علم سرامیک

اكسيدهاي رنگي  كننده در لعاب هاي سنتي:
اكسيد آهن = رنگ حنايي يا قرمز آجري

گل اخري داراي اكسيد آهن فراوان مي باشد.

اكسيد منگنز= رنگ قهوه اي و سياه

اكسيد كبالت= آبي فيروزه اي؛ همراه با اكسيد آلومينيوم رنگ آبي و صورتي ميدهد.

اكسيد قلع= رنگ سفيد؛ همراه با اكسيد كبالت= آبي

اكسيد مس= رنگ آبي؛ همراه با اكسيد سرب= سبز

اكسيد هايي با فرمول عمومي AnOm كه نسبت m/n=1.5-2.5 باشد مي توانند شبكه شيشه يا ساختمان لعاب را توليد كنند.

از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمك محلول اعمال شود براي اينكه بر بدنه تاثير بهتري داشته باشد، چنين بدنه هايي بايد سفبد پخت باشند براي افزايش سفيد پختي در حال حاضر به بدنه هاي كاشي گرانيتي حدود چند درصد زيركن مش 325 مي زنند و در نتيجه رنگ بعد از پخت سفيدتر مي شود.

تذكر: مي توانيم براي افزايش سفيدي به اين بدنه ها تالك و وولاستونيت نيز اضافه كنيم و در نتيجه مي توان از ميزان مصرف زيركن كاست كه بر قيمت تمام شده هر متر مربع كاشي موثر خواهد بود.

طرحي كه توسط نمكهاي محلول ايجاد مي شود يك طرح ظريف و بسيار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمكهاي محلول(كه مي توانند                                                   توسط چاپ اعمال شده يا روي سطح پاشيده شوند) محلولهاي غير رنگي اعمال مي شود .

             (2)Mate base                                         (1)

در حضور محلولهاي غير رنگي ، شكل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شكل نفوذ محلول رنگ در غياب اين محلولهاي غير رنگي به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودي نفوذ كرده و هنگام خشك شدن عمودي به همراه سيال به سطح مي آيد.

در حالت 2 به صورت مخروطي رنگ در بدنه توزيع شده و هنگام خشك شدن سيال عمودي به سطح مي آيد. حالت 1 خط پر رنگ و دقيق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشيه سايه اي فرم خواهد بود.

پس از اعمال نمك محلول، در خط انتقال كاشي يك خشك كن سريع سطح كاشي نمكهاي محلول به همراه سيال به سطح آورده و در سطح متمركر مي شوند و در ضخامت 2ميلي متري از سطح تمركز نمكها را خواهيم داشت. هر چه به سطح نزديكتر مي شويم غلظت نمك بيشتر شده و رنگ ناشي از آن پررنگ تر مي شود و هر چه به عمق مي رويم غلظت نمك كمتر شده و رنگ حاصل از آن كم رنگ تر خواهد بود.

كاشي هاي گرانيت را پس از پخت پوليش مي كنند ميزان باربرداري دستگاه بين 8/0-6/0ميلي متر است كاشي گرانيتي بواسطه عاري بودن از لعاب (در اكثر موارد كاشي گرانيتي لعابدار نيز توليد مي شود.) نوع عيوبش در برخي موارد با نوع عيوب ساير كاشي ها متفاوت خواهد بود. يكي از اين عيوب مواج بودن سطح كاشي گرانيتي پس از پخت است يعني بعضي جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخي از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگي دارند. اگر ميزان فرورفتگي و برجستگي ها را اندازه گيري كنيم، بار برداري توسط پوليش بايد به حدي باشد كه نقاط نسبتاً گود بدنه نيز پوليش شوند.

اگر سطح كاشي مواج باشد كه هميشه اينگونه است اگر با استفاده از نمكهاي محلول اين كاشي گرانيتي را رنگ كنيم پس از پوليش در نقاط برجسته بيشتر سائيده شده و نقاط گود كمتر سائيده مي شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف يكسان نخواهد بود.

