علم سرامیک

روانسازها و گدازآورها

·       معیارهای انتخاب روانسازها

·       علت صعود منحنی روانسازی

·       روانسازی ذرات غیر رسی

·       کائولین چیست؟

·       مختصری درباره گدازآورها

 مواردی در مورد روانسازها

در شرکت های کاشی و سرامیک بر اساس یک سری فاکتورها ، عوامل روانساز را انتخاب می کنند.

معیار های انتخاب روانسازها :     

1-قیمت 2-اثر 3-پایداری 

calgon یا هگزا متا فسفات سدیم اثر قویتری نسبت سیلیکات سدیم دارد اما دو عیب عدم پایداری و قیمت بالاتری نسبت به سیلیکات سدیم باعث استفاده کمتر آن در صنعت میشود از جمله روانسازها به ترتیب (سیترات ، استات، کربنات، فسفات سدیم ).

اگر بدنه ای با پلاستیسیته کم و میزان محافظ کلو ئیدی کم داشته باشیم دفلوکو لانت اصلی سیلیکات سدیم است که با هیدرولیز ذرات کلوئیدی زیاد بوجود می آید اگر بدنه با پلاستی سیته (بالکلی زیاد بدنه)و میزان محافظ کلوئیدی بالا داشته باشیم دیگر به ذرات کلوئیدی ناشی از سیلیکات سدیم نیازی نیست ومی توان از کربنات سدیم استفاده کرد در عمل معمولاً نسبتی از کربنات سدیم سیلیکات سدیم بکار می برندبهترین نتیجه (کمترین ویسکوزیته )وقتی اتفاق می افتد که اول کربنات سدیم و بعد سیلیکات سدیم استفاده شود و ویسکوزیته بالا وقتی است که هردو روانساز با هم استفاده شوند . رقیق ترین دوغاب وقتی داریم که نسبت کربنات کلسیم به سیلیکات سدیم 3به4 باشد(4/3).ولی اینهم متاثر از ماهیت کلوئیدهای مختلف ,مقدار و اجزای بدنه , ترتیب اضافه کردن روانساز ها است.

علّت صعود منحنی روانسازی:

هر چه مقدار روانسازها بیشتر میشود ویسکوزیته دو غاب کمتر میشود به عبارتی میتوان مقدار آب مصرفی دوغاب را برای رسیدن یک ویسکوزیته خاص کمتر است .تداخل ابر دو ذره باعث صعود منحنی فوق میشود .پتانسیل زتا ناشی از ذخیره بار است هرچه پتانسیل زتا بیشتر باشد دو غاب روانسازتراست.

روانسازی یا دفلوکوله ذرات غیر رسی

در دوغاب های رسی با افزایش PH حالت روانی افزایش می یابد حالت اسیدی باعث بسته شدن دو غاب میشود .دوغاب های رسی حاوی MG وCA اگر این مقدار زیاد باشد حالت اسیدی به دوغاب می دهد برای دوغابهای اکسیدی قضیه فرق دارد به ماهیت ذرات .سطح ویژه انها و وجود ذرات کلوئیدی وPH بستگی دارد.

خواص رئولوژیکی بستگی به عوامل زیر دارد:

1-مینرالهای موجود

 2-توزیع اندازه ذره

 3-سطح ویژه

4-اصلاح کننده کلوئیدی

 5-PH                                                                                                      

هر اکسیدی دارای PH خاصی است که در آن سطح ذره مثبت یا منفی و یا خنثی میشود سوسیانسیون مواد غیر پلاستیک مثل اکسیدها و نیتراتها اغلب با اسیدها(عمدتاًHCL )دفلوکوله میشود. روی سطح هر ذره غیر اکسیدی یک لایه نازک از اکسید همان ماده تشکیل میشود برای Disperes (روان کردن –پخش کردن) در دوغاب کردن ذرات غیر اکسیدی معمولاًبا تغییر ph   لایه سطحی اکسیدی را تحت تاثیر قرار میدهد .

