علم سرامیک

روانسازها و گدازآورها

 

·       معیارهای انتخاب روانسازها

·       علت صعود منحنی روانسازی

·       روانسازی ذرات غیر رسی

·       کائولین چیست؟

·       مختصری درباره گدازآورها

 

 مواردی در مورد روانسازها

در شرکت های کاشی و سرامیک بر اساس یک سری فاکتورها ، عوامل روانساز را انتخاب می کنند.

معیار های انتخاب روانسازها :     

1-قیمت 2-اثر 3-پایداری 

 

calgon یا هگزا متا فسفات سدیم اثر قویتری نسبت سیلیکات سدیم دارد اما دو عیب عدم پایداری و قیمت بالاتری نسبت به سیلیکات سدیم باعث استفاده کمتر آن در صنعت میشود از جمله روانسازها به ترتیب (سیترات ، استات، کربنات، فسفات سدیم ).

اگر بدنه ای با پلاستیسیته کم و میزان محافظ کلو ئیدی کم داشته باشیم دفلوکو لانت اصلی سیلیکات سدیم است که با هیدرولیز ذرات کلوئیدی زیاد بوجود می آید اگر بدنه با پلاستی سیته (بالکلی زیاد بدنه)و میزان محافظ کلوئیدی بالا داشته باشیم دیگر به ذرات کلوئیدی ناشی از سیلیکات سدیم نیازی نیست ومی توان از کربنات سدیم استفاده کرد در عمل معمولاً نسبتی از کربنات سدیم سیلیکات سدیم بکار می برندبهترین نتیجه (کمترین ویسکوزیته )وقتی اتفاق می افتد که اول کربنات سدیم و بعد سیلیکات سدیم استفاده شود و ویسکوزیته بالا وقتی است که هردو روانساز با هم استفاده شوند . رقیق ترین دوغاب وقتی داریم که نسبت کربنات کلسیم به سیلیکات سدیم 3به4 باشد(4/3).ولی اینهم متاثر از ماهیت کلوئیدهای مختلف ,مقدار و اجزای بدنه , ترتیب اضافه کردن روانساز ها است.

 

علّت صعود منحنی روانسازی:

هر چه مقدار روانسازها بیشتر میشود ویسکوزیته دو غاب کمتر میشود به عبارتی میتوان مقدار آب مصرفی دوغاب را برای رسیدن یک ویسکوزیته خاص کمتر است .تداخل ابر دو ذره باعث صعود منحنی فوق میشود .پتانسیل زتا ناشی از ذخیره بار است هرچه پتانسیل زتا بیشتر باشد دو غاب روانسازتراست.

 

 

 

روانسازی یا دفلوکوله ذرات غیر رسی

در دوغاب های رسی با افزایش PH حالت روانی افزایش می یابد حالت اسیدی باعث بسته شدن دو غاب میشود .دوغاب های رسی حاوی MG وCA اگر این مقدار زیاد باشد حالت اسیدی به دوغاب می دهد برای دوغابهای اکسیدی قضیه فرق دارد به ماهیت ذرات .سطح ویژه انها و وجود ذرات کلوئیدی وPH بستگی دارد.

 

خواص رئولوژیکی بستگی به عوامل زیر دارد:

1-مینرالهای موجود

 2-توزیع اندازه ذره

 3-سطح ویژه

4-اصلاح کننده کلوئیدی

 5-PH                                                                                                      

هر اکسیدی دارای PH خاصی است که در آن سطح ذره مثبت یا منفی و یا خنثی میشود سوسیانسیون مواد غیر پلاستیک مثل اکسیدها و نیتراتها اغلب با اسیدها(عمدتاًHCL )دفلوکوله میشود. روی سطح هر ذره غیر اکسیدی یک لایه نازک از اکسید همان ماده تشکیل میشود برای Disperes (روان کردن –پخش کردن) در دوغاب کردن ذرات غیر اکسیدی معمولاًبا تغییر ph   لایه سطحی اکسیدی را تحت تاثیر قرار میدهد .

 

 

 نکته : کائولن

یکی از خواص کائولن معلق سازی دوغاب است.کائولن که جذب آب زیادی داشته باشد توانایی تشکیل سوسپانسیون بهتری را میدهد که باعث میشود ناخالصی ها در آن رسوب کند

کائولنها (Kaolins)

نام کائولن از شهر کوچک Kao-ling (به معنای تپه بلند) در چین آمده است، جائیکه اولین نمونه از این ماده استخراج شد. فرمول کائولینیت Al₂O₃∙2SiO₂∙2H₂O است. کائولن توده ای متراکم از مواد خاکی و میکروکریستالی با سختی یک، وزن مخصوص 6/2 و جلای کمی مرواریدی. کائولن حاصل دگرگونی مواد آلومینیوم-سیلیسی (فلداسپارها، پلاژیوکلاز، فلداسپاتوئید) سازنده سنگها در عمق محصول است.

به طور خیلی خلاصه منشأ این ذخایر، دگرگونی فلداسپارهای صخره ای بلوری است که منجر به خروج همزمان عنصرهای قلیائی (سدیم و پتاسیم) میشود.

در موارد نادری که کائولن نزدیک به خالص تشکیل میگردد (معمولاً از رگه های فلداسپاتی)، سفید شیری است، پلاستیسیته پائین و سطحی چرب دارد که وقتی لمس شود لایه نازک سفید رنگ پایداری روی پوست بر جای میگذارد.

معمولاً ذخایر کائولینیتی مخلوطهایی از کائولینیت، کوارتز (مقاوم در برابر پدیده های دگرگونی و تغییر شکل) و فلداسپارها (اثرهایی از تجمع ناقص و عمل دگرگونی) هستند، اما اکسیدهای آهن (علت اصلی رنگدار شدن ماده) و میکاها نیز باید در نظر گرفته شوند.

عموماً ذخایر کائولن منشأ اولیه دارند. این بدان معناست که آنها در همان جایی هستند که صخره های منبع وجود دارند و بنابراین حمل نمیشوند. حال آنکه ذخایر ثانویه آنهایی هستند که جابجا شدن و ته نشینی دوباره در یک محیط آبی (معمولاً استخری) را از سر میگذرانند.

استفاده از کائولن در سرامیک به حدود ده درصد تولید جهانی محدود میشود، حال آنکه به عنوان ماده سفید کننده و پُر کننده به صورت گسترده در صنعت کاغذ سازی به مصرف میرسد.

صنعت سرامیک از مواد خالص استفاده نمیکند، بلکه مخلوطی از کانیهائی را که دو خانواده بزرگ از فرآورده ها را میسازند، مصرف میکند:

 

 

 

 گداز آورها

وجود گدازآورها در فراوردهای سفید جهت ایجاد فاز شیشه ای بسیار ضروری و جزء احکام سازنده این فراورده ها محسوب میگردد.بدلیل اینکه فاز مایع ایجاد شده استحکام بعد ازپخت بدنه را افزایش می دهد.گدازآورها را میتوان با استفاده از فلدسپاتهای قلیایی و قلیایی خاکی جهت استفاده در بدنه ها بکار برد.حسن مهّم دیگر فلدسپاتها کاهش نقطه ذوب میباشد.در الکترودها معمولاََ از فلدسپاتها پرکننده ها(پتاسیک و رسها)استفاده میشود.

کمک ذوبها با دیر گدازها موادی اند که جهت کاهش نقطه ذوب یانرمی استفاده میشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شیشه ای را در بدنه ایجاد میکنند؛این فاز شیشه ای کلیه بلورهای موجود در بدنه پخت را در بر میگیرد؛به این ترتیب موجب یکپارچه شدن بدنه میگردد.گدازآورهایی که خصوصاَ در بدنه کف استفاده میگردد؛ فلدسپاتهای حاوی اکسیدهای قلیایی و قلیایی خاکی می باشند. فلدسپاتها از نظر ترکیب شیمیایی ؛ترکیبات آلومینو سیلیکاتی قلیایی و قلیایی خاکی اند. فلدسپاتهای سدیم و پتاسیم دار از سایر فلدسپاتها بیشتر در طبیعت یافت میشوند.مهمترین؛پرمصرف ترین و در عین حال فراوانترین آنها عبارتند از:

 

 (1): ارتوکلاز یا فلدسپات پتاسیک(KalSi₃O₈).

 (2): آلبیت(سدیک) با فرمولNaAlSi₃O_8.

(3): آنورتیت (کلسیک) با فرمول CaAl₃Si₃O₈ .

 

اکسید پتاسیم محدوده پخت را افزایش می دهد(اکسید سدیم برعکس). آلبیت نسبت به ارتوکلاز گدازآور قویتری است.

 

ترکهای موجود روی سطح کاشی بعد از گذشت زمان به دلیل انبساط رطوبتی است و انبساط رطوبتی به دلیل میزان تخلخل بدنه و ماهیت بدنه پس از پخت و نیز میزان جذب آب توسط فاز شیشه ای است.کلسیت و دولومیت در کنار سایر اکسید ها منجر به کاهش نقطه ذوب میشود.

 

 

 

 فصل پنجم:

انواع بدنه کاشی

 

·       انواع بدنه کاشی های دیواری وخصوصیات آنها

·       بدنه های دو پخت استون ور قرمزپخت

·       گرانیت چیست؟

·       پارامترهای موثر در تولید گرانیت کدامند؟

·       تولید بدنه های گرانیتی به روش VEIN

·       روش Soluabel Salt در تولید گرانیت

·       طرح Sparek با استفاده از قالبهای راستیک

 

 

 انواع بدنه های کاشی دیواری

 

بدنه های کاشی دیواری به چهار گروه تقسیم می گردد:

1-     بدنه های ماجولیکا

2-     بدنه های کاتوفوریت

3-     بدنه های ارتن ور

4-     بدنه های تک پخت سریع

 

 

 

1- بدنه های ماجولیکا: رنگ پس از پخت آن قرمز است. تخلخل آن 19 تا 24 درصد می باشد. معمولا استحکام خمشی آن کم است.

 

مشخصات بدنه های ماجولیکا:

1- زبره روی الک مش63میکرون برابر 5 الی 8درصد

2- استحکام خمشی خام و خشک بالا حدود 25 الیKg/Cm²30 چون دو نوع رس را با هم مخلوط کرده ایم.

3- انقباض حین خشک شدن1/0 الی 3/0درصد است. و انقباض خشک زیر 5/0 درصد است.

4- حد رطوبت مجاز پس از خروج از خشک کن حدود 1درصد است.

5- جذب آب بدنه پس از پخت بیسکویت 16الی 22درصد است که این میزان مربوط به تخلخل های باز قطعه است. همیشه میزان تخلخل بیشتر از میزان جذب آب بدنه است چرا که تخلخل های قطعه شامل تخلخل های باز و بسته است. تخلخل های قطعه حدوداً 19 الی 24درصد است. اگر جذب آب قطعه صفر باشد، تخلخل صفر نیست.

6- انقباض حین پخت مثبت و منفی 2/0 است. علامت منفی به معنی انبساط است یعنی 2/0درصد منبسط شده است که این انبساط ناشی از blooting یکنواخت بدنه است.

7- ضریب انبساط خطی یا طولیC⁰/^6-10*(1/7-3/3)

8- استحکام خمشی پس از پخت 100الی Kg/Cm² 150

 

2-  بدنه های کاتوفوریت: این بدنه ها نیز همانند بدنه های ماجولیکا قرمز و تیره هستند.

مشابه بدنه های ماجولیکا است فقط کربنات کلسیم کمتری نسبت به ماجولیکا دارد و لذا این بدنه ها Pert  کمتری نسبت به انواع ماجولیکا دارند.

 

مواد اولیه بدنه های کاتوفوریت عبارتند از:

خاک رس آهکی – خاک رس غیر آهکی – مقداری شاموت – سیلیس (در صورت نیاز) – فلدسپات(در صورت نیاز) - بنتونیت(در صورت نیاز)

شاموت رس کلسینه شده است که انقباض وPert  ندارد که از ضایعات بیسکویت تهیه می شودو مقدار آن در این بدنه ها 8 الی 12درصد است.

3-  بدنه های ارتن ور: این بدنه ها بر خلاف دو گروه قبلی سفید رنگ هستند.

 

بدنه های ارتن ور به سه دسته تقسیم می شوند:

1- ارتن ورهای آهکی

2- ارتن ور های فلدسپاتی – آهکی

3- ارتن ور های فلدسپاتی – سیلیسی

 

مزایا و معایب ارتن ورها:

ویژگی بارز بدنه های ارتن ور، سفید پختی آنها است. از آنجایی که رنگ بعد از پخت این بدنه ها سفید است پس به همیمن دلیل به آنها انگوب اعمال نمی شود.

بدنه های ارتن ور همگی دو پختند و در سیستم دو پخت احتمال بروز pinhole بسیار کمتر است. لذا به منظور پیشگیری از بروز عیبpinhole  هم به بدنه انگوب زده نمی شود بلکه انگوب اعمالی به دلیل افزایش تطابق ضریب انبساط حرارتی لعاب و بدنه اعمال می شود.

امّا گاهی بدنه های ارتن ور کاملاً سفید نیستند. البته سفیدی که در صنعت چینی از آن یاد می کنیم با سفیدی که در صنعت کاشی منظور است، متفاوت می باشد. بدنه ای که در صنعت چینی به آن بدنه زرد می گوییم ، در صنعت کاشی به آن بدنه غیر سفید گفته می شود.

سختی این بدنه ها بالا است بخصوص در مورد بدنه های فلدسپاتی سیلیسی، سختی بسیار بالا است. لذا فرسایش زودرس قالبهای پرس را باعث می شود. این فرسایش زودرس از طرفی جهت هزینه هایی که قالب پرس دارند، عیب محسوب می شود(ضرر اقتصادی مستقیم) از طرفی ابعاد قالبهای پرس را در طول مدت زمان دچار تغییر می کند.

 

4- بدنه های تک پخت سریع: یا همان مونوپروزا که این بدنه ها نیز رنگ سفید دارند.

از نظر نوع بدنه، در خلال این روش سه بدنه نسبتاً جدیدتر صنعتی مطرح می شود. یکی از بدنه های منوپروزا بدنه های کاشی گرانیتی و دیگری بدنه های کاشی گرانیتی با استفاده از تکنیک نمکهای محلول یا souluble salt می باشد.

تا بهمن ماه 1379 خورشیدی در ایران به روش منوپروزا کاشی دیواری تولید نمی شد. برای اولین بار در ایران تولید انبوه و صنعتی این محصول در کاشی احسان میبد آغاز شد. تولید بدنه های دیواری منوپروزا دارای ضریب سودآوری بالایی است، البته حساسیت تولید در کاشی دیواری تک پخت بسیار بیشتر از کاشی های کف دو پخت است.

بدنه های منوپروزا می توانند سفید پخت و یا قرمز پخت باشند.

عاری بودن مواد اولیه از اکسید آهن یا کم بودن میزان اکسید آهن در مواد اولیه منجر به تولید بدنه های منوپروزا سفید می شود. البته توجه داشته باشید حضور CaOو MgO در bateh مواد اولیه یا تشکیل اسپینل های آنها با Fe2O3 می تواند رنگ پس از پخت را سفیدتر کند. در اینجا نکاتی بسیار مهم در مقایسه با بدنه های دو پخت دیواری برای رسیدن به یک محصول سالم باید مورد توجه قرار گیرد. اولاً در اینجا بر سطح بدنه خام لعاب اعمال می شود پس باید استحکام خام و خشک محصول بالا باشد در غیر اینصورت حین حمل و نقل و بویژه در مرحله چاپ سیلک اسکرین شکستهای بسیار زیادی را شاهد خواهیم بود. در ترکیب این بدنه ها حتی الامکان حداقل مواد فرار باید موجود باشد وگرنه حین پخت منجر به بروز عیب pinhole خواهد شد. در تولید این بدنه ها از چند نوع رس استفاده می کنند اگر بدنه سفید پخت باشد رسهای مصرفی باید سفید پخت باشند.

بدنه های منوپروزا به عنوان بدنه های کاشی دیواری بکار می روند لذا بایستی حداقل جذب آب بالای %12 داشته باشند لذا بدنه باید تخلخل داشته باشد یا باید تخلخل ایجاد و یا حفظ کنیم. جهت حفظ تخلخل یا ایجاد تخلخل، استفاده از مقادیر زیاد یعنی حدود 8-5 درصد از کربناتها بویژه کربنات کلسیم می تواند منجر به بروز عیب pinhole شود لذا مصرف کربناتها بخصوص کربنات کلسیم مضر خواهد بود البته در حال حاضر در اکثر کارخانجات ایران که کاشی منوپروزای دیواری تولید می کنند. کربنات کلسیم در فرمول به مقدار قابل توجهی حتی بیشتر از %8 وجود دارد ولی مطلب این است که بجای دمای پخت 1100درجه ناچارند در دمای پخت 1120تا 1140درجه استفاده کنند.

پارامترهای دیگری که در تولید بدنه های منوپروسا لحاظ می شود عبارتند از:

ترکیب لعاب و تاثیرش بر دمای Seeling

رژیم پخت مناسب

اختلاف مناسب بین دمای زیر و روی رولرها

انتخاب انگوب مناسب

مدت زمان پخت 45دقیقه، 36 دقیقه

 

بدنه های دو پخت استون ور قرمزپخت

از این نوع روش تولید در گذشته یعنی قبل از حدود سال 60 برای تولید بدنه های کاشی کف استفاده می کردند. در حال حاضر این روش تولید به کلی در ایران منسوخ شده و مشابه با این روش عمدتاً در دو منطقه برای تولید کاشی کف با سیستم کارگاهی مورد استفاده قرار می گیرد.

اولاً این بدنه ها شامل رسهای پلاستیک هستند لذا در خشک شدن این بدنه ها دچار مشکل می باشند. میزان اکسید آهن موجود در این بدنه ها بین 6 الی 7 درصد است  و میزانK₂O+ Na₂O  برابر %5 و CaO +MgO  آن نیز خیلی کم است.

دانه بندی موادی که برای تولید این بدنه ها مورد استفاده قرار می گیرند بین 300-200 میکرون است.

 برای کاهش ضایعات ناشی از خشک شدن در کنار رس می توانیم از مواد غیر پلاستیک علی الخصوص سیلیس و فلدسپات استفاده کنیم. این بدنه ها را هنگام آسیاب کردن، ترساب نمی کنند بلکه بصورت خشک ساب می کنند. دانه بندی پس از خشک ساب بین 300-200 میکرون است. در مقایسه با دانه بندی دوغاب سایر کاشی ها زبره سایر کاشی ها حداکثر %8 بود یعنی بیش از %90 زیر 63 میکرون.

دانه بندی این بدنه ها فوق العاده درشت تر انتخاب می شود زیرا پلاستیسیته این بدنه ها خیلی بالاست، اگر ریزدانه شوند در اثر ریزدانگی حین خشک شدن ضایعات افزایش پیدا می کند. علاوه بر اینکه اگر زیاد ریزدانه شوند Permibility کم و از آنجا که میزان آهن این بدنه ها زیاد است احتمال بروز عیب black core زیاد خواهد شد.این بدنه ها را ابتدا پخت بیسکوییت می کنند پس از پخت بیسکوییت، جذب آب آنها کمتر از %6 خواهد بود و سپس روی بدنه بیسکوییت شده لعاب اعمال شده و سپس پخت لعابی صورت می پذیرد.

گرانیت چیست و چگونه تولید می شود.

 

برای اولین بار در سال 1373 شرکت تکسرام اصفهان(اشترجان اصفهان) اقدام به تولید کاشی گرانیتی کرد این کارخانه تنها تولید کننده کاشی گرانیتی تا سال 1377 بود که شرکت بهسرام کاشان و شیرکوه یزد پس از آن وارد داستان کاشی گرانیتی شدند.

(شرکت بهسرام و تکسرام و نسوز پارس یزد، سرامیکای صنعتی اردکان مربوط به کمپانی احیا می باشند.)

طرحهای معمولی کاشی گرانیتی:

1- veinرگه ای

2-روش Soluabel Salt در تولید گرانیت

3- sparek – قالبهای رستیک – لعاب خشک اعمال می کنیم.

 

پارامترهای موثر در تولید گرانیت چیست؟

در تولید بدنه های پرسلانی، رنگ پس از پخت بدنه باید سفید باشد. لذا مواد اولیه انتخابی باید عاری از اکسید آهن باشد عملا دستیابی به چنین ماده اولیه ای امکان پذیر نیست ولی سعی می کنیم حداقل اکسید آهن را در مواد اولیه داشته باشیم با توجه به اینکه در صورت کمبود اکسید آهن در ماده اولیه بهای آن افزایش می یابد و مصرف ماده اولیه گران مقرون به صرفه نیست در مواد اولیه مورد انتخاب در مجموع باید برای بدنه اکسید آهن کمتر ار %1 و در صورت امکان کمتر از %8/2 باشد.

با افزودن رنگدانه ها به بدنة سفید استون ورهای پرسلانی می توانیم بدنه های رنگی تهیه کنیم.

کیفیت رنگ پس از پخت بدنه های رنگی در برخی موارد به شدت تابع میزان سفید پختی بدنه است که از جمله این مواد رنگ آبی و سبز می باشد. روش تولید آن این است که با افزودن رنگدانه ها به دوغاب ، دوغابهای رنگی تهیه می کنند. افزودن رنگدانه به دوغاب دو روش کلی دارد:

1- افزودن رنگ در بالمیل

2- اختلاط دوغاب رنگدانه با دوغاب بدنه سفید در میکسر مخصوص پس از تهیه دوغابهای رنگی ، از دوغابها گرانول تهیه می کنند.

گرانولهای رنگی برای تهیه بدنه های فلفل نمکی در میکسر مخلوط می شوند. میکسر مورد نظر استوانه ای از جنس استیل است که با شیب کمی تعبیه شده است و از یک قسمت گرانولهای مختلف با هم وارد آن می شوند و از سمت دیگر آن خارج می شوند.

داخل میکسر پره هایی وجود دارد که به افزایش اختلاط کمک می کند. گرانولهای مخلوط شده پرس شده و سپس پخت می شوند.

 جذب آب کاشی گرانیتی پس از پخت باید کمتر از %1/0 و نزدیک صفر باشد. اما عملاً تا %5/0 جذب آب در کارخانجات دیده می شود. کاشی های گرانیتی به صورتهای مات و براق به بازار عرضه می شوند.

 توجه دارید که بر سطح کاشی گرانیتی لعاب اعمال نمی شود در واقع این بدنه ها بدون لعابند پس باید ترتیبی اتخاذ کنیم که سطح بدنه بدون اعمال لعاب به اندازه کافی شیشه ای و متراکم باشد. اغلب محصول را و یا کسر بیشتری از محصول را توسط سنگ ساب پولیش می دهند و در نتیجه کاشی گرانیتی براق تهیه می شود.

 

در پروسه تولید و انتخاب مواد اولیه، یکسری پارامترها رابه دقت باید رعایت کنیم:

1- در انتخاب مواد اولیه میزان Fe₂O₃ کمتر از %1 باشد.

2- از آنجایی که کربناتها مولد تخلخل و در نتیجه فزایندة جذب آب قطعه می باشند

 

تولید بدنه های گرانیتی به روش VEIN

 

یکی از روشهای تولید گرانیت یا به عبارتی یک نمونه از کاشی های گرانیتی تولید بدنه های گرانیتی به روش Vein یا رگه ای می باشد.

در این روش تولید تغذیه کشویی یا دراور پرس به صورتی می باشد که گرانولهایی در دو یا سه رنگ بجای اینکه با هم مخلوط شوند؛ بطور جداگانه به سیلوهای بالای پرس منتقل می شوند.

هنگام تغذیه کشویی و پرکردن کشویی گرانولها، گرانولها به صورت رگه ای قالب را پر می کنند و به همین ترتیب گرانولهایی رنگی دیگر داخل کشویی قالبها را پر می کنند.

این محصول پس از پخت و پولیش شدن بصورت یک محصول رگه ای خواهد بود.

 

 

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت

 

از تکنیک نمکهای محلول برای رنگ کردن لعاب کاشی های لعابدار نیز می توان استفاده کرد اما استفاده از نمکهای محلول در کاشی گرانیتی چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمک محلول اعمال شود برای اینکه بر بدنه تاثیر بهتری داشته باشد، چنین بدنه هایی باید سفبد پخت باشند برای افزایش سفید پختی در حال حاضر به بدنه های کاشی گرانیتی حدود چند درصد زیرکن مش 325 می زنند و در نتیجه رنگ بعد از پخت سفیدتر می شود.

تذکر: می توانیم برای افزایش سفیدی به این بدنه ها تالک و ولاستونیت نیز اضافه کنیم و در نتیجه می توان از میزان مصرف زیرکن کاست که بر قیمت تمام شده هر متر مربع کاشی موثر خواهد بود.

طرحی که توسط نمکهای محلول ایجاد می شود یک طرح ظریف و بسیار حساس است.قبل و پس از اعمال نمکهای محلول(که می توانند  توسط چاپ اعمال شده یا روی سطح پاشیده شوند) محلولهای غیر رنگی اعمال می شود .

در حضور محلولهای غیر رنگی ، شکل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شکل نفوذ محلول رنگ در غیاب این محلولهای غیر رنگی به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودی نفوذ کرده و هنگام خشک شدن عمودی به همراه سیال به سطح می آید.

در حالت 2 به صورت مخروطی رنگ در بدنه توزیع شده و هنگام خشک شدن سیال عمودی به سطح می آید. حالت 1 خط پر رنگ و دقیق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشیه سایه ای فرم خواهد بود.

پس از اعمال نمک محلول، در خط انتقال کاشی یک خشک کن سریع سطح کاشی نمکهای محلول به همراه سیال به سطح آورده و در سطح متمرکر می شوند و در ضخامت 2میلی متری از سطح تمرکز نمکها را خواهیم داشت. هر چه به سطح نزدیکتر می شویم غلظت نمک بیشتر شده و رنگ ناشی از آن پررنگ تر می شود و هر چه به عمق می رویم غلظت نمک کمتر شده و رنگ حاصل از آن کم رنگ تر خواهد بود.

کاشی های گرانیت را پس از پخت پولیش می کنند میزان باربرداری دستگاه بین 8/0-6/0میلی متر است کاشی گرانیتی بواسطه عاری بودن از لعاب (در اکثر موارد کاشی گرانیتی لعابدار نیز تولید می شود.) نوع عیوبش در برخی موارد با نوع عیوب سایر کاشی ها متفاوت خواهد بود. یکی از این عیوب مواج بودن سطح کاشی گرانیتی پس از پخت است یعنی بعضی جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخی از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگی دارند. اگر میزان فرورفتگی و برجستگی ها را اندازه گیری کنیم، بار برداری توسط پولیش باید به حدی باشد که نقاط نسبتاً گود بدنه نیز پولیش شوند.

اگر سطح کاشی مواج باشد که همیشه اینگونه است اگر با استفاده از نمکهای محلول این کاشی گرانیتی را رنگ کنیم پس از پولیش در نقاط برجسته بیشتر سائیده شده و نقاط گود کمتر سائیده می شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف یکسان نخواهد بود.

 

تاثیر تالک بر رنگدانه سبز:

در حال حاضر یکی از پرمصرف ترین رنگها در کارخانجات کاشی گرانیتی رنگ سبز است طرحهای حاوی رنگ سبز فروش بسیار بالایی را در بازار دارند مصرف این رنگدانه به شرطی مورد پسند خواهد بود که پس از پخت، چرک نباشد و یک رنگ باز و شفاف باشد.

 

طرح Sparek با استفاده از قالبهای راستیک

 

در صورتیکه بر سطح پانچ قالبها طرحهای برجسته وجود داشته باشد این طرحهای برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگی خواهد بود. از این تکنیک در تولید کاشی های پرسلانی و یا گرانیتی استفاده می کنند.

 

 از جمله مواردیکه در تولید این نوع محصول برای افزایش زیبایی بکار برده می شود، استفاده از لعاب خشک است. لعاب خشک می تواند رنگی ترانسپارت و یا سفید (اپک) باشد. در واقع لعابهای خشک فریت دانه بندی شده هستند که می توانیم آنها را بر سطح محصول بریزیم.

برای اولین بار در ایران، کاشی مرجان اصفهان از این تکنیک استفاده کرد.

لعابهای خشک رنگی در ترکیب batch اولیه، هنگام تهیه مذاب فریت حاوی عوامل رنگزا هستند.

نحوه اعمال لعاب خشک:

قبل از کابین اعمال لعاب خشک، سطح بدنه را باد می زنند تا گرد و غبار زدوده شود. سپس لعاب خشک بر سطح بدنه ریخته شده و پس از آن سطح بدنه جاروب می شود لذا لعاب خشک در مواضع فرورفتة بدنه باقی می ماند و از سطح مسطح کاشی جاروب می شود. پس از جاروب بر سطح محصول چسب اسپری می شود (محلول P.V.A ) تا لعاب خشک در حالت خام و پیش از پخت بر سطح بدنه ثابت شود. لعاب خشک نباید اصولاً هیچگاه زیاد ریز دانه باشد.

مقدمه:

بسياري از موادي كه در شيشه هاي سودالايم مورد استفاده قرار مي گيرند (شيشه مورد استفاده در زندگي روزمره)، همان موادي هستند كه در فرمولاسيون لعاب ها، ولي البته با خصوصيات متفاوت اندكي، استفاده مي شوند. در اين مقاله به امكان سنجي استفاده از شيشه هاي بازيافتي در فرمولاسيون لعاب هاي مورد استفاده در صنايع سراميك پرداخته شده است. در ابتدا دانستن اطلاعاتي مقدماتي در مورد شيمي لعاب، مي تواند مفيد واقع گردد:

 

لعاب و يا شيشه از چه موادي تهيه مي شود؟

مواد موجود در شيشه هاي سودالايم متغير است و هميشه مقاديري رنگدانه و مواد ديگر، در آن بسته به نوع [محصول توليدي] كارخانه و [شدت رنگ مورد نياز]، وجود دارد اما ميانگين اكسيدهاي اصلي موجود در شيشه ظروف را مي توانيد در جدول 1 مشاهده نماييد.

 

جدول 1- اكسيدهاي اصلي تشكيل دهنده شيشه ظروف

 

امروزه در صنعت سراميك، روشي براي سنجش و آناليز شيميايي مواد به وجود آمده است كه امكان يا عدم امكان استفاده از مواد مختلف را به عنوان ماده اوليه لعاب بررسي مي نمايد. در اين روش كه به اصطلاح "فرمولاسيون واحد"[1] ناميده مي شود از وزن مولكولي اكسيدها و درصد وزني آنها در تركيب شيميايي استفاده مي كند تا برآن اساس به اعداد نسبي مولي هر اكسيد كه در ماده اوليه وجود دارد برسد. اكسيدها به صورت R_nO_m نشان داده مي شوند كه R بيانگير عنصر مورد نظر، n تعداد اتم هاي عنصر R و m تعداد اتم هاي اكسيژن است.

"فرمولاسيون واحد" در حقيقت روش تجزيه اي محسوب مي شود، زيرا [در اين روش، نوشتن فرمول] شيميايي اكسيدها را به صورت مولكولي RO ( و هم چنين R₂O) و يا ستون مواد گدازآور مي نويسند. در خصوصيات فيزيكي شيشه ها مشاهده مي شود عناصري كه اكسيد آنها در ازاي يك مولكول، داراي يك مولكول اكسيژن است به عنوان مواد گدازآور شناخته مي شوند كه در حقيقت نقش آنها كاهش دماي ذوب شيشه است (ستون سمت چپ در جدول 2 كه شامل عناصر قليايي و قليايي خاكي است). موادي كه در ستون وسط قرار دارند به صورت R₂O₃ نوشته مي شوند كه معمولاً  Al₂O₃ اصلي ترين ماده اين گروه محسوب مي شود. اين گروه شيشه سازي را كاهش داده، لعاب را سخت تر كرده و مقاومت شيميايي لعاب را افزايش مي دهد. اصلي ترين ماده اي كه عمدتاً در ستون سمت راست نوشته مي شوند SiO₂ است كه به عنوان ماده شيشه ساز و ماده پايه لعاب شناخته مي شود.

جدول 2 – فرمولاسيون اكسيدي نسبي

لعاب هاي مورد استفاده در صنعت سراميك مي بايست در دماهاي بالاي كوره به صورت شيشه اي درآيند. سپس بسته به شكل ظاهري و خصوصيات مربوطه، لعاب ممكن است به صورت شيشه اي پس از فرآيند سرد كردن باقي بماند [و در حقيقت كريستاليزه نشود] و يا اينكه در برخي موارد به صورت اختياري به صورت لعاب هاي كريستالي درآيد. در جدول شماره 2 فرمولاسيون اكسيدي نسبي در ميانگين شيشه هاي سودالايم آورده شده است.

با توجه به اين روش، وزن مولكولي شيشه هاي سودالايم 226 درنظر گرفته مي شود. نسبت هاي موجود در مواد، تعيين كننده خصوصيات دماي پخت لعاب است. به عنوان مثال براي لعابي كه در 900 درجه سانتيگراد پخت مي شود، انتظار مي رود كه نسبت سيليكاي آن 1 تا 5/1 در فرمول واحد باشد و اگر دماي پخت بالاتر در نظرگرفته شود، نسبت سيليكا بالاتر مي رود. هم چنين انتظار مي رود در لعاب هاي با ميزان دماي پخت بالاتر، نسبت آلوميناي بالاتري نيز مشاهده شود. بنابراين بايد درنظر گرفت كه ميزان فلاكس و يا گدازآور و ساير موارد در لعاب متغير بوده و وابسته به دماي پخت است و براي حصول به لعابي مناسب مواد ديگري نيز به لعاب اضافه گردد.

