علم سرامیک

h

- تالک talc با سختي 1 در مقياس موس

- ژيبس gypsum با سختي 2 در مقياس موس

- کلسيت calcite با سختي 3 در مقياس موس

- فلوريت florite با سختي 4 در مقياس موس

- آپاتيت apatite با سختي 5 در مقياس موس

- فلدسپار feldspar با سختي 6 در مقياس موس

- کوارتز quartz با سختي 7 در مقياس موس

- توپاز topaz با سختي 8 در مقياس موس

- کوراندوم corandom با سختي 9 در مقياس موس

- الماس diamond با سختي 10 درمقياس موس

اين عدد براي انواع محصولات مختلف به شرح زير است:‏

(‏اين اعداد در زماني‌كه متن نوشته مي‌شده از استاندارد استخراج شده و در حال حاضر ممكن تغييراتي داشته باشد)‏

الف - کاشي ديوار براق و مات بايد داراي حداقل مقاومت نسبت به خراش معادل 5 در مقياس موس باشد.

 (‏استاندارد قديمي در اين خصوص 3-4 بوده که اصلاح شده است)‏

ب- انواع کاشي کف بايد داراي حداقل مقاومت نسبت به خراش معادل 6 در مقياس موس باشد.

ج- کاشي پرسلان بدون لعاب بايد داراي حداقل مقاومت نسبت به خراش 6-7 در مقياس موس باشد.

h

- تالک talc با سختي 1 در مقياس موس

- ژيبس gypsum با سختي 2 در مقياس موس

- کلسيت calcite با سختي 3 در مقياس موس

- فلوريت florite با سختي 4 در مقياس موس

- آپاتيت apatite با سختي 5 در مقياس موس

- فلدسپار feldspar با سختي 6 در مقياس موس

- کوارتز quartz با سختي 7 در مقياس موس

- توپاز topaz با سختي 8 در مقياس موس

- کوراندوم corandom با سختي 9 در مقياس موس

- الماس diamond با سختي 10 درمقياس موس

اين عدد براي انواع محصولات مختلف به شرح زير است:‏

(‏اين اعداد در زماني‌كه متن نوشته مي‌شده از استاندارد استخراج شده و در حال حاضر ممكن تغييراتي داشته باشد)‏

الف - کاشي ديوار براق و مات بايد داراي حداقل مقاومت نسبت به خراش معادل 5 در مقياس موس باشد.

 (‏استاندارد قديمي در اين خصوص 3-4 بوده که اصلاح شده است)‏

ب- انواع کاشي کف بايد داراي حداقل مقاومت نسبت به خراش معادل 6 در مقياس موس باشد.

ج- کاشي پرسلان بدون لعاب بايد داراي حداقل مقاومت نسبت به خراش 6-7 در مقياس موس باشد.

بررسي عيوب سطح كاشي‌هاي سراميكي به كمك آناليز تصوير و تكنيك‌هاي شكل شناسي

چكيده:

كنترل كيفيت در توليد كاشي سراميكي در يك محيط صنعتي خشن كه همراه با سر و صدا، دما و رطوبت بيش از حد است بسيار دشوار و طاقت فرسا مي‌باشد. كنترل كيفيت مي‌تواند براساس آناليز رنگ، بازبيني ابعاد و تشخيص عيوب سطحي كه مهم‌ترين هدف اين مقاله است دسته‌بندي شود. تشخيص عيوب هنوز هم براساس تفسير اپراتور انساني مي‌باشد، درحالي‌كه بيشتر ديگر فعاليت‌هاي توليدي ماشيني هستند. بنابراين كار ما ارتقاء كنترل كيفيت مي‌باشد كه اين امر به‌وسيله يكپارچه‌سازي مرحله كنترل چشمي ‌با استفاده از پردازش تصوير و تكنيك‌هاي عمليات شكل‌شناسي قبل از بسته بندي مي‌باشد كه هدف از اين‌ كار، بهبود يكنواختي پارت‌هاي محصول ارسالي به دست مشتري مي‌باشد.

مقدمه:

فرآيند توليد كاشي‌هاي سراميكي درحال حاضر كاملاً اتوماتيك شده‌ است به‌جز مرحله آخر توليد كه شامل بازرسي چشمي ‌مي‌باشد. دراين مقاله سعي شده است كه مشكلات بازرسي اتوماتيك كاشي‌هاي سراميكي مطالعه شود. بايد خاطرنشان كرد كه تشخيص عيب در سطوح طرح‌دار و بافتي شكل، يك موضوع مهم در بازرسي صنعتي ماشيني كه به طور گسترده‌اي در ماشين‌هاي بازرسي ناديده گرفته شده مي‌باشد. ‌‌(1)

انسان‌ها قادر به يافتن عيوب بدون داشتن دانش قبلي الگوها و نمونه‌هاي عاري از عيب مي‌باشند. عيوب طبق يك دستورالعمل وتفسير انسان بررسي مي‌شوند. دو رويه مشخص و مفهومي‌ در اينجا بررسي مي‌شود. اولين مورد عيوب ساختاري هستند كه كاملاً مشخص هستند و باعث كاهش تناسب مي‌شوند(مانند عيب ذوزنقه‌ای شدن کاشی) و مورد دوم عيوب پيچيده‌اي هستند كه نياز به تفسير دارند. هردو مورد كلي هستند زيرا هركدام از آن‌ها درمورد الگوها و عيوب مختلف قابل كاربرد هستند.(3)

تفسير انسان به‌وسيله انتظارات و دانش قبلي تحت تاثير قرار مي‌گيرد. اگرچه اين شكل ويژه عيوب ساختاري نمي‌باشد. درخيلي از بازرسي‌ها به عنوان مثال بازرسي لبه، يك حركت تدريجي ازنقطه‌ای به نام شروع آغاز و درنقطه‌ای به نام اتمام يا ناپديدشدن ادامه می‌یابد. از طرف ديگر واضح است كه بيشتر سورترهاي كم‌تجربه هم مي‌توانند محل عيب را تشخيص دهند، بدون اين‌كه بتوانند عيوب ساختاري را تشخيص بدهند و همچنين كار نظارتي خسته كننده، تحليلي و هزينه‌بردار مي‌باشد زيرا براساس يك تجربه طولاني مي‌باشد و مستلزم استفاده از توانای تشخيص و درك گسترده از مغز انسان مي‌باشد.

هيچ سيستم بازرسي ماشيني نمي‌تواند جايگزين مناسبي براي بازرسي چشمي‌انساني باشد مگراينكه بندهاي 2و3 را پوشش دهد:

1. تشخيص رنگ محصول با اطمينان بالا

2. تشخيص هرنوع عيب توليدي تقريباً با دقتي مشابه تشخيص انسان

3. اندازه گيري ابعاد كاشي بادقت وحساسيت بالا

تاريخ بروز رساني : سه شنبه 25/05/90 ساعت 15:16

بررسي عيوب سطح كاشي‌هاي سراميكي به كمك آناليز تصوير و تكنيك‌هاي شكل شناسي

چكيده:

كنترل كيفيت در توليد كاشي سراميكي در يك محيط صنعتي خشن كه همراه با سر و صدا، دما و رطوبت بيش از حد است بسيار دشوار و طاقت فرسا مي‌باشد. كنترل كيفيت مي‌تواند براساس آناليز رنگ، بازبيني ابعاد و تشخيص عيوب سطحي كه مهم‌ترين هدف اين مقاله است دسته‌بندي شود. تشخيص عيوب هنوز هم براساس تفسير اپراتور انساني مي‌باشد، درحالي‌كه بيشتر ديگر فعاليت‌هاي توليدي ماشيني هستند. بنابراين كار ما ارتقاء كنترل كيفيت مي‌باشد كه اين امر به‌وسيله يكپارچه‌سازي مرحله كنترل چشمي ‌با استفاده از پردازش تصوير و تكنيك‌هاي عمليات شكل‌شناسي قبل از بسته بندي مي‌باشد كه هدف از اين‌ كار، بهبود يكنواختي پارت‌هاي محصول ارسالي به دست مشتري مي‌باشد.

مقدمه:

فرآيند توليد كاشي‌هاي سراميكي درحال حاضر كاملاً اتوماتيك شده‌ است به‌جز مرحله آخر توليد كه شامل بازرسي چشمي ‌مي‌باشد. دراين مقاله سعي شده است كه مشكلات بازرسي اتوماتيك كاشي‌هاي سراميكي مطالعه شود. بايد خاطرنشان كرد كه تشخيص عيب در سطوح طرح‌دار و بافتي شكل، يك موضوع مهم در بازرسي صنعتي ماشيني كه به طور گسترده‌اي در ماشين‌هاي بازرسي ناديده گرفته شده مي‌باشد. ‌‌(1)

انسان‌ها قادر به يافتن عيوب بدون داشتن دانش قبلي الگوها و نمونه‌هاي عاري از عيب مي‌باشند. عيوب طبق يك دستورالعمل وتفسير انسان بررسي مي‌شوند. دو رويه مشخص و مفهومي‌ در اينجا بررسي مي‌شود. اولين مورد عيوب ساختاري هستند كه كاملاً مشخص هستند و باعث كاهش تناسب مي‌شوند(مانند عيب ذوزنقه‌ای شدن کاشی) و مورد دوم عيوب پيچيده‌اي هستند كه نياز به تفسير دارند. هردو مورد كلي هستند زيرا هركدام از آن‌ها درمورد الگوها و عيوب مختلف قابل كاربرد هستند.(3)

تفسير انسان به‌وسيله انتظارات و دانش قبلي تحت تاثير قرار مي‌گيرد. اگرچه اين شكل ويژه عيوب ساختاري نمي‌باشد. درخيلي از بازرسي‌ها به عنوان مثال بازرسي لبه، يك حركت تدريجي ازنقطه‌ای به نام شروع آغاز و درنقطه‌ای به نام اتمام يا ناپديدشدن ادامه می‌یابد. از طرف ديگر واضح است كه بيشتر سورترهاي كم‌تجربه هم مي‌توانند محل عيب را تشخيص دهند، بدون اين‌كه بتوانند عيوب ساختاري را تشخيص بدهند و همچنين كار نظارتي خسته كننده، تحليلي و هزينه‌بردار مي‌باشد زيرا براساس يك تجربه طولاني مي‌باشد و مستلزم استفاده از توانای تشخيص و درك گسترده از مغز انسان مي‌باشد.

