علم سرامیک

مواد اوليه مصرفي كائولن شركت WBB بال كلي شركت WBB فلدسپات ، سيپلس كربنات كلسيم ، اكسيد روي ، كائولن ، زنور ، كائولن SPV1 ، كربنات سديم ، كربنات باريم

خردايش و آماده‌سازي :

ابتدا مواد اوليه بوسيله سنگ شكن فكي و چكشي به حد ميلي‌متر مي‌رسد . سپس در بالميلهاي تعبيه شده در قسمت آماده‌سازي دانه‌بندي مواد تا رسيدن به مش 200 انجام مي‌گيرد . دوغاب اصلي در ميكسر با تركيب مواد خروجي از بالميل و مواد نرم شامل كائولن و بالكلي تكميل شده و پس از زماني حدود 4 ساعت كاملا يكنواخت حاصل مي‌شود با توجه به نقش زمان‌دهي توليد شده در اين مرحله حوزچه ويژه‌اي در نظر گرفته شده است كه ظرفيت آن حدود 60 مترمكعب بوده و امكان نگهداري دوغاب مصرفي 4 روز در آن وجود دارد كه اين امكان را به ما مي‌دهد كه مقدار لازم دوغاب در مخزن نگهداري شده و آماده ارسال به ريخته‌گري باشد .

ريخته‌گري

توليد بادو روش در بخش ريخته‌گري صورت مي‌گردد : 1- دستي 2-نيمه اتوماتيك

روش دستي : قالبهاي 4 چرخي بصورت قطعات متصل بر روي ميزهاي چوبي قرار گرفته و كليه مراحل ريخته‌گري بازكردن قالبها و نقل و انتقال بصورت دستي صورت مي‌گيرد . براي توليد محصولاتي پاخميده‌تر نظير توالت فرنگي از اين روش استفاده مي‌شود .

روش نيمه اتوماتيك : قالبهاي 4 چرخي بصورت سري بر روي يك ريل قرار گرفته و عمل ريخته‌گري و تخليه توسط لوله‌هاي متصل به قالب‌ها صورت مي‌گيرد .

سپس مراحل انتقال قطعه بوسيله دست انجام مي‌شود . از اين روش در توليد قطعات ساده مثل پايه و روشوئي استفاده مي‌شود .

لعاب زني

لعاب زني با دوش اسپري دوغاب لعاب بر روي محصول خام صورت مي‌گيرد دو دستگاه 5 كابينه لعاب زني همراه با 3 كابين روتوش امكانات اين مجموعه را تشكيل مي‌دهد كه بوسيله دو پمپ لعاب پاش BINKS با تجهيزات متعلقه از بهترين سيستم‌هاي لعاب پاش موجود در اين صنعت مي‌باشد .

پخت

محصولات لعاب خورده پس از اندك زماني با طي كردن فرآيند خشك كردن بر روي واگن‌هاي كوره بارگيري شده و بوسيله يك دستگاه كوره تونلي ساخت شركت Kerabedarfآلمان كه در طول آن 48 متر بوده و قابليت اعمال در 1400 درجه سانتيگراد را دارد در دماي 1185 درجه پخت مي‌شود .

سورت و بسته‌بندي

عمليات سورت و بسته‌بندي بر اساس استانداردهاي ملي ايران و استاندارد داخلي شركت انجام شده و محصولات كارخانه شامل روشوئي پايه و توالت شرقي بوسيله پلاستو فوم بسته‌بندي و توسط دستگاه شيرينگ مي‌شود توالت‌هاي فرنگ نيز در بسته‌بندي كارتن در اختيار مشتري قرار مي‌گيرد تجهيزات لازم براي نصب نيز شامل روليتها بوگير لاستيك تبديلي نيز در داخل بسته‌بنديهاي قرار مي‌گيرد .
 

روند توليد كاشي

  روند توليد كاشي در شركت صنايع كاشي و سراميك سينا (سهامي عام) در 17 مرحله انجام مي‌گيرد كه در عين انجام اين مراحل ، واحدهاي جانبي مانند شابلون‌سازي ، طراحي ، آزمايشگاه و كنترل كيفي نيز در اين روند دخيل مي‌باشند .

17 مرحله فوق‌الذكر شامل سنگ‌شكن ، توزين ، آسياب مواد اوليه و تهيه دوغاب اوليه ، ذخيره‌سازي و هموژنيزاسيون دوغاب بدنه ، الك كردن دوغاب ، ذخيره‌سازي دوغاب در حوضچه اسپري دراير ذخيره گرانول ، انتقال و الك كردن گرانول ، فرم دهي ، خشك كردن افقي ، پخت بيسكوييت ، انتقال كاشي به خطوط لعاب ، لعاب‌سازي و لعاب‌زني ، انتقال كاشي به كوره پخت لعاب ، پخت لعاب و درجه‌بندي و بسته‌بندي مي‌باشند .