به علاوه ضريب انبساط حرارتي بدنه و لعاب نيز مي بايست هماهنگ باشد تا بتوان از لعاب به عنوان پوشش بدنه استفاده نمود. در صورت استفاده از شيشه در صنعت لعاب، شيشه ها مي بايست آنقدر ريز دانه و ساييده شوند تا در مخلوط لعاب، بتوانند به علت واكنش پذيري بالا، به خوبي ذوب شده و مورد استفاده قرار بگيرد.

نكته ديگري كه استفاده از شيشه هاي بازيافتي براي ما به ارمغان مي آورد اين است كه استفاده از شيشه هاي بازيافتي علاوه بر اينكه به پالايش محيط زيست و از بين بردن آلودگي كمك مي نمايد، نه تنها قيمت تمام شده لعاب را بالا نمي برد، بلكه آن را كاهش نيز مي دهد. در نتيجه استفاده از اين نوع شيشه ها در صنعت لعاب به عنوان يك ماده كمكي [و نه اصلي] مي تواند مفيد باشد.

كساني كه از كاشي هاي كف گران قيمت براي منزل خود استفاده مي نمايند، انتظار دارند كه اين كاشي ها دوام خوبي داشته باشند. بنابراين مصرف كنندگان مقاومت سايشي، سختي و استحكام مكانيكي بيشينه اي را از كاشي ها انتظار دارند. كاشي هاي كف معمولاً از دو لايه اصلي بدنه و لعاب (لايه شيشه اي روي سطح كاشي) تشكيل شده است. تعدادي از خصوصيات كاشي نظير سختي و مقاومت نسبت به خراش بستگي به لايه لعاب دارد كه مي تواند به صورت پودر و يا بالك مصرف شود. فرآيند كريستاليزاسيون شيشه مورد كنترل قرار گرفته و خصوصيات نهايي كاشي براساس توزيع يكنواخت كريستال هاي ريز در شيشه است. براي دستيابي به يك ريزساختار مناسب در لعاب، معمولاً توليدكنندگان ناگزير به اضافه نمودن مواد اضافي به آن هستند.

تحقيقات قبلي نشان مي دهد كه در سيستم چهارتايي CaO-MgO-SiO₂-Al₂O₃ وجود كريستال MgO براي ايجاد فاز آلفاي كورديريت ضروري است و اين درحالي است كه CaO موجب تشكيل كريستال هاي آنورتايت مي گردد. اگر ميزان كريستال هاي ريز آنورتايت با مورفولوژي مناسب را در بدنه به بيشترين ميزان ممكنه برسانيم، خواص مكانيكي لعاب تقويت مي شود. دانشگاه والنسياي اسپانيا بر روي نسبت MgO/CaO و تاثير آن بر تشكيل كريستال هاي α كورديريت تحقيقاتي را انجام داده است. هم چنين براي رشد كريستال هاي α كورديريت ريز مي بايست از تشكيل كريستال هاي ثانويه فاز µ كورديريت جلوگيري كرد. جلوگيري از تشكيل كريستال هاي µ كورديريت به تراكم بيشتر به وسيله ايجاد ويسكوز فلو و تشكيل كاشي و سراميك هاي با كيفيت بيشتر كمك مي نمايد.        

Javier Alarcón در تيم تحقيقاتي خود سه نوع شيشه اي با نسبت وزني:

MgO (x – ۱۶.۵)

CaO x

TiO₂ ۳.۸

B₂O₃ ۲.۹

اضافه شدن  B₂O₃ به منظور جلوگيري از ايجاد فاز µ كورديريت و TiO₂ به منظور افزايش ميزان α كورديريت است.        

 http://w17.easy-share.com/1700677920.html

http://w17.easy-share.com/1700677924.html

http://w17.easy-share.com/1700677925.html

پودر شيشه در اين تركيب با استفاده از روش هاي رايج اعمال شد. پودر شيشه با سيكل حرارتي سريع (25 درجه سانتيگراد در دقيقه) در محدوده دمايي700 تا 1190 درجه سانتيگراد مشابه فرآيند توليد صنعتي حرارت ديد. پس از بررسي ريزساختار و استفاده از تفرق اشعه X وجود فاز α كورديريت در لعاب تاييد شد.

سپس ريزساختار نمونه هاي حرارت ديده توسط محققين با استفاده از ميكروسكوپ الكتروني (FESEM يا Field Emission Scanning Electron Microscopy ) مورد بررسي قرار گرفت. افزايش سختي ايجاد شده در لعاب توسط ميكروسختي سنج ويكرز مورد بررسي قرار گرفت. اين وسيله كه از يك دندانه با شكل هرمي از جنس الماس استفاده مي نمايد روش دقيقي است. ميكروسكوپ هاي دقيق اثر دندانه هايي با اندازه µm 5 ± را مي توانند اندازه گيري نمايند.

نتايج نشان داد كه لعاب هايي با اشكال كريستالي خوب و ريزسختي بالاتر  در نسبت هاي 6/4 براي MgO/CaO حاصل مي شود.

تهیه و ترجمه: محمد حسین خدابخش - مسئول کنترل محصول نهایی آپاداناسرام

استفاده از محاسبات براي مناسب سازي لعاب

ممكن است منطقي به نظر برسد كه ما انبساط حرارتي تمام موادي را كه در در لعاب خود مورد استفاده قرار داده ايم را محاسبه و سپس جمع كرده و بسته به درصد استفاده آنها در لعاب، انبساط حرارتي لعاب محاسبه شود. اما اين روش زياد صحيح نيست. مشكل محاسبه انبساط لعاب از مواد اوليه، اين است كه در مورد اوليه، اعداد و ارقام موجود، مربوط به ساختار كريستالي و مينرالوژيكي ماده است (يا شايد بهتر است بنويسيم مربوط به ذرات ماده است) و مربوط به شيمي ماده نمي باشد. يك مثال كلاسيك در اين مورد كربن است. گرافيت يك ماده نرم است كه به عنوان روانساز به كار مي رود و الماس سخت ترين ماده اي است كه در جهان وجود دارد. هردور اين مواد يك فرمول شيمايي دارند، اما ساختار مينرالوژيكي متفاوت دارند. در صنعت سراميك مثال كلاسيك پودر سيليس است. اين ماده انبساط حرارتي بسيار زيادي دارد و مي توان گفت بيشترين ميزان انبساط حرارتي را دارد. سيليكاي فيوز شده (سيليكايي كه ذوب شده باشد و سريعاً قبل از اينكه كريستاليزه شده باشد، سرد شده باشد) ميزان انبساط حرارتي بسيار كمي دارد و جزء مواد سراميكي اي محسوب مي شود كه كمترين ميزان انبساط حرارتي را دارد. [اين درحالي است كه هردو از SiO₂ تشكيل شده اند].

چگونه چنين چيزي ممكن است؟

جواب اين است كه كوارتز شكل كريستالي دارد و اين در حالي است كه سيليكاي فيوز شده شيشه است و اين درحالي است كه ماهيت شيميايي هردو كاملاً يكسان است. اين موارد ذكر شده را مي توان تقريباً براي تمام مواد كريستالي ديگر نيز تكرارپذير دانست. حال به علت اينكه اغلب مواد، مخلوطي از مينرال هاي مختلف هستند و حتي ممكن است مخلوطي از انواع مختلفي از يك نوع مينرال باشند.

لعاب پخته شده در حقيقت ماهيت شيشه اي دارد و به صورت كريستالي نيست [مگر به صورت دلخواه و براي ايجاد افكت كريستاليزه شود]. بنابراين ميزان انبساط آن به صورت تئوريك برابر است با مجموع انبساط اكسيدهايي كه آن را تشكيل داده اند. هر ماده اي يك يا چند اكسيد را به تركيب قطعه مورد نظر وارد مي كند و حتي ممكن است يك اكسيد توسط چند ماده تامين شود [به عنوان مثال SiO₂ مي تواند توسط سيليس، فلدسپار و يا ... اضافه شود]. بنابراين محاسبه انبساط لعاب از طريق درصد اكسيدها عملي است (البته مي بايست در اين مورد احتياط كرد كه بعداً توضيح داده خواهد شد). انبساط هركدام از اكسيدها (ميزان انبساط اكسيدهاي سراميكي، به خصوص انواع معروف آنها، كاملاً شناخته شده و مشخص است) و محاسبه انبساط لعاب از طريق فرمول آن ممكن است.

براي اينكه به نتايج موثرتر و قابل قبول تري برسيم مي بايست محدوديت هاي اين روش را بدانيم. نخست اينكه، نمي توان به طور دقيق و درست ضريب انبساط حرارتي را محاسبه نمود. تكنيك هاي رياضي مختلفي ايجاد شده است كه نتايج خوبي ارائه مي كند ولي هنوز يك روش عمومي كه در همه جا كاربرد داشته باشد وجود ندارد. به ياد داشته باشيد كه ديلاتومترها نيز مشكلات مخصوص به خود را دارند و لعاب بر روي يك قطعه ممكن است انبساط حرارتي مشابه براي نمونه آزمايشي را نشان ندهند (در هنگام تنوع نتايج).

روش افزودني محاسبه انبساط، رايج بوده و كاملاً قابل انجام است. هم چنين تفاوت بين انبساط هاي اكسيدها آنقدر زياد است كه قطعآً محاسبات جهت دار خواهد بود. با اين وجود به ياد داشته باشيد كه: محاسبات نسبي بوده و مقدار انبساط حرارتي به دست آمده قطعي نمي باشد. اما سئوالي در اينجا مطرح مي گردد اين است كه آيا اين نتايج همان اعدادي هستند كه ما به آنها نياز داريم؟ يعني اگر لعابي داراي ترك بود، مي بايست ضريب انبساط حرارتي آن را كاهش دهيم. آيا ما به اعداد قطعي نياز داريم تا ضريب انبساط حرارتي لعاب و رس را نمايش دهيم؟ پاسخ اين سئوال منفي است و به همين دليل انبساط حرارتي محاسبه شده كاملاً موثر عمل مي كند و اكسيدهايي كه موجب كاهش و يا افزايش آن مي شوند كاملاً شناخته شده اند. اين حالت مشابه اين موضوع است كه شما با وسيله نقليه اي رانندگي مي كنيد كه كيلومتر شمار آن خراب است و شما سرعت خود را براساس رفت و آمدهاي اطراف خود مورد سنجش قرار دهيد. دختر بچه ها معمولاً زير سرعت مجاز و پسرهاي نوجوان تمايل به رانندگي بيشتر از سرعت مجاز دارند. راه هاي مختلف نيز نشابه بدنه هاي مختلف رسي است.

حالا يك سئوال ديگر: شما براي حل مشكل ترك مي بايست انبساط را به چه ميزان تعديل كنيد؟ اگر لعاب شما خيلي زود و بعد از اينكه از كوره پخت بيرون آمد ترك خورد، نشانگر وجود مشكلات بزرگ و نه سطحي در لعاب است. بنابراين اگر ميزان انبساط لعاب ترك خورده در اين شرايط 5/7 است بايد سعي كنيد كه آن را به 7 برسانيد. بعد از آزمايش تنش، حالا مي توانيد آن را كاهش و يا افزايش دهيد.

 

اهداف انبساط محاسبه شده براي بدنه هاي رسي

افرادي كه مدت زيادي با بدنه هاي رسي كار كرده باشند مي توانند متوجه شوند كه آيا بدنه و يا لعاب جديدي كه مي خواهند مورد مصرف قرار دهند، ترك مي خورد يا نه. به ياد داشته باشيد كه به هرحال محاسبات نسبي بوده و به شرايط سيستم بستگي دارد به طوري كه لعاب مات دولوميتي ممكن است نياز به محاسبه انبساط 7 براي مچ شدن بر روي بدنه داشته باشد و اين در حالي است در اين حالت بلور Zinc Lithia به مقدار زياد ايجاد نمي شود.

 

يك مثال براي لعاب ابريشمي مات كه در مخروط 10 پخت مي شود براي درك بيشتر مفهوم آورده مي شود:

ماده اوليه	مقدار
Cluster Feldspar	33.0
Dolomite	23.0
EPK Kaolin	22.0
Silica	22.0

 

آناليز فرمولي و درصدي:

درصد	فرمول	اكسيد
33/8	41/0	CaO
90/5	41/0	MgO
97/3	12/0	K2O
16/1	05/0	Na2O
23/0	0	Fe2O3
09/0	0	TiO2
05/0	0	P2O5
25/16	44/0	Al2O3
02/64	98/2	SiO2
Cost/Kg = 0.23 و Ratio= 6.70 و Expan=6.45

 

شركتي كه از اين نوع لعاب استفاده مي كند آن را براي استفاده در بدنه هاي قهوه اي رنگ حاوي آهن كه در محيط احيايي و مخروط 10 مناسب ارزيابي كرده است. اين لعاب نه تنها ترك نمي خورد بلكه مي تواند استحكام بدنه را نيز افزايش دهد. اين موضوع اهميت دارد به دليل اينكه اين قبيل بدنه ها معمولاً از نظر استحكام ضعيف عمل مي كنند. (مشخصه بدنه هاي حاوي آهن معمولاً رنگ هاي گرم آنهاست و معمولاً زجاجي شدن در اين بدنه ها كم است). اگر لعاب بر روي بدنه مچ نباشد مي تواند استحكام را كاهش دهد اما اگر لعاب بر روي بدنه بهخوبي جفت و جور شود مي تواند استحكام را افزايش دهد. محصولات توليدي اين كارخانه نسبت به محصولات مشابه كه از بدنه هاي رسي محكم تر استفاده مي كردند ولي لعاب آن بدنه ها به خوبي بر روي بدنه جفت و جور نمي شد، بادوام تر است.

اگر لعابي خوب عمل نمود، انبساط محاسبه شده هر لعاب ديگري كه در آن از همان مواد و يا مواد مشابه استفاده شده است مي تواند مورد مقايسه قرار گرفته تا بتوان نتيجه گيري قابل قبولي در اين مورد انجام شود.

اگرچه متخصصين كارخانجاتي كه مجهز به ديلاتومتري هستند، مي توانند بين آزمون هاي تنش حرارتي، استحكام براي هماهنگي و اتصال مناسب لعاب بر روي بدنه و انبساط اندازه گيري شده واقعي ارتباط برقرار كنند و اعداد محاسبه شده را به دست آورند. اما اين روش با جود اينكه كاملاً دقيق نيست اما انعطاف پذيري بيشتري داشته و مي توان پيش بيني نمود كه محصولات بدون اينكه نياز به پخت نمونه ها داشته باشد و اندازه گيري شوند، چه خصوصياتي خواهند داشت.

 

انبساط چگونه محاسبه مي شود؟

نشان داده شده است كه انبساط حرارتي اغلب يك خصوصيت افزاينده است. اين به اين معني است كه دانستن ميزان انبساط اكسيدهاي تشكيل دهنده لعاب مي تواند اين امكان را فراهم سازد كه بتوانيم انبساط لعاب را با يك محاسبه ساده تعيين نماييم. معادله انبساط لعاب هاي محاسبه شده (G) برابر است با:

G=E_a × P_a + E_b × P_b + E_c × P_c etc

كه در اين فرمول a، b و c اكسيدهاي مورد استفاده در لعاب  E ميزان انبساط اجزاء و P نيز درصد هر اكسيد در لعاب است. به عنوان مثال اگر لعابي شامل 50 درصد اكسيد  aبا انبساط 5 و 50 درصد اكسيد b با انبساط 10 باشد ميزان انبساط از رابطه زير محاسبه مي شود:

0.50 × 5) + (0.50 × 10) = 7.5)

به ياد داشته باشيد كه اين روش، يك روش تقريبي براي محاسبه لعاب است به طوري كه فاكتورهاي ديگر به خصوص برهم كنش بين تركيب هاي اكسيدهاي مختلف نيز تاثيرگذار است. مشكلي كه در اينجا وجود دارد اين است كه ميزان انبساط حرارتي كه از منابع مختلف براي مواد گزارش مي شود نيز مي تواند متفاوت باشد و يا ممكن است واحد آن متفاوت باشد، براساس فرمول مولي باشد و يا آناليز درصدي. بنابراين تهيه ميانگين از داده ها نيز ممكن است با مشكل مواجه شود. به طور نسبي مي توان اينطور نتيجه گيري كرد كه در حدود 90 درصد در لعاب ها Na₂O و K₂O موجب افزايش انبساط حرارتي، CaO متعادل كننده و MgO، Al₂O₃،  SiO₂و B₂O₃ ضريب انبساط را كاهش مي دهند. البته بي قاعدگي هايي نيز وجود دارند و مي بايست شكل هاي انبساط محاسبه شده با  مقدار انبساط فيزيكي مورد مقايسه قرار بگيرد. معمولاً اين بي قاعدگي ها به هنگام استفاده از فريت و مخصوصاً فريت هاي حاوي بور و ليتيم با ميزان بالا اتفاق مي افتد.

 

صنايع شيشه هاي هنري و سازندگان فريت

براي هنرمندان شيشه گر نيز موضوع انبساط حرارتي اهميت زيادي دارد، زيرا آنها مي خواهند قطعات خود را كه معمولاً ضخيم نيز هستند را در مدت زمان چند دقيقه به جاي سرد كردن در چند ساعت، سرد كنند. شيشه هاي مورد استفاده آنان معمولاً در چندين رنگ و هم چنين فرمول هاي شيميايي متفاوت به يكديگر متصل  مي شوند. بنابراين مي بايست هنگامي كه سرد مي شوند ضريب انبساط مناسب و هماهنگي داشته باشند تا ترك نخورد. به عنوان مثال در شيشه هاي سودا يا كربنات سديم ميزان انبساط ^7-10×90 است. تنش ها معمولاً براثر سرد و گرم كردن نمونه ها بر روي قطعه ايجاد مي شود و در نتيجه قطعه مورد نظر ترك مي خورد.

معمولاً هنگامي كه از شركتي فريت خريداري مي كنيد مي بايست اعداد مربوط به انبساط را نيز بگيريد. ممكن است اين محاسبات به وسيله ديلاتومتر و يا محاسبه تهيه شده باشد. شركت Ferro محاسبات خود را برحسب درجه سانتيگراد بيان مي كند و به صورت  COE×10^-6 نمايش مي دهد. پس از اينكه انبساط حرارتي لعاب و يا فريت در آزمايشگاه محاسبه شد، انبساط حرارتي در دماي بين 0 تا 450 درجه سانتيگراد و با استفاده از سرعت گرمايش سه درجه سانتيگراد بر دقيقه مدنظر قرار مي گيرد.

اگر بخواهيم پديده هايي هم چون ترك و خردشدن بدنه هاي سراميكي را درك كنيم مي بايست ميزان انبساط حرارتي را بدانيم و اينكه اين پارامترها چه رابطه اي با شيمي لعاب دارند و راه هاي محاسبه آن چيست. براي اينكه لعاب را بر روي بدنه اعمال نموده و آن را با بدنه هماهنگ كنيم راه هاي زيادي وجود دارد.

تقريباً تمامي بدنه هاي سراميكي پخته شده هنگامي كه حرارت مي بينند منبسط مي شوند و هم چنين به هنگام سردشدن منقبض مي گردند. با توجه به اينكه بدنه هاي رايج و معمول از دو قسمت بدنه و لعاب كه هركدام خصوصياتي جداگانه دارند تشكيل شده است بنابراين مي بايست مشخصه هاي انبساطي آنها مورد بررسي قرار بگيرد. لعاب ها معمولاً بر روي بدنه اتصال داشته و در نتيجه بايد خود را با تغييرات حرارتي بدنه وفق دهد. تنش هايي كه به اين طريق بر روي لعاب ايجاد مي شود قسمتي از اين موضوعي است كه ما آن را "پيوند بين لعاب و بدنه" مي خوانيم.

براي اينكه پيوند موفقي داشته باشيم بايد دو نكته مهم را رعايت كنيم:

الف- مطابقت و سازگاري:

در پيوند بين لعاب و بدنه منحني هاي انبساطي مي بايست سازگاري داشته باشند. بايد اين نكته را در مورد بدنه هاي سراميكي بدانيم كه اين بدنه ها در مقابل فشار مقاوم هستند اما در برابر كشش بسيار ضعيف عمل مي نمايند. اگر لعاب در بدنه در هر زمان تحت كشش قرار بگيرد (به عنوان مثال در نتيجه سرد كردن ناگهاني سطح) تمايل به ايجاد شبكه اي از ترك دارد تا تنش هاي ايجاد شده را آزاد نمايد. به همين علت اگر لعاب تحت مقدار كمي فشار باشد خوب است.

ب- اتصال مستحكم:

در اكثر موارد لايه واكنشي يا سطح مشترك يك اتصال بين بدنه و لعاب برقرار مي كند. هنگامي كه لايه لعاب ذوب مي شود شروع به واكنش با بدنه كرده و در بدنه نفوذ مي نمايد و لايه اي باتركيب مابين لعاب و بدنه تشكيل مي شود. دما، مدت زمان ماندن در دماي نهايي، سرعت سرد كردن، شيمي لعاب و بدنه و اندازه دانه ذرات، همه و همه بر روي ايجاد و توسعه منطقه واسط تاثيرگذارند. در بدنه هاي ارتن ور وجه مشترك زياد نيست، اما در بدنه هايي كه دماي پخت بالاتري دارند، همانند بدنه هاي پرسلاني، ميزان سطح مشترك بيشتر است. لعاب هاي فريت شده با توجه به اينكه فعاليت بيشتري دارند، سطح مشترك بهتري ايجاد مي نمايند.

ترك برداشتن سطحي (ايجاد شبكه ترك ها در سطح لعاب پخته شده) و خرد شدن (پوسته اي شدن در لبه ها و گوشه هاي لعاب پخته شده)  عمده ترين مشكلاتي هستند كه كارشناسان خطوط توليد و آزمايشگاه معمولاً با آن مواجه مي شوند. بسياري از كارخانجات سراميك و حتي سفالگران كه به طور شخصي كار مي كنند به همين دلايل بسياري از محصولات خود را از دست مي دهند و به دلايل بهداشتي و ... محصولاتشان غيرقابل عرضه مي شود و متاسفانه هنوز عده اي اين موضوع را باور نكرده اند.

اگر لعاب انبساط بيشتري نسبت به بدنه داشته باشد، اين به اين معني است كه انقباض بيشتري نيز در هنگام سرمايش خواهد داشت. اين موضوع باعث مي شود كه لعاب تحت كشش قرار گرفته، كشيده شده و در نتيجه به هنگام سورت سايز كاشي تغيير مي كند (لعاب با اندازه 6 تبديل به سايز 5 مي شود). [عموماً سراميك ها مقاومت كششي كمي دارند] اگر تمايل داريد كه لعاب هايي با ترك هاي ساختگي ايجاد نماييد، مي توانيد لايه نازكي از نفلين سيانت را كه با آب مخلوط كرده ايد بر روي كاشي اعمال كنيد و پس از ‌آن در مخروط 10، بدنه را پخت كنيد. كشش هم چنين مي تواند براثر اين موضوع  باشد كه يك لعابِ خوب، به دليل جذب رطوبت و انبساط بدنه تحت تاثير كشش قرار بگيرد (پديده انبساط رطوبتي). آب جذب شده با قليايي ها و قليايي هاي خاكي موجود در بدنه پخته شده كه واكنش نكرده اند و در بدنه باقي مانده اند، واكنش مي كند. فرض مي شود كه بدنه رسي زجاجي بوده و مواد اضافه شونده اي براي جلوگيري از اين عيب به بدنه افزوده مي شود.

پوسته اي شدن برعكس است (لعاب با اندازه 6 تبديل به سايز 7 مي شود) به طوري كه مناطقي از لعاب نمي تواند بر روي بدنه باقي بماند و در نتيجه ورآمده و به صورت پوسته اي از سطح بدنه پخته شده جدا مي شود. اگر مي خواهيد كه طرح هاي زيبايي را از اين طريق ايجاد نماييد، بايد بدنه اي متشكل از بالكلي و سيليكا با نسبت 50:50 تهيه نموده و لعابي با ميزان فلدسپار كم بر روي آن اعمال كرده و در مخروط 10 پخت نماييد.

تصورات غلط زيادي براي حل مشكلات مربوط به ترك وجود دارد به طوري كه عده اي سعي دارند به جاي اينكه به دلايل واقعي يعني عدم هماهنگي انبساط بپردازند به  موارد غير اصولي توجه نمايند. خيلي مشكل نيست كه اتصال لعاب - بدنه اي تهيه كنيم كه در طي مرحله سردكردن در كوره انقباض كمي از خود نشان دهد. محدوده مناسب اتصال براي ما مقداري است كه اطمينان بيابيم لعاب، به هنگام سرمايش و گرمايش و  در طول سال هايي كه مورد استفاده قرار مي گيرد تحت مقدار مناسبي از فشار قرار دارد. لعاب مي بايست داراي سيستمي باشد كه مقداري فشار بر لعاب وارد نمايد كه به همراه لايه هاي مياني توانايي نگهداري لعاب در طول مدت زمان زياد مورد استفاده را داشته باشد. بنابراين تنش فشاري، عاملي كمك كننده براي پايداري پيوند بين لعاب و بدنه، هنگامي كه در زمان مصرف تحت تاثير حرارت قرار مي گيرد، محسوب مي شود.

 

روش هاي مناسب سازي لعاب ها (جهت اتصال مناسب لعاب و بدنه)

ديلاتومتري

اگر از ابزاري هم چون ديلاتومتر استفاده مي نماييد، مي توانيد در مورد پديده انبساط حرارتي ديد وسيع تري داشته باشيد. اين ابزار، وسيله اي استاندارد براي اندازه گيري ضريب انبساط حرارتي نمونه هاي كوچك از دماي اتاق تا دماي مورد نظر براي لعاب و يا براي بدنه است. اين وسيله متشكل از يك كوره كوچك است كه در آن يك ميله كوچك ساخته شده از بدنه و يا لعاب حرارت مي بيند. ميله در درون يك لوله ديرگداز به همراه يك ميله حساس به مقدار حركت قرار داده شده است. (نمونه دستگاه هاي جديد با نور ليزر كار مي كند). تغييرات طول با توجه به ميزان ثابت افزايش دما از دماي اتاق تا دماي نرم شوندگي لعاب ثبت شده و به شكل منحني ديلاتومتري نشان داده مي شود.

منحني افزايش دماي ديلاتومتري را به صورت معكوس درنظر بگيريد: در سرمايش، شيشه ذوب شده در نقطه نرم شوندگي تبديل به جامد مي شود. از اينجاست كه بدنه قابليت انتقال تنش ها را به شيشه به دست مي آورد. مجموع انبساط حرارتي براساس درصد افزايش طول ميله در همين دما محاسبه مي شود. به دليل اينكه لعاب ها دماهاي پخت متفاوتي دارند، استاندارد مفيد و سودمندي تهيه شده است: مجموع انبساط را بر عدد درجه دماهايي كه براي توليد محصول گرفته مي شود تقسيم كنيد (در هنگامي كه منحني اغلب به صورت خطي است اين محدوده قابل قبول است). به اين ترتيب مي توان تغييرات طول را برحسب دما (درجه سانتيگراد) محاسبه نمود. براي نمونه هاي سراميكي محدوده دسيمال (^6-10) مورد استفاده قرار مي گيرد. به اين ترتيب انبساط 7 در حقيقت ^6-10 × 7 (برحسب اينچ بر درجه سانتيگراد و يا سانتيمتر بر درجه سانتيگراد به صورت اختياري).

همانگونه كه توضيح داديم، يك لعاب ايده آل مي بايست ضريب انبساط، كمتري نسبت به بدنه داشته باشد تا لعاب مقداري تحت تنش فشاري قرار بگيرد و بنابراين متخصصين مي بايست متغيرهاي منحني ديلاتومتري را طوري درنظر بگيرند كه مسير منحني لعاب كمي پايين تر از بدنه باشد. اما سئوال اين است كه چه ميزان پاين تر از بدنه؟ اين مقدار بستگي به نوع لعاب لعاب و بدنه اي دارد كه در شركت هاي مختلف مورد مصرف قرار مي گيرد تا لعاب مناسبي توليد شود.

نكته جالب توجه اين است كه اگرچه ديلاتومتري يك ديد ترسيمي از تاريخچه انبساط حرارتي لعاب و بدنه ارائه مي نمايد، اما متخصصين هنوز به دنبال راه حلي براي درك بهتر رابطه بين منحني بدنه و لعاب مي گردند. اما اين كار را چگونه انجام مي دهند؟

 

روش هاي ديگر آزمايش

 آنها مي بايست قطعات را تحت تنش هاي حرارتي زياد و آزمايش هاي مكانيكي قرار دهند تا بتوانند به راه حلي براي كاهش ترك برسند. متخصصين به مرور زمان و براثر تجربه و ثبت نتايج آزمون هاي مختلف به دانشي در مورد نسبت بين لعاب و بدنه دست يافتند اما پس از اينكه دستگاه ديلاتومتري عرضه شد، به وسيله منحني ديلاتومتري و بدون نياز به انجام آزمون هاي ديگر اين كار صورت مي گرفت.

تست هاي صنعتي مربوط به مناسب سازي لعاب براي اعمال بر روي بدنه آنقدرها هم پيچيده نيست. آزمايش اسيد [براي بررسي مقاومت شيميايي] [و هم چنين اتوكلاو و شوك حرارتي] براي بررسي نقش تنش در پيوند بين لعاب و بدنه  تا چه حد معتبر است؟ به عنوان مثال، نمونه هاي چندتايي از بدنه هاي لعابدار به طور مكرر در معرض بخار در اتمسفر و فشارهاي بالا، حرارت ديدن در هوا و يا آب جوش و سپس سرد كردن سريع در آب سرد قرار مي گيرند. بنابراين لازم است كه استانداردي براي اين منظور درنظر گرفته شود به طوري كه مطمئن شويم قطعات، به صورت كامل در هرسيكل حرارت ديده اند و سرد شده اند و نتايج به طور صحيح ثبت شده اند. متخصصين مي بايست اين قابليت را داشته باشند كه نتايج آزمون ها را به نتايج مورد نظر در سيستم مربوط سازند. در بدنه هاي با جذب آب [بالا]، بسيار مهم است كه بدانيم انبساط بدنه همراه با جذب آب اتفاق مي افتد. در آزمايش بالا فاكتور مهم قرار گرفتن به مدت زمان طولاني در معرض گرما و هم چنين سردشدن تمام و كمال قطعه است. (حتي عده اي قطعات را در فريزر و در زير دماي يخ زدگي آب قرار مي دهند). عده اي استاندارد را به صورت سيكل پنج دقيقه اي آب سرد – آب گرم  قرار داده اند.

آزمايش دوم اندازه گيري استحكام پخت است. براي اين كار يك نمونه ميله اي از نمونه لعاب زده و پخته شده و سپس در دستگاهي كه نيروي شكسته شدن قطعه را محاسبه مي كند شكسته مي شود. سپس ميانگين استحكام بدنه هاي لعابدار با بدنه هاي بدون لعاب مورد مقايسه قرار مي گيرد. در اين روش شما مي توانيد استحكام تغيير يافته براثر تغيير فرمولاسيون و تغيير انبساط لعاب را مقايسه نماييد. بايد قطعه مورد نظر استحكام بالايي داشته باشد و لعاب نيز تحت تنش فشاري خيلي زيادي قرار نگيرد. در اين حالت شما ممكن است در بيرون كوره به استحكام هاي بالايي دست پيدا نماييد، اما ممكن است پس از مدت زمان طولاني مصرف شرايط به كلي تغيير كند.

صنعت کاشی و سرامیک، صنعت نوپایی است که امروزه نوآوری های زیادی در زمینه های مختلف تولید آن و اتوماسیون در آن صورت گرفته است. تقریباً می توان گفت که در تمامی مراحل تولید آن نوآوری های تکنیکی زیادی انجام شده است، مگر در قسمت نهایی تولید آن که هنوز به صورت دستی است و بازدید چشمی سطح برای جداکردن کاشی ها، درجه بندی آنها و مرجوع کردن طرح های معیوب ضروری است. این مقاله به بررسی مشکلاتی که عیوب به وجود می آورند و اشکالات طرح در بازرسی اتوماتیک پرداخته و روش هایی را که برای مشخص ساختن عیوب در کاشی های ساده و طرح دار بررسی می نماید.

در این تحقیق به بررسی مشکلات بازرسی چشمی، آنالیز و مشخصاتی می پردازد که توجیه اقتصادی داشته و به راحتی قابل استفاده باشد:

-          اتوماسیون روش کهنه رایج و روش بازرسی دستی مبتنی بر ادراکات ذهنی

-          کاهش نیاز به حضور انسان در محیط های آلوده و ناسالم

-          بازرسی بهتر و در عین حال باهزینه کمتر

-          همگنی و یکسانی بیشتر در درجه بندی های مختلف محصولات

-           افزایش عملکرد محصولات و رفع تنگناهای شرایط تولید

افزایش های اخیر ایجاد شده در تولید کاشی و سرامیک این حقیقت را مشخص می سازد که  چاره ای جز انجام اتوماسیون در کنترل نهایی محصولات وجود ندارد. Finney [1] تحقیقاتی را بر روی بازرسی ظروف سرامیکی رومیزی انجام داده است. ایشان به بررسی یک نوع از عیوب تنها به وسیله آنالیز شدت تصاویر هیستوگرام (Histogram) پرداخت. هیستوگرام نموداري ميله اي است كه بر اساس فراواني داده ها در دسته هايي رسم مي شود و به كمك آن مي توان داده ها را تشريح كرد و نمايش‌ طرز انتشار، فواصل‌ و ارتفاع‌ سلول‌ ها از هم‌ را بررسی نمود. در این مقاله عیوب مختلف، روش ها و تکنیک های بررسی آنها بررسی می گردد. محدوده روش ها شامل  Pin-hole  های کوچک و ترک برای کاشی های صاف، برپایه قرار دادن فیلترهای خطی جداگانه و برای کاشی های طرح دار، براساس توزیع Wigner و حضور تناوبی فاصله طرح ها و طبق الگوریتم عیوب رنگی طرح چه به صورت شدت رنگ غیرمعمول و خصوصیات ساختاری کاشی های طرح دار است.

