علم سرامیک

تحقیق: کاشی و سرامیک

استاد:دکتر مهرنهاد

دانشجویان:

امیرحسین خلیلیان پور

مهدی منصوری

گزارش از کارخانه

مراحل تولید کاشی:

1- آماده سازی مواد اولیه

2- پمپ هیدرولیکی

3- اسپری درایر

4- سیلوی قرنطینه

5-الواتور

6- پرس

7- درایر

8- خط لعاب

Loiding -9

Un loiding -10

LGV-11

12-کوره

13- بسته بندی

آماده سازی مواد اولیه

منظور از آماده سازی مواد اولیه عملی است که بعد از ورود مواد اولیه به کارخانه وقبل از مرحله توزین و اختلاط آنها انجام می پذیرد.این مرحله عملااولین مرحله در خط تولید کارخانه بوده وبه طور عمده شامل خرد کردن وآسیاب نمودن مواد است.

مواد اولیه خام طبق فرمول تهیه شده از معادن مختلف به وسیله کامیون به کارخانه حمل ودر سیلوهای روباز دپو می گردد وسپس خاک هایی که دارای کلوخه های درشت می باشد توسط سنگ شکن ها خرد می شوند.

مراحل اماده سازی اولیه

1_1خرد کردن

عمل خرد کردن سنگ ها به وسیله خرد کننده ها ویا سنگ شکن ها به منظور رسیدن به یک سوسپانسیون(دوغاب) یکنواخت هموژن باکمترین زمان چرخش بالمیل صورت می گیرد.خرد کننده ها(سنگ شکن ها)دارای تنوع زیادی بوده به عنوان مثال سنگ شکن های فکی ، غلطکی ، چکشی ، چرخشی ،دوار وغیره.

برای استفاده از خرد کننده ها باید به بسیاری از موارد از جمله سختی .استحکام مواد اولیه .ابعاد سنگ های ورودی ونیز خروجی .ناخالصی های موجود در مواد اولیه وناخالصی هایی که از طریق خردکردن مواد اولیه ایجاد می گردند .مقدار رطوبت اولیه مقدار تولید وغیره توجه شود.

سنگ شکن های فکی برای خرد کردن خاک هایی مانند: کلی ها و فلدسپات ها ومعمولا در اولین مرحله خرد کردن سنگ ها استفاده می شود.

هستند معمولا در 5cm کلوخه ها خارج شده از آن معمولا دارای ابعادی حدود

مرحله دوم خرد کردن از سنگ شکن های غلطکی استفاده میشود.

1cm به طوری که ابعاد کلوخه های خارج شده از این سنگ شکن هاحدود

می باشد همچنین از سنگ شکن های چکشی نیز در مرحله دوم می توان

برسد.3mm استفاده کرد تا اینکه قطرسنگ هابه حدود

معمولا در مورد دستگاه های سنگ شکن د ساخت صفحات خرد کننده(فک ها)از فولاد های منگنز دار ویا فولاد های کرم دار آلیژی به دلیل سختی زیاد و مقاوم به سایش استفاده می شود.

مواد اولیه بعد از سنگ شکن از طریق نوار نقاله به سیلوی ذخیره مواد می رود.

دراینجا هر خاک بادانه بندی مشخص را در درون دپوی مخصوص به خود می

ریخته می شوند تا وزن Box feeder ریزندوبعد خاک های مورد نظر درون

شوند.

Box Feeder  1_2

در این قسمت مواد اولیه که شامل چندین خاک می باشند توزین شده وبه سیلوی ذخیره می رود.

این دستگاه که خاک ها را وزن می کند دارای فنر و موتور خارج از محوراست که حرکت ویبره دارد.

 به شکل قیف مانند است که ته آن چندین میل گرد جوش داده Box feeder

شده است برای اینکه آگر قلوه سنگ قاطی مواد بود به میله ها گیر کند وپایین نرود.

 یک نوار نقاله است که خاک وزن شده روی آن ریخته Box feederدر زیر

میشود ونوار نقاله خاک ها را به بالای بالمیل می برد.

مقدار توزین هر خاک با توجه به فرمولی که توسط آزمایشگاه به این قسمت

داده شده مشخص می شود که از خاک های مصرفی باید توزین گردد.

