مبدا تاریخی

واژه ی سرامیک( ceramics) از واژه ی یونانی سراموس( keramos) مشتق شده است. این واژه به معنای خاک سوخته است و برای توصیف مواد تولید شده در صنعت سفالگری مورد استفاده قرار می گیرد. تحقیقات اخیر نشان داد که فرایند های انجام شده بر روی خاک رس، از 19000 سال قبل از میلاد مسیح شروع شده است. قدیمی ترین سفال های یافت شده در جنوب ژاپن نشان داد که این سفالینه ها مربوط به 8000 تا 9000 سال پیش از میلاد مسیح هستند. از 4000 هزار سال پیش از آجرهای پخته شده برای ساخت برج های معابد، کاخ ها و استحکامات استفاده می شود. بیش از 2000 سال پیش، رومی ها تکنیک تولید آجر را به بخش های بزرگی از اروپا انتشار دادند. در مصر، از صفحات سرامیکی لعاب زده شده به عنوان اقلام تزیینی در اهرام استفاده شده است. چینی ها نیز از 1000 سال پیش از میلاد مسیح در زمینه ی تولید و هنر چینی آلات( پرسلان ها) مشغول بوده اند.

ویژگی های سرامیک ها

عموما واژه ی سرامیک( محصولات سرامیکی) برای اشاره به مواد غیر آلی استفاده می شود که ترکیباتی غیر فلزی هستند. این محصولات از فرایند های پخت بدست می آیند. امروزه، علاوه بر مواد رسی، گستره ی وسیعی از محصولات در زمره ی مواد سرامیکی قرار گرفته اند. این مسئله جالب توجه می باشد که برخی از این محصولات دارای درصد رس بسیار ناچیزی هستند. سرامیک ها می توانند لعاب دار، بدون لعاب، متخلخل و یا زجاجی باشند.
فرایند پخت بدنه شامل استحاله های دما- زمان است که در مینرال های تشکیل دهنده ی بدنه رخ می دهد. این فرایند موجب می شود مینرال های و فازهای شیشه ای جدید بوجود آید. ویژگی های خاص محصولات سرامیکی عبارتند از استحکام بالا، مقاومت در برابر سایش، عمر مفید بالا، خنثی بودن شیمیایی و غیر سمی بودن، مقاومت به حرارت و آتش می باشد؛ اکثر آنها در برابر عبور جریان الکتریسیته، مقاوم هستند و در برخی اوقات تخلخل نیز ویژگی خاصی برای این محصولات تلقی می گردد.
مراحل اصلی تولید محصولات سرامیکی به میزان زیادی به مواد مورد استفاده و محصول نهایی، بستگی ندارد. شکل 1 شماتیکی از فرایند و منابع و تجهیزات مورد نیاز در تولید محصولات سرامیکی را نشان می دهد. این فراین از مراحل زیر تشکیل شده است:
معدن کاری یا استخراج مواد اولیه و انتقال آنها به کارخانه ی سرامیک
ذخیره سازی مواد اولیه
آماده سازی مواد اولیه
شکل دهی
خشک کردن
عملیات های سطحی
پخت و عملیات های متعاقب

بهترین تکنیک های موجود برای محافظت جامع از محیط زیست در صنعت سرامیک که در این مقاله آورده شده است، به فرایندهایی مربوط است که در نواحی حاشیه ای مورد استفاده قرار می گیرد.

توزیع جغرافیایی و ملاحظات اقتصادی

مواد خام رسی به طور گسترده ای در اروپا توزیع شده اند؛ بنابراین محصولاتی مانند آجر که به نسبت موادی ارزان قیمت به شمار می آیند( اما به دلیل وزن بالای آنها حمل و نقل شان هزینه بر می باشد)، در تمام مناطق تولید می شوند. به دلیل سنت ها و رسم و آیین های مختلف در جاهای مختلف، اندازه ی واحد نیز از کشوری به کشور دیگر متفاوت است. محصولات تخصصی که دارای قیمت های بالاتری نیز هستند، در کشورهای اندکی تولید می شود. در این کشورها مواد اولیه خاص آن صنعت و یا تخصص و تجربه در زمینه ی تولید این محصولات، وجود دارد. برای مثال درصد بالایی از کاشی های سرامیکی در ایتالیا و اسپانیا تولید می شود، ظروف سرامیکی در انگلستان، آلمان و فرانسه، لوله های تولید شده از رس زجاجی در آلمان و انگلیس، بلژیک و هلند تولید می شود.
تجارت جهانی کاشی های کف و دیوار، محصولات دیرگداز، مظروف شیشه ای و سرامیکی، سرامیک های فنی، لوله های تولید شده از رس زجاجی شده و چینی آلات بهداشتی، درآمد قابل توجهی را برای این کشورها به همراه داشته است.
اهمیت صنعت سرامیک از لحاظ ایجاد اشتغال و اقتصادی در جدول 1 آورده شده است.

موضوعات محیط زیستی کلیدی

بسته به فرایند های تولید خاص، کارخانه های تولید کننده ی محصولات سرامیکی باعث ایجاد مواد زائدی می شوند که این مواد زائد در هوا، آب و زمین، تخلیه می گردد. علاوه بر این محیط زیست می تواند به طور قابل توجهی بوسیله ی سرو صدا و بوهای نامطبوع، تحت تأثیر قرار گیرد. نوع و مقدار آلودگی هوا، زباله ها و فاضلاب به پارامترهای مختلفی بستگی دارد. این پارامترها می توانند مواد اولیه مورد استفاده، عوامل سمی مورد استفاده، سوخت مورد استفاده و یا روش تولید باشد:

دفع مواد زائد به هوا: ذرات مواد و یا گرد و غبار می تواند از فرایند های انجام شده بر روی مواد اولیه و یا فرایندهای پایانی تولید، حاصل شود. همچنین دوده می تواند از سوختن مواد نفتی و یا سایر مواد جامد قابل اشتعال حاصل شود. انتشار مواد گازی در طی فرایند پخت سرامیک ها و اسپری درایر ایجاد گردد. همچنین ممکن است این انتشار مربوط به مواد اولیه و یا از سوخت هایی باشد که مورد استفاده قرار می دهیم. اکسیدهای کربن، اکسیدهای نیتروژن، اکسیدهای گوگرد، مواد غیر آلی فلئوردار و ترکیبات کلر و همچنین ترکیبات آلی از جمله گازهایی هستند که در کارخانه های تولید محصولات سرامیکی ایجاد می شوند. به دلیل استفاده از مواد دارای فلزات سنگین در دکورسیون سرامیک ها و همچنین استفاده از سوخت های سنگین، آلودگی هایی بوجود می آید که باید این فلزات سنگین و سوخت ها ازچرخه ی مصرف خارج گردد.
دفع مواد زائد در آب: این مواد زائد عمدتا در طی فرایند تولید محصولات سرامیکی مخصوصا در طی تولید سرامیک های سنتی بوجود می آیند. همچنین فاضلاب ها نیز عمدتا دارای مواد مینرالی( ذرات نامحلول در آب) هستند. بسته به روش تولید، این فاضلاب های فرایندی همچنین دارای مواد غیر آلی، مقادیر اندکی مواد آلی مختلف و برخی فلزات سنگین هستند. صرفنظر از فاضلاب ها( که اغلب تصفیه و دوباره استفاده می شود)، آب های مورد استفاده در خنک سازی سیستم ها، آب باران و فاضلاب های بهداشتی ممکن است، باعث آلودگی محیط زیست شوند.
اتلاف ها یا مواد زائد ایجاد شده بوسیله ی فرایند تولید: اتلاف های فرایندی از از فرایند تولید محصولات سرامیکی حاصل می شوند. این مواد عمدتا جزئی از لیست زیر می باشند.
انواع مختلف دوغاب ها( دوغاب های حاصله از فرایند تصفیه ی آب، دوغاب های لعاب زنی، دوغاب گچ، دوغاب های حاصل از سایش مواد).
مواد حاصله از فرایند شکل دهی، خشک کردن، پخت و مواد دیرگداز
گرد و خاک ایجاد شده از واحد های تمیزکننده ی گاز و غبارگیرها

قالب های گچی مورد استفاده در فرایند

عوامل جذب سطحی مورد استفاده( گرانول آهک، و غبارات این ماده)
مواد زائد ایجاد شده در حین بسته بندی( مانند مواد زائد پلاستیکی، فلزی، کاغذی و ...)
مواد زائد جامد مانند خاکسترهای حاصله از پخت با سوخت های جامد.
بخشی از مواد زائد ایجاد شده که در بالا بدان اشاره شد، می تواند بازیافت گشته و مجددا در داخل کارخانه مورد استفاده قرار گیرد. موادی که قابلیت بازیافت ندارند، از کارخانه خارج می شوند و در یک محل مناسب دفن می شوند.
مصرف انرژی / انتشار دی اکسید کربن: تمام بخش های صنعت سرامیک بشدت مصرف کننده ی انرژی هستند. بخش های کلیدی این صنعت بخش های پخت و خشک کردن هستند که نیازمند به دماهایی در گستره ی 800 تا 2000 درجه ی ساتتیگراد هستند. برای تولید پرسلان، بین 10 تا 18 درصد هزینه های کلی به انرژی اختصاص دارد. برای تولید آجر، سهم هزینه های انرژی در هزینه های کلی برابر 17 تا 25 درصد است( گاهی این هزینه تا 30 درصد نیز افزوده می شود).

جدول 2 مصرف انرژی را در صنعت سرامیک اروپا نشان می دهد.
امروزه گاز طبیعی، گاز مایع( پروپان و بوتان) و نفت کوره عمده ترین سوخت های مصرفی در پخت سرامیک هاست، این در حالی است که نفت کوره ی سنگین، گاز طبیعی مایع( LNG)، بیوگاز، جریان الکتریسیته و سوخت های جامد( مانند زغال سنگ و کک نفتی) می توانند بخشی از این منابع انرژی را فراهم کنند. استفاده از نفت کوره ی سنگین، کک نفتی عمدتا مخصوص کوره های آجرپزی هستند.
در جدول 3 سهم سوخت های مختلف در آلمان را با توجه به بخش های مختلف نشان می دهد.

بخش های مختلف صنعت سرامیک

روش های و مراحل اساسی در فرایندهای تولید محصولات سرامیکی مختلف متفاوت است. حقیقت این است که برای تولید موادی همچون کاشی های کف و دیوار، سرامیک های بهداشتی، مظروف سرامیکی و همچنین سرامیک های تخصصی، اغلبا از مراحل چندگانه پخت استفاده می شود. بر اساس دلایل تاریخی این مقاله محصولات سرامیکی را به دو گروه تقسیم بندی کرده است: یکی گروه سرامیک های ضخیم یا سرامیک های ساختاری مانند آجر و کاشی های سقفی، لوله های سرامیکی، محصولات دیرگداز و سبک دانه های رسی و دیگری گروه سرامیک های ظریف یا سرامیک های سنتی و صنعتی که شامل کاشی های کف و دیوار، مظروف های سرامیکی، سرامیک های بهداشتی، سرامیک های فنی و ساینده های با پیوند غیر آلی می باشند.

رویه ی فنی نیز می تواند متفاوت باشد. این رویه های متفاوت می تواند با توجه به نیازمندی های مختلف برای تولید و شناسایی مواد اولیه ی مورد استفاده، انتخاب گردد. برای مثال برای پخت یک نوع محصول سرامیکی می توان از روش پیوسته( کوره های تونلی) یا روش دوره ای( کوره های شاتلی) استفاده کرد.
صنعت سرامیک های ظریف نسبت به صنعت سرامیک های ضخیم، متفاوت است و دارای قوانین خاص خود می باشد. مرز میان سرامیک های ظریف و ضخیم بین ذراتی با ابعاد 0.1 تا 0.2 میلیمتر متغیر است. محصولات سرامیکی ضخیم، دارای غیر هموژنی بیش از 0.2 میلیمتر هستند اما امروزه خط مرز میان سرامیک های ظریف و ضخیم به طور دقیق تعیین نشده است. برای مثال تکنولوژی تولید سرامیک های ظریف برای تولید محصولات دیرگداز عالی مورد استفاده قرار می گیرد. بنابراین این مقاله تفاوت اشاره شده در بالا را مد نظر قرار نمی دهد و 9 بخش زیر را خدمت شما معرفی می کند:

آجر و کاشی های مخصوص سقف

لوله های سرامیکی تولید شده از رس زجاجی
محصولات دیرگداز
سبک دانه های رسی
کاشی های دیوار و کف
مظروف سرامیکی
سرامیک های بهداشتی
سرامیک های فنی
ساینده های با پیوند غیر آلی
آجر و کاشی های سقف
محصولات آجری در کیفیت های مختلف تولید می شوند. این محصولات در انواع مختلفی از ساختمان ها مورد استفاده قرار می گیرد. برای بیشتر بخش ها، آجر و این نوع کاشی ها با توجه به تکنیک های شکل دهی مورد استفاده، انتخاب نمی شوند، بلکه این انتخاب با توجه به کاربردهای مورد استفاده، انجام می شود:
آجرهای ساختمانی( مانند آجرهای گلی، آجرهای صیقلی، آجرهای مهندسی( مورد استفاده در کوره ها) و آجرهای سبک)
کاشی های سقفی( سفال ها)( مانند کاشی های اکسترود شده و کاشی های فشاری).

آجرهای مورد استفاده در سنگفرش ها

آجرهای شومینه ای( مانند آجرهای مورد استفاده در لوله های دودکش)
به دلیل تکنیک های مختلف تولید، انواع مختلفی از آجرپزی ها برای انواع مختلف این گروه ها طراحی و ساخته شده است.
در سال 2003، صنعت آجر و سفال های سقفی فروشی برابر با 6800 میلیون یورو داشته است و توانسته 50000 نیروی کار را به خود اختصاص دهد.
تعداد زیادی کارخانه ی تولید این محصولات در سرتاسر اروپا گسترده شده است. مثال هایی از این تولیدات عبارتند از:
ایتالیا دارای بیشترین تعداد کارخانه می باشد( تعداد این کارخانه ها حدود 238 عدد است). بعد از ایتالیا، آلمان( 183 کارخانه)، پرتقال( 150 کارخانه )، فرانسه( 136 کارخانه) و انگلیس( 134 کارخانه) را به خود اختصاص داده اند. کمتر از 70 کارخانه ی دیگر در کشورهای دیگر مانند هلند( 58 کارخانه)، بلژیک( 40 کارخانه)، اطریش(کارخانه 30)، سویس( 27 کارخانه) و دانمارک( 26 کارخانه) وجود دارد.
متوسط تعداد آجرهای مورد استفاده در کشورهای مختلف بر اساس واحد میلیون به صورت زیر است:
پرتقال( 1.5 میلیون)، دانمارک ( 5.1 میلیون)، ایتالیا( 4.1 میلیون)، بلژیک( 4.0 میلیون)، اطریش(3.8 میلیون)، سویس( 3.7 میلیون)، هلند( 3.7 میلیون)، انگلیس(2.3 میلیون) و آلمان( 2.2 میلیون)
بر طبق یک مقایسه که بر اساس اطلاعات بدست آمده در سال 2001 انجام شده است، مشخص شده است که:
تولید سفال های سقفی( کاشی های سقفی) در فرانسه زیاد است( 0.89 m2 برای هر کدام از ساکنین). این آمار برای ایتالیا( 0.61)، برای آلمان( 0.54)، اسپانیا( 0.5)، سویس( 0.48)، دانمارک( 0.4) و اطریش( 0.28) می باشد. در سایر کشورها مانند انگلستان و بلژیک، تولید سفال های سقفی کمتر است. فنلاند و نروژ از این نوع محصولات تولید نمی کنند.
آجر وبلوک در همه ی کشورهای اروپایی تولید می شود. بالاترین تولید در بلژیک ثبت شده است. مقدار این تولید در بلژیک برابر0.29 m3 برای هر کدام از ساکنین است. بعد از آن اسپانیا( با 0.28)، ایتالیا( 0.26)، اطریش( 0.24)، آلمان( 0.17)، سوییس( 0.08) و مقادیر کمتری نیز در سایر کشورها تولید می شود.
تعداد متوسط نیروی کار در کارخانه ها در کشورهای مختلف اروپا، متفاوت است:
انگلیس( 66)
بلژیک(44)
فرانسه(39) و هلند(38)
اطریش(35)، آلما(34) و ایتالیا(34)
سوییس(24) و دانمارک(21).
لوله های رسی زجاجی شده
لوله های و اتصالات رسی زجاجی شده برای سیستم های فاضلاب و زهکشی مورد استفاده قرار می گیرند. این نوع لوله ها همچنین در محیط های اسیدی نیز مقاوم اند. در سال 2000، تولید سالانه ی این محصولات در اروپا بالغ بر 708000 تن بوده است.
کارخانه های تولید این محصولات در بلژیک، آلمان، ایتالیا، هلند و انگلستان واقع شده است. محصولات این شرکت ها به تمام اعضای اتحادیه ی اروپا صادر می گردد( تحت استاندارد EN 295).
در این مقاله واژه ی لوله برای اشاره به اتصالاتی استفاده می شود که برای تشکیل خطوط انتقال فاضلاب، مورد استفاده قرار می گیرد. این خطوط در زیر خاک دفن می شوند.
جدول 4 اطلاعات کلی در مورد صنعت لوله های رسی زجاجی در اروپا به ما می دهد. این اطلاعات در سال 2000 کسب شده اند.

 

محصولات دیرگداز

محصولات دیرگداز مواد سرامیکی هستند که قادرند در برابر دماهای بالاتر از 1500 درجه ی سانتیگراد، مقاومت کنند. محصولات دیرگداز مختلفی در اشکال و فرم های مختلف در بسیاری از صنایع( مانند صنعت فولاد، سیمان، آهک، شیشه، آلومینیوم، مس، پتروشیمی، زباله سوزها، نیروگاه های برق و سیستم های حرارتی خانگی) مورد استفاده قرار می گیرند. این محصولات برای فرایند های دما بالا حیاتی هستند و نسبت به همه ی انواع تنش ها(تنش مکانیکی، گرمایی و شیمیایی) مانند ایروژن، تغییر شکل حاصل از خزش، خوردگی و شک های حرارتی، مقاوم هستند.
مقاومت مواد دیرگداز نسبت به دماهای بالا به گونه ای تعریف می شود که نقطه ی نرم شوندگی آنها کمتر از 1500 درجه ی سانتیگراد نباشد. یک طبقه بندی از مواد دیرگداز با استفاده از دمای نرم شوندگی آنها انجام می شود. در این طبقه بندی مواد با دیرگدازی متوسط دارای نقطه ی نرم شوندگی بین 1500 تا 1800 درجه ی سانتیگراد دارند. همچنین محصولات با درجه ی دیرگدازی بالا، محصولاتی هستند که دارای نقطه ی نرم شوندگی بالاتر از 1800 درجه ی سانتیگراد هستند.
در ابتدا برای تولید محصولات با درجه ی دیرگدازی بالاتر از مواد رسی با خلوص بالاتر به عنوان ماده ی اولیه، استفاده می شد، اما امروزه مواد دیرگداز مختلفی به عنوان ماده ی اولیه در تولید محصولات دیرگداز استفاده می شود. بسیاری از این محصولات به خارج از اروپا صادر می شود.
تقاضا برای محصولات دیرگداز به طور مستقیم به بازار تولید و سرمایه گذاری انجام شده در صنایع مصرفی، بستگی دارد. برای مثال، مقدار مواد دیرگداز مورد استفاده برای تولید یک تن از ماده ی خاص مانند فولاد یا سیمان، به طور قابل ملاحظه ای در دهه های اخیر کاسته شده است، زیرا پیشرفت های انجام شده در این عرصه باعث افزایش عمر مفید دیرگدازها شده است. عمر مفید بیشتر برای آستری کوره های تولید فولاد یا ملاقه های لعاب ریزی به همراه کاهش نیاز به تعمیرات و نگهداری این وسایل بطور قابل ملاحظه ای تولید صنایع استفاده کننده از این مواد را افزایش داده است.
محصولات دیرگداز معمولا در صنایعی مورد استفاده قرار می گیرد که بزرگترین مصرف کنندگان انرژی می باشند مانند صنایع تولید فلزات، سیمان، پتروشیمی و صنعت شیشه. به دلیل آنکه کیفیت آسترکاری کوره ها در افزایش بازده انرژی مصرفی، تأثیر دارد؛ صنعت دیرگداز دارای اثر قابل توجهی بر روی بازده انرژی در این صنایع دارد. بهبود پیوسته ی محصولات دیرگداز منجر به کاهش مصرف انرژی عملیات هایی می شود که مقادیر زیادی انرژی مصرف می کنند.
تولید محصولات دیرگداز در اروپا، دارای اهمیت جهانی است. این تولید در سال 2001 حدود 4.6 میلیون تن بوده است( آلمان به عنوان یک پیشتاز در عرصه ی تولید محصولات دیرگداز است که مقدار تولید این کشور حدود 1.5 میلیون تن می باشد). حدود 65% از این دیرگدازهای در صنعت آهن و فولاد کاربرد دارد. 5 تا 8% در تولید سیمان، شیشه، سرامیک ها و مابقی در تولید فلزات غیر آهنی، محصولات شیمیایی، پتروشیمی و تولید انرژی و زباله سوزی، استفاده می شود. در سال 2002، این صنعت در اروپا توانست 18505 نیروی کار را به خدمت بگیرد.
جدول 5 میزان تولید محصولات دیرگداز را برای سال های 2001 و 2002 نشان می دهد.

سبکدانه های رسی

سبکدانه های رسی محصولات سرامیکی متخلخلی هستند که دارای ساختار متخلخل نامنظم و ریز می باشد. این ساختارهای متخلخل به صورت تخلخل های بسته هستند و به طور کامل زینتر شده اند و دارای پوسته خارجی پیوسته هستند. این مواد از مواد خام دارای مینرال های رسی، تولید می شوند. این مواد خام آماده سازی می شوند، قالب گیری شده و سپس تحت فرایند پختی در دمایی بین 1100 تا 1300 قرار می گیرند. نتیجه ی این کار، افزایش حجم به دلیل ایجاد انبساط در این مواد، است.

این محصولات می تواند با کیفیت ها و اندازه های مختلفی تولید شود. این مواد دارای کاربردهای مختلفی می باشد. از این محصولات به جای ماسه در تولید محصولات ساختمانی( مانند مواد مورد استفاده در خاکریزی، بتون های سبک، بلوک ها و سایر محصولات بتنی سبک و ...) استفاده می شود.
گستره ی وسیعی از سبکدانه های رسی با ویژگی های مختلف تولید می شود. ویژگی هایی چون اندازه ی دانه، تخلخل، وزن و استحکام می تواند در طی فرایندهای تولید کنترل شود. سبکدانه هایی با دانسیته هایی بین 0.15 تا 1.7 kg/dm3 برای کاربردها و استفاده های مختلف وجود دارند. این سبکدانه ها دارای ویژگی های عایق کاری استثنایی هستند. این مسئله به دلیل مقادیر زیاد حفرات ریزی است که در ساختار این مواد وجود دارد. مقادیر رسانایی گرمایی برای این محصولات در گستره ی 0.07 تا 0.18 W/(mK) است. البته این مقدار به اندازه ی دانه ها و دانسیته ی آنها بستگی دارد. با استفاده از استانداردهای EN 13055-1 و EN 13055-2 می توان این محصولات را استاندارسازی نمود.
علاوه بر سبکدانه های رسی، سبکدانه هایی از مواد دیگر مانند شیست، مواد خاکستر شده مانند خاکستر زغال سنگ و شیشه ، تولید می شود؛ اما این مقاله به بررسی این مواد نمی پردارند.
تولیدکنندگان سبکدانه های رسی در دانمارک، آلمان، سوئد، نوروژ، فنلاند، استونی، بلژیک، اطریش، لهستان، اسپانیا، ایتالیا، پرتقال و چکوسلواکی وجود دارند. در اروپای مرکزی و شرقی، رس منبسط شده معمولا با نام کرامزیت( keramzit) شناخته می شود. ظرفیت کارخانه های تولیدی در اروپا تقریبا 10 میلیون متر مربع است.

کاشی کف و دیوار

کاشی های سرامیکی صفحات نازکی از رس ها یا سایر مواد غیر آلی هستند که عموما برای پوشاندن سطوح دیوار و کف مورد استفاده قرار می گیرد. کاشی های سرامیکی معمولا بوسیله ی فرایند اکسترود یا فرایند پرس خشک در دمای اتاق تولید می شوند؛ این قطعات، سپس خشک و در دمای مناسب پخت می شوند تا بدینوسیله ویژگی های مورد نظر در آنها ایجاد شود.
متداول ترین شکل هایی که در کاشی مورد استفاده قرار می گیرد، مربعی و مستطیل است؛ اما گستره ی ابعادی این اشکال از چند سانتیمتر تا 100 سانتیمتر متغیر است. گستره ی ضخامت در کاشی ها در حدود 5 mm برای کاشی های دیوار و 25 mm برای کاشی های اکسترودری، است.
چندین نوع کاشی سرامیکی در بازار وجود دارد: کاشی های شکل داده شده بوسیله ی پرس خشک یا اکسترودر شده؛ بدنه های متخلخل، فشرده و یا زجاجی شده. همچنین بدنه ها نیز می توانند بدنه های سفید یا رنگی( قرمز) باشند و همچنین می توان کاشی را به صورت لعاب دار یا بدون لعاب استفاده کرد.
انواع کاشی های سرامیکی که در اعضای اتحادیه ی اروپا تولید می شود، مشابه هستند. به هر حال این کاشی ها در برخی ویژگی ها تفاوت دارند. علت این تغییرات به دلایل فنی، تجاری، فرهنگی، یا کارکردی است. بنابراین تدوین توازن در میان انواع مختلف محصولات و جایگاه آنها در کشورهای مختلف اروپایی، مشکل است.
برای چیره شدن بر این مشکلات، یک طبقه بندی عمومی در کاشی های سرامیکی انجام شده است که از این طبقه بندی در اروپا و سایر استانداردهای بین المللی استفاده می شود. با توجه به استاندارد EN 14411، کاشی های سرامیکی به 9 گروه طبقه بندی می شوند. این طبقه بندی با توجه به روش شکل دهی( روش تولید) و میزان جذب آب انجام شده است. جذب آب به تخلخل های موجود در ماده بر می گردد. جذب بالای آب به معنای این است که تخلخل ماده بالاست؛ درحالی که جذب آب پایین به معنای وجود ساختار فشرده تر و درجه ی زجاجی شدن بیشتر است.
این طبقه بندی به عنوان مرجع اصلی در این مقاله مورد استفاده قرار می گیرد. در جدول 6 می توان طبقه بندی ساده شده ای از این مواد سرامیکی را مشاهده کنید.

کاشی های کف و دیوار محصولات مهمی در ساختمان به شمار می آیند. بنابراین بخش به روز رسانی و ایجاد تنوع در محصولات سرامیکی یکی از موارد مهم در این زمینه می باشد. علاوه بر استفاده های داخل ساختمانی، امروزه سرامیک ها در نمای خارج ساختمانی، در استخرهای شنا و مکان های عمومی مورد استفاده قرار می گیرند.
صنعت اروپا به تمام دنیا کاشی صادر می کند. اروپا بزرگترین صادرکننده ی این محصولات است. یک چهارم از این محصولات اروپایی به کشورهای خارج از اتحادیه ی اورپا صادر می شوند. صنعت سرامیک اروپا 3/4 تجارت بین المللی کاشی سرامیکی را به خود اختصاص داده است. در سال 2001، صنعت اروپا تقریبا 1400 میلیون متر مربع کاشی فروخته است. این میزان فروش ارزشی معادل با 10000 میلیون یورو دارد. تقریبا 71000 نیروی کار در سال 2001 بوسیله ی این صنعت به کار گرفته شده اند. یک بخش مهم از این صنعت در دو ناحیه متمرکز شده اند: یکی ناحیه ی ساسولا( Sassuolo) در ایتالیا و دیگری کاستلون( Castellon) در اسپانیا.
برای تولید کاشی، رس های بسیار ریز مورد استفاده قرار می گیرند که در بیشتر موارد می توان این نوع از رس ها را در اروپا پیدا کرد. علاوه بر این، مواد بسیاری برای اهداف لعاب زنی مورد استفاده قرار می گیرد. انرژی می تواند یک ماده ی اولیه تلقی گردد. این ماده از طریق فرایند پخت وارد بدنه می شود. منابع انرژی مورد استفاده در این صنعت عمدتا گاز طبیعی و الکتریسیته هستند.
جدول 7 مصرف انرژی در هر یک از کشورهای اروپایی را نشان می دهد:

سرامیک های مظروف و تجملی

تولید محصولات سرامیکی مورد استفاده در آشپزخانه و محصولات تجملی و بدلی جزء این دسته از تقسیم بندی می شوند. این محصولات از پرسلان، سفال و سنگ نماهای ظریف تولید شده اند. محصولات خاصی مانند بشقاب ها، فنجان ها، کاسه ها، کوزه ها و گلدان ها از زمره ی این محصولات هستند.
تولید کل این مواد در مقایسه با سایر محصولات سرامیکی صنعتی کمتر است. این تفاوت در جدول 1 نشان داده شده است( البته از لحاظ وزنی در مقایسه با سایر گروه ها کمتر است).

جدول 8 توصیف کلی در مورد فرایندهایی است که برای تمام سرامیک ها مورد استفاده قرار می گیرد. جدول 8 ظرفیت تولید هر کدام از این بدنه ها را نیز آورده است.

