يزد قطب اول صنعت كاشي و سراميك كشور

يزد قطب اول صنعت كاشي و سراميك كشور

پیشینه یزد که به دوران یزدگرد ساسانی می‌‌رسد، آکنده از تلاش پیگیر مردمانی پارسا و سخت‌وش است که به رغم طبیعت گرم و خشک این دیار، کمر همت بسته‌اند تا به برکت پشتکار، خلاقیت و ذوق هنری خدادادی، نام شهر و دیار خود را بلند آوازه گردانند. اين استان علي‌رغم فعاليت در بخش‌هاي کشاورزی، صنعت و خدمات، در حوزه صنعت بی‌وقفه در حال حرکت و پویایی است، به طوري كه با بيش از سه هزار واحد صنعتي به عنوان ششمین قطب صنعتی کشور مطرح است.

وجود منابع انساني با انگيزه و خوش فكر و نيز معادن بكر و آماده بهره‌برداري، وجود انگيزه و امنيت سرمايه‌گذاري، مركزيت جغرافيايي در كشور، دسترسي به راه‌هاي مواصلاتي وسيع در كريدور شمال – جنوب و شمال شرقي – جنوب غربي و همچنين امكان استفاده از وسايل حمل و نقل ريلي و ...، باعث شده تا اين استان در بخش‌هاي مختلف صنعت از جمله در توليد كاشي و سراميك به قطب كشور تبديل شود.

البته هنر كاشي‌سازي در استان يزد قدمتي 700 ساله دارد و به نوعي از صنایع دستي بومي اين استان و به ویژه در شهرستان میبد بشمار مي‌آيد كه با گذشت زمان و پيشرفت تكنولوژي، شكل و رنگي تازه و مدرن به خود گرفته است.

به گفته‌ معاون امور صنايع سازمان صنعت، معدن و تجارت استان يزد،‌ در حال حاضر استان يزد با ظرفيت بالغ بر 169 ميليون مترمربع انواع كاشي و سراميك، حدود 45 درصد توليد كشور را به خود اختصاص داده است.

"مهدي‌‌رضا زارع‌شاهي"، در گفت‌وگو با خبرنگار خبرگزاري دانشجويان ايران(ايسنا)، منطقه يزد، افزود: هم‌اكنون 42 واحد توليد كاشي و سراميك در استان با اشتغالزايي مستقيم براي 11 هزار و 842 نفر داراي پروانه بهره‌برداري هستند. وي، ميزان سرمايه‌گذاري در اين بخش را تاكنون افزون بر هشت هزار و 374 ميليارد ريال عنوان كرد.

معاون امور صنايع استان يزد همچنين از وجود تعداد 45 طرح توليد كاشي و سراميك در استان با پيشرفت فيزيكي بالاي 20 درصد خبر داد و اضافه كرد: با راه‌اندازي اين واحدها علاوه بر اشتغالزايي مستقيم براي 14 هزار نفر متقاضي شغل، ظرفيت توليد استان به مقدار 240 هزار مترمربع افزايش خواهد يافت. هرچند بخش قابل توجهي از كارخانجات توليد كاشي و سراميك در شهرستان ميبد واقع شده است ولي شهرهای ديگر استان مانند مهريز، اردکان، صدوق و ابركوه نيز در اين صنعت فعاليت دارند.


كاشي و سراميك يزد رقيب توليدات كشورهاي مطرح دنيا

کیفیت و طراحی‌های توليدات كاشي و سراميك استان يزد نه تنها در داخل كشور، بلكه عرصه را بر رقباي اروپايي خود تنگ‌تر كرده است.

"محمدرضا رجايي" فرماندار شهرستان ميبد در بازديد اخير خود از دو واحد توليد كاشي و سراميك شهرك صنعتي جهان آباد اين شهرستان كه با سطح توليد روزانه 28 هزار مترمربع و اشتغالزايي براي 280 نفر در مرحله بهره‌برداري قرار دارد، اظهار كرد: مديريت منابع انساني و تربيت نيروي متعهد و كارآمد، به كارگيري دانش و تكنولوژي و سرمايه‌گذاري از محورهاي مهم مديريت در صنعت است و صاحبان سرمايه بايد با افزايش بهره‌وري و كيفيت و كاهش قيمت تمام شده توليدات خود به سمت ورود به بازارهاي جهاني حركت كنند.

رجايي همچنين خاطرنشان كرد: خوشبختانه كيفيت بالا و تنوع در رنگ، اندازه و لعاب توليدات كاشي و سراميك استان كه در نتيجه‌ي وجود نيروي كار ماهر و توانمند و تكنولوژي‌هاي روز توليد كاشي دنيا در كارخانجات كاشي و سراميك استان يزد است، منجر به اين شده كه توليدات استان قابل رقابت با توليدات كشورهاي به نام دنيا در اين عرصه باشد.

زارع‌شاهي نيز در اين رابطه گفت: هرچند اين رقابت در توليدات ارزان قيمت استان به دليل بالا بودن قيمت تمام شده از صرفه‌ي اقتصادي لازم برخوردار نيست، ولي در محصولات قرار گرفته در مرتبه متوسط و بالا، چشمگير و جاي كار بسيار دارد.


كاشي و سراميك در صدر اقلام صادراتي استان يزد

وي با بيان اين كه صنعت كاشي و سراميك سهم بزرگي از صادرات غيرنفتي كشور را به خود اختصاص داده است، تصريح كرد: كاشي و سراميك استان در چند سال گذشته در صدر اقلام صادراتي استان يزد به ساير كشورها بوده است، به طوري كه در سال گذشته نيز 27 درصد ارزش كل صادرات استان به ارزش تقريبي 110 ميليارد دلار، مربوط به اين بخش بوده است.

معاون امور صنايع سازمان صنعت، معدن و تجارت استان يزد، عمده‌ترين كشورهاي وارد‌كننده توليدات كاشي و سراميك استان يزد را عراق، افغانستان، كشورهاي آسياي ميانه و چند كشور آفريقايي عنوان كرد.

زارع شاهي با اشاره به پتانسيل‌هاي موجود اين صنعت براي ساخت رولرهاي سراميكي و رنگ‌هاي سراميكي و غيره از جاي كار بسيار براي توسعه آن در استان خبر داد.


حمايت مديران ارشد استان از توسعه اين صنعت
مديران ارشد استان یزد برای توسعه صنعت کاشی و سرامیک در استان تاكنون اقدامات موثر بسیاری را از جمله ایجاد خوشه صنعتی کاشی و سرامیک در استان، ایجاد منطقه ویژه سرامیک، راه‌اندازی دبيرخانه كانون هماهنگي دانش و صنعت كاشي، سراميك و لعاب كشور در پارک علم و فناوری و نيز ایجاد مراکز جوار کارخانه‌ای فنی و حرفه‌ای برای آموزش کارگران در راستای افزایش کیفیت تولید محصولات انجام داده‌اند.
علي رغم اين كه اجراي قانون هدفمند سازي یارانه‌ها در ابتدا مشکلات متعددي را براي كارخانجات و واحدهاي توليد كاشي و سراميك در استان به دليل تهیه و تامین سوخت بوجود آورد، ولي با حمايت مسئولان و اجراي عمليات گازكشي به شهرک‌های صنعتی و بالطبع واحدهاي مذكور، خوشبختانه اين مشکل برطرف و ركود موقت اين صنعت در استان مرتفع شد.


كمبود آب از مهم‌ترین مشکلات صنعت كاشي در يزد

البته كمبود آب يكي از مهم‌ترین مشکل اين صنعت در استان بشمار مي‌رود به طوري كه "کاظم فرهمند" نایب رییس کمیسیون کشاورزی، آب و منابع‌طبیعی مجلس و نماینده مردم شهرهاي مهریز، بافق، بهاباد، ابرکوه و خاتم با اشاره به اين مشكل، بیان کرد: وزرای صنعت و معدن در سال‌های گذشته بارها در جمع صنعتگران استان یزد قول تأمین آب صنعت استان یزد را داده‌اند، اما این وعده هنوز عملی نشده و صنعت کاشی و سرامیک نیز چشم انتظار تأمین آب مورد نیاز است.

فرهمند دیگر مشکل‌ اين صنعت را نبود سیستم بازاریابی منظم و دقیق خواند و اظهار كرد: در صورت اجرای بازاریابی مناسب سهم کشور به‌ ویژه استان یزد در بازارهای بین‌المللی بیشتر خواهد شد.

واردات بي‌رويه نيز يكي ديگر از مشكلات اين صنعت است كه غالباً صاحبان واحدهاي توليدي اين بخش از آن به شدت گله دارند و توجه و پيگيري بيشتر مسئولان كشور را براي رفع آن خواستارند.

زارع‌شاهي با اشاره به سخت‌كوشي مردم استان، مهمترين پتانسيل‌هاي موجود در استان كه منجر به رشد اين صنعت در اين خطه‌ي كويري كشورمان شده را وجود نيروهاي فني و مهارت ديده‌ي متعهد در منطقه و همچنين قابل تامين بودن بخش قابل توجهي از مواد اوليه توليد كاشي و سراميك در اين استان ذكر كرد.

معاون امور صنايع سازمان صنعت، معدن و تجارت استان همچنين يادآور شد: خوشبختانه با توسعه صنعت كاشي و سراميك در استان علاوه بر فعال شدن بسياري از معادن خاك استان، صنايع جانبي از قبيل صنايع بسته‌بندي، لعاب‌سازي، گلوله‌هاي سراميكي و بويژه صنعت حمل و نقل از رونق قابل توجهي برخوردار شده است و پتانسيل موجود در صنعت كاشي و سراميك با راه‌اندازي واحدهاي در حال ساخت، امكان توسعه بيشتر اين صنايع جانبي را به دنبال خواهد داشت.

+ نوشته شده در دوشنبه بیست و ششم تیر ۱۳۹۱ ساعت 15:11 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

سراميک چيست؟

سراميک چيست؟ چاپ نمودن E-mail
آشنايي با سراميک   
سراميک مشتق از کلمه keramos يوناني است که به معني سفالينه يا شئي پخته شده است. در واقع منشا پيدايش اين علم همان سفالينه‌هاي ساخته شده توسط انسان­هاي اوليه هستند. در واقع قبل از کشف و استفاده فلزات، بشر از گل­هاي رس به علت وفور و فراواني آنها و همچنين شکل‌گيري بسيار خوب آنها در در صورت مخلوط شدن با آب و درجه حرارت نسبتاً پايين پخت آنها استفاده مي‌کرد. آلومينوسيليکات­ها که خاک­هاي رسي خود آنها به حساب مي‌آيند، از عناصر آلومينيوم، سيليسم و اکسيژن ساخته مي‌‌شوند که اين سه عنصر بر روي هم حدود 85 درصد پوسته جامد کرة زمين را تشکيل مي‌دهند. اين سه عنصر فراوانترين عناصر پوسته زمين هستند.
صنعت ساخت سفالينه‌ها در 4000 سال قبل از ميلاد مسيح پيشرفت زيادي کرده بود. اکنون، سراميک را به طور کلي به عنوان هنر و علم ساختن و به کار بردن اشياء جامدي که اجزاء تشکيل­دهنده اصلي و عمدة آنها مواد غيرآلي و غيرفلزي مي‌باشند، تعريف مي‌کنيم و بررسي ساختمان و خواص اينگونه مواد نيز جزء اين علم است.
 
فرآورده‌هاي سراميکي:
اين فرآورده‌ها را مي‌توان به دو گروه عمده تقسيم کرد:
   1- سراميک­هاي سنتي: اساساً مواد تشکيل­دهنده صنايع سيليکاتي يعني محصولات رسي، سيمان و شيشه‌هاي سيليکاتي و چيني‌ها هستند.
فرآورده‌هاي شيشه‌اي بزرگترين بخش صنعت سراميک محسوب مي‌شوند. ساير بخش­ها به ترتيب اولويت عبارتند از:
محصولات سيماني داخلي ( مانند سيمان­هاي هيدورليکي که در صنايع ساختماني به مصرف مي‌رسند.)
سفيدآلات، ( Whiteware): شامل سفالينه‌ها، چيني‌‌ها و ترکيبات چيني مانند هستند.
لعابهاي چيني
محصولات رسي ساختماني: که به­طور عمده از آجرها و کاشي‌ها تشکيل مي‌شوند.
ديرگدازها
صنعت سازنده مواد ساينده: عمدتاً ساينده‌هاي سيلسيم کاربيدي و آلومينائي
   2- سراميک­هاي نوين: اين دسته براي جوابگوئي به نيازهاي مخصوص مانند مقاومت حرارتي بيشتر، خواص مکانيکي بهتر و خواص الکتريکي ويژه و مقاومت شيميايي افزونتر به وجود آورده‌اند.
گروهي از انواع اين نوع سراميک­ها عبارتنداز:
سراميک­هاي اکسيدي خالص با ساختماني يکنواخت: به عنوان اجزاء الکتريکي با ديرگداز   بکار مي‌روند. اکسيدهايي مانند آلومينا (Al2O3)، زيرکونيا (ZrO2)، توريا (ThO2)، بريليا (BeO) و منيزيا (MgO) بيشتر مورد استفاده قرار مي‌گيرند.
سراميک­هاي الکترواپتيکي (الکترونيکي– نوري): مانند نايوبيت ليتيم ( LiNbO3) و تيتانات که اينها محيطي را فراهم مي‌آورند که بوسيله آن علائم الکتريکي به نوري تبديل مي‌شوند.
سراميک­هاي مغناطيسي: اين مواد اساس واحدهاي حافظه مغناطيسي را در کامپيوترهاي بزرگ تشکيل مي‌دهند.
تک بلورها
سراميک­هاي نيتريدي: مانند نيتريد آلومينيوم، نيتريد سيلسيم و نيتريد بور که بسيار ديرگداز و استحکام خوبي در درجه حرارت­هاي بالا دارند.
لعاب­هاي سراميکي: به عنوان پوشش فلز آلومينيوم توليد مي‌شوند.
مواد مرکب کامپوزيت (فلزي – سراميکي): هر دو فاز فلزي و سراميکي در اين مواد وجود دارد.
کاربيد‌هاي سراميکي: به عنوان ساينده مورد استفاده قرار مي‌گيرند.
بوريدهاي سراميکي: از نظر استحکام و مقاومت اکسيده شدن در درجه حرارت­هاي بالا حائز اهميت هستند.
سراميک­هاي فروالکتريکي: داراي ثابت دي‌الکتريک بسيار بالائي بوده و به­عنوان اجزاء الکترونيکي در خازن­ها کاربرد دارد.
شيشه سراميک­ها
 علم سراميک:
به طور کلي علم سراميک را مي‌توان به دو شاخه سراميک فيزيکي و سراميک صنعتي تقسيم کرد.
سراميک فيزيکي درباره ساختمان مواد سراميکي و خواص آنها بحث مي‌کند. در اين شاخه ساختمان اتم، اتصالات بين اتم­ها، ساختمان­هاي بلوري، ساختمان شيشه، معايب ساختماني، استحاله‌هاي فازي، رشد دانه‌ها، تبلور مجدد و مباحثي نظير آنها مورد بحث قرار مي‌گيرد. علاوه بر اين خواص الکتريکي، مغناطيسي، نوري، حرارتي و مکانيکي سراميک­ها هم مورد بحث قرار مي‌گيرند.
در سراميک صنعتي از تکنولوژي ساخت سراميک­ها صحبت مي‌شود.اصولاً مراحل ساخت هر جسم سراميکي به صورت زير است:
انتخاب مواد اوليه و تغليظ و تخليص آن.
آماده‌سازي مواد اوليه (خردکردن- دانه‌بندي- مخلوط کردن )
شکل دادن 
خشک کردن                                
پختن (زينتر کردن)
+ نوشته شده در دوشنبه بیست و ششم تیر ۱۳۹۱ ساعت 15:6 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

سرامیک

سرامیک Ceramic

سرامیکبه مواد معمولاً جامدی که بخش عمده تشکیل دهنده آنها غیر فلزی و غیرآلی باشد، سرامیک گفته می شود. این تعریف نه تنها سفالینه ها، پرسلان (چینی)، دیرگدازها، محصولات رسی سازه ای، ساینده ها، سیمان و شیشه را در بر می گیرد، بلکه شامل آهن رباهای سرامیکی، لعاب ها، فروالکتریک ها، شیشه-سرامیک ها، سوخت های هسته ای و... نیز می شود.

برخی آغاز استفاده و ساخت سرامیک ها را در حدود 7000 سال ق.م. می دانند در حالی که برخی دیگر قدمت آن را تا 15000 سال ق.م نیز دانسته اند. ولی در کل اکثریت تاریخ نگاران بر 10000 سال ق.م اتفاق نظر دارند (بدیهی است که این تاریخ مربوط به سرامیک های سنتی است).  واژه سرامیک از واژه یونانی کراموس گرفته شده است که به معنی سفال یا شیء پخته شده است.

مهم ترین عناصر پوسته زمین عبارتند از: اکسیژن 50%، سیلیسیم 26% و آلومینیم 8% بنابراین می توان حدس زد که مواد اولیه سرامیکی (پوسته زمین) در واقع همان ترکیبات اکسیدی سیلیسم و آلومینیم هستند، لذا به آنها آلومینو سیلیکات گفته می شود. کانی آشنای رس نیز در واقع نوعی آلومینو سیلیکات آب دار می باشد. (رس خالص سفید رنگ است و قرمزی رس معمولی به علت وجود اکسید آهن در آن می باشد) کانی های رس در سرامیک ها دو عملکرد مهم دارند:
1- مخلوط آب و رس (گل رس) دارای خاصیت شکل پذیری فوق العاده است (پلاستیک) و حتی بعد از شکل گیری آن به صورت پایدار باقی می ماند.
2- این مواد در محدوده ای از حرارت قبل از آنکه ذوب شوند ذرات تشکیل دهنده آن دچار ذوب سطحی شده و پدیده هم جوشی اتفاق می افتد، که در آن قطعه ای یکپارچه و مستحکم تشکیل می شود. (زینتر شدن)

مهم ترین مواد اولیه سرامیکی:
الف) کانی رسی کائولینیت Al2O3. 2SiO2.2H2O تقریبا در تمام محصولات سرامیکی سنتی وجود دارند، چنانچه کائولینیت را خالص نماییم آنگاه به آن کائولین مساوی خاک چینی گفته می شود که چون فاقد اکسید آهن می باشد، دمای ذوب آن بالا بوده و سفید رنگ می باشد.
ب) مواد غیر پلاستیک، کوارتز (سیلیکا SiO2) که در واقع همان ماده تشکیل دهنده شیشه می باشد و در لعاب سازی، شیشه سازی، چینی سازی و ساینده ها به وفور یافت می شود، دارای ثبات شیمیایی، سختی و دیر گدازی است.
ج) فلدسپات همان آلومینو سیلیکات بدون آب است که در ساخت چینی کاربردی وسیع دارد؛ لذا رس، کوارتز، فلدسپات سه جزء اصلی سرامیک ها می باشند.
 
از دید علم شناخت مواد، مواد به سه طبقه قابل قسمت است:
گروه اول: مواد فلزی.
گروه دوم: مواد آلی که بیشتر در بدن موجودات زنده هستند؛ مانند: هیدروکربن ها.
گروه سوم: مواد سرامیکی که هم خصوصیات مواد آلی وهم خصوصیات مواد فلزی را دارا می باشند؛ مانند: مقاومت در برابر الکتریسیته و حرارت، مقاومت در برابر شکل پذیری، سختی، شکنندگی و سایر خواص. صنایع شیشه و سیمان و امثال آن نیز زیر گروه صنعت سرامیک هستند.

سرامیک ها از لحاظ ساختار شیمیایی به شکل زیر طبقه بندی می شوند:
- سرامیک های سنتی (سیلیکاتی)
- سرامیک های مدرن (مهندسی)
- اکسیدی
- غیر اکسیدی

سرامیک های اکسیدی را از لحاظ ساختار فیزیکی می توان به شکل زیر طبقه بندی کرد:
- سرامیک های مدرن مونولیتیک (یکپارچه)
- سرامیک های مدرن کامپوزیتی
 
انواع سرامیک:
سرامیک های صنعتی: سرامیک های صنعتی، یعنی آنها که بشر سال ها است از آن استفاده می کنند؛ مانند: سفال، چینی، شیشه، لعاب، ساینده ها و مواد و مصالح ساختمانی.

سرامیک های صنعتی:
1- سفال: از قدیمی ترین دست ساخته های بشر است که رس به عنوان ماده اصلی آن مطرح می باشد. (حاوی اکسید آهن قرمز رنگ می باشد). بدنه سفال ها متخلخل بوده لذا هر مایعی را به سرعت جذب کرده و از خود عبور می دهد. لعاب کاری برروی سفال به منظور زیبایی، افزایش استحکام و بهداشتی نمودن آن صورت می گیرد.

پخت سفال نیز در دو مرحله صورت می گیر. مرحله اول که پس از خشک شدن صورت می گیرد و در آن سفال به بیسکویت تبدیل می شود و در مرحله دوم پس از لعاب کاری برروی بیسکویت و جهت تثبیت لعاب برروی آن پخت دوم صورت می پذیرد. حرارت لازم برای پخت سفال 900 تا 1000 درجه سانتی گراد می باشد.

2- آجر: از مهم ترین مصالح ساختمانی است که در قدیم به روش دستی تولید می شد، یعنی گل را داخل قالب می نمودند و خشت خام را پخت می کردند اما امروزه آجر با استفاده از دستگاه های میکسر، اکسترود، فیلتر پرس ساخته می شود. آجرهای تولید شده در روش مدرن هم استحکام بیشتر و هم ابعاد دقیق تر و هم صافی سطوح بیشتر دارند. پخت این آجرها در سه نوع کوره صورت می گیرد.
1- کوره اتاقکی (سنتی)
2- کوره هفمن که در آن محصولات ثابت و شعله در حرکت است
3- کوره تنلی کوره ای است به طول 80 متر که با توجه به دما به سه ناحیه تقسیم می شود؛ ناحیه اول: دما در آن به تدریج بالا می رود. ناحیه میانی: موسوم به جهنم کوره و ناحیه سوم: دما بتدریج پایین می آید.

3- کاشی:
 قطعاتی مسطح از سفال می باشند که تنها یک روی آنها لعاب داده می شود (ضدآب کردن کاشی) و طرف دیگر را با دوغاب سیمان به دیوار می چسبانند؛ کاشی در دو نوع دیواری و زمینی (موسوم به سرامیک) تولید می گرد. کاشی های زمینی می بایست قطورتر و محکم تر بوده و ضریب استحکام سطحی آن مناسب باشد. لذا کاشی کف می بایست از مواد زودگدازتر ساخته شود تا عمل هم جوشی بیشتری در آن اتفاق افتد.

4- چینی:
به قطعاتی سفید، محکم، به جذب آب بسیار کم گفته می شود که فلدسپات، کوارتز، رس سه جزء اصلی آن می باشند. هر چه دمای پخت چینی بیشتر باشد آن چینی مرغوب تر بوده و صدای زنگ ناشی از آن نیز بیشتر است. بر اساس دمای پخت چینی ها به دو گروه چینی نرم (˚1250) و چینی سخت (˚1250- ˚1450) تقسیم می شود. مراحل تولید قطعات چینی عبارتند از:
1- آماده سازی مواد اولیه.
2- شکل دهی.
3- خشک کردن.
4- پختن.
5- لعاب کاری.
6- پخت دکور یا تزئین.

5- دیرگدازها:
فراورده هایی می باشند که دارای استحکام کافی بوده و می توانند در دمای بالا کار کنند؛ استفاده از آنها در ساخت انواع کوره ها یا تولید مصالح ساختمانی. دیرگدازان عموما یا به صورت آجر و بلوک تولید می شوند (آجرهای نسوز شومینه) یا به صورت ملات های نسوز ساخته می شوند (سیمان نسوزتولید شده از جرم یا شلاکه یا سر باره) دیرگدازهای سنتی می توانند تا ˚1900 سانتی گراد را تحمل کنند در صورتی که دیر گدازهای نوین می توانند تا ˚3000 سانتیگراد را تحمل کنند.

6- ساینده ها و سنباده ها:
 از مواد سرامیکی طبیعی که در طبیعت یافت می شود. (الماس و کوارتز) که دارای سختی فوق العاده می باشند که جهت تهیه ساینده و سنباده کاربرد دارند. برای ساخت ساینده ها این ذرات را ابتدا توسط قالب شکل می دهند سپس با اعمال حرارت آن را زینتر می کنند به قطعه ای فوق العاده سخت و محکم تبدیل می گردد. در حالی که جهت تولید سنباده ها ابتدا ذرات را دانه بندی نموده و توسط چسبهایی مقاوم برروی مقوا یا پارچه می چسبانند.

7- لعاب:
پوششی است شیشه ای زودگداز که با ضخامت کم برروی قطعه قرار گرفته و توسط حرارت ذوب و تثبیت می گردد، باید توجه نمود که لعاب علاوه بر ظروف سرامیکی برروی قطعات فلزی نیز کاربرد دارند. (کتری لعابی، سینک لعابی و بخاری)

سرامیک های مدرن:
سرامیک های مدرن یا نوین (سرامیک های مهندسی) در ساخت این سرامیک ها به سه نکته اهمیت می دهند؛ 1- خلوص در مواد، 2- روش های ویژه تولید، 3- کنترل دقیق بر فرآیند تولید.
سرامیک های مدرن امروزه کاربرد وسیعی در صنایع و پزشکی پیدا کرده اند؛ مانند: فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی، دیرگدازها، فرآورده های زمخت، فرآورده های ظریف. این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه خالص و سنتزی ساخته می شوند. این نوع سرامیک ها اکثراً در ارتباط با صنایع دیگر مطرح شده اند.

طبقه بندی سرامیک های مدرن:
1- فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی: این فرآورده ها عمدتا از مواد اولیه مصنوعی و خالص استفاده می شوند. خصوصیات ترکیبات و مواد اولیه این فرآرده ها برحسب موارد مصرف آنها متفاوت است. این فرآورده های پیچیده عمدتا در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح هستند. صنایع الکترونیک، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروی برق، صنایع هواپیمایی.

2-دیرگدازها Refractions:
به طور کلی دیرگدازها محصولاتی هستند که خمش آنها در دمای بالاتر از ˚580 سانتی گراد انجام می شود. مصرف این فرآورده ها در ساختمان کوره ها می باشد. که به صورت آجر، انواع ملات ها و پوشش های مختلف و فرآورده های ویژه، کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارد مثل صنایع ذوب فلز، ذوب شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی و صنایع هسته ای مجبور به استفاده از این فرآورده ها می باشد.

3- فرآورده های زمخت Heavy clay:
عمدتا در ساختمان ها تنها به کار می روند آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت است. انواع آجرها، لوله های فاضلاب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه؛ ماده اولیه این فرآورده خاک رس سرخ رنگ است.

