علم سرامیک

پرس چيست و چگونه كار مي كند؟
پرس داراي چندين قسمت است اما دو قسمت مهم از نظر ما اول آيينه پرس ودوم قالب پرس است.آينه در پايين است و خاك روي آن ميريزد وروي كاشي را ايجاد ميكند.اختلاف ضخامت هميشه مربوط به آينه است. قالب در بالا است كه پايين آمده وروي خاك قرار گرفته وبدنه كاشي را ميزند.چون قالب كمي كوچكتراز آينه است كاشي كه از پرس بيرون مي آيد داراي كمي پليسه است .اختلاف در پنتيومتري مربوط به قالب است.

 

قبل از پرس كردن گرانولها بايد سيلو شوند تا بيات شوند. بيات كردن گرانولها دو نتيجه خواهد داشت اول اينكه در هر گرانول رطوبت سطح گرانول از مغز گرانول كمتر است با بيات كردن رطوبت سطح و مغز يكسان مي شود و دوم اينكه ميزان رطوبت در گرانولهاي ريزتر با گرانولهاي درشت تر مقاومت خواهد بود. در گرانولهاي ريزتر فاصله ديفوزيوني مغز تا سطح گرانول كوتاه تر است لذا گرانولهاي كوچكتر رطوبت كمتري دارند. پس از بيات كردن رطوبت بين گرانولهاي ريز و درشت يكسان مي شود.

درصد رطوبت گرانولها بطور غير دقيق اما نسبتاً مناسب توسط دستگاهي به نام رطوبت سنج يا S.P.D اندازه گيري مي شود. پرس: پرس ها به دو دسته تقسيم مي شوند:

1- ئيدروليكي

 2- ضربه اي پرسهاي قديمي بيشتر از نوع ضربه اي بودند

كه سرعت كار پرس هاي ضربه اي بيش از هيدروليك است به نحويكه در هر دقيقه پرسهاي ضربه اي مي توانند 30سيكل يا 30مرتبه پرس انجام دهند. در ضمن وزن پرسهاي ضربهاي نسبت به فشاري كه اعمال مي كنند كم است. اما در پرس هاي هيدروليك توزيع فشارشانت بر سطح قطعه يكنواخت تر است و عيب ابعاد ناشي از اختلاف فشار پرس در طول روز با استفاده از پرسهاي هيدروليك كمتر ديده مي شود. اما وزن و اندازه پرسهاي هيدروليك نسبت به فشاري كه مي توانند اعمال كنند بالا است.

مزاياي استفاده از روش پرس براي شكل دادن: 1

- استحكام خام و خشك و پخت قطعه بيشتر است.

2- سرعت توليد در اين روش شكل دهي بالا است.

3- حين خشك شدن، از آنجايي كه در روش پرس درصد رطوبت كمتر است ميزان ضايعات كمتر خواهد بود. 4- ابعاد محصول دقيقتر خواهد بود.

5- انقباض حين خشك شدن و حين پخت كمتر خواهد بود.

سيكل كاري پرسهاي هيدروليك: جهت پركردن قالب از گرانولها از ابزاري به نام دراور يا كشويي استفاده مي شود. شكل كشويي ها حائز اهميت است. داخل برخي از كشويي ها لوزي است و پنجره اي است.

داخل بعضي ديگر از كشويي ها به شكل هاي متنوع است. پس از24 ساعت بيات شدن گرانولها، رطوبت گرانولها از %7 به %5 افت مي كند. سيكل كاري پرس به قرار زير است: ابتدا از سيلوي بالاي پرس، دراور يا كشويي پر از گرانول مي شود.

سپس دراور به سطح قالب مي آيد سطح زيرين يا فوقاني دراور باز است وقتي دراور به سطح قالب مي آيد گرانولها به داخل قالب ريخته مي شود و با برگشت دراور به جاي خود سطح گرانولها در داخل قالب صاف مي شود. توجه داشته باشيد كه كشويي يك حركت رفت و برگشتي دارد با صاف شدن سطح گرانولها و كنار رفتن دراور پانچ فوقاني پائين مي آيد و فشار اوليه را اعمال مي كند سپس نيرو حذف مي شود.

 

 البته عملاً پانچ بالا نمي رود اما حذف فشار مهلت هواگيري را به قطعه پرس شده خواهد داد. يعني هواگيري در فرصت كوتاهي مثلاً 2/0 ثانيه صورت مي گيرد. سپس مجدداً توسط پانچ فوقاني فشار نهايي اعمال مي شود. فشار اوليه حدودKg/Cm2 60-40 و فشار ثانويه و نهايي حدودKg/Cm2 340-220 بسته به نوع بدنه انتخاب مي شود.

 سپس پانچ بالايي بالا مي رود در اين هنگام پانچ پائيني بالا مي رود. با بالا آمدن پانچ پائين قطعه از داخل قالب خارج مي شود. در اينجا كشويي جلو آمده و قطعه را از سطح قالب بيرون مي راند سپس پانچ پائيني پائين رفته، گرانولها در محفظه قالب با پائين رفتن پانچ زيرين تخليه مي شوند در اينجا دراور به جاي اول خود باز مي گردد و سطح گرانولها را صاف مي كند.

سپس پانچ بالايي پائين آمده و فشار اوليه را اعمال مي كند. كاشي هاي با ابعاد بزرگتر دارند كمتر بصورت دو ضرب توليد مي شوند و بيشتر به صورت سه ضرب و حتي چهار ضربه اي توليد مي شوند. مثلاً كاشي 60*60 و 50*50 را بصورت دوضربه اي نمي توان توليد كرد.

تغييرات گرانولها حين مراحل مختلف پرس كاري: در اثر حركت دراور يا كشويي، قالب از گرانولها پر مي شود دانسيته اي كه در اين حالت بدست مي آيد برابر خواهد بود با Df يا فيل دسيتي. هر چه خواص جريان يابي گرانولها بيشتر و بهتر باشد در واقع هنگام پر شدن قالب، لرزش گرانولها بر روي يكديگر ساده تر بوده است در نتيجه Df يا دانسيته پر شدن بالاتري حاصل مي شود. از نظر شكل ظاهري، هر چه شكل گرانولها كروي تر باشد، Df بالاتري حاصل مي شود.

در مرحله اعمال فشار ابتدا گرانولها خرد مي شوند و تخلخلها كاهش مي يابد. بعضي از ذرات در اثر اعمال فشار مي شكنند و برخي دچار تغيير فرمهاي پلاستيك مي گردند. همچنين بعضي از تغيير فرمهاي پلاستيك نيز حادث مي شود. دانسيته پس از اعمال فشار(Dc) از رابطه زير قابل محاسبه است: Dc= Df + m LnPa/Py m (ضريب ثابت) Pa (فشار اعمالي) Py (فشار در حد تسليم) در سيستم تك پخت، قطعات پس از پرس وارد Rapid Drier مي شوند و ممكن است Rapid Drier ها رولري و يا سياره اي باشند. در Rapid Drier، كاشيها به صورت انفرادي خشك مي شوند. دماي Rapid Drier بسيار بالاتر از خشك كن هاي تونلي است و حتي تا 180 درجه سانتي گراد مي تواند باشد. بعد از Rapid Drier ، اگر كاشي داغ باشد سطح كاشي را مقداري خنك مي كنند نمكهايي كه حين خشك شدن در سطح متمركز شده اند

و دهانه هاي لوله هاي مويين را مسدود كرده اند فرصت مي كنند كه در آب حل شده و در نتيجه دهانة لوله هاي مويين باز مي شوند و قطعه آب دوغاب را جذب مي كند و پس از انگوب ، لعاب و چاپ اول اعمال مي شود در اينجا نيز اسپري لوبريكنت اعمال مي شود.

 تذكر: نكته بسيار مهم در سيستمهاي تك پخت؛ قطعه به هنگام چاپ هنوز خام است و هنوز پخته نشده و چاپ بر سطح قطعه خشك شده اعمال مي گردد نه بدنه پخت شده لذا داشتن استحكام خام و خشك بالا در مورد سيستمهاي تك پخت، بسيار اهميت دارد. استحكام خشك؛ براي اعمال يك چاپ توسط سيلك اسكرين بايد حدود kg/cm2 14 باشد و هر چه تعداد چاپ بيشتر مي شود، استحكام خشك قطعات بايد بالاتر باشد به نحوي كه براي پيشگيري از ضايعات در سيستمي كه سه چاپ اعمال مي شود؛ استحكام خشك بايد 25kg/cm2 باشد.

توجه داشته باشيد كه در صورت نياز به چاپ راكتيو ، اين چاپ در آخرين مرحله اعمال مي گردد. چاپ راكتيو در سطح لعاب، فرورفتگي ايجاد مي كند كه مي تواند يك لعاب با خاصيت راكتيو بسيار قوي باشد و در بعضي موارد از سرنج براي ايجاد راكتيو استفاده مي كنند . سپس لعاب مي زنند و چاپ و در نهايت پخت لعابي، نوبت به درجه بندي و بسته بندي محصول و در نهايت فروش مي رسد.

عيوب پرس: عيب عدم يكنواختي: عدم يكنواختي را از دو جنبه مي توانيم مورد توجه قرار دهيم. يكي عدم يكنواختي بين قطعات مختلف و ديگري عدم يكنواختي در نقاط مختلف قطعه. عدم يكنواختي بين قطعاتي با يك كد مخصوص توليد مي شود. ميزان فشار پرس در توليد يك محصول در دو روز متوالي متفاوت بنابراين فشردگي بدنه پس از پرس متفاوت خواهد بود. هر چه قطعه متراكم تر باشد انقباض حين پختش كمتر خواهد بود. وقتي فشردگي محصولاتي كه در دو روز متوالي پرس شده اند يكسان نباشد نتيجتاً انقباض حين پختشان نيز متفاوت خواهد بود. 1

- با تغيير فشار پرس فشردگي تغيير مي كند انقباض پس از پخت تغيير مي كند. 2

- تغيير درصد رطوبت گرانولها: اگر رطوبت گرانولها كاهش پيدا كند افت رطوبت باعث كاهش تغيير فرمهاي پلاستيك و در نتيجه فشردگي كاهش مي يابد. كاهش فشردگي منجر به افزايش انقباض حين پخت مي شود كه اين منجر به تغيير ابعاد محصول مي شود.

3- توزيع دانه بندي گرانولها: با تغيير دانه بندي گرانولها كه مي تواند ناشي از تغييرات فشار پمپ يا درصد آب دوغاب باشد Df (دانسيته پر شدن قالب) تغيير مي كند و در نتيجه Dc يعني دانسيته پس از پرس تغيير خواهد كرد و در نتيجه ميزان فشردگي قطعه پس از پرس تغيير مي كند و در نهايت انقباض حين پخت تغيير مي كند و در نتيجه محصول توليد شده در دو روز متوالي ابعاد متفاوت خواهد داشت و علاوه بر اين استحكام خمشي محصول و جذب آب محصول نيز تغيير مي كند كه در واقع تفاوت در خواص ذاتي محصول است و مطلوب نمي باشد. عيب پوسته اي شدن يا lamnation يا لايه اي شدن:

 اولين عامل اگر گرانولها زيادي ريزدانه باشد بخصوص در حالتيكه توزيع دانه بندي هم وسيع نباشد. وقتي توزيع دانه بندي وسيع باشد(توزيع اندازه دانه گرانولها) بر طبق تئوري آندريازن ميزان تخلخلها كاهش يافته و ميزان هواي محبوس شده در قطعه افزايش مي يابد و احتمال lamnation بالا مي رود. Lamnation عبارت است از دو پوست شدن يا لايه اي شدن محصول پس از پرس به موازات سطحي كه پانچ پرس بر آنها فشار وارد مي كند قطعه ر يك صفحه دچار گسستگي مي شود. اگر ذرات گرانولها ريز باشند و هم سايز باشند هواي محبوس در قطعه افزايش و ميزان فشردگي در اثر فشار اوليه كاهش و در نتيجه احتمال lamnation افزايش مي يابد. كمبود رطوبت گرانولها هنگام پرس باعث مي شود هنگام اعمال فشار پرس در غياب آب ذرات خاصيت پلاستيسيته نداشته به يكديگر نمي چسبند.

عدم اتصال منجر به بروز عيب lamnation مي گردد. هر چه يك بدنه پلاستيسيته اش بالاتر باشد به ميزان رطوبت بيشتري هنگام پرس احتياج دارند. رطوبت لازم براي ماجوليكا بيشتر از ارتن ور هاست چون ماجوليكا از دو رس متشكل شده است. هر چه پلاستيسيته بدنه اي بيشتر باشد يعني ميزان رسهاي پلاستيكش بيشتر باشد براي پرس نمودن محصول درصد آب بيشتري نياز است

 تا خاصيت پرس پذيري قطعه مناسب باشد. اگر بدنه ماجوليكا با %5 رطوبت و زبره %5 روي مش 230 دچار lamnation ناشي از خشكي شود بدنه ارتن ور قلدسپاتي – آهكي با %5/3 آب و زبره %5 روي مش 230 دچار عيب lamnation ناشي از خشكي مي شود. اگر رطوبت گرانولها بيش از حد باشد حين پرس يك فويل آب راه خروج آب را مي بندد و در نتيجه هوا در بين لايه هاي قطعه محبوس مي شود و نتيجتاً عيب lamnation بروز مي كند.

مناسب نبودن ميزان و سرعت ضربه اول Lamnation دو حالت كلي دارد: يا در سطح قطعه رخ مي دهد يا در وسط ضخامت قطعه كه هر يك دليل جداگانه اي دارد. اگر سرعت اعمال ضربه اول زياد باشد lamnation در سطح قطعه بروز مي كند دز ايمن حالت بايد سرعت اعمال ضربه اول را كندتر و آهسته تر كنيم. Lamnation ممكن است در مغز قطعه باشد اگر ميزان ضربه اول كافي نباشد lamnation در مغز قطعه بروز مي كند. در اينجا بايد ميزان اعمال فشار ضربه اول را افزايش دهيم.

اگر ضخامت گرانول در داخل قالب بيش از حد مناسب باشد عيب lamnation بروز مي كند. ميزان مناسب ضخامت گرانول در داخل قالب حدود دو برابر ضخامت قطعه است. مثلاً ضخامت گرانول براي قطعه اي كه قرار است ضخامت 5 ميليمتر پس از پرس داشته باشد بايد حدود 10 ميليمتر باشد. اگر بجاي 10 ميليمتر ضخامت گرانول 12 ميليمتر باشد در واقع در فشار اول فشردگي سطح قطعه زياد مي شود به نحويكه از خروج هواي محبوس شده جلوگيري مي كند و لذا عيب lamnation بروز مي كند. پر كردن بيش از حد قالب دومين عيبش فرسودگي بيش از حد و زودرس قالبهاست و سومين عيبش گرانتر شدن بدنه است چرا كه اصولاً (البته نه هميشه)

كاشي را متري مي فروشند نه كيلويي. دماي قالبها حدود 80-50 درجه مي باشد. اگر دماي قالب بيش از حد باشد افت رطوبت بخصوص در سطح قطعه داريم با افت بيش از حد رطوبت انسجام ذرات بدنه به يكديگر كاهش مي يابد و بخصوص دو پوست سطحي افزايش مي يابد. تلورانس ابعادي كم بين پانچ و قالب اگر به ميزان كافي وجود نداشته باشد

 درز بين گرانولها بسته شده و در مرحله هواگيري فرصت كافي و منفذ كافي براي خروج هوا وجود نخواهد داشت و هواي محبوس شده باعث بروز lamnation مي گردد. عدم خواب كافي گرانولها: عدم خواب كافي باعث مي شود كه رطوبت سطح و مغز گرانولها يكسان نباشد. مغز گرانولها به دليل رطوبت بالا مي تواند منجر به بروز lamnation شود و سطح گرانولها به دليل رطوبت پائين مي تواند lamnation را عامل شود. مورفولوژي ذرات: اگر در بدنه ماده اوليه پولكي شكل مانند تالك زياد موجود باشد احتمال لايه اي شدن افزايش مي يابد. تالك به دليل داشتن مورفولوژي پولكي احتمال بروز lamnation را افزايش مي دهد. فاكتور پرس پذيري: نسبت استحكام خشك به استحكام خام قطعات را فاكتور پرس پذيري گويند. فاكتور پرس پذيري بايد بين 4-2 باشد.

اصولاً فاكتور پرس پذيري بدنه هايي كه در ايران مصرف مي شود حدود 5/2-2 است. اگر فاكتور پرس پذيري كمتر از 2 باشد يعني پلاستيسيته بدنه كم و احتمال ضايعات ناشي از حمل و نقل زياد است و همچنين احتمال كثيف شدن پانچ زياد خواهد بود. اگر فاكتور پرس پذيري بيش از 4 باشد پلاستيسيته بدنه بالاست و حين خشك شدن بدنه مي تواند معيوب شود. ا

http://www.automationmag.com/images/stories/2009/aug09_trell1.jpg

گر قالب كثيف باشد روي محصولات بعدي خط مي افتد. عيوب ناشي از انبساط پس از پرس زياد:

 1- ترك لبه

2- لب پر شدن عيب Halo يا پليسه لبه:

اگر مواد ريزدانه زياد باشد تلورانس بين پانچ و قالب زياد باشد و رطوبت گرانول كم باشد هنگام پرس در مرحله هواگيري وقتي هواي داخل قطعه به سمت لبه ها مي آيد تا از درز بين پانچ و قالب خارج شود به همراه خود در بدنه هاي خشك ذرات ريزدانه را به سمت لبه قطعه مي آورد و در لبه عيب پليسه ايجاد و اين عيب بلافاصله بعد از پرس مشاهده مي كند. به دليل بروز عيب پليسه و لب پريدگي كه مورد دوم ناشي از انبساط بعد پرس اضافي است كاشيها را اصولاً بصورت وارونه پرس مي كنند يعني سطح آينه اي كه قرار است لعاب بخورد به سمت پائين و پشت كاشي كه آنرا سطح آرم يا مارك گويند به سمت بالاست. براي اينكه عيب Halo را كاهش دهيم:

1- ميزان ذرات ريزدانه را كاهش دهيم. 2

- رطوبت گرانول را در حد امكان افزايش دهيم.

3- سرعت اعمال ضربه اول را كاهش دهيم.

عيب كثيف شدن قالبها: هر چه دماي قالب بالاتر باشد، بدنه كمتر به آن مي چسبد و در نتيجه كثيف شدن قالب كمتر بروز ميكند. رطوبت پودر: هر چه بيشتر باشد احتمال چسبيدن گرانولها به سمبه يا پانچ بيشتر مي شود. تركيب بدنه: بدنه هايي كه فاكتور پرس پذيري بالاتري دارند بدنه را كمتر كثيف مي كنند گرانولهاي تهيه شده از اسپري دراير نسبت به گرانولهايي كه با آسياب خشك تهيه مي شوند تمايل بيشتري به كثيف كردن قالب دارند. راه حل هاي كاهش عيب كثيفي قالب: ساده ترين راه حل دماي قالب را بالا مي بريم اما دما را كه زياد مي كنيم احتمال بروز lamnation سطحي پيش مي آيد. راه حل ديگر تميز كردن با دستمال آغشته به گازوئيل است.

 راه حل ديگر سطح قالبها توسط رزين ترانسپارتي پوشانده شده باشد. عيب عدم قائمه بودن زوايا يا squerness هر عاملي باعث شود يك ضلع كاشي بيش از ضلع مقابلش انقباض كند منجر به بروز عيب squerness خواهد شد. توسط پنتومتري فشردگي نقاط مختلف كاشي را اندازه گيري مي كنيم. هر چه فشردگي بيشتر باشد

ميزان فرورفتن سوزن پنتومتري در كاشي كمتر خواهد بود. فرض كنيد يك ضلع كاشي فشردگي زياد و ضلع مقابلش فشردگي كم دارد در ضلعي كه فشردگي زياد داريم انقباض حين پخت كم خواهد بود و زواياي مقابل آن از 90درجه كمتر خواهد بود. در ضلعي كه فشردگي كمتري داريم انقباض بيشتر بوده و زواياي مجاور آن از 90درجه بزرگتر خواهد بود يعني اگر شكل قطعه پس از پخت به صورت ABCD باشد در ضلع AB فشردگي بيشتر است و در ضلع CD فشردگي كمتر خواهد بود. همينطور يك عامل ديگر اينكه دراور حركت رفت و برگشتي دارد وقتي سرعت حركت دراور زياد مي شود به يك ضلع( پيشوني قالب) خوراك زيادي نمي رسد و احتمال بروز عيب squerness افزايش مي يابد. تراز نبودن دراور و پانچ قالب باعث عدم فشردگي يكنواخت در داخل قالب مي شود چون نقاطي كه پانچ مثلاً روي آن كج است فشردگي بيشتر و نقاط مقابل به آن فشردگي كمتر خواهد داشت پس اگر سطح پانچ تراز نباشد اضلاع كناري (نه جلويي و عقبي) يعني BC و AD فشردگي يكنواخت نداشته اين بار اختلاف انقباض در ضلع سمت راست و چپ داريم.

مثلاً ضخامت گرانول در ضلع AD بيشتر بوده است لذا فشردگي بيشتر بوده است و انقباض حين پخت كمتر بوده است. عيب عدم قائمه بودن مي تواند در كوره نيز ناشي از اختلاف دماي ديواره چپ و راست كوره ايجاد شود. آن سمتي از كاشي كه حرارت بيشتري ديده است اصولاً (نه هميشه) انقباض بيشتري خواهد داشت. لازم به ذكر است كه رطوبت خروجي از اسپري بايستي 2-1% بيش از مقدار مورد نياز پرس باشد.

لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

پرس چيست و چگونه كار مي كند؟
پرس داراي چندين قسمت است اما دو قسمت مهم از نظر ما اول آيينه پرس ودوم قالب پرس است.آينه در پايين است و خاك روي آن ميريزد وروي كاشي را ايجاد ميكند.اختلاف ضخامت هميشه مربوط به آينه است. قالب در بالا است كه پايين آمده وروي خاك قرار گرفته وبدنه كاشي را ميزند.چون قالب كمي كوچكتراز آينه است كاشي كه از پرس بيرون مي آيد داراي كمي پليسه است .اختلاف در پنتيومتري مربوط به قالب است.

 

قبل از پرس كردن گرانولها بايد سيلو شوند تا بيات شوند. بيات كردن گرانولها دو نتيجه خواهد داشت اول اينكه در هر گرانول رطوبت سطح گرانول از مغز گرانول كمتر است با بيات كردن رطوبت سطح و مغز يكسان مي شود و دوم اينكه ميزان رطوبت در گرانولهاي ريزتر با گرانولهاي درشت تر مقاومت خواهد بود. در گرانولهاي ريزتر فاصله ديفوزيوني مغز تا سطح گرانول كوتاه تر است لذا گرانولهاي كوچكتر رطوبت كمتري دارند. پس از بيات كردن رطوبت بين گرانولهاي ريز و درشت يكسان مي شود.

درصد رطوبت گرانولها بطور غير دقيق اما نسبتاً مناسب توسط دستگاهي به نام رطوبت سنج يا S.P.D اندازه گيري مي شود. پرس: پرس ها به دو دسته تقسيم مي شوند:

1- ئيدروليكي

 2- ضربه اي پرسهاي قديمي بيشتر از نوع ضربه اي بودند

كه سرعت كار پرس هاي ضربه اي بيش از هيدروليك است به نحويكه در هر دقيقه پرسهاي ضربه اي مي توانند 30سيكل يا 30مرتبه پرس انجام دهند. در ضمن وزن پرسهاي ضربهاي نسبت به فشاري كه اعمال مي كنند كم است. اما در پرس هاي هيدروليك توزيع فشارشانت بر سطح قطعه يكنواخت تر است و عيب ابعاد ناشي از اختلاف فشار پرس در طول روز با استفاده از پرسهاي هيدروليك كمتر ديده مي شود. اما وزن و اندازه پرسهاي هيدروليك نسبت به فشاري كه مي توانند اعمال كنند بالا است.

مزاياي استفاده از روش پرس براي شكل دادن: 1

- استحكام خام و خشك و پخت قطعه بيشتر است.

2- سرعت توليد در اين روش شكل دهي بالا است.

3- حين خشك شدن، از آنجايي كه در روش پرس درصد رطوبت كمتر است ميزان ضايعات كمتر خواهد بود. 4- ابعاد محصول دقيقتر خواهد بود.

5- انقباض حين خشك شدن و حين پخت كمتر خواهد بود.

سيكل كاري پرسهاي هيدروليك: جهت پركردن قالب از گرانولها از ابزاري به نام دراور يا كشويي استفاده مي شود. شكل كشويي ها حائز اهميت است. داخل برخي از كشويي ها لوزي است و پنجره اي است.

داخل بعضي ديگر از كشويي ها به شكل هاي متنوع است. پس از24 ساعت بيات شدن گرانولها، رطوبت گرانولها از %7 به %5 افت مي كند. سيكل كاري پرس به قرار زير است: ابتدا از سيلوي بالاي پرس، دراور يا كشويي پر از گرانول مي شود.

سپس دراور به سطح قالب مي آيد سطح زيرين يا فوقاني دراور باز است وقتي دراور به سطح قالب مي آيد گرانولها به داخل قالب ريخته مي شود و با برگشت دراور به جاي خود سطح گرانولها در داخل قالب صاف مي شود. توجه داشته باشيد كه كشويي يك حركت رفت و برگشتي دارد با صاف شدن سطح گرانولها و كنار رفتن دراور پانچ فوقاني پائين مي آيد و فشار اوليه را اعمال مي كند سپس نيرو حذف مي شود.

 

 البته عملاً پانچ بالا نمي رود اما حذف فشار مهلت هواگيري را به قطعه پرس شده خواهد داد. يعني هواگيري در فرصت كوتاهي مثلاً 2/0 ثانيه صورت مي گيرد. سپس مجدداً توسط پانچ فوقاني فشار نهايي اعمال مي شود. فشار اوليه حدودKg/Cm2 60-40 و فشار ثانويه و نهايي حدودKg/Cm2 340-220 بسته به نوع بدنه انتخاب مي شود.

 سپس پانچ بالايي بالا مي رود در اين هنگام پانچ پائيني بالا مي رود. با بالا آمدن پانچ پائين قطعه از داخل قالب خارج مي شود. در اينجا كشويي جلو آمده و قطعه را از سطح قالب بيرون مي راند سپس پانچ پائيني پائين رفته، گرانولها در محفظه قالب با پائين رفتن پانچ زيرين تخليه مي شوند در اينجا دراور به جاي اول خود باز مي گردد و سطح گرانولها را صاف مي كند.

سپس پانچ بالايي پائين آمده و فشار اوليه را اعمال مي كند. كاشي هاي با ابعاد بزرگتر دارند كمتر بصورت دو ضرب توليد مي شوند و بيشتر به صورت سه ضرب و حتي چهار ضربه اي توليد مي شوند. مثلاً كاشي 60*60 و 50*50 را بصورت دوضربه اي نمي توان توليد كرد.

تغييرات گرانولها حين مراحل مختلف پرس كاري: در اثر حركت دراور يا كشويي، قالب از گرانولها پر مي شود دانسيته اي كه در اين حالت بدست مي آيد برابر خواهد بود با Df يا فيل دسيتي. هر چه خواص جريان يابي گرانولها بيشتر و بهتر باشد در واقع هنگام پر شدن قالب، لرزش گرانولها بر روي يكديگر ساده تر بوده است در نتيجه Df يا دانسيته پر شدن بالاتري حاصل مي شود. از نظر شكل ظاهري، هر چه شكل گرانولها كروي تر باشد، Df بالاتري حاصل مي شود.

در مرحله اعمال فشار ابتدا گرانولها خرد مي شوند و تخلخلها كاهش مي يابد. بعضي از ذرات در اثر اعمال فشار مي شكنند و برخي دچار تغيير فرمهاي پلاستيك مي گردند. همچنين بعضي از تغيير فرمهاي پلاستيك نيز حادث مي شود. دانسيته پس از اعمال فشار(Dc) از رابطه زير قابل محاسبه است: Dc= Df + m LnPa/Py m (ضريب ثابت) Pa (فشار اعمالي) Py (فشار در حد تسليم) در سيستم تك پخت، قطعات پس از پرس وارد Rapid Drier مي شوند و ممكن است Rapid Drier ها رولري و يا سياره اي باشند. در Rapid Drier، كاشيها به صورت انفرادي خشك مي شوند. دماي Rapid Drier بسيار بالاتر از خشك كن هاي تونلي است و حتي تا 180 درجه سانتي گراد مي تواند باشد. بعد از Rapid Drier ، اگر كاشي داغ باشد سطح كاشي را مقداري خنك مي كنند نمكهايي كه حين خشك شدن در سطح متمركز شده اند

و دهانه هاي لوله هاي مويين را مسدود كرده اند فرصت مي كنند كه در آب حل شده و در نتيجه دهانة لوله هاي مويين باز مي شوند و قطعه آب دوغاب را جذب مي كند و پس از انگوب ، لعاب و چاپ اول اعمال مي شود در اينجا نيز اسپري لوبريكنت اعمال مي شود.

 تذكر: نكته بسيار مهم در سيستمهاي تك پخت؛ قطعه به هنگام چاپ هنوز خام است و هنوز پخته نشده و چاپ بر سطح قطعه خشك شده اعمال مي گردد نه بدنه پخت شده لذا داشتن استحكام خام و خشك بالا در مورد سيستمهاي تك پخت، بسيار اهميت دارد. استحكام خشك؛ براي اعمال يك چاپ توسط سيلك اسكرين بايد حدود kg/cm2 14 باشد و هر چه تعداد چاپ بيشتر مي شود، استحكام خشك قطعات بايد بالاتر باشد به نحوي كه براي پيشگيري از ضايعات در سيستمي كه سه چاپ اعمال مي شود؛ استحكام خشك بايد 25kg/cm2 باشد.

توجه داشته باشيد كه در صورت نياز به چاپ راكتيو ، اين چاپ در آخرين مرحله اعمال مي گردد. چاپ راكتيو در سطح لعاب، فرورفتگي ايجاد مي كند كه مي تواند يك لعاب با خاصيت راكتيو بسيار قوي باشد و در بعضي موارد از سرنج براي ايجاد راكتيو استفاده مي كنند . سپس لعاب مي زنند و چاپ و در نهايت پخت لعابي، نوبت به درجه بندي و بسته بندي محصول و در نهايت فروش مي رسد.

عيوب پرس: عيب عدم يكنواختي: عدم يكنواختي را از دو جنبه مي توانيم مورد توجه قرار دهيم. يكي عدم يكنواختي بين قطعات مختلف و ديگري عدم يكنواختي در نقاط مختلف قطعه. عدم يكنواختي بين قطعاتي با يك كد مخصوص توليد مي شود. ميزان فشار پرس در توليد يك محصول در دو روز متوالي متفاوت بنابراين فشردگي بدنه پس از پرس متفاوت خواهد بود. هر چه قطعه متراكم تر باشد انقباض حين پختش كمتر خواهد بود. وقتي فشردگي محصولاتي كه در دو روز متوالي پرس شده اند يكسان نباشد نتيجتاً انقباض حين پختشان نيز متفاوت خواهد بود. 1

- با تغيير فشار پرس فشردگي تغيير مي كند انقباض پس از پخت تغيير مي كند. 2

- تغيير درصد رطوبت گرانولها: اگر رطوبت گرانولها كاهش پيدا كند افت رطوبت باعث كاهش تغيير فرمهاي پلاستيك و در نتيجه فشردگي كاهش مي يابد. كاهش فشردگي منجر به افزايش انقباض حين پخت مي شود كه اين منجر به تغيير ابعاد محصول مي شود.

3- توزيع دانه بندي گرانولها: با تغيير دانه بندي گرانولها كه مي تواند ناشي از تغييرات فشار پمپ يا درصد آب دوغاب باشد Df (دانسيته پر شدن قالب) تغيير مي كند و در نتيجه Dc يعني دانسيته پس از پرس تغيير خواهد كرد و در نتيجه ميزان فشردگي قطعه پس از پرس تغيير مي كند و در نهايت انقباض حين پخت تغيير مي كند و در نتيجه محصول توليد شده در دو روز متوالي ابعاد متفاوت خواهد داشت و علاوه بر اين استحكام خمشي محصول و جذب آب محصول نيز تغيير مي كند كه در واقع تفاوت در خواص ذاتي محصول است و مطلوب نمي باشد. عيب پوسته اي شدن يا lamnation يا لايه اي شدن:

 اولين عامل اگر گرانولها زيادي ريزدانه باشد بخصوص در حالتيكه توزيع دانه بندي هم وسيع نباشد. وقتي توزيع دانه بندي وسيع باشد(توزيع اندازه دانه گرانولها) بر طبق تئوري آندريازن ميزان تخلخلها كاهش يافته و ميزان هواي محبوس شده در قطعه افزايش مي يابد و احتمال lamnation بالا مي رود. Lamnation عبارت است از دو پوست شدن يا لايه اي شدن محصول پس از پرس به موازات سطحي كه پانچ پرس بر آنها فشار وارد مي كند قطعه ر يك صفحه دچار گسستگي مي شود. اگر ذرات گرانولها ريز باشند و هم سايز باشند هواي محبوس در قطعه افزايش و ميزان فشردگي در اثر فشار اوليه كاهش و در نتيجه احتمال lamnation افزايش مي يابد. كمبود رطوبت گرانولها هنگام پرس باعث مي شود هنگام اعمال فشار پرس در غياب آب ذرات خاصيت پلاستيسيته نداشته به يكديگر نمي چسبند.

عدم اتصال منجر به بروز عيب lamnation مي گردد. هر چه يك بدنه پلاستيسيته اش بالاتر باشد به ميزان رطوبت بيشتري هنگام پرس احتياج دارند. رطوبت لازم براي ماجوليكا بيشتر از ارتن ور هاست چون ماجوليكا از دو رس متشكل شده است. هر چه پلاستيسيته بدنه اي بيشتر باشد يعني ميزان رسهاي پلاستيكش بيشتر باشد براي پرس نمودن محصول درصد آب بيشتري نياز است

 تا خاصيت پرس پذيري قطعه مناسب باشد. اگر بدنه ماجوليكا با %5 رطوبت و زبره %5 روي مش 230 دچار lamnation ناشي از خشكي شود بدنه ارتن ور قلدسپاتي – آهكي با %5/3 آب و زبره %5 روي مش 230 دچار عيب lamnation ناشي از خشكي مي شود. اگر رطوبت گرانولها بيش از حد باشد حين پرس يك فويل آب راه خروج آب را مي بندد و در نتيجه هوا در بين لايه هاي قطعه محبوس مي شود و نتيجتاً عيب lamnation بروز مي كند.

مناسب نبودن ميزان و سرعت ضربه اول Lamnation دو حالت كلي دارد: يا در سطح قطعه رخ مي دهد يا در وسط ضخامت قطعه كه هر يك دليل جداگانه اي دارد. اگر سرعت اعمال ضربه اول زياد باشد lamnation در سطح قطعه بروز مي كند دز ايمن حالت بايد سرعت اعمال ضربه اول را كندتر و آهسته تر كنيم. Lamnation ممكن است در مغز قطعه باشد اگر ميزان ضربه اول كافي نباشد lamnation در مغز قطعه بروز مي كند. در اينجا بايد ميزان اعمال فشار ضربه اول را افزايش دهيم.

اگر ضخامت گرانول در داخل قالب بيش از حد مناسب باشد عيب lamnation بروز مي كند. ميزان مناسب ضخامت گرانول در داخل قالب حدود دو برابر ضخامت قطعه است. مثلاً ضخامت گرانول براي قطعه اي كه قرار است ضخامت 5 ميليمتر پس از پرس داشته باشد بايد حدود 10 ميليمتر باشد. اگر بجاي 10 ميليمتر ضخامت گرانول 12 ميليمتر باشد در واقع در فشار اول فشردگي سطح قطعه زياد مي شود به نحويكه از خروج هواي محبوس شده جلوگيري مي كند و لذا عيب lamnation بروز مي كند. پر كردن بيش از حد قالب دومين عيبش فرسودگي بيش از حد و زودرس قالبهاست و سومين عيبش گرانتر شدن بدنه است چرا كه اصولاً (البته نه هميشه)

كاشي را متري مي فروشند نه كيلويي. دماي قالبها حدود 80-50 درجه مي باشد. اگر دماي قالب بيش از حد باشد افت رطوبت بخصوص در سطح قطعه داريم با افت بيش از حد رطوبت انسجام ذرات بدنه به يكديگر كاهش مي يابد و بخصوص دو پوست سطحي افزايش مي يابد. تلورانس ابعادي كم بين پانچ و قالب اگر به ميزان كافي وجود نداشته باشد

 درز بين گرانولها بسته شده و در مرحله هواگيري فرصت كافي و منفذ كافي براي خروج هوا وجود نخواهد داشت و هواي محبوس شده باعث بروز lamnation مي گردد. عدم خواب كافي گرانولها: عدم خواب كافي باعث مي شود كه رطوبت سطح و مغز گرانولها يكسان نباشد. مغز گرانولها به دليل رطوبت بالا مي تواند منجر به بروز lamnation شود و سطح گرانولها به دليل رطوبت پائين مي تواند lamnation را عامل شود. مورفولوژي ذرات: اگر در بدنه ماده اوليه پولكي شكل مانند تالك زياد موجود باشد احتمال لايه اي شدن افزايش مي يابد. تالك به دليل داشتن مورفولوژي پولكي احتمال بروز lamnation را افزايش مي دهد. فاكتور پرس پذيري: نسبت استحكام خشك به استحكام خام قطعات را فاكتور پرس پذيري گويند. فاكتور پرس پذيري بايد بين 4-2 باشد.

اصولاً فاكتور پرس پذيري بدنه هايي كه در ايران مصرف مي شود حدود 5/2-2 است. اگر فاكتور پرس پذيري كمتر از 2 باشد يعني پلاستيسيته بدنه كم و احتمال ضايعات ناشي از حمل و نقل زياد است و همچنين احتمال كثيف شدن پانچ زياد خواهد بود. اگر فاكتور پرس پذيري بيش از 4 باشد پلاستيسيته بدنه بالاست و حين خشك شدن بدنه مي تواند معيوب شود. ا

http://www.automationmag.com/images/stories/2009/aug09_trell1.jpg

گر قالب كثيف باشد روي محصولات بعدي خط مي افتد. عيوب ناشي از انبساط پس از پرس زياد:

 1- ترك لبه

2- لب پر شدن عيب Halo يا پليسه لبه:

اگر مواد ريزدانه زياد باشد تلورانس بين پانچ و قالب زياد باشد و رطوبت گرانول كم باشد هنگام پرس در مرحله هواگيري وقتي هواي داخل قطعه به سمت لبه ها مي آيد تا از درز بين پانچ و قالب خارج شود به همراه خود در بدنه هاي خشك ذرات ريزدانه را به سمت لبه قطعه مي آورد و در لبه عيب پليسه ايجاد و اين عيب بلافاصله بعد از پرس مشاهده مي كند. به دليل بروز عيب پليسه و لب پريدگي كه مورد دوم ناشي از انبساط بعد پرس اضافي است كاشيها را اصولاً بصورت وارونه پرس مي كنند يعني سطح آينه اي كه قرار است لعاب بخورد به سمت پائين و پشت كاشي كه آنرا سطح آرم يا مارك گويند به سمت بالاست. براي اينكه عيب Halo را كاهش دهيم:

1- ميزان ذرات ريزدانه را كاهش دهيم. 2

- رطوبت گرانول را در حد امكان افزايش دهيم.

3- سرعت اعمال ضربه اول را كاهش دهيم.

عيب كثيف شدن قالبها: هر چه دماي قالب بالاتر باشد، بدنه كمتر به آن مي چسبد و در نتيجه كثيف شدن قالب كمتر بروز ميكند. رطوبت پودر: هر چه بيشتر باشد احتمال چسبيدن گرانولها به سمبه يا پانچ بيشتر مي شود. تركيب بدنه: بدنه هايي كه فاكتور پرس پذيري بالاتري دارند بدنه را كمتر كثيف مي كنند گرانولهاي تهيه شده از اسپري دراير نسبت به گرانولهايي كه با آسياب خشك تهيه مي شوند تمايل بيشتري به كثيف كردن قالب دارند. راه حل هاي كاهش عيب كثيفي قالب: ساده ترين راه حل دماي قالب را بالا مي بريم اما دما را كه زياد مي كنيم احتمال بروز lamnation سطحي پيش مي آيد. راه حل ديگر تميز كردن با دستمال آغشته به گازوئيل است.

 راه حل ديگر سطح قالبها توسط رزين ترانسپارتي پوشانده شده باشد. عيب عدم قائمه بودن زوايا يا squerness هر عاملي باعث شود يك ضلع كاشي بيش از ضلع مقابلش انقباض كند منجر به بروز عيب squerness خواهد شد. توسط پنتومتري فشردگي نقاط مختلف كاشي را اندازه گيري مي كنيم. هر چه فشردگي بيشتر باشد

ميزان فرورفتن سوزن پنتومتري در كاشي كمتر خواهد بود. فرض كنيد يك ضلع كاشي فشردگي زياد و ضلع مقابلش فشردگي كم دارد در ضلعي كه فشردگي زياد داريم انقباض حين پخت كم خواهد بود و زواياي مقابل آن از 90درجه كمتر خواهد بود. در ضلعي كه فشردگي كمتري داريم انقباض بيشتر بوده و زواياي مجاور آن از 90درجه بزرگتر خواهد بود يعني اگر شكل قطعه پس از پخت به صورت ABCD باشد در ضلع AB فشردگي بيشتر است و در ضلع CD فشردگي كمتر خواهد بود. همينطور يك عامل ديگر اينكه دراور حركت رفت و برگشتي دارد وقتي سرعت حركت دراور زياد مي شود به يك ضلع( پيشوني قالب) خوراك زيادي نمي رسد و احتمال بروز عيب squerness افزايش مي يابد. تراز نبودن دراور و پانچ قالب باعث عدم فشردگي يكنواخت در داخل قالب مي شود چون نقاطي كه پانچ مثلاً روي آن كج است فشردگي بيشتر و نقاط مقابل به آن فشردگي كمتر خواهد داشت پس اگر سطح پانچ تراز نباشد اضلاع كناري (نه جلويي و عقبي) يعني BC و AD فشردگي يكنواخت نداشته اين بار اختلاف انقباض در ضلع سمت راست و چپ داريم.

مثلاً ضخامت گرانول در ضلع AD بيشتر بوده است لذا فشردگي بيشتر بوده است و انقباض حين پخت كمتر بوده است. عيب عدم قائمه بودن مي تواند در كوره نيز ناشي از اختلاف دماي ديواره چپ و راست كوره ايجاد شود. آن سمتي از كاشي كه حرارت بيشتري ديده است اصولاً (نه هميشه) انقباض بيشتري خواهد داشت. لازم به ذكر است كه رطوبت خروجي از اسپري بايستي 2-1% بيش از مقدار مورد نياز پرس باشد.

لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

پرس چيست و چگونه كار مي كند؟
پرس داراي چندين قسمت است اما دو قسمت مهم از نظر ما اول آيينه پرس ودوم قالب پرس است.آينه در پايين است و خاك روي آن ميريزد وروي كاشي را ايجاد ميكند.اختلاف ضخامت هميشه مربوط به آينه است. قالب در بالا است كه پايين آمده وروي خاك قرار گرفته وبدنه كاشي را ميزند.چون قالب كمي كوچكتراز آينه است كاشي كه از پرس بيرون مي آيد داراي كمي پليسه است .اختلاف در پنتيومتري مربوط به قالب است.

 

قبل از پرس كردن گرانولها بايد سيلو شوند تا بيات شوند. بيات كردن گرانولها دو نتيجه خواهد داشت اول اينكه در هر گرانول رطوبت سطح گرانول از مغز گرانول كمتر است با بيات كردن رطوبت سطح و مغز يكسان مي شود و دوم اينكه ميزان رطوبت در گرانولهاي ريزتر با گرانولهاي درشت تر مقاومت خواهد بود. در گرانولهاي ريزتر فاصله ديفوزيوني مغز تا سطح گرانول كوتاه تر است لذا گرانولهاي كوچكتر رطوبت كمتري دارند. پس از بيات كردن رطوبت بين گرانولهاي ريز و درشت يكسان مي شود.

درصد رطوبت گرانولها بطور غير دقيق اما نسبتاً مناسب توسط دستگاهي به نام رطوبت سنج يا S.P.D اندازه گيري مي شود. پرس: پرس ها به دو دسته تقسيم مي شوند:

1- ئيدروليكي

 2- ضربه اي پرسهاي قديمي بيشتر از نوع ضربه اي بودند

كه سرعت كار پرس هاي ضربه اي بيش از هيدروليك است به نحويكه در هر دقيقه پرسهاي ضربه اي مي توانند 30سيكل يا 30مرتبه پرس انجام دهند. در ضمن وزن پرسهاي ضربهاي نسبت به فشاري كه اعمال مي كنند كم است. اما در پرس هاي هيدروليك توزيع فشارشانت بر سطح قطعه يكنواخت تر است و عيب ابعاد ناشي از اختلاف فشار پرس در طول روز با استفاده از پرسهاي هيدروليك كمتر ديده مي شود. اما وزن و اندازه پرسهاي هيدروليك نسبت به فشاري كه مي توانند اعمال كنند بالا است.

مزاياي استفاده از روش پرس براي شكل دادن: 1

- استحكام خام و خشك و پخت قطعه بيشتر است.

2- سرعت توليد در اين روش شكل دهي بالا است.

3- حين خشك شدن، از آنجايي كه در روش پرس درصد رطوبت كمتر است ميزان ضايعات كمتر خواهد بود. 4- ابعاد محصول دقيقتر خواهد بود.

5- انقباض حين خشك شدن و حين پخت كمتر خواهد بود.

سيكل كاري پرسهاي هيدروليك: جهت پركردن قالب از گرانولها از ابزاري به نام دراور يا كشويي استفاده مي شود. شكل كشويي ها حائز اهميت است. داخل برخي از كشويي ها لوزي است و پنجره اي است.

داخل بعضي ديگر از كشويي ها به شكل هاي متنوع است. پس از24 ساعت بيات شدن گرانولها، رطوبت گرانولها از %7 به %5 افت مي كند. سيكل كاري پرس به قرار زير است: ابتدا از سيلوي بالاي پرس، دراور يا كشويي پر از گرانول مي شود.

سپس دراور به سطح قالب مي آيد سطح زيرين يا فوقاني دراور باز است وقتي دراور به سطح قالب مي آيد گرانولها به داخل قالب ريخته مي شود و با برگشت دراور به جاي خود سطح گرانولها در داخل قالب صاف مي شود. توجه داشته باشيد كه كشويي يك حركت رفت و برگشتي دارد با صاف شدن سطح گرانولها و كنار رفتن دراور پانچ فوقاني پائين مي آيد و فشار اوليه را اعمال مي كند سپس نيرو حذف مي شود.

 

 البته عملاً پانچ بالا نمي رود اما حذف فشار مهلت هواگيري را به قطعه پرس شده خواهد داد. يعني هواگيري در فرصت كوتاهي مثلاً 2/0 ثانيه صورت مي گيرد. سپس مجدداً توسط پانچ فوقاني فشار نهايي اعمال مي شود. فشار اوليه حدودKg/Cm2 60-40 و فشار ثانويه و نهايي حدودKg/Cm2 340-220 بسته به نوع بدنه انتخاب مي شود.

 سپس پانچ بالايي بالا مي رود در اين هنگام پانچ پائيني بالا مي رود. با بالا آمدن پانچ پائين قطعه از داخل قالب خارج مي شود. در اينجا كشويي جلو آمده و قطعه را از سطح قالب بيرون مي راند سپس پانچ پائيني پائين رفته، گرانولها در محفظه قالب با پائين رفتن پانچ زيرين تخليه مي شوند در اينجا دراور به جاي اول خود باز مي گردد و سطح گرانولها را صاف مي كند.

سپس پانچ بالايي پائين آمده و فشار اوليه را اعمال مي كند. كاشي هاي با ابعاد بزرگتر دارند كمتر بصورت دو ضرب توليد مي شوند و بيشتر به صورت سه ضرب و حتي چهار ضربه اي توليد مي شوند. مثلاً كاشي 60*60 و 50*50 را بصورت دوضربه اي نمي توان توليد كرد.

تغييرات گرانولها حين مراحل مختلف پرس كاري: در اثر حركت دراور يا كشويي، قالب از گرانولها پر مي شود دانسيته اي كه در اين حالت بدست مي آيد برابر خواهد بود با Df يا فيل دسيتي. هر چه خواص جريان يابي گرانولها بيشتر و بهتر باشد در واقع هنگام پر شدن قالب، لرزش گرانولها بر روي يكديگر ساده تر بوده است در نتيجه Df يا دانسيته پر شدن بالاتري حاصل مي شود. از نظر شكل ظاهري، هر چه شكل گرانولها كروي تر باشد، Df بالاتري حاصل مي شود.

در مرحله اعمال فشار ابتدا گرانولها خرد مي شوند و تخلخلها كاهش مي يابد. بعضي از ذرات در اثر اعمال فشار مي شكنند و برخي دچار تغيير فرمهاي پلاستيك مي گردند. همچنين بعضي از تغيير فرمهاي پلاستيك نيز حادث مي شود. دانسيته پس از اعمال فشار(Dc) از رابطه زير قابل محاسبه است: Dc= Df + m LnPa/Py m (ضريب ثابت) Pa (فشار اعمالي) Py (فشار در حد تسليم) در سيستم تك پخت، قطعات پس از پرس وارد Rapid Drier مي شوند و ممكن است Rapid Drier ها رولري و يا سياره اي باشند. در Rapid Drier، كاشيها به صورت انفرادي خشك مي شوند. دماي Rapid Drier بسيار بالاتر از خشك كن هاي تونلي است و حتي تا 180 درجه سانتي گراد مي تواند باشد. بعد از Rapid Drier ، اگر كاشي داغ باشد سطح كاشي را مقداري خنك مي كنند نمكهايي كه حين خشك شدن در سطح متمركز شده اند

و دهانه هاي لوله هاي مويين را مسدود كرده اند فرصت مي كنند كه در آب حل شده و در نتيجه دهانة لوله هاي مويين باز مي شوند و قطعه آب دوغاب را جذب مي كند و پس از انگوب ، لعاب و چاپ اول اعمال مي شود در اينجا نيز اسپري لوبريكنت اعمال مي شود.

 تذكر: نكته بسيار مهم در سيستمهاي تك پخت؛ قطعه به هنگام چاپ هنوز خام است و هنوز پخته نشده و چاپ بر سطح قطعه خشك شده اعمال مي گردد نه بدنه پخت شده لذا داشتن استحكام خام و خشك بالا در مورد سيستمهاي تك پخت، بسيار اهميت دارد. استحكام خشك؛ براي اعمال يك چاپ توسط سيلك اسكرين بايد حدود kg/cm2 14 باشد و هر چه تعداد چاپ بيشتر مي شود، استحكام خشك قطعات بايد بالاتر باشد به نحوي كه براي پيشگيري از ضايعات در سيستمي كه سه چاپ اعمال مي شود؛ استحكام خشك بايد 25kg/cm2 باشد.

توجه داشته باشيد كه در صورت نياز به چاپ راكتيو ، اين چاپ در آخرين مرحله اعمال مي گردد. چاپ راكتيو در سطح لعاب، فرورفتگي ايجاد مي كند كه مي تواند يك لعاب با خاصيت راكتيو بسيار قوي باشد و در بعضي موارد از سرنج براي ايجاد راكتيو استفاده مي كنند . سپس لعاب مي زنند و چاپ و در نهايت پخت لعابي، نوبت به درجه بندي و بسته بندي محصول و در نهايت فروش مي رسد.

عيوب پرس: عيب عدم يكنواختي: عدم يكنواختي را از دو جنبه مي توانيم مورد توجه قرار دهيم. يكي عدم يكنواختي بين قطعات مختلف و ديگري عدم يكنواختي در نقاط مختلف قطعه. عدم يكنواختي بين قطعاتي با يك كد مخصوص توليد مي شود. ميزان فشار پرس در توليد يك محصول در دو روز متوالي متفاوت بنابراين فشردگي بدنه پس از پرس متفاوت خواهد بود. هر چه قطعه متراكم تر باشد انقباض حين پختش كمتر خواهد بود. وقتي فشردگي محصولاتي كه در دو روز متوالي پرس شده اند يكسان نباشد نتيجتاً انقباض حين پختشان نيز متفاوت خواهد بود. 1

- با تغيير فشار پرس فشردگي تغيير مي كند انقباض پس از پخت تغيير مي كند. 2

- تغيير درصد رطوبت گرانولها: اگر رطوبت گرانولها كاهش پيدا كند افت رطوبت باعث كاهش تغيير فرمهاي پلاستيك و در نتيجه فشردگي كاهش مي يابد. كاهش فشردگي منجر به افزايش انقباض حين پخت مي شود كه اين منجر به تغيير ابعاد محصول مي شود.

3- توزيع دانه بندي گرانولها: با تغيير دانه بندي گرانولها كه مي تواند ناشي از تغييرات فشار پمپ يا درصد آب دوغاب باشد Df (دانسيته پر شدن قالب) تغيير مي كند و در نتيجه Dc يعني دانسيته پس از پرس تغيير خواهد كرد و در نتيجه ميزان فشردگي قطعه پس از پرس تغيير مي كند و در نهايت انقباض حين پخت تغيير مي كند و در نتيجه محصول توليد شده در دو روز متوالي ابعاد متفاوت خواهد داشت و علاوه بر اين استحكام خمشي محصول و جذب آب محصول نيز تغيير مي كند كه در واقع تفاوت در خواص ذاتي محصول است و مطلوب نمي باشد. عيب پوسته اي شدن يا lamnation يا لايه اي شدن:

 اولين عامل اگر گرانولها زيادي ريزدانه باشد بخصوص در حالتيكه توزيع دانه بندي هم وسيع نباشد. وقتي توزيع دانه بندي وسيع باشد(توزيع اندازه دانه گرانولها) بر طبق تئوري آندريازن ميزان تخلخلها كاهش يافته و ميزان هواي محبوس شده در قطعه افزايش مي يابد و احتمال lamnation بالا مي رود. Lamnation عبارت است از دو پوست شدن يا لايه اي شدن محصول پس از پرس به موازات سطحي كه پانچ پرس بر آنها فشار وارد مي كند قطعه ر يك صفحه دچار گسستگي مي شود. اگر ذرات گرانولها ريز باشند و هم سايز باشند هواي محبوس در قطعه افزايش و ميزان فشردگي در اثر فشار اوليه كاهش و در نتيجه احتمال lamnation افزايش مي يابد. كمبود رطوبت گرانولها هنگام پرس باعث مي شود هنگام اعمال فشار پرس در غياب آب ذرات خاصيت پلاستيسيته نداشته به يكديگر نمي چسبند.

عدم اتصال منجر به بروز عيب lamnation مي گردد. هر چه يك بدنه پلاستيسيته اش بالاتر باشد به ميزان رطوبت بيشتري هنگام پرس احتياج دارند. رطوبت لازم براي ماجوليكا بيشتر از ارتن ور هاست چون ماجوليكا از دو رس متشكل شده است. هر چه پلاستيسيته بدنه اي بيشتر باشد يعني ميزان رسهاي پلاستيكش بيشتر باشد براي پرس نمودن محصول درصد آب بيشتري نياز است

 تا خاصيت پرس پذيري قطعه مناسب باشد. اگر بدنه ماجوليكا با %5 رطوبت و زبره %5 روي مش 230 دچار lamnation ناشي از خشكي شود بدنه ارتن ور قلدسپاتي – آهكي با %5/3 آب و زبره %5 روي مش 230 دچار عيب lamnation ناشي از خشكي مي شود. اگر رطوبت گرانولها بيش از حد باشد حين پرس يك فويل آب راه خروج آب را مي بندد و در نتيجه هوا در بين لايه هاي قطعه محبوس مي شود و نتيجتاً عيب lamnation بروز مي كند.

مناسب نبودن ميزان و سرعت ضربه اول Lamnation دو حالت كلي دارد: يا در سطح قطعه رخ مي دهد يا در وسط ضخامت قطعه كه هر يك دليل جداگانه اي دارد. اگر سرعت اعمال ضربه اول زياد باشد lamnation در سطح قطعه بروز مي كند دز ايمن حالت بايد سرعت اعمال ضربه اول را كندتر و آهسته تر كنيم. Lamnation ممكن است در مغز قطعه باشد اگر ميزان ضربه اول كافي نباشد lamnation در مغز قطعه بروز مي كند. در اينجا بايد ميزان اعمال فشار ضربه اول را افزايش دهيم.

اگر ضخامت گرانول در داخل قالب بيش از حد مناسب باشد عيب lamnation بروز مي كند. ميزان مناسب ضخامت گرانول در داخل قالب حدود دو برابر ضخامت قطعه است. مثلاً ضخامت گرانول براي قطعه اي كه قرار است ضخامت 5 ميليمتر پس از پرس داشته باشد بايد حدود 10 ميليمتر باشد. اگر بجاي 10 ميليمتر ضخامت گرانول 12 ميليمتر باشد در واقع در فشار اول فشردگي سطح قطعه زياد مي شود به نحويكه از خروج هواي محبوس شده جلوگيري مي كند و لذا عيب lamnation بروز مي كند. پر كردن بيش از حد قالب دومين عيبش فرسودگي بيش از حد و زودرس قالبهاست و سومين عيبش گرانتر شدن بدنه است چرا كه اصولاً (البته نه هميشه)

كاشي را متري مي فروشند نه كيلويي. دماي قالبها حدود 80-50 درجه مي باشد. اگر دماي قالب بيش از حد باشد افت رطوبت بخصوص در سطح قطعه داريم با افت بيش از حد رطوبت انسجام ذرات بدنه به يكديگر كاهش مي يابد و بخصوص دو پوست سطحي افزايش مي يابد. تلورانس ابعادي كم بين پانچ و قالب اگر به ميزان كافي وجود نداشته باشد

 درز بين گرانولها بسته شده و در مرحله هواگيري فرصت كافي و منفذ كافي براي خروج هوا وجود نخواهد داشت و هواي محبوس شده باعث بروز lamnation مي گردد. عدم خواب كافي گرانولها: عدم خواب كافي باعث مي شود كه رطوبت سطح و مغز گرانولها يكسان نباشد. مغز گرانولها به دليل رطوبت بالا مي تواند منجر به بروز lamnation شود و سطح گرانولها به دليل رطوبت پائين مي تواند lamnation را عامل شود. مورفولوژي ذرات: اگر در بدنه ماده اوليه پولكي شكل مانند تالك زياد موجود باشد احتمال لايه اي شدن افزايش مي يابد. تالك به دليل داشتن مورفولوژي پولكي احتمال بروز lamnation را افزايش مي دهد. فاكتور پرس پذيري: نسبت استحكام خشك به استحكام خام قطعات را فاكتور پرس پذيري گويند. فاكتور پرس پذيري بايد بين 4-2 باشد.

اصولاً فاكتور پرس پذيري بدنه هايي كه در ايران مصرف مي شود حدود 5/2-2 است. اگر فاكتور پرس پذيري كمتر از 2 باشد يعني پلاستيسيته بدنه كم و احتمال ضايعات ناشي از حمل و نقل زياد است و همچنين احتمال كثيف شدن پانچ زياد خواهد بود. اگر فاكتور پرس پذيري بيش از 4 باشد پلاستيسيته بدنه بالاست و حين خشك شدن بدنه مي تواند معيوب شود. ا

گر قالب كثيف باشد روي محصولات بعدي خط مي افتد. عيوب ناشي از انبساط پس از پرس زياد:

 1- ترك لبه

2- لب پر شدن عيب Halo يا پليسه لبه:

اگر مواد ريزدانه زياد باشد تلورانس بين پانچ و قالب زياد باشد و رطوبت گرانول كم باشد هنگام پرس در مرحله هواگيري وقتي هواي داخل قطعه به سمت لبه ها مي آيد تا از درز بين پانچ و قالب خارج شود به همراه خود در بدنه هاي خشك ذرات ريزدانه را به سمت لبه قطعه مي آورد و در لبه عيب پليسه ايجاد و اين عيب بلافاصله بعد از پرس مشاهده مي كند. به دليل بروز عيب پليسه و لب پريدگي كه مورد دوم ناشي از انبساط بعد پرس اضافي است كاشيها را اصولاً بصورت وارونه پرس مي كنند يعني سطح آينه اي كه قرار است لعاب بخورد به سمت پائين و پشت كاشي كه آنرا سطح آرم يا مارك گويند به سمت بالاست. براي اينكه عيب Halo را كاهش دهيم:

1- ميزان ذرات ريزدانه را كاهش دهيم. 2

- رطوبت گرانول را در حد امكان افزايش دهيم.

3- سرعت اعمال ضربه اول را كاهش دهيم.

عيب كثيف شدن قالبها: هر چه دماي قالب بالاتر باشد، بدنه كمتر به آن مي چسبد و در نتيجه كثيف شدن قالب كمتر بروز ميكند. رطوبت پودر: هر چه بيشتر باشد احتمال چسبيدن گرانولها به سمبه يا پانچ بيشتر مي شود. تركيب بدنه: بدنه هايي كه فاكتور پرس پذيري بالاتري دارند بدنه را كمتر كثيف مي كنند گرانولهاي تهيه شده از اسپري دراير نسبت به گرانولهايي كه با آسياب خشك تهيه مي شوند تمايل بيشتري به كثيف كردن قالب دارند. راه حل هاي كاهش عيب كثيفي قالب: ساده ترين راه حل دماي قالب را بالا مي بريم اما دما را كه زياد مي كنيم احتمال بروز lamnation سطحي پيش مي آيد. راه حل ديگر تميز كردن با دستمال آغشته به گازوئيل است.

 راه حل ديگر سطح قالبها توسط رزين ترانسپارتي پوشانده شده باشد. عيب عدم قائمه بودن زوايا يا squerness هر عاملي باعث شود يك ضلع كاشي بيش از ضلع مقابلش انقباض كند منجر به بروز عيب squerness خواهد شد. توسط پنتومتري فشردگي نقاط مختلف كاشي را اندازه گيري مي كنيم. هر چه فشردگي بيشتر باشد

ميزان فرورفتن سوزن پنتومتري در كاشي كمتر خواهد بود. فرض كنيد يك ضلع كاشي فشردگي زياد و ضلع مقابلش فشردگي كم دارد در ضلعي كه فشردگي زياد داريم انقباض حين پخت كم خواهد بود و زواياي مقابل آن از 90درجه كمتر خواهد بود. در ضلعي كه فشردگي كمتري داريم انقباض بيشتر بوده و زواياي مجاور آن از 90درجه بزرگتر خواهد بود يعني اگر شكل قطعه پس از پخت به صورت ABCD باشد در ضلع AB فشردگي بيشتر است و در ضلع CD فشردگي كمتر خواهد بود. همينطور يك عامل ديگر اينكه دراور حركت رفت و برگشتي دارد وقتي سرعت حركت دراور زياد مي شود به يك ضلع( پيشوني قالب) خوراك زيادي نمي رسد و احتمال بروز عيب squerness افزايش مي يابد. تراز نبودن دراور و پانچ قالب باعث عدم فشردگي يكنواخت در داخل قالب مي شود چون نقاطي كه پانچ مثلاً روي آن كج است فشردگي بيشتر و نقاط مقابل به آن فشردگي كمتر خواهد داشت پس اگر سطح پانچ تراز نباشد اضلاع كناري (نه جلويي و عقبي) يعني BC و AD فشردگي يكنواخت نداشته اين بار اختلاف انقباض در ضلع سمت راست و چپ داريم.

مثلاً ضخامت گرانول در ضلع AD بيشتر بوده است لذا فشردگي بيشتر بوده است و انقباض حين پخت كمتر بوده است. عيب عدم قائمه بودن مي تواند در كوره نيز ناشي از اختلاف دماي ديواره چپ و راست كوره ايجاد شود. آن سمتي از كاشي كه حرارت بيشتري ديده است اصولاً (نه هميشه) انقباض بيشتري خواهد داشت. لازم به ذكر است كه رطوبت خروجي از اسپري بايستي 2-1% بيش از مقدار مورد نياز پرس باشد.

لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

پرس چيست و چگونه كار مي كند؟
پرس داراي چندين قسمت است اما دو قسمت مهم از نظر ما اول آيينه پرس ودوم قالب پرس است.آينه در پايين است و خاك روي آن ميريزد وروي كاشي را ايجاد ميكند.اختلاف ضخامت هميشه مربوط به آينه است. قالب در بالا است كه پايين آمده وروي خاك قرار گرفته وبدنه كاشي را ميزند.چون قالب كمي كوچكتراز آينه است كاشي كه از پرس بيرون مي آيد داراي كمي پليسه است .اختلاف در پنتيومتري مربوط به قالب است.

 

قبل از پرس كردن گرانولها بايد سيلو شوند تا بيات شوند. بيات كردن گرانولها دو نتيجه خواهد داشت اول اينكه در هر گرانول رطوبت سطح گرانول از مغز گرانول كمتر است با بيات كردن رطوبت سطح و مغز يكسان مي شود و دوم اينكه ميزان رطوبت در گرانولهاي ريزتر با گرانولهاي درشت تر مقاومت خواهد بود. در گرانولهاي ريزتر فاصله ديفوزيوني مغز تا سطح گرانول كوتاه تر است لذا گرانولهاي كوچكتر رطوبت كمتري دارند. پس از بيات كردن رطوبت بين گرانولهاي ريز و درشت يكسان مي شود.

درصد رطوبت گرانولها بطور غير دقيق اما نسبتاً مناسب توسط دستگاهي به نام رطوبت سنج يا S.P.D اندازه گيري مي شود. پرس: پرس ها به دو دسته تقسيم مي شوند:

1- ئيدروليكي

 2- ضربه اي پرسهاي قديمي بيشتر از نوع ضربه اي بودند

كه سرعت كار پرس هاي ضربه اي بيش از هيدروليك است به نحويكه در هر دقيقه پرسهاي ضربه اي مي توانند 30سيكل يا 30مرتبه پرس انجام دهند. در ضمن وزن پرسهاي ضربهاي نسبت به فشاري كه اعمال مي كنند كم است. اما در پرس هاي هيدروليك توزيع فشارشانت بر سطح قطعه يكنواخت تر است و عيب ابعاد ناشي از اختلاف فشار پرس در طول روز با استفاده از پرسهاي هيدروليك كمتر ديده مي شود. اما وزن و اندازه پرسهاي هيدروليك نسبت به فشاري كه مي توانند اعمال كنند بالا است.

مزاياي استفاده از روش پرس براي شكل دادن: 1

- استحكام خام و خشك و پخت قطعه بيشتر است.

2- سرعت توليد در اين روش شكل دهي بالا است.

3- حين خشك شدن، از آنجايي كه در روش پرس درصد رطوبت كمتر است ميزان ضايعات كمتر خواهد بود. 4- ابعاد محصول دقيقتر خواهد بود.

5- انقباض حين خشك شدن و حين پخت كمتر خواهد بود.

سيكل كاري پرسهاي هيدروليك: جهت پركردن قالب از گرانولها از ابزاري به نام دراور يا كشويي استفاده مي شود. شكل كشويي ها حائز اهميت است. داخل برخي از كشويي ها لوزي است و پنجره اي است.

داخل بعضي ديگر از كشويي ها به شكل هاي متنوع است. پس از24 ساعت بيات شدن گرانولها، رطوبت گرانولها از %7 به %5 افت مي كند. سيكل كاري پرس به قرار زير است: ابتدا از سيلوي بالاي پرس، دراور يا كشويي پر از گرانول مي شود.

سپس دراور به سطح قالب مي آيد سطح زيرين يا فوقاني دراور باز است وقتي دراور به سطح قالب مي آيد گرانولها به داخل قالب ريخته مي شود و با برگشت دراور به جاي خود سطح گرانولها در داخل قالب صاف مي شود. توجه داشته باشيد كه كشويي يك حركت رفت و برگشتي دارد با صاف شدن سطح گرانولها و كنار رفتن دراور پانچ فوقاني پائين مي آيد و فشار اوليه را اعمال مي كند سپس نيرو حذف مي شود.

 

 البته عملاً پانچ بالا نمي رود اما حذف فشار مهلت هواگيري را به قطعه پرس شده خواهد داد. يعني هواگيري در فرصت كوتاهي مثلاً 2/0 ثانيه صورت مي گيرد. سپس مجدداً توسط پانچ فوقاني فشار نهايي اعمال مي شود. فشار اوليه حدودKg/Cm2 60-40 و فشار ثانويه و نهايي حدودKg/Cm2 340-220 بسته به نوع بدنه انتخاب مي شود.

 سپس پانچ بالايي بالا مي رود در اين هنگام پانچ پائيني بالا مي رود. با بالا آمدن پانچ پائين قطعه از داخل قالب خارج مي شود. در اينجا كشويي جلو آمده و قطعه را از سطح قالب بيرون مي راند سپس پانچ پائيني پائين رفته، گرانولها در محفظه قالب با پائين رفتن پانچ زيرين تخليه مي شوند در اينجا دراور به جاي اول خود باز مي گردد و سطح گرانولها را صاف مي كند.

سپس پانچ بالايي پائين آمده و فشار اوليه را اعمال مي كند. كاشي هاي با ابعاد بزرگتر دارند كمتر بصورت دو ضرب توليد مي شوند و بيشتر به صورت سه ضرب و حتي چهار ضربه اي توليد مي شوند. مثلاً كاشي 60*60 و 50*50 را بصورت دوضربه اي نمي توان توليد كرد.

تغييرات گرانولها حين مراحل مختلف پرس كاري: در اثر حركت دراور يا كشويي، قالب از گرانولها پر مي شود دانسيته اي كه در اين حالت بدست مي آيد برابر خواهد بود با Df يا فيل دسيتي. هر چه خواص جريان يابي گرانولها بيشتر و بهتر باشد در واقع هنگام پر شدن قالب، لرزش گرانولها بر روي يكديگر ساده تر بوده است در نتيجه Df يا دانسيته پر شدن بالاتري حاصل مي شود. از نظر شكل ظاهري، هر چه شكل گرانولها كروي تر باشد، Df بالاتري حاصل مي شود.

در مرحله اعمال فشار ابتدا گرانولها خرد مي شوند و تخلخلها كاهش مي يابد. بعضي از ذرات در اثر اعمال فشار مي شكنند و برخي دچار تغيير فرمهاي پلاستيك مي گردند. همچنين بعضي از تغيير فرمهاي پلاستيك نيز حادث مي شود. دانسيته پس از اعمال فشار(Dc) از رابطه زير قابل محاسبه است: Dc= Df + m LnPa/Py m (ضريب ثابت) Pa (فشار اعمالي) Py (فشار در حد تسليم) در سيستم تك پخت، قطعات پس از پرس وارد Rapid Drier مي شوند و ممكن است Rapid Drier ها رولري و يا سياره اي باشند. در Rapid Drier، كاشيها به صورت انفرادي خشك مي شوند. دماي Rapid Drier بسيار بالاتر از خشك كن هاي تونلي است و حتي تا 180 درجه سانتي گراد مي تواند باشد. بعد از Rapid Drier ، اگر كاشي داغ باشد سطح كاشي را مقداري خنك مي كنند نمكهايي كه حين خشك شدن در سطح متمركز شده اند

و دهانه هاي لوله هاي مويين را مسدود كرده اند فرصت مي كنند كه در آب حل شده و در نتيجه دهانة لوله هاي مويين باز مي شوند و قطعه آب دوغاب را جذب مي كند و پس از انگوب ، لعاب و چاپ اول اعمال مي شود در اينجا نيز اسپري لوبريكنت اعمال مي شود.

 تذكر: نكته بسيار مهم در سيستمهاي تك پخت؛ قطعه به هنگام چاپ هنوز خام است و هنوز پخته نشده و چاپ بر سطح قطعه خشك شده اعمال مي گردد نه بدنه پخت شده لذا داشتن استحكام خام و خشك بالا در مورد سيستمهاي تك پخت، بسيار اهميت دارد. استحكام خشك؛ براي اعمال يك چاپ توسط سيلك اسكرين بايد حدود kg/cm2 14 باشد و هر چه تعداد چاپ بيشتر مي شود، استحكام خشك قطعات بايد بالاتر باشد به نحوي كه براي پيشگيري از ضايعات در سيستمي كه سه چاپ اعمال مي شود؛ استحكام خشك بايد 25kg/cm2 باشد.

توجه داشته باشيد كه در صورت نياز به چاپ راكتيو ، اين چاپ در آخرين مرحله اعمال مي گردد. چاپ راكتيو در سطح لعاب، فرورفتگي ايجاد مي كند كه مي تواند يك لعاب با خاصيت راكتيو بسيار قوي باشد و در بعضي موارد از سرنج براي ايجاد راكتيو استفاده مي كنند . سپس لعاب مي زنند و چاپ و در نهايت پخت لعابي، نوبت به درجه بندي و بسته بندي محصول و در نهايت فروش مي رسد.

عيوب پرس: عيب عدم يكنواختي: عدم يكنواختي را از دو جنبه مي توانيم مورد توجه قرار دهيم. يكي عدم يكنواختي بين قطعات مختلف و ديگري عدم يكنواختي در نقاط مختلف قطعه. عدم يكنواختي بين قطعاتي با يك كد مخصوص توليد مي شود. ميزان فشار پرس در توليد يك محصول در دو روز متوالي متفاوت بنابراين فشردگي بدنه پس از پرس متفاوت خواهد بود. هر چه قطعه متراكم تر باشد انقباض حين پختش كمتر خواهد بود. وقتي فشردگي محصولاتي كه در دو روز متوالي پرس شده اند يكسان نباشد نتيجتاً انقباض حين پختشان نيز متفاوت خواهد بود. 1

- با تغيير فشار پرس فشردگي تغيير مي كند انقباض پس از پخت تغيير مي كند. 2

- تغيير درصد رطوبت گرانولها: اگر رطوبت گرانولها كاهش پيدا كند افت رطوبت باعث كاهش تغيير فرمهاي پلاستيك و در نتيجه فشردگي كاهش مي يابد. كاهش فشردگي منجر به افزايش انقباض حين پخت مي شود كه اين منجر به تغيير ابعاد محصول مي شود.

3- توزيع دانه بندي گرانولها: با تغيير دانه بندي گرانولها كه مي تواند ناشي از تغييرات فشار پمپ يا درصد آب دوغاب باشد Df (دانسيته پر شدن قالب) تغيير مي كند و در نتيجه Dc يعني دانسيته پس از پرس تغيير خواهد كرد و در نتيجه ميزان فشردگي قطعه پس از پرس تغيير مي كند و در نهايت انقباض حين پخت تغيير مي كند و در نتيجه محصول توليد شده در دو روز متوالي ابعاد متفاوت خواهد داشت و علاوه بر اين استحكام خمشي محصول و جذب آب محصول نيز تغيير مي كند كه در واقع تفاوت در خواص ذاتي محصول است و مطلوب نمي باشد. عيب پوسته اي شدن يا lamnation يا لايه اي شدن:

 اولين عامل اگر گرانولها زيادي ريزدانه باشد بخصوص در حالتيكه توزيع دانه بندي هم وسيع نباشد. وقتي توزيع دانه بندي وسيع باشد(توزيع اندازه دانه گرانولها) بر طبق تئوري آندريازن ميزان تخلخلها كاهش يافته و ميزان هواي محبوس شده در قطعه افزايش مي يابد و احتمال lamnation بالا مي رود. Lamnation عبارت است از دو پوست شدن يا لايه اي شدن محصول پس از پرس به موازات سطحي كه پانچ پرس بر آنها فشار وارد مي كند قطعه ر يك صفحه دچار گسستگي مي شود. اگر ذرات گرانولها ريز باشند و هم سايز باشند هواي محبوس در قطعه افزايش و ميزان فشردگي در اثر فشار اوليه كاهش و در نتيجه احتمال lamnation افزايش مي يابد. كمبود رطوبت گرانولها هنگام پرس باعث مي شود هنگام اعمال فشار پرس در غياب آب ذرات خاصيت پلاستيسيته نداشته به يكديگر نمي چسبند.

عدم اتصال منجر به بروز عيب lamnation مي گردد. هر چه يك بدنه پلاستيسيته اش بالاتر باشد به ميزان رطوبت بيشتري هنگام پرس احتياج دارند. رطوبت لازم براي ماجوليكا بيشتر از ارتن ور هاست چون ماجوليكا از دو رس متشكل شده است. هر چه پلاستيسيته بدنه اي بيشتر باشد يعني ميزان رسهاي پلاستيكش بيشتر باشد براي پرس نمودن محصول درصد آب بيشتري نياز است

 تا خاصيت پرس پذيري قطعه مناسب باشد. اگر بدنه ماجوليكا با %5 رطوبت و زبره %5 روي مش 230 دچار lamnation ناشي از خشكي شود بدنه ارتن ور قلدسپاتي – آهكي با %5/3 آب و زبره %5 روي مش 230 دچار عيب lamnation ناشي از خشكي مي شود. اگر رطوبت گرانولها بيش از حد باشد حين پرس يك فويل آب راه خروج آب را مي بندد و در نتيجه هوا در بين لايه هاي قطعه محبوس مي شود و نتيجتاً عيب lamnation بروز مي كند.

مناسب نبودن ميزان و سرعت ضربه اول Lamnation دو حالت كلي دارد: يا در سطح قطعه رخ مي دهد يا در وسط ضخامت قطعه كه هر يك دليل جداگانه اي دارد. اگر سرعت اعمال ضربه اول زياد باشد lamnation در سطح قطعه بروز مي كند دز ايمن حالت بايد سرعت اعمال ضربه اول را كندتر و آهسته تر كنيم. Lamnation ممكن است در مغز قطعه باشد اگر ميزان ضربه اول كافي نباشد lamnation در مغز قطعه بروز مي كند. در اينجا بايد ميزان اعمال فشار ضربه اول را افزايش دهيم.

اگر ضخامت گرانول در داخل قالب بيش از حد مناسب باشد عيب lamnation بروز مي كند. ميزان مناسب ضخامت گرانول در داخل قالب حدود دو برابر ضخامت قطعه است. مثلاً ضخامت گرانول براي قطعه اي كه قرار است ضخامت 5 ميليمتر پس از پرس داشته باشد بايد حدود 10 ميليمتر باشد. اگر بجاي 10 ميليمتر ضخامت گرانول 12 ميليمتر باشد در واقع در فشار اول فشردگي سطح قطعه زياد مي شود به نحويكه از خروج هواي محبوس شده جلوگيري مي كند و لذا عيب lamnation بروز مي كند. پر كردن بيش از حد قالب دومين عيبش فرسودگي بيش از حد و زودرس قالبهاست و سومين عيبش گرانتر شدن بدنه است چرا كه اصولاً (البته نه هميشه)

كاشي را متري مي فروشند نه كيلويي. دماي قالبها حدود 80-50 درجه مي باشد. اگر دماي قالب بيش از حد باشد افت رطوبت بخصوص در سطح قطعه داريم با افت بيش از حد رطوبت انسجام ذرات بدنه به يكديگر كاهش مي يابد و بخصوص دو پوست سطحي افزايش مي يابد. تلورانس ابعادي كم بين پانچ و قالب اگر به ميزان كافي وجود نداشته باشد

 درز بين گرانولها بسته شده و در مرحله هواگيري فرصت كافي و منفذ كافي براي خروج هوا وجود نخواهد داشت و هواي محبوس شده باعث بروز lamnation مي گردد. عدم خواب كافي گرانولها: عدم خواب كافي باعث مي شود كه رطوبت سطح و مغز گرانولها يكسان نباشد. مغز گرانولها به دليل رطوبت بالا مي تواند منجر به بروز lamnation شود و سطح گرانولها به دليل رطوبت پائين مي تواند lamnation را عامل شود. مورفولوژي ذرات: اگر در بدنه ماده اوليه پولكي شكل مانند تالك زياد موجود باشد احتمال لايه اي شدن افزايش مي يابد. تالك به دليل داشتن مورفولوژي پولكي احتمال بروز lamnation را افزايش مي دهد. فاكتور پرس پذيري: نسبت استحكام خشك به استحكام خام قطعات را فاكتور پرس پذيري گويند. فاكتور پرس پذيري بايد بين 4-2 باشد.

اصولاً فاكتور پرس پذيري بدنه هايي كه در ايران مصرف مي شود حدود 5/2-2 است. اگر فاكتور پرس پذيري كمتر از 2 باشد يعني پلاستيسيته بدنه كم و احتمال ضايعات ناشي از حمل و نقل زياد است و همچنين احتمال كثيف شدن پانچ زياد خواهد بود. اگر فاكتور پرس پذيري بيش از 4 باشد پلاستيسيته بدنه بالاست و حين خشك شدن بدنه مي تواند معيوب شود. ا

گر قالب كثيف باشد روي محصولات بعدي خط مي افتد. عيوب ناشي از انبساط پس از پرس زياد:

 1- ترك لبه

2- لب پر شدن عيب Halo يا پليسه لبه:

اگر مواد ريزدانه زياد باشد تلورانس بين پانچ و قالب زياد باشد و رطوبت گرانول كم باشد هنگام پرس در مرحله هواگيري وقتي هواي داخل قطعه به سمت لبه ها مي آيد تا از درز بين پانچ و قالب خارج شود به همراه خود در بدنه هاي خشك ذرات ريزدانه را به سمت لبه قطعه مي آورد و در لبه عيب پليسه ايجاد و اين عيب بلافاصله بعد از پرس مشاهده مي كند. به دليل بروز عيب پليسه و لب پريدگي كه مورد دوم ناشي از انبساط بعد پرس اضافي است كاشيها را اصولاً بصورت وارونه پرس مي كنند يعني سطح آينه اي كه قرار است لعاب بخورد به سمت پائين و پشت كاشي كه آنرا سطح آرم يا مارك گويند به سمت بالاست. براي اينكه عيب Halo را كاهش دهيم:

1- ميزان ذرات ريزدانه را كاهش دهيم. 2

- رطوبت گرانول را در حد امكان افزايش دهيم.

3- سرعت اعمال ضربه اول را كاهش دهيم.

عيب كثيف شدن قالبها: هر چه دماي قالب بالاتر باشد، بدنه كمتر به آن مي چسبد و در نتيجه كثيف شدن قالب كمتر بروز ميكند. رطوبت پودر: هر چه بيشتر باشد احتمال چسبيدن گرانولها به سمبه يا پانچ بيشتر مي شود. تركيب بدنه: بدنه هايي كه فاكتور پرس پذيري بالاتري دارند بدنه را كمتر كثيف مي كنند گرانولهاي تهيه شده از اسپري دراير نسبت به گرانولهايي كه با آسياب خشك تهيه مي شوند تمايل بيشتري به كثيف كردن قالب دارند. راه حل هاي كاهش عيب كثيفي قالب: ساده ترين راه حل دماي قالب را بالا مي بريم اما دما را كه زياد مي كنيم احتمال بروز lamnation سطحي پيش مي آيد. راه حل ديگر تميز كردن با دستمال آغشته به گازوئيل است.

 راه حل ديگر سطح قالبها توسط رزين ترانسپارتي پوشانده شده باشد. عيب عدم قائمه بودن زوايا يا squerness هر عاملي باعث شود يك ضلع كاشي بيش از ضلع مقابلش انقباض كند منجر به بروز عيب squerness خواهد شد. توسط پنتومتري فشردگي نقاط مختلف كاشي را اندازه گيري مي كنيم. هر چه فشردگي بيشتر باشد

ميزان فرورفتن سوزن پنتومتري در كاشي كمتر خواهد بود. فرض كنيد يك ضلع كاشي فشردگي زياد و ضلع مقابلش فشردگي كم دارد در ضلعي كه فشردگي زياد داريم انقباض حين پخت كم خواهد بود و زواياي مقابل آن از 90درجه كمتر خواهد بود. در ضلعي كه فشردگي كمتري داريم انقباض بيشتر بوده و زواياي مجاور آن از 90درجه بزرگتر خواهد بود يعني اگر شكل قطعه پس از پخت به صورت ABCD باشد در ضلع AB فشردگي بيشتر است و در ضلع CD فشردگي كمتر خواهد بود. همينطور يك عامل ديگر اينكه دراور حركت رفت و برگشتي دارد وقتي سرعت حركت دراور زياد مي شود به يك ضلع( پيشوني قالب) خوراك زيادي نمي رسد و احتمال بروز عيب squerness افزايش مي يابد. تراز نبودن دراور و پانچ قالب باعث عدم فشردگي يكنواخت در داخل قالب مي شود چون نقاطي كه پانچ مثلاً روي آن كج است فشردگي بيشتر و نقاط مقابل به آن فشردگي كمتر خواهد داشت پس اگر سطح پانچ تراز نباشد اضلاع كناري (نه جلويي و عقبي) يعني BC و AD فشردگي يكنواخت نداشته اين بار اختلاف انقباض در ضلع سمت راست و چپ داريم.

مثلاً ضخامت گرانول در ضلع AD بيشتر بوده است لذا فشردگي بيشتر بوده است و انقباض حين پخت كمتر بوده است. عيب عدم قائمه بودن مي تواند در كوره نيز ناشي از اختلاف دماي ديواره چپ و راست كوره ايجاد شود. آن سمتي از كاشي كه حرارت بيشتري ديده است اصولاً (نه هميشه) انقباض بيشتري خواهد داشت. لازم به ذكر است كه رطوبت خروجي از اسپري بايستي 2-1% بيش از مقدار مورد نياز پرس باشد.

لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

پرس چيست و چگونه كار مي كند؟
پرس داراي چندين قسمت است اما دو قسمت مهم از نظر ما اول آيينه پرس ودوم قالب پرس است.آينه در پايين است و خاك روي آن ميريزد وروي كاشي را ايجاد ميكند.اختلاف ضخامت هميشه مربوط به آينه است. قالب در بالا است كه پايين آمده وروي خاك قرار گرفته وبدنه كاشي را ميزند.چون قالب كمي كوچكتراز آينه است كاشي كه از پرس بيرون مي آيد داراي كمي پليسه است .اختلاف در پنتيومتري مربوط به قالب است. قبل از پرس كردن گرانولها بايد سيلو شوند تا بيات شوند. بيات كردن گرانولها دو نتيجه خواهد داشت اول اينكه در هر گرانول رطوبت سطح گرانول از مغز گرانول كمتر است با بيات كردن رطوبت سطح و مغز يكسان مي شود و دوم اينكه ميزان رطوبت در گرانولهاي ريزتر با گرانولهاي درشت تر مقاومت خواهد بود. در گرانولهاي ريزتر فاصله ديفوزيوني مغز تا سطح گرانول كوتاه تر است لذا گرانولهاي كوچكتر رطوبت كمتري دارند. پس از بيات كردن رطوبت بين گرانولهاي ريز و درشت يكسان مي شود.

درصد رطوبت گرانولها بطور غير دقيق اما نسبتاً مناسب توسط دستگاهي به نام رطوبت سنج يا S.P.D اندازه گيري مي شود. پرس: پرس ها به دو دسته تقسيم مي شوند: 1- ئيدروليكي 2- ضربه اي پرسهاي قديمي بيشتر از نوع ضربه اي بودند كه سرعت كار پرس هاي ضربه اي بيش از هيدروليك است به نحويكه در هر دقيقه پرسهاي ضربه اي مي توانند 30سيكل يا 30مرتبه پرس انجام دهند. در ضمن وزن پرسهاي ضربهاي نسبت به فشاري كه اعمال مي كنند كم است. اما در پرس هاي هيدروليك توزيع فشارشانت بر سطح قطعه يكنواخت تر است و عيب ابعاد ناشي از اختلاف فشار پرس در طول روز با استفاده از پرسهاي هيدروليك كمتر ديده مي شود. اما وزن و اندازه پرسهاي هيدروليك نسبت به فشاري كه مي توانند اعمال كنند بالا است. مزاياي استفاده از روش پرس براي شكل دادن: 1

- استحكام خام و خشك و پخت قطعه بيشتر است.

2- سرعت توليد در اين روش شكل دهي بالا است.

3- حين خشك شدن، از آنجايي كه در روش پرس درصد رطوبت كمتر است ميزان ضايعات كمتر خواهد بود. 4- ابعاد محصول دقيقتر خواهد بود.

5- انقباض حين خشك شدن و حين پخت كمتر خواهد بود. سيكل كاري پرسهاي هيدروليك: جهت پركردن قالب از گرانولها از ابزاري به نام دراور يا كشويي استفاده مي شود. شكل كشويي ها حائز اهميت است. داخل برخي از كشويي ها لوزي است و پنجره اي است.

داخل بعضي ديگر از كشويي ها به شكل هاي متنوع است. پس از24 ساعت بيات شدن گرانولها، رطوبت گرانولها از %7 به %5 افت مي كند. سيكل كاري پرس به قرار زير است: ابتدا از سيلوي بالاي پرس، دراور يا كشويي پر از گرانول مي شود. سپس دراور به سطح قالب مي آيد سطح زيرين يا فوقاني دراور باز است وقتي دراور به سطح قالب مي آيد گرانولها به داخل قالب ريخته مي شود و با برگشت دراور به جاي خود سطح گرانولها در داخل قالب صاف مي شود. توجه داشته باشيد كه كشويي يك حركت رفت و برگشتي دارد با صاف شدن سطح گرانولها و كنار رفتن دراور پانچ فوقاني پائين مي آيد و فشار اوليه را اعمال مي كند سپس نيرو حذف مي شود.

 

 البته عملاً پانچ بالا نمي رود اما حذف فشار مهلت هواگيري را به قطعه پرس شده خواهد داد. يعني هواگيري در فرصت كوتاهي مثلاً 2/0 ثانيه صورت مي گيرد. سپس مجدداً توسط پانچ فوقاني فشار نهايي اعمال مي شود. فشار اوليه حدودKg/Cm2 60-40 و فشار ثانويه و نهايي حدودKg/Cm2 340-220 بسته به نوع بدنه انتخاب مي شود. سپس پانچ بالايي بالا مي رود در اين هنگام پانچ پائيني بالا مي رود. با بالا آمدن پانچ پائين قطعه از داخل قالب خارج مي شود. در اينجا كشويي جلو آمده و قطعه را از سطح قالب بيرون مي راند سپس پانچ پائيني پائين رفته، گرانولها در محفظه قالب با پائين رفتن پانچ زيرين تخليه مي شوند در اينجا دراور به جاي اول خود باز مي گردد و سطح گرانولها را صاف مي كند. سپس پانچ بالايي پائين آمده و فشار اوليه را اعمال مي كند. كاشي هاي با ابعاد بزرگتر دارند كمتر بصورت دو ضرب توليد مي شوند و بيشتر به صورت سه ضرب و حتي چهار ضربه اي توليد مي شوند. مثلاً كاشي 60*60 و 50*50 را بصورت دوضربه اي نمي توان توليد كرد.

تغييرات گرانولها حين مراحل مختلف پرس كاري: در اثر حركت دراور يا كشويي، قالب از گرانولها پر مي شود دانسيته اي كه در اين حالت بدست مي آيد برابر خواهد بود با Df يا فيل دسيتي. هر چه خواص جريان يابي گرانولها بيشتر و بهتر باشد در واقع هنگام پر شدن قالب، لرزش گرانولها بر روي يكديگر ساده تر بوده است در نتيجه Df يا دانسيته پر شدن بالاتري حاصل مي شود. از نظر شكل ظاهري، هر چه شكل گرانولها كروي تر باشد، Df بالاتري حاصل مي شود. در مرحله اعمال فشار ابتدا گرانولها خرد مي شوند و تخلخلها كاهش مي يابد. بعضي از ذرات در اثر اعمال فشار مي شكنند و برخي دچار تغيير فرمهاي پلاستيك مي گردند. همچنين بعضي از تغيير فرمهاي پلاستيك نيز حادث مي شود. دانسيته پس از اعمال فشار(Dc) از رابطه زير قابل محاسبه است: Dc= Df + m LnPa/Py m (ضريب ثابت) Pa (فشار اعمالي) Py (فشار در حد تسليم) در سيستم تك پخت، قطعات پس از پرس وارد Rapid Drier مي شوند و ممكن است Rapid Drier ها رولري و يا سياره اي باشند. در Rapid Drier، كاشيها به صورت انفرادي خشك مي شوند. دماي Rapid Drier بسيار بالاتر از خشك كن هاي تونلي است و حتي تا 180 درجه سانتي گراد مي تواند باشد. بعد از Rapid Drier ، اگر كاشي داغ باشد سطح كاشي را مقداري خنك مي كنند نمكهايي كه حين خشك شدن در سطح متمركز شده اند

و دهانه هاي لوله هاي مويين را مسدود كرده اند فرصت مي كنند كه در آب حل شده و در نتيجه دهانة لوله هاي مويين باز مي شوند و قطعه آب دوغاب را جذب مي كند و پس از انگوب ، لعاب و چاپ اول اعمال مي شود در اينجا نيز اسپري لوبريكنت اعمال مي شود.

 تذكر: نكته بسيار مهم در سيستمهاي تك پخت؛ قطعه به هنگام چاپ هنوز خام است و هنوز پخته نشده و چاپ بر سطح قطعه خشك شده اعمال مي گردد نه بدنه پخت شده لذا داشتن استحكام خام و خشك بالا در مورد سيستمهاي تك پخت، بسيار اهميت دارد. استحكام خشك؛ براي اعمال يك چاپ توسط سيلك اسكرين بايد حدود kg/cm2 14 باشد و هر چه تعداد چاپ بيشتر مي شود، استحكام خشك قطعات بايد بالاتر باشد به نحوي كه براي پيشگيري از ضايعات در سيستمي كه سه چاپ اعمال مي شود؛ استحكام خشك بايد 25kg/cm2 باشد. توجه داشته باشيد كه در صورت نياز به چاپ راكتيو ، اين چاپ در آخرين مرحله اعمال مي گردد. چاپ راكتيو در سطح لعاب، فرورفتگي ايجاد مي كند كه مي تواند يك لعاب با خاصيت راكتيو بسيار قوي باشد و در بعضي موارد از سرنج براي ايجاد راكتيو استفاده مي كنند . سپس لعاب مي زنند و چاپ و در نهايت پخت لعابي، نوبت به درجه بندي و بسته بندي محصول و در نهايت فروش مي رسد.

عيوب پرس: عيب عدم يكنواختي: عدم يكنواختي را از دو جنبه مي توانيم مورد توجه قرار دهيم. يكي عدم يكنواختي بين قطعات مختلف و ديگري عدم يكنواختي در نقاط مختلف قطعه. عدم يكنواختي بين قطعاتي با يك كد مخصوص توليد مي شود. ميزان فشار پرس در توليد يك محصول در دو روز متوالي متفاوت بنابراين فشردگي بدنه پس از پرس متفاوت خواهد بود. هر چه قطعه متراكم تر باشد انقباض حين پختش كمتر خواهد بود. وقتي فشردگي محصولاتي كه در دو روز متوالي پرس شده اند يكسان نباشد نتيجتاً انقباض حين پختشان نيز متفاوت خواهد بود. 1

- با تغيير فشار پرس فشردگي تغيير مي كند انقباض پس از پخت تغيير مي كند. 2

- تغيير درصد رطوبت گرانولها: اگر رطوبت گرانولها كاهش پيدا كند افت رطوبت باعث كاهش تغيير فرمهاي پلاستيك و در نتيجه فشردگي كاهش مي يابد. كاهش فشردگي منجر به افزايش انقباض حين پخت مي شود كه اين منجر به تغيير ابعاد محصول مي شود.

3- توزيع دانه بندي گرانولها: با تغيير دانه بندي گرانولها كه مي تواند ناشي از تغييرات فشار پمپ يا درصد آب دوغاب باشد Df (دانسيته پر شدن قالب) تغيير مي كند و در نتيجه Dc يعني دانسيته پس از پرس تغيير خواهد كرد و در نتيجه ميزان فشردگي قطعه پس از پرس تغيير مي كند و در نهايت انقباض حين پخت تغيير مي كند و در نتيجه محصول توليد شده در دو روز متوالي ابعاد متفاوت خواهد داشت و علاوه بر اين استحكام خمشي محصول و جذب آب محصول نيز تغيير مي كند كه در واقع تفاوت در خواص ذاتي محصول است و مطلوب نمي باشد. عيب پوسته اي شدن يا lamnation يا لايه اي شدن:

 اولين عامل اگر گرانولها زيادي ريزدانه باشد بخصوص در حالتيكه توزيع دانه بندي هم وسيع نباشد. وقتي توزيع دانه بندي وسيع باشد(توزيع اندازه دانه گرانولها) بر طبق تئوري آندريازن ميزان تخلخلها كاهش يافته و ميزان هواي محبوس شده در قطعه افزايش مي يابد و احتمال lamnation بالا مي رود. Lamnation عبارت است از دو پوست شدن يا لايه اي شدن محصول پس از پرس به موازات سطحي كه پانچ پرس بر آنها فشار وارد مي كند قطعه ر يك صفحه دچار گسستگي مي شود. اگر ذرات گرانولها ريز باشند و هم سايز باشند هواي محبوس در قطعه افزايش و ميزان فشردگي در اثر فشار اوليه كاهش و در نتيجه احتمال lamnation افزايش مي يابد. كمبود رطوبت گرانولها هنگام پرس باعث مي شود هنگام اعمال فشار پرس در غياب آب ذرات خاصيت پلاستيسيته نداشته به يكديگر نمي چسبند.

عدم اتصال منجر به بروز عيب lamnation مي گردد. هر چه يك بدنه پلاستيسيته اش بالاتر باشد به ميزان رطوبت بيشتري هنگام پرس احتياج دارند. رطوبت لازم براي ماجوليكا بيشتر از ارتن ور هاست چون ماجوليكا از دو رس متشكل شده است. هر چه پلاستيسيته بدنه اي بيشتر باشد يعني ميزان رسهاي پلاستيكش بيشتر باشد براي پرس نمودن محصول درصد آب بيشتري نياز است

 تا خاصيت پرس پذيري قطعه مناسب باشد. اگر بدنه ماجوليكا با %5 رطوبت و زبره %5 روي مش 230 دچار lamnation ناشي از خشكي شود بدنه ارتن ور قلدسپاتي – آهكي با %5/3 آب و زبره %5 روي مش 230 دچار عيب lamnation ناشي از خشكي مي شود. اگر رطوبت گرانولها بيش از حد باشد حين پرس يك فويل آب راه خروج آب را مي بندد و در نتيجه هوا در بين لايه هاي قطعه محبوس مي شود و نتيجتاً عيب lamnation بروز مي كند.

مناسب نبودن ميزان و سرعت ضربه اول Lamnation دو حالت كلي دارد: يا در سطح قطعه رخ مي دهد يا در وسط ضخامت قطعه كه هر يك دليل جداگانه اي دارد. اگر سرعت اعمال ضربه اول زياد باشد lamnation در سطح قطعه بروز مي كند دز ايمن حالت بايد سرعت اعمال ضربه اول را كندتر و آهسته تر كنيم. Lamnation ممكن است در مغز قطعه باشد اگر ميزان ضربه اول كافي نباشد lamnation در مغز قطعه بروز مي كند. در اينجا بايد ميزان اعمال فشار ضربه اول را افزايش دهيم.

اگر ضخامت گرانول در داخل قالب بيش از حد مناسب باشد عيب lamnation بروز مي كند. ميزان مناسب ضخامت گرانول در داخل قالب حدود دو برابر ضخامت قطعه است. مثلاً ضخامت گرانول براي قطعه اي كه قرار است ضخامت 5 ميليمتر پس از پرس داشته باشد بايد حدود 10 ميليمتر باشد. اگر بجاي 10 ميليمتر ضخامت گرانول 12 ميليمتر باشد در واقع در فشار اول فشردگي سطح قطعه زياد مي شود به نحويكه از خروج هواي محبوس شده جلوگيري مي كند و لذا عيب lamnation بروز مي كند. پر كردن بيش از حد قالب دومين عيبش فرسودگي بيش از حد و زودرس قالبهاست و سومين عيبش گرانتر شدن بدنه است چرا كه اصولاً (البته نه هميشه)

كاشي را متري مي فروشند نه كيلويي. دماي قالبها حدود 80-50 درجه مي باشد. اگر دماي قالب بيش از حد باشد افت رطوبت بخصوص در سطح قطعه داريم با افت بيش از حد رطوبت انسجام ذرات بدنه به يكديگر كاهش مي يابد و بخصوص دو پوست سطحي افزايش مي يابد. تلورانس ابعادي كم بين پانچ و قالب اگر به ميزان كافي وجود نداشته باشد

 درز بين گرانولها بسته شده و در مرحله هواگيري فرصت كافي و منفذ كافي براي خروج هوا وجود نخواهد داشت و هواي محبوس شده باعث بروز lamnation مي گردد. عدم خواب كافي گرانولها: عدم خواب كافي باعث مي شود كه رطوبت سطح و مغز گرانولها يكسان نباشد. مغز گرانولها به دليل رطوبت بالا مي تواند منجر به بروز lamnation شود و سطح گرانولها به دليل رطوبت پائين مي تواند lamnation را عامل شود. مورفولوژي ذرات: اگر در بدنه ماده اوليه پولكي شكل مانند تالك زياد موجود باشد احتمال لايه اي شدن افزايش مي يابد. تالك به دليل داشتن مورفولوژي پولكي احتمال بروز lamnation را افزايش مي دهد. فاكتور پرس پذيري: نسبت استحكام خشك به استحكام خام قطعات را فاكتور پرس پذيري گويند. فاكتور پرس پذيري بايد بين 4-2 باشد.

اصولاً فاكتور پرس پذيري بدنه هايي كه در ايران مصرف مي شود حدود 5/2-2 است. اگر فاكتور پرس پذيري كمتر از 2 باشد يعني پلاستيسيته بدنه كم و احتمال ضايعات ناشي از حمل و نقل زياد است و همچنين احتمال كثيف شدن پانچ زياد خواهد بود. اگر فاكتور پرس پذيري بيش از 4 باشد پلاستيسيته بدنه بالاست و حين خشك شدن بدنه مي تواند معيوب شود. ا

گر قالب كثيف باشد روي محصولات بعدي خط مي افتد. عيوب ناشي از انبساط پس از پرس زياد:

 1- ترك لبه

2- لب پر شدن عيب Halo يا پليسه لبه:

اگر مواد ريزدانه زياد باشد تلورانس بين پانچ و قالب زياد باشد و رطوبت گرانول كم باشد هنگام پرس در مرحله هواگيري وقتي هواي داخل قطعه به سمت لبه ها مي آيد تا از درز بين پانچ و قالب خارج شود به همراه خود در بدنه هاي خشك ذرات ريزدانه را به سمت لبه قطعه مي آورد و در لبه عيب پليسه ايجاد و اين عيب بلافاصله بعد از پرس مشاهده مي كند. به دليل بروز عيب پليسه و لب پريدگي كه مورد دوم ناشي از انبساط بعد پرس اضافي است كاشيها را اصولاً بصورت وارونه پرس مي كنند يعني سطح آينه اي كه قرار است لعاب بخورد به سمت پائين و پشت كاشي كه آنرا سطح آرم يا مارك گويند به سمت بالاست. براي اينكه عيب Halo را كاهش دهيم:

1- ميزان ذرات ريزدانه را كاهش دهيم. 2

- رطوبت گرانول را در حد امكان افزايش دهيم.

3- سرعت اعمال ضربه اول را كاهش دهيم.

عيب كثيف شدن قالبها: هر چه دماي قالب بالاتر باشد، بدنه كمتر به آن مي چسبد و در نتيجه كثيف شدن قالب كمتر بروز ميكند. رطوبت پودر: هر چه بيشتر باشد احتمال چسبيدن گرانولها به سمبه يا پانچ بيشتر مي شود. تركيب بدنه: بدنه هايي كه فاكتور پرس پذيري بالاتري دارند بدنه را كمتر كثيف مي كنند گرانولهاي تهيه شده از اسپري دراير نسبت به گرانولهايي كه با آسياب خشك تهيه مي شوند تمايل بيشتري به كثيف كردن قالب دارند. راه حل هاي كاهش عيب كثيفي قالب: ساده ترين راه حل دماي قالب را بالا مي بريم اما دما را كه زياد مي كنيم احتمال بروز lamnation سطحي پيش مي آيد. راه حل ديگر تميز كردن با دستمال آغشته به گازوئيل است.

 راه حل ديگر سطح قالبها توسط رزين ترانسپارتي پوشانده شده باشد. عيب عدم قائمه بودن زوايا يا squerness هر عاملي باعث شود يك ضلع كاشي بيش از ضلع مقابلش انقباض كند منجر به بروز عيب squerness خواهد شد. توسط پنتومتري فشردگي نقاط مختلف كاشي را اندازه گيري مي كنيم. هر چه فشردگي بيشتر باشد

ميزان فرورفتن سوزن پنتومتري در كاشي كمتر خواهد بود. فرض كنيد يك ضلع كاشي فشردگي زياد و ضلع مقابلش فشردگي كم دارد در ضلعي كه فشردگي زياد داريم انقباض حين پخت كم خواهد بود و زواياي مقابل آن از 90درجه كمتر خواهد بود. در ضلعي كه فشردگي كمتري داريم انقباض بيشتر بوده و زواياي مجاور آن از 90درجه بزرگتر خواهد بود يعني اگر شكل قطعه پس از پخت به صورت ABCD باشد در ضلع AB فشردگي بيشتر است و در ضلع CD فشردگي كمتر خواهد بود. همينطور يك عامل ديگر اينكه دراور حركت رفت و برگشتي دارد وقتي سرعت حركت دراور زياد مي شود به يك ضلع( پيشوني قالب) خوراك زيادي نمي رسد و احتمال بروز عيب squerness افزايش مي يابد. تراز نبودن دراور و پانچ قالب باعث عدم فشردگي يكنواخت در داخل قالب مي شود چون نقاطي كه پانچ مثلاً روي آن كج است فشردگي بيشتر و نقاط مقابل به آن فشردگي كمتر خواهد داشت پس اگر سطح پانچ تراز نباشد اضلاع كناري (نه جلويي و عقبي) يعني BC و AD فشردگي يكنواخت نداشته اين بار اختلاف انقباض در ضلع سمت راست و چپ داريم.

مثلاً ضخامت گرانول در ضلع AD بيشتر بوده است لذا فشردگي بيشتر بوده است و انقباض حين پخت كمتر بوده است. عيب عدم قائمه بودن مي تواند در كوره نيز ناشي از اختلاف دماي ديواره چپ و راست كوره ايجاد شود. آن سمتي از كاشي كه حرارت بيشتري ديده است اصولاً (نه هميشه) انقباض بيشتري خواهد داشت. لازم به ذكر است كه رطوبت خروجي از اسپري بايستي 2-1% بيش از مقدار مورد نياز پرس باشد.

لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

پلاستيسيته
پلاستيسيته يكي از ويژگيهايي كه از روي آن مواد رسي قابل تشخيص است يعني يكي از ويژگي هاي منحصر به فرد مواد رسي است كه قابليت شكل پذيري ماده را گويند.از نظر علمي به ماده پلاستيك گويند كه بعد از وارد كردن ماده به آب و جذب آب توسط لايه هاي رسي آن ماده ,آب را در بين لايه هاي خود نگهداشته و آن خاك حالت چسبندگي يا پلاستيسيته پيدا ميكند.با اين مقدمه مي توان پلاستيسيته را اين گونه تعريف كردكه با وارد كردن نيرو به يك ماده شكل پذير و ايجاد تغيير شكل درآن ماده قابليت حفظ آن شكل را دارد.ممكن است ماده چسبندگي داشته باشد ولي شكل پذيري نداشته باشد. عوامل مرتبط با پلاستيسيته : 1- تركيب مينرالي 2- اندازه ذره و شكل ذره 3- ظرفيت تبادل كاتيون , نوع PH 4- كشش سطحي آب . هرچه اندازه ذرات كوچكتر باشد چسبندگي افزايش مي يابد. هرچه PH به سمت اسيدي پيش برود پلاستيسيته كمتر ميشود.كشش سطحي نيز رابطه مستقيم با پلاستيسيته دارد. لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

 حافظه رس
رسهايي كه تغيير شكل يافته اند وقتي نيروي مجددي براي تغيير وضعيت آنها اعمال ميشود پس از برداشتن نيرو تمايل دارند كه به حالت اوليه بر گردند , به اين پديده حافظه رس گويند.

سنگ شکن
قبل از واحد سنگ شکن و در مجاورت آن قسمتی وجود دارد که به نام دپو یا محل ذخیره نامیده می شود. دپو در برگیرنده خاکهایی است که از معادن به شرکت حمل گردیده است. در اینجا پس از تخلیه خاک توسط کامیون ها این خاکها بوسیله لودر پهن می شود به طوری که یک لایه چند سانتی بسته به وسعت دپوی در نظر گرفته شده ایجاد می گردد و ماشین بعدی روی این لایه خالی می شود و مجدداً این کار را انجام می دهند تا یک منطقه بزرگی از خاک ایجاد شود که هر ستون عمودی آن به فاصله چند سانتی متر حاوی خاک تعدای زیاد از کامیونهای مختلف و یا به عبارتی بهتر مخلوطی از چند نوبت بارگیری معدن می باشد. این کار به منظور یکدست شدن خاکها و فرمول انجام می گیرد. دپو به صورت سالیانه؛ ماهیانه و هفتگی و روزانه می باشد. دپوی سالیانه و ماهیانه توسط لودر انجام می گیرد. برای دپوی هفتگی و روزانه می بایست خاک وارد سنگ شکن شود. در این مرحله انواع خاکهای صنعتی خرد؛ مخلوط و فرموله می شوند. که این عمل توسط قسمت سنگ شکن که به صورت فکی، چکشی و یا رینگ میل صورت می گیرد. خاک کاملاً خرد شده و پودر می گردد و جهت مصرف در مراحل بعدی در سیلوهایی ذخیره می گردد. توسط لودر خاک به دهانه قیف سنگ شکن فکی آورده می شود و در این قسمت خاک خرد می گردد و بعد از آن نیز توسط نوار نقاله به سنگ شکن چکشی وارد می گردد. خاک خروجی از این قسمت چنانچه از اندازه ای که مورد نیاز است بزرگتر باشد وارد سنگ شکن سوم که رینگ میل است می شود و بعد از این که به اندازه مناسب رسید توسط نوار نقاله به سیلوهای ذخیره برای دپوی هفتگی می رود. بعد از آن نیز خاک از دپو یا سیلوهای ذخیره به لودر و نوار نقاله وارد سیلوهای ذخیره روزانه می گردد. اصولاً این سیلوهای ذخیره بیشتر از هشت عدد نمی باشند

 سيليكات سديم

سيليكات سديم همان آب شيشه است . اين تركيب حاوي SiO2 و Na2O به صورت كلوئيدي است           است.اثر سيليكات سديم مشتمل بر دو جزء است , سديم كه بجاي يونهاي دو ظرفيتي قرار ميگيرد و ديگري سيليس سيليكات كه به صورت كلوئيدي بوده و به عنوان يك محافظ كلوئيدي عمل ميكند و هر چه نسبت Na2O بهSiO2 بيشتر باشد ويسكوزيته ظاهري كمتر خواهد بود .

 اثر ناخالصي رسها بر دوغاب

1- پيريت آهن   2-تركيبات كلسيم    3-يونهاي Na+ و K+

اثر يونهاي سديم و پتاسيم مثبت است و دوغاب را روانتر ميكند.اثر پيريت ‌آهن كه در مجاورت آب سولفات آهن ميدهند و آهن2 آزاد ميشود .يونهاي سديم پتاسيم بر روي رواني دوغاب تاثير مثبت دارد يونهاي كلسيم و         منيزيم و عمدتاً يونهاي دو ظرفيتي  روانسازي مشكلي دارد و براي اصلاح دو غاب معمولاً آنها را با يونهاي تك ظرفيتي جايگزين ميكند .پيريت آهن در معرض آب به سولفاته هاي آهن تبديل مي شودو سپس يونيزه و چون سولفات وارد دوغاب ميشود يون SO4 دو بار منفي مزاحم ترين يون در روانسازي دوغابي است .                      
+

کوره

كوره را به 3قسمت تقيم ميكنند:بخش گرمكن- بخش جهنم-بخش سردكن

گرمكن جايي است كه حرارت را كم كم زياد ميكنند.

بخش جهنم حرارت بسيار بالاست كه كاشي به حال مذاب در ميايد.

بخش سردكن حرارت را كم كرده .

در بخش جهنم(كلا در كوره)يك سري مشعل بالاست براي پخت لعاب و يك سري پايين براي پخت بدنه. اگرحرارت مشعلهاي بالايي زياد باشدلعاب ميجوشدولبه هاي كاشي به طرف بالا كشيده ميشودو قوس ايجاد ميشود.بالا بودن دماي مشعلهاي زيري منجر به پايين كشيدن لبه ها شده وسايز كاشي نيز كوچك ميشود.زبر بودن سطح كاشي در اثر پايين بودن دماي مشعل بالايي است.چون كاشي خام است.

شيرينكيج:كاشي كه از پرس يرون ميايد سايزش بيشتر از سايزي است كه از كوره بيرون ميايد مثلا در كاشي 33×33سايز خروجي از پرس 350است وقتي از كوره بيرون ميايد 333است.

براي اينكه ببينيم كاشي خارج شده از كوره قوس دارد يا نه از كوليس استفاده مي كنيم.آنرا روي كاشي گذاشته و به طور مستقيم نگاه مي كنيم اگر قوس داشته باشد مشخص ميكند.
از عيوب ديگر كاشي پايين بودن گوشه هاي كاشي است كه دليل آن پايين بودن دماي مشعل هاي پايين است

علت اينكه در مرحله پيش گرم كن مقداري از مشعلها در زير قرار دارد چيست؟

اگر مشعلها بالا باشد لعاب ذوب شده و تخلخلهاي بدنه بسته ميشود و گازها نمي توانند خارج شوند و عيب ماه گرفتگي(بلاك هول) بوجود مي آيد ولي در صورتي در زير قرار گيرد اين عيوب از بين ميرود.

خاكهاي سولفوردار كه معمولا مربوط به معادن گچ دار هستند ، چنانچه در مواد اوليه موجود باشند گازهاي سولفوري ناشي از تجزيه آنها در داخل كوره به تدريج سبب ريزش نسوزهاي كوره شده و به تدريج نرخ خرابي محصول و نسوز بالا مي رود و سبب ايجاد pinhole در محصول نيز خواهد كرد.

 با تغيير نسبت اكسيژن به سوخت، فشار نسبي كوره نيز تغيير مي كندو اصولا هر چقدر مكش در كوره بيشتر باشد حبابها را بيشتر به سمت بيرون مي كشد و به اين ترتيب pinhole ها كمتر و در نتيجه شاهد عيوب كمتري خواهيم بود.

 خاكهاي سولفوردار كه معمولا مربوط به معادن گچ دار هستند ، چنانچه در مواد اوليه موجود باشند گازهاي سولفوري ناشي از تجزيه آنها در داخل كوره به تدريج سبب ريزش نسوزهاي كوره شده و به تدريج نرخ خرابي محصول و نسوز بالا مي رود و سبب ايجاد pinhole در محصول نيز خواهد كرد.

. هر چه سولفور مصرفي كمتر در نتيجه عمر مفيد كوره كمتر خواهد بود زيرا در اثر تجزيه سولفور خوردگي نسوزهاي مصرفي در كوره را شاهد خواهيم بود. در كوره رولري دما در اگزوز پائين و يك افت دمايي داريم . به اين دليل احتمال كندانس شدن بخارات بيشتر و روي نسوزها نشسته و در آن موضع، ايجاد خوردگي مي كند. بيشتر در دهانه اگزوزها شاهد ريزش خواهيم بود و گرد سفيد رنگي كه نمكهاي سولفاتي است ريزش مي كند.

پس از گذشت مدتي از عمر كوره از سقف كوره قطرات سياه رنگي مي چكد كه بسته به غلظت سولفات، خوردگي آجرهاي كوره كمتر يا بيشتر خواهد بود. پس دومين اثر مخرب سولفاتها خوردگي نسوزهاي كوره است

گلوله و نقش آن در بالمیل
در مورد گلوله ها اندازه قطر گلوله ها اهميت دارد. قديم گلوله ها را تك سايز مي گرفتند بعدها در سه سايز درشت، متوسط و كوچك شارژ مي كردند. اندازه گلوله ها و روانسازي دوغاب و شارژ مناسب بر راندمان بالميل فوق العاده موثر است. روشي كه چند سال پيش بيشتر توصيه مي شد كه %25 درشت، %50 متوسط و %25 ريز مي ريختند و چيزي كه الان توصيه مي كنند گلوله ها را در سايزهاي بسيار متنوع يعني مثلاً در هفت سايز به بالميل شارژ مي كنند و زمان سايش مي تواند تا حدود 6ساعت كاهش يابد. در مورد گلوله يك بحث سايز داريم نسبت قطر گلوله به قطر ذره مورد سايش اگر 1/90 باشد بهترين بازدهي را داريم . گلوله هاي بزرگ در ابتداي سايش نقش خرد كردن ذرات بزرگ را دارند. هر چه ذرات ريزتر مي شوند نقش موثر سايش گلوله اي بزرگ كمتر و نقش موثر سايش به گلوله هاي كوچكتر محول مي شود. اصولاً اگر اندازه بالميل بزرگ شود دو روش انتخاب مي كنند. اگر سختي آب بالميل كمتر شود روانسازي دوغاب بهتر شده و راندمان بالاتر خواهد رفت. اگر زبره بالا باشد زمان سايش را بالا مي برند ولي اگر زبره پائين باشد، زبره بالا و پائين را با هم بالميل تا زبره استاندارد بدست آيد. بعضي از بالميل ها سنگ ساز مي شوند. قاعدتاً توقع داريم با كاركردن بالميل و فرسايش گلوله ها و كوچك شدن اندازه گلوله ها، سطح گلوله ها از داخل بالميل پائين تر رود يعني ارتفاع گلوله ها در بالميل مثلاً كمتر از نصف شود. از آنجايي كه در برخي بالميل ها بجاي كمتر شدن، گاهاً سطح گلوله ها بالاتر مي رود اين مشكل از آنجاست كه برخي از خاكها در داخل خود قلوه سنگهاي كوارتزيت دارند كه در بالميل سائيده نمي شوند بلكه بصورت ذراتي در بالميل باقي مي مانند به اين فرايند فرايند سنگ سازي بالميل گويند. اصولاً حدود %55-50 از حجم بالميل را گلوله مي ريزند. ميزان شارژ بالميل هم حداقل بايد به اندازه اي باشد كه فضاي خالي بين گلوله ها پر شود چرا كه در غير اينصورت گلوله ها بجاي مواد همديگر را مي سايند. هر چه دانسيته گلوله بالاتر باشد، راندمان بالميل را افزايش مي دهد. تعبير ساده مسأله به اين فرم است كه گلوله اي با قطر 3سانتي متر با دانسيته 6/2گرم بر سانتي متر مكعب وزنش سبكتر از گلوله 3سانتي متري آلومينايي با دانسيته 5/3 گرم بر سانتي متر مكعب است. گلوله 3سانتي متري آلومينايي سنگينتر است پس هنگام سقوط mv بيشتر بنابراين ft بيشتري دارد بنابراين ضربه بيشتر و بنابراين قدرت خورندگي و سايندگي بيشتري دارد. لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

پنتيومتري
پنتيومتري : درواقع براي تعيين مقاومت پشت كاشي است.چونكه نوع خاك متفاوت است ممكن است كه تراكم برخي جاها كم وزياد باشد.تراكم بيشتر يعني مقاومت بيشتر .كاشي را قبل از دراير ازمايش مي كنند. نمونه آزمايشي بايستي تازه از پرس بيرون آمده باشد.براي اينكه ميزان رطوبتش تغيير نكرده باشد.دستگاهي كه براي اين كار استفاده ميشود داراي يك پايه (براي گذاشتن كاشي روي آن) يك اهرم درپايين(براي تنظيم دستگاه و بالا آوردن كاشي)يك اهرم ذر كنار دستگاه( براي پايين آمدن خودبه خود و تعيين پنتيومتري)اهرم سومي در بالا كه متصل به سوزن است ويك عقربه( براي خواندن مقدارپنتيومتري)و همچنن يك سوزن كه در سه سايز است 1و1.5 و2كه بسته به شرايط استفاده ميشوند

 خواص رئولوژيكي

خواص رئولوژيكي بستگي به عوامل زير دارد:1-مينرالهاي موجود 2-توزيع اندازه ذره 3-سطح ويژه4-اصلاح كننده كلوئيدي 5-PH                                                                                                     
هر اكسيدي داراي PH خاصي است كه در ان سطح ذره مثبت يا منفي و يا خنثي ميشود سوسيانسيون مواد غير پلاستيك مثل اكسيدها و نيتراتها اغلب با اسيدها(عمدتاًHCL )دفلوكوله ميشود. روي سطح هر ذره غير اكسيدي يك لايه نازك از اكسيد همان ماده تشكيل ميشود براي Disperes (روان كردن –پخش كردن) در دوغاب كردن ذرات غير اكسيدي معمولاًبا تغيير phلايه سطحي اكسيدي را تحت تاثير قرار ميدهد

روانسازي يا دفلوكوله ذرات غير رسي

در دوغاب هاي رسي با افزايش PH حالت رواني افزايش مي يابد حالت اسيدي باعث بسته شدن دو غاب ميشود .دوغاب هاي رسي حاوي MG وCA اگر اين مقدار زياد باشد حالت اسيدي به دوغاب مي دهد براي دوغابهاي اكسيدي قضيه فرق دارد به ماهيت ذرات .سطح ويژه آنها و وجود ذرات كلوئيدي وPH بستگي دارد.

 پركننده

پركننده:همان سيليس است كه نقش اصلي را در بدنه بر عهده دارد و به  عنوان پركننده (Filler ) اين نقش مهّم را بر عهده دارد كه ضريب انبساط حرارتي(آلفا) بدنه را كنترل ميكند.

پخت بيسكوييت

فراورده هايي كه بايد بدون لعاب باشند فقط براي يكبار وارد كوره ميشوند ولي انواع لعابدار دو بار پخت ميشوند در پخت اول بدنه پخته ميشود .محصول اين مرحله بيسكويت نام دارد.پخت دوم پس از لعابكاري انجام وهدف ذوب و تثبيت لعاب در روي بدنه است كه پخت لعاب نام دارد.درجه پخت بيسكوييت از پخت لعاب كمتر است در حقيقت پخت نهايي بدنه و لعاب باهم انجام ميشود به همين دليل اتصال بين لايه لعاب و بدنه بسيار محكمتر و كاملتر است.از طرف ديگر به دليل وجود تخلخل زياد در بدنه در حالت بيسكوييت عمل لعاب زدن يا به عبارت دقيقتر عمل جذب لعاب توسط بيسكوييت راحتر صورت ميگيرد.

تهيه منو پروسا

براي تهيه يك بدنه منوپروساي خوب نكاتي كه رعايت می کنیم كه عبارتند از:

- تركيب بدنه حتي الامكان بايد داراي كربنات حداقل باشد.

- تركيب لعاب، دماي Seeling

- رژيم پخت

- اختلاف دما بين زير و روي رولر

- اعمال انگوب

- اساسي ترين نكته اي كه در انتخاب رژيم پخت مناسب بايد لحاظ شود، دماي تجزيه كربناتها حدود 940-930 درجه است و بايستي حتما مدتي بدنه را دراين دما نگه داريم اين دما براي كربنات منيزيم هم مناسب است چرا كه در 870درجه تجزيه مي شود لذا 4/1 كل سيكل پخت را به اين دما اختصاص مي دهند تا تكميل تجزيه كربنات كلسيم انجام پزيرد.

- نقطه نرم شوندگي اغلب لعابها، با دماي پخت حدود 1100درجه، نزديكي 550-500 است اما لعابهاي منوپروسا طوري طراحي شده اند كه نقطه نرم شوندگي آنها در حدود 700درجه است.

- هر چه نقطه نرم شوندگي لعاب بالاتر باشد، دماي Seeling لعاب بالاتر خواهد بود.

رژيم پخت:

- دماي ورودي كوره حدود 300درجه است.

- از دماي 600-300درجه ظرف مدت 7دقيقه دما افزايش مي يابد.

- از دماي 600 تا 930درجه ظرف مدت 2 دقيقه افزايش مي يابد.

- در دماي 1100درجه بين 5-3 دقيقه آنرا نگه مي دارند.

- از دماي 1100الي 850درجه تقليل ناگهاني دما را ظرف مدت 5دقيقه جهت پيشگيري از مات شدت سطح لعاب كوره انجام مي شود.

- از دماي 850درجه تا خروجي كوره ظرف مدت 10 دقيقه دما را كاهش مي دهند. كل اين سيكل 45 دقيقه است كه s.t آن 5 دقيقه و S.T آن 1100درجه است.

گفتني است دماي هنگام خارج شدن از كوره حدود 300 درجه است. 11 دقيقه از 45 دقيقه در دماي 930درجه است.

از دماي 400الي 900 درجه دما را سريعاً افرايش مي دهيم. آيا استحاله هاي پلي مرفيك سيليس سبب بروز مشكل نخواهد شد؟

 

در بدنه هاي منوپروسا كوارتز زيادي وارد نمي كنيم همچنين چون بدنه ها متخلخل هستند شوك پذيري بدنه افزايش لذا استحاله هاي كوارتز كمتر موثر خواهد بود.

اختلاف دما زير و روي رولر

در مرحله پيش پخت قبل از رسيدن به جهنم، دماي زير رولرها را بالاتر از روي رولرها انتخاب مي كنند. اين اختلاف بسيار بيش از اختلاف دمايي است كه در كاشي هاي كف انتخاب مي شود(در سيستنم تك پخت سريع) و گاهاً به 200درجه مي رسد.

مي دانيد كه انتقال حرارت در دماهاي بالا وبخصوص دماهاي بالاتر از 800 درجه بيشتر از طريق تشعشع صورت مي گيرد. وقتي دماي زير رولرها را بالاتر انتخاب مي كنيم حرارت بيشتري زير كاشي تشعشع مي كند در نتيجه با توجه به كمبود حرارت روي كاشي كه لعابدار است، دماي بدنه بيشتر از دماي لعاب خواهد بود لذا اين تدبير منجر به آن مي شود كه قبل از داغتر شدن لعاب و ذوب شدن آن تجزيه اجزاء فرار بدنه تشكيل شود.

اعمال انگوب:

اصولاً به سه دليل عمده انگوب اعمال مي شود

1- پوشاندن رنگ بدنه

2- تطابق بيشتر ضريب انبساط حرارتي بدنه و لعاب

3- كاهش احتمال بروز عيبpinhole   

منظور ما در اينجا از اعمال انگوب، كمتر موارد 1 و 2 مي باشد و دليل عمده اعمال انگوب كاهش احتمال بروز عيبpinhole  است.

تذكر:

هر چه وزن ليتر دوغاب بالاتر باشد يعني ميزان درصد آب دوغاب كمتر انتخاب شود ميزان تخلخلهاي موجود در قشر لعاب پس از خشك شدن كمتر خواهد بود.

تخلخلهاي موجود در قشر لعاب بعداً تبديل به حباب داخل قشر مذاب لعاب در حين پخت خواهد شد و بعداً اين حبابها مي توانند بهpinhole  تبديل شوند.

در بدنه هاي منوپروسا اولين مشكل بروز عيبpinhole  است. هنگاميكه وزن ليتر دوغاب بالاتر باشد و ويسكوزيته لعاب افزايش يافته و دوغاب تيكسوتروپ مي شود- نحوه اعمال دوغاب لعاب- چون خواهاهن يك لعاب كاملاً صاف هستيم روش اعمال آن بل ديسك نيست بلكه شيوه اي مي باشد كه اگر ويسكوزيته زياد باشد لعاب مواج مي شود لذا بايستي رس را كم و T.P.P به‌آن بيفزائيم.

