علم سرامیک

گداز آورها

وجود گدازآورها در فراوردهاي سفيد جهت ايجاد فاز شيشه اي بسيار ضروري و جزء احكام                     سازننده اين فراورده ها محسوب ميگردد.بدليل اينكه فاز مايع ايجاد شده استحكام بعد ازپخت بدنه را افزايش مي دهد.گدازآورها را ميتوان با استفاده از فلدسپاتهاي قليايي و قليايي خاكي جهت استفاده در بدنه ها بكار برد.حسن مهّم ديگر فلدسپاتها كاهش نقطه ذوب ميباشد.در الكترودها معمولاََ از فلدسپاتها
   پركنندها
(پتاسيك و رسها)استفاده ميشود.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يانرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس). آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

تركهاي موجود روي سطح كاشي بعد از گذشت زمان به دليل انبساط رطوبتي است و انبساط رطوبتي به دليل ميزان تخلخل بدنه و ماهيت بدنه پس از پخت و نيز ميزان جذب آب توسط فاز شيشه اي است.

كلسيت و دولوميت در كنار ساير اكسيد ها منجر به كاهش نقطه ذوب ميشود

اسپري دراير

نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است . اساس كار اسپري دراير اين است كه ما دوغاب را بصورت قطراتي در مي آوريم كه اين قطرات در محيطي با هواي گرم قرار مي گيرد و در نتيجه اين قطرات در هواي گرم رطوبت خود را از دست داده و نسبتاً خشك مي شوند و محصول اسپري ذراتي به نام گرانول خواهند بود.

براي پودر كردن دوغاب و بصورت قطره در آوردن دوغاب دو راه وجود دارد:

1- استفاده از نازلها كه بيشتر در صنعت كاشي استفاده مي شود.

2- ديسكهاي چرخان كه بيشتر در صنعت داروسازي استفاده مي شود.

                                   *******

ترجيحاً دوغابي كه به مدت 24ساعت كهنه و بيات شده است توسط پمپ پيستوني به اسپري دراير فرستاده مي شود.

دوغاب توسط لوله هايي به داخل اسپري منتقل و داخل اسپري دراير 6 يا 8 يا 12 لنس داريم. هر لنس به دو يا سه نازل متصل است توسط نازلها و فشار پمپ دوغاب بصورت قطراتي در مي آيد. (همانطور كه مي توانيد با گذراندن انگشت خود بر دهنه شيلنگ آب، آب را به صورت قطراتي در مي آيد.) به اين ترتيب دوغاب اتومايز مي شود.

دماي هواي داغ ورودي بين 700-400درجه است. در بعضي از اسپري درايرها هواي داغ را مستقيماً به داخل اسپري دراير داده اما برخي اسپري درايرها داخل خود يك كانال دارند كه مشعل درون كانال مي خورد و انتقال (هدايت) خود محفظه داخل را گرم مي كند.

هنگام روشن كردن اسپري دراير بايد دقت كرد كه شير فلكه لنسها بايد بطور متقارن باز شوند. دماي خروجي اصولاً حدود 120-110 درجه است.

اگر دماي خروجي كمتر و يا برابر 100درجه باشد قاعدتاً رطوبت گرانولهاي خروجي اسپري دراير بالا خواهد بود و اگر دماي خروجي بيش ار 150درجه باشد رطوبت گرانولها بسيار كم خواهد بود. اگر دماي اسپري دراير بالاي 700درجه باشد اسپري خواهد دريد لذا توصيه مي شود دما زير 650درجه باشد.

                                *******

نازل:

علت گذاشتن حلزوني اين است كه در آخرين لحظه به دوغاب تيكسوتروپ تلاطم وارد شده و تيكسوتروپي كاهش مي يابد. هر وقت اسپري خاموش مي شود بايستي دوغاب از نازلها شسته شود در غير اينصورت دوغاب درون نازلها خشك خواهد شد.

قطر سوراخ نازل و هم حلزوني مي تواند متنوع باشد و تغيير كنند و روي اندازه گرانولها تاثير گذار باشند.

دوغاب وقتي اسپري مي شود مسيري را طي مي كنند. منطقه بالاي اسپري دراير كه ابر اسپري دراير نام دارد در آن منطقه قطرات دوغاب هنوز خشك نشده اند لذا در صورت برخورد مي توانند به هم متصل شوند وقتي قطرات به سطوح پائين تر اسپري دراير سقوط مي كنند خشك تر شده به نحويكه رطوبت گرانولها هنگام خروج از اسپري دراير حدود%7-5 تنظيم مي شود. خروجي هواي اسپري دراير از يك هيدروسيكلون عبور مي كند كه هيدروسيكلون غبار موجود در هوا را مي گيرد.

دماي اسپري دراير از بيرن كارخانه:

هر چه بخار خارج شده از كارخانه پائين تر و غليظتر باشد دماي اسپري بالاتر خواهد بود. يكي از مشكلاتي كه در تنظيم اسپري درايرها داريم اين است كه بعضي از اسپري درايرها خاك مي دهند يعني از اسپري دراير خاك خارج مي شود.

زاويه لنس ها اگر تنظيم نباشد يا درصد دوغاب بالا باشد و بتواند ديواره اسپري دراير در يك موضعي بتواند خاك شود قطرات دوغاب در آن موضع به ديواره اسپري دراير مي چسبد و پس از تشكيل لايه اول يك لايه گل روي اسپري دراير تشكيل مي شود وقتي اين لايه سنگين شد سقوط مي كند به اصطلاح گفته مي شود اسپري دراير دچار گل ريزي شده است.

عوامل موثر بر اندازه گرانولهاي اسپري دراير:

1- ويسكوزيته                    رابطه مستقيم

2- درصد آب                   رابطة عكس

3- فشار پمپ                  رابطة عكس و مستقيم

4- قطر سوراخ نازل            رابطة مستقيم

5- ضخامت حلزوني              رابطة عكس و مستقيم

6- دماي اسپري دراير           رابطة عكس

7- اندازه اسپري دراير          رابطة مستقيم 

8- رسيت دوغاب              رابطه عكس

هر چه ويسكوزيته دوغاب بالاتر باشد، هنگام اسپري شدن دوغاب، قطرات ابتدايي حاصله درشت تر خواهند بود لذا گرانولهاي حاصله بزرگتر خواهند بود.

هر چه درصد آب دوغاب بيشتر باشد منجر به كاهش ويسكوزيته دوغاب شده در نتيجه قطرات ايجاد شده كوچكتر بوده و لذا گرانولهاي حاصله ريزتر خواهند بود.

هر چه فشار پمپ را افزايش دهيم دو نتيجه خواهد داشت: اول اينكه ارتفاع صعود قطرات دوغاب در محفظه اسپري دراير در منطقه ابر اسپري دراير بيشتر مي شود و دوم اينكه قطرات ابتدايي ايجاد شده كوچكتر خواهند بود. كوچكتر شدن قطرات مايل به كوچكتر شدن گرانولها است. اما اگر افزايش فشار پمپ ضخامت ابر اسپري دراير را بيشتر كند امكان چسبيدن قطرات اوليه به يكديگر بيشتر مي شود در نتيجه احتمال بزرگتر شدن گرانولها بوجود مي آيد. هر كدام از اين دو پديده بر ديگري غالب شود، نتيجه امر از آن او خواهد بود. افزايش ابر اسپري دراير و در نتيجه افزايش امكان اتصال برقرار كردن قطرات به يكديگر افزايش يابد، گرانولها بزرگتر مي شود. اما اگر ابر اسپري دراير ضخيم نشود، قطرات كوچكتر، گرانولهاي كوچكتر خواهند داد.

هر چه قطر سوراخ نازلها گشادتر باشد، قطرات ابتدايي ايجاد شده بزرگترند و در نتيجه اندازه گرانولها بيشتر خواهد بود.

هر چه ضخامت حلزوني بيشتر يعني اندازه حلزوني بزرگتر باشد، فضاي خالي بين ضخامت حلزوني و استوانه افشانك كوچكتر مي شود و در نتيجه شبيه به آن است كه فشار پمپ اسپري دراير را زياد كرده باشيم و بحث همان بحث قبلي خواهد بود.

هر چه دماي اسپري دراير بالاتر باشد، سرعت خشك شدن بيشتر و گرانولها ريزتر مي شوند علاوه بر اين درصد رطوبت گرانولهاي اسپري دراير كاهش مي يابد.

هر چه زبره بالميل كمتر باشد ريزتر بودن ذرات بيشتر است. در واقع سطح ويژه ذرات بيشتر در نتيجه ذرات تمايل بيشتري به چسبيدن دارند در نتيجه گرانولها درشت تر مي شوند.

اندازه اسپري دراير: به تجربه دريافته اند كه اسپري درايرهاي بزرگتر، گرانولهاي بزرگتري مي دهند چرا كه ضخامت ابر اسپري دراير در اسپري درايرهاي بزرگتر مي تواند بيشتر باشد.

تركيب بدنه: تركيب بدنه مي تواند از طريق فاكتورهاي بسيار متنوعي بر ويسكوزيته دوغاب اثر بگذارد و تاثير ويسكوزيته دوغاب بر اندازه گرانولهاي حاصله موثر خواهد بود. شكل گرانول تقريباً شبيه به كره برش خورده است.

هر گرانول در داخل خود يكسري تخلخل دارد علاوه بر اين ما بين گرانولها يكسري تخلخلها وجود دارد.

 فضاي خالي بين گرانولها:هر چه درصد آب دوغاب بيشتر باشد تخلخل داخلي هرگرانول افزايش پيدا مي كند. تخلخل دروني گرانولها  بر بروز عيب lamination يا دوپوسته اي شدن يا لايه اي شدن و نيز بر استحكام خام و خشك و حتي پس از پخت قطعات موثر است.

در مورد گرانولها آزمايش جريان يابي صورت مي گيرد به اين صورت كه يك شيشه گذاشته و در پشت شيشه يك نقاله مي گذاريم و يك كپه گرانول از لبه شيشه مي ريزيم و شيشه را آرام آرام بلند مي كنيم به يك زاويه اي كه مي رسيم گرانولها شروع به ريختن مي كنند و در يك زاويه همه گرانولها مي ريزند.

هر دو اين دو زاويه هر چه كوچكتر باشند در واقع جريان يابي گرانولها بيشتر خواهد بود.

اگر رطوبت گرانولها از حد مناسب خيلي بيشتر بود با افزايش دماي اسپري دراير رطوبت گرانولها را كاهش مي دهند. اما اگر رطوبت گرانولها اندكي از ميزان مناسب بيشتر بود با كاهش فشار پمپ دوغاب كمتري به اسپري وارد شده، انرژي حرارتي اسپري در دماي ثابت، ثابت است لذا رطوبت باقيمانده در گرانولها كاهش مي يابد.

 توان اسپري دراير بر حسب ميزان آبي كه مي تواند در ساعت تبخير كند تغيير مي كند. هر چه درصد آب دوغاب بيشتر باشد اسپري مجبور است آب بيشتري تبخير كند و بازدهي مناسب اسپري دراير يعني ميران گرانولي كه با رطوبت معين توليد مي كند كاهش مي يابد.

بالكلي
دوميّن ماده پلاستيك بر اساس اهمّيت در صنعت سراميك پس از كائولن؛ بالكلي هست.كائولن جزء مواد اوّليه محسوب ميشود,كه در جاي اوليه خود باقي مانده ولي بالكلي جزء مواد ثانويه هستند كه در مكانهايي غير از مكان اوّليه خود يافت ميشود.بالكلي توسط آب و باد به مكانهاي ديگر منتقل ميشوند كه اين انتقال دو خاصيت مهّم را موجب ميشود: 1- ابعاد دانه هاي بالكلي بسيار ريزتر است. 2- پلاستيسيته بالكلي به مراتب بيشتر از كائولن است. دلايل استفاده از بالكلي : 1- پلاستيسيته بالا 2- قابليت شكل پذيري ؛‌‌آب را در خود نگه ميدارد. 3- استحكام خام بالا 4- افزايش سيالات دو غابهاي ريخته گري ,اگر خواستيم بدون اينكه آب اضافه كنيم دوغاب را سيال كنيم بالكلي اضافه ميكنيم 5- بدنه هايي كه بالكلي درآ‌‌ان موجودباشد نسبت به بدنه هاي مشابه مترا كم تر است انجام عمل زينترينگ بهتر زيرا دماي ذوب پائين دارد. 6- چون تنوع ناخالصي در ان زياد است به مقدار زياد نبايد از ان استفاده كرد 7- به دليل ريز دانه بودن و پائين بودن دماي ذوب چنانچه از يك حدي بيشتر استفاده شود نقطه ذوب را شديداَ پائين مياورد و موجب تغيير شكل محصولات ميشود. 8- در بدنه هايي كه زياد استفاده ميشوند شديداََ بر روي رنگ بعد از پخت تاثير ميگذارد. 9- اگر مقدار استفاده زياد باشد ضمن اينكه قابليت كارپذيري را افزايش ميدهد باعث انقباض شديد در بدنه شده و قطعه خشك شده با انقباض شديد در نهايت ترك ميخورد. لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

كائولن
يكي از خواص كائولن معلق سازي دوغاب است.كائولن كه جذب آب زيادي داشته باشد توانايي تشكيل سوسپانسيون بهتري را ميدهد كه باعث ميشود ناخالصي ها در آن رسوب كند.

پرس چيست و چگونه كار مي كند؟
پرس داراي چندين قسمت است اما دو قسمت مهم از نظر ما اول آيينه پرس ودوم قالب پرس است.آينه در پايين است و خاك روي آن ميريزد وروي كاشي را ايجاد ميكند.اختلاف ضخامت هميشه مربوط به آينه است. قالب در بالا است كه پايين آمده وروي خاك قرار گرفته وبدنه كاشي را ميزند.چون قالب كمي كوچكتراز آينه است كاشي كه از پرس بيرون مي آيد داراي كمي پليسه است .اختلاف در پنتيومتري مربوط به قالب است.

 

قبل از پرس كردن گرانولها بايد سيلو شوند تا بيات شوند. بيات كردن گرانولها دو نتيجه خواهد داشت اول اينكه در هر گرانول رطوبت سطح گرانول از مغز گرانول كمتر است با بيات كردن رطوبت سطح و مغز يكسان مي شود و دوم اينكه ميزان رطوبت در گرانولهاي ريزتر با گرانولهاي درشت تر مقاومت خواهد بود. در گرانولهاي ريزتر فاصله ديفوزيوني مغز تا سطح گرانول كوتاه تر است لذا گرانولهاي كوچكتر رطوبت كمتري دارند. پس از بيات كردن رطوبت بين گرانولهاي ريز و درشت يكسان مي شود.

درصد رطوبت گرانولها بطور غير دقيق اما نسبتاً مناسب توسط دستگاهي به نام رطوبت سنج يا S.P.D اندازه گيري مي شود. پرس: پرس ها به دو دسته تقسيم مي شوند:

1- ئيدروليكي

 2- ضربه اي پرسهاي قديمي بيشتر از نوع ضربه اي بودند

كه سرعت كار پرس هاي ضربه اي بيش از هيدروليك است به نحويكه در هر دقيقه پرسهاي ضربه اي مي توانند 30سيكل يا 30مرتبه پرس انجام دهند. در ضمن وزن پرسهاي ضربهاي نسبت به فشاري كه اعمال مي كنند كم است. اما در پرس هاي هيدروليك توزيع فشارشانت بر سطح قطعه يكنواخت تر است و عيب ابعاد ناشي از اختلاف فشار پرس در طول روز با استفاده از پرسهاي هيدروليك كمتر ديده مي شود. اما وزن و اندازه پرسهاي هيدروليك نسبت به فشاري كه مي توانند اعمال كنند بالا است.