هيچ سيستم بازرسي ماشيني نمي‌تواند جايگزين مناسبي براي بازرسي چشمي‌انساني باشد مگراينكه بندهاي 2و3 را پوشش دهد:

1. تشخيص رنگ محصول با اطمينان بالا

2. تشخيص هرنوع عيب توليدي تقريباً با دقتي مشابه تشخيص انسان

3. اندازه گيري ابعاد كاشي بادقت وحساسيت بالا

تاريخ بروز رساني : سه شنبه 25/05/90 ساعت 15:16

بررسي عيوب سطح كاشي‌هاي سراميكي به كمك آناليز تصوير و تكنيك‌هاي شكل شناسي

چكيده:

كنترل كيفيت در توليد كاشي سراميكي در يك محيط صنعتي خشن كه همراه با سر و صدا، دما و رطوبت بيش از حد است بسيار دشوار و طاقت فرسا مي‌باشد. كنترل كيفيت مي‌تواند براساس آناليز رنگ، بازبيني ابعاد و تشخيص عيوب سطحي كه مهم‌ترين هدف اين مقاله است دسته‌بندي شود. تشخيص عيوب هنوز هم براساس تفسير اپراتور انساني مي‌باشد، درحالي‌كه بيشتر ديگر فعاليت‌هاي توليدي ماشيني هستند. بنابراين كار ما ارتقاء كنترل كيفيت مي‌باشد كه اين امر به‌وسيله يكپارچه‌سازي مرحله كنترل چشمي ‌با استفاده از پردازش تصوير و تكنيك‌هاي عمليات شكل‌شناسي قبل از بسته بندي مي‌باشد كه هدف از اين‌ كار، بهبود يكنواختي پارت‌هاي محصول ارسالي به دست مشتري مي‌باشد.

مقدمه:

فرآيند توليد كاشي‌هاي سراميكي درحال حاضر كاملاً اتوماتيك شده‌ است به‌جز مرحله آخر توليد كه شامل بازرسي چشمي ‌مي‌باشد. دراين مقاله سعي شده است كه مشكلات بازرسي اتوماتيك كاشي‌هاي سراميكي مطالعه شود. بايد خاطرنشان كرد كه تشخيص عيب در سطوح طرح‌دار و بافتي شكل، يك موضوع مهم در بازرسي صنعتي ماشيني كه به طور گسترده‌اي در ماشين‌هاي بازرسي ناديده گرفته شده مي‌باشد. ‌‌(1)

انسان‌ها قادر به يافتن عيوب بدون داشتن دانش قبلي الگوها و نمونه‌هاي عاري از عيب مي‌باشند. عيوب طبق يك دستورالعمل وتفسير انسان بررسي مي‌شوند. دو رويه مشخص و مفهومي‌ در اينجا بررسي مي‌شود. اولين مورد عيوب ساختاري هستند كه كاملاً مشخص هستند و باعث كاهش تناسب مي‌شوند(مانند عيب ذوزنقه‌ای شدن کاشی) و مورد دوم عيوب پيچيده‌اي هستند كه نياز به تفسير دارند. هردو مورد كلي هستند زيرا هركدام از آن‌ها درمورد الگوها و عيوب مختلف قابل كاربرد هستند.(3)

تفسير انسان به‌وسيله انتظارات و دانش قبلي تحت تاثير قرار مي‌گيرد. اگرچه اين شكل ويژه عيوب ساختاري نمي‌باشد. درخيلي از بازرسي‌ها به عنوان مثال بازرسي لبه، يك حركت تدريجي ازنقطه‌ای به نام شروع آغاز و درنقطه‌ای به نام اتمام يا ناپديدشدن ادامه می‌یابد. از طرف ديگر واضح است كه بيشتر سورترهاي كم‌تجربه هم مي‌توانند محل عيب را تشخيص دهند، بدون اين‌كه بتوانند عيوب ساختاري را تشخيص بدهند و همچنين كار نظارتي خسته كننده، تحليلي و هزينه‌بردار مي‌باشد زيرا براساس يك تجربه طولاني مي‌باشد و مستلزم استفاده از توانای تشخيص و درك گسترده از مغز انسان مي‌باشد.

هيچ سيستم بازرسي ماشيني نمي‌تواند جايگزين مناسبي براي بازرسي چشمي‌انساني باشد مگراينكه بندهاي 2و3 را پوشش دهد:

1. تشخيص رنگ محصول با اطمينان بالا

2. تشخيص هرنوع عيب توليدي تقريباً با دقتي مشابه تشخيص انسان

3. اندازه گيري ابعاد كاشي بادقت وحساسيت بالا

تاريخ بروز رساني : سه شنبه 25/05/90 ساعت 15:16

بررسي عيوب سطح كاشي‌هاي سراميكي به كمك آناليز تصوير و تكنيك‌هاي شكل شناسي

چكيده:

كنترل كيفيت در توليد كاشي سراميكي در يك محيط صنعتي خشن كه همراه با سر و صدا، دما و رطوبت بيش از حد است بسيار دشوار و طاقت فرسا مي‌باشد. كنترل كيفيت مي‌تواند براساس آناليز رنگ، بازبيني ابعاد و تشخيص عيوب سطحي كه مهم‌ترين هدف اين مقاله است دسته‌بندي شود. تشخيص عيوب هنوز هم براساس تفسير اپراتور انساني مي‌باشد، درحالي‌كه بيشتر ديگر فعاليت‌هاي توليدي ماشيني هستند. بنابراين كار ما ارتقاء كنترل كيفيت مي‌باشد كه اين امر به‌وسيله يكپارچه‌سازي مرحله كنترل چشمي ‌با استفاده از پردازش تصوير و تكنيك‌هاي عمليات شكل‌شناسي قبل از بسته بندي مي‌باشد كه هدف از اين‌ كار، بهبود يكنواختي پارت‌هاي محصول ارسالي به دست مشتري مي‌باشد.

مقدمه:

فرآيند توليد كاشي‌هاي سراميكي درحال حاضر كاملاً اتوماتيك شده‌ است به‌جز مرحله آخر توليد كه شامل بازرسي چشمي ‌مي‌باشد. دراين مقاله سعي شده است كه مشكلات بازرسي اتوماتيك كاشي‌هاي سراميكي مطالعه شود. بايد خاطرنشان كرد كه تشخيص عيب در سطوح طرح‌دار و بافتي شكل، يك موضوع مهم در بازرسي صنعتي ماشيني كه به طور گسترده‌اي در ماشين‌هاي بازرسي ناديده گرفته شده مي‌باشد. ‌‌(1)

انسان‌ها قادر به يافتن عيوب بدون داشتن دانش قبلي الگوها و نمونه‌هاي عاري از عيب مي‌باشند. عيوب طبق يك دستورالعمل وتفسير انسان بررسي مي‌شوند. دو رويه مشخص و مفهومي‌ در اينجا بررسي مي‌شود. اولين مورد عيوب ساختاري هستند كه كاملاً مشخص هستند و باعث كاهش تناسب مي‌شوند(مانند عيب ذوزنقه‌ای شدن کاشی) و مورد دوم عيوب پيچيده‌اي هستند كه نياز به تفسير دارند. هردو مورد كلي هستند زيرا هركدام از آن‌ها درمورد الگوها و عيوب مختلف قابل كاربرد هستند.(3)

تفسير انسان به‌وسيله انتظارات و دانش قبلي تحت تاثير قرار مي‌گيرد. اگرچه اين شكل ويژه عيوب ساختاري نمي‌باشد. درخيلي از بازرسي‌ها به عنوان مثال بازرسي لبه، يك حركت تدريجي ازنقطه‌ای به نام شروع آغاز و درنقطه‌ای به نام اتمام يا ناپديدشدن ادامه می‌یابد. از طرف ديگر واضح است كه بيشتر سورترهاي كم‌تجربه هم مي‌توانند محل عيب را تشخيص دهند، بدون اين‌كه بتوانند عيوب ساختاري را تشخيص بدهند و همچنين كار نظارتي خسته كننده، تحليلي و هزينه‌بردار مي‌باشد زيرا براساس يك تجربه طولاني مي‌باشد و مستلزم استفاده از توانای تشخيص و درك گسترده از مغز انسان مي‌باشد.

هيچ سيستم بازرسي ماشيني نمي‌تواند جايگزين مناسبي براي بازرسي چشمي‌انساني باشد مگراينكه بندهاي 2و3 را پوشش دهد:

1. تشخيص رنگ محصول با اطمينان بالا

2. تشخيص هرنوع عيب توليدي تقريباً با دقتي مشابه تشخيص انسان

3. اندازه گيري ابعاد كاشي بادقت وحساسيت بالا

تاريخ بروز رساني : سه شنبه 25/05/90 ساعت 15:16

بررسي عيوب سطح كاشي‌هاي سراميكي به كمك آناليز تصوير و تكنيك‌هاي شكل شناسي

چكيده:

كنترل كيفيت در توليد كاشي سراميكي در يك محيط صنعتي خشن كه همراه با سر و صدا، دما و رطوبت بيش از حد است بسيار دشوار و طاقت فرسا مي‌باشد. كنترل كيفيت مي‌تواند براساس آناليز رنگ، بازبيني ابعاد و تشخيص عيوب سطحي كه مهم‌ترين هدف اين مقاله است دسته‌بندي شود. تشخيص عيوب هنوز هم براساس تفسير اپراتور انساني مي‌باشد، درحالي‌كه بيشتر ديگر فعاليت‌هاي توليدي ماشيني هستند. بنابراين كار ما ارتقاء كنترل كيفيت مي‌باشد كه اين امر به‌وسيله يكپارچه‌سازي مرحله كنترل چشمي ‌با استفاده از پردازش تصوير و تكنيك‌هاي عمليات شكل‌شناسي قبل از بسته بندي مي‌باشد كه هدف از اين‌ كار، بهبود يكنواختي پارت‌هاي محصول ارسالي به دست مشتري مي‌باشد.