4- فرآورده های ظریف Pottery:
الف) ظروف خانگی:
1- سفال
2- چینی نیمه زجاجی
3- چینی استخوانی
4- شیشه سرامیک ها؛
اگر چه ساختمان نهایی شیشه سرامیک بسیار شبیه به دیگر فرآورده ها سرامیکی است ولی روش ساخت آنها مشابه روش ساخت دیگر سرامیک ها نیست بلکه مشابه روش ساخت شیشه ها است.

ب) کاشی ها:
1- کاشی های دیواری به نسبت جذب آب که به طور معمول 12-15% استاندارد جهانی و 12-18% استاندارد ایرانی.
2- کاشی های کف که نسبت جذب آنها 2-5% استاندارد جهانی و 0-2% استاندارد ایرانی شناخته می شود.
ج) سرامیک های بهداشتی: کاربرد اصلی این نوع فرآورده ها به صورت دستشویی و کاسه توالت و... است. در ایران اصلاح سرامیک بهداشتی Sanitary ware به عنوان چینی های بهداشتی معروف هستند که این اصلاح غلطی است چرا که بدنه این نوع فرآورده ها همیشه از نوعی چینی نمی باشد.
د) عایق های الکتریکی: بیشتر در نیروگاه های برق وجود دارند.

برخی از پرکاربردترین این نوع سرامیک های اکسیدی عبارت اند از:
برلیا (BeO)
تیتانیا (TiO2)
آلومینا (Al2O3)
زیرکونیا (ZrO2)
منیزیا (MgO)
 
سرامیک های غیر اکسیدی  با توجه به ترکیبشان طبقه بندی می شوند که برخی از پرکاربردترین آنها در زیر آمده اند:
1- نیتریدها: BN - TiN - Si3N - GaN
2- کاربیدها: SiC - TiC - WC

رنگ های سرامیکی:
به طور کلی ترکیبات عناصر واسطه در جدول تناوبی؛ مانند: وانادیم، کروم، منگنز، آهن، کبالت، نیل و مس به عنوان مواد رنگزا در لعاب کاری به کار می رود؛ مثلا:
اکسید کبالت = آبی تا سرمه ای
اکسید آهن = کرم رنگ
اکسید کروم = سبز و صورتی و قهوه ای


کاربردهای مختلف مواد سرامیکی:

1- الکتریکی و مغناطیسی:
o عایق های ولتاژ بالا (AlN- Al2O3)
o دی الکتریک (BaTiO3)
o پیزوالکتریک (ZnO- SiO2)
o پیروالکتریک (Pb(ZrxTi1-x)O3))
o مغناطیس نرم (Zn1-xMnxFe2O4)
o مغناطیس سخت (SrO.6Fe2O3)
o نیمه رسانا (ZnO- GaN-SnO2)
o رسانای یونی (β-Al2O3)
o تاباننده الکترون (LaB6)
o ابررسانا (Ba2LaCu3O7-δ)

2- سختی بالا:
o ابزار ساینده، ابزار برشی و ابزار سنگ زنی (2O3TiN-Al)
o مقاومت مکانیکی (SiC- Si3N4)

3- نوری:
o فلورسانس (Y2O3)
o ترانسلوسانس (نیمه شفاف) (SnO2)
o منحرف کننده نوری (PLZT)
o بازتاب نوری (TiN)
o بازتاب مادون قرمز (SnO2)
o انتقال دهنده نور (SiO2)

4- حرارتی:
o پایداری حرارتی (ThO2)
o عایق حرارتی (CaO.nSiO2)
o رسانای حرارتی (AlN - C)

5- شیمیایی و بیوشیمیایی:
o پروتزهای استخوانی P3O12(Al2O3.Ca5(F،Cl))
o سابستریت (TiO2- SiO2)
o کاتالیزور (KO2.mnAl2O3)


6- فناوری هسته ای:
o سوخت های هسته ای سرامیکی
o مواد کاهش دهنده ی انرژی نوترون
o مواد کنترل کننده ی فعالیت راکتور
o مواد محافظت کننده از راکتور

+ نوشته شده در دوشنبه بیست و ششم تیر ۱۳۹۱ ساعت 15:4 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

ایران یازدهمین تولیدکننده سیمان و سرامیک در جهان

ایران یازدهمین تولیدکننده سیمان و سرامیک در جهان

گسترش آنلاین- احمد راضی: معاون وزير صنايع و معادن با اشاره به آمار ارائه شده از سوي واحدهاي توليد صنايع معدني، از فعاليت کارخانه‌هاي سيمان و کاشي و سراميک با حداکثر ظرفيت خبر داد. محمدمسعود سميعي‌نژاد، معاون معدني وزير صنايع و معادن با بيان اين مطلب به «گسترش صنعت» گفت: در ۸ ماه نخست سال‌جاري ۱۲۴ ميليون و ۷۶۰ هزار مترمربع کاشي و سراميک توليد شده است که در مقايسه با ۱۱۸ ميليون و ۹۹۰ هزار مترمربع توليد شده در مدت مشابه سال گذشته نزديک به ۵ درصد افزايش يافته است. وي که به همراه فاطميان مديرکل دفتر صنايع معدني از نمايشگاه بين‌المللي سيمان و کاشي و سراميک تهران بازديد مي‌کرد، افزود: اين صنعت در آبان سال‌جاري، ۱۶ ميليون و ۴۵۰ هزارمترمربع کاشي و سراميک توليد کرده است که در مقايسه با آبان سال گذشته حدود ۱۰ درصد رشد توليد داشته است.
وي با بيان اينکه صنعت کاشي و سراميک براي ۴۰ هزار نفر به‌طور مستقيم ايجاد اشتغال کرده است، گفت: براساس اعلام مديران واحدهاي توليدي مبني بر فعاليت آنها با بيش از ۹۰ درصد ظرفيت خود، پيش‌بيني مي‌شود توليد صنعت کاشي و سراميک تا پايان سال‌جاري به ۲۴۰ ميليون متر مربع برسد؛ اين در حالي است که سال گذشته ۲۲۰ ميليون مترمربع کاشي و سراميک توليد شده بود.
سميعي‌نژاد با بيان اينکه توليد جهاني کاشي و سراميک حدود 5/8 ميليارد متر مربع است گفت: ايران با توليد حدود ۲۴۰ ميليون مترمربعي در رده ۱۱ جهاني توليد اين محصول قرار دارد.
صادرات کاشي و سراميک
معاون وزير صنايع و معادن با بيان اينکه سال گذشته ۲۰۰ ميليون مترمربع کاشي و سراميک در بازار داخلي مصرف شده است بر توسعه صادرات اين محصول تاکيد کرد و گفت: با توجه به فعاليت واحدها با حداکثر ظرفيت و توليد بيش از مصرف داخلي، هدف‌گذاري شده است که صادرات کاشي و سراميک تا پايان سال‌جاري به ۳۷ ميليون متر مربع برسد.
سميعي‌نژاد از صادرات ۲۲ ميليون و ۵۰۰ هزار مترمربع کاشي و سراميک در ۸ ماه نخست سال‌جاري خبر داد و گفت: کشورهاي عراق، افغانستان، آسياي ميانه و عربستان عمده‌ترين بازارهاي هدف صادراتي کاشي و سراميک ايران هستند.
وي درباره حمايت دولت از صنعت کاشي و سراميک گفت: براي حمايت از واحدهاي توليدي، دولت تعرفه واردات کاشي و سراميک را ۱۰۰ درصد کرده است. همچنين در سال‌هاي گذشته اقدامات گسترده‌اي براي بازسازي و نوسازي تجهيزات و واحدها با کمک دولت صورت گرفته است.
رشد ۱۴ درصدي توليد سيمان
سميعي‌نژاد در بازديد از غرفه‌هاي صنعت سيمان از رشد ۱۴ درصدي توليد اين محصول استراتژيک در ۸ ماه نخست سال‌جاري خبر داد و گفت: بنابر اعلام واحدهاي توليدي در ۸ ماه نخست امسال ۳۵ ميليون و ۷۰۰ هزار تن سيمان توليد شده است که در مقايسه با ۳۱ ميليون و ۳۵۰ هزار تن سيمان توليد شده در مدت مشابه سال گذشته، ۱۴ درصد افزايش يافته است. معاون وزير صنايع ومعادن با بيان اينکه تا پايان سال‌جاري توليد سيمان به ۵۵ ميليون تن خواهد رسيد‌ گفت: با تحقق اين ميزان توليد، رتبه توليد ايران از روسيه پيشي گرفته و ايران در رده يازدهم توليد جهاني قرار مي‌گيرد.
وي درباره ميزان توليد اين محصول در آبان امسال اظهار کرد: با تلاش واحدها رکورد توليد ماهانه سيمان کشور شکسته شد به‌طوري که در آبان امسال چهار ميليون و ۸۳۰ هزارتن سيمان توليد شد که در مقايسه با آبان سال گذشته بيش از ۳۶ درصد رشد داشت.
معاون معدني و صنايع معدني وزير صنايع ومعادن از صادرات سه ميليون و ۶۵۰ هزارتن سيمان در هشت ماه نخست سال‌جاري خبر داد و گفت: اين ميزان صادرات ۲۸ برابر مجموع صادرات سيمان سال گذشته بود. وي با بيان اينکه ۱۱ درصد توليد سيمان کشور از ابتداي سال تا کنون صادر شده است افزود: هدف‌گذاري شده است صادرات اين محصول استراتژيک تا پايان سال‌جاري به پنج ميليون تن افزايش يابد.
توليد 70 درصد ظروف چيني در خراسان رضوي
معاون وزير صنايع و معادن درباره سفر اخير خود به استان خراسان رضوي گفت: بالغ بر 70 درصد ظروف چيني کشور در خراسان رضوي توليد مي‌شود.
وي ظرفيت توليد ظروف چيني را 51 هزار تن در سال اعلام کرد و گفت: در سال قبل مبلغ 30 ميليون دلار صادرات ظروف چيني داشتيم و در شش ماه اول سال جاري اين مبلغ با سه درصد رشد نسبت به زمان مشابه در سال قبل به 13 ميليون دلار رسيد. وي افزود: در سال‌جاري دولت در راستاي حمايت از توليدات داخلي و با نظر موافق انجمن‌ها، واردات ظروف چيني را به ميزان 8/32 درصد از لحاظ وزني و 22 درصد از لحاظ ارزشي ممنوع کرد.
تشريح مزيت‌هاي معدني کشور
سميعي‌نژاد به رشد 577 درصدي سرمايه‌گذاري در بخش معدن استان خراسان رضوي اشاره کرد و افزود: خراسان رضوي در بخش صنايع و معدني رتبه اول جذب سرمايه‌گذاري را در کشور به خود اختصاص داده و برنامه توسعه چهارم بالغ بر 300 درصد رشد سرمايه گذاري داشته است. ذخایر معدني قطعي استان 3/2 ميليارد تن است و سالانه 15 ميليون تن استخراج معدني در خراسان رضوي انجام مي‌شود.
سميعي‌نژاد تصريح کرد: در حال حاضر در بخش معادن فلزي، معادن مس، سنگ‌هاي تزئيني، سنگ‌هاي لاشه، زغال سنگ، سرب و روي داراي مزيت جهاني هستيم و برنامه دولت اين است که تا پايان برنامه پنجم توسعه به يک درصد ذخایر قطعي خود دست يابيم.
وي درباره فعاليت‌هاي اکتشافي گفت: دولت نهم از ابتداي شروع به کار، توسعه اين بخش را در دستور کار خود قرار داده است به‌طوري‌که در سال 84 تنها 50 هزار متر حفاري داشتيم و در سال قبل به 250 هزار متر حفاري رسيديم و طبق برنامه پنجم توسعه تا سال 92 به يک ميليون و 250 هزار متر حفاري دست خواهيم يافت. معاون امور معادن وزير صنايع افزود: براي نوسازي و خريد ماشين‌آلات معرفي و استخراج صندوقي با اعتبار 140 ميليارد تومان با همکاري بانک صنعت و معدن وزارت صنايع و صندوق بيمه سرمايه‌گذاري‌هاي معدني کشور تاسيس شده است که خراسان رضوي با جذب 25 ميليارد تومان از اين صندوق رتبه اول را به خود اختصاص داده است.
وي در ادامه از توليد 2/1 ميليون تن فولاد کشور توسط بخش خصوصي خبر داد و گفت: در سال‌جاري حدود يک ميليون تن به ظرفيت توليد فولاد در بخش خصوصي افزوده خواهد شد.
وي با بيان اينکه کلنگ‌ احداث کارخانه فولاد سنگان زده شد گفت: توسعه صنعت فولاد از برنامه‌هاي اصلي کشور است به همين دليل دولت نگاه ويژه‌اي به معدن فولاد سنگان با ظرفيت توليد 5/1 ميليون تن سنگ‌آهن دارد. به گزارش «گسترش صنعت» بيش از 230 شرکت داخلي و خارجي آخرين دستاوردهاي خود را در هجدهمين نمايشگاه بين‌المللي کاشي، سراميک و چيني بهداشتي عرضه کرده‌اند. محمد روشنفکر رئيس هيات مديره انجمن توليدکنندگان کاشي و سراميک گفت: در اين نمايشگاه بين‌المللي 54 شرکت خارجي از کشورهاي ايتاليا، ترکيه، چين و امارات متحده عربي نمونه‌هاي کاشي، سراميک و چيني‌هاي بهداشتي توليدي خود را به نمايش گذاشته‌اند. وي اظهار کرد: علاوه بر 54 شرکت خارجي، بيش از 170 شرکت داخلي و 106 شرکت خدماتي ايراني دستاوردهاي خود را در اين نمايشگاه بين‌المللي چهار روزه در تهران عرضه کرده‌اند. همچنين در دومين نمايشگاه بين‌المللي سيمان، بتن و تکنولوژي ساخت ماشين‌آلات و تجهيزات وابسته 61 شرکت داخلي و 3 شرکت خارجي از آلمان، ترکيه و عربستان سعودي حضور دارند و تازه‌ترين محصولات و دستاوردهاي خود را در زمينه صنعت سيمان و بتن، فناوري ساخت و ماشين‌آلات مربوط به نمايش گذاشته‌اند.
+ نوشته شده در چهارشنبه دهم خرداد ۱۳۹۱ ساعت 14:52 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

معرفی معدن خاک نسوز استقلال آباده بی همتا در کشور و خاور میانه

معرفی معدن خاک نسوز استقلال آباده بی همتا در کشور و خاور میانه
میزان ذخيره قطعي این معدن بيش از 300 ميليون تن محاسبه شده است وبیش از 85 درصد خاك نسوز و صنعتي استان فارس هم اكنون از اين معدن استخراج مي شود . اين معدن به تنهايي 95 درصد خاك مورد نياز 150 كارخانه كاشي و سراميك كشور را تامين مي كند كه با توجه به وجود بيشترین كارخانجات كاشي و سراميك در استان يزد ، اکثر خاك استخراجی و تولیدی به اين استان ارسال مي شود .

کشور ايران به لحاظ تنوع معادن جزو 10 كشور برتر معدني در جهان محسوب می شود .حدود 5700 معدن در كشور وجود دارد كه بيش از 80 درصد آنها فعال هستند و یکی از این معادن ، معدن خاک نسوز استقلال آباده می باشد.

در سالهای بعد از انقلاب و مخصوصا در یک دهه اخیر، معادن بسیاری کشف و مورد          بهره برداری قرار گرفته و توسعه یافته اند. در شمال استان فارس در مناطق خرمبيد و آباده نیز معادن فعالي با مواد معد ني نظير سنگ هاي تزييني و خاك نسوز وجود دارد که از لحاظ زمين ساختي ،اين معادن بيشتر در زونهاي  سنندج – سيرجان و ايران مركزي مي باشند .

معادن خاك نسوز اين ناحيه از دير باز مورد توجه بوده است . تا كنون چندین معدن فعال تحت عنوان خاك نسوز يا صنعتي به تصويب رسيده و براي آنها پروانه اكتشاف صادر گرديده است که در سالهای اخیر معدن خاک نسوز استقلال آباده به لحاظ شرایط و ویژگی های خاص خود و به مدد مدیریت صحیح و شایسته ، بی شک جزو اقتصادی ترین و سودآورترین معادن کشور محسوب می گردد.

ویژگی های منحصر به فرد معدن خاک نسوز استقلال آباده،

بزرگترين معدن خاك نسوز ایران و خاور میانه

میزان ذخيره قطعي این معدن  بيش از 300 ميليون تن محاسبه شده است وبیش از 85 درصد خاك نسوز و صنعتي استان فارس هم اكنون از اين معدن استخراج مي شود .

 اين معدن به تنهايي 95 درصد خاك مورد نياز 150 كارخانه كاشي و سراميك كشور را تامين         مي كند كه با توجه به وجود بيشترین كارخانجات كاشي و سراميك در استان يزد ، اکثر خاك استخراجی و تولیدی به اين  استان ارسال مي شود .

برداشت ساليانه اين معدن يك تا يك و نيم ميليون تن است و پيش بيني مي شود اين معدن تا بيش از 250 سال آينده قابل بهره برداري باشد .

وجود این معدن در شمال فارس و در شهرستان آباده ، یکی از پتانسیل های ویژه در بخش صنعت و معدن منطقه است که موجب اشتغالزایی 2 هزار نفر به طور مستقیم و غیرمستقیم شده است .

در شهرستان آباده نیز راه اندازی کارخانه کاشی آباده با سرمایه گذاری 260 میلیارد ریال و تولید روزانه 20 هزار مترمربع انواع کاشی به واسطه وجود معدن خاک نسوز در آباده فعال شده است.

و در همین راستا شرکت کاشی صدف سرام استقلال آباده نیز در شرف احداث می باشد.

ويژگي مهم بسياري از خاك‌هاي نسوز ، قابليت جذب آب و تشكيل توده‌اي خميري است كه بتواند به ‌راحتي به ‌شكل دلخواه قالب‌گيري شود . تنوع رنگ و به عبارتي تنوع تركيبات معدني خاك معدن استقلال آباده ، كاربرد آن را در صنايع مختلفي چون كاشي و سراميك ، چيني بهداشتي ، مقرنس سازي ، رنگ سازي ، لعاب سازي و حتي صنايع مادر نظير متالوژي و ذوب آهن افزايش داده است . این درحالی است که معادن آباده موجب اشتغالزايي بیش از 2 هزار نفر به طور مستقيم و غيرمستقيم گردیده است.

- سوابق تاريخي بهره برداري

هر چند كهن ترين شواهد كاوش پيشينه تراش سنگها به عنوان ابزار را در ايران زمين به 100تا75 هزار سال پيش باز مي گردند ليكن بنظر مي رسد كه كشف فلزات در هزاره ششم پيش ازميلادشروع شده ودرحدود 2000 سال پيش از ميلاد پيشرفت مناسبي داشته وتاكرانه بيابانهاي مركزي ايران كشيده شده است.

صرف نظر از سوابق كهن و باستاني،بهره برداري هاي جديد از معدن استقلال بعنوان بزرگترين كانسار نسوز ايران و مهمترين پشتوانه اقتصادي منطقه از سال 1344 ‌آغاز شد. در اين زمان نمونه هايي از خاك نسوز توسط افراد محلي شناسايي شده و پس از انجام آزمايشات اوليه وتائيد كيفيت نسوز اولين قرارداد با كاشي ايرانا منعقد گرديد.سپس كارخانه كاشي ايرانامعدن را از مالكين اوليه خريداري و تاسال 57 به بهره برداري خود ادامه داده است تا اين زمان بهره برداري در ترانشه هاي محوطه كوهستاني انجام مي گرفته است.

باادامه اكتشاف ازسوي كارشناسان شركت ملّي فولادايران بخش تهيه  توليدمواداوليه،نسوزآباده جايگزين مواداوليه اي شد كه تاآن زمان ازكشورشوروي وارد ميشد.

معدن استقلال به مدت21 سال دراختيارشركت تهيه و توليدمواداوليه غيرفلزي فولادايران قرارداشت كه درتاريخ14/9/1379 دراختيارشهرداري وشوراي شهر آباده قرار گرفت .

اين در واقع اولين تجربه اي بود كه نقش موثر شوراها و مشاركت هاي مردمي را جهت بدست گرفتن بخشي از ذخاير عظيم معدني نشان داد. معدن خاك نسوز استقلال آباده درحال حاضرباتخصيص سهام به صورت72/0 سهم شهرداري28/0 سهم مردم اداره می شود.

ارزشيابی تاثيرمعدن خاک نسوز استقلال بر توسعه اقتصادی اجتماعی شهر آباده

اثرات بهره برداري از اين ذخاير تجديد ناپذير نه تنها شامل شرايط بهتر زيستن جوامع كنوني می باشد بلكه پشتيباني مطمئني را ازلحاظ فراهم آوردن مواد اوليه توليد براي نسلهاي آينده فراهم می آورد.

معدن خاک نسوز استقلال آباده از اين جهت كه تامین کننده مواد اوليه صنايع کاشی و سرامیک می باشد،  مي تواند به عنوان زيربناي توسعه شهرستان آباده و حتی استان فارس محسوب شده و ساير بخشهاي اقتصادي را به تحرك وادارد.

با توجه به اینکه شهرداری آباده سهامدار عمده این شرکت معدنی می باشد(72%) و سود حاصل از فروش محصولات معدن استقلال نقش بسزایی در امور عمرانی و زیربنایی شهرستان آباده و منطقه دارد، امكانات رشد و توسعه بخشهاي مختلف اقتصادي،جذب و اشتغال نيروي انساني و افزايش درآمد سرانه مردم از مهمترين تاثیرات معدن خاک نسوز استقلال آباده بر توسعه اقتصاد شهرستان محسوب مي گردد.

 

 سرمایه با ارزش نیروی انسانی

از نظر اشتغالزایی می توان گفت که حدود 500 نفر از جوانان شهرستان ومنطقه در این شرکت مشغول به کار بوده و اکثر قریب به اتفاق پرسنل این شرکت بومی می باشند.

زیر مجموعه معدن خاک نسوز استقلال آباده

معدن خاک نسوز استقلال 2 آباده:

این معدن در 60 کیلومتری شمال شرقی آباده در فاصله 28 کیلومتری روستای شورجستان و در 32 کیلومتری شمال شهرستان آباده واقع شده است. ودر تمام ایام سال به جز ایامی که معدن بارندگی است امکان فعالیت وجود دارد .

روش استخراج در این معدن بصورت روباز(Open Pit) وذخیره قطعی معدن بالغ بر 5 میلیون تن می باشد.

کارخانجات تابعه شرکت:

الف) چینی بهداشتی صدف آباده

كارخانه چيني بهداشتي صدف در شهرك صنعتي آباده در سال 1384 راه اندازي و فعاليت خود را در زمينه توليد انواع روشويي ها و توالت هاي زميني و فرنگي آغاز كرده است .

 در سال جاري ميزان توليد ماهيانه به 9000 قطعه افزايش يافته و  كليه اقدامات لازم در جهت كاهش هزينه ها  و افزايش راندمان كاري و كيفيت كالا صورت گرفته و محصول جدید پارميس نيز به سبد كالاهاي توليدي اضافه گرديده است .

 

ب) سرامیکهای صنعتی آباده

كارخانه سراميكهاي صنعتي در شهرك صنعتي آباده در سال 1386 به مساحت 15500 متر مربع راه اندازي و در زمينه توليد انواع پكينگهاي سراميكي و سراميك بالها ، سراميكهاي مهندسي و عايق نسوز و نيز سراميكهاي عايق الكتريكي از انواع مواد پرسلايني و استياتيتي و كوردريتي و آلومينايي با استفاده از روشهاي مختلف فرم دهي فعاليت دارد .

با توجه به توانمندي بخش توليد در جهت توليد قطعات جديد ، انواع قطعات پیشرفته از جمله گلوله بالميل كه مورد مصرف كليه كارخانجات كاشي و سراميك و چيني بهداشتي ميباشد به سبد كالاهاي توليدي اين واحد اضافه گرديده و تنوع محصولات به بيش از 60 نوع قطعه افزایش یافته است .

با ياري ايزد منان و با توجه به توانمندي توليد قطعات جديد و كاهش هزينه ها و جايگزيني با دستگاههاي فرسوده در آينده نزديك شاهد تسريع در توسعه و پيشرفت اين واحد خواهيم بود .

ج)کارخانه چینی بهداشتی صدف2:

با توجه به نیاز عرضه محصولات جدید با ظرفیت بالا و کیفیت بهتر، واحد چینی بهداشتی صدف 2 در زمینی به مساحت بیش از 26500 متر مربع و سالن تولید بیش از 4700 متر مربع ساخته و احداث گردید.

 از جمله شاخص های عمده این واحد می توان به تولید انواع محصولات چینی بهداشتی با ظرفیت تولید بیش از 5000 تن در سال بصورت اتوماتیک و قابل عرضه در بازار داخل و خارج از کشور اشاره نمود که می تواند نقش مهمی را در صادرات محصولات غیر نفتی ایفا نماید.

+ نوشته شده در چهارشنبه دهم خرداد ۱۳۹۱ ساعت 14:35 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

  • به گزارش روابط عمومی فرمانداری آباده محمد جوادعسکری طی سخنانی ضمن گرامیداشت سال تولید ملی وحمایت از کار وسرمایه ایرانی و تأکید بر همکاری همه دستگاههای شهرستان نسبت به عملی ساختن این مهم گفت:  امروز دغدغه مقام معظم رهبری، مسئولان و خانواده ها موضوع اشتغال است . ظرفیتها وقابلیتها  در شهرستان بسیار خوب است. وجود معدن خاک نسوز که هم از لحاظ کیفیت و هم از لحاظ کمیت در سطح قاره آسیا بسیار مطلوب است و ماده اصلی جهت کارخانه کاشی وسرامیک است دلیلی است بر این مدعا تا بتوانیم چند کارخانه کاشی وسرامیک در این شهرستان احداث کنیم واین سبب اشتغال تعداد زیادی از جوانان خواهد شد.

    فرماندار در ادامه سخنان خود به تک رقمی کردن نرخ بیکاری شهرستان در آینده نزدیک اشاره کرد و  افزود: کارخانه کاشی وسرامیک صدیق سرام که در سال 89 در زمینی به مساحت 17 هکتار و زیربنای 25 هزار متر مربع و با اعتباری بالغ بر 25 میلیارد تومان با اشتغالزائی 400 نفر افتتاح شد ، فاز دوم آن تا پایان اردیبهشت و در همان زمین با اعتباری بالغ بر 25 میلیارد تومان واشتغالزائی 300 نفر افتتاح خواهد شد.

    عسکری ابراز امیدواری کرد: بتوانیم چند کارخانه کاشی وسرامیک دیگر که شروع به ساخت نموده اند را با حمایت وهمکاری مسئولین استانی وشهرستانی در سال آینده به بهره برداری برسانیم و در راستای منویات مقام معظم رهبری و در جهت اشتغالزائی تعداد زیادی از افراد جامعه گام مهمی برداریم.

