تاريخچه معمارى ايران - بخش

تاريخچه معمارى ايران - بخش

ايران و سرزمين‌هاى شرقى در آغازين دورهٔ اسلامي، سهم بسيار در تاريخ جهان اسلام داشتند. سلطهٔ مغولان بر اين سرزمين سبب شد تا ايران مرکز بلامنازع نوآورى هنرى و فرهنگى در جهان اسلام گردد. چنانکه مى‌توان شاخصهٔ هنرهاى تجسمى را از ۱۲۵۰ م به بعد در بيشتر سرزمين‌هاى اسلامي، توجه و اتکا به الگوها و افکار ايرانى دانست. مثلاً در معماري، ترتيب قرار گرفتن چهار ايوان برگرد صحنى باز در مساجد ايرانى قرن ۱۲ م معمول بوده؛ اين طرح در معرکه طرح ستون‌دار سنتى در آن رايج بود معمول گرديد و ديرى نپاييد که طرح چهار ايوانه در دوردست‌هاى شرق و غرب اسلامي، بکار گرفته شد. 
 
از قرن هفتم تا نيمهٔ قرن نهم يعنى تا دو قرن و نيم، انديشهٔ ايرانى برتر از انديشه‌هاى قدرت‌هاى منطقه‌اى بود. 
 
سرزمين کهنسال ايران با سابقه‌اى درخشان و طولانى در هنرهاى گوناگون، سهم بزرگى نيز در توسعه و تکامل معمارى جهان دارد. 
 
بناهاى تاريخى و آثار جالبى که در سراسر اين کشور باستانى وجود دارد و آنچه که در طول زمان به دلايل مختلف از بين رفته است، نتيجهٔ قرن‌ها کار و تلاش نياکان ماست که در اين مورد از هيچ کوششى دريغ نکرده‌اند. 
 
اين آثار ارزشمند معمارى که معرف فرهنگ و تمدن ايران و ايرانى است، دستاورد تلاش متمادى هنرمندانى است که با ايمان و ابتکار در تکامل و گسترش هرچه بيشتر معماري، به‌خصوص در دوران اسلامى مشتاقانه کوشيده‌اند. 
 
سابقهٔ معمارى ايران براساس بررسى‌ها و کاوش‌هاى باستان‌شناسى به حدود هزارهٔ هفتم قبل از ميلاد مى‌رسد. از آن زمان تاکنون اين هنر در ارتباط با مسائل مختلف، بويژه دلايل مذهبى گسترش و تکامل يافته است. 
 
معمارى ايران داراى ويژگى‌هايى است که در قياس با معمارى ساير کشورهاى جهان، ارزشى مخصوص به‌خود دارد. ويژگى‌هايى چون طراحى متناسب، محاسبات دقيق، ستون‌هاى بلند، گوناگون که هر کدام در عين سادگى معرف شکوه معماير اين سرزمين است. به اعتقاد استاد پيرنيا معمارى ايران بر اصولى چون مردم‌‌داري، خودبسندگي، پرهيز از بيهودگي، درون‌گرايى و ... نهاده شده است. 
 
در دوران اسلامي، احداث نيايشگاه‌ها بيش از هر نوع بناى ديگر مورد توجه بوده است؛ تا جايى که اگر شهرى مسجد جامع يا آدينه نداشت، بعنوان يک شهر تلقى نمى‌شد. نيايشگاه‌هايى چون تاريخانهٔ دامغان، مسجد کبود، مسجد گوهرشاد، مسجد شيخ لطف‌الله، از يادگارهاى باارزش معمارى مذهبى است که معماران اين بناها، هنر خود را با عشق درآميخته‌اند. مقابر و آرامگاه‌هاى بزرگان دين و سياست نيز همانند نيايشگاه‌ها با نقشه‌هاى متفاوت، پوشش‌هاى گوناگون گنبدى و تزئيناتى چون گچبري، کاشيکاري، آجرکاري، معمارى اين دوره را اعتبار خاصى بخشيدند. مجموعه‌هاى زيباى بسطام و نطنز و حرم حضرت رضا (ع) با شيوه‌هاى متفاوت معمارى نمونه‌هاى باشکوهى هستند از اين شاخه از بناهاى دورهٔ اسلامي. در هيچ جاى جهان بناهاى آرامگاهى همانند ايران يافت نمى‌شود که اينچنين عمر طولانى و مقبوليت ريشه‌دار و سطح عالى و پابرجا در خود داشته باشد. 
 
 
 
 
 
بعد از آن‌که فضاى آموزشى از نيايشگاه‌ها جدا شد و شيوهٔ تدريس به‌تدريج دگرگون گشت، احداث مدارس شکل تازه‌اى يافت. تدريس علوم دينى و مذهبى که در مساجد صورت مى‌گرفت به مدارس انتقال يافت. فضاى معمارى مدارس نيز همزمان با تحولات معمارى مساجد وارد مرحلهٔ تازه‌اى شد و از نقشهٔ چهار ايوانى براى ساختمان آن بهره گرفته شد و در تزئين آن از کاشيکارى و ساير تزئينات استفاده شد. مدارسى چون چهارباغ، سپهسالار و ... را مى‌توان معرف فضاى آموزشى در معمارى ايران دانست. 
 
در شهرهاى ايران اسلامى اماکن عمومى در مسير گذرگاه‌هاى اصلى و فرعى شهر ساخته مى‌شدند. تکايا، حسينيه‌ها، مصلى‌ها در بافت بسيارى از شهرها جاى ويژه‌اى داشتند و در ايام سوگوارى از اين بناها استفاده مى‌شده است. مصلى‌ها نيز خارج از شهر در برگزارى مراسم عيدين نقش ويژه‌اى در مراسم مذهبى مسلمانان ايفا مى‌کرد. 
 
معمارى سنتى ايران روندى پيوسته و ملايم و استوار را تا دورهٔ قاجار پيمود و دگرگونى‌هاى لازم در هر مرحله يا دوره متناسب با نيازها و خواسته‌ها در آن پديدار شده تا به بهترين نحو ممکن، متناسب با شرايط و امکانات هر دوره پاسخگوى نيازهاى کارکردي، فضايى و بصرى ممکن باشد. 
 
در دورهٔ قاجار همزمان با گسترش روابط ايران با اروپائيان، زمينه‌هاى نفود فرهنگ و تمدن آنان در ايران نيز به‌تدريج فراهم شد و بسيارى از عرصه‌هاى فرهنگي، اجتماعي، شهرى و از جمله معمارى را تحت‌ تأثير قرار داد. 
 
ورود تکنولوژى غرب و بويژه در مرحلهٔ نخست ورود اتومبيل، به همراه دگرگونى ساختار اجتماعى - شهري، دگرگونى‌هاى اساسى در بافت شهرى ايجاد کرد و خيابان‌ها و گذرگاه‌هاى مستقيم به‌تدريج بوجود آمدند و گسترش يافتند. دسترسى ساده و آسان، اهميتى فراوان يافت و در نتيجه ساختمان‌هاى واقع در کنار خيابان مورد توجه قرار گرفتند. بويژه که براساس نظام جديد شهري، دکان‌ها و ساير فضاهاى خدماتى و تجاري، در طبقهٔ همکف ساختمان‌هاى واقع در کنار خيابان‌ها جاى گرفتند. نور و منظر بسيارى از اين ساختمان‌ها از خيابان تأمين مى‌شد، در نتيجه اتاق‌ها به شکل خطى در کنار هم و در امتداد لبهٔ خيابان ساخته شدند. 
 
در طراحى اين گونه ساختمان‌ها، از معمارى غرب اقتباس مى‌شد و بسيارى از عناصر و تزئينات آن عيناً يا با دگرگونى‌هايى مورد استفاده قرار مى‌گرفت. کاربرد اين عناصر غالباً بدون تأمل صورت مى‌گرفت و آن‌را به شکل نوعى جريان گذرا در تاريخ معمارى ايران متجلى مى‌ساخت و تلفيقى هنرمندانه صورت نمى‌گرفت. همين ضعف سبب شد تا بسيارى از نوآورى‌ها و اقتباس‌ها در اين دوران (اواخر قاجار و دهه‌‌هاى نخست عصر حاضر) در دورهٔ بعد فراموش شدند، به‌گونه‌اى که گويا جزئى از تاريخ معمارى و فرهنگ ما نبوده‌اند. بعضى اقتباس‌ها نيز که دوام يافته‌اند مانند احداث بالکن به سمت گذرگاه‌هاى عمومي، هنوز از ويژگى‌هاى لازم کارکردى براى هماهنگى با شرايط فرهنگى و اجتماعى کشورمان برخوردار نشد، و در نتيجه يا تغيير شکل يافته‌اند يا به‌صورت انبار و يا محلى بدون استفاده درآمده‌اند، که اين نکته خود نشانگر فقر دانش معمارى است. 
 
جدا شدن از ارزش‌ها و تجربيات معمارى سنتى و رو آوردن به غرب از آن زمان تا امروز نيز کمابيش ادامه يافته و بعنوان يک روند اصلى در بين بسيارى از متخصصان استمرار يافته است. نبايد از نظر دور داشت که توجه به معمارى سنتى و بومى کشور از سوى متخصصان در دهه‌هاى پيشين، غالباً تحت تأثير انديشه‌هاى غربى همچون پست مدرنيسم بوده است.

+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:1 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

كاشي كاژه در اسلام غرب كرمانشاه

كاشي كاژه در اسلام غرب كرمانشاه

كارخانه كاشي كاژه كرمانشاه يكي از بزرگترين كارخانجات توليدي در نوع خود مي باشد كه روند اجرائي آن بارها مورد بازديد مهندس سيد دادوش هاشمي استانداركرمانشاه و مسئولين ذيربط قرار گرفته است،‌ اين واحد عظيم توليدي كه در شهرك صنعتي اسلام آباد غرب قرار گرفته است زميني در حدود 300 هزار متر مربع با زيربنايي به مساحت 63 هزار و 650 متر مربع دارد و كل سرمايه گذاري آن بالغ بر 630 ميليارد ريال مي باشد.

مدیر پروژه "کاشی کاژه" اسلام آباد غرب گفت: این کارخانه  قادر خواهد بود سالیانه 15 میلیون متر مربع کاشی کف و دیوار و سرامیک گرانیتی تولید کند.


مهندس سيد احمد اسماعيلي مديرعامل شركت كاشي كاژه با اشاره به عمليات اجرائي نصب دستگا ه هاي فوق مدرن و ماشين آلات روز با استفاده از تكنولوژي برتر جهان كه از پيشرفت فيزيكي بسيار خوبي برخوردار مي باشد گفت: تمام توليدات اين كارخانه در انواع سايزها و اندازه ها ي مختلف منطبق با استانداردهاي روز جهاني است كه اين كارخانه در اين زمينه داراي 7 خط توليد است و روزانه بيش از 7 هزارتن خاك براي توليد در آن به كار مي رود و تا بحال موفق شده ايم بيش 50 درصد از مواد اوليه مصرفي را در داخل استان بطور قطع، شناسائي و تامين كنيم كه با توجه به اين موضوع يعني تهيه 50 درصد از مواد اوليه كه در داخل استان تهيه مي شود مي تواند تحول سازنده اي را در منطقه بوجود آورد.
به عبارت ديگر از هر 1000 تن مصرف روزانه 50 درصد از آن روزانه توسط 35 دستگاه كاميون در داخل استان جهت جابجائي مواد اوليه بكار گرفته خواهد شد و چون 70 دستگاه ديگر محصول توليدي را از استان خارج خواهند كرد وجود چنين كارخانه اي از نظر حمل ونقل در ايجاد كار آفريني و توسعه اقتصادي نقش بزرگي بر عهده خواهد داشت.
مهندس اسماعيلي در باره محصولات كارخانه كاشي كاژه گفت:توليدات اين كارخانه انواع كاشي ديواري و كف و گرانيت با ظرفيت 5 ميليون مترمربع در سال است كه روزانه 50 هزار متر مربع را تحويل خواهيم داد. با توجه به قرار گرفتن كارخانه در مسير كشور عراق و نقاط مرزي وسيعي كه بين استان و كشور عراق وجود دارد،‌ و از طرفي با در نظر گرفتن ميزان توليد و كيفيت بسيار مناسب آن،‌ به اين باور مي رسيم كه محصولات كاشي كاژه مي تواند از طريق صادرات به عراق و حتي كشورهاي ديگر ارز آوري و درآمدزائي خوبي براي استان داشته باشد كه بدنبال آن در آمد سرانه مردم منطقه نيز افزايش خواهد يافت
استاندار كرمانشاه در يكي از بازديدهاي خود ازكارخانه كاشي كاژه بيان داشت: مهندس اسماعيلي بسيار فعال و با تجربه است و از نظر توانمنديهاي مختلف بسيار غني است و تيمي بسيار قوي هم در شركت كاشي گاژه جمع كرده است و انتظارمان اين است كه هر دو سال يكبار يك طرح بزرگ به وسعت اين كارخانه راه اندازي كند. در بازديد استاندار از سيستم آسياب مواد اوليه، مهندس اسماعيلي توضيح داد: اين سيستم،‌بزرگترين آسياب نصب شده در كشور است و علاوه بر آن سه دستگاه از پرس هاي منحصر به فرد خط توليد نيز براي اولين بار در كاشي كاژه بكار گرفته شده است.
نيروي انساني و عوامل اجرائي پيش بيني شده براي كار بطور مستقيم در اين كارخانه يك هزار و 40 نفر است كه علاوه بر آن 5000 نفر بطور غير مستقيم در اين مجموعه بكار گرفته خواهند شد كه بزرگترين اشتغالزائي و توسعه اقتصادي و كار آفريني را به همراه خواهد داشت و به گفته استاندار كرمانشاه صادرات،‌ عبور و مرور كاميون ها، پرداخت عوارض براي شهرداري ها ، بيانگر رونق اقتصادي برخاسته از چنين واحدهاي بزرگي است و همين امر موجب مي‌شود كه بيش از پيش از وجود مهندس اسماعيلي و همكاران ايشان كه داراي تخصص و تجربيات ارزنده اي در جهت راه اندازي صنايع جديد هستند استفاده بيشتر مي شود.
مهندس هاشمي استاندار كرمانشاه در پايان يكي از بازديدهاي خود از كارخانه كاشي كاژه افزود: آنچه مسلم است، سرعت،‌ دقت، كارائي و مسير اجرائي و برنامه ريزي و زمان بندي براي بهره برداري به موقع و توجه به بازار هدف در داخل كشور و بحث صادرات، همه بر اساس يك محاسبه منطقي و كارشناسانه در مديريت اين صنعت بزرگ طراحي شده و صورت گرفته است كه آينده اي درخشان را براي اين منطقه در پيش روي قرار مي دهد
+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:1 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

نشاني اينترنتي تعدادي از کارخانجات کاشی و سرامیک داخلی

نشاني اينترنتي تعدادي از کارخانجات کاشی و سرامیک داخلی

براي مشاهده دايركتري كامل شركتهاي توليدي كاشي و سراميك به تزتيب حروف الفبا اينجا را كليك كنيد و يا به لينك زير برويد:
 
 
نشاني اينترنتي تعدادي از کارخانجات کاشی و سرامیک داخلی برداشت شده از پرتال كاشي و سراميك نيز در زير آمده است.
        

نام تولیدی
زمینه فعالیت
آدرس سایت
تولید کاشی و سرامیک پرسلانی لعابدار و بدون لعاب و پخت سوم
تولید کاشی گرانیتی
تولید کاشی کف، سرامیک
---
تولید کاشی
تولید کاشی
تولید کاشی کف
---
تولید کاشی های دیواری لعابدار دوپخت
تولید سرامیک پرسلان در دو گروه مینیاتوری و ابعاد بزرگ
تولید کاشی، سرامیک و نوارهای تزئینی
تولید کاشی کف و دیوار، گرانیت
تولید کاشی، سرامیک، لعاب و گرانول
---
---
---
تولید کاشی گرانیتی و پرسلان لعابدار
---
---
انواع کاشیهای دیوار و اسلبهای پرسلانی، پرسلان لعابدار
تولید کاشی دیوار و کف
تولید کاشی کف
تولید انواع سرامیک گرانیتی
تولید سرامیک کف
---
تولید کاشی و سرامیک
کاشی دیوار و حاشیه و پخت سوم
---
---
تولید سرامیک
تولید کاشی کف و دیوار
تولید کاشی سرامیک پرسلانی
تولید کاشی دیوار
تولید کاشی کف لعابدار
تولید کاشی دیوار
---
---
تولید کاشی کف و دیوار
تولید انواع سرامیک کف
تولید کاشی دیوار و سرامیک کف
---
تولید کاشی دیوار
تولید کاشی دیوار، کاشی گرانیتی، پرسلان لعابدار، چینی بهداشتی
---
---
تولید انواع کاشی کف لعابدار
تولید کاشی
 تولید انواع کاشی های دیواری (پخت دوم)، تابلوهای تزئینی و کاشی های پخت سوم، تولید فریت (اپک مات وترانس)
تولید انواع کاشی کف و دیوار
تولید کاشی و سرامیک کف و دیوار
تولید کاشی گرانیتی
تولید انواع کاشی و سرامیک
تولید کاشی و سرامیک
تولید کاشی کف
تولید سرامیک کف، کاشی بدنه و گرانیت
تولید کاشی کف و دیوار
تولید کاشی و سرامیک پرسلان لعابدار، سرامیک استخری، باند و قطعات ویژه سرامیکی
تولید کاشی دیواری دو پخت
تولید کاشی کف، قرنیز و حاشیه، سرامیک و کاشی ضد اسیدی صنعتی
تولید کاشی
تولید کاشی کف
---
تولید کاشی کف و  دیوار
تولید انواع کاشی و سرامیک کف لعابدار گرانیتی و پرسلان
تولید انواع کاشی و سرامیک
 انواع کاشی کف، دیوار و پرسلان
تولید کاشی کف
تولید کاشی دیوار از نوع تک پخت سریع ( منوپروزا )
---

 

 

+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:1 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

مقدمه ای بر هنر كاشی كاری

مقدمه ای بر هنر كاشی كاری


صنعت كاشی سازی و كاشی كاری كه بیش از همه در تزیین معماری سرزمین ایران، و به طوراخص بناهای مذهبی به كار گرفته شده، همانند سفالگری دارای ویژگی های خاصی است. این هنر و صنعت از گذشته ی بسیار دور در نتیجه مهارت، ذوق و سلیقه كاشی ساز در مقام شیئی تركیبی متجلی گردیده، بدین ترتیب كه هنرمند كاشیكار یا موزاییك ساز با كاربرد و تركیب رنگ های گوناگون و یا در كنار هم قرار دادن قطعات ریزی از سنگ های رنگین و بر طبق نقشه ای از قبل طرح گردیده، به اشكالی متفاوت و موزون از تزیینات بنا دست یافته است. طرح های ساده هندسی، خط منحنی، نیم دایره، مثلث، و خطوط متوازی كه خط عمودی دیگری بر روی آنها رسم شده از تصاویری هستند كه بر یافته های دوره های قدیمی تر جای دارند، كه به مرور نقش های متنوع هندسی، گل و برگ، گیاه و حیوانات كه با الهام و تأثیر پذیری از طبیعت شكل گرفته اند پدیدار می گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترین موضوع مورد توجه است.

این نكته را باید یادآور شد كه مراد كاشی گر و كاشی ساز از خلق چنین آثار هنری هرگز رفع احتیاجات عمومی و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زیبایی و ارضای تمایلات عالی انسانی و مذهبی، مایه اصلی كارش بوده است. مخصوصاً اگر به یاد آوریم كه هنرهای كاربردی بیشتر جنبه ی كاربرد مادی دارد، حال آن كه خلق آثار هنری نمایانگر روح تلطیف یافته انسان می باشد، همچنان كه «پوپ» پس از دیدن كاشی كاری مسجد شیخ لطف الله در «بررسی هنر ایران» می نویسد،«خلق چنین آثار هنری جز از راه ایمان به خدا و مذهب   نمی تواند به وجود آید».

هنر موزاییك سازی و كاشی كاری معرق، تركیبی از خصایص تجریدی و انفرادی اشیاء و رنگ هاست، كه بیننده را به تحسین ذوق و سلیقه و اعتبار كار هنرمند در تلفیق و تركیب پدیده های مختلف وادار می سازد. تزیینات كاشی بر روی ستون های معبدالعبید در بین النهرین باقی مانده از سال های نیمه ی دوم هزاره ی دوم ق.م. نشانگر اولین كار برد هنركاشی كاری در معماری است. این شیوه تزیینی كه با تركیب سنگ هایی الوان و قرار دادن آنها در كنار یكدیگر و با نظم و تزیینی خاص هم چنین با استفاده از اشیاء رنگین مانند صدف، استخوان و ... ترتیب یافته، بیشتر شبیه به شیوه ی موزاییك سازی است تا كاشی كاری، كه به هر حال اولین تلفیق اشیاء الوان تزیینی است كه با نقوش مختلف هندسی زینت بخش نمای بنا شده، و پایه ای جهت تداوم هنر كاشی كاری به خصوص نوع معرق آن در آینده گردیده است. هم چنین اولین تزیینات آجرهای لعابدار و منقوش نیز بر دیواره های كاخ های آشور و بابل به كار گرفته شده است.

در ایران مراوده فرهنگی، اجتماعی، نظامی، داد و ستدهای اقتصادی و رابطه صنعتی، گذشته از ممالك همجوار، با ممالك دور دست نیزسابقه تاریخی داشته است. این روابط تأثیر متقابل  فرهنگی را در بسیاری از شئون صنعتی و هنری به ویژه هنر كاشی كاری و كاشی سازی و موزاییك به همراه داشته، كه اولین آثار و مظاهر این هنر در اواخر هزاره ی دوم ق.م.    جلوه گر می شود. در كاوش های باستان شناسی چغازنبیل، شوش و سایر نقاط باستانی ایران، علاوه بر لعاب روی سفال، خشت های لعابدار نیز یافته شده است. فن و صنعت موزاییك سازی یعنی تركیب سنگ های رنگی كوچك و طبق طرح های هندسی و با نقوش مختلف زیبا در این زمان به اوج ترقی و پیشرفت خود رسیده كه ساغر بدست آمده از حفریات مارلیك را می توان نمونه عالی و كامل آن دانست. این جام موزاییكی كه از تركیب سنگ های رنگین به شیوه ی دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فنی به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كیفیت كار در ردیف منبت قرار دارد.

تزیینات به جای مانده از زمان هخامنشیان حكایت از كاربرد آجرهای لعابدار رنگین و منقوش وتركیب آنها دارد، بدنه ی ساختمان های شوش و تخت جمشید با چنین تلفیقی آرایش شده اند، دو نمونه جالب توجه از این نوع كاشی كاری در شوش به دست آمده كه به «شیران وتیراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعایت تناسب كه در تركیب اجزاء طرح ها به كار رفته، نقش اصلی همچنان حكایت از وضعیت و هویت واقعی سربازان دارد. چنان كه چهره ها از سفید تا تیره و بالاخره سیاه رنگ است، وسایل زینتی مانند گوشواره و دستبندهایی از طلا در بردارند و یا كفش هایی از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزیینات كاشی هم چنین برای آرایش كتیبه ها نیز استفاده شده است. رنگ متن ، اصلی كاشی های دوره ی هخامنشیان اغلب زرد، سبز و قهوه ای می باشد و لعاب روی آجرها از گچ و خاك پخته تشكیل شده است.

نمونه های دیگری از این نوع كاشی های لعابدار مصور به نقش حیوانات خیالی مانند «سیمرغ» و یا «گریفن» دارای شاخ گاو، سر و پای شیر و چنگال پرندگان نیز طی حفریات چندی به دست آمده است. قطعاتی از قسمت های مختلف كاشی كاری متنوع زمان هخامنشیان در حال حاضر در مجموعه ی موزه لوور و سایر موزه های معروف جهان قرار دارد.

در دوره ی اشكانیان صنعت لعاب دهی پیشرفت قابل ملاحظه ای كرد، و به خصوص استفاده از لعاب یكرنگ برای پوشش جدار داخلی و سطح خارجی ظروف سفالین معمول گردید، وهم چنین غالباً قشر ضخیمی از لعاب بر روی تابوت های دفن اجساد كشیده می شده است. در این دوره به تدریج استفاده از لعاب هایی به رنگ های سبز روشن و آبی فیروزه ای رونق پیدا كرد. بنا به اعتقاد عده ای از محققان، صنعت لعاب سازی در زمان اشكانیان در نتیجه ارتباط تجاری و سیاسی بین ایران و خاور دور به چین راه یافته، و سفالگران چین در زمانسلسله هان(206ق م –220 میلادی) از فنون لعاب دهی رایج در ایران برای پوشش ظروف سفالین استفاده می كرده اند. با وجود توسعه فن لعاب دهی به علت ناشناخته ماندن معماری دوره اشكانی در ایران، گمان می رود در این دوره هنرمندان استفاده چندانی از لعاب برای پوشش خشت و آجر نكرده و نقاشی دیواری را برای تزیین بناها ترجیح داده اند. دیوار نگاره های كاخ آشور و كوه خواجه سیستان یادآور اهمیت و رونق نقاشی دیواری در این دوره است.

طرح های تزیینی این دوره از نقش های گل و گیاه، نخل های كوچك، برگ های شبیه گل «لوتوس» و تزیینات انسانی و حیوانی است، كه در آرایش دوبنای یاد شده نیز به كار رفته است.

امید است در كاوش های آینده در نقاط مختلف كاشی های بیشتری از دوره اشكانیان یافت شود كه امكان مطالعه و بررسی دقیق در این زمینه را فراهم آورد.

در عصر ساسانیان هنر و صنعت دوره ی هخامنشیان مانند سایر رشته های هنری ادامه پیدا كرد، و ساخت كاشی های زمان هخامنشیان با همان شیوه و با لعاب ضخیم تر رایج گردید.

