علم سرامیک

پینهول

مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است. در اين مقاله بررسي هاي عملي در خصوص عوامل موثر در بروز پينهول از نقطه نظر اثرات بدنه كاشي و نيز شرايط فرايند توليد كاشي مورد بحث قرار گرفته است.
روش تحقيق و نتايج

 

1-       اثر تك خاكها بر روي پين هول لعاب:

براي بررسي اين اثر تعدادي بيسكوئيت 5*10 سانتي متر را با پرس آزمايشگاهي از خاكهاي مصرفي در توليد بدنه و نيز خاكهاي مشابه تهيه گرديد و پس از پخت در كوره بيسكوئيت و اعمال لعاب؛ در كوره لعاب خط توليد پخت گرديد.نتايج نشان ميدهد كه خاكهاي آباده بيشترين تاثير را در پينهول لعاب بعد از پخت دارا مي باشد. لازم به ياداوري مي باشد كه هرچند در خاكهاي آباده نمكهاي محلول از نوع سولفاتها وجود دارد ولي نتايج آزمايشات بعدي نشان ميدهد كه عامل ايجاد پينهول در خاكهاي آباده عمدتاً ناشي از نمكهاي محلول نمي باشد، بلكه وجود مواد آلي در اين گونه خاكها يكي از عوامل موثر در ايجاد پينهول مي باشد. منحني D.T.A اين خاك بيانگر وجود مقدار زيادي مواد آلي مي باشد. از طرفي وجو مقدار زيادي پيريت در اين خاكها در كنار مواد آلي مي تواند نقش موثري را در ايجاد پين هول ايفا نمايد بويژه اگر منحني و اتمسفر پخت بيسكوئيت متناسب با ماهيت اينگونه خاكها نباشد. ولي با وجود اين باي بررسي نقش نمكهاي محلول  در ايجاد پينهول آزمايشات زير صورت گرفت.

2-       جدا كردن نمكهاي نا محلول از خاكهاي مصرفي:

در آزمايشي كه به همين منظور ترتيب داده شد با افزودن مقاديري كربنات باريم بيش از حد معمول(5%) به دوغاب بدنه شرايط رسوب سولفاتها فراهم آورده شد و پس از تهيه بدنه از دوغاب فوق، آن را در كوره پخته و سپس لعاب را بر روي آن اعمال نموده و در نهايت در كوره پخت داده شد. نتايج حاصله تغييرات مشخصي را در ميزان پينهول در مقايسه با نمونه هاي مرجع تهيه شده با همان شرايط (البته بدون استفاده از كربنات باريم ) نشان نداد.

در آزمايشي ديگر با استفاده از يك سمباده نرم سطح چند بيسكوئيت را سايش داده شد و لايه اي از روي آن برداشته شد و پس از تميز كردن سطح بيسكوئيت ها با پارچه هاي خشك و مرطوب، همراه با نمونه هاي مرجع آنها را لعاب داده و در كوره خط لعاب پخت داده شد. كاشي هاي مربوط به نمونه هاي سائيده شده داراي پينهول بيشتر و تا حدودي عميق تر نسبت به پينهول نمونه مرجع بودند كه اين مطلب به باقيماندن مقداري ذرات سائيده شده در روي بيسكوئيت قبل از اعمال لعاب نسبت داده شد ولي با اين حال در نمونه هاي ديگري كه كاملاً تميز و صيقلي شدهبودند نيز اين مشكل مشاهده مي شد.

در آزمايشي ديگر خاكهاي پينهول زا را جهت جداشدن نمكهاي محلول از آنها، ابتدا بطور مجزا در آب شسته شد و پس از جدا كردن آب جمع شده بر روي آنها، جهت تهيه بدنه مورد استفاده قرار گرفتند. اين آزمايش بر روي خاكهاي آباده انجام گرفت. شستشوي خاك همراه با آب فراوان در جارميل آزمايشگاهي صورت پذيرفت. آناليز آب جدا شده پس از شستشو نشان داد كه ميزان يون سديم از 23 به 29 و يون پتاسيم از 3/91 به 7/8 (p.p.m) افزايش يافته است. افزايش يونهاي فوق در آب جدا شده بيانگر وجود مقداري نمك محلول در خاكهاي مصرفي مي باشد. ولي بر اساس بررسي هاي بعمل آمده بر روي سطح لعاب خورده در اين بدنه ها مشخص شد كه تفاوت عمده اي از نقطه نظر ميزان پينهول بين نمونه هاي تهيه گرديده با خاكهاي شستشو داده شده و نمونه مرع نمي باشد لذا اين آزمايشات نشان داد كه نمكهاي محلول در خاكهاي مصرفي در افزايش پينهول نقش عمده اي ندارد.

3-        بررسي اثر كائولن هاي مختلف جهت مصرف در لعاب بر روي پينهول:

جهت بررسي اين مورد كائولن هاي متفاوتي بر روي يك فريت مرجع آزمايش گرديد (با فرمول تركيبي 7% كائولن و 93% فريت اپك 84-21-120 لعابيران) و مطابق شكل 3 كائولن هاي مختلف بر حسب ميزان پينهول منتجه در لعاب، دسته بندي گرديدند.

همانگونه كه در شكل نشان داده شده است كائولن زدليتز كمترين ميزان پينهول را در لعاب ايجاد مي نمايد. براي بررسي علل اين مسئله سعي بر آن شد تا عوامل مولد پينهول در يكي ديگر از كائولن هاي مصرفي كارخانه (W.B.B) مورد بررسي قرار گيرد تا از اين طريق بتوان به علت تفاوت نقش كائولن ها در ايجاد پينهول پي برد. با بررسي هاي اوليه مشخص گرديد كه تركيب W.B.B با زدليتز بخصوص از نقطه نظر كانيهاي موجود و ناخالصي ها متفاوت است. بخصوص درصد ميكاي كائولن W.B.B بيشتر مي باشد. براي بررسي بيشتر آزمايشات زير صورت گرفت:

4-        بررسي اثر ناخالصي هاي كائولن W.B.B:

جهت بررسي دقيق تر كائولن W.B.B (كائولن مصرفي كارخانه) آزمايشاتي بر روي اين كائولن انجام گرفت.

اين آزمايشات شامل: 1- تلاش در جهت كاهش ميكاي موجود در كائولن. 2- جداكردن ناخالصي هاي موجود در كائولن مي باشد. جهت جدا كردن ميكا روشهاي مختلفي تست گرديد كه موثرترين روش استفاده از ريز ترين الك موجود و عبور دادن كائولن از اين توري بود (توريT100) در اين حالت دانه هاي بسيار ريز و ورقه اي و درخشان ميكا به همراه انواع ناخالصي هاي ديگر بر روي توري باقي مي ماند. منحني D.T.A از اين مواد نشانگر از وجود مقادير زيادي مواد آلي در بين ناخالصي ها بود كه خود ميتوانست تا حدودي منشا پينهول باشد اين مسئله با جمع آوري مقدار زيادي از اين  ناخالصي ها (حدود 2 گرم) بوسيله عبوردادن چند كيلو گرم كائولن W.B.B از توري و استفاده از آن در لعاب تائيد گرديد.

علاوه بر آن به منظور تحقيق از اثر مخرب ميكا در لعاب آزمايش ديگري ترتيب داده شد كه نتايج آن در شكل 4 آورده شده است. بايست توجه داشت كه اندازه دانه هاي ميكاي مصرفي در اين آزمايشات در مقايسه با ميكاي جداشده از كائولن W.B.B بزرگتر بود و لذا به شدت در ميزان پينهول تاثير گذاشته بود.

5-        اثر ضخامت لعاب اعمالي بر روي ميزان پينهول:

در اين آزمايش وزن هاي مختلفي از لعاب بر روي چندين بيسكوئيت بر روي خطوط لعاب توليد اعمال گرديد. همانطور كه در شكل 5 آورده شده نشان ميدهد كه كاهش ضخامت لعاب باعث افزايش ميزان پينهول مي گردد.

6-        اثر زمان نگهداري دوغاب:

آزمايشات مربوط به فاكتور فوق در چند مرحله انجام پذيرفت. در مرحله اول اين آزمايشات در خط توليد و با استفاده از يك همزن كنار خط لعاب صورت گرفت ولي بدليل شرايط تاثيرگذار در نتيجه آزمايشات و متاثر شدن ميزان پينهول از عواملي نظير شرايط مختلف پخت در روزهاي متفاوت و استفاده از بيسكوئيت هاي توليدي مربوط به روزهاي مختلف و نيز شرايط باند در طول مدت 9 روز انجام آزمايشات نتيجه گيري مفيدي حاصل نشد.

در سري آزمايشات بعدي بطور دقيق تر جزئيات وضعيت دوغاب و تغيير آن در اثر گذشت زمان بررسي گرديد. براي اين منظور بطور متوالي طي 15 روز تغييرات PH و نيز ميزان يونهاي Ca,Na,K موجود در دوغاب يك لعاب مرجع اندازه گيري و تعيين گرديد. نتايج حاصله به اين نكته اشاره دارد كه ميزان يونهاي  Na,Kبا گذشت زمان تغيير زيادي نمي كند، اما ميزان يون Ca  در دوغاب لعاب با افزايش زمان بيشتر مي شود و در همين راستا PH را نيز تحت تاثير قرار مي دهد. از طرفي يكسري آزمايشات ديگر نشان داد كه با باز بودن درب حوضچه هاي موجود در كنار خطوط لعاب باعث تشديد اين وضعيت شده چرا كه با تبخير آب ميزان نمكهاي موجود در آب افزايش مي يابد.

همانگونه كه در ابتدا گفته شد در برخي از خاكها ي مصرفي كارخانه مقادير زيادي مواد آلي به همراه پيريت مي باشد. براي خروج اينگونه مواد  و همچنين تجزيه و اكسيداسيون پيريت دو عامل مهم يعني زمان و اتمسفر اكسيدي نقش بسيار مهمي را ايفا مي كنند. براي بررسي نقش اين دو فاكتور آزمايشات شماره 8 و 8 انجام گرديد.

