علم سرامیک

آخرين نوآوري صنعت كاشي

به نظر مي رسد آخرين نوآوري ها در صنعت كاشي به سمت توليد كاشي هايي مي باشد كه عايق صوتي و حرارتي مي باشند، مي توان برق و انرژي گرمايي را به كمك آنها توليد نمود. اين مسأله كم كم به واقعيت تبديل مي شود.

نصب خشك جاي خود را به كاشي هاي پرسلاني متخلخلي خواهد داد كه شكل و سايز تخلخل آن به كمك فرآيند Extrusion كنترل خواهد شد. از اين تخلخل ها و حفرات مي توان به عنوان عايق صوتي و حرارتي استفاده نمود. در اين كاشي ها اين امكان وجود دارد كه انواع سنسور و سلول هاي خورشيدي را تعبيه نمود. با توجه به جذب آب صفر بدنه هاي پرسلاني، مي توان از ميان اين حفرات آب سرد و يا گرم عبور داد. حتي لوله كشي ساختمان را نيز مي توان از ميان كاشي عبور داد.

بطور خلاصه هدف آتي، توليد كاشي هايي خواهد بود كه تخلخل و حفرات طراحي شده در آنها مورد استفده قرار گيرد. اين كاشي ها Ventilated Facade ناميده مي شوند و شركت Nuovo Corso در منطقه Reggio Emilia ايتاليا اولين كارخانه اختصاصي اين محصول است كه به كمك Sacmi‌ تاسيس شده است. شعار تبليغاتي آنها توليد "ديوارهايي است كه نفس مي كشند" يا "A wall that breathes".

 

تاثير پارامترهاي مختلف بر قيمت مواد معدني

مهندس مهرداد شکوهی رازی مديرعامل شرکت استخراج و فرآوری مواد اولیه شیشه در گفتگو با نشريه سراميك و ساختمان گفت هدفمند شدن یارانه‌ها در این مرحله افزایش قیمت بنزین به رقم لیتری 7000ریال و گازوئیل 1500ریال و گاز صنعتی هر متر مکعب 700ریال و برق نیز با نرخ‌های تعرفه جدید باعث 5/11 درصد  افزایش در قیمت تمام‌شده پودر سیلیس شده است.
چنانچه خصوصی شدن به معنی انتقال مالکیت و مدیریت به بخش خصوصی واقعی باشد مسلماً با توجه به انتظارات سرمایه‌گذاران برای سودآوری، در جهت قیمت‌تمام شده معدن تأثیر مثبت خواهد داشت و بازار رقابتی را تقویت خواهد کرد. ولی چنانچه این خصوصی‌سازی به معنی تغییر مدیریت از دولت به تشکیلات شبه دولتی باشد، تنها در جهت ارائه آمار و افقزایش خصوصی‌سازی موثر خواهد بود و تأثیری در زمینه رقابت‌پذیری و کاهش هزینه‌ها و قیمت ‌تمام‌شده نخواهد داشت.
وي يكي از موارد مهم در بخش معدن را شناسنامه‌دار شدن معادن عنوان نمود و گفت مسلماً خریدار محصول معادن هنگامی‌که با مواد اولیه شناسنامه‌دار سر و کار داشته باشد قدرت اتخاذ تصمیم در مورد میزان خرید از محصول معدن و نحوه ترکیب آن در مواد اولیه کارخانجات کاشی را خواهد داشت. متأسفانه در حال‌حاضر به دلیل رقابت بسیار فشرده در صنعت کاشی و سرامیک تمام توان تولیکنندگان کاشی و سرامیک مصروف کاهش قیمت‌تمام‌شده و در نتیجه تأمین مواد اولیه ارزان قیمت می‌شود که این امر آنان را به سوی خرید از معادن غیرشناسنامه‌دار سوق داده و نهایتاً باعث افت کیفیت محصول تولیدی آنها شده است. نمونه‌های بسیاری از این محصولات با کیفیت پائین که در مدت کوتاهی جلای لعاب از بین رفته و یا محصول استحکام لازم را نداشته است قابل ذکر می‌باشد.
وي هم چنين چگونگی تأثیر روش‌های استخراج و اکتشاف و فرآوری صنعتی را بسيار حائز اهميت دانست و افزود مسلماً در صورتی‌که دانش استخراج معدن در زمینه استخاج اعمال گردد با اتخاذ روش‌های استخراج Selective امکان استخراج گزینه‌ای فراهم می‌شود و به این ترتیب از همان بدو کار معدن، مواد معدنی به تفکیک کیفیت قابل استخراج خواهد بود. از سوی دیگر فرآوری مواد معدنی بخش تفکیک‌ناپذیر از فرآیند استخراج و تحویل مواد به مصرف‌کننده آن می‌باشد و بدون فرآوری مناسب امکان تحویل کالای قابل مصرف به معنی واقعی آن وجود نخواهد داشت.اتخاذ روش‌های اکتشاف به منظور تعیین کیفیت ماده معدنی و گزینش روش استخراج مناسب به منظور استخراج گزینه‌ای کیفیت‌های مختلف قطعاً به کاهش قیمت‌تمام‌شده استخراج و ارائه کیفیت بالاتر مواد اولهی معدنی کمک خواهد کرد.
وي در خصوص قیمت تمام‌شده مواد معدني اظهار داشت بررسی کلی، قیمت‌تمامشده و عرضه کالای داخلی در هر صورت از کالای خارجی به دو علت که یکی مسافت و تأثیر آن بر روی قیمت‌تمام شده و دیگری تعرفه‌های کالاست، بایستی پایین‌تر باشد و در صورتی‌که خلاف آن دیده ‌شود موردی استثنایی خواهد بود. ولی در بعضی موارد نیز دیده می‌شود که فروشنده خارجی به منظور کنار زدن رقبای داخلی قصد عرضه مواد اولیه به قیمت‌هایی ارزان‌تر از کالای داخلی را دارد که در این صورت وضع تعرفه‌های مناسب به رقابت‌پذیری کالای داخلی کمک خواهد کرد.
البته این نکته نیز نباید از نظر دور بماند که وضع تعرفه بالا و ممنوعیت ورود بایستی فقط در مواردی اعمال گردد که کالای مشابه‌ کالای داخلی از خارج از کشور عرضه شود. والا اگر برای مواد اولیه‌ای که مشابه داخلی ندارد این شرایط را ایجاد کنیم تنها موجب بالا رفتن قیمت‌تمام‌شده محصول کارخانجات و نهایتاً عدم رقابت‌پذیری آنها در بازارهای صادراتی خواهد شد که این مهم باید با تعامل تولیدکنندگان معدنی، کارخانجات مصرف‌کننده مواد اولیه و مسئولین دولتی حل و فصل گردد که هم منافع ملی و هم قدرت رقابت‌پذیری تولیدکننده محفوظ بماند.

گفتگو با مهندس معصومي از شركت سوراوجين عقيق

     

ايشان يادآور شد بدون تردید اداره واحدهای معدنی هم مثل سایر واحدهای تولیدی توسط بخش خصوصی واقعی، نه‌تنها موجب کاهش قیمت‌ها در شرایط رقابتی شده بلکه ارتقای مستمر کیفیت تولیدات را به‌همراه خواهد داشت. همچنین در درازمدت شاهد حضور گسترده و رقابتی به منظور کسب سهم بالاتری از بازارهای جهانی خواهیم بود.

ايشان افزود در صدور مجوزها و پروانه‌های اکتشاف و بهره‌برداری معدنی در سال‌های گذشته، توجه کافی به صلاحیت مالی و فنی دارندگان پروانه نشده است، لذا ظهور پدیده " معادن غیرشناسنامه‌ای و معدنکاران غیرحرفه‌ای" را تشدید نموده است. امید است با سرعت بخشیدن در ابلاغ اصلاحیه قانون معادن و توجه جدی به صلاحیت‌ فنی و مالی شرکت‌کنندگان در مزایده‌های معدنی استان‌ها و در نهایت کمک به شکل‌گیری گروه‌های بزرگ از شرکت‌های معدنکاری، در بخش خصوصی و نه شبه خصوصی و با بهره‌برداری اصولی از معادن و صیانت از ذخایر معدنی کشور تضمین گردد. در حال حاضر نیز عدم همکاری مصرف‌کنندگان خاک‌های صنعتی با بهره‌برداران حرفه‌ای معادن موجب تقویت معدنکاران غیرحرفه‌ای و تضعیف شرکت‌های معدنی شناسنامه‌دار خواهد شدکه این موضوع در درازمدت به زیان مصرف‌کنندگان در صنعت سرامیک و دیرگدازها شده چراکه تضییع ذخایر با ارزش معدنی را به دنبال دارد. در کوتاه مدت هم نمی‌تواند جبران خسارت‌های ناشی از مصرف مواد اولیه ارزان و بدون کیفیت را نماید.

مهندس معصومي خاطرنشان كرد در سال‌های گذشته به دلیل پر هزینه بودن هزینه‌های اکتشافات معادن به ویژه اکتشافات تحت‌الارضی در محدوده‌های معدنی خیلی کم‌رنگ شده‌ است و گواهینامه‌های کشف ذخایر معدنی صادره عمدتاً محدود به اکتشافات سطحی گردیده است همچنین علی‌رغم ایجاد چند واحد فرآوری مواد معدنی در بخش کانی غیرفلزی سرمایه‌گذاری بسیار ناچیز بوده است در نتیجه تولیدات معدنی غالباً به‌صورت خام عرضه شده‌که علاوه بر عدم سودآوری مناسب و کم‌رنگ شدن بحث اشتغال، موجب هدر رفتن ذخایر معدنی می‌شود که نهایتاً منجر به از بین رفتن مزیت‌های بخش معدن در عرصه اقتصاد می‌گردد.

وي يادآور شد قیمت تمام شده مواد معدنی هنوز در تعدادی از معادن (در بخش کانی غیرفلزی) جزء مزیت محسوب می‌شود.چنانچه در آینده، فاکتورها و عواملی چون تامین ماشین‌آلات سنگین معدنی با قیمت‌های حمایتی، اداره اصولی معادن به ویژه در امر اکتشاف، استخراج و فرآوری همچنین تشکیل گروه‌های بزرگ معدنی با هدف تجمیع بهره‌برداران کوچک معدنی (که فاکتور مهمی در کاهش قیمت‌های تمام شده است) و نظایر آن مورد توجه قرار گیرد، می‌تواند مزیت قیمت تمام شده پایین رقابت‌پذیری معادن کشور را همچنان حفظ نماید.

علاوه بر موضوعات مطروحه فوق سامان دادن به ناوگان حمل و نقل ریلی، جاده‌ای و ایجاد شرکت‌های بزرگ حمل و نقل و خارج شدن از سیستم حمل و نقل "خود راننده" کنونی، اجرای پروژه‌های زیربنایی مانند احداث راه‌ها، تامین آب و برق، ارتباطات (اجرای کامل ماده28 قانون معادن توسط وزراتخانه‌های ذیربط) و حمایت از بهره‌برداران حرفه‌ای معدنی از طریق اعطای گسترده تسهیلات بدون بهره یا کم‌بهره به منظور توسعه امر اکتشاف، نوسازی ماشین‌آلات معدنی و توسعه صنعت فرآوری در معادن می‌تواند در آینده نه‌چندان دور موجبات رونق و شکوفایی معادن و صنایع معدنی را فراهم آورد.

کلام آخر این‌که، حسب اظهار رئیس محترم انجمن تولیدکنندگان سرامیک در نوزدهمین نمایشگاه بین‌المللی کاشی و سرامیک، ظرفیت ایجاد شده تولید کاشی و سرامیک کشوردر سال 1390 بالغ بر 600 میلیون مترمربع می‌باشد و با احتساب 850 میلیون مترمربع مجوزهای صادره که در مراحل مختلف پیشرفت کار می‌باشند در آینده ظرفیت، بالغ بر 1450 میلیون مترمربع خواهد شد. لذا بدون چون و چرا از هم‌اکنون دغدغه اصلی تولیدکنندگان صنعت سرامیک می‌بایستی موضوع تامین مواد اولیه معدنی مرغوب و حفاظت و صیانت از ذخایر معدنی غیرفلزی (گروه خاک‌های صنعتی) کشور از طریق حمایت از تولیدکنندگان واقعی و حرفه‌ای معدنی باشد.

   

 

رقابتی شدن بازار تولید و فروش کاشی و سرامیک،

رمياد هم‌چنين گفت با توجه به رقابتی شدن بازار تولید و فروش کاشی و سرامیک، رقابت بر سر ورود به روزترین دانش فنی و تجهیزات به کشور شروع شد و صاحبان این صنعت جهت افزایش میزان و راندمان تولید، ارايه طرح‌ها و سایزها و محصولات جدید، اقدام به خرید دانش فنی و تجهیزات به روز این صنعت نمودند تا جایی که امروز شاید کارخانه‌ای را سراغ نداشته باشیم که با ماشین‌آلات قدیمی (اولیه) محصولی با کیفیت تولید کرده ودر بازار رقابت نیز حضور داشته باشد.

ايشان درخصوص بحث قيمت تمام شده محصولات كاشي يادآور شد با توجه به هدفمند شدن قیمت حامل‌های انرژی و افزایش بهای آن‌ها و هم‌چنین با توجه به سیاست دولت در کنترل تورم حاصل از این افزایش قیمت، امکان افزایش قیمت محصولات تولیدی به نسبت افزایش بهای انرژی میسر نبوده و در حال حاضر دغدغه اصلی صاحبان صنایع و به ویژه صنعت تولید کاشی سرامیک، چگونگی کاهش بهای تمام شده محصولات می‌باشد. شاید تا قبل از این، بسیاری از تولیدکنندگان توجهی دقیق به محاسبه قیمت واقعی تمام شده محصولات خود نداشته و با توجه به استقبال خوب بازار از محصولات تولیدی خود، این امر را در اولویت کاری خود قرار نداده بودند. اما با توجه به شرایط کنونی پیش بینی می‌شود، تولیدکنندگانی در میدان رقابت باقی خواهند ماند که بتوانند با کاهش هزینه‌های تمام شده محصول، با افزایش قیمت کمتری در بازار حضور یابند. شاید در اولین گام کاهش نیروی انسانی و یا قطع برخی از مزایای پرسنلی در اولویت قرار داده شود. اما با یک نگاه جامع‌تر می‌توان اثبات نمود که کاهش نیروی انسانی نه تنها باعث کاهش هزینه‌ها نخواهد شد بلکه جهت جبران تولید از دست رفته می‌بایست در محدوده اضافه کاری کمبود نیرو را جبران نمود که این امر خود باعث افزایش بهای تمام شده و در بلند مدت کاهش کیفیت محصولات خواهد شد. تعدیل نیرو در صورتی به صلاح خواهد بود که بیش از نیاز هر فرآیند نیرو کاری برای فرآیند در نظر گرفته شده باشد که برای شناسایی این موضوع می‌توان با انجام کارسنجی و زمان سنجی به صحت یا عدم صحت این قضیه پی برد. به نظرم، صاحبان صنایع می بایست تفکرات سیستمی خود را تقویت نموده و با بکارگیری روش‌های متنوع در حوزه مدیریت کیفیت شیوه‌های برتر کنترل منابع را در سازمان خود نهادینه نمایند.

وي گفت جهت رسیدن به این مهم می‌بایست ابتدا پاسخ سئوالات زیر بصورت مشخص و شفاف در اختیار مدیریت ارشد سازمان باشد:

1-       راندمان واقعی ماشین‌آلات

2-       میزان انحراف تولید واقعی از تولید قابل دسترس و آنالیز دلایل آن‌ها

3-        برآورد سهم فروش محصولات در بازارهای داخلی و خارجی

4-       مشخص نمودن گروه تولیدی بر اساس قیمت محصول به این معنا که سازمان انتظار دارد در چه سطح کیفی و قیمتی در بازار حضور یابد.

5-       آیا پیش‌بینی تولید محصولات بر اساس شناسایی بروز خواسته باز است یا بر اساس سوابق تولید محصولات

6-       پیش‌بینی تقریبی متراژ تولید سالانه بر اساس سایز، طرح ونوع محصول ( دیوار – کف – پرسلان )

7-       آیا اختصاص منابع مالی جهت تامین مواد و تجهیزات بر اساس پیش‌بينی تولید و همچنین اولویت آن‌ها انجام شده است؟

8-        آیا نقطه سفارش بهینه مواد و قطعات و همچنین زمان تقریبی دریافت آن‌ها از تامین‌کننده مشخص شده است؟

9-       آیا نرخ مصرف مواد وملزومات محاسبه شده است؟ آیا روشی استاندارد برای محاسبه آن بکار گرفته شده یا این که بر اساس خروجی محصول در تولید محاسبه شده است؟

در اختیار داشتن پاسخ سئوالات بالا کمک خواهد کرد تا در تدوین استراتژی واهداف سازمان دقیق تر عمل نمود، داشتن اطلاعات دقیق و مناسب موجب کمترین انحراف در رسیدن به هدف خواهد بود.

مهندس رمياد هم‌چنين تاكيد نمود كه دانستن اطلاعات کافی از میزان راندمان ماشین‌آلات و مشخص شدن میزان انحراف تولید واقعی از تولید قابل دسترس، کمک خواهد کرد تا با شناسایی موانع موجود انحرافات را کاهش داده و در نتیجه باعث افزایش کمی شد. به عنوان مثال چنان چه کوره‌ها با حداکثر توان قابل دسترس خود فعال باشند و یا نباشند از لحاظ مصرف انرژی تفاوتی نداشته و تنها قیمت تمام شده محصولات را افزایش می دهند. هم‌چنین اگر در بخش تهیه دوغاب و گرانول، بالمیل‌ها و اسپری‌ها با حداکثر توان قابل دسترس خود فعال باشند می‌توان به گونه‌ای مدیریت نمود تا این ماشین‌آلات پر مصرف در زمان پیک مصرف برق غیرفعال بوده و به نوعی مدیریت انرژی انجام پذیرد.

با اطلاع دقیق از وضعیت بازار وشناسایی توان سازمان می‌توان جایگاه سازمان را در سطوح بازار مشخص نمود و بر این اساس برنامه‌ریزی لازم برای تولید محصولات سطح مورد نظر را انجام داد.

وي گفت پیش‌بینی برنامه سالانه هرچند تقریبی به همراه اطلاع از نقطه سفارش بهینه و نرخ مصرف مواد، کمک خواهد کرد تا در تامین مواد اولیه مورد نیاز با دقت بیشتری عمل نموده و متناسب با آن موجودی مورد نیاز را تامین و از انبارش بی‌دلیل مواد و راکد نمودن سرمایه و یا در نقطه مقابل از توقف تولید وانحراف از سفارش تولید بدلیل نبود مواد مورد نیاز جلوگیری کرد.

رمياد اعتقاد دارد داشتن تجهیزات بروز مفید می‌باشد اما مهم‌ترین عامل در تولید محصول با کیفیت نیست. به عنوان مثال می‌توان به تولیدات کارخانجات چین اشاره نمود که با کیفیتی مناسب و قیمتی پایین‌تر از محصولات مشابه داخلی در بازار ایران عرضه شده‌اند و این کارخانجات نیز دارای پیشرفته‌ترین ماشین‌آلات نیز نمی‌باشند. توجه بیشتر به بخش تحقیقات در راستای جایگزینی مواد اولیه با قیمت پایین‌تر و اصلاح فرآیند تولید و ارايه فرمولاسیون‌های جدید کمک قابل توجهی به اين مهم خواهد نمود.

آینده از آن شركت‌هايي است که با چشمی باز و نگاهی تیزبین به پیرامون خود می‌نگرند.

 

عدم حمايت از كارخانجات داخلي

    وی عنوان داشت در حال حاضر در صنعت كاشي و سراميك قالب‌سازي پايه و اساس شكل‌گيري اين صنعت محسوب مي‌شود. در سال‌هاي گذشته كليه احتياجات قالب از خارج از كشور تامين مي‌گرديد. اما در حال حاضر با بالا رفتن دانش مهندسان در اين زمينه قالب‌سازي به صورت يك صنعت مهم پا به عرصه وجود گذاشته است. متاسفانه بعد از گذشت سال‌هاي بسيار از قدمت اين صنعت كهن در ايران، هنوز صنعت‌گران اين رشته تمايلي به استفاده از قالب‌هاي ساخت داخل نداشته و كماكان با پرداخت هزينه‌هاي بسيار بالا، قالب‌هاي خود را از كشورهاي ديگر وارد مي‌كنند. اين‌كه چرا در ايران تمايل به مصرف كالاي خارجي به مراتب بالاتر از كالاي داخلي است دلايل بسيار زيادي دارد و در اين مبحث نمي‌گنجد ولي اگر مديران ما به كار و هنر ايراني اعتقاد داشته باشند متوجه مي‌شوند، قالب‌هاي توليدي داخل كشور در برخي موارد حتي از مشابه خارجي خود نيز از كيفيت بالاتري برخوردار مي‌باشند.   

   بدين منظور همواره ما بر اين باور اعتقاد داشته و داريم كه نيامديم تا فقط باشيم بلكه آمديم تا بهترين باشيم. لذا بر اساس اين اصل توانستيم توليدات خود را با كيفيتي مشابه كيفيت خارجي و حتي بالاتر در ايران توليد كنيم و هم‌اكنون به بسياري از كارخانجات بنام در ايران محصول خود را ارائه نموده و كيفيت توليدات كارخانجات مذكور نشان از كيفيت قالب‌هاي اين مجموعه دارد.

  امینی می‌گوید ولي به علت عدم حمايت كارخانجات داخل از قالب‌هاي موجود و عدم همكاري در به ثمر نشاندن اين صنعت سبب شده است كه نقدينگي در اين صنعت پايين آمده و صنعت‌گران اين رشته را به دليل نبود هزينه كافي براي خريد مواد اوليه دچار مشكل كند.

    شركت فراسن به عنوان عضو كوچكي از صنعت بزرگ كاشي و سراميك كشور از تمامي مديران و دست‌اندركاران اين صنعت تقاضا دارد همان‌گونه كه براي خريد يك كالاي خارجي قبل از حمل 80 درصد هزينه‌هاي سازنده را به صورت نقدي پرداخت نموده و بعد از گذشت حداقل 6 ماه با وجود كليه مشكلات گمركي و ارزي كالاي خود را از گمرك ترخيص نموده و در برخي از موارد كالاي وارد شده نيز از كيفيت قابل قبولي برخوردار نمي‌باشد و يا حتي غير قابل مصرف مي‌باشد، تلاش نماييم اين هزينه و انرژي را صرف دريافت احتياجات خود از توليدات داخلي نماييم تا بتوانيم نقش مفيد و موثري را در اقتصاد و خودكفايي كشورمان ايفا نماييم.  

سهم اندک ایران از بازار جهانی کاشی سرامیک

قیمت تمام شده بالای تولید کاشی پس از اجرای قانون هدفمندی یارانه ها تشدید شد، به طوری که از سال گذشته تاکنون هزینه تمام شده حدود ۳۷ درصد افزایش یافته که بیش از ۴/۵ درصد از این میزان ناشی از افزایش هزینه انرژی است.