 

چینی آلات بهداشتی

محصولات سرامیکی مورد استفاده برای اهداف بهداشتی تماما تحت نام چینی آلات بهداشتی مطرح می شوند. محصولات همچون دستشویی ها، روشویی ها، مستراح ها و ... جزء این تقسیم بندی قرار دارند. این محصولات عمدتا از چینی های زجاجی یا مواد سفالی، تولید می شوند.
تولید کل در مقایسه سایر محصولات سرامیکی صنعتی مانند صنعت آجر یا محصولات دیرگداز، کم می باشد( جدول 1 را ببینید). بدنه های بهداشتی نسبت ارزش به وزن متفاوتی نسبت به آجر و محصولات دیرگداز دارند.
تولید چینی آلات بهداشتی با استفاده از فرایندهایی مشابه با فرایند دیگر در تولید محصولات سرامیکی، انجام می شود. مواد اولیه با آب مخلوط می شوند و دوغاب تولید می شود. این دوغاب رسی سپس در تانک هایی ذخیره می شوند و برای ریخته گری دوغابی مورد استفاده قرار می گیرد. قطعات تولید شده با این روش تولید، سپس خشک شده، تحت عمیات لعاب قرار گرفته و سپس در دمای مناسب پخت می شوند. این دما معمولا بین 1200 تا 1210 درجه ی سانتیگراد برای چینی های زجاجی و دمای 1220 درجه سانتیگراد برای خاک نسوز، می باشد.
ایجاد لعاب بر روی سطح باعث می شود تا سطح زیرین رنگی و نمایی تازه به خود بگیرد. برای تولید رنگ های جدید باید از رنگدانه ها استفاده کرد. این پیگمنت ها به داخل لعاب نفوذ کرده و شکلی بدیع ایجاد می کنند. بیشتر این پیگمنت ها اکسیدهای سرامیکی هستند. مقادیر پیگمنت های مورد استفاده، در مقایسه با وزن سایر مواد خام، اندک است.

سرامیک های فنی

تولیدکنندگان اروپایی سرامیک های فنی گستره ی وسیعی از محصولات را تولید می کنند که معمولا بر پایه ی رس هستند. این مواد علاوه بر رس ها، دارای مواد خام سنتزی نیز هستند. مانند سایر محصولات سرامیکی، این محصولات نیز در داخل کوره هایی پخت می شوند، که از گاز طبیعی یا الکتریسیته استفاده می کنند.
سرامیک های فنی در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می گیرند. این محصولات در کاربردهای عایق کاری یا سایر کاربردهای جدید مورد استفاده قرار می گیرند. این سرامیک ها همچنین در صنعت هوایی و خودرو( بخش هایی از موتور و حامل های کاتالیستی)، الکترونیک( خازن ها و پیزوالکتریک ها)، محصولات پزشکی( امپلنت های استخوانی)، محافظت از محیط زیست( فیلترها) وسایر کاربردها، استفاده می شود.
تولید کنندگان مهم سرامیک های فنی در آلمان، انگلیس، فرانسه و هلند وجود دارند.
به دلیل ارزش افزده ی بالای برخی از این محصولات، بخشی از این صنعت مصرف آنچنان انرژی ندارد. نسبت به جرم، مصرف انرژی این مواد قابل مقایسه می باشد. صنعت اروپا در سال 2001 فروشی بالغ بر 2500 میلیون یورو از این بخش درآمدزایی کرده است. در حالی که داده هایی دقیقی در زمینه ی میزان تولید کل وجود ندارد، تخمین زده می شود که تولید این محصولات در سال 2003 حدود 0.15 میلیون تن بوده است.

ساینده های با پیوند غیر آلی

ویژگی اصلی سایش اثرات غیر هم جهت مواد برنده ی مختلف بر روی نمونه ی کار است. سایش یکی از قدیمی ترین فرایندهایی است که بشر از آن استفاده می کرده است. محصولات ساینده کاربردهای فراوانی در بسیاری از صنایع دارند. این مواد ساینده، علاوه بر سایش، برای پولیش کاری، تراشیدن، تیز کردن موادی مختلفی مانند شیشه، پلاستیک، سنگ و ... استفاده می شود.
در اصل، یک وجه تمایز میان ساینده های پیوندی( چرخ های ساینده) و ساینده های پوشش داده شده( کاغذهای سمباده) وجود دارد. علاوه بر این ساینده های گرانولی که دارای اتصالات پیوندی نیستند( مانند خمیرهای پولیش) نیز وجود دارند. این مقاله تنها در مورد ساینده های با پیوند غیر آلی صحبت می کند.
یک ساینده ی با پیوند غیر آلی( چرخ های ساینده ی با پیوند آمورف)، ابزارآلاتی هستند که در آنها از ساینده های مصنوعی به همراه ساینده های طبیعی استفاده می شود. در تولید این ساینده ها از موادی چون آلومینا، کوراندوم مصنوعی، سیلیسیم کاربید، نیترید بور کیوبیک( CBN) یا الماس استفاده می شود. در فرایند تولید آنها ابتدا این مواد ساینده دانه بندی می شوند و سپس با استفاده از افزودنی های مناسب، فرایند زینترینگ آنها انجام می شود. نسبت این افزودنی ها معمولا یک به نه است( یک قسمت افزودنی بعلاوه ی 9 قسمت ساینده). ایجاد فاز آمورف در حین زینترینگ موجب می شود تا مواد ساینده در کنار هم قرار گیرند و به همدیگر بچسبند.

روند توليد چيني بهداشتي

مواد اوليه مصرفي كائولن شركت WBB بال كلي شركت WBB فلدسپات ، سيپلس كربنات كلسيم ، اكسيد روي ، كائولن ، زنور ، كائولن SPV1 ، كربنات سديم ، كربنات باريم

خردايش و آماده سازي :

ابتدا مواد اوليه بوسيله سنگ شكن فكي و چكشي به حد ميلي متر مي رسد . سپس در بالميلهاي تعبيه شده در قسمت آماده*سازي دانه*بندي مواد تا رسيدن به مش 200 انجام مي گيرد . دوغاب اصلي در ميكسر با تركيب مواد خروجي از بالميل و مواد نرم شامل كائولن و بالكلي تكميل شده و پس از زماني حدود 4 ساعت كاملا يكنواخت حاصل مي شود با توجه به نقش زمان دهي توليد شده در اين مرحله حوزچه ويژه اي در نظر گرفته شده است كه ظرفيت آن حدود 60 مترمكعب بوده و امكان نگهداري دوغاب مصرفي 4 روز در آن وجود دارد كه اين امكان را به ما مي دهد كه مقدار لازم دوغاب در مخزن نگهداري شده و آماده ارسال به ريخته گري باشد .

ريخته گري:

توليد بادو روش در بخش ريخته گري صورت مي گردد : 1- دستي 2-نيمه اتوماتيك

روش دستي : قالبهاي 4 چرخي بصورت قطعات متصل بر روي ميزهاي چوبي قرار گرفته و كليه مراحل ريخته گري بازكردن قالبها و نقل و انتقال بصورت دستي صورت مي گيرد . براي توليد محصولاتي پاخميده تر نظير توالت فرنگي از اين روش استفاده مي شود .

روش نيمه اتوماتيك : قالبهاي 4 چرخي بصورت سري بر روي يك ريل قرار گرفته و عمل ريخته گري و تخليه توسط لوله هاي متصل به قالب ها صورت مي گيرد .

سپس مراحل انتقال قطعه بوسيله دست انجام مي شود . از اين روش در توليد قطعات ساده مثل پايه و روشوئي استفاده مي شود .

لعاب زني:

لعاب زني با دوش اسپري دوغاب لعاب بر روي محصول خام صورت مي گيرد دو دستگاه 5 كابينه لعاب زني همراه با 3 كابين روتوش امكانات اين مجموعه را تشكيل مي دهد كه بوسيله دو پمپ لعاب پاش BINKS با تجهيزات متعلقه از بهترين سيستم هاي لعاب پاش موجود در اين صنعت مي باشد .

پخت:

محصولات لعاب خورده پس از اندك زماني با طي كردن فرآيند خشك كردن بر روي واگن هاي كوره بارگيري شده و بوسيله يك دستگاه كوره تونلي ساخت شركت Kerabedarfآلمان كه در طول آن 48 متر بوده و قابليت اعمال در 1400 درجه سانتيگراد را دارد در دماي 1185 درجه پخت مي شود .

سورت و بسته بندي:

عمليات سورت و بسته بندي بر اساس استانداردهاي ملي ايران و استاندارد داخلي شركت انجام شده و محصولات كارخانه شامل روشوئي پايه و توالت شرقي بوسيله پلاستو فوم بسته بندي و توسط دستگاه شيرينگ مي شود توالت هاي فرنگ نيز در بسته بندي كارتن در اختيار مشتري قرار مي گيرد تجهيزات لازم براي نصب نيز شامل روليتها بوگير لاستيك تبديلي نيز در داخل بسته بنديهاي قرار مي گيرد .

نام اوپال برایتان آشنا نیست؟ اگر اوپال را نمی‌شناسید، آرکوپال را که حتما شنیده‌اید. بدنیست بدانید که «آرک» نام یک شرکت معروف فرانسوی است که اولین بار حدود ۱۰۰ سال پیش ظروف اوپال را تولید کرد و به همین دلیل در ایران ما این ظروف را به نام آرکوپال می‌شناسیم. اوپال در واقع ماده‌ای است میان شیشه و چینی. از شیشه زیباتر و نشکن است و از چینی سبک‌تر است، چون به مراتب نازک‌تر از چینی است.
برای تولید اوپال از سیلیس، آهک، شیشه خورده و کربنات سدیم (مواد اولیه تولید شیشه) به همراه فلوراید یا فلدسپات و کریولیت که نوعی مواد معدنی هستند، به‌عنوان مواد اولیه استفاده می‌شود. این مواد در دمای ۱۵۰۰تا۱۶۰۰ درجه سانتیگراد ذوب می‌شوند و سپس با استفاده از سامانه گریز از مرکز، ظرف مورد نظر تولید می‌شود. به‌دلیل استفاده از همین سامانه گریز از مرکز به جای قالب و پرس است که ظروف اوپال بسیار نازک‌تر و سبک‌تر از چینی‌ها هستند.
به این ترتیب ظروفی تولید می‌شود که در واقع شیشه‌ای هستند ولی به علت وجود ماده سفیدکننده‌ای مانند فلوراید حالت چینی به خود می‌گیرند. اکثر اوپال‌ها با انجام یک عملیات حرارتی به اسم «آنیل» در مقابل حرارت مقاوم می‌شوند و می‌توان از آنها در ماکروفر استفاده کرد. نقش گل روی ظرف هم طی همین عملیات آنیل پخته می‌شود. برای ایجاد این نقوش از عکس برگردان یا استامپ که رنگ‌های مقاوم در برابر درجه حرارت هستند، استفاده می‌شود.
● چینی‌ها بدون حرف و حدیث
ظروف چینی یکی از سالم‌ترین ظروف غذاخوری هستند که از نظر ایجاد مشکل برای سلامتی هیچ حرف و سخنی پشت سرشان شنیده نمی‌شود. این ظروف همان طور که از اسمشان پیداست اولین بار حدود ۳تا۴ هزار سال پیش در چین تولید شده‌اند. سابقه تولید صنعتی چینی در ایران هم به حدود ۳ تا ۴ سال پیش از انقلاب باز می‌گردد.
خاک کائولن، فلدسپات (نوعی ماده معدنی جلادهنده با نقطه ذوب پائین) و سیلیس به همراه نوعی خاک چسبنده به نام بال‌کلی، مواد اولیه تهیه چینی هستند. توجه به این مواد اولیه مشخص می‌کند که چینی‌ها یک نسبت خانوادگی هم با سرامیک‌ها دارند.
تفاوت عمده این دو جنس به درجه حرارت پخت آنها مربوط می‌شود. حداکثر درجه حرارت پخت سرامیک‌ها ۱۱۰۰ درجه است که البته درجه حرارت داخل این ظروف از این مقدار کمتر است. ظروف چینی
همین مسئله باعث می‌شود که در داخل ظروف سرامیک خلل و فرج باقی بماند و این ظروف از چینی‌ها سبک‌تر شوند و جذب آب داشته باشند و البته به همین دلیل دوام آنها هم از چینی‌ها کمتر است. در مقابل، چینی‌ها در ۱۴۰۰ درجه پخت می‌شوند و به همین دلیل درجه ‌حرارت داخل و بیرون آنها یکسان شده و سنگین‌تر و با دوام‌تر هستند.
چینی‌ها بر خلاف جنس‌هایی مانند بلور در تماس با غذای داغ زود داغ نمی‌شوند و همچنین با سرد و گرم شدن به راحتی نمی‌شکنند. همچنین این ظروف هیچ‌گونه مواد سمی و مضری ندارند.
در تمام دنیا در مراسم تشریفاتی از ظروف چینی استفاده می‌شود، اما چینی‌ها انواع گوناگونی دارند. مثلاً چینی‌های ضخیم و بسیار مقاوم معمولاً در هتل‌ها استفاده می‌شوند و چینی کاغذی‌ که نوعی چینی بسیار نازک و براق و استخوانی بسیار گران قیمت است، در انگلستان و کره مورد استفاده قرار می‌گیرد. ما ایرانی‌ها هم معمولا از چینی پورسلن استفاده می‌کنیم که ضخامت متوسطی دارد و از جلای خوبی برخوردار است.
در شستشوی ظروف چینی بهتر است از سفیدکننده‌ها و اجسام خشن مانند سیم ظرف‌شویی استفاده نشود تا جلای لعاب از بین نرود

تولید ظروف چینی فرصتی با بازدهی عالی

سفالگری و مراحل ساخت آن

اصطلاح سفال و سفالینه، بنابر تعریف لغتنامه‌ها عموما به معنی اشیا ساخته شده از گل پخته هستند، مانند کاسه، کوزه، و غیره... همچنین سفالینه، سفال ساخته شده را می‌گویند. سفالین نیز شامل انواع اشیایی است که از سفال می‌سازند.

 نتیجه تصویری

مراحل ساخت سفال

اساساً چهار مرحله عمل برای ساختن انواع ظروف سفالی وجود دارد:

1) آماده ساختن گل: که شامل ورز دادن گل قبل از شروع کردن به کار می باشد.

2) شکل دادن به آن: بعد از ورز دادن گل برای کار آماده شده و با استفاده از چرخ یا به طریق دستی به آن فرم می دهیم.

3) تزئین: بعد از اینکه شیء مورد نظر ساخته با استفاده از روش های تزئین که در ذیل شرح داده شده، به زیبایی و جلوه آن اضافه خواهد شد.

4) حرارت دادن: در مرحله نهایی شیء ساخته شده را در کوره حرارت می دهیم.

کهنترین اشیا سفالی بدست آمده از کاوش‌های باستان‌شناسی ایران مربوط گنج دره در استان کرمانشاه است؛ که تاریخ آن به هزاره هشتم پیش از میلاد می‌رسد

 نتیجه تصویری

روش های تزئین

1) برجسته کاری به کمک قلم مو به وسیله مخلوط گل سائیده و کتیرا.

2) روش کنده کاری با چاقو قسمت هایی را گود می کنند.

3) باسمه کاری به وسیله مهر.

4) پوشش سفال به وسیله دو قشر لعاب با رنگ های مختلف و روی پوشش خارجی با وسیله نوک تیز نقش را حک می کنند.

5) به کارگیری لعاب بر روی بدنه: پاشیدن ـ نقاشی کردن ـ غوطه ور ساختن ظرف در لعاب و یا روش موم گیری کل ظرف را موم می گیرند و جای نقشها را خالی کرده و سپس با رنگهای لعابی پر می کنند و حرارت می دهند و نقاطی که با موم پوشیده شده بود سفید می شود.

 

ساخت ظروف چینی

نتیجه تصویری برای چگونگی ساخت ظروف سفالی و چینی

وقتی رنگ و لعاب بر سفال ساخته شده بنشیند چینی نام می گیرد. مواد اولیه تولید ظروف چینی شامل خاک کانولن سیلیس و فلوسپات می باشد که این مواد اولیه با فرمول خاص ترکیب می شود و خمیری تشکیل می شود که به این خمیر کالباس می گویند. این کالباس در قسمت فرم فرآیندی طی می کند و با استفاده از دستگاههای فرم به ظروف تبدیل می شود.

در روش دوم دوغاب در قالب ریخته می شود. سپس در مرحله بعد بمدت یک روز می ماند و بعد از اینکه خمیر دلخواه شکل گرفته پوشیده از رنگ و لعاب شد در کوره قرار می گیرد و 1300 تا 1350 درجه حرارت، پخته می شود سپس نمونه هایی از عکس برگردان بر روی ظروف چسبانده می شود و دوباره وارد کوره می شود. در ایران صنعت چینی 40 سال سابقه دارد و 18 کارگاه تولید چینی در کشور وجود دارد. در جهان حدود 2000000 تن چینی توید می شود و ایران با تولید 85000 تن چینی دومین کشور تولید کننده ظروف چینی در دنیاست.

ظروف چيني غذاخوري به فرآورده‌هايي از صنعت سراميك اطلاق مي‌گردد كه به منظور مصارف غذاخوري مورد استفاده قرار مي‌گيرند (به استثناء ظروف سراميكي مورد استفاده براي پخت و پز).

 نتیجه تصویری برای چگونگی ساخت ظروف سفالی و چینی

 

فرآیند تولید ظروف چینی

 1-آماده سازی مواد اولیه

2-آماده سازی دوغاب

3-ریخته گری

 4-خشک کردن

5-قالب سازی

11-فرم دهی پرس

7-لعاب زنی

8-ساخت دوغاب

9-فیلتر پرس

 10-اکسترود کردن

11-پخت لعاب

 12-دکور زنی

  13-پخت دکور

 14-درجه بندی

15-بسته بندی

روش ساخت لعاب ها

(روش ساخت ) لعاب شفاف پايه
فريت پانصد و هشت 43 گرم
فريت سوداي مرغوب ( قليا) 5 گرم
فلدسپات پتاسيم 24 گرم
سيليس 13 گرم
كربنات باريم 6 گرم
بال كلي سيزده 5 گرم
اكسيد روي 4 گرم
پخت با مخروط 02 تا 04 ( دماي 1060 تا 1120 درجه سانتيگراد)
==============

براي( تهيه ) رنگ پوست پلنگي قهوه اي اضافه كنيد
اكسيد قلع 6 گرم
اكسيد آهن قرمز 4 گرم
دي اكسيد منگنز 1 گرم
روتيل 1 گرم
براي ( تهيه )رنگ پوست پلنگي سفيد اضافه كنيد
اكسيد قلع 8 گرم
دي اكسيد منگنز 2 گرم

براي ( تهيه ) رنگ پوست پلنگي آبي، اضافه كنيد
اكسيد كبالت 5 گرم
اكسيد مس 2 گرم
روتيل 1 گرم
-----------------
لعاب شفاف
آبي سليكات سرب 182 گرم
كائولن 64 گرم

اين لعاب، براي استفاده روي دوغاب آبي كبالت لعاب مناسبي است. گستره دماي پخت آن وسيع است، پخت با مخروط 04 تا 07 ( دماي 1060 تا 1240 درجه سانتيگراد)

براي به دست آوردن لعاب شيري( اين ماده را) اضافه كنيد
اكسيد قلع 12 گرم
------------------------
( روش ساخت ) لعاب پوست پلنگي قهو اي

لعاب بسيار مات 160 گرم
لعاب شفاف بدون سرب 30 گرم
كربنات باريم 35 گرم
دولوميت 5 گرم
اكسيد قلع 15 گرم
اكسيد آهن قرمز 3 گرم
دي اكسيد منگنز 4 گرم
روتيل 6 گرم
( روش ساخت ) لعاب قهوه اي عسلي

بي سيليكات سرب 68 گرم
پودر گچ 5 گرم
فلدسپات 15 گرم
كائولن 12 گرم
اكسيد آهن قرمز 3 تا 6 گرم
اين لعاب برروي دوغابهاي سفيد هم بسيار زيباست. با مخروط 03 تا 02 ( دماي 1101 تا 1120 درجه سانتگراد) پخت شود.
--------------
( روش ساخت )لعاب آبي فيروزه اي روشن

فريت پراكس معمولي ( فرو 3134)
بورو سيليكات يا كلمانيت 22گرم
پودر گچ 7 گرم
فلدسپات 20 گرم
بتونيت 5 گرم
سيليس 4 گرم
اكسيد مس 3 گرم
اكسيد كبالت 5/0 گرم
با مخروط 04 تا 03 ( دماي 1060 تا 1101 درجه سانتگراد ) پخت شود.
-----------------
( روش ساخت )لعاب سفيد مات( سفيد كرمي
)
بي سليكات سرب ( فرو 3498) 50 گرم
فلدسپات 25 گرم
پودگچ 10 گرم
كاتولن 15 گرم
دي اكسيد تيتانيوم 3 گرم
اكسيد قلع 8 گرم
با مخروط 03 تا 01 ( دماي 1101 تا 1137 درجه سانتگراد ) پخت شود.
-----------------
(روش ساخت )لعاب سبز

فريت براكس معمولي ( فرو 3134) 80 گرم
اكسيد روي 10 گرم
بال كلي سيزده 10 گرم
سليكات زيركونيم 1 گرم
ايلمنيت 1 گرم
كربنات مس 5 گرم

اين لعاب مات براق است. با مخروط 04 تا 03 ( دماي 1060 تا 1101 درجه سانتيگراد ) پخت شود.

لعابهاي استون ور ( سراميكي ) و خاك چيني با درجه پخت بالا
گستره پخت انها با مخروط 07 تا 10 ( دماي 1240 تا 1305 درجه سانتيگراد ) متغير است. در اين گستره دما، سفال و لعاب همزمان اماده مي شود كه موجب تركيب دو سطح با يكديگر مي شود. اين لعاب در بدنه سفال ايجاد استحكام مي كند و هنگامي كه قطعه لعاب كاري شده را از وسط برش دهيد . قابل مشاهده است . ميزان تخلخل بدنه سفال كمتر از 5 درصد است و استحكام ان زياد و تقريبا شيشه اي است و براي ظروف مصرفي بسيار مناسب مي باشد. برخلاف ارتن ور، ظرفهايي كه در درجه حرارت استون وريا خاك چيني پخته مي شوند امادگي پيچيدگي و وارفتن بيشتري در كوره دارند. لذا بايد شكل ضخامت ديواره و درجه حرارت انها را به دفت در نظر داشت. در دما هاي بالا گستره رنگها بسيار محدود مي شود،ليكن كيفيت سخت ان براي تماشا و دست كشيدن بسيار دلپذير است. خاك چيني ، خاك سفيد مرغوبي است كه قدرت مكانيكي بالاي ان امكان ساخت ظروف با ديواره هاي بسيار نازك را فراهم مي سازد. مهمترين ويژكي خاك چيني ، ظرافت و شفافيت ان است.
لعابهاي استون ور و خاك چيني را با هردو روش اكسيداسيون و حرارت احيا مي توان پخت.
------------
( روش ساخت )لعاب مات شفاف
فلدسپات 50 گرم
كربنات باريم 20 گرم
كائولن 18 گرم
سيليس 15 گرم
پودر گچ 10 گرم

اين لعابي است كه ، كاترين گلن دي، در فصل اول براي لوحهاي از جنس خاك چيني استفاده كرده است. در محيط اكسيداسيون با مخروط 09 تا 10 ) دماي 1280 تا 1305 درجه سانتيگراد ) پخت شود. اين لعاب در به كارگيري شيوه پخت احيا هم استفاده ميشود.
----------------
( روش ساخت )لعال شفاف براق
فلدسپات 40 گرم
سيليس27 گرم
پودر گچ 7 گرم
دولوميت 10 گرم
كائولن 10 گرم
اكسيد روي 8 گرم
در محيط اكسيداسيون با مخروط 08 تا 10 ( دماي 1263 تا 1305 درجه سانتيگراد) پخت شود. اين لعاب همچنين براي شيوه پخت احيا نيز استفاده مي شود
---------------
( روش ساخت )لعاب آبي
فلدسپات 184 گرم
سيليس 100 گرم
بال كلي سيزده 64 گرم
كائولن 70 گرم
كائولن 1. گ 50 گرم
ولاستونيت 75 گرم
دولوميت 8 گرم
پودرگچ 18 گرم
تالك 6 گرم
آهن 1گرم
كبالت 8/0 گرم
رس قرمز 2 گرم
دي اكسيد منگنز 3 گرم
لعاب براي شيوه احيا نيز مناسب است. با مخروط 09 تا 10 ( دماي 1280 تا 1305 درجه سانتگراد ) پخت شود.
------------
روكش لعاب خاكي ( اشباع شده با آهن)( روش ساخت
فلدسپات 50 گرم
سيليس 20 گرم
كائولن 1. گ 2/9 گرم
پودر گچ 8/11 گرم
تالك 15/6 گرم
آكسيد اهن 12 گرم
دي اكسيد تيتانيوم 2 گرم

اين لعاب فقط با روش پخت احيا مورد استفاده است. با مخروط 09 تا 10 ( دماي 1280 تا 1305 درجه سانتيگراد ) پخته شود.
-----------
( روش ساخت )لعاب شفاف سنگ اهكي
فلدسپات 33 گرم
پودر گچ 22 گرم
كاتولن 35 گرم
سيليس 10 گرم
با مخروط 08 تا 10 ( دماي 1263 تا 1305 درجه سانتيگراد پخت شود. لعاب مي تواند با شيوه اكسيداسيون پخت احيا ، پخت شود.

براي به دست اوردن آبي فيروزه اي موارد زير را اضافه كنيد:
اكسيد مس كمتر از يك گرم
اكسيد كبالت كمتر از يك گرم
---------------------------------
( روش ساخت )لعاب شفاف سنگ آهكي براق
فلدسپات 35 گرم
سيليس 35 گرم
پودرگچ 15 گرم
كائولن 15 گرم

با مخروط 08 تا 10 ( دماي 1263 تا 1305 درجه سانتيگراد) پخت شود. لعاب مي تواند با شيوه اكسيداسيون و يا پخت احيا ، پخت شود.
براي بدست اوردن رنگ جذاب سبز مايل به خاكستري . اضافه كنيد:

اكسيد آهن قرمز با پودر اخراي زرد 1 تا 3 گرم
اين لعاب با روش پخت احيا مي شود.
------------
روش ساخت
لعاب ، چون، ( آبي)

فلدسپات 43 گرم
سيليس 30 گرم
پودرگچ 20 گرم
كائولن 10 گرم
تالك 40 گرم
كلمانيت 1 گرم
اكسيد اهن سياه 1 گرم
اين لعاب اگر خودش به كار برده شود سفيد است اما روي لعاب آهن دار با روش پخت احيا رنگ آبي زيبايي خواهد داشت. با مخروط 08 تا 09 ( دماي 1263 تا 1280 ) پخت شود.
-------------
( روش ساخت ) لعاب تركيب آهن دار
فلدسپات 34 گرم
سيليس 34 گرم
بال كلي سيزده 10 گرم
پودرگچ 16گرم
كائولن 6
اكسيد آهن قرمز 8 گرم
اين لعاب فقط براي پخت احيا مناسب است. با مخروط 09 تا 10 ( دماي 1263 تا 1305 درجه سانتيگراد ) پخت شود.
---------------------
( روش ساخت ) لعاب سفيد پوست تخم مرغي
خاك چيني 60 گرم
كائولن 20 گرم
دولوميت 20 گرم
اين لعاب را مي توان با روش اكسيداسيون و يا احيا پخت. با مخروط 08 تا 10 ( دماي 1263 تا 1305 درجه سانتيگراد) پخت شود.

براي رنگ كرمي اضافه كنيد:
اكسيد اهن قرمز 1 گرم

مدیر انجمن

( روش ساخت ) لعاب ابي پوست تخم مرغي

كربنات باريم 27 گرم
سيليس 9 گرم
كائولن 9 گرم
فلدسپات 50 گرم
دولوميت 4 گرم
كربنات مس 9/3 گرم
اين لعاب فقط با شيوه پخت احيا كاربرددارد ولي از انجا كه زنگ ان در كوره مي پرد ظرفهاي مجاور ان سايه هاي صورتي مي گيرند با مخروط 08 تا 10 ( دماي 1280 تا 1305 درجه سانتيگراد) پخت شود.

++++++
لعابهاي راكو

اين لعابها در دماي پائين در كوره هاي ساده، با سوختهاي چون، چوب ، نفت و يا گاز پخت ميشود. اين روش پخت از ژاپن - جايي كه استادان سفالگر تحت تاثير فلسفه بودا بوده اند.- ريشه گرفته و از آن براي ساخت پياله هاي مراسم چاي نوشي استفاده مي كنند. راكو براي كيفيت هاي هنري خود به خودي اش و به خاطر نظارت مستقيم سفالگر برروي هر امر فردي، ارزشمند است. از انجا كه ظرفهاي راكو در حرارت پائين پخت مي شود بدنه سفال داراي تخلخل است كه موجب شكنندگي ان خواهد شد. لذا استفاده از اين روش براي توليد قطعه هاي تزئيني مناسب تر است.
---------------
( روش ساخت ) لعاب سفيد شماره 1
بي سيليكات سرب 40 گرم
فريت سوداي مرغوب پانصدو ده 40 گرم
بال كلي 20 گرم
اكسيد قلع 5 گرم
براي به دست اوردن رنگ سبز اضافه كنيد :
كربنات مس 3 گرم
----------------------
( روش ساخت ) لعاب سفيد شماره 2

بي سيليكات سرب 40 گرم
فريت سوداي مرغوب پانصد و ده يا پانصد و شصت و دو 45 گرم
بال كلي سيزده 15 گرم
اكسيد قلع 5 گرم

براي بدست اوردن سبز فيروزه اي اضافه كنيد:
اكسيد مس سياه 2 گرم
-------------
( روش ساخت )لعاب شفاف شماره 1
فريت سوداي مرغوب پانصد و ده 100 گرم
بال كلي سيزده 3 گرم
بتونيت 5/1 گرم
---------------
( روش ساخت ) لعاب شفاف شماره 2
فريت سوداي مرغوب پانصد و ده 100 گرم
كائولن 4 گرم
بتونيت 3 گرم
-----------------
( روش ساخت ) لعاب شفاف شماره 3
فريت سوداي مرغوب پانصد و ده 80 گرم
كائولن 1. گ 20 گرم
------------------
( روش ساخت ) لعاب شفاف شماره 4
فريت پانصدو هفتادو يك يا صدو يك يا پانصدو ده 45 گرم
بي سيليكات سرب 45 گرم
بتونيت 4 گرم
بال كلي سيزده 6 گرم
------------------
( روش ساخت ) لعاب شفاف شماره 5
فريت سوداي مرغوب پانصد و ده 70 گرم
كربنات ليتيم 10 گرم
فلدسپات سديم 5 گرم
خاك رس 15 گرم
--------------------
( روش ساخت )لعاب شماره 6
فريت سوداي مرغوب پانصدوده 84 گرم
بال كلي سيزده 16 گرم
بتونيت 1 گرم
هريك از اين لعابهاي شفاف راكو را مي توان به عنوان پايه به كاربرد، ان گاه مواد معدني رنگي و اكسيد ها را مي توان براي رنگ آميزي لعابها افزود.
براي به دست اوردن رنگ سبز و يا رنگ قرمز مسي اضافه كنيد:
اكسيد مس يا كربنات مس 2 تا 5 گرم

براي( بدست اوردن) رنگ آبي روشن اضافه كنيد:
كربنات كبالت 1 گرم
اكسيد قلع 3 گرم

براي ( ساخت) رنگ آبي فيروزه اي روشن ( اين مواد را) اضافه كنيد:
اكسيد مس 2 گرم
اكسيد كبالت 5 گرم
اكسيد قلع 4 گرم

براي بدست اوردن رنگ ابي فيروزه اي روشن اضافه كنيد:
اكسيد كبالت 1 گرم

براي بدست اوردن رنگ سبز روشن اضافه كنيد:
اكسيد مس يا كربنات مس 2تا 5 گرم
اكسيد قلع 8 گرم
براي بدست اوردن رنگ سفيد( اين مواد را) اضافه كنيد
اكسيد قلع 4 گرم

براي بدست اوردن رنگ صورتي اضافه كنيد:
مواد معدني صورتي 6 گرم

براي بدست اوردن رنگ زرد اضافه كنيد:
مواد معدني زرد 5 گرم
از انجا كه اكسيد قلع براي مصرف يك ماده تركيبي بسيار گران است. مي توان اكسيد زيركونيم را جانشين ان كرد . براي تنوع بيشتر‌، سايرمواد معدني رنگي را كه در دسترس است به كار ببريد و با دوغابهاي رنگي زير لعاب شفاف را نيز تجربه كنيد. براي ان كه پخت به شيوه راكو، در زمان كوتاهي انجام مي گيرد مي توان در يك جلسه پختهاي مختلفي انجام داده و لعاب را در خلال اين تجربه ها تنظيم كرد. پس از هر پخت مي توان مقدار كمي اكسيد مورد نظر را به لعاب افزود تا به نتيجه مطلوب برسيد. براي پي بردن به زمان بيرون اوردن قطعه از درون كوره ، از دريچه كنترل نگاه كنيد. وقتي لعاب ظاهر براقي به خود گرفت وقت خارج كردن قطعه ها از درون كوره است. دستكشهاي نسوز بپوشيد و انبرهاي فلزي به كار ببريد تا دچار سوختگي نشويد.

