علم سرامیک

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

v\:* {behavior:url(#default#VML);} o\:* {behavior:url(#default#VML);} w\:* {behavior:url(#default#VML);} .shape {behavior:url(#default#VML);}
Normal 0 false false false false EN-US X-NONE FA MicrosoftInternetExplorer4 /* Style Definitions */ table.MsoNormalTable {mso-style-name:"Table Normal"; mso-tstyle-rowband-size:0; mso-tstyle-colband-size:0; mso-style-noshow:yes; mso-style-priority:99; mso-style-qformat:yes; mso-style-parent:""; mso-padding-alt:0cm 5.4pt 0cm 5.4pt; mso-para-margin:0cm; mso-para-margin-bottom:.0001pt; mso-pagination:widow-orphan; font-size:11.0pt; font-family:"Calibri","sans-serif"; mso-ascii-font-family:Calibri; mso-ascii-theme-font:minor-latin; mso-fareast-font-family:"Times New Roman"; mso-fareast-theme-font:minor-fareast; mso-hansi-font-family:Calibri; mso-hansi-theme-font:minor-latin; mso-bidi-font-family:Arial; mso-bidi-theme-font:minor-bidi;} table.MsoTableGrid {mso-style-name:"Table Grid"; mso-tstyle-rowband-size:0; mso-tstyle-colband-size:0; mso-style-unhide:no; border:solid windowtext 1.0pt; mso-border-alt:solid windowtext .5pt; mso-padding-alt:0cm 5.4pt 0cm 5.4pt; mso-border-insideh:.5pt solid windowtext; mso-border-insidev:.5pt solid windowtext; mso-para-margin:0cm; mso-para-margin-bottom:.0001pt; text-align:right; mso-pagination:widow-orphan; font-size:10.0pt; font-family:"Times New Roman","serif";}  معرفی   کارخانه کاشی جم به صورت سهامی خاص اداره می شود و به تولید کاشی کف لعاب دار می پردازد.   تاریخچه: تاریخ تاسیس این کارخانه 30 بهمن 1363 می باشد که مراحل تاسیس تا شروع تولید را درجدول زیر مشاهده می کنید .     اجرای طرح توجیهی                          1370 –  1367 اجرای پروژه خط تولید وطراحی سوله کارخانه 1375 –  1370 خرید دستگاه ها          1374  نصب دستگاه وتست  1377 –  1375 تولید آزمایشی 1380 –  1378 شروع تولید اصلی        1380                                        جدول1   تعداد پرسنل این کارخانه 355 نفر که 75 نفر انها ستادی و280 نفر  پرسنل صف که در4 شیفت روزانه مشغول به فعالیت هستند. سیستم تولیدی به صورت محصولی و سطح تکنولوژی این کارخانه به صورت مکانیزه است.  در حال حاضر ابعاد کاشی های تولیدی 40*40  و 20*20  و45*45  می باشد واین کارخانه در نظر دارد که در اینده کاشی های با ابعاد 25*25  و50 *50 و60*60 و 60*30 را تولید نماید. کارخانه برای تولید این کاشی ها دراینده نیاز به تغییر شرایط  و خرید تعدادی دستگاه دارد. کاشی کف از دو قسمت بدنه ولعاب تشکیل می شود. عملکرد تولید کارخانه در گذشته به صورت تک محصولی بوده و میزان فروش از سال85 تا پایان سال 89 (1300000m² به 1800000m² ) رسیده است. فضای انبار فعلی 2000m²  و فضای تولیدی 20000m²   است.       میزان فروش سال های گذشته وبراورد فروش 5 سال اینده:   میزان فروش سال های گذشته     1185000m²          1635000m² ظرفیت اسمی راه اندازی با 2پرس 15000000m² ظرفیت اسمی فعلی با 3پرس 1950000 برای 5 سال اینده 1800000                                       جدول 2                                                            نمودار سازمانی        شکل 1         طرح استقرار فعلی کارخانه                     باغ                                      مهمانسرا               سنگ شکن                            باکسفیدر                                                         تاسیسات       بالمیل ها                             سیلوی خاک                                                                            انبار کوره                                          پرس ها                                           درایر                             غذاخوری                                                                                                                                                                        اداری                                                                                                                             واگن                                                                                      نگهبانی       بسته بندی                                                                                                انبار                                                                                                  شکل 2                                                                                                                       لیست ابزار آلات محصول: کاشی                                                                                                                  تاریخ:                                 کارخانه:کاشی جم                                                                                                               بخش تولیدی:                                             ردیف      نام ابزار      کد مشخصات فنی محل مورد استفاده تعداد واحد ملاحضات 1 قالبهای پرس 1107001 2.5*1 cm پرس   1 قالب قالبها با تعداد حفره های متفاوت هستند 2 سیلندرهای چاپ 71005 75*20 cm دستگاه چاپ غلطکی   3 دستگاه هر دستگاه چاپ به 3سیلندر احتیاج دارد 3  تسمه نقاله گرد تسمه نقاله اجدار تسمه نقاله پهن 1201005 1002016 1002014              *   روی خم ها    50   دستگاه روی خم ها استفاده می شود 4 لیفتراک گازسوز   ظرفیت 5تن جابجایی مواد   2 دستگاه با ظرفیت 5 تنی است 5 لودر 40180007 بیل 1 تن جابجایی مواد   1 دستگاه اندازه بیل 1 تنی است 6 رولر 1009002 3*10 cm کوره 2400 دستگاه 2طبقه و هر طبقه 1200 عدد بچ های 100تایی دارد                                                                                        جدول 4       براساس اعلام اتحادیه صنف کاشی و سرامیک ایران و تائید موسسه آمار وضعیت تولید داخلی ، واردات و صادزات در سال 89:     میزان تولید داخلی  280 میلیون متر مربع میزان واردات 80 میلیون متر مربع میزان صادرات 100 میلیون مترمربع میزان مصرف داخل 150 میلیون متر مربع                                      جدول5   با توجه به ارقام فوق راه اندازی واحد های جدید کاشی یا سرامیک به هیچ عنوان توجیه ندارد. برنامه تولید در این صنعت تنها به صورت کوتاه مدت وبراساس سفارش ونیاز بازا صورت می گیرد *مشخصات فنی در پیوست ارائه شده است .     