 

عضو اتحادیه تولیدکنندگان کاشی و سرامیک با اشاره به افزایش هزینه تمام شده تولید در این صنعت به واسطه اجرای قانون هدفمندی یارانه ها اعلام کرد: تاکنون هیچ حمایتی از سوی وزارت صنایع و معادن از فعالان این بخش صورت نگرفته است.
کمال سید محسنی با اشاره به وجود مازاد تولید کاشی و سرامیک در کشور و مشکلات موجود در مسیر صادرات این تولیدات، اظهار کرد: ظرفیت نصب شده تولید کاشی و سرامیک در کشور حدود ۴۵۰ میلیون متر مربع است که از این میزان سالانه چیزی در حدود ۲۵۰ میلیون متر مربع در بازار داخلی کشور مصرف می شود.
وی با اشاره به اینکه علاوه بر این حدود ۵/۱ میلیارد متر مربع نیز موافقت اصولی برای افزایش ظرفیت تولید این محصول در کشور صادر شده است، گفت: در سال گذشته ۳۳۰ میلیون متر مربع کاشی و سرامیک در کشور تولید شد که از این میزان حدود ۲۶۰ میلیون متر مربع به بازار داخل تزریق و تنها در حدود ۵۵ میلیون متر مربع آن صادر شد.
سید محسنی تصریح کرد: باوجود اینکه هم اکنون کیفیت کاشی و سرامیک تولید شده در ایران رتبه پنجم در دنیا را به خود اختصاص داده است، کشور ما سهم خاصی را از بازار جهانی این محصول به خود اختصاص نداده است.
این فعال حوزه صنعت کاشی و سرامیک مهمترین مشکل موجود در مسیر صادرات این محصول را قیمت تمام شده بالای تولید آن عنوان کرد و ادامه داد: قیمت تمام شده تولید محصولات مذکور در ایران بسیار بالاتر از قیمت های عرف جهانی است. از سوی دیگر برخی کشورها به واسطه اعمال تحریم ها علیه ایران، تعرفه وارداتی کاشی ایرانی را بسیار بالا وضع کرده اند که این عامل خود منجر به کاهش صادرات این محصول شده است. وی در این خصوص اضافه کرد: مشکل قیمت تمام شده بالای تولید در این حوزه پس از اجرای قانون هدفمندی یارانه ها تشدید شد، به طوری که از سال گذشته تاکنون هزینه تمام شده ما حدود ۳۷ درصد افزایش یافته که بیش از ۴/۵ درصد از این میزان به طور مستقیم ناشی از افزایش هزینه انرژی بوده است.
عضو اتحادیه تولیدکنندگان کاشی و سرامیک با اشاره به اینکه این حوزه صنعتی براساس برنامه های دیده شده در قالب حمایت های دولت در بسته حمایتی وزارت صنایع و معادن دیده شده بود، اعلام کرد: با این وجود تاکنون هیچ حمایتی از سوی وزارت صنایع و معادن به فعالان این حوزه صنعتی صورت نگرفته است. وام های در نظر گرفته شده به منظور پرداخت هزینه انرژی نیز به نوعی تولیدکنندگان را با الزام به پرداخت سود این وام ها، بیشتر به سیستم بانکی مقروض می کند. وی در پایان رکود حاکم بر بازار ساخت و ساز و مسکن در کشور را به عنوان معضل داخلی پیش روی این صنعت برشمرد که منجر به افزایش مازاد تولید شده است.

http://www.shasa.ir

عدم ايجاد تحول در كارخانجات سراميك٫

مهندس اردشير سرابي

مدير فروش شركت شيميايي پارس سولفيت

 

در خاتمه متذكر ميگردد كه با وجود روحيه خلاقيت محصولات جديد در شركت پارس سولفيت افتخار داريم كه گامي هرچند ناچيز در راستاي خودكفايي ميهن عزيزمان برداشته و اميدواريم كه با حمايت توليد كنندگان كاشي و سراميك منشاء خدمات بيشتري به اين صنعت باشيم.

 

   

 

پايگاه اطلاع رساني فناوري سراميك هاي پيشرفته (www.actibs.com) راه اندازي شد.

جلب رضايت مشتريان از طريق شناخت و درك صحيح از نيازهاي آنها و برآوردن اين نيازها با مناسبترين كيفيت و با كمترين هزينه از تعهدات اصلي ما مي‌باشد كه اين مهم از طريق بكارگيري آخرين دستاوردهاي فناوريهاي ارتباطي و اطلاعاتي محقق خواهد شد.

   

گسترش نوآورانه صنعت سرامیک یزد

 

رییس پارك علم و فناوری یزد خواستار بازاریابی مناسب برای كاشی و سرامیك ایران شد

امراللهی راه اندازی بورس ایده را از دیگر فعالیت های پارك علم و فناوری یزد اعلام كرد و گفت : ایده هایی كه هر سال در جشنواره ایده های برتر مطرح می شد در حد یك طرح جمع آوری و پس از آن فراموش می شد و جنبه كاربردی پیدا نمی كرد. ‌از سال گذشته بورس ایده ها در پارك علم و فناروری یزد راه اندازی شد.در این بورس ایده های برتر و كاربردی دسته بندی می شود و سپس در اختیار وزارتخانه ها و سازمانهای مربوطه قرار می گیرد.

به گفته وی بورس ایده به منظور حمایت طراحان و فناوران جوان برای اجرایی شدن ایده های آنها راه اندازی شده است .

 

چكيده :

پيشرفت صنعت در سال‌هاي اخير امكان تركيب مواد را حداقل در يك بعد و در ابعاد نانومتري (1تا 100 نانومتر) فراهم ساخته است كه باعث بروز و مشاهده ويژگي‌ها و عملكرد متفاوت مواد جديد نسبت به حالت اصلي آنها در ابعاد ميكرومتري مي‌شود. مواد در ابعاد نانومتري داراي محدوده گسترده‌اي از كاربردها مي‌باشند و به طور ويژه در علوم الكترونيك، مواد، ارتباطات و مخابرات و سامانه‌هاي زيستي داراي مصارف ويژه مي‌باشند. براساس پيش‌بيني آناليزهاي اقتصادي، حجم تجارت تكنولوژي نانو تا سال 2015 داراي سرمايه در گردشي بين 750 ميليون تا 2 ميليارد يورو در سال خواهد بود. هرچند به دليل عدم استفاده از فناوري نانو در بخش سراميك فوايد وكاربردهاي آن براي اين صنعت به طور دقيق مشخص نشده است اما به طور مثال خصوصيات ضد ميكروبي كه ذرات نانو با جنس مشخص در تركيب با سراميك‌ها ميتوانند ايجاد نمايند از جمله ويژگي‌هاي اين فناوري در صنعت سراميك محسوب مي‌شود.

ظهور نسل جديدي از مواد، به محصولات سراميكي اين امكان را مي‌دهد تا قابليت‌هاي ضد باكتريايي و ضد قارچي بدست آورند به نحوي كه قادر خواهند بود تا از رشد ميكروارگانيسم‌هاي بيماري‌زا جلوگيري نموده و يا آن‌ها را نابود نمايند و از اين طريق شرايط بهداشتي محيط را ارتقاء دهند.

صنعت سراميك مي‌تواند با نوآوري در ساخت و افزايش كيفيت، سبب بالا بردن ارزش افزوده در توليد گرديده و قدرت رقابت اين محصولات را در بازار بالا ببرد.

1- مقدمه :

بهداشت عمومي، ‌از موضوعات مورد توجه در جوامع امروزي مي‌باشد. اخبار وجود آلودگي‌هاي گوناگون توسط ميكروارگانيسم‌هاي بيماري‌زا در مناطق بحراني مانند بيمارستان‌ها، كشتارگاه‌ها، رستوران‌ها، فضاهاي صنعتي و غيره به طور هشدار دهنده‌اي در حال افزايش بوده و سبب ايجاد نگراني در سطح جامعه شده و تقاضا براي محصولات و مواد ضدميكروب، به طور روز افزون در حال افزايش مي‌باشد. از جمله اين مواد انواع شيشه، پلاستيك، رنگ‌ها، لعاب‌ها و غيره مي‌باشد كه به تازگي با ويژگي‌هاي ضد باكتريايي وارد بازار شده‌اند. در ميان يون‌هاي فلزي كه داراي خصوصيات ضدميكروبي مي‌باشند عنصر نقره در شكل يون نقره به واسطه اثر آن در از بين بردن طيف وسيعي از ميكروارگانيسم‌ها مشهور مي‌باشد و به همين دليل در بخش سراميك در گذشته تلاش‌هايي جهت توليد محصولات با ويژگي‌هاي ضدميكروبي كه به طور عمده از عنصر يون نقره بهره گرفته‌اند، انجام شده است. تحقيقات جديد نشان مي‌دهد كه اجزاء نقره در ابعاد نانومتري (1 تا 100 نانومتر) خصوصيات ضد باكتريايي را نشان مي‌دهند، بر طبق بررسي‌ها مقدار مساوي از ذرات نقره در ابعاد نانو در قياس با نيترات نقره، داراي فعاليت ضدميكروبي قوي‌تر و فعال‌تري مي‌باشد. نتايج اين تحقيق در كنار توجه به ويژگي ضرر اندك اين ذرات براي سلامتي انسان، نانوذرات نقره را به عنوان عوامل ضد باكتري موثر و سودمند معرفي مي‌نمايد. تحقيق پيش‌رو براي نخستين بار يك آزمايش سيستماتيك و اصولي را از عملكرد ذرات نقره در اندازه نانو در محصولات سراميكي معرفي مي‌نمايد.

2- مواد مورد استفاده و روش آزمايش :

2-1- مواد مورد استفاده: در انجام اين آزمايش مواد زير مورد استفاده قرار گرفتند: كلوئيد نقره با عيار 73 درصد و كائولن حاوي نقره كه داراي 22 درصد نقره مي‌باشد. كلوئيد نقره شامل اجزاء نقره با ابعاد نانو و يك پروتئين به عنوان پايداركننده مي‌باشد كه براي آماده‌سازي سوسپانسيون‌هاي آب‌دار نانو ذرات نقره مورد استفاده قرار گرفتند. اين آزمايش از طريق جابجايي ذرات الكترون (با رعايت وجود نانو ذرات نقره با ابعاد كمتر از 20 نانومتر) انجام شد. در كائولن حاوي نقره كاني كائولن به عنوان شكل فرعي و زير لايه‌اي عمل نموده و اين درحالي‌است كه نانو ذرات نقره از طريق فرآيند جذب سطحي در بخش‌هاي سطحي ماده قرار گرفته و ته‌نشين شده‌اند.

 

2-2- آماده سازي غشاء ضد باكتري به منظور استفاده در سراميك‌هاي لعابدار پخته شده:

فصلنامه شماره 11 سرامیک و ساختمان منتشر شد.



فهرست مطالب این شماره:

طرح‌های جدید کاشی و سرامیک جهان

کاشی و سرامیک بسیار ساده است (بخش 7)

راهنمای خرید، نصب و نگهداری کاشی (بخش 3)

نقشه تولید سرامیک در جهان

آمار تولید، مصرف، صادرات و واردات کاشی

بررسي شركت هاي  توليد كاشي پرسلاني در ايران

استانداردهای نمایشگاهی

استفاده از رنگ در طراحی داخلی (بخش 2)

فنگ‌شويي (3)

اصول کاشی‌کاری (بخش 5)

تاریخ نقاشی و رنگ در معماری– مهم‌ترین وظیفه یک مدیر

كاشي‌هاي فتوكاتاليست: محدوديت‌ها و كاربردها

بررسي الگوريتم تشخيص و رفع عیب فرورفتگی

«تغيير شكل ميكرو ساختار رولر سراميكي در حين استفاده»

كوره هاي رولري (بخش 1)

بهينه‌سازي واژه‌اي كليدي در صنعت سراميك

ارتقاء بازده انرژي در فرآيند توليد انواع سراميك‌هاي ساختماني

TQM(بخش 3)

نرم افزارهاي محاسباتي لعاب بر پايه روش زگر با كاربردهاي مختلف

معرفی چند مدل نوین در مدیریت ارتباط با مشتری به منظور کسب ارزش از مشتری– طرح برتر

EIB چیست؟

زمين‌هاي قهوه‌اي

LEED چیست؟

گزارش نمایشگاه شیراز، اصفهان و تبریز-کنترل کیفیت

گزارش نمایشگاه چرسای

مصاحبه با آقای محمد صدیقیان

بررسي فرمولاسيون و خواص لعابهاي کريستالين بوسيله نانوجوانه زاها

 آزاده اسفندياري¹  

1- شرکت لعابيران -  کيلومتر 25 اتوبان شيراز – اصفهان –کد پستی:: 85785-73419

پست الكترونيكي: a .esfandiari@laobiran.com .

 

چکيده:

هدف از اين تحقيق بررسي تاثير جوانه زاي داراي اندازه نانو در مقايسه با جوانه زا هاي داراي اندازه ميكروني در ايجاد لعاب كريستالين روي بدنه‌هاي دکوري و تزئيني و يا در موارد خاص بر روي بدنه‌هاي کاشي  مي باشد.

از مواد اوليه فريت ترانس، سيليس، عوامل جوانه زا (اکسيد روي ودي اکسيد تيتانيم) و اکسيد رنگي مس در اندازه نانومتر و ميکرومتر استفاده شد. جهت بررسي رفتار حرارتي حين ذوب،  چگونگي هموژنيته، حلاليت مواد ديرگداز و کريستاليزاسيون لعاب‌ها از ميکروسکوپ حرارتي. بدنه‌هاي لعاب خورده پس از خشک شدن در کوره الکتريکي تحت اتمسفر اکسيدي پخت ‌شدند. مقاومت شيمايي تحت استاندراد اروپا  انجام شد. مطالعات زيرساختاري زمينه وكريستالهاي ايجاد شده در سطح لعاب و تهيه تصاوير از ميکروسکوپ الکتروني روبشي استفاده شده است.

نتايج حاصل نشان مي دهند كه استفاده از عوامل جوانه زاها در اندازه نانومتري تأثير بسزايي روي سيکل پخت، رنگ کريستالها، نوع کريستالها و اندازه آنها دارد. همچنین نتايج حاصل نشان داد استفاده از عوامل جوانه زا در اندازه نانو باعث افزايش محدوده کريستاليزاسيون و رشد كريستال ها در اندازه ماكروسكوپي همراه جذب خوب رنگدانه ها و کوتاه شدن زمان توقف در كوره و در نتيجه كم شدن مدت سيکل پخت درکوره مي گردد.

 

واژه هاي كليدي: لعاب، جوانه زا ، كريستال، كريستالين, ميکروسکوپ حرارتي

 

1- مقدمه:

در لعابهاي معمولي هنگامي که سرمايش آغاز مي‌شود مولکولها يک زنجيره بي نظم آمرف را ايجاد مي‌کنند. براي ايجاد کريستالها، جوانه ها بايد هنگام سرد شدن مولکولها خود را در جهت‌هاي منظمي شکل دهند تا ايجاد باندهايي که شبکه را تشکيل مي‌دهند گردد و کريستالها بتوانند در يک فاز شيشه‌اي تشكيل شده ورشد نمايند. كريستالهايي كه در اين شرايط شکل مي‌گيرند  شيشه سراميک ناميده مي‌شوند.

لعابهاي کريستالين لعابهايي هستند که ذرات(جوانه ها) افزوده شده به آنها در هنگام ذوب لعاب مولكول هاي اطراف خود را جذب مي نمايند. اگر در اين شرايط لعاب به آرامي سرد ‌شود  كريستال ها مي‌توانند تا cm15 رشد کنند بطوريكه درسطح زمينه شيشه‌اي لعاب، کريستالهايي درشت  قابل رؤيت مي شوند. معمولا اکسيد تيتان و اکسيد روي در اندازهاي ميكروني به عنوان عوامل جوانه زا جهت شكل گيري کريستالها و ايجاد درخشندگي بيشتر رنگ‌ها بکار مي‌روند.

برخي از لعابها جلوه‌هاي زيباي بي نظيري را ايجاد مي‌کنند، که گاهي در کاربردهاي خاصي مفيد هستند. برخي از اين جلوه‌هاي خاص در اثر ايجاد کريستال هاي پخش شده در لعاب بوجود مي‌آيد. در برخي از اين لعابها ميکروکريستال ها تشکيل مي‌شوند که با چشم غيرمسلح قابل رؤيت نمي‌باشند با کاهش سرعت جوانه‌زني، کريستال ها مي‌توانند به اندازه‌اي رشد کنند که با چشم غيرمسلح قابل رؤيت شوند. فرآيند تشکيل لعابهاي کريستالين بوسيله شکل گيري شيشه سراميک‌ها توجيه مي‌شود بدين ترتيب که در زمينه با ساختار شيشه‌اي لعاب، کريستال ها با نظم و قاعده خاص خود شکل مي‌گيرند. کريستاليزاسيون در اين لعابها بوسيله عاملهای جوانه زا صورت مي‌گيرد.

لعاب‌هاي کريستالين، داراي کريستال هاي منفرد و قابل تشخيص در يک فاز شيشه‌اي مي‌باشد. اين کريستال ها داراي انواع، اندازه‌ها و اشکال متفاوت بوده و حتي ممکن است از نظر رنگ با زمينه متفاوت باشند.

کريستال‌ها حين فرايند جوانه زني و رشد در لعابي که از ترکيبات مستعد براي کريستاليزاسيون اشباع شده اند، توليد مي‌گردند. براي ايجاد کريستال ها، در اکثر مواقع لازم است که عوامل جوانه زاي مناسب در لعاب موجود باشند و عمليات حرارتي مناسبي بر روي آنها اعمال گردد.

ويسکوزيته[1] اين لعاب‌ها بسيار پایین بوده و امکان شره کردن حين کريستاليزاسيون وجود دارد ]2 [. لعاب‌هاي کريستالين از نظر خواص مکانيکي به قدرت لعاب‌هاي همگن شيشه‌اي يا مات نيستند. سطح لعاب همواره به صورت کاملاً صاف نيست و گاهاً در محل انفصال کريستال‌ها از فاز شيشه، برآمدگيها و ناهمواريهايي وجود دارند.

در لعاب كريستالي تئوري  جوانه زني غير همگن مطرح است. جوانه زني غيرهمگن معمولاً خيلي سريع‌تر از جوانه زني همگن است. در اين فرآيند، انرژي سطحي لازم براي انجام تحول، توسط عوامل خارجي تأمين مي‌گردد و براي انجام اين تحول، سطح عامل خارجي بايد ضرورتاً با سطح جوانه در تماس باشد. اين عوامل خارجي همان جوانه زاها هستند. ]4 [روابط و نحوه تشكيل و اثر جوانه زايي در مراجع ]3 [  كاملا" تشريح شده است. چون تيتانيا[2] به راحتي در لعاب حل مي شود و در حين سرمايش، تبلور مجدد مي‌يابد. لذا بعنوان يکی از قوي‌ترين جوانه زاها در لعاب‌هاي کريستالين مورد استفاده قرار مي‌گيرد .[5 و 6 ] لعاب‌هاي حاوي اكسيد روي  بدون حضور تيتانيا نيز مي‌تواند به صورت جوانه‌زني همگن فازهاي کريستالي خود را تشکيل دهند. ]5 [.ايجاد و رشد لعاب‌هاي کريستالين به عوامل زير بستگي دارد ]7 [:

1-خواص شيميايي و فيزيکي لعاب حلال يا ماگما[3]، 2-اکسيد پايه مورد استفاده براي تشکيل سيليکاتي که ماگما را اشباع مي‌کند و در نهايت در حين سرد شدن بصورت فاز کريستالي رسوب مي‌کند. 3-دما و زمان پخت،  4- منحني سرد کردن.

مشخص است که رنگ کريستال‌ها به رنگ لعاب پايه بستگي دارد ]8 [.حين رشد، کريستالهاي ريز، رنگدانه ‌ها و يا ترکيبات فلزي که توسط اکسيدهاي عناصر واسطه مانند اکسيد نيکل، مس و آهن تأمين مي‌شوند را از اطراف لعاب جذب کرده، تشکيل کمپلکس مي‌دهند و کريستالهاي رنگي بزرگ را به وجود مي‌آورند.  لذا در لعاب چند اکسيدي، سرعت رشد متأثر از حضور ناخالصيهاي ناچيز است که به عنوان کاتاليست عمل مي‌کنند. ]9 [

ترکيب لعاب بر روي نوع و ميزان کريستالها تأثير مستقيم دارد. مثلاً در لعاب‌هاي حاوي روي احتمال ايجاد کريستال هاي ويلميت و گانيت[4]، بسته به ميزان اكسيد سيليسم و يا اكسيد آلومينيوم است ]12 -10 [. اين لعاب‌ها بايد از سياليت‌ بالايي در محدوده کريستاليزاسيون برخوردار باشند تا امکان تشکيل کريستال ها فراهم شود. و وسياليت زياد لعاب مانع از رشد آنها نگردد. ميزان اکسيدهايي از قبيل: اكسيد سيليسيم ، اكسيدآلومينوم، اكسيد كلسيم و اكسيد منيزيم در ترکيب لعاب، بايد در حد مشخصي نگه داشته شود. چون اين اکسيدها سياليت  لعاب را كم مي كنند و از تشکيل کريستال جلوگيري مي‌نمايند. بعبارت ديگر اکسيدهايي چون اكسيد پتاسيم، اكسيد سديم، و اكسيد باريم ، بدليل زياد كردن سياليت لعاب و تسهيل کريستاليزاسيون استفاده مي‌شوند ]11 [.

هدف از اين تحقيق بررسي تاثير جوانه زاي داراي اندازه نانو در مقايسه با جوانه زا هاي داراي اندازه ميكروني در ايجاد لعاب كريستالين به كمك رنگدانه هاي اكسيدي، در راستاي ايجاد نانوکريستال‌ها مورد مطالعه قرار گرفته است.

2-فعالیتهای تجربي و بحث و بررسی نتایج

در اين بررسي از مواد اوليه فريت ترانس، سيليس، عوامل جوانه زا (اکسيد روي ودي اکسيد تيتانيم) و اکسيد رنگي مس در اندازه نانومتر و ميکرومتر استفاده شد.  آميز لعاب طراحي شده در لعابهاي کريستالين اين تحقيق از 4 قسمت اصلي تشکيل شده است:    1- فريت پايه، 2- سيليس، 3- عامل جوانه زا، 4- اکسيدهاي رنگي.

آنالیز فريت پايه که همان فريت ترانس شرکت لعابيران است((LI-1032, LI-1161 در جدول(1) ارائه شده است.  در اين تحقيق از سيليس شركت معدني توماي اصفهان با خلوص 21/99 درصد  استفاده شد.

 

جدول 1- آناليز فريت ترانس لعابيران استفاده شده در ايجاد لعاب كريستالين

عامل جوانه زا اکسيدروي و اكسيد تيتانم بودند. اگر اکسيدروي کلسينه باشد، کريستال هاي سيليکات روي بصورت وسيعي شکل مي‌گيرند و بهتر رشد مي‌کنند. . طي اين تحقيق از اکسيدروي ميكرونيزه شركت پارس نكو داراي خلوص 99/99 درصد استفاده شده. واز اکسيد روي نانو با خلوص 99.5 % و اندازه ذرات 20nm شركت نانواومور[5]  استفاده شد.

يكي از عوامل جوانه‌زاي ديگر در اين پروژه دي اكسيد تيتانم است. تيتانيا سرعت جوانه‌زني را تشديد مي‌کند. از اين ماده در اندازه ميكرون تحت کد 100808 متعلق به شرکت مرک آلمان (Merck) و در اندازه نانو باخلوص 5/99 درصد متعلق به شرکت نانودومور با کد 548-HT  استفاده شد. همچنین از اکسيدهاي فلزي نيکل ، مس و آهن به ميزان بهينه از هر کدام استفاده شد. آميز نمونه لعاب استفاده  شده در اين تحقيق در جدول(2) ارائه  شده است که با استفاده از اکسيدرنگي، ، اکسيدمس، همچنين دو عامل جوانه‌زاي اکسيدروي و اکسيدتيتان در اندازه هاي ميکرومتري  و  نانومتري  حاصل شده اند.

براي ساختن بدنه ها  از 50% کائولن زنوز (ZWMK₁)  و49 % فلدسپات  ستبران (SF₁₁)و مقاديري كمي بنتونيت، کربنات سديم و سيليکات سديم استفاده ‌شد.

