علم سرامیک

                                براساس تركيب شيمايي:

1-لعاب سربي

الف : بدون بور؛ شامل سربي ساده و سربي مخلوط

ب: محتوي بور

1-    لعاب بدون سرب

الف: بور دار

ب: بدون بور؛ شامل با قليايي زياد(قليايي) و با قليايي كم(پرسلان) كه ويسكوزيته بالايي دارد.

                                   براساس نوع توليد:

1-    خام:استفاده براي فراورده هاي دماهاي بالا مثل فراورده هاي بهداشتي.

2-     فريتي: براي غير سمي كردن و غير محلول كردن .

3-     تبخيري(نمكي)

                               بر اساس دماي پخت:

1-    لعاب با پخت بسيار پايين(راكو)

كه محدوده پخت آنهابين 90-750 درجه است ماهيتاً داراي مقدار زيادي سرب ويا بور بوده آلومين در تركيب اين لعابهابسيار كم ويا اصلا وجود ندارد .

2-     لعاب با پخت پايين:

گدازاورهاي  مورد استفاده اكسيد بور سرب اكسيد سرب و مقداري اكسيدهاي قليايي خاكي اين لعابهامربوط به  لعابهاي  ماجوليكا هستند .

3-     لعاب با پخت متوسط(اورتن ور)

محدوده پخت بين 1020-1160درجه .دراين لعابها مخصوصاً در دماي 1160اكسيد بور به عنوان گدازآور ميتواند به طور كامل حذف گردد. گدازآورهاي مورد استفاده بيشتر اكسيدهاي قليايي خاكي مي باشد. اكسيدهاي قليايي و اكسيد بور دراين نوع لعابها كاربرد دارند.

4-     لعاب با پخت بالا(فراورده هاي بهداشتي)

معروف به فراورده هاي بهداشتي كه محدوده پخت 1160-1260درجه است .مهمترين گدازآور دراين محدوده پخت اكسيدهاي قليايي خاكي به خصوص اكسيد كلسيم است.از اكسيد بور به ندرت استفاده ميشود. از اكسيد باريم واكسيد روي به عنوان كمكي استفاده مي شود.

5-    لعاب با پخت بسيار بالا(پرسلان)

محدوده پخت 1400-1260درجه. مقدار سيليس وآلومين در اين لعابها زياد است. گدازآور اصلي در اينجا اكسيد كلسيم است.

                                 لعاب هاي ويژه:

الف: ويژگي اين لعابها بستگي به تشكيل فازهاي بلوري در هنگام دارد:

1-    لعاب كدر يا اپك

اين نوع لعابها شفاف هستند يعني انعكاس نور دارند ولي نور را از خود عبور نمي دهند.جهت اپك كردن اين نوع لعابها از اپاسي فايرها(Opacifire) استفاده مي شود كه معروفترين آنها اكسيد زيركنيم است زيرا كه تركيبات زيركنيم در فاز شيشه اي حل نمي شود.

2-     لعاب مات

اين لعابها متضاد لعابهاي براق مي باشند و مي توان با اضافه كردن مواد نا محلول در فاز مايع مانند ذرات تالك ؛ آلومين و بيسكوئيتهاي خرد شده و يا پخت لعاب در دماي پائين تر ازدماي واقعي پخت به وجود مي آورند كه در اين صورت سطحي زبر و خشن دارد.

لعاب هاي مات واقعي كه داراي سطوحي با كيفيت خوب باشند معمولاً در نتيجه افزودن آلومين؛ اكسيدهاي كلسيم، منيزيم، باريم، روي و گاهي استرانسيم به تركيب لعاب به دست مي آورند.

3-    لعاب نيمه مات يا اطلسي

داراي سطوحي صافتر و همگن تر از لعاب مات بوده و بنابراين ديرتر كثيف شده و راحت تر تميز مي شود. در تركيب اين لعاب ها همواره اكسيد روي و تيتانيم موجود است.

تركيبات اپك كننده مانند اكسيد قلع و يا اكسيد زيركنيم در تركيب اين لعابها  موجود است. علت مات شدن در اين لعابها تشكيل بلورهاتيتانات روي و سيليكات روي مي باشد.

4-    لعاب درشت بلور يا ماكرو كريستالين

ابعاد بلورها بزرگ بوده و با چشم غير مسلح مي توان ديد. تركيبات اين لعابها : سيليكات و تيتانات روي، كلسيم، منيزيم و سيليكات منگنز و … .

5-    لعاب دلربا

نام اين لعاب از كوارتز دلربا گرفته شده است.

كوارتز دلربا نوعي كوارتز است كه داراي بلورهاي ميكا و هماتيت به عنوان ناخالصي است كه باعث انعكاس شعاعهاي نور و تلالو خاص ميشوند. لعاب هاي شفاف و براقي است كه داراي بلورهاي پهن و پولكي مانند بوده و به طور معمول به استفاده از مقادير زيادي اكسيد آهن در تركيب لعاب به وجود مي آيند.

با استفاده از اكسيدهاي كرم و مس مي توان لعاب هاي دلربا را ايجاد كرد. لعابهاي دلرباي خوب داراي اكسيد سرب هستند. كيفيت اين لعابها به مقدار اكسيد آهن و سرد كردن اين نوع لعاب ها بستگي دارد.

6-    لعاب رنگين كماني

اين نوع لعابها چنانچه حاوي اكسيد هاي رنگي نباشند داراي رنگ سفيد يا شيري متمايل به آبي بوده و سطح رنگين كماني دارد مشابه منظره اي كه در اثر وجود يك لايه نفت بر روي سطح آب پديد مي آيد.

رنگ رنگين كماني كه سفيد يا متمايل به آبي هست در اين لعابها ناشي از پراكندگي شعاعهاي نور به وسيله بلورهاي بسيار ريز هست كه داراي ابعاد كلوئيدي مي باشند ايجاد مي گردد و اين بلورها مي توانند از تركيبات پنتا اكسيد فسفر P2O5؛ اكسيد آهن دوظرفيتي؛ تيتان (اكسيد تيتانيم؛ تيتان؛ سيليس و بورات كلسيم) باشند.

ب:-ويژگي اين لعابها بستگي به تشكيل فاز بلوري ندارد:

1-    لعاب تركدار

اين نوع لعابها به دو روش ايجاد مي گردد. در يك روش با افزودن گدازآورهايي مثل اكسيد پتاسيم و اكسيد سديم ضريب انبساط لعاب را به مقدار زيادي افزايش داده كه خود به علت ايجاد تنش كششي در لعاب باعث ترك خوردن لعاب مي شود.

در روش ديگر كه در بساري از موارد كاربرد دارد؛ درجه حرارت و چگونگي پخت لعاب و بدنه تغيير داده ميشود. به عنوان مثال براي ايجاد لعاب هاي تركدار در سطح فراورده هاي ارتن ور درجه حرارت پخت بيسكوئيت را كاهش داده و و بدنه ابتدا در حدود 950 درجه پخته ميشود سپس پخت لعاب در حرارت 950 تا حداكثر 1000 درجه صورت مي گيرد. بدين وسيله بدون انجام هيچ گونه تغييري در تركيب لعاب و بدنه تركهاي زيادي در سطح لعاب بوجود مي آيد.

درجه حرارت پخت بدنه هاي ارتن ور در حالت معمولي بالاتر از 950درجه است؛ حدود 1100 درجه.

2-    لعاب پوست ماري

اين لعابها در اثر كشش سطحي زياد ايجاد مي گردد. مقدار كشش سطحي لعاب كاملاً وابسته به تركيب لعاب است. بنابراين با افزودن مقادير اكسيد هايي كه باعث افزايش كشش سطحي لعابها مي گردد مي توان لعاب پوست ماري ايجاد كرد.افزايش مقدار اكسيد كلسيم و منيزيم در لعاب بيشترين تاثير را در لعاب هاي پوست ماري دارد. استفاده زياد از مقادير زيادي كائولن و يا ديگر خاكهاي پلاستيك و نيز استفاده از مواد آلي مثل صمغ عربي و غيره در لعاب؛ لعابهاي پوست ماري زيادي ايجاد مي كند، خرد كردن بيش از حد مواد اوليه لعاب(دانه بندي ريز) و با ايجاد قشر ضخيمي از لعاب در سطح بدنه و با استفاده از اكسيد روي كلسينه نشده مي تواند لعاب پوست ماري ايجاد كند.

3- لعاب هاي نمكي

ويژگي بارز تالك 3MgO.4SiO2.H2O) (، نرمي بسيار زيادش است. از تالك ميكرونيزه كه از اشعة ماوراء بنفش عبور داده شده به عنوان پودر بچه استفاده مي شود. اين ماده از لحاظ نرمي بسيار مورد توجه و پسند مي باشد اما از لحاظ مورنولوژي مورد پسند و توجه نمي باشد چرا كه بواسطه اين مورنولوژي پولكي فرم و داشتن سطح زياد، در يك مقطع مي تواند منجر به حبس هوا و منجر به عيب هوادار بودن شود.

از لحاغظ خواص رئولوژي جزء مواد غير پلاستيك (نيمه سخت) است سختي تالك 1 موهس است.

تالك ساختار سه لايه اي داشته و پيوند بين لايه ها از نوع پيوند هاي واندروالسي است. در پخت رفتار دوگانه نشان مي دهد؛ هنگاميكه در بدنه ها مورد استفاده قرار مي گيرد:

1- زير 1100 درجه عامل ايجاد تخلخل است.

2- بالاي 1150 درجه به عنوان عامل فلاكسي عمل مي كند.

بدنه هايي كه دماي پخت زير 1100 درجه دارند، در واقع بدنه هاي دیواری مي باشند. تالك را در كنار CaCO3 به عنوان مواد تخلخل در اين بدنه ها (كاشي ديواري) مي توانيم داشته باشيم. عملكرد تالك شبيه به عملكردي است كه CaCO3  در كنار ايليت با رفتار blohineg از خود نشان مي داد. امام هنگاميكه دما بالاي 1150 درجه باشد مانند بدنه هاي كاشي گرانيتي  به عنوان عامل فلاكسي عمل مي كند.

3- در بدنه هاي كاشي ديواري و كف چنانچه تالك بزنيم مشكلي پيش نمي آيد.

4- در پرس تا حدود 10 الي 12درصد وجود تالك مشكل ايجاد نمي كند.

در سيستم هاي تك پخت چه ديوار و چه كف بيش از 12درصد تالك نمي زنيم. ميزان 12درصد آن نيز باعث كاهش استحكام در زير اعمال چاپ خواهد شد. چون استحكام خام و خشك پايين است، ضايعات زير چاپ افزايش خواهد يافت.

مشكلي كه تالك در بدنه هاي كاشي كف ايجاد مي كند حساسيت بدنه را نسبت به اختلاف دماي پخت شديداً افزايش مي دهد. حتي در كوره هاي رولروي كه گراديان حرارتي نسبت به تونلي كمتر است باز هم گراديان حرارتي داريم. وجود حداقل اختلاف دما نيز در كوره مي تواند عامل مزاحم بوده و اختلاف رنگ بدنه و اختلاف ابعادي را ناشي شود.

در يك بدنه با محدوده  پخت باريك به واسطه داشتن تالك عيب ابعادي بيشتري نسبت به يك بدنه با محدوده پخت وسيع و فاقد تالك مشاهده مي شود.

خواص تالك:

1- از انقباض حين خشك شدن مي كاهد زيرا حتي با وجود ريزدانه بودن غير پلاستيك است.

2- تا دماي 1100درجه از انقباض حين پخت جلوگيري مي كند.

3- به علت سختي بسيار كم تالك، سطح مخصوص پرس شده بسيار صاف خواهد بود.

4- رنگ پس از پخت را روشن تر مي كند.

5- مصرف آن در بدنه هايي كه دماي پخت بيش از 1150درجه دارند، محدوده پخت را باريك مي كند.

6- از طريق ايجاد سيليكات هاي منيزيم شوك پذيري محصول را افزايش مي دهد. (بدنه هاي ساخته شده در كارگاه)

ويژگي بارز تالك 3MgO.4SiO2.H2O) (، نرمي بسيار زيادش است. از تالك ميكرونيزه كه از اشعة ماوراء بنفش عبور داده شده به عنوان پودر بچه استفاده مي شود. اين ماده از لحاظ نرمي بسيار مورد توجه و پسند مي باشد اما از لحاظ مورنولوژي مورد پسند و توجه نمي باشد چرا كه بواسطه اين مورنولوژي پولكي فرم و داشتن سطح زياد، در يك مقطع مي تواند منجر به حبس هوا و منجر به عيب هوادار بودن شود.

از لحاغظ خواص رئولوژي جزء مواد غير پلاستيك (نيمه سخت) است سختي تالك 1 موهس است.

تالك ساختار سه لايه اي داشته و پيوند بين لايه ها از نوع پيوند هاي واندروالسي است. در پخت رفتار دوگانه نشان مي دهد؛ هنگاميكه در بدنه ها مورد استفاده قرار مي گيرد:

1- زير 1100 درجه عامل ايجاد تخلخل است.

2- بالاي 1150 درجه به عنوان عامل فلاكسي عمل مي كند.

بدنه هايي كه دماي پخت زير 1100 درجه دارند، در واقع بدنه هاي دیواری مي باشند. تالك را در كنار CaCO3 به عنوان مواد تخلخل در اين بدنه ها (كاشي ديواري) مي توانيم داشته باشيم. عملكرد تالك شبيه به عملكردي است كه CaCO3  در كنار ايليت با رفتار blohineg از خود نشان مي داد. امام هنگاميكه دما بالاي 1150 درجه باشد مانند بدنه هاي كاشي گرانيتي  به عنوان عامل فلاكسي عمل مي كند.

3- در بدنه هاي كاشي ديواري و كف چنانچه تالك بزنيم مشكلي پيش نمي آيد.

4- در پرس تا حدود 10 الي 12درصد وجود تالك مشكل ايجاد نمي كند.

در سيستم هاي تك پخت چه ديوار و چه كف بيش از 12درصد تالك نمي زنيم. ميزان 12درصد آن نيز باعث كاهش استحكام در زير اعمال چاپ خواهد شد. چون استحكام خام و خشك پايين است، ضايعات زير چاپ افزايش خواهد يافت.

مشكلي كه تالك در بدنه هاي كاشي كف ايجاد مي كند حساسيت بدنه را نسبت به اختلاف دماي پخت شديداً افزايش مي دهد. حتي در كوره هاي رولروي كه گراديان حرارتي نسبت به تونلي كمتر است باز هم گراديان حرارتي داريم. وجود حداقل اختلاف دما نيز در كوره مي تواند عامل مزاحم بوده و اختلاف رنگ بدنه و اختلاف ابعادي را ناشي شود.

در يك بدنه با محدوده  پخت باريك به واسطه داشتن تالك عيب ابعادي بيشتري نسبت به يك بدنه با محدوده پخت وسيع و فاقد تالك مشاهده مي شود.

خواص تالك:

1- از انقباض حين خشك شدن مي كاهد زيرا حتي با وجود ريزدانه بودن غير پلاستيك است.

2- تا دماي 1100درجه از انقباض حين پخت جلوگيري مي كند.

3- به علت سختي بسيار كم تالك، سطح مخصوص پرس شده بسيار صاف خواهد بود.

4- رنگ پس از پخت را روشن تر مي كند.

5- مصرف آن در بدنه هايي كه دماي پخت بيش از 1150درجه دارند، محدوده پخت را باريك مي كند.

6- از طريق ايجاد سيليكات هاي منيزيم شوك پذيري محصول را افزايش مي دهد. (بدنه هاي ساخته شده در كارگاه)

هر چه بدنه تيره پخت تر مي شود رنگ black core تيره تر خواهد شد. هر چه رنگ پس از پخت قرمزتر باشد اگر قطعه معيوب به عيب black core شود، اين عيب بيشتر است. اين عيب نزديك لبه ها و گوشه ها مي افتد و وقتي حادتر مي شود، از گوشه ها تا لبه ها است و هنگاميكه بيشتر از اين حاد مي شود، به طرف وسط كاشي مي رود.

عوامل موثر برایجاد و تشديد عيب black core

1- اتمسفر كوره:

در صورتيكه به هر دليل ، اتمسفر كوره احيايي باشد؛ تغيير نسبت سوخت به هوا ، بالا رفتن فشار سوخت ، تغيير عدد اكتان سوخت در مورد سوختهاي گازي ( عدد اكتان نشان دهنده اين است كه چند CH4 به هم چسبيده اند و نشانگر ارزش سوخت است و اينكه سوخت چه مقدار براي ايجاد انرژي به اكسيژن نياز دارد.) عيب black core تشديد خواهد شد.

2- مكش اگزوز:

اگر فشار داخل كوره بالا رود، تنظيم مشعلها ممكن است بهم بخورد و اين بهم خوردن مي تواند منجر به اتمسفر احيايي در كوره شود و در نتيجه عيب black core پيش آيد.

3- مواد آلي سنگين بدنه :

بعضي از خاكهاي محتوي مقداري مواد آلي سنگين هستند كه اين مواد آلي سنگين اولاً ممكن است دماي تجزيه و سوختشان بالاتر باشد و ثانياً هنگاميكه مي سوزند چون داخل بدنه اند اگر اكسيژن به آنها نرسد، ممكن است به شكل دوده در آيند. به هر حال اين داستان به دماهاي بالاتري مي رسد و سوختن دوده ، داخل قطعه را احيايي مي كند و در نتيجه داخل قطعه كه احيايي شده سياه مي شود.

اگر مواد آلي كه عامل احيا كننده هستند منشاء بدنه داشته باشند يعني در داخل خاكهاي بدنه موجود باشند، در صورت اكسيدي بودن اتمسفر كوره، ابتدا مواد آلي متعلق به سطح قطعه مي سوزند و سپس بايد اكسيژن به داخل و مغز قطعه نفوذ كند تا بتواند در مغز قطعه مواد آلي را بسوزاند. به همين جهت است كه مي بينيم اگر مغز سياه پيش مي آيد در قشر مياني و ضخامت قطعه پيش مي آيد. چرا؟

جواب: زيرا به قشر مياني اكسيژن نرسيده و احيا شده است.

كاشي هاي ديواري، استحكام كمتر از كاشي هاي كف دارند. اگر دركاشي ديواري، قطعه در محيط احيايي قرار بگيرد، دوده زدگي دروني قطعه، بطور بسيار زياد و چشمگيري، استحكام قطعه را كاهش مي دهد. به نحويكه تقريباً استحكام كاشي هاي ديوار كه معيوب به عيب black core هستند به كمتر از حداقل قابل مصرف تقليل پيدا مي كنند. علت چيست؟

كربن و دوده و گرافيت، از تركنندگي جلوگيري مي كنند باعث مي شوند ذرات نتوانند به يكديگر اتصال كافي داشته باشند و فاز مذابي كه ايجاد مي شود نمي تواند ذرات را خوب تر كند. در نتيجه پس از پخت، ذرات به خوبي به يكديگر نچسبيده و استحكام ناكافي خواهيم داشت.

4-اثر Permibility يا نفوذ پذيري قطعه يا بدنه:

هر چه نفوذپذيري قطعه بيشتر باشد، اكسيژن به داخل قطعه مي رسد، داخل قطعه بهتر اكسيد مي شود و احتمال بروز عيب black core كمتر مي شود.

5- اثر ميزان كربناتهاي بدنه:

با افزايش ميزان كربناتها در بدنه، به دو علت عيب black core كاهش مي يابد اولاً حضور كربنات در بدنه، منجر به ايجاد تخلخل و افزايش نفوذپذيري مي شود، در نتيجه عيب black core كاهش مي يابد. ثانياً كربناتها حين تجزيه، هنگام خروج CO2 باعث مي شوند كه بقاياي احتراق ناقص مثل CO از داخل قطعه به خارج رانده شود و از آنجايي كه دماي تجزية كربناتها قبل از انسداد كامل تخلخلهاي باز آغاز مي شود و هنوز راه خروج وجود دارد، تجزية خود كربنات، منجر به بادكردگي موضعي نمي شود.

6- اثر فشار پرس..............