 نکته : کائولن

یکی از خواص کائولن معلق سازی دوغاب است.کائولن که جذب آب زیادی داشته باشد توانایی تشکیل سوسپانسیون بهتری را میدهد که باعث میشود ناخالصی ها در آن رسوب کند

کائولنها (Kaolins)

نام کائولن از شهر کوچک Kao-ling (به معنای تپه بلند) در چین آمده است، جائیکه اولین نمونه از این ماده استخراج شد. فرمول کائولینیت Al₂O₃∙2SiO₂∙2H₂O است. کائولن توده ای متراکم از مواد خاکی و میکروکریستالی با سختی یک، وزن مخصوص 6/2 و جلای کمی مرواریدی. کائولن حاصل دگرگونی مواد آلومینیوم-سیلیسی (فلداسپارها، پلاژیوکلاز، فلداسپاتوئید) سازنده سنگها در عمق محصول است.

به طور خیلی خلاصه منشأ این ذخایر، دگرگونی فلداسپارهای صخره ای بلوری است که منجر به خروج همزمان عنصرهای قلیائی (سدیم و پتاسیم) میشود.

در موارد نادری که کائولن نزدیک به خالص تشکیل میگردد (معمولاً از رگه های فلداسپاتی)، سفید شیری است، پلاستیسیته پائین و سطحی چرب دارد که وقتی لمس شود لایه نازک سفید رنگ پایداری روی پوست بر جای میگذارد.

معمولاً ذخایر کائولینیتی مخلوطهایی از کائولینیت، کوارتز (مقاوم در برابر پدیده های دگرگونی و تغییر شکل) و فلداسپارها (اثرهایی از تجمع ناقص و عمل دگرگونی) هستند، اما اکسیدهای آهن (علت اصلی رنگدار شدن ماده) و میکاها نیز باید در نظر گرفته شوند.

عموماً ذخایر کائولن منشأ اولیه دارند. این بدان معناست که آنها در همان جایی هستند که صخره های منبع وجود دارند و بنابراین حمل نمیشوند. حال آنکه ذخایر ثانویه آنهایی هستند که جابجا شدن و ته نشینی دوباره در یک محیط آبی (معمولاً استخری) را از سر میگذرانند.

استفاده از کائولن در سرامیک به حدود ده درصد تولید جهانی محدود میشود، حال آنکه به عنوان ماده سفید کننده و پُر کننده به صورت گسترده در صنعت کاغذ سازی به مصرف میرسد.

صنعت سرامیک از مواد خالص استفاده نمیکند، بلکه مخلوطی از کانیهائی را که دو خانواده بزرگ از فرآورده ها را میسازند، مصرف میکند:

 گداز آورها

وجود گدازآورها در فراوردهای سفید جهت ایجاد فاز شیشه ای بسیار ضروری و جزء احکام سازنده این فراورده ها محسوب میگردد.بدلیل اینکه فاز مایع ایجاد شده استحکام بعد ازپخت بدنه را افزایش می دهد.گدازآورها را میتوان با استفاده از فلدسپاتهای قلیایی و قلیایی خاکی جهت استفاده در بدنه ها بکار برد.حسن مهّم دیگر فلدسپاتها کاهش نقطه ذوب میباشد.در الکترودها معمولاََ از فلدسپاتها پرکننده ها(پتاسیک و رسها)استفاده میشود.

کمک ذوبها با دیر گدازها موادی اند که جهت کاهش نقطه ذوب یانرمی استفاده میشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شیشه ای را در بدنه ایجاد میکنند؛این فاز شیشه ای کلیه بلورهای موجود در بدنه پخت را در بر میگیرد؛به این ترتیب موجب یکپارچه شدن بدنه میگردد.گدازآورهایی که خصوصاَ در بدنه کف استفاده میگردد؛ فلدسپاتهای حاوی اکسیدهای قلیایی و قلیایی خاکی می باشند. فلدسپاتها از نظر ترکیب شیمیایی ؛ترکیبات آلومینو سیلیکاتی قلیایی و قلیایی خاکی اند. فلدسپاتهای سدیم و پتاسیم دار از سایر فلدسپاتها بیشتر در طبیعت یافت میشوند.مهمترین؛پرمصرف ترین و در عین حال فراوانترین آنها عبارتند از:

 (1): ارتوکلاز یا فلدسپات پتاسیک(KalSi₃O₈).

 (2): آلبیت(سدیک) با فرمولNaAlSi₃O_8.

(3): آنورتیت (کلسیک) با فرمول CaAl₃Si₃O₈ .

