تکنولوژی پرینت دیجیتالی در صنعت سرامیک

تکنولوژی پرینت دیجیتالی در صنعت سرامیک



تکنولوژی پرینت دیجیتالی در صنعت سرامیک که هم‌اکنون جهانی شده است، اگر موجب انقلاب در صنعت کاشی نشده باشد حداقل به میزان بسیار زیادی موجب بهبود دکوراسیون شد و راه‌های دکوراسیون را تغییر داد و تکنولوژی Inkjet باعث بالا بردن کارایی پروژه‌های سرامیکی شد. به گفته آقای Penna رییس تولید شرکت Imola،که هفت ماشین دیجیتالی را راه‌اندازی نموده است، اهمیت نوآوری دکوراسیون دیجیتالی در صنعت کاشی به اندازه تغییر کوره‌های تونلی به کوره‌های رولری است. به گفته وی فرآیند چاپ دیجیتالی مشکلات موجود از تنوع در رنگ گرفته تا محصولات نامنطبق در صنعت چاپ را رفع می‌کند و قطعات یدکی انبار را کاهش می‌دهد. این تکنولوژی هم‌چنین قادر است که ارزش افزوده کاشی‌ها را نیز افزایش دهد. هم‌چنین با این روش زمان تولید طرح‌ها و قرار گرفتن ان در خط تولید نیز کم می‌گردد.

طراحی گرافیکی دیجیتال:
Antonio De Carlo از شرکت Ferro گفت: در این بخش سعی و تلاش زیادی برای اجرای تصاویر گرافیکی بر روی کاشی انجام شده است و برای این کار باید تصاویر تهیه شده توسط دوربین دیجیتالی با استفاده از نرم افزار به طرح گرافیکی تبدیل شود و سپس عملیات پرینت انجام شود و باید در نظر داشت که طراحی گرافیکی دیجیتالی همانند فتوکپی نیست و انجام آن خیلی ساده نیست. Paolo Zannini رییس انجمن سرامیک ایتالیا اضافه کرد که برای رسیدن به دکوراسیون دیجیتالی باید روش‌ها را تغییر داد. تخصیص مجدد اصل طرح به وسیله شرکت‌های سرامیکی به‌طور آشکار وابسته به تولیدکنندگان لعاب و رنگ و موسسات طراحی گرافیکی است. De Carlo گفت ما همواره باید به دنبال پیشرفت باشیم و این درست شبیه پیشرفت از تایپ دستی به تایپ کامپیوتری است و ما باید هم در زمینه رنگ و ماشین‌آلات پیشرفت کنیم که البته خیلی موارد هنوز به طور کامل شناخته نشده است و باید از پتانسیل‌های تکنولوژی Inkjet استفاده نمود. Paolo Zannini ادامه داد که تکنولوژی‌های جدید نیاز به نرم‌افزارهای دیجیتال مدیریت رنگ دارد و در تکنولوژی Inkjet برای رسیدن به نتایج رضایت‌بخش می‌بایست چگونه می‌بایست بین پارامترهای متغیر فرآیند تولید هماهنگی ایجاد نمود که این کار نیازمند وجود نرم‌افزارهای کامپیوتری مناسب است.

یکپارچگی بین تکنولوژی‌های موجود
امروزه می‌توان گفت در جهان به یک نوع یکپارچگی فکری درخصوص تکنولوژی‌های موجود در زمینه دکوراسیون سرامیک با استفاده از تکنولوژی Inkjet رسیده‌اند و همگان باور دارند که می‌بایست این تکنولوژی تقویت شود. Paolo Monari از شرکت سیستم اعلام نمود به عنوان مثال امروزه مشکلی که در این تکنولوژی وجود دارد این است که برای اعمال مواد دکوراسیون با ضخامت زیاد با مشکل مواجه هستیم و هم‌اکنون اعمال لعاب به صورت دیجیتالی هنوز غیر قابل تصور است. استفاده از این روش برای دکوراسیون در زمینه فاصله بین رنگ‌ها هنوز با مشکل مواجه است و در نتیجه کیفیت محصولات تولید شده در این روش کیفیت مناسبی در مقایسه با روش‌های رایج فعلی وجود ندارد و با استفاده از روش حکاکی سیلندر کیفیت مناسب‌تری در مقایسه با تکنولوژی دیجیتال موجود می‌توان حاصل نمود. Marco Ferrari از شرکت Colorobbia اضافه نمود باید در نظر داشت که می‌بایست در ادامه روش‌های فعلی سعی در بهبود آن با استفاده از روش‌های جدید داشت.

پتانسیل‌های زیبایی شناختی
Zannini افزود مزیت استفاده از روش‌های جدید این است که لبه‌های کاشی سطح مورد نظر و هم چنین نقوش برجسته موجود در سطح نیز می‌تواند با استفاده از این روش دکور شود. [در حالی‌که به عنوان مثال در روش دکوراسیون روتوکالر که از سیلندرهای حکاکی برای اعمال رنگ استفاده می‌کند این امکان وجود ندارد]. Alberto Ghisellini از شرکت Kerajet افزود با استفاده از روش دکوراسیون Inkjet می‌توان به افکت‌های مشابه پرس دوبل و یا کاشی‌های رگه‌رگه دست یافت. این روش می‌تواند بر روی بدنه پرس شده به صورت مستقیم بکار رود و یا اینکه در کاشی‌های دوپخت از این تکنولوژی استفاده نمود.

جوهر و رنگ
Warren Green از شرکت Jettable گفت با وجود اینکه در سال‌های اخیر تلاش زیادی برای ساخت رنگ مناسب انجام شده است، ولیکن هنوز نیاز به تلاش بیشتر در زمینه رنگ وجود دارد. تولید تمامی‌رنگ‌ها با استفاده از سه، چهار و یا شش رنگ اصلی هنوز به صورت کامل قابل دسترسی نیست و استفاده از روش‌های مورد استفاده در صنایع دیگر در صنعت سرامیک به صورت کاملاً مشابه در صنعت سرامیک قابل اجرا نیست زیرا در صنعت تکنولوژی دیجیتال عوامل دیگر فرآیند تولید نظیر پخت، واکنش با یکدیگر از جمله واکنش بین رنگ، لعاب و بدنه نیز تاثیرگذارند.
Alessandro Giudice از شرکت Colorstore عنوان نمودار آزمایشات انجام شده با استفاده از چهار رنگ سرامیکی می‌توان 80 تا90 درصد تولیدات را از نظر رنگ‌بندی تولید نمود و در برخی موارد حتی سه رنگ نیز برای رسیدن به محدوده‌های رنگی کافی است. Marco Ferrari افزود نسخه جدید نرم‌افزار فتوشاپ خصوصیات مربوط به رنگ‌ها را در خود جای داده است و برنامه‌های دیگر جهت استفاده پیچیده هستند و به تازگی نسخه‌های برنامه‌های مربوط به صنعت سرامیک ارائه شده است. امروزه تولیدکنندگان رنگ به‌طور ویژه به روی استفاده از سه رنگ [اصلی] به‌علاوه رنگ مشکی تمرکز کرده‌اند. برای فایق آمدن بر مشکل عدم حضور رنگ واقعی Magneta، سختی کار در ایجاد رنگ زرد مناسب، قهوه‌ای و سبز مربوط ترکیبات ایجادکننده رنگ سیاه است که تحقیقات برای ایجاد ترکیبات ارگانومتالیک (Organometallic) جدید و هم‌چنین محدوده‌های وسیعی از رنگ‌دانه‌های بسیار ریز (Super Fine) در حال انجام است. امروزه تقریباً تمام تولیدکنندگان پایدار بوده و شدت رنگ خود را طی فرآیند تولید از دست نمی‌دهند.

هزینه‌ها
در مورد هزینه‌های تولیدی در دکوراسیون به روش دیجیتال اشاره شد که هنوز برای ارایه هزینه هر واحد از کالا زود است. Ghisellini اشاره کرد که هزینه‌ سفارش، ماشین‌آلات دیجیتال بالا است و این قیمت بالا به‌دلیل تجهیزات الکترونیک مربوط به دستگاه است.
Claudio Ricci از شرکت ساکمی‌ اشاره کرد که برای ارزیابی هزینه‌ها می‌بایست تمام مراحل را از هزینه‌های مربوط به پرسنل طراح گرفیک تا اپراتورهای ماشین‌آلات را محاسبه نمود زیرا ماشین‌آلات فعلی پیچیده‌تر عمل می‌نمایند. Chisellini افزود البته این نکته را نباید فراموش کنیم که در تکنولوژی Inkjet تنوع رنگی ایجاد شده و شید کمتر است و هم‌چنین میزان مصرف و مواد مصرف‌شده و کالیبراسیون‌های مکانیکی که در روش‌های فعلی وجود دارد در اینجا حذف می‌گردد و هم‌چنین فضای اشغال شده در این روش کمتر است. Norbert von Aufschnaiter از شرکت Durst گفت: برای تولیدات در محدوده وسیع روش‌های رایج به نسبت دکوراسیون دیجیتال هزینه بیشتری ایجاد می‌کند (البته این مورد را نمی‌توان به تمام تولیدات تعمیم داد.)

منبع : مجله سرامیک و ساختمان

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:51 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

کاشی و سرامیک بسیار ساده است

کاشی و سرامیک بسیار ساده است

مقدمه:
زمان نوجوانیم، مجموعه کتاب‌های جالب و خواندنی که بسیار مورد علاقه‌ام بود، با این عناوین شروع می‌شد.
- رادیو؟ بسیار ساده است!
- تلویزیون؟ بسیار ساده است!
- ...؟ بسیار ساده است!
همیشه در تعجب بودم که چطور یک نویسنده با وجود توانایی بالا در انتقال مطالب علمی، اینگونه ساده و دلپذیر مطلب می‌نویسد. از سبك نگارش اين كتاب‌ها خيلي خوشم ميامد. خيلي صميمي بود. انگار در زندگي عادي و روزمره خودمان يكي براي ما راجع‌به يك مطلب پيچيده توضيح بدهد. دلم می‌خواست من‌هم روزی بتوانم در یکی از زمینه‌های مورد علاقه‌ام به آن سبک مطلب بنویسم. اولش سعي كردم از سبك نگارش كلاسيك شروع كنم. خيلي سخت بود. بايد كلي ذوق و قريه هنري داشتيه باشي تا نويسنده شوي. بايد حواست به خواننده باشد تا او سر در گم نشود. بايد عبارت‌هاي درست و استاندارد را مورد استفاده قرار دهي. من‌هم دلم مي‌خواست بنويسم. غافل از اینکه انجام هر کار زیبا دشواری‌‌های بسیاری را به دنبال دارد و كار هم‌چون من آدمي نيست. به قول بزرگان:
"كار هر بز نيست خرمن كوفتن گاو نر می‌خواهد و مرد کهن"
در حين مطالعه آن کتاب‌ها، ما با دو نفر روبرو بودیم که راجع ‌به مسائل پیچیده الکترونیک با هم بحث و تبادل نظر می‌کردند‌. تازه کار و کهنه کار، با يك چنين وضعي، نويسنده مي‌تواند راجع به يك موضوع صفحه‌ها مطلب بنويسد بي‌آنكه متهم به سنگين نوشتن شود. نويسنده مي‌تواند راحت و خودماني كليه مطالب را به چند صورت توضيح دهد و آخر كار همه تقصيرها را به حساب كم‌سوادي تازه كار و پايين بودن ضريب‌هوشي او بگذارد. كسي هم ناراحت نمي‌شود. اظهار فضل هم به شمار نمي‌آيد‌.
در نگارش متن پیش رو نیز، مطالب را به‌صورت مکالمه دو نفری بین دو همکار – یکی با تجربه و دیگری تازه کار – شروع کرده رفته‌رفته بحث‌های تخصصی را مطرح خواهم کرد. سعی می‌کنم هر از گاهی لبخندی بر لبانتان آورده و خستگی مطالعه را، کم‌رنگ کنم. در این نوشته تلاش کرده‌ام آنچه را در سالیان دراز کار در کارخانجات کاشی و سرامیک آموخته‌ام به رشته تحریر در آورم. می‌دانم که روانی و شیوایی کتاب‌هایی که تا کنون خوانده‌اید را ندارد ولی تجربه متفاوتی است. این مجموعه تلاش ناقصی است از ثبت دانسته‌هایی که در این مدت با زحمت زیاد و طی دوران جوانی گرد‌آوری شده است. كپي نشده است! ترجمه هم نیست! سر فصل‌های زیر را تفکیک نکرده‌ام ولی تلاش خود را نموده‌ام که پیوستگی مطالب از دست نرود. در این مبحث سعی شده که متون علمی سنگین (‌و تکراری‌) وجود نداشته باشد. هيچ رد پایی از ترجمه هم اینجا نیست. نقل قول و دست آوردی از تجارب سایر دوستانم را بدون ذكر نام گوينده اینجا نمی‌بینید. اگر در بعضي متون ادبيات كار تغيير مي‌كند، به‌دليل آن‌است كه نامه‌ها و گزارش‌هايي كه براي ساير همكاران و يا مديريت‌هاي زمان نوشته‌ام و آنها نخوانده‌اند و يا استفاده نكرده‌اند، همه را عيناً آورده‌ام. دلم مي‌خواست شما بدانيد كه اين موارد يك شبه و بي‌مقدمه جمع‌آوري نشده و يا طي اين سال‌ها در گنجه نگهداري نشده و سر هر موضوعي سال‌ها جنگيده‌ام تا به اثبات برسد و يا مورد استفاده قرار گيرد. آنچه که اينجا نوشته شده است روز شمار تحقیقات و تجارب من در برخی از مجموعه کارخانجات کاشی و سرامیک کشور عزیزمان ایران است. به نظرم آمد که اگر شما طالب و دوستار مطالعه متون علمی سنگین و یا ترجمه‌های جور و واجور بودید، اين نوشته را مطالعه نمي‌كرديد و قطعاً به سراغ آن کتاب‌ها می‌رفتید. چون از مقدمه‌های طولانی نیز خوشم نمی‌آید، سخن کوتاه کرده و این مطلب را خاضعانه به تمام کسانی که چون من نادانسته‌ها را یک به یک به آزمون و خطا گذاشته و عمری را برای درک این علم سپری کرده‌اند تقدیم می‌کنم. باشد که مورد توجه خوانندگان قرار گیرد. اگر ممكن است اشكالات كار را بگوييد تا براي آيندگان بهتر قابل استفاده باشد.
نمی‌دانست باید چکار کند؟
"امید" از دانشگاه با معدل بالا فارغ‌التحصیل شده بود و جزء افراد خیلی خوش شانس بود که بلافاصله پس از سربازی موفق شده بود در یکی از بهترین کارخانجات تولید کاشی و سرامیک کشور، مشغول به کار شود. از یک طرف خوشحال بود که به‌عنوان یک مهندس جوان توانسته است شغل مناسبی پیدا کند، از طرف دیگر کمی دلخور بود که چرا این قدر دور از شهر خودش مشغول به کار شده است و فرصت‌های دیدار با نامزدش را از دست می‌دهد. بالاخره هنوز زیر سی سال بود و دارای ویژگی‌هاي يك جوان‌، دلش می‌خواست از فرصت‌های زندگی در شهر‌های بزرگ‌!! کمال استفاده را ببرد. دلش می‌خواست بتواند به خانواده نامزدش بقبولاند که رشته مهندسی مواد گرایش سرامیک، رشته بسیار جالبی و علمی است او به راحتی در دانشگاه قبول نشده است. بفهماند که فارغ‌التحصیلان این رشته مشکلی در یافتن کار و اداره زندگی خود ندارند. به خصوص حالا که توانسته بود در یک کارخانه تولید کاشی و سرامیک کار پیدا کند خیلی خوشحال بود ولی دائماً از خود می‌پرسید که " چطور به دیگران بفهمانم که تولید کاشی هم نیاز به مدرک مهندسی دارد؟" البته او یک مقدار هم نگران بود که مبادا او را با تمسخر "مهندس موزاییک" صدا کنند. دائماً با خود صحبت کرده و خودش را تسکین می‌داد که:
" هر چه باشد از کار بهرام که در کارخانه تولید چینی‌بهداشتی است که بهتر است."
لا‌اقل به این یک نفر می‌توانست پز بدهد که:
"اون که نون خودشو از تو کاسه توالت بیرون میاره! " و از این خیال با خودش خیلی خندید.
در همین فکر و خیالات بود که شهرام – مهندس سرامیک کهنه کاری که مدت‌ها بود در کارخانه کاشی کار می‌کرد و به گفته کارگران و اکثر همکاران خیلی هم با‌سواد و در کارش با مهارت بود، از راه رسید و از او پرسید:
- چیه مهندس خیلی خوشحالی؟
امید که غافل‌گیر شده بود گفت:
- ببخشید نفهمیدم شما کی آمدید! داشتم به شغلی که انتخاب کرده‌ام فکر می‌کردم.
- خوب کجای این شغل خنده‌داره؟
- راستش داشتم فکر می‌کردم که با وجود اينكه من‌هم مهندس موزاييك شدم بازم وضع من از وضع رفیق‌ام که تو کارخونه چینی‌بهداشتی کار می‌کنه خیلی بهتره. اون اگر بخواد به خونواده همسر آینده‌ش بگه چیکارس باید خیلی خجالت بکشه.
- ای بابا فکر کردی وضع خودت خیلی بهتره؟ يعني اگه بگي مهندسي بهت نمي‌خندن‌؟ تو این دوره و زمونه مردم شغل مناسب را فقط شغلی میدونن که پول خوبی ازش در بیاد. اگه می‌خوای به دیگران پز کار تو بدی باید مشاور يا قائم مقام! و توي اين مايه‌ها باشي. ما همگی‌مون کارمندیم. هیچ کسم از کارمندی وضعش خوب نشده. كارمندام همشون مثل هم ديگن. هشت‌شون گرو نه‌شونه.
- البته! متاسفانه همینطوره. شما كه اينجوري بگين... واي بحال ما تازه كارا! راستی مهندس جان من یه مشکلی هم دارم؟ شنيدم شما مثل بقيه آدمو سنگ قلاب نمي‌كنين و جواب سوالاي آدمو ميدين. ميتونم از شما كمك بخوام؟
- موضوع چیه؟
- خونواده نامزدم ازم خواستن با توجه به اینکه تو کارخونه کاشی کار می‌کنم برای خونه‌ای که دارن میسازن، من کاشی انتخاب کنم. به‌نظر این کار خیلی ساده‌ای مياد ولی نمی‌دونم چرا همش يه جورايي دلشوره دارم‌؟
- بایدم دلشوره داشته باشی مهندس جان. این کار بر عکس تصورت خیلی هم مشکله. اصولاً همه جای دنیا تصمیم‌گیری کار بسیار مشکلیه. به‌قول يكي از رفيقام كه ايتالياييه، مردم همیشه از تصمیم‌گیری واهمه دارن. دوست دارن یکی پیدا بشه و براشون کارها رو به‌نحوی ساده کنه که گرفتن تصمیم براشون اینقدر مشکل نباشه. حتي يه جورايي براشون تصميم هم بگيره. به‌خصوص راجع‌به تو، هم مهندسی‌-‌‌اون هم تو رشته سرامیک‌- هم داماد آینده و کلی پز و افتخار برای سر و همسر که : "دامادمون برامون خریده." البته بهت بگم! وای به حالت اگه کوچیک‌ترین اشتباهی بکنی‌. تا آخر عمر همش بهت غر می‌زنن و دست و پا چلفتی بودن‌تو به رخت می‌کشن. چه فرصتی از این بهتر که گربه رو همین حالا در حجله بکشی و یک عمر آسوده باشی. در عین حال داری تو کارخونه کاشی، کار می‌کنی. پس طبیعیه که انتظار داشته باشن بتونی کمکشون کنی. فقط مساله مهم اینه که این چیزا رو تو دانشگاه به ماها یاد نمیدن. ما باید همیشه با مطالعه و تحقیق خودمون رو به‌روز نگه‌داریم و این هم خیلی ساده نیست. معمولاً بايد دنبال اين مطالب بدوي تا بتوني بيشتر ياد بگيري. هيچ‌كس بنا نداره اطلاعات با ارزشو تو دامنت بريزه. خودت بايد اين اطلاعات رو به‌دست بياري.
- شما که بنده رو رسماً کشتید؟! به نظر شما باید چکار کنم؟
- خوب اولش برو یک نقشه از خونه‌ای رو که میخوان بسازن بگیر. ببين چند متره؟ بزار فکر کنند که واقعاً مهندسی! بعدشم ازشون اون چیزایی که براشون مهمه بپرس.
- مثلاً چه چیزایی رو؟
- اینکه می‌خوان رنگ کارشون چی باشه؟ سبک انتخابشون چه طوری باشه؟ کلاسیک باشه یا مدرن؟ دلواز باشه یا متراكم؟ روشن باشه یا تیره، اثاثیه منزل‌شون چه‌ رنگی و چه سبکیه،‌ مبلشون، فرش‌هاشون و ازاین جور چیزا دیگه.
- اینا که گفتید بپرسم، درست! آخه من که آرشیتکت نیستم. چه جوری براشون اینا رو ست کنم؟
- ببین اونا كه آرشیتکت نمیخوان. اگه آرشیتکت میخواستن سراغ تو نمی‌اومدن. اونا میخوان یکی حرفایی رو که نمیتونن به زبون بیارن به زبون کاشی براشون ترجمه کنه. اتفاقاً فرصت خوبیه! برای تو اینکار موضوع یک تحقیق میشه به نام "آیین کاربری و انتخاب کاشی" موضوعی که کمکت می‌کنه بتونی هدف اصلی کاشی و سرامیک ساختن، نصب اون‌ها، انتخاب انواع مختلف کاشی برای جاهای متفاوت رو بفهمی و فرق استفاده کاشی‌ها رو در نقاط مختلف منزل درک کنی تا در آینده نسبت به استانداردهاي توليد و ساختشون دقت بیشتری داشته باشی. تازه به اون بنده‌های خدا هم کمکی کرده باشی. منم حاضرم در انجام این کار همه جوره بهت کمک کنم.
- خیلی از لطف شما ممنونم، ولی ... خوب .... از کجا باید شروع کنم؟ چه کتابایی رو باید بخونم خب آخه من که خیلی اين چيزا رو بلد نیستم.
- ااِ...ه چقدر ميترسي! اعتماد به نفست كجا رفت؟ ناسلامتي مهندسي بابا نترس! برو يكم راجع به رنگ‌ها و سبك‌ها تحقيق كن. اين جزوه‌ای که بهت میدم رو برو بخون. فردا که اومدی با هم بیشتر راجع‌به این موضوع صحبت مي‌كنيم.
- مرسی مهندس جان! دست شما درد نکنه.
خوشحال شده بود. از خیلی‌ها شنیده بود که در کارخانه، حتی کارگران نیز حاضر نیستند به مهندسین جوان مطلبی را آموزش بدهند. به قول خودشان: "این جوجه مهندسین رو باید حسابی چزوند تا بفهمند یه من ماست چقدر کره داره"
"اگه از الان بهشون رو بدیم، فردا باید آسترشم بدیم. دیگه کسی حریف اینا نمی‌شه"
" فکر میکنن چار تا کتاب بغل زدن رفتن دانشگاه پي‌قرتي بازی، مهندس شدن" و ... از این جور حرفا.
ولی حالا که به چشم خودش می‌دید که یک مهندس با تجربه حاضر است به راحتی با او هم‌کلام شده و تجربیاتش را در اختیار او بگذارد - خیلی خوشحال شده بود. تمام شب را به مطالعه گذراند. شایدم اصلاً نخوابید. مطالب بسیار جالبی در جزوه نوشته شده بود:

مشتری عزیز
ضمن تشکر از انتخاب محصولات شرکت کاشی ... ، سوالات و نکاتی را که سبب می‌شود از نصب محصولات کاشی ... رضایت بیشتری داشته باشید عنوان مي‌كنيم.

 

س1: کاشی چیست؟
ج: کاشی بخ شی از دکوراسیون منزل و یا محل کار شماست. کاشی از دو بخش بدنه و لعاب تشکیل شده که بدنه تأمین‌کننده استحکام کاشی و ضامن نصب مطمئن روی دیوار است در حالی‌که لعاب دارای وظیفه تأمین بهداشت و زیبایی و حسن نظر شماست. انتخاب کاشی برای آنان که فقط یکبار این کار را انجام می‌دهند، بسیار سخت است. ما تلاش می‌کنیم که این کار را برای شما ساده‌تر نماییم. برای این‌کار می‌توانید با مشاوران خود در شرکت کاشی و سرامیک .... تماس بگیرید تا ضمن ارایه راهنمایی‌های کامل، نسبت به ارایه پیشنهاد چیدمان و دکور یا حتی بازدید از محل و تهیه نقشه چیدمان به صورت کاملاً رایگان در خدمت شما باشند .

س2: چه مقدار کاشی برای منزل (یا محل کار) من مناسب است؟
ج: براي محاسبه مقدار كاشي مورد نيازتان باید به مساحت كار، روش نصب كاشي و هم‌چنين چيدمان و آرايش كاشي‌ها دقت کنید. به‌عنوان نمونه با توجه به نوع و سایز کاشی، بندهاي بزرگ و نوع چیدن کاشی (آجری، جناقی، مولتی‌سایز، کلاسیک، بوآسری و ...) در مقدار کاشی مورد نياز تأثيرگذار باشد. ما توصیه می‌کنیم که در انتخاب سایز و نحوه چیدمان کاشی از روشی استفاده کنید که دارای حداقل برش کاشی باشد. پیشنهاد ما در این خصوص باز گشایی چند کارتن کاشی قبل از نصب و آزمایش روش‌های مختلف قرار‌گیری قطعات کاشی کنار هم قبل از نصب است. این کار مثل یک پازل سرگرم‌کننده است در عین حال می‌توان چگونگی تکمیل نقوش در کاشی نیز اطلاع حاصل کرده، از تفاوت‌های احتمالی رنگ نیز مطلع شویم. هم‌چنين به خاطر داشته باشيد كه حتي در بهترين دسته‌بندي و سورتينگ كاشي ممكن است درصد كمي خطاي ناشی از عملکرد اپراتور مشاهده شود، لذا اگر سطح نصب به نحوی است که اشکالات احتمالی را نشان می‌دهد پيشنهاد مي‌كنيم حداكثر تا 5% متراژ كل براي انتخاب بهترين چیدمان قطعات كاشي بیشتر در نظر بگيريد.
مثلاً نصب كاشي به شكل‌هاي شطرنجي، اريب و يا استفاده هم‌زمان از دو طرح مختلف و ایجاد قاب و حاشيه معمولاً ضایعات بيشتري نسبت به مدل چيدمان ساده دارد. توصيه مي‌شود به‌طور كلي بسته به شرايط طرح و فضا و زيبايي كه انتظار داريد 5% الي 10% متراژ كل كاشي را بيشتر در نظر بگيريد تا اگر در آینده تصمیم به تغییر و یا توسعه محل کاشی‌کاری شده را داشتید، مجدد از همان كاشي موجود داشته باشيد.
در هنگام خريد به اطلاعات نوشته شده روي جعبه كاشي توجه فرمائيد. این اطلاعات شامل کد سورتر، کد رنگ و کد بچ تولیدی است که ما را در ردیابی اطلاعات محصول شما و تسریع در خدمات پس از فروش کمک و یاری می‌کند. اين اطلاعات را در محل مناسبي ثبت نماييد مثلاً مي‌توانيد روي يك كاشي نمونه و در محل مناسبي اين اطلاعات را بچسبانيد. اين اطلاعات -كه شامل اعداد و حروف مي‌باشد- شناسنامه توليدی كاشي‌های خریداری شده توسط شما بوده و به نمایندگی فروش کاشی .... كمك مي‌كند تا در خریدهای بعدی، شبیه‌ترين محصول به كاشي كار شده را در اختيار شما بگذارد.

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:50 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

تست مقاومت در برابر دماهاي متفاوت (‏تعيين رنج پخت)‏

تست مقاومت در برابر دماهاي متفاوت (‏تعيين رنج پخت)‏

اين تست با کمک کوره گراديان انجام شده و هدف از انجام آن تعيين رنج پخت و حساسيت لعاب نسبت به تغييرات دما است.

کوره گراديان،‏ يک نوع خاص کوره و با شکل اختصاصي جهت انجام تست‏ها‏ي مختلف لعاب است. اين کوره داراي يک محفظه طويل است که المنت‌هاي حرارتي در طول آن داراي تراکم متفاوتي هستند.

به اين معني که در ابتداي کوره – که انتظار دماي کمتر را داريم – تعداد حلقه المنت‏ها‏ و تراکم آنها کم است و با عبور از اين قسمت و حرکت به سمت دما بالاي کوره،‏ به تدريج بر تعداد حلقه‏ها‏ و تراکم آنها افزوده مي‏شود‏. به اين شکل در فرايند پخت لعاب ما داراي اين شانس خواهيم بود که رفتار يک لعاب را در اتمسفر يکسان و در درجات مختلف دما ببينيم.

براي انجام تست از لعاب خام مورد نظر مقداري را خشک کرده،‏ سپس کمي رطوبت (‏در حد 6 درصد براي سهولت پرس)‏ به آن مي‏افزاييم و صبر مي‏کنيم تا کاملاً هموژن و يکنواخت شود. سپس مقدار کمي از پودر آماده شده را درون قالب ويژه‌اي که به همين منظور آماده شده است،‏ ريخته و با فشار چکش مخصوص آن را فشرده مي‏کنيم. ماحصل اين کار تهيه يک استوانه از جنس لعاب خام و با نسبت ارتفاع به قطر 3 به 2 است.

استوانه‏ها‏ي مورد نظر ما از يک نوع لعاب بايد حداقل 9 عدد باشند تا در مناطق نه گانه کوره گراديان قرار گيرند. هر يک از نمونه‏ها‏ را در مقابل يک ترموکوپل قرار داده و براي دقت عمل بالاتر از حلقه‏ها‏ي ptcr در کنار هر استوانه استفاده مي‏کنيم.

 

  • به نظر نگارنده استفاده از قطعات لعاب‌خورده خام در ابعاد کوچک (‏مثلا 10*5)‏ از استوانه لعاب خام بهتر است. انجام تست استوانه‏ها‏ را بهتر است با کمک ميکروسکوپ حرارتي يا hot stage microscope انجام داد.

 

با برنامه‌ريزي plc اصلي مي‌توانيم دماي ماکزيمم را انتخاب کرده و به طبع ساير نقاط کوره گراديان داراي درجه حرارت کمتري نسبت به ترموکوپل اصلي خواهند بود. معمولاً براي اطمينان بيشتر سعي مي‏شود‏ که دماي مطلوب براي پخت لعاب- که قبلاً توسط لعاب‌ساز اعلام شده است- را در ابتدا يا انتها محدوده پخت قرار نداده و منحني گرم شدن و پخت لعاب را حتي‌الامکان مشابه با رژيم حرارتي کوره پخت لعاب تنظيم کنيم.

اگر کوره در شرايط مطلوبي قرار داشته و عايق‌بندي آن مناسب باشد،‏ فاصله‏ها‏ي هر دو ترموکوپل شاهد حدود 25 الي 35 درجه افت دمايي خواهيم بود.

پس از اتمام تست و سرد شدن کوره،‏ از بررسي وضعيت ذوب استوانه و براقيت قرص (‏که از ذوب استوانه ايجاد شده است)‏ مي‌توان به دماي مناسب براي پخت و سيکل مناسب پخت،‏ براي اطمينان از کيفيت لعاب محصول در کوره پخت لعاب استفاده نمود.

امروزه از کوره‏ها‏ي گراديان در بررسي رفتار حرارتي و تهيه و تدوين منحني‏ها‏ي انقباض – جذب آب بدنه‏ها‏ي کاشي و پرسلان نيز به وفور استفاده مي‏شود‏.

منبع : مجله سرامیک و ساختمان

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:49 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

تست مقاومت به سايش به روش PEI:

تست مقاومت به سايش به روش PEI:

‏ EN102 و EN154 اين تست در خصوص لعاب کاشي کف و کاشي پرسلان لعاب‌دار مصداق دارد. با توجه به تعداد دور گردش بار ساينده روي لعاب پرسلان يا لعاب کاشي به تعداد معيني - که معمولاً مضربي از 150 دور است – ميزان آسيب وارده به سطح لعاب به صورت چشمي کنترل شده و رتبه‌بندي انجام مي‏شود‏. با کمک اين تست کلاس مقاومت يه سايش تعيين شده و بنا بر آن مورد مصرف کاشي و رده کاري آن مشخص مي‏شود‏. در خصوص کاشي‏ها‏ي معمولي کف و مصرف در محيط‏ها‏ي درون منازل اين کلاس بايد حداقل 2 باشد.

بار ساينده‏تر‏ از مجموعه گلوله‏ها‏ي فولادي با دانه‌بندي و درصد‏ها‏ي زير تشکيل شده است:‏

- 70 گرم گلوله سايز 0.5 ميليمتر

- 52.5 گرم گلوله سايز 0.3 ميليمتر

- 43.75 گرم گلوله سايز 0.2 ميليمتر

- 8.75 گرم گلوله سايز 0.1 ميليمتر

- 3 گرم پودر آلومينا با دانه بندي 80 – مش

- 20 گرم آب مقطر

پس از انتخاب نمونه قابل تست و قرار دادن آن زير محفظه مربوط به نگهداري بار ساينده،‏ در دستگاه تست مقاومت سايشي،‏ تعداد دور دستگاه را به مقادير 150 و ضرايب آن افزايش داده،‏ براساس جدول زير رده مقاومت کاشي‏ها‏ در برابر سايش و پيشنهاد مناطق مورد مصرف به شرح زير مي‏باشد.

PEI

تعداد دور گردش بار ساينده‏تر‏

رده مقاومت

کاربرد

1

150>

I (‏شخصي)‏

فضاهاي اختصاصي درون منازل،‏ حمام و سرويس شخصي،‏ مکان‌هايي که از کفش روفرشي استفاده مي‏شود‏.

2

600-300

II (‏منازل)‏

محيط‏ها‏ي عمومي منازل مسکوني،‏ محيط‏ها‏ي اداري با کاربري محدود،‏ شرکت‏ها‏ي کوچک

3

1500-750

III (‏اداري تجاري)‏

محيط‏ها‏ي عمومي, ورودي منازل و ادارجات،‏ مراکز تجاري و خدماتي و ورزشي

4

1500<

IV (‏عمومي)‏

محيط‏ها‏ي پر ترافيک،‏ بانک‏ها‏،‏ مراکز خريد بزرگ و شلوغ،‏ سالن مترو،‏ فرودگاه،‏ مساجد و...

- براي انواع پرسلان تکنيکي که صرفاً داراي بدنه رنگي. بدون لعاب است از تست ديگري استفاده مي‏شود‏ که ميزان مقاومت به ساييدگي با کاهش ميزان وزن قطعه در اثر گردش بار – يا قطعه - ساينده روي آن اندازه‌گيري مي‏شود‏.

اين کار با استفاده از دستگاه ويژه‌اي - که داراي يک قطعه ساينده دوار است - و با اندازه‌گيري درصد وزن کاهش يافته قطعه در اثر ساييدگي در تماس با ساينده دوار،‏ سنجيده مي‏شود‏.

منبع : مجله سرامیک و ساختمان

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:49 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

راهنماي خريد، نصب و نگهداري كاشي و سراميك

راهنماي خريد، نصب و نگهداري كاشي و سراميك

اماکن خصوصی

استفاده از کاشی برای دیوار و کف برای آشپزخانه

کاشی‌های استفاده شده در کف آشپزخانه منزل درخطر بیشترین میزان فرسودگی و آسیب دیدگی است. معمولاً بیش‌تر از هرجای دیگر بر روی کاشی‌های آشپزخانه می‌ایستیم و در آن منطقه حرکت می‌کنیم و به عنوان مثال در مسیر  بین سینک و یخچال تردد می‌کنیم. هم‌چنین این کاشی‌ها بیش‌تر از هرجای دیگر ممکن است کثیف شود و چربی غذا و ... بر روی آن ریخته شود و بنابراین باید تمیز شده و در نتیجه باید از نظر استحکام و مقاومت شیمیایی شرایط کیفی بالایی داشته باشند.

هم‌چنین در آشپزخانه این امکان وجود دارد که اشیاء مختلف بر روی کاشی بیفتد و یا اینکه باید تحمل وزن بالای یخچال، اجاق‌گاز و ماشین لباسشویی را داشته باشد. بنابراین به هنگام انتخاب کاشی برای آشپزخانه باید به استحکام و مقاومت شیمیایی آن دقت داشته باشیم.

کاشی‌های استفاده شده در دیوار آشپزخانه البته تحت تاثیر تنش کم‌تری است زیرا هیچ‌گاه بر روی آن راه نمی‌رویم و یا وسایل ما بر روی آن قرار داده نشده است. البته این کاشی‌ها همانند کاشی‌های کف با توجه به اینکه در معرض آلودگی مواد غذایی و مواد پاک‌کننده هستند باید مقاومت شیمیایی بالایی داشته باشد (شامل مقاومت در برابر اسید و باز).

 

کاشی‌های کف و دیوار استفاده شده در محیط بیرون ساختمان

با توجه به این‌که دمای محیط در فصول سرد سال به زیر صفر می‌رسد، برای استفاده از کاشی در محیط بیرون ساختمان باید از کاشی‌هایی استفاده کنیم که مقاومت نسبت به یخ‌زدگی داشته باشند. کاشی‌های مناسب برای این محیط‌ها، کاشی‌هایی هستند که به‌وسیله پرس تولید شده و جذب آب پایینی دارند. این کاشی‌ها را می‌توانید از بین کاشی‌های لعابدار تک‌پخت، پرسلانی لعابدار و یا کاشی‌های بدون لعاب پرسلانی استن‌ور و یا استن‌ور قرمز انتخاب نمایید. هم‌چنین کاشی‌های تهیه شده به روش اکسترود نظیر کاشی‌های cotto و clinker نیز می‌تواند مورد استفاده قرار گیرد.

 

اماکن عمومی

استحکام مکانیکی و مقاومت در برابر تنش‌های شیمیایی در این کاشی‌ها باید اصولاً بالا باشد. هم‌چنین زیبایی این کاشی‌ها نیز از نکاتی است که باید به هنگام خرید مدنظر قرار گیرد زیرا تفاوت دارد که از کاشی بخواهید در محیط یک کارخانه استفاده کنید و یا آن را در سالن غذاخوری مصرف شود. در این اماکن باید از کاشی‌هایی استفاده شود که بسیار سخت بوده و مقاومت سایشی بالایی داشته باشند و نسبت به حملات شیمیایی و آلودگی مقاوم باشند. درصورتی‌که برای محیطی می‌خواهید کاشی کف انتخاب کنید که دقیقاً ورودی محیط از بیرون ساختمان است باید در انتخاب کاشی لعابدار با سطح شیشه‌ای دقت نمایید. کاشی‌ها به دلیل این‌که در معرض آلودگی ناشی از عبور بازدیدکنندگان قرار گرفته و حالت ماتی پیدا کند. برای استفاده در رستوران باید در انتخاب کاشی پرسلانی پولیش خورده دقت نمود. کاشی‌های با سطح شیشه‌ای جلوه زیبایی دارند اما قطعا نسبت به کاشی‌های دیکر استعداد بیشتری برای نشان دادن خراش به دلیل سایش را دارد. به همین دلیل استفاده از کاشی مات برای سطوح پررفت و آمد مناسب‌تر است.

 

محیط‌های صنعتی

کاشی‌های مورد استفاده در محیط‌های صنعتی به دلیل وجود ماشین‌آلات، وسایل حمل و نقل و افراد تحت تاثیر بار زیاد و تنش مکانیکی و آلودگی ناشی از سایش قرار دارد و هم‌چنین به دلیل مواد شیمیایی موجود در محیط باید مقاومت شیمیایی بالایی داشته باشد. هم‌چنین باید به دلیل اینکه ممکن است براثر وجود مایعات در روی کاشی، سطح لغزنده شود باید تمهیدات ایمنی رعایت شود. در صورتی که در محیط‌هایی که مواد غذایی وجود دارد کاشی می‌کنیم باید در انتخاب کاشی دقت شود که کاشی‌ها به سرعت تمیز شود تا موارد بهداشتی رعایت شود. با افزایش ضخامت کاشی اصولاًَ باید استحکام کاشی و تحمل فشار وارده افزایش یابد. بنابراین کاشی‌های مورد استفاده در محیط‌های صنعتی باید ضخیم‌تر باشند. در محیط‌هایی که خطر لغزش وجود دارد، باید از کاشی‌های مقاوم نسبت به لغزش استفاده نمود که معمولاً سطح آن برجستکی دارد.

 

چه میزان کاشی باید تهیه نمود؟

برای پاسخ به سئوال زیر باید ابتدا به این سئوال پاسخ داده شود که سطحی که می‌خواهیم کاشی کنیم به چه میزان است و روش نصب کاشی که مد نظر است چیست و چه میزان فاصله بین کاشی‌ها قرار است وجود داشته باشد. معمولاً باید دقت نمایید درصورتی که کاشی‌های درجه یک انتخاب می‌نمایید در استاندارد تعیین شده است که به میزان حدود 5 درصد ممکن است کاشی‌ها دارای عیب باشند. هم‌چنین باید به این نکته نیز دقت شود که به هنگام کارکردن کاشی ممکن است یک کاشی بیفتد و بشکند و یا به هنگام بریدن، کاشی از بین برود. قطعاً درصورتی‌که محیطی که می‌خواهید کاشی کنید سطح نامنظم داشته باشد میزان ضایعات ناشی از برش کاشی افزایش می‌یابد. هم‌چنین باید تعدادی کاشی برای شکستن‌های احتمالی آینده درنظر گرفته شود و نگهداری نمود بنابراین بادرنظر گرفتن تمامی موارد ذکر شده حدود 10 تا 15 درصد کاشی، علاوه بر سطح مورد نظر باید سفارش داده شود.

تمام مشخصات کاشی بر روی کارتن آن اعم از کارخانه تولیدی، نوع طرح، اندازه کاشی، درجه‌بندی آن، تنالیته با شماره ردیابی تاریخ تولید و ... درج شده است.

کاشی درجه یک به کاشی‌ای اطلاق می‌شود که از نظر مشخصات با نمونه استاندارد آن تطابق داشته باشد و حداکثر 5 عدد کاشی از میان 100 عدد کاشی می‌تواند دارای عیوب سطحی باشند. در درجه‌بندی کاشی درجات دو، سه، چهار و ... و ضایعات قابل قبول نیز می‌تواند وجود داشته باشد. نوع درجه‌بندی بستگی به استانداردهای بکار گرفته شده در کارخانه دارد و ممکن است کارخانه به کارخانه متفاوت باشد. هنگامی که کاشی با درجه‌بندی پایین خریداری می‌نمایید باید از فروشنده کاشی دقیقاً مفهوم درجه دو و نوع عیب را برای شما مشخص سازد تا پس از خرید و نصب به مشکل برنخورید زیرا معمولاً بر روی کاشی قید شده است که شکایت از محصول خریداری شده پس از نصب، قابل قبول نمی‌باشد. شید رنگی و سایز کاری دو موردی است که باید به هنگام خرید به آن دقت نمود. در هنگام تولید کاشی، شرایط، امکان تولید تمام محصولات در طول دوره‌های تولیدی با یک تن رنگی را نمی‌دهد و ممکن است تولیدات به میزان کمی از نظر رنگ متفاوت باشند و البته این تفاوت در هنگامی مشخص می‌شود که کاشی‌ها دقیقاً کنار یکدیگر قرار داده شوند. بدین علت قبل از اینکه کاشی‌ها بسته‌بندی شوند، کاشی‌های مشکل‌دار جداسازی شده و مابقی تولیدات به درجات مختلف باتوجه به شیدرنگی آن تقسیم‌بندی می‌شوند که بر روی کارتن درج می‌شود.

