علم سرامیک

کاشی سرامیکی پوشش داده شده با واکس تصفیه شده با فناوری نانو

کاشی سرامیکی پوشش داده شده با واکس تصفیه شده با فناوری نانو

محصول جدید، 5 آگوست 2008

چین - شرکت بازرگانی فوشان دلفین یک کاشی سرامیکی دبل شارژ را ارائه نموده است که با واکس توسعه داده شده با استفاده از فناوری نانو پوشش داده شده است و برای دیوارها و کفهای محیطهای داخلی و خارجی مناسب است. این فرآورده آمیخته ای از فلداسپار، کوارتز و کائولن است و در برابر سایش، خمش و دمای بالا مقاوم است. اندازه های 40×40، 60×60 و 80×80 در رنگهای زرد و خاکستری روشن، عاجی، بژ، قهوه ای تیره و قرمز موجودند.

* توضیح: مشکل واکس های اعمال شده بر روی کاشی های پرسلانی، مقاومت اندک آنها در برابر سایش و دماهای بالاست. اعمال واکس به منظور افزایش مقاومت سطح کاشی در برابر عوامل لکه گذار و در واقع افزایش مقاومت در برابر لکه پذیری (stainability) می باشد.

* معرفی کوتاه شرکت بازرگانی فوشان دلفین: در سال 2003 و با مسئولیت محدود تاسیس شد و کاشی های شیشه ای، سینک های حمام و چهار دیواری دوش را نیز تولید می کند.

New Product

Ceramic tile coated with nanotechnology-refined wax

China (mainland) – Foshan Dolphin Trading Co. Ltd has released a double-loaded ceramic tile coated with wax developed using nanotechnology.

Suitable for indoor and outdoor walls and floors, the product comes in a blend of feldspar, quartz and kaolin. It is resistant to abrasion, bending and extreme temperature. Sizes 40x40, 60x60 and 80x80cm are available in light yellow and gray, ivory, beige, dark brown and red.

Price and payment terms are provided on inquiry. The minimum order is one TEU, deliverable within 20 days.

Foshan Dolphin was established in 2003. It also offers glass tiles, bathroom sinks and shower enclosures. OEM orders are accepted.

The company’s main export markets are the US, Europe and South Korea. Major clients include Home Depot and Lowe’s.

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 10:30 توسط مهندس ایمان رستگار |

پیشرفت شگرف صنعت کاشی

پیشرفت شگرف صنعت کاشی- از کاشیهای دو پخت تونلی با چرخه های پخت طولانی تا کاشی پرسلانی پخت سریع رولری- علاوه بر توسعه فناوریهای جدید تولید از تحول اساسی در فرمولاسیونهای انواع بدنه های کاشی و استفاده از مواد اولیه متناسب با اهداف طراحی بدنه نیز ناشی میشود.

پرس Alpha 1500-120 FH ساخت LAEIS.

دستگاه تعویض کننده سریع قالب پرس.

فناوریهای تولید امروزی مانند آسیاهای گلوله ای (بالمیل) پیوسته، خشک کنهای پاششی (اسپری درایر) با راندمان بالا، سامانه های پیشرفته تولید، ذخیره و اختلاط گرانول رنگی، دستگاههای تغذیه پرس، سامانه های ایجاد طرحهای رنگی در هنگام شکلدهی بدنه کاشی، خشک کنهای عمودی سریع، کوره های پخت پیشرفته با توزیع دما و اتمسفر کنترل شده، دستگاههای پرداخت (پولیش)، سامانه های نوین عیب یابی، درجه بندی و بسته بندی محصول نهائی باعث افزایش دوام و زیبائی و کاهش هزینه های تولید شده اند.

تصویری از یک آسیای گلوله ای (بالمیل) پیوسته. در این نوع آسیاها که بیشتر به شکل مخروط ناقص هستند، ورود مداوم مواد اولیه، آب و روانساز از یک سمت و خروج دوغاب بدنه از سمت دیگر باعث افزایش راندمان و سرعت تولید میشود.

در کاتالوگ این محصول آمده است:

شرکت SACMI عملکرد موفقش را با طراحی RKK که ماشینی گرمائی با دو طبقه است، تکرار کرد.این کوره، فضا، منابع و هزینه ها را بهینه میکند. به عبارت دیگر، دو کوره با یک کوره!

شمار فراوان کارخانه های تولید کاشی و کمبود منابع علمی و فنی معتبر و به روز (که به خوبی در این صنعت احساس میشود) و نیز اهمیت تبادل اطلاعات و تجربیات ارزشمند کارشناسان، تکنسینها و کارکنان شاغل در این صنعت از انگیزه های اصلی ایجاد این وبلاگ بودند.

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 10:13 توسط مهندس ایمان رستگار |

روند توليد چيني بهداشتي

روند توليد چيني بهداشتي

مواد اوليه مصرفي كائولن شركت WBB بال كلي شركت WBB فلدسپات ، سيپلس كربنات كلسيم ، اكسيد روي ، كائولن ، زنور ، كائولن SPV1 ، كربنات سديم ، كربنات باريم

خردايش و آماده‌سازي :

ابتدا مواد اوليه بوسيله سنگ شكن فكي و چكشي به حد ميلي‌متر مي‌رسد . سپس در بالميلهاي تعبيه شده در قسمت آماده‌سازي دانه‌بندي مواد تا رسيدن به مش 200 انجام مي‌گيرد . دوغاب اصلي در ميكسر با تركيب مواد خروجي از بالميل و مواد نرم شامل كائولن و بالكلي تكميل شده و پس از زماني حدود 4 ساعت كاملا يكنواخت حاصل مي‌شود با توجه به نقش زمان‌دهي توليد شده در اين مرحله حوزچه ويژه‌اي در نظر گرفته شده است كه ظرفيت آن حدود 60 مترمكعب بوده و امكان نگهداري دوغاب مصرفي 4 روز در آن وجود دارد كه اين امكان را به ما مي‌دهد كه مقدار لازم دوغاب در مخزن نگهداري شده و آماده ارسال به ريخته‌گري باشد .

ريخته‌گري

توليد بادو روش در بخش ريخته‌گري صورت مي‌گردد : 1- دستي 2-نيمه اتوماتيك

روش دستي : قالبهاي 4 چرخي بصورت قطعات متصل بر روي ميزهاي چوبي قرار گرفته و كليه مراحل ريخته‌گري بازكردن قالبها و نقل و انتقال بصورت دستي صورت مي‌گيرد . براي توليد محصولاتي پاخميده‌تر نظير توالت فرنگي از اين روش استفاده مي‌شود .

روش نيمه اتوماتيك : قالبهاي 4 چرخي بصورت سري بر روي يك ريل قرار گرفته و عمل ريخته‌گري و تخليه توسط لوله‌هاي متصل به قالب‌ها صورت مي‌گيرد .

سپس مراحل انتقال قطعه بوسيله دست انجام مي‌شود . از اين روش در توليد قطعات ساده مثل پايه و روشوئي استفاده مي‌شود .

لعاب زني

لعاب زني با دوش اسپري دوغاب لعاب بر روي محصول خام صورت مي‌گيرد دو دستگاه 5 كابينه لعاب زني همراه با 3 كابين روتوش امكانات اين مجموعه را تشكيل مي‌دهد كه بوسيله دو پمپ لعاب پاش BINKS با تجهيزات متعلقه از بهترين سيستم‌هاي لعاب پاش موجود در اين صنعت مي‌باشد .

پخت

محصولات لعاب خورده پس از اندك زماني با طي كردن فرآيند خشك كردن بر روي واگن‌هاي كوره بارگيري شده و بوسيله يك دستگاه كوره تونلي ساخت شركت Kerabedarfآلمان كه در طول آن 48 متر بوده و قابليت اعمال در 1400 درجه سانتيگراد را دارد در دماي 1185 درجه پخت مي‌شود .

سورت و بسته‌بندي

عمليات سورت و بسته‌بندي بر اساس استانداردهاي ملي ايران و استاندارد داخلي شركت انجام شده و محصولات كارخانه شامل روشوئي پايه و توالت شرقي بوسيله پلاستو فوم بسته‌بندي و توسط دستگاه شيرينگ مي‌شود توالت‌هاي فرنگ نيز در بسته‌بندي كارتن در اختيار مشتري قرار مي‌گيرد تجهيزات لازم براي نصب نيز شامل روليتها بوگير لاستيك تبديلي نيز در داخل بسته‌بنديهاي قرار مي‌گيرد .

روند توليد كاشي

روند توليد كاشي در شركت صنايع كاشي و سراميك سينا (سهامي عام) در 17 مرحله انجام مي‌گيرد كه در عين انجام اين مراحل ، واحدهاي جانبي مانند شابلون‌سازي ، طراحي ، آزمايشگاه و كنترل كيفي نيز در اين روند دخيل مي‌باشند .

17 مرحله فوق‌الذكر شامل سنگ‌شكن ، توزين ، آسياب مواد اوليه و تهيه دوغاب اوليه ، ذخيره‌سازي و هموژنيزاسيون دوغاب بدنه ، الك كردن دوغاب ، ذخيره‌سازي دوغاب در حوضچه اسپري دراير ذخيره گرانول ، انتقال و الك كردن گرانول ، فرم دهي ، خشك كردن افقي ، پخت بيسكوييت ، انتقال كاشي به خطوط لعاب ، لعاب‌سازي و لعاب‌زني ، انتقال كاشي به كوره پخت لعاب ، پخت لعاب و درجه‌بندي و بسته‌بندي مي‌باشند .

مرحله اول : سنگ شكن

با توجه به اين كه اندازه دانه‌بندي خاك مواد اوليه مورد نياز طبق فرمولاسيون ارائه شده توسط آزمايشگاه ماكزيمم بايد 3 ميلي متر باشد . لذا خاك مواد اوليه قبل از ورود به كارخانه توسط سنگ شكن به دانه‌بندي مورد نظر تبديل شده و سپس به كارخانه حمل مي‌گردد .

مرحله دوم : توزين

خاكهاي مواد اوليه مطابق با فرمولاسيون ، توسط لودر به 2 دستگاه باكس فيدر 10 تن و 20 تن منتقل مي‌شوند تا عمل توزين توسط اين دو دستگاه ، منطبق با اوزان خواسته شده در فرمولاسيون انجام پذيرد .

مرحله سوم : آسياب مواد اوليه و تهيه دوغاب بدنه

خاكهاي توزين شده از باكس فيدر به 10 عدد بالميل 34000 ليتري منتقل مي‌شوند تا با رعايت نسبت اختلاط در فرمولاسيون ، خاكها با آب مخلوط شده و دوغاب حاصل توسط چرخش بالميل به دانسيته خواسته شده در فرمولاسيون برسد .

مرحله چهارم : ذخيره سازي و هموژنيزاسيون دوغاب بدنه

دوغاب بدنه پس از حصول اطمينان از تطابق دانسيته آن با خواسته‌هاي آزمايشگاه به مخازن زيرزميني ذخيره دوغاب بدنه منتقل مي‌شود تا ضمن ذخيره‌سازي ، دوغاب توسط همزنهاي مخازن هموژنيزه شود .

مرحله پنجم : الك كردن دوغاب

دوغاب هموژنيزه به منظور زبره گيري ، از چهار دستگاه الك ويبره عبور داده شده و به حوضچه‌هاي اسپري دراير منتقل مي‌شوند .

مرحله ششم : ذخيره‌سازي دوغاب در حوضچه‌هاي اسپري دراير

دوغاب الك شده به منظور انتقال به اسپري دراير در حوضچه‌هاي اسپري دراير نگهداري مي‌شوند تا ضمن حفظ هموژنيزاسيون توسط همزنهاي دوغاب ، جهت پمپاژ به اسپري دراير آماده باشند .

مرحله هفتم : اسپري دراير

دوغاب آماده شده توسط 3 عدد پمپ پيستوني سراميكي هيدروليكي به ظرفيت ۱۳۰۰۰ ليتر بر ساعت به دستگاه اسپري دراير با قدرت تبخير ۸۰۰۰ ليتر بر ساعت در ارتفاع 19 متر پمپاژ مي‌شوند تا دوغاب توسط حداكثر 40 نازل به درون دستگاه اسپري شده و با توان حرارتي ۷۰۰۰۰۰۰ كيلو كالري بر ساعت تبديل به گرانولي با %5 رطوبت مي‌شوند .

مرحله هشتم : ذخيره گرانول

گرانول حاصل توسط نوار نقاله و الواتر به هفت سيلوي ذخيره گرانول به ظرفيت هر كدام 120 تن انتقال مي‌بايد .

مرحله نهم : انتقال و الك كردن گرانول

گرانول ذخيره شده توسط الواتر و نوار نقاله پس از عبور از الكهاي تعبيه شده به شوتهاي پرس منتقل مي‌شود .

مرحله دهم : فرم دهي

گرانول الك شده به منظور فرم گيري گرانول به ايعاد و استحكام مورد نظر آزمايشگاه به 6 دستگاه پرس هيدروليك 980 تن منتقل مي‌شوند كه 2 دستگاه آن همواره به صورت رزرو جهت تسهيل و تسريع در عمليات تعويض قالب و نگهداري و تعميرات مورد استفاده قرار مي‌گيرد .

مرحله يازدهم : خشك كن افقي

گرانول فرم گرفته كه اصطلاحا بيسكوييت خام ناميده مي‌شود توسط نوار نقاله به 2 دستگاه خشك كن افقي 2 طبقه رولري به طول هر كدام 8/16 متر با توان حرارتي 000 800 كيلو كالري بر ساعت منتقل مي‌شوند تا با دماي كار حدود 300 درجه سانتيگراد طبق فرمولاسيون خشك شوند .

مرحله دوازدهم : پخت بيسكوييت

بيسكوييت‌هاي خشك شده بلافاصله پس از خروج از خشك كن‌هاي افقي به 2 دستگاه كوره بيسكوييت 2 طبقه رولري به طول هر كدام 8/79 متر و عرض 07/2 متر با توان انتقال حرارتي 520 كبلو كالري بر كيلوگرم و ماكزيمم دماي 1350 درجه سانتيگراد وارد مي‌شوند تا با دماي كار حدود 140 1 درجه سانتيگراد و سيكل پخت حدود 50 دقيقه بر حسب فرمولاسيون داده شده پخته شوند .

مرحله سيزدهم : انتقال كاشي به خطوط لعاب

بيسكوييت‌هاي پخته شده پس از خروج از كوره به وسيله دستگاه‌هاي آنلودينگ از روي نوار نقاله به واگنهاي رولري با ظرفيت حدود 80 متر مربع منتقل مي‌شوند تا توسط دستگاه كاملا اتوماتيك ترنسفر كار به خطوط پوشر هيدروليكي (انتقال واگن) انتقال يابند تا خطوط پوشرواگنهاي پر را به ابتداي خطوط لعاب هدايت كند .

مرحله چهاردهم : لعاب سازي و لعاب زني

لعاب وانگوب در واحدي به نام واحد لعاب سازي تهيه مي‌شوند . مواد اوليه لعاب و همچنين انگوب طبق فرمولاسيون در بالميل جداگانه‌اي با رعايت نسبت اختلاط با آب در 5 بالميل 5000 ليتري و 4 بالميل 2000 ليتري و پس از حصول اطمينان از تطابق دانسيته آنها با فرمولاسيون ، به 20 مخزن فلزي مجهز به همزن منتقل مي‌شوند تا در زمان مناسب به خطوط لعاب منتقل شوند . لازم به ذكر است رنگ مورد نظر طبق فرمولاسيون در بالميل 500 ليتري و 2 دستگاه ريفاينر در اين واحد تهيه مي‌شوند . لعاب ساخته شده از مخازن ميكسردار كه اصطلاحا بلانجر ناميده مي‌شوند . توسط پمپهاي ديافراگمي 2 به شش خط لعاب به طول هر كدام حدود 80 متر و هر يك مجهز به دستگاه تست فشاري ، بغل‌ساب بيسكوئيت ، دستگاه دوبل ديسك جهت پاشش‌انگوب يا لعاب روي سطح كاشي ، دستگاه آبشار بل جهت ريزش لعاب به روي سطح كاشي ، دستگاه پاشش چسب ، دستگاه ذخيره عمودي كاشي ، 3 دستگاه چاپ سيلك با كانوايربلت و دو دستگاه چاپ روتري منتقل مي‌شوند .

بيسكوئيت‌هاي پخته شده پس از عبور از خطوط لعاب ، داراي لعاب ، طرح و رنگ مورد نظر مي‌شوند و توسط 6 دستگاه لودينگ به واگنهاي رولري شارژ مي‌شوند .

مرحله پانزدهم : انتقال كاشي به كوره‌هاي لعاب

واگنهاي پرشده از بيسكوئيت‌هاي لعاب‌خورده توسط دستگاه ترنسفركار به خطوط پوشر حد فاصل خطوط لعاب و كوره‌هاي لعاب انتقال مي‌يابند تا توسط اين دستگاه واگنها به ابتداي كوره‌هاي لعاب هدايت شوند .

مرحله شانزدهم : پخت لعاب

بيسكوئيت‌هاي لعاب‌خورده توسط 4 دستگاه آنلودينگ از واگنها به روي كانوايرهاي منتهي به 2 دستگاه كوره لعاب رولري 2 طبقه به طول هر كدام 6/75 متر و عرض 07/2 متر با توان انتقال حرارتي 320 كيلوكالري بر كيلوگرم و ماكزيمم دماي 1350 درجه سانتي‌گراد منتقل مي‌شوند تا در كوره‌ها با دماي كار حدود 1050 درجه سانتيگراد سيكل پخت حدود 50 دقيقه طبق فرمولاسيون پخته شوند .

مرحله هفدهم : درجه‌بندي و بسته‌بندي

كاشي‌هاي پخته‌شده توسط كانواير از كوره‌هاي لعاب به دو دستگاه سورت و بسته‌بندي چشمي و مكانيزه كامپيوتري با قابليت درجه‌بندي با رنجهاي متعدد و 3 كاناله منتقل شده كه پس از درجه‌بندي و بسته‌بندي ، كارتن‌هاي حاوي كاشي سورت شده ، توسط دستگاه شيرينگ ، شيرينگ مي‌شود و آماده بارگيري به انبار محصول مي‌گردند .

منبع : سایت سینا کاشی

+ نوشته شده در چهارشنبه نوزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:37 توسط مهندس ایمان رستگار |

روند توليد چيني بهداشتي

روند توليد چيني بهداشتي

خردايش و آماده‌سازي :

ريخته‌گري

توليد بادو روش در بخش ريخته‌گري صورت مي‌گردد : 1- دستي 2-نيمه اتوماتيك

لعاب زني

پخت

سورت و بسته‌بندي

روند توليد كاشي

مرحله اول : سنگ شكن

مرحله دوم : توزين

مرحله سوم : آسياب مواد اوليه و تهيه دوغاب بدنه

مرحله چهارم : ذخيره سازي و هموژنيزاسيون دوغاب بدنه

مرحله پنجم : الك كردن دوغاب

مرحله ششم : ذخيره‌سازي دوغاب در حوضچه‌هاي اسپري دراير

مرحله هفتم : اسپري دراير

مرحله هشتم : ذخيره گرانول

گرانول حاصل توسط نوار نقاله و الواتر به هفت سيلوي ذخيره گرانول به ظرفيت هر كدام 120 تن انتقال مي‌بايد .

مرحله نهم : انتقال و الك كردن گرانول

گرانول ذخيره شده توسط الواتر و نوار نقاله پس از عبور از الكهاي تعبيه شده به شوتهاي پرس منتقل مي‌شود .

مرحله دهم : فرم دهي

مرحله يازدهم : خشك كن افقي

مرحله دوازدهم : پخت بيسكوييت

مرحله سيزدهم : انتقال كاشي به خطوط لعاب

مرحله چهاردهم : لعاب سازي و لعاب زني

مرحله پانزدهم : انتقال كاشي به كوره‌هاي لعاب

مرحله شانزدهم : پخت لعاب

مرحله هفدهم : درجه‌بندي و بسته‌بندي

منبع : سایت سینا کاشی

+ نوشته شده در چهارشنبه نوزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:37 توسط مهندس ایمان رستگار |

روش های ساخت آجر های شاموتی

روش های ساخت آجر های شاموتی

روش ساخت	رس %	رطوبت %	انقباض خطی %	دقت ابعادی	شكل دادن
شكل دادن به نورت استفاده شده	50-35	16-12	8-6	متوسط	پرس مجدد ،پرس اکستروژن با شكل دادن دستی
شكل دادن نیمه خشک	30-20	6-2	3-0	خوب	پرس با فشار زیاد
شكل دادن خشک	15-5	5-3	1-0	عالی	پرس بافشار زیاد،لرزش ، کوبیدن
ریخته گری دو غابی	50-20	20-10	3-0	متوسط تا خوب	قالب گچی

رس های چين و آمريكا نیز اغلب مورد استفاده قرار می گیرند . رس ها ،کا نی های رسوبی هستند که از ذرات ریز (کمتر m 2 )کریستالی سيليكات های آلمینیوم آبدار با ساختار لایه ای تشكيل شده اند . اصلیترین مینرال های رسی عبارتند از : کائولینیت ،فایر کلی ،هالو یزیت با فرمول کلی 2H2O و 2 SiO 2 و Al2O3 یا هالویزیت با

4 H2O.

گروه کا ئو لن شبکه کريستالي دو لایه ای دارد . مینرال های گروه مونت موری لو نیت و ایلیت شبکه کریستالی سه لایه ای دارد که هر دو فر مول 4H2O و 4 SiO2 و Al2O3 دارند . گر چه آنها به وسیله وجود یون های مختلفی در درون شبکه کریستالی از هم تفکیک می گردند . مینرال های دیگر نظیر پیریت ، کلیست، یا سیدریت می توانند علاوه بر کوارتز در رس ها وجود داشته باشند و در بعضی حا لات اجزا کربنی نیز در آنها وجود پلاستی سیته رس ها حین اختلاط با آب و قابلیت شكل دادن به آنها مهم ترین خاصیت رس ها در تکنو لو ژی ساخت آجر های شاموتی است . پلاستی سیته بر اساس ایجاد لایه نازکی از مایع بر روی ذرات رس حاصل می شود . این مایع اتصال بین ذرات رس را سست می کند و به این تر تیب رس قادر است تحت فشار شکل گیرد . مینرال های کائو لن آب کریستالی خود را در دمای C600-500 از دست می دهد و يك فاز واسط تحت عنوان متا کا ئو لن با نظم کم دانه تشكيل می شود . در دمای C925شبکه کا ئو لن کا ملا" فرو می ریزد . در دمای C 950واکنش 3 AL2 O و2 SiO برای تشكيل مولایت شروع می شود . در بالای C 1100فقط مویلایت ، کریستو بالیت و فاز مذاب وجود دارد . رس ها در طول خشک شدن و پخت انقباض بسیار شدیدی پیدا می کنند که برای پخت آجر های شاموتی با دقت ابعادی مناسب و پایدار از نظر حجم . پیش از پخت بخشی از رس ضرورت پیدا می کند به عبارت دیگر باید شاموت تشكيل شود . شاموت ها در کوره های قائم (Shaft kiln ) . کوره های گرد (Round kiln ) . کوره های تونلی و کوره های دوار در دمای C 1200تا 1500پخته می شوند . ساخت آجرهای شاموتی با خرد کردن و دانه بندی شاموت شروع می شود . سپس با يك رس مخلوط می شود و به آن آب افزوده می شود و قابلیت شكل گیری پیدا می کند . میزان رس و آب افزوده شده متفاوت است و به شكل دهی بستگی دارد که در زیر تشریح شده است :

بسته به میزان رس و آب . پروسه های خشک کردن ویژه ای مورد نیاز هستند . فرآیند پخت معمولا" در کوره های تونلی در محدوده دمایی بین C 1250و1500 انجام می شود . شکل های ویژه معمولا" در کوره های جداگانه پخت می شوند .آجرهای پخته شده بسته به روش شکل دهی نوسانات مشخصی در ابعادشان دارند و باد کردگی و تاب برداشتگی پیدا می کنند . این عیوب با کم شدن مقدار رس کمتر خواهد شد .از آن جایی که بعد از پخت در آجر های شا موتی فاز مولایت ، کریستو بالیت ، و فاز شیشه ای به وجود می آید ، این فازها تعیین کننده خواص آجرهای شاموتی می باشند . ترکیب مینرالی بعد از پخت هنوز حالت تعادلی فازی را به دست نیاورده است . حالت تعادلی فقط در طول کار کرد آجر شاموتی در مقابل حرارت ایجاد می گردد .

میزان مولایت با افزایش دما و زمان مقدار کمی تغییر می کند . میزان کریستو بالیت و کوارتز بسته به میزان مواد گداز آور کاهش پیدا می کند و در بالای C 1400 تا 1500نمی توان اثری از آنها یافت . در نتیجه در آجرهای شاموتی در دما های بالا فقط فاز مولایت و يك فاز شیشه ای ویسکوز وجود دارد که علاوه بر SiO2 کمی 3 Al2 O اغلب شامل قلیایی ها و گدازآورهای دیگر می باشد . کریستو بالیت می تواند در طول سرد کردن در آجر هایی که میزان مواد گداز آور کم دارند دو باره کریستا لیزه شود . وقتی آجر شاموتی برای مدت زمان طولانی در حال استفاده باشد تری دیمیت می تواند تشكيل شود . میزان فاز شیشه ای بعد از پخت در C 1400برای مواد اولیه حاوی گداز آور زیاد تقریبا" 40% است . این درصد برای آجرهای سیلیسی که میزان زیادی فلاکس دارند بیشتر نیز نمود .

نوع محصولات	AL2 O3 %	SiO2 %	Fe2 O3 %	دانسیته ظاهری	تخلخل باز VOL%	استحکام فشاری سرد Nintm
A 40 t	45-40	55-50	2-1	30/2-20/2	18-15	70-40
A 35 t	40-35	60-55	25-12	22/2-10/2	19-16	50-30
A 30 t	35-30	64-59	3-7/1	20/2-05/2	19-15	50-30
A 25 t	30-20	75-64	3-6/1	17/2-05/2	18-1	90-35
A 40 h	45-40	55-50	25-13	23/2-10/2	21-17	45-25
A 35 h	40-35	60-55	25-6/1	18/2-05/2	20-17	40-25
A 30 h	35-30	64-59	4- 7/1	15/2- 05/2	20-16	45-25
A 24 h	30-20	75-64	3-6/1	17/2- 05/2	19-14	70-30
نوعE din1089 T2		65<	25>	2<	25>	30<
آجرهای شاموتی سیسیلی ویژه	28-20		2>	2 <	23>	30<

اگر میزان قلیایی ها و مواد گداز آور در مواد اولیه کم باشد میزان فاز شیشه ای در آجرهای شاموتی حاوی 40% Al2 O3 می تواند تا 20% کاهش پیدا کند . مولایت تقریبا" 55% و کریستو بالیت 25-20 % می باشد . میزان فاز شیشه ای و ترکیب شیمیایی آن و نیزنحوه تشكيل مو لایت رفتار نرم شو ندگی آجرهای شاموتی را تعيين می کند . فاز شیشه ای در نتیجه میزان قلیایی های آن و بقیه مواد گداز آور در دمای حدود

C 1000 نرم می شوند . به طوری که محدوده نرم شوندگی آن به علت بالا بودن ویسکوزیته فاز شیشه ای بزرگ می باشد . در نتیجه فاز شیشه ای به طور قابل ملاحظه ای روی خواص دیر گدازی تحت بار ،خزش و استحکام فشاری گرم اثر می گذارد و تعیین کننده دمای کار کرد آجرهای شاموتی می باشد .

آجرهای شاموتی بر عکس آجرهای سیسیلی وقتی که مورد حمله سر باره و مذاب قرار می گیرند فقط مناطق واکنشی کوچکی تشكيل می دهند . خوردگی در این آجرها عمدتا" به خاطر حل شدن آن ها در مذاب حمله کننده روی می دهد . مقدار SiO2 در آجرهای شاموتی بر رفتار خوردگی آنها در مقابل بخار قلیایی ها اثر می گذارد . اگر میزان SiO2 زیاد باشد مقاومت در برابر قلیایی ها بهتر می شود (آجر تمایل کمتری به ترکیدن تحت تاثیر قلیایی ها دارد ) و پایداری در مقابل اسیدها بهبود می یابد . در اتمسفرها ی احیایی مثل منو اکسید کربن رفتار انواع مختلف آجرهای شاموتی تحت تاثیر مقدار Fe2 O3 است . اگر آهن اکسیدی در آجر شا موتی موجود باشد به عنوان کاتالیزور برای تجزیه منو اکسید کربن عمل می کند . بر طبق فر مول بود وارد (Boudouard ) در محدوده دمایی بین 400 و C 600 این کربن در ساختار آجر رسوب می کند و افزایش حجم حاصله باعث می شود که ساختار شكننده شود . با مقادیر Fe2 O3 (کمتر از 5/1 % )و دمای پخت بالا تر از C 1450می توان از این واکنش جلو گیری کرد . پخت در دمای بالا تر موجب رسوب آهن موجود در آجر در درون شبکه سيليكاتي میگردد. تنش های وارده بر آجرهای شاموتی اغلب متفاوت است برای کاربردهای خاص آجرهای شاموتی در انواعی ساخته می شوند که خواصی مناسب با کار برد مربوط داشته باشند . آجرهای شاموتی در صنایع گوناگون مورد استفاده قرار می گیرند .

مهم ترین کاربردهای آجرهای شاموتی عبارتند از :

- دیواره داخلی کوره - کوره بلند آهن و دستگاه دمش آن

- ریخته گری فولاد - کوره های صنایع فلزات غیر آهنی

- کوره های کک پزی و گاز سوز - صنعت سیمان

- صنعت شیشه مانند بلو ک های کف تانک قلع در روش فلوت .

انواع	SK C	DE TO3 C	DEF T C	انبساط حرارتی C%1000		WLF C 1000 W/mk		TWB سرمایش سریع با آب
A 40 t	1760- 1730	1450 -1380		60/0		4/1		35-30
A 35 t	1730	1360		55/0		4/1		20-15
A 30 t	1680	1340		55/0		4/1		20-15
A 25 t	1580	1260		50/0		4/1		15-5
A 40 h		1330		60/0	2/1		35-20
A 35 h		1290		55/0		4/1		25-15
A 30 h		1260		55/0		4/1		20-15
A 25 h		1230		50/0		4/1		15-10
انواع E (Din1089 ( T2	1580		1250<	6/0
آجرهای شا موتی سیلیسی ویژه	1540<		1180<	6/0

SK= دمای مخروط زگر(دیر گدازی ) DE= دیر گدازی تحت بار(تفاضلی)

=DFB دیر گدازی تحت بار TWB = مقومت در برابر شوک حرارتی

WLF =هدایت حرارتی

+ نوشته شده در چهارشنبه نوزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:36 توسط مهندس ایمان رستگار |

کاشی هفت رنگ

کاشیکاری یکی از روشهای دلپذیر تزئین معماری در تمام سرزمینهای اسلامی است. تحول و توسعه کاشی ها از عناصر خارجی کوچک رنگی در نماهای آجری آغاز و به پوشش کامل بنا در آثار تاریخی قرون هشتم و نهم هجری انجامید. در سرزمینهای غرب جهان اسلام که بناها اساسا سنگی بود، کاشی های درخشان رنگارنگ بر روی دیوارهای سنگی خاکستری ساختمانهای قرن دهم و یازدهم ترکیه، تأثیری کاملا متفاوت اما همگون و پر احساس ایجاد می کردند.
جز مهم کاشی، لعاب است. لعاب سطحی شیشه مانند است که دو عملکرد دارد: تزیینی و کاربردی. کاشی های لعاب دار نه تنها باعث غنای سطح معماری مزین به کاشی می شوند بلکه به عنوان عایق دیوارهای ساختمان در برابر رطوبت و آب، عمل می کنند.
تا دو قرن پس از ظهور اسلام در منطقه بین النهرین شاهدی بر رواج صنعت کاشیکاری نداریم و تنها در این زمان یعنی اواسط قرن سوم هجری، هنر کاشیکاری احیا شده و رونقی مجدد یافت. در حفاری های شهر سامرا، پایتخت عباسیان، بین سالهای 836 تا 883 میلادی بخشی از یک کاشی چهارگوش چندرنگ لعابدار که طرحی از یک پرنده را در بر داشته به دست آمده است. از جمله کاشی هایی که توسط سفالگران شهر سامرا تولید و به کشور تونس صادر می شد، می توان به تعداد صد و پنجاه کاشی چهارگوش چند رنگ و لعابدار اشاره کرد که هنوز در اطراف بالاترین قسمت محراب مسجد جامع قیروان قابل مشاهده اند. احتمالا بغداد، بصره و کوفه مراکز تولید محصولات سفالی در دوران عباسی بوده اند. صنعت سفالگری عراق در دهه پایانی قرن سوم هجری رو به افول گذاشت و تقلید از تولیدات وابسته به پایتخت در بخش های زیادی از امپراتوری اسلامی مانند راقه در سوریه شمالی و نیشابور در شرق ایران ادامه یافت. در همین دوران، یک مرکز مهم ساخت کاشی های لعابی در زمان خلفای فاطمی در فسطاط مصر تأسیس گردید

نخستین نشانه های کاشیکاری بر سطوح معماری، به حدود سال 450 ه.ق باز می گردد که نمونه ای از آن بر مناره مسجد جامع دمشق به چشم می خورد. سطح این مناره با تزئینات هندسی و استفاده از تکنیک آجرکاری پوشش یافته، ولی محدوده کتیبه ای آن با استفاده از کاشیهای فیروزه ای لعابدار تزئین گردیده است.
شبستان گنبد دار مسجد جامع قزوین( 509 ه.ق) شامل حاشیه ای تزئینی از کاشیهای فیروزه ای رنگ کوچک می باشد و از نخستین موارد شناخته شده ای است که استفاده از کاشی در تزئینات داخلی بنا را در ایران اسلامی به نمایش می گذارد. در قرن ششم هجری، کاشیهایی یا لعابهای فیروزه ای و لاجوردی با محبوبیتی روزافزون رو به رو گردیده و به صورت گسترده در کنار آجرهای بدون لعاب به کار گرفته شدند

تا اوایل قرن هفتم هجری، ماده مورد استفاده برای ساخت کاشی ها گل بود اما در قرن ششم هجری، یک ماده دست ساز که به عنوان خمیر سنگ یا خمیر چینی مشهور است، معمول گردید و در مصر و سوریه و ایران مورد استفاده قرار گرفت

در دوره حکومت سلجوقیان و در دوره ای پیش از آغاز قرن هفتم هجری، تولید کاشی توسعه خیره کننده ای یافت. مرکز اصلی تولید، شهر کاشان بود. تعداد بسیار زیادی از گونه های مختلف کاشی چه از نظر فرم و چه از نظر تکنیک ساخت، در این شهر تولید می شد. اشکالی همچون ستاره های هشت گوش و شش گوش، چلیپا وشش ضلعی برای شکیل نمودن ازاره های درون ساختمانها با یکدیگر ترکیب می شدند. از کاشیهای لوحه مانند در فرمهای مربع یا مستطیل شکل و به صورت حاشیه و کتیبه در قسمت بالایی قاب ازاره ها استفاده می شد. قالبریزی برخی از کاشی ها به صورت برجسته انجام می شد در حالی که برخی دیگر مسطح بوده و تنها با رنگ تزئین می شدند. در این دوران ازسه تکنیک لعاب تک رنگ، رنگ آمیزی مینائی بر روی لعاب و ...