6- اثر فشار پرس:

هر چه فشار پرس بيشتر باشد، بدنه متراكم تر شده نفوذپذيري بدنه كمتر و عيب black core افزايش مي يابد. اگر در كاشي كف باشدبادكردگي خواهيم داشت. اگر در بدنه آهن نداشته باشيم، باز مي توانيم بادكردگي داشته باشيم؟

خير. اصلاً نداريم

اگر در بدنه آهن نداشته باشيم باز مي توانيم black core داشته باشيم؟

اگر آهن صفر باشد، black core نداريم اما اگر مثل بدنه هاي چيني 4/0 الي 5/0 آهن داشته باشيم، در كناره ها و داخل رنگ سياه ايجاد مي شود.

7- اثر بخار آب:

اتمسفر كوره را احيايي مي كند. چون يك احيا كننده قوي تر از C و  CO2داريمH+

H2O وارد اتمسفر كوره شده و يونيزه شده و منجر به بروز black core مي شود و يكي از عواملي است كه شديداً اثر مي كند.

H+ كه مي تواند ناشي از يونيزه شدن بخار آب باشد، بصورت يك عامل احياكنندة بسيار قوي عمل كرده و منجر به عيب black core مي شود.

8- لعاب و چاپ:

در صورتيكه لعاب زود ذوب باشد و يا چاپ اعمالي بر روي لعاب زود ذوب باشد( كه زود ذوبي را اكثراً در مورد چاپ رولعابي داريم) بواسطه كاهش نفوذپذيري بدنه و انسداد زودرس تخلخلها، عيب black core و همچنين بادكردگي تشديد مي شود. درصد black core با نوع چاپ اعمالي تغيير پذير خواهد بود.

9- MnO2 :

در اكسيد منگنز، جزء اكسيد هاي ريلكس است. فقط MnO2 چنين خاصيتي دارد كه در كنار FeO قرار مي گيرد و FeO را به Fe2O3 تبديل مي كند يعني MnO2 با بالا رفتن دما، به Mn2O3 و MnO تبديل و اكسيژن خود را در اختيار بدنه قرار مي دهد و از بروز black core تا حدي جلوگيري مي كند. در صورت تمايل به افزودن دي اكسيد منگنز به بدنه، مقدار %2 توصيه مي شود. دي اكسيد معروف ايران معدن سلفچگان قم است.

10- دانه بندي:

هر چه بالميل بيشتر كار كند و Particle size ريزتر شود، نفوذپذيري بدنه كمتر مي شود و عيب black core بيشتر مي شود. به همين سياق مي توانيم بگوييم، مصرف بيشتر خاكهاي ريزدانه در بدنه مي تواند منجر به افزايش احتمال بروز عيب black core در محصول گردد.

11- سيكل پخت در گرمايش:

در صورتيكه سرعت افزايش دما در سيكل گرمايش پخت بالا باشد، فرصت سوختن مواد ألي بيشتر خواهى بود و گاهاً ديده مي شود مدت زمان پيش پخت(در سيكل گرمايش) در رژيم پخت بر بروز اين عيب موثر است.

12- پنتومتري:

گاهاً فشار پرس بالا نمي رود، اما يكنواختي فشردگي محصول بهم مي خورد به نحويكه بعضي نقاط متراكم تر و بعضي از مواضع بدنه ، تراكم كمتري دارند و در نتيجه مواضع متراكم تر، استعداد بيشتري نسبت به بروز اين عيب خواهند داشت.

لاينر مي تواند از جنس سنگهاي بازالتي و سنگهاي رودخانه اي باشد. لاينر مي تواند سيليسي باشد كه اين دو حالت دارد اول سنگ سيليسي كه خارجي ها توليد مي كنند و ديگر سنگ كوارتزيت تراشيده شده باشد. لاينر مي تواند استئاتيتي باشد يا چيني high alamina باشد و نهايتا لاينر مي تواند آلومينايي باشد. بدنه هاي آلوبيتي بيش از %99 آلومينا دارد و از همه مهم تر لاينر مي تواند لاستيكي باشد. سنگ هاي بازالت را به تيشه به صورت مكعب مستطيل در مي آورند سيليسي ها هم به همين صورت است.

چيني هاي high alamina را بار اول در ايران مقره سازي توليد كرد. تا سال 76 گلوله هاي آلومينايي تماماً از خارج(هند) وارد مي شد. معروف ترين مارك گلوله اي آلوبيتي هستند و در سال 76 شركت احيا اين گلوله ها را توليد نمود(سراميكاي صنعتي اردكان) دماي پخت 1600درجه و از نوع پرسي ايزواستاتيك.

تمام لاينر هاي گفته شده بجز لاستيكي توسط بتن ساخته شده از سيمان سفيد به ديواره بالميل نصب مي شوند. ضخامت لاينر بازالتي حدود 30سانتي متر يعني حدود 60سانتي متر از ضخامت بالميل را اشغال مي كند. ضخامت لاينرهاي سيليسي و استئاتيتي حدود 20سانتي متر يعني حدود 40سانتي متر از قطر بالميل را اشغال مي كنند. ضخامت لاينر هاي چيني high alamina حدود 15سانتي متر و حدود 30سانتي متر از قطر داخلي بالميل را اشغال مي كنند. اين لاينر ها توسط بتون سيمان سفيد اعمال مي شوند. سيمان را با ماسه سيليسي خيلي مرغوب بتن كرده و سنگها را توسط بتن به ديواره بالميل مي چسبانند. نصب لاينر داخلي بالميل كه از جنس بازالتي، سيليسي و ... حدود يك ماه تا 45روز طول مي كشد. بدترين حالت اين است كه لاينر قبلي كه فرسوده شده بخواهند بريزند از بيرون با پتك به بدنه بالميل مي كوبند تا به آن ها تنش وارد شده با تيشه و قلم در و ديوار بالميل را تميز مي كنند. ابتدا قاعده هاي بالميل را مي چينند و سپس سطح جانبي را مي چينند.

هنكاميكه كار تمام شد گيرش سيمان با گذشت زمان افزايش مي يابد يكي دو روز اول آب داخل بالميل پاشيده و درب آن را مي بنديم و پس از 3-2روز مي توانيم داخل آن را پر از آب كنيم اما به هيچ عنوان تا يك هفته گلوله وارد بالميل نمي ريزيم تا گيرش كامل شود وگرنه سنگها مي ريزد. در شارژ اول حدود 6-5 ساعت با گلوله بالميل كار مي كند و در و ديوارش تميز مي شود. در ايده آل ترين حالت يك ماه بالميل خاموش مي شود تا لاينر عوض شود اما ژاپني ها آمده اند از لاينرهاي لاستيكي حدود 30-20 سال پيش استفاده كردند. از نظر قيمتي سنگ بازالت از همه ارزانتر و سيليسي و استئاتيتي از بازالت بيشتر. چيني high alamina بازدهي كمتري از سيليسي و استئاتيتي كمتر است.

آلومينايي ها از موارد فوق بازدهي بيشتر داشته اما قيمتش از آنها گران تر است. لاينرهاي لاستيكي از همه گرانتر هستند منتها ضخامت لاينر لاستيكي حدود 5 سانتي متر است بنابراين حدود 10سانتي متر ار قطر بالميل را اشغال مي كنند.

پس كمترين حجم اشغالي بالميل وقتي است كه ما از لاينر لاستيكي استفاده كنيم پس حجم بارگيري و حجم محفظه داخلي افزايش مي يابد. علاوه بر اينكه لاينرهاي لاستيكي از لاينرهاي سراميكي بسيار سبكتر هستند. نصب لاينر لاستيكي كه به صورت ورق هاي لاستيكي به عرض يك متر و طول دو متر است بسيار سريع و در حدود دو روز است. مزيت ديگر اين لاينرها زمان سايش را كوتاه مي كند.

همه لاينرها همه جا مورد استفاده قرار مي گيرند فقط لاينر لاستيكي براي لعاب مورد استفاده قرار نمي گيرد.

از آنجائيكه تعويض لاينر زمانبر و دشوار است جنس گلوله از جنس لاينر و يا اندكي با سختي پائين تر و كمتر از سختي لاينر انتخاب مي شود

در تولید هر محصول همیشه یک سری عیوبی پیش می آید که شناختن و اطلاع از آن در رفع عیب و افزایش کیفیت محصول تاثیر به سزایی دارد. در ادامه این مطلب به برخی از عیوب موجود در تولیدات سرامیکی اشاره می گردد و راههای بوجود امدن آنها نیز ارائه خواهد شد. بدیهی است که برخی از این عیوب وابسته به شرایط و مسایل خاصی می باشد که ممکن است همه جا عمومیت نداشته باشد ولی دانستن اینها خالی از فایده نیست.

یک از دستگاههای موجود در یک شرکت تولید کاشی و سرامیک پرس می باشد. برخی از عیوبی که بواسطه این دستگاه بوجود می آید و یا در ارتباط با این دستگاه است به شرح زیر می باشد:

Pعيب عدم يكنواختي:

عدم يكنواختي را از دو جنبه مي توانيم مورد توجه قرار دهيم. يكي عدم يكنواختي بين قطعات مختلف و ديگري عدم يكنواختي در نقاط مختلف قطعه.

عدم يكنواختي بين قطعاتي که با يك كد مخصوص توليد مي شود:

اگر ميزان فشار پرس در توليد يك محصول در دو روز متوالي متفاوت باشد بنابراين فشردگي بدنه پس از پرس متفاوت خواهد بود. هر چه قطعه متراكم تر باشد انقباض حين پختش كمتر خواهد بود.

وقتي فشردگي محصولاتي كه در دو روز متوالي پرس شده اند يكسان نباشد نتيجتاً انقباض حين پختشان نيز متفاوت خواهد بود.

u با تغيير فشار پرس فشردگي تغيير مي كند و در نتیجه انقباض پس از پخت تغيير مي كند.

v تغيير درصد رطوبت گرانولها: اگر رطوبت گرنولها كاهش پيدا كند افت رطوبت باعث كاهش تغيير فرمهاي پلاستيك شده و در نتيجه فشردگي كاهش مي يابد. كاهش فشردگي منجر به افزايش انقباض حين پخت مي شود كه اين منجر به تغيير ابعاد محصول مي شود.

w توزيع دانه بندي گرانولها: با تغيير دانه بندي گرانولها كه مي تواند ناشي از تغييرات فشار پمپ يا درصد آب دوغاب باشد Df (دانسيته پر شدن قالب) تغيير مي كند و در نتيجه Dc يعني دانسيته پس از پرس تغيير خواهد كرد و در نتيجه ميزان فشردگي قطعه پس از پرس تغيير مي كند و در نهايت انقباض حين پخت تغيير مي كند و در نتيجه محصول توليد شده در دو روز متوالي ابعاد متفاوت خواهد داشت و علاوه بر اين استحكام خمشي محصول و جذب آب محصول نيز تغيير مي كند كه در واقع تفاوت در خواص ذاتي محصول است و مطلوب نمي باشد.

P عيب Halo يا پليسه لبه:

اگر مواد ريزدانه زياد باشد تلورانس بين پانچ و قالب زياد باشد و رطوبت گرانول كم باشد هنگام پرس در مرحله هواگيري وقتي هواي داخل قطعه به سمت لبه ها مي آيد تا از درز بين پانچ و قالب خارج شود به همراه خود در بدنه هاي خشك ذرات ريزدانه را به سمت لبه قطعه مي آورد و در لبه عيب پليسه ايجاد و اين عيب بلافاصله بعد از پرس مشاهده مي شود.

 به دليل بروز عيب پليسه و لب پريدگي كه مورد دوم ناشي از انبساط بعد پرس اضافي است كاشيها را اصولاً بصورت وارانه پرس مي كنند يعني سطح آينه اي كه قرار است لعاب بخورد به سمت پائين و پشت كاشي كه آنرا سطح آرم يا مارك گويند به سمت بالاست.

براي اينكه عيب Halo را كاهش دهيم:

R ميزان ذرات ريزدانه را كاهش دهيم.

R رطوبت گرانول را در حد امكان افزايش دهيم.

R سرعت اعمال ضربه اول را كاهش دهيم.

عيب پوسته اي شدن يا lamnation يا لايه اي شدن:

Lamnation عبارت است از دو پوست شدن يا لايه اي شدن محصول پس از پرس به موازات سطحي كه پانچ پرس بر آنها فشار وارد مي كند قطعه ر يك صفحه دچار گسستگي مي شود.

1- اولين عامل اگر گرانولها زيادي ريزدانه باشد بخصوص در حالتي كه توزيع دانه بندي هم وسيع نباشد. وقتي توزيع دانه بندي وسيع باشد(توزيع اندازه دانه گرانولها) بر طبق تئوري آندريازن ميزان تخلخلها كاهش يافته و ميزان هواي محبوس شده در قطعه افزايش مي يابد و احتمال lamnation بالا مي رود.

 اگر ذرات گرانولها ريز باشند و هم سايز باشند هواي محبوس در قطعه افزايش و ميزان فشردگي در اثر فشار اوليه كاهش و در نتيجه احتمال lamnation افزايش مي يابد.

2- كمبود رطوبت گرانولها هنگام پرس باعث مي شود هنگام اعمال فشار پرس در غياب آب ذرات خاصيت پلاستيسيته نداشته به يكديگر نمي چسبند. عدم اتصال منجر به بروز عيب lamnation مي گردد.

هر چه يك بدنه پلاستيسيته اش بالاتر باشد به ميزان رطوبت بيشتري هنگام پرس احتياج دارند. رطوبت لازم براي ماجوليكا بيشتر از ارتن ور هاست چون ماجوليكا از دو رس متشكل شده است. هر چه پلاستيسيته بدنه اي بيشتر باشد يعني ميزان رسهاي پلاستيكش بيشتر باشد براي پرس نمودن محصول درصد آب بيشتري نياز است تا خاصيت پرس پذيري قطعه مناسب باشد.

اگر بدنه ماجوليكا با %5 رطوبت و زبره %5 روي مش 230 دچار lamnation ناشي از خشكي شود بدنه ارتن ور قلدسپاتي – آهكي با %5/3 آب و زبره %5 روي مش 230 دچار عيب lamnation ناشي از خشكي مي شود.

اگر رطوبت گرانولها بيش از حد باشد حين پرس يك فويل آب راه خروج آب را مي بندد و در نتيجه هوا در بين لايه هاي قطعه محبوس مي شود و نتيجتاً عيب lamnation بروز مي كند.

3- مناسب نبودن ميزان و سرعت ضربه اول

Lamnation دو حالت كلي دارد: يا در سطح قطعه رخ مي دهد يا در وسط ضخامت قطعه كه هر يك دليل جداگانه اي دارد. اگر سرعت اعمال ضربه اول زياد باشد lamnation در سطح قطعه بروز مي كند دز ايمن حالت بايد سرعت اعمال ضربه اول را كندتر و آهسته تر كنيم.

Lamnation ممكن است در مغز قطعه باشد اگر ميزان ضربه اول كافي نباشد lamnation در مغز قطعه بروز مي كند. در اينجا بايد ميزان اعمال فشار ضربه اول را افزايش دهيم. اگر ضخامت گرانول در داخل قالب بيش از حد مناسب باشد عيب lamnation بروز مي كند. ميزان مناسب ضخامت گرانول در داخل قالب حدود دو برابر ضخامت قطعه است. مثلاً ضخامت گرانول براي قطعه اي كه قرار است ضخامت 5 ميليمتر پس از پرس داشته باشد بايد حدود 10 ميليمتر باشد. اگر بجاي 10 ميليمتر ضخامت گرانول 12 ميليمتر باشد در واقع در فشار اول فشردگي سطح قطعه زياد مي شود به نحويكه از خروج هواي محبوي شده جلوگيري مي كند و لذا عيب lamnation بروز مي كند.

4- پر كردن بيش از حد قالب دومين عيبش فرسودگي بيش از حد و زودرس قالبهاست و سومين عيبش گرانتر شدن بدنه است چرا كه اصولاً (البته نه هميشه) كاشي را متري مي فروشند نه كيلويي.

5- دماي قالبها حدود 80-50 درجه مي باشد. اگر دماي قالب بيش از حد باشد افت رطوبت بخصوص در سطح قطعه داريم با افت بيش از حد رطوبت انسجام ذرات بدنه به يكديگر كاهش مي يابد و بخصوص دو پوست سطحي افزايش مي يابد.

6- عدم استراحت كافي گرانولها: عدم خواب كافي باعث مي شود كه رطوبت سطح و مغز گرانولها يكسان نباشد. مغز گرانولها به دليل رطوبت بالا مي تواند منجر به بروز lamnation شود و سطح گرانولها به دليل رطوبت پائين مي تواند lamnation را عامل شود.

7- مورفولوژي ذرات: اگر در بدنه ماده اوليه پولكي شكل مانند تالك زياد موجود باشد احتمال لايه اي شدن افزايش مي يابد. تالك به دليل داشتن مورفولوژي پولكي احتمال بروز lamnation را افزايش مي دهد.

ادامه دارد...........

برای بهتر شدن این وبلاگ لطفاً پس از خواندن مطلب فوق نظر و پیشنهاد و یا سوالات خود را در به مدیر وبلاگ ارسال کنید و یا با این ایمیل بفرستید. متشکرم

در كارخانه هاي با سيستم تك پخت به چه چيزي بيسكويت اطلاق مي شود؟

قطعات خاكي كه قبل از اعمال لعاب و چاپ از خشك كن خارج مي شوند، بيسكويت گفته مي شود كه اگر ضايعات اين نوع بيسكويت به بدنه افزوده شود، انقباض حين خشك شدن كم نمي شود زيرا رس پخته شده است.

معمولا كاشي لعابدار را به عنوان ضايعات بيسكويت استفاده نمي كنند با اينكه مصرف اينگونه ضايعات در بدنه بسيار بسيار خوب است.چرا؟

زيرا سايش آن در بالميل مشكل است. اما اگر بتوان آنرا وارد فرمول كرد بسيار مفيد خواهد بود. همچنين سنگ شكن كردن كاشي ديواري لعابدار با كاشي كف لعابدار متفاوت بوده و سهل تر مي باشد. اگر چنانچه بخواهيم ضايعات اينگونه را وارد بدنه نمائيم، بهتر است آنرا به كدام بدنه اضافه نمائيم؟

بهتر است اين ضايعات وارد كاشي كف آن هم در ابعاد بزرگش شود. چرا كه اين نوع از بدنه هاي كف، استحكام خام و خشكشان نسبتاً كم است و افزودن ضايعات مي تواند سبب كاهش انقباض حين خشك شدن شده و همچنين شوك پذيري بدنه را افزايش دهد. دماي پخت كاشي كف به اندازه اي نيست كه مولاليت ثانويه(3Al2O3.2SiO2 ) بتواند در آن تشكيل شود.

همانطور که قبلاً هم گفته شد در تولید هر محصول همیشه یک سری عیوبی پیش می آید که شناختن و اطلاع از آن در رفع عیب و افزایش کیفیت محصول تاثیر به سزایی دارد. در ادامه این مطلب به برخی از عیوب موجود در تولیدات سرامیکی و روشهای شناخت و رفع آنها اشاره می گردد.

عيب كثيف شدن قالبها:

1- دمای قالب:

هر چه دماي قالب بالاتر باشد، بدنه كمتر به آن مي چسبد و در نتيجه كثيف شدن قالب كمتر بروز ميكند.

2- رطوبت پودر:

هر چه بيشتر باشد احتمال چسبيدن گرانولها به سمبه يا پانچ بيشتر مي شود.

3- تركيب بدنه:

بدنه هايي كه فاكتور پرس پذيري بالاتري دارند بدنه را كمتر كثيف مي كنند گرانولهای تهيه شده از اسپري دراير نسبت به گرانولهايي كه با آسياب خشك تهيه مي شوند تمايل بيشتري به كثيف كردن قالب دارند.

راه حل هاي كاهش عيب كثيفي قالب:

ساده ترين راه حل دماب قالب را بالا مي بريم اما دما را كه زياد مي كنيم احتمال بروز lamnation سطحي پيش مي آيد.

راه حل ديگر تميز كردن با دستمال آغشته به گازوئيل است.

راه حل ديگر سطح قالبها توسط رزين ترانسپارتي پوشانده شده باشد.

عيب عدم قائمه بودن زوايا يا squerness

هر عاملي باعث شود يك ضلع كاشي بيش از ضلع مقابلش انقباض كند منجر به بروز عيب squerness خواهد شد.

توسط پنتومتري فشردگي نقاط مختلف كاشي را اندازه گيري مي كنيم. هر چه فشردگي بيشتر باشد ميزان فرورفتن سوزن پنتومتري در كاشي كمتر خواهد بود.