سایز کاری یا ابعاد تولیدی کارخانه نیز هم‌چون شید رنگی، ممکن است بسته به زمان تولید در کارخانه متفاوت باشد و بسته به تغییرات ایجاد شده در کوره و یا شرایط دیگر تولیدی ابعاد تغییر کند. به همین منظور تمامی کاشی‌هایی که در یک بسته‌بندی وجود دارند باید از نظر ابعاد در یک رنج و محدوده باشند. ابعاد کاری کاشی نیز می‌تواند بر روی بسته‌بندی کاشی در کنار ابعاد اسمی کاشی درج شود. به عنوان مثال ممکن است یک کاشی در ابعاد 20 در 20 دارای ابعاد واقعی 198 در 198 میلی‌متر باشد.

بنابراین به هنگام انتخاب کاشی باید دقت نمود که کاشی‌های انتخاب شده از نظر ابعاد و شید رنگی نیز یکسان باشند. حال در صورتی که بچی که تهیه نموده‌اید از نظر شید رنگی و یا ابعاد کاری متفاوت هستند باید کاشی‌ها را ابتدا یکسان‌سازی نمود و سپس کاشی‌هایی که با هم ازنظر شید و اندازه تطابق دارند را باهم بکار برد. به عنوان مثال در صورتی‌که برای برای یک مجتمع کاشی تهیه نموده‌اید و این کاشی‌ها از نظر شید رنگی و اندازه با یکدیگر تفاوت دارند باید این تفکیک انجام شود و برای هر واحد کاشی‌های یکسان استفاده شود.

تفاوت بین کاشی و سطح کاشی‌کاری شده دقیقاً مشابه پارچه و لباس است. برای تهیه یک لباس مناسب باید پارچه خوبی تهیه نمود اما این مورد به تنهایی کافی نیست. کار خیاط و طراح ساختمان در اینجا دقیقاً مشابه یکدیگر است و برای ایجاد یک سطح کاشی‌کاری شده خوب باید علاوه بر انتخاب یک کاشی مناسب، باید یک طراح خوب و یک اجراکننده خوب نیز وجود داشته باشد.

 

چگونه می‌توان فهمید که سطحی خوب کاشی‌کاری شده است یا خیر؟

برای تشخیص یک اجرای خوب کاشی، باید نظم و ترتیب در اجرا، در یک ردیف بودن کاشی‌ها، هارمونی چیدمان، استفاده مناسب از بوردر و حاشیه کاشی‌ها، هم‌سطح‌بودن کاشی در سطوح مختلف دیوار اتاق باید مد نظر قرار گیرد. هم‌چنین باید دقت نمود که کاشی به‌صورت کامل در جای خود قرار گرفته و چسب و یا ملات تمامی زیر سطح کاشی را پر نموده و به قول معروف کاشی لق نمی‌زند. هم‌چنین باید تمامی قسمت‌های کاشی به سطح مورد نظر چسبانده شده تا براثر مرور زمان آسیب نبیند.

برای این‌که کاشی‌کاری سطح به خوبی انجام شود، باید به مشخصات سطحی که می‌خواهیم کاشی کنیم دقت کنیم و به قول معروف سطح زیر کاشی را آماده‌سازی نماییم تا کاملاً صاف بوده و قابلیت اجرای کاشی را داشته باشد. هم‌چنین باید محیطی را که می‌خواهیم کاشی کنیم را نیز درنظر بگیریم.

 

اجرای طرح

قبل از اجرای کار باید کاشی مورد نظر انتخاب شود، سطح مورد نظر برای اجرای طرح آماده شود و ابزار و وسایل مورد نیاز تهیه شود. باید قبل از اجرای طرح به گوشه‌های محلی که می‌خواهیم کاشی کنیم دقت کنیم و از صافی کف و هم‌چنین ترازبودن دیوار و کف اطمینان حاصل نماییم. اگر عیوبی قابل مشاهده در سطح و دیوار وجود دارد باید قبل از اجرا نسبت به رفع آن اقدام نماییم.

هنگامی که کاشی مورد نظر خود را انتخاب کردیم، باید به نوشته‌هایی که بر روی جعبه کاشی توسط شرکت سازنده درج شده است دقت کنیم. این نوشته‌ها معمولاً شامل درجه کاشی، رنگ، تن مورد نظر در آن رنگ، اندازه آن و مشخصات تکنولوژیکی دیگر از جمله استانداردی که تحت لیسانس آن تهیه شده است و مشخصات استحکام و ... می‌باشد. به همین دلیل، قبل از شروع به نصب باید کاشی‌ها را از جعبه بیرون آورده و از نظر رنگ و ... بررسی نماییم تا تفاوتی در کاشی‌ها از این دست نباشد. زیرا ممکن است جعبه‌های انتخابی از نظر تن و یا اندازه به دلیل متفاوت بودن دوره تولید یکسان نباشد. به همین دلیل بهتر است معمولاً کاشی‌هایی را انتخاب نماییم که از یک دوره تولید باشد تا در هنگام اجرای کار به مشکل برنخوریم. با توجه به اینکه معمولاً بر روی کارتن‌ها قید شده است که بعد از نصب کاشی، شکایت درخصوص کاشی پذیرفته نیست بنابراین باید پیش از اجرای کار نسبت به بررسی کاشی‌ها اقدام نماییم. باید کاشی‌ها از نظر تاب نیز بررسی شوند زیرا در صورتی که کاشی دارای تاب تقعر باشد، به هنگام نصب با مشکل روبرو خواهیم شد. یک کاشی مناسب معمولاً دارای تاب تحدب اندک است که پس از اجرای کار، به دلیل انبساط رطوبتی و ... این تاب تاحدی برگشته و کاشی اندکی صاف‌تر خواهد شد.

قبل از اجرای کار باید باید فاصله بندکشی و استفاده از مواد مناسب برای بندکشی از قبل محاسبه و بررسی شده تا میزان مورد نیاز کاشی سفارش داده شود. می‌توان از تجهیزات قابل تهیه در بازار برای بندکشی استفاده نمود تا کاشی‌ها دقیقاً در کنار یکدیگر و با فاصله مناسب چیده شود. چسب و یا سیمانی که برای بندکشی می‌خواهیم استفاده کنیم باید از پیش تهیه و آماده شود. بعد از اینکه زمان سفت‌شدن کاشی‌های نصب شده به اتمام رسید، می‌توان به تمیز نمودن سطح کاشی‌ها اقدام نمود زیرا معمولاً سطح کاشی‌ها توسط مواد نصب، آلوده می‌شود که در صورت باقی‌ماندن بر روی کاشی، در آینده به راحتی جدا نمی‌شود.

باید دقت نمود که موادی که برای اتصال کاشی بکاربرده می‌شودمعمولاً به مقداری زمان برای سفت شدن نیاز دارند و این میزان بسته به نوع ماده می‌تواند متفاوت باشد.        به عنوان مثال قبل از سفت شدن سطح زیرین کاشی‌های کف نباید به هیچ عنوان بر روی آن راه رفت و یا اشیاء و وسایل منزل را بر روی آن داد. اگر این پیشگیری‌ها انجام نشود، این امکان وجود دارد که کاشی‌ها از جای خود جابجا شود.

باید قبل از اجرای کار دقت داشته باشیم اگر قرار است که عملیات‌های لوله‌کشی، سیم‌کشی و ... انجام شود این عملیات پیش از اجرای کار بررسی و انجام شده باشد.

کاشی‌های بدون لعاب، کاشی‌های پولیش شده و ... معمولاً ممکن است به وسیله آلودگی‌های ناشی از محیط و یا سیمان و مواد نصب کاشی آلوده شوند و این آلودگی و لک بر روی کار باقی بماند. بنابراین قبل از اجرا باید حتماً این موارد بررسی شده تا در هنگام اجرای کار دقت لازم برای نصب انجام شود.

در هنگام انتخاب کاشی باید دقت کنیم که کاشی انتخابی ما برای محیطی که می‌خواهیم از آن در آن استفاده کنیم مناسب باشد. به عنوان مثال استفاده از کاشی با سطح صیقلی برای کف به دلیل لغزنده بودن مناسب نیست و استفاده از کاشی با جذب آب بالا برای محیط بیرون ساختمان صحیح نیست.

 

نگهداری و استفاده:

کاشی یکی از مستحکم‌ترین و سخت‌ترین موادی است که می‌توان برای پوشش محیط استفاده نمود اما عمر مفید کاشی‌ها علاوه بر جنس و کیفیت کاشی، ارتباط مستقیم با نحوه نصب دارد. هم‌چنین استفاده بهینه از کاشی، محیطی که استفاده می‌شود و شرایط کف و دیوار نیز بر این مهم تاثیرگذار است. اگر زیرسازی مناسب نباشد از عمر سطح کاشی شده کاشته خواهد شد. برای تمیز کردن کاشی باید از موادی استفاده کرد که استاندارد بوده و به سطح کاشی آسیب نزند زیرا اسیدها و بازهای قوی به دلیل خوردنده بودن می‌تواند سطح کاشی را از بین ببرد. هم‌چنین برخی مواد اسیدی می‌تواند بر روی سیمانی که برای بندکشی استفاده شده است تاثیرات مخرب داشته باشد. البته چسب‌های تهیه شده با استفاده از مواد اپوکسی معمولاً مواد مقاوم‌تری نسبت به حملات شیمیایی محسوب می‌شوند.

با توجه به اینکه کاشی‌ها جزء مواد قابل ارتجاع محسوب نمی‌شوند، باید به هنگام استفاده دقت نمود که مواد سنگین بر روی سطح کاشی‌ها نیفتد. در قسمت‌هایی که امکان افتادن وسایل بر روی سطح کاشی وجود دارد باید به وسیله فرش و یا حصیر پوشانده شود.

 

تمیز کردن سطح کاشی‌ها:

به هنگام تمیز کردن باید دقت نمود که از مواد ساینده استفاده ننمود ولی اگر ناگزیر به استفاده از این مواد هستیم باید نهایت دقت لازمه انجام شود زیرا معمولاً سطوح شیشه‌ای لعاب‌دار سطح کاشی ممکن است بر اثر خراش این مواد آسیب ببییند و سطح شیشه‌ای آن اسیب ببیند.

هم‌چنین باید دقت نمود زیرا برخی مواد آلوده کننده نظیر شن، ماسه و ... ممکن است بر روی کاشی ایجاد خش نماید زیرا ماسه جزء مواد سخت بوده و هنگامی که بر روی کاشی کشیده شود به آن آسیب خواهد زد. بنابراین باید همواره سطح کاشی‌ها را تمیز نمود مخصوصاً اگر در محیط‌های ساحلی هستیم و بر اثر عبور و مرور ممکن است ماسه به خانه مخصوصاً در ورودی خانه وارد شود.

منبع : مجله سرامیک و ساختمان

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:48 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

بررسي عيوب سطح كاشي‌هاي سراميكي به كمك آناليز تصوير و تكنيك‌هاي شكل شناسي

بررسي عيوب سطح كاشي‌هاي سراميكي به كمك آناليز تصوير و تكنيك‌هاي شكل شناسي

 

چكيده:

كنترل كيفيت در توليد كاشي سراميكي در يك محيط صنعتي خشن كه همراه با سر و صدا، دما و رطوبت بيش از حد است بسيار دشوار و طاقت فرسا مي‌باشد. كنترل كيفيت مي‌تواند براساس آناليز رنگ، بازبيني ابعاد و تشخيص عيوب سطحي كه مهم‌ترين هدف اين مقاله است دسته‌بندي شود. تشخيص عيوب هنوز هم براساس تفسير اپراتور انساني مي‌باشد، درحالي‌كه بيشتر ديگر فعاليت‌هاي توليدي ماشيني هستند. بنابراين كار ما ارتقاء كنترل كيفيت مي‌باشد كه اين امر به‌وسيله يكپارچه‌سازي مرحله كنترل چشمي ‌با استفاده از پردازش تصوير و تكنيك‌هاي عمليات شكل‌شناسي قبل از بسته بندي مي‌باشد كه هدف از اين‌ كار، بهبود يكنواختي پارت‌هاي محصول ارسالي به دست مشتري مي‌باشد.

 

مقدمه:

فرآيند توليد كاشي‌هاي سراميكي درحال حاضر كاملاً اتوماتيك شده‌ است به‌جز مرحله آخر توليد كه شامل بازرسي چشمي ‌مي‌باشد. دراين مقاله سعي شده است كه مشكلات بازرسي اتوماتيك كاشي‌هاي سراميكي مطالعه شود. بايد خاطرنشان كرد كه تشخيص عيب در سطوح طرح‌دار و بافتي شكل، يك موضوع مهم در بازرسي صنعتي ماشيني كه به طور گسترده‌اي در ماشين‌هاي بازرسي ناديده گرفته شده مي‌باشد. ‌‌(1)

انسان‌ها قادر به يافتن عيوب بدون داشتن دانش قبلي الگوها و نمونه‌هاي عاري از عيب مي‌باشند. عيوب طبق يك دستورالعمل وتفسير انسان بررسي مي‌شوند. دو رويه مشخص و مفهومي‌ در اينجا بررسي مي‌شود. اولين مورد عيوب ساختاري هستند كه كاملاً مشخص هستند و باعث كاهش تناسب مي‌شوند(مانند عيب ذوزنقه‌ای شدن کاشی) و مورد دوم عيوب پيچيده‌اي هستند كه نياز به تفسير دارند. هردو مورد كلي هستند زيرا هركدام از آن‌ها درمورد الگوها و عيوب مختلف قابل كاربرد هستند.(3)

تفسير انسان به‌وسيله انتظارات و دانش قبلي تحت تاثير قرار مي‌گيرد. اگرچه اين شكل ويژه عيوب ساختاري نمي‌باشد. درخيلي از بازرسي‌ها به عنوان مثال بازرسي لبه، يك حركت تدريجي ازنقطه‌ای به نام شروع آغاز و درنقطه‌ای به نام اتمام يا ناپديدشدن ادامه می‌یابد. از طرف ديگر واضح است كه بيشتر سورترهاي كم‌تجربه هم مي‌توانند محل عيب را تشخيص دهند، بدون اين‌كه بتوانند عيوب ساختاري را تشخيص بدهند و همچنين كار نظارتي خسته كننده، تحليلي و هزينه‌بردار مي‌باشد زيرا براساس يك تجربه طولاني مي‌باشد و مستلزم استفاده از توانای تشخيص و درك گسترده از مغز انسان مي‌باشد.

هيچ سيستم بازرسي ماشيني نمي‌تواند جايگزين مناسبي براي بازرسي چشمي‌انساني باشد مگراينكه بندهاي 2و3 را پوشش دهد:

1. تشخيص رنگ محصول با اطمينان بالا

2. تشخيص هرنوع عيب توليدي تقريباً با دقتي مشابه تشخيص انسان

3. اندازه گيري ابعاد كاشي بادقت وحساسيت بالا

عمل تشخيص عيب مستلزم اين‌ است كه تمام سطح كاشي تصويربرداري و آناليز شود. هدف از بازرسي رسيدن به آناليز آماري پارت‌هاي توليدي مي‌باشد. بنابراين همه پارت‌هاي كاشي بدون عمل نمونه‌برداري به صورت مجزا تصويربرداري خواهند شد. تصوير به صورت مستقيم و همزمان درروي خط ثبت مي‌شود. الگوريتم آناليز تصوير بايد به اندازه كافي و متناسب با سرعت خط توليد باشد. (4)

تصويربرداري وعكاسي:

ما قصد داشتيم تصاويري ايجاد كنيم كه چشم انسان راحت‌تر مي‌تواند آن‌ها را تشخيص و تحليل كند. ما از عمليات اصول تصويربرداري و شكل‌شناسي برروي عكس كاشي سراميكي استفاده كرديم. بنابراين ما تصاوير جديدي را كه فقط شامل عيوب سطحي مي‌باشند را بررسي مي‌كنيم زيرا اين امر باعث آسان‌سازي عمليات فرآيند تشخيص و سورت به‌وسيله تفسير اپراتور مي‌شود. عكس‌هایی كه توسط دوربين آنلاين گرفته شده در خط توليد نگهداري مي‌شود. تصويرگرفته شده به نوع ديگري از تصوير (Binary,Gray Scale) به منظور مناسب‌تر شدن براي الگوريتم تشخيص عيوب مختلف كه براي انواع عيوب بكار مي‌رود تبديل مي‌شود. به‌جاي استفاده از الگوريتم‌هاي استاندارد و قوانين رياضي روش‌هاي ديگري كه در قسمت‌هاي بعدي در مورد آن‌ها بحث خواهيم كرد مانند تشخيص لبه، عمليات شكل شناسي، كاهش نويز، فرآيند هموار و يكنواخت كردن، همسان‌سازي هيستوگرام و تنظيم شدت مورد استفاده قرارمي‌گيرند (5) و (6).

تاثيرات نورپردازي نامناسب و حساسيت به فضاي CCD دوربين به‌وسيله آناليزكردن نمونه كاشي ساخته شده از پلكسيگلاس(Plexiglas) سفيد كه تصويرش قبلاً به قسمت‌هاي 8 در 8 تقسيم شده تصحيح مي‌شود و اين عدد رابطه بين توزيع رزلوشن فضای و زمان محاسبه را نشان مي‌دهد.

 

لبه يابي:

يك لبه ممكن است مرز بين دوناحيه نامتشابه دريك تصوير باشد. لبه‌ها ممكن است سطوح متفاوت يك شي يا شايد يك مرزي بين نور و سايه كه روي يك سطح منفرد مي‌افتد باشد. اصولاً يك لبه به راحتي پيدا مي‌شود چون تفاوت‌ها در مقدار پيكسل‌ها بين نواحي به طورنسبي با در نظرگرفتن گراديان‌ها به راحتي قابل محاسبه هستند. بسياري ازتكنيك‌هاي استخراج لبه مي‌توانند به دو فاز مشخص تقسيم شوند:

-          پيداكردن پيكسل‌ها در تصوير جایی كه لبه‌ها احتمالاً ايجاد مي‌شوند به‌وسيله جستجو كردن براي ناپيوستگي‌ها در گراديان‌ها

-          ارتباط دادن اين نقاط لبه طوري كه در راستاي منحني‌هاي خطي تعريفي از لبه را نشان دهد.

 

آستانه‌يابي تمام پيكسل‌هایی را كه اصولاً متعلق به شي يا اشياء در يك عكس هستند را ايجاد مي‌كنند. راه حل ديگر دراين مورد يافتن تمام پيكسل‌هاي متعلق به مرزهاي شي مي‌باشد.

 

منبع : مجله سرامیک و ساختمان

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:47 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

مواد شيميائي جهت محافظت و نگهداري سنگ و سراميک

مواد شيميائي جهت محافظت و نگهداري سنگ و سراميک


مواد شيميائي جهت محافظت و نگهداري سنگ و سراميک در مقابل نفوذ آب و چربي و نيز نظافت و مراقبت هاي دوره اي استفاده ميشود . اين مواد باعث افزايش عمر, حفظ نما و کيفيت آن ميگردد.انواع مواد شيميائي شام ل واکس ضد سرخوردن LOOKING
اين واكس ضد سر خوردن روي سنگ يا سراميک ميباشد ومناسب براي سطوح مرمريت ،سنگهاي طبيعي بدون تخلخل-كاشي-سطوح سنگي -گرانيت پوليش شده-تراورتن وسطوحي كه از خرده سنگ تشكيل شده اند اين واكس براي سطوحي كه ساب خورده و پوليش شده وبراق شده مناسب ميباشد.سطوحي كه با اين محصول آغشته ميشود جلاي خود را حفظ ميكند ودر مقابل سايش مقاوم است وهمچنين در برابر گرد وخاك،به همين دليل نظافت ونگهداري اين نوع سنگها با استفاده از اين ماده آسان ميباشد.از محتويات اصلي اين واكس موم خالص زنبور عسل و Carnauba ميباشد كه مقاومت سنگ را با درخشندگي زياد تضمين ميكند.سطوحي كه با اين واكس پوليش شده, براي تميز كردن آنها ميتوان از Detergon R3 استفاده كرد.سطوحي كه با اين ماده پوليش شده اند باز هم ميتوانند پوليش شوند.اين واكس داراي رايحه گلها ميباشد
مواد ترميم سنگهاي مرمريت KRYSTALGLASS
اين ماده براي ترميم سنگهاي مرمريت خورده شده استفاده ميشود.محصولاتي كه كريستاليزه ميكنند براي برگرداندن جلاي اوليه به سنگهاي مرمريت و سنگهاي طبيعي كه ساب خورده اند ودر اثر تردد زياد خورده و يا كدر شده اند ميباشد . تركيبي از مواد كريستاليزه وميكرو كريستالين هستند كه سطوح مرمريت وسنگهاي طبيعي پوليش شده رابراق ميكنند. كريستاليزه كردن سطوح بوسيله اين محصول براي سطوحي كه ازسنگهاي طبيعي و مواد مصنوعي مثل پالاديانا،موزائيك و. . . كه در اثر تردد كدر ميشوند صورت ميگيرد.اين عمل كريستاليزاسيون سطوح را از طريق بستن خلل و فرج سنگ نرم و يك دست ميكند و يك جلاي پايدار به سطوح ميدهد و مقاومت سطوح را نسبت به سايش و اصطكاك ولكه هاي كفش افزايش ميدهد
شوينده براي تمام سطوح DETERGON R3
یک شوينده است و براي تميز كردن تمامي سطوح سخت و ارتجاعي مثل گرانيت, مرمريت , Slate, سنگهاي طبيعي و سفال فرآوري شده و پرسلانهاي مشابه سنگ , لينوليوم, كلينكر و سراميك و ... ميباشد. اين محصول يك ماده تميز كننده خنثي است PH=7 دارد كه جهت استفاده در سطوح مختلف مثل چوب, پاركت و مواد تركيبي نيز ميباشد و بصورت آزمايشگاهي تست شده و همه جا ميتوان استفاده كرد از جمله چارچوب در،ديوار و كف، كاغذ ديواري پلاستيكي قابل شستشو, كاشي،سراميك، صندلي راحتي و پوششهاي پلاستيكي،تزئينات داخل ماشين. شوينده مناسبي براي فرش،موكت،پرده كركره،شومينه, توري پنجره،حمام, تجهيزات و لوازم بهداشتي، ماشين ظرفشويي،يخچال،آينه،شيشه،ل وستر،لامپ است.اين محصول براي ماشينهاي شوينده و خشك كن بسيار مناسب است.اين ماده چون آنتي باكتريال است و بدليل موارد استفاده بي شماري كه دارد براي استفاده در بيمارستانها , هتلها و صنايع نيز بجز منازل مناسب ميباشد
مواد ضد شوره سنگ LITHOS
اين ماده مانع نفوذ آب با پايه حلال ميباشدوبراي سفال - مرمريت-گرانيت -سنگهاي طبيعي مرمريت متراكم شده و سيمان ميتوان استفاده كرد.مانع ضد آب با عمق زياد و چسبندگي كم ميباشد، اين محصول در عمق مواد سنگي و ساختماني نفوذ ميكند مثل سفال - سنگ طبيعي- گرانيت- تراورتن - موزاييك - سيمان. براي مصارف داخل وبيروني خاصيت ضد نفوذ آب كه دارد باعث جلوگيري از شوره زدن در سطوح سنگي ميشود و جذب آب را كاهش ميدهد اين خاصيت سبب ميشود كه جلبك و خزه و قارچها در اين محلها رشد نكنند.اين ماده مانع از نشستن عوامل آلوده كننده روي سطوح ميشودوبدينوسيله شستشو را آسانتر ميكند .Lithos در اثرمرور زمان حتي بيشتر از 10سال زردنميشود
مواد ضد لک و ضد سرخوردن KEOS/928
ماده ضد لك و ضد سر خوردن است كه مانع جذب آب ومواد چرب به سطح ميشود و براي محافظت از سطوح ساخته شده وبراي سنگ طبيعي پوليش شده مناسب ميباشد . مانع جذب آب و روغن ميشود و حاوي مواد آلي- آروماتيك و دير تبخير است و قدرت نفوذ روي سطوحي كه جذب پاييني دارند مثل Slate رانيز دارد . خاصيت ضد لكي كه دارد ميتواند هم روي سطوح افقي و هم عمودي كه از سنگ پوليش شده استفاده شده تاثير بگذارد مثل مرمريت- گرانيت - تراتزو - موزائيك ونيزي-سنگ ريزه - سفال. اين ماده دافع آب وروغن است و خصوصيت نفوذ پذيري بخار را دارد. به درون رگه هايي كه روي سنگ يا داخل سنگ وجود دارند نفوذ ميكنند و مانع از نفوذ آب و روغن ومواد چرب بداخل سنگ ميگردد.از ديگر خصوصيات آن اينست كه ضد خراش وضدچسباندن است واگرروي ديواري كه اين ماده استفاده شده كاغذ چسبانده شود براحتي كنده ميشود و ديگر اينكه ضد گرد و خاك است نظافت را آسان ميكند . ضمنا اين ماده محافظ براي جلوگيري از ورقه ورقه شدن Slate ميباشد.ومناسب محافظت ازسطوح پوليش شده ياسطوح جذبي پوليش نشده مثل مرمريت هاي آنتيك شده - تيشه اي و سنگهايي كه ماسه دارندو تمام سنگهاي طبيعي كه جذب بالايي دارند ودر اثر گذشت زمان ساييده شده اند.بعد از استفاده از Keos/928 ميتوان از Waxstone بعنوان تمام كننده استفاده كرد Keos وقتي درفضاي بيروني استفاده ميشود مقاومت سنگ رادربرابرخوردگي بارانهاي اسيدي ومحلولهاي جذبي بال مي برد . براي سنگهاي مرمريت كه پوليش شده اند بعد از استفاده از Keos بايد از واكس مايع بعنوان تمام كننده استفاده نمود .
آنتيک سازي سطح سنگ ANTIQUE MARBRE
در واقع يك ماده محافظ ضدلك ميباشد كه سطح را آنتيك ميكند و براي تمام سطوح داخلي كه از سنگ طبيعي پوليش نشده پوشيده شده اند مناسب ميباشد . آنتيك ماربر يك محصول با پايه حلال، روغن و رزين طبيعي است كه استفاده آن آسان ميباشد.اين ماده كيفيت سطح استفاده شده را با لا ميبرد و در همين حال آنرا نسبت به مواد آلي و روغني مقاوم ميكند, ضمن اينكه مرمريت يك ظاهر آنتيك با ماندگاري بالا پيدا ميكند . اين محصول ميتواند روي تمام سطوح تيشه اي, اسيدشور, مرمريتهاي رنگي و همچنين هر سطوح سنگي كه در واقع نماي آنيتك ميخواهيد به آن بدهيد ميتواند مورد استفاده قرار گيرد اين ماده را روي مرمريتهاي سفيد نميتوان استفاده نمود .
واکس ایجاد مقاومت به سایش SIGILWAX
این ماده يك واكس ميباشد با مقاومت بالا وعمرسطوح با سايش زياد را طولاني ميكندوداراي دو كاركرد جلادهندگي و درزگيري(آب بندي) ميباشد.اين ماده مخصوص جلا دادن سطوحي است كه خلل وفرج،سايش وتردد زياددارند و مناسب براي مرمريت بدون سرب-گرانيت-سفال-لينوليوم وسطوح سيماني و كفپوشهاي پلاستيكي ميباشد.اين ماده به تنهايي و همزمان عمليات اوليه ونهايي را انجام ميدهد (در حين جلا دادن آب بندي نيز ميكند ) اين واكس پخش كردنش آسوده ميباشد وچسبندگي زيادي دارد و ضد سر خوردن است وميتوان سطح را دوباره با يك ماشين بوسيله آن پوليش كرد .
واکس ایجاد درخشندگی WAXSTONE
یک واكس است كه براي سنگهاي طبيعي پوليش نشده استفاده ميشود مثل سفال و كلينكر، اين محصول درخشش عالي دارد و بطورخاصي مقاوم است در برابر سايش و آب . اين ماده يك كوپليمر است وبعد از خشك شدن براق ميكند ولي ميتوان بعد از خشك شدن هم توسط ماشينهاي تك برسه كه ديسك نرم دارند پوليش بخورد. يك محصول با كيفيت بالاست وبراي استفاده روي مرمريت ،سنگهاي متراكم شده (مثل موزائيك ونيزي)و تمام انواع سنگهاي طبيعي پوليش نشده ميباشد. استفاده از آن راحت ميباشد و يك لايه محافظ و سخت با يك نماي ايريشمي بوجود مياورد. در مقابل آب وشوينده هاي خنثي مقاوم است و همينطور در مقابل خوردگي . شيشه هاي تزئيني شيشه هاي تزئيني با تلفيق هنرو صنعت، جلوه هائي کم نظير از مناظر و رنگ ها درمحيط زندگي و کار شما فراهم مي نمايد بسياري از طرح هاي شيشه هاي تزئيني داراي ابعاد متفاوتي مي باشد . اين محصولات کاربردهاي فراواني در تزئينات و دکوراسيون داخلي ساختمان دارد . سرويس هاي بهداشتي
سرويس بهداشتي وارداتي از کشور چين در زمينه کابين روشوئي - توالت فرنگي - توالت طرح ايراني ازجهت طراحي مکانيزم و لعاب سطحي از کيفيت بسيار بالا ئي برخوردار است

آنتيک سازي سطح سنگ ANTIQUE MARBRE
در واقع يك ماده محافظ ضدلك ميباشد كه سطح را آنتيك ميكند و براي تمام سطوح داخلي كه از سنگ طبيعي پوليش نشده پوشيده شده اند مناسب ميباشد . آنتيك ماربر يك محصول با پايه حلال، روغن و رزين طبيعي است كه استفاده آن آسان ميباشد.اين ماده كيفيت سطح استفاده شده را با لا ميبرد و در همين حال آنرا نسبت به مواد آلي و روغني مقاوم ميكند, ضمن اينكه مرمريت يك ظاهر آنتيك با ماندگاري بالا پيدا ميكند . اين محصول ميتواند روي تمام سطوح تيشه اي, اسيدشور, مرمريتهاي رنگي و همچنين هر سطوح سنگي كه در واقع نماي آنيتك ميخواهيد به آن بدهيد ميتواند مورد استفاده قرار گيرد اين ماده را روي مرمريتهاي سفيد نميتوان استفاده نمود .
واکس ایجاد مقاومت به سایش SIGILWAX
این ماده يك واكس ميباشد با مقاومت بالا وعمرسطوح با سايش زياد را طولاني ميكندوداراي دو كاركرد جلادهندگي و درزگيري(آب بندي) ميباشد.اين ماده مخصوص جلا دادن سطوحي است كه خلل وفرج،سايش وتردد زياددارند و مناسب براي مرمريت بدون سرب-گرانيت-سفال-لينوليوم وسطوح سيماني و كفپوشهاي پلاستيكي ميباشد.اين ماده به تنهايي و همزمان عمليات اوليه ونهايي را انجام ميدهد (در حين جلا دادن آب بندي نيز ميكند ) اين واكس پخش كردنش آسوده ميباشد وچسبندگي زيادي دارد و ضد سر خوردن است وميتوان سطح را دوباره با يك ماشين بوسيله آن پوليش كرد .
واکس ایجاد درخشندگی WAXSTONE
یک واكس است كه براي سنگهاي طبيعي پوليش نشده استفاده ميشود مثل سفال و كلينكر، اين محصول درخشش عالي دارد و بطورخاصي مقاوم است در برابر سايش و آب . اين ماده يك كوپليمر است وبعد از خشك شدن براق ميكند ولي ميتوان بعد از خشك شدن هم توسط ماشينهاي تك برسه كه ديسك نرم دارند پوليش بخورد. يك محصول با كيفيت بالاست وبراي استفاده روي مرمريت ،سنگهاي متراكم شده (مثل موزائيك ونيزي)و تمام انواع سنگهاي طبيعي پوليش نشده ميباشد. استفاده از آن راحت ميباشد و يك لايه محافظ و سخت با يك نماي ايريشمي بوجود مياورد. در مقابل آب وشوينده هاي خنثي مقاوم است و همينطور در مقابل خوردگي . شيشه هاي تزئيني شيشه هاي تزئيني با تلفيق هنرو صنعت، جلوه هائي کم نظير از مناظر و رنگ ها درمحيط زندگي و کار شما فراهم مي نمايد بسياري از طرح هاي شيشه هاي تزئيني داراي ابعاد متفاوتي مي باشد . اين محصولات کاربردهاي فراواني در تزئينات و دکوراسيون داخلي ساختمان دارد . سرويس هاي بهداشتي سرويس بهداشتي وارداتي از کشور چين در زمينه کابين روشوئي - توالت فرنگي - توالت طرح ايراني ازجهت طراحي مکانيزم و لعاب سطحي از کيفيت بسيار بالا ئي برخوردار است سرويس هاي بهداشتي وارداتي شامل انواع کابين روشوئي داراي طرح هاي متنوع با عرض هاي 92 - 108 - 120 سانتي متر است توالت فرنگي ضمن برخورداري از طراحي زيبا, داراي مکانيزم دو زمانه و درب هيدرو ليک مي باشد از امتيازات توالت زميني جدا از طراحي زيبا و کيفيت لعاب آن, ميتوان به سيفون متصل به توالت که بدليل يکپارچه بودن, خروجي فاضلاب بسيار تميزي دارد تاکيد نمود . لذا اين مزيت موجب منحصر بفرد بودن اين کاسه توالت زميني شده است.
+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:47 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

چه پوششى براى كف خانه مناسب تر است؟

چه پوششى براى كف خانه مناسب تر است؟

سرامیك كف :

تاریخچه سرامیك به هزاران سال پیش مى رسد و در حال حاضر نیز به صورت وسیعى از آن استفاده مى شود. چین باستان و تمدن هاى رومى هر دو از سرامیك استفاده مى كردند. در معابد یونانى، كلیساها و مساجد، كاشیكاری هاى كف و دیوارها به صورت خیره كننده اى زیبا و كاملاً متفاوت بود. امروزه كاشى سرامیك در هر نقطه اى از خانه مثل اتاق ها مى تواند استفاده شود به دلیل این كه سرامیك استحكام بالایى دارد و بسیار راحت قابل شست وشو است در آشپزخانه ها و حمام از آن استفاده مى شود.

در كاشیكارى و صنعت امروزه سرامیك ها از لحاظ رنگ و شكل از استحكام و دوام بیشترى برخوردار هستند. سرامیك هاى قدیمى و سنتى اسپانیا و سرامیك هاى تركیه داراى انواع متفاوتى از رنگ و مدل هستند و به این دلیل براى به وجود آوردن الگوهاى جدید و متفاوت امروزه آنها را با یكدیگر ادغام مى كنند.

شكل و الگوى كاشی ها مى بایست با شكل و سایز اتاق هماهنگى داشته باشد و بهتر این است كه براى اتاق هایى با سایز بزرگ از سرامیك هاى بزرگتر استفاده شود. هنگام راه رفتن، سرامیك نسبت به كف پوش هاى ارتجاعى مثل پلاستیكى، چوب پنبه اى و لاستیكى بسیار سخت تر و محكمتر به نظر مى آید و اگر برحسب اتفاق چیزی روى زمین بیافتد غالباً مى شكند. به عبارت دیگر كاشى و سرامیك مى توانند براى نما همیشه باقى بمانند و عمر طولانى خواهند داشت.

به طور كلى كاشی ها سرد هستند و مخصوصاً در هواى سرد بسیار خنك و سرد مى شوند اما به كار بردن یك سیستم گرمایى كه در زیر كاشى ها كار مى شود باعث گرم شدن آنها در فصول سرد سال مى شود. كاشى هاى سرامیك مى توانند در محیط هاى چهارگوش یا چند ضلعى استفاده شوند.


كاشى تراكوتا : (در زبان ایتالیایى به معنى خاك رس پخته شده)

این كاشى ها از خاك رس پخته شده ساخته مى شوند كه داراى رنگ قهوه اى مایل به قرمز است. در تمامى كشورهاى دنیا از ایتالیا تا مكزیك از این نوع كاشى استفاده مى كنند. این نوع كاشى به نظر روستایى و كهنه مى آید كه مخصوص كشورهاى مدیترانه اى است و مخصوصاً در كشورهاى جنوب غربى و اسپانیایى از آنها بسیار استفاده مى شود.

شما مى توانید آنها را به صورت مات یا شفاف خریدارى كنید. زمانى كاشى ها را براق مى كنند كه بخواهند از خوردگى و خش افتادن روى آنها جلوگیرى شود. خریدارى آنها به صورت مات این اجازه را به مشترى مى دهد كه درجه شفافیت و براق بودن آنها را خود انتخاب كند اما از طرف دیگر ممكن است از نظر قیمت كمى بیشتر شود.

اندازه كاشى ها باید با اندازه اتاق متناسب باشد. كاشى هاى تراكوتا به دلایل بسیارى داراى محبوبیت زیادى هستند. آنها بسیار مستحكم هستند و رنگى گرم و جذاب دارند. این كاشى را مى توان در تمامى قسمت هاى خانه مثل آشپزخانه و راهروها استفاده كرد.


كف سیمانى

كف هاى سیمانى ظاهرى صنعتى دارند و مخصوصاً در سال هاى اخیر از توجه خاصى برخوردار شده اند. اما شما ممكن استكف هاى سیمانى را در گالرى هاى هنرى یا اتاق هاى زیرشیروانى نیز مشاهده كنید. کف های سیمانی را می توان با فرش پوشاند یا بدون هیچگونه پوششی به حال خود رها کرد و همچنین مى توان به طرق مختلفى رنگ آمیزى نمود. مى توان هنگام ساخت رنگ دانه ها را مستقیم وارد سیمان كرد یا این كه بعد از اتمام كار، به وسیله قلم یا اسپرى آنها را رنگ آمیزى كرد.

براى به دست آوردن نتیجه بهتر مى بایست 60 تا 90 روز صبر كنید تا سیمان كاملاً خشك بشود. اگر كف هاى سیمانى قلم زنى بشوند به دلیل ورود رنگ به داخل منافذ سیمان ثبات و پایدارى رنگ بیشتر خواهد شد. در صورت به كار بردن سیمان روى كف هایى كه ثبات ندارند یا دیوارها، با ایجاد كوچكترین حركت در آنها تولید شكاف و یا ترك مى شود.

براى جلوگیرى از این ترك ها بهتر است قبل از ریختن سیمان روى زمین، روى كف ترك هایى را ایجاد كنیم تا سیمان در آن نفوذ كند، مخصوصاً در جاهایى كه فشار روى آنها زیاد است مثلاً در اطراف درها. این نوع از پوشش كف هم در زیر پا بسیار سخت و محكم به نظر مى رسد و مانند سرامیك اگر چیزى روى آن بیفتد خواهد شكست. سیمان هایى كه با دستگاه ریخته مى شوند بسیار سنگین هستند و بعضى از ساختمان ها نمى توانند وزن آنها را تحمل كنند.

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:46 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

انواع کاشی( با تکیه بر نحوه تشکیل سنگها )

انواع کاشی( با تکیه بر نحوه تشکیل سنگها )

مرمر (Marble)
مرمر سنگی دگرگونی (metamorphic) است که در طول میلیونها سال از گرمایش و خردایش سنگ آهک توسط زمین به وجود می آید. این فرآیند سبب تبلور سنگ میشود و بسیاری از کانیها به داخل آن جذب میشوند که باعث میشود مرمر به درجه بالائی از پرداخت سطحی و بازتابندگی نور برسد.



گرانیت (Granite)
گرانیت سنگی آذرین (igneous) است که از ماگمای سرد شده در زیر سطح زمین حاصل میشود. وقتی که کانیها به سنگ در حال سرد شدن اضافه میشوند، آرایه وسیعی از رنگها و بافتهای بلورین را به وجود می آورد. این نوع، سخت ترین سنگ مجموعه است و به خاطر دوام و حفظ زیبائی اش در کاربردهای سنگین به طور گسترده استفاده میشود.



سنگ آهک (Limestone)
سنگ آهک سنگی رسوبی (sedimentary) است که در طی میلیونها سال از باقیمانده های حیوانات مرده و معمولا از موجودات آبزی تشکیل میشود. زمین در نتیجه فشارهای عظیمی که بر سنگهای آهکی وارد میسازد، این بقایای غنی از کلسیم را خرد میکند.




تراورتن (Travertine)
تراورتن از سنگ آهکی که حرارت دیده و خرد شده و به شکل مرمر درآمده است، تشکیل میشود. سپس، شکسته شده و توسط آب از میان پوسته زمین به بالا می آید. تبخیر آب در سطح، رسوبهائی از بلور را در لایه ها بر جای میگذارد. جلوه قابل توجه تراورتن، سوراخهای کوچکی است که توسط آب ایجاد شده اند.



اسلیت (Slate)
اسلیت سنگ ریز خرد شده ای است که از شیل (سنگ رست یا shale) به دست می آید که آن هم خودش به واسطه گرما و فشار از بسترهای رسی به وجود می آید. اسلیت در لایه هائی وجود دارد که وقتی شکافته شوند، یک سطح ترک خورده طبیعی را آشکار میسازند. مشخصه های این نوع سنگ عبارتند از مقاومت در برابر رطوبت، سطح ترک خورده طبیعی و تنوعی وسیع در رنگ.

منبع :

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:45 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

سرامیک

سرامیک

سرامیک مشتق از کلمه keramos یونانی است که به معنی سفالینه یا شئی پخته شده است. در واقع منشا پیدایش این علم همان سفالینه‌های ساخته شده توسط انسان¬های اولیه هستند. در واقع قبل از کشف و استفاده فلزات، بشر از گل¬های رس به علت وفور و فراوانی آنها و همچنین شکل‌گیری بسیار خوب آنها در در صورت مخلوط شدن با آب و درجه حرارت نسبتاً پایین پخت آنها استفاده می‌کرد. آلومینوسیلیکات¬ها که خاک¬های رسی خود آنها به حساب می‌آیند، از عناصر آلومینیوم، سیلیسم و اکسیژن ساخته می‌‌شوند که این سه عنصر بر روی هم حدود 85 درصد پوسته جامد کرة زمین را تشکیل می‌دهند. این سه عنصر فراوانترین عناصر پوسته زمین هستند.


صنعت ساخت سفالینه‌ها در 4000 سال قبل از میلاد مسیح پیشرفت زیادی کرده بود. اکنون، سرامیک را به طور کلی به عنوان هنر و علم ساختن و به کار بردن اشیاء جامدی که اجزاء تشکیل¬دهنده اصلی و عمدة آنها مواد غیرآلی و غیرفلزی می‌باشند، تعریف می‌کنیم و بررسی ساختمان و خواص اینگونه مواد نیز جزء این علم است.