1-3 بالمیل

به منظور کاهش بیشتر ابعاد ذرات و همگن سازی ویکنواخت شدن مواد اولیه سرامیکی وارد بالمیل می شوند وبالمیل ها در دو نوع خشک ساب وترساب موجود می باشند.

بعد از تغذیه مواد دور مشخصی را به بالمیل می دهند مثلا در این کارخانه 23 تن خاک را با11 هزار لیترآب مخلوط می کنندو4500 دور به بالمیل می دهند.بعد از اتمام دورها اپراتور مربوطه مقداری از دوغاب بالمیل را برای تعیین وضعیت دوغاب ار نظر رسیت، وسکوزیته ،دانسیته به اتاق کنترل کیفیت می برد مسئولین کنترل بعد از انجام رسیت گیری وآزمایشات نتیجه را به اپراتور بالمیل گزارش می دهندو عمل تخله بالمیل ویا تعداد دور اضافی بالمیل را مشخص می کنند.بعد از آنکه دوغاب به حد مناسب رسید به وسیله لوله های خرطومی به حوضچه هایی که دارای همزن استیرر هستند تخلیه می شوند.

(همزن آرام)Stirrer1_4 همزن

معمولا دوغاب تخلیه شده از بالمیل حداقل به مدت 24 ساعت باید در درون حوضچه ها باقی بمانند.همزن استیرر یک جریان آرام در دون مخزن ایجاد می کند که این باعث خارج شدن حباب هی درون دوغاب وجلوگیری از ایجاد حباب جدید می شود و از ته نشیین شدن یا جدا شدن مواد از یکدیگر جلوگیری می کند.دوغاب ها از حوضچه های استیرر به درون صافی هایی پمپاژ می شوند که ته آن توری فلزی با مش ریز وجود دارد.دوغاب ها به درن تانک دوغاب ریخته می شوند ودوغاب درون تانک توسط مسئولین کنترل کیفیت از نظر رسیت وسیکوزیته و دانسیته مورد بررسی قرار می گیردو در صورت مناسب بودن شرایط دوغاب اجازا پمپاژ نمودن دوغاب به درون اسپری درایر داده می شود.

اسپری درایر

هدف از اسپری درایر تهیه پودری با دانسیته ظاهری یکنواخت و توزیع اندازه ذرات ثابت و رطوبت یکسان می باشد. بدنه یک اسپری درایر به شکل یک استوانه قائم است که پائین آن به شکل یک مخروط برای خروج گرانول های تولیدی طراحی شده است. در درون هراسپری با توجه به دانه بندی مور نظر تعدادی نازل نصب شده است که این نازل ها وظیفه پاشیدن دوغاب به صورت قطرات ریز را دارند هرچقدر قطرات ریز تر باشند دوغاب گرانول ریزتر وهر چه این قطرات درشت تر باشند دانه بندی گرانول نهایی درشت تر می شود.

دوغابی که از نازل ها به صورت قطرات ریز به سمت بالا اسپری می شوند با هوای داغی که از سمت بالا وارد اسپری می شود برخورد می کند ودر نتیجه آب این قطرات دوغاب تبخیر می شود وخاک آن دانه بندی شده به سمت پائین حرکت می کند. این خاک دانه بندی شده پس از عبور از قیف زیر اسپری از دریچه ی زیره اسپری تخلیه می شود نکته ای که باید مورد توجه قرار گیرد این است که بعد از مدتی مصرف باید نازل ها شسته شوند .نازل ها درون اسپری باید طوری وبا فاصله معین نصب شوند که دوغاب به بدنه پاشیده نشوند چون تولید کلوخه بر روی بدنه داخل اسپری می کنند.

سیلو های قرنطینه

اگر گرانول ها شرایط مناسب از لحاظ دانه بندی ودرصد رطوبت را نداشته باشد درون سیلو های قرنطینه ذخیره می شوند وبعد از مدتی این گرانول ها را با گرانول هایی که شرایط مناسب تری را دارند مخلوط میکنند واین پودر آماده پرس می شود

الواتور

خاک ها بعد از نگهداری در سیلو ها توسط نوار نقاله به داخل الواتور برای بالا بردن خاک در ارتفاع استفاده می شود الواتور از قاشک ها یی ساخته است که با چرخش انها خاک در ارتفاع بر روی نوار نقاله تخلیه می شود.در طول نوار نقاله آهن ربایی نصب شده است تا فلزات وسیله ها را از خاک بگیرد خاک ها از طریق نوار نقاله به بالای قیف پرس هدایت می شود.