برگ عملیاتی شماره نقشه                                    نقشه         مقیاس کارخانه: کاشی جم محصول:کاشی نام قطعه: - کد: -   مواد: - وزن مواد خام: - وزن قطعه: - تعداد مورد نیاز: -   ردیف مرحله شرح عمل ماشین ابزار آلات توضیحات  1     اول آسیاب خشک سنگ شکن فکی و چکشی چکش سنگ شکن       2    دوم تهیه فرمولاسیون باکسیفدر لودر    3    سوم آسیاب تر بالمیل     - بدون ابزار آلات و همراه با تمام تجهیزات تحویل داده می شود  4     چهارم تهیه گرانول اسپری درایر      -                                                                                                          جدول 6                                                                                            OPC                                                             انبار سنگ شکن                                                                                         سنگ شکن                                                                                        انبار باکسفیدر                                                                                       باکسفیدر                                                                                      آسیاب تر                                                                                                                  QC                                                                                                                                      حوضچه های زیرزمینی                                                                                                                                                                                                                                          اسپری درایر                                                                                                           QC                                                                                                                                   دپوی اسپری درایر                                                                                                                                                                پرسینگ                                                                                                            QC                                                                                                                                                                                                                     خشک کن                                                                                                                                                                کابین اب                                                                                                                                                                            انگوب ولعاب                               QC                                                                                      چاپ                                 QC                                                                                    انگوب زیر                                                                                                                                                                        بارگیری در واگن                                                                                      پخت                                QC                                                                                                                                                         بسته بندی                                                   QC                                                                                                                                                                    انبار محصول نهایی                                       شکل 3 براورد میزان خرابی وضایعات هر عملیات:   درکارخانه کاشی جم میزان خرابی و ضایعات بسیار کم است به طوری که صریحا می توان بیان کرد که ضایعات تعدادی از دستگاه ها  0 درصد براورد  می شود، از جمله دستگاه های سنگ شکن ،باکسفیدر، اسپری درایر، بسته بندی...    محاسبه ضایعات دستگاها : با داشتن میزان قطعات ورودی و خروجی می توان درصد ضایعات را برای یک دستگاه محاسبه کرد.                                             براورد میزان خرابی وضایعات   ردیف نام ماشین مواد ورودی درصد ضایعات مواد خروجی   سنگ شکن 15         ─          15   دپوی خاک 15         ─         15   باکسفیدر 25         ─         25   دپوی باکسفیدر 25         ─          25   بالمیل 25        5 %       35*6   اسپری درایر 210         ─       210           پرس ودرایر 210        %1       207    خطوط لعاب 208        4 %       200   واگن 200         ─        200   کوره 200      2.5%         194   بسته بندی 194         ─                      194                                                 *روش محاسبه میزان خرابی و ضایعات در پیوست امده است .         