فرض كنيد يك ضلع كاشي فشردگي زياد و ضلع مقابلش فشردگي كم دارد در ضلعي كه فشردگي زياد داريم انقباض حين پخت كم خواهد بود و زواياي مقابل آن از 90درجه كمتر خواهد بود. در ضلعي كه فشردگي كمتري داريم انقباض بيشتر بوده و زواياي مجاور آن از 90درجه بزرگتر خواهد بود يعني اگر شكل قطعه پس از پخت به صورت ABCD باشد در ضلع AB فشردگي بيشتر است و در ضلع CD فشردگي كمتر خواهد بود.

همينطور يك عامل ديگر اينكه دراور حركت رفت و برگشتي دارد وقتي سرعت حركت دراور زياد مي شود به يك ضلع( پيشاني قالب) خوراك زيادي نمي رسد و احتمال بروز عيب squerness افزايش مي يابد.

تراز نبودن دراور و پانچ قالب باعث عدم فشردگي يكنواخت در داخل قالب مي شود چون نقاطي كه پانچ مثلاً روي آن كج است فشردگي بيشتر و نقاط مقابل به آن فشردگي كمتر خواهد داشت پس اگر سطح پانچ تراز نباشد اضلاع كناري (نه جلويي و عقبي) يعني BC و AD فشردگي يكنواخت نداشته اين بار اختلاف انقباض در ضلع سمت راست و چپ داريم. مثلاً ضخامت گرانول در ضلع AD بيشتر بوده است لذا فشردگي بيشتر بوده است و انقباض حين پخت كمتر بوده است.

عيب عدم قائمه بودن مي تواند در كوره نيز ناشي از اختلاف دماي ديواره چپ و راست كوره ايجاد شود. آن سمتي از كاشي كه حرارت بيشتري ديده است اصولاً (نه هميشه) انقباض بيشتري خواهد داشت.

ترك قنداق تفنگي:

دو مطلب را بايد به عنوان يادآوري بدانيم تا به سادگي علت ترك قنداق تفنگي را درك كنيم:

اول اينكه در قطعاتي كه پرس مي شوند ميزان فشردگي در تمام نقاط قطعه يكسان نيست مثلاً لبه هاي كاشي فشردگي بيشتري نسبت به مركز كاشي پيدا مي كند لذا پس از پخت ميزان تخلخل وسط كاشي از اضلاع و گوشه هاي كاشي خواهد بود.

دوم اينكه از روي خواص مكانيكي بخاطر داريد كه ترك هنگام رسيدن به تخلخل انرژي سرش مستهلك شده و رشدش متوقف مي شود. اما يك نكته ديگر اينكه استحاله هاي سيليسي حين كاهش دما با انقباض ناگهاني حجم همراه هستند.

نكته بعد اينكه حين سرد شدن در سيكل پخت پس از جهنم در شيب تبريد ابتدا لبه ها سرد مي شوند لذا نسبت به مركز كاشي بيشتر انقباض مي كنند. انقباض بيشتر لبه نسبت به مركز به معناي تمركز تنش كششي در لبه هاي كاشي نسبت به مركز كاشي است. علاوه بر اين سرد شدن زودتر لبه نسبت به مركز منجر به انجام زودتر استحاله هاي كوارتز دما بالا به دما پائين و كريستوباليت دما بالا به دما پائين و كريستوتريدميت دما بالا به دما پائين مي شود.

اين استحاله ها با كاهش ناگهاني حجم همراه هستند و تنش كششي ذخيره شده در لبه كاشي را افزايش مي دهد لذا در لبة كاشي ترك آغاز مي شود اين ترك با رسيدن به منطقه مركز كاشي كه پر تخلخل است مركز كاشي را دور زده و با رسيدن به لبه متراكم مسير خود را ادامه مي دهد. پس از شكست كاشي به دو نيمه تقسيم مي شود كه بواسطه شباهت بسيار زياد هر يك از نيمه ها به قنداق تفنگ اين عيب را به نام ترك قنداق تفنگي مي خوانند.

هر چه ميزان سيليس آزاد بيشتر باشد ميزان اين عيب بيشتر خواهد بود.

عوامل لعاب نگرفتگي:

عواملی که در لعاب نگرفتگی سطح کاشی موثر است و منجر می شود که قطعه معیوب شود را میتوان به صورت زیر نام برد.

1-           تركيب نامناسب لعاب كه باعث كشش سطحي زياد ميشود.

2-            آلوده بودن سطوح بدنه به چربي و گرد و غبار.

3-            انقباض تر به خشك بيش از حد لعاب خام كه مي تواند ناشي از مصرف مقدار زيادي كائولن خام در لعاب يا مصرف بيش از حد رس هاي بسيار پلاستيك يا مصرف زياد مواد آلي مثل C.M.C (كربوكسي متيل سلولز) باشد.

4-            خرد شدن بيش از حد مواد اوليه(دانه بندي بسيار ريز؛ ذرات كلوئيدي را در لعاب افزايش مي دهد كه خود باعث انقباض تر به خشك زياد لعاب ميشود و باعث عدم اتصال كامل بين لعاب و بدنه خواهد شد).

5-            ايجاد لايه ضخيم بر روي قطعه هنگام لعابكاري

6-            استفاده از اكسيد روي يا موادي نظير آن كه انقباض تر به خشك زياد دارد.

7-            وجود شوره در سطح بدنه.

8-            انقباض تر به خشك در برخي قسمت ها منجر به ترك ريزي ميشود و در موقع پخت باز شده و لعاب  نگرفتگي ايجاد مي كند.

كائولن، روي و رسها باعث عيب انقباض ميشود كه از كائولن كلسينه شده در فرمول استفاده ميشود.

عيوب مرحله پخت

عیوبی که در مرجله پخت محصولات سرامیک ممکن است بوجود بیاید می تواند یکی از این موارد باشد.

1-     انفجار يا متلاشي شدن كاشي در طي مرحله گرم كردن پخت

اين عيب  به علت تبخير شديد آب باقي مانده در بدنه كاشي (بيسكويت)بعد از خشك شدن و با لعاب خوردن و يا جذب مجدد آب در طول انباره در قسمت پيش پخت كوره روي مي دهد اگر پس از مرحلة خشك شدن در دراير و بعد از لعاب خوردن يا طي انباره در بدنه رطوبت بيش از حد مجاز وجود داشته باشد (يعني رطوبت داخل بدنه كاشي ورودي به كوره بيش از حد مجاز باشد) انفجار كاشي داخل كوره رخ ميدهد اين مسئله را مي توان با پايين آوردن دماي دور قسمت پيش پخت كوره با استفاده از روش هاي زير رفع كرد يا كاهش داد .

الف- شيرهاي هواي بالاي رولرهاي قسمت پيش پخت را باز تر شود تا هواي تازه و خنك از بيرون و از طريق تزريق كننده ها داخل كوره شود.

ب- دريچه هاي بسته واقع شده در سطح اين قسمت (پيش پخت)را بايد باز كرد.

ج- دياگرام نزديك قسمت پيش پخت را بايد كمي پايين آورد.

دياگرام: وسيله اي است كه براي نگه داشتن دماي قسمت ها مختلف به كارمي رود كه جنس اين دياگرام از پنبه سوز فشرده شده است.

2-                        ترك برداشتن در طول مرحله پيش پخت.

اين ترك در طي مرحله پيش پخت در اطراف كاشي و در لبه  هاي آن مشاهده مي شود و به ندرت و يا در بعضي موارد خاص ممكن است در قسمتي از ضخامت كاشي و تمامي ابعاد كاشي و ضخامت  كل كاشي اين اتفاق بيفتد اين پديده به علت افزايش شديد دماي دور مكيده شده توسط فن مكش رخ مي دهد كه با دماي كاشي ارتباط مستقيم دارد اين مسئله با كاهش دما در اولين شيب و يا شيب موجود در قسمت پيش پخت و يا كاهش دماي شعله مشعلها اوليه قابل رفع است.

3-                        شكاف برداشتن كاشي در طي عمليات سرد كردن:

اين پديده موجب به وجود آمدن ترك هاي شكل در كاشي مي شود كه از لبه هاي كاشي شروع وبه صورت    مانند و نه مستقيم به داخل كاشي نفوذ مي كند و موجب شكستن و سستي بدنه كاشي مي شود .اين پديده در زمان كوتاهي كه به زمان تغيير فاز كورتز موسوم است رخ مي دهد. اين مشكل را مي توان با ساده ترين روش ممكن يعني سرد كردن كاشي از دماي ماكزيمم پخت و يا دماي بحراني در طول مدتي كه به تغيير شكل فاز كوارتز (دماي تغيير فاز كوارتز دماي 575 درجه مي باشد ) نياز است برطرف نمود.

4-                        سياه شدن درون كاشي يا هسته سياه:

علت اين پديده وجود ذرات مواد آلي در كاشي است كه به طور كامل در مراحل پيش پخت اصلي اكسيد نشده اند اين پديده باعث تغيير شكل محصول پخته شده (تغيير در صافي و همچنين دگرگوني و تغيير در ابعاد ) و پيدايش عيوبي در سطح لعاب كاري مي گردد.

علت به وجود آمدن اين عيب(هسته سياه)

الف – فشار بيش از حد پرس  ي فشار بيش از حد در يك نقطه خاص (هر چه فشار بيشتر باشد شدت يا تاثير اين پديده روي كاشي بيشتر خواهد بود)

     ب- نوع مخلوط در نظر گرفته شده براي كاشي (متوسط اندازه دانه ها و نوع خاك رس )

     ج- رطوبت بالاي ماده يا كاشي ورودي كوره

      د- ضخامت بيش از حد قطعه (يا كاشي مورد نظر)

      ه- لعاب در دماي پايين شروع به ذوب شدن مي كند به عبارتي در اين حالت فرمول يا  مواد تشكيل دهنده لعاب تغيير كرده است.

روش هاي رفع اين عيب(هسته سياه):

     الف – افزايش دماي بخش اوليه قسمت پخش پخت (هم بالاي روي رولرها و هم پايين رولرها)

      ب – افزايش دماي زير رولرها تا اندازه اي كه ممكن است .

     ج – افزايش هواي ورودي به مشعل ها به منظور افزايش جريان گردابي و ردوبدل شدن و قبول حرارت بدون اين كه دماي مشعلها افزايش يابد.

      د- ثابت نگه داشتن مكش در مسير پيش پخت تا رسيدن به قسمت پخت

5- كشيدگي گوشه ها ي كاشي به سمت بالا و پائين:     

وقتي چهار گوشه كاشي به بالا كشيده مي شود (كم و بيش و به يك شكل با طول تقريبي 3-2 سانتي متر از گوشه)در حالي كه عملاً بقيه سطوح صاف و هموار باقي مانده است علت اين پديده تفاوت زياد دما در طول قسمت انتهاي پخت (كه دما در اين ناحيه بسیار بالا است )و سطح زيرين رولرها (جايي كه دما خيلي پايين است )مي باشد اين مسئله (عيب)با كاهش تدريجي دماي بالاي رولرها و در قسمت انتهايي پخت و در صورت نياز با افزايش دماي زيرين رولرها به منظور بازگشت اختلاف سايز قابل رفع است به علاوه بايد تست شود تا تغيير شكلها در طول خط كوره ثابت و يكنواخت باشد.

6- تحدب و تقعر همزمان در دو طرف كاشي:

اين عيب به كمك عيب تحدب ظاهر شده در لبه ها به موازات مسير حركت در كوره و تقعر لبه ها به موازات رولرها و به وجود مي آيد . بد شكلي حاصل از تقعر معمولاً در قسمت اول پرسيده مي شود در حالي كه تحدب در انتها ي پخت روي مي دهد براي بر طرف كردن اين عيب نقطه اوج  دماي بسته به قسمتهاي مختلف كوره يا بايستي در هر دو طرف رولرها يعني سطوح بالاي رولرها تغيير داده شود.

7- موج دار بودن كاشي :

اين پديده شامل عيب صافي سطح كاشي است كه فقط در لعابكاري شيشه اي يا شفاف به چشم مي خورد و فقط هنگامي كه ماده در معرض نور قرار مي گيرد آشكار مي گردد.

8- عيب اثر رولرها:

لبه هاي كاشي در جهت حركت رو به جلو در كوره به شكل دوبل باشد با يك انحنا به سمت بالا به اندازه تقريبي 6 الي 8 سانتي متر در جلو و عقب كاشي و يك انحنا در همان كناره  ها به اندازه 12 الي 3 سانتي متر به سمت پايين كشیده مي شود .

روش رفع اين عيب:

افزايش دماي بالاي رولر ها در قسمت انتهاي پخت به منظور بر طرف كردن قسمت محدب كه در 2 الي 3 سانتي متري يك لبه انتهايي قرار دارد در صورت نياز و به منظور اجتناب از اثر اختلاف سايز،كاهش دماي زير رولرها به مقداری كه با افزايش دماي بالاي رولرها سازگار باشد بايد صورت بگيرد.

لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات  و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

همانطور که قبلاً هم گفته شد در تولید هر محصول همیشه یک سری عیوبی پیش می آید که شناختن و اطلاع از آن در رفع عیب و افزایش کیفیت محصول تاثیر به سزایی دارد. در ادامه این مطلب به برخی از عیوب موجود در تولیدات سرامیکی و روشهای شناخت و رفع آنها اشاره می گردد.

عيب كثيف شدن قالبها:

1- دمای قالب:

هر چه دماي قالب بالاتر باشد، بدنه كمتر به آن مي چسبد و در نتيجه كثيف شدن قالب كمتر بروز ميكند.

2- رطوبت پودر:

هر چه بيشتر باشد احتمال چسبيدن گرانولها به سمبه يا پانچ بيشتر مي شود.

3- تركيب بدنه:

بدنه هايي كه فاكتور پرس پذيري بالاتري دارند بدنه را كمتر كثيف مي كنند گرانولهای تهيه شده از اسپري دراير نسبت به گرانولهايي كه با آسياب خشك تهيه مي شوند تمايل بيشتري به كثيف كردن قالب دارند.

راه حل هاي كاهش عيب كثيفي قالب:

ساده ترين راه حل دماب قالب را بالا مي بريم اما دما را كه زياد مي كنيم احتمال بروز lamnation سطحي پيش مي آيد.

راه حل ديگر تميز كردن با دستمال آغشته به گازوئيل است.

راه حل ديگر سطح قالبها توسط رزين ترانسپارتي پوشانده شده باشد.

عيب عدم قائمه بودن زوايا يا squerness

هر عاملي باعث شود يك ضلع كاشي بيش از ضلع مقابلش انقباض كند منجر به بروز عيب squerness خواهد شد.

توسط پنتومتري فشردگي نقاط مختلف كاشي را اندازه گيري مي كنيم. هر چه فشردگي بيشتر باشد ميزان فرورفتن سوزن پنتومتري در كاشي كمتر خواهد بود.

فرض كنيد يك ضلع كاشي فشردگي زياد و ضلع مقابلش فشردگي كم دارد در ضلعي كه فشردگي زياد داريم انقباض حين پخت كم خواهد بود و زواياي مقابل آن از 90درجه كمتر خواهد بود. در ضلعي كه فشردگي كمتري داريم انقباض بيشتر بوده و زواياي مجاور آن از 90درجه بزرگتر خواهد بود يعني اگر شكل قطعه پس از پخت به صورت ABCD باشد در ضلع AB فشردگي بيشتر است و در ضلع CD فشردگي كمتر خواهد بود.

همينطور يك عامل ديگر اينكه دراور حركت رفت و برگشتي دارد وقتي سرعت حركت دراور زياد مي شود به يك ضلع( پيشاني قالب) خوراك زيادي نمي رسد و احتمال بروز عيب squerness افزايش مي يابد.

تراز نبودن دراور و پانچ قالب باعث عدم فشردگي يكنواخت در داخل قالب مي شود چون نقاطي كه پانچ مثلاً روي آن كج است فشردگي بيشتر و نقاط مقابل به آن فشردگي كمتر خواهد داشت پس اگر سطح پانچ تراز نباشد اضلاع كناري (نه جلويي و عقبي) يعني BC و AD فشردگي يكنواخت نداشته اين بار اختلاف انقباض در ضلع سمت راست و چپ داريم. مثلاً ضخامت گرانول در ضلع AD بيشتر بوده است لذا فشردگي بيشتر بوده است و انقباض حين پخت كمتر بوده است.

عيب عدم قائمه بودن مي تواند در كوره نيز ناشي از اختلاف دماي ديواره چپ و راست كوره ايجاد شود. آن سمتي از كاشي كه حرارت بيشتري ديده است اصولاً (نه هميشه) انقباض بيشتري خواهد داشت.

ترك قنداق تفنگي:

دو مطلب را بايد به عنوان يادآوري بدانيم تا به سادگي علت ترك قنداق تفنگي را درك كنيم:

اول اينكه در قطعاتي كه پرس مي شوند ميزان فشردگي در تمام نقاط قطعه يكسان نيست مثلاً لبه هاي كاشي فشردگي بيشتري نسبت به مركز كاشي پيدا مي كند لذا پس از پخت ميزان تخلخل وسط كاشي از اضلاع و گوشه هاي كاشي خواهد بود.

دوم اينكه از روي خواص مكانيكي بخاطر داريد كه ترك هنگام رسيدن به تخلخل انرژي سرش مستهلك شده و رشدش متوقف مي شود. اما يك نكته ديگر اينكه استحاله هاي سيليسي حين كاهش دما با انقباض ناگهاني حجم همراه هستند.

نكته بعد اينكه حين سرد شدن در سيكل پخت پس از جهنم در شيب تبريد ابتدا لبه ها سرد مي شوند لذا نسبت به مركز كاشي بيشتر انقباض مي كنند. انقباض بيشتر لبه نسبت به مركز به معناي تمركز تنش كششي در لبه هاي كاشي نسبت به مركز كاشي است. علاوه بر اين سرد شدن زودتر لبه نسبت به مركز منجر به انجام زودتر استحاله هاي كوارتز دما بالا به دما پائين و كريستوباليت دما بالا به دما پائين و كريستوتريدميت دما بالا به دما پائين مي شود.

اين استحاله ها با كاهش ناگهاني حجم همراه هستند و تنش كششي ذخيره شده در لبه كاشي را افزايش مي دهد لذا در لبة كاشي ترك آغاز مي شود اين ترك با رسيدن به منطقه مركز كاشي كه پر تخلخل است مركز كاشي را دور زده و با رسيدن به لبه متراكم مسير خود را ادامه مي دهد. پس از شكست كاشي به دو نيمه تقسيم مي شود كه بواسطه شباهت بسيار زياد هر يك از نيمه ها به قنداق تفنگ اين عيب را به نام ترك قنداق تفنگي مي خوانند.

هر چه ميزان سيليس آزاد بيشتر باشد ميزان اين عيب بيشتر خواهد بود.

عوامل لعاب نگرفتگي:

عواملی که در لعاب نگرفتگی سطح کاشی موثر است و منجر می شود که قطعه معیوب شود را میتوان به صورت زیر نام برد.

1-           تركيب نامناسب لعاب كه باعث كشش سطحي زياد ميشود.

2-            آلوده بودن سطوح بدنه به چربي و گرد و غبار.

3-            انقباض تر به خشك بيش از حد لعاب خام كه مي تواند ناشي از مصرف مقدار زيادي كائولن خام در لعاب يا مصرف بيش از حد رس هاي بسيار پلاستيك يا مصرف زياد مواد آلي مثل C.M.C (كربوكسي متيل سلولز) باشد.

4-            خرد شدن بيش از حد مواد اوليه(دانه بندي بسيار ريز؛ ذرات كلوئيدي را در لعاب افزايش مي دهد كه خود باعث انقباض تر به خشك زياد لعاب ميشود و باعث عدم اتصال كامل بين لعاب و بدنه خواهد شد).

5-            ايجاد لايه ضخيم بر روي قطعه هنگام لعابكاري

6-            استفاده از اكسيد روي يا موادي نظير آن كه انقباض تر به خشك زياد دارد.

7-            وجود شوره در سطح بدنه.

8-            انقباض تر به خشك در برخي قسمت ها منجر به ترك ريزي ميشود و در موقع پخت باز شده و لعاب  نگرفتگي ايجاد مي كند.

كائولن، روي و رسها باعث عيب انقباض ميشود كه از كائولن كلسينه شده در فرمول استفاده ميشود.