جهت جلوگيري از جمع شدگي لعاب در سطح بدنه به آن  کمي CMC محلول و جهت پيش گيري از حالت تيكسوتروپي مقدار كمي تري پلي فسفات به آن افزوده گشت‌. مقداري از دوغاب لعاب فوق خشك گشت و مورد مطالعه رفتار حرارتي قرار گرفت.  جهت بررسي رفتار حرارتي حين ذوب،  چگونگي هموژنيته، حلاليت مواد ديرگداز و کريستاليزاسيون لعاب‌ها از ميکروسکوپ حرارتي[6](HSM)) شرکت Expert System استفاده شد. پس از مطالعه رفتار حرارتي هر آميز (شکل های 1و 2) لعاب به طور جداگانه منحني پخت آن طراحي گشت. براي اعمال لعاب بدنه‌هاي داري سطح صاف و پخت سفيد از کائولن فراوري شده زنوز و فلدسپات ستبران[7] به شكل بوته‌ و بدنه‌هاي تخت با ايعاد cm10× cm5 ساخته شد. قبل از اعمال لعاب بر سطح بدنه ها دستمال نم دار كشيده گشت. سپس دوغاب با يک اسلش (محفظه مستطيل شکل به ابعاد cm3× cm3 داراي فيلر mm7/0) روي بدنه اعمال ‌گرديد. بدنه‌هاي لعاب خورده پس از خشک شدن در کوره الکتريکي نابر ترم[8] ، مدل 14/N₂O₂  تحت اتمسفر اکسيدي پخت ‌شدند. مقاومت شيمايي تحت استاندراد اروپا  انجام شد. در اين آزمايش نمونه  با محلول  اسيدکلريدريک و هيدروکسيد پتاسيم  مدت 7 روز در تماس قرار داده شد. پس از اتمام زمان اثر مواد فوق بر سطح لعاب مورد آزمايش با چشم غيرمسلح  مورد بررسي قرار مي‌دهندمطالعات زيرساختاري زمينه وكريستالهاي ايجاد شده در سطح لعاب و تهيه تصاوير از ميکروسکوپ الکتروني روبشي[9]  Leo، مدل 4401، استفاده شده است. با توجه به رفتار حرارتي دو نمونه لعاب محتوي جوانه زا اكسيد مس در اندازه هاي  ميكرومتري(T28)  و نانو متري (T42) سيکل حرارتي در نظر گرفته شده براي دو نمونه فوق  طبق منحني ( شکل 3) طراحي گشته است. دماي ^oC820 دماي جوانه‌زني در نظر گرفته ‌شد، بر اين اساس دما طي يک گرمايش نسبتاً آرام تا دماي جوانه‌زني افزايش داده ‌شد. پس از طي اين مرحله جهت كامل شدن جوانه زني، نمونه 60 دقيقه در حرارت فوق نگاه داشته شد ( طي اين مرحله به علت اثر فوق ذوب و افزايش انرژي جوانه‌هاي بحراني تشکيل مي شوند) براي عبور از سد انرژي نمونه طي 60 دقيقه تا دماي ^oC1000 سرد گشت. پس از آن  نمونه جهت رشد كريستال ها به آرامي سرد شد. (طي اين مرحله هر چه سيکل سرمايش کنترل شده‌تر باشد کريستالهاي بزرگتري ايجاد مي‌شوند.

 

 

جدول2- مقدار درصد و اندازه دانه مواد استفاده شده در لعاب هاي محتوي اكسيدهاي روي، تيتانيم و مس.

در نمونه T₂₈، اين نمونه حاوي اکسيدمس به عنوان عامل رنگي و عوامل جوانه‌زاي ميکروني مي‌باشد، کريستاليزاسيون از دماي ^oC965 آغاز و در دماي ^oC975 خاتمه مي‌يابد. همانطور که ملاحظه مي‌گردد محدوده جوانه زني در اين نمونه بسيار محدود مي‌باشد و به همين دليل از حساسيت‌هاي بيشتري برخوردار مي‌باشد. شکل (1) رفتار حرارتي نمونه T₄₂ که حاوي عوامل جوانه‌زاي نانو مي‌باشد را نشان مي‌دهد. با بررسي اين منحني مي‌توان متوجه شد محدوده جوانه زني در T₄₂ از دماي ^oC885 آغاز و در دماي ^oC945 خاتمه مي‌يابد که اين محدوده بسيار نسبت به T₂₈ افزايش يافته است به همين دليل جوانه‌زني در اين نمونه از شرايط پايداري بهتري برخوردار است. علاوه بر اين شروع و پايان کريستاليزاسيون به دماي کمتر انتقال يافته است که اين باز يکي از نتايج مثبت مي‌باشد. زيرا مذاب با سهولت بسيار در اطراف هسته‌هاي جامد، کريستاله شده رشد مي‌کنند. سرعت تشکيل هسته ابتدا با افزايش درجه حرارت زياد مي‌شود و هسته‌هاي کوچک قابليت رشد مي‌يابند ولي بعد از گذشت زمان بدليل افزايش تصادفات استاتيکي و تقليل اتم‌هاي لازم براي توليد هسته‌ها کاهش مي‌يابد. در نمونه‌هاي نانوسايز به علت بيشتر بودن تعداد اتمها نسبت به نمونه ميکروني مسير توليد هسته‌ها افزايش مي‌يابد.

شكل1- منحني رفتار حرارتي نمونه حاوي  جوانه زاي اکسيد مس داراي اندازه نانومتر.(T42)

شكل2- منحني رفتار حرارتي نمونه حاوي  جوانه زاي اکسيد مس داراي اندازه ميكرومتر.(T28)

شكل 3-  شماتيك منحني حرارتي طراحي شده  براي پخت نمونه لعاب هاي محتوي اکسيد مس.

 

بررسي الكترو ميكروسكوپي نشان دادند كه در سطح لعاب حاوي اكسيد مس داراي اندازه نانومتري(T42)، (شكل 4) علاوه بر کريستالهاي سوزني، ذرات کروي در زمينه شيشه سيليسي لعاب ايجاد شده اند. در صورتي که در سطح زمينه شيشه سيليسي لعاب نمونه هاي حاوي اكسيد مس ميکروني فقط كريستالهاي سورني سيليكات روي تشكيل شده است.

بر اساس آناليزهاي نقطه‌اي (EDX) لعاب حاوي اكسيد مس کريستالهاي ميله‌اي در هر دو نمونه (شكل 5) مربوط به فاز سيليکات روي مي‌باشند. شکل (6) آناليز XRD مربوط به نمونه‌هاي حاوي اکسيدمس به عنوان عامل رنگي کننده مي‌باشد، a نمونه T₂₁ مي‌باشد که فاز ويلميت در آن مشخص شده است، b نمونه T₄₅ مي‌باشد در اين نمونه نيز فاز ويلميت تشکيل شده است البته شدت فاز ويلميت در T₄₅ بسيار بيشتر از T₂₁ مي‌باشد که اين نشانگر انرژي اکتيواسيون بسيار بالاي ذرات نانو مي‌باشد که در آن اکسيدروي نانو در امر جوانه‌زني بسيار فعالتر از نمونه‌هاي ميکروني عمل کرده‌اند و فاز ويلميت بيشتري در سطح لعاب تشکيل شده است.

3-مشاهدات ماکروسکوپي

     لعابهاي کريستالين از دسته لعابهاي تزئيني هستند که داراي کريستالهاي منفرد قابل تشخيص در يک فاز شيشه‌اي مي‌باشند. اين کريستالها داراي انواع، اندازه‌ها و شکل‌هاي متفاوت بوده و حتي طبق مشاهدات در بعضي مواقع از نظر رنگ با زمينه متفاوت مي‌باشند. کريستالهاي ايجاد شده در نمونه‌ها حين فرآيند جوانه زني و رشد لعابها، چون از ترکيبات مستعد براي کريستاليزاسيون اشباع شده‌اند، توليد شده‌اند، در اين نمونه‌ها انواع مختلفي از کريستالها امکان ايجاد دارند که کريستالهاي ميله‌اي شکل ويلميت (سيليکات روي) از عمده‌ترين آنها مي‌باشند. اکسيدروي يکي از مواد اوليه اصلي لعابهايي با کريستالهاي ويلميت مي‌باشند، به علت وجود مقادير زياد اکسيدروي در ترکيب نمونه‌هاي کار شده، کريستالهاي ويلميت با آرام سرد کردن ايجاد شده‌اند

            در نمونه‌هايي که اکسيدمس عامل رنگزا مي‌باشد، نمونه T₄₂ کريستالها کامل شکل گرفته‌اند و اختلاف شدت رنگ بين زمينه و کريستالها کاملاً‌ مشهود مي‌باشد کريستالها درخشندگي بسيار بيشتري نسبت به نمونه ميکروني T₂₈ دارد. در نمونه T₂₈ کريستالها به صورت ميله‌اي رشد کرده‌اند. هر دو نمونه T₂₈ و T₄₂ داراي ترکيب يکسان و تحت يک سيکل حرارتي پخت شده‌اند و تنها عامل متفاوت اندازه سايز عوامل جوانه‌زاي اکسيدروي و اکسيدتيتان مي‌باشد که در نمونه‌هاي مس بيشترين تأثير خود را روي رشد و درخشندگي کريستالها باقي گذاشته‌اند. شکل (7) و (8) کريستالهاي تشکيل شده در نمونه‌هاي حاوي اکسيدمس به عنوان عامل رنگي را نشان مي‌دهد.

4- نتیجه گیری

- رفتار و خواص فيزيکي جديد مشاهده شده در نانوذرات و مواد نانوساختار لزوماً از رفتارهاي مشاهده شده براي ذرات و ريز ساختارهاي ميکرومتري قابل پيش‌بيني نيستند. به علت قابليت نفوذ بيشتر که بوسيله نانو ذرات‌ها ايجاد مي‌شود، جوانه زني و جدايش فازي بهتر و در دماهاي پائين‌تر صورت مي‌گيرد.

- با استفاده از نانو جوانه زاها منطقه کريستاتيزاتسيون يا جوانه زني در لعاب شديداً افزايش يافته در نتيجه با افزايش محدوده جوانه زني در لعاب راحت‌تر صورت مي‌گيرد و در لعاب از لحاظ جوانه‌زني شرايط پايدارتري ايجاد مي‌گردد.

- وقتي محدوده جوانه زني در لعاب افزايش مي‌يابد به راحتي مي‌توان زمان اقامت در دماي جوانه زني را کاهش داد به علت اين کاهش زمان در کل سيکل حرارتي زمان کاهش مي‌يابد. سپس مدت زمان پخت اين لعابها کم مي‌شود که از لحاظ صنعتي بسيار مقرون به صرفه مي‌باشد.

- تأثير روي اندازه و تعداد کريستالها، دو نمونه که ترکيب و سيکل دمايي پخت در هر مورد يکسان بوده و فقط عوامل جوانه‌زاي آنها يکي بصورت ميکروني و يکي بصورت نانوسايز انتخاب شده است. در نمونه حاوي ذرات نانو کريستالهاي بزرگتري شکل گرفته است T₄₂ (حاوي اکسيدمس) قابل رؤيت مي‌باشد.

           

                              

شكل4- تصوير الكتروميكروسكوپي (SEM نمونه لعاب محتوي اكسيد مس

 a - در اندازه نانومتري_(T42) و b- در اندازه ميكرومتري_(T28)

 

                                          

شكل5-  آناليز (EDX) كريستال سوزني در سطح لعاب حاوي جوانه زاي اكسيد مس

a- در اندازه نانو متري(T42) و b - در اندازه ميكرو متري(T28)

شکل 6: آناليز XRD نمونه‌هاي حاوي اکسيدمس

a) نمونه T₂₁ حاوي عوامل جوانه‌زاي ميکروني     b) نمونه T₄₂ حاوي عوامل جوانه‌زاي نانو

شکل 7: نمونه T₄₂ حاوي عوامل جوانه‌زاي نانوسايز

   

شکل 8: نمونه T₂₈ حاوي عوامل جوانه‌زاي ميکرونی

4- منابع

1-Carol green studio., "A History of Crystalline Glaze." Crystalline glazed porcelains. Htm.

2-Fa.Shimbo., "Crystal Glazes Understanding the process and Material." Second Edition. 2001. pp. 36-57.

3-صدرنژاد، «فرآيندهاي سينتيک در مهندسي مواد و متالوژي» انتشارات اميرکبير. تهران (1372)، ص 273-259.

4-Taylor, O.R. and Bull. A.C. "Ceramic Glaze Technology." Institute of ceramics, 1980 .pp. 1-3, 117-119.

5-Karasu. B., Turan, S., "Effect of Cobalt. Copper, Manganese and Titanium oxid additions on the Micro structures of zice containing soft porcelain glazes." Journal of the European Ceramic Society, 2000, 20 (12) 2225-2231.

6-H.Hahn and R.S Aver back (1991 "Low Temperature creep of nano crystalline Titanium (IV) oxide." J.Am. Ceram. Soc. 74. 2918-21.

7-Casolari, C., Metco, "Application of Soluble Salts on to Glaze for Monoporosa tiles." Ceramic word, 2001, 110-133.

8-Norton. F.H., "Fine Ceramic." MC Grow=Hill, 1970. pp. 191-196.

9-Karasu. B., caki, M. turan., S., "The development and characterization of zinc crystal glazes used for Amakusa-Like soft Porcelain." Journal of the European Ceramic Society, 2001, 21(8), 1131-1138.

10-Karasu. B., cake, M., and sesilbas, Y.G, "The effect of albite wastes on glazes properties and Micro structure of soft porcelain zinc crystal glazes." Journal of the European Ceramic Society, 2001, 21 (8), 1131-1138.

11-Scoth, J., "Crystalline Glazes are Studio Potter's Forte."

Advanced material and processe, 1998, 7, 8.

12.Crystalline glaze "Sondahl's Crystalline Glaze Color Tests" Sondhal Crystalline glaze color test. htm.

 

 

مسلماً افرادی که در کارخانجات تولیدی کاشی و سرامیک مشغول به کار هستند با عیوب کاشی کم و بیش آشنایی دارند. بحث و بررسی انواع عیوب مشاهده شده در کاشی‌ها، توضیح علت شکل‌گیری آن ها و روش های رفع آن می تواند برای مهندسین و کارشناسان شرکت‌های تولیدی بسیار مفید باشد. در این مقاله شما با مهم‌ترین عیوب کاشی‌ها و راه حل هایی برای رفع آن آشنا می‌شوید:

عيب حفره سوزني (Pinhole):

عيب به صورت حفره‌هاي کوچک که در تمام سطح توزيع شده است ظاهر مي‌گردد. اندازه حفره‌ها کمتر از یک ميليمتر است .حفره همچنين با يک گودي و فرورفتگي اندک ظاهر می‌شود.

علت‌های احتمالی شکل گیری:

1- اين عيب می‌تواند به دليل آلودگي لعاب بامواد زودگداز باشد.

2- آلودگي لعاب که در حين پخت تجزيه مي‌گردد، می‌تواند علت ديگر باشد.

3- ترکيب نامناسب لعاب براي دماي مورد نظر

4- وجود سولفات سديم، سولفات پتاسيم حتي به ميزان اندک سوزني ايجاد مي‌کند زيرا تجزيه شده و گاز ايجاد مي‌نمايند.

5- پايين بودن ويسکوزيته لعاب

6- آلودگي در آّب

7- گردو خاک روي سطح لعاب

روش های رفع عیب:

1- زمان سايش لعاب را براي کاهش اندازه آلودگي افزايش مي‌دهيم.

2- الک کردن لعاب و انگوب به‌طريقي که ذرات درشت را خارج کند.

ترک (1)

ترکيب منظمي از ترک که در لبه ها وجود دارد و لعاب را مثل بدنه تحت تاثير قرار مي دهد.

علت های احتمالی شکل گیری:

1- اين عيب می‌تواند به دليل شوک حرارتي (در مرحله پيش پخت، حرارت سريع داده شود) و يا اختلاف حرارتي زياد بين بالا و پايين رولر باشد.

2- اين عيب می‌تواند در حين پرسينگ هم اتفاق افتاده باشد.

روش‌های رفع عیب:

1- سيکل و منحني حرارتي را به روشي که شوک حرارتي کاهش داده شود تغيير داد.

2- نصب مشعل در جاهاي مناسب

3- انجام تنظيمات پرس به نحوي که تلرانس بين تيغه‌ها و پانچ‌ها مناسب مي‌باشد.

4- هواگيري بخوبي انجام شود.

 

ترک (2)

عيب از ترک‌هاي کوچکي که روي سطح پوشانده تشکيل شده و عمود به لبه‌هاي کاشي هستند.

علت‌های احتمالی شکل‌گیری:

عيب می‌تواند به اعمال لعاب مربوط باشد که به دلايل زير است:

1-فيکساتيو تجزيه شده باشد.

2-دانسيته لعاب مناسب نباشد.

3-لعاب بيش از حد سايش شده باشد.

4-جذب متغير لعاب روي بيسکويت

روش‌های رفع عیب:

1-پارامترهاي اعمال لعاب را کنترل کنيم .

2-سرعت خشک شدن لعاب را افزايش داده تا عيوب کاهش يابد.

3-کاهش ماندگاري قبل از پخت

4-خصوصيات جذب بدنه را با تنظيم پرس و فرآيند خشک شدن بهبود دهيم.

خراش (Scratch):

عيب به دليل کشيده شدن رنگ چاپ سيلک در جهات خاص ايجاد می‌شود.

جهت دریافت متن کامل با دفتر نشریه سرامیک و ساختمان تماس بگیرید.

لعاب ها

 لعاب ها
منشاء لعاب ها
لعاب  (Glaze)یک لایه شیشه ای نازکی است که بعد از پخت لعاب در یک درجه حرارت معینی حاصل بشود . البته آنقدر ذوب نمی شود که روی کار حرکت کند . تصور می شود که شیشه قبل از لعاب توسط مصریان بین 3000 تا 12000 سال قبل از میلاد کشف شده باشد که این کشف احتمالاً اتفاقی و از ترکیب شن و نمک در یک آتش بزرگ پدید آمده است . مصریان به این ترکیب شن و ماسه ، خاک رس هم اضافه کردند و دیدند که این مخلوط روی یک سطح عمودی که روی آتش قرار دارد می ایستد به این ترتیب لعاب کشف شد . لعاب شیشه در ترکیب شیمیایی با شیشه فرق دارد . اگر چه لعاب خود یک نوع شیشه است ولی شیشه به تنهایی و در یک حالت گداخته شکل می گیرد در حالی که لعاب با خاک رس یا فلز شکل می گیرد .
امروزه شیشه از سیلیس ساخته می شود و شکل اکسیده شدن شیشه یا اکسیدها باعث می شوند که سیلیس سخت در حرارت پایین تر گداخته شود . موادی که در شیشه استفاده می شود سرب و کربنات سدیم می باشند . لعاب حداقل یک جزء ترکیبی بیشتر از شیشه دارد تا بتواند شیشه ذوب شده را روی یکسطح عمودی نگهدارد و آن هم اکسید آلومینیوم می باشد که حالت چسبندگی آن را تشکیل می دهد . منبع اصلی لعاب خاک رس است .
مصریان از لعابهای قلیایی بخاطر سدیم (نمک) آن استفاده می کردند . چون این ماده بیشتر در دسترس بود . چینی ها تا سال 200 قبل از میلاد لعابهایی با حرارت بالا را توسعه دادن که این کار با استفاده از چوب برای آتش کردن کوره ها انجام می گرفت . آنها دریافتند که حرارت ناشی از ذغال چوب که به ظروف می خورد باعث جلا دادن آنها می شود . بعلاوه چینی ها به ذغال چوب ترکیبی از اکسید سرب و نوعی سنگ سیلیکاتی اضافه می کردند . در سال 500 قبل از میلاد چینی ها از رنگهای مختلف سربی استفاده می کردند که ترکیباتی از اکسید یک فلزی ، مخصوصاً از مس بود که نوعی لعاب فیروزه ای تولید می کرد ولی در لعاب سربی سبز چمنی با سبز مغز پسته ای ایجاد می شود . اصولاً رنگ ها اثر زیادی از طریق ترکیب لعابها ایجاد می کند .
لعاب می تواند مات یا بلوری باشد . شفاف یا کدر باشد . زبر یا نرم باشد و بالاخره رنگی یا ساده باشد . لعاب همچنین وسیله جانبی است برای تزیینات و غیر قابل نفوذ ، با دوام ، قابل شستشو و مقاوم در برابر مواد اسیدی و باکتری دار بطور کلی سطح بدنه کار را ضخیم نمی کند یا اگر تخلخلی روی بدنه باشد آن را می پوشاند .
لعابها می توانند از نظر فرمول هم ریشه باشند در آزمایشات مواد خام یا منابع دیگر نیز از یک فرمول ریشه ای محسوب می شوند . ترکیبات رنگی در لعاب دقیقاً همان هایی نیستند که در نقاشی بکار می روند و نمی توانند عیناً مثل رنگهای نقاشی بکار می روند و پخت آنها باید در حرارتهاب مختلف مدنظر قرار گیرد . مثلاً رنگدانه های سرامیک بعضی وقتها مثل رنگدانه های نقاشی می باشند و حتی بعضی رنگهای نقاشی می توانند در رنگهای لعابی و با حرارت پخت پایین بکار روند شما می توانید ترکیبات رنگی اکسید فلز شیشه را با لعابها امتحان کنید و همینطور با رنگین سازهای تجاری و یا با رنگهای نقاشی .
در بعضی از اقوام و فرهنگها از لعاب برای جلا دادن استفاده نمی کنند سرخپوستان آمریکای شمالی و جنوبی خود ظروف سفالی را با صیقل دادن شفاف و براق می کنند . یا روی ظرف گلی دوغابی از جنس خود ظرف سفال می ریزند تا سطح آن شفاف شود . بعضی از قبایل آمریکای جنوبی و مرکزی و همچنین آفریقاییها و سرخپوستان دریافتند که اجزاء و عناصر ماده ای مثل « شیر» روی کار سفالی تمام خلل و فرج بدنه را کاملاً می پوشاند یا مثلاً دیگران دریافتند که رزین ( صمغ) درخت اگر داخل کوزه های داغ مالیده شود آن را شفاف می کند . این نوع روکش ها ممکن است دوام زیادی داشته باشند اما دائمی نیستند بخاطر اینکه از لعاب ساخته نشده اند .