7-        بررسي اثر منحني پخت بيسكوئيت در ميزان پينهول لعاب:

در بررسي انجام شده بر روي تاثير شرايط پخت بسكوئيت و لعاب بر ميزان پينهول آزمايشاتي جهت بررسي شرايط پخت بيسكوئيت و اثر آن بر پين هول ترتيب داده شد. به اين منظور منحني پخت، مربوط به كوره هاي تونلي پخت بيسكوئيت خط توليد، طي محاسباتي در كوره الكتريكي قابل برنامه ريزي آزمايشگاه شبيه سازي گرديد. نتايج آزمايشات همانطور كه در شكل 6 مشخص شده است نشان ميدهد كه بيسكوئيتهاي پخته شده در كوره الكتريكي در مقايسه با بيسكوئيت هاي پخته شده در كوره هاي بيسكوئيت خط توليد (بيسكوئيت ها همگي مربوط به توليد يك پرس) با همان منحني پخت، پس از اعمال و پخت لعاب داراي پينهول كمتري بود كه نشان از تاثير شرايط محيطي پخت در خط توليد دارد. علاوه بر آن در آزمايشات بعدي ضمن تغيير منحني پخت عادي در كوره الكتريكي، ميزان زمان توقف بيسكوئيت ها در دو محدوده دمائي (600-400) و  (900-750) درجه سانتيگراد به دو برابر مدت زمان معمولي افزايش داده شد و نتايج نشان داد كه نمونه هاي پخته شده در اين شرايط در مقايسه با نمونه هاي پخته شده در شرايط عادي (هر دو سري در كوره الكتريكي) پس از اعمال لعاب و پخت داراي پينهول كمتري بودند (شكلهاي  6A,6B)اين خود نشان از عدم كارايي مناسب منطقه پيش پخت در كوره توليد مي باشد.

همانگونه كه گفته شد افزايش زمان در منطقه پيش پخت ميتواند فرصت كافي را براي اكسيداسيون مواد آلي و تجزيه پيريت و خروج به موقع گازها فراهم سازد كه اين امر خود در كاهش پينهول نقش مهمي دارد.

 

لطفاً برای بهبود وبلاگ نظرات و پیشنهادات  و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

پینهول

مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است. در اين مقاله بررسي هاي عملي در خصوص عوامل موثر در بروز پينهول از نقطه نظر اثرات بدنه كاشي و نيز شرايط فرايند توليد كاشي مورد بحث قرار گرفته است.
روش تحقيق و نتايج

 

1-       اثر تك خاكها بر روي پين هول لعاب:

براي بررسي اين اثر تعدادي بيسكوئيت 5*10 سانتي متر را با پرس آزمايشگاهي از خاكهاي مصرفي در توليد بدنه و نيز خاكهاي مشابه تهيه گرديد و پس از پخت در كوره بيسكوئيت و اعمال لعاب؛ در كوره لعاب خط توليد پخت گرديد.نتايج نشان ميدهد كه خاكهاي آباده بيشترين تاثير را در پينهول لعاب بعد از پخت دارا مي باشد. لازم به ياداوري مي باشد كه هرچند در خاكهاي آباده نمكهاي محلول از نوع سولفاتها وجود دارد ولي نتايج آزمايشات بعدي نشان ميدهد كه عامل ايجاد پينهول در خاكهاي آباده عمدتاً ناشي از نمكهاي محلول نمي باشد، بلكه وجود مواد آلي در اين گونه خاكها يكي از عوامل موثر در ايجاد پينهول مي باشد. منحني D.T.A اين خاك بيانگر وجود مقدار زيادي مواد آلي مي باشد. از طرفي وجو مقدار زيادي پيريت در اين خاكها در كنار مواد آلي مي تواند نقش موثري را در ايجاد پين هول ايفا نمايد بويژه اگر منحني و اتمسفر پخت بيسكوئيت متناسب با ماهيت اينگونه خاكها نباشد. ولي با وجود اين باي بررسي نقش نمكهاي محلول  در ايجاد پينهول آزمايشات زير صورت گرفت.

2-       جدا كردن نمكهاي نا محلول از خاكهاي مصرفي:

در آزمايشي كه به همين منظور ترتيب داده شد با افزودن مقاديري كربنات باريم بيش از حد معمول(5%) به دوغاب بدنه شرايط رسوب سولفاتها فراهم آورده شد و پس از تهيه بدنه از دوغاب فوق، آن را در كوره پخته و سپس لعاب را بر روي آن اعمال نموده و در نهايت در كوره پخت داده شد. نتايج حاصله تغييرات مشخصي را در ميزان پينهول در مقايسه با نمونه هاي مرجع تهيه شده با همان شرايط (البته بدون استفاده از كربنات باريم ) نشان نداد.

در آزمايشي ديگر با استفاده از يك سمباده نرم سطح چند بيسكوئيت را سايش داده شد و لايه اي از روي آن برداشته شد و پس از تميز كردن سطح بيسكوئيت ها با پارچه هاي خشك و مرطوب، همراه با نمونه هاي مرجع آنها را لعاب داده و در كوره خط لعاب پخت داده شد. كاشي هاي مربوط به نمونه هاي سائيده شده داراي پينهول بيشتر و تا حدودي عميق تر نسبت به پينهول نمونه مرجع بودند كه اين مطلب به باقيماندن مقداري ذرات سائيده شده در روي بيسكوئيت قبل از اعمال لعاب نسبت داده شد ولي با اين حال در نمونه هاي ديگري كه كاملاً تميز و صيقلي شدهبودند نيز اين مشكل مشاهده مي شد.

در آزمايشي ديگر خاكهاي پينهول زا را جهت جداشدن نمكهاي محلول از آنها، ابتدا بطور مجزا در آب شسته شد و پس از جدا كردن آب جمع شده بر روي آنها، جهت تهيه بدنه مورد استفاده قرار گرفتند. اين آزمايش بر روي خاكهاي آباده انجام گرفت. شستشوي خاك همراه با آب فراوان در جارميل آزمايشگاهي صورت پذيرفت. آناليز آب جدا شده پس از شستشو نشان داد كه ميزان يون سديم از 23 به 29 و يون پتاسيم از 3/91 به 7/8 (p.p.m) افزايش يافته است. افزايش يونهاي فوق در آب جدا شده بيانگر وجود مقداري نمك محلول در خاكهاي مصرفي مي باشد. ولي بر اساس بررسي هاي بعمل آمده بر روي سطح لعاب خورده در اين بدنه ها مشخص شد كه تفاوت عمده اي از نقطه نظر ميزان پينهول بين نمونه هاي تهيه گرديده با خاكهاي شستشو داده شده و نمونه مرع نمي باشد لذا اين آزمايشات نشان داد كه نمكهاي محلول در خاكهاي مصرفي در افزايش پينهول نقش عمده اي ندارد.

3-        بررسي اثر كائولن هاي مختلف جهت مصرف در لعاب بر روي پينهول:

جهت بررسي اين مورد كائولن هاي متفاوتي بر روي يك فريت مرجع آزمايش گرديد (با فرمول تركيبي 7% كائولن و 93% فريت اپك 84-21-120 لعابيران) و مطابق شكل 3 كائولن هاي مختلف بر حسب ميزان پينهول منتجه در لعاب، دسته بندي گرديدند.

همانگونه كه در شكل نشان داده شده است كائولن زدليتز كمترين ميزان پينهول را در لعاب ايجاد مي نمايد. براي بررسي علل اين مسئله سعي بر آن شد تا عوامل مولد پينهول در يكي ديگر از كائولن هاي مصرفي كارخانه (W.B.B) مورد بررسي قرار گيرد تا از اين طريق بتوان به علت تفاوت نقش كائولن ها در ايجاد پينهول پي برد. با بررسي هاي اوليه مشخص گرديد كه تركيب W.B.B با زدليتز بخصوص از نقطه نظر كانيهاي موجود و ناخالصي ها متفاوت است. بخصوص درصد ميكاي كائولن W.B.B بيشتر مي باشد. براي بررسي بيشتر آزمايشات زير صورت گرفت:

4-        بررسي اثر ناخالصي هاي كائولن W.B.B:

جهت بررسي دقيق تر كائولن W.B.B (كائولن مصرفي كارخانه) آزمايشاتي بر روي اين كائولن انجام گرفت.

اين آزمايشات شامل: 1- تلاش در جهت كاهش ميكاي موجود در كائولن. 2- جداكردن ناخالصي هاي موجود در كائولن مي باشد. جهت جدا كردن ميكا روشهاي مختلفي تست گرديد كه موثرترين روش استفاده از ريز ترين الك موجود و عبور دادن كائولن از اين توري بود (توريT100) در اين حالت دانه هاي بسيار ريز و ورقه اي و درخشان ميكا به همراه انواع ناخالصي هاي ديگر بر روي توري باقي مي ماند. منحني D.T.A از اين مواد نشانگر از وجود مقادير زيادي مواد آلي در بين ناخالصي ها بود كه خود ميتوانست تا حدودي منشا پينهول باشد اين مسئله با جمع آوري مقدار زيادي از اين  ناخالصي ها (حدود 2 گرم) بوسيله عبوردادن چند كيلو گرم كائولن W.B.B از توري و استفاده از آن در لعاب تائيد گرديد.

علاوه بر آن به منظور تحقيق از اثر مخرب ميكا در لعاب آزمايش ديگري ترتيب داده شد كه نتايج آن در شكل 4 آورده شده است. بايست توجه داشت كه اندازه دانه هاي ميكاي مصرفي در اين آزمايشات در مقايسه با ميكاي جداشده از كائولن W.B.B بزرگتر بود و لذا به شدت در ميزان پينهول تاثير گذاشته بود.

5-        اثر ضخامت لعاب اعمالي بر روي ميزان پينهول:

در اين آزمايش وزن هاي مختلفي از لعاب بر روي چندين بيسكوئيت بر روي خطوط لعاب توليد اعمال گرديد. همانطور كه در شكل 5 آورده شده نشان ميدهد كه كاهش ضخامت لعاب باعث افزايش ميزان پينهول مي گردد.

6-        اثر زمان نگهداري دوغاب:

آزمايشات مربوط به فاكتور فوق در چند مرحله انجام پذيرفت. در مرحله اول اين آزمايشات در خط توليد و با استفاده از يك همزن كنار خط لعاب صورت گرفت ولي بدليل شرايط تاثيرگذار در نتيجه آزمايشات و متاثر شدن ميزان پينهول از عواملي نظير شرايط مختلف پخت در روزهاي متفاوت و استفاده از بيسكوئيت هاي توليدي مربوط به روزهاي مختلف و نيز شرايط باند در طول مدت 9 روز انجام آزمايشات نتيجه گيري مفيدي حاصل نشد.

