علم سرامیک

 شرايط ذکر شده روند جذب رطوبت بدنه را تسريع کرده و به عنوان شبيه‏سازي يک پروسه گذشت زمان به مدت معادل حدود سي سال عمل مي‏کند. يعني آن که اگر قرار باشد کاشي طي مدت سي سال دچار انبساط رطوبتي گردد،‏ زمان انجام اين فرايند در محفظه اتوکلاو به حدود 4 ساعت تقليل پيدا مي‏کند. زمان بندي انجام تست به اين گونه است که نمونه‏ها‏ پس از قرار گيري در دستگاه و آغاز تست در يک مدت معين - حدود يکساعت – به شرايط فشار 5 اتمسفر مي‏رسند‏. سپس در اين شرايط به مدت يکساعت توقف مي‏کنند‏‏ و بعد فرايند سرد شدن و خروج از دستگاه انجام خواهد شد که آن هم حدود يکساعت طول ميکشد. نمونه‏ها‏ي سرد شده يکساعت ديگر در محيط باقي ميمانند تا واکنش‏ها‏ي خود را به اتمام برسانند. سپس روي سطح لعاب خورده آنها جوهر (‏يا برم تيمول بلو)‏ ماليده مي‏شود‏. در صورت وجود ترک جوهر به داخل ترک‏ها‏ نفوذ کرده و به شکل يک خط رنگي کاملا مشخص مي‏شود‏.

 * با توجه به تجربه شخصي نگارنده, فرايند تکميل واکنش‏ها‏ در اتوکلاو داراي زمان کافي نيست.لذا در موارد محدود با توجه به اخذ نتيجه مثبت از تست اتوکلاو،‏ ترک ممکن است با يك تاخير 24 ساعته در محصولات ديده شود. براي اطمينان کامل از تکميل واکنش‏ها‏ روش مشابهي پيشنهاد مي‏شود‏.نمونه‏ها‏ي فوق الذکر جهت قرار گيري در دستگاه اتوکلاو قرار گرفته و اين بار به صورت سخت گيرانه نسبت به استاندارد مورد آزمون قرار ميگيرند. يعني زمان رسيدن به فشار ماکزيمم دو ساعت،‏ هفت اتمسفر فشار در زمان تست و دو ساعت توقف در اين فشار توصيه مي‏شود‏. در بهترين حالت پس از بررسي نمونه‏ها‏ي سرد شده،‏ بازبيني مجددي بعد از گذشت 24 ساعت صورت مي‏گيرد. اگر قرار باشد طي زمان با ترک اتوکلاو روي محصول مواجه شويم،‏ از اين روش تست نتيجه کار کاملا مشخص خواهد شد.

 سنگ هاي ساختماني، گرانيت، ويژگي ها

 سراميک هاي پيشرفته -  عملکرد خود تميز شوندگي مواد فتوکاتا ليتيک نيمه هادي

 سراميک هاي پيشرفته - تعيين ميزان ذرات درشت در پودرهاي سراميکي با روش الک تر - روش آزمون

 شيشه و شيشه سراميک ها - روش آزمون

 دير گدازها- تجزيه شيميايي فراورده هاي دير گداز کروم دار و مواد خام حاوي کروم قسمت اول

 دير گدازها- تجزيه شيميايي فراورده هاي دير گداز کروم دار ومواد خام حاوي کروم قسمت دوم

 دير گدازها- تجزيه شيميايي فراورده هاي دير گداز کروم دار ومواد خام حاوي کروم قسمت سوم

 دير گدازها- تجزيه شيميايي فراورده هاي دير گداز و مواد خام حاوي سيليسيم کاربايد - قسمت اول

 دير گدازها- تجزيه شيميايي فراورده هاي دير گداز و مواد خام حاوي سيليسيم کاربايد - قسمت سوم

استانداردهاي مصوب کميـته ملي مهندسي ساختمان و فرآورده هاي ساختماني سال 1388

کاشي هاي سراميکي، تعيين انبساط رطوبتي

کاشي هاي سراميکي، تعيين ميزان سرب و کادميوم آزاد شده از کاشي لعابدار

کاشي هاي سراميکي،  تعيين ابعاد و کيفيت سطح

کاشي هاي سراميکي،  تعيين مقاومت سايش سطحي کاشي هاشي لعاب دار

چسب هاي کاشي،  تعيين تغيير شکل متقاطع چسب ها و گروت ها سيماني

چسب هاي کاشي، تعيين مقاومت چسبندگي کششي چسب هاي سيماني

چسب هاي کاشي،  تعيين زمان باز

چسب هاي کاشي ، تعيين لغزش

چسب هاي کاشي ، صفحات بتني براي آزمون

چسب هاي کاشي، تعيين قابليت ترکنندگي

چسب هاي کاشي، الزامات طبقه بندي و شناسايي

چسب هاي کاشي ،  تعيين مقاومت چسبندگي برشي چسب هاي ديسپرسي

گروت هاي کاشي،  تعيين مقاومت شيميايي ملات هاي رزيني

گروت هاي کاشي، تعيين مقاومت در برابر سايش

گروت هاي کاشي، تعيين مقاومت فشاري و خمشي

گروت هاي کاشي،  تعيين جذب آب

کاشي کاري ديوار و کف، آيين کار طراحي و نصب کاشي ها و موزاييک هاي سراميکي کف

سراميک هاي پيشرفته ، مقاومت خمشي سراميک هاي يکپارچه در دماي افزايش يافته

سراميک هاي پيشرفته ، سختي سراميک هاي يکپارچه در دماي اتاق

سراميک هاي پيشرفته ، چقرمگي شکست سراميک هاي يکپارچه توسط روش تيغه شياردار

سراميک هاي پيشرفته، تعيين مشخصات سايش سراميک هاي يکپارچه توسط روش توپي در ديسک

سراميک هاي ظريف، چقرمگي شکست سراميک هاي يکپارچه توسط ترک سطحي با خمش

سراميک هاي پيشرفته ، مساحت سطحي ويژه پودرهاي سراميکي به وسيله جذب گاز 

سراميک هاي پيشرفته ، فعاليت ضد باکتري مواد فتوکاتاليتيک نيمه هادي

سراميک هاي پيشرفته ،  توزيع اندازه ذرات پودرهاي سراميکي توسط روش پراش ليزر

سراميک هاي پيشرفته ، خزش کششي سراميک هاي يکپارچه

سراميک هاي پيشرفته ، چسبندگي پوشش هاي سراميکي به وسيله آزمون خراش

سراميک هاي پيشرفته ،  تعيين ضخامت لايه سراميک توسط نيمرخ سنج با کاونده تماسي

سراميک هاي پيشرفته، مقاومت برشي بين ورقه اي کامپوزيت هاي تقويت شده با الياف پيوسته

سراميک هاي پيشرفته ، رفتار فشاري کامپوزيت هاي تقويت شده با الياف يکپارچه

سراميک هاي پيشرفته ، مقاومت کششي سراميک هاي يکپارچه

سراميک هاي ، چرخه خستگي خمشي سراميک هاي يکپارچه

سراميک هاي پيشرفته ، چگالي توده اي پودرهاي سراميکي

سراميک هاي پيشرفته ، عملکرد پالايش هواي مواد فتوکاتاليتيک نيمه رسانا

سراميک هاي پيشرفته،  استحکام خمشي سراميک هاي يک پارچه در دماي اتاق

سراميک هاي پيشرفته،  تعيين چگالي مطلق پودرهاي سراميکي با پيکنومتر

سراميک هاي پيشرفته، تعيين مقاومت خوردگي سراميک هاي يک پارچه در محلول هاي اسيدي و قليايي

سراميک هاي پيشرفته ، آماده سازي نمونه براي تعيين توزيع اندازه ذرات پودرهاي سراميکي

سراميک هاي پيشرفته ، ارزيابي چسبندگي پوشش هاي سراميکي به روش ايجاد فرو رفتگي (خراش ) راکول

سراميک هاي پيشرفته ، تحليل ويبول براي داده هاي استحکام

سراميک هاي پيشرفته ، مدول الاستيک سراميک هاي يکپارچه در دماي اتاق با تشديد صوتي

استانداردهاي مصوب کميـته ملي مهندسي ساختمان و فرآورده هاي ساختماني سال 1387

سراميک هاي پيشرفته،  رفتار تنش- کرنش کششي کامپوزيت هاي تقويت شده با الياف يکپارچه

سراميک هاي پيشرفته، اندازه گيري چقرمگي شکست سراميک هاي يکپارچه با روش تيغه تک لبه ترک دار

سراميک هاي پيشرفته، اندازه گيري عبور نور از لايه هاي سراميکي با زير لايه هاي شفاف

سراميک هاي پيشرفته، سامانه طبقه بندي

سراميک هاي پيشرفته ، واژه نامه

استانداردهاي مصوب کميـته ملي مهندسي ساختمان و فرآورده هاي ساختماني سال 1386

کاشي هاي سراميکي، تعيين مقاومت در برابر انبساط حرارتي- رطوبتي (اتوکلاو)

کاشي هاي سراميکي، تعيين مقاومت در برابر يخ زدگي

کاشي هاي سراميکي، تعيين مقاومت خمشي و نيروي شکست

کاشي هاي سراميکي، تعيين مقاومت در برابرضربه با اندازه گيري ضريب ارتجاعي

کاشي هاي سراميکي،  تعيين مقاومت در برابر شوک حرارتي

سراميک هاي پيشرفته، اندازه گيري چگالي و تخلخل ظاهري

 سنگ هاي ساختماني، گرانيت، ويژگي ها

 سراميک هاي پيشرفته -  عملکرد خود تميز شوندگي مواد فتوکاتا ليتيک نيمه هادي

 سراميک هاي پيشرفته - تعيين ميزان ذرات درشت در پودرهاي سراميکي با روش الک تر - روش آزمون

 شيشه و شيشه سراميک ها - روش آزمون

 دير گدازها- تجزيه شيميايي فراورده هاي دير گداز کروم دار و مواد خام حاوي کروم قسمت اول

 دير گدازها- تجزيه شيميايي فراورده هاي دير گداز کروم دار ومواد خام حاوي کروم قسمت دوم

 دير گدازها- تجزيه شيميايي فراورده هاي دير گداز کروم دار ومواد خام حاوي کروم قسمت سوم

 دير گدازها- تجزيه شيميايي فراورده هاي دير گداز و مواد خام حاوي سيليسيم کاربايد - قسمت اول

 دير گدازها- تجزيه شيميايي فراورده هاي دير گداز و مواد خام حاوي سيليسيم کاربايد - قسمت سوم