++++++++++++++
دوغابها و رنگدانه ها
دوغابها در هر دماي پخت ، زماني كه گل هنوز خيس و يا درمرحله چرمينه شدن است در زير لعاب به كار گرفته مي شود. تعداد محدودي از دوغابها را مي توان پس از پخت بيسكويت( منظور سفال است) به كار برد. با افزودن اكسيدها با مواد معدني به دوغاب براي استفاده در زير لعابهاي شفاف ، سايه هاي رنگي متنوعي را مي توان به وجود اورد . براي تهيه دوغاب و اطمينان از عملكرد ان از زيرساخت گلي استفاده كنيد. در غير اين صورت به يكي از دستورالعمل هايي كه در اينجا امده است عمل كنيد. رنگدانه ها هميشه روي لعابها استفاده مي شوند و با شيوه پخت احيا پخت مي شوند. ظرف تركيبي بزرگ( فصل دوم ، كارپروس والفورد) نمونه بارزي از كاربرد رنگدانه ها براي تزئين ظرف است.

++++++++++++
دستورالعملهاي اساسي

- براي تهيه دوغاب به رس يا به پودر رس اب اضافه كنيد تا مخلوط قوام خميري پيدا كند.
- مخلوط دوغاب را با الك ( مش صدو بيست ) صاف كنيد
- اگر دوغاب روي ظرف پوسته پوسته شد، دوباره ان را با الك ( مش 120 )صاف كنيد بعنوان راه حل ديگر ، سعي كنيد دوغاب را هنگامي كه هنوز ظرف خيس است و حالت چرمينگي به خود نگرفته است به ان بزنيد.
- براي مخلوط كردن رنگدانه ها، پودرهاي رابه كمك هاون و دسته هاون نرم كنيد و مقداري اب به ان بيفزائيد تا مخلوط نرم شود و قوام خميري پيدا كند. مخلوط به دست امده را تابه قدري رقيق كنيد كه اگر با قلم مو برروي سطح ظرف لعابي به كاررود به اساني جريان يابد.

-----------
( روش ساخت ) دوغاب پايه
بال كلي سيزده 50 گرم
كائولن 1 . گ 50 گرم
از اين دوغاب براي ارتن ور . استون ور و خاك چيني استفاده كنيد. دوغاب را دوبار ابك كنيد. دوغاب را روي ظرفهاي تكميل شده خام كه هنوز نسبتا مرطوب است به كار ببريد.

براي دوغاب سفيد تر( اين ماده را) اضافه كنيد:
اكسيد زيركونيم يا اكسيد قلع 5 گرم

براي به دست اوردن رنگ قهو ه اي اضافه كنيد:
اكسيد اهن قرمز 10 گرم
براي به دست اوردن رنگ آبي اضافه كنيد.
اكسيد كبالت 2 گرم
براي به دست اوردن رنگ ارغواني - قهو اي اضافه كنيد:
اكسيد منگنز 10 گرم

(براي بدست اوردن) رنگ سبز اضافه كنيد:

اكسيد مس 3 گرم

براي دستيابي به رنگ زرد( اين ماده را) اضافه كنيد:
واناديم 3 گرم
---------------------------
( روش ساخت ) دوغاب سفيد ارتن ور
پودر رس بسك پخت 69 گرن
كائولن 1 . گ 5/18 گرم فلدسپات سديم 9 گرم
سيليس 5/3 گرم

استفاده از اين دوغاب در زير لعاب شفاف ارتن ور خوب عمل مي كند . با مخروط 04 تا 07 ( دماي1060 تا 1240 درجه سانتيگراد ) پخت شود.

براي دستيابي به رنگ سفيد تر ( اين ماده را) اضافه كنيد:
اكسيد روي يا اكسيد قلع 1گرم

براي ( دستيابي به ) رنگ آبي خيلي تيره ( اين ماده را) اضافه كنيد:
اكسيد كبالت 3 گرم
دي اكسيد منگنز 2 گرم
اكسيد اهن 3 گرم

براي رنگ آبي روشنتر مقدار كبالت افزوده شده را كم كنيد.
--------------------
( روش تهيه )دوغاب زرد ارتن ور
پودر رس قرمز 200 گرم
فريت سوداي مرغوب پانصدو ده 30 گرم
سيليس 40 گرم
براكس 10 گرم
با مخروط 04 تا 01 ( دماي 1060 تا 1137 درجه سانتيگراد ) پخت شود.
------------------
( روش تهيه ) دوغاب سياه ارتن ور
پودر رس قرمز 2
بال كلي سيزده 26 گرم
فريت سوداي مرغوب 16 گرم
سيليس 20 گرم
رنگ معدني سياه 12 گرم
با مخروط 04 تا 01 ) دماي 1040 تا 1137 درجه سانتيگراد ) پخت شود.
----------------------
( روش تهيه ) دوغاب چيني
خاك چيني انگليسي 55 گرم
فلدسپات پتاسيم 25 گرم
سيليس 15 گرم
بتونيت سفيد 5 گرم
اين دوغاب براي بدنه سفالي هم به كار مي رود . براي رنگ آميزي مي توان هر نزگ يا اكسيدي را به كار برد.
------------------
( روش ساخت ) رنگدانه هاي آبي كبالت
پودر رس قرمز 92 گرم
كبالت 4 گرم
دي اكسيد منگنز 4 گرم
----------------------
( روش ساخت ) رنگدانه هاي آبي
پودر رس قرمز 2 گرم
دوغاب خاك چيني 4 گرم
اكسيد كبالت 25/0 گرم
اكسيد اهن 5/0 گرم

-----------------------
( روش ساخت )زنگدانه هاي قزمز- قهوه اي
پودر رس قرمز 12 گرم
اكسيد اهن قرمز 24 گرم
كائولن يا دوغاب خاك چيني 8 گرم
-----------------------
( روش ساخت ) رنگدانه هاي نارنجي
لعاب شفاف استون ور 10 گرم
اكسيد اهن قرمز 15 گرم
روتيل 5 گرم

اگر از نتيجه بدست امده خرسند نيستيد لعابي را جانشين لعاب ديگر كنيد.

لعاب (Glaze)يک لايه شيشه ای نازکی است که بعد از پخت لعاب در يک درجه حرارت معينی حاصل بشود . البته آنقدر ذوب نمی شود که روی کار حرکت کند . تصور می شود که شيشه قبل از لعاب توسط مصريان بين 3000 تا 12000 سال قبل از ميلاد کشف شده باشد که اين کشف احتمالاً اتفاقی و از ترکيب شن و نمک در يک آتش بزرگ پديد آمده است . مصريان به اين ترکيب شن و ماسه ، خاک رس هم اضافه کردند و ديدند که اين مخلوط روی يک سطح عمودی که روی آتش قرار دارد می ايستد به اين ترتيب لعاب کشف شد . لعاب شيشه در ترکيب شيميايی با شيشه فرق دارد . اگر چه لعاب خود يک نوع شيشه است ولی شيشه به تنهايی و در يک حالت گداخته شکل می گيرد در حالی که لعاب با خاک رس يا فلز شکل می گيرد .
امروزه شيشه از سيليس ساخته می شود و شکل اکسيده شدن شيشه يا اکسيدها باعث می شوند که سيليس سخت در حرارت پايين تر گداخته شود . موادی که در شيشه استفاده می شود سرب و کربنات سديم می باشند . لعاب حداقل يک جزء ترکيبی بيشتر از شيشه دارد تا بتواند شيشه ذوب شده را روی یکسطح عمودی نگهدارد و آن هم اکسيد آلومينيوم می باشد که حالت چسبندگی آن را تشکيل می دهد . منبع اصلی لعاب خاک رس است .
مصريان از لعابهای قليايی بخاطر سديم (نمک) آن استفاده می کردند . چون اين ماده بيشتر در دسترس بود . چينی ها تا سال 200 قبل از ميلاد لعابهايی با حرارت بالا را توسعه دادن که اين کار با استفاده از چوب برای آتش کردن کوره ها انجام می گرفت . آنها دريافتند که حرارت ناشی از ذغال چوب که به ظروف می خورد باعث جلا دادن آنها می شود . بعلاوه چينی ها به ذغال چوب ترکيبی از اکسيد سرب و نوعی سنگ سيليکاتی اضافه می کردند . در سال 500 قبل از ميلاد چينی ها از رنگهای مختلف سربی استفاده می کردند که ترکيباتی از اکسيد يک فلزی ، مخصوصاً از مس بود که نوعی لعاب فيروزه ای توليد می کرد ولی در لعاب سربی سبز چمنی با سبز مغز پسته ای ايجاد می شود . اصولاً رنگ ها اثر زيادی از طريق ترکيب لعابها ايجاد می کند .
لعاب می تواند مات يا بلوری باشد . شفاف يا کدر باشد . زبر يا نرم باشد و بالاخره رنگی يا ساده باشد . لعاب همچنين وسيله جانبی است برای تزيينات و غير قابل نفوذ ، با دوام ، قابل شستشو و مقاوم در برابر مواد اسيدی و باکتری دار بطور کلی سطح بدنه کار را ضخيم نمی کند يا اگر تخلخلی روی بدنه باشد آن را می پوشاند .
لعابها می توانند از نظر فرمول هم ريشه باشند در آزمايشات مواد خام يا منابع ديگر نيز از يک فرمول ريشه ای محسوب می شوند . ترکيبات رنگی در لعاب دقيقاً همان هايی نيستند که در نقاشی بکار می روند و نمی توانند عيناً مثل رنگهای نقاشی بکار می روند و پخت آنها بايد در حرارتهاب مختلف مدنظر قرار گيرد . مثلاً رنگدانه های سراميک بعضی وقتها مثل رنگدانه های نقاشی می باشند و حتی بعضی رنگهای نقاشی می توانند در رنگهای لعابی و با حرارت پخت پايين بکار روند شما می توانيد ترکيبات رنگی اکسيد فلز شيشه را با لعابها امتحان کنيد و همينطور با رنگين سازهای تجاری و يا با رنگهای نقاشی .
در بعضی از اقوام و فرهنگها از لعاب برای جلا دادن استفاده نمی کنند سرخپوستان آمريکای شمالی و جنوبی خود ظروف سفالی را با صيقل دادن شفاف و براق می کنند . يا روی ظرف گلی دوغابی از جنس خود ظرف سفال می ريزند تا سطح آن شفاف شود . بعضی از قبايل آمريکای جنوبی و مرکزی و همچنين آفريقاييها و سرخپوستان دريافتند که اجزاء و عناصر ماده ای مثل « شير» روی کار سفالی تمام خلل و فرج بدنه را کاملاً می پوشاند يا مثلاً ديگران دريافتند که رزين ( صمغ) درخت اگر داخل کوزه های داغ ماليده شود آن را شفاف می کند . اين نوع روکش ها ممکن است دوام زيادی داشته باشند اما دائمی نيستند بخاطر اينکه از لعاب ساخته نشده اند .

 

 

 

 

 

 

لعاب زرین فام

زرین فام در حقیقت یکی از انواع لعابهای لاستر است . لعابهای لاستر لعابهایی با جلای فلزی هستند که به شیوه های مختلف در شرایط احیاء کوره و یا بعضی خارج از کوره به وجود می آیند .

لعاب به شیوه زرین فام دارای ویژگیهای خاصی است که آن را از سایر روشها ی ساخت لعاب لاستر متمایز میکند از آن جمله امکان کشیدن تصاویر و نقوش ظریف به صورت مثبت و منفی است . در این روش سرامیست ترکیبهایی از نمکهای نقره و مس را با یک واسطه گلی که حاوی مقادیر زیادی از اکسید آهن است با ترکیب کردن سرکه بر روی سطوح سرامیکی که دارای لعاب از قبل پخته شده و عموما سفید است می نشاند سپس قطعه را مجددا در کوره و در دمایی پایین در شرایط احیاء ( شرایطی که دود در کوره وجود دارد ) می پزد . پس از سرد شدن کوره اگر همه مراحل صحیح انجام شده باشد با پاک کردن واسطه گلی از روی سطوح , جلای فلزی حاصل می شود . این شیوه ساخت لعاب لاستر را خمیره گلی نیز می نامند که در فرهنگ سرامیک ایرانی زرین فام نامیده می شود .

ابداع این شیوه توسط سفالگران مسلمان بوده است اما بر سر محل ابداع آن یعنی کشورهای مصر , عراق , و ایران بین صاحبنظران سرامیست مجادله وجود دارد با این همه قریب به اتفاق پژوهشگران بهترین مصادیق این شیوه از تولید لعاب لاستر را مربوط به دوره های سلجوقیان و ایلخانیان ایران می دانند .

تا چند دهه پیش نحوه ساخت این لعاب به دلیل از بین رفتن سنتهای تولید آن سر به مهر بوده است تا اینکه کسانی چون آلن کایگر اسمیت از انگلستان , تاکو کا تو از ژاپن و سفالگری از اسپانیا آن را مجددا احیاء نمودند که البته سهم آلن کایگر به سبب نگارش کتابی در این خصوص بیشتر می نماید .

در ایران نیز افراد متعددی بر روی این لعاب کار کردند که شاید پیشگام ترین آنها محمد مهدی انوشفر است . در سالهای اخیر    دکتر عباس اکبری تجربه هایی بر اساس قدیمیترین متن موجود در این خصوص یعنی بخش انتهایی   کتاب     عرایس الجواهر و       نفایس الاطایب تالیف ابوالقاسم عبدالله کاشانی از نوادگان خاندان ابوطاهر کاشانی به سال 700 هجری انجام داده است که منجر به ساخت و احیاء دوباره این لعاب گشته است این تجربیات که به صورت یک فیلم 25 دقیقه ای در دسترس همگان قرار گرفته است پرده از راز ساخت لعاب زرین فام که تاکنون پنهان مانده بود بر داشته است .

عباس اکبری این تکنیک منحصر به فرد را در ساخت ظروف و مجسمه های مدرن به خدمت گرفته که منجر به خلق آثاری بدیع و منحصر به فرد شده که به راستی می توان آنها را جزء آثار انگشت شمار دراین حیطه دانست همچنین ایشان دست به ساخت ظروفی با طرحهای دوران سلجوقی , مغول و ایلخانی زده اند که با ایجاد تغییراتی در این کپی برداریهای تاریخی به راستی آثاری موزه ای و در خور تحسین خلق گشته اس

بررسي اثر افزودني‌ها و شرايط محيطي بر لعاب احيايي مس

نشریه: سال سوم - شماره سوم - سال 1388 - مقاله 7   صفحات :  199 تا 207



کد مقاله:
JCST-22-06-2009-1064

مولفین:
نسیم نایب پاشایی: دانشگاه علم و صنعت ايران - دانشکده مواد و متالورژی
مهیلا بی آزار مرکیه: دانشگاه علم و صنعت ايران - دانشكده صنايع
امیرمسعود اعرابی: موسسه پژوهشي علوم و فناوري رنگ و پوشش - گروه رنگدانه های معدنی ولعاب
حسین سرپولکی: دانشگاه علم و صنعت ايران - دانشکده مواد و متالورژی


چکیده مقاله:

 

 

فایل مقا

تعريف لعاب

 لعاب قشرنازک شيشه اي يا شيشه مانند است که (در فرآيند لعابکاري) بر سطوح بعضي اجسام سراميکي پوشش داده مي شود. ماده ي تشکيل دهنده ي لعاب را که پودر بسيار نرمي است به وسيله اي روي جسم مورد نظر لعابکاري مي کنند و سپس مي پزند. لعاب، تمام سطح جسم سراميکي را کاملاً به صورت يک پوشش نازک مي پوشاند. لعاب هميشه در دماي کمتري نسبت به بدنه هاي سراميک،به حالت خميري و مذاب در مي آيد،يعني نقطه ي خميري پايين تري دارد.

 1. 1.اهداف لعابکاري

  به طورکلي بدنه هاي سراميکي داراي تخلخل هستند. اين بدنه ها در مقابل عوامل شيميايي و تخريبي محيطي مقاومت کمتري دارند. و رفته رفته براساس وجود اين عوامل تخريب مي شوند از اين رو وجود لعاب مناسب بر روي بدنه مي تواند سراميک را در مقابل عوامل شيميايي و مکانيکي حفظ کرده و از خوردگي جلوگيري کند.

لعابکاري جسم سراميک موجب تراکم،سختي، صيقلي شدن و رنگي شدن آن مي شود. ضمناً با متراکم شدن بدنه، امکان نفوذ مايعات و گازها به داخل بافت بدنه کم مي شود و بنابراين بدنه تخريب نمي گردد. همچنین لعاب ها بسته به نوع آنها موجب زیبایی محصولات نیز می شوند.

لعاب آبی ایرانی

 

 2. تقسيم بندي لعابها

 لعاب ها را براساس عوامل و ويژگي هاي متنوعي تقسيم بندي مي کنند.که بنابر هدف انتخاب کننده نوع تقسيم بندي نيز مي تواند متفاوت باشد. درحين انتخاب لعاب بايد به اين مسئله دقت کرد که بين ضريب انبساط بدنه و لعاب تناسب برقرار باشد. ضمناً ضريب انبساط بدنه از ضريب انبساط لعاب بيشتر باشد.

 1. 2. تقسيم بندي لعاب ها براساس ترکيب شيميايي

 1- لعاب هاي سربي

 الف- لعاب بدون بور

الف. 1. لعاب سربي ساده

الف. 1. لعاب سربي مخلوط

ب) لعاب محتوي برات

 

2. لعاب هاي بدون سرب

 الف) لعابهاي براتي

ب) لعابهاي بدون بور

ب. 1. لعاب با مقدار قليايي بالا (لعابهاي قليايي)

ب. 2. لعاب با مقدار کمي قليايي (لعابهاي پرسلان)

 

2. 2. تقسيم بندي لعاب ها براساس مقاومت در برابر عوامل شيميايي

 الف) لعاب هاي ضداسيد

الف. 1. لعاب ضداسيد معمولي

الف.2. لعاب ضداسيد متوسط

الف.3. لعاب ضداسيد ويژه (اين نوع لعاب براي بدنه هاي پرسلاني و بدنه هاي منيريتي کاربرد دارد)

ب) لعاب هاي ضد بازي

ج) لعاب هاي مقاوم در برابر ترکيب شدن (لعاب هاي ترکيب ناپذير)

 

3. 2.تقسيم بندي لعاب ها براساس درجه حرارت

 در اين تقسيم بندي دماي ذوب مورد توجه است که از اين روي اين تقسيم بندي لعاب ها را به گروه هاي زير تقسيم کرده است:

الف) لعاب هاي معرق که دماي ذوبي در محدوده ي 780-880 درجه سانتيگراد دارند.

ب) لعاب هاي ترانسپارنت با محدوده ي ذوبي 980-1100 درجه سانتيگراد

ج) لعاب هاي اپک با دماي ذوب بين 1050-1150 درجه سانتيگراد

د) لعابهاي مات با دماي ذوب بين 1050 تا 1200 درجه سانتيگراد

ع) لعاب هاي پرسلاني با دماي ذوب 1150 تا 1250 درجه سانتيگراد

 

4. 2. تقسيم بندي لعاب ها براساس شفافيت و صيقلي بودن

 1. 4. 2. خاصيت ترانسپارنتي

 اين خاصيت هنگامي به وجود مي آيد که نور به راحتي از جسم عبور کند. درمواد ترانسپارنت ضريب شکست خيلي پايين است. اين خاصيت يکي از ويژگي هاي مهم و ذاتي مواد سراميکي است.

لعاب هاي ترانسپارنت لعاب هايي هستند که نور براحتي از آنها عبور مي کند. اين لعاب ها براي بدنه هاي 100 درصد سفيد و بدون رنگ مفيد است زيرا کليه ي عيوب بدنه از روي سطح لعاب نمايان است. امروزه استفاده از لعاب هاي ترانسپارنت در کشورهاي پيشرفته فراموش شده است.

 

2. 4. 2. لعاب هاي اپک

  لعاب هايي هستند که بر روي قطعات سراميک زده مي شوند. که اين لعاب ها به خاطر کريستاليزه شدنشان، داراي پوشانندگي مناسب و ضريب شکست بالا هستند.

 3. 4. 2. لعاب هاي مات

 اين گروه از لعاب ها داراي مقاوت بالايي در برابر عوامل شيميايي هستند. سختي اين لعاب ها نيز بالاست. در ترکيب اين لعاب ها اکسيد زيرکونيوم (zro2) و اکسيد آلومينيوم استفاده مي شود. البته اکسيد روي نيز در حدود 1 تا 2 درصد به آنها اضافه مي شود.

 4. 4. 2. لعاب هاي پرسلان

 لعاب هاي مورد استفاده در صنعت پرسلان (چيني آلات) به گونه اي طراحي مي گردند که تحمل حرارتي بالايي نداشته باشند. اين نوع لعاب ها بيشتر از ترکيبات اکسيد آلومينيوم، سيليکات زيرکونيوم، تالک و فلوسپات هاي پتاسيک ساخته شده اند البته در ساخت آنها از رس هاي دانه ريز کروي (مانند بال کلي) نيز استفاده مي شود. اين گونه لعاب ها به خاطر مقاومت به سايش بالا،مقاومت به ضربه بالا و استحکام بالاي خود به لعاب هاي سالورسالت معروفند.

 5. 4. 2. لعاب هاي معرق

 اين نوع لعاب ها داراي سختي کم، نرمي زياد و مقاومت به خوردگي و انحلال بالا دارند.

 6. 4. 2. لعاب هاي اِنگوب

  اين نوع لعاب ها بر روي بدنه هايي که رنگي هستند پوشانده شده که بعد از آن يک لعاب ديگر بر روي اين لعاب اضافه مي گردد. به اين نوع لعاب ها، زيرلعاب (engube) نيز مي گويند. اين نوع لعاب حد وسطي ميان بدنه و لعاب اصلي است و عيوب بدنه را اصلاح مي کند.

 

5. 2.تقسيم بندي لعاب ها براساس روش هاي توليد

 الف) لعاب هاي خام

ب) لعاب هاي فريتي

ج) لعاب هاي تبخيري 

1. 5. 2. لعاب هاي خام

 با توجه به اسم اين لعاب ها مشخص مي گردد که اين گونه لعاب ها خام اعمال مي گردند در واقع ترکيبات اصلي اين لعاب ها که شامل مواد اصلي و فرعي مي گردد با آب مخلوط شده و با اضافه کردن الکتروليت آسياب مي شوند. پس از معين نمودن و تنظيم نمودن عوامل مؤثر لعاب (مانند دانسيته، رئوپوکسي، ديلاتنسي، رسيت و...)، لعاب از آسياب خارج شده و پس از 48 ساعت ماندگاري در حوضچه ها استفاده مي شود.

مهمترين الکتروليت هاي مورد استفاده در صنعت لعاب سازي عبارتند از:

الف) تري پلي فسفات سديم (t.p.p.Na)

ب) متاسلولز کربوکسيد (C.M.C)

ج) تروکالين

انتخاب نوع الکتروليت با توجه به وضعيت لعاب، قيمت الکتروليت و وضعيت بازار فروش الکتروليت صورت مي گيرد

 2. 5. 2. لعاب هاي فريت شده (فريتي)

 براي بهبود خواص لعاب ها آنها را پيش از اعمال بر بدنه فراوري مي کنند به اين لعاب فراوري شده لعاب فريتي يا فريت شده مي گويند براي فريت کردن لعاب، مواد اوليه ي مناسب (با توجه به فرمول لعاب) خردايش مي گردند و در کوره اي دوار ذوب و زنيتر مي شوند مذاب حاصله از يکي از سمت هاي کوره ي دوار بداخل يک حوضچه ي آب ريخته مي شود. اين عمل باعث سدشدن سريع لعاب مي گردد. لعاب حاصله خاصيت پلاستيسيته ي خود را از دست داده است و براي مهيا نمودن دوغاب لعاب از فريت اوليه بايد فريت ها را با 8 تا 10 درصد کائولن و مقداري الکتروليت بداخل آسياب بريزيم. و پس از خردايش مراحل شبيه به لعاب هاي خام مي گردد.

   

3. 5. 2. لعاب هاي تبخيري 

 روش توليد اين لعاب به گونه اي است که لعاب در يک محفظه (کوره) تبخير مي گردد. و به خاطر رسيدن به حالت اشباع بر روي سطوح مورد نظر رسوب مي کند. اين نوع روش اعمال لعاب و همچنين فرمول بندي در صنعت توليد سراميک رنگين با پخت فشرده (سفالي فشرده) مصرف دارد و گاهي نيز براي قطعات سراميکي مورد مصرف در صنعت شيمي به عنوان ظروف نگهداري اسيد و و قليايي ها،لوله هاي کانال فاضلاب، ظروف نگهداري اسيد، شراب و ساير مواد الکلي به کار گرفته مي شود زيرا اين لعاب ها در مقابل بسياري از اسيدها و عوامل محيطي کاملاً مقاوم و پايدار هستند. صنعت کاربرد اين نوع لعاب ها بسيار قديمي و امروزه نيز داراي اهميت هستند. همانگونه که گفته شد اين لعاب ها مانند ساير انواع لعاب به صورت دوغاب اعمال نمي گردد بلکه قبل از پخت بر روي اجسام لايه نشاني مي گردد.

۶. 2. لعاب هاي ویژه یا هنری

لعاب کریستالین

لعاب زرین فام

لعاب احیایی

لعاب غاز مغازی یا رنگین کمانی

لعاب انقباضی یا پوست ماری(جزیره ای)

لعاب ترکی

 

 3. روش هاي اعمال لعاب

 الف) روش اسپري کردن

ب) روش ديسکي

ج) روش بل

د) روش واتر فال (آبشاري)

ع) روش غوطه وري 

1. 3. روش اسپري کردن

 دراين روش لعاب با استفاده از يک نازل بر روي قطعه اسپري مي گردد. اين روش بسيار حساس بوده و حتي يک فشار هواي محيط نيز مي تواند پروسه ي اسپري کردن را مختل کند. عوامل مؤثر بر اين روش عبارتند از:

الف) خواص دوغاب (لعاب) مانند دانسيته، رسيت، ويسکوزيته و يکنواختي

ب) قطر نازل دستگاه اسپري

ج) فشاراعمالي بر دوغاب

ع) فاصله ي پيسولت با سطح قطعه

براي جلوگيري از تأثيرات مخرب محيطي بر روي عمل اسپري دوغاب معمولاً بخش لعاب زني از بخش هاي ديگر ايزوله مي گردد. و عمل لعاب زني در داخل کابين هاي مخصوصي انجام مي شود.

 2. 3. روش ديسکي

 در روش ديسکي يک بخش متحرک ديسکي مانند وجود دارد که قطعه از زير آن حرکت مي کند لعاب از سوراخ هاي تعبيه شده بر روي ديسک به روي قطعه قرار مي گيرد.

 3. 3. روش بل

 اين روش بيشتر در بدنه هاي پرمساحت کاربرد دارد. لعاب هاي اعمالي به اين روش معمولاً ويسکوزيته و دانسيته ي بالايي دارند. سطح لعاب توليدي با اين روش صيقلي است.

 4. 3.روش واترفال (آبشاري) 

اين روش در لعاب هاي با ويسکوزيته و دانسيته ي پايين کاربرد دارد. در اين روش دوغاب از يک ظرف خارج شده و به صورت آبشاري بر روي قطعه مي ريزد. اين روش براي قطعات با مساحت کم و مسطح مناسب است.  

5. 3. روش غوطه وري 

براي لعاب زني قطعات پيچيده از اين روش بهره مي گيرند. بيسکويت توليدي وارد حوضچه اي از دوغاب شده و لعاب را به خود جذب مي کند. وان حمام و سرويس هاي بهداشتي به اين روش لعاب زني مي شوند.

 شکل 3 نمونه اي از قطعه لعاب زده شده با اين روش

 4. عيوب بوجود آمده در لعاب ها

 عيوب لعاب،خود را يا فوراً پس از پخت يا ابتدا پس از گذشت مدت زماني که از کوره خارج گرديده است ظاهر مي کند. در حالت دوم،اغلب نقايصي هستند که بر اثرتغيييراتي مانند انبساط که توسط جذب آب بدنه به مرور زمان حاصل مي شود، يا تغييراتي ديگر مانند تبديلات ملکولي و شيشه زدايي و... که آنها هم همچنين به مدت زمان زيادي احتياج دارند.