مرحله اول : سنگ شكن

با توجه به اين كه اندازه دانه‌بندي خاك مواد اوليه مورد نياز طبق فرمولاسيون ارائه شده توسط آزمايشگاه ماكزيمم بايد 3 ميلي متر باشد . لذا خاك مواد اوليه قبل از ورود به كارخانه توسط سنگ شكن به دانه‌بندي مورد نظر تبديل شده و سپس به كارخانه حمل مي‌گردد .

مرحله دوم : توزين

خاكهاي مواد اوليه مطابق با فرمولاسيون ، توسط لودر به 2 دستگاه باكس فيدر 10 تن و 20 تن منتقل مي‌شوند تا عمل توزين توسط اين دو دستگاه ، منطبق با اوزان خواسته شده در فرمولاسيون انجام پذيرد .

مرحله سوم : آسياب مواد اوليه و تهيه دوغاب بدنه

خاكهاي توزين شده از باكس فيدر به 10 عدد بالميل 34000 ليتري منتقل مي‌شوند تا با رعايت نسبت اختلاط در فرمولاسيون ، خاكها با آب مخلوط شده و دوغاب حاصل توسط چرخش بالميل به دانسيته خواسته شده در فرمولاسيون برسد .

مرحله چهارم : ذخيره سازي و هموژنيزاسيون دوغاب بدنه

دوغاب بدنه پس از حصول اطمينان از تطابق دانسيته آن با خواسته‌هاي آزمايشگاه به مخازن زيرزميني ذخيره دوغاب بدنه منتقل مي‌شود تا ضمن ذخيره‌سازي ، دوغاب توسط همزنهاي مخازن هموژنيزه شود .

مرحله پنجم : الك كردن دوغاب

دوغاب هموژنيزه به منظور زبره گيري ، از چهار دستگاه الك ويبره عبور داده شده و به حوضچه‌هاي اسپري دراير منتقل مي‌شوند .

مرحله ششم : ذخيره‌سازي دوغاب در حوضچه‌هاي اسپري دراير

دوغاب الك شده به منظور انتقال به اسپري دراير در حوضچه‌هاي اسپري دراير نگهداري مي‌شوند تا ضمن حفظ هموژنيزاسيون توسط همزنهاي دوغاب ، جهت پمپاژ به اسپري دراير آماده باشند .

مرحله هفتم : اسپري دراير

دوغاب آماده شده توسط 3 عدد پمپ پيستوني سراميكي هيدروليكي به ظرفيت ۱۳۰۰۰ ليتر بر ساعت به دستگاه اسپري دراير با قدرت تبخير ۸۰۰۰ ليتر بر ساعت در ارتفاع 19 متر پمپاژ مي‌شوند تا دوغاب توسط حداكثر 40 نازل به درون دستگاه اسپري شده و با توان حرارتي ۷۰۰۰۰۰۰ كيلو كالري بر ساعت تبديل به گرانولي با %5 رطوبت مي‌شوند .

مرحله هشتم : ذخيره گرانول

گرانول حاصل توسط نوار نقاله و الواتر به هفت سيلوي ذخيره گرانول به ظرفيت هر كدام 120 تن انتقال مي‌بايد .

مرحله نهم : انتقال و الك كردن گرانول

گرانول ذخيره شده توسط الواتر و نوار نقاله پس از عبور از الكهاي تعبيه شده به شوتهاي پرس منتقل مي‌شود .

مرحله دهم : فرم دهي

گرانول الك شده به منظور فرم گيري گرانول به ايعاد و استحكام مورد نظر آزمايشگاه به 6 دستگاه پرس هيدروليك 980 تن منتقل مي‌شوند كه 2 دستگاه آن همواره به صورت رزرو جهت تسهيل و تسريع در عمليات تعويض قالب و نگهداري و تعميرات مورد استفاده قرار مي‌گيرد .

مرحله يازدهم : خشك كن افقي

گرانول فرم گرفته كه اصطلاحا بيسكوييت خام ناميده مي‌شود توسط نوار نقاله به 2 دستگاه خشك كن افقي 2 طبقه رولري به طول هر كدام 8/16 متر با توان حرارتي 000 800 كيلو كالري بر ساعت منتقل مي‌شوند تا با دماي كار حدود 300 درجه سانتيگراد طبق فرمولاسيون خشك شوند .