عيوب مرحله پخت

عیوبی که در مرجله پخت محصولات سرامیک ممکن است بوجود بیاید می تواند یکی از این موارد باشد.

1-     انفجار يا متلاشي شدن كاشي در طي مرحله گرم كردن پخت

اين عيب  به علت تبخير شديد آب باقي مانده در بدنه كاشي (بيسكويت)بعد از خشك شدن و با لعاب خوردن و يا جذب مجدد آب در طول انباره در قسمت پيش پخت كوره روي مي دهد اگر پس از مرحلة خشك شدن در دراير و بعد از لعاب خوردن يا طي انباره در بدنه رطوبت بيش از حد مجاز وجود داشته باشد (يعني رطوبت داخل بدنه كاشي ورودي به كوره بيش از حد مجاز باشد) انفجار كاشي داخل كوره رخ ميدهد اين مسئله را مي توان با پايين آوردن دماي دور قسمت پيش پخت كوره با استفاده از روش هاي زير رفع كرد يا كاهش داد .

الف- شيرهاي هواي بالاي رولرهاي قسمت پيش پخت را باز تر شود تا هواي تازه و خنك از بيرون و از طريق تزريق كننده ها داخل كوره شود.

ب- دريچه هاي بسته واقع شده در سطح اين قسمت (پيش پخت)را بايد باز كرد.

ج- دياگرام نزديك قسمت پيش پخت را بايد كمي پايين آورد.

دياگرام: وسيله اي است كه براي نگه داشتن دماي قسمت ها مختلف به كارمي رود كه جنس اين دياگرام از پنبه سوز فشرده شده است.

2-                        ترك برداشتن در طول مرحله پيش پخت.

اين ترك در طي مرحله پيش پخت در اطراف كاشي و در لبه  هاي آن مشاهده مي شود و به ندرت و يا در بعضي موارد خاص ممكن است در قسمتي از ضخامت كاشي و تمامي ابعاد كاشي و ضخامت  كل كاشي اين اتفاق بيفتد اين پديده به علت افزايش شديد دماي دور مكيده شده توسط فن مكش رخ مي دهد كه با دماي كاشي ارتباط مستقيم دارد اين مسئله با كاهش دما در اولين شيب و يا شيب موجود در قسمت پيش پخت و يا كاهش دماي شعله مشعلها اوليه قابل رفع است.

3-                        شكاف برداشتن كاشي در طي عمليات سرد كردن:

اين پديده موجب به وجود آمدن ترك هاي شكل در كاشي مي شود كه از لبه هاي كاشي شروع وبه صورت    مانند و نه مستقيم به داخل كاشي نفوذ مي كند و موجب شكستن و سستي بدنه كاشي مي شود .اين پديده در زمان كوتاهي كه به زمان تغيير فاز كورتز موسوم است رخ مي دهد. اين مشكل را مي توان با ساده ترين روش ممكن يعني سرد كردن كاشي از دماي ماكزيمم پخت و يا دماي بحراني در طول مدتي كه به تغيير شكل فاز كوارتز (دماي تغيير فاز كوارتز دماي 575 درجه مي باشد ) نياز است برطرف نمود.

4-                        سياه شدن درون كاشي يا هسته سياه:

علت اين پديده وجود ذرات مواد آلي در كاشي است كه به طور كامل در مراحل پيش پخت اصلي اكسيد نشده اند اين پديده باعث تغيير شكل محصول پخته شده (تغيير در صافي و همچنين دگرگوني و تغيير در ابعاد ) و پيدايش عيوبي در سطح لعاب كاري مي گردد.

علت به وجود آمدن اين عيب(هسته سياه)

الف – فشار بيش از حد پرس  ي فشار بيش از حد در يك نقطه خاص (هر چه فشار بيشتر باشد شدت يا تاثير اين پديده روي كاشي بيشتر خواهد بود)

     ب- نوع مخلوط در نظر گرفته شده براي كاشي (متوسط اندازه دانه ها و نوع خاك رس )

     ج- رطوبت بالاي ماده يا كاشي ورودي كوره

      د- ضخامت بيش از حد قطعه (يا كاشي مورد نظر)

      ه- لعاب در دماي پايين شروع به ذوب شدن مي كند به عبارتي در اين حالت فرمول يا  مواد تشكيل دهنده لعاب تغيير كرده است.

روش هاي رفع اين عيب(هسته سياه):

     الف – افزايش دماي بخش اوليه قسمت پخش پخت (هم بالاي روي رولرها و هم پايين رولرها)

      ب – افزايش دماي زير رولرها تا اندازه اي كه ممكن است .

     ج – افزايش هواي ورودي به مشعل ها به منظور افزايش جريان گردابي و ردوبدل شدن و قبول حرارت بدون اين كه دماي مشعلها افزايش يابد.

      د- ثابت نگه داشتن مكش در مسير پيش پخت تا رسيدن به قسمت پخت

5- كشيدگي گوشه ها ي كاشي به سمت بالا و پائين:     

وقتي چهار گوشه كاشي به بالا كشيده مي شود (كم و بيش و به يك شكل با طول تقريبي 3-2 سانتي متر از گوشه)در حالي كه عملاً بقيه سطوح صاف و هموار باقي مانده است علت اين پديده تفاوت زياد دما در طول قسمت انتهاي پخت (كه دما در اين ناحيه بسیار بالا است )و سطح زيرين رولرها (جايي كه دما خيلي پايين است )مي باشد اين مسئله (عيب)با كاهش تدريجي دماي بالاي رولرها و در قسمت انتهايي پخت و در صورت نياز با افزايش دماي زيرين رولرها به منظور بازگشت اختلاف سايز قابل رفع است به علاوه بايد تست شود تا تغيير شكلها در طول خط كوره ثابت و يكنواخت باشد.

6- تحدب و تقعر همزمان در دو طرف كاشي:

اين عيب به كمك عيب تحدب ظاهر شده در لبه ها به موازات مسير حركت در كوره و تقعر لبه ها به موازات رولرها و به وجود مي آيد . بد شكلي حاصل از تقعر معمولاً در قسمت اول پرسيده مي شود در حالي كه تحدب در انتها ي پخت روي مي دهد براي بر طرف كردن اين عيب نقطه اوج  دماي بسته به قسمتهاي مختلف كوره يا بايستي در هر دو طرف رولرها يعني سطوح بالاي رولرها تغيير داده شود.

7- موج دار بودن كاشي :

اين پديده شامل عيب صافي سطح كاشي است كه فقط در لعابكاري شيشه اي يا شفاف به چشم مي خورد و فقط هنگامي كه ماده در معرض نور قرار مي گيرد آشكار مي گردد.

8- عيب اثر رولرها:

لبه هاي كاشي در جهت حركت رو به جلو در كوره به شكل دوبل باشد با يك انحنا به سمت بالا به اندازه تقريبي 6 الي 8 سانتي متر در جلو و عقب كاشي و يك انحنا در همان كناره  ها به اندازه 12 الي 3 سانتي متر به سمت پايين كشیده مي شود .

روش رفع اين عيب:

افزايش دماي بالاي رولر ها در قسمت انتهاي پخت به منظور بر طرف كردن قسمت محدب كه در 2 الي 3 سانتي متري يك لبه انتهايي قرار دارد در صورت نياز و به منظور اجتناب از اثر اختلاف سايز،كاهش دماي زير رولرها به مقداری كه با افزايش دماي بالاي رولرها سازگار باشد بايد صورت بگيرد.

لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات  و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

پديده هاي ناخواسته در خواص لعاب را معايب لعاب گويند كه گاهي اوقات به عنوان نقص و گاهي اوقات به عنوان طرح هاي خواسته (دكوراسيون) در نظر گرفته مي شوند.

1-                 اگر اجزاي دوغاب يا تمام لعاب سريعاً ته نشين مي شود بنا به دلايل زير است:

- برخي مواد اوليه وزن مخصوص بيشتري نسبت به بقيه دارند.

- از فريت زيادي استفاده شده است.

-          تركيب قليايي زيادي در تركيب است.

-           منيزيت زيادي در تركيب است.

-           ذرات دانه درشت لعاب زياد است.

-           دوغاب لعاب به مدت كوتاهي آسياب شده است.

-           مقدار آب دوغاب زياد است.

براي بر طرف كردن آنها روشهاي زير وجود دارد.

-          مواد اوليه اي كه داراي وزن مخصوص بالاتري هستند به صورت نرمتر آسياب شوند.

-           تمام دوغاب لعاب نرمتر آسياب شود.

-           دانسيته دوغاب زياد شود.

-           5 تا 10 درصد خاك رس چرب يا كائولن و مقدار 0.3 تا 3 درصد بنتونيت و 0.5 تا 2 درصد چسب سلولز اضافه شود.

2-                 اگر دوغاب خيلي رقيق باشد يا ويسكوزيته آن كم باشد:

-          مقدار آب زياد است.

-           تركيبات قليايي محلول در دوغاب آن را رقيق كرده است.

روشهاي برطرف كردن:

-          براي مدتي ساكن گذاشته و آب اضافي خارج شود.

-           مواد آلي قابل تورم اضافه شود.

3-                 اگر لعاب بطور صحيح ذوب نمي شود:

-          دما خيلي پائين است

-           مقادير زيادي اكسيد آلومينيم و سيليسم دارد.

-           مقدار كمي شبكه سازها و يا مقدار زيادي اكسيد منيزيم، باريم و كلسيم دارد.

-           تركيب به اندازه كافي نرم نشده است.

-           تركيب شيميايي مواد اوليه تغيير كرده است.

برطرف كردن :

-          انتخاب دماي بالا

-           طولاني تر كردن آسياب

-           آهسته حرارت داده شود و دماي نهايي به مدت زيادتري ثابت نگه داشته شود.

-           مواد دير گداز به صورت فريت داخل شود.

4-                 اگر لعاب سطح ناصاف بسازد و سطح داراي حباب باشد:

-          ويسكوزيته بالاي مذاب

-           كشش سطحي زياد

-           زياد بودن اكسيدهاي آلومينيم و سيليسيم

-           كم بودن مقدار اكسيدهاي سرب و بور

-           پائين بودن دماي پخت

رفع عيب:

-          كاهش ويسكوزيته

-           افزايش دما

-           موقعي كه حرارت كم ميشود مقدار اكسيد سرب و بور را افزايش بدهيم.

-          كاهش اكسيدهاي آلومينيم و سيليسيم

5-                 ايجاد ترك در لعاب:

-          ضريب انيساط حرارتي لعاب به بدنهزياد است

-           مقدار اكسيد هاي قليايي زياد است

-          لايه واسط نامناسب است

-           لايه لعاب ضخيم است

-           لعاب سريع سرد شده است

برطرف كردن:

-          لايه لعاب نازكتر شود

-           در دماي بالا حرارت داده شود

-          زمان حرارت طولاني تر شود

-           مقاديري اكسيدهاي روي ، بور و سيليسيم اضافه شود.

6-                 تركيدن (پريدن)  لعاب:

-          ضريب انبساط حرارتي لعاب كمتر بدنه است

-           اكسيد قليايي لعاب كم است

-           بدنه زينتر شده پيش از اينكه لعاب شروع شود ياد منقبض شده

رفع عيب:

-          پائين آوردن دماي پخت

-           سرد كردن و حرارت دادن سريع باشد

-           تغيير تركيب شيميايي لعاب، استفاده از اكسيدهاي قليايي بيشتر

-           تغيير تركيب بدنه به منظور كاهش ضريب انبساط حرارتي

لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات  و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

هنگام شارژ بالميل بخصوص در مورد مواد خيلي پلاستيك مثل بنتونيت، شارژ آب و مواد بايد توام صورت گيرد. از دريچه بزرگي مواد و آب به داخل بالميل شارژ مي شود حد مجاز شارژ بالميل موقعي است كه حدود يك چهارم از فضاي كل بالميل خالي باشد. اگر بيش از بالميل را شارژ كنيم و ميزان فضاي خالي بالميل كاهش يابد راندمان سايش دچار افت و كاهش خواهد شد.

ميزان حجمي كه از بالميل در اختيار ما براي شارژ آب و خاك وجود دارد شامل دو قسمت مي شود حجم روي گلوله ها تا جائيكه حدود يك چهارم حجم بالميل خالي بماند و قسمت ديگر فضاي خالي بين گلوله هاست.

عملاً حين سايش در فرآيند آسياب كردن با چرخش بالميل گلوله ها تا يك ارتفاعي صعود كرده و سپس سقوط مي كنند. در اثر سقوط گلوله مواد اوليه مورد سايش ضربه مي خورد. ضربه ناشي از سقوط گلوله مواد را خرد نموده و سايش مي دهد.

از دوران دبيرستان قانون ضربه را بخاطر داريد:

FT=MV

در واقع اينجا جرم گلوله ضرب در سرعت گلوله مي شود.

هر چه ويسكوزيته دوغاب بالاتر باشد در واقع هنگام سقوط گلوله در دوغاب سرعت گلوله دچار كاهش بيشتري مي شود و آن منتج به كاهش ميزان ضربه خواهد شد و لذا بازدهي سايش را كاهش مي دهد لذا يكي از تاثيرات مفيد روانسازي مناسب كاهش زمان آسياب كردن است. در اين راستا از جمله نكاتي را كه مي توانيم رعايت كنيم و در حال حاضر در كارخانجات رعايت نمي شود اين است كه ابتدا مواد غير پلاستيك را در بالميل شارژ مي كنيم يعني خاكهاي سيليسي و فلدسپاتي را در ابتدا شارژ و پس از حدود 4-3 ساعت كه مواد اوليه سخت سايش يافتند مواد پلاستيك را شارژ مي كنيم البته ممكن است مدت زمان سايش برايمواد پلاستيك حتي در حد 3-2 ساعت كافي باشد. خاكهاي پيروفيليتي، ايليتي و كلاً سه لايه اي ها سختي بالايي ندارند و سايش آنها زمانبر نخواهد بود. در اينجا لازم است نكته اي را تذكر داد باز كردن درب بالميل اصولا مسأله اي دشوار است در صورت گير كردن دريچه بالميل ممكن است 2ساعت به طول انجامد. بستن دريچه نيز حدود يك ربع طول مي كشد.

اگر فقط مواد شارژ شده مواد سخت باشند هنگاميكه بالميل را خاموش مي كنيم تا مواد نرم و پلاستيك را بارگيري كنيم آن گاه در اين مدت زمان بارگيري مواد سخت ته نشين شده به نحويكه گرانيگاه بالميل مقداري پائين مي رود و هنگام راه اندازي موتور و گيربكس زير بار نرفته و بالميل كار نمي كند.

در اين نوع شارژ بنتونيت را اول شارژ مي كنند چرا؟

آب بر روي سطح ذرات رسي توزيع مي شود اما در مورد بنتونيت علاوه بر سطح آب بين طبقات سه لايه اي نيز نفوذ مي كرد پس براي اينكه بتوانيم تاثير پلاستيسيته بنتونيت را در دوغاب ببينيم بايد فرصت دهيم تا خوب با آب مخلوط و آب فيما بين طبقات سه لايه اي بنتونيت نفوذ كند.

در بدنه هاي كف اصولاً بنتونيت %5 است و اصولاً حدود %2-1 مي باشد. در بدنه هاي ارتن ور ميزان بنتونيت به حدود %8-7 هم مي رسد. اصولاً حضور بنتونيت روانسازي را سخت مي كند. گل ريزي اسپرس را هم افزايش مي دهد.

در مورد تخليه بالميل يك دريچه و يك سوراخ هوا وجود دارد. پيچ هواي بالميل هاي بزرگ بر روي سطح جانبي بالميل و دقيقاً مقابل دريچه بالميل تعبيه شده است.

تذكر:

قبل از بازكردن دريچه ابتدا پيچ هوا را باز كنيد. هنگام باز كردن پيچ هوا دست و صورتتان مقابل آن نباشد. گازهمراه مقاديري مواد با فشار بسيار بالا خارج مي شود حتي امكان كور كردن چشم را بطور بسيار قوي دارد. موقع باز كردن پيچ هوا، پيچ بايد بالا باشد.

اگر هواي اضافي را تخليه نكنيم در بالميل اصولاً سر جاي خود گير كرده است در اكثر موارد  درب بالميل را با ديلم باز مي كنند، دريچه پرت مي شود و بسيار خطرناك است. اصولاً هنگام تخليه بالميل مقداري از دوغاب به جداره بالميل و گلوله ها چسبيده و تخليه نمي شود. اين مسأله در مورد دوغابهاي تيسكوتروپ و نيز مواقعي كه ويسكوزيته بالا داشته باشيم ديده خواهد شد.

براي تخليه ته مانده دوغاب بالميل مقداري آب به داخل بالميل ريخته و دريچه را مي بندند بالمیل حدود 10دور مي زند و سپس تخليه مي كنند. مثلاً در بالميل 40تني حدود 1تن دوغاب باقي مي ماند(پس از تخليه).

لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات  و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

هنگام شارژ بالميل بخصوص در مورد مواد خيلي پلاستيك مثل بنتونيت، شارژ آب و مواد بايد توام صورت گيرد. از دريچه بزرگي مواد و آب به داخل بالميل شارژ مي شود حد مجاز شارژ بالميل موقعي است كه حدود يك چهارم از فضاي كل بالميل خالي باشد. اگر بيش از بالميل را شارژ كنيم و ميزان فضاي خالي بالميل كاهش يابد راندمان سايش دچار افت و كاهش خواهد شد.

ميزان حجمي كه از بالميل در اختيار ما براي شارژ آب و خاك وجود دارد شامل دو قسمت مي شود حجم روي گلوله ها تا جائيكه حدود يك چهارم حجم بالميل خالي بماند و قسمت ديگر فضاي خالي بين گلوله هاست.

عملاً حين سايش در فرآيند آسياب كردن با چرخش بالميل گلوله ها تا يك ارتفاعي صعود كرده و سپس سقوط مي كنند. در اثر سقوط گلوله مواد اوليه مورد سايش ضربه مي خورد. ضربه ناشي از سقوط گلوله مواد را خرد نموده و سايش مي دهد.

از دوران دبيرستان قانون ضربه را بخاطر داريد:

FT=MV

در واقع اينجا جرم گلوله ضرب در سرعت گلوله مي شود.

هر چه ويسكوزيته دوغاب بالاتر باشد در واقع هنگام سقوط گلوله در دوغاب سرعت گلوله دچار كاهش بيشتري مي شود و آن منتج به كاهش ميزان ضربه خواهد شد و لذا بازدهي سايش را كاهش مي دهد لذا يكي از تاثيرات مفيد روانسازي مناسب كاهش زمان آسياب كردن است. در اين راستا از جمله نكاتي را كه مي توانيم رعايت كنيم و در حال حاضر در كارخانجات رعايت نمي شود اين است كه ابتدا مواد غير پلاستيك را در بالميل شارژ مي كنيم يعني خاكهاي سيليسي و فلدسپاتي را در ابتدا شارژ و پس از حدود 4-3 ساعت كه مواد اوليه سخت سايش يافتند مواد پلاستيك را شارژ مي كنيم البته ممكن است مدت زمان سايش برايمواد پلاستيك حتي در حد 3-2 ساعت كافي باشد. خاكهاي پيروفيليتي، ايليتي و كلاً سه لايه اي ها سختي بالايي ندارند و سايش آنها زمانبر نخواهد بود. در اينجا لازم است نكته اي را تذكر داد باز كردن درب بالميل اصولا مسأله اي دشوار است در صورت گير كردن دريچه بالميل ممكن است 2ساعت به طول انجامد. بستن دريچه نيز حدود يك ربع طول مي كشد.

اگر فقط مواد شارژ شده مواد سخت باشند هنگاميكه بالميل را خاموش مي كنيم تا مواد نرم و پلاستيك را بارگيري كنيم آن گاه در اين مدت زمان بارگيري مواد سخت ته نشين شده به نحويكه گرانيگاه بالميل مقداري پائين مي رود و هنگام راه اندازي موتور و گيربكس زير بار نرفته و بالميل كار نمي كند.

در اين نوع شارژ بنتونيت را اول شارژ مي كنند چرا؟

آب بر روي سطح ذرات رسي توزيع مي شود اما در مورد بنتونيت علاوه بر سطح آب بين طبقات سه لايه اي نيز نفوذ مي كرد پس براي اينكه بتوانيم تاثير پلاستيسيته بنتونيت را در دوغاب ببينيم بايد فرصت دهيم تا خوب با آب مخلوط و آب فيما بين طبقات سه لايه اي بنتونيت نفوذ كند.