مزاياي استفاده از روش پرس براي شكل دادن: 1

- استحكام خام و خشك و پخت قطعه بيشتر است.

2- سرعت توليد در اين روش شكل دهي بالا است.

3- حين خشك شدن، از آنجايي كه در روش پرس درصد رطوبت كمتر است ميزان ضايعات كمتر خواهد بود. 4- ابعاد محصول دقيقتر خواهد بود.

5- انقباض حين خشك شدن و حين پخت كمتر خواهد بود.

سيكل كاري پرسهاي هيدروليك: جهت پركردن قالب از گرانولها از ابزاري به نام دراور يا كشويي استفاده مي شود. شكل كشويي ها حائز اهميت است. داخل برخي از كشويي ها لوزي است و پنجره اي است.

داخل بعضي ديگر از كشويي ها به شكل هاي متنوع است. پس از24 ساعت بيات شدن گرانولها، رطوبت گرانولها از %7 به %5 افت مي كند. سيكل كاري پرس به قرار زير است: ابتدا از سيلوي بالاي پرس، دراور يا كشويي پر از گرانول مي شود.

سپس دراور به سطح قالب مي آيد سطح زيرين يا فوقاني دراور باز است وقتي دراور به سطح قالب مي آيد گرانولها به داخل قالب ريخته مي شود و با برگشت دراور به جاي خود سطح گرانولها در داخل قالب صاف مي شود. توجه داشته باشيد كه كشويي يك حركت رفت و برگشتي دارد با صاف شدن سطح گرانولها و كنار رفتن دراور پانچ فوقاني پائين مي آيد و فشار اوليه را اعمال مي كند سپس نيرو حذف مي شود.

 

 البته عملاً پانچ بالا نمي رود اما حذف فشار مهلت هواگيري را به قطعه پرس شده خواهد داد. يعني هواگيري در فرصت كوتاهي مثلاً 2/0 ثانيه صورت مي گيرد. سپس مجدداً توسط پانچ فوقاني فشار نهايي اعمال مي شود. فشار اوليه حدودKg/Cm2 60-40 و فشار ثانويه و نهايي حدودKg/Cm2 340-220 بسته به نوع بدنه انتخاب مي شود.

 سپس پانچ بالايي بالا مي رود در اين هنگام پانچ پائيني بالا مي رود. با بالا آمدن پانچ پائين قطعه از داخل قالب خارج مي شود. در اينجا كشويي جلو آمده و قطعه را از سطح قالب بيرون مي راند سپس پانچ پائيني پائين رفته، گرانولها در محفظه قالب با پائين رفتن پانچ زيرين تخليه مي شوند در اينجا دراور به جاي اول خود باز مي گردد و سطح گرانولها را صاف مي كند.

سپس پانچ بالايي پائين آمده و فشار اوليه را اعمال مي كند. كاشي هاي با ابعاد بزرگتر دارند كمتر بصورت دو ضرب توليد مي شوند و بيشتر به صورت سه ضرب و حتي چهار ضربه اي توليد مي شوند. مثلاً كاشي 60*60 و 50*50 را بصورت دوضربه اي نمي توان توليد كرد.

تغييرات گرانولها حين مراحل مختلف پرس كاري: در اثر حركت دراور يا كشويي، قالب از گرانولها پر مي شود دانسيته اي كه در اين حالت بدست مي آيد برابر خواهد بود با Df يا فيل دسيتي. هر چه خواص جريان يابي گرانولها بيشتر و بهتر باشد در واقع هنگام پر شدن قالب، لرزش گرانولها بر روي يكديگر ساده تر بوده است در نتيجه Df يا دانسيته پر شدن بالاتري حاصل مي شود. از نظر شكل ظاهري، هر چه شكل گرانولها كروي تر باشد، Df بالاتري حاصل مي شود.

در مرحله اعمال فشار ابتدا گرانولها خرد مي شوند و تخلخلها كاهش مي يابد. بعضي از ذرات در اثر اعمال فشار مي شكنند و برخي دچار تغيير فرمهاي پلاستيك مي گردند. همچنين بعضي از تغيير فرمهاي پلاستيك نيز حادث مي شود. دانسيته پس از اعمال فشار(Dc) از رابطه زير قابل محاسبه است: Dc= Df + m LnPa/Py m (ضريب ثابت) Pa (فشار اعمالي) Py (فشار در حد تسليم) در سيستم تك پخت، قطعات پس از پرس وارد Rapid Drier مي شوند و ممكن است Rapid Drier ها رولري و يا سياره اي باشند. در Rapid Drier، كاشيها به صورت انفرادي خشك مي شوند. دماي Rapid Drier بسيار بالاتر از خشك كن هاي تونلي است و حتي تا 180 درجه سانتي گراد مي تواند باشد. بعد از Rapid Drier ، اگر كاشي داغ باشد سطح كاشي را مقداري خنك مي كنند نمكهايي كه حين خشك شدن در سطح متمركز شده اند

و دهانه هاي لوله هاي مويين را مسدود كرده اند فرصت مي كنند كه در آب حل شده و در نتيجه دهانة لوله هاي مويين باز مي شوند و قطعه آب دوغاب را جذب مي كند و پس از انگوب ، لعاب و چاپ اول اعمال مي شود در اينجا نيز اسپري لوبريكنت اعمال مي شود.

 تذكر: نكته بسيار مهم در سيستمهاي تك پخت؛ قطعه به هنگام چاپ هنوز خام است و هنوز پخته نشده و چاپ بر سطح قطعه خشك شده اعمال مي گردد نه بدنه پخت شده لذا داشتن استحكام خام و خشك بالا در مورد سيستمهاي تك پخت، بسيار اهميت دارد. استحكام خشك؛ براي اعمال يك چاپ توسط سيلك اسكرين بايد حدود kg/cm2 14 باشد و هر چه تعداد چاپ بيشتر مي شود، استحكام خشك قطعات بايد بالاتر باشد به نحوي كه براي پيشگيري از ضايعات در سيستمي كه سه چاپ اعمال مي شود؛ استحكام خشك بايد 25kg/cm2 باشد.

توجه داشته باشيد كه در صورت نياز به چاپ راكتيو ، اين چاپ در آخرين مرحله اعمال مي گردد. چاپ راكتيو در سطح لعاب، فرورفتگي ايجاد مي كند كه مي تواند يك لعاب با خاصيت راكتيو بسيار قوي باشد و در بعضي موارد از سرنج براي ايجاد راكتيو استفاده مي كنند . سپس لعاب مي زنند و چاپ و در نهايت پخت لعابي، نوبت به درجه بندي و بسته بندي محصول و در نهايت فروش مي رسد.

عيوب پرس: عيب عدم يكنواختي: عدم يكنواختي را از دو جنبه مي توانيم مورد توجه قرار دهيم. يكي عدم يكنواختي بين قطعات مختلف و ديگري عدم يكنواختي در نقاط مختلف قطعه. عدم يكنواختي بين قطعاتي با يك كد مخصوص توليد مي شود. ميزان فشار پرس در توليد يك محصول در دو روز متوالي متفاوت بنابراين فشردگي بدنه پس از پرس متفاوت خواهد بود. هر چه قطعه متراكم تر باشد انقباض حين پختش كمتر خواهد بود. وقتي فشردگي محصولاتي كه در دو روز متوالي پرس شده اند يكسان نباشد نتيجتاً انقباض حين پختشان نيز متفاوت خواهد بود. 1

- با تغيير فشار پرس فشردگي تغيير مي كند انقباض پس از پخت تغيير مي كند. 2

- تغيير درصد رطوبت گرانولها: اگر رطوبت گرانولها كاهش پيدا كند افت رطوبت باعث كاهش تغيير فرمهاي پلاستيك و در نتيجه فشردگي كاهش مي يابد. كاهش فشردگي منجر به افزايش انقباض حين پخت مي شود كه اين منجر به تغيير ابعاد محصول مي شود.

3- توزيع دانه بندي گرانولها: با تغيير دانه بندي گرانولها كه مي تواند ناشي از تغييرات فشار پمپ يا درصد آب دوغاب باشد Df (دانسيته پر شدن قالب) تغيير مي كند و در نتيجه Dc يعني دانسيته پس از پرس تغيير خواهد كرد و در نتيجه ميزان فشردگي قطعه پس از پرس تغيير مي كند و در نهايت انقباض حين پخت تغيير مي كند و در نتيجه محصول توليد شده در دو روز متوالي ابعاد متفاوت خواهد داشت و علاوه بر اين استحكام خمشي محصول و جذب آب محصول نيز تغيير مي كند كه در واقع تفاوت در خواص ذاتي محصول است و مطلوب نمي باشد. عيب پوسته اي شدن يا lamnation يا لايه اي شدن:

 اولين عامل اگر گرانولها زيادي ريزدانه باشد بخصوص در حالتيكه توزيع دانه بندي هم وسيع نباشد. وقتي توزيع دانه بندي وسيع باشد(توزيع اندازه دانه گرانولها) بر طبق تئوري آندريازن ميزان تخلخلها كاهش يافته و ميزان هواي محبوس شده در قطعه افزايش مي يابد و احتمال lamnation بالا مي رود. Lamnation عبارت است از دو پوست شدن يا لايه اي شدن محصول پس از پرس به موازات سطحي كه پانچ پرس بر آنها فشار وارد مي كند قطعه ر يك صفحه دچار گسستگي مي شود. اگر ذرات گرانولها ريز باشند و هم سايز باشند هواي محبوس در قطعه افزايش و ميزان فشردگي در اثر فشار اوليه كاهش و در نتيجه احتمال lamnation افزايش مي يابد. كمبود رطوبت گرانولها هنگام پرس باعث مي شود هنگام اعمال فشار پرس در غياب آب ذرات خاصيت پلاستيسيته نداشته به يكديگر نمي چسبند.

عدم اتصال منجر به بروز عيب lamnation مي گردد. هر چه يك بدنه پلاستيسيته اش بالاتر باشد به ميزان رطوبت بيشتري هنگام پرس احتياج دارند. رطوبت لازم براي ماجوليكا بيشتر از ارتن ور هاست چون ماجوليكا از دو رس متشكل شده است. هر چه پلاستيسيته بدنه اي بيشتر باشد يعني ميزان رسهاي پلاستيكش بيشتر باشد براي پرس نمودن محصول درصد آب بيشتري نياز است

 تا خاصيت پرس پذيري قطعه مناسب باشد. اگر بدنه ماجوليكا با %5 رطوبت و زبره %5 روي مش 230 دچار lamnation ناشي از خشكي شود بدنه ارتن ور قلدسپاتي – آهكي با %5/3 آب و زبره %5 روي مش 230 دچار عيب lamnation ناشي از خشكي مي شود. اگر رطوبت گرانولها بيش از حد باشد حين پرس يك فويل آب راه خروج آب را مي بندد و در نتيجه هوا در بين لايه هاي قطعه محبوس مي شود و نتيجتاً عيب lamnation بروز مي كند.

مناسب نبودن ميزان و سرعت ضربه اول Lamnation دو حالت كلي دارد: يا در سطح قطعه رخ مي دهد يا در وسط ضخامت قطعه كه هر يك دليل جداگانه اي دارد. اگر سرعت اعمال ضربه اول زياد باشد lamnation در سطح قطعه بروز مي كند دز ايمن حالت بايد سرعت اعمال ضربه اول را كندتر و آهسته تر كنيم. Lamnation ممكن است در مغز قطعه باشد اگر ميزان ضربه اول كافي نباشد lamnation در مغز قطعه بروز مي كند. در اينجا بايد ميزان اعمال فشار ضربه اول را افزايش دهيم.

اگر ضخامت گرانول در داخل قالب بيش از حد مناسب باشد عيب lamnation بروز مي كند. ميزان مناسب ضخامت گرانول در داخل قالب حدود دو برابر ضخامت قطعه است. مثلاً ضخامت گرانول براي قطعه اي كه قرار است ضخامت 5 ميليمتر پس از پرس داشته باشد بايد حدود 10 ميليمتر باشد. اگر بجاي 10 ميليمتر ضخامت گرانول 12 ميليمتر باشد در واقع در فشار اول فشردگي سطح قطعه زياد مي شود به نحويكه از خروج هواي محبوس شده جلوگيري مي كند و لذا عيب lamnation بروز مي كند. پر كردن بيش از حد قالب دومين عيبش فرسودگي بيش از حد و زودرس قالبهاست و سومين عيبش گرانتر شدن بدنه است چرا كه اصولاً (البته نه هميشه)

كاشي را متري مي فروشند نه كيلويي. دماي قالبها حدود 80-50 درجه مي باشد. اگر دماي قالب بيش از حد باشد افت رطوبت بخصوص در سطح قطعه داريم با افت بيش از حد رطوبت انسجام ذرات بدنه به يكديگر كاهش مي يابد و بخصوص دو پوست سطحي افزايش مي يابد. تلورانس ابعادي كم بين پانچ و قالب اگر به ميزان كافي وجود نداشته باشد

 درز بين گرانولها بسته شده و در مرحله هواگيري فرصت كافي و منفذ كافي براي خروج هوا وجود نخواهد داشت و هواي محبوس شده باعث بروز lamnation مي گردد. عدم خواب كافي گرانولها: عدم خواب كافي باعث مي شود كه رطوبت سطح و مغز گرانولها يكسان نباشد. مغز گرانولها به دليل رطوبت بالا مي تواند منجر به بروز lamnation شود و سطح گرانولها به دليل رطوبت پائين مي تواند lamnation را عامل شود. مورفولوژي ذرات: اگر در بدنه ماده اوليه پولكي شكل مانند تالك زياد موجود باشد احتمال لايه اي شدن افزايش مي يابد. تالك به دليل داشتن مورفولوژي پولكي احتمال بروز lamnation را افزايش مي دهد. فاكتور پرس پذيري: نسبت استحكام خشك به استحكام خام قطعات را فاكتور پرس پذيري گويند. فاكتور پرس پذيري بايد بين 4-2 باشد.

اصولاً فاكتور پرس پذيري بدنه هايي كه در ايران مصرف مي شود حدود 5/2-2 است. اگر فاكتور پرس پذيري كمتر از 2 باشد يعني پلاستيسيته بدنه كم و احتمال ضايعات ناشي از حمل و نقل زياد است و همچنين احتمال كثيف شدن پانچ زياد خواهد بود. اگر فاكتور پرس پذيري بيش از 4 باشد پلاستيسيته بدنه بالاست و حين خشك شدن بدنه مي تواند معيوب شود. ا

گر قالب كثيف باشد روي محصولات بعدي خط مي افتد. عيوب ناشي از انبساط پس از پرس زياد:

 1- ترك لبه

2- لب پر شدن عيب Halo يا پليسه لبه:

اگر مواد ريزدانه زياد باشد تلورانس بين پانچ و قالب زياد باشد و رطوبت گرانول كم باشد هنگام پرس در مرحله هواگيري وقتي هواي داخل قطعه به سمت لبه ها مي آيد تا از درز بين پانچ و قالب خارج شود به همراه خود در بدنه هاي خشك ذرات ريزدانه را به سمت لبه قطعه مي آورد و در لبه عيب پليسه ايجاد و اين عيب بلافاصله بعد از پرس مشاهده مي كند. به دليل بروز عيب پليسه و لب پريدگي كه مورد دوم ناشي از انبساط بعد پرس اضافي است كاشيها را اصولاً بصورت وارونه پرس مي كنند يعني سطح آينه اي كه قرار است لعاب بخورد به سمت پائين و پشت كاشي كه آنرا سطح آرم يا مارك گويند به سمت بالاست. براي اينكه عيب Halo را كاهش دهيم:

1- ميزان ذرات ريزدانه را كاهش دهيم. 2

- رطوبت گرانول را در حد امكان افزايش دهيم.

