علم سرامیک

      گدازآورها موادي هستند كه به جهت كاهش نقطه ذوب بدنه  و يا لعاب مصرف بالايي در اين صنعت دارند . گدازآورها در هنگام پخت بدنه ذوب گرديده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه به وجود مي آوردند كه كليه بلورهاي موجود در بدنه پخته  در بر گرفته وبدين ترتيب موجب افزايش استحكام محصول نهائي مي گردند مهمترين گدازآورهاي بدنه ،اكسيد هاي سديم ، پتاسيم ،كلسيم و منيزيم مي باشند كه جهت تامين آنها ازفلدسپاتهاي سديك ، پتاسيك و كلسيك استفاده مي شود.

      اما غيرازاين مواد ،موادي نظير كربنات ها مثل كليست ودولوميت نيز در بدنه كاشيهاي ديواري مصرف مي شود كه نقش تامين جذب آب را در اين كاشيها ايفا مي نمايد.

      منظور از آماده سازي مواد اوليه اعمالي است كه بعد از ورود مواد اوليه به كارخانه و قبل از توزين واختلاط آنها ،انجام مي گيرد اين مرحله اولين مرحله در خط توليد كارخانجات بوده و به طور عمده شامل،خرد كردن و آسياب نمودن مواد است.

      آماده سازي مواد اوليه بسته به نوع مواد و اندازه آنها متفافت است.

      در مرحله خردايش كه بيشتر در مورد مواد سخت و دانه درشت بكار مي رود توسط يكسري از سنگ شكنهاي مختلف مواد درشت به مواد ريز تبديل مي گردد.سنگ شكن هاي مختلف رايج در صنعت سراميك فكي ،چكشي ،مخروطي وعلطكي و دوار و......مي باشد.

      در مرحله آسياب كردن عمدتا ار آسياب هاي گلوله اي استفاده مي شود.

      آسياب هاي گلوله اي ، استوانه هاي بزرگي از جنس فولاد هستند . ابعاد استوانه به نحوي است كه تقريبا طول استوانه برابر قطر آن مي باشد و جدارهاي اين آسياب ها بوسيله آستري از جنس لاستيك يا جنس آجر هاي آلوبيتي پوشيده شده است.

      اين استوانه ها حول محور خود كه موازي سطح افق است گردش مي نمايند.همچنان كه از نام آسياب گلوله اي نيز مشخص است در داخل اين آسيابهاي گلوله هايي وجود دارد كه هنگام گردش آسياب با مواد اوليه موجود در آن برخورد نموده و بدين وسيله باعث خرد شدن و سايش آنها مي گردند.

      جنس گلوله ها عمدتا از آلوبيت و در برخي از مواد گلوله هاي طبيعي سيليسي (فلينت) مي باشد.

      مقدار گلوله ها ، شكل و كرويت و دانه بندي و خصوصا سختي آنها عامل بسيار مهمي در كيفيت سايش مواد مي باشد.

      در آسياب ها مواد به اضافه  آب و مقادير كمي روانساز نظير سيليكات سديم ، تري پلي فسفات سديم Tpp ،كربنات سديم و پس از مدتي سايش با دور مشخص وسرعت مشخص تبديل به دوغ آب مي گردد. مقادير اين مواد دقيقا از قبل تست شده و مشخص شده مي باشد.

      نكته قابل توجه اينكه در هر يك از مراحل آماده سازي بازرسيها و كنترل هاي لازم جهت عدم عدول از استاندارد هاي كارخانه اي صورت مي گيرد.

      كيفيت مواد ورودي ،درصدهاي اختلاط، مشخصه هاي محصول سنگ شكن و خصوصا مشخصه هاي دو غاب پس از آسياب نظير دانسته وسكوزيته دانه بندي دقيقا كنترل مي شود.

      2-آماده سازي پودر:

      جهت آماده سازي پودر از دوغاب از خشك كنهاي افشان يا پاشنده يا اسپري درايراستفاده مي شود. دوغاب حاصل از آسياب ها پس از دپو در مخازن دو غاب كه موجب هموژن شدن دوغاب و بهبود خاصيت پلاستيسيته آن مي گردد وارد مخازن دوغاب اسپري دراير ميگردد. پمپ هاي پيستوني با فشار نسبتا بالا دوغاب را به محفظه استوانه اي اسپري درايركه داغ مي باشد اسپري نموده و دوغاب پس از برخورد با هواي داغ و تبخير آب به پودر با رطوبت مشخص و دانه بندي مشخص تبديل مي شود. هواي محفظه و بخار آب پس از عبور ازسليكن ها و گردگيري از خروجي اسپري دراير خارج مي شود و محصول آن كه پودر مي باشد از زيرقلف بر روي نوار نقاله ريخته و درداخل سيلوهاي پودر دپو مي شود.