    • + نوشته شده در چهارشنبه دهم خرداد ۱۳۹۱ ساعت 13:54 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    تصاویر نمایشگاه کاشی و سرامیک تهران

    تصاویر نمایشگاه کاشی و سرامیک تهران


     


     

     


     


     

     


     


     

     


     


     

     


     


     

     


     

     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
    + نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:30 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    تولیدکنندگان برتر چینی‌آلات بهداشتی در جهان

    تولیدکنندگان برتر چینی‌آلات بهداشتی در جهان

    تولیدکنندگان برتر چینی‌آلات بهداشتی در جهان
     نشریه Ceramic World Review در شماره 84 خود اقدام به بررسی آمار تولیدکنندگان چینی آلات بهداشتی نمود. این آمار صرفاً از نظر میزان تولید بوده و در نتیجه نمی‌توان در خصوص مسایل کیفی نسبت به آن استناد کرد. امید که بتوانیم با کمک مسئولین امر در وزارتخانه‌های صنایع و ... آماری اینچنینی از تولیدکنندگان داخلی تهیه و گزارش نماییم.

     

    1- ROCA Group (اسپانیا)

    این گروه صنعتی با تولید 34 میلیون قطعه چینی‌آلات بهداشتی در سال 2008 مقام اول را در بین تولیدکنندگان کسب نمود. شرکت‌های این گروه صنعتی عبارتند از ROCA واقع در اسپانیا، Parryware Roca (هندوستان)، ROCA Polska (لهستان)، Roca Bulgaria (بلغارستان)، Laufen Austria (اتریش)، Inker (کرواسی)، Roca Brasil (برزیل)، Roca Santekhnika (فدراسیون روسیه)، Roca Maroc (مراکش)، Roca Malaysia (مالزی)، Laufen CZ (جمهوری چک)، Santek Keramika (فدراسیون روسیه)، Roca Sanitaryware (چین)، Roca Portugal (پرتقال)، Roca Argentina (آرژانتین)، Roca Obiecte Sanitare (رومانی)، Keramik laufen (سویس). گروه Roca با 65 واحد تولیدی دارای گردش مالی 1 میلیارد و 780 میلیون یورو در سال 2008 بود. در همان سال این گروه حدود 18000 کارمند داشت. در سال 2008 این گروه تمامی سهام شرکت Parryware Roca را که دو سال پیش به عنوان بزرگ‌ترین کارخانه چینی‌آلات بهداشتی در هند با مشارکت 50-50 بین دو گروه Roca و Murugappa و مالکیت EID Parry قرار داشت را از آن خود نمود. این شرکت در همین سال سهم 50-50 خود را در ترکیه با نام Kalevit Roca به شرکت Kale فروخت. این شرکت در سال 2009 نیز به اعتبار مالی 480 میلیون یورو دست یافت. www.roca.es
     
     
     

    2- Ideal Standard International (بلژیک)

    آفریقا با حدود 12000 کارمند در سی واحد و در 11 کشور به تولید محصول می‌پردازد. هم‌چنین در آسیا و اقیانوسیه نیز با حدود 4000 کارمند در 11 واحد مستقر در 5 کشور فعالیت دارد. این گروه هم‌چنین در آمریکای مرکزی و جنوبی (Incesa) با حدوداً 1300 کارمند و در سه کشور کاستاریکا، نیکاراگوئه و گواتمالا تولید دارد.

    در ماه آپریل 2009، شرکت تابع خود در آسیا را به شرکت سهامی Inax که تحت نام برند آمریکایی استاندارد را در کشورهای آسیایی نظیر چین، تایلند، کره، اندونزی، فیلیپین، ویتنام، سنگاپور، هند و استرالیا تولید می‌کند فروخت. در ماه جولای، این گروه چهار شرکت مربوط به گروه Qualceram Shires در ایرلند است را با برندهای Qualceram، Shires، Selecta و Trent Bathroom را از آن خود کرد.
     
     
     
    3- Sanitec Corporation (فنلاند)

    میزان تولید این شرکت در سال 2008 به میزان 13 میلیون و پانصد هزار قطعه گزارش شده است. برندها و پلانت‌های تولیدی این شرکت عبارتند از: Allia، Selles و Leda (فرانسه)، Kolo (لهستان)، Sphinx (هلند)، Ido (فنلاند)، Koralle (سوییس)، Twyford (انگلستان)، Ifo (سوئد)، Porsgrund (نروژ)، Della (فدراسیون روسیه)، Keramag (آلمان)، Pozzi-Ginori (ایتالیا) و برندهای دیگر.
     

     

    + نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:19 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    مروري بر خواص و كاراكترهاي فيزيكي كاشي‌هاي پرسلانی

    مروري بر خواص و كاراكترهاي فيزيكي كاشي‌هاي پرسلانی

    مهندس امید هلاکویی
    كاشي‌هاي پرسلاني خانواده پرمصرفي از محصولات سراميكي هستند كه به واسطه تنوع كاربري آن‌ها ، در زمره مهم‌ترين محصولات و تكنولوژي‌هاي توليد كاشي قرار مي‌گيرند. مقاله حاضر پيكان توجه خود را معطوف برخي عيوب عارض فرايند پخت، واكنش‌هاي حين پخت، فازهاي تشكيل دهنده و تغييرات پيروپلاستيك بدنه‌هاي پرسلان نموده است.

     

    برسی عيوب

    در سيکل‌های پخت سريع پرسلان لازم است تا به منظور حصول شفافيت بالای لعاب، دوغاب لعاب از زبره بسيار پائينی برخوردار باشد.

    اين زبره پائين ممکن است به بروز عارضه خزش بيانجامد.

    در اين شرائط به منظور ممانعت از بروز خزش استفاده از چسب‌هايی از قبيل کربوکسی متيل سلولز ضروری است. بازه مصرف چسب می‌بايست به نحوی انتخاب گردد که موجب افزايش بيش از حد ويسکوزيته دوغاب نگردد. 0/1 تا 0/3 درصد گستره مصرف مناسبی می‌باشد. دوغابی با ويسکوزيته بالا معمولاً موجب ايجاد سطوح چکشی و ديمپل زده بر روی سطح می‌گردد.

    تاول يا Blister انبوهه‌ای از حباب‌ها هستند که معمولاً با بقايای کوارتز و کريستوباليت همراهند. علت بروز آن‌ها يا ماند نامکفی در بازه حرارتی 900 درجه (به منظور خروج کامل اجزاء آلی) و يا پخت بالا می‌باشد. اين نقصان رژيم حرارتی به‌واسطه عدم تناسب واکنش‌های Fe3+ و يا پيشرفت ديگر واکنش‌های گازی حادث گرديده و به بروز نوعی تخلخل ثانويه می‌انجامد.

    مقاومت مکانيکی و شيميائی لعاب‌ها را می‌توان به کمک افزايش محتوای سيليس بهبود بخشيد، منتها اين عمل موجب کوتاه شدن بازه پخت می‌گردد.

    عارضه خزش را می‌توان با استعانت از روش “استحكام سازی فيبری” و به کمک استفاده از مقادير کمی ولاستنايت در فرمول لعاب بهبود بخشيد.

    واکنش‌های حين پخت

    550 درجه: دی‌هيدروکسيلاسيون کائولينيت

    572 درجه: تبديل آلفا کوارتز به بتا کوارتز

    700 درجه: تشکيل Sanidine (ترکيبی از فلدسپارهای قليائی)

    980 درجه: تبديل متاکائولن به ساختار اسپينل

    990 درجه: مساعدت سيليس آمورف به تشکيل مذاب یوتکتيک.

    1075 درجه: آغاز تشکيل مولايت ( اوليه )

    1200 درجه: اشباع مذاب از سيليس. جوانه‌زنی کريستوباليت: فاز شيشه‌ای يا ذرات کوارتز

    1200 درجه: رشد و نفوذ مولايت به درون بقايای فلدسپار

    تشکيل مولايت

    تشکيل مولايت اوليه:

    تشکيل مولايت Epitaxial بر روی کائولينيت

    حضور آشکار مولفه‌های رس‌گونه.

    تشکيل مولايت ثانويه

    مولايت اوليه نقش هسته اوليه واکنش را ايفا می‌نمايد.

    ديفوزيون قليائي‌ها موجب به‌جای ماندن يک مذاب آلومينوسيليکات می‌گردد.

    رشد و نفوذ مولايت Perismatic به درون بقايای فلدسپار

    ناخالصي‌های موجود می‌توانند بر تشکيل مولايت اثر بگذارند.

    تشکيل مولايت سوم:

    تنها در پرسلان‌های حاوی آلومينا امکان تشکيل دارد.

    آلومينا نقش يک پرکننده داخلی “حقيقی” را ايفا می‌نمايد.

    حضور آلومينای انحلال يافته در مذاب

    جوانه‌زنی و رشد مولايت در سطح تماس آلومينا

    تشکيل فاز شيشه

    آناليز کمی XRD:

    Mullite

    Quartz

    Corundom

    Glossy

    15%

    15%

    3%

    67%

     

     

    ترکيب فاز شيشه

    ‌ای:

    SiO2

    Al2O3

    CaO

    MgO

    K2O

    Na2O

    12.3

    1.24

    0.08

    0.04

    0.67

    0.21

     

    ارزيابی وضعيت فازها:

    مولايت بين 1100 تا 1150 درجه تشکيل می‌شود.

    بالای 1150 درجه سطح مولايت، ثابت باقی می‌ماند.

    در زير 1000 درجه، کوارتز کاهش می‌يابد (یوتکتيک 990 درجه).

    ثابت باقی ماندن مولايت بيانگر ثابت باقی ماندن آلومينا در فاز شيشه است.

    کاهش ميزان کوارتز بيانگر خطی در دياگرام فاز از گوشه SiO2 است.

    چه عاملی تشکيل فاز مولايت را کنترل می

    ‌نمايد؟

    آلومينا

    مولايت اوليه از متاکائولن.

    آلومينا از بقايای فلدسپار.

    انحلال در فاز شيشه:

    به‌واسطه حلاليت آلومينا محدود می‌شود.

    معمولاً به کمک حرارت کنترل می‌گردد.

    ناخالصي‌های موجود در مواد رسي‌ آلومينا را کاهش می‌دهند.

    سطح مولايت توسط حلاليت آلومينا در فاز شيشه‌ای کنترل می‌گردد.

    سطح آلومينا در فاز شيشه‌ای توسط سطح قليائي‌ها کنترل می‌شود.

    نسبت R2O :Al2O3 تقريباً ثابت است. بنابراين :

    سطح سيليکا در فاز شيشه‌ای، وبه تبع آن سطح انحلال کوارتز به طور کامل توسط حرارت و زمان ماند در پيک حرارت (که به منظور اشباع فاز شيشه‌ای از سيليکا ضروری است) تعيين می‌گردند.

    نقش کوارتز

    کوارتز به عنوان تامين کننده سيليس مورد نياز فاز شيشه‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرد. کوارتز هم‌چنین محدودکننده مقاومت کاشي‌های پرسلان نیز می‌باشد. هم‌چنین کوارتز مي‌تواند در ترکیب به کريستوباليت تبديل گردد.

    اثر توزيع دانه‌بندی بر روی انحلال کوارتز:

    غلظت کوارتز باقی مانده در بدنه پخته شده مستقل از سايز اوليه ذرات کوارتز است.

    به هنگام اشباع مذاب شيشه‌اي از SiO2 انحلال کوارتز متوقف می‌گردد.

    کوارتز اضافی به شکل ذرات کوارتز گسسته باقی می‌ماند.

    تغييرات پيروپلاستيک

    چه عواملی باعث تغييرات پيروپلاستيک می گردند؟

    فرض می‌شود که اجزاء تشکيل دهنده فاز شيشه‌ای سيستمی همگن را تشکيل داده باشند. اين فرض برای يک بدنه پخته شده پرسلان که سيکل مناسب پخت را پشت سر گذارده باشد صادق است، اما نمی‌تواند برای اولين مراحل پخت نيز صادق باشد.

    اين نوسانات ترکيبی، منجر به تشکيل فازهای شيشه‌ای با ويسکوزيته‌های متفاوت می‌گردد.

    در خلال پخت، ذرات فلدسپار شروع به ذوب نموده و مذاب یوتکتيکی را تشکيل می‌دهند که از آلکالي‌ها غنی و بنابراين ويسکوزيته کمی دارد.

    در اين مرحله با افت ناگهانی ويسکوزيته، ناحيه فاز شيشه‌ای مواجهيم که که در درون يک ماتريس با ويسکوزيته بالاتر قرار دارد (بقايای رس‌ها و ذرات کوارتز). ناحيه شيشه‌ای با ويسکوزيته کم شروع به جريان يافتن می‌نمايد.

    تغييرات پيروپلاستيک در چه بازه حرارتی به وقوع می پيوندند؟

    مذاب‌های یوتکتيک در 990 درجه و در سيستم K2O-Al2O3-SiO2 تشکيل می‌شوند. کريستاليزاسيون مولايت ظاهرا در 1150 درجه تکميل می‌گردد. تغيير شکل‌های به‌وقوع پيوسته عمدتاً به اين بازه حرارتی منتسب مي‌گردند.

    چه عواملی تغييرات پيروپلاستيک را کنترل می‌نمايند؟

    ويسکوزيته سيستم:

    و نه الزاما ويسکوزيته فاز شيشه‌ای.

    مولايت ويسکوزيته سيستم را افزايش می‌دهد.

    ميزان فاز شيشه تشکيل شده در خلال پخت بر روی تغییرات پیروپلاستیک تاثیر دارد و ميزان تشکيل اين فاز به سطح قليائي‌ها مربوط می‌گردد.

    آلومينا ميزان تشکيل فاز شيشه را کاهش می‌دهد‌.

    ويسکوزيته فاکتوری تابع حرارت است:

    s=3he

    مکانيسم تغييرات پيروپلاستيک

    همگنی فاز شيشه توسط نرخ ديفوزيون قليائي‌ها تعيين می‌شود. فلدسپار و نفلين سيانايت منابع اوليه تامين قليائي‌ها هستند.

    تغيير شکل‌های حاصل از تغييرات ويسکوزيته عاملی وابسته به زمان می‌باشد. سطح تغيير شکل‌ها با افزايش زمان افزايش می‌يابند.

    سيستم تغيير شکل‌ها سيستمی ديناميک است که در آن نرخ ديفوزيون قليائي‌ها بر حسب زمان تغيير شکل، هر دو به نرخ گرمايش مرتبطند.

     

    ارتباط Warping و Bloating با تغييرات پيروپلاستيک

    Warping عبارت است از شيرينکيج ديفرانسيلی حاصل از فشردگی ناهمگن ذرات.

    تنش‌های فشاری موجب تغيير شکل می‌گردند.

    تنش‌های کششی موجب ترک خوردن می‌گردند.

    Bloating درنتيجه انبساط حباب‌های گاز پديد می‌آيد.

    اثر مشترک فشار گاز و ويسکوزيته فاز شيشه‌ای.

    عارضه با تشکيل حفره‌های کروی آشکار می‌گردد.

    معمولاً در يک مقياس گسترده و فراگير مشاهده می‌شود.

    Bloating معمولاً درنتيجه گرمايش سريع بدنه به‌وجود می‌آيد. شيمی بدنه و نيز امکان رشد حباب‌ها در ناحيه‌ای که حاوی فاز شيشه‌ای با ويسکوزيته کمتر است از عوامل بروز عارضه‌اند.

    ديگر عوامل موثر بر Bloating :

    ويسکوزيته پائين فاز شيشه قادر به ايستادگی در برابر فشار درون حفره‌ها نيست. اگر فاز شيشه از Si اشباع شده باشد، لازم است تا ويسکوزيته بالا نگاه داشته شود. افزايش فاصله جدايش بين ذرات، زمان ديفوزيون لازم را افزايش مي‌دهد.

    سيستم مجدداً به حالت هتروژن (ناهمگن) تبديل شده است

     

    + نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:17 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    نوآوری همراه با کیفیت بالا، کلید موفقیت در زمینه سرامیک و طراحی‌های جدید است.

    نوآوری همراه با کیفیت بالا، کلید موفقیت در زمینه سرامیک و طراحی‌های جدید است.

    نوآوری همراه با کیفیت بالا، کلید موفقیت در زمینه سرامیک و طراحی‌های جدید است.

    شرکت  Smalti ceram Unicer با توجه به اهداف بازار جهانی خود و اتخاذ تصمیمات صحیح در زمینه افزایش قدرت تکنولوژی با همکاری شرکت‌های تولیدکننده ماشین‌آلات اقدام به ایجاد نوآوری در این زمینه نموده است.

     خطوط رنگ GRX یکی از این محصولات جدید عرضه شده توسط این شرکت است که با کیفیت بالا برای تولید افکت‌های متالیک بر روی سرامیک ایجاد شده است. خطوط رنگ GRXبر روی خطوط کاشی پرسلانی می‌تواند به صورت خشک و یا قبل از پرس نصب شود. اعمال خشک سیستم، مدیریت رنگ آسان‌تری دارد ولی در سیستمی که پیش از پرس نصب می‌شود به دلیل اینکه گرانول‌ها در داخل بدنه کاشی پرسلانی قرار می‌گیرند از نظر تکنیکی نتیجه بهتری را ارائه می‌کند. به علاوه، برعکس سیستم چاپ اسکرین و یا دیسک، پودرهای رنگی در سیکل فرآیند تولید قابل بازیافت هستند. خطوط GRX محدوده وسیعی از رنگ‌ها را بر اساس درخواست مشتری را شامل می‌شود.

     

    + نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:16 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    تکنولوژی دیجیتال و نواوری جدید در کنترل سیستم رنگ

    شرکت Stylgraph برای مصرف‌کنندگان خود 2 محصول جدید را عرضه کرده است: تکنولوژی دیجیتال و نواوری جدید در کنترل سیستم رنگ در طول فرآیند تحقیق و توسعه. امروزه به دلیل تکنولوژی جدید Inkjet افق‌های جدیدی برای طراحی محصولات سرامیکی گشوده شده است. با استفاده از این تکنولوژی حتی می‌توان سطوح برجسته با عمق زیاد را نیز رنگ‌آمیزی نمود که در مقایسه با روتوکالرهای رایج کنونی هم از دقت بیشتری برخوردار است و هم سطح کامل‌تری را ایجاد می‌کنند. شرکت Stylgraph خطوط تولیدی را برای تولید ابتدایی یک طرح از طراحی تا ایجاد نمونه‌های آزمایشی و نمونه‌های اولیه ایجاد کرده است.
    نوآوری دیگری که توسط این شرکت با کمک شرکت Euromecanica که در زمینه مدیریت رنگ کارخانجات سرامیک فعالیت می‌کند انجام می‌شود. با کمک این سیستم می‌توان مشخصات رنگ را بر پایه رنگ مورد نظر مشتری در ابتدای شروع یک پروژه تولید یک طرح جدید ایجاد نمود. بنابراین قبل از انجام تست‌های آزمایشگاهی اطلاعات دقیق و مفیدی را بر اساس لعاب و طرح ارائه می‌کند. این سیستم قابلیت اجرای یک طرح را با دقت و قطعیت بیشتری گزارش می‌کند و در نتیجه از هزینه زیادی و زمان انجام تست جلوگیری می‌کند.
    این سیستم که به نام "مدیریت کل رنگ" نامگذاری شده است، تمام سروریس‌های مورد نیاز را برای مؤثر و کامل بودن یک سیستم در طول فرآیند تولید دارا است.
    + نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:16 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    دستگاه كنترل ميزان شيد رنگي در خطوط لعاب توسط متخصصين ايراني توليد شد.

    دستگاه كنترل ميزان شيد رنگي در خطوط لعاب توسط متخصصين ايراني توليد شد.

    در خطوط لعاب بسیاری از کارخانه های كاشي وسرامیک دستگاه هایی برای چاپ و زدن طرح برروی سرامیک استفاده می شوند که عموما" با استفاده از سيلندرچاپ و اصطكاك حاصل بين سيلندردر حال گردش وكاشي،طرح مورد نظر را به روي كاشي منتقل مي كنند. روند کلی کار در این دستگاه ها بدینگونه است که رنگ را روی سطح كاشي قرار می دهند و مازاد رنگ را مجددا" برای زدن طرح برروی كاشي های بعدی جمع آوری کرده و به مخزن رنگ برمی گردانند. در ذیل شماتیک این فرآیند آورده شده است:


     

    با اندکی تامل می توان متوجه یک مشکل اساسی شد و آن این است که رنگ مازادی که جمع آوری می شود حاوی مقداری مواد برگشتي ناخالص ( پودر لعاب روي كاشي ) می باشد که در طی فرآیند چاپ طرح ،از روی كاشي به آن منتقل می شود. این ناخالصي از دو طریق می تواند موجب تغییر در تنالیته و شید رنگی می شود:

     اولا" چون دارای رنگ متفاوتی نسبت به رنگ اصلی است موجب تغییر در شید و تنالیته رنگی محصول می شود . ثانیا" از طریق تغییر در چگالی و ویسکوزیته رنگ، شرایطی که فرآیند تحت آن صورت می گیرد را از حالت یکنواختی خارج می کند و در نتیجه کیفیت طرح را تحت تاثیر قرار می دهد. اگر چه مقدار آلودگی افزوده شده در هر بار زدن طرح روی یک کاشی ممکن است کم باشد ولیکن از آنجایی که این یک خطای تجمعی است به مرور مقدار آن از حد قابل صرفنظر کردن فراتر می رود و باید  چاره برای آن اندیشیده شود.(نموداري از تغييرات يك رنگ در خطوط چاپ)
     
     
     
    برای حل مشکل فوق سه راه حل به شرح زیر قابل تصور است:
    1- ایجاد تغییر در فرآیند به نحوی که آلودگی به رنگ برگشتی وارد نشود. این روش اگرچه به ظاهر بهترین روش به نظر می رسد ولیکن اجرای آن بسیار سخت است .
    2- با استفاده از متدها مبتنی بر جداسازی شیمیایی می توان آلودگی را جدا کرد که البته بسیار گران و زمان بر است.
    3- ثابت نگه داشت اثر آلودگی و کاهش این مقدار ثابت تا حد امکان(با استفاده از مقداری تغییر در فرآیند) که COLORY از این متد استفاده می کند. با این روش می توان اطمینان حاصل کرد که تغييرات ثابت و بسيار كمي در شید رنگ ایجاد شود. (با فرض استفاده ازCOLORY )


     

    COLORY  میزان ناخالصي (پودر لعاب كنده شده از روي كاشي ،در هنگام چاپ) در رنگ برگشتی را ثابت نگه داشته و به این ترتیب موجب می شود که شید رنگی در محصول ثابت بماند.اجزای بکار رفته در اين ماشين از قبیل پمپ دیافراگمی و اجزای پنوماتیکی به گونه ای انتخاب شده اند که عمری طولانی و کارکردی مناسب را برای دستگاه فرآهم کنند.
    COLORY به صورت قابل حمل طراحی شده بنابراین می توان به سادگی آن را در مکان مناسب کنار خط تولید قرار داد.


     


     


     

     COLORY  دارای نرم افزاری توانمند است که به خوبی با کاربر ارتباط برقرار کرده تنظیمات موثررا درعملکرد دستگاه لحاظ می کند. به علاوه یک پردازشگر مرکزی عملیات پردازش داده ها و تبدیل آنها به خروجی های مناسب را به عهده دارد. این امکان برای کابر وجود دارد تا چندین دسته تنظیمات متفاوت را در قالب برنامه های مختلف ذخیره کند و در هنگام نیاز اجرا کند. 
     صفحه کلید طراحي شده داراي قابليتهايي بسيارمناسب است که ارتباط برنامه را با کاربر به خوبی فراهم می کند.
     


     

    اين ماشين به صورتی قابل حمل و در ابعادی نسبتا" کوچک طراحی شده بنابراین به راحتی می توان آن را در کنار دستگاه چاپ قرار داد. بدون آنکه نیازی به تغییر در چینش ماشین آلات خط باشد.
    COLORY در حالی که دارای قابلیتهایی بیشتر از نمونه خارجی این دستگاه می باشد، دارای قیمت بسيار مناسبتری نيز است.

    شماره تماس :09122824899-
    + نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:45 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    وابستگي پين هول ازتركيب ونقطه نرم شوندگي لعاب کاشي منوپروزا

    وابستگي پين هول ازتركيب ونقطه نرم شوندگي لعاب کاشي منوپروزا

    چكيده:
    در لعاب كاشي مونوپروزا در مقايسه با لعاب كاشي‌ دو پخت بايد كشش سطحي و ضريب انبساط حرارتي پايين‏تر ولي نقطة نرم شوندگي و واكنش‌پذيري بالاتر باشد. در اين تحقيق چهار لعاب شامل يك لعاب مبنا و سه لعاب منشعب از آن با متغير اكسيدهاي ZnO،MgO،CaO انتخاب شدند. با اعمال و پخت لعاب‏ها در دماي 1120 درجه سلسيوس و در شرايط صنعتي ظهور و شدت پين‏هول در آن‏ها بررسي گرديد. با استفاده از تنش سنج لعاب (Glaze stress tester) نوع تنش موجود در لعاب مشخص و نقطه نرم‏شوندگي تقريبي لعاب‏هاتعيين و بايكديگر مقايسه شدند.
    واژه كليدي:مونوپروزا - تنش لعاب - نقطه نرم شوندگي - پين هول
     
     
    براي دريافت متن كامل مقاله با ما تماس بگيريد
     
    1- مقدمه
    اوايل دهه 1970 و مصادف با بحران انرژي استفاده از كوره‌هاي تونلي رولري به جاي كوره‌هاي تونلي سنتي مورد توجه قرار گرفتند. به اين ترتيب امكان پخت بدنه‌هاي كاشي كف در 45 تا 60 دقيقه فراهم شد[1].
    ويسكوزيته لعاب كاشي مونوپروزا بايد در دماي پايين و به ويژه حوالي نقطه نرم‏شوندگي، بالا ولي در دماي بالا و شروع به ذوب بايد سريعاً كم گردد. يعني بايد تأخير در ذوب را در ابتداي ذوب با كاهش شديد ويسكوزيته در مرحله ذوب نهايي جبران نمود. با جايگزيني اكسيد‏هاي قليايي در لعاب توسط ZnO, MgO و CaO مي‏توان به اين هدف رسيد[2]. لعاب در مراحل پخت نهايي بايد ضمن پايين بودن ويسكوزيته‏اش داراي كشش سطحي كمي باشد تا به خارج شدن حباب‏هاي گاز موجود در لعاب كمك كند[3].
    تفاوت كلي بين تركيب لعاب مونوپروزا و لعاب دو پخت سنتي به حضور اكسيدهايCaO, MgO, ZnO, B2O3, K2O, Na2O مربوط مي‌گردد. چون CaO در دماي پايين ويسكوزيته را افزايش داده و در دماي بالا آن را كاهش مي‌دهد، اكسيد مناسبي جهت مصرف درلعاب كاشي مونوپروزا مي‌باشد. هم‏چنين ZnO رفتاري شبيه CaO داشته و براي استفاده در لعاب مونوپروزا مناسب است. ضمناً اين اكسيد ضمن افزايش جلاي لعاب از حلاليت ZrO2 در لعاب جلوگيري كرده و اپك شدن لعاب را تقويت مي‌كند.
    مونوپورزا B مونوپروزا A دو پخت سنتي اكسيدها
    53 53 56 SiO2
    8 8 1/8 Al2O3
    9 9 6/12 B2O3
    8 10 2/2 CaO
    3 3 7/0 MgO
    ــ ــ 1/7 Na2O
    4 4 1/2 K2O
    10 8 2/2 ZnO
    5 5 5/8 ZrO2

    جدول 1- مقايسه لعاب كاشي مونوپروزا و دو پخت سنتي ديوار[4]
    بطوركلي از مقدار اكسيدهاي قليايي در لعاب مونوپروزا كاسته مي‏شود‌ زيرا استفاده از Na2O در لعاب نقطه نرم‏شوندگي لعاب را به شدت كاهش مي‌دهد ولي در مقايسه استفاده از K2O در لعاب عوارض كمتري دارد، چون اين اكسيد ضمن كاهش كشش سطحي لعاب در توليد Pinhole شدت كمتري دارد[2]. درجدول 1 آناليز شيميايي لعاب‏های كاشي ديواري دو پخت سنتی و مونوپروزا مقايسه شده‏اند.
    2- فعاليت‏هاي تجربي
    با توجه به خصوصيات لعاب كاشي مونوپروزا يك لعاب با فرمول زگر مناسب انتخاب شد‌‌[٥]. سپس با كاهش اكسيدهاي قليايي لعاب مبنا و افزايش مقادير مولي ZnO،MgO ،CaO در فرمول زگر آن سه لعاب جديد طراحي وساخته شد. فرمول زگر و كد لعاب‏ها در جدول 2 مشاهده مي‏شود.