+ نوشته شده در چهارشنبه نوزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:26 توسط مهندس ایمان رستگار |

شناخت فرآیند تولید کاشی

شناخت فرآیند تولید کاشی

فرآیند تولید کاشی عبارت است از: ابتدا انجام عملیات سایش که توسط دو سنگشکن فکی و چکشی انجام میشود این مواد پس از رسیدن به قطر مورد نظر در انبار ماهیانه و به تفکیک ذخیره میشوند. سپس با درصد وزنی خاصی که فرمول بدنه مشخص میکند توزین شده و به سیلوی بالمیل فرستاده میشوند بعد از این مرحله مواد جهت دوغاب سازی همراه با مقدار کافی آب و چسب و روانساز در بالمیل بارگیری شده و به همراه گلولههای موجود در بالمیل چرخانده میشوند تا در اثر برخوردهای حاصل، مواد اولیه سائیده شده و بصورت دوغاب درآید. سایش وقتی متوقف میشود که زبری دوغاب از مقدار مشخصی کمتر شده باشد.

پس از آن دوغاب در حوضچههای ماند تخلیه میگردد. تخلیۀ یک حوضچه، زمانی آغاز میگردد که حداقل 24 ساعت از آخرین تخلیه بالمیل در آن گذشته باشد. پس از زمان ماند، دوغاب توسط پمپهای دیافراگرامی به تانک ساعتی و از آنجا توسط پمپهای رفت و برگشتی با فشار بالا به خشککن پاششی پمپ میشود. گرانول خروجی از خشککن پاششی جهت یکنواخت شدن رطوبت به سیلو جهت ماند و سپس به قسمت پرس منتقل شده و در این قسمت تبدیل به بدنه کاشی یا بیسکوئیت خام میشود. سپس توسط واگن به سالن انتظار رفته و مقداری از رطوبت خود را از دست میدهد. بیسکوئیت خام پس از سالن انتظار، وارد کورۀ خشککن شده که در این کوره رطوبت بیسکوئیت گرفته شده و وارد کورۀ تونلی میشود. وظیفۀ کورۀ تونلی پخت بیسکوئیت خام خشکشده و تبدیل آن به بدنۀ کاشی است. بیسکوئیت پخته شده پس از کورۀ تونلی به سالن انتظار رفته و پس از خنک شدن، جهت لعاب، رنگ و طرح مطلوب به باند لعاب رفته و سپس جهت پخت لعاب به کورۀ رولری میرود. در انتهای کورۀ رولری درجهبندی کاشیها بر اساس کیفیت، رنگ، وجود ترک انجام گرفته و بسته بندی آنها انجام میگیرد.

مدیریت بار

جهت انجام مدیریت بار در کارخانۀ کاشی طوس نیاز به جمع آوری و اندازهگیری مصرف انرژی الکتریکی در بخشهای مختلف کارخانه بوده است. هدف از جمع آوری این اطلاعات، ایجاد پایگاه دادهای جهت تأمین نیازهای اطلاعاتی در زمینه شناخت وضع موجود،

شناسائی نحوۀ مصرف، تعیین وضعیت مصرف برق ورودی و بدست آوردن پتانسیلهای ایجاد تغییرات منجر به کاهش هزینه در شبکۀ مصرفی کارخانه بوده است. بدلیل سیاستهای کارخانه جهت اجرای طرح توسعه و مشکلات خرید دیماند، کارخانه حاضر به ایجاد تغییر در شرایط دیماند خود نبوده و تعیین دیماند مناسب از برنامۀ کاری گروه ممیزی انرژی حذف شد. پس از اندازهگیری از برق ورودی بمدت طولانی و اندازهگیری پارامترهای مختلف برقی و بررسی نتایج همچنان که در نمودار شمارۀ 1 مشاهده میشود چنین ارزیابی شد که مصرف برق در کارخانه بصورت میباشد.

در چنین حالتی به طور معمول تعویض کنتور دوتعرفهای و سهتعرفهای ( Randomize) اتفاقی تغییری در هزینه نخواهد داشت و بهای قبض مصرفی بین 1 تا 2 درصد کم یا زیاد خواهد شد. ولی با اجرای یک برنامۀ صحیح و خارج کردن مصارف عمده از ساعات پیک، نصب یک کنتور سهتعرفهای اثر گذاری بسیار زیادی نسبت به کنتور دوتعرفهای خواهد داشت. بنابراین قرار بر آن شد که کنتور دوتعرفهای موجود در کارخانه پس از ارائه برنامۀ مدیریت بار توسط کارشناسان شرکت مبنا و تأیید مدیریت کارخانه با کنتور سهتعرفهای جایگزین شود. سپس اندازهگیری از نقاط مختلف کارخانه جهت تعیین مصرف کنندههای مهم برقی و کیفیت مصرف آنها آغاز گردید.

+ نوشته شده در چهارشنبه نوزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:24 توسط مهندس ایمان رستگار |

فرآیندهای خردایش (سنگ‌شکن‌ها):

فرآیندهای خردایش (سنگ‌شکن‌ها):

با توجه به اینکه در نظر داریم بیشترین بازده را از بالمیل در فرآیند سایش بگیریم، نباید اندازه مواد اولیه ورودی بالمیل از میزان خاصی تجاوز کند. بنابراین باید مواد اولیه را ابتدا توسط فرآیندهای پیش سایش به اندازه مناسب (که این اندازه با توجه به نوع بالمیل و نوع محصولات ورودی و اندازه محصولات خروجی متفاوت خواهد بود.) برسانیم. تجهیزاتی که در فرآیندهای خردایش مورد استفاده قرار می‌گیرند سنگ‌شکن‌ها هستند، که دارای انواع گوناگون هستند. با توجه به این که تمرکز اصلی این پروژه آسیاها و بالاخص بالمیل می‌باشد، در زیر به معرفی اجمالی سنگ‌شکن‌ها می‌پردازیم. هدف از ارائه این بخش انتخاب صحیح سنگ‌شکن‌ها برای مواد و کاربردهای مختلف می‌باشد، تا در طراحی خطوط سایش با انتخاب مناسب‌ترین سنگ‌شکن راندمان خردایش و سایش مواد را به حداکثر برسانیم:

1-1-1 سنگ‌شکن فکی[1]:

این نوع سنگ‌شکن‌ها برای مرحله اول خردایش طراحی شده اند. سنگ‌شکن فکی از یک فک ثابت و یک فک متحرک تشکیل شده است. حرکت فک متحرک از طریق یک شافت خارج از مرکز که توسط تسمه و پولی به موتور متصل است تامین می‌شود. با حرکت فک مواد تحت تاثیر نیروی فشاری ( و گاه ضربه‌ای یا برشی) قرار می‌گیرند و خرد می‌شوند. فاصله بین دو فک در قسمت فوقانی را دهانه و فاصله بین دو فک در قسمت تحتانی دستگاه را گلوگاه می‌نامند. سنگ‌شکن‌های فکی انواع گوناگونی دارند که نوع تک بازویی آن به طور شماتیک در شکل 1-1 قابل مشاهده است:

شکل1- 1سنگ‌شکن فکی

از معایب سنگ‌شکن فکی به موارد زیر می‌توان اشاره کرد:

· یکنواخت نبودن عمل خرد کردن به علت شیب موجود بین دو فک

· در هر سیکل عمل خرد کردن دانه‌ها فقط در حالت رفت انجام می‌شود و در موقع برگشت فک متحرک هیچ عملی صورت نمی‌گیرد، لذا نیمی‌از انر ژی هدر می‌رود.

· قسمت پایین فک متحرک که دائما در تماس می‌باشد ساییده می‌شود.

· دانه‌های بلند و نازک می‌توانند از این دستگاه بدون خرد شدن بگذرند.

از مزایای آن به موارد زیر می‌توان اشاره کرد:

· سرعت تولید بالایی دارند

· نگهداری، تعمیر و تمیزکردن آن آسان است.

1-1-2 سنگ‌شکن چرخشی[2]:

این سنگ‌شکن برای مرحله اول سنگ‌شکنی، به خصوص در کارخانه‌های بزرگ وقتی که ظرفیت و نسبت خردایش زیاد باشد کاربرد وسیعی دارد. سنگ‌شکن چرخشی معمولا از دو مخروط ناقص تشکیل شده است که مخروط خارجی بدنه ثابت و مخروط میانی هسته مرکزی این سنگ‌شکن را تشکیل می‌دهند و در اصل در هر حالت مشابه سنگ‌شکن فکی عمل می‌کند. هسته مرکزی حرکت چرخشی دارد و در هر لحظه در یک طرف بین هسته مرکزی و بدنه عمل خردایش انجام می‌گیرد و در همان لحظه و در طرف دیگر بین هسته و بدنه فاصله قابل توجهی وجود دارد و مواد به تدریج وارد این قسمت می‌شوند.

با توجه به عملکرد مشابه سنگ‌شکن فکی و مخروطی در زیر به مقایسه این دو سنگ‌شکن می‌پردازیم:

· مدت کار مفید در سنگ‌شکن فکی نیمه وقت و در چرخشی تمام وقت است

· ظفیت‌های سنگ‌شکن‌های چرخشی در شرایط مشابه دو برابر نوع فکی است

· نیروی مصرفی در سنگ‌شکن‌های چرخشی کمتر از نوع فکی است

· نسبت خردایش در سنگ‌شکن‌های چرخشی تقریبا دو برابر فکی است

· نسبت به محصول تولید شده در شرایط مشابه، وزن انواع فکی بیشتر از چرخشی است

· در سنگ‌شکن‌های چرخشی نیاز به تغذیه کننده نیست ولی در نوع فکی به منظور جلوگیری از گرفتگی مواد در میان فک‌ها، تغذیه کننده لازم است

· ساییدگی فک‌ها در سنگ‌شکن چرخشی بیشتر از نوع فکی است

· مخارج و نگهداری سنگ‌شکن‌های ژیراتوری بیشتر از نوع فکی است

· قیمت سنگ‌شکن چرخشی در شرایط مشابه تقریبا دوبرابر نوع فکی است

· برای ظزفیت‌های بسیار زیاد (بیشتر از 1500 تن بر ساعت) و ابعاد اولیه درشت ( بیش از 600 میلی متر) سنگ‌شکن چرخشی مناسب تر است

1-1-3 سنگ‌شکن مخروطی[3]:

این نوع سنگ‌شکن که با نام سیموند[4] نیز آن را نام می‌برند، از جمله انواع سنگ‌شکن‌های چرخشی است ولی از جهاتی با آن متفاوت است، که از جمله می‌توان به سرعت بیشتر و افزایش بسیار زیاد زاویه هسته مخروطی و به موازات آن انحنا داخلی بدنه اشاره کرد. شکل 1-2 این اختلاف را نشان می‌دهد:

شکل1- 2 سمت راست سنگ‌شکن مخروطی، سمت چپ سنگ‌شکن چرخشی

از این سنگ‌شکن به عنوان سنگ‌شکن ثانویه در مراحل میانی خردکردن تا ابعاد نسبتا کوچک مورد استفاده قرار می‌گیرد. در شکل 1-3 به طور شماتیک یک سنگ‌شکن مخروطی نشان داده شده است:

شکل1- 3 سنگ‌شکن مخروطی

1-1-4 سنگ‌شکن ضربه‌ای[5]:

سنگ‌شکن ضربه‌ای از یک روتور که دارای تعدادی پره است و با سرعت زیاد دوران می‌کند، تشکیل شده است. نقش پره‌ها پرتاب قطعات بار ورودی به طرف جدار داخلی سنگ‌شکن است. بر روی جدار داخلی دستگاه نیز تعدادی سپر که از جنس فولاد منگنزدار می‌باشد نصب شده است. این سپرها نقش مانع را ایفا می‌کند و قطعات بار ورودی در اثر برخورد با آنها خرد می‌شوند. نمونه‌ای ازا ین سنگ‌شکن به طور شماتیک در شکل 1-4 نشان داده شده است:

شکل1- 4 سنگ‌شکن ضربه‌ای

1-1-5 سنگ‌شکن استوانه‌ای (غلطکی)[6]:

در این نوع سنگ‌شکن‌ها عملیات سنگ‌شکنی به وسیله یک یا چند استوانه سنگین با سطح صاف یا آجدار صورت می‌گیرد. حرکت استوانه‌های روبرو در خلاف جهت یکدیگر و سرعت چرخشی آن‌ها مساوی و یا نزدیک به هم است. فاصله بین دو استوانه‌ها قابل تنظیم است. اساس کار این سنگ‌شکن‌ها بر مبنای اصطکاک بین سنگ و استوانه‌ها استوار است. با توجه به‌این که این سنگ‌شکن‌ها از نظر تعداد غلطک متنوعند. در شکل 1-5 تعدادی از این نوع سنگ‌شکن‌ها به طور شماتیک نشان داده شده است:

شکل1- 5 سنگ‌شکن استوانه‌ای

از مزایای این سنگ‌شکن به موارد زیر می‌توان اشاره کرد:

· سرعت تولید نسبتا زیاد

· مصرف انرژی نسبتا کم

· سهولت تنظیم گلوگاه

· نگهداری آسان

از معایب آن نیز می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

· نسبت خرد کردن کم

· فرسایش نسبتا زیاد

· عدم کارایی آن در مورد مواد لایه‌ای یا الیافی شکل

1-1-6 کاربرد سنگ‌شکن‌ها

پس از معرفی اجمالی انواع سنگ‌شکن‌ها به کاربرد آن‌ها می‌پردازیم:

· در مواردی که سنگ‌هایی سخت و ترد وجود دارد و باعث سایش هم می‌شوند از سنگ‌شکن‌های دور کم از قبیل سنگ‌شکن فکی و چرخشی استفاده می‌شود.

· در سنگ‌های نیمه سخت و سخت از سنگ‌شکن‌های ضربه‌ای استفاده می‌شود.

· در موادی که سنگ‌ها نیمه سخت، مرطوب و چسبنده هستند از سنگ‌شکن‌های استوانه‌ای استفاده می‌شود.

در شکل‌های 1-6 و 1-7 انواع سنگ‌شکن‌ها، سایز مواد ورودی، توان مورد نیاز ، سرعت، نسبت خردایش و کاربردهای انواع سنگ‌شکن آمده است:

شکل1- 6 کاربرد سنگ‌شکن‌ها [1]

شکل1- 7 کاربرد سنگ‌شکن‌ها [1]

+ نوشته شده در چهارشنبه نوزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:53 توسط مهندس ایمان رستگار |

فرآیندهای سایش (آسیاها):

فرآیندهای سایش (آسیاها):

پس از خرد کردن سنگ‌ها توسط سنگ‌شکن‌ها، برای تبدیل آن‌ها به ذرات ریزتر باید از آسیاها استفاده کرد. در زیر به بررسی انواع آسیا می‌پردازیم:

الف) آسیاهای گردشی

1-2-1 آسیا میله‌ای[1]:

همانطور که در شکل 1-8 مشاهده می‌کنید این آسیا به شکل استوانه‌ای است که بار خردکننده آن را میله‌های فولادی تشکیل می‌دهد.

شکل1- 8 آسیا میله‌ای

خرد کردن در اثر گردش آسیا صورت می‌گیرد، که بخشی در اثر ضربه ناشی از سقوط میله‌ها بر روی یکدیگر و بخشی در اثر سایش مواد بین میله‌ها است. به علت وزن بالای میله‌ها انرژی ضربه بیشتر خواهد بود و برای خرد کردن مواد ورودی با سایز بزرگ مناسب است. طریقه خرد شدن مواد در شکل 1-9 نشان داده شده است.

شکل1- 9 نحوه خردشدن مواد در آسیا میله‌ای [16]

چنانچه نسبت طول به قطر آسیا میله‌ای کمتر از 1.25 باشد، خطر درهم شدن میله‌ها بسیار زیاد خواهد بود. به همین دلیل این نسبت را همواره بیشتر از 1.4 انتخاب می‌کنند، که ممکن است به 2.5 نیز برسد. ولی طول آسیاهای میله‌ای دارای محدودیت است، زیرا از نظر فنی امکان ساختن میله‌هایی طویل تر از 6 متر که خم نشوند، وجود ندارد. با توجه به دلایل فوق الذکر بزرگترین آسیا میله‌ای دارای طولی معادل 6.4 متر و قطری معادل 4.57 متر است.

ابعاد بار اولیه ورودی (بر مبنای 80 درصد عبور کرده) حداکثر 20 و حداقل 4 میلی متر و ابعاد محصول آن‌ها حدود 2 تا 0.5 میلی متر و گاهی کمتر است. نسبت خرد کردن در این آسیاها 10 تا 15 و گاهی 25 است. در آسیاهای میله‌ای همواره درشت ترین دانه‌ها در حال خرد شدن هستند و لذا نرمه ایجاد شده در آن نسبتا کم است. به همین دلیل محصول خروجی آسیاهای میله‌ای نسبت به بالمیل درشت تر بوده و در معادن در ابتدا یک آسیا میله‌ای به صورت مدار باز قرار داده و پس از آن یک بالمیل قرار می‌دهند.

رایج ترین انواع آسیاهای میله‌ای که به طریقه تر مورد استفاده قرار می‌گیرند، برای بدست آوردن محصولی دانه ریز، از نوع تخلیه با سرریز[2] و برای بدست آوردن محصولی دانه درشت، از نوع تخلیه محیطی[3] است.

در آسیا کردن مواد به طریقه خشک نیز از آسیاهای میله‌ای با تخلیه محیطی استفاده می‌شود که در آن‌ها مواد خرد شده از مسیر شکاف‌هایی که در بدنه آسیا تعبیه شده اند، خارج می‌شوند. در شکل 1-10 انواع روش تخلیه نشان داده شده است.

شکل1- 10 روش‌های تخلیه در آسیا میله‌ای

1-2-2 آسیای گلوله‌ای (بالمیل)[4]:

آسیاهای گلوله‌ای (شکل 1-11) به شکل استوانه‌ای یا مخروطی هستند، که بار خردکننده داخل آن‌ها را گلوله‌های فولادی یا سرامیکی تشکیل می‌دهد.

شکل1- 11 آسیا گلوله‌ای

بار ورودی آسیاهای گلوله‌ای معمولا دارای ابعادی در حدود 5 تا 25 میلی متر می‌باشد، ولی در بعضی از انواع آن‌ها قادر به خردکردن قطعاتی به ابعاد50 و حتی 75 میلی متر هستند. محصول خرد شده معمولا دارای ابعادی کوچکتر از 0.2 یا 0.3 میلی متر هستند. با توجه به این داده‌ها نسبت خرد کردن در این نوع آسیا می‌تواند به 300 برسد.

به طور کلی در شرایط یکسان، میزان خرد شدن مواد متناسب با طول آسیاست و هر چه طول آسیا بزرگتر باشد محصول خردشده دانه ریزتر است. نسبت طول به قطر در آسیاهای گلوله‌ای بسیار متغیر است و از کمتر از یک تا بیشتر از 21 تغییر می‌کند.

این نوع آسیا هم به صورت خشک و هم به صورت تر مورد استفاده قرار می‌گیرد. که در هر مورد نوع مکانیزم خروجی متفاوت خواهد بود که در فصل‌های آتی به آن خواهیم پرداخت.

در بعضی کاربردها به علت ارزان بودن قلوه سنگ‌های طبیعی به جای گلوله از قلوه سنگ استفاده می‌شود، که این آسیاها به آسیا‌های قلوه سنگی[5] معروف شده اند.

با توجه به این که تمرکز اصلی این پروژه بر روی بالمیل است، پس از معرفی انواع آسیا به طور مفصل به تحلیل و بررسی بالمیل می‌پردازیم.

1-2-3 آسیا لوله‌ای[6]:

آسیاهای لوله‌ای (شکل1-12) از انواع آسیا‌های گردان هستند که در آن نسبت طول به قطر به 4 می‌رسد. این آسیاها از چند بخش مجزا تشکیل شده اند که نوع و ابعاد بار خرد کننده در این بخش‌ها با یکدیگر متفاوت است. آسیاهای لوله‌ای برای تولید محصول بسیار دانه ریز مورد استفاده قرار می‌گیرند. کاربرد عمده آنها در صنایع سیمان وطلاست، ولی می‌توان از آن‌ها در مسیرهایی که نیاز به چند مرحله آسیا کردن، بدون طبقه بندی در مراحل میانی باشد استفاده کرد.

از انواع آسیای لوله‌ای شامل چند بخش گلوله‌ای نیز در شکل زیر مشاهده می‌شود. کاربرد عمده این نوع آسیا، خرد کردن کلینکر سیمان است. شایان ذکر است آسیای مخروطی به طور خود به خود باعث جدایش گلوله‌های درشت از ریز می‌شود و نسبت به این نوع آسیا مزیت دارد. علاوه بر این، دیواره میان آسیای لوله‌ای سرعت تولید را پایین می‌آورد که این نیز مزیت دیگری برای استفاده از بالمیل مخروطی است.

شکل1- 12 آسیا لوله‌ای

نوع دیگری از آسیاهای لوله‌ای آسیای میله‌ای-گلوله است. این آسیا از دو بخش تشکیل شده که بار خرد کننده قسمت اول میله و بار خرد کننده بخش دوم گلوله است. این نوع آسیا معمولا در مسیر باز کار می‌کند، و کاربرد عمده آن آسیا کردن مواد اولیه سیمان است. همچنین از این نوع آسیا برای خرد کردن بوکسیت در محلول سود سوزآور استفاده می‌شود.

1-2-4 آسیا‌های خود شکن[7]

این نوع آسیا استوانه دواری است که بار خرد کننده آن قطعات درشتی از خود ماده معدنی است و به همین دلیل به این نوع آسیا‌ها خود شکن (شکل 1-13) می‌گویند. از دو آسیای رایج به نام‌های‌هاردینگ[8] به روش تر و آئروفال[9] به روش‌های تر یا خشک در سطح وسیعی اسفاده می‌شود. درنوع اول نسبت طول به قطر معادل 3/1و برای نوع دوم این نسبت بین 5/1 تا 5/2 است.

شکل1- 13 آسیا خودشکن

بر سطح داخلي آسياب‌هاي نيمه خودشكن كه از فولاد ضد سايش است صفحه‌هاي بالابري نصب مي شود كه سنگ‌ها و گلوله‌ها را بالا برده و در نهايت منجر به سقوط آنها مي شود.عملیات خردایش بر اثر نیروهای ضربه‌ای بار آسیا و برخورد ذرات با سرعت زیاد به بدنه داخلی آسیا انجام می‌گیرد. بار ورودی این نوع آسیا می‌تواند دارای ابعادی معادل 300 تا 400 میلی متر باشد. در شکل 1-14 داخل یک آسیای خودشکن نشان داده شده است.

شکل1- 14 ساختار داخلی آسیا خودشکن

آسیاهای خودشکن معمولا برای هر نوع مواد معدنی مناسب نیستند و عامل بافت و ماهیت ماده معدنی از مهمترین پارامترهایی است که در این نوع آسیا‌ها مورد توجه قرار می‌گیرد. آسیا‌های خود شکن در بعضی موارد نسبت به تغیرات دانه بندی، قابلیت خرد شدن، رطوبت، ... بار ورودی خیلی حساس هستند. بر طرف کردن این اشکال به دو روش امکان پذیر است:

- در آسیا‌های خود شکن نوع‌هاردینگ این عمل با وارد کردن یکنواخت بخشی از بار ورودی شامل قطعات بزرگ انجام میشود.

- در آسیا‌های خود شکن نوع آئروفال تقریبا همیشه مقدار خیلی کمی‌ بار خردکننده(گلوله‌های فولادی به قطر 100 تا 150 میلی متر) به آسیا وارد می‌کنند.

خروج مواد در روش خشک با جریان هوا و در روش تر به صورت شبکه‌ای انجام می‌گیرد. درجه انباشتگی این آسیا‌ها خیلی کم بوده، حدود 20% تا 35% است. سرعت گردش آن‌ها نیز 70 تا 85% سرعت بحرانی است. به نظر مارشال[10] سرعت اپتیموم حدود 75% سرعت بحرانی است.

از نقطه نظر تأسیسات آسیاهای خودشکن با نسبت خردکردن قابل توجهی که دارند و متجاوز از 1000 است جانشین دو تا سه مرحله خردکردن شامل مراحل سنگ‌شکنی، آسیا کردن اولیه و گاهی آسیا کردن نهایی همراه کلیه تجهیزات لازم برای هریک از این وسایل مانند وسایل طبقه بندی کننده، تغذیه کننده‌ها، انبارهای ذخیره میانی و ... شده اند. در مقام مقايسه آسياب‌هاي خودشكن دو تا سه برابر كارايي يك راد میل را دارند و حتي مي توانند در حد يك بال میل هم سايش انجام دهند و اين منجر به كاهش طول و تعداد خطوط فرآيند و كاهش قابل ملاحظه هزينه‌هاي راه اندازي، نصب و نگهداري در كارخانه‌های بزرگ و مدرن معدني مي شود.

در برخي از مواد معدني وجود رطوبت زياد در سنگ معدني، له كردن و جداسازي آن را مشكل و حتي غيرممكن مي سازد. مزيت بزرگ آسياب‌هاي خودشكن حذف كردن اين مرحله از فرآيند و حل این مشكل است. فرسایش این آسیا نسبتا کم بوده و آلودگی محصول خرد شده به مواد خارجی به مراتب کمتر از سایر روش‌هاست.

نيروي مورد نياز براي چرخاندن آسياب از يك الكتروموتور بزرگ گرفته شده و بوسيله كوپلينگ، گيربكس و كلاچ به آسياب منتقل مي شود. بيشترين هزينه در يك سيستم مربوط به موتور است و بازده بالاي موتور تأثير چشمگيري در عملكرد آسياب دارد. در حال حاضر یکی از بزرگترین این نوع آسیا‌ها با قطر 11 متر و طول 4.3 متر با موتوری به قدرت kw9000 کار میکند. لازم به ذکر است که اغلب آسیا‌های خود شکن مجهز به یک سیستم کنترل اتوماتیک هستند.

به طور خلاصه میتوان مزایای زیر را برای این نوع آسیا عنوان نمود:

· کاهش هزینه‌های سرمایه گذاری

· آسیا کردن مواد چسبنده و با رطوبت زیاد

· ظرفیت بسیار زیاد آسیا

· نیاز کمتر به نیروی انسانی

· کاهش هزینه‌های مربوط به بار خردکننده

· فضای کم

1-2-5 آسیا‌های نیمه خود شکن[11]

این نوع آسیا (شکل1-15) در حقیقت حد فاصل آسیا‌های گلوله‌ای و آسیا‌های خودشکن است. بخشی از بار خردکننده آن از گلوله‌های فولادی و بخشی دیگر از ماده معدنی با ابعاد مشخص تشکیل شده است. گلوله‌ها معمولا 6 تا 10 درصد حجمی‌آسیا را تشکیل می‌دهند. نسبت طول به قطر در آسیا‌های نیمه خودشکن معادل یا کوچکتر از 2 است. این نوع آسیا به عنوان آسیای نهایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

شکل1- 15 آسیا نیمه خودشکن

بار ورودی آسیای نیمه خودشکن معمولا دارای ابعادی کوچکتر از 3 میلی متر است و اکثرا توسط آسیای میله‌ای تغذیه می‌شود. چنانچه این آسیا پس از یک آسیای خودشکن قرار گرفته باشد می‌توان بار خردکننده آن را از قطعاتی که درآسیای خودشکن تقریبا گرد شده اند، تامین کرد. در آسياب‌هاي نيمه خودشكن، طراحي لاينرها از كليدي ترين موارد است و بيشترين تأثير را بر خط سير ذرات و حركت‌هاي آسياب در زمان شارژ و دشارژ دارد و در ميزان مصرف انرژي و بازده نقش تعيين كننده اي ایفا می‌کند. آسیای نیمه خودشکن با سرعتی معادل 85 تا 100 % سرعت بحرانی گردش می‌کنند و درجه انباشتگی آن‌ها نزدیک 50% است. استفاده عمده آسياب‌هاي نيمه خود شكن در صنايع استخراج طلا، مس، پلاتين و . . . است و كاربردهايي نيز در معادن سرب، روي، نقره، آلومينيم و نيكل دارد. مطالعات انجام شده نشان می‌دهد که سرعت فرآیند در آسیاهای خودشکن و نیمه خودشکن در مقایسه با سایر آسیاهای گردان بهتر و سریع تر است.

ب) آسیاهای غیرگردشی[12]

1-2-6 آسیاهای ارتعاشی[13]

آسیای ارتعاشی (شکل1-16) که در سال‌های اخیر توسعه زیادی پیدا کرده اند، از تعدادی بدنه استوانه‌ای (یا نیمه استوانه‌ای) که بر روی پایه‌های قابل ارتجاعی قرار گرفته اند، تشکیل شده اند. توسط یک سیستم خروج از مرکز یا الکترومغناطیس، آسیا به ارتعاش در می‌آید و مواد در اثر ضربه و سایش ناشی از بار خردکننده خرد می‌شوند.

شکل1- 16 آسیا ارتعاشی

بار اولیه از مسیر دهانه‌ای که در یک سوی بدنه پیش بینی شده است ، وارد شده از سوی دیگر خارج می‌شود. این آسیا می‌تواند به طریقه تر یا خشک کار کند. محدوده کار آسیای ارتعاشی از نظر ابعاد محصول خردشده نسبتا سریع است. بار خردکننده آن برای محصولی با ابعاد متوسط (کوچکتر از 3 میلی متر) میله‌های فولادی، برای تولید محصولی با ابعاد کوچک (حدود دهم میلی متر) گلوله‌های فولادی و برای تولید محصولی با ابعاد خیلی کوچک (حدود چند میکرون) گلوله‌های فولادی کوچک است. درجه انباشتگی آسیا‌های ارتعاشی حدود 90% است. آسیای ارتعاشی نوع میله‌ای به مراتب نسبت به نوع گردان پیشرفته تر است. نمونه‌ای از این آسیا از دو استوانه به قطر 600 میلی متر و طول 2400 میلی متر تشکیل شده است. بار خردکننده آن 2.5 تن میله فولادی است. توسط این آسیا می‌توان حدود 10 تن در ساعت سنگ آهک سیلیس دار با ابعاد اولیه 8 میلی متر را تا ابعاد 0.2 میلی متر خرد کرد. توان آن در حدود 45 کیلو وات است.

به طور کلی می‌توان گفت که آسیاهای ارتعاشی، سرعت خرد کردن را نسبت به آسیا‌های گردان با حجم مساوی، 2 تا 3 برابر افزایش داده اند. به علاوه درجه حرارت و اتمسفر داخلی این آسیا‌ها به سهولت قابل کنترل است. سرانجام مصرف انرژی فرسایش بار خردکننده در این آسیا‌ها کمتر است. بر مبنای مطالعاتی که توسط رز [14] انجام گرفته، سرعت خردکردن در آسیاهای ارتعاشی متناسب با توان بالایی از فرکانس ارتعاش است و بنابراین بهتر است با اجتناب از پدیده رزنانس، فرکانس را افزایش داد. این فرکانس معمولا بین 1750 و 2500 بار در دقیقه است. همچنین سرعت خرد کردن متناسب با توان پایین تری از دامنه ارتعاش است که معمولا نباید از حدود 7 تا 8 میلی متر تجاوز کند. این دامنه می‌باید حداقل مساوی دو برابر بزرگترین دانه‌های ورودی باشد.