براورد مواد اولیه مورد نیاز سالانه در تولید محصول انتخابی:   چون برنامه ریزی تولید دراین صنعت تنها به صورت کوتاه مدت وبراساس سفارش ونیاز بازار صورت می گیرد با داشتن میزان تقاضای سالیانه ودرصد ضایعات براورد شده وفرمول بدنه می توان مواد اولیه مورد نیاز کارخانه را به صورت سالیانه حساب کرد.   فرمول بدنه در هر مترمربع به صورت زیر برآورد شده است:   55%  Feldespat  +  35%  kaoulan  +  10% Bentonit    میزان تقاضای روزانهm² :    8000  میزان تقاضای سالانه    :8000*350 = 2800000 m² هر متر مربع کاشی حدودا : 7kg   درصد ضایعات سالانه برآورد شده :  درصد ضایعات رنگ + درصد ضایعات لعاب = 5% + 1% = 1.5% (1.5% کل محصولات سالانه)   میزان تقاضای سالانه تقریبا: 20580 ton  می باشد که براساس فرمول بدنه کاشی خام و میزان رنگ و لعاب مقدار مواد اولیه از هر مقدار را سفارش می دهیم 2800000 * 7 =19600000 kg = 19600 ton                         19600 + (19600 * 0.05) = 20580 ton                                                                      جدول 9   جدول برآورد تعداد ماشین آلات       نام قطعه:کاشی                                                                                شماره:1   شماره عمل نام و نوع ماشین مقدار مواد ورودی(kg/min) درصد ضایعات مقدار مواد خروجی (kg/min) زمان تولید        (s) تعداد ماشین آلات      مورد نیاز 1 سنگ شکن 31.25         -   31.25    3              2 2 دپوی خاک 31.25         -     31.25      -           - 3 باکسفیدر 31.25         - 31.25      0.7           2 4 دپوی باکسفیدر 31.25                 -  31.25       -           - 5 بالمیل 459.375         5%  437.5       3           5 6 اسپری درایر 437.5              -    437.5        10           3 7 پرس و درایر 437.5        1%       433.125     2700       891 8 خطوط لعاب 433.125        4%         415.8      6.5            2 9 واگن 415.8         -  415.8     600         196 10 کوره 415.8         2.5% 405.405       6           2 11 بسته بندی 405.405         - 405.405       5           2     برای محاسبه برآورد میزان ماشین آلات به زمان تولید و ساعات کار و راندمان و... نیاز است.                 *طریقه محاسبه میزان ماشین آلات مورد نیاز  در پیوست ارائه شده است.                                                             لیست ماشین الات   نام نوع محصول:                                                                                             تاریخ: ردیف نام ونوع ماشین مشخصات فنی ماشین تعداد ساخت هزینه واحد(تومان) هزینه کل(تومان) 1 سنگ شکن فکی      دو تنی 1 ایران 10000000 10000000 2 سنگ شکن چکشی     HM350 1 ایتالیا 7500000 7500000 3 باکسفیدر   1 ایتالیا(siti) 20000000 20000000 4 بالمیل   4 ایتالیا(siti) 50000000 200000000 5 اسپری درایر   1 ایتالیا(siti) 120000000 120000000 6 پرس1 پرس2و3 Siti2500magnm Siti1500magnm 3 ایتالیا(siti) 280000000 840000000 7 درایر   3 ایتالیا(siti) 125000000 375000000 8 آبشار بل   4 ایران 700000 2800000 9 چاپ روتوکالر STR2753C 2    ایتالیا (system) 100000000 200000000 10 چاپ تخت   2 ایران 25000000 50000000 11 رولرماتیک   8 ایتالیا(siti) 50000000 400000000 12 کوره(2طبقه)   1 ایتالیا(siti) 900000000 900000000 13 ترانسفرکار FN8562T 1 ایتالیا(siti) 12000000 12000000 14 دیکولانیر K2F183D 2  ایتالیا (system) 10000000 20000000 15 دیکوپلانر   2  ایتالیا (system) 10000000 20000000 16 کاتن پیچ   2  ایتالیا (system) 2500000 5000000 17 شیرینگ پک TP6000CE3 2  ایتالیا (system) 1000000 2000000 18 شیرینگ مدور   1 ایران 5000000 5000000 19 انواع موتورگیربکس   1 ایران 500000 5000000                         برآورد نیروی انسانی صف و ستاد:   تعداد کل نیروی انسانی درون کارخانه 355 نفر میباشند که از این 355 نفر 75 نفر کارمند ستادی و 280 نفر پرسنل شیفتی (در چهار شیفت) هستند.   نیروی انسانی که در قسمت ستاد مشغول به فعالیت هستند به شرح زیر میباشد:   •    انتظامات درهرنوبت کاری صبح 4 نفر ودر نوبت کاری عصر و                              شب 3نفر        •    قسمت اداری 4 نفر •    واحد حسابداری 2 نفر •    نت در هر نوبت کاری 10 نفر •    آزمایشگاه 1 نفر •10     نفر نیروی کنترل کیفیت : 8 نفر به صورت شیفتی 2 تایی                                       2 نفر هفتگی تعویض شیفت دارند •   8 نفر در قسمت رستوران •    15  نفر در قسمت خدمات •   مدیر تولید 1 نفر •   مدیر فنی 1 نفر •    مدیر انبار محصول 1 نفر •    مدیر کارخانه 1 نفر •   مدیر کیفیت 1 نفر •    مدیر برنامه ریزی 1 نفر (همگی مدیران در اتاق مربوط به مدیران تولید مشغول هستند.)   افرادی که قسمت ستاد مشغول به فعالیت هستند: سرپرست بسته بندی و مدیریت گروه و سرپرست خط لعاب و سرپرست تولید پرس و سرپرست تولید بدنه و پرسنل کار گاه برق و کارگاه فنی و کارگاه پرس و موتوری و .......                                                                                      نمودار تقدم  وتاخر              سنگ شکن                                                                                                                                اعمال انگوب  باکسفیدر(تهیه فرمول)                                                                                                                                                                لعاب اسیاب تر(بالمیل ها)                                                                       توقف از حوضچه                                                                چاپ                                                                                               تهیه فرمول(اسپری درایر)                                                     انگوب زیر                                                           توقف درسیلوی خاک                                                                                     توقف درخطوط                                                                                                                                                                         پخت شکل دهی(پرسینگ)                                                                                                                                                                                    بسته بندی ودرجه بندی خشک شدن (درایر)                                                                                        نمودارمحصول نهایی                                                                                          تعداد سکوهای مورد نیاز برای ارسال و دریافت:   میزان سفارش سالیانه کارخانه 50004  تن میباشد.   