اکسید پتاسیم محدوده پخت را افزایش می دهد(اکسید سدیم برعکس). آلبیت نسبت به ارتوکلاز گدازآور قویتری است.

ترکهای موجود روی سطح کاشی بعد از گذشت زمان به دلیل انبساط رطوبتی است و انبساط رطوبتی به دلیل میزان تخلخل بدنه و ماهیت بدنه پس از پخت و نیز میزان جذب آب توسط فاز شیشه ای است.کلسیت و دولومیت در کنار سایر اکسید ها منجر به کاهش نقطه ذوب میشود.

 فصل پنجم:

انواع بدنه کاشی

·       انواع بدنه کاشی های دیواری وخصوصیات آنها

·       بدنه های دو پخت استون ور قرمزپخت

·       گرانیت چیست؟

·       پارامترهای موثر در تولید گرانیت کدامند؟

·       تولید بدنه های گرانیتی به روش VEIN

·       روش Soluabel Salt در تولید گرانیت

·       طرح Sparek با استفاده از قالبهای راستیک

 انواع بدنه های کاشی دیواری

بدنه های کاشی دیواری به چهار گروه تقسیم می گردد:

1-     بدنه های ماجولیکا

2-     بدنه های کاتوفوریت

3-     بدنه های ارتن ور

4-     بدنه های تک پخت سریع

1- بدنه های ماجولیکا: رنگ پس از پخت آن قرمز است. تخلخل آن 19 تا 24 درصد می باشد. معمولا استحکام خمشی آن کم است.

مشخصات بدنه های ماجولیکا:

1- زبره روی الک مش63میکرون برابر 5 الی 8درصد

2- استحکام خمشی خام و خشک بالا حدود 25 الیKg/Cm²30 چون دو نوع رس را با هم مخلوط کرده ایم.

3- انقباض حین خشک شدن1/0 الی 3/0درصد است. و انقباض خشک زیر 5/0 درصد است.

4- حد رطوبت مجاز پس از خروج از خشک کن حدود 1درصد است.

5- جذب آب بدنه پس از پخت بیسکویت 16الی 22درصد است که این میزان مربوط به تخلخل های باز قطعه است. همیشه میزان تخلخل بیشتر از میزان جذب آب بدنه است چرا که تخلخل های قطعه شامل تخلخل های باز و بسته است. تخلخل های قطعه حدوداً 19 الی 24درصد است. اگر جذب آب قطعه صفر باشد، تخلخل صفر نیست.

6- انقباض حین پخت مثبت و منفی 2/0 است. علامت منفی به معنی انبساط است یعنی 2/0درصد منبسط شده است که این انبساط ناشی از blooting یکنواخت بدنه است.

7- ضریب انبساط خطی یا طولیC⁰/^6-10*(1/7-3/3)

8- استحکام خمشی پس از پخت 100الی Kg/Cm² 150

2-  بدنه های کاتوفوریت: این بدنه ها نیز همانند بدنه های ماجولیکا قرمز و تیره هستند.

مشابه بدنه های ماجولیکا است فقط کربنات کلسیم کمتری نسبت به ماجولیکا دارد و لذا این بدنه ها Pert  کمتری نسبت به انواع ماجولیکا دارند.

مواد اولیه بدنه های کاتوفوریت عبارتند از:

خاک رس آهکی – خاک رس غیر آهکی – مقداری شاموت – سیلیس (در صورت نیاز) – فلدسپات(در صورت نیاز) - بنتونیت(در صورت نیاز)

شاموت رس کلسینه شده است که انقباض وPert  ندارد که از ضایعات بیسکویت تهیه می شودو مقدار آن در این بدنه ها 8 الی 12درصد است.

3-  بدنه های ارتن ور: این بدنه ها بر خلاف دو گروه قبلی سفید رنگ هستند.

بدنه های ارتن ور به سه دسته تقسیم می شوند:

1- ارتن ورهای آهکی

2- ارتن ور های فلدسپاتی – آهکی

3- ارتن ور های فلدسپاتی – سیلیسی

مزایا و معایب ارتن ورها:

ویژگی بارز بدنه های ارتن ور، سفید پختی آنها است. از آنجایی که رنگ بعد از پخت این بدنه ها سفید است پس به همیمن دلیل به آنها انگوب اعمال نمی شود.