استانداردهاي مصوب کميـته ملي مهندسي ساختمان و فرآورده هاي ساختماني سال 1388

کاشي هاي سراميکي، تعيين انبساط رطوبتي

کاشي هاي سراميکي، تعيين ميزان سرب و کادميوم آزاد شده از کاشي لعابدار

کاشي هاي سراميکي،  تعيين ابعاد و کيفيت سطح

کاشي هاي سراميکي،  تعيين مقاومت سايش سطحي کاشي هاشي لعاب دار

چسب هاي کاشي،  تعيين تغيير شکل متقاطع چسب ها و گروت ها سيماني

چسب هاي کاشي، تعيين مقاومت چسبندگي کششي چسب هاي سيماني

چسب هاي کاشي،  تعيين زمان باز

چسب هاي کاشي ، تعيين لغزش

چسب هاي کاشي ، صفحات بتني براي آزمون

چسب هاي کاشي، تعيين قابليت ترکنندگي

چسب هاي کاشي، الزامات طبقه بندي و شناسايي

چسب هاي کاشي ،  تعيين مقاومت چسبندگي برشي چسب هاي ديسپرسي

گروت هاي کاشي،  تعيين مقاومت شيميايي ملات هاي رزيني

گروت هاي کاشي، تعيين مقاومت در برابر سايش

گروت هاي کاشي، تعيين مقاومت فشاري و خمشي

گروت هاي کاشي،  تعيين جذب آب

کاشي کاري ديوار و کف، آيين کار طراحي و نصب کاشي ها و موزاييک هاي سراميکي کف

سراميک هاي پيشرفته ، مقاومت خمشي سراميک هاي يکپارچه در دماي افزايش يافته

سراميک هاي پيشرفته ، سختي سراميک هاي يکپارچه در دماي اتاق

سراميک هاي پيشرفته ، چقرمگي شکست سراميک هاي يکپارچه توسط روش تيغه شياردار

سراميک هاي پيشرفته، تعيين مشخصات سايش سراميک هاي يکپارچه توسط روش توپي در ديسک

سراميک هاي ظريف، چقرمگي شکست سراميک هاي يکپارچه توسط ترک سطحي با خمش

سراميک هاي پيشرفته ، مساحت سطحي ويژه پودرهاي سراميکي به وسيله جذب گاز 

سراميک هاي پيشرفته ، فعاليت ضد باکتري مواد فتوکاتاليتيک نيمه هادي

سراميک هاي پيشرفته ،  توزيع اندازه ذرات پودرهاي سراميکي توسط روش پراش ليزر

سراميک هاي پيشرفته ، خزش کششي سراميک هاي يکپارچه

سراميک هاي پيشرفته ، چسبندگي پوشش هاي سراميکي به وسيله آزمون خراش

سراميک هاي پيشرفته ،  تعيين ضخامت لايه سراميک توسط نيمرخ سنج با کاونده تماسي

سراميک هاي پيشرفته، مقاومت برشي بين ورقه اي کامپوزيت هاي تقويت شده با الياف پيوسته

سراميک هاي پيشرفته ، رفتار فشاري کامپوزيت هاي تقويت شده با الياف يکپارچه

سراميک هاي پيشرفته ، مقاومت کششي سراميک هاي يکپارچه

سراميک هاي ، چرخه خستگي خمشي سراميک هاي يکپارچه

سراميک هاي پيشرفته ، چگالي توده اي پودرهاي سراميکي

سراميک هاي پيشرفته ، عملکرد پالايش هواي مواد فتوکاتاليتيک نيمه رسانا

سراميک هاي پيشرفته،  استحکام خمشي سراميک هاي يک پارچه در دماي اتاق

سراميک هاي پيشرفته،  تعيين چگالي مطلق پودرهاي سراميکي با پيکنومتر

سراميک هاي پيشرفته، تعيين مقاومت خوردگي سراميک هاي يک پارچه در محلول هاي اسيدي و قليايي

سراميک هاي پيشرفته ، آماده سازي نمونه براي تعيين توزيع اندازه ذرات پودرهاي سراميکي

سراميک هاي پيشرفته ، ارزيابي چسبندگي پوشش هاي سراميکي به روش ايجاد فرو رفتگي (خراش ) راکول

سراميک هاي پيشرفته ، تحليل ويبول براي داده هاي استحکام

سراميک هاي پيشرفته ، مدول الاستيک سراميک هاي يکپارچه در دماي اتاق با تشديد صوتي

استانداردهاي مصوب کميـته ملي مهندسي ساختمان و فرآورده هاي ساختماني سال 1387

سراميک هاي پيشرفته،  رفتار تنش- کرنش کششي کامپوزيت هاي تقويت شده با الياف يکپارچه

سراميک هاي پيشرفته، اندازه گيري چقرمگي شکست سراميک هاي يکپارچه با روش تيغه تک لبه ترک دار

سراميک هاي پيشرفته، اندازه گيري عبور نور از لايه هاي سراميکي با زير لايه هاي شفاف

سراميک هاي پيشرفته، سامانه طبقه بندي

سراميک هاي پيشرفته ، واژه نامه

استانداردهاي مصوب کميـته ملي مهندسي ساختمان و فرآورده هاي ساختماني سال 1386

کاشي هاي سراميکي، تعيين مقاومت در برابر انبساط حرارتي- رطوبتي (اتوکلاو)

کاشي هاي سراميکي، تعيين مقاومت در برابر يخ زدگي

کاشي هاي سراميکي، تعيين مقاومت خمشي و نيروي شکست

کاشي هاي سراميکي، تعيين مقاومت در برابرضربه با اندازه گيري ضريب ارتجاعي

کاشي هاي سراميکي،  تعيين مقاومت در برابر شوک حرارتي

سراميک هاي پيشرفته، اندازه گيري چگالي و تخلخل ظاهري

هر چه بدنه تيره پخت تر مي شود رنگ black core تيره تر خواهد شد. هر چه رنگ پس از پخت قرمزتر باشد اگر قطعه معيوب به عيب black core شود، اين عيب بيشتر است. اين عيب نزديك لبه ها و گوشه ها مي افتد و وقتي حادتر مي شود، از گوشه ها تا لبه ها است و هنگاميكه بيشتر از اين حاد مي شود، به طرف وسط كاشي مي رود.

عوامل موثر برایجاد و تشديد عيب black core

1- اتمسفر كوره:

در صورتيكه به هر دليل ، اتمسفر كوره احيايي باشد؛ تغيير نسبت سوخت به هوا ، بالا رفتن فشار سوخت ، تغيير عدد اكتان سوخت در مورد سوختهاي گازي ( عدد اكتان نشان دهنده اين است كه چند CH4 به هم چسبيده اند و نشانگر ارزش سوخت است و اينكه سوخت چه مقدار براي ايجاد انرژي به اكسيژن نياز دارد.) عيب black core تشديد خواهد شد.

2- مكش اگزوز:

اگر فشار داخل كوره بالا رود، تنظيم مشعلها ممكن است بهم بخورد و اين بهم خوردن مي تواند منجر به اتمسفر احيايي در كوره شود و در نتيجه عيب black core پيش آيد.

3- مواد آلي سنگين بدنه :

بعضي از خاكهاي محتوي مقداري مواد آلي سنگين هستند كه اين مواد آلي سنگين اولاً ممكن است دماي تجزيه و سوختشان بالاتر باشد و ثانياً هنگاميكه مي سوزند چون داخل بدنه اند اگر اكسيژن به آنها نرسد، ممكن است به شكل دوده در آيند. به هر حال اين داستان به دماهاي بالاتري مي رسد و سوختن دوده ، داخل قطعه را احيايي مي كند و در نتيجه داخل قطعه كه احيايي شده سياه مي شود.

اگر مواد آلي كه عامل احيا كننده هستند منشاء بدنه داشته باشند يعني در داخل خاكهاي بدنه موجود باشند، در صورت اكسيدي بودن اتمسفر كوره، ابتدا مواد آلي متعلق به سطح قطعه مي سوزند و سپس بايد اكسيژن به داخل و مغز قطعه نفوذ كند تا بتواند در مغز قطعه مواد آلي را بسوزاند. به همين جهت است كه مي بينيم اگر مغز سياه پيش مي آيد در قشر مياني و ضخامت قطعه پيش مي آيد. چرا؟

جواب: زيرا به قشر مياني اكسيژن نرسيده و احيا شده است.

كاشي هاي ديواري، استحكام كمتر از كاشي هاي كف دارند. اگر دركاشي ديواري، قطعه در محيط احيايي قرار بگيرد، دوده زدگي دروني قطعه، بطور بسيار زياد و چشمگيري، استحكام قطعه را كاهش مي دهد. به نحويكه تقريباً استحكام كاشي هاي ديوار كه معيوب به عيب black core هستند به كمتر از حداقل قابل مصرف تقليل پيدا مي كنند. علت چيست؟

كربن و دوده و گرافيت، از تركنندگي جلوگيري مي كنند باعث مي شوند ذرات نتوانند به يكديگر اتصال كافي داشته باشند و فاز مذابي كه ايجاد مي شود نمي تواند ذرات را خوب تر كند. در نتيجه پس از پخت، ذرات به خوبي به يكديگر نچسبيده و استحكام ناكافي خواهيم داشت.

4-اثر Permibility يا نفوذ پذيري قطعه يا بدنه:

هر چه نفوذپذيري قطعه بيشتر باشد، اكسيژن به داخل قطعه مي رسد، داخل قطعه بهتر اكسيد مي شود و احتمال بروز عيب black core كمتر مي شود.

5- اثر ميزان كربناتهاي بدنه:

با افزايش ميزان كربناتها در بدنه، به دو علت عيب black core كاهش مي يابد اولاً حضور كربنات در بدنه، منجر به ايجاد تخلخل و افزايش نفوذپذيري مي شود، در نتيجه عيب black core كاهش مي يابد. ثانياً كربناتها حين تجزيه، هنگام خروج CO2 باعث مي شوند كه بقاياي احتراق ناقص مثل CO از داخل قطعه به خارج رانده شود و از آنجايي كه دماي تجزية كربناتها قبل از انسداد كامل تخلخلهاي باز آغاز مي شود و هنوز راه خروج وجود دارد، تجزية خود كربنات، منجر به بادكردگي موضعي نمي شود.

6- اثر فشار پرس..............

6- اثر فشار پرس:

هر چه فشار پرس بيشتر باشد، بدنه متراكم تر شده نفوذپذيري بدنه كمتر و عيب black core افزايش مي يابد. اگر در كاشي كف باشدبادكردگي خواهيم داشت. اگر در بدنه آهن نداشته باشيم، باز مي توانيم بادكردگي داشته باشيم؟

خير. اصلاً نداريم

اگر در بدنه آهن نداشته باشيم باز مي توانيم black core داشته باشيم؟

اگر آهن صفر باشد، black core نداريم اما اگر مثل بدنه هاي چيني 4/0 الي 5/0 آهن داشته باشيم، در كناره ها و داخل رنگ سياه ايجاد مي شود.

7- اثر بخار آب:

اتمسفر كوره را احيايي مي كند. چون يك احيا كننده قوي تر از C و  CO2داريمH+

H2O وارد اتمسفر كوره شده و يونيزه شده و منجر به بروز black core مي شود و يكي از عواملي است كه شديداً اثر مي كند.

H+ كه مي تواند ناشي از يونيزه شدن بخار آب باشد، بصورت يك عامل احياكنندة بسيار قوي عمل كرده و منجر به عيب black core مي شود.

8- لعاب و چاپ:

در صورتيكه لعاب زود ذوب باشد و يا چاپ اعمالي بر روي لعاب زود ذوب باشد( كه زود ذوبي را اكثراً در مورد چاپ رولعابي داريم) بواسطه كاهش نفوذپذيري بدنه و انسداد زودرس تخلخلها، عيب black core و همچنين بادكردگي تشديد مي شود. درصد black core با نوع چاپ اعمالي تغيير پذير خواهد بود.

9- MnO2 :

در اكسيد منگنز، جزء اكسيد هاي ريلكس است. فقط MnO2 چنين خاصيتي دارد كه در كنار FeO قرار مي گيرد و FeO را به Fe2O3 تبديل مي كند يعني MnO2 با بالا رفتن دما، به Mn2O3 و MnO تبديل و اكسيژن خود را در اختيار بدنه قرار مي دهد و از بروز black core تا حدي جلوگيري مي كند. در صورت تمايل به افزودن دي اكسيد منگنز به بدنه، مقدار %2 توصيه مي شود. دي اكسيد معروف ايران معدن سلفچگان قم است.