مواد اولیه = فلدسپات + بنتونیت + کائولن + لعاب + رنگ 15000 + 5000 + 10000 + 20000 + 3.950 = 50004ton   که این مقدار مواد توسط 2500 کامیون با ظرفیت تقریبا 20 تن طی یک ماه به کارخانه تحویل داده می شود . زمان تخلیه هر کامیون حدود دو ساعت است .   تعداد کامیون در روز :                                       2500 / 30 = 73   تعداد کامیون قابل تخلیه در روز:(18 * 350 ) / 30 = 1080 / 30 = 36         تعداد سکوهای دریافت: 83 / 36 = 2.3 ≈ 3     ارسال   ارسال مواد به صورت روزانه انجام میپذیرد . به طوریکه روزانه 8-7 کامیون با ظرفیت  1000m² به مدت 5 ساعت به بارگیری مواد می پردازد.    : 8تعداد کامیون    : 1080 / (5*60) = 3.6 ≈ 4تعداد کامیون قابل بارگیری در روز   8 / 4 = 2 : تعداد سکو                         فضای مورد نیاز قسمت های ارسال و دریافت:   فضای مورد نیاز قسمت ارسال بنابر برآورد سکوهای بدست آمده به صورت زیر محاسبه می شود: محوطه مانور کامیون دایره ای به شعاع 7 m است.                                                        m²  : 2*154 = 308 مساحت محوطه مانور m²   2 * 6 * 10 =120: مساحت سکو ها 120 + 308 = 428m²   فضای دریافت : محوطه دریافت یک فضای کاملا باز است که محوطه سنگ شکن هم عضو آن است. و فضای سنگ شکن حدود m² 5000    است. محوطه مانور کامیون دایره ای به شعاع 7 m  می باشد.    3*6*10= 180= مساحت سکو  3*154 = 462: مساحت محوطه مانور  642m² : مساحت کل                                                                                                                                                                                                                                             فضای مورد نیاز انبارهای مواد اولیه و محصول نهایی و سایر انبارها   فضای مورد نیاز انبار محصول نهایی :   کاشی های تولید در پالت هایی به ابعاد 1.5 *1.5* 1.5 بسته بندی می شوند و به انبار محصول نهایی انتقال می یابند. تولید روزانه کارخانه 8000m² می باشد که هر چهار پالت در شش ردیف 15 تایی قرار می گیرند و بین هر ردیف برای گردش لیفتراک دایره ای به شعاع 2.5 m فاصله وجود دارد. : 1.5*1.5= 2.25m²مساحت کف پالت 6*15*2.25 = 202.5m² 5*π (2.5)² = 98.125m² 202.5 + 98.125 =300.625m²          مساحت کل فضای انبار محصول نهاییm² 300.62 می باشد. علاوه بر انبار مسقف از محوطه باز نیز برای انبار محصول استفاده می شود. انبار نت : انبار نت یک فضای مسقف برای نگهداری روغن shell و گریس آلوانیا R3  و پک قالب های پرس  و سیلندر های چاپ و تعمیرات می باشد .که مساحتی در حدودm² 100 است. انبار مواد اولیه : حداکثر میزان انبارش مواد اولیه (فلدسپات و بنتونیت و....) : 18501ton  است که در هر متر مکعب حدود 15 تن می توانیم انبارش داشته باشیم: 18501 / 15 = 1233.4 m²   فضای مورد نیاز قسمت های ادار ی و پشتیبان تولید   اتاق مدیران تک نفره:                                               24–30m²              مدیر تولید:                                               1*24–30m²              مدیر فنی:                                                 1*24–30m²               مدیرانبار:                                                 1*24–30m²              مدیرکارخانه:                                             1*24–30m²              مدیرکیفیت:                                               1*24–30m²              مدیر برنامه ریزی:                                     1*24–30m²    فضای نیروی QC: در این بخش 10 نفر مشغول به کار هستند که 8 نفربه صورت شیفت های دو نفری و2 نفر هفتگی تعویض می شوند. نگهداری وتعمیرات                                     10*8–10=80–100m² کنترل کیفیت                                              3*8–10=24–30m²   اتاق چند نفره کارمندی: به ازای هر کارمند 8–10m² فضای بخش اداری                              4*8–10=32–40m²       فضای بخش حسابداری                              2*8–10=16–20m²                                                                                                                                                             بررسی سیستم های حمل و نقل مورد نیاز   سیستم های حمل و نقل مورد نیاز دو نوع داخلی و خارجی هستند. سیستم های حمل و نقل داخلی شامل لیفتراک و تسمه نقاله و لودر  و سیستم های حمل و نقل خارجی تنها کامیون است.   داخلی:   تسمه نقاله:    -  هنگامی که مواد می توانند به صورت پیوسته حمل شوند.    -  سرعت واحدهای بار و مسیر جریان مواد تغییر ناچیزی دارد.    -  اگر دو مسیر به صورت متنافر از روی یکدیگر عبور کنند یکی از               این دو مسیر می تواند توسط تسمه نقاله صورت پذیرد. در این صنعت به تعداد بسیار از تسمه نقاله استفاده می شود زیرا واحد بار متحدالشکل (تک محصولی) است.   لیفتراک:   لیفتراک های مورد استفاده از نوع لیفتراک تعادلی استزیرا حمل و نقل بیشتر در محوطه های باز انجام می گیرد و دیگر به راهروهایعریض (که عیب عمده این وسیله است) نیازی نیست.   چرخ های دستی: جابجایی محصول نهایی بعد از بسته بندی در پالت ها تا انتقال به انبار محصول نهایی   از این وسیله استفاده می شود.       