1-2-7 آسیاهای غلطکی[15]:

ساختمان این آسیا تشکیل شده از یک قسمت تحتانی که مستقل از بدنه توسط یک الکتروموتور ویک جعبه دنده که زیر آن قرار گرفته است، حول محور مرکزی دوران می‌کند. بر روی آن تعدادی (2 یا 3) غلطک به شکل استوانه، مخروط و یا کره قرار گرفته است. مواد ورودی بین قسمت تحتانی و غلطک‌ها خرد می‌شوند. فشار لازم برای غلطک‌ها توسط تعدادی فنر تامین می‌شود. به این وسیله آسیای غلطکی کف گرد می‌گویند. غلطک‌ها و پوشش داخلی قسمت تحتانی که در حین کارکردن فرسوده می‌شوند، قابل تعویض هستند.

شکل1- 17 آسیا غلطکی ]16[

نوع دیگری از این آسیا به نام آسیای غلطکی آونگی[16] است که در آن قسمت تحتانی ثابت است و غلطک‌ها (به تعداد 3 تا 5 عدد) بر روی بازوهایی که بر روی محور مرکزی آویزان شده اند، قرارگرفته اند. در نتیجه دوران محور، غلطک‌ها تحت تاثیر نیروی گریز از مرکز با بدنه آسیا تماس می‌یابند و مواد بین بدنه و غلطک‌ها خرد می‌شوند. در قاعده تحتانی آسیا نیز تعدادی پره برای هدایت مواد به فاصله بین بدنه آسیا و غلطک‌ها پیش بینی شده است.

شکل1- 18 آسیا غلطکی ]16[

آسیاهای غلطکی برای خرد کردن مواد نیمه سخت و غیر ساینده مناسب هستند. کاربرد آسیای غلطکی برای خرد کردن موادی مثل گوگرد، زغال سنگ، بنتونیت، کائولن، باریت، بوکسیت، کلسیت، دولومیت، فسفات، پتاس، تالک، گرافیت و ... است. در آسیا‌های غلطکی، ابعاد بار اولیه می‌تواند به حدود 30 میلی متر برسد. در این نوع آسیا می‌توان در صورت لزوم از جریان هوای گرم برای خشک کردن مواد در حین آسیا کردن استفاده کرد. ظرفیت آسیای غلطکی بسته به نوع سنگ معدنی و دانه بندی محصول خرد شده دارد.

1-2-8 آسیاهای چکشی[17]:

آسیا‌های چکشی (شکل 1-19) دارای روتوری هستند که بر روی آن چکش‌هایی مفصل شده اند. این روتور در داخل محظه‌ای که جدار داخلی آن از جنس سخت پوشیده شدن است، با سرعت زیاد دوران می‌کند. دانه‌های بار ورودی توسط چکس‌ها به طرف جدار داخلی آسیا پرتاب شده، در اثر برخورد با آن خرد می‌شوند.

شکل1- 19 آسیا چکشی

در بیشتر انواع آسیا‌های چکشی، در قسمت تحتانی، سرندی نصب شده است و بدین ترتیب دانه‌هایی که تا ابعاد کوچکتر از دهانه سرند خرد نشده اند، مجددا در مسیر خرد شدن قرار می‌گیرند. یکی از مزایای عمده آسیای چکشی، نسبت خرد کردن زیاد آن است که به حدود 20 الی 30 می‌رسد. با وجود این عیب آن‌ها فرسایش زیاد آن بخصوص در مورد مواد سخت و ساینده است. همچنین امکان گیر کردن دانه‌ها در چشمه‌های سرند بخصوص در مورد مواد مرطوب وجود دارد.

1-2-9 آسیاهای دمشی[18]:

آسیای دمشی (شکل 1-20) در حقیقت نوعی پودرکنده است و برای تولید محصولی با ابعاد در حد میکرون مورد استفاده قرار می‌گیرد. این آسیا از یک محفظه خردکن به شکل استوانه‌ای با ارتفاع کم تشکیل شده است. بار اولیه از طریق انژکتور‌ها به داخل این محفظه پاشیده می‌شود و هوا یا بخار آب نیز توسط انژکتورهایی دیگر به طور مماسی وارد این محفظه می‌شود. بدین ترتیب، به طور موضعی گرادیان سرعت خیلی زیادی حاصل می‌شود و دانه‌ها عمدتا در اثر برخورد شدید با یکدیگر خرد می‌شوند.

شکل1- 20 آسیا دمشی

در انواع جدیدتر این آسیا، جداره داخلی آن توسط لایه‌ای از جنس لاستیک پوشیده شده است و با توجه به مکانیزم خرد کردن که برخورد دانه‌ها با یکدیگر است، تغییر قابل ملاحظه‌ای در بازدهی آن ملاحظه نشده است. فشار هوای مورد نیاز در این آسیا حدودkPa 700 است.در صورتی که درحه حرارت زیاد تاثیری بر کیفیت محصول نداشته باشد، می‌توان به جای هوا از بخار آب استفاده کرد که در این صورت محصول دانه ریزتری تولید می‌شود. فشار بخار مورد نیاز 100 تا kPa3500 و درجه حرارت آن 260 تا 370 درجه سانتی گراد است.

1-2-10 آسیاهای سایشی[19]:

از معروف ترین این آسیا‌ها نوع برجی[20] است. این نوع آسیا‌ها از مخزن قائمی‌تشکیل شده اند که مجهز به میله‌ای مارپیچی شکل اند و بار خردکننده آن‌ها را گلوله‌های فولادی تشکیل می‌دهند. بار اولیه از قسمت فوقانی دستگاه به همراه آب وارد آسیا می‌شود و ضمن سقوط از مخزن، با چرخش میله مارپیچی تحت مکانیزم سایش مالش و اصطکاک نرم می‌شوند. مواد پس از آسیا شدن، به کمک فشار آب به سطح مخزن هدایت شده و سپس وارد کلاسیفایر می‌شوند. ذرات درشت تر از حد لازم برای نرم شدن مجدد، دوباره به داخل مخزن برمی‌گردند.

شکل1- 21آسیا سایشی ]16[

مزایای زیر را می‌توان برای این نوع آسیا بر شمرد:

· فضای کم

· کاهش سر و صدا

· مصرف انرژی موثر

· کنترل نرم شوندگی مواد

· هزینه‌های سرمایه گذاری و عملیاتی پایین

ظرفیت این آسیا‌ها در حدود 100 تن بر ساعت است و محصولی با ابعاد 1 تا 100 میکرون تولید می‌کنند. این دستگاه‌ها برای آسیا کردن خیلی از مواد از جمله کلسیت، ماسه‌های سیلیسی، ماسه‌های آهن دار، فسفات‌ها، اکسید کلسیم، فسفر قرمز، کربن و کائولین مورد استفاده قرار می‌گیرند.

+ نوشته شده در چهارشنبه نوزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:52 توسط مهندس ایمان رستگار |

سنگ شکنها و انواع آنها

کاهش اندازه مواد به طوری که برای مراحل بعدی تولید قابل استفاده باشند توسط سنگ شکنها صورت می گیرد. غالبا سنگهای که در اثر انفجار بوجود می آیند درشت و دارای رطوبت هستند. فرسایش ، سختی، اندازه سنگها و رطوبت از جمله مواردی هستند که در انتخاب نوع سنگ شکن مورد توجه می باشند.

در مواردی که سنگهایی سخت و ترد وجود دارند و باعث سایش می شوند از سنگ شکن با دور کم از قبیل سنگ شکنهای فکی و چرخشی استفاده می شود در این نوع، عامل فشار باعث خرد شدن می گردد.

در سنگهای نیم سخت از سنگ شکنهای ضربه ای و چکشی استفاده می شود.

در مواردی که سنگها نیمه سخت و مرطوب و دارای سایش باشند از سنگ شکنهای غلطکی استفاده می شود.

سنگ شکنهای فکی

سنگ شکنهای فکی استفاده عمومی در صنایع دارند و بدلیل طرح ساده بعنوان سنگ شکن مقدماتی عمل می کند. این نوع سنگ شکن برای کاهش اندازه سنگهای ترکیبی بسیار سخت و فرساینده از قبیل سنگ آهن کوارتزیت و کلوخه های بزرگ کلینکر به کار می رود و غالبا برای کاهش بیشتر اندازه مواد از سنگ شکنهای ثانویه استفاده می شود.

در شکل زیر یک سنگ شکن فکی و قسمتهای مختلف آن نشان داده شده است:

1- شافت سنگ شکن 2- زره های فکهای سنگ شکن 3- فک ثابت

4- فک متحرک 5- شافت فک متحرک 6- چرخ تسمه یا پولی

7- بلبرینگ شافت 8- بازوهای مربوط به فک متحرک 9- پیچ رگلاژ

10- فنر برگردان فک متحرک

فکهای سنگ شکنهای فکی به این صورت می باشد که یکی ثابت و دیگری متحرک است.پوشش این فکها از زره می باشد که سنگ در میان آنها خرد می شود، جنس زره ها از فولاد ریخته گری و مقاوم در برابر ضربه وسایش می باشد. در شکل زیر چهار نوع فک نمایش داده شده است :

=ارتفاع دندهh =گام دندهt =فاصله دهانه در یک مقطع بین لاینرها(زره ها)e

برای سنگهای شکننده با سختی معمولی از شکل a وزاویه حدود 90-100درجه استفاده می شود. برای سنگهای سخت تر زاویه حدود 100- 110 وهمچنین از لاینرهای با شکل b استفاده می شود.برای سنگهای خیلی سخت از لاینرهای با فاصله دنده بر اساس شکل c استفاده می شود. برای فکهای سنگ شکنهای اولیه عرض یا گام دنده ها 2-6 اینچ و برای نوع ثانویه 4. -1.6 در نظر گرفته می شود.

بالاترین میزان سایش در قسمت زیرین فک ثابت می باشد.طرح لاینرها اجازه میدهد که 180 درجه چرخانده شود و قسمت سایش پیدا کرده به بالا منتقل شود بنابراین استفاده بیشتری از آنها شده و عمرقطعه افزایش پیدا کند .

لاینرها از جنس فولاد استنیتی منگنزی با 12-14 در صد منگنز می باشد وعمر آنها حدود 800-1200 ساعت ( وابسته به سختی سنگ) است.

در گذشته طرح لاینرها به گونه ای بود که 18-25 درصد از وزن زره ها را دنده ها تشکیل می داد و پس ازخرد شدن عملا 82-75 در صد از فولاد مرغوب دور ریخته می شد ولی اخیرا این نسبت به 50 درصد رسیده است.

انواع سنگ شکنهای فکی

سنگ شکنهای فکی به صورت دو تیپ مهم و اصلی دسته بندی شده اند:

(Single toggle)1 - نوع تک بازوئی

(Double toggle or Blake crusher) - نوع دو بازوئی 2

در نوع تک بازویی حرکت فکها به طرف جلو وعقب و بالا و پایین می باشد و بدلیل اینکه حرکت به آرامی صورت می گیرد فشار بر روی فکها کمتر از نوع بازویی دوبله می باشد و نسبت دهانه تغذیه آن نیز کوچکتر می باشد و برای سنگهای سخت مورد استفاده قرار می گیرد.

در نوع دو بازوئی حرکت در فکها بصورت نوسانی و به طرف عقب و جلو است و برای سنگهای سخت و خیلی سخت مورد استفاده قرار می گیرد. دهانه تغذیه نسبت به نوع تک بازوئی بزرگتر و فشار در بین فکها بیشتر خواهد بود.

در شکلهای زیر شمای کلی از این دو نوع سنگ شکن ارائه شده است :

سنگ شکن فکی تک بازوئی

Single toggle

سنگ شکن فکی دو بازوئی

Double toggle

سرعت دورانی در سنگ شکنهای فکی

دور سنگ شکنها دارای حدی است که از آن به بعد ظرفیت افزایش نخواهد یافت .سازندگان اغلب 170(rpm) را پیشنهاد می کنند. لازم به ذکر است که دهانه فکها باید به خوبی تنظیم شده باشد تا فرصت کافی برای تخلیه بین فکها وجود داشته باشد.

فرمول عملی برای سرعت دور رتور سنگ شکنها عبارت است از :

=تعداد دور در دقیقه ( rpm) n

=زاویه فکها بر حسب درجهa

=مقدار طول حرکت فک بر حسب (mc)s

مثال : دهانه یک سنگ شکن فکی 35*47 اینچ و زاویه فکها 22 درجه و مقدار حرکت فک mc 3 مطلوب است محاسبه سرعت دور:

n=665 =240 rpm

فرمول تجربی فوق برای زاویه 20 درجه به صورت زیر در خواهد آمد:

n=360/

مثال : دهانه یک سنگ شکن فک 36*47 اینچ و زاویه فکها 20 درجه و مقدار حرکت فک mc4 مطلوب است محاسبه سرعت دور موتور سنگ شکن :

n= =360/ =180 rpm

ظرفیت سنگ شکن های فکی

یک فرمول عملی برای تعیین ظرفیت (دبی جرمی قابل عبور) سنگ شکنهای فکی توسط trtagga پیشنهاد شده که برای سنگ شکنهای متوسط به کار می رود و به صورت زیر می باشد.

Q=.093*b*d

=ظرفیت سنگ شکن (h/t)Q

=عرض فک (mc)b

=ماکزیمم بعد مواد خورد شونده d

برای سنگ شکنهای نسبتا بزرگ فرمول پیشرفته تر آقای noslewen به صورت زیر پیشنهاد شده است :

Q=150*n*b*s*d*μ*ρ

= ظرفیت سنگ شکن (h/t) Q

=دور شافت سنگ شکن ( rpm) n

=عرض فک سنگ شکن( m)b

=میدان نوسان فک متحرک ( m)s

=بزرگترین بعد مواد خورد شونده ( m)d

=فاکتور فشار 25.- 5. μ

=وزن مخصوص مواد(3^m/t) ρ

توان سنگ شکن های فکی

توان لازم برای سنگ شکن فکی بر اساس پیشنهاد Viard برحسب اسب بخار به صورت زیر محاسبه می شود:

P=.0155b*d

=بزرگترین اندازه سنگ ورودی به دهانه سنگ شکن (mc)d

=عرض فک سنگ شکن (mc) P =توان بر حسب اسب بخارb

فرمول دیگری بر اساس پیشنهاد noslewen برای توان سنگ شکنهای فکی وجود دارد که به صورت زیر می باشد:

=قدرت موتور برحسب اسب بخار P

= دور شافت اصلی(rpm) n

=عرض فک (m)b

=متوسط طول سنگ ورودی به دهانه سنگ شکن (m)D

= متوسط اندازه سنگ خورد شده (m)d

برای اطمینان موتور انتخاب شده تا پانزده درصد قویتر بکار گرفته می شود. به عنوان مثال کاربردی می توان به موارد زیر اشاره کرد:

توان مصرفی برای سنگ آهک باسختی متوسط در سنگ شکنهای بزرگ تقریبا 75. -35. ( 3^m/Kwh)٬ در سنگ شکنهای متوسط 75. -1.1 ( 3^m/Kwh) و درسنگ شکنهای فکی کوچک 1.1-2.2 ( 3^m/Kwh) است.

انواع دیگر سنگ شکن

با توجه به معرفی جامع سنگ شکن فکی در این قسمت سه نوع مرسوم دیگر از سنگ شکنها شامل سنگ شکنهای چرخشی , غلتکی و ضربه ای نیز به صورت اجمالی مورد بررسی قرار می گیرد.

سنگ شکن مخروطی

این نوع از سنگ شکن در صنایع سیمان و صنایعی که نیاز به کوچک کردن مواد دارند مورد استفاده قرار می گیرد. عمل خورد کردن توسط فشار صورت می گیرد که بین کاسه قیفی شکل (رینگ) ثابت و دسته مخروطی شکل (توپی) که در داخل آن به صورت خارج از مرکز گردش می کند ایجاد می شود.

در سنگ شکنهای مخروطی مانند فکی مواد از دهانه گشاد ورودی به یک دهانه پایینی کوچک می رسند. دهانه خروجی مواد با بالا و پایین آوردن شافت قابل تنظیم می باشد. این عمل در زمانی صورت می گیرد که بدلیل سایش بین توپی و قیف دهانه خروجی از اندازه مناسب بازتر شود و یا نیاز به تغییر اندازه سنگ خرد شده خروجی باشد. در این سیستم با ریز و درشت شدن مواد اختلالی در کار بوجود نمی آید ولی این نوع سیستم به رطوبت حساس بوده و در اثر آن به حالت خفگی می افتد.

در زیر چندشکل از این نوع سنگ شکن آورده شده است :

در شکل روبرو سطح مقطع عرضی ارائه شده است . در شکل واضح است که توپی دارای حرکت خارج از مرکز است :

دو تصویر از سنگ شکن مخروطی

سنگ شکن ضربه ای

نوع دیگری از سنگ شکنها می باشد که دارای کاربرد قابل توجه است .عملکرد این نوع به این صورت است که ابتدا سنگها از دهانه ورودی وارد شده و روی چکشهای چرخان می افتند و کمی خورد شده و به اطاقک خرد کننده برگشت داده می شوند ودوباره بر روی چکشها می افتند و این عمل آنقدر تکرار می شود که سنگها به اندازه کافی کوچک شده و از دهانه خروجی خارج شوند.

سنگها در برخورد با هم ودر فضای بین چکشها و صفحات خرد کننده نیز خرد میشوند.

این نوع از سنگ شکنها برای سنگهای سخت و ترد و نیمه سخت مناسبند و درمقلبل مواد نرم و مرطوب عملکرد مناسبی ندارند.

در ادامه تعدادی تصویر از این نوع سنگ شکنها ارائه شده است :

سنگ شکن ضربه ای با دو محور چرخان

که هر محور شامل شش ردیف چکش است.

سنگ شکن ضربه ای با یک محور چرخان

که هر محور شامل شش ردیف چکش است.

سنگ شکن غلطکی

عمل خورد شدن مواد در سنگ شکنهای غلطکی بر اساس عبور مواد از بین دو غلطک گردنده و با فشار صورت می گیرد. اندازه مواد خورد شده به فاصله بین دو غلطک که قابل تنظیم نیز می باشد بستگی دارد.سطوح غلطکها بسته به نیاز نوع خرد شدن صاف درارای برجستگی و یا دندانه دار می باشد که برجستگی ها و دندانه ها به صورت طولی یا عرضی در روی غلطکها تعبیه شده اند.

در شکل زیرتصویر یک نمونه از سنگ شکنهای غلطکی ارائه شده است :

غلطک شماره1 به طور ثابت روی شاسی نصب شده در حالیکه غلطک دیگر طوری طراحی شده که دائما توسط فنر شماره3 تحت فشار می باشد. در زمان ورود قطعاتی که غیر قابل خورد شدن باشند (مثل آهن و قطعات بزرگ سنگ) ایمنی دستگاه حفظ شده و فنر جمع و غلطک به عقب می رود وفاصله بین غلطکها زیاد شده و جسم بدون اینکه لطمه ای به دستگاه بزند از بین غلطکها عبور می کند.

گاهی برای افزایش نسبت خرد شدن از دو سنگ شکن سری به صورت اولیه و ثانویه استفاده می شود که به صورت دو طبقه ی روی هم عمل کرده و در دو مرحله سنگها را خرد می کنند. در مواردی که نیاز به خرد کردن زیادی باشد تا سه جفت غلطک هم به صورت سری به کار میرود. در شکلهای زیر دو نمونه از این قرارگیری نشان داده شده است. در شکل اسمت راست نیز نمونه ای از یک جفت غلطک دندانه دار مشاهده می شود.

+ نوشته شده در چهارشنبه نوزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:47 توسط مهندس ایمان رستگار |

پیشرفت شگرف صنعت کاشی

پرس Alpha 1500-120 FH ساخت LAEIS.

دستگاه تعویض کننده سریع قالب پرس.

در کاتالوگ این محصول آمده است:

+ نوشته شده در چهارشنبه نوزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:45 توسط مهندس ایمان رستگار |

سرامیک

سرامیک
مواد آجر وك و كاشی تقریباً به هم شباهت دارند و جزو سنگهای مصنوعی محسوب می گردند سرامیك از مواد خام و معمولاً سنگهای رسوبی كه بیشتر از 40% Al2O3 دارند ساخته می‌شود. سیلكات آلومینیوم بی آب mAl2O3nSiO2 كه خواصشان با Fe, Ca , K , Mg, NA مقداری فرق می كند، ‌به طور كلی خاك رس در دمای بیشتر از نقطه ذوب (80-1350 درجه) جزو طبقه نسوز قرار می گیرد. ارزیابی كیفی مواد خام رابطه نزدیكی با منشأ آنها دارد كه هدف كار مهندسین می باشد خاكهای رس به نام رس آجر پزی جوشی با تخلخل لعابدار چینی و سرامیكی وجود دارند.

ذرات كوارتز فلدسپات، ‌میكا و دیگر كانیها رس را غنی می‌كنند و بدون آن رس ضعیف خواهد بود. سرامیك از انواع خاك رس ساخته می‌شود و منظور از درست كردن گلی است كه اول حالت پلاستیك داشته و پس از پخته شدن به صورت سنگ درآید اضافه كردن بازالت و بلندیت و گرانیت حدود 8% و حدود 2% كرمیت آن برای ریخته گری خوب است. آجر بنایی تنبوشه های كف و سوراخ دار برای زهكشی و سفال پوشش پشت بام ها از انواع سرامیك هستند

كاشیهای ضد اسید و موارد مختلف تزیینی مخصوصاً به صورت كاشی معرق و تشت و گلدان و غیره از انواع سرایك می‌باشند. سرامیك توپر و ظریف سبك به صورت نماكاری كناره بخاریها، فرش كف، مقره شمع و وسایل بهداشتی مثل كاسه توالت و دستشویی وشبه موزائیك و حتی كاسه و بشقاب ساخته می‌شوند به نوع سبك آن خاك اره مخلوط می كنند كه بعد از پخته شدن سوراخ دار می‌ماند و از خاكهای کائولن و رس و بان شیت (سرشو) و بگزیت و غیره كه به ترتیب از پوسیده شدن

سنگهای آذرین فلدسپاتهای گرانیتی دیوریتی و گابرووگنایس و پرفیر كه آب باران با CO2 هوا و اكسید كربن CO2H2 بتدریج پوشانیده است سنگهای كلسیم سدیم و كالیم به صورت سیلیكاتهای آلومینیومی مانده كه حدودا 50 درصد ماسه كارتزی دارد و برای خالصی آن را می شویند یا در ماسه شورهای گردنده درون آب می چرخانند و این آب کائولن ها را در حوضچه ها ته نشین كرده و صاف و خالص می کنند كه در این صورت حدود 42 درصد سیلیس SiO2، 40% اكسید آلومینیوم دارد كه در 750-450 درجه الی الی 800 درجه آب شیمیایی آن تبخیر شده و سخت می شود و حرارت آن با ازدیاد رس و اكسید آهن بالا رفته تا 1200 درجه می‌رسد. بهترین سرامیك از این نوع خاك بدست می‌آید.

در سردشت، دره آستارا، فومن و.... خاكهای فوق وجود دارند. سرامیك انواع پوكه حدود 5% آب می‌مكد و سخت (سرامیك ) – كه كمتر آب جذب می‌كند را شامل می‌شود. در فونداسیون تا سقف ساختمان در مراحل مختلف مصرف دارد. سرامیك رنگهای مختلف سفید و زرد روشن دارد. نوع سفید كه پرسلن (Porcelain) خوانده می شود دارای دو گونه دیر ذوب و زود ذوب است. گونه دیر ذوب آن دارای مواد اضافه شده اكسید آهن و كوارتز و ماسه و سایر مصالح می‌باشد. محصولات آنها در آجرنما، سرامیك، موزائیک كف و لوله‌های فاضلاب مصرف دارد گونه زود ذوب آن كه كوارتز و ماسه و آهك و مواد آلی اضافه شده دارد در آجرهای سوراخدار و سبك مصرف می‌شود.

درجه پلاستیسیته سرامیك به دانه بندی رس مربوط می شود و با كم كردن مواد ماسه ای زیاد می‌شود. درشت آن كه ماسه‌ای است 15/0 تا 5 میلیمتر و ریز آن تا 005/0 تا 15/0 میلیمتر می‌باشد.

سرامیك ضد حرارت و صدا از تفاله كوره های بلند با فوران بخار و هوا فشرده و بر پایه مواد دولومیت و آهك رس دار و شیست و رس آهكی بوجود می‌آیند، تفاله ها دارای اكسیدهای Na2O2, NaO2, K2O2, P2O5, S, PbO, ZnO, FeS, Al2O3 ,TiO2, SiO2, CaO2 , CaO, MgO, MnO, Ca, N, Cu, F , Fe2O3, CeO3 می باشد با 24 حرف قرنها نوشته بوجود آمده با چند علامت رایانه، قدرتهای محاسباتی میلیاردی حاصل شده با مواد بالا در كیفیتهای مختلف حرارت‌ها و درصدهای متعدد، می‌شود بی‌نهایت تركیب درست كرد، برای این است كه هزاران سال است این كار شروع شده و ادامه دارد و هر كس به دنبال بررسی سرامیكهای عهد عتیق و گذشته است

+ نوشته شده در چهارشنبه نوزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:31 توسط مهندس ایمان رستگار |

کارخانجات کاشی و سرامیک داخلی

نام تولیدی	زمینه فعالیت	آدرس سایت
آپادانا سرام	تولید کاشی و سرامیک پرسلانی لعابدار و بدون لعاب و پخت سوم	www.apadanaceram.com
آریا	تولید کاشی گرانیتی	www.ehsanmaybodgroup.com
آسیا	تولید کاشی کف، سرامیک	---
احسان میبد	تولید کاشی	www.ehsanmaybodgroup.com
ارچین	تولید کاشی	www.orchintile.com
ارس بروجن	تولید کاشی کف	---
اصفهان	تولید کاشی های دیواری لعابدار دوپخت	www.isfahan-tile.com
البرز	تولید سرامیک پرسلان در دو گروه مینیاتوری و ابعاد بزرگ	www.alborzceramic.com
الماس کویر رفسنجان	تولید کاشی، سرامیک و نوارهای تزئینی	www.akt.ir
الوند	تولید کاشی کف و دیوار، گرانیت	www.alvandcer.com
ایرانا	تولید کاشی، سرامیک، لعاب و گرانول	---
برلیان	---	---
بهسرام	تولید کاشی گرانیتی و پرسلان لعابدار	www.behceramco.com
بیستون	---	---
پارس	انواع کاشیهای دیوار و اسلبهای پرسلانی، پرسلان لعابدار	www.pars-tile.com
تبریز	تولید کاشی دیوار و کف	www.tabriztile.com
تبریز کف	تولید کاشی کف	www.tabrizkaf.com
تکسرام	تولید انواع سرامیک گرانیتی	www.takceram.ir
جم	تولید سرامیک کف	---
حافظ	تولید کاشی و سرامیک	www.hafeztileco.com
خزر	کاشی دیوار و حاشیه و پخت سوم	www.khazartile.co.ir
رازی	---	---
روناس	تولید سرامیک	www.ronastile.com
رویال	تولید کاشی کف و دیوار	www.royalicg.com
زاگرس درخشان	تولید کاشی سرامیک پرسلانی	www.zagrosdp.com
زرین خراسان	تولید کاشی دیوار	www.zarrintile.com
زمرد بافق	تولید کاشی کف لعابدار	www.zomorrodtile.com
سامان	تولید کاشی دیوار	www.samantile.com
ستاره	---	---
سرامیس	تولید کاشی کف و دیوار	www.ceramisco.com
سعدی	تولید انواع سرامیک کف	www.saaditile.com
سمنان	تولید کاشی دیوار و سرامیک کف	---
سمند سمنان	تولید کاشی دیوار	www.samandtile.com
سینا	تولید کاشی دیوار، کاشی گرانیتی، پرسلان لعابدار، چینی بهداشتی	www.sina-tile.com
شیرکوه یزد	---	---
صبا	تولید انواع کاشی کف لعابدار	www.sabatile.com
صدف	تولید کاشی	www.sadaftile.com
طوس	تولید انواع کاشی های دیواری (پخت دوم)، تابلوهای تزئینی و کاشی های پخت سوم، تولید فریت (اپک مات وترانس)	www.toostileco.com
عقیق	تولید انواع کاشی کف و دیوار	www.aghightile.ir
کاشان	تولید کاشی و سرامیک کف و دیوار	www.kashantile.com
کاوه گلدشت	تولید کاشی گرانیتی	www.kavehtile.com
کرابن سرامیک تبریز	تولید انواع کاشی و سرامیک	www.keraben.com
کرد	تولید کاشی و سرامیک	www.cordgroup.com
کسری	تولید کاشی کف	www.kasratileco.com
کویر یزد	تولید سرامیک کف، کاشی بدنه و گرانیت	www.kavirtile.com
گلچین	تولید کاشی کف و دیوار	www.golchintile.com
گلدیس	تولید کاشی و سرامیک پرسلان لعابدار، سرامیک استخری، باند و قطعات ویژه سرامیکی	www.goldistile.com
مارلیک مه	تولید کاشی دیواری دو پخت	www.marlik-tile.com
مرجان	تولید کاشی کف، قرنیز و حاشیه، سرامیک و کاشی ضد اسیدی صنعتی	www.marjantileco.com
مریم	تولید کاشی	www.maryamtile.com
مسعود	تولید کاشی کف	www.masoudtile.com
مهسرام	---	www.mahceram.ir
نارین	تولید کاشی کف و دیوار	www.narintile.com
ناز سرام میبد	تولید انواع کاشی و سرامیک کف لعابدار گرانیتی و پرسلان	www.nazcerammeybod.com
نوآوران	تولید انواع کاشی و سرامیک	www.ehsanmaybodgroup.com
نیلو	انواع کاشی کف، دیوار و پرسلان	www.niloutileco.com
یزد	تولید کاشی کف	www.yazdtileco.com
یزد سرام کویر	تولید کاشی دیوار از نوع تک پخت سریع ( منوپروزا )

+ نوشته شده در چهارشنبه نوزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:28 توسط مهندس ایمان رستگار |

طرح تصفیه پساب کارخانه کاشی خزر گیلان راه اندازی شد

طرح تصفیه پساب کارخانه کاشی خزر گیلان راه اندازی شد
رشت - خبر گزاری مهر: مدیر تولید کارخانه کاشی خزر استان گیلان از راه اندازی طرح تصفیه پساب این کارخانه در استان خبر داد.
بهرنگ قبادی در گفتگو با خبرنگار مهر افزود: طراحی و ساخت این طرح که از سال گذشته شروع شده بود با هزینه دو میلیارد ریال به بهره برداری رسیده است.

وی با اعلام اینکه مشاور این طرح شرکت آب رایان بوده است، اظهارداشت: این طرح متشکل از یک سیستم جمع آوری دوغاب ضایعات و سیستم فیلترینگ که عمل فیلتر را انجام می دهد، تشکیل شده است.

مدیر تولید کارخانه کاشی خزر گفت: با راه اندازی این طرح روزانه 20 تا 30 هزار لیتر آب دوباره به چرخه سیستم کارخانه بر می گردد، این آب از لحاظ استانداردهای محیط زیستی نیز مورد تائید قرار گرفته است و اگر روزی کارخانه احتیاج به مصرف این آب نداشته باشد، دفع کردن آن هیچ مشکلی برای محیط زیست ایجاد نخواهد کرد.

وی با اعلام اینکه قبل از ایجاد این طرح تمامی پساب کارخانه کاشی خزر به شیوه سنتی جمع آوری می شد، افزود: در این شیوه بیش از 70 تا 80 درصد مواد گرفته و بقیه در اثر ریزش باران وارد فاضلاب شهر صنعتی می شد و شهر صنعتی نیز سیستم فاضلاب ندارد.

قبادی همچنین با اعلام اینکه این سیستم برای اولین بار در صنعت سرامیک و کاشی کشور استفاده می شود، افزود: پساب کارخانجات کاشی و سرامیک (دوغاب ) ذرات معلق زیاد، دانستیه بالا و یک حالت بازی دارند که در این سیستم با جدا کردن مواد خشک ازپساب، آب آن از حالت بازی به حالت خنثی در می آید.

وی در ادامه با اشاره به اینکه این طرح با توجه به شرایط کمبود آب خیلی به سیستم کارخانه کمک کرده است، یاد آورشد: کاشی خزر روزانه 100 هزار لیتر آب نیازدارد.

+ نوشته شده در چهارشنبه نوزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:26 توسط مهندس ایمان رستگار |

ضرورت پرداختن و توجه به طرح و رنگ

عنوان مقاله : ضرورت پرداختن و توجه به طرح و رنگ در تولیدات چینی و سرامیک

توسط : سید علی اکبر سیدی - عضو هیات علمی دانشگاه شیراز (دانشکده هنر ومعماری )

ارائه شده در اولین همایش ملی سرامیک میبد - زمستان ۸۶

چکیده:

طراحی قطعات یکی از اساسی ترین مراحل تولید سرامیکهاست. هیچ محصولی بدون یک طراحی عالمانه و خلاقانه که از ذوق و سلیقه هنرمندانه تهی باشد، موفق نخواهد بود. چرا که عموما قضاوت اولیه مشتریها نسبت به مر غوبیت کالا یا عدم آن بر اساس طرح و شکل آن است. یک شکل خوب می تواند با چشم نوازی نظر مشتری را به شئ جلب نماید. برای یک طراحی خوب اطلاعات زیادی لازم است. لذا یک طراح خوب باید عوامل مهم زیبایی شناسی را بداند وآنهارا در طرح خود بکار گیرد. زیبا ترین طرح ها از تناسبات خاصی بر خوردار هستند که به این تناسبات ( تناسبات طلایی یا نسبتهای زرین) اطلاق می گردد. این تناسبات از طبیعت اخذ شده و لذا با طبیعت و خواست انسانها، مطابقت دارد. در این مقاله تمامی اصول لازم برای طراحی قطعات سرامیکی به وضوح تشریح شده و مثالهای عملی نیز ارایه گردیده است. لذا طراحان سرامیک می توانند با مراجعه به دستور العملهای ارایه شده شیوه های خود را بهبود بخشند ونتیجه آنرا در کار و تولید خود ملاحظه نمایند.

