علم سرامیک

مقدمه
سفالگری از جمله باستانی ترین هنرهای بشری و در واقع سرمنشاء هنرتولید کاشی و سرامیک که نخستین آثار این هنر در ایران به حدود 10هزار سال قبل از میلاد می رسد که به صورت گل نپخته بوده و آثار اولینکوره های پخت سفال به حدود 6000 سال قبل از میلاد بر می گردد .كاشي وسراميك از محصولات عمده خاك رس و سفال مي باشند كاشي هاي سراميكي سطوح مكان هاي بهداشتي در داخل منازل و همچنين بيماريستانهاي را به صورت فراگير در بر مي گيرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در ساير فضاهاي عمومي و خصوصي استفاده مي كنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محيط هاي شيميايي مختلف و فضاهايي مانند كارخانجات داراي محيط شيميايي و يا آزمايشگاه ها ، كاشي تنها مصالح مورد مصرف مي باشد . سراميك ها ممكن است لعاب دار و يا بدون لعاب باشند . لعاب كاشي ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات ، نيمه براق ، براق ، سفيد يا رنگي وگلدار ، همچنين خشت كاشي نيز در ابعاد ، اشكال متنوع داراي سطحي صاف يا بر جسته ، زبر يا طرحدار مي باشد كه بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب مي شوند . خشك كاشي را كه به آن بسيكوئيت مي گويند به كمك لعاب مورد نظر اندود مي كنند و اين لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسيون ) مي باشد اندود مي كنند .خشت آماده شده وارد كوره پيش پخت و سپس كوره اصلي مي شود و پس از پخت درجه بندي و بسته بندي مي گردد . درجه بندي كاشي ها بر اساس كيفيت آن ، در ابعاد خشمك و لعاب كاري تعيين مي گردد . كاشي بايد داراي لبه هاي قائم ، ابعاد دقيق و لعاب يكنواخت و بدون پريدگي و خال باشد كاشي هاي لعابي با ضخامت 4 تا 12 ميليمتر بر حسب مكان مورد مصرف تهيه مي گردند . نوعي از اين كاشي ها كه سطح زبر تري دارند منحصرا براي كف استفاده مي شوند سراميك هاي موزائيكي نيز نوعي از سراميك ها هستند كه از قطعاتي با شكل هندسي و كوچك كه به صورت شبكه اي بر روي ورقه اي از كاغذ گراف مخصوص در كنار هم قرار گرفته اند ، تشكيل مي شوند . اين سراميك ها روي بستري از ملات قرار مي گيرند و پس از گرفتن ملات ، روي آن را با آب خيس مي كنند تا كاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر مي كنند . به طور كلي در مورد كاشي و سراميك بايد مندرجات استاندارد شماره 25 ايران رعايت شود .



بخش اول کاشی
  کاشی
کاشی به قطعه سنگی مصنوعی گفته می‌شود که طول و عرض آن مختلف بوده و ضخامت آن چند میلیمتر است، و یک روی آن دارای سطحی شیشه‌ای بوده و کاملاّ صاف و صیقلی می‌باشد.کاشی محصولات سفالین و سرامیکی است که در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه‌ای دارد مانند حمام‌ها، توالت‌ها، آشپزخانه‌ها و آب ريزگاه‌هاي عمومي و غيره[۱]. کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می‌رود.
مواد تشکیل‌ دهنده
يک قطعه كاشی از دو قسمت تشكيل شده‌است: ۱- قطعه سفالی كه قسمت اصلی و استخوان‌بندی كاشی را تشكيل می‌دهد.
۲- لعاب روی آن كه ماده‌ای است شيشه‌ای و قسمت رويی آن را تشكيل می‌دهد.
يكی از مهم‌ترين عوامل در صنعت كاشی سازی آن است كه اين دو ماده را طوری انتخاب كنند كه ضريب انبساط آنها مساوی باشد.
 