در بدنه هاي كف اصولاً بنتونيت %5 است و اصولاً حدود %2-1 مي باشد. در بدنه هاي ارتن ور ميزان بنتونيت به حدود %8-7 هم مي رسد. اصولاً حضور بنتونيت روانسازي را سخت مي كند. گل ريزي اسپرس را هم افزايش مي دهد.

در مورد تخليه بالميل يك دريچه و يك سوراخ هوا وجود دارد. پيچ هواي بالميل هاي بزرگ بر روي سطح جانبي بالميل و دقيقاً مقابل دريچه بالميل تعبيه شده است.

تذكر:

قبل از بازكردن دريچه ابتدا پيچ هوا را باز كنيد. هنگام باز كردن پيچ هوا دست و صورتتان مقابل آن نباشد. گازهمراه مقاديري مواد با فشار بسيار بالا خارج مي شود حتي امكان كور كردن چشم را بطور بسيار قوي دارد. موقع باز كردن پيچ هوا، پيچ بايد بالا باشد.

اگر هواي اضافي را تخليه نكنيم در بالميل اصولاً سر جاي خود گير كرده است در اكثر موارد  درب بالميل را با ديلم باز مي كنند، دريچه پرت مي شود و بسيار خطرناك است. اصولاً هنگام تخليه بالميل مقداري از دوغاب به جداره بالميل و گلوله ها چسبيده و تخليه نمي شود. اين مسأله در مورد دوغابهاي تيسكوتروپ و نيز مواقعي كه ويسكوزيته بالا داشته باشيم ديده خواهد شد.

براي تخليه ته مانده دوغاب بالميل مقداري آب به داخل بالميل ريخته و دريچه را مي بندند بالمیل حدود 10دور مي زند و سپس تخليه مي كنند. مثلاً در بالميل 40تني حدود 1تن دوغاب باقي مي ماند(پس از تخليه).

لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات  و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

از اين نوع روش توليد در گذشته يعني قبل از حدود سال 60 براي توليد بدنه هاي كاشي كف استفاده مي كردند. در حال حاضر اين روش توليد به كلي در ايران منسوخ شده و مشابه با اين روش عمدتاً در دو منطقه براي توليد كاشي كف با سيستم كارگاهي مورد استفاده قرار مي گيرد.

اولاً اين بدنه ها شامل رسهاي پلاستيك هستند لذا در خشك شدن اين بدنه ها دچار مشكل مي باشند. ميزان اكسيد آهن موجود در اين بدنه ها بين 6 الي 7 درصد است  و ميزانK2O+ Na2O  برابر %5 و CaO +MgO  آن نيز خيلي كم است.

دانه بندي موادي كه براي توليد اين بدنه ها مورد استفاده قرار مي گيرند بين 300-200 ميكرون است.

 براي كاهش ضايعات ناشي از خشك شدن در كنار رس مي توانيم از مواد غير پلاستيك علي الخصوص سيليس و فلدسپات استفاده كنيم. اين بدنه ها را هنگام آسياب كردن، ترساب نمي كنند بلكه بصورت خشك ساب مي كنند. دانه بندي پس از خشك ساب بين 300-200 ميكرون است. در مقايسه با دانه بندي دوغاب ساير كاشي ها زبره ساير كاشي ها حداكثر %8 بود يعني بيش از %90 زير 63 ميكرون.

دانه بندي اين بدنه ها فوق العاده درشت تر انتخاب مي شود زيرا پلاستيسيته اين بدنه ها خيلي بالاست، اگر ريزدانه شوند در اثر ريزدانگي حين خشك شدن ضايعات افزايش پيدا مي كند. علاوه بر اينكه اگر زياد ريزدانه شوند Permibility كم و از آنجا كه ميزان آهن اين بدنه ها زياد است احتمال بروز عيب black core زياد خواهد شد.

اين بدنه ها را ابتدا پخت بيسكويت مي كنند پس از پخت بيسكويت، جذب آب آنها كمتر از %6 خواهد بود و سپس روي بدنه بيسكويت شده لعاب اعمال شده و سپس پخت لعابي صورت مي پذيرد.

برای اطلااعات بیشتر در مورد مغزه سیاه یا  Black Core به مطلبی با عنوان عوامل موثر بر عيب مغزه سیاه مراجعه کنید.

قصد دارم تا پاره ای از آزمایش های انجام گرفته در آزمایشگاه را در این مقال توضیح می دهم.

نام آزمایش:

دیکه،خاصیت پلاستیستیه

نام مواد :

خاک رس،آب

نام وسایل مورد نیاز: لوح گچی، بشر، همزن، کاردک، استوانه مدرج، خشک کن، مش12، کفه مش، ترازوی دیجیتالی

هدف آزمایش:

بررسی خاصیت پلاستیسیته با آزمایش دیکه.

تئوری:

تمامی روشهای شکل دادن سرامیک ها اعم از ریخته گری، دوغابی، پرس و بخصوص روشهای گوناگون شکل دادن پلاستیک همگی کم و بیش نیازمند درصدی از پلاستیسیته در آمیزششان هستند و نکته ای که ما باید قابل توجه داشته باشیم این است که خاصیت پلاستیسیته مواد رسی در حضور آب در حالت خام خود را نمایان می سازند یا به عبارت دیگر مواد اولیه سرامیک به صورت خشک و با بعضی از محصولات پخته شده سرامیک تقریباً هیچ پلاستیستیه ای را از خود نشان نمی دهند و کمبود یا نبود خاصیت پلاستیستیه در محصولات پخته شده سرامیک ای باعث تودی و در نهایت شکست قطعه در اثر ضربه و تنش را سبب می شود . باید توجه داشت که اگر چه اب به طور سنتی و متداول و به عنوان عامل پلاستیسیته یا به عنوان بهترین ماده برای به وجود آوردن خاصیت پلاستیسیته در رسها شناخته شده، اما در بسیاری از موارد بخصوص در مواد اولیه سرامیکهای نوین از پلاستیک سازها به عنوان عوامل ایجاد پلاستیسیته استفاده می کنند. گلیسرول و اتیل کلیکول از جمله این مواد اند.

شرح آزمایش:

ابتدا300g خاک را برداشته و توسط مش 120الک می کنیم بعد300cc آب توسط استوانۀ مدرج برداشته و داخل بشر می ریزیم . بعد خاک رس را به طوری داخل آب می ریزیم که تمام خاک در آب حل شود و بعد از اتمام خاک چند لحظه صبر می کنیم تا خاک خوب در آب حل شود بعد توسط همزن مخلوط را خوب به هم زده تا به حالت دوغاب در آید . سپس دوغاب آماده شده را روی لوح گچی ریخته تا آب دوغاب را جذب کند . بعد گل را از روی لوح گچی به وسیلۀ کاردک جمع کرده و به دو قسمت تقسیم می کنیم بعد یکی از آن دو قسمت را برداشته و ورز می دهیم تا به حالت اول دیکه که مرز بین چسبیدن و نچسبیدن است برسد . وقتی که به حالت مورد نیاز رسیدم گل را به دو قسمت تقسیم کرده و به صورت مکعب در می آوریم بعد آنها را وزن کرده و پس از کد گذاری بر روی کاشی گذاشته و کنار می گذاریم . بعد قسمت دیگر آن را برداشته و ورز می دهیم تا به حالت دوم ریکه که ظهور ترک است برسد. وقتی که به حالت دوم نیز رسیدیم مانند حالت اول گل را به دو قسمت تقسیم کرده و صورت مکعب در می آوریم سپس آن دو را وزن کرده و پس از کد گذاری روی کاشی گذاشته و برای مدتی داخل هوای آزاد قرار می دهیم.((باید به این نکته توجه داشت که قطعات را اگر مستقیماً داخل خشک کن بگذاریم به خاطر تنش و بخار آبی که داخل خشک کن به وجود می آید قطعات ترک می خورند و شاید هم متلاشی شوند.))سپس بعد از چند ساعت قطعات را داخل خشک کن گذاشته (به مدت24 ساعت)پس از اتمام زمان قطعات را از داخل خشک کن بیرون آورده و دوباره وزن می کنیم وزن به دست آمده را با وزن قبل از خشک آنها مقایسه می کنیم و خاصیت و میزان پلاستیسیته گل را به دست می آوریم.

محاسبات:

درصد رطوبت در حالت اول ریکه               65/44 پس از خشک شدن D1=84/71 80/13

                                                                                از خشک شدنD2=103/62

درصد رطوبت در حالت دوم ریکه                             71/89 پس از خشک شدن D1=78/31

                                                                                  62/91 پس از خشک شدن D2=89/54

جدول گذاری:

خاکK
 

خاکBهامونه
 

خاکKزنوز
 

خاکBهامانه
 

خاک رس
 

نام مواد

46/7
 

35/66
 

94/3
 

76/16
 

عدد پلاستیسیته

نتیجه گیری:

درصد رطوبت هر دو یکسان نیست و با هم فرق دارند و حالت اول بیشتر از حالت دو م است

اكسيدهاي رنگي  كننده در لعاب هاي سنتي:
اكسيد آهن = رنگ حنايي يا قرمز آجري

گل اخري داراي اكسيد آهن فراوان مي باشد.

اكسيد منگنز= رنگ قهوه اي و سياه

اكسيد كبالت= آبي فيروزه اي؛ همراه با اكسيد آلومينيوم رنگ آبي و صورتي ميدهد.

اكسيد قلع= رنگ سفيد؛ همراه با اكسيد كبالت= آبي

اكسيد مس= رنگ آبي؛ همراه با اكسيد سرب= سبز

اكسيد هايي با فرمول عمومي AnOm كه نسبت m/n=1.5-2.5 باشد مي توانند شبكه شيشه يا ساختمان لعاب را توليد كنند.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يا نرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.

گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .

فلدسپاتهاي بين آلبيت و آنورتيت= پلاژيوكلاز              

بين ارتوكلاز و آلبيت=قليايي

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس).

آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمك محلول اعمال شود براي اينكه بر بدنه تاثير بهتري داشته باشد، چنين بدنه هايي بايد سفبد پخت باشند براي افزايش سفيد پختي در حال حاضر به بدنه هاي كاشي گرانيتي حدود چند درصد زيركن مش 325 مي زنند و در نتيجه رنگ بعد از پخت سفيدتر مي شود.

تذكر: مي توانيم براي افزايش سفيدي به اين بدنه ها تالك و وولاستونيت نيز اضافه كنيم و در نتيجه مي توان از ميزان مصرف زيركن كاست كه بر قيمت تمام شده هر متر مربع كاشي موثر خواهد بود.

طرحي كه توسط نمكهاي محلول ايجاد مي شود يك طرح ظريف و بسيار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمكهاي محلول(كه مي توانند                                                   توسط چاپ اعمال شده يا روي سطح پاشيده شوند) محلولهاي غير رنگي اعمال مي شود .

             (2)Mate base                                         (1)

در حضور محلولهاي غير رنگي ، شكل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شكل نفوذ محلول رنگ در غياب اين محلولهاي غير رنگي به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودي نفوذ كرده و هنگام خشك شدن عمودي به همراه سيال به سطح مي آيد.

در حالت 2 به صورت مخروطي رنگ در بدنه توزيع شده و هنگام خشك شدن سيال عمودي به سطح مي آيد. حالت 1 خط پر رنگ و دقيق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشيه سايه اي فرم خواهد بود.

پس از اعمال نمك محلول، در خط انتقال كاشي يك خشك كن سريع سطح كاشي نمكهاي محلول به همراه سيال به سطح آورده و در سطح متمركر مي شوند و در ضخامت 2ميلي متري از سطح تمركز نمكها را خواهيم داشت. هر چه به سطح نزديكتر مي شويم غلظت نمك بيشتر شده و رنگ ناشي از آن پررنگ تر مي شود و هر چه به عمق مي رويم غلظت نمك كمتر شده و رنگ حاصل از آن كم رنگ تر خواهد بود.

كاشي هاي گرانيت را پس از پخت پوليش مي كنند ميزان باربرداري دستگاه بين 8/0-6/0ميلي متر است كاشي گرانيتي بواسطه عاري بودن از لعاب (در اكثر موارد كاشي گرانيتي لعابدار نيز توليد مي شود.) نوع عيوبش در برخي موارد با نوع عيوب ساير كاشي ها متفاوت خواهد بود. يكي از اين عيوب مواج بودن سطح كاشي گرانيتي پس از پخت است يعني بعضي جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخي از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگي دارند. اگر ميزان فرورفتگي و برجستگي ها را اندازه گيري كنيم، بار برداري توسط پوليش بايد به حدي باشد كه نقاط نسبتاً گود بدنه نيز پوليش شوند.

اگر سطح كاشي مواج باشد كه هميشه اينگونه است اگر با استفاده از نمكهاي محلول اين كاشي گرانيتي را رنگ كنيم پس از پوليش در نقاط برجسته بيشتر سائيده شده و نقاط گود كمتر سائيده مي شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف يكسان نخواهد بود.

تاثير تالك بر رنگدانه سبز:

در حال حاضر يكي از پرمصرف ترين رنگها در كارخانجات كاشي گرانيتي رنگ سبز است طرحهاي حاوي رنگ سبز فروش بسيار بالايي را در بازار دارند مصرف اين رنگدانه به شرطي مورد پسند خواهد بود كه پس از پخت، چرك نباشد و يك رنگ باز و شفاف باشد

طرح Sparek با استفاده از قالبهاي راستيك:

در صورتيكه بر سطح پانچ قالبها طرحهاي برجسته وجود داشته باشد اين طرحهاي برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگي خواهد بود. از اين تكنيك در توليد كاشي هاي پرسلاني و يا گرانيتي استفاده مي كنند.

 از جمله موارديكه در توليد اين نوع محصول براي افزايش زيبايي بكار برده مي شود، استفاده از لعاب خشك است. لعاب خشك مي تواند رنگي ترانسپارت و يا سفيد (اپك) باشد. در واقع لعابهاي خشك فريت دانه بندي شده هستند كه مي توانيم آنها را بر سطح محصول بريزيم.

براي اولين بار در ايران، كاشي مرجان اصفهان از اين تكنيك استفاده كرد.

لعابهاي خشك رنگي در تركيب batch اوليه، هنگام تهيه مذاب فريت حاوي عوامل رنگزا هستند.

نحوه اعمال لعاب خشك:

قبل از كابين اعمال لعاب خشك، سطح بدنه را باد مي زنند تا گرد و غبار زدوده شود. سپس لعاب خشك بر سطح بدنه ريخته شده و پس از آن سطح بدنه جاروب مي شود لذا لعاب خشك در مواضع فرورفتة بدنه باقي مي ماند و از سطح مسطح كاشي جاروب مي شود. پس ار جاروب بر سطح محصول چسب اسپري مي شود (محلول P.V.A ) تا لعاب خشك در حالت خام و پيش از پخت بر سطح بدنه ثابت شود. لعاب خشك نبايد اصولاً هيچگاه زياد ريز دانه باشد

در شركت هاي كاشي و سراميك بر اساس يك سري فاكتورها و عوامل روانساز را انتخاب مي كنند.

معيار هاي انتخاب روانسازها :

 1-قيمت 2-اثر 3-پايداري

calgon يا هگزا متا فسفات سديم اثر قويتري نسبت سيليكات سديم دارد اما دو عيب عدم پايداري و قيمت بالاتري نسبت به سيليكات سديم باعث استفاده كمتر آن در صنعت ميشود از جمله روانسازها به تركيبات (سيترات ، استات، كربنات، فسفات سديم ).

اگر بدنه اي با پلاستيسيته كم و ميزان محافظ كلو ئيدي كم داشته باشيم دفلوكو لانت اصلي سيليكات سديم است كه با هيدروليز ذرات كلوئيدي زياد بوجود مي آيد اگر بدنه با پلاستي سيته (بالكلي زياد بدنه)و ميزان محافظ كلوئيدي بالا داشته باشيم ديگر به ذرات كلوئيدي ناشي از سيليكات سديم نيازي نيست ومي توان از كربنات سديم استفاده كرد در عمل معمولاً نسبتي از كربنات سديم سيليكات سديم بكار مي برندبهترين نتيجه (كمترين ويسكوزيته )وقتي اتفاق مي افتد كه اول كربنات سديم و بعد سيليكات سديم استفاده شود و ويسكوزيته بالا وقتي است كه هردو روانساز با هم استفاده شوند . رقيق ترين دوغاب وقتي داريم كه نسبت كربنات كلسيم به سيليكات سديم 3به4 باشد(4/3).ولي اينهم متاثر از ماهيت كلوئيدهاي مختلف ,مقدار و اجزاي بدنه , ترتيب اضافه كردن روانساز ها است.

علّت صعود منحني روانسازي:

هر چه مقدار روانسازها بيشتر ميشود ويسكوزيته دو غاب كمتر ميشود به عبارتي ميتوان مقدار آب مصرفي دوغاب را براي رسيدن يك ويسكوزيته خاص كمتر است .تداخل ابر دو ذره باعث صعود منحني فوق ميشود .پتانسيل زتا ناشي از ذخيره بار است هرچه پتانسيل زتا بيشتر باشد دو غاب روانسازتراست.

روانسازي يا دفلوكوله ذرات غير رسي

در دوغاب هاي رسي با افزايش PH حالت رواني افزايش مي يابد حالت اسيدي باعث بسته شدن دو غاب ميشود .دوغاب هاي رسي حاوي MG وCA اگر اين مقدار زياد باشد حالت اسيدي به دوغاب مي دهد براي دوغابهاي اكسيدي قضيه فرق دارد به ماهيت ذرات .سطح ويژه انها و وجود ذرات كلوئيدي وPH بستگي دارد.

خواص رئولوژيكي بستگي به عوامل زير دارد:1-مينرالهاي موجود 2-توزيع اندازه ذره 3-سطح ويژه4-اصلاح كننده كلوئيدي 5-PH                                                                                                      

هر اكسيدي داراي PH خاصي است كه در ان سطح ذره مثبت يا منفي و يا خنثي ميشود سوسيانسيون مواد غير پلاستيك مثل اكسيدها و نيتراتها اغلب با اسيدها(عمدتاًHCL )دفلوكوله ميشود. روي سطح هر ذره غير اكسيدي يك لايه نازك از اكسيد همان ماده تشكيل ميشود براي Disperes (روان كردن –پخش كردن) در دوغاب كردن ذرات غير اكسيدي معمولاًبا تغيير phلايه سطحي اكسيدي را تحت تاثير قرار ميدهد .                                                                                               

مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است. در اين مقاله بررسي هاي عملي در خصوص عوامل موثر در بروز پينهول از نقطه نظر اثرات بدنه كاشي و نيز شرايط فرايند توليد كاشي مورد بحث قرار گرفته است.
روش تحقيق و نتايج

1-       اثر تك خاكها بر روي پين هول لعاب:

براي بررسي اين اثر تعدادي بيسكوئيت 5*10 سانتي متر را با پرس آزمايشگاهي از خاكهاي مصرفي در توليد بدنه و نيز خاكهاي مشابه تهيه گرديد و پس از پخت در كوره بيسكوئيت و اعمال لعاب؛ در كوره لعاب خط توليد پخت گرديد.نتايج نشان ميدهد كه خاكهاي آباده بيشترين تاثير را در پينهول لعاب بعد از پخت دارا مي باشد. لازم به ياداوري مي باشد كه هرچند در خاكهاي آباده نمكهاي محلول از نوع سولفاتها وجود دارد ولي نتايج آزمايشات بعدي نشان ميدهد كه عامل ايجاد پينهول در خاكهاي آباده عمدتاً ناشي از نمكهاي محلول نمي باشد، بلكه وجود مواد آلي در اين گونه خاكها يكي از عوامل موثر در ايجاد پينهول مي باشد. منحني D.T.A اين خاك بيانگر وجود مقدار زيادي مواد آلي مي باشد. از طرفي وجو مقدار زيادي پيريت در اين خاكها در كنار مواد آلي مي تواند نقش موثري را در ايجاد پين هول ايفا نمايد بويژه اگر منحني و اتمسفر پخت بيسكوئيت متناسب با ماهيت اينگونه خاكها نباشد. ولي با وجود اين باي بررسي نقش نمكهاي محلول  در ايجاد پينهول آزمايشات زير صورت گرفت.

