علم سرامیک

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت
تاریخچه کاشیکاری
کاشیکاری یکی از روشهای دلپذیر تزئین معماری در تمام سرزمینهای اسلامی است. تحول و توسعه کاشی ها از عناصر خارجی کوچک رنگی در نماهای آجری آغاز و به پوشش کامل بنا در آثار تاریخی قرون هشتم و نهم هجری انجامید.

در سرزمینهای غرب جهان اسلام که بناها اساساً سنگی بود، کاشی های درخشان رنگارنگ بر روی دیوارهای سنگی  خاکستری ساختمانهای قرن دهم و یازدهم ترکیه، تاثیری کاملاً متفاوت اما همگون و چر احساس ایجاد

می کردند.

جز مهم کاشی لعاب است. لعاب سطحی شیشه مانند است که دو عملکرد دارد: تزئینی و کاربردی. کاشی های لعاب دار نه تنها باعث غنای سطح معماری مزین به کاشی می شوند بلکه به عنوان عایق دیوارهای ساختمان در برابر رطوبت و آب عمل می کنند.

 تا دو قرن پس از ظهور اسلام در منطقه بین النهرین شاهدی بر رواج صنعت کاشیکاری نداریم و تنها در این زمان یعنی اواسط قرن سوم هجری، هنر کاشیکاری احیا شده و رونقی مجدد یافت. در حفاری های شهر سامرا، پایتخت عباسیان، بین سالهای 836 تا 883 میلادی بخشی از یک کاشی چهار گوش چند رنگ لعابدار که طرحی از یک پرنده را در بر داشته به دست آمده است. از جمله کاشی هایی که توسط سفالگران شهر سامرا تولید و به کشور تونس صادر می شده است می توان به تعداد صد و پنجاه کاشی چهار گوش چند رنگ و لعابدار اشاره کرد که هنوز در اطراف بالاترین قسمت محراب مسجد جامع قیروان قابل مشاهده اند. احتمالاً بغداد ، بصره و کوفه مراکز توید محصولات سفالی در دوران عباسی بوده اند. صنعت سفالگری در عراق در دهه پایانی قرن سوم هجری رو به افول گذاشت و تقلید از تولیدات وابسته به پایتخت  در بخش های زیادی از امپراتوری اسلامی مانند راقه در سوریه شمالی و نیشابور در شرق ایران ادامه یافت. در همین دوران، یک مرکز مهم ساخت کاشی های لعابي در زمان خلفای فاطمی در فسطاط مصر تاسیس گردید.

نخستین نشانه کاشی کاری بر سطوح معماری، به حدود سال 450 هجری قمری باز می گردد که نمونه ای از آن بر مناره مسجد جامع دمشق به چشم می خورد. سطح این مناره با تزئینات هندسی و استفاده از تکنیک آجر کاری پوشش یافته، ولی محدوده کتیبه ای آن با استفاده از کاشی های فیروزه ای لعابدار تزئین گردیده است.

شبستان گنبد دار مسجد جامع قزوین(509 هجری قمری) شامل حاشیه ای تزئینی از کاشی های فیروزه ای رنگ کوچک می باشد و از نخستین موارد شناخته شده ای است که استفاده از کاشی در تزئینات داخلی بنا را در ایران اسلامی به نمایش می گذارد.

در قرن ششم هجری کاشی هایی با لعاب های فیروزه ای و لاجوردی با محبوبیتی روزافزون رو به رو شد و به صورت گسترده در کنار آجرهای بدون لعاب به کار گرفته شده است.

تا اوایل قرن هفتم هجری ماده مورد استفاده برای ساخت کاشی ها گل بود اما در قرن ششم یک ماده دست ساز که به عنوان خمیر سنگ یا خمیر چینی مشهور بود معمول گردید و در مصر و سوریه و ایران مورد استفاده قرار گرفت.

در دوران حکومت سلجوقیان و در دوره ای پیش از آغاز قرن هفتم هجری تولید کاشی توسعه خیره کننده ای یافت. مرکز اصلی تولید شهر کاشان بود. تهداد بسیار زیادی از گونه های مختلف کاشی چه از نظر فرم و چه از نظر تکنیک ساخت در این شهر تولید می شد. اشکالی همچون ستاره های هشت گوش و شش گوش، چلیپا و شش ضلعی برای شکیل کردن ازاره های درون ساختمان ها با یکدیگر ترکیب می شدند. در این دوران از سه تکنیک لعاب تک رنگ، رنگ آمیزی مینایی بر روی لعاب و رنگ آمیزی زرین فام بر روی لعاب استفاده می شد.

تکنیک استفاده از لعاب تک رنگ ادامه کاربرد سنتهای پیشین بود اما در دوران حکومت سلجویان، بر گستره لعاب های رنگ شده، رنگ های کرم، آب فیروزه ای و آبی لاجوردی-کبالتی نیز افزوده شد.

در اوایل دوره ایلخانی تکنیک زرین فام بر روی لعاب بدون هیچ رنگ افزوده ای به کار برده می شد. لکن در ربع پایانی قرن هفتم رنگ های لاجوردی و فیروزه ای به میزان اندکی مورد استفاده قرار گرفتند.

با رو به زوال نهادن حکومت ایلخانان در اواسط قرن هشتم عصر طلایی کاشی پایان یافت. کاشی های معرق-موزازییکی-تک رنگ و نه چندان نفیس  در رنگهای متفاوت جانشین قابهای عظیم زرین فام و کتیبه ها شدند.

با توجه به وقت گیر بودن نصب کاشی های معرق در اواخر قرن نهم هجری تکنیک ارزان تر و سریع تری با نام هفت رنگ جایگزین آن شد. این تکنیک ترکیب رنگهای مختلف و متعددی را بر روی کاشی ممکن ساخته بود. همچنین در این شیوه رنگها مجزا بودند و در مرزهای یکدیگر نفوذ نمی کردند. زیرا توسط خطوط رنگینی مرکب از منگنز و روغن دنبه از هم جدا می شدند.

در قرن دوازدهم هجری با روی کار آمدن زندیه عمارت سازی در اندازه ای جاه طلبانه به ویژه شیراز پایتخت زندیه از سر گرفته شد و به همین دلیل جنبش جدیدی در صنعت کاشی سازی به وجود آمد. در این عصر تصاویر کاشی ها با نوعی رنگ جدید صورتی که در دوران حکمرانی قاجار نیز استفاده می شده نقاشی می شوند.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت
بالمیل های مداوم (Continous Ballmill)

 رقابت نزدیک و تنگاتنگ شرکت های تولید کننده کاشی همواره بر تولید پیشرفته ترین تجهیزات و بالاترین فناوری تولید اصرار داشته است. در این میان شرکت های سازنده ماشین آلات صنعت سرامیک نقش بسیار مهمی در رشد و بالندگی این صنعت داشته اند. هم اکنون سرمایه گذاران و مدیران شرکت های تولیدی با تجهیز کارخانجات خود با جدیدترین فناوری روز دنیا سعی در تولید محصولی بی رقیب در عرصه های بین المللی دارند. استفاده از این ماشین آلات نه تنها در بهبود کیفی محصول تاثیر می گذارد بلکه از نظر کمی نیز شاهد جهشی بی نظیر در میزان تولیدات خواهیم بود.

از جدیدترین ماشین آلات تولید شده می توان به بالمیل های مداوم اشاره کرد.تا چند سال قبل تمام کارخانجات تولیدی کاشی سرامیکی جهت سایش مواد اولیه مصرفی خود از بالمیل ها غیر مداوم استفاده می کردند و مشکلات کوچک و بزرگی که همواره در حین پروسه سایش بوجود می آمد و گاهی اوقات خسارات جبران ناپذیری را به شرکت های تولیدی وارد می آورد سازندگان ماشین آلات این صنعت را بر ان داشت تا با استفاده از فناوری نوین و سیستم های کنترلی اتوماتیک، تولید بالمیل های مداوم را در پیش بگیرند.

در بالمیل های مداوم بر خلاف غیر مداوم مرسوم شارژ مواد اولیه، گلوله های بالمیل، آب و مواد اضافه شونده به صورت مداوم و همزمان با سایش مواد صورت می گیرد. ویژگی مهم و بارز این بالمیل ها نسبت به بالمیل های غیر مداوم (پریودی) راندمان بالای تولید آنهاست که در نتیجه هزینه های تولید بسیار کاهش یافته  و قیمت تمام شده محصول نیز به مراتب کمتر خواهد شد. از دیگر امتیازات این بالمیل می توان به کیفیت بالای مواد آسیاب شده اشاره کرد.

مزیت های این بالمیل ها را به طور خلاصه می توان چنین ذکر کرد:

*زمان سایش کوتاه

*کیفیت بهتر و بالاتر دوغاب

*انجام عملیات سایش به صورت اتوماتیک

*تعداد اپراتور و کارگر کمتر

*استفاده از فضای کمتر

*بهینه سازی مصرف انرژی

مشاهده می کنید که عوامل فوق تا چه حد بالایی ب راندمان تولید و در نتیجه قیمت تمام شده نهایی تاثیر می گذارند.

در بالمیل های غیر مداوم بعد از گذشت زمان خاص جهت چرخش بالميل ها را عوض می کنند زیرا لیفتر های سائیده شده و با تعویض جهت چرخش عمل سایش همچنان با کیفیت قبلی انجام می شود اما در بالمیل های غیر مداوم به دلیل مسایل مکانیکی نمی توان جهت چرخش بالمیل را عوض کرد.

در صد گلوله های ورودی به بالمیل مطابق زیر محاسبه می شود:

20 درصد درشت (100-80 میلیمتر)

40 درصد متوسط (6-40 میلیمتر)

40 درصد ریز (50-30 میلیمتر)

مقادیر ذکر شده در بالا مقادیر ثابت و همیشگی نیستند بلکه در مواردی نحوه شارژ بالمیل را به صورت زیر نیز مفید دانسته اند.

25 درصد درشت

50 درصد متوسط

25 درصد ریز

در مواردی که خاک مورد استفاده دارای ذرات درشت نباشد میتوان از گلوله های درشت صرف نظر کرده و از 60 درصد گلوله متوسط و 40 درصد گلوله ریز استفاده می شود.

جنس گلوله های بالمیل انواع مختلفی دارد اما نوع آلومینایی برای تهیه محصولات کاشی کف و دیوار مناسب تر از سایر موارد ذکر می شود. در صورت استفاده از انواع گلوله مانند گلوله های سیلیسی نمی توان به زبره مناسب دوغاب دست یافت.

اندازه گلوله های آلومینایی که به صورت مصنوعی ساخته می شوند استاندارد بوده و به قرار زیر می باشد:

1.25-1.5-1.75-2-2.25 بر حسب اینچ

بالمیل های مداوم به سه دسته عمده تقسیم بندی شده است که در زیر به تشریح خصوصیات هر نوع به طور جداگانه خواهیم پرداخت.

انواع بالمیل های مداوم:

*بالمیل های تک محفظه

*بالمیل های دو محفظه

*بالمیل های سه محفظه

نوع تک محفظه ای این بالمیل ها علاوه بر شکل استوانه ای می تواند به صورت مخروطی نیز ساخته شود. در این نوع بالمیل، گلوله ها و مواد اولیه همزمان شارژ می شوند. در بالمیل های مداوم و تک محفظه ای برای بهتر انجام شدن عملیات سایش، بر روی بدنه بالمیل حداره های لاستیکی مخصوصی به نام لاینر (لیفتر) نصب شده است که این جداره ها عمل تفکیک گلوله ها و در نتیجه بیشتر و بهتر مواد را بر عهده دارند. این لاینر ها به صورت مورب بر روی بدنه نصب می شوند.

در بالمیل های دو محفظه ای، محفظه اول عمل خردایش را انجام می دهد و محفظه دوم عمل سایش را انجام می دهد. ویژگی این نوع بالمیل ها شارژ همزمان گلوله های بالمیل در حین پروسه سایش است.