تعريف لعاب:
لعاب درنتيجه ذوب كردن مخلوطي ازسيليكات ها دردماي مختلف به وجودمي آيد. اتمهاي بعضي ازاين موادمذاب كه
گرانروي آنها نسبتا زيادبوده،يعني اصطكاك داخلي آنهاشديداست،درحين انجمادنمي تواند مجددا نظم كامل بگيرند،بطوريكه
امكان تشكيل جوانه بلور نمي يابند ودراين صورت همان حالت شيشه اي (بي شكل) خودراحفظ مي كنند.تفاوت بين بلورها
وشيشه ها،درچگونگي تشكيل شبكه فضايي آنهاست.يونهاي موادبلوري،تشكيل شبكه فضايي منظم بلوري مي دهد،درصورتيكه
درشيشه (لعاب) اين يونها نظم كافي حاصل نمي كندودرنتيجه شبكه اي نامنظم تشكيل مي دهد.
لعاب پوشش شيشه اي است كه به منظورايجادويژگيهايي ازقبيل:زيبايي،نفوذپذيري دربرابررطوبت و…. درسطح بدنه هاي
سراميكي ومورداستفاده قرارمي گيرد.لعابها داراي ويژگيهاي مهم زيرمي باشند.
1-     لعابهادرمقابل موادشيميايي باPH اسيدي وقليايي مقاوم هستند.
2-     وجودلعاب،مقاومت به خراشيدگي سراميكها راافزايش مي دهد.
3-     لعابها،مقاومت گرمايي نسبتا مناسبي دارند.
فريت
فريت بخش بزرگي ازهرسري مخلوط لعاب راتشكيل مي دهد.فريت معمولا يك تركيب سراميكي است كه پس ازذوب،سردشده وبه تكه هاي شيشه اي تبديل مي گردد.
لعاب فريت شده بهترازلعاب خام قابل استفاده است و  درنتيجه با دقت بيشتري مي شودآن رابراي ظروف طراحي كرد.چون لعاب فريت شده،مقدارزيادي ازگازهاي نامطلوبي كه بعضي ازمواداوليه درموقع پخت آزاد مي كند،بوسيله پيش ازذوب خارج كرده است،ايجادحباب نكرده وبرروي بيسكويت سراميك،ناصافي ايجاد نمي كند.همچنين عمل فريت كردن باعث كاهش انقباض لعاب درهنگام خشك شدن مي شود.
توليد لعاب فريت معمولا به دوروش رايج انجام مي شود:
1-     Batching.
2-     Continuous.
درروش نخست مواداوليه درداخل كوره دوارريخته وباحرارت معادل 1500درجه سانتيگراد طي چهارساعت ذوب مي شود.درطي اين زمان كوره هرچندمرتبه خلاف ويا جهت عقربه هاي ساعت چرخيده مي شود تاعمل اختلاط به خوبي صورت گيردمجراي ورودي وخروجي يكي بوده وموادمذاب ازهمان مجراي ورودي مواداوليه تخليه مي شود.
اين كوره ها نيازبه كنترل چنداني ندارند.مهمترين فاكتوركنترل كننده دراين كوره ها،دما          مي باشد.كه توسط دوربين پيرومترصورت مي گيرد.
درروش پيوسته،باتوجه به اهميت كوره،كليه فرآيندهاي توليدازمرحله انبارومواداوليه درسيلوتا توليدنهايي بصورت تمام اتوماتيك انجام شد.مي توان ازاتاق كنترل،كليه فرآيندها رادرنظرگرفت. خصوصيت اين كوره ها،جريان مداوم وپيوسته مواداوليه طبق وزن لازم وخروج مداوم مذاب ازاين كوره مي باشد.درنتيجه نيازتجهيزات وكنترلهايي داريم كه بتواند چنين فرآيندي راهدايت ومهيا نمايد.
به طوركلي مي توان اين روش ساخت رابه 4مرحله تقسيم نمود:
الف – انبارمواداوليه
ب- مخلوط كردن و آماده فرمول فريت (ميكسر).
ج- گداخت مواداوليه براي توليدفريت(كوره ذوب).
د- خنك كردن مذاب وبسته بندي.
الف) انبارمواداوليه
درچنين كارخانه اي انباررامي توان دونوع درنظرگرفت.
الف- انبارطولاني مدت: براي نگهداري مواداوليه بيش ازيك ماه مي باشد.
ب- انبارموقت: سيلوها كه براي نگهداري مواداوليه درهنگام فرآيندپخت مورداستفاده قرارمي گيرد.
دراين بخش،هدف انتقال مواداوليه به سيلوها،ابتداي خط توليد فريت مي باشد.مواداوليه اي كه وارد كارخانه مي شودمي توانندبصورت فله يابسته بندي انبارشوند،وليكن رطوبت نسبي انبارمواداوليه نبايد از5/0% تجاوزكند.موادفله اي نيازبه عمليات خاصي قبل ازانتقال ندارد،ولي موادداخل بسته بندي كيسه بايدخارج شوند.اين كارمي توانددستي وياتوسط ماشين مخصوص صورت گيرد.
سيستم انتقال به داخل سيلوها معمولا توسط هواي فشرده انجام مي شود.همچنين قبل ازورود مواداوليه به سيلوها مي توان،غربالهاي خاصي راجهت كنترل بهتردانه بندي مواداوليه درنظرگرفت.
سيلوها انباره هاي ذخيره مواداوليه جامدمي باشندكه فلزي مي باشند.هرسيلو مي تواندشامل تجهيزات همزن الكترومكانيكي،(auger)، دريچه هاي تخليه مكانيكي ونيوماتيكي نازل خروجي هوا وابزارآلات دقيق وابسته نظيرسطح سنج(Level gage)باشد.ظرفيت سيلوها بايد طوري انتخاب شودكه جريان يكنواخت مواداوليه دچاراختلال نشودوروندتوليددچارنقص نگردد.معمولا ظرفيت سيلوهارا2برابر ظرفيت توليدي روزانه درنظرمي گيرند.
انواع مختلف آزمايشهاي لعاب:
تنشهاي به وجود آمده دربدنه ولعاب دليل وعيب اصلي براي پيدايش ترك وبريدگي لعاب است.بخشي ازنقص هادرموقع پخت ياسردشدن قطعات وقسمت ديگرآن درطي زمان وپس ازانباركردن يابعدازاينكه بدست مصرف كننده مي رسدخودرا ظاهرمي كند.
بطوركلي براي پيش گيري ازنقص ها يا تشخيص نوع عيب هاي به وجودآمده بايدآزمايشهايي برروي موادخام ايجادبگيردكه درزيرمهمترين آنها به طوراختصارآورده مي شود.
تشخيص نوع ترك:
قديمي ترين روش تشخيص نوع تنش،محاسبه تعدادواندازه ترك هاي بوجودآمده درسطح بدنه است.ترك هاي ريز مشبك (توري شكل) كه درموقع سردشدن يا بعدا به وجود مي آينددليل تنش زيادي مابين بدنه ولعاب است وآنها به علت انقباض شديد لعاب توليد مي شوند.يعني دراين حالت انبساط حرارتي لعاب به مراتب بزرگتر ازانبساط حرارتي بدنه است. ترك هاي موئيني كه به دليل تنس كمتري به وجودمي آيد(اغلب بعد از گذشت يك روز) اغلب ترك هاي بزرگتري هستندوتشكيل يك توريا شبكه غيريكنواختي درسطح مي دهد.
اگرانبساط حرارتي لعاب خيلي كم باشد،لعاب به صورت تكه يا پوسته هاي كوچكي ازروي بدنه     مي جهد،به ويژه ازلبه هاي قطعات.ازروش تنش گيري به موقع مي توان تا اندازه اي ازپيش آمد اين نقص ها ممانعت به عمل آورد.بعضي ازاين روشها عبارتنداز:ضربه زدن به لعاب با وسيله سختي،خراش دادن لعاب وبالاخره حرارت دادن وسپس سردكردن سريع لعاب.
براي پيشگيري ازتوليدترك ميتوان مقداري درحدود5الي 12 درصدكوارتزبه لعاب اضافه كردودرصورت احتياج بيشتر به اين ماده بايدزگر لعاب راتغيير دادبه طوري كه انبساط حرارتي كمتري به دست آيد.
شوك حرارتي(سريع سردكردن):
براي تعيين مقاومت لعاب وبدنه درمقابل تغييرات دما،قطعه لعابكاري وپخته شده رادردماي معيني حرارت داده وسپس آن رادرآب سرد20درجه فرومي برند.دماي گرم كردن قطعات فوق از100درجه سانتيگرادشروع وهردفعه پس ازفروبردن آن درآب10درجه به دماي كوره افزوده مي شود.اگرنمونه تا120درجه سانتيگرادرابدون ترك خوردن تحمل كند،دراين صورت ميتوان گفت كه اين لعاب تا 8روز پس ازپخت بدون ترك مقاومت خواهدكرد.اگرتا150درجه سانتيگرادراتحمل كرداين لعاب 3تا4ماه بدون ترك است وهمچنين تحمل آن تا160درجه سانتيگرادبرابرمي شودبا15ماه مقاومت نمونه درمقابل ترك وتحمل 180درجه سانتيگراد2تا3سال وبالاخره تحمل 200درجه سانتيگراد،اين لعاب بطوركلي درمقابل تشكيل وتوليد براي هميشه مقاوم است.
اين آزمايش راميتوان براحتي درهردستگاه خشك كن موجود درآزمايشگاه انجام داد.آبي كه نمونه رادرآن فرومي برندبه علت گرم شدن بهتراست پس ازانجام هرچندآزمايش كنترل كرد،به طوريكه در20درجه سانتيگرادثابت نگهداشته شود.
ترك هاي بسيارريز ونازكي كه توسط چشم بخوبي مشاهده نمي شوند،با فروبردن نمونه درمحمول رنگ،ترك ها بخوبي رويت مي شوند.
آزمايش حلقه تنش
براي اندازه گيري تنش واختلاف تقريبي مقدارآن دربدنه ولعاب طبق شرايط معمولي صنعتي مي توان به ترتيب زيرعمل كرد:
ازموادبدنه حلقه هايي به قطر5سانتيمترتهيه مي شود.ازيك حلقه درحدودنيم تايك سانتي مترآن خارج مي كند.
اين حلقه ها پس ازلعاب كاري (لعاب موردنظربراي همين بدنه) دركوره پخت مي شوند.اگرلعاب انبساط حرارتي كمتري ازبدنه (حلقه) داشته باشد،بنابراين دهانه حلقه قدري بسته وحلقه تنگتر   مي شود.
درصورتيكه لعاب تمايل به ترك خوري داشته باشد حلقه بازترمي شود.
ديلاتومتري:
امروزه براي اندازه گيري انبساط حرارتي موادوقطعات اماده ازدستگاه ديلانومتر استفاده مي شود.اين دستگاه تابعيت تغييرات طول نمونه رانسبت به دماهاي مختلف نشان يا ثبت مي كند.براي نمونه جهت اندازه گيري انبساط حرارتي بستگي به نوع ديلانومتر متفاوت است.اغلب ازبدنه يا لعاب به طورمجزانمونه تهيه مي شود.براي تهيه نمونه ازلعاب ابتدا آنراذوب ودرقالبي              مي ريزند،پس ازانجمادابعادموردنظرتوسط اره الماسه بريده ومجددا جهت تنش گيري حرارت داده ميشود.
انبساط حرارتي لعاب وبدنه به طورمجزا اندازه گيري وسپس بايكديگر مقايسه مي شوند.
لعاب بايدتحت مقداركمتري تنش فشاري برروي بدنه بنشيندتاتشكيل ترك ندهد.
البته ميتوان با اضافه كردن موادي به موادبدنه انبساط حرارتي آنرا قدري افزايش دادكه لعاب برروي بدنه تحت تنش فشاري كافي قرارگيرد.
اندازه گيري انبساط حرارتي اجسام فقط تانقطه تبديل آن كافي است زيراازاين دما به بعدلعاب به فازمايع تبديل مي شود.
تشكيل ترك معمولا درزمان انجمادلعاب ازنقطه تبديل به پايين انجام مي گيرد.دراين محدوده حرارتي بايدلعاب زيرتنش فشاري قرارگيرديعني لعاب بايدداراي ضريب انبساط حرارتي كمتري نسبت به بدنه باشد.امروزه دركليه كارخانجات توليدلعاب وسراميك ازاين دستگاه با اهميت استفاده فراواني مي شود.
روشها وآزمايشهاي گوناگون ديگري براي اندازه گيري تنش لعاب وبدنه وجود داردكه دراينجا بدليل كم اهميت بودن آن،آورده نمي شود.
تورم بدنه وترك لعاب:
تاكنون ازنقصهاي به ويژه توليد ترك وجلوگيري ازآنها صحبت شدكه تااندازه اي مشخص ومعلوم      بوده اند.عيب ديگري وجودداردكه نتيجه آن همچنين تشكيل وتوليدترك درلعاب است ودرباره اين نقص هنوزمجهولاتي وجود دارد.اين عيب تورم بدنه است كه هفته ها يا ماهها بعدازانباركردن يا درحين كاربردقطعات ظاهر مي شودوموجب ترك خوردن لعاب مي گردد.امروزه به اين نتيجه رسيده اندكه تورم بدنه سراميكي درمدت زمانهاي بسيارطولاني دراثرجذب رطوبت محيط است.
اجسام سراميكي لعابكاري رپخته شده به علت داشتن تخلخل ياحفره هاي مختلف ديگري مانندسوراخهاي نيش سوزني يامحل پايه وتكيه گاههايامواضع بدون لعاب وغيره كه اجتناب ناپذيرنيزهستند،رطوبت محيط رابه خودجذب وشروع به تورم مي كنند.تورم بدنه براثرجذب رطوبت محيط،به همان اندازه انبساط حرارتي مسئول توليدترك درلعاب است.براي اندازه گيري ومحاسبه مقدارتورم ازدستگاهي به نام اتوكلاو استفاده مي شود.توسط اين دستگاه با فشاربخارزيادبه طورمصنوعي درقطعات سراميكي تورم ايجاد      مي شود.بدون كاربرداين دستگاه،كنترل دائمي تورم بدنه پخته شده درصنعت بسياروقت گيروغيرممكن به نظرمي رسد.اين آزمايش بسياردقيق است،به طوري كه آزمايش تورم توسط اين دستگاه ومشاهدات ساليانه تورم بدنه هاي پخته شده به حالت عادي هردوبرابرومطابقت دارند.
براي اينكه بتوان بيشترين تورم رابدست آورد(تقريبا90درصد) بايدبابدنه 100ساعت زيرفشار2/0 آتمسفرقرارگيرد،البته همين مقدارتورم راميتوان با5آتوفشاروبه مدت 4ساعت بدست آورد وجسم رادمقابل تورم آزمايش كرد.
تورم بدنه بستگي به دماي پخت داردوهرچه آن بيشترگردداحتمال تشكيل تورم كمتراست.تورم همچنين به نوع موادبدنه بستگي دارد.
افزايش مقداركوارتزدرموادبدنه تورم راقدري كاهش مي دهد.برعكس فلدسپات اثرزيادي برروي ازدياد تورم ودر نتيجه ترك هاي موئين دارد به ويژه دردماهاي بالاتر.آهك اثرزيادي برروي تورم دارد به ويژه تاثيربيشترمي شود،اگرمقداري كوارتز تواما همراه آن بوده ومقدارفلدسپات آن كم باشد،دردماي بالايSK  5a حتي با محتوي بودن مقداري فلدسپات تورم به شدت كاهش دارد.كائولن برروي متورم شدن بدنه بي اثراست.كربنات باريم اثربسيارنامطلوبي برروي متورم شدن موادبدنه داردوتاثيرآن به مراتب بيشترازكربنات كلسيم است.
مقداربسياركمي ديوپسيداثرزيادي برروي تورم زدايي مواددارد.ديوپسيد تشكيل شده ازسيليكات كلسيم منيزيم(2SIO2،Mgo،Cao).
آزمايش سختي لعاب:
ساده ترين روش اندازه گيري سختي لعاب خراش سختي،طبق موس است كه باچسم سخت تري(چاقو) برروي لعاب خراشي داده وسختي آن بطورتجربي با جدول سختي موس مقايسه مي شود.
امكان ديگري براي اندازه گيري سختي وجود داردوان بدين ترتيب است كه ازسطح قطعه لعابكاري شده نمونه اي به قطر10 سانتي مترآماده وآن رادرزيرظرفي به فاصله تقريبا يك متر(بستگي به نوع دستگاه دارد) قرارمي دهند.
درظرف فوق مقداري تقريبا 30 كيلوگرم ماده سختي مانند كوارتز يا كوروند يا كربيدسيليس ريخته و ازسوراخي كه درزيراين ظرف قرارداردموادرابرروي نمونه جاري مي سازند.مدت 15دقيقه موادرابرروي نمونه ريخته وپس ازگذشت اين زمان مقدارافت وزني نمونه راكه براثرسايش انجام گرفته،اندازه گيري كرده ومقايسه ومحاسبه مي كنند.
روش ديگراندازه گيري سختي همان طريق اندازه گيري سختي فلزات است.برروي لعاب توسط الماس دستگاه سختي سنج(سختي ويكرزياراكول) با وزنه مشخصي فشارواردآورده ومقداردهنه فرورفتگي الماس دقيقا اندازه گرفته وباجدولهاي ويژه آن مقايسه ومقدارسختي خوانده مي شود.
البته روشهاي گوناگون اندازه گيري سختي ديگري وجود داردكه اين سه روش بيان شده فوق نسبت به ساير طريقه هاي ديگرارجحيت بيشتري داردومتداولتر است.
تعيين دامنه ذوب – غلظت وتنش سطحي:
دامنه ذوبي يا محدوده ذوبي،اختلاف دمايي است كه بين شروع ذوب وذوب كامل وجوددارد.لعاب با دامنه ذوبي زيادراميتوان درمحدوده حرارتي بيشتري پخت بدون اينكه نقصي درلعاب به وجودآيد.
درصنعت،دامنه حرارتي داراي اهميت زيادي است زيرا يك لعاب براي مثال در1000 درجه سانتيگراد ذوب شده وميتواند به آساني تا 1140درجه راتحمل كندبدون اينكه نقصي مانندتورم درلعاب ياشره كردن ياجوشيدن لعاب به وجود آيد.درضمن بايدمتذكرشدكه درتمام مناطق كره زمين كوره يك دماي يكنواخت وبرابري حكمفرمانيست. هرچه مذاب لعاب غليظ ترباشدبه همان اندازه مي تواند بيشتر درمجاورت دما قرارگيرد.بنابراين مشاهده مي شودكه گرانروي بامحدوده ذوبي يا برعكس با همديگر بستگي داشته واين خودبستگي به فرارواني تركيب شيميايي لعاب دارد.
براي اندازه گيري غلظت (گرانروي) لعاب روشهاي متعدد ومختلفي وجود داردكه چندنوع آن دراينجا به عنوان مثال آورده مي شود.
غلظت رابعضي مواقع با فروبردن گلوله اي پلاتيني درمذاب شيشه يا لعاب اندازه گيري مي كنندكه دراين حالت سرعت فرورفتن ان تعيين ومحاسبه مي شود وآن اندازه اي است براي غلظت لعاب.
اغلب گرانروي درصنعت به اين ترتيب اندازه گيري مي شودكه صفحه اي ازپرسلان يا شيارهايي ناوداني تهيه كرده ولعاب به صورت قرصي دربالاي اين فرورفتگي ها قرارمي گيرد. صفحه پرسلاني همراه باقرص لعاب با زاويه 45درجه داخل كوره قرارمي دهند.پس ازحرارت دادن مقدارطول لعاب جاري شده دراين ناودانها اندازه گيري مي شودواين اندازه اي براي گرانروي است.اين آزمايش مقايسه اي است وخطاهاي فراواني دربردارد.
راحترين وجديدترين وسيله اي كه ميتوان دامنه ذوبي رانسبتا دقيق اندازه گرفت ميكروسكوپ حرارتي است.بااين وسيله ميتوان كليه حالات وفازهاي مختلف ازحالت جامد تا ذوب كامل مانند نقطه زينتر،دماي شروع ذوب،تورم،كشش سطحي وغيره رامشاهده ودرصورت امكان عكس برداري كرد.
ميكروسكوپ حرارتي ازيك كوره تشكيل شده ونمونه درداخل آن قرارمي گيردوحرارت داده  مي شود.دريك طرف دهانه كوره منبع نوراني قراردارد به طوريكه به نمونه نورمي تاباندودرطرف ديگر سايه نمونه برروي صفحه مات يافيلم با بزرگنمايي مشخص مي افتدكه ميتوان بدين طريق حالات مختلف نمونه رادرحين حرارت دادن مشاهده كرد.
براي مقايسه حالات گوناگون نمونه،ابتدا ازآن در20درجه سانتيگرادعكس گرفته مي شود،سپس با افزايش دما درهردرجه مورددلخواه يا فاز بدست آمده مجددا عكسبرداري مي كنند.مثلا در550درجه سانتيگراد كوچكترين حجم نمونه است كه آنرا دماي زينتر ناميده ودردماي 600درجه سانتيگراد آغاز ذوب نمونه ودردماي 800درجه سانتيگراد نمونه به حالت نيم كره كامل تشكيل شده وبالاخره در1000درجه سانتيگراد ذوب كامل انجام مي گيرد.
كشش سطحي درتمام حالتها ونسبتها يك ثابت معتبرنيست،بلكه به شدت تحت تاثيربدنه موادلعاب قراردارد،بنابراين يك لعاب مي تواند درمقابل بدنه اي سراميكي تركننده باشد ودرمقابل بدنه اي ديگر غير تركننده .يك اندازه مشخص وتعيين كننده مقدار تنش سطحي، مقدارزاويه تشكيل دهنده مرزي (يازاويه تماس) بين لعاب وبدنه است.
روش ديگري براي اندازه گيري كشش سطحي ذوب كردن مقدارمعيني لعاب برروي يك صفحه سراميكي است. دراين حالت هرچه سطح بخش شده لعاب وسيعتر وگسترده تر باشد تنش سطحي كمتري داردوهرچه مقدار اين سطح كوچكترباشد كشش سطحي بزرگتراست.
الكلها نيزمي توانند آب بندي باشند زيرا الكل نسبت به آب داراي كشش سطحي كمتري است وبنابراين مي تواندبه راحتي ازروزنه هاي بسيارريز نيش سوزني عبوركند.
براي اندازه گيري وتعيين نفوذ الكل دربدنه نمونه كاملا لعابكاري شده رادرمحلول رنگ شده فروبرده وبه مدت 24 ساعت تحت فشاريك آتمسفرقرارمي گيرد.پس ازگذشت اين مدت ذكرشده نمونه را ازمحلول خارج ومي شكنند.اگرالكل دربدنه نفوذ كرده باشدبه آساني قابل مشاهده واندازه گيري است.
پايداري درمقابل اسيدها وبازها:
براي تعيين پايداري قطعات يا لعاب درمقابل اسيدها وبازها طبق استانداردهاي متداول آزمايش مي شود.
به اين منظور نمونه رادرپارافين گرم شده فروبرده (غيرازسطح لعابكاري شده) سپس اين نمونه رادرظرف محتوي اسيدكلريدريك 3درصدي يا براي آزمايش پايداري درمقابل بازها درمحلول 3درصدي KOH، براي مدت 7روز فرو مي برند.اگردرسطح لعاب علائمي ازخوردگي يا رنگ پريدگي مشاهده شودمي توان طبق استاندارهاي موجود مقايسه ودرجه بندي كرد وپايداري آن رادرمقابل اسيدها وبازهاتعيين كرد.به همين ترتيب مي توان لعاب رادرمقابل محلولهاي شيميايي ديگرآ زمايش كرد.
پايداري درمقابل عوامل محيط
يكي ديگرازآمايشهاي مهمي كه برروي موادسراميكي لعابكاري شده انجام مي شودپايداري يامقاومت اين اجسام درمقابل تغييرات جوي محيط مانند آب باران،گازها وغبارهااست.البته تغييرات دردما به ويژه سرما يا گرماي تابستان اثرزيادي داردكه دراينجا آورده نمي شودودرباره آنها دربسياري ازكتابها واستانداردها بيان گريده است.
تا زمانيكه گازهاي موجوددرمحيط خشك باشندمانندگازSO2 وغيره اثرزيادي برروي لعاب       نمي گذارندولي بمحض وجودرطوبت يا آب،واكنش وخوردگي به شدت شروع وتحت تشكيل اسيديا بازهايي مانندH2SO2،H2SO4،H2CO3 وغيره انجام مي شود.
آزمايشهاي فوري (برروي موادخام لعاب):
براي تعيين مرغوبيت يا تركيب شيميايي مواديكسري ازمايشهاي فوري برروي موادخام انجام مي شودكه درزيرچند نمونه ازآن بيان مي گردد.
سرب درلعاب:
براي اينكه بتوان به فوريت تشخيص دادكه يك قطعه سراميكي با لعاب محتوي با سرب لعابكاري شده است،سطح آنراتوسط اسيدفلوريدريك(HF)خيس مي كنندوبرروي آن چندقطره محلولKJ مي ريزند.لكه هاي زردحاصله نشاندهنده موجوديت سرب درلعاب است.
اكسيد مس،اكسيدكبلت،اكسيدمنگنز: اغلب موادخام اينگونه اكسيدها به علت شباهت ظاهري زيادبايكديگراشتباها تعويض مي شوند.دراين حالت اگرپودرماده نامعلوم توسط ميله Mg يا سيم پلاتيني برروي شعله گرفته شود،درصورت وجوداكسيدمس شعله به رنگ سبز مي شود.
اگرمقداري ازپودرمجهول فوق همراه كمي براكس يا سودا(يك قطره)ذوب شودمنگنز به رنگ بنفش تا قهوه اي وكبالت به رنگ آبي ظاهر مي گردد.
كربنات مس وكربنات نيكل: هردوي اين كربناتها داراي ظاهري مشابه اندوبراي شناسايي آنها مانند فوق عمل مي كنندوكربنات مس برروي شعله ذوب ورنگ سبز مي دهدودرصورت وجود كربنات نيكل بي رنگ مي شود.
اكسيدكروم واكسيدنيكل سبز: تعويض اين دو اكسيدبعلت داشتن ظاهري برابرامكان پذيراست،بنابراين مقداربسياركمي ازاكسيدكروم با قطره اي ازبراكس ذوب ورنگ سبز تيره مي دهدودرصورت وجوداكسيدنيكل برعكس رنگ قهوه اي مشاهده مي شود.
كربنات منيزيم،كربنات باريم،كربنات كلسيم وكربنات استرانسيوم:
مشاهدات سطحي وظاهري نشان داده شده ات كه كربنات منيزيم كلوخه هاي سخت توليد مي كنندكربنات باريم معمولا رنگ روشنتري نسبت به سه كربنات ديگردارد.
اگراسيدكلريدريك برروي پودرنامعلوم فوق ريخته شوددرابتد شروع به جوشيدن مي كندكه دليل وجود كربنات است. سپس اين موادمخلوط شده بااسيدكلريدريك رابرروي شعله گرفته وطبق مشخصات زيرميتوان نوع آنرا مشخص كرد:
رنگ قرمزدرخشنده شديد                       كربنات استرانسيوم
رنگ قرمزآجري                                      كربنات كلسيم
رنگ سبز                                                   كربنات باريم
بدون رنگ وباجرقه                                   كربنات منيزيم
اكسيدها:
موادي كه درساختن لعاب بكارمي روندپس ازديدن حرارت تبديل به اكسيدمي شوند.اكسيديعني تركيب يك فلز با اكسيژن. مثلا وقتي آهن زنگ مي زنددرواقع آهن بااكسيژن تركيب شده است.درلعابسازي آشنايي بااكسيدها بسيارلازم است بدين جهت مابه شرح آنهايي كه درلعابسازي دخالت دارندمي پردازيم:
سيليسSIO2:
 سيليس يا كوارتزيكي ازاكسيدهاي اصلي موجود درلعاب است.مقدارسيليس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگي پيداميكند يعني در درجات پايين مقدارسيليس كم و دردرجات بالا مقدار آن بيشتر مي شود.60% قشرجامد زمين راسيليس تشكيل مي دهد. سيليس ماده اي سخت و بادوام است وكمتر تحت تاثير تغييرات شيميايي قرارمي گيرد وهمين خاصيت آن را براي لعاب سازي مناسب نموده است.لعاب هاي درجات بالا كه سيليس بيشتري دارند نسبت به لعاب هايي كه سيليس كمتري دارند مقاوم ترندوجود مقدارزياد سيليس درتركيبات لعابي هيچ عيبي نداردوفقط نقطه ذوب لعاب رابالا مي برد.
آلوميناAL2O3:
 اگرچه مقدار اين اكسيد درلعاب بسيارناچيز است ولي وجود ان اهميت بسزايي دارد زيرا هم به لعاب غلظت مي بخشد وهم ازمتبلورشدن ان جلوگيري مي كند.
آلومينا ماده ديرگذاري است كه در2040درجه سانتي گرادذوب مي شودبههمين جهت مقدارزيادآن درلعاب ازذوب شدن آن جلوگيري مي كند.هرلعابي كه آلومينانداشته باشددرموقع سردشدن كدرمي شود.آلومينا همچنين دوام وسختي لعاب رازيادمي كند.
اكسيدسديمNA2O:
اكسيدسديم فلاكسي قوي بشمارمي رودودرلعاب هاي ديرگداز وزودگدازسهم مهمي دارد.لعاب هايي كه اكسيدسديم دارندمي توانندتحت تاثيراكسيدهاي رنگ كننده رنگ هاي جالبي رابه وجود بياورند.مثلا رنگ فيروزه اي از اضافه نمودن اكسيدمس به لعاب سديم داربوجودمي آيد.ضريب انبساط سديم زياداست وباعث مي شودكه لعاب ترك بخورد.عيب ديگر لعاب سديم دراين است كه نرم وقابل خراشيدن بوده ودراسيدحل شده ودرمجاورت هوانيز تجزيه مي شود.بسياري ازشاهكارهاي سفالي ايران بعلت عوامل اخيرازبين رفته اند.منابع سديم اغلب درآن محلولندوتنها فلدسپات هايي كه سوددارنددرآب غيرمحلول مي باشند.
اكسيد پتاسيمK2O:
وجوداكسيدپتاسيم درلعاب هماننداكسيدسديم بوده ولي ضريب انبساط آن كمترازضريب انبساط سديم است.اكسيدمنگنز درلعاب پتاسيم داربنفش متمايل به آبي ودرلعاب سديم داربنفش متمايل به قرمز به وجودمي آورد.
اكسيدسربPbO:
اكسيد سرب يكي ازفلاكس هاي قوي بشمار مي رود ودربيشتر نقاط دنيا ازآن استفاده مي شود.نقطه ذوب اين اكسيدپائين است ودرحدود886 درجه سانتيگراد مي باشد. اكسيدهاي رنگ كننده درلعابهايي كه اكسيدسرب دارندرنگ هاي شفاف ومتنوعي رابوجودمي آورند.ضريب انبساط سرب كم است وبابيشترسفال ها سازگار مي باشد.
ولي اكسيدسرب صرف نظرازمزاياي فوق عيوبي نيزدارد.مثلابايد درمحيط اكسيداسيون حرارت ببيند(كوره اي كه درداخل آن جريان هواوجودداردمانند كوره هاي سنتي) واگر با دود يا شعله تماس حاصل كندسياه مي شود(محيط ريداكسيون يا احياء). لعاب هاي سربي همچنين دردرجه حرارت هاي بالاتراز1200درجه فرارميشوندوبه همين جهت در درجات بالا آنرابكارنمي برندوبه جاي آن ازموادديگري استفاده مي كنند.
يكي ازعيوب ديگر ان سمي بودن آن است زيرا سرب به معده وروده ها واردشده وجذب خون مي شود.اگردست بريدگي داشته باشد ازآنجا واردبدن مي شود.معالجه سميت هاي ناشي ازسرب كاري مشكل است .درقرن گذشته درانگلستان راجه به اين موضوع قوانيني وضع شدومسئله استعمال اكسيدهاي سرب درلعابسازي طرف توجه قرارگرفت. سميت ازسرب يك مسئله جدي است وآنرانبايد دست كم گرفت. ازريختن كوچكترين ذره آن به داخل غذا يا آلوده شدن سيگار به آن بايدجلوگيري كرد. ازپاشيدن آن به وسيله پمپ برروي ظرف نيز بايد خوداري كرد.سرب بتدريج دربدن جمع مي شودوعوارض خطرناكي رابوجودمي آورد.ولي لعاب سربي اگر فريت شود كاربا آن ندارد.
ظروفي كه بالعاب سربي لعاب داده شده اندتحت تاثيراسيدهاي ضعيفي كه درگوجه فرنگي،سركه وآب ميوه جات وجوداردمقداري از سرب آن به صورت محلول درمي آيدالبته مقدارآن ناچيز است ولي اگرروزانه بطورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزايش مي يابدومسموميت ايجاد مي كندوبراي اينكه سميت لعاب رابه حداقل برسانيم بايد نسبت مولكولي سيليس به سرب راسه به يك بگيريم وهمچنين درلعاب سربي بايد اكسيدهاي گروه RO وR2O وجودداشته وآلومينانيزتا حدممكن درآن زيادباشدوحرارت رانيزبايدبه بالاتراز1050رساند.لعاب هاي سربي اگردركوره هاي برقي پخته شده باشندبيشترازلعاب هايي كه دركوره هاي نفتي پخته شده انددراسيدها محلولند.هرقدرضخامت لعاب بيشترباشد خاصيت محلول بودن آن بيشتر مي شود.وجوداكسيدمس درلعاب اين خاصيت را افزايش مي دهدوازآنها نبايدبراي ظروف غذاخوري استفاده كرد.درآمريكا نيزراجع به لعاب هاي سربي قوانيني وضع شده است.
1- تركيبات سربي نظيرسرب سفيد،سرنج وسرب زرد(ليتاژ) سمي هستندوبايدبااحتياط با آنها روبروشد.
2- بجاي استفاده ازاكسيدسرب درلعاب بايد ازسيليكات سرب كه سميت ندارداستفاده كرد.
3-   خوردن وآشاميدن درظروف لعابي سربي كه نقطه ذوب آن پائين است خطرناك است.
4- لعاب هاي سربي كه آلومينا وسيليس بحد كافي دارندوهمچنين حاوي اكسيدهاي مختلف مي باشندخالي ازخطرند.
اكسيد كلسيمCaO:
بيشترلعاب ها اكسيد كلسيم دارند.نقطه ذوب اكسيدكلسيم 2572درجه مي باشدودرلعاب هاي درجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي دارد.وجود كلسيم درلعاب باعث ازدياد دوام آن مي شود.اكسيدكلسيم روي رنگ ها تاثيرمهمي ندارد.كلسيم اگردرلعاب سربي به كار رود استحكام آنرا زيادميكند ولي ازيادمقداردرصدآن درلعاب باعث ماتي وزيري مي شود.
اكسيدباريمBaO:
عمل اكسيد باريم وكلسيم درلعاب شبيه به هم اند.باريم دردرجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي داردولي چندان فعال نيست.اگراكسيدباريم درلعاب مصرف شودباعث ماتي وصافي سطح آن مي شود.درلعاب هايي كه مقداربرن زيادباشدوجوداكسيدباريم ايجادماتي نمي كند.وجوداكسيدباريم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرايط ريداكسيدن(دودزدگي) ايجادرنگ فولادي يابرگ بيدي مي كند.
اكسيدمنيزيمMgO:
اين اكسيدبعنوان فلاكس درلعاب هاي ديرگذارمورداستفاده است.
    انواع کاشی 
كاشي پرسلاني
امروزه درميان محصولات رايج جهت پوشش سطوح وسيع،كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب باپخت دمابالا وتخلخل پايين وجذب آب كمتراز3/. درصدازاهميت بالايي برخورداربوده وحجم توليد آن نيز روزبروز بيشتر مي شود.
مواردزيردررابطه با كاشي پرسلاني به عنوان محصولي باكيفيت برتردرمقايسه انواع كاشي هاي كف لعاب خورده، بايستي درنظرگرفته شود.ازنقطه نظرصنعتي،Porcelain  Stoneware ازدهه هفتادموردبررسي قرارگرفت وازطرفي نيزبه دنبال يك انقلاب تكنولوژيكي درتمام مراحل پروسه توليد ازتغيير وتحول درفرمولاسيون بدنه گرفته تاايجادتغييرات درسيكل پخت وپيشرفتهاي قابل توجه درفرآيند اعمال رنگ ودكوراسيون،تمايل به توليد اين محصول به گونه اي جدي ترمطرح شد.اين تغييروتحول نه تنها درمراحل مذكورمتوقف نشدبلكه دورنماي جديدي رانيزبه آينده اين محصول براي علاقمندان فراهم آورد.
کاشی معرق
معرق کاری عبارت است از قطعه‌های بریده شده کاشی که نقوش مختلف را از رنگ‌های متفاوت تراشیده و در کنار یگدیگر قرارداده و به شکل قطعاتی بزرگ در آورده و روی دیوار نصب می‌شود تازینت بخش بنأ گردد. این نقوش گاهی از نقش‌های گره‌کشی و گاهی از نقشهای مختلف مانند گال و بوته‌سازی اسلیمی‌ها که هرکدام جداگانه می‌توانند بنایی را زینت بخشد.
ساختن یا نصب کاشی‌ها را به طریق فوق معرق می‌گویند. معرق‌کاری کاشی در دوره سلجوقیان یعنی در قرن ۴ هجری به سمت کمال رفت و بسیار متداول گردید. درقرن هشتم هجری هنرمندان معرق‌کار به مراتب از هنرمندان عهد سلجوقی جلو افتادند. دراین قرن موفق شدند اجزای راکه اشکال معرق از آنها تشکیل می‌یابد کوچکتر کنند و لطیف‌ترین وزیباترین اشکال بنایی وهندسی را در مجموعه‌ای از رنگ‌های زیبا براق که جز در هنر شرق خصوصأ ایرانی دیده می‌شود نمایش دهند. مخصوصأ ارزانی بیشتر موجب رواج بیشتر آن گردید. هنر معرق‌کاری در قرن‌های ۹و ۱۰ هجری به روش‌های شرقی خود رسید در این دوره مراکز مهم معرق‌سازی در شهرهای اصفهان، یزد، هرات و سمرقند ایجاد گردید.
کاشی معرق این حسن را دارد که بر سطوح غیر مسطح همچون بدنه گنبدها و گلدسته‌های کوچک و حتی مقرنس‌های ظریف قرار می‌گیر و چنانچه نیاز به مرمت پیدا کند کمتر دچار عدم هماهنگی با بقایای کاشی‌های سالم مانده می‌شود.
کاشی هفت رنگ
نوع کاشی است که اکثرأ در مساجد، عبادت گاه‌ها و مقبره‌ها همچنان منازل شخصی بکار می‌رود که از شهرت بسیار خوبی برخوردار است این نوع کاشی از کاشی‌های خشت یعنی چهار گوش نشأت کرده و معمولا از قطعاتی به ابعاد ۱۵×۱۵ و۲۰×۲۰ و برای مناره و گنبد ۱۵×۷٫۵ یا ۲۰×۱۰ سانتیمتر به رنگ سفید تهیه شده، در کنار هم چیده شده و باطرح یا خط تهیه شده روی کاغذ سمبه شده، با گرده ذغال برروی کاشی کپی می‌شود و به وسیله اکسید منگنز قلم گیری می‌شود و بعد با رنگ‌های مختلف امّا حرارت پایین‌تر از رنگ اول کاشی رنگ آمیزی می‌گردد و دوباره به کوره رفته وآماده نصب می‌شود.
هفت رنگ متداول و مروج عبارت از سیاه، سفید، لاجوردی، فیروزه یی، قرمز زرد و حنایی که در آبدات تاریخ یو اماکن متبرکه از این نوع کاشیها زیاد استفاده شده‌است
ويژگي هاي محصول:
كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب،درمقايسه با ساير انواع كاشي،ازبدنه اي عاري ازهرگونه يكنواختي درتركيب برخورداراست.دررابطه بايك كاشي لعابدارميتوان گفت كه صدمه ديدن وازبين رفتن لعاب سبب ازبين رفتن كاشي وياكاهش ميزان كارايي آن شده درصورتي كه هنگام آسيب ديدن كاشي پرسلاني مي توان بابازسازي آن ازطريق صيقلي كردن وساب زدن سطح كاشي،كارايي آنرا تاحدقابل توجهي افزايش داد.اين كار را مي توان حتي پس ازگذشت زمانهاي طولاني نيزانجام داد.
همانطوركه گفته شدانجام يك سري عمليات صيقلي وساب زدن برسطح روي كاشي پرسلاني (برداشتن يك لايه چندميليمتري ازسطح كاشي) سبب افزايش زيبايي ظاهري كاشي بدون تغييرخواص مكانيكي ودرنتيجه قابليت كاربردبيشتر وبهتراين محصول مي گردد.
بدين ترتيب درخشندگي كاشي به ويژه دررابطه بامواردكاربردخاص افزايش يافته امادربعضي مواردنيزبرخي ازخصوصيات اين كاشي بامشكلاتي همراه مي شود.درعمل مشاهده شده كه به دنبال صيقلي كردن سطح روي كاشي،تخلخل هاي بسته موجود دربدنه كاشي به منافذبازوسطحي تبديل شده كه خودازعوامل ايجاد آلودگي لايه سطحي كاشي محسوب شده وبدين ترتيب خصوصيت رنگ ناپذيري وسهولت پاكيزگي كاشي كاهش مي يابددرنتيجه برخلاف محصولات صيقلي نشده كه به طورمعمول به هيچ نوع محافظتي نيازندارد(البته اگردرنواحي با ترددبالا نصب نشوند)،كاشي پرسلاني با سطح صيقلي شده قبل وبعدازنصب به محافظت نيازدارد
جذب آب:
جذب آب بعنوان يك ويژگي ماكروسكوپي بهترين پارامتربراي تعيين ميزان زينترينگ محصول وهمچنين ميزان تراكم ساختاري آن مي باشد.ميزان جذب آب يك كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده درحال حاضرومطابق بااصول استانداردكمتراز1% برآوردشده است.درحقيقت ميتوان كه اين كاشي متراكم ترين محصول توليدشده باويژگي هاي مطلوب فيزيكي – مكانيكي درمقايسه باسايرانواع موجودبشمارمي آيدكه البته ويژگي هاي مذكور، حاصل ميزان بالاي زجاجيت ومقدارقابل توجه فازشيشه دربدنه اين كاشي مي باشد.
استحكام خمشي:
اين ويژگي به عنوان يك خاصيت مكانيكي بيانگرميزان تحمل يك كاشي دربرابرفشارهاي استاتيكي وديناميكي بوده وقابليت كاشي رابراي كاربردهاي كف ياديوارمشخص مي سازد.درميان تمام پوشش هاي سراميكي كف وديوار،كاشي پرسلاني به عنوان بهترين محصول ازلحاظ استحكام خمشي شناخته شده است.بديهي است كه اين محصول مناسب ترين نوع كاشي براي سطوح تحت فشارهاي بالا مي باشد. 