2-       جدا كردن نمكهاي نا محلول از خاكهاي مصرفي:

در آزمايشي كه به همين منظور ترتيب داده شد با افزودن مقاديري كربنات باريم بيش از حد معمول(5%) به دوغاب بدنه شرايط رسوب سولفاتها فراهم آورده شد و پس از تهيه بدنه از دوغاب فوق، آن را در كوره پخته و سپس لعاب را بر روي آن اعمال نموده و در نهايت در كوره پخت داده شد. نتايج حاصله تغييرات مشخصي را در ميزان پينهول در مقايسه با نمونه هاي مرجع تهيه شده با همان شرايط (البته بدون استفاده از كربنات باريم ) نشان نداد.

در آزمايشي ديگر با استفاده از يك سمباده نرم سطح چند بيسكوئيت را سايش داده شد و لايه اي از روي آن برداشته شد و پس از تميز كردن سطح بيسكوئيت ها با پارچه هاي خشك و مرطوب، همراه با نمونه هاي مرجع آنها را لعاب داده و در كوره خط لعاب پخت داده شد. كاشي هاي مربوط به نمونه هاي سائيده شده داراي پينهول بيشتر و تا حدودي عميق تر نسبت به پينهول نمونه مرجع بودند كه اين مطلب به باقيماندن مقداري ذرات سائيده شده در روي بيسكوئيت قبل از اعمال لعاب نسبت داده شد ولي با اين حال در نمونه هاي ديگري كه كاملاً تميز و صيقلي شدهبودند نيز اين مشكل مشاهده مي شد.

در آزمايشي ديگر خاكهاي پينهول زا را جهت جداشدن نمكهاي محلول از آنها، ابتدا بطور مجزا در آب شسته شد و پس از جدا كردن آب جمع شده بر روي آنها، جهت تهيه بدنه مورد استفاده قرار گرفتند. اين آزمايش بر روي خاكهاي آباده انجام گرفت. شستشوي خاك همراه با آب فراوان در جارميل آزمايشگاهي صورت پذيرفت. آناليز آب جدا شده پس از شستشو نشان داد كه ميزان يون سديم از 23 به 29 و يون پتاسيم از 3/91 به 7/8 (p.p.m) افزايش يافته است. افزايش يونهاي فوق در آب جدا شده بيانگر وجود مقداري نمك محلول در خاكهاي مصرفي مي باشد. ولي بر اساس بررسي هاي بعمل آمده بر روي سطح لعاب خورده در اين بدنه ها مشخص شد كه تفاوت عمده اي از نقطه نظر ميزان پينهول بين نمونه هاي تهيه گرديده با خاكهاي شستشو داده شده و نمونه مرع نمي باشد لذا اين آزمايشات نشان داد كه نمكهاي محلول در خاكهاي مصرفي در افزايش پينهول نقش عمده اي ندارد.

3-        بررسي اثر كائولن هاي مختلف جهت مصرف در لعاب بر روي پينهول:

جهت بررسي اين مورد كائولن هاي متفاوتي بر روي يك فريت مرجع آزمايش گرديد (با فرمول تركيبي 7% كائولن و 93% فريت اپك 84-21-120 لعابيران) و مطابق شكل 3 كائولن هاي مختلف بر حسب ميزان پينهول منتجه در لعاب، دسته بندي گرديدند.

همانگونه كه در شكل نشان داده شده است كائولن زدليتز كمترين ميزان پينهول را در لعاب ايجاد مي نمايد. براي بررسي علل اين مسئله سعي بر آن شد تا عوامل مولد پينهول در يكي ديگر از كائولن هاي مصرفي كارخانه (W.B.B) مورد بررسي قرار گيرد تا از اين طريق بتوان به علت تفاوت نقش كائولن ها در ايجاد پينهول پي برد. با بررسي هاي اوليه مشخص گرديد كه تركيب W.B.B با زدليتز بخصوص از نقطه نظر كانيهاي موجود و ناخالصي ها متفاوت است. بخصوص درصد ميكاي كائولن W.B.B بيشتر مي باشد. براي بررسي بيشتر آزمايشات زير صورت گرفت:

4-        بررسي اثر ناخالصي هاي كائولن W.B.B:

جهت بررسي دقيق تر كائولن W.B.B (كائولن مصرفي كارخانه) آزمايشاتي بر روي اين كائولن انجام گرفت.

اين آزمايشات شامل: 1- تلاش در جهت كاهش ميكاي موجود در كائولن. 2- جداكردن ناخالصي هاي موجود در كائولن مي باشد. جهت جدا كردن ميكا روشهاي مختلفي تست گرديد كه موثرترين روش استفاده از ريز ترين الك موجود و عبور دادن كائولن از اين توري بود (توريT100) در اين حالت دانه هاي بسيار ريز و ورقه اي و درخشان ميكا به همراه انواع ناخالصي هاي ديگر بر روي توري باقي مي ماند. منحني D.T.A از اين مواد نشانگر از وجود مقادير زيادي مواد آلي در بين ناخالصي ها بود كه خود ميتوانست تا حدودي منشا پينهول باشد اين مسئله با جمع آوري مقدار زيادي از اين  ناخالصي ها (حدود 2 گرم) بوسيله عبوردادن چند كيلو گرم كائولن W.B.B از توري و استفاده از آن در لعاب تائيد گرديد.

علاوه بر آن به منظور تحقيق از اثر مخرب ميكا در لعاب آزمايش ديگري ترتيب داده شد كه نتايج آن در شكل 4 آورده شده است. بايست توجه داشت كه اندازه دانه هاي ميكاي مصرفي در اين آزمايشات در مقايسه با ميكاي جداشده از كائولن W.B.B بزرگتر بود و لذا به شدت در ميزان پينهول تاثير گذاشته بود.

5-        اثر ضخامت لعاب اعمالي بر روي ميزان پينهول:

در اين آزمايش وزن هاي مختلفي از لعاب بر روي چندين بيسكوئيت بر روي خطوط لعاب توليد اعمال گرديد. همانطور كه در شكل 5 آورده شده نشان ميدهد كه كاهش ضخامت لعاب باعث افزايش ميزان پينهول مي گردد.

6-        اثر زمان نگهداري دوغاب:

آزمايشات مربوط به فاكتور فوق در چند مرحله انجام پذيرفت. در مرحله اول اين آزمايشات در خط توليد و با استفاده از يك همزن كنار خط لعاب صورت گرفت ولي بدليل شرايط تاثيرگذار در نتيجه آزمايشات و متاثر شدن ميزان پينهول از عواملي نظير شرايط مختلف پخت در روزهاي متفاوت و استفاده از بيسكوئيت هاي توليدي مربوط به روزهاي مختلف و نيز شرايط باند در طول مدت 9 روز انجام آزمايشات نتيجه گيري مفيدي حاصل نشد.

در سري آزمايشات بعدي بطور دقيق تر جزئيات وضعيت دوغاب و تغيير آن در اثر گذشت زمان بررسي گرديد. براي اين منظور بطور متوالي طي 15 روز تغييرات PH و نيز ميزان يونهاي Ca,Na,K موجود در دوغاب يك لعاب مرجع اندازه گيري و تعيين گرديد. نتايج حاصله به اين نكته اشاره دارد كه ميزان يونهاي  Na,Kبا گذشت زمان تغيير زيادي نمي كند، اما ميزان يون Ca  در دوغاب لعاب با افزايش زمان بيشتر مي شود و در همين راستا PH را نيز تحت تاثير قرار مي دهد. از طرفي يكسري آزمايشات ديگر نشان داد كه با باز بودن درب حوضچه هاي موجود در كنار خطوط لعاب باعث تشديد اين وضعيت شده چرا كه با تبخير آب ميزان نمكهاي موجود در آب افزايش مي يابد.

همانگونه كه در ابتدا گفته شد در برخي از خاكها ي مصرفي كارخانه مقادير زيادي مواد آلي به همراه پيريت مي باشد. براي خروج اينگونه مواد  و همچنين تجزيه و اكسيداسيون پيريت دو عامل مهم يعني زمان و اتمسفر اكسيدي نقش بسيار مهمي را ايفا مي كنند. براي بررسي نقش اين دو فاكتور آزمايشات شماره 8 و 8 انجام گرديد.

7-        بررسي اثر منحني پخت بيسكوئيت در ميزان پينهول لعاب:

در بررسي انجام شده بر روي تاثير شرايط پخت بسكوئيت و لعاب بر ميزان پينهول آزمايشاتي جهت بررسي شرايط پخت بيسكوئيت و اثر آن بر پين هول ترتيب داده شد. به اين منظور منحني پخت، مربوط به كوره هاي تونلي پخت بيسكوئيت خط توليد، طي محاسباتي در كوره الكتريكي قابل برنامه ريزي آزمايشگاه شبيه سازي گرديد. نتايج آزمايشات همانطور كه در شكل 6 مشخص شده است نشان ميدهد كه بيسكوئيتهاي پخته شده در كوره الكتريكي در مقايسه با بيسكوئيت هاي پخته شده در كوره هاي بيسكوئيت خط توليد (بيسكوئيت ها همگي مربوط به توليد يك پرس) با همان منحني پخت، پس از اعمال و پخت لعاب داراي پينهول كمتري بود كه نشان از تاثير شرايط محيطي پخت در خط توليد دارد. علاوه بر آن در آزمايشات بعدي ضمن تغيير منحني پخت عادي در كوره الكتريكي، ميزان زمان توقف بيسكوئيت ها در دو محدوده دمائي (600-400) و  (900-750) درجه سانتيگراد به دو برابر مدت زمان معمولي افزايش داده شد و نتايج نشان داد كه نمونه هاي پخته شده در اين شرايط در مقايسه با نمونه هاي پخته شده در شرايط عادي (هر دو سري در كوره الكتريكي) پس از اعمال لعاب و پخت داراي پينهول كمتري بودند (شكلهاي  6A,6B)اين خود نشان از عدم كارايي مناسب منطقه پيش پخت در كوره توليد مي باشد.

همانگونه كه گفته شد افزايش زمان در منطقه پيش پخت ميتواند فرصت كافي را براي اكسيداسيون مواد آلي و تجزيه پيريت و خروج به موقع گازها فراهم سازد كه اين امر خود در كاهش پينهول نقش مهمي دارد.

لطفاً برای بهبود وبلاگ نظرات و پیشنهادات  و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است. در اين مقاله بررسي هاي عملي در خصوص عوامل موثر در بروز پينهول از نقطه نظر اثرات بدنه كاشي و نيز شرايط فرايند توليد كاشي مورد بحث قرار گرفته است.
روش تحقيق و نتايج

1-       اثر تك خاكها بر روي پين هول لعاب:

براي بررسي اين اثر تعدادي بيسكوئيت 5*10 سانتي متر را با پرس آزمايشگاهي از خاكهاي مصرفي در توليد بدنه و نيز خاكهاي مشابه تهيه گرديد و پس از پخت در كوره بيسكوئيت و اعمال لعاب؛ در كوره لعاب خط توليد پخت گرديد.نتايج نشان ميدهد كه خاكهاي آباده بيشترين تاثير را در پينهول لعاب بعد از پخت دارا مي باشد. لازم به ياداوري مي باشد كه هرچند در خاكهاي آباده نمكهاي محلول از نوع سولفاتها وجود دارد ولي نتايج آزمايشات بعدي نشان ميدهد كه عامل ايجاد پينهول در خاكهاي آباده عمدتاً ناشي از نمكهاي محلول نمي باشد، بلكه وجود مواد آلي در اين گونه خاكها يكي از عوامل موثر در ايجاد پينهول مي باشد. منحني D.T.A اين خاك بيانگر وجود مقدار زيادي مواد آلي مي باشد. از طرفي وجو مقدار زيادي پيريت در اين خاكها در كنار مواد آلي مي تواند نقش موثري را در ايجاد پين هول ايفا نمايد بويژه اگر منحني و اتمسفر پخت بيسكوئيت متناسب با ماهيت اينگونه خاكها نباشد. ولي با وجود اين باي بررسي نقش نمكهاي محلول  در ايجاد پينهول آزمايشات زير صورت گرفت.

2-       جدا كردن نمكهاي نا محلول از خاكهاي مصرفي:

در آزمايشي كه به همين منظور ترتيب داده شد با افزودن مقاديري كربنات باريم بيش از حد معمول(5%) به دوغاب بدنه شرايط رسوب سولفاتها فراهم آورده شد و پس از تهيه بدنه از دوغاب فوق، آن را در كوره پخته و سپس لعاب را بر روي آن اعمال نموده و در نهايت در كوره پخت داده شد. نتايج حاصله تغييرات مشخصي را در ميزان پينهول در مقايسه با نمونه هاي مرجع تهيه شده با همان شرايط (البته بدون استفاده از كربنات باريم ) نشان نداد.

در آزمايشي ديگر با استفاده از يك سمباده نرم سطح چند بيسكوئيت را سايش داده شد و لايه اي از روي آن برداشته شد و پس از تميز كردن سطح بيسكوئيت ها با پارچه هاي خشك و مرطوب، همراه با نمونه هاي مرجع آنها را لعاب داده و در كوره خط لعاب پخت داده شد. كاشي هاي مربوط به نمونه هاي سائيده شده داراي پينهول بيشتر و تا حدودي عميق تر نسبت به پينهول نمونه مرجع بودند كه اين مطلب به باقيماندن مقداري ذرات سائيده شده در روي بيسكوئيت قبل از اعمال لعاب نسبت داده شد ولي با اين حال در نمونه هاي ديگري كه كاملاً تميز و صيقلي شدهبودند نيز اين مشكل مشاهده مي شد.

در آزمايشي ديگر خاكهاي پينهول زا را جهت جداشدن نمكهاي محلول از آنها، ابتدا بطور مجزا در آب شسته شد و پس از جدا كردن آب جمع شده بر روي آنها، جهت تهيه بدنه مورد استفاده قرار گرفتند. اين آزمايش بر روي خاكهاي آباده انجام گرفت. شستشوي خاك همراه با آب فراوان در جارميل آزمايشگاهي صورت پذيرفت. آناليز آب جدا شده پس از شستشو نشان داد كه ميزان يون سديم از 23 به 29 و يون پتاسيم از 3/91 به 7/8 (p.p.m) افزايش يافته است. افزايش يونهاي فوق در آب جدا شده بيانگر وجود مقداري نمك محلول در خاكهاي مصرفي مي باشد. ولي بر اساس بررسي هاي بعمل آمده بر روي سطح لعاب خورده در اين بدنه ها مشخص شد كه تفاوت عمده اي از نقطه نظر ميزان پينهول بين نمونه هاي تهيه گرديده با خاكهاي شستشو داده شده و نمونه مرع نمي باشد لذا اين آزمايشات نشان داد كه نمكهاي محلول در خاكهاي مصرفي در افزايش پينهول نقش عمده اي ندارد.

3-        بررسي اثر كائولن هاي مختلف جهت مصرف در لعاب بر روي پينهول:

جهت بررسي اين مورد كائولن هاي متفاوتي بر روي يك فريت مرجع آزمايش گرديد (با فرمول تركيبي 7% كائولن و 93% فريت اپك 84-21-120 لعابيران) و مطابق شكل 3 كائولن هاي مختلف بر حسب ميزان پينهول منتجه در لعاب، دسته بندي گرديدند.

همانگونه كه در شكل نشان داده شده است كائولن زدليتز كمترين ميزان پينهول را در لعاب ايجاد مي نمايد. براي بررسي علل اين مسئله سعي بر آن شد تا عوامل مولد پينهول در يكي ديگر از كائولن هاي مصرفي كارخانه (W.B.B) مورد بررسي قرار گيرد تا از اين طريق بتوان به علت تفاوت نقش كائولن ها در ايجاد پينهول پي برد. با بررسي هاي اوليه مشخص گرديد كه تركيب W.B.B با زدليتز بخصوص از نقطه نظر كانيهاي موجود و ناخالصي ها متفاوت است. بخصوص درصد ميكاي كائولن W.B.B بيشتر مي باشد. براي بررسي بيشتر آزمايشات زير صورت گرفت:

4-        بررسي اثر ناخالصي هاي كائولن W.B.B:

جهت بررسي دقيق تر كائولن W.B.B (كائولن مصرفي كارخانه) آزمايشاتي بر روي اين كائولن انجام گرفت.

اين آزمايشات شامل: 1- تلاش در جهت كاهش ميكاي موجود در كائولن. 2- جداكردن ناخالصي هاي موجود در كائولن مي باشد. جهت جدا كردن ميكا روشهاي مختلفي تست گرديد كه موثرترين روش استفاده از ريز ترين الك موجود و عبور دادن كائولن از اين توري بود (توريT100) در اين حالت دانه هاي بسيار ريز و ورقه اي و درخشان ميكا به همراه انواع ناخالصي هاي ديگر بر روي توري باقي مي ماند. منحني D.T.A از اين مواد نشانگر از وجود مقادير زيادي مواد آلي در بين ناخالصي ها بود كه خود ميتوانست تا حدودي منشا پينهول باشد اين مسئله با جمع آوري مقدار زيادي از اين  ناخالصي ها (حدود 2 گرم) بوسيله عبوردادن چند كيلو گرم كائولن W.B.B از توري و استفاده از آن در لعاب تائيد گرديد.

علاوه بر آن به منظور تحقيق از اثر مخرب ميكا در لعاب آزمايش ديگري ترتيب داده شد كه نتايج آن در شكل 4 آورده شده است. بايست توجه داشت كه اندازه دانه هاي ميكاي مصرفي در اين آزمايشات در مقايسه با ميكاي جداشده از كائولن W.B.B بزرگتر بود و لذا به شدت در ميزان پينهول تاثير گذاشته بود.

5-        اثر ضخامت لعاب اعمالي بر روي ميزان پينهول:

در اين آزمايش وزن هاي مختلفي از لعاب بر روي چندين بيسكوئيت بر روي خطوط لعاب توليد اعمال گرديد. همانطور كه در شكل 5 آورده شده نشان ميدهد كه كاهش ضخامت لعاب باعث افزايش ميزان پينهول مي گردد.

6-        اثر زمان نگهداري دوغاب:

آزمايشات مربوط به فاكتور فوق در چند مرحله انجام پذيرفت. در مرحله اول اين آزمايشات در خط توليد و با استفاده از يك همزن كنار خط لعاب صورت گرفت ولي بدليل شرايط تاثيرگذار در نتيجه آزمايشات و متاثر شدن ميزان پينهول از عواملي نظير شرايط مختلف پخت در روزهاي متفاوت و استفاده از بيسكوئيت هاي توليدي مربوط به روزهاي مختلف و نيز شرايط باند در طول مدت 9 روز انجام آزمايشات نتيجه گيري مفيدي حاصل نشد.

در سري آزمايشات بعدي بطور دقيق تر جزئيات وضعيت دوغاب و تغيير آن در اثر گذشت زمان بررسي گرديد. براي اين منظور بطور متوالي طي 15 روز تغييرات PH و نيز ميزان يونهاي Ca,Na,K موجود در دوغاب يك لعاب مرجع اندازه گيري و تعيين گرديد. نتايج حاصله به اين نكته اشاره دارد كه ميزان يونهاي  Na,Kبا گذشت زمان تغيير زيادي نمي كند، اما ميزان يون Ca  در دوغاب لعاب با افزايش زمان بيشتر مي شود و در همين راستا PH را نيز تحت تاثير قرار مي دهد. از طرفي يكسري آزمايشات ديگر نشان داد كه با باز بودن درب حوضچه هاي موجود در كنار خطوط لعاب باعث تشديد اين وضعيت شده چرا كه با تبخير آب ميزان نمكهاي موجود در آب افزايش مي يابد.

همانگونه كه در ابتدا گفته شد در برخي از خاكها ي مصرفي كارخانه مقادير زيادي مواد آلي به همراه پيريت مي باشد. براي خروج اينگونه مواد  و همچنين تجزيه و اكسيداسيون پيريت دو عامل مهم يعني زمان و اتمسفر اكسيدي نقش بسيار مهمي را ايفا مي كنند. براي بررسي نقش اين دو فاكتور آزمايشات شماره 8 و 8 انجام گرديد.