در سري آزمايشات بعدي بطور دقيق تر جزئيات وضعيت دوغاب و تغيير آن در اثر گذشت زمان بررسي گرديد. براي اين منظور بطور متوالي طي 15 روز تغييرات PH و نيز ميزان يونهاي Ca,Na,K موجود در دوغاب يك لعاب مرجع اندازه گيري و تعيين گرديد. نتايج حاصله به اين نكته اشاره دارد كه ميزان يونهاي  Na,Kبا گذشت زمان تغيير زيادي نمي كند، اما ميزان يون Ca  در دوغاب لعاب با افزايش زمان بيشتر مي شود و در همين راستا PH را نيز تحت تاثير قرار مي دهد. از طرفي يكسري آزمايشات ديگر نشان داد كه با باز بودن درب حوضچه هاي موجود در كنار خطوط لعاب باعث تشديد اين وضعيت شده چرا كه با تبخير آب ميزان نمكهاي موجود در آب افزايش مي يابد.

همانگونه كه در ابتدا گفته شد در برخي از خاكها ي مصرفي كارخانه مقادير زيادي مواد آلي به همراه پيريت مي باشد. براي خروج اينگونه مواد  و همچنين تجزيه و اكسيداسيون پيريت دو عامل مهم يعني زمان و اتمسفر اكسيدي نقش بسيار مهمي را ايفا مي كنند. براي بررسي نقش اين دو فاكتور آزمايشات شماره 8 و 8 انجام گرديد.

7-        بررسي اثر منحني پخت بيسكوئيت در ميزان پينهول لعاب:

در بررسي انجام شده بر روي تاثير شرايط پخت بسكوئيت و لعاب بر ميزان پينهول آزمايشاتي جهت بررسي شرايط پخت بيسكوئيت و اثر آن بر پين هول ترتيب داده شد. به اين منظور منحني پخت، مربوط به كوره هاي تونلي پخت بيسكوئيت خط توليد، طي محاسباتي در كوره الكتريكي قابل برنامه ريزي آزمايشگاه شبيه سازي گرديد. نتايج آزمايشات همانطور كه در شكل 6 مشخص شده است نشان ميدهد كه بيسكوئيتهاي پخته شده در كوره الكتريكي در مقايسه با بيسكوئيت هاي پخته شده در كوره هاي بيسكوئيت خط توليد (بيسكوئيت ها همگي مربوط به توليد يك پرس) با همان منحني پخت، پس از اعمال و پخت لعاب داراي پينهول كمتري بود كه نشان از تاثير شرايط محيطي پخت در خط توليد دارد. علاوه بر آن در آزمايشات بعدي ضمن تغيير منحني پخت عادي در كوره الكتريكي، ميزان زمان توقف بيسكوئيت ها در دو محدوده دمائي (600-400) و  (900-750) درجه سانتيگراد به دو برابر مدت زمان معمولي افزايش داده شد و نتايج نشان داد كه نمونه هاي پخته شده در اين شرايط در مقايسه با نمونه هاي پخته شده در شرايط عادي (هر دو سري در كوره الكتريكي) پس از اعمال لعاب و پخت داراي پينهول كمتري بودند (شكلهاي  6A,6B)اين خود نشان از عدم كارايي مناسب منطقه پيش پخت در كوره توليد مي باشد.

همانگونه كه گفته شد افزايش زمان در منطقه پيش پخت ميتواند فرصت كافي را براي اكسيداسيون مواد آلي و تجزيه پيريت و خروج به موقع گازها فراهم سازد كه اين امر خود در كاهش پينهول نقش مهمي دارد.

 

لطفاً برای بهبود وبلاگ نظرات و پیشنهادات  و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

اسپري دراير

نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است . اساس كار اسپري دراير اين است كه ما دوغاب را بصورت قطراتي در مي آوريم كه اين قطرات در محيطي با هواي گرم قرار مي گيرد و در نتيجه اين قطرات در هواي گرم رطوبت خود را از دست داده و نسبتاً خشك مي شوند و محصول اسپري ذراتي به نام گرانول خواهند بود.

براي پودر كردن دوغاب و بصورت قطره در آوردن دوغاب دو راه وجود دارد:

1- استفاده از نازلها كه بيشتر در صنعت كاشي استفاده مي شود.

2- ديسكهاي چرخان كه بيشتر در صنعت داروسازي استفاده مي شود.

                                   *******

ترجيحاً دوغابي كه به مدت 24ساعت كهنه و بيات شده است توسط پمپ پيستوني به اسپري دراير فرستاده مي شود.

دوغاب توسط لوله هايي به داخل اسپري منتقل و داخل اسپري دراير 6 يا 8 يا 12 لنس داريم. هر لنس به دو يا سه نازل متصل است توسط نازلها و فشار پمپ دوغاب بصورت قطراتي در مي آيد. (همانطور كه مي توانيد با گذراندن انگشت خود بر دهنه شيلنگ آب، آب را به صورت قطراتي در مي آيد.) به اين ترتيب دوغاب اتومايز مي شود.

دماي هواي داغ ورودي بين 700-400درجه است. در بعضي از اسپري درايرها هواي داغ را مستقيماً به داخل اسپري دراير داده اما برخي اسپري درايرها داخل خود يك كانال دارند كه مشعل درون كانال مي خورد و انتقال (هدايت) خود محفظه داخل را گرم مي كند.

هنگام روشن كردن اسپري دراير بايد دقت كرد كه شير فلكه لنسها بايد بطور متقارن باز شوند. دماي خروجي اصولاً حدود 120-110 درجه است.

اگر دماي خروجي كمتر و يا برابر 100درجه باشد قاعدتاً رطوبت گرانولهاي خروجي اسپري دراير بالا خواهد بود و اگر دماي خروجي بيش ار 150درجه باشد رطوبت گرانولها بسيار كم خواهد بود. اگر دماي اسپري دراير بالاي 700درجه باشد اسپري خواهد دريد لذا توصيه مي شود دما زير 650درجه باشد.

                                *******

نازل:

علت گذاشتن حلزوني اين است كه در آخرين لحظه به دوغاب تيكسوتروپ تلاطم وارد شده و تيكسوتروپي كاهش مي يابد. هر وقت اسپري خاموش مي شود بايستي دوغاب از نازلها شسته شود در غير اينصورت دوغاب درون نازلها خشك خواهد شد.

قطر سوراخ نازل و هم حلزوني مي تواند متنوع باشد و تغيير كنند و روي اندازه گرانولها تاثير گذار باشند.

دوغاب وقتي اسپري مي شود مسيري را طي مي كنند. منطقه بالاي اسپري دراير كه ابر اسپري دراير نام دارد در آن منطقه قطرات دوغاب هنوز خشك نشده اند لذا در صورت برخورد مي توانند به هم متصل شوند وقتي قطرات به سطوح پائين تر اسپري دراير سقوط مي كنند خشك تر شده به نحويكه رطوبت گرانولها هنگام خروج از اسپري دراير حدود%7-5 تنظيم مي شود. خروجي هواي اسپري دراير از يك هيدروسيكلون عبور مي كند كه هيدروسيكلون غبار موجود در هوا را مي گيرد.

دماي اسپري دراير از بيرن كارخانه:

هر چه بخار خارج شده از كارخانه پائين تر و غليظتر باشد دماي اسپري بالاتر خواهد بود. يكي از مشكلاتي كه در تنظيم اسپري درايرها داريم اين است كه بعضي از اسپري درايرها خاك مي دهند يعني از اسپري دراير خاك خارج مي شود.

زاويه لنس ها اگر تنظيم نباشد يا درصد دوغاب بالا باشد و بتواند ديواره اسپري دراير در يك موضعي بتواند خاك شود قطرات دوغاب در آن موضع به ديواره اسپري دراير مي چسبد و پس از تشكيل لايه اول يك لايه گل روي اسپري دراير تشكيل مي شود وقتي اين لايه سنگين شد سقوط مي كند به اصطلاح گفته مي شود اسپري دراير دچار گل ريزي شده است.

عوامل موثر بر اندازه گرانولهاي اسپري دراير:

1- ويسكوزيته                    رابطه مستقيم

2- درصد آب                   رابطة عكس

3- فشار پمپ                  رابطة عكس و مستقيم

4- قطر سوراخ نازل            رابطة مستقيم

5- ضخامت حلزوني              رابطة عكس و مستقيم

6- دماي اسپري دراير           رابطة عكس

7- اندازه اسپري دراير          رابطة مستقيم 

8- رسيت دوغاب              رابطه عكس

هر چه ويسكوزيته دوغاب بالاتر باشد، هنگام اسپري شدن دوغاب، قطرات ابتدايي حاصله درشت تر خواهند بود لذا گرانولهاي حاصله بزرگتر خواهند بود.

هر چه درصد آب دوغاب بيشتر باشد منجر به كاهش ويسكوزيته دوغاب شده در نتيجه قطرات ايجاد شده كوچكتر بوده و لذا گرانولهاي حاصله ريزتر خواهند بود.

هر چه فشار پمپ را افزايش دهيم دو نتيجه خواهد داشت: اول اينكه ارتفاع صعود قطرات دوغاب در محفظه اسپري دراير در منطقه ابر اسپري دراير بيشتر مي شود و دوم اينكه قطرات ابتدايي ايجاد شده كوچكتر خواهند بود. كوچكتر شدن قطرات مايل به كوچكتر شدن گرانولها است. اما اگر افزايش فشار پمپ ضخامت ابر اسپري دراير را بيشتر كند امكان چسبيدن قطرات اوليه به يكديگر بيشتر مي شود در نتيجه احتمال بزرگتر شدن گرانولها بوجود مي آيد. هر كدام از اين دو پديده بر ديگري غالب شود، نتيجه امر از آن او خواهد بود. افزايش ابر اسپري دراير و در نتيجه افزايش امكان اتصال برقرار كردن قطرات به يكديگر افزايش يابد، گرانولها بزرگتر مي شود. اما اگر ابر اسپري دراير ضخيم نشود، قطرات كوچكتر، گرانولهاي كوچكتر خواهند داد.

هر چه قطر سوراخ نازلها گشادتر باشد، قطرات ابتدايي ايجاد شده بزرگترند و در نتيجه اندازه گرانولها بيشتر خواهد بود.

هر چه ضخامت حلزوني بيشتر يعني اندازه حلزوني بزرگتر باشد، فضاي خالي بين ضخامت حلزوني و استوانه افشانك كوچكتر مي شود و در نتيجه شبيه به آن است كه فشار پمپ اسپري دراير را زياد كرده باشيم و بحث همان بحث قبلي خواهد بود.