مقاومت دربرابر سايش عمقي:
ميزان مقاومت دربرابرسايش به عنوان يك خاصيت مكانيكي وابسته به خصوصيات سطح كاشي. مقدارمقاومت بدنه رادربرابرموادياسطوح درتماس بااين بدنه نشان مي دهد.به واسطه ميزان تراكم بالا وتخلخل پايين اين بدنه،كاشي پرسلاني ازمقاومت بالايي دربرابر سايش عمقي برخورداربوده وتماس اجسام با سطح اين كاشي، عملا صدمه اي به سطح كاشي واردنمي سازد.



سختي سطح:
اين ويژگي بيانگر ميزان مقاومت سطح كاشي دربرابر خراش مي باشد،بايد دانست كه اگر كاشي ازسطحي درخشان بارنگي ساده ويكنواخت برخوردارباشد،هرگونه خراش سطحي باعث خرابي سطح خواهدشدكه كاشي پرسلاني به دليل دارابودن سطحي سخت ومحكم ازاين قاعده مستثني است.
مقاومت دربرابريخ زدگي:
مقاومت دربرابريخ زدگي به معناي ميزان تحمل بالاي بدنه كاشي دربرابرانجماد،درمحيط هاي مرطوب بادرجه حرارت زيرصفربدون صدمه ديدن مي باشد.اين ويژگي ارتباط بسيارزيادي باميزان جذب آب كاشي دارد.
اغلب محصولات دربرابرانجمادمقاوم بوده واحتمال نفوذ آب دربدنه كاشي تنها درتعداداندكي ازآنهاديده مي شود.اماكاشي پرسلاني بهترين محصول ازنقطه نظرمقاومت دربرابرجذب آب ودرنتيجه انجمادبشمارمي آيد.ميزان تخلخل بسيارپايين اين كاشي(كه عملا به صفرمي رسد)مانع ازنفوذ آب دربدنه كاشي شده وبدين ترتيب مكانيسم انجماد رامختل مي سازد.
مقاومت دربرابرموادشيميايي:
اين ويژگي تعيين كننده چگونگي رفتارسطح كاشي به هنگام تماس باموادوعوامل شيميايي بوده كه يابه سطح كاشي آسيب رسانده يادرآن نفوذ كرده ويا به زيبايي سطح كاشي صدمه مي رساند.
كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده جزدربرابر HF(اسيدفلوئوريدريك كه حلال شيشه مي باشد) ،ازمقاومت بالايي دربرابرموادشيميايي برخورداراست.
دررابطه باهركدام ازويژگي هاي مذكورحداقل ميزان تعيين شده ازنظراستاندارد وميزان هركدام ازآنها براي انواع موجوددربازاردرجدول زير نشان داده شده است.اين تجزيه وتحليل به وضوح بيانگر موفقيت تكنولوژي فعلي توليد كاشي پرسلاني باويژگي هاي لازم است.
ويژگي هاي فني كاشي پرسلاني

رنگ پذيري وپاكيزگي:
اين دو ويژگي نشاندهنده سهولت دربرطرف نمودن هرگونه رنگ،آلودگي وغبارازروي سطح كاشي ودرنتيجه تغييرظاهركاشي به شكل اوليه ازطريق اصول بهداشتي مطابق باشرايط واصول زيست محيطي مي باشد.كاشي پرسلاني باميزان تخلخل بسيارپايين ودرنتيجه مقاومت بالا دربرابررنگ پذيري وآلودگي، به راحتي قابل نظافت مي باشد.اما درحقيقت مي توان گفت حتي سطح كاشي پرسلاني با تراكم بالا ومقاومت دربرابرجذب آب،ازنقطه نظر عملي وپس ازمشاهدات ميكروسكوپي داراي منافذ بسيارريزوكوچكي بوده كه ممكن است سبب بروز مشكلاتي گرددكه البته اين امر دررابطه باكاشي هايي بارنگ روشن ترياسطوح صيقلي شده بيشتر به چشم مي خورد. همچنين باتوجه به خراشيده شدن سطح اين كاشي به واسطه سايش،به دنبال هرگونه عمليات نظافت وبانمايان شدن منافذ ريز روي سطح كاشي،اين مشكل بيشتراحساس مي شود.
لغزندگي سطح:
اين ويژگي بيانگر چگونگي شرايط حركتي جسم هنگام تماس بابدنه كاشي مي باشد.باتوجه به سطح كاشي مي توان اينطور فرض كردكه يك سطح درخشان وصاف ازضريب اصطكاك كمتري درمقايسه باسايرانواع برخورداراست.كاشي پرسلاني صيقلي نشده حتي باايجاديك سري نقاط برجسته روي سطح كاشي درجريان شكل دهي ازمقاومت مناسبي دربرابرليزخوردن برخورداراست.
واكنش دربرابرآتش:
اين ويژگي بيانگر عامل مهمي درانتخاب مصالح ساختماني چه دررابطه با شرايط معمول استفاده ازاين محصولات مثلا دراماكن مسكوني كه بروزحوادثي چون آتش سوزي درآنجا،امري اتفاقي بوده وچه دررابطه با شرايط ويژه مثل كاربرد محصول دراماكن صنعتي كه آتش سوزي درآنجا ازحوادث معمول بشمارمي آيد،است.
انواع،اشكال وابعاد:
درحال حاضرانواع متفاوتي ازكاشي پرسلاني كه اغلب آنهاازنظرويژگي هاي فني وخواص زيبايي شناختي درسطح بالايي قراردارند،دربازار موجود مي باشد. اشكال وابعاد كاشي هاي پرسلاني طي 15 سال اخير توسعه چشمگيري داشته وبه ويژه توليد اين كاشي به شكل مربع درابعاد بزرگ (تا20قطعه درهرمترمربع) در مقايسه با ابعادكوچك (بيش از20قطعه درهرمترمربع)رشدبيشتري را نشان مي دهد.
كاربرد:
ازميان تمام موادسراميكي،كاشي پرسلاني تنها نوعي ازكاشي است كه مي تواند دريك مدت معين درمقايسه با سايرانواع ،ويژگي هاي فني و زيبايي ظاهري مطلوب تري رانشان دهد. درتاييد اين نكته    مي توان به قابليت كاربرد آن درسطوح كف وديوار دراماكن مسكوني،عمومي وصنعتي اشاره نمود.
مناطق با ميزان تردد بالا:
درساختمان ها واماكن عمومي كه درآنجا سطوح پوشيده شده ازكاشي تحت فشاروبارفيزيكي بالاتر ازحد ميانگين مي باشند،روش هاي ويژه اي براي دستيابي به خصوصيات زيبايي وفني نيازاست. باتوجه به ميزان مقاومت،ويژگي هاي بهداشتي وتنوع،كاشي پرسلاني براي استفاده دركليه اماكن عمومي ازجمله بيمارستان ها،ايستگاههاي راه آهن،فرودگاههاومدارس كه همگي ازترددبالايي برخوردارند،بسيارمناسب تشخيص داده شده است.حتي استفاده ازكاشي پرسلاني دررستورانها،سوپرماركت ها،مغازه ها،اداره ها،سالن تاتر،مراكزفرهنگي – ورزشي به سبب نخوه شكل دهي اين كاشي ها درابعاد بزرگ بسيارمطلوب وموفق نشان داده است.
ساختمان ها واماكن صنعتي:
ويژگي هاي مكانيكي – فني خاص كاشي پرسلاني سبب كاربرد مطلوب اين محصول دراماكن صنعتي شده است.درحقيقت كاربردهاي مناسب اين محصول درسطوح كف به دليل ويژگي هايي چون مقاومت اين كاشي دربرابر فشارفيزيكي بالا،بارهاي ديناميكي واستاتيكي، لرزش ها،موادشيميايي،شوك هاي حرارتي وآلودگي هاي فراوان(گردوغباروموادچرب وروغني) وبرخورداري آن از اشكال متنوع(كاشي هاي مخصوص لبه سطوح،گوشه ها،حاشيه ها وسطوح بدون اصطكاك) است.

ساختمان ها واماكن مسكوني:
دريك خانه،سطوح ديوار وكف بايستي براي مصارف گوناگون وسبك هاي مختلف زندگي مناسب باشند.دراين رابطه كاشي پرسلاني ازكليه ويژگي ها كيفي لازم براي نصب درساختمان هاي مختلف(آپارتمان،ويلا و اقامت گاه ها)برخورداربوده ودرطرح هاي كلاسيك ومدرن،باسطوح درخشان ياسطوحي باطرح هاي درهم وخاك آلوده،مشابه با سنگ هاي طبيعي ياباابعادمختلف هندسي يافت        مي شود.
كاربردهاي خارجي:
امروزه كاربردكاشي پرسلاني به واسطه مقاومت دربرابر يخ زدگي،سختي بالا ومقاومت دربرابر شرايط مختلف آب وهوايي درسطوح خارجي بسياررايج شده ودرطراحي اماكن شهري جايگاه خاصي يافته است.تنوع ظاهري كاشي پرسلاني سبب استفاده مطلوب ازاين محصول هم درمرمت وبازسازي ساختمانهاي قديمي وهم درساختمانهاي مدرن وجديدامروزي شده است.درنتيجه مشاهده مي شودكه كاربرداين كاشي نه تنها زيبايي ظاهري كارراافزايش داده بلكه عايق هاي خوبي دربرابر دما وصوت نيز به شمارمي آيد.
سطوح كف كاذب:
ويژگي هايي ازقبيل استحكام،تراكم بدنه،همواري ويكنواختي،تلرانس هاي ابعادي محدودوهماهنگي بااصول بهداشتي ازعوامل مهم درانتخاب اين كاشي به عنوان پوشش سطوح كف كاذب مي باشد.اين سطوح درواقع يك سطح كف ثانويه وتعبيه شده روي سطوح اصلي مي باشدكه بدين ترتيب يك فضاي خالي – گاهي باعمق زياد – ونامرئي جهت نصب سيم هاي برق،لوله ها و … ايجاد مي گرددكه اين امرامروزه بيش ازپيش به عنوان يك ساختار اصلي درساختمان هاي صنعتي ودفاتركاررواج يافته است.
نصب:
كاشي ها رامي توان با استفاده ازروشهاي معمول وملاط هاي سيماني سنتي وازطريق روشهاي رايج وآماده سازي يك لايه اصلي واضافه كردن فاصله اندازهاي ويژه بمنظورجلوگيري ازحركت وشكست كاشي نصب نمود.خاصيت ويژه كاشي پرسلاني وبه ويژه بدنه داراي تراكم بالا وتخلخل پايين آن همچنين تنوع زمينه اصلي سبب شده كه اين روش نصابي توصيه نشده وطريقه استفاده ازچسب هاي سيماني ومخلوط شده باچسب ها ورزين هاي لازم براي اين كارترجيح داده شود.باتوجه به جذب آب پايين اين كاشي،نصب آن برروي يك سطح شني ياسيماني توصيه نمي گردد،اين سيستم به ويژه بااستفاده از كاشي هايي باابعاد متوسط يابزرگ سبب ايجاديك سطح نامناسب وعدم ايجاد چسبندگي كافي ناشي ازهيدراتاسيون سيمان مي گردد.به دليل كوچك بودن منافذموجود دربدنه كاشي،خميرهاي سيماني به راحتي به داخل آنها جذب نشده ودربسياري موارد حتي سطح زيرين كاشي نيز به ملاط آغشته نشده كاملا تميز باقي مانده است كه همين امريكي ازدلايل ايجاد روشهاي جديد نصابي برپايه چسب هاي متفاوت ذكرمي شود.
فرآيندتوليد
اينكه فرآيندتوليدكاشي كف و پورسلان دربسياري ازمواردمشابه است وتنها دربخشهاي اندكي ازفرآيندتوليد متفاوت هستند.
تهيه گرانول ورنگ دانه:
خاكهاي مورداستفاده درتوليد كاشي پورسلان طبق فرمولاسيون آزمايشگاه كه معمولا شامل كائولن،بنتونيت،فلدسپات سديم،سيليس،زيركونيم مي باشدتهيه شده وبه دستگاه سنگ شكن منتقل مي شوند.ذرات خاك خروجي ازسنگ شكن بايد حدود3ميليمترباشندكه توسط لودربه دستگاه توزين مواد بنام باكس فيدر ريخته مي شوند(باكس فيدرها معمولا داراي تناژ 5تا 20 تني هستند) ذرات مذكور اگر از3 ميليمتربزرگترباشندپس ازتوزين بوسيله نوارنقاله به سنگ شكن كوچكي منتقل مي شوندتاخردشوند.
خاكهاي خردشده دردستگاهي به نام بالميل باآب مخلوط شده وبادرصد اختلاط 67% خاك و33% آب به  مدت تقريبي16ساعت دربالميل مي چرخند تا توسط سنگهاي دروني بالميل آسياب شده به دوغابي با دانسيته  kg/lit 1.7 تبديل شوند.
دوغاب آماده شده دربالميل توسط پمپهاي ديافراگمي مناسب(معمولا 2 يا 3اينچ) به مخازن زيرزميني با حجم مناسب منتقل مي شوندتا با ميكسرهاي تعبيه شده درمخازن از ته نشيني دوغاب جلوگيري شوند.
دوغاب آماده شده پس ازعبورازالكهاي ويبره به مخازن ديگري منتقل مي شوند.دوغاب آماده توسط پمپهاي پيستوني كه داراي سيستم هيدروليك پنيوماتيك مي باشند با ظرفيتي متناسب با دستگاه اسپري دراير،به اسپري دراير منتقل مي شود.
دوغاب دراسپري درايرازارتفاع حدود30مترازنازلهايي كه به اين منظورتعبيه شده اند درمحيط اسپري درايرپاشيده مي شودو95% ازرطوبت دوغاب توسط مشعلهاي تعبيه شده دراسپري به بخارتبديل         مي شود،بخارحاصله توسط فن موجوددربالاي اسپري توسط دودكش به فضا منتقل مي شود.
پودرباقيمانده ازاين فرآيندبنام گرانول بارطوبت 5% روي تسمه نقاله زيراسپري دراير مي ريزدتاتوسط دستگاهي به نام الواتربه سيلوهاي گرانول منتقل شوند.
درحين فرآيند،گرانول ازالك مگنت عبورمي كندتاآهن احتمالي درون خاك جذب مگنت شود وگرانول خروجي عاري ازهرگونه آهن باشد.
قابل توجه اينكه براي رنگين كردن گرانول جهت توليدكاشي گرانيتي،موادرنگي دردرون بالميل همراه مواداوليه اضافه مي شود تا گرانول حاصله ازاسپري دوغاب رنگي شود،گرانولها بارنگهاي متفاوت رادرسيلوهاي جداگانه اي نگهداري كرده وباتوجه به طرح موردنظرگرانولهاي رنگي درميكسرتركيب شده ودرمخزن پرس انتقال مي يابد.


تهيه لعاب:
لعاب طبق فرمولاسيوني كه درآزمايشگاه متناسب بانوع فرمولاسيون بدنه تهيه مي شود(درصدزيادي ازآن شامل فريت وفلدسپات سديم مي باشد) توسط بالميل باآب به نسبت 67% لعاب و33% آب مخلوط ميشودودربالميل آسياب ميشوند تا دانسيته kg/litr 86/1 برسد.لازم بذكراست درخطوط لعاب مي توان ازلعاب خشك نيزاستفاده نمود.
لعاب تهيه شده نيزبه مخازن داراي ميكسرمنقل مي شوندتا ته نشين نشده وبه موقع موردمصرف قرارگيرند.لعاب توليدشده توسط پمپ ديافراگمي به خطوط لعاب منتقل مي شوند.
فرم دهي(پرس):
گرانول توسط تسمه نقاله ازسيلو به خاكريزپرس منتقل ميشودالبته پرس هاي كاشي گرانيتي تك فيدربوده وگرانولهاي رنگي تركيب شده به فيدر پرس منتقل ميشود.دراين حالت طرح كاشي بصورت يكنواخت بوده وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت مانند طرحهاي سنگ مرمرو ….  وجودندارد اما درتوليد كاشي پورسلان با پرسهاي چند فيدره (multi – feader)  و ….. ، سيلوهاي گرانول خاك ورنگدانه ها مجزابوده وباتوجه به شابلون طرح روي كاشي گرانول ورنگدانه ها ازفيدرهاي مجزا به شابلون مي ريزند وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت برروي كاشي ايجادمي شود.
درهردوحالت پرس هيدروليك بافشاري بيش از2500 تن در2مرحله خاك رادرقالب فشرده مي نمايد وتوسط بيرون اندازه خاك فرم گرفته ازقالب خارج مي شود.
دراين مرحله محصول خروجي ازپرس بيسكويت خام نام داردكه توسط تسمه هاي متحرك به خشك كن عمودي منتقل مي شوند.اين خشك كن ها باتوجه به نوع انتخابي،براساس ميزان توليدبين 7الي 12مترارتفاع دارندوحدود400000 الي 500000 حرارت منتقل مي كنندتاكاشيهاخشك شوند.
خطوط لعاب:
كاشيهاي خشك شده در صورتيكه توليدكاشي كف موردنظرباشد توسط تسمه هاي متحرك به خط لعاب منتقل مي شوند.
درخطوط لعاب، لعاب منتقل شده ازلعاب سازي درمخزني به حجم حدودا يكمترمكعب منتقل                 مي شوندودراين مخازن ضمن مخلوط شدن توسط ميكسرمخصوص، توسط پمپ به دستگاه بل يا دبل ديسك ريخته مي شودكه بيسكويت اززيرآبشاربل يا دبل ديسك عبوركرده ولعابدارشوند.آنگاه توسط دستگاه چاپ داراي طرح موردنظرمي گردندودرانتهاي خط لعاب توسط دستگاهي به نام لودينگ،به واگنهاي مخصوص منقل مي شوند.
واگنها پس ازطي مسافت وزمان لازم به منظورورودبه كوره،آماده شده وتوسط دستگاه آنلودينگ تخليه مي شوند.