 

لعاب دادن کاشی و سرامیک

برای آنکه سطح جسم درخشنده ، صاف و زیبا ، ضد آب ، ضد شیمیایی و در صورت نیاز آراسته شود روی آن را پس از خنک کردن با یک لایه نازک لعاب می پزند . لعاب ( رنگ معدنی ) به حالت مایع روی جسم خشک شده اندود می شود . لعابها اصولا مواد معدنی و سیلیسی هستند که یک لایه شیشه ای مانند در سطح خارجی سرامیک تشکیل می دهند.


کاربرد سرامیک ها،

استفاده از سرامیک در کف سازی و نماسازی یا در تولیدات وسایل بهداشتی و مصالح ساختمانی نظیر انواع آجر سفال های تزئینی داخل و خارج ساختمان سفال های بام ساختمان ، کانالهای فاضلابی ، سفالهای ضد اسیدی همه از سرامیکهایی است که از دیرباز تهیه و مصرف می شده همچنین کاربرد سرامیک در صنایع مختلف نظیر تهیه وسایل مقاوم در برابر حرارت و الکتریسیته ، فیوزهای الکتریکی ، شمع اتومبیل، ریخته گری، تهیه المانهای حرارتی بسیار دقیق ، وسایل فضایی، سمباده، براده برداری، تراشکاری ها ریخته گری فوق دقیق ، آجرهای نسوز، مقره های الکتریکی، المانهای تصفیه آب ، پوسته موتور، گرافیت، بتن ، مواد نسوز ، بدنه سفینه های فضایی، انواع سیمانها ، محصولات شیشه ای و هزاران کاربرد دیگر که روز به روز بر اهمیت سرامیک می افزاید.


کاشی و کاربرد آن

کاشی یکی دیگر از محصولات سفالین و سرامیکی است که بویژه در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه ای دارد.کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می رود . کاشی تزئیناتی خارج ساختمان را بویژه در اماکن مذهبی به کار می برند.کاشی را در ابعاد و اندازه های گوناگون تولید می کنند.

کاشی کف و دیواری را در ابعاد زیر 2×2 و 2 × 1 تا پنجاه در پنجاه سانتیمتر تولید می کنند که با رنگهای گوناگون می تواند یک نقاشی را در محل نصب نیز نشان دهد .کیفیت کاشی باید به نحوی باشد که تغییرات ناگهانی درجه حرارت 100 ـ 20 درجه سانتیگراد را به خوبی تحمل کرده و هیچگونه آثار ترک در بدنه و یا لعاب آن ظاهر نشود . کاشی دیواری را برای حفظ بهداشت و رطوبت در آشپزخانه ، محیط های بهداشتی ، حمام و دستشویی استفاده می کنند . کاشی کف را نیز به علت ضد سایش بودن و مقاومت حرارتی و الکتریکی بالا در آشپزخانه ها، حمام ها، آزمایشگاهها ، رختشویخانه ها و کارخانجات شیمیایی به کار می برند همچنین کاشی باید دارای ابعاد صاف و گوشه های تیز باشد.
تولیدی کاشی و سرامیک در ایران در سالهای اخیر کارخانجات تولید کاشی و سرامیک دیوار و کف زیادی در ایران ایجاد شده اند و تحول بزرگی در این صنعت بوجود آمده است و همچنین در مورد تولید وسایل بهداشتی و ظروف چینی و کارخانه مقره سازی که در ایران فعال می باشند و توانسته اند ظرف سی سال اخیر تولید کاشی و سرامیک را ازتولید کم و سنتی و نیمه صنعتی به حدود 70 میلیون متر مربع برسانند.

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:45 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

آشنایی با اصول کاشی کاری

آشنایی با اصول کاشی کاری

آشنایی با اصول کرم بندی سطح کار


قبل از اقدام به کاشیکاری دیوارها ، اضلاع افقی و عمودی دیوار باید کرم بندی و کاملاً تراز و شاقول باشد .
تعریف کرم : کرم به یک نشانه 10×10 سانتیمتری گچی یا سیمانی که سطح روی آن مبنای آستر ملات سیمان یا اندود کاری یا کاشیکاری گفته می شود .
کرم بندی
ابتدا از یک ضلع شروع می کنیم ، کرم تخت را در ابعاد 10×10 سانتیمتر و به ضخامت 2 سانتیمتر با ملات سیمان و توسط ماله به طور مسطح می سازیم و اطراف کرم را به اصلاح می کشیم (پخ می کنیم) تا کرم از روی سطح دیوار جدا نشود در ضمن کرم را طوری می سازیم که سطح آن از هر طرف کاملاً تراز باشد . سپس در همان خط به فاصله لازم کرم دیگری ساخته می شود ، سطح دو کرم توسط شمشه با یکدیگر تراز می شود .
عمل کرم گیری مرحله سوم که می تواند کرم طولی باشد با فاصله لازم و گونیا با کرم دوم گرفته می شود . در این مرحله کرم سوم توسط شمشه با کرم دوم کاملاً تراز و شاقول می شود .
مرحله بعد آخرین کرم است که به فاصله اول و دوم ساخته می شود و توسط شمشه تراز دو کرم سوم و چهارم با یکدیگر تراز می شود . برای اطمینان از اینکه کرم ها تراز با یکدیگر ساخته شده اند . شمشه تراز را بر می گردانیم (سر می گردانیم) یعنی کرم چهارم را با کرم اول تراز می کنیم چنانچه دو کرم با یکدیگر تراز باشند کرم گیری صحیح اجراء شده است وگرنه باید دو مرتبه تراز شوند .
مراحل کرم بندی روی دیوار
1-برای کرم بندی بر روی دیوار باید شاقول را بر سطح دیوار قرارداد تا بتوان ضخامت کرم را برای ریسمان کاری تعیین نمود .
2-با توجه به ارتفاع دیوار محل هایی که بایستی کاشی شود که معمولاً 3 متر می باشند ، در این صورت کرم با نشانه را در ارتفاع 80/2 سانتیمتری مانده به سقف انداخته و آن را کرم a می نامیم .
توجه : این نشانه باید حداقل ضخامت را داشته باشد .
3- نشانه بعدی را 30 سانتیمتر مانده به کف اجراء نموده و ضامن شاقول را بر کرم a صاف قرار می دهیم به طوری که قسمت برجستگی شاقول مماس بر کرم یا نشانه پایین به نام b قرار گیرد ، اگر زیر شاقول ها خالی بود . ملات اضافه نموده تا برابر شاقول قرار گیرد و اگر اضافه بود ، با ماله روی آن را کم کم تراشیده تا کاملاً شاقول بر سطح کرم b منطبق گردد .
4- مراحلی که در بندهای 2 و 3 ذکر گردید را در ضلع مقابل انجام داده و کرم های c و d می نامیم .
5- در مرحله بعد ریسمانی با میخ بر سطح a و c در طول دیوار کوبیده به طوری که ریسمان منطبق بر سطح c و a باشد در این موقع ریسمان ساخته شده و بوسیله ماله کرم هایی به فاصله 90 سانتیمتر یا کمتر اجراء و دقت می نماییم که کاملاً مماس با ریسمان باشد آن گاه طول دیوار رابه همین ترتیب کرم بندی می نماییم .
6- در این مرحله ریسمانی بر سطح کرم b و d می بندیم و مطابق کرم های بالایی اجرا می کنیم .
توجه : قبل از اینکه کرم بندی را شروع نماییم باید سطح کار را با جارو از گرد و خاک عاری و مرطوب نمود تا گرد و خاک روی کار از بین رفته و واسطه ای بین دیوار و ملات وجود نداشته باشد .
آشنایی با اصول چیدن رج اول
همان طور که در بخش قبلی در مورد آماده سازی دیوارها که می بایستی با کاشی پوشانده شود نکات مورد توجه آورده شد . به دو طریق می توان کاشیکاری را شروع نمود .
طریقه اول : کاشیکاری با استفاده از دوغاب ماسه و سیمان
طریقه عمل : سفت کاری یا اسکلت بنا جهت تمیز کردن از گرد و غبار جاروب زده می شود و سپس سطح آن را با آب خیس نموده و دیوارها جهت نصب کاشی با ملات خاک رس آماده می گردد . به همین منظور مقداری خاک رس چرب را به صورت ملات خمیری سفت در آورده کاشی را در آب فرو برده به اندازه 2 تا 3 سانتیمتر از دیوار فاصله داده آن را شاقولی نگهداشته قدری از ملات خاک رس را در ناحیه بالای کاشی طوری قرار می دهیم که لبه کاشی را نگه داشته و به دیوار نیز تیکه کند .
نصب اولین کاشی از نبش در و دربند و از پایین به بالا شروع می گردد .
پس از نصب اولین کاشی که بوسیله تراز به طور شاقول انجام می شود ، کاشی های بعدی یکی بعد از دیگری به وسیله مقدرای بسیار کم ملات خاک رس نصب می گردد تا رج اول به انتهای دیوار برسد .
سپس بوسیله شمشه بسیار دقیق کاشی های اصطلاحاً یک باد می شوند . تا سطحی یکنواخت به دست آید . پس از نصب رج اول عمل دوغاب ریزی پشت کاشی بوسیله ملاقه ، بسیار آهسته و بدون فشار ، دوغاب بر پشت کاشی به طور سرتاسری در چندین لایه تکرار می شود ، تا دوغاب ماسه سیمان بر سطح کاشی رج اول برسد . پس از خودگیری ملات پشت کاشی آرام ملات خاک رس از لبه کاشی برداشته شده ، محل های خالی را با دوغاب ماسه و سیمان پرمی نمایند .
پس از اتمام رج اول و دوغاب ریزی پشت آن شروع به نصب رج دوم بر روی رج اول نموده و در امتداد بند عمودی نصب و رج های بعدی تا ارتفاع لازم ادامه پیدا می کند . نکته قابل توجه ای که می بایستی رعایت شود بندهای افقی و عمودی در یک خط قرار گرفته باشد تا پس از بندکشی به زیبایی کار صدمه نزند .
در انتهای رج های افقی و عمودی اگر طول و عرض محلی که کاشیکاری می شود به اندازه ای باشد که می بایستی کاشی بریده شود با استفاده از الماس کاشی بریده و نصب می گردد . در آخرین رج عمودی می بایستی از کاشی لبه دار استفاده نمود تا اگر کاشی تا زیر سقف نصب نمی گردد و گچ یا سیمان تخته ای کشیده می شود زیبایی خاصی داشته باشد .
پس از پایان کاشیکاری فواصل بین کاشی ها با ملات پودر سنگ و سیمان سفید که به نسبت ( 1 بر 2 ) ساخته می شود پر شده و با پارچه نرم سطح کاشیکاری از ملات بندکشی تمیز می گردد .
شناسایی اصول ایمنی و حفاظت در نصب کاشی با چسب
بر روی سطوحی که با گچ یا آجر و یا کاشی که قبلاً پوشش داده شده می توان با چسب کاشی ها را چسباند .
بنای کاشیکار می بایستی بتواند از عهده این کار به خوبی برآید و مهارت های لازم با این نوع چسب ها را قبلاً کسب کرده باشد . به دلیل اینکه این چسب ها به علت داشتن خصوصیات و کیفیت خوب در صنعت ساختمان کاربردهای وسیعی دارند .
رعایت اصول ایمنی و حفاظت به دلیل دارا بودن مواد شیمیایی در ترکیب این چسب ها که ماده اصلی آنها از پلیمرها یا سیمان الزامی است . این چسب ها در برابر رطوبت مقاوم بوده و از آن در کاشیکاری ، حمام ها و دستشویی و آشپزخانه و سرویس های بهداشتی استفاده می شود زیرا در این مکان ها نسبت به سایر قسمت های ساختمان درصد رطوبت تا 70 درصد بیشتر است . رعایت اصول ایمنی موقع نصب که در موقع خودگیری چسب از خود آمونیاک آزاد می نماید ، نیز الزامی است . در بعضی از چسب ها که به صورت بتونه استفاده می شود که این چسب ها نیز از چندین نوع مواد شیمیایی بخصوص ترکیب شده اند ، بنابراین در نصب کاشی ها با انواع چسب ها بایستی اصول ایمنی و حفاظتی رعایت شود .
شناسایی اصول کاربرد چسب در کاشیکاری
چسب های سرامیکی دیواری
ماده اصلی چسب های دیواری معمولاً پلیمرها یا سیمان است.چسب های پلیمری فقط در برابر رطوبت مقاومند در حالی که چسب های ضد آب برای چسباندن صفحات (سرامیکی)دیواری و موزائیک ها در محل های به کار می روند بعضی از محصولات اکریلیکی در موقع خود گیری آمونیاک آزاد می کنند. سیمان های ضد رطوبت و سیمان های پلیمر دار هم برای استفاده داخلی مناسبند وهم خارجی و می توان آنها را در لایه نازک یا کلفت به کار برد چسباننده های سیمان پلیمر برای چسباندن مرمر ،گرانیت و تخته سنگ هایی که ضخامت آنها کمتر از 15 میلیمتر باشد به کار می روند در محیط های شیمیایی چسب های اپوکسی کاربرد دارند.
در به کارگیری همه چسب های ذکر شده سطح زیرین باید تمیز وبه صورت اندود تازه روی آجرکاری یا بتن صاف شود وبه مدت 2تا 6 دقیقه رها شود تا خشک گردد؛ دیوار ساخته شده با تخته های گچی یا چوبی باید در فاصله های 300 میلیمتری کاملاً محکم باشد تا لقی نداشته باشند. در کارهای تعمیر ونوسازی سطوح پوسته شده ورنگ ضخیم باید پاک شده سطوح نیز صیقلی و سنباده کاری شوند.
در صورتی که چسباننده دیواری ضدآب یا سیمانی _می توان از آن به عنوان بتونه نیز استفاده کرد؛ همچنین بتونه های ضد آب دیگری در رنگ های مختلف وجود دارند که می شودآنها را نیز به کار برد . برای محل های بسیار مرطوب می توان از بتونه های اپوکسی استفاده کرد.
چسب های مخصوص
در بعضی موارد برای چسباندن سرامیک و کاشی از چسب هی مایع مخصوص ویا از بتونه استفاده می کنند. چسبهای مایع غالباً روی بتن یا گچ و مانند آن بدون تراشیدن دیوار به کار می روند، این نوع مواد معمولاً در مقابل آب ،اسید ومواد نفتی مقاوم می باشند. بتونه ها معمولاً از چندین نوع مواد شیمیایی بخصوص ترکیب شده اند در هر حال طرز کار ونوع اجراو بهره برداری قبلاًباید به تأیید دستگاه نظارت برسد.
در بعضی از ساختمان ها کاشی را با چسب های رزینی به دیوار می چسبانند ولی به این نوع چسب ها در اصطلاح کارگاهی ملات نمی گویند.
آشنایی با مسطح کردن سطح زیر کار
سطح زیر کار در ساختمان های نوساز از آجر می باشد ، بنابراین برای مسطح کردن سطح زیر کار می بایستی شرایط زیر را رعایت کرد تا سپس بتوان با چسب هایی که در بالا ذکر گردید کاشی ها را با چسب به دیوار چسباند .
آماده سازی سطح زیر کار و پاک کردن سطوح دیوارها از مصالح قبلی مانند بتن و خرده آجرها و گرد و غبار .
سطوح قطعات ساختمان می بایستی از نظر ترازهای قائم و افقی ، باید کنترل شوند ، دیوار بنایی نباید بیش از 10 میلیمتر از حالت شاقولی در یک طبقه خارج باشد و میزان انحراف در کل ساختمان نباید از 30 میلیمتر بیشتر شود .
برآمدگی و فرو رفتگی در بدنه دیوار بنایی ، باید از 10 میلیمتر کمتر باشد . انحراف از وضعیت تراز افقی نباید از 20 میلیمتر در 10 متر طول بیشتر باشد . برای تیغه ها میزان روا داری ، 3 میلیمتر ارتفاع و 10 میلیمتر در کل طول قطعه می باشد .
بندها باید تا عمق 15 میلیمتر خالی و سطح دیوار با برس سیمی تمیز شود بلوک های مسطح باید دارای شیار باشد و گرنه باید سطح آنها تیشه کاری شود و با دریل در سطح آنها سوراخ هایی با قطر یک سانتیمتر و عمق 2 سانتیمتر به فاصله 7 سانتیمتر ایجاد گردد . زیر سازی بوسیله ملات ماسه و سیمان به صورت شانه ای انجام شود و سطح تراز باشد به دلیل اینکه کاشیکاری با چسب انجام می گردد . تا کاشی به راحتی نصب و تراز شود .
آماده سازی سطوحی که زیر کار آن از گچ می باشد
1- زدودن زیرسازی از رنگ و روغن و زبر کردن زیرسازی برای ایجاد چسبندگی بیشتر .
2- در سطوح گچی برای اجرای کاشیکاری و نصب با چسب کاشی سطح نما باید فاقد موج ، ناهمواری ، ترک ، لک و جدا شدگی باشد .
3- قبل از کاشیکاری با چسب کلیه سطوح بایستی مرمت و بازسازی شده و از نظر تراز بودن سطح یک دست و قابل قبول داشته باشد .
آماده سازی سطح زیر کار با پوشش کاشی
کلیه سطوح که قبلاً کاشیکاری شده می بایستی با تیشه به صورت زبر در آمده تا پس از مالیدن چسب به پشت سطح کاشی خودگیری با کاشی های قبلی را داشته باشد .
شناسایی اصول نصب کاشی روی سطح چسب مالی شده
سطوح پشت کاشی می بایستی قبل از چسب مالی از گرد و غبار حاصل از محیط و انبار کردن پاک شود . تا در هنگام نصب کاشی بر روی دیوار چسب ها خودگیری داشته باشد . در هنگام مالیدن چسب باید مساحتی را که می خواهیم چسب مالی نماییم به مقدار کم تا حد چند کاشی چسب مالیده و کاشی ها را بچسبانیم و تراز نمائیم تا قبل از اینکه چسب خودگیری با سطح دیوار به انجام نرسیده باشد . بنابراین مهمترین عامل در این امر سرعت عمل و آماده بودن کاشی ها در موقع نصب می باشد که در هر ردیف از قبل زمینه کار فراهم شده و کاشی هایی که در انتهای رج ها در صورت نیاز به برش داشته قبلاً بریده و آماده شده باشد که در انتهای رج ها باعث نگردد تا چسب مالیده شده خشک شده و به همین علت کاشی ها پس از چند مدت در اثر ضربه یا شستشو کنده شود .
شناسایی اصول تراز کردن و بندکشی کاشی ها
تراز کردن کاشی ها از نظر زیبایی در اتمام کار یکی از مسائلی است که می بایستی در هنگام نصب کاشی ها بر روی سطح دیوار رعایت گردد . همان طور که در بخش های قبلی مشخصات تراز بودن دیوار شرح داده شد . سطوح قبل از نصب تراز بوده تا در هنگام نصب با چسب فقط با شمشه تراز سطوح را تراز نمود . تا در اثر برخورد نور پس از نصب ، کاشی ها زیبایی خاص خود را داشته باشند .
در هنگام نصب قطعات در حمام و یا در آشپزخانه و آزمایشگاه ها و یا نصب کابینت در صورتی که بعضی از سطوح تراز نباشد باعث می شود که کار نقص خود را نشان دهد .

بندکشی کاشی ها
پس از گذشت دو روز از نصب کاشی ها ، باید بندکشی انجام شود . به منظور زیبایی و همرنگ بودن بندکشی با زمینه کاشی ها با مخلوط کردن پودرسنگ و سیمان سفید و پودر رنگ مورد نظر که به نسبت خاصی مخلوط می گردند و توسط دوغاب تهیه شده کاشی ها را بندکشی می کنند و پس از مدت کوتاهی دوغاب اضافی که روی کاشی های باقی مانده است را با گونی نم دار پاک می کنند ، چون ممکن است پس از خشک شدن قابل پاک کردن نباشد . همچنین به هنگام نصب کاشی ها باید دقت نمود چسب کاشی روی کاشی باقی نماند ، چون پس از خشک شدن ، به راحتی قابل پاک کردن نمی باشد .
در مورد کاشی هایی که دارای خلل و فرج هستند نیز امکان خشک شدن چسب کاشی در فرورفتگی های روی نمای کاشی وجود دارد که حتماً باید دقت شود .

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:44 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

تاریخچه کاشی و سرامیک

تاریخچه کاشی و سرامیک
كاشي و سراميك از قديمي‏ترين ساخته‏هاي دست بشر مي‏باشد. فراواني مواد اوليه و سهولت ساخت توليد باعث شده است تا اشياء سراميكي از قديمي‏ترين يافته‏هاي انسان‌هاي نخستين باشد.

صنعت كاشي‌سازي و كاشي‌كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طور اخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، داراي ويژگي‌هاي خاصي است.
اين هنر و صنعت از گذشته‌ بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي‌ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشي‌كار با كاربرد و تركيب رنگ‌هاي گوناگون و يا در كنار هم قراردادن قطعات ريزي از سنگ‌هاي رنگين و بر طبق نقشه‌اي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است. طرح‌هاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري بر روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافته‌هاي دوره‌هاي قديمي‌تر جاي دارند، كه به مرور نقش‌هاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثيرپذيري از طبيعت شكل گرفته‌اند پديدار مي‌گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح‌ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.
اين نكته را بايد يادآور شد كه مراد كاشي‌گر و كاشي‌ساز از خلق چنين آثار هنري هرگز رفع احتياجات عمومي و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زيبايي و ارضاي تمايلات عالي انساني و مذهبي، مايه اصلي كارش بوده است. مخصوصاً اگر به ياد آوريم كه هنرهاي كاربردي بيشتر جنبه كاربرد مادي دارد، حال آن كه خلق آثار هنري نمايانگر روح لطيف انسان مي‌باشد.

هنر كاشي‌كاري، تركيبي از خصايص تجريدي و انفرادي اشياء و رنگ‌هاست، كه بيننده را به تحسين ذوق و سليقه و اعتبار كار هنرمند در تلفيق و تركيب پديده‌هاي مختلف وادار مي‌سازد. تزئينات كاشي بر روي ستون‌هاي معبد العبيد در بين‌النهرين باقي مانده از سال‌هاي نيمه دوم هزاره دوم ق.م. نشانگر اولين كاربرد هنر كاشي‌كاري در معماري است. اين شيوه تزييني كه با تركيب سنگ‌هايي الوان و قراردادن آنها در كنار يكديگر و با نظم و تزئيني خاص و همچنين با استفاده از اشياء رنگين مانند صدف، استخوان و ... ترتيب يافته، بيشتر شبيه به شيوه موزاييك‌سازي است تا كاشي‌كاري، كه به هر حال اولين تلفيق اشياء الوان تزئيني است كه با نقوش مختلف هندسي زينت بخش نماي بنا شده، و پايه‌اي جهت تداوم هنر كاشي‌كاري به خصوص نوع معرق آن در آينده گرديده است. همچنين اولين تزئينات آجرهاي لعابدار و منقوش نيز بر ديواره‌هاي كاخ‌هاي آشور و بابل به كار گرفته شده است.

در ايران مراوده فرهنگي، اجتماعي، نظامي، داد و ستدهاي اقتصادي و رابطه صنعتي، گذشته از ممالك همجوار، با ممالك دور دست نيز سابقه تاريخي داشته است. اين روابط تأثير متقابل فرهنگي را در بسياري از شئون صنعتي و هنري به ويژه هنر كاشي‌كاري و كاشي‌سازي و موزاييك به همراه داشته، كه اولين آثار و مظاهر اين هنر در اواخر هزاره دوم ق.م. جلوه‌گر مي‌شود. در كاوش‌هاي باستان‌شناسي چغازنبيل، شوش و ساير نقاط باستاني ايران، علاوه بر لعاب روي سفال، خشت‌هاي لعابدار نيز يافته شده است.
فن و صنعت موزاييك‌سازي يعني تركيب سنگ‌هاي رنگي كوچك و طبق طرح‌هاي هندسي و با نقوش مختلف زيبا در اين زمان به اوج ترقي و پيشرفت خود رسيده كه ساغر بدست آمده از حفريات مارليك را مي‌توان نمونه عالي و كامل آن دانست. اين جام موزاييكي كه از تركيب سنگ‌هاي رنگين به شيوه دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فني به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كيفيت كار در رديف منبت قرار دارد.

تزئينات به جاي مانده از زمان هخامنشيان حكايت از كاربرد آجرهاي لعابدار رنگين و منقوش و تركيب آنها دارد، بدنه ساختمان‌هاي شوش و تخت جمشيد با چنين تلفيقي آرايش شده‌اند، دو نمونه جالب توجه از اين نوع كاشي‌كاري در شوش به دست آمده كه به «شيران وتيراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعايت تناسب كه در تركيب اجزاء طرح‌ها به كار رفته، نقش اصلي همچنان حكايت از وضعيت و هويت واقعي سربازان دارد. چنان كه چهره‌ها از سفيد تا تيره و بالاخره سياه رنگ است، وسايل زينتي مانند گوشواره و دستبندهايي از طلا در بردارند و يا كفش‌هايي از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزئينات كاشي همچنين براي آرايش كتيبه‌ها نيز استفاده شده است. رنگ متن اصلي كاشي‌هاي دوره هخامنشيان اغلب زرد، سبز و قهوه‌اي مي‌باشد و لعاب روي آجرها از گچ و خاك پخته تشكيل شده است.

نمونه‌هاي ديگري از اين نوع كاشي‌هاي لعابدار مصور به نقش حيوانات خيالي مانند «سيمرغ» و يا «گريفن» داراي شاخ گاو، سر و پاي شير و چنگال پرندگان نيز طي حفاري‌ها به دست آمده است. قطعاتي از قسمت‌هاي مختلف كاشي‌كاري متنوع زمان هخامنشيان در حال حاضر در مجموعه موزه لوور و ساير موزه‌هاي معروف جهان قرار دارد.
در دوره اشكانيان صنعت لعاب‌دهي پيشرفت قابل ملاحظه‌اي كرد، و به خصوص استفاده از لعاب يكرنگ براي پوشش جدار داخلي و سطح خارجي ظروف سفالين معمول گرديد، و همچنين غالباً قشر ضخيمي از لعاب بر روي تابوت‌هاي دفن اجساد كشيده مي‌شده است. در اين دوره به تدريج استفاده از لعاب‌هايي به رنگ‌هاي سبز روشن و آبي فيروزه‌اي رونق پيدا كرد. بنا به اعتقاد عده‌اي از محققان، صنعت لعاب‌سازي در زمان اشكانيان در نتيجه ارتباط تجاري و سياسي بين ايران و خاور دور به چين راه يافته، و سفالگران چين در زمان سلسله‌هان (۲۰۶ق م –۲۲۰ ميلادي) از فنون لعاب‌دهي رايج در ايران براي پوشش ظروف سفالين استفاده مي‌كرده‌اند. با وجود توسعه فن لعاب‌دهي به علت ناشناخته ماندن معماري دوره اشكاني در ايران، گمان مي‌رود در اين دوره هنرمندان استفاده چنداني از لعاب براي پوشش خشت و آجر نكرده و نقاشي ديواري را براي تزيين بناها ترجيح داده‌اند. ديوار نگاره‌هاي كاخ آشور و كوه خواجه سيستان يادآور اهميت و رونق نقاشي ديواري در اين دوره است.
طرح‌هاي تزييني اين دوره از نقش‌هاي گل و گياه، نخل‌هاي كوچك، برگ‌هاي شبيه گل «لوتوس» و تزئينات انساني و حيواني است، كه در آرايش دو بناي ياد شده نيز به كار رفته است.

در عصر ساسانيان هنر و صنعت دوره هخامنشيان مانند ساير رشته‌هاي هنري ادامه پيدا كرد، و ساخت كاشي‌هاي زمان هخامنشيان با همان شيوه و با لعاب ضخيم‌تر رايج گرديد.
نمونه‌هاي متعددي از اين نوع كاشي‌ها كه ضخامت لعاب آنها به قطر يك سانتيمتر مي‌رسد در كاوش‌هاي فيروزآباد و بيشابور به دست آمده است. در دوره ساسانيان علاوه بر هنر كاشي‌سازي هنر موازييك‌سازي نيز متداول گرديد. مخصوصاً پوشش دو ايوان شرقي و غربي بيشابور از موزاييك به رنگ‌هاي گوناگون و تزيينات گل و گياه و نقوشي از اشكال پرندگان و انسان را در بر مي‌گيرد. كيفيت نقوش موزاييك‌هاي مكشوفه در بيشابور گوياي ادامه سبك و روش هنري است كه در دوره اسلامي به شيوه معرق در كاشي‌سازي و كاشي‌كاري تجلي نموده است. رنگ‌آميزي‌هاي متناسب، ايجاد هماهنگي و رعايت تناسب از ويژگي‌هاي كاشي‌كاري‌هاي اين دوره مي‌باشد.
پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشي‌كاري يكي از مهمترين عوامل تزئين و پوشش براي استحكام بناهاي گوناگون به ويژه بناهاي مذهبي گرديد. يكي از زيباترين انواع كاشي‌كاري را در مقدس‌ترين بناي مذهبي يعني قبه الصخره به تاريخ قرن اول هجري مي‌توان مشاهده كرد.
از اوايل دوره اسلامي كاشي‌كاران و كاشي‌سازان ايراني مانند ديگر هنرمندان ايراني پيشقدم بوده و طبق گفته مورخين اسلامي شيوه‌هاي گوناگون هنر كاشي‌كاري را با خود تا دورترين نقاط ممالك تسخير شده- يعني اسپانيا- نيز برده‌اند.
هنرمندان ايراني از تركيب كاشي‌هاي با رنگ‌هاي مختلف به شيوه موزاييك، نوع كاشي‌هاي «معرق» را به وجود آوردند و خشت‌هاي كاشي‌هاي ساده و يكرنگ دوره قبل از اسلام را به رنگ‌هاي متنوع آميخته و نوع كاشي «هفت رنگ» را ساختند. همچنين ازتركيب كاشي‌هاي ساده با تلفيق آجر و گچ، نوع كاشي‌هاي «معقلي» را پديد آوردند. و به اين ترتيب از قرن پنجم هجري به بعد كمتر بنايي را مي‌توان مشاهده كرد كه با يكي از روش‌هاي سه‌گانه فوق و يا كاشي‌هاي گوناگون رنگين تزيين نشده باشد.


1- تعريف کاشي و سراميک
کلمه کاشي (TILE) از کلمه لاتين TEGULA گرفته شده که مترادف فرانسوي TUILE مي باشد به معناي گل پخته سقف و کلمه انگليسي TILE نيز به معناي پوشش بر روي ساختمان است.
کلمه سراميک (CERAMIC) نيز از ريشه يوناني آن يعني کراموس KERAMOS گرفته شده به معني سفالگري (POTIERY) و چيزي که سوخته شود. در اين رابطه در يونان باستان نيز سراميک‌هاي قديمي مربوط به 2000 سال قبل از ميلاد مسيح پيدا شده است هر چند کاشي‌هاي آجرنماي لعاب‌دار در 518 سال قبل از ميلاد مسيح در تخت جمشيد (پرسپوليس) ايران بکار رفته است و در عراق نيز 575 سال قبل از ميلاد و در يونان 880 سال قبل از ميلاد آثار کاشي بنيانگذاري شده است.

2- تاريخچه کاشي و سراميک
اشکال اوليه کاشي‌هاي سراميکي مربوط به دوران قبل از تاريخ است وقتي که استفاده از رس بعنوان يکي از مصالح ساختماني در چندين تمدن اوليه توسعه يافت. کاشي‌هاي مدرن اوليه بطور زمخت شکل داده شده بود و استقامت کاشي‌هاي امروزي را دارا نبودند. مصالح کاشي‌ها از کف رودخانه‌ها استخراج شده در بلوک‌هاي ساختماني فرم داده شده و در آفتاب خشک مي‌شدند. کاشي‌هاي اوليه خام بوده‌اند ولي حتي در 6000 سال قبل مردم با استفاده از رنگ زدن و کنده‌کاري ظريف روي کاشي‌ها از آنها براي تزيين استفاده مي‌کردند.

اينكه اولين بار كاشي به وسيله چه كسي و در چه مملكتي و در چه تاريخي ساخته شد اطلاعي در دست نيست ولي اگر كاشي را يك نوع آجر فرض كنيم كه داراي سطحي شيشه‌اي بوده و آب در آن نفوذ نمي‌كند در نتيجه مي‌توانيم آجر جوش را يك نوع كاشي فرض كرده و در اين صورت مي‌توانيم زمان پيدايش كاشي را تقريباً هم‌زمان با پيدايش آتش و آجر بدانيم. بدين صورت كه خاك‌هاي رس مجاور با اجاق انسان‌هاي اوليه تبديل به آجر شده و آن قسمت از آجر كه بيشتر در مجاورت آتش بود و حرارت بيشتري ديد به مرحله ذوب شدن رسيده و تبديل به آجرجوش گرديد و در نتيجه اولين قطعات كاشي (آجري كه آب در آن نفوذ نمي‌كند) در اختيار بشر قرار گرفت.
نخستين كاشي به مفهوم امروزي كه به دست بشر ساخته شد و باستان شناسان به آن دسترسي پيدا كرده‌اند مربوط به مصر است كه قدمت آن را مربوط به ۴۷۰۰ سال قبل از ميلاد مي‌دانند. در ناحيه بين‌النهرين در نزديكي شهر نينوا پايتخت امپراطوري آشور در ساحل شرقي رودخانه دجله در ۷۰۰ سال قبل از ميلاد نيز كاشي‌سازي رواج داشته است.
مصري‌هاي باستان، اولين کساني بودند که کشف کردند کاشي‌هاي رسي پخته شده در کوره محکم‌تر و در برابر آب مقاوم‌تر هستند. بسياري از تمدن‌هاي باستان از کاشي‌هاي مربعي کوچک پخته شده رسي براي تزيين در معماري استفاده مي‌کردند.
ساختمان‌هاي شهرهاي قديمي بين‌النهرين با سفالينه‌هاي قرمز بدون لعاب و کاشي‌هاي رنگارنگ نماکاري شده بودند. يونانيان و روميان باستان از سراميک در کف، سقف و حتي لوله‌کشي درون ساختمان‌ها استفاده مي‌کردند. چيني‌ها از رس سفيد رنگ به نام کائولين استفاده مي‌کردند تا بتوانند سراميکي مقاوم و سفيد رنگي به نام چيني (Porcelain) توليد کنند. در اروپاي قرون وسطي از کاشي‌ها در کف کليساها استفاده مي‌شد. در سراسر قاره اروپا بيزاسن‌ها به بهترين شکل از کاشي‌هاي کوچک در مقياس‌هاي کوچک استفاده مي‌کردند. آنها با استفاده از کاشي و شيشه و سنگ الگوهاي موزاييکي پر مفهوم و زيبايي خلق کرده‌اند.
سراميک‌هاي ايراني تحت تاثير کاشي‌هاي وارد شده از چين بودند اين کاشي‌ها که براي مقاصد تزييني استفاده مي‌شدند در سراسر آسياي جنوبي، آفريقاي شمالي، اسپانيا و حتي اروپا نيز پخش گرديد. از آنجا که هنر اسلامي از تخيلات انساني سرچشمه مي‌گرفت و در پيشرفت و توسعه دين اسلام تاثير گذار بود صنعتگران به ارائه کاشي‌هاي با رنگ روشن و مرصع يا بافت پيچيده روي آوردند.

کاشي‌هاي لعابي پررنگ در الگوهاي موزاييک‌هاي بزرگ و تغيير رنگ‌هاي ظريف کنار هم چيده مي‌شدند. صنعتگران مسلمان از اکسيدهاي فلزي مانند قلع، مس، کبالت، منيزيم و آنتيمون براي لعاب کاشي استفاده مي‌کردند که لعابي درخشنده‌تر و محکمتر حاصل مي‌نمود.
در قرن پانزدهم کاشي‌هاي با لعاب اکسيد فلز در ايتاليا متداول شدند و بتدريج در صنعتگران شمال ايتاليا نفوذ کردند. مراکز تجاري مهم اروپايي به اين موتيف‌هاي محلي اهميت دادند بطوريکه برخي از اين کاشي‌ها هنوز هم استفاده مي‌شوند مانند کاشي دلفت (از دلفت هلند) و کاشي ماجوليکا (از مايورکاي اسپانيا).

امروزه اغلب شرکت‌هاي سازنده تجاري از روش پرس خاک (press dust) استفاده مي‌کنند. ابتدا مخلوط مواد در شکل مورد نظر پرس شده و سپس لعاب زده مي‌شود (ممکن است لعاب زده نشود) و سپس در کوره پخت مي‌شود. برخي از صنعتگران ممکن است با پرس ملات يا با پهن کردن خمير و قطع آن با استفاده از قالب همانند شيريني‌پزها کاشي‌ها را با شکل مورد نظر توليد کنند.

روش برش کاشي هر چه باشد نياز به پخته شدن دارد تا سخت شود. خلوص رس، دفعات پختن و دماي کوره عواملي هستند که در تعيين قيمت و کيفيت کاشي تاثير گذارند. دماي کوره از 900 درجه فارنهايت تا 2500 درجه فارنهايت متغير است. هر چه دماي کوره کمتر باشد تخلخل کاشي بيشتر بوده و لعاب نرم‌تر است. دماي بالاتر کاشي متراکم‌تر و لعاب محکم‌تري توليد مي‌کند.

باستان‌شناسان در يافته‌اند که بشر اوليه در حدود 24000 سال قبل از ميلاد اقدام به ساخت سراميک مي‌کرده است. اين سراميک‌ها در چکسلواکي يافت شده‌اند و به شکل حيوانات و پيکره انسان، تخته صاف و توپ مي‌باشد. اين سراميک‌ها را از چربي حيوانات به همراه استخوان آنها و خاکستر استخوان و مقداري رس ريزدانه مي‌ساختند و بعد از شکل دادن آن را در دمايي در حدود 500 تا 800 درجه سانتيگراد در کوره‌هاي گنبدي شکل و يا به شکل نعل اسب پخت مي‌نمودند. اما هنوز معلوم نيست اين نوع از سراميک‌ها را به چه علتي مي‌ساختند. اولين ظروف سفالي مورد استفاده در 9000 سال قبل از ميلاد مسيح ساخته مي‌شد و براي نگهداري غذا و دانه‌هاي خوراکي مورد استفاده قرار مي‌گرفت. ساخت شيشه نيز تقريباً هم‌ زمان با سفال و در 8000 سال پيش در مصر آغاز شد بطوريکه در پخت سفال به علت حضور اکسيد کلسيم به همراه شن، و سودا در نهايت به سفال‌هاي لعابدار رنگي منجر شد.
کاشي‌کاري يکي از روش‌هاي دلپذير تزئين معماري در تمام سرزمين‌ها علي‌الخصوص كشورهاي اسلامي است. تحول و توسعه کاشي‌ها از عناصر خارجي کوچک رنگي در نماهاي آجري آغاز و به پوشش کامل بنا در آثار تاريخي قرون هشتم و نهم هجري انجاميد. در سرزمين‌هاي غرب جهان اسلام که بناها اساساً سنگي بود، کاشي‌هاي درخشان رنگارنگ بر روي ديوارهاي سنگي خاکستري ساختمان‌هاي قرن دهم و يازدهم ترکيه، تأثيري کاملاً متفاوت اما همگون و پر احساس ايجاد مي‌کردند.
تا دو قرن پس از ظهور اسلام در منطقه بين‌النهرين شاهدي بر رواج صنعت کاشي‌کاري نداريم و تنها در اين زمان يعني اواسط قرن سوم هجري، هنر کاشي‌کاري احيا شده و رونقي مجدد يافت. در حفاري‌هاي شهر سامرا، پايتخت عباسيان، بين سال‌هاي 836 تا 883 ميلادي بخشي از يک کاشي چهارگوش چندرنگ لعابدار که طرحي از يک پرنده را در بر داشته به دست آمده است. از جمله کاشي‌هايي که توسط سفالگران شهر سامرا توليد و به کشور تونس صادر مي‌شد، مي‌توان به تعداد صد و پنجاه کاشي چهارگوش چند رنگ و لعاب‌دار اشاره کرد که هنوز در اطراف بالاترين قسمت محراب مسجد جامع قيروان قابل مشاهده‌اند. احتمالا بغداد، بصره و کوفه مراکز توليد محصولات سفالي در دوران عباسي بوده‌اند. صنعت سفالگري عراق در دهه پاياني قرن سوم هجري رو به افول گذاشت و تقليد از توليدات وابسته به پايتخت در بخش‌هاي زيادي از امپراتوري اسلامي مانند راقه در سوريه شمالي و نيشابور در شرق ايران ادامه يافت. در همين دوران، يک مرکز مهم ساخت کاشي‌هاي لعابي در زمان خلفاي فاطمي در فسطاط مصر تأسيس گرديد.


کاشي زرين فام - قرن پنجم هجري – کاشان
کاشي‌هاي هشت‌پر ستاره‌اي و چليپا- قرن هفتم هجري- امامزاده جعفر دامغان
نخستين نشانه‌هاي کاشي‌کاري بر سطوح معماري، به حدود سال 450 ه.ق باز مي‌گردد که نمونه‌اي از آن بر مناره مسجد جامع دمشق به چشم مي‌خورد. سطح اين مناره با تزئينات هندسي و استفاده از تکنيک آجرکاري پوشش يافته، ولي محدوده کتيبه‌اي آن با استفاده از کاشي‌هاي فيروزه‌اي لعاب‌دار تزئين گرديده است.
شبستان گنبددار مسجد جامع قزوين (509 ه.ق) شامل حاشيه‌اي تزئيني از کاشي‌هاي فيروزه‌اي رنگ کوچک مي‌باشد و از نخستين موارد شناخته شده‌اي است که استفاده از کاشي در تزئينات داخلي بنا را در ايران اسلامي به نمايش مي‌گذارد. در قرن ششم هجري، کاشي‌هايي با لعاب‌هاي فيروزه‌اي و لاجوردي با محبوبيتي روزافزون رو به رو گرديده و به صورت گسترده در کنار آجرهاي بدون لعاب به کار گرفته شدند.

تا اوايل قرن هفتم هجري، ماده مورد استفاده براي ساخت کاشي‌ها گل بود اما در قرن هشتم هجري، يک ماده دست‌ساز که به عنوان خمير سنگ يا خمير چيني مشهور است، معمول گرديد و در مصر و سوريه و ايران مورد استفاده قرار گرفت.
در دوره حکومت سلجوقيان و در دوره‌اي پيش از آغاز قرن هفتم هجري، توليد کاشي توسعه خيره کننده‌اي يافت. مرکز اصلي توليد، شهر کاشان بود. تعداد بسيار زيادي از گونه‌هاي مختلف کاشي چه از نظر فرم و چه از نظر تکنيک ساخت، در اين شهر توليد مي‌شد. اشکالي همچون ستاره‌هاي هشت‌گوش و شش‌گوش، چليپا و شش‌ضلعي براي شکيل نمودن ازاره‌هاي درون ساختمان‌ها با يکديگر ترکيب مي‌شدند. از کاشي‌هاي لوحه مانند در فرم‌هاي مربع يا مستطيل شکل و به صورت حاشيه و کتيبه در قسمت بالايي قاب ازاره‌ها استفاده مي‌شد. قالب‌ريزي برخي از کاشي‌ها به صورت برجسته انجام مي‌شد در حالي که برخي ديگر مسطح بوده و تنها با رنگ تزئين مي‌شدند. در اين دوران از سه تکنيک لعاب تک‌رنگ، رنگ‌آميزي مينائي بر روي لعاب و رنگ‌آميزي زرين‌فام بر روي لعاب استفاده مي‌شد.
تکنيک استفاده از لعاب تک‌رنگ، ادامه کاربرد سنت‌هاي پيشين بود اما در دوران حکومت سلجوقيان، بر گستره لعاب‌هاي رنگ شده، رنگ‌هاي کرم، آبي فيروزه‌اي و آبي لاجوردي و کبالتي نيز افزوده گشت.

