علم سرامیک

کارخانه آجر نماچين



R&D
Research and Development

استفاده از لجن فاضلاب کارخانجات صنعتی در ساخت آجر رسی
چکیده:
در این مطالعه آجرهای تولید شده از لجن خشک جمع¬آوری شده از فاضلاب صنعتی یک کارخانه بررسی شدند. نتایج آزمایشات نشان داد که نسبت لجن و حرارت پخت دو عامل کلیدی تعیین کننده در کیفیت آجر هستند. افزایش لجن منجر به کاهش انقباض آجر، افزایش جذب آب و  کاهش مقاومت فشاری می-شود. نتایج همچنین نشان داد افت وزنی آجر در اثر احتراق عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در لجن که در طول پروسه سوخت شروع به سوختن می¬کند ، مربوط میشود.در آجرهایی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد وزنی بود، مقاومت آجر در حرارتهای 960 و 1000 درجه سانتی¬گراد مطابق با استاندارد ملی چین بود. این مطالعه نشان داد آجر رسی  که دارای 10درصد وزنی لجن همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه باشد و در حرارت 880 تا 960 پخت شود دارای کیفیت خوبی می¬باشد.

نتایج:
جذب آب:
جذب آب یک فاکتور مهم است که پایداری آجر را تحت تأثیر قرار می¬دهد. هر چه آب کمتری به آجر نفوذ کند ، پایداری آجر بیشتر است و در نتیجه  مقاومت در برابر عوامل محیطی بیشتر خواهد بود. بنابراین ساختار داخلی آجر باید به اندازه کافی متمرکز باشد تا از نفوذ آب جلوگیری کند.  شکل 1 جذب آب آجر که دارای نسبتهای مختلفی از لجن است را نشان می¬دهد. این شکل نشان می¬دهد که جذب آب برای آجر با افزایش درصد لجن اضافه شده افزایش می¬یابد و با افزایش حرارت پخت کاهش می¬یابد.





شکل1-جذب آب آجرها


اضافه کردن لجن طبیعت خمیری مخلوط و همچنین توانایی پیوند مخلوط را کاهش می¬دهد. هنگامی که مخلوط حاوی مقدار بیشتری لجن باشد، نیروی چسبندگی مخلوط کاهش می¬یابد اما اندازه منافذ داخلی آجر افزایش می¬یابد و در نتیجه مقدار آب جذب شده افزایش می¬یابد. چنانچه در شکل 1 نشان داده شده است هنگامی که مخلوط محتوی کمتر از 15 درصد لجن باشد و در حرارت بالاتر از 960 درجه پخت شود این آجر از نظر درصد جذب آب جزء آجر درجه یک قرار می¬گیرد.  اگر آجر شامل 30 درصد لجن باشد و در حرارت 1000 درجه تولید شده باشد در این حالت آجر از نظر جذب اب جزء آجر درجه دوم طبقه بندی می¬شود.

انقباض پخت:
معمولاً آجری که دارای کیفیت خوبی است درجه انقباض آن زیر 8 درصد می¬باشد چنانچه در شکل 2 دیده می¬شود درجه انقباض با افزایش لجن اضافه شده افزایش می¬یابد زیرا  توان تورم و محتوی مواد آلی لجن بیشتر از رس است. اضافه کردن لجن به مخلوط آجر درجه انقباض پخت را فزایش می-دهد و در نتیجه کیفیت آجر را کاهش می¬دهد. حرارت پخت یکی از پارامترهای مهم دیگر است که درجه انقباض را تحت تأثیر قرار می¬دهد.




شکل2- انقباض پخت آجر

افت وزنی در اثر احتراق  LOI
شکل 3 نشان می¬دهد که افزایش در نسبت لجن و حرارت منجر به افزایش در میزان افت وزنی آجر در اثر احتراق (LOI) می¬شود. میزان کاهش وزنی برای یک آجر رسی نرمال 15 درصد است و هنگامی که میزان لجن اضافه شده به ماده اولیه آجر رسی کمتر از 10 درصد باشد، آجر تولید شده مطابق با معیارهای استاندارد خواهد بود.

مشاهدات چشمی آجرهای ساخته شده از لجن و رس ناهمواری¬هایی را در سطح این آجرها نشان داد که تشکیل این سطح نامطلوب عمدتاً به سبب سوخت کامل ماده آلی در حین پروسه پخت می¬باشد.
برای یک آجر رسی معمولی درصد افت وزنی پس از پخت در دمای 800 درجه عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در رس نسبت داده می¬شود. اما با افزایش لجن در مخلوط به علت اتلاف مواد آلی موجود در لجن ، کاهش وزنی افزایش می¬یابد. بعلاوه افت وزنی در اثر احتراق (LOI) همچنین به مواد غیر آلی موجود در رس و لجن که در حین پروسه پخت شروع به سوختن می¬کنند، بستگی دارد.


شکل 3-افت وزنی آجرها در اثر احتراق


چگالی آجر:
آجرهای ساخته شده با رس به طور نرمال دارای چگالی 8/1 تا 2 می¬باشند. شکل 4چگالی آجرهایی که حاوی نسبت¬های مختف لجن است و در دماهای مختلف پخت شده است  را نشان می¬دهد. چنانچه مشاهده می¬شود چگالی آجر نسبت معکوس با مقدار لجن اضافه شده در مخلوط دارد. چگالی به مقدار زیاد وابسته به مقدار آب جذب شده است . هنگامی که مخلوط ( رس و لجن) آب بیشتری جذب کند، آجر منافذ بزرگتری را نشان می¬دهد و این امر منجر به چگالی کمتر آجر می¬شود. حرارت پخت نیز می¬تواند بر چگالی آجر تأثیر گذار باشد. نتایج نشان می¬دهد افزایش حرارت منجر به افزایش در چگالی میشود.



شکل 4- چگالی آجر

مقاومت فشاری آجر
آزمون مقاومت فشاری مهمترین آزمون برای اطمینان از کیفیت مهندسی مواد ساختمانی است. شکل 5 نشان می¬دهد که مقاومت آجر به مقدار زیاد وابسته به مقدار لجن موجود در آن و حرارت پخت است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده به آجر تا 10 درصد باشد مقاومت فشاری در 1000 درجه به زیادی مقاومت فشاری آجرهای رسی معمولی است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جزء آجر درجه یک محسوب می¬شود و هنگامی که میزان لجن 30 درصد و حرارت پخت 1000 درجه باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جز آجر درجه دوم به حساب می¬آید.



شکل 5- مقاومت فشاری آجرها

نتیجه گیری
این مطالعه نشان داد استفاده از لجن همراه با رس به عنوان جایگزینی برای رس می¬تواند آجر رسی خوب با کیفیت آجر مهندسی را تولید کند. نسبت لجن در مخلوط و حرارت پخت دو فاکتور کلیدی مهم هستند که بر کیفیت آجر اثر می¬گذارند. مقدار لجن توصیه شده برای ساخت این آجر رسی 10 درصد وزنی همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه و حرارت پخت 880 تا 960 درجه می¬باشد.
منبع:
ترجمه
Chih-Huang, W. Deng-Fong, L and Pen-Chi, C. 2003. Utilization of sludge as brick materials. journal of Environmental Research(7) 679–685.

استفاده از لجن فاضلاب کارخانجات صنعتی در ساخت آجر رسی

شنبه ، 5 آذر 1390 ، 12:39 | آخرین بروز رسانی مطلب در | نوشته شده توسط Administrator | | |

کارخانه آجر نماچين



R&D
Research and Development

استفاده از لجن فاضلاب کارخانجات صنعتی در ساخت آجر رسی
چکیده:
در این مطالعه آجرهای تولید شده از لجن خشک جمع¬آوری شده از فاضلاب صنعتی یک کارخانه بررسی شدند. نتایج آزمایشات نشان داد که نسبت لجن و حرارت پخت دو عامل کلیدی تعیین کننده در کیفیت آجر هستند. افزایش لجن منجر به کاهش انقباض آجر، افزایش جذب آب و  کاهش مقاومت فشاری می-شود. نتایج همچنین نشان داد افت وزنی آجر در اثر احتراق عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در لجن که در طول پروسه سوخت شروع به سوختن می¬کند ، مربوط میشود.در آجرهایی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد وزنی بود، مقاومت آجر در حرارتهای 960 و 1000 درجه سانتی¬گراد مطابق با استاندارد ملی چین بود. این مطالعه نشان داد آجر رسی  که دارای 10درصد وزنی لجن همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه باشد و در حرارت 880 تا 960 پخت شود دارای کیفیت خوبی می¬باشد.

نتایج:
جذب آب:
جذب آب یک فاکتور مهم است که پایداری آجر را تحت تأثیر قرار می¬دهد. هر چه آب کمتری به آجر نفوذ کند ، پایداری آجر بیشتر است و در نتیجه  مقاومت در برابر عوامل محیطی بیشتر خواهد بود. بنابراین ساختار داخلی آجر باید به اندازه کافی متمرکز باشد تا از نفوذ آب جلوگیری کند.  شکل 1 جذب آب آجر که دارای نسبتهای مختلفی از لجن است را نشان می¬دهد. این شکل نشان می¬دهد که جذب آب برای آجر با افزایش درصد لجن اضافه شده افزایش می¬یابد و با افزایش حرارت پخت کاهش می¬یابد.





شکل1-جذب آب آجرها


اضافه کردن لجن طبیعت خمیری مخلوط و همچنین توانایی پیوند مخلوط را کاهش می¬دهد. هنگامی که مخلوط حاوی مقدار بیشتری لجن باشد، نیروی چسبندگی مخلوط کاهش می¬یابد اما اندازه منافذ داخلی آجر افزایش می¬یابد و در نتیجه مقدار آب جذب شده افزایش می¬یابد. چنانچه در شکل 1 نشان داده شده است هنگامی که مخلوط محتوی کمتر از 15 درصد لجن باشد و در حرارت بالاتر از 960 درجه پخت شود این آجر از نظر درصد جذب آب جزء آجر درجه یک قرار می¬گیرد.  اگر آجر شامل 30 درصد لجن باشد و در حرارت 1000 درجه تولید شده باشد در این حالت آجر از نظر جذب اب جزء آجر درجه دوم طبقه بندی می¬شود.

انقباض پخت:
معمولاً آجری که دارای کیفیت خوبی است درجه انقباض آن زیر 8 درصد می¬باشد چنانچه در شکل 2 دیده می¬شود درجه انقباض با افزایش لجن اضافه شده افزایش می¬یابد زیرا  توان تورم و محتوی مواد آلی لجن بیشتر از رس است. اضافه کردن لجن به مخلوط آجر درجه انقباض پخت را فزایش می-دهد و در نتیجه کیفیت آجر را کاهش می¬دهد. حرارت پخت یکی از پارامترهای مهم دیگر است که درجه انقباض را تحت تأثیر قرار می¬دهد.




شکل2- انقباض پخت آجر

افت وزنی در اثر احتراق  LOI
شکل 3 نشان می¬دهد که افزایش در نسبت لجن و حرارت منجر به افزایش در میزان افت وزنی آجر در اثر احتراق (LOI) می¬شود. میزان کاهش وزنی برای یک آجر رسی نرمال 15 درصد است و هنگامی که میزان لجن اضافه شده به ماده اولیه آجر رسی کمتر از 10 درصد باشد، آجر تولید شده مطابق با معیارهای استاندارد خواهد بود.

مشاهدات چشمی آجرهای ساخته شده از لجن و رس ناهمواری¬هایی را در سطح این آجرها نشان داد که تشکیل این سطح نامطلوب عمدتاً به سبب سوخت کامل ماده آلی در حین پروسه پخت می¬باشد.
برای یک آجر رسی معمولی درصد افت وزنی پس از پخت در دمای 800 درجه عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در رس نسبت داده می¬شود. اما با افزایش لجن در مخلوط به علت اتلاف مواد آلی موجود در لجن ، کاهش وزنی افزایش می¬یابد. بعلاوه افت وزنی در اثر احتراق (LOI) همچنین به مواد غیر آلی موجود در رس و لجن که در حین پروسه پخت شروع به سوختن می¬کنند، بستگی دارد.


شکل 3-افت وزنی آجرها در اثر احتراق


چگالی آجر:
آجرهای ساخته شده با رس به طور نرمال دارای چگالی 8/1 تا 2 می¬باشند. شکل 4چگالی آجرهایی که حاوی نسبت¬های مختف لجن است و در دماهای مختلف پخت شده است  را نشان می¬دهد. چنانچه مشاهده می¬شود چگالی آجر نسبت معکوس با مقدار لجن اضافه شده در مخلوط دارد. چگالی به مقدار زیاد وابسته به مقدار آب جذب شده است . هنگامی که مخلوط ( رس و لجن) آب بیشتری جذب کند، آجر منافذ بزرگتری را نشان می¬دهد و این امر منجر به چگالی کمتر آجر می¬شود. حرارت پخت نیز می¬تواند بر چگالی آجر تأثیر گذار باشد. نتایج نشان می¬دهد افزایش حرارت منجر به افزایش در چگالی میشود.



شکل 4- چگالی آجر

مقاومت فشاری آجر
آزمون مقاومت فشاری مهمترین آزمون برای اطمینان از کیفیت مهندسی مواد ساختمانی است. شکل 5 نشان می¬دهد که مقاومت آجر به مقدار زیاد وابسته به مقدار لجن موجود در آن و حرارت پخت است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده به آجر تا 10 درصد باشد مقاومت فشاری در 1000 درجه به زیادی مقاومت فشاری آجرهای رسی معمولی است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جزء آجر درجه یک محسوب می¬شود و هنگامی که میزان لجن 30 درصد و حرارت پخت 1000 درجه باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جز آجر درجه دوم به حساب می¬آید.



شکل 5- مقاومت فشاری آجرها

نتیجه گیری
این مطالعه نشان داد استفاده از لجن همراه با رس به عنوان جایگزینی برای رس می¬تواند آجر رسی خوب با کیفیت آجر مهندسی را تولید کند. نسبت لجن در مخلوط و حرارت پخت دو فاکتور کلیدی مهم هستند که بر کیفیت آجر اثر می¬گذارند. مقدار لجن توصیه شده برای ساخت این آجر رسی 10 درصد وزنی همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه و حرارت پخت 880 تا 960 درجه می¬باشد.
منبع:
ترجمه
Chih-Huang, W. Deng-Fong, L and Pen-Chi, C. 2003. Utilization of sludge as brick materials. journal of Environmental Research(7) 679–685.

استفاده از لجن فاضلاب کارخانجات صنعتی در ساخت آجر رسی

شنبه ، 5 آذر 1390 ، 12:39 | آخرین بروز رسانی مطلب در | نوشته شده توسط Administrator | | |

کارخانه آجر نماچين



R&D
Research and Development

استفاده از لجن فاضلاب کارخانجات صنعتی در ساخت آجر رسی
چکیده:
در این مطالعه آجرهای تولید شده از لجن خشک جمع¬آوری شده از فاضلاب صنعتی یک کارخانه بررسی شدند. نتایج آزمایشات نشان داد که نسبت لجن و حرارت پخت دو عامل کلیدی تعیین کننده در کیفیت آجر هستند. افزایش لجن منجر به کاهش انقباض آجر، افزایش جذب آب و  کاهش مقاومت فشاری می-شود. نتایج همچنین نشان داد افت وزنی آجر در اثر احتراق عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در لجن که در طول پروسه سوخت شروع به سوختن می¬کند ، مربوط میشود.در آجرهایی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد وزنی بود، مقاومت آجر در حرارتهای 960 و 1000 درجه سانتی¬گراد مطابق با استاندارد ملی چین بود. این مطالعه نشان داد آجر رسی  که دارای 10درصد وزنی لجن همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه باشد و در حرارت 880 تا 960 پخت شود دارای کیفیت خوبی می¬باشد.