دانلود کامل مقاله

+ نوشته شده در چهارشنبه نوزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:19 توسط مهندس ایمان رستگار |

تشکیلات یک شرکت تولیدی کاشی

تشکیلات یک شرکت تولیدی کاشی

تشکیلات یک شرکت تولیدی کاشی در قسمت تولید کاشی و سرامیک به صورت زیر می باشد:

این تشکیلات به صورت کلی شامل بخشهای آماده سازی؛ فرمینگ؛ لعاب و دکورزنی؛ کوره و بسته بندی می باشد. ولی به صورت مجزا و عینی به واحدهای زیر تقسیم می گردد:

1-     دپوی مواد اولیه:

در این واحد مواد اولیه برای تولید موجود است و پس از انجام فرایندهای

مربوطه وارد بخش تولید می شود.

شامل دپوهای ماهانه؛ هفتگی و روزانه می باشد.

قبل از واحد سنگ شکن و در مجاورت آن قسمتی وجود دارد که به نام دپو یا محل ذخیره نامیده می شود. دپو در برگیرنده خاکهایی است که از معادن به شرکت حمل گردیده است. در اینجا پس از تخلیه خاک توسط کامیون ها این خاکها بوسیله لودر پهن می شود به طوری که یک لایه چند سانتی بسته به وسعت دپوی در نظر گرفته شده ایجاد می گردد و ماشین بعدی روی این لایه خالی می شود و مجدداً این کار را انجام می دهند تا یک منطقه بزرگی از خاک ایجاد شود که هر ستون عمودی آن به فاصله چند سانتی متر حاوی خاک تعدای زیاد از کامیونهای مختلف و یا به عبارتی بهتر مخلوطی از چند نوبت بارگیری معدن می باشد. این کار به منظور یکدست شدن خاکها و فرمول انجام می گیرد. دپو به صورت سالیانه؛ ماهیانه و هفتگی و روزانه می باشد.

دپوی سالیانه و ماهیانه توسط لودر انجام می گیرد. برای دپوی هفتگی و روزانه می بایست خاک وارد سنگ شکن شود. در این مرحله انواع خاکهای صنعتی خرد؛ مخلوط و فرموله می شوند. که این عمل توسط قسمت سنگ شکن که به صورت فکی، چکشی و یا رینگ میل صورت می گیرد. خاک کاملاً خرد شده و پودر می گردد و جهت مصرف در مراحل بعدی در سیلوهایی ذخیره می گردد. توسط لودر خاک به دهانه قیف سنگ شکن فکی آورده می شود و در این قسمت خاک خرد می گردد و بعد از آن نیز توسط نوار نقاله به سنگ شکن چکشی وارد می گردد. خاک خروجی از این قسمت چنانچه از اندازه ای که مورد نیاز است بزرگتر باشد وارد سنگ شکن سوم که رینگ میل است می شود و بعد از این که به اندازه مناسب رسید توسط نوار نقاله به سیلوهای ذخیره برای دپوی هفتگی می رود. بعد از آن نیز خاک از دپو یا سیلوهای ذخیره به لودر و نوار نقاله وارد سیلوهای ذخیره روزانه می گردد. اصولاً این سیلوهای ذخیره بیشتر از هشت عدد نمی باشند.

2-     سنگ شکن:

خود این قسمت از سه سنگ شکن به اسم های

چکشی، فکی و رینگ میل تشکیل شده است.

مواد انبار شده در قسمت دپو بسته به مسائل

فنی در این قسمت وارد سنگ شکن های

چکشی؛ فکی و رینگ میل می شوند و بعد

از خردشدن آماده وارد شدن به بالمیل می گردند.

3-     بالمیل:

منظور از بالمیل همان آسیاب است که مواد تشکیل دهنده کاشی یا سرامیک یا گرانیت به نسبت های مناسب داخل آن ریخته می شود و پس از خروج به اسم دوغاب در مخازنی ذخیره می شود.

شارژ بالمیل

هنگام شارژ بالمیل بخصوص در مورد مواد خیلی پلاستیک

مثل بنتونیت، شارژ آب و مواد باید توام صورت گیرد.

از دریچه بزرگی مواد و آب به داخل بالمیل شارژ می شود

حد مجاز شارژ بالمیل موقعی است که حدود یک چهارم

از فضای کل بالمیل خالی باشد. اگر بیش از بالمیل را شارژ کنیم و میزان فضای خالی بالمیل کاهش یابد راندمان سایش دچار افت و کاهش خواهد شد.

میزان حجمی که از بالمیل در اختیار ما برای شارژ آب و خاک وجود دارد شامل دو قسمت می شود حجم روی گلوله ها تا جائیکه حدود یک چهارم حجم بالمیل خالی بماند و قسمت دیگر فضای خالی بین گلوله هاست.

عملاً حین سایش در فرآیند آسیاب کردن با چرخش بالمیل گلوله ها تا یک ارتفاعی صعود کرده و سپس سقوط می کنند. در اثر سقوط گلوله مواد اولیه مورد سایش ضربه می خورد. ضربه ناشی از سقوط گلوله مواد را خرد نموده و سایش می دهد.

از دوران دبیرستان قانون ضربه را بخاطر دارید:

FT=MV

در واقع اینجا جرم گلوله ضرب در سرعت گلوله می شود.

هر چه ویسکوزیته دوغاب بالاتر باشد در واقع هنگام سقوط گلوله در دوغاب سرعت گلوله دچار کاهش بیشتری می شود و آن منتج به کاهش میزان ضربه خواهد شد و لذا بازدهی سایش را کاهش می دهد لذا یکی از تاثیرات مفید روانسازی مناسب کاهش زمان آسیاب کردن است. در این راستا از جمله نکاتی را که می توانیم رعایت کنیم و در حال حاضر در کارخانجات رعایت نمی شود این است که ابتدا مواد غیر پلاستیک را در بالمیل شارژ می کنیم یعنی خاکهای سیلیسی و فلدسپاتی را در ابتدا شارژ و پس از حدود 4-3 ساعت که مواد اولیه سخت سایش یافتند مواد پلاستیک را شارژ می کنیم البته ممکن است مدت زمان سایش برای مواد پلاستیک حتی در حد 3-2 ساعت کافی باشد. خاکهای پیروفیلیتی، ایلیتی و کلاً سه لایه ای ها سختی بالایی ندارند و سایش آنها زمانبر نخواهد بود. در اینجا لازم است نکته ای را تذکر داد باز کردن درب بالمیل اصولا مسأله ای دشوار است در صورت گیر کردن دریچه بالمیل ممکن است 2ساعت به طول انجامد. بستن دریچه نیز حدود یک ربع طول می کشد.

اگر فقط مواد شارژ شده مواد سخت باشند هنگامیکه

بالمیل را خاموش می کنیم تا مواد نرم و پلاستیک را

بارگیری کنیم آن گاه در این مدت زمان بارگیری مواد

سخت ته نشین شده به نحویکه گرانیگاه بالمیل مقداری

پائین می رود و هنگام راه اندازی موتور و گیربکس زیر بار

نرفته و بالمیل کار نمی کند.

در این نوع شارژ بنتونیت را اول شارژ می کنند چرا؟

آب بر روی سطح ذرات رسی توزیع می شود اما در مورد بنتونیت علاوه بر سطح آب بین طبقات سه لایه ای نیز نفوذ می کرد پس برای اینکه بتوانیم تاثیر پلاستیسیته بنتونیت را در دوغاب ببینیم باید فرصت دهیم تا خوب با آب مخلوط و آب فیما بین طبقات سه لایه ای بنتونیت نفوذ کند.

در بدنه های کف اصولاً بنتونیت %5 است و اصولاً حدود %2-1 می باشد. در بدنه های ارتن ور میزان بنتونیت به حدود %8-7 هم می رسد. اصولاً حضور بنتونیت روانسازی را سخت می کند. گل ریزی اسپری را هم افزایش می دهد.

در مورد تخلیه بالمیل یک دریچه و یک سوراخ هوا وجود دارد. پیچ هوای بالمیل های بزرگ بر روی سطح جانبی بالمیل و دقیقاً مقابل دریچه بالمیل تعبیه شده است.

تذکر:قبل از بازکردن دریچه ابتدا پیچ هوا را باز کنید. هنگام باز کردن پیچ هوا دست و صورتتان مقابل آن نباشد. گازهمراه مقادیری مواد با فشار بسیار بالا خارج می شود حتی امکان کور کردن چشم را بطور بسیار قوی دارد. موقع باز کردن پیچ هوا، پیچ باید بالا باشد.

اگر هوای اضافی را تخلیه نکنیم در بالمیل اصولاً سر جای خود گیر کرده است در اکثر موارد درب بالمیل را با دیلم باز می کنند، دریچه پرت می شود و بسیار خطرناک است. اصولاً هنگام تخلیه بالمیل مقداری از دوغاب به جداره بالمیل و گلوله ها چسبیده و تخلیه نمی شود. این مسأله در مورد دوغابهای تیسکوتروپ و نیز مواقعی که ویسکوزیته بالا داشته باشیم دیده خواهد شد.

برای تخلیه ته مانده دوغاب بالمیل مقداری آب به داخل بالمیل ریخته و دریچه را می بندند بالمیل حدود 10دور می زند و سپس تخلیه می کنند. مثلاً در بالمیل 40تنی حدود 1تن دوغاب باقی می ماند(پس از تخلیه).

لاینر چیست؟

لاینر می تواند از جنس سنگهای بازالتی و سنگهای رودخانه ای باشد. لاینر می تواند سیلیسی باشد که این دو حالت دارد اول سنگ سیلیسی که خارجی ها تولید می کنند و دیگر سنگ کوارتزیت تراشیده شده باشد. لاینر می تواند استئاتیتی باشد یا چینی high alamina باشد و نهایتا لاینر می تواند آلومینایی باشد. بدنه های آلوبیتی بیش از %99 آلومینا دارد و از همه مهم تر لاینر می تواند لاستیکی باشد. سنگ های بازالت را به تیشه به صورت مکعب مستطیل در می آورند سیلیسی ها هم به همین صورت است.

چینی های high alamina را بار اول در ایران مقره سازی تولید کرد. تا سال 76 گلوله های آلومینایی تماماً از خارج(هند) وارد می شد. معروف ترین مارک گلوله ای آلوبیتی هستند و در سال 76 شرکت احیا این گلوله ها را تولید نمود(سرامیکای صنعتی اردکان) دمای پخت 1600درجه و از نوع پرسی ایزواستاتیک.

تمام لاینر های گفته شده بجز لاستیکی توسط بتن ساخته شده از سیمان سفید به دیواره بالمیل نصب می شوند. ضخامت لاینر بازالتی حدود 30سانتی متر یعنی حدود 60سانتی متر از ضخامت بالمیل را اشغال می کند. ضخامت لاینرهای سیلیسی و استئاتیتی حدود 20سانتی متر یعنی حدود 40سانتی متر از قطر بالمیل را اشغال می کنند. ضخامت لاینر های چینی high alamina حدود 15سانتی متر و حدود 30سانتی متر از قطر داخلی بالمیل را اشغال می کنند. این لاینر ها توسط بتون سیمان سفید اعمال می شوند. سیمان را با ماسه سیلیسی خیلی مرغوب بتن کرده و سنگها را توسط بتن به دیواره بالمیل می چسبانند. نصب لاینر داخلی بالمیل که از جنس بازالتی، سیلیسی و ... حدود یک ماه تا 45روز طول می کشد. بدترین حالت این است که لاینر قبلی که فرسوده شده بخواهند بریزند از بیرون با پتک به بدنه بالمیل می کوبند تا به آن ها تنش وارد شده با تیشه و قلم در و دیوار بالمیل را تمیز می کنند. ابتدا قاعده های بالمیل را می چینند و سپس سطح جانبی را می چینند.

هنکامیکه کار تمام شد گیرش سیمان با گذشت زمان افزایش می یابد یکی دو روز اول آب داخل بالمیل پاشیده و درب آن را می بندیم و پس از 3-2روز می توانیم داخل آن را پر از آب کنیم اما به هیچ عنوان تا یک هفته گلوله وارد بالمیل نمی ریزیم تا گیرش کامل شود وگرنه سنگها می ریزد. در شارژ اول حدود 6-5 ساعت با گلوله بالمیل کار می کند و در و دیوارش تمیز می شود. در ایده آل ترین حالت یک ماه بالمیل خاموش می شود تا لاینر عوض شود اما ژاپنی ها آمده اند از لاینرهای لاستیکی حدود 30-20 سال پیش استفاده کردند. از نظر قیمتی سنگ بازالت از همه ارزانتر و سیلیسی و استئاتیتی از بازالت بیشتر. چینی high alamina بازدهی کمتری از سیلیسی و استئاتیتی کمتر است.

آلومینایی ها از موارد فوق بازدهی بیشتر داشته اما قیمتش از آنها گران تر است. لاینرهای لاستیکی از همه گرانتر هستند منتها ضخامت لاینر لاستیکی حدود 5 سانتی متر است بنابراین حدود 10سانتی متر ار قطر بالمیل را اشغال می کنند.

پس کمترین حجم اشغالی بالمیل وقتی است که ما از لاینر لاستیکی استفاده کنیم پس حجم بارگیری و حجم محفظه داخلی افزایش می یابد. علاوه بر اینکه لاینرهای لاستیکی از لاینرهای سرامیکی بسیار سبکتر هستند. نصب لاینر لاستیکی که به صورت ورق های لاستیکی به عرض یک متر و طول دو متر است بسیار سریع و در حدود دو روز است. مزیت دیگر این لاینرها زمان سایش را کوتاه می کند.

همه لاینرها همه جا مورد استفاده قرار می گیرند فقط لاینر لاستیکی برای لعاب مورد استفاده قرار نمی گیرد.

از آنجائیکه تعویض لاینر زمانبر و دشوار است جنس گلوله از جنس لاینر و یا اندکی با سختی پائین تر و کمتر از سختی لاینر انتخاب می شود.

4-     لعاب سازی:

در این قسمت مواد مورد نیاز برای قسمت خط لعاب

شامل لعاب؛ رنگ چاپ و انگوب زیر تولید می شود.

فریت

فریت بخش بزرگی از هر سری مخلوط لعاب را

تشکیل می دهد. فریت معولاً یک ترکیب سرامیکی

است که پس از ذوب سرد شده و به تکه های شیشه ای تبدیل می گردد. عمل فریت کردن باعث کاهش انقباض لعاب در هنگام خشک شدن می شود. فریتها مواد غیر محلول در آب هستند.

فریت حدود 95-90% لعاب را تشکیل میدهد.و به دو صورت است: فریت ترانس و فریت اپک.

فریت اپک دارای زیرکون است.

فریت شامل: فلدسپات، بوراکس، سیلیس، کربناتها، کربنات کلسیم و پتاسیم، کائولن، اکسید روی و اکسید سرب.

دلایل فریت کردن :

ü      خروج مواد فرار و گازهای سمی

ü      غیر محلول نمودن مواد در آب مثل اسید بوریک، کربنات سدیم، بوراکس و نیترات پتاسیم.

ü      اختلاط و همگن کردن مواد اولیه در اثر ذوب و ترکیب آنها با یکدیگر که باعث ذوب سریع تر و بهتر لعاب می گردد.

ü      جلوگیری از اثرات مخرب برخی مواد اولیه مثل کائولن و اکسید روی کلسینه نشده که به صورت خام باعث ایجاد لعاب نگرفتگی میشوند.

ü      از بین بردن بوی بد بعضی از مواد

ü      تبدیل مواد سمی به غیر سمی مثل: ترکیبات سرب، روی، باریم به استثنای سولفات باریم، آنتی موان، فلوئور، آرسنیک، کادمیم و سدیم.

ü      کاهش دمای ذوب

ü      درصد کائولن برای فریت کردن بایستی حدود یا بالای 10% باشد.

ü                        خارج کردن گازهای نا مطلوبی که برخی از مواد اولیه در هنگام پخت از خود آزاد می کنند مثل: کربن، گوگرد و فلوئور

تقسیم بندی لعابها

لعابها را به روشهای مختلفی تقسیم بندی می کنند یکی از این روشها به طیقه زیر است:

R تقسیم بندی براساس ترکیب شیمایی

R تقسیم بندی براساس نوع تولید

R تقسیم بندی بر اساس دمای پخت

R لعاب های ویژه

براساس ترکیب شیمایی:

1-لعاب سربی

الف : بدون بور؛ شامل سربی ساده و سربی مخلوط

ب: محتوی بور

2-    لعاب بدون سرب

الف: بور دار

ب: بدون بور؛ شامل با قلیایی زیاد(قلیایی) و با قلیایی کم(پرسلان) که ویسکوزیته بالایی دارد.

براساس نوع تولید:

1-    خام:استفاده برای فراورده های دماهای بالا مثل فراورده های بهداشتی.

2-    فریتی: برای غیر سمی کردن و غیر محلول کردن .

3-    تبخیری(نمکی)

براساس دمای پخت:

1-    لعاب با پخت بسیار پایین(راکو)

که محدوده پخت آنهابین 90-750 درجه است ماهیتاً دارای مقدار زیادی سرب ویا بور بوده آلومین در ترکیب این لعابهابسیار کم ویا اصلا وجود ندارد .

2-    لعاب با پخت پایین:

گدازاورهای مورد استفاده اکسید بور سرب اکسید سرب و مقداری اکسیدهای قلیایی خاکی این لعابهامربوط به لعابهای ماجولیکا هستند .

3-    لعاب با پخت متوسط(اورتن ور)

محدوده پخت بین 1020-1160درجه .دراین لعابها مخصوصاً در دمای 1160اکسید بور به عنوان گدازآور میتواند به طور کامل حذف گردد. گدازآورهای مورد استفاده بیشتر اکسیدهای قلیایی خاکی می باشد. اکسیدهای قلیایی و اکسید بور دراین نوع لعابها کاربرد دارند.

4-    لعاب با پخت بالا(فراورده های بهداشتی)

معروف به فراورده های بهداشتی که محدوده پخت 1160-1260درجه است .مهمترین گدازآور دراین محدوده پخت اکسیدهای قلیایی خاکی به خصوص اکسید کلسیم است.از اکسید بور به ندرت استفاده میشود. از اکسید باریم واکسید روی به عنوان کمکی استفاده می شود.

5-    لعاب با پخت بسیار بالا(پرسلان)

محدوده پخت 1400-1260درجه. مقدار سیلیس وآلومین در این لعابها زیاد است. گدازآور اصلی در اینجا اکسید کلسیم است.

لعاب های ویژه:

الف: ویژگی این لعابها بستگی به تشکیل فازهای بلوری در هنگام دارد:

1-    لعاب کدر یا اپک

این نوع لعابها شفاف هستند یعنی انعکاس نور دارند ولی نور را از خود عبور نمی دهند.جهت اپک کردن این نوع لعابها از اپاسی فایرها(Opacifire) استفاده می شود که معروفترین آنها اکسید زیرکنیم است زیرا که ترکیبات زیرکنیم در فاز شیشه ای حل نمی شود.

2-    لعاب مات

این لعابها متضاد لعابهای براق می باشند و می توان با اضافه کردن مواد نا محلول در فاز مایع مانند ذرات تالک ؛ آلومین و بیسکوئیتهای خرد شده و یا پخت لعاب در دمای پائین تر ازدمای واقعی پخت به وجود می آورند که در این صورت سطحی زبر و خشن دارد.

لعاب های مات واقعی که دارای سطوحی با کیفیت خوب باشند معمولاً در نتیجه افزودن آلومین؛ اکسیدهای کلسیم، منیزیم، باریم، روی و گاهی استرانسیم به ترکیب لعاب به دست می آورند.

3-    لعاب نیمه مات یا اطلسی

دارای سطوحی صافتر و همگن تر از لعاب مات بوده و بنابراین دیرتر کثیف شده و راحت تر تمیز می شود. در ترکیب این لعاب ها همواره اکسید روی و تیتانیم موجود است.

ترکیبات اپک کننده مانند اکسید قلع و یا اکسید زیرکنیم در ترکیب این لعابها موجود است. علت مات شدن در این لعابها تشکیل بلورهاتیتانات روی و سیلیکات روی می باشد.

4-    لعاب درشت بلور یا ماکرو کریستالین

ابعاد بلورها بزرگ بوده و با چشم غیر مسلح می توان دید. ترکیبات این لعابها : سیلیکات و تیتانات روی، کلسیم، منیزیم و سیلیکات منگنز و … .

5-    لعاب دلربا

نام این لعاب از کوارتز دلربا گرفته شده است.

کوارتز دلربا نوعی کوارتز است که دارای بلورهای میکا و هماتیت به عنوان ناخالصی است که باعث انعکاس شعاعهای نور و تلالو خاص میشوند. لعاب های شفاف و براقی است که دارای بلورهای پهن و پولکی مانند بوده و به طور معمول به استفاده از مقادیر زیادی اکسید آهن در ترکیب لعاب به وجود می آیند.

با استفاده از اکسیدهای کرم و مس می توان لعاب های دلربا را ایجاد کرد. لعابهای دلربای خوب دارای اکسید سرب هستند. کیفیت این لعابها به مقدار اکسید آهن و سرد کردن این نوع لعاب ها بستگی دارد.

6-    لعاب رنگین کمانی

این نوع لعابها چنانچه حاوی اکسید های رنگی نباشند دارای رنگ سفید یا شیری متمایل به آبی بوده و سطح رنگین کمانی دارد مشابه منظره ای که در اثر وجود یک لایه نفت بر روی سطح آب پدید می آید.

رنگ رنگین کمانی که سفید یا متمایل به آبی هست در این لعابها ناشی از پراکندگی شعاعهای نور به وسیله بلورهای بسیار ریز هست که دارای ابعاد کلوئیدی می باشند ایجاد می گردد و این بلورها می توانند از ترکیبات پنتا اکسید فسفر P₂O₅؛ اکسید آهن دوظرفیتی؛ تیتان (اکسید تیتانیم؛ تیتان؛ سیلیس و بورات کلسیم) باشند.

ب:-ویژگی این لعابها بستگی به تشکیل فاز بلوری ندارد:

۱-    لعاب ترکدار

این نوع لعابها به دو روش ایجاد می گردد. در یک روش با افزودن گدازآورهایی مثل اکسید پتاسیم و اکسید سدیم ضریب انبساط لعاب را به مقدار زیادی افزایش داده که خود به علت ایجاد تنش کششی در لعاب باعث ترک خوردن لعاب می شود.

در روش دیگر که در بساری از موارد کاربرد دارد؛ درجه حرارت و چگونگی پخت لعاب و بدنه تغییر داده میشود. به عنوان مثال برای ایجاد لعاب های ترکدار در سطح فراورده های ارتن ور درجه حرارت پخت بیسکوئیت را کاهش داده و و بدنه ابتدا در حدود 950 درجه پخته میشود سپس پخت لعاب در حرارت 950 تا حداکثر 1000 درجه صورت می گیرد. بدین وسیله بدون انجام هیچ گونه تغییری در ترکیب لعاب و بدنه ترکهای زیادی در سطح لعاب بوجود می آید.

درجه حرارت پخت بدنه های ارتن ور در حالت معمولی بالاتر از 950درجه است؛ حدود 1100 درجه.

2-    لعاب پوست ماری

این لعابها در اثر کشش سطحی زیاد ایجاد می گردد. مقدار کشش سطحی لعاب کاملاً وابسته به ترکیب لعاب است. بنابراین با افزودن مقادیر اکسید هایی که باعث افزایش کشش سطحی لعابها می گردد می توان لعاب پوست ماری ایجاد کرد.افزایش مقدار اکسید کلسیم و منیزیم در لعاب بیشترین تاثیر را در لعاب های پوست ماری دارد. استفاده زیاد از مقادیر زیادی کائولن و یا دیگر خاکهای پلاستیک و نیز استفاده از مواد آلی مثل صمغ عربی و غیره در لعاب؛ لعابهای پوست ماری زیادی ایجاد می کند، خرد کردن بیش از حد مواد اولیه لعاب(دانه بندی ریز) و با ایجاد قشر ضخیمی از لعاب در سطح بدنه و با استفاده از اکسید روی کلسینه نشده می تواند لعاب پوست ماری ایجاد کند.

5-     اسپری درایر:

در این واحد دوغاب تولید شده توسط بالمیل با استفاده از

حرارت آب آن گرفته می شود و به خاک خشک که

اصطلاحاً به آن گرانول می گویند تبدیل می شود.

اسپری درایر

نکته بسیار مهم اولیه این که از نظر شکل ظاهری، اسپری درایر چیزی شبیه به بستنی قیفی است . اساس کار اسپری درایر این است که ما دوغاب را بصورت قطراتی در می آوریم که این قطرات در محیطی با هوای گرم قرار می گیرد و در نتیجه این قطرات در هوای گرم رطوبت خود را از دست داده و نسبتاً خشک می شوند و محصول اسپری ذراتی به نام گرانول خواهند بود.

برای پودر کردن دوغاب و بصورت قطره در آوردن دوغاب دو راه وجود دارد:

1- استفاده از نازلها که بیشتر در صنعت کاشی استفاده می شود.

2- دیسکهای چرخان که بیشتر در صنعت داروسازی استفاده می شود.

                                   *******

ترجیحاً دوغابی که به مدت 24ساعت کهنه و بیات شده است توسط پمپ پیستونی به اسپری درایر فرستاده می شود.

دوغاب توسط لوله هایی به داخل اسپری منتقل و داخل اسپری درایر 6 یا 8 یا 12 لنس داریم. هر لنس به دو یا سه نازل متصل است توسط نازلها و فشار پمپ دوغاب بصورت قطراتی در می آید. (همانطور که می توانید با گذراندن انگشت خود بر دهنه شیلنگ آب، آب را به صورت قطراتی در می آید.) به این ترتیب دوغاب اتومایز می شود.

دمای هوای داغ ورودی بین 700-400درجه است. در بعضی از اسپری درایرها هوای داغ را مستقیماً به داخل اسپری درایر داده اما برخی اسپری درایرها داخل خود یک کانال دارند که مشعل درون کانال می خورد و انتقال (هدایت) خود محفظه داخل را گرم می کند.

هنگام روشن کردن اسپری درایر باید دقت کرد که شیر فلکه لنسها باید بطور متقارن باز شوند. دمای خروجی اصولاً حدود 120-110 درجه است.

اگر دمای خروجی کمتر و یا برابر 100درجه باشد قاعدتاً رطوبت گرانولهای خروجی اسپری درایر بالا خواهد بود و اگر دمای خروجی بیش ار 150درجه باشد رطوبت گرانولها بسیار کم خواهد بود. اگر دمای اسپری درایر بالای 700درجه باشد اسپری خواهد درید لذا توصیه می شود دما زیر 650درجه باشد.

نازل:

علت گذاشتن حلزونی این است که در آخرین لحظه به دوغاب تیکسوتروپ تلاطم وارد شده و تیکسوتروپی کاهش می یابد. هر وقت اسپری خاموش می شود بایستی دوغاب از نازلها شسته شود در غیر اینصورت دوغاب درون نازلها خشک خواهد شد.

قطر سوراخ نازل و هم حلزونی می تواند متنوع باشد و تغییر کنند و روی اندازه گرانولها تاثیر گذار باشند.

دوغاب وقتی اسپری می شود مسیری را طی می کنند. منطقه بالای اسپری درایر که ابر اسپری درایر نام دارد در آن منطقه قطرات دوغاب هنوز خشک نشده اند لذا در صورت برخورد می توانند به هم متصل شوند وقتی قطرات به سطوح پائین تر اسپری درایر سقوط می کنند خشک تر شده به نحویکه رطوبت گرانولها هنگام خروج از اسپری درایر حدود%7-5 تنظیم می شود. خروجی هوای اسپری درایر از یک هیدروسیکلون عبور می کند که هیدروسیکلون غبار موجود در هوا را می گیرد.

دمای اسپری درایر از بیرن کارخانه:

هر چه بخار خارج شده از کارخانه پائین تر و غلیظتر باشد دمای اسپری بالاتر خواهد بود. یکی از مشکلاتی که در تنظیم اسپری درایرها داریم این است که بعضی از اسپری درایرها خاک می دهند یعنی از اسپری درایر خاک خارج می شود.

زاویه لنس ها اگر تنظیم نباشد یا درصد دوغاب بالا باشد و بتواند دیواره اسپری درایر در یک موضعی بتواند خاک شود قطرات دوغاب در آن موضع به دیواره اسپری درایر می چسبد و پس از تشکیل لایه اول یک لایه گل روی اسپری درایر تشکیل می شود وقتی این لایه سنگین شد سقوط می کند به اصطلاح گفته می شود اسپری درایر دچار گل ریزی شده است.



عوامل موثر بر اندازه گرانولهای اسپری درایر:

1- ویسکوزیته                    رابطه مستقیم

2- درصد آب                   رابطة عکس

3- فشار پمپ                  رابطة عکس و مستقیم

4- قطر سوراخ نازل            رابطة مستقیم

5- ضخامت حلزونی              رابطة عکس و مستقیم

6- دمای اسپری درایر           رابطة عکس

7- اندازه اسپری درایر          رابطة مستقیم

8- رزید دوغاب              رابطه عکس

هر چه ویسکوزیته دوغاب بالاتر باشد، هنگام اسپری شدن دوغاب، قطرات ابتدایی حاصله درشت تر خواهند بود لذا گرانولهای حاصله بزرگتر خواهند بود.

هر چه درصد آب دوغاب بیشتر باشد منجر به کاهش ویسکوزیته دوغاب شده در نتیجه قطرات ایجاد شده کوچکتر بوده و لذا گرانولهای حاصله ریزتر خواهند بود.

هر چه فشار پمپ را افزایش دهیم دو نتیجه خواهد داشت: اول اینکه ارتفاع صعود قطرات دوغاب در محفظه اسپری درایر در منطقه ابر اسپری درایر بیشتر می شود و دوم اینکه قطرات ابتدایی ایجاد شده کوچکتر خواهند بود. کوچکتر شدن قطرات مایل به کوچکتر شدن گرانولها است. اما اگر افزایش فشار پمپ ضخامت ابر اسپری درایر را بیشتر کند امکان چسبیدن قطرات اولیه به یکدیگر بیشتر می شود در نتیجه احتمال بزرگتر شدن گرانولها بوجود می آید. هر کدام از این دو پدیده بر دیگری غالب شود، نتیجه امر از آن او خواهد بود. افزایش ابر اسپری درایر و در نتیجه افزایش امکان اتصال برقرار کردن قطرات به یکدیگر افزایش یابد، گرانولها بزرگتر می شود. اما اگر ابر اسپری درایر ضخیم نشود، قطرات کوچکتر، گرانولهای کوچکتر خواهند داد.

هر چه قطر سوراخ نازلها گشادتر باشد، قطرات ابتدایی ایجاد شده بزرگترند و در نتیجه اندازه گرانولها بیشتر خواهد بود.

هر چه ضخامت حلزونی بیشتر یعنی اندازه حلزونی بزرگتر باشد، فضای خالی بین ضخامت حلزونی و استوانه افشانک کوچکتر می شود و در نتیجه شبیه به آن است که فشار پمپ اسپری درایر را زیاد کرده باشیم و بحث همان بحث قبلی خواهد بود.

هر چه دمای اسپری درایر بالاتر باشد، سرعت خشک شدن بیشتر و گرانولها ریزتر می شوند علاوه بر این درصد رطوبت گرانولهای اسپری درایر کاهش می یابد.

هر چه زبره بالمیل کمتر باشد ریزتر بودن ذرات بیشتر است. در واقع سطح ویژه ذرات بیشتر در نتیجه ذرات تمایل بیشتری به چسبیدن دارند در نتیجه گرانولها درشت تر می شوند.

اندازه اسپری درایر: به تجربه دریافته اند که اسپری درایرهای بزرگتر، گرانولهای بزرگتری می دهند چرا که ضخامت ابر اسپری درایر در اسپری درایرهای بزرگتر می تواند بیشتر باشد.

ترکیب بدنه: ترکیب بدنه می تواند از طریق فاکتورهای بسیار متنوعی بر ویسکوزیته دوغاب اثر بگذارد و تاثیر ویسکوزیته دوغاب بر اندازه گرانولهای حاصله موثر خواهد بود. شکل گرانول تقریباً شبیه به کره برش خورده است.

هر گرانول در داخل خود یکسری تخلخل دارد علاوه بر این ما بین گرانولها یکسری تخلخلها وجود دارد.

فضای خالی بین گرانولها:هر چه درصد آب دوغاب بیشتر باشد تخلخل داخلی هرگرانول افزایش پیدا می کند. تخلخل درونی گرانولها بر بروز عیب lamination یا دوپوسته ای شدن یا لایه ای شدن و نیز بر استحکام خام و خشک و حتی پس از پخت قطعات موثر است.