در بالمیل های سه محفظه ای با توجه به اینکه هر محفظه شامل دامنه اندازه خاصی از گلوله می باشد نمی توان شارژ همزمان گلوله را در حین سایش داشت. در این نوع از بالمیل ها محل خاصی را برای شارژ گلوله در نظر می گیرند و معمولاً هفته ای یکبار عملیات شارژ متوقف شده و بالمیل شارژ می شود.

در بالمیل های سه محفظه ای محفظه اول شامل گلوله های درشت، محفظه دوم شامل گلوله های متوسط و محفظه سوم شامل گلوله های ریز می شود.

در بالمیل های مداوم پس از اتمام مرحله سایش، مواد بر روی سرند مخصوص تخلیه شده و زبره آن اندازه گیری می شود و بعد دوغاب آماده شده وارد حوضچه های ذخیره دوغاب می شود. حوضچه های ذخیره دوغاب گنجایش میزان زیادی دوغاب را دارند (در حدود پنج الی شش بالمیل). دلیل این حجم زیاد ذخیره را هموژن شدن دوغاب ذکر می کنند تا اگر زبره یکی از بالمیل ها با زبره بالمیل دیگر اندکی تفاوت داشته باشد در اثر مخلوط شدن با دیگر دوغاب ها به زبره ثابت و یکنواختی برسیم.

همانطور که عنوان شد دوغاب در هنگام ورود به حوضچه های ذخیره دوغاب از سرندهایی عبور می کنند تا ناخالصی ها و ذرات درشت تر دوغاب از ان جدا شود. میزان ناخالصی باقیمانده بر روی سرند ملاکی از کنترل سیستماتیک توزین محسوب می شود.

دوغاب درون حوضچه ها مدت زمانی را سپری می کنند (حداقل 12 ساعت و بیشتر) تا هموژن شوند و همچنین در اثر گذشت زمان پلاستیسیته رس ها افزایش یابد. سپس این دوغاب وارد تانک های ذخیره دوغاب شده که این تانک ها ظرفیت ذخیره بالایی ندارند. قبل از ورود دوغاب به تانک نیز الک ویبره قرار داده شده است تا هیچ ناخاصی نتواند وارد اسپری شده و باعث گرفتگی نازل های اسپری درایر نشود.

این الک ها معمولاً دو طبقه هستند. چشمه های طبقه اول در حدود پنج میلیمتر و چشمه های طبقه دوم در حدود 0.13 میلیمتر است. چشمه های الک دوم ریزتر از چشمه های الک اول بوده تا عمل جداسازی ناخالصی ها از دوغاب با بالاترین کیفیت ممکن انجام شود

 رقابت نزدیک و تنگاتنگ شرکت های تولید کننده کاشی همواره بر تولید پیشرفته ترین تجهیزات و بالاترین فناوری تولید اصرار داشته است. در این میان شرکت های سازنده ماشین آلات صنعت سرامیک نقش بسیار مهمی در رشد و بالندگی این صنعت داشته اند. هم اکنون سرمایه گذاران و مدیران شرکت های تولیدی با تجهیز کارخانجات خود با جدیدترین فناوری روز دنیا سعی در تولید محصولی بی رقیب در عرصه های بین المللی دارند. استفاده از این ماشین آلات نه تنها در بهبود کیفی محصول تاثیر می گذارد بلکه از نظر کمی نیز شاهد جهشی بی نظیر در میزان تولیدات خواهیم بود.

از جدیدترین ماشین آلات تولید شده می توان به بالمیل های مداوم اشاره کرد.تا چند سال قبل تمام کارخانجات تولیدی کاشی سرامیکی جهت سایش مواد اولیه مصرفی خود از بالمیل ها غیر مداوم استفاده می کردند و مشکلات کوچک و بزرگی که همواره در حین پروسه سایش بوجود می آمد و گاهی اوقات خسارات جبران ناپذیری را به شرکت های تولیدی وارد می آورد سازندگان ماشین آلات این صنعت را بر ان داشت تا با استفاده از فناوری نوین و سیستم های کنترلی اتوماتیک، تولید بالمیل های مداوم را در پیش بگیرند.

در بالمیل های مداوم بر خلاف غیر مداوم مرسوم شارژ مواد اولیه، گلوله های بالمیل، آب و مواد اضافه شونده به صورت مداوم و همزمان با سایش مواد صورت می گیرد. ویژگی مهم و بارز این بالمیل ها نسبت به بالمیل های غیر مداوم (پریودی) راندمان بالای تولید آنهاست که در نتیجه هزینه های تولید بسیار کاهش یافته  و قیمت تمام شده محصول نیز به مراتب کمتر خواهد شد. از دیگر امتیازات این بالمیل می توان به کیفیت بالای مواد آسیاب شده اشاره کرد.

مزیت های این بالمیل ها را به طور خلاصه می توان چنین ذکر کرد:

*زمان سایش کوتاه

*کیفیت بهتر و بالاتر دوغاب

*انجام عملیات سایش به صورت اتوماتیک

*تعداد اپراتور و کارگر کمتر

*استفاده از فضای کمتر

*بهینه سازی مصرف انرژی

مشاهده می کنید که عوامل فوق تا چه حد بالایی ب راندمان تولید و در نتیجه قیمت تمام شده نهایی تاثیر می گذارند.

در بالمیل های غیر مداوم بعد از گذشت زمان خاص جهت چرخش بالميل ها را عوض می کنند زیرا لیفتر های سائیده شده و با تعویض جهت چرخش عمل سایش همچنان با کیفیت قبلی انجام می شود اما در بالمیل های غیر مداوم به دلیل مسایل مکانیکی نمی توان جهت چرخش بالمیل را عوض کرد.

در صد گلوله های ورودی به بالمیل مطابق زیر محاسبه می شود:

20 درصد درشت (100-80 میلیمتر)

40 درصد متوسط (6-40 میلیمتر)

40 درصد ریز (50-30 میلیمتر)

مقادیر ذکر شده در بالا مقادیر ثابت و همیشگی نیستند بلکه در مواردی نحوه شارژ بالمیل را به صورت زیر نیز مفید دانسته اند.

25 درصد درشت

50 درصد متوسط

25 درصد ریز

در مواردی که خاک مورد استفاده دارای ذرات درشت نباشد میتوان از گلوله های درشت صرف نظر کرده و از 60 درصد گلوله متوسط و 40 درصد گلوله ریز استفاده می شود.

جنس گلوله های بالمیل انواع مختلفی دارد اما نوع آلومینایی برای تهیه محصولات کاشی کف و دیوار مناسب تر از سایر موارد ذکر می شود. در صورت استفاده از انواع گلوله مانند گلوله های سیلیسی نمی توان به زبره مناسب دوغاب دست یافت.

اندازه گلوله های آلومینایی که به صورت مصنوعی ساخته می شوند استاندارد بوده و به قرار زیر می باشد:

1.25-1.5-1.75-2-2.25 بر حسب اینچ

بالمیل های مداوم به سه دسته عمده تقسیم بندی شده است که در زیر به تشریح خصوصیات هر نوع به طور جداگانه خواهیم پرداخت.

انواع بالمیل های مداوم:

*بالمیل های تک محفظه

*بالمیل های دو محفظه

*بالمیل های سه محفظه

نوع تک محفظه ای این بالمیل ها علاوه بر شکل استوانه ای می تواند به صورت مخروطی نیز ساخته شود. در این نوع بالمیل، گلوله ها و مواد اولیه همزمان شارژ می شوند. در بالمیل های مداوم و تک محفظه ای برای بهتر انجام شدن عملیات سایش، بر روی بدنه بالمیل حداره های لاستیکی مخصوصی به نام لاینر (لیفتر) نصب شده است که این جداره ها عمل تفکیک گلوله ها و در نتیجه بیشتر و بهتر مواد را بر عهده دارند. این لاینر ها به صورت مورب بر روی بدنه نصب می شوند.

در بالمیل های دو محفظه ای، محفظه اول عمل خردایش را انجام می دهد و محفظه دوم عمل سایش را انجام می دهد. ویژگی این نوع بالمیل ها شارژ همزمان گلوله های بالمیل در حین پروسه سایش است.

در بالمیل های سه محفظه ای با توجه به اینکه هر محفظه شامل دامنه اندازه خاصی از گلوله می باشد نمی توان شارژ همزمان گلوله را در حین سایش داشت. در این نوع از بالمیل ها محل خاصی را برای شارژ گلوله در نظر می گیرند و معمولاً هفته ای یکبار عملیات شارژ متوقف شده و بالمیل شارژ می شود.

در بالمیل های سه محفظه ای محفظه اول شامل گلوله های درشت، محفظه دوم شامل گلوله های متوسط و محفظه سوم شامل گلوله های ریز می شود.

در بالمیل های مداوم پس از اتمام مرحله سایش، مواد بر روی سرند مخصوص تخلیه شده و زبره آن اندازه گیری می شود و بعد دوغاب آماده شده وارد حوضچه های ذخیره دوغاب می شود. حوضچه های ذخیره دوغاب گنجایش میزان زیادی دوغاب را دارند (در حدود پنج الی شش بالمیل). دلیل این حجم زیاد ذخیره را هموژن شدن دوغاب ذکر می کنند تا اگر زبره یکی از بالمیل ها با زبره بالمیل دیگر اندکی تفاوت داشته باشد در اثر مخلوط شدن با دیگر دوغاب ها به زبره ثابت و یکنواختی برسیم.

همانطور که عنوان شد دوغاب در هنگام ورود به حوضچه های ذخیره دوغاب از سرندهایی عبور می کنند تا ناخالصی ها و ذرات درشت تر دوغاب از ان جدا شود. میزان ناخالصی باقیمانده بر روی سرند ملاکی از کنترل سیستماتیک توزین محسوب می شود.

دوغاب درون حوضچه ها مدت زمانی را سپری می کنند (حداقل 12 ساعت و بیشتر) تا هموژن شوند و همچنین در اثر گذشت زمان پلاستیسیته رس ها افزایش یابد. سپس این دوغاب وارد تانک های ذخیره دوغاب شده که این تانک ها ظرفیت ذخیره بالایی ندارند. قبل از ورود دوغاب به تانک نیز الک ویبره قرار داده شده است تا هیچ ناخاصی نتواند وارد اسپری شده و باعث گرفتگی نازل های اسپری درایر نشود.

این الک ها معمولاً دو طبقه هستند. چشمه های طبقه اول در حدود پنج میلیمتر و چشمه های طبقه دوم در حدود 0.13 میلیمتر است. چشمه های الک دوم ریزتر از چشمه های الک اول بوده تا عمل جداسازی ناخالصی ها از دوغاب با بالاترین کیفیت ممکن انجام شود

نكته: فرمولاسيون لعابها:

نحوه فرمول نويسي:

ü      فرمول بار

ü      درصد اكسيد شيميايي

ü      نسبت هاي مولكولي اكسيدها

مزاياي روش فرمول بار:

داراي اين مزيت است كه براي مثال واكنشهاي مختلفي كه در حين فرايند پخت بر اساس نوع مواد اوليه به وقوع مي پيوندد پي برد. ولي داراي اين عيب است كه بدون محاسبات لازم نمي توان به مقدار حقيقي اكسيدهاي مختلف تشكيل دهنده لعاب و در نتيجه به پيش بيني خواص لعاب دست يافت.

مثال:

روش دوّم (درصد اكسيدهاي شيميايي ) از بهترين روشهاست.

روش محاسبه کلاسيک گلوله:                                      2/حجم بالميل (ليتر) = وزن گلوله (کيلوگرم)
نسبت قطر گلوله به قطر مواد اوليه شارژ شده 9 به 1 است. (در بهترين حالت)
مقدار مواد اوليه اي که بايست شارژ کرد : حداقل آن برابر با فضاي خالي بين گلوله ها ست که برابر با 22%  مي باشد و ماکزيمم آن آنقدر است که در نهايت 25% فضاي خالي بالاي گلوله خالي بماند که برابر با 40% مي باشد.
هر چه مواد شارژ شده بيشتر باشد راندمان بالاتر رفته ولي فرسايش گلوله ها نيز بيشتر مي شود.