نتایج:
جذب آب:
جذب آب یک فاکتور مهم است که پایداری آجر را تحت تأثیر قرار می¬دهد. هر چه آب کمتری به آجر نفوذ کند ، پایداری آجر بیشتر است و در نتیجه  مقاومت در برابر عوامل محیطی بیشتر خواهد بود. بنابراین ساختار داخلی آجر باید به اندازه کافی متمرکز باشد تا از نفوذ آب جلوگیری کند.  شکل 1 جذب آب آجر که دارای نسبتهای مختلفی از لجن است را نشان می¬دهد. این شکل نشان می¬دهد که جذب آب برای آجر با افزایش درصد لجن اضافه شده افزایش می¬یابد و با افزایش حرارت پخت کاهش می¬یابد.





شکل1-جذب آب آجرها


اضافه کردن لجن طبیعت خمیری مخلوط و همچنین توانایی پیوند مخلوط را کاهش می¬دهد. هنگامی که مخلوط حاوی مقدار بیشتری لجن باشد، نیروی چسبندگی مخلوط کاهش می¬یابد اما اندازه منافذ داخلی آجر افزایش می¬یابد و در نتیجه مقدار آب جذب شده افزایش می¬یابد. چنانچه در شکل 1 نشان داده شده است هنگامی که مخلوط محتوی کمتر از 15 درصد لجن باشد و در حرارت بالاتر از 960 درجه پخت شود این آجر از نظر درصد جذب آب جزء آجر درجه یک قرار می¬گیرد.  اگر آجر شامل 30 درصد لجن باشد و در حرارت 1000 درجه تولید شده باشد در این حالت آجر از نظر جذب اب جزء آجر درجه دوم طبقه بندی می¬شود.

انقباض پخت:
معمولاً آجری که دارای کیفیت خوبی است درجه انقباض آن زیر 8 درصد می¬باشد چنانچه در شکل 2 دیده می¬شود درجه انقباض با افزایش لجن اضافه شده افزایش می¬یابد زیرا  توان تورم و محتوی مواد آلی لجن بیشتر از رس است. اضافه کردن لجن به مخلوط آجر درجه انقباض پخت را فزایش می-دهد و در نتیجه کیفیت آجر را کاهش می¬دهد. حرارت پخت یکی از پارامترهای مهم دیگر است که درجه انقباض را تحت تأثیر قرار می¬دهد.




شکل2- انقباض پخت آجر

افت وزنی در اثر احتراق  LOI
شکل 3 نشان می¬دهد که افزایش در نسبت لجن و حرارت منجر به افزایش در میزان افت وزنی آجر در اثر احتراق (LOI) می¬شود. میزان کاهش وزنی برای یک آجر رسی نرمال 15 درصد است و هنگامی که میزان لجن اضافه شده به ماده اولیه آجر رسی کمتر از 10 درصد باشد، آجر تولید شده مطابق با معیارهای استاندارد خواهد بود.

مشاهدات چشمی آجرهای ساخته شده از لجن و رس ناهمواری¬هایی را در سطح این آجرها نشان داد که تشکیل این سطح نامطلوب عمدتاً به سبب سوخت کامل ماده آلی در حین پروسه پخت می¬باشد.
برای یک آجر رسی معمولی درصد افت وزنی پس از پخت در دمای 800 درجه عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در رس نسبت داده می¬شود. اما با افزایش لجن در مخلوط به علت اتلاف مواد آلی موجود در لجن ، کاهش وزنی افزایش می¬یابد. بعلاوه افت وزنی در اثر احتراق (LOI) همچنین به مواد غیر آلی موجود در رس و لجن که در حین پروسه پخت شروع به سوختن می¬کنند، بستگی دارد.


شکل 3-افت وزنی آجرها در اثر احتراق


چگالی آجر:
آجرهای ساخته شده با رس به طور نرمال دارای چگالی 8/1 تا 2 می¬باشند. شکل 4چگالی آجرهایی که حاوی نسبت¬های مختف لجن است و در دماهای مختلف پخت شده است  را نشان می¬دهد. چنانچه مشاهده می¬شود چگالی آجر نسبت معکوس با مقدار لجن اضافه شده در مخلوط دارد. چگالی به مقدار زیاد وابسته به مقدار آب جذب شده است . هنگامی که مخلوط ( رس و لجن) آب بیشتری جذب کند، آجر منافذ بزرگتری را نشان می¬دهد و این امر منجر به چگالی کمتر آجر می¬شود. حرارت پخت نیز می¬تواند بر چگالی آجر تأثیر گذار باشد. نتایج نشان می¬دهد افزایش حرارت منجر به افزایش در چگالی میشود.



شکل 4- چگالی آجر

مقاومت فشاری آجر
آزمون مقاومت فشاری مهمترین آزمون برای اطمینان از کیفیت مهندسی مواد ساختمانی است. شکل 5 نشان می¬دهد که مقاومت آجر به مقدار زیاد وابسته به مقدار لجن موجود در آن و حرارت پخت است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده به آجر تا 10 درصد باشد مقاومت فشاری در 1000 درجه به زیادی مقاومت فشاری آجرهای رسی معمولی است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جزء آجر درجه یک محسوب می¬شود و هنگامی که میزان لجن 30 درصد و حرارت پخت 1000 درجه باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جز آجر درجه دوم به حساب می¬آید.



شکل 5- مقاومت فشاری آجرها

نتیجه گیری
این مطالعه نشان داد استفاده از لجن همراه با رس به عنوان جایگزینی برای رس می¬تواند آجر رسی خوب با کیفیت آجر مهندسی را تولید کند. نسبت لجن در مخلوط و حرارت پخت دو فاکتور کلیدی مهم هستند که بر کیفیت آجر اثر می¬گذارند. مقدار لجن توصیه شده برای ساخت این آجر رسی 10 درصد وزنی همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه و حرارت پخت 880 تا 960 درجه می¬باشد.
منبع:
ترجمه
Chih-Huang, W. Deng-Fong, L and Pen-Chi, C. 2003. Utilization of sludge as brick materials. journal of Environmental Research(7) 679–685.

کارخانه آجر نماچين



R&D
Research and Development

استفاده از لجن فاضلاب کارخانجات صنعتی در ساخت آجر رسی
چکیده:
در این مطالعه آجرهای تولید شده از لجن خشک جمع¬آوری شده از فاضلاب صنعتی یک کارخانه بررسی شدند. نتایج آزمایشات نشان داد که نسبت لجن و حرارت پخت دو عامل کلیدی تعیین کننده در کیفیت آجر هستند. افزایش لجن منجر به کاهش انقباض آجر، افزایش جذب آب و  کاهش مقاومت فشاری می-شود. نتایج همچنین نشان داد افت وزنی آجر در اثر احتراق عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در لجن که در طول پروسه سوخت شروع به سوختن می¬کند ، مربوط میشود.در آجرهایی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد وزنی بود، مقاومت آجر در حرارتهای 960 و 1000 درجه سانتی¬گراد مطابق با استاندارد ملی چین بود. این مطالعه نشان داد آجر رسی  که دارای 10درصد وزنی لجن همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه باشد و در حرارت 880 تا 960 پخت شود دارای کیفیت خوبی می¬باشد.

نتایج:
جذب آب:
جذب آب یک فاکتور مهم است که پایداری آجر را تحت تأثیر قرار می¬دهد. هر چه آب کمتری به آجر نفوذ کند ، پایداری آجر بیشتر است و در نتیجه  مقاومت در برابر عوامل محیطی بیشتر خواهد بود. بنابراین ساختار داخلی آجر باید به اندازه کافی متمرکز باشد تا از نفوذ آب جلوگیری کند.  شکل 1 جذب آب آجر که دارای نسبتهای مختلفی از لجن است را نشان می¬دهد. این شکل نشان می¬دهد که جذب آب برای آجر با افزایش درصد لجن اضافه شده افزایش می¬یابد و با افزایش حرارت پخت کاهش می¬یابد.





شکل1-جذب آب آجرها


اضافه کردن لجن طبیعت خمیری مخلوط و همچنین توانایی پیوند مخلوط را کاهش می¬دهد. هنگامی که مخلوط حاوی مقدار بیشتری لجن باشد، نیروی چسبندگی مخلوط کاهش می¬یابد اما اندازه منافذ داخلی آجر افزایش می¬یابد و در نتیجه مقدار آب جذب شده افزایش می¬یابد. چنانچه در شکل 1 نشان داده شده است هنگامی که مخلوط محتوی کمتر از 15 درصد لجن باشد و در حرارت بالاتر از 960 درجه پخت شود این آجر از نظر درصد جذب آب جزء آجر درجه یک قرار می¬گیرد.  اگر آجر شامل 30 درصد لجن باشد و در حرارت 1000 درجه تولید شده باشد در این حالت آجر از نظر جذب اب جزء آجر درجه دوم طبقه بندی می¬شود.

انقباض پخت:
معمولاً آجری که دارای کیفیت خوبی است درجه انقباض آن زیر 8 درصد می¬باشد چنانچه در شکل 2 دیده می¬شود درجه انقباض با افزایش لجن اضافه شده افزایش می¬یابد زیرا  توان تورم و محتوی مواد آلی لجن بیشتر از رس است. اضافه کردن لجن به مخلوط آجر درجه انقباض پخت را فزایش می-دهد و در نتیجه کیفیت آجر را کاهش می¬دهد. حرارت پخت یکی از پارامترهای مهم دیگر است که درجه انقباض را تحت تأثیر قرار می¬دهد.




شکل2- انقباض پخت آجر

افت وزنی در اثر احتراق  LOI
شکل 3 نشان می¬دهد که افزایش در نسبت لجن و حرارت منجر به افزایش در میزان افت وزنی آجر در اثر احتراق (LOI) می¬شود. میزان کاهش وزنی برای یک آجر رسی نرمال 15 درصد است و هنگامی که میزان لجن اضافه شده به ماده اولیه آجر رسی کمتر از 10 درصد باشد، آجر تولید شده مطابق با معیارهای استاندارد خواهد بود.

مشاهدات چشمی آجرهای ساخته شده از لجن و رس ناهمواری¬هایی را در سطح این آجرها نشان داد که تشکیل این سطح نامطلوب عمدتاً به سبب سوخت کامل ماده آلی در حین پروسه پخت می¬باشد.
برای یک آجر رسی معمولی درصد افت وزنی پس از پخت در دمای 800 درجه عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در رس نسبت داده می¬شود. اما با افزایش لجن در مخلوط به علت اتلاف مواد آلی موجود در لجن ، کاهش وزنی افزایش می¬یابد. بعلاوه افت وزنی در اثر احتراق (LOI) همچنین به مواد غیر آلی موجود در رس و لجن که در حین پروسه پخت شروع به سوختن می¬کنند، بستگی دارد.


شکل 3-افت وزنی آجرها در اثر احتراق


چگالی آجر:
آجرهای ساخته شده با رس به طور نرمال دارای چگالی 8/1 تا 2 می¬باشند. شکل 4چگالی آجرهایی که حاوی نسبت¬های مختف لجن است و در دماهای مختلف پخت شده است  را نشان می¬دهد. چنانچه مشاهده می¬شود چگالی آجر نسبت معکوس با مقدار لجن اضافه شده در مخلوط دارد. چگالی به مقدار زیاد وابسته به مقدار آب جذب شده است . هنگامی که مخلوط ( رس و لجن) آب بیشتری جذب کند، آجر منافذ بزرگتری را نشان می¬دهد و این امر منجر به چگالی کمتر آجر می¬شود. حرارت پخت نیز می¬تواند بر چگالی آجر تأثیر گذار باشد. نتایج نشان می¬دهد افزایش حرارت منجر به افزایش در چگالی میشود.



شکل 4- چگالی آجر

مقاومت فشاری آجر
آزمون مقاومت فشاری مهمترین آزمون برای اطمینان از کیفیت مهندسی مواد ساختمانی است. شکل 5 نشان می¬دهد که مقاومت آجر به مقدار زیاد وابسته به مقدار لجن موجود در آن و حرارت پخت است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده به آجر تا 10 درصد باشد مقاومت فشاری در 1000 درجه به زیادی مقاومت فشاری آجرهای رسی معمولی است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جزء آجر درجه یک محسوب می¬شود و هنگامی که میزان لجن 30 درصد و حرارت پخت 1000 درجه باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جز آجر درجه دوم به حساب می¬آید.



شکل 5- مقاومت فشاری آجرها

نتیجه گیری
این مطالعه نشان داد استفاده از لجن همراه با رس به عنوان جایگزینی برای رس می¬تواند آجر رسی خوب با کیفیت آجر مهندسی را تولید کند. نسبت لجن در مخلوط و حرارت پخت دو فاکتور کلیدی مهم هستند که بر کیفیت آجر اثر می¬گذارند. مقدار لجن توصیه شده برای ساخت این آجر رسی 10 درصد وزنی همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه و حرارت پخت 880 تا 960 درجه می¬باشد.
منبع:
ترجمه
Chih-Huang, W. Deng-Fong, L and Pen-Chi, C. 2003. Utilization of sludge as brick materials. journal of Environmental Research(7) 679–685.

استفاده از لجن فاضلاب کارخانجات صنعتی در ساخت آجر رسی

شنبه ، 5 آذر 1390 ، 12:39 | آخرین بروز رسانی مطلب در | نوشته شده توسط Administrator | | |

کارخانه آجر نماچين



R&D
Research and Development

استفاده از لجن فاضلاب کارخانجات صنعتی در ساخت آجر رسی
چکیده:
در این مطالعه آجرهای تولید شده از لجن خشک جمع¬آوری شده از فاضلاب صنعتی یک کارخانه بررسی شدند. نتایج آزمایشات نشان داد که نسبت لجن و حرارت پخت دو عامل کلیدی تعیین کننده در کیفیت آجر هستند. افزایش لجن منجر به کاهش انقباض آجر، افزایش جذب آب و  کاهش مقاومت فشاری می-شود. نتایج همچنین نشان داد افت وزنی آجر در اثر احتراق عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در لجن که در طول پروسه سوخت شروع به سوختن می¬کند ، مربوط میشود.در آجرهایی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد وزنی بود، مقاومت آجر در حرارتهای 960 و 1000 درجه سانتی¬گراد مطابق با استاندارد ملی چین بود. این مطالعه نشان داد آجر رسی  که دارای 10درصد وزنی لجن همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه باشد و در حرارت 880 تا 960 پخت شود دارای کیفیت خوبی می¬باشد.

نتایج:
جذب آب:
جذب آب یک فاکتور مهم است که پایداری آجر را تحت تأثیر قرار می¬دهد. هر چه آب کمتری به آجر نفوذ کند ، پایداری آجر بیشتر است و در نتیجه  مقاومت در برابر عوامل محیطی بیشتر خواهد بود. بنابراین ساختار داخلی آجر باید به اندازه کافی متمرکز باشد تا از نفوذ آب جلوگیری کند.  شکل 1 جذب آب آجر که دارای نسبتهای مختلفی از لجن است را نشان می¬دهد. این شکل نشان می¬دهد که جذب آب برای آجر با افزایش درصد لجن اضافه شده افزایش می¬یابد و با افزایش حرارت پخت کاهش می¬یابد.