يکي از مسائل مهم درلعاب،دماي تنش زدايي آن است. اين دمايي است که در آن درجه شيشه ي تنش دار را با حرارت دادن مجدد (عمليات حرارتي) تنش زدايي و خنثي مي کنند. در شيشه ها مي توان تنش تشکيل شده را با حرارت دادن مجدد تنش زدايي کرد درحالي که اين امکان براي مواد سراميکي و لعاب ها وجود ندارد، ولي مي توان طبق برنامه اي تنظيم شده از قبل درحين سرد کردن مواد سراميکي اين محدوده ي حرارت بحراني را که لعاب منجمد و به بدنه متصل مي شود تحت کنترل درآورد. در اين محدوده حرارتي است که امکان به وجود آمدن تنش در لعاب و در نتيجه ترک مي باشد.

سازگاري ضريب انبساط حرارتي لعاب و بدنه نيز در پيدايش نقوص و ترک ها مؤثرند. در واقع ترک ها هنگامي بوجود مي آيند که يا اختلاف ضريب انبساط ها زياد باشد و يا ضريب انبساط لعاب بزرگتر از ضريب انبساط حرارتي بدنه باشد. بر مبناي مباحث گفته شده مسأله ي ضريب انبساط حرارتي بدنه و لعاب يکي از مسائل مهم در لعاب کاري است.

يکي ديگر از مسائل مهم درجه ي نرمي ذرات لعاب است. در واقع کوارتز موجود در لعاب بايد قبل از مخلوط شدن با ساير عناصرلعاب خوب سايش يابد و سپس با ساير عناصر لعاب نيز سائيده شود. در برخي موارد ترک هايي در لعاب پديد آمده که با سايش بيشترلعاب برطرف گشته است.

بنابرمطالبي که دربالا گفتيم مي فهميم که در صورتي که سايش کوارتز بيشترشود،ترک خوردگي لعاب کمتر مي شود. با افزايش دماي پخت لعاب،ترک خوردگي کمتر مي شود. البته مي توان با سايش بيشتر کوارتز موجود در بدنه به مدت 40 تا 50 ساعت،دماي پخت لعاب را کاهش داد.

آسياب نکردن مواد و يا کم بودن زمان آسياب کردن مواد (چه در بدنه و چه در لعاب) موجب ايجاد عيوب در لعاب مي گردد. ضمناً وجود مواد آلي در لعاب، وجود پيريت و سولفاتهاي محلول موجب عيوب لعاب مي گردد.

درزير برخي از عيوب بوجود آمده در لعاب بيان شده است: 

1. 4. ايجاد سوراخ هاي سوزني شکل  

اين سوراخ ها،حفره هاي مدوري هستد که از داخل بدنه شروع شده و به طرف بالا حرکت مي کنند. اين سوراخ ها بسيار ريز هستند. اين سوراخ هاي لعاب را نيز تحت تأثير قرار داده و در سطح لعاب ظاهر مي شوند. اين عيب به خاطر وجود هوا در بدنه و يا دوغاب، وجود مواد آلي دربدنه و يا وجود مواد توليد کننده ي گاز مانند سولفاتها بوجود مي آيد.

 2. 4. شره کردن لعاب

 لعاب هاي رقيق و آنهايي که به آساني ذوب مي شوند معمولاً باعث بوجود آمدن عيب شره کردن مي شوند. براي جلوگيري از عمل شره کردن بايد خصوصيات لعاب را تغيير داد. يعني ويژگي هاي دوغاب را بهبود دهيم تا اين عيب برطرف گردد.

 3. 4.جدايش لعاب

 اغلب مشاهده مي شود که در لعاب هاي سفيد لکه هاي کوچکي بوجود مي آيد که حالت تيره اي دارند و در ميان لعاب خودنمايي مي کنند. اين عيب به خاطر تشکيل جدايش در دوغاب پديد آمده است. اين عيب با افزوده مقداري الکتروليت به لعاب برطرف مي شود.

 4. 4.عدم يکنواختي لعاب

 به وجود آمدن عيوبي همچون جمع شدگي، پوسته شدن و لوله شدن لعاب مي تواند دلايل مختلفي داشته باشند. لعابکاري بر روي بدنه هاي با پخت اوليه با لعابي که بيش از حد خاصيت پلاستيکي دارد و يا لعابي که زياده از حد پودر شده باشد اين نقوص را ايجاد مي کند. سايش مناسب و يا افزايش درصد کمي بايندر به لعاب مي تواند اين عيب را برطرف کند. به طورکلي اين عيب در اثر عدم چسبيدن مناسب لعاب و بدنه حاصل شده است که با اعمال تدابيربالا مي توان اين عيوب را بر طرف کرد.

 5 .4 . ايجاد ترک و پريدگي

 ترک بوجود آمده در لعاب را مي توان با افزودن 3 الي 15 درصد از موادي همچون کربنات کلسيم، ولاستونيت، کربنات منيزيم،دولوميت، اکسيدروي، کوارتز يا کائولن برطرف کرد.

 6. 4. تبخير و ماتي لعاب

 دليل اصلي اين عيوب اغلب توليد گازهاي گوگرد دار است که به ويژه خيلي به آساني و به صورت پوشش يا قشر نازکي از سولفات تشکيل مي شود. و بر روي سطح لعاب مي نشيند. از جمله دلايل ديگر ماتي لعاب تغيير ضخامت لعاب در مکان هاي مختلف است که به خاطر بدي لعاب کاري و يا پيچيدگي شکل قطعه بوجود مي آيد.

 5. مواد اوليه مورد استفاده در صنعت لعاب

 يکي ازمسائل مهم در زمينه ي ساخت و فرمول بندي لعاب، توجه به مواد اوليه ي مورد مصرف در اين صنعت است. علاوه بر شناخت اين مواد بايد تأثيرات آنها برخواص دوغاب و لعاب حاصله سنجيده شود. شناخت تأثيرات متقابل اکسيدها و مواد اوليه نيزجزء لاينفک لعاب سازي است. افزايش درصد ناچيزي از يک اکسيد مي تواند ايجاد عيوب مختلفي در لعاب حاصله کند که اين عيوب باعث افت کيفيت محصول توليد و کاهش ارزش افزوده ي محصول مي گردد. مثلاً استفاده از اکسيد سديم و اکسيد کلسيم در لعاب اگر چه باعث زود ذوب شدن لعاب مي گردد ولي از سوي ديگر به خاطر ضريب انبساط حرارتي زياد اين اکسيدها موجب ايجاد تر و پريدگي در لعاب مي شوند. دراين ميان اکسيد سديم اثرات نامطلوب بيشتري نسبت به اکسيد کلسيم ايجاد مي کند. افزودن بيش از حد کلسيم کربنات نيز باعث افزايش ميل تبلور لعاب شده که اين امرموجب ماتي لعاب مي شود مقدار مجاز کلسيم کربنات بين 0.3 تا 0.35 مول مي باشد. از سوي ديگر اضافه نمودن برخي از اکسيدها موجب بهبود خواص و کاهش عيوب لعاب مي گردد مثلاً اضافه کردن درصد کمي اکسيد استرانسيوم به لعاب باعث کاهش توليد حفره هاي سوزني شکل و حالت پوسته تخم مرغي مي شود. براي ايجاد خواص منحصر به فرد در لعاب نيز مي توان از مواد خاص و با درصد بالا استفاده کرد مثلاً افزودن تالک به لعاب باعث افزايش مقاومت آن نسبت به خوردگي مي شود. و يا افزودن اکسيد آلومينيوم موجب افزايش نقطه ذوب لعاب مي گردد. الومين (اکسيد آلومينيوم) در کائولن و ياخاک رس چرب وجود دارد. و علاوه بر افزايش نقطه ذوب سبب شناوري بهتر مواد موجود در دوغاب مي شود. در زير مهم ترين اکسيدهاي مصرفي در صنعت لعاب سازي را معرفي مي کنيم.

 1. 5. اکسيد فسفر (p2 o5)

 اين اکسيد، روان کننده اي شديد است و مقدار کم آن در لعاب گرانروي را کاهش مي دهد. اين ماده به همراه اکسيدهاي قليايي و اکسيد آلومينيوم توليد شيشه مي کند. و يک ماده ي شبکه ساز محسوب مي شود. براي ايجاد حالت کدري در لعاب مي توان از اين اکسيد استفاده کرد. يکي ديگر از ترکيبات فسفر که در صنعت لعاب کاربرد پيدا کرده است فسفات بور است. فرمول اين ماده BPD4 مي باشد و مصرف آن به طور روز افزون افزايش يافته است.

 2. 5. اکسيد بور (B2 O3)

 اکسيد بور يک عامل شيشه ساز است. اکسيد بور با تشکيل يک لايه ي مياني بين بدنه و لعاب، چسبندگي بدنه و لعاب را افزايش مي دهد. اين ماده به دليل داشتن ضريب انبساط حرارتي پايين احتمال تشکيل ترک در لعاب را کاهش مي دهد. همچنين استحکام مکانيکي و سختي را افزايش مي دهد. مصرف اکسيد بور (برات) تا مقدار 10 درصد (زير 10 درصد) تنش هاي سطحي را کاهش مي دهد.

اکسيد بور به شکل هاي مختلفي به لعاب اضافه مي گردد. مثلاً کربنات برات (cao. B2 D3)، برات روي (zno. 2B2O3)، فريت بور (از ذوب کردن برات و اسيد بروريک و کوارتز حاصل مي شود)

 3. 5. اکسيد سيليس (sio2)

 اين اکسيد يک شبکه ساز است. اکسيد سيليسم مصرفي در صنعت سراميک (لعاب سازي) بايد خلوصي بالا داشته باشد و داراي ناخالصي آهن نباشد زيرا وجود آهن وضعيت رنگ لعاب را تحت تأثير قرار مي دهد. اين اکسيد به همراه ساير مواد مانند ولاستونيت،تالک، کائولن، فلوسپار نيز وجود دارد.

 4. 5. اکسيد منيزيم (MgD)

 اين اکسيد نيتريک اکسيد شبکه ساز است. اضافه نمودن درصد کمي از اين اکسيد به لعاب باعث افزايش درخشندگي لعاب مي گردد. درصد اکسيد منيزيم نبايد از 0.1 مول بالاتر رود زيرا باعث مي شود لعاب به کندي ذوب شود. در صورتي که در بدنه ي سراميک آهن وجود داشته باشد نبايد در لعاب اکسيد منيزيم بريزيم زيرا موجب کدر و چرک شدن رنگ لعاب مي گردد.

 5. 5. اکسيد روي (zno)

 اين اکسيد يک اکسيد شبکه ساز و تا حدودي دگرگون ساز است. اکسيد روي خواص کشساني لعاب را افزايش داده و داراي ضريب انبساط حرارتي کمي است. از اين اکسيد غالباً به عنوان ماده ي مات کننده در لعاب استفاده مي شود.

 6. 5. اکسيد زيرکن (zr o2)

 اين اکسيد يک اکسيد شبکه ساز است. اين اکسيد مقاومت شيميايي لعاب را افزايش مي دهد. يعني آن را در مقابل عوامل بازي و اسيدي پايدار مي کند. اکسيد زيرکونيوم اثر کدرکنندگي خوبي دارد ولي به سختي ذوب شده و عيب پوسته تخم مرغي ايجاد مي کند.

 7. 5. اکسيد تيتانيوم (Ti o2)

 اين اکسيد يک اکسيد دگرگون ساز است. اين اکسيد بدليل ضريب شکست نور بسيار بالا، قادر است حالت تيره کنندگي خوبي ايجاد کند. اين اکسيد تقليل دهنده ي ترک در لعاب است و همزمان با آن مقاومت شيميايي را نيز بهبود مي دهد.

 8. 5. اکسيد قلع (sn o2)

 اين ماده يک اکسيد دگرگون ساز است. بهترين ماده ي کدرکننده ي لعاب،اکسيد قلع است. اين اکسيد با لعاب با ترکيبات مناسب و همچنين با افزودن مواد ديگري، مانند اکسيد تيتانيم و...، اثر کدرکنندگي مناسبتري نشان مي دهد. اکسيد قلع خاصيت الاستيکي لعاب را افزوده و مانع از توليد ترک هاي موئين مي شود.

 9. 5. اکسيد آلومينيوم

 اين اکسيد در مواقعي شبکه ساز و در مواقع ديگر دگرگون ساز است. اين اکسيد جزء مواد نسوز است. يک از عامل هاي مهم در لعاب، داشتن شيب ذوبي زياد است که با افزودن اين اکسيد اين شيب پديد مي آيد و گسترده تر مي شود.

 10. 5. اکسيد باريم (BaD)

 در صورتي که پخت لعاب در يک محيط اکسيدي انجام شود، اين ماده را مي توان به جاي اکسيد سرب (pbo) به کار برد. مقادير کم اين اکسيد موجب براقيت لعاب مي شوند و آن را بهبود مي دهند ولي اگر درصد اين اکسيد زياد شد اثر مات کنندگي دارد. اين اکسيد ماده اي سمي است و لعابهاي حاوي اين اکسيد نيز سمي اند. اگر چه اين اکسيد مشکلاتي براي لعاب در حين پخت ايجاد مي کند ولي درهرصورت لعاب را سخت کرده و پايداري شيميايي آن را تغيير مي دهد.

 11. 5. اکسيد استرانسيوم (sro)

 اين ماده به صورت کربنات مصرف مي شود. و به صورت پودري سفيد رنگ است. اضافه کردن مقادير کم اين ماده نيز خاصيت زود ذوبي ايجاد مي کند. اين ماده لعاب را از خطر بوجود آمدن حفره هاي سوزني شکل حفظ مي کند ولي احتمال بوجود آمدن ترک در اين نوع لعاب ها افزايش مي يابد.

 12. 5. اکسيد کلسيم

 اني ماده نيز اغلب به صورت کربنات مصرف مي شود. اين ماده مانند قليايي ها اثر شبکه سازي دارد. و پايداري لعاب در برابر اسيد را افزايش مي دهد. افزودن اين ماده باعث افزايش سختي لعاب نيز مي گردد.

 13. 5. اکسيد ليتيم (li2 o)

 اکسيد ليتيم به طور روزافزون در صنعت سراميک مورد مصرف قرار داده شده است. درخشندگي لعاب هاي ليتيمي با افزايش مقدار آن نسبت به لعابهاي بدون آن بيشتر است. علاوه بر کاني هاي طبيعي مانند لپيدوليت، پتاليت و اسپدومن توليد مصنوعي ترکيبات ليتيم دار نيز صورت مي گيرد از جمله مهمترين ترکيبات ليتيم دار مورد مصرف در صنعت سراميک که به صورت مصنوعي سنتز مي شوند مي توان به ترکيبات زير اشاره کرد.

آلومينات ليتيم (LiAlo2)، ليتيم فلئوريد (LiF)، کربنات ليتيم (Li2 co3)، کوبالتيت ليتيم (LicoO)، سيليکات ليتيم (Li2 Sio3)، تيتانات ليتيم (Li2 Tio3)، سيليکات زيرکونيوم ليتيم (2Lio2. zro. sio2)

 14. 5. اکسيد سرب (pbo)

  اين ماده به وفور در صنعت سراميک مورد استفاده قرار مي گيرد. اين اکسيد باعث حلاليت بهتر اکسيدهاي رنگي مي گردد. اما به خاطر اينکه اکثر اکسيدهاي سرب سمي هستند سعي مي شود حتي الامکان از اکسيد سرب (pbo) استفاده نشود. و بيشتر از فريت شده ي آن استفاده مي شود. ترکيبات سرب دار فريت شده سمي نبوده و يا سميت آنها کمتر است. ولي همواره خطر تبخيرسرب موجود در لعاب وجود دارد. استفاده از ترکيبات سرب مانند اکسيد سرب (pbo)، سرنج (pb3o4) و کربنات (pbco3) باعث بهبود خواص کشساني لعاب شده و لعاب را نرم و انعطاف پذير مي کند.

تصویر شماره ۱:

تصویر شماره ۳:

تصویر شماره ۵:

تصویر شماره ۶:

تصویر شماره ۸:

تصویر شماره ۹:

تصویر شماره ۱۰:

تصویر شماره ۱۱:

تصویر شماره ۱۲:

 

عنوان اثر: درخت زندگی، تاریخ ساخت:۱۳۹۰

 

دعای مبارک معراج، تاریخ ساخت:۱۳۹۰

 

 

 

فرازی از دعای جوشن کبیر(نورالنور)-۱۳۹۰

کاشی شمسه و چلیپا، اشعار خیام-۱۳۹۰

 

 

     این نمایشگاه که در محل موزه ملی ایران و در تیرماه 1392 برگزار شد شامل سه بخش بود. بخش اول تعدادی از آثار قدیم ایران و بخش دوم  آثار هنرمندان شهیر ژاپنی آقای کوبه ای کاتوی هفتم و آثار پدرشان استاد تاکوئو کاتو را در بر می گرفت. بخش سوم نمایشگاه  شامل آثار تعدادی از هنرمندان معاصر ایران  که به سفال زرین فام پرداخته اند  می شد.

 افتتاح نمایشگاه در موزه ملی ایران توسط آقای آغداشلو و آقای کوبه ای کاتو و سفیر محترم ژاپن

نشست شیوه های نوین نقد هنری

در سالن الغدیر دانشگاه هنر اسلامی تبریز برگزار خواهد شد علاقه مندان می توانند در روز سه شنبه هفده آذر نود و چهار از ساعت 9 الی 12 در برنامه ی فوق شرکت نمایند. 

نشست پیشگامان زرین فام معاصر

نشست فوق با حضور استاد بهزاد اژدری رئیس انجمن سفال ایران و اینجانب در دانشگاه هنر اسلامی تبریز با حضور جمع کثیری از علاقه مندان به سفال زرین فام در آذر نود و سه برگزار گردید. در این نشست به معرفی اساتید پیشرو در حوزه سفال زرین فام پرداخته شد و آثار معاصر زرین فام و همچنین آثار نمایشگاه مشترک ایران و ژاپن (زرین فام از دیروز تا امروز) مورد بررسی قرار گرفت.

نشست تخصصی زرین فام روی سفال و شیشه در دانشگاه هنر اسلامی تبریز

 

برپایی کارگاه آموزشی لعاب و فریت سازی درهمایش

راهکارهای علمی وعملی برای ارتقای سفال و سرامیک

     در حاشیه برگزاری همایش راهکارهای علمی وعملی برای ارتقای سفال و سرامیک در لاله جین همدان کارگاه آموزشی لعاب و فریت سازی در دو روز دهم و یازدهم آبان برپا شد که مورد استقبال بسیاری از علاقمندان قرار گرفت. به امید آنکه مطالب ارائه شده در این کارگاه ارتقای علمی و کیفی آثار سرامیکی شرکت کنندگان را به همراه داشته باشد.

 

 

 

شرکت در نمایشگاه "دستان خیال پرداز" در خانه هنرمندان-آذر1392

در این نمایشگاه چند اثر با تکنیک زرین فام،لعاب فیروزه ای و لعاب احیایی ارائه شد.

سید محمد میرشفیعی

متولد سال ۱۳۶۰ و فارغ التحصیل دوره های کارشناسی صنایع دستی گرایش سفال و سرامیک و کارشناسی ارشد رشته هنرهای اسلامی گرایش سفال و سرامیک دانشگاه هنر اسلامی تبریز

آنچه که امروز، از هنر- صنعت سفال و سرامیک به ما رسیده است، میراث و ماحصل تلاش انسان در طول دوره های تاریخ است. که قدمتی دیرینه را  در سرزمین ما ایران دارد. چنین پیشینه ای مایه فخر کشور ما ایران است که همواره تمدن، اصالت و فرهنگ ما را یاد آور می باشد. سفال زبان گویایی است از تفکر و ذهنیات انسان که امروزه نقش آن در بازگویی تاریخ و فرهنگ و آداب و رسوم و ویژگی های اقلیمی، اجتماعی، و همچنین سیر تکامل تمدن بشری بر کسی پوشیده نیست. در دوره های مختلف تاریخی هنرمندان آثار متعددی با لعاب ها و تکنیک های متنوع ارائه کرده اند و ظروف سرامیکی فیروزه ای یا همان لعاب آبی ایرانی نیز از آن دسته آثاری است که از گذشته های دور تا دوره معاصر در مناطقی از کشور ما تولید می شده است.

شیوه و مراحل تولید سرامیک فیروزه ای (persian blue )

1- تهیه خاک سفید ( کائولن )

خاک ماده اصلی سرامیک تبریز به حساب می آید و از مهمترین مواد اولیه یک کارگاه سرامیک سازی است. لذا نوع و مرغوبیت آن بسیار حائز اهمیت می باشد. خاک سفید کارگاه آبی فام، همچون اساتید برادران قابچی بر حسب تجربه، که رگه خاصی است و خالص می باشد، از معدن بزرگ کائولن واقع در روستای زنوز برداشت می شود.

 

2- ساخت کیک گل سفید  

شیوه کار به این صورت است که خاک را به نسبت معین با ترکیبات دیگر از جمله فریت  ترکیب کرده و آب کم کم به آن اضافه می شود تا کیک گل آماده شود. در گذشته بوسیله پا عمل ورز دادن گل انجام می گرفت اما در حال حاضر از دستگاه اکسترودر استفاده می شود.

3- ساخت انواع ظروف بوسیله چرخ سفال                                         

 ساخت بدنه به روش چرخ سفال می باشد. بدین صورت که گل ورز داده شده را روی صفحه گردان چرخ قرار داده و توسط دست، فرم مورد نظر ساخته می شود. روز بعد از چرخ کاری مجدداً فرمها روی چرخ، تراش داده می شوند، تا شکل کامل خود را پیدا کنند. بعد از خشک شدن نیز بوسیله سنباده سطح آنها صاف شده و سپس با ابر خیس صیقل داده می شوند.

 

4- طراحی و انجام انواع تزئینات

تزئین به روش نقاشی

نقاشی دارای قدمتی دیرینه بوده و از قدیمی ترین روشهای تزئین سرامیک است که بشر آن را شناخته و در جهت زیبایی سفالینه های خود از آن استفاده کرده و همواره طبیعت الهام بخش او بوده است.

برجسته کاری                                                                                                                 

روش کار به این صورت است که مقداری از دوغاب گل را به وسیله قلم مو روی طرح می گذارند این عمل چندین مرحله تکرار می شود تا طرح ضخامت لازم را پیدا کند. این تکنیک قابلیت های زیادی دارد و می توان نقوش بسیار ظریف را نیز با آن بوجود آورد. پس از اتمام کار عمل قلم گیری انجام می شود.

 

مشبک کاری 

 از جمله زیباترین تزئینات،تکنیک مشبک کاری می باشد که جلوه خاص و زیبایی به کار می دهد. البته به نوبه خود کاری ظریف ودقیق می باشد و نیاز به حوصله و دقت زیادی دارد. تزئینات مشبک نیز روی بدنه خام انجام میشود.

حکاکی یا کنده کاری

روش کار به این صورت است که سطح مورد نظر را کمی مرطوب کرده سپس با ابزاری مناسب تراش داده می شود در نهایت قسمتهایی از طرح گود شده و قسمتهای دیگر برجسته می ماند و بعد از اعمال لعاب فیروزه ای به علت تجمع لعاب در قسمت های گود شده کنتراستی با سطح های برجسته ایجاد میکند که خود جلوه زیبایی به کار میدهد.                                                                                                

تلفیق و ترکیب تزئینات

تلفیق در واقع اتصال دادن دو یا چند فرم به یکدیگر می باشد. این عمل نیز روی بدنه خام صورت می گیرد. در ترکیب نمودن تزیینات می توان هم زمان از تکنیک برجسته کاری، مشبک، نقاشی وحکاکی استفاده نمود .

 5- پخت بیسکویت یا خام پخت کردن آثار

پس از اتمام تزئینات، آثار داخل کوره الکتریکی قرار می گیرند و در دمای 900 درجه سانتیگراد پخت می شوند تا جهت اعمال لعاب آماده شوند.

6- ساخت انواع لعاب

در کارگاه انواع لعاب ساخته می شود که معروفترین آنها، لعاب فیروزه ای یا همان لعاب آبی ایرانی (persian blue) است. برای بدست آوردن رنگ فیروزه ای در لعاب از اکسید مس استفاده می شود.  همچنین لعاب شفاف بی رنگ جهت آثار نقاشی شده ساخته می شود.

7- اعمال لعاب

روشی اعمال لعاب غوطه وری است. به این صورت کهلعاب را داخل یک تشت بزرگ ریخته و با یک دست همواره آن را بهم می زنند تا لعاب همواره معلق بماند و با دست دیگر آثار را داخل لعاب فرو می برند تا یک لایه ازلعاب با ضخامت مشخص روی آنها بنشیند.

8- پخت لعاب

پخت لعاب توسط کوره الکتریکی در دمای 1050 درجه سانتیگراد صورت می گیرد.

 

 

 

 

مجموعه اي از تصاوير آثار نفیس

تصوير دوازدهم

تصوير يازدهم

 

تصوير نهم

تصوير هشتم

تصوير هفتم

تصوير ششم

تصوير پنجم

تصوير چهارم

تصوير سوم

تصوير شماره دو

  1. تعريف لعاب

 لعاب قشرنازک شيشه اي يا شيشه مانند است که (در فرآيند لعابکاري) بر سطوح بعضي اجسام سراميکي پوشش داده مي شود. ماده ي تشکيل دهنده ي لعاب را که پودر بسيار نرمي است به وسيله اي روي جسم مورد نظر لعابکاري مي کنند و سپس مي پزند. لعاب، تمام سطح جسم سراميکي را کاملاً به صورت يک پوشش نازک مي پوشاند. لعاب هميشه در دماي کمتري نسبت به بدنه هاي سراميک،به حالت خميري و مذاب در مي آيد،يعني نقطه ي خميري پايين تري دارد.

 1. 1.اهداف لعابکاري

  به طورکلي بدنه هاي سراميکي داراي تخلخل هستند. اين بدنه ها در مقابل عوامل شيميايي و تخريبي محيطي مقاومت کمتري دارند. و رفته رفته براساس وجود اين عوامل تخريب مي شوند از اين رو وجود لعاب مناسب بر روي بدنه مي تواند سراميک را در مقابل عوامل شيميايي و مکانيکي حفظ کرده و از خوردگي جلوگيري کند.

لعابکاري جسم سراميک موجب تراکم،سختي، صيقلي شدن و رنگي شدن آن مي شود. ضمناً با متراکم شدن بدنه، امکان نفوذ مايعات و گازها به داخل بافت بدنه کم مي شود و بنابراين بدنه تخريب نمي گردد. همچنین لعاب ها بسته به نوع آنها موجب زیبایی محصولات نیز می شوند.

لعاب آبی ایرانی

 

 2. تقسيم بندي لعابها

 لعاب ها را براساس عوامل و ويژگي هاي متنوعي تقسيم بندي مي کنند.که بنابر هدف انتخاب کننده نوع تقسيم بندي نيز مي تواند متفاوت باشد. درحين انتخاب لعاب بايد به اين مسئله دقت کرد که بين ضريب انبساط بدنه و لعاب تناسب برقرار باشد. ضمناً ضريب انبساط بدنه از ضريب انبساط لعاب بيشتر باشد.

 1. 2. تقسيم بندي لعاب ها براساس ترکيب شيميايي

 1- لعاب هاي سربي

 الف- لعاب بدون بور

الف. 1. لعاب سربي ساده

الف. 1. لعاب سربي مخلوط

ب) لعاب محتوي برات

 

2. لعاب هاي بدون سرب

 الف) لعابهاي براتي

ب) لعابهاي بدون بور

ب. 1. لعاب با مقدار قليايي بالا (لعابهاي قليايي)

ب. 2. لعاب با مقدار کمي قليايي (لعابهاي پرسلان)

 

2. 2. تقسيم بندي لعاب ها براساس مقاومت در برابر عوامل شيميايي

 الف) لعاب هاي ضداسيد

الف. 1. لعاب ضداسيد معمولي

الف.2. لعاب ضداسيد متوسط

الف.3. لعاب ضداسيد ويژه (اين نوع لعاب براي بدنه هاي پرسلاني و بدنه هاي منيريتي کاربرد دارد)

ب) لعاب هاي ضد بازي

ج) لعاب هاي مقاوم در برابر ترکيب شدن (لعاب هاي ترکيب ناپذير)

 

3. 2.تقسيم بندي لعاب ها براساس درجه حرارت

 در اين تقسيم بندي دماي ذوب مورد توجه است که از اين روي اين تقسيم بندي لعاب ها را به گروه هاي زير تقسيم کرده است:

الف) لعاب هاي معرق که دماي ذوبي در محدوده ي 780-880 درجه سانتيگراد دارند.

ب) لعاب هاي ترانسپارنت با محدوده ي ذوبي 980-1100 درجه سانتيگراد

ج) لعاب هاي اپک با دماي ذوب بين 1050-1150 درجه سانتيگراد

د) لعابهاي مات با دماي ذوب بين 1050 تا 1200 درجه سانتيگراد

ع) لعاب هاي پرسلاني با دماي ذوب 1150 تا 1250 درجه سانتيگراد

 

4. 2. تقسيم بندي لعاب ها براساس شفافيت و صيقلي بودن

 1. 4. 2. خاصيت ترانسپارنتي

 اين خاصيت هنگامي به وجود مي آيد که نور به راحتي از جسم عبور کند. درمواد ترانسپارنت ضريب شکست خيلي پايين است. اين خاصيت يکي از ويژگي هاي مهم و ذاتي مواد سراميکي است.

لعاب هاي ترانسپارنت لعاب هايي هستند که نور براحتي از آنها عبور مي کند. اين لعاب ها براي بدنه هاي 100 درصد سفيد و بدون رنگ مفيد است زيرا کليه ي عيوب بدنه از روي سطح لعاب نمايان است. امروزه استفاده از لعاب هاي ترانسپارنت در کشورهاي پيشرفته فراموش شده است.

 

2. 4. 2. لعاب هاي اپک

  لعاب هايي هستند که بر روي قطعات سراميک زده مي شوند. که اين لعاب ها به خاطر کريستاليزه شدنشان، داراي پوشانندگي مناسب و ضريب شکست بالا هستند.