انواع لعاب
1- خمیر مصری  Egyption
اولنی لعابها تقریباً حدود 7000 سال پیش به وسیله مصریان رواج پیدا کرد . این افرد مقداری نمکهای سدیم و قدری اکسید مس را به خاک می افزودند . وقتی گل خشک می شود نمکها به سطح ظرف می آیند . در هنگام حرارت دادن این نمکها آب شده و به صورت لعابی در می آیند در طول زمان صنعتگران مخلوطی از خاکستر سودا  Soda ash- خاک – ماسه و اکسید مس را در ترکیب خود به کار بردند . این ترکیب را سپس با قلم روی ظروف خود زدند و آن را در دمای پایین حرارت دادند .
لعاب قلیایی درجه حرارت پایین   Low fire alkaline glaze
لعاب قلیایی به وسیله فلاکس هایی مانند اکسید سدیم یا اکسید پتاسیم ذوب می شوند . این مواد که از فلاکس های قوی هستند در صورت استفاده بیش از حد باعث شره کردن لعاب می شوند . لعابهای اولیه قلیایی مدیترانه ای بیشتر پوسته شده و یا ترک می خوردند . اکثر آنها در اسیدهای غذایی حل می شوند .
به هر حال لعاب قلیایی به دلیل اینکه رنگ زرد روشن و آبی زیبا ایجاد می کند و به آسانی در درجه حرارت پایین ذوب می شود استفاده فراوان دارد . امروز به خاطر اینکه از حل شدن لعاب در آبهای اسیدوار جلوگیری به عمل می آورند این گونه لعابها را قبل از مصرف یک بار پخته و آسیاب می کنند و اصطلاحاً به آن فریت  FRITمی گویند .
2- لعاب سربی  Lead glaze
سولفیت سرب یا سنگ گالن اولین ماده ای بود که گفته می شود به عنوان لعاب در دوره بابلی ها مورد استفاده قرار می گرفت . این ماده را به صورت پودر روی ظرف خام می پاشیدند که پس از حرارت دادن به حالت پوششی شیشه ای در می آمد . در یک لعاب ساده تقریباً 50 درصد از ترکیبات سرب به کار می رود . همچنین برای شفافیت بیشتر کنترل ذوب و افزایش کیفیت رنگی از سایر فلاکس ها نیز استفاده می شود . لعابهای درجه پایین به سادگی خراش برداشته و ظاهری کدر پیدا می کنند . حرارت دادن بالای مخروط حرارتی در لعابهای سربی شفافیت و جذابیت خاصی ایجاد می کند . ترکیبات سرب سمی است ولی می شود به آسانی فریت شده و غیر سمی می شوند . به طور کلی استفاده از اکسید سرب خام ممنوع شده است .
3- لعاب آون چربن  Aventurine glaze
معمولاً از ماده ای با ذوب درجه پایین که دارای سرب زیاد است برای این لعاب استفاده می کنند و با اضافه کردن مقدار 7 تا 12 درصد اکسید آهن ( که در هنگام حرارت دادن در ترکیب ذوب می شود) حاصل می گردد وقتی که ظرف سرد شد این آهن کریستالیزه شده و به رنگهای قرمز یا طلایی بر سطح ظرف ظاهر می شود از سایر فلاکس های درجه پایین می توان برای خلق برخی از جلوه های هنری استفاده کرد .
4- لعابهای کریستالین  Crystalline glaze
لعابها معمولاً در هنگام سرد شدن ماده ای غیر کریستالین هستند . مقداری اکسید آلومین لعاب را غلیظ کرده و از کریستالیزه شدن آن جلوگیری می کند . لعاب با مقدار کم و یا بدون اکسید آلومینیوم سریعاً سرازیر می شود . اما موجب رشد کریستالها می شود . لعابی هم که دارای مقدار فراوانی اکسید زنگ باشد کریستال به وجود می آورد . روتیل یا تیتانیوم نیز کمک می کند . لعابهای حاوی فلاکس های قلیایی با ترکیبات لیتیوم به نسبت لعابهایی که فاقد ترکیبات هستند مرغوب ترند . مخلوط کردن لعاب با سیلیکات سدیم مایع به جای آب رشد اینگونه کریستالها را افزایش می دهد . برای ایجاد بهترین نوع رشد کریستالی کوره تا دمای معمولی حرارت داده می شود سپس تا 38 درجه به سرعت خنک می شود در این درجه حرارت تا چند ساعت دمای کوره ثابت نگهداشته می شود عمل رشد کریستالها در لعاب کاری فنی بسیار ظریف است . بنابراین احتیاج به تجربیات فراوان در ساختن پایه لعاب و اکسیدهای رنگی دارد تا نتیجه رضایت بخش حاصل شود .
5- لعاب خاکستری  Ash glaze
ساختن اولین لعاب خاکستری شاید کاملاً اتفاقی بوده است . مثلاً امکان دارد ظروفی که در نزدیکی آتش خانه کوره های چوب سوز بوده اند تحت تاثیر این پدیده واقع شده و خاکستر مواد طبیعی که ممکن است از سوختن انواع چوب ، پوسته گندم یا برنج حاصل شده باشد بر روی ظروف نشسته و به قشری شیشه ای مبدل گشته اند .
خاکستر حاوی 30 الی 70 درصد سیلیس 10 الی 15 درصد آلومین و سایر مواد مانند ترکیبات پتاسیم ، کلسیم و منیزیم است . بیشتر خاکسترها بصورت یک ماده شبیه به آب در درجه مخروطی 10 ذوب می شوند . برای بهبود کیفی لعابهای خاکستری این ماده معمولاً با مقدار اندکی کائولین ، کربنات کلسیم و یا فلداسپار مخلوط می شوند . قبل از آنکه خاکستر به عنوان لعاب مورد استفاده قرار گیرد لازم است که آن را یکبار الک کرده تا مواد نسوخته از ان جدا شود . در این هنگام باید از دستکش لاستیکی و ماسک استفاده کرد زیرا خاکستر دارای مواد خورنده قلیایی است . برای خارج کردن نمکهای محلول از ان باید خاکستر را با آب مخلوط و آن را از الک 60 مش عبور داد سپس می گذاریم تا ماده ته نشین شود . آب اضافی را که شامل نمک های محلول است خالی می کنیم . شستن مجدد نیز ممکن است مطلوب باشد خاکستر را قبل از استفاده کاملاً خشک می کنیم .
6- لعاب دوغابی  Slip glaze
بسیاری از خاک های معمولی رسی اگر تا درجه 1236 سانتیگراد مخروطی 8 حرارت داده شوند . به یک لعاب صف شفاف و قهوه ای بدل می شوند . در بسیاری از ظروف قدیمی ساخت چین و آمریکا از دوغاب خاک های رسی اطراف محل استفاده می شده است . برای آزمایش این موضوع مقدار کمی از خاک مزبور را در یک ظرف پخته شده قرار داده و آن را تا دمای دلخواه حرارت می دهیم . اگر خاک کاملاً ذوب شد برای لعاب ماده خوبی محسوب می شود . همچنین مقدار اندکی از فریت ها یا فلدسپارها موجب تسهیل در ذوب می شوند .
بهتر است از لعابهای دوغابی زمانی که ظرف پخته نشده و حالت چرمینگی دارد استفاده کرد . این موضوع باعث می شود که لعاب و ظرف همزمان انقباض پیدا کنند . چنانچه روی ظرف پخته شده ( در حالت بیسکوییت) به کار برده شود لعاب ترک خورده و پوسته پوسته می شود .
7- لعاب فریت  Frit glaze
فریت عبارت است از عمل ذوب کردن لعاب قبل از آنکه لعاب کاری شود . فریت کردن باعث می شود که مواد حاصل در لعاب به مواد غیر محلول تبدیل شوند . مواد خام معمولاً سرب یا قلیایی ها در کوره های مخصوص با سیلیس ذوب می شوند و به صورت قطعه ای شیشه ای در می آیند که فریت خوانده می شوند . هنگامی که ماده در کوره کاملاً ذوب شد از سوراخش که در پایین کوره تعبیه شده مستقیماً به درون آب ریخته می شوند . ذرت شیشه مانند بعد از خشک شدن آسیاب شده و به نرمی مورد نظر در می آیند . ساختن فریت در کارگاه دشوار است و معمولاً فریت آماده از کارخانجات خریداری می شود .
8- لعاب مات  Matt glaze
به لعاب تیره ای که روی ظرف به طور نازک کشیده شده یا کاملاً حرارت ندیده باشد لعاب مات نمی گویند بلکه لعاب مات کاملاً شیشه ای و پخته شده است اما شفاف نیست ، اضافه کردن ترکیبات باریم بیشتر از 2% مولکول لعاب را مات می کند . باریم در لعابهایی که  B2O 3دارد حالتی شیشه ای ایجاد می کند . افزایش اکسید آلومینیوم نیز بر میزان دیر گذاری لعاب می افزاید در نتیجه سطحی مات می آفریند . استفاده از لعابهای مات برای ظروف غذا خوری به دلیل ایجاد کریستالهای ریز مفید نیست و معمولاً در این گونه موارد از لعابهای شفاف استفاده می کنند .
9- لعاب بریستول  Bristol glaze
لعاب های بریستول برای اولین بار در قرن نوزدهم در انگلستان رواج پیدا کرد و جانشینی برای لعابهای سربی به شمار می رفت . استفاده از اکسید روی بعنوان فلاکس در لعابهای بریستول مرسوم بود . این لعاب از مخروط حرارتی شماره 2 تا مخروط 14 پخته می شوند . معمولی ترین دوران پختن این نوع لعاب ها بین مخروط 5 الی مخروط 9 است . برعکس آنچه که شایع است استفاده از این نوع لعاب دشوار نیست و به آسانی می توان آن را در حالتهای مختلف شیشه ای – مات – شفاف – رنگی یا اوپک مصرف کرد . ترکیبات عمومی اکسید روی ، قلیایی ها ، قلیایی های زمینی کائولین و سیلیس دارای ویسکوزیته زیادی بوده و بدون شره کردن می توان از آن استفاده کرد . این لعاب در مقابل عوامل آب و هوایی ، سایش و خورندگی اسیدها مقاوم است به همین دلیل به مقدار فراوان در صنایع لوازم بهداشتی مانند دستشویی ، وان ، حمام و غیره کاربرد دارد . معمولاً از این لعاب برای اشیای یکبار پخت هم استفاده می شود . به وسیله جایگزینی اکسید روی کلسینه شده و کائولین کلسینه شده این نوع لعاب را می توان بر اشیایی که یکبار در کوره پخته شده اند با قلم و یا پیسوله به کاربرد در این مورد کمتر اشکالات حرارتی پدید می آید .
10- لعاب نمک – راکو و لعاب احیا
 Salt glaze – Raku – Reduction glaze
کلیه لعاب های مورد پخت احتیاج به شرایط مخصوص در کوره دارد .

نمونه های چشمی : 34 مواد ، به تنهایی و مخلوط 50 * 50
در اینجا برای افراد مبتدی روش ساده ای ارائه می گردد که با استفاده از آن و تنها با نمونه های چشمی می توان قابلیت و توانایی لعابهای خود را افزایش داد . پس از آنکه دانستید ترکیبات مختلف مواد خام بعد از پخته شدن در حرارتهای گوناگون چه رنگی از خود نشان می دهند می توانید ترکیبات مختلف را امتحان کنید . من از عکسهای نمونه های ذوب شده  fusion button و جداول 1190 کاشی در حرارتهای مختلف 34 ماده خام را که در لعابکاری استفاده می شود به اختیار انتخاب کرده ام و پس از آزمایش نمونه های ذوب حاصل از بوته ذوب نمونه های خشک از آنها عکسبرداری کردم . این نمونه ها در سه حرارت مختلف پخته شده اند ( مخروط 10 ، 5 ، 4) در مرحله بعد همان 34 ماده به عنوان مواد لعاب کاشی استفاده شدند . تست دوم کوره پزی در اکسیداسیون مخروط 5 و احیا مخروط 10 انجام شد ولی در مخروط 4 به دلیل آنکه مواد کمی در حرارت پایین ذوب می شوند . کوره پزی صورت نگرفت .
معایب لعاب
گاهی اوقات پس از پخت اشکالاتی در سطح کاشی ها ایجاد یم گردد که در ادامه به برخی از آنها و همچنین علت بروزشان اشاراتی خواهیم نمود :
1. شکستگی :در سطح لعاب به علت عدم تطابق ضریب انبساط بین بدنه و لعاب
2. شره کردن لعاب :شل بودن بیش از حد لعاب به طوریکه بدنه به موقع فرصت جذب آب لعاب را پیدا نکند .

تاریخچه سرامیک
باستان شناسان در یافته اند که بشر اولیه در حدود 24000 سال قبل از میلاد اقدام به ساخت سرامیک می کرده است . این سرامیک ها در چکسلواکی یافت شده اند و به شکل حیوانات و پیکره انسان ،تخته صاف و توپ می باشد .این سرامیک ها را از چربی حیوانات به همراه استخوان آنها و خاکستر استخوان و مقداری رس ریز دانه می ساختند و بعد از شکل دادن آن را در دمایی در حدود 500 تا 800 درجه سانتیگراد در کوره های گنبدی شکل و یا به شکل نعل اسب پخت می نمودند .اما هنوز معلوم نیست این نوع از سرامیک ها را به چه علتی می ساختند . اولین ظروف سفالی مورد استفاده در 9000 سال قبل از میلاد مسیح ساخته می شد و برای نگهداری غذا و دانه های خوراکی مورد استفاده قرار می گرفت . ساخت شیشه نیز تقریباً هم زمان با سفال ودر 8000 سال پیش در مصر آغاز شد بطوریکه در پخت سفال به علت حضور اکسید کلسیم به همراه شن ، وسودا در نهایت به سفال های لعابدار رنگی منجر شد.                                                                                                    
                                                                                          
تاریخچه سرامیک در ایران
سفال یکی از مهمترین و قدیمی ترین دست ساخته های هنری بشر است که در آغاز کار سفالگری تا کنون هم چنان پایدار مانده است . مردم سرزمین ایران به سبب موقعیت خاص جغرافیایی و قرار گرفتن بر سر راه شاهراه تمدن ها ، نه تنها از نخستین سازندگان آثار سفالی بوده اند بلکه چیره دست ترین سازنده به شمار می رفته اند . در ایران در چهار منطقه مسکونی ، سفالگری رواج داشته است:                                                            
1- منطقه غرب کوه های زاگرس نزدیک کرمانشاهان
2- کرانه های جنوبی دریای خزر
3- شمال غرب آذربایجان
4- جنوب شرق ایران
در حاشیه کویر و نواحی مرکزی ایران نیز سفال هاییبا قدمت هشت هزار سال به چشم می خورد.                                                  کهن ترین اشیا سفالی بدست آمده در کاوش های باستانی ایران آثار مکشوفه از گنج دره تپه در استان کرمانشاه است که به هزاره هشتم قبل از میلاد بر می گردد. همین طور مناطقی چون غاری در جنوب مازندران نزدیکی بهشهر (هزاره هشتم قبل از میلاد ) و در مرحله دوم در منطقه زاغه دردشت قزوین ، چشمه علی نزدیک تهران وتپه سیلک کاشان. سفالهای مکشوفه از تقاط مذکور خشن و دارای مغز نرم است که موادی دارای کاه خشک شده و سبزیجات ریز برای چسبندگی به مخلوط اولیه یعنی آب وخاک افزوده اند وچرخ سفالگری هنوز مورد استفاده قرار نگرفته است و همین طور حرارت کوره قابل کنترل نبوده است و سفال کاملاً سخت و یکرنگی بدست نمی آمده است و گاهی مغز به علت کمی درجه حرارت خاکستری متمایل به سیاه باقی مانده است ( هزاره ششم ق.م). مرحله بعد سفال سازی تکامل بیشتری می یابد واز شن نرم و پودر شن به همراه خاک استفاده می کردند تا ظروفی با جداره بسیار نازک بسازند. در این دوره ساخت ظروف با کف مقعر و بدنه محدب آغاز شد .                                           
در هزاره چهارم ق.م با اختراع چرخ سفالگری و استفاده از آن در شکل بخشیدن به ظروف سفالی تحولی جدید در صنعت سفال سازی آ غاز می شود و همچنین تزئینات روی ظروف تنوع بیشتری پیدا می کند.      

تاریخچه کاشی
اشکال اولیه کاشی های سرامیکی مربوط به دوران قبل از تاریخ است وقتی که استفاده از رس بعنوان یکی از مصالح ساختمانی در چندین تمدن اولیه توسعه یافت . کاشیهای مدرن اولیه بطور زمخت شکل داده شده بود و استقامت کاشیهای امروزی را دارا نبودند . مصالح کاشی ها از کف رودخانه ها استخراج شده در بلوکهای ساختمانی فرم داده شده و در آفتاب خشک می شدند . کاشیهای اولیه خام بوده اند ولی حتی در 6000 سال قبل مردم با استفاده از رنگ زدن و کنده کاری ظریف روی کاشی ها از آنها برای تزیین استفاده می کردند .

کاشیهای پخته شده  (Firing Tile)
مصریهای باستان اولین کسانی بودند که کشف کردند کاشیهای رسی پخته شده در کوره محکمتر و در برابر آب مقاومتر هستند . بسیاری از تمدنهای باستان از کاشیهای مربعی کوچک پخته شده رسی برای تزیین در معماری استفاده می کردند .
ساختمانهای شهرهای قدیمی بین النهرین با سفالینه های قرمز بدون لعاب و کاشیهای رنگارنگ نماکاری شده بودند . یونانیان و رومیان باستان از سرامیک در کف ، سقف و حتی لوله کشی درون ساختمانها استفاده می کردند . چینیها از رس سفید رنگ به نام کائولین استفاده می کردند تا بتوانند سرامیکی مقاوم و سفید رنگی به نام چینی  (Porcelain)تولید کنند . در اروپای قرون وسطی از کاشیها در کف کلیساها استفاده می شد . در سراسر قاره اروپا بیزاسنها به بهترین شکل از کاشیهای کوچک در مقیاسهای کوچک استفاده می کردند . آنها با استفاده از کاشی و شیشه و سنگ الگوهای موزاییکی پر مفهوم و زیبایی خلق کرده اند .

کاشی های لعابدار  (Glazing Tile)
سرامیکهای ایرانی تحت تاثیر کاشیهای وارد شده از چین بودند این کاشی ها که برای مقاصد تزیینی استفاده می شدند در سراسر آسیای جنوبی ، آفریقای شمالی ، اسپانیا و حتی اروپا نیز پخش گردید . از آنجا که هنر اسلامی از تخیلات انسانی سرچشمه می گرفت و در پیشرفت و توسعه دین اسلام تاثیر گذار بود صنعتگران به ارائه کاشیهای با رنگ روشن و مرصع یا بافت پیچیده روی آوردند .
کاشیهای لعابی پررنگ در الگوهای موزاییکهای بزرگ و تغییر رنگ های ظریف کنار هم چیده می شدند . صنعتگران مسلمان از اکسیدهای فلزی مانند قلع ، مس ، کبالت ، منیزیم و آنتیمون برای لعاب کاشی استفاده می کردند که لعابی درخشنده تر و محکمتر حاصل می نمود .
در قرن پانزدهم کاشیهای با لعاب اکسید فلز در ایتالیا متداول شدند و بتدریج در صنعتگران شمال ایتالیا نفوذ کردند . مراکز تجاری مهم اروپایی به این موتیفهای محلی اهمیت دادند بطوریکه برخی از این کاشی ها هنوز هم استفاده می شوند مانند کاشی دلفت ( از دلفت هلند) و کاشی ماجولیکا ( از مایورکای اسپانیا) .

کاشی های مدرن  (Modern Tile)
امروزه اغلب شرکتهای سازنده تجاری از روش پرس خاک  (press dust)استفاده می کنند . ابتدا مخلوط مواد در شکل مورد نظر پرس شده و سپس لعاب زده می شود (ممکن است لعاب زده نشود) و سپس در کوره پخت می شود . برخی از صنعتگران ممکن است با پرس ملات یا با پهن کردن خمیر و قطع آن با استفاده از قالب همانند شیرینی پزها کاشیها را با شکل مورد نظر تولید کنند .
روش برش کاشی هر چه باشد نیاز به پخته شدن دارد تا سخت شود . خلوص رس ، دفعات پختن و دمای کوره عواملی هستند که در تعیین قیمت و کیفیت کاشی تاثیر گذارند . دمای کوره از 900 درجه فارنهایت تا 2500 درجه فارنهایت متغیر است . هر چه دمای کوره کمتر باشد تخلخل کاشی بیشتر بوده و لعاب نرم تر است. دمای بالاتر کاشی متراکم تر و لعاب محکم تری تولید می کند

تاریخ سفالگری در ایران

 تاریخ سفالگری در ایران

اولین قطعات سرامیک که در ایران به دست آمده است، سفالگری هزاره هشتم قبل از میلاد است . این سفال ها در منطقه گنج دره تپه در غرب کرمانشاه و نیز در غاری به نام غار کمربند در نزدیکی بهشهر در استان مازندران کشف شده اند . هنگام بررسی تکامل صنعت سرامیک در جهان ، قید شد که در حدود هزاره پنجم قبل از میلاد در سرزمین ایران از چرخ سفالگری استفاده می شده است . در این دوران (تا هزاره اول قبل از میلاد) مراکز متعددی در ایران ظروف سفالین می ساخته اند . به عنوان مثال می توان از تپه حصار دامغان ،تپه های حسنلو، حاجی فیروز ، پیتسالی تپه ، و نیز یانیک تپه در آذر بایجان غربی ، تپه سیلک کاشان ، تپه کیان نهاوند ، تل باکسون در نزدیکی تخت جمشید ، تپه موشلان اسماعیل آباد ، زیویه کردستان ، شوش ، مارلیک یا چراغعلی تپه ، عمارلو و املش ، در استان گیلان و بسیاری از مناطق دیگر نام بردبه طور کلی در سفال های این مناطق علی رغم وحدت و هماهنگی ، نوعی ویژگی منحصر به خود نیز محسوس است                       
لعاب در حدود هزار سال قبل از میلاد (و حتی پیش از آن) در ایران شناخته شده بود ولی عمومیت نداشت ، سطح آجر های معبد چغاذنبیل (قرن سیزدهم قبل از میلاد) با لعاب پوشانده شده است . به علاوه بعضی از سفال های شوش و نیز سفال های زیویه کردستان (هزاره اول پیش از میلاد) دارای لعاب رقیقی می باشند . از سفال های دوره ماد (728 تا 550 قبل از میلاد) در مناطقی مانند نوشی جان نزدیک ملایر و برخی نقاط دیگر آثاری بدست آمده ولی در مجموع در این مورد اطلاعات زیادی در دسترس نیست .از دوران هخامنشی (550تا331 ق.م) کاشی های لعابدار  بسیار زیادی از شوش و تخت جمشید به دست آمده است . رنگ لعاب های این کاشی ها آبی ، سفید ، زرد و سبز می باشد . از ظروف دوره هخامنشی نمونه های کمی باقیمانده است ، اغلب این ظروف بدون نقش هستند اما بسیاری از آنها دارای لعاب (سفید شیری) می باشند. اثر باستان شناسان و محققان دلیل عدم پیشرفت فن و هنر ساخت ظروف سفالین را در این دوره توجه شاهان هخامنشی به ظروف زرین و سیمین می دانند . دوره اشکانیان (250 ق.م تا 224 ب.م) در مقایسه با دوره هخامنشی برای صنعت سرامیک ایران ، دوره افول و سستی بوده است .ظروف سفالین این دوره کاملا فراموش شده و از بین رفته اند ، ولی با این همه استفاده از لعاب در این دوره بسیار رایج بوده است . بزرگترین نمونه های صنعت سرامیک در این دوره تابوت هایی از جنس سفال لعابدار (سبز – آبی) می باشند.                صنعت سرامیک ایران در دوره ساسانی (227 تا 561 ب.م) تفاوت چندانی با دوره اشکانی نداشته ، و لعاب مصرفی عمدتاً دارای همان دو رنگ عصر اشکانی یعنی سبز و آبی بوده است ولی به نظر می رسد که تزئینات دقیق ، و نیز جنس لعاب مرغوبتر شده است .یکی از فنون تزئینی در این دوره چسپاندن قطعات کوچک گِل روی بدنه ظروف و در نتیجه ایجاد نقوش و تزئینات برجسته مختلف می باشد . در قرن هفتم میلادی ، در سال 637 ، در جنگ قادسیه ، تیسفون پایتخت امپراتوری ساسانی سقوط کرد و فرهنگ و تمدنی در ایران شکل گرفت که بعده ها به فرهنگ و تمدن اسلامی معروف شد.پس از این مرحله ، تحولی شگرف و عمیق در کلیه ارکان و شئون زندگی مردم و از جمله در صنعت سرامیک به وقوع پیوست . دوران حیات فرهنگ و تمدن اسلامی ،دورانی بسیار طولانی است که تا کنون نیز ادامه دارد.در این دوران صنعت سرامیک نیز فراز و نشیب های بسیاری را گذراند ، بنابراین ، می توان صنعت سرامیک ایران را به پنج دوره تقسیم کرد که عبارتند از:                                                                                     
 1- دوره اول : قرن اول تا پنجم                                                                             
2- دوره دوم : قرن پنجم تا اواسط قرن هشتم                                                         
3-دوره سوم : قرن نهم                                                                                     
4- دوره چهارم: قرن دهم تا دوازدهم                                                                    
5- دوره پنجم : قرن سیزدهم تا زمان فعلی                                                            
    

سرامیک لعابدار در افغانستان

 سرامیکهای لعابدار در افغانستان

( از قرن یازدهم تا اوائل قرن چهاردهم میلادی)
سفال افغانستان به دو طریق شناخته شده است . یکی از طریق انتشارات  Gardinو دیگری از طریق حفاریهایی در « غزنی»  (Ghazni)، تحت رهبری  Umberto Scerrato. قبل از تجاوز شوروی به افغانستان ، چندین حفاری توسط ماموریتهای خارجی در افغانستان انجام شده است . اما گزارشهای نهائی هنوز در انتظار چاپ هستند . یکی از مهمترین پروژه های مربوط به باستان شناسی توسط « انستیتوی باستان شناسی بریتانیا در قندهار» انجام شده است . اگر چه هنوز گزارشهای مقدماتی در دسترس می باشد و مختصراً از حفاریهای انجام شده و کشفیات آنها اطلاعاتی به ما می دهند . در پی حوادث سیاسی تاسف بار از 1979 به این طرف موزه های افغانستان و همچنین موزه ملی کابل ویران شده و مجموعه های داخل آن نیز همگی به یغما برده شده اند . در خلال این شانزده سال پر مشقت اخیر ، حفاریهای پنهانی در کشور انجام شده و کشفیات آن به خارج از افغانستان فروخته شده است . یافته ها چه دولتی و چه خصوصی ، غیر قانونی به خارج از کشور انتقال یافتند در نتیجه این حوادث مصیبت بار ، سفال افغان به تعداد زیادی به بازارهای غرب رسید . در گذشته اینطور فکر می کردند که سفال افغان همان هنر ایرانی است که به اینجا رسیده است . یا اینکه بعنوان نمونه های « بدلی» وارد افغانستان شده است . به لحاظ یافته های وسیع جدید و قابل دسترس مشخص شد که ما به سفال افغانستان بعنوان یک نمونه کاملاً مجزا با مشخصات کاملاً مخصوص بخود نیز رسیده ایم . ولو اینکه تحت نفوذ تاثیرات سفالگران ایرانی بوده باشد .
من زمینه تاریخی این نوع ابزار آلات تولید شده را رها می کنم چونکه اخیراً این موضوع توسط  Morgan Peter خوب تحلیل شده است . شاید کافی باشد که بگوییم دوره ای که این سفال به آن مربوط می شود به اوایل قرن یازدهم تا چهاردهم بر می گردد . اصل آن را باید در دوره سامانیان جستجو کرد و ممکن است همچنین در رسوم سفالگری مربوط به نیشاپور و سمرقتند نیز بدست آید . هم سلسله غزنویان و هم غوریان ( مربوط به  Ghuridسلسله پادشاهی اواسط قرن 12 در افغانستان جدید) هر دو از مشوقان و پشتیبانان هنر بودند . و در خلال سلطنت آنها بود که هم معماری و هم هنر رنگ آمیزی در افغانستان رواج پیدا کرد بدون شک حمله مغول ( در 1220 میلادی یا 617 هجری) باعث رکود هنری و زندگی اجتماعی در کشور شد . در افغانستان مرکزی ، دره بامیان کاملا از بین رفت . « بامیان» یا شهر اسلامی  (Gholghola) که چسبیده به ان بود و از مراکز مهم سفالگری بحساب می آمند . نیز کاملاً ویران و دیگر بازسازی نشد . سفالگران و هنرمندان همراه با دیگر جمعیت شهر باید کشته شده باشند . علی رغم این ویرانی بعضی از فعالیتهای هنری در اواخر قرن سیزدهم احتمالاً از سر گرفته شده اند .
عمده به اصطلاح کارهای سفال افغانها ظروف سفالی  (earthenware)یا سفال سخت می باشد ولی در میان آنها به تعدادی از نمونه های ترکیبی « سفال لعابی سفید» یا  Grube( که اخیراً به این نام برگردانده شده است) و « سفال سخت» بر می خوریم . سفالگری افغانستان در موزه تارق رجب  " Tareq Rajab  Museum s Collection"شامل موارد ذیل می باشند :
•    کاشیها و ظروف لعابدار تک رنگ تزیین درون ظرف  (Sgraffiato Ware)
•     سفالینه سفید دوره سلجوقی  (Seljuq White Ware)
•     ظروف سفالی رنگ آمیزی شده با زیر لعاب
•     کاشی های لعابدار چند رنگی    

گفتگو با مهندس معصومي از شركت سوراوجين عقيق

     

ايشان يادآور شد بدون تردید اداره واحدهای معدنی هم مثل سایر واحدهای تولیدی توسط بخش خصوصی واقعی، نه‌تنها موجب کاهش قیمت‌ها در شرایط رقابتی شده بلکه ارتقای مستمر کیفیت تولیدات را به‌همراه خواهد داشت. همچنین در درازمدت شاهد حضور گسترده و رقابتی به منظور کسب سهم بالاتری از بازارهای جهانی خواهیم بود.

