علم سرامیک

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

1    کوره رولری    

13
2    کوره های رولری    

10
3    تکنولوژی سرامیک    

9
4    فریت ها    

9
5    کاشی کوروش میبد    

8
6    کنترل کیفیت سرامیک    

7
7    پرس ایزواستاتیک سرد    

7
8    استاندارد 25 کاشی    

6
9    رنگدانه های سرامیکی    

6
10    لعاب سازی    

6
11    کائولن زنوز    

6
12    لعاب نمکی    

5
13    کنترل کیفیت در سرامیک    

5
14    صنعت لعاب    

5
15    فلوکولاسیون    

5
16    صدیق سرام آباده    

5
17    صدیق سرام    

5
18    فرآوری کائولن    

5
19    استاندارد ملی شماره 25    

5
20    استحکام خام سرامیک    

5
21    بالمیل چیست؟    

5
22    تکنولوزی سرامیک    

5
23    راک سراميک .r.a.k    

5
24    اکستروژن چیست    

4
25    فرمول لعاب کاشی    

4
26    ساخت لعاب سرامیک    

4
27    کاشی کوثر ابرکوه    

4
28    کتاب سرامیک    

4
29    کاشی امین میبد    

4
30    کاشی کاژه اسلام آباد غرب    

3
31    کاشی کوثر کویر ابرکوه    

3
32    کاشی کورش    

3
33    کاربرد سرامیک در خودرو    

3
34    کارخانه کاشی صدیق سرام    

3
35    کاشی ارکیده یزد    

3
36    ساگار چیست    

3
37    سرامیک پیزو الکتریکتیک کائولین   

3
38    رفتار سیلیکات ها در لعاب کاشی    

3
39    رزسرام    

3
40    فرمول فریت اپک    

3
41    قيمت سيليس    

3
42    فرآورده های قطعات خاک رس    

3
43    پرس گرم    

3
44    تاثیر زبره بر استحکام کاشی    

3
45    المنت چیست    

3
46    استاندارد ۲۵    

3
47    اسپری درایر    

3
48    اتصال سرامیک به فلز    

3
49    msds ولاستونیت    

3
50    msds کائولن    

3
51    technoceram.blogfa.com    

3
52    آسیاب سیاره ای    

3
53    دیمپل کاشی    

3
54    دوغاب سرامیکی    

3
55    تکنولوژی ساخت سرامیک    

3
56    خزیدگی لعاب    

3
57    تعریف کلسیناسیون    

3
58    تاثیر دانسیته بر استحکام کاشی    

2
59    پرس خشک    

2
60    تكنولژي سراميك    

2
61    تجهیزات هم جوشی شیشه    

2
62    ترکیب لعاب کاشی    

2
63    تفاوت لعاب خام و فریت    

2
64    تولید اکسید آلومینیوم    

2
65    تكنولوژي لعاب    

2
66    تولید فیوزد اسپینل    

2
67    جزوه سرامیک    

2
68    جدول زگر    

2
69    تکنولوژی فریت    

2
70    حلال بیوگلاس    

2
71    خواص لعاب    

2
72    بالمیل چیست    

2
73    دمای ذوب زیرکن    

2
74    دی اکسید سیلیسیم    

2
75    خواص سرامیک ها    

2
76    ذخایر کائولن ایران    

2
77    دستگاه rotocolor    

2
78    خشکایش بدنه سرامیکی    

2
79    دلايل اعمال انگوب بر روي كاشي    

2
80    آسیاب گلوله ای آزمایشگاهی    

2
81    آسیاب گلوله ای سیاره ای    

2
82    آسیاب کردن سرامیک ها    

2
83    msds پودر كالك    

2
84    آسياب گلوله اي آزمايشگاهي    

2
85    آشنایی با دستگاه پرس    

2
86    آلومینیوم نیترید    

2
87    آزمايشگاه سراميك    

2
88    114 ماده اوليه سراميكها    

2
89    ارزش سیلیس    

2
90    استاندارد كاشي و سراميك    

2
91    اسپره درایر    

2
92    اسپري دراير    

2
93    پینهول در کاشی    

2
94    استاندارد ملی کاشی    

2
95    انواع سرامیک دیواری    

2
96    پرس ایزواستاتیک گرم    

2
97    استانداردسازي كاشي و سراميك    

2
98    انگوب    

2
99    پرشین کاشی ایرانیان    

2
100    پره های توربین موتور جت tbc1    کوره رولری    

13
2    کوره های رولری    

10
3    تکنولوژی سرامیک    

9
4    فریت ها    

9
5    کاشی کوروش میبد    

8
6    کنترل کیفیت سرامیک    

7
7    پرس ایزواستاتیک سرد    

7
8    استاندارد 25 کاشی    

6
9    رنگدانه های سرامیکی    

6
10    لعاب سازی    

6
11    کائولن زنوز    

6
12    لعاب نمکی    

5
13    کنترل کیفیت در سرامیک    

5
14    صنعت لعاب    

5
15    فلوکولاسیون    

5
16    صدیق سرام آباده    

5
17    صدیق سرام    

5
18    فرآوری کائولن    

5
19    استاندارد ملی شماره 25    

5
20    استحکام خام سرامیک    

5
21    بالمیل چیست؟    

5
22    تکنولوزی سرامیک    

5
23    راک سراميک .r.a.k    

5
24    اکستروژن چیست    

4
25    فرمول لعاب کاشی    

4
26    ساخت لعاب سرامیک    

4
27    کاشی کوثر ابرکوه    

4
28    کتاب سرامیک    

4
29    کاشی امین میبد    

4
30    کاشی کاژه اسلام آباد غرب    

3
31    کاشی کوثر کویر ابرکوه    

3
32    کاشی کورش    

3
33    کاربرد سرامیک در خودرو    

3
34    کارخانه کاشی صدیق سرام    

3
35    کاشی ارکیده یزد    

3
36    ساگار چیست    

3
37    سرامیک پیزو الکتریکتیک کائولین   

3
38    رفتار سیلیکات ها در لعاب کاشی    

3
39    رزسرام    

3
40    فرمول فریت اپک    

3
41    قيمت سيليس    

3
42    فرآورده های قطعات خاک رس    

3
43    پرس گرم    

3
44    تاثیر زبره بر استحکام کاشی    

3
45    المنت چیست    

3
46    استاندارد ۲۵    

3
47    اسپری درایر    

3
48    اتصال سرامیک به فلز    

3
49    msds ولاستونیت    

3
50    msds کائولن    

3
51    technoceram.blogfa.com    

3
52    آسیاب سیاره ای    

3
53    دیمپل کاشی    

3
54    دوغاب سرامیکی    

3
55    تکنولوژی ساخت سرامیک    

3
56    خزیدگی لعاب    

3
57    تعریف کلسیناسیون    

3
58    تاثیر دانسیته بر استحکام کاشی    

2
59    پرس خشک    

2
60    تكنولژي سراميك    

2
61    تجهیزات هم جوشی شیشه    

2
62    ترکیب لعاب کاشی    

2
63    تفاوت لعاب خام و فریت    

2
64    تولید اکسید آلومینیوم    

2
65    تكنولوژي لعاب    

2
66    تولید فیوزد اسپینل    

2
67    جزوه سرامیک    

2
68    جدول زگر    

2
69    تکنولوژی فریت    

2
70    حلال بیوگلاس    

2
71    خواص لعاب    

2
72    بالمیل چیست    

2
73    دمای ذوب زیرکن    

2
74    دی اکسید سیلیسیم    

2
75    خواص سرامیک ها    

2
76    ذخایر کائولن ایران    

2
77    دستگاه rotocolor    

2
78    خشکایش بدنه سرامیکی    

2
79    دلايل اعمال انگوب بر روي كاشي    

2
80    آسیاب گلوله ای آزمایشگاهی    

2
81    آسیاب گلوله ای سیاره ای    

2
82    آسیاب کردن سرامیک ها    

2
83    msds پودر كالك    

2
84    آسياب گلوله اي آزمايشگاهي    

2
85    آشنایی با دستگاه پرس    

2
86    آلومینیوم نیترید    

2
87    آزمايشگاه سراميك    

2
88    114 ماده اوليه سراميكها    

2
89    ارزش سیلیس    

2
90    استاندارد كاشي و سراميك    

2
91    اسپره درایر    

2
92    اسپري دراير    

2
93    پینهول در کاشی    

2
94    استاندارد ملی کاشی    

2
95    انواع سرامیک دیواری    

2
96    پرس ایزواستاتیک گرم    

2
97    استانداردسازي كاشي و سراميك    

2
98    انگوب    

2
99    پرشین کاشی ایرانیان    

2
100    پره های توربین موتور جت tbc1    کوره رولری    

13
2    کوره های رولری    

10
3    تکنولوژی سرامیک    

9
4    فریت ها    

9
5    کاشی کوروش میبد    

8
6    کنترل کیفیت سرامیک    

7
7    پرس ایزواستاتیک سرد    

7
8    استاندارد 25 کاشی    

6
9    رنگدانه های سرامیکی    

6
10    لعاب سازی    

6
11    کائولن زنوز    

6
12    لعاب نمکی    

5
13    کنترل کیفیت در سرامیک    

5
14    صنعت لعاب    

5
15    فلوکولاسیون    

5
16    صدیق سرام آباده    

5
17    صدیق سرام    

5
18    فرآوری کائولن    

5
19    استاندارد ملی شماره 25    

5
20    استحکام خام سرامیک    

5
21    بالمیل چیست؟    

5
22    تکنولوزی سرامیک    

5
23    راک سراميک .r.a.k    

5
24    اکستروژن چیست    

4
25    فرمول لعاب کاشی    

4
26    ساخت لعاب سرامیک    

4
27    کاشی کوثر ابرکوه    

4
28    کتاب سرامیک    

4
29    کاشی امین میبد    

4
30    کاشی کاژه اسلام آباد غرب    

3
31    کاشی کوثر کویر ابرکوه    

3
32    کاشی کورش    

3
33    کاربرد سرامیک در خودرو    

3
34    کارخانه کاشی صدیق سرام    

3
35    کاشی ارکیده یزد    

3
36    ساگار چیست    

3
37    سرامیک پیزو الکتریکتیک کائولین   

3
38    رفتار سیلیکات ها در لعاب کاشی    

3
39    رزسرام    

3
40    فرمول فریت اپک    

3
41    قيمت سيليس    

3
42    فرآورده های قطعات خاک رس    

3
43    پرس گرم    

3
44    تاثیر زبره بر استحکام کاشی    

3
45    المنت چیست    

3
46    استاندارد ۲۵    

3
47    اسپری درایر    

3
48    اتصال سرامیک به فلز    

3
49    msds ولاستونیت    

3
50    msds کائولن    

3
51    technoceram.blogfa.com    

3
52    آسیاب سیاره ای    

3
53    دیمپل کاشی    

3
54    دوغاب سرامیکی    

3
55    تکنولوژی ساخت سرامیک    

3
56    خزیدگی لعاب    

3
57    تعریف کلسیناسیون    

3
58    تاثیر دانسیته بر استحکام کاشی    

2
59    پرس خشک    

2
60    تكنولژي سراميك    

2
61    تجهیزات هم جوشی شیشه    

2
62    ترکیب لعاب کاشی    

2
63    تفاوت لعاب خام و فریت    

2
64    تولید اکسید آلومینیوم    

2
65    تكنولوژي لعاب    

2
66    تولید فیوزد اسپینل    

2
67    جزوه سرامیک    

2
68    جدول زگر    

2
69    تکنولوژی فریت    

2
70    حلال بیوگلاس    

2
71    خواص لعاب    

2
72    بالمیل چیست    

2
73    دمای ذوب زیرکن    

2
74    دی اکسید سیلیسیم    

2
75    خواص سرامیک ها    

2
76    ذخایر کائولن ایران    

2
77    دستگاه rotocolor    

2
78    خشکایش بدنه سرامیکی    

2
79    دلايل اعمال انگوب بر روي كاشي    

2
80    آسیاب گلوله ای آزمایشگاهی    

2
81    آسیاب گلوله ای سیاره ای    

2
82    آسیاب کردن سرامیک ها    

2
83    msds پودر كالك    

2
84    آسياب گلوله اي آزمايشگاهي    

2
85    آشنایی با دستگاه پرس    

2
86    آلومینیوم نیترید    

2
87    آزمايشگاه سراميك    

2
88    114 ماده اوليه سراميكها    

2
89    ارزش سیلیس    

2
90    استاندارد كاشي و سراميك    

2
91    اسپره درایر    

2
92    اسپري دراير    

2
93    پینهول در کاشی    

2
94    استاندارد ملی کاشی    

2
95    انواع سرامیک دیواری    

2
96    پرس ایزواستاتیک گرم    

2
97    استانداردسازي كاشي و سراميك    

2
98    انگوب    

2
99    پرشین کاشی ایرانیان    

2
100    پره های توربین موتور جت tbc1    کوره رولری    

13
2    کوره های رولری    

10
3    تکنولوژی سرامیک    

9
4    فریت ها    

9
5    کاشی کوروش میبد    

8
6    کنترل کیفیت سرامیک    

7
7    پرس ایزواستاتیک سرد    

7
8    استاندارد 25 کاشی    

6
9    رنگدانه های سرامیکی    

6
10    لعاب سازی    

6
11    کائولن زنوز    

6
12    لعاب نمکی    

5
13    کنترل کیفیت در سرامیک    

5
14    صنعت لعاب    

5
15    فلوکولاسیون    

5
16    صدیق سرام آباده    

5
17    صدیق سرام    

5
18    فرآوری کائولن    

5
19    استاندارد ملی شماره 25    

5
20    استحکام خام سرامیک    

5
21    بالمیل چیست؟    

5
22    تکنولوزی سرامیک    

5
23    راک سراميک .r.a.k    

5
24    اکستروژن چیست    

4
25    فرمول لعاب کاشی    

4
26    ساخت لعاب سرامیک    

4
27    کاشی کوثر ابرکوه    

4
28    کتاب سرامیک    

4
29    کاشی امین میبد    

4
30    کاشی کاژه اسلام آباد غرب    

3
31    کاشی کوثر کویر ابرکوه    

3
32    کاشی کورش    

3
33    کاربرد سرامیک در خودرو    

3
34    کارخانه کاشی صدیق سرام    

3
35    کاشی ارکیده یزد    

3
36    ساگار چیست    

3
37    سرامیک پیزو الکتریکتیک کائولین   

3
38    رفتار سیلیکات ها در لعاب کاشی    

3
39    رزسرام    

3
40    فرمول فریت اپک    

3
41    قيمت سيليس    

3
42    فرآورده های قطعات خاک رس    

3
43    پرس گرم    

3
44    تاثیر زبره بر استحکام کاشی    

3
45    المنت چیست    

3
46    استاندارد ۲۵    

3
47    اسپری درایر    

3
48    اتصال سرامیک به فلز    

3
49    msds ولاستونیت    

3
50    msds کائولن    

3
51    technoceram.blogfa.com    

3
52    آسیاب سیاره ای    

3
53    دیمپل کاشی    

3
54    دوغاب سرامیکی    

3
55    تکنولوژی ساخت سرامیک    

3
56    خزیدگی لعاب    

3
57    تعریف کلسیناسیون    

3
58    تاثیر دانسیته بر استحکام کاشی    

2
59    پرس خشک    

2
60    تكنولژي سراميك    

2
61    تجهیزات هم جوشی شیشه    

2
62    ترکیب لعاب کاشی    

2
63    تفاوت لعاب خام و فریت    

2
64    تولید اکسید آلومینیوم    

2
65    تكنولوژي لعاب    

2
66    تولید فیوزد اسپینل    

2
67    جزوه سرامیک    

2
68    جدول زگر    

2
69    تکنولوژی فریت    

2
70    حلال بیوگلاس    

2
71    خواص لعاب    

2
72    بالمیل چیست    

2
73    دمای ذوب زیرکن    

2
74    دی اکسید سیلیسیم    

2
75    خواص سرامیک ها    

2
76    ذخایر کائولن ایران    

2
77    دستگاه rotocolor    

2
78    خشکایش بدنه سرامیکی    

2
79    دلايل اعمال انگوب بر روي كاشي    

2
80    آسیاب گلوله ای آزمایشگاهی    

2
81    آسیاب گلوله ای سیاره ای    

2
82    آسیاب کردن سرامیک ها    

2
83    msds پودر كالك    

2
84    آسياب گلوله اي آزمايشگاهي    

2
85    آشنایی با دستگاه پرس    

2
86    آلومینیوم نیترید    

2
87    آزمايشگاه سراميك    

2
88    114 ماده اوليه سراميكها    

2
89    ارزش سیلیس    

2
90    استاندارد كاشي و سراميك    

2
91    اسپره درایر    

2
92    اسپري دراير    

2
93    پینهول در کاشی    

2
94    استاندارد ملی کاشی    

2
95    انواع سرامیک دیواری    

2
96    پرس ایزواستاتیک گرم    

2
97    استانداردسازي كاشي و سراميك    

2
98    انگوب    

2
99    پرشین کاشی ایرانیان    

2
100    پره های توربین موتور جت tbc1    کوره رولری    

13
2    کوره های رولری    

10
3    تکنولوژی سرامیک    

9
4    فریت ها    

9
5    کاشی کوروش میبد    

8
6    کنترل کیفیت سرامیک    

7
7    پرس ایزواستاتیک سرد    

7
8    استاندارد 25 کاشی    

6
9    رنگدانه های سرامیکی    

6
10    لعاب سازی    

6
11    کائولن زنوز    

6
12    لعاب نمکی    

5
13    کنترل کیفیت در سرامیک    

5
14    صنعت لعاب    

5
15    فلوکولاسیون    

5
16    صدیق سرام آباده    

5
17    صدیق سرام    

5
18    فرآوری کائولن    

5
19    استاندارد ملی شماره 25    

5
20    استحکام خام سرامیک    

5
21    بالمیل چیست؟    

5
22    تکنولوزی سرامیک    

5
23    راک سراميک .r.a.k    

5
24    اکستروژن چیست    

4
25    فرمول لعاب کاشی    

4
26    ساخت لعاب سرامیک    

4
27    کاشی کوثر ابرکوه    

4
28    کتاب سرامیک    

4
29    کاشی امین میبد    

4
30    کاشی کاژه اسلام آباد غرب    

3
31    کاشی کوثر کویر ابرکوه    

3
32    کاشی کورش    

3
33    کاربرد سرامیک در خودرو    

3
34    کارخانه کاشی صدیق سرام    

3
35    کاشی ارکیده یزد    

3
36    ساگار چیست    

3
37    سرامیک پیزو الکتریکتیک کائولین   

3
38    رفتار سیلیکات ها در لعاب کاشی    

3
39    رزسرام    

3
40    فرمول فریت اپک    

3
41    قيمت سيليس    

3
42    فرآورده های قطعات خاک رس    

3
43    پرس گرم    

3
44    تاثیر زبره بر استحکام کاشی    

3
45    المنت چیست    

3
46    استاندارد ۲۵    

3
47    اسپری درایر    

3
48    اتصال سرامیک به فلز    

3
49    msds ولاستونیت    

3
50    msds کائولن    

3
51    technoceram.blogfa.com    

3
52    آسیاب سیاره ای    

3
53    دیمپل کاشی    

3
54    دوغاب سرامیکی    

3
55    تکنولوژی ساخت سرامیک    

3
56    خزیدگی لعاب    

3
57    تعریف کلسیناسیون    

3
58    تاثیر دانسیته بر استحکام کاشی    

2
59    پرس خشک    

2
60    تكنولژي سراميك    

2
61    تجهیزات هم جوشی شیشه    

2
62    ترکیب لعاب کاشی    

2
63    تفاوت لعاب خام و فریت    

2
64    تولید اکسید آلومینیوم    

2
65    تكنولوژي لعاب    

2
66    تولید فیوزد اسپینل    

2
67    جزوه سرامیک    

2
68    جدول زگر    

2
69    تکنولوژی فریت    

2
70    حلال بیوگلاس    

2
71    خواص لعاب    

2
72    بالمیل چیست    

2
73    دمای ذوب زیرکن    

2
74    دی اکسید سیلیسیم    

2
75    خواص سرامیک ها    

2
76    ذخایر کائولن ایران    

2
77    دستگاه rotocolor    

2
78    خشکایش بدنه سرامیکی    

2
79    دلايل اعمال انگوب بر روي كاشي    

2
80    آسیاب گلوله ای آزمایشگاهی    

2
81    آسیاب گلوله ای سیاره ای    

2
82    آسیاب کردن سرامیک ها    

2
83    msds پودر كالك    

2
84    آسياب گلوله اي آزمايشگاهي    

2
85    آشنایی با دستگاه پرس    

2
86    آلومینیوم نیترید    

2
87    آزمايشگاه سراميك    

2
88    114 ماده اوليه سراميكها    

2
89    ارزش سیلیس    

2
90    استاندارد كاشي و سراميك    

2
91    اسپره درایر    

2
92    اسپري دراير    

2
93    پینهول در کاشی    

2
94    استاندارد ملی کاشی    

2
95    انواع سرامیک دیواری    

2
96    پرس ایزواستاتیک گرم    

2
97    استانداردسازي كاشي و سراميك    

2
98    انگوب    

2
99    پرشین کاشی ایرانیان    

2
100    پره های توربین موتور جت tbc1    کوره رولری    

13
2    کوره های رولری    

10
3    تکنولوژی سرامیک    

9
