علم سرامیک

مقدمه :

پوشش های پودری از سال 1960 در صنایع رنگ رایج شد . در آن موقع تولیدکنندگان  به دنبال محصولی بودند که در آن از حلال های آلی استفاده نشده باشد .این محصول به علت داشتن ضایعات کم، محیط زیست را کمتر آلوده می کند و در ضمن به خاطر اینکه بازیافت می شود هزینه کمتری خواهد داشت .

در اواسط سالهای 1970  کاربرد لعاب های پودری الکترو استاتیک در بعضی از صنایع فرانسه تجربه گردید . در آن زمان این تکنولوژی به عنوان یک کاربرد خیلی مدرن در جهان شناخته شد . در طی سالها این تکنولوژی در صنایع مختلف مثل صنایع تولید چراغ های خوراک پزی ، لوازم بهداشتی ، آبگرمکن و صنایع لعابکاری موفق و موفق تر گردید . در طی سال ها با افزایش دانش و تجربه ، هم اکنون تقریبا برای همه نوع قطعه امکان لعابکاری به این روش وجود دارد .

 این رساله  به بررسی این روش اعمال لعاب پرداخته و به عنوان یک راهنما برای دستیابی به محصول با کیفیت خوب می توان از آن بهره گرفت

اصول بار دار کردن ذرات

یک ولتاژ منفی DC با قدرتKV 60-100 به نوک الکترود کرونا اعمال می شود . در این شرایط الکترون ها هوای اطراف خود را یونیزه می کنند .یون های نیتروژن های بار دار شده با بار مثبت به سمت  الکترود کرونا  جذب شده و سریعا بار خود را از دست می دهند .یون های اکسیژن  باردار شده با بار منفی ، خودشان  را به ذرات لعاب چسبانده و توسط هوای حامل پراکنده شده و به سمت قطعه کار که به زمین متصل شده و دارای بار مثبت است توسط ترکیبی از نیرو های الکتریکی و آیرو دینامیکی  شتاب می گیرد . ( شکل 1 )

 نشست پودر :

ذرات باردار شده منفی لعاب ، محکم به سطح فلز می چسبند . ذرات پودر  لعاب دارای مقاومت الکتریکی بالایی هستند لذا تا زمانی که به آهستگی بار خود را از دست می دهند ، بر روی قطعه چسبیده و باقی می مانند .  این کار با پوشش دادن ذرات لعاب با مقدار کمی محلول سیلیکون میسر می شود . علاوه بر آن این ماده باعث می شود که پودر چسبندگی مکانیکی معینی بدست آورد . این اثر چسبندگی نباید خیلی قوی باشد ، و گرنه ذرات پودر لعاب باعث مسدود شدن افشانک و لوله ها ، وچسبیدن به صفحات منحرف کننده لعاب روی تفنگ اسپری می شود .

 بنابراین یک بالانس تعریف شده مناسب بین قدرت چسبندگی و سیالیت پودر لازم می باشد .

ضخامت لعاب را می توان با تغییر ولتاژ ، وزن و جریان شارژ تنظیم نمود .

نصب دستگاه پا شش:

در شکل 2 قسمت های اصلی  دستگاه نشان داده شده است .قطعات از نقاله اتومات آویز می شوند و توسط آن به داخل کابین لعاب کاری وارد می شوند . در آنجاقطعات به وسیله تفنگ های پاشش و توسط مخلوطی از لعاب نو موجود در مخزن و پودر برگشتی از سیستم ، لعاب کاری می شوند . قطعات باید عاری از مواد شوینده باشند .

پودر لعاب از مخزن لعاب (8) به ظرف بستر شناور(1) منتقل شده و از طریق انژکتور به سمت تفنگ پاشش(3) می رود . مقدار پودر خروجی  از تفنگ اسپری و یکنواختی آن با تنظیم دقیق مقدار خوراک و هوا و همچنین شارژ الکتریکی از طریق دستگاه کنترل (2) صورت  می گیرد . هوای فشرده مصرفی برای انتقال پودر و شناور کردن آن در مخزن باید بخار آب  خیلی کمی داشته باشد ( کمتر از 1 گرم در هر متر مکعب هوا ) و میزان روغن آن نیز کم باشد ( کمتر از 1/0 ppm ).