    جدول 2- فرمول زگر لعاب‏هاي ساخته شده
    M1(لعاب مبنا) 138/2 SiO2 173/0 Al2O3 162/0 K2O
     218/0 B2O3 004/0 Fe2O3 421/0 CaO
     296/0 ZrO2  184/0 MgO
     002/0 TiO2  224/0  ZnO  
       009/0 Na2O
    M2(بادرصد CaO افزوده)   
     138/2 SiO2 173/0 Al2O3 080/0 K2O
     218/0 B2O3 007/0 Fe2O3 503/0 CaO
     296/0 ZrO2  184/0 MgO
     001/0 TiO2  224/0   ZnO
       009/0 Na2O
    M3 (بادرصد MgO افزوده)   
     227/2 SiO2 180/0 Al2O3 083/0 K2O
     227/0 B2O3 007/0 Fe2O3 439/0 CaO
     308/0 ZrO2  236/0 MgO
     001/0 TiO2  233/0  ZnO
       009/0 Na2O
    M4 بادرصد)ZnO افزوده)   
     138/2 SiO2 173/0 Al2O3 080/0 K2O
     218/0 B2O3 007/0 Fe2O3 421/0 CaO
     296/0 ZrO2  184/0 MgO
     001/0 TiO2  306/0   ZnO
       009/0 Na2O
     
    براي ساخت فريت‏ها از مواد اوليه ميكرونيزه يا عبور كرده از الك مش 170 استفاده شد. توزين مواد اوليه سازنده فريت‏ها با كسر 5 درصد از كائولين جهت افزودن به فريت پخته جهت تعليق با دقت 01/0 گرم صورت گرفت. ذوب فريت‏ها در كورة الكتريكي در دماي 1400 درجه سلسيوس و با سرعت گرم کردن 10 درجه سانتيگراد بر دقيقه صورت گرفت. مذاب فريت‏ها در آب سرد تخليه و پس از خشك كردن در دماي 100 درجه سلسيوس توسط Fast mill نرم‏سايي شدند و از الك مش 230 عبور داده شدند. آناليز شيميايي مواد اوليه مورد استفاده در ساخت لعاب‏ها در جدول3 آمده است.
    3- نتايج و بحث
    دوغاب لعاب‏ها از فريت‌ها و با وزن ليتر 1800 گرم بر ليتر ساخته شدند. به اين دوغاب 5 درصد كائولن خام بر مبناي خشك كه قبل از پروسه پخت جهت تعليق از بچ برداشته شده بود همراه با 1/0 درصد چسب CMC بر مبناي خشك اضافه شد.
     براي يافتن محدوده دماي كاربرد لعاب‏هاي آزمايشي و همچنين مشاهده محدوده بحراني دماي پخت (بالاتر و پايين‏تر از دماي مناسب كاربرد) از کوره گراديان استفاده شد.
    در كوره گراديان با انتخاب هر دماي ماكزيمم يك منحني گراديان حاصل مي‏شود در نتيجه نمونه‏هاي آزمايشي در طول كوره قرارگرفته تحت اختلاف دماي حدود 500 درجه سلسيوس قرار مي‏گيرند.
     دراين تحقيق ماكزيمم دماي كوره 1150 درجه سلسيوس انتخاب شد و منحني گراديان مربوط به اين دما در شكل 1 مشاهده مي‏شود. نتايج پخت لعاب‏ها در كوره گراديان بر اساس منحني پخت آمده در شكل 1 در جدول 4 مشاهده مي‏شود:
     M1 M2 M3 M4
    دماي ذوب به درجه سلسيوس 820-800 860-840 840-820 840-820
    دماي ظهورحفرات درشت به درجه سلسيوس حدود 1020 حدود 980 حدود 1000 حدود 1000
    دماي ظهورحفرات ته‏سوزني به درجه سلسيوس 1130-1000 1100-1000 1110-1060 1110-1050
    محدوده دمايي عاري از عيب به درجه سلسيوس بيش از 1130 1130-1100 1130-1110 1130-1110
    دمايي سطحش داراي حفره بود.پس از يافتن دماي پخت مناسب آن‏ها روي بدنه‌كاشي يکی از كارخانه‏های توليدكننده كاشي مونوپروزا به روش پاششي اعمال شدند و در كورة رولري در ماكزيمم دماي پخت 1120 درجه سلسيوس و زمان پخت 45 دقيقه پخته شدند.در شكل 2 لعاب‏هاي اپك سفيد پخته شده مشاهده مي‏شود. به منظور ارزيابي خواص لعاب‏ها تست‏هاي زير روي آن‏ها انجام شد:
    مقاومت شيميايي: بر اساس EN 122: 1984 جهت سنجش مقاومت در برابر اسيد با افزودن و بررسي تاثير 7 روزه اسيدكلريدريك 3 درصد در دماي محيط صورت گرفت. مقاومت در برابر باز به تاثير محلول هيدروكسيد پتاسيم g/l 30 به مدت 7 روز روي لعاب‏ها مي‏پردازد. نتايج تست براي لعاب‏ها به جز M1 مثبت بود و آن‏ها در كلاس AA قرار گرفتند. دليل افزايش مقاومت شيميايي نتيجه حضور پررنگ‏تر اكسيدهاي ZnO ،MgO ،CaO در لعاب‏ها و كاهش همزمان K2O در آن‏ها مي‌باشد.
    سختي: سختي لعاب‏ها با دستگاه ميکروسختي اندازه‏گيري شد و نتايج آمده در شكل 3 حاصل شد.
    همانطور كه ملاحظه مي‌شود، لعاب M4 حاوي ZnO بالاترين سختي را نسبت به ساير لعاب‏ها دارا مي‌باشد.
    سنجش تنش: دستگاه glaze stress tester كه در شكل 4 اصول كار آن مشاهده مي‏شود امكان تشخيص نوع تنش موجود در لعاب و وابستگي آن را نسبت به دما نشان مي‏دهد.
     در شكل 5 نتايج حاصل از سنجش تنش لعاب‏ها نشان داده شده است.
    نمودار‏ها نشان دهنده تنش فشاري در لعاب‏ها مي‏باشند كه با افزايش دما از اين تنش كاسته مي‏شود. در محدوده دمايي 580- 500 درجه سلسيوس تنش در لعاب‏ها صفر شده و با افزايش دما تنش كششي در آن‏ها ظاهر مي‏شود. در محدوده 620- 580 درجه سلسيوس در نقطه مينيمم نمودار‏ها مجدداً از تنش كششي كاسته شده و مجدداً مسير كاهش تنش اتفاق مي‏افتد كه مربوط به تبديل کوارتز  آلفا به بتا در بدنه است. صفر شدن تنش لعاب‏ها در حدود 650 درجه سلسيوس و ايجاد تنش فشاري در لعاب‏ها با رسيدن به ماكزيمم خود كه در محدوده دمايي 720-670 درجه سلسيوس قرار دارد نشانگر دماي Tg لعاب‏ها است. با كاهش تنش در لعاب‏ها و حركت نمودار‏ها به سمت تنش صفر (محور افقي) عملاً در محدوده دمايي 780-750 درجه سلسيوس رسيدن به نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري لعاب‏ها و رها شدن كليه تنش‏ها صورت مي‏گيرد.
    درجدول 5 دماي Tg ونرم شوندگي لعابها آورده شده است.

     M4 M3 M2 M1
    Tg به C° 700 690 690 670
    دماي نرم شوندگي به C° 770 760 780 750
    نتيجه‌گيري
    1- با كاهش درصد اکسيد پتاسيم در تركيب، سطح لعاب‏ها صاف‏تر و عيوب حفره‏اي شدن سطح و سوراخ‏هاي ته‏سوزني كمتري در آن‏ها مشاهده مي‏شود.
    2-  با جايگزيني K2O در لعاب‏ها توسطZnO ،MgO ،CaO نقطة نرم شوندگي آن‏هاافزايش يافت.
    3- با ورود ZnO ،MgO  ،CaO به تركيب لعاب و كاهش K2O سختي ومقاومت شيميايي آن بهبود مي‌يابد.
    4- حضور و افزايش ZnO در لعاب باعث كاهش جلاي آن، افزايش سختي و تمايل به ماتي آن مي‏شود.
    5- استفاده از کوره گراديان نشان داد که با آن تشخيص دماهاي مناسب چون دماي پخت، بحراني چون بروز عيب و بيش از حد چون افزايش ويسكوزيته و شره كردن لعاب امكان پذير است.
    6- با سنجش تنش موجود در لعاب به كمك دستگاه glaze stress tester ضمن مشخص نمودن نوع تنش امكان تشخيص هر چند تقريبي برخي از دماهاي تعيين كننده و مهم چون Tg و نرم شوندگي لعاب را نيز مشخص مي‏شود.
     
    منابع
     1- Sacmi, “From Technology through Machinery to kilns for Tile” vol.1: products, Sacmi Imola, Italy , 1986.
    2- قصاعي¸ح.; رضايي،ح.ر. ; بابايي،ل. ; موسوي‌فرد،ن. ; اطلاعي،ح.ر. “بررسي نتايج حاصل از ساخت كاشي و لعاب تك پخت سريع ديواري”. پنجمين كنگره سراميك ايران، آذر 1383 تهران.
    3- www.sacmi.com “Wall Tiles”
    4- Biffi,G. “Technology for the production of porous single fired ceramic wall tile”, Industerial Ceramics, vol 9. No.2 , 1989
    5- تقي زاده، ل. «ساخت بدنه و لعاب كاشي تك پخت سريع ديواري» پروژه كارشناسي ارشد، دانشگاه علم و صنعت ايران دانشكده مهندسي مواد و متالورژي, تهران 1382
    6-

     

    + نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:38 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    گزارش تصويري از روند ساخت كارخانه كاشي كوثر ابركوه؛

    + نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 15:16 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    صنعت لعاب سراميکي

    مقدمه

     

    همزمان با پيشرفت هاي گوناگون و سريع تمام صنايع چه در داخل کشور و چه در خارج کشور ، رقابت بين شرکت ها براي فروش محصول ، سود بيشتر و بقا رو به افزايش است .

    با ورود تکنولوژي هاي نو به عرصه صنايع شاهد تغيير در کيفيت ، کميت و هزينه هاي مربوط به توليد محصولات گوناگون هستيم ، بطوريکه شرکت ها عموماً براي بقا در بازار رقابت جهاني يا منطقه اي حاضر به پرداخت هزينه هاي گزاف آن هستند .

    در اين رابطه صنعت لعاب سراميکي نيز مستثني نبوده و همگام با ديگر صنايع در حال رشد و پيشرفت است .

    بازار صنعت داخلي توليد لعاب همزمان با گسترش کارخانجات کاشي توسعه يافته و پس از پشت سر گذاشتن فراز و نشيب هاي فراوان توانسته به يک بازار رقابتي در عرصه داخلي تبديل گردد .

        لعاب و لعاب سازي در سراميک

    لعاب ها بخشي از مواد شيشه گونه اي هستند که با عنوان شيشه ها ، از آنها در علوم ياد مي شود . از نظر حالت فيزيکي بايد گفت اينگونه مواد مايعاتي هستند که تأخير در انجماد پيدا نموده اند و در حرارت معمولي داراي ويسکوزيته بسيار زيادي هستند . تعدادي از اکسيدهاي فلزي داراي خواص تشکيل شيشه هستند که شايد بتوان گفت بهترين آنها اکسيد بُر و اکسيد سيليسيم است .

    لعابهاي جديد ، مخلوطي از بورات ها و سيليکاتها ميباشند بطوريکه اينگونه مواد به نسبت مناسب با هم ايجاد يک پوششي را براي بدنه هاي سراميکي مي نمايند که داراي خواص زير هستند :

    1.       در آب و اسيدهاي معمولي و قليائي هايي که در هنگام استفاده ، معمولاً با آنها در تماس مي باشند نا محلول هستند .

    2.       در مقابل اصطکاک اشياء معمولي خراش بردار نيستند .

    3.       غير قابل نفوذ نيستند .

    4.       ترک بردار و متورّق شونده نبايد باشند .

    5.    بايد مناسب براي انجام اموري نظير تزئينات با مواد رنگ کننده ، چه بصورت زير لعابي و چه بحالت روي لعابي و چه بصورت شبکه هاي کريستالي ، جهت امور تزئيني باشند .

    6.       در درجه حرارت معيني ذوب شوند .

    تجزيه لعاب ها کاري نسبتاً مشکل است و غالباً انجام نمي شود ، در هر صورت ما نمي توانيم ترکيباتي را که مذاب لعابها بوجود ميآيند دقيقاً مشخص کنيم . از آنجايي که لعابها مايعاتي با تأخير در انجماد و بدون نظم مشخص اتمي يا يوني (مثل انچه که در کريستالها مي باشد) هستند ، آزمايش توسط اشعه X ، هيچگونه اطلاعات مشخصي را در مورد ساختمان اينگونه مواد بدست نمي دهد و براي مدت زمان زيادي هيچ تئوري بخصوصي که بتواند خواص شيشه ها و لعاب ها را توجيه کند وجود نداشت تا آنکه شخصي بنام W.H.Zachariasen در اکتبر 1932 تئوري شبکه اتفاقي و تصادفي را ارائه داد که اصول کلي اين نظريه بدين قرار است :

    واحد ساختماني شبکه سيليس و سيليکاتها تتراهدرون است بطوريکه هر واحد از يک اتم سيليکون درست شده است که به چهار اتم اکسيژن اتصال دارد و اکسيژن ها در فضاي اطراف سيليکون در گوشه هاي يک تتراهدرون منظم قرار دارند . چهار وجهي ها به يديگر از طريق اکسيژن ها که در گوشه هاي چهار وجهي قرار دارند متصل هستند بدين طريق يک ساختمان سه بعدي را تشکيل مي دهند .

     در اين صورت خواص شيميايي و فيزيکي ترکيب درست شده مربوط است به :

    1. رابطه فضاي نسبي موجود بين اتم ها که تعيين کننده دانسيته جسم و يا تغييراتي در حجم است که در اثر تغيير فاز حاصل مي شود .
    2. بارهاي الکتريکي يا قدرت پيوند بين اتم هاي مواد که روي سختي ، مقاومت و خاصيت دير گدازي ، اثر مي گذارد . در کريستالها يک رابطه تقارني بين چهار وجهي ها وجود دارد بطوريکه با فاصله هاي معيني تکرار مي شود . زاخارياسن ، مشخص نمود که در سيليس شيشه اي و شيشه ها ، يک چهار چوبه مداوم   سه بعدي وجود دارد اما استقرار چهار وجهي ها نظم کمتري را از خود نشان مي دهند .

    اين تفاوت هاي جزئي در ساختمان اينگونه مواد و کريستال آنها اين موضوع را بيان ميکند که چرا تفاوت آنها در مقاومتشان خيلي اندک است . همچنين اشکال مختلف سيليس بلوري و سيليکاتها ، داراي نقطه ذوب معيني هستند ، اما سيليس شيشه اي يا سيليکاتها ، داراي يک دماي ذوب معيني نيستند زيرا انرژي مختلفي را لازم دارند تا هر يک از نقاط شبکه نامنظم آنها ، از هم گسسته شده و ايجاد مذاب نمايد .

    پائين بودن ضريب انبساط حرارتي سيليس مذاب يا شيشه حاصل از آن احتمالاً مربوط است به ساختمان اتفاقي آنها که اين موضوع اجازه ميدهد تا انبساط شبکه ها فاصله هاي بين شبکه اي ديگر را که نسبتاً بيشتر است پر   کند ، بدون اينکه تغيير حجمي در ظاهر شيشه مشاهده گردد .

     

    بطور خلاصه ميتوان گفت :

    1. ساختمان شيشه اي داراي يک شبکه اتّفاقي سه بعدي است اما هيچ واحد شبکه اي با فاصله يکسان از واحدهاي ديگر نمي باشند . واحد اصلي ساختمان شيشه ها ، بصورت چهار وجهي يا مثلثي است که از طريق اتم اکسيژن پيوند کووالانسي پيدا نموده اند .
    2. فاصله بين اين شبکه ها را عناصر دوام دهنده ساختمان شيشه اي پر مي کنند (اِستابيلايزرها) ، بطوريکه خواص فيزيکي شيشه ها را مشخص مي نمايند .
    3. بدليل داشتن ساختمان اتفاقي ، در شيشه ها و لعابها نمي توان يک فرمول شيميائي دقيقي را ارائه داد .

    طبقه بندي لعاب ها

    از آنجايي که نمي توانيم يک ساختمان شيميايي مشخصي را براي لعابها تصوّر کنيم ، يک طبقه بندي حساب     شده اي را نيز نمي توانيم براي آنها پيشنهاد نمائيم . اما بطور کلي ميتوان گفت ، لعابهاي سراميکي به دو دسته عمده تقسيم مي شوند :

    الف) لعابهايي که داراي سرب هستند .

    ب) لعابهايي که فاقد سرب ميباشند .

    از ديدگاه يک متخصص سراميک ، لعابهاي سربي آنهايي هستند که داراي حلاليت کمي در محلولهاي رقيق اسيدهاي معمولي هستند و تا درجه حرارت oc 1150 کاربرد دارند ، زيرا بالاتر از اين درجه حرارت ، ترکيبات سرب تبخير مي شود . همچنين کابرد لعابهاي سربي در درجات حرارتي پايين تر از oc 1000معمولاً انجام      نمي شود ، زيرا مقاومت آنها در برابر ترک خوردن ، روي بدنه هاي سراميکي معمولي در درجات حرارتي  پايين تر ، بسيار کم خواهد بود .

    از زمانهاي قديم يک طبقه بندي ديگري نيز بر اساس نوع بدنه اي که روي آنها لعاب داده ميشد ، بوجود آمده است که بصورت زير آنرا بيان ميکنيم :

    الف) لعابهاي ماژوليکا (کلمه ماژوليکا يک بار براي بدنه هاي قرمزي که با لعابهاي قلع دار و رنگي لعابي ميشدند بکار رفت . اما امروزه براي لعابهايي بکار ميرود که داراي نقطه ذوب پايين هستند مانند لعابهاي کاشي ديواري) .

    ب) لعابهاي ارتن ور.

    ج) لعابهاي لوازم بهداشتي .

    اما يک طبقه بندي ديگري هم وجود دارد و آن بر اساس اثري است که روي قطعه تمام شده از نظر ديد بيننده  مي گذارد و آن عبارت است از :

     

    الف- لعابهاي مات (Mat glaze)

    ب- لعابهاي نيمه مات (Semi mat glaze)

    ج- لعابهاي پشت پيدا و درخشان )ترانسپارنت (Tansparent

    د- لعابهاي پشت ناپيدا و درخشان (Opaque-glaze)

    همچنين بعضي انواع لعابهاي مخصوص مانند لعابهاي کريستالين و يا لعابهاي رنگين نيز وجود دارند که ميتوان  در دسته بندي فوق جاي داد .

     

    طبقه بندي ديگر که بيشتر ميتواند جهت استفاده هنر جويان مناسب باشد ، بر اساس درجه حرارت پخت لعاب پايه ريزي شده و آن بدينقرار ميباشد :

    1)      لعابهاي ماژوليکا که دماي پخت آنها بين 900 تا oc 1050 است

    2)      لعابهاي ارتن ور که در حرارتهاي بين 1000 تا oc 1150 پخته مي شوند

    3)      لعابهاي لوازم بهداشتي که در حرارتهاي بين 1150 تا oc 1250 پخته مي شوند

    4)      لعابهاي پرسلين که در حرارتهاي بالاتر از oc 1250 پخته مي شوند .

    لعابهاي دسته 1 و 2 ميتواند سرب دار و يا بدون سرب باشند . و لعابهاي رديف 3 و 4 ، بايد بدون سرب باشد زيرا درجات پخت بالايي که دارد مواد سرب دار بخار خواهد شد . اما ميتوان در اينگونه لعابها از مقادير کمي B2O3 استفاده نمود (در بعضي مواقع هيچگونه نيازي به مصرف B2O3 هم نخواهيم داشت).

     

    مواد خام

    مواد خام مورد نياز جهت لعابسازي را مي توانيم به دستجات زير تقسيم کنيم :

    الف) موادي که تأمين کننده اکسيدهاي بازيک هستند بطوريکه رُل فلاکس را (کمک ذوب) براي اکسيدهاي اسيدي موجود ايفا مي نمايند و ايجاد شيشه اي که شامل سيليکاتها وبُراتها است مي نمايند .

    ب) موادي که تأمين کننده Al2O3 هستند

    ج) موادي که تأمين کننده B2O3 و SiO2 هستند .

    همچنين مواد اضافي ديگري مثل اُپاسيفايرها (موادي که باعث پشت نا پيدا شدن لعاب مي شوند) عوامل کريستاله کننده و يا مواد رنگي نيز هستند که به لعابها افزوده مي شوند .

     

     

    لعاب ها

     

    تعريف لعاب و فريت

    پوشش هاي سراميکي از لايه هاي نازک شيشه که سطح کاشي ها را مي پوشانند ، ساخته شده اند . اين پوشش  با پاشيدن محلول سوسپانسيون بدست آمده از خرد کردن فريت ها با آب و ساير ترکيبات مربوط ، بر روي بدنه سراميک که بصورت بيسکويت در آمده يا فقط خشک شده ، به کار برده مي شود .

     

    تعريفي که از لعاب فريت توسط Emiliani در TECNOLOGIA DEI PROCESSI CERAMICI بيان  شده است ، به شرح ذير مي باشد :

    -    فريت ها يا لعاب ها : به پوشش هاي ترانسپارنت انواع کاشي يا ظروف سراميکي فاينس (تزئيني) لعاب خورده و نيز ارتن ور آهکي مربوط مي شود . نوع خاصي از لعاب که " فريت ترانسپارنت " ناميده  مي شود ، به صورت لايه هاي نازک با تزيين رو لعابي به کار مي رود تا به کاشي و ظروف سراميکي تزئيني ماجوليکا ، درخشندگي بيشتري بدهد .

    -    لعاب ها : اين اصطلاح به کليه پوشش هاي بسيار اوپک ، کدر (opaque) شيشه اي اطلاق مي شود . نوع خاص آن لعابي است که " ماجوليکا " نام دارد و به صورت لايه هاي نسبتاً ضخيم بر روي بيسکويت Faenza به کار مي رود تا به محصول نهايي ، ظاهري سفيد و درخشان بدهد . کدري لعاب با وارد کردن يک اوپک کننده مانند سيليکات زيرکونيم ، اکسيد قلع ، اکسيد تيتانيم به درون ترکيب ، پختن و سرد کردن با ريختن داخل آب حاصل مي شود .

     

    مکانيسم تشکيل شيشه و فرمولاسيون

    -         عوامل شيشه ساز

    -         اوپک کننده (opacifiers)

    -         عوامل تبديل کننده شيشه به کريستال (Devitrificants)

    -         مواد کمک ذوب يا گدازآور (fluxes)

    -         پايدارسازها و تثبيت کننده ها (Stabilizers)

     

     

    انواع اصلي فريت

    در صنعت ، اصطلاح " فريت "  بيانگر يک مخلوط مذاب شيشه اي است که بطور ناگهاني بوسيله آب سرد         مي شود . فريت ها بعنوان ماده اصلي ترکيب لعاب هاي با دماي پخت پايين ، به منظور پايدار نمودن و ثبات ترکيبات به کار مي روند .

    فريت هاي زيادي با ويژگي ها و خصوصيات متفاوتي از لحاظ قابليت ذوب ، شفافيت ، کدري و ماتي  در بازار در دسترسند . فريت ها بر اساس مهم ترين خصوصياتشان به صورت زير دسته بندي مي شوند :

    1.        فريت هاي شفاف يا ترانسپارت براق و ويسکوز (معمولاً " فريت ترانسپارت " ناميده مي شوند )

    فريت هايي با نقطه ذوب پايين هستند که از مقدار قابل توجهي SiO2 (50-60%) و مقادير کمي Flux يا مواد کمک ذوب (20-25%) شامل Na2O ، K2O ، pbo ، B2O3 ، تشکيل شده اند .

    باقي مانده شامل پايدار سازها يا Stabilizer ها ( Mgo ، BaO ، CaO ، ZnO ، Al2O3 ) مي باشد که در مقادير بسيار کم ( ماکزيم 7 تا 9% ) موجود است .

    اين فريت ها عمدتاً براي آماده سازي لعاب هاي ترانسپارنت به کار مي روند ، همچنين گاهي در مقادير کم وارد ترکيب لعاب هاي با دماي پخت پايين مي گردند . هنگامي که لعاب هاي با دماي پخت بالا تهيه مي شوند ، استفاده از اين فريت ها نسبت به فريت هاي ديگر افزايش مي يابد .