شکل1-جذب آب آجرها


اضافه کردن لجن طبیعت خمیری مخلوط و همچنین توانایی پیوند مخلوط را کاهش می¬دهد. هنگامی که مخلوط حاوی مقدار بیشتری لجن باشد، نیروی چسبندگی مخلوط کاهش می¬یابد اما اندازه منافذ داخلی آجر افزایش می¬یابد و در نتیجه مقدار آب جذب شده افزایش می¬یابد. چنانچه در شکل 1 نشان داده شده است هنگامی که مخلوط محتوی کمتر از 15 درصد لجن باشد و در حرارت بالاتر از 960 درجه پخت شود این آجر از نظر درصد جذب آب جزء آجر درجه یک قرار می¬گیرد.  اگر آجر شامل 30 درصد لجن باشد و در حرارت 1000 درجه تولید شده باشد در این حالت آجر از نظر جذب اب جزء آجر درجه دوم طبقه بندی می¬شود.

انقباض پخت:
معمولاً آجری که دارای کیفیت خوبی است درجه انقباض آن زیر 8 درصد می¬باشد چنانچه در شکل 2 دیده می¬شود درجه انقباض با افزایش لجن اضافه شده افزایش می¬یابد زیرا  توان تورم و محتوی مواد آلی لجن بیشتر از رس است. اضافه کردن لجن به مخلوط آجر درجه انقباض پخت را فزایش می-دهد و در نتیجه کیفیت آجر را کاهش می¬دهد. حرارت پخت یکی از پارامترهای مهم دیگر است که درجه انقباض را تحت تأثیر قرار می¬دهد.




شکل2- انقباض پخت آجر

افت وزنی در اثر احتراق  LOI
شکل 3 نشان می¬دهد که افزایش در نسبت لجن و حرارت منجر به افزایش در میزان افت وزنی آجر در اثر احتراق (LOI) می¬شود. میزان کاهش وزنی برای یک آجر رسی نرمال 15 درصد است و هنگامی که میزان لجن اضافه شده به ماده اولیه آجر رسی کمتر از 10 درصد باشد، آجر تولید شده مطابق با معیارهای استاندارد خواهد بود.

مشاهدات چشمی آجرهای ساخته شده از لجن و رس ناهمواری¬هایی را در سطح این آجرها نشان داد که تشکیل این سطح نامطلوب عمدتاً به سبب سوخت کامل ماده آلی در حین پروسه پخت می¬باشد.
برای یک آجر رسی معمولی درصد افت وزنی پس از پخت در دمای 800 درجه عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در رس نسبت داده می¬شود. اما با افزایش لجن در مخلوط به علت اتلاف مواد آلی موجود در لجن ، کاهش وزنی افزایش می¬یابد. بعلاوه افت وزنی در اثر احتراق (LOI) همچنین به مواد غیر آلی موجود در رس و لجن که در حین پروسه پخت شروع به سوختن می¬کنند، بستگی دارد.


شکل 3-افت وزنی آجرها در اثر احتراق


چگالی آجر:
آجرهای ساخته شده با رس به طور نرمال دارای چگالی 8/1 تا 2 می¬باشند. شکل 4چگالی آجرهایی که حاوی نسبت¬های مختف لجن است و در دماهای مختلف پخت شده است  را نشان می¬دهد. چنانچه مشاهده می¬شود چگالی آجر نسبت معکوس با مقدار لجن اضافه شده در مخلوط دارد. چگالی به مقدار زیاد وابسته به مقدار آب جذب شده است . هنگامی که مخلوط ( رس و لجن) آب بیشتری جذب کند، آجر منافذ بزرگتری را نشان می¬دهد و این امر منجر به چگالی کمتر آجر می¬شود. حرارت پخت نیز می¬تواند بر چگالی آجر تأثیر گذار باشد. نتایج نشان می¬دهد افزایش حرارت منجر به افزایش در چگالی میشود.



شکل 4- چگالی آجر

مقاومت فشاری آجر
آزمون مقاومت فشاری مهمترین آزمون برای اطمینان از کیفیت مهندسی مواد ساختمانی است. شکل 5 نشان می¬دهد که مقاومت آجر به مقدار زیاد وابسته به مقدار لجن موجود در آن و حرارت پخت است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده به آجر تا 10 درصد باشد مقاومت فشاری در 1000 درجه به زیادی مقاومت فشاری آجرهای رسی معمولی است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جزء آجر درجه یک محسوب می¬شود و هنگامی که میزان لجن 30 درصد و حرارت پخت 1000 درجه باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جز آجر درجه دوم به حساب می¬آید.



شکل 5- مقاومت فشاری آجرها

نتیجه گیری
این مطالعه نشان داد استفاده از لجن همراه با رس به عنوان جایگزینی برای رس می¬تواند آجر رسی خوب با کیفیت آجر مهندسی را تولید کند. نسبت لجن در مخلوط و حرارت پخت دو فاکتور کلیدی مهم هستند که بر کیفیت آجر اثر می¬گذارند. مقدار لجن توصیه شده برای ساخت این آجر رسی 10 درصد وزنی همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه و حرارت پخت 880 تا 960 درجه می¬باشد.
منبع:
ترجمه
Chih-Huang, W. Deng-Fong, L and Pen-Chi, C. 2003. Utilization of sludge as brick materials. journal of Environmental Research(7) 679–685.

استفاده از لجن فاضلاب کارخانجات صنعتی در ساخت آجر رسی

شنبه ، 5 آذر 1390 ، 12:39 | آخرین بروز رسانی مطلب در | نوشته شده توسط Administrator | | |

کارخانه آجر نماچين



R&D
Research and Development

استفاده از لجن فاضلاب کارخانجات صنعتی در ساخت آجر رسی
چکیده:
در این مطالعه آجرهای تولید شده از لجن خشک جمع¬آوری شده از فاضلاب صنعتی یک کارخانه بررسی شدند. نتایج آزمایشات نشان داد که نسبت لجن و حرارت پخت دو عامل کلیدی تعیین کننده در کیفیت آجر هستند. افزایش لجن منجر به کاهش انقباض آجر، افزایش جذب آب و  کاهش مقاومت فشاری می-شود. نتایج همچنین نشان داد افت وزنی آجر در اثر احتراق عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در لجن که در طول پروسه سوخت شروع به سوختن می¬کند ، مربوط میشود.در آجرهایی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد وزنی بود، مقاومت آجر در حرارتهای 960 و 1000 درجه سانتی¬گراد مطابق با استاندارد ملی چین بود. این مطالعه نشان داد آجر رسی  که دارای 10درصد وزنی لجن همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه باشد و در حرارت 880 تا 960 پخت شود دارای کیفیت خوبی می¬باشد.

نتایج:
جذب آب:
جذب آب یک فاکتور مهم است که پایداری آجر را تحت تأثیر قرار می¬دهد. هر چه آب کمتری به آجر نفوذ کند ، پایداری آجر بیشتر است و در نتیجه  مقاومت در برابر عوامل محیطی بیشتر خواهد بود. بنابراین ساختار داخلی آجر باید به اندازه کافی متمرکز باشد تا از نفوذ آب جلوگیری کند.  شکل 1 جذب آب آجر که دارای نسبتهای مختلفی از لجن است را نشان می¬دهد. این شکل نشان می¬دهد که جذب آب برای آجر با افزایش درصد لجن اضافه شده افزایش می¬یابد و با افزایش حرارت پخت کاهش می¬یابد.





شکل1-جذب آب آجرها


اضافه کردن لجن طبیعت خمیری مخلوط و همچنین توانایی پیوند مخلوط را کاهش می¬دهد. هنگامی که مخلوط حاوی مقدار بیشتری لجن باشد، نیروی چسبندگی مخلوط کاهش می¬یابد اما اندازه منافذ داخلی آجر افزایش می¬یابد و در نتیجه مقدار آب جذب شده افزایش می¬یابد. چنانچه در شکل 1 نشان داده شده است هنگامی که مخلوط محتوی کمتر از 15 درصد لجن باشد و در حرارت بالاتر از 960 درجه پخت شود این آجر از نظر درصد جذب آب جزء آجر درجه یک قرار می¬گیرد.  اگر آجر شامل 30 درصد لجن باشد و در حرارت 1000 درجه تولید شده باشد در این حالت آجر از نظر جذب اب جزء آجر درجه دوم طبقه بندی می¬شود.

انقباض پخت:
معمولاً آجری که دارای کیفیت خوبی است درجه انقباض آن زیر 8 درصد می¬باشد چنانچه در شکل 2 دیده می¬شود درجه انقباض با افزایش لجن اضافه شده افزایش می¬یابد زیرا  توان تورم و محتوی مواد آلی لجن بیشتر از رس است. اضافه کردن لجن به مخلوط آجر درجه انقباض پخت را فزایش می-دهد و در نتیجه کیفیت آجر را کاهش می¬دهد. حرارت پخت یکی از پارامترهای مهم دیگر است که درجه انقباض را تحت تأثیر قرار می¬دهد.




شکل2- انقباض پخت آجر

افت وزنی در اثر احتراق  LOI
شکل 3 نشان می¬دهد که افزایش در نسبت لجن و حرارت منجر به افزایش در میزان افت وزنی آجر در اثر احتراق (LOI) می¬شود. میزان کاهش وزنی برای یک آجر رسی نرمال 15 درصد است و هنگامی که میزان لجن اضافه شده به ماده اولیه آجر رسی کمتر از 10 درصد باشد، آجر تولید شده مطابق با معیارهای استاندارد خواهد بود.

مشاهدات چشمی آجرهای ساخته شده از لجن و رس ناهمواری¬هایی را در سطح این آجرها نشان داد که تشکیل این سطح نامطلوب عمدتاً به سبب سوخت کامل ماده آلی در حین پروسه پخت می¬باشد.
برای یک آجر رسی معمولی درصد افت وزنی پس از پخت در دمای 800 درجه عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در رس نسبت داده می¬شود. اما با افزایش لجن در مخلوط به علت اتلاف مواد آلی موجود در لجن ، کاهش وزنی افزایش می¬یابد. بعلاوه افت وزنی در اثر احتراق (LOI) همچنین به مواد غیر آلی موجود در رس و لجن که در حین پروسه پخت شروع به سوختن می¬کنند، بستگی دارد.


شکل 3-افت وزنی آجرها در اثر احتراق


چگالی آجر:
آجرهای ساخته شده با رس به طور نرمال دارای چگالی 8/1 تا 2 می¬باشند. شکل 4چگالی آجرهایی که حاوی نسبت¬های مختف لجن است و در دماهای مختلف پخت شده است  را نشان می¬دهد. چنانچه مشاهده می¬شود چگالی آجر نسبت معکوس با مقدار لجن اضافه شده در مخلوط دارد. چگالی به مقدار زیاد وابسته به مقدار آب جذب شده است . هنگامی که مخلوط ( رس و لجن) آب بیشتری جذب کند، آجر منافذ بزرگتری را نشان می¬دهد و این امر منجر به چگالی کمتر آجر می¬شود. حرارت پخت نیز می¬تواند بر چگالی آجر تأثیر گذار باشد. نتایج نشان می¬دهد افزایش حرارت منجر به افزایش در چگالی میشود.



شکل 4- چگالی آجر

مقاومت فشاری آجر
آزمون مقاومت فشاری مهمترین آزمون برای اطمینان از کیفیت مهندسی مواد ساختمانی است. شکل 5 نشان می¬دهد که مقاومت آجر به مقدار زیاد وابسته به مقدار لجن موجود در آن و حرارت پخت است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده به آجر تا 10 درصد باشد مقاومت فشاری در 1000 درجه به زیادی مقاومت فشاری آجرهای رسی معمولی است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جزء آجر درجه یک محسوب می¬شود و هنگامی که میزان لجن 30 درصد و حرارت پخت 1000 درجه باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جز آجر درجه دوم به حساب می¬آید.



شکل 5- مقاومت فشاری آجرها

نتیجه گیری
این مطالعه نشان داد استفاده از لجن همراه با رس به عنوان جایگزینی برای رس می¬تواند آجر رسی خوب با کیفیت آجر مهندسی را تولید کند. نسبت لجن در مخلوط و حرارت پخت دو فاکتور کلیدی مهم هستند که بر کیفیت آجر اثر می¬گذارند. مقدار لجن توصیه شده برای ساخت این آجر رسی 10 درصد وزنی همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه و حرارت پخت 880 تا 960 درجه می¬باشد.
منبع:
ترجمه
Chih-Huang, W. Deng-Fong, L and Pen-Chi, C. 2003. Utilization of sludge as brick materials. journal of Environmental Research(7) 679–685.

کارخانه آجر نماچين



R&D
Research and Development

استفاده از لجن فاضلاب کارخانجات صنعتی در ساخت آجر رسی
چکیده:
در این مطالعه آجرهای تولید شده از لجن خشک جمع¬آوری شده از فاضلاب صنعتی یک کارخانه بررسی شدند. نتایج آزمایشات نشان داد که نسبت لجن و حرارت پخت دو عامل کلیدی تعیین کننده در کیفیت آجر هستند. افزایش لجن منجر به کاهش انقباض آجر، افزایش جذب آب و  کاهش مقاومت فشاری می-شود. نتایج همچنین نشان داد افت وزنی آجر در اثر احتراق عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در لجن که در طول پروسه سوخت شروع به سوختن می¬کند ، مربوط میشود.در آجرهایی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد وزنی بود، مقاومت آجر در حرارتهای 960 و 1000 درجه سانتی¬گراد مطابق با استاندارد ملی چین بود. این مطالعه نشان داد آجر رسی  که دارای 10درصد وزنی لجن همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه باشد و در حرارت 880 تا 960 پخت شود دارای کیفیت خوبی می¬باشد.

نتایج:
جذب آب:
جذب آب یک فاکتور مهم است که پایداری آجر را تحت تأثیر قرار می¬دهد. هر چه آب کمتری به آجر نفوذ کند ، پایداری آجر بیشتر است و در نتیجه  مقاومت در برابر عوامل محیطی بیشتر خواهد بود. بنابراین ساختار داخلی آجر باید به اندازه کافی متمرکز باشد تا از نفوذ آب جلوگیری کند.  شکل 1 جذب آب آجر که دارای نسبتهای مختلفی از لجن است را نشان می¬دهد. این شکل نشان می¬دهد که جذب آب برای آجر با افزایش درصد لجن اضافه شده افزایش می¬یابد و با افزایش حرارت پخت کاهش می¬یابد.





شکل1-جذب آب آجرها


اضافه کردن لجن طبیعت خمیری مخلوط و همچنین توانایی پیوند مخلوط را کاهش می¬دهد. هنگامی که مخلوط حاوی مقدار بیشتری لجن باشد، نیروی چسبندگی مخلوط کاهش می¬یابد اما اندازه منافذ داخلی آجر افزایش می¬یابد و در نتیجه مقدار آب جذب شده افزایش می¬یابد. چنانچه در شکل 1 نشان داده شده است هنگامی که مخلوط محتوی کمتر از 15 درصد لجن باشد و در حرارت بالاتر از 960 درجه پخت شود این آجر از نظر درصد جذب آب جزء آجر درجه یک قرار می¬گیرد.  اگر آجر شامل 30 درصد لجن باشد و در حرارت 1000 درجه تولید شده باشد در این حالت آجر از نظر جذب اب جزء آجر درجه دوم طبقه بندی می¬شود.