C Boukouvalas, J Kittler, R Marik, M Mirmehdi and M Petrou

University of Surrey

ABSTRACT

The ceramic tiles manufacturing process has now been completely automated with the exception of the final stage of production concerned with visual inspection. This paper is concerned with the problem of automatic inspection of ceramic tiles using computer vision. It must be noted that the detection of defects in textured surfaces is an important area of automatic industrial inspection that has been largely overlooked by the recent wave of research in machine vision applications. Initially,We outline the benefits to the tile manufacturing industry. This is followed by a categorisation of typical tile defects. Next, we review a number of techniques recently developed to detect various kinds of defects in plain and textured tiles. The techniques range frompin hole and crack detectors for plain tiles based on a set of separable line filters, through textured tile crack detector based on theWigner distribution and a novel cojoint spatial-spatial frequency representation of texture, to a colour texture tile defect detection algorithm which looks for abnormalities both in chromatic and structural properties of textured tiles. The above automatic inspection procedures have been implemented and tested on a number of tiles using synthetic and real defects.

The results suggest that the performance is adequate to provide a basis for a viable commercial visual inspection system.

1 INTRODUCTION

The ceramic tiles industrial sector is a relatively young industry which has taken significant advantage of the strong evolution in the world of automation in recent years. All production phases have been addressed through various technical innovations, with the exception of the final stage of the manufacturing process. This is still performed manually and is concerned with visual surface inspection in order to sort tiles into distinct categories or to reject those found with defects and pattern faults. This paper addresses the problem of defects and pattern faults by automatic inspection and we reviewa number of techniques developed to detect various defects in plain and textured tiles.

The research effort expended upon the problem of objectively inspecting, analysing and characterising ceramic tiles is easily justified by the commercial and safety benefits to the industry: - automation of a currently obsolete and subjective manual inspection procedure - significant reduction for the need of human presence in hazardous and unhealthy environments  - more robust and less costly inspection - higher homogeneity within sorted classes of products - increased processing stability and improved overall production performances through the removal of a major bottleneck 

- continuation and consolidation of the leadership currently enjoyed by the European Community in this area

The late rise of the ceramic tile industrial sector means that there has been next to no attempts to automate final product quality inspection. Finney et al.[1] have reported their research on ceramic tableware inspection. The authors discuss the detection of one type of fault only by analysis of the image intensity histogram. In this paper, we present a number of different faults and a range of techniques employed to detect them. The techniques range from small pin-hole and crack detectors for plain tiles, based on a set of separable line filters, through textured tile crack detectors based on the Wigner distribution and a cojoint spatial/spatial frequency representation of texture, to a colour texture defect detection algorithm which looks for abnormalities both in chromatic and structural properties of textured tiles.

 

- عیوب کاشی ها

هنگامی که از بازرسی کاشی صحبت می کنیم منظور زمانی است که برای مقایسه دو کاشی برحسب ثانیه صرف می شود و هدف این بازرسی درجه بندی کاشی ها براساس دو پارامتر است که اولی تعیین نام عیب موجود در کاشی و دومی درجه بندی رنگی کاشی است.

عنوان کاشی درجه یک به کاشی هایی اطلاق می گردد که یا کاملاً بدون عیب بوده و یا تعداد کمی عیب و در حد قابل قبول دارند.

عنوان کاشی درجه دو به کاشی هایی اطلاق می شود که تعدا کمی عیب دارند اما هنوز تعداد عیب ها قابل قبول است.

ضایعات هنگامی به وجود می آید که تعداد عیوب بیش از حد گردد.

تعدادی از عیوب رایج که موجب آسیب رسیدن به زیبایی کاشی می شوند و بر روی انواع کاشی های ساده و طرح دار مشاهده می شوند را می توان ترک، برآمدگی، تورفتگی، ته سوزنی(پینهول)، آلودگی، عیب چکه ای، حالت موجی و عیوب طرح و رنگ عنوان نمود. در جدول یک به صورت تفصیلی در این مورد توضیح داده شده است.

بعد از مشخص شدن عیب، فرآیند بازرسی براساس درجه بندی سایه رنگی (Colour shade) ادامه یافته تا میزان شدت رنگ در نمونه های محصول نهایی یکسان باشد .                          در صورتی که به توضیحات بیشتری در مورد درجه بندی رنگی اتوماتیک سرامیک ها نیاز دارید می توانید به مقاله شماره دو مراجع که توسط Boukouvalas تهیه شده است مراجعه نمایید.

 

2 TILE DEFECTS

The inspection for defect detection has to be carried out at considerable rates of the order of two tiles per second. The objective of inspection is tile classification on the basis of two parameters, namely defects and colour grading. Depending on the number of defects and their dimensions, the tiles are grouped into:

 - First Class (none or very few acceptable defects)

- Second Class (few but still acceptable defects)

- Waste (unacceptable defects)

Some of the most common and anti-aesthetic defects found on both plain and textured tiles can be categorised as cracks, bumps, depressions, pin-holes, dirt, drops, ondulations, and colour and texture defects. These are presented in more detail in Table 1. After defect detection, the inspection process continues with colour shade grading to ensure uniformity of the chromatic properties of the finished product. Details of automatic colour grading of ceramic tiles can be found in a paper by Boukouvalas et al.[2].

 

3- الگوریتم تشخیص عیوب

در این بخش به بررسی چند روش کار برای بررسی انواع ویژگی ها در تصاویر کاشی می  پردازیم. سپس در بخش پنجم این مشخصات را به عیوب کاشی مرتبط ساخته و به جزییات بیشتر ازقبیل ارتباط نتایج آزمایشی هر کدام از روش های کار با عیوب می پردازیم.

 

3-1 تشخیص خطی با استفاده از فیلترهای خطی بهینه

انواع خطوط مشخص کننده عیب از قبیل ترک های بزرگ، در مقایسه با فیلترهای ramp-Edge و یا step- Edge ساختار خطی پهنی دارند. این روش که از آن در اینجا استفاده می شود، توسط Petrou [3] ایجاد شده است. این روش شامل پیچش یک بعدی به ترتیب در جهات افقی و عمودی است. مواضع امکان وجود خطوط و فرض وجود آن ارزیابی می شود و شکل سیگنال های خروجی اطراف مواضع با شکلی که انتظار داریم مقایسه می شود تا ببینیم خط مورد نظر فرض ما را تایید و یا رد می نماید. فیلترهای پیچشی می توانند برای تشخیص خصوصیات حتی به اندازه پهنای تاچند پیکسل بهینه و استفاده شوند.

 

 

3 DEFECT DETECTION ALGORITHMS

In this section we describe several approaches for detecting different types of features in tile images. Later in section 5wemap these features to defects and presentmore details, including experimental results on the application of each approach to specific tile defects.

3.1 Line Detection using an Optimal Line Filter

The types of lines representing defects such as long cracks are wide linear structures in contrast to lines obtained from step-edge or ramp-edge filters. The method employed here was developed and reported by Petrou[3]. It consists of two 1D convolutions, in the horizontal and vertical directions respectively. Local maxima indicate the possible presence of a line and trigger the hypothesis that a line is present. The shape of the output signal around a local maximum is compared with the expected shape if a line was present in order to confirm or reject the hypothesis. The convolution filters can be optimised to identify features of up to several pixels wide. Also, they will detect linear features with widths within a factor 1.5 of the width of the feature for which the filters were optimised.

 

3-2 تشخیص نقطه ای با استفاده از فیلترهای نقطه ای بهینه

در کاشی های ساده با رنگ روشن، عیوب نقطه ای کوچک با زمینه ایجاد کنتراست زیادی می کند. باتوجه به منابع متفاوت ایجاد تفاوت، (به عنوان مثال تفاوت روشنی)، یک بازرسی ساده کافی نمی باشد و بنابراین روش فیلتر خطی اشاره شده در بخش 3-1 گسترش یافت و بررسی عیوب نقطه ای کسترش یافت. تنها تفاوت این است که تصویر کاشی توسط تنها یک فیلتر تهیه می شود که برای استفاده نقطه ای تهیه شده است.

 

 

3-3 توزیع ویگنر

اگر بخواهیم طرح های معمولی ای را که در کاشی ها مورد مصرف قرار می گیرند، مورد بررسی قرار دهیم، باید از فرکانس فاصله ای استفاده کنیم. آنالیز فرکانس فاصله ای بدین صورت است که ما در آن تصاویر را به اجزاء منحصر به فرد تبدیل نموده و سپس به بررسی هر جزء می پردازیم. بنابراین عیوب ]با مقایسه[ به راحتی قابل تشخیص و جداسازی است. اگرچه در شکل هایی که طرح رندم و اتفاقی دارند نمی توان انتظار داشت ] که در مقام مقایسه بین دو طرح[ در یک نقطه به یک طرح واحد دست یافت و بنابراین به راحتی نمی توان مشخصات آن را ارزیابی نمود. بنابراین جداسازی عیوبی همانند ترک بسیار سخت است.

بنابراین ما از فرکانس فاصله ای متصل در توزیع ویگنر استفاده می کنیم. [4] این سیستم به ما کمک می کند تا بتوانیم در مناطق متصل، جداسازی طرح را ]در قسمت های مختلف[ بهبود ببخشیم.  مطابق این روش، در هر موقعیت براساس پیکسل (x,y)، سری فوریه ترکیبات غیرخطی مقادیر پیکسل در یک طرح به ابعاد N*N را محاسبه نماییم:

W(x,y,p,q)=  )

در این روش p و q براست با 0 ، 1  تاN    و  و  پارامترهای تغییرمکان فاصله و  تصویر کاشی است. در حقیقت توزیع ویگنر که در بالا شرح داده شد برای بررسی متناسب و براساس موقعیت پیکسل های تصویر کاشی برمبنای سری فوریه است. تمام اجزای مکانی طیفی ویگنر، براساس تشابه آن ها و براساس W(x,y, 0,0) نرمالیزه می شوند و تنها مشخصه های خاص از طیف های رنگی قابل دستیابی است. نتایج تجربی نشان می دهد که تصاویر ترک تنها تحت تاثیر شکل های عمومی طیف قرار دارند تا مقادیر واقعی.

در مرحله بررسی آفلاین، شبیه سازی طیف ویگنر در هر موقعیت پیکسلی تصاویر محاسبه شد. ماتریکس کواریانس  می تواند منحصر به فرد باشد. می بایست برای هر پیکسل، تصویر خاضی ارائه شود تا بتوان توزیع آماری هر تصویر در کل شکلی که در آن عیب وجود ندارد، محاسبه گردد. در مرحله آزمایشی، فاصله Mahalanobis در بردار تصویری هر پیکسل، از این توزیع اندازه گیری می شود. مقادیر این فاصله برای ایجاد تصویر نقشه باقیمانده مورد استفاده قرار می گیرد. این تصاویر به وسیله فیلترهای خطی بهینه که در قسمت 3-1 شرح داده شد، برای شناسایی ترک ها مورد استفاه قرار می گیرند.

 

در این روش p و q براست با 0 ، 1  تاN    و  و  پارامترهای تغییرمکان فاصله و  تصویر کاشی است. در حقیقت توزیع ویگنر که در بالا شرح داده شد برای بررسی متناسب و براساس موقعیت پیکسل های تصویر کاشی برمبنای سری فوریه است. تمام اجزای مکانی طیفی ویگنر، براساس تشابه آن ها و براساس W(x,y, 0,0) نرمالیزه می شوند و تنها مشخصه های خاص از طیف های رنگی قابل دستیابی است. نتایج تجربی نشان می دهد که تصاویر ترک تنها تحت تاثیر شکل های عمومی طیف قرار دارند تا مقادیر واقعی.

در مرحله بررسی آفلاین، شبیه سازی طیف ویگنر در هر موقعیت پیکسلی تصاویر محاسبه شد. ماتریکس کواریانس  می تواند منحصر به فرد باشد. می بایست برای هر پیکسل، تصویر خاضی ارائه شود تا بتوان توزیع آماری هر تصویر در کل شکلی که در آن عیب وجود ندارد، محاسبه گردد. در مرحله آزمایشی، فاصله Mahalanobis در بردار تصویری هر پیکسل، از این توزیع اندازه گیری می شود. مقادیر این فاصله برای ایجاد تصویر نقشه باقیمانده مورد استفاده قرار می گیرد. این تصاویر به وسیله فیلترهای خطی بهینه که در قسمت 3-1 شرح داده شد، برای شناسایی ترک ها مورد استفاه قرار می گیرند.

 

3-4 تعیین عیب ساختاری Chromato

این روش برای بازرسی رنگ، طرح  و عیوب شکل گرفته در کاشی های با طرح های رندم و اتفاقی مانند کاشی های گرانیتی ایجاد شد. این روش برپایه اطلاعات رنگ و طرح بوده و مشکلات مراحل درجه بندی و آزمایش را برطرف می سازد. در مراحل آزمایشی هنگامی که از کاشی های بی عیب استفاده نمایید، دسته بندی های متنوعی از رنگ های موجود در کاشی می تواند وجود داشته باشد که با کمک ISODATA که تحت سیستم RGB طبقه بندی می شود. سعی برآن است که تعداد این دسته ها، زیاد انتخاب شود تا بتوان سیستم های رنگی را تشخیص داد و خطاهای رنگی به حداقل ممکن برسد. سپس این دسته ها در سیستم رنگی یکنواخت CIE_Luv قرار داده می شود تا از لحاظ ادراکی قابل درک باشد. برای بررسی اتصال دسته های کوچک رنگی و تشکیل دسته های بزرگ تر از هندسه اقلیدسی بهره گرفته می شود. این موضوع با این حقیقت که فاصله اقلیدسی، در فضای رنگی یکسان CIE_Luv بازتاب قابل ادراک و تفکیک دقیق تری دارد، هم خوان دارد. بنابراین تصاویر در گروه های رنگی ای طبقه بندی می شوند که از نظر ادراک یکسان باشند.

ادامه دارد

3.2 Spot Detection using an Optimal Spot Filter

On light-coloured plain tiles, small, spot-like faults are of reasonably high contrast against the background. However, due to various sources of noise, e.g. non-uniformillumination, a simple threshold will not serve as an adequate solution to their detection. Thus, an adaptation of the line filtermethod from section 3.1 was developed for spot-like defects. The only difference is that the tile image is convolved with only one filter which is optimised for spot profiles. The spot peaks thus enhanced are extracted by thresholding.

3.3 Wigner Distribution

In the context of pattern recognition, the signatures of regular patterns can be fairly easily isolated in either the spatial or spatial frequency domain. Spatial frequency analysis is often preferred as it both decomposes the image into individual frequency components and establishes the relative energy of each component. Thus noise effects are also more easily separated. However, in a very randomly textured image, there is no deterministic placement of primitives and no easily identifiable characteristic frequencies of the texture. Thus, defects such as cracks are very difficult to isolate in the frequency domain alone.

Hence, we use the cojoint spatial and spatial frequency representation of theWignerDistribution[4].

This enhances pattern separability as the patterns’ signatures have disjoint support regions in the cojoint representation. According to thismethod, at each pixel position (x; y) we calculate the Fourier transform of a non-linear combination of pixel values within a window of size N N centered at pixel (x; y):

W(x; y; p; q) = N X  =􀀀N  X =􀀀N f(x +  ; y + )f(x 􀀀  ; y 􀀀 )exp 􀀀j2(p + q ) 2N + 1 ! (1) where p; q = 0;1; :::;N,
and are spatial displacement parameters, and f(x; y) is the tile image. The Wigner distribution defined above is a real function as it is the Fourier transform of a symmetric function and its components constitute the feature vector at each pixel position. Also, all local Wigner spectral components are normalised by their corresponding dc component,W(x; y; 0; 0), so that only the general shape characteristics of the spectrum are captured. This arose fromempirical findings[5]

which showed that crack features are encapsulated by the general shape of the spectrum only and not by the exact feature values. During the off-line training stage, the pseudo Wigner spectrum at each pixel position of a defectfree image is calculated. The covariance matrix of these local features can be singular. Singular value decomposition is used to keep only the most significant features for each pixel and the statistical distribution of these features is computed from the defect-free image. During the testing stage, the Mahalanobis distance of the feature vector of each pixel from this distribution is calculated. The values of this distance are used to form a residual map image. This image is subsequently processed by the optimal linear filter described in section 3.1 to detect the cracks.

3.4 Chromato-Structural Defect Detection

This technique was developed[6] to detect both colour and texture-formation defects in randomly textured ceramic (and granite) tiles. It is based on the image colour and texture information and is a classification solution also consisting of a training and a testing stage. Using a perfect tile during the training stage, the various colour categories present in the defect-free tile can be identified with the aid of K-means (or ISODATA) clustering in RGB space. The number of these clusters is chosen to be high so that over-segmentation into chromatic classes is obtained, thus minimising (and eliminating) the under-segregation error. Next, these clusters are transformed into CIE-Luv uniform colour space for perceptual merging, i.e. merging of small clusters into super-clusters using Euclidean distance. This is consistent with the fact that Euclidean distance in CIE-Luv uniform colour space reflects perceptual colour  iscrimination more accurately. Thus, the image is segregated into chromatic categories which are perceptually uniform. The image can then be split into a stack of binary images one for each chromatic category. We perform morphological smoothing on each binary image to remove noise before characterising the structure of the left-over blobs. For each blob we compute as structural features its area, perimeter fractality, elongatedness, and some spatial information about the distribution of other blobs around it. Finally, assuming that these attributes are normally distributed, we extract their mean and covariance matrices and save them for the testing phase.

During testing, the image pixels are classified into the chromatic categories defined during the training stage using the nearest neighbour rule. Any unclassified pixels are rejected and considered as colour defects. Morphological smoothing is then performed on each colour category binary image. The structural features of each resulting blob are then computed and any blob-like texture defects are identified by means of the Mahalanobis distance function using the structure statistics saved in the training phase.

 

آشنائي با مشخصة ECX

 

يکي از روشهاي متداول اندازه گيري اختلاف ابعاد کاشيها

 

نوشتة: ابوالفضل گِروِئي

 

پس از پخت و پيش از بسته بندي لازم است تا کاشيهاي توليد شده درجه بندي شوند. درجه بندي (سورت sorting) دستي بسيار زمانبر است و از دقت بالا برخوردار نيست. به همين دليل با پيشرفت فناوريهاي توليد کاشي، نوآوريهائي نيز در زمينة درجه بندي و کنترلِ کيفي کالاهاي ساخته شده انجام شد. امروزه حسگر (سنسور)هاي ليزري کارآئي خود را در سنجش فوري و درجه بندي با خطاي نزديک به صفر به اثبات رسانده اند.

 

 

 

در هنگـام فرآيند پرس گرانول، يک سمت از قالب (براي مثـال، سمتي که کاشي از پرس بيـرون مي آيد) را به صورت قراردادي با حک کردن علامتي شبيه به فلش مشخص ميکنند. پس از پرس شدنِ کاشي خام، اين علامت به آساني قابل تشخيص است. اضلاعِ همجهت با فلش را با حرف X و اضلاع عمود بر آنها را با حرف Y مينمايانند. براي کاشيهاي با ابعاد کوچک انتخاب دو مؤلفة X1 و X2 (يا Y1 و Y2) کافي است؛ اما براي سايزهاي بزرگ ممکن است جهت اندازه گيري دقيقـتر، انتخاب مؤلفة سوم هم انجام شود. در اين صورت، اضلاع کناري را X1 و X3 و خط مرکزي مابين آن دو را X2 مينامند. با توجه به شکل زير، مشخصة ECX (يعني، «تفاضل ميانگين اضلاع کناري از خط مرکزي») را به دست مي آورند. اگر ECX مثبت باشد، دو سمتِ کاشي از خط مرکزي کوچکترند و کاشي به اصطلاح «شکم داده» است. اگر ECX منفي باشد، کاشي دچار عيب «کمر باريکي» است. در عکس زير، دستگاه Dico يک نمونه کاشي «شکم داده» را به صورت اغراق آميز بر صفحة نمايشگرِ خود نشان داده است.

 

 

 

 

● با سپاس از آقايان « ياسر پناه بر» و « مجتبي ملکي الموتي »

ساية رنگي کاشيها

 Color shade

 

ترجمه: « ابوالفضل گروئي » 

 

منبع: Ceramic Tile Distributors Association

 

 

سايه يا سايه هاي رنگي تمام کاشيها از قطعه اي به قطعة ديگر و از اجراي توليد به اجراي ديگر چند درجه اي تغيـير مي کند. دست کم چند قطعه از هر روند توليد بايد مورد بررسي قرار گيرد تا تعيـين تغيـيرات ساية رنگي مورد پذيرش ممکن باشد. هر پرسش يا بحث مرتبط در مورد انـتخاب کاشي بايد پيش از نصب توضيح داده شود.

 

V1		يکنواخت	بدون تغيـير يا تغيـيرات بسيار کم در ميان قطعه ها از هر روند توليد
V2		ناچيز	تغيـيراتِ قابل تشخيص در بافت و/ يا الگو در ميانِ رنگهاي مشابه
V3		متوسط	مادامي که رنگ موجود در هر قطعة منفردِ کاشي نشان دهندة رنگهاي مورد انـتظار در کاشيهاي ديگر باشد، ميزانِ رنگهاي روي هر قطعه ممکن است بسيار قابل ملاحظه باشد.
V4		تصادفي	تغيـير رنگ تصادفي (رندوم) از يک کاشي به کاشي ديگر، به طوري که يک کاشي ممکن است کلاً رنگهاي متفاوت از کاشيهاي ديگر داشته باشد. بنابراين نصبِ نهائي منحصر به فرد خواهد بود.

مدیر خدمات فنی و تخصصی پارک علم وفناوری خراسان گفت: ساخت سرامیک های زیرکونیایی با کاربرد وسیع در صنعت و امور تحقیقاتی برای نخستین بار در کشور در پارک علم و فن آوری این استان صورت گرفت.

به گزارش خبرنگار مهر در مشهد، اکبر امینی ظهر امروز در جمع خبرنگاران گفت: محور اصلی فعالیت های پایلوت سرامیک این پارک بر ساخت سرامیک های پیشرفته از جنس آلومینیومی و زیر کونیایی با خلوص 99 درصد است که مقاومت بسیار بالایی نسبت به حرارت، سایش و محیط های شیمیایی دارد. وی افزود: سختی این نوع از سرامیک ها یک درجه کمتر از الماس است و عمده ترین کاربرد آنها در صنایع دفاع، هواپیما سازی، صنایع فولاد و مس و سازمان انرژی اتمی کشور است. امینی با بیان اینکه تا کنون محصولات مورد نیاز کشور در این زمینه از خارج وارد می شد، تصریح کرد: گروه سرامیک این پارک با در اختیار داشتن تجهیزات منحصر به فرد از قبیل پرس ایزواستاتیک و کوره یک متر مربعی 1800 درجه توانسته گام های موثری در راستای تامین بخشی از نیازهای کشور بر دارد. وی در پایان خاطر نشان کرد: تحقیق و پژوهش در خصوص ساخت سرامیک های جدید به خصوص سرامیک های نانو ساختار و سرامیک های ماشین کاری جز برنامه های آتی این مرکز است.

ماموریت آتی شاتل دیسکاوری دربرگیرنده پیاده روی فضایی خواهد بود تا تکنیک تعمیر سرامیک های گرمایی آسیب دیده مورد آزمایش جدی قرار گیرد.

به گزارش خبرگزاری مهر، ناسا اعلام کرده است این آزمایش جدی در جریان ماموریت آتی شاتل دیسکاوری که در 23 اکتبر ( اول آبان) به فضا پرتاب می شود انجام خواهد شد. این تکنیک که پس از فاجعه کلمبیا در سال 2003 ارایه شد دربرگیرنده استفاده از وسیله ای مشابه اسلحه درزگیر است. دانشمندان در این پیاده روی فضایی ماده پلاستیکی شکلی را با استفاده از این اسلحه به درون شکاف ها یا حفره های ایجاد شده در سرامیک های آسیب دیده بدنه شاتل تزریق می کنند. ناسا امیدوار است که این ماده شرایطی را برای شاتل ایجاد کند که با استفاده از آن توانایی خود برای حفاظت از بدنه اش در برابر گرمای فوق العاده شدید به هنگام ورود مجدد به اتمسفر زمین را باز یابد. بر اساس گزارش تکنولوژی ریویو، به صورت معمول این سرامیک ها به وسیله سطح شیشه ای سیاه رنگی پوشیده می شوند که گرمای فوق العاده شدید را پس می زنند. هنگامی که این پوشش خارجی آسیب ببیند و سیلکای سفیدرنگ در معرض گرما قرار گیرد، مقاومت بدنه شاتل نسبت ذوب شدن ضعیف می شود.

منبع خبرگزاری مهر

دانشمندان آمریکایی ایده ساخت نسل جدیدی از صفحات نمایشگر تلویزیونی را ارائه کرده اند که از آرایش دادن حفره های میکروسکوپی داخل یک ورقه سرامیکی ساخته می شود. دانشمندان دپارتمان مهندسی الکترونیک و کامپیوتر دانشگاه ایلینویز، ایده تولید نسل جدیدی از نمایشگرهای تلویزیون را مطرح کرده اند که با استفاده از آرایش دادن حفره های میکروسکوپی داخل ورقه های سرامیکی ساخته می شود. در این ورقه های سرامیکی حفره های میکروسکوپی می توانند از طریق آرایش الکترودها روشن و خاموش شوند. در این طرح با عبور دادن جریان برق از میان این حفره های میکروسکوپی، نور فرابنفشی تولید می شود که لایه های فسفورسان (درخشان) را برای ایجاد رنگ روی یک ورقه شیشه ای تحریک کرده و نور مرئی را بازتابش می کند. براساس این گزارش، محققان در خصوص مزایای این طرح توضیح داده اند، نمایشگرهایی که با این روش ساخته می شوند، راندمان بالاتری نسبت به صفحات تخت پلاسمایی فعلی دارند. در نمایشگرهای پلاسمایی فعلی تنها یک درصد از انرژی الکتریکی به نور تبدیل می شود. همچنین این نمایشگرهای نسل جدید وضوح تصویر بیشتری خواهند داشت، چراکه در این صفحات، پیکسل ها می توانند تنها در کمتر از یک دهم میکرومتر ساخته شوند.

منبع: صنایع سرامیک ایران

کارخانجات کاشی و سرامیک

کاشی عقیق www.aghightile.com   کاشی البرز www.alborzceramic.com   کاشی الماس www.almastile.com   کاشی الوند www.alvandser.com   کاشی ارس www.arastile.com   کاشی بهسرام www.behcerame.com   کاشی بیستون www.bistoontile.com   سرامیک برلیان www.tehranbrilliantceramic.com   سرام نگار و کیمیا  رازی www.ceramnegar.com   کاشی سرامیس www.ceramisco.com کارخانجات کاشی احسان میبد www.ehsanmaybodgroup.com   کاشی اصفهان www.isfahantileind.com   کاشی فیروزه مشهد www.kashifiroozeh.com   کاشی گلدیس www.golkartrading.com   کاشی گلسرخ www.golesorkh.co.ir   کارخاجات کاشی و سرامیک حافظ www.hafeztile.com   کارخاجات کاشی و سرامیک ایرانا www.irana-tile.com   کاشی کاشان www.kashan-tile-ind.com   گرانیت کاوه www.kavehtile.com   کاشی کسری www.kasratile.com   کاشی کویر www.kavirtile.com   کاشی خزر www.khazar-tile.com   کاشی مرجان www.marjantile.com   کاشی مریم میبد www.maryamtile.com   کاشی مسعود ایران www.masoudtile.com مجتمع کاشی میبد www.meybodtile.com   کاشی نارین میبد www.narintile.com   کاشی نیلو www.niloutileco.com   کاشی پارس www.pars-tile.com   کاشی صبا www.sabatile.com   کاشی سامان www.samantile.com   کاشی سمند www.samandtile.com   کاشی سمنان www.semnantile.com   کاشی شیرکوه یزد www.shirkoohtile.com   کاشی و سرامیک سینا www.sina-tile.com   کاشی تبریز www.tabriztile.com   کاشی تکسرام www.takceram.com   کاشی توس www.toostileco.com   کاشی یزد www.yazdtile.com   کارخانجات کاشی و سرامیک زمرد   www.zomorrod-tile.com

کاشی کیمیاسرام میبد www.kimiaceramtile.com   کاشی خیام میبد www.khayamtiletile.com

کاشی باستان میبد www.bastantile.com   کاشی گلچین میبد www.golchintile.com   کاشی ارچین میبد www.orchintile.com   کاشی ستاره میبد www.setarehtile.com   کاشی رباط میبد www.rabattile.com   کاشی عمارات میبد www.emarattile.com      سرویسهای بهداشتی

چيني بهداشتي مرواريد www.morrvaridsaniary.com

انقلاب سرامیک ها

قدیمی ترین بدنه های رسی در حدود ۲۲۰۰۰ سال قبل از میلاد شناخته شده اند.

سرامیک, هنری است که شروع آن در گذشته ای خیلی دور رقم زده شده است .شاید قبل از اختراع خط . ولی در حال حاضر این هنر به عنوان یک فناوری جدید طلقی می شود .فناوری های دیگری نظیرنساجی, کشاورزی , متالوی, استفاده از آتش , ریاضیات , نجوم , پیش بینی آب وهوا , کشتیرانی , دینامیک, مکانیک (اهم , گوه, چرخ و سطح شیب دار )نیز سرگذشتی مشابه فناوری سرامیک داشته اند .این واژه از واژه های یونانی گرفته شده است.

انقلاب صنعتی با استفاده از کوره های صنعتی و موتو رهای بخار صورت گرفته بود و مواد سرامیکی به عنوان عایق حرارتی در ساخت انواع کوره ها و موتورها ضروری است . در انگلستان , کارخانه روشهای تولید انبوه سرامیک های پر مصرف را توسعه داد.

پشم سنگ اولین مثال از الیاف سرامیکی مورد استفاده به عنوان عایق است .مواد اولیه برای بیشتر این محصولات از معادن استخراج می شود وجهت فرایند های حرارتی نیاز است که این مواد توسط خرد کن , شستشو , الک و مخلوط کردن طبق فرمول های مربوط به مواد قابل استفاده می شود معمولا این مواد که در طبیعت یافت می شوند خالص نیستند.

مواد دی الکتریک در فناوری های الکتر یکی و الکترو نیکی که در قرن حاضر مورد توجه قرار گرفته اند , اهمیّت دارد . این مواد عایق الکتریکی از جنس سرامیک توسط طراحان وسیله های الکتریکی و الکترونیکی مطرح شده اند.

در شرایط ولتاز وبسامد بالا تقاضا برای استفاده ازدی الکتریک های سرامیکی بیشتر شده است افزون بر این ویزگیها جدید در مورد خواص مغنا طیسی و نوری سرامیک ها به عنوان قسمتی از انقلاب فناوری الکترونیکی و الکتریکی نوری توسعه یا فته اند و دسته های جدیدی از مواد سرامیکی جهت تامین این نیازها مطرح شده اند .این دسته از مواد خواص متنوعی از خودشان نشان میدهند که منجر به کاربرد های جدید می شود ابر رسانا های دمای بالا از جمله مواد جدید هستند

 روش Soluabel Salt در تولید گرانیت

از تکنیک نمکهای محلول برای رنگ کردن لعاب کاشی های لعابدار نیز می توان استفاده کرد اما استفاده از نمکهای محلول در کاشی گرانیتی چگونه است؟

 

از تکنیک نمکهای محلول برای رنگ کردن لعاب کاشی های لعابدار نیز می توان استفاده کرد اما استفاده از نمکهای محلول در کاشی گرانیتی چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمک محلول اعمال شود برای اینکه بر بدنه تاثیر بهتری داشته باشد، چنین بدنه هایی باید سفبد پخت باشند برای افزایش سفید پختی در حال حاضر به بدنه های کاشی گرانیتی حدود چند درصد زیرکن مش 325 می زنند و در نتیجه رنگ بعد از پخت سفیدتر می شود.

تذکر: می توانیم برای افزایش سفیدی به این بدنه ها تالک و وولاستونیت نیز اضافه کنیم و در نتیجه می توان از میزان مصرف زیرکن کاست که بر قیمت تمام شده هر متر مربع کاشی موثر خواهد بود.

طرحی که توسط نمکهای محلول ایجاد می شود یک طرح ظریف و بسیار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمکهای محلول(که می توانند                                                   توسط چاپ اعمال شده یا روی سطح پاشیده شوند) محلولهای غیر رنگی اعمال می شود .

 

 

             (2)Mate base                                         (1)

 

در حضور محلولهای غیر رنگی ، شکل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شکل نفوذ محلول رنگ در غیاب این محلولهای غیر رنگی به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودی نفوذ کرده و هنگام خشک شدن عمودی به همراه سیال به سطح می آید.