3- سرعت اعمال ضربه اول را كاهش دهيم.

عيب كثيف شدن قالبها: هر چه دماي قالب بالاتر باشد، بدنه كمتر به آن مي چسبد و در نتيجه كثيف شدن قالب كمتر بروز ميكند. رطوبت پودر: هر چه بيشتر باشد احتمال چسبيدن گرانولها به سمبه يا پانچ بيشتر مي شود. تركيب بدنه: بدنه هايي كه فاكتور پرس پذيري بالاتري دارند بدنه را كمتر كثيف مي كنند گرانولهاي تهيه شده از اسپري دراير نسبت به گرانولهايي كه با آسياب خشك تهيه مي شوند تمايل بيشتري به كثيف كردن قالب دارند. راه حل هاي كاهش عيب كثيفي قالب: ساده ترين راه حل دماي قالب را بالا مي بريم اما دما را كه زياد مي كنيم احتمال بروز lamnation سطحي پيش مي آيد. راه حل ديگر تميز كردن با دستمال آغشته به گازوئيل است.

 راه حل ديگر سطح قالبها توسط رزين ترانسپارتي پوشانده شده باشد. عيب عدم قائمه بودن زوايا يا squerness هر عاملي باعث شود يك ضلع كاشي بيش از ضلع مقابلش انقباض كند منجر به بروز عيب squerness خواهد شد. توسط پنتومتري فشردگي نقاط مختلف كاشي را اندازه گيري مي كنيم. هر چه فشردگي بيشتر باشد

ميزان فرورفتن سوزن پنتومتري در كاشي كمتر خواهد بود. فرض كنيد يك ضلع كاشي فشردگي زياد و ضلع مقابلش فشردگي كم دارد در ضلعي كه فشردگي زياد داريم انقباض حين پخت كم خواهد بود و زواياي مقابل آن از 90درجه كمتر خواهد بود. در ضلعي كه فشردگي كمتري داريم انقباض بيشتر بوده و زواياي مجاور آن از 90درجه بزرگتر خواهد بود يعني اگر شكل قطعه پس از پخت به صورت ABCD باشد در ضلع AB فشردگي بيشتر است و در ضلع CD فشردگي كمتر خواهد بود. همينطور يك عامل ديگر اينكه دراور حركت رفت و برگشتي دارد وقتي سرعت حركت دراور زياد مي شود به يك ضلع( پيشوني قالب) خوراك زيادي نمي رسد و احتمال بروز عيب squerness افزايش مي يابد. تراز نبودن دراور و پانچ قالب باعث عدم فشردگي يكنواخت در داخل قالب مي شود چون نقاطي كه پانچ مثلاً روي آن كج است فشردگي بيشتر و نقاط مقابل به آن فشردگي كمتر خواهد داشت پس اگر سطح پانچ تراز نباشد اضلاع كناري (نه جلويي و عقبي) يعني BC و AD فشردگي يكنواخت نداشته اين بار اختلاف انقباض در ضلع سمت راست و چپ داريم.

مثلاً ضخامت گرانول در ضلع AD بيشتر بوده است لذا فشردگي بيشتر بوده است و انقباض حين پخت كمتر بوده است. عيب عدم قائمه بودن مي تواند در كوره نيز ناشي از اختلاف دماي ديواره چپ و راست كوره ايجاد شود. آن سمتي از كاشي كه حرارت بيشتري ديده است اصولاً (نه هميشه) انقباض بيشتري خواهد داشت. لازم به ذكر است كه رطوبت خروجي از اسپري بايستي 2-1% بيش از مقدار مورد نياز پرس باشد.

لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

پرس چيست و چگونه كار مي كند؟
پرس داراي چندين قسمت است اما دو قسمت مهم از نظر ما اول آيينه پرس ودوم قالب پرس است.آينه در پايين است و خاك روي آن ميريزد وروي كاشي را ايجاد ميكند.اختلاف ضخامت هميشه مربوط به آينه است. قالب در بالا است كه پايين آمده وروي خاك قرار گرفته وبدنه كاشي را ميزند.چون قالب كمي كوچكتراز آينه است كاشي كه از پرس بيرون مي آيد داراي كمي پليسه است .اختلاف در پنتيومتري مربوط به قالب است. قبل از پرس كردن گرانولها بايد سيلو شوند تا بيات شوند. بيات كردن گرانولها دو نتيجه خواهد داشت اول اينكه در هر گرانول رطوبت سطح گرانول از مغز گرانول كمتر است با بيات كردن رطوبت سطح و مغز يكسان مي شود و دوم اينكه ميزان رطوبت در گرانولهاي ريزتر با گرانولهاي درشت تر مقاومت خواهد بود. در گرانولهاي ريزتر فاصله ديفوزيوني مغز تا سطح گرانول كوتاه تر است لذا گرانولهاي كوچكتر رطوبت كمتري دارند. پس از بيات كردن رطوبت بين گرانولهاي ريز و درشت يكسان مي شود.

درصد رطوبت گرانولها بطور غير دقيق اما نسبتاً مناسب توسط دستگاهي به نام رطوبت سنج يا S.P.D اندازه گيري مي شود. پرس: پرس ها به دو دسته تقسيم مي شوند: 1- ئيدروليكي 2- ضربه اي پرسهاي قديمي بيشتر از نوع ضربه اي بودند كه سرعت كار پرس هاي ضربه اي بيش از هيدروليك است به نحويكه در هر دقيقه پرسهاي ضربه اي مي توانند 30سيكل يا 30مرتبه پرس انجام دهند. در ضمن وزن پرسهاي ضربهاي نسبت به فشاري كه اعمال مي كنند كم است. اما در پرس هاي هيدروليك توزيع فشارشانت بر سطح قطعه يكنواخت تر است و عيب ابعاد ناشي از اختلاف فشار پرس در طول روز با استفاده از پرسهاي هيدروليك كمتر ديده مي شود. اما وزن و اندازه پرسهاي هيدروليك نسبت به فشاري كه مي توانند اعمال كنند بالا است. مزاياي استفاده از روش پرس براي شكل دادن: 1

- استحكام خام و خشك و پخت قطعه بيشتر است.

2- سرعت توليد در اين روش شكل دهي بالا است.

3- حين خشك شدن، از آنجايي كه در روش پرس درصد رطوبت كمتر است ميزان ضايعات كمتر خواهد بود. 4- ابعاد محصول دقيقتر خواهد بود.

5- انقباض حين خشك شدن و حين پخت كمتر خواهد بود. سيكل كاري پرسهاي هيدروليك: جهت پركردن قالب از گرانولها از ابزاري به نام دراور يا كشويي استفاده مي شود. شكل كشويي ها حائز اهميت است. داخل برخي از كشويي ها لوزي است و پنجره اي است.

داخل بعضي ديگر از كشويي ها به شكل هاي متنوع است. پس از24 ساعت بيات شدن گرانولها، رطوبت گرانولها از %7 به %5 افت مي كند. سيكل كاري پرس به قرار زير است: ابتدا از سيلوي بالاي پرس، دراور يا كشويي پر از گرانول مي شود. سپس دراور به سطح قالب مي آيد سطح زيرين يا فوقاني دراور باز است وقتي دراور به سطح قالب مي آيد گرانولها به داخل قالب ريخته مي شود و با برگشت دراور به جاي خود سطح گرانولها در داخل قالب صاف مي شود. توجه داشته باشيد كه كشويي يك حركت رفت و برگشتي دارد با صاف شدن سطح گرانولها و كنار رفتن دراور پانچ فوقاني پائين مي آيد و فشار اوليه را اعمال مي كند سپس نيرو حذف مي شود.

 

 البته عملاً پانچ بالا نمي رود اما حذف فشار مهلت هواگيري را به قطعه پرس شده خواهد داد. يعني هواگيري در فرصت كوتاهي مثلاً 2/0 ثانيه صورت مي گيرد. سپس مجدداً توسط پانچ فوقاني فشار نهايي اعمال مي شود. فشار اوليه حدودKg/Cm2 60-40 و فشار ثانويه و نهايي حدودKg/Cm2 340-220 بسته به نوع بدنه انتخاب مي شود. سپس پانچ بالايي بالا مي رود در اين هنگام پانچ پائيني بالا مي رود. با بالا آمدن پانچ پائين قطعه از داخل قالب خارج مي شود. در اينجا كشويي جلو آمده و قطعه را از سطح قالب بيرون مي راند سپس پانچ پائيني پائين رفته، گرانولها در محفظه قالب با پائين رفتن پانچ زيرين تخليه مي شوند در اينجا دراور به جاي اول خود باز مي گردد و سطح گرانولها را صاف مي كند. سپس پانچ بالايي پائين آمده و فشار اوليه را اعمال مي كند. كاشي هاي با ابعاد بزرگتر دارند كمتر بصورت دو ضرب توليد مي شوند و بيشتر به صورت سه ضرب و حتي چهار ضربه اي توليد مي شوند. مثلاً كاشي 60*60 و 50*50 را بصورت دوضربه اي نمي توان توليد كرد.

تغييرات گرانولها حين مراحل مختلف پرس كاري: در اثر حركت دراور يا كشويي، قالب از گرانولها پر مي شود دانسيته اي كه در اين حالت بدست مي آيد برابر خواهد بود با Df يا فيل دسيتي. هر چه خواص جريان يابي گرانولها بيشتر و بهتر باشد در واقع هنگام پر شدن قالب، لرزش گرانولها بر روي يكديگر ساده تر بوده است در نتيجه Df يا دانسيته پر شدن بالاتري حاصل مي شود. از نظر شكل ظاهري، هر چه شكل گرانولها كروي تر باشد، Df بالاتري حاصل مي شود. در مرحله اعمال فشار ابتدا گرانولها خرد مي شوند و تخلخلها كاهش مي يابد. بعضي از ذرات در اثر اعمال فشار مي شكنند و برخي دچار تغيير فرمهاي پلاستيك مي گردند. همچنين بعضي از تغيير فرمهاي پلاستيك نيز حادث مي شود. دانسيته پس از اعمال فشار(Dc) از رابطه زير قابل محاسبه است: Dc= Df + m LnPa/Py m (ضريب ثابت) Pa (فشار اعمالي) Py (فشار در حد تسليم) در سيستم تك پخت، قطعات پس از پرس وارد Rapid Drier مي شوند و ممكن است Rapid Drier ها رولري و يا سياره اي باشند. در Rapid Drier، كاشيها به صورت انفرادي خشك مي شوند. دماي Rapid Drier بسيار بالاتر از خشك كن هاي تونلي است و حتي تا 180 درجه سانتي گراد مي تواند باشد. بعد از Rapid Drier ، اگر كاشي داغ باشد سطح كاشي را مقداري خنك مي كنند نمكهايي كه حين خشك شدن در سطح متمركز شده اند

و دهانه هاي لوله هاي مويين را مسدود كرده اند فرصت مي كنند كه در آب حل شده و در نتيجه دهانة لوله هاي مويين باز مي شوند و قطعه آب دوغاب را جذب مي كند و پس از انگوب ، لعاب و چاپ اول اعمال مي شود در اينجا نيز اسپري لوبريكنت اعمال مي شود.

 تذكر: نكته بسيار مهم در سيستمهاي تك پخت؛ قطعه به هنگام چاپ هنوز خام است و هنوز پخته نشده و چاپ بر سطح قطعه خشك شده اعمال مي گردد نه بدنه پخت شده لذا داشتن استحكام خام و خشك بالا در مورد سيستمهاي تك پخت، بسيار اهميت دارد. استحكام خشك؛ براي اعمال يك چاپ توسط سيلك اسكرين بايد حدود kg/cm2 14 باشد و هر چه تعداد چاپ بيشتر مي شود، استحكام خشك قطعات بايد بالاتر باشد به نحوي كه براي پيشگيري از ضايعات در سيستمي كه سه چاپ اعمال مي شود؛ استحكام خشك بايد 25kg/cm2 باشد. توجه داشته باشيد كه در صورت نياز به چاپ راكتيو ، اين چاپ در آخرين مرحله اعمال مي گردد. چاپ راكتيو در سطح لعاب، فرورفتگي ايجاد مي كند كه مي تواند يك لعاب با خاصيت راكتيو بسيار قوي باشد و در بعضي موارد از سرنج براي ايجاد راكتيو استفاده مي كنند . سپس لعاب مي زنند و چاپ و در نهايت پخت لعابي، نوبت به درجه بندي و بسته بندي محصول و در نهايت فروش مي رسد.

عيوب پرس: عيب عدم يكنواختي: عدم يكنواختي را از دو جنبه مي توانيم مورد توجه قرار دهيم. يكي عدم يكنواختي بين قطعات مختلف و ديگري عدم يكنواختي در نقاط مختلف قطعه. عدم يكنواختي بين قطعاتي با يك كد مخصوص توليد مي شود. ميزان فشار پرس در توليد يك محصول در دو روز متوالي متفاوت بنابراين فشردگي بدنه پس از پرس متفاوت خواهد بود. هر چه قطعه متراكم تر باشد انقباض حين پختش كمتر خواهد بود. وقتي فشردگي محصولاتي كه در دو روز متوالي پرس شده اند يكسان نباشد نتيجتاً انقباض حين پختشان نيز متفاوت خواهد بود. 1

- با تغيير فشار پرس فشردگي تغيير مي كند انقباض پس از پخت تغيير مي كند. 2

- تغيير درصد رطوبت گرانولها: اگر رطوبت گرانولها كاهش پيدا كند افت رطوبت باعث كاهش تغيير فرمهاي پلاستيك و در نتيجه فشردگي كاهش مي يابد. كاهش فشردگي منجر به افزايش انقباض حين پخت مي شود كه اين منجر به تغيير ابعاد محصول مي شود.

3- توزيع دانه بندي گرانولها: با تغيير دانه بندي گرانولها كه مي تواند ناشي از تغييرات فشار پمپ يا درصد آب دوغاب باشد Df (دانسيته پر شدن قالب) تغيير مي كند و در نتيجه Dc يعني دانسيته پس از پرس تغيير خواهد كرد و در نتيجه ميزان فشردگي قطعه پس از پرس تغيير مي كند و در نهايت انقباض حين پخت تغيير مي كند و در نتيجه محصول توليد شده در دو روز متوالي ابعاد متفاوت خواهد داشت و علاوه بر اين استحكام خمشي محصول و جذب آب محصول نيز تغيير مي كند كه در واقع تفاوت در خواص ذاتي محصول است و مطلوب نمي باشد. عيب پوسته اي شدن يا lamnation يا لايه اي شدن:

 اولين عامل اگر گرانولها زيادي ريزدانه باشد بخصوص در حالتيكه توزيع دانه بندي هم وسيع نباشد. وقتي توزيع دانه بندي وسيع باشد(توزيع اندازه دانه گرانولها) بر طبق تئوري آندريازن ميزان تخلخلها كاهش يافته و ميزان هواي محبوس شده در قطعه افزايش مي يابد و احتمال lamnation بالا مي رود. Lamnation عبارت است از دو پوست شدن يا لايه اي شدن محصول پس از پرس به موازات سطحي كه پانچ پرس بر آنها فشار وارد مي كند قطعه ر يك صفحه دچار گسستگي مي شود. اگر ذرات گرانولها ريز باشند و هم سايز باشند هواي محبوس در قطعه افزايش و ميزان فشردگي در اثر فشار اوليه كاهش و در نتيجه احتمال lamnation افزايش مي يابد. كمبود رطوبت گرانولها هنگام پرس باعث مي شود هنگام اعمال فشار پرس در غياب آب ذرات خاصيت پلاستيسيته نداشته به يكديگر نمي چسبند.