10- دانه بندي:

هر چه بالميل بيشتر كار كند و Particle size ريزتر شود، نفوذپذيري بدنه كمتر مي شود و عيب black core بيشتر مي شود. به همين سياق مي توانيم بگوييم، مصرف بيشتر خاكهاي ريزدانه در بدنه مي تواند منجر به افزايش احتمال بروز عيب black core در محصول گردد.

11- سيكل پخت در گرمايش:

در صورتيكه سرعت افزايش دما در سيكل گرمايش پخت بالا باشد، فرصت سوختن مواد ألي بيشتر خواهى بود و گاهاً ديده مي شود مدت زمان پيش پخت(در سيكل گرمايش) در رژيم پخت بر بروز اين عيب موثر است.

12- پنتومتري:

گاهاً فشار پرس بالا نمي رود، اما يكنواختي فشردگي محصول بهم مي خورد به نحويكه بعضي نقاط متراكم تر و بعضي از مواضع بدنه ، تراكم كمتري دارند و در نتيجه مواضع متراكم تر، استعداد بيشتري نسبت به بروز اين عيب خواهند داشت.

در تولید هر محصول همیشه یک سری عیوبی پیش می آید که شناختن و اطلاع از آن در رفع عیب و افزایش کیفیت محصول تاثیر به سزایی دارد. در ادامه این مطلب به برخی از عیوب موجود در تولیدات سرامیکی اشاره می گردد و راههای بوجود امدن آنها نیز ارائه خواهد شد. بدیهی است که برخی از این عیوب وابسته به شرایط و مسایل خاصی می باشد که ممکن است همه جا عمومیت نداشته باشد ولی دانستن اینها خالی از فایده نیست.

یک از دستگاههای موجود در یک شرکت تولید کاشی و سرامیک پرس می باشد. برخی از عیوبی که بواسطه این دستگاه بوجود می آید و یا در ارتباط با این دستگاه است به شرح زیر می باشد:

Pعيب عدم يكنواختي:

عدم يكنواختي را از دو جنبه مي توانيم مورد توجه قرار دهيم. يكي عدم يكنواختي بين قطعات مختلف و ديگري عدم يكنواختي در نقاط مختلف قطعه.

عدم يكنواختي بين قطعاتي که با يك كد مخصوص توليد مي شود:

اگر ميزان فشار پرس در توليد يك محصول در دو روز متوالي متفاوت باشد بنابراين فشردگي بدنه پس از پرس متفاوت خواهد بود. هر چه قطعه متراكم تر باشد انقباض حين پختش كمتر خواهد بود.

وقتي فشردگي محصولاتي كه در دو روز متوالي پرس شده اند يكسان نباشد نتيجتاً انقباض حين پختشان نيز متفاوت خواهد بود.

u با تغيير فشار پرس فشردگي تغيير مي كند و در نتیجه انقباض پس از پخت تغيير مي كند.

v تغيير درصد رطوبت گرانولها: اگر رطوبت گرنولها كاهش پيدا كند افت رطوبت باعث كاهش تغيير فرمهاي پلاستيك شده و در نتيجه فشردگي كاهش مي يابد. كاهش فشردگي منجر به افزايش انقباض حين پخت مي شود كه اين منجر به تغيير ابعاد محصول مي شود.

w توزيع دانه بندي گرانولها: با تغيير دانه بندي گرانولها كه مي تواند ناشي از تغييرات فشار پمپ يا درصد آب دوغاب باشد Df (دانسيته پر شدن قالب) تغيير مي كند و در نتيجه Dc يعني دانسيته پس از پرس تغيير خواهد كرد و در نتيجه ميزان فشردگي قطعه پس از پرس تغيير مي كند و در نهايت انقباض حين پخت تغيير مي كند و در نتيجه محصول توليد شده در دو روز متوالي ابعاد متفاوت خواهد داشت و علاوه بر اين استحكام خمشي محصول و جذب آب محصول نيز تغيير مي كند كه در واقع تفاوت در خواص ذاتي محصول است و مطلوب نمي باشد.

P عيب Halo يا پليسه لبه:

اگر مواد ريزدانه زياد باشد تلورانس بين پانچ و قالب زياد باشد و رطوبت گرانول كم باشد هنگام پرس در مرحله هواگيري وقتي هواي داخل قطعه به سمت لبه ها مي آيد تا از درز بين پانچ و قالب خارج شود به همراه خود در بدنه هاي خشك ذرات ريزدانه را به سمت لبه قطعه مي آورد و در لبه عيب پليسه ايجاد و اين عيب بلافاصله بعد از پرس مشاهده مي شود.

 به دليل بروز عيب پليسه و لب پريدگي كه مورد دوم ناشي از انبساط بعد پرس اضافي است كاشيها را اصولاً بصورت وارانه پرس مي كنند يعني سطح آينه اي كه قرار است لعاب بخورد به سمت پائين و پشت كاشي كه آنرا سطح آرم يا مارك گويند به سمت بالاست.

براي اينكه عيب Halo را كاهش دهيم:

R ميزان ذرات ريزدانه را كاهش دهيم.

R رطوبت گرانول را در حد امكان افزايش دهيم.

R سرعت اعمال ضربه اول را كاهش دهيم.

عيب پوسته اي شدن يا lamnation يا لايه اي شدن:

Lamnation عبارت است از دو پوست شدن يا لايه اي شدن محصول پس از پرس به موازات سطحي كه پانچ پرس بر آنها فشار وارد مي كند قطعه ر يك صفحه دچار گسستگي مي شود.

1- اولين عامل اگر گرانولها زيادي ريزدانه باشد بخصوص در حالتي كه توزيع دانه بندي هم وسيع نباشد. وقتي توزيع دانه بندي وسيع باشد(توزيع اندازه دانه گرانولها) بر طبق تئوري آندريازن ميزان تخلخلها كاهش يافته و ميزان هواي محبوس شده در قطعه افزايش مي يابد و احتمال lamnation بالا مي رود.

 اگر ذرات گرانولها ريز باشند و هم سايز باشند هواي محبوس در قطعه افزايش و ميزان فشردگي در اثر فشار اوليه كاهش و در نتيجه احتمال lamnation افزايش مي يابد.

2- كمبود رطوبت گرانولها هنگام پرس باعث مي شود هنگام اعمال فشار پرس در غياب آب ذرات خاصيت پلاستيسيته نداشته به يكديگر نمي چسبند. عدم اتصال منجر به بروز عيب lamnation مي گردد.

هر چه يك بدنه پلاستيسيته اش بالاتر باشد به ميزان رطوبت بيشتري هنگام پرس احتياج دارند. رطوبت لازم براي ماجوليكا بيشتر از ارتن ور هاست چون ماجوليكا از دو رس متشكل شده است. هر چه پلاستيسيته بدنه اي بيشتر باشد يعني ميزان رسهاي پلاستيكش بيشتر باشد براي پرس نمودن محصول درصد آب بيشتري نياز است تا خاصيت پرس پذيري قطعه مناسب باشد.

اگر بدنه ماجوليكا با %5 رطوبت و زبره %5 روي مش 230 دچار lamnation ناشي از خشكي شود بدنه ارتن ور قلدسپاتي – آهكي با %5/3 آب و زبره %5 روي مش 230 دچار عيب lamnation ناشي از خشكي مي شود.

اگر رطوبت گرانولها بيش از حد باشد حين پرس يك فويل آب راه خروج آب را مي بندد و در نتيجه هوا در بين لايه هاي قطعه محبوس مي شود و نتيجتاً عيب lamnation بروز مي كند.

3- مناسب نبودن ميزان و سرعت ضربه اول

Lamnation دو حالت كلي دارد: يا در سطح قطعه رخ مي دهد يا در وسط ضخامت قطعه كه هر يك دليل جداگانه اي دارد. اگر سرعت اعمال ضربه اول زياد باشد lamnation در سطح قطعه بروز مي كند دز ايمن حالت بايد سرعت اعمال ضربه اول را كندتر و آهسته تر كنيم.

Lamnation ممكن است در مغز قطعه باشد اگر ميزان ضربه اول كافي نباشد lamnation در مغز قطعه بروز مي كند. در اينجا بايد ميزان اعمال فشار ضربه اول را افزايش دهيم. اگر ضخامت گرانول در داخل قالب بيش از حد مناسب باشد عيب lamnation بروز مي كند. ميزان مناسب ضخامت گرانول در داخل قالب حدود دو برابر ضخامت قطعه است. مثلاً ضخامت گرانول براي قطعه اي كه قرار است ضخامت 5 ميليمتر پس از پرس داشته باشد بايد حدود 10 ميليمتر باشد. اگر بجاي 10 ميليمتر ضخامت گرانول 12 ميليمتر باشد در واقع در فشار اول فشردگي سطح قطعه زياد مي شود به نحويكه از خروج هواي محبوي شده جلوگيري مي كند و لذا عيب lamnation بروز مي كند.

4- پر كردن بيش از حد قالب دومين عيبش فرسودگي بيش از حد و زودرس قالبهاست و سومين عيبش گرانتر شدن بدنه است چرا كه اصولاً (البته نه هميشه) كاشي را متري مي فروشند نه كيلويي.

5- دماي قالبها حدود 80-50 درجه مي باشد. اگر دماي قالب بيش از حد باشد افت رطوبت بخصوص در سطح قطعه داريم با افت بيش از حد رطوبت انسجام ذرات بدنه به يكديگر كاهش مي يابد و بخصوص دو پوست سطحي افزايش مي يابد.

6- عدم استراحت كافي گرانولها: عدم خواب كافي باعث مي شود كه رطوبت سطح و مغز گرانولها يكسان نباشد. مغز گرانولها به دليل رطوبت بالا مي تواند منجر به بروز lamnation شود و سطح گرانولها به دليل رطوبت پائين مي تواند lamnation را عامل شود.

7- مورفولوژي ذرات: اگر در بدنه ماده اوليه پولكي شكل مانند تالك زياد موجود باشد احتمال لايه اي شدن افزايش مي يابد. تالك به دليل داشتن مورفولوژي پولكي احتمال بروز lamnation را افزايش مي دهد.

ادامه دارد...........

برای بهتر شدن این وبلاگ لطفاً پس از خواندن مطلب فوق نظر و پیشنهاد و یا سوالات خود را در به مدیر وبلاگ ارسال کنید و یا با این ایمیل بفرستید. متشکرم

همانطور که قبلاً هم گفته شد در تولید هر محصول همیشه یک سری عیوبی پیش می آید که شناختن و اطلاع از آن در رفع عیب و افزایش کیفیت محصول تاثیر به سزایی دارد. در ادامه این مطلب به برخی از عیوب موجود در تولیدات سرامیکی و روشهای شناخت و رفع آنها اشاره می گردد.

عيب كثيف شدن قالبها:

1- دمای قالب:

هر چه دماي قالب بالاتر باشد، بدنه كمتر به آن مي چسبد و در نتيجه كثيف شدن قالب كمتر بروز ميكند.

2- رطوبت پودر:

هر چه بيشتر باشد احتمال چسبيدن گرانولها به سمبه يا پانچ بيشتر مي شود.

3- تركيب بدنه:

بدنه هايي كه فاكتور پرس پذيري بالاتري دارند بدنه را كمتر كثيف مي كنند گرانولهای تهيه شده از اسپري دراير نسبت به گرانولهايي كه با آسياب خشك تهيه مي شوند تمايل بيشتري به كثيف كردن قالب دارند.