در حالت 2 به صورت مخروطی رنگ در بدنه توزیع شده و هنگام خشک شدن سیال عمودی به سطح می آید. حالت 1 خط پر رنگ و دقیق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشیه سایه ای فرم خواهد بود.

پس از اعمال نمک محلول، در خط انتقال کاشی یک خشک کن سریع سطح کاشی نمکهای محلول به همراه سیال به سطح آورده و در سطح متمرکر می شوند و در ضخامت 2میلی متری از سطح تمرکز نمکها را خواهیم داشت. هر چه به سطح نزدیکتر می شویم غلظت نمک بیشتر شده و رنگ ناشی از آن پررنگ تر می شود و هر چه به عمق می رویم غلظت نمک کمتر شده و رنگ حاصل از آن کم رنگ تر خواهد بود.

کاشی های گرانیت را پس از پخت پولیش می کنند میزان باربرداری دستگاه بین 8/0-6/0میلی متر است کاشی گرانیتی بواسطه عاری بودن از لعاب (در اکثر موارد کاشی گرانیتی لعابدار نیز تولید می شود.) نوع عیوبش در برخی موارد با نوع عیوب سایر کاشی ها متفاوت خواهد بود. یکی از این عیوب مواج بودن سطح کاشی گرانیتی پس از پخت است یعنی بعضی جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخی از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگی دارند. اگر میزان فرورفتگی و برجستگی ها را اندازه گیری کنیم، بار برداری توسط پولیش باید به حدی باشد که نقاط نسبتاً گود بدنه نیز پولیش شوند.

اگر سطح کاشی مواج باشد که همیشه اینگونه است اگر با استفاده از نمکهای محلول این کاشی گرانیتی را رنگ کنیم پس از پولیش در نقاط برجسته بیشتر سائیده شده و نقاط گود کمتر سائیده می شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف یکسان نخواهد بود.

تاثیر تالک بر رنگدانه سبز:

در حال حاضر یکی از پرمصرف ترین رنگها در کارخانجات کاشی گرانیتی رنگ سبز است طرحهای حاوی رنگ سبز فروش بسیار بالایی را در بازار دارند مصرف این رنگدانه به شرطی مورد پسند خواهد بود که پس از پخت، چرک نباشد و یک رنگ باز و شفاف باشد

 مواردی در مورد روانسازها

در شرکت های کاشی و سرامیک بر اساس یک سری فاکتورها و عوامل روانساز را انتخاب می کنند.

در شرکت های کاشی و سرامیک بر اساس یک سری فاکتورها و عوامل روانساز را انتخاب می کنند.

معیار های انتخاب روانسازها :

 1-قیمت 2-اثر 3-پایداری

calgon یا هگزا متا فسفات سدیم اثر قویتری نسبت سیلیکات سدیم دارد اما دو عیب عدم پایداری و قیمت بالاتری نسبت به سیلیکات سدیم باعث استفاده کمتر آن در صنعت میشود از جمله روانسازها به ترکیبات (سیترات ، استات، کربنات، فسفات سدیم ).

اگر بدنه ای با پلاستیسیته کم و میزان محافظ کلو ئیدی کم داشته باشیم دفلوکو لانت اصلی سیلیکات سدیم است که با هیدرولیز ذرات کلوئیدی زیاد بوجود می آید اگر بدنه با پلاستی سیته (بالکلی زیاد بدنه)و میزان محافظ کلوئیدی بالا داشته باشیم دیگر به ذرات کلوئیدی ناشی از سیلیکات سدیم نیازی نیست ومی توان از کربنات سدیم استفاده کرد در عمل معمولاً نسبتی از کربنات سدیم سیلیکات سدیم بکار می برندبهترین نتیجه (کمترین ویسکوزیته )وقتی اتفاق می افتد که اول کربنات سدیم و بعد سیلیکات سدیم استفاده شود و ویسکوزیته بالا وقتی است که هردو روانساز با هم استفاده شوند . رقیق ترین دوغاب وقتی داریم که نسبت کربنات کلسیم به سیلیکات سدیم 3به4 باشد(4/3).ولی اینهم متاثر از ماهیت کلوئیدهای مختلف ,مقدار و اجزای بدنه , ترتیب اضافه کردن روانساز ها است.

علّت صعود منحنی روانسازی:

هر چه مقدار روانسازها بیشتر میشود ویسکوزیته دو غاب کمتر میشود به عبارتی میتوان مقدار آب مصرفی دوغاب را برای رسیدن یک ویسکوزیته خاص کمتر است .تداخل ابر دو ذره باعث صعود منحنی فوق میشود .پتانسیل زتا ناشی از ذخیره بار است هرچه پتانسیل زتا بیشتر باشد دو غاب روانسازتراست.

روانسازی یا دفلوکوله ذرات غیر رسی

در دوغاب های رسی با افزایش PH حالت روانی افزایش می یابد حالت اسیدی باعث بسته شدن دو غاب میشود .دوغاب های رسی حاوی MG وCA اگر این مقدار زیاد باشد حالت اسیدی به دوغاب می دهد برای دوغابهای اکسیدی قضیه فرق دارد به ماهیت ذرات .سطح ویژه انها و وجود ذرات کلوئیدی وPH بستگی دارد.

خواص رئولوژیکی بستگی به عوامل زیر دارد:1-مینرالهای موجود 2-توزیع اندازه ذره 3-سطح ویژه4-اصلاح کننده کلوئیدی 5-PH                                                                                                      

هر اکسیدی دارای PH خاصی است که در ان سطح ذره مثبت یا منفی و یا خنثی میشود سوسیانسیون مواد غیر پلاستیک مثل اکسیدها و نیتراتها اغلب با اسیدها(عمدتاًHCL )دفلوکوله میشود. روی سطح هر ذره غیر اکسیدی یک لایه نازک از اکسید همان ماده تشکیل میشود برای Disperes (روان کردن –پخش کردن) در دوغاب کردن ذرات غیر اکسیدی معمولاًبا تغییر phلایه سطحی اکسیدی را تحت تاثیر قرار میدهد .                                               

 طرح Sparek با استفاده از قالبهای راستیک

در صورتیکه بر سطح پانچ قالبها طرحهای برجسته وجود داشته باشد این طرحهای برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگی خواهد بود. از این تکنیک در تولید کاشی های پرسلانی و یا گرانیتی استفاده می کنند.

 از جمله مواردیکه در تولید این نوع محصول برای افزایش زیبایی بکار برده می شود، استفاده از لعاب خشک است. لعاب خشک می تواند رنگی ترانسپارت و یا سفید (اپک) باشد. در واقع لعابهای خشک فریت دانه بندی شده هستند که می توانیم آنها را بر سطح محصول بریزیم.

برای اولین بار در ایران، کاشی مرجان اصفهان از این تکنیک استفاده کرد.

لعابهای خشک رنگی در ترکیب batch اولیه، هنگام تهیه مذاب فریت حاوی عوامل رنگزا هستند.

نحوه اعمال لعاب خشک:

قبل از کابین اعمال لعاب خشک، سطح بدنه را باد می زنند تا گرد و غبار زدوده شود. سپس لعاب خشک بر سطح بدنه ریخته شده و پس از آن سطح بدنه جاروب می شود لذا لعاب خشک در مواضع فرورفتة بدنه باقی می ماند و از سطح مسطح کاشی جاروب می شود. پس ار جاروب بر سطح محصول چسب اسپری می شود (محلول P.V.A ) تا لعاب خشک در حالت خام و پیش از پخت بر سطح بدنه ثابت شود. لعاب خشک نباید اصولاً هیچگاه زیاد ریز دانه باشد

تشکیلات شرکت تولیدی کاشی

 

·       دپوی مواد اولیه

·       سنگ شکن

·       بالمیل

·       لعاب سازی

·       اسپری درایر

·       پرس

·       خط لعاب

·       کوره

·       بسته بندی

 

 

 

 

تشکیلات یک شرکت تولیدی کاشی

 

تشکیلات یک شرکت تولیدی کاشی در قسمت تولید کاشی و سرامیک به صورت زیر می باشد:

 

این تشکیلات به صورت کلی شامل بخشهای آماده سازی؛ فرمینگ؛ لعاب و دکورزنی؛ کوره و بسته بندی می باشد. ولی به صورت مجزا و عینی به واحدهای زیر تقسیم می گردد:

 

1-     دپوی مواد اولیه:

در این واحد مواد اولیه برای تولید موجود است و پس از انجام فرایندهای

مربوطه وارد بخش تولید می شود.

 شامل دپوهای ماهانه؛ هفتگی و روزانه می باشد.

قبل از واحد سنگ شکن و در مجاورت آن قسمتی وجود دارد که به نام دپو یا محل ذخیره نامیده می شود. دپو در برگیرنده خاکهایی است که از معادن به شرکت حمل گردیده است. در اینجا پس از تخلیه خاک توسط کامیون ها این خاکها بوسیله لودر پهن می شود به طوری که یک لایه چند سانتی بسته به وسعت دپوی در نظر گرفته شده ایجاد می گردد و ماشین بعدی روی این لایه خالی می شود و مجدداً این کار را انجام می دهند تا یک منطقه بزرگی از خاک ایجاد شود که هر ستون عمودی آن به فاصله چند سانتی متر حاوی خاک تعدای زیاد از کامیونهای مختلف و یا به عبارتی بهتر مخلوطی از چند نوبت بارگیری معدن می باشد. این کار به منظور یکدست شدن خاکها و فرمول انجام می گیرد. دپو به صورت سالیانه؛ ماهیانه و هفتگی و روزانه می باشد. دپوی سالیانه و ماهیانه توسط لودر انجام می گیرد. برای دپوی هفتگی و روزانه می بایست خاک وارد سنگ شکن شود. در این مرحله انواع خاکهای صنعتی خرد؛ مخلوط و فرموله می شوند. که این عمل توسط قسمت سنگ شکن که به صورت فکی، چکشی و یا رینگ میل صورت می گیرد. خاک کاملاً خرد شده و پودر می گردد و جهت مصرف در مراحل بعدی در سیلوهایی ذخیره می گردد. توسط لودر خاک به دهانه قیف سنگ شکن فکی آورده می شود و در این قسمت خاک خرد می گردد و بعد از آن نیز توسط نوار نقاله به سنگ شکن چکشی وارد می گردد. خاک خروجی از این قسمت چنانچه از اندازه ای که مورد نیاز است بزرگتر باشد وارد سنگ شکن سوم که رینگ میل است می شود و بعد از این که به اندازه مناسب رسید توسط نوار نقاله به سیلوهای ذخیره برای دپوی هفتگی می رود. بعد از آن نیز خاک از دپو یا سیلوهای ذخیره به لودر و نوار نقاله وارد سیلوهای ذخیره روزانه می گردد. اصولاً این سیلوهای ذخیره بیشتر از هشت عدد نمی باشند.

 

2-     سنگ شکن:

خود این قسمت از سه سنگ شکن به اسم های

چکشی، فکی و رینگ میل تشکیل شده است.

مواد انبار شده در قسمت دپو بسته به مسائل

فنی در این قسمت وارد سنگ شکن های

 چکشی؛ فکی و رینگ میل می شوند و بعد

از خردشدن آماده وارد شدن به بالمیل می گردند.

 

3-     بالمیل:

منظور از بالمیل همان آسیاب است که مواد تشکیل دهنده کاشی یا سرامیک یا گرانیت به نسبت های مناسب داخل آن ریخته می شود و پس از خروج به اسم دوغاب در مخازنی ذخیره می شود.

 

شارژ بالمیل

هنگام شارژ بالمیل بخصوص در مورد مواد خیلی پلاستیک

 مثل بنتونیت، شارژ آب و مواد باید توام صورت گیرد.

 از دریچه بزرگی مواد و آب به داخل بالمیل شارژ می شود

 حد مجاز شارژ بالمیل موقعی است که حدود یک چهارم

 از فضای کل بالمیل خالی باشد. اگر بیش از بالمیل را شارژ کنیم و میزان فضای خالی بالمیل کاهش یابد راندمان سایش دچار افت و کاهش خواهد شد.

میزان حجمی که از بالمیل در اختیار ما برای شارژ آب و خاک وجود دارد شامل دو قسمت می شود حجم روی گلوله ها تا جائیکه حدود یک چهارم حجم بالمیل خالی بماند و قسمت دیگر فضای خالی بین گلوله هاست.

عملاً حین سایش در فرآیند آسیاب کردن با چرخش بالمیل گلوله ها تا یک ارتفاعی صعود کرده و سپس سقوط می کنند. در اثر سقوط گلوله مواد اولیه مورد سایش ضربه می خورد. ضربه ناشی از سقوط گلوله مواد را خرد نموده و سایش می دهد.

از دوران دبیرستان قانون ضربه را بخاطر دارید:

FT=MV

در واقع اینجا جرم گلوله ضرب در سرعت گلوله می شود.

هر چه ویسکوزیته دوغاب بالاتر باشد در واقع هنگام سقوط گلوله در دوغاب سرعت گلوله دچار کاهش بیشتری می شود و آن منتج به کاهش میزان ضربه خواهد شد و لذا بازدهی سایش را کاهش می دهد لذا یکی از تاثیرات مفید روانسازی مناسب کاهش زمان آسیاب کردن است. در این راستا از جمله نکاتی را که می توانیم رعایت کنیم و در حال حاضر در کارخانجات رعایت نمی شود این است که ابتدا مواد غیر پلاستیک را در بالمیل شارژ می کنیم یعنی خاکهای سیلیسی و فلدسپاتی را در ابتدا شارژ و پس از حدود 4-3 ساعت که مواد اولیه سخت سایش یافتند مواد پلاستیک را شارژ می کنیم البته ممکن است مدت زمان سایش برای مواد پلاستیک حتی در حد 3-2 ساعت کافی باشد. خاکهای پیروفیلیتی، ایلیتی و کلاً سه لایه ای ها سختی بالایی ندارند و سایش آنها زمانبر نخواهد بود. در اینجا لازم است نکته ای را تذکر داد باز کردن درب بالمیل اصولا مسأله ای دشوار است در صورت گیر کردن دریچه بالمیل ممکن است 2ساعت به طول انجامد. بستن دریچه نیز حدود یک ربع طول می کشد.

اگر فقط مواد شارژ شده مواد سخت باشند هنگامیکه

 بالمیل را خاموش می کنیم تا مواد نرم و پلاستیک را

بارگیری کنیم آن گاه در این مدت زمان بارگیری مواد

 سخت ته نشین شده به نحویکه گرانیگاه بالمیل مقداری

پائین می رود و هنگام راه اندازی موتور و گیربکس زیر بار

 نرفته و بالمیل کار نمی کند.

در این نوع شارژ بنتونیت را اول شارژ می کنند چرا؟

آب بر روی سطح ذرات رسی توزیع می شود اما در مورد بنتونیت علاوه بر سطح آب بین طبقات سه لایه ای نیز نفوذ می کرد پس برای اینکه بتوانیم تاثیر پلاستیسیته بنتونیت را در دوغاب ببینیم باید فرصت دهیم تا خوب با آب مخلوط و آب فیما بین طبقات سه لایه ای بنتونیت نفوذ کند.

در بدنه های کف اصولاً بنتونیت %5 است و اصولاً حدود %2-1 می باشد. در بدنه های ارتن ور میزان بنتونیت به حدود %8-7 هم می رسد. اصولاً حضور بنتونیت روانسازی را سخت می کند. گل ریزی اسپری را هم افزایش می دهد.

در مورد تخلیه بالمیل یک دریچه و یک سوراخ هوا وجود دارد. پیچ هوای بالمیل های بزرگ بر روی سطح جانبی بالمیل و دقیقاً مقابل دریچه بالمیل تعبیه شده است.

تذکر:قبل از بازکردن دریچه ابتدا پیچ هوا را باز کنید. هنگام باز کردن پیچ هوا دست و صورتتان مقابل آن نباشد. گازهمراه مقادیری مواد با فشار بسیار بالا خارج می شود حتی امکان کور کردن چشم را بطور بسیار قوی دارد. موقع باز کردن پیچ هوا، پیچ باید بالا باشد.

اگر هوای اضافی را تخلیه نکنیم در بالمیل اصولاً سر جای خود گیر کرده است در اکثر موارد  درب بالمیل را با دیلم باز می کنند، دریچه پرت می شود و بسیار خطرناک است. اصولاً هنگام تخلیه بالمیل مقداری از دوغاب به جداره بالمیل و گلوله ها چسبیده و تخلیه نمی شود. این مسأله در مورد دوغابهای تیسکوتروپ و نیز مواقعی که ویسکوزیته بالا داشته باشیم دیده خواهد شد.

برای تخلیه ته مانده دوغاب بالمیل مقداری آب به داخل بالمیل ریخته و دریچه را می بندند بالمیل حدود 10دور می زند و سپس تخلیه می کنند. مثلاً در بالمیل 40تنی حدود 1تن دوغاب باقی می ماند(پس از تخلیه).

لاینر چیست؟

لاینر می تواند از جنس سنگهای بازالتی و سنگهای رودخانه ای باشد. لاینر می تواند سیلیسی باشد که این دو حالت دارد اول سنگ سیلیسی که خارجی ها تولید می کنند و دیگر سنگ کوارتزیت تراشیده شده باشد. لاینر می تواند استئاتیتی باشد یا چینی high alamina باشد و نهایتا لاینر می تواند آلومینایی باشد. بدنه های آلوبیتی بیش از %99 آلومینا دارد و از همه مهم تر لاینر می تواند لاستیکی باشد. سنگ های بازالت را به تیشه به صورت مکعب مستطیل در می آورند سیلیسی ها هم به همین صورت است.

چینی های high alamina را بار اول در ایران مقره سازی تولید کرد. تا سال 76 گلوله های آلومینایی تماماً از خارج(هند) وارد می شد. معروف ترین مارک گلوله ای آلوبیتی هستند و در سال 76 شرکت احیا این گلوله ها را تولید نمود(سرامیکای صنعتی اردکان) دمای پخت 1600درجه و از نوع پرسی ایزواستاتیک.

تمام لاینر های گفته شده بجز لاستیکی توسط بتن ساخته شده از سیمان سفید به دیواره بالمیل نصب می شوند. ضخامت لاینر بازالتی حدود 30سانتی متر یعنی حدود 60سانتی متر از ضخامت بالمیل را اشغال می کند. ضخامت لاینرهای سیلیسی و استئاتیتی حدود 20سانتی متر یعنی حدود 40سانتی متر از قطر بالمیل را اشغال می کنند. ضخامت لاینر های چینی high alamina حدود 15سانتی متر و حدود 30سانتی متر از قطر داخلی بالمیل را اشغال می کنند. این لاینر ها توسط بتون سیمان سفید اعمال می شوند. سیمان را با ماسه سیلیسی خیلی مرغوب بتن کرده و سنگها را توسط بتن به دیواره بالمیل می چسبانند. نصب لاینر داخلی بالمیل که از جنس بازالتی، سیلیسی و ... حدود یک ماه تا 45روز طول می کشد. بدترین حالت این است که لاینر قبلی که فرسوده شده بخواهند بریزند از بیرون با پتک به بدنه بالمیل می کوبند تا به آن ها تنش وارد شده با تیشه و قلم در و دیوار بالمیل را تمیز می کنند. ابتدا قاعده های بالمیل را می چینند و سپس سطح جانبی را می چینند.

هنکامیکه کار تمام شد گیرش سیمان با گذشت زمان افزایش می یابد یکی دو روز اول آب داخل بالمیل پاشیده و درب آن را می بندیم و پس از 3-2روز می توانیم داخل آن را پر از آب کنیم اما به هیچ عنوان تا یک هفته گلوله وارد بالمیل نمی ریزیم تا گیرش کامل شود وگرنه سنگها می ریزد. در شارژ اول حدود 6-5 ساعت با گلوله بالمیل کار می کند و در و دیوارش تمیز می شود. در ایده آل ترین حالت یک ماه بالمیل خاموش می شود تا لاینر عوض شود اما ژاپنی ها آمده اند از لاینرهای لاستیکی حدود 30-20 سال پیش استفاده کردند. از نظر قیمتی سنگ بازالت از همه ارزانتر و سیلیسی و استئاتیتی از بازالت بیشتر. چینی high alamina بازدهی کمتری از سیلیسی و استئاتیتی کمتر است.

آلومینایی ها از موارد فوق بازدهی بیشتر داشته اما قیمتش از آنها گران تر است. لاینرهای لاستیکی از همه گرانتر هستند منتها ضخامت لاینر لاستیکی حدود 5 سانتی متر است بنابراین حدود 10سانتی متر ار قطر بالمیل را اشغال می کنند.

پس کمترین حجم اشغالی بالمیل وقتی است که ما از لاینر لاستیکی استفاده کنیم پس حجم بارگیری و حجم محفظه داخلی افزایش می یابد. علاوه بر اینکه لاینرهای لاستیکی از لاینرهای سرامیکی بسیار سبکتر هستند. نصب لاینر لاستیکی که به صورت ورق های لاستیکی به عرض یک متر و طول دو متر است بسیار سریع و در حدود دو روز است. مزیت دیگر این لاینرها زمان سایش را کوتاه می کند.

همه لاینرها همه جا مورد استفاده قرار می گیرند فقط لاینر لاستیکی برای لعاب مورد استفاده قرار نمی گیرد.

از آنجائیکه تعویض لاینر زمانبر و دشوار است جنس گلوله از جنس لاینر و یا اندکی با سختی پائین تر و کمتر از سختی لاینر انتخاب می شود.

 

 

4-     لعاب سازی:

در این قسمت مواد مورد نیاز برای قسمت خط لعاب

 شامل لعاب؛ رنگ چاپ و انگوب زیر تولید می شود.

 

فریت

فریت بخش بزرگی از هر سری مخلوط لعاب را

 تشکیل می دهد. فریت معولاً یک ترکیب سرامیکی

 است که پس از ذوب سرد شده و به تکه های شیشه ای تبدیل می گردد. عمل فریت کردن باعث کاهش انقباض لعاب در هنگام خشک شدن می شود. فریتها مواد غیر محلول در آب هستند.

فریت حدود 95-90% لعاب را تشکیل میدهد.و به دو صورت است: فریت ترانس و فریت اپک.

فریت اپک دارای زیرکون است.

فریت شامل: فلدسپات، بوراکس، سیلیس، کربناتها، کربنات کلسیم و پتاسیم، کائولن، اکسید روی و اکسید سرب.

 

دلایل فریت کردن :

ü       خروج مواد فرار و گازهای سمی

ü       غیر محلول نمودن مواد در آب مثل اسید بوریک، کربنات سدیم، بوراکس و نیترات پتاسیم.

ü       اختلاط و همگن کردن مواد اولیه در اثر ذوب و ترکیب آنها با یکدیگر که باعث ذوب سریع تر و بهتر لعاب می گردد.

ü       جلوگیری از اثرات مخرب برخی مواد اولیه مثل کائولن و اکسید روی کلسینه نشده که به صورت خام باعث ایجاد لعاب نگرفتگی میشوند.

ü       از بین بردن بوی بد بعضی از مواد

ü       تبدیل مواد سمی به غیر سمی مثل: ترکیبات سرب، روی، باریم به استثنای سولفات باریم، آنتی موان، فلوئور، آرسنیک، کادمیم و سدیم.

ü       کاهش دمای ذوب

ü       درصد کائولن برای فریت کردن بایستی حدود یا بالای 10% باشد.

ü                        خارج کردن گازهای نا مطلوبی که برخی از مواد اولیه در هنگام پخت از خود آزاد می کنند مثل: کربن، گوگرد و فلوئور

 

تقسیم بندی لعابها

لعابها را به روشهای مختلفی تقسیم بندی می کنند یکی از این روشها به طیقه زیر است:

R تقسیم بندی براساس ترکیب شیمایی

R تقسیم بندی  براساس نوع تولید

R تقسیم بندی بر اساس دمای پخت

R لعاب های ویژه

 

 

 براساس ترکیب شیمایی:

1-لعاب سربی

الف : بدون بور؛ شامل سربی ساده و سربی مخلوط

ب: محتوی بور

2-    لعاب بدون سرب

الف: بور دار

ب: بدون بور؛ شامل با قلیایی زیاد(قلیایی) و با قلیایی کم(پرسلان) که ویسکوزیته بالایی دارد.

 براساس نوع تولید:

1-    خام:استفاده برای فراورده های دماهای بالا مثل فراورده های بهداشتی.

2-     فریتی: برای غیر سمی کردن و غیر محلول کردن .

3-     تبخیری(نمکی)

 

براساس دمای پخت:

1-    لعاب با پخت بسیار پایین(راکو)

که محدوده پخت آنهابین 90-750 درجه است ماهیتاً دارای مقدار زیادی سرب ویا بور بوده آلومین در ترکیب این لعابهابسیار کم ویا اصلا وجود ندارد .

2-     لعاب با پخت پایین:

گدازاورهای  مورد استفاده اکسید بور سرب اکسید سرب و مقداری اکسیدهای قلیایی خاکی این لعابهامربوط به  لعابهای  ماجولیکا هستند .

3-     لعاب با پخت متوسط(اورتن ور)

محدوده پخت بین 1020-1160درجه .دراین لعابها مخصوصاً در دمای 1160اکسید بور به عنوان گدازآور میتواند به طور کامل حذف گردد. گدازآورهای مورد استفاده بیشتر اکسیدهای قلیایی خاکی می باشد. اکسیدهای قلیایی و اکسید بور دراین نوع لعابها کاربرد دارند.

4-     لعاب با پخت بالا(فراورده های بهداشتی)

معروف به فراورده های بهداشتی که محدوده پخت 1160-1260درجه است .مهمترین گدازآور دراین محدوده پخت اکسیدهای قلیایی خاکی به خصوص اکسید کلسیم است.از اکسید بور به ندرت استفاده میشود. از اکسید باریم واکسید روی به عنوان کمکی استفاده می شود.

5-    لعاب با پخت بسیار بالا(پرسلان)

محدوده پخت 1400-1260درجه. مقدار سیلیس وآلومین در این لعابها زیاد است. گدازآور اصلی در اینجا اکسید کلسیم است.

 

  لعاب های ویژه:

 

الف: ویژگی این لعابها بستگی به تشکیل فازهای بلوری در هنگام دارد:

1-    لعاب کدر یا اپک

این نوع لعابها شفاف هستند یعنی انعکاس نور دارند ولی نور را از خود عبور نمی دهند.جهت اپک کردن این نوع لعابها از اپاسی فایرها(Opacifire) استفاده می شود که معروفترین آنها اکسید زیرکنیم است زیرا که ترکیبات زیرکنیم در فاز شیشه ای حل نمی شود.

2-     لعاب مات

این لعابها متضاد لعابهای براق می باشند و می توان با اضافه کردن مواد نا محلول در فاز مایع مانند ذرات تالک ؛ آلومین و بیسکوئیتهای خرد شده و یا پخت لعاب در دمای پائین تر ازدمای واقعی پخت به وجود می آورند که در این صورت سطحی زبر و خشن دارد.

لعاب های مات واقعی که دارای سطوحی با کیفیت خوب باشند معمولاً در نتیجه افزودن آلومین؛ اکسیدهای کلسیم، منیزیم، باریم، روی و گاهی استرانسیم به ترکیب لعاب به دست می آورند.

3-    لعاب نیمه مات یا اطلسی

دارای سطوحی صافتر و همگن تر از لعاب مات بوده و بنابراین دیرتر کثیف شده و راحت تر تمیز می شود. در ترکیب این لعاب ها همواره اکسید روی و تیتانیم موجود است.

ترکیبات اپک کننده مانند اکسید قلع و یا اکسید زیرکنیم در ترکیب این لعابها  موجود است. علت مات شدن در این لعابها تشکیل بلورهاتیتانات روی و سیلیکات روی می باشد.

4-    لعاب درشت بلور یا ماکرو کریستالین

ابعاد بلورها بزرگ بوده و با چشم غیر مسلح می توان دید. ترکیبات این لعابها : سیلیکات و تیتانات روی، کلسیم، منیزیم و سیلیکات منگنز و … .

5-    لعاب دلربا

نام این لعاب از کوارتز دلربا گرفته شده است.

کوارتز دلربا نوعی کوارتز است که دارای بلورهای میکا و هماتیت به عنوان ناخالصی است که باعث انعکاس شعاعهای نور و تلالو خاص میشوند. لعاب های شفاف و براقی است که دارای بلورهای پهن و پولکی مانند بوده و به طور معمول به استفاده از مقادیر زیادی اکسید آهن در ترکیب لعاب به وجود می آیند.

با استفاده از اکسیدهای کرم و مس می توان لعاب های دلربا را ایجاد کرد. لعابهای دلربای خوب دارای اکسید سرب هستند. کیفیت این لعابها به مقدار اکسید آهن و سرد کردن این نوع لعاب ها بستگی دارد.

6-    لعاب رنگین کمانی

این نوع لعابها چنانچه حاوی اکسید های رنگی نباشند دارای رنگ سفید یا شیری متمایل به آبی بوده و سطح رنگین کمانی دارد مشابه منظره ای که در اثر وجود یک لایه نفت بر روی سطح آب پدید می آید.

رنگ رنگین کمانی که سفید یا متمایل به آبی هست در این لعابها ناشی از پراکندگی شعاعهای نور به وسیله بلورهای بسیار ریز هست که دارای ابعاد کلوئیدی می باشند ایجاد می گردد و این بلورها می توانند از ترکیبات پنتا اکسید فسفر P₂O₅؛ اکسید آهن دوظرفیتی؛ تیتان (اکسید تیتانیم؛ تیتان؛ سیلیس و بورات کلسیم) باشند.

 

 ب:-ویژگی این لعابها بستگی به تشکیل فاز بلوری ندارد:

۱-    لعاب ترکدار

این نوع لعابها به دو روش ایجاد می گردد. در یک روش با افزودن گدازآورهایی مثل اکسید پتاسیم و اکسید سدیم ضریب انبساط لعاب را به مقدار زیادی افزایش داده که خود به علت ایجاد تنش کششی در لعاب باعث ترک خوردن لعاب می شود.

در روش دیگر که در بساری از موارد کاربرد دارد؛ درجه حرارت و چگونگی پخت لعاب و بدنه تغییر داده میشود. به عنوان مثال برای ایجاد لعاب های ترکدار در سطح فراورده های ارتن ور درجه حرارت پخت بیسکوئیت را کاهش داده و و بدنه ابتدا در حدود 950 درجه پخته میشود سپس پخت لعاب در حرارت 950 تا حداکثر 1000 درجه صورت می گیرد. بدین وسیله بدون انجام هیچ گونه تغییری در ترکیب لعاب و بدنه ترکهای زیادی در سطح لعاب بوجود می آید.

درجه حرارت پخت بدنه های ارتن ور در حالت معمولی بالاتر از 950درجه است؛ حدود 1100 درجه.

2-    لعاب پوست ماری

این لعابها در اثر کشش سطحی زیاد ایجاد می گردد. مقدار کشش سطحی لعاب کاملاً وابسته به ترکیب لعاب است. بنابراین با افزودن مقادیر اکسید هایی که باعث افزایش کشش سطحی لعابها می گردد می توان لعاب پوست ماری ایجاد کرد.افزایش مقدار اکسید کلسیم و منیزیم در لعاب بیشترین تاثیر را در لعاب های پوست ماری دارد. استفاده زیاد از مقادیر زیادی کائولن و یا دیگر خاکهای پلاستیک و نیز استفاده از مواد آلی مثل صمغ عربی و غیره در لعاب؛ لعابهای پوست ماری زیادی ایجاد می کند، خرد کردن بیش از حد مواد اولیه لعاب(دانه بندی ریز) و با ایجاد قشر ضخیمی از لعاب در سطح بدنه و با استفاده از اکسید روی کلسینه نشده می تواند لعاب پوست ماری ایجاد کند.

 

 

5-     اسپری درایر:

در این واحد دوغاب تولید شده توسط بالمیل با استفاده از

 حرارت آب آن گرفته می شود و به خاک خشک که

 اصطلاحاً به آن گرانول می گویند تبدیل می شود.

 

 

اسپری درایر

نکته بسیار مهم اولیه این که از نظر شکل ظاهری، اسپری درایر چیزی شبیه به بستنی قیفی است . اساس کار اسپری درایر این است که ما دوغاب را بصورت قطراتی در می آوریم که این قطرات در محیطی با هوای گرم قرار می گیرد و در نتیجه این قطرات در هوای گرم رطوبت خود را از دست داده و نسبتاً خشک می شوند و محصول اسپری ذراتی به نام گرانول خواهند بود.

برای پودر کردن دوغاب و بصورت قطره در آوردن دوغاب دو راه وجود دارد:

1- استفاده از نازلها که بیشتر در صنعت کاشی استفاده می شود.

2- دیسکهای چرخان که بیشتر در صنعت داروسازی استفاده می شود.

                                   *******

ترجیحاً دوغابی که به مدت 24ساعت کهنه و بیات شده است توسط پمپ پیستونی به اسپری درایر فرستاده می شود.

دوغاب توسط لوله هایی به داخل اسپری منتقل و داخل اسپری درایر 6 یا 8 یا 12 لنس داریم. هر لنس به دو یا سه نازل متصل است توسط نازلها و فشار پمپ دوغاب بصورت قطراتی در می آید. (همانطور که می توانید با گذراندن انگشت خود بر دهنه شیلنگ آب، آب را به صورت قطراتی در می آید.) به این ترتیب دوغاب اتومایز می شود.