مقدمه:

فرآيند توليد كاشي‌هاي سراميكي درحال حاضر كاملاً اتوماتيك شده‌ است به‌جز مرحله آخر توليد كه شامل بازرسي چشمي ‌مي‌باشد. دراين مقاله سعي شده است كه مشكلات بازرسي اتوماتيك كاشي‌هاي سراميكي مطالعه شود. بايد خاطرنشان كرد كه تشخيص عيب در سطوح طرح‌دار و بافتي شكل، يك موضوع مهم در بازرسي صنعتي ماشيني كه به طور گسترده‌اي در ماشين‌هاي بازرسي ناديده گرفته شده مي‌باشد. ‌‌(1)

انسان‌ها قادر به يافتن عيوب بدون داشتن دانش قبلي الگوها و نمونه‌هاي عاري از عيب مي‌باشند. عيوب طبق يك دستورالعمل وتفسير انسان بررسي مي‌شوند. دو رويه مشخص و مفهومي‌ در اينجا بررسي مي‌شود. اولين مورد عيوب ساختاري هستند كه كاملاً مشخص هستند و باعث كاهش تناسب مي‌شوند(مانند عيب ذوزنقه‌ای شدن کاشی) و مورد دوم عيوب پيچيده‌اي هستند كه نياز به تفسير دارند. هردو مورد كلي هستند زيرا هركدام از آن‌ها درمورد الگوها و عيوب مختلف قابل كاربرد هستند.(3)

تفسير انسان به‌وسيله انتظارات و دانش قبلي تحت تاثير قرار مي‌گيرد. اگرچه اين شكل ويژه عيوب ساختاري نمي‌باشد. درخيلي از بازرسي‌ها به عنوان مثال بازرسي لبه، يك حركت تدريجي ازنقطه‌ای به نام شروع آغاز و درنقطه‌ای به نام اتمام يا ناپديدشدن ادامه می‌یابد. از طرف ديگر واضح است كه بيشتر سورترهاي كم‌تجربه هم مي‌توانند محل عيب را تشخيص دهند، بدون اين‌كه بتوانند عيوب ساختاري را تشخيص بدهند و همچنين كار نظارتي خسته كننده، تحليلي و هزينه‌بردار مي‌باشد زيرا براساس يك تجربه طولاني مي‌باشد و مستلزم استفاده از توانای تشخيص و درك گسترده از مغز انسان مي‌باشد.

هيچ سيستم بازرسي ماشيني نمي‌تواند جايگزين مناسبي براي بازرسي چشمي‌انساني باشد مگراينكه بندهاي 2و3 را پوشش دهد:

1. تشخيص رنگ محصول با اطمينان بالا

2. تشخيص هرنوع عيب توليدي تقريباً با دقتي مشابه تشخيص انسان

3. اندازه گيري ابعاد كاشي بادقت وحساسيت بالا

تاريخ بروز رساني : سه شنبه 25/05/90 ساعت 15:16

بررسي عيوب سطح كاشي‌هاي سراميكي به كمك آناليز تصوير و تكنيك‌هاي شكل شناسي

چكيده:

كنترل كيفيت در توليد كاشي سراميكي در يك محيط صنعتي خشن كه همراه با سر و صدا، دما و رطوبت بيش از حد است بسيار دشوار و طاقت فرسا مي‌باشد. كنترل كيفيت مي‌تواند براساس آناليز رنگ، بازبيني ابعاد و تشخيص عيوب سطحي كه مهم‌ترين هدف اين مقاله است دسته‌بندي شود. تشخيص عيوب هنوز هم براساس تفسير اپراتور انساني مي‌باشد، درحالي‌كه بيشتر ديگر فعاليت‌هاي توليدي ماشيني هستند. بنابراين كار ما ارتقاء كنترل كيفيت مي‌باشد كه اين امر به‌وسيله يكپارچه‌سازي مرحله كنترل چشمي ‌با استفاده از پردازش تصوير و تكنيك‌هاي عمليات شكل‌شناسي قبل از بسته بندي مي‌باشد كه هدف از اين‌ كار، بهبود يكنواختي پارت‌هاي محصول ارسالي به دست مشتري مي‌باشد.

مقدمه:

فرآيند توليد كاشي‌هاي سراميكي درحال حاضر كاملاً اتوماتيك شده‌ است به‌جز مرحله آخر توليد كه شامل بازرسي چشمي ‌مي‌باشد. دراين مقاله سعي شده است كه مشكلات بازرسي اتوماتيك كاشي‌هاي سراميكي مطالعه شود. بايد خاطرنشان كرد كه تشخيص عيب در سطوح طرح‌دار و بافتي شكل، يك موضوع مهم در بازرسي صنعتي ماشيني كه به طور گسترده‌اي در ماشين‌هاي بازرسي ناديده گرفته شده مي‌باشد. ‌‌(1)

انسان‌ها قادر به يافتن عيوب بدون داشتن دانش قبلي الگوها و نمونه‌هاي عاري از عيب مي‌باشند. عيوب طبق يك دستورالعمل وتفسير انسان بررسي مي‌شوند. دو رويه مشخص و مفهومي‌ در اينجا بررسي مي‌شود. اولين مورد عيوب ساختاري هستند كه كاملاً مشخص هستند و باعث كاهش تناسب مي‌شوند(مانند عيب ذوزنقه‌ای شدن کاشی) و مورد دوم عيوب پيچيده‌اي هستند كه نياز به تفسير دارند. هردو مورد كلي هستند زيرا هركدام از آن‌ها درمورد الگوها و عيوب مختلف قابل كاربرد هستند.(3)

تفسير انسان به‌وسيله انتظارات و دانش قبلي تحت تاثير قرار مي‌گيرد. اگرچه اين شكل ويژه عيوب ساختاري نمي‌باشد. درخيلي از بازرسي‌ها به عنوان مثال بازرسي لبه، يك حركت تدريجي ازنقطه‌ای به نام شروع آغاز و درنقطه‌ای به نام اتمام يا ناپديدشدن ادامه می‌یابد. از طرف ديگر واضح است كه بيشتر سورترهاي كم‌تجربه هم مي‌توانند محل عيب را تشخيص دهند، بدون اين‌كه بتوانند عيوب ساختاري را تشخيص بدهند و همچنين كار نظارتي خسته كننده، تحليلي و هزينه‌بردار مي‌باشد زيرا براساس يك تجربه طولاني مي‌باشد و مستلزم استفاده از توانای تشخيص و درك گسترده از مغز انسان مي‌باشد.

هيچ سيستم بازرسي ماشيني نمي‌تواند جايگزين مناسبي براي بازرسي چشمي‌انساني باشد مگراينكه بندهاي 2و3 را پوشش دهد:

1. تشخيص رنگ محصول با اطمينان بالا

2. تشخيص هرنوع عيب توليدي تقريباً با دقتي مشابه تشخيص انسان

3. اندازه گيري ابعاد كاشي بادقت وحساسيت بالا

تاريخ بروز رساني : سه شنبه 25/05/90 ساعت 15:16

بررسي عيوب سطح كاشي‌هاي سراميكي به كمك آناليز تصوير و تكنيك‌هاي شكل شناسي

چكيده:

كنترل كيفيت در توليد كاشي سراميكي در يك محيط صنعتي خشن كه همراه با سر و صدا، دما و رطوبت بيش از حد است بسيار دشوار و طاقت فرسا مي‌باشد. كنترل كيفيت مي‌تواند براساس آناليز رنگ، بازبيني ابعاد و تشخيص عيوب سطحي كه مهم‌ترين هدف اين مقاله است دسته‌بندي شود. تشخيص عيوب هنوز هم براساس تفسير اپراتور انساني مي‌باشد، درحالي‌كه بيشتر ديگر فعاليت‌هاي توليدي ماشيني هستند. بنابراين كار ما ارتقاء كنترل كيفيت مي‌باشد كه اين امر به‌وسيله يكپارچه‌سازي مرحله كنترل چشمي ‌با استفاده از پردازش تصوير و تكنيك‌هاي عمليات شكل‌شناسي قبل از بسته بندي مي‌باشد كه هدف از اين‌ كار، بهبود يكنواختي پارت‌هاي محصول ارسالي به دست مشتري مي‌باشد.

مقدمه:

فرآيند توليد كاشي‌هاي سراميكي درحال حاضر كاملاً اتوماتيك شده‌ است به‌جز مرحله آخر توليد كه شامل بازرسي چشمي ‌مي‌باشد. دراين مقاله سعي شده است كه مشكلات بازرسي اتوماتيك كاشي‌هاي سراميكي مطالعه شود. بايد خاطرنشان كرد كه تشخيص عيب در سطوح طرح‌دار و بافتي شكل، يك موضوع مهم در بازرسي صنعتي ماشيني كه به طور گسترده‌اي در ماشين‌هاي بازرسي ناديده گرفته شده مي‌باشد. ‌‌(1)

انسان‌ها قادر به يافتن عيوب بدون داشتن دانش قبلي الگوها و نمونه‌هاي عاري از عيب مي‌باشند. عيوب طبق يك دستورالعمل وتفسير انسان بررسي مي‌شوند. دو رويه مشخص و مفهومي‌ در اينجا بررسي مي‌شود. اولين مورد عيوب ساختاري هستند كه كاملاً مشخص هستند و باعث كاهش تناسب مي‌شوند(مانند عيب ذوزنقه‌ای شدن کاشی) و مورد دوم عيوب پيچيده‌اي هستند كه نياز به تفسير دارند. هردو مورد كلي هستند زيرا هركدام از آن‌ها درمورد الگوها و عيوب مختلف قابل كاربرد هستند.(3)

تفسير انسان به‌وسيله انتظارات و دانش قبلي تحت تاثير قرار مي‌گيرد. اگرچه اين شكل ويژه عيوب ساختاري نمي‌باشد. درخيلي از بازرسي‌ها به عنوان مثال بازرسي لبه، يك حركت تدريجي ازنقطه‌ای به نام شروع آغاز و درنقطه‌ای به نام اتمام يا ناپديدشدن ادامه می‌یابد. از طرف ديگر واضح است كه بيشتر سورترهاي كم‌تجربه هم مي‌توانند محل عيب را تشخيص دهند، بدون اين‌كه بتوانند عيوب ساختاري را تشخيص بدهند و همچنين كار نظارتي خسته كننده، تحليلي و هزينه‌بردار مي‌باشد زيرا براساس يك تجربه طولاني مي‌باشد و مستلزم استفاده از توانای تشخيص و درك گسترده از مغز انسان مي‌باشد.

هيچ سيستم بازرسي ماشيني نمي‌تواند جايگزين مناسبي براي بازرسي چشمي‌انساني باشد مگراينكه بندهاي 2و3 را پوشش دهد:

1. تشخيص رنگ محصول با اطمينان بالا

2. تشخيص هرنوع عيب توليدي تقريباً با دقتي مشابه تشخيص انسان

3. اندازه گيري ابعاد كاشي بادقت وحساسيت بالا

تاريخ بروز رساني : سه شنبه 25/05/90 ساعت 15:16

بررسي عيوب سطح كاشي‌هاي سراميكي به كمك آناليز تصوير و تكنيك‌هاي شكل شناسي

چكيده:

كنترل كيفيت در توليد كاشي سراميكي در يك محيط صنعتي خشن كه همراه با سر و صدا، دما و رطوبت بيش از حد است بسيار دشوار و طاقت فرسا مي‌باشد. كنترل كيفيت مي‌تواند براساس آناليز رنگ، بازبيني ابعاد و تشخيص عيوب سطحي كه مهم‌ترين هدف اين مقاله است دسته‌بندي شود. تشخيص عيوب هنوز هم براساس تفسير اپراتور انساني مي‌باشد، درحالي‌كه بيشتر ديگر فعاليت‌هاي توليدي ماشيني هستند. بنابراين كار ما ارتقاء كنترل كيفيت مي‌باشد كه اين امر به‌وسيله يكپارچه‌سازي مرحله كنترل چشمي ‌با استفاده از پردازش تصوير و تكنيك‌هاي عمليات شكل‌شناسي قبل از بسته بندي مي‌باشد كه هدف از اين‌ كار، بهبود يكنواختي پارت‌هاي محصول ارسالي به دست مشتري مي‌باشد.