4    فریت ها    

9
5    کاشی کوروش میبد    

8
6    کنترل کیفیت سرامیک    

7
7    پرس ایزواستاتیک سرد    

7
8    استاندارد 25 کاشی    

6
9    رنگدانه های سرامیکی    

6
10    لعاب سازی    

6
11    کائولن زنوز    

6
12    لعاب نمکی    

5
13    کنترل کیفیت در سرامیک    

5
14    صنعت لعاب    

5
15    فلوکولاسیون    

5
16    صدیق سرام آباده    

5
17    صدیق سرام    

5
18    فرآوری کائولن    

5
19    استاندارد ملی شماره 25    

5
20    استحکام خام سرامیک    

5
21    بالمیل چیست؟    

5
22    تکنولوزی سرامیک    

5
23    راک سراميک .r.a.k    

5
24    اکستروژن چیست    

4
25    فرمول لعاب کاشی    

4
26    ساخت لعاب سرامیک    

4
27    کاشی کوثر ابرکوه    

4
28    کتاب سرامیک    

4
29    کاشی امین میبد    

4
30    کاشی کاژه اسلام آباد غرب    

3
31    کاشی کوثر کویر ابرکوه    

3
32    کاشی کورش    

3
33    کاربرد سرامیک در خودرو    

3
34    کارخانه کاشی صدیق سرام    

3
35    کاشی ارکیده یزد    

3
36    ساگار چیست    

3
37    سرامیک پیزو الکتریکتیک کائولین   

3
38    رفتار سیلیکات ها در لعاب کاشی    

3
39    رزسرام    

3
40    فرمول فریت اپک    

3
41    قيمت سيليس    

3
42    فرآورده های قطعات خاک رس    

3
43    پرس گرم    

3
44    تاثیر زبره بر استحکام کاشی    

3
45    المنت چیست    

3
46    استاندارد ۲۵    

3
47    اسپری درایر    

3
48    اتصال سرامیک به فلز    

3
49    msds ولاستونیت    

3
50    msds کائولن    

3
51    technoceram.blogfa.com    

3
52    آسیاب سیاره ای    

3
53    دیمپل کاشی    

3
54    دوغاب سرامیکی    

3
55    تکنولوژی ساخت سرامیک    

3
56    خزیدگی لعاب    

3
57    تعریف کلسیناسیون    

3
58    تاثیر دانسیته بر استحکام کاشی    

2
59    پرس خشک    

2
60    تكنولژي سراميك    

2
61    تجهیزات هم جوشی شیشه    

2
62    ترکیب لعاب کاشی    

2
63    تفاوت لعاب خام و فریت    

2
64    تولید اکسید آلومینیوم    

2
65    تكنولوژي لعاب    

2
66    تولید فیوزد اسپینل    

2
67    جزوه سرامیک    

2
68    جدول زگر    

2
69    تکنولوژی فریت    

2
70    حلال بیوگلاس    

2
71    خواص لعاب    

2
72    بالمیل چیست    

2
73    دمای ذوب زیرکن    

2
74    دی اکسید سیلیسیم    

2
75    خواص سرامیک ها    

2
76    ذخایر کائولن ایران    

2
77    دستگاه rotocolor    

2
78    خشکایش بدنه سرامیکی    

2
79    دلايل اعمال انگوب بر روي كاشي    

2
80    آسیاب گلوله ای آزمایشگاهی    

2
81    آسیاب گلوله ای سیاره ای    

2
82    آسیاب کردن سرامیک ها    

2
83    msds پودر كالك    

2
84    آسياب گلوله اي آزمايشگاهي    

2
85    آشنایی با دستگاه پرس    

2
86    آلومینیوم نیترید    

2
87    آزمايشگاه سراميك    

2
88    114 ماده اوليه سراميكها    

2
89    ارزش سیلیس    

2
90    استاندارد كاشي و سراميك    

2
91    اسپره درایر    

2
92    اسپري دراير    

2
93    پینهول در کاشی    

2
94    استاندارد ملی کاشی    

2
95    انواع سرامیک دیواری    

2
96    پرس ایزواستاتیک گرم    

2
97    استانداردسازي كاشي و سراميك    

2
98    انگوب    

2
99    پرشین کاشی ایرانیان    

2
100    پره های توربین موتور جت tbc1    کوره رولری    

13
2    کوره های رولری    

10
3    تکنولوژی سرامیک    

9
4    فریت ها    

9
5    کاشی کوروش میبد    

8
6    کنترل کیفیت سرامیک    

7
7    پرس ایزواستاتیک سرد    

7
8    استاندارد 25 کاشی    

6
9    رنگدانه های سرامیکی    

6
10    لعاب سازی    

6
11    کائولن زنوز    

6
12    لعاب نمکی    

5
13    کنترل کیفیت در سرامیک    

5
14    صنعت لعاب    

5
15    فلوکولاسیون    

5
16    صدیق سرام آباده    

5
17    صدیق سرام    

5
18    فرآوری کائولن    

5
19    استاندارد ملی شماره 25    

5
20    استحکام خام سرامیک    

5
21    بالمیل چیست؟    

5
22    تکنولوزی سرامیک    

5
23    راک سراميک .r.a.k    

5
24    اکستروژن چیست    

4
25    فرمول لعاب کاشی    

4
26    ساخت لعاب سرامیک    

4
27    کاشی کوثر ابرکوه    

4
28    کتاب سرامیک    

4
29    کاشی امین میبد    

4
30    کاشی کاژه اسلام آباد غرب    

3
31    کاشی کوثر کویر ابرکوه    

3
32    کاشی کورش    

3
33    کاربرد سرامیک در خودرو    

3
34    کارخانه کاشی صدیق سرام    

3
35    کاشی ارکیده یزد    

3
36    ساگار چیست    

3
37    سرامیک پیزو الکتریکتیک کائولین   

3
38    رفتار سیلیکات ها در لعاب کاشی    

3
39    رزسرام    

3
40    فرمول فریت اپک    

3
41    قيمت سيليس    

3
42    فرآورده های قطعات خاک رس    

3
43    پرس گرم    

3
44    تاثیر زبره بر استحکام کاشی    

3
45    المنت چیست    

3
46    استاندارد ۲۵    

3
47    اسپری درایر    

3
48    اتصال سرامیک به فلز    

3
49    msds ولاستونیت    

3
50    msds کائولن    

3
51    technoceram.blogfa.com    

3
52    آسیاب سیاره ای    

3
53    دیمپل کاشی    

3
54    دوغاب سرامیکی    

3
55    تکنولوژی ساخت سرامیک    

3
56    خزیدگی لعاب    

3
57    تعریف کلسیناسیون    

3
58    تاثیر دانسیته بر استحکام کاشی    

2
59    پرس خشک    

2
60    تكنولژي سراميك    

2
61    تجهیزات هم جوشی شیشه    

2
62    ترکیب لعاب کاشی    

2
63    تفاوت لعاب خام و فریت    

2
64    تولید اکسید آلومینیوم    

2
65    تكنولوژي لعاب    

2
66    تولید فیوزد اسپینل    

2
67    جزوه سرامیک    

2
68    جدول زگر    

2
69    تکنولوژی فریت    

2
70    حلال بیوگلاس    

2
71    خواص لعاب    

2
72    بالمیل چیست    

2
73    دمای ذوب زیرکن    

2
74    دی اکسید سیلیسیم    

2
75    خواص سرامیک ها    

2
76    ذخایر کائولن ایران    

2
77    دستگاه rotocolor    

2
78    خشکایش بدنه سرامیکی    

2
79    دلايل اعمال انگوب بر روي كاشي    

2
80    آسیاب گلوله ای آزمایشگاهی    

2
81    آسیاب گلوله ای سیاره ای    

2
82    آسیاب کردن سرامیک ها    

2
83    msds پودر كالك    

2
84    آسياب گلوله اي آزمايشگاهي    

2
85    آشنایی با دستگاه پرس    

2
86    آلومینیوم نیترید    

2
87    آزمايشگاه سراميك    

2
88    114 ماده اوليه سراميكها    

2
89    ارزش سیلیس    

2
90    استاندارد كاشي و سراميك    

2
91    اسپره درایر    

2
92    اسپري دراير    

2
93    پینهول در کاشی    

2
94    استاندارد ملی کاشی    

2
95    انواع سرامیک دیواری    

2
96    پرس ایزواستاتیک گرم    

2
97    استانداردسازي كاشي و سراميك    

2
98    انگوب    

2
99    پرشین کاشی ایرانیان    

2
100    پره های توربین موتور جت tbc1    کوره رولری    

13
2    کوره های رولری    

10
3    تکنولوژی سرامیک    

9
4    فریت ها    

9
5    کاشی کوروش میبد    

8
6    کنترل کیفیت سرامیک    

7
7    پرس ایزواستاتیک سرد    

7
8    استاندارد 25 کاشی    

6
9    رنگدانه های سرامیکی    

6
10    لعاب سازی    

6
11    کائولن زنوز    

6
12    لعاب نمکی    

5
13    کنترل کیفیت در سرامیک    

5
14    صنعت لعاب    

5
15    فلوکولاسیون    

5
16    صدیق سرام آباده    

5
17    صدیق سرام    

5
18    فرآوری کائولن    

5
19    استاندارد ملی شماره 25    

5
20    استحکام خام سرامیک    

5
21    بالمیل چیست؟    

5
22    تکنولوزی سرامیک    

5
23    راک سراميک .r.a.k    

5
24    اکستروژن چیست    

4
25    فرمول لعاب کاشی    

4
26    ساخت لعاب سرامیک    

4
27    کاشی کوثر ابرکوه    

4
28    کتاب سرامیک    

4
29    کاشی امین میبد    

4
30    کاشی کاژه اسلام آباد غرب    

3
31    کاشی کوثر کویر ابرکوه    

3
32    کاشی کورش    

3
33    کاربرد سرامیک در خودرو    

3
34    کارخانه کاشی صدیق سرام    

3
35    کاشی ارکیده یزد    

3
36    ساگار چیست    

3
37    سرامیک پیزو الکتریکتیک کائولین   

3
38    رفتار سیلیکات ها در لعاب کاشی    

3
39    رزسرام    

3
40    فرمول فریت اپک    

3
41    قيمت سيليس    

3
42    فرآورده های قطعات خاک رس    

3
43    پرس گرم    

3
44    تاثیر زبره بر استحکام کاشی    

3
45    المنت چیست    

3
46    استاندارد ۲۵    

3
47    اسپری درایر    

3
48    اتصال سرامیک به فلز    

3
49    msds ولاستونیت    

3
50    msds کائولن    

3
51    technoceram.blogfa.com    

3
52    آسیاب سیاره ای    

3
53    دیمپل کاشی    

3
54    دوغاب سرامیکی    

3
55    تکنولوژی ساخت سرامیک    

3
56    خزیدگی لعاب    

3
57    تعریف کلسیناسیون    

3
58    تاثیر دانسیته بر استحکام کاشی    

2
59    پرس خشک    

2
60    تكنولژي سراميك    

2
61    تجهیزات هم جوشی شیشه    

2
62    ترکیب لعاب کاشی    

2
63    تفاوت لعاب خام و فریت    

2
64    تولید اکسید آلومینیوم    

2
65    تكنولوژي لعاب    

2
66    تولید فیوزد اسپینل    

2
67    جزوه سرامیک    

2
68    جدول زگر    

2
69    تکنولوژی فریت    

2
70    حلال بیوگلاس    

2
71    خواص لعاب    

2
72    بالمیل چیست    

2
73    دمای ذوب زیرکن    

2
74    دی اکسید سیلیسیم    

2
75    خواص سرامیک ها    

2
76    ذخایر کائولن ایران    

2
77    دستگاه rotocolor    

2
78    خشکایش بدنه سرامیکی    

2
79    دلايل اعمال انگوب بر روي كاشي    

2
80    آسیاب گلوله ای آزمایشگاهی    

2
81    آسیاب گلوله ای سیاره ای    

2
82    آسیاب کردن سرامیک ها    

2
83    msds پودر كالك    

2
84    آسياب گلوله اي آزمايشگاهي    

2
85    آشنایی با دستگاه پرس    

2
86    آلومینیوم نیترید    

2
87    آزمايشگاه سراميك    

2
88    114 ماده اوليه سراميكها    

2
89    ارزش سیلیس    

2
90    استاندارد كاشي و سراميك    

2
91    اسپره درایر    

2
92    اسپري دراير    

2
93    پینهول در کاشی    

2
94    استاندارد ملی کاشی    

2
95    انواع سرامیک دیواری    

2
96    پرس ایزواستاتیک گرم    

2
97    استانداردسازي كاشي و سراميك    

2
98    انگوب    

2
99    پرشین کاشی ایرانیان    

2
100    پره های توربین موتور جت tbc1    کوره رولری    

13
2    کوره های رولری    

10
3    تکنولوژی سرامیک    

9
4    فریت ها    

9
5    کاشی کوروش میبد    

8
6    کنترل کیفیت سرامیک    

7
7    پرس ایزواستاتیک سرد    

7
8    استاندارد 25 کاشی    

6
9    رنگدانه های سرامیکی    

6
10    لعاب سازی    

6
11    کائولن زنوز    

6
12    لعاب نمکی    

5
13    کنترل کیفیت در سرامیک    

5
14    صنعت لعاب    

5
15    فلوکولاسیون    

5
16    صدیق سرام آباده    

5
17    صدیق سرام    

5
18    فرآوری کائولن    

5
19    استاندارد ملی شماره 25    

5
20    استحکام خام سرامیک    

5
21    بالمیل چیست؟    

5
22    تکنولوزی سرامیک    

5
23    راک سراميک .r.a.k    

5
24    اکستروژن چیست    

4
25    فرمول لعاب کاشی    

4
26    ساخت لعاب سرامیک    

4
27    کاشی کوثر ابرکوه    

4
28    کتاب سرامیک    

4
29    کاشی امین میبد    

4
30    کاشی کاژه اسلام آباد غرب    

3
31    کاشی کوثر کویر ابرکوه    

3
32    کاشی کورش    

3
33    کاربرد سرامیک در خودرو    

3
34    کارخانه کاشی صدیق سرام    

3
35    کاشی ارکیده یزد    

3
36    ساگار چیست    

3
37    سرامیک پیزو الکتریکتیک کائولین   

3
38    رفتار سیلیکات ها در لعاب کاشی    

3
39    رزسرام    

3
40    فرمول فریت اپک    

3
41    قيمت سيليس    

3
42    فرآورده های قطعات خاک رس    

3
43    پرس گرم    

3
44    تاثیر زبره بر استحکام کاشی    

3
45    المنت چیست    

3
46    استاندارد ۲۵    

3
47    اسپری درایر    

3
48    اتصال سرامیک به فلز    

3
49    msds ولاستونیت    

3
50    msds کائولن    

3
51    technoceram.blogfa.com    

3
52    آسیاب سیاره ای    

3
53    دیمپل کاشی    

3
54    دوغاب سرامیکی    

3
55    تکنولوژی ساخت سرامیک    

3
56    خزیدگی لعاب    

3
57    تعریف کلسیناسیون    

3
58    تاثیر دانسیته بر استحکام کاشی    

2
59    پرس خشک    

2
60    تكنولژي سراميك    

2
61    تجهیزات هم جوشی شیشه    

2
62    ترکیب لعاب کاشی    

2
63    تفاوت لعاب خام و فریت    

2
64    تولید اکسید آلومینیوم    

2
65    تكنولوژي لعاب    

2
66    تولید فیوزد اسپینل    

2
67    جزوه سرامیک    

2
68    جدول زگر    

2
69    تکنولوژی فریت    

2
70    حلال بیوگلاس    

2
71    خواص لعاب    

2
72    بالمیل چیست    

2
73    دمای ذوب زیرکن    

2
74    دی اکسید سیلیسیم    

2
75    خواص سرامیک ها    

2
76    ذخایر کائولن ایران    

2
77    دستگاه rotocolor    

2
78    خشکایش بدنه سرامیکی    

2
79    دلايل اعمال انگوب بر روي كاشي    

2
80    آسیاب گلوله ای آزمایشگاهی    

2
81    آسیاب گلوله ای سیاره ای    

2
82    آسیاب کردن سرامیک ها    

2
83    msds پودر كالك    

2
84    آسياب گلوله اي آزمايشگاهي    

2
85    آشنایی با دستگاه پرس    

2
86    آلومینیوم نیترید    

2
87    آزمايشگاه سراميك    

2
88    114 ماده اوليه سراميكها    

2
89    ارزش سیلیس    

2
90    استاندارد كاشي و سراميك    

2
91    اسپره درایر    

2
92    اسپري دراير    

2
93    پینهول در کاشی    

2
94    استاندارد ملی کاشی    

2
95    انواع سرامیک دیواری    

2
96    پرس ایزواستاتیک گرم    

2
97    استانداردسازي كاشي و سراميك    

2
98    انگوب    

2
99    پرشین کاشی ایرانیان    

2
100    پره های توربین موتور جت tbc1    کوره رولری    

13
2    کوره های رولری    

10
3    تکنولوژی سرامیک    

9
4    فریت ها    

9
5    کاشی کوروش میبد    

8
6    کنترل کیفیت سرامیک    

7
7    پرس ایزواستاتیک سرد    

7
8    استاندارد 25 کاشی    

6
9    رنگدانه های سرامیکی    

6
10    لعاب سازی    

6
11    کائولن زنوز    

6
12    لعاب نمکی    

5
13    کنترل کیفیت در سرامیک    

5
14    صنعت لعاب    

5
15    فلوکولاسیون    

5
16    صدیق سرام آباده    

5
17    صدیق سرام    

5
18    فرآوری کائولن    

5
19    استاندارد ملی شماره 25    

5
20    استحکام خام سرامیک    

5
21    بالمیل چیست؟    

5
22    تکنولوزی سرامیک    

5
23    راک سراميک .r.a.k    

5
24    اکستروژن چیست    

4
25    فرمول لعاب کاشی    

4
26    ساخت لعاب سرامیک    

4
27    کاشی کوثر ابرکوه    

4
28    کتاب سرامیک    

4
29    کاشی امین میبد    

4
30    کاشی کاژه اسلام آباد غرب    

3
31    کاشی کوثر کویر ابرکوه    

3
32    کاشی کورش    

3
33    کاربرد سرامیک در خودرو    

3
34    کارخانه کاشی صدیق سرام    

3
35    کاشی ارکیده یزد    

3
36    ساگار چیست    

3
37    سرامیک پیزو الکتریکتیک کائولین   

3
38    رفتار سیلیکات ها در لعاب کاشی    

3
39    رزسرام    

3
40    فرمول فریت اپک    

3
41    قيمت سيليس    

3
42    فرآورده های قطعات خاک رس    

3
43    پرس گرم    

3
44    تاثیر زبره بر استحکام کاشی    

3
45    المنت چیست    

3
46    استاندارد ۲۵    

3
47    اسپری درایر    

3
48    اتصال سرامیک به فلز    

3
49    msds ولاستونیت    

3
50    msds کائولن    

3
51    technoceram.blogfa.com    

3
52    آسیاب سیاره ای    

3
53    دیمپل کاشی    

3
54    دوغاب سرامیکی    

3
55    تکنولوژی ساخت سرامیک    

3
56    خزیدگی لعاب    

3
57    تعریف کلسیناسیون    

3
58    تاثیر دانسیته بر استحکام کاشی    

2
59    پرس خشک    

2
60    تكنولژي سراميك    

2
61    تجهیزات هم جوشی شیشه    

2
62    ترکیب لعاب کاشی    

2
63    تفاوت لعاب خام و فریت    

2
64    تولید اکسید آلومینیوم    

2
65    تكنولوژي لعاب    

2
66    تولید فیوزد اسپینل    

2
67    جزوه سرامیک    

2
68    جدول زگر    

2
69    تکنولوژی فریت    

2
70    حلال بیوگلاس    

2
71    خواص لعاب    

2
72    بالمیل چیست    

2
73    دمای ذوب زیرکن    

2
74    دی اکسید سیلیسیم    

2
75    خواص سرامیک ها    

2
76    ذخایر کائولن ایران    

2
77    دستگاه rotocolor    

2
78    خشکایش بدنه سرامیکی    

2
79    دلايل اعمال انگوب بر روي كاشي    

2
80    آسیاب گلوله ای آزمایشگاهی    

2
81    آسیاب گلوله ای سیاره ای    

2
82    آسیاب کردن سرامیک ها    

2
83    msds پودر كالك    

2
84    آسياب گلوله اي آزمايشگاهي    

2
85    آشنایی با دستگاه پرس    

2
86    آلومینیوم نیترید    

2
87    آزمايشگاه سراميك    

2
88    114 ماده اوليه سراميكها    

2
89    ارزش سیلیس    

2
90    استاندارد كاشي و سراميك    

2
91    اسپره درایر    

2
92    اسپري دراير    

2
93    پینهول در کاشی    

2
94    استاندارد ملی کاشی    

2
95    انواع سرامیک دیواری    

2
96    پرس ایزواستاتیک گرم    

2
97    استانداردسازي كاشي و سراميك    

2
98    انگوب    

2
99    پرشین کاشی ایرانیان    

2
100    پره های توربین موتور جت tbc

ديگر مؤلفه مهم مصرفي در بچ لعاب CaCO3 است كه تجزيه آن مطابق واكنش زير بوقوع مي پيوندد :

CaCO3 à CaO + CO2

متعاقب واكنشهاي بالا ، فاز تشكيل سيليكاتها با تشكيل كلسيم سيليكات آغاز مي گردد :
2CaO + SiO2 à 2CaO.SiO2
CaO + SiO2 à CaO.SiO2