راه حل هاي كاهش عيب كثيفي قالب:

ساده ترين راه حل دماب قالب را بالا مي بريم اما دما را كه زياد مي كنيم احتمال بروز lamnation سطحي پيش مي آيد.

راه حل ديگر تميز كردن با دستمال آغشته به گازوئيل است.

راه حل ديگر سطح قالبها توسط رزين ترانسپارتي پوشانده شده باشد.

عيب عدم قائمه بودن زوايا يا squerness

هر عاملي باعث شود يك ضلع كاشي بيش از ضلع مقابلش انقباض كند منجر به بروز عيب squerness خواهد شد.

توسط پنتومتري فشردگي نقاط مختلف كاشي را اندازه گيري مي كنيم. هر چه فشردگي بيشتر باشد ميزان فرورفتن سوزن پنتومتري در كاشي كمتر خواهد بود.

فرض كنيد يك ضلع كاشي فشردگي زياد و ضلع مقابلش فشردگي كم دارد در ضلعي كه فشردگي زياد داريم انقباض حين پخت كم خواهد بود و زواياي مقابل آن از 90درجه كمتر خواهد بود. در ضلعي كه فشردگي كمتري داريم انقباض بيشتر بوده و زواياي مجاور آن از 90درجه بزرگتر خواهد بود يعني اگر شكل قطعه پس از پخت به صورت ABCD باشد در ضلع AB فشردگي بيشتر است و در ضلع CD فشردگي كمتر خواهد بود.

همينطور يك عامل ديگر اينكه دراور حركت رفت و برگشتي دارد وقتي سرعت حركت دراور زياد مي شود به يك ضلع( پيشاني قالب) خوراك زيادي نمي رسد و احتمال بروز عيب squerness افزايش مي يابد.

تراز نبودن دراور و پانچ قالب باعث عدم فشردگي يكنواخت در داخل قالب مي شود چون نقاطي كه پانچ مثلاً روي آن كج است فشردگي بيشتر و نقاط مقابل به آن فشردگي كمتر خواهد داشت پس اگر سطح پانچ تراز نباشد اضلاع كناري (نه جلويي و عقبي) يعني BC و AD فشردگي يكنواخت نداشته اين بار اختلاف انقباض در ضلع سمت راست و چپ داريم. مثلاً ضخامت گرانول در ضلع AD بيشتر بوده است لذا فشردگي بيشتر بوده است و انقباض حين پخت كمتر بوده است.

عيب عدم قائمه بودن مي تواند در كوره نيز ناشي از اختلاف دماي ديواره چپ و راست كوره ايجاد شود. آن سمتي از كاشي كه حرارت بيشتري ديده است اصولاً (نه هميشه) انقباض بيشتري خواهد داشت.

ترك قنداق تفنگي:

دو مطلب را بايد به عنوان يادآوري بدانيم تا به سادگي علت ترك قنداق تفنگي را درك كنيم:

اول اينكه در قطعاتي كه پرس مي شوند ميزان فشردگي در تمام نقاط قطعه يكسان نيست مثلاً لبه هاي كاشي فشردگي بيشتري نسبت به مركز كاشي پيدا مي كند لذا پس از پخت ميزان تخلخل وسط كاشي از اضلاع و گوشه هاي كاشي خواهد بود.

دوم اينكه از روي خواص مكانيكي بخاطر داريد كه ترك هنگام رسيدن به تخلخل انرژي سرش مستهلك شده و رشدش متوقف مي شود. اما يك نكته ديگر اينكه استحاله هاي سيليسي حين كاهش دما با انقباض ناگهاني حجم همراه هستند.

نكته بعد اينكه حين سرد شدن در سيكل پخت پس از جهنم در شيب تبريد ابتدا لبه ها سرد مي شوند لذا نسبت به مركز كاشي بيشتر انقباض مي كنند. انقباض بيشتر لبه نسبت به مركز به معناي تمركز تنش كششي در لبه هاي كاشي نسبت به مركز كاشي است. علاوه بر اين سرد شدن زودتر لبه نسبت به مركز منجر به انجام زودتر استحاله هاي كوارتز دما بالا به دما پائين و كريستوباليت دما بالا به دما پائين و كريستوتريدميت دما بالا به دما پائين مي شود.

اين استحاله ها با كاهش ناگهاني حجم همراه هستند و تنش كششي ذخيره شده در لبه كاشي را افزايش مي دهد لذا در لبة كاشي ترك آغاز مي شود اين ترك با رسيدن به منطقه مركز كاشي كه پر تخلخل است مركز كاشي را دور زده و با رسيدن به لبه متراكم مسير خود را ادامه مي دهد. پس از شكست كاشي به دو نيمه تقسيم مي شود كه بواسطه شباهت بسيار زياد هر يك از نيمه ها به قنداق تفنگ اين عيب را به نام ترك قنداق تفنگي مي خوانند.

هر چه ميزان سيليس آزاد بيشتر باشد ميزان اين عيب بيشتر خواهد بود.

عوامل لعاب نگرفتگي:

عواملی که در لعاب نگرفتگی سطح کاشی موثر است و منجر می شود که قطعه معیوب شود را میتوان به صورت زیر نام برد.

1-           تركيب نامناسب لعاب كه باعث كشش سطحي زياد ميشود.

2-            آلوده بودن سطوح بدنه به چربي و گرد و غبار.

3-            انقباض تر به خشك بيش از حد لعاب خام كه مي تواند ناشي از مصرف مقدار زيادي كائولن خام در لعاب يا مصرف بيش از حد رس هاي بسيار پلاستيك يا مصرف زياد مواد آلي مثل C.M.C (كربوكسي متيل سلولز) باشد.

4-            خرد شدن بيش از حد مواد اوليه(دانه بندي بسيار ريز؛ ذرات كلوئيدي را در لعاب افزايش مي دهد كه خود باعث انقباض تر به خشك زياد لعاب ميشود و باعث عدم اتصال كامل بين لعاب و بدنه خواهد شد).

5-            ايجاد لايه ضخيم بر روي قطعه هنگام لعابكاري

6-            استفاده از اكسيد روي يا موادي نظير آن كه انقباض تر به خشك زياد دارد.

7-            وجود شوره در سطح بدنه.

8-            انقباض تر به خشك در برخي قسمت ها منجر به ترك ريزي ميشود و در موقع پخت باز شده و لعاب  نگرفتگي ايجاد مي كند.

كائولن، روي و رسها باعث عيب انقباض ميشود كه از كائولن كلسينه شده در فرمول استفاده ميشود.

عيوب مرحله پخت

عیوبی که در مرجله پخت محصولات سرامیک ممکن است بوجود بیاید می تواند یکی از این موارد باشد.

1-     انفجار يا متلاشي شدن كاشي در طي مرحله گرم كردن پخت

اين عيب  به علت تبخير شديد آب باقي مانده در بدنه كاشي (بيسكويت)بعد از خشك شدن و با لعاب خوردن و يا جذب مجدد آب در طول انباره در قسمت پيش پخت كوره روي مي دهد اگر پس از مرحلة خشك شدن در دراير و بعد از لعاب خوردن يا طي انباره در بدنه رطوبت بيش از حد مجاز وجود داشته باشد (يعني رطوبت داخل بدنه كاشي ورودي به كوره بيش از حد مجاز باشد) انفجار كاشي داخل كوره رخ ميدهد اين مسئله را مي توان با پايين آوردن دماي دور قسمت پيش پخت كوره با استفاده از روش هاي زير رفع كرد يا كاهش داد .

الف- شيرهاي هواي بالاي رولرهاي قسمت پيش پخت را باز تر شود تا هواي تازه و خنك از بيرون و از طريق تزريق كننده ها داخل كوره شود.

ب- دريچه هاي بسته واقع شده در سطح اين قسمت (پيش پخت)را بايد باز كرد.

ج- دياگرام نزديك قسمت پيش پخت را بايد كمي پايين آورد.

دياگرام: وسيله اي است كه براي نگه داشتن دماي قسمت ها مختلف به كارمي رود كه جنس اين دياگرام از پنبه سوز فشرده شده است.

2-                        ترك برداشتن در طول مرحله پيش پخت.

اين ترك در طي مرحله پيش پخت در اطراف كاشي و در لبه  هاي آن مشاهده مي شود و به ندرت و يا در بعضي موارد خاص ممكن است در قسمتي از ضخامت كاشي و تمامي ابعاد كاشي و ضخامت  كل كاشي اين اتفاق بيفتد اين پديده به علت افزايش شديد دماي دور مكيده شده توسط فن مكش رخ مي دهد كه با دماي كاشي ارتباط مستقيم دارد اين مسئله با كاهش دما در اولين شيب و يا شيب موجود در قسمت پيش پخت و يا كاهش دماي شعله مشعلها اوليه قابل رفع است.

3-                        شكاف برداشتن كاشي در طي عمليات سرد كردن:

اين پديده موجب به وجود آمدن ترك هاي شكل در كاشي مي شود كه از لبه هاي كاشي شروع وبه صورت    مانند و نه مستقيم به داخل كاشي نفوذ مي كند و موجب شكستن و سستي بدنه كاشي مي شود .اين پديده در زمان كوتاهي كه به زمان تغيير فاز كورتز موسوم است رخ مي دهد. اين مشكل را مي توان با ساده ترين روش ممكن يعني سرد كردن كاشي از دماي ماكزيمم پخت و يا دماي بحراني در طول مدتي كه به تغيير شكل فاز كوارتز (دماي تغيير فاز كوارتز دماي 575 درجه مي باشد ) نياز است برطرف نمود.

4-                        سياه شدن درون كاشي يا هسته سياه:

علت اين پديده وجود ذرات مواد آلي در كاشي است كه به طور كامل در مراحل پيش پخت اصلي اكسيد نشده اند اين پديده باعث تغيير شكل محصول پخته شده (تغيير در صافي و همچنين دگرگوني و تغيير در ابعاد ) و پيدايش عيوبي در سطح لعاب كاري مي گردد.

علت به وجود آمدن اين عيب(هسته سياه)

الف – فشار بيش از حد پرس  ي فشار بيش از حد در يك نقطه خاص (هر چه فشار بيشتر باشد شدت يا تاثير اين پديده روي كاشي بيشتر خواهد بود)

     ب- نوع مخلوط در نظر گرفته شده براي كاشي (متوسط اندازه دانه ها و نوع خاك رس )

     ج- رطوبت بالاي ماده يا كاشي ورودي كوره

      د- ضخامت بيش از حد قطعه (يا كاشي مورد نظر)

      ه- لعاب در دماي پايين شروع به ذوب شدن مي كند به عبارتي در اين حالت فرمول يا  مواد تشكيل دهنده لعاب تغيير كرده است.

روش هاي رفع اين عيب(هسته سياه):

     الف – افزايش دماي بخش اوليه قسمت پخش پخت (هم بالاي روي رولرها و هم پايين رولرها)

      ب – افزايش دماي زير رولرها تا اندازه اي كه ممكن است .

     ج – افزايش هواي ورودي به مشعل ها به منظور افزايش جريان گردابي و ردوبدل شدن و قبول حرارت بدون اين كه دماي مشعلها افزايش يابد.