تاثير تالك بر رنگدانه سبز:

در حال حاضر يكي از پرمصرف ترين رنگها در كارخانجات كاشي گرانيتي رنگ سبز است طرحهاي حاوي رنگ سبز فروش بسيار بالايي را در بازار دارند مصرف اين رنگدانه به شرطي مورد پسند خواهد بود كه پس از پخت، چرك نباشد و يك رنگ باز و شفاف باشد

خمیر چاپ در سیستم چاپ روتاری
سيستم روتوكالر براساس اعمال رنگ در قسمت‌هاي مشخص به وسيله سيستم چرخشي – رولري و با استفاده از تيغه و سيلندر جهت دكور كاشي و انتقال طرح به كاشي عمل مي‌نمايد. طرح براساس نحوه توزيع شكاف‌ها (حفره‌هاي حكاكي شده روي سيلندر) در سطح غلتك است. براثر هم پوشاني و به‌كار بردن چاپ‌هاي پي در پي در نهايت شاهد ايجاد طرح مورد نظر خواهيم بود.
خمير چاپ مورد استفاده در سيستم روتوكالر از دو بخش اصلي تشكيل شده است:
1- بخش پايه و يا Base كه شامل فاز جامد يعني فريت (پودر چاپ)، اكسيدهاي رنگي و مواد رسي است.
2- بخش مايع يعني روغن چاپ يا Medium كه شامل تركيبي از اتيلن، دي و پلي‌اتيلن‌گليكول‌ها و پروپيلن است.
فريت به‌علاوه رنگ‌دانه پايه اصلي كه در حدود 50 تا 70 درصد تركيب خمير چاپ را تشكيل مي‌دهند، ساييده شده تا به دانه‌بندي مناسب براي روتوكالر برسند. هم‌چنين مي‌بايست فريت و رنگ‌دانه به طور مناسبي در روغن چاپ پخش شود. ميزان پخش شدن، روش استفاده براي مخلوط كردن و سايش متفاوت مي‌باشد. براي كنترل ميزان پخش شدن مي‌توان از روش آناليز عكس استفاده نمود.
در روش چاپ تخت، روغن چاپ برپايه پلي اتيلن گليكول با وزن مولكولي كم است كه مزيت آن پلاستي سايزر و روان‌ساز بودن آن است و اشكال آن قدرت اتصال كم آن است که با اضافه كردن بايندر به تصحيح مشكل ذكر شده مي‌پردازند. فيكساتيو مورد استفاده برپايه پلي‌وينيل‌استات و يا پلي‌وينيل‌الكل است كه اشكال آن چسبندگي براساس سرعت خشك شدن آن است. در عمليات دكوراسيون، رفتار خمير چاپ براساس رفتار رئولوژي آن تعريف مي‌گردد كه به صورت ايده‌آل عبارت است از اینکه، ويسكوزيته بالا به هنگام سكون داشته كه از جداشدن آن جلوگيري مي‌كند و به هنگام جنبش و حركت ويسكوزيته كم بوده كه موجب بهتر شدن خاصيت عبور مي‌شود. در روش دكوراسيون روتوكالر انتخاب روغن چاپ بستگي به نوع توليد اعم از تك‌پخت يا دوپخت بودن محصول دارد.

مشخصه هاي مورد نياز براي خمير چاپ عبارت است از:
• قدرت تعليق
• قدرت تركنندگي
• رئولوژي
• پايداري در توليد
• كشش سطحي كم براي قدرت‌تركنندگي بالا
• قدرت بالاي تصحيح

نكات و متغيرهایي كه مي‌بايست مد نظر قرار گيرد:
پارامترهايي كه قبل از روتوكالر مي‌بايست كنترل شوند عبارتند از: مشخصات بدنه، پرس، دماي كاشي، اسپري آب اعمالي، انگوب و لعاب و خط لعاب‌كاري. پارامترهايي كه در حين استفاده از روتوكالر تأثيرگذار هستند عبارتند از: خمير، پودر چاپ و مشخصات مكانيكي روتوكالر.