نكته: مواد اوّليه غير محلول غير اكسيدي

مواد اوّليه غير محلول غير اكسيدي:

1-    وايتينگ CaCo3   

2-    منيزيت MgCo3    

3-    دولوميت CaCo3.MgCo3

4-    سفيد آب شيخ يا سرب سفيد 2PbCo3,Pb(OH)2

دانه هاي حنايي بسيار ريزي دارند به همين دليل در لعاب خيلي دير ته نشين ميشوند (ذرات ديگر موجود در لعاب به زودي ته نشين ميشود) و عمل لعاب زدن به راحتي و به سادگي انجام مي گيرد.

5-    كريوليت Na3AlF6   

اگر بخواهند سديم در لعاب ايجاد كنند از آن استفاده ميشود ولي عموميت نداشته و در موارد خاص انجام مي گيرد.

6-    Li2Co3  فلاكس خيلي قوي؛ غير محلول در آب؛ احتياجي به فريت كردن ندارد؛ به صورت مصنوعي تهيه ميشود به همين دليل گران است و كمتر در لعاب استفاده مي شود.

7-    سيليكات زيركنيمZrSiO4             

جهت اپك كننده لعاب استفاده ميشود.

درصد بالاي MgO,ZnO,CaO, BaO در لعاب باعث ماتي لعاب شده و نيز PbO با درصد خيلي بالا همراه اكسيدهاي ديگر مات كننده است.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت
عیوب لعاب (Glaze Defetion)

بررسی عیوب لعاب و راه حل های رفع آنها

عیوب موجود در کاشی های سرامیکی لعابدار علل متفاوتی دارند. یکی از اصلی ترین عیوب کاشی های سرامیکی لعابدار، عیوب لعاب می باشد. جهت به حداقل رساندن و شناختن این عیوب مقاله زیر تقدیم می شود.

 **عیب خزیدگی لعاب یا Crawling**

ظاهر و وضعیت:

لعاب نگرفتگی بدنه (عاری بودن نقاطی از بدنه از لعاب)، به صورتیکه لعاب به شکل جزیره ای در حد فاصل نقاط بدون لعاب تجمع پیدا می کنند.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1- وجود روغن، گریس، گرد و خاک و ...بر روی قطعه بیسکوئیت شده قبل از لعاب کاری

2- ایجاد ترک در لایه لعاب طی مرحله خشک کردن و قبل از پخت به علت وجود مواد کلوئیدی بیش از اندازه در لعاب.

3- وجود نمک های محلول در بدنه

4- اعمال زیاد لعاب به بدنه (ضخیم یا غلیظ بودن لعاب)

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1- تمیز نگه داشتن قطعه بیسکوئیت شده

2- با دقت جابجا کردن قطعاتی که به روش غوطه وری، لعاب زده میشوند.

3- کم کردن مقدار رس در لعاب

4- افزودن کربنات باریم (به مقدار 1 تا 2.5 درصد) جهت رسوب کردن نمک های محلول

5- کاهش مقدار لعاب اعمال شده

**عیب ترک شبکه ای لعاب یا Crazing**

ظاهر و وضعیت:

ترک ریز شبکه مانند بر روی سطح لعاب.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-عدم تطابق انبساط حرارتی بدنه و لعاب (بدنه باید انبساط حرارتی بالاتر نسبت به لعاب داشته باشد تا لعاب به اندازه کافی تحت فشار قرار بگیرد. )

2- اعمال لعاب خیلی ضخیم یا غلیظ

3-انبساط رطوبتی بدنه

4- پخت بدنه یا لعاب در دمای پایین تر از حد لازم

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     افزودن انبساط حرارتی بدنه بوسیله :

- پخت بدنه در دمای بالاتر

- نگه داشتن بدنه در بالاترین دما به مدت طولانی تر

- افزودن مقدار سیلیس بدنه

2- کاهش انبساط لعاب بوسیله:

- افزودن سیلیس یا کائولن به لعاب

-استفاده از فریت بوراکس با انبساط حرارتی

-کاهش ضخامت یا درجه غلظت لعاب

-کاهش تخلخل بدنه

**عیب خروج از حالت شیشه ای یا Diversification**

ظاهر و وضعیت:

لعاب های شیشه ای به صورت مات ظاهر می شوند.

لعاب های ترانسپارت  ظاهری شیری رنگ پیدا می کنند (اغلب رنگ های مایل به آبی تا صورتی روی بدنه های تراکوتایی)

عوامل ایجاد کننده این عیب:

اگر در طی خنک شدن لعاب، عمل رسوب لعاب رخ دهد شاهد رخ دادن پدیده های زیر و شاهد بروز عیب Diversification در لعاب ها هستیم:

1-     ظهور کریستال های ریز در سطح لعاب (کریستال های سیلیکات های کلسیم، روی و ...)

2-      رسوب شیری رنگ (بورات کلسیم)

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     سریعتر خنک شدن لعاب تا دمای کمتر از 700 درجه سانتی گراد (به عبارت دیگر وقتی که لعاب در حالت نیمه مذاب قرار داشته باشند)

2-     کاهش مقدار آهک در لعاب

3-     افزودن کائولن به لعاب

4-     استفاده از لعاب با قابلیت حل شدن کم به جای استفاده از لعاب های بدون سرب

**عیب جوش و تاول زدن Blistering**

ظاهر و وضعیت:

دهانه های ترکیده ای که آتشفشان مانند بوده و اغلب دهانه باز و بزرگ در سطح دارند.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-     ایجاد گاز به علت وجود مواد تولید کننده گاز در حین پخت

2-     عدم پخت کامل لعاب

3-     بدنه و یا لعاب در دمای بیشتر از اندازه کافی پخته شوند.

4-     عدم تطابق کامل لعاب و بدنه.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-پخت آهسته تر و یا نگه داشتن قطعه به مدت طولانی تر در دمای بالا.

2-کم کردن طول سیکل پخت یا کم کردن زمان قرار گرفتن در دمای ماکزیمم یا دمای Drop

3- تغییر ترکیب لعاب یا بدنه

**عیب لعاب ضربه خورده Knocked glaze**

ظاهر و وضعیت:

مواضع لعاب نگرفته در بدنه دیده می شود.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

پاک شدن یا ضربه خوردن لعاب قبل از پخت

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     جابه جا کردن قطعه با دقت زیاد و فقط زمانی که کاملاً خشک شده باشد.

2-     افزودن یک بایندر به لعاب (به عنوان مثال: یک درصد صمغ، نشاسته یا کربوکسی متیل سلولز سدیم)

**عیب کم شدن لعاب Starved glaze**

ظاهر و وضعیت:

وجود مواضع کم رنگ و پر رنگ در لعاب

عوامل ایجاد کننده این عیب:

مواد فرار در لعاب از سطح بدنه بوسیله تجهیزات نسوز کوره (Kiln furniture) که متخلخل هستند مکیده می شوند.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     اجتناب از قرار دادن قطعات لعاب دار  بیش از اندازه نزدیک به آجرهای کوره و یا پایه های جدید.

2-     پخت نکردن هم زمان پخت بیسکوئیت و پخت لعاب

**عیب قطعات چسبیده یا Stuck ware**

ظاهر و وضعیت:

چسبیدن قطعات به یکدیگر یا به صفحه نسوز کوره

عوامل ایجاد کننده این عیب:

تماس قطعات لعاب خورده در حین پخت لعاب یا جاری شدن لعاب به علت نرم شدن زیاد بر روی صفحات کوره.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-اطمینان از عدم تماس قطعات لعاب خورده در حین پخت لعاب

2-پاک کردن لعاب از پایه قطعات لعاب خورده

3-استفاده از روش دیرگداز یا ریختن پودر بر روی صفحات کوره

**عیب لکه دار شدن لعاب یا Specking**

ظاهر و وضعیت:

وجود لکه های تیره در لعاب

عوامل ایجاد کننده این عیب:

آلوده شدن سطح لعاب در اثر :

1-زنگ جدا شده از ابزارهای زنگ زده و نشستن ذرات بر روی لعاب

2-ذرات جدا شده از قطعات بیسکوئیت شده و افتادن آنها بر روی لعاب

3- ذرات جدا شده به هنگام دکور کردن وافتادن انها بر روی لعاب در خلال لعاب کاری غوطه وری

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     اطمینان از عاری بودن ابزارها و مخازن لعاب از زنگ زدگی

2-     اطمینان از عاری بودن قطعات بیسکوئیت شده از مواد جدا شده، قبل از لعاب کاری غوطه وری

3-     سرند کردن لعاب به طور مرتب و منظم

**عیب پوسته ای شدن لعاب Peeling**

ظاهر و وضعیت:

کنده شدن و یا رو آمدن لعاب از روی سطح بدنه(بیشتر در لبه ها ایجاد می شود)

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-     قرار داشتن لعاب تحت فشار بیش از حد

2-     مهاجرت نمک های محلول به سطح بدن هنگام خشک شدن یا پخت که باعث کاهش پیوستگی و چسبندگی لعاب می شود.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     کاهش انبساط حرارتی بدنه بوسیله:

-         کاهش دمای پخت

-         کاهش زمان نگه داری بدنه در دمای حداکثر پخت

2-     افزایش انبساط حرارتی لعاب بوسیله:

-         کاهش میزان سیلیس و یا آلومینا در لعاب

-         افزودن فریت قلیایی با انیساط حرارتی بالا

3-     افزایش کربنات باریم (به میزان 1 تا 2.5 درصد) به بدنه جهت رسوب نمک های محلول

4-     کشیدن اسفنج مرطوب به لبه ها و دسته های قطعات قبل از پخت بیسکوئیت

**عیب پینهول یا Pinhole**

ظاهر و وضعیت:

وجود سوراخ های نازک سوزنی شکل در لعاب بعد از پخت

عوامل ایجاد کننده این عیب:

خروج گاز از بدنه و یا لعاب در خلال پخت به دلیل:

1-پخت بدنه در دمای پایین تر از حد لازم

2-وجود هوای حبس شده در گل (بدنه)

3-اعمال بیش از حد رنگ های زیر لعابی  و یا پخت آنها در دمای بیش از حد لازم.

4-وجود نمک های محلول (سولفاته) در بدنه

5-وجود بیش از حد وایتینگ (آهک و ....) در لعاب

6-پخت لعاب در دمای پایین تر از حد لازم

7-ایجاد گازهای فرار در لعاب به علت پخت لعاب در دمای بیش از حد لازم

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     پخت بدنه تا دمای توصیه شده

2-     ورز دادن (Aging) کامل گل (بدنه) پلاستیک جهت خروج کامل هوا

3-     کاهش میزان رنگ های زیرلعابی

4-     افزودن 1 تا 2.5 درصد کربنات باریم به بدنه

5-     کاهش میزان وایتینگ در لعاب

6-     کاهش دمای پخت لعاب

7-     پخت لعاب تا دمای توصیه شده

**عیب شوره زدن یا Sulphuring**

ظاهر و وضعیت:

وجود باقیمانده یا شوره کم رنگ بر روی سطح لعاب

عوامل ایجاد کننده این عیب:

واکنش گازهای سولفوری موجود در اتمسفر کوره با لعاب

1-     وجود سولفات در بدنه

2-     وجود گوگرد در گازهای کوره

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-ایجاد امکان تهویه کافی در اتمسفر کوره

2-پخت بیسکوئیت تا دمای بالا و در زمان کافی جهت سوختن کامل کربن و گوگرد و خارج شدن آنها از بدنه

**عیب کم رنگ شدن لعاب یا Blurring**

ظاهر و وضعیت:

کم رنگ شدن رنگ های دکور

عوامل ایجاد کننده این عیب:

قابلیت انحلال بالای اکسید های رنگی نسبت به لعاب رنگی

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-تجربه یک نوع لعاب دیگر

2-افزودن رس به پیگمنت

3-کاهش دمای پخت

**عیب رنگ پریدگی یا Firing away**

ظاهر و وضعیت:

کم رنگ شدن یا بی رنگ شدن

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-پخت در دمای بالاتر از حد لازم

2-کم رنگ شدن یا رنگ پریدگی صورتی زیر لعابی قلع-کروم در لعاب های با اسید بوریک زیاد

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-پخت در دمای پایین تر

2-استفاده از لعاب های دیگر

**عیب ایجاد رنگ های مات یا Matt colors**

ظاهر و وضعیت:

بافت مات در لعاب ایجاد می شود.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-خروج از حالت شیشه ای (تبلور مجدد)

2-معمولاً به علت پخته شدن در دمای پایین تر نیز این عیب رخ می دهد.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     پخته شدن در دمای بالاتر و پخته شدن با زمان طولانی تر در دمای حداکثر

2-     به توضیحات قسمت Diversification مراجعه کنید.