      د- ثابت نگه داشتن مكش در مسير پيش پخت تا رسيدن به قسمت پخت

5- كشيدگي گوشه ها ي كاشي به سمت بالا و پائين:     

وقتي چهار گوشه كاشي به بالا كشيده مي شود (كم و بيش و به يك شكل با طول تقريبي 3-2 سانتي متر از گوشه)در حالي كه عملاً بقيه سطوح صاف و هموار باقي مانده است علت اين پديده تفاوت زياد دما در طول قسمت انتهاي پخت (كه دما در اين ناحيه بسیار بالا است )و سطح زيرين رولرها (جايي كه دما خيلي پايين است )مي باشد اين مسئله (عيب)با كاهش تدريجي دماي بالاي رولرها و در قسمت انتهايي پخت و در صورت نياز با افزايش دماي زيرين رولرها به منظور بازگشت اختلاف سايز قابل رفع است به علاوه بايد تست شود تا تغيير شكلها در طول خط كوره ثابت و يكنواخت باشد.

6- تحدب و تقعر همزمان در دو طرف كاشي:

اين عيب به كمك عيب تحدب ظاهر شده در لبه ها به موازات مسير حركت در كوره و تقعر لبه ها به موازات رولرها و به وجود مي آيد . بد شكلي حاصل از تقعر معمولاً در قسمت اول پرسيده مي شود در حالي كه تحدب در انتها ي پخت روي مي دهد براي بر طرف كردن اين عيب نقطه اوج  دماي بسته به قسمتهاي مختلف كوره يا بايستي در هر دو طرف رولرها يعني سطوح بالاي رولرها تغيير داده شود.

7- موج دار بودن كاشي :

اين پديده شامل عيب صافي سطح كاشي است كه فقط در لعابكاري شيشه اي يا شفاف به چشم مي خورد و فقط هنگامي كه ماده در معرض نور قرار مي گيرد آشكار مي گردد.

8- عيب اثر رولرها:

لبه هاي كاشي در جهت حركت رو به جلو در كوره به شكل دوبل باشد با يك انحنا به سمت بالا به اندازه تقريبي 6 الي 8 سانتي متر در جلو و عقب كاشي و يك انحنا در همان كناره  ها به اندازه 12 الي 3 سانتي متر به سمت پايين كشیده مي شود .

روش رفع اين عيب:

افزايش دماي بالاي رولر ها در قسمت انتهاي پخت به منظور بر طرف كردن قسمت محدب كه در 2 الي 3 سانتي متري يك لبه انتهايي قرار دارد در صورت نياز و به منظور اجتناب از اثر اختلاف سايز،كاهش دماي زير رولرها به مقداری كه با افزايش دماي بالاي رولرها سازگار باشد بايد صورت بگيرد.

لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات  و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

پديده هاي ناخواسته در خواص لعاب را معايب لعاب گويند كه گاهي اوقات به عنوان نقص و گاهي اوقات به عنوان طرح هاي خواسته (دكوراسيون) در نظر گرفته مي شوند.

1-                 اگر اجزاي دوغاب يا تمام لعاب سريعاً ته نشين مي شود بنا به دلايل زير است:

- برخي مواد اوليه وزن مخصوص بيشتري نسبت به بقيه دارند.

- از فريت زيادي استفاده شده است.

-          تركيب قليايي زيادي در تركيب است.

-           منيزيت زيادي در تركيب است.

-           ذرات دانه درشت لعاب زياد است.

-           دوغاب لعاب به مدت كوتاهي آسياب شده است.

-           مقدار آب دوغاب زياد است.

براي بر طرف كردن آنها روشهاي زير وجود دارد.

-          مواد اوليه اي كه داراي وزن مخصوص بالاتري هستند به صورت نرمتر آسياب شوند.

-           تمام دوغاب لعاب نرمتر آسياب شود.

-           دانسيته دوغاب زياد شود.

-           5 تا 10 درصد خاك رس چرب يا كائولن و مقدار 0.3 تا 3 درصد بنتونيت و 0.5 تا 2 درصد چسب سلولز اضافه شود.

2-                 اگر دوغاب خيلي رقيق باشد يا ويسكوزيته آن كم باشد:

-          مقدار آب زياد است.

-           تركيبات قليايي محلول در دوغاب آن را رقيق كرده است.

روشهاي برطرف كردن:

-          براي مدتي ساكن گذاشته و آب اضافي خارج شود.

-           مواد آلي قابل تورم اضافه شود.

3-                 اگر لعاب بطور صحيح ذوب نمي شود:

-          دما خيلي پائين است

-           مقادير زيادي اكسيد آلومينيم و سيليسم دارد.

-           مقدار كمي شبكه سازها و يا مقدار زيادي اكسيد منيزيم، باريم و كلسيم دارد.

-           تركيب به اندازه كافي نرم نشده است.

-           تركيب شيميايي مواد اوليه تغيير كرده است.

برطرف كردن :

-          انتخاب دماي بالا

-           طولاني تر كردن آسياب

-           آهسته حرارت داده شود و دماي نهايي به مدت زيادتري ثابت نگه داشته شود.

-           مواد دير گداز به صورت فريت داخل شود.

4-                 اگر لعاب سطح ناصاف بسازد و سطح داراي حباب باشد:

-          ويسكوزيته بالاي مذاب

-           كشش سطحي زياد

-           زياد بودن اكسيدهاي آلومينيم و سيليسيم

-           كم بودن مقدار اكسيدهاي سرب و بور

-           پائين بودن دماي پخت

رفع عيب:

-          كاهش ويسكوزيته

-           افزايش دما

-           موقعي كه حرارت كم ميشود مقدار اكسيد سرب و بور را افزايش بدهيم.

-          كاهش اكسيدهاي آلومينيم و سيليسيم

5-                 ايجاد ترك در لعاب:

-          ضريب انيساط حرارتي لعاب به بدنهزياد است

-           مقدار اكسيد هاي قليايي زياد است

-          لايه واسط نامناسب است

-           لايه لعاب ضخيم است

-           لعاب سريع سرد شده است

برطرف كردن:

-          لايه لعاب نازكتر شود

-           در دماي بالا حرارت داده شود

-          زمان حرارت طولاني تر شود

-           مقاديري اكسيدهاي روي ، بور و سيليسيم اضافه شود.

6-                 تركيدن (پريدن)  لعاب:

-          ضريب انبساط حرارتي لعاب كمتر بدنه است

-           اكسيد قليايي لعاب كم است

-           بدنه زينتر شده پيش از اينكه لعاب شروع شود ياد منقبض شده

رفع عيب:

-          پائين آوردن دماي پخت

-           سرد كردن و حرارت دادن سريع باشد

-           تغيير تركيب شيميايي لعاب، استفاده از اكسيدهاي قليايي بيشتر

-           تغيير تركيب بدنه به منظور كاهش ضريب انبساط حرارتي

لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات  و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

طرح Sparek با استفاده از قالبهاي راستيك:

در صورتيكه بر سطح پانچ قالبها طرحهاي برجسته وجود داشته باشد اين طرحهاي برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگي خواهد بود. از اين تكنيك در توليد كاشي هاي پرسلاني و يا گرانيتي استفاده مي كنند.

 از جمله موارديكه در توليد اين نوع محصول براي افزايش زيبايي بكار برده مي شود، استفاده از لعاب خشك است. لعاب خشك مي تواند رنگي ترانسپارت و يا سفيد (اپك) باشد. در واقع لعابهاي خشك فريت دانه بندي شده هستند كه مي توانيم آنها را بر سطح محصول بريزيم.

براي اولين بار در ايران، كاشي مرجان اصفهان از اين تكنيك استفاده كرد.

لعابهاي خشك رنگي در تركيب batch اوليه، هنگام تهيه مذاب فريت حاوي عوامل رنگزا هستند.

نحوه اعمال لعاب خشك:

قبل از كابين اعمال لعاب خشك، سطح بدنه را باد مي زنند تا گرد و غبار زدوده شود. سپس لعاب خشك بر سطح بدنه ريخته شده و پس از آن سطح بدنه جاروب مي شود لذا لعاب خشك در مواضع فرورفتة بدنه باقي مي ماند و از سطح مسطح كاشي جاروب مي شود. پس ار جاروب بر سطح محصول چسب اسپري مي شود (محلول P.V.A ) تا لعاب خشك در حالت خام و پيش از پخت بر سطح بدنه ثابت شود. لعاب خشك نبايد اصولاً هيچگاه زياد ريز دانه باشد

نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است . اساس كار اسپري دراير اين است كه ما دوغاب را بصورت قطراتي در مي آوريم كه اين قطرات در محيطي با هواي گرم قرار مي گيرد و در نتيجه اين قطرات در هواي گرم رطوبت خود را از دست داده و نسبتاً خشك مي شوند و محصول اسپري ذراتي به نام گرانول خواهند بود.

براي پودر كردن دوغاب و بصورت قطره در آوردن دوغاب دو راه وجود دارد:

1- استفاده از نازلها كه بيشتر در صنعت كاشي استفاده مي شود.

2- ديسكهاي چرخان كه بيشتر در صنعت داروسازي استفاده مي شود.

                                   *******

ترجيحاً دوغابي كه به مدت 24ساعت كهنه و بيات شده است توسط پمپ پيستوني به اسپري دراير فرستاده مي شود.

دوغاب توسط لوله هايي به داخل اسپري منتقل و داخل اسپري دراير 6 يا 8 يا 12 لنس داريم. هر لنس به دو يا سه نازل متصل است توسط نازلها و فشار پمپ دوغاب بصورت قطراتي در مي آيد. (همانطور كه مي توانيد با گذراندن انگشت خود بر دهنه شيلنگ آب، آب را به صورت قطراتي در مي آيد.) به اين ترتيب دوغاب اتومايز مي شود.

دماي هواي داغ ورودي بين 700-400درجه است. در بعضي از اسپري درايرها هواي داغ را مستقيماً به داخل اسپري دراير داده اما برخي اسپري درايرها داخل خود يك كانال دارند كه مشعل درون كانال مي خورد و انتقال (هدايت) خود محفظه داخل را گرم مي كند.

هنگام روشن كردن اسپري دراير بايد دقت كرد كه شير فلكه لنسها بايد بطور متقارن باز شوند. دماي خروجي اصولاً حدود 120-110 درجه است.

اگر دماي خروجي كمتر و يا برابر 100درجه باشد قاعدتاً رطوبت گرانولهاي خروجي اسپري دراير بالا خواهد بود و اگر دماي خروجي بيش ار 150درجه باشد رطوبت گرانولها بسيار كم خواهد بود. اگر دماي اسپري دراير بالاي 700درجه باشد اسپري خواهد دريد لذا توصيه مي شود دما زير 650درجه باشد.

                                *******

نازل:

علت گذاشتن حلزوني اين است كه در آخرين لحظه به دوغاب تيكسوتروپ تلاطم وارد شده و تيكسوتروپي كاهش مي يابد. هر وقت اسپري خاموش مي شود بايستي دوغاب از نازلها شسته شود در غير اينصورت دوغاب درون نازلها خشك خواهد شد.

قطر سوراخ نازل و هم حلزوني مي تواند متنوع باشد و تغيير كنند و روي اندازه گرانولها تاثير گذار باشند.

دوغاب وقتي اسپري مي شود مسيري را طي مي كنند. منطقه بالاي اسپري دراير كه ابر اسپري دراير نام دارد در آن منطقه قطرات دوغاب هنوز خشك نشده اند لذا در صورت برخورد مي توانند به هم متصل شوند وقتي قطرات به سطوح پائين تر اسپري دراير سقوط مي كنند خشك تر شده به نحويكه رطوبت گرانولها هنگام خروج از اسپري دراير حدود%7-5 تنظيم مي شود. خروجي هواي اسپري دراير از يك هيدروسيكلون عبور مي كند كه هيدروسيكلون غبار موجود در هوا را مي گيرد.