عدم اتصال منجر به بروز عيب lamnation مي گردد. هر چه يك بدنه پلاستيسيته اش بالاتر باشد به ميزان رطوبت بيشتري هنگام پرس احتياج دارند. رطوبت لازم براي ماجوليكا بيشتر از ارتن ور هاست چون ماجوليكا از دو رس متشكل شده است. هر چه پلاستيسيته بدنه اي بيشتر باشد يعني ميزان رسهاي پلاستيكش بيشتر باشد براي پرس نمودن محصول درصد آب بيشتري نياز است

 تا خاصيت پرس پذيري قطعه مناسب باشد. اگر بدنه ماجوليكا با %5 رطوبت و زبره %5 روي مش 230 دچار lamnation ناشي از خشكي شود بدنه ارتن ور قلدسپاتي – آهكي با %5/3 آب و زبره %5 روي مش 230 دچار عيب lamnation ناشي از خشكي مي شود. اگر رطوبت گرانولها بيش از حد باشد حين پرس يك فويل آب راه خروج آب را مي بندد و در نتيجه هوا در بين لايه هاي قطعه محبوس مي شود و نتيجتاً عيب lamnation بروز مي كند.

مناسب نبودن ميزان و سرعت ضربه اول Lamnation دو حالت كلي دارد: يا در سطح قطعه رخ مي دهد يا در وسط ضخامت قطعه كه هر يك دليل جداگانه اي دارد. اگر سرعت اعمال ضربه اول زياد باشد lamnation در سطح قطعه بروز مي كند دز ايمن حالت بايد سرعت اعمال ضربه اول را كندتر و آهسته تر كنيم. Lamnation ممكن است در مغز قطعه باشد اگر ميزان ضربه اول كافي نباشد lamnation در مغز قطعه بروز مي كند. در اينجا بايد ميزان اعمال فشار ضربه اول را افزايش دهيم.

اگر ضخامت گرانول در داخل قالب بيش از حد مناسب باشد عيب lamnation بروز مي كند. ميزان مناسب ضخامت گرانول در داخل قالب حدود دو برابر ضخامت قطعه است. مثلاً ضخامت گرانول براي قطعه اي كه قرار است ضخامت 5 ميليمتر پس از پرس داشته باشد بايد حدود 10 ميليمتر باشد. اگر بجاي 10 ميليمتر ضخامت گرانول 12 ميليمتر باشد در واقع در فشار اول فشردگي سطح قطعه زياد مي شود به نحويكه از خروج هواي محبوس شده جلوگيري مي كند و لذا عيب lamnation بروز مي كند. پر كردن بيش از حد قالب دومين عيبش فرسودگي بيش از حد و زودرس قالبهاست و سومين عيبش گرانتر شدن بدنه است چرا كه اصولاً (البته نه هميشه)

كاشي را متري مي فروشند نه كيلويي. دماي قالبها حدود 80-50 درجه مي باشد. اگر دماي قالب بيش از حد باشد افت رطوبت بخصوص در سطح قطعه داريم با افت بيش از حد رطوبت انسجام ذرات بدنه به يكديگر كاهش مي يابد و بخصوص دو پوست سطحي افزايش مي يابد. تلورانس ابعادي كم بين پانچ و قالب اگر به ميزان كافي وجود نداشته باشد

 درز بين گرانولها بسته شده و در مرحله هواگيري فرصت كافي و منفذ كافي براي خروج هوا وجود نخواهد داشت و هواي محبوس شده باعث بروز lamnation مي گردد. عدم خواب كافي گرانولها: عدم خواب كافي باعث مي شود كه رطوبت سطح و مغز گرانولها يكسان نباشد. مغز گرانولها به دليل رطوبت بالا مي تواند منجر به بروز lamnation شود و سطح گرانولها به دليل رطوبت پائين مي تواند lamnation را عامل شود. مورفولوژي ذرات: اگر در بدنه ماده اوليه پولكي شكل مانند تالك زياد موجود باشد احتمال لايه اي شدن افزايش مي يابد. تالك به دليل داشتن مورفولوژي پولكي احتمال بروز lamnation را افزايش مي دهد. فاكتور پرس پذيري: نسبت استحكام خشك به استحكام خام قطعات را فاكتور پرس پذيري گويند. فاكتور پرس پذيري بايد بين 4-2 باشد.

اصولاً فاكتور پرس پذيري بدنه هايي كه در ايران مصرف مي شود حدود 5/2-2 است. اگر فاكتور پرس پذيري كمتر از 2 باشد يعني پلاستيسيته بدنه كم و احتمال ضايعات ناشي از حمل و نقل زياد است و همچنين احتمال كثيف شدن پانچ زياد خواهد بود. اگر فاكتور پرس پذيري بيش از 4 باشد پلاستيسيته بدنه بالاست و حين خشك شدن بدنه مي تواند معيوب شود. ا

گر قالب كثيف باشد روي محصولات بعدي خط مي افتد. عيوب ناشي از انبساط پس از پرس زياد:

 1- ترك لبه

2- لب پر شدن عيب Halo يا پليسه لبه:

اگر مواد ريزدانه زياد باشد تلورانس بين پانچ و قالب زياد باشد و رطوبت گرانول كم باشد هنگام پرس در مرحله هواگيري وقتي هواي داخل قطعه به سمت لبه ها مي آيد تا از درز بين پانچ و قالب خارج شود به همراه خود در بدنه هاي خشك ذرات ريزدانه را به سمت لبه قطعه مي آورد و در لبه عيب پليسه ايجاد و اين عيب بلافاصله بعد از پرس مشاهده مي كند. به دليل بروز عيب پليسه و لب پريدگي كه مورد دوم ناشي از انبساط بعد پرس اضافي است كاشيها را اصولاً بصورت وارونه پرس مي كنند يعني سطح آينه اي كه قرار است لعاب بخورد به سمت پائين و پشت كاشي كه آنرا سطح آرم يا مارك گويند به سمت بالاست. براي اينكه عيب Halo را كاهش دهيم:

1- ميزان ذرات ريزدانه را كاهش دهيم. 2

- رطوبت گرانول را در حد امكان افزايش دهيم.

3- سرعت اعمال ضربه اول را كاهش دهيم.

عيب كثيف شدن قالبها: هر چه دماي قالب بالاتر باشد، بدنه كمتر به آن مي چسبد و در نتيجه كثيف شدن قالب كمتر بروز ميكند. رطوبت پودر: هر چه بيشتر باشد احتمال چسبيدن گرانولها به سمبه يا پانچ بيشتر مي شود. تركيب بدنه: بدنه هايي كه فاكتور پرس پذيري بالاتري دارند بدنه را كمتر كثيف مي كنند گرانولهاي تهيه شده از اسپري دراير نسبت به گرانولهايي كه با آسياب خشك تهيه مي شوند تمايل بيشتري به كثيف كردن قالب دارند. راه حل هاي كاهش عيب كثيفي قالب: ساده ترين راه حل دماي قالب را بالا مي بريم اما دما را كه زياد مي كنيم احتمال بروز lamnation سطحي پيش مي آيد. راه حل ديگر تميز كردن با دستمال آغشته به گازوئيل است.

 راه حل ديگر سطح قالبها توسط رزين ترانسپارتي پوشانده شده باشد. عيب عدم قائمه بودن زوايا يا squerness هر عاملي باعث شود يك ضلع كاشي بيش از ضلع مقابلش انقباض كند منجر به بروز عيب squerness خواهد شد. توسط پنتومتري فشردگي نقاط مختلف كاشي را اندازه گيري مي كنيم. هر چه فشردگي بيشتر باشد

ميزان فرورفتن سوزن پنتومتري در كاشي كمتر خواهد بود. فرض كنيد يك ضلع كاشي فشردگي زياد و ضلع مقابلش فشردگي كم دارد در ضلعي كه فشردگي زياد داريم انقباض حين پخت كم خواهد بود و زواياي مقابل آن از 90درجه كمتر خواهد بود. در ضلعي كه فشردگي كمتري داريم انقباض بيشتر بوده و زواياي مجاور آن از 90درجه بزرگتر خواهد بود يعني اگر شكل قطعه پس از پخت به صورت ABCD باشد در ضلع AB فشردگي بيشتر است و در ضلع CD فشردگي كمتر خواهد بود. همينطور يك عامل ديگر اينكه دراور حركت رفت و برگشتي دارد وقتي سرعت حركت دراور زياد مي شود به يك ضلع( پيشوني قالب) خوراك زيادي نمي رسد و احتمال بروز عيب squerness افزايش مي يابد. تراز نبودن دراور و پانچ قالب باعث عدم فشردگي يكنواخت در داخل قالب مي شود چون نقاطي كه پانچ مثلاً روي آن كج است فشردگي بيشتر و نقاط مقابل به آن فشردگي كمتر خواهد داشت پس اگر سطح پانچ تراز نباشد اضلاع كناري (نه جلويي و عقبي) يعني BC و AD فشردگي يكنواخت نداشته اين بار اختلاف انقباض در ضلع سمت راست و چپ داريم.

مثلاً ضخامت گرانول در ضلع AD بيشتر بوده است لذا فشردگي بيشتر بوده است و انقباض حين پخت كمتر بوده است. عيب عدم قائمه بودن مي تواند در كوره نيز ناشي از اختلاف دماي ديواره چپ و راست كوره ايجاد شود. آن سمتي از كاشي كه حرارت بيشتري ديده است اصولاً (نه هميشه) انقباض بيشتري خواهد داشت. لازم به ذكر است كه رطوبت خروجي از اسپري بايستي 2-1% بيش از مقدار مورد نياز پرس باشد.

لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

پرس چيست و چگونه كار مي كند؟
پرس داراي چندين قسمت است اما دو قسمت مهم از نظر ما اول آيينه پرس ودوم قالب پرس است.آينه در پايين است و خاك روي آن ميريزد وروي كاشي را ايجاد ميكند.اختلاف ضخامت هميشه مربوط به آينه است. قالب در بالا است كه پايين آمده وروي خاك قرار گرفته وبدنه كاشي را ميزند.چون قالب كمي كوچكتراز آينه است كاشي كه از پرس بيرون مي آيد داراي كمي پليسه است .اختلاف در پنتيومتري مربوط به قالب است. قبل از پرس كردن گرانولها بايد سيلو شوند تا بيات شوند. بيات كردن گرانولها دو نتيجه خواهد داشت اول اينكه در هر گرانول رطوبت سطح گرانول از مغز گرانول كمتر است با بيات كردن رطوبت سطح و مغز يكسان مي شود و دوم اينكه ميزان رطوبت در گرانولهاي ريزتر با گرانولهاي درشت تر مقاومت خواهد بود. در گرانولهاي ريزتر فاصله ديفوزيوني مغز تا سطح گرانول كوتاه تر است لذا گرانولهاي كوچكتر رطوبت كمتري دارند. پس از بيات كردن رطوبت بين گرانولهاي ريز و درشت يكسان مي شود.

درصد رطوبت گرانولها بطور غير دقيق اما نسبتاً مناسب توسط دستگاهي به نام رطوبت سنج يا S.P.D اندازه گيري مي شود. پرس: پرس ها به دو دسته تقسيم مي شوند: 1- ئيدروليكي 2- ضربه اي پرسهاي قديمي بيشتر از نوع ضربه اي بودند كه سرعت كار پرس هاي ضربه اي بيش از هيدروليك است به نحويكه در هر دقيقه پرسهاي ضربه اي مي توانند 30سيكل يا 30مرتبه پرس انجام دهند. در ضمن وزن پرسهاي ضربهاي نسبت به فشاري كه اعمال مي كنند كم است. اما در پرس هاي هيدروليك توزيع فشارشانت بر سطح قطعه يكنواخت تر است و عيب ابعاد ناشي از اختلاف فشار پرس در طول روز با استفاده از پرسهاي هيدروليك كمتر ديده مي شود. اما وزن و اندازه پرسهاي هيدروليك نسبت به فشاري كه مي توانند اعمال كنند بالا است. مزاياي استفاده از روش پرس براي شكل دادن: 1

- استحكام خام و خشك و پخت قطعه بيشتر است.

2- سرعت توليد در اين روش شكل دهي بالا است.

3- حين خشك شدن، از آنجايي كه در روش پرس درصد رطوبت كمتر است ميزان ضايعات كمتر خواهد بود. 4- ابعاد محصول دقيقتر خواهد بود.

5- انقباض حين خشك شدن و حين پخت كمتر خواهد بود. سيكل كاري پرسهاي هيدروليك: جهت پركردن قالب از گرانولها از ابزاري به نام دراور يا كشويي استفاده مي شود. شكل كشويي ها حائز اهميت است. داخل برخي از كشويي ها لوزي است و پنجره اي است.

داخل بعضي ديگر از كشويي ها به شكل هاي متنوع است. پس از24 ساعت بيات شدن گرانولها، رطوبت گرانولها از %7 به %5 افت مي كند. سيكل كاري پرس به قرار زير است: ابتدا از سيلوي بالاي پرس، دراور يا كشويي پر از گرانول مي شود. سپس دراور به سطح قالب مي آيد سطح زيرين يا فوقاني دراور باز است وقتي دراور به سطح قالب مي آيد گرانولها به داخل قالب ريخته مي شود و با برگشت دراور به جاي خود سطح گرانولها در داخل قالب صاف مي شود. توجه داشته باشيد كه كشويي يك حركت رفت و برگشتي دارد با صاف شدن سطح گرانولها و كنار رفتن دراور پانچ فوقاني پائين مي آيد و فشار اوليه را اعمال مي كند سپس نيرو حذف مي شود.

 

 البته عملاً پانچ بالا نمي رود اما حذف فشار مهلت هواگيري را به قطعه پرس شده خواهد داد. يعني هواگيري در فرصت كوتاهي مثلاً 2/0 ثانيه صورت مي گيرد. سپس مجدداً توسط پانچ فوقاني فشار نهايي اعمال مي شود. فشار اوليه حدودKg/Cm2 60-40 و فشار ثانويه و نهايي حدودKg/Cm2 340-220 بسته به نوع بدنه انتخاب مي شود. سپس پانچ بالايي بالا مي رود در اين هنگام پانچ پائيني بالا مي رود. با بالا آمدن پانچ پائين قطعه از داخل قالب خارج مي شود. در اينجا كشويي جلو آمده و قطعه را از سطح قالب بيرون مي راند سپس پانچ پائيني پائين رفته، گرانولها در محفظه قالب با پائين رفتن پانچ زيرين تخليه مي شوند در اينجا دراور به جاي اول خود باز مي گردد و سطح گرانولها را صاف مي كند. سپس پانچ بالايي پائين آمده و فشار اوليه را اعمال مي كند. كاشي هاي با ابعاد بزرگتر دارند كمتر بصورت دو ضرب توليد مي شوند و بيشتر به صورت سه ضرب و حتي چهار ضربه اي توليد مي شوند. مثلاً كاشي 60*60 و 50*50 را بصورت دوضربه اي نمي توان توليد كرد.