انقباض پخت:
معمولاً آجری که دارای کیفیت خوبی است درجه انقباض آن زیر 8 درصد می¬باشد چنانچه در شکل 2 دیده می¬شود درجه انقباض با افزایش لجن اضافه شده افزایش می¬یابد زیرا  توان تورم و محتوی مواد آلی لجن بیشتر از رس است. اضافه کردن لجن به مخلوط آجر درجه انقباض پخت را فزایش می-دهد و در نتیجه کیفیت آجر را کاهش می¬دهد. حرارت پخت یکی از پارامترهای مهم دیگر است که درجه انقباض را تحت تأثیر قرار می¬دهد.




شکل2- انقباض پخت آجر

افت وزنی در اثر احتراق  LOI
شکل 3 نشان می¬دهد که افزایش در نسبت لجن و حرارت منجر به افزایش در میزان افت وزنی آجر در اثر احتراق (LOI) می¬شود. میزان کاهش وزنی برای یک آجر رسی نرمال 15 درصد است و هنگامی که میزان لجن اضافه شده به ماده اولیه آجر رسی کمتر از 10 درصد باشد، آجر تولید شده مطابق با معیارهای استاندارد خواهد بود.

مشاهدات چشمی آجرهای ساخته شده از لجن و رس ناهمواری¬هایی را در سطح این آجرها نشان داد که تشکیل این سطح نامطلوب عمدتاً به سبب سوخت کامل ماده آلی در حین پروسه پخت می¬باشد.
برای یک آجر رسی معمولی درصد افت وزنی پس از پخت در دمای 800 درجه عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در رس نسبت داده می¬شود. اما با افزایش لجن در مخلوط به علت اتلاف مواد آلی موجود در لجن ، کاهش وزنی افزایش می¬یابد. بعلاوه افت وزنی در اثر احتراق (LOI) همچنین به مواد غیر آلی موجود در رس و لجن که در حین پروسه پخت شروع به سوختن می¬کنند، بستگی دارد.


شکل 3-افت وزنی آجرها در اثر احتراق


چگالی آجر:
آجرهای ساخته شده با رس به طور نرمال دارای چگالی 8/1 تا 2 می¬باشند. شکل 4چگالی آجرهایی که حاوی نسبت¬های مختف لجن است و در دماهای مختلف پخت شده است  را نشان می¬دهد. چنانچه مشاهده می¬شود چگالی آجر نسبت معکوس با مقدار لجن اضافه شده در مخلوط دارد. چگالی به مقدار زیاد وابسته به مقدار آب جذب شده است . هنگامی که مخلوط ( رس و لجن) آب بیشتری جذب کند، آجر منافذ بزرگتری را نشان می¬دهد و این امر منجر به چگالی کمتر آجر می¬شود. حرارت پخت نیز می¬تواند بر چگالی آجر تأثیر گذار باشد. نتایج نشان می¬دهد افزایش حرارت منجر به افزایش در چگالی میشود.



شکل 4- چگالی آجر

مقاومت فشاری آجر
آزمون مقاومت فشاری مهمترین آزمون برای اطمینان از کیفیت مهندسی مواد ساختمانی است. شکل 5 نشان می¬دهد که مقاومت آجر به مقدار زیاد وابسته به مقدار لجن موجود در آن و حرارت پخت است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده به آجر تا 10 درصد باشد مقاومت فشاری در 1000 درجه به زیادی مقاومت فشاری آجرهای رسی معمولی است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جزء آجر درجه یک محسوب می¬شود و هنگامی که میزان لجن 30 درصد و حرارت پخت 1000 درجه باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جز آجر درجه دوم به حساب می¬آید.



شکل 5- مقاومت فشاری آجرها

نتیجه گیری
این مطالعه نشان داد استفاده از لجن همراه با رس به عنوان جایگزینی برای رس می¬تواند آجر رسی خوب با کیفیت آجر مهندسی را تولید کند. نسبت لجن در مخلوط و حرارت پخت دو فاکتور کلیدی مهم هستند که بر کیفیت آجر اثر می¬گذارند. مقدار لجن توصیه شده برای ساخت این آجر رسی 10 درصد وزنی همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه و حرارت پخت 880 تا 960 درجه می¬باشد.
منبع:
ترجمه
Chih-Huang, W. Deng-Fong, L and Pen-Chi, C. 2003. Utilization of sludge as brick materials. journal of Environmental Research(7) 679–685.

کارخانه آجر نماچين



R&D
Research and Development

استفاده از لجن فاضلاب کارخانجات صنعتی در ساخت آجر رسی
چکیده:
در این مطالعه آجرهای تولید شده از لجن خشک جمع¬آوری شده از فاضلاب صنعتی یک کارخانه بررسی شدند. نتایج آزمایشات نشان داد که نسبت لجن و حرارت پخت دو عامل کلیدی تعیین کننده در کیفیت آجر هستند. افزایش لجن منجر به کاهش انقباض آجر، افزایش جذب آب و  کاهش مقاومت فشاری می-شود. نتایج همچنین نشان داد افت وزنی آجر در اثر احتراق عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در لجن که در طول پروسه سوخت شروع به سوختن می¬کند ، مربوط میشود.در آجرهایی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد وزنی بود، مقاومت آجر در حرارتهای 960 و 1000 درجه سانتی¬گراد مطابق با استاندارد ملی چین بود. این مطالعه نشان داد آجر رسی  که دارای 10درصد وزنی لجن همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه باشد و در حرارت 880 تا 960 پخت شود دارای کیفیت خوبی می¬باشد.

نتایج:
جذب آب:
جذب آب یک فاکتور مهم است که پایداری آجر را تحت تأثیر قرار می¬دهد. هر چه آب کمتری به آجر نفوذ کند ، پایداری آجر بیشتر است و در نتیجه  مقاومت در برابر عوامل محیطی بیشتر خواهد بود. بنابراین ساختار داخلی آجر باید به اندازه کافی متمرکز باشد تا از نفوذ آب جلوگیری کند.  شکل 1 جذب آب آجر که دارای نسبتهای مختلفی از لجن است را نشان می¬دهد. این شکل نشان می¬دهد که جذب آب برای آجر با افزایش درصد لجن اضافه شده افزایش می¬یابد و با افزایش حرارت پخت کاهش می¬یابد.





شکل1-جذب آب آجرها


اضافه کردن لجن طبیعت خمیری مخلوط و همچنین توانایی پیوند مخلوط را کاهش می¬دهد. هنگامی که مخلوط حاوی مقدار بیشتری لجن باشد، نیروی چسبندگی مخلوط کاهش می¬یابد اما اندازه منافذ داخلی آجر افزایش می¬یابد و در نتیجه مقدار آب جذب شده افزایش می¬یابد. چنانچه در شکل 1 نشان داده شده است هنگامی که مخلوط محتوی کمتر از 15 درصد لجن باشد و در حرارت بالاتر از 960 درجه پخت شود این آجر از نظر درصد جذب آب جزء آجر درجه یک قرار می¬گیرد.  اگر آجر شامل 30 درصد لجن باشد و در حرارت 1000 درجه تولید شده باشد در این حالت آجر از نظر جذب اب جزء آجر درجه دوم طبقه بندی می¬شود.

انقباض پخت:
معمولاً آجری که دارای کیفیت خوبی است درجه انقباض آن زیر 8 درصد می¬باشد چنانچه در شکل 2 دیده می¬شود درجه انقباض با افزایش لجن اضافه شده افزایش می¬یابد زیرا  توان تورم و محتوی مواد آلی لجن بیشتر از رس است. اضافه کردن لجن به مخلوط آجر درجه انقباض پخت را فزایش می-دهد و در نتیجه کیفیت آجر را کاهش می¬دهد. حرارت پخت یکی از پارامترهای مهم دیگر است که درجه انقباض را تحت تأثیر قرار می¬دهد.




شکل2- انقباض پخت آجر

افت وزنی در اثر احتراق  LOI
شکل 3 نشان می¬دهد که افزایش در نسبت لجن و حرارت منجر به افزایش در میزان افت وزنی آجر در اثر احتراق (LOI) می¬شود. میزان کاهش وزنی برای یک آجر رسی نرمال 15 درصد است و هنگامی که میزان لجن اضافه شده به ماده اولیه آجر رسی کمتر از 10 درصد باشد، آجر تولید شده مطابق با معیارهای استاندارد خواهد بود.

مشاهدات چشمی آجرهای ساخته شده از لجن و رس ناهمواری¬هایی را در سطح این آجرها نشان داد که تشکیل این سطح نامطلوب عمدتاً به سبب سوخت کامل ماده آلی در حین پروسه پخت می¬باشد.
برای یک آجر رسی معمولی درصد افت وزنی پس از پخت در دمای 800 درجه عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در رس نسبت داده می¬شود. اما با افزایش لجن در مخلوط به علت اتلاف مواد آلی موجود در لجن ، کاهش وزنی افزایش می¬یابد. بعلاوه افت وزنی در اثر احتراق (LOI) همچنین به مواد غیر آلی موجود در رس و لجن که در حین پروسه پخت شروع به سوختن می¬کنند، بستگی دارد.


شکل 3-افت وزنی آجرها در اثر احتراق


چگالی آجر:
آجرهای ساخته شده با رس به طور نرمال دارای چگالی 8/1 تا 2 می¬باشند. شکل 4چگالی آجرهایی که حاوی نسبت¬های مختف لجن است و در دماهای مختلف پخت شده است  را نشان می¬دهد. چنانچه مشاهده می¬شود چگالی آجر نسبت معکوس با مقدار لجن اضافه شده در مخلوط دارد. چگالی به مقدار زیاد وابسته به مقدار آب جذب شده است . هنگامی که مخلوط ( رس و لجن) آب بیشتری جذب کند، آجر منافذ بزرگتری را نشان می¬دهد و این امر منجر به چگالی کمتر آجر می¬شود. حرارت پخت نیز می¬تواند بر چگالی آجر تأثیر گذار باشد. نتایج نشان می¬دهد افزایش حرارت منجر به افزایش در چگالی میشود.



شکل 4- چگالی آجر

مقاومت فشاری آجر
آزمون مقاومت فشاری مهمترین آزمون برای اطمینان از کیفیت مهندسی مواد ساختمانی است. شکل 5 نشان می¬دهد که مقاومت آجر به مقدار زیاد وابسته به مقدار لجن موجود در آن و حرارت پخت است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده به آجر تا 10 درصد باشد مقاومت فشاری در 1000 درجه به زیادی مقاومت فشاری آجرهای رسی معمولی است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جزء آجر درجه یک محسوب می¬شود و هنگامی که میزان لجن 30 درصد و حرارت پخت 1000 درجه باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جز آجر درجه دوم به حساب می¬آید.



شکل 5- مقاومت فشاری آجرها

نتیجه گیری
این مطالعه نشان داد استفاده از لجن همراه با رس به عنوان جایگزینی برای رس می¬تواند آجر رسی خوب با کیفیت آجر مهندسی را تولید کند. نسبت لجن در مخلوط و حرارت پخت دو فاکتور کلیدی مهم هستند که بر کیفیت آجر اثر می¬گذارند. مقدار لجن توصیه شده برای ساخت این آجر رسی 10 درصد وزنی همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه و حرارت پخت 880 تا 960 درجه می¬باشد.
منبع:
ترجمه
Chih-Huang, W. Deng-Fong, L and Pen-Chi, C. 2003. Utilization of sludge as brick materials. journal of Environmental Research(7) 679–685.

کارخانه آجر نماچين



R&D
Research and Development

استفاده از لجن فاضلاب کارخانجات صنعتی در ساخت آجر رسی
چکیده:
در این مطالعه آجرهای تولید شده از لجن خشک جمع¬آوری شده از فاضلاب صنعتی یک کارخانه بررسی شدند. نتایج آزمایشات نشان داد که نسبت لجن و حرارت پخت دو عامل کلیدی تعیین کننده در کیفیت آجر هستند. افزایش لجن منجر به کاهش انقباض آجر، افزایش جذب آب و  کاهش مقاومت فشاری می-شود. نتایج همچنین نشان داد افت وزنی آجر در اثر احتراق عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در لجن که در طول پروسه سوخت شروع به سوختن می¬کند ، مربوط میشود.در آجرهایی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد وزنی بود، مقاومت آجر در حرارتهای 960 و 1000 درجه سانتی¬گراد مطابق با استاندارد ملی چین بود. این مطالعه نشان داد آجر رسی  که دارای 10درصد وزنی لجن همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه باشد و در حرارت 880 تا 960 پخت شود دارای کیفیت خوبی می¬باشد.

نتایج:
جذب آب:
جذب آب یک فاکتور مهم است که پایداری آجر را تحت تأثیر قرار می¬دهد. هر چه آب کمتری به آجر نفوذ کند ، پایداری آجر بیشتر است و در نتیجه  مقاومت در برابر عوامل محیطی بیشتر خواهد بود. بنابراین ساختار داخلی آجر باید به اندازه کافی متمرکز باشد تا از نفوذ آب جلوگیری کند.  شکل 1 جذب آب آجر که دارای نسبتهای مختلفی از لجن است را نشان می¬دهد. این شکل نشان می¬دهد که جذب آب برای آجر با افزایش درصد لجن اضافه شده افزایش می¬یابد و با افزایش حرارت پخت کاهش می¬یابد.





شکل1-جذب آب آجرها


اضافه کردن لجن طبیعت خمیری مخلوط و همچنین توانایی پیوند مخلوط را کاهش می¬دهد. هنگامی که مخلوط حاوی مقدار بیشتری لجن باشد، نیروی چسبندگی مخلوط کاهش می¬یابد اما اندازه منافذ داخلی آجر افزایش می¬یابد و در نتیجه مقدار آب جذب شده افزایش می¬یابد. چنانچه در شکل 1 نشان داده شده است هنگامی که مخلوط محتوی کمتر از 15 درصد لجن باشد و در حرارت بالاتر از 960 درجه پخت شود این آجر از نظر درصد جذب آب جزء آجر درجه یک قرار می¬گیرد.  اگر آجر شامل 30 درصد لجن باشد و در حرارت 1000 درجه تولید شده باشد در این حالت آجر از نظر جذب اب جزء آجر درجه دوم طبقه بندی می¬شود.

انقباض پخت:
معمولاً آجری که دارای کیفیت خوبی است درجه انقباض آن زیر 8 درصد می¬باشد چنانچه در شکل 2 دیده می¬شود درجه انقباض با افزایش لجن اضافه شده افزایش می¬یابد زیرا  توان تورم و محتوی مواد آلی لجن بیشتر از رس است. اضافه کردن لجن به مخلوط آجر درجه انقباض پخت را فزایش می-دهد و در نتیجه کیفیت آجر را کاهش می¬دهد. حرارت پخت یکی از پارامترهای مهم دیگر است که درجه انقباض را تحت تأثیر قرار می¬دهد.