بدنه های ارتن ور همگی دو پختند و در سیستم دو پخت احتمال بروز pinhole بسیار کمتر است. لذا به منظور پیشگیری از بروز عیبpinhole  هم به بدنه انگوب زده نمی شود بلکه انگوب اعمالی به دلیل افزایش تطابق ضریب انبساط حرارتی لعاب و بدنه اعمال می شود.

امّا گاهی بدنه های ارتن ور کاملاً سفید نیستند. البته سفیدی که در صنعت چینی از آن یاد می کنیم با سفیدی که در صنعت کاشی منظور است، متفاوت می باشد. بدنه ای که در صنعت چینی به آن بدنه زرد می گوییم ، در صنعت کاشی به آن بدنه غیر سفید گفته می شود.

سختی این بدنه ها بالا است بخصوص در مورد بدنه های فلدسپاتی سیلیسی، سختی بسیار بالا است. لذا فرسایش زودرس قالبهای پرس را باعث می شود. این فرسایش زودرس از طرفی جهت هزینه هایی که قالب پرس دارند، عیب محسوب می شود(ضرر اقتصادی مستقیم) از طرفی ابعاد قالبهای پرس را در طول مدت زمان دچار تغییر می کند.

4- بدنه های تک پخت سریع: یا همان مونوپروزا که این بدنه ها نیز رنگ سفید دارند.

از نظر نوع بدنه، در خلال این روش سه بدنه نسبتاً جدیدتر صنعتی مطرح می شود. یکی از بدنه های منوپروزا بدنه های کاشی گرانیتی و دیگری بدنه های کاشی گرانیتی با استفاده از تکنیک نمکهای محلول یا souluble salt می باشد.

تا بهمن ماه 1379 خورشیدی در ایران به روش منوپروزا کاشی دیواری تولید نمی شد. برای اولین بار در ایران تولید انبوه و صنعتی این محصول در کاشی احسان میبد آغاز شد. تولید بدنه های دیواری منوپروزا دارای ضریب سودآوری بالایی است، البته حساسیت تولید در کاشی دیواری تک پخت بسیار بیشتر از کاشی های کف دو پخت است.

بدنه های منوپروزا می توانند سفید پخت و یا قرمز پخت باشند.

عاری بودن مواد اولیه از اکسید آهن یا کم بودن میزان اکسید آهن در مواد اولیه منجر به تولید بدنه های منوپروزا سفید می شود. البته توجه داشته باشید حضور CaOو MgO در bateh مواد اولیه یا تشکیل اسپینل های آنها با Fe2O3 می تواند رنگ پس از پخت را سفیدتر کند. در اینجا نکاتی بسیار مهم در مقایسه با بدنه های دو پخت دیواری برای رسیدن به یک محصول سالم باید مورد توجه قرار گیرد. اولاً در اینجا بر سطح بدنه خام لعاب اعمال می شود پس باید استحکام خام و خشک محصول بالا باشد در غیر اینصورت حین حمل و نقل و بویژه در مرحله چاپ سیلک اسکرین شکستهای بسیار زیادی را شاهد خواهیم بود. در ترکیب این بدنه ها حتی الامکان حداقل مواد فرار باید موجود باشد وگرنه حین پخت منجر به بروز عیب pinhole خواهد شد. در تولید این بدنه ها از چند نوع رس استفاده می کنند اگر بدنه سفید پخت باشد رسهای مصرفی باید سفید پخت باشند.

بدنه های منوپروزا به عنوان بدنه های کاشی دیواری بکار می روند لذا بایستی حداقل جذب آب بالای %12 داشته باشند لذا بدنه باید تخلخل داشته باشد یا باید تخلخل ایجاد و یا حفظ کنیم. جهت حفظ تخلخل یا ایجاد تخلخل، استفاده از مقادیر زیاد یعنی حدود 8-5 درصد از کربناتها بویژه کربنات کلسیم می تواند منجر به بروز عیب pinhole شود لذا مصرف کربناتها بخصوص کربنات کلسیم مضر خواهد بود البته در حال حاضر در اکثر کارخانجات ایران که کاشی منوپروزای دیواری تولید می کنند. کربنات کلسیم در فرمول به مقدار قابل توجهی حتی بیشتر از %8 وجود دارد ولی مطلب این است که بجای دمای پخت 1100درجه ناچارند در دمای پخت 1120تا 1140درجه استفاده کنند.