نكته: مواد اوّليه غير محلول غير اكسيدي

مواد اوّليه غير محلول غير اكسيدي:

1-    وايتينگ CaCo3   

2-    منيزيت MgCo3    

3-    دولوميت CaCo3.MgCo3

4-    سفيد آب شيخ يا سرب سفيد 2PbCo3,Pb(OH)2

دانه هاي حنايي بسيار ريزي دارند به همين دليل در لعاب خيلي دير ته نشين ميشوند (ذرات ديگر موجود در لعاب به زودي ته نشين ميشود) و عمل لعاب زدن به راحتي و به سادگي انجام مي گيرد.

5-    كريوليت Na3AlF6   

اگر بخواهند سديم در لعاب ايجاد كنند از آن استفاده ميشود ولي عموميت نداشته و در موارد خاص انجام مي گيرد.

6-    Li2Co3  فلاكس خيلي قوي؛ غير محلول در آب؛ احتياجي به فريت كردن ندارد؛ به صورت مصنوعي تهيه ميشود به همين دليل گران است و كمتر در لعاب استفاده مي شود.

7-    سيليكات زيركنيمZrSiO4             

جهت اپك كننده لعاب استفاده ميشود.

درصد بالاي MgO,ZnO,CaO, BaO در لعاب باعث ماتي لعاب شده و نيز PbO با درصد خيلي بالا همراه اكسيدهاي ديگر مات كننده است.

نكته:  خواص لعاب مذاب:

مهمترين عواملي كه ظاهر و كيفيت لعاب به آنها بستگي دارد عبارتند از:

1-                 رفتار مذاب در محدوده ذوب

2-                  ويسكوزيته مذاب

3-                  كشش سطحي مذاب لعاب و قابليت چسبندگي آن به بدنه در حالي كه صاف جاري شود.

4-                  فراريت و قابليت تبخير اجزاي لعاب يا ايجاد محصول گازي شكل ناشي از واكنش (ساختن حباب) در هنگام ذوب شدن

5-                  واكنش در اثر تغيير اتمسفر كوره هنگام حرارت دادن(محيط اكسيدي، احيايي و يا خنثي)

6-                  ميزان حلاليت دانه هاي درشت اجزاي تشكيل دهنده لعاب در مذاب و تشكيل جوانه هاي بلوري كوچك در قبال آن.

7-                  تمايل به ناهمگني در حالت مذاب مايع و بلور شدن مجدد با شروع سرد شدن.

بطور كلي لعابها بايستي كه در برابر عوامل مشروحه زير پايدار باشند:

1-                 پايداري در مقابل حمله رطوبت، آب، بخار آب و هوا

2-                  پايداري در برابر حمله اسيدها

3-                  پايداري در برابر حمله قلياها

موقعي كه مقدار اكسيد زيركونيم و اكسيد آلومينيم زياد باشد و عمل سرد كردن بعد از ذوب آنچنان آهسته انجام گيرد كه لعاب بدون تنش بر روي بدنه بنشيند پايداري در برابر عوامل فوق بدست مي آيد.

بالمیل کانتینیوس
MMC mills have been designed and sized to use either silica or alumina grinding media, thus providing maximum freedom of choice in accordance with the materials to be processed and the opportunities offered by the market.

Continuous passage of slip from one grinding chamber to another is ensured by specially designed grills and diaphragms, which introduce the material into the connection fittings.

These fittings allow:

- automatic replacement of grinding pebbles in every grinding chamber

- introduction of materials or additives during the intermediate phases of the process for more precise control of homogeneity and the characteristics of each product type.

The material is fed by a worm screw with a wear-resistant lining on the feed surfaces.

To reduce the risk of high quality products being contaminated by ferrous metals, SACMI can provide special feed solutions that involve lining the worm with alumina.

لعابزنی نمکی یک تکنیک تک پخت است که به موجب آن در دمای پخت رس، نمک معمولی به داخل محفظه کوره وارد میشود. سدیم با سیلیسی که روی سطح فرآورده موجود است، ترکیب می شود و لعابی را به وجـود می آورد. بسته به رس استـفاده شده، یک اثر کم و بـیش قوی پوست پرتـفالی (orange peel) ایحاد می گردد. این تکنیک در قرن پانزده تا شانزدهم در آلمان توسعه یافت و استون ور Rhineland یا Rhenishبا این روش ساخته شد. این لغت به سوختی که برای روشن کردن کوره استفاده می شود، اشاره نمی کند بلکه به وارد کردن نمک در انتهای پخت که اثری با نام " پوسته نمکی" (salt peel) را به دست می دهد، اشاره دارد.

 معمولا در کوره های بزرگ گازسوز یا چوب سوز انجام و نمک به صورت گرد در انتهای پخت به داخل اتاقک کوره وارد می شود. در نتیجه گرمای زیاد، نمک فرار می شود، سدیم با اکسید آلومینیوم و اکسید سیلیسیم در رس ترکیب می گردد و لعابی را روی هر سطح در معرض کار پدید می آورد. در اغلب موارد یک اثر « پوست پرتقالی» نوعی پدیدار می شود. از آنجا که نمک لعاب ایجاد می کند، پیش- اعمال (pre-application) لعاب ها ضرورت ندارد، اگرچه ممکن است تزئین زیر لعابی برای رسیدن به یک اثر قابل توجه انجام گیرد. باید فضای کافی بین اجزای منفرد در نظر گرفته شود به طوری که بخار نمک بتواند آزادانه گردش کند و تا آنجا که میسر است به قطعه کاری برسد.
+ ایجاد گشته در چهارشنبه دهم آذر 1389ساعت 22:10  بوسیله محمد دهقانی  |  یک دوستی گفته است
من محمد دهقانی با بیش از 6 سال کار در زمینه گرانیت و کاشی سعی دارم در این وبلاگ اطلاعات مورد نیاز برای انواع گروههای مرتبط با محصولات سرامیکی اعم از دانشجویان, مصرف کنندگان و کارکنان این بخش از صنعت را به صورت علمی و فنی و تجربی ارائه دهم.

آري اعجاب‌انگيز است که از مشتي خاک و گل، موجودي خلق مي‌شود که از فولاد سخت‌تر، عايق در مقابل هزاران ولت جريان الکتريسته، برنده‌تر از تيزترين تيغ‌ها، فرم‌پذير به هر شکل دلخواه، مقاوم در مقابل انواع اسيدها و در دماي بالا غيرقابل نفوذ و در عين حال اگر بخواهيم، فوق­هادي نرم همچون يک رشته نخ، قابل انعطاف همانند يک فنر و نشکن چون پلاستيک را بوجود آوريم.

از خود سؤال مي‌کنيم آيا تنها اين قدرت اعجاب‌انگيز بشر است؟

پاسخ منطقي و منصفانه اين است: که هرگز، زيرا اين قدرت عظيم خداوندي است که در خاک کره زمين اين همه توانايي را نهاده است که انسان خاکي با تلاش و کوشش خود قادر به کشف اين همه قوانين پيچيده حاکم بر طبيعت گردد.

وسعت صنعت سراميک، در حالي که بيش از چهار هزار سال از قدمت آن مي‌گذرد، بگونه‌اي است که تا هزاران سال ديگر قدرت مانور کشفيات جديد را در خود جاي مي‌دهد. انقلاب بعد از الکترونيک در جهان صنعت، انقلاب سراميک بوده تا جائي که ميليون­ها کتاب و مراکز بي‌شمار تحقيقاتي را به خود اختصاص داده است و نيز علم و تکنولوژي را در هر روز شاهد يک اختراع، کشف و تحول جديد نموده است.

در صنعت سراميک کشور ما، خصوصاً در بخش کاشي، اکثر محققان بر اين باورند که سابقه ساخت سنتي آ‌ن و همچنين بکارگيري لعاب و رنگ جهت تزئين داراي قدمتي چندين هزار ساله مي‌باشد ولي در زمينه توليد به صورت امروزي به خصوص در بخش چيني مظروف و بهداشتي و همچنين تکنولوژي ماشين‌آلات آن جوان مي‌‌باشد. هر چند که در سال­هاي اخير اين صنعت از رشد قابل توجهي برخوردار بوده است اما همچنان براي رسيدن به قله موفقيت در اين صنايع و جبران کمبودهاي موجود، تلاش و همت همه متخصصين، خصوصاً اساتيد دانشگاه­ها، مديران خلاق، مسئولين دلسوز دولتي و سرمايه‌گذاران وطن‌پرست و انساندوست را مي‌طلبد

كاشي ضد اسيد محصولي است بدون لعاب با جذب آب متوسط كمتر يا مساوي  %1/5با بدنه  به رنگ باز كه معمولا بصورت بدنه سفيد يا  با استفاده از مواد افزودني رنگي توليد ميگردد. اين محصولات به خاطر استحكام  بالا و مقاومت در برابر اسيدها (بجز  HFيا اسيد فلوئوريدريك) مورد توجه ميباشند. لازم به ذكر است كه مقاومت شيميايي اين نوع محصول در برابر مواد قليايي الزامي نيست.

ويژگيهاي كاشي هاي ضد اسيد كه در اين استاندارد  مورد نظر مي باشند به سه دسته  به شرح زير تقسيم مي گردند:

- ويژگيهاي ظاهري

- ويژگيهاي فيزيكي و مكانيكي

- ويژگيهاي شيميايي

3-1- ويژگيهاي ظاهري

اين ويژگيها شامل شكل،اندازه ها و ضخامت بوده و محدوديتها و شرايط مربوط به هر يك از اين ويژگيها به شرح زير مي باشد.

2-1-1- شكل كاشي:

گرچه اكثريت كاشيهاي توليدي به شكل چهارگوش (مربع يا مستطيل) مي باشند ولي محدوديت خاصي از اين نظر وجود نداشته و فقط كاشيهايي كه به اشكال ديگر مي باشند بايستي كليه ويژگيهاي آنها از جمله اندازه و ضخامت طبق مشخصات استاندارد كوچكترين كاشي مستطيل شكلي باشد كه روي آنها منطبق ميشوند.

اين استاندارد براي كليه قطعات ضد اسيد نظير قطعات مخصوص لبه ها و كناره ها و همچنين قطعات با اشكال خاص كه در مخازن بكار ميروند از نظر شكل و اندازه محدوديت خاصي قائل نمي شود ولي از نظر اندازه ها و رواداريهاي مربوطه بايستي با توجه به اندازه هاي اسمي هر يك  كد توسط سازنده تعيين مي گردد و با توجه به اندازه ها و رواداريهاي كاشيهاي هم اندازه شرايط ذكر شده در اين استاندارد را دارا باشند. از نقطه نظر ويژگيهاي فيزيكي و شيميايي قطعات ضد اسيدي  كه به اشكال غير از چهار گوش مي باشند بايستي كليه ويژگيهاي منظور شده در اين استاندارد را دارا باشند.

3-1-2- اندازه ها

اين استاندارد محدوديت خاصي براي اندازه كاشيهاي ضد اسيد وضع نمي نمايد و حدود رواداريهاي مجاز در اندازه ها در جدول شماره  1ذكر گرديده است.