فاز تشكيل سيليكاتها حول و حوش 900 درجه سانتيگراد و در حالي كه لعاب همچنان حاوي كوارتز باقيمانده در ساختار خود مي باشد ، به اتمام ميرسد . مذابه هاي اويتكتيك اولين فازهاي مذابي هستند كه در خلال افزايش درجه حرارت و در بازه حرارتي 700 تا 900 درجه سانتيگراد تشكيل مي گردند . در فاز دوم ، واكنشهاي تشكيل شيشه بوقوع مي پيوندد . بخش عمده كوارتز آزاد باقيمانده ، در طي اين مرحله از فرآيند پخت وارد فاز مذاب مي گردد . در پيك حرارتي پخت لعاب ، مؤلفه هاي اكسيدي استاندارد مورد استفاده در لعابها ، يعني CaO ، MgO، k2O، Na2O، ZnO ،Al2O3 و SiO2 همگي در فاز مذاب حضور دارند . لعابها در حالي كه در موقعيت فاز شيشه أي و يا بعضاً مرحله بعدي تصفيه قرار دارند ، با طي مرحله سرمايش سخت مي شوند . به هر ترتيب فرآيند ذوب كامل شيشه أي در طي سيكلهاي پخت استاندارد محصولات سراميكي همواره صورت قطعيت به خود نمي گيرد . بنابراين شاهد حضور حفره هاي سوزني در سرتاسر ساختار برخي از لعابها هستيم كه حكايت از حضور ذرات حل نشده در مذابه (SiO2) لعاب مي نمايد . يك ناحيه انتقالي بين لعاب و بدنه تشكيل مي شود كه اصطلاحاً بدان لايه مياني يا لايه بافر اطلاق مي شود و در مقايسه با بدنه هاي سراميكي از محتواي فاز شيشه أي بالاتري برخوردار است .
بسته به تركيب خاص شيميائي لايه بافر بعضاً ممكن است با تشكيل فازهاي كريستالين نيز مواجه گرديم . در لعابهاي غني از CaO ، كريستاليزاسيون آنورتيت و حضور كريستوباليت را مي توان به كمك آناليز ميكروسكوپ الكتروني روبشي ثابت نمود . اثر فلدسپارهاي قليائي (ترجيحا فلدسپارهاي غني از آلوبايت ) در طي مراحل تشكيل لعاب عمدتاً در مرحله دوم يعني تشكيل فاز شيشه نمود مي يابد . اين فلدسپارها در 1120 درجه سانتيگراد شروع به ذوب شدن نموده و در پيوند با ساير اكسيدها،ساختار شيشه أي لعاب را گسترش ميدهند .
در ساده ترين شكل اين ساختار شامل شيشه هاي آلومينوسيليكات قليائي ـ قليائي خاكي است . افزودن Al2O3 به كمك فلدسپارها اين مزيت را دارد كه انحلال و ورود آن به فاز مذاب تقريبا بدون مشكل انجام ميپذيرد . فرضيه هايي كه در تبيين ساختار شيشه هاي سيليكاته مورد استفاده قرار مي گيرند، در توصيف فرآيندهاي واقع شده در طي تشكيل فاز شيشه أي لعاب نيز معتبرند ، و نتايج حاصل از آنها ضرورت حضور قليائيها و قليائيهاي خاكي ، Al2O3 و SiO2 را در نسخه فرمولاسيون بچ لعاب نشان مي دهد .
شيشه هاي آلومينوسيليكاته قليائي ـ قليائي خاكي كه در خلال تشكيل فاز شيشه أي توسعه مي يابند،شامل اتصالات نامنظم تتراهدرونهاي [SiO4]- هستند كه كه اساسا 60 درصد پيوندها را شامل مي شود . Al2O3 اين قابليت را دارد كه در شبكه جايگزين SiO2 شده و بنابر اين در صورت حضور اكسيدهاي قليائي، به فرم كئوردينيت هاي تتراهدرالي چون تتراهدرون [AlO4]- ظاهر گردد .
افزودن فلدسپار به نسخه بچ لعاب ضامن تامين هر سه مؤلفه اكسيدي مورد اشاره است . يونهاي قليائي و قليائي خاكي هر دو بعنوان تغيير دهنده هاي شبكه عمل مي نمايند . اگرچه Al2O3 مي تواند هم به شكل يك تشكيل دهنده و هم به شكل يك تغيير دهنده شبكه عمل نمايد ، معهذا رفتار آن بستگي به ميزان اسيديته يا قليائيت فاز شيشه أي دارد .
با افزايش درجه حرارت ، قليائيها [Na2O,K2O] و قليائيهاي خاكي [CaO,MgO] بيشتري وارد فاز شيشه مي شوند ، كه به نوبه خود موجب افزايش قليائيت فاز شيشه أي گرديده و بنابراين تشكيل تتراهدرونهاي [AlO4]- را امكانپذير مي سازند . تتراهدرونهاي [SiO4]- و [AlO4]- ساختار شيشه أي را تشكيل مي دهند كه بر اساس مدل اشاره شده ، شبكه شيشه أي لعاب محسوب مي گردد .
يونهاي قليائي و قليائي خاكي ـ بعنوان تغيير دهنده هاي شبكه ـ از طريق اكسيژن به تتراهدرونها متصل ميگردند .اين مكانيسم موجب شكست پلها و تخريب ساختار شبكه مي گردد . افزايش محتواي اكسيدهاي قليائي و قليائي خاكي تعداد شكستهاي حادث شده را افزايش مي دهد . تتراهدرونهاي [AlO4]- موجب كاهش اين شكستها مي گردند . اين اثر Al2O3 مادامي كه يونهاي قليائي و قليائي خاكي كافي جهت بالانس كردن ظرفيت يونهاي آلومينيوم سه بار مثبت[Al3+] در تتراهدرونهاي [AlO4]- ، در دسترس باشند ، ادامه مي يابد . با اين توصيف نتيجه ميگيريم كه يك بچ لعاب هنگامي تنظيم مي شود كه حاوي كميت مناسبي از مؤلفه هاي تشكيل دهنده و تغيير دهنده شبكه به منظور تشكيل ساختار شيشه أي باشد .
استفاده از فلدسپارها در نسخه فرمولاسيون بچ لعاب بدين جهت ضروري است كه Al2O3 را به شكل محلول و عاري از ذرات حل نشده به مذابه لعاب وارد ميسازد . در چنين شرايطي آلومين به طور همزمان نقش تثبيت كنندگي و تغيير دهندگي شبكه [Na2O,K2O] و نيز شيشه ساز[SiO2] را ايفا مي نمايد .
در توليد لعابها و فريتهاي ترانسپارنت ، رعايت اين نكته ضروري است كه فلدسپارها مي بايست از حداقل ممكن اكسيدهاي رنگي كننده برخوردار باشند . فلدسپارهاي غني از Na2O با محتواي Fe2O3 كمتر از 08/0 درصد وزني و TiO2 كمتر از 02/0 درصد وزني جهت تامين اين منظور مناسبند . در لعابهاي رنگي ، مصرف فلدسپارهايي با محتواي اكسيدهاي رنگي بالا [Fe2O3>0.15%] و [TiO2>0.05%] مجاز ميباشد .

همگی می دانیم که امروزه تمایل به تولید محصولات تک پخت مانند کاشی های Monoporosa و Glazed Porcelain افزایش یافته است. مزیت این محصولات سرعت بالای تولید آنها و کاهش هزینه های سوخت به دلیل بهره گیری از فرآیند تک پخت می باشد. اما تاکنون اندیشیده ایم که چه نوع لعابی بر سطح چنین محصولاتی اعمال و تشکیل می شود و رفتار آن چگونه است؟

‏لعاب ها معمولاً شامل یک یا چند نوع فریت می باشند که در هنگام پخت و پس از عبور از دمای نرم شوندگی خود (Softening Temperature Point) ویسکوزیته آنها کاهش می یابد. عبور از دمای نرم شوندگی (۶۰۰-۷۰۰ درجه سانتیگراد) موجب افزایش سیالیت فریت ها خواهد شد.

حال می بایست تصور شود که یک فریت در دمای نرم شوندگی خود، مانند لایه ای نازک عسل مانندی بر روی بدنه کاشی خام قرار می گیرد. با افزایش تدریجی دما، کاشی به دمای کلسیناسیون مواد خام موجود در بدنه می رسد. آب خلل و فرج، آب پیوندی و گازهای متنوعی شرع به خارج شدن از سطح کاشی خواهند نمود. با افزایش هرچه بیشتر دما، سیالیت لعاب افزایش می یابد و حجم گازهای متصاعد شونده از سطح کاشی نیز بیشتر می شود.

در این هنگام، لعاب که بر روی بدنه کاشی قرار دارد اگر لعاب خامی نباشد و به صورت فاز شیشه ای روان در آمده باشد چگونه می تواند چنین حجم زیادی گاز را از خود عبور دهد بدون آن که عیبی در آن ایجاد شود؟ این مساله بزرگ ترین سد در راه تولید لعاب برای کاشی های تک پخت بوده است. به منظور غلبه بر این مشکل، فریت هایی براق و یا مات با نام فریت های دمای بالا در سال ۱۹۸۲ توسط Dr.Nilo Tozzi و همکارانش طراحی شد و توسعه یافت. این فریت ها شامل مقادیر بالای روی و کلسیم می باشند.

کلسیم و روی در فریت ها باعث افزایش تمایل به تبلور شده و بلورهای سیلیکات کلسیم (مانند ولاستو نیت) و سیلیکات روی (مانند ویلمیت) تشکیل می دهند. از این خاصیت استفاده شد تا فریت های تک پخت طراحی گردد. بدین صورت که مقادیر کلسیم و یا روی دم ترکیب فریت طوری تنظیم می شود که فریت در مرحله پیش گرم و قبل از رسیدن به دمای کلسیناسیون مواد موجود در بدنه (حدود ۸۵۰-۱۰۵۰ درجه سانتیگراد‏) متبلور شود. در محدوده چنین دمایی که گازها و آب های پیوندی با شدت بیشتری در حال خروج از سطح کاشی می باشند، فریت متبلور شده است و به صورت یک لایه متخلخل و صلب در آمده است. در این هنگام، لعاب دیگر سیال نمی باشد و گازها به راحتی و بدون ایجاد عیبی می تواند از سطح لعاب خارج شوند. اما به تدریج و با افزایش دما چه اتفاقی خواهد افتاد؟
‏هنگامی که دما افزایش می یابد و به محدوده ۱۰۵۰-۱۱۰۰ درجه سانتیگراد ‏می رسد، تمامی بلورهای تشکیل شده در مرحله قبل، در زمینه شیشه ای فریت حل خواهند شد و مجدداً یک لایه ای از لعاب با سیالیت بالا بر روی سطح کاشی تشکیل می شود. باید توجه نمود که هم اکنون در بیشینه دمای پخت کاهش می باشیم. پس از سپری شدن زمان پخت در بیشینه دما، کاشی و لعاب سریعاً سرد می شوند. این عمل باعث می شود که لعاب دیگر مجدداً متبلور نشود و به صورت یک فاز شیشه ای و شفاف بر روی سطح کاشی تشکیل شود. البته در این مرحله، اگر هیچ بلوری تشکیل نشود لعاب حاصل براق خواهد بود در غیر این صورت تشکیل مجدد بلورها در مرحله سرمایش باعث ایجاد یک لعاب مات می گردد.
‏رفتار چنین فریت هایی را می توان به طور خلاصه بر روی منحنی پخت در شکل بالا نمایش داد.
‏حال که رفتار چنین فریت هایی بیان گردید، بهتر است در مورد ترکیب یک فریت براق دمای بالا بحث شود. در جدول بالا ترکیب یک نوع فریت براق دمای بالا آورده شده است.

همان طور که مشاهده می شود در ترکیب این فریت، مقدار SiO2 ‏زیاد و مقدار B2O2 اندک انتخاب شده است. این امر موجب می شود که نقطه ذوب فریت افزایش یافته و به دماهای بالاتر از ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد ‏منتقل شود.

مقادیر Al2O3‏در ترکیب این فریت ها زیاد انتخاب می شود تا در دماهای بالا، فریت سیالیت کمی داشته باشد و از جوشیدن آن جلو گیری شود. همچنین آلومینا باعث پایداری بیشتر فریت نسبت به تغییرات دمایی در دماهای پخت می شود. نقش دیگر آلومینا به خصوص در فریت های براق، کاهش سیالیت و جلوگیری از تبلور لعاب در محدوده پخت و سرمایش می باشد. نقش آلومینا در این فریت ها حیاتی است زیرا آلومینا باعث می شود این فریت ها در دمای بالا، در بازه دمایی بسیار محدودی تغییرات ویسکوزیته داشته باشند. همان طور که می دانیم، فریت های سنتی شامل مقادیر بالای سرب و بر می باشند که باعث کاهش شدید دمای ذوب و افزایش حساسیت آنها نسبت به تغییرات دمایی می شود. اما در فریت های دمای بالا، بر این مشکل غلبه شده است.

‏در این نوع فریت، اکسید بارپم قریب انبساط حرارتی و شفافیت را افزایش می دهد. اکسید سدیم و پتاسیم به عنوان کمک ذوب عمل خواهند نمود.

‏همان طور که ذکر گردید، اکسیدهای روی، کلسیم و منیزیم باعث تبلور فریت در مرحله پیش گرم می شوند. در این حالت خاص، مقادیر اکسید روی به دلیل کاهش قیمت، حداقل می باشد. لذا در هنگام پیش گرم، سیلیکات کلسیم متبلور شده و با ایجاد یک لایه متخلخل و صلب بر روی سطح کاشی، باعث سهولت در خروج گازها و عبور آنها از سطح لعاب خواهد شد. بدین ترتیب است که فریت های تک پخت، براق و دما بالا تشکیل می شوند

اکسید زیر کونیوم((zrO_2 که گاهی مواقع به آن زیر کونیا گفته می شود اکسیدی سفید رنگ از فلز زیرکونیوم است. زیر کونیا به صورت اکسید خالص در طبیعت وجود ندارد. این ماده در کافی های با دولیت (baddelyite) وزیر کن (zircon) (Zrsio_4 ) وجود دارد. این دوکانی طبیعی منابع عمده ی تأمین کننده ی زیرکونیا هستند. گستردگی منابع زیر کن بسیار زیاد است اما این کانی خلوص کمتری داشته وازاین رواستفاده از آن نیاز به فرایندهای آماده سازی زیادی است.
فراوری زیر کونیا نیازمند جدا سازی مواد ناخاسته وخالص سازی آن است. ناخالصی های مختلفی به همراه کانی های زیرکونیا دار وجود دارد. مثلاً یکی از ناخالصی های زیرکن سیلیس است.اکسید ها فنیوم نیز یکی از ناخالصی های زیر کونیا محسوب می شود. کانی با دولیت نیز دارای ناخالصی هایی همچون آهن واکسید تیتانیم می باشد. رسوبات زیرکونیا در برزیل و آفریقای جنوبی بیشتر است. ولی مقدار آن خیلی ناچیز است وارزش استخراج آن پایین است. به همین علت برای تولید اکسید زیرکونیوم باید به سراغ ترکیباتی که حاوی این اکسید است برویم. درواقع زیرکن به عنوان منبع تأمین کننده ی زیرکونیا است.زیرکن درکشورهایی مثل استرالیا، آمریکا ، هند ، سریلانکلا وجود دارد. البته زیر کن علاوه بر استفاده در تولید زیرکونیا درلعاب و... نیز کاربرد دارد. برای فراوری واستخراج زیرکونیا از زیرکن چندین روش وجود دارد که عبارتند از :
1) کلریناسیون
2) تجزیه به کمک هیدوکسیدهای قلیایی
3) ذوب قلیایی
4) تجزیه ی پلاسمایی
5) روش هم رسوبی شیمیایی
6) سایر روش ها (CVDو ...)

فازهای زیر کونیا
 

زیرکونیا دارای سه فاز مونوکلینیک ، تتراگونال وکیوبیک است.فازمونو کلینیک در درمای 1170C° به فاز تتراگونال و فاز تتراگونال در دمای 2370C° به فاز کیوبیک تبدیل می شود. (شکل 1)

عمده ترین فرم این ماده که در طبیعت وجود دارد مونو کلینیک است. فرم دما بالای آن (کیوبیک) به ندرت در طبیعت وجود دارد .منیرال تاز هرانیت (tazheranite) با فرمول Zr,Ti,Ca)o_2 ) یکی از مینرال هایی است که به صورت فاز کیوبیک است. از زیر کونیای کیوبیک که به صورت مصنوعی سنتز می شود به طور گسترده ای درساخت سنگ های تزئینی استفاده می شود. زیرکونیای کیوبیک شبیه ترین ماده به الماس است (شکل 2)

همانگونه که گفتیم زیرکونیا در دمای 1170C° از فاز مونوکلینک به تتراگونال تغییر فاز می دهد. این تغییر فاز با تغییر زیادی در پارامتر شبکه همراه است.یکی از پیامدهای این تغییر فاز، انبساط حجمی بزرگی است که درهنگام سرد کردن رخ می دهد وباعث می شود تولید قطعات زیرکونیای خالص امکان پذیر نباشد. (سرد کردن زیرکونیا در دمای1170C° باعث انبساط 5-3% می شود.)
برای تولید اجزای زیرکونیایی، این مسئله ضروری است که همه یا بخشی از زیرکونیا را به صورت کیوبیک یا تتراگونال تثبیت کنیم. این فرآیند تثبیت کردن بوسیله ی افزودن عوامل تثبیت کننده ایجاد می شود. افزودن مقادیر متنوعی از تثبیت کننده های فاز کیوبیک مانندMgo,CaO،O_3 Y_2 موجب تشکیل زیرکونیای تاحدی تثبیت شده (partially Stanlized Zirconia) می شود.
دربین سه فاز زیر کونیا فاز کیوبیک به لحاظ داشتن خواص ویژه از همه ی فازها شرایط بهتری دارد.
ونسبت به فازهای دیگر ترجیح داده می شود ازاین روتلاش می شود تا این فاز در بدنه حفظ گردد. بعد از فاز کیوبیک فازتتراگونال شرایط بهتری نسبت به فاز مونو کلینیک دارد.استفاده از اکسیدهای تثبیت کننده باعث باقی ماندن فازهای دما بالا دردمای اتاق وتولید قطعات با خواص ممتاز می شود.
اگردر دمای پایین ما تنها فاز کیوبیک یا تتراگونال داشته باشیم به آن زیرکونیای به طور کامل پایدار شده (Fully Stablized zirconia) می گوییم.
با استفاده از زیرکونیلی به طور کامل پایدار شده (FSZ) یا زیر کونیای تا حدی پایدار شده ( PSZ ) را می توان بدنه های پایدار تهیه کرد. این بدنه ها خواص ممتازی دارند که در ادامه به آنها می پردازیم.
افزوده شدن اکسیدهای تثبیت کننده سبب تشکیل محلول جامد می شود که در این حالت توجه به حد حلالیت اکسید در زیر کونیا یکی از مسائل مهم می باشد. لازم به ذکر است که افزایش Ca و Co می تواند سختی زیرکونیا را به طور قابل توجهی افزایش دهد. همچنین Mg می تواند چقرمگی را افزایش دهد ( KIC را افزایش می دهد)

ویژگی های کلیدی
 

ویژگی های خاص زیرکونیا که موجب استفاده از آن درکاربردهای متنوعی می شود عبارتند از:
1) استحکام بالا
2) تافنس شکست بالا
3) مقاومت سایشی استثنائی
4) سختی بالا
5) مقاومت شیمیایی استثنایی
6) تافنس بالا
7) دیرگدازی بالا
8) رسانایی یونی (یون اکسیژن)خوب
ویژگی های مهم سرامیک های زیرکونیایی به درجه تثبیت شدن ونوع تثبیت کننده وفرآیند تولید آن بستگی دارد.در جدول 1 ویژگی های چند نمونه از زیر کونیا آورده شده است.

علاوه برخصوصیات بیان شده در بالا برخی از ویژگی های زیرکونیا وجود دارد که باعث شده است این ماده یکی از مواد مهندسی پرکاربرد باشد. این ویژگی ها عبارتند از :
1) رفتار اصطلاکی مناسب
2) نداشتن خاصیت مغناطیسی
3) عایق الکتریکی بودن
4) رسانایی گرمایی پایین

انواع زیرکونیا
 

انواع مختلفی از زیر کونیا وجود دارد. این نوع های مختلف از زیر کونیا بوسیله ی محققین وتولید کنندگان ارائه گشته است.در واقع محققین برای بدست آوردن خواص مختلف، انواع مختلفی از زیر کونیا با فازهای مختلف تولید کرده اند. برخی از این فازها تنها در دماهای بالا پایدارند وبایدبه نحوه ای آنها را سرد کرد که بتوان این فازها را در دمای اتاق داشته باشیم. برخی از انواع زیر کونیا بوسیله ی مکانیزم های تافنینگ زیر کونیا تولید می گردند . برخی از آنها درجدول 2 به صورت لیست وار آورده شده است. اکسید های پایدار کننده مورد استفاده دراین مواد معمولاً به صورت پیشوند به حروف اختصاری جدول 2 افزوده می شود. برخی اوقات درصد ماده ی تثبیت کننده نیز ذکر می شود. مثال هایی از حروف اختصاری که به همراه انواع مختلف زیر کونیا استفاده می شوند عبارتند از A,Mg,Ce,Y که به ترتیب بدین معنا هستند . (Y_2 O_3،MgO,〖CeO〗_2، 〖AI〗_2 O_3 )
عبارت زیر 3Y-TZP بدین معنا ست که این محصول زیرکونیای تتراگونال و پلی کریستالی است که 3 درصد مولی (Y_2 O_3 ) دارد.

مقایسه ی خواص
درجدول 3 خواص گریدهای مختلف زیر کونیا آورده شده است.که این اطلاعات از منابع مختلفی گرد آوری وترکیب شده اند.

به هر حال همانند اکثر سرامیک ها، خواص مواد زیرکونیای نیزتابع فاکتورهای بسیاری مانند پودر اولیه و روش تولید و... است اکثر روش های تولید سرامیک ها برای زیرکونیا استفاده می شود مثلاً این روش ها عبارتند از : پرس خشک، پرس ایزو استاتیک، قالب گیری تزریقی، اکستروژن وریخته گری نواری در طی فرآیند تولید ممکن است ناخالصی هایی به بدنه افزوده شود که این ناخالصی ها خواص بدنه را کاهش می دهند.
منبع:ترجمه شده از تعدادی از منابع لاتین مانند : AZOM.COM

آزمون روان سازي

 براي يک بدنة سراميکي

 نوشته: ابوالفضل گروئی

هدف از اين آزمون، رسم نمودار روان سازي دوغاب يک بدنة سراميکي است. براي اين منظور بايد در بچهاي حداقل 200 گرمي (و با خاکهاي خشک) و با درصد ثابت و مشخص آب و حتي الامکان در يک فست ميل (يا وسايل ديگر توليد دوغاب) که خشک باشند، به مدت کافي عمل سايش براي رسيدن به دانه بندي مناسب دوغاب (زبره) صورت پذيرد.

 ◄ فوت و فن 1- به اندازة باري که مي خواهيد آسيا کنيد، گلولة سايا در فست ميل بريزيد. بهتر است نسبتِ بين گلوله هاي بزرگ و کوچک را ثابت نگه داريد؛ مثلاً 60 درصد وزني گلولة بزرگ و 40 درصد وزني گلولة کوچک. براي نمونه، دويست گرم خاک يا فرمول بدنه نياز به دستکم دويست گرم گلولة آلومينائي (آلوبايتي يا سيليسي و غيره) دارد که 120 گرم آن سايز بزرگ و 80 گرم آن سايز کوچک باشد (پيشنهاد).

 ◄ فوت و فن 2- فست ميل را به همراه گلوله هاي آن به طور کامل خشک کنيد. خشک کردن با فشار باد (هواي فشرده) سريع و آسان است و باعث داغ شدن فست ميل نخواهد شد.

 

 

نمونه ای از جارميل و جارميل گردان برای تهيه دوغاب سراميکي.

 

نخستين بارگيري را با بدنة شاهد (مرجع) انجام دهيد. سعي کنيد درصد آب دوغاب در کمترين مقدار خود باشد؛ به طوري که شرايط دوغاب به ويژه براي اندازه گيري ويسکوزيته مناسب باشد. بنابراين، تا زمان سايش و درصد مناسب آب را به صورت تجربي به دست آوريد، ممکن است لازم باشد تا دوغاب به دست آمده از چند بارگيري نخست را به دور بريزيد.

 

مشخصه هاي نوعي براي شروع کار روان سازي «بدنة ديوار» با يک فست ميل يک ليتري اينها هستند: درصد آب برابر با 41 (حدود 130 سي سي آب) و زمان سايش 12 تا 16 دقيقه (که بستگي به زبرة مناسب و سرعت فست ميل گردان دارد).