مقدمه:

فرآيند توليد كاشي‌هاي سراميكي درحال حاضر كاملاً اتوماتيك شده‌ است به‌جز مرحله آخر توليد كه شامل بازرسي چشمي ‌مي‌باشد. دراين مقاله سعي شده است كه مشكلات بازرسي اتوماتيك كاشي‌هاي سراميكي مطالعه شود. بايد خاطرنشان كرد كه تشخيص عيب در سطوح طرح‌دار و بافتي شكل، يك موضوع مهم در بازرسي صنعتي ماشيني كه به طور گسترده‌اي در ماشين‌هاي بازرسي ناديده گرفته شده مي‌باشد. ‌‌(1)

انسان‌ها قادر به يافتن عيوب بدون داشتن دانش قبلي الگوها و نمونه‌هاي عاري از عيب مي‌باشند. عيوب طبق يك دستورالعمل وتفسير انسان بررسي مي‌شوند. دو رويه مشخص و مفهومي‌ در اينجا بررسي مي‌شود. اولين مورد عيوب ساختاري هستند كه كاملاً مشخص هستند و باعث كاهش تناسب مي‌شوند(مانند عيب ذوزنقه‌ای شدن کاشی) و مورد دوم عيوب پيچيده‌اي هستند كه نياز به تفسير دارند. هردو مورد كلي هستند زيرا هركدام از آن‌ها درمورد الگوها و عيوب مختلف قابل كاربرد هستند.(3)

تفسير انسان به‌وسيله انتظارات و دانش قبلي تحت تاثير قرار مي‌گيرد. اگرچه اين شكل ويژه عيوب ساختاري نمي‌باشد. درخيلي از بازرسي‌ها به عنوان مثال بازرسي لبه، يك حركت تدريجي ازنقطه‌ای به نام شروع آغاز و درنقطه‌ای به نام اتمام يا ناپديدشدن ادامه می‌یابد. از طرف ديگر واضح است كه بيشتر سورترهاي كم‌تجربه هم مي‌توانند محل عيب را تشخيص دهند، بدون اين‌كه بتوانند عيوب ساختاري را تشخيص بدهند و همچنين كار نظارتي خسته كننده، تحليلي و هزينه‌بردار مي‌باشد زيرا براساس يك تجربه طولاني مي‌باشد و مستلزم استفاده از توانای تشخيص و درك گسترده از مغز انسان مي‌باشد.

هيچ سيستم بازرسي ماشيني نمي‌تواند جايگزين مناسبي براي بازرسي چشمي‌انساني باشد مگراينكه بندهاي 2و3 را پوشش دهد:

1. تشخيص رنگ محصول با اطمينان بالا

2. تشخيص هرنوع عيب توليدي تقريباً با دقتي مشابه تشخيص انسان

3. اندازه گيري ابعاد كاشي بادقت وحساسيت بالا

تاريخ بروز رساني : سه شنبه 25/05/90 ساعت 15:16

بررسي عيوب سطح كاشي‌هاي سراميكي به كمك آناليز تصوير و تكنيك‌هاي شكل شناسي

چكيده:

كنترل كيفيت در توليد كاشي سراميكي در يك محيط صنعتي خشن كه همراه با سر و صدا، دما و رطوبت بيش از حد است بسيار دشوار و طاقت فرسا مي‌باشد. كنترل كيفيت مي‌تواند براساس آناليز رنگ، بازبيني ابعاد و تشخيص عيوب سطحي كه مهم‌ترين هدف اين مقاله است دسته‌بندي شود. تشخيص عيوب هنوز هم براساس تفسير اپراتور انساني مي‌باشد، درحالي‌كه بيشتر ديگر فعاليت‌هاي توليدي ماشيني هستند. بنابراين كار ما ارتقاء كنترل كيفيت مي‌باشد كه اين امر به‌وسيله يكپارچه‌سازي مرحله كنترل چشمي ‌با استفاده از پردازش تصوير و تكنيك‌هاي عمليات شكل‌شناسي قبل از بسته بندي مي‌باشد كه هدف از اين‌ كار، بهبود يكنواختي پارت‌هاي محصول ارسالي به دست مشتري مي‌باشد.

مقدمه:

فرآيند توليد كاشي‌هاي سراميكي درحال حاضر كاملاً اتوماتيك شده‌ است به‌جز مرحله آخر توليد كه شامل بازرسي چشمي ‌مي‌باشد. دراين مقاله سعي شده است كه مشكلات بازرسي اتوماتيك كاشي‌هاي سراميكي مطالعه شود. بايد خاطرنشان كرد كه تشخيص عيب در سطوح طرح‌دار و بافتي شكل، يك موضوع مهم در بازرسي صنعتي ماشيني كه به طور گسترده‌اي در ماشين‌هاي بازرسي ناديده گرفته شده مي‌باشد. ‌‌(1)

انسان‌ها قادر به يافتن عيوب بدون داشتن دانش قبلي الگوها و نمونه‌هاي عاري از عيب مي‌باشند. عيوب طبق يك دستورالعمل وتفسير انسان بررسي مي‌شوند. دو رويه مشخص و مفهومي‌ در اينجا بررسي مي‌شود. اولين مورد عيوب ساختاري هستند كه كاملاً مشخص هستند و باعث كاهش تناسب مي‌شوند(مانند عيب ذوزنقه‌ای شدن کاشی) و مورد دوم عيوب پيچيده‌اي هستند كه نياز به تفسير دارند. هردو مورد كلي هستند زيرا هركدام از آن‌ها درمورد الگوها و عيوب مختلف قابل كاربرد هستند.(3)

تفسير انسان به‌وسيله انتظارات و دانش قبلي تحت تاثير قرار مي‌گيرد. اگرچه اين شكل ويژه عيوب ساختاري نمي‌باشد. درخيلي از بازرسي‌ها به عنوان مثال بازرسي لبه، يك حركت تدريجي ازنقطه‌ای به نام شروع آغاز و درنقطه‌ای به نام اتمام يا ناپديدشدن ادامه می‌یابد. از طرف ديگر واضح است كه بيشتر سورترهاي كم‌تجربه هم مي‌توانند محل عيب را تشخيص دهند، بدون اين‌كه بتوانند عيوب ساختاري را تشخيص بدهند و همچنين كار نظارتي خسته كننده، تحليلي و هزينه‌بردار مي‌باشد زيرا براساس يك تجربه طولاني مي‌باشد و مستلزم استفاده از توانای تشخيص و درك گسترده از مغز انسان مي‌باشد.

هيچ سيستم بازرسي ماشيني نمي‌تواند جايگزين مناسبي براي بازرسي چشمي‌انساني باشد مگراينكه بندهاي 2و3 را پوشش دهد:

1. تشخيص رنگ محصول با اطمينان بالا

2. تشخيص هرنوع عيب توليدي تقريباً با دقتي مشابه تشخيص انسان

3. اندازه گيري ابعاد كاشي بادقت وحساسيت بالا

تاريخ بروز رساني : سه شنبه 25/05/90 ساعت 15:16

بررسي عيوب سطح كاشي‌هاي سراميكي به كمك آناليز تصوير و تكنيك‌هاي شكل شناسي

چكيده:

كنترل كيفيت در توليد كاشي سراميكي در يك محيط صنعتي خشن كه همراه با سر و صدا، دما و رطوبت بيش از حد است بسيار دشوار و طاقت فرسا مي‌باشد. كنترل كيفيت مي‌تواند براساس آناليز رنگ، بازبيني ابعاد و تشخيص عيوب سطحي كه مهم‌ترين هدف اين مقاله است دسته‌بندي شود. تشخيص عيوب هنوز هم براساس تفسير اپراتور انساني مي‌باشد، درحالي‌كه بيشتر ديگر فعاليت‌هاي توليدي ماشيني هستند. بنابراين كار ما ارتقاء كنترل كيفيت مي‌باشد كه اين امر به‌وسيله يكپارچه‌سازي مرحله كنترل چشمي ‌با استفاده از پردازش تصوير و تكنيك‌هاي عمليات شكل‌شناسي قبل از بسته بندي مي‌باشد كه هدف از اين‌ كار، بهبود يكنواختي پارت‌هاي محصول ارسالي به دست مشتري مي‌باشد.

مقدمه:

فرآيند توليد كاشي‌هاي سراميكي درحال حاضر كاملاً اتوماتيك شده‌ است به‌جز مرحله آخر توليد كه شامل بازرسي چشمي ‌مي‌باشد. دراين مقاله سعي شده است كه مشكلات بازرسي اتوماتيك كاشي‌هاي سراميكي مطالعه شود. بايد خاطرنشان كرد كه تشخيص عيب در سطوح طرح‌دار و بافتي شكل، يك موضوع مهم در بازرسي صنعتي ماشيني كه به طور گسترده‌اي در ماشين‌هاي بازرسي ناديده گرفته شده مي‌باشد. ‌‌(1)

انسان‌ها قادر به يافتن عيوب بدون داشتن دانش قبلي الگوها و نمونه‌هاي عاري از عيب مي‌باشند. عيوب طبق يك دستورالعمل وتفسير انسان بررسي مي‌شوند. دو رويه مشخص و مفهومي‌ در اينجا بررسي مي‌شود. اولين مورد عيوب ساختاري هستند كه كاملاً مشخص هستند و باعث كاهش تناسب مي‌شوند(مانند عيب ذوزنقه‌ای شدن کاشی) و مورد دوم عيوب پيچيده‌اي هستند كه نياز به تفسير دارند. هردو مورد كلي هستند زيرا هركدام از آن‌ها درمورد الگوها و عيوب مختلف قابل كاربرد هستند.(3)

تفسير انسان به‌وسيله انتظارات و دانش قبلي تحت تاثير قرار مي‌گيرد. اگرچه اين شكل ويژه عيوب ساختاري نمي‌باشد. درخيلي از بازرسي‌ها به عنوان مثال بازرسي لبه، يك حركت تدريجي ازنقطه‌ای به نام شروع آغاز و درنقطه‌ای به نام اتمام يا ناپديدشدن ادامه می‌یابد. از طرف ديگر واضح است كه بيشتر سورترهاي كم‌تجربه هم مي‌توانند محل عيب را تشخيص دهند، بدون اين‌كه بتوانند عيوب ساختاري را تشخيص بدهند و همچنين كار نظارتي خسته كننده، تحليلي و هزينه‌بردار مي‌باشد زيرا براساس يك تجربه طولاني مي‌باشد و مستلزم استفاده از توانای تشخيص و درك گسترده از مغز انسان مي‌باشد.