دماي اسپري دراير از بيرن كارخانه:

هر چه بخار خارج شده از كارخانه پائين تر و غليظتر باشد دماي اسپري بالاتر خواهد بود. يكي از مشكلاتي كه در تنظيم اسپري درايرها داريم اين است كه بعضي از اسپري درايرها خاك مي دهند يعني از اسپري دراير خاك خارج مي شود.

زاويه لنس ها اگر تنظيم نباشد يا درصد دوغاب بالا باشد و بتواند ديواره اسپري دراير در يك موضعي بتواند خاك شود قطرات دوغاب در آن موضع به ديواره اسپري دراير مي چسبد و پس از تشكيل لايه اول يك لايه گل روي اسپري دراير تشكيل مي شود وقتي اين لايه سنگين شد سقوط مي كند به اصطلاح گفته مي شود اسپري دراير دچار گل ريزي شده است.

عوامل موثر بر اندازه گرانولهاي اسپري دراير:

1- ويسكوزيته                    رابطه مستقيم

2- درصد آب                   رابطة عكس

3- فشار پمپ                  رابطة عكس و مستقيم

4- قطر سوراخ نازل            رابطة مستقيم

5- ضخامت حلزوني              رابطة عكس و مستقيم

6- دماي اسپري دراير           رابطة عكس

7- اندازه اسپري دراير          رابطة مستقيم 

8- رسيت دوغاب              رابطه عكس

هر چه ويسكوزيته دوغاب بالاتر باشد، هنگام اسپري شدن دوغاب، قطرات ابتدايي حاصله درشت تر خواهند بود لذا گرانولهاي حاصله بزرگتر خواهند بود.

هر چه درصد آب دوغاب بيشتر باشد منجر به كاهش ويسكوزيته دوغاب شده در نتيجه قطرات ايجاد شده كوچكتر بوده و لذا گرانولهاي حاصله ريزتر خواهند بود.

هر چه فشار پمپ را افزايش دهيم دو نتيجه خواهد داشت: اول اينكه ارتفاع صعود قطرات دوغاب در محفظه اسپري دراير در منطقه ابر اسپري دراير بيشتر مي شود و دوم اينكه قطرات ابتدايي ايجاد شده كوچكتر خواهند بود. كوچكتر شدن قطرات مايل به كوچكتر شدن گرانولها است. اما اگر افزايش فشار پمپ ضخامت ابر اسپري دراير را بيشتر كند امكان چسبيدن قطرات اوليه به يكديگر بيشتر مي شود در نتيجه احتمال بزرگتر شدن گرانولها بوجود مي آيد. هر كدام از اين دو پديده بر ديگري غالب شود، نتيجه امر از آن او خواهد بود. افزايش ابر اسپري دراير و در نتيجه افزايش امكان اتصال برقرار كردن قطرات به يكديگر افزايش يابد، گرانولها بزرگتر مي شود. اما اگر ابر اسپري دراير ضخيم نشود، قطرات كوچكتر، گرانولهاي كوچكتر خواهند داد.

هر چه قطر سوراخ نازلها گشادتر باشد، قطرات ابتدايي ايجاد شده بزرگترند و در نتيجه اندازه گرانولها بيشتر خواهد بود.

هر چه ضخامت حلزوني بيشتر يعني اندازه حلزوني بزرگتر باشد، فضاي خالي بين ضخامت حلزوني و استوانه افشانك كوچكتر مي شود و در نتيجه شبيه به آن است كه فشار پمپ اسپري دراير را زياد كرده باشيم و بحث همان بحث قبلي خواهد بود.

هر چه دماي اسپري دراير بالاتر باشد، سرعت خشك شدن بيشتر و گرانولها ريزتر مي شوند علاوه بر اين درصد رطوبت گرانولهاي اسپري دراير كاهش مي يابد.

هر چه زبره بالميل كمتر باشد ريزتر بودن ذرات بيشتر است. در واقع سطح ويژه ذرات بيشتر در نتيجه ذرات تمايل بيشتري به چسبيدن دارند در نتيجه گرانولها درشت تر مي شوند.

اندازه اسپري دراير: به تجربه دريافته اند كه اسپري درايرهاي بزرگتر، گرانولهاي بزرگتري مي دهند چرا كه ضخامت ابر اسپري دراير در اسپري درايرهاي بزرگتر مي تواند بيشتر باشد.

تركيب بدنه: تركيب بدنه مي تواند از طريق فاكتورهاي بسيار متنوعي بر ويسكوزيته دوغاب اثر بگذارد و تاثير ويسكوزيته دوغاب بر اندازه گرانولهاي حاصله موثر خواهد بود. شكل گرانول تقريباً شبيه به كره برش خورده است.

هر گرانول در داخل خود يكسري تخلخل دارد علاوه بر اين ما بين گرانولها يكسري تخلخلها وجود دارد.

 فضاي خالي بين گرانولها:هر چه درصد آب دوغاب بيشتر باشد تخلخل داخلي هرگرانول افزايش پيدا مي كند. تخلخل دروني گرانولها  بر بروز عيب lamination يا دوپوسته اي شدن يا لايه اي شدن و نيز بر استحكام خام و خشك و حتي پس از پخت قطعات موثر است.

در مورد گرانولها آزمايش جريان يابي صورت مي گيرد به اين صورت كه يك شيشه گذاشته و در پشت شيشه يك نقاله مي گذاريم و يك كپه گرانول از لبه شيشه مي ريزيم و شيشه را آرام آرام بلند مي كنيم به يك زاويه اي كه مي رسيم گرانولها شروع به ريختن مي كنند و در يك زاويه همه گرانولها مي ريزند.

هر دو اين دو زاويه هر چه كوچكتر باشند در واقع جريان يابي گرانولها بيشتر خواهد بود.

اگر رطوبت گرانولها از حد مناسب خيلي بيشتر بود با افزايش دماي اسپري دراير رطوبت گرانولها را كاهش مي دهند. اما اگر رطوبت گرانولها اندكي از ميزان مناسب بيشتر بود با كاهش فشار پمپ دوغاب كمتري به اسپري وارد شده، انرژي حرارتي اسپري در دماي ثابت، ثابت است لذا رطوبت باقيمانده در گرانولها كاهش مي يابد.

 توان اسپري دراير بر حسب ميزان آبي كه مي تواند در ساعت تبخير كند تغيير مي كند. هر چه درصد آب دوغاب بيشتر باشد اسپري مجبور است آب بيشتري تبخير كند و بازدهي مناسب اسپري دراير يعني ميران گرانولي كه با رطوبت معين توليد مي كند كاهش مي يابد.

1- پيريت آهن   2-تركيبات كلسيم    3-يونهاي Na+ و K+

اثر يونهاي سديم و پتاسيم مثبت است و دوغاب را روانتر ميكند.اثر پيريت ‌آهن كه در مجاورت آب سولفات آهن ميدهند و آهن2 آزاد ميشود .يونهاي سديم پتاسيم بر روي رواني دوغاب تاثير مثبت دارد يونهاي كلسيم و         منيزيم و عمدتاً يونهاي دو ظرفيتي  روانسازي مشكلي دارد و براي اصلاح دو غاب معمولاً آنها را با يونهاي تك ظرفيتي جايگزين ميكند .پيريت آهن در معرض آب به سولفاته هاي آهن تبديل مي شودو سپس يونيزه و چون سولفات وارد دوغاب ميشود يون SO4 دو بار منفي مزاحم ترين يون در روانسازي دوغابي است .                      
+

منحني پخت رابطة بين زمان و تغييرات درجه حرارت در هنگام پخت مي باشد عوامل مؤثر در آن:

1-خروج آب خلل و فرج و آب پيوندي

2-سوختن و خروج مواد آلي و كربن موجود در بدنه

3-تجزيه و سوختن و خروج نا خالصي هاي گوگرد

4-اكسيداسيون و احياي اجزاي بدنه

5-تغييرات آرام حجمي

6-تبديلات ناگهاني و شديد حجمي ناشي از تبديلات پلي مورفيك

7-حداكثر درجه حرارت مناسب براي پخت بدنه

8-ابعاد ذرات

9- نفوذ پذيري و امكان عبور گازها از بدنه

منحني پخت رابطة بين زمان و تغييرات درجه حرارت در هنگام پخت مي باشد عوامل مؤثر در آن:

1-خروج آب خلل و فرج و آب پيوندي

2-سوختن و خروج مواد آلي و كربن موجود در بدنه

3-تجزيه و سوختن و خروج نا خالصي هاي گوگرد

4-اكسيداسيون و احياي اجزاي بدنه

5-تغييرات آرام حجمي

6-تبديلات ناگهاني و شديد حجمي ناشي از تبديلات پلي مورفيك

7-حداكثر درجه حرارت مناسب براي پخت بدنه

8-ابعاد ذرات

9- نفوذ پذيري و امكان عبور گازها از بدنه

ويسكوزيته زياد لعابها يكي از مهمترين عوامل در جلوگيري از تبلور آنهاست.اگر ويسكوزيته كم باشد (يعني لعاب بيش از حد روان باشد) در بالاترين درجه حرارت پخت تحت تاثير وزن خود حركت كرده و اصطلاحا "شره" ميكند . شره كردن حالت سوزن سوزني دارد(حالت شوره كردن). البته  پر بودن محلي كه لعاب را روي شابلون ميكشد نيز منجر به شرگي ميشود كه با تنظيم دستگاه ميتوان آن را رفع كرد.

لعاب با ويسكوزيته كم اگر بر روي بدنه با تخلخل بالا استفاده شود نمي تواند به خوبي ذوب شود وسطح صافي را ايجاد كند.چونكه ويسكوزيته آن بالاست به راحتي در داخل بدنه جذب شده و تغييراتي در تركيب شيميايي بدنه ولعاب ايجاد ميكند.لعابهايي با ويسكوزيته زياد قادر نيستد سطح صاف وبدون موج ايجاد كنند.همچنين اگر ويسكوزيته در بالاترين حرارت پخت آنها بسيار زياد باشد حبابهاي موجود در فاز مايع (لعاب)قادر به خروج نبوده پس سطح لعاب جوشدار ميشود.جوشدار شدن (blistering)سطح لعاب علاوه ويسكوزيته زياد آن-پخت سريع-درجه حرات كم ميتواند ناشي از عوامل ديگري مثل پخت بيش از حد لعاب –آزاد شدن گازهاي مختلف توسط اكسيدهاي رنگي و مصرف زياد مواد آلي در تزيين كاشي  به روش زير رنگي باشد.

اگر ويسكوزيته آنقدر بالا باشد كه حبابها نتوانند خارج شوند سطح لعاب به دليل فشار حبابهاي گاز ناهموار ميشود و چون شكل آن شبيه ناهمواريهاي سطح پوست پرتغال است به عنوان "پوست پرتغالي شدن" لعاب نام ميبرند

بعد از خروج كاشي ها از خط كوره و منتقل شدن آنها روي پالت، اين پالت  ها به مدت 4 تا 5 ساعت در قسمت پالتها باقي مانند بعد توسط دستگاهی مثل TGV و یا LGV به بخش درجه بندي منتقل مي شود كاشي ها توسط دستگاه شماتيك از روي پالت برداشته شده و روي خط درجه بندي گذاشته مي شوند.