ابوالقاسم عبدالله بن محمد بن علي بن ابي طاهر، مورخ دربار ايلخانيان و يکي از نوادگان خانواده مشهور سفالگر اهل کاشان به نام ابوطاهر، توضيحاتي را در خصوص برخي روش‌هاي توليد کاشي، نگاشته است. وي واژه هفت رنگ را به تکنيک رنگ‌آميزي با مينا بر روي لعاب اطلاق کرد. اين تکنيک در دوره بسيار کوتاهي بين اواسط قرن ششم تا اوايل قرن هفتم هجري از رواجي بسيار چشمگير برخوردار بود.
لعاب زرين‌فام که ابوالقاسم آن را دو آتشه مي‌خواند، رايج‌ترين و معروف‌ترين تکنيک در تزئينات کاشي بود. اين تکنيک ابتدا در قرن دوم هجري در مصر براي تزئين شيشه مورد استفاده قرار مي‌گرفت. مراحل کار به اين شرح بوده که پس از به کارگيري لعاب سفيد بر روي بدنه کاشي و پخت آن، کاشي با رنگدانه‌هاي حاوي مس و نقره رنگ‌آميزي مي‌شده و مجدداً در کوره حرارت مي‌ديده و در نهايت به صورت شيء درخشان فلز گونه‌اي در مي‌آمده است. با توجه به مطالعات پيکره‌شناسي که بر روي نخستين کاشي‌هاي معروف به زرين‌فام انجام گرفته و نيز از آنجايي که در اين نوع از کاشي‌ها بيشتر طرح‌هاي پيکره‌اي استفاده مي‌شده تا الگوهاي گياهي، مي‌توان گفت اين نوع از کاشي‌ها به ساختمان‌هاي غيرمذهبي تعلق داشته‌اند.

ويراني حاصل از تهاجم اقوام مغول در اواسط قرن هفتم هجري، تنها مدت کوتاهي بر روند توليد کاشي تأثير گذاشت و در واقع هيچ نوع کاشي از حدود سال‌هاي 654-642 ه.ق بر جاي نمانده است. پس از اين سال‌ها، حکام ايلخاني اقدام به ايجاد بناهاي يادبود کرده و به مرمت نمونه‌هاي پيشين پرداختند. نتيجه چنين اقداماتي، احياي صنعت کاشي‌سازي بود. در اين دوران، تکنيک مينايي از بين رفت و گونه ديگري از تزئين سفال که بعدها عنوان لاجوردينه را به خود گرفت، جانشين آن شد. در اين تکنيک، قطعات قالب‌ريزي شده با رنگ‌هاي سفيد، لاجوردي و در موارد نادري فيروزه‌اي، لعاب داده مي‌شدند و پس از اضافه شدن رنگ‌هاي قرمز، سياه يا قهوه‌اي بر روي لعاب، براي بار دوم در کوره قرار داده مي‌شدند.

در اوايل دوره ايلخاني، تکنيک زرين‌فام بر روي لعاب بدون هيچ رنگ افزوده‌اي به کار برده مي‌شد، لکن در ربع پاياني قرن هفتم، رنگ‌هاي لاجوردي و فيروزه‌اي به ميزان اندکي مورد استفاده قرار گرفتند. با نزديک شدن به قرن هشتم هجري، آبي لاجوردي از رواج و محبوبيت بيشتري برخوردار شد و سرانجام تکنيک نقاشي زير لعاب با استفاده از رنگ‌هاي آبي لاجوردي و اندک مايه‌اي از رنگ‌هاي قرمز و سياه، جايگزين نقاشي زرين فام شد که کاشي‌هاي توليد شده با چنين تکنيکي معمولا با نام کاشي‌هاي سلطان‌آباد شناخته مي‌شوند. اين تکنيک تا اواسط قرن هشتم مورد استفاده قرار مي‌گرفت و پس از آن منسوخ شد.
اين تکنيک براي نخستين بار در آغاز قرن هفتم هجري در آناتولي اقتباس شده و يک قرن بعد در ايران و آسياي مرکزي پديدار شده است. اين نوع از کاشي‌ها براي ايجاد طرحي پيچيده در کنار يکديگر چيده مي‌شده و از آنها براي تزئين محراب‌ها استفاده مي‌شد. شيوه کار به اين صورت بوده است که سفال‌هاي لعاب داده شده را بر مبناي طرح اصلي مي‌بريدند و سپس با در کنار هم قرار دادن آنها، طرح اصلي را مي‌ساختند. در دوره ايلخانيان براي نخستين بار اين تکنيک مورد استفاده قرار گرفت؛ مانند آنچه که در مقبره امام‌زاده جعفر اصفهان (726 ه.ق) به چشم مي‌خورد؛ اما کاربرد وسيع آن در دوره مياني قرن نهم هجري رواج پيدا کرد. طيف وسيع و پيشرفته‌اي از کاشي‌هاي معرق بر روي تعدادي از بناهاي مهم يادبود اين دوران ديده مي‌شوند که به عنوان نمونه مي‌توان به مسجد گوهرشاد در مشهد، مدرسه آلغ بيک در سمرقند و مدرسه خرگرد اشاره کرد.

با توجه به وقت‌گير بودن نصب کاشي‌هاي معرق، در اواخر قرن نهم هجري تکنيک ارزان‌تر و سريع‌تري با نام هفت‌رنگ، جايگزين آن شد. اين تکنيک، ترکيب رنگ‌هاي مختلف و متعددي را بر روي کاشي ممکن ساخته بود. همچنين در چنين شيوه‌اي، رنگ‌ها مجزا بوده و درون مرزهاي يکديگر نفوذ نمي‌کردند، زيرا توسط خطوط رنگيني مرکب از منگنز و روغن دنبه از يکديگر جدا مي‌شدند. در بسياري از بناهاي تيموريان شاهد رواج مجدد کاشي‌کاري به شيوه هفت‌رنگ هستيم که به عنوان نمونه مي‌توان از مدرسه غياثيه خردگرد که در سال 846 ه.ق تکميل شده ياد کرد.
مساجد و مدارس صفويه به طور کلي با پوششي از کاشي‌ها در درون و بيرون بنا تزئين شده‌اند. در حاليکه کاربرد کاشي‌هاي معرق تداوم مي‌يافت، شاه‌عباس که براي ديدن بناهاي مذهبي کامل نشده‌اش بي‌تاب بود، استفاده بيشتر از تکنيک سريع کاشي هفت‌رنگ را تقويت کرد.


کاشي معرق- پنجره مشبک کاري مسجد شيخ لطف‌الله اصفهان
در عصر صفويه، کاشي هفت‌رنگ در قصرهاي اصفهان به نحوي گسترده مورد استفاده قرار گرفت و نصب کاشي‌هاي چهارگوش درون قاب‌هاي بزرگ، منظره‌هايي بديع همراه با عناصر پيکره‌اي و شخصيت‌هاي مختلف، به وجود آورد.
در قرن دوازدهم هجري، با روي کار آمدن زنديه عمارت‌سازي در اندازه‌هاي جاه‌طلبانه به ويژه در شيراز، پايتخت زنديان، از سر گرفته شد و به همين دليل، جنبش جديدي در صنعت کاشي‌سازي پديد آمد. در اين عصر، تصاوير کاشي‌ها با نوعي رنگ جديد صورتي که در دوران حکمراني قاجار نيز استفاده مي‌شده، نقاشي مي‌شدند.
صنعت کاشي‌سازي اسلامي در دوره‌هايي از پورسلين  تأثير پذيرفته است. حاصل اين تأثيرات، ساخت کاشي‌هايي با لعاب سفيد و طرح‌هاي آبي است. اقتباس هنرمندان اسلامي از چيني‌هاي آبي- سفيد قابل ملاحظه است. در اواسط قرن نهم هجري، نقش‌مايه‌هاي چيني کاملا در نقشمايه‌هاي دوران اسلامي جذب شده و حاصل آن، پديدار شدن يک سبک اسلامي- چيني دو رگه، دلپذير و قابل قبول بود.
هنر کاشي‌کاري ترکيه تا حد زيادي تحت تأثير سنت‌هاي ايراني قرار داشت. در قرن نهم هجري
(تا سال 875 ه.ق) هنرمندان تبريزي با انگيزه اشتغال به فعاليت در ترکيه مي‌پرداختند. در قرن دهم هجري، ايزنيک مرکز توليد ظروف سفالي و کاشي در ترکيه محسوب مي‌شد. يک رنگ قرمز درخشان جديد و يک دوغاب غني‌شده از آهن به صورت ضخيم غيرقابل نفوذ به زير لعاب، به کار گرفته مي‌شده که از ويژگي‌هاي کاشي ايزنيک به شمار مي‌آمد. يک سبک برگدار زيبا با طراحي‌هاي واقعي از گل‌هاي لاله، سنبل و ميخک نيز بر روي کاشي‌ها، منسوجات، جلدسازي و ساير هنرهاي ترکيه قرن دهم مورد استفاده قرار گرفتند. اما پس از قرن يازدهم هجري، کيفيت کاشي ايزنيکي رو به افول گذاشت و از اين دوران به بعد، ساخت کاشي در شهر کوتاهايا در مرز فلات آناتولي ادامه يافت.
ساخت کاشي در سوريه نيز صورت مي‌گرفته است. سفالگران دمشقي در قرن نهم هجري کاشي‌هاي سفيد- آبي توليد مي‌کردند اما يک قرن بعد طرح کاشي‌هاي سوريه‌اي بازتاب کاشي‌هاي ايزنيک بود. کاشي‌هاي سوريه در رنگ‌هاي سبز روشن، فيروزه‌اي و ارغواني تيره خاصي در زير لعاب نقاشي شده‌اند. بهترين دوره براي کاشي‌سازان دمشق، قرن دهم هجري است. پس از آن، گرچه توليد کاشي تا قرن سيزدهم ادامه يافت اما کيفيت آن کاهش يافت و طرح‌هاي کاشي‌هاي سوريه يک دست شد.

3- تاريخچه کاشي در ايران
در بازار كار ايران كاشي به قطعه سنگ مصنوعي گفته مي‌شود كه طول و عرض آن مختلف بوده و ضخامت آن چند ميليمتر و يك روي آن داراي سطحي شيشه‌اي بوده و كاملا صاف و صيقلي است، به همين علت به راحتي قابل تميز كردن است و اغلب در محل‌هايي از ساختمان مورد استفاده قرار مي‌گيرد كه امكان رشد ميكروب بيشتر بوده و در نتيجه احتياج به نظافت بيشتر دارد؛ مانند حمام‌ها، توالت‌ها، آشپزخانه‌ها و آب‌ريزگاه‌هاي عمومي و غيره.
صنعت كاشي‌سازي در ايران سابقه طولاني دارد، حتي در دوران قبل از اسلام و حتي قبل از ميلاد نيز در ايران رواج داشته، به طوري كه نمونه‌هايي از صنعت كاشي‌كاري ايران در شوش كه مربوط به كاخ هخامنشيان است پيدا شده كه قدمت آن مربوط به ۴۰۰ سال قبل از ميلاد است كه به وسيله باستان‌شناسان فرانسوي به فرانسه برده شد و اكنون در موزه‌هاي فرانسه موجود است. صنعت كاشي‌سازي بعد از اسلا م نيز در ايران رواج داشت و كم و بيش راه ترقي خود را طي مي‌كرد و در دوران صفويه اين هنر به اوج ترقي خود رسيد به طوري كه هنوز هم كاشي‌كاري‌هايي كه در زمان شاه عباس در اصفهان انجام شده از لحاظ زيبايي و ثبات رنگ بي‌نظير است. نمونه اين كاشي‌كاري در مسجد شيخ لطف‌اله در اصفهان موجود است و زيباترين معرق‌كاري دنيا است ولي اين صنعت بعد از آن تاريخ رفته رفته سير نزولي طي كرد، مخصوصاً در دوران قاجاريه و همينطور تا حدود سال‌هاي ۱۳۳۰ صنعت كاشي‌سازي به كلي در ايران از بين رفت و كاشي‌هاي ما منحصر شد به قطعه آجري لعاب‌دار نامرغوب كه ضخامت آن در حدود ۱۲ تا ۱۵ ميليمتر و داراي ابعادي ناگونيا بود كه در اثر كوچك‌ترين حرارت لعاب روي آن ترك خورده و منظره‌اي ناخوشايند داشت. از اين سال به بعد رفته رفته صنعتگران ايراني به فكر احياي اين صنعت ديرينه افتادند و تا سال ۱۳۴۲ اين صنعت با تشكيل اتحاديه‌هاي كاشي‌سازي رو به ترقي رفت و در اين موقع ضخامت كاشي‌هاي ساخت ايران در حدود ۷ ميليمتر و ابعاد آن قدري گونياتر و محصولي به مراتب تميزتر و قابل استفاده‌تر از سابق به بازار عرضه شد و رفته رفته مي‌رفت تا اين صنعت در ايران پا گرفته و به عظمت دوران قبل نزديك شود ولي در همين موقع چند كارخانه تمام اتوماتيك خارجي كه محصولي بهتر و تميزتر و همچنين در ابتدا ارزان‌تر از محصولات قبلي ايراني داشتند به بازار كاشي ايران وارد شدند، در آن زمان صنعتگران ما از لحاظ اقتصادي ياراي مقاومت در مقابل اين كارخانه‌ها را نداشته و به طور كلي از بين رفتند و صنعت كاشي ما منحصر به محصولات اين كارخانه‌ها كه مواد اوليه و ماشين‌آلات آن بطور كامل از خارج به ايران وارد شده بود، گرديد.
به طور كلي توليد و رشد صنعت سراميك ايران را مي‌توان به چهار دوره كاملا مجزا تقسيم‌بندي كرد.

•    دوره اول از سال 1338 تا سال 1357:
سياست‌گذاري‌هاي صنعتي قبل از انقلاب در قالب برنامه‌هاي 5 ساله توسعه و به موازات آن ايجاد زيرساخت‌هاي لازم در ابتداي دهه 30 به گونه‌اي شكل گرفت كه سرمايه‌هاي حاصل از بخش تجاري كشور به مسير ايجاد واحدهاي كوچك و بزرگ صنعتي و توليد هدايت شود. در بخش صنعت كاشي و سراميك ايران نيز مشاهده مي‌شود كه موسسان و سرمايه‌گذاراني كه براي اولين بار اقدام به احداث كارخانه كاشي نموده‌اند داراي پايگاه بازاري بوده و طبيعتا سرمايه حاصله نيز منشاء تجاري داشته است. سرمايه‌گذاري و احداث واحدهاي اوليه كاشي و سراميك براساس شرايط و امكانات ذيل صورت گرفت.


•    دوره دوم از سال 58 تا 1368:
مزيت نسبي مستتر در بسياري از پارامترهاي توليد مانند مواد اوليه، انرژي، نيروي كار و غيره.    تحولات اجتماعي و تغييرات الگوي توليد و مصرف در صنعت ساختمان و گرايش به استفاده از مصالح برتر در سال‌هاي پاياني دهه 40 و شروع دهه 50 خصوصاً در اقلامي مانند كاشي و سراميك نيز تغيير يافت و گرايش به مصرف كالاي لوكس خارجي پيدا كرد. به همين دليل علاوه بر توليد داخلي، سالانه يك تا 1/5 ميليون مترمربع كاشي از كشورهاي ايتاليا و اسپانيا وارد كشور مي‌گرديد اما شرايط توليد داخلي و بازار رقابتي به گونه‌اي تنظيم شده بود كه اين ميزان واردات نه تنها هيچ‌گونه اثر سوء بر توليد داخلي نداشت، بلكه به لحاظ كيفيت و تنوع طرح‌هاي كاشي وارداتي، زمينه براي ارتقاي سطح كيفي محصولات داخلي نيز فراهم مي‌شد.

با پشت سر گذاشتن التهابات ناشي از انقلاب و تثبيت نظام جديد سياست‌گذاري‌هاي صنعتي كشور براساس رويكرد خودكفايي در توليد به جاي واردات شكل گرفت. تاثير اين سياست‌گذاري در صنعت كاشي كشور در احداث واحدهاي جديد و توسعه كارخانه‌هاي احداث شده قبل از انقلاب نمايان شد. در سال 1365 با نظارت وزارت صنايع با خريد انبوه براي تعداد ده واحد توليد كاشي شامل چهار واحد كاشي كف هر يك با ظرفيت اوليه 750 هزار مترمربع و 6 واحد كاشي ديوار هر يك با ظرفيت اوليه 5/1 ميليون مترمربع گشايش اعتبار شد. ماشين‌آلات كارخانه‌هاي مذكور از سال 66 تدريجاً وارد كشور گرديد و اولين واحد در سال 1372 و بقيه آنها تدريجاً تا سال 1375 به بهره‌برداري رسيدند. در اين زمان مجموع ظرفيت توليد كاشي و سراميك ايران به حدود 20 ميليون متر مربع رسيد. اين موضوع نشان‌دهنده عزم راسخ سياست‌گذاران صنعتي كشور و مسوولان به تحقق رويكرد خودكفايي و توليد جايگزين واردات بوده است. در ادامه به دليل محدوديت‌هاي ارزي و همچنين ارتقاء كيفيت توليدات كاشي و سراميك كشور به سطح مطلوب، كه همانا تامين نسبي نيازهاي داخلي بود، محدوديت‌هاي تعرفه‌اي برقرار و ورود كاشي و سراميك عملاً متوقف شد.

•    دوره سوم از سال 68 تا 79:
در اين دوره به دليل پايان يافتن جنگ و تثبيت شرايط داخلي و رونق گرفتن صنايع خصوصاً ساختماني و نياز روزافزون به مصالح ساختماني از جمله كاشي و سراميك، روند سرمايه‌گذاري و رشد صنعت كاشي و سراميك با شتاب بيشتري ادامه يافت و با ورود تدريجي محصولات واحدهاي جديد الاحداث به بازار داخلي و تامين كامل نيازهاي بازار، بخشي از آن نيز روانه بازارهاي بين‌المللي شد. متوسط رشد سالانه از سال 58 تا پايان 79
(به مدت 20 سال) حدوداً معادل 2/8 درصد مي‌باشد كه اين درصد رشد دقيقا براساس پارامترهايي مانند رشد جمعيت و رشد اقتصادي كشور بوده است.

•    دوره چهارم از ابتداي سال 1380 تا کنون:
همانگونه كه قبلا ذكر شد رشد صنعت كاشي و سراميك ايران طي سه دوره اول (1379 -1338) رشد متوازن و منطبق بر نياز بازار داخلي و توان صادراتي اين صنعت بوده است. با تصويب برنامه سوم توسعه اقتصادي، اجتماعي كشور و ايجاد تسهيلات براي سرمايه‌گذاري و تشكيل صندوق ارزي، هجوم سرمايه‌گذاران براي احداث واحدهاي جديد با صدور سهل و آسان موافقت اصولي و پرداخت تسهيلات توسط شبكه بانكي كشور آغاز شد. به طوري كه ظرف مدت دو سال بيش از 500 ميليون متر مربع موافقت اصولي صادر گرديد كه بيش از 220 ميليون آن وارد فاز اجرايي گرديد. توليد و مصرف از نيمه دوم سال 1381 توازن بين مصرف و توليد به هم خورده و آثار مازاد توليد در بازارهاي داخلي به صورت نابساماني‌هايي در شبكه توليد و توزيع نظير افزايش كميسيون عاملين فروش، افزايش زمان دريافت وجه كالا، عرضه كاشي و سراميك درجه 1 و 2 به قيمت كالاهاي با درجه پايين‌تر، حذف درجه 1 و 2 از ليست قيمت‌ها و موارد ديگر نمايان شد. با گذشت زمان و افزايش سريع توليدات و رسوب بخشي از توليدات در سطح بازار و كارخانه‌ها و افزايش نابساماني‌ها مرحله ورود به بحران از نيمه دوم سال 1382 آغاز گرديد
+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:43 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

بررسی اجمالی صنعت کاشی کشور

بررسی اجمالی صنعت کاشی کشور

مطلبی که پیش رو دارید حاصل مجموعه گفتگوهای شبکه تحلیل‌گران تکنولوژی ایران با برخی صاحب نظران صنعت کاشی کشور است. پس از بیان نظرات به صورت مطالعه موردی یکی از صنایع صاحب‌نام و موفق صنعت کاشی ترکیه بررسی شده و درپایان با جمع‌بندی از کلیه مطالب راهکارهایی برای نجات صنعت کاشی کشور پیشنهاد شود.


● بررسی صنعت کاشی ایران و جهان


طی سال‌های گذشته، ایتالیا، اسپانیا و ترکیه رتبه‌های اول تا سوم تولید و صادرات کاشی را در اختیار داشتند؛ اما در حال حاضر با ورود چین به عرصه رقابت جایگاه سوم در اختیار این کشور قرار گرفته است. ایران در این میان، جایگاه قابل قبولی نداشته و ندارد.تا قبل از سال ۱۳۳۹، تولید کاشی در ایران علی‌رغم پیشینة ۱۰ هزارسالة آن، همچنان به صورت دستی و سنتی مانده بود. از سال ۱۳۳۹ با افتتاح کارخانه کاشی ایرانا، تولید کاشی به صورت صنعتی و با ماشین‌آلات و تجهیزات جدید نیز در کشور شروع شد. قبل از پیروزی انقلاب، تولید کاشی و سرامیک در کشور در حدود ۱۲ میلیون متر مربع در سال بود که مقداری از نیاز داخلی هم از خارج وارد می‌شد.
پس از پیروزی انقلاب در همة بخش‌های تولید مصالح ساختمانی، سرمایه‌گذاری‌های خوبی صورت گرفت که یکی از این بخش‌ها، صنعت کاشی و سرامیک بود. تا سال ۱۳۶۸ ظرفیت تولید کاشی در کشور به ۲۰ میلیون متر مربع رسید و از آن به بعد با توسعة بیشتری که انجام شد، در پایان سال ۱۳۸۱ ظرفیت تولید به ۱۱۰ میلیون مترمربع افزایش یافت؛ به طوریکه در این سال حدود ۹۲ میلیون متر مربع کاشی و سرامیک تولید شد. همزمان با این افزایش ظرفیت، صنایع جانبی تولید مواد اولیه مورد نیاز این صنعت نیز رشد نسبتاً خوبی داشتند به طوریکه در حال حاضر درصد بالایی از این مواد در داخل تولید می‌شود. (مهندس صفاکیش)
بازار محصولات کاشی و سرامیک در سال ۱۳۷۹ نسبتاً خوب بود، ولی در سال‌های اخیر، صدور موافقت‌اصولی‌های بی‌رویه، سبب هجوم گستردة سرمایه‌گذاران به این صنعت شده است؛ به‌طوری که میزان تولید کاشی در چند سال اخیر دو تا ‌سه برابر شده است و بر اساس پیش‌بینی‌ها، حتی این میزان تولید نیز تا پایان سال ۱۳۸۳ دو برابر خواهد شد. (مهندس صفاکیش)
دولت طی هفت سال اخیر، تلاش کرده است با اتخاذ سیاست‌هایی چون بستن بازارهای داخلی و حمایت از تولیدکنندگان، صنعت کاشی را متحول سازد. اما حتی جایگزین کردن مدرن‌ترین و پیشرفته‌ترین ماشین‌آلات و تجهیزات نیز نتوانست صنعت کاشی ایران را در سطح سایر تولیدکنندگان جهانی مطرح کند و آنچه امروز به آن دست یافته‌ایم، این است که هنوز صنعت کاشی، قدرت رقابت در عرصة بازارهای جهانی را ندارد. (مهندس اقبالی)
درحال حاضر می‌توان ادعا کرد که توان تکنولوژیکی کشور در صنعت کاشی و سرامیک با کشورهای اروپایی برابری می‌کند و بعضی از شرکت‌های مهم و عمدة تولیدکنندة کاشی کشور سعی کرده‌اند همواره خود را به جدیدترین تکنولوژی‌های روز دنیا مجهز کنند. در این راستا مذاکراتی با کشورهایی مثل سوریه و لبنان نیز صورت گرفته است که تولیدکنندگان داخلی بتوانند ضمن انتقال تکنولوژی از کشورهای پیشرفته، تکنولوژی و تجهیزات موجود خود را نیز به این کشورها انتقال دهند. (مهندس شجیعی)
میزان تولید کاشی و سرامیک در کشور نزدیک به یکصد میلیون متر مربع در سال است و آمارها نشان می‌دهند که در بازار فعلی کشور، عرضة محصول بیشتر از تقاضا است. در موقعیت کنونی میزان سود و ارزش افزودة کاشی و سرامیکی که در داخل کشور تولید می‌شود در حدود ۴۰ درصد قیمت تمام‌ شدة آن است که ارزش افزودة مناسبی است ولی سودی که از صادرات این محصولات نصیب شرکت‌های تولیدکننده می‌شود بسیار کمتر و در حدود نصف سود داخلی آن است. (مهندس شجیعی)
هم‌اکنون شاهد هستیم که این صنعت به‌شدت در حال گسترش است و کشور برای جذب این میزان بار تولیدی، آمادگی لازم را ندارد. سؤال اصلی این است که مازاد محصولات تولیدی کاشی در کجا فروخته خواهد شد؟ و در آینده چه اتفاقی برای این صنعت خواهد افتاد؟. (مهندس برازجانی)
‌● آیا تولید کاشی و سرامیک در ایران اقتصادی است؟
وجود منابع کافی انرژی و مواد اولیه در داخل و بازارهای مناسب در کشورهای مجاور، نیازهای اولیه برای رشد و پویایی این صنعت را فراهم می‌کند. از طرف دیگر سابقه فرهنگی ایران در تولید کاشی با طرح‌های زیبا و چشم‌نواز باعث بوجود آمدن زمینه فرهنگی تولید کاشی نیز شده است. شایان ذکر است که زیبایی کاشی در طرح و نقوش روی آن نهفته است و سابقه فرهنگی موجود می‌تواند به قابلیت محوری تبدیل ‌شود. (دکتر ایمانی‌راد)


● انگیزه‌های افزایش تولید


▪ ایجاد رقابت، راهکار توسعة صادرات
استراتژی کشور در بخش صنعت در سالهای اخیر توسعة صادرات بوده است. وزارت صنایع و معادن بعد از بررسی‌های لازم به این نتیجه رسیده است که صنعت کاشی و سرامیک را به عنوان یک صنعت با قابلیت صادارت بالا باید توسعه و گسترش دهد. عمده‌ترین دلیل، سابقة خوب این صنعت و همچنین وجود منابع مواد اولیة مناسب و انرژی در کشور است؛ ضمن اینکه صنعت کاشی و سرامیک به عنوان یک صنعت انرژی‌بر مطرح است. (مهندس صفاکیش)
تاکنون صنعت کاشی و سرامیک با حاشیة سودی در حدود ۵۰ تا ۶۰ درصد، به عنوان یکی از صنایع پرسود کشور مطرح بوده است. هم‌اکنون با توجه به افزایش ظرفیت تولید، این صنعت در حال گذر از وضعیت سابق خود است. طبیعی است که همیشه در مقابل تغییر، مقداری مقاومت وجود داشته باشد که بیشتر این مقاومت‌ها از جانب برخی تولیدکنندگان فعلی این صنعت است ولی علیرغم این مخالفت‌ها، بیش از ۹۰ درصد افزایش تولیدها و طرح‌های توسعة در حال اجرا توسط تولیدکنندگان فعلی این صنعت صورت می‌گیرد. (مهندس صفاکیش)
پیش‌بینی ما از آینده این است که با افزایش تولید، انحصار بازار شکسته خواهد شد و طبیعتاً قیمت‌های داخلی پایین خواهد آمد. این مطلب به این معنی نیست که واحدهای تولیدکننده کاشی و سرامیک ضرر خواهند کرد، بلکه به این معنی است که از سود آنها کاسته خواهد شد و مقدار آن به مقادیر منطقی نزدیک خواهند شد. (مهندس صفاکیش)
طبیعی است ایجاد رقابت در سالهای آتی، باعث افزایش صادرات کاشی و سرامیک خواهد شد؛ امری که به دلیل سود بالای ناشی از فروش داخلی طی این سالها کمتر مورد توجه قرار گرفته است. همچنین ایجاد رقابت سالم، بسیاری از مشکلات پیش روی این صنعت را حل خواهد کرد و تنها در این فضا است که هر بخشی از سود، برای تولیدکنندگان مهم خواهد بود و در نتیجه مسائلی مانند تغییر فرمولاسیون، افزایش کیفیت، کاهش قیمت تمام‌شده، مدیریت انرژی و موارد دیگر را مورد توجه قرار خواهند داد. (مهندس صفاکیش)
مسلماً در این فضای رقابتی، تولیدکنندگانی که بخواهند با سیستم فعلی یا قبلی خود کار کنند، نگران خواهند بود و طبیعتاً تعدادی از این واحدها از چرخة رقابت حذف خواهند شد. اگر چه مساله طبیعی است و گریزی از آن نداریم، ولی سیاست دولت این بوده است که با اتخاذ تدابیری، این تلفات به حداقل برسد. بنابراین در آینده، تولیدکنندگانی موفق خواهند بود که با هدف صادرات تولید کنند نه اینکه فقط با تکیه بر بازار داخلی، به تولید پرداخته و انتظار صادرات محصولات خود را نیز داشته باشند. (مهندس صفاکیش)
در زمینة صادرات کاشی و سرامیک هم اگر به صورت درست و اصولی کار شود، مشکل چندانی نداریم؛ در حال حاضر از لحاظ سطح تکنولوژی، کشور ما در مرتبة بسیار خوبی قرار دارد و دقیقاً از همان تکنولوژی ایتالیا یا کشورهای دیگر در صنعت کاشی بهره می‌گیریم. ضمن اینکه منابع اولیه مناسبی در اختیار داریم به‌گونه‌ای که حتی، بعضی از رقبای ما مثل امارات، مادة اولیه مورد نیاز خود را از کشور ما و بعضی کشورهای دیگر تأمین می‌کنند. بنابراین امکان رقابت ما با کشورهای دیگر به خوبی وجود خواهد داشت. ضمن اینکه هم‌اکنون نیز بعضی از شرکت‌های داخلی علی‌رغم سود کمتر صادرات، به صادر نمودن بخشی از تولیدات خود اقدام می‌نمایند تا به این طریق بازارهای جهانی خود را برای بلندمدت حفظ نمایند. (مهندس صفاکیش)
در نهایت، اولین نشانه‌های این تحول را می‌توان در گزارش گمرک که به افزایش ۵۰ درصدی صادرات کاشی در هفت‌ماهه نخست سال‌جاری اشاره دارد، مشاهده کرد. البته با توجه به ثابت ماندن نرخ برابری دلار و ریال طی سال‌های اخیر، دولت نیز برای حمایت از صادرکنندگان مبادرت به پرداخت جایزه صادراتی کرده است که برای جبران تورم مبلغ آن باید افزایش یابد. . (مهندس صفاکیش)
● دلایل سوددهی بالا
علت ارزش افزودة بالای این صنعت نیز مانند بعضی از صنایع دیگر نظیر صنعت خودرو، بسته بودن مرزها و عدم ارتباط با دنیای بیرون و در نتیجه تا حدودی بازار انحصاری داخل کشور و همچنین کیفیت مناسب تولیدات داخلی است. (مهندس شجیعی)
در چنین شرایطی بخش خصوصی قطعاً به صادرات فکر نخواهد کرد چون هدف این بخش دستیابی به حداکثر سود در حداقل زمان ممکن است که مسلماً? نمی‌تواند این مهم را در صادرات کاشی و سرامیک جستجو کند. بنابراین تنها بعضی از شرکت‌های داخلی صرفاً برای اینکه در بازارهای جهانی حضور داشته باشند اقدام به صادرات محصولات خود می‌کنند و می‌توان گفت در این شرایط، صادرات به جای اینکه یک تصمیم اقتصادی باشد بیشتر یک تصمیم مدیریتی است به این مفهوم که این شرکت‌ها از دید مصالح بلندمدت خود و نه بر اساس سود حسابداری اقدام به صادرات می‌نمایند. (مهندس شجیعی)


● نقاط قوت صنعت کاشی و سرامیک در کشور


در صنعت کاشی و سرامیک، مزیت‌ها و نقاط قوت فراوانی وجود دارد. با مقایسة نقاط قوت این صنعت در سطح جهان و ایران مشخص می‌شود که این نقاط قوت در بیش از ۵۰ درصد موارد مشترک هستند و بخش دیگری از آن، تنها به کشور ایران اختصاص دارد که ممکن است در دیگر نقاط جهان به عنون نقطة قوت مطرح نباشند.
▪ مهمترین نقاط قوتی که برای صنعت کاشی و سرامیک کشور در نظر گرفته می‌شوند عبارتنداز:
۱) بومی بودن صنعت کاشی و سرامیک
حوزه‌های فراوانی در علوم انسانی وجود دارند که این حوزه‌ها در طول تاریخ بومی ایرانیان بوده‌اند و تاکنون نیز در بسیاری از موارد کسی توان رقابت با ما را در آنها نداشته است؛ ولی در حوزة صنعت، رشته‌فعالیت‌های بومی کشور که در حال حاضر نیز کارایی خوبی داشته باشند بسیار اندک هستند. صنعت کاشی و سرامیک، یکی از صنایع بومی کشور است زیرا در بیشتر کشفیات باستان‌شناسی، قطعات سفالی به عنوان جزئی از زندگی ایرانیان باستان یافت می‌شود و از گذشته‌ها نیز، مواد اولیه و خاک رس فراوانی که جهت تولید قطعات سفالی لازم بوده در کشور وجود داشته است؛ هم‌اکنون نیز این صنعت عملکرد نسبتاً خوبی در کشور دارد. (مهندس شجیعی)
۲) نقش ذوق و هنر در صنعت کاشی و سرامیک
یکی از عوامل موفقیت در صنعت کاشی و سرامیک، به کارگیری ذوق، هنر و سلیقه در محصولاتتولیدی این صنعت است که در بین ایرانی‌ها به فراوانی یافت می‌شود. با استفادة بهینه از ذوق و هنر ایرانی قطعاً می‌توان به موفقیت‌های شایانی در این صنعت دست یافت که نباید این مهم را از نظر دور داشت. (مهندس شجیعی)
۳) منابع و مواد اولیه
یکی از مزیت‌های مهم صنعت کاشی و سرامیک کشور این است که بیش از ۹۰ درصد از مواد اولیه آن در داخل موجود است و بنابراین در صورتی که روی فراوری مواد اولیه به خوبی کار شود، ارزبری برای واردات مواد اولیه و مشکلات ناشی از آن وجود نخواهد داشت. (مهندس شجیعی)
۴) انعطاف‌پذیری صنعت کاشی و سرامیک
صنعت کاشی و سرامیک به عنوان یکی از صنایعی که به راحتی قادر است خود را با سلیقه‌های مختلف مصرف‌کنندگان هماهنگ کند، مطرح است. در این صنعت به راحتی می‌توان رنگ محصولات، اندازه‌ها و طراحی را تغییر داده و بسته به سلیقه مصرف‌کنندگان در نقاط مختلف، محصولات جدیدی را تولید نمود. این انعطاف‌پذیری در بسیاری از صنایع دیگر مثلاً صنعت لوازم خانگی وجود ندارد و گاهی لازم است حتی خط تولید جهت تولید محصولات برای تقاضاهای مختلف عوض شود و بنابراین هماهنگی با سلیقه مصرف‌کنندگان به سادگی میسر نخواهد بود. (مهندس شجیعی)
۵) ارزش افزوده نسبتاً خوب
کاشی و سرامیک علی‌رغم اینکه در دستة سرامیک‌های سنتی قرار می‌گیرند، ولی در کشور دارای ارزش افزوده نسبتاً خوبی هستند. یعنی در حال حاضر این صنعت جزو معدود صنایعی است که از حاشیة سود نسبتاً بالایی در کشور برخوردار است و دارای بازار مصرف مناسبی در داخل و خارج از کشور است. (مهندس شجیعی)
۶) نبود شاخص سازی
در بیشتر کشورهای توسعه‌یافته، دولت سیاست‌های کلان و خط‌مشی‌های کلی را مشخص می‌نماید و در بعضی از حوزه‌ها حمایت‌های لازم را از صنایع به عمل می‌آورد ولی در نهایت این بخش خصوصی است که با بررسی اوضاع تصمیم می‌گیرد در کدام بخش سرمایه‌گذاری کند و در این مسیر نیز دولت به عنوان مانعی سر راه او قرار ندارد و در تصمیم‌گیری‌ها دخالتی نمی‌کند. البته در طی این مسیر، دولت زیرساخت‌های لازم مثل بانک‌های اطلاعاتی و خدمات مشاوره‌ای را برای سرمایه‌گذاران فراهم می‌کند تا تصمیم‌گیری‌های بهتری صورت گیرد. (مهندس شجیعی)
من با این موضوع که امروز در کشور ما آمار و اطلاعات صحیح و مشخص مثل آنچه در کشورهای پیشرفته وجود دارد‌، یافت نمی‌شود کاملاً موافق هستم ولی معتقد به این نیستم که وزارت صنایع از دادن موافقت اصولی و مجوز لازم جهت سرمایه‌گذاری در بعضی از بخش‌های صنعت خودداری کند؛ چون اصولاً وزارت صنایع متولی بخش خصوصی نیست. متأسفانه فرهنگ صنعتی لازم به سرمایه‌گذاران القا نشده است که به عنوان صاحب سرمایه نباید منتظر بمانند که دولت برای آنها تصمیم‌گیری کند بلکه این وظیفة خود آنهاست که قبل از سرمایه‌گذاری در یک بخش، ضمن مطالعة عمیق فنی و اقتصادی، وضعیت بازار و ظرفیت صنعت را بررسی کرده و با استناد به آمار و اطلاعات کاملی که جمع‌آوری می‌کنند تصمیم‌گیری نمایند. (مهندس شجیعی)
خوشبختانه سندیکای کاشی و سرامیک ایران، اطلاعات نسبتاً خوبی از وضعیت تولید و مصرف کاشی و سرامیک در کشور دارد؛ ولی متأسفانه کسانی با صرف هزینه‌های سنگین (حتی با سرمایه‌های دولتی) و بدون کسب اطلاعات کافی در خصوص وضعیت این صنعت، به احداث کارخانه‌های جدید با تیراژ بالا مبادرت ورزیده‌اند. به بیان ساده‌تر اطلاعات لازم از میزان تولید کاشی و سرامیک وجود دارد، ولی سرمایه‌داران بدون توجه به اطلاعات موجود، به احداث کارخانجات جدید به صورت بی‌رویه اقدام نموده‌اند. (مهندس برازجانی)