پارامترهای دیگری که در تولید بدنه های منوپروسا لحاظ می شود عبارتند از:

ترکیب لعاب و تاثیرش بر دمای Seeling

رژیم پخت مناسب

اختلاف مناسب بین دمای زیر و روی رولرها

انتخاب انگوب مناسب

مدت زمان پخت 45دقیقه، 36 دقیقه

بدنه های دو پخت استون ور قرمزپخت

از این نوع روش تولید در گذشته یعنی قبل از حدود سال 60 برای تولید بدنه های کاشی کف استفاده می کردند. در حال حاضر این روش تولید به کلی در ایران منسوخ شده و مشابه با این روش عمدتاً در دو منطقه برای تولید کاشی کف با سیستم کارگاهی مورد استفاده قرار می گیرد.

اولاً این بدنه ها شامل رسهای پلاستیک هستند لذا در خشک شدن این بدنه ها دچار مشکل می باشند. میزان اکسید آهن موجود در این بدنه ها بین 6 الی 7 درصد است  و میزانK₂O+ Na₂O  برابر %5 و CaO +MgO  آن نیز خیلی کم است.

دانه بندی موادی که برای تولید این بدنه ها مورد استفاده قرار می گیرند بین 300-200 میکرون است.

 برای کاهش ضایعات ناشی از خشک شدن در کنار رس می توانیم از مواد غیر پلاستیک علی الخصوص سیلیس و فلدسپات استفاده کنیم. این بدنه ها را هنگام آسیاب کردن، ترساب نمی کنند بلکه بصورت خشک ساب می کنند. دانه بندی پس از خشک ساب بین 300-200 میکرون است. در مقایسه با دانه بندی دوغاب سایر کاشی ها زبره سایر کاشی ها حداکثر %8 بود یعنی بیش از %90 زیر 63 میکرون.

دانه بندی این بدنه ها فوق العاده درشت تر انتخاب می شود زیرا پلاستیسیته این بدنه ها خیلی بالاست، اگر ریزدانه شوند در اثر ریزدانگی حین خشک شدن ضایعات افزایش پیدا می کند. علاوه بر اینکه اگر زیاد ریزدانه شوند Permibility کم و از آنجا که میزان آهن این بدنه ها زیاد است احتمال بروز عیب black core زیاد خواهد شد.این بدنه ها را ابتدا پخت بیسکوییت می کنند پس از پخت بیسکوییت، جذب آب آنها کمتر از %6 خواهد بود و سپس روی بدنه بیسکوییت شده لعاب اعمال شده و سپس پخت لعابی صورت می پذیرد.

گرانیت چیست و چگونه تولید می شود.

برای اولین بار در سال 1373 شرکت تکسرام اصفهان(اشترجان اصفهان) اقدام به تولید کاشی گرانیتی کرد این کارخانه تنها تولید کننده کاشی گرانیتی تا سال 1377 بود که شرکت بهسرام کاشان و شیرکوه یزد پس از آن وارد داستان کاشی گرانیتی شدند.

(شرکت بهسرام و تکسرام و نسوز پارس یزد، سرامیکای صنعتی اردکان مربوط به کمپانی احیا می باشند.)

طرحهای معمولی کاشی گرانیتی:

1- veinرگه ای

2-روش Soluabel Salt در تولید گرانیت

3- sparek – قالبهای رستیک – لعاب خشک اعمال می کنیم.

پارامترهای موثر در تولید گرانیت چیست؟

در تولید بدنه های پرسلانی، رنگ پس از پخت بدنه باید سفید باشد. لذا مواد اولیه انتخابی باید عاری از اکسید آهن باشد عملا دستیابی به چنین ماده اولیه ای امکان پذیر نیست ولی سعی می کنیم حداقل اکسید آهن را در مواد اولیه داشته باشیم با توجه به اینکه در صورت کمبود اکسید آهن در ماده اولیه بهای آن افزایش می یابد و مصرف ماده اولیه گران مقرون به صرفه نیست در مواد اولیه مورد انتخاب در مجموع باید برای بدنه اکسید آهن کمتر ار %1 و در صورت امکان کمتر از %8/2 باشد.