لودر: مورد استفاده برای جابجایی مواد اولیه در داخل کارخانه در ضمن واحد حمل و نقل مواد اولیه تناژ و واحد حمل ونقل مواد نهایی (کاشی) به صورت بسته بندی های پالت می باشد. همانطور که مشاهده کردیم در خط تولید از جرثقیل استفاده نمی شود زیرا بیشترین کاربرد استفاده جرثقیل برای انتقالهای غیر پیوسته و انتقال مواد با ابعاد و اوزان متفاوت است و این نشان دهنده استاندارد بودن حمل و نقل در کارخانه است . می دانیم که هرچه بیشتر انتقال و حرکت مواد در یک سیستم مستقیم توسط وسایل مکانیکی صورت گیرد مواد به صورت پیوسته هماهنگ و در حداکثر سرعت منتقل می شوند که در سیستم حمل و نقل این کارخانه  نیز از تسمه نقاله بسیار استفاده شده است . و همچنین در خطوط دریافت تا حد امکان سعی شده بود که مواد مستقیما به قسمت انجام عملیات برده و بر روی آنها کار انجام شود. تعداد حمل در یک فاصله زمانی از روی نمودار حمل و نقل بر اساس نمودار برنامه ریزی حمل و نقل از شروع عملیات (دپوی سنگ) تا مرحله آخر(انبار محصول) که حدود یک ساعت زمان می برد 13 مرحله حمل ونقل داریم. در یک فاصله زمانی 11 دقیقه ای که بعد از خروج قطعه از دستگاه پرس تا پایان عملیات است 6 مرحله حمل ونقل وجود دارد.                 نمودار از- به حمل و نقل       کارتن پیچ بسته بندی پخت بارگیری چاپ اعمال لعاب درایر تولید بیسکوئیت خام اسپری درایر آسیاب توزین فرمول سنگ شکن        به           از                     ●   سنگ شکن                   ●     توزین فرمول                 ●       آسیاب تر               ●         اسپری درایر             ●           تولید بیسکوئیت خام           ●              درایر         ●               اعمال لعاب       ●                 چاپ     ●                    بارگیری   ●                     پخت ●                         بسته بندی                         کارتن پیچ                                        جدول  16             جدول  از به برای روابط کمی وتولید کارگاهی استفاده می شود. در تولید محصولی خروجی هر دستگاه به عنوان ورودی برای دستگاه بعدی مورد استفاده قرار می گیرد که جدول از به برای تولید محصول کاشی به شکل جدول 16 در می اید.   روش مارپیچی: این روش براساس الگوی جریان مواد (از به) استقرار را تعیین می کند یعنی اینکه ابتدا یک شمای کلی از جریان مواد بدست می آورد و بر اساس آن دپارتمان چیده می شود . ورودی این روش مساحت دپارتمان و نمودار از به جریان می باشد. روش خط مستقیم جدول مساحت دپارتمان ها:   نام بخش مساحت m ² کد بخش دریافت 5000 A تولید 20000 B انبار محصول 2000 C ارسال 60 D     جدول از به جریان مواد D C B A به       از     ●   A   ●     B ●       C         D               هدف از روش خط مستقیم حداقل نمودن مسافت بین بخش ها بر اساس کوتاه ترین مسیر بین دو نقطه بر روی خط مستقیم است که در این روش شکل های متفاوتی ممکن است به وجود آید اما لازمه ی آن عدم جریان برگشتی بین دو نقطه می باشد. اطلاعات مورد نیاز 1)مساحت مورد نیاز بخش ها 2)اطلاعات در مورد روند مسیر ساخت   چون تولید صنعت کاشی به صورت محصولی می باشد استقرار کاملا به صورت پشت سر هم می باشد زیرا تمامی بخش ها کنار هم قرار می گیرند               D             C            B                A         فضای مورد نیاز قسمت های غیر تولیدی   ● سالن غذا خوری:3نوبت نیم ساعته ظرفیت : 3ردیف           5 میز            هرمیز 4صندلی به ازای هر نفر1–1.2m²                               ● فضای پارکینگ:   به ازای هرماشین  25–30m²                         15*25–30=375–450m²   ● رختکن : به ازای هر نفر 1–1.2m²                         200*1–1.2m² =200 m²            ● سرویس بهداشتی : به ازای هر نفر 1–1.2m²                          1–1.2m² =100 m²     100*   ● نگهبانی: به ازای هر نفر 8–10 m²                                     4*8–10=32–40m² ● نمازخانه: در این مجموعه 10 m² ● درمانگاه : دراین مجموعه 20 m²                       نمودار سازمانی تعداد نیروی انسانی ستادی                                                                                                                                                                                                                                                                                 پیوست                           برآورد میزان ماشین آلات   n=Tn . Pn / Hn  Un n : تعداد ماشین آلات مورد نیاز   Tn : مدت زمان لازم برای انجام عمل n ام بر حسب دقیقه   Pn : کل ساعاتی که ماشین برای ساخت قطعه N ام در سال در دسترس است Un : ضریب استفاده از ماشین (که در حل برابر 85% قرار دادیم)    = 0.1 * 300 * 350 / 350 *18 *85% = 1.9 ~ 2 سنگ شکن       = 0.1 * 300 * 350 / 5355 = 1.9 ~ 2باکسفیدر           = 0.25 * 110526.31 / 5355 = 5.15 ~ 5بالمیل  = 0.16 * 105000 / 5355 = 3.26 ~3اسپری درایر  = 45 * 106060.60 / 5355 = 891.26 ~ 891پرس و درایر   = 0.1 * 109375 / 5355 = 2.4 ~ 2خطوط لعاب            = 10 * 105000 / 5355 = 196.08 ~ 196واگن            = 0.1 * 107692.3 / 5355 = 2.1 ~2کوره      = 0.083 * 105000 / 5355 = 1.63 ~2بسته بندی   در مواردی که ماشین درصد ضایعات دارد Pn را به شکل زیر محاسبه کردیم:  درصد ضایعات-1 / تعداد قطعه مورد نیاز Pn =               برآورد میزان خرابی و ضایعات                                                                         pn                                                                                                                                        Xi+1                                            xi     Xi =Xi+1 / (1- Pn) (1- Pn) = Xi+1 / Xi     برآورد نیروی صف و ستاد تعیین روابط کمی بین انسان و ماشین در حالت سرویس همزمان   N = L+ M / L + W N: تعداد ماشین تخصیص یافته به اپراتور L: کل زمان کار اپراتور روی ماشین M: زمان عملیات ماشین W: زمان قدم زدن اپراتور از یک ماشین به ماشین دیگر                              