پرس(فرم دهی)

هدف از این مرحله شکل بخشیدن به مواد اولیه بر اساس شکل محصولات نهایی مورد نظر می باشد.

در پشت پرس های هیدرولیک میزی به نام شارژر وجود دارد که این شارژر

عمل پر کردن خاک درون قالب های پرس وهل دادن کاشی های تولیدی به رول های بعد از پرس(میز خروجی پرس) را انجام می دهد دربالای شارژر پرس یک مخزن استوانه ای وجود داردکه خاک از روی نوار نقاله قبل از پرس به درون آن مخزن ریخته می شود واز لوله خروجی زیر قیف توسط یک لوله خرطومی خاک به درون هوپر پس ریخته می شود از دریچه زیر هوپر پرس خاک به درون شبکه روی شارژر گرید ریخته می شود.گرید یک صفحه مشبک است که درون یک قاب قرار دارد.گرید به سمت جلو عقب می رود وهر دفعه که به سمت جلو حرکت می کند خاک درون آن داخل قالب پرس تخلیه می شود ودر زمان برگشت گرید دریچه هوپر باز می شود ودر این زمان گرید پر از خاک میشود.

درایر

بلا فاصله بعد از پرس قسمت درایر است فایده ای که درایر برای کاشی ها دارند عبارتندار:

1-باعث استحکام کاشی می شود.

2_رطوبت کاشی ها گرفته می شود ومانع از انفجار کاشی در درون کوره می شود.

3_دمای سطح کاشی را یکنواخت می کند واین عمل عامل بسیار مهمی در کیفیت لعاب کاشی است وکاشی ها بعد از اینکه به مدت کافی در درایر ماندند وارد خط لعاب میشوند .اگر دمای گاشی ها در اوایل خط لعاب زیاد باشد باعث پوسته شدن کاشی می شود واگر دما کم باشد کا شی ها کیفیت و استحکام لازم را ندارند.

خط لعاب

خط لعاب شامل :

1 کابین آب

2 کابین انگوب آستری

3 کابین لعاب

4 کابین لعاب چاپ

5 کابین ا نگوب زیر

وقتی کاشی از پرس درایر بیرون می آید و وارد خط می شود سمباده هایی در خط وجود دارد که سطح روی بیسکوئیت تمیز می کند تا از لعاب خوردگی نا مناسب روی کاشی و خزیدگی لعاب ونا مناسب بودن ظاهر کاشی جلوگیری شود وبعد از سمباده توسط فشار هوا خاک هایی که روی بیسکوئیت وجود دارد پاک می شود.

دستگاه ذخیره کن(سوپ لکس)

این دستگاه کاشی را ذخیره می کند تا در هنگام به وجود آمدن مشکلی در مسیر عبور بیسکوئیت ها خط چاپ همیشه کار کند البته قابل ذکر است که این دستگاه ودستگاه چسب که چسب اتیلن گلیکول را به وسیله نازلی بر روی بیسکوئیت ها می پاشاند تا چسبنگی کامل بین لعاب و چاپ بدنه وجود داشته باشد در قبل از چاپ اسکرین وجود دارد.

لودینگ

بیسکوئیت های لعاب وطرح خورده بعد از خط لعاب درون واگن هایی قرار می

 به داخل محلی به نام پارکینگ برده می LGV گیرند واین واگن ها توسط

شوند و تقریبا به مدت 12 ساعت در آنجا نگهداری می شود تا درصد رطوبت

 واگن ها را LGV انها پایین و در کوره منفجر نشوند بعد از این مدت

به قسمت کوره می برد.

Un Loiding

به محلی که بیسکوئیت ها از واگن خارج وبه قسمت ورودی کوره هدایت می شوند گفته می شوند.

LGV

 با انعکاس دهنده که داخل سالن کارخانه نصب شده است هدایت میشودLGV

 ازطریق کامپیوتر تعداد واگن های پر و خالی را مشخص می کند وLGVاتاق

 فرمان بردن واگن را به آن می دهند.LGVبا دادن برنامه به

کوره (پخت)

کوره مورد استفاده در کارخانه ارچین از نوع رولری می باشد این کوره دارای 4 منطقه است:

1.پیش گرم کن که دمایی در حدود 150 تا 180 درجه سانتی گراد را دارد.