كم كردن ميزان رس از 8درصد به 5درصد و ميزان T.P.P حدودا%5/0 اضافه مي شود. با افزايش وزن ليتر احتمال دارد ضخامت لعاب بر بدنه ضخيم و كلفت شود براي جلوگيري از اين امرسرعت نوار نقاله را زياد مي كنيم

منحني پخت

منحني پخت رابطة بين زمان و تغييرات درجه حرارت در هنگام پخت مي باشد عوامل مؤثر در آن:

1-خروج آب خلل و فرج و آب پيوندي

2-سوختن و خروج مواد آلي و كربن موجود در بدنه

3-تجزيه و سوختن و خروج نا خالصي هاي گوگرد

4-اكسيداسيون و احياي اجزاي بدنه

5-تغييرات آرام حجمي

6-تبديلات ناگهاني و شديد حجمي ناشي از تبديلات پلي مورفيك

7-حداكثر درجه حرارت مناسب براي پخت بدنه

8-ابعاد ذرات

9- نفوذ پذيري و امكان عبور گازها از بدنه

منحني پخت رابطة بين زمان و تغييرات درجه حرارت در هنگام پخت مي باشد عوامل مؤثر در آن:

1-خروج آب خلل و فرج و آب پيوندي

2-سوختن و خروج مواد آلي و كربن موجود در بدنه

3-تجزيه و سوختن و خروج نا خالصي هاي گوگرد

4-اكسيداسيون و احياي اجزاي بدنه

5-تغييرات آرام حجمي

6-تبديلات ناگهاني و شديد حجمي ناشي از تبديلات پلي مورفيك

7-حداكثر درجه حرارت مناسب براي پخت بدنه

8-ابعاد ذرات

9- نفوذ پذيري و امكان عبور گازها از بدنه

انگوب

انگوب را به منظور هاي زير به كار ميبرند:

1-    پوشش بدنه هاي بد رنگ(مثل قهوه اي تيره).

2-     اصلاح تاب كاشي، نم زياد كاشي را با انگوب كم مي كنند بخصوص در سيستم پخت كاشي به صورت دوپخت سريع.

3-     پيشگيري از واكنشهاي مزاحم ميان لعاب و بدنه.

4-     تنظيم كننده جذب آب بدنه: به دليل پلاستيسيته اي كه دارند(پلاستيسيته به دليل مواد اوليه،فراوري وفرمولاسيون خاص انگوب) سرعت جذب رطوبت را از لايه لعاب و بدنه تعديل نموده وبه تعليق مي اندازد و در نتيجه عدم يكنواختي در جذب آب را ازبين مي برد.

5-     افزايش چسبندگي خام لعاب به بدنه.

نكته: ويسكوزيته لعاب

ويسكوزيته زياد لعابها يكي از مهمترين عوامل در جلوگيري از تبلور آنهاست.اگر ويسكوزيته كم باشد (يعني لعاب بيش از حد روان باشد) در بالاترين درجه حرارت پخت تحت تاثير وزن خود حركت كرده و اصطلاحا "شره" ميكند . شره كردن حالت سوزن سوزني دارد(حالت شوره كردن). البته  پر بودن محلي كه لعاب را روي شابلون ميكشد نيز منجر به شرگي ميشود كه با تنظيم دستگاه ميتوان آن را رفع كرد.

لعاب با ويسكوزيته كم اگر بر روي بدنه با تخلخل بالا استفاده شود نمي تواند به خوبي ذوب شود وسطح صافي را ايجاد كند.چونكه ويسكوزيته آن بالاست به راحتي در داخل بدنه جذب شده و تغييراتي در تركيب شيميايي بدنه ولعاب ايجاد ميكند.لعابهايي با ويسكوزيته زياد قادر نيستد سطح صاف وبدون موج ايجاد كنند.همچنين اگر ويسكوزيته در بالاترين حرارت پخت آنها بسيار زياد باشد حبابهاي موجود در فاز مايع (لعاب)قادر به خروج نبوده پس سطح لعاب جوشدار ميشود.جوشدار شدن (blistering)سطح لعاب علاوه ويسكوزيته زياد آن-پخت سريع-درجه حرات كم ميتواند ناشي از عوامل ديگري مثل پخت بيش از حد لعاب –آزاد شدن گازهاي مختلف توسط اكسيدهاي رنگي و مصرف زياد مواد آلي در تزيين كاشي  به روش زير رنگي باشد.

اگر ويسكوزيته آنقدر بالا باشد كه حبابها نتوانند خارج شوند سطح لعاب به دليل فشار حبابهاي گاز ناهموار ميشود و چون شكل آن شبيه ناهمواريهاي سطح پوست پرتغال است به عنوان "پوست پرتغالي شدن" لعاب نام ميبرند

عوامل لعاب نگرفتگي:

1-    تركيب نامناسب لعاب كه باعث كشش سطحي زياد ميشود.

2-     آلوده بودن سطوح بدنه به چربي و گرد و غبار.

3-     انقباض تر به خشك بيش از حد لعاب خام كه مي تواند ناشي از مصرف مقدار زيادي كائولن خام در لعاب يا مصرف بيش از حد رس هاي بسيار پلاستيك يا مصرف زياد مواد آلي مثل C.M.C (كربوكسي متيل سلولز) باشد.

4-     خرد شدن بيش از حد مواد اوليه(دانه بندي بسيار ريز؛ ذرات كلوئيدي را در لعاب افزايش مي دهد كه خود باعث انقباض تر به خشك زياد لعاب ميشود و باعث عدم اتصال كامل بين لعاب و بدنه خواهد شد).

5-     ايجاد لايه ضخيم بر روي قطعه هنگام لعابكاري

6-     استفاده از اكسيد روي يا موادي نظير آن كه انقباض تر به خشك زياد دارد.

7-     وجود شوره در سطح بدنه.

8-     انقباض تر به خشك در برخي قسمت ها منجر به ترك ريزي ميشود و در موقع پخت باز شده و لعاب  نگرفتگي ايجاد مي كند.

كائولن، روي و رسها باعث عيب انقباض ميشود كه از كائولن كلسينه شده در فرمول استفاده ميشود

طبقه بندي لعابها:

                                            طبقه بندي لعابها:

لعابها را بر اساس خواص زير تقسيم بندي مي كنند:

1- ويژگيهاي سطح خارجي

الف- لعاب شفاف

ب- لعاب كدر

كم و بيش قابليت عبور نور را ندارند و داراي سطح صيقلي و براق هستند. در اكثر موارد بايستي كه اين لعابها سفيد بي رنگ بوده و به نوعي بدنه رنگي را بپوشاند.

ج- لعاب بلوري

هرگاه اندازه هر يك از بلورها به اندازه اي باشد كه بتوان با چشم غير مسلح ديد (حدود يك ميليمتر) لعاب متبلور ناميده مي شود.

د- لعاب مات

سطح لعاب حرارت داده شده به صورت صاف آينه اي نيست بلكه ناصاف زبر و از نظر چشم، مات به نظر مي رسد.

 2- شيوه توليد
الف- لعاب خام

 با اين روش هزينه تهيه كاهش مي يابد، زيرا كه در هزينه پيش پخت يا بيسكوئيت صرفه جوئي ميشود.

ب- لعاب فريت

مواد اوليه لعاب را موقعي فريت مي كنند كه بخواهند مواد محلول در آب را به سيليكاتهاي غير محلول يا مواد سمي را به مواد غير سمي تبديل كنند. در تهيه اين نوع لعاب از مواد محلول در آب استفاده ميشود.

لعاب فريت بهتر ازلعاب خام بكار ميرود زيرا در مصرف آن مي توان دقت بيشتري كرد.زيرا به دليل نداشتن گازهاي نامطلوبي كه ايجاد حباب و ناصافي در لعاب مي كند، بوسيله پيش ذوب خارج شده است.

ج- لعاب فرار

لعاب فرار نمكي: مربوط به قرن 15 ميلادي است.كه نمك طعام را بر روي قطعه داخل كوره مي پاشند و نمك به صورت بخار در آمده و با قطعه واكنش مي دهد.

لعاب فرار خاكستر: بر روي بدنه متراكم زينتر شده مي تواند مقدار فراواني خاكستر فرار انباشته شود كه به اندازه كافي اكسيد كلسيم و منيزيم داشته باشد . كه به اين ترتيب در دماي 1250 درجه لعاب خاكستر بوجود مي آيد.

3 - تركيب شيميايي
الف- لعاب سربي

براحتي ذوب شده و اكثراً بدون تشكيل حباب پوشش لعاب براق و صاف را ايجاد مي كند. به ندرت دچا عيب پينهول مي شود.

ب- لعاب قليايي

بدون سرب و بور هستند. و اكسيدهاي قليايي به عنوان گدازآور قوي به همراه دارند. مذاب آنها به يك پوشش لعاب شفاف براق تبديل ميشود كه بر روي اكثر بدنه ها ترك مويي ايجاد مي كند.زيرا اكسيدهاي قليايي تاثير زيادي بر روي ضريب انبساط حرارتي لعاب مي گذارند.

ج- لعاب قليايي بور

درجه بندي و بسته بندي:

بعد از خروج كاشي ها از خط كوره و منتقل شدن آنها روي پالت، اين پالت  ها به مدت 4 تا 5 ساعت در قسمت پالتها باقي مانند بعد توسط دستگاهی مثل TGV و یا LGV به بخش درجه بندي منتقل مي شود كاشي ها توسط دستگاه شماتيك از روي پالت برداشته شده و روي خط درجه بندي گذاشته مي شوند.

 دستگاه شماتيك به وسيلة نيروي باد تأمين مي شود بعد كاشي ها به قسمت درجه بندي كه توسط اپراتورها انجام مي شود انتقال داده مي شود كلاً كاشي ها براساس سطح ظاهر ،قوس و سايز درجه بندي مي شوند كار درجه بندي سطح ظاهري توسط اپراتورها انجام مي شود.

 اپراتورها براساس عيوب وجود در كاشي مثل لعاب برگشتي ترك، جوش، كيفيت چاپ، رنگ، لب پريدگي و غيره كاشي ها را درجه بندي مي كنند . در قسمت درجه بندي سطح ظاهري اپراتور ها به وسيله ماژيك روي كاشي درجه آن را مشخص مي كنند .

بعد از قسمت سطح ظاهري كاشي ها به قسمت قوس (بلانر)مي رسد در اين قسمت 5 عدد سنسور وجود دارد كه در امتداد هم قرار دارند كه هر سنسور داراي دو عدد چشم الكترونيكي است.

در اين قسمت سنسورها براساس اطلاعاتي كه به دستگاه داده شدهاند كاشي را براساس قوس درجه بندي مي كنند.

كاشي هاي محدب:

اگر كاشي 8/ درصد خطا داشته باشد (درجه 1)

اگر كاشي 1/ درصد خطا داشته باشد (درجه2)

اگر كاشي 3/1 درصد خطا داشته باشد (درجه3)

اگر كاشي 3/1 درصد خطا داشته باشد (درجه4)

كاشي هاي مقعر:

اگر 5/ درصد خطا داشته باشد (درجه 1)

اگر 7/ درصد خطا داشته باشد (درجه2)

اگر 9/ درصد خطا داشته باشد (درجه3)

بعد از عبور كاشيها از اين قسمت به قسمت کالیبره (سایزر) مي رسد كه كاشي ها از لحاظ سايز درجه بندي مي شوند در اين قسمت كاشي از سنسور ها عبور مي كند كه اين سنسور ها كار اندازه گرفتن كاشي ها را برعهده دارند اين سايز ها استاندارد براساس يك كاشي مي سنجند اين كاشي(سمپل)نام دارد كه يك كاشي نرمال است و كاشي ها روي خط را با اين كاشي مقايسه مي كنند.

 بعد از اين قسمت كاشي به دو عدد سسور مادون قرمز ي رسند كه كار درجه بندي كلي بر عهده اين دو سنسور است.

 مثال: وقتي كاشي از لحاظ سطح ظاهر درجه 1 خرده باشد از لحاظ قوس درجه 2 و از لحاظ سايز درجه 3 اعلام شده است اين دو سنسور هميشه بزرگترين عدد را انتخاب مي كنند كه اين كاشي درجه 3 اعلام مي شود چون كمترین عيب هم باعث مي شود كه درجه ما فرق كند.

 بعد از اين سنسورها كاشي ها به بخش (سورتينگ)مي رسد در اين بخش 9 عدد استيكر (STAKER) وجود دارد كاشي ها به وسيلة استيكر ها مرتب شده ورودي هم قرار مي  گيرند. در این قسمت کاشی ها در درجات مختلف جدا می شوند.

انتقال کاشی های جدا شده برای کارتن شدن:

بعد كاشي ها توسط زنجير به قسمت بعدي منتقل مي شود در اين قسمت كاشي ها توسط چند بازو و به صورت مرتب قرار مي گيرند و در يك رديف قرار مي گيرند بعد كارتن ها به وسيلة مكش باد به داخل دستگاه ورودي داده مي شود و دور كاشي ها قرار داده مي شود كارتن ها به وسيلة چند بازو متحرك به دور كاشي ها قرار داده مي شود بعد از خروج از اين قسمت جعبة كاشي به دستگاه(پرينتر)مي رسد . كار اين دستگاه اين است كه كدو درجه و تاريخ توليد را روي جعبه هك كند بعد از قسمت پرينتر دور كاشي يك لايه پلاستيك پوشيده مي شود و جعبه داخل دستگاه (شيرينگ)مي رود كار اين دستگاه اين است كه با حرارت موجود در ايت دستگاه پلاستيك دور جعبه سخت شود و روي آن بچسبد دماي اين كارتن از 170تا 200 درجه قابل تغيير است كه در زمستان در دماي 200 درجه استفاده مي شود كارتن ها بعد از دستگاه (شيرينگ) برداشته شده و هر كارتن براساس درجه خورده شده روي يك پالت گذاشته مي شود بعد پالت ها توسط دستگاه (لينفتراك)به قسمت انبار فرستاده مي شود.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت
درجه بندي و بسته بندي:

بعد از خروج كاشي ها از خط كوره و منتقل شدن آنها روي پالت، اين پالت  ها به مدت 4 تا 5 ساعت در قسمت پالتها باقي مانند بعد توسط دستگاهی مثل TGV و یا LGV به بخش درجه بندي منتقل مي شود كاشي ها توسط دستگاه شماتيك از روي پالت برداشته شده و روي خط درجه بندي گذاشته مي شوند.

 دستگاه شماتيك به وسيلة نيروي باد تأمين مي شود بعد كاشي ها به قسمت درجه بندي كه توسط اپراتورها انجام مي شود انتقال داده مي شود كلاً كاشي ها براساس سطح ظاهر ،قوس و سايز درجه بندي مي شوند كار درجه بندي سطح ظاهري توسط اپراتورها انجام مي شود.

 اپراتورها براساس عيوب وجود در كاشي مثل لعاب برگشتي ترك، جوش، كيفيت چاپ، رنگ، لب پريدگي و غيره كاشي ها را درجه بندي مي كنند . در قسمت درجه بندي سطح ظاهري اپراتور ها به وسيله ماژيك روي كاشي درجه آن را مشخص مي كنند .

بعد از قسمت سطح ظاهري كاشي ها به قسمت قوس (بلانر)مي رسد در اين قسمت 5 عدد سنسور وجود دارد كه در امتداد هم قرار دارند كه هر سنسور داراي دو عدد چشم الكترونيكي است.

در اين قسمت سنسورها براساس اطلاعاتي كه به دستگاه داده شدهاند كاشي را براساس قوس درجه بندي مي كنند.

كاشي هاي محدب:

اگر كاشي 8/ درصد خطا داشته باشد (درجه 1)

اگر كاشي 1/ درصد خطا داشته باشد (درجه2)

اگر كاشي 3/1 درصد خطا داشته باشد (درجه3)

اگر كاشي 3/1 درصد خطا داشته باشد (درجه4)

كاشي هاي مقعر:

اگر 5/ درصد خطا داشته باشد (درجه 1)

اگر 7/ درصد خطا داشته باشد (درجه2)

اگر 9/ درصد خطا داشته باشد (درجه3)

بعد از عبور كاشيها از اين قسمت به قسمت کالیبره (سایزر) مي رسد كه كاشي ها از لحاظ سايز درجه بندي مي شوند در اين قسمت كاشي از سنسور ها عبور مي كند كه اين سنسور ها كار اندازه گرفتن كاشي ها را برعهده دارند اين سايز ها استاندارد براساس يك كاشي مي سنجند اين كاشي(سمپل)نام دارد كه يك كاشي نرمال است و كاشي ها روي خط را با اين كاشي مقايسه مي كنند.

 بعد از اين قسمت كاشي به دو عدد سسور مادون قرمز ي رسند كه كار درجه بندي كلي بر عهده اين دو سنسور است.

 مثال: وقتي كاشي از لحاظ سطح ظاهر درجه 1 خرده باشد از لحاظ قوس درجه 2 و از لحاظ سايز درجه 3 اعلام شده است اين دو سنسور هميشه بزرگترين عدد را انتخاب مي كنند كه اين كاشي درجه 3 اعلام مي شود چون كمترین عيب هم باعث مي شود كه درجه ما فرق كند.

 بعد از اين سنسورها كاشي ها به بخش (سورتينگ)مي رسد در اين بخش 9 عدد استيكر (STAKER) وجود دارد كاشي ها به وسيلة استيكر ها مرتب شده ورودي هم قرار مي  گيرند. در این قسمت کاشی ها در درجات مختلف جدا می شوند.

انتقال کاشی های جدا شده برای کارتن شدن:

بعد كاشي ها توسط زنجير به قسمت بعدي منتقل مي شود در اين قسمت كاشي ها توسط چند بازو و به صورت مرتب قرار مي گيرند و در يك رديف قرار مي گيرند بعد كارتن ها به وسيلة مكش باد به داخل دستگاه ورودي داده مي شود و دور كاشي ها قرار داده مي شود كارتن ها به وسيلة چند بازو متحرك به دور كاشي ها قرار داده مي شود بعد از خروج از اين قسمت جعبة كاشي به دستگاه(پرينتر)مي رسد . كار اين دستگاه اين است كه كدو درجه و تاريخ توليد را روي جعبه هك كند بعد از قسمت پرينتر دور كاشي يك لايه پلاستيك پوشيده مي شود و جعبه داخل دستگاه (شيرينگ)مي رود كار اين دستگاه اين است كه با حرارت موجود در ايت دستگاه پلاستيك دور جعبه سخت شود و روي آن بچسبد دماي اين كارتن از 170تا 200 درجه قابل تغيير است كه در زمستان در دماي 200 درجه استفاده مي شود كارتن ها بعد از دستگاه (شيرينگ) برداشته شده و هر كارتن براساس درجه خورده شده روي يك پالت گذاشته مي شود بعد پالت ها توسط دستگاه (لينفتراك)به قسمت انبار فرستاده مي شود.

کنترل کیفیت
در جو اقتصادی امروز شرکت هایی باقی می مانند که سرویس های خدماتی بالایی برای مشتریان خود داشته باشند که در این بین ادامه و توسعه دید کنترل کیفی بین کلیه اعضا سازمان و الگو برداری از سازمانهای مشابه باعث افزایش موفقیت سازمان در هر شرایط اقتصادی می شود.

در این راه جهش افزایش بازدهی  و بهره وری سازمان و ارتقا سطح کیفی آن باید به طور ثابت و دائم به بازرسی و فراگیری و تعيين و یا بهبود فرایند و یا عملیات پرداخت.

کنترل کیفیت فرایندی است جهت مقایسه فعالیت انجام شده در سازمان با استانداردهای مستقر در آن و بازگویی آن به مشتریان داخلی و خارجی در جهت ارضای آنها.

کنترل کیفیت یک کلمه مرکب از کنترل و کیفیت است و هر کدام تعریف خاص خود را دارد:

کنترل: به کار اعمال قوانین در پروسه تولید که تولید کننده را در جهت دسترسی به نتایج مورد نظر مطمئن می سازد.

کیفیت: وجود آن در یک محصول شایسته بودن ان را به مصرف کننده نشان می دهد. وجود کیفیت در یک محصول به معنای ان است که کالا انتظارات مصرف کننده را فراهم می سازد.

وظیفه کنترل کیفیت: در مواقعی فقط به بازرسی نهایی و جدا کردن محصولات فاقد کیفیت محدود می شود و گاهی پا را فراتر می گذارد و اقدام به کنترل یک محصول از میانی ورودی گرفته تا خروجی می پردازد. و مشکلات و نقایص تولید را گزارش می کند که این گزارشات کمک بزرگی به تولید می کند.

در کل می توان گفت که کنترل کیفیت سیستمی است که به اتکا با آن می توان یک محصول را با یک فرایند تولید به حد مناسبی رساند و با برنامه ریزی دقیق با استفاده از ابزارهای کیفی و بازرسی مداوم آن را حفظ کرد و یا نسبت به بهبود مداوم تولید گام برداشت.

در پایان ذکر این نکته ضروری است که موثر ترین راه برای کنترل کیفی محصولات روش های آماری می باشد که تصویر واضحی از کل تولید را ارائه می نماید.

کنترل کیفیت
در جو اقتصادی امروز شرکت هایی باقی می مانند که سرویس های خدماتی بالایی برای مشتریان خود داشته باشند که در این بین ادامه و توسعه دید کنترل کیفی بین کلیه اعضا سازمان و الگو برداری از سازمانهای مشابه باعث افزایش موفقیت سازمان در هر شرایط اقتصادی می شود.

در این راه جهش افزایش بازدهی  و بهره وری سازمان و ارتقا سطح کیفی آن باید به طور ثابت و دائم به بازرسی و فراگیری و تعيين و یا بهبود فرایند و یا عملیات پرداخت.

کنترل کیفیت فرایندی است جهت مقایسه فعالیت انجام شده در سازمان با استانداردهای مستقر در آن و بازگویی آن به مشتریان داخلی و خارجی در جهت ارضای آنها.

کنترل کیفیت یک کلمه مرکب از کنترل و کیفیت است و هر کدام تعریف خاص خود را دارد:

کنترل: به کار اعمال قوانین در پروسه تولید که تولید کننده را در جهت دسترسی به نتایج مورد نظر مطمئن می سازد.

کیفیت: وجود آن در یک محصول شایسته بودن ان را به مصرف کننده نشان می دهد. وجود کیفیت در یک محصول به معنای ان است که کالا انتظارات مصرف کننده را فراهم می سازد.