ايشان افزود در صدور مجوزها و پروانه‌های اکتشاف و بهره‌برداری معدنی در سال‌های گذشته، توجه کافی به صلاحیت مالی و فنی دارندگان پروانه نشده است، لذا ظهور پدیده " معادن غیرشناسنامه‌ای و معدنکاران غیرحرفه‌ای" را تشدید نموده است. امید است با سرعت بخشیدن در ابلاغ اصلاحیه قانون معادن و توجه جدی به صلاحیت‌ فنی و مالی شرکت‌کنندگان در مزایده‌های معدنی استان‌ها و در نهایت کمک به شکل‌گیری گروه‌های بزرگ از شرکت‌های معدنکاری، در بخش خصوصی و نه شبه خصوصی و با بهره‌برداری اصولی از معادن و صیانت از ذخایر معدنی کشور تضمین گردد. در حال حاضر نیز عدم همکاری مصرف‌کنندگان خاک‌های صنعتی با بهره‌برداران حرفه‌ای معادن موجب تقویت معدنکاران غیرحرفه‌ای و تضعیف شرکت‌های معدنی شناسنامه‌دار خواهد شدکه این موضوع در درازمدت به زیان مصرف‌کنندگان در صنعت سرامیک و دیرگدازها شده چراکه تضییع ذخایر با ارزش معدنی را به دنبال دارد. در کوتاه مدت هم نمی‌تواند جبران خسارت‌های ناشی از مصرف مواد اولیه ارزان و بدون کیفیت را نماید.

مهندس معصومي خاطرنشان كرد در سال‌های گذشته به دلیل پر هزینه بودن هزینه‌های اکتشافات معادن به ویژه اکتشافات تحت‌الارضی در محدوده‌های معدنی خیلی کم‌رنگ شده‌ است و گواهینامه‌های کشف ذخایر معدنی صادره عمدتاً محدود به اکتشافات سطحی گردیده است همچنین علی‌رغم ایجاد چند واحد فرآوری مواد معدنی در بخش کانی غیرفلزی سرمایه‌گذاری بسیار ناچیز بوده است در نتیجه تولیدات معدنی غالباً به‌صورت خام عرضه شده‌که علاوه بر عدم سودآوری مناسب و کم‌رنگ شدن بحث اشتغال، موجب هدر رفتن ذخایر معدنی می‌شود که نهایتاً منجر به از بین رفتن مزیت‌های بخش معدن در عرصه اقتصاد می‌گردد.

وي يادآور شد قیمت تمام شده مواد معدنی هنوز در تعدادی از معادن (در بخش کانی غیرفلزی) جزء مزیت محسوب می‌شود.چنانچه در آینده، فاکتورها و عواملی چون تامین ماشین‌آلات سنگین معدنی با قیمت‌های حمایتی، اداره اصولی معادن به ویژه در امر اکتشاف، استخراج و فرآوری همچنین تشکیل گروه‌های بزرگ معدنی با هدف تجمیع بهره‌برداران کوچک معدنی (که فاکتور مهمی در کاهش قیمت‌های تمام شده است) و نظایر آن مورد توجه قرار گیرد، می‌تواند مزیت قیمت تمام شده پایین رقابت‌پذیری معادن کشور را همچنان حفظ نماید.

علاوه بر موضوعات مطروحه فوق سامان دادن به ناوگان حمل و نقل ریلی، جاده‌ای و ایجاد شرکت‌های بزرگ حمل و نقل و خارج شدن از سیستم حمل و نقل "خود راننده" کنونی، اجرای پروژه‌های زیربنایی مانند احداث راه‌ها، تامین آب و برق، ارتباطات (اجرای کامل ماده28 قانون معادن توسط وزراتخانه‌های ذیربط) و حمایت از بهره‌برداران حرفه‌ای معدنی از طریق اعطای گسترده تسهیلات بدون بهره یا کم‌بهره به منظور توسعه امر اکتشاف، نوسازی ماشین‌آلات معدنی و توسعه صنعت فرآوری در معادن می‌تواند در آینده نه‌چندان دور موجبات رونق و شکوفایی معادن و صنایع معدنی را فراهم آورد.

کلام آخر این‌که، حسب اظهار رئیس محترم انجمن تولیدکنندگان سرامیک در نوزدهمین نمایشگاه بین‌المللی کاشی و سرامیک، ظرفیت ایجاد شده تولید کاشی و سرامیک کشوردر سال 1390 بالغ بر 600 میلیون مترمربع می‌باشد و با احتساب 850 میلیون مترمربع مجوزهای صادره که در مراحل مختلف پیشرفت کار می‌باشند در آینده ظرفیت، بالغ بر 1450 میلیون مترمربع خواهد شد. لذا بدون چون و چرا از هم‌اکنون دغدغه اصلی تولیدکنندگان صنعت سرامیک می‌بایستی موضوع تامین مواد اولیه معدنی مرغوب و حفاظت و صیانت از ذخایر معدنی غیرفلزی (گروه خاک‌های صنعتی) کشور از طریق حمایت از تولیدکنندگان واقعی و حرفه‌ای معدنی باشد.

   

 

رقابتی شدن بازار تولید و فروش کاشی و سرامیک،

رمياد هم‌چنين گفت با توجه به رقابتی شدن بازار تولید و فروش کاشی و سرامیک، رقابت بر سر ورود به روزترین دانش فنی و تجهیزات به کشور شروع شد و صاحبان این صنعت جهت افزایش میزان و راندمان تولید، ارايه طرح‌ها و سایزها و محصولات جدید، اقدام به خرید دانش فنی و تجهیزات به روز این صنعت نمودند تا جایی که امروز شاید کارخانه‌ای را سراغ نداشته باشیم که با ماشین‌آلات قدیمی (اولیه) محصولی با کیفیت تولید کرده ودر بازار رقابت نیز حضور داشته باشد.

ايشان درخصوص بحث قيمت تمام شده محصولات كاشي يادآور شد با توجه به هدفمند شدن قیمت حامل‌های انرژی و افزایش بهای آن‌ها و هم‌چنین با توجه به سیاست دولت در کنترل تورم حاصل از این افزایش قیمت، امکان افزایش قیمت محصولات تولیدی به نسبت افزایش بهای انرژی میسر نبوده و در حال حاضر دغدغه اصلی صاحبان صنایع و به ویژه صنعت تولید کاشی سرامیک، چگونگی کاهش بهای تمام شده محصولات می‌باشد. شاید تا قبل از این، بسیاری از تولیدکنندگان توجهی دقیق به محاسبه قیمت واقعی تمام شده محصولات خود نداشته و با توجه به استقبال خوب بازار از محصولات تولیدی خود، این امر را در اولویت کاری خود قرار نداده بودند. اما با توجه به شرایط کنونی پیش بینی می‌شود، تولیدکنندگانی در میدان رقابت باقی خواهند ماند که بتوانند با کاهش هزینه‌های تمام شده محصول، با افزایش قیمت کمتری در بازار حضور یابند. شاید در اولین گام کاهش نیروی انسانی و یا قطع برخی از مزایای پرسنلی در اولویت قرار داده شود. اما با یک نگاه جامع‌تر می‌توان اثبات نمود که کاهش نیروی انسانی نه تنها باعث کاهش هزینه‌ها نخواهد شد بلکه جهت جبران تولید از دست رفته می‌بایست در محدوده اضافه کاری کمبود نیرو را جبران نمود که این امر خود باعث افزایش بهای تمام شده و در بلند مدت کاهش کیفیت محصولات خواهد شد. تعدیل نیرو در صورتی به صلاح خواهد بود که بیش از نیاز هر فرآیند نیرو کاری برای فرآیند در نظر گرفته شده باشد که برای شناسایی این موضوع می‌توان با انجام کارسنجی و زمان سنجی به صحت یا عدم صحت این قضیه پی برد. به نظرم، صاحبان صنایع می بایست تفکرات سیستمی خود را تقویت نموده و با بکارگیری روش‌های متنوع در حوزه مدیریت کیفیت شیوه‌های برتر کنترل منابع را در سازمان خود نهادینه نمایند.

وي گفت جهت رسیدن به این مهم می‌بایست ابتدا پاسخ سئوالات زیر بصورت مشخص و شفاف در اختیار مدیریت ارشد سازمان باشد:

1-       راندمان واقعی ماشین‌آلات

2-       میزان انحراف تولید واقعی از تولید قابل دسترس و آنالیز دلایل آن‌ها

3-        برآورد سهم فروش محصولات در بازارهای داخلی و خارجی

4-       مشخص نمودن گروه تولیدی بر اساس قیمت محصول به این معنا که سازمان انتظار دارد در چه سطح کیفی و قیمتی در بازار حضور یابد.

5-       آیا پیش‌بینی تولید محصولات بر اساس شناسایی بروز خواسته باز است یا بر اساس سوابق تولید محصولات

6-       پیش‌بینی تقریبی متراژ تولید سالانه بر اساس سایز، طرح ونوع محصول ( دیوار – کف – پرسلان )

7-       آیا اختصاص منابع مالی جهت تامین مواد و تجهیزات بر اساس پیش‌بينی تولید و همچنین اولویت آن‌ها انجام شده است؟

8-        آیا نقطه سفارش بهینه مواد و قطعات و همچنین زمان تقریبی دریافت آن‌ها از تامین‌کننده مشخص شده است؟

9-       آیا نرخ مصرف مواد وملزومات محاسبه شده است؟ آیا روشی استاندارد برای محاسبه آن بکار گرفته شده یا این که بر اساس خروجی محصول در تولید محاسبه شده است؟

در اختیار داشتن پاسخ سئوالات بالا کمک خواهد کرد تا در تدوین استراتژی واهداف سازمان دقیق تر عمل نمود، داشتن اطلاعات دقیق و مناسب موجب کمترین انحراف در رسیدن به هدف خواهد بود.

مهندس رمياد هم‌چنين تاكيد نمود كه دانستن اطلاعات کافی از میزان راندمان ماشین‌آلات و مشخص شدن میزان انحراف تولید واقعی از تولید قابل دسترس، کمک خواهد کرد تا با شناسایی موانع موجود انحرافات را کاهش داده و در نتیجه باعث افزایش کمی شد. به عنوان مثال چنان چه کوره‌ها با حداکثر توان قابل دسترس خود فعال باشند و یا نباشند از لحاظ مصرف انرژی تفاوتی نداشته و تنها قیمت تمام شده محصولات را افزایش می دهند. هم‌چنین اگر در بخش تهیه دوغاب و گرانول، بالمیل‌ها و اسپری‌ها با حداکثر توان قابل دسترس خود فعال باشند می‌توان به گونه‌ای مدیریت نمود تا این ماشین‌آلات پر مصرف در زمان پیک مصرف برق غیرفعال بوده و به نوعی مدیریت انرژی انجام پذیرد.

با اطلاع دقیق از وضعیت بازار وشناسایی توان سازمان می‌توان جایگاه سازمان را در سطوح بازار مشخص نمود و بر این اساس برنامه‌ریزی لازم برای تولید محصولات سطح مورد نظر را انجام داد.

وي گفت پیش‌بینی برنامه سالانه هرچند تقریبی به همراه اطلاع از نقطه سفارش بهینه و نرخ مصرف مواد، کمک خواهد کرد تا در تامین مواد اولیه مورد نیاز با دقت بیشتری عمل نموده و متناسب با آن موجودی مورد نیاز را تامین و از انبارش بی‌دلیل مواد و راکد نمودن سرمایه و یا در نقطه مقابل از توقف تولید وانحراف از سفارش تولید بدلیل نبود مواد مورد نیاز جلوگیری کرد.

رمياد اعتقاد دارد داشتن تجهیزات بروز مفید می‌باشد اما مهم‌ترین عامل در تولید محصول با کیفیت نیست. به عنوان مثال می‌توان به تولیدات کارخانجات چین اشاره نمود که با کیفیتی مناسب و قیمتی پایین‌تر از محصولات مشابه داخلی در بازار ایران عرضه شده‌اند و این کارخانجات نیز دارای پیشرفته‌ترین ماشین‌آلات نیز نمی‌باشند. توجه بیشتر به بخش تحقیقات در راستای جایگزینی مواد اولیه با قیمت پایین‌تر و اصلاح فرآیند تولید و ارايه فرمولاسیون‌های جدید کمک قابل توجهی به اين مهم خواهد نمود.

آینده از آن شركت‌هايي است که با چشمی باز و نگاهی تیزبین به پیرامون خود می‌نگرند.

 

کاشی‌های استفاده شده در کف آشپزخانه منزل درخطر بیشترین میزان فرسودگی و آسیب دیدگی است. معمولاً بیش‌تر از هرجای دیگر بر روی کاشی‌های آشپزخانه می‌ایستیم و در آن منطقه حرکت می‌کنیم و به عنوان مثال در مسیر  بین سینک و یخچال تردد می‌کنیم. هم‌چنین این کاشی‌ها بیش‌تر از هرجای دیگر ممکن است کثیف شود و چربی غذا و ... بر روی آن ریخته شود و بنابراین باید تمیز شده و در نتیجه باید از نظر استحکام و مقاومت شیمیایی شرایط کیفی بالایی داشته باشند.

هم‌چنین در آشپزخانه این امکان وجود دارد که اشیاء مختلف بر روی کاشی بیفتد و یا اینکه باید تحمل وزن بالای یخچال، اجاق‌گاز و ماشین لباسشویی را داشته باشد. بنابراین به هنگام انتخاب کاشی برای آشپزخانه باید به استحکام و مقاومت شیمیایی آن دقت داشته باشیم.

کاشی‌های استفاده شده در دیوار آشپزخانه البته تحت تاثیر تنش کم‌تری است زیرا هیچ‌گاه بر روی آن راه نمی‌رویم و یا وسایل ما بر روی آن قرار داده نشده است. البته این کاشی‌ها همانند کاشی‌های کف با توجه به اینکه در معرض آلودگی مواد غذایی و مواد پاک‌کننده هستند باید مقاومت شیمیایی بالایی داشته باشد (شامل مقاومت در برابر اسید و باز).

 

کاشی‌های کف و دیوار استفاده شده در محیط بیرون ساختمان

با توجه به این‌که دمای محیط در فصول سرد سال به زیر صفر می‌رسد، برای استفاده از کاشی در محیط بیرون ساختمان باید از کاشی‌هایی استفاده کنیم که مقاومت نسبت به یخ‌زدگی داشته باشند. کاشی‌های مناسب برای این محیط‌ها، کاشی‌هایی هستند که به‌وسیله پرس تولید شده و جذب آب پایینی دارند. این کاشی‌ها را می‌توانید از بین کاشی‌های لعابدار تک‌پخت، پرسلانی لعابدار و یا کاشی‌های بدون لعاب پرسلانی استن‌ور و یا استن‌ور قرمز انتخاب نمایید. هم‌چنین کاشی‌های تهیه شده به روش اکسترود نظیر کاشی‌های cotto و clinker نیز می‌تواند مورد استفاده قرار گیرد.

 

استفاده از کاشی در اماکن عمومی

استحکام مکانیکی و مقاومت در برابر تنش‌های شیمیایی در این کاشی‌ها باید اصولاً بالا باشد. هم‌چنین زیبایی این کاشی‌ها نیز از نکاتی است که باید به هنگام خرید مدنظر قرار گیرد زیرا تفاوت دارد که از کاشی بخواهید در محیط یک کارخانه استفاده کنید و یا آن را در سالن غذاخوری مصرف شود. در این اماکن باید از کاشی‌هایی استفاده شود که بسیار سخت بوده و مقاومت سایشی بالایی داشته باشند و نسبت به حملات شیمیایی و آلودگی مقاوم باشند. درصورتی‌که برای محیطی می‌خواهید کاشی کف انتخاب کنید که دقیقاً ورودی محیط از بیرون ساختمان است باید در انتخاب کاشی لعابدار با سطح شیشه‌ای دقت نمایید. کاشی‌ها به دلیل این‌که در معرض آلودگی ناشی از عبور بازدیدکنندگان قرار گرفته و حالت ماتی پیدا کند. برای استفاده در رستوران باید در انتخاب کاشی پرسلانی پولیش خورده دقت نمود. کاشی‌های با سطح شیشه‌ای جلوه زیبایی دارند اما قطعا نسبت به کاشی‌های دیکر استعداد بیشتری برای نشان دادن خراش به دلیل سایش را دارد. به همین دلیل استفاده از کاشی مات برای سطوح پررفت و آمد مناسب‌تر است.

 

استفاده از کاشی برای محیط‌های صنعتی

کاشی‌های مورد استفاده در محیط‌های صنعتی به دلیل وجود ماشین‌آلات، وسایل حمل و نقل و افراد تحت تاثیر بار زیاد و تنش مکانیکی و آلودگی ناشی از سایش قرار دارد و هم‌چنین به دلیل مواد شیمیایی موجود در محیط باید مقاومت شیمیایی بالایی داشته باشد. هم‌چنین باید به دلیل اینکه ممکن است براثر وجود مایعات در روی کاشی، سطح لغزنده شود باید تمهیدات ایمنی رعایت شود. در صورتی که در محیط‌هایی که مواد غذایی وجود دارد کاشی می‌کنیم باید در انتخاب کاشی دقت شود که کاشی‌ها به سرعت تمیز شود تا موارد بهداشتی رعایت شود. با افزایش ضخامت کاشی اصولاًَ باید استحکام کاشی و تحمل فشار وارده افزایش یابد. بنابراین کاشی‌های مورد استفاده در محیط‌های صنعتی باید ضخیم‌تر باشند. در محیط‌هایی که خطر لغزش وجود دارد، باید از کاشی‌های مقاوم نسبت به لغزش استفاده نمود که معمولاً سطح آن برجستکی دارد.        

 

چه میزان کاشی باید تهیه نمود؟

برای پاسخ به سئوال زیر باید ابتدا به این سئوال پاسخ داده شود که سطحی که می‌خواهیم کاشی کنیم به چه میزان است و روش نصب کاشی که مد نظر است چیست و چه میزان فاصله بین کاشی‌ها قرار است وجود داشته باشد. معمولاً باید دقت نمایید درصورتی که کاشی‌های درجه یک انتخاب می‌نمایید در استاندارد تعیین شده است که به میزان حدود 5 درصد ممکن است کاشی‌ها دارای عیب باشند. هم‌چنین باید به این نکته نیز دقت شود که به هنگام کارکردن کاشی ممکن است یک کاشی بیفتد و بشکند و یا به هنگام بریدن، کاشی از بین برود. قطعاً درصورتی‌که محیطی که می‌خواهید کاشی کنید سطح نامنظم داشته باشد میزان ضایعات ناشی از برش کاشی افزایش می‌یابد. هم‌چنین باید تعدادی کاشی برای شکستن‌های احتمالی آینده درنظر گرفته شود و نگهداری نمود بنابراین بادرنظر گرفتن تمامی موارد ذکر شده حدود 10 تا 15 درصد کاشی، علاوه بر سطح مورد نظر باید سفارش داده شود.

تمام مشخصات کاشی بر روی کارتن آن اعم از کارخانه تولیدی، نوع طرح، اندازه کاشی، درجه‌بندی آن، تنالیته با شماره ردیابی تاریخ تولید و ... درج شده است.

کاشی درجه یک به کاشی‌ای اطلاق می‌شود که از نظر مشخصات با نمونه استاندارد آن تطابق داشته باشد و حداکثر 5 عدد کاشی از میان 100 عدد کاشی می‌تواند دارای عیوب سطحی باشند. در درجه‌بندی کاشی درجات دو، سه، چهار و ... و ضایعات قابل قبول نیز می‌تواند وجود داشته باشد. نوع درجه‌بندی بستگی به استانداردهای بکار گرفته شده در کارخانه دارد و ممکن است کارخانه به کارخانه متفاوت باشد. هنگامی که کاشی با درجه‌بندی پایین خریداری می‌نمایید باید از فروشنده کاشی دقیقاً مفهوم درجه دو و نوع عیب را برای شما مشخص سازد تا پس از خرید و نصب به مشکل برنخورید زیرا معمولاً بر روی کاشی قید شده است که شکایت از محصول خریداری شده پس از نصب، قابل قبول نمی‌باشد. شید رنگی و سایز کاری دو موردی است که باید به هنگام خرید به آن دقت نمود. در هنگام تولید کاشی، شرایط، امکان تولید تمام محصولات در طول دوره‌های تولیدی با یک تن رنگی را نمی‌دهد و ممکن است تولیدات به میزان کمی از نظر رنگ متفاوت باشند و البته این تفاوت در هنگامی مشخص می‌شود که کاشی‌ها دقیقاً کنار یکدیگر قرار داده شوند. بدین علت قبل از اینکه کاشی‌ها بسته‌بندی شوند، کاشی‌های مشکل‌دار جداسازی شده و مابقی تولیدات به درجات مختلف باتوجه به شیدرنگی آن تقسیم‌بندی می‌شوند که بر روی کارتن درج می‌شود.

سایز کاری یا ابعاد تولیدی کارخانه نیز هم‌چون شید رنگی، ممکن است بسته به زمان تولید در کارخانه متفاوت باشد و بسته به تغییرات ایجاد شده در کوره و یا شرایط دیگر تولیدی ابعاد تغییر کند. به همین منظور تمامی کاشی‌هایی که در یک بسته‌بندی وجود دارند باید از نظر ابعاد در یک رنج و محدوده باشند. ابعاد کاری کاشی نیز می‌تواند بر روی بسته‌بندی کاشی در کنار ابعاد اسمی کاشی درج شود. به عنوان مثال ممکن است یک کاشی در ابعاد 20 در 20 دارای ابعاد واقعی 198 در 198 میلی‌متر باشد.

بنابراین به هنگام انتخاب کاشی باید دقت نمود که کاشی‌های انتخاب شده از نظر ابعاد و شید رنگی نیز یکسان باشند. حال در صورتی که بچی که تهیه نموده‌اید از نظر شید رنگی و یا ابعاد کاری متفاوت هستند باید کاشی‌ها را ابتدا یکسان‌سازی نمود و سپس کاشی‌هایی که با هم ازنظر شید و اندازه تطابق دارند را باهم بکار برد. به عنوان مثال در صورتی‌که برای برای یک مجتمع کاشی تهیه نموده‌اید و این کاشی‌ها از نظر شید رنگی و اندازه با یکدیگر تفاوت دارند باید این تفکیک انجام شود و برای هر واحد کاشی‌های یکسان استفاده شود.