در مورد گرانولها آزمایش جریان یابی صورت می گیرد به این صورت که یک شیشه گذاشته و در پشت شیشه یک نقاله می گذاریم و یک کپه گرانول از لبه شیشه می ریزیم و شیشه را آرام آرام بلند می کنیم به یک زاویه ای که می رسیم گرانولها شروع به ریختن می کنند و در یک زاویه همه گرانولها می ریزند.هر دو این دو زاویه هر چه کوچکتر باشند در واقع جریان یابی گرانولها بیشتر خواهد بود.

اگر رطوبت گرانولها از حد مناسب خیلی بیشتر بود با افزایش دمای اسپری درایر رطوبت گرانولها را کاهش می دهند. اما اگر رطوبت گرانولها اندکی از میزان مناسب بیشتر بود با کاهش فشار پمپ دوغاب کمتری به اسپری وارد شده، انرژی حرارتی اسپری در دمای ثابت، ثابت است لذا رطوبت باقیمانده در گرانولها کاهش می یابد.

6-     پرس:

گرانول تولیدی در واحد اسپری درایر در این قسمت به کاشی خام

یا بیسکوئیت تبدیل می گردد.

پرس چیست و چگونه کار میکند؟

پرس دارای چندین قسمت است اما دو قسمت مهم از نظر ما اول آیینه پرس ودوم سنبه پرس است.آینه در پایین است و خاک روی آن میریزد وروی کاشی را ایجاد میکند.اختلاف ضخامت همیشه مربوط به آینه است.سنبه در بالا است که پایین آمده وروی خاک قرار گرفته وبدنه کاشی را میزند.چون سنبه کمی کوچکتراز آینه است کاشی که از پرس بیرون می آید دارای کمی پلیسه است .اختلاف در پنتیومتری مربوط به سنبه پرس است. قبل از پرس کردن گرانولها باید سیلو شوند تا هموژنیزه شوند. هموژنیزه کردن گرانولها دو نتیجه خواهد داشت اول اینکه در هر گرانول رطوبت سطح گرانول از مغز گرانول کمتر است با هموژنیزه کردن رطوبت سطح و مغز یکسان می شود و دوم اینکه میزان رطوبت در گرانولهای ریزتر با گرانولهای درشت تر مقاومت خواهد بود. در گرانولهای ریزتر فاصله دیفوزیونی مغز تا سطح گرانول کوتاه تر است لذا گرانولهای کوچکتر رطوبت کمتری دارند. پس از بیات کردن رطوبت بین گرانولهای ریز و درشت یکسان می شود. درصد رطوبت گرانولها بطور غیر دقیق اما نسبتاً مناسب توسط دستگاهی به نام رطوبت سنج یا S.P.D اندازه گیری می شود

پرس ها به دو دسته تقسیم می شوند:

1- هیدرولیکی 2- ضربه ای

پرسهای قدیمی بیشتر از نوع ضربه ای بودند که سرعت کار پرس های ضربه ای بیش از هیدرولیک است به نحویکه در هر دقیقه پرسهای ضربه ای می توانند 30سیکل یا 30مرتبه پرس انجام دهند. در ضمن وزن پرسهای ضربهای نسبت به فشاری که اعمال می کنند کم است. اما در پرس های هیدرولیک توزیع فشار بر سطح قطعه یکنواخت تر است و عیب ابعاد ناشی از اختلاف فشار پرس در طول روز با استفاده از پرسهای هیدرولیک کمتر دیده می شود. اما وزن و اندازه پرسهای هیدرولیک نسبت به فشاری که می توانند اعمال کنند بالا است.

مزایای استفاده از روش پرس برای شکل دادن:

1- استحکام خام و خشک و پخت قطعه بیشتر است.

2- سرعت تولید در این روش شکل دهی بالا است.

3- حین خشک شدن، از آنجایی که در روش پرس درصد رطوبت کمتر است میزان ضایعات کمتر خواهد بود.

4- ابعاد محصول دقیقتر خواهد بود.

5- انقباض حین خشک شدن و حین پخت کمتر خواهد بود.

سیکل کاری پرس های هیدرولیک:

جهت پرکردن قالب از گرانولها از ابزاری به نام دراور یا کشویی استفاده می شود. شکل کشویی ها حائز اهمیت است. داخل برخی از کشویی ها لوزی است و پنجره ای است. داخل بعضی دیگر از کشویی ها به شکل های متنوع است. پس از24 ساعت هموژنیزه شدن گرانولها، رطوبت گرانولها از %7 به %5 افت می کند. سیکل کاری پرس به قرار زیر است: ابتدا از سیلوی بالای پرس، دراور یا کشویی پر از گرانول می شود. سپس دراور به سطح قالب می آید سطح زیرین یا فوقانی دراور باز است وقتی دراور به سطح قالب می آید گرانولها به داخل قالب ریخته می شود و با برگشت دراور به جای خود سطح گرانولها در داخل قالب صاف می شود. توجه داشته باشید که کشویی یک حرکت رفت و برگشتی دارد با صاف شدن سطح گرانولها و کنار رفتن دراور پانچ فوقانی پائین می آید و فشار اولیه را اعمال می کند سپس نیرو حذف می شود. البته عملاً پانچ بالا نمی رود اما حذف فشار مهلت هواگیری را به قطعه پرس شده خواهد داد. یعنی هواگیری در فرصت کوتاهی مثلاً 2/0 ثانیه صورت می گیرد. سپس مجدداً توسط پانچ فوقانی فشار نهایی اعمال می شود. فشار اولیه حدودKg/Cm2 60-40 و فشار ثانویه و نهایی حدودKg/Cm2 340-220 بسته به نوع بدنه انتخاب می شود. سپس پانچ بالایی بالا می رود در این هنگام پانچ پائینی بالا می رود. با بالا آمدن پانچ پائین قطعه از داخل قالب خارج می شود. در اینجا کشویی جلو آمده و قطعه را از سطح قالب بیرون می راند سپس پانچ پائینی پائین رفته، گرانولها در محفظه قالب با پائین رفتن پانچ زیرین تخلیه می شوند در اینجا دراور به جای اول خود باز می گردد و سطح گرانولها را صاف می کند. سپس پانچ بالایی پائین آمده و فشار اولیه را اعمال می کند. کاشی های با ابعاد بزرگتر دارند کمتر بصورت دو ضرب تولید می شوند و بیشتر به صورت سه ضرب و حتی چهار ضربه ای تولید می شوند. مثلاً کاشی 60*60 و 50*50 را بصورت دوضربه ای نمی توان تولید کرد. تغییرات گرانولها حین مراحل مختلف پرس کاری: در اثر حرکت دراور یا کشویی، قالب از گرانولها پر می شود دانسیته ای که در این حالت بدست می آید برابر خواهد بود با Df یا فیل دسیتی. هر چه خواص جریان یابی گرانولها بیشتر و بهتر باشد در واقع هنگام پر شدن قالب، لرزش گرانولها بر روی یکدیگر ساده تر بوده است در نتیجه Df یا دانسیته پر شدن بالاتری حاصل می شود. از نظر شکل ظاهری، هر چه شکل گرانولها کروی تر باشد، Df بالاتری حاصل می شود. در مرحله اعمال فشار ابتدا گرانولها خرد می شوند و تخلخلها کاهش می یابد. بعضی از ذرات در اثر اعمال فشار می شکنند و برخی دچار تغییر فرمهای پلاستیک می گردند. همچنین بعضی از تغییر فرمهای پلاستیک نیز حادث می شود. دانسیته پس از اعمال فشار(Dc) از رابطه زیر قابل محاسبه است: Dc= Df + m LnPa/Py m (ضریب ثابت) Pa (فشار اعمالی) Py (فشار در حد تسلیم) در سیستم تک پخت، قطعات پس از پرس وارد Rapid Drier می شوند و ممکن است Rapid Drier ها رولری و یا سیاره ای باشند. در Rapid Drier، کاشی ها به صورت انفرادی خشک می شوند. دمای Rapid Drier بسیار بالاتر از خشک کن های تونلی است و حتی تا 180 درجه سانتی گراد می تواند باشد. بعد از Rapid Drier ، اگر کاشی داغ باشد سطح کاشی را مقداری خنک می کنند نمکهایی که حین خشک شدن در سطح متمرکز شده اند و دهانه های لوله های مویین را مسدود کرده اند فرصت می کنند که در آب حل شده و در نتیجه دهانة لوله های مویین باز می شوند و قطعه آب دوغاب را جذب می کند و پس از انگوب ، لعاب و چاپ اول اعمال می شود در اینجا نیز اسپری لوبریکنت اعمال می شود. تذکر: نکته بسیار مهم در سیستمهای تک پخت؛ قطعه به هنگام چاپ هنوز خام است و هنوز پخته نشده و چاپ بر سطح قطعه خشک شده اعمال می گردد نه بدنه پخت شده لذا داشتن استحکام خام و خشک بالا در مورد سیستمهای تک پخت، بسیار اهمیت دارد. استحکام خشک؛ برای اعمال یک چاپ توسط سیلک اسکرین باید حدود kg/cm214 باشد و هر چه تعداد چاپ بیشتر می شود، استحکام خشک قطعات باید بالاتر باشد به نحوی که برای پیشگیری از ضایعات در سیستمی که سه چاپ اعمال می شود؛ استحکام خشک باید 225kg/cm باشد. توجه داشته باشید که در صورت نیاز به چاپ راکتیو ، این چاپ در آخرین مرحله اعمال می گردد. چاپ راکتیو در سطح لعاب، فرورفتگی ایجاد می کند که می تواند یک لعاب با خاصیت راکتیو بسیار قوی باشد و در بعضی موارد از سرنج برای ایجاد راکتیو استفاده می کنند . سپس لعاب می زنند و چاپ و در نهایت پخت لعابی، نوبت به درجه بندی و بسته بندی محصول و در نهایت فروش می رسد.

فاکتور پرس پذیری:

نسبت استحکام خشک به استحکام خام قطعات را فاکتور پرس پذیری گویند. فاکتور پرس پذیری باید بین 4-2 باشد. اصولاً فاکتور پرس پذیری بدنه هایی که در ایران مصرف می شود حدود 5/2-2 است. اگر فاکتور پرس پذیری کمتر از 2 باشد یعنی پلاستیسیته بدنه کم و احتمال ضایعات ناشی از حمل و نقل زیاد است و همچنین احتمال کثیف شدن پانچ زیاد خواهد بود. اگر فاکتور پرس پذیری بیش از 4 باشد پلاستیسیته بدنه بالاست و حین خشک شدن بدنه می تواند معیوب شود. اگر قالب کثیف باشد روی محصولات بعدی خط می افتد.

عیوب ناشی از انبساط پس از پرس زیاد: 1- ترک لبه 2- لب پر شدن

لازم به ذکر است که رطوبت خروجی از اسپری بایستی 2-1% بیش از مقدار مورد نیاز پرس باشد.

7-     خط لعاب:

بیسکوییت تولید شده در پرس در این واحد به ترتیب انگوب آستر می خورد و بعد از آن نیز لعاب بر روی آن اعمال می گردد و سپس بر حسب نیاز چاپ می خورد که ممکن است چند چاپ انجام شود و یا هیچ گونه چاپی انجام نشود.

دلایل اعمال انگوب:

انگوب ترکیبی است که مابین بدنه بیسکوئیت و لعاب قرار می گیرد.

اصولاً به سه دلیل عمده انگوب اعمال می شود

1- پوشاندن رنگ بدنه

2- تطابق بیشتر ضریب انبساط حرارتی بدنه و لعاب

3- کاهش احتمال بروز عیبpinhole

منظور ما در اینجا از اعمال انگوب، کمتر موارد 1 و 2 می باشد و دلیل عمده اعمال انگوب کاهش احتمال بروز عیبpinhole است.

نکته ای که لازم به ذکر است این است که هر چه وزن لیتر دوغاب بالاتر باشد یعنی میزان درصد آب دوغاب کمتر انتخاب شود میزان تخلخلهای موجود در قشر لعاب پس از خشک شدن کمتر خواهد بود. تخلخلهای موجود در قشر لعاب بعداً تبدیل به حباب داخل قشر مذاب لعاب در حین پخت خواهد شد و بعداً این حبابها می توانند بهpinhole تبدیل شوند

8-     کوره:

بسکوئیت تولید شده در خط لعاب بعد از استراحت وارد کوره می شود و پخته می گردد و به شکل کاشی و سرامیکی که می شناسیم از آن خارج می گردد.





9-     بسته بندی:

کاشی پخته شده در کوره در این قسمت بر اساس یک سری پارامترهایی تائید شده توسط اداره استاندارد و خود شرکت جداسازی و کارتن و بسته بندی می گردد و به بازار ارائه می گردد.

+ نوشته شده در چهارشنبه نوزدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 15:53 توسط مهندس ایمان رستگار |

پروژه كاشي روماك نائين ماشين آلات خط توليد خود را از ايتاليا تامين مي كند

پروژه كاشي روماك نائين ماشين آلات خط توليد خود را از ايتاليا تامين مي كند

مهندس سيد سعيد پورحسيني عضو هيات مديره و مدير عامل كاشي روماك نائين با اشاره به اينكه کارخانه کاشي روماک در زميني به مساحت تقريبي 126000 متر مربع واقع در شهرک صنعتي نائين در حال احداث مي باشد، افزود : با سرمايه گذاري بالغ بر 6 ميليون يورو بخشي از ماشين آلات خط توليد شامل پرس، خط لعاب، كوره و تجهيزات حمل و نقل و ذخيره سازي از سازندگان ايتاليايي خريداري شده و سري اول اين تجهيزات كه ثبت سفارش آنها در شهريور ماه امسال صورت گرفته است در مرحله بازرسي جهت بارگيري و حمل به كشور مي باشند

مهندس پورحسيني با بيان اينكه احداث پروژه كاشي روماك نائين از ابتداي سال جاري آغاز به كار نموده است گفت: فروردين ماه سال جاري اجراي فونداسيون ها شامل خاک برداري، ميلگرد گذاري و بتن ريزي به پايان رسيد و همزمان عمليات زير سازي و تحکيم بستر شامل خاک برداري، خاک ريزي و تسطيح محدودۀ طرح توسعه آغاز كرديم.

مدير عامل كاشي روماك ضمن اشاره به اينكه ساخت و حمل بيش از 60 درصد سوله ها به اتمام رسيده است گفت در مجموع اجراي فونداسيون ها شامل خاکبرداري، ميلگرد گذاري و بتن ريزي به ميزان 85 درصد پيشرفت فيزيكي داشته و ما بر اساس تصميم هيات مديره نسبت به سفارش خريد تجهيزات خط توليد اقدام كرده ايم و اميدواريم تا پايان سال جاري اولين محموله از تجهزات خريداري شده جهت نصب به محل اجراي پروژه ارسال گردد

+ نوشته شده در سه شنبه هجدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 18:27 توسط مهندس ایمان رستگار |

سرامیک،تکنولوژی قرن آینده

در این مقاله به بررسی مفهوم سرامیك و بعضی كاربردهای آن پرداخته می شود. نخست به معرفی برخی مفاهیم اولیه می پردازیم.

چینی به اشیایی گفته می شود كه در درجه حرارت بالا تهیه می شوند و دارای شفافیت خاصی هستند و سفال به اجسامی گفته می شود كه در درجه حرارت های پایین تر ساخته می شوند و شفاف نیستند.

عموما سرامیك ها دارای سختی های متفاوتی می باشند، معمولا شكننده هستند و در مقابل حرارت و فرسایش به خوبی مقاوم هستند. این مواد از خاك نسوز یا مواد معدنی دیگر بخصوص از اكسیدهای فلزی همراه با چند اكسید غیر فلزی ساخته می شوند كه عنصر غیر فلزی معمولا اكسیژن است. در نهایت می توان سرامیك را هنر طراحی و ساخت اشیاء از خاك نسوز تعریف كرد. این تعریف را می توان به طور عام برای تمام مواردی كه از خاك رس تهیه می شوند مثل پوشش های سرامیكی ، ساینده ها و همچنین شیشه های سرامیكی الكترونیكی به كار برد.

این نكته واضح است كه انقلاب صنعتی به جز در سایه ی استفاده از كوره ها،ماشین های حرارتی پیشرفته و مواد سرامیكی كه برای عایق بندی حرارتی انواع مختلف كوره ها و ماشین ها استفاده می شوند ممكن نیست.

در قرن حاظر با تكامل تكنولوژی الكترونیكی ، مواد دی الكتریك كه دارای اهمیت بسیاری هستند نیز این مسیر تكاملی را طی نمودند.در كنار آن خصوصیات مغناطیسی و اپتیكی جدیدی برای سرامیك شناسایی شد و به عنوان قسمتی از تكنولوژی جدید الترونیك و الكترواپتیك تكامل یافت.

در دنیای الكترونیك اختراع ترانزیستور و لیزر ، موج گونه ی جدیدی از قطعات را عرضه نمود ، ولی نقش مفید انها را محدودیت هایی كه مواد مورد استفاده داشتند كم می نمود.

در حالی كه سرامیك های نوین كه در میكرو الكترونیك ، سیستمهای لیزر، قطعات ارتباطی و شبكه ی اجزای مغناطیسی مورد استفاده قرار می گیرند نمونه ای از ایفای این نقش را نشان می دهد.

استفاده از سرامیك به عنوان دی الكتریك هایی كه دارای ثابت دی الكتریك بالایی می باشند ، ساخت فاز نهایی با ظرفیت بسیار بالاتر را ممكن ساخته است كه بعد از كشف ابر رسانا ها اهمیت سرامیك به اوج خود رسید. برای آنكه بتوان به علت بعضی از رفتار های این مواد پی برد روش های متنوعی وجود دارد. یكی از این روش ها بررسی ریز ساختار سرامیك ها می باشد. این خصوصیت نه تنها توسط تركیب ، نوع و تعداد فازهای موجود در تركیب مشخص می شودبلكه توسط قرار گیری ، چارچوب و ترتیب فازها نیز مشخص می گردد.

در نهایت توزیع فازها و یا زیر ساختار ها به روش ساخت سرامیك، مواد خام مورد استفاده،روابط تعادل فازی و همچنین تغیرات در فازها و رشد دانه ها و عملیات سینترنیك وابسته است.

یك سرامیك فرو الكتریك از تعداد زیادی كریستال های كوچك تشكیل شده است كه محور های كریستالوگرافی آنها در سرامیك به طور اتفاقی جهت دار شده است. از طرف دیگر هادی های سرامیكی در دماهای بالاتر از 1500 درجه سانتیگراد نیز كارایی دارند.در حالی كه اكثر فلزات در این دما قادر به كار نیستند. البته بعضی از فلزات مانند تنگستن و مولیبدیم نیز در دمای 1500 درجه كار می كنند ولی به علت واكنش با محیط از تنگستن در فضای آزاد نمی توان استفاده كرد.

امروزه سرامیك ها تقریبا در همه جا یافت می شوند، از بدنه موتور اتومبیل های مدرن و پوشش حرارتی سفینه های فضایی تا قلب كامپیوتر ها و از داخل آشپزخانه ها تا سد سازی ، شیشه گری و سرامیك های الكترونیكی همه مواردی از كاربردهای سرامیك هستند.

به طور خلاصه بعضی از كاربرد های آن به شرح زیر می باشد:

در علوم فضایی به عنوان مبدل ها و سنسورها در ماهواره ها، موشك ها و هواپیماها
در اتومبیل ها به عنوان سیستم آژیر و استارت
در وسایل دفایی به عنوان تونار(مسافت یاب صوتی دریایی) و آشكار سازها
در پزشكی باری آشكار سازی قلب جنین,جرم گیری دندان و MRI
در مخابرات به عنوان صافی های مبدل انرژی،سنسورها،خازن های چند لایه و مشددها
در وسایل ارتباطی به عنوان خازن هایی برای منابع تغذیه،رادار و سرامیك های مایكروویو برای آنتن ها.

+ نوشته شده در سه شنبه هجدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 18:22 توسط مهندس ایمان رستگار |

معرفی شرکت تهیه و تولید خاک نسوز استقلال آباده :

معرفی شرکت تهیه و تولید خاک نسوز استقلال آباده :
شرکت تهیه و تولید خاک نسوز استقلال آباده در سال 1379 با هدف تهیه و تولید انواع خاک نسوز مورد نــیــــاز صنـایـع مصرف کنــنده ایـن خــاک که در 14/09/1379 در مزایده وزارت صنایع و معادن ایران با همکاری مردم و شهرداری محترم آباده خریداری نمود به شکل سهامی خاص تاسیس گردید و با بهره گیری از پرسنل و کارشناسان با تجربه معدن با عنوان بزرگترین و با کیفیت ترین تولید کننده انواع خاک نسوز مورد نیاز صنایع مصرف کننده آغاز به کار نمود و با اتکاء به خداوند یکتا و مدیریت کارآمد و کارشناسان خبره توانست رضایت و اعتماد مستمر مصرف کنندگان این خاک را با ایجاد تنوع در فرمولاسیون محصولات تولیدی مناسب با نیاز آنها فراهم نماید و چهارسال متوالی (1378-1383) به عنوان واحد نمونه کشوری از طرف وزارت صنایع و معادن ایران لوح تقدیر گرفت و به منظورگسترش و توسعه فعالیت شرکت در سال 1380 کارخانه تولید مقره و سرامیکهای صنعتی آباده و در سال 1385 کارخانه چینی بهداشتی صدف آباده را در شهرک صنعتی احداث نمود و در سال 1383 معدن خاک نسوز استقلال 2 را خریداری و بهره برداری نمود و در سال 1386 به منظور حفظ ،تداوم و استمرار تولید محصولات با کیفیت مطابق با استانداردهای بین المللی مورد تقاضای مصرف کنندگان داخلی و خارجی مطالعات فوق تخصصی بر روی فرآیندهای فرآوری و آهن زدایی از خاک نسوز را انجام داد و با کسب نتایج مطلوب در سال 1386 عملیات احداث واحد فرآوری خاک نسوز در معدن استقلال را آغاز و مراحل تکمیل آن در حال اجرا است و در سال 1387 اقدامات لازم را در راستای استقرار سیستم مدیریت کیفیت و اجرای آن بر اساس ایزو 9001 نموده است. این شرکت در سال1386 به شرکت سهامی عام تغییر یافت و با اعتقاد راسخ و توان علمی و فنی متخصصین خویش جهت تحقق اهداف عالی تر ،تمام سعی و اهتمام خویش را به کار گرفته است تا انشا الله با مدیریت کارآمد و انجام فعالیتهائی از قبیل ارتقاء عوامل بهینه سازی فرآیند ،طراحی محصولات جدید ،جذب و اصلاح و تطبیق فن آوری و افزایش بهره وری با استفاده از کاربردهای جدید شرایط لازم برای بهبود مستمر کمی و کیفی تولید و ارتقاء سطح تکنولوژی متناسب با نیازهای بازار با خلاقیت و نوآوری در تولید محصولات جدید را فراهم سازد. این شرکت در حال حاضر با بیش از 90 کارخانه با تولیدات صنعتی از قبیل : تولید کاشی (کف-دیوار-پرسلاین گرانیتی) تولید چینی (بهداشتی،آزمایشگاهی،مظروف) سرامیک،انگوب،عایق های الکتریکی،الکتروسرامیکها،لعابسازی،رنگ و گلوله های سرامیکی،مقره سازی،آجر و فرآورده های نسوز قرارداد تجاری دارد.

از جمله افتخارات شرکت:

انتخاب واحد نمونه کشوری در سال 89

دریافت گواهی نامه استاندارد بین المللی iso 9001:2000 از شرکت imq ایتالیا و عضویت در سازمان جهانی کیفیت iqnet است

+ نوشته شده در سه شنبه هجدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 18:16 توسط مهندس ایمان رستگار |

طرح نيمه صنعتي فرآوري خاک نسوز (pilot plant of fire clay processing)

طرح نيمه صنعتي فرآوري خاک نسوز (pilot plant of fire clay processing)

شرکت تهيه و توليد خاک نسوز استقلال آباده در راستاي ايجاد ارزش افزوده محصول توليدي و عرضه محصولات به بازار به صورت همگن و دسته بندي شده و همچنين بمنظور دستيابي به محصولاتي با کيفيت مطلوب ، نسبت به راه اندازي طرح نيمه صنعتي فرآوري خاک نسوز اقدام نموده است بدين منظور از حدود 3 سال پيش مطالعات اوليه در زمينه کاهش ميزان اکسيد آهن به عنوان عنصر مزاحم از ترکيب ماده معدني آغاز شد.

تست هاي آزمايشگاهي اين پروژه در دانشکده فني دانشگاه تهران با بهره گيري از پيشرفته ترين تجهيزات روز آغاز شد. پس از حدود يک سال انجام مطالعات اوليه آزمايشگاهي ، تست هاي تکميلي اين پروژه در مرکز تحقيقات فرآوري کرج ، کارخانه نفلين سينيت کليبرو در نهايت آزمايشگاه شرکت multotec آفريقاي جنوبي انجام شد.

پس از مشخص شدن خط توليد نهايي ، تجهيزات مربوطه از شرکت خاک معتبر سازنده مانند ممتاز سنگ شکن، کاهنربا و multotec خريداري شد.

اکنون نيز به لطف خداوند متعال و در سي امين سال پيروزي انقلاب اسلامي، پايلوت فرآوري خاک نسوز به عنوان اولين خط فرآوري خاک نسوز به روش جدايش مغناطيسي با آهنرباي دايمي که بي شک در خاورميانه بي نظير است آماده بهره برداري مي باشد.

از مزاياي عمده اين خط مي توان به انعطاف پذيری نسبت به انواع خاک نسوز اشاره نمود. همچنين به منظور تسهيل در امر صادرات مي توان توليدات معدني را بصورت همگن با دانه بندي مشخص بسته بندي و به بازار عرضه کرد.

هم اكنون اين واحد راه اندازي شده و در حال بهره برداري است.

+ نوشته شده در سه شنبه هجدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 18:14 توسط مهندس ایمان رستگار |

تعداد واحد های رشته خط تولید صنایع سرامیک_دانشگاه جامع علمی - کاربردی

ردیف	نام درس	واحد
1	زبان فارسی	3
2	فیزیک عمومی(مکانیک-حرارت)	2
3	شیمی عمومی(گرایش معدنی)	2
4	آزمایشگاه شیمی عمومی(گرایش معدنی)	1
5	رسم فنی	2
6	مواد اولیه جانبی سرامیک	2
7	کانی شناسی و بلور شناسی	2
8	ریاضی عمومی	3
9	آزمایشگاه فیزیک عمومی	1
10	ایمنی و بهداشت کار	2
11	مواد اولیه اصلی سرامیک	2
12	آزمایشگاه مواد اولیه اصلی سرامیک	1
13	آزمایشگاه مواد اولیه جانبی سرامیک	1
14	اصول آماده سازی مواد اولیه	3
15	کارگاه آماده سازی مواد اولیه	1
16	ماشین آلات سرامیک	3
17	کارگاه ماشین آلات سرامیک	1
18	کارگاه مدل و قالب	2
19	زبان انگلیسی عمومی	3
20	تربیت بدنی(1)	1
21	اصول سرپرستی	2
22	کارگاه برق صنعتی	2
23	اصول شکل دادن	2
24	اصول خشک کردن و پختن	3
25	رنگ و لعاب	2
26	کارگاه تولید سرامیک	2
27	خواص بدنه های سرامیکی	1
28	کنترل کیفی	2
29	اندیشه اسلامی (1)	2
30	آیین زندگی(اخلاق کاربردی)	2
31	جمعیت و تنظیم خانواده	1
32	کارآفرینی	3
33	زبان فنی(تخصصی)	2
34	کاربرد کامپیوتر در صنایع سرامیک	2
35	فن آوری ساخت چینی	2
36	کارگاه چینی	1
37	فن آوری ساخت کاشی	2
38	کارگاه کاشی	1
39	کارآموزی	3
=	جمع کل واحد	74

+ نوشته شده در سه شنبه هجدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:24 توسط مهندس ایمان رستگار |

متن تحلیلی در مورد سرامیک های پیشرفته

سراميکهاي پيشرفته نسل جديدي از سراميکها هستند که داراي خواص بهتري نسبت به سراميکهاي سنتي بوده و کاربردهاي زيادي را به خود اختصاص داده‌اند. متن زير خلاصة گزارش موسسة SCUP درمورد سراميک‌هاي پيشرفته است:

سراميکها موادي غيرآلي و غيرفلزي هستند که مقاومت خوبي در دماي بالا از خود نشان مي‌دهند. در ابتدا مواد اولية سراميکي بصورت پودر هستند سپس در شکل‌هاي مختلف به اجسام صلب تبديل ميشوند. سراميکها مي‌توانند بصورت آمورف (بي‌شکل)، تک‌فاز، چندفاز، تک‌کريستال و پلي‌کريستال وجود داشته باشند و خواص اين مواد بستگي به ساختار اتمي آنها دارد. محصولاتي مثل آجرها، کاشي، چيني (بصورت ظروف غذا و چيني بهداشتي)، نسوزها، ساينده‌ها، شيشه‌آلات (شيشه‌هاي تخت، ظروف شيشه‌اي) و لعاب‌هاي چيني جزو سراميکهاي سنتي هستند و در گروه سراميکهاي پيشرفته قرار نمي‌گيرند.

سراميکهاي پيشرفته داراي خواص فيزيکي، الکترونيکي و مکانيکي خاصي هستند که آنها را نسبت به سراميکهاي سنتي برتري بخشيده است. سراميکهاي پيشرفته در پنجاه سال گذشته توسعة خوبي يافته‌اند. بازار سراميکهاي پيشرفته که قسمت عمدة آن در آمريکا، اروپاي غربي و ژاپن قرار دارد، در سال 2000 بالغ بر 20.2 ميليارد دلار بوده است. البته خلق کاربردهاي جديدي براي اين مواد باعث ايجاد يک رشد 4 درصدي براي بازار اين مواد تا سال 2005 خواهد شد.

سراميک‌هاي الکترونيکي

عمده‌ترين استفادة سراميکهاي پيشرفته در صنايع الکترونيک است که حدود 66 درصد کل مصرف سراميکهاي پيشرفته را به خود اختصاص ميدهند. مهم‌ترين مواد سراميکي براي کاربردهاي الکترونيکي، اکسيدهاي خالص يا مخلوطي از اکسيدها هستند که شامل آلومينا، زيرکونيا، سيليسيا، فريتها، تيتانات باريم اصلاح‌شده و تيتانات و زيرکونات سرب مي‌باشند. فيبرها، محافظ‌ها در مدارهاي الکتريکي و الکترونيکي، خازنها، تبديل‌کننده‌ها، القاگرها، ابزارهاي پيزوالکتريکي و سنسورهاي فيزيکي و شيميايي عمده‌ترين موارد استفا‌دة سراميکهاي الکترونيکي هستند. ميزان بازار جهاني سراميکهاي الکترونيکي در نيمة پاياني سال 2000، حدود 13.3 ميليارد دلار بوده است. مواد مورد مصرف در مدارهاي IC مجتمع، محافظ‌هاي الکترونيکي و خازنها تقريباً 67 درصد بازار سراميکهاي الکترونيکي را بخود اختصاص داده‌اند. بازار محصولات سراميکي الکترونيکي اگر چه نسبتاً بزرگ است ولي نرخ رشد آنها از نرخ رشد دو رقمي که در چند دهة گذشته از خود نشان داده‌اند بيشتر نيست.

سراميکهاي ساختاري

استفاده از سراميکها در کاربردهاي ساختاري کمتر از 19 درصد کل بازار است. سراميکهاي ساختاري بعنوان اجزاء تحمل‌کنندة تنش يا پوشش قسمتهايي که تحت تنش هستند شناخته مي‌شوند. علاوه بر اين، مقاومت سراميکها در برابر خوردگي، سايش و دماي بالا، اين مواد را براي کاربرد در تجهيزات صنعتي زيادي مناسب ساخته است. افزايش بازده و کاهش مصرف انرژي، محرک تحقيقات بر روي سراميکهاي ساختاري پيشرفته است. در سال 2005 شاهد بازار جهاني 4.5 ميليارد دلاري براي سراميکهاي ساختاري خواهيم بود و رشد خوبي در بازار اجزاي مقاوم به سايش، ياطاقان‌ها، درزگيرها، تجهيزات فرآيندها و پوششهاي سراميکي محقق مي‌شود. بيشترين مواد اوليه مورد استفاده در سراميکهاي ساختاري انواع گوناگون اکسيدآلومينيوم، زيرکونيا، کاربيد سيليسيم و نيتريد سيليسيم مي‌باشد.

پودرها و افزودنيها

در حوزة سراميکهاي سنتي، پودرها مواد غيرآلي هستند که در فرآيندهاي مختلف بصورت بلوک يا قطعة نهايي شکل مي‌گيرند و افزودنيها مواد غيرآلي هستند که استفاده از پودرها را در فرآيندهاي مختلف آسان مي‌کنند و در قطعة نهايي باقي نمي‌مانند. اين تعريف‌ها صحت خود را تا حد زيادي در مورد سراميک‌هاي پيشرفته که از تکنولوژي‌هاي پيچيدة شيميايي بهره‌ مي‌برند، از دست داده‌اند.