هيچ سيستم بازرسي ماشيني نمي‌تواند جايگزين مناسبي براي بازرسي چشمي‌انساني باشد مگراينكه بندهاي 2و3 را پوشش دهد:

1. تشخيص رنگ محصول با اطمينان بالا

2. تشخيص هرنوع عيب توليدي تقريباً با دقتي مشابه تشخيص انسان

3. اندازه گيري ابعاد كاشي بادقت وحساسيت بالا

تاريخ بروز رساني : سه شنبه 25/05/90 ساعت 15:16

بررسي عيوب سطح كاشي‌هاي سراميكي به كمك آناليز تصوير و تكنيك‌هاي شكل شناسي

چكيده:

كنترل كيفيت در توليد كاشي سراميكي در يك محيط صنعتي خشن كه همراه با سر و صدا، دما و رطوبت بيش از حد است بسيار دشوار و طاقت فرسا مي‌باشد. كنترل كيفيت مي‌تواند براساس آناليز رنگ، بازبيني ابعاد و تشخيص عيوب سطحي كه مهم‌ترين هدف اين مقاله است دسته‌بندي شود. تشخيص عيوب هنوز هم براساس تفسير اپراتور انساني مي‌باشد، درحالي‌كه بيشتر ديگر فعاليت‌هاي توليدي ماشيني هستند. بنابراين كار ما ارتقاء كنترل كيفيت مي‌باشد كه اين امر به‌وسيله يكپارچه‌سازي مرحله كنترل چشمي ‌با استفاده از پردازش تصوير و تكنيك‌هاي عمليات شكل‌شناسي قبل از بسته بندي مي‌باشد كه هدف از اين‌ كار، بهبود يكنواختي پارت‌هاي محصول ارسالي به دست مشتري مي‌باشد.

مقدمه:

فرآيند توليد كاشي‌هاي سراميكي درحال حاضر كاملاً اتوماتيك شده‌ است به‌جز مرحله آخر توليد كه شامل بازرسي چشمي ‌مي‌باشد. دراين مقاله سعي شده است كه مشكلات بازرسي اتوماتيك كاشي‌هاي سراميكي مطالعه شود. بايد خاطرنشان كرد كه تشخيص عيب در سطوح طرح‌دار و بافتي شكل، يك موضوع مهم در بازرسي صنعتي ماشيني كه به طور گسترده‌اي در ماشين‌هاي بازرسي ناديده گرفته شده مي‌باشد. ‌‌(1)

انسان‌ها قادر به يافتن عيوب بدون داشتن دانش قبلي الگوها و نمونه‌هاي عاري از عيب مي‌باشند. عيوب طبق يك دستورالعمل وتفسير انسان بررسي مي‌شوند. دو رويه مشخص و مفهومي‌ در اينجا بررسي مي‌شود. اولين مورد عيوب ساختاري هستند كه كاملاً مشخص هستند و باعث كاهش تناسب مي‌شوند(مانند عيب ذوزنقه‌ای شدن کاشی) و مورد دوم عيوب پيچيده‌اي هستند كه نياز به تفسير دارند. هردو مورد كلي هستند زيرا هركدام از آن‌ها درمورد الگوها و عيوب مختلف قابل كاربرد هستند.(3)

تفسير انسان به‌وسيله انتظارات و دانش قبلي تحت تاثير قرار مي‌گيرد. اگرچه اين شكل ويژه عيوب ساختاري نمي‌باشد. درخيلي از بازرسي‌ها به عنوان مثال بازرسي لبه، يك حركت تدريجي ازنقطه‌ای به نام شروع آغاز و درنقطه‌ای به نام اتمام يا ناپديدشدن ادامه می‌یابد. از طرف ديگر واضح است كه بيشتر سورترهاي كم‌تجربه هم مي‌توانند محل عيب را تشخيص دهند، بدون اين‌كه بتوانند عيوب ساختاري را تشخيص بدهند و همچنين كار نظارتي خسته كننده، تحليلي و هزينه‌بردار مي‌باشد زيرا براساس يك تجربه طولاني مي‌باشد و مستلزم استفاده از توانای تشخيص و درك گسترده از مغز انسان مي‌باشد.

هيچ سيستم بازرسي ماشيني نمي‌تواند جايگزين مناسبي براي بازرسي چشمي‌انساني باشد مگراينكه بندهاي 2و3 را پوشش دهد:

1. تشخيص رنگ محصول با اطمينان بالا

2. تشخيص هرنوع عيب توليدي تقريباً با دقتي مشابه تشخيص انسان

3. اندازه گيري ابعاد كاشي بادقت وحساسيت بالا

تاريخ بروز رساني : سه شنبه 25/05/90 ساعت 15:16

بررسي عيوب سطح كاشي‌هاي سراميكي به كمك آناليز تصوير و تكنيك‌هاي شكل شناسي

چكيده:

كنترل كيفيت در توليد كاشي سراميكي در يك محيط صنعتي خشن كه همراه با سر و صدا، دما و رطوبت بيش از حد است بسيار دشوار و طاقت فرسا مي‌باشد. كنترل كيفيت مي‌تواند براساس آناليز رنگ، بازبيني ابعاد و تشخيص عيوب سطحي كه مهم‌ترين هدف اين مقاله است دسته‌بندي شود. تشخيص عيوب هنوز هم براساس تفسير اپراتور انساني مي‌باشد، درحالي‌كه بيشتر ديگر فعاليت‌هاي توليدي ماشيني هستند. بنابراين كار ما ارتقاء كنترل كيفيت مي‌باشد كه اين امر به‌وسيله يكپارچه‌سازي مرحله كنترل چشمي ‌با استفاده از پردازش تصوير و تكنيك‌هاي عمليات شكل‌شناسي قبل از بسته بندي مي‌باشد كه هدف از اين‌ كار، بهبود يكنواختي پارت‌هاي محصول ارسالي به دست مشتري مي‌باشد.

مقدمه:

فرآيند توليد كاشي‌هاي سراميكي درحال حاضر كاملاً اتوماتيك شده‌ است به‌جز مرحله آخر توليد كه شامل بازرسي چشمي ‌مي‌باشد. دراين مقاله سعي شده است كه مشكلات بازرسي اتوماتيك كاشي‌هاي سراميكي مطالعه شود. بايد خاطرنشان كرد كه تشخيص عيب در سطوح طرح‌دار و بافتي شكل، يك موضوع مهم در بازرسي صنعتي ماشيني كه به طور گسترده‌اي در ماشين‌هاي بازرسي ناديده گرفته شده مي‌باشد. ‌‌(1)

انسان‌ها قادر به يافتن عيوب بدون داشتن دانش قبلي الگوها و نمونه‌هاي عاري از عيب مي‌باشند. عيوب طبق يك دستورالعمل وتفسير انسان بررسي مي‌شوند. دو رويه مشخص و مفهومي‌ در اينجا بررسي مي‌شود. اولين مورد عيوب ساختاري هستند كه كاملاً مشخص هستند و باعث كاهش تناسب مي‌شوند(مانند عيب ذوزنقه‌ای شدن کاشی) و مورد دوم عيوب پيچيده‌اي هستند كه نياز به تفسير دارند. هردو مورد كلي هستند زيرا هركدام از آن‌ها درمورد الگوها و عيوب مختلف قابل كاربرد هستند.(3)

تفسير انسان به‌وسيله انتظارات و دانش قبلي تحت تاثير قرار مي‌گيرد. اگرچه اين شكل ويژه عيوب ساختاري نمي‌باشد. درخيلي از بازرسي‌ها به عنوان مثال بازرسي لبه، يك حركت تدريجي ازنقطه‌ای به نام شروع آغاز و درنقطه‌ای به نام اتمام يا ناپديدشدن ادامه می‌یابد. از طرف ديگر واضح است كه بيشتر سورترهاي كم‌تجربه هم مي‌توانند محل عيب را تشخيص دهند، بدون اين‌كه بتوانند عيوب ساختاري را تشخيص بدهند و همچنين كار نظارتي خسته كننده، تحليلي و هزينه‌بردار مي‌باشد زيرا براساس يك تجربه طولاني مي‌باشد و مستلزم استفاده از توانای تشخيص و درك گسترده از مغز انسان مي‌باشد.

هيچ سيستم بازرسي ماشيني نمي‌تواند جايگزين مناسبي براي بازرسي چشمي‌انساني باشد مگراينكه بندهاي 2و3 را پوشش دهد:

1. تشخيص رنگ محصول با اطمينان بالا

2. تشخيص هرنوع عيب توليدي تقريباً با دقتي مشابه تشخيص انسان

3. اندازه گيري ابعاد كاشي بادقت وحساسيت بالا

تاريخ بروز رساني : سه شنبه 25/05/90 ساعت 15:16

بررسي عيوب سطح كاشي‌هاي سراميكي به كمك آناليز تصوير و تكنيك‌هاي شكل شناسي

چكيده:

كنترل كيفيت در توليد كاشي سراميكي در يك محيط صنعتي خشن كه همراه با سر و صدا، دما و رطوبت بيش از حد است بسيار دشوار و طاقت فرسا مي‌باشد. كنترل كيفيت مي‌تواند براساس آناليز رنگ، بازبيني ابعاد و تشخيص عيوب سطحي كه مهم‌ترين هدف اين مقاله است دسته‌بندي شود. تشخيص عيوب هنوز هم براساس تفسير اپراتور انساني مي‌باشد، درحالي‌كه بيشتر ديگر فعاليت‌هاي توليدي ماشيني هستند. بنابراين كار ما ارتقاء كنترل كيفيت مي‌باشد كه اين امر به‌وسيله يكپارچه‌سازي مرحله كنترل چشمي ‌با استفاده از پردازش تصوير و تكنيك‌هاي عمليات شكل‌شناسي قبل از بسته بندي مي‌باشد كه هدف از اين‌ كار، بهبود يكنواختي پارت‌هاي محصول ارسالي به دست مشتري مي‌باشد.