 دستگاه شماتيك به وسيلة نيروي باد تأمين مي شود بعد كاشي ها به قسمت درجه بندي كه توسط اپراتورها انجام مي شود انتقال داده مي شود كلاً كاشي ها براساس سطح ظاهر ،قوس و سايز درجه بندي مي شوند كار درجه بندي سطح ظاهري توسط اپراتورها انجام مي شود.

 اپراتورها براساس عيوب وجود در كاشي مثل لعاب برگشتي ترك، جوش، كيفيت چاپ، رنگ، لب پريدگي و غيره كاشي ها را درجه بندي مي كنند . در قسمت درجه بندي سطح ظاهري اپراتور ها به وسيله ماژيك روي كاشي درجه آن را مشخص مي كنند .

بعد از قسمت سطح ظاهري كاشي ها به قسمت قوس (بلانر)مي رسد در اين قسمت 5 عدد سنسور وجود دارد كه در امتداد هم قرار دارند كه هر سنسور داراي دو عدد چشم الكترونيكي است.

در اين قسمت سنسورها براساس اطلاعاتي كه به دستگاه داده شدهاند كاشي را براساس قوس درجه بندي مي كنند.

كاشي هاي محدب:

اگر كاشي 8/ درصد خطا داشته باشد (درجه 1)

اگر كاشي 1/ درصد خطا داشته باشد (درجه2)

اگر كاشي 3/1 درصد خطا داشته باشد (درجه3)

اگر كاشي 3/1 درصد خطا داشته باشد (درجه4)

كاشي هاي مقعر:

اگر 5/ درصد خطا داشته باشد (درجه 1)

اگر 7/ درصد خطا داشته باشد (درجه2)

اگر 9/ درصد خطا داشته باشد (درجه3)

بعد از عبور كاشيها از اين قسمت به قسمت کالیبره (سایزر) مي رسد كه كاشي ها از لحاظ سايز درجه بندي مي شوند در اين قسمت كاشي از سنسور ها عبور مي كند كه اين سنسور ها كار اندازه گرفتن كاشي ها را برعهده دارند اين سايز ها استاندارد براساس يك كاشي مي سنجند اين كاشي(سمپل)نام دارد كه يك كاشي نرمال است و كاشي ها روي خط را با اين كاشي مقايسه مي كنند.

 بعد از اين قسمت كاشي به دو عدد سسور مادون قرمز ي رسند كه كار درجه بندي كلي بر عهده اين دو سنسور است.

 مثال: وقتي كاشي از لحاظ سطح ظاهر درجه 1 خرده باشد از لحاظ قوس درجه 2 و از لحاظ سايز درجه 3 اعلام شده است اين دو سنسور هميشه بزرگترين عدد را انتخاب مي كنند كه اين كاشي درجه 3 اعلام مي شود چون كمترین عيب هم باعث مي شود كه درجه ما فرق كند.

 بعد از اين سنسورها كاشي ها به بخش (سورتينگ)مي رسد در اين بخش 9 عدد استيكر (STAKER) وجود دارد كاشي ها به وسيلة استيكر ها مرتب شده ورودي هم قرار مي  گيرند. در این قسمت کاشی ها در درجات مختلف جدا می شوند.

انتقال کاشی های جدا شده برای کارتن شدن:

بعد كاشي ها توسط زنجير به قسمت بعدي منتقل مي شود در اين قسمت كاشي ها توسط چند بازو و به صورت مرتب قرار مي گيرند و در يك رديف قرار مي گيرند بعد كارتن ها به وسيلة مكش باد به داخل دستگاه ورودي داده مي شود و دور كاشي ها قرار داده مي شود كارتن ها به وسيلة چند بازو متحرك به دور كاشي ها قرار داده مي شود بعد از خروج از اين قسمت جعبة كاشي به دستگاه(پرينتر)مي رسد . كار اين دستگاه اين است كه كدو درجه و تاريخ توليد را روي جعبه هك كند بعد از قسمت پرينتر دور كاشي يك لايه پلاستيك پوشيده مي شود و جعبه داخل دستگاه (شيرينگ)مي رود كار اين دستگاه اين است كه با حرارت موجود در ايت دستگاه پلاستيك دور جعبه سخت شود و روي آن بچسبد دماي اين كارتن از 170تا 200 درجه قابل تغيير است كه در زمستان در دماي 200 درجه استفاده مي شود كارتن ها بعد از دستگاه (شيرينگ) برداشته شده و هر كارتن براساس درجه خورده شده روي يك پالت گذاشته مي شود بعد پالت ها توسط دستگاه (لينفتراك)به قسمت انبار فرستاده مي شود.

در این راه جهش افزایش بازدهی  و بهره وری سازمان و ارتقا سطح کیفی آن باید به طور ثابت و دائم به بازرسی و فراگیری و تعيين و یا بهبود فرایند و یا عملیات پرداخت.

کنترل کیفیت فرایندی است جهت مقایسه فعالیت انجام شده در سازمان با استانداردهای مستقر در آن و بازگویی آن به مشتریان داخلی و خارجی در جهت ارضای آنها.

کنترل کیفیت یک کلمه مرکب از کنترل و کیفیت است و هر کدام تعریف خاص خود را دارد:

کنترل: به کار اعمال قوانین در پروسه تولید که تولید کننده را در جهت دسترسی به نتایج مورد نظر مطمئن می سازد.

کیفیت: وجود آن در یک محصول شایسته بودن ان را به مصرف کننده نشان می دهد. وجود کیفیت در یک محصول به معنای ان است که کالا انتظارات مصرف کننده را فراهم می سازد.

وظیفه کنترل کیفیت: در مواقعی فقط به بازرسی نهایی و جدا کردن محصولات فاقد کیفیت محدود می شود و گاهی پا را فراتر می گذارد و اقدام به کنترل یک محصول از میانی ورودی گرفته تا خروجی می پردازد. و مشکلات و نقایص تولید را گزارش می کند که این گزارشات کمک بزرگی به تولید می کند.

در کل می توان گفت که کنترل کیفیت سیستمی است که به اتکا با آن می توان یک محصول را با یک فرایند تولید به حد مناسبی رساند و با برنامه ریزی دقیق با استفاده از ابزارهای کیفی و بازرسی مداوم آن را حفظ کرد و یا نسبت به بهبود مداوم تولید گام برداشت.

در پایان ذکر این نکته ضروری است که موثر ترین راه برای کنترل کیفی محصولات روش های آماری می باشد که تصویر واضحی از کل تولید را ارائه می نماید.

در این راه جهش افزایش بازدهی  و بهره وری سازمان و ارتقا سطح کیفی آن باید به طور ثابت و دائم به بازرسی و فراگیری و تعيين و یا بهبود فرایند و یا عملیات پرداخت.

کنترل کیفیت فرایندی است جهت مقایسه فعالیت انجام شده در سازمان با استانداردهای مستقر در آن و بازگویی آن به مشتریان داخلی و خارجی در جهت ارضای آنها.

کنترل کیفیت یک کلمه مرکب از کنترل و کیفیت است و هر کدام تعریف خاص خود را دارد:

کنترل: به کار اعمال قوانین در پروسه تولید که تولید کننده را در جهت دسترسی به نتایج مورد نظر مطمئن می سازد.

کیفیت: وجود آن در یک محصول شایسته بودن ان را به مصرف کننده نشان می دهد. وجود کیفیت در یک محصول به معنای ان است که کالا انتظارات مصرف کننده را فراهم می سازد.

وظیفه کنترل کیفیت: در مواقعی فقط به بازرسی نهایی و جدا کردن محصولات فاقد کیفیت محدود می شود و گاهی پا را فراتر می گذارد و اقدام به کنترل یک محصول از میانی ورودی گرفته تا خروجی می پردازد. و مشکلات و نقایص تولید را گزارش می کند که این گزارشات کمک بزرگی به تولید می کند.

در کل می توان گفت که کنترل کیفیت سیستمی است که به اتکا با آن می توان یک محصول را با یک فرایند تولید به حد مناسبی رساند و با برنامه ریزی دقیق با استفاده از ابزارهای کیفی و بازرسی مداوم آن را حفظ کرد و یا نسبت به بهبود مداوم تولید گام برداشت.

در پایان ذکر این نکته ضروری است که موثر ترین راه برای کنترل کیفی محصولات روش های آماری می باشد که تصویر واضحی از کل تولید را ارائه می نماید.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت
عیوب لعاب (Glaze Defetion)

بررسی عیوب لعاب و راه حل های رفع آنها

عیوب موجود در کاشی های سرامیکی لعابدار علل متفاوتی دارند. یکی از اصلی ترین عیوب کاشی های سرامیکی لعابدار، عیوب لعاب می باشد. جهت به حداقل رساندن و شناختن این عیوب مقاله زیر تقدیم می شود.

 **عیب خزیدگی لعاب یا Crawling**

ظاهر و وضعیت:

لعاب نگرفتگی بدنه (عاری بودن نقاطی از بدنه از لعاب)، به صورتیکه لعاب به شکل جزیره ای در حد فاصل نقاط بدون لعاب تجمع پیدا می کنند.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1- وجود روغن، گریس، گرد و خاک و ...بر روی قطعه بیسکوئیت شده قبل از لعاب کاری

2- ایجاد ترک در لایه لعاب طی مرحله خشک کردن و قبل از پخت به علت وجود مواد کلوئیدی بیش از اندازه در لعاب.

3- وجود نمک های محلول در بدنه

4- اعمال زیاد لعاب به بدنه (ضخیم یا غلیظ بودن لعاب)

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1- تمیز نگه داشتن قطعه بیسکوئیت شده

2- با دقت جابجا کردن قطعاتی که به روش غوطه وری، لعاب زده میشوند.

3- کم کردن مقدار رس در لعاب

4- افزودن کربنات باریم (به مقدار 1 تا 2.5 درصد) جهت رسوب کردن نمک های محلول

5- کاهش مقدار لعاب اعمال شده

**عیب ترک شبکه ای لعاب یا Crazing**

ظاهر و وضعیت:

ترک ریز شبکه مانند بر روی سطح لعاب.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-عدم تطابق انبساط حرارتی بدنه و لعاب (بدنه باید انبساط حرارتی بالاتر نسبت به لعاب داشته باشد تا لعاب به اندازه کافی تحت فشار قرار بگیرد. )

2- اعمال لعاب خیلی ضخیم یا غلیظ

3-انبساط رطوبتی بدنه

4- پخت بدنه یا لعاب در دمای پایین تر از حد لازم

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     افزودن انبساط حرارتی بدنه بوسیله :

- پخت بدنه در دمای بالاتر

- نگه داشتن بدنه در بالاترین دما به مدت طولانی تر

- افزودن مقدار سیلیس بدنه

2- کاهش انبساط لعاب بوسیله:

- افزودن سیلیس یا کائولن به لعاب

-استفاده از فریت بوراکس با انبساط حرارتی

-کاهش ضخامت یا درجه غلظت لعاب

-کاهش تخلخل بدنه

**عیب خروج از حالت شیشه ای یا Diversification**

ظاهر و وضعیت:

لعاب های شیشه ای به صورت مات ظاهر می شوند.

لعاب های ترانسپارت  ظاهری شیری رنگ پیدا می کنند (اغلب رنگ های مایل به آبی تا صورتی روی بدنه های تراکوتایی)

عوامل ایجاد کننده این عیب:

اگر در طی خنک شدن لعاب، عمل رسوب لعاب رخ دهد شاهد رخ دادن پدیده های زیر و شاهد بروز عیب Diversification در لعاب ها هستیم:

1-     ظهور کریستال های ریز در سطح لعاب (کریستال های سیلیکات های کلسیم، روی و ...)