● نقاط ضعف صنعت کاشی و سرامیک در کشور


در صنعت کاشی و سرامیک کشور، نقاط ضعف و محدودیت‌هایی وجود دارد که بخشی از آنها به طور خاص به این صنعت مربوط است و بخشی نیز به مشکلات کل صنعت کشور برمی‌گردد. در ذیل به برخی از مهمترین نقاط ضعفی که در این صنعت وجود دارد اشاره شده است:
۱) عدم تناسب حجم سرمایه‌گذاری با نیاز
با توجه به حجم وسیع سرمایه‌گذاری‌هایی که در صنعت کاشی و سرامیک کشور به‌ویژه درسال‌های اخیر صورت گرفته است، در حال حاضر میزان عرضه بیش از تقاضای آن است. علت اصلی این سرمایه‌گذاری‌ها هم حاشیة سود خوب این صنعت در گذشته بوده است. در این خصوص مشکلی که وجود دارد این است که متأسفانه فرایند کارشناسی کمتر در سرمایه‌گذاری‌های صورت‌گرفته دخیل بوده است و جالب‌تر اینکه برخی از سرمایه‌گذاری‌ها از جانب افراد واسطه و کسانی که شاید با این صنعت آشنایی کافی نداشته‌اند و یا با هدف دستیابی کوتاه‌مدت به سود زیاد صورت گرفته است. (مهندس شجیعی)
۲) عدم تکمیل حلقه‌های صنعتی
به علت عدم وجود استراتژی صنعتی مشخص در واحدهای مختلف صنعت کاشی و سرامیک کشور، سرمایه‌‌گذاری‌ها تنها روی بخش کوچکی از این صنعت وسیع و پردامنه صورت گرفته است که این بخش کوچک، صرفاً شامل خرید و نصب تجهیزات مرتبط و تولید کاشی بوده است. مطالعات نشان می‌دهد که تاکنون در کشور روی فراوری مواد اولیه و همچنین ساخت ماشین‌آلات و تجهیزات مورد نیاز این صنعت فکر و فعالیت جدی و قابل توجهی صورت نگرفته که این مطلب بسیار حائز اهمیت است. (مهندس شجیعی)
علی‌رغم وجود منابع و مواد اولیه غنی در کشور و استخراج آنها، هنوز مشکل مواد اولیه وجود دارد و این به علت نبود تکنولوژی ایجاد خلوص بالا و تداوم کیفیت در کشور است و تاکنون نیز سرمایه‌گذاری مناسبی در این بخش صورت نگرفته است. به عنوان مثال در انگلستان، کائولنی به اسم WBB تولید می‌شود که مزیت اصلی آن تداوم کیفیت و خلوص بالای آن است. یعنی مصرف‌کنندگان این ماده اولیه، تقریباً بدون انجام تست، آن را مورد استفاده قرار می‌دهند. بنابراین در حالی که کشور ما می‌تواند صادرکنندة این مواد اولیه باشد، در بسیاری از موارد تولیدکنندگان کاشی این مواد را با قیمت‌های بالا و در بعضی موارد از طریق واسطه‌ها خریداری می‌کنند. (مهندس شجیعی)
در حوزة ماشین‌آلات و تجهیزات مورد نیاز صنعت کاشی نیز در کشور ما کار خاصی صورت نگرفته است و این در حالی است که می‌توان ادعا کرد اگر در صنعت کاشی و سرامیک مشکل ساخت تجهیزات و ماشین‌آلات وجود نداشت، کشور ما قادر بود به راحتی با کشورهای ایتالیا و اسپانیا در این عرصه رقابت کند. (مهندس شجیعی)
جالب است بدانید که بسیاری از کارگاه‌های تولید سنتی در کشور دارای اجزا و فلودیاگرامی مشابه آنچه در آخرین تکنولوژ‌های روز دنیا وجود دارد، هستند. همچنین در آثار تاریخی کشور کاشی‌کاری‌هایی وجود دارد که قرن‌هاست در محیط بیرون و تحت شرایط جوی مختلف بدون تغییر باقی مانده‌اند و این در حالی است که صاحبان صنعت سرامیک در دنیا، تازه مدعی شده‌اند به تکنولوژی ساخت کاشی‌هایی که در فضای آزاد مقاومت خوبی دارند دست یافته‌اند. ولی متاسفانه در کشور به علت عدم تکمیل و توجه به حلقه‌های صنعتی، قدرت تولید انبوه در صنایع بومی و همچنین توان تبدیل تولید سنتی به صنعتی به وجود نیامده است. (مهندس شجیعی)
۳) هزینه‌های بالای نیروی کار و انرژی
یکی دیگر از مشکلات و نقاط ضعفی که در این صنعت و به طور کلی در تمام صنعت کشور وجود دارد، عدم کارایی بالا و مهارت در نیروی کار شاغل در صنعت است. ضمن اینکه در کشور ما به استفادة بهینه از انرژی توجهی نمی‌شود و هر ساله در بخش‌های مختلف صنعت، انرژی بسیار زیادی به هدر می‌رود. این مسأله باعث می‌شود در صنایع مختلف، قیمت‌ تمام ‌شدة محصول تولید ‌شده از دیدگاه نیروی کار و انرژی صرف‌شده جهت تولید آن بسیار گران‌تر از محصولات مشابه خارجی باشد. (مهندس شجیعی)
۴) فقدان حافظة صنعتی
یکی دیگر از نقاط ضعف صنعت کاشی و سرامیک و همچنین کل صنعت کشور را می‌توان عدم وجود حافظة صنعتی و ملی در کشور دانست به این صورت که در بخش‌های مختلف صنعت، از حافظة گذشته کمتر استفاده می‌شود. یعنی واحدهای صنعتی در کشور ما یاد گرفته‌اند که هر موضوعی را به صورت جداگانه و حتی گاهی مخفیانه و با صرف انرژی و هزینه‌های زیاد، به تنهایی تجربه کنند در حالی که بسیاری از این مسائل مشترک، قبلاً حل شده‌اند و تجربیات ارزشمندی در کشور به وجود آمده است. (مهندس شجیعی)
تحقیق و توسعه در صنعت کاشی و سرامیک ایران در حد تحقیقات محصول و در بعضی موارد، طراحی محصول و به صورت پراکنده وجود دارد. در بسیاری از مواردR&D روی مسایل و مشکلاتی صورت می‌گیرد که سال‌ها پیش در دنیا حل شده‌اند و یا اینکه روی موضوعاتی کار می‌کنیم که به فرض رسیدن به نتیجه نیز سرمایه و هنر لازم برای تجاری کردن آن را نداریم. پس قبل از هر چیز باید هدف خود را از R&D در کشور مشخص کنیم. (مهندس شجیعی)
اطلاع از وضعیت R&D در صنعت کاشی و سرامیک کشورهای اروپایی بسیار جالب و آموزنده است. در این کشورها تحقیق و توسعه در این زمینه در کارخانه‌های تولید کاشی صورت نمی‌گیرد بلکه در این صنعت سرمایه‌گذاری لازم جهت تحقیق و توسعه و حتی تولید محصولات جدید را ماشین‌سازها و سازندگان تجهیزات انجام می‌دهند؛ در صورتی که مطابق تعاریف عامی که در ایران وجود دارد شاید این موضوع قابل پذیرش نباشد. با سرمایه‌گذاری‌ها و تلاش‌هایی که در سال‌های اخیر صورت گرفته است، خوشبختانه در زمینه تولید مواد اولیه و فرآوری آنها تحقیقات مفیدی صورت گرفته که امیدواریم در نهایت منجر به تولید محصولاتی با قابلیت رقابت با محصولات جهانی گردد. (مهندس شجیعی)
۵) مشکلات استراتژیک
بسیاری از صنایع هستند که همیشگی بوده و اصطلاحاً نامیرا هستند و تحت هر شرایطی وجود خواهند داشت که از این میان می‌توان به صنعت پوشاک و صنایع غذایی اشاره نمود. از طرفی صنایع دیگری وجود دارند که لزوماً به شکل کنونی باقی نمانده و احتمالاً در آینده دستخوش تغییر و تحولات اساسی خواهند شد. به عنوان مثال در ژاپن پارچه‌هایی ساخته شده است که بدون استفاده از شوینده‌ها تمیز می‌شوند که این می‌تواند صنایع شوینده را به طور جدی تهدید نماید. صنعت کاشی و سرامیک یک حالت بینابین دارد ولی به صورت خیلی کلی می‌توان گفت که این صنعت در سطح دنیا تا زمان زیادی استمرار خواهد داشت و از این جهت، تهدیدی برای این صنعت وجود ندارد. (مهندس شجیعی)
مصرف سرانة کاشی و سرامیک در کشورهای تولیدکننده و مصرف‌کننده حدود یک متر مربع است که این رقم برای کشور ما نیز تا حدودی صادق است. نکته‌ای که وجود دارد این است که برای تولیدکنندگان ما بازارهای ایجاد نشده و نیازهای جدیدی وجود دارد که لازم است شناسایی شوند:
الف) به عنوان مثال‌ هتل‌ها در سراسر دنیا دائماً روی طرح‌های جدید و بازسازی قسمت‌های مختلف خود کار می‌کنند که این امر بازارها و نیازهای جدیدی را ایجاد می‌کند ولی در ایران کمتر مکانی است که در این زمینه کار اساسی انجام داده باشد. (مهندس شجیعی)
ب) علاوه بر بازارهای داخلی، شناسایی بازارهای کشورهای دیگر و توجه به سلیقه‌های آنها نیز بسیار مهم است. به عنوان مثال بعضی از کشورهای تازه استقلال‌یافته که در اوایل استقلال خود از ورقه‌های کاغذی و پلاستیکی به عنوان پوشش دیوارهای خود استفاده می‌کردند اکنون دارای بازارهای مصرف بسیار مناسب کاشی و سرامیک هستند که ما از آن غافل مانده‌ایم. در نتیجه اکنون باید نقش ترکیه و تولیدکنندگان کشورهای عربی را در این کشورها ببینیم و نسبت به فرصت‌های از دست رفته حسرت بخوریم. (مهندس شجیعی)
ج) صنعت کاشی و سرامیک همچنین دارای شاخه‌ها و رشته‌فعالیت‌های زیادی است که هر کدام از این شاخه‌ها می‌تواند به صورت جداگانه مورد توجه قرار گیرد و به عنوان یک فرصت مطرح باشد. به عنوان مثال جالب است بدانید که در ایتالیا شرکت‌هایی وجود دارند که فقط روی طراحی کاشی و سرامیک کار می‌کنند به این صورت که مثلاً با همکاری دانشجویان دانشکده‌های هنر، عکس‌ها و طرح‌های زیادی را با الهام از طبیعت تهیه می‌کنند و از آنها در طراحی‌های کاشی و سرامیک استفاده می‌نمایند و در نهایت طرح‌های ایجاد شده را به صورت کامل در سطح دنیا به تولیدکنندگان کاشی می‌فروشند. (مهندس شجیعی)
د) بالاخره اینکه امروزه کشورهای معروف اروپایی مثل ایتالیا و اسپانیا، کاشی و سرامیک تولید می‌کنند ولی بیشتر تولیدات آنها چیزی نیست که ما در کشور خود می‌شناسیم بلکه آنها به تولید کاشی‌های خاص روی آورده‌اند. به عنوان مثال برای یک ساختمان خاص، با معمار آن مذاکره کرده و برای آن ساختمان یک طرح ویژه در نظر می‌گیرند و بر اساس این طراحی، کاشی و سرامیک تولید می‌کنند. با این تفاوت که متوسط نرخ جهانی کاشی در ردة بازاری که ما در آن رقابت می‌کنیم در حدود ۳ دلار برای هر متر مربع است و حال آنکه کاشی‌های خاص تولید شده می‌تواند در بهترین شرایط تا حدود مترمربعی ۷۰ یورو نیز به فروش برسد. به نظر من شاید یکی از مشکلات ما چه در داخل و چه در خارج از کشور این است که ۹۰ درصد ما روی ۱۰ درصد بازار بالقوه تمرکز کرده‌ایم و حال آنکه ۱۰ درصد تولیدکننده‌ها به ۹۰ درصد بازار احاطه دارند و به راحتی از آن سود می‌برند. (مهندس شجیعی)


● موافقت اصولی‌های صادر‌شده و پیش‌بینی تولید و مصرف


با توجه به سیاست دولت مبنی بر گسترش صنعت کاشی و سرامیک و حاشیة سود بالای این صنعت در سال‌های اخیر، انگیزه‌های زیادی جهت سرمایه‌گذاری در این بخش ایجاد شده است و به تبع آن، وزارت صنایع به صدور اعلامیة تاسیس برای متقاضیان ایجاد واحدهای جدید، اقدام نموده است. البته چون معمولاً تمامی موافقت اصولی‌ها پیگیری نمی‌شوند، بنابراین واحدهایی را در آمار و ارقام این صنعت لحاظ می‌کنیم که به بهره‌برداری رسیده باشند و یا اینکه ماشین‌آلات و تجهیزات را خریداری کرده و در حال نصب هستند که در این صورت می‌توان مطمئن بود این واحدها راه‌اندازی خواهند شد. . (مهندس صفاکیش)
در پایان سال ۱۳۸۱ ظرفیت تولید کاشی و سرامیک در کشور سالیانه ۱۱۰ میلیون متر مربع بوده است و با توجه به اطلاعات موجود، پیش‌بینی می‌گردد تا پایان سال ۱۳۸۲ ظرفیت اسمی تولید کشور به ۱۵۰ میلیون متر مربع و در پایان سال ۱۳۸۳ به ۱۸۰ میلیون متر مربع در سال افزایش یابد. طی ۱۰ سال گذشته متوسط رشد ظرفیت‌سازی جدید ۱۲.۴ درصد بوده است ولی با توجه به محدودیت منابع، پیش‌بینی می‌شود میزان رشد افزایش ظرفیت در سال‌های بعد، کمتر از متوسط رشد سال‌های اخیر باشد.
البته اینکه در پایان سال ۸۳ ظرفیت تولید به ۱۸۰ میلیون متر مربع می‌رسد، لزوماً به این معنی نیست که به همین میزان کاشی تولید شود. با در نظر گرفتن راندمان مناسب می‌توان گفت تولید کاشی به حدود ۱۵۰ میلیون متر مربع برسد. نکتة دیگری را هم که بایستی در نظر گرفت اینکه حدود ۵۰ میلیون متر مربع از ظرفیت‌های موجود مربوط به کوره‌های قدیمی تونلی می‌باشد که با توجه به منطقی شدن قیمت انرژی در سال‌های آتی و نیاز به افزایش کیفیت، پیش‌بینی می‌شود به مرور ظرفیت مذکور از رده تولید خارج شود. لذا با توجه به این موضوع و رشد مصرف به‌نظر می‌رسد ظرفیت‌سازی، به این صنعت خیلی صدمه نزند. . (مهندس صفاکیش)
در حال حاضر مصرف سرانة کاشی و سرامیک در کشور در حدود ۱.۲ متر مربع است. با در نظر گرفتن رشد صنعت ساختمان در سالهای آتی و همچنین افزایش تولید ناخالص داخلی، یقیناً میزان مصرف سرانه کاشی و سرامیک افزایش خواهد یافت؛ ضمن اینکه با افزایش تولید و شکستن بازار انحصاری کاشی، قیمت‌های داخلی کاهش یافته و با واقعی‌تر شدن قیمت‌ها، کاشی و سرامیک می‌تواند جایگزین بسیاری از کف‌پوش‌های گرانتر کنونی مثل سنگ را شود. بنابراین می‌توان امیدوار بود مصرف سرانه به عدد ۲ مترمربع و بیشتر از آن نیز برسد که در اینصورت مصرف کشور بیش از ۱۳۰ میلیون متر مربع خواهد بود. . (مهندس صفاکیش)
بر اساس این برآوردها، این صنعت باید برای صادرات ۲۰ میلیون متر مربع در سال ۸۳ برنامه‌ریزی کند که چندان دور از دسترس نخواهد بود؛ در سال گذشته صادرات ما در حدود ۵ میلیون متر مربع است و در هفت ماهه سال جاری نیز ۵۰ درصد رشد داشته است. (مهندس صفاکیش)
طی ده سال اخیر ظرفیت تولید صنعت کاشی و سرامیک ایران، بیش از سه برابر افزایش یافته است. این در حالی است که بازار مصرف مواد سرامیکی به حدود دو برابر خود رسیده است. افزایش بی‌رویة ظرفیت، باعث رقابت ناسالم شده و رکود و بحران بیکاری را به همراه خواهد داشت. گرچه برای صادرات یک محصول به دنیا، ابتدا باید در داخل رقابت ایجاد شود و در نتیجه این رقابت‌ها کیفیت تولیدات داخلی افزایش یابد ولی الان این مسئله بیش از آنکه کیفیت، رقابت و صادرات ایجاد کند، درحال صدمه زدن به منافع ملی است. (دکتر دین محمدی)


● بررسی چالش:


انگیزه‌های متفاوتی کارآفرینان را در جامعه به سمت سرمایه‌گذاری در صنایع مختلف سوق می‌دهد. یکسری افراد کارآفرین وجود دارند که در نگاه آنان، دوام سود و توسعه سود بیش از میزان سود اهمیت دارد بنابراین با این نگاه به سمت سرمایه‌گذاری در حرفه یا صنعت مورد نظر می‌روند و در صنایعی سرمایه‌گذاری می‌کنند که علی‌رغم سود پایین، از دوام و پایداری بیشتری برخوردار هستند. گروهی دیگرسرمایه‌گذارانی هستند که بیش از آنکه دوام سود برای آنها مهم باشد میزان آن اهمیت دارد و با مشاهده سود زیاد در هر صنعتی، سریع تقلید می‌کنند و در آن صنعت سرمایه‌گذاری می‌کنند. وقتی تعداد این نوع سرمایه‌گذاران زیاد ‌شود یک رشد تصاعدی ایجاد می‌شود و این مسئله باعث می‌شود که صنعت مورد نظر به شدت متورم شده و نرخ تولید بیش از میزان رشد تقاضا باشد و زمینه‌های اضمحلال صنعت مورد نظر را فراهم می‌آورد. علت اصلی این مشکل، عدم تولید کافی فکر و ایده در جامعه و تقلید بدون بررسی است. این معضل بیشتر در کشورهای توسعه‌نیافته و در حال توسعه وجود دارد. بعضی سرمایه‌گذاران در صنعت سرامیک نیز بصورت تقلیدی عمل کرده‌اند که در آینده در صورت عدم توسعه صادرات صنعت کاشی ایران، دچار معضل تورم و تولید بیش از تقاضا خواهند شد. (دکتر دین محمدی)


● عدم توجه به کارگروهی و ایجاد خوشه‌های صنعتی


در کشور ما در صنایع مختلف از جمله صنعت کاشی و سرامیک، به ایجاد خوشه‌های صنعتی توجه نشده است. در گذشته، سیاست وزارت‌ صنایع و معادن، ایجاد واحدهای کوچک و پراکنده در سراسر کشور بوده است که سیاست درستی نیست. به عنوان مثال درکشور ایتالیا بسیاری از شرکت‌های تولیدکننده با یکدیگر تشکیل خوشه‌های صنعتی داده‌اند و با یکدیگر تعامل دارند؛ مثلاً یک شرکت وظیفه آماده‌سازی ماده اولیه برای ۱۰ واحد تولیدکننده کاشی را بر عهده دارد. (مهندس صفاکیش)
متاسفانه از آنجاییکه در کشور ما فرهنگ کار گروهی وجود ندارد، هر واحد صنعتی به صورت جداگانه به فکر حل مشکلات خود می‌باشد. به عنوان مثال "شرکت ستبران" برای تولید خاک صنعتی مورد نیاز کارخانه‌های کاشی ایجاد شد تا واحدهای داخلی بتوانند هزینه‌های ۲۰ درصدی آماده‌سازی خاک و ماده اولیه را کاهش دهند؛ ولی تولیدکنندگان داخلی کاشی استقبال نکردند و همچنان مواد اولیه مورد نیاز را خود آماده می‌کنند. (مهندس صفاکیش)
ضمن اینکه در حال حاضر در صنعت کاشی و سرامیک، نصف بیشتر مسیر طی شده است و بسیاری از واحدها ایجاد شده یا در حال ایجاد هستند. بنابراین عملاً امکان خوشه‌سازی صنعتی وجود ندارد. (مهندس صفاکیش)


● ضعف در بخش صادرات و نقش دولت در فعال کردن آن


فعال شدن شرکت‌های صادراتی، یکی از شیوه‌های بالا بردن میزان رشد صنایع کشور از جمله صنعت کاشی و سرامیک است. به‌عنوان مثال در بازار آذربایجان، تولیدکننده کاشی و سرامیک ایرانی باید با شرکت‌های ترکیه‌ای رقابت کنند که امکانات گسترده‌ای از طرف دولت در اختیار آنها قرار گرفته است. طبیعتاً تاجران آذربایجانی ترجیح می‌دهد محصولات ترکیه را که حتی با قیمت بالاتری از محصولات ایرانی عرضه می‌شود، خریداری نمایند؛ زیرا مشتریان برای دریافت محصولات ایرانی باید نقداً کاشی را بخرند؛ ولی در عوض شرکت‌های ترکیه‌ای می‌توانند برای مشتریان خود، اعتبار باز نمایند. این موضوع و همچنین خدمات دیگری که شرکت‌های خارجی در اختیار مشتریان قرار می‌دهند، سبب فروش بالاتر و بیشتر محصولات کاشی آنها نسبت به محصولات کاشی ایرانی می‌شود. . (مهندس برازجانی)اگر شرکت‌های صادراتی قوی روی کار بیایند، می‌توانند بازارهای خارجی را سرویس دهند و حتی تولیدکنندگان را وادار نمایند تا اجناس و محصولات را طبق استانداردهای خاصی تولید کنند. بی‌شک این عمل سبب رونق صنایع کشور از جمله صنعت کاشی و سرامیک خواهد شد. در یک طرح پیشنهادی، دولت می‌تواند با پشتیبانی مالی، چنین مراکزی را با همکاری بخش‌های خصوصی ایجاد نماید تا اینکه مشکل صادرات تولیدکنندگان رفع گردد. . (مهندس برازجانی)
حدود ۵.۵ درصد تولیدات صنعت کاشی و سرامیک کشور صادر می‌شود. قیمت فروش اکثر کاشی‌های صادر شده بجز کاشی گرانیتی، برابر قیمت تمام شده آنها است و سودی را عاید تولیدکنندگان نمی‌کند، بلکه این صادرات فقط برای اعلام حضور و شناخته شدن محصولات ایرانی در بازار جهانی است. . (مهندس سیدمحسنی)
تاکنون ۶۰۰ میلیون مترمربع موافقت اصولی در صنعت کاشی و سرامیک صادر گردیده است که نزدیک به ۵۰۰ میلیون مترمربع آن مازاد تولید خواهد بود. مازاد تولید داخلی از یک طرف و اشباع بازار خارجی از طرف دیگر سبب خواهد شد تا صادرات کاشی و سرامیک با مشکلاتی مواجه شود. این مسئله یک تهدید جدی برای صادرات کاشی و سرامیک کشور محسوب می‌شود و در صورت عدم برنامه‌ریزی صحیح برای صادرات مازاد تولید داخلی، ممکن است با بحران رکود صنعت کاشی و سرامیک مواجه شویم. در این شرایط اگر دولت هم بخواهد تعرفه‌های وارداتی را کاهش دهد ممکن است واردات، افزایش یابد که خود موجب تعطیلی بیش از ۶۰ درصد کارخانجات کاشی و سرامیک خواهد شد. (مهندس سیدمحسنی)
شایان ذکر است که تولید جهانی کاشی و سرامیک در دنیا ۵.۵ میلیارد مترمربع است در حالی که مصرف جهانی آن در حدود ۵ میلیارد مترمربع می‌باشد؛ با این حساب سالانه حدود ۵۰۰ میلیون مترمربع مازاد تولید در دنیا وجود دارد. (مهندس سیدمحسنی)
مشکل دیگری که در صنعت کاشی و سرامیک وجود دارد، عدم توانایی کافی شرکت‌های داخلی در بازاریابی خارجی است. یکی از دلایل این مساله این است که شرکت‌های داخلی هنوز با اصول اولیه بازاریابی خارجی نیز آشنا نیستند. به عنوان مثال زمانی بین صنعت کاشی کشور ما با ترکیه در زمینة تولید و صادرات تفاوت چندانی وجود نداشت؛ ولی صادرکنندگان ترکیه به دلیل تحولی که در سیستم‌های بازاریابی خود به وجود آورده‌اند، هم‌اکنون به‌عنوان سومین صادرکننده بزرگ کاشی در دنیا مطرح هستند. نکته قابل توجه اینکه، هزینه‌های انرژی و مواد اولیه در ترکیه بیشتر از ایران است. (مهندس صفاکیش)


● پراکنده‌کاری در صنعت کاشی و سرامیک


یکی از مشکلات موجود در صنعت کاشی و سرامیک، وجود واحدهای تولیدی کوچک و متفرق در این صنعت است. این کارخانجات به‌صورت تولیدکنندگان انبوه نیستند و هرکس به اندازه توان مالی خود اقدام به احداث و راه‌اندازی کارخانه‌ای نموده است. در ایران حدود ۱۰۰ میلیون مترمربع ظرفیت تولید کاشی وجود دارد که مربوط به ۴۰ کارخانه است ولی در ترکیه یک کارخانه به نام "کاله بدور" به‌تنهایی حدود ۶۰ میلیون مترمربع (یعنی ۶۰ درصد کل تولید ایران) کاشی تولید می‌کند. علت اصلی این پراکندگی در تولیدکنندگان، حرکت محتاطانه آنها در تولید کاشی و سرامیک است که با یکدیگر تجمیع نشده‌اند و قطعاً این شرکت‌ها در درازمدت لطمه خواهند خورد. (دکتر دین محمدی)اگر در بعد کلان بررسی شود، کارخانه‌های کوچک، هرکدام هزینة جداگانه‌ای جهت تعمیرات، پشتیبانی، فروش و غیره خواهند داشت و این در حالی است که با تجمیع صنایع کاشی این هزینه‌ها به شدت کاهش خواهد یافت. مثلاً در کارخانه "کاله بدور" یک واحد تعمیرات، پشتیبانی و فروش وجود دارد. (دکتر دین محمدی)


● بررسی چالش:


در برخی از کشورهای پیشرفته که انرژی و منابع خاکی در آنجا گران است، شهرک‌های صنعتی را ایجاد می‌کنند که در این شهرک‌ها همة صنایع وابسته به آن صنعت نیز وجود دارند و به همدیگر سرویس می‌دهند و با یکدیگر قیمت واحد را به وجود می‌آورند و با کشوری که دارای مزیت‌های نسبی است، رقابت می‌کنند. به عنوان مثال، نمونة موفق این شهرک‌های صنعتی در مورد صنعت کاشی و سرامیک، شهرک صنعتی "ساسئلو" در ایتالیا است که در این شهرک حدود ۶۰۰ شرکت وجود دارد که ۴۰۰ شرکت آن در زمینة کاشی و سرامیک فعالیت می‌کنند و مابقی شرکت‌ها، کمپانی‌های مرتبط با صنعت کاشی و سرامیک هستند. به این ترتیب ایتالیا در صنعت کاشی در دنیا مزیت رقابتی به دست آورده است. (دکتر دین محمدی)
متاسفانه در ایران یک گروهی در یزد، گروهی در اصفهان، گروهی در قزوین، تبریز، تهران و امثالهم مشغول فعالیت هستند که بعضی از این شرکت‌ها از معادن فاصله دارند و در برخی جاها مثل یزد مشکل انرژی وجود دارد. به هر حال پراکنده‌کاری در صنعت کاشی در نهایت به زیان کشور خواهد بود. (دکتر دین محمدی)
متاسفانه در ایران، در شهرک‌های صنعتی موجود، صنایع مختلفی از جمله مواد غذایی، نساجی، شیشه، پلاستیک و غیره کنار هم جمع شده است و هیچ سنخیتی با یکدیگر ندارند. شهرک صنعتی شامل صنایع مرتبط وجود ندارد و تشکیل شهرک‌های صنعتی در ایران به بیراهه رفته‌ است و برای برگشت نیز شاید دیر شده است. (دکتر دین محمدی)


● عدم داشتن استراتژی صنعتی


سرمنشاء مشکلات صنعتی ایران، فقدان برنامه‌ریزی صنعتی کشور است. برنامه صنعتی کشور نباید به‌گونه‌ای باشد که توسط افراد خاصی نوشته شود و به صنایع تحمیل گردد، بلکه باید برنامه صنعتی به‌گونه‌ای باشد که از اجماع نظر متخصصین صنعت بوجود آمده باشد و دایم مورد بازنگری قرار گیرد. (دکتر دین محمدی)
برای تدوین استراتژی صنعتی ایران، باید به موارد زیر توجه نمود: اولاً در تدوین استراتژی صنعتی کشور از صنعتگران و برگزیدگان صنعت استفاده شود. ثانیاً دولتمردان و وزارتخانه‌های مختلف با صنایع هماهنگ شوند. ثالثاً دولت با اصناف تولیدکننده‌ مانند صنف تولیدکنندگان کاشی، هماهنگی لازم را داشته باشد و از نظرات آنها استفاده نماید تا بتوان استراتژی صنعتی مناسبی برای کشور تهیه نمود و در سایه آن مشکلات صنعت بویژه صنعت کاشی و سرامیک مرتفع گردد. (دکتر دین محمدی)


● ثابت بودن نرخ ارز طی سالهای اخیر


یکی از مشکلات اساسی پیش روی توسعة صادرات محصولات تولیدی و از جمله صنعت کاشی و سرامیک، ثابت بودن نرخ ارز طی سال‌های اخیر است. این موضوع باعث شده است درآمدهای ارزی حاصل از صادرات این محصولات، افزایش نیابد. در حالیکه تولیدکنندگان یا تورم داخلی و افزایش هزینه‌های تولید روبرو بوده‌اند.
در واقع ثابت بودن نرخ ارز در کشور به نفع تولیدکنندگان خارجی در رقابت با داخلی‌ها تمام شده است که این مسئله با گذشت زمان، انگیزه‌های تولیدکنندگان داخلی را برای گسترش صادرات از بین خواهد برد. (مهندس صفاکیش)
یکی از راه‌حل‌های این مشکل این است که دولت به جایزه‌ها و پاداش‌های صادراتی توجه بیشتری داشته باشد؛ مسلماً جایزه ۳ درصدی فعلی نیز مشکلی را حل نخواهد کرد، بلکه تخصیص جایزه‌ها باید بگونه‌ای باشد که لااقل، مقدار تورم سالانه را بپوشاند. (مهندس صفاکیش)


● بازار انحصاری و بالا بودن تعرفه‌های واردات


متأسفانه بعد از صنعت خودرو، صنعت کاشی و سرامیک دارای بیشترین تعرفه‌های واردات است. این امر باعث ایجاد یک بازار تقریباً انحصاری در داخل کشور شده است؛ به طوریکه حاشیه سود داخلی این صنعت، سال‌های اخیر در حدود ۵۰ تا ۶۰ درصد بوده است. در نتیجه صاحبان این صنعت، نیازی به تغییر فرمولاسیون و کاهش هزینه‌های مواد اولیه، افزایش کیفیت محصولات، مدیریت انرژی و مسائل دیگر احساس نکرده‌اند. از طرف دیگر، کم بودن سود حاصل از صادرات در مقایسه با سود فروش داخلی محصولات، باعث بی‌توجهی به توسعه صادرات در این صنعت شده است. (مهندس صفاکیش)
در این راستا با توجه به بوجود آمدن شرایط تازه و ایجاد واحدهای جدید و در نتیجه افزایش تولید، می‌توان به تغییر و تحولات اساسی در این صنعت امیدوار بود. (مهندس صفاکیش)


● مشکلات تکنولوژیک


تعدادی از مشکلاتی که این صنعت در حال حاضر با آن روبه‌روست و برخی راه حل‌های آن، به شرح زیر است:
۱) عدم توجه به نقش مواد اولیه
وارداتی بودن برخی از مواد اولیه صنعت کاشی باعث بالا رفتن هزینه‌ها شده است. علت آن عدم وجود این مواد یا عدم فراوری آنها در کشور است. این مسئله ممکن است در آینده این صنعت را دچار مشکل کند. به‌عنوان مثال امروزه در ایران، کائولن شسته‌شده باکیفیت وجود ندارد و حداکثر یک شرکت فعالیت دارد و خاک کائولن از کشور انگلستان وارد می‌شود. همچنین در ایران فقط یک کارخانه وجود دارد که فلدسپات مش‌بندی شده تولید می‌کند و یا دو کارخانه وجود دارد که سیلیس صنایع کاشی و سرامیک را تامین می‌کند. در بعد تولید مواد اولیه باید فعالیت بیشتری انجام شود. با احداث کارخانجاتی برای تهیه مواد اولیه، می‌توان در قیمت تمام‌شده محصولات مؤثر بود. رشد سریع صنعت، این کارخانجات را در تامین مواد مناسب باز داشته است. (دکتر دین محمدی)
۲) پایین‌بودن مقیاس تولید واحدهای تولیدکننده داخل و عدم تنوع محصولات
عمدتاً تیراژ تولید واحدهای داخلی در مقایسه با رقبای خارجی بسیار پایین است. با توجه به هزینه‌های ثابت برای هر واحد تولیدی، این امر باعث افزایش هزینه‌های تولید خواهد شد و در نتیجه قیمت تمام شدة محصولات داخلی افزایش خواهد یافت. نکته دیگر اینکه کم بودن تیراژ تولید در واحدهای داخلی، باعث می‌شود تنوع تولیدات از نظر قیمت کم شود؛ به عنوان مثال یک واحد تولیدکنندة بزرگ خارجی، قادر است انواع مختلف کاشی را مثلاً از ۲ تا ۲۰ دلار تولید کند و بسته به نیاز مشتری و نوع بازار، به تقاضای آنها پاسخ دهد؛ در حالی که واحدهای کوچک مجبور هستند در محدودة کوچکی از بازار حضور داشته باشند. (مهندس صفاکیش)
وزارت صنایع قانوناً نمی‌تواند در صدور اعلامیه تاسیس واحد جدید، محدودیتی اعمال کند، ولی به تمامی سرمایه‌گذاران توصیه نموده است که واحدهای خود را اقتصادی کرده و به تیراژهای بالای تولید روی آورند. اخیراً نیز اعلام شده است که ایجاد کارخانه‌های کاشی با ظرفیت کمتر از ۱۰ میلیون متر مربع در سال در اولویت دریافت ارز از صندوق ذخیره ارزی نمی‌باشد. به همین دلیل خوشبختانه واحدهای جدید در حال احداث، دارای ظرفیت‌های ۳۰ میلیون مترمربع و بیشتر هستند و واحدهای کوچک موجود نیز بهرحال جهت حفظ رقابت پذیری به ادغام روی خواهند آورد. (مهندس صفاکیش)
۳) عدم فراوری مناسب مواد اولیه
از نظر مواد اولیه صنعت کاشی و سرامیک، در کشور ما منابع و معادن بسیار زیادی وجود دارد که از بسیاری از آنها نیز بهره‌برداری می‌شود. اما عدم فراوری مناسب و استفاده صحیح از این منابع و مواد اولیه، باعث کاهش کیفیت محصولات تولیدی شده است. بنابراین لازم است تولیدکنندگان کاشی و سرامیک به صورت مشترک و گروهی در این زمینه سرمایه‌گذاری کرده و به فراوری مناسب مواد اولیه مورد نیاز خود اقدام نمایند. (مهندس صفاکیش)
۴) کمبود نیروی متخصص در این صنعت
در حال حاضر مشکل کمبود نیروی متخصص و باتجربه در صنعت کاشی و سرامیک تا حدودی وجود دارد. طبیعتاً زمانی که تولیدکنندگان کاشی و سرامیک بخواهند میزان تولید خود را تا دو برابر سال‌های گذشته افزایش دهند، این مشکل نمود بیشتری خواهد داشت. (مهندس صفاکیش)
برای جبران این کمبود وزارت صنایع و معادن به دنبال اجرای برنامه‌های خاصی است که بتواند سطح دانش را در واحدهای تولیدی بالا ببرد و همین دلیل تصمیم گرفته است برای مهندسان و متخصصان این صنعت، با بهره‌گیری از اساتید خارجی دوره‌های آموزشی چند ماهه برگزار نماید. (مهندس صفاکیش)
امروزه صنعت کاشی و سرامیک ایران از عدم وجود نیروی انسانی تکنسین و متخصص رنج می‌برد. تا وقتی که استراتژی صنعتی مناسبی وجود نداشته باشد جوانان کشور نمی‌دانند که چه درسی بخوانند و نمی‌دانند که چه صنعتی آینده‌دار است. با وجود نیروی انسانی فراوان در کشور، در این صنعت نیروی‌های متخصص به اندازه کافی نبوده و سرقت نیروی انسانی متخصص و ماهر بین شرکت‌ها دیده می‌شود. (دکتر دین محمدی)
۵) کمبود شرکت‌های خدمات مهندسی مشاور
یکی از موضوعاتی که در صنایع کشور و بطور خاص در صنعت کاشی و سرامیک به آن توجهی نشده است، لزوم شکل‌گیری و فعالیت شرکت‌های خدمات مهندسی مشاوره می‌باشد که حضور آنها در بخش‌های مختلف صنعت بسیار راهگشا خواهد بود. البته هم‌اکنون در صنعت کاشی، چند شرکت خدمات مهندسی مشاور به صورت بسیار محدود و پراکنده مشغول به فعالیت هستند. (مهندس صفاکیش)
۶) منفی‌نگری و بزرگنمایی مشکلات توسط مدیران
متأسفانه در حال حاضر، تولیدکنندگان داخلی به جای تلاش و برنامه‌ریزی برای آینده این صنعت، بیشتر به ایجاد یک جو منفی و بزرگ جلوه دادن مشکلات پیش روی این صنعت، می‌پردازند و سعی می‌کنند در مقابل تغییرات مقاومت کنند. در حالی که باید قبول کرد شرایط طلایی گذشته این صنعت سپری شده است و امکان بازگشتی نیز وجود ندارد؛ بلکه باید با تلاش، جدیت، برنامه‌ریزی و مدیریت صحیح از فرصت‌های جدید به خوبی استفاده نمود و در جهت توسعه صادرات این صنعت تلاش کرد تا صدمات ناشی از شرایط جدید به حداقل برسد. (مهندس صفاکیش)
۷) پایین بودن کیفیت محصولات کاشی و سرامیک
صدور موافقت اصولی‌های بی‌رویه باعث افزایش تعداد کارخانجات تولیدی، ایجاد رقابت ناسالم و در نهایت کاهش کیفیت محصولات کاشی و سرامیک خواهد شد. مثلاً برخی تولیدکنندگان برای کاهش قیمت تمام‌شدة محصولات، از لعاب نامرغوب استفاده می‌کنند که در تولید آنها از مواد واسطه‌ای به اندازه کافی نشده است. یا اینکه درصد مواد گرانقیمت را کاهش می‌دهند تا با کاهش قیمت بتوانند خود را در بازار جای دهند؛ غافل از اینکه این عمل باعث کاهش کیفیت محصولات کاشی و سرامیک و بروز معضل جدی در این صنعت می‌گردد. (مهندس سیدمحسنی)


● کاهش تأثیر مزیت‌های نسبی کشور


۱) معادن خاک و مواد اولیه
معادن خاک و مواد اولیه‌ای که در کشور وجود دارد، بصورت فله‌ای و غیرفرآوری شده، بدست تولیدکنندگان می‌رسد که باعث پایین آمدن کیفیت و افزایش هزینه‌های تولید و در نتیجه افزایش قمیت تمام شدة محصولات کاشی و سرامیک می‌شود. بنابراین به علت عدم فراوری و تخلیص مناسب، مزیت نسبی وجود مواد اولیه فراوان در کشور را نسبت به سایر کشورهای تولیدکنندة کاشی، از دست خواهیم داد. متأسفانه با وجود معادن فراوان و غنی در کشور، در بعضی از موارد ناگزیر به واردات مواد اولیه این صنعت از خارج از کشور می‌باشیم. یکی از دلایل این موضوع وجود ریسک بالای سرمایه‌گذاری در بخش معدن است که باعث شده است و شرکت‌های خصوصی برای سرمایه‌گذاری در این زمینه رغبتی نداشته باشند. برای رفع این معضل دولت باید قوانین و پشتیبانی‌های لازم را انجام دهد. (مهندس سیدمحسنی)
۲) نیروی انسانی
اگر چه تصور می‌شود کشور ما نیز از نظر دسترسی به نیروی انسانی ارزان دارای مزیت است، ولی راندمان کار نیروی انسانی در داخل کشور حدود یک‌هفتم کشورهای پیشرفته است؛ بنابراین به ازای ۷ برابر پرداخت هزینه‌های دستمزد نیروی کار داخل، بهره‌وری یک ساعت کار معادل در کشورهای پیشرفته وجود خواهد داشت. (مهندس سیدمحسنی)می‌توان با آموزش‌ فرهنگ‌ کار در جامعه و آموزش نیروی شاغل در صنعت، این مشکل را تا حدودی مرتفع ساخت. اما متاسفانه هم‌اکنون در این زمینه ضعف‌های زیادی وجود دارد. (مهندس سیدمحسنی)
۳) بی‌توجهی به بخش معدن و پراکنده‌کاری صاحبان معادن
یکی از مشکلات اساسی که هم‌اکنون در صنعت کاشی و سرامیک کشور وجود دارد، بخش معدن است؛ به‌طوریکه مواد اولیه معدنی مطلوب نیستند، تهیة خاک مورد نیاز این صنعت دشوار است، همچنین در پروسه فراوری مواد معدنی مشکلات زیادی وجود دارد. به‌عنوان مثال، کائولن در کشور وجود دارد ولی به‌دلیل بالا بودن هزینه فرآوری آن، معدنکاران از فرآوری آن خودداری می‌کنند. . (مهندس برازجانی)
پراکنده‌کاری نیز یکی دیگر از مشکلات بخش معدن است. به‌خاطر تنوع معادن کشور، هر کسی معدنی را انتخاب کرده و به‌طور غیرمتمرکز و بدون اطلاعات کافی و لازم، فعالیت‌ خود را شروع می‌کند که این عمل سبب بروز مشکلاتی در تهیة مواد اولیه برای صنایع کاشی و سرامیک شده است. یکی از دلایل ضعف در این بخش، عدم تشکیل سازمان‌های قوی در بخش معادن و کانی‌های معدنی در کشور است که این فعالیت‌ها را هماهنگ نمایند. البته ناگفته نماند که در وزارت صنایع و معادن، بخشی وجود دارد که این مشکلات را پیگیری می‌کند. . (مهندس برازجانی)
۴) عدم تناسب قیمت تمام‌شده محصول با افزایش تیراژ تولید
گسترش کارخانجات و افزایش تیراژ در صنعت سرامیک، سودآوری کافی را در بر نخواهد داشت؛ صنعت کاشی، صنعتی نیست که هر چه کارخانه وسیع‌تر شود و تولید آن افزایش یابد، به همان نسبت قیمت تمام‌شده محصول نیز کاهش یابد. بیان این نکته ضروری است که در صنعت کاشی، وسعت کارخانه هیچ تناسبی با قیمت نهایی آن ندارد. به عنوان مثال برای تولید روزانه ۱۰ هزار متر مربع کاشی، ۱۰ میلیون دلار سرمایه‌گذاری لازم است؛ حال و اگر این میزان تولید به ۱۰۰ هزار مترمربع در روز افزایش یابد، بیش از ۹۵ میلیون دلار سرمایه‌گذاری مورد نیاز است، زیرا در این صنعت برای هر دستگاه به تعداد خاصی نیروی انسانی مورد نیاز است. البته ممکن است در کل، تعداد پرسنل خدماتی مثل باغبان، منشی و نگهبان کم شود که آن‌هم تأثیر چندانی بر قیمت تمام‌شده نخواهد گذاشت. (مهندس برازجانی)
۵) بالابودن قیمت کاشی ایران نسبت به قیمت جهانی
در یک کلام، علت بالابودن قیمت کاشی ایران نسبت به قیمت جهانی آن این است که تولیدکنندگان کاشی، به موازات کاهش هزینه‌های تولید، قیمت محصولات خود را کاهش ندادند. در سال‌های قدیم که کاشی با کوره‌های سنتی تولید می‌شد، قیمت‌ تمام‌شده کاشی به‌دلیل بالابودن هزینه‌های اولیه از جمله سوخت، برق، نیروی انسانی و غیره نسبتاً بالا بود، اما بعد از مدتی، با ورود تکنولوژی‌های مدرن، هزینه تولید کاشی و به تبع آن قیمت واقعی آن به‌طور فاحشی افت نمود، ولی متأسفانه تولیدکنندگان کاشی در قیمت آن تغییری ایجاد نکردند و قیمت‌های امروزی تقریباً همان قیمت‌های کاشی است که به شیوه سنتی تولید می‌شد. . (مهندس برازجانی)
البته ایجاد جو رقابت در بین تولیدکنندگان، به‌تدریج سبب کاهش قیمت‌ها خواهد شد، اما باید توجه داشت که مبادا رقابت موجب کاهش کیفیت محصولات شود. همچنین هزینه‌ها را با اعمال اقدامات دیگری از جمله: کاهش نیروی انسانی، بالا بردن بهره‌وری و کاهش در میزان ضایعات می‌توان کاهش داد. (مهندس برازجانی)
۶) آثار جهانی شدن و پیامدهای پیوستن به سازمان تجارت جهانی
قیمت کاشی و سرامیک در ایران نسبت به قیمت‌های جهانی بالا است؛ همچنین حذف تعرفه‌های وارداتی از الزامات پیوستن به سازمان تجارت جهانی خواهد بود، به همین دلیل پیوستن به این سازمان باعث رکود صنایع کشور از جمله صنعت کاشی و سرامیک خواهد شد. مطمئناً با بسترسازی مناسب می‌توان با این تهدیدات مقابله نمود که برخی از این روش‌ها عبارتنداز:
الف) استفاده بهینه از مزیت‌های نسبی موجود: اگر از مزیت‌های نسبی‌ کشور بیشترین ‌استفاده بشود می‌توان قیمت تمام‌شده محصولات صنعت کاشی و سرامیک را تا حد امکان کاهش داد. (مهندس سیدمحسنی)
ب) کاهش تعرفه‌های مواد اولیه و لوازم یدکی: هم‌اکنون تعرفه‌هایی که برای مواد اولیه و لوازم یدکی اعمال می‌شود برابر تعرفه واردات محصول است که باید کاهش یابد. (مهندس سیدمحسنی)
ج) سیاست‌گذاری و انگیزه دادن برای صادرات: برای بسترسازی و برنامه‌ریزی صادرات، دولت باید تسهیلاتی در اختیار تولیدکنندگان قرار دهد تا تولیدکنندگان به صادرات محصولات خود روی آورند. این تسهیلات می‌تواند تهیه انبار محصولات، ترانزیت کالا و تخصیص یارانه باشد. شرکت‌ها با داشتن چنین تسهیلاتی ممکن است بتوانند در سال‌های آتی رقبای خود را کنار بزنند و در صحنة جهانی حضور خوبی داشته باشند. بنابراین قبل از پیوستن به WTO باید برنامه‌ریزی مناسبی صورت گیرد تا به محض ورود به این سازمان، ایران بتواند به‌سادگی در صحنه رقابت جهانی وارد شود و حرفی برای گفتن داشته باشد. (مهندس سیدمحسنی)
در رابطه با موضوع پیوستن به سازمان تجارت جهانی، دولت سیاست‌های مختلفی از جمله واقعی کردن نرخ انرژی و همچنین وضع تعرفه‌های پلکانی را در پیش گرفته است تا بتواند در بلندمدت صنایع کشور را با شرایط WTO تطبیق دهد. به نظر من یکی از دلایل رشد صنعت کاشی در کوتاه‌مدت، نپیوستن به سازمان تجارت جهانی بوده است ولی مسلماً شرایط تغییر خواهد کرد. (مهندس شجیعی)
اصولاً سرمایه‌گذاری در دنیای کنونی معیاری دارد که این معیار با متوسط نرخ تورم سنجیده می‌شود به این معنی که اگر سود سرمایه‌گذاری در یک صنعت به اندازة مقدار مشخصی بیش از نرخ تورم باشد، سرمایه‌گذاری در آن صنعت توجیه‌پذیر خواهد بود ولی در ایران در بعضی موارد به علت انحصاری بودن و بسته بودن بازار و عدم ارتباط با دنیای بیرون، سود سرمایه‌گذاری درکوتاه‌مدت بیشتر از نرخ تورم است.(مهندس شجیعی)
به همین دلیل با پیوستن کشور به WTO، درصدی از سود صنعت کاشی و سرامیک کاهش خواهد یافت و این به این مفهوم خواهد بود که این صنعت تازه به متوسط جهانی نزدیک می‌شود. در واقع تولیدکنندگان کاشی و سرامیک از فروش محصولات خود ضرر نمی‌کنند بلکه سود آنها کاهش می‌یابد و البته این نیز، نیاز به مدیریت و برنامه‌ریزی صحیح دارد. مسلماً در این بین بسیاری از شرکت‌ها و تولیدکنندگان نیز توان رقابت نخواهند داشت و از گردونه رقابت خارج خواهند شد که این ماهیت صنعت است و در همه جای دنیا اتفاق می‌افتد. بنابراین رمز بقاء در این صنعت این است که تولیدکننده از همین امروز به فکر باشد و خود را به تکنولوژی روز دنیا مجهز نماید و برای آینده خود برنامه‌ریزی کند. (مهندس شجیعی)