    اين فريت ها تقريباً براي آماده سازي تمام لعاب هايي که در دماي بيش از c1100 پخته مي شوند ، مورد استفاده  قرار مي گيرند تا فرايند شيشه اي کردن (Vitrification) را کامل تر نموده و فراورده را بيشتر و بهتر ذوب کنند .

     

    2.       فريت هاي اوپک ، براق ، ويسکوز (معمولاً لعاب هاي سفيد زير کون يا ماژوليکا ناميده مي شوند )

    اين فريت ها فقط از لحاظ اوپک کردن با گروه قبلي تفاوت دارند . سيليکات زيرکونيم باعث اوپک کردن فريت مي گردد که مقدار آن در ترکيب 8 تا 14 % است .

    اين فريت ها عمدتاً براي تهيه لعاب هاي براق سفيد که هم در دماي بالا و هم در دماي پايين پخته مي شوند ، بکار مي روند . معمولاً مقدار فريت در ترکيب لعاب با دماي پخت بالا کاهش يافته و مواد کمکي افزايش مي يابند . اين فريت ها به ندرت براي لعاب هايي که غير از نوع سفيد براق هستند ، به کار مي روند .

     

    3.      فريت هاي ترانسپارنت براق با قابليت ذوب متوسط

    اين فريت در مقايسه با گروهي که در بالا شرح داده شد ، قابليت ذوب بيشتري دارند . در واقع ، در حالي که مقدار سيليس به 35-%50 کاهش پيدا مي کند ، درصد مواد کمک ذوب ( Li2O ، B2O3 ، pbo ، K2O ، Na2O )       به 30-%40 افزايش مي يابد .

    اين فريت ها در ترکيب کليه لعاب هايي که در دماي پايين پخته مي شوند ، به فراواني مورد استفاده قرار مي گيرند . گاهي اين فريت ها (در مقادير کم) براي تهيه برخي لعاب هاي ويژه با دماي پخت بالا مانند لعاب هاي چرمي "Leather" و سفيد مرمري "Marble White" به کار برده مي شوند .

    استفاده گسترده از اين فريت ها به علت ماهيت قابل ذوب بودن آنهاست که به ورود مقادير زياد مواد خام درون آسيا و فرايند کريستال شدن عوامل مات کننده ، کمک مي کند . بنابراين با به کار بردن تنها يک فريت و تغيير دادن مواد کمکي اضافه شده به ترکيب درون آسيا ، امکان بدست آوردن انواع متفاوت لعاب ها هم از نظر تکنيکي و هم از نظر هنري وجود دارد .

     

    4.       فريت هاي مات Matt Frits (CaO-ZnO-TiO2)

    اين فريت ها با کريستاليزاسيون يا تبلور (Devitification) يک عنصر که به ميزان زيادي در يک سيستم شيشه اي مناسب وجود دارد ، توصيف مي شوند . کلسيم ، باريم ، روي و تيتانيم باعث بلور (Devitification)  مي گردند.

    کريستال شدن کلسيو باريم ، در مواد شيشه اي قليايي حاوي بور صورت مي گيرد در حالي که روي و تيتانيم   در مواد عاري از سرب به کريستال تبديل مي شوند .

    فريت هاي مات کلسيم و باريم معمولاً عاري از سرب ، ويسکوز و اوپک هستند . در عوض ، فريت هاي مات روي ، قابليت ذوب کمي دارند ، داراي سرب مي باشند (pbo=25-%30) و نيمه اوپک هستند .فريت هاي مات تيتانيم نيز قابليت ذوب کمي دارند ، داراي سرب هستند ، اوپک مي باشند و رنگ آنها متمايل به زرد است . اين فريت ها معمولاً در لعابهاي مات ، يا بعنوان عامل اصلاح کننده در ترکيب لعاب هايي که زياد مات نيستند به کار مي روند .

    در بسياري مواقع znO-caO-BaO-TiO2 ترجيحاً بجاي مواد خام معادل وارد ترکيب فريت مي شوند . اين امر به علت اجتناب از استفاده از مواد خامي مانند کربنات ها (Caco3-Mgco3)که داراي مواد فرار مانند Co2   هستند مي باشد .

     

     

     

    5.      فريت هاي داراي ترکيب رنگي

    تنها تفاوت اين فريت ها با گروه هاي قبلي در رنگي بودن آنهاست ، بطوريکه ممکن است در گروه هاي 3 و 4 نيز قرار گيرند . عوامل ايجاد کننده رنگ که معمولاً مورد استفاده قرار مي گيرند ، عبارتند از : آهن ، کبالت ، منگنز ، مس ، کادميم و سلنيم .

    فريت هاي حاوي کادميم و سلنيم بدون هيچگونه افزودني به کار مي روند تا لعاب هاي خاصي بدست آيد که به شکل ديگري قابل حصول نيستند . بقيه فريت ها فقط براي توليد فريت هاي ترانسپارنت رنگي بکار مي روند يا به شکل پايدار وارد مي شوند ، ترکيب رنگي آنها زماني استفاده مي شود که اثرات تابشي خاصي انتظار داشته باشيم . در جدول 1-1 و 2-1 ، قابليت ذوب و مشخصات ترکيبات نوعي برخي از فريت ها را مشاهده مي کنيد.

    فرايند توليد فريت ، بطور شماتيک در زير خلاصه مي شود :

    -         مواد خام گوناگون تشکيل دهنده فريت ، پس از کنترل کيفيت ، در سيلوها انبار مي شوند .

    -         ترکيب آميز (Batching) معمولاً به صورت اتوماتيک انجام مي شود .

    ترکيبات مختلف به روش خشک مخلوط مي شوند .

    -         مخلوط حاصل درون کوره ريخته مي شود تا کاملاً ذوب شود .

    -     سپس ماده گداخته مذاب درون يک محفظه پر از آب ريخته مي شود تا سريع با آب سرد شود . اين سرد شدن سريع باعث تردي و شکنندگي شيشه مي شود تا در مراحل بعدي به راحتي آسياب شود .

    دو نوع کوره فريت وجود دارد :

    -         کوره هاي چرخشي متناوب

    -         کوره هاي پيوسته يا Continous

     

    شکل 1-1 اين دو نوع کوره و طرز کار آنها را نشان ميدهد.

     

     

    جدول1-1


    جدول 2-1

     

    شکل 1-1


    ترکيب لعاب بر اساس کاربرد فريت ها يا مواد خام

     

    1)      لعاب هاي سفيد براق (Majolicas)

    اين لعاب ها با ميزان اوپک (opacity) فوق العاده که آنها را از فريت هاي ترانسپارنت متمايز مي سازد ، مشخص  مي شوند . لعاب هاي فوق الذکر در بدنه هاي رنگي کاتوفورت (Cottoforte) به کار مي روند .

    اوپک شدن لعاب ياوارد کردن يک عامل اوپک کننده ( سيليکات زيرکونيم ميکرونيزه ) به درون ترکيب فريت شده يا لعاب ، حاصل مي شود . در اين مورد ، درصد فريت در لعاب هاي با دماي پخت پايين بيشتر است ، در حالي که با افزايش دماي پخت لعاب ميزان مواد خام افزايش مي يابد .

     

    2)      لعاب هاي مات

    اين لعاب ها با اشباع کردن شيشه توسط عناصر کريستال ساز و افزاينده سختي بدست مي آيند . اکسيدهاي روي ، تيتانيم ، کلسيم ، باريم و منيزيم ، توسط کريستاليزاسيون باعث مات شدن لعاب مي شوند در حالي که اکسيد آلومينيوم و گاهي سيليکات زيرکونيم بوسيله سخت کردن ، لعاب را مات مي کنند .

    لعاب هايي که با استفاده از اکسيدهاي روي يا تيتانيم مات مي شوند . عمدتاً پايه شيشه اي قابل ذوب و بدون سرب دارند . زماني که عامل مات کننده اکسيد روي باشد ، لعاب سفيد نيست و زماني که اکسيدهاي تيتانيم به کار برده مي شود ، لعاب مايل به خاکستري و زرد رنگ است . لعاب هايي که بوسيله اکسيدهاي قليايي خاکي مات مي شوند ، عموماً سفيد رنگ و به ميزان قابل توجهي ويسکوز هستند .

    لعاب هايي که بوسيله سخت کردن مات مي شوند ، داراي پايه و ترکيب شيشه اي قابل ذوب هستند ( فريت هاي گروه 3 را ببينيد)  که توسط آلومينا ، کورندوم و سيليکات زيرکونيم کاملاً سخت مي شوند .

    بسته به نوع عامل مات کننده ، لعاب هاي satiny ( نوعي لعاب نيمه مات به رنگهاي مختلف و اطلس نما )              ( اکسي آلومينيوم يا کورندوم ) يا لعاب هاي نوع سنگي ( سيليکات زيرکونيم ) ممکن است توليد شوند .          لعاب هاي مات (znO-caO) که در دماي پايين پخته مي شوند ، از فريت هاي گروه 6 تهيه مي شوند ، در حالي که براي دماي پخت بالاتر ، ترکيب لعاب عمدتاً شامل مواد خام حرارت نديده مي باشد .

     

     

    3)     لعابهاي مرمرين (Marble Glazes)

    اين لعاب ها مي توانند در حکم لعاب هاي مات دسته بندي شوند ، اما به علت فرمولاسيون منحصر به فرد خصوصيات ويژه ، در بسته جداگانه اي قرار مي گيرند . براي بدست آوردن اين نوع لعاب ، ماده شيشه اي قابل ذوب (فريتهاي گروه 4A/B براي دماهاي پخت پايين) ، توسط سيليکات زيرکونيم ميکرونيزه اوپک شده با مخلوطي از اکسيدهاي SnO2-TiO2-ZnO به نسبت 5 به 6 ، 2 به 3 ، و 1 به 2 مات مي شود .

     

    4)      لعاب هاي موم مانند و براق (Waxy Glazes)

    اين مطلب به لعاب هايي مربوط مي شود که خصوصيات حد واسط بين لعاب مرمرين و فريت ترانسپارنت را نشان مي دهند ( قابل ذوب ، نيمه اوپک ، نيمه براق) . در نتيجه ، ترکيب آنها تقريباً به صورت زير مي باشد:

    -         ماده شيشه اي با قابليت ذوب متوسط ( فريت هاي گروه 3 يا مخلوط فريت هاي گروه هاي 1 و 4 )

    -         کمي اوپک شده با استفاده از سيليکات زيرکو نيم (4-%8)

    -         کمي مات شده با استفاده از (1/2-4/5-0/1) TiO2-ZnO-SnO2  

     

    5)     لعاب هاي کريستالين

    فرايند کريستاله شدن ، با پختن ترکيب شيشه اي قابل ذوب غني از اکسيد روي يا اکسيد تيتانيم در دماي پخت بالا صورت مي گيرد .

     

    6)   لعاب نگه دار Spekled or Torn Glazes ( لعاب فلزي با لکه هاي رنگي متفاوت از رنگ لعاب که بطور يکنواخت در تمام سطح جسم پخش شده است)

    اين لعاب ها با اشباع کردن ترکيبات شيشه اي داراي قابليت ذوب زياد و واکنشگر ، توسط مقادير زياد   سيليکات زيرکونيم ، بدست مي آيند . لعاب هاي فوق الذکر در دماي پخت پايين ، حاصل مي شوند . براي تهيه اين لعاب ها از فريت هاي گروه 6 استفاده مي شود . به منظور بهتر نمودن اثر "torn" توصيه شده که يک لايه نازک از لعاب قابل ذوب آماده ، در زير لعاب ، استفاده شود .

     

     

     

     

    7)     لعاب هاي زمخت (Rustic Glazes)

    اين گروه شامل کليه لعاب هايي است که از مواد کمابيش قابل ذوب تشکيل شده اند و با استفاده از مواد درشت (شن و کوراندوم) به شدت سخت مي شوند . اين مواد معمولاً در پايان عمل خرد کردن و سايش وارد ترکيب     مي شوند و بنابراين به ميزان کمي با ساير مواد مخلوط مي گردند .

     

     

    8)     آوانتورين (Aventurines)

    لعاب هايي هستند که با کريستال ريز در سوسپانسيون مشخص مي شوند ( Fe – Cr – Cu ) و با ترکيب اکسيد سرب و يا ترکيبات قليايي – بوريک قابليت ذوب زيادي دارند . کريستاليزاسيون ، نتيجه اشباع شدن فريت در حالت گرم با يک اکسيد و سپس جدا شدن آن طي مرحله سرد شدن است .

     

    9)      زير لعابي ها (Underglazes)

    به لعاب هايي کمابيش قابل ذوب که هرگز به تنهايي استفاده نمي شوند و فقط زير انواع ديگر لعاب ها به کار برده مي شوند ، اطلاق مي گردد . ( لعاب هاي موارد 8-7-6-5-4 را ببينيد ) .

     

    10)     انگوب ها

    ترکيبات رسمي شيشه اي شده هستند که به بدنه زده مي شوند تا تخلخلي بر روي بدنه باقي نماند . انگوب ها معمولاً براي جلوگيري از خروج مواد فرار ( مانند CO2 و SO2 ) از بيسکويت يا جلوگيري از آلودگي هاي حاصل از فرسايش سطح لعاب ( نوع پيريت ) بر روي بدنه ، بکار مي روند . انواع لعاب هاي شرح داده شده بطور گسترده اي مورد استفاده قرار مي گيرند .

    اگر چه بسياري از انواع ديگر لعاب ها در بازار در دسترسند ، اما هر يک از آنها ممکن است در يکي از گروههايي که قبلاً توضيح داده شد ، وجود داشته باشند . با دانستن اصول و ترکيبات پايه ميتوان اثرات ، جلوه ها و تغييرات مطلوب و مورد نظر را بدست آورد .

     

    خصوصيات و موارد استفاده لعاب ها

    a)      لعاب ها يا فريتهاي ترانسپارنت :

    -        دکوراسيون و تزئينات زير فريت ترانسپارنت

    -        سه بعدي

    -        فريت هاي ترانسپارنت رنگي

    -        Glossy Fume

    b)     لعاب هاي سفيد براق :

    -        دکوراسيون و تزئينات رو لعابي

    -        آبران ( Water Repellent )

    -        Glossy Fume

    -        روان بودن ( Flowing )

    -        تک رنگ براق

    c)      لعاب هاي مات و نيمه مات :

    -        دکوراسيون سفيد مات

    -        دکوراسيون سفيد نيمه مات

    -        سايه ( shade ) هاي مات و نيمه مات

    -        لعاب هاي مات و نيمه مات جلا شده در لبه ها

    -        تک رنگ مات

    d)     لعاب هاي مرمرين ( Marble Glazes ) :

    -        جلوه هاي نيمه خشن واکنشگر ( Semirustic Reactive Effects )

    -        دکوراسيون واکنشگر ( Reactive )

    -        جلوه روزنه دار ( Eyelet Effects )

    -        جلوه چرمي ( Leather Effects )

    -         

     

    e)      لعاب هاي مومي Waxy Glazes :

    -        تزئين شده با ظاهر نيمه Reactive در تمام سطح کاشي

    -        Waxy Scorza Toscana

    -        ظاهر ابرمانند با رنگ آميزي زير لعاب

    f)       لعاب هاي کريستالين :

    -        جلوه هاي بلورين

    g)      لعاب هاي نگه دار Speckled or Torn Glazes :

    -        Speckled Effects

    -        Parchment (Torn)

    h)     لعاب هاي خشن Rustic Glazes :

    -        جلوه هاي خشن سايه ( shade ) رنگي

    -        جلوه هاي آتشفشاني ( Volcani Effects )

    -        جلوه هاي سنگي

    -        جلوه هاي ويژه حاصل از کابرد رولرهاي اسفنجي و قابل ارتجاع

    -        کاربردهاي خشک

    -        جلوه هاي قطره مانند ( Dripping Effects )

    جلوه هاي ديگر ممکن است با کاربرد لعاب هايي با خصوصيات کاملاً متفاوت از يکديگر بدست آيند . مثلاً :

    جلوه مرمرين ( Marble effect ) :

    -        لعاب سفيد براق

    -        فريت ترانسپارنت

    -        لعاب هاي مات يا نيمه مات

    جلوه گرانيت ( Granite effect ) :

    -        لعاب سفيد براق

    -        لعاب نيمه مات

    -        لعاب هاي خشن ( Rustic )

    معرفي روش هاي متداول توليد لعاب سراميکي :

    فارغ از انواع لعاب که براي کاربردهاي گوناگون در صنعت کاشي و سراميک مورد مصرف قرار مي گيرد ، روشهاي توليد اين محصول بر اساس ماشين آلات به دو گروه تقسيم مي شود :

    الف) توليد بوسيله کوره هاي دوارbatch))

    ب) توليد لعاب بوسيله کوره هاي کانتينيوس (Continous)

     

    الف) توليد لعاب بوسيله کوره هاي دوار :

    در اين روش براي ذوب و مخلوط کردن مواد اوليه (پخت لعاب) از کوره هاي دوار که در حجم هاي مختلف موجود است استفاده مي شود .

    اجزاي اصلي تشکيل دهنده اين کوره ها عبارتند از :

    1. بدنه کوره که شامل يک استوانه فلزي و دو مخروط در دو طرف آن است که بصورت افقي قرار   

    مي گيرد .

    1. مشعل که سوخت را شعله ور و به داخل فضاي کوره هدايت مي کند .
    2. فن که هوا را براي اشتعال سوخت تأمين مي کند .
    3. غلطک ها که کوره روي آنها حرکت دوراني دارد .
    4. موتور الکتريکي که نيروي لازم جهت چرخش کوره را فراهم مي کند .
    5. دريچه مخصوص شارژ و تخليه کوره که روي بدنه اصلي قرار دارد .
    6. پايه هاي کوره
    7. اگزوز 

    وغيره ...

    در اين روش مواد اوليه بر اساس فرمول فريت پس از توزين در داخل ميکسر با هم مخلوط شده بوسيله باکت به سمت کوره حمل مي شوند و بعد از اينکه داخل کوره شارژ شوند بر اساس زمانبندي پخت داخل کوره ذوب و مخلوط مي شوند . اين قسمت که شامل تنظيم دماي داخل کوره از طريق تنظيم نسبت با شش سوخت و هوا ، برنامه ريزي چرخش کوره و ... است . بوسيله سيستم هاي اتوماسيون يا بصورت دستي کنترل مي شود .

     

     

     

    ب) توليد لعاب بوسيله کوره هاي کانتينيوس (Continous)

    در اين روش براي ذوب از کوره هاي ثابت استفاده مي شود ، مواد اوّليه که کاملاً بايد ريزدانه  (قطر حداکثر 50-40 ميکرون) باشد پس از فرموله شدن و ميکس کردن با فشار توسط اسکرو و به داخل کوره شارژ مي شود ، در داخل کوره که به شکل مکعب مستطيل است را هگاهي سراميکي با مقاومت حرارتي بالا وجود دارد که مواد در داخل آن وارد و توسط تعدادي  مشعل که در دو طرف وجود دارد کم کم ذوب و از طرف ديگر کوره که شيب ملايمي (10 درصد) دارد خارج مي شود سيکل پخت اين مواد حدود 3 تا 4 ساعت مي باشد و ميزان شارژ مواد توسط دستگاه سطح سنج کنترل مي گردد . مذاب هنگام خروج از کوره وارد آب سرد شده و توسط نوار ويبره  از حوضچه آب خارج و داخل کيسه هاي يک تني ريخته شود .

     

    معرفي اجمالي صنعت لعاب حال حاضر استان يزد

    همانطور که مي دانيد استان يزد طي ساليان اخير به يکي از قطب هاي توليد محصولات سراميکي کشور تبديل شده است . وجود کارخانه هاي متعدد توليد کاشي و سراميک و همچنين لعاب در شهرک هاي صنعتي استان مؤيد اين مطلب است .

    طبق آمار سازمان صنايع و معادن  ، اين استان با توليد ساليانه بيش از يکصد ميليون متر مربع انواع کاشي حدوداً 40 درصد از توليد کلي کشور را به خود اختصاص داده است .

    در زمينه لعاب نيز با توان توليدي برابر با 90 هزار تن سهم 45 درصدي توليد کل کشور را داراست .

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    معرفي برخي از واحدهاي توليد لعاب در استان يزد :

     

        نام شرکت

          محل کارخانه

    توليد اسمي ساليانه

     

    لعاب بهسازان يزد

    شهرک صنعتي نيکو اشکذر

                 5000 تن

    لعاب صنعت ميبد

    شهرک صنعتي ميبد

                 8000 تن

    لعاب ايساتيس

    شهرک صنعتي ميبد

                 5000 تن

    لعاب يزد

    حاجي آباد

                 3000 تن

    لعاب گوهران

    شهرک صنعتي يزد

                 4000 تن

    پرديس لعاب

    شهرک صنعتي يزد

     

     

                 4000 تن

    پراکندگي کارخانجات لعاب در سطح استان يزد

    کارخانجات لعاب يزد همچون کاشي عموماً در شهرستان ميبد واقع شده اند که آمار و درصد پراکندگي آنها بشرح زير است :

     

    شهرستان يزد

    3 واحد

    20 درصد

    شهرستان ميبد

    8 واحد

    53 درصد

    شهرستان اردکان

    1 واحد

    6/. دصد

    شهرستان تفت

    1 واحد

    6/. دصد

    شهرستان اشکذر

    2 واحد

    3/1 درصد

     

     

     

     

     

    توضيح اجمالي توليد لعاب به روش batch

    در اين روش بر اساس فرمول موجود براي فريت مورد نظر ابتدا مواد اوليه لازم براي توليد توزين شده و سپس به طرف ميکسر براي مخلوط شدن حمل مي شود . پس از انجام عمل ميکسينگ مواد اوليه داخل باکتهاي شارژ  مي شوند و محل توزين و ميکس به سمت محل توليد حمل مي شوند .

    پس از اين مرحله مواد اوليه ميکس شده داخل کوره ها شارژ مي شوند ، البته کوره ها قبل از اين پيش گرم شده اند.

    اين مرحله که گلوگاه توليد فريت نيز است مرحله پخت لعاب نام دارد که مواد بر اساس فرمول به مدت 3 الي 4 ساعت در کوره ها ذوب شده و با توجه به نوع تکنولوژي موجود و بر اساس برنامه اي خاص کوره ها بصورت دستي يا بوسيله سيستم اتوماسيون شروع به چرخش مي کنند . در طول اين مرحله معمولاً فرآيند از نظر دمايي و چرخش و .. مورد بازرسي و کنترل قرار مي گيرد ، مخصوصاً کنترل دما که نقش مهمي در کيفيت نهايي محصول دارد بصورت مداوم انجام مي شود .

    پس از اتمام مرحله ذوب و پخت مواد اوليه مرحله تخليه و سرد کردن سريع مذاب قرار دارد که در اين مرحله مذاب خروجي از کوره پس از وارد شدن به سبد مشبکي که زير محل تخليه قرار دارد بوسيله آب سرد ورودي  ظرف ، بسرعت خنک شده تا به بلورهاي ريز تبديل شوند .

    در گام بعد فريت توليدي از نخاله هاي احتمالي موجود تميز مي شوند و سپس مورد بازرسي قرار مي گيرند .

    پس از اين مرحله بسته به نوع شرکت و سياست هاي آن محصولات از نظر کنترل و کيفي بررسي شده و سپس توزين و بسته بندي مي شوند .

     

    در شکل 2-1 يک نمونه از نمودار oc مربوط به توليد فريت موجود است .

     

     

     

     

     

     

    + نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:53 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    طرح روستیک کار شده محصولی زیبا از شرکت کاشی صدیق سرام آباده

    نمونه سرامیک آنتیک سه بعدی 3*60 از نزدیک :

    + نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:22 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    عدم برنامه­ريزي صحيح براي صادرات در اين صنعت

    عدم برنامه­ريزي صحيح براي صادرات در اين صنعت

    حدود 5.5 درصد توليدات صنعت كاشي و سراميك كشور صادر مي‌شود. قيمت فروش اكثر كاشي‌هاي صادر شده بجز كاشي گرانيتي، برابر قيمت تمام شده آنها است و سودي را عايد توليدكنندگان نمي‌كند، بلكه اين صادرات فقط براي اعلام حضور و شناخته شدن محصولات ايراني در بازار جهاني است.

    تاكنون 600 ميليون مترمربع موافقت اصولي در صنعت كاشي و سراميك صادر گرديده است كه نزديك به 500 ميليون مترمربع آن مازاد توليد خواهد بود. مازاد توليد داخلي از يك طرف و اشباع بازار خارجي از طرف ديگر سبب خواهد شد تا صادرات كاشي و سراميك با مشكلاتي مواجه شود. اين مسئله يك تهديد جدي براي صادرات كاشي و سراميك كشور محسوب مي‌شود و در صورت عدم برنامه‌ريزي صحيح براي صادرات مازاد توليد داخلي، ممكن است با بحران ركود صنعت كاشي و سراميك مواجه شويم. در اين شرايط اگر دولت هم بخواهد تعرفه‌هاي وارداتي را كاهش دهد ممكن است واردات، افزايش يابد كه خود موجب تعطيلي بيش از 60 درصد كارخانجات كاشي و سراميك خواهد شد.

    شايان ذكر است كه توليد جهاني كاشي و سراميك در دنيا 5.5 ميليارد مترمربع است در حالي كه مصرف جهاني آن در حدود 5 ميليارد مترمربع مي‌باشد؛ با اين حساب سالانه حدود 500 ميليون مترمربع مازاد توليد در دنيا وجود دارد.



    پايين بودن كيفيت محصولات كاشي و سراميك

    صدور موافقت اصولي­هاي بي­رويه باعث افزايش تعداد كارخانجات توليدي، ايجاد رقابت ناسالم و در نهايت كاهش كيفيت محصولات كاشي و سراميك خواهد شد. مثلاً برخي توليدكنندگان براي كاهش قيمت تمام­شدة محصولات، از لعاب نامرغوب استفاده مي‌كنند كه در توليد آنها از مواد واسطه‌اي به اندازه كافي نشده است. يا اينكه درصد مواد گرانقيمت را كاهش مي‌دهند تا با كاهش قيمت بتوانند خود را در بازار جاي دهند؛ غافل از اينكه اين عمل باعث كاهش كيفيت محصولات كاشي و سراميك و بروز معضل جدي در اين صنعت مي‌گردد.