نمونه های متعددی از این نوع كاشی ها كه ضخامت لعاب آن ها به قطر یك سانتیمتر         می رسد در كاوش های فیروز آباد و بیشابور به دست آمده است. در دوره ساسانیان علاوه بر هنر كاشی سازی هنر موازییك سازی نیز متداول گردید. مخصوصاً پوشش دو ایوان شرقی و غربی بیشابور ازموزاییك به رنگ های گوناگون وتزیینات گل و گیاه و نقوشی از اشكال پرندگان و انسان را در بر می گیرد. كیفیت نقوش موزاییك های مكشوفه در بیشابور گویای ادامه سبك و روش هنری است كه در دوره ی اسلامی به شیوه معرق در كاشی سازی و كاشی كاری تجلی نموده است. رنگ آمیزی های متناسب، ایجاد هماهنگی و رعایت تناسب از ویژگی های كاشی كاری های این دوره می باشد.

پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشی كاری یكی از مهمترین عوامل تزیین و پوشش برای استحكام بناهای گوناگون به ویژه بناهای مذهبی گردید. یكی از زیباترین انواع كاشی كاری را در مقدس ترین بنای مذهبی یعنی قبةالصخره به تاریخ قرن اول هجری می توان مشاهده كرد.

از اوایل دوره ی اسلامی كاشی كاران و كاشی سازان ایرانی مانند دیگر هنرمندان ایرانی پیشقدم بوده و طبق گفته ی مورخین اسلامی شیوه های گوناگون هنر كاشی كاری رابا خود تا دورترین نقاط ممالك تسخیر شده- یعنی اسپانیا-  نیز برده اند.

هنرمندان ایرانی از تركیب كاشی های با رنگ های مختلف به شیوه موزاییك، نوع كاشی های «معرق» را به وجود آوردند وخشت های كاشی های ساده و یكرنگ دوره ی قبل از اسلام را به رنگ های متنوع آمیخته و نوع كاشی «هفت رنگ» را ساختند. همچنین ازتركیب كاشی های ساده با تلفیق آجر و گچ، نوع كاشی های «معقلی» را پدید آوردند. و به این ترتیب از قرن پنجم هجری به بعد كمتر بنایی را می توان مشاهده كرد كه با یكی از روش های سه گانه فوق و یا كاشی های گوناگون رنگین تزیین نشده باشد.

در این مختصر سعی خواهد شد تحول هنر كاشی سازی ازاوایل دوره اسلامی تا عصر حاضر مورد بررسی قرار گیرد، و هم چنین به طور اجمال نحوه تزیین وكاربرد آن در قرون مختلف اسلامی شرح داده شود.
+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:1 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

راز ساخت كاشي زرين فام

راز ساخت كاشي زرين فام

اين خبر جديد نيست اما با توجه به اينكه كاشي ايراني . هنر ساخت لعاب زرين فام مورد توجه علاقه مندان اين صنعت است در اين صفحه قرار داده شد. پژوهشگران و كارشناسان ايراني فعال در كارگاه مرمت و ساخت كاشي در گنبد سلطانيه، پس از گذشت 700 سال موفق به ساخت و توليد اولين كاشي زرين فام، مشهورترين كاشي ايران در جهان شدند.


در راستاي تلاش هاي مستمر پژوهشي، كارشناسان مرمت در كارگاه هاي ساخت كاشي در گنبد سلطانيه به تكنيك و روش كار هنرمندان عصر سلجوقي و ايلخاني در ساخت اين كاشي دست يافتند.
اين در حالي است كه به طور همزمان مراكز پژوهشي ديگري نيز در داخل كشور و همچنين پژوهشگران در كشورهاي فرانسه، آلمان و ژاپن در تلاش براي دستيابي به تكنيك هاي ناشناخته در ساخت اين نوع كاشي بوده اند.
«محمدرضا قربان زاده» سرپرست اجرايي پروژه پژوهشي گنبد سلطانيه با اعلام اين مطلب گفت: «با توجه به اهميت هنري و تكنيكي ساخت اين نوع كاشي، روز دوشنبه هفته جاري به مناسبت هفته پژوهش، اولين نمونه ساخته شده از اين نوع كاشي در كنار يكي از كاشي ها متعلق به دوره ايلخاني كه در گنبد سلطانيه به دست آمده، به نمايش گذاشته مي شود.»
سرپرست اجرايي پروژه پژوهشي گنبد سلطانيه افزود: «اين نوع كاشي، كاشي منحصر به فرد، ايراني است كه تكنيك ساخت آن حتي با گذشت سال ها مكتوم مانده بود كه به دليل زيبايي و ارزش هاي هنري منحصر به فرد جهاني آن، كشف اين تكنيك هاي ويژه تا مدت ها موضوع پژوهش و مطالعات آزمايشگاهي بسياري از محققان داخلي و خارجي بوده است.»
قربان زاده تاكيد كرد: «ساخت اين نوع كاشي ها در كارگاه هاي گنبد سلطانيه جنبه پژوهشي داشته است.»
به گفته وي تلاش هاي صورت گرفته تاكنون نتايج موفقيت آميزي داشته اما نيل به وضعيت مطلوب مستلزم پژوهش ها و توسعه فعاليت ها، كارگاه ها و امكانات موجود است.
«ساعد كاشاني» سرپرست بخش مرمت و كارگاه هاي ساخت كاشي در گنبد سلطانيه نيز كه شخصا در اين پژوهش ها فعاليت دارد، گفت: «مرحله پژوهشي و مطالعاتي اين طرح از 5 سال پيش آغاز شده است اما فعاليت هاي عملي در اين زمينه از سال 1382 آغاز شد كه خوشبختانه امروز موفق به كشف تكنيك و منطق ويژه هنرمندان و صنعتگران دوره ايلخاني در ساخت اين نوع كاشي شديم.»
وي خاطرنشان كرد: «اگر چه اساس و بنيان ساخت اين نوع كاشي در بين النهرين بوده اما هنرمندان ايراني اين هنر را در عصر سلجوقي در ايران پي گذاشتند و در عصر ايلخاني، به ويژه در شهرهاي كاشان، ساوه و جريان به اوج خود رساندند.»

به گفته كاشاني،‌ مهمترين گام بعدي در تكميل اين پروژه، استفاده از روش ها و امكانات علمي روز در توليد بهتر و
متكامل تر اين نوع كاشي و تعريف منطق ساخت آن به زبان امروزي است.
نمونه هايي از كاشي زرين فام در بخش تربت خانه كه از جمله بخش هاي معماري موجود در گنبد سلطانيه زنجان است، به تعداد فراوان وجود دارد كه در زمان ساخت اين بنا به سفارش كارگزاران ساخت بنا در سلطانيه و در كارگاه هاي ساخت كاشي در كاشان ساخته مي شد.
«ابوالقاسم عبدالله كاشاني» منشي دربار سلطان محمد خدابنده خود، از جمله آخرين بازماندگان و نوادگان،‌ خاندان مشهور ابوطاهر كاشاني بود كه در ساخت كاشي زرين فام و رشد و تكامل آن مهارت و شهرتي منحصر به فرد داشته اند.
نمونه هاي ديگري از قديمي ترين كاشي هاي زرين فام در محراب مسجد ميدان در كاشان موجود بوده كه هم اكنون در موزه برلين آلمان نگاهداري مي شود. اين نوع كاشي، به كاشي قاقاز مغازه اي يا رنگين كماني نيز معروف است و وجه تسميه آن شباهت رنگ اين نوع كاشي به طيف رنگي موجود در رنگين كمان است.

 

+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:1 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

inkjet printheads

Cambridge, 13th January 2011 - Xaar, the world's leading independent supplier of industrial inkjet printheads, is pleased to announce the appointment of Charlotte Baile as Marketing Communications Manager.

 

With almost 20 years of experience in marketing technical products, Charlotte joins Xaar from Linx Printing Technologies, an industrial inkjet manufacturer and a global leader in the product identification market.  She brings to Xaar a broad range of experience in marketing communications, channel training and development as well as Voice of Customer research.

 

Mark Alexander, Director of Marketing at Xaar, says: 'With our recent expansion announcement and growth into new markets such as ceramics this is an exciting time for Xaar. Charlotte will be further developing our relationship with our partners, as well as delivering strong communications regarding the benefits that Xaar printheads can deliver.  She brings with her considerable knowledge of inkjet applications and marketing and I am delighted that she is joining the Xaar marketing team."

 

 

About Xaar

Xaar is the world's leading independent supplier of industrial inkjet printheads, inks and peripheral equipment to commercial printing and industrial manufacturing markets. Xaar's innovative technology offers OEM customers and licensees commercial advantage through product differentiation, productivity, and faster time-to-market. Additional information about Xaar is available at www.xaar.com

 

Contacts:

Xaar:  Charlotte Baile, T: +44 (0) 1223 437273 E: charlotte.baile@xaar.com

Splash!PR: Ruth Clark T: +44 (0)1580 241177 E: ruth@splashpr.co.uk

+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:0 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

بازيافت ضايعات سنگی

بازيافت ضايعات سنگی

 در دهه‌هاي اخير رشد صنعتي و افزايش توليد و در نتيجه مصرف سبب كاهش سريع ذخاير طبيعي مواد خام و انرژي شده است. از طرف ديگر حجم بالاي توليد سبب توليد مقادير زياد مواد باطله و ضايعات شده است كه اثرات منفي زيادي بر محيط زيست دارند. بسياري از كشورها و سازمان‌هاي بين‌المللي در زمينه كاهش اين ضايعات و استفاده مجدد از آنها فعاليت ‌می‌كنند.

 
 
1-مقدمه
ضايعات معدني را ‌می‌توان به عنوان مواد باقي‌مانده، باطله‌ها و يا مواد بي‌ارزشي كه بعد از استخراج و فرآوري مواد براي توليد محصول باارزش به‌وجود ‌می‌آيند در نظر گرفت. این باطله‌ها را به چهار گروه تقسیم ‌می‌کنیم كه شرح آنها به صورت زير است:
گروه 1) باطله‌هايي كه با كم‌ترين ميزان فرآوري امكان استفاده از آنها به عنوان مواد مورد استفاده در ساخت و ساز وجود دارد، مانند باطله‌هاي با حجم زياد از كاني‌هاي صنعتي، در اين مورد بازار مصرف در فاصله كمي از معدن قرار دارد ولي مقدار زيادي از باطله بايستي جا به جا شود.
گروه 2) باطله‌هايي كه به مقدار كمي فرآوري نياز دارند تا بتوان محصول با‌ارزشي توليد كرد. به عنوان مثال حذف ناخالصي‌هاي آهن از باطله‌هاي كوارتز و توليد ماسه سيليسی، مقدار زيادي باطله بايستي عمل آوري شود و در نهايت مقدار كمي باطله مجدداً توليد ‌می‌شود، بازار مصرف آن بزرگ‌تر و گاهي بين‌المللي است.
گروه 3) باطله‌هايي كه حاوي مقادير كمي از مواد با‌ارزش هستند و به فرآوري بيشتر و گاهي پيچيده‌تري نياز دارند، عيب اين مواد اين است كه حجم زيادي باطله مجدداً توليد و هزينه سرمايه‌گذاري نيز بالا است. در اين مورد بازار مصرف معمولاً بين‌المللي است.
گروه 4) باطله‌هايي كه حاوي مقادير خيلي كمتري از مواد با‌ارزش (فلزات) هستند و ساير موارد گروه 3 در مورد آنها نيز صادق است.
2-تولید ضایعات سنگی در ایران
در ايران بيشترين ضايعات سنگ مربوط به سنگ گرانيت است و ضريب كوپدهي در معادن سنگ گرانيت حدود 40 درصد است، علت اين امر روش استخراج معادن گرانيت در كشور است كه فاصله زيادي با استانداردهاي جهاني دارد. در معادن سنگ نرم از جمله تراورتن با توجه به استفاده از روش‌هاي مكانيزه، مقدار ضايعات كمتر ‌می‌باشد و ضريب كوپدهي حدود 80 درصد است. در گذشته ضايعات سنگ تراورتن در معادن دپو ‌می‌شدند ولي هم اكنون با افزايش قيمت سنگ، فرآوري اين ضايعات از نظر اقتصادي توجيه‌پذير شده است. در كشور ايران 90 درصد ضايعات مواد نرم جهت توليد پلاك مورد استفاده قرار مي‌گيرد و از مواد باطله براي توليد سنگ‌هاي آنتيك و لقمه استفاده ‌می‌گردد.
 بخشي از ضايعات سنگ معمولاً هنگام استخراج معادن تراورتن ايجاد ‌می‌شود به ويژه در مواقعي كه سنگ داراي كيلواژ، درزه و شكاف‌هاي نزديك به هم باشد، حدود 20 درصد سنگ استخراج شده به صورت صورت سنگ لاشه و ضايعات محسوب ‌می‌شود. اين مواد به عنوان محصولات جانبي معدن به حساب ‌می‌آيند.
3-بازيابي و استفاده مجدد از ضايعات سنگي
در سال‌های اخير استفاده از ضايعات معادن و كارخانه‌هاي فرآوري سنگ توسعه يافته است. از انواع اين كاربردها ‌می‌توان به ساخت سنگ مصنوعي، پودر سنگ، مصنوعات سنگي، انواع سيمان و آسفالت‌هاي مخصوص و كف‌پوش‌هاي سراميكي اشاره كرد. بسته به نوع سنگ ‌می‌توان از آنها استفاده‌هاي زيادي كرد. اگر سنگ‌هاي ضايعاتي از نوع آذرين باشند كه سخت هستند ‌می‌توان از آنها براي توليد سنگ‌فرش استفاده نمود ولي اگر سنگ‌ها نرم باشند مانند تراورتن ‌می‌توان آنها را به پودر سنگ تبديل نمود يا از آنها براي تهيه سنگ‌هاي آنتيك كه در نماها استفاده ‌می‌شود بهره برد. در ادامه به اين كاربردها اشاره ‌می‌شود:
3-1-تولید پودر سنگ
در حدود 40 درصد (86 هزار مترمكعب در سال) از باطله توليد شده در استخراج روباز به صورت قطعات سنگي هستند كه در محل پيت‌هاي قديمي، يا در بستر راه‌ها و رودخانه‌ها و يا در مراتع و زمين‌هاي كشاورزي دپو ‌می‌شوند كه سبب ايجاد آلودگي‌هاي زيست محيطي در وسعت زياد ‌می‌شوند. اين مواد را ‌می‌توان به‌‌عنوان ماده اوليه براي توليد پودر سنگ مورد استفاده قرار داد. مراحل انجام فرآيند به صورت زير است:
•  انتقال ضايعات سنگي توسط فيدر يا كاميون به سرند
 •  دانه‌بندي با سرند
•  سنگ‌شکنی
•  سرند كردن
•  آسيا كردن
•  سرند كردن مجدد
 •  بسته‌بندي
3-2-تولید سنگ مصنوعی
تولید سنگ شكسته و دانه‌بندي شده با توليد ذرات ريز مانند اسليت و هم‌چنین ذرات گرد و غبار در سنگ شكن‌ها همراه است. (اسليت موادي با اندازه ذرات بين 20 تا 60 ميكرون هستند)
مراحل مختلف توليد سنگ مصنوعي به صورت زير است:
 
 
 

• تهيه مواد اوليه و مخلوط كردن آنها با نسبت مناسب
 
 

 • وارد شدن خوراك با فرمولاسیون مورد نظر به كارخانه
 
 

 • استفاده از فشار خلا براي فشرده شدن مخلوط مواد اوليه و رزين و تهيه بلوك‌هاي اوليه
 
 

•برش دادن بلوك‌هاي اوليه به بلوك‌هاي نازك‌تر
 
 

•سمباده زدن و صيقل‌كاري کردن
 
 

• پوليش براي ايجاد سطح صاف و براق در سنگ
 
 

•نقش زدن براي ايجاد طرح و رنگ در روي سنگ
 
 

•برش دقيق بلوك‌ها براي تعيين دقيق ابعاد مورد نظر و تهيه محصول نهايي
 
3-3-مصنوعات سنگی
 3-3-1 آنتيك( فانتزي)
سنگ آنتيك از قرار گرفتن قطعات شكسته سنگ و خرده سنگ كنار هم (ضايعات و باطله سنگ‌هاي تراورتن) و چسباندن آنها با ملات‌هاي دارای پايه رزيني توليد ‌می‌شوند. ايده پديد آمدن سنگ‌هاي آنتيك از آنجا شكل گرفت كه طراحان و آرشيتك‌ها به منظور هر چه زيباتر كردن فضاها اعم از فضاهاي بيروني و دروني ساختمان‌ها و كف پوش‌ها و محوطه‌سازي‌هاي بيروني، نياز به سنگ‌هايي با فاكتورهاي ويژه‌اي داشتند. ضمن اينكه پيشرفت صنعت ساختمان‌سازي و سليقه‌هاي مختلف، سنگ‌‌هايي با طرح‌هاي متنوع، قيمت مناسب و خواص فيزيكي و مكانيكي قابل قبول را اقتضا ‌می‌كرد.
سنگ تراورتن به علت متخلخل بودن قابليت رنگ‌پذيري دارد و مي‌توان ضايعات اين سنگ را رنگ‌آميزي كرد؛ هر چه رنگ طبيعي سنگ تراورتن روشن‌تر باشد، رنگ كردن سنگ به مراتب راحت‌تر است. خرده سنگ‌هاي رنگ شده را به زيبايي در كنار هم چيده و به هم چسباند و ظاهري بسيار زيبا پديد آورد. مزيت سنگ‌هاي فانتزي(آنتيك) به شرح زير است:
-تنوع و زيبائي
-قابليت اجرا بر روي كليه سطوح
-امکان برش در اشكال و اندازه‌هاي دلخواه
- امكان اجرا در كليه فضاهاي داخلي و خارجي
-داشتن جلوه‌هاي زيبا و دلنشين با طرح‌هاي فانتزي
-همگونی با بیشتر مصالح ساختماني از قبيل چوب، آهن، آجر و...
3-3-2- سنگ گیوتینی(سنگ لقمه)
در اين مصنوعات، سطوح سنگ به صورت شكسته شده و كاملاً طبیعی به نظر می‌رسد و مستقيماً از سنگ‌هاي كوپ يا لاشه معدني بدون وارد شدن به سيستم قله بر سنگ‌بري به دست مي‌آيد. سنگ لقمه كه بيشتر به صورت سنگ‌فرش براي محوطه‌سازي و كف سازي معابر به‌كار مي‌رود علاوه بر زيبائي و تنوع رنگ، از دوام و مقاومت بسيار بالايي نسبت به ساير مصالح كفسازي (مانند بتن( برخوردار است؛ به طوري كه عمر آن را معادل چند صد سال مي‌دانند. لقمه‌هاي گيوتيني داراي تنوع رنگ نسبتاً بالايي است (سفيد، سياه، سبز، قرمز، قهو‌ه‌اي، زرد و ...) از سنگ‌هاي نسبتاً سخت تهيه مي‌شود. بنابراين با انجام مراحل خاص فني بر روي سنگ‌هاي ضايعاتي معادن (كه در ايران هم كم نيستند) مي‌توان از آنها در تهيه سنگ‌هاي لقمه كه در مفروش كردن معابر، ميادين، پارك‌ها، خيابان‌ها و غيره سود جست. اين روش از ديدگاه اقتصاي و اجرايي مزاياي فراواني نسبت به مفروشات كنوني (آسفالت، بتن، موزائيك، بلوك‌هاي سيماني و غيره) دارد.
4-3 توليد سيمان‌هاي ويژه
در معادن آهك مقادير قابل توجهي از پودر سنگ آهك به‌عنوان محصول فرعی سنگ شکن‌ها تولید مي‌شود.
اين مواد ريز براي محيط‌زيست مضر هستند و چنان‌چه فيلتر نشوند سلامتي افراد را به خطر مي‌اندازند به همين دليل معمولاً با استفاده از فيلترهاي خلاء جمع‌آوري مي‌شوند. در فرآيند توليد آگرگات‌هاي دانه درشت اين مواد معمولاً 1 درصد از كل را تشكيل مي‌دهند اما چنانچه توليد آگرگاتهاي ريز دانه تر مورد نظر باشد ميزان توليد  موارد فوق 2-5  درصد افزايش مي‌يابد. در نتيجه مقادير قابل توجهي از اين مواد جمع‌آوري مي‌شود كه استفاده از آنها با مشكلات زيادي همراه است. در بسياري از معادن از اين مواد براي پركردن زمين استفاده مي‌شود و يا اينكه در دامپ‌هاي باطله به صورت روباز و كنترل نشده جمع‌آوري مي‌شوند. در نتيجه مشكلات زيست‌ محيطي در اثر وزش باد و ساير عوامل جوي ايجاد شده كه با خطرات زيادي از جمله سرطان براي افراد همراه است.
يكي از كاربردهايي كه اخيراً براي اين مواد پيدا شده است استفاده از آنها براي بهبود ويسكوزيته سيمان‌ها مي‌باشد. اين سيمان‌ها داراي قابليت تغيير شكل بالايي هستند (self-compacting concrete – SCC) و از مقاومت بالايي به‌خصوص در مناطقي كه بارندگي درآنها زياد است برخوردارند. بدين ترتيب مواد ريز حاصل از طرح‌هاي سنگ‌آهك ذخيره مناسبي براي استفاده در اين سيمان‌ها مي‌باشند.
 
 
 
 
 
 
 
سیستم جمع آوري و دفع ذرات نرمه و گرد و غبار در فرآوري سنگ آهک

3-5-تولید کاشی‌ها و کف‌پوش‌ها
با توجه به ساختار صفحه‌اي اسليت معمولاً آن را به صورت صفحات نازك در پوشش كف و سقف و سنگ‌فرش مصرف مي‌كنند. با اين حال استخراج اسليت همواره با توليد حجم زيادي باطله به صورت لجن همراه است كه براي سيستم آب‌كشي مضر است و از آن براي پر‌كردن زمين‌هاي خالي استفاده مي‌شود.
شرکت‌های بازیافت روش‌هايي را براي كاهش اين باطله‌ها با استفاده مجدد از آنها و يا برش سنگ با ليزر ارائه كرده‌اند. آنها بر اساس اندازه ذرات اين باطله‌ها را طبقه‌بندي و كاربردهاي آنها در صنايعي مانند سيمان، پركردن حفره‌هاي ريز در آسفالت كردن جاده‌ها و روكشي ديوارها را مشخص نموده‌اند.
 يكي ديگر از مسايل مربوط به اين باطله‌ها خطرات ايجاد شده براي سلامتي كارگران در اثر تنفس ذرات به صورت گرد و غبار است. يكي از كاربردهاي مهم ارائه شده استفاده از گل و لجن توليد شده در توليد كاشي و سراميك‌ها مي‌باشد. در اين مورد يا خردايش و دانه‌بندي مجدد اين مواد از آنها در ساخت كاشي‌ها استفاده مي‌شود.
معدن كاري و استخراج كائولن و گرانيت‌هاي بازالتي حجم قابل توجهي از مواد باطله و ضايعات را تولید می‌کند. بخش دانه‌ريز آگرگات‌ها معمولاً شامل ذرات زير 5‌ميليمتر مي‌باشد. وقتي ذرات ريز حاصل شامل مخلوطي از ذرات با اندازه درشت، متوسط و ريز  به همراه بخش رسي/اسليت با ابعاد زير  075/0 باشد از آنها به‌عنوان گرید پر‌کننده‌، (filler grade) نامبرده مي‌شود.‌ تا‌كنون كاربردهاي زيادي مانند توليد كود براي خاك‌هاي اسيدي توليد بريكت‌ها و كاشي‌هاي سراميكي و توليد بريكت‌هاي ساختماني رسي براي اين مواد ارائه شده است.
ضایعات سنگي از جمله مواد ريز‌دانه و پودري حاصل از استخراج و فرآوري سنگ‌ها اثرات زيست زيادي دارند.  عمل‌آوري اين ضايعات با فشرده كردن و سينتره كردن يك روش عملي براي بازيابي اين مواد مي‌باشد.
 در مورد اسليت‌ها عمل سينتره كردن معمولاً با تغييرات فاز و توليد آب همراه است و با توجه به كمپلكسي بودن تركيب شيميايي مكانيزم عمل نيز پيچيده است. توليد آب سبب افزايش فشردگي مي‌شود.
جدول خواص محصول توليد شده از فشرده كردن و سينتره كردن ضايعات پودري:
 
 
 
 
6-3 توليد آسفالت‌هاي ويژه
يكي از صنايع مهم توليد‌كننده آلودگي، صنعت توليد سنگ ماربل است.‌ در حدود 70‌درصد از اين كاني با‌ارزش طي عمليات استخراج، فرآوري و پوليش كردن تلف مي‌شود. ضايعات فرآوري كه حدود 30درصد وزني بلوك‌ها را شامل مي‌شود، به پودر تبديل شده و در بستر رودخانه‌ها دپو مي‌شوند. در حدود 40‌درصد (‌86 هزار مترمكعب در سال) از باطله توليد شده در استخراج روباز به صورت قطعات سنگي هستند كه در محل پيت‌هاي قديمي، يا در بستر راه‌ها و رودخانه‌ها و يا در مراتع و زمين‌هاي كشاورزي دپو مي‌شوند كه سبب ايجاد آلودگي‌هاي زيست محيطي در وسعت زياد مي‌شوند. قطعات سنگي توليد شده منبع مناسبي براي توليد آگرگات براي مصرف در پوشش بزرگراه‌ها مي‌باشند.
در اغلب موارد بيش از‌90‌درصد مخلوط آسفالت و سيمان (AC) از آگرگات (آگرگات دانه درشت، ماسه و پركننده) تشكيل شده است. در توليد روكش جاده‌ها به ازاي هر كيلومتر حدود 12500‌تن آگرگات مصرف می‌شود.
منابع:
1-George Fleming, Institution of Civil Engineers (Great Britain) ,(1991),” Recycling derelict land”
2-David Dernie,(2003),” New stone architecture”
3-A.K. Ghose, L. K. Bose, Mohan Primlani,(2005),” Mining In The 21st Century”
4-Rajive Ganguli, S. Bandopadhyay,(2004),” Mine Ventilation: Proceedings of the Tenth U.S./North American”
5-http:// www.recyclenow.com
6-David Thomas Ansted,(2009)” The Great Stone Book of Nature”
+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:0 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