2.جهنم که دمای ان حدود 1100-1150 درجه سانتی گراد است.

3.پیش سرد کن که دمای آن در 600_750 درجه سانتی گراد است.

4.سرد کن که دمای 100-600 درجه را دارد.

منطقه اول_ بسیار حساس است وچنانچه دما ومدت عبور کاشی ها درست تنظیم نشود باعث ایجاد جوش زیاد بر روی سطح کاشی می شود زیرا در این منطقه تخلیه گازها صورت میگیرد وهر چه بتوان زمان را در این منطقه طولانی تر کرد بهتر است که حداقل 10 دقیقه طول بکشد.

 دما را دارد که دمای آن با توجه به کاشی کف یا دیوار وmax منطقه جهنم

سایز آنها فرق می کند ولی معمولا بین 1100_1150 درجه می باشد واین مرحله حدود 5_7 دقیقه طول می کشد.

مسیری که کاشی ها در طول کوره طی می کنن تاپخته شوند 40_45 طول می کشد. بعد از پخت کاشی ها از زیر غلطکی که دارای فشار  2بار است عبور می کنند تا کاشی های ترک دار بشکنند واز خط خارج شوند. بعد    کاشی ها کوره  می شوندوبه مدت 24 ساعت برای کاهش دما استراحت loiding وارد

داده می شوند  بعد از طی این مدت به قسمت بسته بندی هدایت می شوند.

بسته بندی

بعد از اینکه کاشی ها از کوره خارج شدند باید مدتی استراحت داده شوند تا دمای سطح آنها پائین آید بنابراین داخل لودینگ کوره قرار می گیرد بعد از طی این مدت کاشی ها توسط اپراتور بسته بندی  درجه بنی می شوند .

این اپراتور بر روی صندلی در زیر نور مستقیم وشدید مهتابی در مقابل کاشی ها می شیند وبا توجه دستورالعملی که قبلا به او داده شده است کاشی ها را با استفاده از ماژیک سبز رنگی درجه بندی می کند. درجه بندی او به این نحو است که بر روی کاشی با درجه 2 هیچ علامتی نمی زند .

بر روی کاشی با درجه3 در قسمت چپ کاشی خطی می کشد ودر کاشی درجه 4 در قسمت وسط خط می کشد ودر کاشی درجه 5  در قسمت سمت راست کاشی خطی می کشد کاشی درجه 1 به کاشی گفته می شود که از فاصله یک متری هیچ عیبی در آن  دیده نشودو...

 وقوس کاشی توسط پلانر liner در قسمت بعد مشکل سایز کاشی توسط

 می شوند. stacker اندازه گیری می شود بعد کاشی ها وارد

Stacker

کاشی ها را از نظر ابعاد وهمچنین خطی که توسط اپراتور کشیده شده است و با استفاده از سیستم قوس سنج موجود در دستگاه کلیه کاشی  ها از نظر مقعر ومحدب بودن درجه بندب می کند ودرجه های یکسان در یک جا قرار می کیرند بعد کاشی ها با کد معین به طور اتو ماتیک درون جعبه هایی بسته بندی می شود .

 اطلاعاتی نظیر درجه,کلاس ,تاریخ تولید, کد کاشی ,Printerبعد توسط

متراژ کاشی , ضخامت کاشی , اندازه اسمی و کاری کاشی بر روی جعبه های   جابه جاFALCON کاشی چاپ می شود. در مرحله به این جعبه ها توسط

می شوند.

در مرحله آخر کاشی های بسته بندی شده توسط مسئول کنترل کیفیت مورد بررسی قرار می گیرد.

کنترل کیفیت

کنترل کیفیت بر تمام کار ها از ورود مواد اولیه تا خروج کاشی ها از کارخانه نظارت دارد وتمام اطلاعات مربوطه ثبت می کنند.