 3. 4. 2. لعاب هاي مات

 اين گروه از لعاب ها داراي مقاوت بالايي در برابر عوامل شيميايي هستند. سختي اين لعاب ها نيز بالاست. در ترکيب اين لعاب ها اکسيد زيرکونيوم (zro2) و اکسيد آلومينيوم استفاده مي شود. البته اکسيد روي نيز در حدود 1 تا 2 درصد به آنها اضافه مي شود.

 4. 4. 2. لعاب هاي پرسلان

 لعاب هاي مورد استفاده در صنعت پرسلان (چيني آلات) به گونه اي طراحي مي گردند که تحمل حرارتي بالايي نداشته باشند. اين نوع لعاب ها بيشتر از ترکيبات اکسيد آلومينيوم، سيليکات زيرکونيوم، تالک و فلوسپات هاي پتاسيک ساخته شده اند البته در ساخت آنها از رس هاي دانه ريز کروي (مانند بال کلي) نيز استفاده مي شود. اين گونه لعاب ها به خاطر مقاومت به سايش بالا،مقاومت به ضربه بالا و استحکام بالاي خود به لعاب هاي سالورسالت معروفند.

 5. 4. 2. لعاب هاي معرق

 اين نوع لعاب ها داراي سختي کم، نرمي زياد و مقاومت به خوردگي و انحلال بالا دارند.

 6. 4. 2. لعاب هاي اِنگوب

  اين نوع لعاب ها بر روي بدنه هايي که رنگي هستند پوشانده شده که بعد از آن يک لعاب ديگر بر روي اين لعاب اضافه مي گردد. به اين نوع لعاب ها، زيرلعاب (engube) نيز مي گويند. اين نوع لعاب حد وسطي ميان بدنه و لعاب اصلي است و عيوب بدنه را اصلاح مي کند.

 

5. 2.تقسيم بندي لعاب ها براساس روش هاي توليد

 الف) لعاب هاي خام

ب) لعاب هاي فريتي

ج) لعاب هاي تبخيري 

1. 5. 2. لعاب هاي خام

 با توجه به اسم اين لعاب ها مشخص مي گردد که اين گونه لعاب ها خام اعمال مي گردند در واقع ترکيبات اصلي اين لعاب ها که شامل مواد اصلي و فرعي مي گردد با آب مخلوط شده و با اضافه کردن الکتروليت آسياب مي شوند. پس از معين نمودن و تنظيم نمودن عوامل مؤثر لعاب (مانند دانسيته، رئوپوکسي، ديلاتنسي، رسيت و...)، لعاب از آسياب خارج شده و پس از 48 ساعت ماندگاري در حوضچه ها استفاده مي شود.

مهمترين الکتروليت هاي مورد استفاده در صنعت لعاب سازي عبارتند از:

الف) تري پلي فسفات سديم (t.p.p.Na)

ب) متاسلولز کربوکسيد (C.M.C)

ج) تروکالين

انتخاب نوع الکتروليت با توجه به وضعيت لعاب، قيمت الکتروليت و وضعيت بازار فروش الکتروليت صورت مي گيرد

 2. 5. 2. لعاب هاي فريت شده (فريتي)

 براي بهبود خواص لعاب ها آنها را پيش از اعمال بر بدنه فراوري مي کنند به اين لعاب فراوري شده لعاب فريتي يا فريت شده مي گويند براي فريت کردن لعاب، مواد اوليه ي مناسب (با توجه به فرمول لعاب) خردايش مي گردند و در کوره اي دوار ذوب و زنيتر مي شوند مذاب حاصله از يکي از سمت هاي کوره ي دوار بداخل يک حوضچه ي آب ريخته مي شود. اين عمل باعث سدشدن سريع لعاب مي گردد. لعاب حاصله خاصيت پلاستيسيته ي خود را از دست داده است و براي مهيا نمودن دوغاب لعاب از فريت اوليه بايد فريت ها را با 8 تا 10 درصد کائولن و مقداري الکتروليت بداخل آسياب بريزيم. و پس از خردايش مراحل شبيه به لعاب هاي خام مي گردد.

   

3. 5. 2. لعاب هاي تبخيري 

 روش توليد اين لعاب به گونه اي است که لعاب در يک محفظه (کوره) تبخير مي گردد. و به خاطر رسيدن به حالت اشباع بر روي سطوح مورد نظر رسوب مي کند. اين نوع روش اعمال لعاب و همچنين فرمول بندي در صنعت توليد سراميک رنگين با پخت فشرده (سفالي فشرده) مصرف دارد و گاهي نيز براي قطعات سراميکي مورد مصرف در صنعت شيمي به عنوان ظروف نگهداري اسيد و و قليايي ها،لوله هاي کانال فاضلاب، ظروف نگهداري اسيد، شراب و ساير مواد الکلي به کار گرفته مي شود زيرا اين لعاب ها در مقابل بسياري از اسيدها و عوامل محيطي کاملاً مقاوم و پايدار هستند. صنعت کاربرد اين نوع لعاب ها بسيار قديمي و امروزه نيز داراي اهميت هستند. همانگونه که گفته شد اين لعاب ها مانند ساير انواع لعاب به صورت دوغاب اعمال نمي گردد بلکه قبل از پخت بر روي اجسام لايه نشاني مي گردد.

۶. 2. لعاب هاي ویژه یا هنری

لعاب کریستالین

لعاب زرین فام

لعاب احیایی

لعاب غاز مغازی یا رنگین کمانی

لعاب انقباضی یا پوست ماری(جزیره ای)

لعاب ترکی

 

 3. روش هاي اعمال لعاب

 الف) روش اسپري کردن

ب) روش ديسکي

ج) روش بل

د) روش واتر فال (آبشاري)

ع) روش غوطه وري 

1. 3. روش اسپري کردن

 دراين روش لعاب با استفاده از يک نازل بر روي قطعه اسپري مي گردد. اين روش بسيار حساس بوده و حتي يک فشار هواي محيط نيز مي تواند پروسه ي اسپري کردن را مختل کند. عوامل مؤثر بر اين روش عبارتند از:

الف) خواص دوغاب (لعاب) مانند دانسيته، رسيت، ويسکوزيته و يکنواختي

ب) قطر نازل دستگاه اسپري

ج) فشاراعمالي بر دوغاب

ع) فاصله ي پيسولت با سطح قطعه

براي جلوگيري از تأثيرات مخرب محيطي بر روي عمل اسپري دوغاب معمولاً بخش لعاب زني از بخش هاي ديگر ايزوله مي گردد. و عمل لعاب زني در داخل کابين هاي مخصوصي انجام مي شود.

 2. 3. روش ديسکي

 در روش ديسکي يک بخش متحرک ديسکي مانند وجود دارد که قطعه از زير آن حرکت مي کند لعاب از سوراخ هاي تعبيه شده بر روي ديسک به روي قطعه قرار مي گيرد.

 3. 3. روش بل

 اين روش بيشتر در بدنه هاي پرمساحت کاربرد دارد. لعاب هاي اعمالي به اين روش معمولاً ويسکوزيته و دانسيته ي بالايي دارند. سطح لعاب توليدي با اين روش صيقلي است.

 4. 3.روش واترفال (آبشاري) 

اين روش در لعاب هاي با ويسکوزيته و دانسيته ي پايين کاربرد دارد. در اين روش دوغاب از يک ظرف خارج شده و به صورت آبشاري بر روي قطعه مي ريزد. اين روش براي قطعات با مساحت کم و مسطح مناسب است.  

5. 3. روش غوطه وري 

براي لعاب زني قطعات پيچيده از اين روش بهره مي گيرند. بيسکويت توليدي وارد حوضچه اي از دوغاب شده و لعاب را به خود جذب مي کند. وان حمام و سرويس هاي بهداشتي به اين روش لعاب زني مي شوند.

 شکل 3 نمونه اي از قطعه لعاب زده شده با اين روش

 4. عيوب بوجود آمده در لعاب ها

 عيوب لعاب،خود را يا فوراً پس از پخت يا ابتدا پس از گذشت مدت زماني که از کوره خارج گرديده است ظاهر مي کند. در حالت دوم،اغلب نقايصي هستند که بر اثرتغيييراتي مانند انبساط که توسط جذب آب بدنه به مرور زمان حاصل مي شود، يا تغييراتي ديگر مانند تبديلات ملکولي و شيشه زدايي و... که آنها هم همچنين به مدت زمان زيادي احتياج دارند.

يکي از مسائل مهم درلعاب،دماي تنش زدايي آن است. اين دمايي است که در آن درجه شيشه ي تنش دار را با حرارت دادن مجدد (عمليات حرارتي) تنش زدايي و خنثي مي کنند. در شيشه ها مي توان تنش تشکيل شده را با حرارت دادن مجدد تنش زدايي کرد درحالي که اين امکان براي مواد سراميکي و لعاب ها وجود ندارد، ولي مي توان طبق برنامه اي تنظيم شده از قبل درحين سرد کردن مواد سراميکي اين محدوده ي حرارت بحراني را که لعاب منجمد و به بدنه متصل مي شود تحت کنترل درآورد. در اين محدوده حرارتي است که امکان به وجود آمدن تنش در لعاب و در نتيجه ترک مي باشد.

سازگاري ضريب انبساط حرارتي لعاب و بدنه نيز در پيدايش نقوص و ترک ها مؤثرند. در واقع ترک ها هنگامي بوجود مي آيند که يا اختلاف ضريب انبساط ها زياد باشد و يا ضريب انبساط لعاب بزرگتر از ضريب انبساط حرارتي بدنه باشد. بر مبناي مباحث گفته شده مسأله ي ضريب انبساط حرارتي بدنه و لعاب يکي از مسائل مهم در لعاب کاري است.

يکي ديگر از مسائل مهم درجه ي نرمي ذرات لعاب است. در واقع کوارتز موجود در لعاب بايد قبل از مخلوط شدن با ساير عناصرلعاب خوب سايش يابد و سپس با ساير عناصر لعاب نيز سائيده شود. در برخي موارد ترک هايي در لعاب پديد آمده که با سايش بيشترلعاب برطرف گشته است.

بنابرمطالبي که دربالا گفتيم مي فهميم که در صورتي که سايش کوارتز بيشترشود،ترک خوردگي لعاب کمتر مي شود. با افزايش دماي پخت لعاب،ترک خوردگي کمتر مي شود. البته مي توان با سايش بيشتر کوارتز موجود در بدنه به مدت 40 تا 50 ساعت،دماي پخت لعاب را کاهش داد.

آسياب نکردن مواد و يا کم بودن زمان آسياب کردن مواد (چه در بدنه و چه در لعاب) موجب ايجاد عيوب در لعاب مي گردد. ضمناً وجود مواد آلي در لعاب، وجود پيريت و سولفاتهاي محلول موجب عيوب لعاب مي گردد.

درزير برخي از عيوب بوجود آمده در لعاب بيان شده است: 

1. 4. ايجاد سوراخ هاي سوزني شکل  

اين سوراخ ها،حفره هاي مدوري هستد که از داخل بدنه شروع شده و به طرف بالا حرکت مي کنند. اين سوراخ ها بسيار ريز هستند. اين سوراخ هاي لعاب را نيز تحت تأثير قرار داده و در سطح لعاب ظاهر مي شوند. اين عيب به خاطر وجود هوا در بدنه و يا دوغاب، وجود مواد آلي دربدنه و يا وجود مواد توليد کننده ي گاز مانند سولفاتها بوجود مي آيد.

 2. 4. شره کردن لعاب

 لعاب هاي رقيق و آنهايي که به آساني ذوب مي شوند معمولاً باعث بوجود آمدن عيب شره کردن مي شوند. براي جلوگيري از عمل شره کردن بايد خصوصيات لعاب را تغيير داد. يعني ويژگي هاي دوغاب را بهبود دهيم تا اين عيب برطرف گردد.

 3. 4.جدايش لعاب

 اغلب مشاهده مي شود که در لعاب هاي سفيد لکه هاي کوچکي بوجود مي آيد که حالت تيره اي دارند و در ميان لعاب خودنمايي مي کنند. اين عيب به خاطر تشکيل جدايش در دوغاب پديد آمده است. اين عيب با افزوده مقداري الکتروليت به لعاب برطرف مي شود.

 4. 4.عدم يکنواختي لعاب

 به وجود آمدن عيوبي همچون جمع شدگي، پوسته شدن و لوله شدن لعاب مي تواند دلايل مختلفي داشته باشند. لعابکاري بر روي بدنه هاي با پخت اوليه با لعابي که بيش از حد خاصيت پلاستيکي دارد و يا لعابي که زياده از حد پودر شده باشد اين نقوص را ايجاد مي کند. سايش مناسب و يا افزايش درصد کمي بايندر به لعاب مي تواند اين عيب را برطرف کند. به طورکلي اين عيب در اثر عدم چسبيدن مناسب لعاب و بدنه حاصل شده است که با اعمال تدابيربالا مي توان اين عيوب را بر طرف کرد.

 5 .4 . ايجاد ترک و پريدگي

 ترک بوجود آمده در لعاب را مي توان با افزودن 3 الي 15 درصد از موادي همچون کربنات کلسيم، ولاستونيت، کربنات منيزيم،دولوميت، اکسيدروي، کوارتز يا کائولن برطرف کرد.

 6. 4. تبخير و ماتي لعاب

 دليل اصلي اين عيوب اغلب توليد گازهاي گوگرد دار است که به ويژه خيلي به آساني و به صورت پوشش يا قشر نازکي از سولفات تشکيل مي شود. و بر روي سطح لعاب مي نشيند. از جمله دلايل ديگر ماتي لعاب تغيير ضخامت لعاب در مکان هاي مختلف است که به خاطر بدي لعاب کاري و يا پيچيدگي شکل قطعه بوجود مي آيد.

 5. مواد اوليه مورد استفاده در صنعت لعاب

 يکي ازمسائل مهم در زمينه ي ساخت و فرمول بندي لعاب، توجه به مواد اوليه ي مورد مصرف در اين صنعت است. علاوه بر شناخت اين مواد بايد تأثيرات آنها برخواص دوغاب و لعاب حاصله سنجيده شود. شناخت تأثيرات متقابل اکسيدها و مواد اوليه نيزجزء لاينفک لعاب سازي است. افزايش درصد ناچيزي از يک اکسيد مي تواند ايجاد عيوب مختلفي در لعاب حاصله کند که اين عيوب باعث افت کيفيت محصول توليد و کاهش ارزش افزوده ي محصول مي گردد. مثلاً استفاده از اکسيد سديم و اکسيد کلسيم در لعاب اگر چه باعث زود ذوب شدن لعاب مي گردد ولي از سوي ديگر به خاطر ضريب انبساط حرارتي زياد اين اکسيدها موجب ايجاد تر و پريدگي در لعاب مي شوند. دراين ميان اکسيد سديم اثرات نامطلوب بيشتري نسبت به اکسيد کلسيم ايجاد مي کند. افزودن بيش از حد کلسيم کربنات نيز باعث افزايش ميل تبلور لعاب شده که اين امرموجب ماتي لعاب مي شود مقدار مجاز کلسيم کربنات بين 0.3 تا 0.35 مول مي باشد. از سوي ديگر اضافه نمودن برخي از اکسيدها موجب بهبود خواص و کاهش عيوب لعاب مي گردد مثلاً اضافه کردن درصد کمي اکسيد استرانسيوم به لعاب باعث کاهش توليد حفره هاي سوزني شکل و حالت پوسته تخم مرغي مي شود. براي ايجاد خواص منحصر به فرد در لعاب نيز مي توان از مواد خاص و با درصد بالا استفاده کرد مثلاً افزودن تالک به لعاب باعث افزايش مقاومت آن نسبت به خوردگي مي شود. و يا افزودن اکسيد آلومينيوم موجب افزايش نقطه ذوب لعاب مي گردد. الومين (اکسيد آلومينيوم) در کائولن و ياخاک رس چرب وجود دارد. و علاوه بر افزايش نقطه ذوب سبب شناوري بهتر مواد موجود در دوغاب مي شود. در زير مهم ترين اکسيدهاي مصرفي در صنعت لعاب سازي را معرفي مي کنيم.

 1. 5. اکسيد فسفر (p2 o5)

 اين اکسيد، روان کننده اي شديد است و مقدار کم آن در لعاب گرانروي را کاهش مي دهد. اين ماده به همراه اکسيدهاي قليايي و اکسيد آلومينيوم توليد شيشه مي کند. و يک ماده ي شبکه ساز محسوب مي شود. براي ايجاد حالت کدري در لعاب مي توان از اين اکسيد استفاده کرد. يکي ديگر از ترکيبات فسفر که در صنعت لعاب کاربرد پيدا کرده است فسفات بور است. فرمول اين ماده BPD4 مي باشد و مصرف آن به طور روز افزون افزايش يافته است.

 2. 5. اکسيد بور (B2 O3)

 اکسيد بور يک عامل شيشه ساز است. اکسيد بور با تشکيل يک لايه ي مياني بين بدنه و لعاب، چسبندگي بدنه و لعاب را افزايش مي دهد. اين ماده به دليل داشتن ضريب انبساط حرارتي پايين احتمال تشکيل ترک در لعاب را کاهش مي دهد. همچنين استحکام مکانيکي و سختي را افزايش مي دهد. مصرف اکسيد بور (برات) تا مقدار 10 درصد (زير 10 درصد) تنش هاي سطحي را کاهش مي دهد.

اکسيد بور به شکل هاي مختلفي به لعاب اضافه مي گردد. مثلاً کربنات برات (cao. B2 D3)، برات روي (zno. 2B2O3)، فريت بور (از ذوب کردن برات و اسيد بروريک و کوارتز حاصل مي شود)

 3. 5. اکسيد سيليس (sio2)

 اين اکسيد يک شبکه ساز است. اکسيد سيليسم مصرفي در صنعت سراميک (لعاب سازي) بايد خلوصي بالا داشته باشد و داراي ناخالصي آهن نباشد زيرا وجود آهن وضعيت رنگ لعاب را تحت تأثير قرار مي دهد. اين اکسيد به همراه ساير مواد مانند ولاستونيت،تالک، کائولن، فلوسپار نيز وجود دارد.

 4. 5. اکسيد منيزيم (MgD)

 اين اکسيد نيتريک اکسيد شبکه ساز است. اضافه نمودن درصد کمي از اين اکسيد به لعاب باعث افزايش درخشندگي لعاب مي گردد. درصد اکسيد منيزيم نبايد از 0.1 مول بالاتر رود زيرا باعث مي شود لعاب به کندي ذوب شود. در صورتي که در بدنه ي سراميک آهن وجود داشته باشد نبايد در لعاب اکسيد منيزيم بريزيم زيرا موجب کدر و چرک شدن رنگ لعاب مي گردد.

 5. 5. اکسيد روي (zno)

 اين اکسيد يک اکسيد شبکه ساز و تا حدودي دگرگون ساز است. اکسيد روي خواص کشساني لعاب را افزايش داده و داراي ضريب انبساط حرارتي کمي است. از اين اکسيد غالباً به عنوان ماده ي مات کننده در لعاب استفاده مي شود.

 6. 5. اکسيد زيرکن (zr o2)

 اين اکسيد يک اکسيد شبکه ساز است. اين اکسيد مقاومت شيميايي لعاب را افزايش مي دهد. يعني آن را در مقابل عوامل بازي و اسيدي پايدار مي کند. اکسيد زيرکونيوم اثر کدرکنندگي خوبي دارد ولي به سختي ذوب شده و عيب پوسته تخم مرغي ايجاد مي کند.

 7. 5. اکسيد تيتانيوم (Ti o2)

 اين اکسيد يک اکسيد دگرگون ساز است. اين اکسيد بدليل ضريب شکست نور بسيار بالا، قادر است حالت تيره کنندگي خوبي ايجاد کند. اين اکسيد تقليل دهنده ي ترک در لعاب است و همزمان با آن مقاومت شيميايي را نيز بهبود مي دهد.

 8. 5. اکسيد قلع (sn o2)

 اين ماده يک اکسيد دگرگون ساز است. بهترين ماده ي کدرکننده ي لعاب،اکسيد قلع است. اين اکسيد با لعاب با ترکيبات مناسب و همچنين با افزودن مواد ديگري، مانند اکسيد تيتانيم و...، اثر کدرکنندگي مناسبتري نشان مي دهد. اکسيد قلع خاصيت الاستيکي لعاب را افزوده و مانع از توليد ترک هاي موئين مي شود.

 9. 5. اکسيد آلومينيوم

 اين اکسيد در مواقعي شبکه ساز و در مواقع ديگر دگرگون ساز است. اين اکسيد جزء مواد نسوز است. يک از عامل هاي مهم در لعاب، داشتن شيب ذوبي زياد است که با افزودن اين اکسيد اين شيب پديد مي آيد و گسترده تر مي شود.

 10. 5. اکسيد باريم (BaD)

 در صورتي که پخت لعاب در يک محيط اکسيدي انجام شود، اين ماده را مي توان به جاي اکسيد سرب (pbo) به کار برد. مقادير کم اين اکسيد موجب براقيت لعاب مي شوند و آن را بهبود مي دهند ولي اگر درصد اين اکسيد زياد شد اثر مات کنندگي دارد. اين اکسيد ماده اي سمي است و لعابهاي حاوي اين اکسيد نيز سمي اند. اگر چه اين اکسيد مشکلاتي براي لعاب در حين پخت ايجاد مي کند ولي درهرصورت لعاب را سخت کرده و پايداري شيميايي آن را تغيير مي دهد.

 11. 5. اکسيد استرانسيوم (sro)

 اين ماده به صورت کربنات مصرف مي شود. و به صورت پودري سفيد رنگ است. اضافه کردن مقادير کم اين ماده نيز خاصيت زود ذوبي ايجاد مي کند. اين ماده لعاب را از خطر بوجود آمدن حفره هاي سوزني شکل حفظ مي کند ولي احتمال بوجود آمدن ترک در اين نوع لعاب ها افزايش مي يابد.

 12. 5. اکسيد کلسيم

 اني ماده نيز اغلب به صورت کربنات مصرف مي شود. اين ماده مانند قليايي ها اثر شبکه سازي دارد. و پايداري لعاب در برابر اسيد را افزايش مي دهد. افزودن اين ماده باعث افزايش سختي لعاب نيز مي گردد.

 13. 5. اکسيد ليتيم (li2 o)

 اکسيد ليتيم به طور روزافزون در صنعت سراميک مورد مصرف قرار داده شده است. درخشندگي لعاب هاي ليتيمي با افزايش مقدار آن نسبت به لعابهاي بدون آن بيشتر است. علاوه بر کاني هاي طبيعي مانند لپيدوليت، پتاليت و اسپدومن توليد مصنوعي ترکيبات ليتيم دار نيز صورت مي گيرد از جمله مهمترين ترکيبات ليتيم دار مورد مصرف در صنعت سراميک که به صورت مصنوعي سنتز مي شوند مي توان به ترکيبات زير اشاره کرد.

آلومينات ليتيم (LiAlo2)، ليتيم فلئوريد (LiF)، کربنات ليتيم (Li2 co3)، کوبالتيت ليتيم (LicoO)، سيليکات ليتيم (Li2 Sio3)، تيتانات ليتيم (Li2 Tio3)، سيليکات زيرکونيوم ليتيم (2Lio2. zro. sio2)

 14. 5. اکسيد سرب (pbo)

  اين ماده به وفور در صنعت سراميک مورد استفاده قرار مي گيرد. اين اکسيد باعث حلاليت بهتر اکسيدهاي رنگي مي گردد. اما به خاطر اينکه اکثر اکسيدهاي سرب سمي هستند سعي مي شود حتي الامکان از اکسيد سرب (pbo) استفاده نشود. و بيشتر از فريت شده ي آن استفاده مي شود. ترکيبات سرب دار فريت شده سمي نبوده و يا سميت آنها کمتر است. ولي همواره خطر تبخيرسرب موجود در لعاب وجود دارد. استفاده از ترکيبات سرب مانند اکسيد سرب (pbo)، سرنج (pb3o4) و کربنات (pbco3) باعث بهبود خواص کشساني لعاب شده و لعاب را نرم و انعطاف پذير مي کند

 

لعاب در بدنه های سرامیکی

 

تعریف لعاب

لعاب قشرنازک شیشه ای یا شیشه مانند است که (در فرآیند لعابکاری) بر سطوح بعضی اجسام سرامیکی پوشش داده می شود. ماده ی تشکیل دهنده ی لعاب را که پودر بسیار نرمی است به وسیله ای روی جسم مورد نظر لعابکاری می کنند و سپس می پزند. لعاب، تمام سطح جسم سرامیکی را کاملاً به صورت یک پوشش نازک  می پوشاند. لعاب همیشه در دمای کمتری نسبت به بدنه های سرامیک،به حالت خمیری و مذاب در می آید،یعنی نقطه خمیری پایین تری دارد.

اهداف لعابکاری

به طورکلی بدنه های سرامیکی دارای تخلخل هستند. این بدنه ها در مقابل عوامل شیمیایی و تخریبی محیطی مقاومت کمتری دارند. و رفته رفته براساس وجود این عوامل تخریب می شوند از این رو وجود لعاب مناسب بر روی بدنه می تواند سرامیک را در مقابل عوامل شیمیایی و مکانیکی حفظ کرده و از خوردگی جلوگیری کند.                      
لعابکاری جسم سرامیک موجب تراکم،سختی، صیقلی شدن و رنگی شدن آن         می شود. ضمناً با متراکم شدن بدنه، امکان نفوذ مایعات و گازها به داخل بافت بدنه کم می شود و بنابراین بدنه تخریب نمی گردد.

 

تقسیم بندی لعابها

لعاب ها را براساس عوامل و ویژگی های متنوعی تقسیم بندی می کنند.که بنابر هدف انتخاب کننده نوع تقسیم بندی نیز می تواند متفاوت باشد. درحین انتخاب لعاب باید به این مسئله دقت کرد که بین ضریب انبساط بدنه و لعاب تناسب برقرار باشد. ضمناً ضریب انبساط بدنه از ضریب انبساط لعاب بیشتر باشد.

تقسیم بندی لعاب ها براساس ترکیب شیمیایی

الف) لعاب های سربی

1)  لعاب بدون بور
2) لعاب سربی ساده
3) لعاب سربی مخلوط 
4) لعاب محتوی برات

ب) لعاب های بدون سرب

الف) لعابهای براتی
ب) لعابهای بدون بور
ب. 1. لعاب با مقدار قلیایی بالا (لعابهای قلیایی)
ب. 2. لعاب با مقدار کمی قلیایی (لعابهای پرسلان)

تقسیم بندی لعاب ها براساس مقاومت در برابر عوامل شیمیایی

الف) لعاب های ضداسید
الف. 1. لعاب ضداسید معمولی
الف.2. لعاب ضداسید متوسط
الف.3. لعاب ضداسید ویژه (این نوع لعاب برای بدنه های پرسلانی و بدنه های منیریتی کاربرد دارد)
ب) لعاب های ضد بازی
ج) لعاب های مقاوم در برابر ترکیب شدن (لعاب های ترکیب ناپذیر)

تقسیم بندی لعاب ها براساس درجه حرارت

در این تقسیم بندی دمای ذوب مورد توجه است که از این روی این تقسیم بندی لعاب ها را به گروه های زیر تقسیم کرده است
الف) لعاب های معرق که دمای ذوبی در محدوده ی 780-880 درجه سانتیگراد دارند.
ب) لعاب های ترانسپارنت با محدوده ی ذوبی 980-1100 درجه سانتیگراد
ج) لعاب های اپک با دمای ذوب بین 1050-1150 درجه سانتیگراد
د) لعابهای مات با دمای ذوب بین 1050 تا 1200 درجه سانتیگراد
ع) لعاب های پرسلانی با دمای ذوب 1150 تا 1250 درجه سانتیگراد

تقسیم بندی لعاب ها براساس شفافیت و صیقلی بودن

خاصیت ترانسپارنتی

این خاصیت هنگامی به وجود می آید که نور به راحتی از جسم عبور کند. درمواد ترانسپارنت ضریب شکست خیلی پایین است. این خاصیت یکی از ویژگی های مهم و ذاتی مواد سرامیکی است.
لعاب های ترانسپارنت لعاب هایی هستند که نور براحتی از آنها عبور می کند. این لعاب ها برای بدنه های 100 درصد سفید و بدون رنگ مفید است زیرا کلیه ی عیوب بدنه از روی سطح لعاب نمایان است. امروزه استفاده از لعاب های ترانسپارنت در کشورهای پیشرفته فراموش شده است.

لعاب های اپک

لعاب هایی هستند که بر روی قطعات سرامیک زده می شوند. که این لعاب ها به خاطر کریستالیزه شدنشان، دارای پوشانندگی مناسب و ضریب شکست بالا هستند.

لعاب های مات

این گروه از لعاب ها دارای مقاوت بالایی در برابر عوامل شیمیایی هستند. سختی این لعاب ها نیز بالاست. در ترکیب این لعاب ها اکسید زیرکونیوم (zro2) و اکسید آلومینیوم استفاده می شود. البته اکسید روی نیز در حدود 1 تا 2 درصد به آنها اضافه می شود.

لعاب های پرسلان

لعاب های مورد استفاده در صنعت پرسلان (چینی آلات) به گونه ای طراحی می گردند که تحمل حرارتی بالایی نداشته باشند. این نوع لعاب ها بیشتر از ترکیبات اکسید آلومینیوم، سیلیکات زیرکونیوم، تالک و فلوسپات های پتاسیک ساخته شده اند البته در ساخت آنها از رس های دانه ریز کروی (مانند بال کلی) نیز استفاده می شود. این گونه لعاب ها به خاطر مقاومت به سایش بالا،مقاومت به ضربه بالا و استحکام بالای خود به لعاب های سالورسالت معروفند.

لعاب های معرق

این نوع لعاب ها دارای سختی کم، نرمی زیاد و مقاومت به خوردگی و انحلال بالا دارند.

لعاب های اِنگوب

این نوع لعاب ها بر روی بدنه هایی که رنگی هستند پوشانده شده که بعد از آن یک لعاب دیگر بر روی این لعاب اضافه می گردد. به این نوع لعاب ها، زیرلعاب (engube) نیز می گویند. این نوع لعاب حد وسطی میان بدنه و لعاب اصلی است و عیوب بدنه را اصلاح می کند.