فقط بخشی از لعاب پودری اسپری شده ، بر روی قطعه می نشیند . تفنگ های اسپری در کابین لعاب کاری(4) نصب هستند . کابین لعاب کاری اجازه می دهد که پودر بدون اعمال هیچگونه نفوذ عامل خارجی  به قطعه برسد و همچنین هوای اطراف که می تواند ایجاد  اثر منفی در نشست لعاب بر روی قطعه بگذارد را می توان کنترل و یا تثبیت کرد .

هوای اطراف باید حداکثر دارای 12 گرم آب در هر m³  باشد .

پودری که بر روی قطعه نشست نکرده (  تقریبا ⅔  کل لعاب اسپری شده ) توسط مکنده بیرون کشیده شده(7) و باید به ظرف بستر شناور برگشت داده شود (5) . از آنجایی که ، پودر لعاب ساینده است ، برگشت آن از کابین لعاب کاری به بستر شناور باید با دقت انجام شود . برای این کار باید سرعت انتقال خیلی آهسته باشد و تغییرناگهانی  در  جهت شیب  جریان انتقال لعاب ،  صورت نگیرد و در ساخت تجهیزات انتقال پودر لعاب برگشتی به بستر شناور باید  از مواد مناسب و ضد سایش  استفاده شده باشد . در طی برگشت لعاب ، توزیع دانه بندی پودر و ساختار لعاب تغییر می کند بنابراین حجم لعاب برگشتی را باید به مینیمم رسانده و بیشتر از لعاب تازه استفاده گردد . هر گونه آلودگی وارد شده به لعاب برگشتی را باید با الک کردن و گذراندن از یک جدا کننده مغناطیسی جدا نمود . لعاب های نشسته بر روی چنگک های آویز را باید با روش مکانیکی یا به کمک جریان هوا خارج نمود (6).

پس از اعمال لعاب، قطعات را باید به زنجیر پخت انتقال داد  . تکان های مکانیکی یا لرزش نباید باعث کم شدن مقدار زیادی از لعاب از سطح قطعه گردد . در عین حال باید از اعمال شوک های مکانیکی شدید خود داری گردد .

همانطور که قطعات وارد ناحیه پیش گرم کوره می شوند ، فشار پرده هوا نباید آنقدر زیاد باشد که باعث ریزش لعاب از سطح قطعه گردد .

 طراحی واحد :

 طراحی یک واحد لعاب کاری و بخش های اختصاصی آن ها برای تولید کنندگان دستگاه ها اهمیت زیادی دارد . بدیهی است که لعابکاران باید جزئیات پارامتر های فرایند ، تولرانس های محدوده قابل قبول و نیاز های مورد نیاز لعاب پودری برای  قطعات خاصی از کارخانه را مشخص نمایند . و در نهایت باید یک مشخصه نهایی در اشل صنعتی بین تولید کننده دستگاه و لعابکار و تولید کننده لعاب ایجاد گردد .یک کار مهم در طراحی ، معلوم کردن این است که چه متغیر هایی در رابطه با سرعت تولید و تنوع قطعاتی که تولید می شود ، نیاز است .

خصوصیات مهم برنامه تولید با پارامتر های مربوط به دستگاه در زیر لیست شده است .

در یک دستگاه  خوب طراحی شده ، شرایط آب و هوایی باید سازگار و ثابت گرفته شده باشد . دستگاه باید در جایی نصب شود که هوای اطراف آن مساعد باشد . مکنده که هوا را از داخل کابین خارج می کند ، باعث مکیدن هوا به داخل کابین می شود . محدوده رطوبت هوا باید در حداقل ممکن نوسان داشته باشد و به همین دلیل دستگاه نباید خیلی نزدیک به کوره ، اتاق بالمیل ها ، کابین های پاشش لعاب تر و یا نزدیک به درب ورودی سالن نصب گردد .

با توجه به انتخاب مواد لعاب باید در نظر داشت که ذرات لعاب سخت و ساینده هستند و باید سایش مواد استفاده شده در ساخت کابین در حداقل ممکن باشند تا از ایجاد عیوب در سطح لعاب جلوگیری شده و همچنین عمر مواد استفاده شده در کابین افزایش یابد .