شکل2- انقباض پخت آجر

افت وزنی در اثر احتراق  LOI
شکل 3 نشان می¬دهد که افزایش در نسبت لجن و حرارت منجر به افزایش در میزان افت وزنی آجر در اثر احتراق (LOI) می¬شود. میزان کاهش وزنی برای یک آجر رسی نرمال 15 درصد است و هنگامی که میزان لجن اضافه شده به ماده اولیه آجر رسی کمتر از 10 درصد باشد، آجر تولید شده مطابق با معیارهای استاندارد خواهد بود.

مشاهدات چشمی آجرهای ساخته شده از لجن و رس ناهمواری¬هایی را در سطح این آجرها نشان داد که تشکیل این سطح نامطلوب عمدتاً به سبب سوخت کامل ماده آلی در حین پروسه پخت می¬باشد.
برای یک آجر رسی معمولی درصد افت وزنی پس از پخت در دمای 800 درجه عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در رس نسبت داده می¬شود. اما با افزایش لجن در مخلوط به علت اتلاف مواد آلی موجود در لجن ، کاهش وزنی افزایش می¬یابد. بعلاوه افت وزنی در اثر احتراق (LOI) همچنین به مواد غیر آلی موجود در رس و لجن که در حین پروسه پخت شروع به سوختن می¬کنند، بستگی دارد.


شکل 3-افت وزنی آجرها در اثر احتراق


چگالی آجر:
آجرهای ساخته شده با رس به طور نرمال دارای چگالی 8/1 تا 2 می¬باشند. شکل 4چگالی آجرهایی که حاوی نسبت¬های مختف لجن است و در دماهای مختلف پخت شده است  را نشان می¬دهد. چنانچه مشاهده می¬شود چگالی آجر نسبت معکوس با مقدار لجن اضافه شده در مخلوط دارد. چگالی به مقدار زیاد وابسته به مقدار آب جذب شده است . هنگامی که مخلوط ( رس و لجن) آب بیشتری جذب کند، آجر منافذ بزرگتری را نشان می¬دهد و این امر منجر به چگالی کمتر آجر می¬شود. حرارت پخت نیز می¬تواند بر چگالی آجر تأثیر گذار باشد. نتایج نشان می¬دهد افزایش حرارت منجر به افزایش در چگالی میشود.



شکل 4- چگالی آجر

مقاومت فشاری آجر
آزمون مقاومت فشاری مهمترین آزمون برای اطمینان از کیفیت مهندسی مواد ساختمانی است. شکل 5 نشان می¬دهد که مقاومت آجر به مقدار زیاد وابسته به مقدار لجن موجود در آن و حرارت پخت است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده به آجر تا 10 درصد باشد مقاومت فشاری در 1000 درجه به زیادی مقاومت فشاری آجرهای رسی معمولی است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جزء آجر درجه یک محسوب می¬شود و هنگامی که میزان لجن 30 درصد و حرارت پخت 1000 درجه باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جز آجر درجه دوم به حساب می¬آید.



شکل 5- مقاومت فشاری آجرها

نتیجه گیری
این مطالعه نشان داد استفاده از لجن همراه با رس به عنوان جایگزینی برای رس می¬تواند آجر رسی خوب با کیفیت آجر مهندسی را تولید کند. نسبت لجن در مخلوط و حرارت پخت دو فاکتور کلیدی مهم هستند که بر کیفیت آجر اثر می¬گذارند. مقدار لجن توصیه شده برای ساخت این آجر رسی 10 درصد وزنی همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه و حرارت پخت 880 تا 960 درجه می¬باشد.
منبع:
ترجمه
Chih-Huang, W. Deng-Fong, L and Pen-Chi, C. 2003. Utilization of sludge as brick materials. journal of Environmental Research(7) 679–685.

کارخانه آجر نماچين



R&D
Research and Development

استفاده از لجن فاضلاب کارخانجات صنعتی در ساخت آجر رسی
چکیده:
در این مطالعه آجرهای تولید شده از لجن خشک جمع¬آوری شده از فاضلاب صنعتی یک کارخانه بررسی شدند. نتایج آزمایشات نشان داد که نسبت لجن و حرارت پخت دو عامل کلیدی تعیین کننده در کیفیت آجر هستند. افزایش لجن منجر به کاهش انقباض آجر، افزایش جذب آب و  کاهش مقاومت فشاری می-شود. نتایج همچنین نشان داد افت وزنی آجر در اثر احتراق عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در لجن که در طول پروسه سوخت شروع به سوختن می¬کند ، مربوط میشود.در آجرهایی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد وزنی بود، مقاومت آجر در حرارتهای 960 و 1000 درجه سانتی¬گراد مطابق با استاندارد ملی چین بود. این مطالعه نشان داد آجر رسی  که دارای 10درصد وزنی لجن همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه باشد و در حرارت 880 تا 960 پخت شود دارای کیفیت خوبی می¬باشد.

نتایج:
جذب آب:
جذب آب یک فاکتور مهم است که پایداری آجر را تحت تأثیر قرار می¬دهد. هر چه آب کمتری به آجر نفوذ کند ، پایداری آجر بیشتر است و در نتیجه  مقاومت در برابر عوامل محیطی بیشتر خواهد بود. بنابراین ساختار داخلی آجر باید به اندازه کافی متمرکز باشد تا از نفوذ آب جلوگیری کند.  شکل 1 جذب آب آجر که دارای نسبتهای مختلفی از لجن است را نشان می¬دهد. این شکل نشان می¬دهد که جذب آب برای آجر با افزایش درصد لجن اضافه شده افزایش می¬یابد و با افزایش حرارت پخت کاهش می¬یابد.





شکل1-جذب آب آجرها


اضافه کردن لجن طبیعت خمیری مخلوط و همچنین توانایی پیوند مخلوط را کاهش می¬دهد. هنگامی که مخلوط حاوی مقدار بیشتری لجن باشد، نیروی چسبندگی مخلوط کاهش می¬یابد اما اندازه منافذ داخلی آجر افزایش می¬یابد و در نتیجه مقدار آب جذب شده افزایش می¬یابد. چنانچه در شکل 1 نشان داده شده است هنگامی که مخلوط محتوی کمتر از 15 درصد لجن باشد و در حرارت بالاتر از 960 درجه پخت شود این آجر از نظر درصد جذب آب جزء آجر درجه یک قرار می¬گیرد.  اگر آجر شامل 30 درصد لجن باشد و در حرارت 1000 درجه تولید شده باشد در این حالت آجر از نظر جذب اب جزء آجر درجه دوم طبقه بندی می¬شود.

انقباض پخت:
معمولاً آجری که دارای کیفیت خوبی است درجه انقباض آن زیر 8 درصد می¬باشد چنانچه در شکل 2 دیده می¬شود درجه انقباض با افزایش لجن اضافه شده افزایش می¬یابد زیرا  توان تورم و محتوی مواد آلی لجن بیشتر از رس است. اضافه کردن لجن به مخلوط آجر درجه انقباض پخت را فزایش می-دهد و در نتیجه کیفیت آجر را کاهش می¬دهد. حرارت پخت یکی از پارامترهای مهم دیگر است که درجه انقباض را تحت تأثیر قرار می¬دهد.




شکل2- انقباض پخت آجر

افت وزنی در اثر احتراق  LOI
شکل 3 نشان می¬دهد که افزایش در نسبت لجن و حرارت منجر به افزایش در میزان افت وزنی آجر در اثر احتراق (LOI) می¬شود. میزان کاهش وزنی برای یک آجر رسی نرمال 15 درصد است و هنگامی که میزان لجن اضافه شده به ماده اولیه آجر رسی کمتر از 10 درصد باشد، آجر تولید شده مطابق با معیارهای استاندارد خواهد بود.

مشاهدات چشمی آجرهای ساخته شده از لجن و رس ناهمواری¬هایی را در سطح این آجرها نشان داد که تشکیل این سطح نامطلوب عمدتاً به سبب سوخت کامل ماده آلی در حین پروسه پخت می¬باشد.
برای یک آجر رسی معمولی درصد افت وزنی پس از پخت در دمای 800 درجه عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در رس نسبت داده می¬شود. اما با افزایش لجن در مخلوط به علت اتلاف مواد آلی موجود در لجن ، کاهش وزنی افزایش می¬یابد. بعلاوه افت وزنی در اثر احتراق (LOI) همچنین به مواد غیر آلی موجود در رس و لجن که در حین پروسه پخت شروع به سوختن می¬کنند، بستگی دارد.


شکل 3-افت وزنی آجرها در اثر احتراق


چگالی آجر:
آجرهای ساخته شده با رس به طور نرمال دارای چگالی 8/1 تا 2 می¬باشند. شکل 4چگالی آجرهایی که حاوی نسبت¬های مختف لجن است و در دماهای مختلف پخت شده است  را نشان می¬دهد. چنانچه مشاهده می¬شود چگالی آجر نسبت معکوس با مقدار لجن اضافه شده در مخلوط دارد. چگالی به مقدار زیاد وابسته به مقدار آب جذب شده است . هنگامی که مخلوط ( رس و لجن) آب بیشتری جذب کند، آجر منافذ بزرگتری را نشان می¬دهد و این امر منجر به چگالی کمتر آجر می¬شود. حرارت پخت نیز می¬تواند بر چگالی آجر تأثیر گذار باشد. نتایج نشان می¬دهد افزایش حرارت منجر به افزایش در چگالی میشود.



شکل 4- چگالی آجر

مقاومت فشاری آجر
آزمون مقاومت فشاری مهمترین آزمون برای اطمینان از کیفیت مهندسی مواد ساختمانی است. شکل 5 نشان می¬دهد که مقاومت آجر به مقدار زیاد وابسته به مقدار لجن موجود در آن و حرارت پخت است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده به آجر تا 10 درصد باشد مقاومت فشاری در 1000 درجه به زیادی مقاومت فشاری آجرهای رسی معمولی است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جزء آجر درجه یک محسوب می¬شود و هنگامی که میزان لجن 30 درصد و حرارت پخت 1000 درجه باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جز آجر درجه دوم به حساب می¬آید.



شکل 5- مقاومت فشاری آجرها

نتیجه گیری
این مطالعه نشان داد استفاده از لجن همراه با رس به عنوان جایگزینی برای رس می¬تواند آجر رسی خوب با کیفیت آجر مهندسی را تولید کند. نسبت لجن در مخلوط و حرارت پخت دو فاکتور کلیدی مهم هستند که بر کیفیت آجر اثر می¬گذارند. مقدار لجن توصیه شده برای ساخت این آجر رسی 10 درصد وزنی همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه و حرارت پخت 880 تا 960 درجه می¬باشد.
منبع:
ترجمه
Chih-Huang, W. Deng-Fong, L and Pen-Chi, C. 2003. Utilization of sludge as brick materials. journal of Environmental Research(7) 679–685.

کارخانه آجر نماچين



R&D
Research and Development

استفاده از لجن فاضلاب کارخانجات صنعتی در ساخت آجر رسی
چکیده:
در این مطالعه آجرهای تولید شده از لجن خشک جمع¬آوری شده از فاضلاب صنعتی یک کارخانه بررسی شدند. نتایج آزمایشات نشان داد که نسبت لجن و حرارت پخت دو عامل کلیدی تعیین کننده در کیفیت آجر هستند. افزایش لجن منجر به کاهش انقباض آجر، افزایش جذب آب و  کاهش مقاومت فشاری می-شود. نتایج همچنین نشان داد افت وزنی آجر در اثر احتراق عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در لجن که در طول پروسه سوخت شروع به سوختن می¬کند ، مربوط میشود.در آجرهایی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد وزنی بود، مقاومت آجر در حرارتهای 960 و 1000 درجه سانتی¬گراد مطابق با استاندارد ملی چین بود. این مطالعه نشان داد آجر رسی  که دارای 10درصد وزنی لجن همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه باشد و در حرارت 880 تا 960 پخت شود دارای کیفیت خوبی می¬باشد.

نتایج:
جذب آب:
جذب آب یک فاکتور مهم است که پایداری آجر را تحت تأثیر قرار می¬دهد. هر چه آب کمتری به آجر نفوذ کند ، پایداری آجر بیشتر است و در نتیجه  مقاومت در برابر عوامل محیطی بیشتر خواهد بود. بنابراین ساختار داخلی آجر باید به اندازه کافی متمرکز باشد تا از نفوذ آب جلوگیری کند.  شکل 1 جذب آب آجر که دارای نسبتهای مختلفی از لجن است را نشان می¬دهد. این شکل نشان می¬دهد که جذب آب برای آجر با افزایش درصد لجن اضافه شده افزایش می¬یابد و با افزایش حرارت پخت کاهش می¬یابد.





شکل1-جذب آب آجرها


اضافه کردن لجن طبیعت خمیری مخلوط و همچنین توانایی پیوند مخلوط را کاهش می¬دهد. هنگامی که مخلوط حاوی مقدار بیشتری لجن باشد، نیروی چسبندگی مخلوط کاهش می¬یابد اما اندازه منافذ داخلی آجر افزایش می¬یابد و در نتیجه مقدار آب جذب شده افزایش می¬یابد. چنانچه در شکل 1 نشان داده شده است هنگامی که مخلوط محتوی کمتر از 15 درصد لجن باشد و در حرارت بالاتر از 960 درجه پخت شود این آجر از نظر درصد جذب آب جزء آجر درجه یک قرار می¬گیرد.  اگر آجر شامل 30 درصد لجن باشد و در حرارت 1000 درجه تولید شده باشد در این حالت آجر از نظر جذب اب جزء آجر درجه دوم طبقه بندی می¬شود.

انقباض پخت:
معمولاً آجری که دارای کیفیت خوبی است درجه انقباض آن زیر 8 درصد می¬باشد چنانچه در شکل 2 دیده می¬شود درجه انقباض با افزایش لجن اضافه شده افزایش می¬یابد زیرا  توان تورم و محتوی مواد آلی لجن بیشتر از رس است. اضافه کردن لجن به مخلوط آجر درجه انقباض پخت را فزایش می-دهد و در نتیجه کیفیت آجر را کاهش می¬دهد. حرارت پخت یکی از پارامترهای مهم دیگر است که درجه انقباض را تحت تأثیر قرار می¬دهد.




شکل2- انقباض پخت آجر

افت وزنی در اثر احتراق  LOI
شکل 3 نشان می¬دهد که افزایش در نسبت لجن و حرارت منجر به افزایش در میزان افت وزنی آجر در اثر احتراق (LOI) می¬شود. میزان کاهش وزنی برای یک آجر رسی نرمال 15 درصد است و هنگامی که میزان لجن اضافه شده به ماده اولیه آجر رسی کمتر از 10 درصد باشد، آجر تولید شده مطابق با معیارهای استاندارد خواهد بود.

مشاهدات چشمی آجرهای ساخته شده از لجن و رس ناهمواری¬هایی را در سطح این آجرها نشان داد که تشکیل این سطح نامطلوب عمدتاً به سبب سوخت کامل ماده آلی در حین پروسه پخت می¬باشد.
برای یک آجر رسی معمولی درصد افت وزنی پس از پخت در دمای 800 درجه عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در رس نسبت داده می¬شود. اما با افزایش لجن در مخلوط به علت اتلاف مواد آلی موجود در لجن ، کاهش وزنی افزایش می¬یابد. بعلاوه افت وزنی در اثر احتراق (LOI) همچنین به مواد غیر آلی موجود در رس و لجن که در حین پروسه پخت شروع به سوختن می¬کنند، بستگی دارد.