هر چه دماي اسپري دراير بالاتر باشد، سرعت خشك شدن بيشتر و گرانولها ريزتر مي شوند علاوه بر اين درصد رطوبت گرانولهاي اسپري دراير كاهش مي يابد.

هر چه زبره بالميل كمتر باشد ريزتر بودن ذرات بيشتر است. در واقع سطح ويژه ذرات بيشتر در نتيجه ذرات تمايل بيشتري به چسبيدن دارند در نتيجه گرانولها درشت تر مي شوند.

اندازه اسپري دراير: به تجربه دريافته اند كه اسپري درايرهاي بزرگتر، گرانولهاي بزرگتري مي دهند چرا كه ضخامت ابر اسپري دراير در اسپري درايرهاي بزرگتر مي تواند بيشتر باشد.

تركيب بدنه: تركيب بدنه مي تواند از طريق فاكتورهاي بسيار متنوعي بر ويسكوزيته دوغاب اثر بگذارد و تاثير ويسكوزيته دوغاب بر اندازه گرانولهاي حاصله موثر خواهد بود. شكل گرانول تقريباً شبيه به كره برش خورده است.

هر گرانول در داخل خود يكسري تخلخل دارد علاوه بر اين ما بين گرانولها يكسري تخلخلها وجود دارد.

 فضاي خالي بين گرانولها:هر چه درصد آب دوغاب بيشتر باشد تخلخل داخلي هرگرانول افزايش پيدا مي كند. تخلخل دروني گرانولها  بر بروز عيب lamination يا دوپوسته اي شدن يا لايه اي شدن و نيز بر استحكام خام و خشك و حتي پس از پخت قطعات موثر است.

در مورد گرانولها آزمايش جريان يابي صورت مي گيرد به اين صورت كه يك شيشه گذاشته و در پشت شيشه يك نقاله مي گذاريم و يك كپه گرانول از لبه شيشه مي ريزيم و شيشه را آرام آرام بلند مي كنيم به يك زاويه اي كه مي رسيم گرانولها شروع به ريختن مي كنند و در يك زاويه همه گرانولها مي ريزند.

هر دو اين دو زاويه هر چه كوچكتر باشند در واقع جريان يابي گرانولها بيشتر خواهد بود.

اگر رطوبت گرانولها از حد مناسب خيلي بيشتر بود با افزايش دماي اسپري دراير رطوبت گرانولها را كاهش مي دهند. اما اگر رطوبت گرانولها اندكي از ميزان مناسب بيشتر بود با كاهش فشار پمپ دوغاب كمتري به اسپري وارد شده، انرژي حرارتي اسپري در دماي ثابت، ثابت است لذا رطوبت باقيمانده در گرانولها كاهش مي يابد.

 توان اسپري دراير بر حسب ميزان آبي كه مي تواند در ساعت تبخير كند تغيير مي كند. هر چه درصد آب دوغاب بيشتر باشد اسپري مجبور است آب بيشتري تبخير كند و بازدهي مناسب اسپري دراير يعني ميران گرانولي كه با رطوبت معين توليد مي كند كاهش مي يابد.

بالكلي
دوميّن ماده پلاستيك بر اساس اهمّيت در صنعت سراميك پس از كائولن؛ بالكلي هست.كائولن جزء مواد اوّليه محسوب ميشود,كه در جاي اوليه خود باقي مانده ولي بالكلي جزء مواد ثانويه هستند كه در مكانهايي غير از مكان اوّليه خود يافت ميشود.بالكلي توسط آب و باد به مكانهاي ديگر منتقل ميشوند كه اين انتقال دو خاصيت مهّم را موجب ميشود:

1- ابعاد دانه هاي بالكلي بسيار ريزتر است.

2- پلاستيسيته بالكلي به مراتب بيشتر از كائولن است.

دلايل استفاده از بالكلي : 1- پلاستيسيته بالا

 2- قابليت شكل پذيري ؛‌‌آب را در خود نگه ميدارد.

 3- استحكام خام بالا

 4- افزايش سيالات دو غابهاي ريخته گري ,اگر خواستيم بدون اينكه آب اضافه كنيم دوغاب را سيال كنيم بالكلي اضافه ميكنيم 5- بدنه هايي كه بالكلي درآ‌‌ان موجودباشد نسبت به بدنه هاي مشابه مترا كم تر است انجام عمل زينترينگ بهتر زيرا دماي ذوب پائين دارد. 6- چون تنوع ناخالصي در ان زياد است به مقدار زياد نبايد از ان استفاده كرد 7- به دليل ريز دانه بودن و پائين بودن دماي ذوب چنانچه از يك حدي بيشتر استفاده شود نقطه ذوب را شديداَ پائين مياورد و موجب تغيير شكل محصولات ميشود. 8- در بدنه هايي كه زياد استفاده ميشوند شديداََ بر روي رنگ بعد از پخت تاثير ميگذارد. 9- اگر مقدار استفاده زياد باشد ضمن اينكه قابليت كارپذيري را افزايش ميدهد باعث انقباض شديد در بدنه شده و قطعه خشك شده با انقباض شديد در نهايت ترك ميخورد. لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

بالكلي
دوميّن ماده پلاستيك بر اساس اهمّيت در صنعت سراميك پس از كائولن؛ بالكلي هست.كائولن جزء مواد اوّليه محسوب ميشود,كه در جاي اوليه خود باقي مانده ولي بالكلي جزء مواد ثانويه هستند كه در مكانهايي غير از مكان اوّليه خود يافت ميشود.بالكلي توسط آب و باد به مكانهاي ديگر منتقل ميشوند كه اين انتقال دو خاصيت مهّم را موجب ميشود:

1- ابعاد دانه هاي بالكلي بسيار ريزتر است.

2- پلاستيسيته بالكلي به مراتب بيشتر از كائولن است.

دلايل استفاده از بالكلي : 1- پلاستيسيته بالا

 2- قابليت شكل پذيري ؛‌‌آب را در خود نگه ميدارد.

 3- استحكام خام بالا

 4- افزايش سيالات دو غابهاي ريخته گري ,اگر خواستيم بدون اينكه آب اضافه كنيم دوغاب را سيال كنيم بالكلي اضافه ميكنيم 5- بدنه هايي كه بالكلي درآ‌‌ان موجودباشد نسبت به بدنه هاي مشابه مترا كم تر است انجام عمل زينترينگ بهتر زيرا دماي ذوب پائين دارد. 6- چون تنوع ناخالصي در ان زياد است به مقدار زياد نبايد از ان استفاده كرد 7- به دليل ريز دانه بودن و پائين بودن دماي ذوب چنانچه از يك حدي بيشتر استفاده شود نقطه ذوب را شديداَ پائين مياورد و موجب تغيير شكل محصولات ميشود. 8- در بدنه هايي كه زياد استفاده ميشوند شديداََ بر روي رنگ بعد از پخت تاثير ميگذارد. 9- اگر مقدار استفاده زياد باشد ضمن اينكه قابليت كارپذيري را افزايش ميدهد باعث انقباض شديد در بدنه شده و قطعه خشك شده با انقباض شديد در نهايت ترك ميخورد. لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

كائولن
يكي از خواص كائولن معلق سازي دوغاب است.كائولن كه جذب آب زيادي داشته باشد توانايي تشكيل سوسپانسيون بهتري را ميدهد كه باعث ميشود ناخالصي ها در آن رسوب كند.

پرس چيست و چگونه كار مي كند؟
پرس داراي چندين قسمت است اما دو قسمت مهم از نظر ما اول آيينه پرس ودوم قالب پرس است.آينه در پايين است و خاك روي آن ميريزد وروي كاشي را ايجاد ميكند.اختلاف ضخامت هميشه مربوط به آينه است. قالب در بالا است كه پايين آمده وروي خاك قرار گرفته وبدنه كاشي را ميزند.چون قالب كمي كوچكتراز آينه است كاشي كه از پرس بيرون مي آيد داراي كمي پليسه است .اختلاف در پنتيومتري مربوط به قالب است.

 

قبل از پرس كردن گرانولها بايد سيلو شوند تا بيات شوند. بيات كردن گرانولها دو نتيجه خواهد داشت اول اينكه در هر گرانول رطوبت سطح گرانول از مغز گرانول كمتر است با بيات كردن رطوبت سطح و مغز يكسان مي شود و دوم اينكه ميزان رطوبت در گرانولهاي ريزتر با گرانولهاي درشت تر مقاومت خواهد بود. در گرانولهاي ريزتر فاصله ديفوزيوني مغز تا سطح گرانول كوتاه تر است لذا گرانولهاي كوچكتر رطوبت كمتري دارند. پس از بيات كردن رطوبت بين گرانولهاي ريز و درشت يكسان مي شود.

درصد رطوبت گرانولها بطور غير دقيق اما نسبتاً مناسب توسط دستگاهي به نام رطوبت سنج يا S.P.D اندازه گيري مي شود. پرس: پرس ها به دو دسته تقسيم مي شوند:

1- ئيدروليكي

 2- ضربه اي پرسهاي قديمي بيشتر از نوع ضربه اي بودند

كه سرعت كار پرس هاي ضربه اي بيش از هيدروليك است به نحويكه در هر دقيقه پرسهاي ضربه اي مي توانند 30سيكل يا 30مرتبه پرس انجام دهند. در ضمن وزن پرسهاي ضربهاي نسبت به فشاري كه اعمال مي كنند كم است. اما در پرس هاي هيدروليك توزيع فشارشانت بر سطح قطعه يكنواخت تر است و عيب ابعاد ناشي از اختلاف فشار پرس در طول روز با استفاده از پرسهاي هيدروليك كمتر ديده مي شود. اما وزن و اندازه پرسهاي هيدروليك نسبت به فشاري كه مي توانند اعمال كنند بالا است.

مزاياي استفاده از روش پرس براي شكل دادن: 1

- استحكام خام و خشك و پخت قطعه بيشتر است.

2- سرعت توليد در اين روش شكل دهي بالا است.

3- حين خشك شدن، از آنجايي كه در روش پرس درصد رطوبت كمتر است ميزان ضايعات كمتر خواهد بود. 4- ابعاد محصول دقيقتر خواهد بود.

5- انقباض حين خشك شدن و حين پخت كمتر خواهد بود.