وظیفه کنترل کیفیت: در مواقعی فقط به بازرسی نهایی و جدا کردن محصولات فاقد کیفیت محدود می شود و گاهی پا را فراتر می گذارد و اقدام به کنترل یک محصول از میانی ورودی گرفته تا خروجی می پردازد. و مشکلات و نقایص تولید را گزارش می کند که این گزارشات کمک بزرگی به تولید می کند.

در کل می توان گفت که کنترل کیفیت سیستمی است که به اتکا با آن می توان یک محصول را با یک فرایند تولید به حد مناسبی رساند و با برنامه ریزی دقیق با استفاده از ابزارهای کیفی و بازرسی مداوم آن را حفظ کرد و یا نسبت به بهبود مداوم تولید گام برداشت.

در پایان ذکر این نکته ضروری است که موثر ترین راه برای کنترل کیفی محصولات روش های آماری می باشد که تصویر واضحی از کل تولید را ارائه می نماید.

آیا می دانید؟

آیا می دانید که هزینه تمام شده یک متر مربع چقدر است؟

آیا می دانید چند درصد از فارغ التحصیلان رشته سرامیک (فوق دیپلم و لیسانس و فوق لیسانس) در شرکت های تولیدی کاشی بر سر کار هستند؟

به نظر شما چقدر به مصرف کننده کاشی احترام گذاشته می شود و حقوق آنها رعایت می شود؟

آیا می دانید که انبوه سازان مسکن بیشتر چه درجه ای تولیدات سرامیک را تهیه می کنند؟

آیا می دانید که چگونه می توانید تشخیص دهید که یک کارتن کاشی واقعاً درجه یک است یا دو و یا سه؟

آیا می دانید هزینه های تاسیس یک شرکت چقدر است و تا کی بر می گردد؟

آیا می دانید تولیدات چینی و اروپایی از نظر سخت افزاری چه تفاوتی با هم دارند؟

چرا بعد از مدتها ما هنوز تمام قطعات تولید کاشی و سرامیک را از بیرون از کشور خریداری می کنیم؟

آیا با بیماریهای ناشی از تولید محصولات سرامیکی آشنا هستید؟

آیا.................

سعی بر این است که جواب این سوالات را در آینده ای نزدیک و به صورت جداگانه بیان کنیم. شما هم می توانید نظرات خود را بدهید تا بر روی آنها هم بحث شود. فکر میی کنم نظر سنجی خوبی باشد و یا نتیجه خوبی داشته باشد. پس لطفاً نظر یادتون نرود

 

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت
عیوب لعاب (Glaze Defetion)

بررسی عیوب لعاب و راه حل های رفع آنها

عیوب موجود در کاشی های سرامیکی لعابدار علل متفاوتی دارند. یکی از اصلی ترین عیوب کاشی های سرامیکی لعابدار، عیوب لعاب می باشد. جهت به حداقل رساندن و شناختن این عیوب مقاله زیر تقدیم می شود.

 **عیب خزیدگی لعاب یا Crawling**

ظاهر و وضعیت:

لعاب نگرفتگی بدنه (عاری بودن نقاطی از بدنه از لعاب)، به صورتیکه لعاب به شکل جزیره ای در حد فاصل نقاط بدون لعاب تجمع پیدا می کنند.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1- وجود روغن، گریس، گرد و خاک و ...بر روی قطعه بیسکوئیت شده قبل از لعاب کاری

2- ایجاد ترک در لایه لعاب طی مرحله خشک کردن و قبل از پخت به علت وجود مواد کلوئیدی بیش از اندازه در لعاب.

3- وجود نمک های محلول در بدنه

4- اعمال زیاد لعاب به بدنه (ضخیم یا غلیظ بودن لعاب)

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1- تمیز نگه داشتن قطعه بیسکوئیت شده

2- با دقت جابجا کردن قطعاتی که به روش غوطه وری، لعاب زده میشوند.

3- کم کردن مقدار رس در لعاب

4- افزودن کربنات باریم (به مقدار 1 تا 2.5 درصد) جهت رسوب کردن نمک های محلول

5- کاهش مقدار لعاب اعمال شده

**عیب ترک شبکه ای لعاب یا Crazing**

ظاهر و وضعیت:

ترک ریز شبکه مانند بر روی سطح لعاب.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-عدم تطابق انبساط حرارتی بدنه و لعاب (بدنه باید انبساط حرارتی بالاتر نسبت به لعاب داشته باشد تا لعاب به اندازه کافی تحت فشار قرار بگیرد. )

2- اعمال لعاب خیلی ضخیم یا غلیظ

3-انبساط رطوبتی بدنه

4- پخت بدنه یا لعاب در دمای پایین تر از حد لازم

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     افزودن انبساط حرارتی بدنه بوسیله :

- پخت بدنه در دمای بالاتر

- نگه داشتن بدنه در بالاترین دما به مدت طولانی تر

- افزودن مقدار سیلیس بدنه

2- کاهش انبساط لعاب بوسیله:

- افزودن سیلیس یا کائولن به لعاب

-استفاده از فریت بوراکس با انبساط حرارتی

-کاهش ضخامت یا درجه غلظت لعاب

-کاهش تخلخل بدنه

**عیب خروج از حالت شیشه ای یا Diversification**

ظاهر و وضعیت:

لعاب های شیشه ای به صورت مات ظاهر می شوند.

لعاب های ترانسپارت  ظاهری شیری رنگ پیدا می کنند (اغلب رنگ های مایل به آبی تا صورتی روی بدنه های تراکوتایی)

عوامل ایجاد کننده این عیب:

اگر در طی خنک شدن لعاب، عمل رسوب لعاب رخ دهد شاهد رخ دادن پدیده های زیر و شاهد بروز عیب Diversification در لعاب ها هستیم:

1-     ظهور کریستال های ریز در سطح لعاب (کریستال های سیلیکات های کلسیم، روی و ...)

2-      رسوب شیری رنگ (بورات کلسیم)

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     سریعتر خنک شدن لعاب تا دمای کمتر از 700 درجه سانتی گراد (به عبارت دیگر وقتی که لعاب در حالت نیمه مذاب قرار داشته باشند)

2-     کاهش مقدار آهک در لعاب

3-     افزودن کائولن به لعاب

4-     استفاده از لعاب با قابلیت حل شدن کم به جای استفاده از لعاب های بدون سرب

**عیب جوش و تاول زدن Blistering**

ظاهر و وضعیت:

دهانه های ترکیده ای که آتشفشان مانند بوده و اغلب دهانه باز و بزرگ در سطح دارند.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-     ایجاد گاز به علت وجود مواد تولید کننده گاز در حین پخت

2-     عدم پخت کامل لعاب

3-     بدنه و یا لعاب در دمای بیشتر از اندازه کافی پخته شوند.

4-     عدم تطابق کامل لعاب و بدنه.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-پخت آهسته تر و یا نگه داشتن قطعه به مدت طولانی تر در دمای بالا.

2-کم کردن طول سیکل پخت یا کم کردن زمان قرار گرفتن در دمای ماکزیمم یا دمای Drop

3- تغییر ترکیب لعاب یا بدنه

**عیب لعاب ضربه خورده Knocked glaze**

ظاهر و وضعیت:

مواضع لعاب نگرفته در بدنه دیده می شود.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

پاک شدن یا ضربه خوردن لعاب قبل از پخت

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     جابه جا کردن قطعه با دقت زیاد و فقط زمانی که کاملاً خشک شده باشد.

2-     افزودن یک بایندر به لعاب (به عنوان مثال: یک درصد صمغ، نشاسته یا کربوکسی متیل سلولز سدیم)

**عیب کم شدن لعاب Starved glaze**

ظاهر و وضعیت:

وجود مواضع کم رنگ و پر رنگ در لعاب

عوامل ایجاد کننده این عیب:

مواد فرار در لعاب از سطح بدنه بوسیله تجهیزات نسوز کوره (Kiln furniture) که متخلخل هستند مکیده می شوند.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     اجتناب از قرار دادن قطعات لعاب دار  بیش از اندازه نزدیک به آجرهای کوره و یا پایه های جدید.

2-     پخت نکردن هم زمان پخت بیسکوئیت و پخت لعاب

**عیب قطعات چسبیده یا Stuck ware**

ظاهر و وضعیت:

چسبیدن قطعات به یکدیگر یا به صفحه نسوز کوره

عوامل ایجاد کننده این عیب:

تماس قطعات لعاب خورده در حین پخت لعاب یا جاری شدن لعاب به علت نرم شدن زیاد بر روی صفحات کوره.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-اطمینان از عدم تماس قطعات لعاب خورده در حین پخت لعاب

2-پاک کردن لعاب از پایه قطعات لعاب خورده

3-استفاده از روش دیرگداز یا ریختن پودر بر روی صفحات کوره

**عیب لکه دار شدن لعاب یا Specking**

ظاهر و وضعیت:

وجود لکه های تیره در لعاب

عوامل ایجاد کننده این عیب:

آلوده شدن سطح لعاب در اثر :

1-زنگ جدا شده از ابزارهای زنگ زده و نشستن ذرات بر روی لعاب

2-ذرات جدا شده از قطعات بیسکوئیت شده و افتادن آنها بر روی لعاب

3- ذرات جدا شده به هنگام دکور کردن وافتادن انها بر روی لعاب در خلال لعاب کاری غوطه وری

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     اطمینان از عاری بودن ابزارها و مخازن لعاب از زنگ زدگی

2-     اطمینان از عاری بودن قطعات بیسکوئیت شده از مواد جدا شده، قبل از لعاب کاری غوطه وری

3-     سرند کردن لعاب به طور مرتب و منظم

**عیب پوسته ای شدن لعاب Peeling**

ظاهر و وضعیت:

کنده شدن و یا رو آمدن لعاب از روی سطح بدنه(بیشتر در لبه ها ایجاد می شود)

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-     قرار داشتن لعاب تحت فشار بیش از حد

2-     مهاجرت نمک های محلول به سطح بدن هنگام خشک شدن یا پخت که باعث کاهش پیوستگی و چسبندگی لعاب می شود.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     کاهش انبساط حرارتی بدنه بوسیله:

-         کاهش دمای پخت

-         کاهش زمان نگه داری بدنه در دمای حداکثر پخت

2-     افزایش انبساط حرارتی لعاب بوسیله:

-         کاهش میزان سیلیس و یا آلومینا در لعاب

-         افزودن فریت قلیایی با انیساط حرارتی بالا

3-     افزایش کربنات باریم (به میزان 1 تا 2.5 درصد) به بدنه جهت رسوب نمک های محلول

4-     کشیدن اسفنج مرطوب به لبه ها و دسته های قطعات قبل از پخت بیسکوئیت

**عیب پینهول یا Pinhole**

ظاهر و وضعیت:

وجود سوراخ های نازک سوزنی شکل در لعاب بعد از پخت

عوامل ایجاد کننده این عیب:

خروج گاز از بدنه و یا لعاب در خلال پخت به دلیل:

1-پخت بدنه در دمای پایین تر از حد لازم

2-وجود هوای حبس شده در گل (بدنه)

3-اعمال بیش از حد رنگ های زیر لعابی  و یا پخت آنها در دمای بیش از حد لازم.

4-وجود نمک های محلول (سولفاته) در بدنه

5-وجود بیش از حد وایتینگ (آهک و ....) در لعاب

6-پخت لعاب در دمای پایین تر از حد لازم

7-ایجاد گازهای فرار در لعاب به علت پخت لعاب در دمای بیش از حد لازم

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     پخت بدنه تا دمای توصیه شده

2-     ورز دادن (Aging) کامل گل (بدنه) پلاستیک جهت خروج کامل هوا

3-     کاهش میزان رنگ های زیرلعابی

4-     افزودن 1 تا 2.5 درصد کربنات باریم به بدنه

5-     کاهش میزان وایتینگ در لعاب

6-     کاهش دمای پخت لعاب

7-     پخت لعاب تا دمای توصیه شده

**عیب شوره زدن یا Sulphuring**

ظاهر و وضعیت:

وجود باقیمانده یا شوره کم رنگ بر روی سطح لعاب

عوامل ایجاد کننده این عیب:

واکنش گازهای سولفوری موجود در اتمسفر کوره با لعاب

1-     وجود سولفات در بدنه

2-     وجود گوگرد در گازهای کوره

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-ایجاد امکان تهویه کافی در اتمسفر کوره

2-پخت بیسکوئیت تا دمای بالا و در زمان کافی جهت سوختن کامل کربن و گوگرد و خارج شدن آنها از بدنه

**عیب کم رنگ شدن لعاب یا Blurring**

ظاهر و وضعیت:

کم رنگ شدن رنگ های دکور

عوامل ایجاد کننده این عیب:

قابلیت انحلال بالای اکسید های رنگی نسبت به لعاب رنگی

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-تجربه یک نوع لعاب دیگر

2-افزودن رس به پیگمنت

3-کاهش دمای پخت

**عیب رنگ پریدگی یا Firing away**

ظاهر و وضعیت:

کم رنگ شدن یا بی رنگ شدن

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-پخت در دمای بالاتر از حد لازم

2-کم رنگ شدن یا رنگ پریدگی صورتی زیر لعابی قلع-کروم در لعاب های با اسید بوریک زیاد

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-پخت در دمای پایین تر

2-استفاده از لعاب های دیگر

**عیب ایجاد رنگ های مات یا Matt colors**

ظاهر و وضعیت:

بافت مات در لعاب ایجاد می شود.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-خروج از حالت شیشه ای (تبلور مجدد)

2-معمولاً به علت پخته شدن در دمای پایین تر نیز این عیب رخ می دهد.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     پخته شدن در دمای بالاتر و پخته شدن با زمان طولانی تر در دمای حداکثر

2-     به توضیحات قسمت Diversification مراجعه کنید.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت
بالمیل های مداوم (Continous Ballmill)

 رقابت نزدیک و تنگاتنگ شرکت های تولید کننده کاشی همواره بر تولید پیشرفته ترین تجهیزات و بالاترین فناوری تولید اصرار داشته است. در این میان شرکت های سازنده ماشین آلات صنعت سرامیک نقش بسیار مهمی در رشد و بالندگی این صنعت داشته اند. هم اکنون سرمایه گذاران و مدیران شرکت های تولیدی با تجهیز کارخانجات خود با جدیدترین فناوری روز دنیا سعی در تولید محصولی بی رقیب در عرصه های بین المللی دارند. استفاده از این ماشین آلات نه تنها در بهبود کیفی محصول تاثیر می گذارد بلکه از نظر کمی نیز شاهد جهشی بی نظیر در میزان تولیدات خواهیم بود.

از جدیدترین ماشین آلات تولید شده می توان به بالمیل های مداوم اشاره کرد.تا چند سال قبل تمام کارخانجات تولیدی کاشی سرامیکی جهت سایش مواد اولیه مصرفی خود از بالمیل ها غیر مداوم استفاده می کردند و مشکلات کوچک و بزرگی که همواره در حین پروسه سایش بوجود می آمد و گاهی اوقات خسارات جبران ناپذیری را به شرکت های تولیدی وارد می آورد سازندگان ماشین آلات این صنعت را بر ان داشت تا با استفاده از فناوری نوین و سیستم های کنترلی اتوماتیک، تولید بالمیل های مداوم را در پیش بگیرند.

در بالمیل های مداوم بر خلاف غیر مداوم مرسوم شارژ مواد اولیه، گلوله های بالمیل، آب و مواد اضافه شونده به صورت مداوم و همزمان با سایش مواد صورت می گیرد. ویژگی مهم و بارز این بالمیل ها نسبت به بالمیل های غیر مداوم (پریودی) راندمان بالای تولید آنهاست که در نتیجه هزینه های تولید بسیار کاهش یافته  و قیمت تمام شده محصول نیز به مراتب کمتر خواهد شد. از دیگر امتیازات این بالمیل می توان به کیفیت بالای مواد آسیاب شده اشاره کرد.

مزیت های این بالمیل ها را به طور خلاصه می توان چنین ذکر کرد:

*زمان سایش کوتاه

*کیفیت بهتر و بالاتر دوغاب

*انجام عملیات سایش به صورت اتوماتیک

*تعداد اپراتور و کارگر کمتر

*استفاده از فضای کمتر

*بهینه سازی مصرف انرژی

مشاهده می کنید که عوامل فوق تا چه حد بالایی ب راندمان تولید و در نتیجه قیمت تمام شده نهایی تاثیر می گذارند.

در بالمیل های غیر مداوم بعد از گذشت زمان خاص جهت چرخش بالميل ها را عوض می کنند زیرا لیفتر های سائیده شده و با تعویض جهت چرخش عمل سایش همچنان با کیفیت قبلی انجام می شود اما در بالمیل های غیر مداوم به دلیل مسایل مکانیکی نمی توان جهت چرخش بالمیل را عوض کرد.

در صد گلوله های ورودی به بالمیل مطابق زیر محاسبه می شود:

20 درصد درشت (100-80 میلیمتر)

40 درصد متوسط (6-40 میلیمتر)

40 درصد ریز (50-30 میلیمتر)

مقادیر ذکر شده در بالا مقادیر ثابت و همیشگی نیستند بلکه در مواردی نحوه شارژ بالمیل را به صورت زیر نیز مفید دانسته اند.

25 درصد درشت

50 درصد متوسط

25 درصد ریز

در مواردی که خاک مورد استفاده دارای ذرات درشت نباشد میتوان از گلوله های درشت صرف نظر کرده و از 60 درصد گلوله متوسط و 40 درصد گلوله ریز استفاده می شود.

جنس گلوله های بالمیل انواع مختلفی دارد اما نوع آلومینایی برای تهیه محصولات کاشی کف و دیوار مناسب تر از سایر موارد ذکر می شود. در صورت استفاده از انواع گلوله مانند گلوله های سیلیسی نمی توان به زبره مناسب دوغاب دست یافت.

اندازه گلوله های آلومینایی که به صورت مصنوعی ساخته می شوند استاندارد بوده و به قرار زیر می باشد:

1.25-1.5-1.75-2-2.25 بر حسب اینچ

بالمیل های مداوم به سه دسته عمده تقسیم بندی شده است که در زیر به تشریح خصوصیات هر نوع به طور جداگانه خواهیم پرداخت.

انواع بالمیل های مداوم:

*بالمیل های تک محفظه

*بالمیل های دو محفظه

*بالمیل های سه محفظه

نوع تک محفظه ای این بالمیل ها علاوه بر شکل استوانه ای می تواند به صورت مخروطی نیز ساخته شود. در این نوع بالمیل، گلوله ها و مواد اولیه همزمان شارژ می شوند. در بالمیل های مداوم و تک محفظه ای برای بهتر انجام شدن عملیات سایش، بر روی بدنه بالمیل حداره های لاستیکی مخصوصی به نام لاینر (لیفتر) نصب شده است که این جداره ها عمل تفکیک گلوله ها و در نتیجه بیشتر و بهتر مواد را بر عهده دارند. این لاینر ها به صورت مورب بر روی بدنه نصب می شوند.

در بالمیل های دو محفظه ای، محفظه اول عمل خردایش را انجام می دهد و محفظه دوم عمل سایش را انجام می دهد. ویژگی این نوع بالمیل ها شارژ همزمان گلوله های بالمیل در حین پروسه سایش است.

در بالمیل های سه محفظه ای با توجه به اینکه هر محفظه شامل دامنه اندازه خاصی از گلوله می باشد نمی توان شارژ همزمان گلوله را در حین سایش داشت. در این نوع از بالمیل ها محل خاصی را برای شارژ گلوله در نظر می گیرند و معمولاً هفته ای یکبار عملیات شارژ متوقف شده و بالمیل شارژ می شود.

در بالمیل های سه محفظه ای محفظه اول شامل گلوله های درشت، محفظه دوم شامل گلوله های متوسط و محفظه سوم شامل گلوله های ریز می شود.

در بالمیل های مداوم پس از اتمام مرحله سایش، مواد بر روی سرند مخصوص تخلیه شده و زبره آن اندازه گیری می شود و بعد دوغاب آماده شده وارد حوضچه های ذخیره دوغاب می شود. حوضچه های ذخیره دوغاب گنجایش میزان زیادی دوغاب را دارند (در حدود پنج الی شش بالمیل). دلیل این حجم زیاد ذخیره را هموژن شدن دوغاب ذکر می کنند تا اگر زبره یکی از بالمیل ها با زبره بالمیل دیگر اندکی تفاوت داشته باشد در اثر مخلوط شدن با دیگر دوغاب ها به زبره ثابت و یکنواختی برسیم.

همانطور که عنوان شد دوغاب در هنگام ورود به حوضچه های ذخیره دوغاب از سرندهایی عبور می کنند تا ناخالصی ها و ذرات درشت تر دوغاب از ان جدا شود. میزان ناخالصی باقیمانده بر روی سرند ملاکی از کنترل سیستماتیک توزین محسوب می شود.

دوغاب درون حوضچه ها مدت زمانی را سپری می کنند (حداقل 12 ساعت و بیشتر) تا هموژن شوند و همچنین در اثر گذشت زمان پلاستیسیته رس ها افزایش یابد. سپس این دوغاب وارد تانک های ذخیره دوغاب شده که این تانک ها ظرفیت ذخیره بالایی ندارند. قبل از ورود دوغاب به تانک نیز الک ویبره قرار داده شده است تا هیچ ناخاصی نتواند وارد اسپری شده و باعث گرفتگی نازل های اسپری درایر نشود.

این الک ها معمولاً دو طبقه هستند. چشمه های طبقه اول در حدود پنج میلیمتر و چشمه های طبقه دوم در حدود 0.13 میلیمتر است. چشمه های الک دوم ریزتر از چشمه های الک اول بوده تا عمل جداسازی ناخالصی ها از دوغاب با بالاترین کیفیت ممکن انجام شود