وابستگي پين هول ازتركيب ونقطه نرم شوندگي لعاب کاشي منوپروزا

وابستگي پين هول ازتركيب ونقطه نرم شوندگي لعاب کاشي منوپروزا

چكيده:
در لعاب كاشي مونوپروزا در مقايسه با لعاب كاشي‌ دو پخت بايد كشش سطحي و ضريب انبساط حرارتي پايين‏تر ولي نقطة نرم شوندگي و واكنش‌پذيري بالاتر باشد. در اين تحقيق چهار لعاب شامل يك لعاب مبنا و سه لعاب منشعب از آن با متغير اكسيدهاي ZnO،MgO،CaO انتخاب شدند. با اعمال و پخت لعاب‏ها در دماي 1120 درجه سلسيوس و در شرايط صنعتي ظهور و شدت پين‏هول در آن‏ها بررسي گرديد. با استفاده از تنش سنج لعاب (Glaze stress tester) نوع تنش موجود در لعاب مشخص و نقطه نرم‏شوندگي تقريبي لعاب‏هاتعيين و بايكديگر مقايسه شدند.
واژه كليدي:مونوپروزا - تنش لعاب - نقطه نرم شوندگي - پين هول
 
 
براي دريافت متن كامل مقاله با ما تماس بگيريد
 
1- مقدمه
اوايل دهه 1970 و مصادف با بحران انرژي استفاده از كوره‌هاي تونلي رولري به جاي كوره‌هاي تونلي سنتي مورد توجه قرار گرفتند. به اين ترتيب امكان پخت بدنه‌هاي كاشي كف در 45 تا 60 دقيقه فراهم شد[1].
ويسكوزيته لعاب كاشي مونوپروزا بايد در دماي پايين و به ويژه حوالي نقطه نرم‏شوندگي، بالا ولي در دماي بالا و شروع به ذوب بايد سريعاً كم گردد. يعني بايد تأخير در ذوب را در ابتداي ذوب با كاهش شديد ويسكوزيته در مرحله ذوب نهايي جبران نمود. با جايگزيني اكسيد‏هاي قليايي در لعاب توسط ZnO, MgO و CaO مي‏توان به اين هدف رسيد[2]. لعاب در مراحل پخت نهايي بايد ضمن پايين بودن ويسكوزيته‏اش داراي كشش سطحي كمي باشد تا به خارج شدن حباب‏هاي گاز موجود در لعاب كمك كند[3].
تفاوت كلي بين تركيب لعاب مونوپروزا و لعاب دو پخت سنتي به حضور اكسيدهايCaO, MgO, ZnO, B2O3, K2O, Na2O مربوط مي‌گردد. چون CaO در دماي پايين ويسكوزيته را افزايش داده و در دماي بالا آن را كاهش مي‌دهد، اكسيد مناسبي جهت مصرف درلعاب كاشي مونوپروزا مي‌باشد. هم‏چنين ZnO رفتاري شبيه CaO داشته و براي استفاده در لعاب مونوپروزا مناسب است. ضمناً اين اكسيد ضمن افزايش جلاي لعاب از حلاليت ZrO2 در لعاب جلوگيري كرده و اپك شدن لعاب را تقويت مي‌كند.
مونوپورزا B مونوپروزا A دو پخت سنتي اكسيدها
53 53 56 SiO2
8 8 1/8 Al2O3
9 9 6/12 B2O3
8 10 2/2 CaO
3 3 7/0 MgO
ــ ــ 1/7 Na2O
4 4 1/2 K2O
10 8 2/2 ZnO
5 5 5/8 ZrO2

جدول 1- مقايسه لعاب كاشي مونوپروزا و دو پخت سنتي ديوار[4]
بطوركلي از مقدار اكسيدهاي قليايي در لعاب مونوپروزا كاسته مي‏شود‌ زيرا استفاده از Na2O در لعاب نقطه نرم‏شوندگي لعاب را به شدت كاهش مي‌دهد ولي در مقايسه استفاده از K2O در لعاب عوارض كمتري دارد، چون اين اكسيد ضمن كاهش كشش سطحي لعاب در توليد Pinhole شدت كمتري دارد[2]. درجدول 1 آناليز شيميايي لعاب‏های كاشي ديواري دو پخت سنتی و مونوپروزا مقايسه شده‏اند.
2- فعاليت‏هاي تجربي
با توجه به خصوصيات لعاب كاشي مونوپروزا يك لعاب با فرمول زگر مناسب انتخاب شد‌‌[٥]. سپس با كاهش اكسيدهاي قليايي لعاب مبنا و افزايش مقادير مولي ZnO،MgO ،CaO در فرمول زگر آن سه لعاب جديد طراحي وساخته شد. فرمول زگر و كد لعاب‏ها در جدول 2 مشاهده مي‏شود.

جدول 2- فرمول زگر لعاب‏هاي ساخته شده
M1(لعاب مبنا) 138/2 SiO2 173/0 Al2O3 162/0 K2O
 218/0 B2O3 004/0 Fe2O3 421/0 CaO
 296/0 ZrO2  184/0 MgO
 002/0 TiO2  224/0  ZnO  
   009/0 Na2O
M2(بادرصد CaO افزوده)   
 138/2 SiO2 173/0 Al2O3 080/0 K2O
 218/0 B2O3 007/0 Fe2O3 503/0 CaO
 296/0 ZrO2  184/0 MgO
 001/0 TiO2  224/0   ZnO
   009/0 Na2O
M3 (بادرصد MgO افزوده)   
 227/2 SiO2 180/0 Al2O3 083/0 K2O
 227/0 B2O3 007/0 Fe2O3 439/0 CaO
 308/0 ZrO2  236/0 MgO
 001/0 TiO2  233/0  ZnO
   009/0 Na2O
M4 بادرصد)ZnO افزوده)   
 138/2 SiO2 173/0 Al2O3 080/0 K2O
 218/0 B2O3 007/0 Fe2O3 421/0 CaO
 296/0 ZrO2  184/0 MgO
 001/0 TiO2  306/0   ZnO
   009/0 Na2O
 
براي ساخت فريت‏ها از مواد اوليه ميكرونيزه يا عبور كرده از الك مش 170 استفاده شد. توزين مواد اوليه سازنده فريت‏ها با كسر 5 درصد از كائولين جهت افزودن به فريت پخته جهت تعليق با دقت 01/0 گرم صورت گرفت. ذوب فريت‏ها در كورة الكتريكي در دماي 1400 درجه سلسيوس و با سرعت گرم کردن 10 درجه سانتيگراد بر دقيقه صورت گرفت. مذاب فريت‏ها در آب سرد تخليه و پس از خشك كردن در دماي 100 درجه سلسيوس توسط Fast mill نرم‏سايي شدند و از الك مش 230 عبور داده شدند. آناليز شيميايي مواد اوليه مورد استفاده در ساخت لعاب‏ها در جدول3 آمده است.
3- نتايج و بحث
دوغاب لعاب‏ها از فريت‌ها و با وزن ليتر 1800 گرم بر ليتر ساخته شدند. به اين دوغاب 5 درصد كائولن خام بر مبناي خشك كه قبل از پروسه پخت جهت تعليق از بچ برداشته شده بود همراه با 1/0 درصد چسب CMC بر مبناي خشك اضافه شد.
 براي يافتن محدوده دماي كاربرد لعاب‏هاي آزمايشي و همچنين مشاهده محدوده بحراني دماي پخت (بالاتر و پايين‏تر از دماي مناسب كاربرد) از کوره گراديان استفاده شد.
در كوره گراديان با انتخاب هر دماي ماكزيمم يك منحني گراديان حاصل مي‏شود در نتيجه نمونه‏هاي آزمايشي در طول كوره قرارگرفته تحت اختلاف دماي حدود 500 درجه سلسيوس قرار مي‏گيرند.
 دراين تحقيق ماكزيمم دماي كوره 1150 درجه سلسيوس انتخاب شد و منحني گراديان مربوط به اين دما در شكل 1 مشاهده مي‏شود. نتايج پخت لعاب‏ها در كوره گراديان بر اساس منحني پخت آمده در شكل 1 در جدول 4 مشاهده مي‏شود:
 M1 M2 M3 M4
دماي ذوب به درجه سلسيوس 820-800 860-840 840-820 840-820
دماي ظهورحفرات درشت به درجه سلسيوس حدود 1020 حدود 980 حدود 1000 حدود 1000
دماي ظهورحفرات ته‏سوزني به درجه سلسيوس 1130-1000 1100-1000 1110-1060 1110-1050
محدوده دمايي عاري از عيب به درجه سلسيوس بيش از 1130 1130-1100 1130-1110 1130-1110
دمايي سطحش داراي حفره بود.پس از يافتن دماي پخت مناسب آن‏ها روي بدنه‌كاشي يکی از كارخانه‏های توليدكننده كاشي مونوپروزا به روش پاششي اعمال شدند و در كورة رولري در ماكزيمم دماي پخت 1120 درجه سلسيوس و زمان پخت 45 دقيقه پخته شدند.در شكل 2 لعاب‏هاي اپك سفيد پخته شده مشاهده مي‏شود. به منظور ارزيابي خواص لعاب‏ها تست‏هاي زير روي آن‏ها انجام شد:
مقاومت شيميايي: بر اساس EN 122: 1984 جهت سنجش مقاومت در برابر اسيد با افزودن و بررسي تاثير 7 روزه اسيدكلريدريك 3 درصد در دماي محيط صورت گرفت. مقاومت در برابر باز به تاثير محلول هيدروكسيد پتاسيم g/l 30 به مدت 7 روز روي لعاب‏ها مي‏پردازد. نتايج تست براي لعاب‏ها به جز M1 مثبت بود و آن‏ها در كلاس AA قرار گرفتند. دليل افزايش مقاومت شيميايي نتيجه حضور پررنگ‏تر اكسيدهاي ZnO ،MgO ،CaO در لعاب‏ها و كاهش همزمان K2O در آن‏ها مي‌باشد.
سختي: سختي لعاب‏ها با دستگاه ميکروسختي اندازه‏گيري شد و نتايج آمده در شكل 3 حاصل شد.
همانطور كه ملاحظه مي‌شود، لعاب M4 حاوي ZnO بالاترين سختي را نسبت به ساير لعاب‏ها دارا مي‌باشد.
سنجش تنش: دستگاه glaze stress tester كه در شكل 4 اصول كار آن مشاهده مي‏شود امكان تشخيص نوع تنش موجود در لعاب و وابستگي آن را نسبت به دما نشان مي‏دهد.
 در شكل 5 نتايج حاصل از سنجش تنش لعاب‏ها نشان داده شده است.
نمودار‏ها نشان دهنده تنش فشاري در لعاب‏ها مي‏باشند كه با افزايش دما از اين تنش كاسته مي‏شود. در محدوده دمايي 580- 500 درجه سلسيوس تنش در لعاب‏ها صفر شده و با افزايش دما تنش كششي در آن‏ها ظاهر مي‏شود. در محدوده 620- 580 درجه سلسيوس در نقطه مينيمم نمودار‏ها مجدداً از تنش كششي كاسته شده و مجدداً مسير كاهش تنش اتفاق مي‏افتد كه مربوط به تبديل کوارتز  آلفا به بتا در بدنه است. صفر شدن تنش لعاب‏ها در حدود 650 درجه سلسيوس و ايجاد تنش فشاري در لعاب‏ها با رسيدن به ماكزيمم خود كه در محدوده دمايي 720-670 درجه سلسيوس قرار دارد نشانگر دماي Tg لعاب‏ها است. با كاهش تنش در لعاب‏ها و حركت نمودار‏ها به سمت تنش صفر (محور افقي) عملاً در محدوده دمايي 780-750 درجه سلسيوس رسيدن به نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري لعاب‏ها و رها شدن كليه تنش‏ها صورت مي‏گيرد.
درجدول 5 دماي Tg ونرم شوندگي لعابها آورده شده است.

 M4 M3 M2 M1
Tg به C° 700 690 690 670
دماي نرم شوندگي به C° 770 760 780 750
نتيجه‌گيري
1- با كاهش درصد اکسيد پتاسيم در تركيب، سطح لعاب‏ها صاف‏تر و عيوب حفره‏اي شدن سطح و سوراخ‏هاي ته‏سوزني كمتري در آن‏ها مشاهده مي‏شود.
2-  با جايگزيني K2O در لعاب‏ها توسطZnO ،MgO ،CaO نقطة نرم شوندگي آن‏هاافزايش يافت.
3- با ورود ZnO ،MgO  ،CaO به تركيب لعاب و كاهش K2O سختي ومقاومت شيميايي آن بهبود مي‌يابد.
4- حضور و افزايش ZnO در لعاب باعث كاهش جلاي آن، افزايش سختي و تمايل به ماتي آن مي‏شود.
5- استفاده از کوره گراديان نشان داد که با آن تشخيص دماهاي مناسب چون دماي پخت، بحراني چون بروز عيب و بيش از حد چون افزايش ويسكوزيته و شره كردن لعاب امكان پذير است.
6- با سنجش تنش موجود در لعاب به كمك دستگاه glaze stress tester ضمن مشخص نمودن نوع تنش امكان تشخيص هر چند تقريبي برخي از دماهاي تعيين كننده و مهم چون Tg و نرم شوندگي لعاب را نيز مشخص مي‏شود.
 
منابع
 1- Sacmi, “From Technology through Machinery to kilns for Tile” vol.1: products, Sacmi Imola, Italy , 1986.
2- قصاعي¸ح.; رضايي،ح.ر. ; بابايي،ل. ; موسوي‌فرد،ن. ; اطلاعي،ح.ر. “بررسي نتايج حاصل از ساخت كاشي و لعاب تك پخت سريع ديواري”. پنجمين كنگره سراميك ايران، آذر 1383 تهران.
3- www.sacmi.com “Wall Tiles”
4- Biffi,G. “Technology for the production of porous single fired ceramic wall tile”, Industerial Ceramics, vol 9. No.2 , 1989
5- تقي زاده، ل. «ساخت بدنه و لعاب كاشي تك پخت سريع ديواري» پروژه كارشناسي ارشد، دانشگاه علم و صنعت ايران دانشكده مهندسي مواد و متالورژي, تهران 1382
6-

 

+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:0 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

تاثير شرايط كاري كوره رولري بر انحناي كاشي تاثير شرايط كاري كوره رولري بر انحناي كاشي

تاثير شرايط كاري كوره رولري بر انحناي كاشي تاثير شرايط كاري كوره رولري بر انحناي كاشي

1. خلاصه
 اين مقاله برگرفته از فرآيند پخت دوم محصول يك كوره رولري دو طبقه صنعتي در روش دو پخت مي‏باشپد و به بررسي تاثير متغييرهاي پخت بر انحناي كاشي مي‏پردازد. گپ‏هاي بين رديف‏هاي كاشي و تغييرات دمايي كه در مناطق مختلف كوره رخ مي‏دهند به طور صنعتي تاييد كننده اين موضوع هستند كه دماي مناطق مختلف داخل كوره دائماً در حال نوسان هستند. بنابراين كوره در دوره‏هاي ثابت كاري به دقت تحت نظر گرفته شد.  بررسي نتايج داده‏ها اشاره بر آن داشت كه نوسان دريچه‏هاي كنترل‏كننده گازي كه به عنوان سوخت در مشعل‏ها مورد استفاده قرار مي‏گيرد باعث نوسانات دمايي مي‏شوند.

2. هدف
  هدف اين مقاله بررسي ويژگي‏هاي عملكردي كوره با نظارت لحظه به لحظه بر متغييرهاي عملياتي مهم كوره و همچنين تعيين اثر اين متغييرها بر انحناي كاشي است.
3. توليد آزمايشي
مجموعه طراحي شده شامل سيستم دريافت داده مي‏باشد كه اطلاعات مربوط به دما و فشار گاز درون كوره را به صورت خطي و در زمان واقعي، از محل دريچه‏هاي گاز ، جمع‏آوري مي‏كند. همچنين دستگاه اندازه‏گيري انحناي كاشي كه بر روي كوره نصب گرديد، كه مي‏توانست متغيرهاي كوره را به انحناي كاشي ربط دهد.

4. نتايج
4 – 1 تغييرات در دماي مجموعه ترموكوپل‏ها
انحناي  كاشي تحت تاثير تغييرات دماي ست شده براي مجموعه ترموكوپل‏ها كوره مي‏باشد. به عنوان مثالي براي اين وابستگي، نمودارهاي شكل 1، تغييرات انحناي كاشي در برابر تغيير دمايي يكي از ترموكوپل‏ها (TA21) كه در كانال بالايي كوره در منطقه پيك گرمايي قرار داشت را نشان مي‏دهد. اين تغيير دما همراه با خميري شدن سطح و قسمت بالايي كاشي بود، بنابراين انقباض (شيرينكيج) كاشي در اين منطقه نسبت به قسمت پاييني كاشي افزايش مي‏يابد و بدين ترتيب تحدب كاشي كاهش مي‏يابد.

4 – 2 تاثير وجود گپ‏ها در در كوره بر انحناي كاشي
وجود گپ‏ها در كوره باعث ايجاد ناپايداري در كل كوره مي‏شود، كه اين ناپايداري‏ها تنها تغييرات دمايي نيست بلكه تغييرات در فشار درون كوره را نيز در بر مي‏گيرد، كه در نتيجه آن در انحناي كاشي تغييراتي ايجاد مي‏شود. كاشي هايي كه بلافاصله بعد از گپ از كوره خارج مي‏گردند ميلي به تحدب ندارند (شكل 2). در بعضي اوقات به دليل رخ دادن تغييرات دمايي در ناحيه پخت و نيز در ناحيه خنك‏كننده همزمان تقعر نيز داريم.

4 – 3 بررسي كنترل پارامترهاي تنظيم كننده رفتار دريچه هاي گاز مشعل‏ها
 تغييرات مداوم سريع در دما كه به دليل گپهاي كوچك دركوره اتفاق مي افتد اشاره بر كنترل دما دارد، كه اساسا به وسيله باز شدن دريچه گاز مشعل‏ها صورت مي‏پذيرد و ممكن است به خوبي براي مدوله كردن اين تغييرات تنظيم نشده باشد. در واقع، با تجزيه و تحليل داده هاي ثبت شده از باز شدن دريچه‏ها ، مشاهده مي شود كه آنها دائماً در حال نوسان هستند. اين نوسانات، كه ممكن است به دليل انتخاب غلط مقادير برنامه ريزي شده پارامترها در كنترل‏ كننده‏هاي PID كه موقعيت دريچه‏ها را تنظيم مي‏كنند باشد، باعث تداوم در تغييرات دمايي ثبت شده در ترموكوپل‏هاي متفاوت مي‏شود. اين پارامترها از پيش به منظور پيشرفت عملكرد كوره بررسي و اصلاح شده است. تنظيمات ايجاد شده در پارامترهاي كنترلي متفاوت كه از تمامي كنترل‏كننده‏ها گرفته شده است در جدول شماره 1 آمده است. شكل 3 نشان مي‏دهد كه چگونه، با كاهش دوره نوسانات دريچه ممكن است به ثبات بيشتر دمايي برسيم.

5. نتيجه گيري نهايي:
1 - اين تحقيق نشان مي دهد كه تغييرات دمايي كه در ماژول‏هاي منطقه پخت كه بيشينه دما را دارند رخ مي دهد، منجر به تغيير انحناي كاشي مي‏شوند. اين موضوع اشاره بر وجود يك استراتژي براي كنترل انحناي كاشي به وسيله اندازه گيري انحناي كاشي و عملكرد خودكار بر روي حلقه انتخاب شده دارد.
2 - زماني كه گپ در داخل كوره رخ مي‏دهد، دما در تمام نقاط كوره تغيير مي‏كند بنابراين اصلاح انحناي كاشي بسيار مهم است.
3 - از مطالب فوق مشخص گرديد كه سازنده كوره بايد تمامي پارامترهاي شيرهاي گاز كه دائماً باعث نوسان دما مي‏شوند را بر اساس عيوب مشاهده شده در كاشي كنترل نمايد. اين حالت همچنين به طور قابل ملاحظه‏اي عمر مفيد دريچه‏هاي گاز را كاهش مي‏دهد.
4 – كنترل پارامترهاي شيرهاي گاز تعيين كننده ايجاد تنظيمات مناسبي است كه قادر به واكنش در برابر تغييرات كوچك دمايي در يك زمان مناسب هستند. اين بازده تعادل حرارتي كوره و در نتيجه انحناي پخت كاشي را بالاتر مي‏برد.

منبع:
EFFECT OF ROLLER KILN OPERATING
CONDITIONS ON TILE CURVATURE, J.C. Jarque»), v.. CantaveIIa,'), M.J. Daroca»J , P. Go'nlez,')I, Institu to de Tecnologfa

+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:0 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

آنچه بایستی درباره چسب‌های کاشی و سرامیک بدانیم

آنچه بایستی درباره چسب‌های کاشی و سرامیک بدانیم

پیش گفتار:

بشر از دیر باز در فکر استفاده از سنگ، المان‌های طبیعی و سایر مصنوعات ساخته دست وی در محیط کار و زندگی خود بوده است. پیشرفت صنعت کاشی و سرامیک و هم‌چنین فرآوری‌های صورت گرفته بر روی سنگ طبیعی بر هیچ‌کس پوشیده نیست. در کنار این پیشرفت‌ها سایر صنایع جنبی آن  نیز متحول و دگرگون شده‌اند. از جمله این صنایع می‌توان به صنایع شیمیایی مانند انواع چسب‌های کاشی، سرامیک و سنگ اشاره نمود.

در این سری گفتار سعی می گردد به نکاتی مفید در این خصوص اشاره گردد.

 

مقدمه:

در گذشته‌ای نه چندان دور، نصب کاشی، سرامیک و سنگ فقط توسط ملاتی از سیمان انجام می‌گرفت که این امر مستلزم کاربرد روش‌های دشوارتر و صرف وقت بیشتری توسط نصابان بود و در صورت استفاده از حاشیه و طرح‌های خاص، نصاب با مشکلاتی مواجه می‌شد.

در صورت عدم آشنایی با چسب کاشی و سرامیک، در ابتدا شاید موادی شبیه چسب‌های فوری و مشابه آن در ذهن نقش ببندد که شاید برای مصرف‌کننده‌ای که با این مصالح آشنایی نداشته باشد کمی دور از ذهن باشد. لیکن در صورت آشنایی با این مواد و استفاده درست از آن، به مزایای آن می‌توان پی برد و در آینده می‌توان انتظار داشت که در اکثر موارد از این مواد استفاده گردد. این مطلب خیلی دور از ذهن نیست که در آینده تعویض و تغییر دکور کاشی یک خانه به عنوان مثال کاشی‌های بین کابینت آشپزخانه توسط یک بانوی خانه‌دار به راحتی انجام‌شدنی است و ایشان می‌تواند سنگ یا کاشی‌های مورد نظر خود را به راحتی در محل مورد نظرش نصب نماید.

در ادامه در خصوص این موضوع و سایر موارد از قبیل مزایا، روش‌های نصب، کاربرد، مشخصات فنی و غیره به ارائه مطلب خواهیم پرداخت.

انواع چسب‌های سرامیک، کاشی و سنگ:

این چسب‌ها در دو نوع پودری و خمیری تولید می‌گردند.

1- چسب‌های پودری:

این محصولات بر اساس و پایه مواد معدنی و شیمیایی تولید می‌گردند و با استفاده از آنها می‌توان کاشی، سرامیک و سنگ را بر روی سطوح صاف، آجری، کاشی، موزائیک، سیمانی و سنگی نصب نمود، به‌دلیل نوع ترکیبات و فرآوری‌های صورت گرفته در زمان تولید پیشنهاد می‌گردد از به‌کار بردن چسب‌های پودری بر روی سطوح گچی خودداری شود.

جهت استحکام بهتر و افزایش خواص شیمیایی و مکانیکی چسب از موادی به نام پرایمر یا همان چسب بتن استفاده می‌گردد، که در مطالب بعدی درباره خواص و کاربرد آنها توضیحات بیشتری ارائه می‌گردد.

2- چسب‌های خمیری:

این دسته از محصولات دارای خواص چسبندگی بیشتری نسبت به چسب پودری هستند و به‌واسطه داشتن ترکیب شیمیایی متفاوت نسبت به چسب پودری و دارا بودن پایه شیمیایی، از این محصول می‌توان علاوه‌بر استفاده روی سطوح سنگی، سرامیکی، کاشی، موزائیک، سیمانی و غیره بر روی سطوح گچی نیز قابل استفاده است. هم‌چنین به‌دلیل جذب آب بالای کاشی‌های دیوار و جهت جلوگیری از تغییر رنگ در سطح لعاب کاشی توصیه می‌گردد جهت نصب این محصولات از چسب خمیری استفاده گردد.

هم‌چنین در صورت نیاز به نصب در محل استخر، حمام، دستشوئی و محل‌های مرطوب می‌توان ضمن به‌کار بردن پرایمر یا چسب بتن به‌عنوان پوشش زیر کار از این نوع چسب جهت استحکام و هم‌چنین عایق نمودن محل از رطوبت استفاده نمود.

ویژگی‌ها:

با استفاده از چسب‌های کاشی و سرامیک بن‌سازه می‌توان به سهولت محصولات پرسلانی، گرانیتی و سنگ را در سطوح نمای ساختمان‌ها نصب نمود  و این موضوع توسط ملات سیمان امکان‌پذیر نبوده و پس از گذشت زمان امکان جدا شدن، کنده‌شدن و افتادن از روی نمای ساختمان وجود دارد که با هزینه اندک می‌توان از این امر جلوگیری کرد.

بایستی پذیرفت که استفاده از تکنولوژی‌های جدید در صنعت ساختمان امری اجتناب ناپذیر است. برای برون رفت از مشکلات عدیده‌ای که در زمان ساخت‌و ساز و پس از آن در زمان استفاده از ساختمان، وجود دارد بایستی از این دستاوردها استفاده نمود.

در خصوص محصولات چسب کاشی، سرامیک و سنگ مزایای زیر را می‌توان حاصل دستاورد این تکنولوژی دانست.

1- سرعت بسیار بالا هنگام نصب.

2- استحکام در سال‌ها بعدی و زمان کاربرد.