دمای هوای داغ ورودی بین 700-400درجه است. در بعضی از اسپری درایرها هوای داغ را مستقیماً به داخل اسپری درایر داده اما برخی اسپری درایرها داخل خود یک کانال دارند که مشعل درون کانال می خورد و انتقال (هدایت) خود محفظه داخل را گرم می کند.

هنگام روشن کردن اسپری درایر باید دقت کرد که شیر فلکه لنسها باید بطور متقارن باز شوند. دمای خروجی اصولاً حدود 120-110 درجه است.

اگر دمای خروجی کمتر و یا برابر 100درجه باشد قاعدتاً رطوبت گرانولهای خروجی اسپری درایر بالا خواهد بود و اگر دمای خروجی بیش ار 150درجه باشد رطوبت گرانولها بسیار کم خواهد بود. اگر دمای اسپری درایر بالای 700درجه باشد اسپری خواهد درید لذا توصیه می شود دما زیر 650درجه باشد.

 

 

نازل:

علت گذاشتن حلزونی این است که در آخرین لحظه به دوغاب تیکسوتروپ تلاطم وارد شده و تیکسوتروپی کاهش می یابد. هر وقت اسپری خاموش می شود بایستی دوغاب از نازلها شسته شود در غیر اینصورت دوغاب درون نازلها خشک خواهد شد.

قطر سوراخ نازل و هم حلزونی می تواند متنوع باشد و تغییر کنند و روی اندازه گرانولها تاثیر گذار باشند.

دوغاب وقتی اسپری می شود مسیری را طی می کنند. منطقه بالای اسپری درایر که ابر اسپری درایر نام دارد در آن منطقه قطرات دوغاب هنوز خشک نشده اند لذا در صورت برخورد می توانند به هم متصل شوند وقتی قطرات به سطوح پائین تر اسپری درایر سقوط می کنند خشک تر شده به نحویکه رطوبت گرانولها هنگام خروج از اسپری درایر حدود%7-5 تنظیم می شود. خروجی هوای اسپری درایر از یک هیدروسیکلون عبور می کند که هیدروسیکلون غبار موجود در هوا را می گیرد.

دمای اسپری درایر از بیرن کارخانه:

هر چه بخار خارج شده از کارخانه پائین تر و غلیظتر باشد دمای اسپری بالاتر خواهد بود. یکی از مشکلاتی که در تنظیم اسپری درایرها داریم این است که بعضی از اسپری درایرها خاک می دهند یعنی از اسپری درایر خاک خارج می شود.

زاویه لنس ها اگر تنظیم نباشد یا درصد دوغاب بالا باشد و بتواند دیواره اسپری درایر در یک موضعی بتواند خاک شود قطرات دوغاب در آن موضع به دیواره اسپری درایر می چسبد و پس از تشکیل لایه اول یک لایه گل روی اسپری درایر تشکیل می شود وقتی این لایه سنگین شد سقوط می کند به اصطلاح گفته می شود اسپری درایر دچار گل ریزی شده است.

 

  

عوامل موثر بر اندازه گرانولهای اسپری درایر:

1- ویسکوزیته                    رابطه مستقیم

2- درصد آب                   رابطة عکس 

3- فشار پمپ                  رابطة عکس و مستقیم

4- قطر سوراخ نازل            رابطة مستقیم

5- ضخامت حلزونی              رابطة عکس و مستقیم

6- دمای اسپری درایر           رابطة عکس

7- اندازه اسپری درایر          رابطة مستقیم  

8- رزید دوغاب              رابطه عکس

 

هر چه ویسکوزیته دوغاب بالاتر باشد، هنگام اسپری شدن دوغاب، قطرات ابتدایی حاصله درشت تر خواهند بود لذا گرانولهای حاصله بزرگتر خواهند بود.

هر چه درصد آب دوغاب بیشتر باشد منجر به کاهش ویسکوزیته دوغاب شده در نتیجه قطرات ایجاد شده کوچکتر بوده و لذا گرانولهای حاصله ریزتر خواهند بود.

هر چه فشار پمپ را افزایش دهیم دو نتیجه خواهد داشت: اول اینکه ارتفاع صعود قطرات دوغاب در محفظه اسپری درایر در منطقه ابر اسپری درایر بیشتر می شود و دوم اینکه قطرات ابتدایی ایجاد شده کوچکتر خواهند بود. کوچکتر شدن قطرات مایل به کوچکتر شدن گرانولها است. اما اگر افزایش فشار پمپ ضخامت ابر اسپری درایر را بیشتر کند امکان چسبیدن قطرات اولیه به یکدیگر بیشتر می شود در نتیجه احتمال بزرگتر شدن گرانولها بوجود می آید. هر کدام از این دو پدیده بر دیگری غالب شود، نتیجه امر از آن او خواهد بود. افزایش ابر اسپری درایر و در نتیجه افزایش امکان اتصال برقرار کردن قطرات به یکدیگر افزایش یابد، گرانولها بزرگتر می شود. اما اگر ابر اسپری درایر ضخیم نشود، قطرات کوچکتر، گرانولهای کوچکتر خواهند داد.

هر چه قطر سوراخ نازلها گشادتر باشد، قطرات ابتدایی ایجاد شده بزرگترند و در نتیجه اندازه گرانولها بیشتر خواهد بود.

هر چه ضخامت حلزونی بیشتر یعنی اندازه حلزونی بزرگتر باشد، فضای خالی بین ضخامت حلزونی و استوانه افشانک کوچکتر می شود و در نتیجه شبیه به آن است که فشار پمپ اسپری درایر را زیاد کرده باشیم و بحث همان بحث قبلی خواهد بود.

هر چه دمای اسپری درایر بالاتر باشد، سرعت خشک شدن بیشتر و گرانولها ریزتر می شوند علاوه بر این درصد رطوبت گرانولهای اسپری درایر کاهش می یابد.

هر چه زبره بالمیل کمتر باشد ریزتر بودن ذرات بیشتر است. در واقع سطح ویژه ذرات بیشتر در نتیجه ذرات تمایل بیشتری به چسبیدن دارند در نتیجه گرانولها درشت تر می شوند.

اندازه اسپری درایر: به تجربه دریافته اند که اسپری درایرهای بزرگتر، گرانولهای بزرگتری می دهند چرا که ضخامت ابر اسپری درایر در اسپری درایرهای بزرگتر می تواند بیشتر باشد.

ترکیب بدنه: ترکیب بدنه می تواند از طریق فاکتورهای بسیار متنوعی بر ویسکوزیته دوغاب اثر بگذارد و تاثیر ویسکوزیته دوغاب بر اندازه گرانولهای حاصله موثر خواهد بود. شکل گرانول تقریباً شبیه به کره برش خورده است.

هر گرانول در داخل خود یکسری تخلخل دارد علاوه بر این ما بین گرانولها یکسری تخلخلها وجود دارد.

 فضای خالی بین گرانولها:هر چه درصد آب دوغاب بیشتر باشد تخلخل داخلی هرگرانول افزایش پیدا می کند. تخلخل درونی گرانولها  بر بروز عیب lamination یا دوپوسته ای شدن یا لایه ای شدن و نیز بر استحکام خام و خشک و حتی پس از پخت قطعات موثر است.

در مورد گرانولها آزمایش جریان یابی صورت می گیرد به این صورت که یک شیشه گذاشته و در پشت شیشه یک نقاله می گذاریم و یک کپه گرانول از لبه شیشه می ریزیم و شیشه را آرام آرام بلند می کنیم به یک زاویه ای که می رسیم گرانولها شروع به ریختن می کنند و در یک زاویه همه گرانولها می ریزند.هر دو این دو زاویه هر چه کوچکتر باشند در واقع جریان یابی گرانولها بیشتر خواهد بود.

اگر رطوبت گرانولها از حد مناسب خیلی بیشتر بود با افزایش دمای اسپری درایر رطوبت گرانولها را کاهش می دهند. اما اگر رطوبت گرانولها اندکی از میزان مناسب بیشتر بود با کاهش فشار پمپ دوغاب کمتری به اسپری وارد شده، انرژی حرارتی اسپری در دمای ثابت، ثابت است لذا رطوبت باقیمانده در گرانولها کاهش می یابد.

 

 

6-     پرس:

گرانول تولیدی در واحد اسپری درایر در این قسمت به کاشی خام

 یا بیسکوئیت تبدیل می گردد.

 

پرس چیست و چگونه کار میکند؟                                                           

پرس دارای چندین قسمت است اما دو قسمت مهم از نظر ما اول آیینه پرس ودوم سنبه پرس است.آینه در پایین است و خاک روی آن میریزد وروی کاشی را ایجاد میکند.اختلاف ضخامت همیشه مربوط به آینه است.سنبه در بالا است که پایین آمده وروی خاک قرار گرفته وبدنه کاشی را میزند.چون سنبه کمی کوچکتراز آینه است کاشی که از پرس بیرون می آید دارای کمی پلیسه است .اختلاف در پنتیومتری مربوط به سنبه پرس است. قبل از پرس کردن گرانولها باید سیلو شوند تا هموژنیزه شوند. هموژنیزه کردن گرانولها دو نتیجه خواهد داشت اول اینکه در هر گرانول رطوبت سطح گرانول از مغز گرانول کمتر است با هموژنیزه کردن رطوبت سطح و مغز یکسان می شود و دوم اینکه میزان رطوبت در گرانولهای ریزتر با گرانولهای درشت تر مقاومت خواهد بود. در گرانولهای ریزتر فاصله دیفوزیونی مغز تا سطح گرانول کوتاه تر است لذا گرانولهای کوچکتر رطوبت کمتری دارند. پس از بیات کردن رطوبت بین گرانولهای ریز و درشت یکسان می شود. درصد رطوبت گرانولها بطور غیر دقیق اما نسبتاً مناسب توسط دستگاهی به نام رطوبت سنج یا S.P.D اندازه گیری می شود

پرس ها به دو دسته تقسیم می شوند:

1- هیدرولیکی 2- ضربه ای

 پرسهای قدیمی بیشتر از نوع ضربه ای بودند که سرعت کار پرس های ضربه ای بیش از هیدرولیک است به نحویکه در هر دقیقه پرسهای ضربه ای می توانند 30سیکل یا 30مرتبه پرس انجام دهند. در ضمن وزن پرسهای ضربهای نسبت به فشاری که اعمال می کنند کم است. اما در پرس های هیدرولیک توزیع فشار بر سطح قطعه یکنواخت تر است و عیب ابعاد ناشی از اختلاف فشار پرس در طول روز با استفاده از پرسهای هیدرولیک کمتر دیده می شود. اما وزن و اندازه پرسهای هیدرولیک نسبت به فشاری که می توانند اعمال کنند بالا است.

 مزایای استفاده از روش پرس برای شکل دادن:

 1- استحکام خام و خشک و پخت قطعه بیشتر است.

 2- سرعت تولید در این روش شکل دهی بالا است.

 3- حین خشک شدن، از آنجایی که در روش پرس درصد رطوبت کمتر است میزان ضایعات کمتر خواهد بود.

 4- ابعاد محصول دقیقتر خواهد بود.

 5- انقباض حین خشک شدن و حین پخت کمتر خواهد بود.

 

سیکل کاری پرس های هیدرولیک:

جهت پرکردن قالب از گرانولها از ابزاری به نام دراور یا کشویی استفاده می شود. شکل کشویی ها حائز اهمیت است. داخل برخی از کشویی ها لوزی است و پنجره ای است. داخل بعضی دیگر از کشویی ها به شکل های متنوع است. پس از24 ساعت هموژنیزه شدن گرانولها، رطوبت گرانولها از %7 به %5 افت می کند. سیکل کاری پرس به قرار زیر است: ابتدا از سیلوی بالای پرس، دراور یا کشویی پر از گرانول می شود. سپس دراور به سطح قالب می آید سطح زیرین یا فوقانی دراور باز است وقتی دراور به سطح قالب می آید گرانولها به داخل قالب ریخته می شود و با برگشت دراور به جای خود سطح گرانولها در داخل قالب صاف می شود. توجه داشته باشید که کشویی یک حرکت رفت و برگشتی دارد با صاف شدن سطح گرانولها و کنار رفتن دراور پانچ فوقانی پائین می آید و فشار اولیه را اعمال می کند سپس نیرو حذف می شود. البته عملاً پانچ بالا نمی رود اما حذف فشار مهلت هواگیری را به قطعه پرس شده خواهد داد. یعنی هواگیری در فرصت کوتاهی مثلاً 2/0 ثانیه صورت می گیرد. سپس مجدداً توسط پانچ فوقانی فشار نهایی اعمال می شود. فشار اولیه حدودKg/Cm2 60-40 و فشار ثانویه و نهایی حدودKg/Cm2 340-220 بسته به نوع بدنه انتخاب می شود. سپس پانچ بالایی بالا می رود در این هنگام پانچ پائینی بالا می رود. با بالا آمدن پانچ پائین قطعه از داخل قالب خارج می شود. در اینجا کشویی جلو آمده و قطعه را از سطح قالب بیرون می راند سپس پانچ پائینی پائین رفته، گرانولها در محفظه قالب با پائین رفتن پانچ زیرین تخلیه می شوند در اینجا دراور به جای اول خود باز می گردد و سطح گرانولها را صاف می کند. سپس پانچ بالایی پائین آمده و فشار اولیه را اعمال می کند. کاشی های با ابعاد بزرگتر دارند کمتر بصورت دو ضرب تولید می شوند و بیشتر به صورت سه ضرب و حتی چهار ضربه ای تولید می شوند. مثلاً کاشی 60*60 و 50*50 را بصورت دوضربه ای نمی توان تولید کرد. تغییرات گرانولها حین مراحل مختلف پرس کاری: در اثر حرکت دراور یا کشویی، قالب از گرانولها پر می شود دانسیته ای که در این حالت بدست می آید برابر خواهد بود با Df یا فیل دسیتی. هر چه خواص جریان یابی گرانولها بیشتر و بهتر باشد در واقع هنگام پر شدن قالب، لرزش گرانولها بر روی یکدیگر ساده تر بوده است در نتیجه Df یا دانسیته پر شدن بالاتری حاصل می شود. از نظر شکل ظاهری، هر چه شکل گرانولها کروی تر باشد، Df بالاتری حاصل می شود. در مرحله اعمال فشار ابتدا گرانولها خرد می شوند و تخلخلها کاهش می یابد. بعضی از ذرات در اثر اعمال فشار می شکنند و برخی دچار تغییر فرمهای پلاستیک می گردند. همچنین بعضی از تغییر فرمهای پلاستیک نیز حادث می شود. دانسیته پس از اعمال فشار(Dc) از رابطه زیر قابل محاسبه است: Dc= Df + m LnPa/Py m (ضریب ثابت) Pa (فشار اعمالی) Py (فشار در حد تسلیم) در سیستم تک پخت، قطعات پس از پرس وارد Rapid Drier می شوند و ممکن است   Rapid Drier ها رولری و یا سیاره ای باشند. در Rapid Drier، کاشی ها به صورت انفرادی خشک می شوند. دمای Rapid Drier بسیار بالاتر از خشک کن های تونلی است و حتی تا 180 درجه سانتی گراد می تواند باشد. بعد از Rapid Drier ، اگر کاشی داغ باشد سطح کاشی را مقداری خنک می کنند نمکهایی که حین خشک شدن در سطح متمرکز شده اند و دهانه های لوله های مویین را مسدود کرده اند فرصت می کنند که در آب حل شده و در نتیجه دهانة لوله های مویین باز می شوند و قطعه آب دوغاب را جذب می کند و پس از انگوب ، لعاب و چاپ اول اعمال می شود در اینجا نیز اسپری لوبریکنت اعمال می شود. تذکر: نکته بسیار مهم در سیستمهای تک پخت؛ قطعه به هنگام چاپ هنوز خام است و هنوز پخته نشده و چاپ بر سطح قطعه خشک شده اعمال می گردد نه بدنه پخت شده لذا داشتن استحکام خام و خشک بالا در مورد سیستمهای تک پخت، بسیار اهمیت دارد. استحکام خشک؛ برای اعمال یک چاپ توسط سیلک اسکرین باید حدود kg/cm214 باشد و هر چه تعداد چاپ بیشتر می شود، استحکام خشک قطعات باید بالاتر باشد به نحوی که برای پیشگیری از ضایعات در سیستمی که سه چاپ اعمال می شود؛ استحکام خشک باید 225kg/cm باشد. توجه داشته باشید که در صورت نیاز به چاپ راکتیو ، این چاپ در آخرین مرحله اعمال می گردد. چاپ راکتیو در سطح لعاب، فرورفتگی ایجاد می کند که می تواند یک لعاب با خاصیت راکتیو بسیار قوی باشد و در بعضی موارد از سرنج برای ایجاد راکتیو استفاده می کنند . سپس لعاب می زنند و چاپ و در نهایت پخت لعابی، نوبت به درجه بندی و بسته بندی محصول و در نهایت فروش می رسد.

 

 فاکتور پرس پذیری:

 نسبت استحکام خشک به استحکام خام قطعات را فاکتور پرس پذیری گویند. فاکتور پرس پذیری باید بین 4-2 باشد. اصولاً فاکتور پرس پذیری بدنه هایی که در ایران مصرف می شود حدود 5/2-2 است. اگر فاکتور پرس پذیری کمتر از 2 باشد یعنی پلاستیسیته بدنه کم و احتمال ضایعات ناشی از حمل و نقل زیاد است و همچنین احتمال کثیف شدن پانچ زیاد خواهد بود. اگر فاکتور پرس پذیری بیش از 4 باشد پلاستیسیته بدنه بالاست و حین خشک شدن بدنه می تواند معیوب شود. اگر قالب کثیف باشد روی محصولات بعدی خط می افتد.

عیوب ناشی از انبساط پس از پرس زیاد: 1- ترک لبه 2- لب پر شدن

لازم به ذکر است که رطوبت خروجی از اسپری بایستی 2-1% بیش از مقدار مورد نیاز پرس باشد.

 

7-     خط لعاب:

بیسکوییت تولید شده در پرس در این واحد به ترتیب انگوب آستر می خورد و بعد از آن نیز لعاب بر روی آن اعمال می گردد و سپس بر حسب نیاز چاپ می خورد که ممکن است چند چاپ انجام شود و یا هیچ گونه چاپی انجام نشود.

 

دلایل اعمال انگوب:

انگوب ترکیبی است که مابین بدنه بیسکوئیت و لعاب قرار می گیرد.

 

اصولاً به سه دلیل عمده انگوب اعمال می شود

1- پوشاندن رنگ بدنه

2- تطابق بیشتر ضریب انبساط حرارتی بدنه و لعاب

3- کاهش احتمال بروز عیبpinhole    

منظور ما در اینجا از اعمال انگوب، کمتر موارد 1 و 2 می باشد و دلیل عمده اعمال انگوب کاهش احتمال بروز عیبpinhole  است.

نکته ای که لازم به ذکر است این است که هر چه وزن لیتر دوغاب بالاتر باشد یعنی میزان درصد آب دوغاب کمتر انتخاب شود میزان تخلخلهای موجود در قشر لعاب پس از خشک شدن کمتر خواهد بود. تخلخلهای موجود در قشر لعاب بعداً تبدیل به حباب داخل قشر مذاب لعاب در حین پخت خواهد شد و بعداً این حبابها می توانند بهpinhole  تبدیل شوند

 

8-     کوره:

بسکوئیت تولید شده در خط لعاب بعد از استراحت وارد کوره می شود و پخته می گردد و به شکل کاشی و سرامیکی که می شناسیم از آن خارج می گردد.

 

       

                                                                                      

 9-     بسته بندی:

کاشی پخته شده در کوره در این قسمت بر اساس یک سری پارامترهایی تائید شده توسط اداره استاندارد و خود شرکت جداسازی و کارتن و بسته بندی می گردد و به بازار ارائه می گردد.

 

 

 

فصل هفتم:

کنترل کیفیت

 

• کنترل کیفیت چیست؟
• حلقه های کنترل کیفیتQC
• فرایندکنترل کیفیت
• توان رقابتی و کنترل کیفیت
• استاندارد،ایزو،کیفیت

 

 

  

کنترل کیفیت

 چالش فرا روی اکثر مؤسسات تولیدی و خدماتی هنگام مواجه شدن با تنزل کیفیت کالا و خدمات آن مؤسسات، یافتن علل کاهش کیفیت و خدمات این سازمان‌ها است. کارشناسان دلایل پائین بودن کیفیت کالا و خدمات را معمولاً در سوء مدیریت، عدم برنامه‌ریزی مناسب و کم بها دادن به وظیفه کنترل کیفیت می‌دانند. اولین مسئول حفظ کیفیت محصول و یا خدمات، مدیرآن مؤسسه تولیدی یا خدماتی است. زیرا مدیـــران بــایــد مــراحــل پیشرفت کــار را در تمــامی رده های شغلی در سیستم خود کنترل نمایند.
از بالاترین مسئول اجرائی تا کارمندان ساده باید زیرنظر مدیر باشند. این مدیر است که تقدم و تاخرها را مشخص می کند. و به کارمندان نشان می دهد چه اقدامی از همه مهمتر است البته تمام کارمندان هم باید خط‌مشی تعیین شده از طرف مدیر را بپذیرند، و تابع مقررات وی باشند. بنابراین، این پرسش مطرح می شود که یک مدیر خوب چگونه باید بر محیط کار نظارت کند تا بتواند بالاترین میزان کیفیت را برای تولیدات کسب نماید.

- اولین نکته این است که برای مدیر، کیفیت نخستین اولویت باشد.

- هرگز در مورد برنامه های زمانی فاکتور کیفیت را فراموش نکند.

- هرگز اولویت بندی بودجه را بدون در نظــر گـرفـتـن هـــزینــه افـزایـش کیفیـت بـــررسی ننمــایـــد

- هــرگـــز مـیزان بـودجــه برنامه های مختلف کـــارخـــانـه و یا شرکت خود را بدون بررسی کیفیت آن موارد مورد سنجش قرار ندهد.

 بدون شک برای داشتن کیفیت بالا در یک سازمان باید تاریخچه ای از مفهوم کیفیت از آن سازمان و هدفهای آن سازمان در اختیار داشته باشیم. به بیان دیگر، اگر می‌خواهیم که سازمان ما به سمت افزایش کیفیت پیش برود باید اطلاعات خود را در مورد واژه کیفیت بالا ببریم. دقیقا زمانی که ما متوجه می شویم چگونه می توانیم مدیریت زمــان و بـودجــه را رعایت کنیم همـان زمـــان است کـــه می توانیم به مدیریت کیفیت هم پی ببریم. ما باید با رابطه بین بودجه، کیفیت و زمان آشنا باشیم. دقیقا در این زمان می توانیم با سرمایه‌گذاریهای موثر که باعث افزایش سود سهام مالی می‌شوند، کیفیت تولیدات و خدمات خود را هم بالا ببریم بدون این که اثرات منفی در بخش بودجه و زمان را تحمل کنیم.
نقش مــدیــر این است کـــه بعــد از آشنـــایی بـــا روابـــط تــوضیــح داده شـــده در بــالا، بـــه سرمایه گذاری درست بپردازد و کارمندان خود را در راه افزایش کیفیت کالا و یا خدمات راهنمایی کند. بعد از نقش مدیریت، باید نقش برنامه ریزها را بررسی کرد. کیفیت نیز مانند سایر شاخص ها نمی تواند در یک سیستم خودنمایی کند مگر این که از ابتدا در آن سیستم برنامه ریزی شده باشد. بنابراین، سؤال اینجاست که یک برنامه ریز چگونه، عمل می کند تا کیفیت سیستمی را که شناخته افزایش دهد؟ اولین قدم در راه پیشرفت، شناخت شرایط موجود است. هر مهندس باید کیفیت برنامه ریزی های خود را اندازه گیری کند. در عین حال باید بررسی کند که چگونه با ظرفیت های موجود می تواند به حداکثر کیفیت برسد. هر برنامه ریز باید به خوبی با میانگین نواقص کارهای انجام شده و سودمندی آنها و میانگین سرعت برنامه های طراحی شده و کارهای انجام شده آشنا باشد. در نتیجه یک برنامه ریز مانند یک دونده ماراتن می تواند با در نظر داشتن اهداف و تغییر الگوهای کاری گامهای مهمی در راه پیشرفت بردارد. یک برنامه ریز باید مانند یک مربی تیم ورزشی که به هدایت تیم خود برای رسیدن به حداکثر نتیجه می پردازد، به کنترل و هدایت کارمندان یک سیستم بپردازد تا حداکثر کیفیت حاصل شود. بنابراین یک برنامه ریز کاردان باید به جمع آوری آمارهای مناسب بپردازد و سپس بررسی کند که آمارها چه معنا و مفهومی دارد و از آنها در جهت یک برنامه‌ریزی مناسب استفاده‌کند. همچنین یک برنامه ریز خوب باید اهداف کامل و جامعی را طراحی کند و در راه رسیدن به آنها به تغییر عادات کاری بپردازد. سؤال اینجاست که اگر کنترل کیفیت در جهت افزایش کیفیت و محصولات گام بر نداشته است، پس نقش آن چیست؟ کنترل کیفیت در حقیقت در نقش چشم و گوش مدیریت است تا او را آگاه کند که آیا سیستم به خوبی کار می‌کند یا اینکه نیاز به کارهای اصلاحی دارد.
با اندازه گیری و بررسی مراحل پیشرفت سیستم، به کمک کنترل کیفیت در می‌یابیم آیا مراحل کاری و استانداردهای سازمان اجرا می شوند یا نه؟ نکته دیگر این که آیا این استاندارد ها و مراحل مختلف در راه به ثمر رساندن خوب کارها و اهداف موثر هستند یا نه؟ وقتی این استانداردها در نظر گرفته نمی شوند علت چیست؟ نکته دیگــر این که آیــا ایـــن استانداردها و مراحل مختلف در راه به ثمر رساندن خوب کارها و اهداف مؤثر هستند یا نه؟ وقتی این استانداردها در نظر گرفته نمی شوند، کنترل کیفیت، علل ایجاد مشکلات را بررسی می کند و به مدیریت کمک می کند تا یک راه حل جدید ارائه دهد و پیشرفت را به سیستم برگرداند. با تست کردن محصولات می توان میزان پیشرفت سیستم را بررسی کرد. کنترل کیفیت، میزان کیفیت به دست آمده را بررسی می‌کند و به این ترتیب مدیریت می تواند تعیین کند که آیا مراحل کاری برای نیازهای پروژه مناسب بوده اند یا نه؟ وقتی میزان نواقص بالاتر از میزان پیش‌بینی شده باشد، کنترل کیفیت می تواند کمک کند تا دلایل روشن شود و اقدامات در جهت رفع مشکل انجام شود. در پایان باید گفت وقتی مدیریت دست به تلاشی منظم و دائمی برای افزایش کیفیت کار بزند این روند به تمام قسمتهای سازمان منتقل می شود. یک برنامه ریز می تواند افقهای تازه ای را به یک مدیر نشان دهد تا به این ترتیب به کیفیت بالاتر محصولات برسیم و در نهایت کنترل کیفیت با تست کردن و یافتن نواقص و ارائه راه حل به مدیریت کمک کند تا بهتر در راه افزایش کیفیت گام بردارد.

 

 

حلقه های کنترل کیفیتQC

 

مقدمه
به‌منظور دست‌يابي به الگوهاي بهينه حل مساله و ايجاد بهبود در سازمان‌ها، گروه‌هاي حل مساله يکي از راه‌کارهاي مورد استفاده در سازمان‌هاي مختلف بوده است. در اين راستا، سازمان‌ها نسبت به ايجاد تشکل‌هاي کاري و ايجاد فرهنگ کار گروهي، اقدام نموده‌اند و در اين راه دستاوردهاي مهمي نيز توسط آن‌ها کسب شده است.
البته تشکيل، کارايي و اثربخشي اين گروه‌ها، در گرو مسائل مختلفي است که نقش فرهنگ جامعه در اين رابطه نقش به‌سزايي را به‌عهده دارد.

تاريخچه پيدايش دواير كنترل
ژاپن پيش از جنگ جهاني دوم، به‌واسطه عدم به‌كارگيري روش‌هاي كنترل كيفيت، به‌توليدكننده كالاهاي ارزان و نامرغوب شهرت داشت. اين كشور براي ورود به‌بازارهاي جهاني تلاش زيادي را مصروف داشت.
از سال 1970 صحنه رقابت‌ها تغيير كرد و از آن به‌بعد ژاپن توانست اطمينان بازارهاي جهاني را به‌خاطر كيفيت مطلوب كالاهايش جلب كند و بازارهاي جهاني را به‌دست گيرد.
اين انتقال تسلط بر بازارهاي كشورهاي پيشرفته غربي، تاثير زيادي گذاشت، تا آنجا كه غربي‌ها، دلايل متعددي را براي موفقيت ژاپني‌ها تراشيدند. يكي از دلايل معروف كه غربي‌ها برآن تكيه مي‌كنند اين است كه، اين سيستم‌ها، فقط با فرهنگ ژاپني‌ها قابل اجراست و ژاپني‌ها جز كار كردن، به‌چيزي نمي‌انديشيدند. ولي اگر از نزديك مسائل را مورد بررسي قرار دهيم، متوجه مي‌شويم كه دلايل رشد ژاپن، به‌راز و رمز شرق يا خاور دور مربوط نمي‌شود، بلكه اين تغيير و تحول به‌دنبال پاره‌اي از تصميمات اساسي، كه از جانب دولت و شركت‌هاي بزرگ ژاپني، در چگونگي اداره و هدايت كاركنان خود اتخاذ شد، به‌دست آمد. اين تصميمات اساسي در اين جمله خلاصه مي‌شود:

« از آنجايي‌كه، اكثريت كاركنان ما مستعد و توانمند هستند، لازم است فرصتي در اختيار آن‌ها قرار گيرد تا، از فكرشان همانند جسم خود استفاده كنند»

ظهور جنبش دايره كيفيت نتيجه چنين فلسفه‌اي بود و بسياري از افراد معتقد بودند كه دواير كيفيت و ابزارهاي مرتبط با مطلب فوق، يكي از مهمترين عوامل مؤثر در پيشرفت ژاپن، درطي بيست سال گذشته، بوده است.
به‌واسطه موفقيت‌هاي فوق‌العاده‌اي كه شركت‌هاي ژاپني در به‌كارگيري اين گروه‌ها در زمينه كنترل كيفيت محصولات و بهره‌وري به‌دست آوردند، ساير كشورها از جمله كشورهاي آمريكايي، اروپايي وآسيايي درمورد به‌كارگيري اين گروه‌ها در شركت خود ترغيب شدند، به‌طوريكه در آمريكا از سال 1973 تا سال 1982 بيش از 5000 سازمان، دواير كنترل كيفي را به‌كار گرفتند كه نيروي هوايي آمريكا، ‌شركت‌هاي توليدي، بانك‌هاي ملي و خطوط هوايي آمريكا را شامل مي‌شود. بر اساس آمار سال 1984 در چين، 480000 دايره كنترل كيفي با بيش از چهار ميليون كارگر به‌عنوان عضو تشكيل شد در حالي‌كه براساس آمار سال 1988 در خود ژاپن يك ميليون دايره كنترل كيفي با بيش از ده ميليون كارگر به‌عنوان عضو فعاليت مي‌كردند. جالب اينكه رئيس جمهور چين، ساليانه جوائز بهترين‌ها را شخصاً اهدا مي‌كند.
در ابتدا ، موضوع تشكيل دواير كنترل كيفي در ژاپن، تنها مسائل مرتبط با كنترل كيفي بود ولي در حال حاضر به‌نحو وسيع‌تري به‌موضوع كار اين گروه‌ها توجه مي‌شود. اين گروه‌ها علاوه بر مسائل كيفي، در زمينه افزايش بهره‌وري، كاهش هزينه و افزايش ايمني و به‌سازي در محيط كار فعاليت مي‌كنند. لذا در ميان ملل مختلف به‌گروه‌هاي بهبود، دواير كيفيت، گروه‌هاي بهروه‌وري، و امثال آن مشهور هستند.

فرضیات:
فرضيه يك: بيشتر اشخاص توانايي آن‌را دارند كه مقدار زيادي از مسايل كاري سازمان خود را با روش‌هاي خلاق و ابتكاري حل كنند.
فرضيه دو: فقط بخشي از توانايي‌هاي افراد مورد استفاده قرار مي‌گيرد يعني، بسياري از شركت‌ها طوري با كارمندان خود رفتار مي‌كنند كه تنها از دست و پاي آن‌ها استفاده مي‌شود، بنابراين، بايد فرصتي به‌آن‌ها داده شود تا توانايي‌هاي ذهني خود را در جهات مثبت به‌نمايش بگذارند.
فرضيه سه: اگر به‌هر فرد فرصت داده شود تا براي حل مسائل كاري، از استعدادهاي خود استفاده كند، بعدها، براي ارائه راه حل، تمايل بيشتري نشان مي‌دهد.
فرضيه چهار: اگر دواير كيفيت به‌درستي آموزش ببينند، قادر خواهند بود با سازماندهي دقيق، وقت خود را به‌طور مطلوب تنظيم كنند و ديگر نيازي نخواهد بود تا بيرون از دايره به‌آن‌ها بگويند كه چه كاري بايد انجام دهند.
فرضيه پنج: اين فرضيه، كه فرضيه اساسي نيز مي‌باشد، بهترين افراد را براي حل مسائل محل كار، افرادي معرفي مي‌كند كه با مسائل درگيرند و بيشتر تمايل دارند كه مسائل، توسط خود آن‌ها حل شود. حال اگر اين افراد از دانش، تجربه ‌و توانايي لازم برخوردار باشند، بهتر مي‌توانند مسائل كاري خود را حل نمايند.