از جمله عیوبی که در کاشی ها دیده می شوند عبارتند از:

1-بریدگی سطح لعاب

2-جمع شدن وموج دارشدن

3_ایجاد حفرات ته سنجاقی یا عیب جوش زدگی

4_ پیدایش قطرات مشخصی در سطح لعاب

5_ سولفوره شدن

6_ ترک دار و پوسته شدن

7_ چکه لعاب

8_ لب پریدگی و گوشه پریدگی

  مراقب و حفاظت برای نصب کاشی، سرامیک :

به طور خاص حفظ شده نصب کاشی ، سرامیک از ساختمانی که در ان نصب شده است بیشتر طول می کشد معمولا می خواهیم چیزی بیرون از ان بدست آورید بنابراین این پیشنهادات را برای تمیز کردن وحفظ آن کنار هم قرار داده ایم.پیش از تغییر رنگ دادن  خشک شدن کف برای جلوگیری از مواد خارجی (برای مثال شیریا سس گوجه فرهنگی ) از نصب کاشی مطمئن شوید از یک ماده پاک کننده روغنی همانند lestoilصابون روغنی Murphy یا mr-cleam استفاده کنید تمیز کننده روغنی را در مقاومت کامل نزدیک مخلوط کنید و یک استعمال روز اول و استعمال  دیگر تقریبا کاربرد مقاومت کامل در روز دوم به کار ببرید .بعد از اینکه این 2 روش انجام شده اند ممکن است کف اتاق  تان را با تمیز کننده روغنی در مقاومت منظم در یک پایه و اساس منظم در هر زمانی که کثیف می شود یا یک بار, دوبار در هفته تمیز کنند.لطفا به خاطر داشته باشید که کاشی سرامیکی به درزگیرها,واکس ها یا کاربردهای متناوبی خاص دیگر نیاز ندارند در نظر داشته باشید ممکن است کاشی را با یک  واکس ها اکریلیکی کف شبیه واکس Johnson یا بعضی چیزها شبیه به ان سفت می شود مسئله این است که حفاظت ومراقبت فوری داشته باشید مانع با کاربرد ضروری ساییده خواهد شد و به طور اتفاقی نیاز دارد تراشید و دوباره صیقل داده شود بنابراین باید سنجش وارزیابی یکی  بر خلاف دیگری داشته باشید به گونه ای که آن از بین همه راحتترین سطوح برای تمیز نگهداشتن می باشد بیشتر چرک وکثافت به ان نخواهید چسبید و ماده پاک کننده نرم در اب در بسیاری موارد می باشد که برای اصطلاح چنین خاکی که ممکن است چسبیده باشند کافی و مناسب می باشد اغلب اب شستشو تغییر دهید یا در مورد همه روی خواهد داد که کثافت را در اطراف کف  برطرف کرده است.

  کاشی و کاربرد آن:

.کاشی یکی دیگر از محصولات سفالین و سرامیکی است که بویژه در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه ای دارد.

کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می رود . کاشی .تزئیناتی خارج ساختمان را بویژه در اماکن مذهبی به کار می برند.

کاشی را در ابعاد و اندازه های گوناگون تولید می کنند . کاشی کف و دیواری را در ابعاد زیر 2×2 و 2 × 1 تا پنجاه ر پنجاه سانتیمتر تولید می کنند که با رنگهای گوناگون می تواند یک نقاشی را در محل نصب نیز نشان دهد .کیفیت کاشی باید به نحوی باشد که تغییرات ناگهانی درجه حرارت 100 ـ 20 درجه سانتیگراد را به خوبی تحمل کرده و هیچگونه آثار ترک در بدنه و یا لعاب آن ظاهر نشود . کاشی دیواری را برای حفظ بهداشت و رطوبت در آشپزخانه ، محیط های بهداشتی ، حمام و دستشویی استفاده می کنند . کاشی کف را نیز به علت ضد سایش بودن و مقاومت حرارتی و الکتریکی بالا در آشپزخانه ها ، حمام ها ، آزمایشگاهها ، رختشویخانه ها و کارخانجات.شیمیایی به کار می برند همچنین کاشی باید دارای ابعاد صاف و گوشه های تیز باشد.

مزایای کاشی های گرانیتی نسبت به سنگ های طبیعی:

1)قیمت پایین تر کاشی گرانیتی نسبت به سنگ

2)دقت ابعادی بالاتر کاشی گرانیتی نسبت به سنگ طبیعی

3)رنگ یکنواخت تر و یا ثبات رنگی بیشتر نسبت به سنگ های طبیعی

4)مقاومت خیلی بالاتر در مقابل محلولهاس شیمیایی اسیدی و بازی(در حالی که سنگ های طبیعی بیشتر از خانواده سنگ های آهکی می باشند و شدیدأ در مقابل محلولهای شیمیایی تأثیر پذیرند و خوردی آنها در مقابل محلولها بسیار بالاست)

5)شفافیت کاشی های گرانیتی بیشتر از سنگ های طبیعی است.در حالی که سنگ های طبیعی(بغیر از خانواده های آذرین و دگر گونی نظیر گرانیت وگنیس و...)خیلی زود شفافیت خود را در اثر پا خوردگی و تأثیر شوینده ها و ... از دست می دهند.