شکل 3-افت وزنی آجرها در اثر احتراق


چگالی آجر:
آجرهای ساخته شده با رس به طور نرمال دارای چگالی 8/1 تا 2 می¬باشند. شکل 4چگالی آجرهایی که حاوی نسبت¬های مختف لجن است و در دماهای مختلف پخت شده است  را نشان می¬دهد. چنانچه مشاهده می¬شود چگالی آجر نسبت معکوس با مقدار لجن اضافه شده در مخلوط دارد. چگالی به مقدار زیاد وابسته به مقدار آب جذب شده است . هنگامی که مخلوط ( رس و لجن) آب بیشتری جذب کند، آجر منافذ بزرگتری را نشان می¬دهد و این امر منجر به چگالی کمتر آجر می¬شود. حرارت پخت نیز می¬تواند بر چگالی آجر تأثیر گذار باشد. نتایج نشان می¬دهد افزایش حرارت منجر به افزایش در چگالی میشود.



شکل 4- چگالی آجر

مقاومت فشاری آجر
آزمون مقاومت فشاری مهمترین آزمون برای اطمینان از کیفیت مهندسی مواد ساختمانی است. شکل 5 نشان می¬دهد که مقاومت آجر به مقدار زیاد وابسته به مقدار لجن موجود در آن و حرارت پخت است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده به آجر تا 10 درصد باشد مقاومت فشاری در 1000 درجه به زیادی مقاومت فشاری آجرهای رسی معمولی است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جزء آجر درجه یک محسوب می¬شود و هنگامی که میزان لجن 30 درصد و حرارت پخت 1000 درجه باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جز آجر درجه دوم به حساب می¬آید.



شکل 5- مقاومت فشاری آجرها

نتیجه گیری
این مطالعه نشان داد استفاده از لجن همراه با رس به عنوان جایگزینی برای رس می¬تواند آجر رسی خوب با کیفیت آجر مهندسی را تولید کند. نسبت لجن در مخلوط و حرارت پخت دو فاکتور کلیدی مهم هستند که بر کیفیت آجر اثر می¬گذارند. مقدار لجن توصیه شده برای ساخت این آجر رسی 10 درصد وزنی همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه و حرارت پخت 880 تا 960 درجه می¬باشد.
منبع:
ترجمه
Chih-Huang, W. Deng-Fong, L and Pen-Chi, C. 2003. Utilization of sludge as brick materials. journal of Environmental Research(7) 679–685.

کارخانه آجر نماچين



R&D
Research and Development

استفاده از لجن فاضلاب کارخانجات صنعتی در ساخت آجر رسی
چکیده:
در این مطالعه آجرهای تولید شده از لجن خشک جمع¬آوری شده از فاضلاب صنعتی یک کارخانه بررسی شدند. نتایج آزمایشات نشان داد که نسبت لجن و حرارت پخت دو عامل کلیدی تعیین کننده در کیفیت آجر هستند. افزایش لجن منجر به کاهش انقباض آجر، افزایش جذب آب و  کاهش مقاومت فشاری می-شود. نتایج همچنین نشان داد افت وزنی آجر در اثر احتراق عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در لجن که در طول پروسه سوخت شروع به سوختن می¬کند ، مربوط میشود.در آجرهایی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد وزنی بود، مقاومت آجر در حرارتهای 960 و 1000 درجه سانتی¬گراد مطابق با استاندارد ملی چین بود. این مطالعه نشان داد آجر رسی  که دارای 10درصد وزنی لجن همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه باشد و در حرارت 880 تا 960 پخت شود دارای کیفیت خوبی می¬باشد.

نتایج:
جذب آب:
جذب آب یک فاکتور مهم است که پایداری آجر را تحت تأثیر قرار می¬دهد. هر چه آب کمتری به آجر نفوذ کند ، پایداری آجر بیشتر است و در نتیجه  مقاومت در برابر عوامل محیطی بیشتر خواهد بود. بنابراین ساختار داخلی آجر باید به اندازه کافی متمرکز باشد تا از نفوذ آب جلوگیری کند.  شکل 1 جذب آب آجر که دارای نسبتهای مختلفی از لجن است را نشان می¬دهد. این شکل نشان می¬دهد که جذب آب برای آجر با افزایش درصد لجن اضافه شده افزایش می¬یابد و با افزایش حرارت پخت کاهش می¬یابد.





شکل1-جذب آب آجرها


اضافه کردن لجن طبیعت خمیری مخلوط و همچنین توانایی پیوند مخلوط را کاهش می¬دهد. هنگامی که مخلوط حاوی مقدار بیشتری لجن باشد، نیروی چسبندگی مخلوط کاهش می¬یابد اما اندازه منافذ داخلی آجر افزایش می¬یابد و در نتیجه مقدار آب جذب شده افزایش می¬یابد. چنانچه در شکل 1 نشان داده شده است هنگامی که مخلوط محتوی کمتر از 15 درصد لجن باشد و در حرارت بالاتر از 960 درجه پخت شود این آجر از نظر درصد جذب آب جزء آجر درجه یک قرار می¬گیرد.  اگر آجر شامل 30 درصد لجن باشد و در حرارت 1000 درجه تولید شده باشد در این حالت آجر از نظر جذب اب جزء آجر درجه دوم طبقه بندی می¬شود.

انقباض پخت:
معمولاً آجری که دارای کیفیت خوبی است درجه انقباض آن زیر 8 درصد می¬باشد چنانچه در شکل 2 دیده می¬شود درجه انقباض با افزایش لجن اضافه شده افزایش می¬یابد زیرا  توان تورم و محتوی مواد آلی لجن بیشتر از رس است. اضافه کردن لجن به مخلوط آجر درجه انقباض پخت را فزایش می-دهد و در نتیجه کیفیت آجر را کاهش می¬دهد. حرارت پخت یکی از پارامترهای مهم دیگر است که درجه انقباض را تحت تأثیر قرار می¬دهد.




شکل2- انقباض پخت آجر

افت وزنی در اثر احتراق  LOI
شکل 3 نشان می¬دهد که افزایش در نسبت لجن و حرارت منجر به افزایش در میزان افت وزنی آجر در اثر احتراق (LOI) می¬شود. میزان کاهش وزنی برای یک آجر رسی نرمال 15 درصد است و هنگامی که میزان لجن اضافه شده به ماده اولیه آجر رسی کمتر از 10 درصد باشد، آجر تولید شده مطابق با معیارهای استاندارد خواهد بود.

مشاهدات چشمی آجرهای ساخته شده از لجن و رس ناهمواری¬هایی را در سطح این آجرها نشان داد که تشکیل این سطح نامطلوب عمدتاً به سبب سوخت کامل ماده آلی در حین پروسه پخت می¬باشد.
برای یک آجر رسی معمولی درصد افت وزنی پس از پخت در دمای 800 درجه عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در رس نسبت داده می¬شود. اما با افزایش لجن در مخلوط به علت اتلاف مواد آلی موجود در لجن ، کاهش وزنی افزایش می¬یابد. بعلاوه افت وزنی در اثر احتراق (LOI) همچنین به مواد غیر آلی موجود در رس و لجن که در حین پروسه پخت شروع به سوختن می¬کنند، بستگی دارد.


شکل 3-افت وزنی آجرها در اثر احتراق


چگالی آجر:
آجرهای ساخته شده با رس به طور نرمال دارای چگالی 8/1 تا 2 می¬باشند. شکل 4چگالی آجرهایی که حاوی نسبت¬های مختف لجن است و در دماهای مختلف پخت شده است  را نشان می¬دهد. چنانچه مشاهده می¬شود چگالی آجر نسبت معکوس با مقدار لجن اضافه شده در مخلوط دارد. چگالی به مقدار زیاد وابسته به مقدار آب جذب شده است . هنگامی که مخلوط ( رس و لجن) آب بیشتری جذب کند، آجر منافذ بزرگتری را نشان می¬دهد و این امر منجر به چگالی کمتر آجر می¬شود. حرارت پخت نیز می¬تواند بر چگالی آجر تأثیر گذار باشد. نتایج نشان می¬دهد افزایش حرارت منجر به افزایش در چگالی میشود.



شکل 4- چگالی آجر

مقاومت فشاری آجر
آزمون مقاومت فشاری مهمترین آزمون برای اطمینان از کیفیت مهندسی مواد ساختمانی است. شکل 5 نشان می¬دهد که مقاومت آجر به مقدار زیاد وابسته به مقدار لجن موجود در آن و حرارت پخت است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده به آجر تا 10 درصد باشد مقاومت فشاری در 1000 درجه به زیادی مقاومت فشاری آجرهای رسی معمولی است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جزء آجر درجه یک محسوب می¬شود و هنگامی که میزان لجن 30 درصد و حرارت پخت 1000 درجه باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جز آجر درجه دوم به حساب می¬آید.



شکل 5- مقاومت فشاری آجرها

نتیجه گیری
این مطالعه نشان داد استفاده از لجن همراه با رس به عنوان جایگزینی برای رس می¬تواند آجر رسی خوب با کیفیت آجر مهندسی را تولید کند. نسبت لجن در مخلوط و حرارت پخت دو فاکتور کلیدی مهم هستند که بر کیفیت آجر اثر می¬گذارند. مقدار لجن توصیه شده برای ساخت این آجر رسی 10 درصد وزنی همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه و حرارت پخت 880 تا 960 درجه می¬باشد.
منبع:
ترجمه
Chih-Huang, W. Deng-Fong, L and Pen-Chi, C. 2003. Utilization of sludge as brick materials. journal of Environmental Research(7) 679–685.

کارخانه آجر نماچين



R&D
Research and Development

استفاده از لجن فاضلاب کارخانجات صنعتی در ساخت آجر رسی
چکیده:
در این مطالعه آجرهای تولید شده از لجن خشک جمع¬آوری شده از فاضلاب صنعتی یک کارخانه بررسی شدند. نتایج آزمایشات نشان داد که نسبت لجن و حرارت پخت دو عامل کلیدی تعیین کننده در کیفیت آجر هستند. افزایش لجن منجر به کاهش انقباض آجر، افزایش جذب آب و  کاهش مقاومت فشاری می-شود. نتایج همچنین نشان داد افت وزنی آجر در اثر احتراق عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در لجن که در طول پروسه سوخت شروع به سوختن می¬کند ، مربوط میشود.در آجرهایی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد وزنی بود، مقاومت آجر در حرارتهای 960 و 1000 درجه سانتی¬گراد مطابق با استاندارد ملی چین بود. این مطالعه نشان داد آجر رسی  که دارای 10درصد وزنی لجن همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه باشد و در حرارت 880 تا 960 پخت شود دارای کیفیت خوبی می¬باشد.

نتایج:
جذب آب:
جذب آب یک فاکتور مهم است که پایداری آجر را تحت تأثیر قرار می¬دهد. هر چه آب کمتری به آجر نفوذ کند ، پایداری آجر بیشتر است و در نتیجه  مقاومت در برابر عوامل محیطی بیشتر خواهد بود. بنابراین ساختار داخلی آجر باید به اندازه کافی متمرکز باشد تا از نفوذ آب جلوگیری کند.  شکل 1 جذب آب آجر که دارای نسبتهای مختلفی از لجن است را نشان می¬دهد. این شکل نشان می¬دهد که جذب آب برای آجر با افزایش درصد لجن اضافه شده افزایش می¬یابد و با افزایش حرارت پخت کاهش می¬یابد.





شکل1-جذب آب آجرها


اضافه کردن لجن طبیعت خمیری مخلوط و همچنین توانایی پیوند مخلوط را کاهش می¬دهد. هنگامی که مخلوط حاوی مقدار بیشتری لجن باشد، نیروی چسبندگی مخلوط کاهش می¬یابد اما اندازه منافذ داخلی آجر افزایش می¬یابد و در نتیجه مقدار آب جذب شده افزایش می¬یابد. چنانچه در شکل 1 نشان داده شده است هنگامی که مخلوط محتوی کمتر از 15 درصد لجن باشد و در حرارت بالاتر از 960 درجه پخت شود این آجر از نظر درصد جذب آب جزء آجر درجه یک قرار می¬گیرد.  اگر آجر شامل 30 درصد لجن باشد و در حرارت 1000 درجه تولید شده باشد در این حالت آجر از نظر جذب اب جزء آجر درجه دوم طبقه بندی می¬شود.

انقباض پخت:
معمولاً آجری که دارای کیفیت خوبی است درجه انقباض آن زیر 8 درصد می¬باشد چنانچه در شکل 2 دیده می¬شود درجه انقباض با افزایش لجن اضافه شده افزایش می¬یابد زیرا  توان تورم و محتوی مواد آلی لجن بیشتر از رس است. اضافه کردن لجن به مخلوط آجر درجه انقباض پخت را فزایش می-دهد و در نتیجه کیفیت آجر را کاهش می¬دهد. حرارت پخت یکی از پارامترهای مهم دیگر است که درجه انقباض را تحت تأثیر قرار می¬دهد.




شکل2- انقباض پخت آجر

افت وزنی در اثر احتراق  LOI
شکل 3 نشان می¬دهد که افزایش در نسبت لجن و حرارت منجر به افزایش در میزان افت وزنی آجر در اثر احتراق (LOI) می¬شود. میزان کاهش وزنی برای یک آجر رسی نرمال 15 درصد است و هنگامی که میزان لجن اضافه شده به ماده اولیه آجر رسی کمتر از 10 درصد باشد، آجر تولید شده مطابق با معیارهای استاندارد خواهد بود.

مشاهدات چشمی آجرهای ساخته شده از لجن و رس ناهمواری¬هایی را در سطح این آجرها نشان داد که تشکیل این سطح نامطلوب عمدتاً به سبب سوخت کامل ماده آلی در حین پروسه پخت می¬باشد.
برای یک آجر رسی معمولی درصد افت وزنی پس از پخت در دمای 800 درجه عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در رس نسبت داده می¬شود. اما با افزایش لجن در مخلوط به علت اتلاف مواد آلی موجود در لجن ، کاهش وزنی افزایش می¬یابد. بعلاوه افت وزنی در اثر احتراق (LOI) همچنین به مواد غیر آلی موجود در رس و لجن که در حین پروسه پخت شروع به سوختن می¬کنند، بستگی دارد.


شکل 3-افت وزنی آجرها در اثر احتراق


چگالی آجر:
آجرهای ساخته شده با رس به طور نرمال دارای چگالی 8/1 تا 2 می¬باشند. شکل 4چگالی آجرهایی که حاوی نسبت¬های مختف لجن است و در دماهای مختلف پخت شده است  را نشان می¬دهد. چنانچه مشاهده می¬شود چگالی آجر نسبت معکوس با مقدار لجن اضافه شده در مخلوط دارد. چگالی به مقدار زیاد وابسته به مقدار آب جذب شده است . هنگامی که مخلوط ( رس و لجن) آب بیشتری جذب کند، آجر منافذ بزرگتری را نشان می¬دهد و این امر منجر به چگالی کمتر آجر می¬شود. حرارت پخت نیز می¬تواند بر چگالی آجر تأثیر گذار باشد. نتایج نشان می¬دهد افزایش حرارت منجر به افزایش در چگالی میشود.