كوره:
كاشيهاي لعاب خورده به كوره پخت كاشي واردمي شوند.اين كوره هابه كوره هاي تك پخت معروفندوبادمايي بيش از 1200درجه سانتيگرادانرژي معادل kcal/kg  440 الي kcal/kg 700رابه كاشي منقل مي كنند.
خطوط پوليش:
كاشيها پس ازخروج ازكوره به خطوط پوليش منتقل مي شوندتابرحسب نيازتوسط سنگهاي سايش مخصوص پوليش بخورندوكاملا صيقلي شوند.اين خطوط مختص كاشيهاي گرانيتي وپرسلان بدون لعاب مي باشد.
صورت وبسته بندي:
كاشي وپرسلان بعلت اينكه باتكنولوژي تك پخت تهيه مي شود بادماي پخت بالادركوره،پخته مي شودكه اختلاف ابعادزيادي دارد،لذا نياز به دستگاه صورت اتوماتيك به منظوردرجه بندي ابعاد،زواياوسطح مي باشد.پس ازدرجه بندي وسورت، كاشي درون كارتن قرارگرفته وپس از بسته بندي وشيرينگ به  انبارمنتقل مي شود

فرآيندپرس دومرحله اي:
شارژ دو مرحله اي قالب پرس،همواره به عنوان مهمترين فرآينددرزمينه شكل دهي كاشي پرسلاني مطرح بوده است.حساسيت اين مرحله بامشاهده تفاوت ميان منحني هاي ديلاتومتري دولايه تشكيل دهنده كاشي پرسلاني(حاصل ازشارژ دو مرحله اي) بيشترروشن مي شودكه دراينصورت ايجادانحنا وباقي ماندن تنش هاي ناشي ازاين اختلاف،مي تواند موجب بروز مشكلات دربرش  كاشي به هنگام نصب شود.اختلاف ضرايب انبساط حرارتي بين لايه اول يازيرين ولايه دوم يا سطح بالايي كاشي،عامل اصلي ايجاد تنشهاي پس ماندبه حساب مي آيد.بررسي وضعيت تنش بين دولايه نيزنشان دادكه بااعمال تنش به صورت نقطه اي يامتمركز،شكست درفواصلي دورترازسطح كاشي،يعني درفصل مشترك بين دولايه ،اتفاق مي افتد.
درصورت بررسي كاشي پرسلاني ازنظر مشخصات فني،ميتوان آنرا به عنوان كاشي كف باجذب آب بسيارپايين(زير5/0 درصد) معرفي نمودكه سطح آن درقديم بااضافه نمودن رنگدانه،رنگي شده وياازطريق پوليش كردن سطح كاشي،جلا ودرخشندگي حاصل مي شد.اكنون باگسترش روزافزون تقاضاي استفاده ازكاشي پرسلاني،امروزه روشهاي نوين دكوركردن سطح كاشي مطرح وهمراه باروشهاي قديمي براي توليدطرحهاي متداول ومعروف گرانيتي يا فلفل نمكي وسطوح پوليش شده ويابدون پوليش،ازعوامل رنگي محلول براي ايجاد طرحهاي زيبا وهمچنين ازدومرحله شارژ پودر در مرحله شكل دهي نيزاستفاده مي شود.در روش مذكور سيستمهاي مختلف تغذيه پودرپرس، عمل بارگيري ويا پركردن قالب رابصورت چند مرحله اي وپي درپي  به انجام مي رسانند.
يكي ازمتداولترين روشهاي امروزي درايجاد دكور برسطح كاشي پرسلاني،پرس دومرحله اي است.دراين فرآيند،ابتدا پودرهاي اصلي – همان تركيب اصلي بدنه،حاصل ازفرآيند اسپري دراي – درقالب ريخته شده وسپس لايه دوم شامل پودرهاي اصلي به همراه پودرهاي ساده يا رنگي اسپري دراي ياميكرونيزه شده برآن اعمال مي شود.بسته به نوع دستگاه پرس مورداستفاده وپودرهاي آماده شده،مي توان    جلوه هاي مختلفي برسطح كاشي ايجادكرد كه ازآن جمله مي توان به طرحهاي رگه رگه، سايه اي،لايه اي وغيره اشاره نمود.
تركيب كردن پودرهاي مختلف – هركدام باخواص و ويژگيهاي خاص خود- با استفاده ازاين روش گاهي موجب بروز اشكالات وعيوبي درقطعه مي شودكه اين عيوب اغلب ازتفاوت خصوصيت لايه هاي مختلف كاشي پخته شده ناشي مي شود.تجربيات صنعتي نشان  مي دهد كه كاشي پرسلاني توليدشده ازاين روش بيش از انواع ديگر دچارخميدگي به هنگام پخت وشكست درهنگام پوليش كردن سطح شده واين كاشي ها هنگام برش پيش ازمرحله نصب نيزبه دليل شكنندگي بيشتر،ضايعات زيادي دارند.تنش پس ماند دريك محصول متشكل ازچندلايه باضخامتهاي مختلف(دركاشي هاي لعاب دارنيزوضع همين گونه است)منبع اصلي بعضي ازاين عيوب محسوب مي شود. منابع مختلفي راميتوان درايجادتنش موردبررسي قرارداد.دردرجه اول خصوصيات ذاتي خودلايه (ضخامت،مدول يانگ،ضريب نفوذ حرارتي،انبساط حرارتي وغيره) وازطرف ديگر سرعت سرمايش ازعوامل مهم درايجادتنش به حساب مي آيند. پوليش سطح كاشي نيز مي تواندتنشهايي برسطح كاشي برجاي بگذارد. روشهاي زيادي براي محاسبه مقدارتنش باقي مانده درقطعه وساختار آن وجود داردكه البته كاربردآنها براي محاسبه تنش موجوددرقطعه سراميكي مانند كاشي به دليل پيچيدگي اين روشها مناسب به نظر نمي رسد.بعضي ازاين روشها به قرارزيرهستند:جاسازي دستگاه اندازه گيري كرنش درداخل قطعه،پراش اشعه X(XRD)،فوتوالكتريسيته وغيره.روش indentation(روشهاي معمول سختي سنجي كه درآنهاازيك ابزارفرو رونده استفاده مي شود)نيزبراي محاسبه مقدارتنش،قابل استفاده است كه البته نسبت به ساير روشها ساده تربوده ولي ازآنجايي كه اين دستگاه تنش رابه صورت نقطه اي اندازه گيري مي كندبراي محاسبه تنش درموادهموژن مانندفلزها،پوليمرها،شيشه ها وغيره استفاده شده وبدين ترتيب براي محاسبه تنش پس ماند درسراميكاه ازجمله كاشي مناسب نبوده واستفاده و استفاده ازروش Steger نيزعمدتا براي كاشي ها مورداستفاده قرارمي گيرد براي اندازه گيري تنش درنمونه هاي آزمايشگاهي مقدورنيست.ديگر آنكه درمردكاشي پرسلاني به دليل سختي بالاي اين محصول ومقاومت مكانيكي زياد،نيازمندابزاري پيچيده جهت اندازه گيري خواهيم بود


بخش دوم سرایک
سرامیک Ceramic
به مواد معمولاً جامدی که بخش عمده تشکیل دهنده آنها غیر فلزی و غیرآلی باشد، سرامیک گفته می شود. این تعریف نه تنها سفالینه ها، پرسلان (چینی)، دیرگدازها، محصولات رسی سازه ای، ساینده ها، سیمان و شیشه را در بر می گیرد، بلکه شامل آهن رباهای سرامیکی، لعاب ها، فروالکتریک ها، شیشه-سرامیک ها، سوخت های هسته ای و... نیز می شود.
برخی آغاز استفاده و ساخت سرامیک ها را در حدود 7000 سال ق.م. می دانند در حالی که برخی دیگر قدمت آن را تا 15000 سال ق.م نیز دانسته اند. ولی در کل اکثریت تاریخ نگاران بر 10000 سال ق.م اتفاق نظر دارند (بدیهی است که این تاریخ مربوط به سرامیک های سنتی است).  واژه سرامیک از واژه یونانی کراموس گرفته شده است که به معنی سفال یا شیء پخته شده است.
مهم ترین عناصر پوسته زمین عبارتند از: اکسیژن 50%، سیلیسیم 26% و آلومینیم 8% بنابراین می توان حدس زد که مواد اولیه سرامیکی (پوسته زمین) در واقع همان ترکیبات اکسیدی سیلیسم و آلومینیم هستند، لذا به آنها آلومینو سیلیکات گفته می شود. کانی آشنای رس نیز در واقع نوعی آلومینو سیلیکات آب دار می باشد. (رس خالص سفید رنگ است و قرمزی رس معمولی به علت وجود اکسید آهن در آن می باشد) کانی های رس در سرامیک ها دو عملکرد مهم دارند.
1- مخلوط آب و رس (گل رس) دارای خاصیت شکل پذیری فوق العاده است (پلاستیک) و حتی بعد از شکل گیری آن به صورت پایدار باقی می ماند.
2- این مواد در محدوده ای از حرارت قبل از آنکه ذوب شوند ذرات تشکیل دهنده آن دچار ذوب سطحی شده و پدیده هم جوشی اتفاق می افتد، که در آن قطعه ای یکپارچه و مستحکم تشکیل می شود.
مهم ترین مواد اولیه سرامیکی:
الف) کانی رسی کائولینیت Al2O3. 2SiO2.2H2O تقریبا در تمام محصولات سرامیکی سنتی وجود دارند، چنانچه کائولینیت را خالص نماییم آنگاه به آن کائولین مساوی خاک چینی گفته می شود که چون فاقد اکسید آهن می باشد، دمای ذوب آن بالا بوده و سفید رنگ می باشد.
ب) مواد غیر پلاستیک، کوارتز (سیلیکا SiO2) که در واقع همان ماده تشکیل دهنده شیشه می باشد و در لعاب سازی، شیشه سازی، چینی سازی و ساینده ها به وفور یافت می شود، دارای ثبات شیمیایی، سختی و دیر گدازی است.
ج) فلدسپات همان آلومینو سیلیکات بدون آب است که در ساخت چینی کاربردی وسیع دارد؛ لذا رس، کوارتز، فلدسپات سه جزء اصلی سرامیک ها می باشند.
 
 سرامیک ها از لحاظ ساختار شیمیایی به شکل زیر طبقه بندی می شوند:
- سرامیک های سنتی (سیلیکاتی)
- سرامیک های مدرن (مهندسی)
- اکسیدی
- غیر اکسیدی
سرامیک های اکسیدی را از لحاظ ساختار فیزیکی می توان به شکل زیر طبقه بندی کرد:
- سرامیک های مدرن مونولیتیک (یکپارچه)
- سرامیک های مدرن کامپوزیتی
 
انواع سرامیک:
سرامیک های صنعتی: سرامیک های صنعتی، یعنی آنها که بشر سال ها است از آن استفاده می کنند؛ مانند: سفال، چینی، شیشه، لعاب، ساینده ها و مواد و مصالح ساختمانی.
سرامیک های صنعتی:
1- سفال: از قدیمی ترین دست ساخته های بشر است که رس به عنوان ماده اصلی آن مطرح می باشد. (حاوی اکسید آهن قرمز رنگ می باشد). بدنه سفال ها متخلخل بوده لذا هر مایعی را به سرعت جذب کرده و از خود عبور می دهد. لعاب کاری برروی سفال به منظور زیبایی، افزایش استحکام و بهداشتی نمودن آن صورت می گیرد.
پخت سفال نیز در دو مرحله صورت می گیر. مرحله اول که پس از خشک شدن صورت می گیرد و در آن سفال به بیسکویت تبدیل می شود و در مرحله دوم پس از لعاب کاری برروی بیسکویت و جهت تثبیت لعاب برروی آن پخت دوم صورت می پذیرد. حرارت لازم برای پخت سفال 900 تا 1000 درجه سانتی گراد می باشد.
2- آجر: از مهم ترین مصالح ساختمانی است که در قدیم به روش دستی تولید می شد، یعنی گل را داخل قالب می نمودند و خشت خام را پخت می کردند اما امروزه آجر با استفاده از دستگاه های میکسر، اکسترود، فیلتر پرس ساخته می شود. آجرهای تولید شده در روش مدرن هم استحکام بیشتر و هم ابعاد دقیق تر و هم صافی سطوح بیشتر دارند. پخت این آجرها در سه نوع کوره صورت می گیرد.
1- کوره اتاقکی (سنتی)
2- کوره هفمن که در آن محصولات ثابت و شعله در حرکت است
3- کوره تنلی کوره ای است به طول 80 متر که با توجه به دما به سه ناحیه تقسیم می شود؛ ناحیه اول: دما در آن به تدریج بالا می رود. ناحیه میانی: موسوم به جهنم کوره و ناحیه سوم: دما بتدریج پایین می آید.
3- کاشی:
 قطعاتی مسطح از سفال می باشند که تنها یک روی آنها لعاب داده می شود (ضدآب کردن کاشی) و طرف دیگر را با دوغاب سیمان به دیوار می چسبانند؛ کاشی در دو نوع دیواری و زمینی (موسوم به سرامیک) تولید می گرد. کاشی های زمینی می بایست قطورتر و محکم تر بوده و ضریب استحکام سطحی آن مناسب باشد. لذا کاشی کف می بایست از مواد زودگدازتر ساخته شود تا عمل هم جوشی بیشتری در آن اتفاق افتد.
4- چینی:
به قطعاتی سفید، محکم، به جذب آب بسیار کم گفته می شود که فلدسپات، کوارتز، رس سه جزء اصلی آن می باشند. هر چه دمای پخت چینی بیشتر باشد آن چینی مرغوب تر بوده و صدای زنگ ناشی از آن نیز بیشتر است. بر اساس دمای پخت چینی ها به دو گروه چینی نرم (˚1250) و چینی سخت (˚1250- ˚1450) تقسیم می شود. مراحل تولید قطعات چینی عبارتند از:
1- آماده سازی مواد اولیه.
2- شکل دهی.
3- خشک کردن.
4- پختن.
5- لعاب کاری.
6- پخت دکور یا تزئین.
5- دیرگدازها:
فراورده هایی می باشند که دارای استحکام کافی بوده و می توانند در دمای بالا کار کنند؛ استفاده از آنها در ساخت انواع کوره ها یا تولید مصالح ساختمانی. دیرگدازان عموما یا به صورت آجر و بلوک تولید می شوند (آجرهای نسوز شومینه) یا به صورت ملات های نسوز ساخته می شوند (سیمان نسوزتولید شده از جرم یا شلاکه یا سر باره) دیرگدازهای سنتی می توانند تا ˚1900 سانتی گراد را تحمل کنند در صورتی که دیر گدازهای نوین می توانند تا ˚3000 سانتیگراد را تحمل کنند.
6- ساینده ها و سنباده ها:
 از مواد سرامیکی طبیعی که در طبیعت یافت می شود. (الماس و کوارتز) که دارای سختی فوق العاده می باشند که جهت تهیه ساینده و سنباده کاربرد دارند. برای ساخت ساینده ها این ذرات را ابتدا توسط قالب شکل می دهند سپس با اعمال حرارت آن را زینتر می کنند به قطعه ای فوق العاده سخت و محکم تبدیل می گردد. در حالی که جهت تولید سنباده ها ابتدا ذرات را دانه بندی نموده و توسط چسبهایی مقاوم برروی مقوا یا پارچه می چسبانند.
7- لعاب:
پوششی است شیشه ای زودگداز که با ضخامت کم برروی قطعه قرار گرفته و توسط حرارت ذوب و تثبیت می گردد، باید توجه نمود که لعاب علاوه بر ظروف سرامیکی برروی قطعات فلزی نیز کاربرد دارند. (کتری لعابی، سینک لعابی و بخاری)
سرامیک های مدرن:
سرامیک های مدرن یا نوین (سرامیک های مهندسی) در ساخت این سرامیک ها به سه نکته اهمیت می دهند؛ 1- خلوص در مواد، 2- روش های ویژه تولید، 3- کنترل دقیق بر فرآیند تولید.
سرامیک های مدرن امروزه کاربرد وسیعی در صنایع و پزشکی پیدا کرده اند؛ مانند: فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی، دیرگدازها، فرآورده های زمخت، فرآورده های ظریف. این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه خالص و سنتزی ساخته می شوند. این نوع سرامیک ها اکثراً در ارتباط با صنایع دیگر مطرح شده اند.
طبقه بندی سرامیک های مدرن:
1- فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی: این فرآورده ها عمدتا از مواد اولیه مصنوعی و خالص استفاده می شوند. خصوصیات ترکیبات و مواد اولیه این فرآرده ها برحسب موارد مصرف آنها متفاوت است. این فرآورده های پیچیده عمدتا در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح هستند. صنایع الکترونیک، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروی برق، صنایع هواپیمایی.
2-دیرگدازها Refractions:
به طور کلی دیرگدازها محصولاتی هستند که خمش آنها در دمای بالاتر از ˚580 سانتی گراد انجام می شود. مصرف این فرآورده ها در ساختمان کوره ها می باشد. که به صورت آجر، انواع ملات ها و پوشش های مختلف و فرآورده های ویژه، کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارد مثل صنایع ذوب فلز، ذوب شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی و صنایع هسته ای مجبور به استفاده از این فرآورده ها می باشد.
3- فرآورده های زمخت Heavy clay:
عمدتا در ساختمان ها تنها به کار می روند آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت است. انواع آجرها، لوله های فاضلاب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه؛ ماده اولیه این فرآورده خاک رس سرخ رنگ است.
4- فرآورده های ظریف Pottery:
الف) ظروف خانگی:
1- سفال
2- چینی نیمه زجاجی
3- چینی استخوانی
4- شیشه سرامیک ها؛
اگر چه ساختمان نهایی شیشه سرامیک بسیار شبیه به دیگر فرآورده ها سرامیکی است ولی روش ساخت آنها مشابه روش ساخت دیگر سرامیک ها نیست بلکه مشابه روش ساخت شیشه ها است.
ب) کاشی ها:
1- کاشی های دیواری به نسبت جذب آب که به طور معمول 12-15% استاندارد جهانی و 12-18% استاندارد ایرانی.
2- کاشی های کف که نسبت جذب آنها 2-5% استاندارد جهانی و 0-2% استاندارد ایرانی شناخته می شود.
ج) سرامیک های بهداشتی: کاربرد اصلی این نوع فرآورده ها به صورت دستشویی و کاسه توالت و... است. در ایران اصلاح سرامیک بهداشتی Sanitary ware به عنوان چینی های بهداشتی معروف هستند که این اصلاح غلطی است چرا که بدنه این نوع فرآورده ها همیشه از نوعی چینی نمی باشد.
د) عایق های الکتریکی: بیشتر در نیروگاه های برق وجود دارند.
برخی از پرکاربردترین این نوع سرامیک های اکسیدی عبارت اند از:
برلیا (BeO)
تیتانیا (TiO2)
آلومینا (Al2O3)
زیرکونیا (ZrO2)
منیزیا (MgO)
 
سرامیک های غیر اکسیدی  با توجه به ترکیبشان طبقه بندی می شوند که برخی از پرکاربردترین آنها در زیر آمده اند:
1- نیتریدها: BN - TiN - Si3N - GaN
2- کاربیدها: SiC - TiC - WC
رنگ های سرامیکی:
به طور کلی ترکیبات عناصر واسطه در جدول تناوبی؛ مانند: وانادیم، کروم، منگنز، آهن، کبالت، نیل و مس به عنوان مواد رنگزا در لعاب کاری به کار می رود؛ مثلا:
اکسید کبالت = آبی تا سرمه ای
اکسید آهن = کرم رنگ
اکسید کروم = سبز و صورتی و قهوه ای

کاربردهای مختلف مواد سرامیکی:
1- الکتریکی و مغناطیسی:
 عایق های ولتاژ بالا (AlN- Al2O3)
 پیروالکتریک (Pb(ZrxTi1-x)O3))
 مغناطیس نرم (Zn1-xMnxFe2O4)
 مغناطیس سخت (SrO.6Fe2O3)
 نیمه رسانا (ZnO- GaN-SnO2)
 رسانای یونی (β-Al2O3)
 ابررسانا (Ba2LaCu3O7-δ)
2- سختی بالا:
 ابزار ساینده، ابزار برشی و ابزار سنگ زنی (2O3TiN-Al)
 مقاومت مکانیکی (SiC- Si3N4)
3- نوری:
 فلورسانس (Y2O3)
 ترانسلوسانس (نیمه شفاف) (SnO2)
 بازتاب نوری (TiN)
 بازتاب مادون قرمز (SnO2)
 انتقال دهنده نور (SiO2)
4- حرارتی:
 پایداری حرارتی (ThO2)
 عایق حرارتی (CaO.nSiO2)
 رسانای حرارتی (AlN - C)
5- شیمیایی و بیوشیمیایی:
 پروتزهای استخوانی P3O12(Al2O3.Ca5(F،Cl))
 سابستریت (TiO2- SiO2)
 کاتالیزور (KO2.mnAl2O3)

6- فناوری هسته ای:
 سوخت های هسته ای سرامیکی
 مواد کاهش دهنده ی انرژی نوترون
 مواد کنترل کننده ی فعالیت راکتور
 مواد محافظت کننده از راکتور
هنر کاشی کاری در جهان
 