با افزودن رنگدانه ها به بدنة سفید استون ورهای پرسلانی می توانیم بدنه های رنگی تهیه کنیم.

کیفیت رنگ پس از پخت بدنه های رنگی در برخی موارد به شدت تابع میزان سفید پختی بدنه است که از جمله این مواد رنگ آبی و سبز می باشد. روش تولید آن این است که با افزودن رنگدانه ها به دوغاب ، دوغابهای رنگی تهیه می کنند. افزودن رنگدانه به دوغاب دو روش کلی دارد:

1- افزودن رنگ در بالمیل

2- اختلاط دوغاب رنگدانه با دوغاب بدنه سفید در میکسر مخصوص پس از تهیه دوغابهای رنگی ، از دوغابها گرانول تهیه می کنند.

گرانولهای رنگی برای تهیه بدنه های فلفل نمکی در میکسر مخلوط می شوند. میکسر مورد نظر استوانه ای از جنس استیل است که با شیب کمی تعبیه شده است و از یک قسمت گرانولهای مختلف با هم وارد آن می شوند و از سمت دیگر آن خارج می شوند.

داخل میکسر پره هایی وجود دارد که به افزایش اختلاط کمک می کند. گرانولهای مخلوط شده پرس شده و سپس پخت می شوند.

 جذب آب کاشی گرانیتی پس از پخت باید کمتر از %1/0 و نزدیک صفر باشد. اما عملاً تا %5/0 جذب آب در کارخانجات دیده می شود. کاشی های گرانیتی به صورتهای مات و براق به بازار عرضه می شوند.

 توجه دارید که بر سطح کاشی گرانیتی لعاب اعمال نمی شود در واقع این بدنه ها بدون لعابند پس باید ترتیبی اتخاذ کنیم که سطح بدنه بدون اعمال لعاب به اندازه کافی شیشه ای و متراکم باشد. اغلب محصول را و یا کسر بیشتری از محصول را توسط سنگ ساب پولیش می دهند و در نتیجه کاشی گرانیتی براق تهیه می شود.

در پروسه تولید و انتخاب مواد اولیه، یکسری پارامترها رابه دقت باید رعایت کنیم:

1- در انتخاب مواد اولیه میزان Fe₂O₃ کمتر از %1 باشد.

2- از آنجایی که کربناتها مولد تخلخل و در نتیجه فزایندة جذب آب قطعه می باشند

تولید بدنه های گرانیتی به روش VEIN

یکی از روشهای تولید گرانیت یا به عبارتی یک نمونه از کاشی های گرانیتی تولید بدنه های گرانیتی به روش Vein یا رگه ای می باشد.

در این روش تولید تغذیه کشویی یا دراور پرس به صورتی می باشد که گرانولهایی در دو یا سه رنگ بجای اینکه با هم مخلوط شوند؛ بطور جداگانه به سیلوهای بالای پرس منتقل می شوند.

هنگام تغذیه کشویی و پرکردن کشویی گرانولها، گرانولها به صورت رگه ای قالب را پر می کنند و به همین ترتیب گرانولهایی رنگی دیگر داخل کشویی قالبها را پر می کنند.

این محصول پس از پخت و پولیش شدن بصورت یک محصول رگه ای خواهد بود.

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت

از تکنیک نمکهای محلول برای رنگ کردن لعاب کاشی های لعابدار نیز می توان استفاده کرد اما استفاده از نمکهای محلول در کاشی گرانیتی چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمک محلول اعمال شود برای اینکه بر بدنه تاثیر بهتری داشته باشد، چنین بدنه هایی باید سفبد پخت باشند برای افزایش سفید پختی در حال حاضر به بدنه های کاشی گرانیتی حدود چند درصد زیرکن مش 325 می زنند و در نتیجه رنگ بعد از پخت سفیدتر می شود.

تذکر: می توانیم برای افزایش سفیدی به این بدنه ها تالک و ولاستونیت نیز اضافه کنیم و در نتیجه می توان از میزان مصرف زیرکن کاست که بر قیمت تمام شده هر متر مربع کاشی موثر خواهد بود.

طرحی که توسط نمکهای محلول ایجاد می شود یک طرح ظریف و بسیار حساس است.قبل و پس از اعمال نمکهای محلول(که می توانند  توسط چاپ اعمال شده یا روی سطح پاشیده شوند) محلولهای غیر رنگی اعمال می شود .