حلقه های کیفیت چیست؟
دوایر کیفیت نتیجه تعامل بین روش کنترل کیفیت آماری آمریکایی و تجربیات سازمانی ژاپنی است .ژاپنی ها مفهوم کنترل کیفیت را از آمریکایی ها گرفتند و آن را به طور عملی و در قالب دوایر کنترل کیفیت توسعه دادند.
برای درک مفهوم حلقه کنترل کیفیت لازم است با مفهوم سه کلمه تشکیل دهنده آن آشنا شویم :

حلقه(Circle=A ring) : به گروهی از افراد اطلاق می شود که به سبب علایق مشترک گرد هم می آیند . بعضی این لغت را دایره و برخی چرخه نیز ترجمه کرده اند .

کنترل: (Control =A check )به معنی وارسی ،نظارت ، رسیدگی، ممیزی به منظور اطمینان از صحت و سقم کار است .

کیفیت(Quality): به معنای ارتقا و بهبود دائمی کیفیت کالا یا خدمات به منظور جلب اعتماد مشتری می باشد  
بنابراین دايره شامل تعدادی افراد هستند که به صورت داوطلبانه در قسمت های مختلف واحدهای تولیدی یا خدماتی با حضور فعال سرپرست یا مدیر آن قسمت برای حل مسائل از طریق خلق ایده هایی نو گردهمایی تشکیل می دهند و فعالیت های مربوط به کیفیت را از طریق شناسایی و تعریف مسئله بررسی کرده و در ارتباط با مشکلات با استفاده از روشهای تحلیلی راه حل های مناسب را ارائه می کنند.تعداد اعضای یک حلقه کنترل کیفیت (QC) می تواند از 5 تا 15 نفر متغیر باشد البته در بیشتر موارد این تعداد در حدود 7 تا 10 نفر است . حلقه های کیفیت به طور داوطلبانه شکل می گیرد و مجاز نیستند که تغییری در ساختار سازمانی موجود به وجود آورند .
شش عنصر در ساختار حلقه کیفیت وجود دارد:
1- اعضای حلقه : افراد واحد های سازمانی هستند که به صورت داوطلبانه به حلقه می پیوندند

2- رهبر حلقه: مسئول کلیه عملیات حلقه است ، با تسهیل کننده همکاری نزدیک دارد،در دوره آموزشی رهبری شرکت میکند . به اعضا آموزش می دهد و در حلقه رهبران شرکت می کند.

3- کمیته رهبری: یک کمیته مشاوره ای است .و ریاست آن با رئیس سازمان است . دامنه کاریشان: ارائه کنندگان عملیات اصلی ،ارتباط با تسهیل کننده ها ، تعیین دستورالعمل ها، شناساندن حلقه ها در سازمان ها و مشارکت در ارائه گزارش های مدیریت است

4- تسهیل کننده : رابط مستقیم بین حلقه،کارکنان ، سازمان و مدیریت است.عضو کمیته رهبری است . ضبط و نگهداری مدارک و نیز آموزش اعضا و رهبران بر عهده اوست .

5-مدیریت: به گونه ای ترتیب داده شده که اعضای حلقه ها احساس غرور میکنند که مدیریت به آنها اطمینان دارد ، همکاری آنان را می پذیرد و مشتاق است در حل مشکلات با آنها همکاری داشته باشد.

6-اعضای غیر عضو : به نحوی قسمتی از حلقه محسوب می شوند زیرا فعالیت حلقه ها در سازمان منعکس شده و موجب تغییر و تحول در سازمان می شود .

فرآیند کنترل کیفیت

شناسايي و انتخاب موضوع
شناسايي موضوعات از طريق کليه کارکنان (شامل مديران، سرپرستان، کارشناسان و کارگران) صورت مي‌پذيرد. بعد از شناسايي و طرح موضوع توسط كاركنان، پس از تجزيه و تحليل اوليه، از بين موضوعات پيشنهادي، موضوعات مهم‌تر به تشخيص مدير يا معاون مربوطه انتخاب مي‌گردد. فرد پيشنهاددهنده (يا فرد انتخاب‌شده از سوي مدير مربوطه)، مسئول تشکيل تيم يا مسئول اجرايي مي‌باشد.
- تشکيل، سازمان‌دهي تيم و تهيه طرح اجرايي
در اين راستا توسط مسئول اجرايي موضوع، از افراد و يا واحدهاي مختلف به صورت غيررسمي جهت همكاري در تشكيل دايره كنترل كيفي دعوت به‌عمل مي‌آيد. سپس افراد مدعو، اقدام به تهيه طرح پيشنهادي كه شامل موضوع، اهداف، برنامه زمان‌بندي، صرفه‌جوئي‌هاي قابل پيش‌بيني و نام اعضا، نام راهبر و دبير جلسات مي‌باشد، مي‌نمايند.

اخذ تاييد کميته راهبري

پس از تهيه طرح پيشنهادي، دبير دايره، طرح پيشنهادي را جهت تأئيد براي كميته راهبري ارسال مي‌نمايد. كميته راهبري پس از بررسي و تأييد، طرح پيشنهادي را جهت تخصيص كد و مركز هزينه، براي امور مالي ارسال مي‌نمايد. واحد مالي نيز پس از اختصاص مركز هزينه و كد، مراتب را به اطلاع راهبر دايره و واحدهاي مرتبط از جمله كميته راهبري مي‌رساند.
- تشکيل جلسات و اطلاع‌رساني
پس از دريافت نامه، راهبر دايره اقدام به تشكيل جلسات دايره كنترل كيفي نموده و براساس ابزار‌هاي هفت‌گانه كنترل كيفي اقدام به تشخيص علل ايجاد مشكل و حل آن‌ها مي‌نمايد. كليه صورتجلسات اين دواير، براي واحدهاي مرتبط ارسال مي‌گردد.

 اجراي راه‌حل‌هاي شناسايي شده

پس از تعيين راه‌حل‌ (يا راه‌حل‌ها)، دايره با هماهنگي دبير، اقدام به اجراي راه‌حل‌هاي ارايه شده مي‌نمايند. پس از اجرا، اعضا اقدام به بررسي نتايج به‌دست آمده از اجراي اين راه‌حل‌ها مي‌نمايد. (بررسي نتايج و بازخورد در اجرا در نظر گرفته نشده است)
- جمع‌بندي و ارائه گزارش
پس از انجام مراحل تعيين شده، راهبر اقدام به ارسال نامه‌اي مبني بر اتمام فعاليت گروه نموده و براي انجام محاسبات مالي، به كميته راهبري ارسال مي‌نمايد.
پس از تأئيد كميته راهبري، دايره اقدام به ارايه فعاليت‌هاي انجام شده طي يك سمينار به مديريت عامل، مديران ارشد و افراد ذي‌نفع مي‌نمايد. سپس، پاداش اعضاي دايره كنترل كيفي طبق دستورالعمل تدوين شده جهت پرداخت پاداش، پرداخت مي‌شود.


وظایف حلقه های کیفیت
فلسفه اصلی تشکیل حلقه های کیفیت مشارکت کارکنان در بهبود و توسعه ساختار اقتصادی سازمان است . تشکیل حلقه های کنترل کیفیت و فعالیت آنها باد د زمینه های مختلف که بعضی از آنها به شرح زیر است :
- ایمنی محیط کار
-کاهش ضایعات
-کاهش زمان تحویل یا خدمات به مصرف کنندگان
-بهبود فرآیندهای کاری
-بهبود استانداردهای کاری
-تجزیه و تحلیل مسائلی که در طی کار به وجود می آید و یا توسط مدیران پیشنهاد می شود تا با تحقق آنها در یک کار گروهی موفق ،سازمان ضمن اطمینان از کیفیت کالایی که ارائه می دهد ،نظرات مصرف کننده را نیز در طراحی محصول منظور نموده و رضایت آنها را جلب نماید از این رو حلقه های کیفیت باید ضمن توسعه توانایی های فردی و آشنایی با ابزار کنترل کیفیت ،خود را برای اجرای وظایف زیر آماده سازند :

-شناسایی مشکل که در محدوده کاری آنها اتفاق می افتد .این مشکل می تواند در مورد هر یک از زمینه های مختلفی که به آنها اشاره شد صورت پذیرد
-انتخاب مشکل و جمع آوری اطلاعات دقیق در مورد آن
-تجزیه و تحلیل مشکل
-حل مشکل و جمع آوری نظرات اعضا در یک کار گروهی و با استفاده از ابزار کیفیت
-تهیه و اجرای راه حلهای مناسب برای رفع مشکل
-ارائه راه حل ها به مدیریت

عوامل مهمی که در اجرای خوب حلقه های کیفیت نقش دارند :

-فرهنگ و جو سازمان
-ارزشهای مدیریتی
-اجرای اهداف کارکنان
-برانگیختن انگیزهای باطنی
-درک کارکنان از توسعه قابلیت هایشان به وسیله حلقه های کیفیت و رشد در یک جنبه از توانایی هایشان

توان رقابتی و کنترل کیفیت

 امروزه نقش اصلی موفقیت در تجارت را توان رقابتی تعیین می کند، تشخیص عواملی که یک محصول را برجسته تر از سایر تولیدات می سازد در دنیایی که روزانه صدها نوع از یک محصول و با شکل و طرح های متفاوت توسط شرکت های گوناگون تولید می شود، کاری بس دشوار به نظر می رسد. از همین رو، این سوال در ذهن بسیاری از دست اندرکاران امور اقتصادی مطرح می شود که عوامل اساسی در افزایش توان رقابتی شرکت ها کدامند؟ تجربه شرکت های مشهور جهان نشان می دهد گر چه تولید محصول باید مطابق سلیقه و ذوق مصرف کنندگان باشد اما این شرط به تنهائی برای جلب رضایت مشتری کفایت نمی کند، زیرا کسب رضایت کامل مشتری هنگامی حاصل می شود که یک شرکت بتواند از طریق ارایه کالا و خدمات با کیفیت مناسب توأم با ظاهر جذاب و مطابق پسند و سلیقه مشتریان این حس رضایت را در آنها به وجود آورد. آنچه در مجموع محصول کار یک شرکت را از کیفیت مطلوب برخوردار می سازد چگونگی استفاده بهینه از سخت افزار، نرم افزار، فن افزار و نیروی انسانی است که این مجموعه را در قالب امکانات و تجهیزات مواد اولیه، روش ها، فنون و ابزارهای مدیریتی که توسط منابع انسانی به کار می روند، می توان تحقق بخشید. برای ایجاد سیستم های بهتر و بازده خدماتی بیشتر ، مؤسسات باید افزون بر توجه به تولید کمی و افزایش آمار تولیدات آن، نگاه خود را بر پرورش انسان هایی با نیروی کار ماهرتر و بهتر متمرکز کنند. به بیان دیگر باید نیروهای کاری را پرورش داد که توانایی خلق چنین سیستم هایی را به نحو مطلوب دارا باشند. بسیاری از الگوهای مدیریتی که تاکنون پیشنهاد شده نمی توانند به تنهایی در ارتقاء کیفیت کارها و ارائه خدمات مناسب و رقابتی کارساز باشند، مگرآنکه الگوهای مدیریتی منطبق بر الگوهای فرهنگی کاربران آن تدوین گردد، زیرا اصولاً مدیریت، علمی است که با نیازهای انسان در ارتباط است. در نتیجه اگر انتظار ما ایجاد تحول و بهبود در وضعیت صنعت و خدمات به افراد باشد، باید بیش از هر چیز به اصلاح روش های مدیریتی بپردازیم. از این دیدگاه، مدیریت کیفیت را می توان مجموعه ای از تدابیر برای تولید مقرون به صرفه کالا و خدماتی که نیازهای مشتری را برطرف می سازد دانست. در واقع مدیریت کیفیت در جهت افزایش توان رقابتی به فعالیت می پردازد، با ایجاد ساختاری جدید کلیه امور را با توان بالاتر و ضایعات کمتر به اجرا در می آورد. البته باید به این نکته نیز توجه داشت که این ساختار جدید در کلیه شرکت ها، کارخانه ها و سیستم ها، با هر سطح توانی قابل اجرا باشد. اما وظیفه اصلی مدیریت کیفیت، تضمین کیفیت است، زیرا موجب می شود تا مصرف کننده دریابدکه محصولات یا خدمات ارایه شده مطابق خواست و انتظار وی است و به این ترتیب اعتماد هر چه بیشتر مشتری را می توان جلب کرد و رسیدن به این هدف یعنی تضمین کیفیت محصولات و خدمات تنها در صورتی تحقق می یابد که کلیه افراد شامل تولیدکنندگان و ارایه دهندگان خدمات (شامل کلیه پرسنل) اعم از سرپرستان قسمت های مختلف، مدیران قسمت های بالاتر و حتی بازرسان وظیفه خود را به خوبی بشناسند و آن را کامل و به نحو احسن انجام دهند. همچنین صنایع تولیدی به منظور برآوردن رضایت مشتری باید در دو جهت اقدام کنند: جنبه درون سازمانی تضمین ایجاد و حفظ کیفیت کالا بر اساس نظم درون سازمان . و جنبه برونی: تضمین کیفیت مبتنی بر قراردادهای منعقد شده با مشتریان و مصرف کنندگان. در ضمن رعایت کیفیت در زمینه فرآیند تولید و خدمات آن شامل مراحل زیر می شود: کنترل مواد اولیه جهت ساخت و بسته بندی، کنترل مواد و محصولات در حین تولید و برچسب گذاری، کنترل محصول نهایی و اطمینان از اینکه خطایی در روند تولید یک محصول رخ نداده است که در صورت بروز خطا، بخشی با عنوان بخش مدیریت و کنترل کیفیت، مسئول تأیید و یا عدم تأیید همه موارد اجرایی و خصوصیات مربوط به محصولات به لحاظ ماهیت، قدرت، کیفیت و خلوص است. شاید اگر به پیامدهای زیانبار رعایت نکردن استاندارد بیشتر دقت کنیم به اهمیت بالای آن پی می بریم. استفاده از وسایل غیر استاندارد با بالا رفتن مصرف انرژی باعث افزایش هزینه ها و یا حتی اتلاف انرژی هایی از جمله برق یا گاز می شود. همچنین استفاده از لوازم خانگی غیر استاندارد هر ساله تلفات مالی و جانی چشمگیری را به بار می آورد که می تواند موجب بروز مشکلات سنگین و زیادی شود که به صرف هزینه های کلان برای جبران آن نیاز داشته باشد. در برخی موارد خسارت ناشی از توزیع گسترده یک محصول غذایی غیر بهداشتی در جامعه فقط با پرداخت بهای کالای نامرغوب جبران نخواهد شد و حتی در مواردی جبران ناپذیر است. همچنین به نظر می رسد که استانداردسازی تنها نیاز تولید کننده و یا مصرف کننده نیست، بلکه نیاز جامعه است تا به وسیله آن در منابع انرژی از جمله برق و سوخت صرفه جوئی شود. پس با کمی تأمل می توان به این نتیجه رسید که استاندارد باید به صورت قانون برای هر جامعه ارائه شود تا تولید کننده مشتری خود را ترغیب به خرید کالاهای استاندارد نماید و فرهنگ استفاده از کالای استاندارد در جامعه چنان نهادینه شود که مصرف کنندگان هیچگاه به خرید کالای غیر استاندارد و بدون کیفیت تمایل نداشته باشند. نکته قابل اهمیت دیگری در زمینه نظام مدیریت کیفیت این است که، این نظام می کوشد با ایجاد فرصت های مناسب و با بهره گیری از فنون و نیروهای کارآمد زمینه ای را فراهم کند که بخش خصوصی بتواند با اطمینان خاطر خود را وارد عرصه رقابت کند و در عین حال بخش عمومی کار و خدمات بیشتری را با صرفه جوئی در منابع انرژی و نیروی کار ارائه دهد. در این نظام محور اصلی کار است که اگر قانون آن رعایت شود، بدون شک می توان کیفیت بازده کار را نیز تضمین شده و درخشان دانست. از این رو نظمی در روند تولید ایجاد می شود که مهم ترین حاصل آن جلب مشتری است که این خود مهم ترین قدم برای کسب بازار مناسب است. وقتی محصولی اعتماد مشتری را به خود جلب می کند، به او این اطمینان را می دهد که خواست و نیاز او در چرخه تولید مورد نظر قرار گرفته و به این ترتیب مشتری محدود به خریدار فعلی نمی شود بلکه نفرات بعدی در زنجیره تولید کالا یا خدمات را نیز در بر می گیرد وجود کالای مناسب با جلب مشتری فراوان در بازار نشان دهنده این است که تمام کسانی که در تولید و ارائه و عرضه آن نقش داشته اند، با انجام وظایف خود به بهترین نحو ممکن، به هدف خود رسیده اند و هر موفقیتی در این زمینه نشان می دهد که بستر تولید گنجایش پیشرفت را داراست و می تواند در زمینه های متفاوتی که شاید در نظر اول مهم ترین آن عامل اقتصادی باشد به رشد کشور تولید کننده خود کمک کند و در کل می توان گفت کنترل کیفیت در هر صورت نوعی کنترل است و کنترل همیشه مطلوب است و تعیین هدف، ارزیابی وضعیت، مقایسه و اقدام اصلاحی مراحلی است که در هر نوع کنترلی باید طی شود بدون شک اجرای آن لازمه موفقیت است

 

  

استاندارد ایزو کیفیت

 مطابق تعریف سازمان بین المللی استاندارد (ISO) استاندارد ، مدرکی است که با اجماع تهیه می شود و توسط مقامات معینی به تصویب می رسد .« نظمی است مبتنی بر نتایج استوار علوم و فنون و تجارب بشری در کلیه رشته ها و فعالیتهای عمومی که به صورت قواعد و مقررات و به منظور ایجاد هماهنگی و وحدت و توسعه و تفاهم و تسهیل در ارتباطات ، صرفه جوئی در اقتصاد ملی، حفظ سلامت و ایمنی عمومی و گسترش مبادلات بازرگانی به کار می رود »
ساده کردن ، تعویض پذیری، تبادل افکار، ایمنی، تامین منافع مصرف کننده، رمزدار و نشاندار کردن برای تبادل بین المللی، کیفیت ، تامین منافع اجتماعی و رفع موانع تجاری را می توان از اهداف استاندارد نام برد . هدف غائی استاندارد کردن فرهم کردن وسائل زندگی راحت و خوب یرای مردم است.
سازمان بین المللی استاندارد International Organization for Standardization سال1947 تاسيس يافت. وظيفه اصلي (ISO) توسعه استاندارد كردن و فعاليت هاي مرتبط در جهان با نگرشي تسهيل كننده نسبت به تبادلات بين المشللي كالاها و خدمات, بهبود همكاري در محدوده علمي, فني, اطلاعاتي و فعاليت هاي اقتصادي و حمايت از توليد كننده و مصرف كننده مي باشد. سازمان بين المللي استاندارد (ISO) تدوين استانداردهاي فني و اختياري را بر عهده دارد. دامنه كار (ISO) به يك شاخه اختصاصي محدود نمي شود و شامل كليه موضوعات و رشته هاي فني به‌ جز حوزه مهندسي برق و الكترونيك كه توسط IEC) International Electrical Commission) انجام می گیرد, مي گردد. در حال حاضر، اين سازمان بین‌الملی متشكل از یک شبکه از مؤسسات استاندارد ملی در 157کشور دنیا است، كه بر پایه یک مرکز در هر کشور و یک مرکز اصلی در شهر ژنو - سوئیس فعالیت می‌کند که وظیفه هماهنگی مراکز مختلف را برعهده دارد.

مدیرعامل یکی از بزرگترین کارخانه‌های کاشی کشور

 منتظر اعلام موضع شفاف دولت در مقابل صنعت مناطق محروم هستیم

خبرگزاری فارس: مدیرعامل یکی از بزرگترین کارخانه‌های کاشی کشور گفت: حرف‌ها و عمل‌ها در مورد حمایت از صنعت در  مناطق محروم کشور با یکدیگر تناقض دارد و ما منتظر اعلام نظر شفاف و سریع رئیس جمهور در این مورد هستیم.

محمدعلی دهقانی امروز در گفت‌وگو با خبرنگار فارس در ابرکوه اظهار داشت: مدیرکل سرمایه‌گذاری صنایع کانی غیر فلزی کشور در مقابل ما که در منطقه‌ای محروم چون ابرکوه امکان ایجاد اشتغال برای هزار نفر به طور مستقیم را فراهم کرده‌ایم، اظهار می‌دارد که کاشی در اولویت ما نیست و شما نباید به این کار دست بزنی و این در حالی است که در مقابل رئیس جمهور وعده اشتغال‌زایی و رفع بیکاری می‌دهند.

وی افزود: یکی از بزرگترین کارخانه‌های کاشی کشور را در منطقه‌ای محروم با سرمایه‌گذاری حدود ۱۰۰ میلیارد تومان آغاز کرده‌ایم که با اتمام کار و بهره‌برداری از این کارخانه، هزار نفر اشتغال مستقیم و برای حدود ۲ هزار نفر اشتغال غیر مستقیم در منطقه ایجاد می‌شود و این در حالی است که در حال حاضر اشتغال صنعتی شهرستان حدود ۲۰۰ نفر است.

دهقانی ادامه داد: با شرایط فعلی و ظرف مدت کوتاه ۳۰ ماه، ۷۵ هزار مترمربع سالن و ۵۰ هزار مترمربع ساختمان جنبی ساخته شده است و کلیه ماشین‌آلات برای تولید ۲۴ میلیون مترمربع کاشی از انواع مختلف وارد کارخانه شده و ۵۰ درصد کار نصب آنها نیز به انجام رسیده و متعهد می‌شویم که ظرف سه ماه آینده کارخانه را آماده و راه‌اندازی کنیم.

وی افزود: مجوز آغاز به کار را صنایع یزد صادر کرده است و شرط آنها این بود که مواد اولیه را از کارخانه‌هایی که مجوز گرفته‌اند، تهیه کنیم ولی طبق آمار گزارش شده، هیچ یک از این شرکت‌ها نتوانسته‌اند به تعهد خود مبنی بر تهیه مواد اولیه عمل کنند.

دهقانی خاطرنشان کرد: از آنجا که مشخص نیست این شرکت‌ها تا چند سال دیگر راه‌اندازی می‌شوند، اقدام به ساخت ساختمان تولید مواد اولیه با سرمایه شخصی در کارخانه کردیم و تنها منتظر گشایش اعتبار برای خرید ماشین‌آلات تولید مواد اولیه هستیم که بتوانیم اقدام به تولید این مواد کنیم و کارخانه کاشی را به بهره‌برداری برسانیم.

وی با اظهار تأسف از اینکه توجه عملی به صنعت به ویژه در مناطق محروم نمی‌شود، افزود: با مراجعه به مدیرکل صنایع کانی غیر فلزی کشور و در پاسخ به ما که تاکنون حدود ۱۰۰ میلیارد تومان از پول بانک و سرمایه‌های بخش خصوصی برای ایجاد این کارخانه هزینه شده و حدود هزار نفر بیکار در یک شهرستان محروم چشم به راه‌اندازی آن دارند، اظهار می‌دارد که کارخانه کاشی در اولویت ما نیست.

دهقانی خطاب به رئیس جمهور اظهار داشت: آقای رئیس جمهور اگر شما نیز حرف این مدیرکل را تأیید می‌کنید، اعلام کنید تا سرمایه‌گذاران صنعت نیز به اشتباه خود در مورد صنعت و کارآفرینی به ویژه در منطقه محروم پی ببرند.

به گزارش فارس، یکی از اصلی‌ترین مشکلات شهرستان ابرکوه مشکل اشتغال است و افزایش بیکاری جوانان شاغل در بخش کشاورزی به واسطه خشک‌سالی‌های اخیر و بحران آب در بخش کشاورزی نیز به این مسئله دامن زده است.

مردم ابرکوه چشم انتظار راه‌اندازی چند واحد صنعتی شهرستان که بزرگترین آنها کارخانه کاشی کوثر است، هستند تا روز به روز شاهد مهاجرت فرزندان خود به شهرهای بزرگ از جمله شیراز و یزد نباشند.

برخی

برخی مسئولان در تحقق فرمایش رهبری کم کاری می‌کنند.

مدیرعامل بزرگترین کارخانه کاشی کشور:
برخی مسئولان در تحقق فرمایش رهبری کم کاری می‌کنند

خبرگزاری فارس: مدیرعامل بزرگترین کارخانه کاشی کشور اعتقاد دارد که برخی از مسئولان برای تحقق فرمایش رهبری در زمینه حمایت از تولید ملی و سرمایه ایرانی کم کاری می‌کنند و باعث دلسردی فعالان عرصه تولید می‌شوند.

محمدعلی دهقانی امروز در گفت‌وگو با خبرنگار فارس در ابرکوه با تقدیر از گزارش خبرگزاری فارس در حوزه استان یزد با عنوان «منتظر اعلام موضع شفاف دولت در مقابل صنعت مناطق محروم هستیم» و تأثیر آن اظهار داشت:

اعتقاد دارم برای تحقق فرمایش رهبری برای حمایت از تولید ایرانی باید مسئولانی به کار گرفته شوند که از جان و دل به این مسئله باور داشته باشند در حالی که به نظر ما در حال حاضر این گونه نیست وگرنه فعالان عرصه تولید اعم از صاحبان صنایع همچنین شاغلان در این بخش نباید دچار چنین مشکلاتی باشند.

دهقانی با ذکر یک مثال اظهار داشت: یکی از اصلی‌ترین مشکلات ما، مشکلاتی است که سازمان آب منطقه‌ای یزد برای صنایع پیش آورده است.

وی افزود: مدیرعامل آب منطقه‌ای یزد از روزی که مجوز ایجاد کارخانه را گرفتیم مقرر شد ظرف مدت کوتاه چند هفته‌ای، مجوز حفر چاه را به ما بدهد اما با گذشت سه سال، هنوز این امر محقق نشده و در جای اول قرار داریم.

دهقانی یادآور شد: با همه رفت و آمدها و تعهدهایی که داده‌ایم و قبول گزارش‌های غیرمنطقی سازمان آب منطقه‌ای که با بازدید کارشناسان از تهران نیز همراه بوده است، کارشکنی‌های آب منطقه‌ای یزد همچنان ادامه دارد و نمی‌دانیم دیگر باید به کجا مراجعه کنیم.

* مسئولان آب منطقه‌ای یزد در سردرگمی به سر می‌برند

وی خاطرنشان کرد: مسئولان این سازمان خودشان نیز نمی‌دانند چه می‌کنند و در سردر گمی به سر می‌برند.

دهقانی افزود: چون در حال اجرای طرح توسعه هستیم نیاز به زمین داشته‌ایم و مورد موافقت وزارت صنایع نیز قرار گرفته است اما آب منطقه‌ای جواب استعلام راه و شهرسازی را نمی‌دهد.

دهقانی با اشاره به اینکه عدم پاسخ به این استعلام مشکلات بسیاری در مسیر راه‌اندازی کارخانه به وجود آورده است، خاطرنشان کرد: در طرح توسعه، پست برق و گاز همچنین ساختمان اداری قرار دارد و با وجودی که در این طرح یک لیتر آب نیز مصرف نداریم، ما را سرگردان کرده‌اند و کارخانه‌ای که با هزینه میلیاردی ساخته شده است درگیر چنین مسئله‌ای است.

وی افزود: فکر می‌کنم مدیرعامل آب منطقه‌ای یزد گویا در ایران نبوده است یا پیام رهبر معظم انقلاب برای حمایت از تولید ملی و سرمایه ایرانی را بر عکس متوجه شده است.

* سه ماه از برنامه زمان‌بندی بهره‌برداری از بزرگترین کارخانه کاشی کشور عقب افتادیم

دهقانی در مورد تاریخ راه‌اندازی کارخانه اظهار داشت: اگر روی قول بانک صنعت و معدن برای واردات ماشین‌آلات تولید گرانول حساب کنیم و مشکل تحویل گرفتن زمین برای طرح توسعه و ایجاد پست‌های برق و گاز را که عمدتأ باید از طرف آب منطقه‌ای یزد حل شود، رفع کنیم، چهار ماه دیگر این واحد به بهره‌برداری می‌رسد که با این حساب حدود سه ماه از برنامه‌ریزی خود برای تولید عقب افتاده‌ایم.

وی با اشاره به اجرای قوانین غیرکارشناسی به عنوان یکی دیگر از عوامل در تنگنا قرار گرفتن تولید کنندگان افزود: یکی از این برنامه‌های غیرکارشناسی، جداسازی واحدهای تولید گرانول از کارخانجات کاشی است و همین عامل باعث شده است.

دهقانی اظهار داشت: با دوندگی‌های بسیار برای ایجاد واحد تولید گرانول در کنار کارخانه مجوز گرفته‌ایم و منتظر گشایش اعتبار بانک صتعت و معدن برای وارد کردن ماشین آلات هستیم که وقت زیادی را از ما گرفته است و امیدواریم که این پروسه هر چه سریع‌تر طی شود.

مسئولان در تحقق فرمایش رهبری کم کاری می‌کنند

آماده تولید هستیم اما مواد اولیه در اختیار نداریم

مدیرعامل بزرگترین کارخانه کاشی کشور:

آماده تولید هستیم اما مواد اولیه در اختیار نداریم

خبرگزاری فارس: مدیرعامل بزرگترین کارخانه کاشی کشور با اشاره به تأثیر گزارش خبرگزاری فارس و حل برخی مشکلات این واحد، با بیان اینکه کار نصب دستگاه‌ها به اتمام رسیده و آماده تولید هستیم گفت: ماده اولیه برای تولید در اختیار نداریم.

 

به گزارش خبرگزاری فارس در ابرکوه، درج مطلب “برخی مسئولان در تحقق فرمایش رهبری کم کاری می‌کنند” از زبان مدیرعامل بزرگترین کارخانه کاشی کشور در خبرگزاری فارس در تیرماه سال جاری بازتاب‌های بسیاری را به دنبال داشت.

مدیرعامل این کارخانه در گفت‌وگو با خبرنگار فارس در ابرکوه اظهار داشت: به دنبال درج این گزارش توسط خبرگزاری فارس، ظرف ۴۸ ساعت یکی از مشکلات مطرح شده این واحد بزرگ تولیدی حل شد.

محمدعلی دهقانی ضمن قدردانی از اقدام خبرگزاری فارس که تاکنون در دو مورد با درج مشکلات این شرکت، یاری‌رسان صنعت ابرکوه در سال “تولید ملی، حمایت از کار و سرمایه ایرانی” بود، افزود: با حل شدن مشکل این کارخانه با آب منطقه‌ای یزد و دریافت جواب استعلام خود از این اداره، مشکل طرح توسعه و در نتیجه مشکل برق و گاز کارخانه حل شد.

وی در پاسخ به زمان راه‌اندازی این کارخانه اظهار داشت: یکی دیگر از مشکلاتی که کارخانه با آن روبه‌رو است، مشکل تهیه مواد اولیه است که با وجودی که کار نصب دستگاه‌ها به اتمام رسیده، قادر به تولید نیستیم.

دهقانی افزود: روی قول بانک صنعت و معدن برای واردات ماشین‌آلات تولید گرانول که ماده اولیه تولید است، حساب کرده‌ایم اما تاکنون این قول‌ها عملی نشده است.

وی خاطرنشان کرد: وزارتخانه ما را برای دریافت وام به بانک صنعت و معدن ارجاع داده است اما تاکنون از مسئولان این بانک پاسخ شفافی دریافت نکرده‌ایم.

دهقانی افزود: چنانچه این مشکل حل نشود، ناگزیر از قطع همکاری با حدود ۳۰۰ نفر از افراد شاغل در کارخانه هستیم ضمن اینکه قادر به بازپرداخت اقساط وام‌های خود نیز نخواهیم بود.

وی خاطرنشان کرد: امیدواریم همانطور که تولیدکنندگان و صنعتگران کشور ظرف چند سال گذشته به ویژه در سال جاری برای تحقق فرمایشات رهبری در حیطه اقتصاد تلاش کرده‌اند و رسانه‌های متعهد کشور نیز یاری‌رسان این خدمات بوده‌اند، مسئولان ذی‌ربط نیز برای ثمردهی این تلاش‌ها به صورتی مضاعف فعالیت کنند.

کارخانه کاشی در زمینی به مساحت ۴۰ هکتار با ظرفیت تولید ۲۴ میلیون مترمربع با ۱۲ خط تولید در ابرکوه قرار دارد و با راه‌اندازی آن برای هزار نفر به صورت مستقیم و ۳هزار نفر به صورت غیرمستقیم شغل ایجاد می‌شود.

شهرستان ابرکوه که روزگاری شغل اغلب خانواده‌های آن کشاورزی بود، به دلیل خشکسالی‌های متوالی با مشکل بیکاری جوانان و مهاجرت به شهرهای بزرگ روبه‌رو شده است.