 مشخصه های پودر :

لعاب پودری برای اعمال به روش الکترو استاتیک باید دارای خصوصیات ویژه ای باشد که به صورت خلاصه عبارتند از :

• خصوصیات لعاب باید با نیاز های کاربردی  متعارف یکسان باشد .
• لعاب باید دارای مقاومت الکتریکی سطحی بالایی باشد تا اینکه بتواند بار را به مدت طولانی در خود نگه دارد .
• توزیع دانه بندی مناسبی داشته باشد .
  • دارای سیالیت ثابتی باشد .
  • دارای خصوصیات نشست پایداری باشد .
  • در زمان به اندازه کافی طولانی دارای قدرت چسبندگی بالایی باشد .

  لعاب پودری جهت استفاده در خط الکترواستاتیک باید برای نیاز های خاص خط پودری بهینه شود . مشخصه های پودر مورد نیاز تا حد امکان باید کامل باشد زیرا مشخصه ها نه تنها از یک کارگاه به کارگاه دیگر فرق می کند بلکه با قطعات مختلف و نوع پاشش متفاوت می باشد .

  تولیدکنندگان لعاب مسئولیت سازگاری مشخصه های پودر لعاب را با فرایند تولید به عهده دارند .

   مقاومت الکتریکی :

  مقاومت سطحی لعاب پودری آسیاب شده به روش خشک بسیار پایین است  . به همین علت ذرات باید با یک سیلیکون غیر قطبی  پوشش داده شوند تا مقاومت آن از 10¹⁰  به بالاتر از    10¹⁴  اهم سانتیمتر  افزایش یابد .

  مقاومت الکتریکی لعاب تازه ، همیشه بیشتر از لعاب برگشتی از سیستم پاشش می باشد . تباهی پودر و همچنین رطوبت موجود در هوا می تواند باعث کاهش مقاومت الکتریکی لعاب گردد .

  به همین دلیل هوای فشرده مصرفی برای شناور سازی لعاب و انتقال لعاب به تفنگ اسپری باید کاملا خشک و تمیز و عاری از روغن باشد .

   توزیع دانه بندی :

  این مشخصه تاثیر زیادی بر سرعت نشست ، ماکزیمم ضخامت پودر و همچنین قدرت چسبنگی پودر لعاب به قطعه دارد . ترجیحا  ذرات درشت تر به سطح ورق می نشینند ، اما ذرات ریز تر تامین کننده چسبندگی پودر هستند . در طی گردش مجدد پودر در سیستم ، توزیع دانه بندی پودر به سمت ریز تر می رود . ( شکل 3 )

  چنانچه تعداد ذرات ریز خیلی زیاد شوند ، با مشکلات متعددی مواجه خواهید شد:

  • در تیغه منحرف کننده تفنگ اسپری ، لعاب به صورت توده به هم چسبیده باقی می ماند و باعث می شود که لعاب بر روی قطعه به صورت توده پاشش شود .
  • برگشت یونیزاسیون سریع تر  اتفاق خواهد افتاد .
  • ایجاد بستر شناور نا متعارف در ظرف پودر که خود باعث بی ثباتی در خروجی تفنگ اسپری و نحوه پاشش می شود. به همین دلایل،  لازم است که یک مخلوط لعاب با توزیع دانه بندی ثابت داشته باشید  که این امر با کم نگه داشتن میزان لعاب برگشتی به سیستم و استفاده بیشتر از لعاب تازه میسر می شود .

  سیالیت :

  سیالیت یک پودر، عبارتست از قابلیت داشتن حرکت گردابی و پراکنده شدن ذرات جامد پودر در یک جریان هوا .

  برای اینکه میزان لعاب خروجی از تفنگ اسپری ثابت بماند ، باید پودر دارای سیالیت مناسبی باشد . از طرفی، لعاب باید از داخل لوله های باریکی عبور کرده و به سر نازل برسد . این بدان معنی است که سیالیت ،  ارتباط مستقیم با سرعت انتقال و سرعت نشست  دارد .

  برای هر مخزن پودر مقدار سیالیت باید بهینه شود .

  نشست لعاب ( راندمان انتقال ) :

  برای اینکه ضخامت لعاب بر روی تمام قطعات یکسان باشد باید سرعت نشست لعاب بر روی قطعات ثابت باشد . در این شرایط همیشه مقدار پودر یکسانی بر روی قطعه خاص در شرایط ثابت نشست می کند .

  سرعت نشست مستقیما به تمامی مشخصه هایی که در بالا بحث شد ارتباط دارد .