در حضور محلولهای غیر رنگی ، شکل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شکل نفوذ محلول رنگ در غیاب این محلولهای غیر رنگی به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودی نفوذ کرده و هنگام خشک شدن عمودی به همراه سیال به سطح می آید.

در حالت 2 به صورت مخروطی رنگ در بدنه توزیع شده و هنگام خشک شدن سیال عمودی به سطح می آید. حالت 1 خط پر رنگ و دقیق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشیه سایه ای فرم خواهد بود.

پس از اعمال نمک محلول، در خط انتقال کاشی یک خشک کن سریع سطح کاشی نمکهای محلول به همراه سیال به سطح آورده و در سطح متمرکر می شوند و در ضخامت 2میلی متری از سطح تمرکز نمکها را خواهیم داشت. هر چه به سطح نزدیکتر می شویم غلظت نمک بیشتر شده و رنگ ناشی از آن پررنگ تر می شود و هر چه به عمق می رویم غلظت نمک کمتر شده و رنگ حاصل از آن کم رنگ تر خواهد بود.

کاشی های گرانیت را پس از پخت پولیش می کنند میزان باربرداری دستگاه بین 8/0-6/0میلی متر است کاشی گرانیتی بواسطه عاری بودن از لعاب (در اکثر موارد کاشی گرانیتی لعابدار نیز تولید می شود.) نوع عیوبش در برخی موارد با نوع عیوب سایر کاشی ها متفاوت خواهد بود. یکی از این عیوب مواج بودن سطح کاشی گرانیتی پس از پخت است یعنی بعضی جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخی از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگی دارند. اگر میزان فرورفتگی و برجستگی ها را اندازه گیری کنیم، بار برداری توسط پولیش باید به حدی باشد که نقاط نسبتاً گود بدنه نیز پولیش شوند.

اگر سطح کاشی مواج باشد که همیشه اینگونه است اگر با استفاده از نمکهای محلول این کاشی گرانیتی را رنگ کنیم پس از پولیش در نقاط برجسته بیشتر سائیده شده و نقاط گود کمتر سائیده می شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف یکسان نخواهد بود.

تاثیر تالک بر رنگدانه سبز:

در حال حاضر یکی از پرمصرف ترین رنگها در کارخانجات کاشی گرانیتی رنگ سبز است طرحهای حاوی رنگ سبز فروش بسیار بالایی را در بازار دارند مصرف این رنگدانه به شرطی مورد پسند خواهد بود که پس از پخت، چرک نباشد و یک رنگ باز و شفاف باشد.

طرح Sparek با استفاده از قالبهای راستیک

در صورتیکه بر سطح پانچ قالبها طرحهای برجسته وجود داشته باشد این طرحهای برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگی خواهد بود. از این تکنیک در تولید کاشی های پرسلانی و یا گرانیتی استفاده می کنند.

 از جمله مواردیکه در تولید این نوع محصول برای افزایش زیبایی بکار برده می شود، استفاده از لعاب خشک است. لعاب خشک می تواند رنگی ترانسپارت و یا سفید (اپک) باشد. در واقع لعابهای خشک فریت دانه بندی شده هستند که می توانیم آنها را بر سطح محصول بریزیم.

برای اولین بار در ایران، کاشی مرجان اصفهان از این تکنیک استفاده کرد.

لعابهای خشک رنگی در ترکیب batch اولیه، هنگام تهیه مذاب فریت حاوی عوامل رنگزا هستند.

نحوه اعمال لعاب خشک:

قبل از کابین اعمال لعاب خشک، سطح بدنه را باد می زنند تا گرد و غبار زدوده شود. سپس لعاب خشک بر سطح بدنه ریخته شده و پس از آن سطح بدنه جاروب می شود لذا لعاب خشک در مواضع فرورفتة بدنه باقی می ماند و از سطح مسطح کاشی جاروب می شود. پس از جاروب بر سطح محصول چسب اسپری می شود (محلول P.V.A ) تا لعاب خشک در حالت خام و پیش از پخت بر سطح بدنه ثابت شود. لعاب خشک نباید اصولاً هیچگاه زیاد ریز دانه باشد.