 

توجه کنيد که بايد دقيقاً مشابه خط توليد رفتار کنيد: همان درصد (از روان ساز و آب) و همان نوع روان ساز که در توليد استفاده مي شود به عنوان مرجع (شاهد) شما تلقي مي شود و فرمولي را که براي روان سازي همين دوغاب به دست مي آوريد، بايد بتواند ويسکوزيته اي برابر يا پائين تر از ويسکوزيتة دوغاب مرجع به دست دهد. براي بدنه هاي کاشي کف يا پرسلاني ممکن است درصد آب لازم کمتر باشد (مثلاً 38 درصد و 120 سي سي آب براي بچ 200 گرمي).

  اندازه گيري ويسکوزيته يا از طريق دستگاههاي ويسکوزيمتر (با حرکت چرخشي) انجام مي پذيرد و يا از فورد-کاپ با قطر نازل 4 يا 8 ميلي متري استفاده مي شود. معمولاً دستگاههاي الکترونيکي ويسکوزيته را به صورت مطلق نشان مي دهند (بر اساس واحدهاي پويز يا سانتي پويز) و دستگاههاي دستي بر اساس زمان ريزش حجم مشخصي از دوغاب (معمولاً صد سي سي). براي اين که بتوان مقايسه اي بين زمان ريزش دوغاب و ويسکوزيتة مناسب داشت، ويسکوزيتة ريزشي را به صورت انگلر (Engler, Ế) بيان مي کنند. انگلر حاصل تقسيم زمان ريزش حجم صد سي سي از دوغاب به زمان ريزش همين حجم از سيال ديگر (مانند آب) است.

 

 

 

 

وقتي درصد آب و زمان سايشِ مناسب تعيين شد، منحني روان سازي را رسم مي کنيم.

 

متاسيليکات سديم غليظ (به شکل محلول آبي) را خيلي از شرکتهاي سازنده به صورت آماده به شرکتهاي مصرف کننده ارسال مي کنند. بايد در همان ظرفي که آب را توزين مي کنيد، با استفاده از يک وسيلة مناسب که بتوانيد سيليکات سديم را به صورت قطره اي به ظرف آب اضافه کنيد (مثلاً يک ميخ بزرگ)، مقدار مشخصي از آن را بيفزائيد. يک منحني نوعي مي تواند با گامهاي 15/0 درصدي که از 65/0 درصد آغاز شود، ترسيم گردد (مثلاً 65/0، 80/0، 95/0 درصد؛ بالاتر يا کمتر). اين درصد بر مبناي خاک خشک است. مثلاً 95/0 درصد سيليکات سديم در يک بچ 200 گرمي 90/1 گرم خواهد بود. اندکي خطاي توزين به دلي ماهيت قطره اي ريخته شدن روان ساز به داخل ظرفِ آب وجود خواهد داشت که بايد سعي شود به حداقل برسد.

 

 

 

 

 

برگرفته از سايت http://www.ceramicindustry.com

 

اگر در درصد مصرفِ بالاتر روان ساز، ويسکوزيتة دوغاب افزايش نشان داد، بايد درصد را کم کنيد. به هر حال، به گونه اي بايد درصدها را تنظيم کرد که يک منحني با مينيمم نسبي (که نقطة اُپتيمم يا بهينة درصد روان ساز را نشان مي دهد) رسم گردد (مانند شکل بالا).

در این پژوهش مختصر سعی شد تا اثر اندازه ذرات دوغاب بر خواص پخت بدنه های کف مورد بررسی قرار گیرد. زبره (residue) عبارت است از درصد جامد مانده روی الک نسبت به وزن خشک. هر چه مقدار زبره کمتر باشد، نشان دهنده ریزتر بودن اندازه ذرات دوغاب است.

فرمولاسیونی از بدنه کف با چهار نوع ماده اولیه (فلداسپار، رس، بنتونیت و کائولن) مطابق جدول 1 طراحی شد.

 

 

دو بچ (batch) از فرمولاسیون بالا به مدت 13 و 23 دقیقه در فست میل (آسیای سریع آزمایشگاهی) با حدود 39 درصد آب سایش داده شدند. زبره ها به ترتیب 95/7 و 04/1 درصد بودند. سپس دوغاب بدنه در خشک کن خشک گردید و در هاون با 6 درصد رطوبت به صورت گرانول درآمد. شکل دهی بدنه ها با استفاده از پرس آزمایشگاهی در فشارهای اولیه و نهائی 50 و 300 bar انجام شد. بدنه ها با ابعاد 5 در 100 در 50 میلیمتر به صورت تک محوری شکل دهی و در خشک کن آزمایشگاهی به طور کامل خشک شدند. بدنه ها پس از اندازه گیریهای خواص حالت خام و خشک در کوره رولری پخت سریع در دمای 1148 و سیکل 68 دقیقه پخت داده شدند و خواص پخت آنها بررسی گردید. خواص بدنه های بررسی شده در جدول 2 نشان داده شده است.

 

 

همان طور که از جدول 2 دیده می شود، بیشترین تاثیر کاهش زبره بر انقباض پخت، جذب آب و استحکام پخت بدنه هاست.

* نتیجه گیری و بحث

با ریزتر شدن اندازه ذرات، سطح ویژه پودر افزایش می یابد و در نتیجه نیروی محرکه بیشتری جهت پیشرفت فرآیند زینترینگ بدنه ها فراهم می گردد. پودرهای با سطح ویژه بالا تمایل زیادی دارند تا انرژی سطحی خود را با تشکیل نقاط تماس ذره به ذره (و دانه به دانه) و در نتیجه کاهش مرزدانه ها و کاهش سطح ویژه کم کنند. بدنه های با ذرات ریزتر در دمای پائین تری فاز خمیری تشکیل می دهند و میزان فاز مذاب آنها در دمای نهائی پخت بیشتر از بدنه های با زبره بالاست. مذاب تشکیل شده، ذرات را به یکدیگر اتصال می دهد و پیوستگی ذره به ذره را بهبود می بخشد. با پیشرفت فرآیند زینترینگ، تخلخلها به تدریج پر می شوند. وقتی مذاب بیشتری در سیستم حضور داشته باشد، حذف تخلخلها و دستیابی به تراکم نهائی در طول مدت پخت با سهولت بیشتری انجام می شود.

 

 

              تصویر بالا از سایت ESRF گرفته شده و مربوط به زینترینگ پودرهای فلزی است.

 

 

با توجه به موارد ذکر شده، پس از پخت بدنه ها اتصال ذره به ذره در بدنه های با توزیع اندازه ذره ریزتر بهتر از بدنه های درشت دانه است و باعث افزایش استحکام پخت می شود. از سوی دیگر، به دلیل بالاتر بودن میزان فاز مذاب حاضر در بدنه های ریزدانه پر شدن تخلخلها توسط فاز مذاب در دمای نهائی با سهولت بیشتری انجام می پذیرد و جذب آب کاهش بیشتری می یابد. افزایش میزان انقباض پخت بدنه ها نیز به دلیل وجود نیروی محرکه بیشتر (سطح ویژه بالاتر) و تمایل بیشتر برای کاهش انرژی سطحی در پودرهای ریزدانه تر است.

 

مراجع برای مطالعه بیشتر:

۱- ویکیپدیا

۲- رشد دانه در سرامیکهای باریم - استرانسیم - تیتانات

3- ESRF 

 

 

* توضیح:

1- با خواندن این متن می توانید با دانستن این که جذب آب بدنه های کاشی پرسلانی، کف و دیوار به ترتیب در گستره کمتر از 5/0، کمتر از 6 و بالاتر از 15 درصد هستند، دلیل پائین بودن زبره بدنه های کاشی پرسلانی (کمتر از یک درصد) را نسبت به بدنه های کاشی کف و دیوار (بیشتر از 4 درصد) بیان کنید.

2- متنی را که خواندید، تحقیق اولیه یکی از همکاران جهت آشنائی با مشخصه های اثرگذار بر فرآیند پخت بدنه ها در دومین ماه شروع به کار ایشان بود.

واکنشهاي گرمائي کائولينيت و

محاسبة پرت حرارتي آن

 

 

دگرگونيهاي ساختاري کائولينيت

رس هاي از نوع کائولن مجموعه اي از دگرگوني هاي فازي را در هنگام عمليات حرارتي در هوا و در فشار اتمسفريک از خود نشان مي دهند.

دِهيدروکسيلاسيون گرماگير (Endothermic dehydroxylation) يا به بيان ديگر آب زدائي (dehydration) در گسترة دمائي ۶۰۰-۵۵۰ درجه سلسيوس آغاز مي شود تا متاکائولن نامنظم (Al₂Si₂O₇) را به وجود آورد. مشاهده شده است که از دست رفتنِ هيدروکسيل (-OH) تا دماي ۹۰۰˚C ادامه مي يابد و به اُگزولاسيون (oxolation) تدريجي متاکائولن نسبت داده مي شود (منبع شمارة 1 را ببينيد). به دليل عدم توافق تاريخي که در مورد طبيعتِ فاز متاکائولن وجود دارد، بررسي وسيع منجر به اين توافق عمومي شده است که متاکائولن آميختة ساده اي از سيليس بي ريخت (SiO₂ آمورف) و آلومينا (Al₂O₃) نيست؛ بلکه يک ساختار بي شکل پيچيده است که در نتيجة انباشتن لايه هاي شش گوش (هگزاگونال) خود، يک نظم با دامنة کمي بلندتر را برقرار مي دارد (منبع شمارة 1 را ببينيد).

2 Al₂Si₂O₅(OH)₄ → 2 Al₂Si₂O₇ + 4 H₂O

 

گرم کردن بـيـشتر تا ˚C ۹۵۰-۹۲۵متـاکـائولن را به يک اسپـينل آلـومينيوم-سيليسيوم ناقص (Si₃Al₄O₁₂) تبديل مي کند که گاهي اوقات نيز به عنوان يک ساختار نوع آلوميناي گاما به آن اشاره مي شود.

2 Al₂Si₂O₇ → Si₃Al₄O₁₂ + SiO₂

 

بر اثر تکليس (کلسيناسيون) تا حدود ˚C ۱۰۵۰ فاز اسپينل (Si₃Al₄O₁₂) جوانه مي زند و مطابق واکنش زير به مولايت (mullite, 3Al₂O₃·2SiO₂) و کريستوباليت بسيار بلوري (SiO₂) استحاله مي يابد:

3 Si₃Al₄O₁₂ → 2 Si₂Al₆O₁₃ + 5 SiO₂

 

 

 

پرت حرارتي کائولينيت خالص چه قدر است؟

ساختار کائولينيت را مي توان به صورت Al₂Si₂O₅(OH)₄ يا Al₂O₃∙2SiO₂∙2H₂O با جرم مولي ۱۴/۲۱۰ gr/mol نشان داد. بر اثر گرما دادن تا ˚C ۶۰۰ آب شيميائي (پيوندي و نه آب فيزيکي يا آزاد که به آساني بر اثر تبخير خارج مي شود و در فرمول شيميائي در نظر گرفته نمي شود) به صورت دو مولکول آب (با جرمي حدود gr ۳۶) خارج مي شود و متاکائولن نامنظم تشکيل مي گردد. چون کائولينيت ترکيب ديگري در ساختار خود ندارد تا با از دست دادنِ آن کاهش وزن پيدا کند، پس پرت حرارتي (Loss of ignition, L.O.I.) کائولينيت خالص برابر خواهد بود با:

13/17 = 100 × (14/210 / (14/174 – 14/210) = L.O.I. _{Pure Kaolinite}

 

بنابراين، هر چه پرت حرارتيِ يک مادة معدني رسي بالاتر باشد و تا دماي حدود ˚C ۱۲۵۰پديدة انبساط (به جاي انقباض در اثر پخت) رخ دهد، محتواي کائولينيت آن مادة اوليه بالاتر است؛ به شرطي که کربناتها و سولفاتها در آن حضور نداشته باشند.

منابع:

1) Kaolinite

۲) Mullite

۳) Clay structures

دلایل اعمال انگوب:

انگوب ترکیبی است که مابین بدنه بیسکوئیت و لعاب قرار می گیرد.

 

اصولاً به سه دلیل عمده انگوب اعمال می شود

1- پوشاندن رنگ بدنه

2- تطابق بیشتر ضریب انبساط حرارتی بدنه و لعاب

3- کاهش احتمال بروز عیبpinhole   

منظور ما در اینجا از اعمال انگوب، کمتر موارد 1 و 2 می باشد و دلیل عمده اعمال انگوب کاهش احتمال بروز عیبpinhole  است.

نکته ای که لازم به ذکر است این است که هر چه وزن لیتر دوغاب بالاتر باشد یعنی میزان درصد آب دوغاب کمتر انتخاب شود میزان تخلخلهای موجود در قشر لعاب پس از خشک شدن کمتر خواهد بود. تخلخلهای موجود در قشر لعاب بعداً تبدیل به حباب داخل قشر مذاب لعاب در حین پخت خواهد شد و بعداً این حبابها می توانند بهpinhole  تبدیل شوند

لعاب سازی:

در این قسمت مواد مورد نیاز برای قسمت خط لعاب

 شامل لعاب؛ رنگ چاپ و انگوب زیر تولید می شود.

 فریت

فریت بخش بزرگی از هر سری مخلوط لعاب را

 تشکیل می دهد. فریت معولاً یک ترکیب سرامیکی

 است که پس از ذوب سرد شده و به تکه های شیشه ای تبدیل می گردد. عمل فریت کردن باعث کاهش انقباض لعاب در هنگام خشک شدن می شود. فریتها مواد غیر محلول در آب هستند.

فریت حدود 95-90% لعاب را تشکیل میدهد.و به دو صورت است: فریت ترانس و فریت اپک.

فریت اپک دارای زیرکون است.

فریت شامل: فلدسپات، بوراکس، سیلیس، کربناتها، کربنات کلسیم و پتاسیم، کائولن، اکسید روی و اکسید سرب.

 

دلایل فریت کردن :

ü       خروج مواد فرار و گازهای سمی

ü       غیر محلول نمودن مواد در آب مثل اسید بوریک، کربنات سدیم، بوراکس و نیترات پتاسیم.

ü       اختلاط و همگن کردن مواد اولیه در اثر ذوب و ترکیب آنها با یکدیگر که باعث ذوب سریع تر و بهتر لعاب می گردد.

ü       جلوگیری از اثرات مخرب برخی مواد اولیه مثل کائولن و اکسید روی کلسینه نشده که به صورت خام باعث ایجاد لعاب نگرفتگی میشوند.

ü       از بین بردن بوی بد بعضی از مواد

ü       تبدیل مواد سمی به غیر سمی مثل: ترکیبات سرب، روی، باریم به استثنای سولفات باریم، آنتی موان، فلوئور، آرسنیک، کادمیم و سدیم.

ü       کاهش دمای ذوب

ü       درصد کائولن برای فریت کردن بایستی حدود یا بالای 10% باشد.

ü                        خارج کردن گازهای نا مطلوبی که برخی از مواد اولیه در هنگام پخت از خود آزاد می کنند مثل: کربن، گوگرد و فلوئور

 

تقسیم بندی لعابها

لعابها را به روشهای مختلفی تقسیم بندی می کنند یکی از این روشها به طیقه زیر است:

R تقسیم بندی براساس ترکیب شیمایی

R تقسیم بندی  براساس نوع تولید

R تقسیم بندی بر اساس دمای پخت

R لعاب های ویژه

   براساس ترکیب شیمایی:

1-لعاب سربی

الف : بدون بور؛ شامل سربی ساده و سربی مخلوط

ب: محتوی بور

2-    لعاب بدون سرب

الف: بور دار

ب: بدون بور؛ شامل با قلیایی زیاد(قلیایی) و با قلیایی کم(پرسلان) که ویسکوزیته بالایی دارد.

 براساس نوع تولید:

1-    خام:استفاده برای فراورده های دماهای بالا مثل فراورده های بهداشتی.

2-     فریتی: برای غیر سمی کردن و غیر محلول کردن .

3-     تبخیری(نمکی)

 

براساس دمای پخت:

1-    لعاب با پخت بسیار پایین(راکو)

که محدوده پخت آنهابین 90-750 درجه است ماهیتاً دارای مقدار زیادی سرب ویا بور بوده آلومین در ترکیب این لعابهابسیار کم ویا اصلا وجود ندارد .

2-     لعاب با پخت پایین:

گدازاورهای  مورد استفاده اکسید بور سرب اکسید سرب و مقداری اکسیدهای قلیایی خاکی این لعابهامربوط به  لعابهای  ماجولیکا هستند .

3-     لعاب با پخت متوسط(اورتن ور)

محدوده پخت بین 1020-1160درجه .دراین لعابها مخصوصاً در دمای 1160اکسید بور به عنوان گدازآور میتواند به طور کامل حذف گردد. گدازآورهای مورد استفاده بیشتر اکسیدهای قلیایی خاکی می باشد. اکسیدهای قلیایی و اکسید بور دراین نوع لعابها کاربرد دارند.

4-     لعاب با پخت بالا(فراورده های بهداشتی)

معروف به فراورده های بهداشتی که محدوده پخت 1160-1260درجه است .مهمترین گدازآور دراین محدوده پخت اکسیدهای قلیایی خاکی به خصوص اکسید کلسیم است.از اکسید بور به ندرت استفاده میشود. از اکسید باریم واکسید روی به عنوان کمکی استفاده می شود.

5-    لعاب با پخت بسیار بالا(پرسلان)

محدوده پخت 1400-1260درجه. مقدار سیلیس وآلومین در این لعابها زیاد است. گدازآور اصلی در اینجا اکسید کلسیم است.

   لعاب های ویژه:

 الف: ویژگی این لعابها بستگی به تشکیل فازهای بلوری در هنگام دارد:

1-    لعاب کدر یا اپک

این نوع لعابها شفاف هستند یعنی انعکاس نور دارند ولی نور را از خود عبور نمی دهند.جهت اپک کردن این نوع لعابها از اپاسی فایرها(Opacifire) استفاده می شود که معروفترین آنها اکسید زیرکنیم است زیرا که ترکیبات زیرکنیم در فاز شیشه ای حل نمی شود.

2-     لعاب مات

این لعابها متضاد لعابهای براق می باشند و می توان با اضافه کردن مواد نا محلول در فاز مایع مانند ذرات تالک ؛ آلومین و بیسکوئیتهای خرد شده و یا پخت لعاب در دمای پائین تر ازدمای واقعی پخت به وجود می آورند که در این صورت سطحی زبر و خشن دارد.

لعاب های مات واقعی که دارای سطوحی با کیفیت خوب باشند معمولاً در نتیجه افزودن آلومین؛ اکسیدهای کلسیم، منیزیم، باریم، روی و گاهی استرانسیم به ترکیب لعاب به دست می آورند.

3-    لعاب نیمه مات یا اطلسی

دارای سطوحی صافتر و همگن تر از لعاب مات بوده و بنابراین دیرتر کثیف شده و راحت تر تمیز می شود. در ترکیب این لعاب ها همواره اکسید روی و تیتانیم موجود است.

ترکیبات اپک کننده مانند اکسید قلع و یا اکسید زیرکنیم در ترکیب این لعابها  موجود است. علت مات شدن در این لعابها تشکیل بلورهاتیتانات روی و سیلیکات روی می باشد.

4-    لعاب درشت بلور یا ماکرو کریستالین

ابعاد بلورها بزرگ بوده و با چشم غیر مسلح می توان دید. ترکیبات این لعابها : سیلیکات و تیتانات روی، کلسیم، منیزیم و سیلیکات منگنز و … .

5-    لعاب دلربا

نام این لعاب از کوارتز دلربا گرفته شده است.

کوارتز دلربا نوعی کوارتز است که دارای بلورهای میکا و هماتیت به عنوان ناخالصی است که باعث انعکاس شعاعهای نور و تلالو خاص میشوند. لعاب های شفاف و براقی است که دارای بلورهای پهن و پولکی مانند بوده و به طور معمول به استفاده از مقادیر زیادی اکسید آهن در ترکیب لعاب به وجود می آیند.

با استفاده از اکسیدهای کرم و مس می توان لعاب های دلربا را ایجاد کرد. لعابهای دلربای خوب دارای اکسید سرب هستند. کیفیت این لعابها به مقدار اکسید آهن و سرد کردن این نوع لعاب ها بستگی دارد.

6-    لعاب رنگین کمانی

این نوع لعابها چنانچه حاوی اکسید های رنگی نباشند دارای رنگ سفید یا شیری متمایل به آبی بوده و سطح رنگین کمانی دارد مشابه منظره ای که در اثر وجود یک لایه نفت بر روی سطح آب پدید می آید.

رنگ رنگین کمانی که سفید یا متمایل به آبی هست در این لعابها ناشی از پراکندگی شعاعهای نور به وسیله بلورهای بسیار ریز هست که دارای ابعاد کلوئیدی می باشند ایجاد می گردد و این بلورها می توانند از ترکیبات پنتا اکسید فسفر P2O5؛ اکسید آهن دوظرفیتی؛ تیتان (اکسید تیتانیم؛ تیتان؛ سیلیس و بورات کلسیم) باشند.

 

 ب:-ویژگی این لعابها بستگی به تشکیل فاز بلوری ندارد:

۱-    لعاب ترکدار

این نوع لعابها به دو روش ایجاد می گردد. در یک روش با افزودن گدازآورهایی مثل اکسید پتاسیم و اکسید سدیم ضریب انبساط لعاب را به مقدار زیادی افزایش داده که خود به علت ایجاد تنش کششی در لعاب باعث ترک خوردن لعاب می شود.

در روش دیگر که در بساری از موارد کاربرد دارد؛ درجه حرارت و چگونگی پخت لعاب و بدنه تغییر داده میشود. به عنوان مثال برای ایجاد لعاب های ترکدار در سطح فراورده های ارتن ور درجه حرارت پخت بیسکوئیت را کاهش داده و و بدنه ابتدا در حدود 950 درجه پخته میشود سپس پخت لعاب در حرارت 950 تا حداکثر 1000 درجه صورت می گیرد. بدین وسیله بدون انجام هیچ گونه تغییری در ترکیب لعاب و بدنه ترکهای زیادی در سطح لعاب بوجود می آید.

درجه حرارت پخت بدنه های ارتن ور در حالت معمولی بالاتر از 950درجه است؛ حدود 1100 درجه.