  چسبندگی :

  مکانیزم جذب ذرات بر روی فلز  قبلا توضیح داده شد  . چسبندگی بستگی به مقاومت الکتریکی ، چسبندگی پودر و رطوبت نسبی هوا دارد .

   زمان ماندگاری :

  تمامی پارامتر های ذکر شده باید در طی زمان مشخص ثابت بمانند تا یک لعابکاری با کیفیت داشته باشید .

   عیب یابی :

  اکثر مشکلات را می توان با استفاده از پارامتر های مناسب کابین اسپری رفع نمود . چنانچه لعاب دارای خصوصیات بهینه و قابل قبول برای یک واحد لعاب کاری است مشکلات پیش آمده را می توان با تنظیم و اصلاح  پارامتر ها مرتفع نمود .

  اکثر مشکلات و عیوب که ممکن است ایجاد شوند در زیر لیست شده است :

  • چسبندگی کم پودر
  • سرعت نشست کم پودر
  • سرعت نشست بالای پودر
  • عیوب سطحی پس از پخت
  • اختلاف رنگ در جاهای مختلف یک قطعه
  • تغییر رنگ در حین تولید

  چسبندگی کم پودر :

   الف : اصطکاک بین ذرات پودر در حضور هوای مرطوب ، مقاومت الکتریکی لعاب را کاهش می دهد . با فرض اینکه ، شدت اصطکاک ذرات با توجه به طراحی سیستم اعمال لعاب و سیستم برگشت لعاب تعیین می گردد ، اپراتور می تواند با کنترل رطوبت هوا ی مصرفی همان طور که قبلا توضیح داده شد ، نگذارد مقاومت الکتریکی لعاب کم شود . مخصوصا رطوبت موجود در تانک هوای فشرده که برای شناور سازی لعاب استفاده می شود  می تواند باعث کاهش چسبندگی لعاب گردد .

  چنانچه از سیستم خشک کردن هوا به روش یخ زدگی استفاده می شود باید توجه داشته باشید که هوای فشرده در لوله های انتقال ، میعان نشود : چنانچه اختلاف دما زیاد است ، لوله مسیر هوا را ایزولاسیون نمایید .

  ب : چنانچه پودر برای مدت زمان زیادی در سیستم به گردش در آمده است ، لعاب فاسد شده و چسبندگی خود را از دست می دهد . همانطور که قبلا توضیح داده شد همیشه ترکیبی از لعاب برگشتی و لعاب تازه باید استفاده شود . چنانچه قطع تولید برای زمان نسبتا طولانی صورت می گیرد و  لازم است  که نقاله ها خاموش گردند ، سیستم پاشش لعاب نیز باید قطع گردد تا از فساد لعاب جلوگیری گردد .

  ج : شدت جریان و ولتاژ نشان داده شده توسط دستگاه با آنچه که سیستم به طور واقعی کار می کند متفاوت می باشد . راه حل برای این عیب آن است که شدت میدان را با افزایش ولتاژ زیاد نمایید .

  د: آشکار نیست اما هنگامی که قطعه به طور کافی زمین نشده باشد چسبندگی پودر مشکل خواهد داشت . نقاط تماس آویز ها به چنگک را کنترل نمایید . تماس آنها با اکسیده شدن از بین می رود .

  سرعت بسیار کم نشست پودر بر روی قطعه :

  الف : بر عکس عیب قبلی در اینجا  رطوبت نسبی محیط خیلی پایین است . در شرایط خشک ( رطوبت نسبی کمتر از 35 % ) یونیزاسیون خیلی شدید خواهد بود و ذرات خیلی زیاد شارژ می شوند . به همین علت مقدار زیادی نیرو های دافعه بین ذرات وجود دارد به طوریکه نشست پودر بر روی قطعه به سختی انجام می شود .

  ب : چنانچه تنش خیلی زیاد باشد ، پدیده برگشت یونیزاسیون اتفاق خواهد افتاد و در این حالت امکان ندارد که بتوانید پودر بیشتری بر روی قطعه بنشانید .

  ج: چنانچه تنش خیلی کم باشد ، ذرات به اندازه کافی بار دار نشده  و همچنین میدان الکتریکی خیلی ضعیف خواهد بود .

  د: چنانچه شناور سازی پودر در مخزن به شدت انجام شود در این صورت مقدار زیادی هوا به تفنگ اسپری منتقل شده که خود باعث می شود که مقدار پودر کمتری از تفنگ اسپری خارج شود .