      كيفيت پودر به عوامل زير بستگي دارد:

• -كيفيت دوغاب و فرمول بدنه و خصوصا پلاستيسيته آنها و دانسيته و وسيكوزيته و دانه بندي دوغاب.

• - نوع اسپري دراير

• - نوع  نازلهاي پاشنده وتعداد و انداز سوراخ  و آرايش آنها

• - جنس نازلها و ساير اجزاء نازل

• - ابعاد محفظه

• - كيفيت پمپاژ و فشار پمپ

• - رطوبت پودرو دانه بندي پودر

• - استحكام پودر و هموژن بودن رطوبت آنها.

• - ماندگاري پودر

• - حرارت داخل محفظه ، فشار داخل محفظه و ميزان رطوبت محفظه

• - ثبات فشار گاز

      3- مرحله شكل دهي يا پوس  پودر:

      اساس اين روش بطور ساده بدين ترتيب است كه مخلوط مواد اوليه به صورت پودر با دانه بندي مناسب در حفره هاي قالب قرار گرفته و تحت فشار قرار مي گيرد.بدين ترتيب مواد اوليه شكل حفره را به خود مي گيرد.رطوبت پودر مورد استفاده حدودا پنج درصد و دانه بندي پودر مشخص و بايد ثابت باشد. امروزه در صنايع توليد كاشي ، پرس هاي بسيار مدرن و با توانمندي هاي بالا وجود دارد كه حتي مي توان طرح را در مرحله پرس كردن اعمال نمايد ( بعنوان مثال طرح هاي vein در كاشي هاي گرانيتي ) و قالب هاي رستيك در كاشي هاي كف و ديوار و پرسلان قسمت پرس در كارخانه جات توليد كاشي بعنوان يكي از مهمترين قسمتها بوده و علت آن برمي گردد به اينكه  در اين قسمت كلا ماده اي با يك ماهيت پودري به بدنه كاشي تبديل مي شود و اين تغير ماهيت با مشكلات زيادي همراه مي باشد ، نظير:

• - دوپوست شدن محصول :بعلت هوا گيري ناقص محصول كه آنهم به ماهيت پودر و كيفيت پودر و حتي وضعيت قالبها وسرعتهاي  پرسينگ و خاكگيري و نيز فشارها وزمان هاي هوا گيري بستگي دارد.

• - ترك و شكستگي

• - لب ريختگي و گوشه پريدگي

• - تغيرات تراكم و در نهايت  پس از پخت تغيرات ابعادي  و نا گونيايي

      عيوب مذكو اكثرا براحتي در محصول قابل رويت و تشخيص و جدايش بوده و عمدتا به كاهش هاي ضايعاتي و درجات پائين تبديل مي شوند. اما برخي از عيوب محصولات پرس مثلا نا گونيايي بواسطه خاكگيري نامناسب مي تواند در قسمت هاي بعدي خصوصا پخت خود را نشان دهند و بصورت مشكلاتي نطير ناگونيايي و اختلاف سايز نمايان شوند.

      3- خشك كردن محصول :

      خشك كنهاي جديد عمودي توانسته اند مشكل خشك كردن طولاني را در خشك كنهاي تونلی قديمي که گاها تا چند روز طول مي كشيده به كوتاه ترين زمان ممكن و حدود 20 دقيقه و حتي كمتر كاهش دهند.

      ضايعات در خشك كنهاي تونلي كه بصورت ترك و شكستگي خود را نشان مي داده گاها بدلايل مختلف خيلي خيلي بالا مي رفته و مشكلات ديگري بعلت سيستم پيل چيني كاشي هاي خام (روي هم قرار دادن كاشي ها ) اثر برجستگي هاي پشت كاشي بر روي سطح كاشي هاي زيرين نقش مي بسته و پس از لعاب خوردن و پخت نهای كاملا روي سطح لعاب ديده مي شده در حالي كه اين مشكلات در سيستم جديد خشك كردن تقريبا حذف شده است.