تقسیم بندی لعاب ها براساس روش های تولید

الف) لعاب های خام
ب) لعاب های فریتی
ج) لعاب های تبخیری

لعاب های خام

با توجه به اسم این لعاب ها مشخص می گردد که این گونه لعاب ها خام اعمال می گردند در واقع ترکیبات اصلی این لعاب ها که شامل مواد اصلی و فرعی می گردد با آب مخلوط شده و با اضافه کردن الکترولیت آسیاب می شوند. پس از معین نمودن و تنظیم نمودن عوامل مؤثر لعاب (مانند دانسیته، رئوپوکسی، دیلاتنسی، رسیت و...)، لعاب از آسیاب خارج شده و پس از 48 ساعت ماندگاری در حوضچه ها استفاده می شود.
مهمترین الکترولیت های مورد استفاده در صنعت لعاب سازی عبارتند از:
الف) تری پلی فسفات سدیم (t.p.p.Na)
ب) متاسلولز کربوکسید (C.M.C)
ج) تروکالین
انتخاب نوع الکترولیت با توجه به وضعیت لعاب، قیمت الکترولیت و وضعیت بازار فروش الکترولیت صورت می گیرد

 (لعاب های فریت شده (فریتی

برای بهبود خواص لعاب ها آنها را پیش از اعمال بر بدنه فراوری می کنند به این لعاب فراوری شده لعاب فریتی یا فریت شده می گویند برای فریت کردن لعاب، مواد اولیه ی مناسب (با توجه به فرمول لعاب) خردایش می گردند و در کوره ای دوار ذوب و زنیتر می شوند مذاب حاصله از یکی از سمت های کوره ی دوار بداخل یک حوضچه ی آب ریخته می شود. این عمل باعث سدشدن سریع لعاب می گردد. لعاب حاصله خاصیت پلاستیسیته ی خود را از دست داده است و برای مهیا نمودن دوغاب لعاب از فریت اولیه باید فریت ها را با 8 تا 10 درصد کائولن و مقداری الکترولیت بداخل آسیاب بریزیم. و پس از خردایش مراحل شبیه به لعاب های خام می گردد.

 

لعاب های تبخیری

روش تولید این لعاب به گونه ای است که لعاب در یک محفظه (کوره) تبخیر می گردد. و به خاطر رسیدن به حالت اشباع بر روی سطوح مورد نظر رسوب می کند. این نوع روش اعمال لعاب و همچنین فرمول بندی در صنعت تولید سرامیک رنگین با پخت فشرده (سفالی فشرده) مصرف دارد و گاهی نیز برای قطعات سرامیکی مورد مصرف در صنعت شیمی به عنوان ظروف نگهداری اسید و و قلیایی ها،لوله های کانال فاضلاب، ظروف نگهداری اسید، شراب و سایر مواد الکلی به کار گرفته می شود زیرا این لعاب ها در مقابل بسیاری از اسیدها و عوامل محیطی کاملاً مقاوم و پایدار هستند. صنعت کاربرد این نوع لعاب ها بسیار قدیمی و امروزه نیز دارای اهمیت هستند. همانگونه که گفته شد این لعاب ها مانند سایر انواع لعاب به صورت دوغاب اعمال نمی گردد بلکه قبل از پخت بر روی اجسام لایه نشانی می گردد.

روش های اعمال لعاب

الف) روش اسپری کردن
ب) روش دیسکی
ج) روش بل
د) روش واتر فال (آبشاری)
ع) روش غوطه وری

روش اسپری کردن

دراین روش لعاب با استفاده از یک نازل بر روی قطعه اسپری می گردد. این روش بسیار حساس بوده و حتی یک فشار هوای محیط نیز می تواند پروسه ی اسپری کردن را مختل کند. عوامل مؤثر بر این روش عبارتند از:
الف) خواص دوغاب (لعاب) مانند دانسیته، رسیت، ویسکوزیته و یکنواختی
ب) قطر نازل دستگاه اسپری
ج) فشاراعمالی بر دوغاب
ع) فاصله ی پیسولت با سطح قطعه
برای جلوگیری از تأثیرات مخرب محیطی بر روی عمل اسپری دوغاب معمولاً بخش لعاب زنی از بخش های دیگر ایزوله می گردد. و عمل لعاب زنی در داخل کابین های مخصوصی انجام می شود.

 

 

روش دیسکی

در روش دیسکی یک بخش متحرک دیسکی مانند وجود دارد که قطعه از زیر آن حرکت می کند لعاب از سوراخ های تعبیه شده بر روی دیسک به روی قطعه قرار می گیرد.

روش بل

این روش بیشتر در بدنه های پرمساحت کاربرد دارد. لعاب های اعمالی به این روش معمولاً ویسکوزیته و دانسیته ی بالایی دارند. سطح لعاب تولیدی با این روش صیقلی است.

 (روش واترفال (آبشاری

این روش در لعاب های با ویسکوزیته و دانسیته ی پایین کاربرد دارد. در این روش دوغاب از یک ظرف خارج شده و به صورت آبشاری بر روی قطعه می ریزد. این روش برای قطعات با مساحت کم و مسطح مناسب است.

روش غوطه وری

برای لعاب زنی قطعات پیچیده از این روش بهره می گیرند. بیسکویت تولیدی وارد حوضچه ای از دوغاب شده و لعاب را به خود جذب می کند. وان حمام و سرویس های بهداشتی به این روش لعاب زنی می شوند.

 

 

 

عیوب بوجود آمده در لعاب ها

عیوب لعاب،خود را یا فوراً پس از پخت یا ابتدا پس از گذشت مدت زمانی که از کوره خارج گردیده است ظاهر می کند. در حالت دوم،اغلب نقایصی هستند که بر اثرتغیییراتی مانند انبساط که توسط جذب آب بدنه به مرور زمان حاصل می شود، یا تغییراتی دیگر مانند تبدیلات ملکولی و شیشه زدایی و... که آنها هم همچنین به مدت زمان زیادی احتیاج دارند.
یکی از مسائل مهم درلعاب،دمای تنش زدایی آن است. این دمایی است که در آن درجه شیشه ی تنش دار را با حرارت دادن مجدد (عملیات حرارتی) تنش زدایی و خنثی می کنند. در شیشه ها می توان تنش تشکیل شده را با حرارت دادن مجدد تنش زدایی کرد درحالی که این امکان برای مواد سرامیکی و لعاب ها وجود ندارد، ولی می توان طبق برنامه ای تنظیم شده از قبل درحین سرد کردن مواد سرامیکی این محدوده ی حرارت بحرانی را که لعاب منجمد و به بدنه متصل می شود تحت کنترل درآورد. در این محدوده حرارتی است که امکان به وجود آمدن تنش در لعاب و در نتیجه ترک می باشد.
سازگاری ضریب انبساط حرارتی لعاب و بدنه نیز در پیدایش نقوص و ترک ها مؤثرند. در واقع ترک ها هنگامی بوجود می آیند که یا اختلاف ضریب انبساط ها زیاد باشد و یا ضریب انبساط لعاب بزرگتر از ضریب انبساط حرارتی بدنه باشد. بر مبنای مباحث گفته شده مسأله ی ضریب انبساط حرارتی بدنه و لعاب یکی از مسائل مهم در لعاب کاری است.
یکی دیگر از مسائل مهم درجه ی نرمی ذرات لعاب است. در واقع کوارتز موجود در لعاب باید قبل از مخلوط شدن با سایر عناصرلعاب خوب سایش یابد و سپس با سایر عناصر لعاب نیز سائیده شود. در برخی موارد ترک هایی در لعاب پدید آمده که با سایش بیشترلعاب برطرف گشته است.
بنابرمطالبی که دربالا گفتیم می فهمیم که در صورتی که سایش کوارتز بیشترشود،ترک خوردگی لعاب کمتر می شود. با افزایش دمای پخت لعاب،ترک خوردگی کمتر می شود. البته می توان با سایش بیشتر کوارتز موجود در بدنه به مدت 40 تا 50 ساعت،دمای پخت لعاب را کاهش داد.
آسیاب نکردن مواد و یا کم بودن زمان آسیاب کردن مواد (چه در بدنه و چه در لعاب) موجب ایجاد عیوب در لعاب می گردد. ضمناً وجود مواد آلی در لعاب، وجود پیریت و سولفاتهای محلول موجب عیوب لعاب می گردد.
درزیر برخی از عیوب بوجود آمده در لعاب بیان شده است:

ایجاد سوراخ های سوزنی شکل

این سوراخ ها،حفره های مدوری هستد که از داخل بدنه شروع شده و به طرف بالا حرکت می کنند. این سوراخ ها بسیار ریز هستند. این سوراخ های لعاب را نیز تحت تأثیر قرار داده و در سطح لعاب ظاهر می شوند.
این عیب به خاطر وجود هوا در بدنه و یا دوغاب، وجود مواد آلی دربدنه و یا وجود مواد تولید کننده ی گاز مانند سولفاتها بوجود می آید.

شره کردن لعاب

لعاب های رقیق و آنهایی که به آسانی ذوب می شوند معمولاً باعث بوجود آمدن عیب شره کردن می شوند. برای جلوگیری از عمل شره کردن باید خصوصیات لعاب را تغییر داد. یعنی ویژگی های دوغاب را بهبود دهیم تا این عیب برطرف گردد.

جدایش لعاب

اغلب مشاهده می شود که در لعاب های سفید لکه های کوچکی بوجود می آید که حالت تیره ای دارند و در میان لعاب خودنمایی می کنند. این عیب به خاطر تشکیل جدایش در دوغاب پدید آمده است. این عیب با افزوده مقداری الکترولیت به لعاب برطرف می شود.

عدم یکنواختی لعاب

به وجود آمدن عیوبی همچون جمع شدگی، پوسته شدن و لوله شدن لعاب می تواند دلایل مختلفی داشته باشند. لعابکاری بر روی بدنه های با پخت اولیه با لعابی که بیش از حد خاصیت پلاستیکی دارد و یا لعابی که زیاده از حد پودر شده باشد این نقوص را ایجاد می کند.
سایش مناسب و یا افزایش درصد کمی بایندر به لعاب می تواند این عیب را برطرف کند. به طورکلی این عیب در اثر عدم چسبیدن مناسب لعاب و بدنه حاصل شده است که با اعمال تدابیربالا می توان این عیوب را بر طرف کرد.

ایجاد ترک و پریدگی

ترک بوجود آمده در لعاب را می توان با افزودن 3 الی 15 درصد از موادی همچون کربنات کلسیم، ولاستونیت، کربنات منیزیم،دولومیت، اکسیدروی، کوارتز یا کائولن برطرف کرد.

تبخیر و ماتی لعاب

دلیل اصلی این عیوب اغلب تولید گازهای گوگرد دار است که به ویژه خیلی به آسانی و به صورت پوشش یا قشر نازکی از سولفات تشکیل می شود. و بر روی سطح لعاب می نشیند. از جمله دلایل دیگر ماتی لعاب تغییر ضخامت لعاب در مکان های مختلف است که به خاطر بدی لعاب کاری و یا پیچیدگی شکل قطعه بوجود می آید.

 

مواد اولیه مورد استفاده در صنعت لعاب

یکی ازمسائل مهم در زمینه ی ساخت و فرمول بندی لعاب، توجه به مواد اولیه ی مورد مصرف در این صنعت است. علاوه بر شناخت این مواد باید تأثیرات آنها برخواص دوغاب و لعاب حاصله سنجیده شود. شناخت تأثیرات متقابل اکسیدها و مواد اولیه نیزجزء لاینفک لعاب سازی است. افزایش درصد ناچیزی از یک اکسید می تواند ایجاد عیوب مختلفی در لعاب حاصله کند که این عیوب باعث افت کیفیت محصول تولید و کاهش ارزش افزوده ی محصول می گردد. مثلاً استفاده از اکسید سدیم و اکسید کلسیم در لعاب اگر چه باعث زود ذوب شدن لعاب می گردد ولی از سوی دیگر به خاطر ضریب انبساط حرارتی زیاد این اکسیدها موجب ایجاد تر و پریدگی در لعاب می شوند. دراین میان اکسید سدیم اثرات نامطلوب بیشتری نسبت به اکسید کلسیم ایجاد می کند. افزودن بیش از حد کلسیم کربنات نیز باعث افزایش میل تبلور لعاب شده که این امرموجب ماتی لعاب می شود مقدار مجاز کلسیم کربنات بین 0.3 تا 0.35 مول می باشد. از سوی دیگر اضافه نمودن برخی از اکسیدها موجب بهبود خواص و کاهش عیوب لعاب می گردد مثلاً اضافه کردن درصد کمی اکسید استرانسیوم به لعاب باعث کاهش تولید حفره های سوزنی شکل و حالت پوسته تخم مرغی می شود. برای ایجاد خواص منحصر به فرد در لعاب نیز می توان از مواد خاص و با درصد بالا استفاده کرد مثلاً افزودن تالک به لعاب باعث افزایش مقاومت آن نسبت به خوردگی می شود. و یا افزودن اکسید آلومینیوم موجب افزایش نقطه ذوب لعاب می گردد. الومین (اکسید آلومینیوم) در کائولن و یاخاک رس چرب وجود دارد. و علاوه بر افزایش نقطه ذوب سبب شناوری بهتر مواد موجود در دوغاب می شود. در زیر مهم ترین اکسیدهای مصرفی در صنعت لعاب سازی را معرفی می کنیم.

 

اکسید فسفر (p₂ o₅)

این اکسید، روان کننده ای شدید است و مقدار کم آن در لعاب گرانروی را کاهش می دهد. این ماده به همراه اکسیدهای قلیایی و اکسید آلومینیوم تولید شیشه می کند. و یک ماده ی شبکه ساز محسوب می شود. برای ایجاد حالت کدری در لعاب می توان از این اکسید استفاده کرد.
یکی دیگر از ترکیبات فسفر که در صنعت لعاب کاربرد پیدا کرده است فسفات بور است. فرمول این ماده BPD4 می باشد و مصرف آن به طور روز افزون افزایش یافته است.

اکسید بور (B₂ O₃)

اکسید بور یک عامل شیشه ساز است. اکسید بور با تشکیل یک لایه ی میانی بین بدنه و لعاب، چسبندگی بدنه و لعاب را افزایش می دهد. این ماده به دلیل داشتن ضریب انبساط حرارتی پایین احتمال تشکیل ترک در لعاب را کاهش می دهد. همچنین استحکام مکانیکی و سختی را افزایش می دهد. مصرف اکسید بور (برات) تا مقدار 10 درصد (زیر 10 درصد) تنش های سطحی را کاهش می دهد.
اکسید بور به شکل های مختلفی به لعاب اضافه می گردد. مثلاً کربنات برات (cao. B2 D3)، برات روی (zno. 2B2O3)، فریت بور (از ذوب کردن برات و اسید بروریک و کوارتز حاصل می شود)

اکسید سیلیس (sio₂)

این اکسید یک شبکه ساز است. اکسید سیلیسم مصرفی در صنعت سرامیک (لعاب سازی) باید خلوصی بالا داشته باشد و دارای ناخالصی آهن نباشد زیرا وجود آهن وضعیت رنگ لعاب را تحت تأثیر قرار می دهد. این اکسید به همراه سایر مواد مانند ولاستونیت،تالک، کائولن، فلوسپار نیز وجود دارد.

اکسید منیزیم (MgD)

این اکسید نیتریک اکسید شبکه ساز است. اضافه نمودن درصد کمی از این اکسید به لعاب باعث افزایش درخشندگی لعاب می گردد. درصد اکسید منیزیم نباید از 0.1 مول بالاتر رود زیرا باعث می شود لعاب به کندی ذوب شود. در صورتی که در بدنه ی سرامیک آهن وجود داشته باشد نباید در لعاب اکسید منیزیم بریزیم زیرا موجب کدر و چرک شدن رنگ لعاب می گردد.

اکسید روی (zno)

این اکسید یک اکسید شبکه ساز و تا حدودی دگرگون ساز است. اکسید روی خواص کشسانی لعاب را افزایش داده و دارای ضریب انبساط حرارتی کمی است. از این اکسید غالباً به عنوان ماده ی مات کننده در لعاب استفاده می شود.

اکسید زیرکن (zr o₂)

این اکسید یک اکسید شبکه ساز است. این اکسید مقاومت شیمیایی لعاب را افزایش می دهد. یعنی آن را در مقابل عوامل بازی و اسیدی پایدار می کند. اکسید زیرکونیوم اثر کدرکنندگی خوبی دارد ولی به سختی ذوب شده و عیب پوسته تخم مرغی ایجاد می کند.

 

 

 

اکسید تیتانیوم (Ti o₂)

این اکسید یک اکسید دگرگون ساز است. این اکسید بدلیل ضریب شکست نور بسیار بالا، قادر است حالت تیره کنندگی خوبی ایجاد کند. این اکسید تقلیل دهنده ی ترک در لعاب است و همزمان با آن مقاومت شیمیایی را نیز بهبود می دهد.

اکسید قلع (sn o₂)

این ماده یک اکسید دگرگون ساز است. بهترین ماده ی کدرکننده ی لعاب،اکسید قلع است. این اکسید با لعاب با ترکیبات مناسب و همچنین با افزودن مواد دیگری، مانند اکسید تیتانیم و...، اثر کدرکنندگی مناسبتری نشان می دهد. اکسید قلع خاصیت الاستیکی لعاب را افزوده و مانع از تولید ترک های موئین می شود.

اکسید آلومینیوم

این اکسید در مواقعی شبکه ساز و در مواقع دیگر دگرگون ساز است. این اکسید جزء مواد نسوز است. یک از عامل های مهم در لعاب، داشتن شیب ذوبی زیاد است که با افزودن این اکسید این شیب پدید می آید و گسترده تر می شود.

اکسید باریم (BaD)

در صورتی که پخت لعاب در یک محیط اکسیدی انجام شود، این ماده را می توان به جای اکسید سرب (pbo) به کار برد. مقادیر کم این اکسید موجب براقیت لعاب می شوند و آن را بهبود می دهند ولی اگر درصد این اکسید زیاد شد اثر مات کنندگی دارد. این اکسید ماده ای سمی است و لعابهای حاوی این اکسید نیز سمی اند.
اگر چه این اکسید مشکلاتی برای لعاب در حین پخت ایجاد می کند ولی درهرصورت لعاب را سخت کرده و پایداری شیمیایی آن را تغییر می دهد.

اکسید استرانسیوم (sro)

این ماده به صورت کربنات مصرف می شود. و به صورت پودری سفید رنگ است. اضافه کردن مقادیر کم این ماده نیز خاصیت زود ذوبی ایجاد می کند. این ماده لعاب را از خطر بوجود آمدن حفره های سوزنی شکل حفظ می کند ولی احتمال بوجود آمدن ترک در این نوع لعاب ها افزایش می یابد.

اکسید کلسیم

انی ماده نیز اغلب به صورت کربنات مصرف می شود. این ماده مانند قلیایی ها اثر شبکه سازی دارد. و پایداری لعاب در برابر اسید را افزایش می دهد. افزودن این ماده باعث افزایش سختی لعاب نیز می گردد.

اکسید لیتیم (li₂ o)

اکسید لیتیم به طور روزافزون در صنعت سرامیک مورد مصرف قرار داده شده است. درخشندگی لعاب های لیتیمی با افزایش مقدار آن نسبت به لعابهای بدون آن بیشتر است. علاوه بر کانی های طبیعی مانند لپیدولیت، پتالیت و اسپدومن تولید مصنوعی ترکیبات لیتیم دار نیز صورت می گیرد از جمله مهمترین ترکیبات لیتیم دار مورد مصرف در صنعت سرامیک که به صورت مصنوعی سنتز می شوند می توان به ترکیبات زیر اشاره کرد.
آلومینات لیتیم (LiAlo2)، لیتیم فلئورید (LiF)، کربنات لیتیم (Li2 co3)، کوبالتیت لیتیم (LicoO)، سیلیکات لیتیم (Li2 Sio3)، تیتانات لیتیم (Li2 Tio3)، سیلیکات زیرکونیوم لیتیم (2Lio2. zro. sio2)

 

 

اکسید سرب (pbo)

اکسید سرب از گروه اکسیدهای قلیایی است. این ماده به وفور در صنعت سرامیک مورد استفاده قرار می گیرد. این اکسید باعث حلالیت بهتر اکسیدهای رنگی می گردد. اما به خاطر اینکه اکثر اکسیدهای سرب سمی هستند سعی می شود حتی الامکان از اکسید سرب (pbo) استفاده نشود. و بیشتر از فریت شده ی آن استفاده می شود. ترکیبات سرب دار فریت شده سمی نبوده و یا سمیت آنها کمتر است. ولی همواره خطر تبخیرسرب موجود در لعاب وجود دارد. استفاده از ترکیبات سرب مانند اکسید سرب (pbo)، سرنج (pb3o4) و کربنات (pbco3) باعث بهبود خواص کشسانی لعاب شده و لعاب را نرم و انعطاف پذیر می کند.

 

قواعد کلی برای تهیه ی فریت:

برای تهیه لعاب اغلب مقداری فریت مورد استفاده است. مواد لعاب را موقعی فریت      می کنند که خواسته باشند مواد حل شونده در آب را بر سیلیکاتهای غیرمحلول تبدیل یا مواد سمی را به مواد غیرسمی تبدیل کنند. در موقع محاسبه مواد خام جهت تهیه ی فریت باید حتماً مقدار آب متبلور را در نظر گرفته و حساب کرد.

کربنات سدیم کلسینه شده، به ویژه در محیط مرطوب، مقدار زیادی آب به خود جذب و تشکیل هیدرات می دهد، بنابراین توصیه می شود از ذخیره و انبارکردن مقدار زیاد این مواد صرفنظر کرد یا بهتر است کربنات سدیم متبلور( )که پایداری نسبتاً بیشتری دارد مورد استفاده قرار گیرد(این مطلب در مورد بوراکس نیز صدق می کند)

تمام فریت ها باید محتوی کوارتز باشند و نسبت مقدار بازها بر کوارتز، از حداقل یک به یک و حداکثر از 1 بر 3 تجاوز نکند.

به فریت های قلیایی باید بر هر یک مول قلیایی حداقل 5/2 مول کوارتز اضافه شود، در غیر این صورت پس از فریت شدن مقداری از قلیایی به شدت در آب حل می شوند.      به منظور ممانعت کامل از حلالیت قلیایی ها نباید بیش از نصف مقدار مواد بازی، از قلیایی تشکیل شده باشد.

در سمت بازها به جز مواد قلیایی باید اغلب مقداری اکسید کلسیم و اکسید سرب وجود داشته باشد که در موقع فریت کردن سیلیکاتهایی غیر محلول تشکیل شود.

در فریتهای که غیر از مواد pbo،  و اسیدبوریک مواد دیگری مانند  وجود دارد، می توان نسبت   به  را از 1 به 5/1-1 تغییر داد. در موقع فریت کردن مواد محتوی اسیدبوریک باید حتماً مقدارفراریت اسیدبوریک توسط بخار آب تشکیل شده را در نظر گرفت.

برای تولید فریتهای قلیایی خاکی جهت کارهای مخصوص می توان در طرف بازها در فرمول زگر غیر ازمواد قلیایی مقداری اکسید کلسیم اضافه کرد. این اکسید بر رنگ فریت تاثیر نمی گذارد ولی اثرات مناسبی بر روی لعاب دارد.

اضافه کردن مقدار کمی  تا اندازه ای که رنگ را تغییر ندهد مفید است به منظور  اجتناب و پیشگیری از تبخیر بیش از حد سرب در فریت سیلیکات سرب خالص توصیه   می شود به مقدار بسیار کمی   به مواد لعاب اضافه کرد.

با مواد مانند قلیایی ها، zno و همچنین  و به اندازه  کافی از  و  و بدون استفاده از وجود pbo، فریت پایه خوبی برای لعاب فوق را بدست آورده اند.

که با اضافه کردن سیلیکات زیرکون بر آن تولید رنگ سفید مطلوبی می کند.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

انواع لعاب ها :

 

1)لعابهای پوششی :

اینگونه لعابها یک حالت تیره و کدر کتتده دارند وچون سطح بدنه را طوری می پوشانند که رنگ بدنه دیگر قابل مشاهده و رویت نیست لذا آنها را به عنوان لعابهای پوششی می نامند .

این حالت کدری لعاب بر اثر تابش و شکست نور در نتیجه برخورد آن با ذرات بسیا ریز و پراکنده موجود در لعاب به وجود می آید

 

2)لعاب های مات :

اینگونه لعاب ها به سطح بدنه های سرامیکی حالت ماتی می بخشند .

لعاب مات معمولا مکانیسم لعاب پوششی را دارد یعنی بدنه را طوری می پوشانند که از رنگ قطعه چیزی دیگر دیده نمی شود وارزش بدنه را بدین ترتیب افزایش می دهد.با استفاده از لعابهای مات می توان خاک های رس بسیار ارزان قیمتی را که سفید پخت نیستند برای تهیه وتولید مواد بدنه ها به مقدار زیادی مصرف کرد .

 

3) لعاب های  نفوذی :

درصنعت سرامیک نرم در بسیاری موارد برای دکور وتزئینات بدنه سرامیکی از لعابهای نفوذی استفاده می شود . اینگونه لعاب ها همانطور که از نام انها مشخص است در هنگام پخت به علت رقیق بودن وآسان ذوب شوندگی شان در لعاب همجوار خود نفدذ می کنند .

اغلب دراین حالت ابتدا قطعات سرامیکی را با یک نوع لعاب سخت ذوب شونده غلیظ به عنوان لعاب پایه لعابکاری وسپس با لعاب نفوذی آن را تزئین ونقاشی کرد وآن را می پزند .

 

4)لعاب های ترک دار :

نوعی لعاب هستند که در سطح آنها پس از پخت مقدار معینی ترک به وجود می آید برای این منظور مواد تشکیل دهنده بدنه باید فاقد آهک بوده وهمچنین مقدار کوارتز محتوی آن کم باشد .

از این جهت دراین گونه لعاب ها باید ضریب انبساط حرارتی را افزایش دادوای زمانی اتفاق می افتد که مقدار مواد Na₂O ،  K₂Oرا بالا برده وهمزمان با آن مقدار کوارتز کاهش داده شود .

 

5)لعاب های بلوری :

اغلب لعاب های ذوب شده در سطح قطعه حتی اگر هم به کندی سرد شده باشد هیچگونه عمل تبلوری انجام نمی دهد .وآن بصورت آمورف شیشه ای منجمد می شود .در لعابهای معمولی گرانروی و در نتیجه اصطکاک داخلی به قدری زیاد است که برای یونها مزاحمت ایجاد می شود و نمی توانند به راحتی متبلور شوند . از این جهت برای تشکیل بلور باید گرانروی تا جای امکان پائین باشد .

 

6)لعابهای پوسته ای یا لعابهای لکه ای :

لعابهای پوسته ای لعابهایی هستند که به صورت پوسته یا لکه های مجزا در زمینه لعاب ظاهر      می شوند .

روشهای گوناگونی وجود دارد که بتوان چنین لعابهایی تهیه کرد . ساده ترین روش آن اضافه کردن مقداری اکسیدسخت ذوب شونده به لعاب صاف پخت است که این اکسید در مذاب لعاب به صورت شناورومعلق باقی ماندهوپس از انجماد پوسته ای به نظر می رسد.

البته می توان این لعاب صاف را توسط اکسیدهای رنگ کننده رنگ کرد.

 

 

7)لعابهای انقباضی :

این نوع لعابها نیز به عنوان لعابهای پوسته ماری یا لعابهای رگی شکل معروف اند.

اینگونه لعابها در حین ذوب شدن برروی بدنه سرامیکی به شدت جمع می شود به طوریکه در اثر این انقباض شکلهایی مشابه شبکه رگها یا پوست مار حاصل می شود ، در حالیکه قشر لعاب زیری یا بدنه سرامیکی کاملا ظاهر می شود .این لعاب ها بیشتر برای تزئینات و دکوراسیون ، در صنعت لعاب به کار برده می شوند .

 

 

8)لعابهای احیایی :

لعابهای احیایی اغلب لعابهی رنگی هستند که بر اثر واکنش احیایی ، در اکسید رنگ کننده آن تعویض ظرفیت انجام می شود وتغییر رنگ می دهد که این واکنش در محیط پخت اکسیدی صورت نمی گیرد .

تقسیم بندی لعابهای احیایی طبق زیر است :

7       لعابهای لوستر ( زرین فام)

8       لعابهای سلادون

9       لعابهای قرمز چینی

10 لعابهای ویژه احیایی دیگر

 

 

 

 

 

 

تاثیرات اکسیدها بر روی لعاب

 

اکسید کبات( )

اکسید کبالت ماده ی بسیار سختی است و به سادگی قابل آسیاب کردن است به همین جهت استفاده از کربنات کبالت مناسبتر است. همچنین به آسانی در لعاب  حل می شود. با افزایش تدریجی مقدار ترکیبات در لعاب، رنگهای آبی کمرنگ تا آبی تیره به وجود می آید. معمولا اغلب رنگهای آبی مختلف از مخلوط ترکیبات کبالت با  است و حتی مقداری zno همراه دارد. در اینجا اکسید آلومنیوم به عنوان رقیق کننده ی رنگ آبی موثر است.

 

اکسید مس( Cuo)

مخلوطی از این اکسید و لعاب سربی نسبت به ترکیب شیمیایی لعاب، می توان انواع رنگهای سبز را به وجود آورد. رنگ آبی مخصوص، معروف به آبی ایرانی را می توان فقط توسط مخلوطی از این اکسید و لعاب قلیایی قوی بدون سرب تولید کرد.

اگر به یک لعاب مسی سبز رنگ مقداری اسید بوریک اضافه کنند، رنگ این لعاب فیروزه ای می شود و با اضافه کردن 8 الی 10 درصد قلع به همین لعاب، شدت رنگ فیروزه ای بیشتر می شود. با جانشین کردن مواد بازی دیگر(به ویژه قلیایی ها) بجای pbo به لعاب، رنگ لعاب به سوی آبی سبز رنگ تمایل پیدا می کند و بارسیدن لعاب به حد قلیایی کامل رنگ آن تماماً آبی می گردد.

 

اکسید کروم( )

اکسید کروم لعاب را معمولاً به رنگ سبز در می آورد و حتی در دماهای زیاد این رنگ پایدار است با افزایش اکسید روی در این نوع لعابها اثر رنگبری داشته و رنگ سبز را به رنگ خاکستری مایل به سبز چرک تاپ و نهایتاً به قهوه ای تغییر می دهد. بنابراین برای تولید رنگهای کرومی سبز، مواد لعاب باید فاقد اکسید روی باشند.