6)مقاومت سایش سنگ ای طبیعی خانواده های رسوبی نظیر سنگ های آهکی بسیار پایئن است.

7)طرح در سنگ های طبیعی از ساختارهائی نظیر رستیولیت ها،ترک ،درز و خلل و فرج و ... تشکیل می گردد که یک محلول ثانوی در اثر نفوذ به آنها و ایجاد دگرگونی و تغییر رنگ و حتی بافت و طرح سنگ را به وجود می آورد.تمامی این ساختارها از نقاط بسیار ضعیف سنگ می باشند.

8)سنگ هائی که دارای مقاومت مکانیکی و شیمیائی و سایشی بالائی هستند نظیر گرانیت،آنذریت،گنیس و گابر و.... هزینه حساب  آنها نیز بسیار بالاست و عمدتأ در بازار با قیمت های بسیار بالا بفروش می رسد.

آنچه که قیمت سنگ را در قبال کاشی گرانیتی بسیار افزایش می دهد حتمأ با توجه سرمایه گذاری بسیار پائین تر نسبت به کارخانجات کاشی شامل موارد زیر است:

الف )هزینه استخراج و قیمت تمام شده بالای سنگ معدن

ب) استهلاک و ضایعات بالا در حین بهره برداری

پ) هزینه حمل و نقل بالاتر

ت) کم تولید و ساب دادن آنها

ضایعات بالای همین ساب دادن بعلت وجود بافت های ضعیف در سنگ و عدم شناخت بافت های سنگ توسط کارگران مربوطه

اما با تمام مزایای مذکور برای کاشی های گرانیتی،سنگ طرفداران بسیاری دارد و شاید دلیل عمده آن طبیعی بودن  و تنوع رنگ آنها باشد و دلایل استقبال کمتر مصرف کنندگان از کاشی گرانیتی نسبت به سنگ را به شرح زیر دانست:

مقایسه کاشی های گرانیتی با کاشی های لعابدار (شاید بهتر بود از ابتدا نام سنگ مصنوعی گرانیتی روی این محصولات گذاشته می شد)

معایب کاشی گرانیتی ناشی از مقایسه آن با کاشی است و محاسن آن هرگز در مقایسه با سنگ تلقی نمی شود.

لک پذیری بیشتر و تمیز شدن سخت تر کاشی گرانیتی نسبت به کاشی های لعاب مهمترین ایراداتی  که مشتریان عنوان می گردد.

  نصب کاشی:

خمیری از خاک رس تهیه و آن را می ورزند . این خمیر در ظرفی نزدیک دست استادکار آماده می ماند سپس با گچ یا سیمان یا ماسه یا خاک رس کوبیده شده زیر رگه اول کاشی در یک ضلع کنار دیوار شمشه کاملا تراز بوجود می آورد تا امکان چیدن رگه اول کاشی بوجود آید دوعدد کاشی در دو سر ضلع موقتا با فاصله یک سانتی متری از دیوار قرار می دهند سپس ریسمانی نازک به بالای آن متصل می کنند جلوی کاشی ها را از گل ورزیده شده موقتا بست می زنند بعد شمشه فلزی بسیار صاف جلوی کاشی در حال نصب قرار می دهند بقیه کاشی ها را پشت شمشه چیده و بعد با ریسمان کنترل می نمایند سپس دوغاب سیمان را به صورت رقیق محلول شده از ماسه پاک و سیمان معمولی آماده و ملاقه به آهستگی پشت کاشی ها را پر می کنند تا در حد معمول کاشی کاری به اتمام برسد . پس از خودگیری کامل ملات کاشی ها دوغابی از رنگ کاشی و سیمان سفید به رنگ مشابه تهیه نموده و با پارچه یا گونی به لایه بندها مالیده و بعد سطح کاشی ها را نظافت می کنند ، امروزه به جای دوغاب سیمانی در پشت کاشی ها از چسب کاشی استفاده می شود چون نصب سریع ، کاهش وزن مصالح مصرفی که باعث افزایش فضای داخلی ساختمان می گردد را دارا می باشد ، چسب کاشی ضخامتی در حدود چهار تا پنج میلی متر بر روی دیوار دارد و زمان کمتری برای نصب آن صرف می شود .