7-        بررسي اثر منحني پخت بيسكوئيت در ميزان پينهول لعاب:

در بررسي انجام شده بر روي تاثير شرايط پخت بسكوئيت و لعاب بر ميزان پينهول آزمايشاتي جهت بررسي شرايط پخت بيسكوئيت و اثر آن بر پين هول ترتيب داده شد. به اين منظور منحني پخت، مربوط به كوره هاي تونلي پخت بيسكوئيت خط توليد، طي محاسباتي در كوره الكتريكي قابل برنامه ريزي آزمايشگاه شبيه سازي گرديد. نتايج آزمايشات همانطور كه در شكل 6 مشخص شده است نشان ميدهد كه بيسكوئيتهاي پخته شده در كوره الكتريكي در مقايسه با بيسكوئيت هاي پخته شده در كوره هاي بيسكوئيت خط توليد (بيسكوئيت ها همگي مربوط به توليد يك پرس) با همان منحني پخت، پس از اعمال و پخت لعاب داراي پينهول كمتري بود كه نشان از تاثير شرايط محيطي پخت در خط توليد دارد. علاوه بر آن در آزمايشات بعدي ضمن تغيير منحني پخت عادي در كوره الكتريكي، ميزان زمان توقف بيسكوئيت ها در دو محدوده دمائي (600-400) و  (900-750) درجه سانتيگراد به دو برابر مدت زمان معمولي افزايش داده شد و نتايج نشان داد كه نمونه هاي پخته شده در اين شرايط در مقايسه با نمونه هاي پخته شده در شرايط عادي (هر دو سري در كوره الكتريكي) پس از اعمال لعاب و پخت داراي پينهول كمتري بودند (شكلهاي  6A,6B)اين خود نشان از عدم كارايي مناسب منطقه پيش پخت در كوره توليد مي باشد.

همانگونه كه گفته شد افزايش زمان در منطقه پيش پخت ميتواند فرصت كافي را براي اكسيداسيون مواد آلي و تجزيه پيريت و خروج به موقع گازها فراهم سازد كه اين امر خود در كاهش پينهول نقش مهمي دارد.

لطفاً برای بهبود وبلاگ نظرات و پیشنهادات  و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است. در اين مقاله بررسي هاي عملي در خصوص عوامل موثر در بروز پينهول از نقطه نظر اثرات بدنه كاشي و نيز شرايط فرايند توليد كاشي مورد بحث قرار گرفته است.
روش تحقيق و نتايج

1-       اثر تك خاكها بر روي پين هول لعاب:

براي بررسي اين اثر تعدادي بيسكوئيت 5*10 سانتي متر را با پرس آزمايشگاهي از خاكهاي مصرفي در توليد بدنه و نيز خاكهاي مشابه تهيه گرديد و پس از پخت در كوره بيسكوئيت و اعمال لعاب؛ در كوره لعاب خط توليد پخت گرديد.نتايج نشان ميدهد كه خاكهاي آباده بيشترين تاثير را در پينهول لعاب بعد از پخت دارا مي باشد. لازم به ياداوري مي باشد كه هرچند در خاكهاي آباده نمكهاي محلول از نوع سولفاتها وجود دارد ولي نتايج آزمايشات بعدي نشان ميدهد كه عامل ايجاد پينهول در خاكهاي آباده عمدتاً ناشي از نمكهاي محلول نمي باشد، بلكه وجود مواد آلي در اين گونه خاكها يكي از عوامل موثر در ايجاد پينهول مي باشد. منحني D.T.A اين خاك بيانگر وجود مقدار زيادي مواد آلي مي باشد. از طرفي وجو مقدار زيادي پيريت در اين خاكها در كنار مواد آلي مي تواند نقش موثري را در ايجاد پين هول ايفا نمايد بويژه اگر منحني و اتمسفر پخت بيسكوئيت متناسب با ماهيت اينگونه خاكها نباشد. ولي با وجود اين باي بررسي نقش نمكهاي محلول  در ايجاد پينهول آزمايشات زير صورت گرفت.

2-       جدا كردن نمكهاي نا محلول از خاكهاي مصرفي:

در آزمايشي كه به همين منظور ترتيب داده شد با افزودن مقاديري كربنات باريم بيش از حد معمول(5%) به دوغاب بدنه شرايط رسوب سولفاتها فراهم آورده شد و پس از تهيه بدنه از دوغاب فوق، آن را در كوره پخته و سپس لعاب را بر روي آن اعمال نموده و در نهايت در كوره پخت داده شد. نتايج حاصله تغييرات مشخصي را در ميزان پينهول در مقايسه با نمونه هاي مرجع تهيه شده با همان شرايط (البته بدون استفاده از كربنات باريم ) نشان نداد.

در آزمايشي ديگر با استفاده از يك سمباده نرم سطح چند بيسكوئيت را سايش داده شد و لايه اي از روي آن برداشته شد و پس از تميز كردن سطح بيسكوئيت ها با پارچه هاي خشك و مرطوب، همراه با نمونه هاي مرجع آنها را لعاب داده و در كوره خط لعاب پخت داده شد. كاشي هاي مربوط به نمونه هاي سائيده شده داراي پينهول بيشتر و تا حدودي عميق تر نسبت به پينهول نمونه مرجع بودند كه اين مطلب به باقيماندن مقداري ذرات سائيده شده در روي بيسكوئيت قبل از اعمال لعاب نسبت داده شد ولي با اين حال در نمونه هاي ديگري كه كاملاً تميز و صيقلي شدهبودند نيز اين مشكل مشاهده مي شد.

در آزمايشي ديگر خاكهاي پينهول زا را جهت جداشدن نمكهاي محلول از آنها، ابتدا بطور مجزا در آب شسته شد و پس از جدا كردن آب جمع شده بر روي آنها، جهت تهيه بدنه مورد استفاده قرار گرفتند. اين آزمايش بر روي خاكهاي آباده انجام گرفت. شستشوي خاك همراه با آب فراوان در جارميل آزمايشگاهي صورت پذيرفت. آناليز آب جدا شده پس از شستشو نشان داد كه ميزان يون سديم از 23 به 29 و يون پتاسيم از 3/91 به 7/8 (p.p.m) افزايش يافته است. افزايش يونهاي فوق در آب جدا شده بيانگر وجود مقداري نمك محلول در خاكهاي مصرفي مي باشد. ولي بر اساس بررسي هاي بعمل آمده بر روي سطح لعاب خورده در اين بدنه ها مشخص شد كه تفاوت عمده اي از نقطه نظر ميزان پينهول بين نمونه هاي تهيه گرديده با خاكهاي شستشو داده شده و نمونه مرع نمي باشد لذا اين آزمايشات نشان داد كه نمكهاي محلول در خاكهاي مصرفي در افزايش پينهول نقش عمده اي ندارد.

3-        بررسي اثر كائولن هاي مختلف جهت مصرف در لعاب بر روي پينهول:

جهت بررسي اين مورد كائولن هاي متفاوتي بر روي يك فريت مرجع آزمايش گرديد (با فرمول تركيبي 7% كائولن و 93% فريت اپك 84-21-120 لعابيران) و مطابق شكل 3 كائولن هاي مختلف بر حسب ميزان پينهول منتجه در لعاب، دسته بندي گرديدند.

همانگونه كه در شكل نشان داده شده است كائولن زدليتز كمترين ميزان پينهول را در لعاب ايجاد مي نمايد. براي بررسي علل اين مسئله سعي بر آن شد تا عوامل مولد پينهول در يكي ديگر از كائولن هاي مصرفي كارخانه (W.B.B) مورد بررسي قرار گيرد تا از اين طريق بتوان به علت تفاوت نقش كائولن ها در ايجاد پينهول پي برد. با بررسي هاي اوليه مشخص گرديد كه تركيب W.B.B با زدليتز بخصوص از نقطه نظر كانيهاي موجود و ناخالصي ها متفاوت است. بخصوص درصد ميكاي كائولن W.B.B بيشتر مي باشد. براي بررسي بيشتر آزمايشات زير صورت گرفت:

4-        بررسي اثر ناخالصي هاي كائولن W.B.B:

جهت بررسي دقيق تر كائولن W.B.B (كائولن مصرفي كارخانه) آزمايشاتي بر روي اين كائولن انجام گرفت.

اين آزمايشات شامل: 1- تلاش در جهت كاهش ميكاي موجود در كائولن. 2- جداكردن ناخالصي هاي موجود در كائولن مي باشد. جهت جدا كردن ميكا روشهاي مختلفي تست گرديد كه موثرترين روش استفاده از ريز ترين الك موجود و عبور دادن كائولن از اين توري بود (توريT100) در اين حالت دانه هاي بسيار ريز و ورقه اي و درخشان ميكا به همراه انواع ناخالصي هاي ديگر بر روي توري باقي مي ماند. منحني D.T.A از اين مواد نشانگر از وجود مقادير زيادي مواد آلي در بين ناخالصي ها بود كه خود ميتوانست تا حدودي منشا پينهول باشد اين مسئله با جمع آوري مقدار زيادي از اين  ناخالصي ها (حدود 2 گرم) بوسيله عبوردادن چند كيلو گرم كائولن W.B.B از توري و استفاده از آن در لعاب تائيد گرديد.

علاوه بر آن به منظور تحقيق از اثر مخرب ميكا در لعاب آزمايش ديگري ترتيب داده شد كه نتايج آن در شكل 4 آورده شده است. بايست توجه داشت كه اندازه دانه هاي ميكاي مصرفي در اين آزمايشات در مقايسه با ميكاي جداشده از كائولن W.B.B بزرگتر بود و لذا به شدت در ميزان پينهول تاثير گذاشته بود.

5-        اثر ضخامت لعاب اعمالي بر روي ميزان پينهول:

در اين آزمايش وزن هاي مختلفي از لعاب بر روي چندين بيسكوئيت بر روي خطوط لعاب توليد اعمال گرديد. همانطور كه در شكل 5 آورده شده نشان ميدهد كه كاهش ضخامت لعاب باعث افزايش ميزان پينهول مي گردد.

6-        اثر زمان نگهداري دوغاب:

آزمايشات مربوط به فاكتور فوق در چند مرحله انجام پذيرفت. در مرحله اول اين آزمايشات در خط توليد و با استفاده از يك همزن كنار خط لعاب صورت گرفت ولي بدليل شرايط تاثيرگذار در نتيجه آزمايشات و متاثر شدن ميزان پينهول از عواملي نظير شرايط مختلف پخت در روزهاي متفاوت و استفاده از بيسكوئيت هاي توليدي مربوط به روزهاي مختلف و نيز شرايط باند در طول مدت 9 روز انجام آزمايشات نتيجه گيري مفيدي حاصل نشد.

در سري آزمايشات بعدي بطور دقيق تر جزئيات وضعيت دوغاب و تغيير آن در اثر گذشت زمان بررسي گرديد. براي اين منظور بطور متوالي طي 15 روز تغييرات PH و نيز ميزان يونهاي Ca,Na,K موجود در دوغاب يك لعاب مرجع اندازه گيري و تعيين گرديد. نتايج حاصله به اين نكته اشاره دارد كه ميزان يونهاي  Na,Kبا گذشت زمان تغيير زيادي نمي كند، اما ميزان يون Ca  در دوغاب لعاب با افزايش زمان بيشتر مي شود و در همين راستا PH را نيز تحت تاثير قرار مي دهد. از طرفي يكسري آزمايشات ديگر نشان داد كه با باز بودن درب حوضچه هاي موجود در كنار خطوط لعاب باعث تشديد اين وضعيت شده چرا كه با تبخير آب ميزان نمكهاي موجود در آب افزايش مي يابد.

همانگونه كه در ابتدا گفته شد در برخي از خاكها ي مصرفي كارخانه مقادير زيادي مواد آلي به همراه پيريت مي باشد. براي خروج اينگونه مواد  و همچنين تجزيه و اكسيداسيون پيريت دو عامل مهم يعني زمان و اتمسفر اكسيدي نقش بسيار مهمي را ايفا مي كنند. براي بررسي نقش اين دو فاكتور آزمايشات شماره 8 و 8 انجام گرديد.

7-        بررسي اثر منحني پخت بيسكوئيت در ميزان پينهول لعاب:

در بررسي انجام شده بر روي تاثير شرايط پخت بسكوئيت و لعاب بر ميزان پينهول آزمايشاتي جهت بررسي شرايط پخت بيسكوئيت و اثر آن بر پين هول ترتيب داده شد. به اين منظور منحني پخت، مربوط به كوره هاي تونلي پخت بيسكوئيت خط توليد، طي محاسباتي در كوره الكتريكي قابل برنامه ريزي آزمايشگاه شبيه سازي گرديد. نتايج آزمايشات همانطور كه در شكل 6 مشخص شده است نشان ميدهد كه بيسكوئيتهاي پخته شده در كوره الكتريكي در مقايسه با بيسكوئيت هاي پخته شده در كوره هاي بيسكوئيت خط توليد (بيسكوئيت ها همگي مربوط به توليد يك پرس) با همان منحني پخت، پس از اعمال و پخت لعاب داراي پينهول كمتري بود كه نشان از تاثير شرايط محيطي پخت در خط توليد دارد. علاوه بر آن در آزمايشات بعدي ضمن تغيير منحني پخت عادي در كوره الكتريكي، ميزان زمان توقف بيسكوئيت ها در دو محدوده دمائي (600-400) و  (900-750) درجه سانتيگراد به دو برابر مدت زمان معمولي افزايش داده شد و نتايج نشان داد كه نمونه هاي پخته شده در اين شرايط در مقايسه با نمونه هاي پخته شده در شرايط عادي (هر دو سري در كوره الكتريكي) پس از اعمال لعاب و پخت داراي پينهول كمتري بودند (شكلهاي  6A,6B)اين خود نشان از عدم كارايي مناسب منطقه پيش پخت در كوره توليد مي باشد.

همانگونه كه گفته شد افزايش زمان در منطقه پيش پخت ميتواند فرصت كافي را براي اكسيداسيون مواد آلي و تجزيه پيريت و خروج به موقع گازها فراهم سازد كه اين امر خود در كاهش پينهول نقش مهمي دارد.

لطفاً برای بهبود وبلاگ نظرات و پیشنهادات  و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است. در اين مقاله بررسي هاي عملي در خصوص عوامل موثر در بروز پينهول از نقطه نظر اثرات بدنه كاشي و نيز شرايط فرايند توليد كاشي مورد بحث قرار گرفته است.
روش تحقيق و نتايج

1-       اثر تك خاكها بر روي پين هول لعاب:

براي بررسي اين اثر تعدادي بيسكوئيت 5*10 سانتي متر را با پرس آزمايشگاهي از خاكهاي مصرفي در توليد بدنه و نيز خاكهاي مشابه تهيه گرديد و پس از پخت در كوره بيسكوئيت و اعمال لعاب؛ در كوره لعاب خط توليد پخت گرديد.نتايج نشان ميدهد كه خاكهاي آباده بيشترين تاثير را در پينهول لعاب بعد از پخت دارا مي باشد. لازم به ياداوري مي باشد كه هرچند در خاكهاي آباده نمكهاي محلول از نوع سولفاتها وجود دارد ولي نتايج آزمايشات بعدي نشان ميدهد كه عامل ايجاد پينهول در خاكهاي آباده عمدتاً ناشي از نمكهاي محلول نمي باشد، بلكه وجود مواد آلي در اين گونه خاكها يكي از عوامل موثر در ايجاد پينهول مي باشد. منحني D.T.A اين خاك بيانگر وجود مقدار زيادي مواد آلي مي باشد. از طرفي وجو مقدار زيادي پيريت در اين خاكها در كنار مواد آلي مي تواند نقش موثري را در ايجاد پين هول ايفا نمايد بويژه اگر منحني و اتمسفر پخت بيسكوئيت متناسب با ماهيت اينگونه خاكها نباشد. ولي با وجود اين باي بررسي نقش نمكهاي محلول  در ايجاد پينهول آزمايشات زير صورت گرفت.

2-       جدا كردن نمكهاي نا محلول از خاكهاي مصرفي:

در آزمايشي كه به همين منظور ترتيب داده شد با افزودن مقاديري كربنات باريم بيش از حد معمول(5%) به دوغاب بدنه شرايط رسوب سولفاتها فراهم آورده شد و پس از تهيه بدنه از دوغاب فوق، آن را در كوره پخته و سپس لعاب را بر روي آن اعمال نموده و در نهايت در كوره پخت داده شد. نتايج حاصله تغييرات مشخصي را در ميزان پينهول در مقايسه با نمونه هاي مرجع تهيه شده با همان شرايط (البته بدون استفاده از كربنات باريم ) نشان نداد.

در آزمايشي ديگر با استفاده از يك سمباده نرم سطح چند بيسكوئيت را سايش داده شد و لايه اي از روي آن برداشته شد و پس از تميز كردن سطح بيسكوئيت ها با پارچه هاي خشك و مرطوب، همراه با نمونه هاي مرجع آنها را لعاب داده و در كوره خط لعاب پخت داده شد. كاشي هاي مربوط به نمونه هاي سائيده شده داراي پينهول بيشتر و تا حدودي عميق تر نسبت به پينهول نمونه مرجع بودند كه اين مطلب به باقيماندن مقداري ذرات سائيده شده در روي بيسكوئيت قبل از اعمال لعاب نسبت داده شد ولي با اين حال در نمونه هاي ديگري كه كاملاً تميز و صيقلي شدهبودند نيز اين مشكل مشاهده مي شد.

در آزمايشي ديگر خاكهاي پينهول زا را جهت جداشدن نمكهاي محلول از آنها، ابتدا بطور مجزا در آب شسته شد و پس از جدا كردن آب جمع شده بر روي آنها، جهت تهيه بدنه مورد استفاده قرار گرفتند. اين آزمايش بر روي خاكهاي آباده انجام گرفت. شستشوي خاك همراه با آب فراوان در جارميل آزمايشگاهي صورت پذيرفت. آناليز آب جدا شده پس از شستشو نشان داد كه ميزان يون سديم از 23 به 29 و يون پتاسيم از 3/91 به 7/8 (p.p.m) افزايش يافته است. افزايش يونهاي فوق در آب جدا شده بيانگر وجود مقداري نمك محلول در خاكهاي مصرفي مي باشد. ولي بر اساس بررسي هاي بعمل آمده بر روي سطح لعاب خورده در اين بدنه ها مشخص شد كه تفاوت عمده اي از نقطه نظر ميزان پينهول بين نمونه هاي تهيه گرديده با خاكهاي شستشو داده شده و نمونه مرع نمي باشد لذا اين آزمايشات نشان داد كه نمكهاي محلول در خاكهاي مصرفي در افزايش پينهول نقش عمده اي ندارد.

3-        بررسي اثر كائولن هاي مختلف جهت مصرف در لعاب بر روي پينهول:

جهت بررسي اين مورد كائولن هاي متفاوتي بر روي يك فريت مرجع آزمايش گرديد (با فرمول تركيبي 7% كائولن و 93% فريت اپك 84-21-120 لعابيران) و مطابق شكل 3 كائولن هاي مختلف بر حسب ميزان پينهول منتجه در لعاب، دسته بندي گرديدند.

همانگونه كه در شكل نشان داده شده است كائولن زدليتز كمترين ميزان پينهول را در لعاب ايجاد مي نمايد. براي بررسي علل اين مسئله سعي بر آن شد تا عوامل مولد پينهول در يكي ديگر از كائولن هاي مصرفي كارخانه (W.B.B) مورد بررسي قرار گيرد تا از اين طريق بتوان به علت تفاوت نقش كائولن ها در ايجاد پينهول پي برد. با بررسي هاي اوليه مشخص گرديد كه تركيب W.B.B با زدليتز بخصوص از نقطه نظر كانيهاي موجود و ناخالصي ها متفاوت است. بخصوص درصد ميكاي كائولن W.B.B بيشتر مي باشد. براي بررسي بيشتر آزمايشات زير صورت گرفت:

4-        بررسي اثر ناخالصي هاي كائولن W.B.B:

جهت بررسي دقيق تر كائولن W.B.B (كائولن مصرفي كارخانه) آزمايشاتي بر روي اين كائولن انجام گرفت.

اين آزمايشات شامل: 1- تلاش در جهت كاهش ميكاي موجود در كائولن. 2- جداكردن ناخالصي هاي موجود در كائولن مي باشد. جهت جدا كردن ميكا روشهاي مختلفي تست گرديد كه موثرترين روش استفاده از ريز ترين الك موجود و عبور دادن كائولن از اين توري بود (توريT100) در اين حالت دانه هاي بسيار ريز و ورقه اي و درخشان ميكا به همراه انواع ناخالصي هاي ديگر بر روي توري باقي مي ماند. منحني D.T.A از اين مواد نشانگر از وجود مقادير زيادي مواد آلي در بين ناخالصي ها بود كه خود ميتوانست تا حدودي منشا پينهول باشد اين مسئله با جمع آوري مقدار زيادي از اين  ناخالصي ها (حدود 2 گرم) بوسيله عبوردادن چند كيلو گرم كائولن W.B.B از توري و استفاده از آن در لعاب تائيد گرديد.