2-    لعاب پوست ماری

این لعابها در اثر کشش سطحی زیاد ایجاد می گردد. مقدار کشش سطحی لعاب کاملاً وابسته به ترکیب لعاب است. بنابراین با افزودن مقادیر اکسید هایی که باعث افزایش کشش سطحی لعابها می گردد می توان لعاب پوست ماری ایجاد کرد.افزایش مقدار اکسید کلسیم و منیزیم در لعاب بیشترین تاثیر را در لعاب های پوست ماری دارد. استفاده زیاد از مقادیر زیادی کائولن و یا دیگر خاکهای پلاستیک و نیز استفاده از مواد آلی مثل صمغ عربی و غیره در لعاب؛ لعابهای پوست ماری زیادی ایجاد می کند، خرد کردن بیش از حد مواد اولیه لعاب(دانه بندی ریز) و با ایجاد قشر ضخیمی از لعاب در سطح بدنه و با استفاده از اکسید روی کلسینه نشده می تواند لعاب پوست ماری ایجاد کند.

همه چيز در باره بال‌كلي ها

كلمه بال كلي روزانه توسط تعداد زيادي از مردم در اقصي نقاط دنيا مورد استفاده قرار ميگيرد بدون آنكه اغلب آنها بدانند كه دقيقاً از چه چيزي صحبت مي‌كنند، بال‌كلي يك كاني فوق‌العاده كم‌ياب است كه در نقاط معدودي از جهان يافت مي‌گردد. بال‌كلي بخش ضروري بيشتر بدنه‌هاي سفالي و سراميكي مي‌باشد. اين ماده به آساني غالب‌گيري شده و پس از پخت در حرارت بالا به رنگ سفيد يا نزديك به سفيد در مي‌آيد و از اين رو به درستي مي‌توان بال‌كلي‌ها را از جمله رس‌هاي مفيد در صنايع سراميك ناميد. تاريخچه نام‌گذاري بال‌كلي‌ها به روش‌هاي ابتدايي برداشت و استخراج آنها از معدن (اولين بار در انگلستان) باز مي‌گردد، به اين شكل كه در ابتدا از ابزارهاي دستي ويژه‌اي جهت استخراج اين مواد استفاده مي‌گرديد كه آنها را در اشكال مكعبي شكل ناهموار و با ابعادي حدود 30 سانتيمتر برداشت مي‌نمود، اما به علت انتقال، جابجايي و ذخيره‌سازي اين قطعات مكعب شكل، به تدريج گوشه‌ها و زواياي آنها ضربه خورده و گرد مي‌شدند و به شكل توپ در مي‌آمدند و از اين رو به نام بال‌كلي (رس توپي) شناخته مي‌شوند.
تصوير هوايي از رخنمون شرقي حوزه بووي (Bovey Basin)
تركيب شيميايي: بال‌كلي نوعي رس، همانند كائولن مي‌باشد و تفاوت آن با كائولن در داشتن پلاستيسيته بالا و مقاومت كمتر در برابر حرارت است. اما در تركيب شيميايي بال‌كلي و كائولن تفاوت چنداني ديده نمي‌شود و تنها در نسبت و ميزان سيليس شركت‌كننده در تركيب داراي اختلاف مي‌باشند. تركيب عمومي بال‌كلي‌ها غالباً شامل 20 تا 80 درصد كائولينيت، 10 تا 25 درصد ميكا و 6 تا 65 درصد سيليس (كوارتز) مي‌باشد. به‌علاوه كاني‌هاي فرعي ديگر و برخي مواد كربناته كه داراي منشاء گياهي مي‌باشند در تركيب آنها حضور دارند. البته در منابع مختلف تركيبات ديگري نيز براي آنها ذكر گرديده كه داراي تفاوت‌هاي اندك مي‌باشند مثلاً مقدار كائولينيت را بين 20 تا 95 درصد، كوارتز 10 تا 70 درصد، ايليت و كلريت 5 تا 45 درصد ذكر كرده و مواد آلي، مونت‌موريونيت‌ها، تركيبات آهني، اكسيد تيتان و نمك‌هاي محلول را از جمله ناخالصي‌هاي آن در نظر گرفته‌اند. بايد توجه داشت كه گستره دامنه تغيير در تركيب شيميايي و كاني‌شناسي و نيز در اندازه رس‌هاي سازنده تركيب، به مشخصات و ويژگي‌هاي متفاوت و منحصر به فرد رگه‌هاي رسي نازك شكل گرفته در داخل يك پهنه رسوبي بستگي دارد.
منشاء و نحوه شكل‌گيري: بال‌كلي يك رس رسوبي مي‌باشد كه داراي منشاء طبيعي بوده و نيز به عنوان يك رس ثانويه شناخته مي‌شود، اين بدان معناست كه عوامل هوازدگي طبيعي باعث انتقال آن از محل و منشاء اوليه خود كه از آن سرچشمه گرفته است گرديده‌اند، رنگ طبيعي آن مي‌تواند از زرد كم رنگ تا مشكي متغير باشد كه اين تغير رنگ به حضور ساير كاني‌هاي موجود در آن و ساير موادي كه با آن رسوب كرده‌اند، بستگي دارد. اين ماده عموماً با درصدي از ماسه و رسوبات كربن دار (ليگنيت) همراه مي‌باشد، به‌طور مثال برخي از لايه‌ها به‌طور عمده از ماسه‌هاي كوارتزي ساخته شده‌اند و برخي واحدها تقريباً به‌طور كامل ليگنيتي هستند، اما اكثر لايه‌هاي سازنده بال‌كلي‌ها مشتمل بر تركيبي از كاني‌هاي رسي ريز دانه (به ويژه كائولينيت) به همراه تركيب متغيري از رسوبات سيليس و كربن‌دار مي‌باشند. عاملي كه باعث تغير در نسبت عناصر تشكيل‌دهنده آن مي‌شود، به محتوي مواد ورودي به رودخانه و هر محيط رسوبگذاري كه رسوبات در آنجا ته‌نشست مي‌يابند بستگي دارد، در حقيقت محتوي رسوبات و كاني‌هاي رسي موجود در آنها به‌طور عمده به سنگ منشاءهايي كه از آنها ايجاد گرديده‌اند وابسته است. تحقيقات نشان مي‌دهد كه هوازدگي عميق و طولاني مدت سنگهاي منشاء، تقريباً تمام اكسيدهاي آهن موجود در آن را از بين مي‌برد، اين اكسيد‌ها در واقع عامل اصلي رنگ‌هاي زرد، قهوه‌اي و يا قرمز در نهشته‌هاي رسي شكل گرفته در حوضه رسوبي محسوب مي‌گردند. از رس‌هاي رنگي شكل گرفته حاصل از اين اكسيد‌ها عموماً براي ساخت آجرهاي ساختماني، لوله‌هاي فاضلاب و سفال‌هاي رنگي استفاده مي‌شود ولي در صنايع سراميك‌هاي سفيد كاربرد ندارند. در مناطقي كه زمين هاي بالادست و ارتفاعات يك حوضه رسوبي، از سنگهایی با منشاء گرانيتي هستند و منابع و ذخاير رسي از هوازدگي عميق آنها شكل گرفته است، بال‌كلي‌هاي حاصل از آنها خصوصياتي شبيه به كائولينيت‌ها خواهند داشت، يعني داراي ذرات درشت و نه چندان پلاستيك اما داراي رنگ پخت سفيد مي‌باشند، ولي چنانچه منشاء كاني‌هاي رسي، آلتراسيون سنگ‌هاي ديگري به غير از گرانيت‌ها باشد، رس‌هاي شكل گرفته اغلب داراي قطعات سازنده كوچكتري بوده و خصوصيات پلاستيسيته بالا دارند اما در عوض داراي رنگ پخت تيره‌تر (زرد تا كرم) مي‌باشند. به‌طور كلي براي تشكيل و نگهداري ذخيره‌هاي رسوبي بال‌كلي، به يك سري شرايط زمين‌شناسي كم‌ياب احتياج مي‌باشد: اين شرايط شامل: الف – سنگ منشاء‌هايي كه به لحاظ ميزان كائولينيت غني بوده و عمدتاً كم‌ترين ميزان انواع اكسيد آهن را دارا مي‌باشند. ب- فرسايش اين سنگ‌ها و حمل آنها به داخل مانداب‌ها و يا حوضه‌هاي آب شور يا شيرين و ادامه فرسايش تا قطعات سازنده بسيار ريز‌دانه گردند. ج- فرسايش محدود و كم دامنه بعدي و يا دفن عميق رسوبات حاصل از مرحله قبل در نهايت سبب ايجاد واحدهاي بال‌كلي مي‌گردد.
انواع خصوصيات بال‌كلي‌ها: بال‌كلي‌ها مي‌توانند داراي خصوصيات متفاوتي باشند، اين گروه از كاني‌هاي رسي را مي‌توان به دو بخش عمده تقسيم نمود: 1- رس‌هاي با رنگ پخت نسبتاً روشن كه اغلب شامل درصد قابل توجهي از عنصر كربن در تركيب خود مي‌باشند، به اين دسته از رس‌ها، رس‌هاي آبي (تيره يا روشن) گفته مي‌شود (بستگي به رنگ پس از پخت آن دارد) و بخش عمده بال كلي‌ها از اين گروه هستند. 2- رس‌هاي با رنگ پخت سفيدتر اما با خصوصيات پلاستيك كمتر كه به لحاظ محتوايي مقدار اندكي كربن داشته و يا فاقد آن هستند و در عوض داراي درصد قابل توجهي از ماسه‌هاي كوارتزي كوچك مي‌باشند. اين نوع رس‌ها اغلب به عنوان رس‌هاي شكسته شناخته مي‌شوند زيرا دانه‌هاي كوارتز با خصوصيات غيرچسبنده باعث ايجاد ترك و شكستگي سريع در آنها مي‌شوند. برخي از انواع بال‌كلي‌ها داراي خاصيت سياليت هستند كه اين ويژگي آنها را در غالب‌گيري قطعات سراميكي بزرگ نظير قطعات سرويس‌هاي بهداشتي ارزشمند مي‌نمايد (در واقع باعث افزایش سیالات دو غاب‌های ریخته‌گری مي‌شوند يعني اگر بخواهيم بدون اینکه آب اضافه کنیم دوغاب را سیال کنیم به اين ترکیب بال‌کلی اضافه می‌کنیم).

کائولن "جادوی سفید"

کائولن چیست؟
كائولن يك اصطلاح اقتصادي است كه براي كان‌سارهاي رسي تقريباً سفيد به كار مي‌رود. اين كانسارها اغلب شامل كاني كائولينيت و يا فرآورده‌هاي به‌دست آمده از آن مي‌باشند. در گذشته اصطلاح خاك‌چيني به عنوان مترادف كائولن استفاده مي‌شد. نام كائولن از كلمه كائولينگ چيني به معناي تپه سفيد مشتق شده است که از آن خاك كائولن استخراج مي‌شده است.

كائولن از مجموعه كاني‌هاي رسي بوده و فرمول شيميايي آن H4Al2Si2O9 است. كاني‌هاي كائولن شامل كائولينيت، ديكيت، ناكريت و هالوزيت مي‌باشند. فراوان‌ترين كاني اين گروه كائولينيت است. همه اين كاني‌ها جزء كاني‌هاي آلومينو -‌ سيليكات هستند كه در سيستم مونوكلينيك و يا تري‌‌كلينيك متبلور مي‌شوند. از مهم‌ترين خصوصيات كاني شناسي رس‌هاي كائولن نرمي و عدم سايندگي آنها مي‌باشد. سختي كائولن در مقياس موس در حدود 2-5/2 است. اين نرمي در كاربردهاي صنعتي آن يك مزيت محسوب مي‌شود.
رس‌هاي كائولن اكثراً از آلتراسيون كاني‌هاي آلومينيوم سيليكات در نواحي گرم و مرطوب به‌وجود مي‌آيند. فلدسپات‌ها از جمله كاني‌هاي عمومي منشاء پيدايش آنها مي‌باشند.
كائولن يا خاك چيني به رنگ سفيد بيشترين كاربرد را در توليد چيني و سراميك دارد. آمريكا، انگلیس، روسيه، جمهوري چك و برزيل بزرگ‌ترين توليد‌كنندگان كائولن هستند.
رسوبات کائولینی Cornish که به‌وسیله IMERYS در ناحیه Cornwall و Devon استخراج می‌شوند در سال 1746 کشف شدند. اینها رسوبات اولیه هستند یعنی در همان مکانی که فرایند طبیعی دگرگونی هیدروترمال آنها را شکل داده است، یافت شده‌اند. این کائولن‌ها به‌خاطر کیفیت بسیار خوب، ثبات و میزان ذخایر بسیار زیادشان شهرت جهانی دارند.
به‌طور خلاصه خصوصيات مهم كائولن، كه مصارف متعدد آن را سبب شده است مي‌توان به‌صورت زير نام برد:
-1 از نظر شيميايي در گستره وسيعي از تغييرات PH بدون تغيير مي‌ماند.
2 - داشتن رنگ سفيد كه آن را به صورت ماده رنگي قابل استفاده مي‌سازد.
3 - دارا بودن خاصيت پوششي بسيار خوب
-4 نرمي و غير‌سايشي بودن آن
-5 قابليت اندك هدايت جريان الكتريسيته و گرما
-6 قيمت ارزان

مصارف کائولن:
بيشترين مصارف كائولن در كاغذسازي، سراميك، رنگسازي، ديرگداز، پلاستيك، لاستيك، دارويي، حشره‌كش، جذب‌كننده، مواد پاك‌كننده، مواد غذايي، تهيه داروها و تهيه كودهاي شيميايي است.
حدود 50 درصد از كائولن در كاغذسازي به عنوان پركننده و روكش، 20 درصد در صنايع سراميك و ديرگداز، 10 درصد در لاستيك‌سازي به عنوان پركننده و 20 درصد در رنگ‌سازي پلاستيك استفاده مي‌شود.
قيمت مناسب كائولن طي سال‌هاي اخير سبب شده است تا صنايع مصرف‌كننده اين محصول علاقه‌مند به استفاده از كائولن شوند.
كائولن يا خاك‌چيني به رنگ سفيد بيشترين كاربرد را در توليد چيني و سراميك دارد. سنگ کائولين برحسب نوع پيوندهايش به دو گروه پيوند نرم و سخت طبقه‌بندي مي‌شود. مصارف سنگ کائولين با پيوند نرم عمدتاً در صنايع کاشي، چيني و سراميک‌سازي لستفاده مي‌شود و مصارف سنگ کائولين با پيوند سخت در صنايع لاستيک‌سازي و کاغذ‌سازي استفاده مي‌شود.

فرآوری کائولن
حتي بهترين کائولن‌هاي دنيا هم در حدود 20 % ناخالصي دارند. بنابراين بايستي آنها را تغليظ کرد و مواد قليايي آن را به کمتر از 5/1 % رساند.
کائولن مصرفي بايد داراي مشخصات ذيل باشد :
درصد Al2O3 بايد از 30 % بيشتر باشد.
1 - ميزان اکسيدهاي آهن Fe2O3 نبايد از 1 درصد بيشتر شود.
2 - ميزان اکسيد تيتانيوم TiO2 بايد به 2/0 درصد کاهش يابد.
3 - اکسيدهاي قليايي نبايد از 2 درصد بيشتر شود.
4 - حداکثر ميزان CaO ، 2/0 درصد و MgO ، 3/0 درصد باشد.
5 - افزايش ميزان کائولينيت نسبت به ساير کاني‌هاي موجود باعث مرغوبيت کائولن مي‌شود.
6 - ديرگدازي کائولن بايد در حدود 1700 درجه سانتيگراد باشد.
مدول گسيختگي آن بايد بيش از 10 کيلوگرم بر سانتي‌متر مربع باشد.
استخراج کائولن فرایندی پیچیده است که شامل سه عملیات مجزا است: باطله برداری، پالایش، خشک کردن
در مرحله روباز کردن معدن و باطله برداری، باطله به وسیله خاکبردارهای مکانیکی خارج می‌شود سپس آبپاش‌ها که به Monitors معروف هستند با فشار زیاد روشن شده و به سطح معدن روباز شده پاشیده می‌شود.کائولن به‌همراه ماسه و میکا از سطح سینه کار شسته شده و به پایین‌ترین قسمت‌های آن که به Sink معروف است به صورت دوغاب حرکت می‌کند. پمپ‌های سانتریفیوژ دوغاب را به کلاسیفایرهای ماسه حمل می‌کند تا ذرات درشت‌تر ماسه جداشوند.
کائولن به شکل دوغاب به‌وسیله خطوط لوله به مرحله دوم فرآیند یعنی پالایش (Refining ) حمل می‌شود. مرحله پالایش شامل یک‌سری تکنیک‌ها است که برجسته‌ترین آنها رسوب‌دهی است، برای خارج کردن ذرات ریزتر مواد ناخالصی (عمدتاً کوارتز، میکا و فلدسپار‌) از کائولن، طراحی شده‌اند. تکنیک‌های توسعه یافته و منحصر به فرد توسط IMERYS برای افزایش خلوص کائولن استفاده می‌شوند. مشخصات محصول نهایی حاصله به‌وسیله کامپیوتر و کنترل شده به‌صورت ‌تر مخلوط می‌شو د و برای اطمینان تحت آنالیز شیمیایی و آزمایش‌های کنترل کیفیت قرار می‌گیرد. مرحله آخر خشک کردن است، در این مرحله رطوبت دوغاب کائولن پالایش شده، کاهش می‌یابد، ابتدا آب به‌وسیله فیلتر پرس از دوغاب خارج می‌شود، سپس از خشک‌کن‌های حرارتی عبور داده شده تا محصول نهایی به‌دست آید.

نواحی تولید
نواحی Cornwall و Devon واقع در جنوب غرب انگلستان دارای بیشترین ذخایر جهانی رسوبات کائولن با بالاترین کیفیت هستند که اکثراً نزدیک St. Austell و رسوبات Lee Moor نزدیک Plymouth می‌باشند.
IMERYS در منطقه Cornwall و Devon،17 معدن کائولن فعال با خواص سرامیکی بسیار عالی دارد. کائولن‌های استخراج شده از ناحیهLee Moor درDevon خواصی دارد که در صنایع چینی‌مظروف از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.
کائولن‌های ناحیه Cornish از تنوع استثنایی برخوردار هستند به‌طوری که تولید رنج وسیعی از کائولن‌های مناسب برای مصرف در صنایع مختلف سرامیک شامل چینی‌بهداشتی، چینی‌مظروف، فیبرهای شیشه‌ای و لعاب امکان پذیر می‌باشد. اگر چه خواص معادن مختلف متفاوت هستند اما با دقت و مراقبتی که در مرحله اختلاط‌تر صورت می‌گیرد محصول نهایی از مشخصات مورد نظر برخوردار است.

تعريف انگوب

 انگوب در واقع يک لايه حد واسط است (‏بين لعاب و بدنه)‏ که جهت رفع عيوبي چون رنگ نا مطلوب بدنه و يا اصلاح کننده مشکل ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏يا بدنه)‏ مورد استفاده قرار مي‏گيرد.

 هنگامي که با لعاب ترانسپارنت سرو کار داريم،‏ هميشه بحث از لايه پوشاننده سطح بيسکوييت و زير لعاب ترانس هم در ميان است. با اين اوصاف بايد از انگوب،‏ به عنوان يک لايه کدر و سفيد که پوشاننده رنگ سرخ،‏ قهوه اي يا صورتي بدنه بيسکوييت است،‏ نام برد. انگوب،‏ گاهي با خواص اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏عموما افزايش)‏ و برقرار کردن تناسب آن با بدنه،‏ سبب بهبود کيفيت و قيمت تمام شده کاشي مي‏شود‏.

 معمولا انگوب از مواد خام (‏شامل سيليس و کائولن و فلدسپات وسيليکات زير کونيم و...)‏ و نيز بخشي فريت تشکيل شده که بايست داراي خواص زير باشد:

1-       ارزان‏تر ‏از لعاب رويه باشد.

2-       زمينه اي سفيد و قابل دکور شدن را فراهم آورد.

3-       در دماي پخت لعاب،‏ داراي جذب آب بين صفر تا يک درصد باشد.

4-    داراي خاصيت پوشانندگي بوده و اثر نم و رطوبت جذب شده از پشت بيسکوييت – چه در زمان نصب و چه بعد از آن هنگام کارکرد- را نشان ندهد. (‏اثر لکه آب)‏

5-       ممكن است داراي خاصيت اصلاح کننده ضريب انبساط حرارتي لعاب باشد.

6-       داراي سازگاري با بافت لعاب بوده و کيفيت لعاب تک لايه را بهبود ببخشد.

7-    در برخي لعاب‏ها‏ي خاص مثل لعاب متاليک،‏ انگوب داراي خواص منحصر به فردي است که بدون آن امکان استفاده از آن لعاب خاص (‏لعاب متاليک)‏ فراهم نمي‏شود‏.

8-       به دوام لعاب افزوده و در دراز مدت سبب بروز عيوب در لعاب (‏مثل ترک اتوکلاو و پوسته اي شدن لعاب)‏ نشود.

9-       هم با لعاب و هم با بدنه بيسکوييت پيوند محکمي ايجاد کرده و تحت هيچ شرايطي ازهيچ کدام جدا نشود.

 اصولا سطح انگوب مات و کمي زبر است و تمايل به ذوب - ولو اندک – در انگوب نداريم.

براي طراحي انگوب مي‏توان از درصدي فريت مشابه لايه لعاب رويي بعنوان گداز آور استفاده کرده و ساير مولفه‏ها‏ي مورد نياز را به آن افزود. اين مولفه‏ها‏ شامل:‏

-          سيليکات زير کونيم (‏بعنوان سفيد کننده و اپک کننده)‏

-          اکسيد آلومينيم (‏بعنوان دير گداز کننده و پوشاننده)‏

-          دي اکسيد سيليسيم يا سيليس (‏به عنوان دير گداز کننده و بالا برنده ضريب انبساط حرارتي)‏

-          اکسيد روي (‏بعنوان سفيد کننده و پوشانده)‏

-          انواع کائولن‏ها‏ (‏دير گداز کننده و عامل جلو گيري از رسوب)‏

-          انواع مرغوب بنتونيت و بالکلي (‏جلوگيري از رسوب)‏

-          افزودني‏ها‏ (‏مثل چسب و روانساز)‏

و ساير مواد کمکي هستند. جهت استفاده از انگوب براي اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏يا بدنه)‏ نيازمند آن هستيم که مسئله جذب رطوبت توسط بيسکوييت بلافاصله پس از خروج از کوره و انبساط رطوبتي تدريجي آن را در نظر بگيريم.