3- مقاومت بالا در برابر زلزله.

4- ضد ارتعاش نمودن سطح نصب نسبت به ملات‌های دیگر.

5- وزن بسیار کم بابت سبک‌سازی کف و هم‌چنین بدنه در هنگام نصب بر روی نما.

6- استفاده از فضای بیشتر ساختمان به جهت استفاده از مواد کمتر.

7- عایق رطوبتی نمودن سطح به خصوص در محل‌های بسیارمرطوب و هم‌چنین در مناطق شرجی و بد آب و هوا.

8- در مناطق پر باران و در برابر باران‌های دائمی سطح، آب‌بندی ایجاد کرده و از نفوذ رطوبت جلوگیری می‌نماید.

9- در مناطق سردسیر و هم‌چنین گرم‌سیر بر روی نما قابل استفاده می‌باشد.

در گفتارهای بعدی سعی می گردد درباره خواص، کاربرد، توصیه‌های نصب و هم‌چنین استفاده از پودرهای بندکشی توضیحات بیشتری داده شود.

 

+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:0 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

تولید کاشی بام با پخت سریع در ایران

تولید کاشی بام با پخت سریع در ایران

در شهر یزد، شرکت کاشی شیرکوه یزد که به تولید کاشی‌های سرامیکی می‌پردازد اقدام به تولید کاشی بام نیز نمود. این شرکت که در سه خط تولید می‌تواند به تولید کاشی بام از نوع “Portuguese) ، (Dutch)  (Marseilles) بپردازد که ظرفیت آن 23.700.000 قطعه در سال است. در تولید این کاشی‌ها از تکنولوژی پخت سریع و مستقیم کاشی‌ها از مرحله خشک‌کن به پخت در کوره‌های رولری استفاده شده است.
تکنولوژی استفاده شده در این کارخانه ازشرکت ايتاليايي Sacmi به نام Espresso roof tile می‌باشد که سیکل پخت در این فرآیند 220دقیقه برای کاشی‌هایی به ضخامت 10 تا 11میلی‌متر و حداکثر تا 30 میلی‌متر است. بدنه این کاشی‌ها که متشکل از رس، فلدسپار و شاموت است برای اختلاط کامل وارد مراحل اختلاط اولیه، سایش خشک و آسیاب چکشی می‌شوند. برای این مراحل باید رطوبت مواد خام حداکثر بین 6 تا 7 درصد در فصل سرد سال باشد و دمای پخت بین 1100 تا 1120 درجه سانتی‌گراد است به دلیل استفاده از فلدسپار پتاسیک که از عیب هسته سیاه در مراحل پخت جلوگیری می‌کند. خشک‌کن‌های استفاده شده از نوع جدید تولید شده توسط شرکت Sacmi به صورت 3لایه رولری می‌باشد.
اولین مرحله راه‌اندازی شده این کارخانه تولید کاشی بام از نوع كاشي (Marseilles) است که متشکل از پروسه سایش خشک، دو آسیاب چکشی با بیشترین ظرفیت 16 تا 18 تن در ساعت، میکسر بچی برای هر خط تولید که در هر خط پیش مخلوط کن و سیستم اضافه‌کننده آن به بچ وجود دارد. مواد سپس وارد مخزن تغذیه‌کننده شده تا بتواند اسکترودرها را تغذیه کند و سپس برش داده شده و سپس به‌وسیله 6عدد قالب Roll Press فشرده شده تا كاشي شکل مورد نظر را به خود بگیرد. این کاشی‌ها سپس بر روی ساپرت فلزی قرار داده شده و به‌وسیله کانوایر یا نوار نقاله به خشک‌کن 50متری 3لایه با سرعت بالا جهت خشک‌کردن منتقل می‌شود که این مرحله 110دقیقه زمان می‌برد. مرحله پخت حدود 97 دقیقه طول کشیده که در کوره تک لایه با طول 70متر پخت می‌شود. در فرآیند پخت این نوع کاشی احتیاج به استفاده از ساپرت دیرگداز نيست و کاشی‌ها به طور مستقیم بر روی رولر قرارداده می‌شوند و ظرفیت تولید 22600 قطعه در روز برای هر نوع از کاشی بام دارد که در مجموع ظرفیت تولید 67800 قطعه در روز است.
 برای این میزان تولید نیاز به مصرف 300 تن مواد خام است. این کاشی‌ها می‌تواند با لعاب و یا بدون لعاب تولید شده که در نتیجه محصولاتی به‌صورت‌های مختلف مات، براق و در انواع و اقسام رنگ‌ها قابل تولید است. با توجه به کیفیت مناسب مواد اولیه ایرانی، امکان تولید محصولات با کیفیت و بدون مشکلات سطحی امکان‌پذیر است و استحکام بدنه‌ها بیشتر از Kg/cm2ا300 و جذب آب آنها 8درصد است.

+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:0 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

دستگاه كنترل ميزان شيد رنگي در خطوط لعاب توسط متخصصين ايراني توليد شد.

دستگاه كنترل ميزان شيد رنگي در خطوط لعاب توسط متخصصين ايراني توليد شد.

در خطوط لعاب بسیاری از کارخانه های كاشي وسرامیک دستگاه هایی برای چاپ و زدن طرح برروی سرامیک استفاده می شوند که عموما" با استفاده از سيلندرچاپ و اصطكاك حاصل بين سيلندردر حال گردش وكاشي،طرح مورد نظر را به روي كاشي منتقل مي كنند. روند کلی کار در این دستگاه ها بدینگونه است که رنگ را روی سطح كاشي قرار می دهند و مازاد رنگ را مجددا" برای زدن طرح برروی كاشي های بعدی جمع آوری کرده و به مخزن رنگ برمی گردانند. در ذیل شماتیک این فرآیند آورده شده است:


 

با اندکی تامل می توان متوجه یک مشکل اساسی شد و آن این است که رنگ مازادی که جمع آوری می شود حاوی مقداری مواد برگشتي ناخالص ( پودر لعاب روي كاشي ) می باشد که در طی فرآیند چاپ طرح ،از روی كاشي به آن منتقل می شود. این ناخالصي از دو طریق می تواند موجب تغییر در تنالیته و شید رنگی می شود:

 اولا" چون دارای رنگ متفاوتی نسبت به رنگ اصلی است موجب تغییر در شید و تنالیته رنگی محصول می شود . ثانیا" از طریق تغییر در چگالی و ویسکوزیته رنگ، شرایطی که فرآیند تحت آن صورت می گیرد را از حالت یکنواختی خارج می کند و در نتیجه کیفیت طرح را تحت تاثیر قرار می دهد. اگر چه مقدار آلودگی افزوده شده در هر بار زدن طرح روی یک کاشی ممکن است کم باشد ولیکن از آنجایی که این یک خطای تجمعی است به مرور مقدار آن از حد قابل صرفنظر کردن فراتر می رود و باید  چاره برای آن اندیشیده شود.(نموداري از تغييرات يك رنگ در خطوط چاپ)
 
 
 
برای حل مشکل فوق سه راه حل به شرح زیر قابل تصور است:
1- ایجاد تغییر در فرآیند به نحوی که آلودگی به رنگ برگشتی وارد نشود. این روش اگرچه به ظاهر بهترین روش به نظر می رسد ولیکن اجرای آن بسیار سخت است .
2- با استفاده از متدها مبتنی بر جداسازی شیمیایی می توان آلودگی را جدا کرد که البته بسیار گران و زمان بر است.
3- ثابت نگه داشت اثر آلودگی و کاهش این مقدار ثابت تا حد امکان(با استفاده از مقداری تغییر در فرآیند) که COLORY از این متد استفاده می کند. با این روش می توان اطمینان حاصل کرد که تغييرات ثابت و بسيار كمي در شید رنگ ایجاد شود. (با فرض استفاده ازCOLORY )


 

COLORY  میزان ناخالصي (پودر لعاب كنده شده از روي كاشي ،در هنگام چاپ) در رنگ برگشتی را ثابت نگه داشته و به این ترتیب موجب می شود که شید رنگی در محصول ثابت بماند.اجزای بکار رفته در اين ماشين از قبیل پمپ دیافراگمی و اجزای پنوماتیکی به گونه ای انتخاب شده اند که عمری طولانی و کارکردی مناسب را برای دستگاه فرآهم کنند.
COLORY به صورت قابل حمل طراحی شده بنابراین می توان به سادگی آن را در مکان مناسب کنار خط تولید قرار داد.


 


 


 

 COLORY  دارای نرم افزاری توانمند است که به خوبی با کاربر ارتباط برقرار کرده تنظیمات موثررا درعملکرد دستگاه لحاظ می کند. به علاوه یک پردازشگر مرکزی عملیات پردازش داده ها و تبدیل آنها به خروجی های مناسب را به عهده دارد. این امکان برای کابر وجود دارد تا چندین دسته تنظیمات متفاوت را در قالب برنامه های مختلف ذخیره کند و در هنگام نیاز اجرا کند. 
 صفحه کلید طراحي شده داراي قابليتهايي بسيارمناسب است که ارتباط برنامه را با کاربر به خوبی فراهم می کند.
 


 

اين ماشين به صورتی قابل حمل و در ابعادی نسبتا" کوچک طراحی شده بنابراین به راحتی می توان آن را در کنار دستگاه چاپ قرار داد. بدون آنکه نیازی به تغییر در چینش ماشین آلات خط باشد.
COLORY در حالی که دارای قابلیتهایی بیشتر از نمونه خارجی این دستگاه می باشد، دارای قیمت بسيار مناسبتری نيز است.

شماره تماس :09122824899-
+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:0 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

شرکت های فعال در زمینه سرامیک

شرکت های فعال در زمینه سرامیک
برای مشاهده تصاویر اینجا را کلیک نمایید.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 17:0 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

شرکت های فعال در زمینه سرامیک

شرکت های فعال در زمینه سرامیک
برای مشاهده تصاویر اینجا را کلیک نمایید.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:51 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

شرکت های فعال در زمینه سرامیک

شرکت های فعال در زمینه سرامیک
برای مشاهده تصاویر اینجا را کلیک نمایید.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:51 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

دستگاه كنترل ميزان شيد رنگي در خطوط لعاب توسط متخصصين ايراني توليد شد.

دستگاه كنترل ميزان شيد رنگي در خطوط لعاب توسط متخصصين ايراني توليد شد.

در خطوط لعاب بسیاری از کارخانه های كاشي وسرامیک دستگاه هایی برای چاپ و زدن طرح برروی سرامیک استفاده می شوند که عموما" با استفاده از سيلندرچاپ و اصطكاك حاصل بين سيلندردر حال گردش وكاشي،طرح مورد نظر را به روي كاشي منتقل مي كنند. روند کلی کار در این دستگاه ها بدینگونه است که رنگ را روی سطح كاشي قرار می دهند و مازاد رنگ را مجددا" برای زدن طرح برروی كاشي های بعدی جمع آوری کرده و به مخزن رنگ برمی گردانند. در ذیل شماتیک این فرآیند آورده شده است:


 

با اندکی تامل می توان متوجه یک مشکل اساسی شد و آن این است که رنگ مازادی که جمع آوری می شود حاوی مقداری مواد برگشتي ناخالص ( پودر لعاب روي كاشي ) می باشد که در طی فرآیند چاپ طرح ،از روی كاشي به آن منتقل می شود. این ناخالصي از دو طریق می تواند موجب تغییر در تنالیته و شید رنگی می شود:

 اولا" چون دارای رنگ متفاوتی نسبت به رنگ اصلی است موجب تغییر در شید و تنالیته رنگی محصول می شود . ثانیا" از طریق تغییر در چگالی و ویسکوزیته رنگ، شرایطی که فرآیند تحت آن صورت می گیرد را از حالت یکنواختی خارج می کند و در نتیجه کیفیت طرح را تحت تاثیر قرار می دهد. اگر چه مقدار آلودگی افزوده شده در هر بار زدن طرح روی یک کاشی ممکن است کم باشد ولیکن از آنجایی که این یک خطای تجمعی است به مرور مقدار آن از حد قابل صرفنظر کردن فراتر می رود و باید  چاره برای آن اندیشیده شود.(نموداري از تغييرات يك رنگ در خطوط چاپ)
 
 
 
برای حل مشکل فوق سه راه حل به شرح زیر قابل تصور است:
1- ایجاد تغییر در فرآیند به نحوی که آلودگی به رنگ برگشتی وارد نشود. این روش اگرچه به ظاهر بهترین روش به نظر می رسد ولیکن اجرای آن بسیار سخت است .
2- با استفاده از متدها مبتنی بر جداسازی شیمیایی می توان آلودگی را جدا کرد که البته بسیار گران و زمان بر است.
3- ثابت نگه داشت اثر آلودگی و کاهش این مقدار ثابت تا حد امکان(با استفاده از مقداری تغییر در فرآیند) که COLORY از این متد استفاده می کند. با این روش می توان اطمینان حاصل کرد که تغييرات ثابت و بسيار كمي در شید رنگ ایجاد شود. (با فرض استفاده ازCOLORY )


 

COLORY  میزان ناخالصي (پودر لعاب كنده شده از روي كاشي ،در هنگام چاپ) در رنگ برگشتی را ثابت نگه داشته و به این ترتیب موجب می شود که شید رنگی در محصول ثابت بماند.اجزای بکار رفته در اين ماشين از قبیل پمپ دیافراگمی و اجزای پنوماتیکی به گونه ای انتخاب شده اند که عمری طولانی و کارکردی مناسب را برای دستگاه فرآهم کنند.
COLORY به صورت قابل حمل طراحی شده بنابراین می توان به سادگی آن را در مکان مناسب کنار خط تولید قرار داد.


 


 


 

 COLORY  دارای نرم افزاری توانمند است که به خوبی با کاربر ارتباط برقرار کرده تنظیمات موثررا درعملکرد دستگاه لحاظ می کند. به علاوه یک پردازشگر مرکزی عملیات پردازش داده ها و تبدیل آنها به خروجی های مناسب را به عهده دارد. این امکان برای کابر وجود دارد تا چندین دسته تنظیمات متفاوت را در قالب برنامه های مختلف ذخیره کند و در هنگام نیاز اجرا کند. 
 صفحه کلید طراحي شده داراي قابليتهايي بسيارمناسب است که ارتباط برنامه را با کاربر به خوبی فراهم می کند.
 


 

اين ماشين به صورتی قابل حمل و در ابعادی نسبتا" کوچک طراحی شده بنابراین به راحتی می توان آن را در کنار دستگاه چاپ قرار داد. بدون آنکه نیازی به تغییر در چینش ماشین آلات خط باشد.
COLORY در حالی که دارای قابلیتهایی بیشتر از نمونه خارجی این دستگاه می باشد، دارای قیمت بسيار مناسبتری نيز است.

شماره تماس :09122824899-
+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:49 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

دستگاه كنترل ميزان شيد رنگي در خطوط لعاب توسط متخصصين ايراني توليد شد.

دستگاه كنترل ميزان شيد رنگي در خطوط لعاب توسط متخصصين ايراني توليد شد.

در خطوط لعاب بسیاری از کارخانه های كاشي وسرامیک دستگاه هایی برای چاپ و زدن طرح برروی سرامیک استفاده می شوند که عموما" با استفاده از سيلندرچاپ و اصطكاك حاصل بين سيلندردر حال گردش وكاشي،طرح مورد نظر را به روي كاشي منتقل مي كنند. روند کلی کار در این دستگاه ها بدینگونه است که رنگ را روی سطح كاشي قرار می دهند و مازاد رنگ را مجددا" برای زدن طرح برروی كاشي های بعدی جمع آوری کرده و به مخزن رنگ برمی گردانند. در ذیل شماتیک این فرآیند آورده شده است:


 

با اندکی تامل می توان متوجه یک مشکل اساسی شد و آن این است که رنگ مازادی که جمع آوری می شود حاوی مقداری مواد برگشتي ناخالص ( پودر لعاب روي كاشي ) می باشد که در طی فرآیند چاپ طرح ،از روی كاشي به آن منتقل می شود. این ناخالصي از دو طریق می تواند موجب تغییر در تنالیته و شید رنگی می شود:

 اولا" چون دارای رنگ متفاوتی نسبت به رنگ اصلی است موجب تغییر در شید و تنالیته رنگی محصول می شود . ثانیا" از طریق تغییر در چگالی و ویسکوزیته رنگ، شرایطی که فرآیند تحت آن صورت می گیرد را از حالت یکنواختی خارج می کند و در نتیجه کیفیت طرح را تحت تاثیر قرار می دهد. اگر چه مقدار آلودگی افزوده شده در هر بار زدن طرح روی یک کاشی ممکن است کم باشد ولیکن از آنجایی که این یک خطای تجمعی است به مرور مقدار آن از حد قابل صرفنظر کردن فراتر می رود و باید  چاره برای آن اندیشیده شود.(نموداري از تغييرات يك رنگ در خطوط چاپ)
 
 
 
برای حل مشکل فوق سه راه حل به شرح زیر قابل تصور است:
1- ایجاد تغییر در فرآیند به نحوی که آلودگی به رنگ برگشتی وارد نشود. این روش اگرچه به ظاهر بهترین روش به نظر می رسد ولیکن اجرای آن بسیار سخت است .
2- با استفاده از متدها مبتنی بر جداسازی شیمیایی می توان آلودگی را جدا کرد که البته بسیار گران و زمان بر است.
3- ثابت نگه داشت اثر آلودگی و کاهش این مقدار ثابت تا حد امکان(با استفاده از مقداری تغییر در فرآیند) که COLORY از این متد استفاده می کند. با این روش می توان اطمینان حاصل کرد که تغييرات ثابت و بسيار كمي در شید رنگ ایجاد شود. (با فرض استفاده ازCOLORY )


 

COLORY  میزان ناخالصي (پودر لعاب كنده شده از روي كاشي ،در هنگام چاپ) در رنگ برگشتی را ثابت نگه داشته و به این ترتیب موجب می شود که شید رنگی در محصول ثابت بماند.اجزای بکار رفته در اين ماشين از قبیل پمپ دیافراگمی و اجزای پنوماتیکی به گونه ای انتخاب شده اند که عمری طولانی و کارکردی مناسب را برای دستگاه فرآهم کنند.
COLORY به صورت قابل حمل طراحی شده بنابراین می توان به سادگی آن را در مکان مناسب کنار خط تولید قرار داد.


 


 


 

 COLORY  دارای نرم افزاری توانمند است که به خوبی با کاربر ارتباط برقرار کرده تنظیمات موثررا درعملکرد دستگاه لحاظ می کند. به علاوه یک پردازشگر مرکزی عملیات پردازش داده ها و تبدیل آنها به خروجی های مناسب را به عهده دارد. این امکان برای کابر وجود دارد تا چندین دسته تنظیمات متفاوت را در قالب برنامه های مختلف ذخیره کند و در هنگام نیاز اجرا کند. 
 صفحه کلید طراحي شده داراي قابليتهايي بسيارمناسب است که ارتباط برنامه را با کاربر به خوبی فراهم می کند.
 


 

اين ماشين به صورتی قابل حمل و در ابعادی نسبتا" کوچک طراحی شده بنابراین به راحتی می توان آن را در کنار دستگاه چاپ قرار داد. بدون آنکه نیازی به تغییر در چینش ماشین آلات خط باشد.
COLORY در حالی که دارای قابلیتهایی بیشتر از نمونه خارجی این دستگاه می باشد، دارای قیمت بسيار مناسبتری نيز است.

شماره تماس :09122824899-
+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:48 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

دستگاه كنترل ميزان شيد رنگي در خطوط لعاب توسط متخصصين ايراني توليد شد.

دستگاه كنترل ميزان شيد رنگي در خطوط لعاب توسط متخصصين ايراني توليد شد.

در خطوط لعاب بسیاری از کارخانه های كاشي وسرامیک دستگاه هایی برای چاپ و زدن طرح برروی سرامیک استفاده می شوند که عموما" با استفاده از سيلندرچاپ و اصطكاك حاصل بين سيلندردر حال گردش وكاشي،طرح مورد نظر را به روي كاشي منتقل مي كنند. روند کلی کار در این دستگاه ها بدینگونه است که رنگ را روی سطح كاشي قرار می دهند و مازاد رنگ را مجددا" برای زدن طرح برروی كاشي های بعدی جمع آوری کرده و به مخزن رنگ برمی گردانند. در ذیل شماتیک این فرآیند آورده شده است:


 

با اندکی تامل می توان متوجه یک مشکل اساسی شد و آن این است که رنگ مازادی که جمع آوری می شود حاوی مقداری مواد برگشتي ناخالص ( پودر لعاب روي كاشي ) می باشد که در طی فرآیند چاپ طرح ،از روی كاشي به آن منتقل می شود. این ناخالصي از دو طریق می تواند موجب تغییر در تنالیته و شید رنگی می شود:

 اولا" چون دارای رنگ متفاوتی نسبت به رنگ اصلی است موجب تغییر در شید و تنالیته رنگی محصول می شود . ثانیا" از طریق تغییر در چگالی و ویسکوزیته رنگ، شرایطی که فرآیند تحت آن صورت می گیرد را از حالت یکنواختی خارج می کند و در نتیجه کیفیت طرح را تحت تاثیر قرار می دهد. اگر چه مقدار آلودگی افزوده شده در هر بار زدن طرح روی یک کاشی ممکن است کم باشد ولیکن از آنجایی که این یک خطای تجمعی است به مرور مقدار آن از حد قابل صرفنظر کردن فراتر می رود و باید  چاره برای آن اندیشیده شود.(نموداري از تغييرات يك رنگ در خطوط چاپ)
 
 
 
برای حل مشکل فوق سه راه حل به شرح زیر قابل تصور است:
1- ایجاد تغییر در فرآیند به نحوی که آلودگی به رنگ برگشتی وارد نشود. این روش اگرچه به ظاهر بهترین روش به نظر می رسد ولیکن اجرای آن بسیار سخت است .
2- با استفاده از متدها مبتنی بر جداسازی شیمیایی می توان آلودگی را جدا کرد که البته بسیار گران و زمان بر است.
3- ثابت نگه داشت اثر آلودگی و کاهش این مقدار ثابت تا حد امکان(با استفاده از مقداری تغییر در فرآیند) که COLORY از این متد استفاده می کند. با این روش می توان اطمینان حاصل کرد که تغييرات ثابت و بسيار كمي در شید رنگ ایجاد شود. (با فرض استفاده ازCOLORY )


 

COLORY  میزان ناخالصي (پودر لعاب كنده شده از روي كاشي ،در هنگام چاپ) در رنگ برگشتی را ثابت نگه داشته و به این ترتیب موجب می شود که شید رنگی در محصول ثابت بماند.اجزای بکار رفته در اين ماشين از قبیل پمپ دیافراگمی و اجزای پنوماتیکی به گونه ای انتخاب شده اند که عمری طولانی و کارکردی مناسب را برای دستگاه فرآهم کنند.
COLORY به صورت قابل حمل طراحی شده بنابراین می توان به سادگی آن را در مکان مناسب کنار خط تولید قرار داد.


 


 


 

 COLORY  دارای نرم افزاری توانمند است که به خوبی با کاربر ارتباط برقرار کرده تنظیمات موثررا درعملکرد دستگاه لحاظ می کند. به علاوه یک پردازشگر مرکزی عملیات پردازش داده ها و تبدیل آنها به خروجی های مناسب را به عهده دارد. این امکان برای کابر وجود دارد تا چندین دسته تنظیمات متفاوت را در قالب برنامه های مختلف ذخیره کند و در هنگام نیاز اجرا کند. 
 صفحه کلید طراحي شده داراي قابليتهايي بسيارمناسب است که ارتباط برنامه را با کاربر به خوبی فراهم می کند.
 


 

اين ماشين به صورتی قابل حمل و در ابعادی نسبتا" کوچک طراحی شده بنابراین به راحتی می توان آن را در کنار دستگاه چاپ قرار داد. بدون آنکه نیازی به تغییر در چینش ماشین آلات خط باشد.
COLORY در حالی که دارای قابلیتهایی بیشتر از نمونه خارجی این دستگاه می باشد، دارای قیمت بسيار مناسبتری نيز است.

شماره تماس :09122824899-
+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:45 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

دستگاه كنترل ميزان شيد رنگي در خطوط لعاب توسط متخصصين ايراني توليد شد.

دستگاه كنترل ميزان شيد رنگي در خطوط لعاب توسط متخصصين ايراني توليد شد.

در خطوط لعاب بسیاری از کارخانه های كاشي وسرامیک دستگاه هایی برای چاپ و زدن طرح برروی سرامیک استفاده می شوند که عموما" با استفاده از سيلندرچاپ و اصطكاك حاصل بين سيلندردر حال گردش وكاشي،طرح مورد نظر را به روي كاشي منتقل مي كنند. روند کلی کار در این دستگاه ها بدینگونه است که رنگ را روی سطح كاشي قرار می دهند و مازاد رنگ را مجددا" برای زدن طرح برروی كاشي های بعدی جمع آوری کرده و به مخزن رنگ برمی گردانند. در ذیل شماتیک این فرآیند آورده شده است:


 

با اندکی تامل می توان متوجه یک مشکل اساسی شد و آن این است که رنگ مازادی که جمع آوری می شود حاوی مقداری مواد برگشتي ناخالص ( پودر لعاب روي كاشي ) می باشد که در طی فرآیند چاپ طرح ،از روی كاشي به آن منتقل می شود. این ناخالصي از دو طریق می تواند موجب تغییر در تنالیته و شید رنگی می شود:

 اولا" چون دارای رنگ متفاوتی نسبت به رنگ اصلی است موجب تغییر در شید و تنالیته رنگی محصول می شود . ثانیا" از طریق تغییر در چگالی و ویسکوزیته رنگ، شرایطی که فرآیند تحت آن صورت می گیرد را از حالت یکنواختی خارج می کند و در نتیجه کیفیت طرح را تحت تاثیر قرار می دهد. اگر چه مقدار آلودگی افزوده شده در هر بار زدن طرح روی یک کاشی ممکن است کم باشد ولیکن از آنجایی که این یک خطای تجمعی است به مرور مقدار آن از حد قابل صرفنظر کردن فراتر می رود و باید  چاره برای آن اندیشیده شود.(نموداري از تغييرات يك رنگ در خطوط چاپ)
 
 
 
برای حل مشکل فوق سه راه حل به شرح زیر قابل تصور است:
1- ایجاد تغییر در فرآیند به نحوی که آلودگی به رنگ برگشتی وارد نشود. این روش اگرچه به ظاهر بهترین روش به نظر می رسد ولیکن اجرای آن بسیار سخت است .
2- با استفاده از متدها مبتنی بر جداسازی شیمیایی می توان آلودگی را جدا کرد که البته بسیار گران و زمان بر است.
3- ثابت نگه داشت اثر آلودگی و کاهش این مقدار ثابت تا حد امکان(با استفاده از مقداری تغییر در فرآیند) که COLORY از این متد استفاده می کند. با این روش می توان اطمینان حاصل کرد که تغييرات ثابت و بسيار كمي در شید رنگ ایجاد شود. (با فرض استفاده ازCOLORY )


 

COLORY  میزان ناخالصي (پودر لعاب كنده شده از روي كاشي ،در هنگام چاپ) در رنگ برگشتی را ثابت نگه داشته و به این ترتیب موجب می شود که شید رنگی در محصول ثابت بماند.اجزای بکار رفته در اين ماشين از قبیل پمپ دیافراگمی و اجزای پنوماتیکی به گونه ای انتخاب شده اند که عمری طولانی و کارکردی مناسب را برای دستگاه فرآهم کنند.
COLORY به صورت قابل حمل طراحی شده بنابراین می توان به سادگی آن را در مکان مناسب کنار خط تولید قرار داد.