سيكل كاري پرسهاي هيدروليك: جهت پركردن قالب از گرانولها از ابزاري به نام دراور يا كشويي استفاده مي شود. شكل كشويي ها حائز اهميت است. داخل برخي از كشويي ها لوزي است و پنجره اي است.

داخل بعضي ديگر از كشويي ها به شكل هاي متنوع است. پس از24 ساعت بيات شدن گرانولها، رطوبت گرانولها از %7 به %5 افت مي كند. سيكل كاري پرس به قرار زير است: ابتدا از سيلوي بالاي پرس، دراور يا كشويي پر از گرانول مي شود.

سپس دراور به سطح قالب مي آيد سطح زيرين يا فوقاني دراور باز است وقتي دراور به سطح قالب مي آيد گرانولها به داخل قالب ريخته مي شود و با برگشت دراور به جاي خود سطح گرانولها در داخل قالب صاف مي شود. توجه داشته باشيد كه كشويي يك حركت رفت و برگشتي دارد با صاف شدن سطح گرانولها و كنار رفتن دراور پانچ فوقاني پائين مي آيد و فشار اوليه را اعمال مي كند سپس نيرو حذف مي شود.

 

 البته عملاً پانچ بالا نمي رود اما حذف فشار مهلت هواگيري را به قطعه پرس شده خواهد داد. يعني هواگيري در فرصت كوتاهي مثلاً 2/0 ثانيه صورت مي گيرد. سپس مجدداً توسط پانچ فوقاني فشار نهايي اعمال مي شود. فشار اوليه حدودKg/Cm2 60-40 و فشار ثانويه و نهايي حدودKg/Cm2 340-220 بسته به نوع بدنه انتخاب مي شود.

 سپس پانچ بالايي بالا مي رود در اين هنگام پانچ پائيني بالا مي رود. با بالا آمدن پانچ پائين قطعه از داخل قالب خارج مي شود. در اينجا كشويي جلو آمده و قطعه را از سطح قالب بيرون مي راند سپس پانچ پائيني پائين رفته، گرانولها در محفظه قالب با پائين رفتن پانچ زيرين تخليه مي شوند در اينجا دراور به جاي اول خود باز مي گردد و سطح گرانولها را صاف مي كند.

سپس پانچ بالايي پائين آمده و فشار اوليه را اعمال مي كند. كاشي هاي با ابعاد بزرگتر دارند كمتر بصورت دو ضرب توليد مي شوند و بيشتر به صورت سه ضرب و حتي چهار ضربه اي توليد مي شوند. مثلاً كاشي 60*60 و 50*50 را بصورت دوضربه اي نمي توان توليد كرد.

تغييرات گرانولها حين مراحل مختلف پرس كاري: در اثر حركت دراور يا كشويي، قالب از گرانولها پر مي شود دانسيته اي كه در اين حالت بدست مي آيد برابر خواهد بود با Df يا فيل دسيتي. هر چه خواص جريان يابي گرانولها بيشتر و بهتر باشد در واقع هنگام پر شدن قالب، لرزش گرانولها بر روي يكديگر ساده تر بوده است در نتيجه Df يا دانسيته پر شدن بالاتري حاصل مي شود. از نظر شكل ظاهري، هر چه شكل گرانولها كروي تر باشد، Df بالاتري حاصل مي شود.

در مرحله اعمال فشار ابتدا گرانولها خرد مي شوند و تخلخلها كاهش مي يابد. بعضي از ذرات در اثر اعمال فشار مي شكنند و برخي دچار تغيير فرمهاي پلاستيك مي گردند. همچنين بعضي از تغيير فرمهاي پلاستيك نيز حادث مي شود. دانسيته پس از اعمال فشار(Dc) از رابطه زير قابل محاسبه است: Dc= Df + m LnPa/Py m (ضريب ثابت) Pa (فشار اعمالي) Py (فشار در حد تسليم) در سيستم تك پخت، قطعات پس از پرس وارد Rapid Drier مي شوند و ممكن است Rapid Drier ها رولري و يا سياره اي باشند. در Rapid Drier، كاشيها به صورت انفرادي خشك مي شوند. دماي Rapid Drier بسيار بالاتر از خشك كن هاي تونلي است و حتي تا 180 درجه سانتي گراد مي تواند باشد. بعد از Rapid Drier ، اگر كاشي داغ باشد سطح كاشي را مقداري خنك مي كنند نمكهايي كه حين خشك شدن در سطح متمركز شده اند

و دهانه هاي لوله هاي مويين را مسدود كرده اند فرصت مي كنند كه در آب حل شده و در نتيجه دهانة لوله هاي مويين باز مي شوند و قطعه آب دوغاب را جذب مي كند و پس از انگوب ، لعاب و چاپ اول اعمال مي شود در اينجا نيز اسپري لوبريكنت اعمال مي شود.

 تذكر: نكته بسيار مهم در سيستمهاي تك پخت؛ قطعه به هنگام چاپ هنوز خام است و هنوز پخته نشده و چاپ بر سطح قطعه خشك شده اعمال مي گردد نه بدنه پخت شده لذا داشتن استحكام خام و خشك بالا در مورد سيستمهاي تك پخت، بسيار اهميت دارد. استحكام خشك؛ براي اعمال يك چاپ توسط سيلك اسكرين بايد حدود kg/cm2 14 باشد و هر چه تعداد چاپ بيشتر مي شود، استحكام خشك قطعات بايد بالاتر باشد به نحوي كه براي پيشگيري از ضايعات در سيستمي كه سه چاپ اعمال مي شود؛ استحكام خشك بايد 25kg/cm2 باشد.

توجه داشته باشيد كه در صورت نياز به چاپ راكتيو ، اين چاپ در آخرين مرحله اعمال مي گردد. چاپ راكتيو در سطح لعاب، فرورفتگي ايجاد مي كند كه مي تواند يك لعاب با خاصيت راكتيو بسيار قوي باشد و در بعضي موارد از سرنج براي ايجاد راكتيو استفاده مي كنند . سپس لعاب مي زنند و چاپ و در نهايت پخت لعابي، نوبت به درجه بندي و بسته بندي محصول و در نهايت فروش مي رسد.

عيوب پرس: عيب عدم يكنواختي: عدم يكنواختي را از دو جنبه مي توانيم مورد توجه قرار دهيم. يكي عدم يكنواختي بين قطعات مختلف و ديگري عدم يكنواختي در نقاط مختلف قطعه. عدم يكنواختي بين قطعاتي با يك كد مخصوص توليد مي شود. ميزان فشار پرس در توليد يك محصول در دو روز متوالي متفاوت بنابراين فشردگي بدنه پس از پرس متفاوت خواهد بود. هر چه قطعه متراكم تر باشد انقباض حين پختش كمتر خواهد بود. وقتي فشردگي محصولاتي كه در دو روز متوالي پرس شده اند يكسان نباشد نتيجتاً انقباض حين پختشان نيز متفاوت خواهد بود. 1

- با تغيير فشار پرس فشردگي تغيير مي كند انقباض پس از پخت تغيير مي كند. 2

- تغيير درصد رطوبت گرانولها: اگر رطوبت گرانولها كاهش پيدا كند افت رطوبت باعث كاهش تغيير فرمهاي پلاستيك و در نتيجه فشردگي كاهش مي يابد. كاهش فشردگي منجر به افزايش انقباض حين پخت مي شود كه اين منجر به تغيير ابعاد محصول مي شود.

3- توزيع دانه بندي گرانولها: با تغيير دانه بندي گرانولها كه مي تواند ناشي از تغييرات فشار پمپ يا درصد آب دوغاب باشد Df (دانسيته پر شدن قالب) تغيير مي كند و در نتيجه Dc يعني دانسيته پس از پرس تغيير خواهد كرد و در نتيجه ميزان فشردگي قطعه پس از پرس تغيير مي كند و در نهايت انقباض حين پخت تغيير مي كند و در نتيجه محصول توليد شده در دو روز متوالي ابعاد متفاوت خواهد داشت و علاوه بر اين استحكام خمشي محصول و جذب آب محصول نيز تغيير مي كند كه در واقع تفاوت در خواص ذاتي محصول است و مطلوب نمي باشد. عيب پوسته اي شدن يا lamnation يا لايه اي شدن:

 اولين عامل اگر گرانولها زيادي ريزدانه باشد بخصوص در حالتيكه توزيع دانه بندي هم وسيع نباشد. وقتي توزيع دانه بندي وسيع باشد(توزيع اندازه دانه گرانولها) بر طبق تئوري آندريازن ميزان تخلخلها كاهش يافته و ميزان هواي محبوس شده در قطعه افزايش مي يابد و احتمال lamnation بالا مي رود. Lamnation عبارت است از دو پوست شدن يا لايه اي شدن محصول پس از پرس به موازات سطحي كه پانچ پرس بر آنها فشار وارد مي كند قطعه ر يك صفحه دچار گسستگي مي شود. اگر ذرات گرانولها ريز باشند و هم سايز باشند هواي محبوس در قطعه افزايش و ميزان فشردگي در اثر فشار اوليه كاهش و در نتيجه احتمال lamnation افزايش مي يابد. كمبود رطوبت گرانولها هنگام پرس باعث مي شود هنگام اعمال فشار پرس در غياب آب ذرات خاصيت پلاستيسيته نداشته به يكديگر نمي چسبند.

عدم اتصال منجر به بروز عيب lamnation مي گردد. هر چه يك بدنه پلاستيسيته اش بالاتر باشد به ميزان رطوبت بيشتري هنگام پرس احتياج دارند. رطوبت لازم براي ماجوليكا بيشتر از ارتن ور هاست چون ماجوليكا از دو رس متشكل شده است. هر چه پلاستيسيته بدنه اي بيشتر باشد يعني ميزان رسهاي پلاستيكش بيشتر باشد براي پرس نمودن محصول درصد آب بيشتري نياز است

 تا خاصيت پرس پذيري قطعه مناسب باشد. اگر بدنه ماجوليكا با %5 رطوبت و زبره %5 روي مش 230 دچار lamnation ناشي از خشكي شود بدنه ارتن ور قلدسپاتي – آهكي با %5/3 آب و زبره %5 روي مش 230 دچار عيب lamnation ناشي از خشكي مي شود. اگر رطوبت گرانولها بيش از حد باشد حين پرس يك فويل آب راه خروج آب را مي بندد و در نتيجه هوا در بين لايه هاي قطعه محبوس مي شود و نتيجتاً عيب lamnation بروز مي كند.