    كاهش تأثير مزيت­هاي نسبي كشور



    الف) معادن خاك و مواد اوليه

    معادن خاك و مواد اوليه‌اي كه در كشور وجود دارد، بصورت فله‌اي و غيرفرآوري شده، بدست توليدكنندگان مي‌رسد كه باعث پايين آمدن كيفيت و افزايش هزينه­هاي توليد و در نتيجه افزايش قميت تمام شدة محصولات كاشي و سراميك مي‌شود. بنابراين به علت عدم فراوري و تخليص مناسب، مزيت نسبي وجود مواد اوليه فراوان در كشور را نسبت به ساير كشورهاي توليدكنندة كاشي، از دست خواهيم داد. متأسفانه با وجود معادن فراوان و غني در كشور، در بعضي از موارد ناگزير به واردات مواد اوليه اين صنعت از خارج از كشور مي­باشيم. يكي از دلايل اين موضوع وجود ريسك بالاي سرمايه­گذاري در بخش معدن است كه باعث شده است و شركت­هاي خصوصي براي سرمايه­گذاري در اين زمينه رغبتي نداشته باشند. براي رفع اين معضل دولت بايد قوانين و پشتيباني­هاي لازم را انجام دهد.

    ب) نيروي انساني

    اگر چه تصور مي‌شود كشور ما نيز از نظر دسترسي به نيروي انساني ارزان داراي مزيت است، ولي راندمان كار نيروي انساني در داخل كشور حدود يك­هفتم كشورهاي پيشرفته است؛ بنابراين به ازاي 7 برابر پرداخت هزينه­هاي دستمزد نيروي كار داخل، بهره­وري يك ساعت كار معادل در كشورهاي پيشرفته وجود خواهد داشت.

    مي­توان با آموزش‌ فرهنگ­ كار در جامعه و آموزش نيروي شاغل در صنعت، اين مشكل را تا حدودي مرتفع ساخت. اما متاسفانه هم­اكنون در اين زمينه ضعف­هاي زيادي وجود دارد.



    پيامدهاي پيوستن به سازمان تجارت جهاني (WTO)

    قيمت كاشي و سراميك در ايران نسبت به قيمت‌هاي جهاني بالا است؛ همچنين حذف تعرفه‌هاي وارداتي از الزامات پيوستن به سازمان تجارت جهاني خواهد بود، به همين دليل پيوستن به اين سازمان باعث ركود صنايع كشور از جمله صنعت كاشي و سراميك خواهد شد. مطمئناً با بسترسازي مناسب مي‌توان با اين تهديدات مقابله نمود كه برخي از اين روش‌ها عبارتنداز:

    الف) استفاده بهينه از مزيت­هاي نسبي موجود: اگر از مزيت­هاي نسبي‌ كشور بيشترين ­استفاده بشود مي‌توان قيمت تمام­شده محصولات صنعت كاشي و سراميك را تا حد امكان كاهش داد.

    ب) كاهش تعرفه­هاي مواد اوليه و لوازم يدكي: هم­اكنون تعرفه‌هايي كه براي مواد اوليه و لوازم يدكي اعمال مي‌شود برابر تعرفه واردات محصول است كه بايد كاهش يابد.

    ج) سياست‌گذاري و انگيزه دادن براي صادرات: براي بسترسازي و برنامه­ريزي صادرات، دولت بايد تسهيلاتي در اختيار توليدكنندگان قرار دهد تا توليدكنندگان به صادرات محصولات خود روي آورند. اين تسهيلات مي­تواند تهيه انبار محصولات، ترانزيت كالا و تخصيص يارانه باشد. شركت­ها با داشتن چنين تسهيلاتي ممكن است بتوانند در سال­هاي آتي رقباي خود را كنار بزنند و در صحنة جهاني حضور خوبي داشته باشند. بنابراين قبل از پيوستن به WTO بايد برنامه­ريزي مناسبي صورت گيرد تا به محض ورود به اين سازمان، ايران بتواند به‌سادگي در صحنه رقابت جهاني وارد شود و حرفي براي گفتن داشته باشد.
    + نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:10 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    توليد كاشي هاي پرسلاني با روش اكستروژن

    توليد كاشي هاي پرسلاني با روش اكستروژن

    فارس - براي اولين بار در كشور كاشي هاي جديد با روش نويني توليد مي شود.
        اصغر مدني، مديرعامل شركت بورسي كاشي حافظ اظهار داشت: براي اولين بار در كشور، توليد كاشي هاي پرسلاني با روش اكستروژن در كارخانجات كاشي و سراميك حافظ آغاز خواهد شد.
        وي با بيان اينكه ميزان عرضه كاشي و سراميك با تكنولوژي موجود از ميزان تقاضاي آن در بازار داخلي بيشتر است و هم اكنون توليد سالانه صنعت كاشي و سراميك كشور حدود 280 ميليون متر مربع است، ادامه داد: محصول توليدي به روش «اكسترودر» با توجه به اينكه از نظر قابليت توليد ماشين آلات در بالاترين رده قرار دارد توليدات آن به صورت كاشي كف معمولي، كاشي ديوار، كاشي پرسلاني لعابدار و بدون لعاب و همچنين كاشي هاي ويژه مي تواند در نماهاي بيروني ساختمان ها، سطوح داخلي ساختمان ها، سالن هاي بزرگ و عمومي، راه پله ها و همچنين قرنيزهاي بلند مورد استفاده قرار گيرد.
        وي قيمت جهاني محصولات پرسلاني به روش اكستروژن را حدود 50 دلار در هر مترمربع دانست و اظهار داشت: قيمت محصولات داخلي به مراتب بسيار كمتر از نمونه هاي مشابه خارجي خواهد بود.
        مدني هدف از اجراي طرح توليد بيش از يك ميليون متر مربع كاشي پرسلاني در اين كارخانجات را استفاده از تكنولوژي برتر روز دنيا (به روش اكسترودر) با استفاده از امكانات نهفته انساني، اقتصادي و دارايي هاي موجود اعم از ماشين آلات جانبي و تاسيسات احداثي نام برد.
        وي با اشاره به اينكه تعدد توليد كنندگان داخلي كاشي در كشور و واردات بي رويه آن از كشورهاي ايتاليا، اسپانيا، چين و حتي تركيه موجب ايجاد بازاري اشباع و پررقابت در كشور شده تصريح كرد: تعداد كارخانجات كاشي و سراميك از سال 1373 تا سال 1386 با جهش قابل ملاحظه اي به حدود 75 واحد با ظرفيت اسمي حدود 330 ميليون مترمربع و توليد حدود 280 ميليون مترمربع ارتقا يافت كه مجموعه اي نزديك به 65 هزار نفر را به طور مستقيم تحت پوشش قرار داد.
        وي اظهار كرد: بيشتر كاشي و سراميك ايران به بازار كشورهاي منطقه صادر مي شود كه تمامي آنها داراي بازارهاي ضعيفي هستند و امكانات مالي آنها محدود است، بنابراين قيمت كاشي و سراميك عرضه شده از سوي ايران در اين بازارها ظاهرا داراي قيمت بالابوده و قابل رقابت نيست.
        مدني اضافه كرد: كشورهاي ايتاليا، اسپانيا و حتي تركيه، روسيه و چين محصولات خود را به بازارهاي اروپا و آمريكا صادر مي كنند كه داراي بازارهاي بسيار قوي مالي است و قيمت بالاي اين محصولات در آن بازارها با داشتن كيفيت و به روز بودن، از هر نظر داراي قدرت عمل بيشتري از ما است.
        وي با اشاره به تحت پوشش قرار داشتن بيش از 96درصد اقتصاد عمده جهان در سازمان تجارت جهاني تاكيد كرد: از ميان حدود 30 كشور توليد كننده عمده كاشي و سراميك جهان، 22 كشور عضو سازمان تجارت جهاني هستند، بنابراين حضور در اين بازار امري اجتناب ناپذير بوده است.
        به گفته وي با توجه به توانايي هاي موجود خود در بازارهاي منطقه بالاخص عراق، افغانستان و چند كشور آسياي ميانه و منطقه در هر زمان قادر به افزايش ميزان صادرات به ميزان 30درصد توليدات خود است، اما به علت حاشيه سود محدود و عدم امكان بهره وري و بهره برداري موثر از اين صادرات و نبود بازار قوي و مناسب مالي كه قادر به خريد مناسب باشد، اين شركت طي سه سال گذشته به تدريج از ميزان صادرات خود كاسته است.

    + نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:9 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    ليکا دانه هاي مدور و سبک رس منبسط شده

    ليکا دانه هاي مدور و سبک رس منبسط شده اي است که در کوره هاي گردان و در حرارت حدود 1200 درجه سانتي گراد توليد مي شود. اين دانه ها در حال حاضر در بيش از 30 کشور جهان با نامهاي تجاري گوناگون توليد و عرضه مي گردند. دانه هاي ليکا به شکل تقريبا مدور با سطحي زبر و ناهموار است. قشر ميکروسکپي خارجي آن داراي خلل و فرج ريز و قهوه اي رنگ و داخل دانه ها به شکل بافت سلولي و به رنگ سياه است.
      ليكا چيست؟واژه ليکااز عبارت: Ligth Expanded Clay  Aggregate)دانه رس منبسط شده(گرفته شده است. در روش توليد اين دانه ها ابتدا خاک رس به عنوان ماده اوليه سبکدانه ازمعادن خاک رس به واحد فرآوری کارخانه حمل شده، بعد از نمونه گيری و کنترل دقيق مواد شيميايی و حصول اطمينان از نداشتن مواد شيميايی و آهکی بعد از آبدهی به صورت گل رس واردکوره گردان می شوند. وقتی گل رس دردرجه حرارتی حدود 1200 درجه سانتی گــراد قـــرار می گيرد، گاز های ايجاد شده دانه ها را منبسط مي کند و هزاران سلول هوای ريز درون آنها تشکيل می شوند. با سرد شدن مصالح، حبابهای هوا به صورت فضاهای منفک باقی مانده و سطح آنها سخت می شود.

    دانه های ليکا دارای شکل تقريبا" گرد و سطح زبر وناهموارند. رويه ميکروسکوپی خارجی دانه ها دارای خلل و فرج ريز و قهوه ای رنگ است . بخش داخلي دانه ها دارای بافت سلولی سياه رنگ است. بعد از مرحله توليد، محصولات به صورت دانه بندی مخلوط 25-0 ميلي متر وارد ســرند شده وبه سه رده دانـه بنـدی 4 - 0، 10- 4 و 25- 10 ميلی متر تفکيک مي شوند.
     جدول كاربردهاى ليكا بر حسب اندازه دانه ها  
    کاربرد اندازه
    عايقسازى كف، حذف، عايق سازى پى، پركننده سبك، توليد بلوك   كف، تسطيح بام، زير سازىساختمان، زهكشى ابنيه ( لیکای درشت دانه ) بادامی
    10-25     mm
    توليدبتن سبك ليكا، توليد بلوك، دال و اجزاى ساختمانى،   زيرسازى ساختمان ( لیکای متوسط) نخودی   
    4-10     mm
    توليد بلوك، دال و اجزاى ساختمانى توليدبتن سبك، توليد     اندود  و  ملات   ليكا لیکای ریز و بسیار ریزدانه
    0-4     mm
     تاريخچه ليكاسبكدانه هاي طبيعي از سال هاي دور مورد توجه بشر بوده اند. حتي 273 سال قبل از ميلاد در روم باستان از فاصله 40 كيلومتري به بندر Cosa در غرب ايتاليا حمل و در بندر سازي استفاده شده است .روميان دراحداث معبد پانتئون و ورزشگاه کلوزيوم از نوعي سبدانه استفاده کردند.در قرن ششم در ساخت اوليه كليساي صوفياي استانبول نيز سبكدانه بكار رفته است. در قرن دوم پس از ميلاد، مهندسين رومي سبكدانه پوميسي را در ساختمان پانتئون روم بكار برده اند. پس از گذشت 1000 سال، سبكدانه در ساختماني در واتيكان بكار رفت. کاربرد بتن سبکدانه پس از توليد سبکدانه هاي مصنوعي و فراوري شده در اوايل قرن بيستم وارد مرحله جديدي شد.در حدود سال 1917، هايدي در كانزا س ايالات متحده، روش توليد صنعتي رس منبسط شده را با استفاده از كوره استوانه اي چرخان ابداع نمود. اين فرآورده هايديت نام گرفت. بدليل امکان فر آوري در توليد، اين محصول داراي ويژگيهاي منحصر بفرد بوده و مورد استقبال فراواني قرار گرفت. اين سبكدانه مصنوعي در هنگام جنگ جهاني اول به دليل محدوديت دسترسي به ورق فولادي براي ساخت كشتي بكار گرفته شد. در سال هاي 50 و 60 ميلادي ساختمان ها و پل هاي زيادي  با بتن سبك  در دنيا ساخته شد. در اين مدت بيش از 150 پل و ساختمان در ايالات متحده و كانادا با اين نوع بتن، مورد بهره برداري قرار گرفت. بزرگترين بناي بتن سبكدانه، ساختمان اداري 52 طبقه با ارتفاع 215 متر در هوستون تكزاس مي باشد. در ايران پس از آگاهي از مزاياي توليد سبکدانه در کشور واحد توليد ليکا توسط بخش خصوصي در سال 1358 راه اندازي گشت . محصولات اين شرکت کاربردهاي زيادي داشته و داراي تاثير بسزايي در سبکسازي و عايق سازي ابنيه مي باشند. امروزه سبكدانه هاي مصنوعي به ويژه ليكا در كشورهاي مختلف با نام هاي تجاري گوناگون توليد مي گردد. ليكاي ايران:شرکت ليکا ايران از سال 1352 با مديريت بخش خصوصی آغاز به کار نموده است. بهره برداری از واحد اول کارخانه ليکا به سال 1357 بازمی گردد، اماتوليدانبوه فرآورده درسال 1360 آغاز شد. توليد اين دانه ها تحت امتياز ليکای بين المللی انجام می شود.

    در حال حاضر اين کارخانه دارای 2 واحد توليد سبکدانه مجموعا" با ظرفيت اسمی 000ر300 متر مکعب در سال و سه بخش توليد بلوک سبک با ظرفيت اسمی مجموع 000ر000ر8 قطعه در سال می باشد. اين کارخانه دارای بخش های R&D و آزمايشگاه ويژه کنترل کيفيت است.طرح توسعه شرکت ليکا جهت احداث واحد دوم توليد سبکدانه ليکا در شهريور ماه سال 1382 آغاز و پس از دو سال تلاش شبانه روزی متخصصين ايرانی در دي ماه سال 1384 به بهره برداری رسيده است.
    اکنون شرکت ليکا ايران بزرگترين واحد توليد کننده ليکا در آسيای ميانه و شرق آسيا می باشد.
    شرکت ليکا داراي نظام مديريت     ISO9001-2000، استاندارد ملي ايران، تاييديه شرکت بهينه سازي سوخت وگواهينامه فني محصول از مرکز تحقيقات ساختمان و مسکن مي باشد.استفاده از بلوک های ليکا در پوسته خارجی ساختمان ضمن صرفه جويی اقتصادی و کاهش وزن مرده ساختمان در راستای الزامات مبحث 19 مقررات ملی ساختمان سبب صرفه جويی قابل توجه انرژی در ساختمان می شود.
    + نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 13:56 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    مجتمع بزرگ کارخانجات کاشی و سرامیک صدیق سرام آباده

    مجتمع بزرگ کارخانجات کاشی و سرامیک صدیق سرام آباده ، در زمینی به مساحت 17 هکتار و با صرف بیش از 250 میلیارد ریال اعتبار که پنج میلیون یورو آن سرمایه گذاری ارزی و 180 میلیارد ریال سرمایه گذاری ریالی بود ، در کیلومتر 10 جاده آباده اصفهان  ساخته شده است

     این مجتمع ظرفیت تولید هفت میلیون متر مربع کاشی کف و دیوار در سال را دارد و برای 350 نفر  در فاز اول اشتغالزایی می کند

    شایان ذکر است فاز دوم این مجتمع به زودی راه اندازی خواهد شد و راه اندازی فازهای بعدی در دستور کار مسئولین محترم مجتمع قرار دارد

    با توجه به روند رو به گسترش صادرات محصولات غیرنفتی کشورمان ایران، مجتمع بزرگ کارخانجات کاشی و سرامیک صدیق سرام آباده نیز در حال توسعه فعالیتهای تجاری خود در بازارهای خارجی است

    این شرکت با هدف کمک به صادرات کاشی و سرامیک کشور ، حجم قابل قبولی انواع کاشی دیوار و کاشی کف به کشورهای مختلف صادر خواهد کرد


    تاریخچه ارزشمند ساخت کاشی در ایران، درک نیازهای مخاطبین و مشتریان خارجی، داشتن استانداردهای قابل قبول و ارائه خدمات پس از فروش مطلوب به مشتریان مهم ترین دلیل توفیق مجتمع بزرگ کارخانجات کاشی و سرامیک صدیق سرام آباده در صادرات کاشی و سرامیک تولید شده به بازارهای خارجی خواهد بود

    مجتمع بزرگ کارخانجات کاشی و سرامیک صدیق سرام آباده علاوه بر تمرکز روی صادرات کاشی و سرامیک به کشورهای حاشیه خلیج فارس و همسایه درصدد توسعه فعاليتهای تجاری و صادراتی خود در بازارهای اروپا هم نيز مي باشد

    بازارهای هدف نمایندگی انحصاری صادرات مجتمع بزرگ کارخانجات کاشی و سرامیک صدیق سرام آباده

    • صادرات کاشی به عراق
    • صادرات کاشی به تاجیکستان
    • صادرات کاشی به ترکمنستان
    • صادرات کاشی به ازبکستان
    • صادرات کاشی به افغانستان
    + نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 13:48 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    نمایندگی فروش کاشی و سرامیک مجتمع بزرگ کارخانجات صدیق سرام آباده

    نمایندگی فروش کاشی و سرامیک مجتمع بزرگ کارخانجات صدیق سرام آباده
     

     

     

    نمایندگی فروش کاشی و سرامیک مجتمع بزرگ کارخانجات  صدیق سرام آباده با در اختیار داشتن پرسنلی مجرب و کارآزموده و بکار گیری تکنولوژی فناوری اطلاعات و ارتباطات ، آماده ارائه خدمات به مشتریان گرامی می باشد 

    .:: هدف ما ارائه خدماتی متفاوت در جهت رضایتمندی شماست ::.

     ساعات کار این نمایندگی همه روزه بجز روزهای تعطیل از ساعت 8 صبح الی 5 بعد از ظهر می باشد

    این نمایندگی دارای دو شعبه  واقع در آباده و شیراز بوده و در این مراکز خدمات مربوط به فروش محصولات مجتمع بزرگ کارخانجات کاشی و سرامیک صدیق سرام آباده انجام می پذیرد 

    برای اطلاعات بیشتر و سفارش محصولات از طریق منوی تماس با ما با پرسنل نمایندگی  مجتمع بزرگ کارخانجات کاشی و سرامیک صدیق سرام آباده تماس بگیرید 

    شایان ذکر است به دلیل استقبال و تقاضای بالای مشتریان این مجتمع نسبت به دریافت نمایندگی و یا رزرو سفارش محصولات از طریق همین وب سایت اقدام فرمایید

     

    با سپاس

    نمایندگی فروش

    + نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 13:48 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    مرجع صنعت سراميك

     مرجع صنعت سراميك

    خوانندگان گرامی،

    اطلاعات مندرج در بخش مرجع کاشی‌ و سرامیک نشریه سرامیک و ساختمان به واسطه کمک دوستان و همکاران این نشریه و برخی از شرکت‌های فعال در این صنعت انجام گردیده که در اینجا از همکاریشان در گردآوری این مجموعه نفیس کمال تشکر را می‌نمایيم.

    هدف از ارائه اين مجموعه دسترسي آسان افراد و صنايع به منابعي است كه در كشور وجود دارد. با وجود تلاش مجموعه نشریه سرامیک و ساختمان جهت درج کامل اطلاعات شرکت‌ها، احتمال کاستی و درج نشدن اطلاعات برخی از شرکت‌های کاشی و سرامیک و صنایع وابسته در این مجموعه می‌رود. با وجود اينكه درج این اطلاعات به صورت رایگان صورت گرفته و هدف از این فعالیت، ارتباط بین صنایع توليدكننده و مصرف‌کنندگان می‌باشد، برخی شرکت‌ها از دادن اطلاعات شرکت خود به نشریه جهت درج در دايركتري خودداری نمودند. در صورتی که اطلاعات شرکت شما در این مجموعه موجود نبود و یا اشتباهی در آن وجود داشت، ضمن پوزش از شما، خواهشمند است مراتب را به آدرس ایمیل نشریه و يا شماره فکس88884118 اطلاع داده تا در شمار‌گان آتی نشریه، این اطلاعات به صورت جامع‌ و کامل‌تری در اختیار خوانندگان محترم این نشریه قرار گیرد. این نشریه آماده دریافت هرگونه پیشنهاد و انتقاد در جهت بهبود وضعیت کیفی نشریه می‌باشد.

    هم چنین در نظر است که در شمارگان آتی، آمار تولید و مصرف کاشی و سرامیک در ایران را منتشر نماییم. از شرکت‌های تولیدی خواهشمندیم که اطلاعات تولیدی خود را با ذکر نوع محصولات تولیدی و میزان تولید خود برای این نشریه ارسال نمایند. درنظر داشته باشيد هرگونه برنامه‌ريزي براي بهبود كمي و كيفي توليد جز با در دست داشتن اطلاعات دقيق از روند توليد در بازار ايران و درنظر گرفتن مزيت‌هاي توليد منطقه‌اي ميسر نيست. بنابراين تمامي شركت‌هاي توليدي بايد با كمك يكديگر به ايجاد يك منبع قوي علمي در اين صنعت كمك نموده تا بتوان از اين منبع به عنوان مرجع و دايركتري كامل صنعت سراميك نام برد. اين امر جز با همدلي همكاران صنعت سراميك و كمك‌هاي مسئولين ذيربط امكان‌پذير نمي‌باشد.

    اين نشريه آمادگي دارد كه صداي شما را به گوش صنعت و جامعه سراميك ايران برساند. شما علاوه بر ارسال اي‌ميل و نامه مي‌توانيد با عضويت در وبسايت نشريه و وارد شدن به قسمت تالار گفتگو، بحث مورد نظر خود را ايجاد نماييد و در صفحه ايجاد شده توسط خودتان، نظرات ساير دوستان را كه در آن قسمت اعلام مي‌شود مشاهده نموده و به بحث و گفتگو با آنان بپردازيد. هيچ محدوديتي از نظر تعداد بحث‌هاي ايجاد شده توسط شما وجود ندارد و تمامي اعضاي نشريه مي‌توانند مباحث مورد نظر خود را ايجاد نمايند و ساير دوستان نيز مي‌توانند در بحث‌هاي مختلف شركت نموده و نظرات خود را اعلام نمايند.

    در آخرين نظرسنجي انجام شده در وبسايت نشريه درخصوص تغيير زمان برگزاري نمايشگاه تهران كه در اواخر آبان ماه به طور ناگهاني اتفاق افتاد 3/61 درصد از شركت‌كنندگان اعلام نمودند كه برنامه‌ریزی نمایشگاه باید دقیق‌تر باشد و تغییر در ماه‌های آخر نزدیک به نمایشگاه صحیح نیست. 4/19 درصد اعلام نمودند كه برنامه‌ريزي براي برگزاري نمايشگاه از پيش انجام شده بود و شركت‌ها براي اين نمايشگاه برنامه ريزي انجام داده بودند. 9/12 درصد اعلام نمودند كه زمان اين نمايشگاه مناسب نبود و بايد تغيير مي‌كرد و در نهايت 5/6 درصد از افراد معتقد بودند كه اين زمان براي برگزاري نمايشگاه مناسب بود و نبايد تغيير مي كرد. وبسايت نشريه سراميك و ساختمان اين امكان را به شما مي‌دهد كه درخواست نظرسنجي مشخصي را تعريف نموده و از افكار عمومي نسبت به مطلب مورد نظرتان آگاهي يابيد. هم‌چنين با توجه به اينكه اين سايت روزانه بالغ بر 7000 بازديدكننده دارد، شما مي‌توانيد كالاي مورد نظر خود را در اين سايت تبليغ نموده و به بازار جهاني معرفي نماييد. تلاش پرسنل نشريه سراميك و ساختمان هميشه اطلاع‌رساني تخصصي به صنعتگران و افرادي بوده است كه به نحوي با صنعت سراميك و ساختمان در ارتباطند و در اين راه از كمك اساتيد برجسته و مهندسين خبره بهره‌مند گشته است. شما نيز مي‌توانيد با ارسال اطلاعات و مقالات علمي خود، ما را در ارائه هرچه بهتر نشريه ياري فرماييد.
     
     
     
    براي مشاهده لينك دايركتري و مرجع صنعت سراميك به لينك هاي زير مراجعه نماييد:
    شركت هاي توليدي كاشي به ترتيب حروف الفبا - حرف الف و ب
    شركت هاي توليدي كاشي به ترتيب حروف الفبا - حرف ب تا ت
    شركت هاي توليدي كاشي به ترتيب حروف الفبا - حرف ج تا خ
    شركت هاي توليدي كاشي به ترتيب حروف الفبا - حرف د تا ز
    شركت هاي توليدي كاشي به ترتيب حروف الفبا - حرف س تا ش
    شركت هاي توليدي كاشي به ترتيب حروف الفبا - حرف ص تا ق
     شركت هاي توليدي كاشي به ترتيب حروف الفبا - حرف ك تا ي
     
     
     
    + نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 13:17 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    شركت كاشي كوير

    درباره ما

    تاريخچه:


    شركت كاشي كوير با استفاده از فناوري مكانيزه و مدرن در سال 1371 با توليد انواع كاشي سراميك در ابعاد 45*45، 40*40، 33*33، 30*20، 40*20، 20*20 و 60*30 سانتيمتر كار خود را آغاز نمود.
    طرحهاي زيبا، به روز و بديع با استفاده از برترين مواد اوليه سبب گرديد تا در بازارهاي داخلي و خارجي از محصولات كاشي كوير استقبالي بسيار عالي شود و همين موضوع سبب شد تا طرحهاي توسعه اين شركت پي در پي و بدون وقفه عملي گردد و اكنون شركت كاشي كوير به همت بيش از 1100 پرسنل خود با توليد كاشيهاي كف لعابدار (سراميك) در ابعاد 20*20، 33*33، 40*40، 45*45، 25*25، 55*33، 60*30 و كاشي كف گرانيتي در ابعاد 40*40، 50*50، 60*60، 60*40 و كاشي ديواري در ابعاد 40*25 يكي از بزرگترين واحدهاي توليدي كاشي و سراميك در ايران و منطقه محسوب ميشود.



    درباره ما
    كنترل كيفيت:


    كاشي كوير اعتقاد دارد براي نفوذ در بازارهاي جهاني و داخلي بايد كيفيت را در سرلوحه امور قرار داد، لذا به همين منظور واحد كنترل كيفيت شركت كاشي كوير با استفاده از پيشرفته ترين تجهيزات سنجش كيفيت، مواد اوليه، محصول و روند توليد را مورد آزمايش قرار ميدهد تا محصولي مطابق با بالاترين استانداردهاي جهاني فراهم شود.
    كنترل كيفيت علاوه بر محصولات نهايي در تمام خطوط توليد و مواد اوليه نيز بشدت اعمال ميشود تا محصولاتي بدون عيب و نقص توليد شود و در اختيار بازار قرار گيرد.

    + نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 13:15 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    كاشي كوير

    كاشي كوير اعتقاد دارد براي نفوذ در بازارهاي جهاني و داخلي بايد ضمن به روز بودن كيفيت و زيبايي را سرلوحه امور قرار داده و با استفاده از پيشرفته ترين تجهيزات سنجش كيفيت مواد اوليه محصول و روند توليد را مورد آزمايش قرار دهد تا محصولي مطابق با بالاترين استاندارد جهاني فراهم شود.

    با توجه به نياز بازار و مشتريان به كاشيهاي تزئيني و دكراتيو به كمك تكنولو‍ژي واترجت و نرمافزارهاي پيشرفته روياي طراحان هنرمند را به واقعيت تبديل كرده با آفرينش آثاري خارق العاده زيبائي را به ساختمانهاي شما عرضه ميكند.

    گروه اجرائي شركت با بهره گيري از جديدترين دستگاهها برش توانايي توليد معرق در صنعت كاشي گرانيتي و سراميكي در ابعاد مختلف و طرخهاي متنوع جهت كف و نما را به نمايش گذاشته و قابليت ارائه خدمات ذيل را دارا ميباشد:

    - طراحي طرحهاي متنوع جهت لابي و سالنهاي اجتماعات
    - طرحهاي متنوع جهت وروديهاي آپارتمانها و سالنها
    - ساخت حاشيه هاي متنوع براي كف و ديوار
    - طراحي و ساخت لوگوهاي تجاري
    - طراحي متنوع مراكز تجاري، هتل، پارك، فرودگاها و .....

    قابل ذكر است كليه طرحها بصورت سفارشي قابل طراحي است و هيچگونه محدوديتي در طرح، رنگ و سايز موجود نميباشد.

    طرحهاي واترجت
     
    + نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 13:14 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    رمزگشايي از رونق سهام كاشي‌سازان

    گرچه سهام كاشي‌ها مدت‌هاست كه از ضعف نقدشوندگي رنج برده‌، اما به تازگي اين سهام به دلايلي مورد توجه بازار قرار گرفته‌ است. مطالعه آمارهاي بلندمدت نشان مي‌دهد نسبت قيمت به درآمد سهام اين گروه، همواره در سال‌هاي اخير در حدود 5 مرتبه بوده است؛ اما در آذرماه، اين نسبت با جهشي خارق‌العاده نسبت به پايان آبان‌ماه از 7/5 به 8/7 رسيده كه در نوع خود براي سهام اين صنعت ركوردي كم‌سابقه به شمار مي‌رود.





     


    بدين ترتيب كاشي‌سازها با جهش 29 درصدي قيمت سهام به طور ميانگين در آذرماه، خود را به عنوان بهترين صنعت بورس در اين ماه مطرح و نگاه كارشناسان را به خود جلب كرده‌اند.
    اما روند رونق اين صنعت «زيرخاكي» كه كمتر از يك درصد ارزش روز بورس تهران را تشكيل مي‌دهد، تا چه حد پايدار خواهد بود؟ در گزارش پيش‌رو كارشناسان و فعالان بازار ضمن پاسخ به اين سوال به بررسي آخرين وضعيت صنعت كاشي و سراميك پرداخته‌اند. ديدگاه‌ها در اين زمينه از عدم توافق كارشناسان بر سر چشم‌انداز سهام اين صنعت حكايت دارد.

    تحولات بنيادي در كاشي‌سازها
    مدير گروه صنايع سرمايه‌گذاري ملي دلايل متعددي همچون افزايش نرخ ارز، بهبود بازار مسكن، تسريع روند تكميل مسكن مهر و پايين بودن قيمت سهام اين صنعت در بورس را از جمله دلايل اصلي اقبال سهام كاشي‌ها عنوان كرد.
    فرهاد رمضان گفت: افزايش نرخ ارز باعث شده كه قيمت كالاهاي وارداتي افزايش يابد و اختلاف قيمت محصول داخلي با وارداتي، مصرف‌كنندگان را به استفاده از محصولات ساخت داخل هدايت كند.
    همچنين افزايش نرخ دلار صادرات كاشي را نيز با حاشيه سود بيشتري مواجه كرده است.
    وي با اشاره به خروج بازار مسكن از ركود چهارساله اضافه كرد: با روان‌تر شدن معاملات مسكن و افزايش ساخت و سازها تقاضا براي محصولات كاشي و سراميك نيز بيشتر شده است.
    وي گفت: بسياري از ساختمان‌هاي نيمه‌ساز كه در طول يكي دو سال گذشته رها شده بود دوباره در حال تكميل است و اكثر آنها به مرحله پاياني كه نياز به محصولات كاشي دارد، رسيده‌اند.
    رمضان اضافه كرد: شركت‌هاي توليدكننده كاشي به دليل بحران بازار مسكن طي چهار سال گذشته نه تنها با كاهش فروش و حاشيه سود مواجه بودند، بلكه با انباشت محصولات خود در انبارها نيز روبه‌رو شدند كه اين مسائل در كنار واردات بي‌رويه و هزينه‌هاي جاري شركت‌ها، آنها را با مشكل نقدينگي مواجه كرده بود.
    وي تصريح كرد: در حال حاضر انبارهاي اين شركت‌ها خالي و جريان وصول مطالبات و اخذ حساب‌هاي دريافتني‌ روان‌تر و در نهايت حاشيه سودها منطقي‌تر شده است.
    مدير گروه صنايع شركت سرمايه‌گذاري ملي در ادامه با اشاره به شتاب ساخت و سازها در مسكن مهر كه طبق برنامه تا قبل از دهه‌فجر بايد به پايان برسد، گفت: اين امر نيز به افزايش تقاضا براي اين محصول انجاميد.
    رمضان، همچنين تكميل طرح‌هاي توسعه شركت‌هاي كاشي و افزايش بازدهي و بهبود كيفيت آنها را از ديگر دلايل رشد سهام اين شركت‌ها دانست.
    وي با اشاره به اينكه صنعت كاشي انرژي‌بر است و هزينه‌هاي ناشي از انرژي به ويژه پس از هدفمندي مي‌توانست مشكلات زيادي براي اين صنعت ايجاد كند، گفت: آن دسته از شركت‌هاي كاشي كه زيرمجموعه موسسه‌ها و شركت‌هاي بزرگ همچون بنياد بوده‌اند ساختار انرژي خود را اصلاح كرده و اين مشكل را مرتفع كرده‌اند.
    به گفته وي، واحدهاي خصوصي‌ زيادي در زمينه توليد كاشي بر اثر هزينه‌هاي بالاي انرژي از مدار توليد خارج شده‌اند و اين فضاي بيشتري را براي فعاليت شركت‌هاي بزرگ‌تر به ويژه بورسي‌ها فراهم كرده است.
    به گفته رمضان، شركت‌هاي كاشي در نيمه اول امسال پوشش خوبي در پيش‌بيني سود خود داشته و به نظر مي‌رسد در سه ماه پاياني سال نيز شرايط بهتري به لحاظ سودآوري داشته باشند.
    وي تصريح كرد: انتظار مي‌رود با توجه به بهتر شدن بازار مسكن طي سال آينده و افزايشي كه در قيمت دلار، وجود خواهد داشت توليد‌كنندگان كاشي EPS (سود هر سهم) بهتري را براي سال آينده پيش‌بيني كنند.

    كاشي‌سازان به عنوان سهام ايمن
    يكي ديگر از كارشناسان بازار سرمايه كه مدت‌ها مدير مالي يك شركت كاشي بوده نيز درباره اقبال سهام كاشي‌ها در بازار سهام گفت: به طور كلي 50 درصد محصولات شركت‌هاي كاشي صادراتي است، در حالي كه مواد اوليه آنها در داخل تهيه مي‌شود كه با افزايش نرخ دلار حاشيه سود خوبي براي اين توليد‌كنندگان ايجاد خواهد كرد.
    وي افزود: با تثبيت نرخ دلار در سطح 1400 تومان حاشيه سود فروش صادراتي اين محصولات را با 30 درصد افزايش همراه مي‌كند.
    اين كارشناس با اشاره به سياست‌هاي نافرجام دولت درباره كنترل قيمت دلار اضافه كرد: به نظر مي‌رسد رشد سهام شركت‌هايي كه مي‌توانند صادرات داشته باشند، پايدار باشد.
    از نظر وي، تنها سهام امن بازار در فضاي تحريمي كنوني، كاشي‌ها و سيماني‌ها هستند كه از بازار فروش تضمين‌شده‌اي برخوردارند.
    وي در ادامه با اشاره به اينكه دولت اجازه افزايش نرخ به محصولات داخلي را نمي دهد افزود: با وجود كشورهايي نظير عراق كه بازار خوبي براي صادرات محسوب مي‌شوند، براي توليدكنندگان حاشيه سود بيشتري ايجاد مي‌كند تا حدي كه حتي ممكن است تمايل به توزيع محصول در داخل از بين برود.

    اقبال به سهام كوچك موقت است
    مهدي غفاري، كارشناس ديگر بازار سرمايه نيز در اين باره گفت: بررسي سابقه تاريخي بورس نشان داده كه هرگاه بازار از شرايط مثبت و خوبي برخوردار نيست، صنايع كوچك تر با اقبال همراه مي‌شوند.
    وي افزود: البته سهام كوچك نظير توليدكنندگان كاشي كمتر از 10 درصد فعالان بازار را به خود جذب مي‌كنند و هيچ يك از خريداران سهام اين شركت‌ها مجموعه‌هاي بزرگ نيستند.
    اين كارشناس بازار سرمايه يكي ديگر از عوامل اقبال به سهام كاشي‌ها را همانند ديگر كارشناسان، افزايش ارزش دلار دانست.
    وي افزود: با افزايش نرخ دلار قيمت محصولات وارداتي بالا مي‌رود و قيمت محصولات داخلي براي مصرف‌كنندگان مقرون به صرفه تر مي‌شود.
    غفاري با اشاره به اينكه به لحاظ بنيادي اتفاق خاصي در شركت‌هاي كاشي‌ساز رخ نداده گفت: با توجه به اينكه سياست‌هاي دولت در زمينه ارز، واردات و صادرات و ... خيلي مشخص نبوده اقبال به سهام كاشي‌ها نيز خيلي قابل اتكا نيست.
    غفاري در ادامه شركت‌هاي كاشي‌ساز را داراي سهام شناور پايين دانست و تصريح كرد: مالكيت اين شركت‌ها يا در دست يك خانواده است يا در دست حقوقي‌هايي مانند تامين اجتماعي و بنياد قرار دارد.
    به گفته وي جهش 40 تا 50 درصدي براي قيمت سهام اين گروه كه انرژي بر نيز هستند نمي‌تواند خيلي توجيه‌پذير باشد.
    از نظر اين كارشناس، تنها در صورت رونق ساخت و ساز در سال آينده مي‌توان اميدوار بود كه كاشي‌‌سازها نيز پايداري در رونق سهام را تجربه كنند.

    در «كاشي» خبري نيست!
    مير‌محمد، مدير امور شركت‌هاي سرمايه‌گذاري صندوق بازنشستگي در اظهارنظري متفاوت با اشاره به اينكه در خصوص صنعت كاشي در حال حاضر تحول قابل توجهي رخ نداده گفت: در بازاري كه سهام‌هاي بزرگ كه اثر مستقيم در روند تعيين شاخص دارند، راكد هستند سهامداران خرد براي گرفتن سودهاي مقطعي رو به سهام‌هاي با حجم پايين و غيرشفاف مي‌آورند.
    به گفته وي، اين روند دائمي نبوده و در حال حاضر سهامداران حقوقي كه برنامه اصلاح پرتفوليوي خود را دارند در حال واگذاري سهام كاشي‌هاي خود هستند.
    ميرمحمد تصريح كرد: سهامداران خرد بايد دقت زيادي در زمان ورود و خروج خود به سهام اين‌گونه شركت‌ها داشته باشند و با اطلاعات كامل و استراتژي مشخص در اين صنعت سرمايه‌گذاري كنند.
    دنياي اقتصاد
    + نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 13:7 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    دلايلي براي اقبال به صنعت كاشي و سراميك

     
    شرکت های  کاشی و سرامیک بورس یکی از خوش اقبال ترین صنایع بازار امروز بودند. به نظر می رسد که در این مقطع زمانی، این شرکت ها مورد توجه بازیگران بازار هستند. حجم مبنای کم باعث می شود که کوچکترین نوسان در گروه موجب ایجاد موج سبز در گروه شود و سهامداران قدیمی این شرک ها را منتفع سازد.

    چرا کاشی؟

    غلامرضا جواشی  کارشناس بازار سرمایه در این خصوص به نمابورس می گوید:"شرکت های کاشی در شرایط کنونی بازار نشان دادند که بازهم سهم های کوچک در بازار بی رمق بیش از سایر شرکت ها مورد توجه هستند."

    وی گفت:" بررسی مقاطع مختلف زمانی که بازار در شرایط منفی یا کم رمق قرار دارد، نشان می دهد توجه و اقبال بازار به سوی شرکت های کوچک و تک سهم هاست." این کارشناس افزود:" شرکت های نظیر کاشی و بیشتر تک سهم ها در کانون توجه بازار قرار می گیرند."

    وی ادامه داد:" علت این مهم می تواند اطمینان سرمایه گذاران به کسب بازدهی بیشتر در این شرکت ها باشد چراکه این شرکت ها کوچک هستند و سرمایه گذاران می دانند که می توانند بازدهی راحت تری کسب کنند." جواشی گفت:"بعضی از شرکت های این گروه در ماه های اخیر حدود 70 درصد رشد کرده است که بخشی از این رشد مربوط به اطلاعات مالی نهفته ای است که در سال مالی آتی مشخص می شود یعنی طرح ها و برنامه های افزایش فروش این شرکت ها که آثار آن را می توان در سال مالی آتی این شرکت ها مشاهده کرد."وی ابراز داشت:" این مهم بهانه ای است که بازیگران بازار  به آن استناد و اقدام به سرمایه گذاری می کنند."

    واردات ضعیف شد

    وی در خصوص مشکلات شرکت های تولید کننده کاشی می گوید:" مشکل این گروه ظرفیت و افزایش ظرفیت تولید نسبت به تقاضا در این صنعت است که گاهی منجر به مازاد تولید در این صنعت شده است."

    وی ادامه داد:"گ اهی نیز به دلیل قیمت و رقابت با محصولات مشابه واردادتی این شرکت ها نتوانسته اند با کالاهای وارداتی رقابت کنند و از این میدان جامانده اند."

    این کارشناس اذعان داشت:" افزایش نرخ ارز از سوی دیگر بر این صنعت تاثیر گذاشته است چراکه با گران شدن قیمت کالاهای وارداتی مشابه ،توان رقابتی تولید کنندگان بالارفته و افزایش فروش داخلی و خارجی را برای این شرکت ها به همراه داشته است."

    طرح های توسعه

    وی خاطر نشان کرد:" از دیگر نکات قابل توجه در این صنعت این است که با افزایش طرح های توسعه ای در این شرکت ها همچنین افزایش ظرفیت و طرح های توسعه ای، فن آوری در این شرکت ها بهینه شده است."وی گفت:" این مهم از  بهای تمام شده این شرکت ها کاسته و موجب رونق در این شرکت ها شده است."

    وی افزود:" این شرکت ها در شرایط رونق بازار در حاشیه قرار می گیرند و در شرایط منفی بازار که بزرگان بورسی در حاشیه قرار می گیرند ، با اقبال بازار مواجه می شوند. "
    + نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 13:7 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    رمزگشايي از رونق سهام كاشي‌سازان

    گرچه سهام كاشي‌ها مدت‌هاست كه از ضعف نقدشوندگي رنج برده‌، اما به تازگي اين سهام به دلايلي مورد توجه بازار قرار گرفته‌ است. مطالعه آمارهاي بلندمدت نشان مي‌دهد نسبت قيمت به درآمد سهام اين گروه، همواره در سال‌هاي اخير در حدود 5 مرتبه بوده است؛ اما در آذرماه، اين نسبت با جهشي خارق‌العاده نسبت به پايان آبان‌ماه از 7/5 به 8/7 رسيده كه در نوع خود براي سهام اين صنعت ركوردي كم‌سابقه به شمار مي‌رود.





     


    بدين ترتيب كاشي‌سازها با جهش 29 درصدي قيمت سهام به طور ميانگين در آذرماه، خود را به عنوان بهترين صنعت بورس در اين ماه مطرح و نگاه كارشناسان را به خود جلب كرده‌اند.
    اما روند رونق اين صنعت «زيرخاكي» كه كمتر از يك درصد ارزش روز بورس تهران را تشكيل مي‌دهد، تا چه حد پايدار خواهد بود؟ در گزارش پيش‌رو كارشناسان و فعالان بازار ضمن پاسخ به اين سوال به بررسي آخرين وضعيت صنعت كاشي و سراميك پرداخته‌اند. ديدگاه‌ها در اين زمينه از عدم توافق كارشناسان بر سر چشم‌انداز سهام اين صنعت حكايت دارد.

    تحولات بنيادي در كاشي‌سازها
    مدير گروه صنايع سرمايه‌گذاري ملي دلايل متعددي همچون افزايش نرخ ارز، بهبود بازار مسكن، تسريع روند تكميل مسكن مهر و پايين بودن قيمت سهام اين صنعت در بورس را از جمله دلايل اصلي اقبال سهام كاشي‌ها عنوان كرد.
    فرهاد رمضان گفت: افزايش نرخ ارز باعث شده كه قيمت كالاهاي وارداتي افزايش يابد و اختلاف قيمت محصول داخلي با وارداتي، مصرف‌كنندگان را به استفاده از محصولات ساخت داخل هدايت كند.
    همچنين افزايش نرخ دلار صادرات كاشي را نيز با حاشيه سود بيشتري مواجه كرده است.
    وي با اشاره به خروج بازار مسكن از ركود چهارساله اضافه كرد: با روان‌تر شدن معاملات مسكن و افزايش ساخت و سازها تقاضا براي محصولات كاشي و سراميك نيز بيشتر شده است.
    وي گفت: بسياري از ساختمان‌هاي نيمه‌ساز كه در طول يكي دو سال گذشته رها شده بود دوباره در حال تكميل است و اكثر آنها به مرحله پاياني كه نياز به محصولات كاشي دارد، رسيده‌اند.
    رمضان اضافه كرد: شركت‌هاي توليدكننده كاشي به دليل بحران بازار مسكن طي چهار سال گذشته نه تنها با كاهش فروش و حاشيه سود مواجه بودند، بلكه با انباشت محصولات خود در انبارها نيز روبه‌رو شدند كه اين مسائل در كنار واردات بي‌رويه و هزينه‌هاي جاري شركت‌ها، آنها را با مشكل نقدينگي مواجه كرده بود.
    وي تصريح كرد: در حال حاضر انبارهاي اين شركت‌ها خالي و جريان وصول مطالبات و اخذ حساب‌هاي دريافتني‌ روان‌تر و در نهايت حاشيه سودها منطقي‌تر شده است.
    مدير گروه صنايع شركت سرمايه‌گذاري ملي در ادامه با اشاره به شتاب ساخت و سازها در مسكن مهر كه طبق برنامه تا قبل از دهه‌فجر بايد به پايان برسد، گفت: اين امر نيز به افزايش تقاضا براي اين محصول انجاميد.
    رمضان، همچنين تكميل طرح‌هاي توسعه شركت‌هاي كاشي و افزايش بازدهي و بهبود كيفيت آنها را از ديگر دلايل رشد سهام اين شركت‌ها دانست.
    وي با اشاره به اينكه صنعت كاشي انرژي‌بر است و هزينه‌هاي ناشي از انرژي به ويژه پس از هدفمندي مي‌توانست مشكلات زيادي براي اين صنعت ايجاد كند، گفت: آن دسته از شركت‌هاي كاشي كه زيرمجموعه موسسه‌ها و شركت‌هاي بزرگ همچون بنياد بوده‌اند ساختار انرژي خود را اصلاح كرده و اين مشكل را مرتفع كرده‌اند.
    به گفته وي، واحدهاي خصوصي‌ زيادي در زمينه توليد كاشي بر اثر هزينه‌هاي بالاي انرژي از مدار توليد خارج شده‌اند و اين فضاي بيشتري را براي فعاليت شركت‌هاي بزرگ‌تر به ويژه بورسي‌ها فراهم كرده است.
    به گفته رمضان، شركت‌هاي كاشي در نيمه اول امسال پوشش خوبي در پيش‌بيني سود خود داشته و به نظر مي‌رسد در سه ماه پاياني سال نيز شرايط بهتري به لحاظ سودآوري داشته باشند.
    وي تصريح كرد: انتظار مي‌رود با توجه به بهتر شدن بازار مسكن طي سال آينده و افزايشي كه در قيمت دلار، وجود خواهد داشت توليد‌كنندگان كاشي EPS (سود هر سهم) بهتري را براي سال آينده پيش‌بيني كنند.

    كاشي‌سازان به عنوان سهام ايمن
    يكي ديگر از كارشناسان بازار سرمايه كه مدت‌ها مدير مالي يك شركت كاشي بوده نيز درباره اقبال سهام كاشي‌ها در بازار سهام گفت: به طور كلي 50 درصد محصولات شركت‌هاي كاشي صادراتي است، در حالي كه مواد اوليه آنها در داخل تهيه مي‌شود كه با افزايش نرخ دلار حاشيه سود خوبي براي اين توليد‌كنندگان ايجاد خواهد كرد.
    وي افزود: با تثبيت نرخ دلار در سطح 1400 تومان حاشيه سود فروش صادراتي اين محصولات را با 30 درصد افزايش همراه مي‌كند.
    اين كارشناس با اشاره به سياست‌هاي نافرجام دولت درباره كنترل قيمت دلار اضافه كرد: به نظر مي‌رسد رشد سهام شركت‌هايي كه مي‌توانند صادرات داشته باشند، پايدار باشد.
    از نظر وي، تنها سهام امن بازار در فضاي تحريمي كنوني، كاشي‌ها و سيماني‌ها هستند كه از بازار فروش تضمين‌شده‌اي برخوردارند.
    وي در ادامه با اشاره به اينكه دولت اجازه افزايش نرخ به محصولات داخلي را نمي دهد افزود: با وجود كشورهايي نظير عراق كه بازار خوبي براي صادرات محسوب مي‌شوند، براي توليدكنندگان حاشيه سود بيشتري ايجاد مي‌كند تا حدي كه حتي ممكن است تمايل به توزيع محصول در داخل از بين برود.

    اقبال به سهام كوچك موقت است
    مهدي غفاري، كارشناس ديگر بازار سرمايه نيز در اين باره گفت: بررسي سابقه تاريخي بورس نشان داده كه هرگاه بازار از شرايط مثبت و خوبي برخوردار نيست، صنايع كوچك تر با اقبال همراه مي‌شوند.
    وي افزود: البته سهام كوچك نظير توليدكنندگان كاشي كمتر از 10 درصد فعالان بازار را به خود جذب مي‌كنند و هيچ يك از خريداران سهام اين شركت‌ها مجموعه‌هاي بزرگ نيستند.
    اين كارشناس بازار سرمايه يكي ديگر از عوامل اقبال به سهام كاشي‌ها را همانند ديگر كارشناسان، افزايش ارزش دلار دانست.
    وي افزود: با افزايش نرخ دلار قيمت محصولات وارداتي بالا مي‌رود و قيمت محصولات داخلي براي مصرف‌كنندگان مقرون به صرفه تر مي‌شود.
    غفاري با اشاره به اينكه به لحاظ بنيادي اتفاق خاصي در شركت‌هاي كاشي‌ساز رخ نداده گفت: با توجه به اينكه سياست‌هاي دولت در زمينه ارز، واردات و صادرات و ... خيلي مشخص نبوده اقبال به سهام كاشي‌ها نيز خيلي قابل اتكا نيست.
    غفاري در ادامه شركت‌هاي كاشي‌ساز را داراي سهام شناور پايين دانست و تصريح كرد: مالكيت اين شركت‌ها يا در دست يك خانواده است يا در دست حقوقي‌هايي مانند تامين اجتماعي و بنياد قرار دارد.
    به گفته وي جهش 40 تا 50 درصدي براي قيمت سهام اين گروه كه انرژي بر نيز هستند نمي‌تواند خيلي توجيه‌پذير باشد.
    از نظر اين كارشناس، تنها در صورت رونق ساخت و ساز در سال آينده مي‌توان اميدوار بود كه كاشي‌‌سازها نيز پايداري در رونق سهام را تجربه كنند.

    در «كاشي» خبري نيست!
    مير‌محمد، مدير امور شركت‌هاي سرمايه‌گذاري صندوق بازنشستگي در اظهارنظري متفاوت با اشاره به اينكه در خصوص صنعت كاشي در حال حاضر تحول قابل توجهي رخ نداده گفت: در بازاري كه سهام‌هاي بزرگ كه اثر مستقيم در روند تعيين شاخص دارند، راكد هستند سهامداران خرد براي گرفتن سودهاي مقطعي رو به سهام‌هاي با حجم پايين و غيرشفاف مي‌آورند.
    به گفته وي، اين روند دائمي نبوده و در حال حاضر سهامداران حقوقي كه برنامه اصلاح پرتفوليوي خود را دارند در حال واگذاري سهام كاشي‌هاي خود هستند.
    ميرمحمد تصريح كرد: سهامداران خرد بايد دقت زيادي در زمان ورود و خروج خود به سهام اين‌گونه شركت‌ها داشته باشند و با اطلاعات كامل و استراتژي مشخص در اين صنعت سرمايه‌گذاري كنند.
    دنياي اقتصاد
    + نوشته شده در جمعه بیست و هشتم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 12:56 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    کاربرد الک ها در صنعت سرامیک

    یکی از تجهیزاتی که در صنایع مختلف مخصوصاً صنعت سرامیک کاربرد فراوانی دارد انواع الک ها می باشد که برای جداسازی ناخالصی ها و دانه بندی مواد با ایجاد لرزش روی سطح به کار برده می شود. الک ها انواع مختلفی دارد که در زیر به بررسی الک های به کار رفته در خطوط تولید کاشی و سرامیک می پردازیم.
    ‏• الک با مقطع دایره ای (در الک کردن انواع دوغاب و بعضآ گرانول به کار برده می شود)
    ‏‏• الک با مقطع مستطیل (عمومأ در الک کردن گرانول ها و برای مواد با سایز درشت کاربرد دارد).