مقدمه:

فرآيند توليد كاشي‌هاي سراميكي درحال حاضر كاملاً اتوماتيك شده‌ است به‌جز مرحله آخر توليد كه شامل بازرسي چشمي ‌مي‌باشد. دراين مقاله سعي شده است كه مشكلات بازرسي اتوماتيك كاشي‌هاي سراميكي مطالعه شود. بايد خاطرنشان كرد كه تشخيص عيب در سطوح طرح‌دار و بافتي شكل، يك موضوع مهم در بازرسي صنعتي ماشيني كه به طور گسترده‌اي در ماشين‌هاي بازرسي ناديده گرفته شده مي‌باشد. ‌‌(1)

انسان‌ها قادر به يافتن عيوب بدون داشتن دانش قبلي الگوها و نمونه‌هاي عاري از عيب مي‌باشند. عيوب طبق يك دستورالعمل وتفسير انسان بررسي مي‌شوند. دو رويه مشخص و مفهومي‌ در اينجا بررسي مي‌شود. اولين مورد عيوب ساختاري هستند كه كاملاً مشخص هستند و باعث كاهش تناسب مي‌شوند(مانند عيب ذوزنقه‌ای شدن کاشی) و مورد دوم عيوب پيچيده‌اي هستند كه نياز به تفسير دارند. هردو مورد كلي هستند زيرا هركدام از آن‌ها درمورد الگوها و عيوب مختلف قابل كاربرد هستند.(3)

تفسير انسان به‌وسيله انتظارات و دانش قبلي تحت تاثير قرار مي‌گيرد. اگرچه اين شكل ويژه عيوب ساختاري نمي‌باشد. درخيلي از بازرسي‌ها به عنوان مثال بازرسي لبه، يك حركت تدريجي ازنقطه‌ای به نام شروع آغاز و درنقطه‌ای به نام اتمام يا ناپديدشدن ادامه می‌یابد. از طرف ديگر واضح است كه بيشتر سورترهاي كم‌تجربه هم مي‌توانند محل عيب را تشخيص دهند، بدون اين‌كه بتوانند عيوب ساختاري را تشخيص بدهند و همچنين كار نظارتي خسته كننده، تحليلي و هزينه‌بردار مي‌باشد زيرا براساس يك تجربه طولاني مي‌باشد و مستلزم استفاده از توانای تشخيص و درك گسترده از مغز انسان مي‌باشد.

هيچ سيستم بازرسي ماشيني نمي‌تواند جايگزين مناسبي براي بازرسي چشمي‌انساني باشد مگراينكه بندهاي 2و3 را پوشش دهد:

1. تشخيص رنگ محصول با اطمينان بالا

2. تشخيص هرنوع عيب توليدي تقريباً با دقتي مشابه تشخيص انسان

3. اندازه گيري ابعاد كاشي بادقت وحساسيت بالا

تاريخ بروز رساني : سه شنبه 25/05/90 ساعت 15:16

بررسي عيوب سطح كاشي‌هاي سراميكي به كمك آناليز تصوير و تكنيك‌هاي شكل شناسي

چكيده:

كنترل كيفيت در توليد كاشي سراميكي در يك محيط صنعتي خشن كه همراه با سر و صدا، دما و رطوبت بيش از حد است بسيار دشوار و طاقت فرسا مي‌باشد. كنترل كيفيت مي‌تواند براساس آناليز رنگ، بازبيني ابعاد و تشخيص عيوب سطحي كه مهم‌ترين هدف اين مقاله است دسته‌بندي شود. تشخيص عيوب هنوز هم براساس تفسير اپراتور انساني مي‌باشد، درحالي‌كه بيشتر ديگر فعاليت‌هاي توليدي ماشيني هستند. بنابراين كار ما ارتقاء كنترل كيفيت مي‌باشد كه اين امر به‌وسيله يكپارچه‌سازي مرحله كنترل چشمي ‌با استفاده از پردازش تصوير و تكنيك‌هاي عمليات شكل‌شناسي قبل از بسته بندي مي‌باشد كه هدف از اين‌ كار، بهبود يكنواختي پارت‌هاي محصول ارسالي به دست مشتري مي‌باشد.

مقدمه:

فرآيند توليد كاشي‌هاي سراميكي درحال حاضر كاملاً اتوماتيك شده‌ است به‌جز مرحله آخر توليد كه شامل بازرسي چشمي ‌مي‌باشد. دراين مقاله سعي شده است كه مشكلات بازرسي اتوماتيك كاشي‌هاي سراميكي مطالعه شود. بايد خاطرنشان كرد كه تشخيص عيب در سطوح طرح‌دار و بافتي شكل، يك موضوع مهم در بازرسي صنعتي ماشيني كه به طور گسترده‌اي در ماشين‌هاي بازرسي ناديده گرفته شده مي‌باشد. ‌‌(1)

انسان‌ها قادر به يافتن عيوب بدون داشتن دانش قبلي الگوها و نمونه‌هاي عاري از عيب مي‌باشند. عيوب طبق يك دستورالعمل وتفسير انسان بررسي مي‌شوند. دو رويه مشخص و مفهومي‌ در اينجا بررسي مي‌شود. اولين مورد عيوب ساختاري هستند كه كاملاً مشخص هستند و باعث كاهش تناسب مي‌شوند(مانند عيب ذوزنقه‌ای شدن کاشی) و مورد دوم عيوب پيچيده‌اي هستند كه نياز به تفسير دارند. هردو مورد كلي هستند زيرا هركدام از آن‌ها درمورد الگوها و عيوب مختلف قابل كاربرد هستند.(3)

تفسير انسان به‌وسيله انتظارات و دانش قبلي تحت تاثير قرار مي‌گيرد. اگرچه اين شكل ويژه عيوب ساختاري نمي‌باشد. درخيلي از بازرسي‌ها به عنوان مثال بازرسي لبه، يك حركت تدريجي ازنقطه‌ای به نام شروع آغاز و درنقطه‌ای به نام اتمام يا ناپديدشدن ادامه می‌یابد. از طرف ديگر واضح است كه بيشتر سورترهاي كم‌تجربه هم مي‌توانند محل عيب را تشخيص دهند، بدون اين‌كه بتوانند عيوب ساختاري را تشخيص بدهند و همچنين كار نظارتي خسته كننده، تحليلي و هزينه‌بردار مي‌باشد زيرا براساس يك تجربه طولاني مي‌باشد و مستلزم استفاده از توانای تشخيص و درك گسترده از مغز انسان مي‌باشد.

هيچ سيستم بازرسي ماشيني نمي‌تواند جايگزين مناسبي براي بازرسي چشمي‌انساني باشد مگراينكه بندهاي 2و3 را پوشش دهد:

1. تشخيص رنگ محصول با اطمينان بالا

2. تشخيص هرنوع عيب توليدي تقريباً با دقتي مشابه تشخيص انسان

3. اندازه گيري ابعاد كاشي بادقت وحساسيت بالا

تاريخ بروز رساني : سه شنبه 25/05/90 ساعت 15:16

بررسي عيوب سطح كاشي‌هاي سراميكي به كمك آناليز تصوير و تكنيك‌هاي شكل شناسي

چكيده:

كنترل كيفيت در توليد كاشي سراميكي در يك محيط صنعتي خشن كه همراه با سر و صدا، دما و رطوبت بيش از حد است بسيار دشوار و طاقت فرسا مي‌باشد. كنترل كيفيت مي‌تواند براساس آناليز رنگ، بازبيني ابعاد و تشخيص عيوب سطحي كه مهم‌ترين هدف اين مقاله است دسته‌بندي شود. تشخيص عيوب هنوز هم براساس تفسير اپراتور انساني مي‌باشد، درحالي‌كه بيشتر ديگر فعاليت‌هاي توليدي ماشيني هستند. بنابراين كار ما ارتقاء كنترل كيفيت مي‌باشد كه اين امر به‌وسيله يكپارچه‌سازي مرحله كنترل چشمي ‌با استفاده از پردازش تصوير و تكنيك‌هاي عمليات شكل‌شناسي قبل از بسته بندي مي‌باشد كه هدف از اين‌ كار، بهبود يكنواختي پارت‌هاي محصول ارسالي به دست مشتري مي‌باشد.

مقدمه:

فرآيند توليد كاشي‌هاي سراميكي درحال حاضر كاملاً اتوماتيك شده‌ است به‌جز مرحله آخر توليد كه شامل بازرسي چشمي ‌مي‌باشد. دراين مقاله سعي شده است كه مشكلات بازرسي اتوماتيك كاشي‌هاي سراميكي مطالعه شود. بايد خاطرنشان كرد كه تشخيص عيب در سطوح طرح‌دار و بافتي شكل، يك موضوع مهم در بازرسي صنعتي ماشيني كه به طور گسترده‌اي در ماشين‌هاي بازرسي ناديده گرفته شده مي‌باشد. ‌‌(1)

انسان‌ها قادر به يافتن عيوب بدون داشتن دانش قبلي الگوها و نمونه‌هاي عاري از عيب مي‌باشند. عيوب طبق يك دستورالعمل وتفسير انسان بررسي مي‌شوند. دو رويه مشخص و مفهومي‌ در اينجا بررسي مي‌شود. اولين مورد عيوب ساختاري هستند كه كاملاً مشخص هستند و باعث كاهش تناسب مي‌شوند(مانند عيب ذوزنقه‌ای شدن کاشی) و مورد دوم عيوب پيچيده‌اي هستند كه نياز به تفسير دارند. هردو مورد كلي هستند زيرا هركدام از آن‌ها درمورد الگوها و عيوب مختلف قابل كاربرد هستند.(3)

تفسير انسان به‌وسيله انتظارات و دانش قبلي تحت تاثير قرار مي‌گيرد. اگرچه اين شكل ويژه عيوب ساختاري نمي‌باشد. درخيلي از بازرسي‌ها به عنوان مثال بازرسي لبه، يك حركت تدريجي ازنقطه‌ای به نام شروع آغاز و درنقطه‌ای به نام اتمام يا ناپديدشدن ادامه می‌یابد. از طرف ديگر واضح است كه بيشتر سورترهاي كم‌تجربه هم مي‌توانند محل عيب را تشخيص دهند، بدون اين‌كه بتوانند عيوب ساختاري را تشخيص بدهند و همچنين كار نظارتي خسته كننده، تحليلي و هزينه‌بردار مي‌باشد زيرا براساس يك تجربه طولاني مي‌باشد و مستلزم استفاده از توانای تشخيص و درك گسترده از مغز انسان مي‌باشد.