  نکات ضروری در مصرف چسب کاشی :

سطح زیر کار باید خشک ، تمیز و بدون چربی باشد و دارای قدرت نگهداری کافی باشد . اگر دیوار از پوشش کاغذ دیواری باشد باید کاغذ را جدا کرده و به کمک پرایسر زیرسازی نمود .

اگر زیر کار با گچ باشد قبل از نصب چسب با پرایمر آغشته شود ، ( پرایمر محلول رقیق چسب بتن پرایمری است ) برای نصب کاشی روی کاشی باید سطح کار ما از هرگونه چربی کار پاک و با تیشه مقداری از لعاب کاشی قدیمی برداشته شود و بوسیله ماله چسب حداکثر یک متر مربع و ضخامت سه تا چهار میلی متر روی دیوار پهن می نماید در مدت 5 تا 10 دقیقه کاشی ها را نصب می کنیم و با یک ضربه در جای خود محکم می کنیم ف کاشی های نصب شده بعد از 48 ساعت به استحکام نهایی می رسند و بعد می توان بندکشی را شروع نمود و به فاصله دو روز بعد از بندکشی سطح مورد نظر قابل استفاده است .

دمای لازم برای نصب با چسسب کاشی حداقل 5 درجه بالای صفر است ، برای نصب با چسب باید حداقل 60 درصد پشت کاشی به چسب آغشته باشد .

آیا کاشی کف مقاومت در مقابل یخ زدگی دارد ؟

چون کاشی کف موسوم به سرامیک دارای جذب آب کمتر از 10 درصد است مقاومت در برابر یخ زدگی دارد و در فضای بیرونی ، کف سالن ها و منازل استفاده می شود .

  چرا کاشی به نظر تیره می آید:

این مسئله وقتی رخ می دهد که پس از نصب کاشی ها ملات به طور کامل پاک نشود،ومقداری ملات روی سطح کاشی باقی مانده است.چون ملات از سیمان است پس پاک کردن آن پس از خشک شدن بسیار دشوار است ملات باقی مانده روی سطح کار آلودگی را جذب ونگه میدارد بنابراین جلا ونمای اولیه کاشی حفظ نمی شود .

اغلب فراورده ها برای پاک کردن آثار ملات، داری اسید هستند.استفاده از این ،فراورده ها روی سطح کاشی باعث حفره دار شدن و از بین رفتن لعاب می شود استفاده از این اسیدها که لعاب را را مورد حمله قرار می دهند باعث افت انعکاس نور و نگهداری آلودگی و جلای کاشی را کاهش می دهند.

  تعریف سرامیک:

هنر وعلم ساختن اشیای جامد و شکننده ای که ماده ی اصلی و عمده ی آنها خاک ها باشند که این خاک ها شامل کالوئن خاک سفال است به عبارت دیگر به مواد جامدی که بخش عمده ی تشکیل دهنده ی آنها غیر فلزی و غیر آلی باشد واز نظر ساختار شیمیایی کلیه موادی که از مخلوط خاک رس با ماسه و فلدسپار در دمای بالا بدست می آید و توسط

 توده ی شیشه مانندی انسجام یافته و بسیار سخت و غیر قابل حلال ها  و تقریبا گداز ناپذیر می باشند.

  خواص سرامیک:

بیشتر فراورده های سرامیکی در برابر اسید،گاز و نمک مقاومت خوبی دارنند.سرامیک ها معمولا ترد هستند و عایق گرما والکتریسیته می باشند امروزه سرامیک هایی می سازند که به عنوان اره یا رسانه الکتریسیته استفاده می شود خواص سرامیک ها به نوع و میزان مواد اولیه ی بکار رفته در صنعت بکار برده می شوند بسیاری از سرامیک ها از فلزات سختتر هستند و استحکام زیادی در برابر فشار دارند .

 مشخصه ی اصلی سرامیک ها مقاومت زیاد آنها در برابر تاثیر مواد شیمیایی و دمای بالا ی آنهاست.