پودرهاي سراميکي پيشرفته و افزودني‌ها بعنوان مواد خام براي سراميکهاي ساختاري و سراميکهاي الکترونيکي مورد استفاده قرار مي‌گيرند. پودرهاي سراميکي پيشرفته بازاري بالغ بر 2.7 ميليارد دلار را به خود اختصاص داده‌اند که رشد متوسطي معادل 2 درصد براي آنها تا سال 2005 پيش‌بيني شده است. پوردهاي اکسيدي 85 درصد از اين بازار را از نظر ارزش و 95 درصد را از نظر وزن به خود اختصاص داده‌اند. بقية بازار مربوط به غيراکسيدي‌هايي نظير کاربيد سيليسيم، نيتريد سيليسيم، نيتريد آلومينيوم و تيتانيوم دي‌برايد است. پودرهاي آلومينيومي با کارايي بالا، پودرهاي زيرکونيا که در بيوسراميکها استفاده مي‌شوند و کاربردهاي مربوط به سيستم‌هاي مخلوط چند اکسيدي مثل شيشه‌سراميکها و سراميکهاي با ضريب انبساطي پايين، رشد متوسط بالاتري را از خود نشان خواهند داد. رشد بازار افزودني‌ها کمي بيشتر از پودرها خواهد بود که علت آن رواج افزودني‌هاي با کارايي بالا و افزودني‌هاي قوي در روش‌هاي توليد از قبيل شکل دادن گرم و سرد و قالب‌گيري تزريقي است.

ماخذ:

http://scup.sric.sri.com/Public/Reports/ADVAN000/Abstract.html

+ نوشته شده در سه شنبه هجدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:24 توسط مهندس ایمان رستگار |

کاربرد بیومتریال سرامیکی درمهندسی پزشکی

کاربرد بیومتریال سرامیکی درمهندسی پزشکی
بسم الله الرحمن الرحیم هست کلید در گنج حکیم

کاربرد بیومتریال سرامیکی درمهندسی پزشکی

در طی چند دهه اخیر،بیوسرامیک ها با داشتن ویژگی هایی چون زیست سازگاری ،غیرسمی بودن وپایداری در محیط فیزیولوژیک بدن ،تحول چشمگیری در دنیای پزشکی به وجود آورده اند.استفاده از این مواد به منظور ترمیم و یا جایگزین بافت های آسیب دیده نظیر مفصل،ران ،زانو،کتف و دیگر کاربردهای ارتوپدی و نیز در جایگزینی دریچه های معیوب قلب و یا ایمپلنت های دندانی موجب شده است تا بیو سرامیک ها طیف گسترده ای از متریال مورد استفاده در پزشکی را در برگیرد.

بیوسرامیک هابه واسطه ویژگی های خاص مکانیکی و فیزیکی در کاربردهایی چون ایمپلنت های بافت سخت ،بر پلیمرها و فلزات برتری دارند.به عنوان مثال در دندانپزشکی نوعی از سرامیک هابا ترکیب فلوروآپاتیت و ذرات ریز شیشه زیستی به عنوان ماده جایگزین دندان کاربرد دارند و ویژگی های نوری و مکانیکی این مواد باعث می شود تا علاوه بر اینکه زیبایی و شفافیت دندان طبیعی به نظر برسد، نسبت به سایر مواد،مقاومت به سایش بیشتری در برابرتنش های ناشی از سایر دندان ها نشان دهد .

از دیگر محاسن این مواد آن است که هنگامی که در بدن فرد به عنوان ایمپلنت و یا حتی پوشش سطحی یک ایمپلنت فلزی به کار می روند،می توانند رشد استخوان ها را شبیه سازی کنند ،ساختمان بافت را ارتقاء دهندو نیز از سیستم ایمنی بدن دفاع نمایند .

بیوسرامیک ها در جراحی ها به عنوان پوشش ایمپلنت های گوناگون کاربرد دارند،زیرا پوشش سرامیکی ،سطحی سخت تر از فولاد ضد زنگ به وجود می آورد و با بالابردن امکان لغزش،موجب کاهش سایش ایمپلنت می شود.از مهمترین گونه های این مواد می توان به بیوسرامیک هایکلسیم فسفاتی (CaP) اشاره کرد که در شکل های مختلف (قطعه ،دانه ،سیمان، اجزای کامپوزیت و ...)با منشأ متفاوت (طبیعی،بیولوژیکی و سنتتیک) و ترکیبات گوناگون به صورت تجاری و برای کاربردهای پزشکی و دندانپزشکی در دسترس قراردارند.ترکیبات کلسیم فسفات درطبیعت و سیستم های زیستی (ماهی ها ، مرجان ها،استخوان گاو و ...)به فراوانی یافت می شوند و در سیستم های بیولوژیک نقش برجسته ای ایفا می کنند.به عنوان مثال کربنات هیدروکسی آپاتیت (CHA) با ساختارهای کریستالی و غلظتهای متفاوت ،فازهای معدنی دندان (مینا ، عاج ،سمنتوم و ...) و استخوانها را تشکیل می دهد.همچنین انواع ترکیبات کلسیم فسفاتی در هنگام کلسیم دار شدن های غیر طبیعی و پاتولوژیک در فرد ظاهر می شوند که سنگ های کلیه ، آهکی شدن و رسوب کلسیم در بافت های نرم (قلب ، رگ و ریه ) از این نمونه اند.بنابراین نگاه به بیوسرامیک های کلسیم فسفاتی به عنوان یک متریال بالقوه در کاربردهای گوناگون ضروری است.

با توجه به آماری که در هشتمین نشست بین المللی سرامیک ها در پزشکی اعلام شد مقالات مرتبط با حوزه کلسیم فسفات و خصوصاً هیدروکسی آپاتیت 40 تا 70 درصد کل مقالات را شامل می شود که روز به روز در حال گسترش است. اکنون مختصری به چگونگی کاربرد بیو سرامیک های کلسیم فسفاتی می پردازیم .

موفقیت های کلینیکی زمانی حاصل می شود که به طور همزمان به دو فاکتور پایداری فصل مشترک بافت و ایمپلنت ، و تطابق رفتار مکانیکی ایمپلنت با بافت جایگزین شده دست یابیم .کلسیم فسفات هایی که منافذ ریز دارند،برای پوشش ایمپلنت ها ی فلزی استفاده می شود و نیز به عنوان متریال پر کننده در فضایی که تحت بار نیست ،قرار می گیرد تا رشد استخوان از درون آنها صورت گیرد. رویش درونی بافت از میان منافذ ،توسعه ی ناحیه بین بافت و ایمپلنت و درنتیجه افزایش مقاومت در برابر حرکات ایمپلنت در بافت را به دنبال دارد . در استخوان طبیعی ،پروتئین ها جذب طبقه کلسیم فسفاتی می شوند ، به همین ترتیب بیومتریال کاشته شده نیز با سلول های استخوانی فعل و انفعالاتی خواهد داشت.همچنین بیومتریالهایی با قابلیت جذب مجدد(Resorbable) طراحی می شوندتا با گذشت زمان رفته رفته تنزل یافته و با بافت میزبان جایگزین شوند ،کلسیم فسفات های متخلخل مانند تری کلسیم فسفات به عنوان مواد قابل جذب در مواردی که به استحکام مکانیکی بالا نیاز نیست مانند ترمیم استخوان فک و سر استفاده می شود.در سطح ایمپلنت ،مواد بیواکتیو یک لایه فعال بیولوژیکی تشکیل می دهند که در نتیجه در شکل پیوند بین بافت های طبیعی و بیو مواد تأثیر می گذارد . مواد بیواکتیو شامل شیشه یا شیشه –سرامیک ها که منشأ اکسید سیلیسیم آپاتیتی دارند ویا به عنوان مثال هیدروکسی آپاتیت سنتیک متراکم و کامپوزیت های پلی اتیلن – هیدروکسی آپاتیتی در کاربردهای ارتوپدی (پیوند استخوان ،پروتزها ،

فضاسازی بین مهره و ...)استفاده می شوند .حال به بررسی فاکتورهای طراحی و ساخت یک نمونه (به عنوان مثال استخوان مصنوعی )می پردازیم .انتخاب دقیق و مناسب متریال مورد استفاده به عنوان مهم ترین بخش طراحی حائز اهمیت است .همچنین برای طراحی می توان از نرم افزار های خاصی بهره برد.این نرم افزار های برای طراحی بهینه شکل ایمپلنت و نیز برای شبیه سازی رفتار مکانیکی ایمپلنت با بافت الگو به کار می روند .یک تکنیک ریاضی ریاضی هم به نام آنالیز المان محدود برای تعیین توزیع فشار روی ایمپلنت با بافت الگو به کار می رود.

نمونه های اولیه قبل از ساخت نهایی تحت آزمایشات گوناگون نظیر تست های کلینیکی قرار می گیرند .بخش اعظمی از مواد خام اولیه را پودر های سرامیکی با ترکیب ویژه وخلوص بالا تشکیل می دهند.افزودنی هایی نظیر چسب ، روانساز و سایر مواد شیمیایی برای کمک به پروسه ی شکل دهی به مواد خام اضافه می شوند.پودر اولیه همچنین ممکن است به کمک زینترینگ احتیاج داشته باشد.زینترینگ به مواد سرامیکی کمک می کند تا در در طول زینترینگ و در بعضی مواقع در دماهای پایین تر از آن به درستی متراکم شوند.

پس از تشخیص نوع بیو متریال مورد استفاده ماده مورد نظر وارد پروسه ی ساخت می شود.استخوان مصنوعی را می توان با استفاده از دو روش ساخت :مرحله آماده سازی سنتی سرامیک و روش شیمیایی سل ژل . در روش سل ژل می توان از سوسپانسیون با ذرات بسیار ریز و یا محلولی با پرگرسرهای شیمیایی استفاده کرد. از آنجا که روش سنتی آماده سازی متداول تر است به بررسی جزئیات آن می پردازیم .

مرحله اول ،آماده سازی ماده خام است.این ماده به طور مستقیم قابل استفاده نیست وباید پودر سرامیک سنتیک تهیه شود.معمولاً با طی مراحل سنگ شکنی و آسیاب به سایزدلخواه پودر نمی رسیم و می توان از روش های مکانیکی و یا شیمیایی خاصی استفاده کرد. در روش مکانیکی ،پودر سرامیکی و افزودنی ها به دقت وزن می شوند و سپس در انواع ماشین های مخلوط کن توسط رول های دورانی مخلوط می شوند.به عنوان مثال بال میل از یک استوانه چرخشی پر از مخلوط و یک واسطه کروی (گلوله) برای پراکندن مواد و کاهش سایز ذرات استفاده می کنند.یک سابنده نیز شامل مهره های ریز و یک همزن چرخشی برای انجام رساندن این پروسه مورد استفاده قرار می گیرد.

بعد از مرحله اختلاط و رسیدن به سایز مناسب پودر،مواد سرامیکی با استحکام و پلاستیسیته بالا آماده شکل دهی می باشند.روش های گوناگونی می تواند برای این منظور استفاده شود ؛ از جمله قالب گیری تزریقی ، گرم یا سرد کردن و یا پرس کردن در قالب گیری تزریقیمخلوط در سیلندر گرمایی بارگزاری می شود .در این هنگام از سختی آن کاسته شده و مخلوط نرم می شود.یک پیستون فولادین به مخلوط گرم نیرو وارد کرده و آن را به فرم قالب فلزی سرد شده تبدیل می کند.گرم و سردکردن ها موجب تجمع مواد در یک سیلندر با فشار بالا شده و سپس مواد با شکلی خاص به بیرون فرستاده می شود.پرس کردن نیز با فشردن در قالب فولادین صورت می گیرد و یا مواد در یک قالب لاستیکی ، تحت فشار بالا و یکنواخت گاز یا آب قرار می گیرند.

روش دیگر پرس ،که پرس گرم نامیده می شود شامل فرم دهی وگرمایش با استفاده از قالب گرمایی است.پس از شکل دهی ، استخوان سرامیکی واردمرحله خشک کردن می شود و باید تحت چندین عملیات حرارتی قرار گیرد.ابتدا خشک کردن مواد برای از بین رفتن رطوبت ،با استفاده از کوره یا محفظه خشک کن انجام می گیرد و سپس یک کوره برای حرارت دادن موتد در دماهای بالا جهت حذف مواد آلی و متراکم کردن ماده به کار می رود.چرخه گرمایش به وضعیت ماده وابسته است و باید سرعت گرم کردن به طور مناسب طراحی شود تا مانع شکست نمونه شود.بعد از این مرحله ممکن است به یک یا دو مرحله پایانی نیاز باشد که با توجه به کاربرد

نمونه مشخص می شود.برای رسیدن به ابعاد و ظاهر دلخواه از سنباده و پولیش نیز استفاده می شود.سنباده یا پولیش کردن مواد سخت تر معمولاً نیاز به ابزار الماس دارد.مته کاری نیز در کاربردهایی که نیاز به شکل دهی خاص منافذ باشد ، لازم است.اگر اتصال به دو یا چند جزء دیگر نیاز باشد،از روش لحیم کاری و یا چسب زدن نیز بسته به جنس نمونه استفاده می شود.در تمام پروسه ساخت ،کنترل کیفیت هر مرحله برای افزایش کارایی محصول مهم است.در صورتی که تمامی مراحل طراحی و ساخت با موفقیت گذرانده شود،ایمپلنت سرامیکی آماده است تا در بدن بیمار کاشته شود.بدین ترتیب بیومتریال سرامیکی جایگزین بافت آسیب دیده فرد می شود.

+ نوشته شده در سه شنبه هجدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:1 توسط مهندس ایمان رستگار |

انقلاب سرامیک ها

قدیمی ترین بدنه های رسی در حدود ۲۲۰۰۰ سال قبل از میلاد شناخته شده اند.

سرامیک, هنری است که شروع آن در گذشته ای خیلی دور رقم زده شده است .شاید قبل از اختراع خط . ولی در حال حاضر این هنر به عنوان یک فناوری جدید طلقی می شود .
فناوری های دیگری نظیرنساجی, کشاورزی , متالوی, استفاده از آتش , ریاضیات , نجوم , پیش بینی آب وهوا , کشتیرانی , دینامیک, مکانیک (اهم , گوه, چرخ و سطح شیب دار )نیز سرگذشتی مشابه فناوری سرامیک داشته اند .این واژه از واژه های یونانی گرفته شده است.

انقلاب صنعتی با استفاده از کوره های صنعتی و موتو رهای بخار صورت گرفته بود و مواد سرامیکی به عنوان عایق حرارتی در ساخت انواع کوره ها و موتورها ضروری است . در انگلستان , کارخانه روشهای تولید انبوه سرامیک های پر مصرف را توسعه داد.

پشم سنگ اولین مثال از الیاف سرامیکی مورد استفاده به عنوان عایق است .مواد اولیه برای بیشتر این محصولات از معادن استخراج می شود وجهت فرایند های حرارتی نیاز است که این مواد توسط خرد کن , شستشو , الک و مخلوط کردن طبق فرمول های مربوط به مواد قابل استفاده می شود معمولا این مواد که در طبیعت یافت می شوند خالص نیستند.

مواد دی الکتریک در فناوری های الکتر یکی و الکترو نیکی که در قرن حاضر مورد توجه قرار گرفته اند , اهمیّت دارد . این مواد عایق الکتریکی از جنس سرامیک توسط طراحان وسیله های الکتریکی و الکترونیکی مطرح شده اند.

در شرایط ولتاز وبسامد بالا تقاضا برای استفاده ازدی الکتریک های سرامیکی بیشتر شده است افزون بر این ویزگیها جدید در مورد خواص مغنا طیسی و نوری سرامیک ها به عنوان قسمتی از انقلاب فناوری الکترونیکی و الکتریکی نوری توسعه یا فته اند و دسته های جدیدی از مواد سرامیکی جهت تامین این نیازها مطرح شده اند .این دسته از مواد خواص متنوعی از خودشان نشان میدهند که منجر به کاربرد های جدید می شود ابر رسانا های دمای بالا از جمله مواد جدید هستند .

+ نوشته شده در سه شنبه هجدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:0 توسط مهندس ایمان رستگار |

استفاده از ضایعات صنعت سرامیک در صنعت سیمان

استفاده از ضایعات صنعت سرامیک در صنعت سیمان

استفاده از ضایعات کاشی به صورتخرده سفالینه های سقف مربوط به زمان رومیان باستان می باشد که این ضایعات را با آهک مخلوط کرده و جهت چسبانیدن آجرها به یکدیگر استفاده می نموده اند .اما فکر استفاده از کاشی های فعلی در سیمان مربوط به دو محقق ترک یعنی ای و اونال (Ay & Unal)می گردد.آنها توانستند خواص پوزولانی را در ضایعات سرامیکی مشاهده نمایند.مقاله ارائه شده توسط این دو نفر توسط دو محقق انگلیسی یعنی بنستد و مان (Bensted & Munn) مورد بررسی مجدد قرار گرفت و تأیید شد.

در رابطه با تولید سیمان بعلت مصرف بالای آن همواره محققین و تولید کنندگان در پی کاهش قیمت بوده اند.برای ارزانتر شدن محصول تولیدی علاوه بر ارائه روش های جدید تولید از مواد افزودنی ارزان قیمت که نیاز به فراوری نداشته اند نیز استفاده می شود ، که بخشی از این مواد را ضایعات صنایع مختلف تشکیل می دهند.استفاده از این ضایعات علاوه بر کاهش آلودگی های زیست محیطی باعث استفاده از آنها در یک کالای مصرفی جدید و حتی در مواردی بهبود آن می گردد. از جمله این ضایعات که در دنیا از آن استفاده می شود می توان به موادی چون سرباره ذوب فلزاتی چون آهن ، ضایعات تولید اسید ها ، ضایعات مواد بوراتی ، خاکستر بسیاری از سوخت های فسیلی باقیمانده در دودکش ها و...اشاره نمود.یکی از این ضایعات که برای اولین بار در ایران مورد بررسی قرار می گیرد ضایعات مربوط به صنایع سرامیک می باشد که در این پروژه بررسی شده است.

برای بررسی امکان استفاده از ضایعات صنعت سرامیک در صنعت سیمان که شامل انواع ضایعات خرده شیشه ، سرامیک ، چینی و غیره است از آزمایشات استاندارد و تکمیلی سیمان جهت اثبات این ادعا استفاده شد. از جمله این آزمایشات می توان به موارد زیر اشاره نمود:

1.اندازه گیری عدد بلین

2.بدست آوردن درصد انبساط

3.محاسبه L.O.I

4.اندازه گیری باقیمانده نامحلول

5.زمان گیرش اولیه و گیرش ثانویه

6.اندازه گیری مقاومت های 1،3،7،14،28 روزه

7.محاسبه گرمای هیدراسیون

8.اندازه گیری اکتیویته پوزولانی

در انتها نتایج به دست آمده با نتایج مربوط به استانداردهای اولیه سیمان مطابقت داده شد و مبانی استفاده از آنها نیز ارزیابی گردید و نشان داد که امکان استفاده از ضایعات صنعت سرامیک در صنعت سیمان تا 15 درصد وجود دارد . اما در استفاده از این ضایعات در شرایطی که نیاز به گرمای هیدراسیون بالا و یا گیرش سریع باشد بایستی دقت نمود.

در این ضایعات نیز با توجه به اینکه درصد فاز شیشه در شیشه بیشتر از چینی و بیشتر از کاشی می باشد لذا با افزایش میزان ضایعات شیشه و چینی در این افزودنی ها خواص پوزولانی بازهم افزایش خواهد یافت .

این طرح دارای توجیه اقتصادی می باشد و افزایش سود آوری کارخانجات تولید سیمان را در پی دارد. اما با این حال نبایستی از نظر دور داشت فواید زیست محیطی حاصل از این طرح که شامل کاهش گاز کربنیک در اثر افزایش تولید بدون نیاز به پخت و جمع آوری ضایعات دور ریز کارخانجات کاشی می گردد به تنهایی توجیه کننده اجرای این طرح می باشد.

+ نوشته شده در سه شنبه هجدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 15:59 توسط مهندس ایمان رستگار |

بازارهاي اشباع شده چالش فراروي مديران بازاريابي

بازارهاي اشباع شده چالش فراروي مديران بازاريابي

چكيده

امروز با پيچيده‌تر شدن مسائل كسب و كار، پيشرفت فناوري، تغيير سليقه صرف‌كننده و افزايش رقابت از جمله دلايل كاهش فروش در بازارهاي اشباع شده است. سازمان در مواجه با "بازارهاي اشباع" كماكان در محصول سرمايه‌گذاري مي‌كنند و مي‌كوشند در بازار، محصول، آميزه‌هاي بازاريابي تغييراتي بدهد. شركت هنگام «تغيير دادن بازار» مي‌كوشد بر ميزان مصرف مشتريان كنوني (از اين محصول) بيافزايد. در اقدامي كه جهت «تغييردادن محصول» به عمل مي‌آيد، شركت برخي از ويژگي‌هاي محصول را (مانند كيفيت، نوع يا شكل محصول) تغيير مي‌دهد تا مصرف‌كنندگان جديد را جذب نمايند يا موارد كاربرد جديدي را به‌وجود آورد. شركت هنگام (تغيير دادن آميزه‌هاي بازاريابي) مي‌كوشد از طريق تغيير در يك يا چند ركن و عامل تشكيل‌دهنده آميزه بازاريابي به مقدار فروش بيافزايد.

مقدمه

بسياري از مديران، به‌ويژه مديران بازاريابي تمام ذهن خود را مشغول رشد شركت كرده‌اند. آنها معمولاً بر افزايش سالانه در حجم فروش يا سهم بازار يا هر دو تاْكيد مي‌كنند. اما بزرگ‌ترين چالش فرآوري بسياري از مديران دركشورهاي توسعه يافته در سال‌هاي آينده، پول در آوردن در بازارهايي است كه اگر رشد هم بكنند، كند و بطئي رشد مي‌كند.

بيش‌تر بازارهاي محصول موجود در آن كشورها در مراحل بلوغ از چرخه حيات خود مي‌باشد و از آنجا كه نرخ‌هاي شتابان تغييرات اجتماعي و تكنولوژيكي موجب كوتاه‌ترشدن چرخه‌هاي حيات و نهايتاً به سوي پيروي و افول سوق مي‌دهند. بازارها هنگام عبور از مرحله رشد و ورود به مرحله اشباع همواره دوره‌اي از تغييرات در رقابت را تجربه مي‌كنند. اين دوره، اغلب پس از اين كه تقريباً نيمي از مشتريان بالقوه محصول را مي‌پذيرند و سرعت رشد بازار به تدريج كاهش مي‌يابد، آغاز مي‌شود. با كند‌شدن سرعت، بسياري از رقبا حجم فروش‌هاي خود را بيش از واقع ارزيابي مي‌كنند و لذا ظرفيت توليد خود را بيش از اندازه توسعه مي‌دهند. وقتي شركت‌ها براي افزايش حجم فروش‌هاي خود به منظور جبران هزينه‌هاي ثابت بالاي خود و حفظ سود‌آوري با يكديگر نبرد مي‌كنند، رقابت شديدتر مي‌شود. در نتيجه، در چنين دوره‌هاي انتقالي ما شاهد تكان‌هاي شديد و سقوط يا از صحنه به در شدن شركت‌ها ضعيف‌تري هستيم كه يا از صنعت عقب‌نشيني مي‌كنند يا توسط شركت‌هاي ديگر خريداري مي‌شوند، يعني همان بلايي كه بر سر رقباي جانسون‌كنترلز در صنايع توليد باتري و صندلي آمريكا و اروپا آمده است.

- اندازه يا بزرگي بازار به عوامل زير بستگي دارد:

تعداد كساني كه نيازهاي خود را اعلان كنند، منابع لازم براي انجام داد و ستد و ميزان آمادگي صاحبان اين منابع براي انجام دادن معامله. اصولاً واژۀ « بازار» به مفهوم مكان يا محلي بوده است كه خريداران و فروشندگان براي داد و ستد كالاها گرد هم مي‌آمدند. مثل ميدان يك دهكده يا روستا؛ كه يك طبقه از كالا خاصي را معامله مي‌كنند، همانند بازار خريد و فروش خانه يا بازار غلات. به هر حال، بازاريابان، فروشندگان را به عنوان تشكيل‌دهنده صنعت و خريداران را به عنوان پديد آورنده بازار مي‌شناسند. فروشندگان و خريداران به چهار طريق ارتباط برقرار مي‌كنند. فروشنده محصولات يا خدماتي را به بازار مي‌فرستد يا رابطه‌اي را با آن برقرار مي‌نمايد و در ازاي آن پول و اطلاعات دريافت مي‌كند.

اشباع بازار

روند رشد فروش محصول، در يك نقطه كند مي‌شود و محصول به مرحله اشباع بازارمي‌رسد

معمولا ًمرحله اشباع از مرحله رشد، طولاني‌تر است، و براي مديريت بازاريابي چالش‌هايي به وجود مي‌آورند بيشتر محصولات از چرخه زندگي‌، مرحله اشباع شده را مي‌گذرانند، بنابراين، بيشتر مديران بازاريابي با محصولات اشباع شده رو به رو هستند.

كند شدن آهنگ رشد فروش باعث مي‌شود كه بسياري از توليد‌كنندگان محصولات زيادي براي فروش عرضه كنند. همين امر موجب افزايش رقابت مي‌شود. شركت‌هاي رقيب در صدد پايين آوردن قيمت‌ها بر مي‌آيند، بر ميزان تبليغات و توسعه مي‌افزايند و براي دست‌يابي به گونه‌هاي بهتري از محصول بر بودجه واحد تحقيق و توسعه مي‌افزايند، اين اقدامات موجب مي‌شود كه سود كاهش يابد. بسياري از شركت‌هاي رقيب از دور خارج مي‌شوند و سرانجام اين صنعت يا محصول تحت سلطه شركت‌هاي رقيب و با سابقه قرار مي‌گيرند.

اگر چه بسياري از محصولات در مرحله اشباع باقي مي‌مانند و براي دورهاي طولاني تغيير نمي‌كنند، ولي بيشتر شركت‌هاي موفق همواره در صدد تأمين نياز‌هاي در حال تغيير مشتريان بر مي‌آيند، مديران بايد كاري بيش از دفاع از محصول اشباع‌شده بكنند. در چنين حالاتي حمله مناسب يعني بهترين دفاع آنها بايد پيوسته در صدد بهبود بخشيدن به بازار، محصول و آميزه بازاريابي بر‌آيند .

راه‌كار

در اين مرحله شركت مي‌كوشد بر ميزان مصرف محصول بيفزايد. شركت پيوسته در جستجوي مصرف‌كنندگان و بازارهاي جديد است، درست همانند زماني كه جانسون‌ اند جانسون با شامپوي بچه‌ها بازار بزرگسالان را مورد هدف قرار داد. مدير در پي يافتن راه‌هايي بر مي‌آيد تا مصرف مشتريان كنوني را بالا برند. كمپبل از طريق دادن نمونه و متقاعد ساختن مصرف ‌كنندگان از اين كه برخي از محصولات بسته‌بندي شده كه در قوطي عرضه مي‌شود غذاي بسيار مناسبي است دست به چنين اقدامي مي‌زند امكان دارد شركت نام و نشان تجاري جديدي بر محصول بزند تا بتواند تقاضاي بيشتري در بازار رو به رشد ايجاد كند. براي نمونه شركت «‌ارو‌« با عرضۀ پيراهن‌هاي تابستاني و گونه‌هاي مختلفي از پيراهن شعار جديدي داد و تبليغ مي‌كرد كه «ما مي‌خواهيم يغه‌ها را باز كنيم» و بدين‌گونه بر ميزان مصرف اين نوع پوشاك افزود. شركت مي‌تواند ويژگي‌هاي محصول را (مانند كيفيت ظاهر يا سبك و شيوه) تغيير دهد تا مصرف‌كنندگان جديدي را جلب نمايند. امكان دارد شركت كيفيت و عملكرد محصول را بهبود بخشد مثل دوام، سرعت يا مزه مواد خوراكي يا نوشيدني. يا امكان دارد گونه‌هاي جديدي از محصول به بازار عرضه شود كه از نظر مفيد بودن، ايمني يا راحتي در وضع بهتري قرار دارد. براي مثال؛ شركت سوني «واكمن»‌هايي در مدل‌هاي جديد و داراي ویژگي‌هاي متفاوت به بازار عرضه مي‌كند و شركت خودروسازي «ولوو» بر ویژگي‌هاي خودروهاي خود مي‌افزايد .

سرانجام امكان دارد شركت با تأييد بر سبك يا شيوه، بر جذابيت محصول بيفزايد. از اين شركت‌هاي توليد‌كننده مدل‌‌هاي جديدي از خودرو (هر سال) به بازار عرضه مي‌كنند تا نظر مشتريان جديد را به خود جلب نمايند. توليدكنندگان مواد غذايي، لوازم خانگي و اقلام ديگري از محصولات مصرفي، پيوسته رنگ، طعم، محتوا يا بسته‌بندي آنها را تغيير مي‌دهند تا مشتريان بيشتري به خود جلب نمايند.

+ نوشته شده در سه شنبه هجدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 15:57 توسط مهندس ایمان رستگار |

کاشی و سرامیک بسیار ساده است

زمان نوجوانیم، مجموعه کتاب‌های جالب و خواندنی که بسیار مورد علاقه‌ام بود، با این عناوین شروع می‌شد.
- رادیو؟ بسیار ساده است!
- تلویزیون؟ بسیار ساده است!
- ...؟ بسیار ساده است!
همیشه در تعجب بودم که چطور یک نویسنده با وجود توانایی بالا در انتقال مطالب علمی، اینگونه ساده و دلپذیر مطلب می‌نویسد. از سبك نگارش اين كتاب‌ها خيلي خوشم ميامد. خيلي صميمي بود. انگار در زندگي عادي و روزمره خودمان يكي براي ما راجع‌به يك مطلب پيچيده توضيح بدهد. دلم می‌خواست من‌هم روزی بتوانم در یکی از زمینه‌های مورد علاقه‌ام به آن سبک مطلب بنویسم. اولش سعي كردم از سبك نگارش كلاسيك شروع كنم. خيلي سخت بود. بايد كلي ذوق و قريه هنري داشتيه باشي تا نويسنده شوي. بايد حواست به خواننده باشد تا او سر در گم نشود. بايد عبارت‌هاي درست و استاندارد را مورد استفاده قرار دهي. من‌هم دلم مي‌خواست بنويسم. غافل از اینکه انجام هر کار زیبا دشواری‌‌های بسیاری را به دنبال دارد و كار هم‌چون من آدمي نيست. به قول بزرگان:

"كار هر بز نيست خرمن كوفتن گاو نر می‌خواهد و مرد کهن"

در حين مطالعه آن کتاب‌ها، ما با دو نفر روبرو بودیم که راجع ‌به مسائل پیچیده الکترونیک با هم بحث و تبادل نظر می‌کردند‌. تازه کار و کهنه کار، با يك چنين وضعي، نويسنده مي‌تواند راجع به يك موضوع صفحه‌ها مطلب بنويسد بي‌آنكه متهم به سنگين نوشتن شود. نويسنده مي‌تواند راحت و خودماني كليه مطالب را به چند صورت توضيح دهد و آخر كار همه تقصيرها را به حساب كم‌سوادي تازه كار و پايين بودن ضريب‌هوشي او بگذارد. كسي هم ناراحت نمي‌شود. اظهار فضل هم به شمار نمي‌آيد‌.
در نگارش متن پیش رو نیز، مطالب را به‌صورت مکالمه دو نفری بین دو همکار – یکی با تجربه و دیگری تازه کار – شروع کرده رفته‌رفته بحث‌های تخصصی را مطرح خواهم کرد. سعی می‌کنم هر از گاهی لبخندی بر لبانتان آورده و خستگی مطالعه را، کم‌رنگ کنم. در این نوشته تلاش کرده‌ام آنچه را در سالیان دراز کار در کارخانجات کاشی و سرامیک آموخته‌ام به رشته تحریر در آورم. می‌دانم که روانی و شیوایی کتاب‌هایی که تا کنون خوانده‌اید را ندارد ولی تجربه متفاوتی است. این مجموعه تلاش ناقصی است از ثبت دانسته‌هایی که در این مدت با زحمت زیاد و طی دوران جوانی گرد‌آوری شده است. كپي نشده است! ترجمه هم نیست! سر فصل‌های زیر را تفکیک نکرده‌ام ولی تلاش خود را نموده‌ام که پیوستگی

مطالب از دست نرود. در این مبحث سعی شده که متون علمی سنگین (‌و تکراری‌) وجود نداشته باشد. هيچ رد پایی از ترجمه هم اینجا نیست. نقل قول و دست آوردی از تجارب سایر دوستانم را بدون ذكر نام گوينده اینجا نمی‌بینید. اگر در بعضي متون ادبيات كار تغيير مي‌كند، به‌دليل آن‌است كه نامه‌ها و گزارش‌هايي كه براي ساير همكاران و يا مديريت‌هاي زمان نوشته‌ام و آنها نخوانده‌اند و يا استفاده نكرده‌اند، همه را عيناً آورده‌ام. دلم مي‌خواست شما بدانيد كه اين موارد يك شبه و بي‌مقدمه جمع‌آوري نشده و يا طي اين سال‌ها در گنجه نگهداري نشده و سر هر موضوعي سال‌ها جنگيده‌ام تا به اثبات برسد و يا مورد استفاده قرار گيرد. آنچه که اينجا نوشته شده است روز شمار تحقیقات و تجارب من در برخی از مجموعه کارخانجات کاشی و سرامیک کشور عزیزمان ایران است. به نظرم آمد که اگر شما طالب و دوستار مطالعه متون علمی سنگین و یا ترجمه‌های جور و واجور بودید، اين نوشته را مطالعه نمي‌كرديد و قطعاً به سراغ آن کتاب‌ها می‌رفتید. چون از مقدمه‌های طولانی نیز خوشم نمی‌آید، سخن کوتاه کرده و این مطلب را خاضعانه به تمام کسانی که چون من نادانسته‌ها را یک به یک به آزمون و خطا گذاشته و عمری را برای درک این علم سپری کرده‌اند تقدیم می‌کنم. باشد که مورد توجه خوانندگان قرار گیرد. اگر ممكن است اشكالات كار را بگوييد تا براي آيندگان بهتر قابل استفاده باشد.