  ه : چنانچه سرعت استخراج هوا کافی نباشد ، توده ابر بار دار بین تفنگ اسپری و قطعه ممکن است باعث کند شدن نابهنگام تشکیل لایه پودر بر روی قطعه گردد ، و بدینسان سرعت ته نشست پودر بر روی قطعه کاهش یابد .

  چنانچه سرعت استخراج هوا زیاد باشد ، سرعت نشست پودر بر روی قطعه همچنان نا کافی خواهد بود .

  و: همچنین در مورد  این عیب ، چنانچه قطعه بدرستی زمین نشده باشد  ، این عیب اتفاق می افتد .

  چنانچه هیچ یک از عوامل ذکر شده بالا باعث کم شدن سرعت نشست پودر نیست ، می توان با نزدیک کردن تفنگ اسپری به قطعه و یا با کم کردن سرعت حرکت نقاله  قطعات ، سرعت نشست را بهبود بخشید .

  سرعت نشست پودر بر روی قطعه خیلی زیاد است :

  الف : قبلا خاطر نشان کردیم که رطوبت نسبی بالا باعث بد چسبیدن پودر به قطعه می شود ، و همچنین بر  سرعت نشست پودر بر روی قطعه  نیز اثر می گذارد . زیرا فضای بار دار و بار روی سطح قطعه  کافی نیستند که بتوانند ایجاد دافعه نمایند . افت مقاومت الکتریکی پودر باعث می شود که بار سریع تر حرکت نماید . رطوبت نسبی بالا علاوه بر ایجاد ضخامت زیاد در سطح ورق ،  نیز باعث ایجاد ضخامت زیاد تر از حد معمول در لبه های قطعه می گردد . 

  حد مطلوب رطوبت نسبی بین 40 تا 50 درصد ( در دمای 25 درجه سانتیگراد ) می باشد .

  ب: در مقایسه با عیب قبلی  ، فشار هوا در اینجا  نیز اهمیت دارد . با کم کردن فشار هوا ، خروجی لعاب از تفنگ اسپری کاهش می یابد و در نتیجه باعث کاهش ضخامت لعاب می گردد .

  نهایتا راه حل این عیب ، زیاد کردن فاصله بین تفنگ اسپری و قطعه و یا زیاد کردن سرعت حرکت نقاله می باشد .

   عیوب سطحی :

  سه نوع عیوب سطحی در سیستم پاشش لعاب پودری وجود دارد :برگشت  یونیزاسیون ، سطح موجدار( پوست پرتقالی ) ، و توده برآمده .

برگشت یونیزاسیون :

الف : علت ایجاد این عیب به طور معمول بار دار شدن بیش از حد ذرات لعاب ویا ضخامت زیاد لعاب می باشد . پارامتر های مختلفی در یک سیستم پاشش مستقیما به ایجاد  این عیب  مربوط می شوند : تنش تفنگ اسپری ، فاصله بین تفنگ اسپری و قطعه ، رطوبت نسبی و وجود تعداد  ذرات ریز تر در اثر چرخش مواد در سیستم . ذرات توسط ورق دفع شده و توسط کرونا جذب می گردند . حفره های آتشفشانی در سطح پودر باقی می ماند .ذرات لعاب تازه در این حفره ها نمی توانند بنشینند و حفره ها در سطح پودر باقی می ماند . در طی پخت لعاب حفره ها به طور کامل پر نشده و به شکل نقش ستاره ای و همچنین پوست پرتقالی در سطح قابل مشاهده می باشد . به طور خلاصه علل ایجاد این عیب به شرح زیر می باشد :

1.      ضخامت زیاد لعاب اعمال شده

2.      ولتاژ تفنگ اسپری زیاد است

3.      فاصله تفنگ اسپری با قطعه کم است

4.      رطوبت نسبی محیط کم است

5.      قطعه بدرستی زمین نشده است

6.      مقاومت سطحی لعاب زیاد است

  ب : نه تنها برگشت  یونیزاسیون  می تواند باعث موج دار شدن سطح گردد بلکه پاشش  متغییر ابر پودر لعاب در طی اعمال لعاب می تواند دلیل ایجاد این عیب باشد .