رابطه سرامیك و زندگی

ظروف غذا خوری - سرویسهای چای خوری - لوازم دستشویی و حمام - مقره‌های برق - چینی های داخل لوازم الكتریكی - آجر بنا - مواد نسوز مورد مصرف در صنایع مختلف همه از اشیاء سرامیك است بستگی زندگی ما با این اشیاء طوریست كه شاید اصولاً با عدم استفاده از آن امكان زندگی راحت وجود نداشته باشد. علاوه بر آن بشر برای تزیین ساختمان، برای تزیین محل زیست یا كار خود از وسایل گوناگون استفاده می‌كند تا به اعصاب خود آرامش دهد و روح نو طلب خویشتن را راضی دارد. در اینجا یكی از بهترین وسایل تزئین را ظروف و اشیاء سرامیك تشكیل می‌دهد.
پایداری و استحكام و مقاومت لوازم سرامیك در مقابل شرایط سخت جوی و تغییرات درجه حرارت محیط زیست و عدم زنگ زدگی آن و مقاومت در مقابل عوامل مخربی مثل باكتریها و موریانه و غیره عمر آنرا زیاد می‌نماید و اگر جز این بود امروز اطلاعی از زندگی و تمدنهای درخشانی كه در نقاط مختلف دنیا قبل از دوران تاریخ مدون وجود داشته است اطلاعی در دست نداشتیم.