تغييرات گرانولها حين مراحل مختلف پرس كاري: در اثر حركت دراور يا كشويي، قالب از گرانولها پر مي شود دانسيته اي كه در اين حالت بدست مي آيد برابر خواهد بود با Df يا فيل دسيتي. هر چه خواص جريان يابي گرانولها بيشتر و بهتر باشد در واقع هنگام پر شدن قالب، لرزش گرانولها بر روي يكديگر ساده تر بوده است در نتيجه Df يا دانسيته پر شدن بالاتري حاصل مي شود. از نظر شكل ظاهري، هر چه شكل گرانولها كروي تر باشد، Df بالاتري حاصل مي شود. در مرحله اعمال فشار ابتدا گرانولها خرد مي شوند و تخلخلها كاهش مي يابد. بعضي از ذرات در اثر اعمال فشار مي شكنند و برخي دچار تغيير فرمهاي پلاستيك مي گردند. همچنين بعضي از تغيير فرمهاي پلاستيك نيز حادث مي شود. دانسيته پس از اعمال فشار(Dc) از رابطه زير قابل محاسبه است: Dc= Df + m LnPa/Py m (ضريب ثابت) Pa (فشار اعمالي) Py (فشار در حد تسليم) در سيستم تك پخت، قطعات پس از پرس وارد Rapid Drier مي شوند و ممكن است Rapid Drier ها رولري و يا سياره اي باشند. در Rapid Drier، كاشيها به صورت انفرادي خشك مي شوند. دماي Rapid Drier بسيار بالاتر از خشك كن هاي تونلي است و حتي تا 180 درجه سانتي گراد مي تواند باشد. بعد از Rapid Drier ، اگر كاشي داغ باشد سطح كاشي را مقداري خنك مي كنند نمكهايي كه حين خشك شدن در سطح متمركز شده اند

و دهانه هاي لوله هاي مويين را مسدود كرده اند فرصت مي كنند كه در آب حل شده و در نتيجه دهانة لوله هاي مويين باز مي شوند و قطعه آب دوغاب را جذب مي كند و پس از انگوب ، لعاب و چاپ اول اعمال مي شود در اينجا نيز اسپري لوبريكنت اعمال مي شود.

 تذكر: نكته بسيار مهم در سيستمهاي تك پخت؛ قطعه به هنگام چاپ هنوز خام است و هنوز پخته نشده و چاپ بر سطح قطعه خشك شده اعمال مي گردد نه بدنه پخت شده لذا داشتن استحكام خام و خشك بالا در مورد سيستمهاي تك پخت، بسيار اهميت دارد. استحكام خشك؛ براي اعمال يك چاپ توسط سيلك اسكرين بايد حدود kg/cm2 14 باشد و هر چه تعداد چاپ بيشتر مي شود، استحكام خشك قطعات بايد بالاتر باشد به نحوي كه براي پيشگيري از ضايعات در سيستمي كه سه چاپ اعمال مي شود؛ استحكام خشك بايد 25kg/cm2 باشد. توجه داشته باشيد كه در صورت نياز به چاپ راكتيو ، اين چاپ در آخرين مرحله اعمال مي گردد. چاپ راكتيو در سطح لعاب، فرورفتگي ايجاد مي كند كه مي تواند يك لعاب با خاصيت راكتيو بسيار قوي باشد و در بعضي موارد از سرنج براي ايجاد راكتيو استفاده مي كنند . سپس لعاب مي زنند و چاپ و در نهايت پخت لعابي، نوبت به درجه بندي و بسته بندي محصول و در نهايت فروش مي رسد.

عيوب پرس: عيب عدم يكنواختي: عدم يكنواختي را از دو جنبه مي توانيم مورد توجه قرار دهيم. يكي عدم يكنواختي بين قطعات مختلف و ديگري عدم يكنواختي در نقاط مختلف قطعه. عدم يكنواختي بين قطعاتي با يك كد مخصوص توليد مي شود. ميزان فشار پرس در توليد يك محصول در دو روز متوالي متفاوت بنابراين فشردگي بدنه پس از پرس متفاوت خواهد بود. هر چه قطعه متراكم تر باشد انقباض حين پختش كمتر خواهد بود. وقتي فشردگي محصولاتي كه در دو روز متوالي پرس شده اند يكسان نباشد نتيجتاً انقباض حين پختشان نيز متفاوت خواهد بود. 1

- با تغيير فشار پرس فشردگي تغيير مي كند انقباض پس از پخت تغيير مي كند. 2

- تغيير درصد رطوبت گرانولها: اگر رطوبت گرانولها كاهش پيدا كند افت رطوبت باعث كاهش تغيير فرمهاي پلاستيك و در نتيجه فشردگي كاهش مي يابد. كاهش فشردگي منجر به افزايش انقباض حين پخت مي شود كه اين منجر به تغيير ابعاد محصول مي شود.

3- توزيع دانه بندي گرانولها: با تغيير دانه بندي گرانولها كه مي تواند ناشي از تغييرات فشار پمپ يا درصد آب دوغاب باشد Df (دانسيته پر شدن قالب) تغيير مي كند و در نتيجه Dc يعني دانسيته پس از پرس تغيير خواهد كرد و در نتيجه ميزان فشردگي قطعه پس از پرس تغيير مي كند و در نهايت انقباض حين پخت تغيير مي كند و در نتيجه محصول توليد شده در دو روز متوالي ابعاد متفاوت خواهد داشت و علاوه بر اين استحكام خمشي محصول و جذب آب محصول نيز تغيير مي كند كه در واقع تفاوت در خواص ذاتي محصول است و مطلوب نمي باشد. عيب پوسته اي شدن يا lamnation يا لايه اي شدن:

 اولين عامل اگر گرانولها زيادي ريزدانه باشد بخصوص در حالتيكه توزيع دانه بندي هم وسيع نباشد. وقتي توزيع دانه بندي وسيع باشد(توزيع اندازه دانه گرانولها) بر طبق تئوري آندريازن ميزان تخلخلها كاهش يافته و ميزان هواي محبوس شده در قطعه افزايش مي يابد و احتمال lamnation بالا مي رود. Lamnation عبارت است از دو پوست شدن يا لايه اي شدن محصول پس از پرس به موازات سطحي كه پانچ پرس بر آنها فشار وارد مي كند قطعه ر يك صفحه دچار گسستگي مي شود. اگر ذرات گرانولها ريز باشند و هم سايز باشند هواي محبوس در قطعه افزايش و ميزان فشردگي در اثر فشار اوليه كاهش و در نتيجه احتمال lamnation افزايش مي يابد. كمبود رطوبت گرانولها هنگام پرس باعث مي شود هنگام اعمال فشار پرس در غياب آب ذرات خاصيت پلاستيسيته نداشته به يكديگر نمي چسبند.

عدم اتصال منجر به بروز عيب lamnation مي گردد. هر چه يك بدنه پلاستيسيته اش بالاتر باشد به ميزان رطوبت بيشتري هنگام پرس احتياج دارند. رطوبت لازم براي ماجوليكا بيشتر از ارتن ور هاست چون ماجوليكا از دو رس متشكل شده است. هر چه پلاستيسيته بدنه اي بيشتر باشد يعني ميزان رسهاي پلاستيكش بيشتر باشد براي پرس نمودن محصول درصد آب بيشتري نياز است

 تا خاصيت پرس پذيري قطعه مناسب باشد. اگر بدنه ماجوليكا با %5 رطوبت و زبره %5 روي مش 230 دچار lamnation ناشي از خشكي شود بدنه ارتن ور قلدسپاتي – آهكي با %5/3 آب و زبره %5 روي مش 230 دچار عيب lamnation ناشي از خشكي مي شود. اگر رطوبت گرانولها بيش از حد باشد حين پرس يك فويل آب راه خروج آب را مي بندد و در نتيجه هوا در بين لايه هاي قطعه محبوس مي شود و نتيجتاً عيب lamnation بروز مي كند.

مناسب نبودن ميزان و سرعت ضربه اول Lamnation دو حالت كلي دارد: يا در سطح قطعه رخ مي دهد يا در وسط ضخامت قطعه كه هر يك دليل جداگانه اي دارد. اگر سرعت اعمال ضربه اول زياد باشد lamnation در سطح قطعه بروز مي كند دز ايمن حالت بايد سرعت اعمال ضربه اول را كندتر و آهسته تر كنيم. Lamnation ممكن است در مغز قطعه باشد اگر ميزان ضربه اول كافي نباشد lamnation در مغز قطعه بروز مي كند. در اينجا بايد ميزان اعمال فشار ضربه اول را افزايش دهيم.

اگر ضخامت گرانول در داخل قالب بيش از حد مناسب باشد عيب lamnation بروز مي كند. ميزان مناسب ضخامت گرانول در داخل قالب حدود دو برابر ضخامت قطعه است. مثلاً ضخامت گرانول براي قطعه اي كه قرار است ضخامت 5 ميليمتر پس از پرس داشته باشد بايد حدود 10 ميليمتر باشد. اگر بجاي 10 ميليمتر ضخامت گرانول 12 ميليمتر باشد در واقع در فشار اول فشردگي سطح قطعه زياد مي شود به نحويكه از خروج هواي محبوس شده جلوگيري مي كند و لذا عيب lamnation بروز مي كند. پر كردن بيش از حد قالب دومين عيبش فرسودگي بيش از حد و زودرس قالبهاست و سومين عيبش گرانتر شدن بدنه است چرا كه اصولاً (البته نه هميشه)

كاشي را متري مي فروشند نه كيلويي. دماي قالبها حدود 80-50 درجه مي باشد. اگر دماي قالب بيش از حد باشد افت رطوبت بخصوص در سطح قطعه داريم با افت بيش از حد رطوبت انسجام ذرات بدنه به يكديگر كاهش مي يابد و بخصوص دو پوست سطحي افزايش مي يابد. تلورانس ابعادي كم بين پانچ و قالب اگر به ميزان كافي وجود نداشته باشد

 درز بين گرانولها بسته شده و در مرحله هواگيري فرصت كافي و منفذ كافي براي خروج هوا وجود نخواهد داشت و هواي محبوس شده باعث بروز lamnation مي گردد. عدم خواب كافي گرانولها: عدم خواب كافي باعث مي شود كه رطوبت سطح و مغز گرانولها يكسان نباشد. مغز گرانولها به دليل رطوبت بالا مي تواند منجر به بروز lamnation شود و سطح گرانولها به دليل رطوبت پائين مي تواند lamnation را عامل شود. مورفولوژي ذرات: اگر در بدنه ماده اوليه پولكي شكل مانند تالك زياد موجود باشد احتمال لايه اي شدن افزايش مي يابد. تالك به دليل داشتن مورفولوژي پولكي احتمال بروز lamnation را افزايش مي دهد. فاكتور پرس پذيري: نسبت استحكام خشك به استحكام خام قطعات را فاكتور پرس پذيري گويند. فاكتور پرس پذيري بايد بين 4-2 باشد.

اصولاً فاكتور پرس پذيري بدنه هايي كه در ايران مصرف مي شود حدود 5/2-2 است. اگر فاكتور پرس پذيري كمتر از 2 باشد يعني پلاستيسيته بدنه كم و احتمال ضايعات ناشي از حمل و نقل زياد است و همچنين احتمال كثيف شدن پانچ زياد خواهد بود. اگر فاكتور پرس پذيري بيش از 4 باشد پلاستيسيته بدنه بالاست و حين خشك شدن بدنه مي تواند معيوب شود. ا

گر قالب كثيف باشد روي محصولات بعدي خط مي افتد. عيوب ناشي از انبساط پس از پرس زياد:

 1- ترك لبه

2- لب پر شدن عيب Halo يا پليسه لبه:

اگر مواد ريزدانه زياد باشد تلورانس بين پانچ و قالب زياد باشد و رطوبت گرانول كم باشد هنگام پرس در مرحله هواگيري وقتي هواي داخل قطعه به سمت لبه ها مي آيد تا از درز بين پانچ و قالب خارج شود به همراه خود در بدنه هاي خشك ذرات ريزدانه را به سمت لبه قطعه مي آورد و در لبه عيب پليسه ايجاد و اين عيب بلافاصله بعد از پرس مشاهده مي كند. به دليل بروز عيب پليسه و لب پريدگي كه مورد دوم ناشي از انبساط بعد پرس اضافي است كاشيها را اصولاً بصورت وارونه پرس مي كنند يعني سطح آينه اي كه قرار است لعاب بخورد به سمت پائين و پشت كاشي كه آنرا سطح آرم يا مارك گويند به سمت بالاست. براي اينكه عيب Halo را كاهش دهيم:

1- ميزان ذرات ريزدانه را كاهش دهيم. 2

- رطوبت گرانول را در حد امكان افزايش دهيم.

3- سرعت اعمال ضربه اول را كاهش دهيم.

عيب كثيف شدن قالبها: هر چه دماي قالب بالاتر باشد، بدنه كمتر به آن مي چسبد و در نتيجه كثيف شدن قالب كمتر بروز ميكند. رطوبت پودر: هر چه بيشتر باشد احتمال چسبيدن گرانولها به سمبه يا پانچ بيشتر مي شود. تركيب بدنه: بدنه هايي كه فاكتور پرس پذيري بالاتري دارند بدنه را كمتر كثيف مي كنند گرانولهاي تهيه شده از اسپري دراير نسبت به گرانولهايي كه با آسياب خشك تهيه مي شوند تمايل بيشتري به كثيف كردن قالب دارند. راه حل هاي كاهش عيب كثيفي قالب: ساده ترين راه حل دماي قالب را بالا مي بريم اما دما را كه زياد مي كنيم احتمال بروز lamnation سطحي پيش مي آيد. راه حل ديگر تميز كردن با دستمال آغشته به گازوئيل است.

 راه حل ديگر سطح قالبها توسط رزين ترانسپارتي پوشانده شده باشد. عيب عدم قائمه بودن زوايا يا squerness هر عاملي باعث شود يك ضلع كاشي بيش از ضلع مقابلش انقباض كند منجر به بروز عيب squerness خواهد شد. توسط پنتومتري فشردگي نقاط مختلف كاشي را اندازه گيري مي كنيم. هر چه فشردگي بيشتر باشد

ميزان فرورفتن سوزن پنتومتري در كاشي كمتر خواهد بود. فرض كنيد يك ضلع كاشي فشردگي زياد و ضلع مقابلش فشردگي كم دارد در ضلعي كه فشردگي زياد داريم انقباض حين پخت كم خواهد بود و زواياي مقابل آن از 90درجه كمتر خواهد بود. در ضلعي كه فشردگي كمتري داريم انقباض بيشتر بوده و زواياي مجاور آن از 90درجه بزرگتر خواهد بود يعني اگر شكل قطعه پس از پخت به صورت ABCD باشد در ضلع AB فشردگي بيشتر است و در ضلع CD فشردگي كمتر خواهد بود. همينطور يك عامل ديگر اينكه دراور حركت رفت و برگشتي دارد وقتي سرعت حركت دراور زياد مي شود به يك ضلع( پيشوني قالب) خوراك زيادي نمي رسد و احتمال بروز عيب squerness افزايش مي يابد. تراز نبودن دراور و پانچ قالب باعث عدم فشردگي يكنواخت در داخل قالب مي شود چون نقاطي كه پانچ مثلاً روي آن كج است فشردگي بيشتر و نقاط مقابل به آن فشردگي كمتر خواهد داشت پس اگر سطح پانچ تراز نباشد اضلاع كناري (نه جلويي و عقبي) يعني BC و AD فشردگي يكنواخت نداشته اين بار اختلاف انقباض در ضلع سمت راست و چپ داريم.