● مطالعة موردی: بررسی یکی از صنایع موفق ترکیه


▪ سیر تحول صنعت سرامیک در ترکیه
در سال ۱۹۵۰ صنعتگران ترکیه (با پیشگامی دکتر ابراهیم بودور، رییس و مدیرعامل کنونی گروه کاله) طی اقدامی اقتصاد تجارت‌محور ترکیه را (که به دلیل موقعیت ویژة آن کشور بین آسیا و اروپا رونق چشم‌گیری پیدا کرده بود) زیر سئوال بردند و خواست‌های خود را با این شعار که اقتصاد تجارت‌محور، آیندة ترکیه را تضمین نخواهد کرد، مطرح کردند. پس از این حرکت، اتاق اقتصاد ترکیه تأسیس شد که تلاش می‌کرد دورنمایی از پیشرفت اقتصادی کشور را ترسیم کند. تلاش دکتر بودور تا سال ۱۹۸۲ در پست‌ها و مقام‌های مختلف، باعث پیشرفت چشم‌گیر صنعت سرامیک در ترکیه شد. طی این دوران، کمیتة روابط اقتصاد خارجی ترکیه نیز شکل گرفت که باعث ایجاد کسب و کار بین ایتالیا و ترکیه شد.
در سال ۱۹۵۳ مطالعات وسیعی بر روی ذخایر مواد اولیه و امکانات لازم جهت تولید کاشی در منطقة آناتولیای غربی ترکیه صورت گرفت. بین سال‌های ۱۹۵۵ تا ۱۹۶۰،گروه مشترکی از زمین‌شناسان ترکیه و چکسلواکی تشکیل شد و در همان سالها قرارداد ساخت کارخانة کاشی و همچنین قرارداد ورود ماشین‌آلات بین کشور ترکیه و چکسلواکی بسته شد.
نخست‌وزیر ترکیه در سال ۱۹۵۷ دستور داد تا مؤسسة تولید سرامیک "کان‌کاناکاله" به عنوان اولین شرکت سهامی عام در ترکیه آغاز به کار کند و برای اولین بار در ترکیه دستور همکاری بانک خصوصی با بخش سرمایه‌گذاری عمومی داده شد. این گروه در ابتدا کاشی دیواری، چینی الکتریکی و دیرگداز تولید می‌کرد و توانست در سال ۱۹۶۲، ۴۰ درصد صادرات سرامیک ترکیه را به خود اختصاص دهد. این گروه با بیش از ۴۵ سال سابقة فعالیت، حجم وسیعی از تولید سرامیک را به خود اختصاص داده است. این گروه بزرگترین واحد تولیدکنندة سرامیک دنیاست که در محلی به مساحت یک میلیون و دویست هزار مترمربع و با زیربنای ۵۰۰هزار مترمربع، سالانه بیش از ۶۲میلیون تن سرامیک تولید می‌کند. این گروه هر سال ۲۰۰ نوع محصول جدید را به بازار عرضه می‌کند.گروه سرامیک کاله (Kale) در ماه جولای سال ۱۹۹۷ در جشن چهلمین سال تأسیس این گروه، پروژة جادة ابریشم را ارائه کرد. این گروه توانست برای اجرای این پروژه، کمک قابل‌ملاحظه‌ای را از سوی نخست‌وزیر وقت (سلیمان دمیرل) و کمیتة یونسکو دریافت کند. این پروژه، ترکیه را به عنوان پل ارتباط سرامیک اروپا و آسیا مطرح کرد.
این گروه موفقیت خود را با جذب تولیدکنندگان کوچکتر دوچندان کرد و تنوع محصولات خود را بالا برد. از سوی دیگر توانست از طریق همکاری با تولیدکنندگان بزرگ ظروف بهداشتی، گروه‌های قوی و بزرگی تشکیل دهد که می‌توانند کلیة وسایل بهداشتی منازل را تامین می‌کنند.
اکثر شرکت‌های تهیه و تولید مواد اولیه، لعاب،‌ ماشین‌آلات و تجهیزات تلاش کرده‌اند تا با همکاری با این گروه، بتوانند به بزرگترین تولیدکنندگان در سطح اروپا بدل شوند. این گروه مجموعه‌ای از محصولات بزرگترین تولیدکنندگان ماشین‌آلات، تجهیزات و محصولات جانبی سرامیک را برای ارایة محصولات خود در اختیار دارد و ناگفته نماند که بسیاری از ماشین‌آلات و محصولات جدیدی که به بازار ماشین‌آلات عرضه می‌شود، با هدف رفع نیازها و مشکلات تولیدکنندگان بزرگی چون این گروه است.

جدول۱- میزان و نوع محصولات گروه کاله


● چرا صنعت سرامیک در ترکیه پیشرفت کرد؟

از مجموع مباحث فوق می‌توان چند نکته اساسی برداشت کرد: نکتة اول اینکه صنعت تولید سرامیک در ترکیه عمر کوتاهی دارد. این کشور تا پیش از شروع صنعتی شدن، فقط به عنوان محملی برای تجارت محصولات مطرح بود؛ اما طی این دوران کوتاه، توانست با رعایت نکات ساده و اصولی، در منطقه پیشرو شود.
نکتة دوم اینکه صنعت سرامیک ترکیه با استفاده از تجارب کشورهایی چون چکسلواکی در امکان‌سنجی و مکان‌یابی برای احداث واحدی عظیم، شکل گرفت.
و بالاخره آنکه دولت ترکیه با وارد کردن اجباری بخش خصوصی به این صنعت، پایه‌‌های پیشرفت و پویایی آن را فراهم کرد. البته این کار پس از تشخیص امکان وقوع صورت گرفت. ضمن اینکه برای آغاز به کار این صنعت، از سرمایه‌گذاری دولتی استفاده شد.
نقش بخش خصوصی چند سال پس از تأسیس این شرکت نمایان شد؛ وقتی که این صنعت روز به روز سعی می‌کرد تا تمام صنایع خرده‌پا و کوچک را در کنار خود جمع کند و هرچه بیشتر بر وسعت فضای تولیدی خود بیفزاید و به موازات آن نیز به فکر همکاری و مشارکت با سایر تولیدکنندگان سرامیک در سایر کشورهای اروپایی بود.
امروزه صنایع تولید کاشی ایران نیز از همان ماشین‌آلاتی استفاده می‌کنند که گروه کاله با آنها کار می‌کند؛ ولی چرا کاشی ایران نتوانسته است به موقعیت کاشی ترکیه برسد؟ این گروه به تنهایی، ۵۰ درصد تولید سالانة کاشی ایران را البته با تنوعی بسیار چشم‌گیر و بازارهای فروش وسیع تولید می‌کند.

● ریشه مشکلات موجود در کجاست؟

در دوره‌ای که حاشیه سوددهی این صنعت بالا می‌رفت؛ عدم وجود اطلاعات به‌روز از وضعیت موجود، اکثر سرمایه‌گذاران را به این صنعت جذب کرده و در کنار آن واحدهای موجود ظرفیت تولید خود را بالا بردند. در مرحله رشد، کمتر واحد تولیدی از روند رشد سایر صنایع خبر داشت؛ افزایش عرضه کاشی به شدت بالا رفت و در همین مقطع بود که دولت نیز تصمیم گرفت تا کاشی وارد کند. در حقیقت زمانی نیاز به واردات داشتیم که تقاضای داخلی زیاد و بازارهای انحصاری در داخل ایجاد شده بود نه زمانی که صنایع داخلی با مشکل فروش محصولات خود روبرو هستند. (دکتر ایمانی‌راد)

● چرا صنعت کاشی ایران نتوانست جزء اولین‌ها باشد؟

اصولاً هزینه‌های تولیدکنندگان را می‌توان به هزینه‌های داخلی و خارجی تقسیم‌بندی نمود. هزینه‌های داخلی تحت تاثیر عوامل تولید در داخل کارخانه است که اکثر تولیدکنندگان به خوبی آنها را کاهش می‌دهند؛ ولی هزینه‌های خارجی تحت تاثیر عواملی چون شرایط سیاسی، عوارض و مالیات‌ها، استراتژی‌های صنعتی و غیره است.در ایران حدود ۳۰ درصد هزینه تولید جزء هزینه‌های خارجی و محیطی است و همین باعث شده است تا مدیران صنعت کاشی کشور با وجود عدم حمایت و تشویق، صادرات را کم اهمیت دیده و در نهایت امروز به جایی برسند که توان رقابت نداشته باشند. این در حالی است که محصولات تولید شده توسط صنعت کاشی، با آخرین دستاوردهای ماشین‌آلات و با رعایت استانداردهای جهانی تولید می‌شود. (دکتر ایمانی‌راد)

● راه‌کار حل مشکلات

مشکل کنونی صنعت کاشی کشور، ناشی از عدم تعادل عرضه و تقاضاست. لازم است تا در کوتاه‌مدت با ایجاد تعادل عرضه و تقاضا و در بلندمدت با اصلاح هزینه‌های محیطی، صنعت کاشی کشور را نجات دهیم.
آنچه در این زمان حیاتی است، شاخص‌سازی به منظور اطلاع‌رسانی در مورد وضعیت موجود صنعت کاشی کشور است. لازم است تا وزارت صنایع آمار و اطلاعات ماهانه صنعت کاشی را در قالب شاخص‌های تولیدی ارائه کند. وجود اطلاعات به تولیدکنندگان کمک می‌کند تا تولید خود را بر اساس نیاز و تقاضا متعادل سازند. (دکتر ایمانی‌راد)
بی‌شک نمی‌توان به صدور موافقت اصولی از سوی وزارت صنایع ایرادی وارد کرد. ولی قابل ذکر است که اگر سرمایه‌گذاران پیش از تقاضای صدور موافقت اصولی با حجم وسیعی از اطلاعات موجود در مورد هر صنعتی از جمله کاشی روبرو شوند می‌توانند با دید باز از وضعیت موجود اقدام به سرمایه‌گذاری کنند. (دکتر ایمانی‌راد)از طرف دیگر صادرات بیشتر و کنترل واردات می‌تواند به ایجاد تعادل کمک نماید. در صورتی که استراتژی‌ها و برنامه‌های صنعتی درقالب برنامه‌های چند ساله به تولیدکنندگان ارائه شود، تولیدکنندگان را قادر می‌سازد تا روند تولید خود را با تغییرات پیش‌بینی شده مطابق سازند. (دکتر ایمانی‌راد)

● تحلیل صنعت کاشی کشور

در سال‌های گذشته، بویژه در دهة اخیر، صنعت کاشی کشور از جمله صنایعی بود که حاشیه سود و امنیت بالایی جهت سرمایه‌گذاری داشت. این صنعت مانند بسیاری از صنایع دیگر کشور، به دلیل نبود اطلاعات در دورة پرسود، بسیار کورکورانه رشد کرد. روند رشد صنایع کاشی و سرامیک طی سالهای ۷۵ تا ۸۰ در جدول زیر دیده می‌شود. همانطور که از اطلاعات مشخص است در این دوره افزایش ۱۰۰ درصدی تولید را شاهد هستیم.

 

جدول۲- میزان رشد تولید کاشی کف و دیوار در ایران طی سال‌های ۷۵ تا ۸۰ ( میلیون متر مربع)

سیاست افزایش تولید بدون در نظر گرفتن مشکلات آینده سبب بوجود آمدن تعداد زیادی کارخانه با ظرفیت پایین شد. در صنعت کاشی کشور تعدد کارخانجات به چشم می‌خورد. تولید سالانه کاشی ایران توسط واحدهای زیاد و با ظرفیت پایین انجام می‌شود. علاوه بر اینکه هنوز کارخانجاتی به دلیل ارزان قیمت بودن سوخت با تکیه بر ماشین‌الات قدیمی به تولید خود ادامه می‌دهند.
در جدول ۳ جایگاه رشد ایران در مقابسه با سایر کشورها دیده می‌شود.

 

جدول۳- تولیدکنندگان مطرح کاشی تا پایان سال ۲۰۰۲ ( میلیون متر مربع)

نتیجه رشد صنعت کاشی عرضة بیش از حد کاشی پس از چند سال بود. ولی به مرور و در سالهای اخیر علائم رکود در کارخانه‌ها به مرور نمایان گشت. از جمله علایم مشهود می‌توان به افزایش موجودی انبار کارخانجات و عمده فروشان، کاهش سود سهام، سقوط ارزش شرکت‌ها در بازار بورس و غیره اشاره کرد که این مطلب با توجه به میزان مصرف کشورها که در جدول ذیل آمده دور از ذهن نیست.

 

جدول۴- مصرف‌کنندگان مطرح کاشی تا پایان سال ۲۰۰۲ ( میلیون متر مربع)

در روند جدید پس از سال ۸۰ سیاست‌گذاری رشد و توسعه صنعت کاشی اغلب کارخانجات با ظرفیت سالانه بالایی احداث خواهند شد. این ظرفیت‌های نسبتاً بالا به همراه تعدد کارخانجات، افزایش ظرفیت تولید را به یکباره به‌همراه دارد. در جدول زیر ظرفیت نهایی در پایان سال ۸۳ دیده می‌شود. شاید بهتر این بود که با استفاده از تاسیسات فعلی و با برنامه طولانی‌تری انجام می‌گرفت.
صنایع جانبی کاشی کشور به دلایلی نتوانستند پیشرفت کنند. تهیه مواد اولیه و خاک‌های کاشی همواره با مشکلاتی چون تغییر کیفیت، عدم ثبات در بازدهی معادن و غیره همراه است. ماشین‌آلات مورد نیاز این صنعت با تعرفه کم وارد شده ولی لوازم و خدمات پشتیبانی آنها تعرفه‌های سنگین دارد. شاید معکوس این قضیه یعنی عدم اجازه ورود ماشین‌آلات خارجی و به عکس استفاده از قطعات آنها ما را به سمت ماشین‌ساز شدن پیش می‌برد.

 

جدول۵- وضعیت تولید، مصرف و مازاد کاشی و سرامیک ( میلیون متر مربع)

صادرات محصولات کاشی همواره با مشکل روبروست. این مشکلات ناشی از عدم توان پاسخ‌گویی این صنعت به نیازهای مشتریان چه از لحاظ کیفیت و چه از لحاظ قیمت است. از طرف دیگر قیمت کاشی ایران به دلیل بازارهای انحصاری داخلی و توان رقابتی کم بالا بوده و در بازارهای جهانی جایی ندارند. تعریف سنگین واردات محصولات کاشی بازار داخلی را در اختیار تولیدکنندگان داخلی قرار داده است.
برخی صنایع کاشی رقابت را در کاهش قیمت و استفاده از مواد ارزان قیمت‌تر برای نیل به این هدف در دستور کار خود دارند. غافل از اینکه کیفیت محصولات کاشی افت خواهند کرد و دیگر جایی برای کاشی ارزان و نامرغوب وجود ندارد.
صنایع کاشی ایران همراه با تعدد واحدهای تولیدی، بسیار پراکنده نیز هستند. تولیدکنندگان بزرگ محصولات کاشی همواره سعی کرده‌اند با کاهش هزینه‌های اضافی از جمله مراکز سرویس‌دهی و پشتیبانی توان رقابتی خود را بالا ببرند. به طور مثال گروه کاله در ترکیه سالانه ۶۰ میلیون مترمربع یعنی نیمی از تولید ایران را دارد این گروه مسلما از یک گروه صنعتی پشتیبانی و سرویس‌دهی برخوردار است در حالی که ۶۰ میلیون متر مربع تولید سالانه حداقل ۶ واحد تولیدی در ایران است که هرکدام به دلیل پراکندگی مراکز خدمات و پشتیبانی و تهیه مواد اولیه جدایی دارند.

 

جدول۶- میزان فروش داخلی ( میلیون متر مربع)


تولیدکنندگان بزرگ سعی کرده‌اند همواره با همکاری و ادغام با سایر تولیدکنندگان خروجی محصولات گروه را هر چه بیشتر متنوع و با کیفیت ساخته و به تمام نیازهای مشتری پاسخ دهند. فقدان همکاری مشترک و مستندسازی یافته‌ها و تجربیات در ایران باعث شده تا یک یافته بارها و بارها تجربه شود.منبع:

صاحب نظران
۱. مهندس صفاکیش، مدیر کل صنایع معدنی و کانی‌های غیرفلزی وزارت صنایع و معادن
۲. دکتر دین‌محمدی، مدیرعامل شرکت کاشی ایرانا
۳. مهندس سیدکمال سیدمحسنی، مدیرعامل شرکت سامان کاشی و رئیس انجمن تولیدکنندگان کاشی ایران
۴. مهندس برازجانی، مدیرعامل کاشی خزر
۵. مهندس شجیعی، عضو هیئت مدیره سیناکاشی
۶. مهندس اقبالی، مدیر تحقیقات شرکت سامان کاشی
۷. دکتر ایمانی راد، عضو هیات مشاوران سازمان مدیریت صنعتی
شبکه تحلیل گران تکنولوژی ایران

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:42 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

کاشی ضد اسید

کاشی ضد اسید


كاشي ضد اسيد محصولي است بدون لعاب با جذب آب متوسط كمتر يا مساوي  %1/5با بدنه  به رنگ باز كه معمولا بصورت بدنه سفيد يا  با استفاده از مواد افزودني رنگي توليد ميگردد. اين محصولات به خاطر استحكام  بالا و مقاومت در برابر اسيدها (بجز  HFيا اسيد فلوئوريدريك) مورد توجه ميباشند. لازم به ذكر است كه مقاومت شيميايي اين نوع محصول در برابر مواد قليايي الزامي نيست.

ويژگيهاي كاشي هاي ضد اسيد كه در اين استاندارد  مورد نظر مي باشند به سه دسته  به شرح زير تقسيم مي گردند:

- ويژگيهاي ظاهري

- ويژگيهاي فيزيكي و مكانيكي

- ويژگيهاي شيميايي

3-1- ويژگيهاي ظاهري

اين ويژگيها شامل شكل،اندازه ها و ضخامت بوده و محدوديتها و شرايط مربوط به هر يك از اين ويژگيها به شرح زير مي باشد.

2-1-1- شكل كاشي:

گرچه اكثريت كاشيهاي توليدي به شكل چهارگوش (مربع يا مستطيل) مي باشند ولي محدوديت خاصي از اين نظر وجود نداشته و فقط كاشيهايي كه به اشكال ديگر مي باشند بايستي كليه ويژگيهاي آنها از جمله اندازه و ضخامت طبق مشخصات استاندارد كوچكترين كاشي مستطيل شكلي باشد كه روي آنها منطبق ميشوند.

اين استاندارد براي كليه قطعات ضد اسيد نظير قطعات مخصوص لبه ها و كناره ها و همچنين قطعات با اشكال خاص كه در مخازن بكار ميروند از نظر شكل و اندازه محدوديت خاصي قائل نمي شود ولي از نظر اندازه ها و رواداريهاي مربوطه بايستي با توجه به اندازه هاي اسمي هر يك  كد توسط سازنده تعيين مي گردد و با توجه به اندازه ها و رواداريهاي كاشيهاي هم اندازه شرايط ذكر شده در اين استاندارد را دارا باشند. از نقطه نظر ويژگيهاي فيزيكي و شيميايي قطعات ضد اسيدي  كه به اشكال غير از چهار گوش مي باشند بايستي كليه ويژگيهاي منظور شده در اين استاندارد را دارا باشند.

3-1-2- اندازه ها

اين استاندارد محدوديت خاصي براي اندازه كاشيهاي ضد اسيد وضع نمي نمايد و حدود رواداريهاي مجاز در اندازه ها در جدول شماره  1ذكر گرديده است.

3-1-3- ضخامت

اين استاندارد محدوديت خاصي براي ميزان ضخامت تعيين نمي نمايد ولي سازنده موظف است در مورد هر يك از كاشيهاي توليدي ضخامت آنرا تعيين  و اعلام نمايد.ميزان  رواداري مجاز در ضخامت كاشيهاي توليدي نسبت به مقدار اعلام شده در جدول شماره  1ذكر شده است. ضخامت كاشي شامل برجستگيهاي پشت آن مي باشد.

3-2- ويژگيهاي فيزيكي و مكانيكي

اين ويژگيها شامل جذب آب، مقاومت خمشي، سختي سطح، مقاومت در برابر سايش ،مقاومت در برابر شوكهاي حرارتي و مقاومت در برابر يخ زدگي مي باشند. ويژگيهاي فيزيكي و شاخصهاي مربوط به هر يك از اين  ويژگيها و شماره استاندارد ملي روش آزمون اين نوع محصول درجدول شماره  2گردآوري شده است.

3-3- ويژگيهاي شيميايي
كاشيهاي ضد اسيد درتماس با مواد شيميايي اسيدي مقاوم هستند و همانگونه كه در بند  2ذكر شده مقاومت شيميايي اين نوع محصول در برابر مواد قليايي الزامي نيست. به منظور آزمون مقاومت شيميائي اين كاشيها از روش آزمون تعيين مقاومت شيميايي اسيدي استفاده مي نمائيم.

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:41 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

بالمیل:

بالمیل:
بالمیل کاربرد بسیار وسیعی در صنایع معدنی، سیمان، چینی، کاشی و سرامیک دارد. با توجه به وجود معادن فراوان در ایران و با توجه به این که ایران سومین تولید کننده کاشی و سرامیک جهان محسوب می‌شود و نیاز فراوان کشور به سیمان و رشد روزافزون این صنعت نیاز گسترده کشور به بالمیل را مشخص می‌کند. به همین علت محور اصلی این پروژه تحلیل و بررسی بالمیل قرار گرفته است. شایان ذکر است نتایج حاصل از این پروژه به علت کارکرد مشابه آسیاها با اندکی تغییر قابل استفاده برای انواع دیگر آسیاهای گردان می‌باشد.
در ادامه انواع بالمیل را معرفی کرده و پس از آن به بررسی اجزای داخلی بالمیل می‌پردازیم.
1-3-1 انواع بالمیل:

بالمیل‌ها را بر اساس معیارها مختلف به انواع مختلفی می‌توان تقسیم کرد که در زیر به آن‌ها اشاره می‌کنیم:

1-3-1-1 بر اساس نوع بدنه:

· مخروطی

اگر بدنه بالمیل به صورت مخروطی ساخته شود، در حرکت باعث می‌شود، گلوله‌های درشت در ابتدای آسیا و گلوله‌های ریز در انتهای آسیا تجمع یابند. که این استقرار به مکانیزم سایش بسیار کمک می‌کند. در شکل 1-22 تصویری از بالمیل مخروطی ارائه شده است.

 

 

شکل1- 22 بالمیل مخروطی
· استوانه‌ای

اگر بدنه بالمیل به صورت استوانه‌ای ساخته شود، دیگر مزیت فوق را ندارد ولی از طرفی ساخت آن ساده تر و ارزان تر می‌باشد. اگر بخواهیم مزیت جداشدن گلوله‌ها را در بالمیل استوانه‌ای داشته باشیم باید آن را به چند محفظه تقسیم و در هر محفظه گلوله‌ها با سایز متفاوت قرار دهیم، در واقع باید از آسیای لوله‌ای استفاده کنیم.


1-3-1-2 بر اساس نوع بار خرد کننده:

· گلوله فولادی


· گلوله سرامیکی (آلومینایی)


· گلوله‌های سیلیسی (قلوه سنگی)

در فصل آینده در قسمت بررسی پارامترهای طراحی بالمیل به طور مفصل به بررسی این نوع گلوله‌ها پرداخته ایم.
1-3-1-3 بر اساس نحوه ورود و خروج مواد:

 

· ناپیوسته

نحوه عملکرد بالمیلهای ناپیوسته به این صورت است که مواد اولیه را به همراه گلوله‌ها به صورت یکجا و به میزان ظرفیت بالمیل درون آن می‌ریزیم و تا زمان معینی تحت سایش قرار می‌دهیم. سپس بالمیل را متوقف کرده و مواد ساییده شده را خارج می‌کنیم و این عمل دوباره تکرار می‌شود. در شکل 1-23 نمونه‌ای از بالمیل ناپیوسته را مشاهده می‌کنید.

 

شکل1- 23 بالمیل ناپیوسته

· پیوسته

در بالمیل‌های پیوسته مواد اولیه به طور پیوسته از یک سمت داخل بالمیل می‌شوند، و پس از ساییده شدن از طرف دیگر بالمیل خارج می‌شوند. به همین علت نیازی به متوقف کردن بالمیل برای بارگیری و تخلیه کردن آن نمی‌باشد. حتی در نوع مخروطی این نوع بالمیل برای شارژ گلوله لازم نیست بالمیل را متوقف کنیم، و گلوله‌ها را همراه مواد اولیه داخل بالمیل می‌کنیم. در شکل 1-24 نمونه‌ای از بالمیل پیوسته مخروطی را مشاهده می‌کنید:

 

شکل1- 24 بالمیل پیوسته

1-3-2 مزایای استفاده از بالمیل پیوسته:

به علت مزیت‌های فراوان بالمیل‌های پیوسته بسیاری از صنایع با حجم تولید بالا تمایل به استفاده از این نوع بالمیل دارند. در زیر به تعدادی از این مزایا اشاره می‌کنیم:

الف) بالا بودن کمیت و کیفیت تولید:

در بالمیل‌های پیوسته مواد به محض اینکه به میزان لازم ساییده شدند از بالمیل خارج شده و جایشان را مواد خام می‌گیرد. در صورتیکه در بالمیل‌های ناپیوسته همه مواد تا پایان فرایید سایش در داخل بالمیل می‌مانند. به همین علت، در بالمیل‌های پیوسته علاوه بر راندمان و سرعت بالاتر، محصول یکنواخت تری نسبت به بالمیل‌های ناپیوسته خواهیم داشت. همچنین این باعث می‌شود برای تولید میزان یکسان از مواد ساییده شده، در بالمیل‌های پیوسته انرژی کمتری مصرف شود. در ضمن به این نکته نیز باید توجه کرد که زمان‌های توقف در بالمیل‌های ناپیوسته باعث کاهش میزان تولید می‌شود.

علت استفاده از بالمیل‌های ناپیوسته ارزان بودن آن است. با توجه به ارزان بودن تسمه و پولی نسبت به چرخدنده، سیستم انتقال قدرت در بالمیل‌های ناپیوسته از نوع تسمه و پولی می‌باشد. به علت راندمان پایین تسمه و پولی در انتقال قدرت، عمدتا کل فضای بالمیل ناپیوسته را از گلوله و مواد پر می‌کنند تا نیاز به نیروی کمتری برای چرخاندن داشته و تسمه و پولی قادر به چرخاندن بالمیل باشد. در غیر اینصورت ممان ایجاد شده توسط وزن محتویات بالمیل، باعث لغزش تسمه بر روی بدنه بالمیل می‌شود. با توجه به توضیحات فوق واضح است که استفاده از تسمه و پولی تا چه میزان راندمان سایش را پایین می‌آورد و تنها توجیه استفاده از آن قیمت پایین آن است. در صورتیکه در بالمیل‌های پیوسته حداکثر تا نیمه پر می‌شود، که این به شدت در بهبود مکانیزم سایش کمک می‌کند.

ب) کاهش فضای لازم برای ماشین آلات:

به علت پایین بودن سرعت و کمیت تولید محصولات در بالمیل‌های ناپیوسته، برای تولید میزان مشخصی از محصولات، نیاز به استفاده از تعداد بیشتری از این نوع بالمیل نسبت به بالمیل‌های پیوسته داریم. بنابراین استفاده از بالمیل‌های ناپیوسته فضای بیشتری را در کارخانه اشغال می‌کند. البته باید این نکته ذکر شود که چون یک بالمیل پیوسته جای چندین بالمیل ناپیوسته را می‌گیرد، در مواقع بروز مشکل، اگر سریع رفع نشود خسارت زیادی به سودآوری شرکت وارد می‌شود. این نکته اهمیت بیشتر نگهداری را در بالمیل‌های پیوسته می‌رساند.

پ) انجام فرآیند به صورت تمام اتوماتیک با یک کنترل مرکزی و تعدیل نیروی انسانی:

به علت انجام فرآیند به صورت پیوسته و ثابت بودن بسیاری از پارامترهای کنترلی اتوماتیک سازی بالمیل‌های پیوسته بدون دخالت انسان ساده تر و کم هزینه تر خواهد بود. علاوه بر این از بالمیل‌های ناپیوسته فقط به علت قیمت کمتر آن نسبت به بالمیل‌های پیوسته استفاده می‌شود. بنابراین با اتوماتیک سازی کامل بالمیل‌های ناپیوسته، استفاده از این نوع بالمیل دیگر توجیه اقتصادی نخواهد داشت.

ت) کاهش هزینه تولید:

بالمیل‌های پیوسته در مقایسه با تعداد مشابه از بالمیل‌های ناپیوسته برای تولید میزان مشخصی محصول دارای قیمت بالاتری هستند و برای کارخانجات با حجم تولید پایین استفاده از بالمیل‌های پیوسته مقرون به صرفه نیست. ولی با توجه به مصرف انرژی پایین تر و هزینه تولید کمتر، در حجم تولید بالا در دراز مدت استفاده از بالمیل‌های پیوسته مقرون به صرفه تر است.

ث) کاهش هزینه در فرآیند خشک کردن:

در بالمیل‌های پیوسته به دلایل زیر در فرآیند خشک کردن انرژی کمتری مصرف می‌شود:

1. محصول خروجی بالمیل‌ها دارای درجه حرارت بالایی است. در بالمیل‌های پیوسته به علت اینکه فرآیند به صورت پیوسته و اتوماتیک انجام می‌شود، محصول بلافاصله بدون از دست دادن درجه حرارت به خشک کن منتقل می‌شود و در نتیجه انرژی کمتری برای خشک کردن آن نیاز است. ولی در بالمیل‌های ناپیوسته به علت وقفه افتادن در انتقال به خشک کن باید انرژی بیشتری را صرف خشک کردن کرد.

2. در بالمیل‌ها برای کاهش ویسکوزیته، همراه با مواد اولیه مقداری روانساز داخل بالمیل می‌شود. در بالمیل‌های ناپیوسته به علت طولانی شدن فرآیند سایش اثرات روانساز کاهش می‌یابد و باعث می‌شود ویسکوزیته خروجی نسبت به بالمیل‌های پیوسته بیشتر باشد.

3. در بالمیل‌های پیوسته به علت نوع فرایند نیاز به اضافه کردن آب کمتری نسبت به بالمیل‌های ناپیوسته داریم و علاوه بر این در خروجی بالمیل می‌توانیم درصدی از آب را جدا کنیم و به آب ورودی بالمیل اضافه کنیم. بنابراین به علت آب کمتر در محصول خروجی نیاز به انرژی کمتری برای خشک کردن آن داریم.

ج) صرفه جویی در مصرف انرژی:

علاوه بر دلایلی که در قسمت‌های فوق ذکر شد، برای راه اندازی بالمیل‌ها تا زمانیکه به سرعت نامی‌برسند، نیاز به انرژی فراوانی می‌باشد، و به دلیل اینکه در بالمیل‌های پیوسته این زمان‌های توقف حذف می‌شود، بنابراین در مصرف انرژی صرفه جویی فراوانی می‌شود.
همچنین چون در بالمیل‌های پیوسته از چرخدنده و در بالمیل‌های ناپیوسته از تسمه و پولی برای انتقال قدرت استفاده می‌شود، تلفات انرژی در بالمیل‌های پیوسته کمتر می‌باشد.

1-3-3 تجهیزات مکانیکی بالمیل پیوسته:

با توجه به پیچیده تر بودن بالمیل پیوسته نسبت به ناپیوسته در این قسمت به معرفی و بررسی تجهیزات مکانیکی بالمیل پیوسته می‌پردازیم.
برای به کاربردن بالمیل در یک فرآیند تولید، علاوه بر تجهیزات مکانیکی بالمیل نیاز به تجهیزات دیگری نیز می‌باشد، که در زیر به آن‌ها اشاره می‌کنیم:

1. تجهیزات توزین مواد: این تجهیزات از تعدادی سیلو تشکیل شده که مواد اولیه در آن‌ها قرار دارد، این مواد به میزان لازم از سیلوها خارج شده و توسط نوار نقاله به سمت بالمیل هدایت شده تا توسط سیستم ورودی داخل بالمیل شود. علاوه بر این اگر نوع سایش تر باشد ما باید روانساز و آب را نیز به همراه مواد اولیه داخل بالمیل کنیم،که برای این کار نیاز به پمپ داریم.


2. سیستم کنترلی بالمیل: برای راه اندازی و متوقف کردن بالمیل، توزین مواد اولیه وآب به میزان مشخص و کنترل و هدایت مواد خروجی نیاز به یک سیستم کنترل داریم که توسط اتاق فرمان کنترل شود. اگر این سیستم کنترلی پیچیده باشد نیاز به یک برنامه کامپیوتری و کنترل بالمیل از طریق کامپیوتر داریم.


3. اگر بالمیل را به صورت مدار بسته به کار ببریم، نیاز داریم که مواد خروجی را توسط جداکننده ای در خروجی بالمیل تفکیک کرده و موادی را که هنوز به میزان لازم ساییده نشده اند، به داخل بالمیل هدایت کنیم. جدا کننده‌ها انواع گوناگونی دارند، که از پرکاربردترین آن‌ها می‌توان سیکلون‌ها و سرندها را نام برد.

به علت گستردگی قسمت‌های فوق در این قسمت تمرکز ما فقط برروی تجهیزات مکانیکی خود بالمیل قرار می‌گیرد. در ادامه به بررسی این تجهیزات می‌پردازیم:

1-3-3-1بدنه بالمیل:

بدنه بالمیل از چند قسمت تشکیل شده است:


1. پوسته: پوسته بالمیل به دو صورت استوانه‌ای و مخروطی موجود می‌باشد. با توجه به اینکه وزن گلوله‌ها و مواد داخل بالمیل بسیار زیاد است، برای جلوگیری از خمش بالمیل در وسط آن پوسته ضخیمی‌به کار برده می‌شود، که خود این بر وزن زیاد مجموعه افزوده می‌شود. با توجه به اینکه برای جلوگیری از سایش پوسته، لاینرها درون جداره داخلی نصب می‌شوند، بر روی پوسته سوراخ‌هایی ایجاد می‌کنند که بتوانند لاینرها را به پوسته پیچ کنند. همچنین برای نصب چرخدنده باید مکانی تعبیه شود که بتوان چرخدنده را بر روی پوسته پیچ کرد.


2. درپوش‌ها: درپوش‌ها (شکل1-25) از یک طرف به پوسته پیچ می‌شوند، و از طرف دیگر از داخل یاتاقان‌های دو انتهای بالمیل عبور می‌کند. بنابراین وزن پوسته و محتویات بالمیل توسط این درپوش به یاتاقان‌ها منتقل می‌شود. برخی از سیستم‌های ورودی و خروجی نیز بر روی این درپوش‌ها نصب می‌شود.

 

 

شکل1- 25 درپوش بالمیل

1-3-3-2یاتاقان‌های بالمیل:

در بالمیل‌ها از هر دو نوع یاتاقان‌های لغزشی و غلتشی استفاده می‌شود. کاربرد یاتاقان‌های لغزشی به علت قیمت پایین تر در بالمیل‌های ناپیوسته می‌باشد. در بالمیل‌های پیوسته عمدتا از رولربیرینگ‌های کروی[1] استفاده می‌شود، و چون سایز بزرگی دارند قیمت نسبتا بالایی دارند. ( در حدود 30 میلیون تومان) و یکی از گران قیمت ترین اجزای بالمیل‌های پیوسته محسوب می‌شوند.

1-3-3-3 سیستم انتقال قدرت:

در بالمیل‌ها برای انتقال قدرت به بدنه بالمیل به طور عمده از دو نوع سیستم استفاده می‌شود، که در زیر به آن‌ها اشاره می‌کنیم:

1. چرخدنده و پینیون:

در این نوع سیستم انتقال قدرت، حرکت توسط پینیون از گیربگس به چرخدنده که بر روی بدنه بالمیل نصب شده است، منتقل می‌شود. این سیستم نسبت به تسمه و پولی قیمت و راندمان بالاتری برخوردار است، و کاربرد آن عمدتا در بالمیل پیوسته می‌باشد که نیاز به انتقال قدرت بیشتری دارد. چرخدنده را به علت بزرگ بودن چند تکه می‌سازند تا از طرفی ساخت آن آسان باشد و از طرف دیگر به آسانی بدون نیاز به جابجا کردن بدنه بالمیل بتوان آن را نصب کرد.

 

شکل1- 26 نحوه نصب چرخدنده بر روی بالمیل

2. تسمه و پولی:

در این نوع سیستم انتقال قدرت حرکت توسط تسمه و پولی از موتور یا گیربگس به بالمیل منتقل می‌شود. کاربرد عمده این سیستم انتقال قدرت در بالمیل‌های ناپیوسته می‌باشد. زیرا در این بالمیل‌ها مهم ترین بحث اقتصادی بودن آن است و تسمه و پولی بسیار ارزان تر چرخدنده است. تسمه و پولی راندمان پایین تری نسبت به چرخدنده دارد، و برای جاهایی که بار زیادی موجود می‌باشد، این نوع سیستم انتقال قدرت مناسب نمی‌باشد. به علت راندمان پایین تسمه و پولی در انتقال قدرت، عمدتا کل فضای بالمیل ناپیوسته را از گلوله و مواد پر می‌کنند تا نیاز به نیروی کمتری برای چرخاندن داشته و تسمه و پولی قادر به چرخاندن بالمیل باشد. در غیر اینصورت ممان ایجاد شده توسط وزن محتویات بالمیل، باعث لغزش تسمه بر روی بدنه بالمیل می‌شود. با توجه به توضیحات فوق واضح است که استفاده از تسمه و پولی تا چه میزان راندمان سایش را پایین می‌آورد و تنها توجیه استفاده از آن قیمت پایین آن است.

 

شکل1- 27 سیستم انتقال قدرت تسمه و پولی

برای انتقال قدرت از موتور به پینیون یا پولی چند روش وجود دارد، که به طور اجمالی در زیر آن‌ها را توضیح خواهیم داد:

1. انتقال قدرت مستقیم:

در این سیستم انتقال قدرت (شکل 1-28) موتور سرعت پایین به طور مستقیم به چرخدنده یا پینیون متصل می‌شود، این سیستم جای کمی‌می‌گیرد و می‌توان برای کاهش تورک راه انداز از هیدروکوپلینگ استفاده کرد.

 

شکل1- 28 انتقال قدرت مستقیم

2. بوسیله تسمه و پولی

این نوع سیستم به علت ارزان بودن عمدتا در بالمیل‌های ناپیوسته کاربرد دارد، و در آن سرعت موتور ابتدا در یک مرحله بوسیله تسمه و پولی کاهش یافته و بار دیگر در مرحله دوم توسط یک تسمه و پولی دیگر سرعت به سرعت نامی‌بالمیل کاهش می‌یابد و به این ترتیب قدرت در دو مرحله به بالمیل انتقال می‌یابد.

 

شکل1- 29 انتقال قدرت بوسیله تسمه و پولی

3. بوسیله گیربگس

در این سیستم همانگونه که در شکل 1-30 مشاهده می‌کنید، قدرت از طریق گیربگس به چرخدنده یا پینیون منتقل می‌شود. این سیستم پرکاربردترین سیستم می‌باشد. در این جا نیز می‌توان از هیدروکوپلینگ برای کاهش تورک راه انداز استفاده کرد. بعضی از گیربگس‌ها مجهز به یک سیستم کمکی می‌باشند، که با یک موتور با توان کم و نسبت تبدیل زیاد بالمیل را در شرایط خاص می‌چرخاند. در قسمت‌های بعدی عملکرد دقیق این سیستم تشریح خواهد شد.

 

شکل1- 30 بوسیله گیربگس

سیستم‌های انتقال قدرت عمدتا از موتور AC استفاده می‌شود و موارد نادری مشاهده می‌شود که از موتور دیزلی استفاده می‌شود. در شکل 1-31 یکی از این موارد نشان داده شده است.

شکل1- 31 استفاده از موتور دیزلی در بالمیل

1-3-3-4 مکانیزم‌های ورودی:

در بالمیل‌های پیوسته برای وارد کردن مواد اولیه داخل بالمیل مکانیزم‌هایی وجود دارد که در زیر به آن‌ها اشاره می‌کنیم:

1. ملاقه ای[2]: در این مکانیزم مواد ورودی در یک مخزن قرار گرفته، ورودی ملاقه‌ای که به بدنه بالمیل فیکس شده و با آن می‌چرخد، از داخل مخزن مواد را از طریق بخش ملاقه‌ای خود به داخل بالمیل هدایت می‌کند. اگر درجه انباشتگی بالمیل زیاد بوده ( 45 تا 50 درصد) از این نوع ورودی استفاده می‌کنند. این ورودی قدیمی‌بوده و کمتر امروزه کمتر مورد استفاده قرار می‌گیرد. با توجه به سرعت تولید از ورودی‌های تک ملاقه‌ای و دو ملاقه‌ای استفاده می‌شود. در شکل‌های 1-32 و 1-33 این دو نوع ورودی را مشاهده می‌کنید.

