فاکتورهای موثر بر انتخاب مواد اولیه در کارخانجات کاشی
فاكتورهاي مؤثر بر انتخاب مواد اوليه:

1-ميزان سولفاتها؛ سولفيتها؛ سولفيدها و سولفور آزاد در خاك:

اين مواد منجر به ويسكوز كردن و نيز تيكسوتروپ كردن دوغاب مي شوند.

با استفاده از كربنات باريم مي توان از طريق واكنش جانشيني دوگانه تاثير سولفات را از بين برده و از بروز عيب پينهول جلوگيري كنيم.

هرچه سولفور مصرفي كمتر باشد عمر مفيد كوره بيشتر خواهد بود زيرا در اثر تجزيه سولفور خوردگي نسوزهاي مصرفي در كوره را شاهد خواهيم بود.

بطور خلاصه اثرات مخرب سولفاتها:

1: روانسازي را دچار مشكل مي كند.

2: زمان سايش بالا ميرود.

3: پينهول و بليستر لعاب را زياد مي كند.

4: خوردگي نسوزهاي كوره.

2-ميزان پرت خاك:

در رس هاي سه لايه اي ميزان پرت 5% است و در كائولينيت(رس دو لايه اي ) 13.9% مي باشد.

3-رنگ پس از پخت:

تيتان رنگ پس از پخت را تيره نمي كند به شرطي كه اكسيد آهن در بدنه نباشد. امّا اگر باشد تيتان نگ ناشي از آهن را شدت مي بخشد.

حضور MgO و CaO در تركيب بدنه از شدت تيرگي ناشي از اكسيد آهن مي كاهد.

4- استحكام پخت:

استحكام پخت به فازهاي پس از پخت و ميزان تخلخل در بدنه بستگي دارد.

افزايش ميزان اكسيد آهن و فلدسپاتها تا جايي كه ميزان تخلخل بدنه را كاهش دهند مي توانند منجر به افزايش استحكام بدنه شوند.

5- ابعاد كاشي

6- محل مصرف كاشي

7- پلاستيسيته:

هرچه پلاستيسيته بالا باشد استحكام خام و خشك آن بيشتر خواهد شد.

قويترين عامل و ماده اوليه در تقويت استحكام خام و خشك بنتونيت است.

8- انقباض پخت:

ميزان انقباض متاثر از فاكتورهاي متنوعي از جمله دماي پخت، فشار پرس، دانه بندي(زبره پس از بالميل) و تركيب بدنه خواهد بود.

اصولاً خاكهاي فلدسپاتي انقباض حين پخت را افزايش مي دهند و خاك هاي رسي از انقباض نسبتاً جلوگيري مي كنند.

9-جذب آب:

كربناتها جذب آب را بالا مي برند.

10- سختي مواد اوليه

11-: سنگ سازي بالميل

12- ذخيره معدن

نویسنده: admin, محل سکونت: همدان پستتاریخ: دوشنبه 17 فروردین 1388 - 11:34    عنوان:  تشکیلات یک شرکت تولیدی کاشی
تشکیلات یک شرکت تولیدی کاشی
منبع: http://kavoshsazandmaybod.blogfa.com/
تشکیلات یک شرکت تولیدی کاشی در قسمت تولید کاشی و سرامیک به صورت زیر می باشد:



این تشکیلات به صورت کلی شامل بخشهای آماده سازی؛ فرمینگ؛ لعاب و دکورزنی؛ کوره و بسته بندی می باشد. ولی به صورت مجزا و عینی به واحدهای زیر تقسیم می گردد:

1- دپوی مواد اولیه:

شامل دپوهای ماهانه؛ هفتگی و روزانه می باشد.

در این واحد مواد اولیه برای تولید موجود است و پس از انجام فرایندهای مربوطه وارد بخش تولید می شود.

2- سنگ شکن:

خود این قسمت از سه سنگ شکن به اسم های چکشی، فکی و رینگ میل تشکیل شده است. مواد انبار شده در قسمت دپو بسته به مسائل فنی در این قسمت وارد سنگ شکن های چکشی؛ فکی و رینگ میل می شوند و بعد از خردایش آماده وارد شدن به بالمیل می گردند.

3- بالمیل:

منظور از بالمیل همان آسیاب است که مواد تشکیل دهنده کاشی یا سرامیک یا گرانیت به نسبت های مناسب داخل آن ریخته می شود و پس از خروج به اسم دوغاب در مخازنی ذخیره می شود.

4- لعاب سازی:

در این قسمت مواد مورد نیاز برای قسمت خط لعاب شامل انگوب آستر، لعاب؛ رنگ چاپ و انگوب زیر تولید می شود.

5- اسپری درایر:

در این واحد دوغاب تولید شده توسط بالمیل با استفاده از حرارت آب آن گرفته می شود و به خاک خشک که اصطلاحاً به آن گرانول می گویند تبدیل می شود.

6- پرس:

گرانول تولیدی در واحد اسپری درایر در این قسمت به کاشی خام یا بیسکوئیت تبدیل می گردد.

7- خط لعاب:

بیسکوئیت تولید شده در پرس در این واحد به ترتیب انگوب آستر می خورد و بعد از آن نیز لعاب بر روی آن اعمال می گردد و سپس بر حسب نیاز چاپ می خورد که ممکن است چند چاپ انجام شود و یا هیچ گونه چاپی انجام نشود.

8- کوره:

بسکوئیت تولید شده در خط لعاب بعد از استراحت وارد کوره می شود و پخته می گردد و به شکل کاشی و سرامیکی که می شناسیم از آن خارج می گردد.