 


 


 

 COLORY  دارای نرم افزاری توانمند است که به خوبی با کاربر ارتباط برقرار کرده تنظیمات موثررا درعملکرد دستگاه لحاظ می کند. به علاوه یک پردازشگر مرکزی عملیات پردازش داده ها و تبدیل آنها به خروجی های مناسب را به عهده دارد. این امکان برای کابر وجود دارد تا چندین دسته تنظیمات متفاوت را در قالب برنامه های مختلف ذخیره کند و در هنگام نیاز اجرا کند. 
 صفحه کلید طراحي شده داراي قابليتهايي بسيارمناسب است که ارتباط برنامه را با کاربر به خوبی فراهم می کند.
 


 

اين ماشين به صورتی قابل حمل و در ابعادی نسبتا" کوچک طراحی شده بنابراین به راحتی می توان آن را در کنار دستگاه چاپ قرار داد. بدون آنکه نیازی به تغییر در چینش ماشین آلات خط باشد.
COLORY در حالی که دارای قابلیتهایی بیشتر از نمونه خارجی این دستگاه می باشد، دارای قیمت بسيار مناسبتری نيز است.

شماره تماس :09122824899-
+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:45 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

دستگاه كنترل ميزان شيد رنگي در خطوط لعاب توسط متخصصين ايراني توليد شد.

دستگاه كنترل ميزان شيد رنگي در خطوط لعاب توسط متخصصين ايراني توليد شد.

در خطوط لعاب بسیاری از کارخانه های كاشي وسرامیک دستگاه هایی برای چاپ و زدن طرح برروی سرامیک استفاده می شوند که عموما" با استفاده از سيلندرچاپ و اصطكاك حاصل بين سيلندردر حال گردش وكاشي،طرح مورد نظر را به روي كاشي منتقل مي كنند. روند کلی کار در این دستگاه ها بدینگونه است که رنگ را روی سطح كاشي قرار می دهند و مازاد رنگ را مجددا" برای زدن طرح برروی كاشي های بعدی جمع آوری کرده و به مخزن رنگ برمی گردانند. در ذیل شماتیک این فرآیند آورده شده است:


 

با اندکی تامل می توان متوجه یک مشکل اساسی شد و آن این است که رنگ مازادی که جمع آوری می شود حاوی مقداری مواد برگشتي ناخالص ( پودر لعاب روي كاشي ) می باشد که در طی فرآیند چاپ طرح ،از روی كاشي به آن منتقل می شود. این ناخالصي از دو طریق می تواند موجب تغییر در تنالیته و شید رنگی می شود:

 اولا" چون دارای رنگ متفاوتی نسبت به رنگ اصلی است موجب تغییر در شید و تنالیته رنگی محصول می شود . ثانیا" از طریق تغییر در چگالی و ویسکوزیته رنگ، شرایطی که فرآیند تحت آن صورت می گیرد را از حالت یکنواختی خارج می کند و در نتیجه کیفیت طرح را تحت تاثیر قرار می دهد. اگر چه مقدار آلودگی افزوده شده در هر بار زدن طرح روی یک کاشی ممکن است کم باشد ولیکن از آنجایی که این یک خطای تجمعی است به مرور مقدار آن از حد قابل صرفنظر کردن فراتر می رود و باید  چاره برای آن اندیشیده شود.(نموداري از تغييرات يك رنگ در خطوط چاپ)
 
 
 
برای حل مشکل فوق سه راه حل به شرح زیر قابل تصور است:
1- ایجاد تغییر در فرآیند به نحوی که آلودگی به رنگ برگشتی وارد نشود. این روش اگرچه به ظاهر بهترین روش به نظر می رسد ولیکن اجرای آن بسیار سخت است .
2- با استفاده از متدها مبتنی بر جداسازی شیمیایی می توان آلودگی را جدا کرد که البته بسیار گران و زمان بر است.
3- ثابت نگه داشت اثر آلودگی و کاهش این مقدار ثابت تا حد امکان(با استفاده از مقداری تغییر در فرآیند) که COLORY از این متد استفاده می کند. با این روش می توان اطمینان حاصل کرد که تغييرات ثابت و بسيار كمي در شید رنگ ایجاد شود. (با فرض استفاده ازCOLORY )


 

COLORY  میزان ناخالصي (پودر لعاب كنده شده از روي كاشي ،در هنگام چاپ) در رنگ برگشتی را ثابت نگه داشته و به این ترتیب موجب می شود که شید رنگی در محصول ثابت بماند.اجزای بکار رفته در اين ماشين از قبیل پمپ دیافراگمی و اجزای پنوماتیکی به گونه ای انتخاب شده اند که عمری طولانی و کارکردی مناسب را برای دستگاه فرآهم کنند.
COLORY به صورت قابل حمل طراحی شده بنابراین می توان به سادگی آن را در مکان مناسب کنار خط تولید قرار داد.


 


 


 

 COLORY  دارای نرم افزاری توانمند است که به خوبی با کاربر ارتباط برقرار کرده تنظیمات موثررا درعملکرد دستگاه لحاظ می کند. به علاوه یک پردازشگر مرکزی عملیات پردازش داده ها و تبدیل آنها به خروجی های مناسب را به عهده دارد. این امکان برای کابر وجود دارد تا چندین دسته تنظیمات متفاوت را در قالب برنامه های مختلف ذخیره کند و در هنگام نیاز اجرا کند. 
 صفحه کلید طراحي شده داراي قابليتهايي بسيارمناسب است که ارتباط برنامه را با کاربر به خوبی فراهم می کند.
 


 

اين ماشين به صورتی قابل حمل و در ابعادی نسبتا" کوچک طراحی شده بنابراین به راحتی می توان آن را در کنار دستگاه چاپ قرار داد. بدون آنکه نیازی به تغییر در چینش ماشین آلات خط باشد.
COLORY در حالی که دارای قابلیتهایی بیشتر از نمونه خارجی این دستگاه می باشد، دارای قیمت بسيار مناسبتری نيز است.

شماره تماس :09122824899-
+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:44 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

دستگاه كنترل ميزان شيد رنگي در خطوط لعاب توسط متخصصين ايراني توليد شد.

دستگاه كنترل ميزان شيد رنگي در خطوط لعاب توسط متخصصين ايراني توليد شد.

در خطوط لعاب بسیاری از کارخانه های كاشي وسرامیک دستگاه هایی برای چاپ و زدن طرح برروی سرامیک استفاده می شوند که عموما" با استفاده از سيلندرچاپ و اصطكاك حاصل بين سيلندردر حال گردش وكاشي،طرح مورد نظر را به روي كاشي منتقل مي كنند. روند کلی کار در این دستگاه ها بدینگونه است که رنگ را روی سطح كاشي قرار می دهند و مازاد رنگ را مجددا" برای زدن طرح برروی كاشي های بعدی جمع آوری کرده و به مخزن رنگ برمی گردانند. در ذیل شماتیک این فرآیند آورده شده است:


 

با اندکی تامل می توان متوجه یک مشکل اساسی شد و آن این است که رنگ مازادی که جمع آوری می شود حاوی مقداری مواد برگشتي ناخالص ( پودر لعاب روي كاشي ) می باشد که در طی فرآیند چاپ طرح ،از روی كاشي به آن منتقل می شود. این ناخالصي از دو طریق می تواند موجب تغییر در تنالیته و شید رنگی می شود:

 اولا" چون دارای رنگ متفاوتی نسبت به رنگ اصلی است موجب تغییر در شید و تنالیته رنگی محصول می شود . ثانیا" از طریق تغییر در چگالی و ویسکوزیته رنگ، شرایطی که فرآیند تحت آن صورت می گیرد را از حالت یکنواختی خارج می کند و در نتیجه کیفیت طرح را تحت تاثیر قرار می دهد. اگر چه مقدار آلودگی افزوده شده در هر بار زدن طرح روی یک کاشی ممکن است کم باشد ولیکن از آنجایی که این یک خطای تجمعی است به مرور مقدار آن از حد قابل صرفنظر کردن فراتر می رود و باید  چاره برای آن اندیشیده شود.(نموداري از تغييرات يك رنگ در خطوط چاپ)
 
 
 
برای حل مشکل فوق سه راه حل به شرح زیر قابل تصور است:
1- ایجاد تغییر در فرآیند به نحوی که آلودگی به رنگ برگشتی وارد نشود. این روش اگرچه به ظاهر بهترین روش به نظر می رسد ولیکن اجرای آن بسیار سخت است .
2- با استفاده از متدها مبتنی بر جداسازی شیمیایی می توان آلودگی را جدا کرد که البته بسیار گران و زمان بر است.
3- ثابت نگه داشت اثر آلودگی و کاهش این مقدار ثابت تا حد امکان(با استفاده از مقداری تغییر در فرآیند) که COLORY از این متد استفاده می کند. با این روش می توان اطمینان حاصل کرد که تغييرات ثابت و بسيار كمي در شید رنگ ایجاد شود. (با فرض استفاده ازCOLORY )


 

COLORY  میزان ناخالصي (پودر لعاب كنده شده از روي كاشي ،در هنگام چاپ) در رنگ برگشتی را ثابت نگه داشته و به این ترتیب موجب می شود که شید رنگی در محصول ثابت بماند.اجزای بکار رفته در اين ماشين از قبیل پمپ دیافراگمی و اجزای پنوماتیکی به گونه ای انتخاب شده اند که عمری طولانی و کارکردی مناسب را برای دستگاه فرآهم کنند.
COLORY به صورت قابل حمل طراحی شده بنابراین می توان به سادگی آن را در مکان مناسب کنار خط تولید قرار داد.


 


 


 

 COLORY  دارای نرم افزاری توانمند است که به خوبی با کاربر ارتباط برقرار کرده تنظیمات موثررا درعملکرد دستگاه لحاظ می کند. به علاوه یک پردازشگر مرکزی عملیات پردازش داده ها و تبدیل آنها به خروجی های مناسب را به عهده دارد. این امکان برای کابر وجود دارد تا چندین دسته تنظیمات متفاوت را در قالب برنامه های مختلف ذخیره کند و در هنگام نیاز اجرا کند. 
 صفحه کلید طراحي شده داراي قابليتهايي بسيارمناسب است که ارتباط برنامه را با کاربر به خوبی فراهم می کند.
 


 

اين ماشين به صورتی قابل حمل و در ابعادی نسبتا" کوچک طراحی شده بنابراین به راحتی می توان آن را در کنار دستگاه چاپ قرار داد. بدون آنکه نیازی به تغییر در چینش ماشین آلات خط باشد.
COLORY در حالی که دارای قابلیتهایی بیشتر از نمونه خارجی این دستگاه می باشد، دارای قیمت بسيار مناسبتری نيز است.

شماره تماس :09122824899-
+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:43 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

تولید کاشی بام با پخت سریع در ایران

تولید کاشی بام با پخت سریع در ایران

در شهر یزد، شرکت کاشی شیرکوه یزد که به تولید کاشی‌های سرامیکی می‌پردازد اقدام به تولید کاشی بام نیز نمود. این شرکت که در سه خط تولید می‌تواند به تولید کاشی بام از نوع “Portuguese) ، (Dutch)  (Marseilles) بپردازد که ظرفیت آن 23.700.000 قطعه در سال است. در تولید این کاشی‌ها از تکنولوژی پخت سریع و مستقیم کاشی‌ها از مرحله خشک‌کن به پخت در کوره‌های رولری استفاده شده است.
تکنولوژی استفاده شده در این کارخانه ازشرکت ايتاليايي Sacmi به نام Espresso roof tile می‌باشد که سیکل پخت در این فرآیند 220دقیقه برای کاشی‌هایی به ضخامت 10 تا 11میلی‌متر و حداکثر تا 30 میلی‌متر است. بدنه این کاشی‌ها که متشکل از رس، فلدسپار و شاموت است برای اختلاط کامل وارد مراحل اختلاط اولیه، سایش خشک و آسیاب چکشی می‌شوند. برای این مراحل باید رطوبت مواد خام حداکثر بین 6 تا 7 درصد در فصل سرد سال باشد و دمای پخت بین 1100 تا 1120 درجه سانتی‌گراد است به دلیل استفاده از فلدسپار پتاسیک که از عیب هسته سیاه در مراحل پخت جلوگیری می‌کند. خشک‌کن‌های استفاده شده از نوع جدید تولید شده توسط شرکت Sacmi به صورت 3لایه رولری می‌باشد.
اولین مرحله راه‌اندازی شده این کارخانه تولید کاشی بام از نوع كاشي (Marseilles) است که متشکل از پروسه سایش خشک، دو آسیاب چکشی با بیشترین ظرفیت 16 تا 18 تن در ساعت، میکسر بچی برای هر خط تولید که در هر خط پیش مخلوط کن و سیستم اضافه‌کننده آن به بچ وجود دارد. مواد سپس وارد مخزن تغذیه‌کننده شده تا بتواند اسکترودرها را تغذیه کند و سپس برش داده شده و سپس به‌وسیله 6عدد قالب Roll Press فشرده شده تا كاشي شکل مورد نظر را به خود بگیرد. این کاشی‌ها سپس بر روی ساپرت فلزی قرار داده شده و به‌وسیله کانوایر یا نوار نقاله به خشک‌کن 50متری 3لایه با سرعت بالا جهت خشک‌کردن منتقل می‌شود که این مرحله 110دقیقه زمان می‌برد. مرحله پخت حدود 97 دقیقه طول کشیده که در کوره تک لایه با طول 70متر پخت می‌شود. در فرآیند پخت این نوع کاشی احتیاج به استفاده از ساپرت دیرگداز نيست و کاشی‌ها به طور مستقیم بر روی رولر قرارداده می‌شوند و ظرفیت تولید 22600 قطعه در روز برای هر نوع از کاشی بام دارد که در مجموع ظرفیت تولید 67800 قطعه در روز است.
 برای این میزان تولید نیاز به مصرف 300 تن مواد خام است. این کاشی‌ها می‌تواند با لعاب و یا بدون لعاب تولید شده که در نتیجه محصولاتی به‌صورت‌های مختلف مات، براق و در انواع و اقسام رنگ‌ها قابل تولید است. با توجه به کیفیت مناسب مواد اولیه ایرانی، امکان تولید محصولات با کیفیت و بدون مشکلات سطحی امکان‌پذیر است و استحکام بدنه‌ها بیشتر از Kg/cm2ا300 و جذب آب آنها 8درصد است.

+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:43 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

آنچه بایستی درباره چسب‌های کاشی و سرامیک بدانیم

آنچه بایستی درباره چسب‌های کاشی و سرامیک بدانیم

پیش گفتار:

بشر از دیر باز در فکر استفاده از سنگ، المان‌های طبیعی و سایر مصنوعات ساخته دست وی در محیط کار و زندگی خود بوده است. پیشرفت صنعت کاشی و سرامیک و هم‌چنین فرآوری‌های صورت گرفته بر روی سنگ طبیعی بر هیچ‌کس پوشیده نیست. در کنار این پیشرفت‌ها سایر صنایع جنبی آن  نیز متحول و دگرگون شده‌اند. از جمله این صنایع می‌توان به صنایع شیمیایی مانند انواع چسب‌های کاشی، سرامیک و سنگ اشاره نمود.

در این سری گفتار سعی می گردد به نکاتی مفید در این خصوص اشاره گردد.

 

مقدمه:

در گذشته‌ای نه چندان دور، نصب کاشی، سرامیک و سنگ فقط توسط ملاتی از سیمان انجام می‌گرفت که این امر مستلزم کاربرد روش‌های دشوارتر و صرف وقت بیشتری توسط نصابان بود و در صورت استفاده از حاشیه و طرح‌های خاص، نصاب با مشکلاتی مواجه می‌شد.

در صورت عدم آشنایی با چسب کاشی و سرامیک، در ابتدا شاید موادی شبیه چسب‌های فوری و مشابه آن در ذهن نقش ببندد که شاید برای مصرف‌کننده‌ای که با این مصالح آشنایی نداشته باشد کمی دور از ذهن باشد. لیکن در صورت آشنایی با این مواد و استفاده درست از آن، به مزایای آن می‌توان پی برد و در آینده می‌توان انتظار داشت که در اکثر موارد از این مواد استفاده گردد. این مطلب خیلی دور از ذهن نیست که در آینده تعویض و تغییر دکور کاشی یک خانه به عنوان مثال کاشی‌های بین کابینت آشپزخانه توسط یک بانوی خانه‌دار به راحتی انجام‌شدنی است و ایشان می‌تواند سنگ یا کاشی‌های مورد نظر خود را به راحتی در محل مورد نظرش نصب نماید.

در ادامه در خصوص این موضوع و سایر موارد از قبیل مزایا، روش‌های نصب، کاربرد، مشخصات فنی و غیره به ارائه مطلب خواهیم پرداخت.

انواع چسب‌های سرامیک، کاشی و سنگ:

این چسب‌ها در دو نوع پودری و خمیری تولید می‌گردند.

1- چسب‌های پودری:

این محصولات بر اساس و پایه مواد معدنی و شیمیایی تولید می‌گردند و با استفاده از آنها می‌توان کاشی، سرامیک و سنگ را بر روی سطوح صاف، آجری، کاشی، موزائیک، سیمانی و سنگی نصب نمود، به‌دلیل نوع ترکیبات و فرآوری‌های صورت گرفته در زمان تولید پیشنهاد می‌گردد از به‌کار بردن چسب‌های پودری بر روی سطوح گچی خودداری شود.

جهت استحکام بهتر و افزایش خواص شیمیایی و مکانیکی چسب از موادی به نام پرایمر یا همان چسب بتن استفاده می‌گردد، که در مطالب بعدی درباره خواص و کاربرد آنها توضیحات بیشتری ارائه می‌گردد.

2- چسب‌های خمیری:

این دسته از محصولات دارای خواص چسبندگی بیشتری نسبت به چسب پودری هستند و به‌واسطه داشتن ترکیب شیمیایی متفاوت نسبت به چسب پودری و دارا بودن پایه شیمیایی، از این محصول می‌توان علاوه‌بر استفاده روی سطوح سنگی، سرامیکی، کاشی، موزائیک، سیمانی و غیره بر روی سطوح گچی نیز قابل استفاده است. هم‌چنین به‌دلیل جذب آب بالای کاشی‌های دیوار و جهت جلوگیری از تغییر رنگ در سطح لعاب کاشی توصیه می‌گردد جهت نصب این محصولات از چسب خمیری استفاده گردد.

هم‌چنین در صورت نیاز به نصب در محل استخر، حمام، دستشوئی و محل‌های مرطوب می‌توان ضمن به‌کار بردن پرایمر یا چسب بتن به‌عنوان پوشش زیر کار از این نوع چسب جهت استحکام و هم‌چنین عایق نمودن محل از رطوبت استفاده نمود.

ویژگی‌ها:

با استفاده از چسب‌های کاشی و سرامیک بن‌سازه می‌توان به سهولت محصولات پرسلانی، گرانیتی و سنگ را در سطوح نمای ساختمان‌ها نصب نمود  و این موضوع توسط ملات سیمان امکان‌پذیر نبوده و پس از گذشت زمان امکان جدا شدن، کنده‌شدن و افتادن از روی نمای ساختمان وجود دارد که با هزینه اندک می‌توان از این امر جلوگیری کرد.

بایستی پذیرفت که استفاده از تکنولوژی‌های جدید در صنعت ساختمان امری اجتناب ناپذیر است. برای برون رفت از مشکلات عدیده‌ای که در زمان ساخت‌و ساز و پس از آن در زمان استفاده از ساختمان، وجود دارد بایستی از این دستاوردها استفاده نمود.

در خصوص محصولات چسب کاشی، سرامیک و سنگ مزایای زیر را می‌توان حاصل دستاورد این تکنولوژی دانست.

1- سرعت بسیار بالا هنگام نصب.

2- استحکام در سال‌ها بعدی و زمان کاربرد.

3- مقاومت بالا در برابر زلزله.

4- ضد ارتعاش نمودن سطح نصب نسبت به ملات‌های دیگر.

5- وزن بسیار کم بابت سبک‌سازی کف و هم‌چنین بدنه در هنگام نصب بر روی نما.

6- استفاده از فضای بیشتر ساختمان به جهت استفاده از مواد کمتر.

7- عایق رطوبتی نمودن سطح به خصوص در محل‌های بسیارمرطوب و هم‌چنین در مناطق شرجی و بد آب و هوا.

8- در مناطق پر باران و در برابر باران‌های دائمی سطح، آب‌بندی ایجاد کرده و از نفوذ رطوبت جلوگیری می‌نماید.

9- در مناطق سردسیر و هم‌چنین گرم‌سیر بر روی نما قابل استفاده می‌باشد.

در گفتارهای بعدی سعی می گردد درباره خواص، کاربرد، توصیه‌های نصب و هم‌چنین استفاده از پودرهای بندکشی توضیحات بیشتری داده شود.

 

+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:42 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

تاثير شرايط كاري كوره رولري بر انحناي كاشي تاثير شرايط كاري كوره رولري بر انحناي كاشي

تاثير شرايط كاري كوره رولري بر انحناي كاشي تاثير شرايط كاري كوره رولري بر انحناي كاشي

1. خلاصه
 اين مقاله برگرفته از فرآيند پخت دوم محصول يك كوره رولري دو طبقه صنعتي در روش دو پخت مي‏باشپد و به بررسي تاثير متغييرهاي پخت بر انحناي كاشي مي‏پردازد. گپ‏هاي بين رديف‏هاي كاشي و تغييرات دمايي كه در مناطق مختلف كوره رخ مي‏دهند به طور صنعتي تاييد كننده اين موضوع هستند كه دماي مناطق مختلف داخل كوره دائماً در حال نوسان هستند. بنابراين كوره در دوره‏هاي ثابت كاري به دقت تحت نظر گرفته شد.  بررسي نتايج داده‏ها اشاره بر آن داشت كه نوسان دريچه‏هاي كنترل‏كننده گازي كه به عنوان سوخت در مشعل‏ها مورد استفاده قرار مي‏گيرد باعث نوسانات دمايي مي‏شوند.

2. هدف
  هدف اين مقاله بررسي ويژگي‏هاي عملكردي كوره با نظارت لحظه به لحظه بر متغييرهاي عملياتي مهم كوره و همچنين تعيين اثر اين متغييرها بر انحناي كاشي است.
3. توليد آزمايشي
مجموعه طراحي شده شامل سيستم دريافت داده مي‏باشد كه اطلاعات مربوط به دما و فشار گاز درون كوره را به صورت خطي و در زمان واقعي، از محل دريچه‏هاي گاز ، جمع‏آوري مي‏كند. همچنين دستگاه اندازه‏گيري انحناي كاشي كه بر روي كوره نصب گرديد، كه مي‏توانست متغيرهاي كوره را به انحناي كاشي ربط دهد.

4. نتايج
4 – 1 تغييرات در دماي مجموعه ترموكوپل‏ها
انحناي  كاشي تحت تاثير تغييرات دماي ست شده براي مجموعه ترموكوپل‏ها كوره مي‏باشد. به عنوان مثالي براي اين وابستگي، نمودارهاي شكل 1، تغييرات انحناي كاشي در برابر تغيير دمايي يكي از ترموكوپل‏ها (TA21) كه در كانال بالايي كوره در منطقه پيك گرمايي قرار داشت را نشان مي‏دهد. اين تغيير دما همراه با خميري شدن سطح و قسمت بالايي كاشي بود، بنابراين انقباض (شيرينكيج) كاشي در اين منطقه نسبت به قسمت پاييني كاشي افزايش مي‏يابد و بدين ترتيب تحدب كاشي كاهش مي‏يابد.

4 – 2 تاثير وجود گپ‏ها در در كوره بر انحناي كاشي
وجود گپ‏ها در كوره باعث ايجاد ناپايداري در كل كوره مي‏شود، كه اين ناپايداري‏ها تنها تغييرات دمايي نيست بلكه تغييرات در فشار درون كوره را نيز در بر مي‏گيرد، كه در نتيجه آن در انحناي كاشي تغييراتي ايجاد مي‏شود. كاشي هايي كه بلافاصله بعد از گپ از كوره خارج مي‏گردند ميلي به تحدب ندارند (شكل 2). در بعضي اوقات به دليل رخ دادن تغييرات دمايي در ناحيه پخت و نيز در ناحيه خنك‏كننده همزمان تقعر نيز داريم.