مثلاً ضخامت گرانول در ضلع AD بيشتر بوده است لذا فشردگي بيشتر بوده است و انقباض حين پخت كمتر بوده است. عيب عدم قائمه بودن مي تواند در كوره نيز ناشي از اختلاف دماي ديواره چپ و راست كوره ايجاد شود. آن سمتي از كاشي كه حرارت بيشتري ديده است اصولاً (نه هميشه) انقباض بيشتري خواهد داشت. لازم به ذكر است كه رطوبت خروجي از اسپري بايستي 2-1% بيش از مقدار مورد نياز پرس باشد.

لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

پلاستيسيته
پلاستيسيته يكي از ويژگيهايي كه از روي آن مواد رسي قابل تشخيص است يعني يكي از ويژگي هاي منحصر به فرد مواد رسي است كه قابليت شكل پذيري ماده را گويند.از نظر علمي به ماده پلاستيك گويند كه بعد از وارد كردن ماده به آب و جذب آب توسط لايه هاي رسي آن ماده ,آب را در بين لايه هاي خود نگهداشته و آن خاك حالت چسبندگي يا پلاستيسيته پيدا ميكند.با اين مقدمه مي توان پلاستيسيته را اين گونه تعريف كردكه با وارد كردن نيرو به يك ماده شكل پذير و ايجاد تغيير شكل درآن ماده قابليت حفظ آن شكل را دارد.ممكن است ماده چسبندگي داشته باشد ولي شكل پذيري نداشته باشد. عوامل مرتبط با پلاستيسيته : 1- تركيب مينرالي 2- اندازه ذره و شكل ذره 3- ظرفيت تبادل كاتيون , نوع PH 4- كشش سطحي آب . هرچه اندازه ذرات كوچكتر باشد چسبندگي افزايش مي يابد. هرچه PH به سمت اسيدي پيش برود پلاستيسيته كمتر ميشود.كشش سطحي نيز رابطه مستقيم با پلاستيسيته دارد. لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

سنگ شکن
قبل از واحد سنگ شکن و در مجاورت آن قسمتی وجود دارد که به نام دپو یا محل ذخیره نامیده می شود. دپو در برگیرنده خاکهایی است که از معادن به شرکت حمل گردیده است. در اینجا پس از تخلیه خاک توسط کامیون ها این خاکها بوسیله لودر پهن می شود به طوری که یک لایه چند سانتی بسته به وسعت دپوی در نظر گرفته شده ایجاد می گردد و ماشین بعدی روی این لایه خالی می شود و مجدداً این کار را انجام می دهند تا یک منطقه بزرگی از خاک ایجاد شود که هر ستون عمودی آن به فاصله چند سانتی متر حاوی خاک تعدای زیاد از کامیونهای مختلف و یا به عبارتی بهتر مخلوطی از چند نوبت بارگیری معدن می باشد. این کار به منظور یکدست شدن خاکها و فرمول انجام می گیرد. دپو به صورت سالیانه؛ ماهیانه و هفتگی و روزانه می باشد. دپوی سالیانه و ماهیانه توسط لودر انجام می گیرد. برای دپوی هفتگی و روزانه می بایست خاک وارد سنگ شکن شود. در این مرحله انواع خاکهای صنعتی خرد؛ مخلوط و فرموله می شوند. که این عمل توسط قسمت سنگ شکن که به صورت فکی، چکشی و یا رینگ میل صورت می گیرد. خاک کاملاً خرد شده و پودر می گردد و جهت مصرف در مراحل بعدی در سیلوهایی ذخیره می گردد. توسط لودر خاک به دهانه قیف سنگ شکن فکی آورده می شود و در این قسمت خاک خرد می گردد و بعد از آن نیز توسط نوار نقاله به سنگ شکن چکشی وارد می گردد. خاک خروجی از این قسمت چنانچه از اندازه ای که مورد نیاز است بزرگتر باشد وارد سنگ شکن سوم که رینگ میل است می شود و بعد از این که به اندازه مناسب رسید توسط نوار نقاله به سیلوهای ذخیره برای دپوی هفتگی می رود. بعد از آن نیز خاک از دپو یا سیلوهای ذخیره به لودر و نوار نقاله وارد سیلوهای ذخیره روزانه می گردد. اصولاً این سیلوهای ذخیره بیشتر از هشت عدد نمی باشند

 سيليكات سديم

سيليكات سديم همان آب شيشه است . اين تركيب حاوي SiO2 و Na2O به صورت كلوئيدي است           است.اثر سيليكات سديم مشتمل بر دو جزء است , سديم كه بجاي يونهاي دو ظرفيتي قرار ميگيرد و ديگري سيليس سيليكات كه به صورت كلوئيدي بوده و به عنوان يك محافظ كلوئيدي عمل ميكند و هر چه نسبت Na2O بهSiO2 بيشتر باشد ويسكوزيته ظاهري كمتر خواهد بود .

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت
نكته: اثر ناخالصي رسها بر دوغاب

1- پيريت آهن   2-تركيبات كلسيم    3-يونهاي Na+ و K+

اثر يونهاي سديم و پتاسيم مثبت است و دوغاب را روانتر ميكند.اثر پيريت ‌آهن كه در مجاورت آب سولفات آهن ميدهند و آهن2 آزاد ميشود .يونهاي سديم پتاسيم بر روي رواني دوغاب تاثير مثبت دارد يونهاي كلسيم و         منيزيم و عمدتاً يونهاي دو ظرفيتي  روانسازي مشكلي دارد و براي اصلاح دو غاب معمولاً آنها را با يونهاي تك ظرفيتي جايگزين ميكند .پيريت آهن در معرض آب به سولفاته هاي آهن تبديل مي شودو سپس يونيزه و چون سولفات وارد دوغاب ميشود يون SO4 دو بار منفي مزاحم ترين يون در روانسازي دوغابي است .                      
+

کوره

كوره را به 3قسمت تقيم ميكنند:بخش گرمكن- بخش جهنم-بخش سردكن

گرمكن جايي است كه حرارت را كم كم زياد ميكنند.

بخش جهنم حرارت بسيار بالاست كه كاشي به حال مذاب در ميايد.

بخش سردكن حرارت را كم كرده .

در بخش جهنم(كلا در كوره)يك سري مشعل بالاست براي پخت لعاب و يك سري پايين براي پخت بدنه. اگرحرارت مشعلهاي بالايي زياد باشدلعاب ميجوشدولبه هاي كاشي به طرف بالا كشيده ميشودو قوس ايجاد ميشود.بالا بودن دماي مشعلهاي زيري منجر به پايين كشيدن لبه ها شده وسايز كاشي نيز كوچك ميشود.زبر بودن سطح كاشي در اثر پايين بودن دماي مشعل بالايي است.چون كاشي خام است.

شيرينكيج:كاشي كه از پرس يرون ميايد سايزش بيشتر از سايزي است كه از كوره بيرون ميايد مثلا در كاشي 33×33سايز خروجي از پرس 350است وقتي از كوره بيرون ميايد 333است.

براي اينكه ببينيم كاشي خارج شده از كوره قوس دارد يا نه از كوليس استفاده مي كنيم.آنرا روي كاشي گذاشته و به طور مستقيم نگاه مي كنيم اگر قوس داشته باشد مشخص ميكند.
از عيوب ديگر كاشي پايين بودن گوشه هاي كاشي است كه دليل آن پايين بودن دماي مشعل هاي پايين است

علت اينكه در مرحله پيش گرم كن مقداري از مشعلها در زير قرار دارد چيست؟

اگر مشعلها بالا باشد لعاب ذوب شده و تخلخلهاي بدنه بسته ميشود و گازها نمي توانند خارج شوند و عيب ماه گرفتگي(بلاك هول) بوجود مي آيد ولي در صورتي در زير قرار گيرد اين عيوب از بين ميرود.

خاكهاي سولفوردار كه معمولا مربوط به معادن گچ دار هستند ، چنانچه در مواد اوليه موجود باشند گازهاي سولفوري ناشي از تجزيه آنها در داخل كوره به تدريج سبب ريزش نسوزهاي كوره شده و به تدريج نرخ خرابي محصول و نسوز بالا مي رود و سبب ايجاد pinhole در محصول نيز خواهد كرد.

 با تغيير نسبت اكسيژن به سوخت، فشار نسبي كوره نيز تغيير مي كندو اصولا هر چقدر مكش در كوره بيشتر باشد حبابها را بيشتر به سمت بيرون مي كشد و به اين ترتيب pinhole ها كمتر و در نتيجه شاهد عيوب كمتري خواهيم بود.

 خاكهاي سولفوردار كه معمولا مربوط به معادن گچ دار هستند ، چنانچه در مواد اوليه موجود باشند گازهاي سولفوري ناشي از تجزيه آنها در داخل كوره به تدريج سبب ريزش نسوزهاي كوره شده و به تدريج نرخ خرابي محصول و نسوز بالا مي رود و سبب ايجاد pinhole در محصول نيز خواهد كرد.

. هر چه سولفور مصرفي كمتر در نتيجه عمر مفيد كوره كمتر خواهد بود زيرا در اثر تجزيه سولفور خوردگي نسوزهاي مصرفي در كوره را شاهد خواهيم بود. در كوره رولري دما در اگزوز پائين و يك افت دمايي داريم . به اين دليل احتمال كندانس شدن بخارات بيشتر و روي نسوزها نشسته و در آن موضع، ايجاد خوردگي مي كند. بيشتر در دهانه اگزوزها شاهد ريزش خواهيم بود و گرد سفيد رنگي كه نمكهاي سولفاتي است ريزش مي كند.

پس از گذشت مدتي از عمر كوره از سقف كوره قطرات سياه رنگي مي چكد كه بسته به غلظت سولفات، خوردگي آجرهاي كوره كمتر يا بيشتر خواهد بود. پس دومين اثر مخرب سولفاتها خوردگي نسوزهاي كوره است

گلوله و نقش آن در بالمیل
در مورد گلوله ها اندازه قطر گلوله ها اهميت دارد. قديم گلوله ها را تك سايز مي گرفتند بعدها در سه سايز درشت، متوسط و كوچك شارژ مي كردند. اندازه گلوله ها و روانسازي دوغاب و شارژ مناسب بر راندمان بالميل فوق العاده موثر است. روشي كه چند سال پيش بيشتر توصيه مي شد كه %25 درشت، %50 متوسط و %25 ريز مي ريختند و چيزي كه الان توصيه مي كنند گلوله ها را در سايزهاي بسيار متنوع يعني مثلاً در هفت سايز به بالميل شارژ مي كنند و زمان سايش مي تواند تا حدود 6ساعت كاهش يابد. در مورد گلوله يك بحث سايز داريم نسبت قطر گلوله به قطر ذره مورد سايش اگر 1/90 باشد بهترين بازدهي را داريم . گلوله هاي بزرگ در ابتداي سايش نقش خرد كردن ذرات بزرگ را دارند. هر چه ذرات ريزتر مي شوند نقش موثر سايش گلوله اي بزرگ كمتر و نقش موثر سايش به گلوله هاي كوچكتر محول مي شود. اصولاً اگر اندازه بالميل بزرگ شود دو روش انتخاب مي كنند. اگر سختي آب بالميل كمتر شود روانسازي دوغاب بهتر شده و راندمان بالاتر خواهد رفت. اگر زبره بالا باشد زمان سايش را بالا مي برند ولي اگر زبره پائين باشد، زبره بالا و پائين را با هم بالميل تا زبره استاندارد بدست آيد. بعضي از بالميل ها سنگ ساز مي شوند. قاعدتاً توقع داريم با كاركردن بالميل و فرسايش گلوله ها و كوچك شدن اندازه گلوله ها، سطح گلوله ها از داخل بالميل پائين تر رود يعني ارتفاع گلوله ها در بالميل مثلاً كمتر از نصف شود. از آنجايي كه در برخي بالميل ها بجاي كمتر شدن، گاهاً سطح گلوله ها بالاتر مي رود اين مشكل از آنجاست كه برخي از خاكها در داخل خود قلوه سنگهاي كوارتزيت دارند كه در بالميل سائيده نمي شوند بلكه بصورت ذراتي در بالميل باقي مي مانند به اين فرايند فرايند سنگ سازي بالميل گويند. اصولاً حدود %55-50 از حجم بالميل را گلوله مي ريزند. ميزان شارژ بالميل هم حداقل بايد به اندازه اي باشد كه فضاي خالي بين گلوله ها پر شود چرا كه در غير اينصورت گلوله ها بجاي مواد همديگر را مي سايند. هر چه دانسيته گلوله بالاتر باشد، راندمان بالميل را افزايش مي دهد. تعبير ساده مسأله به اين فرم است كه گلوله اي با قطر 3سانتي متر با دانسيته 6/2گرم بر سانتي متر مكعب وزنش سبكتر از گلوله 3سانتي متري آلومينايي با دانسيته 5/3 گرم بر سانتي متر مكعب است. گلوله 3سانتي متري آلومينايي سنگينتر است پس هنگام سقوط mv بيشتر بنابراين ft بيشتري دارد بنابراين ضربه بيشتر و بنابراين قدرت خورندگي و سايندگي بيشتري دارد. لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

پنتيومتري
پنتيومتري : درواقع براي تعيين مقاومت پشت كاشي است.چونكه نوع خاك متفاوت است ممكن است كه تراكم برخي جاها كم وزياد باشد.تراكم بيشتر يعني مقاومت بيشتر .كاشي را قبل از دراير ازمايش مي كنند. نمونه آزمايشي بايستي تازه از پرس بيرون آمده باشد.براي اينكه ميزان رطوبتش تغيير نكرده باشد.دستگاهي كه براي اين كار استفاده ميشود داراي يك پايه (براي گذاشتن كاشي روي آن) يك اهرم درپايين(براي تنظيم دستگاه و بالا آوردن كاشي)يك اهرم ذر كنار دستگاه( براي پايين آمدن خودبه خود و تعيين پنتيومتري)اهرم سومي در بالا كه متصل به سوزن است ويك عقربه( براي خواندن مقدارپنتيومتري)و همچنن يك سوزن كه در سه سايز است 1و1.5 و2كه بسته به شرايط استفاده ميشوند

پنتيومتري
پنتيومتري : درواقع براي تعيين مقاومت پشت كاشي است.چونكه نوع خاك متفاوت است ممكن است كه تراكم برخي جاها كم وزياد باشد.تراكم بيشتر يعني مقاومت بيشتر .كاشي را قبل از دراير ازمايش مي كنند. نمونه آزمايشي بايستي تازه از پرس بيرون آمده باشد.براي اينكه ميزان رطوبتش تغيير نكرده باشد.دستگاهي كه براي اين كار استفاده ميشود داراي يك پايه (براي گذاشتن كاشي روي آن) يك اهرم درپايين(براي تنظيم دستگاه و بالا آوردن كاشي)يك اهرم ذر كنار دستگاه( براي پايين آمدن خودبه خود و تعيين پنتيومتري)اهرم سومي در بالا كه متصل به سوزن است ويك عقربه( براي خواندن مقدارپنتيومتري)و همچنن يك سوزن كه در سه سايز است 1و1.5 و2كه بسته به شرايط استفاده ميشوند

 خواص رئولوژيكي

خواص رئولوژيكي بستگي به عوامل زير دارد:1-مينرالهاي موجود 2-توزيع اندازه ذره 3-سطح ويژه4-اصلاح كننده كلوئيدي 5-PH                                                                                                     
هر اكسيدي داراي PH خاصي است كه در ان سطح ذره مثبت يا منفي و يا خنثي ميشود سوسيانسيون مواد غير پلاستيك مثل اكسيدها و نيتراتها اغلب با اسيدها(عمدتاًHCL )دفلوكوله ميشود. روي سطح هر ذره غير اكسيدي يك لايه نازك از اكسيد همان ماده تشكيل ميشود براي Disperes (روان كردن –پخش كردن) در دوغاب كردن ذرات غير اكسيدي معمولاًبا تغيير phلايه سطحي اكسيدي را تحت تاثير قرار ميدهد

روانسازي يا دفلوكوله ذرات غير رسي

در دوغاب هاي رسي با افزايش PH حالت رواني افزايش مي يابد حالت اسيدي باعث بسته شدن دو غاب ميشود .دوغاب هاي رسي حاوي MG وCA اگر اين مقدار زياد باشد حالت اسيدي به دوغاب مي دهد براي دوغابهاي اكسيدي قضيه فرق دارد به ماهيت ذرات .سطح ويژه آنها و وجود ذرات كلوئيدي وPH بستگي دارد.