شکل 4- چگالی آجر

مقاومت فشاری آجر
آزمون مقاومت فشاری مهمترین آزمون برای اطمینان از کیفیت مهندسی مواد ساختمانی است. شکل 5 نشان می¬دهد که مقاومت آجر به مقدار زیاد وابسته به مقدار لجن موجود در آن و حرارت پخت است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده به آجر تا 10 درصد باشد مقاومت فشاری در 1000 درجه به زیادی مقاومت فشاری آجرهای رسی معمولی است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جزء آجر درجه یک محسوب می¬شود و هنگامی که میزان لجن 30 درصد و حرارت پخت 1000 درجه باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جز آجر درجه دوم به حساب می¬آید.



شکل 5- مقاومت فشاری آجرها

نتیجه گیری
این مطالعه نشان داد استفاده از لجن همراه با رس به عنوان جایگزینی برای رس می¬تواند آجر رسی خوب با کیفیت آجر مهندسی را تولید کند. نسبت لجن در مخلوط و حرارت پخت دو فاکتور کلیدی مهم هستند که بر کیفیت آجر اثر می¬گذارند. مقدار لجن توصیه شده برای ساخت این آجر رسی 10 درصد وزنی همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه و حرارت پخت 880 تا 960 درجه می¬باشد.
منبع:
ترجمه
Chih-Huang, W. Deng-Fong, L and Pen-Chi, C. 2003. Utilization of sludge as brick materials. journal of Environmental Research(7) 679–685.

کارخانه آجر نماچين



R&D
Research and Development

استفاده از لجن فاضلاب کارخانجات صنعتی در ساخت آجر رسی
چکیده:
در این مطالعه آجرهای تولید شده از لجن خشک جمع¬آوری شده از فاضلاب صنعتی یک کارخانه بررسی شدند. نتایج آزمایشات نشان داد که نسبت لجن و حرارت پخت دو عامل کلیدی تعیین کننده در کیفیت آجر هستند. افزایش لجن منجر به کاهش انقباض آجر، افزایش جذب آب و  کاهش مقاومت فشاری می-شود. نتایج همچنین نشان داد افت وزنی آجر در اثر احتراق عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در لجن که در طول پروسه سوخت شروع به سوختن می¬کند ، مربوط میشود.در آجرهایی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد وزنی بود، مقاومت آجر در حرارتهای 960 و 1000 درجه سانتی¬گراد مطابق با استاندارد ملی چین بود. این مطالعه نشان داد آجر رسی  که دارای 10درصد وزنی لجن همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه باشد و در حرارت 880 تا 960 پخت شود دارای کیفیت خوبی می¬باشد.

نتایج:
جذب آب:
جذب آب یک فاکتور مهم است که پایداری آجر را تحت تأثیر قرار می¬دهد. هر چه آب کمتری به آجر نفوذ کند ، پایداری آجر بیشتر است و در نتیجه  مقاومت در برابر عوامل محیطی بیشتر خواهد بود. بنابراین ساختار داخلی آجر باید به اندازه کافی متمرکز باشد تا از نفوذ آب جلوگیری کند.  شکل 1 جذب آب آجر که دارای نسبتهای مختلفی از لجن است را نشان می¬دهد. این شکل نشان می¬دهد که جذب آب برای آجر با افزایش درصد لجن اضافه شده افزایش می¬یابد و با افزایش حرارت پخت کاهش می¬یابد.





شکل1-جذب آب آجرها


اضافه کردن لجن طبیعت خمیری مخلوط و همچنین توانایی پیوند مخلوط را کاهش می¬دهد. هنگامی که مخلوط حاوی مقدار بیشتری لجن باشد، نیروی چسبندگی مخلوط کاهش می¬یابد اما اندازه منافذ داخلی آجر افزایش می¬یابد و در نتیجه مقدار آب جذب شده افزایش می¬یابد. چنانچه در شکل 1 نشان داده شده است هنگامی که مخلوط محتوی کمتر از 15 درصد لجن باشد و در حرارت بالاتر از 960 درجه پخت شود این آجر از نظر درصد جذب آب جزء آجر درجه یک قرار می¬گیرد.  اگر آجر شامل 30 درصد لجن باشد و در حرارت 1000 درجه تولید شده باشد در این حالت آجر از نظر جذب اب جزء آجر درجه دوم طبقه بندی می¬شود.

انقباض پخت:
معمولاً آجری که دارای کیفیت خوبی است درجه انقباض آن زیر 8 درصد می¬باشد چنانچه در شکل 2 دیده می¬شود درجه انقباض با افزایش لجن اضافه شده افزایش می¬یابد زیرا  توان تورم و محتوی مواد آلی لجن بیشتر از رس است. اضافه کردن لجن به مخلوط آجر درجه انقباض پخت را فزایش می-دهد و در نتیجه کیفیت آجر را کاهش می¬دهد. حرارت پخت یکی از پارامترهای مهم دیگر است که درجه انقباض را تحت تأثیر قرار می¬دهد.




شکل2- انقباض پخت آجر

افت وزنی در اثر احتراق  LOI
شکل 3 نشان می¬دهد که افزایش در نسبت لجن و حرارت منجر به افزایش در میزان افت وزنی آجر در اثر احتراق (LOI) می¬شود. میزان کاهش وزنی برای یک آجر رسی نرمال 15 درصد است و هنگامی که میزان لجن اضافه شده به ماده اولیه آجر رسی کمتر از 10 درصد باشد، آجر تولید شده مطابق با معیارهای استاندارد خواهد بود.

مشاهدات چشمی آجرهای ساخته شده از لجن و رس ناهمواری¬هایی را در سطح این آجرها نشان داد که تشکیل این سطح نامطلوب عمدتاً به سبب سوخت کامل ماده آلی در حین پروسه پخت می¬باشد.
برای یک آجر رسی معمولی درصد افت وزنی پس از پخت در دمای 800 درجه عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در رس نسبت داده می¬شود. اما با افزایش لجن در مخلوط به علت اتلاف مواد آلی موجود در لجن ، کاهش وزنی افزایش می¬یابد. بعلاوه افت وزنی در اثر احتراق (LOI) همچنین به مواد غیر آلی موجود در رس و لجن که در حین پروسه پخت شروع به سوختن می¬کنند، بستگی دارد.


شکل 3-افت وزنی آجرها در اثر احتراق


چگالی آجر:
آجرهای ساخته شده با رس به طور نرمال دارای چگالی 8/1 تا 2 می¬باشند. شکل 4چگالی آجرهایی که حاوی نسبت¬های مختف لجن است و در دماهای مختلف پخت شده است  را نشان می¬دهد. چنانچه مشاهده می¬شود چگالی آجر نسبت معکوس با مقدار لجن اضافه شده در مخلوط دارد. چگالی به مقدار زیاد وابسته به مقدار آب جذب شده است . هنگامی که مخلوط ( رس و لجن) آب بیشتری جذب کند، آجر منافذ بزرگتری را نشان می¬دهد و این امر منجر به چگالی کمتر آجر می¬شود. حرارت پخت نیز می¬تواند بر چگالی آجر تأثیر گذار باشد. نتایج نشان می¬دهد افزایش حرارت منجر به افزایش در چگالی میشود.



شکل 4- چگالی آجر

مقاومت فشاری آجر
آزمون مقاومت فشاری مهمترین آزمون برای اطمینان از کیفیت مهندسی مواد ساختمانی است. شکل 5 نشان می¬دهد که مقاومت آجر به مقدار زیاد وابسته به مقدار لجن موجود در آن و حرارت پخت است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده به آجر تا 10 درصد باشد مقاومت فشاری در 1000 درجه به زیادی مقاومت فشاری آجرهای رسی معمولی است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جزء آجر درجه یک محسوب می¬شود و هنگامی که میزان لجن 30 درصد و حرارت پخت 1000 درجه باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جز آجر درجه دوم به حساب می¬آید.



شکل 5- مقاومت فشاری آجرها

نتیجه گیری
این مطالعه نشان داد استفاده از لجن همراه با رس به عنوان جایگزینی برای رس می¬تواند آجر رسی خوب با کیفیت آجر مهندسی را تولید کند. نسبت لجن در مخلوط و حرارت پخت دو فاکتور کلیدی مهم هستند که بر کیفیت آجر اثر می¬گذارند. مقدار لجن توصیه شده برای ساخت این آجر رسی 10 درصد وزنی همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه و حرارت پخت 880 تا 960 درجه می¬باشد.
منبع:
ترجمه
Chih-Huang, W. Deng-Fong, L and Pen-Chi, C. 2003. Utilization of sludge as brick materials. journal of Environmental Research(7) 679–685.

کارخانه آجر نماچين



R&D
Research and Development

استفاده از لجن فاضلاب کارخانجات صنعتی در ساخت آجر رسی
چکیده:
در این مطالعه آجرهای تولید شده از لجن خشک جمع¬آوری شده از فاضلاب صنعتی یک کارخانه بررسی شدند. نتایج آزمایشات نشان داد که نسبت لجن و حرارت پخت دو عامل کلیدی تعیین کننده در کیفیت آجر هستند. افزایش لجن منجر به کاهش انقباض آجر، افزایش جذب آب و  کاهش مقاومت فشاری می-شود. نتایج همچنین نشان داد افت وزنی آجر در اثر احتراق عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در لجن که در طول پروسه سوخت شروع به سوختن می¬کند ، مربوط میشود.در آجرهایی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد وزنی بود، مقاومت آجر در حرارتهای 960 و 1000 درجه سانتی¬گراد مطابق با استاندارد ملی چین بود. این مطالعه نشان داد آجر رسی  که دارای 10درصد وزنی لجن همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه باشد و در حرارت 880 تا 960 پخت شود دارای کیفیت خوبی می¬باشد.

نتایج:
جذب آب:
جذب آب یک فاکتور مهم است که پایداری آجر را تحت تأثیر قرار می¬دهد. هر چه آب کمتری به آجر نفوذ کند ، پایداری آجر بیشتر است و در نتیجه  مقاومت در برابر عوامل محیطی بیشتر خواهد بود. بنابراین ساختار داخلی آجر باید به اندازه کافی متمرکز باشد تا از نفوذ آب جلوگیری کند.  شکل 1 جذب آب آجر که دارای نسبتهای مختلفی از لجن است را نشان می¬دهد. این شکل نشان می¬دهد که جذب آب برای آجر با افزایش درصد لجن اضافه شده افزایش می¬یابد و با افزایش حرارت پخت کاهش می¬یابد.





شکل1-جذب آب آجرها


اضافه کردن لجن طبیعت خمیری مخلوط و همچنین توانایی پیوند مخلوط را کاهش می¬دهد. هنگامی که مخلوط حاوی مقدار بیشتری لجن باشد، نیروی چسبندگی مخلوط کاهش می¬یابد اما اندازه منافذ داخلی آجر افزایش می¬یابد و در نتیجه مقدار آب جذب شده افزایش می¬یابد. چنانچه در شکل 1 نشان داده شده است هنگامی که مخلوط محتوی کمتر از 15 درصد لجن باشد و در حرارت بالاتر از 960 درجه پخت شود این آجر از نظر درصد جذب آب جزء آجر درجه یک قرار می¬گیرد.  اگر آجر شامل 30 درصد لجن باشد و در حرارت 1000 درجه تولید شده باشد در این حالت آجر از نظر جذب اب جزء آجر درجه دوم طبقه بندی می¬شود.

انقباض پخت:
معمولاً آجری که دارای کیفیت خوبی است درجه انقباض آن زیر 8 درصد می¬باشد چنانچه در شکل 2 دیده می¬شود درجه انقباض با افزایش لجن اضافه شده افزایش می¬یابد زیرا  توان تورم و محتوی مواد آلی لجن بیشتر از رس است. اضافه کردن لجن به مخلوط آجر درجه انقباض پخت را فزایش می-دهد و در نتیجه کیفیت آجر را کاهش می¬دهد. حرارت پخت یکی از پارامترهای مهم دیگر است که درجه انقباض را تحت تأثیر قرار می¬دهد.




شکل2- انقباض پخت آجر

افت وزنی در اثر احتراق  LOI
شکل 3 نشان می¬دهد که افزایش در نسبت لجن و حرارت منجر به افزایش در میزان افت وزنی آجر در اثر احتراق (LOI) می¬شود. میزان کاهش وزنی برای یک آجر رسی نرمال 15 درصد است و هنگامی که میزان لجن اضافه شده به ماده اولیه آجر رسی کمتر از 10 درصد باشد، آجر تولید شده مطابق با معیارهای استاندارد خواهد بود.

مشاهدات چشمی آجرهای ساخته شده از لجن و رس ناهمواری¬هایی را در سطح این آجرها نشان داد که تشکیل این سطح نامطلوب عمدتاً به سبب سوخت کامل ماده آلی در حین پروسه پخت می¬باشد.
برای یک آجر رسی معمولی درصد افت وزنی پس از پخت در دمای 800 درجه عمدتاً به محتوی مواد آلی موجود در رس نسبت داده می¬شود. اما با افزایش لجن در مخلوط به علت اتلاف مواد آلی موجود در لجن ، کاهش وزنی افزایش می¬یابد. بعلاوه افت وزنی در اثر احتراق (LOI) همچنین به مواد غیر آلی موجود در رس و لجن که در حین پروسه پخت شروع به سوختن می¬کنند، بستگی دارد.


شکل 3-افت وزنی آجرها در اثر احتراق


چگالی آجر:
آجرهای ساخته شده با رس به طور نرمال دارای چگالی 8/1 تا 2 می¬باشند. شکل 4چگالی آجرهایی که حاوی نسبت¬های مختف لجن است و در دماهای مختلف پخت شده است  را نشان می¬دهد. چنانچه مشاهده می¬شود چگالی آجر نسبت معکوس با مقدار لجن اضافه شده در مخلوط دارد. چگالی به مقدار زیاد وابسته به مقدار آب جذب شده است . هنگامی که مخلوط ( رس و لجن) آب بیشتری جذب کند، آجر منافذ بزرگتری را نشان می¬دهد و این امر منجر به چگالی کمتر آجر می¬شود. حرارت پخت نیز می¬تواند بر چگالی آجر تأثیر گذار باشد. نتایج نشان می¬دهد افزایش حرارت منجر به افزایش در چگالی میشود.



شکل 4- چگالی آجر

مقاومت فشاری آجر
آزمون مقاومت فشاری مهمترین آزمون برای اطمینان از کیفیت مهندسی مواد ساختمانی است. شکل 5 نشان می¬دهد که مقاومت آجر به مقدار زیاد وابسته به مقدار لجن موجود در آن و حرارت پخت است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده به آجر تا 10 درصد باشد مقاومت فشاری در 1000 درجه به زیادی مقاومت فشاری آجرهای رسی معمولی است. هنگامی که میزان لجن اضافه شده تا 20 درصد باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جزء آجر درجه یک محسوب می¬شود و هنگامی که میزان لجن 30 درصد و حرارت پخت 1000 درجه باشد این آجر از نظر مقاومت فشاری جز آجر درجه دوم به حساب می¬آید.



شکل 5- مقاومت فشاری آجرها

نتیجه گیری
این مطالعه نشان داد استفاده از لجن همراه با رس به عنوان جایگزینی برای رس می¬تواند آجر رسی خوب با کیفیت آجر مهندسی را تولید کند. نسبت لجن در مخلوط و حرارت پخت دو فاکتور کلیدی مهم هستند که بر کیفیت آجر اثر می¬گذارند. مقدار لجن توصیه شده برای ساخت این آجر رسی 10 درصد وزنی همراه با رطوبت24 درصد برای ماده اولیه و حرارت پخت 880 تا 960 درجه می¬باشد.
منبع:
ترجمه
Chih-Huang, W. Deng-Fong, L and Pen-Chi, C. 2003. Utilization of sludge as brick materials. journal of Environmental Research(7) 679–685.