هيچ سيستم بازرسي ماشيني نمي‌تواند جايگزين مناسبي براي بازرسي چشمي‌انساني باشد مگراينكه بندهاي 2و3 را پوشش دهد:

1. تشخيص رنگ محصول با اطمينان بالا

2. تشخيص هرنوع عيب توليدي تقريباً با دقتي مشابه تشخيص انسان

3. اندازه گيري ابعاد كاشي بادقت وحساسيت بالا

تاريخ بروز رساني : سه شنبه 25/05/90 ساعت 15:16

بررسي عيوب سطح كاشي‌هاي سراميكي به كمك آناليز تصوير و تكنيك‌هاي شكل شناسي

چكيده:

كنترل كيفيت در توليد كاشي سراميكي در يك محيط صنعتي خشن كه همراه با سر و صدا، دما و رطوبت بيش از حد است بسيار دشوار و طاقت فرسا مي‌باشد. كنترل كيفيت مي‌تواند براساس آناليز رنگ، بازبيني ابعاد و تشخيص عيوب سطحي كه مهم‌ترين هدف اين مقاله است دسته‌بندي شود. تشخيص عيوب هنوز هم براساس تفسير اپراتور انساني مي‌باشد، درحالي‌كه بيشتر ديگر فعاليت‌هاي توليدي ماشيني هستند. بنابراين كار ما ارتقاء كنترل كيفيت مي‌باشد كه اين امر به‌وسيله يكپارچه‌سازي مرحله كنترل چشمي ‌با استفاده از پردازش تصوير و تكنيك‌هاي عمليات شكل‌شناسي قبل از بسته بندي مي‌باشد كه هدف از اين‌ كار، بهبود يكنواختي پارت‌هاي محصول ارسالي به دست مشتري مي‌باشد.

مقدمه:

فرآيند توليد كاشي‌هاي سراميكي درحال حاضر كاملاً اتوماتيك شده‌ است به‌جز مرحله آخر توليد كه شامل بازرسي چشمي ‌مي‌باشد. دراين مقاله سعي شده است كه مشكلات بازرسي اتوماتيك كاشي‌هاي سراميكي مطالعه شود. بايد خاطرنشان كرد كه تشخيص عيب در سطوح طرح‌دار و بافتي شكل، يك موضوع مهم در بازرسي صنعتي ماشيني كه به طور گسترده‌اي در ماشين‌هاي بازرسي ناديده گرفته شده مي‌باشد. ‌‌(1)

انسان‌ها قادر به يافتن عيوب بدون داشتن دانش قبلي الگوها و نمونه‌هاي عاري از عيب مي‌باشند. عيوب طبق يك دستورالعمل وتفسير انسان بررسي مي‌شوند. دو رويه مشخص و مفهومي‌ در اينجا بررسي مي‌شود. اولين مورد عيوب ساختاري هستند كه كاملاً مشخص هستند و باعث كاهش تناسب مي‌شوند(مانند عيب ذوزنقه‌ای شدن کاشی) و مورد دوم عيوب پيچيده‌اي هستند كه نياز به تفسير دارند. هردو مورد كلي هستند زيرا هركدام از آن‌ها درمورد الگوها و عيوب مختلف قابل كاربرد هستند.(3)

تفسير انسان به‌وسيله انتظارات و دانش قبلي تحت تاثير قرار مي‌گيرد. اگرچه اين شكل ويژه عيوب ساختاري نمي‌باشد. درخيلي از بازرسي‌ها به عنوان مثال بازرسي لبه، يك حركت تدريجي ازنقطه‌ای به نام شروع آغاز و درنقطه‌ای به نام اتمام يا ناپديدشدن ادامه می‌یابد. از طرف ديگر واضح است كه بيشتر سورترهاي كم‌تجربه هم مي‌توانند محل عيب را تشخيص دهند، بدون اين‌كه بتوانند عيوب ساختاري را تشخيص بدهند و همچنين كار نظارتي خسته كننده، تحليلي و هزينه‌بردار مي‌باشد زيرا براساس يك تجربه طولاني مي‌باشد و مستلزم استفاده از توانای تشخيص و درك گسترده از مغز انسان مي‌باشد.

هيچ سيستم بازرسي ماشيني نمي‌تواند جايگزين مناسبي براي بازرسي چشمي‌انساني باشد مگراينكه بندهاي 2و3 را پوشش دهد:

1. تشخيص رنگ محصول با اطمينان بالا

2. تشخيص هرنوع عيب توليدي تقريباً با دقتي مشابه تشخيص انسان

3. اندازه گيري ابعاد كاشي بادقت وحساسيت بالا

تاريخ بروز رساني : سه شنبه 25/05/90 ساعت 15:16

 

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

 

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

 

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

 

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

 

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

 

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

 

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

 

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

 

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

 

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

 

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

 

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

 

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

 

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

 

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

 

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

 

هر لعاب داراي پنج نقطه بحراني است. اگر مشابه توضيحات قبلي،‏ استوانه‌اي از جنس لعاب با نسبت ارتفاع به قطر قاعده 3 به 2 (‏با فرض ارتفاع اوليه 100 واحد تقريبا معادل 1 ميليمتر) بسازيم و آن را با سرعت 50 درجه بر دقيقه گرم کرده و سايه آن را – که در واقع يک مستطيل است - مورد بررسي قراردهيم،‏ اتفاقات زير در آن قابل ملاحظه است. (‏اين وضعيت عيناً در ميکروسکوپ حرارتي اتفاق مي‌افتد.)‏

ب- ازدماي 200 الي 600 درجه سانتيگراد:‏

در اين بازه دمايي عمده مواد آلي سوخته و از محيط خارج مي‏شوند. علاوه برآن فرايند افزايش تراکم قطعه و کاهش ارتفاع صورت مي‏گيرد.

در اين بازه دمايي روند کاهش ابعاد به حالت متعادلي مي‌رسد و مدت کمي تغيير ابعاد نداريم. بسته به نوع و ترکيب لعاب با اولين نقطه بحراني لعاب که به آن زينتر پوينت (‏sintering point)‏ مي‌گويند مواجه مي‏شويم. تا اينجا بافت لعاب تماماً جامد و شکل سايه قطعه کاملاً مستطيل است. ميزان انقباض قطعه تا کنون حدود 26- 24 درصد (طبق تعريف دستگاه)‏ است.

در اين بازه دمايي اکثر لعاب‏ها‏ نرم مي‏شوند. از اين رو به نقطه‌اي که شواهد گرد شدن زواياي تيز ديده مي‏شود‏،‏ نقطه نرمي (نقطه نرم شوندگي ديلاتومتري يا softening point)‏ گفته مي‏شود‏. سطح قطعه در اين حالت يک برق جزيي دارد.

در اين بازه دمايي بسته به نوع ماهيت و ترکيب لعاب اتفاقات زير را شاهد خواهيم بود. لازم مي‌دانم اشاره کنم که سرعت گرم کردن،‏ حجم محفظه کوره،‏ جرم قطعا لعاب و رطوبت آن همه باعث مي‏شوند که نقاط بحراني لعاب داراي يک تلرانس خطاي نرمال باشد. ورزيدگي تکنسين در تهيه نمونه – به خصوص يکسان در دفعات متعدد – سبب کاهش ميزان خطاي اندازه‌گيري و تثبيت نقاط بحراني خواهد شد.

 

کوره گراديان،‏ يک نوع خاص کوره و با شکل اختصاصي جهت انجام تست‏ها‏ي مختلف لعاب است. اين کوره داراي يک محفظه طويل است که المنت‌هاي حرارتي در طول آن داراي تراکم متفاوتي هستند.

 به اين معني که در ابتداي کوره – که انتظار دماي کمتر را داريم – تعداد حلقه المنت‏ها‏ و تراکم آنها کم است و با عبور از اين قسمت و حرکت به سمت دما بالاي کوره،‏ به تدريج بر تعداد حلقه‏ها‏ و تراکم آنها افزوده مي‏شود‏. به اين شکل در فرايند پخت لعاب ما داراي اين شانس خواهيم بود که رفتار يک لعاب را در اتمسفر يکسان و در درجات مختلف دما ببينيم.

 براي انجام تست از لعاب خام مورد نظر مقداري را خشک کرده،‏ سپس کمي رطوبت (‏در حد 6 درصد براي سهولت پرس)‏ به آن مي‏افزاييم و صبر مي‏کنيم تا کاملاً هموژن و يکنواخت شود. سپس مقدار کمي از پودر آماده شده را درون قالب ويژه‌اي که به همين منظور آماده شده است،‏ ريخته و با فشار چکش مخصوص آن را فشرده مي‏کنيم. ماحصل اين کار تهيه يک استوانه از جنس لعاب خام و با نسبت ارتفاع به قطر 3 به 2 است.

 استوانه‏ها‏ي مورد نظر ما از يک نوع لعاب بايد حداقل 9 عدد باشند تا در مناطق نه گانه کوره گراديان قرار گيرند. هر يک از نمونه‏ها‏ را در مقابل يک ترموکوپل قرار داده و براي دقت عمل بالاتر از حلقه‏ها‏ي ptcr در کنار هر استوانه استفاده مي‏کنيم.

·     به نظر نگارنده استفاده از قطعات لعاب‌خورده خام در ابعاد کوچک (‏مثلا 10*5)‏ از استوانه لعاب خام بهتر است. انجام تست استوانه‏ها‏ را بهتر است با کمک ميکروسکوپ حرارتي يا hot stage microscope انجام داد.

با برنامه‌ريزي plc اصلي مي‌توانيم دماي ماکزيمم را انتخاب کرده و به طبع ساير نقاط کوره گراديان داراي درجه حرارت کمتري نسبت به ترموکوپل اصلي خواهند بود. معمولاً براي اطمينان بيشتر سعي مي‏شود‏ که دماي مطلوب براي پخت لعاب- که قبلاً توسط لعاب‌ساز اعلام شده است- را در ابتدا يا انتها محدوده پخت قرار نداده و منحني گرم شدن و پخت لعاب را حتي‌الامکان مشابه با رژيم حرارتي کوره پخت لعاب تنظيم کنيم.

اگر کوره در شرايط مطلوبي قرار داشته و عايق‌بندي آن مناسب باشد،‏ فاصله‏ها‏ي هر دو ترموکوپل شاهد حدود 25 الي 35 درجه افت دمايي خواهيم بود.

پس از اتمام تست و سرد شدن کوره،‏ از بررسي وضعيت ذوب استوانه و براقيت قرص (‏که از ذوب استوانه ايجاد شده است)‏ مي‌توان به دماي مناسب براي پخت و سيکل مناسب پخت،‏ براي اطمينان از کيفيت لعاب محصول در کوره پخت لعاب استفاده نمود.

امروزه از کوره‏ها‏ي گراديان در بررسي رفتار حرارتي و تهيه و تدوين منحني‏ها‏ي انقباض – جذب آب بدنه‏ها‏ي کاشي و پرسلان نيز به وفور استفاده مي‏شود‏.

 

کوره گراديان،‏ يک نوع خاص کوره و با شکل اختصاصي جهت انجام تست‏ها‏ي مختلف لعاب است. اين کوره داراي يک محفظه طويل است که المنت‌هاي حرارتي در طول آن داراي تراکم متفاوتي هستند.