4 – 3 بررسي كنترل پارامترهاي تنظيم كننده رفتار دريچه هاي گاز مشعل‏ها
 تغييرات مداوم سريع در دما كه به دليل گپهاي كوچك دركوره اتفاق مي افتد اشاره بر كنترل دما دارد، كه اساسا به وسيله باز شدن دريچه گاز مشعل‏ها صورت مي‏پذيرد و ممكن است به خوبي براي مدوله كردن اين تغييرات تنظيم نشده باشد. در واقع، با تجزيه و تحليل داده هاي ثبت شده از باز شدن دريچه‏ها ، مشاهده مي شود كه آنها دائماً در حال نوسان هستند. اين نوسانات، كه ممكن است به دليل انتخاب غلط مقادير برنامه ريزي شده پارامترها در كنترل‏ كننده‏هاي PID كه موقعيت دريچه‏ها را تنظيم مي‏كنند باشد، باعث تداوم در تغييرات دمايي ثبت شده در ترموكوپل‏هاي متفاوت مي‏شود. اين پارامترها از پيش به منظور پيشرفت عملكرد كوره بررسي و اصلاح شده است. تنظيمات ايجاد شده در پارامترهاي كنترلي متفاوت كه از تمامي كنترل‏كننده‏ها گرفته شده است در جدول شماره 1 آمده است. شكل 3 نشان مي‏دهد كه چگونه، با كاهش دوره نوسانات دريچه ممكن است به ثبات بيشتر دمايي برسيم.

5. نتيجه گيري نهايي:
1 - اين تحقيق نشان مي دهد كه تغييرات دمايي كه در ماژول‏هاي منطقه پخت كه بيشينه دما را دارند رخ مي دهد، منجر به تغيير انحناي كاشي مي‏شوند. اين موضوع اشاره بر وجود يك استراتژي براي كنترل انحناي كاشي به وسيله اندازه گيري انحناي كاشي و عملكرد خودكار بر روي حلقه انتخاب شده دارد.
2 - زماني كه گپ در داخل كوره رخ مي‏دهد، دما در تمام نقاط كوره تغيير مي‏كند بنابراين اصلاح انحناي كاشي بسيار مهم است.
3 - از مطالب فوق مشخص گرديد كه سازنده كوره بايد تمامي پارامترهاي شيرهاي گاز كه دائماً باعث نوسان دما مي‏شوند را بر اساس عيوب مشاهده شده در كاشي كنترل نمايد. اين حالت همچنين به طور قابل ملاحظه‏اي عمر مفيد دريچه‏هاي گاز را كاهش مي‏دهد.
4 – كنترل پارامترهاي شيرهاي گاز تعيين كننده ايجاد تنظيمات مناسبي است كه قادر به واكنش در برابر تغييرات كوچك دمايي در يك زمان مناسب هستند. اين بازده تعادل حرارتي كوره و در نتيجه انحناي پخت كاشي را بالاتر مي‏برد.

منبع:
EFFECT OF ROLLER KILN OPERATING
CONDITIONS ON TILE CURVATURE, J.C. Jarque»), v.. CantaveIIa,'), M.J. Daroca»J , P. Go'nlez,')I, Institu to de Tecnologfa

+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:42 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

وابستگي پين هول ازتركيب ونقطه نرم شوندگي لعاب کاشي منوپروزا

وابستگي پين هول ازتركيب ونقطه نرم شوندگي لعاب کاشي منوپروزا

چكيده:
در لعاب كاشي مونوپروزا در مقايسه با لعاب كاشي‌ دو پخت بايد كشش سطحي و ضريب انبساط حرارتي پايين‏تر ولي نقطة نرم شوندگي و واكنش‌پذيري بالاتر باشد. در اين تحقيق چهار لعاب شامل يك لعاب مبنا و سه لعاب منشعب از آن با متغير اكسيدهاي ZnO،MgO،CaO انتخاب شدند. با اعمال و پخت لعاب‏ها در دماي 1120 درجه سلسيوس و در شرايط صنعتي ظهور و شدت پين‏هول در آن‏ها بررسي گرديد. با استفاده از تنش سنج لعاب (Glaze stress tester) نوع تنش موجود در لعاب مشخص و نقطه نرم‏شوندگي تقريبي لعاب‏هاتعيين و بايكديگر مقايسه شدند.
واژه كليدي:مونوپروزا - تنش لعاب - نقطه نرم شوندگي - پين هول
 
 
براي دريافت متن كامل مقاله با ما تماس بگيريد
 
1- مقدمه
اوايل دهه 1970 و مصادف با بحران انرژي استفاده از كوره‌هاي تونلي رولري به جاي كوره‌هاي تونلي سنتي مورد توجه قرار گرفتند. به اين ترتيب امكان پخت بدنه‌هاي كاشي كف در 45 تا 60 دقيقه فراهم شد[1].
ويسكوزيته لعاب كاشي مونوپروزا بايد در دماي پايين و به ويژه حوالي نقطه نرم‏شوندگي، بالا ولي در دماي بالا و شروع به ذوب بايد سريعاً كم گردد. يعني بايد تأخير در ذوب را در ابتداي ذوب با كاهش شديد ويسكوزيته در مرحله ذوب نهايي جبران نمود. با جايگزيني اكسيد‏هاي قليايي در لعاب توسط ZnO, MgO و CaO مي‏توان به اين هدف رسيد[2]. لعاب در مراحل پخت نهايي بايد ضمن پايين بودن ويسكوزيته‏اش داراي كشش سطحي كمي باشد تا به خارج شدن حباب‏هاي گاز موجود در لعاب كمك كند[3].
تفاوت كلي بين تركيب لعاب مونوپروزا و لعاب دو پخت سنتي به حضور اكسيدهايCaO, MgO, ZnO, B2O3, K2O, Na2O مربوط مي‌گردد. چون CaO در دماي پايين ويسكوزيته را افزايش داده و در دماي بالا آن را كاهش مي‌دهد، اكسيد مناسبي جهت مصرف درلعاب كاشي مونوپروزا مي‌باشد. هم‏چنين ZnO رفتاري شبيه CaO داشته و براي استفاده در لعاب مونوپروزا مناسب است. ضمناً اين اكسيد ضمن افزايش جلاي لعاب از حلاليت ZrO2 در لعاب جلوگيري كرده و اپك شدن لعاب را تقويت مي‌كند.
مونوپورزا B مونوپروزا A دو پخت سنتي اكسيدها
53 53 56 SiO2
8 8 1/8 Al2O3
9 9 6/12 B2O3
8 10 2/2 CaO
3 3 7/0 MgO
ــ ــ 1/7 Na2O
4 4 1/2 K2O
10 8 2/2 ZnO
5 5 5/8 ZrO2

جدول 1- مقايسه لعاب كاشي مونوپروزا و دو پخت سنتي ديوار[4]
بطوركلي از مقدار اكسيدهاي قليايي در لعاب مونوپروزا كاسته مي‏شود‌ زيرا استفاده از Na2O در لعاب نقطه نرم‏شوندگي لعاب را به شدت كاهش مي‌دهد ولي در مقايسه استفاده از K2O در لعاب عوارض كمتري دارد، چون اين اكسيد ضمن كاهش كشش سطحي لعاب در توليد Pinhole شدت كمتري دارد[2]. درجدول 1 آناليز شيميايي لعاب‏های كاشي ديواري دو پخت سنتی و مونوپروزا مقايسه شده‏اند.
2- فعاليت‏هاي تجربي
با توجه به خصوصيات لعاب كاشي مونوپروزا يك لعاب با فرمول زگر مناسب انتخاب شد‌‌[٥]. سپس با كاهش اكسيدهاي قليايي لعاب مبنا و افزايش مقادير مولي ZnO،MgO ،CaO در فرمول زگر آن سه لعاب جديد طراحي وساخته شد. فرمول زگر و كد لعاب‏ها در جدول 2 مشاهده مي‏شود.

جدول 2- فرمول زگر لعاب‏هاي ساخته شده
M1(لعاب مبنا) 138/2 SiO2 173/0 Al2O3 162/0 K2O
 218/0 B2O3 004/0 Fe2O3 421/0 CaO
 296/0 ZrO2  184/0 MgO
 002/0 TiO2  224/0  ZnO  
   009/0 Na2O
M2(بادرصد CaO افزوده)   
 138/2 SiO2 173/0 Al2O3 080/0 K2O
 218/0 B2O3 007/0 Fe2O3 503/0 CaO
 296/0 ZrO2  184/0 MgO
 001/0 TiO2  224/0   ZnO
   009/0 Na2O
M3 (بادرصد MgO افزوده)   
 227/2 SiO2 180/0 Al2O3 083/0 K2O
 227/0 B2O3 007/0 Fe2O3 439/0 CaO
 308/0 ZrO2  236/0 MgO
 001/0 TiO2  233/0  ZnO
   009/0 Na2O
M4 بادرصد)ZnO افزوده)   
 138/2 SiO2 173/0 Al2O3 080/0 K2O
 218/0 B2O3 007/0 Fe2O3 421/0 CaO
 296/0 ZrO2  184/0 MgO
 001/0 TiO2  306/0   ZnO
   009/0 Na2O
 
براي ساخت فريت‏ها از مواد اوليه ميكرونيزه يا عبور كرده از الك مش 170 استفاده شد. توزين مواد اوليه سازنده فريت‏ها با كسر 5 درصد از كائولين جهت افزودن به فريت پخته جهت تعليق با دقت 01/0 گرم صورت گرفت. ذوب فريت‏ها در كورة الكتريكي در دماي 1400 درجه سلسيوس و با سرعت گرم کردن 10 درجه سانتيگراد بر دقيقه صورت گرفت. مذاب فريت‏ها در آب سرد تخليه و پس از خشك كردن در دماي 100 درجه سلسيوس توسط Fast mill نرم‏سايي شدند و از الك مش 230 عبور داده شدند. آناليز شيميايي مواد اوليه مورد استفاده در ساخت لعاب‏ها در جدول3 آمده است.
3- نتايج و بحث
دوغاب لعاب‏ها از فريت‌ها و با وزن ليتر 1800 گرم بر ليتر ساخته شدند. به اين دوغاب 5 درصد كائولن خام بر مبناي خشك كه قبل از پروسه پخت جهت تعليق از بچ برداشته شده بود همراه با 1/0 درصد چسب CMC بر مبناي خشك اضافه شد.
 براي يافتن محدوده دماي كاربرد لعاب‏هاي آزمايشي و همچنين مشاهده محدوده بحراني دماي پخت (بالاتر و پايين‏تر از دماي مناسب كاربرد) از کوره گراديان استفاده شد.
در كوره گراديان با انتخاب هر دماي ماكزيمم يك منحني گراديان حاصل مي‏شود در نتيجه نمونه‏هاي آزمايشي در طول كوره قرارگرفته تحت اختلاف دماي حدود 500 درجه سلسيوس قرار مي‏گيرند.
 دراين تحقيق ماكزيمم دماي كوره 1150 درجه سلسيوس انتخاب شد و منحني گراديان مربوط به اين دما در شكل 1 مشاهده مي‏شود. نتايج پخت لعاب‏ها در كوره گراديان بر اساس منحني پخت آمده در شكل 1 در جدول 4 مشاهده مي‏شود:
 M1 M2 M3 M4
دماي ذوب به درجه سلسيوس 820-800 860-840 840-820 840-820
دماي ظهورحفرات درشت به درجه سلسيوس حدود 1020 حدود 980 حدود 1000 حدود 1000
دماي ظهورحفرات ته‏سوزني به درجه سلسيوس 1130-1000 1100-1000 1110-1060 1110-1050
محدوده دمايي عاري از عيب به درجه سلسيوس بيش از 1130 1130-1100 1130-1110 1130-1110
دمايي سطحش داراي حفره بود.پس از يافتن دماي پخت مناسب آن‏ها روي بدنه‌كاشي يکی از كارخانه‏های توليدكننده كاشي مونوپروزا به روش پاششي اعمال شدند و در كورة رولري در ماكزيمم دماي پخت 1120 درجه سلسيوس و زمان پخت 45 دقيقه پخته شدند.در شكل 2 لعاب‏هاي اپك سفيد پخته شده مشاهده مي‏شود. به منظور ارزيابي خواص لعاب‏ها تست‏هاي زير روي آن‏ها انجام شد:
مقاومت شيميايي: بر اساس EN 122: 1984 جهت سنجش مقاومت در برابر اسيد با افزودن و بررسي تاثير 7 روزه اسيدكلريدريك 3 درصد در دماي محيط صورت گرفت. مقاومت در برابر باز به تاثير محلول هيدروكسيد پتاسيم g/l 30 به مدت 7 روز روي لعاب‏ها مي‏پردازد. نتايج تست براي لعاب‏ها به جز M1 مثبت بود و آن‏ها در كلاس AA قرار گرفتند. دليل افزايش مقاومت شيميايي نتيجه حضور پررنگ‏تر اكسيدهاي ZnO ،MgO ،CaO در لعاب‏ها و كاهش همزمان K2O در آن‏ها مي‌باشد.
سختي: سختي لعاب‏ها با دستگاه ميکروسختي اندازه‏گيري شد و نتايج آمده در شكل 3 حاصل شد.
همانطور كه ملاحظه مي‌شود، لعاب M4 حاوي ZnO بالاترين سختي را نسبت به ساير لعاب‏ها دارا مي‌باشد.
سنجش تنش: دستگاه glaze stress tester كه در شكل 4 اصول كار آن مشاهده مي‏شود امكان تشخيص نوع تنش موجود در لعاب و وابستگي آن را نسبت به دما نشان مي‏دهد.
 در شكل 5 نتايج حاصل از سنجش تنش لعاب‏ها نشان داده شده است.
نمودار‏ها نشان دهنده تنش فشاري در لعاب‏ها مي‏باشند كه با افزايش دما از اين تنش كاسته مي‏شود. در محدوده دمايي 580- 500 درجه سلسيوس تنش در لعاب‏ها صفر شده و با افزايش دما تنش كششي در آن‏ها ظاهر مي‏شود. در محدوده 620- 580 درجه سلسيوس در نقطه مينيمم نمودار‏ها مجدداً از تنش كششي كاسته شده و مجدداً مسير كاهش تنش اتفاق مي‏افتد كه مربوط به تبديل کوارتز  آلفا به بتا در بدنه است. صفر شدن تنش لعاب‏ها در حدود 650 درجه سلسيوس و ايجاد تنش فشاري در لعاب‏ها با رسيدن به ماكزيمم خود كه در محدوده دمايي 720-670 درجه سلسيوس قرار دارد نشانگر دماي Tg لعاب‏ها است. با كاهش تنش در لعاب‏ها و حركت نمودار‏ها به سمت تنش صفر (محور افقي) عملاً در محدوده دمايي 780-750 درجه سلسيوس رسيدن به نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري لعاب‏ها و رها شدن كليه تنش‏ها صورت مي‏گيرد.
درجدول 5 دماي Tg ونرم شوندگي لعابها آورده شده است.

 M4 M3 M2 M1
Tg به C° 700 690 690 670
دماي نرم شوندگي به C° 770 760 780 750
نتيجه‌گيري
1- با كاهش درصد اکسيد پتاسيم در تركيب، سطح لعاب‏ها صاف‏تر و عيوب حفره‏اي شدن سطح و سوراخ‏هاي ته‏سوزني كمتري در آن‏ها مشاهده مي‏شود.
2-  با جايگزيني K2O در لعاب‏ها توسطZnO ،MgO ،CaO نقطة نرم شوندگي آن‏هاافزايش يافت.
3- با ورود ZnO ،MgO  ،CaO به تركيب لعاب و كاهش K2O سختي ومقاومت شيميايي آن بهبود مي‌يابد.
4- حضور و افزايش ZnO در لعاب باعث كاهش جلاي آن، افزايش سختي و تمايل به ماتي آن مي‏شود.
5- استفاده از کوره گراديان نشان داد که با آن تشخيص دماهاي مناسب چون دماي پخت، بحراني چون بروز عيب و بيش از حد چون افزايش ويسكوزيته و شره كردن لعاب امكان پذير است.
6- با سنجش تنش موجود در لعاب به كمك دستگاه glaze stress tester ضمن مشخص نمودن نوع تنش امكان تشخيص هر چند تقريبي برخي از دماهاي تعيين كننده و مهم چون Tg و نرم شوندگي لعاب را نيز مشخص مي‏شود.
 
منابع
 1- Sacmi, “From Technology through Machinery to kilns for Tile” vol.1: products, Sacmi Imola, Italy , 1986.
2- قصاعي¸ح.; رضايي،ح.ر. ; بابايي،ل. ; موسوي‌فرد،ن. ; اطلاعي،ح.ر. “بررسي نتايج حاصل از ساخت كاشي و لعاب تك پخت سريع ديواري”. پنجمين كنگره سراميك ايران، آذر 1383 تهران.
3- www.sacmi.com “Wall Tiles”
4- Biffi,G. “Technology for the production of porous single fired ceramic wall tile”, Industerial Ceramics, vol 9. No.2 , 1989
5- تقي زاده، ل. «ساخت بدنه و لعاب كاشي تك پخت سريع ديواري» پروژه كارشناسي ارشد، دانشگاه علم و صنعت ايران دانشكده مهندسي مواد و متالورژي, تهران 1382
6-

 

+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:41 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

وابستگي پين هول ازتركيب ونقطه نرم شوندگي لعاب کاشي منوپروزا

وابستگي پين هول ازتركيب ونقطه نرم شوندگي لعاب کاشي منوپروزا

چكيده:
در لعاب كاشي مونوپروزا در مقايسه با لعاب كاشي‌ دو پخت بايد كشش سطحي و ضريب انبساط حرارتي پايين‏تر ولي نقطة نرم شوندگي و واكنش‌پذيري بالاتر باشد. در اين تحقيق چهار لعاب شامل يك لعاب مبنا و سه لعاب منشعب از آن با متغير اكسيدهاي ZnO،MgO،CaO انتخاب شدند. با اعمال و پخت لعاب‏ها در دماي 1120 درجه سلسيوس و در شرايط صنعتي ظهور و شدت پين‏هول در آن‏ها بررسي گرديد. با استفاده از تنش سنج لعاب (Glaze stress tester) نوع تنش موجود در لعاب مشخص و نقطه نرم‏شوندگي تقريبي لعاب‏هاتعيين و بايكديگر مقايسه شدند.
واژه كليدي:مونوپروزا - تنش لعاب - نقطه نرم شوندگي - پين هول
 
 
براي دريافت متن كامل مقاله با ما تماس بگيريد
 
1- مقدمه
اوايل دهه 1970 و مصادف با بحران انرژي استفاده از كوره‌هاي تونلي رولري به جاي كوره‌هاي تونلي سنتي مورد توجه قرار گرفتند. به اين ترتيب امكان پخت بدنه‌هاي كاشي كف در 45 تا 60 دقيقه فراهم شد[1].
ويسكوزيته لعاب كاشي مونوپروزا بايد در دماي پايين و به ويژه حوالي نقطه نرم‏شوندگي، بالا ولي در دماي بالا و شروع به ذوب بايد سريعاً كم گردد. يعني بايد تأخير در ذوب را در ابتداي ذوب با كاهش شديد ويسكوزيته در مرحله ذوب نهايي جبران نمود. با جايگزيني اكسيد‏هاي قليايي در لعاب توسط ZnO, MgO و CaO مي‏توان به اين هدف رسيد[2]. لعاب در مراحل پخت نهايي بايد ضمن پايين بودن ويسكوزيته‏اش داراي كشش سطحي كمي باشد تا به خارج شدن حباب‏هاي گاز موجود در لعاب كمك كند[3].
تفاوت كلي بين تركيب لعاب مونوپروزا و لعاب دو پخت سنتي به حضور اكسيدهايCaO, MgO, ZnO, B2O3, K2O, Na2O مربوط مي‌گردد. چون CaO در دماي پايين ويسكوزيته را افزايش داده و در دماي بالا آن را كاهش مي‌دهد، اكسيد مناسبي جهت مصرف درلعاب كاشي مونوپروزا مي‌باشد. هم‏چنين ZnO رفتاري شبيه CaO داشته و براي استفاده در لعاب مونوپروزا مناسب است. ضمناً اين اكسيد ضمن افزايش جلاي لعاب از حلاليت ZrO2 در لعاب جلوگيري كرده و اپك شدن لعاب را تقويت مي‌كند.
مونوپورزا B مونوپروزا A دو پخت سنتي اكسيدها
53 53 56 SiO2
8 8 1/8 Al2O3
9 9 6/12 B2O3
8 10 2/2 CaO
3 3 7/0 MgO
ــ ــ 1/7 Na2O
4 4 1/2 K2O
10 8 2/2 ZnO
5 5 5/8 ZrO2

جدول 1- مقايسه لعاب كاشي مونوپروزا و دو پخت سنتي ديوار[4]
بطوركلي از مقدار اكسيدهاي قليايي در لعاب مونوپروزا كاسته مي‏شود‌ زيرا استفاده از Na2O در لعاب نقطه نرم‏شوندگي لعاب را به شدت كاهش مي‌دهد ولي در مقايسه استفاده از K2O در لعاب عوارض كمتري دارد، چون اين اكسيد ضمن كاهش كشش سطحي لعاب در توليد Pinhole شدت كمتري دارد[2]. درجدول 1 آناليز شيميايي لعاب‏های كاشي ديواري دو پخت سنتی و مونوپروزا مقايسه شده‏اند.
2- فعاليت‏هاي تجربي
با توجه به خصوصيات لعاب كاشي مونوپروزا يك لعاب با فرمول زگر مناسب انتخاب شد‌‌[٥]. سپس با كاهش اكسيدهاي قليايي لعاب مبنا و افزايش مقادير مولي ZnO،MgO ،CaO در فرمول زگر آن سه لعاب جديد طراحي وساخته شد. فرمول زگر و كد لعاب‏ها در جدول 2 مشاهده مي‏شود.

جدول 2- فرمول زگر لعاب‏هاي ساخته شده
M1(لعاب مبنا) 138/2 SiO2 173/0 Al2O3 162/0 K2O
 218/0 B2O3 004/0 Fe2O3 421/0 CaO
 296/0 ZrO2  184/0 MgO
 002/0 TiO2  224/0  ZnO  
   009/0 Na2O
M2(بادرصد CaO افزوده)   
 138/2 SiO2 173/0 Al2O3 080/0 K2O
 218/0 B2O3 007/0 Fe2O3 503/0 CaO
 296/0 ZrO2  184/0 MgO
 001/0 TiO2  224/0   ZnO
   009/0 Na2O
M3 (بادرصد MgO افزوده)   
 227/2 SiO2 180/0 Al2O3 083/0 K2O
 227/0 B2O3 007/0 Fe2O3 439/0 CaO
 308/0 ZrO2  236/0 MgO
 001/0 TiO2  233/0  ZnO
   009/0 Na2O
M4 بادرصد)ZnO افزوده)   
 138/2 SiO2 173/0 Al2O3 080/0 K2O
 218/0 B2O3 007/0 Fe2O3 421/0 CaO
 296/0 ZrO2  184/0 MgO
 001/0 TiO2  306/0   ZnO
   009/0 Na2O
 
براي ساخت فريت‏ها از مواد اوليه ميكرونيزه يا عبور كرده از الك مش 170 استفاده شد. توزين مواد اوليه سازنده فريت‏ها با كسر 5 درصد از كائولين جهت افزودن به فريت پخته جهت تعليق با دقت 01/0 گرم صورت گرفت. ذوب فريت‏ها در كورة الكتريكي در دماي 1400 درجه سلسيوس و با سرعت گرم کردن 10 درجه سانتيگراد بر دقيقه صورت گرفت. مذاب فريت‏ها در آب سرد تخليه و پس از خشك كردن در دماي 100 درجه سلسيوس توسط Fast mill نرم‏سايي شدند و از الك مش 230 عبور داده شدند. آناليز شيميايي مواد اوليه مورد استفاده در ساخت لعاب‏ها در جدول3 آمده است.
3- نتايج و بحث
دوغاب لعاب‏ها از فريت‌ها و با وزن ليتر 1800 گرم بر ليتر ساخته شدند. به اين دوغاب 5 درصد كائولن خام بر مبناي خشك كه قبل از پروسه پخت جهت تعليق از بچ برداشته شده بود همراه با 1/0 درصد چسب CMC بر مبناي خشك اضافه شد.
 براي يافتن محدوده دماي كاربرد لعاب‏هاي آزمايشي و همچنين مشاهده محدوده بحراني دماي پخت (بالاتر و پايين‏تر از دماي مناسب كاربرد) از کوره گراديان استفاده شد.
در كوره گراديان با انتخاب هر دماي ماكزيمم يك منحني گراديان حاصل مي‏شود در نتيجه نمونه‏هاي آزمايشي در طول كوره قرارگرفته تحت اختلاف دماي حدود 500 درجه سلسيوس قرار مي‏گيرند.
 دراين تحقيق ماكزيمم دماي كوره 1150 درجه سلسيوس انتخاب شد و منحني گراديان مربوط به اين دما در شكل 1 مشاهده مي‏شود. نتايج پخت لعاب‏ها در كوره گراديان بر اساس منحني پخت آمده در شكل 1 در جدول 4 مشاهده مي‏شود:
 M1 M2 M3 M4
دماي ذوب به درجه سلسيوس 820-800 860-840 840-820 840-820
دماي ظهورحفرات درشت به درجه سلسيوس حدود 1020 حدود 980 حدود 1000 حدود 1000
دماي ظهورحفرات ته‏سوزني به درجه سلسيوس 1130-1000 1100-1000 1110-1060 1110-1050
محدوده دمايي عاري از عيب به درجه سلسيوس بيش از 1130 1130-1100 1130-1110 1130-1110
دمايي سطحش داراي حفره بود.پس از يافتن دماي پخت مناسب آن‏ها روي بدنه‌كاشي يکی از كارخانه‏های توليدكننده كاشي مونوپروزا به روش پاششي اعمال شدند و در كورة رولري در ماكزيمم دماي پخت 1120 درجه سلسيوس و زمان پخت 45 دقيقه پخته شدند.در شكل 2 لعاب‏هاي اپك سفيد پخته شده مشاهده مي‏شود. به منظور ارزيابي خواص لعاب‏ها تست‏هاي زير روي آن‏ها انجام شد:
مقاومت شيميايي: بر اساس EN 122: 1984 جهت سنجش مقاومت در برابر اسيد با افزودن و بررسي تاثير 7 روزه اسيدكلريدريك 3 درصد در دماي محيط صورت گرفت. مقاومت در برابر باز به تاثير محلول هيدروكسيد پتاسيم g/l 30 به مدت 7 روز روي لعاب‏ها مي‏پردازد. نتايج تست براي لعاب‏ها به جز M1 مثبت بود و آن‏ها در كلاس AA قرار گرفتند. دليل افزايش مقاومت شيميايي نتيجه حضور پررنگ‏تر اكسيدهاي ZnO ،MgO ،CaO در لعاب‏ها و كاهش همزمان K2O در آن‏ها مي‌باشد.
سختي: سختي لعاب‏ها با دستگاه ميکروسختي اندازه‏گيري شد و نتايج آمده در شكل 3 حاصل شد.
همانطور كه ملاحظه مي‌شود، لعاب M4 حاوي ZnO بالاترين سختي را نسبت به ساير لعاب‏ها دارا مي‌باشد.
سنجش تنش: دستگاه glaze stress tester كه در شكل 4 اصول كار آن مشاهده مي‏شود امكان تشخيص نوع تنش موجود در لعاب و وابستگي آن را نسبت به دما نشان مي‏دهد.
 در شكل 5 نتايج حاصل از سنجش تنش لعاب‏ها نشان داده شده است.
نمودار‏ها نشان دهنده تنش فشاري در لعاب‏ها مي‏باشند كه با افزايش دما از اين تنش كاسته مي‏شود. در محدوده دمايي 580- 500 درجه سلسيوس تنش در لعاب‏ها صفر شده و با افزايش دما تنش كششي در آن‏ها ظاهر مي‏شود. در محدوده 620- 580 درجه سلسيوس در نقطه مينيمم نمودار‏ها مجدداً از تنش كششي كاسته شده و مجدداً مسير كاهش تنش اتفاق مي‏افتد كه مربوط به تبديل کوارتز  آلفا به بتا در بدنه است. صفر شدن تنش لعاب‏ها در حدود 650 درجه سلسيوس و ايجاد تنش فشاري در لعاب‏ها با رسيدن به ماكزيمم خود كه در محدوده دمايي 720-670 درجه سلسيوس قرار دارد نشانگر دماي Tg لعاب‏ها است. با كاهش تنش در لعاب‏ها و حركت نمودار‏ها به سمت تنش صفر (محور افقي) عملاً در محدوده دمايي 780-750 درجه سلسيوس رسيدن به نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري لعاب‏ها و رها شدن كليه تنش‏ها صورت مي‏گيرد.
درجدول 5 دماي Tg ونرم شوندگي لعابها آورده شده است.