صنعت كاشي سازي و كاشي كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طوراخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، همانند سفالگري داراي ويژگي هاي خاصي است. اين هنر و صنعت از گذشته ي بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشيكار يا موزاييك ساز با كاربرد و تركيب رنگ هاي گوناگون و يا در كنار هم قرار دادن قطعات ريزي از سنگ هاي رنگين و بر طبق نقشه اي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است. طرح هاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري بر روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافته هاي دوره هاي قديمي تر جاي دارند، كه به مرور نقش هاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثير پذيري از طبيعت شكل گرفته اند پديدار مي گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.
اين نكته را بايد يادآور شد كه مراد كاشي گر و كاشي ساز از خلق چنين آثار هنري هرگز رفع احتياجات عمومي و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زيبايي و ارضاي تمايلات عالي انساني و مذهبي، مايه اصلي كارش بوده است. مخصوصاً اگر به ياد آوريم كه هنرهاي كاربردي بيشتر جنبه ي كاربرد مادي دارد، حال آن كه خلق آثار هنري نمايانگر روح تلطيف يافته انسان مي باشد، همچنان كه «پوپ» پس از ديدن كاشي كاري مسجد شيخ لطف الله در «بررسي هنر ايران» مي نويسد،«خلق چنين آثار هنري جز از راه ايمان به خدا و مذهب نمي تواند به وجود آيد».
هنر موزاييك سازي و كاشي كاري معرق، تركيبي از خصايص تجريدي و انفرادي اشياء و رنگ هاست، كه بيننده را به تحسين ذوق و سليقه و اعتبار كار هنرمند در تلفيق و تركيب پديده هاي مختلف وادار مي سازد. تزيينات كاشي بر روي ستون هاي معبدالعبيد در بين النهرين باقي مانده از سال هاي نيمه ي دوم هزاره ي دوم ق.م. نشانگر اولين كار برد هنركاشي كاري در معماري است. اين شيوه تزييني كه با تركيب سنگ هايي الوان و قرار دادن آنها در كنار يكديگر و با نظم و تزييني خاص هم چنين با استفاده از اشياء رنگين مانند صدف، استخوان و ... ترتيب يافته، بيشتر شبيه به شيوه ي موزاييك سازي است تا كاشي كاري، كه به هر حال اولين تلفيق اشياء الوان تزييني است كه با نقوش مختلف هندسي زينت بخش نماي بنا شده، و پايه اي جهت تداوم هنر كاشي كاري به خصوص نوع معرق آن در آينده گرديده است. هم چنين اولين تزيينات آجرهاي لعابدار و منقوش نيز بر ديواره هاي كاخ هاي آشور و بابل به كار گرفته شده است.
در ايران مراوده فرهنگي، اجتماعي، نظامي، داد و ستدهاي اقتصادي و رابطه صنعتي، گذشته از ممالك همجوار، با ممالك دور دست نيزسابقه تاريخي داشته است. اين روابط تأثير متقابل فرهنگي را در بسياري از شئون صنعتي و هنري به ويژه هنر كاشي كاري و كاشي سازي و موزاييك به همراه داشته، كه اولين آثار و مظاهر اين هنر در اواخر هزاره ي دوم ق.م. جلوه گر مي شود. در كاوش هاي باستان شناسي چغازنبيل، شوش و ساير نقاط باستاني ايران، علاوه بر لعاب روي سفال، خشت هاي لعابدار نيز يافته شده است. فن و صنعت موزاييك سازي يعني تركيب سنگ هاي رنگي كوچك و طبق طرح هاي هندسي و با نقوش مختلف زيبا در اين زمان به اوج ترقي و پيشرفت خود رسيده كه ساغر بدست آمده از حفريات مارليك را مي توان نمونه عالي و كامل آن دانست. اين جام موزاييكي كه از تركيب سنگ هاي رنگين به شيوه ي دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فني به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كيفيت كار در رديف منبت قرار دارد.
تزيينات به جاي مانده از زمان هخامنشيان حكايت از كاربرد آجرهاي لعابدار رنگين و منقوش وتركيب آنها دارد، بدنه ي ساختمان هاي شوش و تخت جمشيد با چنين تلفيقي آرايش شده اند، دو نمونه جالب توجه از اين نوع كاشي كاري در شوش به دست آمده كه به «شيران وتيراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعايت تناسب كه در تركيب اجزاء طرح ها به كار رفته، نقش اصلي همچنان حكايت از وضعيت و هويت واقعي سربازان دارد. چنان كه چهره ها از سفيد تا تيره و بالاخره سياه رنگ است، وسايل زينتي مانند گوشواره و دستبندهايي از طلا در بردارند و يا كفش هايي از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزيينات كاشي هم چنين براي آرايش كتيبه ها نيز استفاده شده است. رنگ متن ، اصلي كاشي هاي دوره ي هخامنشيان اغلب زرد، سبز و قهوه اي مي باشد و لعاب روي آجرها از گچ و خاك پخته تشكيل شده است.
نمونه هاي ديگري از اين نوع كاشي هاي لعابدار مصور به نقش حيوانات خيالي مانند «سيمرغ» و يا «گريفن» داراي شاخ گاو، سر و پاي شير و چنگال پرندگان نيز طي حفريات چندي به دست آمده است. قطعاتي از قسمت هاي مختلف كاشي كاري متنوع زمان هخامنشيان در حال حاضر در مجموعه ي موزه لوور و ساير موزه هاي معروف جهان قرار دارد.
در دوره ي اشكانيان صنعت لعاب دهي پيشرفت قابل ملاحظه اي كرد، و به خصوص استفاده از لعاب يكرنگ براي پوشش جدار داخلي و سطح خارجي ظروف سفالين معمول گرديد، وهم چنين غالباً قشر ضخيمي از لعاب بر روي تابوت هاي دفن اجساد كشيده مي شده است. در اين دوره به تدريج استفاده از لعاب هايي به رنگ هاي سبز روشن و آبي فيروزه اي رونق پيدا كرد. بنا به اعتقاد عده اي از محققان، صنعت لعاب سازي در زمان اشكانيان در نتيجه ارتباط تجاري و سياسي بين ايران و خاور دور به چين راه يافته، و سفالگران چين در زمانسلسله هان(206ق م –220 ميلادي) از فنون لعاب دهي رايج در ايران براي پوشش ظروف سفالين استفاده مي كرده اند. با وجود توسعه فن لعاب دهي به علت ناشناخته ماندن معماري دوره اشكاني در ايران، گمان مي رود در اين دوره هنرمندان استفاده چنداني از لعاب براي پوشش خشت و آجر نكرده و نقاشي ديواري را براي تزيين بناها ترجيح داده اند. ديوار نگاره هاي كاخ آشور و كوه خواجه سيستان يادآور اهميت و رونق نقاشي ديواري در اين دوره است.
طرح هاي تزييني اين دوره از نقش هاي گل و گياه، نخل هاي كوچك، برگ هاي شبيه گل «لوتوس» و تزيينات انساني و حيواني است، كه در آرايش دوبناي ياد شده نيز به كار رفته است.
اميد است در كاوش هاي آينده در نقاط مختلف كاشي هاي بيشتري از دوره اشكانيان يافت شود كه امكان مطالعه و بررسي دقيق در اين زمينه را فراهم آورد.
در عصر ساسانيان هنر و صنعت دوره ي هخامنشيان مانند ساير رشته هاي هنري ادامه پيدا كرد، و ساخت كاشي هاي زمان هخامنشيان با همان شيوه و با لعاب ضخيم تر رايج گرديد.
نمونه هاي متعددي از اين نوع كاشي ها كه ضخامت لعاب آن ها به قطر يك سانتيمترمي رسد در كاوش هاي فيروز آباد و بيشابور به دست آمده است. در دوره ساسانيان علاوه بر هنر كاشي سازي هنر موازييك سازي نيز متداول گرديد. مخصوصاً پوشش دو ايوان شرقي و غربي بيشابور ازموزاييك به رنگ هاي گوناگون وتزيينات گل و گياه و نقوشي از اشكال پرندگان و انسان را در بر مي گيرد. كيفيت نقوش موزاييك هاي مكشوفه در بيشابور گوياي ادامه سبك و روش هنري است كه در دوره ي اسلامي به شيوه معرق در كاشي سازي و كاشي كاري تجلي نموده است. رنگ آميزي هاي متناسب، ايجاد هماهنگي و رعايت تناسب از ويژگي هاي كاشي كاري هاي اين دوره مي باشد.
پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشي كاري يكي از مهمترين عوامل تزيين و پوشش براي استحكام بناهاي گوناگون به ويژه بناهاي مذهبي گرديد. يكي از زيباترين انواع كاشي كاري را در مقدس ترين بناي مذهبي يعني قبةالصخره به تاريخ قرن اول هجري مي توان مشاهده كرد.
از اوايل دوره ي اسلامي كاشي كاران و كاشي سازان ايراني مانند ديگر هنرمندان ايراني پيشقدم بوده و طبق گفته ي مورخين اسلامي شيوه هاي گوناگون هنر كاشي كاري رابا خود تا دورترين نقاط ممالك تسخير شده- يعني اسپانيا- نيز برده اند.
هنرمندان ايراني از تركيب كاشي هاي با رنگ هاي مختلف به شيوه موزاييك، نوع كاشي هاي «معرق» را به وجود آوردند وخشت هاي كاشي هاي ساده و يكرنگ دوره ي قبل از اسلام را به رنگ هاي متنوع آميخته و نوع كاشي «هفت رنگ» را ساختند. همچنين ازتركيب كاشي هاي ساده با تلفيق آجر و گچ، نوع كاشي هاي «معقلي» را پديد آوردند. و به اين ترتيب از قرن پنجم هجري به بعد كمتر بنايي را مي توان مشاهده كرد كه با يكي از روش هاي سه گانه فوق و يا كاشي هاي گوناگون رنگين تزيين نشده باشد.
تصاویری از چند نوع کاشی و سرامیک :


 
کاشی هشت پر





 
کاشی گرانیتی ساب خورده







 

کاشی پرسلان







 

کاشی معرق










سرامیک ژورنال

                         

                            

                             

                                

            

نتیجه گیری
از ارزشمندی کاشی و نقش آن در معماری اسلامی صحبت به عمل آوردیم و
دانستیم که درمیان انبوهی از مصالح معماری چون، گل، گچ، خشت، سنگ، چوب و
غیره کاشی نقش عمده را ایفا می‌کند در حقیقت کاشی مکمل کاردر معماری است.
و هنرمندان ما خوب درک نموده‌اند و تشخیص دادند که دریک کشور اسلامی و یادر
مجموع جهان اسلام یگانه عنصریکه می‌توانداهداف هنر اسلامی را خوبتر تحقق دهد
کاشی است که آثالر گرانبهای از این عنصر معماری وتزئیناتی را در اکثر، مراکز متبرکه
 کشور‌های اسلامی مشاهده مینمایم که همه آنها حاصل دسترنج توانای هنرمندانی
بود که زندگی خودرا وقف هنرکردند ورسالت خودرا در قبلا جامعه اسلامی و اهداف و
مرام هنر اسلامی از طریق هنرکاشی کاری انجام دادند واعجاز آفریدند















منابع

موریس داماس. «مبانی تمدن صنعتی». تاریخ صنعت و اختراع. ترجمهٔ عبدالله ارگانی. ۱۳۶۲.


یوسف مجیدزاده. «سفال برای باستان شناسان». ماهنامه فروهر. ۱۳۶۲. ۲،
منبع: اصول و مبانی رنگ شناسی در معماری و شهر سازی، کوروش محمودی و امیر شکیبا
منش، انتشارات هله، چاپ اول 1384، تهران

http://www.reference.islamic-art.net/arch/tile

www.irantiles.com


www.ceramicyazd.blogfa.com

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm

www.ifco.ir/industry/law_standard/tile.asp


http://www.daneshju.ir/forum/archive/t-19881.html

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm
http://www.honaretarahi.com/all-pages/learn/ceramic.htm

مقدمه
سفالگری از جمله باستانی ترین هنرهای بشری و در واقع سرمنشاء هنرتولید کاشی و سرامیک که نخستین آثار این هنر در ایران به حدود 10هزار سال قبل از میلاد می رسد که به صورت گل نپخته بوده و آثار اولینکوره های پخت سفال به حدود 6000 سال قبل از میلاد بر می گردد .كاشي وسراميك از محصولات عمده خاك رس و سفال مي باشند كاشي هاي سراميكي سطوح مكان هاي بهداشتي در داخل منازل و همچنين بيماريستانهاي را به صورت فراگير در بر مي گيرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در ساير فضاهاي عمومي و خصوصي استفاده مي كنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محيط هاي شيميايي مختلف و فضاهايي مانند كارخانجات داراي محيط شيميايي و يا آزمايشگاه ها ، كاشي تنها مصالح مورد مصرف مي باشد . سراميك ها ممكن است لعاب دار و يا بدون لعاب باشند . لعاب كاشي ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات ، نيمه براق ، براق ، سفيد يا رنگي وگلدار ، همچنين خشت كاشي نيز در ابعاد ، اشكال متنوع داراي سطحي صاف يا بر جسته ، زبر يا طرحدار مي باشد كه بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب مي شوند . خشك كاشي را كه به آن بسيكوئيت مي گويند به كمك لعاب مورد نظر اندود مي كنند و اين لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسيون ) مي باشد اندود مي كنند .خشت آماده شده وارد كوره پيش پخت و سپس كوره اصلي مي شود و پس از پخت درجه بندي و بسته بندي مي گردد . درجه بندي كاشي ها بر اساس كيفيت آن ، در ابعاد خشمك و لعاب كاري تعيين مي گردد . كاشي بايد داراي لبه هاي قائم ، ابعاد دقيق و لعاب يكنواخت و بدون پريدگي و خال باشد كاشي هاي لعابي با ضخامت 4 تا 12 ميليمتر بر حسب مكان مورد مصرف تهيه مي گردند . نوعي از اين كاشي ها كه سطح زبر تري دارند منحصرا براي كف استفاده مي شوند سراميك هاي موزائيكي نيز نوعي از سراميك ها هستند كه از قطعاتي با شكل هندسي و كوچك كه به صورت شبكه اي بر روي ورقه اي از كاغذ گراف مخصوص در كنار هم قرار گرفته اند ، تشكيل مي شوند . اين سراميك ها روي بستري از ملات قرار مي گيرند و پس از گرفتن ملات ، روي آن را با آب خيس مي كنند تا كاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر مي كنند . به طور كلي در مورد كاشي و سراميك بايد مندرجات استاندارد شماره 25 ايران رعايت شود .



بخش اول کاشی
  کاشی
کاشی به قطعه سنگی مصنوعی گفته می‌شود که طول و عرض آن مختلف بوده و ضخامت آن چند میلیمتر است، و یک روی آن دارای سطحی شیشه‌ای بوده و کاملاّ صاف و صیقلی می‌باشد.کاشی محصولات سفالین و سرامیکی است که در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه‌ای دارد مانند حمام‌ها، توالت‌ها، آشپزخانه‌ها و آب ريزگاه‌هاي عمومي و غيره[۱]. کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می‌رود.
مواد تشکیل‌ دهنده
يک قطعه كاشی از دو قسمت تشكيل شده‌است: ۱- قطعه سفالی كه قسمت اصلی و استخوان‌بندی كاشی را تشكيل می‌دهد.
۲- لعاب روی آن كه ماده‌ای است شيشه‌ای و قسمت رويی آن را تشكيل می‌دهد.
يكی از مهم‌ترين عوامل در صنعت كاشی سازی آن است كه اين دو ماده را طوری انتخاب كنند كه ضريب انبساط آنها مساوی باشد.
 