عضو نمی‌دانست باید چکار کند؟
"امید" از دانشگاه با معدل بالا فارغ‌التحصیل شده بود و جزء افراد خیلی خوش شانس بود که بلافاصله پس از سربازی موفق شده بود در یکی از بهترین کارخانجات تولید کاشی و سرامیک کشور، مشغول به کار شود. از یک طرف خوشحال بود که به‌عنوان یک مهندس جوان توانسته است شغل مناسبی پیدا کند، از طرف دیگر کمی دلخور بود که چرا این قدر دور از شهر خودش مشغول به کار شده است و فرصت‌های دیدار با نامزدش را از دست می‌دهد. بالاخره هنوز زیر سی سال بود و دارای ویژگی‌هاي يك جوان‌، دلش می‌خواست از فرصت‌های زندگی در شهر‌های بزرگ‌!! کمال استفاده را ببرد. دلش می‌خواست بتواند به خانواده نامزدش بقبولاند که رشته مهندسی مواد گرایش سرامیک، رشته بسیار جالبی و علمی است او به راحتی در دانشگاه قبول نشده است. بفهماند که فارغ‌التحصیلان این رشته مشکلی در یافتن کار و اداره زندگی خود ندارند. به خصوص حالا که توانسته بود در یک کارخانه تولید کاشی و سرامیک کار پیدا کند خیلی خوشحال بود ولی دائماً از خود می‌پرسید که " چطور به دیگران بفهمانم که تولید کاشی هم نیاز به مدرک مهندسی دارد؟" البته او یک مقدار هم نگران بود که مبادا او را با تمسخر "مهندس موزاییک" صدا کنند. دائماً با خود صحبت کرده و خودش را تسکین می‌داد که:
" هر چه باشد از کار بهرام که در کارخانه تولید چینی‌بهداشتی است که بهتر است."
لا‌اقل به این یک نفر می‌توانست پز بدهد که:
"اون که نون خودشو از تو کاسه توالت بیرون میاره! " و از این خیال با خودش خیلی خندید.
در همین فکر و خیالات بود که شهرام – مهندس سرامیک کهنه کاری که مدت‌ها بود در کارخانه کاشی کار می‌کرد و به گفته کارگران و اکثر همکاران خیلی هم با‌سواد و در کارش با مهارت بود، از راه رسید و از او پرسید:
- چیه مهندس خیلی خوشحالی؟
امید که غافل‌گیر شده بود گفت:
- ببخشید نفهمیدم شما کی آمدید! داشتم به شغلی که انتخاب کرده‌ام فکر می‌کردم.
- خوب کجای این شغل خنده‌داره؟
- راستش داشتم فکر می‌کردم که با وجود اينكه من‌هم مهندس موزاييك شدم بازم وضع من از وضع رفیق‌ام که تو کارخونه چینی‌بهداشتی کار می‌کنه خیلی بهتره. اون اگر بخواد به خونواده همسر آینده‌ش بگه چیکارس باید خیلی خجالت بکشه.
- ای بابا فکر کردی وضع خودت خیلی بهتره؟ يعني اگه بگي مهندسي بهت نمي‌خندن‌؟ تو این دوره و زمونه مردم شغل مناسب را فقط شغلی میدونن که پول خوبی ازش در بیاد. اگه می‌خوای به دیگران پز کار تو بدی باید مشاور يا قائم مقام! و توي اين مايه‌ها باشي. ما همگی‌مون کارمندیم. هیچ کسم از کارمندی وضعش خوب نشده. كارمندام همشون مثل هم ديگن. هشت‌شون گرو نه‌شونه.
- البته! متاسفانه همینطوره. شما كه اينجوري بگين... واي بحال ما تازه كارا! راستی مهندس جان من یه مشکلی هم دارم؟ شنيدم شما مثل بقيه آدمو سنگ قلاب نمي‌كنين و جواب سوالاي آدمو ميدين. ميتونم از شما كمك بخوام؟
- موضوع چیه؟
- خونواده نامزدم ازم خواستن با توجه به اینکه تو کارخونه کاشی کار می‌کنم برای خونه‌ای که دارن میسازن، من کاشی انتخاب کنم. به‌نظر این کار خیلی ساده‌ای مياد ولی نمی‌دونم چرا همش يه جورايي دلشوره دارم‌؟
- بایدم دلشوره داشته باشی مهندس جان. این کار بر عکس تصورت خیلی هم مشکله. اصولاً همه جای دنیا تصمیم‌گیری کار بسیار مشکلیه. به‌قول يكي از رفيقام كه ايتالياييه، مردم همیشه از تصمیم‌گیری واهمه دارن. دوست دارن یکی پیدا بشه و براشون کارها رو به‌نحوی ساده کنه که گرفتن تصمیم براشون اینقدر مشکل نباشه. حتي يه جورايي براشون تصميم هم بگيره. به‌خصوص راجع‌به تو، هم مهندسی‌-‌‌اون هم تو رشته سرامیک‌- هم داماد آینده و کلی پز و افتخار برای سر و همسر که : "دامادمون برامون خریده." البته بهت بگم! وای به حالت اگه کوچیک‌ترین اشتباهی بکنی‌. تا آخر عمر همش بهت غر می‌زنن و دست و پا چلفتی بودن‌تو به رخت می‌کشن. چه فرصتی از این بهتر که گربه رو همین حالا در حجله بکشی و یک عمر آسوده باشی. در عین حال داری تو کارخونه کاشی، کار می‌کنی. پس طبیعیه که انتظار داشته باشن بتونی کمکشون کنی. فقط مساله مهم اینه که این چیزا رو تو دانشگاه به ماها یاد نمیدن. ما باید همیشه با مطالعه و تحقیق خودمون رو به‌روز نگه‌داریم و این هم خیلی ساده نیست. معمولاً بايد دنبال اين مطالب بدوي تا بتوني بيشتر ياد بگيري. هيچ‌كس بنا نداره اطلاعات با ارزشو تو دامنت بريزه. خودت بايد اين اطلاعات رو به‌دست بياري.

عضو - خوب اولش برو یک نقشه از خونه‌ای رو که میخوان بسازن بگیر. ببين چند متره؟ بزار فکر کنند که واقعاً مهندسی! بعدشم ازشون اون چیزایی که براشون مهمه بپرس.
- مثلاً چه چیزایی رو؟
- اینکه می‌خوان رنگ کارشون چی باشه؟ سبک انتخابشون چه طوری باشه؟ کلاسیک باشه یا مدرن؟ دلواز باشه یا متراكم؟ روشن باشه یا تیره، اثاثیه منزل‌شون چه‌ رنگی و چه سبکیه،‌ مبلشون، فرش‌هاشون و ازاین جور چیزا دیگه.
- اینا که گفتید بپرسم، درست! آخه من که آرشیتکت نیستم. چه جوری براشون اینا رو ست کنم؟
- ببین اونا كه آرشیتکت نمیخوان. اگه آرشیتکت میخواستن سراغ تو نمی‌اومدن. اونا میخوان یکی حرفایی رو که نمیتونن به زبون بیارن به زبون کاشی براشون ترجمه کنه. اتفاقاً فرصت خوبیه! برای تو اینکار موضوع یک تحقیق میشه به نام "آیین کاربری و انتخاب کاشی" موضوعی که کمکت می‌کنه بتونی هدف اصلی کاشی و سرامیک ساختن، نصب اون‌ها، انتخاب انواع مختلف کاشی برای جاهای متفاوت رو بفهمی و فرق استفاده کاشی‌ها رو در نقاط مختلف منزل درک کنی تا در آینده نسبت به استانداردهاي توليد و ساختشون دقت بیشتری داشته باشی. تازه به اون بنده‌های خدا هم کمکی کرده باشی. منم حاضرم در انجام این کار همه جوره بهت کمک کنم.
- خیلی از لطف شما ممنونم، ولی ... خوب .... از کجا باید شروع کنم؟ چه کتابایی رو باید بخونم خب آخه من که خیلی اين چيزا رو بلد نیستم.
- ااِ...ه چقدر ميترسي! اعتماد به نفست كجا رفت؟ ناسلامتي مهندسي بابا نترس! برو يكم راجع به رنگ‌ها و سبك‌ها تحقيق كن. اين جزوه‌ای که بهت میدم رو برو بخون. فردا که اومدی با هم بیشتر راجع‌به این موضوع صحبت مي‌كنيم.
- مرسی مهندس جان! دست شما درد نکنه.
خوشحال شده بود. از خیلی‌ها شنیده بود که در کارخانه، حتی کارگران نیز حاضر نیستند به مهندسین جوان مطلبی را آموزش بدهند. به قول خودشان: "این جوجه مهندسین رو باید حسابی چزوند تا بفهمند یه من ماست چقدر کره داره"
"اگه از الان بهشون رو بدیم، فردا باید آسترشم بدیم. دیگه کسی حریف اینا نمی‌شه"

عضو " فکر میکنن چار تا کتاب بغل زدن رفتن دانشگاه پي‌قرتي بازی، مهندس شدن" و ... از این جور حرفا.
ولی حالا که به چشم خودش می‌دید که یک مهندس با تجربه حاضر است به راحتی با او هم‌کلام شده و تجربیاتش را در اختیار او بگذارد - خیلی خوشحال شده بود. تمام شب را به مطالعه گذراند. شایدم اصلاً نخوابید. مطالب بسیار جالبی در جزوه نوشته شده بود:

مشتری عزیز
ضمن تشکر از انتخاب محصولات شرکت کاشی ... ، سوالات و نکاتی را که سبب می‌شود از نصب محصولات کاشی ... رضایت بیشتری داشته باشید عنوان مي‌كنيم.

عضو س1: کاشی چیست؟
ج: کاشی بخ شی از دکوراسیون منزل و یا محل کار شماست. کاشی از دو بخش بدنه و لعاب تشکیل شده که بدنه تأمین‌کننده استحکام کاشی و ضامن نصب مطمئن روی دیوار است در حالی‌که لعاب دارای وظیفه تأمین بهداشت و زیبایی و حسن نظر شماست. انتخاب کاشی برای آنان که فقط یکبار این کار را انجام می‌دهند، بسیار سخت است. ما تلاش می‌کنیم که این کار را برای شما ساده‌تر نماییم. برای این‌کار می‌توانید با مشاوران خود در شرکت کاشی و سرامیک .... تماس بگیرید تا ضمن ارایه راهنمایی‌های کامل، نسبت به ارایه پیشنهاد چیدمان و دکور یا حتی بازدید از محل و تهیه نقشه چیدمان به صورت کاملاً رایگان در خدمت شما باشند .

س2: چه مقدار کاشی برای منزل (یا محل کار) من مناسب است؟
ج: براي محاسبه مقدار كاشي مورد نيازتان باید به مساحت كار، روش نصب كاشي و هم‌چنين چيدمان و آرايش كاشي‌ها دقت کنید. به‌عنوان نمونه با توجه به نوع و سایز کاشی، بندهاي بزرگ و نوع چیدن کاشی (آجری، جناقی، مولتی‌سایز، کلاسیک، بوآسری و ...) در مقدار کاشی مورد نياز تأثيرگذار باشد. ما توصیه می‌کنیم که در انتخاب سایز و نحوه چیدمان کاشی از روشی استفاده کنید که دارای حداقل برش کاشی باشد. پیشنهاد ما در این خصوص باز گشایی چند کارتن کاشی قبل از نصب و آزمایش روش‌های مختلف قرار‌گیری قطعات کاشی کنار هم قبل از نصب است. این کار مثل یک پازل سرگرم‌کننده است در عین حال می‌توان چگونگی تکمیل نقوش در کاشی نیز اطلاع حاصل کرده، از تفاوت‌های احتمالی رنگ نیز مطلع شویم. هم‌چنين به خاطر داشته باشيد كه حتي در بهترين دسته‌بندي و سورتينگ كاشي ممكن است درصد كمي خطاي ناشی از عملکرد اپراتور مشاهده شود، لذا اگر سطح نصب به نحوی است که اشکالات احتمالی را نشان می‌دهد پيشنهاد مي‌كنيم حداكثر تا 5% متراژ كل براي انتخاب بهترين چیدمان قطعات كاشي بیشتر در نظر بگيريد.
مثلاً نصب كاشي به شكل‌هاي شطرنجي، اريب و يا استفاده هم‌زمان از دو طرح مختلف و ایجاد قاب و حاشيه معمولاً ضایعات بيشتري نسبت به مدل چيدمان ساده دارد. توصيه مي‌شود به‌طور كلي بسته به شرايط طرح و فضا و زيبايي كه انتظار داريد 5% الي 10% متراژ كل كاشي را بيشتر در نظر بگيريد تا اگر در آینده تصمیم به تغییر و یا توسعه محل کاشی‌کاری شده را داشتید، مجدد از همان كاشي موجود داشته باشيد.
در هنگام خريد به اطلاعات نوشته شده روي جعبه كاشي توجه فرمائيد. این اطلاعات شامل کد سورتر، کد رنگ و کد بچ تولیدی است که ما را در ردیابی اطلاعات محصول شما و تسریع در خدمات پس از فروش کمک و یاری می‌کند. اين اطلاعات را در محل مناسبي ثبت نماييد مثلاً مي‌توانيد روي يك كاشي نمونه و در محل مناسبي اين اطلاعات را بچسبانيد. اين اطلاعات -كه شامل اعداد و حروف مي‌باشد- شناسنامه توليدی كاشي‌های خریداری شده توسط شما بوده و به نمایندگی فروش کاشی .... كمك مي‌كند تا در خریدهای بعدی، شبیه‌ترين محصول به كاشي كار شده را در اختيار شما بگذارد.

عضو چگونه نوع كاشي را انتخاب کنم ؟
ج: اندازه سطح، حجم تردد، تجسم زیبایی محیط پس از نصب، نور، میزان پاکیزگی مورد انتظار، شست‌و شو و بهداشت و نهایتاً کاربرد عملی فضائي كه مي‌خواهيم دکور کنیم، بهترين راه براي درك مشخصاتي است كه کاشی بايد داشته باشد.
مثلاً همه خانم‌ها برای سرویس بهداشتی (به‌ویژه در آپارتمان‌های کوچک) کاشی کوچک و براق انتخاب می‌کنند. اگر از این عزیزان بپرسیم چرا؟ بلافاصله می‌گویند:
- در فضای کوچک باید کاشی کوچک نصب شود.
- کاشی کوچک ارزان است و یا این نکته که کسی برای سرویس کاشی گران نصب نمی‌کند.
- در محیط سرویس آلودگی زیاد است پس باید کاشی براق و قابل شست و شو باشد.
- استاد کار نصاب می‌گوید که شیب‌بندی کاشی بزرگ امکان ندارد و...
بیایید این مطلب را یک‌بار به صورت علمی تجزیه و تحلیل نماییم.

- عضو آیا به نظر شما اگر فضا کوچک باشد، استفاده از کاشی‌های سایز کوچک و ملاحظه تعداد زیادی بند بین کاشی‌ها – که اجتناب‌ناپذیر است – سبب کوچک‌تر شدن محیط نمی‌شود؟ بیایید یک آزمایش کنیم. دو عدد ورق معمولی با اندازه‌های کاملاً یکسان را انتخاب کرده و یکی کاملاً ساده و بدون نقش در نظر بگیرید. روی کاغذ دوم شبکه‌ای از خطوط به‌صورت چهارخانه رسم کنید. حال به هر دو کاغذ در شرایط یکسان نگاه کنید. آیا کاغذ منقوش به خطوط کوچک‌تر به نظر نمی‌رسد؟ آیا خود شما از تکنیک مشابهی برای انتخاب و یا برش لباس و دوخت پیراهن میهمانی استفاده نمی‌کنید؟
آیا می‌دانید که بندهای سنتی کاشی – که معمولاً از سیمان سفید و پودر سنگ تهیه می‌شوند- با توجه به تخلخل‌های زیاد در بافت سیمان، محل بسیار مناسبی برای جذب و رشد میکروب‌ها، باکتری‌ها، مواد بد‌بو و قارچ‌ها است؟ می‌دانید تعداد زیاد و عدم استاندارد بودن مواد مورد استفاده در بندهای کاشی پاکیزگی محیط را تحت تأثیر قرار می‌دهد ؟
پیشنهاد ما به شما در محیط‌هایی که در معرض آلودگی قرار داشته و باید مرتباً تمیز شوند، استفاده از بند کاشی مناسب (انواع ماستیک یا الاستی‌سین) و نصب کاشی بزرگ است تا با کمک این تدبیر حداقل بندکشی و تجمع آلودگی را داشته باشیم. اين تجربه براي اولين بار در سرويس‌هاي بهداشتي عمومي، موجود در محل فرودگاه امام‌‌(ره) مورد آزمون قرار گرفته و نتيجه كار واقعاً عالي و بدون ايراد بوده است. سعي کنید تا مقدار مقاومت مكانيكي و يا تأثير مواد شيميايي و حتي فشارهاي حرارتي موجود را برآورد نماييد، خوشبختانه شما کارشناسان را همواره در کنار خود دارید و نكات لازم در رابطه با مشخصات فني ساختمان شما را، ما پیگیری و استعلام کرده لذت تصمیم‌گیری را برای شما می‌گذاریم. كافيست با ما تماس بگیرید.

عضو كاشي‌كاري‌هايي كه عموماً براي منازل مثلاً براي سرويس‌ها انجام مي‌شود. معمولاً در مقابل فشارهاي مكانيكي شديد و سايش زياد قرار ندارند. اما حتماً بايد بتوانند در مقابل مواد شيميايي تحمل مناسب داشته باشند و از همه مهم‌تر به سادگي تميز شوند. لذا استفاده از کاشی دیواری برای این منظور کاملاً مناسب است. در حالي که كاشي كه براي كف آشپزخانه استفاده مي‌شود علاوه‌بر مشخصات فوق، بايد توان مكانيكي بالایی هم داشته باشد.
ملاحظه بفرماييد كه مثلاً اگر بخواهيد راهروي عمومي آپارتمان را كاشي نماييد علاوه بر نیاز به كيفيت بالای تميز شدن كاشي، استحكام مكانيكي كاشي و مقاومت در برابر عوامل ساینده نیز باید مورد توجه قرار گیرد. خوشبختانه محصولات كاشي و سراميك تولیدی ما، دامنه وسيعي از بهترين انتخاب را در اختيار شما قرار مي‌دهند تا شما با استفاده از مشاوره رایگان کارشناسان، بیشترین زیبایی و برترین خدمات را با حداقل قیمت در اختیار داشته باشید.
ملاحظه بفرماييد رعايت چند اصل ساده تا چه حد مي‌تواند در عمر و زیبایی ممتاز بنا و ساختمان شما و طبعاً در حفظ سرمايه شما مؤثر باشد. اگر كاشي را براي محل‌هاي عمومي و همراه با شست‌و شوی مرطوب نياز داريد. توجه كنيد كه علاوه‌بر خواص فوق كاشي نبايد سطح ليز ايجاد نمايد و البته دارای مقاومت به سايش بالا و استحكام مكانيكي و شيميايي باشد. براي اين سطوح كاشي پرسلاني لعاب‌دار توصيه مناسبی است. هنگامي كه كاشي را براي فضاي باز در نظر مي‌گيريد علاوه‌بر تمام مشخصات ذكر شده، عكس‌العمل حرارتي كاشي نيز از اهميت ويژه‌اي برخوردار است. اين محيط‌ها کاشی باید علاوه‌بر ‌داشتن مقاومت در برابر گرم و سرد شدن مداوم، بتواند در معرض يخ‌زدگي نيز مقاومت داشته باشد.

خوشبختانه امروزه كاشي‌های پرسلاني (Full body Porcelain) با توجه به این شرایط خاص، راه حل بسيار مناسبي براي اين فضاها به‌شمار مي‌رود. استحكام مكانيكي و سايشي بسيار بالاي اين نوع كاشي، مقاومت در مقابل عوامل شيميايي، جذب آب بسيار كم و عكس‌العمل حرارتي بسيار مناسب آن، و از طرف ديگر گستردگي وسيعي از طرح، به شما و يا طراح‌تان كمك مي‌كند تا اشرافیت خیره‌کننده‌اي را به نمايش بگذارد. اين موارد اگر درست مورد تجزيه و تحليل قرار گرفته و با توجه به آنها كاشي انتخاب شود همگی شواهدی بر انتخاب درست و اصولی شما از یک محصول ایده‌آل و مدرن است. تلالو زیبای تصویر شما در سطحی پولیش خورده و آیینه‌وار، ابعاد بزرگ و منحصر به فرد پرسلان‌های سایز بزرگ‌، قابلیت نصب بدون درز و بند كاشي پرسلاني به نحوي است كه پيدا كردن رقیب و كالاي مشابه را در اين عرصه بسيار مشكل مي‌كند. ابعاد متفاوت كاشي پرسلاني كه مي‌تواند پوشش سطوح عمودي را بسيار مدرن و جذاب نموده و با دوام بسيار بالا هزینه‌های تعمیر، نقاشی، تعویض دکور و شست‌و شو را براي شما به حداقل رسانده برای ساختمان شما امتیاز و برتریت فراهم نمايد.

+ نوشته شده در سه شنبه هجدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 15:56 توسط مهندس ایمان رستگار |

همه چيز در باره بال‌كلي ها

همه چيز در باره بال‌كلي ها

كلمه بال كلي روزانه توسط تعداد زيادي از مردم در اقصي نقاط دنيا مورد استفاده قرار ميگيرد بدون آنكه اغلب آنها بدانند كه دقيقاً از چه چيزي صحبت مي‌كنند، بال‌كلي يك كاني فوق‌العاده كم‌ياب است كه در نقاط معدودي از جهان يافت مي‌گردد. بال‌كلي بخش ضروري بيشتر بدنه‌هاي سفالي و سراميكي مي‌باشد. اين ماده به آساني غالب‌گيري شده و پس از پخت در حرارت بالا به رنگ سفيد يا نزديك به سفيد در مي‌آيد و از اين رو به درستي مي‌توان بال‌كلي‌ها را از جمله رس‌هاي مفيد در صنايع سراميك ناميد. تاريخچه نام‌گذاري بال‌كلي‌ها به روش‌هاي ابتدايي برداشت و استخراج آنها از معدن (اولين بار در انگلستان) باز مي‌گردد، به اين شكل كه در ابتدا از ابزارهاي دستي ويژه‌اي جهت استخراج اين مواد استفاده مي‌گرديد كه آنها را در اشكال مكعبي شكل ناهموار و با ابعادي حدود 30 سانتيمتر برداشت مي‌نمود، اما به علت انتقال، جابجايي و ذخيره‌سازي اين قطعات مكعب شكل، به تدريج گوشه‌ها و زواياي آنها ضربه خورده و گرد مي‌شدند و به شكل توپ در مي‌آمدند و از اين رو به نام بال‌كلي (رس توپي) شناخته مي‌شوند.
تصوير هوايي از رخنمون شرقي حوزه بووي (Bovey Basin)
تركيب شيميايي: بال‌كلي نوعي رس، همانند كائولن مي‌باشد و تفاوت آن با كائولن در داشتن پلاستيسيته بالا و مقاومت كمتر در برابر حرارت است. اما در تركيب شيميايي بال‌كلي و كائولن تفاوت چنداني ديده نمي‌شود و تنها در نسبت و ميزان سيليس شركت‌كننده در تركيب داراي اختلاف مي‌باشند. تركيب عمومي بال‌كلي‌ها غالباً شامل 20 تا 80 درصد كائولينيت، 10 تا 25 درصد ميكا و 6 تا 65 درصد سيليس (كوارتز) مي‌باشد. به‌علاوه كاني‌هاي فرعي ديگر و برخي مواد كربناته كه داراي منشاء گياهي مي‌باشند در تركيب آنها حضور دارند. البته در منابع مختلف تركيبات ديگري نيز براي آنها ذكر گرديده كه داراي تفاوت‌هاي اندك مي‌باشند مثلاً مقدار كائولينيت را بين 20 تا 95 درصد، كوارتز 10 تا 70 درصد، ايليت و كلريت 5 تا 45 درصد ذكر كرده و مواد آلي، مونت‌موريونيت‌ها، تركيبات آهني، اكسيد تيتان و نمك‌هاي محلول را از جمله ناخالصي‌هاي آن در نظر گرفته‌اند. بايد توجه داشت كه گستره دامنه تغيير در تركيب شيميايي و كاني‌شناسي و نيز در اندازه رس‌هاي سازنده تركيب، به مشخصات و ويژگي‌هاي متفاوت و منحصر به فرد رگه‌هاي رسي نازك شكل گرفته در داخل يك پهنه رسوبي بستگي دارد.
منشاء و نحوه شكل‌گيري: بال‌كلي يك رس رسوبي مي‌باشد كه داراي منشاء طبيعي بوده و نيز به عنوان يك رس ثانويه شناخته مي‌شود، اين بدان معناست كه عوامل هوازدگي طبيعي باعث انتقال آن از محل و منشاء اوليه خود كه از آن سرچشمه گرفته است گرديده‌اند، رنگ طبيعي آن مي‌تواند از زرد كم رنگ تا مشكي متغير باشد كه اين تغير رنگ به حضور ساير كاني‌هاي موجود در آن و ساير موادي كه با آن رسوب كرده‌اند، بستگي دارد. اين ماده عموماً با درصدي از ماسه و رسوبات كربن دار (ليگنيت) همراه مي‌باشد، به‌طور مثال برخي از لايه‌ها به‌طور عمده از ماسه‌هاي كوارتزي ساخته شده‌اند و برخي واحدها تقريباً به‌طور كامل ليگنيتي هستند، اما اكثر لايه‌هاي سازنده بال‌كلي‌ها مشتمل بر تركيبي از كاني‌هاي رسي ريز دانه (به ويژه كائولينيت) به همراه تركيب متغيري از رسوبات سيليس و كربن‌دار مي‌باشند. عاملي كه باعث تغير در نسبت عناصر تشكيل‌دهنده آن مي‌شود، به محتوي مواد ورودي به رودخانه و هر محيط رسوبگذاري كه رسوبات در آنجا ته‌نشست مي‌يابند بستگي دارد، در حقيقت محتوي رسوبات و كاني‌هاي رسي موجود در آنها به‌طور عمده به سنگ منشاءهايي كه از آنها ايجاد گرديده‌اند وابسته است. تحقيقات نشان مي‌دهد كه هوازدگي عميق و طولاني مدت سنگهاي منشاء، تقريباً تمام اكسيدهاي آهن موجود در آن را از بين مي‌برد، اين اكسيد‌ها در واقع عامل اصلي رنگ‌هاي زرد، قهوه‌اي و يا قرمز در نهشته‌هاي رسي شكل گرفته در حوضه رسوبي محسوب مي‌گردند. از رس‌هاي رنگي شكل گرفته حاصل از اين اكسيد‌ها عموماً براي ساخت آجرهاي ساختماني، لوله‌هاي فاضلاب و سفال‌هاي رنگي استفاده مي‌شود ولي در صنايع سراميك‌هاي سفيد كاربرد ندارند. در مناطقي كه زمين هاي بالادست و ارتفاعات يك حوضه رسوبي، از سنگهایی با منشاء گرانيتي هستند و منابع و ذخاير رسي از هوازدگي عميق آنها شكل گرفته است، بال‌كلي‌هاي حاصل از آنها خصوصياتي شبيه به كائولينيت‌ها خواهند داشت، يعني داراي ذرات درشت و نه چندان پلاستيك اما داراي رنگ پخت سفيد مي‌باشند، ولي چنانچه منشاء كاني‌هاي رسي، آلتراسيون سنگ‌هاي ديگري به غير از گرانيت‌ها باشد، رس‌هاي شكل گرفته اغلب داراي قطعات سازنده كوچكتري بوده و خصوصيات پلاستيسيته بالا دارند اما در عوض داراي رنگ پخت تيره‌تر (زرد تا كرم) مي‌باشند. به‌طور كلي براي تشكيل و نگهداري ذخيره‌هاي رسوبي بال‌كلي، به يك سري شرايط زمين‌شناسي كم‌ياب احتياج مي‌باشد: اين شرايط شامل: الف – سنگ منشاء‌هايي كه به لحاظ ميزان كائولينيت غني بوده و عمدتاً كم‌ترين ميزان انواع اكسيد آهن را دارا مي‌باشند. ب- فرسايش اين سنگ‌ها و حمل آنها به داخل مانداب‌ها و يا حوضه‌هاي آب شور يا شيرين و ادامه فرسايش تا قطعات سازنده بسيار ريز‌دانه گردند. ج- فرسايش محدود و كم دامنه بعدي و يا دفن عميق رسوبات حاصل از مرحله قبل در نهايت سبب ايجاد واحدهاي بال‌كلي مي‌گردد.
انواع خصوصيات بال‌كلي‌ها: بال‌كلي‌ها مي‌توانند داراي خصوصيات متفاوتي باشند، اين گروه از كاني‌هاي رسي را مي‌توان به دو بخش عمده تقسيم نمود: 1- رس‌هاي با رنگ پخت نسبتاً روشن كه اغلب شامل درصد قابل توجهي از عنصر كربن در تركيب خود مي‌باشند، به اين دسته از رس‌ها، رس‌هاي آبي (تيره يا روشن) گفته مي‌شود (بستگي به رنگ پس از پخت آن دارد) و بخش عمده بال كلي‌ها از اين گروه هستند. 2- رس‌هاي با رنگ پخت سفيدتر اما با خصوصيات پلاستيك كمتر كه به لحاظ محتوايي مقدار اندكي كربن داشته و يا فاقد آن هستند و در عوض داراي درصد قابل توجهي از ماسه‌هاي كوارتزي كوچك مي‌باشند. اين نوع رس‌ها اغلب به عنوان رس‌هاي شكسته شناخته مي‌شوند زيرا دانه‌هاي كوارتز با خصوصيات غيرچسبنده باعث ايجاد ترك و شكستگي سريع در آنها مي‌شوند. برخي از انواع بال‌كلي‌ها داراي خاصيت سياليت هستند كه اين ويژگي آنها را در غالب‌گيري قطعات سراميكي بزرگ نظير قطعات سرويس‌هاي بهداشتي ارزشمند مي‌نمايد (در واقع باعث افزایش سیالات دو غاب‌های ریخته‌گری مي‌شوند يعني اگر بخواهيم بدون اینکه آب اضافه کنیم دوغاب را سیال کنیم به اين ترکیب بال‌کلی اضافه می‌کنیم).

+ نوشته شده در سه شنبه هجدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 15:51 توسط مهندس ایمان رستگار |

بررسي عوامل موثر در قيمت تمام شده مواد معدني

بررسي عوامل موثر در قيمت تمام شده مواد معدني

همان‌طوركه مي‌دانيم بخش اصلي مواد اوليه محصولات سراميكي و مشخصاً كاشي به‌طور مستقيم يا غيرمستقيم مواد معدني مي‌باشد. (حدود90 تا 95 درصد) به‌عبارت ديگر تمام يا بخشي از اجزاي مختلف كاشي اعم از بدنه، لعاب، رنگ و ... از مواد معدني غيرفلزي كه عمدتاً از خانواده رس‌ها هستند تشكيل شده‌اند مانند سيليس، فلدسپار، كائولن، بال‌كلي، بنتونيت، ايليت، دولوميت و ... كه به‌طور كلي به ‌آنها خاك‌هاي صنعتي اطلاق مي‌گردد. بنابراين با توجه به نقش تعيين‌كننده مواد معدني در توليد كاشي و مقدار مصرف بالاي آن، در كنار هزينه‌هايي نظير انرژي و نيروي انساني بخش قابل توجهي از هزينه‌هاي يك واحد توليدي كاشي به مواد اوليه (مواد معدني) مربوط مي‌شود. از آنجايي كه ساليانه ميليون‌ها تن ماده معدني جهت توليد كاشي در كشور مصرف مي‌شود و جريان نقدينگي قابل ملاحظه‌اي را ايجاد مي‌كند، در اين مقاله سعي بر آن است كه عوامل هزينه‌اي مربوط به استخراج خاك‌هاي صنعتي كه عموماً جزء معادن كوچك هستند مورد بررسي قرار گيرد.
مهمترين عوامل موثر درقيمت تمام شده ماده معدني كه در محاسبات فني و اقتصادي معادن نيز تعيين‌كننده می‌باشند عبارت است از :

-1 هزينه‌هاي سرمايه‌اي :
با استهلاك سرمايه، اين هزينه به معدن تحميل می‌شود.

-2 هزينه‌هاي جاري :
در طول فعاليت معدن، هزينه‌هاي مختلفي به عنوان هزينه‌هاي جاري صرف می‌گردد.
-3 هزينه پرداخت قيمت پايه :
به ازاي هر تن ماده معدني استخراج شده، مبلغ مشخصي به حساب خزانه واريز می‌شود كه به آن حقوق دولتي نيز گفته می‌شود.