 

سرامیك در زندگی ما چه نقشی دارد و از آن چه استفاده‌ای می‌كنیم؟

 

چند سالی است لغت سرامیك در ایران و بین طبقات مختلف مردم شایع و رایج و روز به روز استعمال آن بیشتر می‌شود و آن را بیشتر می‌شنویم.

«سرامیك» به معنای خاص كه فقط به یك فن مربوط باشد در مجامع صاحب صلاحیت دنیا مورد قبول قرار نگرفته است در سال 1920 در كنگره‌ای كه تشكیل شده بود این لغت برای تمام لوازم و موادی كه از سیلیكاتها ساخته و حرارت داده می‌شد انتخاب گردید ریشه آن از یونانی و به معنای پخته شده می‌باشد ولی ریشه قدیمی‌تر آن در زبان سانسكریت معنای چیزهای پخته شده را دارد به هر تقدیر سرامیك امروز به تمام صنایعی اطلاق می‌گردد كه به نحوی از انحاء با مواد اولیه سیلیكاتی ساخته و سپس در درجات حرارت معین پخته و محكم گردیده باشد و معنی عام دارد. چینی - شیشه - بلور - سفال - آجرهای نسوز و معمولی - كاشی - لوازم بهداشتی - وان و دستشویی - ظروف فلزی لعابی - لعاب مینا سازی و بسیاری دیگر از صنایع سیلیكات همه جزو فن سرامیك محسوب می‌گردد. بطوریكه محاسبه كرده‌اند یك سوم صنایع موجود دنیا را صنایع سرامیك تشكیل می‌دهد.

از جمله رشته های سرامیك تهیه و پرداخت اشیاء هنری از خاك و سنگ می‌باشد كه از قدیم به نام كاشی و سفال سازی دركشور ما رواج كامل داشته است.

ترفندهايي ساده براي برق انداختن سراميک هاي خانه

امروزه کفپوش بسياري از منازل، سراميک است.

کفپوش هاي سراميک در اندازه ها، طرح ها، رنگ ها و قيمت هاي

گوناگون در بازار موجود است.

تميز کردن سراميک از مهم ترين کارهاي خانه است.

رعايت نکاتي که در ادامه گفته مي شود علاوه بر اين که پاکيزگي

و درخشندگي سراميک ها را مضاعف مي کند بر عمر آن ها نيز مي افزايد:

يک پيمانه آمونياک، يک چهارم پيمانه جوش شيرين

و يک دوم پيمانه سرکه را در يک سطل آب داغ مخلوط کنيد

و روي کاشي ها و سراميک ها بکشيد. از اين فرمول براي پاک کردن

ديوارهاي رنگ روغني نيز مي توانيد استفاده کنيد.

براي پاک کردن سفيدک هاي روي کاشي و سراميک نيز مي توانيد

يک تکه ليموترش و يک پنبه آغشته به سرکه را روي اين لکه ها بکشيد.

اگر خطوط ميان سراميک ها کدر و بدرنگ شده است،

مقدار کمي ماده شوينده به يک ليتر آب بيفزاييد.

سپس با استفاده از اسفنج آغشته به اين محلول، با دقت خطوط

سراميک ها را پاک کنيد تا لکه ها و نيز مواد زايدي که در اين

خطوط جمع شده از بين برود و سراميک ها جلاي خود را بازيابند.

پس از تميز کردن خطوط ميان سراميک ها، با استفاده از

همان محلول يا حتي آب خالص سطح سراميک ها را تميز کنيد.

مراقب باشيد که از مواد شوينده غليظ و قوي براي

سراميک استفاده نکنيد، زيرا ممکن است روي سطح آن ها

خط بيفتد و آسيب جديد ببينند.

چنان که سراميک ها باز هم تميز و شفاف نشد، مقداري ماده

سفيدکننده را با آب مخلوط کنيد

(البته حتماً پيش از استفاده از اين محلول، هواکش را روشن يا

حداقل پنجره اي را باز کنيد و براي جلوگيري از ايجاد هرگونه

حساسيت، دستکش بپوشيد).

محلول را در حدود 20دقيقه کنار بگذاريد.

سپس با استفاده از اسفنج به تدريج همه قسمت ها را با آن بپوشانيد.

حدود 10 تا 20 دقيقه بعد، تمام قسمت ها را به طور کامل

با دستمال خيس پاک کنيد.

براي از بين بردن اثر ماده سفيد کننده، در مرحله بعد از يک

ماده شوينده ملايم استفاده و دوباره تمام کف را با دستمال

خيس پاک کنيد. سپس همه بخش ها را با پارچه اي نرم خشک کنيد.