3-1-3- ضخامت

اين استاندارد محدوديت خاصي براي ميزان ضخامت تعيين نمي نمايد ولي سازنده موظف است در مورد هر يك از كاشيهاي توليدي ضخامت آنرا تعيين  و اعلام نمايد.ميزان  رواداري مجاز در ضخامت كاشيهاي توليدي نسبت به مقدار اعلام شده در جدول شماره  1ذكر شده است. ضخامت كاشي شامل برجستگيهاي پشت آن مي باشد.

3-2- ويژگيهاي فيزيكي و مكانيكي

اين ويژگيها شامل جذب آب، مقاومت خمشي، سختي سطح، مقاومت در برابر سايش ،مقاومت در برابر شوكهاي حرارتي و مقاومت در برابر يخ زدگي مي باشند. ويژگيهاي فيزيكي و شاخصهاي مربوط به هر يك از اين  ويژگيها و شماره استاندارد ملي روش آزمون اين نوع محصول درجدول شماره  2گردآوري شده است.

3-3- ويژگيهاي شيميايي
كاشيهاي ضد اسيد درتماس با مواد شيميايي اسيدي مقاوم هستند و همانگونه كه در بند  2ذكر شده مقاومت شيميايي اين نوع محصول در برابر مواد قليايي الزامي نيست. به منظور آزمون مقاومت شيميائي اين كاشيها از روش آزمون تعيين مقاومت شيميايي اسيدي استفاده مي نمائيم.

  1 - هدف و دامنه كاربرد

 هدف از تدوين اين استاندارد تعيين مقاومت كاشيهاي لعابدار در برابر انبساط حرارتي - رطوبتي ميباشد . ( بجز زمانيكه ترك خوردن مربوط به مشخصه تزئيني محصول باشد ).

  2 - تعريف

 منظور از اين آزمون تركهاي موئي است كه به سطح لعاب خورده كاشيها محدود مي گردد .

  3 - اصول كار

 براي تعيين مقاومت كاشي در برابر تشكيل ترك , كاشيهاي كامل را در يك اتوكلاو بخار با فشار بالا قرارداده پس از آزمون سطوح لعابدار را رنگ زده و مورد بررسي قرار دهيد.

  4 - وسايل مورد نياز

 يك اتو كلاو بخار با حجم داخلي مورد نياز براي قرار دادن 5 عدد كاشي مورد آزمون با فاصله مناسب و با توان تامين فشار 10 اتمسفر و 200 درجه سلسيوس

  5 – آزمونه‏ها

 5 - 1 - حداقل 5 كاشي كامل مورد آزمون قرار مي گيرد.

 5 - 2 - در مواقعي كه كاشي بزرگ باشد بايد به قطعات كوچكتر بريده شود و در اتوكلاو بخار قرار گيرد يادآوري مي شود تا آنجا امكان دارد قطعات بريده شده بزرگ بوده و بايد و همگي مورد آزمون قرار گيرند.

  6 - روش كار

 ابتدا آزمونه ها را جهت تشخيص عيوب احتمالي بوسيله چشم غير مسلح مورد بررسي قرار دهيد, كليه آزمونه ها در ابتدا بايد عاري از ترك بوده و طوري در اتوكلاو قرار گيرند كه فاصله مناسبي در بين آنها باشد, بتدريج فشار اتوكلاو را مدت زمان 1 ساعت تا فشار 500±20 كيلو پاسكال (5# اتمسفر ) و حرارت 159±1 درجه سلسيوس افزايش داده و در اين حالت بمدت 1 ساعت نگه داريد, سپس منبع بخار را يا در اتوكلاوهاي حرارت مستقيم منبع تامين حرارت را قطع كرده اجازه دهيد تا فشار در حد امكان تا حد اتمسفر يك افت نموده و آزمونه ها بمدت نيم ساعت سرد شوند و بعد آزمونه ها به فشار آزمايشگاه انتقال بصورت تكي روي سطح صافي قرار داده , اجازه دهيد براي مدت نيم ساعت ديگر سرد شوند , سپس يك رنگ مناسب مانند محلول آبدار %1 ازمتيل آبي رنگي ( بلودومتيل ) به همراه مقدار كمي از عامل تركننده روي سطح لعاب دار كاشي ماليده و بعد از يك دقيقه رنگ را با يك پارچه جاذب پاك كنيد , در بررسي تركهاي موئي آزمونه‏ها مراقب باشيد كه اين تركها با خراشيدگيها و شيارهاي ديگر اشتباه نگردند .

  7 - گزارش آزمون

 7 - 1 - شرح آزمونه

 7 - 2 - تعداد آزمونه

 7 - 3 - تعداد آزمونه هاي ترك خورده

 7 - 4 - شرح تركهاي موئي

 يادآوري :

 آزمون انبساط حرارتي - رطوبتي همان  Crazing ميباشند .
+

در بدو توليد، مخلوط خاکها طبق فرمولاسيون ارائه شده از قسمت آزمايشگاه، آماده مي شود و اين مخلوط در سيلوها ذخيره مي شود. سپس عمل سايش تر يا خشک بر روي آنها انجام مي گيرد که عمدتاً سايش تر مي باشد ولي گاهي سايش خشک نيز مشاهده مي شود مانند کاشي هاي قرمز کف. عمل بالميلينگ آنقدر ادامه مي يابد تا آنجا که بعد از پايان کار چنانچه دوغاب را از الک 63 ميکرون عبور دهند حدوداً 8-5% ذرات دوغاب (نسبت به حالت خشک) روي الک باقي بماند.

بعد از سايش تر بسته به روش فرم دهي (پرس يا اکسترودر) مراحل مختلفي طي ميشود. اگر پرس داشته باشيم دوغاب اسپري دراير مي شود که با اين عمل دوغاب به ذرات ريزي تبديل مي شود. رطوبت گرانول ها بايد در حدود 7% باشد و در مرحله پرس مي تواند 6-4% باشد.

تمام کارخانجات ايران از سيستم پرس استفاده مي کنند. اگر سيستم به صورت اکسترودر باشد بعد از آسياب تر، عمل فيلتر پرس انجام مي گيرد و دوغاب به صورت کيک در مي ايد و به قسمت اکسترودر منتقل مي شود.

بعد از پرس خشک کن قرار دارد. اين عمل به دو صورت مي تواند انجام گيرد: خشک کن تونلي و خشک کن عمودي سريع. خشک کن تونلي در سيستم هاي دو پخت و سايز هاي کوچک مصرف مي شود و خشک کن عمودي نيز مي تواند در مورد سيستم هاي دو پخت استفاده گردد ولي عمدتاً در مورد تک پخت و سايزهاي بزرگ به کار مي رود و قطعات به صورت منفرد وارد و خارج مي شود.

خشک شدن در نوع تونلي 14 تا 48 ساعت و در نوع عمودي 45 تا 60 دقيقه طول مي کشد. دماي کاري در نوع تونلي 115-110 درجه و در نوع عمودي 220-180 درجه ميباشد.

بعد از اين مرحله اگر کوره دو پخت باشد پخت بيسکوئيت مطرح مي شود و اگر سيستم تک پخت باشد کاشي مستقيماً وارد خط لعاب مي شود. در مورد اول بعد از پخت ، آزمايش تقه صورت مي گيرد و کاشي هاي سالم جدا شده و لعاب مي زنند. اگر کاشي دکوردار و گل دار باشد بعد از مرحله لعاب زني عمليات چسب زني انجام مي شود و سپس عمل دکورزني (سيستم سيلک اسکرين يا اسپري رنگ) انجام مي گيرد و بعد از اعمال دکور، مرحله پخت لعاب قرار دارند.

در مورد کاشي هاي تک پخت مراحل اعمال چسب و دکور را نداريم زيرا در اين مرحله کاشي خام بوده و استحکام ندارد. اين چنين کاشي ها اگر دکور داشته باشد حتماً به صورت اسپري بوده است. و بعد از خشک شدن، لعاب خورده و پخته مي شود.

لعاب کاشي ها از کائولن، فريت، آب، رنگ و چسب C.M.C تشکيل شده است.

از کائولن به عنوان ماده تعليق کننده استفاده مي شود. فريت جزء اصلي تشکيل دهنده لعاب مي باشد که چيزي حدود 95-90% از لعاب را تشکيل مي دهد. اين مي تواند فرمهاي مختلفي (اپک و ترانسپارنت) داشته باشد. فريت از مواد مختلفي تشکيل شده است مثلاً از اسيد بوريک، بوراکس، فلدسپاتها، کائولن، اکسيد روي و کربنات کلسيم، کربنات سديم و نيترات يا کربنات پتاسيم(که البته امروزه مورد مصرف نمي باشد).

اگر لعاب اپک باشد زيرکن (سيليکات زيرکونيم) نيز دارد و اگر لعاب سربي باشد سرنج نيز دارد.

چسب C.M.C کار کائولن را به شکل مناسبي انجام مي دهد و اتصال و باند مناسب بين بدنه و لعاب را در طي خط توليد تامين مي کند و از طرفي روانساز مي باشد. مي دانيم که هر چه آب لعاب کمتر باشد محصول بهتري خواهيم داشت.

در مرحله دکورزني اگر سيستم سيلک اسکرين باشد فريت (اپک يا ترانسپارت) حلال (معمولاً از روغن اتيلن گليکول استفاده مي شود و از آب استفاده نمي شود و اين حلال عامل تعليق کننده است.) و رنگ را مخلوط کرده و روي لعاب خام کاشي اعمال مي کنند. بعد از مرحله پخت لعاب، مرحله درجه بندي مي باشد.

اين نکته ضروري است گفته شود که چون لعاب روي بدنه خام اعمال مي شود و ميدانيم که جذب آب بدنه خام زياد است پس در پخت سريع و در حين پخت ابتدا کاشي انحنا پيدا مي کند ولي اين انحناء بعداً جبران مي شود. به همين علت کاشي ديواري پخت سريع نمي شود زيرا ضخامتش کم است.

لطفاً نظر و پيشنهاد خود را در مورد اين مطلب فراموش نکنيد. متشکرم

بدنه های کاشی دیواری به چهار گروه تقسیم می گردد:

1-     بدنه های ماجولیکا: رنگ پس از پخت آن قرمز است. تخلخل آن 19 تا 24 درصد می باشد. معمولا استحکام خمشی آن کم است.

مشخصات بدنه هاي ماجوليكا:

1- زبره روي الك مش63ميكرون برابر 5 الي 8درصد

2- استحكام خمشي خام و خشك بالا حدود 25 اليKg/Cm230 چون دو نوع رس را با هم مخلوط كرده ايم.

3- انقباض حين خشك شدن1/0 الي 3/0درصد است. و انقباض خشك زير 5/0 درصد است.

4- حد رطوبت مجاز پس از خروج از خشك كن حدود 1درصد است.

5- جذب آب بدنه پس از پخت بيسكويت 16الي 22درصد است كه اين ميزان مربوط به تخلخل هاي باز قطعه است. هميشه ميزان تخلخل بيشتر از ميزان جذب آب بدنه است چرا كه تخلخل هاي قطعه شامل تخلخل هاي باز و بسته است. تخلخل هاي قطعه حدوداً 19 الي 24درصد است. اگر جذب آب قطعه صفر باشد، تخلخل صفر نيست.

6- انقباض حين پخت مثبت و منفي 2/0 است. علامت منفي به معني انبساط است يعني 2/0درصد منبسط شده است كه اين انبساط ناشي از blooting يكنواخت بدنه است.

7- ضريب انبساط خطي يا طوليC0/6-10*(1/7-3/3)

8- استحكام خمشي پس از پخت 100الي Kg/Cm2 150

2-     بدنه های کاتوفوریت: این بدنه ها نیز همانند بدنه های ماجولیکا قرمز و تیره هستند.

مشابه بدنه هاي ماجوليكا است فقط كربنات كلسيم كمتري نسبت به ماجوليكا دارد و لذا اين بدنه ها Pert  كمتري نسبت به انواع ماجوليكا دارند.