تفاوت بین کاشی و سطح کاشی‌کاری شده دقیقاً مشابه پارچه و لباس است. برای تهیه یک لباس مناسب باید پارچه خوبی تهیه نمود اما این مورد به تنهایی کافی نیست. کار خیاط و طراح ساختمان در اینجا دقیقاً مشابه یکدیگر است و برای ایجاد یک سطح کاشی‌کاری شده خوب باید علاوه بر انتخاب یک کاشی مناسب، باید یک طراح خوب و یک اجراکننده خوب نیز وجود داشته باشد.

 

چگونه می‌توان فهمید که سطحی خوب کاشی‌کاری شده است یا خیر؟

برای تشخیص یک اجرای خوب کاشی، باید نظم و ترتیب در اجرا، در یک ردیف بودن کاشی‌ها، هارمونی چیدمان، استفاده مناسب از بوردر و حاشیه کاشی‌ها، هم‌سطح‌بودن کاشی در سطوح مختلف دیوار اتاق باید مد نظر قرار گیرد. هم‌چنین باید دقت نمود که کاشی به‌صورت کامل در جای خود قرار گرفته و چسب و یا ملات تمامی زیر سطح کاشی را پر نموده و به قول معروف کاشی لق نمی‌زند. هم‌چنین باید تمامی قسمت‌های کاشی به سطح مورد نظر چسبانده شده تا براثر مرور زمان آسیب نبیند.

برای این‌که کاشی‌کاری سطح به خوبی انجام شود، باید به مشخصات سطحی که می‌خواهیم کاشی کنیم دقت کنیم و به قول معروف سطح زیر کاشی را آماده‌سازی نماییم تا کاملاً صاف بوده و قابلیت اجرای کاشی را داشته باشد. هم‌چنین باید محیطی را که می‌خواهیم کاشی کنیم را نیز درنظر بگیریم.

 

اجرای طرح

قبل از اجرای کار باید کاشی مورد نظر انتخاب شود، سطح مورد نظر برای اجرای طرح آماده شود و ابزار و وسایل مورد نیاز تهیه شود. باید قبل از اجرای طرح به گوشه‌های محلی که می‌خواهیم کاشی کنیم دقت کنیم و از صافی کف و هم‌چنین ترازبودن دیوار و کف اطمینان حاصل نماییم. اگر عیوبی قابل مشاهده در سطح و دیوار وجود دارد باید قبل از اجرا نسبت به رفع آن اقدام نماییم.

هنگامی که کاشی مورد نظر خود را انتخاب کردیم، باید به نوشته‌هایی که بر روی جعبه کاشی توسط شرکت سازنده درج شده است دقت کنیم. این نوشته‌ها معمولاً شامل درجه کاشی، رنگ، تن مورد نظر در آن رنگ، اندازه آن و مشخصات تکنولوژیکی دیگر از جمله استانداردی که تحت لیسانس آن تهیه شده است و مشخصات استحکام و ... می‌باشد. به همین دلیل، قبل از شروع به نصب باید کاشی‌ها را از جعبه بیرون آورده و از نظر رنگ و ... بررسی نماییم تا تفاوتی در کاشی‌ها از این دست نباشد. زیرا ممکن است جعبه‌های انتخابی از نظر تن و یا اندازه به دلیل متفاوت بودن دوره تولید یکسان نباشد. به همین دلیل بهتر است معمولاً کاشی‌هایی را انتخاب نماییم که از یک دوره تولید باشد تا در هنگام اجرای کار به مشکل برنخوریم. با توجه به اینکه معمولاً بر روی کارتن‌ها قید شده است که بعد از نصب کاشی، شکایت درخصوص کاشی پذیرفته نیست بنابراین باید پیش از اجرای کار نسبت به بررسی کاشی‌ها اقدام نماییم. باید کاشی‌ها از نظر تاب نیز بررسی شوند زیرا در صورتی که کاشی دارای تاب تقعر باشد، به هنگام نصب با مشکل روبرو خواهیم شد. یک کاشی مناسب معمولاً دارای تاب تحدب اندک است که پس از اجرای کار، به دلیل انبساط رطوبتی و ... این تاب تاحدی برگشته و کاشی اندکی صاف‌تر خواهد شد.

قبل از اجرای کار باید باید فاصله بندکشی و استفاده از مواد مناسب برای بندکشی از قبل محاسبه و بررسی شده تا میزان مورد نیاز کاشی سفارش داده شود. می‌توان از تجهیزات قابل تهیه در بازار برای بندکشی استفاده نمود تا کاشی‌ها دقیقاً در کنار یکدیگر و با فاصله مناسب چیده شود. چسب و یا سیمانی که برای بندکشی می‌خواهیم استفاده کنیم باید از پیش تهیه و آماده شود. بعد از اینکه زمان سفت‌شدن کاشی‌های نصب شده به اتمام رسید، می‌توان به تمیز نمودن سطح کاشی‌ها اقدام نمود زیرا معمولاً سطح کاشی‌ها توسط مواد نصب، آلوده می‌شود که در صورت باقی‌ماندن بر روی کاشی، در آینده به راحتی جدا نمی‌شود.

باید دقت نمود که موادی که برای اتصال کاشی بکاربرده می‌شودمعمولاً به مقداری زمان برای سفت شدن نیاز دارند و این میزان بسته به نوع ماده می‌تواند متفاوت باشد.        به عنوان مثال قبل از سفت شدن سطح زیرین کاشی‌های کف نباید به هیچ عنوان بر روی آن راه رفت و یا اشیاء و وسایل منزل را بر روی آن داد. اگر این پیشگیری‌ها انجام نشود، این امکان وجود دارد که کاشی‌ها از جای خود جابجا شود.

باید قبل از اجرای کار دقت داشته باشیم اگر قرار است که عملیات‌های لوله‌کشی، سیم‌کشی و ... انجام شود این عملیات پیش از اجرای کار بررسی و انجام شده باشد.

کاشی‌های بدون لعاب، کاشی‌های پولیش شده و ... معمولاً ممکن است به وسیله آلودگی‌های ناشی از محیط و یا سیمان و مواد نصب کاشی آلوده شوند و این آلودگی و لک بر روی کار باقی بماند. بنابراین قبل از اجرا باید حتماً این موارد بررسی شده تا در هنگام اجرای کار دقت لازم برای نصب انجام شود.

در هنگام انتخاب کاشی باید دقت کنیم که کاشی انتخابی ما برای محیطی که می‌خواهیم از آن در آن استفاده کنیم مناسب باشد. به عنوان مثال استفاده از کاشی با سطح صیقلی برای کف به دلیل لغزنده بودن مناسب نیست و استفاده از کاشی با جذب آب بالا برای محیط بیرون ساختمان صحیح نیست.

 

نگهداری و استفاده:

کاشی یکی از مستحکم‌ترین و سخت‌ترین موادی است که می‌توان برای پوشش محیط استفاده نمود اما عمر مفید کاشی‌ها علاوه بر جنس و کیفیت کاشی، ارتباط مستقیم با نحوه نصب دارد. هم‌چنین استفاده بهینه از کاشی، محیطی که استفاده می‌شود و شرایط کف و دیوار نیز بر این مهم تاثیرگذار است. اگر زیرسازی مناسب نباشد از عمر سطح کاشی شده کاشته خواهد شد. برای تمیز کردن کاشی باید از موادی استفاده کرد که استاندارد بوده و به سطح کاشی آسیب نزند زیرا اسیدها و بازهای قوی به دلیل خوردنده بودن می‌تواند سطح کاشی را از بین ببرد. هم‌چنین برخی مواد اسیدی می‌تواند بر روی سیمانی که برای بندکشی استفاده شده است تاثیرات مخرب داشته باشد. البته چسب‌های تهیه شده با استفاده از مواد اپوکسی معمولاً مواد مقاوم‌تری نسبت به حملات شیمیایی محسوب می‌شوند.

با توجه به اینکه کاشی‌ها جزء مواد قابل ارتجاع محسوب نمی‌شوند، باید به هنگام استفاده دقت نمود که مواد سنگین بر روی سطح کاشی‌ها نیفتد. در قسمت‌هایی که امکان افتادن وسایل بر روی سطح کاشی وجود دارد باید به وسیله فرش و یا حصیر پوشانده شود.

 

تمیز کردن سطح کاشی‌ها:

به هنگام تمیز کردن باید دقت نمود که از مواد ساینده استفاده ننمود ولی اگر ناگزیر به استفاده از این مواد هستیم باید نهایت دقت لازمه انجام شود زیرا معمولاً سطوح شیشه‌ای لعاب‌دار سطح کاشی ممکن است بر اثر خراش این مواد آسیب ببییند و سطح شیشه‌ای آن اسیب ببیند.

هم‌چنین باید دقت نمود زیرا برخی مواد آلوده کننده نظیر شن، ماسه و ... ممکن است بر روی کاشی ایجاد خش نماید زیرا ماسه جزء مواد سخت بوده و هنگامی که بر روی کاشی کشیده شود به آن آسیب خواهد زد. بنابراین باید همواره سطح کاشی‌ها را تمیز نمود مخصوصاً اگر در محیط‌های ساحلی هستیم و بر اثر عبور و مرور ممکن است ماسه به خانه مخصوصاً در ورودی خانه وارد شود.

 

سرامیک لعابدار در افغانستان

 سرامیکهای لعابدار در افغانستان

( از قرن یازدهم تا اوائل قرن چهاردهم میلادی)
سفال افغانستان به دو طریق شناخته شده است . یکی از طریق انتشارات  Gardinو دیگری از طریق حفاریهایی در « غزنی»  (Ghazni)، تحت رهبری  Umberto Scerrato. قبل از تجاوز شوروی به افغانستان ، چندین حفاری توسط ماموریتهای خارجی در افغانستان انجام شده است . اما گزارشهای نهائی هنوز در انتظار چاپ هستند . یکی از مهمترین پروژه های مربوط به باستان شناسی توسط « انستیتوی باستان شناسی بریتانیا در قندهار» انجام شده است . اگر چه هنوز گزارشهای مقدماتی در دسترس می باشد و مختصراً از حفاریهای انجام شده و کشفیات آنها اطلاعاتی به ما می دهند . در پی حوادث سیاسی تاسف بار از 1979 به این طرف موزه های افغانستان و همچنین موزه ملی کابل ویران شده و مجموعه های داخل آن نیز همگی به یغما برده شده اند . در خلال این شانزده سال پر مشقت اخیر ، حفاریهای پنهانی در کشور انجام شده و کشفیات آن به خارج از افغانستان فروخته شده است . یافته ها چه دولتی و چه خصوصی ، غیر قانونی به خارج از کشور انتقال یافتند در نتیجه این حوادث مصیبت بار ، سفال افغان به تعداد زیادی به بازارهای غرب رسید . در گذشته اینطور فکر می کردند که سفال افغان همان هنر ایرانی است که به اینجا رسیده است . یا اینکه بعنوان نمونه های « بدلی» وارد افغانستان شده است . به لحاظ یافته های وسیع جدید و قابل دسترس مشخص شد که ما به سفال افغانستان بعنوان یک نمونه کاملاً مجزا با مشخصات کاملاً مخصوص بخود نیز رسیده ایم . ولو اینکه تحت نفوذ تاثیرات سفالگران ایرانی بوده باشد .
من زمینه تاریخی این نوع ابزار آلات تولید شده را رها می کنم چونکه اخیراً این موضوع توسط  Morgan Peter خوب تحلیل شده است . شاید کافی باشد که بگوییم دوره ای که این سفال به آن مربوط می شود به اوایل قرن یازدهم تا چهاردهم بر می گردد . اصل آن را باید در دوره سامانیان جستجو کرد و ممکن است همچنین در رسوم سفالگری مربوط به نیشاپور و سمرقتند نیز بدست آید . هم سلسله غزنویان و هم غوریان ( مربوط به  Ghuridسلسله پادشاهی اواسط قرن 12 در افغانستان جدید) هر دو از مشوقان و پشتیبانان هنر بودند . و در خلال سلطنت آنها بود که هم معماری و هم هنر رنگ آمیزی در افغانستان رواج پیدا کرد بدون شک حمله مغول ( در 1220 میلادی یا 617 هجری) باعث رکود هنری و زندگی اجتماعی در کشور شد . در افغانستان مرکزی ، دره بامیان کاملا از بین رفت . « بامیان» یا شهر اسلامی  (Gholghola) که چسبیده به ان بود و از مراکز مهم سفالگری بحساب می آمند . نیز کاملاً ویران و دیگر بازسازی نشد . سفالگران و هنرمندان همراه با دیگر جمعیت شهر باید کشته شده باشند . علی رغم این ویرانی بعضی از فعالیتهای هنری در اواخر قرن سیزدهم احتمالاً از سر گرفته شده اند .
عمده به اصطلاح کارهای سفال افغانها ظروف سفالی  (earthenware)یا سفال سخت می باشد ولی در میان آنها به تعدادی از نمونه های ترکیبی « سفال لعابی سفید» یا  Grube( که اخیراً به این نام برگردانده شده است) و « سفال سخت» بر می خوریم . سفالگری افغانستان در موزه تارق رجب  " Tareq Rajab  Museum s Collection"شامل موارد ذیل می باشند :
•    کاشیها و ظروف لعابدار تک رنگ تزیین درون ظرف  (Sgraffiato Ware)
•     سفالینه سفید دوره سلجوقی  (Seljuq White Ware)
•     ظروف سفالی رنگ آمیزی شده با زیر لعاب
•     کاشی های لعابدار چند رنگی    

لعاب ها

 لعاب ها
منشاء لعاب ها
لعاب  (Glaze)یک لایه شیشه ای نازکی است که بعد از پخت لعاب در یک درجه حرارت معینی حاصل بشود . البته آنقدر ذوب نمی شود که روی کار حرکت کند . تصور می شود که شیشه قبل از لعاب توسط مصریان بین 3000 تا 12000 سال قبل از میلاد کشف شده باشد که این کشف احتمالاً اتفاقی و از ترکیب شن و نمک در یک آتش بزرگ پدید آمده است . مصریان به این ترکیب شن و ماسه ، خاک رس هم اضافه کردند و دیدند که این مخلوط روی یک سطح عمودی که روی آتش قرار دارد می ایستد به این ترتیب لعاب کشف شد . لعاب شیشه در ترکیب شیمیایی با شیشه فرق دارد . اگر چه لعاب خود یک نوع شیشه است ولی شیشه به تنهایی و در یک حالت گداخته شکل می گیرد در حالی که لعاب با خاک رس یا فلز شکل می گیرد .
امروزه شیشه از سیلیس ساخته می شود و شکل اکسیده شدن شیشه یا اکسیدها باعث می شوند که سیلیس سخت در حرارت پایین تر گداخته شود . موادی که در شیشه استفاده می شود سرب و کربنات سدیم می باشند . لعاب حداقل یک جزء ترکیبی بیشتر از شیشه دارد تا بتواند شیشه ذوب شده را روی یکسطح عمودی نگهدارد و آن هم اکسید آلومینیوم می باشد که حالت چسبندگی آن را تشکیل می دهد . منبع اصلی لعاب خاک رس است .
مصریان از لعابهای قلیایی بخاطر سدیم (نمک) آن استفاده می کردند . چون این ماده بیشتر در دسترس بود . چینی ها تا سال 200 قبل از میلاد لعابهایی با حرارت بالا را توسعه دادن که این کار با استفاده از چوب برای آتش کردن کوره ها انجام می گرفت . آنها دریافتند که حرارت ناشی از ذغال چوب که به ظروف می خورد باعث جلا دادن آنها می شود . بعلاوه چینی ها به ذغال چوب ترکیبی از اکسید سرب و نوعی سنگ سیلیکاتی اضافه می کردند . در سال 500 قبل از میلاد چینی ها از رنگهای مختلف سربی استفاده می کردند که ترکیباتی از اکسید یک فلزی ، مخصوصاً از مس بود که نوعی لعاب فیروزه ای تولید می کرد ولی در لعاب سربی سبز چمنی با سبز مغز پسته ای ایجاد می شود . اصولاً رنگ ها اثر زیادی از طریق ترکیب لعابها ایجاد می کند .
لعاب می تواند مات یا بلوری باشد . شفاف یا کدر باشد . زبر یا نرم باشد و بالاخره رنگی یا ساده باشد . لعاب همچنین وسیله جانبی است برای تزیینات و غیر قابل نفوذ ، با دوام ، قابل شستشو و مقاوم در برابر مواد اسیدی و باکتری دار بطور کلی سطح بدنه کار را ضخیم نمی کند یا اگر تخلخلی روی بدنه باشد آن را می پوشاند .
لعابها می توانند از نظر فرمول هم ریشه باشند در آزمایشات مواد خام یا منابع دیگر نیز از یک فرمول ریشه ای محسوب می شوند . ترکیبات رنگی در لعاب دقیقاً همان هایی نیستند که در نقاشی بکار می روند و نمی توانند عیناً مثل رنگهای نقاشی بکار می روند و پخت آنها باید در حرارتهاب مختلف مدنظر قرار گیرد . مثلاً رنگدانه های سرامیک بعضی وقتها مثل رنگدانه های نقاشی می باشند و حتی بعضی رنگهای نقاشی می توانند در رنگهای لعابی و با حرارت پخت پایین بکار روند شما می توانید ترکیبات رنگی اکسید فلز شیشه را با لعابها امتحان کنید و همینطور با رنگین سازهای تجاری و یا با رنگهای نقاشی .
در بعضی از اقوام و فرهنگها از لعاب برای جلا دادن استفاده نمی کنند سرخپوستان آمریکای شمالی و جنوبی خود ظروف سفالی را با صیقل دادن شفاف و براق می کنند . یا روی ظرف گلی دوغابی از جنس خود ظرف سفال می ریزند تا سطح آن شفاف شود . بعضی از قبایل آمریکای جنوبی و مرکزی و همچنین آفریقاییها و سرخپوستان دریافتند که اجزاء و عناصر ماده ای مثل « شیر» روی کار سفالی تمام خلل و فرج بدنه را کاملاً می پوشاند یا مثلاً دیگران دریافتند که رزین ( صمغ) درخت اگر داخل کوزه های داغ مالیده شود آن را شفاف می کند . این نوع روکش ها ممکن است دوام زیادی داشته باشند اما دائمی نیستند بخاطر اینکه از لعاب ساخته نشده اند .

انواع لعاب
1- خمیر مصری  Egyption
اولنی لعابها تقریباً حدود 7000 سال پیش به وسیله مصریان رواج پیدا کرد . این افرد مقداری نمکهای سدیم و قدری اکسید مس را به خاک می افزودند . وقتی گل خشک می شود نمکها به سطح ظرف می آیند . در هنگام حرارت دادن این نمکها آب شده و به صورت لعابی در می آیند در طول زمان صنعتگران مخلوطی از خاکستر سودا  Soda ash- خاک – ماسه و اکسید مس را در ترکیب خود به کار بردند . این ترکیب را سپس با قلم روی ظروف خود زدند و آن را در دمای پایین حرارت دادند .
لعاب قلیایی درجه حرارت پایین   Low fire alkaline glaze
لعاب قلیایی به وسیله فلاکس هایی مانند اکسید سدیم یا اکسید پتاسیم ذوب می شوند . این مواد که از فلاکس های قوی هستند در صورت استفاده بیش از حد باعث شره کردن لعاب می شوند . لعابهای اولیه قلیایی مدیترانه ای بیشتر پوسته شده و یا ترک می خوردند . اکثر آنها در اسیدهای غذایی حل می شوند .
به هر حال لعاب قلیایی به دلیل اینکه رنگ زرد روشن و آبی زیبا ایجاد می کند و به آسانی در درجه حرارت پایین ذوب می شود استفاده فراوان دارد . امروز به خاطر اینکه از حل شدن لعاب در آبهای اسیدوار جلوگیری به عمل می آورند این گونه لعابها را قبل از مصرف یک بار پخته و آسیاب می کنند و اصطلاحاً به آن فریت  FRITمی گویند .
2- لعاب سربی  Lead glaze
سولفیت سرب یا سنگ گالن اولین ماده ای بود که گفته می شود به عنوان لعاب در دوره بابلی ها مورد استفاده قرار می گرفت . این ماده را به صورت پودر روی ظرف خام می پاشیدند که پس از حرارت دادن به حالت پوششی شیشه ای در می آمد . در یک لعاب ساده تقریباً 50 درصد از ترکیبات سرب به کار می رود . همچنین برای شفافیت بیشتر کنترل ذوب و افزایش کیفیت رنگی از سایر فلاکس ها نیز استفاده می شود . لعابهای درجه پایین به سادگی خراش برداشته و ظاهری کدر پیدا می کنند . حرارت دادن بالای مخروط حرارتی در لعابهای سربی شفافیت و جذابیت خاصی ایجاد می کند . ترکیبات سرب سمی است ولی می شود به آسانی فریت شده و غیر سمی می شوند . به طور کلی استفاده از اکسید سرب خام ممنوع شده است .
3- لعاب آون چربن  Aventurine glaze
معمولاً از ماده ای با ذوب درجه پایین که دارای سرب زیاد است برای این لعاب استفاده می کنند و با اضافه کردن مقدار 7 تا 12 درصد اکسید آهن ( که در هنگام حرارت دادن در ترکیب ذوب می شود) حاصل می گردد وقتی که ظرف سرد شد این آهن کریستالیزه شده و به رنگهای قرمز یا طلایی بر سطح ظرف ظاهر می شود از سایر فلاکس های درجه پایین می توان برای خلق برخی از جلوه های هنری استفاده کرد .
4- لعابهای کریستالین  Crystalline glaze
لعابها معمولاً در هنگام سرد شدن ماده ای غیر کریستالین هستند . مقداری اکسید آلومین لعاب را غلیظ کرده و از کریستالیزه شدن آن جلوگیری می کند . لعاب با مقدار کم و یا بدون اکسید آلومینیوم سریعاً سرازیر می شود . اما موجب رشد کریستالها می شود . لعابی هم که دارای مقدار فراوانی اکسید زنگ باشد کریستال به وجود می آورد . روتیل یا تیتانیوم نیز کمک می کند . لعابهای حاوی فلاکس های قلیایی با ترکیبات لیتیوم به نسبت لعابهایی که فاقد ترکیبات هستند مرغوب ترند . مخلوط کردن لعاب با سیلیکات سدیم مایع به جای آب رشد اینگونه کریستالها را افزایش می دهد . برای ایجاد بهترین نوع رشد کریستالی کوره تا دمای معمولی حرارت داده می شود سپس تا 38 درجه به سرعت خنک می شود در این درجه حرارت تا چند ساعت دمای کوره ثابت نگهداشته می شود عمل رشد کریستالها در لعاب کاری فنی بسیار ظریف است . بنابراین احتیاج به تجربیات فراوان در ساختن پایه لعاب و اکسیدهای رنگی دارد تا نتیجه رضایت بخش حاصل شود .
5- لعاب خاکستری  Ash glaze
ساختن اولین لعاب خاکستری شاید کاملاً اتفاقی بوده است . مثلاً امکان دارد ظروفی که در نزدیکی آتش خانه کوره های چوب سوز بوده اند تحت تاثیر این پدیده واقع شده و خاکستر مواد طبیعی که ممکن است از سوختن انواع چوب ، پوسته گندم یا برنج حاصل شده باشد بر روی ظروف نشسته و به قشری شیشه ای مبدل گشته اند .
خاکستر حاوی 30 الی 70 درصد سیلیس 10 الی 15 درصد آلومین و سایر مواد مانند ترکیبات پتاسیم ، کلسیم و منیزیم است . بیشتر خاکسترها بصورت یک ماده شبیه به آب در درجه مخروطی 10 ذوب می شوند . برای بهبود کیفی لعابهای خاکستری این ماده معمولاً با مقدار اندکی کائولین ، کربنات کلسیم و یا فلداسپار مخلوط می شوند . قبل از آنکه خاکستر به عنوان لعاب مورد استفاده قرار گیرد لازم است که آن را یکبار الک کرده تا مواد نسوخته از ان جدا شود . در این هنگام باید از دستکش لاستیکی و ماسک استفاده کرد زیرا خاکستر دارای مواد خورنده قلیایی است . برای خارج کردن نمکهای محلول از ان باید خاکستر را با آب مخلوط و آن را از الک 60 مش عبور داد سپس می گذاریم تا ماده ته نشین شود . آب اضافی را که شامل نمک های محلول است خالی می کنیم . شستن مجدد نیز ممکن است مطلوب باشد خاکستر را قبل از استفاده کاملاً خشک می کنیم .
6- لعاب دوغابی  Slip glaze
بسیاری از خاک های معمولی رسی اگر تا درجه 1236 سانتیگراد مخروطی 8 حرارت داده شوند . به یک لعاب صف شفاف و قهوه ای بدل می شوند . در بسیاری از ظروف قدیمی ساخت چین و آمریکا از دوغاب خاک های رسی اطراف محل استفاده می شده است . برای آزمایش این موضوع مقدار کمی از خاک مزبور را در یک ظرف پخته شده قرار داده و آن را تا دمای دلخواه حرارت می دهیم . اگر خاک کاملاً ذوب شد برای لعاب ماده خوبی محسوب می شود . همچنین مقدار اندکی از فریت ها یا فلدسپارها موجب تسهیل در ذوب می شوند .
بهتر است از لعابهای دوغابی زمانی که ظرف پخته نشده و حالت چرمینگی دارد استفاده کرد . این موضوع باعث می شود که لعاب و ظرف همزمان انقباض پیدا کنند . چنانچه روی ظرف پخته شده ( در حالت بیسکوییت) به کار برده شود لعاب ترک خورده و پوسته پوسته می شود .
7- لعاب فریت  Frit glaze
فریت عبارت است از عمل ذوب کردن لعاب قبل از آنکه لعاب کاری شود . فریت کردن باعث می شود که مواد حاصل در لعاب به مواد غیر محلول تبدیل شوند . مواد خام معمولاً سرب یا قلیایی ها در کوره های مخصوص با سیلیس ذوب می شوند و به صورت قطعه ای شیشه ای در می آیند که فریت خوانده می شوند . هنگامی که ماده در کوره کاملاً ذوب شد از سوراخش که در پایین کوره تعبیه شده مستقیماً به درون آب ریخته می شوند . ذرت شیشه مانند بعد از خشک شدن آسیاب شده و به نرمی مورد نظر در می آیند . ساختن فریت در کارگاه دشوار است و معمولاً فریت آماده از کارخانجات خریداری می شود .
8- لعاب مات  Matt glaze
به لعاب تیره ای که روی ظرف به طور نازک کشیده شده یا کاملاً حرارت ندیده باشد لعاب مات نمی گویند بلکه لعاب مات کاملاً شیشه ای و پخته شده است اما شفاف نیست ، اضافه کردن ترکیبات باریم بیشتر از 2% مولکول لعاب را مات می کند . باریم در لعابهایی که  B2O 3دارد حالتی شیشه ای ایجاد می کند . افزایش اکسید آلومینیوم نیز بر میزان دیر گذاری لعاب می افزاید در نتیجه سطحی مات می آفریند . استفاده از لعابهای مات برای ظروف غذا خوری به دلیل ایجاد کریستالهای ریز مفید نیست و معمولاً در این گونه موارد از لعابهای شفاف استفاده می کنند .
9- لعاب بریستول  Bristol glaze
لعاب های بریستول برای اولین بار در قرن نوزدهم در انگلستان رواج پیدا کرد و جانشینی برای لعابهای سربی به شمار می رفت . استفاده از اکسید روی بعنوان فلاکس در لعابهای بریستول مرسوم بود . این لعاب از مخروط حرارتی شماره 2 تا مخروط 14 پخته می شوند . معمولی ترین دوران پختن این نوع لعاب ها بین مخروط 5 الی مخروط 9 است . برعکس آنچه که شایع است استفاده از این نوع لعاب دشوار نیست و به آسانی می توان آن را در حالتهای مختلف شیشه ای – مات – شفاف – رنگی یا اوپک مصرف کرد . ترکیبات عمومی اکسید روی ، قلیایی ها ، قلیایی های زمینی کائولین و سیلیس دارای ویسکوزیته زیادی بوده و بدون شره کردن می توان از آن استفاده کرد . این لعاب در مقابل عوامل آب و هوایی ، سایش و خورندگی اسیدها مقاوم است به همین دلیل به مقدار فراوان در صنایع لوازم بهداشتی مانند دستشویی ، وان ، حمام و غیره کاربرد دارد . معمولاً از این لعاب برای اشیای یکبار پخت هم استفاده می شود . به وسیله جایگزینی اکسید روی کلسینه شده و کائولین کلسینه شده این نوع لعاب را می توان بر اشیایی که یکبار در کوره پخته شده اند با قلم و یا پیسوله به کاربرد در این مورد کمتر اشکالات حرارتی پدید می آید .
10- لعاب نمک – راکو و لعاب احیا
 Salt glaze – Raku – Reduction glaze
کلیه لعاب های مورد پخت احتیاج به شرایط مخصوص در کوره دارد .