مهندسی مواد یکی از رشته های مهندسی است که به درستی لقب مادر رشته های مهندسی را به خود اختصاص داده است. این رشته به عنوان یک رشته مستقل، قدمتی حدود هفتاد ساله دارد. در ایران نیز از حدود ۴۰ سال قبل این رشته در دانشگاه‌های کشور تدریس می‌شود. به جرات می‌توان گفت که اکثریت قریب به اتفاق مصنوعات بشری که در اطراف می‌بینیم. حاصل تلاش مهندسین مواد است. اگر به اتومبیل، قطار و هواپیما توجه کنیم، قسمت‌های اصلی آن مثل بدنه، شیشه و موتور از مواد تشکیل شده است. در ساختمان‌ها تمام قطعات فلزی بکار رفته در اسکلت ساختمان، تمام مواد اولیه سیم کشی، مواد بکار رفته در لوله کشی‌های آب، شوفاژ، گاز، وسایل و لوازم خانگی و... تماماً به مهندس مواد مربوط می‌شود. در حال حاضر رشته مهندسی مواد در سطح دانشگاه‌های ایران در مقطع کارشناسی در سه گرایش دانشجو می‌پذیرد که عبارتند از: متالورژی استخراجی، متالورژی صنعتی و سرامیک.

 

گرایش متالورژی استخراجی
گرایش متالورژی استخراجی یکی از زیرمجموعه های رشته مهندسی مواد است. کشور ایران جزء معدود کشورهای جهان بشمار می رود که دارای معادن متنوع و غنی از فلزات است. با وجود این مزیت نسبی، متأسفانه هنوز ما نتوانسته ایم به جایگاه واقعی خود در تولید فلزات در جهان برسیم. در ایران در حال حاضر فقط فلزاتی نظیر آهن، مس، سرب، روی و آلومینیوم بصورت انبوه تولید می شود. هنوز ما وارد کننده فلزاتی نظیر تیتانیم، منیزیم، کبالت و ... هستیم. حتی باید اشاره کرد که بحث روز ایران در رابطه با غنی سازی اورانیم، با وجود معادن حاوی اورانیم اخیراً مورد توجه قرار گرفته، که یک بحث کاملاً متالورژیکی است. در حقیقت باید از متخصصین امر استخراج فلزات بعنوان متولیان تولید فلز اورانیم نام برد. بنابراین دیر یا زود ایران باید تولید دیگر فلزات مهم صنعتی و استراتژیک را آغاز کند. این مسئله جز با کمک نیروهای متخصص امکان پذیر نیست.

 

در این رشته به هیچ وجه در مورد معدن کاری و استخراج معادن بحث نمی شود. این جزء مواردی است که به فارغ التحصیلان رشته مهندسی معدن مربوط می شود. بلکه کار فارغ التحصیلان این رشته هنگامی آغاز شده که سنگ معدن حاوی فلز در محل کارخانه تحویل گرفته می شود.

 

در این گرایش دانشجویان، اصول و مبانی علمی استخراج فلزات را آموزش می بینند. در کنار آموزش فناوریهای متداول تولید فلزات، روشهای نوین تولید فلزات نیز تدریس می شود.

 

از دیگر زمینه هایی که در این گرایش آموزش داده می شود میتوان به خوردگی و از بین رفتن فلزات و روشهای جلوگیری از آن و روشهای پوشش دهی فلزات اشاره کرد. گفتنی است که در حال حاضر ۳۳% از درآمد ناخالص ملی کشور آمریکا بواسطه مسئله خوردگی انواع سازه ها، اتومبیلها، صنایع و .... تلف می شود. این نشان دهنده اهمیت علم خوردگی فلزات است. همچنین با عملیات خاص میتوان در سطح فلزات، پوششهای خاصی ایجاد کرد که خصوصیات سطحی فلزات را بطور چشمگیری بهبود داد. بعنوان مثال میتوان با ایجاد پوششهای خاص سختی سطح فلزات را تا پانزده برابر افزایش داد. یا با ایجاد پوششهای مناسب در سطح فلزی مثل آهن، آنها را در محیطهای خورنده ای مثل اسید سولفوریک به راحتی بکار برد. دانشجویان جزء مواردی که در این رشته با آن آشنا می شوند خوردگی و روشهای جلوگیری از آن و علم پوشش دهی فلزات است.

 

زمینه های اشتغال:
دانش آموختگان این گرایش علاوه بر کار در کارخانجات تولید فلزات نظیر تولید فولاد و ذوب آهن، مس، آلومینیوم، سرب و روی و ... می توانند در مراکز تحقیقاتی در ارتباط با تولید فلزات مشغول به کار شوند. همچنین در صنایعی مثل نفت و پتروشیمی در ارتباط با مسائل بسیار مهم و حساس خوردگی فعالیت کنند.

 

زمینه های ادامه تحصیل:
دانشجویان پس از اخذ مدرک کارشناسی می توانند این رشته را در ایران در سطوح کارشناسی ارشد و دکتری ادامه دهند. دانشگاه علم و صنعت ایران تاکنون بیش از ده دوره فارغ التحصیل دوره دکتری در این گرایش داشته است و هم اکنون فارغ التحصیلان آن در دانشگاههای معتبر ایران و مراکز صنعتی و تحقیقاتی مشغول به کار هستند.
برای آن دسته از فارغ التحصیلان کارشناسی نیز که قصد ادامه تحصیل در خارج از کشور را دارند، با توجه به سابقه خوبی که دانشجویان ایرانی در خارج از کشور داشته اند، دانشگاههای خارجی به خوبی پذیرای فارغ التحصیلان این گرایش هستند.

 

گرایش متالورژی صنعتی
رشته متالورژی صنعتی یکی از زیر مجموعه‌های رشته مهندسی مواد است. در مهندسی مواد شناخت ساختار مواد و خواص آن و شناخت ارتباط بین این ساختار و خواص در جهت افزایش زمینه‌های کاربردی و طراحی مواد نو و ترکیبات جدید از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

با توجه به نام و محتوی این رشته ملاحظه می‌شود که در این رشته از علم شناخت فلزات و آلیاژها در جهت کاربردهای صنعتی استفاده می‌شود. علم متالورژی که یکی از شاخه‌های علم مواد می‌باشد در زمینه طراحی و تولید آلیاژهای صنعتی کاربرد دارد. کلیه قطعات مکانیکی که در صنایع مختلف بکار می‌رود از فلزات و آلیاژهای گوناگونی ساخته شده اند. انواع فولادها و چدن‌های آلیاژی، آلومینیم و آلیاژهای آن، مس، منیزیم، روی و سایر فلزات به‌طور وسیع در ساخت انواع قطعات صنعتی مورد مصرف قرار می‌گیرند. این قطعات در صنایع مختلف به‌خصوص صنایع خودروسازی، هوا- فضا، هواپیماسازی، پتروشیمی، صنعت نفت و گاز، ساختمان، سازه‌های فضایی، حمل‌ونقل، صنایع نظامی به‌کار می‌روند.

 

زمینه‌های کاربردی جدید:
رشته متالورژی صنعتی علاوه بر کاربردهای متداول که در صنایع گوناگون دارد در جهت طراحی و تولید مواد پیشرفته به‌سرعت در جهان در حال توسعه می‌باشد. مواد مغناطیسی نو با خواص برتر، استفاده از مواد مرکب (کامپوزیت) پایه فلزی‌، ساخت مواد پیشرفته از طریق ترکیبات بین‌فلزی، ‌استفاده از آلیاژهایی که می‌توانند جایگزین اعضای بدن انسان شوند، ایجاد آلیاژهای سبک جهت تولید قطعات حساس، ‌طراحی و تولید آلیاژهایی که در دماهای بالا به‌کار می‌روند،‌ طراحی آلیاژهایی که در شرایط ویژه و سخت کاربرد دارند مثال‌هایی از کاربرد رشته متالورژی صنعتی در تولید مواد پیشرفته می‌باشد. در سال‌های اخیر رشته‌هایی مانند مواد زیستی و نانوتکنولورژی مورد توجه بسیاری از محافل علمی، تحقیقاتی و صنعتی جهان قرار گرفته است که رشته متالورژی صنعتی می‌تواند نقش اساسی در جهت توسعه این‌گونه مواد پیشرفته ایفا نماید. دراین راستا در ایران و به‌خصوص دانشگاه علم و صنعت ایران در سال‌های اخیر تحقیقات علمی گسترده‌ای صورت گرفته است و دانشکده مهندسی مواد و متالورژی به عنوان قطب علمی مواد پیشرفته کشور شناخته شده است. پژوهش و تحقیقاتی که در این رشته و با همکاری با سایر مراکز علمی جهان صورت می‌گیرد در قالب مقالات علمی در معتبرترین مجلات جهان به‌چاپ می‌‌رسد.

 

زمینه‌های اشتغال و ارتباط با سایر رشته‌ها:
به‌دلیل کاربرد وسیع مواد و به‌خصوص فلزات در ساخت کلیه قطعات صنعتی می‌توان به زمینه اشتغال دانش‌آموختگان این رشته در صنایع گوناگون پی‌برد. در بخش دولتی شرکت‌ها و کارخانجات بزرگ نظیر تولید فولاد، ذوب‌آهن، صنایع خودروسازی،‌ صنایع هوا- فضا، صنایع نظامی و صنعت نفت،‌پتروشیمی و ... و در بخش خصوصی اکثر کارخانجات تولید قطعات صنعتی به‌خصوص در صنایع خودروسازی، ساختمان‌سازی،‌ معادن ‌و صنعت سیمان می‌تواند زمینه‌های جذب دانش‌آموختگان رشته متالورژی صنعتی را فراهم سازد. این رشته‌ ماهیتاً‌ ارتباط نزدیکی با دو رشته مهندسی مکانیک و مهندسی صنایع دارد واکثر پروژه‌های صنعتی به‌صورت کارگروهی و تیمی به انجام می‌رسد.

 

زمینه‌های ادامه تحصیل در ایران و جهان:
دانش‌آموزانی که علاقه‌مند به درک عمیق پدیده‌ها و رفتار مواد مختلف و یافتن کاربردهای نوین و طراحی مواد جدید متناسب با نیازهای روزافزون بشری می‌باشند و همچنین علاوه‌بر داشتن علایق مهندسی،‌ خود را به علوم نیز نزدیک حس می‌کنند می‌توانند در این رشته موفق باشند.

 

گرایش سرامیک
رشته سرامیک یکی از زیر مجموعه‌های رشته مهندسی مواد است. وظیفه اصلی یک مهندس مواد در ابتدا شناخت ساختمان مواد و خواص آن و شناخت ارتباط بین این ساختار و خواص است و در مواردی دیگر با توجه به نیاز کاربردی که وجود دارد مواد جدید و ترکیبات جدید را طراحی نماید.

 

اما رشته سرامیک به عنوان یک زیر شاخه رشته مواد چیست؟

در ابتدا با شنیدن نام سرامیک هر انسانی به یاد ظروف سفالین می‌افتد و بسیاری فکر می‌کنند که رشته مهندسی سرامیک یک رشته هنری است و گروهی دیگر این تصور را دارند که این رشته محدود به ساخت محصولاتی چون ظروف سفالین، کاشی یا چینی می‌باشد. اما نکته قابل توجه در رابطه با این شاخه از علم مواد این است که با شناخت و ورود دست‌آوردهای آن به دنیای صنعت یک مرحله جدید و یک تحول بزرگ پدید آمد. این شاخه که بسیار هم جوان است ‌سبب شد تا تحول بزرگی درصنایع فضا، الکترونیک، اپتیک، پزشکی و بسیاری از علوم دیگر پدید آید.

بطور کلی اگر تعریفی از سرامیک به شکل ساده و ابتدایی بدهیم باید بگوییم که مواد سرامیک عبارتند از مواد معدنی غیرفلزی. کافی است که به اطراف خود نگاه کنید، هر آنچه که جزء مواد آلی (مانند پلاستیک، چوب و لاستیک)و فلزی نباشد سرامیک است. پس می‌بینیم که در دنیای کنونی سرامیک‌ها ما را محاصره نموده‌اند. شیشه‌ها از جمله شیشه‌های ساختمانی، اپتیک، فیلترهای بسیار دقیق اپتیکی، مصالح ساختمانی از جمله سیمان، کاشی،‌ چینی بهداشتی، نسوزها و کلاهک‌ها و پوشش‌ بیرونی موشک‌های فضاپیما و قطعات اصلی کامپیوتر‌ها، اجزای درونی قطعات الکترونیک از جمله Ic ها، خازن‌ها،‌ مقاومت‌ها،‌ ایمپلانت‌ها و بسیاری از قطعاتی که جایگزین اعضای بدن انسان می‌شود، فروالکتریک‌ها، فری مغناطیس‌ها و فوق‌هادی‌ها و بسیاری کاربردها و مواد دیگر که همه و همه مدیون شناخت و بوجود آمدن رشته سرامیک است. در سال‌های اخیر رشته‌هایی مانند مواد زیستی و نانوتکنولوژی مورد توجه بسیاری از محافل علمی، تحقیقاتی و صنعتی جهان قرار گرفته است که رشته سرامیک با دوشاخه بایو سرامیک‌ها و نانو سرامیک‌ها در این رشته‌ها مطرح می‌باشد.
به طورکلی سرامیک‌ها به دو دسته سنتی و مدرن تقسیم می‌شوند. در ایران به شکل عمده صنعت سرامیک متمرکز بر تولید سرامیک‌های سنتی است که شامل صنایع شیشه،‌ چینی،‌ کاشی،‌سیمان،‌ نسوز و ... بوده است. امکان ادامه تحصیل در این رشته تا مقطع دکترا درداخل کشور وجود دارد، وضعیت ادامه تحصیل در دانشگاه‌های خارج از کشور نیز در این رشته بسیار مطلوب می‌باشد و این رشته بسیار مورد توجه جوامع صنعتی و دانشگاهی جهان است.
از دیدگاه وضعیت بازار کار،‌ با توجه به رشد قابل توجهی که این صنعت در ایران داشته و دارد، بازار کار مناسبی را می‌توان برای آن متصور شد. هر چند با ظرفیت قابل ملاحظه‌ای که سالانه در این رشته جذب دانشگاه‌ها می‌شوند تا حدودی از قطعیت این سخن کاسته می‌شود. نزدیکی این شاخه از مهندسی با رشته‌های فیزیک و شیمی بیش از تمامی رشته‌هاست و بسته به شاخه‌های خاص به هر یک از دو رشته فیزیک و شیمی کاربردی نزدیک می‌شود. دانش‌آموزانی که علاقمند به درک عمیق‌تر علل پدیده‌های رفتاری مواد مختلف و یافتن کاربردهای نوین و طراحی مواد جدید متناسب با نیازهای روزافزون بشری می‌باشند و به طور کلی علاوه بر داشتن علایق مهندسی خود را به علوم نیز نزدیک حس می‌کنند، می‌توانند در این رشته موفق باشند.
درهرحال کشور ما دارای خلاء های بسیاری برای محصولات و شاخه‌های جدید و نوین سرامیکی است.همگام با توسعه همه جانبه کشورنیاز فراوانی به مهندسان و دانشمندان تحصیل کرده در این رشته وجود خواهد داشت و هر فرد متخصص با دارا بودن جدیت، اعتماد به نفس و پشتکار می‌تواند بازار کاری مناسبی برای خود پدید آورد.

 

ماهیت کار
مهندسین مواد دست اندر کار استخراج، توسعه دادن، عمل آوردن، و امتحان کردن موادی هستند که در تولیدفراورده های گوناگون، از چیپهای کامپیوتری و صفحات تلوزیون گرفته تا چوب گلف به کار میروند.آنها با فلزات، سرامیکها، مواد پلاستیکی، نیمه هادیها، و ترکیباتی از موادی که به آنها کامپوزیت (مواد مرکب) می‌گویند، برای بوجود آوردن موادی که دارای خصوصیات خاص مکانیکی، الکتریکی و شیمیائی باشند کار میکنند. از جمله کارهای آنها انتخاب مواد برای کاربردهای جدید نیز میباشد  .
امروزه پیشرفتهای جدیدی در مهندسی مواد حاصل شده که به مهندسین این امکان را میدهد تا مواد را به روشهای گوناگونی به کار برند. بعنوان مثال ، مهندسین مواد با استفاده از فرایندهای پیشرفته ، الکترونها و نوترونها به توانائی تولید مواد در سطح اتمی دست یافته اند و نیز قادر به شبیه سازی خصوصیات مواد و اجزای آنها توسط رایانه شده اند  .
مهندسین مواد متخصص در فلزات را مهندسین فلزات و متخصص در سرامیک را مهندسین سرامیک گویند. اکثریت مهندسین فلزات (متالوژی) در یکی از سه شاخه اصلی یعنی استخراج یا شیمیائی ، فیزیکی و یا فرایند کار میکنند  .
متالوژیستهای استخراج با جدا کردن فلزات از سنگهای معدنی و پالایش وآلیاژ سازی آنها برای بدست آوردن فلزات مفید سر و کار دارند. متالوژیستهای فیزیکی طبیعت ، ساختار و خصوصیات فیزیکی فلزات و آلیاژهای آنها را بررسی کرده و در روشهای تبدیل آنها به محصولات نهائی مورد استفاده قرارمیدهند. متالوژیستهای فرایند ، روشهای فلزکاری مانند ریخته گری ، کوبیدن ، گرد کردن و شکل دهی را بوجود آورده و توسعه میدهند. مهندسین سرامیک مواد سرامیکی را تولید کرده و روشهای تبدیل آنها را به فراورده های مفید ایجاد میکنند. سرامیک به تمامی مواد غیر آلی و غیر فلزی که عموما در روند تبدیل نیاز به حرارتهای بالا دارند گفته می شود .مهندسین سرامیک بر روی موادی گوناگون از شیشه آلات گرفته تا قطعات اتومبیل و هواپیما ،‌ خطوط ارتباطی فیبر نوری ، کف پوش و عایقهای الکتریکی کار می کنند  .

 

تحصیل در این رشته:
به طور کلی در مقطع کارشناسی ارشد این رشته دارای گرایش های زیر می باشد: شکل دادن فلزات-ریخته گری- جوشکاری- استخراج فلزات - سرامیک- حفاظت و خوردگی مواد- شناسایی- انتخاب وروش ساخت مواد فلزی.

 

دانش آموختگان مهندسی خوردگی و حفاظت مواد در زمینه های زیر توانایی کسب می کنند:
     •اصلاح وبهبود خواص آلیاژهای مورد استفاده در صنعت از نظر خوردگی
     •حفاظت فلزات و آلیاژها در محیط های مورد استفاده (ممانعت کننده (
     •حفاظت کاتدی و آندی خصوصا در مورد لوله های زیرزمینی و تاسیسات دریایی
     •کاربرد پوشش های مختلف غیر فلزی در صنایع
     •تهیه مواد کاهش دهنده خوردگی ، مواد پاک کننده ، مواد آبکاری ، پوشش ها و بهبود کیفیت آنها.

 

دانش آموختگان مهندسی مواد - شناسایی ، انتخاب و روش ساخت مواد فلزی ، در زمینه های زیر توانایی کسب می کنند:
     •طراحی و ارائه روش های ساخت .
     •بررسی علل تخریب و ارائه روش های مناسب برای جلوگیری از آن
     •همکاری در زمینه ؤ طراحی ، تاؤسیس و گسترش مراکز صنعتی و آموزش کشور

 

دانش آموختگان مهندسی شکل دادن فلزات ، توانایی انجام امور تخصصی در زمینه های زیر را کسب می نمایند:
     •تحلیل و طراحی فرآیندهای شکل دادن از قبیل آهنگری ، نورد، اکستروژن ، شکل دادن ورق و جز آن
     •تحلیل اثر پارامترهای مختلف بر فرآیندهای شکل دهی فلزات
     •تحلیل رفتار میکرو و ماکرو فلزات به هنگام شکل دادن و کنترل ساختار و بهبود خواص مکانیکی
     •تحلیل قابلیت شکل پذیری و کارپذیری سرد و گرم فلزات و آلیاژها
     •پژوهش درباره روش های شکل دهی از قبیل روش های سریع شکل دهی ، سوپر پلاستیک و به کارگیری آنها در صنایع داخلی

 

دانش آموختگان متالورژی و مواد - استخراج فلزات در زمینه های زیر توانایی کسب می کنند:
     •مبانی علمی و تکنولوژی فرآیندهای تهیه و تصفیه فلزات شامل تئوری فرآیندهای پیرومتالورژی ، هیدروالکترو متالورژی و پژوهش در این زمینه ها
     •اصول شبیه سازی فرآیندهای متالورژی استخراجی
     •بررسی فنی و اقتصادی تولید فلزات

 

دوره کارشناسی ارشد “جوشکاری ” به منظور تربیت نیروهای متخصص در زمینه اتصالات مواد مختلف (اعم از فلزی و غیر فلزی ) برای صنایع و مراکز تحقیقاتی و آموزشی برنامه ریزی شده است .

 

دانش آموختگان این گرایش در زمینه های زیر توانائی کسب می کنند:
     •طراحی و ارائه روش های اتصالات مواد در ساخت و تولید بر مبنای استانداردهای بین المللی
     •بررسی علل تخریب در اتصالات و ارائه روش های مناسب برای جلوگیری از آنها
     •آزمایش های کنترل کیفی بر مبنای استانداردهای بین المللی و تعیین کیفیت قطعه کار
     •بهینه سازی شرایط جوشکاری در واحدهای مختلف صنعتی و نوآوری در صنایع
     •فعالیت های آموزشی و تحقیقاتی در مراکز آموزش عالی و تحقیقاتی و صنایع کشور در رابطه با علوم و فنون اتصالات و کنترل کیفی آنها.

 

دانش آموختگان گرایش کارشناسی ارشد ریخته گری در زمینه های زیر توانایی کسب می کنند:
     •فزایش بهره وری واحدهای صنعتی ریخته گری در کشور
     •طراحی قطعات ریخته گری وانتخاب مواد و روش ریخته گری مناسب برای تولید آنها
     •بررسی علل ایجاد عیوب در قطعات ریخته گری وارائه راه های مناسب برای رفع آنها
     •طراحی و برنامه ریزی ذوب و ریخته گری آلیاژهای پیشرفته و جدید مهندسی
     •طراحی واحدهای صنعتی ریخته گری
     •برنامه ریزی در جهت تقویت سطح علمی واحدهای صنعتی ریخته گری در کشور
     •تشکیل و ارتقای سطح واحدهای خدمات مهندسی و مراکز تحقیقاتی ریخته گری
     •فعالیت های آموزشی وتحقیقاتی در مراکز آموزش عالی و مؤسسات تحقیقاتی کشور

 

دانشگاهها
برخی از دانشگاههایی که از طریق آزمون سراسری اقدام به پذیرش دانشجو در گرایشهای مختلف این رشته می کنند عبارتند از: دانشگاه تربیت مدرس- دانشگاه تهران- دانشگاه سمنان- دانشگاه علم و صنعت- دانشگاه صنعتی شریف- دانشگاه صنعتی خواجه نصیرالدین طوسی- دانشگاه اصفهان

 

فرصتهای شغلی
امروزه مهندسی متالورژی و مواد، نقشی کلیدی در پیشرفت صنایع فوق مدرن و جدید مانند   صنایع هسته‌ای، صنایع انرژی، تکنولوژی پزشکی و کاربرد‌های فضای و نظامی داشته و   تحقیقات کاربردی و پایه‌ای‌ در متالورژی و مواد، پیوسته افق‌های جدیدی را فرآوری   پیشرفت تمدن بشری‌ گشوده است  .
از آنجائیکه مواد ، واحدهای سازنده تمامی تولیدات می باشند ، مهندسین مواد در طیف وسیعی از صنایع تولید کننده به کار مشغولند. درصد بالائی از این مهندسین در صنایع مربوط به فلز ، قطعات الکترونیکی ، وسائل حمل و نقل تجهیزات صنعتی کارمی کنند  . نیاز به مهندسین مواد در کار تولید مواد جدید برای مواد الکترونیکی وپلاستیکی رو به افزایش است.