مواد اوليه بدنه هاي كاتوفورت عبارتند از:

خاك رس آهكي – خاك رس غير آهكي – مقداري شاموت – سيليس (در صورت نياز) – فلدسپات(در صورت نياز) - بنتونيت(در صورت نياز)

شاموت رس كلسينه شده است كه انقباض وPert  ندارد كه از ضايعات بيسكويت تهيه مي شودو مقدار آن در اين بدنه ها 8 الي 12درصد است.

3-     بدنه های ارتن ور: این بدنه ها بر خلاف دو گروه قبلی سفید رنگ هستند.

بدنه هاي ارتن ور به سه دسته تقسيم مي شوند:

1- ارتن ورهاي آهكي

2- ارتن ور هاي فلدسپاتي – آهكي

3- ارتن ور هاي فلدسپاتي – سيليسي

مزايا و معايب ارتن ورها:

ويژگي بارز بدنه هاي ارتن ور، سفيد پختي آنها است. از آنجايي كه رنگ بعد از پخت اين بدنه ها سفيد است پس به هميمن دليل به آنها دليل به آنها انگوب اعمال نمي شود.

بدنه هاي ارتن ور همگي دو پختند و در سيستم دو پخت احتمال بروز pinhole بسيار كمتر است. لذا به منظور پيشگيري از بروز عيبpinhole  هم به بدنه انگوب زده نمي شود بلكه انگوب اعمالي به دليل افزايش تطابق ضريب انبساط حرارتي لغاب و بدنه اعمال مي شود.

امّا گاهي بدنه هاي ارتن ور كاملاً سفيد نيستند. البته سفيدي كه در صنعت چيني از آن ياد مي كنيم با سفيدي كه در صنعت كاشي منظور است، متفاوت مي باشد. بدنه اي كه در صنعت چيني به آن بدنه زرد مي گوييم ، در صنعت كاشي به آن بدنه غير سفيد گفته مي شود.

سختي اين بدنه ها بالا است بخصوص در مورد بدنه هاي فلدسپاتي سيليسي، سختي بسيار بالا است. لذا فرسايش زودرس قالبهاي پرس را باعث مي شود. اين فرسايش زودرس از طرفي جهت هزينه هايي كه قالب پرس دارند، عيب محسوب مي شود(ضرر اقتصادي مستقيم) از طرفي ابعاد قالبهاي پرس را در طول مدت زمان دچار تغيير مي كند.

4-     بدنه های تک پخت سریع یا همان مونوپروزا که این بدنه ها نیز رنگ سفید دارند.

از نظر نوع بدنه، در خلال اين روش سه بدنه نسبتاً جديدتر صنعتي مطرح مي شود. يكي از بدنه هاي منوپروسا بدنه هاي كاشي گرانيتي و ديگري بدنه هاي كاشي گرانيتي با استفاده از تكنيك نمكهاي محلول يا souluble salt مي باشد.

تا بهمن ماه 1379 خورشيدي در ايران به روش منوپروسا كاشي ديواري توليد نمي شد. براي اولين بار در ايران توليد انبوه و صنعتي اين محصول در كاشي احسان میبد آغاز شد. توليد بدنه هاي ديواري منوپروسا داراي ضريب سودآوري بالايي است، البته حساسيت توليد در كاشي ديواري تك پخت بسيار بيشتر از كاشي هاي كف دو پخت است.

بدنه هاي منوپروسا مي توانند سفيد پخت و يا قرمز پخت باشند.

عاري بودن مواد اوليه از اكسيد آهن يا كم بودن ميزان اكسيد آهن در مواد اوليه منجر به توليد بدنه هاي منوپروسا سفيد مي شود. البته توجه داشته باشيد حضور CaOو MgO در bateh مواد اوليه يا تشكيل اسپينل هاي آنها با Fe2O3 مي تواند رنگ پس از پخت را سفيدتر كند. در اينجا نكاتي بسيار مهم در مقايسه با بدنه هاي دو پخت ديواري براي رسيدن به يك محصول سالم بايد مورد توجه قرار گيرد. اولاً در اينجا بر سطح بدنه خام لعاب اعمال مي شود پس بايد استحكام خام و خشك محصول بالا باشد در غير اينصورت حين حمل و نقل و بويژه در مرحله چاپ سيلك اسكرين شكستهاي بسيار زيادي را شاهد خواهيم بود. در تركيب اين بدنه ها حتي الامكان حداقل مواد فرار بايد موجود باشد وگرنه حين پخت منجر به بروز عيب pinhole خواهد شد. در توليد اين بدنه ها از چند نوع رس استفاده مي كنند اگر بدنه سفيد پخت باشد رسهاي مصرفي بايد سفيد پخت باشند.

بدنه هاي منوپروسا به عنوان بدنه هاي كاشي ديواري بكار مي روند لذا بايستي حداقل جذب آببالاي %12 داشته باشند لذا بدنه بايد تخلخل داشته باشد يا بايد تخلخل ايجاد و يا حفظ كنيم. جهت حفظ تخلخل يا ايجاد تخلخل، استفاده از مقادير زياد يعني حدود 8-5 درصد از كربناتها بويژه كربنات كلسيم مي تواند منجر به بروز عيب pinhole شود لذا مصرف كربناتها بخصوص كربنات كلسيم مضر خواهد بود البته در حال حاضر در اكثر كارخانجات ايران كه كاشي منوپروساي ديواري توليد مي كنند. كربنات كلسيم در فرمول به مقدار قابل توجهي حتي بيشتر از %8 وجود دارد ولي مطلب اين است كه بجاي دماي پخت 1100درجه ناچارند در دماي پخت 1120تا 1140درجه استفاده كنند.

پارامترهاي ديگري كه در توليد بدنه هاي منوپروسا لحاظ مي شود عبارتند از:

تركيب لعاب و تاثيرش بر دماي Seeling

رژيم پخت مناسب

اختلاف مناسب بين دماي زير و روي رولرها

انتخاب انگوب مناسب

مدت زمان پخت 45دقيقه، 36 دقيقه

روند توليد کاشي ديواري و کف

در بدو توليد، مخلوط خاکها طبق فرمولاسيون ارائه شده از قسمت آزمايشگاه، آماده مي شود و اين مخلوط در سيلوها ذخيره مي شود. سپس عمل سايش تر يا خشک بر روي آنها انجام مي گيرد که عمدتاً سايش تر مي باشد ولي گاهي سايش خشک نيز مشاهده مي شود مانند کاشي هاي قرمز کف. عمل بالميلينگ آنقدر ادامه مي يابد تا آنجا که بعد از پايان کار چنانچه دوغاب را از الک 63 ميکرون عبور دهند حدوداً 8-5% ذرات دوغاب (نسبت به حالت خشک) روي الک باقي بماند.

بعد از سايش تر بسته به روش فرم دهي (پرس يا اکسترودر) مراحل مختلفي طي ميشود. اگر پرس داشته باشيم دوغاب اسپري دراير مي شود که با اين عمل دوغاب به ذرات ريزي تبديل مي شود. رطوبت گرانول ها بايد در حدود 7% باشد و در مرحله پرس مي تواند 6-4% باشد.

تمام کارخانجات ايران از سيستم پرس استفاده مي کنند. اگر سيستم به صورت اکسترودر باشد بعد از آسياب تر، عمل فيلتر پرس انجام مي گيرد و دوغاب به صورت کيک در مي ايد و به قسمت اکسترودر منتقل مي شود.

بعد از پرس خشک کن قرار دارد. اين عمل به دو صورت مي تواند انجام گيرد: خشک کن تونلي و خشک کن عمودي سريع. خشک کن تونلي در سيستم هاي دو پخت و سايز هاي کوچک مصرف مي شود و خشک کن عمودي نيز مي تواند در مورد سيستم هاي دو پخت استفاده گردد ولي عمدتاً در مورد تک پخت و سايزهاي بزرگ به کار مي رود و قطعات به صورت منفرد وارد و خارج مي شود.

خشک شدن در نوع تونلي 14 تا 48 ساعت و در نوع عمودي 45 تا 60 دقيقه طول مي کشد. دماي کاري در نوع تونلي 115-110 درجه و در نوع عمودي 220-180 درجه ميباشد.

بعد از اين مرحله اگر کوره دو پخت باشد پخت بيسکوئيت مطرح مي شود و اگر سيستم تک پخت باشد کاشي مستقيماً وارد خط لعاب مي شود. در مورد اول بعد از پخت ، آزمايش تقه صورت مي گيرد و کاشي هاي سالم جدا شده و لعاب مي زنند. اگر کاشي دکوردار و گل دار باشد بعد از مرحله لعاب زني عمليات چسب زني انجام مي شود و سپس عمل دکورزني (سيستم سيلک اسکرين يا اسپري رنگ) انجام مي گيرد و بعد از اعمال دکور، مرحله پخت لعاب قرار دارند.

در مورد کاشي هاي تک پخت مراحل اعمال چسب و دکور را نداريم زيرا در اين مرحله کاشي خام بوده و استحکام ندارد. اين چنين کاشي ها اگر دکور داشته باشد حتماً به صورت اسپري بوده است. و بعد از خشک شدن، لعاب خورده و پخته مي شود.

لعاب کاشي ها از کائولن، فريت، آب، رنگ و چسب C.M.C تشکيل شده است.

از کائولن به عنوان ماده تعليق کننده استفاده مي شود. فريت جزء اصلي تشکيل دهنده لعاب مي باشد که چيزي حدود 95-90% از لعاب را تشکيل مي دهد. اين مي تواند فرمهاي مختلفي (اپک و ترانسپارنت) داشته باشد. فريت از مواد مختلفي تشکيل شده است مثلاً از اسيد بوريک، بوراکس، فلدسپاتها، کائولن، اکسيد روي و کربنات کلسيم، کربنات سديم و نيترات يا کربنات پتاسيم(که البته امروزه مورد مصرف نمي باشد).

اگر لعاب اپک باشد زيرکن (سيليکات زيرکونيم) نيز دارد و اگر لعاب سربي باشد سرنج نيز دارد.

چسب C.M.C کار کائولن را به شکل مناسبي انجام مي دهد و اتصال و باند مناسب بين بدنه و لعاب را در طي خط توليد تامين مي کند و از طرفي روانساز مي باشد. مي دانيم که هر چه آب لعاب کمتر باشد محصول بهتري خواهيم داشت.

در مرحله دکورزني اگر سيستم سيلک اسکرين باشد فريت (اپک يا ترانسپارت) حلال (معمولاً از روغن اتيلن گليکول استفاده مي شود و از آب استفاده نمي شود و اين حلال عامل تعليق کننده است.) و رنگ را مخلوط کرده و روي لعاب خام کاشي اعمال مي کنند. بعد از مرحله پخت لعاب، مرحله درجه بندي مي باشد.

اين نکته ضروري است گفته شود که چون لعاب روي بدنه خام اعمال مي شود و ميدانيم که جذب آب بدنه خام زياد است پس در پخت سريع و در حين پخت ابتدا کاشي انحنا پيدا مي کند ولي اين انحناء بعداً جبران مي شود. به همين علت کاشي ديواري پخت سريع نمي شود زيرا ضخامتش کم است.

1-فريت ترانس و اوپك

2-Al2O3 :پايداري لعاب و افزايش مقاومت سايش.

3-CaCo3 :كاهش وزن لعاب(850-900درجه سانتيگراد).

4-ZnO :براق شدن لعاب.

5-ZrSiO4 :سفيدي لعاب؛افزايش نقطه ذوب؛تغيير رنگ.

6-فلدسپات سديك :كاهش نقطه ذوب؛افزايش آلفا؛كاهش ويسكوزيته.

7-كائولن زدليتره يا خراسان:جلوگيري از رسوب لعاب؛پايداري لعاب؛ افزايش ويسكوزيته؛پركننده.

8-بالكليW.B.B :افزايش پلاستيسيته و چسبندگي لعاب و افزايش ويسكوزيته.