  انواع سرامیک:

1-سرامیک سنتی                               2-سرامیک مدرن

3-سرامیک اکسیدی                            4-سرامیک غیر اکسیدی

  چسپاندن و خصوصیات چسپ سرامیک:

میزان مصرف چسپ سرامیک پودری بستگی کامل به سطح زیر کار و سرامیک موجود دارد در حالت استاندارد به ازای هر متر مربع 5.2الی5.3 kg پودر مصرف می شود.

این چسپ بر پایه ی سیمان تولید می شود در برابر رطوبت و آب مقاوم است مواد موجود در این چسپ بسیار انعطاف پذیر است و چسپندگی زیاد دارد این چسپ به راحتی با آب مخلوط می شود و پس از خشک شدن در برابر آب ،رطوبت،سرما وگرما پایدار است از خصوصیت این چسپندگی کاهش بارمرده ی ساختمان و کاربرد بسیار آسان آن است.

سرامیک ها در مدت 10 دقیقه بر روی ملات خمیر نصب می شوند و بعد از 24 ساعت به استحکام نهایی می رسند و می توان بند کشی کرد برای ملات های ضخیم سیمان و خاک سنگ به مخلوط چسپ اضافه می شود برای دیوار و داخل استخر از چسپ بتن آب بندی استفاده می شود.چسپ سرامیک را به دور از رطوبت به مدت 6 ماه می توان نگه داشت.

  کاربرد سرامیک در صنعت:

 (یکی از کاربرد های سرامیک در صنعت، در هوافضا است)

  كاربرد سراميكهاي توليد شده توسط فناوري نانو را ميتوان به دو دسته تقسيم نمود.

 دسته اول: سراميكهاي در ابعاد نانو يا نانوپودرهاي سراميكي هستند.

 دسته دوم: سراميكهايي هستند كه ابعاد دانه‌بندي آنها در حد نانو ميباشد.

يكي از مشكلات سراميكها شكنند گي آنهاست كه در تحقيقات انجام شده براي حل اين تمركز ويژهاي بر روي دانه بندي سراميكها شده است تا به اين ترتيب خواص ترمومكانيكي اين مواد بهبود يافته و سراميكي‌هايي با قابليت شكل‌پذيري بهتر توليد گردد. با استفاده از نانوپودرها دماي ذوب كاهش يافته و زمان تثبيت مواد سراميكي نيز كاهش مييابد به اين ترتيب هزينه توليد اين مواد كاهش مييابد. بهبود خواص ترمومكانيكي تكنيكهاي ساخت جديدي مانند پردازش فلز و سراميك با هم را ممكن ميسازد كه اين موضوع نيز در كاهش هزينه هاي توليد مؤثر خواهد بود. در توليد نانوپودرهاي سراميكي از فرآيندهاي فاز مايع و گاز استفاده ميشود و با روش‌هاي موجود مي‌توان نانوپودرهاي سراميكي با خلوص شيميايي بالا و مقادير قابل توجه توليد نمود. البته يكي از مشكلات سراميكهاي كنوني شكل‌دهي و نحوه اتصال آنها به اجزاي ديگر است كه تحقيقات جديد اميدهايي را براي حل اين مشكل ايجاد كرده است.

در كاربردهاي هوافضايي سراميكها در حفاظت حرارتي و شيميايي مورد استفاده قرار ميگيرند. به عنوان مثال براي پوشش دهي كامپوزيتها تقويت شده با نيتريد بور به عنوان حافظ شيميايي بكار برده ميشود. كاربرد سراميك‌هاي ساخته شده با فناوري نانو در سنسورها، الكترونيك نوري و سازههاي فضايي در حال گسترش است. يكي از موضوعات مورد توجه ساخت سراميكهاي بزرگ شفاف و با استحكام بالا مي‌باشد. از ديگر كاربردهاي سراميك استفادة اين مواد در سنبادهها ميباشد مؤسسه فرانهوفر روشي را براي توليد سراميكهاي سنباده با ساختارهاي كوچكتر از ميكرون را دنبال ميكند. سنباده هايي با استفاده از اكسيدآلومينيوم با مقاومت بالا (600-900) توليد شده اند كه در مقابل خراش و شفافيت بسيار مقاوم هستند. روشهاي كنترل رشد دانه در طول فرآيند توليد اين امكان را بوجود آورده است كه بافت هايي چگال و بدون تخلخل توليد شود كه تضمين كننده استحكام خواهند بود اين سراميكها در سطوح خارجي شفاف و پوسته فضاپيماها مورد استفاده قرار ميگيرند.