    ‏بخش های مختلف یک الک :

    ‏• توری الک که مواد باید از آن عبور نمایند.
    ‏• ساپورت و تجهیزات نگهدارنده که توری روی آن نصب می گردد.
    ‏‏• موتور ایجاد کننده لرزش که به صورت تک موتوره و در بعضی از الک ها از چند موتور استفاده می گردد مکانیزم های متفاوتی برای ایجاد لرزش وجود دارد که معمول ترین آنها استفاده از وزنه های گردان و یا ‏آهنرباهای الکتریکی می باشد.
    ‏الک ها برای دانه بندی و یا گرفتن مواد درشت دانه به صورت سیستم تر و خشک به کار برده می شود در صنایع کاشی و سرامیک هر دو نوع به کار برده می شود.

    ‏انواع توری:

    ‏توری ها از نظر جنس و بافت با یکدیگر متفاوت هستند نوع توری و بافت آن با توجه به مواد جاری روی آن انتخاب می گردد و سه دسته از توری ها از نظر جنس توری:
    • ‏توری های استیل
    • توری های فولادی
    ‏• توری های پلاستیکی
    ‏توری ها در سایزهای(مش) مختلف تولید می شوند و بنابر دانه بندی مواد جاری روی آن انتخاب می گردند تقسیم بندی توری ها بر اساس تعداد روزنه ها در واحد طول می باشد در جدول زیر سایز (مش) توری های ‏استاندارد بر اساس تقسیم بندی های مختلف نشان داده شده است:

    ‏طراحی الک

    ‏برای طراحی یک الک با قابلیت عبور مواد مایع باید فاکتورهای زیر در نظرگرفته شود:
    ‏‏• دبی مواد عبوری از روی الک
    ‏• ‏دانسیته و ویسکوزیته مواد عبوری
    ‏• دانه بندی مورد نظر جهت عبور از روی الک
    ‏• ‏نیروی سانتیرفوژ مورد نیاز
    ‏• سطح مورد نیاز برای عبور مواد
    ‏• تعداد طبقات توری ها

    ‏شرایط کار الک ها

    ‏شرایط کار با الک ها باید به صورت دقیق رعایت گردد، تا راندمان لازم از دستگاه به دست آ ید این شرایط عبارتند از:
    ‏• دبی مواد عبوری از روی الک مناسب باشد.
    ‏• جهت حرکت مواد روی الک صحیح باشد.
    ‏• خروجی الک با جایی در تماس نباشد و فاصله مناسبی با تجهیزات کناری داشته باشد.
    ‏• نحوه نصب الک باید بصورت کاملآ تراز باشد.
    ‏شکل های زیر چند نوع الک را نشان می دهد که در بخش های مختلف صنعت کاشی و سرامیک به کار می رود.
    ‏• ورودی مواد روی الک باید در فاصله ۷۰ ‏-۱۰۰ ‏ میلیمتری سطح الک باشد و به هیچ عنوان نباید کمتر از ۱۰ ‏ میلیمتری قرار بگیرد هم چنین این ورودی باید دقیقاً در مرکز الک وارد گردد.
    ‏• در خلال فعالیت دستگاه باید به صورت مرتب کنترل و تمیز گردد این کار باید هر ۲-۳ ‏ساعت یک بار صورت گیرد.
    ‏• توری های ریز در صورتی که در طول یک ماه پاره نشد باید تعویض گردد. زیرا روزنه های توری مسدود می گردد و الک کارایی لازم را از دست می دهد. (هر۷۲۰ ‏ ساعت)
    ‏• توری ها معمولاً شل می شوند میزان کشش باید روزانه کنترل گردد که در حد مناسبی باشد.
    ‏• حرکت مواد باید روی الک به صورت شکل A ‏باشد.

    مشکلات و رفع مشکلات

    ‏الف – در صورتی که مواد ورودی به خارج پرتاب شوند نشان می دهد که الک دارای یکی از مشکلات زیر شده:
    ‏• ‏بالا بودن میزان دبی ورودی روی الک
    ‏• ‏گرفتگی روزنه های الک
    ‏• ‏مناسب نبودن کشش توری الک
    ‏• ‏تنظیم وزنه های ایجاد کننده لرزش اشتباه است.
    ‏• ‏دستگاه تراز نمی باشد.
    ‏ب – در صورتی که توری الک بیش از اندازه پاره می شود علت آن یکی از موارد زیر است:
    ‏• میزان ورودی مواد روی الک زیاد می باشد و الک کاملاً غرق مواد می گردد.
    ‏‏• توری انتخاب شده برای این دستگاه خیلی ریز است.
    ‏• مواد وارده ‏روی الک به توری ضربه می زند که برای جلوگیری از آن باید توزیع کننده مواد روی بخشی که مواد را به سطح الک تغذیه می کند کار گذاشته شود.

    ‏ج – نشت مواد
    ‏در صورتی که الک دارای نشتی مواد باشد توری درست نصب نشده و باید باز شده ابتدا دستگاه کاملآ تمیز گردد و بعد مجدداً نصب گردد.

    ‏د – شکست قطعات
    ‏هنگامی که دستگاه از بعضی نقاط دچار شکست شود به علت بالا بودن نیروی سانتریفوژ دستگاه می باشد و باید وزنه ویبره را کاهش داده و تنظیمات تغییر داده شده را به حالت اولیه بازگرداند.
    ‏در این حالت ممکن است دور موتور افزایش داده شده باشد یا بخش خروجی الک با جایی در تماس بوده باشد که باید بر طرف گردد.

    منابع:
    - کاتالوگ دستگاه الک ویبره شرکت LB
    - کاتالوگ دستگاه الک ویبره شرکت
    CUCCOLONIITALY

    + نوشته شده در شنبه بیست و دوم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 18:45 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    عارضه خزش در لعاب های سرامیکی، بررسی علل و روش های مقابله

    تعریف خزش (CRAWLING): هرکجا تنش کششی یا سطحی بین ذرات لعاب، بیش از تنش ناشی از چسبندگی لعاب و بدنه، کشش رطوبتی و یا کشش پلاستیک بین ذرات باشد، در خلال انقباض قطعه و به هنگامی که لعاب همچنان مذاب و از روانی کافی برخورد ار است، لایه ای تابیده از لعاب ایجاد می گردد که در اولین مراحل سرمایش خود را جمع نمود.

    و در شایع ترین حالت خود را به صورت جزایری جداگانه پس می کشد. لبه های کناری پوشش لعاب پس زده شده ‏که سطوح بی لعاب را احاطه نموده است غالباً فخیم بوده ‏و به نحو یکنواختی مدور گردیده است. شدت این عارضه از سطوح کوچک مجزا تا یک توزیع گسترده ‏و یا حتی حالتی تسبیح مانند که در آن لعاب به صورت دانه های تسبیح و تقریباً مشابه قطرات آب بر روی یک سطح چرب می باشد،

    تغییر می نماید. تشکیل حفره های پهن و مدور نیز از دیگر اشکال احتمالی بروز آن است. عارضه در لعاب های غیر سربی شدید تر از لعاب های سربی است. تنش حاصله بین لعاب و بدنه موجب ایجاد ترک هایی کوچک در لعاب می گردد که به خطوط خزش موسومند. اگر کشش سطحی و ویسکوزیته مذاب لعاب بالا باشد، لعاب خود را در طول خطوط خزش پس می کشد. لایه تابیده ‏لعاب در اولین مرا حل سرمایش خود را جمع نموده و در شایع ترین حالت به صورت جزایری جداگانه و یا حفره هایی پهن و مدور در می آید.
    ‏اگر مذاب لعاب پیش از سخت شدن و گذر از Solidiuos Point ‏ خود، برای مدتی طولانی در حالت پلاستیک باقی بماند، قادر به همراهی انقباض بدنه نیست (ویا بالعکس برای بدنه). به مجرد این که لعاب، پلاستیسیته خود را در خلال سرمایش از دست می دهد، بدنه به واسطه باندهای تشکیل شده در سطح تماس لعاب، در برابر انقباض، از خود مقاومت نشان می دهد و در این حالت با دو عارضه همزمان مواجهیم: خزش (Crawling) و ورقه شدن (Spalling‏). با این تفاوت که عارضه Spalling‏ تنها پس از پخت و طی مرحله سرمایش آشکار می گردد.

    ‏علل:

    ۱ ‏- عدم انطابق اتفباض:

    ۱- ۱‏) نوع و کمیت اجزاء پلاستیک مصرفی

    ‏سیکل های تک پخت:
    ‏در صورتی که انقباض لعاب کمتر از بدنه باشد، لعاب تحت تنش ناشی از کشش چسبندگی لعاب و بدنه و کشش رطوبتی قرار می گیرد.

    ‏سیکل های دو پخت:
    در صورتی که انقباض لعاب بیش از بدنه باشد، لعاب تحت کشش پلاستیک بین ذرات خود قرار می گیرد.

    ۲-۱) کشش سطحی فاز مذابه بدنه های استون ویر
    هر چه کشش سطحی فاز مذاب بدنه های استون ویر بیشتر باشد تمایل بیشتر یبه انقباض های غیر متعارف خواهند داشت.

    ۳ – ۱) رنج دانه بندی و کسر دانه ریز اجزاء پلاستیک مصرفی
    ‏درصد بالای مصرف رس های پلاستیکی با دانه بندی در محدوده ذرات کلوئیدی رس (با سایز زیر ۱ میکرون)

    ۴ – ۱) نوع و کمیت Fixative و Binder ‏مصرفی
    ‏افزودنی هایی از قبیل Cellofas، صمغ، نشاسته و ترکیبات CMS به واسطه انقباض خام به خشک بالا، در صورت مصرف با دزصدهای بالا عارضه خزش را به شدت تشدید می نمایند.

    ۵-۱ ‏) مواد اولیه دانه ریزی با توان ابقا، آب هیدراته
    ‏مصرف موادی از این دست از قبیل اکسید روی کلسینه نشده . تالک، کربنات منیزیم، آلومینیوم هیدرات و . . . بواسطه توان بالای ابقاء آب هیدراته، به هنگام خشک شدن موجب خزش می گردند.

    ۶-۱) کهنه کردن و هوازدگی نامکفی
    علت عارضه اثر متقابل فیمابین شیرنک شدن قطعه و تبخیر رطوبت است

    ‏که گسیختگی سطحی لعاب و خزش را به همراه دارد. هوادهی و اکسیداسیون گیاه خاک ها از شدت عارضه می کاهد.

    ۷–۱) زمان سایش
    ‏توزیع دانه بندی ریزتر به دلایلی که در ادامه خواهد آمد خزش را به شدت تشدید می نماید.

    ۲- Overgrinding

    2-1) هیدراتاسیون فریت
    ‏سایش بالا موجب هیدراتاسیون بخشی از فریت گشته و آزاد شدن آب از این نمکهای هیدراته در خلال پخت موجب گسیختگی سطحی لعاب و در نهایت خزش می گردد.

    ۲-۲) ‏شکستن باندها
    ‏آزاد شدن بار عنفی نمک های حاصل از شکست باندها و اعمال آن بر صفحات رسی خواص سوسپانسیونی دوغاب و پلاستیسیته لایه نشست کرده لعاب را تغییر می دهد.

    ۲-۳‏) تشکیل مواد کلوئیدی بیشتر
    ‏سایش بالا، کسر مواد دانه ریز، با سایز کلوئیدی را افزاش می دهد.

    ۲-۴) ‏افزایشی اکتیویته شیمیائی
    ‏واکنش بین مواد از طریق سطح صورت گرفته و این سطح در دسترس تابع توزیع دانه بندی است، توزیع دانه بندی ریزتر با افزایش عرصه مخصوص سطحی ذرات، اکتیویته شیمیائی آنها را افزایش می دهد. این اکتیویته شیمیائی بالا به واسطه فعل و انفعالات لایه بافر موجب افزایش کشش سطحی و تشدید خطر خزش می گردد.

    ۲-۵) Pulvirization ذرات
    ‏این رخداد به تولید لعاب های Dusty Glaze با توان چسبندگی کمتر می انجامد.

    ۲-۶) فشردگی پوشش نشست کرده لعاب
    ‏لعاب های ریز آسیاب شده حاوی رس های پلاستیک به واسطه فشردگی لایه نشست کرده لعاب مانع خروج سهل رطوبت گشته و فشار حادث شده موجب پی زدن لعاب و خزش آن می گردد.

    ۲-۷) خواص Cement گونه اجزاء ریز آسیاب شده
    خواص سیمان گونه اجزاء ریز آسیاب شده کشش سطحی و در نتیجه خط خزش را افزایش می دهد.

    ۳- ‏شوره زنی و رسوب نمکهای محلول

    ۳-۱) اثر پیرولیز و تجزیه نمک های محلول
    ‏هر سه مرحله پیرولیز نمک های محلول با آزاد شدن کمیت متنا بهی بخار آب و گاز همراه است که پس زدن لعاب را به همراه دارد.

    ۳-۲‏) اثر فرآیند خشک کردن بر روی پروسه شوره ‏زنی
    Drying scum ‏یا کف مرحله خشک کردن باندهای اتصال لعاب و بدنه را در لایه بافر تضعیف می نماید.

    ۳-۳) حضور محصولات گازی ناشی از احتراق
    ‏رخنه این محصولات گازی به درون تخلخل های باز لعاب و بدنه در خلال مرحله پیش گرمکن و واکنش آنها با کربنات های موجود هم موجب بروز عارضه شوره زنی و هم موجب آزاد شد. کمیت متنابهی گاز کربن دی اکساید می گردد که هر دو باندهای لعاب و بدن را در لایه بافر تضعیف می نمایند.

    ۳-۴) Aging طولانی دوغاب لعاب
    ‏کهنه کردن طولانی دوغاب لعاب موجب بروز خواص غیر معمول (به لحاظ ویسکوزیته و پلاستیسیته دوغاب) گشته و ترک هایی که بدین واسطه در مرحله خشک کردن ایجاد می گردند یکی از منابع تشکیل خطوط خزش به شمار می آیند.

    ۴- سایر علل

    ‏۴-۱) جوشش آب، Bloating و Blistering
    خشک شدن ناصحیح موجب bloating ناشی از جوشش آب و ایجاد تاول ها و در نهایت پس زدن لعاب می گردد.

    ۴-۲) تشکیل بخار ناشی از گرمایش بسیار سریع
    ‏تشکیل بخار ناشی از گرمایش بدنه ای که به واسطه لعابکاری هنوز مرطوب است، موجب تضعیف باندها و تنش کششی ناشی از چسبندگی لعاب و بدنه می گردد. ۶۰۰ درجه اول تک پخت ها و ۱۰۰ ‏ درجه اول دوپخت ها بدین منظور می بایست کند طی شود.

    ۴-۳) Vitrious بودن بدونه
    ‏زجاجی شدن بیش از حد بدنه های دوپخت از توان چسبندگی و الصاق لعاب و بدنه می کاهد.

    ۴-۴‏) نقش رنگهای زیر لعابی
    ‏رنگ های زیر لعابی سبز و صورتی کروم، آبی کبالت و قهوه ای منگنز همچون سطح چرب عمل نموده و موجب پس کشیدن لعاب رویه می گردند.

    ۴-۵) حضور لخته های خمیری
    ‏حضور چنین لخته هایی در گرانول تحت پرس به واسطه رطوبت بالاتر آن ها رفتار انقباضی متفاوتی به آنها می بخشد که به ایجاد خطوط خزش در گرداگرد لخته شیرینک شده منتهی می گردد.

    ۴-۶) فاصله نقطه نرمی و بلوغ لعاب
    اگر لعاب زود ‏شروع به آبنباتی شدن نماید حباب ها، لعاب را شکافته و آن را پس می زنند.

    ۴-۷) تطابق دیلاتومتریک و باند بافر
    ‏حضور یک لایه میانه رشد یافته عاری از تنش های کششی جهت ممانعت از بروز خزش ضروری است.

    ۴-۸) ضخامت بالا و استعمال طبقاتی لایه های لعاب
    ‏نقصان در تطابق انقباض، خصوصاً به هنگام استعمال طبقاتی لایه های متعدد لعاب خزش را تشدید می نماید.

    ۴-۹) مصرف کلمانیت،روی،تالک،کربنات منیزیم و …
    ‏انقباض خام به خشک بالای این مواد جمع شدگی و خزش را به همراه دارد

    + نوشته شده در شنبه بیست و دوم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 18:43 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

    فرآیند لعابسازی

    آسیاب کردن
    ‏فرآبند لعابسازی، شامل تهیه مخلوطی همگن و کاملاً آسیاب شده از مواد خام اولیه می باشد. به طوری که نمونه برداشته شده از هر بخش مواد اولیه خواهی یکسان از خود نشان دهد. اگرچه راه هایی برای اعمال لعاب به صورت خشک و یا در حالت مذاب وجود دارد، اما در بیشتر بخش های صنعت سرامیک و سایر صنایع، معمول است که از مواد خام آسیاب شده به صورت معلق در آب استفاده می کنند.

     

    چنین دوغابی، علاوه بر محیط حاصل (آب) (carrier media) ممکن است شامل: فقط یک جز، دیگر (یک فریت آسیاب شده) و یا مخلوطی از مواد گوناگون مانند: فریت ها، مینرال های سرامیکی، مواد شیمیایی غیر حلال و همچنین مقادیر بسیار اندکی از موادی چون فلوکولنت ها (flocculants)، دی فلوکولنت ها (deflocculants) ،
    ‏سخت کننده ها (hardener‏) و رنگینه های آلی (organic dyes‏) باشد. ممکن است از محیط های حاصل دیگر مانند الکل، در کاربردهای خاص استفاده شود.
    ‏اکثر روش هایی که به طور گسترده در تولید لعاب استفاده می شوند شامل مرا حل زیر هستند:
    ۱- ‏مخلوط کردن مواد اولیه
    ۲- ‏کاهش اندازه ذرات
    ۳- ‏پراکنده کردن (dispersion) در آب
    ۴- ‏حذف مواد ناخواسته
    ‏۵- اضافه کردن مقادیر جزئی از مواد شیمیایی، به منظور اصلاح کردن برخی از خواص فیزیکی دوغاب.

    ‏در حین آسیاب کردن تر، سه فرآیند ابتدایی به طور همزمان انجام می شوند.
    ‏اگر لعاب هایی که از طریق آسیاب تو تهیه می شوند در معرض خشک کردن بعدی قرار گیرند و توسط تامین کننده های تجاری، لعاب به صورت پودری به مشتری فروخته شود، لازم است که فرآیند پراکنده کردن بیشتری توسط مصرف کننده انجام شود تا دوغاب لعاب آماده مصرف گردد و یا در حالتی دیگر، تولید کننده مواد لعاب می تواند بچ وزن شده از مواد اولیه را در حالت خشک، که بدون آسیاب کردن پیش مخلوط شده اند را برای فروش ارائه کرده و آسیاب کردن، برای کاهش اندازه ذرات و معلق کردن در آب به عنوان مثال در بالمیل، نوسط مصرف کننده انجام شود. آسیاب خشک و یا پراکنده کردن مواد خام ریزی که از قبل آسیاب شده اند، روش دیگری است که می توان قبل از اضافه کردن مواد به آب، در روش های مرسوم تهیه دوغاب بکار گرفت.


    ‏منظور از آسیاب کردن در مبحث آماده سازی لعاب، تهیه پودر نرمی از مواد اولیه از طریق اعمال ضربه و سایش می باشد. طبقه بندی های متعددی از آسیاب کردن با توجه به اندازه ذرات محصول نهایی وجود دارد. لعاب ها در گروه پودرهای بسیار ریز آسیاب شده طبقه بندی می شوند زیرا بیشتر ذرات موجود در آنها با اندازه کمتر از ۷۵ میکرومتر ‏(یا کمتر از مش ۲۰۰ ‏) هستند. اجزای مینرالی یک لعاب، که اندازه آنها کمتر از ۰٫۵ میکرومتر ‏(یا کمتر از مش ۲۸ ‏) می باشد. محصولات آسیاب شده با اندازه متوسط هستند.

    دستگاهی که اکثراً در تولید لعاب استفاده می شود آسیاب «tumbling» نامیده ‏می شود و شامل یک محفظه استوانه ای چرخنده ‏می باشد که بخشی از محفظه با گلوله، میله و یا قطعات متحرک آزاد و مقاوم در برابر ضربه و سایش پر شده است. آسیابی با چنین تجهیزاتی را آسیاب گلوله ای (ball or pebble mills) می نامند. زمانیکه محفظه می چرخد ذراتی که آسیاب می شوند به شدت با یکدیگر و گلوله ها برخورد کرده و یا به مطرح سخت همدیگر و محفظه سائیده می شوند.
    در روشی دیگر، از عمل لرزش بجای چرخش برای تامین انرژی آسیاب استفاده می شود و با استفاده از این اصل، واحدهای متعددی برای کاهش اندازه ‏ذرات، در صنعت سرامیک با نام آسیاب های انرژی- لرزشی (vibro-energy mill) توسعه یافته است.

    ‏بالمیل یا آسیاب کردن گلوله ای
    ‏بالمیل رایج ترین روش صنعتی در تولید لعاب هاست. بالمیل ها محفظه های استوانه ای بسته ای (علاوه بر درب قفل شونده بارگیری ‏و تخلیه) هستند که حول محور مرکزی و افقی خود می چرخند. ساخت آنها مشکل و سخت است و البته کار با آنها مشکل نیست. اندازه های مناسبی از آنها برای آزمون های آزمایشگاهی و آسیاب کردن به منظور تولید بدنه، در دسترس می باشد. جنس آسیاب ها از فلز بوده و جدار داخلی آنها با یک ماده مقاوم به سایش استرکشی شده است که جنس آستر آن به نوع ماده آسیاب شونده بستگی دارد.

    به منظور کاهش اندازه اجزاء تشکیل دهنده لعاب، محیط محفظه بالمیل ها شامل ساینده هایی به شکل کره و گاهی میله های استوانه ای شکل و یا شکل های مشابه است. حضور ساینده های کروی در داخل محفظه بالمیل و در کنار آستر بدنه باید طوری انتخاب و طراحی شود که تاثیر و برخورد آنها با یکدیگر، باعث آلودگی مواد در آسیاب نشود.

    کاهش اندازه ذرات در حین چرخش آسیاب ناشی از سقوط آبشار مانند ساینده ها بر روی دانه ها یا کلوخه های بج می باشد. بالمیل حتی در شرایط بهینه کاری، راندمان انرژی مناسبی ندارد. بنابراین لازم است که از کنترل شدن عوامل متعدد که بر روی راندمان آسیاب تاثیر می گذارند اطمینان حاصل شود. عواملی که بر روی راندمان، آلودگی مواد و سرعت آسیاب کردن تاثیر می گذارند عبارتند از:

    ۱- نوع آستری آسیاب
    ۲- ‏نوع و اندازه ساینده ها
    ۳- ‏وزن و نسبت هر یک از اجزای لعاب، ساینده ها و آب موجود در آسیاب
    ۴- ‏سرعت آسیاب
    ۵- ‏اندازه ذرات مواد اولیه
    ۶- ‏پایداری و سختی مواد ورودی به آسیاب

    آستر آسیاب
    ‏محتویات آسیاب، باعث ساییده شدن آستر و در نتیجه آلودگی بج خواهد شد. بنابراین ضروری است که ماده ای به عنوان آستر انتخاب شود که مقاومت خوبی در مقابل سایش ناشی از محیط آسیاب و مواد لعاب د‏اشته و در مقابل فربه های وارده از طرف ساینده ها مقاومت کند، وارد شدن مقداری آلودگی غیر قابل اجتناب است و مدت طولانی است که از سیلکس (Silex: یک سنگ طبیعی با مقادیر بالای سیلیکا)، چینی و یا آلومینا به عنوان آستر استفاده می شود. آلوده شدن محتویات آسیاب به دلیل شکستن و جدا شدن چنین موادی جدی نیست زیرا آنها خود ترکیبات اکسیدی هستند

    که در ترکیب اکثر لعاب ها حضور دارند. آستری های لاستیکی به طور فزآینده ای در سال های اخیر استفاده می شوند زیرا در حضور ساینده های با چگالی بالا، باعث کاهش قابل توجهی در زمان آسیاب کردن به منظور حصول اندازه دانه ریز در یک لعاب می شوند. این آسترها مقاومت خوبی در مقابل سایش و کاهش میزان سر و صداها در هنگام کار کرد آسیاب دارند. آلودگی لعاب به دلیل جدا شدن ذرات لاستیکی مشکلی ایجاد نخواهد کرد زیرا این مواد آلی، در دمای بیشینه پخت لعاب های شفاف، می سوزند و از لعاب خارج می شوند. متاسفانه، وقتی چنین ذرات لاستیکی در لعاب های رنگی وارد شوند. نقاطی با شرایط احیایی ناشی از سوختن لاستیک در لعاب ایجاد می شود که می تواند بر قدرت رنگ زایی رنگینه های لعاب تاثیر بگذارد. در لعاب های قرمز کرم- قلع چنین شرایطی باعث ایجان نقاط سفید در لعاب می شود.

    نوع و اندازه مواد ساینده در آسیاب
    ‏عواملی که در انتخاب مواد ساینده در بالمیل ها تاثیر گذار هستند عبارتند از: چقرمگی، مقاومت به ضربه، مقامت سایشی، چگالی، شکل، همگنی و عدم وجود حفره در آن ها.
    ‏در آسیاب تر، چگالی ساینده نسبت به چگالی دوغاب عامل مهمی است که بر روی سرعت کاهش اندازه ذرات تاثیر گذار است. به عنوان مثال: چگالی زیان مواد ساینده در مقایسه با چگالی دوغاب باعث افزایش سرعت آسیاب کردن در دوغاب های با گرانروی مشابه خواهد شد.

    معمولاً دوغاب لعاب های با گرانروی بهینه شده در آسیاب تر، دارای چگالی های ۱٫۶ تا ۲٫۵ g بر ml ‏هستند که به وزن های مخصوص اجزای تشکیل دهنده مواد خام بستگی دارد. به عنوان نمونه، یک لعاب فاقد سرب، در چگالی ۱٫۶ g بر ml ‏براحتی آسیاب خواهد شد اما برای لعاب های حاوی مقادیر بالای سرب (۶۵ درصد PbO) چگالی در حدود ۲٫۵ g بر ml‏ لازم است تا از انجام آسیاب بهینه اطمینان حاصل شود. اگرچه، گرانروی این دوغاب با دوغاب لعاب فاقد سرب برابر است. وزن های مخصوص مواد ساینده که معمولاً برای آسیاب کردن لعاب ها استفاده می شوند در زیر آورده شده است.

    ۲٫۶-۲٫۵       خرده های فلینتی (Filnt pebbles)
    2.3-2.6       چینی ها
    ۲٫۸-۲٫۶      استتایت (Steatite)
    3.3-3.6      آلومینای با چگالی بالا

    + نوشته شده در شنبه بیست و دوم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 18:41 توسط مهندس ایمان رستگار  | 
    مطالب جدیدتر مطالب قدیمی‌تر