اکسید کروم در لعابهای قلیایی رنگ سبز می دهد، این اکسید لعابهایی قلیایی بوراتی را همچنین به رنگ سبز سطح لکه ای شکل به وجود می آورد.

اکسید آهن(Feo سیاه رنگ،  قرمز رنگ،  سیاه رنگ)

اکسید آهن لعابها را در محیط پخت اکسیدی به ترتیب به رنگ زرد و سپس به رنگ قرمز قهوه ای و رنگ قرمز شرابی و نهایتاً به رنگ قهوه ای تغییر می دهد. همین اکسید در محیط پخت احیائی رنگهای دیگری مانند خاکستری مایل به آبی تا خاکستری تیره به وجود می آورد. با اشباع شدن اکسید آهن در لعاب بر خلاف منگنز و ترکیبات آن در سطح آن حالت فلزی ظاهر نمی شود. ولی فقط سطح لعاب مات است.

 

 

اکسید منگنز( )

این ماده  دارای رنگ قهوه ای تیره،تا سیاه است و بر اثر دما اکسیژن خود را آزاد می کند و در محیط اکسیدی بر و  و  بالاخره به   Mno تبدیل می شود بنابراین با اضافه کردن  بر لعاب و نسبت به ترکیب شیمیایی و همچنین محیط کروی، تشکیل حبابهای هوا را می دهد.

ترکیبات منگنز برای تولید رنگهای قهوه ای، بنفش و سیاه در لعابها مورد مصرف دارد. جدیداً نیز برای رنگ صورتی جهت تولید پرسلان های صورتی رنگ از منگنز استفاده  می شود.

رنگدانه های سرامیکی دمای کاربردشان در لعاب 150تا c200 پایین تر از دمای سنتر آنهاست. اگر می خواهیم رنگدانه ها را در لعاب در c1200 استفاده کنیم باید در دمای 1350 تا c 1400 پخت نماییم.

انگوب: پوششی است که بر روی سطح بدنه می تواند اعمال شود بدین معنا که در تمامی محصولات سرامیکی لزوماً از انگوب استفاده نمی کنند.

هدف از اعمال انگوب رسیدن به سه موضوع اساسی است:

1-پوشاندن رنگ بدنه

2-کاهش بروز عیب pinhol و خانواده آن

3- بهبود تطابق ضریب انبساط حرارتی لعاب و بدنه

 

هدف کلی آزمایشات انجام شده:

1-شناسایی اکسیدهای رنگی و رنگهای حاصل از آن در مواجهه با اکسیدهای رنگی دیگر و رنگهای حاصل از ترکیب یک اکسید یا ترکیب دو یا چند اکسید در لعاب اپک و ترانس

2-آشنایی با طرز تهیه فریت و چگونگی ذوب و تبدیل آنها و طرز بکارگیری فریتها در لعابها و رنگ بعد از پخت آنها

3- آشنایی با طرز تهیه رنگدانه های سرامیکی و شکل های بکارگیری این مواد در لعاب

4-طرز تهیه انگوب و نحوه ی پوشاندن رنگ بدنه

5-نحوه ی لعاب زنی بر روی بدنه های سرامیکی

6- تاثیر اکسیدهای مختلف در اپک کنندگی

7- و ...

 

 

وسایل موردنیاز در کارگاه لعاب و دکور:

1-هاون چینی

2-ترازو با دقت  gr01/0

3-آب فشان

4- پلاک های خود ساخته از جنس کائولین نرم کوپان

5-پلاک های تهیه شده از گرانول کاشی کف

6- اکسیدهای رنگی موردنیاز

7-اتیلن گلیکول

8-آب گرم

9-CMC

10- و . . .

 

لعاب های اپک : (لعابهای پوششی، لعاب های تیره یا غبارآلود کننده)

این گونه لعابها یک حالت تیره و کدرکننده دارند و چون سطح بدنه را طوری می پوشانند که رنگ بدنه دیگر قابل مشاهده و رویت نیست لذا آنها را به عنوان لعابهای پوششی      می نامند.

این حالت کدری لعاب در اثر تابش و شکست نور در نتیجه ی برخورد آن با ذرات بسیار ریز و پراکنده ی موجود در لعاب به وجود می آید.

به طور کلی 4 امکان برای به وجود آوردن این حالت یا فار پوششی (کدری) لعاب وجود دارد:

2       ساده ترین روش، اضافه کردن مقداری مواد بسیار ریز (زیر 2 میکرون) بر لعاب های شفاف  است که در حین پخت حل نشده یا به مقدار جزئی حل می شود در این روش اکسید قلع بهترین ماده ی پوششی و عمل کدر کنندگی لعاب را انجام می دهد.

3       امکان دیگر به وجود آوردن حالت پوششی لعاب، عمل تبلور و تشکیل بلورهای کوچک در حین انجماد است. برای مثال سیلیکات زیرکن به فرمول  را در دمای بالا با مواد روان کننده ای ذوب و دفعتاً سرد کرده که این حالت یک فریت شیشه ای به وجود می آید. ابتدا این فریت در حین پخت لعاب بر روی بدنه عمل تبلور و تشکیل بلورهای  بسیار کوچکی می دهد که آنها سبب حالت     تیره گی با پوششی لعاب می گردد.

4       امکان بعدی تیره کردن لعاب، به وجود آوردن دو فاز مایع غیرمخلوط شونده است مانند حالت کدرکنندگی اکسید بور مصروف بر پوشش بوری

5       پوشش دادن لعاب با ترکیب دو و یا سه روش فوق بطور توام.

کدر یا تیره کردن لعاب توسط  به وجود آوردن لعابهای هوا به طوریکه شکست نور متفاوتی به وجود آید، این یکی دیگر از روشهایی که تاکنون در عمل مورد استفاده نداشته است. مواد اصلی تیره کننده ی لعاب بطوری که لعاب پوششی به وجود آیند عبارتند از:

 

 

اکسید کلسیم و اکسید روی ترکیب با اکسیدبور( )

هرچه مقدار اختلاف عدد ضریب انکسار نور بین فاز مایع و فاز تشکیل دهنده ذرات کوچک بیشتر حالت پوششی لعاب نیز افزایش می یابد.

در زیر ضریب انکسار چند ماده ی کدرکننده ی لعاب آورده می شود:

اکسیدها معمولاً دارای ضریب انکسار بزرگتری نسبت به شیشه(50/1 الی 55/1) هستند.

غیر از ضریب انکسار زیاد این مواد، حلالیت بسیار کم و کوچک بودن ذرات این اکسیدها حالت پوششی را بر مراتب مناسبتر می کند.

برای مثال اکسید تیتان بزرگترین ضریب انکسار را دارد و در روان کننده های مختلف به ویژه قلیایی ها تا حدی حل می شود و عمل تیره کنندگی نسبتاً کمتری نشان می دهد.

بنابراین حلالیت لعاب اثر زیادی بر مقدار یا درجه ی کدر شدن لعاب دارد. با توجه به اینکه نوع مواد تیره کننده نیز موثر است.

آزمایش شماره یک و نتیجه: شناسایی اکسیدهای رنگی

1-طرز زدن لعاب بر روی پلاک

2- ابتدا اکسیدهای رنگی را طبق نسبتهای داده شده توزین کرده سپس به مقدار مشخص لعاب اپک و همچنین لعاب ترانس بر آنها اضافه می کنم.

3- به صورت ترساب آنها را ساییده البته باید توجه داشته باشیم که از مقدار زیادی آب استفاده نکنیم که فقط بدنه ما را خیس کند.

4- سطح پلاک با سمباده صاف کرده و با یک دستمال  نم دار گرد و غبار روی آن را پاک می کنیم.

5- و سطح پلاک را داخل لعاب فرو برده تا لعاب جذب بدنه گردد به طوریکه ضخامت لعاب 20/1-10/1 ضخامت بدنه گردد.

6- دور پلاک را برای اینکه لعاب در کوره پس از ذوب شره نکند با یک تیغ تمیز        می کنیم و برای پخت در کوره قرار می دهیم. و پس از خروج از کوره پلاک ها را با توجه به ترکیب آنها با هم مقایسه می کنیم.

 

نتیجه گیری:

لعاب اپک با 6 درصد اکسید رنگی               لعاب ترانس با یک درصد اکسید رنگی

کبالت= بنفش مایل به خاکستری                                  -

منگنز=                             -                                               -

آهن= سبزی روشن                                          سبز کمی روشن تر از اپک لعاب

نیکل= طوسی تیره سطح لعاب                             -

کروم= سبز تیره با سطح لعابی به صورت پوست تخم مرغی

مس= سفید استخوانی البته کامل ذوب نشده

خطا:

1-در توضیح باید عارض شویم که تعدادی از پلاک ها موجود نمی باشد

2- خطا در توزین

3- در هنگام پلاک زدن  سری اول به دلیل بی تجربگی لعاب نگرفتگی سطح پلاک را داشتیم.

شرح و نتیجه گیری آزمایش شماره 2: شناسایی اکسیدهای رنگی به صورت دوتایی

 شرح مطابق آزمایش شماره یک با این تفاوت که این آزمایش دو اکسیدی است و از هر کدام از کسیدها به میزان 01520/0 با لعاب ترانس مخلوط می کنیم.

نتیجه گیری:

1-آهن – کبالت= طوسی کمرنگ با نقطه های آبی سطح لعاب ناصاف حالت جمع شدگی هم دارد.

2- آهن نیکل=   کرم مایل به قهوه ای باعیوبBubbl Pinhol جمع شدگی لعاب

3-آهن- کروم=   سبز لجنی- سطح لعاب جمع شده است.

4- آهن –مس=   سرمه ای عیب جمع شدگی در وسط لعاب

5-آهن منگنز=     شیری با سطح خال خال

 

6- کبالت- نیکل=   سبز آبی

7- کبالت کروم=   آبی سبز با خال خال طوسی

8- کبالت- مس=   بنفش روشن با عیب pinholl

9- کبالت- منگنز=  آبی تیره متمایل به بنفش خال خال بنفش روشن

10- نیکل- کروم=   سبز سدری جمع شدگی لعاب

11- نیکل- مس=    قهوه ای با  توده ی آبی روشن سطح لعاب ناصاف

12- نیکل – منگنز=  نخودی

13- کروم مس=      سبز پررنگ با توده های سبز کم رنگ

14-کروم منگنز=    سبز کم رنگ با رگه های سبز پررنگ توده ی قهوه ای pinholl

15-مس منگنز=     نقره آبی

شرح و نتیجه گیری آزمایش شماره 3: فریت سازی و تهیه لعابهای فریتی

 

                               

 

 

 

 

 

                               

 

ترکیب فریتها به شرح زیر می باشد:

 

 

طرز تهیه فریت های بالا:

2       فرمولاسیون بالا را هر یک به صورت جداگانه  توزین کرده و به صورت       خشک ساب، سابیده به طوری که زیر هاون وجود ذرات احساس نشود.

3       مواد مخلوط شده را در داخل بوته دیرگداز ریخته و در کوره های فریتی در دمای 800 تا900 ذوب کرده و بلافاصله مذاب بدست آمده را در آب می ریزیم(باید توجه داشته باشیم که مذاب را به صورت گلوله در داخل آب سرد نریزیم که وسط آن سریعاً سرد نشود)

4       فریت بدست آمده پس از سرد شدن به صورت پودر بدست آورده به طوریکه از الک مش 325 عبور کند

5       فریت های بدست آمده را طبق فرمول های داده شده(که در صفحات بعد می آید به صورت ترساب طبق آزمایشات قبل لعاب تهیه کرده و بر روی پلاک اعمال         می کنیم.

 

 

 

نتیجه گیری:

لعاب شماره 2=    شیری متمایل به زرد، سطح لعاب ناصاف

لعاب شماره 3=   شیری متمایل به زرد، به نظر ما وجود 10 درصد  به عنوان عامل اپک کنندگی  زرد این ها را افزایش داده است. فلدسپات پتاسیک به عنوان عامل گداز آور ویسکوزیته مذاب لعاب را کاهش داده بنابراین سطح لعاب شماره 3 صاف تر از سطح لعاب شماره 2 می باشد.

لعاب شماره 20=  رنگ طلایی تیره به دلیل وجود آهن و مس رنگ این بلاک زرد    لعاب شماره 16=   مشکی با ته نمای سفید به دلیل اضافه شدن کبالت به ترکیب و افزایش میزان مس رنگ این لعاب تیره شده است.

لعاب شماره 14=   رنگ مشکی باته نمای قهوه ای. به دلیل اضافه شدن مقداری منگنز     ته نمای قهوه ای گرفته است.

لعاب شماره 30=    رنگ عدسی روشن. تا حدی در کناره ها ترک مشاهده شده

لعاب شماره 62=  رنگ زیتونی تیره(خردلی تیره) که تغییر رنگ با اضافه کردن  ایجاد شده

لعاب شماره 32= قهوه ای با توده های سبز – ترکدار. مس دلیل تغییر رنگ و حذف منگنز

لعاب شماره 106= قهوه ای روشن- سطح ترک دار-  دلیل تغییر رنگ

 

آزمایش شماره 4= ساخت انگوب

1-لعاب ترانس موجود در کارگاه رابرداشته

2- از لعاب ترانس به عنوان اینکه دارای خواص لعاب باشد و از کائولین زنوز سوپر دارای خواص بدنه استفاده می کنیم(انگوب)

این دو را با نسبتهای داده شده مخلوط کرده و به روشهای قبل بر روی پلاکها همانند لعاب انگوب را اعمال می کنیم.(پلاکها باید با گرانول کاشی زده شود تا رنگ بدنه تیره باشد و خاصیت انگوب مشخص گردد)

شرح و نتیجه گیری آزمایش شماره 5

 ساخت رنگینه و اعمال آن به صورت زیرلعابی، درون لعابی، رولعابی

1       مواد اولیه را باتوجه به فرمولاسیون رنگینه موردنظر توزین کرده طبق دستورالعمل خاص که ترساب یاخشک ساب یا خاص آنها را ساییده تا زیرهاون دیگر حس نشود . پس در کوره در دماهای مورد نظر پخت کرده(برای پخت رنگینه ها را در داخل بوته می ریزیم).

2       درون لعابی= لعاب ترانس را برداشته و یک درصد از هر رنگینه به طور جداگانه با 5گرم لعاب ترانس مخلوط کرده و طبق دستورالعمل آنها را می سابیم و همانند روش لعاب زنی بر روی پلاکها اعمال می کنیم.

3       زیرلعابی: مقداری رنگدانه را در آب حل کرده و می سابیم تا کاملاً حل شود بعد با قلمو بر روی سطح پلاک به صورت قشری نازک به طوریکه در هنگام لعاب زدن مشکلی ایجاد نشود و لعاب تیز جذب بدنه نشود.

4       رو لعابی: بر روی یک کاشی از پیش لعاب خورده، رنگینه ها را در داخل محلول اتیلن گلیکول حل کرده و با قلمو بر روی کاشی یک خط  می اندازیم سپس داخل خشک کن قرار می دهیم تا شره نکند و با رنگینه های دیگر مخلوط نشود و سپس برای پخت داخل کوره می گذاریم.

 

 

آزمایش شماره 6: باید جایی فریت شماره 3 به جای ترکیب لعاب فریتی 1 و 2

شرح آزمایش:

شرح آزمایش  همانندشرح آزمایش شماره 3 با همان ترکیبات با این تفاوت که به جای فریت 1 و 2 از فریت 3 استفاده می کنیم.

نتیجه:

پلاک در دسترس نبود یا گم شده  یا به سرعت رفته؟!!

آزمایش شماره 7: تهیه ی لعاب های اپک با نسبت های متفاوت اکسیدها.

شرح آزمایش:

1- ترکیبات را با نسبت ها یا درصدهای موردنظر با cr5  لعاب ترانس مخلوط کرده( از هراکسید) و طبق روشها لعاب زنی=== بر روی پلاک ها لعاب مورد نظر را اعمال می نماییم.

نتیجه گیری:

  حاله ای از رنگ بدنه را پوشانده است.

 در آن عیب جمع شدگی ایجاد شده رنگ لعاب شیری شده است.

 حاله ای از رنگ بدنه را پوشانده است.

 رنگ بدنه را به طور کامل پوشانده است.

 رنگ بدنه را پوشانده و لکه های طوسی که رنگ در سطح لعاب مشاهده شده pinholl مشاهده شود.

 به دلیل کشش سطحی بالای آن جمع شدگی در سطح لعاب تا حدی رنگ بدنه را پوشانده است.

 رنگ بدنه را پوشانده است.

 تا حدی رنگ بدنه را پوشانده است( در صورت حاله)

 رنگ بدنه را کاملاً پوشانده است.

 پوشانده اما کمی از رنگ بدنه مشخص است.

زنور 10%  رنگ بدنه را نپوشانده

زنور 5%

 کمی رنگ بدنه را پوشانده است

 رنگ بدنه را نیز پوشانده

 رنگ بدنه را پوشانده است.

 خیلی کم رنگ بدنه را پوشانده است.

فروش اسيد نيتريک پتروشيمي شيراز و کارون

فروش اسيد نيتريک پتروشيمي شيراز (Nitric Acid)
فروش اسيد نيتريک پتروشيمي کارون
فروش حواله آماده بار اسيد نيتريک
فروش اسيد نيتريک به صورت بشکه هاي 300 کيلويي تحويل انبار تهران
فروش اسيد نيتريک به صورت فله از پتروشيمي شيراز
فروش اسيد نيتريک در سراسر کشور

فروش سولفات آهن

نحوه ساخت لعاب در لالجین

 

سالها پیش سفالگران لالجین سه من قلیا را (که از سوزاندن گیاه اشنان به دست می‌آوردند) با دو من سنگ چخماق مخلوط کرده، تا حدود هزار درجه حرارت می‌دادند تا نوعی شیشه (سیلیکات) به وجود آید. سپس این ماده را خرد و آسیاب می‌کردند و یک من و نیم از آن را با یک من سنگ چخماق و نیم من بلور مخلوط کرده، آسیاب می‌کردند. به این مخلوط اصطلاحاً یک پسسا (پستاهی سه منی) می‌گفتند که برای تهیهٔ انواع لعابها به کار می‌رفت؛ به عنوان مثال برای ساخت لعاب فیروزه‌ای سه من از این مخلوط را با دو من اکسید قلع و نیم کیلو توفال (اکسید) مس و پنج مثقال کبالت مخلوط کرده، آسیاب می‌کردند.سفالگران لالجین رنگهای زیر را می‌شناسند و برای لعاب دادن سفالهای خود به کار می‌برند:

رنگ سبز - برای درست کردن رنگ سبز ماده‌های زیر را به کار می‌برند:

۱- قلیا - و آن گیاهی است که در شوره زار می‌روید. قلیای سفالگران باید شیرین باشد. قلیای شور را در ساختن صابون به کار می‌برند. قلیا رادر کوره‌ای چنان می‌سوزانند که شعله ور نشود و به هم بچسبد و به رنگ سیاه در آید. هر بار قلیای سوخته را سفالگران شش تا هفت ریال می‌خرند و آن را می‌کوبند و نرم می‌کنند.

۲-سنگ سفید – سنگهای سفید را از بستر رودخانه‌های اطراف لالجین فراهم می‌کنند و سفالگران آن را می‌کوبند و خرد می‌کنند.

۳- شیشه - ده من قلیا و ده من سنگ سفید را کوبیده را درهم می‌کند و برخاکستر نرمی که در پیرامون آتش کوره‌است می‌ریزند تا آب شود. ماده‌ای که از گداخته و در هم شدن قلیا و سنگ به دست می‌آید « شیشه » می‌نامند.

۴- سرب پخته - سه من را در تابه‌ای (توا) می‌ریزند و آن تابه را در کوره می‌گذارند. سرب کم کم آب می‌شود و پس از آن که تمام آن گداخته شد کمی کمتراز یک من قلع در آن می‌اندارند تا پس از آب شدن با سرب آمیخته گردد. بر روی این همبسته گدازان چیزی مانند خاکستر پدیدار می‌شود که آن را با سیخی به کنار تابه می‌کشند و آن رفته رفته خود را می‌گیرد و به رنگ زرد زرنیخی در می‌آید و این کار چندان ادامه می‌یابد که تمام همبسته به همان صورت در آید. ماده‌ای که به این روش در کنار تابه فراهم آمده بسیار داغ است و کمی قلع در آن می‌اندازند تا به بینند جرقه‌ای از آن می‌جهد یا نه. اگر جست می‌گویند سرب پخته‌است و آن را آهسته آهسته در ظرفی به نام « چیقاوان» که دو دسته چوبی می‌گذارند تا خنک شود.

۵- مس سوخته - مقداری مس ( دَم قیچی) را بر خاکستر پیرامون آتش کوره می‌ریزند تا بسوزد. از سوختن آن، ماده‌ای مانند خاکستر به دست می‌آید که « مس سوخته» نامیده می‌شود. ۶- لاجورد- مقداری لاجورد طبیعی را ( که آن را لاجورد خارجی می‌نامند) بر سنگی می‌ریزند و سپس سنگ دیگری می‌سایند و کم کم آب به آن می‌افزایند تا به صورت آبگون در آید.

۷- پستاهی - دو من شیشه ( نگاه کنید به بالا)، دو من سرب پخته و یک من سنگ سفید را درهم می‌کنند و آن را در دستگاهی به نام اسیاب بیرون می‌آید سفید چرکین است و آن را یک « معیار» یا یک « پستاهی» می‌نامند.

ساختن رنگ سبز ۱۸۰ مثقال لاجورد در هم و در آسیاب آمیخته و نرم می‌کنند. ماده آبگونی که به دست می‌آید رنگ سبزی است که می‌خواهند ولی در این هنگام سفید و چرکین است و سبزی ان پس از پخته شدن سفال در کوره پدیدار می‌شود. این آبگون را از کنان می‌گذارنند تا برای رنگ‌آمیزی آماده شود.

رنگ زرد - دومن سنگ سفید و دو من سرب پخته را باهم می‌آمی‌زند و در « توا» می‌ریزند وآن را در کوره می‌گذارند تا به صورت خمیر در آید. سپس آن را با سیخی از « توا» بیرون می‌آورند و در ظرف پر از آبی می‌ریزند. چون این آب سرد وآن خمیر داغ است به زودی خمیر در آب به صورت ماده‌ای خشک و پوک در می‌آید که آن را می‌کوبند در آسیاب با آب نرم و آبگون می‌کنند و از کتان می‌گذارنند.

رنگ قهوه‌ای - یک پستاهی و نیم من ملغ کویبده در آسیاب می‌ریزند و با افزودن آب، آبگونی درست می‌کنند و سپس آن را از کتان می‌گذرانند. اگر « ملغ» بیش از نیم من باشد رنگ سیاه و اگر کمتر باشد رنگ سرکه‌ای از آن به دست می‌آید.

رنگ لاجوردی - هشت من سرب پخته و یک من قلع را در کوره آب می‌کنند و می‌گذارند سرد شود و سپس آن را می‌کوبند و دو من از این کوبیده را با یک من سنگ سفید و دومن شیشه و ۳۶ مثقال لاجورد می‌آمی‌زند و با آب در آسیاب نرم می‌کنند و آن را از کتان می‌گذرانند. کوزه‌های ترشی و مربا با رنگهای گوناگون.

لعاب‌کاری برای لعاب کاری ( رنگ لعابی دادن به سفالینه‌های کوچک، انها را در رنگی که می‌خواهند فرو می‌برند تا همه جای آنها از لعاب پوشیده شود و سپس رنگ کَعْبْ آنها را پاک می‌کنند تا هنگام پختن که سفالینه‌ها را روی هم می‌چینند، به یکدیگر نچسبند. برای لعاب کاری ظرفهای بزرگ، رنگ را با کاسه کوچکی روی می‌ریزند.

برای این که بدانند غلظت رنگ به اندازه‌است یا نه نخست یک سفالینه را در آن فرو می‌برند و بیرون می‌آورند و سپس با خراشیدن رنگی که بر روی آن نشسته و دیدن قطر آن رنگ میزان غلظت را در می‌یابند. اگر غلظت زیاد بود به اندازه لازم آب می‌افزایند و اگر کم بود رنگ را در آفتاب یا نزدیکی کوره می‌گذارند تا اندکی از آن آب بخار شود. البته این روش لعابکاری در ظرفهائی به کار می‌رود که سراسر آنها باید یک رنگ باشد و نقش و نگار نداشته باشد. در لعاب کاری لانجین و کوزه که هم بزرگ و هم کلفت هستند، لعابی از پستاهی و ۱۸۰ مثقال سرب پخته به کار می‌برند و ماده دیگری به آن نمی‌افزایند.

 

 

                 

 

 

 

(نگرشی بر تحولات صنایع دستی جهان)

علیرغم آن که صنایع دستی در مصر پیشینه‌ای به قدمت تاریخ این کشور که بسیار طولانی است دارد و در رشته‌هایی نظیر ذوب و تصفیه نقره و ساخت اشیاء مختلف از آن و همچنین ذوب سنگ سیلیس و شیشه‌گری و حتی ابداع روش معرق شیشه و معرق سنگ این کشور از سایر ملل جلوتر بوده ولی متأسفانه طی دو قرن گذشته به حدی نسبت به این رشته از فعالیت‌ها بی‌اعتنا مانده است که امروزه از سایر کشورهای شمال آفریقا نظیر تونس و مغرب درخواست کمک و انتقال تجربیات را در زمینه توسعه صنایع دستی دارد.

به طور کلی، ویژگی‌های عمده صنایع دستی مصر را می‌توان به شرح زیر خلاصه کرد:

1. عدم گستردگی صنایع دستی در سطح کشور، به ویژه در میان خانوارهای روستایی مانند ایران و هند و تمرکز تولید در بازارهای قدیمی شهرهای قاهره، حلوان، الجیزا و سیوا.
2. تأثیر و نفوذ فوق‌العاده صنعتگران کشورهای خاورمیانه، به ویژه سوریه (دمشق و حلب) و عراق (موصل) از نظر شیوه کار و نیز سبک‌ها و طرح‌های به کار رفته روی برخی تولیدات نظیر قلم‌زنی روی اشیاء مسی و برنجی و نقره‌سازی و نظایر آن.
3. سابقه استفاده از عناصر گوناگون تزیینی که لازمه تکامل هنری صنایع دستی است نظیر نقوش هندسی، طرح‌های گل و گیاه، تصاویر پرندگان و جانوران و بالاخره استفاده از خطاطی نظیر خط کوفی برای تزیین محصولات، همگی در آثار گذشته صنایع دستی مصر دیده می‌شود. به عنوان نمونه‌ای از این تکامل، می‌توان تغییر طرح‌های هندسی درشت و کلاسیک قالی مصر که منشأ آن به دوران فراعنه می‌رسد، به نقوش اسلیمی و گل و گیاه تحت تأثیر طرح‌های رایج در قالی ایران و ترکیه را یادآور شد.
4. وابستگی صنایع دستی امروزه مصر به جهانگردان خارجی. ورود بیش از 3 میلیون جهانگرد در سال به این کشور امکانات بالقوه‌ای را برای رونق تولید صنایع دستی با استفاده از شهرت و اعتبار گذشته آن پدید آورده که تا حدی می‌تواند عدم حضور تولیدات صنایع دستی مصر را در سطح جهانی جبران کند.

در پی تلاش‌های دولت ‌و مراکز فرهنگی و آموزشی، امروزه رشته‌هایی از صنایع دستی در مصر در حال تجدید حیات است:

1- سفال و سرامیک‌سازی: با توجه به وقفه نسبتاً طولانی که در این رشته پدید آمد، امر آموزش و تربیت نیروی انسانی جدید به عنوان اساس هر نوع حرکتی در آینده تشخیص داده شد. بنابراین، از 1958 بار دیگر در فوستات یا قاهره قدیم با استفاده از تعدادی استادکار قدیمی، برنامه‌های آموزش عملی به مورد اجرا درآمد. محصولاتی که هم اکنون در فوستات تولید می‌شود، سنت‌های گذشته را با کاربرد جدید آن در هم آمیخته است. البته از زمان ایجاد این مرکز یک بار نیز به علت عدم تضمین بازار برای عرضه محصولات تعطیل شد، ولی دوباره با کمک دولت‌ و با سازماندهی جدید فعالیت خود را آغاز کرد.

2- ساخت آویزهای دیواری: با استفاده از شیوه بافت گلیم و قالی (گاهی به صورت توأم) اقدام به تولید قالیچه‌های دیواری زیبایی می‌شود که بیشتر نشان‌دهنده نمادهای تمدن باستانی مصر است و مورد علاقه جهانگردان خارجی است. مرکز عمده تولید این قالیچه‌ها، شهر حلوان است که ضمن تولید محصولات، یک واحد آموزشی نیز در کنار آن دایر است.

3- ساخت، قلم‌زنی و مشبک‌کاری محصولات فلزی: تولید فرآورده‌های مسی و برنجی و تزیین آن‌ها با استفاده از طرح‌ها و نقش‌های گوناگون هندسی و اسلیمی، از صنایع دستی رایج کشورهای اسلامی است. در مصر نیز این صنعت دستی بیشتر با روش مشبک‌کاری تا قلم‌زنی در شهرهای قاهره و لجیزا متداول است که محصولات تولید شده علاوه بر اشیاء تزیینی نظیر انواع گلدان شامل شمعدان، چراغ‌های آویز که داخل آن لامپ برقی قرار می‌دهند و ظروف مختلف است.

4- خراطی: کشور مصر به علت آب و هوای خشک و کویری، برخلاف هند و کشورهای جنوب شرقی آسیا دارای منابع جنگلی نیست، و به انواع چوب دسترسی ندارد و تنها اطراف رودخانه‌ی نیل که حاشیه شرقی کشور را از سمت جنوب به شمال مشروب می‌سازد، ادامه حیات را در حد فاصل صحرای عربی (ساحل دریای سرخ) و صحرای لیبی (که نیمه غربی کشور را پوشانده)، میسر ساخته است. به همین دلیل از چوب عموماً در ساخت قطعات بسیار کوچک به صورت خراطی شده برای دیواره‌های مشبک که گاهی درون آن را با شیشه‌های رنگی تزیین می‌کنند، استفاده می‌شود. این دیواره‌های تزیینی عموماً در طبقه دوم بناها و در قسمت بالکن یا پنجره استفاده می‌شود و معروف به مشربیه است. این سبک کار در ایران به گره‌چینی چوب معروف و در شهرهای کویری کاشان و یزد متداول است.