9- بسته بندی:

کاشی پخته شده در کوره در این قسمت بر اساس یک سری پارامترهایی تائید شده توسط اداره استاندارد و خود شرکت جداسازی و کارتن و بسته بندی می گردد و به بازار ارائه می گردد.
نویسنده: admin, محل سکونت: همدان پستتاریخ: دوشنبه 17 فروردین 1388 - 11:36    عنوان:  نوع و مشخصات مینرالهای مورد استف
نوع و مشخصات مینرالهای مورد استفاده در صنعت کاشی
منبع: http://kavoshsazandmaybod.blogfa.com/post-2.aspx

به طور كلي به كاشي كف كاشي و به كاشي ديواري سراميك گفته مي شود.

نوع و مشخصات مينرالهاي مورد استفاده در صنعت كاشي:



الف: ايليت



خاك سه لايه اي داراي پتاسيم كه منجر به جذب آب كم ميشود.هرچه رنگ آن سبز تر باشد مرغوب تراست زيرا كه داراي K بيشتري است.

خواص ايليت:

1 : سختي پايين

2: استحكام پخت بالا

3: پايداري در ابعاد

4: افزايش بازده بالميل و پرس

5: انبساط معمولي پس از پرس

6: نقطه ذوب پايين



ب: بنتونيت(مونت موري لونيت)





بنتونيت خالص را مونت موري لونيت گويند. مينرال اصلي آن مونت موري لونيت است. ساختار آن شبيه ايليت است.

خواص بنتونيت در بدنه:

انبساط معمولي پس از پرس

1: انبساط ضخامت پس از پرس

2: استحكام خام و خشك بالا ولي پخت پائين

3: انقباض زياد

4: جذب آب زياد

5: استحكام پس از پرس

استفاده آن در ديوار بيشتر از كف است.



ج: تالك



سيليكات آبدار منيزيم 3MgO,4SiO2,H2O



خواص تالك:



1: نرمترين ماده در جدول موهس؛ سختي 1

2: لمس چرب يا صابوني دارد.

3: ساختمان سه لايه اي:

4: انبساط پس از پخت و خشك زياد

5: مقاومت در برابر شوك حرارتي

6: ثبات ابعاد

7: بهتر كردن كيفيت سطح بدنه

8: كمك به خشك كردن لعاب

9: لعاب اعمال شده بر روي آن نيز پس از پخت سطح صافي را بوجود مي آورد.



د: پيروفيليت



رس سه لايه اي . بيشتر در كاشي كف استفاده ميشود.

خواص:

1: پلاستيسيته پائين

2: جذب آب كم

3: انبساط معمولي پس از پرس

4: استحكام خام و خشك پائين

5: انبساط پس از خشك شدن زياد است.

6: پس از پخت هم در دماي 1020 درجه انبساط بسيار بالايي از خود نشان مي دهد.



و: انواع كربناتها و كربناتهاي مضاعف



در دماي پائين تر از 900-800 درجه خارج ميشوند. اگر زمان براي خروج Co2 ندهيم عيوبي مثل بادكردگي و تيرگي لعاب در بدنه ايجاد مي شود. پس از اين مواد نبايست در تك پخت سريع استفاده كرد چون كه سريع خارج نمي شود.

مزاياي آن(Co2):

1: استحكام پخت بالا

2: جلوگيري از عيب ماه گرفتگي

3: جلوگيري از انبساط حرارتي

4: ثبات ابعاد

5: جذب آب بالا



ه: ولاستونيت



سيليكات كلسيم است.از آن مي توان به جاي كربنات استفاده كرد.

خواص :

1: استحكام پخت بالا: دليل اصلي آن داشتن كريستالهاي سوزني است.

2: ضريب انبساط حرارتي كم

3: استحكام خام و خشك كم ولي پخت بالا

4: انقباض خشك اصلاً ندارد؛ كه براي كاشي كف خوب است.

5: در دماي 1020 درجه انقباض پخت آن 0.3% است.

در ايران از اين ماده براي بدنه استفاده مي شود ولي براي لعاب مورد استفاده است زيرا كه در لعاب كاشي هاي ديوار و كف به دليل مات كنندگي نسبت به كربنات كلسيم ديگر جوش نمي زند.



ی: كلريت



به دليل رنگ تيره پس از پخت بيشتر در بدنه هاي قرمز تك پخت استفاده مي گردد.
نویسنده: admin, محل سکونت: همدان پستتاریخ: دوشنبه 17 فروردین 1388 - 11:39    عنوان:  
آزمایشهایی کنترل کیفی بر روی محصولات کاشی
تستهای کنترل کیفی که بر روی محصولات شرکت های کاشی صورت می گیرد به قرار زیر است:

۱- آزمایش مقاومت در برابر یخ زدگی

۲- تست مقاومت به شوک حرارتی

۳- تست اتوکلاو

۴- تست استحکام خمشی

۵- تست مقاومت در برابر خراش

۶- تست مقاومت شیمیایی(مقاومت در برابر اسید و باز)


در آزمایش مقاومت در برابر یخ زدگی قطعه ای از کاشی را به مدت ۲۴ ساعت در آب قرار می دهند. آب وارد خلل و فرج و تخلخل های کاشی شده و بعد از آن از آب خارج می کنند و داخل فریزر قرار می دهند و تا ۳۰ درجه زیر صفر فریز کرده و سپس داخل آب ۳۰درجه می اندازند و این کار را ۳ مرتبه تکرار می کنند .

بعد از آن توسط محلول جوهر بر روی سطح کاشی رنگ می شود تا ترکها مشخص شود. البته نبایستی ترک بوجود بیاید تا قطعه و کاشی تایید شود.