مناسب نبودن ميزان و سرعت ضربه اول Lamnation دو حالت كلي دارد: يا در سطح قطعه رخ مي دهد يا در وسط ضخامت قطعه كه هر يك دليل جداگانه اي دارد. اگر سرعت اعمال ضربه اول زياد باشد lamnation در سطح قطعه بروز مي كند دز ايمن حالت بايد سرعت اعمال ضربه اول را كندتر و آهسته تر كنيم. Lamnation ممكن است در مغز قطعه باشد اگر ميزان ضربه اول كافي نباشد lamnation در مغز قطعه بروز مي كند. در اينجا بايد ميزان اعمال فشار ضربه اول را افزايش دهيم.

اگر ضخامت گرانول در داخل قالب بيش از حد مناسب باشد عيب lamnation بروز مي كند. ميزان مناسب ضخامت گرانول در داخل قالب حدود دو برابر ضخامت قطعه است. مثلاً ضخامت گرانول براي قطعه اي كه قرار است ضخامت 5 ميليمتر پس از پرس داشته باشد بايد حدود 10 ميليمتر باشد. اگر بجاي 10 ميليمتر ضخامت گرانول 12 ميليمتر باشد در واقع در فشار اول فشردگي سطح قطعه زياد مي شود به نحويكه از خروج هواي محبوس شده جلوگيري مي كند و لذا عيب lamnation بروز مي كند. پر كردن بيش از حد قالب دومين عيبش فرسودگي بيش از حد و زودرس قالبهاست و سومين عيبش گرانتر شدن بدنه است چرا كه اصولاً (البته نه هميشه)

كاشي را متري مي فروشند نه كيلويي. دماي قالبها حدود 80-50 درجه مي باشد. اگر دماي قالب بيش از حد باشد افت رطوبت بخصوص در سطح قطعه داريم با افت بيش از حد رطوبت انسجام ذرات بدنه به يكديگر كاهش مي يابد و بخصوص دو پوست سطحي افزايش مي يابد. تلورانس ابعادي كم بين پانچ و قالب اگر به ميزان كافي وجود نداشته باشد

 درز بين گرانولها بسته شده و در مرحله هواگيري فرصت كافي و منفذ كافي براي خروج هوا وجود نخواهد داشت و هواي محبوس شده باعث بروز lamnation مي گردد. عدم خواب كافي گرانولها: عدم خواب كافي باعث مي شود كه رطوبت سطح و مغز گرانولها يكسان نباشد. مغز گرانولها به دليل رطوبت بالا مي تواند منجر به بروز lamnation شود و سطح گرانولها به دليل رطوبت پائين مي تواند lamnation را عامل شود. مورفولوژي ذرات: اگر در بدنه ماده اوليه پولكي شكل مانند تالك زياد موجود باشد احتمال لايه اي شدن افزايش مي يابد. تالك به دليل داشتن مورفولوژي پولكي احتمال بروز lamnation را افزايش مي دهد. فاكتور پرس پذيري: نسبت استحكام خشك به استحكام خام قطعات را فاكتور پرس پذيري گويند. فاكتور پرس پذيري بايد بين 4-2 باشد.

اصولاً فاكتور پرس پذيري بدنه هايي كه در ايران مصرف مي شود حدود 5/2-2 است. اگر فاكتور پرس پذيري كمتر از 2 باشد يعني پلاستيسيته بدنه كم و احتمال ضايعات ناشي از حمل و نقل زياد است و همچنين احتمال كثيف شدن پانچ زياد خواهد بود. اگر فاكتور پرس پذيري بيش از 4 باشد پلاستيسيته بدنه بالاست و حين خشك شدن بدنه مي تواند معيوب شود. ا

گر قالب كثيف باشد روي محصولات بعدي خط مي افتد. عيوب ناشي از انبساط پس از پرس زياد:

 1- ترك لبه

2- لب پر شدن عيب Halo يا پليسه لبه:

اگر مواد ريزدانه زياد باشد تلورانس بين پانچ و قالب زياد باشد و رطوبت گرانول كم باشد هنگام پرس در مرحله هواگيري وقتي هواي داخل قطعه به سمت لبه ها مي آيد تا از درز بين پانچ و قالب خارج شود به همراه خود در بدنه هاي خشك ذرات ريزدانه را به سمت لبه قطعه مي آورد و در لبه عيب پليسه ايجاد و اين عيب بلافاصله بعد از پرس مشاهده مي كند. به دليل بروز عيب پليسه و لب پريدگي كه مورد دوم ناشي از انبساط بعد پرس اضافي است كاشيها را اصولاً بصورت وارونه پرس مي كنند يعني سطح آينه اي كه قرار است لعاب بخورد به سمت پائين و پشت كاشي كه آنرا سطح آرم يا مارك گويند به سمت بالاست. براي اينكه عيب Halo را كاهش دهيم:

1- ميزان ذرات ريزدانه را كاهش دهيم. 2

- رطوبت گرانول را در حد امكان افزايش دهيم.

3- سرعت اعمال ضربه اول را كاهش دهيم.

عيب كثيف شدن قالبها: هر چه دماي قالب بالاتر باشد، بدنه كمتر به آن مي چسبد و در نتيجه كثيف شدن قالب كمتر بروز ميكند. رطوبت پودر: هر چه بيشتر باشد احتمال چسبيدن گرانولها به سمبه يا پانچ بيشتر مي شود. تركيب بدنه: بدنه هايي كه فاكتور پرس پذيري بالاتري دارند بدنه را كمتر كثيف مي كنند گرانولهاي تهيه شده از اسپري دراير نسبت به گرانولهايي كه با آسياب خشك تهيه مي شوند تمايل بيشتري به كثيف كردن قالب دارند. راه حل هاي كاهش عيب كثيفي قالب: ساده ترين راه حل دماي قالب را بالا مي بريم اما دما را كه زياد مي كنيم احتمال بروز lamnation سطحي پيش مي آيد. راه حل ديگر تميز كردن با دستمال آغشته به گازوئيل است.

 راه حل ديگر سطح قالبها توسط رزين ترانسپارتي پوشانده شده باشد. عيب عدم قائمه بودن زوايا يا squerness هر عاملي باعث شود يك ضلع كاشي بيش از ضلع مقابلش انقباض كند منجر به بروز عيب squerness خواهد شد. توسط پنتومتري فشردگي نقاط مختلف كاشي را اندازه گيري مي كنيم. هر چه فشردگي بيشتر باشد

ميزان فرورفتن سوزن پنتومتري در كاشي كمتر خواهد بود. فرض كنيد يك ضلع كاشي فشردگي زياد و ضلع مقابلش فشردگي كم دارد در ضلعي كه فشردگي زياد داريم انقباض حين پخت كم خواهد بود و زواياي مقابل آن از 90درجه كمتر خواهد بود. در ضلعي كه فشردگي كمتري داريم انقباض بيشتر بوده و زواياي مجاور آن از 90درجه بزرگتر خواهد بود يعني اگر شكل قطعه پس از پخت به صورت ABCD باشد در ضلع AB فشردگي بيشتر است و در ضلع CD فشردگي كمتر خواهد بود. همينطور يك عامل ديگر اينكه دراور حركت رفت و برگشتي دارد وقتي سرعت حركت دراور زياد مي شود به يك ضلع( پيشوني قالب) خوراك زيادي نمي رسد و احتمال بروز عيب squerness افزايش مي يابد. تراز نبودن دراور و پانچ قالب باعث عدم فشردگي يكنواخت در داخل قالب مي شود چون نقاطي كه پانچ مثلاً روي آن كج است فشردگي بيشتر و نقاط مقابل به آن فشردگي كمتر خواهد داشت پس اگر سطح پانچ تراز نباشد اضلاع كناري (نه جلويي و عقبي) يعني BC و AD فشردگي يكنواخت نداشته اين بار اختلاف انقباض در ضلع سمت راست و چپ داريم.

مثلاً ضخامت گرانول در ضلع AD بيشتر بوده است لذا فشردگي بيشتر بوده است و انقباض حين پخت كمتر بوده است. عيب عدم قائمه بودن مي تواند در كوره نيز ناشي از اختلاف دماي ديواره چپ و راست كوره ايجاد شود. آن سمتي از كاشي كه حرارت بيشتري ديده است اصولاً (نه هميشه) انقباض بيشتري خواهد داشت. لازم به ذكر است كه رطوبت خروجي از اسپري بايستي 2-1% بيش از مقدار مورد نياز پرس باشد.

لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

پلاستيسيته
پلاستيسيته يكي از ويژگيهايي كه از روي آن مواد رسي قابل تشخيص است يعني يكي از ويژگي هاي منحصر به فرد مواد رسي است كه قابليت شكل پذيري ماده را گويند.از نظر علمي به ماده پلاستيك گويند كه بعد از وارد كردن ماده به آب و جذب آب توسط لايه هاي رسي آن ماده ,آب را در بين لايه هاي خود نگهداشته و آن خاك حالت چسبندگي يا پلاستيسيته پيدا ميكند.با اين مقدمه مي توان پلاستيسيته را اين گونه تعريف كردكه با وارد كردن نيرو به يك ماده شكل پذير و ايجاد تغيير شكل درآن ماده قابليت حفظ آن شكل را دارد.ممكن است ماده چسبندگي داشته باشد ولي شكل پذيري نداشته باشد. عوامل مرتبط با پلاستيسيته : 1- تركيب مينرالي 2- اندازه ذره و شكل ذره 3- ظرفيت تبادل كاتيون , نوع PH 4- كشش سطحي آب . هرچه اندازه ذرات كوچكتر باشد چسبندگي افزايش مي يابد. هرچه PH به سمت اسيدي پيش برود پلاستيسيته كمتر ميشود.كشش سطحي نيز رابطه مستقيم با پلاستيسيته دارد. لطفاً برای بهبود ویلاگ نظرات و پیشنهادات و سوالات خود را در قسمت نظرهای وبلاگ یا ایمیل اینجانب ارائه دهید. متشکرم

 حافظه رس
رسهايي كه تغيير شكل يافته اند وقتي نيروي مجددي براي تغيير وضعيت آنها اعمال ميشود پس از برداشتن نيرو تمايل دارند كه به حالت اوليه بر گردند , به اين پديده حافظه رس گويند.