 

شکل1- 32 ورودی تک ملاقه‌ای

 

شکل1- 33 وروددی دوملاقه‌ای

2. ناودانی[3]: مواد بوسیله این نوع ورودی تحت تاثیر نیروی وزنشان به داخل بالمیا هدایت می‌شوند. شکل 1-34 این نوع ورودی را نمایش می‌دهد. این نوع ورودی یکی از ارزان ترین انواع ورودی می‌باشد.

 

شکل1- 34 ورودی ناودانی

3. ارتعاشی[4]: در این مکانیزم مواد ورودی بر روی صفحه‌ای در حال ارتعاش ریخته شده و به علت ارتعاشات صفحه مواد به داخل بالمیل هدایت می‌شوند.

4. ورودی استوانه ای[5]: در این نوع ورودی همانطور که در شکل 1-35 مشاهده می‌کنید، در داخل یک استوانه یک بخش حلزونی قرار گرفته، به‌طوریکه مواد ورودی که داخل این قسمت می‌شوند، توسط بخش حلزونی به طور خودبه‌خود به داخل بالمیل هدایت می‌شوند. این نوع ورودی را عموما به همراه ورودی ناودانی یا لرزشی به‌کار می‌برند.

 

شکل1- 35 ورودی استوانه‌ای

1-3-3-5 مکانیزم‌های خروجی:

برای خارج کردن مواد از داخل بالمیل برای سایش تر به طور کلی سه روش وجود دارد که در ادامه شرح داده خواهند شد:

1. تخلیه سرریزی[6]: برای بدست آوردن محصولی دانه ریز از تخلیه سرریزی استفاده می‌کنند. همانطور که در شکل 1-36 مشاهده می‌کنید، مواد بدون این که جداکننده‌ای در داخل بالمیل باشد به‌راحتی از آن خارج می‌شوند. از مزایای این مکانیزم طراحی ساده و بازرسی و تعویض آسان لاینرها می‌باشد. این مکانیزم از کاربرد فراوانی برخوردار است.

 

شکل1- 36 تخلیه سرریزی

در بیرون بالمیل استوانه مشبکی به بدنه وصل شده، که با چرخش بالمیل مواد آسیا شده از محیط استوانه خارج شده و موادی که هنوز به اندازه کافی آسیا نشده‌اند در طول استوانه حرکت می‌کنند، تا دوباره به داخل بالمیل بازگردانده شوند. در شکل 1-37 یک بالمیل که از نوع تخلیه سرریزی است مشاهده می‌کنید.

 

شکل1- 37 بالمیل با تخلیه سرریزی

2. تخلیه شبکه‌ای کامل[7]: همانطور که در شکل 1-38 مشاهده می‌کنید، انتهای بالمیل را به صورت شبکه‌ای می‌سازند، تا از همان داخل بالمیل مواد را جداسازی کنند، البته این به این معنی نیست که در خارج بالمیل نیاز به جداکننده نداریم. زیرا سوراخ‌های این صفحه مشبک درشت بوده و برای این است که سطح دوغاب را در بالمیل پایین آورند. از این نوع مکانیزم تخلیه برای بدست آوردن محصول دانه درشت استفاده می‌شود. از ویژگی‌های این مکانیزم این است که درجه انباشتگی بالمیل را تا 50 درصد می‌توان بالا برد.

 

شکل1- 38 تخلیه شبکه‌ای کامل

این صفحه مشبک می‌تواند جزیی از درپوش بیرونی باشد، یعنی به همراه آن ساخته شود، یا این که بوسیله لاینرهای خاص در انتها ایجاد شود. در شکل زیر یک مکانیزم تخلیه شبکه‌ای را ملاحظه می‌کنید که به همراه درپوش خروجی ساخته‌شده‌است.

 

شکل1- 39 صفحه مشبک انتهای بالمیل

3. تخلیه نیم شبکه ای[8]: تفاوت این نوع مکانیزم تخلیه با مکانیزم قبلی این است که نیمی‌از خروجی شبکه بندی شده است و نسبت به حالت قبل سطح دوغاب بالاتر می‌باشد ولی میزان مواد خروجی کمتر خواهد بود. در شکل 1-40 این نوع مکانیزم را مشاهده می‌کنید.

 

شکل1- 40 تخلیه نیم‌شبکه‌ای

1-4 طراحی خطوط خردایش و سایش:

واضح است اگر بخواهیم سنگی را تبدیل به ذرات به اندازه دلخواه کنیم، باید مجموعه‌ای از سنگ‌شکن‌ها و آسیاها را با توجه به سختی مواد و حجم تولید به صورت یک مجموعه به کار ببریم، برای این کار جداولی در هندبوک‌ها موجود می‌باشد که ما را در انتخاب سنگ‌شکن‌ها و آسیاها یاری می‌کند. در شکل1-41 یکی از این جداول به عنوان نمونه آمده است:

 

شکل1- 41 انتخاب سنگ‌شکن یا آسیا ] 11 [

 

به‌عنوان مثال کاربردی، در کارخانجات کاشی و سرامیک و کارخانجات استخراج موادمعدنی از دو سنگ‌شکن مخروطی و فکی به صورت سری برای فرآیند پیش‌سایش استفاده می‌شود. برای این منظور ابتدا با استفاده از سنگ‌شکن فکی مواد را تا اندازه‌ای خرد کرده و سپس با استفاده از سنگ‌شکن مخروطی مواد را به اندازه‌ای بین 3 تا 10 میلی‌متر می‌رسانند. پس از فرآیند خردایش از بالمیل برای فرآیند سایش استفاده می‌شود. در بعضی از کارخانجات استخراج مواد معدنی نظیر روی به علت سختی مواد قبل از بالمیل از آسیای میله‌ای استفاده می‌کنند.

در شکل 1-42 به طور شماتیک خط تولید شرکت روی تیران به عنوان مثال نشان داده شده است

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:40 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

آزمایشهای کارگاه سرامیک آزمایش TPP

آزمایشهای کارگاه سرامیک آزمایش TPP

نام آزمایش:

T.P.P

نام وسایل مورد نیاز:

مش100با کفه، استوانه مدرج، ترازو

نام مواد :

خاک رس، آب ،روانسازT.P.P

هدف از آزمایش:

(به دست آوردن درصد مناسب روانسازT.P.P)

شرح:

ابتدا شیشه ها را برداشته پس از محاسبه مقدار آب و خاک، به مقدار 106 میلی متر به تمام شیشه ها اضافه می کنیم . پس از اضافه کردن آب مقدار روانسازT.P.P را محاسبه کرده و به ترتیب به شیشه ها اضافه می کنیم. سپس پس از اضافه کردن روانساز به شیشه ها به هر کدام از شیشه ها مقدار 130گرم خاک رس اضافه می کنیم.

پس از اضافه کردن خاک رس آن را به خوبی به هم می زنیم تا یک مخلوط همگن به دست آید . پس از مخلوط کردن شیشه ها درب آن را بسته و به مدت24 ساعت در کناره کارگاه قرار می دهیم .

پس از اتمام زمان درب شیشه ها را باز کرده و از هر کدام به وسیله دستگاه  و یسکوزیمتر زمان عبور می گیریم باید توجه داشت برای بالا بردن دقت آزمایش از هر شیشه 5 بار زمان عبور می گیریم و میانگین آن به دست می آوریم.

محاسبات:

جدول گذاری:

شماره شیشه

1

2

3

4

5

6

آب%

45

45

45

45

45

45

مواد اولیه%

55

55

55

55

55

55

سورا%

-

-

-

-

-

-

سیلیکات%

-

-

-

-

-

-

T.P.P%

13/0

26/0

39/0

52/0

65/0

78/0

زمان عبور

∞

∞

∞

∞

2/30

99/22

X

106

106

106

106

106

106

M

130

130

130

130

130

130

 
+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:38 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

دستورالعمل درجه بندی کاشیهای لعابدار

دستورالعمل درجه بندی کاشیهای لعابدار

 مواردی که بایستی در بررسی کیفیت انواع کاشی های لعاب دار مورد نظر قرار گیرد به شرح زیر میباشد .

الف_ انواع ترک ها

ب_ترکها موئی لعاب

ج_ نداشتن لعاب در بعضی از فسمتها (نگرفتن لعاب)

د_ ناصاف بودن سطح – غیر یکنواختی

ه_ فرورفتگی

و_ انواع سوراخها

ز_ ذوب نشدن اعاب

ح_ وجود خال . لکه یا هرگونه ضایعات اضافی سطح

ط_ اشکالات چاپ زیرلعاب

ی _ اشکالات چاپ و دکور

ک_ سایه دار بودن

ل_ لب پریدگی

م_ گوشه پریدگی

مشخصات کاشیهای درجه یک کاشیهایی که از فاصله دید مجاز 60cm و نور کافی عاری از هرگونه عیب و عوارض قابل مشاهده باشد کاتن های درجه یک حداقل 95% از کاشی ها بایستی از اشکالات قابل روئت عاری باشد. مشخصات کاشیهای درجه دو کاشیهایی که حداکثر 2 مورد از معایب ظاهری تعیین شده برای کاشی درجه دو را داشته باشد با درجه کیفی 2 منظور می گردد.

1. تفاوت رنگ خفیف سطح کاشی با رنگ اصلی

2. نخوردن چاپ که در فاصله یک متری قابل روئت باشد.

3. وجود پینهول در سطح که در فاصله 60 cm در نور مناسب قابل روئت نباشد.

4. لب پردگی زیر کاشی تا 50% از ضخامت کاشی به طول حداکثر 15 میلی متر

5. سوراخ ریز تک سنجاق (قطر 1mm) تادو عدد برای درجه 2 بلا مانع است .

6. آشغال لعاب و برجستگی سطح یا هرگونه ضایعات اضافی سطح بطوریکه از فاصله یک متری قابل رویت باشد به تعداد یک عدد به مساحت 2mm 7. سایه دار بودن خفیف که در فاصله 60 سانتی متری رویت می گردد.

مشخصات کاشیهای درجه سه کاشیهایی که حداکثر 3 مورد از معایب ظاهری درجه دو از فاصله 2 متری قابل مشاهده باشد 1- کاشیهایی که دارای تغییر رنگ کم نسبت به کد اصلی دارند

2- پر رنگ و یا کدر بودن رنگ سطح کاشی در حاشیه و مرکز مطابق نمونه ارائه شده از طرف کنترل کیفیت است

3- شره چاپ به شکل

4- فرورفتگی در سطح لعاب درصورتیکه در فاصله 60 سانتی متری قابل رویت باشد به تعداد 5 عدد به قطر 5mm

5- سوراخ ریز درصورتیکه در فاصله 60 سانتی متری قابل رویت باشد به تعداد 10

6- آشغال لعاب و برجستگی سطح یا هرگونه ضایعات اضافی سطح بطوریکه بسیار خفیف و درفاصله یک متری قابل رویت باشدو سه عدد به مساحت 2mm یا جمع آنها از 6mm بیشتر نباشد

7- چاپ نخوردگی به اندازه 1cm برای درجه 3 بلامانع میباشد

8- سایه دار بودن شدید نسبت به درجه 2 بطوریکه درفاصله یک متری از تمام جهات قابل رویت باشد.

9- لب پردگی زیر کاشی تا 50% از ضخامت کاشی حداکثر به طول 20 میلی متر

10- لب پردگی در سطح کاشی حداکثرmm 5*10 برای کاشی 40*40 ( mm 5*15) برای 60*40

11- فرورفتگی بدلیل قطره آب اگر به واسطه این قطره اختلاف رنگ بین محل قطره و زمینه زیاد نباشد.

12- شکستگی لبه های کاشی به عرض 5 میلی متر و طول 5 میلی متر

13- لعاب برگشتی تا 10mm

مشخصات کاشیهای درجه 4

کاشیهایی که حداکثر 3 مورد از معایب مربوط به کاشی درجه 3 را دارا باشد

1- انواع ترک ها در سطح کاشی( سطح لعاب)درجه 4 محسوب میباشد) حداکثر به طول 2cm) 2- لعاب نخوردگی درصورتیکه در فاصله 60 سانتی متری قابل رویت باشد و بدنه رویت گردد.

3- ناصاف بودن سطح و غیر یکنواختی سطح بصورت شدید چنانچه رگه های رنگی ایجاد نماید در فاصله یک متری قابل رویت باشد

4- فرورفتگی که از فاصله 60 سانتی متری قابل رویت باشد به تعداد 20

5- سوراخ ریز که از فاصله 60 سانتی متری قابل رویت باشد به تعداد 20

6- ذوب نشدن اعاب ( زبری سطح که با لمس قابل احساس باشد) درجه 4 محسوب می گردد.

7- آشغال لعاب و برجستگی سطح یا هرگونه ضایعات اضافی سطح بطوریکه درفاصله یک متری قابل رویت باشدو به تعداد 10 عدد

8- چاپ نخوردگی به اندازه cm 4 با توجه به چاپ و طرح

9- لب پردگی طولی به عرض 5 میلی متر و به طول اندازه کاشی

10- شکستگی لبه های کاشی بیش از 5*5 میلی متر وحداکثر 30*15 میلی متر

11- لب پردگی در حد 25*10 میلی متر

12- گوشه پریدگی در حد 1cm برای کاشی 40*40 و 2cm 60*40 ( تا 30% از تعداد کاشی در پالت)

13- لعاب برگشتی بیش از 10mm تا 25mm

کاشی های دارای عیوب خارج از درجه 4 که می توان در گروههای مختلف ضایعات بسته بندی نمود(درجه 5)

1_ خرابی چاپ بطور شدید که بعضاّ تا نصف کاشی ادامه دارد

2_ لب پردگی و شکستگی طولی به عرض 5 میلی متر و به طول اندازه کاشی

3- لب پردگی به اندازه بیش از 5*5 میلی متر وحداکثر 30*15 میلی متر

4- ترکهای عمودی که حداکثر 1 سانتی متری در سطح کاشی و ارتفاع به اندازه ضخامت کاشی داشته باشد.

5- ترکهای عمودی که بیش از حداکثر 2 سانتی متری در سطح کاشی و ارتفاع به اندازه ضخامت کاشی داشته باشد.

مشخصات ضایعات کاشی

1- کاشی های دوپوست

2- لب پردگی و شکستگی به اندازه بیش از 3*5/1 سانتی متر

3- کاشی هایی که دلیل ترکهای موئی تا نیمی از طول ضلع کاشی باشد

4- کاشی هایی که دارای ترکهای باز موئی بیش از 1 سانتی متری در سطح کاشی

5- کاشی ها ی دارای جوشش شدید سطح

6- کاشی های خام ( که بدلیل پایین بودن دمای کوره قطع برق یا گاز بطور کا مل پخت نشده است و دارای سطح بسیار زیر است )

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:38 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

روند درجه بندي و بسته بندي کاشی

روند درجه بندي و بسته بندي کاشی

بعد از خروج كاشي ها از خط كوره و منتقل شدن آنها روي پالت، اين پالت  ها به مدت 4 تا 5 ساعت در قسمت پالتها باقي مانند بعد توسط دستگاهی مثل TGV و یا LGV به بخش درجه بندي منتقل مي شود كاشي ها توسط دستگاه شماتيك از روي پالت برداشته شده و روي خط درجه بندي گذاشته مي شوند.

دستگاه شماتيك به وسيلة نيروي باد تأمين مي شود بعد كاشي ها به قسمت درجه بندي كه توسط اپراتورها انجام مي شود انتقال داده مي شود كلاً كاشي ها براساس سطح ظاهر ،قوس و سايز درجه بندي مي شوند كار درجه بندي سطح ظاهري توسط اپراتورها انجام مي شود.

 

اپراتورها براساس عيوب وجود در كاشي مثل لعاب برگشتي ترك، جوش، كيفيت چاپ، رنگ، لب پريدگي و غيره كاشي ها را درجه بندي مي كنند . در قسمت درجه بندي سطح ظاهري اپراتور ها به وسيله ماژيك روي كاشي درجه آن را مشخص مي كنند .

بعد از قسمت سطح ظاهري كاشي ها به قسمت قوس (بلانر)مي رسد در اين قسمت 5 عدد سنسور وجود دارد كه در امتداد هم قرار دارند كه هر سنسور داراي دو عدد چشم الكترونيكي است.

در اين قسمت سنسورها براساس اطلاعاتي كه به دستگاه داده شدهاند كاشي را براساس قوس درجه بندي مي كنند.

كاشي هاي محدب:

اگر كاشي 8/ درصد خطا داشته باشد (درجه 1)

اگر كاشي 1/ درصد خطا داشته باشد (درجه2)

اگر كاشي 3/1 درصد خطا داشته باشد (درجه3)

اگر كاشي 3/1 درصد خطا داشته باشد (درجه4)

كاشي هاي مقعر:

اگر 5/ درصد خطا داشته باشد (درجه 1)

اگر 7/ درصد خطا داشته باشد (درجه2)

اگر 9/ درصد خطا داشته باشد (درجه3)

بعد از عبور كاشيها از اين قسمت به قسمت کالیبره (سایزر) مي رسد كه كاشي ها از لحاظ سايز درجه بندي مي شوند در اين قسمت كاشي از سنسور ها عبور مي كند كه اين سنسور ها كار اندازه گرفتن كاشي ها را برعهده دارند اين سايز ها استاندارد براساس يك كاشي مي سنجند اين كاشي(سمپل)نام دارد كه يك كاشي نرمال است و كاشي ها روي خط را با اين كاشي مقايسه مي كنند.

بعد از اين قسمت كاشي به دو عدد سسور مادون قرمز ي رسند كه كار درجه بندي كلي بر عهده اين دو سنسور است.

مثال: وقتي كاشي از لحاظ سطح ظاهر درجه 1 خرده باشد از لحاظ قوس درجه 2 و از لحاظ سايز درجه 3 اعلام شده است اين دو سنسور هميشه بزرگترين عدد را انتخاب مي كنند كه اين كاشي درجه 3 اعلام مي شود چون كمترین عيب هم باعث مي شود كه درجه ما فرق كند.

بعد از اين سنسورها كاشي ها به بخش (سورتينگ)مي رسد در اين بخش 9 عدد استيكر (STAKER) وجود دارد كاشي ها به وسيلة استيكر ها مرتب شده ورودي هم قرار مي  گيرند. در این قسمت کاشی ها در درجات مختلف جدا می شوند.

انتقال کاشی های جدا شده برای کارتن شدن:

بعد كاشي ها توسط زنجير به قسمت بعدي منتقل مي شود در اين قسمت كاشي ها توسط چند بازو و به صورت مرتب قرار مي گيرند و در يك رديف قرار مي گيرند بعد كارتن ها به وسيلة مكش باد به داخل دستگاه ورودي داده مي شود و دور كاشي ها قرار داده مي شود كارتن ها به وسيلة چند بازو متحرك به دور كاشي ها قرار داده مي شود بعد از خروج از اين قسمت جعبة كاشي به دستگاه(پرينتر)مي رسد . كار اين دستگاه اين است كه كدو درجه و تاريخ توليد را روي جعبه هك كند بعد از قسمت پرينتر دور كاشي يك لايه پلاستيك پوشيده مي شود و جعبه داخل دستگاه (شيرينگ)مي رود كار اين دستگاه اين است كه با حرارت موجود در ايت دستگاه پلاستيك دور جعبه سخت شود و روي آن بچسبد دماي اين كارتن از 170تا 200 درجه قابل تغيير است كه در زمستان در دماي 200 درجه استفاده مي شود كارتن ها بعد از دستگاه (شيرينگ) برداشته شده و هر كارتن براساس درجه خورده شده روي يك پالت گذاشته مي شود بعد پالت ها توسط دستگاه (لينفتراك)به قسمت انبار فرستاده مي شود

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:37 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

روند توليد کاشي ديواري و کف

روند توليد کاشي ديواري و کف

در بدو توليد، مخلوط خاکها طبق فرمولاسيون ارائه شده از قسمت آزمايشگاه، آماده مي شود و اين مخلوط در سيلوها ذخيره مي شود. سپس عمل سايش تر يا خشک بر روي آنها انجام مي گيرد که عمدتاً سايش تر مي باشد ولي گاهي سايش خشک نيز مشاهده مي شود مانند کاشي هاي قرمز کف. عمل بالميلينگ آنقدر ادامه مي يابد تا آنجا که بعد از پايان کار چنانچه دوغاب را از الک 63 ميکرون عبور دهند حدوداً 8-5% ذرات دوغاب (نسبت به حالت خشک) روي الک باقي بماند.

بعد از سايش تر بسته به روش فرم دهي (پرس يا اکسترودر) مراحل مختلفي طي ميشود. اگر پرس داشته باشيم دوغاب اسپري دراير مي شود که با اين عمل دوغاب به ذرات ريزي تبديل مي شود. رطوبت گرانول ها بايد در حدود 7% باشد و در مرحله پرس مي تواند 6-4% باشد.

تمام کارخانجات ايران از سيستم پرس استفاده مي کنند. اگر سيستم به صورت اکسترودر باشد بعد از آسياب تر، عمل فيلتر پرس انجام مي گيرد و دوغاب به صورت کيک در مي ايد و به قسمت اکسترودر منتقل مي شود.

بعد از پرس خشک کن قرار دارد. اين عمل به دو صورت مي تواند انجام گيرد: خشک کن تونلي و خشک کن عمودي سريع. خشک کن تونلي در سيستم هاي دو پخت و سايز هاي کوچک مصرف مي شود و خشک کن عمودي نيز مي تواند در مورد سيستم هاي دو پخت استفاده گردد ولي عمدتاً در مورد تک پخت و سايزهاي بزرگ به کار مي رود و قطعات به صورت منفرد وارد و خارج مي شود.

خشک شدن در نوع تونلي 14 تا 48 ساعت و در نوع عمودي 45 تا 60 دقيقه طول مي کشد. دماي کاري در نوع تونلي 115-110 درجه و در نوع عمودي 220-180 درجه ميباشد.

بعد از اين مرحله اگر کوره دو پخت باشد پخت بيسکوئيت مطرح مي شود و اگر سيستم تک پخت باشد کاشي مستقيماً وارد خط لعاب مي شود. در مورد اول بعد از پخت ، آزمايش تقه صورت مي گيرد و کاشي هاي سالم جدا شده و لعاب مي زنند. اگر کاشي دکوردار و گل دار باشد بعد از مرحله لعاب زني عمليات چسب زني انجام مي شود و سپس عمل دکورزني (سيستم سيلک اسکرين يا اسپري رنگ) انجام مي گيرد و بعد از اعمال دکور، مرحله پخت لعاب قرار دارند.

در مورد کاشي هاي تک پخت مراحل اعمال چسب و دکور را نداريم زيرا در اين مرحله کاشي خام بوده و استحکام ندارد. اين چنين کاشي ها اگر دکور داشته باشد حتماً به صورت اسپري بوده است. و بعد از خشک شدن، لعاب خورده و پخته مي شود.

لعاب کاشي ها از کائولن، فريت، آب، رنگ و چسب C.M.C تشکيل شده است.

از کائولن به عنوان ماده تعليق کننده استفاده مي شود. فريت جزء اصلي تشکيل دهنده لعاب مي باشد که چيزي حدود 95-90% از لعاب را تشکيل مي دهد. اين مي تواند فرمهاي مختلفي (اپک و ترانسپارنت) داشته باشد. فريت از مواد مختلفي تشکيل شده است مثلاً از اسيد بوريک، بوراکس، فلدسپاتها، کائولن، اکسيد روي و کربنات کلسيم، کربنات سديم و نيترات يا کربنات پتاسيم(که البته امروزه مورد مصرف نمي باشد).

اگر لعاب اپک باشد زيرکن (سيليکات زيرکونيم) نيز دارد و اگر لعاب سربي باشد سرنج نيز دارد.

چسب C.M.C کار کائولن را به شکل مناسبي انجام مي دهد و اتصال و باند مناسب بين بدنه و لعاب را در طي خط توليد تامين مي کند و از طرفي روانساز مي باشد. مي دانيم که هر چه آب لعاب کمتر باشد محصول بهتري خواهيم داشت.

در مرحله دکورزني اگر سيستم سيلک اسکرين باشد فريت (اپک يا ترانسپارت) حلال (معمولاً از روغن اتيلن گليکول استفاده مي شود و از آب استفاده نمي شود و اين حلال عامل تعليق کننده است.) و رنگ را مخلوط کرده و روي لعاب خام کاشي اعمال مي کنند. بعد از مرحله پخت لعاب، مرحله درجه بندي مي باشد.

اين نکته ضروري است گفته شود که چون لعاب روي بدنه خام اعمال مي شود و ميدانيم که جذب آب بدنه خام زياد است پس در پخت سريع و در حين پخت ابتدا کاشي انحنا پيدا مي کند ولي اين انحناء بعداً جبران مي شود. به همين علت کاشي ديواري پخت سريع نمي شود زيرا ضخامتش کم است.

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:36 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

استاندارد شماره 25 : کاشی

استاندارد ملی برای کاشی اولین بار در سالهای 1344 و 1346 تهیه شده است. در سال 1361 و 1370 برای کاشی های لعابی دیواری استاندارد ملی شماره 25 و در سالهای 1358 و1370 برای کاشی کف استاندارد ملی 67 مورد تصویب قرار گرفت.

در سال 1376 استاندارد 25 و استاندارد 67 مورد تجدید نظر قرار گرفتند و هر دو استاندارد با م تلفیق شدند و برای انواع کاشی های کف و دیوار استاندارد ملی شماره (25 و 67) تدوینو جایگزین استاندارد های قبلی شد.

مجدداً در سال 1386 استاندارد ملی شماره 25 تحت عنوان کاشیهای سرامیکی تعاریف- طبقه بندی- ویژگی ها و نشانه گذاری با شماره 25 جایگزین استاندارد (5 و 67) شد.

در حال حاضر استاندارد ملی شماره 25 جدید بر روی سایت موسسه استاندارد قرار داشته و منبعد این استاندارد معتبر ئ استانداردهای قبلی به شماره 25 و شماره (25 و 67 ) سال 1367 باطل می باشند.

برای کاشی های موزائیکی گروهی و کاشی ضد اسید به جهت ویژگی های خاص آنها استاندارد ملی به ترتیب به شماره 4289 (سال 1376) و 3051 ( سال 1376) وجود دارد و در حال حاضر معتبر می باشد.

سه نوع کاشی سرامیکی به شماره استاندارد ملی 25 و کاشی موزائیکی گروهی به شماره 4289 و کاشی ضد اسید به شماره 3051 از سال 1374 مشمول استاندارد اجباری شده اند.

استاندارد ملی 25 شامل انواع کاشی ها ی سرامیکی از جمله لعابدار و یا بدون لعاب کف یا دیوار؛ حاشیه ها و پخت سوم؛ انواع یک پخت و یا دو پخت؛ مونوپروزا؛ کلیه قطعات کوچک و بزرگ با ابعاد متفاوت تحت نام کاشی که جنس انها سرامیکی باشد را شامل می شود.

برای انواع کاشی رزینی، شیشه ای و کاشی سنتی استاندارد ملی تدوین نشده است.
+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:35 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

کابرد الک ها در صنعت سرامیک

کابرد الک ها در صنعت سرامیک

الک با مقطع دایره‌ای (در الک کردن انواع دوغاب و بعضاً گرانول به‌کار برده می‌شود)

·         الک با مقطع مستطیل  (عموماً در الک کردن گرانول‌ها و برای مواد با سایز درشت کاربرد دارد)

بخش‌های مختلف یک الک :

·         توری الک که مواد باید از آن عبور نمایند

·         ساپورت و تجهیزات نگهدارنده که توری روی آن نصب می‌گردد

·         موتور ایجاد کننده لرزش که به صورت تک موتوره و در بعضی از الک‌ها از چند موتور استفاده می‌گردد مکانیزم‌ های متفاوتی برای ایجاد لرزش وجود دارد که معمول‌ترین آنها استفاده از وزنه‌های گردان و یا آهن ربا‌های الکتریکی می‌باشد.

الک‌ها برای دانه‌بندی و یا گرفتن مواد درشت دانه به‌صورت سیستم‌ تر و خشک به ‌کار برده می‌شود در صنایع کاشی و سرامیک هر دو نوع به‌کار برده می‌شود .

انواع توری:

توری‌ها از نظر جنس و بافت با یکدیگر متفاوت هستند نوع توری و بافت آن با توجه به مواد جاری روی آن انتخاب می‌گردد و سه دسته از توری‌ها از نظر جنس توری:

·         توری‌های استیل

·         توری‌های فولادی

·         توری‌های پلاستیکی

توری‌ها در سایزهای(مش) مختلف تولید می‌شوند و بنابر دانه‌بندی مواد جاری روی آن انتخاب می‌گردند تقسیم‌بندی توری‌ها بر اساس تعداد روزنه‌ها در واحد طول می‌باشد در جدول زیر سایز (‌مش‌) توری‌های استاندارد بر اساس تقسیم‌بندی‌های مختلف نشان داده شده است:

 

 

Standard Sieve Sizes

Mesh Size

TYLER

ASTM-E11

BS-410

DIN-4188

Mesh Size

TYLER

ASTM-E11

BS-410

DIN-4188

(microns)

(microns)

µm

Mesh

No.

Mesh

mm

µm

Mesh

No.

Mesh

Mm

5

2500

 

2500

0.005

315

 

 

 

0.315

10

1250

 

1250

0.01

355

42

45

44

0.355

15

800

 

800

0.015

400

 

 

 

0.4

20

625

 

625

0.02

425

35

40

36

 

22

 

 

 

0.022

450

 

 

 

0.45

25

500

 

500

0.025

500

32

35

30

0.5

28

 

 

 

0.028

560

 

 

 

0.56

32

 

 

 

0.032

600

28

30

25

 

36

 

 

 

0.036

630

 

 

 

0.63

38

400

400

400

 

710

24

25

22

0.71

40

 

 

 

0.04

800

 

 

 

0.8

45

325

325

350

0.045

850

20

20

18

 

50

 

 

 

0.05

900

 

 

 

0.9

53

270

270

300

 

1000

16

18

16

1

56

 

 

 

0.056

1120

 

 

 

1.12

63

250

230

240

0.063

1180

14

16

14

 

71

 

 

 

0.071

1250

 

 

 

1.25

75

200

200

200

 

1400

12

14

12

1.4

80

 

 

 

0.08

1600

 

 

 

1.6

90

170

170

170

0.09

1700

10

12

10

 

100

 

 

 

0.1

1800

 

 

 

1.8

106

150

140

150

 

2000

9

10

8

2

112

 

 

 

0.112

2240

 

 

 

2.24

125

115

120

120

0.125

2360

8

8

7

 

140

 

 

 

0.14

2500

 

 

 

2.5

150

100

100

100

 

2800

7

7

6

2.8

160

 

 

 

0.16

3150

 

 

 

3.15

180

80

80

85

0.18

3350

6

6

5

 

200

 

 

 

0.2

3550

 

 

 

3.55

212

65

70

72

 

4000

5

5

4

4

250

60

60

60

0.25

4500

 

 

 

4.5

280

 

 

 

0.28

4750

4

4

3.5

 

300

48

50

52

 

5000

 

 

 

5

 

طراحی الک

برای طراحی یک الک با قابلیت عبور مواد مایع باید فاکتورهای زیر در نظرگرفته شود

·         دبی مواد عبوری از روی الک

·         دانسیته و ویسکوزیته مواد عبوری

·         دانه‌بندی مورد نظر جهت عبور از روی الک

·         نیروی سانتیرفوژ مورد نیاز

·         سطح مورد نیاز برای عبور مواد

·         تعداد طبقات توری‌ها

شرایط کار الک‌ها

شرایط کار با الک‌ها باید به‌صورت دقیق رعایت گردد، تا راندمان لازم از دستگاه به‌دست آید این شرایط عبارتند از :

·         دبی مواد عبوری از روی الک مناسب باشد.

·         جهت حرکت مواد روی الک صحیح باشد.

·         خروجی الک با جایی در تماس نباشد و فاصله مناسبی با تجهیزات کناری داشته باشد.

·         نحوه نصب الک باید بصورت کاملاً تراز باشد.

·         ورودی مواد روی الک باید در فاصله 70-100 میلیمتری سطح الک باشد و به هیچ عنوان نباید کمتر از 10 میلیمتری قرار بگیرد هم‌چنین این ورودی باید دقیقاً در مرکز الک وارد گردد.

·         در خلال فعالیت دستگاه باید به‌صورت مرتب کنترل و تمیز گردد این کار باید هر 2-3 ساعت یک بار صورت گیرد.

·         توری‌های ریز در صورتی‌که در طول یک ماه پاره نشد باید تعویض گردد. زیرا روزنه‌های توری مسدود می‌گردد و الک کارایی لازم را از دست می‌دهد. (‌هر 720 ساعت‌)

·         توری‌ها معمولاً شل می‌شوند میزان کشش باید روزانه کنترل گردد که در حد مناسبی باشد.

مشکلات و رفع مشکلات

الف - در صورتی‌که مواد ورودی به خارج پرتاب شوند نشان می‌دهد که الک دارای یکی از مشکلات زیر شده:

·         بالا بودن میزان دبی ورودی روی الک

·         گرفتگی روزنه های الک

·         مناسب نبودن کشش توری الک

·         تنظیم وزنه های ایجاد کننده لرزش اشتباه است

·         دستگاه تراز نمی‌باشد

ب- در صورتی که توری الک بیش از اندازه پاره می‌شود علت آن یکی از موارد زیر است:

·         میزان ورودی مواد روی الک زیاد می‌باشد و الک کاملاً غرق مواد می‌گردد

·         توری انتخاب شده برای این دستگاه خیلی ریز است

·         مواد وارده روی الک به توری ضربه می‌زند که برای جلوگیر از آن باید توزیع‌کننده مواد روی بخشی که مواد را به سطح الک تغذیه می‌کند کار گذاشته شود.

ج - نشت مواد

در صورتی‌ که الک دارای نشتی مواد باشد توری درست نصب نشده و باید باز شده ابتدا دستگاه کاملاً تمیز گردد و بعد مجدداً نصب گردد.

د- شکست قطعات

هنگامی که دستگاه از بعضی نقاط دچار شکست شود به علت بالا بودن نیروی سانتریفوژ دستگاه می‌باشد و باید وزنه ویبره را کاهش داده و تنظیمات تغییر داده شده را به حالت اولیه بازگرداند.

در این حالت ممکن است دور موتور افزایش داده شده باشد یا بخش خروجی الک با جایی در تماس بوده باشد که باید بر طرف گردد

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:35 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

کابرد الک ها در صنعت سرامیک

کابرد الک ها در صنعت سرامیک

الک با مقطع دایره‌ای (در الک کردن انواع دوغاب و بعضاً گرانول به‌کار برده می‌شود)

·         الک با مقطع مستطیل  (عموماً در الک کردن گرانول‌ها و برای مواد با سایز درشت کاربرد دارد)

بخش‌های مختلف یک الک :

·         توری الک که مواد باید از آن عبور نمایند

·         ساپورت و تجهیزات نگهدارنده که توری روی آن نصب می‌گردد

·         موتور ایجاد کننده لرزش که به صورت تک موتوره و در بعضی از الک‌ها از چند موتور استفاده می‌گردد مکانیزم‌ های متفاوتی برای ایجاد لرزش وجود دارد که معمول‌ترین آنها استفاده از وزنه‌های گردان و یا آهن ربا‌های الکتریکی می‌باشد.

الک‌ها برای دانه‌بندی و یا گرفتن مواد درشت دانه به‌صورت سیستم‌ تر و خشک به ‌کار برده می‌شود در صنایع کاشی و سرامیک هر دو نوع به‌کار برده می‌شود .

انواع توری:

توری‌ها از نظر جنس و بافت با یکدیگر متفاوت هستند نوع توری و بافت آن با توجه به مواد جاری روی آن انتخاب می‌گردد و سه دسته از توری‌ها از نظر جنس توری:

·         توری‌های استیل

·         توری‌های فولادی

·         توری‌های پلاستیکی

توری‌ها در سایزهای(مش) مختلف تولید می‌شوند و بنابر دانه‌بندی مواد جاری روی آن انتخاب می‌گردند تقسیم‌بندی توری‌ها بر اساس تعداد روزنه‌ها در واحد طول می‌باشد در جدول زیر سایز (‌مش‌) توری‌های استاندارد بر اساس تقسیم‌بندی‌های مختلف نشان داده شده است:

 

 

Standard Sieve Sizes

Mesh Size
 

TYLER
 

ASTM-E11
 

BS-410
 

DIN-4188
 

Mesh Size
 

TYLER
 

ASTM-E11
 

BS-410
 

DIN-4188

(microns)
 

(microns)

µm
 

Mesh
 

No.
 

Mesh
 

mm
 

µm
 

Mesh
 

No.
 

Mesh
 

Mm

5
 

2500
 

 
 

2500
 

0.005
 

315
 

 
 

 
 

 
 

0.315

10
 

1250
 

 
 

1250
 

0.01
 

355
 

42
 

45
 

44
 

0.355

15
 

800
 

 
 

800
 

0.015
 

400
 

 
 

 
 

 
 

0.4

20
 

625
 

 
 

625
 

0.02
 

425
 

35
 

40
 

36
 

 

22
 

 
 

 
 

 
 

0.022
 

450
 

 
 

 
 

 
 

0.45

25
 

500
 

 
 

500
 

0.025
 

500
 

32
 

35
 

30
 

0.5

28
 

 
 

 
 

 
 

0.028
 

560
 

 
 

 
 

 
 

0.56

32
 

 
 

 
 

 
 

0.032
 

600
 

28
 

30
 

25
 

 

36
 

 
 

 
 

 
 

0.036
 

630
 

 
 

 
 

 
 

0.63

38
 

400
 

400
 

400
 

 
 

710
 

24
 

25
 

22
 

0.71

40
 

 
 

 
 

 
 

0.04
 

800
 

 
 

 
 

 
 

0.8

45
 

325
 

325
 

350
 

0.045
 

850
 

20
 

20
 

18
 

 

50
 

 
 

 
 

 
 

0.05
 

900
 

 
 

 
 

 
 

0.9

53
 

270
 

270
 

300
 

 
 

1000
 

16
 

18
 

16
 

1

56
 

 
 

 
 

 
 

0.056
 

1120
 

 
 

 
 

 
 

1.12

63
 

250
 

230
 

240
 

0.063
 

1180
 

14
 

16
 

14
 

 

71
 

 
 

 
 

 
 

0.071
 

1250
 

 
 

 
 

 
 

1.25

75
 

200
 

200
 

200
 

 
 

1400
 

12
 

14
 

12
 

1.4

80
 

 
 

 
 

 
 

0.08
 

1600
 

 
 

 
 

 
 

1.6

90
 

170
 

170
 

170
 

0.09
 

1700
 

10
 

12
 

10
 

 

100
 

 
 

 
 

 
 

0.1
 

1800
 

 
 

 
 

 
 

1.8

106
 

150
 

140
 

150
 

 
 

2000
 

9
 

10
 

8
 

2

112
 

 
 

 
 

 
 

0.112
 

2240
 

 
 

 
 

 
 

2.24

125
 

115
 

120
 

120
 

0.125
 

2360
 

8
 

8
 

7
 

 

140
 

 
 

 
 

 
 

0.14
 

2500
 

 
 

 
 

 
 

2.5

150
 

100
 

100
 

100
 

 
 

2800
 

7
 

7
 

6
 

2.8

160
 

 
 

 
 

 
 

0.16
 

3150
 

 
 

 
 

 
 

3.15

180
 

80
 

80
 

85
 

0.18
 

3350
 

6
 

6
 

5
 

 

200
 

 
 

 
 

 
 

0.2
 

3550
 

 
 

 
 

 
 

3.55

212
 

65
 

70
 

72
 

 
 

4000
 

5
 

5
 

4
 

4

250
 

60
 

60
 

60
 

0.25
 

4500
 

 
 

 
 

 
 

4.5

280
 

 
 

 
 

 
 

0.28
 

4750
 

4
 

4
 

3.5
 

 

300
 

48
 

50
 

52
 

 
 

5000
 

 
 

 
 

 
 

5

 

طراحی الک

برای طراحی یک الک با قابلیت عبور مواد مایع باید فاکتورهای زیر در نظرگرفته شود

·         دبی مواد عبوری از روی الک

·         دانسیته و ویسکوزیته مواد عبوری

·         دانه‌بندی مورد نظر جهت عبور از روی الک

·         نیروی سانتیرفوژ مورد نیاز

·         سطح مورد نیاز برای عبور مواد

·         تعداد طبقات توری‌ها

شرایط کار الک‌ها

شرایط کار با الک‌ها باید به‌صورت دقیق رعایت گردد، تا راندمان لازم از دستگاه به‌دست آید این شرایط عبارتند از :

·         دبی مواد عبوری از روی الک مناسب باشد.

·         جهت حرکت مواد روی الک صحیح باشد.

·         خروجی الک با جایی در تماس نباشد و فاصله مناسبی با تجهیزات کناری داشته باشد.

·         نحوه نصب الک باید بصورت کاملاً تراز باشد.

·         ورودی مواد روی الک باید در فاصله 70-100 میلیمتری سطح الک باشد و به هیچ عنوان نباید کمتر از 10 میلیمتری قرار بگیرد هم‌چنین این ورودی باید دقیقاً در مرکز الک وارد گردد.

·         در خلال فعالیت دستگاه باید به‌صورت مرتب کنترل و تمیز گردد این کار باید هر 2-3 ساعت یک بار صورت گیرد.

·         توری‌های ریز در صورتی‌که در طول یک ماه پاره نشد باید تعویض گردد. زیرا روزنه‌های توری مسدود می‌گردد و الک کارایی لازم را از دست می‌دهد. (‌هر 720 ساعت‌)

·         توری‌ها معمولاً شل می‌شوند میزان کشش باید روزانه کنترل گردد که در حد مناسبی باشد.

مشکلات و رفع مشکلات

الف - در صورتی‌که مواد ورودی به خارج پرتاب شوند نشان می‌دهد که الک دارای یکی از مشکلات زیر شده:

·         بالا بودن میزان دبی ورودی روی الک

·         گرفتگی روزنه های الک

·         مناسب نبودن کشش توری الک

·         تنظیم وزنه های ایجاد کننده لرزش اشتباه است

·         دستگاه تراز نمی‌باشد

ب- در صورتی که توری الک بیش از اندازه پاره می‌شود علت آن یکی از موارد زیر است:

·         میزان ورودی مواد روی الک زیاد می‌باشد و الک کاملاً غرق مواد می‌گردد

·         توری انتخاب شده برای این دستگاه خیلی ریز است

·         مواد وارده روی الک به توری ضربه می‌زند که برای جلوگیر از آن باید توزیع‌کننده مواد روی بخشی که مواد را به سطح الک تغذیه می‌کند کار گذاشته شود.

ج - نشت مواد

در صورتی‌ که الک دارای نشتی مواد باشد توری درست نصب نشده و باید باز شده ابتدا دستگاه کاملاً تمیز گردد و بعد مجدداً نصب گردد.