 پركننده

پركننده:همان سيليس است كه نقش اصلي را در بدنه بر عهده دارد و به  عنوان پركننده (Filler ) اين نقش مهّم را بر عهده دارد كه ضريب انبساط حرارتي(آلفا) بدنه را كنترل ميكند.

پخت بيسكوييت

فراورده هايي كه بايد بدون لعاب باشند فقط براي يكبار وارد كوره ميشوند ولي انواع لعابدار دو بار پخت ميشوند در پخت اول بدنه پخته ميشود .محصول اين مرحله بيسكويت نام دارد.پخت دوم پس از لعابكاري انجام وهدف ذوب و تثبيت لعاب در روي بدنه است كه پخت لعاب نام دارد.درجه پخت بيسكوييت از پخت لعاب كمتر است در حقيقت پخت نهايي بدنه و لعاب باهم انجام ميشود به همين دليل اتصال بين لايه لعاب و بدنه بسيار محكمتر و كاملتر است.از طرف ديگر به دليل وجود تخلخل زياد در بدنه در حالت بيسكوييت عمل لعاب زدن يا به عبارت دقيقتر عمل جذب لعاب توسط بيسكوييت راحتر صورت ميگيرد.

تهيه منو پروسا

براي تهيه يك بدنه منوپروساي خوب نكاتي كه رعايت می کنیم كه عبارتند از:

- تركيب بدنه حتي الامكان بايد داراي كربنات حداقل باشد.

- تركيب لعاب، دماي Seeling

- رژيم پخت

- اختلاف دما بين زير و روي رولر

- اعمال انگوب

- اساسي ترين نكته اي كه در انتخاب رژيم پخت مناسب بايد لحاظ شود، دماي تجزيه كربناتها حدود 940-930 درجه است و بايستي حتما مدتي بدنه را دراين دما نگه داريم اين دما براي كربنات منيزيم هم مناسب است چرا كه در 870درجه تجزيه مي شود لذا 4/1 كل سيكل پخت را به اين دما اختصاص مي دهند تا تكميل تجزيه كربنات كلسيم انجام پزيرد.

- نقطه نرم شوندگي اغلب لعابها، با دماي پخت حدود 1100درجه، نزديكي 550-500 است اما لعابهاي منوپروسا طوري طراحي شده اند كه نقطه نرم شوندگي آنها در حدود 700درجه است.

- هر چه نقطه نرم شوندگي لعاب بالاتر باشد، دماي Seeling لعاب بالاتر خواهد بود.

رژيم پخت:

- دماي ورودي كوره حدود 300درجه است.

- از دماي 600-300درجه ظرف مدت 7دقيقه دما افزايش مي يابد.

- از دماي 600 تا 930درجه ظرف مدت 2 دقيقه افزايش مي يابد.

- در دماي 1100درجه بين 5-3 دقيقه آنرا نگه مي دارند.

- از دماي 1100الي 850درجه تقليل ناگهاني دما را ظرف مدت 5دقيقه جهت پيشگيري از مات شدت سطح لعاب كوره انجام مي شود.

- از دماي 850درجه تا خروجي كوره ظرف مدت 10 دقيقه دما را كاهش مي دهند. كل اين سيكل 45 دقيقه است كه s.t آن 5 دقيقه و S.T آن 1100درجه است.

گفتني است دماي هنگام خارج شدن از كوره حدود 300 درجه است. 11 دقيقه از 45 دقيقه در دماي 930درجه است.

از دماي 400الي 900 درجه دما را سريعاً افرايش مي دهيم. آيا استحاله هاي پلي مرفيك سيليس سبب بروز مشكل نخواهد شد؟

 

در بدنه هاي منوپروسا كوارتز زيادي وارد نمي كنيم همچنين چون بدنه ها متخلخل هستند شوك پذيري بدنه افزايش لذا استحاله هاي كوارتز كمتر موثر خواهد بود.

اختلاف دما زير و روي رولر

در مرحله پيش پخت قبل از رسيدن به جهنم، دماي زير رولرها را بالاتر از روي رولرها انتخاب مي كنند. اين اختلاف بسيار بيش از اختلاف دمايي است كه در كاشي هاي كف انتخاب مي شود(در سيستنم تك پخت سريع) و گاهاً به 200درجه مي رسد.

مي دانيد كه انتقال حرارت در دماهاي بالا وبخصوص دماهاي بالاتر از 800 درجه بيشتر از طريق تشعشع صورت مي گيرد. وقتي دماي زير رولرها را بالاتر انتخاب مي كنيم حرارت بيشتري زير كاشي تشعشع مي كند در نتيجه با توجه به كمبود حرارت روي كاشي كه لعابدار است، دماي بدنه بيشتر از دماي لعاب خواهد بود لذا اين تدبير منجر به آن مي شود كه قبل از داغتر شدن لعاب و ذوب شدن آن تجزيه اجزاء فرار بدنه تشكيل شود.

اعمال انگوب:

اصولاً به سه دليل عمده انگوب اعمال مي شود

1- پوشاندن رنگ بدنه

2- تطابق بيشتر ضريب انبساط حرارتي بدنه و لعاب

3- كاهش احتمال بروز عيبpinhole   

منظور ما در اينجا از اعمال انگوب، كمتر موارد 1 و 2 مي باشد و دليل عمده اعمال انگوب كاهش احتمال بروز عيبpinhole  است.

تذكر:

هر چه وزن ليتر دوغاب بالاتر باشد يعني ميزان درصد آب دوغاب كمتر انتخاب شود ميزان تخلخلهاي موجود در قشر لعاب پس از خشك شدن كمتر خواهد بود.

تخلخلهاي موجود در قشر لعاب بعداً تبديل به حباب داخل قشر مذاب لعاب در حين پخت خواهد شد و بعداً اين حبابها مي توانند بهpinhole  تبديل شوند.

در بدنه هاي منوپروسا اولين مشكل بروز عيبpinhole  است. هنگاميكه وزن ليتر دوغاب بالاتر باشد و ويسكوزيته لعاب افزايش يافته و دوغاب تيكسوتروپ مي شود- نحوه اعمال دوغاب لعاب- چون خواهاهن يك لعاب كاملاً صاف هستيم روش اعمال آن بل ديسك نيست بلكه شيوه اي مي باشد كه اگر ويسكوزيته زياد باشد لعاب مواج مي شود لذا بايستي رس را كم و T.P.P به‌آن بيفزائيم.

كم كردن ميزان رس از 8درصد به 5درصد و ميزان T.P.P حدودا%5/0 اضافه مي شود. با افزايش وزن ليتر احتمال دارد ضخامت لعاب بر بدنه ضخيم و كلفت شود براي جلوگيري از اين امرسرعت نوار نقاله را زياد مي كنيم

منحني پخت

منحني پخت رابطة بين زمان و تغييرات درجه حرارت در هنگام پخت مي باشد عوامل مؤثر در آن:

1-خروج آب خلل و فرج و آب پيوندي

2-سوختن و خروج مواد آلي و كربن موجود در بدنه

3-تجزيه و سوختن و خروج نا خالصي هاي گوگرد

4-اكسيداسيون و احياي اجزاي بدنه

5-تغييرات آرام حجمي

6-تبديلات ناگهاني و شديد حجمي ناشي از تبديلات پلي مورفيك

7-حداكثر درجه حرارت مناسب براي پخت بدنه

8-ابعاد ذرات

9- نفوذ پذيري و امكان عبور گازها از بدنه

انگوب

انگوب را به منظور هاي زير به كار ميبرند:

1-    پوشش بدنه هاي بد رنگ(مثل قهوه اي تيره).

2-     اصلاح تاب كاشي، نم زياد كاشي را با انگوب كم مي كنند بخصوص در سيستم پخت كاشي به صورت دوپخت سريع.

3-     پيشگيري از واكنشهاي مزاحم ميان لعاب و بدنه.

4-     تنظيم كننده جذب آب بدنه: به دليل پلاستيسيته اي كه دارند(پلاستيسيته به دليل مواد اوليه،فراوري وفرمولاسيون خاص انگوب) سرعت جذب رطوبت را از لايه لعاب و بدنه تعديل نموده وبه تعليق مي اندازد و در نتيجه عدم يكنواختي در جذب آب را ازبين مي برد.

5-     افزايش چسبندگي خام لعاب به بدنه.

 

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت
نكته: ويسكوزيته لعاب

ويسكوزيته زياد لعابها يكي از مهمترين عوامل در جلوگيري از تبلور آنهاست.اگر ويسكوزيته كم باشد (يعني لعاب بيش از حد روان باشد) در بالاترين درجه حرارت پخت تحت تاثير وزن خود حركت كرده و اصطلاحا "شره" ميكند . شره كردن حالت سوزن سوزني دارد(حالت شوره كردن). البته  پر بودن محلي كه لعاب را روي شابلون ميكشد نيز منجر به شرگي ميشود كه با تنظيم دستگاه ميتوان آن را رفع كرد.

لعاب با ويسكوزيته كم اگر بر روي بدنه با تخلخل بالا استفاده شود نمي تواند به خوبي ذوب شود وسطح صافي را ايجاد كند.چونكه ويسكوزيته آن بالاست به راحتي در داخل بدنه جذب شده و تغييراتي در تركيب شيميايي بدنه ولعاب ايجاد ميكند.لعابهايي با ويسكوزيته زياد قادر نيستد سطح صاف وبدون موج ايجاد كنند.همچنين اگر ويسكوزيته در بالاترين حرارت پخت آنها بسيار زياد باشد حبابهاي موجود در فاز مايع (لعاب)قادر به خروج نبوده پس سطح لعاب جوشدار ميشود.جوشدار شدن (blistering)سطح لعاب علاوه ويسكوزيته زياد آن-پخت سريع-درجه حرات كم ميتواند ناشي از عوامل ديگري مثل پخت بيش از حد لعاب –آزاد شدن گازهاي مختلف توسط اكسيدهاي رنگي و مصرف زياد مواد آلي در تزيين كاشي  به روش زير رنگي باشد.

اگر ويسكوزيته آنقدر بالا باشد كه حبابها نتوانند خارج شوند سطح لعاب به دليل فشار حبابهاي گاز ناهموار ميشود و چون شكل آن شبيه ناهمواريهاي سطح پوست پرتغال است به عنوان "پوست پرتغالي شدن" لعاب نام ميبرند

نكته: ويسكوزيته لعاب

ويسكوزيته زياد لعابها يكي از مهمترين عوامل در جلوگيري از تبلور آنهاست.اگر ويسكوزيته كم باشد (يعني لعاب بيش از حد روان باشد) در بالاترين درجه حرارت پخت تحت تاثير وزن خود حركت كرده و اصطلاحا "شره" ميكند . شره كردن حالت سوزن سوزني دارد(حالت شوره كردن). البته  پر بودن محلي كه لعاب را روي شابلون ميكشد نيز منجر به شرگي ميشود كه با تنظيم دستگاه ميتوان آن را رفع كرد.

لعاب با ويسكوزيته كم اگر بر روي بدنه با تخلخل بالا استفاده شود نمي تواند به خوبي ذوب شود وسطح صافي را ايجاد كند.چونكه ويسكوزيته آن بالاست به راحتي در داخل بدنه جذب شده و تغييراتي در تركيب شيميايي بدنه ولعاب ايجاد ميكند.لعابهايي با ويسكوزيته زياد قادر نيستد سطح صاف وبدون موج ايجاد كنند.همچنين اگر ويسكوزيته در بالاترين حرارت پخت آنها بسيار زياد باشد حبابهاي موجود در فاز مايع (لعاب)قادر به خروج نبوده پس سطح لعاب جوشدار ميشود.جوشدار شدن (blistering)سطح لعاب علاوه ويسكوزيته زياد آن-پخت سريع-درجه حرات كم ميتواند ناشي از عوامل ديگري مثل پخت بيش از حد لعاب –آزاد شدن گازهاي مختلف توسط اكسيدهاي رنگي و مصرف زياد مواد آلي در تزيين كاشي  به روش زير رنگي باشد.

اگر ويسكوزيته آنقدر بالا باشد كه حبابها نتوانند خارج شوند سطح لعاب به دليل فشار حبابهاي گاز ناهموار ميشود و چون شكل آن شبيه ناهمواريهاي سطح پوست پرتغال است به عنوان "پوست پرتغالي شدن" لعاب نام ميبرند

عوامل لعاب نگرفتگي:

1-    تركيب نامناسب لعاب كه باعث كشش سطحي زياد ميشود.

2-     آلوده بودن سطوح بدنه به چربي و گرد و غبار.

3-     انقباض تر به خشك بيش از حد لعاب خام كه مي تواند ناشي از مصرف مقدار زيادي كائولن خام در لعاب يا مصرف بيش از حد رس هاي بسيار پلاستيك يا مصرف زياد مواد آلي مثل C.M.C (كربوكسي متيل سلولز) باشد.

4-     خرد شدن بيش از حد مواد اوليه(دانه بندي بسيار ريز؛ ذرات كلوئيدي را در لعاب افزايش مي دهد كه خود باعث انقباض تر به خشك زياد لعاب ميشود و باعث عدم اتصال كامل بين لعاب و بدنه خواهد شد).

5-     ايجاد لايه ضخيم بر روي قطعه هنگام لعابكاري

6-     استفاده از اكسيد روي يا موادي نظير آن كه انقباض تر به خشك زياد دارد.

7-     وجود شوره در سطح بدنه.

8-     انقباض تر به خشك در برخي قسمت ها منجر به ترك ريزي ميشود و در موقع پخت باز شده و لعاب  نگرفتگي ايجاد مي كند.

كائولن، روي و رسها باعث عيب انقباض ميشود كه از كائولن كلسينه شده در فرمول استفاده ميشودطبقه بندي لعابها:

گرانیت و سرامیک

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت
طبقه بندي لعابها:

                                            طبقه بندي لعابها:

لعابها را بر اساس خواص زير تقسيم بندي مي كنند:

1- ويژگيهاي سطح خارجي

الف- لعاب شفاف

ب- لعاب كدر

كم و بيش قابليت عبور نور را ندارند و داراي سطح صيقلي و براق هستند. در اكثر موارد بايستي كه اين لعابها سفيد بي رنگ بوده و به نوعي بدنه رنگي را بپوشاند.