-4 ماليات :
همانند تمام واحدهاي اقتصاي ، معادن نيز مبلغي را به عنوان ماليات پرداخت می‌نمايند.

-1 هزينه‌هاي سرمايه اي :
هزينه‌هاي سرمايه‌اي از قبيل خريد ماشين‌آلات سنگين و سبك شامل بولدوزر، لودر، بيل‌مكانيكي، كاميون، ماشين تداركات و نيز ادوات اصلي حفاري نظير دريل واگن، كمپرسور، پرفراتور و هم‌چنين هزينه ساختمان و تأسيسات و راه به‌علاوه هزينه‌هايي كه در مرحله اكتشاف ماده معدني شده است مي‌باشد. استهلاك سرمايه‌هاي مذكوركه با نرخ‌هاي مختلف مستهلك مي‌گردند، درتمام سال‌هاي عمر معدن ادامه دارد و به‌عنوان يك آيتم مهم و مؤثر در قيمت‌تمام‌شده ماده معدني محسوب مي‌گردد.

-2 هزينه‌هاي جاري :
اين هزينه‌ها شامل هزينه‌هاي پرسنلي، سوخت، لوازم و ادوات مصرفي، مواد غذايي، تعمير و نگهداري، هزينه‌هاي استخراجي و نيز هزينه‌هاي متفرقه و پيش‌بيني نشده مي‌باشد.
از آنجايي كه هزينه‌هاي استخراجي بخش قابل توجهي از هزينه‌هاي جاري را تشكيل مي‌دهد و از طرفي برخلاف ساير موارد فوق، مختص واحد‌هاي معدني مي‌باشد مورد بررسي بيشتري قرارمي‌گيرد.
هزينه‌هاي استخراج مواد‌ معدني: با توجه به روش استخراج كه خود تابعي است از نوع ماده معدني و خواص آن، شكل و امتداد ذخيره، توپوگرافي زمين و... اين هزينه‌ها نيز متغير است. مثلاً در يك معدن فلدسپارسديك كه ماده معدني به‌صورت سنگ بوده و سختي آن بر اساس معيار Mohs حدود 6 تا 7 است و رگه ماده معدني تقريباً يك‌نواخت مي‌باشد، معمولاً از روش حفاري و آتشباري جهت استخراج ماده معدني استفاده مي‌شود. در حالي‌كه در يك معدن بنتونيت كه ماده معدني به شكل خاك است با استفاد از بولدوزر اقدام به استخراج و دپوي ماده معدني مي‌گردد. هم‌چنين در صورت وجود رگه‌هاي باطله دركانسار، شرايط به‌گونه‌اي ديگر خواهد بود و براي جلوگيري از اختلاط ماده معدني و باطله، عمليات استخراج با استفاده از بيل‌مكانيكي و به‌صورت انتخابي (METHOD SELECTIVE) صورت مي‌گيرد و هم‌زمان، بولدوزر عمليات دپوسازي را انجام مي‌دهد.
با توجه به انتخاب هر يك از روش‌هاي استخراجي مذكور و نيز با توجه به حجم عمليات، هزينه‌ها متفاوت خواهد بود. مثلاً در روش انفجاري، هزينه‌هاي عمده مربوط به حفر چال‌هاي آتشباري و نيز خريد مواد منفجره مي‌باشد. در حالي‌كه در روش‌هاي ديگر اگر ماشين‌آلات خريداري شده باشد در اين بخش هزينه چنداني تحميل نمي‌شود (بلکه هزينه سرمايه‌ای بيشتری خواهد داشت.) ولي در صورتي كه ماشين‌آلات اجاره‌اي باشد‌، اجاره ماشين‌آلات هزينه‌هاي اين بخش را به شدت افزايش خواهد داد. به هر حال دقت در انتخاب روش و بهينه‌سازي عمليات استخراجي تأثير چشمگيري در كاهش هزينه‌هاي استخراجي خواهد داشت. هم‌چنين اگر نياز به عمليات جانبي نظير سرند جهت جداسازي خاكه از سنگ و يا سنگجوري دستي جهت جداسازي سنگ‌هاي باطله باشد به همان نسبت به هزينه‌هاي استخراج ماده معدني اضافه خواهد شد.

-3 هزينه پرداخت قيمت پايه ماده معدني:
از آنجا‌يي كه معادن جزء منابع ملي هستند به ازاي هر تن ماده معدني استخراج شده، مبلغي به عنوان قيمت پايه يا حقوق دولتي از طرف بهره‌بردار معدن به دولت پرداخت مي‌شود. اين مبلغ بستگي به نوع ماده معدني دارد و هر سال توسط وزارت صنايع و معاون تعيين و اعلام مي‌گردد. با توجه به حداقل ظرفيت استخراج ساليانه كه در پروانه بهره‌برداري معادن درج گرديده است كل حقوق دولتي ساليانه محاسبه و به حساب خزانه واريز مي‌شود. البته چنانچه مقدار استخراج و فروش ماده معدني، بيشتر از ظرفيت حداقلي باشد به‌همان نسبت حقوق دولتي ساليانه نيز افزايش مي‌يابد.

-4 ماليات:
به درآمد ناخالص معادن يعني تفاضل درآمد فروش ماده معدني از هزينه‌هاي جاري، استهلاك و حقوق دولتي به‌صورت ساليانه (با استثناي معادني كه در مناطق محروم واقع شده‌اند) ماليات تعلق مي‌گيرد.
جمع هزينه استهلاك متوسط ساليانه‌، هزينه‌هاي جاري ساليانه‌، حقوق دولتي ساليانه و ماليات متوسط ساليانه تقسيم بر حداقل ظرفيت استخراج ساليانه عددي را به‌عنوان قيمت‌تمام‌شده ماده معدني به‌دست مي‌دهد كه اين مبلغ به‌اضافه مبلغي به‌عنوان سود‌، تعيين‌كننده قيمت‌نهايي فروش ماده معدني به كارخانجات كاشي مي‌باشد. عموماً هر چه ميزان استخراج ساليانه بيشتر باشد، قيمت‌تمام‌شده هر تن ماده معدني كاهش خواهد يافت مگر اينكه مقدار استخراج از نقطه سربه‌سري عبور نمايد. البته در بسياري از موارد به دليل عدم توازن عرضه و تقاضا قيمت فروش ماده معدني متناسب با قيمت‌تمام‌شده آن نيست و عوامل ديگري در اين خصوص تعيين كننده است. مثلاً در برخي موارد كارخانجات به علت ضرورت‌هايي، مجبور به خريد ماده معدني با قيمت‌هاي بالا هستند و نيز در بسياري از موارد معدنداران به علت كمبود مشتري و يا رقابت غيرمتعارف با يكديگر ماده معدني را با قيمت‌هاي خيلي كم مي‌فروشند كه در خوشبينانه‌ترين حالت درآمد با هزينه برابر مي‌گردد.
البته كارخانجات مصرف‌كننده علاوه‌بر پرداخت قيمت‌ماده معدني، هزينه‌هاي حمل ماده معدني به كارخانه و نيز هزينه خردايش برخي از مواد معدني را ن

عضو مهندس مهرداد شکوهی رازی مديرعامل شرکت استخراج و فرآوری مواد اولیه شیشه در گفتگو با نشريه سراميك و ساختمان گفت هدفمند شدن یارانه‌ها در این مرحله افزایش قیمت بنزین به رقم لیتری 7000ریال و گازوئیل 1500ریال و گاز صنعتی هر متر مکعب 700ریال و برق نیز با نرخ‌های تعرفه جدید باعث 5/11 درصد افزایش در قیمت تمام‌شده پودر سیلیس شده است.
چنانچه خصوصی شدن به معنی انتقال مالکیت و مدیریت به بخش خصوصی واقعی باشد مسلماً با توجه به انتظارات سرمایه‌گذاران برای سودآوری، در جهت قیمت‌تمام شده معدن تأثیر مثبت خواهد داشت و بازار رقابتی را تقویت خواهد کرد. ولی چنانچه این خصوصی‌سازی به معنی تغییر مدیریت از دولت به تشکیلات شبه دولتی باشد، تنها در جهت ارائه آمار و افقزایش خصوصی‌سازی موثر خواهد بود و تأثیری در زمینه رقابت‌پذیری و کاهش هزینه‌ها و قیمت ‌تمام‌شده نخواهد داشت.
وي يكي از موارد مهم در بخش معدن را شناسنامه‌دار شدن معادن عنوان نمود و گفت مسلماً خریدار محصول معادن هنگامی‌که با مواد اولیه شناسنامه‌دار سر و کار داشته باشد قدرت اتخاذ تصمیم در مورد میزان خرید از محصول معدن و نحوه ترکیب آن در مواد اولیه کارخانجات کاشی را خواهد داشت. متأسفانه در حال‌حاضر به دلیل رقابت بسیار فشرده در صنعت کاشی و سرامیک تمام توان تولیکنندگان کاشی و سرامیک مصروف کاهش قیمت‌تمام‌شده و در نتیجه تأمین مواد اولیه ارزان قیمت می‌شود که این امر آنان را به سوی خرید از معادن غیرشناسنامه‌دار سوق داده و نهایتاً باعث افت کیفیت محصول تولیدی آنها شده است. نمونه‌های بسیاری از این محصولات با کیفیت پائین که در مدت کوتاهی جلای لعاب از بین رفته و یا محصول استحکام لازم را نداشته است قابل ذکر می‌باشد.

وي هم چنين چگونگی تأثیر روش‌های استخراج و اکتشاف و فرآوری صنعتی را بسيار حائز اهميت دانست و افزود مسلماً در صورتی‌که دانش استخراج معدن در زمینه استخاج اعمال گردد با اتخاذ روش‌های استخراج Selective امکان استخراج گزینه‌ای فراهم می‌شود و به این ترتیب از همان بدو کار معدن، مواد معدنی به تفکیک کیفیت قابل استخراج خواهد بود. از سوی دیگر فرآوری مواد معدنی بخش تفکیک‌ناپذیر از فرآیند استخراج و تحویل مواد به مصرف‌کننده آن می‌باشد و بدون فرآوری مناسب امکان تحویل کالای قابل مصرف به معنی واقعی آن وجود نخواهد داشت.اتخاذ روش‌های اکتشاف به منظور تعیین کیفیت ماده معدنی و گزینش روش استخراج مناسب به منظور استخراج گزینه‌ای کیفیت‌های مختلف قطعاً به کاهش قیمت‌تمام‌شده استخراج و ارائه کیفیت بالاتر مواد اولهی معدنی کمک خواهد کرد.

وي در خصوص قیمت تمام‌شده مواد معدني اظهار داشت بررسی کلی، قیمت‌تمامشده و عرضه کالای داخلی در هر صورت از کالای خارجی به دو علت که یکی مسافت و تأثیر آن بر روی قیمت‌تمام شده و دیگری تعرفه‌های کالاست، بایستی پایین‌تر باشد و در صورتی‌که خلاف آن دیده ‌شود موردی استثنایی خواهد بود. ولی در بعضی موارد نیز دیده می‌شود که فروشنده خارجی به منظور کنار زدن رقبای داخلی قصد عرضه مواد اولیه به قیمت‌هایی ارزان‌تر از کالای داخلی را دارد که در این صورت وضع تعرفه‌های مناسب به رقابت‌پذیری کالای داخلی کمک خواهد کرد.
البته این نکته نیز نباید از نظر دور بماند که وضع تعرفه بالا و ممنوعیت ورود بایستی فقط در مواردی اعمال گردد که کالای مشابه‌ کالای داخلی از خارج از کشور عرضه شود. والا اگر برای مواد اولیه‌ای که مشابه داخلی ندارد این شرایط را ایجاد کنیم تنها موجب بالا رفتن قیمت‌تمام‌شده محصول کارخانجات و نهایتاً عدم رقابت‌پذیری آنها در بازارهای صادراتی خواهد شد که این مهم باید با تعامل تولیدکنندگان معدنی، کارخانجات مصرف‌کننده مواد اولیه و مسئولین دولتی حل و فصل گردد که هم منافع ملی و هم قدرت رقابت‌پذیری تولیدکننده محفوظ بماند.

عضو محمد بهزادیان مديريت عامل شركت سیلیکات شرق در گفتگو با نشريه سراميك و ساختمان در خصوص هدف‌مند شدن یارانه‌‌ها عنوان داشت كه هدف‌مند شدن یارانه‌‌ها به سهم خود در ارتباط با حامل‌های انرژی مانند گازئیل، برق در افزایش هزینه‌های تولید (بهره‌برداری و استخراج) به‌طور مستقیم و در سایر موارد حمل و نقل و خدمات اکتسابی از واحدهای مختلف نیز غیرمستقیم تاثیر موثر داشته است.
وي افزود به عنوان شاخص در مورد مصرف گازئیل که میانگین نیاز ماهیانه این واحد بیست‌هزار لیتر می‌باشد، مقایسه نرخ‌های قبل از اجرای قانون فوق و بعد از اجرای آن، حاکی از افزایش هزینه‌ها و نهایتاً افزایش قیمت تمام شده ماده معدنی می‌باشد. میزان دقیق افزایش به علت نسبی بودن آیتم‌های مختلف و لحاظ میزان تراکم و سختی هریک از آنان و اینکه باطله همراه پا پوشاننده هرکدام به چه میزان و مقداری باشد، قابل اندازه‌گیری نبوده و اقلام و اعداد محاسبه شده و طبقه‌بندی شده‌ای را نمی‌توان اعلام نمود.
در مورد خصوصی‌سازی به جهت عدم شمول کانی‌های غیرفلزی که حوزه فعالیت ما است، نمی‌توان اظهارنظر نمود.
ايشان يادآور شد شناسنامه‌دار شدن معادن، امری بسیار مثبت و تاثیرگذار در بهبود و روند فعالیت‌های معدنی خواهد بود. در مورد خاک‌های صنعتی از اولین مرحله یعنی بهره‌برداری و استخراج و پروسس و فرآوری، تا کاربرد نهایی یعنی صنعت و مصرف، شناخت دقیق و آگاهی کامل و تضمین شده از آنچه در اختیار قرار می‌گیرد و به مصرف می‌رسد، نه تنها آسودگی خاطر و اعتماد و اطمینان لازم را تامین می‌نماید بلکه از هدر رفتن و پرت سرمایه و انرژی جلوگیری نموده و اعتماد به نفس و تقویت انگیزه‌های دست‌اندرکاران امور صنعت و تولید را موجب می‌گردد. ولی نسبت به اجرای آن همه بخش‌های درگیر باید هماهنگ و به مساعدت این پروژه ارزشمند پرداخته و از هیچ اهتمامی دریغ نورزند از مدیران سازمان‌ها و وزارت صنایع و معادن تا خانه معدن و کمیته‌های زیر مجموعه آن.
وي عنوان نمود روش‌های اکتشاف و استخراج، در همه معادن سطح کشور از یک اصل و قعده مشترک و مشابه تبعیت نمی‌کند. به عبارت بهتر تاکنون هیچ مرجع و منبع فنی و عملی ناظر بر ای نمقوله حضور عینی و فعال و درخور توجهی را نشان نداده است. هماهنگ‌شدن و روش‌مند شدن شیوه‌های بهوه‌برداری و استخراج در وضعیت‌های متفاوت و مختلف، خود بسته به نوع ماده معدنی و شرایط معدن یک پدیده مثبت و موثر در ارتقاء کیفیت و نهایتاً بهینه‌کردن مصرف انرژی‌های مختلف و هزینه‌های مصروفه در استحصال و دسترسی هرچه بیشتر و ارزانتر مواد معدنی می‌باشد. کوشش و اهتمام ادارات صنایع و معادن شهرستان‌هائی که معادن قابل توجهی را تحت پوشش دارند نقش اصلی را ایفاء می‌نمایند که با هماهنگی نهادهای صنفی چون خانه معدن و انجمن‌های مشابه و مانند آن می‌توانند کارآئی خود را افزایش بخشیده و موثر و موفق باشند.
وي گفت مهمترین مساله در یک معدن پس از کیفیت، تناسب قیمت‌تمام شده با آن ماده معدنی است که شامل:
الف- هزینه نیروی انسانی
ب- انرژی
ج- ماشین‌آلات
د- سایر هزینه‌ها: شامل حقوق دولتی، مالیات، بازباریابی، توسعه و اکتشاف حین استخراج و ...
که در بخش ماشین‌آلات در حال حاضر نگران‌کننده‌ترین فاکتور، مربوط به افزایش قیمت‌تمام شده است، اعم از قیمت ماشین‌های ورداتی، یا مونتاژ (طرح هپکو) تا کیفیت و طول قطعات و نمایندگان فروش در ایران و گارانتی، ورداتی که به خصوص موضوع گارانتی بسیار ضعیف و غیر متعهدانه بوده و علاوه‌بر نگرانی عملاً هزینه‌ها را نیز افزایش می‌دهد.
وي در نهايت عنوان نمود به‌عوان مثال یک دستگاه چکش هیدرولیک قابل نصب بر بی مکانیکی با مارک سندویک (فنلاند) به نمایندگی شرکت صبا ماشین، با قیمت بالای چهل میلیون تومان در تابستان سال جاری، خریداری کرده‌ایم و تا به حال سه بار نیاز به تعمیر و تعویض بوش و سایر قطعات مربوط به آن را با صورف هزینه بسیار تجربه کردیم این وضعیت نگران کننده، هرگز در رقابت جهانی به‌خصوص در مقایسه با چین و هندوستان ما را رتبه‌ای نمی‌بخشد و مطمئناً با این شرایط قادر به کسب امتیازی در بازار‌های بین‌المللی نخواهیم‌بود ... .

عضو مهندس معصومي از شركت سوراوجين عقيق در گفتگو با نشريه سراميك و ساختمان گفت: اجرای قانون هدفمند نمودن یارانه‌ها یا به تعبیر دقیق‌تر تصحیح و آزادسازی قیمت حامل‌های انرژی از آن‌جایی‌که منجر به تغییر روش مصرف و جلوگیری از هدر رفتن انواع انرژی و آموزش صرفه‌جویی در تمام عرصه‌ها گردید امری مثبت می‌باشد اما در روش اجرا، بسیار شتابزده و در تناقض با روح و دوره اجرای قانون و با شیب تند انجام‌گردید و موجب بروز شوک‌های متعدد به‌ویژه در بخش‌های تولیدی گردید. علی‌ایحال پس از اجرای قانون، بسته به نوع ماده معدنی و هزینه‌های باطله‌برداری و نیز میزان حمل و نقل داخلی در معادن تا واحد عمل‌آوری مواد حدوداً بین 10 تا 15 درصد به‌طور مستقیم افزایش قیمت داشته‌ایم. البته تاثیرات غیرمستقیم افزایش قیمت‌ها را هم از اواخر اسفند ماه به بعد تجربه کرده‌ایم. در بخش افزایش هزینه‌های غیرمستقیم هزینه‌های حمل و افزایش قیمت ماشین‌آلات معدنی که عمدتاً ساخت خارج است نقش مهمتری را داشته است.

ايشان يادآور شد بدون تردید اداره واحدهای معدنی هم مثل سایر واحدهای تولیدی توسط بخش خصوصی واقعی، نه‌تنها موجب کاهش قیمت‌ها در شرایط رقابتی شده بلکه ارتقای مستمر کیفیت تولیدات را به‌همراه خواهد داشت. همچنین در درازمدت شاهد حضور گسترده و رقابتی به منظور کسب سهم بالاتری از بازارهای جهانی خواهیم بود.
ايشان افزود در صدور مجوزها و پروانه‌های اکتشاف و بهره‌برداری معدنی در سال‌های گذشته، توجه کافی به صلاحیت مالی و فنی دارندگان پروانه نشده است، لذا ظهور پدیده " معادن غیرشناسنامه‌ای و معدنکاران غیرحرفه‌ای" را تشدید نموده است. امید است با سرعت بخشیدن در ابلاغ اصلاحیه قانون معادن و توجه جدی به صلاحیت‌ فنی و مالی شرکت‌کنندگان در مزایده‌های معدنی استان‌ها و در نهایت کمک به شکل‌گیری گروه‌های بزرگ از شرکت‌های معدنکاری، در بخش خصوصی و نه شبه خصوصی و با بهره‌برداری اصولی از معادن و صیانت از ذخایر معدنی کشور تضمین گردد. در حال حاضر نیز عدم همکاری مصرف‌کنندگان خاک‌های صنعتی با بهره‌برداران حرفه‌ای معادن موجب تقویت معدنکاران غیرحرفه‌ای و تضعیف شرکت‌های معدنی شناسنامه‌دار خواهد شدکه این موضوع در درازمدت به زیان مصرف‌کنندگان در صنعت سرامیک و دیرگدازها شده چراکه تضییع ذخایر با ارزش معدنی را به دنبال دارد. در کوتاه مدت هم نمی‌تواند جبران خسارت‌های ناشی از مصرف مواد اولیه ارزان و بدون کیفیت را نماید.
مهندس معصومي خاطرنشان كرد در سال‌های گذشته به دلیل پر هزینه بودن هزینه‌های اکتشافات معادن به ویژه اکتشافات تحت‌الارضی در محدوده‌های معدنی خیلی کم‌رنگ شده‌ است و گواهینامه‌های کشف ذخایر معدنی صادره عمدتاً محدود به اکتشافات سطحی گردیده است همچنین علی‌رغم ایجاد چند واحد فرآوری مواد معدنی در بخش کانی غیرفلزی سرمایه‌گذاری بسیار ناچیز بوده است در نتیجه تولیدات معدنی غالباً به‌صورت خام عرضه شده‌که علاوه بر عدم سودآوری مناسب و کم‌رنگ شدن بحث اشتغال، موجب هدر رفتن ذخایر معدنی می‌شود که نهایتاً منجر به از بین رفتن مزیت‌های بخش معدن در عرصه اقتصاد می‌گردد.
وي يادآور شد قیمت تمام شده مواد معدنی هنوز در تعدادی از معادن (در بخش کانی غیرفلزی) جزء مزیت محسوب می‌شود.چنانچه در آینده، فاکتورها و عواملی چون تامین ماشین‌آلات سنگین معدنی با قیمت‌های حمایتی، اداره اصولی معادن به ویژه در امر اکتشاف، استخراج و فرآوری همچنین تشکیل گروه‌های بزرگ معدنی با هدف تجمیع بهره‌برداران کوچک معدنی (که فاکتور مهمی در کاهش قیمت‌های تمام شده است) و نظایر آن مورد توجه قرار گیرد، می‌تواند مزیت قیمت تمام شده پایین رقابت‌پذیری معادن کشور را همچنان حفظ نماید.
علاوه بر موضوعات مطروحه فوق سامان دادن به ناوگان حمل و نقل ریلی، جاده‌ای و ایجاد شرکت‌های بزرگ حمل و نقل و خارج شدن از سیستم حمل و نقل "خود راننده" کنونی، اجرای پروژه‌های زیربنایی مانند احداث راه‌ها، تامین آب و برق، ارتباطات (اجرای کامل ماده28 قانون معادن توسط وزراتخانه‌های ذیربط) و حمایت از بهره‌برداران حرفه‌ای معدنی از طریق اعطای گسترده تسهیلات بدون بهره یا کم‌بهره به منظور توسعه امر اکتشاف، نوسازی ماشین‌آلات معدنی و توسعه صنعت فرآوری در معادن می‌تواند در آینده نه‌چندان دور موجبات رونق و شکوفایی معادن و صنایع معدنی را فراهم آورد.
کلام آخر این‌که، حسب اظهار رئیس محترم انجمن تولیدکنندگان سرامیک در نوزدهمین نمایشگاه بین‌المللی کاشی و سرامیک، ظرفیت ایجاد شده تولید کاشی و سرامیک کشوردر سال 1390 بالغ بر 600 میلیون مترمربع می‌باشد و با احتساب 850 میلیون مترمربع مجوزهای صادره که در مراحل مختلف پیشرفت کار می‌باشند در آینده ظرفیت، بالغ بر 1450 میلیون مترمربع خواهد شد. لذا بدون چون و چرا از هم‌اکنون دغدغه اصلی تولیدکنندگان صنعت سرامیک می‌بایستی موضوع تامین مواد اولیه معدنی مرغوب و حفاظت و صیانت از ذخایر معدنی غیرفلزی (گروه خاک‌های صنعتی) کشور از طریق حمایت از تولیدکنندگان واقعی و حرفه‌ای معدنی باشد.

+ نوشته شده در سه شنبه هجدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 15:48 توسط مهندس ایمان رستگار |

معرفی كاشی لاجوردی با نقش عقاب دوره هخامنشی

معرفی كاشی لاجوردی با نقش عقاب دوره هخامنشی

ظاهراً این شاهین شهپر گشاده مظهری از اهورامزدا است یا نمایشگر فرشته‌ای از میان فرشتگان مقرب آسمانی است. بالهایش مظهری از بال فرشتگان و دمش نیز همانند آن...

می‌دانیم كه در روزگار هخامنشیان برخی از حیوانات و پرندگان محترم و مقدس شمرده می‌شد هنرمندان نقش آنها را سمبل قرار داده و روی دیوار كاخها و معابد بصورت نقش برجسته عرضه می‌كردند. علاوه بر نقش برجسته‌ها این حیوانات و پرندگان مقدس را نیز از سنگ – نقره – طلا و مفرغ می‌ساختند و یا نقش برجسته آنها را روی آثار هنری خود ایجاد می‌كردند.
این حیوانات عبارت بودند از شیر، گاو، اسب، بز و عقاب یا شاهین كه غالباً تك تك و زمانی با هم در یك اثر هنری جلوه‌گری می‌كنند. این حیوانات بیشتر متناسب با هیكل طبیعی و در نقش واقعی خود ظاهر شده و گاهی نیز تلفیقاً با هم تركیب شده و سر یكی را با بدن دیگری پیوند زده و ارائه داده‌اند و موجودی عجیب‌الخلقه افسانه‌ای بوجود آورده‌اند.

گاو را به سبب مفید بودنش، اسب را بخاطر نجابت ذاتی و سودمند بودنش، شیر را به سبب نیرومندی و حاكم جنگل بودنش و شاهین را بخاطر بلند پروازیها و چابكی و تیزهوشی و تیزچنگ بودنش دوست می‌داشتند و هنرمندان به‌همین مناسبت از این موجودات الهام می‌گرفتند، الهامی آاسمانی و خداپسندانه، الهامی‌كه رضایت خاطر آنها را نیز فراهم می‌كرد، الهامی ‌كه هدفشان را نیز روشن می‌ساخت. شاهین الهام‌بخش اوج و ترقی آنها بود. آنها می‌خواستند همیشه در آسمانها سیر كنند و بالی شاهین‌وار دراز و قوی داشته باشند كه شكست‌ناپذیر است و اقوام دیگر از داشتن آن محروم هستند. هخامنشیان شاهین را نشانه اقتدار و توانائی و مظهر جلال و عظمت می‌دانستند. پرستش این پرنده بزرگ و قوی را بفال نیك می‌گرفتند تا آنجا كه مورخ یونانی معتقد است كه خاندان هخامنشی را عقاب پرورش داده است. (الیان Aelian این عقیده را دارد.)
سخن در اینجا معرفی یك قطعه كاشی مربعی شكل لاجوردی از دوران پرشكوه هخامنشی است كه در سال 1327 شمسی از كاخ آپادانای تخت‌جمشید پیدا شده است. این قطعه كاشی لاجوردی كه بشماره 2436 در سال 1338 در دفتر بخش تاریخی موزه ایران باستان ثبت شده است دارای نقش شاهین است. اندازه آن 5/12×5/12 سانتیمتر است و دور تا دور آن را با مثلث‌های كوچك فرو رفته زینت داده‌اند. در هر طرف از اضلاع این كاشی 13 مثلث كوچك فرورفته قرار دارد و 4 مثلث كوچك نیز در چهار گوشه‌آن موجود است. داخل مثلث‌ها به رنگهای سبز و سفید و سرخ آرایش شده است.

نقش شاهین كه در وسط كاشی بین مثلث‌های تزئینی قرار گرفته است بسیار زیبا است. هنرمندی كه این نقش را آفریده بال و پر شاهین را با خطوط متنوع زینت داده است. در دو سوی بالا و پائین این كاشی دو سوراخ جهت میخ كردن آن به چوب وجود دارد.
در تعریف این نقش در حقیقت می‌توانیم شاهین را معرفی كنیم. این مرغ بلند پرواز كه مدتها است نظر انسان را به خود جلب كرده چگونه پرنده‌ای است؟

از شاهین هر چه گوئیم كم گفته‌ایم. همینقدر می‌دانیم كه عقاب یا شاهین پرنده‌ای است بزرگ و تیزچنگ و با هوش و سبكسر و تند نگاه. در فرهنگهای لغت این پرنده را چنین توصیف نموده‌اند: این پرنده شكارچی در شكارش حتی از جانوران بزرگتر از خود هم روی نگردانده و زمانی هم از ربودن بچه‌های انسان باكی ندارد، یكصدسال زیست می‌كند و در توانائی و شكوه سرآمد پرندگان و شاه مرغان است. هوشیار و چالاك و سهمگین و ستبرنوك و بلند آشیان و بی‌رحم است(1).
در این نقش عقاب در چنگالش دو گوی را گرفته است و گوی دیگر هم بر بالای سر دارد. به درستی بر ما روشن نیست هدف هنرمند از نقش عقاب و سه گوی مثلث‌های فرو رفته چه بوده است؟ شاید تنها به خاطر زیبایی و بهتر جلوه دادن آن، و یا هدفی جز رضای خاطر خویش نداشته است. شاید این نقوش جنبه مذهبی داشته باشد یا هدف عالی‌تری را بیان كند. مثلاً دو گوی كه در چنگال شاهین اسیر شده ممكن است دو دنیای مادی و معنوی (دنیا و آخرت) باشند و یا دو سیاره شبیه زمین و گوی سوم كه بر سر دارد و اشاره‌ای به نشانه قدرت آسمانی عقاب باشد.

ظاهراً این شاهین شهپر گشاده مظهری از اهورامزدا است یا نمایشگر فرشته‌ای از میان فرشتگان مقرب آسمانی است. بالهایش مظهری از بال فرشتگان و دمش نیز همانند آن.
دو سوراخ بالا و پایین این كاشی لاجوردی وجود پرچم بودن این كاشی را ثابت می‌كند. زیرا درباره درفش زرین دوران هخامنشی زیاد خوانده و شنیده‌ایم كه نقشی از عقاب داشته است و ممكن است كه این كاشی لاجوردی نیز پرچم پیروزی و افتخار بوده و از این رو حمل آن را در پیشاپیش لشگر به فال نیك می‌گرفته‌اند.

ابوریحان بیرونی در كتاب التفهیم و حكیم مؤمن تنكابنی در كتاب تحفه‌المومنین یادآور شده‌اند كه «عقاب زرین علم (پرچم) ایران بود و سرلشكریان در روزگار هخامنشیان شاهین‌شهر شهپر گشوده در سر نیزه بلندی برافراشته بهم نمودار بود.»
گزنفون (مورخ یونانی كه در سال 354-430 پیش از میلاد می‌زیسته است) در كوروشنامه در لشگركشی كوروش به بابل چنین آورده است: «درفش پادشاهی ایران شاهینی بود از زر ساخته شده كه بر نیزه برافراشته بودند» و در جای دیگر درباره جنگ كوروش كوچك بر ضد برادرش اردشیر دوم هخامنشی كه خود گزنفون هم جزو سپاهیان مزدور یونانی كوروش بود می‌نویسد: «درفش پادشاهی شاهین شهپر گشوده بود از زر ساخته شده بود و بر وی نیزه‌ای برافراشته بود» گزنفون در همین كتاب بخش دوم فقره یكم می‌نویسد: «هنگامیكه كوروش از فارس لشگر آراسته بجنگ آشور می‌رفت، پدرش تا به مرز فارس او را بدرقه كرد، در آنجا عقابی دید كه در پیشاپیش آنان در پرواز بود و پدر كوروش آن را بفال نیك گرفته و یقین كرد كه پسرش از این پیكار پیروز خواهد برگشت.»

درفش باستانی شاهنشاهی ایران با مجسمه شاهین شه‌پر گشاده كه در كمیسیون نظام جشن شاهنشاهی ایران طراحی شده و بتصویب رسیده است.

گزنفون در كوروشنامه كتاب 7 بخش یكم می‌نویسد: «درفش كوروش شاهینی بود زرین با بالهای گشاده كه بر نیزه بلندی برافراشته بودند. درفش پادشاهان ایران هنوز هم بدین‌گونه است.»

هرودت (مورخ یونانی كه بین سالهای 420-484 پیش از میلاد می‌زیسته است) در تاریخ خود فصل 3 فقره 67 می‌نویسد:

«پیش از اینكه داریوش و شش تن همراهانش به گئوماتا (اسمردیس غاصب) حمله برند برخی از آنها دو دل بودند و خواستند پیكار را به تأخیر اندازند و با هم در گفتگو بودند كه ناگاه دیدند هفت جفت عقاب دو جفت كركس را دنبال كردند، این پیش‌آمد را بفال نیك گرفتند و نشان رستگاری دانستند آنگاه مصمم شدند و به شكست دادن آنان تمام شد.»

+ نوشته شده در سه شنبه هجدهم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 15:44 توسط مهندس ایمان رستگار |

مطالب جدیدتر مطالب قدیمی‌تر