9-پلي ونيل الكل(P.V.A) Fixative:؛چسبندگي و استحكام سطح روي لعاب؛كاهش اصطكاك بين لعاب و شابلون.

10-روغن چاپ تري اتيلن گليكول1و2 :به علت لغزش صفحات باعث ميشود كه لعاب بهتر از توري خارج شود.

11-T.P.P :كاهش ويسكوزيته تا حد معيني.

12-C.M.C يا تري متيل سلولز.

13-پودر چاپ ترانسپارنت يا اوپك.

14-فلدسپات ستبران.             

15-سيليس.

16-دولوميت.                      

17-رنگهاي سراميكي

نقش شیشه در معماری امروز

نقش شیشه در معماری امروز بسیار چشمگیر و غیر قابل انکار میباشد . این متریال با وارد شدن در هنر صنعت گونه معماری تغییرات شگرف را در این عرصه  ایجاد کرده است .

تاریخ مختصر شیشه

تاریخچه تولید  و کاربرد شیشه به حدود بیش از ۴ هزار سال پیش بر میگردد که در آن زمان از شیشه فقط به منظور ساخت ظروف استفاده می شده ولی تقریبا ۲ هزار سال پس از کشف آن بود که تولید شیشه های ظریف کاربرد آن در پنجره ها را میسر کرد که در قطعات مستطیلی با ابعاد ۴۰۰ *۳۰۰ میلیمتر در صفحات مدور تولید می شد . به هر حال همراه با پیشرفت تکنولوژی روش هایی برای تولید شیشه های ساختمانی ابداع شد .  تا امروز که گسترده ترین آنها تولید شیشه به روش شناوری ( فلوت ) میباشد . در این روش برای دستیابی به سطح کاملا صاف و عاری از موج شیشه را روی قلع مذاب شناور میسازند .

اما امروزه استفاده از شیشه در معماری باعث شکوفایی این هنر کهن و همچنین پویایی روز افزون این هنر گشته است .در این گفتگو به برسی کاربرد هنر صنعت فیوز گلاس که یکی از روشهای مدررن در تولید شیشه های  دکوراتیو  است می پردازیم .

فیوزگلاس چیست ؟

فیوز گلاس که معادل فارسی آن همجوشی شیشه است عبارت است از برش شیشه های جام در رنگ و طرح های مختلف و جوش دادن این شیشه ها در کوره .که البته گاهی این شیشه های برش داده شده می بایست با اکسیدهای فلزی ( رنگ و لعاب شیشه ) رنگ آمیزی شوند .  در این هنر صنعت مدرن صنعتگر هنرمند می بایست هم با اصول هنری و زیبایی شناختی آشنایی کامل داشته باشد و هم ویژگیهای فیزیکی و شیمیایی شیشه را بخوبی بداند .

با تو جه به اینکه این رشته در ایران بسیار جوان است هنرمند از نظر ابزار و مواد اولیه با محدودیتهایی روبروست .اما این موضوع چیزی نیست که بتواند سدی در برابر ما ایجاد کند .ذکر این نکته بجاست که این هنر ریشه ای اروپایی داشته و هم اکنون کشورهای صاحب این تکنیک  را میتوان  آمریکا . کانادا . ایتالیا . اسپانیا . یونان و بتازگی ترکیه و چین دانست . در این کشورها و بویژه امریکا شرکتهای بزرگی به تولید مواد اولیه و ابزار مورد نیاز هنرمندان این رشته میپردازند . و شرکتهای کوچکتر و حتی هنرمندان خانگی  با بهره گیری از این مواد به خلق آثار هنری میپردازند .

این رشته هنری از حدود یک دهه پیش در ایران آغاز شده و رشد  کندی  در گسترش و جذب هنرمندان داشته بهمین دلیل است که شاید خیلی کم معمارانی باشند که با کاربردهای ارزشمند این هنر صنعت در دکوراسیون داخلی آشنایی داشته باشند .

کاربردهاو مزایای فیوز گلاس

استفاده بسیار وسیع از مصنوعاتی که به این روش تولید  میشود این هنر را به یک رشته کاربردی در کشورهای صاحب این تکنیک تبدیل کرده است . در این جا به برخی از آنها اشاره میکنیم .

۱- کاشیهای شیشه ای

لعاب شیشه بدلیل  ایجاد سطح بسیار صیقلی و نفوذ ناپذیرو نیز زیبایی و درخشندگی چشم نواز از دیرباز  به  عنوان پوشش   ظروف سفالی مورد استفاده و نیز در پوشش کاشی و سرامیکهای امروزی  مورد استفاده قرار میگیرد .  حال کاشیهای شیشه ای که همه متریال آنها از جنس شیشه هستند به مراتب زیبایی و درخشندگی و استحکام بیشتری نسبت به کاشیهای سرامیکی دارند همچنین قابلیتهایی نظیر نورپردازی از پشت و رو  سبب میشود که این نوع کاشی ها  درخشندگی و زیبایی منحصر به فردی در فضای ایجاد کنند .

۲- نقوش برجسته شیشه ای

هنر نقش برجسته و مجسمه سازی از انواع مواد ( سنگ و گچ و چوب و فلز و... ) از گذشته تا کنون در نقاط مختلف این مرزو بوم چشم هر بیننده ای را مینوازد . اما اینبار خلق آثار نقش برجسته شیشه ای با کاربرد زیباسازی فضا های شهری ( تابلو های نقش برجسته در مترو ها و اماکن عمومی شهری ) جلوه ای دیگر از این هنر را نمایان میسازد و با نورپردازیهای رنگین از پشت به زیبایی اثر می افزاید .

۳- روشنایی

روشناییهای دیواری . رومیزی و انواع لوسرها ستونهای نوری و سقفهای کاذب به این روش با طرح و رنگهای همخوان با فضای داخلی تولید میشود .

4- شیشه های درب و پنجره های ورودی و داخلی

با استفاده از این متد شیشه های مات و رنگی با طراحیهای همخوان با فضا های تجاری و اداری و مسکونی انجام میشود .

ظروف دکوری و  قابهای آیینه و تابلو های عنوان و .... از دیگر کاربدهای وسیع این هنر است .

ترکیب فیوز گلاس با موادی همچون چوب . سفال . فلزات و گچ بسیار زیبا و این قابلیت بالای ترکیبی این هنر را از دیگر آثار متمایز میسازد .  با این توضیحات امیدوارم جامعه معماران ایرانی با بهره گیری از این متریال که توانسته ایم آنرا برای کار در این سرزمین بومی سازی کنیم . به خلق آثار زیبای دکوراتیو در فضاهای شهری و داخلی  بپردازند. زیرا ایران و ایرانی همیشه درخور بهترینها بوده و هست

بالميل كانتينيوس براي سايش تر مخلوط مواد سراميكي طراحي شده است. روند كاري آن به صورت اتوماتيك مي باشد. بالميل در انواع مختلفي وجود دارد‌‌‌: همراه با سه محفظه و يك لنت لاستيكي مرسوم و يا همراه با يكي يا دوتا محفظه و لنتهاي جداكننده. آخرين توليدات به دليل اندازه شان به مخازن مواد واسطه ساينده داراي سطوح كم شيب وبالابر هاي لاستيكي تقسيم شده است .زماني كه بالميل با مقدار مواد زيادي در حال چرخش است مواد در راستاي محور بالميل به طرف مخازن انتهاي بالميل بر حسب زاويه وميل فشار مي آورند . اين فرايند اتوماتيك منجر ميشود كه مواد (از بزرگ به كوچك) در داخل سيلندر در حال گردش از ورودي تغذيه كننده به سمت محل تخليه دوغاب در انتها تقسيم شوند.
منبع: کاتالوگ دستگاه

بالمیل کانتینیوس

MMC mills have been designed and sized to use either silica or alumina grinding media, thus providing maximum freedom of choice in accordance with the materials to be processed and the opportunities offered by the market.

Continuous passage of slip from one grinding chamber to another is ensured by specially designed grills and diaphragms, which introduce the material into the connection fittings.

These fittings allow:

- automatic replacement of grinding pebbles in every grinding chamber

- introduction of materials or additives during the intermediate phases of the process for more precise control of homogeneity and the characteristics of each product type.

The material is fed by a worm screw with a wear-resistant lining on the feed surfaces.

To reduce the risk of high quality products being contaminated by ferrous metals, SACMI can provide special feed solutions that involve lining the worm with alumina.

خمیر چاپ در سیستم چاپ روتاری
سيستم روتوكالر براساس اعمال رنگ در قسمت‌هاي مشخص به وسيله سيستم چرخشي – رولري و با استفاده از تيغه و سيلندر جهت دكور كاشي و انتقال طرح به كاشي عمل مي‌نمايد. طرح براساس نحوه توزيع شكاف‌ها (حفره‌هاي حكاكي شده روي سيلندر) در سطح غلتك است. براثر هم پوشاني و به‌كار بردن چاپ‌هاي پي در پي در نهايت شاهد ايجاد طرح مورد نظر خواهيم بود.
خمير چاپ مورد استفاده در سيستم روتوكالر از دو بخش اصلي تشكيل شده است:
1- بخش پايه و يا Base كه شامل فاز جامد يعني فريت (پودر چاپ)، اكسيدهاي رنگي و مواد رسي است.
2- بخش مايع يعني روغن چاپ يا Medium كه شامل تركيبي از اتيلن، دي و پلي‌اتيلن‌گليكول‌ها و پروپيلن است.
فريت به‌علاوه رنگ‌دانه پايه اصلي كه در حدود 50 تا 70 درصد تركيب خمير چاپ را تشكيل مي‌دهند، ساييده شده تا به دانه‌بندي مناسب براي روتوكالر برسند. هم‌چنين مي‌بايست فريت و رنگ‌دانه به طور مناسبي در روغن چاپ پخش شود. ميزان پخش شدن، روش استفاده براي مخلوط كردن و سايش متفاوت مي‌باشد. براي كنترل ميزان پخش شدن مي‌توان از روش آناليز عكس استفاده نمود.
در روش چاپ تخت، روغن چاپ برپايه پلي اتيلن گليكول با وزن مولكولي كم است كه مزيت آن پلاستي سايزر و روان‌ساز بودن آن است و اشكال آن قدرت اتصال كم آن است که با اضافه كردن بايندر به تصحيح مشكل ذكر شده مي‌پردازند. فيكساتيو مورد استفاده برپايه پلي‌وينيل‌استات و يا پلي‌وينيل‌الكل است كه اشكال آن چسبندگي براساس سرعت خشك شدن آن است. در عمليات دكوراسيون، رفتار خمير چاپ براساس رفتار رئولوژي آن تعريف مي‌گردد كه به صورت ايده‌آل عبارت است از اینکه، ويسكوزيته بالا به هنگام سكون داشته كه از جداشدن آن جلوگيري مي‌كند و به هنگام جنبش و حركت ويسكوزيته كم بوده كه موجب بهتر شدن خاصيت عبور مي‌شود. در روش دكوراسيون روتوكالر انتخاب روغن چاپ بستگي به نوع توليد اعم از تك‌پخت يا دوپخت بودن محصول دارد.

مشخصه هاي مورد نياز براي خمير چاپ عبارت است از:
• قدرت تعليق
• قدرت تركنندگي
• رئولوژي
• پايداري در توليد
• كشش سطحي كم براي قدرت‌تركنندگي بالا
• قدرت بالاي تصحيح

نكات و متغيرهایي كه مي‌بايست مد نظر قرار گيرد:
پارامترهايي كه قبل از روتوكالر مي‌بايست كنترل شوند عبارتند از: مشخصات بدنه، پرس، دماي كاشي، اسپري آب اعمالي، انگوب و لعاب و خط لعاب‌كاري. پارامترهايي كه در حين استفاده از روتوكالر تأثيرگذار هستند عبارتند از: خمير، پودر چاپ و مشخصات مكانيكي روتوكالر.