2-      رسوب شیری رنگ (بورات کلسیم)

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     سریعتر خنک شدن لعاب تا دمای کمتر از 700 درجه سانتی گراد (به عبارت دیگر وقتی که لعاب در حالت نیمه مذاب قرار داشته باشند)

2-     کاهش مقدار آهک در لعاب

3-     افزودن کائولن به لعاب

4-     استفاده از لعاب با قابلیت حل شدن کم به جای استفاده از لعاب های بدون سرب

**عیب جوش و تاول زدن Blistering**

ظاهر و وضعیت:

دهانه های ترکیده ای که آتشفشان مانند بوده و اغلب دهانه باز و بزرگ در سطح دارند.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-     ایجاد گاز به علت وجود مواد تولید کننده گاز در حین پخت

2-     عدم پخت کامل لعاب

3-     بدنه و یا لعاب در دمای بیشتر از اندازه کافی پخته شوند.

4-     عدم تطابق کامل لعاب و بدنه.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-پخت آهسته تر و یا نگه داشتن قطعه به مدت طولانی تر در دمای بالا.

2-کم کردن طول سیکل پخت یا کم کردن زمان قرار گرفتن در دمای ماکزیمم یا دمای Drop

3- تغییر ترکیب لعاب یا بدنه

**عیب لعاب ضربه خورده Knocked glaze**

ظاهر و وضعیت:

مواضع لعاب نگرفته در بدنه دیده می شود.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

پاک شدن یا ضربه خوردن لعاب قبل از پخت

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     جابه جا کردن قطعه با دقت زیاد و فقط زمانی که کاملاً خشک شده باشد.

2-     افزودن یک بایندر به لعاب (به عنوان مثال: یک درصد صمغ، نشاسته یا کربوکسی متیل سلولز سدیم)

**عیب کم شدن لعاب Starved glaze**

ظاهر و وضعیت:

وجود مواضع کم رنگ و پر رنگ در لعاب

عوامل ایجاد کننده این عیب:

مواد فرار در لعاب از سطح بدنه بوسیله تجهیزات نسوز کوره (Kiln furniture) که متخلخل هستند مکیده می شوند.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     اجتناب از قرار دادن قطعات لعاب دار  بیش از اندازه نزدیک به آجرهای کوره و یا پایه های جدید.

2-     پخت نکردن هم زمان پخت بیسکوئیت و پخت لعاب

**عیب قطعات چسبیده یا Stuck ware**

ظاهر و وضعیت:

چسبیدن قطعات به یکدیگر یا به صفحه نسوز کوره

عوامل ایجاد کننده این عیب:

تماس قطعات لعاب خورده در حین پخت لعاب یا جاری شدن لعاب به علت نرم شدن زیاد بر روی صفحات کوره.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-اطمینان از عدم تماس قطعات لعاب خورده در حین پخت لعاب

2-پاک کردن لعاب از پایه قطعات لعاب خورده

3-استفاده از روش دیرگداز یا ریختن پودر بر روی صفحات کوره

**عیب لکه دار شدن لعاب یا Specking**

ظاهر و وضعیت:

وجود لکه های تیره در لعاب

عوامل ایجاد کننده این عیب:

آلوده شدن سطح لعاب در اثر :

1-زنگ جدا شده از ابزارهای زنگ زده و نشستن ذرات بر روی لعاب

2-ذرات جدا شده از قطعات بیسکوئیت شده و افتادن آنها بر روی لعاب

3- ذرات جدا شده به هنگام دکور کردن وافتادن انها بر روی لعاب در خلال لعاب کاری غوطه وری

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     اطمینان از عاری بودن ابزارها و مخازن لعاب از زنگ زدگی

2-     اطمینان از عاری بودن قطعات بیسکوئیت شده از مواد جدا شده، قبل از لعاب کاری غوطه وری

3-     سرند کردن لعاب به طور مرتب و منظم

**عیب پوسته ای شدن لعاب Peeling**

ظاهر و وضعیت:

کنده شدن و یا رو آمدن لعاب از روی سطح بدنه(بیشتر در لبه ها ایجاد می شود)

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-     قرار داشتن لعاب تحت فشار بیش از حد

2-     مهاجرت نمک های محلول به سطح بدن هنگام خشک شدن یا پخت که باعث کاهش پیوستگی و چسبندگی لعاب می شود.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     کاهش انبساط حرارتی بدنه بوسیله:

-         کاهش دمای پخت

-         کاهش زمان نگه داری بدنه در دمای حداکثر پخت

2-     افزایش انبساط حرارتی لعاب بوسیله:

-         کاهش میزان سیلیس و یا آلومینا در لعاب

-         افزودن فریت قلیایی با انیساط حرارتی بالا

3-     افزایش کربنات باریم (به میزان 1 تا 2.5 درصد) به بدنه جهت رسوب نمک های محلول

4-     کشیدن اسفنج مرطوب به لبه ها و دسته های قطعات قبل از پخت بیسکوئیت

**عیب پینهول یا Pinhole**

ظاهر و وضعیت:

وجود سوراخ های نازک سوزنی شکل در لعاب بعد از پخت

عوامل ایجاد کننده این عیب:

خروج گاز از بدنه و یا لعاب در خلال پخت به دلیل:

1-پخت بدنه در دمای پایین تر از حد لازم

2-وجود هوای حبس شده در گل (بدنه)

3-اعمال بیش از حد رنگ های زیر لعابی  و یا پخت آنها در دمای بیش از حد لازم.

4-وجود نمک های محلول (سولفاته) در بدنه

5-وجود بیش از حد وایتینگ (آهک و ....) در لعاب

6-پخت لعاب در دمای پایین تر از حد لازم

7-ایجاد گازهای فرار در لعاب به علت پخت لعاب در دمای بیش از حد لازم

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     پخت بدنه تا دمای توصیه شده

2-     ورز دادن (Aging) کامل گل (بدنه) پلاستیک جهت خروج کامل هوا

3-     کاهش میزان رنگ های زیرلعابی

4-     افزودن 1 تا 2.5 درصد کربنات باریم به بدنه

5-     کاهش میزان وایتینگ در لعاب

6-     کاهش دمای پخت لعاب

7-     پخت لعاب تا دمای توصیه شده

**عیب شوره زدن یا Sulphuring**

ظاهر و وضعیت:

وجود باقیمانده یا شوره کم رنگ بر روی سطح لعاب

عوامل ایجاد کننده این عیب:

واکنش گازهای سولفوری موجود در اتمسفر کوره با لعاب

1-     وجود سولفات در بدنه

2-     وجود گوگرد در گازهای کوره

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-ایجاد امکان تهویه کافی در اتمسفر کوره

2-پخت بیسکوئیت تا دمای بالا و در زمان کافی جهت سوختن کامل کربن و گوگرد و خارج شدن آنها از بدنه

**عیب کم رنگ شدن لعاب یا Blurring**

ظاهر و وضعیت:

کم رنگ شدن رنگ های دکور

عوامل ایجاد کننده این عیب:

قابلیت انحلال بالای اکسید های رنگی نسبت به لعاب رنگی

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-تجربه یک نوع لعاب دیگر

2-افزودن رس به پیگمنت

3-کاهش دمای پخت

**عیب رنگ پریدگی یا Firing away**

ظاهر و وضعیت:

کم رنگ شدن یا بی رنگ شدن

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-پخت در دمای بالاتر از حد لازم

2-کم رنگ شدن یا رنگ پریدگی صورتی زیر لعابی قلع-کروم در لعاب های با اسید بوریک زیاد

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-پخت در دمای پایین تر

2-استفاده از لعاب های دیگر

**عیب ایجاد رنگ های مات یا Matt colors**

ظاهر و وضعیت:

بافت مات در لعاب ایجاد می شود.

عوامل ایجاد کننده این عیب:

1-خروج از حالت شیشه ای (تبلور مجدد)

2-معمولاً به علت پخته شدن در دمای پایین تر نیز این عیب رخ می دهد.

راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:

1-     پخته شدن در دمای بالاتر و پخته شدن با زمان طولانی تر در دمای حداکثر

2-     به توضیحات قسمت Diversification مراجعه کنید.

  1 - هدف و دامنه كاربرد

 هدف از تدوين اين استاندارد تعيين مقاومت كاشيهاي لعابدار در برابر انبساط حرارتي - رطوبتي ميباشد . ( بجز زمانيكه ترك خوردن مربوط به مشخصه تزئيني محصول باشد ).

  2 - تعريف

 منظور از اين آزمون تركهاي موئي است كه به سطح لعاب خورده كاشيها محدود مي گردد .

  3 - اصول كار

 براي تعيين مقاومت كاشي در برابر تشكيل ترك , كاشيهاي كامل را در يك اتوكلاو بخار با فشار بالا قرارداده پس از آزمون سطوح لعابدار را رنگ زده و مورد بررسي قرار دهيد.

  4 - وسايل مورد نياز

 يك اتو كلاو بخار با حجم داخلي مورد نياز براي قرار دادن 5 عدد كاشي مورد آزمون با فاصله مناسب و با توان تامين فشار 10 اتمسفر و 200 درجه سلسيوس

  5 – آزمونه‏ها

 5 - 1 - حداقل 5 كاشي كامل مورد آزمون قرار مي گيرد.

 5 - 2 - در مواقعي كه كاشي بزرگ باشد بايد به قطعات كوچكتر بريده شود و در اتوكلاو بخار قرار گيرد يادآوري مي شود تا آنجا امكان دارد قطعات بريده شده بزرگ بوده و بايد و همگي مورد آزمون قرار گيرند.

  6 - روش كار

 ابتدا آزمونه ها را جهت تشخيص عيوب احتمالي بوسيله چشم غير مسلح مورد بررسي قرار دهيد, كليه آزمونه ها در ابتدا بايد عاري از ترك بوده و طوري در اتوكلاو قرار گيرند كه فاصله مناسبي در بين آنها باشد, بتدريج فشار اتوكلاو را مدت زمان 1 ساعت تا فشار 500±20 كيلو پاسكال (5# اتمسفر ) و حرارت 159±1 درجه سلسيوس افزايش داده و در اين حالت بمدت 1 ساعت نگه داريد, سپس منبع بخار را يا در اتوكلاوهاي حرارت مستقيم منبع تامين حرارت را قطع كرده اجازه دهيد تا فشار در حد امكان تا حد اتمسفر يك افت نموده و آزمونه ها بمدت نيم ساعت سرد شوند و بعد آزمونه ها به فشار آزمايشگاه انتقال بصورت تكي روي سطح صافي قرار داده , اجازه دهيد براي مدت نيم ساعت ديگر سرد شوند , سپس يك رنگ مناسب مانند محلول آبدار %1 ازمتيل آبي رنگي ( بلودومتيل ) به همراه مقدار كمي از عامل تركننده روي سطح لعاب دار كاشي ماليده و بعد از يك دقيقه رنگ را با يك پارچه جاذب پاك كنيد , در بررسي تركهاي موئي آزمونه‏ها مراقب باشيد كه اين تركها با خراشيدگيها و شيارهاي ديگر اشتباه نگردند .

  7 - گزارش آزمون

 7 - 1 - شرح آزمونه

 7 - 2 - تعداد آزمونه

 7 - 3 - تعداد آزمونه هاي ترك خورده

 7 - 4 - شرح تركهاي موئي

 يادآوري :

 آزمون انبساط حرارتي - رطوبتي همان  Crazing ميباشند .
+