 به اين معني که در ابتداي کوره – که انتظار دماي کمتر را داريم – تعداد حلقه المنت‏ها‏ و تراکم آنها کم است و با عبور از اين قسمت و حرکت به سمت دما بالاي کوره،‏ به تدريج بر تعداد حلقه‏ها‏ و تراکم آنها افزوده مي‏شود‏. به اين شکل در فرايند پخت لعاب ما داراي اين شانس خواهيم بود که رفتار يک لعاب را در اتمسفر يکسان و در درجات مختلف دما ببينيم.

 براي انجام تست از لعاب خام مورد نظر مقداري را خشک کرده،‏ سپس کمي رطوبت (‏در حد 6 درصد براي سهولت پرس)‏ به آن مي‏افزاييم و صبر مي‏کنيم تا کاملاً هموژن و يکنواخت شود. سپس مقدار کمي از پودر آماده شده را درون قالب ويژه‌اي که به همين منظور آماده شده است،‏ ريخته و با فشار چکش مخصوص آن را فشرده مي‏کنيم. ماحصل اين کار تهيه يک استوانه از جنس لعاب خام و با نسبت ارتفاع به قطر 3 به 2 است.

 استوانه‏ها‏ي مورد نظر ما از يک نوع لعاب بايد حداقل 9 عدد باشند تا در مناطق نه گانه کوره گراديان قرار گيرند. هر يک از نمونه‏ها‏ را در مقابل يک ترموکوپل قرار داده و براي دقت عمل بالاتر از حلقه‏ها‏ي ptcr در کنار هر استوانه استفاده مي‏کنيم.

·     به نظر نگارنده استفاده از قطعات لعاب‌خورده خام در ابعاد کوچک (‏مثلا 10*5)‏ از استوانه لعاب خام بهتر است. انجام تست استوانه‏ها‏ را بهتر است با کمک ميکروسکوپ حرارتي يا hot stage microscope انجام داد.

با برنامه‌ريزي plc اصلي مي‌توانيم دماي ماکزيمم را انتخاب کرده و به طبع ساير نقاط کوره گراديان داراي درجه حرارت کمتري نسبت به ترموکوپل اصلي خواهند بود. معمولاً براي اطمينان بيشتر سعي مي‏شود‏ که دماي مطلوب براي پخت لعاب- که قبلاً توسط لعاب‌ساز اعلام شده است- را در ابتدا يا انتها محدوده پخت قرار نداده و منحني گرم شدن و پخت لعاب را حتي‌الامکان مشابه با رژيم حرارتي کوره پخت لعاب تنظيم کنيم.

اگر کوره در شرايط مطلوبي قرار داشته و عايق‌بندي آن مناسب باشد،‏ فاصله‏ها‏ي هر دو ترموکوپل شاهد حدود 25 الي 35 درجه افت دمايي خواهيم بود.

پس از اتمام تست و سرد شدن کوره،‏ از بررسي وضعيت ذوب استوانه و براقيت قرص (‏که از ذوب استوانه ايجاد شده است)‏ مي‌توان به دماي مناسب براي پخت و سيکل مناسب پخت،‏ براي اطمينان از کيفيت لعاب محصول در کوره پخت لعاب استفاده نمود.

امروزه از کوره‏ها‏ي گراديان در بررسي رفتار حرارتي و تهيه و تدوين منحني‏ها‏ي انقباض – جذب آب بدنه‏ها‏ي کاشي و پرسلان نيز به وفور استفاده مي‏شود‏.

 

کوره گراديان،‏ يک نوع خاص کوره و با شکل اختصاصي جهت انجام تست‏ها‏ي مختلف لعاب است. اين کوره داراي يک محفظه طويل است که المنت‌هاي حرارتي در طول آن داراي تراکم متفاوتي هستند.

 به اين معني که در ابتداي کوره – که انتظار دماي کمتر را داريم – تعداد حلقه المنت‏ها‏ و تراکم آنها کم است و با عبور از اين قسمت و حرکت به سمت دما بالاي کوره،‏ به تدريج بر تعداد حلقه‏ها‏ و تراکم آنها افزوده مي‏شود‏. به اين شکل در فرايند پخت لعاب ما داراي اين شانس خواهيم بود که رفتار يک لعاب را در اتمسفر يکسان و در درجات مختلف دما ببينيم.

 براي انجام تست از لعاب خام مورد نظر مقداري را خشک کرده،‏ سپس کمي رطوبت (‏در حد 6 درصد براي سهولت پرس)‏ به آن مي‏افزاييم و صبر مي‏کنيم تا کاملاً هموژن و يکنواخت شود. سپس مقدار کمي از پودر آماده شده را درون قالب ويژه‌اي که به همين منظور آماده شده است،‏ ريخته و با فشار چکش مخصوص آن را فشرده مي‏کنيم. ماحصل اين کار تهيه يک استوانه از جنس لعاب خام و با نسبت ارتفاع به قطر 3 به 2 است.

 استوانه‏ها‏ي مورد نظر ما از يک نوع لعاب بايد حداقل 9 عدد باشند تا در مناطق نه گانه کوره گراديان قرار گيرند. هر يک از نمونه‏ها‏ را در مقابل يک ترموکوپل قرار داده و براي دقت عمل بالاتر از حلقه‏ها‏ي ptcr در کنار هر استوانه استفاده مي‏کنيم.

·     به نظر نگارنده استفاده از قطعات لعاب‌خورده خام در ابعاد کوچک (‏مثلا 10*5)‏ از استوانه لعاب خام بهتر است. انجام تست استوانه‏ها‏ را بهتر است با کمک ميکروسکوپ حرارتي يا hot stage microscope انجام داد.

با برنامه‌ريزي plc اصلي مي‌توانيم دماي ماکزيمم را انتخاب کرده و به طبع ساير نقاط کوره گراديان داراي درجه حرارت کمتري نسبت به ترموکوپل اصلي خواهند بود. معمولاً براي اطمينان بيشتر سعي مي‏شود‏ که دماي مطلوب براي پخت لعاب- که قبلاً توسط لعاب‌ساز اعلام شده است- را در ابتدا يا انتها محدوده پخت قرار نداده و منحني گرم شدن و پخت لعاب را حتي‌الامکان مشابه با رژيم حرارتي کوره پخت لعاب تنظيم کنيم.

اگر کوره در شرايط مطلوبي قرار داشته و عايق‌بندي آن مناسب باشد،‏ فاصله‏ها‏ي هر دو ترموکوپل شاهد حدود 25 الي 35 درجه افت دمايي خواهيم بود.

پس از اتمام تست و سرد شدن کوره،‏ از بررسي وضعيت ذوب استوانه و براقيت قرص (‏که از ذوب استوانه ايجاد شده است)‏ مي‌توان به دماي مناسب براي پخت و سيکل مناسب پخت،‏ براي اطمينان از کيفيت لعاب محصول در کوره پخت لعاب استفاده نمود.

امروزه از کوره‏ها‏ي گراديان در بررسي رفتار حرارتي و تهيه و تدوين منحني‏ها‏ي انقباض – جذب آب بدنه‏ها‏ي کاشي و پرسلان نيز به وفور استفاده مي‏شود‏.

 

کوره گراديان،‏ يک نوع خاص کوره و با شکل اختصاصي جهت انجام تست‏ها‏ي مختلف لعاب است. اين کوره داراي يک محفظه طويل است که المنت‌هاي حرارتي در طول آن داراي تراکم متفاوتي هستند.

 به اين معني که در ابتداي کوره – که انتظار دماي کمتر را داريم – تعداد حلقه المنت‏ها‏ و تراکم آنها کم است و با عبور از اين قسمت و حرکت به سمت دما بالاي کوره،‏ به تدريج بر تعداد حلقه‏ها‏ و تراکم آنها افزوده مي‏شود‏. به اين شکل در فرايند پخت لعاب ما داراي اين شانس خواهيم بود که رفتار يک لعاب را در اتمسفر يکسان و در درجات مختلف دما ببينيم.

 براي انجام تست از لعاب خام مورد نظر مقداري را خشک کرده،‏ سپس کمي رطوبت (‏در حد 6 درصد براي سهولت پرس)‏ به آن مي‏افزاييم و صبر مي‏کنيم تا کاملاً هموژن و يکنواخت شود. سپس مقدار کمي از پودر آماده شده را درون قالب ويژه‌اي که به همين منظور آماده شده است،‏ ريخته و با فشار چکش مخصوص آن را فشرده مي‏کنيم. ماحصل اين کار تهيه يک استوانه از جنس لعاب خام و با نسبت ارتفاع به قطر 3 به 2 است.

 استوانه‏ها‏ي مورد نظر ما از يک نوع لعاب بايد حداقل 9 عدد باشند تا در مناطق نه گانه کوره گراديان قرار گيرند. هر يک از نمونه‏ها‏ را در مقابل يک ترموکوپل قرار داده و براي دقت عمل بالاتر از حلقه‏ها‏ي ptcr در کنار هر استوانه استفاده مي‏کنيم.

·     به نظر نگارنده استفاده از قطعات لعاب‌خورده خام در ابعاد کوچک (‏مثلا 10*5)‏ از استوانه لعاب خام بهتر است. انجام تست استوانه‏ها‏ را بهتر است با کمک ميکروسکوپ حرارتي يا hot stage microscope انجام داد.

با برنامه‌ريزي plc اصلي مي‌توانيم دماي ماکزيمم را انتخاب کرده و به طبع ساير نقاط کوره گراديان داراي درجه حرارت کمتري نسبت به ترموکوپل اصلي خواهند بود. معمولاً براي اطمينان بيشتر سعي مي‏شود‏ که دماي مطلوب براي پخت لعاب- که قبلاً توسط لعاب‌ساز اعلام شده است- را در ابتدا يا انتها محدوده پخت قرار نداده و منحني گرم شدن و پخت لعاب را حتي‌الامکان مشابه با رژيم حرارتي کوره پخت لعاب تنظيم کنيم.

اگر کوره در شرايط مطلوبي قرار داشته و عايق‌بندي آن مناسب باشد،‏ فاصله‏ها‏ي هر دو ترموکوپل شاهد حدود 25 الي 35 درجه افت دمايي خواهيم بود.

پس از اتمام تست و سرد شدن کوره،‏ از بررسي وضعيت ذوب استوانه و براقيت قرص (‏که از ذوب استوانه ايجاد شده است)‏ مي‌توان به دماي مناسب براي پخت و سيکل مناسب پخت،‏ براي اطمينان از کيفيت لعاب محصول در کوره پخت لعاب استفاده نمود.

امروزه از کوره‏ها‏ي گراديان در بررسي رفتار حرارتي و تهيه و تدوين منحني‏ها‏ي انقباض – جذب آب بدنه‏ها‏ي کاشي و پرسلان نيز به وفور استفاده مي‏شود‏.