علم سرامیک

در بدو توليد، مخلوط خاکها طبق فرمولاسيون ارائه شده از قسمت آزمايشگاه، آماده مي شود و اين مخلوط در سيلوها ذخيره مي شود. سپس عمل سايش تر يا خشک بر روي آنها انجام مي گيرد که عمدتاً سايش تر مي باشد ولي گاهي سايش خشک نيز مشاهده مي شود مانند کاشي هاي قرمز کف. عمل بالميلينگ آنقدر ادامه مي يابد تا آنجا که بعد از پايان کار چنانچه دوغاب را از الک 63 ميکرون عبور دهند حدوداً 8-5% ذرات دوغاب (نسبت به حالت خشک) روي الک باقي بماند.

بعد از سايش تر بسته به روش فرم دهي (پرس يا اکسترودر) مراحل مختلفي طي ميشود. اگر پرس داشته باشيم دوغاب اسپري دراير مي شود که با اين عمل دوغاب به ذرات ريزي تبديل مي شود. رطوبت گرانول ها بايد در حدود 7% باشد و در مرحله پرس مي تواند 6-4% باشد.

تمام کارخانجات ايران از سيستم پرس استفاده مي کنند. اگر سيستم به صورت اکسترودر باشد بعد از آسياب تر، عمل فيلتر پرس انجام مي گيرد و دوغاب به صورت کيک در مي ايد و به قسمت اکسترودر منتقل مي شود.

بعد از پرس خشک کن قرار دارد. اين عمل به دو صورت مي تواند انجام گيرد: خشک کن تونلي و خشک کن عمودي سريع. خشک کن تونلي در سيستم هاي دو پخت و سايز هاي کوچک مصرف مي شود و خشک کن عمودي نيز مي تواند در مورد سيستم هاي دو پخت استفاده گردد ولي عمدتاً در مورد تک پخت و سايزهاي بزرگ به کار مي رود و قطعات به صورت منفرد وارد و خارج مي شود.

خشک شدن در نوع تونلي 14 تا 48 ساعت و در نوع عمودي 45 تا 60 دقيقه طول مي کشد. دماي کاري در نوع تونلي 115-110 درجه و در نوع عمودي 220-180 درجه ميباشد.

بعد از اين مرحله اگر کوره دو پخت باشد پخت بيسکوئيت مطرح مي شود و اگر سيستم تک پخت باشد کاشي مستقيماً وارد خط لعاب مي شود. در مورد اول بعد از پخت ، آزمايش تقه صورت مي گيرد و کاشي هاي سالم جدا شده و لعاب مي زنند. اگر کاشي دکوردار و گل دار باشد بعد از مرحله لعاب زني عمليات چسب زني انجام مي شود و سپس عمل دکورزني (سيستم سيلک اسکرين يا اسپري رنگ) انجام مي گيرد و بعد از اعمال دکور، مرحله پخت لعاب قرار دارند.

در مورد کاشي هاي تک پخت مراحل اعمال چسب و دکور را نداريم زيرا در اين مرحله کاشي خام بوده و استحکام ندارد. اين چنين کاشي ها اگر دکور داشته باشد حتماً به صورت اسپري بوده است. و بعد از خشک شدن، لعاب خورده و پخته مي شود.

لعاب کاشي ها از کائولن، فريت، آب، رنگ و چسب C.M.C تشکيل شده است.

از کائولن به عنوان ماده تعليق کننده استفاده مي شود. فريت جزء اصلي تشکيل دهنده لعاب مي باشد که چيزي حدود 95-90% از لعاب را تشکيل مي دهد. اين مي تواند فرمهاي مختلفي (اپک و ترانسپارنت) داشته باشد. فريت از مواد مختلفي تشکيل شده است مثلاً از اسيد بوريک، بوراکس، فلدسپاتها، کائولن، اکسيد روي و کربنات کلسيم، کربنات سديم و نيترات يا کربنات پتاسيم(که البته امروزه مورد مصرف نمي باشد).

اگر لعاب اپک باشد زيرکن (سيليکات زيرکونيم) نيز دارد و اگر لعاب سربي باشد سرنج نيز دارد.

چسب C.M.C کار کائولن را به شکل مناسبي انجام مي دهد و اتصال و باند مناسب بين بدنه و لعاب را در طي خط توليد تامين مي کند و از طرفي روانساز مي باشد. مي دانيم که هر چه آب لعاب کمتر باشد محصول بهتري خواهيم داشت.

در مرحله دکورزني اگر سيستم سيلک اسکرين باشد فريت (اپک يا ترانسپارت) حلال (معمولاً از روغن اتيلن گليکول استفاده مي شود و از آب استفاده نمي شود و اين حلال عامل تعليق کننده است.) و رنگ را مخلوط کرده و روي لعاب خام کاشي اعمال مي کنند. بعد از مرحله پخت لعاب، مرحله درجه بندي مي باشد.

اين نکته ضروري است گفته شود که چون لعاب روي بدنه خام اعمال مي شود و ميدانيم که جذب آب بدنه خام زياد است پس در پخت سريع و در حين پخت ابتدا کاشي انحنا پيدا مي کند ولي اين انحناء بعداً جبران مي شود. به همين علت کاشي ديواري پخت سريع نمي شود زيرا ضخامتش کم است.

لطفاً نظر و پيشنهاد خود را در مورد اين مطلب فراموش نکنيد. متشکرم