 M4 M3 M2 M1
Tg به C° 700 690 690 670
دماي نرم شوندگي به C° 770 760 780 750
نتيجه‌گيري
1- با كاهش درصد اکسيد پتاسيم در تركيب، سطح لعاب‏ها صاف‏تر و عيوب حفره‏اي شدن سطح و سوراخ‏هاي ته‏سوزني كمتري در آن‏ها مشاهده مي‏شود.
2-  با جايگزيني K2O در لعاب‏ها توسطZnO ،MgO ،CaO نقطة نرم شوندگي آن‏هاافزايش يافت.
3- با ورود ZnO ،MgO  ،CaO به تركيب لعاب و كاهش K2O سختي ومقاومت شيميايي آن بهبود مي‌يابد.
4- حضور و افزايش ZnO در لعاب باعث كاهش جلاي آن، افزايش سختي و تمايل به ماتي آن مي‏شود.
5- استفاده از کوره گراديان نشان داد که با آن تشخيص دماهاي مناسب چون دماي پخت، بحراني چون بروز عيب و بيش از حد چون افزايش ويسكوزيته و شره كردن لعاب امكان پذير است.
6- با سنجش تنش موجود در لعاب به كمك دستگاه glaze stress tester ضمن مشخص نمودن نوع تنش امكان تشخيص هر چند تقريبي برخي از دماهاي تعيين كننده و مهم چون Tg و نرم شوندگي لعاب را نيز مشخص مي‏شود.
 
منابع
 1- Sacmi, “From Technology through Machinery to kilns for Tile” vol.1: products, Sacmi Imola, Italy , 1986.
2- قصاعي¸ح.; رضايي،ح.ر. ; بابايي،ل. ; موسوي‌فرد،ن. ; اطلاعي،ح.ر. “بررسي نتايج حاصل از ساخت كاشي و لعاب تك پخت سريع ديواري”. پنجمين كنگره سراميك ايران، آذر 1383 تهران.
3- www.sacmi.com “Wall Tiles”
4- Biffi,G. “Technology for the production of porous single fired ceramic wall tile”, Industerial Ceramics, vol 9. No.2 , 1989
5- تقي زاده، ل. «ساخت بدنه و لعاب كاشي تك پخت سريع ديواري» پروژه كارشناسي ارشد، دانشگاه علم و صنعت ايران دانشكده مهندسي مواد و متالورژي, تهران 1382
6-

 

+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:38 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

وابستگي پين هول ازتركيب ونقطه نرم شوندگي لعاب کاشي منوپروزا

وابستگي پين هول ازتركيب ونقطه نرم شوندگي لعاب کاشي منوپروزا

چكيده:
در لعاب كاشي مونوپروزا در مقايسه با لعاب كاشي‌ دو پخت بايد كشش سطحي و ضريب انبساط حرارتي پايين‏تر ولي نقطة نرم شوندگي و واكنش‌پذيري بالاتر باشد. در اين تحقيق چهار لعاب شامل يك لعاب مبنا و سه لعاب منشعب از آن با متغير اكسيدهاي ZnO،MgO،CaO انتخاب شدند. با اعمال و پخت لعاب‏ها در دماي 1120 درجه سلسيوس و در شرايط صنعتي ظهور و شدت پين‏هول در آن‏ها بررسي گرديد. با استفاده از تنش سنج لعاب (Glaze stress tester) نوع تنش موجود در لعاب مشخص و نقطه نرم‏شوندگي تقريبي لعاب‏هاتعيين و بايكديگر مقايسه شدند.
واژه كليدي:مونوپروزا - تنش لعاب - نقطه نرم شوندگي - پين هول
 
 
براي دريافت متن كامل مقاله با ما تماس بگيريد
 
1- مقدمه
اوايل دهه 1970 و مصادف با بحران انرژي استفاده از كوره‌هاي تونلي رولري به جاي كوره‌هاي تونلي سنتي مورد توجه قرار گرفتند. به اين ترتيب امكان پخت بدنه‌هاي كاشي كف در 45 تا 60 دقيقه فراهم شد[1].
ويسكوزيته لعاب كاشي مونوپروزا بايد در دماي پايين و به ويژه حوالي نقطه نرم‏شوندگي، بالا ولي در دماي بالا و شروع به ذوب بايد سريعاً كم گردد. يعني بايد تأخير در ذوب را در ابتداي ذوب با كاهش شديد ويسكوزيته در مرحله ذوب نهايي جبران نمود. با جايگزيني اكسيد‏هاي قليايي در لعاب توسط ZnO, MgO و CaO مي‏توان به اين هدف رسيد[2]. لعاب در مراحل پخت نهايي بايد ضمن پايين بودن ويسكوزيته‏اش داراي كشش سطحي كمي باشد تا به خارج شدن حباب‏هاي گاز موجود در لعاب كمك كند[3].
تفاوت كلي بين تركيب لعاب مونوپروزا و لعاب دو پخت سنتي به حضور اكسيدهايCaO, MgO, ZnO, B2O3, K2O, Na2O مربوط مي‌گردد. چون CaO در دماي پايين ويسكوزيته را افزايش داده و در دماي بالا آن را كاهش مي‌دهد، اكسيد مناسبي جهت مصرف درلعاب كاشي مونوپروزا مي‌باشد. هم‏چنين ZnO رفتاري شبيه CaO داشته و براي استفاده در لعاب مونوپروزا مناسب است. ضمناً اين اكسيد ضمن افزايش جلاي لعاب از حلاليت ZrO2 در لعاب جلوگيري كرده و اپك شدن لعاب را تقويت مي‌كند.
مونوپورزا B مونوپروزا A دو پخت سنتي اكسيدها
53 53 56 SiO2
8 8 1/8 Al2O3
9 9 6/12 B2O3
8 10 2/2 CaO
3 3 7/0 MgO
ــ ــ 1/7 Na2O
4 4 1/2 K2O
10 8 2/2 ZnO
5 5 5/8 ZrO2

جدول 1- مقايسه لعاب كاشي مونوپروزا و دو پخت سنتي ديوار[4]
بطوركلي از مقدار اكسيدهاي قليايي در لعاب مونوپروزا كاسته مي‏شود‌ زيرا استفاده از Na2O در لعاب نقطه نرم‏شوندگي لعاب را به شدت كاهش مي‌دهد ولي در مقايسه استفاده از K2O در لعاب عوارض كمتري دارد، چون اين اكسيد ضمن كاهش كشش سطحي لعاب در توليد Pinhole شدت كمتري دارد[2]. درجدول 1 آناليز شيميايي لعاب‏های كاشي ديواري دو پخت سنتی و مونوپروزا مقايسه شده‏اند.
2- فعاليت‏هاي تجربي
با توجه به خصوصيات لعاب كاشي مونوپروزا يك لعاب با فرمول زگر مناسب انتخاب شد‌‌[٥]. سپس با كاهش اكسيدهاي قليايي لعاب مبنا و افزايش مقادير مولي ZnO،MgO ،CaO در فرمول زگر آن سه لعاب جديد طراحي وساخته شد. فرمول زگر و كد لعاب‏ها در جدول 2 مشاهده مي‏شود.

جدول 2- فرمول زگر لعاب‏هاي ساخته شده
M1(لعاب مبنا) 138/2 SiO2 173/0 Al2O3 162/0 K2O
 218/0 B2O3 004/0 Fe2O3 421/0 CaO
 296/0 ZrO2  184/0 MgO
 002/0 TiO2  224/0  ZnO  
   009/0 Na2O
M2(بادرصد CaO افزوده)   
 138/2 SiO2 173/0 Al2O3 080/0 K2O
 218/0 B2O3 007/0 Fe2O3 503/0 CaO
 296/0 ZrO2  184/0 MgO
 001/0 TiO2  224/0   ZnO
   009/0 Na2O
M3 (بادرصد MgO افزوده)   
 227/2 SiO2 180/0 Al2O3 083/0 K2O
 227/0 B2O3 007/0 Fe2O3 439/0 CaO
 308/0 ZrO2  236/0 MgO
 001/0 TiO2  233/0  ZnO
   009/0 Na2O
M4 بادرصد)ZnO افزوده)   
 138/2 SiO2 173/0 Al2O3 080/0 K2O
 218/0 B2O3 007/0 Fe2O3 421/0 CaO
 296/0 ZrO2  184/0 MgO
 001/0 TiO2  306/0   ZnO
   009/0 Na2O
 
براي ساخت فريت‏ها از مواد اوليه ميكرونيزه يا عبور كرده از الك مش 170 استفاده شد. توزين مواد اوليه سازنده فريت‏ها با كسر 5 درصد از كائولين جهت افزودن به فريت پخته جهت تعليق با دقت 01/0 گرم صورت گرفت. ذوب فريت‏ها در كورة الكتريكي در دماي 1400 درجه سلسيوس و با سرعت گرم کردن 10 درجه سانتيگراد بر دقيقه صورت گرفت. مذاب فريت‏ها در آب سرد تخليه و پس از خشك كردن در دماي 100 درجه سلسيوس توسط Fast mill نرم‏سايي شدند و از الك مش 230 عبور داده شدند. آناليز شيميايي مواد اوليه مورد استفاده در ساخت لعاب‏ها در جدول3 آمده است.
3- نتايج و بحث
دوغاب لعاب‏ها از فريت‌ها و با وزن ليتر 1800 گرم بر ليتر ساخته شدند. به اين دوغاب 5 درصد كائولن خام بر مبناي خشك كه قبل از پروسه پخت جهت تعليق از بچ برداشته شده بود همراه با 1/0 درصد چسب CMC بر مبناي خشك اضافه شد.
 براي يافتن محدوده دماي كاربرد لعاب‏هاي آزمايشي و همچنين مشاهده محدوده بحراني دماي پخت (بالاتر و پايين‏تر از دماي مناسب كاربرد) از کوره گراديان استفاده شد.
در كوره گراديان با انتخاب هر دماي ماكزيمم يك منحني گراديان حاصل مي‏شود در نتيجه نمونه‏هاي آزمايشي در طول كوره قرارگرفته تحت اختلاف دماي حدود 500 درجه سلسيوس قرار مي‏گيرند.
 دراين تحقيق ماكزيمم دماي كوره 1150 درجه سلسيوس انتخاب شد و منحني گراديان مربوط به اين دما در شكل 1 مشاهده مي‏شود. نتايج پخت لعاب‏ها در كوره گراديان بر اساس منحني پخت آمده در شكل 1 در جدول 4 مشاهده مي‏شود:
 M1 M2 M3 M4
دماي ذوب به درجه سلسيوس 820-800 860-840 840-820 840-820
دماي ظهورحفرات درشت به درجه سلسيوس حدود 1020 حدود 980 حدود 1000 حدود 1000
دماي ظهورحفرات ته‏سوزني به درجه سلسيوس 1130-1000 1100-1000 1110-1060 1110-1050
محدوده دمايي عاري از عيب به درجه سلسيوس بيش از 1130 1130-1100 1130-1110 1130-1110
دمايي سطحش داراي حفره بود.پس از يافتن دماي پخت مناسب آن‏ها روي بدنه‌كاشي يکی از كارخانه‏های توليدكننده كاشي مونوپروزا به روش پاششي اعمال شدند و در كورة رولري در ماكزيمم دماي پخت 1120 درجه سلسيوس و زمان پخت 45 دقيقه پخته شدند.در شكل 2 لعاب‏هاي اپك سفيد پخته شده مشاهده مي‏شود. به منظور ارزيابي خواص لعاب‏ها تست‏هاي زير روي آن‏ها انجام شد:
مقاومت شيميايي: بر اساس EN 122: 1984 جهت سنجش مقاومت در برابر اسيد با افزودن و بررسي تاثير 7 روزه اسيدكلريدريك 3 درصد در دماي محيط صورت گرفت. مقاومت در برابر باز به تاثير محلول هيدروكسيد پتاسيم g/l 30 به مدت 7 روز روي لعاب‏ها مي‏پردازد. نتايج تست براي لعاب‏ها به جز M1 مثبت بود و آن‏ها در كلاس AA قرار گرفتند. دليل افزايش مقاومت شيميايي نتيجه حضور پررنگ‏تر اكسيدهاي ZnO ،MgO ،CaO در لعاب‏ها و كاهش همزمان K2O در آن‏ها مي‌باشد.
سختي: سختي لعاب‏ها با دستگاه ميکروسختي اندازه‏گيري شد و نتايج آمده در شكل 3 حاصل شد.
همانطور كه ملاحظه مي‌شود، لعاب M4 حاوي ZnO بالاترين سختي را نسبت به ساير لعاب‏ها دارا مي‌باشد.
سنجش تنش: دستگاه glaze stress tester كه در شكل 4 اصول كار آن مشاهده مي‏شود امكان تشخيص نوع تنش موجود در لعاب و وابستگي آن را نسبت به دما نشان مي‏دهد.
 در شكل 5 نتايج حاصل از سنجش تنش لعاب‏ها نشان داده شده است.
نمودار‏ها نشان دهنده تنش فشاري در لعاب‏ها مي‏باشند كه با افزايش دما از اين تنش كاسته مي‏شود. در محدوده دمايي 580- 500 درجه سلسيوس تنش در لعاب‏ها صفر شده و با افزايش دما تنش كششي در آن‏ها ظاهر مي‏شود. در محدوده 620- 580 درجه سلسيوس در نقطه مينيمم نمودار‏ها مجدداً از تنش كششي كاسته شده و مجدداً مسير كاهش تنش اتفاق مي‏افتد كه مربوط به تبديل کوارتز  آلفا به بتا در بدنه است. صفر شدن تنش لعاب‏ها در حدود 650 درجه سلسيوس و ايجاد تنش فشاري در لعاب‏ها با رسيدن به ماكزيمم خود كه در محدوده دمايي 720-670 درجه سلسيوس قرار دارد نشانگر دماي Tg لعاب‏ها است. با كاهش تنش در لعاب‏ها و حركت نمودار‏ها به سمت تنش صفر (محور افقي) عملاً در محدوده دمايي 780-750 درجه سلسيوس رسيدن به نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري لعاب‏ها و رها شدن كليه تنش‏ها صورت مي‏گيرد.
درجدول 5 دماي Tg ونرم شوندگي لعابها آورده شده است.

 M4 M3 M2 M1
Tg به C° 700 690 690 670
دماي نرم شوندگي به C° 770 760 780 750
نتيجه‌گيري
1- با كاهش درصد اکسيد پتاسيم در تركيب، سطح لعاب‏ها صاف‏تر و عيوب حفره‏اي شدن سطح و سوراخ‏هاي ته‏سوزني كمتري در آن‏ها مشاهده مي‏شود.
2-  با جايگزيني K2O در لعاب‏ها توسطZnO ،MgO ،CaO نقطة نرم شوندگي آن‏هاافزايش يافت.
3- با ورود ZnO ،MgO  ،CaO به تركيب لعاب و كاهش K2O سختي ومقاومت شيميايي آن بهبود مي‌يابد.
4- حضور و افزايش ZnO در لعاب باعث كاهش جلاي آن، افزايش سختي و تمايل به ماتي آن مي‏شود.
5- استفاده از کوره گراديان نشان داد که با آن تشخيص دماهاي مناسب چون دماي پخت، بحراني چون بروز عيب و بيش از حد چون افزايش ويسكوزيته و شره كردن لعاب امكان پذير است.
6- با سنجش تنش موجود در لعاب به كمك دستگاه glaze stress tester ضمن مشخص نمودن نوع تنش امكان تشخيص هر چند تقريبي برخي از دماهاي تعيين كننده و مهم چون Tg و نرم شوندگي لعاب را نيز مشخص مي‏شود.
 
منابع
 1- Sacmi, “From Technology through Machinery to kilns for Tile” vol.1: products, Sacmi Imola, Italy , 1986.
2- قصاعي¸ح.; رضايي،ح.ر. ; بابايي،ل. ; موسوي‌فرد،ن. ; اطلاعي،ح.ر. “بررسي نتايج حاصل از ساخت كاشي و لعاب تك پخت سريع ديواري”. پنجمين كنگره سراميك ايران، آذر 1383 تهران.
3- www.sacmi.com “Wall Tiles”
4- Biffi,G. “Technology for the production of porous single fired ceramic wall tile”, Industerial Ceramics, vol 9. No.2 , 1989
5- تقي زاده، ل. «ساخت بدنه و لعاب كاشي تك پخت سريع ديواري» پروژه كارشناسي ارشد، دانشگاه علم و صنعت ايران دانشكده مهندسي مواد و متالورژي, تهران 1382
6-

 

+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:38 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

وابستگي پين هول ازتركيب ونقطه نرم شوندگي لعاب کاشي منوپروزا

وابستگي پين هول ازتركيب ونقطه نرم شوندگي لعاب کاشي منوپروزا

چكيده:
در لعاب كاشي مونوپروزا در مقايسه با لعاب كاشي‌ دو پخت بايد كشش سطحي و ضريب انبساط حرارتي پايين‏تر ولي نقطة نرم شوندگي و واكنش‌پذيري بالاتر باشد. در اين تحقيق چهار لعاب شامل يك لعاب مبنا و سه لعاب منشعب از آن با متغير اكسيدهاي ZnO،MgO،CaO انتخاب شدند. با اعمال و پخت لعاب‏ها در دماي 1120 درجه سلسيوس و در شرايط صنعتي ظهور و شدت پين‏هول در آن‏ها بررسي گرديد. با استفاده از تنش سنج لعاب (Glaze stress tester) نوع تنش موجود در لعاب مشخص و نقطه نرم‏شوندگي تقريبي لعاب‏هاتعيين و بايكديگر مقايسه شدند.
واژه كليدي:مونوپروزا - تنش لعاب - نقطه نرم شوندگي - پين هول
 
 
براي دريافت متن كامل مقاله با ما تماس بگيريد
 
1- مقدمه
اوايل دهه 1970 و مصادف با بحران انرژي استفاده از كوره‌هاي تونلي رولري به جاي كوره‌هاي تونلي سنتي مورد توجه قرار گرفتند. به اين ترتيب امكان پخت بدنه‌هاي كاشي كف در 45 تا 60 دقيقه فراهم شد[1].
ويسكوزيته لعاب كاشي مونوپروزا بايد در دماي پايين و به ويژه حوالي نقطه نرم‏شوندگي، بالا ولي در دماي بالا و شروع به ذوب بايد سريعاً كم گردد. يعني بايد تأخير در ذوب را در ابتداي ذوب با كاهش شديد ويسكوزيته در مرحله ذوب نهايي جبران نمود. با جايگزيني اكسيد‏هاي قليايي در لعاب توسط ZnO, MgO و CaO مي‏توان به اين هدف رسيد[2]. لعاب در مراحل پخت نهايي بايد ضمن پايين بودن ويسكوزيته‏اش داراي كشش سطحي كمي باشد تا به خارج شدن حباب‏هاي گاز موجود در لعاب كمك كند[3].
تفاوت كلي بين تركيب لعاب مونوپروزا و لعاب دو پخت سنتي به حضور اكسيدهايCaO, MgO, ZnO, B2O3, K2O, Na2O مربوط مي‌گردد. چون CaO در دماي پايين ويسكوزيته را افزايش داده و در دماي بالا آن را كاهش مي‌دهد، اكسيد مناسبي جهت مصرف درلعاب كاشي مونوپروزا مي‌باشد. هم‏چنين ZnO رفتاري شبيه CaO داشته و براي استفاده در لعاب مونوپروزا مناسب است. ضمناً اين اكسيد ضمن افزايش جلاي لعاب از حلاليت ZrO2 در لعاب جلوگيري كرده و اپك شدن لعاب را تقويت مي‌كند.
مونوپورزا B مونوپروزا A دو پخت سنتي اكسيدها
53 53 56 SiO2
8 8 1/8 Al2O3
9 9 6/12 B2O3
8 10 2/2 CaO
3 3 7/0 MgO
ــ ــ 1/7 Na2O
4 4 1/2 K2O
10 8 2/2 ZnO
5 5 5/8 ZrO2

جدول 1- مقايسه لعاب كاشي مونوپروزا و دو پخت سنتي ديوار[4]
بطوركلي از مقدار اكسيدهاي قليايي در لعاب مونوپروزا كاسته مي‏شود‌ زيرا استفاده از Na2O در لعاب نقطه نرم‏شوندگي لعاب را به شدت كاهش مي‌دهد ولي در مقايسه استفاده از K2O در لعاب عوارض كمتري دارد، چون اين اكسيد ضمن كاهش كشش سطحي لعاب در توليد Pinhole شدت كمتري دارد[2]. درجدول 1 آناليز شيميايي لعاب‏های كاشي ديواري دو پخت سنتی و مونوپروزا مقايسه شده‏اند.
2- فعاليت‏هاي تجربي
با توجه به خصوصيات لعاب كاشي مونوپروزا يك لعاب با فرمول زگر مناسب انتخاب شد‌‌[٥]. سپس با كاهش اكسيدهاي قليايي لعاب مبنا و افزايش مقادير مولي ZnO،MgO ،CaO در فرمول زگر آن سه لعاب جديد طراحي وساخته شد. فرمول زگر و كد لعاب‏ها در جدول 2 مشاهده مي‏شود.

