علم سرامیک

      در كاشيهاي تك پخت نظير كاشيهاي ديواري منوپروزآ، كاشيهاي كف و پرسلان های لعاب دار پس ازمرحله خشک شدن کاشی ها وارد خط آبی می شوندو پس ازاعمال انگوب (لعاب آستري) و لعاب و چاپ هاي مختلف توسط دستگاههاي چاپ مختلف پخت صورت می گیرد. هر رنگ چاپ را بايد توسط يك دستگاه  چاپ اعمال نمود و تعدد چاپ ها عمدتا بستگي به استحكام خشك كاشيها نوع دستگاه هاي چاپ و طول خط لعاب دارد در کارخانجات کاشی، کاشی عمدتاً دستگاه چاپ Flat سيلک اسکرین وجود دارد كه حداكثر توانايي آنها اعمال 3 چاپ در كاشي هاي تك پخت است و هر چه تعدد چاپ ها زياد شود ضايعات شكسته و ترك نيز اقزايش مي يابد.

      ماشينهاي چاپ جديد نطير روتو كالر يا سيلک اسكرين دوار توانسته امكان زدن چاپ هاي بيشتر را روي سطح كاشي فراهم آورد در كاشي هاي ديواري دو پخت امكان اعمال چاپهاي بيشتر برروي سطح بيسكويت بدنه پخته شده حتي توسط دستگاهاي چاپ مسطح وجود دارد.

      لعاب لايه نازكي است كه سطح روي كاشي را پوشانده و به وسيله ذوب مواد معدني در سطح بدنه بوجود مي آيد و هدف از پوشاندن سطح بدنه بوسيله يلعاب به طور عمده زيباتر نمودن محصول ، افزايش مقاومت شيميايي و مكانيكي آنها، غير قابل نفوذ نمودن بدنه هاي متخلخل و بالاخره بهداشتي نمودن سطح فراورده مي باشد لعاب ها با توجه به ساختمان آنها جزئي از انواع شيشه ها مي باشند.

      انگوب نيز نوعي لعاب با نقطه ذوب بالا تر مي باشد كه وظيفه آن پوشاندن رنگ بدنه و نيز اتصال قوي تر لايه لعاب اصلي با بدنه مي باشد.

      بمانند واحد آماده سازي مواد بدنه واحد لعاب سازي نيز يكي از قسمت هاي مهم كارخانه بوده كه داراي سيستم توزين ،آسياب و مخازن ذخيره دوغاب آماده شده لعاب می باشد و .پروسه  آماده سازي بعنوان يكي از فرآيند های مهم تاثيرگذار بر كيفيت باید كليه مراحل آن تحت كنترل باشد اين مرحله شامل:

• - انتخاب مواد اوليه

• - فرمول لعاب شامل درصد و مقدار اجزاء تشكيل دهنده بارگيری روانسازهای مربوط

• - زمان سايش با سميل دانسته و وسکوزيته و دانه بندي دوغاب لعاب

• - عبور دادن لعاب از الك

• - هوا گيري و ماندگاري لعاب

      از جمله پارامترهائي است كه بايد تحت كنترل باشد

      بسته به نوع محصول كاشي (ديواري يا كف ، پرسلان و...) دستگاهاي اعمال لعاب متفاوت است مهمترين روشهاي اعمال لعاب اسپری كردن و اعمال لعاب به روش آبشاري  ريزشی مي باشد.

      5- پخت:

      پس از اعمال لعاب و دكور كاشي ها بايد پخته شوند البته بعضي از كوره هاي امروزي در ابتدای آنها يك منطقه خشك كردن و حتي يك كوره خشك كن افقي رولری وجود دارد  كه خرد موجب ارتقاء كيفيت محصول شود.

      مرحله پخت نيز يكي از مراحل بسيار ظريف توليد كاشي مي باشد. منحني پخت كاشي كه بصورت منحني زمان-دما تعريف مي شود اساس پخت را تشكيل مي دهد.نوع منحني پخت براي محصولات مختلف و كاشي هاي مختلف متفاوت است.منحني پخت بر اساس دما هاي مختلف كوره كه توسط ثباتهاي متصل به ترموكوپل هاي موجود در ديواره ها يا سقف كوره ثبت مي شوند رسم مي شود. دياگرام داراي جزئيات زيادي از جمله تعداد ترمكپل هاي موجود در كوره مي باشد.