بهتر است همواره ضريب انبساط حرارتي مجموعه انگوب و لعاب طوري طراحي شود که محصول نهايي خروجي کوره (‏در ضلع طويل با ابعاد بين 25 الي 45 سانتيمتر) داراي 2 الي 3 واحد پلاناريته تاب محدب (‏حدود 0.2 الي 0.3 ميليمتر در مرکر ضلع)‏ باشد.

 معمولا در بدنه کاشي ديواري پس از گذشت زمان اندکي (‏مثلا يک تا دو هفته)‏ به دليل انبساط رطوبتي بدنه اين تاب تحدب کاهش يافته و به صفر متمايل مي‏گردد. طبق توصيه کتب معتبر سراميکي معمولا ضريب لعاب نسبت به بدنه بايد 10 واحد کمتر باشد تا همواره لعاب تحت فشار قرار گيرد و به مرور زمان با مشکل ترک لعاب يا crazing در کاشي ديواري مواجه نشويم.

در خصوص بدنه‏ها‏ي کاشي کف ويا پرسلاني،‏ معمولا به دليل کمبود يا عدم وجود جذب آب با اين وضع موجه نيستيم،‏ در برخي موارد حتي افزايش ميزان تحدب ديده مي‏شود‏.

·     تجربه شخصي نشان داده که اين مقدار اختلاف ضريب انبساط لعاب و انگوب سبب بروز تاب تحدب شده و از نظر بازار و مشتري پذيرفته نيست. در صورتي‏که بدنه کاشي استاندارد و داراي انبساط رطوبتي کم (‏معادل 0.06 درصد ويا کمتر)‏ باشد،‏ ضمن ارتقاي کيفي انگوب و افزايش الاستيسيته آن،‏ مي‏بايست‏ اختلاف ضريب لعاب و بدنه تا حد 10 درصد ضريب بدنه کاهش يابد. براي مثال براي بدنه‏ها‏ي نرمال کاشي ديوار با ضريب انبساط حرارتي حدود 60 الي 70 اين مقدار 6 الي 7 واحد و ضريب مطلوب لعاب 58 الي 63 و انگوب نيز با کمترين خاصيت اصلاحي ضريب انبساط توصيه مي‏شود‏.

 بنا به استنباط شخصي نگارنده اگر کاشي را به مثابه يک نقاشي نگاه کنيم،‏ بخش اصلي و ساختار کاشي در واقع چهار چوب و بوم است که هميشه داراي ويژگي‏ها‏ي ثابت و بدون تغيير است. در حاليکه نقش و اصل زيبايي آن توسط طرح ايجاد مي‏شود‏ و تعيين کننده قيمت و بهاي کار است. پس توليد کننده بايد با انجام طراحي مناسب از دغدغه‏ها‏ي ساختار اصلي کاشي فارغ شده و مشتري نيز به کيفيت کاشي اطمينان داشته باشد و گروه توليد كنندگان همگي روي نقش و طرح کاشي تمرکز نمايند.

آزمایشهای کارگاه سرامیک آزمایش دیکه

قصد دارم تا پاره ای از آزمایش های انجام گرفته در آزمایشگاه را در این مقال توضیح می دهم.

نام آزمایش:

دیکه،خاصیت پلاستیستیه

نام مواد :

خاک رس،آب

نام وسایل مورد نیاز: لوح گچی، بشر، همزن، کاردک، استوانه مدرج، خشک کن، مش12، کفه مش، ترازوی دیجیتالی

هدف آزمایش:

بررسی خاصیت پلاستیسیته با آزمایش دیکه.

تئوری:

تمامی روشهای شکل دادن سرامیک ها اعم از ریخته گری، دوغابی، پرس و بخصوص روشهای گوناگون شکل دادن پلاستیک همگی کم و بیش نیازمند درصدی از پلاستیسیته در آمیزششان هستند و نکته ای که ما باید قابل توجه داشته باشیم این است که خاصیت پلاستیسیته مواد رسی در حضور آب در حالت خام خود را نمایان می سازند یا به عبارت دیگر مواد اولیه سرامیک به صورت خشک و با بعضی از محصولات پخته شده سرامیک تقریباً هیچ پلاستیستیه ای را از خود نشان نمی دهند و کمبود یا نبود خاصیت پلاستیستیه در محصولات پخته شده سرامیک ای باعث تودی و در نهایت شکست قطعه در اثر ضربه و تنش را سبب می شود . باید توجه داشت که اگر چه اب به طور سنتی و متداول و به عنوان عامل پلاستیسیته یا به عنوان بهترین ماده برای به وجود آوردن خاصیت پلاستیسیته در رسها شناخته شده، اما در بسیاری از موارد بخصوص در مواد اولیه سرامیکهای نوین از پلاستیک سازها به عنوان عوامل ایجاد پلاستیسیته استفاده می کنند. گلیسرول و اتیل کلیکول از جمله این مواد اند.

 

 

شرح آزمایش:

ابتدا300g خاک را برداشته و توسط مش 120الک می کنیم بعد300cc آب توسط استوانۀ مدرج برداشته و داخل بشر می ریزیم . بعد خاک رس را به طوری داخل آب می ریزیم که تمام خاک در آب حل شود و بعد از اتمام خاک چند لحظه صبر می کنیم تا خاک خوب در آب حل شود بعد توسط همزن مخلوط را خوب به هم زده تا به حالت دوغاب در آید . سپس دوغاب آماده شده را روی لوح گچی ریخته تا آب دوغاب را جذب کند . بعد گل را از روی لوح گچی به وسیلۀ کاردک جمع کرده و به دو قسمت تقسیم می کنیم بعد یکی از آن دو قسمت را برداشته و ورز می دهیم تا به حالت اول دیکه که مرز بین چسبیدن و نچسبیدن است برسد . وقتی که به حالت مورد نیاز رسیدم گل را به دو قسمت تقسیم کرده و به صورت مکعب در می آوریم بعد آنها را وزن کرده و پس از کد گذاری بر روی کاشی گذاشته و کنار می گذاریم . بعد قسمت دیگر آن را برداشته و ورز می دهیم تا به حالت دوم ریکه که ظهور ترک است برسد. وقتی که به حالت دوم نیز رسیدیم مانند حالت اول گل را به دو قسمت تقسیم کرده و صورت مکعب در می آوریم سپس آن دو را وزن کرده و پس از کد گذاری روی کاشی گذاشته و برای مدتی داخل هوای آزاد قرار می دهیم.((باید به این نکته توجه داشت که قطعات را اگر مستقیماً داخل خشک کن بگذاریم به خاطر تنش و بخار آبی که داخل خشک کن به وجود می آید قطعات ترک می خورند و شاید هم متلاشی شوند.))سپس بعد از چند ساعت قطعات را داخل خشک کن گذاشته (به مدت24 ساعت)پس از اتمام زمان قطعات را از داخل خشک کن بیرون آورده و دوباره وزن می کنیم وزن به دست آمده را با وزن قبل از خشک آنها مقایسه می کنیم و خاصیت و میزان پلاستیسیته گل را به دست می آوریم.

محاسبات:

درصد رطوبت در حالت اول ریکه               65/44 پس از خشک شدن D1=84/71 80/13

                                                                                از خشک شدنD2=103/62

درصد رطوبت در حالت دوم ریکه                             71/89 پس از خشک شدن D1=78/31

                                                                                  62/91 پس از خشک شدن D2=89/54

جدول گذاری:

خاکK
 

خاکBهامونه
 

خاکKزنوز
 

خاکBهامانه
 

خاک رس
 

نام مواد

 
 

46/7
 

35/66
 

94/3
 

76/16
 

عدد پلاستیسیته

 

نتیجه گیری:

درصد رطوبت هر دو یکسان نیست و با هم فرق دارند و حالت اول بیشتر از حالت دو م است

مواردي در مورد روانسازها

در شركت هاي كاشي و سراميك بر اساس يك سري فاكتورها و عوامل روانساز را انتخاب مي كنند.

معيار هاي انتخاب روانسازها :

 1-قيمت 2-اثر 3-پايداري

calgon يا هگزا متا فسفات سديم اثر قويتري نسبت سيليكات سديم دارد اما دو عيب عدم پايداري و قيمت بالاتري نسبت به سيليكات سديم باعث استفاده كمتر آن در صنعت ميشود از جمله روانسازها به تركيبات (سيترات ، استات، كربنات، فسفات سديم ).

اگر بدنه اي با پلاستيسيته كم و ميزان محافظ كلو ئيدي كم داشته باشيم دفلوكو لانت اصلي سيليكات سديم است كه با هيدروليز ذرات كلوئيدي زياد بوجود مي آيد اگر بدنه با پلاستي سيته (بالكلي زياد بدنه)و ميزان محافظ كلوئيدي بالا داشته باشيم ديگر به ذرات كلوئيدي ناشي از سيليكات سديم نيازي نيست ومي توان از كربنات سديم استفاده كرد در عمل معمولاً نسبتي از كربنات سديم سيليكات سديم بكار مي برندبهترين نتيجه (كمترين ويسكوزيته )وقتي اتفاق مي افتد كه اول كربنات سديم و بعد سيليكات سديم استفاده شود و ويسكوزيته بالا وقتي است كه هردو روانساز با هم استفاده شوند . رقيق ترين دوغاب وقتي داريم كه نسبت كربنات كلسيم به سيليكات سديم 3به4 باشد(4/3).ولي اينهم متاثر از ماهيت كلوئيدهاي مختلف ,مقدار و اجزاي بدنه , ترتيب اضافه كردن روانساز ها است.

علّت صعود منحني روانسازي:

هر چه مقدار روانسازها بيشتر ميشود ويسكوزيته دو غاب كمتر ميشود به عبارتي ميتوان مقدار آب مصرفي دوغاب را براي رسيدن يك ويسكوزيته خاص كمتر است .تداخل ابر دو ذره باعث صعود منحني فوق ميشود .پتانسيل زتا ناشي از ذخيره بار است هرچه پتانسيل زتا بيشتر باشد دو غاب روانسازتراست.

روانسازي يا دفلوكوله ذرات غير رسي

در دوغاب هاي رسي با افزايش PH حالت رواني افزايش مي يابد حالت اسيدي باعث بسته شدن دو غاب ميشود .دوغاب هاي رسي حاوي MG وCA اگر اين مقدار زياد باشد حالت اسيدي به دوغاب مي دهد براي دوغابهاي اكسيدي قضيه فرق دارد به ماهيت ذرات .سطح ويژه انها و وجود ذرات كلوئيدي وPH بستگي دارد.

خواص رئولوژيكي بستگي به عوامل زير دارد:1-مينرالهاي موجود 2-توزيع اندازه ذره 3-سطح ويژه4-اصلاح كننده كلوئيدي 5-PH                                                                                                      

هر اكسيدي داراي PH خاصي است كه در ان سطح ذره مثبت يا منفي و يا خنثي ميشود سوسيانسيون مواد غير پلاستيك مثل اكسيدها و نيتراتها اغلب با اسيدها(عمدتاًHCL )دفلوكوله ميشود. روي سطح هر ذره غير اكسيدي يك لايه نازك از اكسيد همان ماده تشكيل ميشود براي Disperes (روان كردن –پخش كردن) در دوغاب كردن ذرات غير اكسيدي معمولاًبا تغيير phلايه سطحي اكسيدي را تحت تاثير قرار ميدهد .                                                                                               

پینهول

مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است. در اين مقاله بررسي هاي عملي در خصوص عوامل موثر در بروز پينهول از نقطه نظر اثرات بدنه كاشي و نيز شرايط فرايند توليد كاشي مورد بحث قرار گرفته است.
روش تحقيق و نتايج

 

1-       اثر تك خاكها بر روي پين هول لعاب:

براي بررسي اين اثر تعدادي بيسكوئيت 5*10 سانتي متر را با پرس آزمايشگاهي از خاكهاي مصرفي در توليد بدنه و نيز خاكهاي مشابه تهيه گرديد و پس از پخت در كوره بيسكوئيت و اعمال لعاب؛ در كوره لعاب خط توليد پخت گرديد.نتايج نشان ميدهد كه خاكهاي آباده بيشترين تاثير را در پينهول لعاب بعد از پخت دارا مي باشد. لازم به ياداوري مي باشد كه هرچند در خاكهاي آباده نمكهاي محلول از نوع سولفاتها وجود دارد ولي نتايج آزمايشات بعدي نشان ميدهد كه عامل ايجاد پينهول در خاكهاي آباده عمدتاً ناشي از نمكهاي محلول نمي باشد، بلكه وجود مواد آلي در اين گونه خاكها يكي از عوامل موثر در ايجاد پينهول مي باشد. منحني D.T.A اين خاك بيانگر وجود مقدار زيادي مواد آلي مي باشد. از طرفي وجو مقدار زيادي پيريت در اين خاكها در كنار مواد آلي مي تواند نقش موثري را در ايجاد پين هول ايفا نمايد بويژه اگر منحني و اتمسفر پخت بيسكوئيت متناسب با ماهيت اينگونه خاكها نباشد. ولي با وجود اين باي بررسي نقش نمكهاي محلول  در ايجاد پينهول آزمايشات زير صورت گرفت.

2-       جدا كردن نمكهاي نا محلول از خاكهاي مصرفي:

در آزمايشي كه به همين منظور ترتيب داده شد با افزودن مقاديري كربنات باريم بيش از حد معمول(5%) به دوغاب بدنه شرايط رسوب سولفاتها فراهم آورده شد و پس از تهيه بدنه از دوغاب فوق، آن را در كوره پخته و سپس لعاب را بر روي آن اعمال نموده و در نهايت در كوره پخت داده شد. نتايج حاصله تغييرات مشخصي را در ميزان پينهول در مقايسه با نمونه هاي مرجع تهيه شده با همان شرايط (البته بدون استفاده از كربنات باريم ) نشان نداد.

در آزمايشي ديگر با استفاده از يك سمباده نرم سطح چند بيسكوئيت را سايش داده شد و لايه اي از روي آن برداشته شد و پس از تميز كردن سطح بيسكوئيت ها با پارچه هاي خشك و مرطوب، همراه با نمونه هاي مرجع آنها را لعاب داده و در كوره خط لعاب پخت داده شد. كاشي هاي مربوط به نمونه هاي سائيده شده داراي پينهول بيشتر و تا حدودي عميق تر نسبت به پينهول نمونه مرجع بودند كه اين مطلب به باقيماندن مقداري ذرات سائيده شده در روي بيسكوئيت قبل از اعمال لعاب نسبت داده شد ولي با اين حال در نمونه هاي ديگري كه كاملاً تميز و صيقلي شدهبودند نيز اين مشكل مشاهده مي شد.

در آزمايشي ديگر خاكهاي پينهول زا را جهت جداشدن نمكهاي محلول از آنها، ابتدا بطور مجزا در آب شسته شد و پس از جدا كردن آب جمع شده بر روي آنها، جهت تهيه بدنه مورد استفاده قرار گرفتند. اين آزمايش بر روي خاكهاي آباده انجام گرفت. شستشوي خاك همراه با آب فراوان در جارميل آزمايشگاهي صورت پذيرفت. آناليز آب جدا شده پس از شستشو نشان داد كه ميزان يون سديم از 23 به 29 و يون پتاسيم از 3/91 به 7/8 (p.p.m) افزايش يافته است. افزايش يونهاي فوق در آب جدا شده بيانگر وجود مقداري نمك محلول در خاكهاي مصرفي مي باشد. ولي بر اساس بررسي هاي بعمل آمده بر روي سطح لعاب خورده در اين بدنه ها مشخص شد كه تفاوت عمده اي از نقطه نظر ميزان پينهول بين نمونه هاي تهيه گرديده با خاكهاي شستشو داده شده و نمونه مرع نمي باشد لذا اين آزمايشات نشان داد كه نمكهاي محلول در خاكهاي مصرفي در افزايش پينهول نقش عمده اي ندارد.

3-        بررسي اثر كائولن هاي مختلف جهت مصرف در لعاب بر روي پينهول:

جهت بررسي اين مورد كائولن هاي متفاوتي بر روي يك فريت مرجع آزمايش گرديد (با فرمول تركيبي 7% كائولن و 93% فريت اپك 84-21-120 لعابيران) و مطابق شكل 3 كائولن هاي مختلف بر حسب ميزان پينهول منتجه در لعاب، دسته بندي گرديدند.

همانگونه كه در شكل نشان داده شده است كائولن زدليتز كمترين ميزان پينهول را در لعاب ايجاد مي نمايد. براي بررسي علل اين مسئله سعي بر آن شد تا عوامل مولد پينهول در يكي ديگر از كائولن هاي مصرفي كارخانه (W.B.B) مورد بررسي قرار گيرد تا از اين طريق بتوان به علت تفاوت نقش كائولن ها در ايجاد پينهول پي برد. با بررسي هاي اوليه مشخص گرديد كه تركيب W.B.B با زدليتز بخصوص از نقطه نظر كانيهاي موجود و ناخالصي ها متفاوت است. بخصوص درصد ميكاي كائولن W.B.B بيشتر مي باشد. براي بررسي بيشتر آزمايشات زير صورت گرفت:

4-        بررسي اثر ناخالصي هاي كائولن W.B.B:

جهت بررسي دقيق تر كائولن W.B.B (كائولن مصرفي كارخانه) آزمايشاتي بر روي اين كائولن انجام گرفت.

اين آزمايشات شامل: 1- تلاش در جهت كاهش ميكاي موجود در كائولن. 2- جداكردن ناخالصي هاي موجود در كائولن مي باشد. جهت جدا كردن ميكا روشهاي مختلفي تست گرديد كه موثرترين روش استفاده از ريز ترين الك موجود و عبور دادن كائولن از اين توري بود (توريT100) در اين حالت دانه هاي بسيار ريز و ورقه اي و درخشان ميكا به همراه انواع ناخالصي هاي ديگر بر روي توري باقي مي ماند. منحني D.T.A از اين مواد نشانگر از وجود مقادير زيادي مواد آلي در بين ناخالصي ها بود كه خود ميتوانست تا حدودي منشا پينهول باشد اين مسئله با جمع آوري مقدار زيادي از اين  ناخالصي ها (حدود 2 گرم) بوسيله عبوردادن چند كيلو گرم كائولن W.B.B از توري و استفاده از آن در لعاب تائيد گرديد.

علاوه بر آن به منظور تحقيق از اثر مخرب ميكا در لعاب آزمايش ديگري ترتيب داده شد كه نتايج آن در شكل 4 آورده شده است. بايست توجه داشت كه اندازه دانه هاي ميكاي مصرفي در اين آزمايشات در مقايسه با ميكاي جداشده از كائولن W.B.B بزرگتر بود و لذا به شدت در ميزان پينهول تاثير گذاشته بود.

5-        اثر ضخامت لعاب اعمالي بر روي ميزان پينهول:

در اين آزمايش وزن هاي مختلفي از لعاب بر روي چندين بيسكوئيت بر روي خطوط لعاب توليد اعمال گرديد. همانطور كه در شكل 5 آورده شده نشان ميدهد كه كاهش ضخامت لعاب باعث افزايش ميزان پينهول مي گردد.

6-        اثر زمان نگهداري دوغاب:

آزمايشات مربوط به فاكتور فوق در چند مرحله انجام پذيرفت. در مرحله اول اين آزمايشات در خط توليد و با استفاده از يك همزن كنار خط لعاب صورت گرفت ولي بدليل شرايط تاثيرگذار در نتيجه آزمايشات و متاثر شدن ميزان پينهول از عواملي نظير شرايط مختلف پخت در روزهاي متفاوت و استفاده از بيسكوئيت هاي توليدي مربوط به روزهاي مختلف و نيز شرايط باند در طول مدت 9 روز انجام آزمايشات نتيجه گيري مفيدي حاصل نشد.

در سري آزمايشات بعدي بطور دقيق تر جزئيات وضعيت دوغاب و تغيير آن در اثر گذشت زمان بررسي گرديد. براي اين منظور بطور متوالي طي 15 روز تغييرات PH و نيز ميزان يونهاي Ca,Na,K موجود در دوغاب يك لعاب مرجع اندازه گيري و تعيين گرديد. نتايج حاصله به اين نكته اشاره دارد كه ميزان يونهاي  Na,Kبا گذشت زمان تغيير زيادي نمي كند، اما ميزان يون Ca  در دوغاب لعاب با افزايش زمان بيشتر مي شود و در همين راستا PH را نيز تحت تاثير قرار مي دهد. از طرفي يكسري آزمايشات ديگر نشان داد كه با باز بودن درب حوضچه هاي موجود در كنار خطوط لعاب باعث تشديد اين وضعيت شده چرا كه با تبخير آب ميزان نمكهاي موجود در آب افزايش مي يابد.

همانگونه كه در ابتدا گفته شد در برخي از خاكها ي مصرفي كارخانه مقادير زيادي مواد آلي به همراه پيريت مي باشد. براي خروج اينگونه مواد  و همچنين تجزيه و اكسيداسيون پيريت دو عامل مهم يعني زمان و اتمسفر اكسيدي نقش بسيار مهمي را ايفا مي كنند. براي بررسي نقش اين دو فاكتور آزمايشات شماره 8 و 8 انجام گرديد.

7-        بررسي اثر منحني پخت بيسكوئيت در ميزان پينهول لعاب:

در بررسي انجام شده بر روي تاثير شرايط پخت بسكوئيت و لعاب بر ميزان پينهول آزمايشاتي جهت بررسي شرايط پخت بيسكوئيت و اثر آن بر پين هول ترتيب داده شد. به اين منظور منحني پخت، مربوط به كوره هاي تونلي پخت بيسكوئيت خط توليد، طي محاسباتي در كوره الكتريكي قابل برنامه ريزي آزمايشگاه شبيه سازي گرديد. نتايج آزمايشات همانطور كه در شكل 6 مشخص شده است نشان ميدهد كه بيسكوئيتهاي پخته شده در كوره الكتريكي در مقايسه با بيسكوئيت هاي پخته شده در كوره هاي بيسكوئيت خط توليد (بيسكوئيت ها همگي مربوط به توليد يك پرس) با همان منحني پخت، پس از اعمال و پخت لعاب داراي پينهول كمتري بود كه نشان از تاثير شرايط محيطي پخت در خط توليد دارد. علاوه بر آن در آزمايشات بعدي ضمن تغيير منحني پخت عادي در كوره الكتريكي، ميزان زمان توقف بيسكوئيت ها در دو محدوده دمائي (600-400) و  (900-750) درجه سانتيگراد به دو برابر مدت زمان معمولي افزايش داده شد و نتايج نشان داد كه نمونه هاي پخته شده در اين شرايط در مقايسه با نمونه هاي پخته شده در شرايط عادي (هر دو سري در كوره الكتريكي) پس از اعمال لعاب و پخت داراي پينهول كمتري بودند (شكلهاي  6A,6B)اين خود نشان از عدم كارايي مناسب منطقه پيش پخت در كوره توليد مي باشد.