رنگدانه های زیرکنی شرح: بحث کامل از رنگدانه های سرامیکی و چگونه لکه ها ساخته شوند و مورد استفاده در صنعت کاشی. شامل تئوری ، طرح ، رنگ ، opacification ، پردازش ، اندازه ذرات ، آزمایش اطلاعات. ماده ذرات رنگدانه سرامیکی معدنی سفید ، سیاه و سفید یا رنگی جامد نامحلول است که در ماتریس را که ثبت می کند و واکنش نشان می دهند نمی شیمیایی یا جسمی که با آن. بنابراین یکی از مهم ترین ویژگی های رنگدانه های سرامیکی از پایداری حرارتی آنها در دمای بالا و ثبات شیمیایی خود را در توجه به فاز است ، حتی مایع ، تشکیل در پخت لعاب و یا بدن به عنوان یک نتیجه از روند sinterisation و ذوب شدن. طبقه بندی از رنگدانه ها را می توان در شیوه های مختلف انجام می شود : منشاء ، رنگ ، ساختار شیمیایی ، روش تولید و استفاده نهایی است. ما طبقه بندی جدول زیر استفاده کنید. رنگدانه های سرامیک لعاب غیر اکسیدهای سی دی (Sx ، SE1 اکس) Colloids فلزی طلا ، نقره ، سه ، پلاتین ، مس اکسیدهای فلزی Cu2O ، CuO ، NiO ، MnO ، MnO2 ، Fe2O3 ، Cr2O3 ، Co3O4 رنگدانه مجتمع به طور طبیعی رنگی Spinel Phyrochlore Olivine لعل Phenacite Periclase رنگی توسط علاوه بر این از رنگین پوست ترکیبات زیرکون Baddeleyite سنگ سنباده روتیل Cassiterite Sphene رنگدانه سفید Sb2O3 ، As2O3 ، CeO2 ، SnO2 ، TiO2 ، ZrO2 ، ZrSiO4 غیر اکسید sulfoselenide کادمیوم ، سی دی های (Sx ، SE1 اکس) ، رنگدانه بسیار مهمی است به این دلیل که تنها در دسترس برای به دست آوردن رنگ قرمز و نارنجی درست برای لعاب (بسته به مقدار سلنیوم). روش تولید قدیمی به دام sulfoselenide کادمیوم در ماتریس sintered از مواد مقاوم بود ، در نتیجه آن ثبات. روش دیگر این بود که آن را با دسته ای برای تولید هراسان تحت شرایط خاص ذوب مخلوط. هر دو روش تضمین ثبات خوب تا 1100C. با این حال این رنگدانه شد مناسب برای شلیک تنها نیست بنابراین ما غلبه مشکل با کپسوله سازی اکسید در رنگ آمیزی شیشه ای یا بلوری پایدار ماتریس. کریستال مسئول رنگ است به این ترتیب در ماتریس در طول فرایند پخت (دو مرحله شکل می گیرد) مسدود. نمونه های مهم سی دی (Sx ، SE1 اکس) قرمز و صورتی Fe2O3 ، مسدود در ماتریس از سیلیکات زیرکونیم. در مرحله اول از این روند ، در حدود 900 ج ، شکل گیری اولیه از ZrSiO4 رخ می دهد از طریق واکنش بین و SiO2 ZrO2 (و mineralizers). در نتیجه تشکیل بلورهای شش ضلعی از سی دی (Sx ، SE1 - ایکس) از واکنش سی دی و یا سه CdCO3 ، ثانیه و سه. همانطور که اشاره شد ، فاز مایع زجاجیه از ترکیبات ذوب پایین (mineralizers) هستند به کار در رشد بلورهای زیرکون اطراف sulfoselenide کمک کند. این لکه ها بسیار گران قیمت هستند با توجه به این فرایند تولید و طیف وسیعی از رنگ است گسترده باشد (تیره قرمز زنگ هستند امکان پذیر نیست). Colloids فلزی رنگ مهم ترین صورتی داده شده توسط طلا کلوئیدال فلزی (سلنیوم است که اغلب برای عینک ، استفاده می شود نه برای لعاب ، colloids دیگر را کمتر رنگ جالب است. این ماده با اضافه کردن قلع (دوم) کلرید به محلول اسید کلر طلا کلوئیدال سنتز فلزی ، ذرات طلا می کشد. محدوده رنگ از صورتی تا بنفش ، بسته به نسبت از قلع / طلا (Cassio بنفش است). رنگ پایدار در دمای بالا برای تولید ته نشینی رنگ ارغوانی در لغزش کائولن یا خاک رس انجام برای جلوگیری از انعقاد (ذرات طلا فلزی توسط ذرات خاک رس جدا شوند). ارسال شده از کلرید نقره تغییر رنگ نسبت به رنگ قرمز ، ارسال شده از اکسید کبالت آن را تغییر دهید نسبت به بنفش. متاسفانه استفاده از این تکنیک توسط هزینه محدود است. رنگ استاندارد از لعاب شفاف با Cassio 'sبنفش. رنگ استاندارد از لعاب شفاف با Cassio بنفش و نقره ای. رنگ استاندارد از لعاب شفاف با رنگ ارغوانی Cassio و کبالت. اکسیدهای فلزی اکسیدهای مصنوعی عمدتا استفاده می شود ، همراه با برخی از آنهایی که طبیعی مانند اکسید آهن و اکسید منگنز میباشد. آنها معمولا در شیشه ای حل ماتریس برگزاری نمایشگاه عملکرد رنگ آمیزی خود را در فرم یونی و به همین دلیل آنها را به لعاب دلپذیر عمیق و شفاف ظاهر. رنگدانه های اکسید فلزی Fe2O3 زرد -- صورتی (ششم هماهنگی) رنگ پایدار در درجه حرارت پایین قرمز -- قهوه ای (چهارم هماهنگی) سبز Cr2O3 اکسید روی نباید وجود داشته باشد برای جلوگیری از تشکیل spinel قهوه ای (Zn2Cr2O4) CuO آبی (ششم هماهنگی) سبز (ششم هماهنگی) آن را به شدت در الکترونگاتیویته عناصر ماتریس بستگی دارد Co3O4 -- بغبغو کردن آبی (چهارم هماهنگی) در حدود 900C تجزیه شده Co3O4 به بغبغو کردن و O2 هنگامی که افزایش درجه حرارت را در لیوان بوریک یا فسفات تغییر به هماهنگی ششم و رنگ بنفش ایجاد MnO2 -- Mn2O3 براون NiO -- Ni2O3 زرد -- متمایل به رنگ ارغوانی تغییرات رنگ با توجه به اثر retropolarization از اکسیدهای قلیایی معایب استفاده از این رنگدانه ها متعدد هستند : * MnO2 و تجزیه Co3O4 با تکامل از اکسیژن گازی در شلیک با نقص احتمالی در لعاب (به عنوان حباب یا سوراخ). * آنها حساسیت به شرایط مشخص شده شلیک. اکسیدهای بسیاری از آنها توسط کشورهای مختلف از اکسیداسیون و شرایط محیطی و دما بر تعادل ردوکس تغییر لحن رنگ مشخص می شود. * حساسیت بسیار بالا نسبت به عمل شیمیایی لعاب. برای مثال مس معمولا به رنگ سبز آبی اما به نظر می رسد در لعاب قلیایی با محتوای بالا و یا قلیایی زمین است. فسفر در زجاجیه ماتریس می دهد رنگ بنفش به کبالت. * محدوده پور از رنگ های قابل دسترسی. مجتمع معدنی رنگی رنگدانه این مواد توسط واکنش های حالت جامد در دمای بالا با استفاده از اکسیدهای فلزی و یا نمک به دست آمده ، به طور کلی در حضور mineralizers مانند halogenides فلزات قلیایی ، بورات ، کربناتها و غیره در نتیجه این مواد را می توان در نظر گرفته شده مواد معدنی رنگی مصنوعی ناشی از واکنش در دمای محدوده 800 -- 1400C. رنگدانه باقی می ماند بدون تغییر در طول پخت لعاب (حتی آنهایی که بطور عالی یا ظریف یا ریز پراکنده) و آنها ما را قادر طیف وسیعی از سایه برای به دست آوردن. ساختار کریستالی مناسب برای تولید لکه های سرامیکی از تعداد محدودی هستند. رنگدانه های خوب با درجه خلوص بالا ، یکنواخت هستند و از نظر شیمیایی ، بیاثر بهحساب میآوردند و در دمای بالا انجام تجزیه و یا واکنش نشان می دهند و یا با حل کردن در لعاب ؛ است که اغلب درست از این دسته از مواد است. با این حال ، برخی از آنها به قدر کافی پایدار ، به ویژه روتیل ، زیرکون ، زیرکونیا ، سنگ سنباده و sphene. در جدول زیر ما رنگدانه مهم است. صورتی -- قرمز رنگدانه ساختار ثبات سخنان رنگ صورتی کروم ، سنگ سنباده آل لعاب اکسید روی غنی می تواند تشکیل 1400C spinel قهوه ای ترویج رنگ صورتی کروم ، قلع رسوب کلوئیدال از Cr2O3 در داخل ساختار کریستالی cassiterite (SnO2) و یا sphene (کائو - SnO2 - SiO2) بور تغییر رنگ به بنفش و یاس بنفش. کلسیم باعث می شود رنگ با ثبات تر و بیشتر قرمز 1000 - 1250C رنگ صورتی آل منگنز سنگ سنباده است به طور عمده رنگدانه برای بدن دارد ، اما دارای ثبات فقیر در لعاب 1400C رنگ صورتی سی Zr - بلورهای آهن هماتیت در 1300C زیرکون محصور شده قرمز سی دی S - سه (ZrSO4) محلول جامد سی دی - CdSe در زیرکون رنگ مسدود است درخشان و شدید اما نه چندان پایدار در دمای بالا به دلیل سه ثانیه و تبخیر شدن 1200C قرمز آل سالانه (کروم کروم در داخل ساختار مناسب perowskite برای لعاب چسبناک در دمای بالا 1350C زرد رنگدانه ساختار ثبات سخنان زرد -- نارنجی سرب -- ش Pyrochlore با اضافه کردن اکسید روی ، SnO ، کائو ، Fe2O3 ، Al2O3 تغییرات TiO2 از لیمو زرد به رنگ نارنجی هنوز ثابت می 1050C زرد سی -- Zr -- احتمال 1300C زیرکون قلع -- پنجم سپرده کلوئیدال از اکسید وانادیوم در cassiterite (روتیل) 1300C زرد -- نارنجی تیتانیم -- ش -- (نیکل ، کروم ، تنگستن) روتیل تغییر رنگ از زرد به رنگ نارنجی با نیکل با کروم و قهوه با عرض 1300C Zr -- پنجم سپرده کلوئیدال از اکسید وانادیوم در بلور baddelyte (ZrO2) علاوه بر این از ایندیم می دهد شدیدتر 1300C رنگی سبز -- آبی رنگدانه ساختار ثبات سخنان فیروزه سی Zr - 1300C پنجم زیرکون سبز / آبی 1300C Spinel سبز کلسیم ، کروم ، سی گارنت (سبز پیروزی) این تجزیه بیش از 1200C دادن رنگ سبز Cr2O3 1200C آبی شرکت سی - 1350C Olivine آبی / فیروزه شرکت -- آل 1350C Spinel خاکستری -- قهوه ای -- سیاه و سفید رنگدانه ساختار ثبات سخنان خاکستری قلع - ش سپرده کلوئیدال از اکسید آنتیموان در cassiterite (روتیل) V2O5 اضافه کردن به دست آوریم فام های مختلف رنگ خاکستری 1200C خاکستری Zr - شرکت شرکت ، نیکل و نیکل در ساختار زیرکون 1350C قهوهای Zn - آهن ، کروم Spinel Al2O3 گاهی اوقات اضافه شده است برای ایجاد رنگ های روشن تر 1400C سیاه کروم -- شرکت -- منگنز کروم -- شرکت -- 1400C Spinel آهن مورد نیاز اساسی برای رنگدانه سرامیکی عبارتند از : * حلالیت کم از بلورها در لعاب ذوب شده * شاخص انکسار بالا از بلورها است. حلالیت و توزیع اندازه ذرات از رنگدانه سازه های رنگدانه چند بلور بسیار پایدار است ، مانند spinel ، چون آنها نقطه ذوب بالا و حلالیت پایین در شیشه سیلیس گداخته. سایرین هنوز به صورت محلول بیشتر به دلیل تحرک عناصر آنها. هنگامی که ترکیبات یک حلالیت ناقص و دوباره متبلور در حین سرد شدن ما می توانیم توانایی رنگ آمیزی شل (در صورتی که عناصر رنگی باقی می ماند در محلول لعاب). حلالیت نیز در اندازه granulometric (این متغیر نقش بسیار مهم) بستگی دارد. لکه با اندازه ذرات بزرگ را قدرت رنگ آمیزی به دلیل کاهش تعداد ذرات رنگ آمیزی بسیار کمتر است. اندازه های کوچکتر granulometric تمایل به کاهش شدت رنگ و / یا تولید فام های مختلف (چون ذرات از نظر اندازه کوچکتر تمایل دارند تا به راحتی به حل لعاب). علاوه بر این افزایش در پراکندگی نور توسط ذرات کوچک سفید ، این نتایج در کاهش اشباع (رقت نور) وجود دارد. بنابراین ، به طور کلی ، هر نوع از لکه است خود اندازه ذرات آن مطلوب. شاخص انکسار شاخص انکسار از ترکیبات کریستالی نیز مهم است چرا که قدرت رنگ آمیزی به آن وابسته است. "شاخص انکسار" از ماده شماره نشان می دهد چگونه آن را با پرتو نور از آن عبور تعامل است. اگر تعاملات بین بلورهای رنگدانه بزرگتر است ، در مقایسه با آنهایی که لعاب ، ذرات تبدیل به یک مرکز انتشار نور قوی در تمام جهات ، بنابراین این به نظر می رسد بیشتر به شدت رنگی. است معادله مربوط شاخص انکسار و اندازه ذرات وجود دارد. به گفته ون د بیان Hulst : ما می توانیم مطلوب متوسط ​​اندازه ذرات Dn به منظور دستیابی به حداکثر قدرت پوشش های جایگزین در بیان شاخص انکسار opacifier N0 و گفتگوی متوسط ​​محاسبه. 1.2 میکرون -- برای مثال ، برای زیرکونیوم سیلیکات ارزش 1.1 است. رنگدانه سفید یا Opacifiers Opacification پدیده روبرو می شوند زمانی که ما مرحله شفاف و یا جزئی مات است پراکنده در محیط شفاف می باشد. رنگدانه های سفید کوچک به اندازه بلور ، شفاف با شاخص انکسار بالا ، غوطه ور در فاز شیشه ای. پرتو واقعه چند رنگ از نور تحت یک سری از بازتاب ها و refractions ، آن را در تمام جهات پراکنده و در نتیجه به نظر می رسد سطح سفید است. در تصویر ما می توانیم رفتار ذرات بزرگ و کوچک با نور تابشی را ببینید. تاری از لعاب دو عامل بستگی دارد : اندازه ذرات پراکنده رنگدانه سفید و تفاوت بین ضریب شکست لعاب و رنگدانه. در مواردی که ذرات به اندازه کافی کوچک و شاخص انکسار خود را بزرگتر و یا کوچکتر از لعاب ، این عمل مانند مراکز انتشار نور و پرتوهای پراکنده در تمام جهات. در جدول زیر ما می توانید ببینید که انواع مواد بلوری است که می تواند به عنوان opacifiers استفاده وجود دارد. و تفاوت در شاخص شکست خود را در مقایسه با لعاب. توجه داشته باشید که مقدار متوسط ​​= 1.6. Opacifier تفاوت ضریب شکست آناتاز TiO2 2.52 0.92 ZrO2 Baddeleyite 2.40 0.80 Ceria CeO2 2.33 0.73 SnO2 Cassiterite 2.04 0.44 ZrSiO4 زیرکون 1.94 0.34 استفاده از ZrO2 ، CeO2 SnO2 و محدود است زیرا آنها گران هستند. از آنجا که آناتاز تبدیل به روتیل (که می تواند تبدیل به زرد یا تغییر رنگ از رنگدانه دیگر) باید آن را در frits داشتن محتوای بالای کلسیم اکسید پس از آن فرم sphene ، کائو - TiO2 - SiO2 به کار بنابراین می توان گفت در مورد : SnO2 : شاید بهترین opacifier. 4 ٪ از اکسید قلع است به اندازه کافی برای اطمینان از کدورت خوب است. این ناشی از اندازه ذرات مناسب از این اکسید (که توسط اکسیداسیون اکسید دارای قلع ، SnO به دست آمده) و ثبات عالی خود را در شیشه ای ماتریس (حلالیت بسیار جزئی). ZrO2 : این نمایش خواص مشابه به اکسید قلع و در حدود 6 ٪ است که اغلب به اندازه کافی برای به دست آوردن کدورت خوب است. TiO2 : این می تواند opacifier بسیار خوب است اما ، متاسفانه ، این یک کاتالیزور قوی برای تبلور و لعاب مات یا مایل به زرد ظاهر می شود ، زیرا تبدیل به روتیل. CeO2 : ما نیاز به حدود 10 ٪ برای به دست آوردن کدورت خوب است. با این حال گویا این اکسید ظاهر خاص به لعاب پس از آن عمدتا برای جلوه های ویژه استفاده می شود. آن را در ماتریس شیشه بالا 1000C اما به آسانی حل crystallizes دوباره در حین سرد شدن. گاهی اوقات آن را گویا تن زرد رنگ (ناشی از ناخالصی ها). ZrSiO4 : این بهترین opacifier از نظر هزینه و کیفیت می باشد (اگر استفاده می کنیم میکرونیزه زیرکون داشتن اندازه ذرات کمتر از 5 میکرون). تفاوت در ضریب شکست ، نسبت به زیرکون ، به خوبی با این حال آن را تا حلالیت کم در لعاب ذوب شده و نه. در مواردی که حل آن ، آن را دوباره crystallizes در حین سرد شدن (opacification خواهد شد تا حدی توسط زیرکون اضافه شده اصلی و توسط بخشی از یک تازه متبلور داشتن قدرت پوشش قوی و اندازه ذرات مناسب ایجاد می شود). رنگدانه برای بدن در اینجا ما باید عمدتا با مشکل پرسلن رنگ امیزی grés معامله ، از آنجایی که این محصول تبدیل شده است بسیار مهم است و unglazed کاشی نیاز رنگدانه برای توسعه اثرات زیبایی. کاشی پرسلان با شلیک از بدن حاوی مخلوط مناسب از خاک رس ، فلدسپار و یا مواد feldspathic ، شن و ماسه و کلسیم / مواد معدنی منیزیم بدست می آید. ترکیب بدن برای چینی Grés به استناد مواد شیمیایی و ترکیب کانی شناسی از مواد استفاده شده و درجه حرارت پخت (در حدود 1200C) از ساختار بدن از کار اخراج شده است حضور کریستالهای mullite و کوارتز باقی مانده غوطه ور در شیشه ای متراکم ماتریس مشخص می شود. در حضور این ماتریس شیشه ، کاشی چینی می تواند به آسانی برای به دست آوردن رنگ طیف گسترده ای از اثرات تزئینی. این ها با مخلوط کردن پودر رنگ مختلف و یا از طریق دکوراسیون در فشار به دست آمده ، و همه تمایل به تولید محصولات با ارزش زیبایی شناسی. با توجه به شدت رنگی که مورد نیاز است ، درصد از رنگدانه ها می تواند به 1.5 ٪ حداکثر برای رنگ های نرم و تا 5 ٪ برای colorations قوی متفاوت است. با توجه به میزان درصد از رنگدانه ها مورد نیاز است (تا 1.5 kg/m2 محصول) ما می توانیم به درجه درک که هزینه از رنگدانه ها قابل توجه است برای هزینه های محصول نهایی (به خصوص در مورد بدن پرسلن کاملا رنگی). فن آوری های جدید در دو بار ، انواع مختلف از تغذیه های متعدد و ماشین آلات دکوراسیون قادر به فشار دادن در هر دو دست یافته اند صرفه جویی در هزینه و توسعه سطوح جدید با تاثیر زیبایی شناسی. بالا پراکندگی رنگدانه برای رنگ آمیزی در طول اسپری خشک کردن نیز به کمک پس انداز (به خاطر درصد پایین تر از رنگدانه ها می تواند استفاده شود). در این صورت رنگدانه هستند ریز آرد خشک و درمان شده با مواد افزودنی بهبود پراکندگی لکه ها به منظور اجتناب از شکل گیری توده و حبوبات. رنگدانه برای بدن مشابه به رنگدانه برای لعاب با چند استثنا. تفاوت اصلی این است در مورد روش های تولید ، این ها ساده برای کاهش هزینه ها (صرفه جویی است باید واضح ، چون حجم زیادی استفاده می شود). در حالی که در لعاب رنگدانه مخلوط کردن مواد اولیه است به طور کلی با استفاده از روش مرطوب برای رسیدن به حداکثر ذره اختلاط ، مخلوط رنگدانه بدن خشک مخلوط ثابت کرده است کافی است. ما اجرا calcinations در پایین ترین درجه حرارت ممکن است کافی به منظور تضمین توسعه از یک ترکیب رنگی. در مواردی که آنها مورد نیاز است ، مقدار بسیار کمی از mineralizers اشتغال دارند برای به دست آوردن محصول crumbly. لکه های بدن به طور کلی بهتری از لعاب رنگدانه به دلیل خطر انحلال جزئی. علاوه بر این ، فرایند آسیاب خشک استفاده می شود (بدون شستشو). رنگدانه برای Gres چینی مراجع خاکستری طبیعی -- کرومیت صورتی -- Gres دی Thiviers مجتمع معدنی ترکیب رنگ ساختار سیاه Spinel آهن (آهن ، کروم) 2O4 سنگ سنباده پینک (آل ، منگنز) 2O3 Spinel آبی CoAl2O4 زیرکون زرد (Zr ، روابط عمومی) SiO4 روتیل بژ (تیتانیوم ، کروم ، ش) O2 روتیل براون (کروم ، تنگستن ، تیتانیوم) O2 سنگ سنباده سبز (کروم ، آل) 2O3 طبیعی رنگدانه کرومیت : این یک ماده معدنی طبیعی مربوط به Cr2FeO4 فرمول که همچنین حاوی آلومینیوم و منیزیم است. این تولید رنگ خاکستری است. Grés دی Thiviers : طبیعی قرمز رنگ استخراج مواد خام در جنوب غرب فرانسه. است از کوارتز و اکسید آهن (حدود 10 ٪) تشکیل شده و آن را به تولید رنگ صورتی در بدن. به تازگی صنعت توانسته است به آن تولید مصنوعی. مجتمع معدنی رنگدانه سیاه : سیاه و سفید رنگدانه مورد استفاده برای بدن می تواند برای لعاب مورد استفاده قرار گیرد به دلیل آن است که توسط ماتریس شیشه ای (تولید رنگ قهوه ای) نابود شده است. این spinel آهن کروم است ، با فرمول آهن (آهن ، کروم) 2O4 ، آن ارزان است چرا که شرکت یا نیکل نیست. صورتی : صورتی رنگدانه های خاص نیز برای بدن و فرمول (آل ، منگنز) 2O3 با ساختار سنگ سنباده. با توجه به نسبتهای مختلف از آل / تن منگنز مختلف می تواند به دست آید. بسیار پایدار در بدن اما تا به ثبات فقیر در لعاب. آبی : رنگدانه مورد استفاده برای بدن spinel با CoAl2O4 فرمول است. جایگزین (شرکت توأم) Al2O4 ، آن است که بیشتر مایل به سبز (در حالی که سیلیکات کبالت بی ثبات تر است). زرد : ما از همان رنگدانه در حال حاضر برای داشتن لعاب فرمول (Zr ، روابط عمومی) SiO4 و ساختار زیرکون استفاده می شود. کرمی : ما با استفاده از رنگدانه داشتن ساختار روتیل و فرمول (تیتانیوم ، کروم ، ش) O2. قهوه ای : قهوه ای مایل به قرمز و قهوه ای تن به دست آمده با استفاده از رنگدانه های با ساختار روتیل و فرمول (کروم ، تنگستن ، تیتانیوم) O2. ما همچنین می توانیم spinel با استفاده از فرمول (روی ، آهن) (آهن ، کروم) 2O4. سبز : ما با استفاده از رنگدانه (کروم ، آل) 2O3 ، آن را نسبتا ارزان و با ثبات تر از اکسید کروم به تنهایی. تولید رنگدانه های معدنی تولید می شوند با استفاده از واکنش های حالت جامد در درجه حرارت در محدوده 800 -- 1400 C. چرخه تولید کل به شرح زیر است. 1. انتخاب و کنترل کیفیت مواد اولیه 2. دوز از اجزای سازنده و اضافه کردن از mineralizers 3. مخلوط کردن توسط یک پروسه خشک و یا مرطوب 4. پخت 5. تر و فرز شستن یا خشک فرز 6. کنترل کیفیت واکنش رخ می دهد در طول calcinations دسته از مواد خام با انتشار مواد شیمیایی از ترکیبات تنظیم می شود و این فرآیند توسط عوامل زیر تحت تاثیر : عوامل مؤثر بر واکنش حالت جامد فاکتور اقدام عیار از مواد خام افزایش سطح تماس و کمک به تشکیل فاز همگن بهبود مخلوط کردن سطح تماس با مواد مختلف عمل اهکی کردن درجه حرارت و زمان فرمت نفوذ سنتز رنگدانه بخش منحصر به فرد در صنعت سرامیک است که در آن stoichiometry مهم است. نسبت البته میان اکسیدهای مختلف تشکیل رنگدانه stoichiometry احترام از آنجا که ما در حضور از واکنش های واقعی (mineralizers تنها این کار را احترام نمی شود) هستند. مواد اولیه درجه خلوص مواد انتخاب شده از جنبه های مهم است چرا که حضور ناخالصی ها می توانند به تشکیل فازهای مختلف از یکی از توزیع pigment.Particle اندازه منجر شود نیز مهم است ، زیرا تا حد زیادی تعیین سینتیک واکنش منجر به سنتز رنگدانه. مخلوط کردن هدف از اختلاط است به منظور بهبود تماس با مواد مختلف ، مخلوط همگن به منظور کمک می نماید تا بهترین حد ممکن از انتشار عناصر در طول calcinations تشکیل می دهد. در حالی که خیس اختلاط است مسلما بهتر برای شکستن agglomerations از ذرات ، آن را گران است (به خصوص با توجه به مصرف انرژی برای خشک کردن). به این ترتیب ، خشک مخلوط کردن توسط آسیاب مداوم و یا توربو میکسر روش ارجح است. عمل اهکی کردن به طور گسترده استفاده می شود کوره عبارتند از : کوره برای تولید رنگدانه معدنی * کوره های اتاق * کوره های تونل * کوره های دوار دو اول تاسیس انواع تجهیزات ، هنوز هم مورد استفاده قرار امروز ، در حالی که کوره های دوار نسبتا جدید است. ضرر اولیه از اتاق ها و کوره های تونلی است که مخلوط مواد خام باید به saggers نسوز قرار داده است. این شامل مصرف انرژی از سال بزرگتر از saggers باید حرارت داده می شود و همچنین مخلوط مواد خام. علاوه بر این ، هزینه های تولید اضافی در هنگام saggers باید عوض شود ، وجود دارد. با این حال saggers غیر قابل تعویض هستند که ما باید به تولید رنگدانه ها در حضور mineralizers ذوب ، که در حضور فاز مایع است. کوره های اتاق هستند به طور گسترده به دلیل انعطاف پذیری خود را با توجه به دما و زمان خیساندن ، کنترل از جو و امکان تولید مقادیر مختلف استفاده می شود. برای کوره های دوار هزینه های تولید پایین به دلیل مخلوط شده است به طور مستقیم در تماس با حرارت (هیچ saggers وجود دارد) ، این بهبود انتقال حرارت به مخلوط و اثرات سریع از سنتز رنگدانه (کمتر از 1 ساعت در حالی که اتاق ها و کوره های تونلی نیاز به چند ساعت . کیفیت و سازگاری آن از کوره های دوار و خوب است ، که تاکید ، ما باید هزینه های قابل ملاحظه ای پایین تر تولید می باشد. فرز فرایند سنگ زنی نیز می تواند از باشد در هر دو حالت تر و خشک انجام می شود. سنگزنی نقش بسیار مهمی برای رنگدانه به دلیل رفتار های نوری است که نه تنها توسط اندازه ذرات و توزیع آنها تحت تاثیر ، بلکه با ثبات شیمیایی آنها ، که وابسته به مقدار سطح در معرض حمله شیمیایی. برای دستیابی به ثبات ، رنگدانه های معدنی برای سرامیک استفاده نمی باید ذرات کمتر از 2 میکرون (چون ذرات کوچکتر می تواند در حل مذاب لعاب). در عین حال قوانین اپتیک نیاز به ذرات ریز به منظور انعکاس خوب منتشر و به حداکثر رساندن قدرت پوشش. بسته به نوع رنگ و ثبات شیمیایی ، هر یک از رنگدانه را نشان می دهد بهترین قدرت رنگ آمیزی در داخل به خوبی تعریف شده توزیع اندازه ذرات. بنابراین مخرب نقش کلیدی در تولید ، محصول مطلوب است مورد نظر اندازه ذرات با توزیع باریک granulometric از اندازه آن اطراف. روش مرطوب است و در کارخانه های تولید طبیعی Alsing انجام با این حال توزیع اندازه ذرات به طور معمول در دهانه به دامنه گسترده ای ، در حالی که با استفاده از خشک هوا جت روش ممکن است برای به دست آوردن رنگدانه در تمام ابعاد مورد نظر را با یک توزیع بسیار باریک granulometric (با تشکر از طبقه بندی ذرات . پس از سنگ زنی با استفاده از روش مرطوب برخی از رنگدانه ها باید آب شسته شده ، و یا در محلول اسیدی (برای گنجاندن رنگدانه است که در آن نیاز به حذف نمک ها و یا عناصر در ساختار گره خورده است و نه حاصل از mineralizers برای تسهیل سنتز رنگدانه فلوریدهای به عنوان مثال ، کلرید وجود دارد ، سولفات ، و غیره). حضور این نمک می تواند از رفتار rheological لعاب را تغییر دهد یا می تواند نقص مانند حباب ، pinholes و شکوفایی شود. کنترل کیفیت برای لعاب رنگ رنگدانه و ثبات است کنترل اضافه کردن رنگدانه به لعاب های مختلف ، firing و سپس اندازه گیری رنگ با استفاده از رنگ سنج (با استفاده از ل ، ، ب (شکارچی) و یا ل * ، * ، * ب (CIE) سیستم های رنگ سنجی). پارامترهای رنگ سنجی در برابر استانداردهای رنگدانه ها و تفاوت بیان شده توسط در مقایسه؟ الکترونیکی (که نشان دهنده اشتباهات از شدت و تن ، که شده است ، فاصله در فضای رنگی). Cielab رنگ نمایندگی فضا روش اخیر برای تزئین کاشی این معنی است که بازار نیاز به رنگدانه های با اندازه های کنترل که متفرق شدنی بدون تراکم. به همین دلیل ما توجه زیادی به اندازه ذرات و تجزیه و تحلیل granulometric. برای بدن رنگ رنگدانه است با افزودن رنگدانه به بدن استاندارد سرامیک و سنجش رنگ و ثبات با مشاهده بصری یا با رنگ سنج در مقایسه با استاندارد کنترل می شود.

ترجمه: سميه مقصودعلي/مقايسه 10 جنس مورد استفاده در پخت و پز بهترين جنس قابلمه سراميک است تا به حال به جنس ظرفي که در آن غذا مي‌پزيد توجه کرده‌ايد؟ کارشناسان مي‌گويند جنس ظرف و روکش آن در پخش گرما و سرعت پخت غذا تاثير دارد. برخي از ظروف باعث پخت سريع‌تر غذا مي‌شوند و در مصرف انرژي صرفه‌جويي مي‌کنند... براي انتخاب درست بهتر است ادامه همين مطلب را مطالعه کنيد. 1. ظروف تفلوني ظرف‌هايي با روکش‌ نچسب، از پرطرفدارترين ظرف‌هاي پخت‌وپز هستند زيرا مي‌توان با آنها بدون روغن يا با کمترين ميزان روغن و روي حرارت کم يا متوسط آشپزي کرد. مشکل ظروف تفلوني اين است که روکش آنها به سرعت از بين مي‌رود. اين روکش نسبت به ضربه هم بسيار حساس است و ضربه‌هاي قاشق يا چاقو مي‌تواند به آن آسيب برساند. اگر تفلون آسيب ببيند، مواد سمي و ذرات مسموم‌کننده آزاد مي‌کند و غذايي که در آن پخت مي‌شود، مضر خواهد بود. از سوي ديگر، لايه زيرين تفلون آلومينيوم است که خود ماده‌اي سمي است بنابراين با پخت غذا در ظرفي که تفلون آن آسيب‌ديده و آلومينيوم زيرين نمايان است، مواد سمي وارد غذا مي‌شوند. بهترين کار اين است تفلون‌هاي ساخته‌شده در کارخانه‌هاي معتبر را تهيه و درصورتي که آسيب ديد، از پخت غذا در آن صرف‌نظر کنيد. 2. ظروف لعابي روکش‌هاي لعابي معمولا روي ظروفي از جنس سراميک يا چدن کشيده مي‌شوند. نگهداري اين ظروف راحت است و مي‌توان براي پخت‌ غذاهايي که به حرارت بالا نياز دارند، از آنها استفاده کرد. متاسفانه لعاب هم همانند تفلون اگر در شرايط استاندارد تهيه نشود، مي‌تواند حاوي ترکيب‌هاي سمي از جمله سرب، کادميوم‌، آرسنيک و پيگمنت‌هاي رنگي شيميايي باشد. طول عمر روکش لعابي محدود است و در اثر ضربه و تغيير حرارت ناگهاني از بين مي‌رود. هنگام شستشوي اين ظرف‌ها نبايد از سيم استفاده کرد و اگر ترک بردارند، بايد کنارشان گذاشت حتي براي نگهداري غذا هم از آنها استفاده نکرد. 3. ظروف سراميکي سراميک در واقع نوعي ورني است. به ظروف سراميکي ظروف اکولوژيک يا سبز گفته مي‌شود. اين روکش نچسب، دقيقا مثل تفلون است با اين تفاوت که حاوي ترکيب مضر موجود در تفلون نيست. روکش‌هاي سراميکي در مقابل فرسايش و خوردگي، خراشيدگي و ساييدگي تا حدي مقاوم هستند اما وقتي آسيب ديدند، چون جنس زيرين آنها آلومينيوم است، احتمال آلوده و مسموم‌شدن موادغذايي پخته شده درون آنها بالاست و بايد کنار گذاشته شوند. قيمت ظروف سراميکي بالاتر از ساير ظروف پخت است به همين دليل بايد در نگهداري آنها دقت فراوان داشت تا آسيب نبينند. البته طول عمر روکش سراميکي به نحوه استفاده از ظرف، ميزان استفاده و نحوه شستشوي آن هم بستگي دارد. 4. ظروف چدني چدن‌ها (که ترکيبي از آهن و کربن هستند)، عمر بالايي دارند. اين ظروف مناسب پخت طولاني‌ با دماي متوسط هستند و اگر فاقد آلومينيوم باشند، براي پخت‌وپز مناسب محسوب مي‌شوند، پس قبل از خريد حتما به برچسب و ترکيب‌هاي مندرج در آن دقت کنيد. لازم است حين استفاده از ظروف چدني، نکته‌هايي را رعايت کنيد تا چدن ديرتر از بين برود. اول اينکه قبل از استفاده بايد چند دقيقه‌اي آنها را روي حرارت بگذاريد تا گرم شوند. براي آنکه از گرم‌شدن کافي ظرف مطمئن شويد، مي‌توانيد قطره‌اي آب داخل آن بريزيد و اگر به سرعت تبخير شد، ‌يعني ظرف گرم شده است. درصورتي که ظروف چدني اول گرم شوند، موادغذايي به آنها نخواهد چسبيد. دوم اينکه در ظرف چدني‌اي که هنوز استفاده نشده، نبايد آب به مدت طولاني بماند زيرا باعث مي‌شود زنگ بزند. سوم، براي شستشوي چدن از ابر استفاده کنيد زيرا سيم ظرفشويي باعث خراشيدگي و آسيب آن مي‌شود و چهارم اينکه بعد از اتمام پخت، ماده‌غذايي را از درون ظروف چدني خارج کنيد تا اکسيد نشود. در ضمن در ظروف چدني فاقد روکش نبايد مواد اسيدي مثل آبليمو يا سس گوجه‌‌فرنگي ريخت. 5. ظروف آلومينيومي اين ظروف با قيمت پايين در بازار عرضه مي‌شوند. آلومينيوم کاربردهاي وسيعي در پخت‌وپز دارد. از ورق‌ها و ظروف يکبار مصرف پخت آلومينيومي گرفته تا قابلمه و کتري و... دليل پرطرفدار بودن آلومينيوم، سبک بودن آن و پخش کردن سريع و يکنواخت حرارت است. متاسفانه طي روند پخت، احتمال آنکه ترکيب‌هاي سمي آلومينيوم وارد غذا يا آب شود، بسيار بالاست پس اگر براي سلامت خود ارزش قائل هستيد، ظروف آلومينيومي يا چدن‌هاي حاوي آلومينيوم تهيه نکنيد. آلومينيوم مي‌تواند عوارض وحشتناکي براي مغز و ماهيچه‌ها داشته باشد. در ضمن اين ظروف در برابر ضربه حساس‌اند و به سرعت تغيير شکل مي‌دهند. 6. ظروف اينوکس يا فولاد ضدزنگ اينوکس از آهن، کروم و نيکل تهيه شده است. قابلمه‌هاي اينوکس کف ضخيمي دارند و اين موضوع باعث پخش يکنواخت حرارت مي‌شود و در نتيجه غذا در آنها به سرعت مي‌پزد و در مصرف انرژي صرفه‌جويي خواهدشد. ظروف اينوکس نچسب هم هستند اما بايد مراقب بود ترکيب‌هاي کلردار يا اسيدي داخل آنها نريزد. برخي از ظروف اينوکس به 10/18 معروفند، به اين معني که از 72 درصد آهن، 18 درصد کروم و 10 درصد نيکل تهيه شده‌اند. اين ظروف از جمله بهترين ظروف پخت محسوب مي‌شوند و طول عمر بالايي دارند و مي‌توان به سلامت غذايي که داخل آنها پخته مي‌شود، اطمينان داشت. 7. ظروف شيشه‌اي يا پيرکس ظروف پخت شيشه‌اي يا اصطلاحا پيرکس، حرارت بالا را تحمل مي‌کنند و در صورتي که اين ظروف رنگ نشده باشند، مي‌توان گفت سالم‌ترين نوع ظروف براي پخت غذا هستند. اگر به اين ظروف ضربه‌هاي محکم وارد نشود و دچار شوک دمايي نشوند، مقاوم هستند و از همه مهم‌تر بازيافت مي‌شوند! تنها نکته اين است که بايد مراقب باشيد غذا داخل آنها ته نگيرد و نچسبد. 8. ظروف سفالي هزاران سال است که از اين ظروف براي پخت کمک مي‌گيرند. اين ظروف روکش لعاب يا ورني ندارند و درنتيجه بسيار سالم و طبيعي هستند. متاسفانه امروزه از اين نوع ظروف بسيار کم استفاده مي‌شود. 9. ظروف مسي مس‌ هادي خوب حرارت است و اگر روي گاز آشپزي مي‌کنيد، مي‌تواند ظرف پخت مناسبي باشد. معمولا از ظروف مسي براي تهيه مربا استفاده مي‌کنند. مس قرمز به مرور زمان در مجاورت هوا اکسيد مي‌شود و به سبز خاکستري مي‌گرايد. مسي که به اين رنگ درآمده، براي سلامت مضر است. مس زياد براي سلامت مضر است به همين دليل معمولا داخل مس را با فلزي ديگر مي‌پوشانند. مشکل ظروف مسي اين است که روکش داخلي آنها به مرور زمان به دنبال استفاده يا ريختن مواد اسيدي از بين مي‌رود. به‌تازگي ظروف مسي با اينوکس روکش مي‌شوند که نگهداري‌اش ساده‌تر و استفاده آن سالم‌تر است. برخي از ظروف نيز ترکيب مس و زينک هستند اما تعداد آنها بسيار کم است و به سختي پيدا مي‌شوند. 10. ظروف سيليکوني سيليکون چيزي شبيه به کائوچو است و از ترکيب طبيعي سيليسيوم و اکسيژن تهيه شده است. از ظروف سيليکوني بيشتر در پخت شيريني‌ها استفاده مي‌شود. زمان پخت در اين ظروف، سريع‌ است و حتي بدون روغن ماده غذايي از آنها جدا مي‌شود. شستشوي آنها ساده است و مي‌توان به‌راحتي آنها را از فريزر به فر منتقل کرد. البته نبايد اين ظرف‌ها را روي حرارت مستقيم گذاشت. کيفيت ظروف سيليکوني و بهاي آنها متفاوت است. سيليکون‌هاي پلاتيني از گران‌ترين انواع هستند و مي‌توان از آنها در درجه حرارت‌هاي بسيار بالا استفاده کرد. سيليکون پراکسيد ضعيف‌ترين نوع سيليکون است و برخلاف نوع پلاتيني تحمل 4 ساعت حرارت 200 درجه را ندارد. سيليکوني که کيفيت پاييني دارد، هنگام استفاده بوي نامطبوعي توليد مي‌کند و ممکن است مولکول‌هاي سمي را وارد غذاي شما کند، بنابراين اگر ظرف سيليکوني‌تان از نوع مرغوب نيست فقط از آن براي موادغذايي‌اي که در سرما تهيه مي‌شوند، مثل ژله، استفاده کنيد. منبع: cfaitmaison.com

طرح توسعه تولید کاشی خزر با ظرفیت سالانه 4 میلیون متر مربع در حال انجام است. محمدجواد برازجانی عضو هیئت رئیسه انجمن کاشی و سرامیک کشور با اشاره به طرح توسعه کارخانه کاشی خزر در شهر صنعتی رشت که به همت سازمان صنعت، معدن و تجارت گیلان انجام شده است اظهار کرد: تولید انبوه محصولات قیمت تمام شده کالا را پایین می‌آورد و موجب مصرف بسیار آن در جامعه می‌شود. وی با اشاره به تولید کاشی دیوار و دکور در کارخانه‌های کاشی، تصریح کرد: 25 درصد تولید در طرح توسعه جدید کاشی دیوار است و 75 درصد بقیه کاشی کف ساختمان تولید می‌شود. برازجانی تولید کاشی کف را برای منازل و مکان‌های پر رفت و آمد عنوان کرد و یادآور شد: واحدهای تولید کننده کاشی کف در کشور محدود هستند و تولید مذکور باید با دو کوره انجام شود. عضو هیئت رئیسه انجمن کاشی و سرامیک کشور با بیان اینکه پنج تا 10 درصد صادرات کاشی تمام منابع ارزی این صنعت را تامین می‌کند، خاطرنشان کرد: سال گذشته کاشی خزر 1.5 میلیون دلار صادرات داشته و با افتتاح طرح توسعه جدید صادرات ما سالانه به 4 میلیون دلار می‌رسد.