      راندمان پخت به مقداري انرژي گرمايي جذب شده توسط محصول بستگي دارد .

      در كوره هاي قديمي كه از نوع تونلي بوده بعلت كم بودن مقدار انرژي جذب شده توسط كاشيها مشكلات زيادي وجود داشته از جمله :

      كنواخت نبودن هوا، مصرف زياد انرژي ،هزينه زياد و نگهداري ، مشكلات مكانيكي ، دامنه متغيير ابعاد و مقادير كم محصولات درجه يك

       اما در كوره هاي امروزي كه از نوع رولري مي باشد اين مشكل تا حد زيادي كم شده است .

      كوره رولر شامل يك ساختار فولادي است كه تكيه گاه كف ،ديواره ها و سقف آن از مواد مختلفي مانند دير گداز،عايق و سراميك ساخته شده اند.

      عايق بودن بالا و مقاومت بسيار خوب در برابر شوك حرارتي از ويژگيهاي اين كوره ها مي باشد .تمامي اينها اينرسي  گرمائي كوره را به حد اقل رسانده وموجب كاهش تغيرات منحني پخت مي شود و سرعت گرم شدن و سرد شدن كوره را تسهيل مي نمايد . سيستم محركه و گرداننده رولري هاي كوره كه شامل موتورهاي كه سرعت آنها قابل تنظيم بوده وبهره برداري بهينه از منحني پخت را امكان پذير مي سازد. و امكان تنظيم سرعت موتورها كه هر يك به مجموعه اي ازرولرها متصل مي باشد تنظيم سرعت رولرها و در نهايت كاشي را ممكن مي سازد . سرعت موتور ها دائما توسط كامپيوتر كنترل مي شود.

.       سيستم احترق كه شامل مشعلهاي مختلفي است كه با گاز و دميده شدن هوا كار مي كند نيز توسط كامپيوتر كنترل مي گردد.

      هر منطقه شامل يك دسته مشعل در زير روي رولرها مي باشد و شامل تجهيزاتي نظير وسايل كنترل دستي يا اتوماتيك گاز ،سيستم احتراق الكترونيكي توسط الكترودهاي وارد شده به محفظه احتراق مشعل و تنظيم اتوماتيك دما براي قسمتهاي مورد نظر در مسير پخت مي باشد.

      اين تنظيمات توسط يك سيستم اتوماتيك و خود كنترل مركب از ترموكوپل هاي مختلف كنترل مي شود كه ميزان گاز مشعل ها را تنطيم مي نمايد.

      فعل و انفعالات مختلف در مراحل مختلف دمائي از ابتدا تا انتهاي پخت شامل: حذف رطوبت يا آب جذب شده از محيط و حتي با قيمانده پس از خشك كردن و حتي جذب شده از لعاب ـ خارج شدن آب زئوليتي- سوختن و احتراق تركيبات آلي كه در خاك هاي رسي به وفور ديده مي شود و آزاد شدن سولفات كه خود توليد اسيدهاي گوگردي مي نمايد .

      تعيير شكل كيريستالي كواتر از آلفا به بتا كه با افزليش حجم ناگهاني مواجه بوده ؟ كربناتها و آزاد شدن co2 تشكيل فازهاي جديد سيليكاتي و ... مي باشد.

      چنانچه مراحل مختلف پخت و حتي مراحل قبلي توليد و مواد اوليه تحت كنترل نباشد عيوب مختلف در محصول مي تواند ايجاد شود از جمله :

• - دفرمگي  تابدار شدن كاشيها و ساير موارد مربوط به مسطح بودن

• - خراب شدن كيفيت سطح لعاب و ايجاد سوراخهاي سوزني

• - لعاب نگرفتگي و لعاب پريدگي

• - تركهاي موئي لعاب تركهاي مكانيكي و شكستگي و گوشه پريدگي

• - نقاط سياه و Black core

• - كثيفيهاي سطح لعاب

• - ناگونيايي و اختلاف سايز

• - تغير طيف چاپ و زمينه

• - شفافيت و موارد مربوط به درخشندگي سطح بيشتر در مورد لعاب هاي تراس و اپك

• - استحكام كم و ترد و شكننده بودن

      6- پوليش:

      اين مرحله تنها در مورد كاشي هاي گرانيتي بدون لعاب اعمال مي شود.