د- شکست قطعات

هنگامی که دستگاه از بعضی نقاط دچار شکست شود به علت بالا بودن نیروی سانتریفوژ دستگاه می‌باشد و باید وزنه ویبره را کاهش داده و تنظیمات تغییر داده شده را به حالت اولیه بازگرداند.

در این حالت ممکن است دور موتور افزایش داده شده باشد یا بخش خروجی الک با جایی در تماس بوده باشد که باید بر طرف گردد

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:34 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

عوامل موثر در منحني پخت در کوره های پخت کاشی و سرامیک

عوامل موثر در منحني پخت در کوره های پخت کاشی و سرامیک

منحني پخت رابطة بين زمان و تغييرات درجه حرارت در هنگام پخت مي باشد عوامل مؤثر در آن:

1-خروج آب خلل و فرج و آب پيوندي

2-سوختن و خروج مواد آلي و كربن موجود در بدنه

3-تجزيه و سوختن و خروج نا خالصي هاي گوگرد

4-اكسيداسيون و احياي اجزاي بدنه

5-تغييرات آرام حجمي

6-تبديلات ناگهاني و شديد حجمي ناشي از تبديلات پلي مورفيك

7-حداكثر درجه حرارت مناسب براي پخت بدنه

8-ابعاد ذرات

9- نفوذ پذيري و امكان عبور گازها از بدنه

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:33 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

بالمیل های مداوم

بالمیل های مداوم (Continous Ballmill)

رقابت نزدیک و تنگاتنگ شرکت های تولید کننده کاشی همواره بر تولید پیشرفته ترین تجهیزات و بالاترین فناوری تولید اصرار داشته است. در این میان شرکت های سازنده ماشین آلات صنعت سرامیک نقش بسیار مهمی در رشد و بالندگی این صنعت داشته اند. هم اکنون سرمایه گذاران و مدیران شرکت های تولیدی با تجهیز کارخانجات خود با جدیدترین فناوری روز دنیا سعی در تولید محصولی بی رقیب در عرصه های بین المللی دارند. استفاده از این ماشین آلات نه تنها در بهبود کیفی محصول تاثیر می گذارد بلکه از نظر کمی نیز شاهد جهشی بی نظیر در میزان تولیدات خواهیم بود.

از جدیدترین ماشین آلات تولید شده می توان به بالمیل های مداوم اشاره کرد.تا چند سال قبل تمام کارخانجات تولیدی کاشی سرامیکی جهت سایش مواد اولیه مصرفی خود از بالمیل ها غیر مداوم استفاده می کردند و مشکلات کوچک و بزرگی که همواره در حین پروسه سایش بوجود می آمد و گاهی اوقات خسارات جبران ناپذیری را به شرکت های تولیدی وارد می آورد سازندگان ماشین آلات این صنعت را بر ان داشت تا با استفاده از فناوری نوین و سیستم های کنترلی اتوماتیک، تولید بالمیل های مداوم را در پیش بگیرند.

در بالمیل های مداوم بر خلاف غیر مداوم مرسوم شارژ مواد اولیه، گلوله های بالمیل، آب و مواد اضافه شونده به صورت مداوم و همزمان با سایش مواد صورت می گیرد. ویژگی مهم و بارز این بالمیل ها نسبت به بالمیل های غیر مداوم (پریودی) راندمان بالای تولید آنهاست که در نتیجه هزینه های تولید بسیار کاهش یافته  و قیمت تمام شده محصول نیز به مراتب کمتر خواهد شد. از دیگر امتیازات این بالمیل می توان به کیفیت بالای مواد آسیاب شده اشاره کرد.

مزیت های این بالمیل ها را به طور خلاصه می توان چنین ذکر کرد:

*زمان سایش کوتاه

*کیفیت بهتر و بالاتر دوغاب

*انجام عملیات سایش به صورت اتوماتیک

*تعداد اپراتور و کارگر کمتر

*استفاده از فضای کمتر

*بهینه سازی مصرف انرژی

مشاهده می کنید که عوامل فوق تا چه حد بالایی ب راندمان تولید و در نتیجه قیمت تمام شده نهایی تاثیر می گذارند.

در بالمیل های غیر مداوم بعد از گذشت زمان خاص جهت چرخش بالميل ها را عوض می کنند زیرا لیفتر های سائیده شده و با تعویض جهت چرخش عمل سایش همچنان با کیفیت قبلی انجام می شود اما در بالمیل های غیر مداوم به دلیل مسایل مکانیکی نمی توان جهت چرخش بالمیل را عوض کرد.

در صد گلوله های ورودی به بالمیل مطابق زیر محاسبه می شود:

20 درصد درشت (100-80 میلیمتر)

40 درصد متوسط (6-40 میلیمتر)

40 درصد ریز (50-30 میلیمتر)

مقادیر ذکر شده در بالا مقادیر ثابت و همیشگی نیستند بلکه در مواردی نحوه شارژ بالمیل را به صورت زیر نیز مفید دانسته اند.

25 درصد درشت

50 درصد متوسط

25 درصد ریز

در مواردی که خاک مورد استفاده دارای ذرات درشت نباشد میتوان از گلوله های درشت صرف نظر کرده و از 60 درصد گلوله متوسط و 40 درصد گلوله ریز استفاده می شود.

جنس گلوله های بالمیل انواع مختلفی دارد اما نوع آلومینایی برای تهیه محصولات کاشی کف و دیوار مناسب تر از سایر موارد ذکر می شود. در صورت استفاده از انواع گلوله مانند گلوله های سیلیسی نمی توان به زبره مناسب دوغاب دست یافت.

اندازه گلوله های آلومینایی که به صورت مصنوعی ساخته می شوند استاندارد بوده و به قرار زیر می باشد:

1.25-1.5-1.75-2-2.25 بر حسب اینچ

بالمیل های مداوم به سه دسته عمده تقسیم بندی شده است که در زیر به تشریح خصوصیات هر نوع به طور جداگانه خواهیم پرداخت.

انواع بالمیل های مداوم:

*بالمیل های تک محفظه

*بالمیل های دو محفظه

*بالمیل های سه محفظه

نوع تک محفظه ای این بالمیل ها علاوه بر شکل استوانه ای می تواند به صورت مخروطی نیز ساخته شود. در این نوع بالمیل، گلوله ها و مواد اولیه همزمان شارژ می شوند. در بالمیل های مداوم و تک محفظه ای برای بهتر انجام شدن عملیات سایش، بر روی بدنه بالمیل حداره های لاستیکی مخصوصی به نام لاینر (لیفتر) نصب شده است که این جداره ها عمل تفکیک گلوله ها و در نتیجه بیشتر و بهتر مواد را بر عهده دارند. این لاینر ها به صورت مورب بر روی بدنه نصب می شوند.

در بالمیل های دو محفظه ای، محفظه اول عمل خردایش را انجام می دهد و محفظه دوم عمل سایش را انجام می دهد. ویژگی این نوع بالمیل ها شارژ همزمان گلوله های بالمیل در حین پروسه سایش است.

در بالمیل های سه محفظه ای با توجه به اینکه هر محفظه شامل دامنه اندازه خاصی از گلوله می باشد نمی توان شارژ همزمان گلوله را در حین سایش داشت. در این نوع از بالمیل ها محل خاصی را برای شارژ گلوله در نظر می گیرند و معمولاً هفته ای یکبار عملیات شارژ متوقف شده و بالمیل شارژ می شود.

در بالمیل های سه محفظه ای محفظه اول شامل گلوله های درشت، محفظه دوم شامل گلوله های متوسط و محفظه سوم شامل گلوله های ریز می شود.

در بالمیل های مداوم پس از اتمام مرحله سایش، مواد بر روی سرند مخصوص تخلیه شده و زبره آن اندازه گیری می شود و بعد دوغاب آماده شده وارد حوضچه های ذخیره دوغاب می شود. حوضچه های ذخیره دوغاب گنجایش میزان زیادی دوغاب را دارند (در حدود پنج الی شش بالمیل). دلیل این حجم زیاد ذخیره را هموژن شدن دوغاب ذکر می کنند تا اگر زبره یکی از بالمیل ها با زبره بالمیل دیگر اندکی تفاوت داشته باشد در اثر مخلوط شدن با دیگر دوغاب ها به زبره ثابت و یکنواختی برسیم.

همانطور که عنوان شد دوغاب در هنگام ورود به حوضچه های ذخیره دوغاب از سرندهایی عبور می کنند تا ناخالصی ها و ذرات درشت تر دوغاب از ان جدا شود. میزان ناخالصی باقیمانده بر روی سرند ملاکی از کنترل سیستماتیک توزین محسوب می شود.

دوغاب درون حوضچه ها مدت زمانی را سپری می کنند (حداقل 12 ساعت و بیشتر) تا هموژن شوند و همچنین در اثر گذشت زمان پلاستیسیته رس ها افزایش یابد. سپس این دوغاب وارد تانک های ذخیره دوغاب شده که این تانک ها ظرفیت ذخیره بالایی ندارند. قبل از ورود دوغاب به تانک نیز الک ویبره قرار داده شده است تا هیچ ناخاصی نتواند وارد اسپری شده و باعث گرفتگی نازل های اسپری درایر نشود.

این الک ها معمولاً دو طبقه هستند. چشمه های طبقه اول در حدود پنج میلیمتر و چشمه های طبقه دوم در حدود 0.13 میلیمتر است. چشمه های الک دوم ریزتر از چشمه های الک اول بوده تا عمل جداسازی ناخالصی ها از دوغاب با بالاترین کیفیت ممکن انجام شود.

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:32 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

اسپري دراير

اسپري دراير
نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است . اساس كار اسپري دراير اين است كه ما دوغاب را بصورت قطراتي در مي آوريم كه اين قطرات در محيطي با هواي گرم قرار مي گيرد و در نتيجه اين قطرات در هواي گرم رطوبت خود را از دست داده و نسبتاً خشك مي شوند و محصول اسپري ذراتي به نام گرانول خواهند بود.
براي پودر كردن دوغاب و بصورت قطره در آوردن دوغاب دو راه وجود دارد:
1- استفاده از نازلها كه بيشتر در صنعت كاشي استفاده مي شود.
2- ديسكهاي چرخان كه بيشتر در صنعت داروسازي استفاده مي شود.
                                   *******
ترجيحاً دوغابي كه به مدت 24ساعت كهنه و بيات شده است توسط پمپ پيستوني به اسپري دراير فرستاده مي شود.
دوغاب توسط لوله هايي به داخل اسپري منتقل و داخل اسپري دراير 6 يا 8 يا 12 لنس داريم. هر لنس به دو يا سه نازل متصل است توسط نازلها و فشار پمپ دوغاب بصورت قطراتي در مي آيد. (همانطور كه مي توانيد با گذراندن انگشت خود بر دهنه شيلنگ آب، آب را به صورت قطراتي در مي آيد.) به اين ترتيب دوغاب اتومايز مي شود.
دماي هواي داغ ورودي بين 700-400درجه است. در بعضي از اسپري درايرها هواي داغ را مستقيماً به داخل اسپري دراير داده اما برخي اسپري درايرها داخل خود يك كانال دارند كه مشعل درون كانال مي خورد و انتقال (هدايت) خود محفظه داخل را گرم مي كند.
هنگام روشن كردن اسپري دراير بايد دقت كرد كه شير فلكه لنسها بايد بطور متقارن باز شوند. دماي خروجي اصولاً حدود 120-110 درجه است.
اگر دماي خروجي كمتر و يا برابر 100درجه باشد قاعدتاً رطوبت گرانولهاي خروجي اسپري دراير بالا خواهد بود و اگر دماي خروجي بيش ار 150درجه باشد رطوبت گرانولها بسيار كم خواهد بود. اگر دماي اسپري دراير بالاي 700درجه باشد اسپري خواهد دريد لذا توصيه مي شود دما زير 650درجه باشد.
                                ******* 
نازل:
علت گذاشتن حلزوني اين است كه در آخرين لحظه به دوغاب تيكسوتروپ تلاطم وارد شده و تيكسوتروپي كاهش مي يابد. هر وقت اسپري خاموش مي شود بايستي دوغاب از نازلها شسته شود در غير اينصورت دوغاب درون نازلها خشك خواهد شد.
قطر سوراخ نازل و هم حلزوني مي تواند متنوع باشد و تغيير كنند و روي اندازه گرانولها تاثير گذار باشند.
دوغاب وقتي اسپري مي شود مسيري را طي مي كنند. منطقه بالاي اسپري دراير كه ابر اسپري دراير نام دارد در آن منطقه قطرات دوغاب هنوز خشك نشده اند لذا در صورت برخورد مي توانند به هم متصل شوند وقتي قطرات به سطوح پائين تر اسپري دراير سقوط مي كنند خشك تر شده به نحويكه رطوبت گرانولها هنگام خروج از اسپري دراير حدود%7-5 تنظيم مي شود. خروجي هواي اسپري دراير از يك هيدروسيكلون عبور مي كند كه هيدروسيكلون غبار موجود در هوا را مي گيرد.
دماي اسپري دراير از بيرن كارخانه:
هر چه بخار خارج شده از كارخانه پائين تر و غليظتر باشد دماي اسپري بالاتر خواهد بود. يكي از مشكلاتي كه در تنظيم اسپري درايرها داريم اين است كه بعضي از اسپري درايرها خاك مي دهند يعني از اسپري دراير خاك خارج مي شود.
زاويه لنس ها اگر تنظيم نباشد يا درصد دوغاب بالا باشد و بتواند ديواره اسپري دراير در يك موضعي بتواند خاك شود قطرات دوغاب در آن موضع به ديواره اسپري دراير مي چسبد و پس از تشكيل لايه اول يك لايه گل روي اسپري دراير تشكيل مي شود وقتي اين لايه سنگين شد سقوط مي كند به اصطلاح گفته مي شود اسپري دراير دچار گل ريزي شده است.
عوامل موثر بر اندازه گرانولهاي اسپري دراير:
1- ويسكوزيته                    رابطه مستقيم
2- درصد آب                   رابطة عكس 
3- فشار پمپ                  رابطة عكس و مستقيم
4- قطر سوراخ نازل            رابطة مستقيم
5- ضخامت حلزوني              رابطة عكس و مستقيم
6- دماي اسپري دراير           رابطة عكس
7- اندازه اسپري دراير          رابطة مستقيم  
8- رسيت دوغاب              رابطه عكس
هر چه ويسكوزيته دوغاب بالاتر باشد، هنگام اسپري شدن دوغاب، قطرات ابتدايي حاصله درشت تر خواهند بود لذا گرانولهاي حاصله بزرگتر خواهند بود.
هر چه درصد آب دوغاب بيشتر باشد منجر به كاهش ويسكوزيته دوغاب شده در نتيجه قطرات ايجاد شده كوچكتر بوده و لذا گرانولهاي حاصله ريزتر خواهند بود.
هر چه فشار پمپ را افزايش دهيم دو نتيجه خواهد داشت: اول اينكه ارتفاع صعود قطرات دوغاب در محفظه اسپري دراير در منطقه ابر اسپري دراير بيشتر مي شود و دوم اينكه قطرات ابتدايي ايجاد شده كوچكتر خواهند بود. كوچكتر شدن قطرات مايل به كوچكتر شدن گرانولها است. اما اگر افزايش فشار پمپ ضخامت ابر اسپري دراير را بيشتر كند امكان چسبيدن قطرات اوليه به يكديگر بيشتر مي شود در نتيجه احتمال بزرگتر شدن گرانولها بوجود مي آيد. هر كدام از اين دو پديده بر ديگري غالب شود، نتيجه امر از آن او خواهد بود. افزايش ابر اسپري دراير و در نتيجه افزايش امكان اتصال برقرار كردن قطرات به يكديگر افزايش يابد، گرانولها بزرگتر مي شود. اما اگر ابر اسپري دراير ضخيم نشود، قطرات كوچكتر، گرانولهاي كوچكتر خواهند داد.
هر چه قطر سوراخ نازلها گشادتر باشد، قطرات ابتدايي ايجاد شده بزرگترند و در نتيجه اندازه گرانولها بيشتر خواهد بود.
هر چه ضخامت حلزوني بيشتر يعني اندازه حلزوني بزرگتر باشد، فضاي خالي بين ضخامت حلزوني و استوانه افشانك كوچكتر مي شود و در نتيجه شبيه به آن است كه فشار پمپ اسپري دراير را زياد كرده باشيم و بحث همان بحث قبلي خواهد بود.
هر چه دماي اسپري دراير بالاتر باشد، سرعت خشك شدن بيشتر و گرانولها ريزتر مي شوند علاوه بر اين درصد رطوبت گرانولهاي اسپري دراير كاهش مي يابد.
هر چه زبره بالميل كمتر باشد ريزتر بودن ذرات بيشتر است. در واقع سطح ويژه ذرات بيشتر در نتيجه ذرات تمايل بيشتري به چسبيدن دارند در نتيجه گرانولها درشت تر مي شوند.
اندازه اسپري دراير: به تجربه دريافته اند كه اسپري درايرهاي بزرگتر، گرانولهاي بزرگتري مي دهند چرا كه ضخامت ابر اسپري دراير در اسپري درايرهاي بزرگتر مي تواند بيشتر باشد.
تركيب بدنه: تركيب بدنه مي تواند از طريق فاكتورهاي بسيار متنوعي بر ويسكوزيته دوغاب اثر بگذارد و تاثير ويسكوزيته دوغاب بر اندازه گرانولهاي حاصله موثر خواهد بود. شكل گرانول تقريباً شبيه به كره برش خورده است.
هر گرانول در داخل خود يكسري تخلخل دارد علاوه بر اين ما بين گرانولها يكسري تخلخلها وجود دارد.
 فضاي خالي بين گرانولها:هر چه درصد آب دوغاب بيشتر باشد تخلخل داخلي هرگرانول افزايش پيدا مي كند. تخلخل دروني گرانولها  بر بروز عيب lamination يا دوپوسته اي شدن يا لايه اي شدن و نيز بر استحكام خام و خشك و حتي پس از پخت قطعات موثر است.
در مورد گرانولها آزمايش جريان يابي صورت مي گيرد به اين صورت كه يك شيشه گذاشته و در پشت شيشه يك نقاله مي گذاريم و يك كپه گرانول از لبه شيشه مي ريزيم و شيشه را آرام آرام بلند مي كنيم به يك زاويه اي كه مي رسيم گرانولها شروع به ريختن مي كنند و در يك زاويه همه گرانولها مي ريزند.
هر دو اين دو زاويه هر چه كوچكتر باشند در واقع جريان يابي گرانولها بيشتر خواهد بود.
اگر رطوبت گرانولها از حد مناسب خيلي بيشتر بود با افزايش دماي اسپري دراير رطوبت گرانولها را كاهش مي دهند. اما اگر رطوبت گرانولها اندكي از ميزان مناسب بيشتر بود با كاهش فشار پمپ دوغاب كمتري به اسپري وارد شده، انرژي حرارتي اسپري در دماي ثابت، ثابت است لذا رطوبت باقيمانده در گرانولها كاهش مي يابد.
 توان اسپري دراير بر حسب ميزان آبي كه مي تواند در ساعت تبخير كند تغيير مي كند. هر چه درصد آب دوغاب بيشتر باشد اسپري مجبور است آب بيشتري تبخير كند و بازدهي مناسب اسپري دراير يعني ميران گرانولي كه با رطوبت معين توليد مي كند كاهش مي يابد.
+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:30 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

گداز آورها

گداز آورها
وجود گدازآورها در فراوردهاي سفيد جهت ايجاد فاز شيشه اي بسيار ضروري و جزء احكام                     سازننده اين فراورده ها محسوب ميگردد.بدليل اينكه فاز مايع ايجاد شده استحكام بعد ازپخت بدنه را افزايش مي دهد.گدازآورها را ميتوان با استفاده از فلدسپاتهاي قليايي و قليايي خاكي جهت استفاده در بدنه ها بكار برد.حسن مهّم ديگر فلدسپاتها كاهش نقطه ذوب ميباشد.در الكترودها معمولاََ از فلدسپاتها

   پركنندها

(پتاسيك و رسها)استفاده ميشود.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يانرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس). آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

تركهاي موجود روي سطح كاشي بعد از گذشت زمان به دليل انبساط رطوبتي است و انبساط رطوبتي به دليل ميزان تخلخل بدنه و ماهيت بدنه پس از پخت و نيز ميزان جذب آب توسط فاز شيشه اي است.

كلسيت و دولوميت در كنار ساير اكسيد ها منجر به كاهش نقطه ذوب ميشود.

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:29 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

پینهول

پینهول
مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است. در اين مقاله بررسي هاي عملي در خصوص عوامل موثر در بروز پينهول از نقطه نظر اثرات بدنه كاشي و نيز شرايط فرايند توليد كاشي مورد بحث قرار گرفته است.
روش تحقيق و نتايج
 
1-       اثر تك خاكها بر روي پين هول لعاب:
براي بررسي اين اثر تعدادي بيسكوئيت 5*10 سانتي متر را با پرس آزمايشگاهي از خاكهاي مصرفي در توليد بدنه و نيز خاكهاي مشابه تهيه گرديد و پس از پخت در كوره بيسكوئيت و اعمال لعاب؛ در كوره لعاب خط توليد پخت گرديد.نتايج نشان ميدهد كه خاكهاي آباده بيشترين تاثير را در پينهول لعاب بعد از پخت دارا مي باشد. لازم به ياداوري مي باشد كه هرچند در خاكهاي آباده نمكهاي محلول از نوع سولفاتها وجود دارد ولي نتايج آزمايشات بعدي نشان ميدهد كه عامل ايجاد پينهول در خاكهاي آباده عمدتاً ناشي از نمكهاي محلول نمي باشد، بلكه وجود مواد آلي در اين گونه خاكها يكي از عوامل موثر در ايجاد پينهول مي باشد. منحني D.T.A اين خاك بيانگر وجود مقدار زيادي مواد آلي مي باشد. از طرفي وجو مقدار زيادي پيريت در اين خاكها در كنار مواد آلي مي تواند نقش موثري را در ايجاد پين هول ايفا نمايد بويژه اگر منحني و اتمسفر پخت بيسكوئيت متناسب با ماهيت اينگونه خاكها نباشد. ولي با وجود اين باي بررسي نقش نمكهاي محلول  در ايجاد پينهول آزمايشات زير صورت گرفت.
2-       جدا كردن نمكهاي نا محلول از خاكهاي مصرفي:
در آزمايشي كه به همين منظور ترتيب داده شد با افزودن مقاديري كربنات باريم بيش از حد معمول(5%) به دوغاب بدنه شرايط رسوب سولفاتها فراهم آورده شد و پس از تهيه بدنه از دوغاب فوق، آن را در كوره پخته و سپس لعاب را بر روي آن اعمال نموده و در نهايت در كوره پخت داده شد. نتايج حاصله تغييرات مشخصي را در ميزان پينهول در مقايسه با نمونه هاي مرجع تهيه شده با همان شرايط (البته بدون استفاده از كربنات باريم ) نشان نداد.
در آزمايشي ديگر با استفاده از يك سمباده نرم سطح چند بيسكوئيت را سايش داده شد و لايه اي از روي آن برداشته شد و پس از تميز كردن سطح بيسكوئيت ها با پارچه هاي خشك و مرطوب، همراه با نمونه هاي مرجع آنها را لعاب داده و در كوره خط لعاب پخت داده شد. كاشي هاي مربوط به نمونه هاي سائيده شده داراي پينهول بيشتر و تا حدودي عميق تر نسبت به پينهول نمونه مرجع بودند كه اين مطلب به باقيماندن مقداري ذرات سائيده شده در روي بيسكوئيت قبل از اعمال لعاب نسبت داده شد ولي با اين حال در نمونه هاي ديگري كه كاملاً تميز و صيقلي شدهبودند نيز اين مشكل مشاهده مي شد.
در آزمايشي ديگر خاكهاي پينهول زا را جهت جداشدن نمكهاي محلول از آنها، ابتدا بطور مجزا در آب شسته شد و پس از جدا كردن آب جمع شده بر روي آنها، جهت تهيه بدنه مورد استفاده قرار گرفتند. اين آزمايش بر روي خاكهاي آباده انجام گرفت. شستشوي خاك همراه با آب فراوان در جارميل آزمايشگاهي صورت پذيرفت. آناليز آب جدا شده پس از شستشو نشان داد كه ميزان يون سديم از 23 به 29 و يون پتاسيم از 3/91 به 7/8 (p.p.m) افزايش يافته است. افزايش يونهاي فوق در آب جدا شده بيانگر وجود مقداري نمك محلول در خاكهاي مصرفي مي باشد. ولي بر اساس بررسي هاي بعمل آمده بر روي سطح لعاب خورده در اين بدنه ها مشخص شد كه تفاوت عمده اي از نقطه نظر ميزان پينهول بين نمونه هاي تهيه گرديده با خاكهاي شستشو داده شده و نمونه مرع نمي باشد لذا اين آزمايشات نشان داد كه نمكهاي محلول در خاكهاي مصرفي در افزايش پينهول نقش عمده اي ندارد.
3-        بررسي اثر كائولن هاي مختلف جهت مصرف در لعاب بر روي پينهول:
جهت بررسي اين مورد كائولن هاي متفاوتي بر روي يك فريت مرجع آزمايش گرديد (با فرمول تركيبي 7% كائولن و 93% فريت اپك 84-21-120 لعابيران) و مطابق شكل 3 كائولن هاي مختلف بر حسب ميزان پينهول منتجه در لعاب، دسته بندي گرديدند.
همانگونه كه در شكل نشان داده شده است كائولن زدليتز كمترين ميزان پينهول را در لعاب ايجاد مي نمايد. براي بررسي علل اين مسئله سعي بر آن شد تا عوامل مولد پينهول در يكي ديگر از كائولن هاي مصرفي كارخانه (W.B.B) مورد بررسي قرار گيرد تا از اين طريق بتوان به علت تفاوت نقش كائولن ها در ايجاد پينهول پي برد. با بررسي هاي اوليه مشخص گرديد كه تركيب W.B.B با زدليتز بخصوص از نقطه نظر كانيهاي موجود و ناخالصي ها متفاوت است. بخصوص درصد ميكاي كائولن W.B.B بيشتر مي باشد. براي بررسي بيشتر آزمايشات زير صورت گرفت:
4-        بررسي اثر ناخالصي هاي كائولن W.B.B:
جهت بررسي دقيق تر كائولن W.B.B (كائولن مصرفي كارخانه) آزمايشاتي بر روي اين كائولن انجام گرفت.
اين آزمايشات شامل: 1- تلاش در جهت كاهش ميكاي موجود در كائولن. 2- جداكردن ناخالصي هاي موجود در كائولن مي باشد. جهت جدا كردن ميكا روشهاي مختلفي تست گرديد كه موثرترين روش استفاده از ريز ترين الك موجود و عبور دادن كائولن از اين توري بود (توريT100) در اين حالت دانه هاي بسيار ريز و ورقه اي و درخشان ميكا به همراه انواع ناخالصي هاي ديگر بر روي توري باقي مي ماند. منحني D.T.A از اين مواد نشانگر از وجود مقادير زيادي مواد آلي در بين ناخالصي ها بود كه خود ميتوانست تا حدودي منشا پينهول باشد اين مسئله با جمع آوري مقدار زيادي از اين  ناخالصي ها (حدود 2 گرم) بوسيله عبوردادن چند كيلو گرم كائولن W.B.B از توري و استفاده از آن در لعاب تائيد گرديد.
علاوه بر آن به منظور تحقيق از اثر مخرب ميكا در لعاب آزمايش ديگري ترتيب داده شد كه نتايج آن در شكل 4 آورده شده است. بايست توجه داشت كه اندازه دانه هاي ميكاي مصرفي در اين آزمايشات در مقايسه با ميكاي جداشده از كائولن W.B.B بزرگتر بود و لذا به شدت در ميزان پينهول تاثير گذاشته بود.
5-        اثر ضخامت لعاب اعمالي بر روي ميزان پينهول:
در اين آزمايش وزن هاي مختلفي از لعاب بر روي چندين بيسكوئيت بر روي خطوط لعاب توليد اعمال گرديد. همانطور كه در شكل 5 آورده شده نشان ميدهد كه كاهش ضخامت لعاب باعث افزايش ميزان پينهول مي گردد.
6-        اثر زمان نگهداري دوغاب:
آزمايشات مربوط به فاكتور فوق در چند مرحله انجام پذيرفت. در مرحله اول اين آزمايشات در خط توليد و با استفاده از يك همزن كنار خط لعاب صورت گرفت ولي بدليل شرايط تاثيرگذار در نتيجه آزمايشات و متاثر شدن ميزان پينهول از عواملي نظير شرايط مختلف پخت در روزهاي متفاوت و استفاده از بيسكوئيت هاي توليدي مربوط به روزهاي مختلف و نيز شرايط باند در طول مدت 9 روز انجام آزمايشات نتيجه گيري مفيدي حاصل نشد.
در سري آزمايشات بعدي بطور دقيق تر جزئيات وضعيت دوغاب و تغيير آن در اثر گذشت زمان بررسي گرديد. براي اين منظور بطور متوالي طي 15 روز تغييرات PH و نيز ميزان يونهاي Ca,Na,K موجود در دوغاب يك لعاب مرجع اندازه گيري و تعيين گرديد. نتايج حاصله به اين نكته اشاره دارد كه ميزان يونهاي  Na,Kبا گذشت زمان تغيير زيادي نمي كند، اما ميزان يون Ca  در دوغاب لعاب با افزايش زمان بيشتر مي شود و در همين راستا PH را نيز تحت تاثير قرار مي دهد. از طرفي يكسري آزمايشات ديگر نشان داد كه با باز بودن درب حوضچه هاي موجود در كنار خطوط لعاب باعث تشديد اين وضعيت شده چرا كه با تبخير آب ميزان نمكهاي موجود در آب افزايش مي يابد.
همانگونه كه در ابتدا گفته شد در برخي از خاكها ي مصرفي كارخانه مقادير زيادي مواد آلي به همراه پيريت مي باشد. براي خروج اينگونه مواد  و همچنين تجزيه و اكسيداسيون پيريت دو عامل مهم يعني زمان و اتمسفر اكسيدي نقش بسيار مهمي را ايفا مي كنند. براي بررسي نقش اين دو فاكتور آزمايشات شماره 8 و 8 انجام گرديد.
7-        بررسي اثر منحني پخت بيسكوئيت در ميزان پينهول لعاب:
در بررسي انجام شده بر روي تاثير شرايط پخت بسكوئيت و لعاب بر ميزان پينهول آزمايشاتي جهت بررسي شرايط پخت بيسكوئيت و اثر آن بر پين هول ترتيب داده شد. به اين منظور منحني پخت، مربوط به كوره هاي تونلي پخت بيسكوئيت خط توليد، طي محاسباتي در كوره الكتريكي قابل برنامه ريزي آزمايشگاه شبيه سازي گرديد. نتايج آزمايشات همانطور كه در شكل 6 مشخص شده است نشان ميدهد كه بيسكوئيتهاي پخته شده در كوره الكتريكي در مقايسه با بيسكوئيت هاي پخته شده در كوره هاي بيسكوئيت خط توليد (بيسكوئيت ها همگي مربوط به توليد يك پرس) با همان منحني پخت، پس از اعمال و پخت لعاب داراي پينهول كمتري بود كه نشان از تاثير شرايط محيطي پخت در خط توليد دارد. علاوه بر آن در آزمايشات بعدي ضمن تغيير منحني پخت عادي در كوره الكتريكي، ميزان زمان توقف بيسكوئيت ها در دو محدوده دمائي (600-400) و  (900-750) درجه سانتيگراد به دو برابر مدت زمان معمولي افزايش داده شد و نتايج نشان داد كه نمونه هاي پخته شده در اين شرايط در مقايسه با نمونه هاي پخته شده در شرايط عادي (هر دو سري در كوره الكتريكي) پس از اعمال لعاب و پخت داراي پينهول كمتري بودند (شكلهاي  6A,6B)اين خود نشان از عدم كارايي مناسب منطقه پيش پخت در كوره توليد مي باشد.
همانگونه كه گفته شد افزايش زمان در منطقه پيش پخت ميتواند فرصت كافي را براي اكسيداسيون مواد آلي و تجزيه پيريت و خروج به موقع گازها فراهم سازد كه اين امر خود در كاهش پينهول نقش مهمي دارد.
+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:27 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

مواردي در مورد روانسازها

مواردي در مورد روانسازها
در شركت هاي كاشي و سراميك بر اساس يك سري فاكتورها و عوامل روانساز را انتخاب مي كنند.
معيار هاي انتخاب روانسازها : 
 1-قيمت 2-اثر 3-پايداري 
calgon يا هگزا متا فسفات سديم اثر قويتري نسبت سيليكات سديم دارد اما دو عيب عدم پايداري و قيمت بالاتري نسبت به سيليكات سديم باعث استفاده كمتر آن در صنعت ميشود از جمله روانسازها به تركيبات (سيترات ، استات، كربنات، فسفات سديم ).
اگر بدنه اي با پلاستيسيته كم و ميزان محافظ كلو ئيدي كم داشته باشيم دفلوكو لانت اصلي سيليكات سديم است كه با هيدروليز ذرات كلوئيدي زياد بوجود مي آيد اگر بدنه با پلاستي سيته (بالكلي زياد بدنه)و ميزان محافظ كلوئيدي بالا داشته باشيم ديگر به ذرات كلوئيدي ناشي از سيليكات سديم نيازي نيست ومي توان از كربنات سديم استفاده كرد در عمل معمولاً نسبتي از كربنات سديم سيليكات سديم بكار مي برندبهترين نتيجه (كمترين ويسكوزيته )وقتي اتفاق مي افتد كه اول كربنات سديم و بعد سيليكات سديم استفاده شود و ويسكوزيته بالا وقتي است كه هردو روانساز با هم استفاده شوند . رقيق ترين دوغاب وقتي داريم كه نسبت كربنات كلسيم به سيليكات سديم 3به4 باشد(4/3).ولي اينهم متاثر از ماهيت كلوئيدهاي مختلف ,مقدار و اجزاي بدنه , ترتيب اضافه كردن روانساز ها است.
علّت صعود منحني روانسازي:
هر چه مقدار روانسازها بيشتر ميشود ويسكوزيته دو غاب كمتر ميشود به عبارتي ميتوان مقدار آب مصرفي دوغاب را براي رسيدن يك ويسكوزيته خاص كمتر است .تداخل ابر دو ذره باعث صعود منحني فوق ميشود .پتانسيل زتا ناشي از ذخيره بار است هرچه پتانسيل زتا بيشتر باشد دو غاب روانسازتراست.
روانسازي يا دفلوكوله ذرات غير رسي
در دوغاب هاي رسي با افزايش PH حالت رواني افزايش مي يابد حالت اسيدي باعث بسته شدن دو غاب ميشود .دوغاب هاي رسي حاوي MG وCA اگر اين مقدار زياد باشد حالت اسيدي به دوغاب مي دهد براي دوغابهاي اكسيدي قضيه فرق دارد به ماهيت ذرات .سطح ويژه انها و وجود ذرات كلوئيدي وPH بستگي دارد.
خواص رئولوژيكي بستگي به عوامل زير دارد:1-مينرالهاي موجود 2-توزيع اندازه ذره 3-سطح ويژه4-اصلاح كننده كلوئيدي 5-PH                                                                                                      
هر اكسيدي داراي PH خاصي است كه در ان سطح ذره مثبت يا منفي و يا خنثي ميشود سوسيانسيون مواد غير پلاستيك مثل اكسيدها و نيتراتها اغلب با اسيدها(عمدتاًHCL )دفلوكوله ميشود. روي سطح هر ذره غير اكسيدي يك لايه نازك از اكسيد همان ماده تشكيل ميشود براي Disperes (روان كردن –پخش كردن) در دوغاب كردن ذرات غير اكسيدي معمولاًبا تغيير phلايه سطحي اكسيدي را تحت تاثير قرار ميدهد
+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:25 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

نشريه سراميك و ساختمان در شماره بعدي خود كتاب جامع صنعت سراميك ايران را به همراه سالنامه 1390 منتشر

نشريه سراميك و ساختمان در شماره بعدي خود كتاب جامع صنعت سراميك ايران را به همراه سالنامه 1390 منتشر مي نمايد.

در این شماره لیست و مشخصات کامل تمامی شرکت های تولیدی کاشی و سرامیک،‌چینی بهداشتی، لعاب، رنگ و مواد اولیه، معادن، ماشین آلات و تجهیزات مرتبط با صنعت کاشی و سرامیک را منتشر می کند.

شما از همین امروز برای درج آگهی و مشخصات خود در این کتاب با ما تماس بگیرید:

تلفن تماس: 88884118


فیسبوک نشریه:


+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:23 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

اسپری درایر

(خشک کن های افشان یا پاشنده) :
امروزه در صنعت سرامیک ، خشک کن های افشان رایج ترین وسیله جهت تهیه پودر می باشد . این نوع خشک کن ها اگر چه از مدتها قبل در تولید بعضی ازمواد غذائی به عنوان مثال شیر خشک و قهوه بکار می رفتند ولی در صنعت سرامیک ، می توان گفت که هنوز دستگاههای نسبتا جدید بشمار می آیند .
بطور کاملا ساده و خلاصه ، در خشک کن های افشان دوغاب بدنه به وسیله پاشیده شدن و برخورد با گاز های داغ خشک شده و به پودر تبدیل می گردد .
این خشک کن ها اساسا از استوانه هائی از جنس فولاد ضد زنگ ساخته شده اند . قسمت پایین استوانه به یک مخروط ختم می شود . محل ورود دوغاب به داخل فضای استوانه می تواند در پایین قسمت مخروطی و یا در بالای خشک کن باشد عمل پاشیدن دوغاب معمولا به دو روش انجام می شود . در روش اول دوغاب به وسیله عبور از میان یک صفحه دوار ( با سرعت زیاد) در فضای خشک کن پاشیده می شود . در روش دوم (که صنایع سرامیک بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد ) پاشیده شدن دوغاب مستلزم عبور آن از وسط یک شیپوره است . حرارات مورد نیاز این خشک کن ها نیز معمولا از سوختن نفت و یا گاز تامین می شود . بدین صورت که گازهای حاصل از احتراق مستقیما وارد فضای خشک کن شده و با قطرات ریز دوغاب برخورد می نمایند . با این توضیحات بدیهی است که چنانچه عمل پاشیدن دوغاب ازاین به طرف بالا انجام می شود . زمان تماس گازهای داغ با قطرات ریز دوغاب افزایش خواهد یافت . ولی در هر صورت در خشک کن های افشان زمان تماس هوای داغ با قطرات دوغاب در مجموع بسیار کم است . دمای گازهای ورودی معمولا بین 75 تا 100 می باشد . بنا بر این با توجه به زمان بسیار کم برخورد مواد اولیه و گازهای داغ ، بدیهی است که تعادل حرارتی بین این دو برقرار نخواهد شد و این موضوع نهایتا بدین معنی است که درجه حرارت مواد اولیه کمتر از مقدار مذکور می باشد . با این همه و علی رغم زمان بسیار کم برخورد ، عمل تبخیر در خشک کن های افشان بسیار سریع است . به هرحال این موارد در مجموع باعث می گردند که پودر بدنه حاصل در معرض حرارت بیش از حد قرار نگیرد و این موضوع نیز به نوبه خود بدین معنی است که ادامه عمل تبخیر پودر ، به آن مفهومی که در مورد خشک کن های غلطکی اشاره شد ، در مورد خشک کن های افشان مصداق ندارد و بنا بر این در خشک کن های افشان امکان حصول به مقدار دقیق آب مورد نظر وجود خواهد داشت . این مورد یکی از مهمترین مزایای خشک کن های افشان در صنعت سرامیک است . علاوه بر این مورد ، سرامیک ها با دیدگاه خاص خود یک مزیت عمده دیگر را نیز در خشک کن های افشان مطرح می نمایند ، این مزیت شکل دانه ها و ذرات پودر حاصل از خشک کن های افشان است . بطور کلی ذرات پودر حاصل از خشک کن های افشان کروی می باشند . این شکل خاص باعث تسهیل در حرکت و غلطیدن ذرات پودر روی یکدیگر و در نتیجه شکل گیری بهترآنها در داخل قالب ( هنگام اعمال فشار ) می گردد. بدیهی است که چنانچه جهت تهیه پودر از روشها و یا خشک کن های نوع دیگر استفاده شود به هیچ وجه چنین سهولتی در حرکت ذرات و پخش آنها وجود نخواهد داشت . ضمنا در پایان باید اشاره گردد در خشک کن های افشان جهت باز یابی گرد و غبار مواد اولیه موجود در هوای خروجی معمولا از پایه های کیسه ای و با سیکلونها در مسیر خروج هوا استفاده می گردد.
تكنلوژي سراميكهاي ظريف

اجزای اصلی اسپری درایر

1 . حوضچه اولیه :این حوضچه اولین قسمت از این سیستم است در این حوضچه ذرات با مش 18 است . دوغاب در اینجا به مدت 24 ساعت می ماند اینکار باعث aging و یکنواختی بیشتر دوغاب برای اسپری درایر است.

2 .حوضچه ثانویه : این حوضچه پس از حوضچه اولیه قرار دارد و دوغاب پس از ورود به ان مورد لرزش قرار می گیرد . فرق این دو با هم در این است که حوضچه ثانویه دارای دو الک ویبره است که دوغاب از رویاین الک ها عبور می کند در ضمن مش ان الک ها 45 و 60 میکرون است .

3 . مخزن اصلی : این مخزن با ابعاد بزرگ پس از حوضچه ثانویه قرار دارد در داخل این مخزن افشانک هایی وجود دارد که دوغاب مورد نظر را به داخل مخزن اسپری می کند . همچنین در داخل این مخزن یک المت حلزونی شکل وجود دارد که گرمای مورد نیاز برای تبخیر اب و تبدیل دوغاب به ذرات گرانول را تامین می کند.

4 . نازل : این نازل با قطر مشخص جهت خروج پودر های گرانول حاصله از فرایند اسپری درایر از محیط مخزن اصلی می باشد . هر چه قطر این نازل بیشتر باشد ذرات حاصله درشت تر خواهند بود

پارامتر های موثر بر اسپری درایر

رطوبت : هر چه میزان اب داخل دوغاب بیشتر باشد پودر گرانوله حاصله ریزتر است . میزان رطوبت فراورده هایی که پرس می شوند باید بهینه باشد در واقع میزان کم رطوبت باعث ایجاد عیوبی در عمل پرس می شود در حالی که مقدار زیاد رطوبت باعث ایجاد مشکلاتی در تمیز کردن قالب پرس و خشک شدن مشکل می گردد.

ویسکوزیته: هرچه ویسکوزیته دوغاب مورد استفاده در اسپری درایر بیشتر باشد گرانروی بیشتر است در نتیجه سرعت خشک شدن دوغاب کاهش می یابد که نتیجه ان درشت تر شدن گرانول هاست.

ضخامت حلزونی: هر چه ضخامت حلزونی داخل مخزن بیشتر باشد قطر گرانول ها بیشتر است .

فشار پمپ: هر چه فشار پمپ داخل مخزن اصلی برای پاشش دوغاب به داخل مخزن بیشتر باشد قطر گرانول ها بیشتر است

+ نوشته شده در یکشنبه شانزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 19:22 توسط مهندس ایمان رستگار  | 
مطالب جدیدتر مطالب قدیمی‌تر