مرحله دوازدهم : پخت بيسكوييت

بيسكوييت‌هاي خشك شده بلافاصله پس از خروج از خشك كن‌هاي افقي به 2 دستگاه كوره بيسكوييت 2 طبقه رولري به طول هر كدام 8/79 متر و عرض 07/2 متر با توان انتقال حرارتي 520 كبلو كالري بر كيلوگرم و ماكزيمم دماي 1350 درجه سانتيگراد وارد مي‌شوند تا با دماي كار حدود 140 1 درجه سانتيگراد و سيكل پخت حدود 50 دقيقه بر حسب فرمولاسيون داده شده پخته شوند .

مرحله سيزدهم : انتقال كاشي به خطوط لعاب

بيسكوييت‌هاي پخته شده پس از خروج از كوره به وسيله دستگاه‌هاي آنلودينگ از روي نوار نقاله به واگنهاي رولري با ظرفيت حدود 80 متر مربع منتقل مي‌شوند تا توسط دستگاه كاملا اتوماتيك ترنسفر كار به خطوط پوشر هيدروليكي (انتقال واگن) انتقال يابند تا خطوط پوشرواگنهاي پر را به ابتداي خطوط لعاب هدايت كند .

مرحله چهاردهم : لعاب سازي و لعاب زني

لعاب وانگوب در واحدي به نام واحد لعاب سازي تهيه مي‌شوند . مواد اوليه لعاب و همچنين انگوب طبق فرمولاسيون در بالميل جداگانه‌اي با رعايت نسبت اختلاط با آب در 5 بالميل 5000 ليتري و 4 بالميل 2000 ليتري و پس از حصول اطمينان از تطابق دانسيته آنها با فرمولاسيون ، به 20 مخزن فلزي مجهز به همزن منتقل مي‌شوند تا در زمان مناسب به خطوط لعاب منتقل شوند . لازم به ذكر است رنگ مورد نظر طبق فرمولاسيون در بالميل 500 ليتري و 2 دستگاه ريفاينر در اين واحد تهيه مي‌شوند . لعاب ساخته شده از مخازن ميكسردار كه اصطلاحا بلانجر ناميده مي‌شوند . توسط پمپهاي ديافراگمي 2 به شش خط لعاب به طول هر كدام حدود 80 متر و هر يك مجهز به دستگاه تست فشاري ، بغل‌ساب بيسكوئيت ، دستگاه دوبل ديسك جهت پاشش‌انگوب يا لعاب روي سطح كاشي ، دستگاه آبشار بل جهت ريزش لعاب به روي سطح كاشي ، دستگاه پاشش چسب ، دستگاه ذخيره عمودي كاشي ، 3 دستگاه چاپ سيلك با كانوايربلت و دو دستگاه چاپ روتري منتقل مي‌شوند .

بيسكوئيت‌هاي پخته شده پس از عبور از خطوط لعاب ، داراي لعاب ، طرح و رنگ مورد نظر مي‌شوند و توسط 6 دستگاه لودينگ به واگنهاي رولري شارژ مي‌شوند .

مرحله پانزدهم : انتقال كاشي به كوره‌هاي لعاب

واگنهاي پرشده از بيسكوئيت‌هاي لعاب‌خورده توسط دستگاه ترنسفركار به خطوط پوشر حد فاصل خطوط لعاب و كوره‌هاي لعاب انتقال مي‌يابند تا توسط اين دستگاه واگنها به ابتداي كوره‌هاي لعاب هدايت شوند .

مرحله شانزدهم : پخت لعاب

بيسكوئيت‌هاي لعاب‌خورده توسط 4 دستگاه آنلودينگ از واگنها به روي كانوايرهاي منتهي به 2 دستگاه كوره لعاب رولري 2 طبقه به طول هر كدام 6/75 متر و عرض 07/2 متر با توان انتقال حرارتي 320 كيلوكالري بر كيلوگرم و ماكزيمم دماي 1350 درجه سانتي‌گراد منتقل مي‌شوند تا در كوره‌ها با دماي كار حدود 1050 درجه سانتيگراد سيكل پخت حدود 50 دقيقه طبق فرمولاسيون پخته شوند .

مرحله هفدهم : درجه‌بندي و بسته‌بندي

كاشي‌هاي پخته‌شده توسط كانواير از كوره‌هاي لعاب به دو دستگاه سورت و بسته‌بندي چشمي و مكانيزه كامپيوتري با قابليت درجه‌بندي با رنجهاي متعدد و 3 كاناله منتقل شده كه پس از درجه‌بندي و بسته‌بندي ، كارتن‌هاي حاوي كاشي سورت شده ، توسط دستگاه شيرينگ ، شيرينگ مي‌شود و آماده بارگيري به انبار محصول مي‌گردند .