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي­هاي فيزيکي و شيميايي آن

شنبه ، 5 آذر 1390 ، 11:43 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 08:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

حرارت	زمان پخت (دقيقه)
(سانتي­گراد)	120	240	360	480
	مقاومت فشاري (مگا پاسکال)
700	53/8	82/8	02/9	12/9
800	7/11	4/11	7/11	9/11
900	4/15	5/15	4/15	1/16
1000	11/23	94/22	66/22	85/22
1100	4/31	1/31	2/31	13/31
	مقاومت خمشي (مگا پاسکال)
700	25/2	35/2	45/2	45/2
800	94/2	74/2	94/2	23/3
900	92/3	11/4	92/3	21/4
1000	07/6	98/5	88/5	07/6
1100	72/8	63/8	53/8	33/8
	جذب آب (%)

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي­هاي فيزيکي و شيميايي آن

شنبه ، 5 آذر 1390 ، 11:43 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 08:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

حرارت	زمان پخت (دقيقه)
(سانتي­گراد)	120	240	360	480
	مقاومت فشاري (مگا پاسکال)
700	53/8	82/8	02/9	12/9
800	7/11	4/11	7/11	9/11
900	4/15	5/15	4/15	1/16
1000	11/23	94/22	66/22	85/22
1100	4/31	1/31	2/31	13/31
	مقاومت خمشي (مگا پاسکال)
700	25/2	35/2	45/2	45/2
800	94/2	74/2	94/2	23/3
900	92/3	11/4	92/3	21/4
1000	07/6	98/5	88/5	07/6
1100	72/8	63/8	53/8	33/8
	جذب آب (%)

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي­هاي فيزيکي و شيميايي آن

شنبه ، 5 آذر 1390 ، 11:43 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 08:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

حرارت	زمان پخت (دقيقه)
(سانتي­گراد)	120	240	360	480
	مقاومت فشاري (مگا پاسکال)
700	53/8	82/8	02/9	12/9
800	7/11	4/11	7/11	9/11
900	4/15	5/15	4/15	1/16
1000	11/23	94/22	66/22	85/22
1100	4/31	1/31	2/31	13/31
	مقاومت خمشي (مگا پاسکال)
700	25/2	35/2	45/2	45/2
800	94/2	74/2	94/2	23/3
900	92/3	11/4	92/3	21/4
1000	07/6	98/5	88/5	07/6
1100	72/8	63/8	53/8	33/8
	جذب آب (%)

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي­هاي فيزيکي و شيميايي آن

شنبه ، 5 آذر 1390 ، 11:43 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 08:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

حرارت	زمان پخت (دقيقه)
(سانتي­گراد)	120	240	360	480
	مقاومت فشاري (مگا پاسکال)
700	53/8	82/8	02/9	12/9
800	7/11	4/11	7/11	9/11
900	4/15	5/15	4/15	1/16
1000	11/23	94/22	66/22	85/22
1100	4/31	1/31	2/31	13/31
	مقاومت خمشي (مگا پاسکال)
700	25/2	35/2	45/2	45/2
800	94/2	74/2	94/2	23/3
900	92/3	11/4	92/3	21/4
1000	07/6	98/5	88/5	07/6
1100	72/8	63/8	53/8	33/8
	جذب آب (%)

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي­هاي فيزيکي و شيميايي آن

شنبه ، 5 آذر 1390 ، 11:43 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 08:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

حرارت	زمان پخت (دقيقه)
(سانتي­گراد)	120	240	360	480
	مقاومت فشاري (مگا پاسکال)
700	53/8	82/8	02/9	12/9
800	7/11	4/11	7/11	9/11
900	4/15	5/15	4/15	1/16
1000	11/23	94/22	66/22	85/22
1100	4/31	1/31	2/31	13/31
	مقاومت خمشي (مگا پاسکال)
700	25/2	35/2	45/2	45/2
800	94/2	74/2	94/2	23/3
900	92/3	11/4	92/3	21/4
1000	07/6	98/5	88/5	07/6
1100	72/8	63/8	53/8	33/8
	جذب آب (%)

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي­هاي فيزيکي و شيميايي آن

شنبه ، 5 آذر 1390 ، 11:43 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 08:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

حرارت	زمان پخت (دقيقه)
(سانتي­گراد)	120	240	360	480
	مقاومت فشاري (مگا پاسکال)
700	53/8	82/8	02/9	12/9
800	7/11	4/11	7/11	9/11
900	4/15	5/15	4/15	1/16
1000	11/23	94/22	66/22	85/22
1100	4/31	1/31	2/31	13/31
	مقاومت خمشي (مگا پاسکال)
700	25/2	35/2	45/2	45/2
800	94/2	74/2	94/2	23/3
900	92/3	11/4	92/3	21/4
1000	07/6	98/5	88/5	07/6
1100	72/8	63/8	53/8	33/8
	جذب آب (%)

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي­هاي فيزيکي و شيميايي آن

شنبه ، 5 آذر 1390 ، 11:43 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 08:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

حرارت	زمان پخت (دقيقه)
(سانتي­گراد)	120	240	360	480
	مقاومت فشاري (مگا پاسکال)
700	53/8	82/8	02/9	12/9
800	7/11	4/11	7/11	9/11
900	4/15	5/15	4/15	1/16
1000	11/23	94/22	66/22	85/22
1100	4/31	1/31	2/31	13/31
	مقاومت خمشي (مگا پاسکال)
700	25/2	35/2	45/2	45/2
800	94/2	74/2	94/2	23/3
900	92/3	11/4	92/3	21/4
1000	07/6	98/5	88/5	07/6
1100	72/8	63/8	53/8	33/8
	جذب آب (%)

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي­هاي فيزيکي و شيميايي آن

شنبه ، 5 آذر 1390 ، 11:43 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 08:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

حرارت	زمان پخت (دقيقه)
(سانتي­گراد)	120	240	360	480
	مقاومت فشاري (مگا پاسکال)
700	53/8	82/8	02/9	12/9
800	7/11	4/11	7/11	9/11
900	4/15	5/15	4/15	1/16
1000	11/23	94/22	66/22	85/22
1100	4/31	1/31	2/31	13/31
	مقاومت خمشي (مگا پاسکال)
700	25/2	35/2	45/2	45/2
800	94/2	74/2	94/2	23/3
900	92/3	11/4	92/3	21/4
1000	07/6	98/5	88/5	07/6
1100	72/8	63/8	53/8	33/8
	جذب آب (%)

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي­هاي فيزيکي و شيميايي آن

شنبه ، 5 آذر 1390 ، 11:43 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 08:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت

جدول1- اثر حرارت و زمان پخت بر برخي از ويژگي­هاي آجر

نتيجه¬گيري
با افزايش حرارت (700-1100) مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، درصد کاهش وزن و چگالي افزايش و جذب آب کاهش مي¬يابد و زمان اثر معني¬داري بر ويژگي¬هاي مورد بررسي آجر اثر معني¬دار ندارد (جدول1). بنابراين افزايش مدت زمان پخت باعث جلوگيري از صرفه¬جويي انرژي و زمان خواهد شد. نتايج اين تحقيق تنها به مواد اوليه و شرايط مشابه اين آزمايش قابل تعميم است.

ترجمه:

Karaman S, Ersahin S and Gunal H. 2006. Firing temperature and firing time influence on mechanical and physical properties of clay bricks. Journal of Scientific and Industrial Research. 65:153-159

اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي­هاي فيزيکي و شيميايي آن

شنبه ، 5 آذر 1390 ، 11:43 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 08:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


اثر دما و زمان پخت آجر بر ويژگي¬هاي فيزيکي و شيميايي آن

چکيده
اثر دماي پخت و زمان پخت بر روي مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي آجرهاي رسي تعيين کننده است. براي آجرهاي مورد آزمايش در اين مطالعه با افزايش دماي پخت، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي و چگالي افزايش و جذب آب در آجرها کاش يافت و زمان پخت اثر معني¬داري بر روي ويژگي¬هاي آجر نداشت. نتايج نشان داد دماي پخت فاکتور کليدي براي تعديل کردن ويژگي¬هاي آجرهاي رسي است. نتايج به دست آمده تنها مي¬تواند با ويژگي¬هاي آجرهاي توليد شده تحت وضعيت و مواد اوليه مشابه مقايسه شود.

مقدمه
ويژگي¬هاي آجر تحت تأثير تغييرات ويژگي¬هاي فيزيکي، شيميايي و کاني¬شناسي قرار مي¬گيرد. مقاومت فشاري و جذب آب دو ويژگي مهم آجر هستند که پيشگو کننده توانايي آجر براي مقاومت در برابر ترک-خوردگي سطح آن مي¬باشند.

مقاومت فشاري بيشترين تأثير را از دماي پخت، روش توليد، ويژگي¬هاي فيزيکي، شيمِيايي و کاني¬شناسي مواد اوليه مي¬پذيرد. جذب آب آجر به وسيله ويژگي¬هاي رس، روش توليد و درجه حرارت تحت تأثير قرار    مي¬گيرد. تغيير دماي پخت و زمان پخت تأثير مهم بر کيفيت آجر دارد.

هدف از اين مطالعه اثر زمان و دماي پخت بر روي مقاومت فشاري، جذب آب، مقاومت خمشي، کاهش وزن و چگالي      آجرهاي رسي است.

روش آزمايش:
بر روي خاک مورد استفاده براي پخت آجر آزمايش¬هاي کاني¬شناسي (به وسيله دستگاهX-ray )، بافت خاک، حدود رواني، حد شکل¬پذيري و شاخص شکل پذيري تعيين شد. کانيهاي تشکيل¬دهنده خاک عبارت بودند از ايليت، کائولينيت، کلريت، هماتيت و کوارتز. بافت خاک سيلتي رسي (رس %2/43، سيلت%44 و شن%8/12) حدرواني 23/33، شکل¬پذيري 65/24 و شاخص شکل¬پذيري 44/8 مي¬باشد.


ابتدا خاک رسي هواخشک با مقدار کافي آب مخلوط شد و سپس به بلوک¬هايي به ابعاد 4*4*8 تبديل شدند.
نمونه¬هاي تهيه شد 24 ساعت در دماي محيط قرار گرفتند و سپس به مدت 24 ساعت در کوره در دماي 200 درجه سانتي¬گراد قرار گرفتند. اين حرارت باعث مي¬شود رس، رطوبت اضافه شده در مرحله آماده¬سازي را از دست بدهد. خشک کردن قبل از پخت هنگامي که رطوبت رس بالا است از ورم کردن و پف کردن نمونه¬ها در دماي بالا جلوگيري مي¬کند.

در اين آزمايش حداقل حرارت براي پخت آجر 700 درجه سانتي¬گراد بود. به طوريکه آجرها در دماي 700، 800، 900، 1000 و 1100 پخت شدند. و براي تأثير زمان، پخت آجر در هر کدام از حرارت¬هاي گفته شده در زمان¬هاي 120، 240، 360 و 480 دقيقه در ده تکرار انجام شد.

پخت سريع به دليل تشکيل يک ماده جامد بر سطح خارجي خشت مانع از خروج گازها مانند بخار آب و CO2 ار داخل رس شده و در نتيجه باعث پف کردن اجر مي¬شود لذا افزايش حرارت از 300 به بالا براي هر کدام از 5 حرارت مورد آزمايش بايد تدريجي باشد. بعد از اين که سير حرارتي کامل شد نمونه¬ها به تدريج سرد شدند. سپس طول، عرض، ضخامت و ويژگي¬ها شامل مقاومت فشاري، مقاومت خمشي، جذب آب، چگالي و کاهش وزن براي هر آجر تعيين شدند.

نتايج و بحت
مقاومت فشاري
نتايج نشان داد با افزايش دما مقاومت فشاري افزايش مي¬يابد. بيشرين افزايش در مقاومت فشاري در دماي 1000 درجه و بالاتر اتفاق مي¬افتد (شکل1). دليل افزايش مقاومت فشاي در اثر افزايش حرارت، کاهش تخلخل و افزايش چگالي در اثر افزايش حرارت مي¬باشد.  
زمان تآتير معني¬داري بر مقاومت فشاري ندارد. افزايش زمان پخت تنها باعث يک افزايش 7 درصدي در مقاومت فشاري مي¬شود. بنابراين افزايش زمان پخت کيفيت آجر توليدي را بهبود نمي¬دهد بلکه باعث اتلاف زمان و انرژي و افزايش هزينه¬هاي توليد مي¬شود

شکل1- تغييرات مقاومت فشاري با تغييرحرارت پخت

جذب آب

جذب آب نشان¬دهنده افزايش تخلخل در آجر است. . نتايج نشان داد هرچند زمان پخت بر جذب آب بي-تأثير است ولي يک رابطه خطي معني¬داري بين جذب آب و ميزان حرارت وجود دارد (شکل3). در حرارت-هاي کمتر از 900 درجه تخلخل آجر فراوان است و در حرارت¬هاي 900 درجه سانتي¬گراد به بالا اندازه منافذ و درنتيجه جذب آب به طور ويژه کاهش مي¬يابد و کمترين جذب آب در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتي¬گراد اتفاق مي¬افتد.ديگر مطالعات هم نشان داد جذب آب با افزايش حرارت کاهش مي¬يابد.


شکل2- تغييرات جذب آب با تغييرحرارت پخت

مقاومت خمشي
تأثير حرارت پخت بر مقاومت خمشي نشان داد در حرارت¬هاي بالاتر از 900 درجه افزايش قابل توجهي در مقاومت خمشي مشاهده شد.رابطه¬ي بين مقاومت خمشي و حرارت به وسيله يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چندجمله¬اي توصيف مي¬شود (شکل3)

شکل3- تغييرات مقاومت خمشي با تغييرحرارت پخت

کاهش وزن
افزايش حرارت پخت باعث افزايش درکاهش وزن مي¬شود. کاهش وزن در حرارت¬هاي بالاتر از 800 درجه سانتي¬گراد به علت از دست رفتن ماده آلي خاک است. همچنين کاهش وزن آجر به دليل اتمام سوخت مواد غير آلي خاک، تحت فرآيند پخت است. نتايج نشان داد يک رابطه رگرسيوني درجه دوم و چند جمله¬اي اثر حرارت پخت بر کاهش وزن را توصيف مي¬کند ( شکل4). کاهش وزن در اثر حرارت به دليل هيدروژن زدايي و اتمام سوخت مواد کربن¬دار است.


شکل4- تغييرات کاهش وزن با تغييرحرارت پخت

چگالي
چگالي آجرهاي رسي وابسته به جرم حقيقي خاک مصرفي، روش توليد آجر و حرارت پخت آجر است. چگالي آجرها بالاتر از 6/1 گرم بر سانتي¬متر مکعب وبه طور ميانگين 2 گرم بر سانتي¬متر مکعب است. نتايج نشان داد چگالي با افزايش حرارت زياد مي¬شود (شکل5) و به¬طور خطي با افزايش حرارت افزايش مي¬شود (شکل 5). افزايش چگالي با افزايش حرارت به¬دليل کاهش جذب آب و تخلخل است.


شکل5- تغييرات چگالي با تغييرحرارت پخت