جدول 2- فرمول زگر لعاب‏هاي ساخته شده
M1(لعاب مبنا) 138/2 SiO2 173/0 Al2O3 162/0 K2O
 218/0 B2O3 004/0 Fe2O3 421/0 CaO
 296/0 ZrO2  184/0 MgO
 002/0 TiO2  224/0  ZnO  
   009/0 Na2O
M2(بادرصد CaO افزوده)   
 138/2 SiO2 173/0 Al2O3 080/0 K2O
 218/0 B2O3 007/0 Fe2O3 503/0 CaO
 296/0 ZrO2  184/0 MgO
 001/0 TiO2  224/0   ZnO
   009/0 Na2O
M3 (بادرصد MgO افزوده)   
 227/2 SiO2 180/0 Al2O3 083/0 K2O
 227/0 B2O3 007/0 Fe2O3 439/0 CaO
 308/0 ZrO2  236/0 MgO
 001/0 TiO2  233/0  ZnO
   009/0 Na2O
M4 بادرصد)ZnO افزوده)   
 138/2 SiO2 173/0 Al2O3 080/0 K2O
 218/0 B2O3 007/0 Fe2O3 421/0 CaO
 296/0 ZrO2  184/0 MgO
 001/0 TiO2  306/0   ZnO
   009/0 Na2O
 
براي ساخت فريت‏ها از مواد اوليه ميكرونيزه يا عبور كرده از الك مش 170 استفاده شد. توزين مواد اوليه سازنده فريت‏ها با كسر 5 درصد از كائولين جهت افزودن به فريت پخته جهت تعليق با دقت 01/0 گرم صورت گرفت. ذوب فريت‏ها در كورة الكتريكي در دماي 1400 درجه سلسيوس و با سرعت گرم کردن 10 درجه سانتيگراد بر دقيقه صورت گرفت. مذاب فريت‏ها در آب سرد تخليه و پس از خشك كردن در دماي 100 درجه سلسيوس توسط Fast mill نرم‏سايي شدند و از الك مش 230 عبور داده شدند. آناليز شيميايي مواد اوليه مورد استفاده در ساخت لعاب‏ها در جدول3 آمده است.
3- نتايج و بحث
دوغاب لعاب‏ها از فريت‌ها و با وزن ليتر 1800 گرم بر ليتر ساخته شدند. به اين دوغاب 5 درصد كائولن خام بر مبناي خشك كه قبل از پروسه پخت جهت تعليق از بچ برداشته شده بود همراه با 1/0 درصد چسب CMC بر مبناي خشك اضافه شد.
 براي يافتن محدوده دماي كاربرد لعاب‏هاي آزمايشي و همچنين مشاهده محدوده بحراني دماي پخت (بالاتر و پايين‏تر از دماي مناسب كاربرد) از کوره گراديان استفاده شد.
در كوره گراديان با انتخاب هر دماي ماكزيمم يك منحني گراديان حاصل مي‏شود در نتيجه نمونه‏هاي آزمايشي در طول كوره قرارگرفته تحت اختلاف دماي حدود 500 درجه سلسيوس قرار مي‏گيرند.
 دراين تحقيق ماكزيمم دماي كوره 1150 درجه سلسيوس انتخاب شد و منحني گراديان مربوط به اين دما در شكل 1 مشاهده مي‏شود. نتايج پخت لعاب‏ها در كوره گراديان بر اساس منحني پخت آمده در شكل 1 در جدول 4 مشاهده مي‏شود:
 M1 M2 M3 M4
دماي ذوب به درجه سلسيوس 820-800 860-840 840-820 840-820
دماي ظهورحفرات درشت به درجه سلسيوس حدود 1020 حدود 980 حدود 1000 حدود 1000
دماي ظهورحفرات ته‏سوزني به درجه سلسيوس 1130-1000 1100-1000 1110-1060 1110-1050
محدوده دمايي عاري از عيب به درجه سلسيوس بيش از 1130 1130-1100 1130-1110 1130-1110
دمايي سطحش داراي حفره بود.پس از يافتن دماي پخت مناسب آن‏ها روي بدنه‌كاشي يکی از كارخانه‏های توليدكننده كاشي مونوپروزا به روش پاششي اعمال شدند و در كورة رولري در ماكزيمم دماي پخت 1120 درجه سلسيوس و زمان پخت 45 دقيقه پخته شدند.در شكل 2 لعاب‏هاي اپك سفيد پخته شده مشاهده مي‏شود. به منظور ارزيابي خواص لعاب‏ها تست‏هاي زير روي آن‏ها انجام شد:
مقاومت شيميايي: بر اساس EN 122: 1984 جهت سنجش مقاومت در برابر اسيد با افزودن و بررسي تاثير 7 روزه اسيدكلريدريك 3 درصد در دماي محيط صورت گرفت. مقاومت در برابر باز به تاثير محلول هيدروكسيد پتاسيم g/l 30 به مدت 7 روز روي لعاب‏ها مي‏پردازد. نتايج تست براي لعاب‏ها به جز M1 مثبت بود و آن‏ها در كلاس AA قرار گرفتند. دليل افزايش مقاومت شيميايي نتيجه حضور پررنگ‏تر اكسيدهاي ZnO ،MgO ،CaO در لعاب‏ها و كاهش همزمان K2O در آن‏ها مي‌باشد.
سختي: سختي لعاب‏ها با دستگاه ميکروسختي اندازه‏گيري شد و نتايج آمده در شكل 3 حاصل شد.
همانطور كه ملاحظه مي‌شود، لعاب M4 حاوي ZnO بالاترين سختي را نسبت به ساير لعاب‏ها دارا مي‌باشد.
سنجش تنش: دستگاه glaze stress tester كه در شكل 4 اصول كار آن مشاهده مي‏شود امكان تشخيص نوع تنش موجود در لعاب و وابستگي آن را نسبت به دما نشان مي‏دهد.
 در شكل 5 نتايج حاصل از سنجش تنش لعاب‏ها نشان داده شده است.
نمودار‏ها نشان دهنده تنش فشاري در لعاب‏ها مي‏باشند كه با افزايش دما از اين تنش كاسته مي‏شود. در محدوده دمايي 580- 500 درجه سلسيوس تنش در لعاب‏ها صفر شده و با افزايش دما تنش كششي در آن‏ها ظاهر مي‏شود. در محدوده 620- 580 درجه سلسيوس در نقطه مينيمم نمودار‏ها مجدداً از تنش كششي كاسته شده و مجدداً مسير كاهش تنش اتفاق مي‏افتد كه مربوط به تبديل کوارتز  آلفا به بتا در بدنه است. صفر شدن تنش لعاب‏ها در حدود 650 درجه سلسيوس و ايجاد تنش فشاري در لعاب‏ها با رسيدن به ماكزيمم خود كه در محدوده دمايي 720-670 درجه سلسيوس قرار دارد نشانگر دماي Tg لعاب‏ها است. با كاهش تنش در لعاب‏ها و حركت نمودار‏ها به سمت تنش صفر (محور افقي) عملاً در محدوده دمايي 780-750 درجه سلسيوس رسيدن به نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري لعاب‏ها و رها شدن كليه تنش‏ها صورت مي‏گيرد.
درجدول 5 دماي Tg ونرم شوندگي لعابها آورده شده است.

 M4 M3 M2 M1
Tg به C° 700 690 690 670
دماي نرم شوندگي به C° 770 760 780 750
نتيجه‌گيري
1- با كاهش درصد اکسيد پتاسيم در تركيب، سطح لعاب‏ها صاف‏تر و عيوب حفره‏اي شدن سطح و سوراخ‏هاي ته‏سوزني كمتري در آن‏ها مشاهده مي‏شود.
2-  با جايگزيني K2O در لعاب‏ها توسطZnO ،MgO ،CaO نقطة نرم شوندگي آن‏هاافزايش يافت.
3- با ورود ZnO ،MgO  ،CaO به تركيب لعاب و كاهش K2O سختي ومقاومت شيميايي آن بهبود مي‌يابد.
4- حضور و افزايش ZnO در لعاب باعث كاهش جلاي آن، افزايش سختي و تمايل به ماتي آن مي‏شود.
5- استفاده از کوره گراديان نشان داد که با آن تشخيص دماهاي مناسب چون دماي پخت، بحراني چون بروز عيب و بيش از حد چون افزايش ويسكوزيته و شره كردن لعاب امكان پذير است.
6- با سنجش تنش موجود در لعاب به كمك دستگاه glaze stress tester ضمن مشخص نمودن نوع تنش امكان تشخيص هر چند تقريبي برخي از دماهاي تعيين كننده و مهم چون Tg و نرم شوندگي لعاب را نيز مشخص مي‏شود.
 
منابع
 1- Sacmi, “From Technology through Machinery to kilns for Tile” vol.1: products, Sacmi Imola, Italy , 1986.
2- قصاعي¸ح.; رضايي،ح.ر. ; بابايي،ل. ; موسوي‌فرد،ن. ; اطلاعي،ح.ر. “بررسي نتايج حاصل از ساخت كاشي و لعاب تك پخت سريع ديواري”. پنجمين كنگره سراميك ايران، آذر 1383 تهران.
3- www.sacmi.com “Wall Tiles”
4- Biffi,G. “Technology for the production of porous single fired ceramic wall tile”, Industerial Ceramics, vol 9. No.2 , 1989
5- تقي زاده، ل. «ساخت بدنه و لعاب كاشي تك پخت سريع ديواري» پروژه كارشناسي ارشد، دانشگاه علم و صنعت ايران دانشكده مهندسي مواد و متالورژي, تهران 1382
6-

 

+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:38 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

بازيافت ضايعات سنگی

بازيافت ضايعات سنگی

 در دهه‌هاي اخير رشد صنعتي و افزايش توليد و در نتيجه مصرف سبب كاهش سريع ذخاير طبيعي مواد خام و انرژي شده است. از طرف ديگر حجم بالاي توليد سبب توليد مقادير زياد مواد باطله و ضايعات شده است كه اثرات منفي زيادي بر محيط زيست دارند. بسياري از كشورها و سازمان‌هاي بين‌المللي در زمينه كاهش اين ضايعات و استفاده مجدد از آنها فعاليت ‌می‌كنند.

 
 
1-مقدمه
ضايعات معدني را ‌می‌توان به عنوان مواد باقي‌مانده، باطله‌ها و يا مواد بي‌ارزشي كه بعد از استخراج و فرآوري مواد براي توليد محصول باارزش به‌وجود ‌می‌آيند در نظر گرفت. این باطله‌ها را به چهار گروه تقسیم ‌می‌کنیم كه شرح آنها به صورت زير است:
گروه 1) باطله‌هايي كه با كم‌ترين ميزان فرآوري امكان استفاده از آنها به عنوان مواد مورد استفاده در ساخت و ساز وجود دارد، مانند باطله‌هاي با حجم زياد از كاني‌هاي صنعتي، در اين مورد بازار مصرف در فاصله كمي از معدن قرار دارد ولي مقدار زيادي از باطله بايستي جا به جا شود.
گروه 2) باطله‌هايي كه به مقدار كمي فرآوري نياز دارند تا بتوان محصول با‌ارزشي توليد كرد. به عنوان مثال حذف ناخالصي‌هاي آهن از باطله‌هاي كوارتز و توليد ماسه سيليسی، مقدار زيادي باطله بايستي عمل آوري شود و در نهايت مقدار كمي باطله مجدداً توليد ‌می‌شود، بازار مصرف آن بزرگ‌تر و گاهي بين‌المللي است.
گروه 3) باطله‌هايي كه حاوي مقادير كمي از مواد با‌ارزش هستند و به فرآوري بيشتر و گاهي پيچيده‌تري نياز دارند، عيب اين مواد اين است كه حجم زيادي باطله مجدداً توليد و هزينه سرمايه‌گذاري نيز بالا است. در اين مورد بازار مصرف معمولاً بين‌المللي است.
گروه 4) باطله‌هايي كه حاوي مقادير خيلي كمتري از مواد با‌ارزش (فلزات) هستند و ساير موارد گروه 3 در مورد آنها نيز صادق است.
2-تولید ضایعات سنگی در ایران
در ايران بيشترين ضايعات سنگ مربوط به سنگ گرانيت است و ضريب كوپدهي در معادن سنگ گرانيت حدود 40 درصد است، علت اين امر روش استخراج معادن گرانيت در كشور است كه فاصله زيادي با استانداردهاي جهاني دارد. در معادن سنگ نرم از جمله تراورتن با توجه به استفاده از روش‌هاي مكانيزه، مقدار ضايعات كمتر ‌می‌باشد و ضريب كوپدهي حدود 80 درصد است. در گذشته ضايعات سنگ تراورتن در معادن دپو ‌می‌شدند ولي هم اكنون با افزايش قيمت سنگ، فرآوري اين ضايعات از نظر اقتصادي توجيه‌پذير شده است. در كشور ايران 90 درصد ضايعات مواد نرم جهت توليد پلاك مورد استفاده قرار مي‌گيرد و از مواد باطله براي توليد سنگ‌هاي آنتيك و لقمه استفاده ‌می‌گردد.
 بخشي از ضايعات سنگ معمولاً هنگام استخراج معادن تراورتن ايجاد ‌می‌شود به ويژه در مواقعي كه سنگ داراي كيلواژ، درزه و شكاف‌هاي نزديك به هم باشد، حدود 20 درصد سنگ استخراج شده به صورت صورت سنگ لاشه و ضايعات محسوب ‌می‌شود. اين مواد به عنوان محصولات جانبي معدن به حساب ‌می‌آيند.
3-بازيابي و استفاده مجدد از ضايعات سنگي
در سال‌های اخير استفاده از ضايعات معادن و كارخانه‌هاي فرآوري سنگ توسعه يافته است. از انواع اين كاربردها ‌می‌توان به ساخت سنگ مصنوعي، پودر سنگ، مصنوعات سنگي، انواع سيمان و آسفالت‌هاي مخصوص و كف‌پوش‌هاي سراميكي اشاره كرد. بسته به نوع سنگ ‌می‌توان از آنها استفاده‌هاي زيادي كرد. اگر سنگ‌هاي ضايعاتي از نوع آذرين باشند كه سخت هستند ‌می‌توان از آنها براي توليد سنگ‌فرش استفاده نمود ولي اگر سنگ‌ها نرم باشند مانند تراورتن ‌می‌توان آنها را به پودر سنگ تبديل نمود يا از آنها براي تهيه سنگ‌هاي آنتيك كه در نماها استفاده ‌می‌شود بهره برد. در ادامه به اين كاربردها اشاره ‌می‌شود:
3-1-تولید پودر سنگ
در حدود 40 درصد (86 هزار مترمكعب در سال) از باطله توليد شده در استخراج روباز به صورت قطعات سنگي هستند كه در محل پيت‌هاي قديمي، يا در بستر راه‌ها و رودخانه‌ها و يا در مراتع و زمين‌هاي كشاورزي دپو ‌می‌شوند كه سبب ايجاد آلودگي‌هاي زيست محيطي در وسعت زياد ‌می‌شوند. اين مواد را ‌می‌توان به‌‌عنوان ماده اوليه براي توليد پودر سنگ مورد استفاده قرار داد. مراحل انجام فرآيند به صورت زير است:
•  انتقال ضايعات سنگي توسط فيدر يا كاميون به سرند
 •  دانه‌بندي با سرند
•  سنگ‌شکنی
•  سرند كردن
•  آسيا كردن
•  سرند كردن مجدد
 •  بسته‌بندي
3-2-تولید سنگ مصنوعی
تولید سنگ شكسته و دانه‌بندي شده با توليد ذرات ريز مانند اسليت و هم‌چنین ذرات گرد و غبار در سنگ شكن‌ها همراه است. (اسليت موادي با اندازه ذرات بين 20 تا 60 ميكرون هستند)
مراحل مختلف توليد سنگ مصنوعي به صورت زير است:
 
 
 

• تهيه مواد اوليه و مخلوط كردن آنها با نسبت مناسب
 
 

 • وارد شدن خوراك با فرمولاسیون مورد نظر به كارخانه
 
 

 • استفاده از فشار خلا براي فشرده شدن مخلوط مواد اوليه و رزين و تهيه بلوك‌هاي اوليه
 
 

•برش دادن بلوك‌هاي اوليه به بلوك‌هاي نازك‌تر
 
 

•سمباده زدن و صيقل‌كاري کردن
 
 

• پوليش براي ايجاد سطح صاف و براق در سنگ
 
 

•نقش زدن براي ايجاد طرح و رنگ در روي سنگ
 
 

•برش دقيق بلوك‌ها براي تعيين دقيق ابعاد مورد نظر و تهيه محصول نهايي
 
3-3-مصنوعات سنگی
 3-3-1 آنتيك( فانتزي)
سنگ آنتيك از قرار گرفتن قطعات شكسته سنگ و خرده سنگ كنار هم (ضايعات و باطله سنگ‌هاي تراورتن) و چسباندن آنها با ملات‌هاي دارای پايه رزيني توليد ‌می‌شوند. ايده پديد آمدن سنگ‌هاي آنتيك از آنجا شكل گرفت كه طراحان و آرشيتك‌ها به منظور هر چه زيباتر كردن فضاها اعم از فضاهاي بيروني و دروني ساختمان‌ها و كف پوش‌ها و محوطه‌سازي‌هاي بيروني، نياز به سنگ‌هايي با فاكتورهاي ويژه‌اي داشتند. ضمن اينكه پيشرفت صنعت ساختمان‌سازي و سليقه‌هاي مختلف، سنگ‌‌هايي با طرح‌هاي متنوع، قيمت مناسب و خواص فيزيكي و مكانيكي قابل قبول را اقتضا ‌می‌كرد.
سنگ تراورتن به علت متخلخل بودن قابليت رنگ‌پذيري دارد و مي‌توان ضايعات اين سنگ را رنگ‌آميزي كرد؛ هر چه رنگ طبيعي سنگ تراورتن روشن‌تر باشد، رنگ كردن سنگ به مراتب راحت‌تر است. خرده سنگ‌هاي رنگ شده را به زيبايي در كنار هم چيده و به هم چسباند و ظاهري بسيار زيبا پديد آورد. مزيت سنگ‌هاي فانتزي(آنتيك) به شرح زير است:
-تنوع و زيبائي
-قابليت اجرا بر روي كليه سطوح
-امکان برش در اشكال و اندازه‌هاي دلخواه
- امكان اجرا در كليه فضاهاي داخلي و خارجي
-داشتن جلوه‌هاي زيبا و دلنشين با طرح‌هاي فانتزي
-همگونی با بیشتر مصالح ساختماني از قبيل چوب، آهن، آجر و...
3-3-2- سنگ گیوتینی(سنگ لقمه)
در اين مصنوعات، سطوح سنگ به صورت شكسته شده و كاملاً طبیعی به نظر می‌رسد و مستقيماً از سنگ‌هاي كوپ يا لاشه معدني بدون وارد شدن به سيستم قله بر سنگ‌بري به دست مي‌آيد. سنگ لقمه كه بيشتر به صورت سنگ‌فرش براي محوطه‌سازي و كف سازي معابر به‌كار مي‌رود علاوه بر زيبائي و تنوع رنگ، از دوام و مقاومت بسيار بالايي نسبت به ساير مصالح كفسازي (مانند بتن( برخوردار است؛ به طوري كه عمر آن را معادل چند صد سال مي‌دانند. لقمه‌هاي گيوتيني داراي تنوع رنگ نسبتاً بالايي است (سفيد، سياه، سبز، قرمز، قهو‌ه‌اي، زرد و ...) از سنگ‌هاي نسبتاً سخت تهيه مي‌شود. بنابراين با انجام مراحل خاص فني بر روي سنگ‌هاي ضايعاتي معادن (كه در ايران هم كم نيستند) مي‌توان از آنها در تهيه سنگ‌هاي لقمه كه در مفروش كردن معابر، ميادين، پارك‌ها، خيابان‌ها و غيره سود جست. اين روش از ديدگاه اقتصاي و اجرايي مزاياي فراواني نسبت به مفروشات كنوني (آسفالت، بتن، موزائيك، بلوك‌هاي سيماني و غيره) دارد.
4-3 توليد سيمان‌هاي ويژه
در معادن آهك مقادير قابل توجهي از پودر سنگ آهك به‌عنوان محصول فرعی سنگ شکن‌ها تولید مي‌شود.
اين مواد ريز براي محيط‌زيست مضر هستند و چنان‌چه فيلتر نشوند سلامتي افراد را به خطر مي‌اندازند به همين دليل معمولاً با استفاده از فيلترهاي خلاء جمع‌آوري مي‌شوند. در فرآيند توليد آگرگات‌هاي دانه درشت اين مواد معمولاً 1 درصد از كل را تشكيل مي‌دهند اما چنانچه توليد آگرگاتهاي ريز دانه تر مورد نظر باشد ميزان توليد  موارد فوق 2-5  درصد افزايش مي‌يابد. در نتيجه مقادير قابل توجهي از اين مواد جمع‌آوري مي‌شود كه استفاده از آنها با مشكلات زيادي همراه است. در بسياري از معادن از اين مواد براي پركردن زمين استفاده مي‌شود و يا اينكه در دامپ‌هاي باطله به صورت روباز و كنترل نشده جمع‌آوري مي‌شوند. در نتيجه مشكلات زيست‌ محيطي در اثر وزش باد و ساير عوامل جوي ايجاد شده كه با خطرات زيادي از جمله سرطان براي افراد همراه است.
يكي از كاربردهايي كه اخيراً براي اين مواد پيدا شده است استفاده از آنها براي بهبود ويسكوزيته سيمان‌ها مي‌باشد. اين سيمان‌ها داراي قابليت تغيير شكل بالايي هستند (self-compacting concrete – SCC) و از مقاومت بالايي به‌خصوص در مناطقي كه بارندگي درآنها زياد است برخوردارند. بدين ترتيب مواد ريز حاصل از طرح‌هاي سنگ‌آهك ذخيره مناسبي براي استفاده در اين سيمان‌ها مي‌باشند.
 
 
 
 
 
 
 
سیستم جمع آوري و دفع ذرات نرمه و گرد و غبار در فرآوري سنگ آهک

3-5-تولید کاشی‌ها و کف‌پوش‌ها
با توجه به ساختار صفحه‌اي اسليت معمولاً آن را به صورت صفحات نازك در پوشش كف و سقف و سنگ‌فرش مصرف مي‌كنند. با اين حال استخراج اسليت همواره با توليد حجم زيادي باطله به صورت لجن همراه است كه براي سيستم آب‌كشي مضر است و از آن براي پر‌كردن زمين‌هاي خالي استفاده مي‌شود.
شرکت‌های بازیافت روش‌هايي را براي كاهش اين باطله‌ها با استفاده مجدد از آنها و يا برش سنگ با ليزر ارائه كرده‌اند. آنها بر اساس اندازه ذرات اين باطله‌ها را طبقه‌بندي و كاربردهاي آنها در صنايعي مانند سيمان، پركردن حفره‌هاي ريز در آسفالت كردن جاده‌ها و روكشي ديوارها را مشخص نموده‌اند.
 يكي ديگر از مسايل مربوط به اين باطله‌ها خطرات ايجاد شده براي سلامتي كارگران در اثر تنفس ذرات به صورت گرد و غبار است. يكي از كاربردهاي مهم ارائه شده استفاده از گل و لجن توليد شده در توليد كاشي و سراميك‌ها مي‌باشد. در اين مورد يا خردايش و دانه‌بندي مجدد اين مواد از آنها در ساخت كاشي‌ها استفاده مي‌شود.
معدن كاري و استخراج كائولن و گرانيت‌هاي بازالتي حجم قابل توجهي از مواد باطله و ضايعات را تولید می‌کند. بخش دانه‌ريز آگرگات‌ها معمولاً شامل ذرات زير 5‌ميليمتر مي‌باشد. وقتي ذرات ريز حاصل شامل مخلوطي از ذرات با اندازه درشت، متوسط و ريز  به همراه بخش رسي/اسليت با ابعاد زير  075/0 باشد از آنها به‌عنوان گرید پر‌کننده‌، (filler grade) نامبرده مي‌شود.‌ تا‌كنون كاربردهاي زيادي مانند توليد كود براي خاك‌هاي اسيدي توليد بريكت‌ها و كاشي‌هاي سراميكي و توليد بريكت‌هاي ساختماني رسي براي اين مواد ارائه شده است.
ضایعات سنگي از جمله مواد ريز‌دانه و پودري حاصل از استخراج و فرآوري سنگ‌ها اثرات زيست زيادي دارند.  عمل‌آوري اين ضايعات با فشرده كردن و سينتره كردن يك روش عملي براي بازيابي اين مواد مي‌باشد.
 در مورد اسليت‌ها عمل سينتره كردن معمولاً با تغييرات فاز و توليد آب همراه است و با توجه به كمپلكسي بودن تركيب شيميايي مكانيزم عمل نيز پيچيده است. توليد آب سبب افزايش فشردگي مي‌شود.
جدول خواص محصول توليد شده از فشرده كردن و سينتره كردن ضايعات پودري:
 
 
 
 
6-3 توليد آسفالت‌هاي ويژه
يكي از صنايع مهم توليد‌كننده آلودگي، صنعت توليد سنگ ماربل است.‌ در حدود 70‌درصد از اين كاني با‌ارزش طي عمليات استخراج، فرآوري و پوليش كردن تلف مي‌شود. ضايعات فرآوري كه حدود 30درصد وزني بلوك‌ها را شامل مي‌شود، به پودر تبديل شده و در بستر رودخانه‌ها دپو مي‌شوند. در حدود 40‌درصد (‌86 هزار مترمكعب در سال) از باطله توليد شده در استخراج روباز به صورت قطعات سنگي هستند كه در محل پيت‌هاي قديمي، يا در بستر راه‌ها و رودخانه‌ها و يا در مراتع و زمين‌هاي كشاورزي دپو مي‌شوند كه سبب ايجاد آلودگي‌هاي زيست محيطي در وسعت زياد مي‌شوند. قطعات سنگي توليد شده منبع مناسبي براي توليد آگرگات براي مصرف در پوشش بزرگراه‌ها مي‌باشند.
در اغلب موارد بيش از‌90‌درصد مخلوط آسفالت و سيمان (AC) از آگرگات (آگرگات دانه درشت، ماسه و پركننده) تشكيل شده است. در توليد روكش جاده‌ها به ازاي هر كيلومتر حدود 12500‌تن آگرگات مصرف می‌شود.
منابع:
1-George Fleming, Institution of Civil Engineers (Great Britain) ,(1991),” Recycling derelict land”
2-David Dernie,(2003),” New stone architecture”
3-A.K. Ghose, L. K. Bose, Mohan Primlani,(2005),” Mining In The 21st Century”
4-Rajive Ganguli, S. Bandopadhyay,(2004),” Mine Ventilation: Proceedings of the Tenth U.S./North American”
5-http:// www.recyclenow.com
6-David Thomas Ansted,(2009)” The Great Stone Book of Nature”
+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:38 توسط مهندس ایمان رستگار  | 

inkjet printheads

Cambridge, 13th January 2011 - Xaar, the world's leading independent supplier of industrial inkjet printheads, is pleased to announce the appointment of Charlotte Baile as Marketing Communications Manager.

 

With almost 20 years of experience in marketing technical products, Charlotte joins Xaar from Linx Printing Technologies, an industrial inkjet manufacturer and a global leader in the product identification market.  She brings to Xaar a broad range of experience in marketing communications, channel training and development as well as Voice of Customer research.

 

Mark Alexander, Director of Marketing at Xaar, says: 'With our recent expansion announcement and growth into new markets such as ceramics this is an exciting time for Xaar. Charlotte will be further developing our relationship with our partners, as well as delivering strong communications regarding the benefits that Xaar printheads can deliver.  She brings with her considerable knowledge of inkjet applications and marketing and I am delighted that she is joining the Xaar marketing team."

 

 

About Xaar

Xaar is the world's leading independent supplier of industrial inkjet printheads, inks and peripheral equipment to commercial printing and industrial manufacturing markets. Xaar's innovative technology offers OEM customers and licensees commercial advantage through product differentiation, productivity, and faster time-to-market. Additional information about Xaar is available at www.xaar.com

 

Contacts:

Xaar:  Charlotte Baile, T: +44 (0) 1223 437273 E: charlotte.baile@xaar.com

Splash!PR: Ruth Clark T: +44 (0)1580 241177 E: ruth@splashpr.co.uk

+ نوشته شده در یکشنبه سی ام بهمن ۱۳۹۰ ساعت 16:37 توسط مهندس ایمان رستگار  | 
مطالب جدیدتر مطالب قدیمی‌تر