این پاشش متغیر لعاب می تواند به خاطر بد شناور بودن لعاب و یا مربوط به خاصیت سیالیت کم لعاب باشد . احتمال دیگری که باعث پاشش نا متعارف پودر از تفنگ اسپری می شود ، این است که در جاهایی از  لوله انتقال پودر به تفنگ اسپری بریدگی ایجاد شده باشد . تفنگ اسپری با شکسته شدن  و یا  مفقود شدن تیغه منحرف کننده و یا خارج شدن الکترود کرونا از مرکز تفنگ نیز می تواند معیوب شود .

ج: عیب توده برجسته لعاب اکثرا در اثر اگلومره شدن و چسبیدن به بالای تیغه منحرف کننده تفنگ اسپری ایجاد می شود . هر چند وقت  این آگلومره ها بر روی قطعه پاشش می شوند . برای از بین بردن این عیب باید تیغه های منحرف کننده را با استفاده از دمیدن هوا تمیز نمود . طبعا بهتر است که از ایجاد اگلومره جلوگیری نمود ، برای این کار لازم است که رطوبت و روغن هوای مصرفی و همچنین لعاب های چرخش شده در سیستم را کنترل نمایید زیرا ذرات ریز می توانند تشکیل اگلومره دهند . همچنین باید در هنگام جابجایی قطعات به زنجیر مربوط به کوره دقت لازم شود . با جابجایی نادرست قطعات پودر از چنگک آویز قطعه کنده شده و بر روی سطح پودر می ریزد .

اختلاف رنگ در قطعات مشابه :

اختلاف رنگ در قطعات اکثرا مربوط به اختلاف ضخامت لعاب پوشش داده شده می شود . این اختلاف ضخامت می تواند در اثر تنظیم نادرست تفنگ اسپری ، که می تواند باعث پاشش متغییر پودر بر روی قطعه و یا ایجاد برگشت یونیزاسیون گردد ، صورت گیرد . در جاهایی که پدیده برگشت یونیزاسیون اتفاق می افتد ، بیشتر علائمی تیره تر و به شکل ستاره می بینیم .

همچنین مشکل نفوذ لعاب بخصوص در قطعات پیچیده و یا تو گود  ایجاد مزاحمت می کند . در نواحی گود قطعه ، باید بر اثر قفس فاراده غلبه کنیم . این اثر دریک فضای تو گود و مجزا که خطوط میدان الکتریکی نمی توانند وارد آن شوند اتفاق می افتد و بنابراین  ذرات لعاب  به این ناحیه از قطعه  انتقال نمی یابند . از طرف دیگر خطوط میدان در لبه ها متمرکز هستند . ( شکل 4 )  این نواحی را باید با وارد کردن تفنگ اسپری با الکترود کرونا در داخل گودی قطعه پوشش داد .

خطر بزرگی وجود دارد که تفنگ اسپری خیلی نزدیک به سطح  قطعه شده و  باعث ایجاد برگشت یونیزاسیون شدید گردد با استفاده از شکل و طرح مناسب  تیغه های منحرف کننده می توان به تدریج بر این مشکل غلبه نمود .این نواحی باید با نیروهای ایرو دینامیکی  پوشش شوند و پودر باید بیشتر با قدرت چسبندگی که دارد به قطعه بچسبد نه از طریق اثر الکترواستاتیک . چنانچه قدرت نفوذ پودر به اندازه کافی نباشد ، لعاب در گوشه های قطعه می سوزد زیرا ضخامت لعاب در گوشه ها کم خواهد بود . یک اختلاف رنگ به علات اختلاف ضخامت مشهود خواهد بود . 

 تغییر رنگ در طی تولید :

تغییر رنگ در طی پروسه طولانی تولید می تواند در اثر متغیر بودن پارامتر های کابین اسپری و یا پودر باشد . چنانچه سرعت نشست پودر در طی زمان  ثابت نباشد ( مثلا با تغییر شرایط آب و هوایی ) با تغییر در ضخامت لعاب ، تغیر رنگ صورت می گیرد

همچنین تغییر در فشار هوا می تواند باعث تغییر رنگ شود . فشار بیشتر هوا رنگ لعاب را روشن تر  می کند . محصوصا در مورد رنگ های تیره . چنانچه مقدار ذرات ریز تر افزایش یابد همین اثر نیز ظاهر خواهد شد . با تغیر در سرعت استخراج لعاب برگشتی تغییر رنگ نیز می تواند صورت گیرد .