سنگ شکن
قبل از واحد سنگ شکن و در مجاورت آن قسمتی وجود دارد که به نام دپو یا محل ذخیره نامیده می شود. دپو در برگیرنده خاکهایی است که از معادن به شرکت حمل گردیده است. در اینجا پس از تخلیه خاک توسط کامیون ها این خاکها بوسیله لودر پهن می شود به طوری که یک لایه چند سانتی بسته به وسعت دپوی در نظر گرفته شده ایجاد می گردد و ماشین بعدی روی این لایه خالی می شود و مجدداً این کار را انجام می دهند تا یک منطقه بزرگی از خاک ایجاد شود که هر ستون عمودی آن به فاصله چند سانتی متر حاوی خاک تعدای زیاد از کامیونهای مختلف و یا به عبارتی بهتر مخلوطی از چند نوبت بارگیری معدن می باشد. این کار به منظور یکدست شدن خاکها و فرمول انجام می گیرد. دپو به صورت سالیانه؛ ماهیانه و هفتگی و روزانه می باشد. دپوی سالیانه و ماهیانه توسط لودر انجام می گیرد. برای دپوی هفتگی و روزانه می بایست خاک وارد سنگ شکن شود. در این مرحله انواع خاکهای صنعتی خرد؛ مخلوط و فرموله می شوند. که این عمل توسط قسمت سنگ شکن که به صورت فکی، چکشی و یا رینگ میل صورت می گیرد. خاک کاملاً خرد شده و پودر می گردد و جهت مصرف در مراحل بعدی در سیلوهایی ذخیره می گردد. توسط لودر خاک به دهانه قیف سنگ شکن فکی آورده می شود و در این قسمت خاک خرد می گردد و بعد از آن نیز توسط نوار نقاله به سنگ شکن چکشی وارد می گردد. خاک خروجی از این قسمت چنانچه از اندازه ای که مورد نیاز است بزرگتر باشد وارد سنگ شکن سوم که رینگ میل است می شود و بعد از این که به اندازه مناسب رسید توسط نوار نقاله به سیلوهای ذخیره برای دپوی هفتگی می رود. بعد از آن نیز خاک از دپو یا سیلوهای ذخیره به لودر و نوار نقاله وارد سیلوهای ذخیره روزانه می گردد. اصولاً این سیلوهای ذخیره بیشتر از هشت عدد نمی باشند

 سيليكات سديم

سيليكات سديم همان آب شيشه است . اين تركيب حاوي SiO2 و Na2O به صورت كلوئيدي است           است.اثر سيليكات سديم مشتمل بر دو جزء است , سديم كه بجاي يونهاي دو ظرفيتي قرار ميگيرد و ديگري سيليس سيليكات كه به صورت كلوئيدي بوده و به عنوان يك محافظ كلوئيدي عمل ميكند و هر چه نسبت Na2O بهSiO2 بيشتر باشد ويسكوزيته ظاهري كمتر خواهد بود .

 اثر ناخالصي رسها بر دوغاب

1- پيريت آهن   2-تركيبات كلسيم    3-يونهاي Na+ و K+

اثر يونهاي سديم و پتاسيم مثبت است و دوغاب را روانتر ميكند.اثر پيريت ‌آهن كه در مجاورت آب سولفات آهن ميدهند و آهن2 آزاد ميشود .يونهاي سديم پتاسيم بر روي رواني دوغاب تاثير مثبت دارد يونهاي كلسيم و         منيزيم و عمدتاً يونهاي دو ظرفيتي  روانسازي مشكلي دارد و براي اصلاح دو غاب معمولاً آنها را با يونهاي تك ظرفيتي جايگزين ميكند .پيريت آهن در معرض آب به سولفاته هاي آهن تبديل مي شودو سپس يونيزه و چون سولفات وارد دوغاب ميشود يون SO4 دو بار منفي مزاحم ترين يون در روانسازي دوغابي است .                      
+

پنتيومتري
پنتيومتري : درواقع براي تعيين مقاومت پشت كاشي است.چونكه نوع خاك متفاوت است ممكن است كه تراكم برخي جاها كم وزياد باشد.تراكم بيشتر يعني مقاومت بيشتر .كاشي را قبل از دراير ازمايش مي كنند. نمونه آزمايشي بايستي تازه از پرس بيرون آمده باشد.براي اينكه ميزان رطوبتش تغيير نكرده باشد.دستگاهي كه براي اين كار استفاده ميشود داراي يك پايه (براي گذاشتن كاشي روي آن) يك اهرم درپايين(براي تنظيم دستگاه و بالا آوردن كاشي)يك اهرم ذر كنار دستگاه( براي پايين آمدن خودبه خود و تعيين پنتيومتري)اهرم سومي در بالا كه متصل به سوزن است ويك عقربه( براي خواندن مقدارپنتيومتري)و همچنن يك سوزن كه در سه سايز است 1و1.5 و2كه بسته به شرايط استفاده ميشوند

 خواص رئولوژيكي

خواص رئولوژيكي بستگي به عوامل زير دارد:1-مينرالهاي موجود 2-توزيع اندازه ذره 3-سطح ويژه4-اصلاح كننده كلوئيدي 5-PH                                                                                                     
هر اكسيدي داراي PH خاصي است كه در ان سطح ذره مثبت يا منفي و يا خنثي ميشود سوسيانسيون مواد غير پلاستيك مثل اكسيدها و نيتراتها اغلب با اسيدها(عمدتاًHCL )دفلوكوله ميشود. روي سطح هر ذره غير اكسيدي يك لايه نازك از اكسيد همان ماده تشكيل ميشود براي Disperes (روان كردن –پخش كردن) در دوغاب كردن ذرات غير اكسيدي معمولاًبا تغيير phلايه سطحي اكسيدي را تحت تاثير قرار ميدهد

روانسازي يا دفلوكوله ذرات غير رسي

در دوغاب هاي رسي با افزايش PH حالت رواني افزايش مي يابد حالت اسيدي باعث بسته شدن دو غاب ميشود .دوغاب هاي رسي حاوي MG وCA اگر اين مقدار زياد باشد حالت اسيدي به دوغاب مي دهد براي دوغابهاي اكسيدي قضيه فرق دارد به ماهيت ذرات .سطح ويژه آنها و وجود ذرات كلوئيدي وPH بستگي دارد.

 پركننده

پركننده:همان سيليس است كه نقش اصلي را در بدنه بر عهده دارد و به  عنوان پركننده (Filler ) اين نقش مهّم را بر عهده دارد كه ضريب انبساط حرارتي(آلفا) بدنه را كنترل ميكند.

پخت بيسكوييت

فراورده هايي كه بايد بدون لعاب باشند فقط براي يكبار وارد كوره ميشوند ولي انواع لعابدار دو بار پخت ميشوند در پخت اول بدنه پخته ميشود .محصول اين مرحله بيسكويت نام دارد.پخت دوم پس از لعابكاري انجام وهدف ذوب و تثبيت لعاب در روي بدنه است كه پخت لعاب نام دارد.درجه پخت بيسكوييت از پخت لعاب كمتر است در حقيقت پخت نهايي بدنه و لعاب باهم انجام ميشود به همين دليل اتصال بين لايه لعاب و بدنه بسيار محكمتر و كاملتر است.از طرف ديگر به دليل وجود تخلخل زياد در بدنه در حالت بيسكوييت عمل لعاب زدن يا به عبارت دقيقتر عمل جذب لعاب توسط بيسكوييت راحتر صورت ميگيرد.

تهيه منو پروسا

براي تهيه يك بدنه منوپروساي خوب نكاتي كه رعايت می کنیم كه عبارتند از:

- تركيب بدنه حتي الامكان بايد داراي كربنات حداقل باشد.

- تركيب لعاب، دماي Seeling

- رژيم پخت

- اختلاف دما بين زير و روي رولر

- اعمال انگوب

- اساسي ترين نكته اي كه در انتخاب رژيم پخت مناسب بايد لحاظ شود، دماي تجزيه كربناتها حدود 940-930 درجه است و بايستي حتما مدتي بدنه را دراين دما نگه داريم اين دما براي كربنات منيزيم هم مناسب است چرا كه در 870درجه تجزيه مي شود لذا 4/1 كل سيكل پخت را به اين دما اختصاص مي دهند تا تكميل تجزيه كربنات كلسيم انجام پزيرد.

- نقطه نرم شوندگي اغلب لعابها، با دماي پخت حدود 1100درجه، نزديكي 550-500 است اما لعابهاي منوپروسا طوري طراحي شده اند كه نقطه نرم شوندگي آنها در حدود 700درجه است.

- هر چه نقطه نرم شوندگي لعاب بالاتر باشد، دماي Seeling لعاب بالاتر خواهد بود.

رژيم پخت:

- دماي ورودي كوره حدود 300درجه است.

- از دماي 600-300درجه ظرف مدت 7دقيقه دما افزايش مي يابد.

- از دماي 600 تا 930درجه ظرف مدت 2 دقيقه افزايش مي يابد.

- در دماي 1100درجه بين 5-3 دقيقه آنرا نگه مي دارند.

- از دماي 1100الي 850درجه تقليل ناگهاني دما را ظرف مدت 5دقيقه جهت پيشگيري از مات شدت سطح لعاب كوره انجام مي شود.

- از دماي 850درجه تا خروجي كوره ظرف مدت 10 دقيقه دما را كاهش مي دهند. كل اين سيكل 45 دقيقه است كه s.t آن 5 دقيقه و S.T آن 1100درجه است.

گفتني است دماي هنگام خارج شدن از كوره حدود 300 درجه است. 11 دقيقه از 45 دقيقه در دماي 930درجه است.

از دماي 400الي 900 درجه دما را سريعاً افرايش مي دهيم. آيا استحاله هاي پلي مرفيك سيليس سبب بروز مشكل نخواهد شد؟

 

در بدنه هاي منوپروسا كوارتز زيادي وارد نمي كنيم همچنين چون بدنه ها متخلخل هستند شوك پذيري بدنه افزايش لذا استحاله هاي كوارتز كمتر موثر خواهد بود.

اختلاف دما زير و روي رولر

در مرحله پيش پخت قبل از رسيدن به جهنم، دماي زير رولرها را بالاتر از روي رولرها انتخاب مي كنند. اين اختلاف بسيار بيش از اختلاف دمايي است كه در كاشي هاي كف انتخاب مي شود(در سيستنم تك پخت سريع) و گاهاً به 200درجه مي رسد.