5- تولید محصولات چرمی: با استفاده از پوست گاو، گاومیش و شتر (چرم‌های سخت)، تولید و عرضه انواع کیف، چمدان، تابلوهای تزیینی و رویه صندلی و مبل که نقوش تزیینی با کاربرد مهرهای مخصوص فلزی به صورت برگردان روی آن منتقل می‌شود، در قاهره تولید می‌گردد.

6- ساخت زیورآلات نقره: این رشته از صنایع دستی به صورت کاملاً سنتی در شهر سیوا در ناحیه‌ای صحرایی نزدیک مرز لیبی متداول است و اشیاء ساخته شده شامل انواع گردن‌بند، دستبند، گوشواره و خلخال بوده که به صورت قطعات بزرگ و فاقد ظرافت مورد انتظار است. اشیاء تولید شده به طور عمده مصرف محلی و روستایی داشته، به روایتی از سر تا مچ دست را می‌پوشاند.

7- قالی‌بافی: بافت انواع قالی نیز از رشته‌هایی است که در مصر پیشینه‌ای طولانی داشت ولی بر اثر عدم حمایت کافی به تدریج رو به فراموشی رفت تا این که از 33 سال پیش با نگرشی جدید و به عنوان یکی از رشته‌هایی که می‌تواند زمینه‌ساز اشتغال گروه‌های وسیعی از مردم را در سطح کشور فراهم آورد، مطرح شد. از اقدامات اساسی که در این راستا صورت گرفت تغییر طرح نقشه و رنگ‌بندی قالی‌های تولیدی مصر متناسب با سلیقه و خواست بازارهای خارجی بود که به همین منظور نقشه‌های هندسی قدیمی به تدریج به نقشه‌های لچک و ترنج، افشان و اسلیمی تغییر یافت و در این مسیر تا حد زیادی از تجربیات کشورهایی نظیر ترکیه و ایران استفاده شد. ولی قالی مصر به علت بالا بودن قیمت تمام شده و عدم مرغوبیت مواد اولیه هنوز نتوانسته حتی با قالی‌های تولیدی کشور مغرب رقابت کند و به طور عمده پاسخگوی نیازهای داخلی است. سایر رشته‌های صنایع دستی مصر که از اهمیت کمتری برخوردار است، شامل شیشه‌گری دستی، حصیربافی، میناکاری و ساخت اشیاء از سنگ مرمر است. البته در گذشته نقاشی مینیاتور نیز با سبک و طرح خاص خود و بدون رابطه با آنچه که در ایران  صورت می‌گرفت، متداول بود که اکنون منسوخ شده است. کنده کاری روی عاج فیل را نیز باید جزء صنایع دستی فراموش شده مصر دانست.

سازمان‌های مسئول توسعه صنایع دستی مصر

سازمان تخصصی مسئول توسعه صنایع دستی مصر المرکز القومی للفنون التشکیلیه است که نه تنها با مسئولان محلی در سراسر کشور بلکه با سازمان‌های بین‌المللی ذی‌ربط و سازمان‌های مسئول صنایع دستی در سایر کشورهای عربی به منظور جلب کمک‌های کارشناسی در ارتباط است. از وظایف عمده آن، متمرکز کردن صنعتگران پراکنده در چارچوب تعاونی‌ها و ایجاد ارتباط نزدیک با بخش خصوصی به منظور استفاده از امکانات بازارهای جهانی در جهت افزایش صادرات کالاهای تولید شده و در حقیقت تضمین موفقیت آموزش نیروی انسانی جوان است. در حال حاضر سه مرکز آموزشی صنایع دستی به شرح زیر در قاهره فعالیت دارد:

1. مرکز صنایع دستی سنتی در محل وکاله الغوری در نزدیکی مسجد الازهر
2. مرکز پژوهش هنرهای سنتی در خانه الصناری از بناهای قدیمی که در ناحیه سیده زینب قاهره واقع شده و مسئولیت عمده آن تحقیق و احیای طرح‌های سنتی و انطباق آن با نیازهای روز است.
3. مرکز آموزش صنایع هنری در محل بنای قدیمی اْم عباس سبیل در ناحیه الخلیفی قاهره که در آنجا نحوه استفاده از سنت‌های هنری گذشته در صنایع دستی مختلف از جمله کنده‌کاری روی چوب و چاپ باتیک به صورت نقاشی روی پارچه آموزش داده می‌شود.

با توجه به عقب‌ماندگی مصر در زمینه احیاء و توسعه صنایع دستی، در سال‌های اخیر وزارتخانه‌های متعددی هر یک با نقش و وظیفه‌ی خاص خود نسبت به این موضوع توجه کافی کرده‌اند که عبارتند از:

1. وزارت فرهنگ مصر که در خانه‌های فرهنگ قاهره و سایر شهرها صنایع دستی را آموزش می‌دهد.
2. وزارت آموزش و پرورش که آموزش صنایع دستی در مدارس را نظارت می‌کند.
3. وزارت امور اجتماعی که از تولیدکنندگان کوچک و خانگی از طریق اعطای وام، تأمین ابزار کار و مواد اولیه و بالاخره ایجاد زمینه مساعد برای کمک به فروش محصولات آن‌ها در نقاط مختلف کشور حمایت می‌کند.
4. وزارت امور منطقه‌ای و محلی که در چارچوب فعالیت‌های روستایی نسبت به تأمین مواد اولیه و ابزار کار و همچنین بازاریابی برای تولیدات اقدام می‌کند

آموزش رنگ آمیزی لیوان سرامیکی

 

لیوان شخصی یکی از وسایل پر کاربرد در محل کار و منزل است. اکثر افراد یک لیوان مخصوص به خود دارند. و به آن وابسته هستند، پس بهتر است این لیوان طرح و نقش زیبایی داشته باشد و در هر بار دست گرفتن و نگاه کردن آن روحیه شما تازه شود. در این آموزش به شما یاد می‌دهیم که لیوان مخصوص به خود را رنگ‌آمیزی کنید. این کاردستی بسیار زیبا و پر کاربرد است و بی‌نهایت طرح را می‌توان با این روش ایجاد کرد.

ابزار مورد نیاز

• لیوان سفید سرامیکی
• ظرف یکبار مصرف و آب داغ
• لاک ناخن

روش رنگ آمیزی بسیار ساده است. ابتدا آب را داخل ظرف بریزید. سپس لاک ناخن را به آن اظافه کنید. با یک چوب کوچک لاک را در آب حرکت داده تا حالت ابروبادی به خود بگیرید، سپس لیوانی را قبلا به خوبی تمیز کرده‌اید را در داخل آن فرو برده و در بیاورید.

شما می‌توانید این کار را با رنگ‌های دیگر نیز تکرار کنید که بستگی به خلاقیت شما دارد.

هنگامی که طرح مورد نظر به دست آمد بگزارید لیوان 2 ساعت خشک شود. کاردستی زیبای شما آمادست.

 

مقالات BET

تئوری بی ای تی (BET theory)

روش آنالیز BET

جذب سطحی

تجزیه و کاتالیزورها

زئولیتها

 

 

تئوری بی ای تی (BET theory) 

تئوری بی ای تی در جذب سطحی مواد جامد مطرح می شود.یکی از کاربرد های مهم این تئوری توضیح رفتار مولکول های گاز در پدیده جذب سطحی بر روی سطوح جامد است.همچنین از این روش برای محاسبه سطح ویژه مواد جاذب سطحی استفاده می شود.
نام این تئوری از حرف اول نام سه دانشمند به نام های استیون برونار (tephen Brunauer) ،پاول هیوج ایمت (Paul Hugh Emmett) و ادوارد تلر (Edward Teller) که این تئوری را در سال ۱۹۳۸ ارائه کرده بودند، گرفته شده است.
سیستم BET بر اساس سنجش حجم گاز نیتروژن جذب و واجذب شده توسط سطح ماده در دمای ثابت نیتروژن مایع (۷۷ درجه کلوین) کار می‌کند. پس از قرار گرفتن سلول حاوی نمونه مورد نظر در مخزن نیتروژن مایع، با افزایش تدریجی فشار گاز نیتروژن در هر مرحله میزان حجم گاز جذب شده توسط ماده محاسبه می‌شود. سپس با کاهش تدریجی فشار گاز، میزان واجذب ماده اندازه‌گیری می‌شود و در نهایت نمودار حجم گاز نیتروژن جذب و واجذب شده توسط ماده براساس فشار نسبی در دمای ثابت رسم می‌شود. نمودار BET که نمودارجذب و واجذب همدما(Adsorption/Desorption Isotherm) نیز نامیده می‌شود یک نمودار خطی است که میزان سطح موثر ماده از آن استخراج می‌شود.

-----------------------------------------------------------------------------------

 

 

روش آنالیز BET

این روش برای اندازه گیری مساحت ویژه و چگالی نانو لوله ها استفاده می شود. اصول کار با این دستگاه براساس اندازه گیری میزان جذب گاز خنثی مانند نیتروژن در دمای ثابت در سطح نانو لوله ها می باشد.

چون اندازه گیری مساحت ویژه برای نانو آئروسل ها سخت و مشکل ساز است درحال حاضر روشBET جایگزین روش TEM شده است.
معمولا ایزوترم لانگمویر بر اساس جذب تک لایه مولکول های گاز بر روی یک سطح جامد با فشار متوسط گاز در دمای ثابت بیان می گردد که θ کسر پوشش داده شده سطح جاذب، α مقدار ثابت وP فشار گاز است، θ به صورت زیرتعریف می گردد.

αP/1+ αP = θ

معمولا در فرایند جذب سطحی، اتم ها و یا مولکول های گاز بر روی یک سطح جامد جذب خواهند شد و مقدار گاز جذب شده بر روی سطح جامد به میزان سطح در معرض تماس، دما، فشار گاز و قدرت برهمکنش گاز و جامد بستگی دارد.
معمولا در تکنیک BET، نیتروژن به دلیل ارزانی و در دسترس بودن با خلوص بالا و بر همکنش قوی با اکثر جامدات مورد استفاده قرار می گیرد.
همچنین به دلیل برهمکنش ضعیف بین گازها و فازهای جامد سطح جامد سرد می شود تا مقدار قابل توجهی نیتروژن بر روی سطح جامد جذب شود، مقدار ثابت و معلومی از گاز نیتروژن به صورت مرحله ای به سل نمونه وارد می گردد که این گاز نیتروژن دارای فشاری کمتر از اتمسفر می باشد که برای این کار باید خلا نسبی برقرار گردد بعد از فشار اشباع و رسیدن به موقعیت اشباع که تمام جایگاه های فعال اشغال شده باشند جذب سطحی بیشتری اتفاق نمی افتد، در طول فرآیند جذب سطحی آشکار سازهای ثبت کننده تغییرات فشار گاز را اندازه گیری خواهند کرد. بعد از اینکه لایه های جذب سطحی شده تشکیل شده اند نمونه از اتمسفر نیتروژن دور خواهد شد وبا گرما دادن فاز جامد گاز نیتروژن جذب سطحی شده از سطح آن دفع خواهد شد و اندازه گیری خواهد شد و سپس گاز نیتروژن جذب سطحی شده بصورت تابعی از فشار نسبی رسم خواهد شد.
نموار تئوری بی ای تی

این تئوری که شکل توسعه یافته تئوری لانگمویر است بر اساس فرضیات لانگمویر بنا شده اند که عبارت اند از:
سطح جسم جامد یک سطح همگن است ،یعنی از یک نوع ماده تشکیل شده و تعداد مشخصی مکان برای جذب بر روی سطح وجود دارد.
هر مکان بیشتر از یک مولکول جذب نمی کند ،در چنین شرایطی یک تک لایه از مولکول ها بر روی سطح جسم جامد جذب خواهد شد.
مولکول های گاز جذب شده در فاز بخار یک رفتار ایده آل دارند یعنی هیچ بر همکنشی بین مولکول های گاز باهم و با سطح جاذب وجود ندارد.
فرآیند جذب همانند یک فرآیند تعادل مشابه میعان شدن و دفع مولکول های گاز بر روی سطح جسم جامد در نظر گرفته می شود.
بر اساس این فرضیات:

 

 

در این رابطه حجم مورد نیاز از گاز برای تشکیل یک تک لایه،v حجم کل گاز جذب شده، p و P0 به ترتیب فشار مورد آزمایش و فشار اشباع می باشد.

P = فشار جزئی گاز جذب شده در حالت تعادل در دمای ۴/۷۷k بر حسب پاسکال
P0 = فشار جزئی گاز جذب شده بر حسب پاسکال
= حجم گاز جذب شده در شرایط استاندارد (T=273.15K, P=1.013×۱۰۵) بر حسب میلی لیتر
C = مقداری ثابت که به آنتالپی جذب گاز جذب شده روی نمونه پودری بستگی دارد.
همچنین مقدار پارامتر c بر اساس رابطه زیر محاسبه می شود:

در این رابطه E1 آنتالپی جذب برای تشکیل تک لایه و EL آنتالپی جذب برای ایجاد مایع بر روی سطح است.
رابطهBET در بازه ۰٫۰۵ برای بدست آوردن حجم گاز نیتروژن که به صورت تک مولکولی در شرایط استاندارد جذب سطحی شده است از معادله زیر استفاده می‌شود:
I=عرض از مبدا نمودار BET
A=شیب نمودار BET
Vm بدست آمده از رابطه بالا را روش چند نقطه‌ای (Multi Point BET) می‌نامند.
می‌توان طبق معادله زیر به شیوه‌ای ساده‌تر که روش تک نقطه‌ای(Single Point BET) نامیده می‌شود Vm را بدست آورد اما دقت کمی کاهش می‌یابد.

اگر فشار نسبی ۳/. باشد، نتیجه بدست آمده از روش تک نقطه‌ای و روش چند نقطه ای تطابق خوبی خواهند داشت. سطح ویژه ماده(SBET) توسط معادله زیر تعریف می‌شود:

N=عدد آووگادرو 
a=سطح مقطع موثر یک مولکول جذب شده بر حسب میلی‌متر مربع
m=جرم نمونه تست شدهبر حسب گرم
۲۲۴۰۰= حجم اشغال شده توسط ۱ مول گاز جذب شده در حالت استاندارد بر حسب میلی لیتر مقدار a برای گازهای مختلف در جدول زیر آمده است:

 

-----------------------------------------------------------------------------------

 

 

 

 

جذب سطحی

 فرایند چسبیدن اتم ها، یون ها، بیو مولکول ها، یا مولکول های گاز، مایع و یا جامد حل شده به سطح می باشد. در سال های اخیر تصفیه آب و هوا از بحث های مهم می باشد که با روش های متعدد علمی میتوان این مشکل را حل کرد. در سطح نانو کلاستر ها به علت افزایش نسبت سطح به حجم تعداد مولکول های زیادی را می توان با این فیلتر ها جذب سطحی که منجر به تصفیه مواد می شود نمود.

پدیده جذب با تابع n = P(P,T) تشریح می شود که n مقدار ماده جذب شونده، P فشار و T دما می باشد. به مثال پدیده جذب به جذب سطحی می پردازیم. جذب سطحی به دو دسته فیزیکی و شیمیایی تقسیم می شود.

 

جذب فیزیکی

در جذب فیزیکی، به دلیل نیروهای واندروالس، شبیه به مایع شدن گازها، هیچ نوع انتقال الکترون وجود ندارد. طبیعت قدرت جذب به خواص فیزیکی قابل مشاهده در جذب شونده بستگی دارد نه جاذب. در جذب سطحی فیزیکی معمولی، مولکول ها به وسیله نیروهای واندروالسی به سطح ماده جاذب گیر می کنند. مقدار انرژی جذب معمولا بیشتر از 50 کیلوژول بر مول نمی شود. این نوع جذب سریع می باشد چون انرژی فعال سازی نزدیک به صفر می باشد و گرمای حاصل از آن بسیار کم است و عمدتا این نوع جذب در دماهای پایین قابل مشاهده است. با افزایش فشار می توان جذب را زیاد کرد تا حدی که جذب در چندین لایه صورت گیرد. در جذب فیزیکی همه مواد می توانند به عنوان جاذب یا جذب شونده باشند. در نتیجه همه این خصلت های جذب فیزیکی، کاربرد زیادی در صنعت دارد.

 

جذب شیمیایی

در جذب شیمیایی، مولکول های جذب شده با پیوند هایی که قابل مقایسه با پیوند های شیمیایی است به سطح ماده کاتالیزور نگه داشته می شوند. در فرایند تشکیل پیوند با ماده جاذب مولکول هایی که به طور شیمیایی جذب شده اند، دچار تغییر آرایش الکترونی درونی می شوند. پیوند های درون بعضی از مولکول ها کشیده و ضعیف و حتی پیوند بعضی از آن ها شکسته می شود.

پس می توان گفت در این جذب انتقال الکترون بین ذره و سطح انجام می شود. نیروهای درونی عبارتند از:

برهم کنش الکترونی، به اشتراک گذاری یا تعویض الکترون. در این جذب انرژی فعالسازی زیاد، سرعت جذب کم و به دلیل تشکیل پیوند شیمیایی گرمای جذب بالا و ماهیت جذب به خواص جاذب و جذب شونده بستگی دارد. افزایش فشار تا حد کمی میزان جذب را تغییر می دهد.

 

تفاوت های جذب فیزیکی و شیمیایی

همان گئنه که گفته شد، انواع جذب سطحی را می توان به دو دسته جذب سطحی فیزیکی و جذب سطحی شیمیایی تقسیم کرد. 7 اختلاف بین جذب سطحی فیزیکی و شیمیایی وجود دارد که عبارت است از:

1-در جذب سطحی فیزیکی، نیروهای ضعیف واندروالس باعث جذب می شوند ولی در جذب سطحی شیمیایی، پیوند های شیمیایی موجب انجام عمل جذب می شوند.

2-آنتالپی جذب سطحی فیزیکی کمتر از آنتالپی جذب سطحی شیمیایی است.

3-جذب سطحی فیزیکی در پایین تر از نقطه جوش جذب شونده اتفاق می افتد ولی در جذب سطحی شیمیایی جذب در دماهای بالاتر نیز می تواند اتفاق افتد.

4-در جذب سطحی فیزیکی با افزایش فشار جسم جذب شونده، مقدار جذب در واحد سطح افزایش می یابد. ولی در جذب سطحی شیمیایی با افزایش فشار جسم جذب شونده، مقدار جذب در واحد سطح کاهش می یابد.

5-در جذب سطحی فیزیکی، میزان جذب از خصوصیات جسم جذب شونده است. در صورتی که در جذب سطحی شیمیایی میزان جذب از خصوصیات هر دو جسم است.

6-انرژی فعالسازی در جذب سطحی فیزیکی چندان دخیل نیست در حالی که در جذب سطحی شیمیایی ممکن است دخیل باشد.

7-جذب سطحی فیزیکی به صورت چند لایه صورت می گیرد. ولی جذب سطحی شیمیایی حد اکثر به یک لایه منتهی می شود.

  

 توصیف جذب سطحی

از جمله نقاط تمایز مطالعات سطح از حجم می توان چنین گفت که سطح خیلی سریع با ماده جذب شونده پوشیده می شود. این جمله را با رابطه زیر توجیه می کنیم:

  

 

 

 

که در آن P فشار، T دما ، M جرم و N تعداد ذره می باشد.. همچنین k ثابت بولنزمن و Z تعداد برخوردها در واحد سطح در واحد زمان است.

عوامل موثر بر قدرت جذب

قدرت جذب یک ماده تابع عوامل زیر است

1-نوع ماده جذب شده و جاذب

2-حالت ماده جذب شده و جاذب

3-غلظت

4-دما

5-سطح تماس

 

----------------------------------------------------------------------------------- 

 

 

 

  

 تجزیه و کاتالیزورها

مقدمه ای بر کاتالیزورها

کاتالیزورها (آنزیم) مهم ترین بخش از چرخه زندگی روی زمین  در مراحل تشکیل ، رشد و پوسیدگی هستند. تجزیه کاتالیزوری در فرآیندهای تبدیل انرژی خورشید به اشکال مختلف دیگر از انرژی مورد استفاده قرار میگیرد و نقش کلیدی در حفظ محیط زیست ما بازی می کند. 90% از صنایع شیمیایی مربوط به فرایندهای تجزیه ای است و کاتالیزور ها حدود 2% از کل سرمایه گذاری در صنایع شیمیایی را تشکیل می دهد.

 

 انواع کاتالیزور ها و واکنش های کاتالیزوری

کاتالیزورها بر اساس حالت فیزیکی می توانند گاز ؛ مایع و یا جامد باشند . همچنین کاتالیزورها ازلحاظ مواد سازنده به دو دسته زیر تقسیم می شوند :

1- معدنی ( گازها ، فلزات ، اکسید فلزات ، اسیدهای معدنی  و ...

 

2- آلی ( اسید های آلی و آنزیم ها و ... )

 

آماده سازی کاتالیزور ها

کاتالیزورها به منظور تجزیه ماده متشکله و رسیدن به پایداری حرارتی نیاز به کلسینه شدن دارند. تاثیرات کلسینه شدن در نمودار های زیر آمده است :

 

جذب سطحی روی سطح جامد

شناسایی جذب سطحی یک گام بسیار مهم در فرایند واکنش های کاتالیزور های جامد می باشد همچنین جذب سطحی به خودی خود یک فرایند معمول مورد استفاده در صنایع برای اهداف مختلف می باشد .

جاذب های معمول : غربال مولکولی ، کربن فعال ، سیلیکا ژل و آلومینای فعال می باشند.

 

جذب فیزیکی یک تکنیک مفید برای تعیین محدوده سطح ، شکل منافذ ، اندازه منافذ و توزیع اندازه منافذ برای مواد جامد متخلخل می باشد .

 

پنج نوع از ایزوترم های جذب فیزیکی که برای جامدات به کار می روند

 

نوع اول- برای مواد متخلخل با منافذ کوچک،  به عنوان مثال زغال چوب بکار می رود که به وضوح لانگمیور از نوع تک لایه است

نوع دوم- برای مواد متخلخل بکار می رود.

نوع سوم- برای مواد متخلخلی که نیروی انسجام بین مولکول های جاذب از نیروی چسبندگی بین مولکول های جاذب و جذب شونده بزرگتر است.

نوع چهارم- جذب مرحله ای می باشد ( ابتدا تک لایه ، سپس ساخت لایه های بعدی )

نوع پنجم- مواد متخلخل با نیروی انسجام بین مولکول های جاذب و جذب شونده ی بیشتر از نیروی بین مولکول های جاذب.

ایزوترم BET

بسیاری از ایزوترم های جذب فیزیکی مانند نوع اول و دوم هستند که در آن ها جذب در لایه اول، پیش از آن که جذب در لایه بعدی شروع شود، تمام نمی شود. در این ایزوترم فرض می شود که سطح یکنواخت است، جذب چند لایه است و هیچ تعاملی بین مولکول های جذب شده و مولکول های جذب شده ی بی تحرک وجود ندارد.

گرمای جذب لایه های اضافی برابر با گرمای نهان میعان می باشد.

معادله BET به شرح زیر است:

 

که در این معادله 

 P: فشار تعادلی

P_0: فشار نسبی (فشار بخار اشباع شده از گاز جذب شده در دمای P/P₀) 

 V: حجم گاز جذب شده به ازای هر کیلوگرم جاذب

V_m: حجم گاز جذب شده به صورت تک لایه به ازای کیلوگرم جاذب

 C: ثابت همراه با گرمای جذب و گرمای چگالی

نکاتی درباره ایزوترم BET

معادله BET به صورت کاملا منطقی با تمام ایزوترم های جذب که تا کنون برای انواع مختلف جامدات که شناخته شده است، متناسب است. (نوع اول تا پنجم) اگرچه در این نظریه به خاطر مفروضاتی که قبلا گفته شد، نقصی اساسی وجود دارد (هیچ تعاملی بین مولکول های جذب شده سطح همگن و گرمای ذوب برای همه ی لایه های بعدی برابر است).

ایزوترم BET، همانند باقی ایزوترم های دیگر ، گزارش دقیقی از ایزوترم جذب در محدوده ی فشار محدودی می دهد. در سال های اخیر تقریر های جدید زیادی در رابطه با تئوری ایزوترم جذب آمده است که بیشتر آن ها به یک سیستم خاص و تحت شرایط خاص برمیگردند و جامعیت ندارند.

 استفاده از ایزوترم BET برای تعیین مساحت سطح یک جامد

 

در فشار نسبی کم P/P₀ = 0.05~0.35مشخص شده است که :

 اصول تعیین سطح به روش BET:

 

یک نمودار  بر P/P0 یک خط راست با شیبی برابر(c-1)/(cVm) و سطح مقطع 1-(cVm) خواهد بود

 برای یک سیستم که جذب سطحی داده است c و V_m مقادیر ثابت هستند . مساحت سطح یک ماده جامدبا محاسبه مقدار جذب شده از یک گاز خاص روی یک سطح با سطح مقطع A_m تعیین میشود.

V_{m =} حجم مولکول های گاز جذب شده به صورت تک لایه و بدست آمده از نمودار بر حسب لیتر

V_T,P= حجم مولی گاز جذب شده لیتر بر مول

A_m= سطح مقطع از یک تک مولکول گاز بر حسب متر مربع

 

 

-----------------------------------------------------------------------------------

 

 

زئولیتها :

دسته ای از مواد  متخلخل معروف به زئولیت ها هستند که معمولا حفراتی کوچکتر (nm2> ) از آئروژل ها یا سیلیکون متخلخل دارند. زئولیت ها نه فقط حفراتی با اندازه یکنواخت دارند بلکه بصورت تناوبی آرایش می یابند تا نظم دور برد داشته باشند . این مواد بلورین هستند . برخی از زئولیت بصورت طبیعی وجود دارند . با وجود این ؛ بعلت اهمیت صنعتی آنها بعنوان کاتالیزور ها و بعنوان مواد بسیار جاذب ؛ آنها در مقیاس زیاد نیز سنتز می شوند. .

کلمه زئولیت از " زئو " و " لیتوس " به ترتیب به معنای " جوشیدن " و " سنگ " نشات می گیرد . به بیرون جوشیدن آب از برخی مواد آن ها را به زئولیت های متخلخل تبدیل می کند . آن ها ساختار های بلورینی با نظم دور برد برای هر یک سلول های واحدشان در سه بعد دارند . سلول واحد خودش غالبا نتیجه ای از برخی زیر واحد های کاملا پیچیده است . متداول ترین زئولیت ها همراه با واحد های سازنده ای از واحد های چهار وجهی از (  Si ) و ( Al  ) هستند که توسط پیوند هایی از نوع Si-O-Al  به هم متصلند . پیوند های Si-O-Si  نیز میتوانند در زئولیت ها وجود داشته باشند ولی هیچ پیوند Al-O-Al  وجود ندارد . این نشان که همیشه تعداد اتم های سیلیکون با Al  برابر یا بیشتر است .

ظرفیت سیلیکون 4 و ظرفیت آلومینیوم 3 است . این بدین معناست که با جایگزینی Al ؛ بار منفی اضافی روی شبکه وجود دارد که نیاز است متعادل گردد این کار با افزایش چند کاتیون یا پذیرنده های الکترونی در این مواد انجام میشود . پس یک فرمول عمومی برای زئولیت را می توان بصورت زیر نوشت :

Z H₂O [ Al_x Si_yO_2(x+y) ]M_x

این مواد به آلومینوسیلیکات نیز معروفند . علاوه بر این ؛ برخی واحد های چهاروجهی دیگر مانند ( GeO₄ ) ؛   ( ZnO₄ ) ؛ ( PO₄) و غیره نیز می توانند وجود داشته باشند که می توانند به جای Al  یا علاوه بر آن بکار روند . در حدود 40 زئولیت طبیعی وجود دارند و تعداد خیلی بیشتری را می توان سنتز کرد .

سنتز زئولیت ها :

با وجود این ؛ سنتز زئولیت ها کاملا تعادلی بین مواد افزودنی و شرایط فرایند است . اغلب افزودنی های آلی آمونیومی یا آمین ها باید با مقادیر مناسبی افزوده شوند . عقیده بر این است که کاتیون های فلزی و افزودنی های آلی هر دو بعنوان قالب ها یی برای ساختن ساختارهای مختلف عمل می کنند . تغییر Si/Al ؛ Si/H₂O ؛ Si/کاتیون و افزودنیهای آلی می توانند زئولیت های زیادی را بیشتر از تعداد زئولیت های طبیعی تولید کنند . برخی از گونه های شیمیایی مسئول دستیابی به ساختار ویژه ای در زئولیت ها هستند. چنین گونه های شیمیایی نقش قالب های مولکولی معروف را ایفا می کنند . با وجود این با استفاده از بیش از یک مولکول آلی ساختار ویژه ای را می توان بدست آورد و یک مولکول می تواند ساختارهای مختلفی را برای پشرو های مختلفی که زئولیت ها را تشکیل می دهند ایجاد کند . محلول های سیلیکا وآلومینیوم پیشرو هیدرولیز شده و شبیه به فرایند سل – ژل  ؛ چند تراکمی روی می دهد . واکنشگرهای آلی و معدنی اضافه شده و ژلی که به ترتیب تشکیل می گردد در یک اتوکلاو در فشار ( چند ده میلی بار ) و دمای بالا ( معمولا c 100 تا 350 ) هیدرولیز می شوند . قطر حفرات را می توان با توزیع اندازه باریکی در محدوده اندازه nm 3/0 تا 0/2 کنترل کرد . حفرات میتوانند بصورت D-1 ؛ D-2 یا D-3 به هم متصل شوند . چنین مواد متخلخلی کاربرد های زیادی پیدا میکنند. ساختار یک زئولیت ZSM-5  که بسیار پرکاربرد است ؛ در شکل 1 نشان داده می شود .

 

شکل 1 – زئولیت ZSM-5

خواص زئولیت ها :

زئولیت ها موادی بلورین و شدیدا متخلخل منظم هستند . اندازه حفرات را می توان دقیقا کنترل کرد . زیر واحدهای زیادی می توانند وجود داشته باشند که زئولیت ها با واحد های سازنده مختلف را تشکیل می دهند . حفرات در زئولیت ها برای انجام واکنش های مختلف مفیدند . زئولیت ها ؛ کاتالیزور ها یا مواد جاذب مفیدی هستند . با کنترل اندازه حفرات تا اندازه دلخواه ؛ سنتز و سازماندهی نانو ذرات درون زئولیت ها امکان پذیر است.