      كاشي گرافيتي به گروهي از كاشيها اطلاق مي شود كه جذب آب آنها كمتر از نيم درصد باشد.در عمل كارخانجات توليد كاشي گرانيتي جذب آب كاشيها را زير0.2 درصد تعريف مي نمايند.

      مشكلي كه جذب آب (تخلخل باز) در كاشيهاي گرافيتي خصوصا كاشي پوليش خورده ايجاد مي نمايد لك پذيري كاشي هاست.

      تفاوت نسبت كاشيهاي گرانيتي با كاشيهاي ديگر بدون لعاب بودن اين كاشيهاست كه همين موضوع باعث شده كه تميز كردن اين كاشيها به كاشيهاي لعاب دار كمي مشكل تر باشد و حتما بايد از محلولهاي شوينده در بر طرف كردن بعضي از لكه ها استفاده نمود . در اين خصوص توليدكنندگان كاشي گرانيتي يك سري اطلاعات مربوط تميز كردن انواع لكه را در اختيار مشتريان خود قرار مي دهند. براي اينكه موضوع لك پذير كاشيها كه مورد سوال اكثر مشتريان مي باشد بيشتر باز شود بايد خاطر نشان نماييم كه در كاشيها دو نوع تخلخل وجود دارد يكي تخلص باز و ديگري بسته.

      در تخلخل باز چنانچه اگر آب روي كاشي ريخته شود بمرور از كاشي عبور مي نمايد ولي در تخلخل هاي بسته آب نفوذ نمي نمايد .

      مقدار عبور آب از تخلخل هاي باز به درجه حرارت آب نيز بستگي دارد و چنانچه آب گرم تر باشد ميزان نفوذ بيشر خواهد بود . مقدار متخلص در كاشيها از سطوح خارجي به داخلي متفاوت است و از سطح به داخل بيشتر مي شود.

      و سطح كاملا خارجي كاشي ها خصوصا در كاشي هاي  با جذب آب زير 50% بهيچ وجه تخلخل باز ندارد بنابراين در كاشي هاي مات يا پوليش نخورده سطح كاملاً خارجي نقوذ ناپدير است و كمتر لك مي گيرد. اما در كاشي هاي مات پوليش نخورده  بعلت پرزدار بودن و ناصاف بودن سطح مقدار كثيف شدن سطح بيشتر از كاشي هاي پوليش خورده است. اما اين كثيفي را مي توان براحتي تميز نمود.

      در كاشيهاي پوليش خورده بعلت اينكه حدود 0.5تا 0.8 ميليمتر از لايه روئي كاشيها ساب داده مي شود تخلخل هاي بسته به سطح  باز مي كنند و همين منافذ مي توانند لك و كثيفي راجذب نمايند اما همين مورد نيز در كاشيها با جذب آب زير 0.1 درصد مشكل خاصي ايجاد نمي نمايد

      توصيه: مشترياني كه از كاشي ها گرانيتي براي پوشش كف استفاده مي نمايد بايد توجه داشته باشند كه اين منافذ ريز در روزهاي اوليه پس از نصب مي تواند با جذب گرد وغبار كاملا نفوذ ناپذير شوند بنابر اين با توجه به آناليزي كه از سوابق لكها صورت گرفته اكثر لكه در مرحله نصب ايجاد مي شود بنابراين توجه مشتريان زير جلب مي نمائيم:

• - بهيچ وجه از بندهاي رنگي براي كاشيهاي گرانيتي استفاده نشود

• - از دوغاب رنگي براي پر كردن درزها استفاده نشود

• - سطح كاشيها پس ازنصب كاملاً تميز شود.

• - در روزهاي ابتدايي از ريختن مواد لك كننده خودداري شود

  پايان مقاله.