تعريف لعاب:
لعاب درنتيجه ذوب كردن مخلوطي ازسيليكات ها دردماي مختلف به وجودمي آيد. اتمهاي بعضي ازاين موادمذاب كه
گرانروي آنها نسبتا زيادبوده،يعني اصطكاك داخلي آنهاشديداست،درحين انجمادنمي تواند مجددا نظم كامل بگيرند،بطوريكه
امكان تشكيل جوانه بلور نمي يابند ودراين صورت همان حالت شيشه اي (بي شكل) خودراحفظ مي كنند.تفاوت بين بلورها
وشيشه ها،درچگونگي تشكيل شبكه فضايي آنهاست.يونهاي موادبلوري،تشكيل شبكه فضايي منظم بلوري مي دهد،درصورتيكه
درشيشه (لعاب) اين يونها نظم كافي حاصل نمي كندودرنتيجه شبكه اي نامنظم تشكيل مي دهد.
لعاب پوشش شيشه اي است كه به منظورايجادويژگيهايي ازقبيل:زيبايي،نفوذپذيري دربرابررطوبت و…. درسطح بدنه هاي
سراميكي ومورداستفاده قرارمي گيرد.لعابها داراي ويژگيهاي مهم زيرمي باشند.
1-     لعابهادرمقابل موادشيميايي باPH اسيدي وقليايي مقاوم هستند.
2-     وجودلعاب،مقاومت به خراشيدگي سراميكها راافزايش مي دهد.
3-     لعابها،مقاومت گرمايي نسبتا مناسبي دارند.
فريت
فريت بخش بزرگي ازهرسري مخلوط لعاب راتشكيل مي دهد.فريت معمولا يك تركيب سراميكي است كه پس ازذوب،سردشده وبه تكه هاي شيشه اي تبديل مي گردد.
لعاب فريت شده بهترازلعاب خام قابل استفاده است و  درنتيجه با دقت بيشتري مي شودآن رابراي ظروف طراحي كرد.چون لعاب فريت شده،مقدارزيادي ازگازهاي نامطلوبي كه بعضي ازمواداوليه درموقع پخت آزاد مي كند،بوسيله پيش ازذوب خارج كرده است،ايجادحباب نكرده وبرروي بيسكويت سراميك،ناصافي ايجاد نمي كند.همچنين عمل فريت كردن باعث كاهش انقباض لعاب درهنگام خشك شدن مي شود.
توليد لعاب فريت معمولا به دوروش رايج انجام مي شود:
1-     Batching.
2-     Continuous.
درروش نخست مواداوليه درداخل كوره دوارريخته وباحرارت معادل 1500درجه سانتيگراد طي چهارساعت ذوب مي شود.درطي اين زمان كوره هرچندمرتبه خلاف ويا جهت عقربه هاي ساعت چرخيده مي شود تاعمل اختلاط به خوبي صورت گيردمجراي ورودي وخروجي يكي بوده وموادمذاب ازهمان مجراي ورودي مواداوليه تخليه مي شود.
اين كوره ها نيازبه كنترل چنداني ندارند.مهمترين فاكتوركنترل كننده دراين كوره ها،دما          مي باشد.كه توسط دوربين پيرومترصورت مي گيرد.
درروش پيوسته،باتوجه به اهميت كوره،كليه فرآيندهاي توليدازمرحله انبارومواداوليه درسيلوتا توليدنهايي بصورت تمام اتوماتيك انجام شد.مي توان ازاتاق كنترل،كليه فرآيندها رادرنظرگرفت. خصوصيت اين كوره ها،جريان مداوم وپيوسته مواداوليه طبق وزن لازم وخروج مداوم مذاب ازاين كوره مي باشد.درنتيجه نيازتجهيزات وكنترلهايي داريم كه بتواند چنين فرآيندي راهدايت ومهيا نمايد.
به طوركلي مي توان اين روش ساخت رابه 4مرحله تقسيم نمود:
الف – انبارمواداوليه
ب- مخلوط كردن و آماده فرمول فريت (ميكسر).
ج- گداخت مواداوليه براي توليدفريت(كوره ذوب).
د- خنك كردن مذاب وبسته بندي.
الف) انبارمواداوليه
درچنين كارخانه اي انباررامي توان دونوع درنظرگرفت.
الف- انبارطولاني مدت: براي نگهداري مواداوليه بيش ازيك ماه مي باشد.
ب- انبارموقت: سيلوها كه براي نگهداري مواداوليه درهنگام فرآيندپخت مورداستفاده قرارمي گيرد.
دراين بخش،هدف انتقال مواداوليه به سيلوها،ابتداي خط توليد فريت مي باشد.مواداوليه اي كه وارد كارخانه مي شودمي توانندبصورت فله يابسته بندي انبارشوند،وليكن رطوبت نسبي انبارمواداوليه نبايد از5/0% تجاوزكند.موادفله اي نيازبه عمليات خاصي قبل ازانتقال ندارد،ولي موادداخل بسته بندي كيسه بايدخارج شوند.اين كارمي توانددستي وياتوسط ماشين مخصوص صورت گيرد.
سيستم انتقال به داخل سيلوها معمولا توسط هواي فشرده انجام مي شود.همچنين قبل ازورود مواداوليه به سيلوها مي توان،غربالهاي خاصي راجهت كنترل بهتردانه بندي مواداوليه درنظرگرفت.
سيلوها انباره هاي ذخيره مواداوليه جامدمي باشندكه فلزي مي باشند.هرسيلو مي تواندشامل تجهيزات همزن الكترومكانيكي،(auger)، دريچه هاي تخليه مكانيكي ونيوماتيكي نازل خروجي هوا وابزارآلات دقيق وابسته نظيرسطح سنج(Level gage)باشد.ظرفيت سيلوها بايد طوري انتخاب شودكه جريان يكنواخت مواداوليه دچاراختلال نشودوروندتوليددچارنقص نگردد.معمولا ظرفيت سيلوهارا2برابر ظرفيت توليدي روزانه درنظرمي گيرند.
انواع مختلف آزمايشهاي لعاب:
تنشهاي به وجود آمده دربدنه ولعاب دليل وعيب اصلي براي پيدايش ترك وبريدگي لعاب است.بخشي ازنقص هادرموقع پخت ياسردشدن قطعات وقسمت ديگرآن درطي زمان وپس ازانباركردن يابعدازاينكه بدست مصرف كننده مي رسدخودرا ظاهرمي كند.
بطوركلي براي پيش گيري ازنقص ها يا تشخيص نوع عيب هاي به وجودآمده بايدآزمايشهايي برروي موادخام ايجادبگيردكه درزيرمهمترين آنها به طوراختصارآورده مي شود.
تشخيص نوع ترك:
قديمي ترين روش تشخيص نوع تنش،محاسبه تعدادواندازه ترك هاي بوجودآمده درسطح بدنه است.ترك هاي ريز مشبك (توري شكل) كه درموقع سردشدن يا بعدا به وجود مي آينددليل تنش زيادي مابين بدنه ولعاب است وآنها به علت انقباض شديد لعاب توليد مي شوند.يعني دراين حالت انبساط حرارتي لعاب به مراتب بزرگتر ازانبساط حرارتي بدنه است. ترك هاي موئيني كه به دليل تنس كمتري به وجودمي آيد(اغلب بعد از گذشت يك روز) اغلب ترك هاي بزرگتري هستندوتشكيل يك توريا شبكه غيريكنواختي درسطح مي دهد.
اگرانبساط حرارتي لعاب خيلي كم باشد،لعاب به صورت تكه يا پوسته هاي كوچكي ازروي بدنه     مي جهد،به ويژه ازلبه هاي قطعات.ازروش تنش گيري به موقع مي توان تا اندازه اي ازپيش آمد اين نقص ها ممانعت به عمل آورد.بعضي ازاين روشها عبارتنداز:ضربه زدن به لعاب با وسيله سختي،خراش دادن لعاب وبالاخره حرارت دادن وسپس سردكردن سريع لعاب.
براي پيشگيري ازتوليدترك ميتوان مقداري درحدود5الي 12 درصدكوارتزبه لعاب اضافه كردودرصورت احتياج بيشتر به اين ماده بايدزگر لعاب راتغيير دادبه طوري كه انبساط حرارتي كمتري به دست آيد.
شوك حرارتي(سريع سردكردن):
براي تعيين مقاومت لعاب وبدنه درمقابل تغييرات دما،قطعه لعابكاري وپخته شده رادردماي معيني حرارت داده وسپس آن رادرآب سرد20درجه فرومي برند.دماي گرم كردن قطعات فوق از100درجه سانتيگرادشروع وهردفعه پس ازفروبردن آن درآب10درجه به دماي كوره افزوده مي شود.اگرنمونه تا120درجه سانتيگرادرابدون ترك خوردن تحمل كند،دراين صورت ميتوان گفت كه اين لعاب تا 8روز پس ازپخت بدون ترك مقاومت خواهدكرد.اگرتا150درجه سانتيگرادراتحمل كرداين لعاب 3تا4ماه بدون ترك است وهمچنين تحمل آن تا160درجه سانتيگرادبرابرمي شودبا15ماه مقاومت نمونه درمقابل ترك وتحمل 180درجه سانتيگراد2تا3سال وبالاخره تحمل 200درجه سانتيگراد،اين لعاب بطوركلي درمقابل تشكيل وتوليد براي هميشه مقاوم است.
اين آزمايش راميتوان براحتي درهردستگاه خشك كن موجود درآزمايشگاه انجام داد.آبي كه نمونه رادرآن فرومي برندبه علت گرم شدن بهتراست پس ازانجام هرچندآزمايش كنترل كرد،به طوريكه در20درجه سانتيگرادثابت نگهداشته شود.
ترك هاي بسيارريز ونازكي كه توسط چشم بخوبي مشاهده نمي شوند،با فروبردن نمونه درمحمول رنگ،ترك ها بخوبي رويت مي شوند.
آزمايش حلقه تنش
براي اندازه گيري تنش واختلاف تقريبي مقدارآن دربدنه ولعاب طبق شرايط معمولي صنعتي مي توان به ترتيب زيرعمل كرد:
ازموادبدنه حلقه هايي به قطر5سانتيمترتهيه مي شود.ازيك حلقه درحدودنيم تايك سانتي مترآن خارج مي كند.
اين حلقه ها پس ازلعاب كاري (لعاب موردنظربراي همين بدنه) دركوره پخت مي شوند.اگرلعاب انبساط حرارتي كمتري ازبدنه (حلقه) داشته باشد،بنابراين دهانه حلقه قدري بسته وحلقه تنگتر   مي شود.
درصورتيكه لعاب تمايل به ترك خوري داشته باشد حلقه بازترمي شود.
ديلاتومتري:
امروزه براي اندازه گيري انبساط حرارتي موادوقطعات اماده ازدستگاه ديلانومتر استفاده مي شود.اين دستگاه تابعيت تغييرات طول نمونه رانسبت به دماهاي مختلف نشان يا ثبت مي كند.براي نمونه جهت اندازه گيري انبساط حرارتي بستگي به نوع ديلانومتر متفاوت است.اغلب ازبدنه يا لعاب به طورمجزانمونه تهيه مي شود.براي تهيه نمونه ازلعاب ابتدا آنراذوب ودرقالبي              مي ريزند،پس ازانجمادابعادموردنظرتوسط اره الماسه بريده ومجددا جهت تنش گيري حرارت داده ميشود.
انبساط حرارتي لعاب وبدنه به طورمجزا اندازه گيري وسپس بايكديگر مقايسه مي شوند.
لعاب بايدتحت مقداركمتري تنش فشاري برروي بدنه بنشيندتاتشكيل ترك ندهد.
البته ميتوان با اضافه كردن موادي به موادبدنه انبساط حرارتي آنرا قدري افزايش دادكه لعاب برروي بدنه تحت تنش فشاري كافي قرارگيرد.
اندازه گيري انبساط حرارتي اجسام فقط تانقطه تبديل آن كافي است زيراازاين دما به بعدلعاب به فازمايع تبديل مي شود.
تشكيل ترك معمولا درزمان انجمادلعاب ازنقطه تبديل به پايين انجام مي گيرد.دراين محدوده حرارتي بايدلعاب زيرتنش فشاري قرارگيرديعني لعاب بايدداراي ضريب انبساط حرارتي كمتري نسبت به بدنه باشد.امروزه دركليه كارخانجات توليدلعاب وسراميك ازاين دستگاه با اهميت استفاده فراواني مي شود.
روشها وآزمايشهاي گوناگون ديگري براي اندازه گيري تنش لعاب وبدنه وجود داردكه دراينجا بدليل كم اهميت بودن آن،آورده نمي شود.
تورم بدنه وترك لعاب:
تاكنون ازنقصهاي به ويژه توليد ترك وجلوگيري ازآنها صحبت شدكه تااندازه اي مشخص ومعلوم      بوده اند.عيب ديگري وجودداردكه نتيجه آن همچنين تشكيل وتوليدترك درلعاب است ودرباره اين نقص هنوزمجهولاتي وجود دارد.اين عيب تورم بدنه است كه هفته ها يا ماهها بعدازانباركردن يا درحين كاربردقطعات ظاهر مي شودوموجب ترك خوردن لعاب مي گردد.امروزه به اين نتيجه رسيده اندكه تورم بدنه سراميكي درمدت زمانهاي بسيارطولاني دراثرجذب رطوبت محيط است.
اجسام سراميكي لعابكاري رپخته شده به علت داشتن تخلخل ياحفره هاي مختلف ديگري مانندسوراخهاي نيش سوزني يامحل پايه وتكيه گاههايامواضع بدون لعاب وغيره كه اجتناب ناپذيرنيزهستند،رطوبت محيط رابه خودجذب وشروع به تورم مي كنند.تورم بدنه براثرجذب رطوبت محيط،به همان اندازه انبساط حرارتي مسئول توليدترك درلعاب است.براي اندازه گيري ومحاسبه مقدارتورم ازدستگاهي به نام اتوكلاو استفاده مي شود.توسط اين دستگاه با فشاربخارزيادبه طورمصنوعي درقطعات سراميكي تورم ايجاد      مي شود.بدون كاربرداين دستگاه،كنترل دائمي تورم بدنه پخته شده درصنعت بسياروقت گيروغيرممكن به نظرمي رسد.اين آزمايش بسياردقيق است،به طوري كه آزمايش تورم توسط اين دستگاه ومشاهدات ساليانه تورم بدنه هاي پخته شده به حالت عادي هردوبرابرومطابقت دارند.
براي اينكه بتوان بيشترين تورم رابدست آورد(تقريبا90درصد) بايدبابدنه 100ساعت زيرفشار2/0 آتمسفرقرارگيرد،البته همين مقدارتورم راميتوان با5آتوفشاروبه مدت 4ساعت بدست آورد وجسم رادمقابل تورم آزمايش كرد.
تورم بدنه بستگي به دماي پخت داردوهرچه آن بيشترگردداحتمال تشكيل تورم كمتراست.تورم همچنين به نوع موادبدنه بستگي دارد.
افزايش مقداركوارتزدرموادبدنه تورم راقدري كاهش مي دهد.برعكس فلدسپات اثرزيادي برروي ازدياد تورم ودر نتيجه ترك هاي موئين دارد به ويژه دردماهاي بالاتر.آهك اثرزيادي برروي تورم دارد به ويژه تاثيربيشترمي شود،اگرمقداري كوارتز تواما همراه آن بوده ومقدارفلدسپات آن كم باشد،دردماي بالايSK  5a حتي با محتوي بودن مقداري فلدسپات تورم به شدت كاهش دارد.كائولن برروي متورم شدن بدنه بي اثراست.كربنات باريم اثربسيارنامطلوبي برروي متورم شدن موادبدنه داردوتاثيرآن به مراتب بيشترازكربنات كلسيم است.
مقداربسياركمي ديوپسيداثرزيادي برروي تورم زدايي مواددارد.ديوپسيد تشكيل شده ازسيليكات كلسيم منيزيم(2SIO2،Mgo،Cao).
آزمايش سختي لعاب:
ساده ترين روش اندازه گيري سختي لعاب خراش سختي،طبق موس است كه باچسم سخت تري(چاقو) برروي لعاب خراشي داده وسختي آن بطورتجربي با جدول سختي موس مقايسه مي شود.
امكان ديگري براي اندازه گيري سختي وجود داردوان بدين ترتيب است كه ازسطح قطعه لعابكاري شده نمونه اي به قطر10 سانتي مترآماده وآن رادرزيرظرفي به فاصله تقريبا يك متر(بستگي به نوع دستگاه دارد) قرارمي دهند.
درظرف فوق مقداري تقريبا 30 كيلوگرم ماده سختي مانند كوارتز يا كوروند يا كربيدسيليس ريخته و ازسوراخي كه درزيراين ظرف قرارداردموادرابرروي نمونه جاري مي سازند.مدت 15دقيقه موادرابرروي نمونه ريخته وپس ازگذشت اين زمان مقدارافت وزني نمونه راكه براثرسايش انجام گرفته،اندازه گيري كرده ومقايسه ومحاسبه مي كنند.
روش ديگراندازه گيري سختي همان طريق اندازه گيري سختي فلزات است.برروي لعاب توسط الماس دستگاه سختي سنج(سختي ويكرزياراكول) با وزنه مشخصي فشارواردآورده ومقداردهنه فرورفتگي الماس دقيقا اندازه گرفته وباجدولهاي ويژه آن مقايسه ومقدارسختي خوانده مي شود.
البته روشهاي گوناگون اندازه گيري سختي ديگري وجود داردكه اين سه روش بيان شده فوق نسبت به ساير طريقه هاي ديگرارجحيت بيشتري داردومتداولتر است.
تعيين دامنه ذوب – غلظت وتنش سطحي:
دامنه ذوبي يا محدوده ذوبي،اختلاف دمايي است كه بين شروع ذوب وذوب كامل وجوددارد.لعاب با دامنه ذوبي زيادراميتوان درمحدوده حرارتي بيشتري پخت بدون اينكه نقصي درلعاب به وجودآيد.
درصنعت،دامنه حرارتي داراي اهميت زيادي است زيرا يك لعاب براي مثال در1000 درجه سانتيگراد ذوب شده وميتواند به آساني تا 1140درجه راتحمل كندبدون اينكه نقصي مانندتورم درلعاب ياشره كردن ياجوشيدن لعاب به وجود آيد.درضمن بايدمتذكرشدكه درتمام مناطق كره زمين كوره يك دماي يكنواخت وبرابري حكمفرمانيست. هرچه مذاب لعاب غليظ ترباشدبه همان اندازه مي تواند بيشتر درمجاورت دما قرارگيرد.بنابراين مشاهده مي شودكه گرانروي بامحدوده ذوبي يا برعكس با همديگر بستگي داشته واين خودبستگي به فرارواني تركيب شيميايي لعاب دارد.
براي اندازه گيري غلظت (گرانروي) لعاب روشهاي متعدد ومختلفي وجود داردكه چندنوع آن دراينجا به عنوان مثال آورده مي شود.
غلظت رابعضي مواقع با فروبردن گلوله اي پلاتيني درمذاب شيشه يا لعاب اندازه گيري مي كنندكه دراين حالت سرعت فرورفتن ان تعيين ومحاسبه مي شود وآن اندازه اي است براي غلظت لعاب.
اغلب گرانروي درصنعت به اين ترتيب اندازه گيري مي شودكه صفحه اي ازپرسلان يا شيارهايي ناوداني تهيه كرده ولعاب به صورت قرصي دربالاي اين فرورفتگي ها قرارمي گيرد. صفحه پرسلاني همراه باقرص لعاب با زاويه 45درجه داخل كوره قرارمي دهند.پس ازحرارت دادن مقدارطول لعاب جاري شده دراين ناودانها اندازه گيري مي شودواين اندازه اي براي گرانروي است.اين آزمايش مقايسه اي است وخطاهاي فراواني دربردارد.
راحترين وجديدترين وسيله اي كه ميتوان دامنه ذوبي رانسبتا دقيق اندازه گرفت ميكروسكوپ حرارتي است.بااين وسيله ميتوان كليه حالات وفازهاي مختلف ازحالت جامد تا ذوب كامل مانند نقطه زينتر،دماي شروع ذوب،تورم،كشش سطحي وغيره رامشاهده ودرصورت امكان عكس برداري كرد.
ميكروسكوپ حرارتي ازيك كوره تشكيل شده ونمونه درداخل آن قرارمي گيردوحرارت داده  مي شود.دريك طرف دهانه كوره منبع نوراني قراردارد به طوريكه به نمونه نورمي تاباندودرطرف ديگر سايه نمونه برروي صفحه مات يافيلم با بزرگنمايي مشخص مي افتدكه ميتوان بدين طريق حالات مختلف نمونه رادرحين حرارت دادن مشاهده كرد.
براي مقايسه حالات گوناگون نمونه،ابتدا ازآن در20درجه سانتيگرادعكس گرفته مي شود،سپس با افزايش دما درهردرجه مورددلخواه يا فاز بدست آمده مجددا عكسبرداري مي كنند.مثلا در550درجه سانتيگراد كوچكترين حجم نمونه است كه آنرا دماي زينتر ناميده ودردماي 600درجه سانتيگراد آغاز ذوب نمونه ودردماي 800درجه سانتيگراد نمونه به حالت نيم كره كامل تشكيل شده وبالاخره در1000درجه سانتيگراد ذوب كامل انجام مي گيرد.
كشش سطحي درتمام حالتها ونسبتها يك ثابت معتبرنيست،بلكه به شدت تحت تاثيربدنه موادلعاب قراردارد،بنابراين يك لعاب مي تواند درمقابل بدنه اي سراميكي تركننده باشد ودرمقابل بدنه اي ديگر غير تركننده .يك اندازه مشخص وتعيين كننده مقدار تنش سطحي، مقدارزاويه تشكيل دهنده مرزي (يازاويه تماس) بين لعاب وبدنه است.
روش ديگري براي اندازه گيري كشش سطحي ذوب كردن مقدارمعيني لعاب برروي يك صفحه سراميكي است. دراين حالت هرچه سطح بخش شده لعاب وسيعتر وگسترده تر باشد تنش سطحي كمتري داردوهرچه مقدار اين سطح كوچكترباشد كشش سطحي بزرگتراست.
الكلها نيزمي توانند آب بندي باشند زيرا الكل نسبت به آب داراي كشش سطحي كمتري است وبنابراين مي تواندبه راحتي ازروزنه هاي بسيارريز نيش سوزني عبوركند.
براي اندازه گيري وتعيين نفوذ الكل دربدنه نمونه كاملا لعابكاري شده رادرمحلول رنگ شده فروبرده وبه مدت 24 ساعت تحت فشاريك آتمسفرقرارمي گيرد.پس ازگذشت اين مدت ذكرشده نمونه را ازمحلول خارج ومي شكنند.اگرالكل دربدنه نفوذ كرده باشدبه آساني قابل مشاهده واندازه گيري است.
پايداري درمقابل اسيدها وبازها:
براي تعيين پايداري قطعات يا لعاب درمقابل اسيدها وبازها طبق استانداردهاي متداول آزمايش مي شود.
به اين منظور نمونه رادرپارافين گرم شده فروبرده (غيرازسطح لعابكاري شده) سپس اين نمونه رادرظرف محتوي اسيدكلريدريك 3درصدي يا براي آزمايش پايداري درمقابل بازها درمحلول 3درصدي KOH، براي مدت 7روز فرو مي برند.اگردرسطح لعاب علائمي ازخوردگي يا رنگ پريدگي مشاهده شودمي توان طبق استاندارهاي موجود مقايسه ودرجه بندي كرد وپايداري آن رادرمقابل اسيدها وبازهاتعيين كرد.به همين ترتيب مي توان لعاب رادرمقابل محلولهاي شيميايي ديگرآ زمايش كرد.
پايداري درمقابل عوامل محيط
يكي ديگرازآمايشهاي مهمي كه برروي موادسراميكي لعابكاري شده انجام مي شودپايداري يامقاومت اين اجسام درمقابل تغييرات جوي محيط مانند آب باران،گازها وغبارهااست.البته تغييرات دردما به ويژه سرما يا گرماي تابستان اثرزيادي داردكه دراينجا آورده نمي شودودرباره آنها دربسياري ازكتابها واستانداردها بيان گريده است.
تا زمانيكه گازهاي موجوددرمحيط خشك باشندمانندگازSO2 وغيره اثرزيادي برروي لعاب       نمي گذارندولي بمحض وجودرطوبت يا آب،واكنش وخوردگي به شدت شروع وتحت تشكيل اسيديا بازهايي مانندH2SO2،H2SO4،H2CO3 وغيره انجام مي شود.
آزمايشهاي فوري (برروي موادخام لعاب):
براي تعيين مرغوبيت يا تركيب شيميايي مواديكسري ازمايشهاي فوري برروي موادخام انجام مي شودكه درزيرچند نمونه ازآن بيان مي گردد.
سرب درلعاب:
براي اينكه بتوان به فوريت تشخيص دادكه يك قطعه سراميكي با لعاب محتوي با سرب لعابكاري شده است،سطح آنراتوسط اسيدفلوريدريك(HF)خيس مي كنندوبرروي آن چندقطره محلولKJ مي ريزند.لكه هاي زردحاصله نشاندهنده موجوديت سرب درلعاب است.
اكسيد مس،اكسيدكبلت،اكسيدمنگنز: اغلب موادخام اينگونه اكسيدها به علت شباهت ظاهري زيادبايكديگراشتباها تعويض مي شوند.دراين حالت اگرپودرماده نامعلوم توسط ميله Mg يا سيم پلاتيني برروي شعله گرفته شود،درصورت وجوداكسيدمس شعله به رنگ سبز مي شود.
اگرمقداري ازپودرمجهول فوق همراه كمي براكس يا سودا(يك قطره)ذوب شودمنگنز به رنگ بنفش تا قهوه اي وكبالت به رنگ آبي ظاهر مي گردد.
كربنات مس وكربنات نيكل: هردوي اين كربناتها داراي ظاهري مشابه اندوبراي شناسايي آنها مانند فوق عمل مي كنندوكربنات مس برروي شعله ذوب ورنگ سبز مي دهدودرصورت وجود كربنات نيكل بي رنگ مي شود.
اكسيدكروم واكسيدنيكل سبز: تعويض اين دو اكسيدبعلت داشتن ظاهري برابرامكان پذيراست،بنابراين مقداربسياركمي ازاكسيدكروم با قطره اي ازبراكس ذوب ورنگ سبز تيره مي دهدودرصورت وجوداكسيدنيكل برعكس رنگ قهوه اي مشاهده مي شود.
كربنات منيزيم،كربنات باريم،كربنات كلسيم وكربنات استرانسيوم:
مشاهدات سطحي وظاهري نشان داده شده ات كه كربنات منيزيم كلوخه هاي سخت توليد مي كنندكربنات باريم معمولا رنگ روشنتري نسبت به سه كربنات ديگردارد.
اگراسيدكلريدريك برروي پودرنامعلوم فوق ريخته شوددرابتد شروع به جوشيدن مي كندكه دليل وجود كربنات است. سپس اين موادمخلوط شده بااسيدكلريدريك رابرروي شعله گرفته وطبق مشخصات زيرميتوان نوع آنرا مشخص كرد:
رنگ قرمزدرخشنده شديد                       كربنات استرانسيوم
رنگ قرمزآجري                                      كربنات كلسيم
رنگ سبز                                                   كربنات باريم
بدون رنگ وباجرقه                                   كربنات منيزيم
اكسيدها:
موادي كه درساختن لعاب بكارمي روندپس ازديدن حرارت تبديل به اكسيدمي شوند.اكسيديعني تركيب يك فلز با اكسيژن. مثلا وقتي آهن زنگ مي زنددرواقع آهن بااكسيژن تركيب شده است.درلعابسازي آشنايي بااكسيدها بسيارلازم است بدين جهت مابه شرح آنهايي كه درلعابسازي دخالت دارندمي پردازيم:
سيليسSIO2:
 سيليس يا كوارتزيكي ازاكسيدهاي اصلي موجود درلعاب است.مقدارسيليس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگي پيداميكند يعني در درجات پايين مقدارسيليس كم و دردرجات بالا مقدار آن بيشتر مي شود.60% قشرجامد زمين راسيليس تشكيل مي دهد. سيليس ماده اي سخت و بادوام است وكمتر تحت تاثير تغييرات شيميايي قرارمي گيرد وهمين خاصيت آن را براي لعاب سازي مناسب نموده است.لعاب هاي درجات بالا كه سيليس بيشتري دارند نسبت به لعاب هايي كه سيليس كمتري دارند مقاوم ترندوجود مقدارزياد سيليس درتركيبات لعابي هيچ عيبي نداردوفقط نقطه ذوب لعاب رابالا مي برد.
آلوميناAL2O3:
 اگرچه مقدار اين اكسيد درلعاب بسيارناچيز است ولي وجود ان اهميت بسزايي دارد زيرا هم به لعاب غلظت مي بخشد وهم ازمتبلورشدن ان جلوگيري مي كند.
آلومينا ماده ديرگذاري است كه در2040درجه سانتي گرادذوب مي شودبههمين جهت مقدارزيادآن درلعاب ازذوب شدن آن جلوگيري مي كند.هرلعابي كه آلومينانداشته باشددرموقع سردشدن كدرمي شود.آلومينا همچنين دوام وسختي لعاب رازيادمي كند.
اكسيدسديمNA2O:
اكسيدسديم فلاكسي قوي بشمارمي رودودرلعاب هاي ديرگداز وزودگدازسهم مهمي دارد.لعاب هايي كه اكسيدسديم دارندمي توانندتحت تاثيراكسيدهاي رنگ كننده رنگ هاي جالبي رابه وجود بياورند.مثلا رنگ فيروزه اي از اضافه نمودن اكسيدمس به لعاب سديم داربوجودمي آيد.ضريب انبساط سديم زياداست وباعث مي شودكه لعاب ترك بخورد.عيب ديگر لعاب سديم دراين است كه نرم وقابل خراشيدن بوده ودراسيدحل شده ودرمجاورت هوانيز تجزيه مي شود.بسياري ازشاهكارهاي سفالي ايران بعلت عوامل اخيرازبين رفته اند.منابع سديم اغلب درآن محلولندوتنها فلدسپات هايي كه سوددارنددرآب غيرمحلول مي باشند.
اكسيد پتاسيمK2O:
وجوداكسيدپتاسيم درلعاب هماننداكسيدسديم بوده ولي ضريب انبساط آن كمترازضريب انبساط سديم است.اكسيدمنگنز درلعاب پتاسيم داربنفش متمايل به آبي ودرلعاب سديم داربنفش متمايل به قرمز به وجودمي آورد.
اكسيدسربPbO:
اكسيد سرب يكي ازفلاكس هاي قوي بشمار مي رود ودربيشتر نقاط دنيا ازآن استفاده مي شود.نقطه ذوب اين اكسيدپائين است ودرحدود886 درجه سانتيگراد مي باشد. اكسيدهاي رنگ كننده درلعابهايي كه اكسيدسرب دارندرنگ هاي شفاف ومتنوعي رابوجودمي آورند.ضريب انبساط سرب كم است وبابيشترسفال ها سازگار مي باشد.
ولي اكسيدسرب صرف نظرازمزاياي فوق عيوبي نيزدارد.مثلابايد درمحيط اكسيداسيون حرارت ببيند(كوره اي كه درداخل آن جريان هواوجودداردمانند كوره هاي سنتي) واگر با دود يا شعله تماس حاصل كندسياه مي شود(محيط ريداكسيون يا احياء). لعاب هاي سربي همچنين دردرجه حرارت هاي بالاتراز1200درجه فرارميشوندوبه همين جهت در درجات بالا آنرابكارنمي برندوبه جاي آن ازموادديگري استفاده مي كنند.
يكي ازعيوب ديگر ان سمي بودن آن است زيرا سرب به معده وروده ها واردشده وجذب خون مي شود.اگردست بريدگي داشته باشد ازآنجا واردبدن مي شود.معالجه سميت هاي ناشي ازسرب كاري مشكل است .درقرن گذشته درانگلستان راجه به اين موضوع قوانيني وضع شدومسئله استعمال اكسيدهاي سرب درلعابسازي طرف توجه قرارگرفت. سميت ازسرب يك مسئله جدي است وآنرانبايد دست كم گرفت. ازريختن كوچكترين ذره آن به داخل غذا يا آلوده شدن سيگار به آن بايدجلوگيري كرد. ازپاشيدن آن به وسيله پمپ برروي ظرف نيز بايد خوداري كرد.سرب بتدريج دربدن جمع مي شودوعوارض خطرناكي رابوجودمي آورد.ولي لعاب سربي اگر فريت شود كاربا آن ندارد.
ظروفي كه بالعاب سربي لعاب داده شده اندتحت تاثيراسيدهاي ضعيفي كه درگوجه فرنگي،سركه وآب ميوه جات وجوداردمقداري از سرب آن به صورت محلول درمي آيدالبته مقدارآن ناچيز است ولي اگرروزانه بطورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزايش مي يابدومسموميت ايجاد مي كندوبراي اينكه سميت لعاب رابه حداقل برسانيم بايد نسبت مولكولي سيليس به سرب راسه به يك بگيريم وهمچنين درلعاب سربي بايد اكسيدهاي گروه RO وR2O وجودداشته وآلومينانيزتا حدممكن درآن زيادباشدوحرارت رانيزبايدبه بالاتراز1050رساند.لعاب هاي سربي اگردركوره هاي برقي پخته شده باشندبيشترازلعاب هايي كه دركوره هاي نفتي پخته شده انددراسيدها محلولند.هرقدرضخامت لعاب بيشترباشد خاصيت محلول بودن آن بيشتر مي شود.وجوداكسيدمس درلعاب اين خاصيت را افزايش مي دهدوازآنها نبايدبراي ظروف غذاخوري استفاده كرد.درآمريكا نيزراجع به لعاب هاي سربي قوانيني وضع شده است.
1- تركيبات سربي نظيرسرب سفيد،سرنج وسرب زرد(ليتاژ) سمي هستندوبايدبااحتياط با آنها روبروشد.
2- بجاي استفاده ازاكسيدسرب درلعاب بايد ازسيليكات سرب كه سميت ندارداستفاده كرد.
3-   خوردن وآشاميدن درظروف لعابي سربي كه نقطه ذوب آن پائين است خطرناك است.
4- لعاب هاي سربي كه آلومينا وسيليس بحد كافي دارندوهمچنين حاوي اكسيدهاي مختلف مي باشندخالي ازخطرند.
اكسيد كلسيمCaO:
بيشترلعاب ها اكسيد كلسيم دارند.نقطه ذوب اكسيدكلسيم 2572درجه مي باشدودرلعاب هاي درجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي دارد.وجود كلسيم درلعاب باعث ازدياد دوام آن مي شود.اكسيدكلسيم روي رنگ ها تاثيرمهمي ندارد.كلسيم اگردرلعاب سربي به كار رود استحكام آنرا زيادميكند ولي ازيادمقداردرصدآن درلعاب باعث ماتي وزيري مي شود.
اكسيدباريمBaO:
عمل اكسيد باريم وكلسيم درلعاب شبيه به هم اند.باريم دردرجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي داردولي چندان فعال نيست.اگراكسيدباريم درلعاب مصرف شودباعث ماتي وصافي سطح آن مي شود.درلعاب هايي كه مقداربرن زيادباشدوجوداكسيدباريم ايجادماتي نمي كند.وجوداكسيدباريم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرايط ريداكسيدن(دودزدگي) ايجادرنگ فولادي يابرگ بيدي مي كند.
اكسيدمنيزيمMgO:
اين اكسيدبعنوان فلاكس درلعاب هاي ديرگذارمورداستفاده است.
    انواع کاشی 
كاشي پرسلاني
امروزه درميان محصولات رايج جهت پوشش سطوح وسيع،كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب باپخت دمابالا وتخلخل پايين وجذب آب كمتراز3/. درصدازاهميت بالايي برخورداربوده وحجم توليد آن نيز روزبروز بيشتر مي شود.
مواردزيردررابطه با كاشي پرسلاني به عنوان محصولي باكيفيت برتردرمقايسه انواع كاشي هاي كف لعاب خورده، بايستي درنظرگرفته شود.ازنقطه نظرصنعتي،Porcelain  Stoneware ازدهه هفتادموردبررسي قرارگرفت وازطرفي نيزبه دنبال يك انقلاب تكنولوژيكي درتمام مراحل پروسه توليد ازتغيير وتحول درفرمولاسيون بدنه گرفته تاايجادتغييرات درسيكل پخت وپيشرفتهاي قابل توجه درفرآيند اعمال رنگ ودكوراسيون،تمايل به توليد اين محصول به گونه اي جدي ترمطرح شد.اين تغييروتحول نه تنها درمراحل مذكورمتوقف نشدبلكه دورنماي جديدي رانيزبه آينده اين محصول براي علاقمندان فراهم آورد.
کاشی معرق
معرق کاری عبارت است از قطعه‌های بریده شده کاشی که نقوش مختلف را از رنگ‌های متفاوت تراشیده و در کنار یگدیگر قرارداده و به شکل قطعاتی بزرگ در آورده و روی دیوار نصب می‌شود تازینت بخش بنأ گردد. این نقوش گاهی از نقش‌های گره‌کشی و گاهی از نقشهای مختلف مانند گال و بوته‌سازی اسلیمی‌ها که هرکدام جداگانه می‌توانند بنایی را زینت بخشد.
ساختن یا نصب کاشی‌ها را به طریق فوق معرق می‌گویند. معرق‌کاری کاشی در دوره سلجوقیان یعنی در قرن ۴ هجری به سمت کمال رفت و بسیار متداول گردید. درقرن هشتم هجری هنرمندان معرق‌کار به مراتب از هنرمندان عهد سلجوقی جلو افتادند. دراین قرن موفق شدند اجزای راکه اشکال معرق از آنها تشکیل می‌یابد کوچکتر کنند و لطیف‌ترین وزیباترین اشکال بنایی وهندسی را در مجموعه‌ای از رنگ‌های زیبا براق که جز در هنر شرق خصوصأ ایرانی دیده می‌شود نمایش دهند. مخصوصأ ارزانی بیشتر موجب رواج بیشتر آن گردید. هنر معرق‌کاری در قرن‌های ۹و ۱۰ هجری به روش‌های شرقی خود رسید در این دوره مراکز مهم معرق‌سازی در شهرهای اصفهان، یزد، هرات و سمرقند ایجاد گردید.
کاشی معرق این حسن را دارد که بر سطوح غیر مسطح همچون بدنه گنبدها و گلدسته‌های کوچک و حتی مقرنس‌های ظریف قرار می‌گیر و چنانچه نیاز به مرمت پیدا کند کمتر دچار عدم هماهنگی با بقایای کاشی‌های سالم مانده می‌شود.
کاشی هفت رنگ
نوع کاشی است که اکثرأ در مساجد، عبادت گاه‌ها و مقبره‌ها همچنان منازل شخصی بکار می‌رود که از شهرت بسیار خوبی برخوردار است این نوع کاشی از کاشی‌های خشت یعنی چهار گوش نشأت کرده و معمولا از قطعاتی به ابعاد ۱۵×۱۵ و۲۰×۲۰ و برای مناره و گنبد ۱۵×۷٫۵ یا ۲۰×۱۰ سانتیمتر به رنگ سفید تهیه شده، در کنار هم چیده شده و باطرح یا خط تهیه شده روی کاغذ سمبه شده، با گرده ذغال برروی کاشی کپی می‌شود و به وسیله اکسید منگنز قلم گیری می‌شود و بعد با رنگ‌های مختلف امّا حرارت پایین‌تر از رنگ اول کاشی رنگ آمیزی می‌گردد و دوباره به کوره رفته وآماده نصب می‌شود.
هفت رنگ متداول و مروج عبارت از سیاه، سفید، لاجوردی، فیروزه یی، قرمز زرد و حنایی که در آبدات تاریخ یو اماکن متبرکه از این نوع کاشیها زیاد استفاده شده‌است
ويژگي هاي محصول:
كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب،درمقايسه با ساير انواع كاشي،ازبدنه اي عاري ازهرگونه يكنواختي درتركيب برخورداراست.دررابطه بايك كاشي لعابدارميتوان گفت كه صدمه ديدن وازبين رفتن لعاب سبب ازبين رفتن كاشي وياكاهش ميزان كارايي آن شده درصورتي كه هنگام آسيب ديدن كاشي پرسلاني مي توان بابازسازي آن ازطريق صيقلي كردن وساب زدن سطح كاشي،كارايي آنرا تاحدقابل توجهي افزايش داد.اين كار را مي توان حتي پس ازگذشت زمانهاي طولاني نيزانجام داد.
همانطوركه گفته شدانجام يك سري عمليات صيقلي وساب زدن برسطح روي كاشي پرسلاني (برداشتن يك لايه چندميليمتري ازسطح كاشي) سبب افزايش زيبايي ظاهري كاشي بدون تغييرخواص مكانيكي ودرنتيجه قابليت كاربردبيشتر وبهتراين محصول مي گردد.
بدين ترتيب درخشندگي كاشي به ويژه دررابطه بامواردكاربردخاص افزايش يافته امادربعضي مواردنيزبرخي ازخصوصيات اين كاشي بامشكلاتي همراه مي شود.درعمل مشاهده شده كه به دنبال صيقلي كردن سطح روي كاشي،تخلخل هاي بسته موجود دربدنه كاشي به منافذبازوسطحي تبديل شده كه خودازعوامل ايجاد آلودگي لايه سطحي كاشي محسوب شده وبدين ترتيب خصوصيت رنگ ناپذيري وسهولت پاكيزگي كاشي كاهش مي يابددرنتيجه برخلاف محصولات صيقلي نشده كه به طورمعمول به هيچ نوع محافظتي نيازندارد(البته اگردرنواحي با ترددبالا نصب نشوند)،كاشي پرسلاني با سطح صيقلي شده قبل وبعدازنصب به محافظت نيازدارد
جذب آب:
جذب آب بعنوان يك ويژگي ماكروسكوپي بهترين پارامتربراي تعيين ميزان زينترينگ محصول وهمچنين ميزان تراكم ساختاري آن مي باشد.ميزان جذب آب يك كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده درحال حاضرومطابق بااصول استانداردكمتراز1% برآوردشده است.درحقيقت ميتوان كه اين كاشي متراكم ترين محصول توليدشده باويژگي هاي مطلوب فيزيكي – مكانيكي درمقايسه باسايرانواع موجودبشمارمي آيدكه البته ويژگي هاي مذكور، حاصل ميزان بالاي زجاجيت ومقدارقابل توجه فازشيشه دربدنه اين كاشي مي باشد.
استحكام خمشي:
اين ويژگي به عنوان يك خاصيت مكانيكي بيانگرميزان تحمل يك كاشي دربرابرفشارهاي استاتيكي وديناميكي بوده وقابليت كاشي رابراي كاربردهاي كف ياديوارمشخص مي سازد.درميان تمام پوشش هاي سراميكي كف وديوار،كاشي پرسلاني به عنوان بهترين محصول ازلحاظ استحكام خمشي شناخته شده است.بديهي است كه اين محصول مناسب ترين نوع كاشي براي سطوح تحت فشارهاي بالا مي باشد. 