بهتر است براي تميز کردن هر نوع کفپوش، کار را از قسمت انتهايي

سالن يا اتاق (جايي که از در و راهرو دور است) شروع کنيد.

تکه تکه کف را تميز کنيد و جلو بياييد تا به در نزديک شويد.

به اين ترتيب، شما پايتان را روي قسمت هاي تميز شده نمي گذاريد

و از دوباره کاري جلوگيري مي شود.

• در مراسمی با حضور نماینده ولی فقیه در استان فارس ، ائمه جمعه، فرماندار آباده و جمعی از مسئولین کلنگ دانشگاه دولتی شهرستان آباده به زمین زده شد.
• 

  به گزارش روابط عمومی فرمانداری آباده، در این مراسم محمد جواد عسکری طی سخنانی ضمن گرامیداشت سال حماسه سیاسی وحماسه اقتصادی به بیان گزارشی از وضعیت شهرستان به لحاظ علمی و فرهنگی پرداخت و احداث دانشگاه دولتی را که از مصوبات سفر ریاست محترم جمهوری بود ضروری دانست.

  فرماندار علت تعویق این پروژه را نبود اعتبارات برشمرد و گفت : برای این طرح بیش از سه میلیارد ریال اعتبار در نظر گرفته شده است که از این مقدار ، یک میلیارد ریال از سوی درآمد حاصل از فروش نفت می باشد.

  عسکری از تاسیس سه رشته مهندسی معدن،مهندسی کامپیوتر و مهندسی نفت در این دانشگاه خبر داد و خاطرنشان کرد:پس از اتمام این پروژه شاهد حضور دانشجویان دانشگاه صنعتی آباده در این شهرستان خواهیم بود.

  گفتنی است دانشگاه دولتی آباده در زمینی با وسعت 60 هکتار و با اعتبار اولیه 13 میلیار ریال توسط آیت اله ایمانی کلنگ زنی شد.

• در مراسمی با حضور نماینده ولی فقیه در استان فارس ، ائمه جمعه، فرماندار آباده و جمعی از مسئولین کلنگ دانشگاه دولتی شهرستان آباده به زمین زده شد.
• 

  به گزارش روابط عمومی فرمانداری آباده، در این مراسم محمد جواد عسکری طی سخنانی ضمن گرامیداشت سال حماسه سیاسی وحماسه اقتصادی به بیان گزارشی از وضعیت شهرستان به لحاظ علمی و فرهنگی پرداخت و احداث دانشگاه دولتی را که از مصوبات سفر ریاست محترم جمهوری بود ضروری دانست.

  فرماندار علت تعویق این پروژه را نبود اعتبارات برشمرد و گفت : برای این طرح بیش از سه میلیارد ریال اعتبار در نظر گرفته شده است که از این مقدار ، یک میلیارد ریال از سوی درآمد حاصل از فروش نفت می باشد.

  عسکری از تاسیس سه رشته مهندسی معدن،مهندسی کامپیوتر و مهندسی نفت در این دانشگاه خبر داد و خاطرنشان کرد:پس از اتمام این پروژه شاهد حضور دانشجویان دانشگاه صنعتی آباده در این شهرستان خواهیم بود.

  گفتنی است دانشگاه دولتی آباده در زمینی با وسعت 60 هکتار و با اعتبار اولیه 13 میلیار ریال توسط آیت اله ایمانی کلنگ زنی شد.

• در مراسمی با حضور نماینده ولی فقیه در استان فارس ، ائمه جمعه، فرماندار آباده و جمعی از مسئولین کلنگ دانشگاه دولتی شهرستان آباده به زمین زده شد.
• 

  به گزارش روابط عمومی فرمانداری آباده، در این مراسم محمد جواد عسکری طی سخنانی ضمن گرامیداشت سال حماسه سیاسی وحماسه اقتصادی به بیان گزارشی از وضعیت شهرستان به لحاظ علمی و فرهنگی پرداخت و احداث دانشگاه دولتی را که از مصوبات سفر ریاست محترم جمهوری بود ضروری دانست.

  فرماندار علت تعویق این پروژه را نبود اعتبارات برشمرد و گفت : برای این طرح بیش از سه میلیارد ریال اعتبار در نظر گرفته شده است که از این مقدار ، یک میلیارد ریال از سوی درآمد حاصل از فروش نفت می باشد.

  عسکری از تاسیس سه رشته مهندسی معدن،مهندسی کامپیوتر و مهندسی نفت در این دانشگاه خبر داد و خاطرنشان کرد:پس از اتمام این پروژه شاهد حضور دانشجویان دانشگاه صنعتی آباده در این شهرستان خواهیم بود.

  گفتنی است دانشگاه دولتی آباده در زمینی با وسعت 60 هکتار و با اعتبار اولیه 13 میلیار ریال توسط آیت اله ایمانی کلنگ زنی شد.