خمیر چاپ در سیستم چاپ روتاری
سيستم روتوكالر براساس اعمال رنگ در قسمت‌هاي مشخص به وسيله سيستم چرخشي – رولري و با استفاده از تيغه و سيلندر جهت دكور كاشي و انتقال طرح به كاشي عمل مي‌نمايد. طرح براساس نحوه توزيع شكاف‌ها (حفره‌هاي حكاكي شده روي سيلندر) در سطح غلتك است. براثر هم پوشاني و به‌كار بردن چاپ‌هاي پي در پي در نهايت شاهد ايجاد طرح مورد نظر خواهيم بود.
خمير چاپ مورد استفاده در سيستم روتوكالر از دو بخش اصلي تشكيل شده است:
1- بخش پايه و يا Base كه شامل فاز جامد يعني فريت (پودر چاپ)، اكسيدهاي رنگي و مواد رسي است.
2- بخش مايع يعني روغن چاپ يا Medium كه شامل تركيبي از اتيلن، دي و پلي‌اتيلن‌گليكول‌ها و پروپيلن است.
فريت به‌علاوه رنگ‌دانه پايه اصلي كه در حدود 50 تا 70 درصد تركيب خمير چاپ را تشكيل مي‌دهند، ساييده شده تا به دانه‌بندي مناسب براي روتوكالر برسند. هم‌چنين مي‌بايست فريت و رنگ‌دانه به طور مناسبي در روغن چاپ پخش شود. ميزان پخش شدن، روش استفاده براي مخلوط كردن و سايش متفاوت مي‌باشد. براي كنترل ميزان پخش شدن مي‌توان از روش آناليز عكس استفاده نمود.
در روش چاپ تخت، روغن چاپ برپايه پلي اتيلن گليكول با وزن مولكولي كم است كه مزيت آن پلاستي سايزر و روان‌ساز بودن آن است و اشكال آن قدرت اتصال كم آن است که با اضافه كردن بايندر به تصحيح مشكل ذكر شده مي‌پردازند. فيكساتيو مورد استفاده برپايه پلي‌وينيل‌استات و يا پلي‌وينيل‌الكل است كه اشكال آن چسبندگي براساس سرعت خشك شدن آن است. در عمليات دكوراسيون، رفتار خمير چاپ براساس رفتار رئولوژي آن تعريف مي‌گردد كه به صورت ايده‌آل عبارت است از اینکه، ويسكوزيته بالا به هنگام سكون داشته كه از جداشدن آن جلوگيري مي‌كند و به هنگام جنبش و حركت ويسكوزيته كم بوده كه موجب بهتر شدن خاصيت عبور مي‌شود. در روش دكوراسيون روتوكالر انتخاب روغن چاپ بستگي به نوع توليد اعم از تك‌پخت يا دوپخت بودن محصول دارد.

مشخصه هاي مورد نياز براي خمير چاپ عبارت است از:
• قدرت تعليق
• قدرت تركنندگي
• رئولوژي
• پايداري در توليد
• كشش سطحي كم براي قدرت‌تركنندگي بالا
• قدرت بالاي تصحيح

نكات و متغيرهایي كه مي‌بايست مد نظر قرار گيرد:
پارامترهايي كه قبل از روتوكالر مي‌بايست كنترل شوند عبارتند از: مشخصات بدنه، پرس، دماي كاشي، اسپري آب اعمالي، انگوب و لعاب و خط لعاب‌كاري. پارامترهايي كه در حين استفاده از روتوكالر تأثيرگذار هستند عبارتند از: خمير، پودر چاپ و مشخصات مكانيكي روتوكالر.

س1: کاشی چیست؟
ج: کاشی بخ شی از دکوراسیون منزل و یا محل کار شماست. کاشی از دو بخش بدنه و لعاب تشکیل شده که بدنه تأمین‌کننده استحکام کاشی و ضامن نصب مطمئن روی دیوار است در حالی‌که لعاب دارای وظیفه تأمین بهداشت و زیبایی و حسن نظر شماست. انتخاب کاشی برای آنان که فقط یکبار این کار را انجام می‌دهند، بسیار سخت است. ما تلاش می‌کنیم که این کار را برای شما ساده‌تر نماییم. برای این‌کار می‌توانید با مشاوران خود در شرکت کاشی و سرامیک .... تماس بگیرید تا ضمن ارایه راهنمایی‌های کامل، نسبت به ارایه پیشنهاد چیدمان و دکور یا حتی بازدید از محل و تهیه نقشه چیدمان به صورت کاملاً رایگان در خدمت شما باشند .

س2: چه مقدار کاشی برای منزل (یا محل کار) من مناسب است؟
ج: براي محاسبه مقدار كاشي مورد نيازتان باید به مساحت كار، روش نصب كاشي و هم‌چنين چيدمان و آرايش كاشي‌ها دقت کنید. به‌عنوان نمونه با توجه به نوع و سایز کاشی، بندهاي بزرگ و نوع چیدن کاشی (آجری، جناقی، مولتی‌سایز، کلاسیک، بوآسری و ...) در مقدار کاشی مورد نياز تأثيرگذار باشد. ما توصیه می‌کنیم که در انتخاب سایز و نحوه چیدمان کاشی از روشی استفاده کنید که دارای حداقل برش کاشی باشد. پیشنهاد ما در این خصوص باز گشایی چند کارتن کاشی قبل از نصب و آزمایش روش‌های مختلف قرار‌گیری قطعات کاشی کنار هم قبل از نصب است. این کار مثل یک پازل سرگرم‌کننده است در عین حال می‌توان چگونگی تکمیل نقوش در کاشی نیز اطلاع حاصل کرده، از تفاوت‌های احتمالی رنگ نیز مطلع شویم. هم‌چنين به خاطر داشته باشيد كه حتي در بهترين دسته‌بندي و سورتينگ كاشي ممكن است درصد كمي خطاي ناشی از عملکرد اپراتور مشاهده شود، لذا اگر سطح نصب به نحوی است که اشکالات احتمالی را نشان می‌دهد پيشنهاد مي‌كنيم حداكثر تا 5% متراژ كل براي انتخاب بهترين چیدمان قطعات كاشي بیشتر در نظر بگيريد.
مثلاً نصب كاشي به شكل‌هاي شطرنجي، اريب و يا استفاده هم‌زمان از دو طرح مختلف و ایجاد قاب و حاشيه معمولاً ضایعات بيشتري نسبت به مدل چيدمان ساده دارد. توصيه مي‌شود به‌طور كلي بسته به شرايط طرح و فضا و زيبايي كه انتظار داريد 5% الي 10% متراژ كل كاشي را بيشتر در نظر بگيريد تا اگر در آینده تصمیم به تغییر و یا توسعه محل کاشی‌کاری شده را داشتید، مجدد از همان كاشي موجود داشته باشيد.
در هنگام خريد به اطلاعات نوشته شده روي جعبه كاشي توجه فرمائيد. این اطلاعات شامل کد سورتر، کد رنگ و کد بچ تولیدی است که ما را در ردیابی اطلاعات محصول شما و تسریع در خدمات پس از فروش کمک و یاری می‌کند. اين اطلاعات را در محل مناسبي ثبت نماييد مثلاً مي‌توانيد روي يك كاشي نمونه و در محل مناسبي اين اطلاعات را بچسبانيد. اين اطلاعات -كه شامل اعداد و حروف مي‌باشد- شناسنامه توليدی كاشي‌های خریداری شده توسط شما بوده و به نمایندگی فروش کاشی .... كمك مي‌كند تا در خریدهای بعدی، شبیه‌ترين محصول به كاشي كار شده را در اختيار شما بگذارد.

 جدول موس براي انواع مينرال‏ها‏ي مختلف به شرح زير تعريف شده است:‏

- تالک talc با سختي 1 در مقياس موس

- ژيبس gypsum با سختي 2 در مقياس موس

- کلسيت calcite با سختي 3 در مقياس موس

- فلوريت florite با سختي 4 در مقياس موس

- آپاتيت apatite با سختي 5 در مقياس موس

- فلدسپار feldspar با سختي 6 در مقياس موس

- کوارتز quartz با سختي 7 در مقياس موس

- توپاز topaz با سختي 8 در مقياس موس

- کوراندوم corandom با سختي 9 در مقياس موس

- الماس diamond با سختي 10 درمقياس موس

اين عدد براي انواع محصولات مختلف به شرح زير است:‏

(‏اين اعداد در زماني‌كه متن نوشته مي‌شده از استاندارد استخراج شده و در حال حاضر ممكن تغييراتي داشته باشد)‏

الف - کاشي ديوار براق و مات بايد داراي حداقل مقاومت نسبت به خراش معادل 5 در مقياس موس باشد.

(‏استاندارد قديمي در اين خصوص 3-4 بوده که اصلاح شده است)‏

ب- انواع کاشي کف بايد داراي حداقل مقاومت نسبت به خراش معادل 6 در مقياس موس باشد.

ج- کاشي پرسلان بدون لعاب بايد داراي حداقل مقاومت نسبت به خراش 6-7 در مقياس موس باشد.

براي انجام اين تست بخشي از کاشي که کاملاً صاف و مسطح و عاري از عيب است انتخاب نموده و گوشه تيز مينرال را با فشار معمولي روي سطح کاشي مي‌لغزانند. اگر مينرال اثري روي کاشي باقي نگذاشت،‏ از مينرال سخت‏تر‏ استفاده مي‏شود‏. اين کار تا جايي ادامه ميابد که مينرال خطي محو نشدني روي سطح لعاب کاشي باقي بگذارد. در اين حالت سختي مينرال با سختي لعاب کاشي برابر است. در برخي از آزمايشگاه‏ها‏ براي سهولت بيشتر از قلم‏ها‏يي که در نوک آنها مينرال کار گذاشته شده است،‏ استفاده مي‏شود‏.

جدول موس براي انواع مينرال‏ها‏ي مختلف به شرح زير تعريف شده است:‏

- تالک talc با سختي 1 در مقياس موس

- ژيبس gypsum با سختي 2 در مقياس موس

- کلسيت calcite با سختي 3 در مقياس موس

- فلوريت florite با سختي 4 در مقياس موس

- آپاتيت apatite با سختي 5 در مقياس موس

- فلدسپار feldspar با سختي 6 در مقياس موس

- کوارتز quartz با سختي 7 در مقياس موس

- توپاز topaz با سختي 8 در مقياس موس

- کوراندوم corandom با سختي 9 در مقياس موس

- الماس diamond با سختي 10 درمقياس موس

اين عدد براي انواع محصولات مختلف به شرح زير است:‏

(‏اين اعداد در زماني‌كه متن نوشته مي‌شده از استاندارد استخراج شده و در حال حاضر ممكن تغييراتي داشته باشد)‏

الف - کاشي ديوار براق و مات بايد داراي حداقل مقاومت نسبت به خراش معادل 5 در مقياس موس باشد.

(‏استاندارد قديمي در اين خصوص 3-4 بوده که اصلاح شده است)‏

ب- انواع کاشي کف بايد داراي حداقل مقاومت نسبت به خراش معادل 6 در مقياس موس باشد.

ج- کاشي پرسلان بدون لعاب بايد داراي حداقل مقاومت نسبت به خراش 6-7 در مقياس موس باشد.

براي انجام اين تست بخشي از کاشي که کاملاً صاف و مسطح و عاري از عيب است انتخاب نموده و گوشه تيز مينرال را با فشار معمولي روي سطح کاشي مي‌لغزانند. اگر مينرال اثري روي کاشي باقي نگذاشت،‏ از مينرال سخت‏تر‏ استفاده مي‏شود‏. اين کار تا جايي ادامه ميابد که مينرال خطي محو نشدني روي سطح لعاب کاشي باقي بگذارد. در اين حالت سختي مينرال با سختي لعاب کاشي برابر است. در برخي از آزمايشگاه‏ها‏ براي سهولت بيشتر از قلم‏ها‏يي که در نوک آنها مينرال کار گذاشته شده است،‏ استفاده مي‏شود‏.