علاوه بر آن به منظور تحقيق از اثر مخرب ميكا در لعاب آزمايش ديگري ترتيب داده شد كه نتايج آن در شكل 4 آورده شده است. بايست توجه داشت كه اندازه دانه هاي ميكاي مصرفي در اين آزمايشات در مقايسه با ميكاي جداشده از كائولن W.B.B بزرگتر بود و لذا به شدت در ميزان پينهول تاثير گذاشته بود.

5-        اثر ضخامت لعاب اعمالي بر روي ميزان پينهول:

در اين آزمايش وزن هاي مختلفي از لعاب بر روي چندين بيسكوئيت بر روي خطوط لعاب توليد اعمال گرديد. همانطور كه در شكل 5 آورده شده نشان ميدهد كه كاهش ضخامت لعاب باعث افزايش ميزان پينهول مي گردد.

6-        اثر زمان نگهداري دوغاب:

آزمايشات مربوط به فاكتور فوق در چند مرحله انجام پذيرفت. در مرحله اول اين آزمايشات در خط توليد و با استفاده از يك همزن كنار خط لعاب صورت گرفت ولي بدليل شرايط تاثيرگذار در نتيجه آزمايشات و متاثر شدن ميزان پينهول از عواملي نظير شرايط مختلف پخت در روزهاي متفاوت و استفاده از بيسكوئيت هاي توليدي مربوط به روزهاي مختلف و نيز شرايط باند در طول مدت 9 روز انجام آزمايشات نتيجه گيري مفيدي حاصل نشد.

در سري آزمايشات بعدي بطور دقيق تر جزئيات وضعيت دوغاب و تغيير آن در اثر گذشت زمان بررسي گرديد. براي اين منظور بطور متوالي طي 15 روز تغييرات PH و نيز ميزان يونهاي Ca,Na,K موجود در دوغاب يك لعاب مرجع اندازه گيري و تعيين گرديد. نتايج حاصله به اين نكته اشاره دارد كه ميزان يونهاي  Na,Kبا گذشت زمان تغيير زيادي نمي كند، اما ميزان يون Ca  در دوغاب لعاب با افزايش زمان بيشتر مي شود و در همين راستا PH را نيز تحت تاثير قرار مي دهد. از طرفي يكسري آزمايشات ديگر نشان داد كه با باز بودن درب حوضچه هاي موجود در كنار خطوط لعاب باعث تشديد اين وضعيت شده چرا كه با تبخير آب ميزان نمكهاي موجود در آب افزايش مي يابد.

همانگونه كه در ابتدا گفته شد در برخي از خاكها ي مصرفي كارخانه مقادير زيادي مواد آلي به همراه پيريت مي باشد. براي خروج اينگونه مواد  و همچنين تجزيه و اكسيداسيون پيريت دو عامل مهم يعني زمان و اتمسفر اكسيدي نقش بسيار مهمي را ايفا مي كنند. براي بررسي نقش اين دو فاكتور آزمايشات شماره 8 و 8 انجام گرديد.

7-        بررسي اثر منحني پخت بيسكوئيت در ميزان پينهول لعاب:

در بررسي انجام شده بر روي تاثير شرايط پخت بسكوئيت و لعاب بر ميزان پينهول آزمايشاتي جهت بررسي شرايط پخت بيسكوئيت و اثر آن بر پين هول ترتيب داده شد. به اين منظور منحني پخت، مربوط به كوره هاي تونلي پخت بيسكوئيت خط توليد، طي محاسباتي در كوره الكتريكي قابل برنامه ريزي آزمايشگاه شبيه سازي گرديد. نتايج آزمايشات همانطور كه در شكل 6 مشخص شده است نشان ميدهد كه بيسكوئيتهاي پخته شده در كوره الكتريكي در مقايسه با بيسكوئيت هاي پخته شده در كوره هاي بيسكوئيت خط توليد (بيسكوئيت ها همگي مربوط به توليد يك پرس) با همان منحني پخت، پس از اعمال و پخت لعاب داراي پينهول كمتري بود كه نشان از تاثير شرايط محيطي پخت در خط توليد دارد. علاوه بر آن در آزمايشات بعدي ضمن تغيير منحني پخت عادي در كوره الكتريكي، ميزان زمان توقف بيسكوئيت ها در دو محدوده دمائي (600-400) و  (900-750) درجه سانتيگراد به دو برابر مدت زمان معمولي افزايش داده شد و نتايج نشان داد كه نمونه هاي پخته شده در اين شرايط در مقايسه با نمونه هاي پخته شده در شرايط عادي (هر دو سري در كوره الكتريكي) پس از اعمال لعاب و پخت داراي پينهول كمتري بودند (شكلهاي  6A,6B)اين خود نشان از عدم كارايي مناسب منطقه پيش پخت در كوره توليد مي باشد.

همانگونه كه گفته شد افزايش زمان در منطقه پيش پخت ميتواند فرصت كافي را براي اكسيداسيون مواد آلي و تجزيه پيريت و خروج به موقع گازها فراهم سازد كه اين امر خود در كاهش پينهول نقش مهمي دارد.

لطفاً برای بهبود وبلاگ نظرات و پیشنهادات  و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

وجود گدازآورها در فراوردهاي سفيد جهت ايجاد فاز شيشه اي بسيار ضروري و جزء احكام                     سازننده اين فراورده ها محسوب ميگردد.بدليل اينكه فاز مايع ايجاد شده استحكام بعد ازپخت بدنه را افزايش مي دهد.گدازآورها را ميتوان با استفاده از فلدسپاتهاي قليايي و قليايي خاكي جهت استفاده در بدنه ها بكار برد.حسن مهّم ديگر فلدسپاتها كاهش نقطه ذوب ميباشد.در الكترودها معمولاََ از فلدسپاتها
   پركنندها
(پتاسيك و رسها)استفاده ميشود.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يانرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس). آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

تركهاي موجود روي سطح كاشي بعد از گذشت زمان به دليل انبساط رطوبتي است و انبساط رطوبتي به دليل ميزان تخلخل بدنه و ماهيت بدنه پس از پخت و نيز ميزان جذب آب توسط فاز شيشه اي است.

كلسيت و دولوميت در كنار ساير اكسيد ها منجر به كاهش نقطه ذوب ميشود

نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است . اساس كار اسپري دراير اين است كه ما دوغاب را بصورت قطراتي در مي آوريم كه اين قطرات در محيطي با هواي گرم قرار مي گيرد و در نتيجه اين قطرات در هواي گرم رطوبت خود را از دست داده و نسبتاً خشك مي شوند و محصول اسپري ذراتي به نام گرانول خواهند بود.

براي پودر كردن دوغاب و بصورت قطره در آوردن دوغاب دو راه وجود دارد:

1- استفاده از نازلها كه بيشتر در صنعت كاشي استفاده مي شود.

2- ديسكهاي چرخان كه بيشتر در صنعت داروسازي استفاده مي شود.

                                   *******

ترجيحاً دوغابي كه به مدت 24ساعت كهنه و بيات شده است توسط پمپ پيستوني به اسپري دراير فرستاده مي شود.

دوغاب توسط لوله هايي به داخل اسپري منتقل و داخل اسپري دراير 6 يا 8 يا 12 لنس داريم. هر لنس به دو يا سه نازل متصل است توسط نازلها و فشار پمپ دوغاب بصورت قطراتي در مي آيد. (همانطور كه مي توانيد با گذراندن انگشت خود بر دهنه شيلنگ آب، آب را به صورت قطراتي در مي آيد.) به اين ترتيب دوغاب اتومايز مي شود.

دماي هواي داغ ورودي بين 700-400درجه است. در بعضي از اسپري درايرها هواي داغ را مستقيماً به داخل اسپري دراير داده اما برخي اسپري درايرها داخل خود يك كانال دارند كه مشعل درون كانال مي خورد و انتقال (هدايت) خود محفظه داخل را گرم مي كند.

هنگام روشن كردن اسپري دراير بايد دقت كرد كه شير فلكه لنسها بايد بطور متقارن باز شوند. دماي خروجي اصولاً حدود 120-110 درجه است.

اگر دماي خروجي كمتر و يا برابر 100درجه باشد قاعدتاً رطوبت گرانولهاي خروجي اسپري دراير بالا خواهد بود و اگر دماي خروجي بيش ار 150درجه باشد رطوبت گرانولها بسيار كم خواهد بود. اگر دماي اسپري دراير بالاي 700درجه باشد اسپري خواهد دريد لذا توصيه مي شود دما زير 650درجه باشد.

                                *******

نازل:

علت گذاشتن حلزوني اين است كه در آخرين لحظه به دوغاب تيكسوتروپ تلاطم وارد شده و تيكسوتروپي كاهش مي يابد. هر وقت اسپري خاموش مي شود بايستي دوغاب از نازلها شسته شود در غير اينصورت دوغاب درون نازلها خشك خواهد شد.

قطر سوراخ نازل و هم حلزوني مي تواند متنوع باشد و تغيير كنند و روي اندازه گرانولها تاثير گذار باشند.

دوغاب وقتي اسپري مي شود مسيري را طي مي كنند. منطقه بالاي اسپري دراير كه ابر اسپري دراير نام دارد در آن منطقه قطرات دوغاب هنوز خشك نشده اند لذا در صورت برخورد مي توانند به هم متصل شوند وقتي قطرات به سطوح پائين تر اسپري دراير سقوط مي كنند خشك تر شده به نحويكه رطوبت گرانولها هنگام خروج از اسپري دراير حدود%7-5 تنظيم مي شود. خروجي هواي اسپري دراير از يك هيدروسيكلون عبور مي كند كه هيدروسيكلون غبار موجود در هوا را مي گيرد.

دماي اسپري دراير از بيرن كارخانه:

هر چه بخار خارج شده از كارخانه پائين تر و غليظتر باشد دماي اسپري بالاتر خواهد بود. يكي از مشكلاتي كه در تنظيم اسپري درايرها داريم اين است كه بعضي از اسپري درايرها خاك مي دهند يعني از اسپري دراير خاك خارج مي شود.

زاويه لنس ها اگر تنظيم نباشد يا درصد دوغاب بالا باشد و بتواند ديواره اسپري دراير در يك موضعي بتواند خاك شود قطرات دوغاب در آن موضع به ديواره اسپري دراير مي چسبد و پس از تشكيل لايه اول يك لايه گل روي اسپري دراير تشكيل مي شود وقتي اين لايه سنگين شد سقوط مي كند به اصطلاح گفته مي شود اسپري دراير دچار گل ريزي شده است.

عوامل موثر بر اندازه گرانولهاي اسپري دراير:

1- ويسكوزيته                    رابطه مستقيم

2- درصد آب                   رابطة عكس

3- فشار پمپ                  رابطة عكس و مستقيم

4- قطر سوراخ نازل            رابطة مستقيم

5- ضخامت حلزوني              رابطة عكس و مستقيم

6- دماي اسپري دراير           رابطة عكس

7- اندازه اسپري دراير          رابطة مستقيم 

8- رسيت دوغاب              رابطه عكس

هر چه ويسكوزيته دوغاب بالاتر باشد، هنگام اسپري شدن دوغاب، قطرات ابتدايي حاصله درشت تر خواهند بود لذا گرانولهاي حاصله بزرگتر خواهند بود.

هر چه درصد آب دوغاب بيشتر باشد منجر به كاهش ويسكوزيته دوغاب شده در نتيجه قطرات ايجاد شده كوچكتر بوده و لذا گرانولهاي حاصله ريزتر خواهند بود.

هر چه فشار پمپ را افزايش دهيم دو نتيجه خواهد داشت: اول اينكه ارتفاع صعود قطرات دوغاب در محفظه اسپري دراير در منطقه ابر اسپري دراير بيشتر مي شود و دوم اينكه قطرات ابتدايي ايجاد شده كوچكتر خواهند بود. كوچكتر شدن قطرات مايل به كوچكتر شدن گرانولها است. اما اگر افزايش فشار پمپ ضخامت ابر اسپري دراير را بيشتر كند امكان چسبيدن قطرات اوليه به يكديگر بيشتر مي شود در نتيجه احتمال بزرگتر شدن گرانولها بوجود مي آيد. هر كدام از اين دو پديده بر ديگري غالب شود، نتيجه امر از آن او خواهد بود. افزايش ابر اسپري دراير و در نتيجه افزايش امكان اتصال برقرار كردن قطرات به يكديگر افزايش يابد، گرانولها بزرگتر مي شود. اما اگر ابر اسپري دراير ضخيم نشود، قطرات كوچكتر، گرانولهاي كوچكتر خواهند داد.

هر چه قطر سوراخ نازلها گشادتر باشد، قطرات ابتدايي ايجاد شده بزرگترند و در نتيجه اندازه گرانولها بيشتر خواهد بود.

هر چه ضخامت حلزوني بيشتر يعني اندازه حلزوني بزرگتر باشد، فضاي خالي بين ضخامت حلزوني و استوانه افشانك كوچكتر مي شود و در نتيجه شبيه به آن است كه فشار پمپ اسپري دراير را زياد كرده باشيم و بحث همان بحث قبلي خواهد بود.

هر چه دماي اسپري دراير بالاتر باشد، سرعت خشك شدن بيشتر و گرانولها ريزتر مي شوند علاوه بر اين درصد رطوبت گرانولهاي اسپري دراير كاهش مي يابد.

هر چه زبره بالميل كمتر باشد ريزتر بودن ذرات بيشتر است. در واقع سطح ويژه ذرات بيشتر در نتيجه ذرات تمايل بيشتري به چسبيدن دارند در نتيجه گرانولها درشت تر مي شوند.

اندازه اسپري دراير: به تجربه دريافته اند كه اسپري درايرهاي بزرگتر، گرانولهاي بزرگتري مي دهند چرا كه ضخامت ابر اسپري دراير در اسپري درايرهاي بزرگتر مي تواند بيشتر باشد.

تركيب بدنه: تركيب بدنه مي تواند از طريق فاكتورهاي بسيار متنوعي بر ويسكوزيته دوغاب اثر بگذارد و تاثير ويسكوزيته دوغاب بر اندازه گرانولهاي حاصله موثر خواهد بود. شكل گرانول تقريباً شبيه به كره برش خورده است.

هر گرانول در داخل خود يكسري تخلخل دارد علاوه بر اين ما بين گرانولها يكسري تخلخلها وجود دارد.

 فضاي خالي بين گرانولها:هر چه درصد آب دوغاب بيشتر باشد تخلخل داخلي هرگرانول افزايش پيدا مي كند. تخلخل دروني گرانولها  بر بروز عيب lamination يا دوپوسته اي شدن يا لايه اي شدن و نيز بر استحكام خام و خشك و حتي پس از پخت قطعات موثر است.

در مورد گرانولها آزمايش جريان يابي صورت مي گيرد به اين صورت كه يك شيشه گذاشته و در پشت شيشه يك نقاله مي گذاريم و يك كپه گرانول از لبه شيشه مي ريزيم و شيشه را آرام آرام بلند مي كنيم به يك زاويه اي كه مي رسيم گرانولها شروع به ريختن مي كنند و در يك زاويه همه گرانولها مي ريزند.

هر دو اين دو زاويه هر چه كوچكتر باشند در واقع جريان يابي گرانولها بيشتر خواهد بود.

اگر رطوبت گرانولها از حد مناسب خيلي بيشتر بود با افزايش دماي اسپري دراير رطوبت گرانولها را كاهش مي دهند. اما اگر رطوبت گرانولها اندكي از ميزان مناسب بيشتر بود با كاهش فشار پمپ دوغاب كمتري به اسپري وارد شده، انرژي حرارتي اسپري در دماي ثابت، ثابت است لذا رطوبت باقيمانده در گرانولها كاهش مي يابد.

 توان اسپري دراير بر حسب ميزان آبي كه مي تواند در ساعت تبخير كند تغيير مي كند. هر چه درصد آب دوغاب بيشتر باشد اسپري مجبور است آب بيشتري تبخير كند و بازدهي مناسب اسپري دراير يعني ميران گرانولي كه با رطوبت معين توليد مي كند كاهش مي يابد.

1- ابعاد دانه هاي بالكلي بسيار ريزتر است.

2- پلاستيسيته بالكلي به مراتب بيشتر از كائولن است.

دلايل استفاده از بالكلي : 1- پلاستيسيته بالا

 2- قابليت شكل پذيري ؛‌‌آب را در خود نگه ميدارد.

 3- استحكام خام بالا

 4- افزايش سيالات دو غابهاي ريخته گري ,اگر خواستيم بدون اينكه آب اضافه كنيم دوغاب را سيال كنيم بالكلي اضافه ميكنيم 5- بدنه هايي كه بالكلي درآ‌‌ان موجودباشد نسبت به بدنه هاي مشابه مترا كم تر است انجام عمل زينترينگ بهتر زيرا دماي ذوب پائين دارد. 6- چون تنوع ناخالصي در ان زياد است به مقدار زياد نبايد از ان استفاده كرد 7- به دليل ريز دانه بودن و پائين بودن دماي ذوب چنانچه از يك حدي بيشتر استفاده شود نقطه ذوب را شديداَ پائين مياورد و موجب تغيير شكل محصولات ميشود. 8- در بدنه هايي كه زياد استفاده ميشوند شديداََ بر روي رنگ بعد از پخت تاثير ميگذارد. 9- اگر مقدار استفاده زياد باشد ضمن اينكه قابليت كارپذيري را افزايش ميدهد باعث انقباض شديد در بدنه شده و قطعه خشك شده با انقباض شديد در نهايت ترك ميخورد. لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

1- ابعاد دانه هاي بالكلي بسيار ريزتر است.

2- پلاستيسيته بالكلي به مراتب بيشتر از كائولن است.

دلايل استفاده از بالكلي : 1- پلاستيسيته بالا

 2- قابليت شكل پذيري ؛‌‌آب را در خود نگه ميدارد.

 3- استحكام خام بالا

 4- افزايش سيالات دو غابهاي ريخته گري ,اگر خواستيم بدون اينكه آب اضافه كنيم دوغاب را سيال كنيم بالكلي اضافه ميكنيم 5- بدنه هايي كه بالكلي درآ‌‌ان موجودباشد نسبت به بدنه هاي مشابه مترا كم تر است انجام عمل زينترينگ بهتر زيرا دماي ذوب پائين دارد. 6- چون تنوع ناخالصي در ان زياد است به مقدار زياد نبايد از ان استفاده كرد 7- به دليل ريز دانه بودن و پائين بودن دماي ذوب چنانچه از يك حدي بيشتر استفاده شود نقطه ذوب را شديداَ پائين مياورد و موجب تغيير شكل محصولات ميشود. 8- در بدنه هايي كه زياد استفاده ميشوند شديداََ بر روي رنگ بعد از پخت تاثير ميگذارد. 9- اگر مقدار استفاده زياد باشد ضمن اينكه قابليت كارپذيري را افزايش ميدهد باعث انقباض شديد در بدنه شده و قطعه خشك شده با انقباض شديد در نهايت ترك ميخورد. لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

• FDA Registered Factory Product Code: 35T049

• Compliance with the standard ISO 9001:2000: Certificate No.: 3500/200320933 

• Main Facilities: 42m gas/oil tunnel kiln, 6.5m³ gas shuttle kiln, 10m³ gas shuttle kiln, electrical circle kiln, 2 electrical shuttle kilns, 14 roller machines, injection machines, slip casting facilities, ram press, churning machines, ball millers, vacuum clay refining machine, screen printer, pad printer, etc.

42m gas tunnel kiln	gas shuttle kiln
electrical shuttle kilns	electrical circle kiln
ram press	roller machine
injection machine	slip casting
pad printer	screen printer

• Factory Size: 14,500 square meters

• Year Established: 1987

• Owner: Mr. Toka Liu

• No. Of Full Time Employees: 210

• Q.C. Responsibility: in-house, each finished piece will be hand inspected

• Monthly Capacity: 9 -11 40' FCL

• Current Export Market: Japan, USA, European countries