نمونه های چشمی : 34 مواد ، به تنهایی و مخلوط 50 * 50
در اینجا برای افراد مبتدی روش ساده ای ارائه می گردد که با استفاده از آن و تنها با نمونه های چشمی می توان قابلیت و توانایی لعابهای خود را افزایش داد . پس از آنکه دانستید ترکیبات مختلف مواد خام بعد از پخته شدن در حرارتهای گوناگون چه رنگی از خود نشان می دهند می توانید ترکیبات مختلف را امتحان کنید . من از عکسهای نمونه های ذوب شده  fusion button و جداول 1190 کاشی در حرارتهای مختلف 34 ماده خام را که در لعابکاری استفاده می شود به اختیار انتخاب کرده ام و پس از آزمایش نمونه های ذوب حاصل از بوته ذوب نمونه های خشک از آنها عکسبرداری کردم . این نمونه ها در سه حرارت مختلف پخته شده اند ( مخروط 10 ، 5 ، 4) در مرحله بعد همان 34 ماده به عنوان مواد لعاب کاشی استفاده شدند . تست دوم کوره پزی در اکسیداسیون مخروط 5 و احیا مخروط 10 انجام شد ولی در مخروط 4 به دلیل آنکه مواد کمی در حرارت پایین ذوب می شوند . کوره پزی صورت نگرفت .
معایب لعاب
گاهی اوقات پس از پخت اشکالاتی در سطح کاشی ها ایجاد یم گردد که در ادامه به برخی از آنها و همچنین علت بروزشان اشاراتی خواهیم نمود :
1. شکستگی :در سطح لعاب به علت عدم تطابق ضریب انبساط بین بدنه و لعاب
2. شره کردن لعاب :شل بودن بیش از حد لعاب به طوریکه بدنه به موقع فرصت جذب آب لعاب را پیدا نکند .

تاریخ سفالگری در ایران

 تاریخ سفالگری در ایران

اولین قطعات سرامیک که در ایران به دست آمده است، سفالگری هزاره هشتم قبل از میلاد است . این سفال ها در منطقه گنج دره تپه در غرب کرمانشاه و نیز در غاری به نام غار کمربند در نزدیکی بهشهر در استان مازندران کشف شده اند . هنگام بررسی تکامل صنعت سرامیک در جهان ، قید شد که در حدود هزاره پنجم قبل از میلاد در سرزمین ایران از چرخ سفالگری استفاده می شده است . در این دوران (تا هزاره اول قبل از میلاد) مراکز متعددی در ایران ظروف سفالین می ساخته اند . به عنوان مثال می توان از تپه حصار دامغان ،تپه های حسنلو، حاجی فیروز ، پیتسالی تپه ، و نیز یانیک تپه در آذر بایجان غربی ، تپه سیلک کاشان ، تپه کیان نهاوند ، تل باکسون در نزدیکی تخت جمشید ، تپه موشلان اسماعیل آباد ، زیویه کردستان ، شوش ، مارلیک یا چراغعلی تپه ، عمارلو و املش ، در استان گیلان و بسیاری از مناطق دیگر نام بردبه طور کلی در سفال های این مناطق علی رغم وحدت و هماهنگی ، نوعی ویژگی منحصر به خود نیز محسوس است                       
لعاب در حدود هزار سال قبل از میلاد (و حتی پیش از آن) در ایران شناخته شده بود ولی عمومیت نداشت ، سطح آجر های معبد چغاذنبیل (قرن سیزدهم قبل از میلاد) با لعاب پوشانده شده است . به علاوه بعضی از سفال های شوش و نیز سفال های زیویه کردستان (هزاره اول پیش از میلاد) دارای لعاب رقیقی می باشند . از سفال های دوره ماد (728 تا 550 قبل از میلاد) در مناطقی مانند نوشی جان نزدیک ملایر و برخی نقاط دیگر آثاری بدست آمده ولی در مجموع در این مورد اطلاعات زیادی در دسترس نیست .از دوران هخامنشی (550تا331 ق.م) کاشی های لعابدار  بسیار زیادی از شوش و تخت جمشید به دست آمده است . رنگ لعاب های این کاشی ها آبی ، سفید ، زرد و سبز می باشد . از ظروف دوره هخامنشی نمونه های کمی باقیمانده است ، اغلب این ظروف بدون نقش هستند اما بسیاری از آنها دارای لعاب (سفید شیری) می باشند. اثر باستان شناسان و محققان دلیل عدم پیشرفت فن و هنر ساخت ظروف سفالین را در این دوره توجه شاهان هخامنشی به ظروف زرین و سیمین می دانند . دوره اشکانیان (250 ق.م تا 224 ب.م) در مقایسه با دوره هخامنشی برای صنعت سرامیک ایران ، دوره افول و سستی بوده است .ظروف سفالین این دوره کاملا فراموش شده و از بین رفته اند ، ولی با این همه استفاده از لعاب در این دوره بسیار رایج بوده است . بزرگترین نمونه های صنعت سرامیک در این دوره تابوت هایی از جنس سفال لعابدار (سبز – آبی) می باشند.                صنعت سرامیک ایران در دوره ساسانی (227 تا 561 ب.م) تفاوت چندانی با دوره اشکانی نداشته ، و لعاب مصرفی عمدتاً دارای همان دو رنگ عصر اشکانی یعنی سبز و آبی بوده است ولی به نظر می رسد که تزئینات دقیق ، و نیز جنس لعاب مرغوبتر شده است .یکی از فنون تزئینی در این دوره چسپاندن قطعات کوچک گِل روی بدنه ظروف و در نتیجه ایجاد نقوش و تزئینات برجسته مختلف می باشد . در قرن هفتم میلادی ، در سال 637 ، در جنگ قادسیه ، تیسفون پایتخت امپراتوری ساسانی سقوط کرد و فرهنگ و تمدنی در ایران شکل گرفت که بعده ها به فرهنگ و تمدن اسلامی معروف شد.پس از این مرحله ، تحولی شگرف و عمیق در کلیه ارکان و شئون زندگی مردم و از جمله در صنعت سرامیک به وقوع پیوست . دوران حیات فرهنگ و تمدن اسلامی ،دورانی بسیار طولانی است که تا کنون نیز ادامه دارد.در این دوران صنعت سرامیک نیز فراز و نشیب های بسیاری را گذراند ، بنابراین ، می توان صنعت سرامیک ایران را به پنج دوره تقسیم کرد که عبارتند از:                                                                                     
 1- دوره اول : قرن اول تا پنجم                                                                             
2- دوره دوم : قرن پنجم تا اواسط قرن هشتم                                                         
3-دوره سوم : قرن نهم                                                                                     
4- دوره چهارم: قرن دهم تا دوازدهم                                                                    
5- دوره پنجم : قرن سیزدهم تا زمان فعلی                                                            
    

تاریخچه سرامیک
باستان شناسان در یافته اند که بشر اولیه در حدود 24000 سال قبل از میلاد اقدام به ساخت سرامیک می کرده است . این سرامیک ها در چکسلواکی یافت شده اند و به شکل حیوانات و پیکره انسان ،تخته صاف و توپ می باشد .این سرامیک ها را از چربی حیوانات به همراه استخوان آنها و خاکستر استخوان و مقداری رس ریز دانه می ساختند و بعد از شکل دادن آن را در دمایی در حدود 500 تا 800 درجه سانتیگراد در کوره های گنبدی شکل و یا به شکل نعل اسب پخت می نمودند .اما هنوز معلوم نیست این نوع از سرامیک ها را به چه علتی می ساختند . اولین ظروف سفالی مورد استفاده در 9000 سال قبل از میلاد مسیح ساخته می شد و برای نگهداری غذا و دانه های خوراکی مورد استفاده قرار می گرفت . ساخت شیشه نیز تقریباً هم زمان با سفال ودر 8000 سال پیش در مصر آغاز شد بطوریکه در پخت سفال به علت حضور اکسید کلسیم به همراه شن ، وسودا در نهایت به سفال های لعابدار رنگی منجر شد.                                                                                                    
                                                                                          
تاریخچه سرامیک در ایران
سفال یکی از مهمترین و قدیمی ترین دست ساخته های هنری بشر است که در آغاز کار سفالگری تا کنون هم چنان پایدار مانده است . مردم سرزمین ایران به سبب موقعیت خاص جغرافیایی و قرار گرفتن بر سر راه شاهراه تمدن ها ، نه تنها از نخستین سازندگان آثار سفالی بوده اند بلکه چیره دست ترین سازنده به شمار می رفته اند . در ایران در چهار منطقه مسکونی ، سفالگری رواج داشته است:                                                            
1- منطقه غرب کوه های زاگرس نزدیک کرمانشاهان
2- کرانه های جنوبی دریای خزر
3- شمال غرب آذربایجان
4- جنوب شرق ایران
در حاشیه کویر و نواحی مرکزی ایران نیز سفال هاییبا قدمت هشت هزار سال به چشم می خورد.                                                  کهن ترین اشیا سفالی بدست آمده در کاوش های باستانی ایران آثار مکشوفه از گنج دره تپه در استان کرمانشاه است که به هزاره هشتم قبل از میلاد بر می گردد. همین طور مناطقی چون غاری در جنوب مازندران نزدیکی بهشهر (هزاره هشتم قبل از میلاد ) و در مرحله دوم در منطقه زاغه دردشت قزوین ، چشمه علی نزدیک تهران وتپه سیلک کاشان. سفالهای مکشوفه از تقاط مذکور خشن و دارای مغز نرم است که موادی دارای کاه خشک شده و سبزیجات ریز برای چسبندگی به مخلوط اولیه یعنی آب وخاک افزوده اند وچرخ سفالگری هنوز مورد استفاده قرار نگرفته است و همین طور حرارت کوره قابل کنترل نبوده است و سفال کاملاً سخت و یکرنگی بدست نمی آمده است و گاهی مغز به علت کمی درجه حرارت خاکستری متمایل به سیاه باقی مانده است ( هزاره ششم ق.م). مرحله بعد سفال سازی تکامل بیشتری می یابد واز شن نرم و پودر شن به همراه خاک استفاده می کردند تا ظروفی با جداره بسیار نازک بسازند. در این دوره ساخت ظروف با کف مقعر و بدنه محدب آغاز شد .                                           
در هزاره چهارم ق.م با اختراع چرخ سفالگری و استفاده از آن در شکل بخشیدن به ظروف سفالی تحولی جدید در صنعت سفال سازی آ غاز می شود و همچنین تزئینات روی ظروف تنوع بیشتری پیدا می کند.      

تاریخچه کاشی
اشکال اولیه کاشی های سرامیکی مربوط به دوران قبل از تاریخ است وقتی که استفاده از رس بعنوان یکی از مصالح ساختمانی در چندین تمدن اولیه توسعه یافت . کاشیهای مدرن اولیه بطور زمخت شکل داده شده بود و استقامت کاشیهای امروزی را دارا نبودند . مصالح کاشی ها از کف رودخانه ها استخراج شده در بلوکهای ساختمانی فرم داده شده و در آفتاب خشک می شدند . کاشیهای اولیه خام بوده اند ولی حتی در 6000 سال قبل مردم با استفاده از رنگ زدن و کنده کاری ظریف روی کاشی ها از آنها برای تزیین استفاده می کردند .

کاشیهای پخته شده  (Firing Tile)
مصریهای باستان اولین کسانی بودند که کشف کردند کاشیهای رسی پخته شده در کوره محکمتر و در برابر آب مقاومتر هستند . بسیاری از تمدنهای باستان از کاشیهای مربعی کوچک پخته شده رسی برای تزیین در معماری استفاده می کردند .
ساختمانهای شهرهای قدیمی بین النهرین با سفالینه های قرمز بدون لعاب و کاشیهای رنگارنگ نماکاری شده بودند . یونانیان و رومیان باستان از سرامیک در کف ، سقف و حتی لوله کشی درون ساختمانها استفاده می کردند . چینیها از رس سفید رنگ به نام کائولین استفاده می کردند تا بتوانند سرامیکی مقاوم و سفید رنگی به نام چینی  (Porcelain)تولید کنند . در اروپای قرون وسطی از کاشیها در کف کلیساها استفاده می شد . در سراسر قاره اروپا بیزاسنها به بهترین شکل از کاشیهای کوچک در مقیاسهای کوچک استفاده می کردند . آنها با استفاده از کاشی و شیشه و سنگ الگوهای موزاییکی پر مفهوم و زیبایی خلق کرده اند .

کاشی های لعابدار  (Glazing Tile)
سرامیکهای ایرانی تحت تاثیر کاشیهای وارد شده از چین بودند این کاشی ها که برای مقاصد تزیینی استفاده می شدند در سراسر آسیای جنوبی ، آفریقای شمالی ، اسپانیا و حتی اروپا نیز پخش گردید . از آنجا که هنر اسلامی از تخیلات انسانی سرچشمه می گرفت و در پیشرفت و توسعه دین اسلام تاثیر گذار بود صنعتگران به ارائه کاشیهای با رنگ روشن و مرصع یا بافت پیچیده روی آوردند .
کاشیهای لعابی پررنگ در الگوهای موزاییکهای بزرگ و تغییر رنگ های ظریف کنار هم چیده می شدند . صنعتگران مسلمان از اکسیدهای فلزی مانند قلع ، مس ، کبالت ، منیزیم و آنتیمون برای لعاب کاشی استفاده می کردند که لعابی درخشنده تر و محکمتر حاصل می نمود .
در قرن پانزدهم کاشیهای با لعاب اکسید فلز در ایتالیا متداول شدند و بتدریج در صنعتگران شمال ایتالیا نفوذ کردند . مراکز تجاری مهم اروپایی به این موتیفهای محلی اهمیت دادند بطوریکه برخی از این کاشی ها هنوز هم استفاده می شوند مانند کاشی دلفت ( از دلفت هلند) و کاشی ماجولیکا ( از مایورکای اسپانیا) .

کاشی های مدرن  (Modern Tile)
امروزه اغلب شرکتهای سازنده تجاری از روش پرس خاک  (press dust)استفاده می کنند . ابتدا مخلوط مواد در شکل مورد نظر پرس شده و سپس لعاب زده می شود (ممکن است لعاب زده نشود) و سپس در کوره پخت می شود . برخی از صنعتگران ممکن است با پرس ملات یا با پهن کردن خمیر و قطع آن با استفاده از قالب همانند شیرینی پزها کاشیها را با شکل مورد نظر تولید کنند .
روش برش کاشی هر چه باشد نیاز به پخته شدن دارد تا سخت شود . خلوص رس ، دفعات پختن و دمای کوره عواملی هستند که در تعیین قیمت و کیفیت کاشی تاثیر گذارند . دمای کوره از 900 درجه فارنهایت تا 2500 درجه فارنهایت متغیر است . هر چه دمای کوره کمتر باشد تخلخل کاشی بیشتر بوده و لعاب نرم تر است. دمای بالاتر کاشی متراکم تر و لعاب محکم تری تولید می کند

مسلماً افرادی که در کارخانجات تولیدی کاشی و سرامیک مشغول به کار هستند با عیوب کاشی کم و بیش آشنایی دارند. بحث و بررسی انواع عیوب مشاهده شده در کاشی‌ها، توضیح علت شکل‌گیری آن ها و روش های رفع آن می تواند برای مهندسین و کارشناسان شرکت‌های تولیدی بسیار مفید باشد. در این مقاله شما با مهم‌ترین عیوب کاشی‌ها و راه حل هایی برای رفع آن آشنا می‌شوید:

عيب حفره سوزني (Pinhole):

عيب به صورت حفره‌هاي کوچک که در تمام سطح توزيع شده است ظاهر مي‌گردد. اندازه حفره‌ها کمتر از یک ميليمتر است .حفره همچنين با يک گودي و فرورفتگي اندک ظاهر می‌شود.

علت‌های احتمالی شکل گیری:

1- اين عيب می‌تواند به دليل آلودگي لعاب بامواد زودگداز باشد.

2- آلودگي لعاب که در حين پخت تجزيه مي‌گردد، می‌تواند علت ديگر باشد.

3- ترکيب نامناسب لعاب براي دماي مورد نظر

4- وجود سولفات سديم، سولفات پتاسيم حتي به ميزان اندک سوزني ايجاد مي‌کند زيرا تجزيه شده و گاز ايجاد مي‌نمايند.

5- پايين بودن ويسکوزيته لعاب

6- آلودگي در آّب

7- گردو خاک روي سطح لعاب

روش های رفع عیب:

1- زمان سايش لعاب را براي کاهش اندازه آلودگي افزايش مي‌دهيم.

2- الک کردن لعاب و انگوب به‌طريقي که ذرات درشت را خارج کند.

ترک (1)

ترکيب منظمي از ترک که در لبه ها وجود دارد و لعاب را مثل بدنه تحت تاثير قرار مي دهد.

علت های احتمالی شکل گیری:

1- اين عيب می‌تواند به دليل شوک حرارتي (در مرحله پيش پخت، حرارت سريع داده شود) و يا اختلاف حرارتي زياد بين بالا و پايين رولر باشد.

2- اين عيب می‌تواند در حين پرسينگ هم اتفاق افتاده باشد.

روش‌های رفع عیب:

1- سيکل و منحني حرارتي را به روشي که شوک حرارتي کاهش داده شود تغيير داد.

2- نصب مشعل در جاهاي مناسب

3- انجام تنظيمات پرس به نحوي که تلرانس بين تيغه‌ها و پانچ‌ها مناسب مي‌باشد.

4- هواگيري بخوبي انجام شود.

 

ترک (2)

عيب از ترک‌هاي کوچکي که روي سطح پوشانده تشکيل شده و عمود به لبه‌هاي کاشي هستند.

علت‌های احتمالی شکل‌گیری:

عيب می‌تواند به اعمال لعاب مربوط باشد که به دلايل زير است:

1-فيکساتيو تجزيه شده باشد.

2-دانسيته لعاب مناسب نباشد.

3-لعاب بيش از حد سايش شده باشد.

4-جذب متغير لعاب روي بيسکويت

روش‌های رفع عیب:

1-پارامترهاي اعمال لعاب را کنترل کنيم .

2-سرعت خشک شدن لعاب را افزايش داده تا عيوب کاهش يابد.

3-کاهش ماندگاري قبل از پخت

4-خصوصيات جذب بدنه را با تنظيم پرس و فرآيند خشک شدن بهبود دهيم.

خراش (Scratch):

عيب به دليل کشيده شدن رنگ چاپ سيلک در جهات خاص ايجاد می‌شود.

جهت دریافت متن کامل با دفتر نشریه سرامیک و ساختمان تماس بگیرید.

بررسي فرمولاسيون و خواص لعابهاي کريستالين بوسيله نانوجوانه زاها

 آزاده اسفندياري¹  

1- شرکت لعابيران -  کيلومتر 25 اتوبان شيراز – اصفهان –کد پستی:: 85785-73419

پست الكترونيكي: a .esfandiari@laobiran.com .

 

چکيده:

هدف از اين تحقيق بررسي تاثير جوانه زاي داراي اندازه نانو در مقايسه با جوانه زا هاي داراي اندازه ميكروني در ايجاد لعاب كريستالين روي بدنه‌هاي دکوري و تزئيني و يا در موارد خاص بر روي بدنه‌هاي کاشي  مي باشد.

از مواد اوليه فريت ترانس، سيليس، عوامل جوانه زا (اکسيد روي ودي اکسيد تيتانيم) و اکسيد رنگي مس در اندازه نانومتر و ميکرومتر استفاده شد. جهت بررسي رفتار حرارتي حين ذوب،  چگونگي هموژنيته، حلاليت مواد ديرگداز و کريستاليزاسيون لعاب‌ها از ميکروسکوپ حرارتي. بدنه‌هاي لعاب خورده پس از خشک شدن در کوره الکتريکي تحت اتمسفر اکسيدي پخت ‌شدند. مقاومت شيمايي تحت استاندراد اروپا  انجام شد. مطالعات زيرساختاري زمينه وكريستالهاي ايجاد شده در سطح لعاب و تهيه تصاوير از ميکروسکوپ الکتروني روبشي استفاده شده است.