ج- لعاب بلوري

هرگاه اندازه هر يك از بلورها به اندازه اي باشد كه بتوان با چشم غير مسلح ديد (حدود يك ميليمتر) لعاب متبلور ناميده مي شود.

د- لعاب مات

سطح لعاب حرارت داده شده به صورت صاف آينه اي نيست بلكه ناصاف زبر و از نظر چشم، مات به نظر مي رسد.

 2- شيوه توليد
الف- لعاب خام

 با اين روش هزينه تهيه كاهش مي يابد، زيرا كه در هزينه پيش پخت يا بيسكوئيت صرفه جوئي ميشود.

ب- لعاب فريت

مواد اوليه لعاب را موقعي فريت مي كنند كه بخواهند مواد محلول در آب را به سيليكاتهاي غير محلول يا مواد سمي را به مواد غير سمي تبديل كنند. در تهيه اين نوع لعاب از مواد محلول در آب استفاده ميشود.

لعاب فريت بهتر ازلعاب خام بكار ميرود زيرا در مصرف آن مي توان دقت بيشتري كرد.زيرا به دليل نداشتن گازهاي نامطلوبي كه ايجاد حباب و ناصافي در لعاب مي كند، بوسيله پيش ذوب خارج شده است.

ج- لعاب فرار

لعاب فرار نمكي: مربوط به قرن 15 ميلادي است.كه نمك طعام را بر روي قطعه داخل كوره مي پاشند و نمك به صورت بخار در آمده و با قطعه واكنش مي دهد.

لعاب فرار خاكستر: بر روي بدنه متراكم زينتر شده مي تواند مقدار فراواني خاكستر فرار انباشته شود كه به اندازه كافي اكسيد كلسيم و منيزيم داشته باشد . كه به اين ترتيب در دماي 1250 درجه لعاب خاكستر بوجود مي آيد.

3 - تركيب شيميايي
الف- لعاب سربي

براحتي ذوب شده و اكثراً بدون تشكيل حباب پوشش لعاب براق و صاف را ايجاد مي كند. به ندرت دچا عيب پينهول مي شود.

ب- لعاب قليايي

بدون سرب و بور هستند. و اكسيدهاي قليايي به عنوان گدازآور قوي به همراه دارند. مذاب آنها به يك پوشش لعاب شفاف براق تبديل ميشود كه بر روي اكثر بدنه ها ترك مويي ايجاد مي كند.زيرا اكسيدهاي قليايي تاثير زيادي بر روي ضريب انبساط حرارتي لعاب مي گذارند.

ج- لعاب قليايي بور

نكته: فرمولاسيون لعابها:

نحوه فرمول نويسي:

ü      فرمول بار

ü      درصد اكسيد شيميايي

ü      نسبت هاي مولكولي اكسيدها

مزاياي روش فرمول بار:

داراي اين مزيت است كه براي مثال واكنشهاي مختلفي كه در حين فرايند پخت بر اساس نوع مواد اوليه به وقوع مي پيوندد پي برد. ولي داراي اين عيب است كه بدون محاسبات لازم نمي توان به مقدار حقيقي اكسيدهاي مختلف تشكيل دهنده لعاب و در نتيجه به پيش بيني خواص لعاب دست يافت.

مثال:

 

روش دوّم (درصد اكسيدهاي شيميايي ) از بهترين روشهاست.

 

 

 

فريت

فريت بخش بزرگي از هر سري مخلوط لعاب را تشكيل مي دهد. فريت معولاً يك تركيب سراميكي است كه پس از ذوب سرد شده و به تكه هاي شيشه اي تبديل مي گردد. عمل فريت كردن باعث كاهش انقباض لعاب در هنگام خشك شدن مي شود. فريتها مواد غير محلول در آب هستند.

فريت حدود 95-90% لعاب را تشكيل ميدهد.و به دو صورت است: فريت ترانس و فريت اپك.

فريت اپك داراي زيركون است.

فريت شامل: فلدسپات، بوراكس، سيليس، كربناتها، كربنات كلسيم و پتاسيم، كائولن، اكسيد روي و اكسيد سرب.

دلايل فريت كردن :

ü       خروج مواد فرار و گازهاي سمي

ü       غير محلول نمودن مواد در آب مثل اسيد بوريك، كربنات سديم، بوراكس و نيترات پتاسيم.

ü       اختلاط و همگن كردن مواد اوليه در اثر ذوب و تركيب آنها با يكديگر كه باعث ذوب سريع تر و بهتر لعاب مي گردد.

ü       جلوگيري از اثرات مخرب برخي مواد اوليه مثل كائولن و اكسيد روي كلسينه نشده كه به صورت خام مباعث ايجاد لعاب نگرفتگي ميشوند.

ü       از بين بردن بوي بد بعضي از مواد

ü       تبديل مواد سمي به غير سمي مثل: تركيبات سرب، روي، باريم به استثناي سولفات باريم، آنتي موان، فلوئور، آرسنيك، كادميم و سديم.

ü       كاهش دماي ذوب

ü       درصد كائولن براي فريت كردن بايستي حدود يا بالاي 10% باشد.

ü       خارج كردن گازهاي نا مطلوبي كه برخي از مواد اوليه در هنگام پخت از خود آزاد مي كنند مثل: كربن، گوگرد و فلوئور.

 

فريت

فريت بخش بزرگي از هر سري مخلوط لعاب را تشكيل مي دهد. فريت معولاً يك تركيب سراميكي است كه پس از ذوب سرد شده و به تكه هاي شيشه اي تبديل مي گردد. عمل فريت كردن باعث كاهش انقباض لعاب در هنگام خشك شدن مي شود. فريتها مواد غير محلول در آب هستند.

فريت حدود 95-90% لعاب را تشكيل ميدهد.و به دو صورت است: فريت ترانس و فريت اپك.

فريت اپك داراي زيركون است.

فريت شامل: فلدسپات، بوراكس، سيليس، كربناتها، كربنات كلسيم و پتاسيم، كائولن، اكسيد روي و اكسيد سرب.

دلايل فريت كردن :

ü       خروج مواد فرار و گازهاي سمي

ü       غير محلول نمودن مواد در آب مثل اسيد بوريك، كربنات سديم، بوراكس و نيترات پتاسيم.

ü       اختلاط و همگن كردن مواد اوليه در اثر ذوب و تركيب آنها با يكديگر كه باعث ذوب سريع تر و بهتر لعاب مي گردد.

ü       جلوگيري از اثرات مخرب برخي مواد اوليه مثل كائولن و اكسيد روي كلسينه نشده كه به صورت خام مباعث ايجاد لعاب نگرفتگي ميشوند.

ü       از بين بردن بوي بد بعضي از مواد

ü       تبديل مواد سمي به غير سمي مثل: تركيبات سرب، روي، باريم به استثناي سولفات باريم، آنتي موان، فلوئور، آرسنيك، كادميم و سديم.

ü       كاهش دماي ذوب

ü       درصد كائولن براي فريت كردن بايستي حدود يا بالاي 10% باشد.

ü       خارج كردن گازهاي نا مطلوبي كه برخي از مواد اوليه در هنگام پخت از خود آزاد مي كنند مثل: كربن، گوگرد و فلوئور.

 

تقسيم بندي لعابها

                                   براساس تركيب شيمايي:

1-لعاب سربي

الف : بدون بور؛ شامل سربي ساده و سربي مخلوط

ب: محتوي بور

1-    لعاب بدون سرب

الف: بور دار

ب: بدون بور؛ شامل با قليايي زياد(قليايي) و با قليايي كم(پرسلان) كه ويسكوزيته بالايي دارد.

                                   براساس نوع توليد:

1-    خام:استفاده براي فراورده هاي دماهاي بالا مثل فراورده هاي بهداشتي.

2-     فريتي: براي غير سمي كردن و غير محلول كردن .

3-     تبخيري(نمكي)

                               بر اساس دماي پخت:

1-    لعاب با پخت بسيار پايين(راكو)

كه محدوده پخت آنهابين 90-750 درجه است ماهيتاً داراي مقدار زيادي سرب ويا بور بوده آلومين در تركيب اين لعابهابسيار كم ويا اصلا وجود ندارد .

2-     لعاب با پخت پايين:

گدازاورهاي  مورد استفاده اكسيد بور سرب اكسيد سرب و مقداري اكسيدهاي قليايي خاكي اين لعابهامربوط به  لعابهاي  ماجوليكا هستند .

3-     لعاب با پخت متوسط(اورتن ور)

محدوده پخت بين 1020-1160درجه .دراين لعابها مخصوصاً در دماي 1160اكسيد بور به عنوان گدازآور ميتواند به طور كامل حذف گردد. گدازآورهاي مورد استفاده بيشتر اكسيدهاي قليايي خاكي مي باشد. اكسيدهاي قليايي و اكسيد بور دراين نوع لعابها كاربرد دارند.

4-     لعاب با پخت بالا(فراورده هاي بهداشتي)

معروف به فراورده هاي بهداشتي كه محدوده پخت 1160-1260درجه است .مهمترين گدازآور دراين محدوده پخت اكسيدهاي قليايي خاكي به خصوص اكسيد كلسيم است.از اكسيد بور به ندرت استفاده ميشود. از اكسيد باريم واكسيد روي به عنوان كمكي استفاده مي شود.

5-    لعاب با پخت بسيار بالا(پرسلان)

محدوده پخت 1400-1260درجه. مقدار سيليس وآلومين در اين لعابها زياد است. گدازآور اصلي در اينجا اكسيد كلسيم است.

                                 لعاب هاي ويژه:

الف: ويژگي اين لعابها بستگي به تشكيل فازهاي بلوري در هنگام دارد:

1-    لعاب كدر يا اپك

اين نوع لعابها شفاف هستند يعني انعكاس نور دارند ولي نور را از خود عبور نمي دهند.جهت اپك كردن اين نوع لعابها از اپاسي فايرها(Opacifire) استفاده مي شود كه معروفترين آنها اكسيد زيركنيم است زيرا كه تركيبات زيركنيم در فاز شيشه اي حل نمي شود.

2-     لعاب مات

اين لعابها متضاد لعابهاي براق مي باشند و مي توان با اضافه كردن مواد نا محلول در فاز مايع مانند ذرات تالك ؛ آلومين و بيسكوئيتهاي خرد شده و يا پخت لعاب در دماي پائين تر ازدماي واقعي پخت به وجود مي آورند كه در اين صورت سطحي زبر و خشن دارد.

لعاب هاي مات واقعي كه داراي سطوحي با كيفيت خوب باشند معمولاً در نتيجه افزودن آلومين؛ اكسيدهاي كلسيم، منيزيم، باريم، روي و گاهي استرانسيم به تركيب لعاب به دست مي آورند.

3-    لعاب نيمه مات يا اطلسي

داراي سطوحي صافتر و همگن تر از لعاب مات بوده و بنابراين ديرتر كثيف شده و راحت تر تميز مي شود. در تركيب اين لعاب ها همواره اكسيد روي و تيتانيم موجود است.

تركيبات اپك كننده مانند اكسيد قلع و يا اكسيد زيركنيم در تركيب اين لعابها  موجود است. علت مات شدن در اين لعابها تشكيل بلورهاتيتانات روي و سيليكات روي مي باشد.

4-    لعاب درشت بلور يا ماكرو كريستالين

ابعاد بلورها بزرگ بوده و با چشم غير مسلح مي توان ديد. تركيبات اين لعابها : سيليكات و تيتانات روي، كلسيم، منيزيم و سيليكات منگنز و … .

5-    لعاب دلربا

نام اين لعاب از كوارتز دلربا گرفته شده است.

كوارتز دلربا نوعي كوارتز است كه داراي بلورهاي ميكا و هماتيت به عنوان ناخالصي است كه باعث انعكاس شعاعهاي نور و تلالو خاص ميشوند. لعاب هاي شفاف و براقي است كه داراي بلورهاي پهن و پولكي مانند بوده و به طور معمول به استفاده از مقادير زيادي اكسيد آهن در تركيب لعاب به وجود مي آيند.

با استفاده از اكسيدهاي كرم و مس مي توان لعاب هاي دلربا را ايجاد كرد. لعابهاي دلرباي خوب داراي اكسيد سرب هستند. كيفيت اين لعابها به مقدار اكسيد آهن و سرد كردن اين نوع لعاب ها بستگي دارد.

6-    لعاب رنگين كماني

اين نوع لعابها چنانچه حاوي اكسيد هاي رنگي نباشند داراي رنگ سفيد يا شيري متمايل به آبي بوده و سطح رنگين كماني دارد مشابه منظره اي كه در اثر وجود يك لايه نفت بر روي سطح آب پديد مي آيد.

رنگ رنگين كماني كه سفيد يا متمايل به آبي هست در اين لعابها ناشي از پراكندگي شعاعهاي نور به وسيله بلورهاي بسيار ريز هست كه داراي ابعاد كلوئيدي مي باشند ايجاد مي گردد و اين بلورها مي توانند از تركيبات پنتا اكسيد فسفر P2O5؛ اكسيد آهن دوظرفيتي؛ تيتان (اكسيد تيتانيم؛ تيتان؛ سيليس و بورات كلسيم) باشند.

ب:-ويژگي اين لعابها بستگي به تشكيل فاز بلوري ندارد:

1-    لعاب تركدار

اين نوع لعابها به دو روش ايجاد مي گردد. در يك روش با افزودن گدازآورهايي مثل اكسيد پتاسيم و اكسيد سديم ضريب انبساط لعاب را به مقدار زيادي افزايش داده كه خود به علت ايجاد تنش كششي در لعاب باعث ترك خوردن لعاب مي شود.

در روش ديگر كه در بساري از موارد كاربرد دارد؛ درجه حرارت و چگونگي پخت لعاب و بدنه تغيير داده ميشود. به عنوان مثال براي ايجاد لعاب هاي تركدار در سطح فراورده هاي ارتن ور درجه حرارت پخت بيسكوئيت را كاهش داده و و بدنه ابتدا در حدود 950 درجه پخته ميشود سپس پخت لعاب در حرارت 950 تا حداكثر 1000 درجه صورت مي گيرد. بدين وسيله بدون انجام هيچ گونه تغييري در تركيب لعاب و بدنه تركهاي زيادي در سطح لعاب بوجود مي آيد.

درجه حرارت پخت بدنه هاي ارتن ور در حالت معمولي بالاتر از 950درجه است؛ حدود 1100 درجه.

2-    لعاب پوست ماري

اين لعابها در اثر كشش سطحي زياد ايجاد مي گردد. مقدار كشش سطحي لعاب كاملاً وابسته به تركيب لعاب است. بنابراين با افزودن مقادير اكسيد هايي كه باعث افزايش كشش سطحي لعابها مي گردد مي توان لعاب پوست ماري ايجاد كرد.افزايش مقدار اكسيد كلسيم و منيزيم در لعاب بيشترين تاثير را در لعاب هاي پوست ماري دارد. استفاده زياد از مقادير زيادي كائولن و يا ديگر خاكهاي پلاستيك و نيز استفاده از مواد آلي مثل صمغ عربي و غيره در لعاب؛ لعابهاي پوست ماري زيادي ايجاد مي كند، خرد كردن بيش از حد مواد اوليه لعاب(دانه بندي ريز) و با ايجاد قشر ضخيمي از لعاب در سطح بدنه و با استفاده از اكسيد روي كلسينه نشده مي تواند لعاب پوست ماري ايجاد كند.

3- لعاب هاي نمكي