همانگونه كه گفته شد افزايش زمان در منطقه پيش پخت ميتواند فرصت كافي را براي اكسيداسيون مواد آلي و تجزيه پيريت و خروج به موقع گازها فراهم سازد كه اين امر خود در كاهش پينهول نقش مهمي دارد.

 

لطفاً برای بهبود وبلاگ نظرات و پیشنهادات  و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

پینهول

مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است. در اين مقاله بررسي هاي عملي در خصوص عوامل موثر در بروز پينهول از نقطه نظر اثرات بدنه كاشي و نيز شرايط فرايند توليد كاشي مورد بحث قرار گرفته است.
روش تحقيق و نتايج

 

1-       اثر تك خاكها بر روي پين هول لعاب:

براي بررسي اين اثر تعدادي بيسكوئيت 5*10 سانتي متر را با پرس آزمايشگاهي از خاكهاي مصرفي در توليد بدنه و نيز خاكهاي مشابه تهيه گرديد و پس از پخت در كوره بيسكوئيت و اعمال لعاب؛ در كوره لعاب خط توليد پخت گرديد.نتايج نشان ميدهد كه خاكهاي آباده بيشترين تاثير را در پينهول لعاب بعد از پخت دارا مي باشد. لازم به ياداوري مي باشد كه هرچند در خاكهاي آباده نمكهاي محلول از نوع سولفاتها وجود دارد ولي نتايج آزمايشات بعدي نشان ميدهد كه عامل ايجاد پينهول در خاكهاي آباده عمدتاً ناشي از نمكهاي محلول نمي باشد، بلكه وجود مواد آلي در اين گونه خاكها يكي از عوامل موثر در ايجاد پينهول مي باشد. منحني D.T.A اين خاك بيانگر وجود مقدار زيادي مواد آلي مي باشد. از طرفي وجو مقدار زيادي پيريت در اين خاكها در كنار مواد آلي مي تواند نقش موثري را در ايجاد پين هول ايفا نمايد بويژه اگر منحني و اتمسفر پخت بيسكوئيت متناسب با ماهيت اينگونه خاكها نباشد. ولي با وجود اين باي بررسي نقش نمكهاي محلول  در ايجاد پينهول آزمايشات زير صورت گرفت.

2-       جدا كردن نمكهاي نا محلول از خاكهاي مصرفي:

در آزمايشي كه به همين منظور ترتيب داده شد با افزودن مقاديري كربنات باريم بيش از حد معمول(5%) به دوغاب بدنه شرايط رسوب سولفاتها فراهم آورده شد و پس از تهيه بدنه از دوغاب فوق، آن را در كوره پخته و سپس لعاب را بر روي آن اعمال نموده و در نهايت در كوره پخت داده شد. نتايج حاصله تغييرات مشخصي را در ميزان پينهول در مقايسه با نمونه هاي مرجع تهيه شده با همان شرايط (البته بدون استفاده از كربنات باريم ) نشان نداد.

در آزمايشي ديگر با استفاده از يك سمباده نرم سطح چند بيسكوئيت را سايش داده شد و لايه اي از روي آن برداشته شد و پس از تميز كردن سطح بيسكوئيت ها با پارچه هاي خشك و مرطوب، همراه با نمونه هاي مرجع آنها را لعاب داده و در كوره خط لعاب پخت داده شد. كاشي هاي مربوط به نمونه هاي سائيده شده داراي پينهول بيشتر و تا حدودي عميق تر نسبت به پينهول نمونه مرجع بودند كه اين مطلب به باقيماندن مقداري ذرات سائيده شده در روي بيسكوئيت قبل از اعمال لعاب نسبت داده شد ولي با اين حال در نمونه هاي ديگري كه كاملاً تميز و صيقلي شدهبودند نيز اين مشكل مشاهده مي شد.

در آزمايشي ديگر خاكهاي پينهول زا را جهت جداشدن نمكهاي محلول از آنها، ابتدا بطور مجزا در آب شسته شد و پس از جدا كردن آب جمع شده بر روي آنها، جهت تهيه بدنه مورد استفاده قرار گرفتند. اين آزمايش بر روي خاكهاي آباده انجام گرفت. شستشوي خاك همراه با آب فراوان در جارميل آزمايشگاهي صورت پذيرفت. آناليز آب جدا شده پس از شستشو نشان داد كه ميزان يون سديم از 23 به 29 و يون پتاسيم از 3/91 به 7/8 (p.p.m) افزايش يافته است. افزايش يونهاي فوق در آب جدا شده بيانگر وجود مقداري نمك محلول در خاكهاي مصرفي مي باشد. ولي بر اساس بررسي هاي بعمل آمده بر روي سطح لعاب خورده در اين بدنه ها مشخص شد كه تفاوت عمده اي از نقطه نظر ميزان پينهول بين نمونه هاي تهيه گرديده با خاكهاي شستشو داده شده و نمونه مرع نمي باشد لذا اين آزمايشات نشان داد كه نمكهاي محلول در خاكهاي مصرفي در افزايش پينهول نقش عمده اي ندارد.

3-        بررسي اثر كائولن هاي مختلف جهت مصرف در لعاب بر روي پينهول:

جهت بررسي اين مورد كائولن هاي متفاوتي بر روي يك فريت مرجع آزمايش گرديد (با فرمول تركيبي 7% كائولن و 93% فريت اپك 84-21-120 لعابيران) و مطابق شكل 3 كائولن هاي مختلف بر حسب ميزان پينهول منتجه در لعاب، دسته بندي گرديدند.

همانگونه كه در شكل نشان داده شده است كائولن زدليتز كمترين ميزان پينهول را در لعاب ايجاد مي نمايد. براي بررسي علل اين مسئله سعي بر آن شد تا عوامل مولد پينهول در يكي ديگر از كائولن هاي مصرفي كارخانه (W.B.B) مورد بررسي قرار گيرد تا از اين طريق بتوان به علت تفاوت نقش كائولن ها در ايجاد پينهول پي برد. با بررسي هاي اوليه مشخص گرديد كه تركيب W.B.B با زدليتز بخصوص از نقطه نظر كانيهاي موجود و ناخالصي ها متفاوت است. بخصوص درصد ميكاي كائولن W.B.B بيشتر مي باشد. براي بررسي بيشتر آزمايشات زير صورت گرفت:

4-        بررسي اثر ناخالصي هاي كائولن W.B.B:

جهت بررسي دقيق تر كائولن W.B.B (كائولن مصرفي كارخانه) آزمايشاتي بر روي اين كائولن انجام گرفت.

اين آزمايشات شامل: 1- تلاش در جهت كاهش ميكاي موجود در كائولن. 2- جداكردن ناخالصي هاي موجود در كائولن مي باشد. جهت جدا كردن ميكا روشهاي مختلفي تست گرديد كه موثرترين روش استفاده از ريز ترين الك موجود و عبور دادن كائولن از اين توري بود (توريT100) در اين حالت دانه هاي بسيار ريز و ورقه اي و درخشان ميكا به همراه انواع ناخالصي هاي ديگر بر روي توري باقي مي ماند. منحني D.T.A از اين مواد نشانگر از وجود مقادير زيادي مواد آلي در بين ناخالصي ها بود كه خود ميتوانست تا حدودي منشا پينهول باشد اين مسئله با جمع آوري مقدار زيادي از اين  ناخالصي ها (حدود 2 گرم) بوسيله عبوردادن چند كيلو گرم كائولن W.B.B از توري و استفاده از آن در لعاب تائيد گرديد.

علاوه بر آن به منظور تحقيق از اثر مخرب ميكا در لعاب آزمايش ديگري ترتيب داده شد كه نتايج آن در شكل 4 آورده شده است. بايست توجه داشت كه اندازه دانه هاي ميكاي مصرفي در اين آزمايشات در مقايسه با ميكاي جداشده از كائولن W.B.B بزرگتر بود و لذا به شدت در ميزان پينهول تاثير گذاشته بود.

5-        اثر ضخامت لعاب اعمالي بر روي ميزان پينهول:

در اين آزمايش وزن هاي مختلفي از لعاب بر روي چندين بيسكوئيت بر روي خطوط لعاب توليد اعمال گرديد. همانطور كه در شكل 5 آورده شده نشان ميدهد كه كاهش ضخامت لعاب باعث افزايش ميزان پينهول مي گردد.

6-        اثر زمان نگهداري دوغاب:

آزمايشات مربوط به فاكتور فوق در چند مرحله انجام پذيرفت. در مرحله اول اين آزمايشات در خط توليد و با استفاده از يك همزن كنار خط لعاب صورت گرفت ولي بدليل شرايط تاثيرگذار در نتيجه آزمايشات و متاثر شدن ميزان پينهول از عواملي نظير شرايط مختلف پخت در روزهاي متفاوت و استفاده از بيسكوئيت هاي توليدي مربوط به روزهاي مختلف و نيز شرايط باند در طول مدت 9 روز انجام آزمايشات نتيجه گيري مفيدي حاصل نشد.

در سري آزمايشات بعدي بطور دقيق تر جزئيات وضعيت دوغاب و تغيير آن در اثر گذشت زمان بررسي گرديد. براي اين منظور بطور متوالي طي 15 روز تغييرات PH و نيز ميزان يونهاي Ca,Na,K موجود در دوغاب يك لعاب مرجع اندازه گيري و تعيين گرديد. نتايج حاصله به اين نكته اشاره دارد كه ميزان يونهاي  Na,Kبا گذشت زمان تغيير زيادي نمي كند، اما ميزان يون Ca  در دوغاب لعاب با افزايش زمان بيشتر مي شود و در همين راستا PH را نيز تحت تاثير قرار مي دهد. از طرفي يكسري آزمايشات ديگر نشان داد كه با باز بودن درب حوضچه هاي موجود در كنار خطوط لعاب باعث تشديد اين وضعيت شده چرا كه با تبخير آب ميزان نمكهاي موجود در آب افزايش مي يابد.

همانگونه كه در ابتدا گفته شد در برخي از خاكها ي مصرفي كارخانه مقادير زيادي مواد آلي به همراه پيريت مي باشد. براي خروج اينگونه مواد  و همچنين تجزيه و اكسيداسيون پيريت دو عامل مهم يعني زمان و اتمسفر اكسيدي نقش بسيار مهمي را ايفا مي كنند. براي بررسي نقش اين دو فاكتور آزمايشات شماره 8 و 8 انجام گرديد.

7-        بررسي اثر منحني پخت بيسكوئيت در ميزان پينهول لعاب:

در بررسي انجام شده بر روي تاثير شرايط پخت بسكوئيت و لعاب بر ميزان پينهول آزمايشاتي جهت بررسي شرايط پخت بيسكوئيت و اثر آن بر پين هول ترتيب داده شد. به اين منظور منحني پخت، مربوط به كوره هاي تونلي پخت بيسكوئيت خط توليد، طي محاسباتي در كوره الكتريكي قابل برنامه ريزي آزمايشگاه شبيه سازي گرديد. نتايج آزمايشات همانطور كه در شكل 6 مشخص شده است نشان ميدهد كه بيسكوئيتهاي پخته شده در كوره الكتريكي در مقايسه با بيسكوئيت هاي پخته شده در كوره هاي بيسكوئيت خط توليد (بيسكوئيت ها همگي مربوط به توليد يك پرس) با همان منحني پخت، پس از اعمال و پخت لعاب داراي پينهول كمتري بود كه نشان از تاثير شرايط محيطي پخت در خط توليد دارد. علاوه بر آن در آزمايشات بعدي ضمن تغيير منحني پخت عادي در كوره الكتريكي، ميزان زمان توقف بيسكوئيت ها در دو محدوده دمائي (600-400) و  (900-750) درجه سانتيگراد به دو برابر مدت زمان معمولي افزايش داده شد و نتايج نشان داد كه نمونه هاي پخته شده در اين شرايط در مقايسه با نمونه هاي پخته شده در شرايط عادي (هر دو سري در كوره الكتريكي) پس از اعمال لعاب و پخت داراي پينهول كمتري بودند (شكلهاي  6A,6B)اين خود نشان از عدم كارايي مناسب منطقه پيش پخت در كوره توليد مي باشد.

همانگونه كه گفته شد افزايش زمان در منطقه پيش پخت ميتواند فرصت كافي را براي اكسيداسيون مواد آلي و تجزيه پيريت و خروج به موقع گازها فراهم سازد كه اين امر خود در كاهش پينهول نقش مهمي دارد.

 

لطفاً برای بهبود وبلاگ نظرات و پیشنهادات  و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

بالكلي
دوميّن ماده پلاستيك بر اساس اهمّيت در صنعت سراميك پس از كائولن؛ بالكلي هست.كائولن جزء مواد اوّليه محسوب ميشود,كه در جاي اوليه خود باقي مانده ولي بالكلي جزء مواد ثانويه هستند كه در مكانهايي غير از مكان اوّليه خود يافت ميشود.بالكلي توسط آب و باد به مكانهاي ديگر منتقل ميشوند كه اين انتقال دو خاصيت مهّم را موجب ميشود:

1- ابعاد دانه هاي بالكلي بسيار ريزتر است.

2- پلاستيسيته بالكلي به مراتب بيشتر از كائولن است.

دلايل استفاده از بالكلي : 1- پلاستيسيته بالا

 2- قابليت شكل پذيري ؛‌‌آب را در خود نگه ميدارد.

 3- استحكام خام بالا

 4- افزايش سيالات دو غابهاي ريخته گري ,اگر خواستيم بدون اينكه آب اضافه كنيم دوغاب را سيال كنيم بالكلي اضافه ميكنيم 5- بدنه هايي كه بالكلي درآ‌‌ان موجودباشد نسبت به بدنه هاي مشابه مترا كم تر است انجام عمل زينترينگ بهتر زيرا دماي ذوب پائين دارد. 6- چون تنوع ناخالصي در ان زياد است به مقدار زياد نبايد از ان استفاده كرد 7- به دليل ريز دانه بودن و پائين بودن دماي ذوب چنانچه از يك حدي بيشتر استفاده شود نقطه ذوب را شديداَ پائين مياورد و موجب تغيير شكل محصولات ميشود. 8- در بدنه هايي كه زياد استفاده ميشوند شديداََ بر روي رنگ بعد از پخت تاثير ميگذارد. 9- اگر مقدار استفاده زياد باشد ضمن اينكه قابليت كارپذيري را افزايش ميدهد باعث انقباض شديد در بدنه شده و قطعه خشك شده با انقباض شديد در نهايت ترك ميخورد. لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

بالكلي
دوميّن ماده پلاستيك بر اساس اهمّيت در صنعت سراميك پس از كائولن؛ بالكلي هست.كائولن جزء مواد اوّليه محسوب ميشود,كه در جاي اوليه خود باقي مانده ولي بالكلي جزء مواد ثانويه هستند كه در مكانهايي غير از مكان اوّليه خود يافت ميشود.بالكلي توسط آب و باد به مكانهاي ديگر منتقل ميشوند كه اين انتقال دو خاصيت مهّم را موجب ميشود:

1- ابعاد دانه هاي بالكلي بسيار ريزتر است.

2- پلاستيسيته بالكلي به مراتب بيشتر از كائولن است.

دلايل استفاده از بالكلي : 1- پلاستيسيته بالا

 2- قابليت شكل پذيري ؛‌‌آب را در خود نگه ميدارد.

 3- استحكام خام بالا

 4- افزايش سيالات دو غابهاي ريخته گري ,اگر خواستيم بدون اينكه آب اضافه كنيم دوغاب را سيال كنيم بالكلي اضافه ميكنيم 5- بدنه هايي كه بالكلي درآ‌‌ان موجودباشد نسبت به بدنه هاي مشابه مترا كم تر است انجام عمل زينترينگ بهتر زيرا دماي ذوب پائين دارد. 6- چون تنوع ناخالصي در ان زياد است به مقدار زياد نبايد از ان استفاده كرد 7- به دليل ريز دانه بودن و پائين بودن دماي ذوب چنانچه از يك حدي بيشتر استفاده شود نقطه ذوب را شديداَ پائين مياورد و موجب تغيير شكل محصولات ميشود. 8- در بدنه هايي كه زياد استفاده ميشوند شديداََ بر روي رنگ بعد از پخت تاثير ميگذارد. 9- اگر مقدار استفاده زياد باشد ضمن اينكه قابليت كارپذيري را افزايش ميدهد باعث انقباض شديد در بدنه شده و قطعه خشك شده با انقباض شديد در نهايت ترك ميخورد. لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

 سيليكات سديم

سيليكات سديم همان آب شيشه است . اين تركيب حاوي SiO2 و Na2O به صورت كلوئيدي است           است.اثر سيليكات سديم مشتمل بر دو جزء است , سديم كه بجاي يونهاي دو ظرفيتي قرار ميگيرد و ديگري سيليس سيليكات كه به صورت كلوئيدي بوده و به عنوان يك محافظ كلوئيدي عمل ميكند و هر چه نسبت Na2O بهSiO2 بيشتر باشد ويسكوزيته ظاهري كمتر خواهد بود .

 اثر ناخالصي رسها بر دوغاب

1- پيريت آهن   2-تركيبات كلسيم    3-يونهاي Na+ و K+

اثر يونهاي سديم و پتاسيم مثبت است و دوغاب را روانتر ميكند.اثر پيريت ‌آهن كه در مجاورت آب سولفات آهن ميدهند و آهن2 آزاد ميشود .يونهاي سديم پتاسيم بر روي رواني دوغاب تاثير مثبت دارد يونهاي كلسيم و         منيزيم و عمدتاً يونهاي دو ظرفيتي  روانسازي مشكلي دارد و براي اصلاح دو غاب معمولاً آنها را با يونهاي تك ظرفيتي جايگزين ميكند .پيريت آهن در معرض آب به سولفاته هاي آهن تبديل مي شودو سپس يونيزه و چون سولفات وارد دوغاب ميشود يون SO4 دو بار منفي مزاحم ترين يون در روانسازي دوغابي است .                      
+

 خواص رئولوژيكي

خواص رئولوژيكي بستگي به عوامل زير دارد:1-مينرالهاي موجود 2-توزيع اندازه ذره 3-سطح ويژه4-اصلاح كننده كلوئيدي 5-PH                                                                                                     
هر اكسيدي داراي PH خاصي است كه در ان سطح ذره مثبت يا منفي و يا خنثي ميشود سوسيانسيون مواد غير پلاستيك مثل اكسيدها و نيتراتها اغلب با اسيدها(عمدتاًHCL )دفلوكوله ميشود. روي سطح هر ذره غير اكسيدي يك لايه نازك از اكسيد همان ماده تشكيل ميشود براي Disperes (روان كردن –پخش كردن) در دوغاب كردن ذرات غير اكسيدي معمولاًبا تغيير phلايه سطحي اكسيدي را تحت تاثير قرار ميدهد

تهيه منو پروسا

براي تهيه يك بدنه منوپروساي خوب نكاتي كه رعايت می کنیم كه عبارتند از:

- تركيب بدنه حتي الامكان بايد داراي كربنات حداقل باشد.

- تركيب لعاب، دماي Seeling

- رژيم پخت

- اختلاف دما بين زير و روي رولر

- اعمال انگوب

- اساسي ترين نكته اي كه در انتخاب رژيم پخت مناسب بايد لحاظ شود، دماي تجزيه كربناتها حدود 940-930 درجه است و بايستي حتما مدتي بدنه را دراين دما نگه داريم اين دما براي كربنات منيزيم هم مناسب است چرا كه در 870درجه تجزيه مي شود لذا 4/1 كل سيكل پخت را به اين دما اختصاص مي دهند تا تكميل تجزيه كربنات كلسيم انجام پزيرد.

- نقطه نرم شوندگي اغلب لعابها، با دماي پخت حدود 1100درجه، نزديكي 550-500 است اما لعابهاي منوپروسا طوري طراحي شده اند كه نقطه نرم شوندگي آنها در حدود 700درجه است.

- هر چه نقطه نرم شوندگي لعاب بالاتر باشد، دماي Seeling لعاب بالاتر خواهد بود.

رژيم پخت:

- دماي ورودي كوره حدود 300درجه است.

- از دماي 600-300درجه ظرف مدت 7دقيقه دما افزايش مي يابد.

- از دماي 600 تا 930درجه ظرف مدت 2 دقيقه افزايش مي يابد.

- در دماي 1100درجه بين 5-3 دقيقه آنرا نگه مي دارند.

- از دماي 1100الي 850درجه تقليل ناگهاني دما را ظرف مدت 5دقيقه جهت پيشگيري از مات شدت سطح لعاب كوره انجام مي شود.

- از دماي 850درجه تا خروجي كوره ظرف مدت 10 دقيقه دما را كاهش مي دهند. كل اين سيكل 45 دقيقه است كه s.t آن 5 دقيقه و S.T آن 1100درجه است.

گفتني است دماي هنگام خارج شدن از كوره حدود 300 درجه است. 11 دقيقه از 45 دقيقه در دماي 930درجه است.

از دماي 400الي 900 درجه دما را سريعاً افرايش مي دهيم. آيا استحاله هاي پلي مرفيك سيليس سبب بروز مشكل نخواهد شد؟

 

در بدنه هاي منوپروسا كوارتز زيادي وارد نمي كنيم همچنين چون بدنه ها متخلخل هستند شوك پذيري بدنه افزايش لذا استحاله هاي كوارتز كمتر موثر خواهد بود.

اختلاف دما زير و روي رولر

در مرحله پيش پخت قبل از رسيدن به جهنم، دماي زير رولرها را بالاتر از روي رولرها انتخاب مي كنند. اين اختلاف بسيار بيش از اختلاف دمايي است كه در كاشي هاي كف انتخاب مي شود(در سيستنم تك پخت سريع) و گاهاً به 200درجه مي رسد.

مي دانيد كه انتقال حرارت در دماهاي بالا وبخصوص دماهاي بالاتر از 800 درجه بيشتر از طريق تشعشع صورت مي گيرد. وقتي دماي زير رولرها را بالاتر انتخاب مي كنيم حرارت بيشتري زير كاشي تشعشع مي كند در نتيجه با توجه به كمبود حرارت روي كاشي كه لعابدار است، دماي بدنه بيشتر از دماي لعاب خواهد بود لذا اين تدبير منجر به آن مي شود كه قبل از داغتر شدن لعاب و ذوب شدن آن تجزيه اجزاء فرار بدنه تشكيل شود.