مي دانيد كه انتقال حرارت در دماهاي بالا وبخصوص دماهاي بالاتر از 800 درجه بيشتر از طريق تشعشع صورت مي گيرد. وقتي دماي زير رولرها را بالاتر انتخاب مي كنيم حرارت بيشتري زير كاشي تشعشع مي كند در نتيجه با توجه به كمبود حرارت روي كاشي كه لعابدار است، دماي بدنه بيشتر از دماي لعاب خواهد بود لذا اين تدبير منجر به آن مي شود كه قبل از داغتر شدن لعاب و ذوب شدن آن تجزيه اجزاء فرار بدنه تشكيل شود.

اعمال انگوب:

اصولاً به سه دليل عمده انگوب اعمال مي شود

1- پوشاندن رنگ بدنه

2- تطابق بيشتر ضريب انبساط حرارتي بدنه و لعاب

3- كاهش احتمال بروز عيبpinhole   

منظور ما در اينجا از اعمال انگوب، كمتر موارد 1 و 2 مي باشد و دليل عمده اعمال انگوب كاهش احتمال بروز عيبpinhole  است.

تذكر:

هر چه وزن ليتر دوغاب بالاتر باشد يعني ميزان درصد آب دوغاب كمتر انتخاب شود ميزان تخلخلهاي موجود در قشر لعاب پس از خشك شدن كمتر خواهد بود.

تخلخلهاي موجود در قشر لعاب بعداً تبديل به حباب داخل قشر مذاب لعاب در حين پخت خواهد شد و بعداً اين حبابها مي توانند بهpinhole  تبديل شوند.

در بدنه هاي منوپروسا اولين مشكل بروز عيبpinhole  است. هنگاميكه وزن ليتر دوغاب بالاتر باشد و ويسكوزيته لعاب افزايش يافته و دوغاب تيكسوتروپ مي شود- نحوه اعمال دوغاب لعاب- چون خواهاهن يك لعاب كاملاً صاف هستيم روش اعمال آن بل ديسك نيست بلكه شيوه اي مي باشد كه اگر ويسكوزيته زياد باشد لعاب مواج مي شود لذا بايستي رس را كم و T.P.P به‌آن بيفزائيم.

كم كردن ميزان رس از 8درصد به 5درصد و ميزان T.P.P حدودا%5/0 اضافه مي شود. با افزايش وزن ليتر احتمال دارد ضخامت لعاب بر بدنه ضخيم و كلفت شود براي جلوگيري از اين امرسرعت نوار نقاله را زياد مي كنيم

انواع بدنه های کاشی دیواری

بدنه های کاشی دیواری به چهار گروه تقسیم می گردد:

1-     بدنه های ماجولیکا: رنگ پس از پخت آن قرمز است. تخلخل آن 19 تا 24 درصد می باشد. معمولا استحکام خمشی آن کم است.

مشخصات بدنه هاي ماجوليكا:

1- زبره روي الك مش63ميكرون برابر 5 الي 8درصد

2- استحكام خمشي خام و خشك بالا حدود 25 اليKg/Cm230 چون دو نوع رس را با هم مخلوط كرده ايم.

3- انقباض حين خشك شدن1/0 الي 3/0درصد است. و انقباض خشك زير 5/0 درصد است.

4- حد رطوبت مجاز پس از خروج از خشك كن حدود 1درصد است.

5- جذب آب بدنه پس از پخت بيسكويت 16الي 22درصد است كه اين ميزان مربوط به تخلخل هاي باز قطعه است. هميشه ميزان تخلخل بيشتر از ميزان جذب آب بدنه است چرا كه تخلخل هاي قطعه شامل تخلخل هاي باز و بسته است. تخلخل هاي قطعه حدوداً 19 الي 24درصد است. اگر جذب آب قطعه صفر باشد، تخلخل صفر نيست.

6- انقباض حين پخت مثبت و منفي 2/0 است. علامت منفي به معني انبساط است يعني 2/0درصد منبسط شده است كه اين انبساط ناشي از blooting يكنواخت بدنه است.

7- ضريب انبساط خطي يا طوليC0/6-10*(1/7-3/3)

8- استحكام خمشي پس از پخت 100الي Kg/Cm2 150

 

2-     بدنه های کاتوفوریت: این بدنه ها نیز همانند بدنه های ماجولیکا قرمز و تیره هستند.

مشابه بدنه هاي ماجوليكا است فقط كربنات كلسيم كمتري نسبت به ماجوليكا دارد و لذا اين بدنه ها Pert  كمتري نسبت به انواع ماجوليكا دارند.

مواد اوليه بدنه هاي كاتوفورت عبارتند از:

خاك رس آهكي – خاك رس غير آهكي – مقداري شاموت – سيليس (در صورت نياز) – فلدسپات(در صورت نياز) - بنتونيت(در صورت نياز)

شاموت رس كلسينه شده است كه انقباض وPert  ندارد كه از ضايعات بيسكويت تهيه مي شودو مقدار آن در اين بدنه ها 8 الي 12درصد است.

3-     بدنه های ارتن ور: این بدنه ها بر خلاف دو گروه قبلی سفید رنگ هستند.

بدنه هاي ارتن ور به سه دسته تقسيم مي شوند:

1- ارتن ورهاي آهكي

2- ارتن ور هاي فلدسپاتي – آهكي

3- ارتن ور هاي فلدسپاتي – سيليسي

مزايا و معايب ارتن ورها:

ويژگي بارز بدنه هاي ارتن ور، سفيد پختي آنها است. از آنجايي كه رنگ بعد از پخت اين بدنه ها سفيد است پس به هميمن دليل به آنها دليل به آنها انگوب اعمال نمي شود.

بدنه هاي ارتن ور همگي دو پختند و در سيستم دو پخت احتمال بروز pinhole بسيار كمتر است. لذا به منظور پيشگيري از بروز عيبpinhole  هم به بدنه انگوب زده نمي شود بلكه انگوب اعمالي به دليل افزايش تطابق ضريب انبساط حرارتي لغاب و بدنه اعمال مي شود.

امّا گاهي بدنه هاي ارتن ور كاملاً سفيد نيستند. البته سفيدي كه در صنعت چيني از آن ياد مي كنيم با سفيدي كه در صنعت كاشي منظور است، متفاوت مي باشد. بدنه اي كه در صنعت چيني به آن بدنه زرد مي گوييم ، در صنعت كاشي به آن بدنه غير سفيد گفته مي شود.

سختي اين بدنه ها بالا است بخصوص در مورد بدنه هاي فلدسپاتي سيليسي، سختي بسيار بالا است. لذا فرسايش زودرس قالبهاي پرس را باعث مي شود. اين فرسايش زودرس از طرفي جهت هزينه هايي كه قالب پرس دارند، عيب محسوب مي شود(ضرر اقتصادي مستقيم) از طرفي ابعاد قالبهاي پرس را در طول مدت زمان دچار تغيير مي كند.

4-     بدنه های تک پخت سریع یا همان مونوپروزا که این بدنه ها نیز رنگ سفید دارند.

از نظر نوع بدنه، در خلال اين روش سه بدنه نسبتاً جديدتر صنعتي مطرح مي شود. يكي از بدنه هاي منوپروسا بدنه هاي كاشي گرانيتي و ديگري بدنه هاي كاشي گرانيتي با استفاده از تكنيك نمكهاي محلول يا souluble salt مي باشد.

تا بهمن ماه 1379 خورشيدي در ايران به روش منوپروسا كاشي ديواري توليد نمي شد. براي اولين بار در ايران توليد انبوه و صنعتي اين محصول در كاشي احسان میبد آغاز شد. توليد بدنه هاي ديواري منوپروسا داراي ضريب سودآوري بالايي است، البته حساسيت توليد در كاشي ديواري تك پخت بسيار بيشتر از كاشي هاي كف دو پخت است.

بدنه هاي منوپروسا مي توانند سفيد پخت و يا قرمز پخت باشند.

عاري بودن مواد اوليه از اكسيد آهن يا كم بودن ميزان اكسيد آهن در مواد اوليه منجر به توليد بدنه هاي منوپروسا سفيد مي شود. البته توجه داشته باشيد حضور CaOو MgO در bateh مواد اوليه يا تشكيل اسپينل هاي آنها با Fe2O3 مي تواند رنگ پس از پخت را سفيدتر كند. در اينجا نكاتي بسيار مهم در مقايسه با بدنه هاي دو پخت ديواري براي رسيدن به يك محصول سالم بايد مورد توجه قرار گيرد. اولاً در اينجا بر سطح بدنه خام لعاب اعمال مي شود پس بايد استحكام خام و خشك محصول بالا باشد در غير اينصورت حين حمل و نقل و بويژه در مرحله چاپ سيلك اسكرين شكستهاي بسيار زيادي را شاهد خواهيم بود. در تركيب اين بدنه ها حتي الامكان حداقل مواد فرار بايد موجود باشد وگرنه حين پخت منجر به بروز عيب pinhole خواهد شد. در توليد اين بدنه ها از چند نوع رس استفاده مي كنند اگر بدنه سفيد پخت باشد رسهاي مصرفي بايد سفيد پخت باشند.

بدنه هاي منوپروسا به عنوان بدنه هاي كاشي ديواري بكار مي روند لذا بايستي حداقل جذب آببالاي %12 داشته باشند لذا بدنه بايد تخلخل داشته باشد يا بايد تخلخل ايجاد و يا حفظ كنيم. جهت حفظ تخلخل يا ايجاد تخلخل، استفاده از مقادير زياد يعني حدود 8-5 درصد از كربناتها بويژه كربنات كلسيم مي تواند منجر به بروز عيب pinhole شود لذا مصرف كربناتها بخصوص كربنات كلسيم مضر خواهد بود البته در حال حاضر در اكثر كارخانجات ايران كه كاشي منوپروساي ديواري توليد مي كنند. كربنات كلسيم در فرمول به مقدار قابل توجهي حتي بيشتر از %8 وجود دارد ولي مطلب اين است كه بجاي دماي پخت 1100درجه ناچارند در دماي پخت 1120تا 1140درجه استفاده كنند.

پارامترهاي ديگري كه در توليد بدنه هاي منوپروسا لحاظ مي شود عبارتند از:

تركيب لعاب و تاثيرش بر دماي Seeling

رژيم پخت مناسب

اختلاف مناسب بين دماي زير و روي رولرها

انتخاب انگوب مناسب

مدت زمان پخت 45دقيقه، 36 دقيقه