مقاومت دربرابر سايش عمقي:
ميزان مقاومت دربرابرسايش به عنوان يك خاصيت مكانيكي وابسته به خصوصيات سطح كاشي. مقدارمقاومت بدنه رادربرابرموادياسطوح درتماس بااين بدنه نشان مي دهد.به واسطه ميزان تراكم بالا وتخلخل پايين اين بدنه،كاشي پرسلاني ازمقاومت بالايي دربرابر سايش عمقي برخورداربوده وتماس اجسام با سطح اين كاشي، عملا صدمه اي به سطح كاشي واردنمي سازد.



سختي سطح:
اين ويژگي بيانگر ميزان مقاومت سطح كاشي دربرابر خراش مي باشد،بايد دانست كه اگر كاشي ازسطحي درخشان بارنگي ساده ويكنواخت برخوردارباشد،هرگونه خراش سطحي باعث خرابي سطح خواهدشدكه كاشي پرسلاني به دليل دارابودن سطحي سخت ومحكم ازاين قاعده مستثني است.
مقاومت دربرابريخ زدگي:
مقاومت دربرابريخ زدگي به معناي ميزان تحمل بالاي بدنه كاشي دربرابرانجماد،درمحيط هاي مرطوب بادرجه حرارت زيرصفربدون صدمه ديدن مي باشد.اين ويژگي ارتباط بسيارزيادي باميزان جذب آب كاشي دارد.
اغلب محصولات دربرابرانجمادمقاوم بوده واحتمال نفوذ آب دربدنه كاشي تنها درتعداداندكي ازآنهاديده مي شود.اماكاشي پرسلاني بهترين محصول ازنقطه نظرمقاومت دربرابرجذب آب ودرنتيجه انجمادبشمارمي آيد.ميزان تخلخل بسيارپايين اين كاشي(كه عملا به صفرمي رسد)مانع ازنفوذ آب دربدنه كاشي شده وبدين ترتيب مكانيسم انجماد رامختل مي سازد.
مقاومت دربرابرموادشيميايي:
اين ويژگي تعيين كننده چگونگي رفتارسطح كاشي به هنگام تماس باموادوعوامل شيميايي بوده كه يابه سطح كاشي آسيب رسانده يادرآن نفوذ كرده ويا به زيبايي سطح كاشي صدمه مي رساند.
كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده جزدربرابر HF(اسيدفلوئوريدريك كه حلال شيشه مي باشد) ،ازمقاومت بالايي دربرابرموادشيميايي برخورداراست.
دررابطه باهركدام ازويژگي هاي مذكورحداقل ميزان تعيين شده ازنظراستاندارد وميزان هركدام ازآنها براي انواع موجوددربازاردرجدول زير نشان داده شده است.اين تجزيه وتحليل به وضوح بيانگر موفقيت تكنولوژي فعلي توليد كاشي پرسلاني باويژگي هاي لازم است.
ويژگي هاي فني كاشي پرسلاني

رنگ پذيري وپاكيزگي:
اين دو ويژگي نشاندهنده سهولت دربرطرف نمودن هرگونه رنگ،آلودگي وغبارازروي سطح كاشي ودرنتيجه تغييرظاهركاشي به شكل اوليه ازطريق اصول بهداشتي مطابق باشرايط واصول زيست محيطي مي باشد.كاشي پرسلاني باميزان تخلخل بسيارپايين ودرنتيجه مقاومت بالا دربرابررنگ پذيري وآلودگي، به راحتي قابل نظافت مي باشد.اما درحقيقت مي توان گفت حتي سطح كاشي پرسلاني با تراكم بالا ومقاومت دربرابرجذب آب،ازنقطه نظر عملي وپس ازمشاهدات ميكروسكوپي داراي منافذ بسيارريزوكوچكي بوده كه ممكن است سبب بروز مشكلاتي گرددكه البته اين امر دررابطه باكاشي هايي بارنگ روشن ترياسطوح صيقلي شده بيشتر به چشم مي خورد. همچنين باتوجه به خراشيده شدن سطح اين كاشي به واسطه سايش،به دنبال هرگونه عمليات نظافت وبانمايان شدن منافذ ريز روي سطح كاشي،اين مشكل بيشتراحساس مي شود.
لغزندگي سطح:
اين ويژگي بيانگر چگونگي شرايط حركتي جسم هنگام تماس بابدنه كاشي مي باشد.باتوجه به سطح كاشي مي توان اينطور فرض كردكه يك سطح درخشان وصاف ازضريب اصطكاك كمتري درمقايسه باسايرانواع برخورداراست.كاشي پرسلاني صيقلي نشده حتي باايجاديك سري نقاط برجسته روي سطح كاشي درجريان شكل دهي ازمقاومت مناسبي دربرابرليزخوردن برخورداراست.
واكنش دربرابرآتش:
اين ويژگي بيانگر عامل مهمي درانتخاب مصالح ساختماني چه دررابطه با شرايط معمول استفاده ازاين محصولات مثلا دراماكن مسكوني كه بروزحوادثي چون آتش سوزي درآنجا،امري اتفاقي بوده وچه دررابطه با شرايط ويژه مثل كاربرد محصول دراماكن صنعتي كه آتش سوزي درآنجا ازحوادث معمول بشمارمي آيد،است.
انواع،اشكال وابعاد:
درحال حاضرانواع متفاوتي ازكاشي پرسلاني كه اغلب آنهاازنظرويژگي هاي فني وخواص زيبايي شناختي درسطح بالايي قراردارند،دربازار موجود مي باشد. اشكال وابعاد كاشي هاي پرسلاني طي 15 سال اخير توسعه چشمگيري داشته وبه ويژه توليد اين كاشي به شكل مربع درابعاد بزرگ (تا20قطعه درهرمترمربع) در مقايسه با ابعادكوچك (بيش از20قطعه درهرمترمربع)رشدبيشتري را نشان مي دهد.
كاربرد:
ازميان تمام موادسراميكي،كاشي پرسلاني تنها نوعي ازكاشي است كه مي تواند دريك مدت معين درمقايسه با سايرانواع ،ويژگي هاي فني و زيبايي ظاهري مطلوب تري رانشان دهد. درتاييد اين نكته    مي توان به قابليت كاربرد آن درسطوح كف وديوار دراماكن مسكوني،عمومي وصنعتي اشاره نمود.
مناطق با ميزان تردد بالا:
درساختمان ها واماكن عمومي كه درآنجا سطوح پوشيده شده ازكاشي تحت فشاروبارفيزيكي بالاتر ازحد ميانگين مي باشند،روش هاي ويژه اي براي دستيابي به خصوصيات زيبايي وفني نيازاست. باتوجه به ميزان مقاومت،ويژگي هاي بهداشتي وتنوع،كاشي پرسلاني براي استفاده دركليه اماكن عمومي ازجمله بيمارستان ها،ايستگاههاي راه آهن،فرودگاههاومدارس كه همگي ازترددبالايي برخوردارند،بسيارمناسب تشخيص داده شده است.حتي استفاده ازكاشي پرسلاني دررستورانها،سوپرماركت ها،مغازه ها،اداره ها،سالن تاتر،مراكزفرهنگي – ورزشي به سبب نخوه شكل دهي اين كاشي ها درابعاد بزرگ بسيارمطلوب وموفق نشان داده است.
ساختمان ها واماكن صنعتي:
ويژگي هاي مكانيكي – فني خاص كاشي پرسلاني سبب كاربرد مطلوب اين محصول دراماكن صنعتي شده است.درحقيقت كاربردهاي مناسب اين محصول درسطوح كف به دليل ويژگي هايي چون مقاومت اين كاشي دربرابر فشارفيزيكي بالا،بارهاي ديناميكي واستاتيكي، لرزش ها،موادشيميايي،شوك هاي حرارتي وآلودگي هاي فراوان(گردوغباروموادچرب وروغني) وبرخورداري آن از اشكال متنوع(كاشي هاي مخصوص لبه سطوح،گوشه ها،حاشيه ها وسطوح بدون اصطكاك) است.

ساختمان ها واماكن مسكوني:
دريك خانه،سطوح ديوار وكف بايستي براي مصارف گوناگون وسبك هاي مختلف زندگي مناسب باشند.دراين رابطه كاشي پرسلاني ازكليه ويژگي ها كيفي لازم براي نصب درساختمان هاي مختلف(آپارتمان،ويلا و اقامت گاه ها)برخورداربوده ودرطرح هاي كلاسيك ومدرن،باسطوح درخشان ياسطوحي باطرح هاي درهم وخاك آلوده،مشابه با سنگ هاي طبيعي ياباابعادمختلف هندسي يافت        مي شود.
كاربردهاي خارجي:
امروزه كاربردكاشي پرسلاني به واسطه مقاومت دربرابر يخ زدگي،سختي بالا ومقاومت دربرابر شرايط مختلف آب وهوايي درسطوح خارجي بسياررايج شده ودرطراحي اماكن شهري جايگاه خاصي يافته است.تنوع ظاهري كاشي پرسلاني سبب استفاده مطلوب ازاين محصول هم درمرمت وبازسازي ساختمانهاي قديمي وهم درساختمانهاي مدرن وجديدامروزي شده است.درنتيجه مشاهده مي شودكه كاربرداين كاشي نه تنها زيبايي ظاهري كارراافزايش داده بلكه عايق هاي خوبي دربرابر دما وصوت نيز به شمارمي آيد.
سطوح كف كاذب:
ويژگي هايي ازقبيل استحكام،تراكم بدنه،همواري ويكنواختي،تلرانس هاي ابعادي محدودوهماهنگي بااصول بهداشتي ازعوامل مهم درانتخاب اين كاشي به عنوان پوشش سطوح كف كاذب مي باشد.اين سطوح درواقع يك سطح كف ثانويه وتعبيه شده روي سطوح اصلي مي باشدكه بدين ترتيب يك فضاي خالي – گاهي باعمق زياد – ونامرئي جهت نصب سيم هاي برق،لوله ها و … ايجاد مي گرددكه اين امرامروزه بيش ازپيش به عنوان يك ساختار اصلي درساختمان هاي صنعتي ودفاتركاررواج يافته است.
نصب:
كاشي ها رامي توان با استفاده ازروشهاي معمول وملاط هاي سيماني سنتي وازطريق روشهاي رايج وآماده سازي يك لايه اصلي واضافه كردن فاصله اندازهاي ويژه بمنظورجلوگيري ازحركت وشكست كاشي نصب نمود.خاصيت ويژه كاشي پرسلاني وبه ويژه بدنه داراي تراكم بالا وتخلخل پايين آن همچنين تنوع زمينه اصلي سبب شده كه اين روش نصابي توصيه نشده وطريقه استفاده ازچسب هاي سيماني ومخلوط شده باچسب ها ورزين هاي لازم براي اين كارترجيح داده شود.باتوجه به جذب آب پايين اين كاشي،نصب آن برروي يك سطح شني ياسيماني توصيه نمي گردد،اين سيستم به ويژه بااستفاده از كاشي هايي باابعاد متوسط يابزرگ سبب ايجاديك سطح نامناسب وعدم ايجاد چسبندگي كافي ناشي ازهيدراتاسيون سيمان مي گردد.به دليل كوچك بودن منافذموجود دربدنه كاشي،خميرهاي سيماني به راحتي به داخل آنها جذب نشده ودربسياري موارد حتي سطح زيرين كاشي نيز به ملاط آغشته نشده كاملا تميز باقي مانده است كه همين امريكي ازدلايل ايجاد روشهاي جديد نصابي برپايه چسب هاي متفاوت ذكرمي شود.
فرآيندتوليد
اينكه فرآيندتوليدكاشي كف و پورسلان دربسياري ازمواردمشابه است وتنها دربخشهاي اندكي ازفرآيندتوليد متفاوت هستند.
تهيه گرانول ورنگ دانه:
خاكهاي مورداستفاده درتوليد كاشي پورسلان طبق فرمولاسيون آزمايشگاه كه معمولا شامل كائولن،بنتونيت،فلدسپات سديم،سيليس،زيركونيم مي باشدتهيه شده وبه دستگاه سنگ شكن منتقل مي شوند.ذرات خاك خروجي ازسنگ شكن بايد حدود3ميليمترباشندكه توسط لودربه دستگاه توزين مواد بنام باكس فيدر ريخته مي شوند(باكس فيدرها معمولا داراي تناژ 5تا 20 تني هستند) ذرات مذكور اگر از3 ميليمتربزرگترباشندپس ازتوزين بوسيله نوارنقاله به سنگ شكن كوچكي منتقل مي شوندتاخردشوند.
خاكهاي خردشده دردستگاهي به نام بالميل باآب مخلوط شده وبادرصد اختلاط 67% خاك و33% آب به  مدت تقريبي16ساعت دربالميل مي چرخند تا توسط سنگهاي دروني بالميل آسياب شده به دوغابي با دانسيته  kg/lit 1.7 تبديل شوند.
دوغاب آماده شده دربالميل توسط پمپهاي ديافراگمي مناسب(معمولا 2 يا 3اينچ) به مخازن زيرزميني با حجم مناسب منتقل مي شوندتا با ميكسرهاي تعبيه شده درمخازن از ته نشيني دوغاب جلوگيري شوند.
دوغاب آماده شده پس ازعبورازالكهاي ويبره به مخازن ديگري منتقل مي شوند.دوغاب آماده توسط پمپهاي پيستوني كه داراي سيستم هيدروليك پنيوماتيك مي باشند با ظرفيتي متناسب با دستگاه اسپري دراير،به اسپري دراير منتقل مي شود.
دوغاب دراسپري درايرازارتفاع حدود30مترازنازلهايي كه به اين منظورتعبيه شده اند درمحيط اسپري درايرپاشيده مي شودو95% ازرطوبت دوغاب توسط مشعلهاي تعبيه شده دراسپري به بخارتبديل         مي شود،بخارحاصله توسط فن موجوددربالاي اسپري توسط دودكش به فضا منتقل مي شود.
پودرباقيمانده ازاين فرآيندبنام گرانول بارطوبت 5% روي تسمه نقاله زيراسپري دراير مي ريزدتاتوسط دستگاهي به نام الواتربه سيلوهاي گرانول منتقل شوند.
درحين فرآيند،گرانول ازالك مگنت عبورمي كندتاآهن احتمالي درون خاك جذب مگنت شود وگرانول خروجي عاري ازهرگونه آهن باشد.
قابل توجه اينكه براي رنگين كردن گرانول جهت توليدكاشي گرانيتي،موادرنگي دردرون بالميل همراه مواداوليه اضافه مي شود تا گرانول حاصله ازاسپري دوغاب رنگي شود،گرانولها بارنگهاي متفاوت رادرسيلوهاي جداگانه اي نگهداري كرده وباتوجه به طرح موردنظرگرانولهاي رنگي درميكسرتركيب شده ودرمخزن پرس انتقال مي يابد.