اعمال انگوب:

اصولاً به سه دليل عمده انگوب اعمال مي شود

1- پوشاندن رنگ بدنه

2- تطابق بيشتر ضريب انبساط حرارتي بدنه و لعاب

3- كاهش احتمال بروز عيبpinhole   

منظور ما در اينجا از اعمال انگوب، كمتر موارد 1 و 2 مي باشد و دليل عمده اعمال انگوب كاهش احتمال بروز عيبpinhole  است.

تذكر:

هر چه وزن ليتر دوغاب بالاتر باشد يعني ميزان درصد آب دوغاب كمتر انتخاب شود ميزان تخلخلهاي موجود در قشر لعاب پس از خشك شدن كمتر خواهد بود.

تخلخلهاي موجود در قشر لعاب بعداً تبديل به حباب داخل قشر مذاب لعاب در حين پخت خواهد شد و بعداً اين حبابها مي توانند بهpinhole  تبديل شوند.

در بدنه هاي منوپروسا اولين مشكل بروز عيبpinhole  است. هنگاميكه وزن ليتر دوغاب بالاتر باشد و ويسكوزيته لعاب افزايش يافته و دوغاب تيكسوتروپ مي شود- نحوه اعمال دوغاب لعاب- چون خواهاهن يك لعاب كاملاً صاف هستيم روش اعمال آن بل ديسك نيست بلكه شيوه اي مي باشد كه اگر ويسكوزيته زياد باشد لعاب مواج مي شود لذا بايستي رس را كم و T.P.P به‌آن بيفزائيم.

كم كردن ميزان رس از 8درصد به 5درصد و ميزان T.P.P حدودا%5/0 اضافه مي شود. با افزايش وزن ليتر احتمال دارد ضخامت لعاب بر بدنه ضخيم و كلفت شود براي جلوگيري از اين امرسرعت نوار نقاله را زياد مي كنيم

انگوب

انگوب را به منظور هاي زير به كار ميبرند:

1-    پوشش بدنه هاي بد رنگ(مثل قهوه اي تيره).

2-     اصلاح تاب كاشي، نم زياد كاشي را با انگوب كم مي كنند بخصوص در سيستم پخت كاشي به صورت دوپخت سريع.

3-     پيشگيري از واكنشهاي مزاحم ميان لعاب و بدنه.

4-     تنظيم كننده جذب آب بدنه: به دليل پلاستيسيته اي كه دارند(پلاستيسيته به دليل مواد اوليه،فراوري وفرمولاسيون خاص انگوب) سرعت جذب رطوبت را از لايه لعاب و بدنه تعديل نموده وبه تعليق مي اندازد و در نتيجه عدم يكنواختي در جذب آب را ازبين مي برد.

5-     افزايش چسبندگي خام لعاب به بدنه.

نكته: ويسكوزيته لعاب

ويسكوزيته زياد لعابها يكي از مهمترين عوامل در جلوگيري از تبلور آنهاست.اگر ويسكوزيته كم باشد (يعني لعاب بيش از حد روان باشد) در بالاترين درجه حرارت پخت تحت تاثير وزن خود حركت كرده و اصطلاحا "شره" ميكند . شره كردن حالت سوزن سوزني دارد(حالت شوره كردن). البته  پر بودن محلي كه لعاب را روي شابلون ميكشد نيز منجر به شرگي ميشود كه با تنظيم دستگاه ميتوان آن را رفع كرد.

لعاب با ويسكوزيته كم اگر بر روي بدنه با تخلخل بالا استفاده شود نمي تواند به خوبي ذوب شود وسطح صافي را ايجاد كند.چونكه ويسكوزيته آن بالاست به راحتي در داخل بدنه جذب شده و تغييراتي در تركيب شيميايي بدنه ولعاب ايجاد ميكند.لعابهايي با ويسكوزيته زياد قادر نيستد سطح صاف وبدون موج ايجاد كنند.همچنين اگر ويسكوزيته در بالاترين حرارت پخت آنها بسيار زياد باشد حبابهاي موجود در فاز مايع (لعاب)قادر به خروج نبوده پس سطح لعاب جوشدار ميشود.جوشدار شدن (blistering)سطح لعاب علاوه ويسكوزيته زياد آن-پخت سريع-درجه حرات كم ميتواند ناشي از عوامل ديگري مثل پخت بيش از حد لعاب –آزاد شدن گازهاي مختلف توسط اكسيدهاي رنگي و مصرف زياد مواد آلي در تزيين كاشي  به روش زير رنگي باشد.

اگر ويسكوزيته آنقدر بالا باشد كه حبابها نتوانند خارج شوند سطح لعاب به دليل فشار حبابهاي گاز ناهموار ميشود و چون شكل آن شبيه ناهمواريهاي سطح پوست پرتغال است به عنوان "پوست پرتغالي شدن" لعاب نام ميبرند

عوامل لعاب نگرفتگي:

1-    تركيب نامناسب لعاب كه باعث كشش سطحي زياد ميشود.

2-     آلوده بودن سطوح بدنه به چربي و گرد و غبار.

3-     انقباض تر به خشك بيش از حد لعاب خام كه مي تواند ناشي از مصرف مقدار زيادي كائولن خام در لعاب يا مصرف بيش از حد رس هاي بسيار پلاستيك يا مصرف زياد مواد آلي مثل C.M.C (كربوكسي متيل سلولز) باشد.

4-     خرد شدن بيش از حد مواد اوليه(دانه بندي بسيار ريز؛ ذرات كلوئيدي را در لعاب افزايش مي دهد كه خود باعث انقباض تر به خشك زياد لعاب ميشود و باعث عدم اتصال كامل بين لعاب و بدنه خواهد شد).

5-     ايجاد لايه ضخيم بر روي قطعه هنگام لعابكاري

6-     استفاده از اكسيد روي يا موادي نظير آن كه انقباض تر به خشك زياد دارد.

7-     وجود شوره در سطح بدنه.

8-     انقباض تر به خشك در برخي قسمت ها منجر به ترك ريزي ميشود و در موقع پخت باز شده و لعاب  نگرفتگي ايجاد مي كند.

كائولن، روي و رسها باعث عيب انقباض ميشود كه از كائولن كلسينه شده در فرمول استفاده ميشود

 

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت
عیوب لعاب (Glaze Defetion)

بررسی عیوب لعاب و راه حل های رفع آنها

عیوب موجود در کاشی های سرامیکی لعابدار علل متفاوتی دارند. یکی از اصلی ترین عیوب کاشی های سرامیکی لعابدار، عیوب لعاب می باشد. جهت به حداقل رساندن و شناختن این عیوب مقاله زیر تقدیم می شود.

 **عیب خزیدگی لعاب یا Crawling**

ظاهر و وضعیت:

لعاب نگرفتگی بدنه (عاری بودن نقاطی از بدنه از لعاب)، به صورتیکه لعاب به شکل جزیره ای در حد فاصل نقاط بدون لعاب تجمع پیدا می کنند.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1- وجود روغن، گریس، گرد و خاک و ...بر روی قطعه بیسکوئیت شده قبل از لعاب کاری

2- ایجاد ترک در لایه لعاب طی مرحله خشک کردن و قبل از پخت به علت وجود مواد کلوئیدی بیش از اندازه در لعاب.

3- وجود نمک های محلول در بدنه

4- اعمال زیاد لعاب به بدنه (ضخیم یا غلیظ بودن لعاب)

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1- تمیز نگه داشتن قطعه بیسکوئیت شده

2- با دقت جابجا کردن قطعاتی که به روش غوطه وری، لعاب زده میشوند.

3- کم کردن مقدار رس در لعاب

4- افزودن کربنات باریم (به مقدار 1 تا 2.5 درصد) جهت رسوب کردن نمک های محلول

5- کاهش مقدار لعاب اعمال شده

**عیب ترک شبکه ای لعاب یا Crazing**

ظاهر و وضعیت:

ترک ریز شبکه مانند بر روی سطح لعاب.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-عدم تطابق انبساط حرارتی بدنه و لعاب (بدنه باید انبساط حرارتی بالاتر نسبت به لعاب داشته باشد تا لعاب به اندازه کافی تحت فشار قرار بگیرد. )

2- اعمال لعاب خیلی ضخیم یا غلیظ

3-انبساط رطوبتی بدنه

4- پخت بدنه یا لعاب در دمای پایین تر از حد لازم

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     افزودن انبساط حرارتی بدنه بوسیله :

- پخت بدنه در دمای بالاتر

- نگه داشتن بدنه در بالاترین دما به مدت طولانی تر

- افزودن مقدار سیلیس بدنه

2- کاهش انبساط لعاب بوسیله:

- افزودن سیلیس یا کائولن به لعاب

-استفاده از فریت بوراکس با انبساط حرارتی

-کاهش ضخامت یا درجه غلظت لعاب

-کاهش تخلخل بدنه

**عیب خروج از حالت شیشه ای یا Diversification**

ظاهر و وضعیت:

لعاب های شیشه ای به صورت مات ظاهر می شوند.

لعاب های ترانسپارت  ظاهری شیری رنگ پیدا می کنند (اغلب رنگ های مایل به آبی تا صورتی روی بدنه های تراکوتایی)

عوامل ایجاد کننده این عیب:

اگر در طی خنک شدن لعاب، عمل رسوب لعاب رخ دهد شاهد رخ دادن پدیده های زیر و شاهد بروز عیب Diversification در لعاب ها هستیم:

1-     ظهور کریستال های ریز در سطح لعاب (کریستال های سیلیکات های کلسیم، روی و ...)

2-      رسوب شیری رنگ (بورات کلسیم)

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     سریعتر خنک شدن لعاب تا دمای کمتر از 700 درجه سانتی گراد (به عبارت دیگر وقتی که لعاب در حالت نیمه مذاب قرار داشته باشند)

2-     کاهش مقدار آهک در لعاب

3-     افزودن کائولن به لعاب

4-     استفاده از لعاب با قابلیت حل شدن کم به جای استفاده از لعاب های بدون سرب

**عیب جوش و تاول زدن Blistering**

ظاهر و وضعیت:

دهانه های ترکیده ای که آتشفشان مانند بوده و اغلب دهانه باز و بزرگ در سطح دارند.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-     ایجاد گاز به علت وجود مواد تولید کننده گاز در حین پخت

2-     عدم پخت کامل لعاب

3-     بدنه و یا لعاب در دمای بیشتر از اندازه کافی پخته شوند.

4-     عدم تطابق کامل لعاب و بدنه.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-پخت آهسته تر و یا نگه داشتن قطعه به مدت طولانی تر در دمای بالا.

2-کم کردن طول سیکل پخت یا کم کردن زمان قرار گرفتن در دمای ماکزیمم یا دمای Drop

3- تغییر ترکیب لعاب یا بدنه

**عیب لعاب ضربه خورده Knocked glaze**

ظاهر و وضعیت:

مواضع لعاب نگرفته در بدنه دیده می شود.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

پاک شدن یا ضربه خوردن لعاب قبل از پخت

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     جابه جا کردن قطعه با دقت زیاد و فقط زمانی که کاملاً خشک شده باشد.

2-     افزودن یک بایندر به لعاب (به عنوان مثال: یک درصد صمغ، نشاسته یا کربوکسی متیل سلولز سدیم)

**عیب کم شدن لعاب Starved glaze**

ظاهر و وضعیت:

وجود مواضع کم رنگ و پر رنگ در لعاب

عوامل ایجاد کننده این عیب:

مواد فرار در لعاب از سطح بدنه بوسیله تجهیزات نسوز کوره (Kiln furniture) که متخلخل هستند مکیده می شوند.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     اجتناب از قرار دادن قطعات لعاب دار  بیش از اندازه نزدیک به آجرهای کوره و یا پایه های جدید.

2-     پخت نکردن هم زمان پخت بیسکوئیت و پخت لعاب

**عیب قطعات چسبیده یا Stuck ware**

ظاهر و وضعیت:

چسبیدن قطعات به یکدیگر یا به صفحه نسوز کوره

عوامل ایجاد کننده این عیب:

تماس قطعات لعاب خورده در حین پخت لعاب یا جاری شدن لعاب به علت نرم شدن زیاد بر روی صفحات کوره.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-اطمینان از عدم تماس قطعات لعاب خورده در حین پخت لعاب

2-پاک کردن لعاب از پایه قطعات لعاب خورده

3-استفاده از روش دیرگداز یا ریختن پودر بر روی صفحات کوره

**عیب لکه دار شدن لعاب یا Specking**

ظاهر و وضعیت:

وجود لکه های تیره در لعاب

عوامل ایجاد کننده این عیب:

آلوده شدن سطح لعاب در اثر :

1-زنگ جدا شده از ابزارهای زنگ زده و نشستن ذرات بر روی لعاب

2-ذرات جدا شده از قطعات بیسکوئیت شده و افتادن آنها بر روی لعاب

3- ذرات جدا شده به هنگام دکور کردن وافتادن انها بر روی لعاب در خلال لعاب کاری غوطه وری

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     اطمینان از عاری بودن ابزارها و مخازن لعاب از زنگ زدگی

2-     اطمینان از عاری بودن قطعات بیسکوئیت شده از مواد جدا شده، قبل از لعاب کاری غوطه وری

3-     سرند کردن لعاب به طور مرتب و منظم

**عیب پوسته ای شدن لعاب Peeling**

ظاهر و وضعیت:

کنده شدن و یا رو آمدن لعاب از روی سطح بدنه(بیشتر در لبه ها ایجاد می شود)

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-     قرار داشتن لعاب تحت فشار بیش از حد

2-     مهاجرت نمک های محلول به سطح بدن هنگام خشک شدن یا پخت که باعث کاهش پیوستگی و چسبندگی لعاب می شود.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     کاهش انبساط حرارتی بدنه بوسیله:

-         کاهش دمای پخت

-         کاهش زمان نگه داری بدنه در دمای حداکثر پخت

2-     افزایش انبساط حرارتی لعاب بوسیله:

-         کاهش میزان سیلیس و یا آلومینا در لعاب

-         افزودن فریت قلیایی با انیساط حرارتی بالا

3-     افزایش کربنات باریم (به میزان 1 تا 2.5 درصد) به بدنه جهت رسوب نمک های محلول

4-     کشیدن اسفنج مرطوب به لبه ها و دسته های قطعات قبل از پخت بیسکوئیت

**عیب پینهول یا Pinhole**

ظاهر و وضعیت:

وجود سوراخ های نازک سوزنی شکل در لعاب بعد از پخت

عوامل ایجاد کننده این عیب:

خروج گاز از بدنه و یا لعاب در خلال پخت به دلیل:

1-پخت بدنه در دمای پایین تر از حد لازم

2-وجود هوای حبس شده در گل (بدنه)

3-اعمال بیش از حد رنگ های زیر لعابی  و یا پخت آنها در دمای بیش از حد لازم.

4-وجود نمک های محلول (سولفاته) در بدنه

5-وجود بیش از حد وایتینگ (آهک و ....) در لعاب

6-پخت لعاب در دمای پایین تر از حد لازم

7-ایجاد گازهای فرار در لعاب به علت پخت لعاب در دمای بیش از حد لازم

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     پخت بدنه تا دمای توصیه شده

2-     ورز دادن (Aging) کامل گل (بدنه) پلاستیک جهت خروج کامل هوا

3-     کاهش میزان رنگ های زیرلعابی

4-     افزودن 1 تا 2.5 درصد کربنات باریم به بدنه

5-     کاهش میزان وایتینگ در لعاب

6-     کاهش دمای پخت لعاب

7-     پخت لعاب تا دمای توصیه شده

**عیب شوره زدن یا Sulphuring**

ظاهر و وضعیت:

وجود باقیمانده یا شوره کم رنگ بر روی سطح لعاب

عوامل ایجاد کننده این عیب:

واکنش گازهای سولفوری موجود در اتمسفر کوره با لعاب

1-     وجود سولفات در بدنه

2-     وجود گوگرد در گازهای کوره

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-ایجاد امکان تهویه کافی در اتمسفر کوره

2-پخت بیسکوئیت تا دمای بالا و در زمان کافی جهت سوختن کامل کربن و گوگرد و خارج شدن آنها از بدنه

**عیب کم رنگ شدن لعاب یا Blurring**

ظاهر و وضعیت:

کم رنگ شدن رنگ های دکور

عوامل ایجاد کننده این عیب:

قابلیت انحلال بالای اکسید های رنگی نسبت به لعاب رنگی

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-تجربه یک نوع لعاب دیگر

2-افزودن رس به پیگمنت

3-کاهش دمای پخت

**عیب رنگ پریدگی یا Firing away**

ظاهر و وضعیت:

کم رنگ شدن یا بی رنگ شدن

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-پخت در دمای بالاتر از حد لازم

2-کم رنگ شدن یا رنگ پریدگی صورتی زیر لعابی قلع-کروم در لعاب های با اسید بوریک زیاد

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-پخت در دمای پایین تر

2-استفاده از لعاب های دیگر

**عیب ایجاد رنگ های مات یا Matt colors**

ظاهر و وضعیت:

بافت مات در لعاب ایجاد می شود.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-خروج از حالت شیشه ای (تبلور مجدد)

2-معمولاً به علت پخته شدن در دمای پایین تر نیز این عیب رخ می دهد.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     پخته شدن در دمای بالاتر و پخته شدن با زمان طولانی تر در دمای حداکثر

2-     به توضیحات قسمت Diversification مراجعه کنید.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت
نكته: مواد اوّليه غير محلول غير اكسيدي

نكته: مواد اوّليه غير محلول غير اكسيدي

مواد اوّليه غير محلول غير اكسيدي:

1-    وايتينگ CaCo3   

2-    منيزيت MgCo3    

3-    دولوميت CaCo3.MgCo3

4-    سفيد آب شيخ يا سرب سفيد 2PbCo3,Pb(OH)2

دانه هاي حنايي بسيار ريزي دارند به همين دليل در لعاب خيلي دير ته نشين ميشوند (ذرات ديگر موجود در لعاب به زودي ته نشين ميشود) و عمل لعاب زدن به راحتي و به سادگي انجام مي گيرد.

5-    كريوليت Na3AlF6   

اگر بخواهند سديم در لعاب ايجاد كنند از آن استفاده ميشود ولي عموميت نداشته و در موارد خاص انجام مي گيرد.

6-    Li2Co3  فلاكس خيلي قوي؛ غير محلول در آب؛ احتياجي به فريت كردن ندارد؛ به صورت مصنوعي تهيه ميشود به همين دليل گران است و كمتر در لعاب استفاده مي شود.

7-    سيليكات زيركنيمZrSiO4             

جهت اپك كننده لعاب استفاده ميشود.

درصد بالاي MgO,ZnO,CaO, BaO در لعاب باعث ماتي لعاب شده و نيز PbO با درصد خيلي بالا همراه اكسيدهاي ديگر مات كننده است.

کاشی ضد اسید

كاشي ضد اسيد محصولي است بدون لعاب با جذب آب متوسط كمتر يا مساوي  %1/5با بدنه  به رنگ باز كه معمولا بصورت بدنه سفيد يا  با استفاده از مواد افزودني رنگي توليد ميگردد. اين محصولات به خاطر استحكام  بالا و مقاومت در برابر اسيدها (بجز  HFيا اسيد فلوئوريدريك) مورد توجه ميباشند. لازم به ذكر است كه مقاومت شيميايي اين نوع محصول در برابر مواد قليايي الزامي نيست.

ويژگيهاي كاشي هاي ضد اسيد كه در اين استاندارد  مورد نظر مي باشند به سه دسته  به شرح زير تقسيم مي گردند:

- ويژگيهاي ظاهري

- ويژگيهاي فيزيكي و مكانيكي

- ويژگيهاي شيميايي

3-1- ويژگيهاي ظاهري

اين ويژگيها شامل شكل،اندازه ها و ضخامت بوده و محدوديتها و شرايط مربوط به هر يك از اين ويژگيها به شرح زير مي باشد.

2-1-1- شكل كاشي:

گرچه اكثريت كاشيهاي توليدي به شكل چهارگوش (مربع يا مستطيل) مي باشند ولي محدوديت خاصي از اين نظر وجود نداشته و فقط كاشيهايي كه به اشكال ديگر مي باشند بايستي كليه ويژگيهاي آنها از جمله اندازه و ضخامت طبق مشخصات استاندارد كوچكترين كاشي مستطيل شكلي باشد كه روي آنها منطبق ميشوند.

اين استاندارد براي كليه قطعات ضد اسيد نظير قطعات مخصوص لبه ها و كناره ها و همچنين قطعات با اشكال خاص كه در مخازن بكار ميروند از نظر شكل و اندازه محدوديت خاصي قائل نمي شود ولي از نظر اندازه ها و رواداريهاي مربوطه بايستي با توجه به اندازه هاي اسمي هر يك  كد توسط سازنده تعيين مي گردد و با توجه به اندازه ها و رواداريهاي كاشيهاي هم اندازه شرايط ذكر شده در اين استاندارد را دارا باشند. از نقطه نظر ويژگيهاي فيزيكي و شيميايي قطعات ضد اسيدي  كه به اشكال غير از چهار گوش مي باشند بايستي كليه ويژگيهاي منظور شده در اين استاندارد را دارا باشند.

3-1-2- اندازه ها

اين استاندارد محدوديت خاصي براي اندازه كاشيهاي ضد اسيد وضع نمي نمايد و حدود رواداريهاي مجاز در اندازه ها در جدول شماره  1ذكر گرديده است.

3-1-3- ضخامت

اين استاندارد محدوديت خاصي براي ميزان ضخامت تعيين نمي نمايد ولي سازنده موظف است در مورد هر يك از كاشيهاي توليدي ضخامت آنرا تعيين  و اعلام نمايد.ميزان  رواداري مجاز در ضخامت كاشيهاي توليدي نسبت به مقدار اعلام شده در جدول شماره  1ذكر شده است. ضخامت كاشي شامل برجستگيهاي پشت آن مي باشد.

3-2- ويژگيهاي فيزيكي و مكانيكي

اين ويژگيها شامل جذب آب، مقاومت خمشي، سختي سطح، مقاومت در برابر سايش ،مقاومت در برابر شوكهاي حرارتي و مقاومت در برابر يخ زدگي مي باشند. ويژگيهاي فيزيكي و شاخصهاي مربوط به هر يك از اين  ويژگيها و شماره استاندارد ملي روش آزمون اين نوع محصول درجدول شماره  2گردآوري شده است.

3-3- ويژگيهاي شيميايي
كاشيهاي ضد اسيد درتماس با مواد شيميايي اسيدي مقاوم هستند و همانگونه كه در بند  2ذكر شده مقاومت شيميايي اين نوع محصول در برابر مواد قليايي الزامي نيست. به منظور آزمون مقاومت شيميائي اين كاشيها از روش آزمون تعيين مقاومت شيميايي اسيدي استفاده مي نمائيم.