نهایتا افتراق ذرات پودر لعاب می تواند ایجاد اختلاف در رنگ نماید .چنانچه در سرعت نشست اجزاء تشکیل دهنده پودر اختلاف شدید وجود داشته باشد افتراق ذرات پودر صورت گرفته و در نهایت ایجاد اختلاف در رنگ می شود . پودر لعاب از لعاب های متفاوت و یا از لعاب های متفاوت و رنگ تشکیل شده باشد و بالاخره چنانچه نسبت ترکیب رنگ و لعاب عوض شده باشد ، تغییر رنگ صورت خواهد گرفت .

 مزایای استفاده از لعاب الکترواستاتیک پودری در مقایسه با لعاب های متداول

این فرایند دارای مزایای زیادی است اما هزینه سرمایه گذاری بالایی دارد . چنانچه پیاده سازی این سیستم برای لعابکار ارزشمند است لازم است که محاسبات مربوط به هزینه های اقتصادی صورت گیرد .

کیفیت :

خصوصیات کاربردی منحصر به فرد لعاب های پودری  محصولی فراهم می آورد که سطح لعاب آن بسیار هماهنگ و یکدست بدون عیوب سظحی می باشد . این نوع لعاب بسیار بادوام و محکم بوده و دارای کیفیت بالایی می باشد .به طور کلی خواص فیزیکی و شیمیایی لعاب های پودری از جمله  مقاومت در برابر ضربه ، انعطاف پذیری و مقاومت در برابر خوردگی ، در مقایسه با لعاب های مایع بهتر  است . قطعات لعاب کاری شده به روش پودری در مقابل آسیب دیدگی در حین حمل و نقل و شرایط کاری نرمال مقاوم می باشند . در خیلی از موارد سازنده کالا اعلان " لعاب کاری شده به روش پودری " را جهت نشان دادن کیفیت بالای محصول تبلیغ می نماید .

 جنبه اقتصادی :

پوشش های لعاب  پودری در مقایسه با لعاب های مایع از نظر صرفه جویی در انرژی ، نیروی کارگری ، مواد ، دفع فاضلاب و راندمان کلی خط تولید مقرون به صرفه می باشند . فایده  این نوع لعاب ها برای تولید کننده و مصرف کننده کالا ، پوششی است با کیفیت بسیار بالا با هزینه قابل قبول .

حفظ محیط زیست :

امروزه حفظ محیط زیست برای حکومت ها و مردم بسیار اهمیت دارد  .بر خلاف اغلب واحد های لعابکاری به روش تر  ، لعاب کاری به روش پودر موافق قوانین محیط زیست  می باشد .

مزایای این روش را به طبقات مختلف می توان تقسیم نمود .

الف : محصول آماده کاربرد می باشد .

• نیازی به آماده سازی و سایش ندارد .
• نیازی به مواد افزودنی ندارد .
• بدون پسماند و فاضلاب است
• بدون منبع ایجاد خطا در طی آماده سازی

ب: فرایند بر اساس میدان الکتریکی کار می کند .

• مواد داخل کابین اسپری را می توان جمع آوری نمود .
• تولید بیشتر با استفاده از روش تمام اتوماتیک .
• راندمان تولید بالا : تقریبا 100% قابل گردش
• از آنجایی که لعاب به صورت پودر است نیازی به خشک کن ندارد .

ج : کیفیت سطح محصول نهایی عالی است

• بخاطر این که قطعات پس از لعابکاری مستقیما به نقاله کوره پخت انتقال می یابند، هیچگونه آلودگی گرد و خاک بر روی آن نمی نشیند .
•   دارای سطح بسیار صاف و ضخامت ثابت است
• پوشش کامل لعاب در لبه های .....
• دوباره کاری کمتر و بنابراین افزایش ضخامت لعاب نخواهید داشت
• ساختار حبابی ، منظم و ثابت است

د: بدون نیاز به شستشو و آماده سازی قطعات

• نیازی به مواد شوینده و چربی گیر ندارید .
• نیازی به اسید شویی قطعات نمی باشد .
• نیازی به خنثی سازی نمی باشد .
• بدون فاضلاب

ه: افزایش میزان تولید

• کم تر بودن زمان پخت در مقایسه با لعاب های تر( تقریبا نصف )

بهتر است جهت پخت قطعات لعابکاری شده به این روش از کوره های پیوسته استفاده شود .