نتايج حاصل نشان مي دهند كه استفاده از عوامل جوانه زاها در اندازه نانومتري تأثير بسزايي روي سيکل پخت، رنگ کريستالها، نوع کريستالها و اندازه آنها دارد. همچنین نتايج حاصل نشان داد استفاده از عوامل جوانه زا در اندازه نانو باعث افزايش محدوده کريستاليزاسيون و رشد كريستال ها در اندازه ماكروسكوپي همراه جذب خوب رنگدانه ها و کوتاه شدن زمان توقف در كوره و در نتيجه كم شدن مدت سيکل پخت درکوره مي گردد.

 

واژه هاي كليدي: لعاب، جوانه زا ، كريستال، كريستالين, ميکروسکوپ حرارتي

 

1- مقدمه:

در لعابهاي معمولي هنگامي که سرمايش آغاز مي‌شود مولکولها يک زنجيره بي نظم آمرف را ايجاد مي‌کنند. براي ايجاد کريستالها، جوانه ها بايد هنگام سرد شدن مولکولها خود را در جهت‌هاي منظمي شکل دهند تا ايجاد باندهايي که شبکه را تشکيل مي‌دهند گردد و کريستالها بتوانند در يک فاز شيشه‌اي تشكيل شده ورشد نمايند. كريستالهايي كه در اين شرايط شکل مي‌گيرند  شيشه سراميک ناميده مي‌شوند.

لعابهاي کريستالين لعابهايي هستند که ذرات(جوانه ها) افزوده شده به آنها در هنگام ذوب لعاب مولكول هاي اطراف خود را جذب مي نمايند. اگر در اين شرايط لعاب به آرامي سرد ‌شود  كريستال ها مي‌توانند تا cm15 رشد کنند بطوريكه درسطح زمينه شيشه‌اي لعاب، کريستالهايي درشت  قابل رؤيت مي شوند. معمولا اکسيد تيتان و اکسيد روي در اندازهاي ميكروني به عنوان عوامل جوانه زا جهت شكل گيري کريستالها و ايجاد درخشندگي بيشتر رنگ‌ها بکار مي‌روند.

برخي از لعابها جلوه‌هاي زيباي بي نظيري را ايجاد مي‌کنند، که گاهي در کاربردهاي خاصي مفيد هستند. برخي از اين جلوه‌هاي خاص در اثر ايجاد کريستال هاي پخش شده در لعاب بوجود مي‌آيد. در برخي از اين لعابها ميکروکريستال ها تشکيل مي‌شوند که با چشم غيرمسلح قابل رؤيت نمي‌باشند با کاهش سرعت جوانه‌زني، کريستال ها مي‌توانند به اندازه‌اي رشد کنند که با چشم غيرمسلح قابل رؤيت شوند. فرآيند تشکيل لعابهاي کريستالين بوسيله شکل گيري شيشه سراميک‌ها توجيه مي‌شود بدين ترتيب که در زمينه با ساختار شيشه‌اي لعاب، کريستال ها با نظم و قاعده خاص خود شکل مي‌گيرند. کريستاليزاسيون در اين لعابها بوسيله عاملهای جوانه زا صورت مي‌گيرد.

لعاب‌هاي کريستالين، داراي کريستال هاي منفرد و قابل تشخيص در يک فاز شيشه‌اي مي‌باشد. اين کريستال ها داراي انواع، اندازه‌ها و اشکال متفاوت بوده و حتي ممکن است از نظر رنگ با زمينه متفاوت باشند.

کريستال‌ها حين فرايند جوانه زني و رشد در لعابي که از ترکيبات مستعد براي کريستاليزاسيون اشباع شده اند، توليد مي‌گردند. براي ايجاد کريستال ها، در اکثر مواقع لازم است که عوامل جوانه زاي مناسب در لعاب موجود باشند و عمليات حرارتي مناسبي بر روي آنها اعمال گردد.

ويسکوزيته[1] اين لعاب‌ها بسيار پایین بوده و امکان شره کردن حين کريستاليزاسيون وجود دارد ]2 [. لعاب‌هاي کريستالين از نظر خواص مکانيکي به قدرت لعاب‌هاي همگن شيشه‌اي يا مات نيستند. سطح لعاب همواره به صورت کاملاً صاف نيست و گاهاً در محل انفصال کريستال‌ها از فاز شيشه، برآمدگيها و ناهمواريهايي وجود دارند.

در لعاب كريستالي تئوري  جوانه زني غير همگن مطرح است. جوانه زني غيرهمگن معمولاً خيلي سريع‌تر از جوانه زني همگن است. در اين فرآيند، انرژي سطحي لازم براي انجام تحول، توسط عوامل خارجي تأمين مي‌گردد و براي انجام اين تحول، سطح عامل خارجي بايد ضرورتاً با سطح جوانه در تماس باشد. اين عوامل خارجي همان جوانه زاها هستند. ]4 [روابط و نحوه تشكيل و اثر جوانه زايي در مراجع ]3 [  كاملا" تشريح شده است. چون تيتانيا[2] به راحتي در لعاب حل مي شود و در حين سرمايش، تبلور مجدد مي‌يابد. لذا بعنوان يکی از قوي‌ترين جوانه زاها در لعاب‌هاي کريستالين مورد استفاده قرار مي‌گيرد .[5 و 6 ] لعاب‌هاي حاوي اكسيد روي  بدون حضور تيتانيا نيز مي‌تواند به صورت جوانه‌زني همگن فازهاي کريستالي خود را تشکيل دهند. ]5 [.ايجاد و رشد لعاب‌هاي کريستالين به عوامل زير بستگي دارد ]7 [:

1-خواص شيميايي و فيزيکي لعاب حلال يا ماگما[3]، 2-اکسيد پايه مورد استفاده براي تشکيل سيليکاتي که ماگما را اشباع مي‌کند و در نهايت در حين سرد شدن بصورت فاز کريستالي رسوب مي‌کند. 3-دما و زمان پخت،  4- منحني سرد کردن.

مشخص است که رنگ کريستال‌ها به رنگ لعاب پايه بستگي دارد ]8 [.حين رشد، کريستالهاي ريز، رنگدانه ‌ها و يا ترکيبات فلزي که توسط اکسيدهاي عناصر واسطه مانند اکسيد نيکل، مس و آهن تأمين مي‌شوند را از اطراف لعاب جذب کرده، تشکيل کمپلکس مي‌دهند و کريستالهاي رنگي بزرگ را به وجود مي‌آورند.  لذا در لعاب چند اکسيدي، سرعت رشد متأثر از حضور ناخالصيهاي ناچيز است که به عنوان کاتاليست عمل مي‌کنند. ]9 [

ترکيب لعاب بر روي نوع و ميزان کريستالها تأثير مستقيم دارد. مثلاً در لعاب‌هاي حاوي روي احتمال ايجاد کريستال هاي ويلميت و گانيت[4]، بسته به ميزان اكسيد سيليسم و يا اكسيد آلومينيوم است ]12 -10 [. اين لعاب‌ها بايد از سياليت‌ بالايي در محدوده کريستاليزاسيون برخوردار باشند تا امکان تشکيل کريستال ها فراهم شود. و وسياليت زياد لعاب مانع از رشد آنها نگردد. ميزان اکسيدهايي از قبيل: اكسيد سيليسيم ، اكسيدآلومينوم، اكسيد كلسيم و اكسيد منيزيم در ترکيب لعاب، بايد در حد مشخصي نگه داشته شود. چون اين اکسيدها سياليت  لعاب را كم مي كنند و از تشکيل کريستال جلوگيري مي‌نمايند. بعبارت ديگر اکسيدهايي چون اكسيد پتاسيم، اكسيد سديم، و اكسيد باريم ، بدليل زياد كردن سياليت لعاب و تسهيل کريستاليزاسيون استفاده مي‌شوند ]11 [.

هدف از اين تحقيق بررسي تاثير جوانه زاي داراي اندازه نانو در مقايسه با جوانه زا هاي داراي اندازه ميكروني در ايجاد لعاب كريستالين به كمك رنگدانه هاي اكسيدي، در راستاي ايجاد نانوکريستال‌ها مورد مطالعه قرار گرفته است.

2-فعالیتهای تجربي و بحث و بررسی نتایج

در اين بررسي از مواد اوليه فريت ترانس، سيليس، عوامل جوانه زا (اکسيد روي ودي اکسيد تيتانيم) و اکسيد رنگي مس در اندازه نانومتر و ميکرومتر استفاده شد.  آميز لعاب طراحي شده در لعابهاي کريستالين اين تحقيق از 4 قسمت اصلي تشکيل شده است:    1- فريت پايه، 2- سيليس، 3- عامل جوانه زا، 4- اکسيدهاي رنگي.

آنالیز فريت پايه که همان فريت ترانس شرکت لعابيران است((LI-1032, LI-1161 در جدول(1) ارائه شده است.  در اين تحقيق از سيليس شركت معدني توماي اصفهان با خلوص 21/99 درصد  استفاده شد.

 

جدول 1- آناليز فريت ترانس لعابيران استفاده شده در ايجاد لعاب كريستالين

عامل جوانه زا اکسيدروي و اكسيد تيتانم بودند. اگر اکسيدروي کلسينه باشد، کريستال هاي سيليکات روي بصورت وسيعي شکل مي‌گيرند و بهتر رشد مي‌کنند. . طي اين تحقيق از اکسيدروي ميكرونيزه شركت پارس نكو داراي خلوص 99/99 درصد استفاده شده. واز اکسيد روي نانو با خلوص 99.5 % و اندازه ذرات 20nm شركت نانواومور[5]  استفاده شد.

يكي از عوامل جوانه‌زاي ديگر در اين پروژه دي اكسيد تيتانم است. تيتانيا سرعت جوانه‌زني را تشديد مي‌کند. از اين ماده در اندازه ميكرون تحت کد 100808 متعلق به شرکت مرک آلمان (Merck) و در اندازه نانو باخلوص 5/99 درصد متعلق به شرکت نانودومور با کد 548-HT  استفاده شد. همچنین از اکسيدهاي فلزي نيکل ، مس و آهن به ميزان بهينه از هر کدام استفاده شد. آميز نمونه لعاب استفاده  شده در اين تحقيق در جدول(2) ارائه  شده است که با استفاده از اکسيدرنگي، ، اکسيدمس، همچنين دو عامل جوانه‌زاي اکسيدروي و اکسيدتيتان در اندازه هاي ميکرومتري  و  نانومتري  حاصل شده اند.

براي ساختن بدنه ها  از 50% کائولن زنوز (ZWMK₁)  و49 % فلدسپات  ستبران (SF₁₁)و مقاديري كمي بنتونيت، کربنات سديم و سيليکات سديم استفاده ‌شد.

جهت جلوگيري از جمع شدگي لعاب در سطح بدنه به آن  کمي CMC محلول و جهت پيش گيري از حالت تيكسوتروپي مقدار كمي تري پلي فسفات به آن افزوده گشت‌. مقداري از دوغاب لعاب فوق خشك گشت و مورد مطالعه رفتار حرارتي قرار گرفت.  جهت بررسي رفتار حرارتي حين ذوب،  چگونگي هموژنيته، حلاليت مواد ديرگداز و کريستاليزاسيون لعاب‌ها از ميکروسکوپ حرارتي[6](HSM)) شرکت Expert System استفاده شد. پس از مطالعه رفتار حرارتي هر آميز (شکل های 1و 2) لعاب به طور جداگانه منحني پخت آن طراحي گشت. براي اعمال لعاب بدنه‌هاي داري سطح صاف و پخت سفيد از کائولن فراوري شده زنوز و فلدسپات ستبران[7] به شكل بوته‌ و بدنه‌هاي تخت با ايعاد cm10× cm5 ساخته شد. قبل از اعمال لعاب بر سطح بدنه ها دستمال نم دار كشيده گشت. سپس دوغاب با يک اسلش (محفظه مستطيل شکل به ابعاد cm3× cm3 داراي فيلر mm7/0) روي بدنه اعمال ‌گرديد. بدنه‌هاي لعاب خورده پس از خشک شدن در کوره الکتريکي نابر ترم[8] ، مدل 14/N₂O₂  تحت اتمسفر اکسيدي پخت ‌شدند. مقاومت شيمايي تحت استاندراد اروپا  انجام شد. در اين آزمايش نمونه  با محلول  اسيدکلريدريک و هيدروکسيد پتاسيم  مدت 7 روز در تماس قرار داده شد. پس از اتمام زمان اثر مواد فوق بر سطح لعاب مورد آزمايش با چشم غيرمسلح  مورد بررسي قرار مي‌دهندمطالعات زيرساختاري زمينه وكريستالهاي ايجاد شده در سطح لعاب و تهيه تصاوير از ميکروسکوپ الکتروني روبشي[9]  Leo، مدل 4401، استفاده شده است. با توجه به رفتار حرارتي دو نمونه لعاب محتوي جوانه زا اكسيد مس در اندازه هاي  ميكرومتري(T28)  و نانو متري (T42) سيکل حرارتي در نظر گرفته شده براي دو نمونه فوق  طبق منحني ( شکل 3) طراحي گشته است. دماي ^oC820 دماي جوانه‌زني در نظر گرفته ‌شد، بر اين اساس دما طي يک گرمايش نسبتاً آرام تا دماي جوانه‌زني افزايش داده ‌شد. پس از طي اين مرحله جهت كامل شدن جوانه زني، نمونه 60 دقيقه در حرارت فوق نگاه داشته شد ( طي اين مرحله به علت اثر فوق ذوب و افزايش انرژي جوانه‌هاي بحراني تشکيل مي شوند) براي عبور از سد انرژي نمونه طي 60 دقيقه تا دماي ^oC1000 سرد گشت. پس از آن  نمونه جهت رشد كريستال ها به آرامي سرد شد. (طي اين مرحله هر چه سيکل سرمايش کنترل شده‌تر باشد کريستالهاي بزرگتري ايجاد مي‌شوند.

 

 

جدول2- مقدار درصد و اندازه دانه مواد استفاده شده در لعاب هاي محتوي اكسيدهاي روي، تيتانيم و مس.

در نمونه T₂₈، اين نمونه حاوي اکسيدمس به عنوان عامل رنگي و عوامل جوانه‌زاي ميکروني مي‌باشد، کريستاليزاسيون از دماي ^oC965 آغاز و در دماي ^oC975 خاتمه مي‌يابد. همانطور که ملاحظه مي‌گردد محدوده جوانه زني در اين نمونه بسيار محدود مي‌باشد و به همين دليل از حساسيت‌هاي بيشتري برخوردار مي‌باشد. شکل (1) رفتار حرارتي نمونه T₄₂ که حاوي عوامل جوانه‌زاي نانو مي‌باشد را نشان مي‌دهد. با بررسي اين منحني مي‌توان متوجه شد محدوده جوانه زني در T₄₂ از دماي ^oC885 آغاز و در دماي ^oC945 خاتمه مي‌يابد که اين محدوده بسيار نسبت به T₂₈ افزايش يافته است به همين دليل جوانه‌زني در اين نمونه از شرايط پايداري بهتري برخوردار است. علاوه بر اين شروع و پايان کريستاليزاسيون به دماي کمتر انتقال يافته است که اين باز يکي از نتايج مثبت مي‌باشد. زيرا مذاب با سهولت بسيار در اطراف هسته‌هاي جامد، کريستاله شده رشد مي‌کنند. سرعت تشکيل هسته ابتدا با افزايش درجه حرارت زياد مي‌شود و هسته‌هاي کوچک قابليت رشد مي‌يابند ولي بعد از گذشت زمان بدليل افزايش تصادفات استاتيکي و تقليل اتم‌هاي لازم براي توليد هسته‌ها کاهش مي‌يابد. در نمونه‌هاي نانوسايز به علت بيشتر بودن تعداد اتمها نسبت به نمونه ميکروني مسير توليد هسته‌ها افزايش مي‌يابد.

شكل1- منحني رفتار حرارتي نمونه حاوي  جوانه زاي اکسيد مس داراي اندازه نانومتر.(T42)

شكل2- منحني رفتار حرارتي نمونه حاوي  جوانه زاي اکسيد مس داراي اندازه ميكرومتر.(T28)

شكل 3-  شماتيك منحني حرارتي طراحي شده  براي پخت نمونه لعاب هاي محتوي اکسيد مس.

 

بررسي الكترو ميكروسكوپي نشان دادند كه در سطح لعاب حاوي اكسيد مس داراي اندازه نانومتري(T42)، (شكل 4) علاوه بر کريستالهاي سوزني، ذرات کروي در زمينه شيشه سيليسي لعاب ايجاد شده اند. در صورتي که در سطح زمينه شيشه سيليسي لعاب نمونه هاي حاوي اكسيد مس ميکروني فقط كريستالهاي سورني سيليكات روي تشكيل شده است.

بر اساس آناليزهاي نقطه‌اي (EDX) لعاب حاوي اكسيد مس کريستالهاي ميله‌اي در هر دو نمونه (شكل 5) مربوط به فاز سيليکات روي مي‌باشند. شکل (6) آناليز XRD مربوط به نمونه‌هاي حاوي اکسيدمس به عنوان عامل رنگي کننده مي‌باشد، a نمونه T₂₁ مي‌باشد که فاز ويلميت در آن مشخص شده است، b نمونه T₄₅ مي‌باشد در اين نمونه نيز فاز ويلميت تشکيل شده است البته شدت فاز ويلميت در T₄₅ بسيار بيشتر از T₂₁ مي‌باشد که اين نشانگر انرژي اکتيواسيون بسيار بالاي ذرات نانو مي‌باشد که در آن اکسيدروي نانو در امر جوانه‌زني بسيار فعالتر از نمونه‌هاي ميکروني عمل کرده‌اند و فاز ويلميت بيشتري در سطح لعاب تشکيل شده است.

3-مشاهدات ماکروسکوپي

     لعابهاي کريستالين از دسته لعابهاي تزئيني هستند که داراي کريستالهاي منفرد قابل تشخيص در يک فاز شيشه‌اي مي‌باشند. اين کريستالها داراي انواع، اندازه‌ها و شکل‌هاي متفاوت بوده و حتي طبق مشاهدات در بعضي مواقع از نظر رنگ با زمينه متفاوت مي‌باشند. کريستالهاي ايجاد شده در نمونه‌ها حين فرآيند جوانه زني و رشد لعابها، چون از ترکيبات مستعد براي کريستاليزاسيون اشباع شده‌اند، توليد شده‌اند، در اين نمونه‌ها انواع مختلفي از کريستالها امکان ايجاد دارند که کريستالهاي ميله‌اي شکل ويلميت (سيليکات روي) از عمده‌ترين آنها مي‌باشند. اکسيدروي يکي از مواد اوليه اصلي لعابهايي با کريستالهاي ويلميت مي‌باشند، به علت وجود مقادير زياد اکسيدروي در ترکيب نمونه‌هاي کار شده، کريستالهاي ويلميت با آرام سرد کردن ايجاد شده‌اند

            در نمونه‌هايي که اکسيدمس عامل رنگزا مي‌باشد، نمونه T₄₂ کريستالها کامل شکل گرفته‌اند و اختلاف شدت رنگ بين زمينه و کريستالها کاملاً‌ مشهود مي‌باشد کريستالها درخشندگي بسيار بيشتري نسبت به نمونه ميکروني T₂₈ دارد. در نمونه T₂₈ کريستالها به صورت ميله‌اي رشد کرده‌اند. هر دو نمونه T₂₈ و T₄₂ داراي ترکيب يکسان و تحت يک سيکل حرارتي پخت شده‌اند و تنها عامل متفاوت اندازه سايز عوامل جوانه‌زاي اکسيدروي و اکسيدتيتان مي‌باشد که در نمونه‌هاي مس بيشترين تأثير خود را روي رشد و درخشندگي کريستالها باقي گذاشته‌اند. شکل (7) و (8) کريستالهاي تشکيل شده در نمونه‌هاي حاوي اکسيدمس به عنوان عامل رنگي را نشان مي‌دهد.

4- نتیجه گیری

- رفتار و خواص فيزيکي جديد مشاهده شده در نانوذرات و مواد نانوساختار لزوماً از رفتارهاي مشاهده شده براي ذرات و ريز ساختارهاي ميکرومتري قابل پيش‌بيني نيستند. به علت قابليت نفوذ بيشتر که بوسيله نانو ذرات‌ها ايجاد مي‌شود، جوانه زني و جدايش فازي بهتر و در دماهاي پائين‌تر صورت مي‌گيرد.

- با استفاده از نانو جوانه زاها منطقه کريستاتيزاتسيون يا جوانه زني در لعاب شديداً افزايش يافته در نتيجه با افزايش محدوده جوانه زني در لعاب راحت‌تر صورت مي‌گيرد و در لعاب از لحاظ جوانه‌زني شرايط پايدارتري ايجاد مي‌گردد.

- وقتي محدوده جوانه زني در لعاب افزايش مي‌يابد به راحتي مي‌توان زمان اقامت در دماي جوانه زني را کاهش داد به علت اين کاهش زمان در کل سيکل حرارتي زمان کاهش مي‌يابد. سپس مدت زمان پخت اين لعابها کم مي‌شود که از لحاظ صنعتي بسيار مقرون به صرفه مي‌باشد.

- تأثير روي اندازه و تعداد کريستالها، دو نمونه که ترکيب و سيکل دمايي پخت در هر مورد يکسان بوده و فقط عوامل جوانه‌زاي آنها يکي بصورت ميکروني و يکي بصورت نانوسايز انتخاب شده است. در نمونه حاوي ذرات نانو کريستالهاي بزرگتري شکل گرفته است T₄₂ (حاوي اکسيدمس) قابل رؤيت مي‌باشد.

           

                              

شكل4- تصوير الكتروميكروسكوپي (SEM نمونه لعاب محتوي اكسيد مس

 a - در اندازه نانومتري_(T42) و b- در اندازه ميكرومتري_(T28)

 

                                          

شكل5-  آناليز (EDX) كريستال سوزني در سطح لعاب حاوي جوانه زاي اكسيد مس

a- در اندازه نانو متري(T42) و b - در اندازه ميكرو متري(T28)

شکل 6: آناليز XRD نمونه‌هاي حاوي اکسيدمس

a) نمونه T₂₁ حاوي عوامل جوانه‌زاي ميکروني     b) نمونه T₄₂ حاوي عوامل جوانه‌زاي نانو

شکل 7: نمونه T₄₂ حاوي عوامل جوانه‌زاي نانوسايز

   

شکل 8: نمونه T₂₈ حاوي عوامل جوانه‌زاي ميکرونی

4- منابع

1-Carol green studio., "A History of Crystalline Glaze." Crystalline glazed porcelains. Htm.

2-Fa.Shimbo., "Crystal Glazes Understanding the process and Material." Second Edition. 2001. pp. 36-57.

3-صدرنژاد، «فرآيندهاي سينتيک در مهندسي مواد و متالوژي» انتشارات اميرکبير. تهران (1372)، ص 273-259.

4-Taylor, O.R. and Bull. A.C. "Ceramic Glaze Technology." Institute of ceramics, 1980 .pp. 1-3, 117-119.

5-Karasu. B., Turan, S., "Effect of Cobalt. Copper, Manganese and Titanium oxid additions on the Micro structures of zice containing soft porcelain glazes." Journal of the European Ceramic Society, 2000, 20 (12) 2225-2231.

6-H.Hahn and R.S Aver back (1991 "Low Temperature creep of nano crystalline Titanium (IV) oxide." J.Am. Ceram. Soc. 74. 2918-21.

7-Casolari, C., Metco, "Application of Soluble Salts on to Glaze for Monoporosa tiles." Ceramic word, 2001, 110-133.

8-Norton. F.H., "Fine Ceramic." MC Grow=Hill, 1970. pp. 191-196.

9-Karasu. B., caki, M. turan., S., "The development and characterization of zinc crystal glazes used for Amakusa-Like soft Porcelain." Journal of the European Ceramic Society, 2001, 21(8), 1131-1138.

10-Karasu. B., cake, M., and sesilbas, Y.G, "The effect of albite wastes on glazes properties and Micro structure of soft porcelain zinc crystal glazes." Journal of the European Ceramic Society, 2001, 21 (8), 1131-1138.

11-Scoth, J., "Crystalline Glazes are Studio Potter's Forte."

Advanced material and processe, 1998, 7, 8.

12.Crystalline glaze "Sondahl's Crystalline Glaze Color Tests" Sondhal Crystalline glaze color test. htm.