تهيه لعاب:
لعاب طبق فرمولاسيوني كه درآزمايشگاه متناسب بانوع فرمولاسيون بدنه تهيه مي شود(درصدزيادي ازآن شامل فريت وفلدسپات سديم مي باشد) توسط بالميل باآب به نسبت 67% لعاب و33% آب مخلوط ميشودودربالميل آسياب ميشوند تا دانسيته kg/litr 86/1 برسد.لازم بذكراست درخطوط لعاب مي توان ازلعاب خشك نيزاستفاده نمود.
لعاب تهيه شده نيزبه مخازن داراي ميكسرمنقل مي شوندتا ته نشين نشده وبه موقع موردمصرف قرارگيرند.لعاب توليدشده توسط پمپ ديافراگمي به خطوط لعاب منتقل مي شوند.
فرم دهي(پرس):
گرانول توسط تسمه نقاله ازسيلو به خاكريزپرس منتقل ميشودالبته پرس هاي كاشي گرانيتي تك فيدربوده وگرانولهاي رنگي تركيب شده به فيدر پرس منتقل ميشود.دراين حالت طرح كاشي بصورت يكنواخت بوده وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت مانند طرحهاي سنگ مرمرو ….  وجودندارد اما درتوليد كاشي پورسلان با پرسهاي چند فيدره (multi – feader)  و ….. ، سيلوهاي گرانول خاك ورنگدانه ها مجزابوده وباتوجه به شابلون طرح روي كاشي گرانول ورنگدانه ها ازفيدرهاي مجزا به شابلون مي ريزند وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت برروي كاشي ايجادمي شود.
درهردوحالت پرس هيدروليك بافشاري بيش از2500 تن در2مرحله خاك رادرقالب فشرده مي نمايد وتوسط بيرون اندازه خاك فرم گرفته ازقالب خارج مي شود.
دراين مرحله محصول خروجي ازپرس بيسكويت خام نام داردكه توسط تسمه هاي متحرك به خشك كن عمودي منتقل مي شوند.اين خشك كن ها باتوجه به نوع انتخابي،براساس ميزان توليدبين 7الي 12مترارتفاع دارندوحدود400000 الي 500000 حرارت منتقل مي كنندتاكاشيهاخشك شوند.
خطوط لعاب:
كاشيهاي خشك شده در صورتيكه توليدكاشي كف موردنظرباشد توسط تسمه هاي متحرك به خط لعاب منتقل مي شوند.
درخطوط لعاب، لعاب منتقل شده ازلعاب سازي درمخزني به حجم حدودا يكمترمكعب منتقل                 مي شوندودراين مخازن ضمن مخلوط شدن توسط ميكسرمخصوص، توسط پمپ به دستگاه بل يا دبل ديسك ريخته مي شودكه بيسكويت اززيرآبشاربل يا دبل ديسك عبوركرده ولعابدارشوند.آنگاه توسط دستگاه چاپ داراي طرح موردنظرمي گردندودرانتهاي خط لعاب توسط دستگاهي به نام لودينگ،به واگنهاي مخصوص منقل مي شوند.
واگنها پس ازطي مسافت وزمان لازم به منظورورودبه كوره،آماده شده وتوسط دستگاه آنلودينگ تخليه مي شوند.



كوره:
كاشيهاي لعاب خورده به كوره پخت كاشي واردمي شوند.اين كوره هابه كوره هاي تك پخت معروفندوبادمايي بيش از 1200درجه سانتيگرادانرژي معادل kcal/kg  440 الي kcal/kg 700رابه كاشي منقل مي كنند.
خطوط پوليش:
كاشيها پس ازخروج ازكوره به خطوط پوليش منتقل مي شوندتابرحسب نيازتوسط سنگهاي سايش مخصوص پوليش بخورندوكاملا صيقلي شوند.اين خطوط مختص كاشيهاي گرانيتي وپرسلان بدون لعاب مي باشد.
صورت وبسته بندي:
كاشي وپرسلان بعلت اينكه باتكنولوژي تك پخت تهيه مي شود بادماي پخت بالادركوره،پخته مي شودكه اختلاف ابعادزيادي دارد،لذا نياز به دستگاه صورت اتوماتيك به منظوردرجه بندي ابعاد،زواياوسطح مي باشد.پس ازدرجه بندي وسورت، كاشي درون كارتن قرارگرفته وپس از بسته بندي وشيرينگ به  انبارمنتقل مي شود

فرآيندپرس دومرحله اي:
شارژ دو مرحله اي قالب پرس،همواره به عنوان مهمترين فرآينددرزمينه شكل دهي كاشي پرسلاني مطرح بوده است.حساسيت اين مرحله بامشاهده تفاوت ميان منحني هاي ديلاتومتري دولايه تشكيل دهنده كاشي پرسلاني(حاصل ازشارژ دو مرحله اي) بيشترروشن مي شودكه دراينصورت ايجادانحنا وباقي ماندن تنش هاي ناشي ازاين اختلاف،مي تواند موجب بروز مشكلات دربرش  كاشي به هنگام نصب شود.اختلاف ضرايب انبساط حرارتي بين لايه اول يازيرين ولايه دوم يا سطح بالايي كاشي،عامل اصلي ايجاد تنشهاي پس ماندبه حساب مي آيد.بررسي وضعيت تنش بين دولايه نيزنشان دادكه بااعمال تنش به صورت نقطه اي يامتمركز،شكست درفواصلي دورترازسطح كاشي،يعني درفصل مشترك بين دولايه ،اتفاق مي افتد.
درصورت بررسي كاشي پرسلاني ازنظر مشخصات فني،ميتوان آنرا به عنوان كاشي كف باجذب آب بسيارپايين(زير5/0 درصد) معرفي نمودكه سطح آن درقديم بااضافه نمودن رنگدانه،رنگي شده وياازطريق پوليش كردن سطح كاشي،جلا ودرخشندگي حاصل مي شد.اكنون باگسترش روزافزون تقاضاي استفاده ازكاشي پرسلاني،امروزه روشهاي نوين دكوركردن سطح كاشي مطرح وهمراه باروشهاي قديمي براي توليدطرحهاي متداول ومعروف گرانيتي يا فلفل نمكي وسطوح پوليش شده ويابدون پوليش،ازعوامل رنگي محلول براي ايجاد طرحهاي زيبا وهمچنين ازدومرحله شارژ پودر در مرحله شكل دهي نيزاستفاده مي شود.در روش مذكور سيستمهاي مختلف تغذيه پودرپرس، عمل بارگيري ويا پركردن قالب رابصورت چند مرحله اي وپي درپي  به انجام مي رسانند.
يكي ازمتداولترين روشهاي امروزي درايجاد دكور برسطح كاشي پرسلاني،پرس دومرحله اي است.دراين فرآيند،ابتدا پودرهاي اصلي – همان تركيب اصلي بدنه،حاصل ازفرآيند اسپري دراي – درقالب ريخته شده وسپس لايه دوم شامل پودرهاي اصلي به همراه پودرهاي ساده يا رنگي اسپري دراي ياميكرونيزه شده برآن اعمال مي شود.بسته به نوع دستگاه پرس مورداستفاده وپودرهاي آماده شده،مي توان    جلوه هاي مختلفي برسطح كاشي ايجادكرد كه ازآن جمله مي توان به طرحهاي رگه رگه، سايه اي،لايه اي وغيره اشاره نمود.
تركيب كردن پودرهاي مختلف – هركدام باخواص و ويژگيهاي خاص خود- با استفاده ازاين روش گاهي موجب بروز اشكالات وعيوبي درقطعه مي شودكه اين عيوب اغلب ازتفاوت خصوصيت لايه هاي مختلف كاشي پخته شده ناشي مي شود.تجربيات صنعتي نشان  مي دهد كه كاشي پرسلاني توليدشده ازاين روش بيش از انواع ديگر دچارخميدگي به هنگام پخت وشكست درهنگام پوليش كردن سطح شده واين كاشي ها هنگام برش پيش ازمرحله نصب نيزبه دليل شكنندگي بيشتر،ضايعات زيادي دارند.تنش پس ماند دريك محصول متشكل ازچندلايه باضخامتهاي مختلف(دركاشي هاي لعاب دارنيزوضع همين گونه است)منبع اصلي بعضي ازاين عيوب محسوب مي شود. منابع مختلفي راميتوان درايجادتنش موردبررسي قرارداد.دردرجه اول خصوصيات ذاتي خودلايه (ضخامت،مدول يانگ،ضريب نفوذ حرارتي،انبساط حرارتي وغيره) وازطرف ديگر سرعت سرمايش ازعوامل مهم درايجادتنش به حساب مي آيند. پوليش سطح كاشي نيز مي تواندتنشهايي برسطح كاشي برجاي بگذارد. روشهاي زيادي براي محاسبه مقدارتنش باقي مانده درقطعه وساختار آن وجود داردكه البته كاربردآنها براي محاسبه تنش موجوددرقطعه سراميكي مانند كاشي به دليل پيچيدگي اين روشها مناسب به نظر نمي رسد.بعضي ازاين روشها به قرارزيرهستند:جاسازي دستگاه اندازه گيري كرنش درداخل قطعه،پراش اشعه X(XRD)،فوتوالكتريسيته وغيره.روش indentation(روشهاي معمول سختي سنجي كه درآنهاازيك ابزارفرو رونده استفاده مي شود)نيزبراي محاسبه مقدارتنش،قابل استفاده است كه البته نسبت به ساير روشها ساده تربوده ولي ازآنجايي كه اين دستگاه تنش رابه صورت نقطه اي اندازه گيري مي كندبراي محاسبه تنش درموادهموژن مانندفلزها،پوليمرها،شيشه ها وغيره استفاده شده وبدين ترتيب براي محاسبه تنش پس ماند درسراميكاه ازجمله كاشي مناسب نبوده واستفاده و استفاده ازروش Steger نيزعمدتا براي كاشي ها مورداستفاده قرارمي گيرد براي اندازه گيري تنش درنمونه هاي آزمايشگاهي مقدورنيست.ديگر آنكه درمردكاشي پرسلاني به دليل سختي بالاي اين محصول ومقاومت مكانيكي زياد،نيازمندابزاري پيچيده جهت اندازه گيري خواهيم بود


بخش دوم سرایک
سرامیک Ceramic
به مواد معمولاً جامدی که بخش عمده تشکیل دهنده آنها غیر فلزی و غیرآلی باشد، سرامیک گفته می شود. این تعریف نه تنها سفالینه ها، پرسلان (چینی)، دیرگدازها، محصولات رسی سازه ای، ساینده ها، سیمان و شیشه را در بر می گیرد، بلکه شامل آهن رباهای سرامیکی، لعاب ها، فروالکتریک ها، شیشه-سرامیک ها، سوخت های هسته ای و... نیز می شود.
برخی آغاز استفاده و ساخت سرامیک ها را در حدود 7000 سال ق.م. می دانند در حالی که برخی دیگر قدمت آن را تا 15000 سال ق.م نیز دانسته اند. ولی در کل اکثریت تاریخ نگاران بر 10000 سال ق.م اتفاق نظر دارند (بدیهی است که این تاریخ مربوط به سرامیک های سنتی است).  واژه سرامیک از واژه یونانی کراموس گرفته شده است که به معنی سفال یا شیء پخته شده است.
مهم ترین عناصر پوسته زمین عبارتند از: اکسیژن 50%، سیلیسیم 26% و آلومینیم 8% بنابراین می توان حدس زد که مواد اولیه سرامیکی (پوسته زمین) در واقع همان ترکیبات اکسیدی سیلیسم و آلومینیم هستند، لذا به آنها آلومینو سیلیکات گفته می شود. کانی آشنای رس نیز در واقع نوعی آلومینو سیلیکات آب دار می باشد. (رس خالص سفید رنگ است و قرمزی رس معمولی به علت وجود اکسید آهن در آن می باشد) کانی های رس در سرامیک ها دو عملکرد مهم دارند.
1- مخلوط آب و رس (گل رس) دارای خاصیت شکل پذیری فوق العاده است (پلاستیک) و حتی بعد از شکل گیری آن به صورت پایدار باقی می ماند.
2- این مواد در محدوده ای از حرارت قبل از آنکه ذوب شوند ذرات تشکیل دهنده آن دچار ذوب سطحی شده و پدیده هم جوشی اتفاق می افتد، که در آن قطعه ای یکپارچه و مستحکم تشکیل می شود.
مهم ترین مواد اولیه سرامیکی:
الف) کانی رسی کائولینیت Al2O3. 2SiO2.2H2O تقریبا در تمام محصولات سرامیکی سنتی وجود دارند، چنانچه کائولینیت را خالص نماییم آنگاه به آن کائولین مساوی خاک چینی گفته می شود که چون فاقد اکسید آهن می باشد، دمای ذوب آن بالا بوده و سفید رنگ می باشد.
ب) مواد غیر پلاستیک، کوارتز (سیلیکا SiO2) که در واقع همان ماده تشکیل دهنده شیشه می باشد و در لعاب سازی، شیشه سازی، چینی سازی و ساینده ها به وفور یافت می شود، دارای ثبات شیمیایی، سختی و دیر گدازی است.
ج) فلدسپات همان آلومینو سیلیکات بدون آب است که در ساخت چینی کاربردی وسیع دارد؛ لذا رس، کوارتز، فلدسپات سه جزء اصلی سرامیک ها می باشند.
 
 سرامیک ها از لحاظ ساختار شیمیایی به شکل زیر طبقه بندی می شوند:
- سرامیک های سنتی (سیلیکاتی)
- سرامیک های مدرن (مهندسی)
- اکسیدی
- غیر اکسیدی
سرامیک های اکسیدی را از لحاظ ساختار فیزیکی می توان به شکل زیر طبقه بندی کرد:
- سرامیک های مدرن مونولیتیک (یکپارچه)
- سرامیک های مدرن کامپوزیتی
 
انواع سرامیک:
سرامیک های صنعتی: سرامیک های صنعتی، یعنی آنها که بشر سال ها است از آن استفاده می کنند؛ مانند: سفال، چینی، شیشه، لعاب، ساینده ها و مواد و مصالح ساختمانی.
سرامیک های صنعتی:
1- سفال: از قدیمی ترین دست ساخته های بشر است که رس به عنوان ماده اصلی آن مطرح می باشد. (حاوی اکسید آهن قرمز رنگ می باشد). بدنه سفال ها متخلخل بوده لذا هر مایعی را به سرعت جذب کرده و از خود عبور می دهد. لعاب کاری برروی سفال به منظور زیبایی، افزایش استحکام و بهداشتی نمودن آن صورت می گیرد.
پخت سفال نیز در دو مرحله صورت می گیر. مرحله اول که پس از خشک شدن صورت می گیرد و در آن سفال به بیسکویت تبدیل می شود و در مرحله دوم پس از لعاب کاری برروی بیسکویت و جهت تثبیت لعاب برروی آن پخت دوم صورت می پذیرد. حرارت لازم برای پخت سفال 900 تا 1000 درجه سانتی گراد می باشد.
2- آجر: از مهم ترین مصالح ساختمانی است که در قدیم به روش دستی تولید می شد، یعنی گل را داخل قالب می نمودند و خشت خام را پخت می کردند اما امروزه آجر با استفاده از دستگاه های میکسر، اکسترود، فیلتر پرس ساخته می شود. آجرهای تولید شده در روش مدرن هم استحکام بیشتر و هم ابعاد دقیق تر و هم صافی سطوح بیشتر دارند. پخت این آجرها در سه نوع کوره صورت می گیرد.
1- کوره اتاقکی (سنتی)
2- کوره هفمن که در آن محصولات ثابت و شعله در حرکت است
3- کوره تنلی کوره ای است به طول 80 متر که با توجه به دما به سه ناحیه تقسیم می شود؛ ناحیه اول: دما در آن به تدریج بالا می رود. ناحیه میانی: موسوم به جهنم کوره و ناحیه سوم: دما بتدریج پایین می آید.
3- کاشی:
 قطعاتی مسطح از سفال می باشند که تنها یک روی آنها لعاب داده می شود (ضدآب کردن کاشی) و طرف دیگر را با دوغاب سیمان به دیوار می چسبانند؛ کاشی در دو نوع دیواری و زمینی (موسوم به سرامیک) تولید می گرد. کاشی های زمینی می بایست قطورتر و محکم تر بوده و ضریب استحکام سطحی آن مناسب باشد. لذا کاشی کف می بایست از مواد زودگدازتر ساخته شود تا عمل هم جوشی بیشتری در آن اتفاق افتد.
4- چینی:
به قطعاتی سفید، محکم، به جذب آب بسیار کم گفته می شود که فلدسپات، کوارتز، رس سه جزء اصلی آن می باشند. هر چه دمای پخت چینی بیشتر باشد آن چینی مرغوب تر بوده و صدای زنگ ناشی از آن نیز بیشتر است. بر اساس دمای پخت چینی ها به دو گروه چینی نرم (˚1250) و چینی سخت (˚1250- ˚1450) تقسیم می شود. مراحل تولید قطعات چینی عبارتند از:
1- آماده سازی مواد اولیه.
2- شکل دهی.
3- خشک کردن.
4- پختن.
5- لعاب کاری.
6- پخت دکور یا تزئین.
5- دیرگدازها:
فراورده هایی می باشند که دارای استحکام کافی بوده و می توانند در دمای بالا کار کنند؛ استفاده از آنها در ساخت انواع کوره ها یا تولید مصالح ساختمانی. دیرگدازان عموما یا به صورت آجر و بلوک تولید می شوند (آجرهای نسوز شومینه) یا به صورت ملات های نسوز ساخته می شوند (سیمان نسوزتولید شده از جرم یا شلاکه یا سر باره) دیرگدازهای سنتی می توانند تا ˚1900 سانتی گراد را تحمل کنند در صورتی که دیر گدازهای نوین می توانند تا ˚3000 سانتیگراد را تحمل کنند.
6- ساینده ها و سنباده ها:
 از مواد سرامیکی طبیعی که در طبیعت یافت می شود. (الماس و کوارتز) که دارای سختی فوق العاده می باشند که جهت تهیه ساینده و سنباده کاربرد دارند. برای ساخت ساینده ها این ذرات را ابتدا توسط قالب شکل می دهند سپس با اعمال حرارت آن را زینتر می کنند به قطعه ای فوق العاده سخت و محکم تبدیل می گردد. در حالی که جهت تولید سنباده ها ابتدا ذرات را دانه بندی نموده و توسط چسبهایی مقاوم برروی مقوا یا پارچه می چسبانند.
7- لعاب:
پوششی است شیشه ای زودگداز که با ضخامت کم برروی قطعه قرار گرفته و توسط حرارت ذوب و تثبیت می گردد، باید توجه نمود که لعاب علاوه بر ظروف سرامیکی برروی قطعات فلزی نیز کاربرد دارند. (کتری لعابی، سینک لعابی و بخاری)
سرامیک های مدرن:
سرامیک های مدرن یا نوین (سرامیک های مهندسی) در ساخت این سرامیک ها به سه نکته اهمیت می دهند؛ 1- خلوص در مواد، 2- روش های ویژه تولید، 3- کنترل دقیق بر فرآیند تولید.
سرامیک های مدرن امروزه کاربرد وسیعی در صنایع و پزشکی پیدا کرده اند؛ مانند: فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی، دیرگدازها، فرآورده های زمخت، فرآورده های ظریف. این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه خالص و سنتزی ساخته می شوند. این نوع سرامیک ها اکثراً در ارتباط با صنایع دیگر مطرح شده اند.
طبقه بندی سرامیک های مدرن:
1- فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی: این فرآورده ها عمدتا از مواد اولیه مصنوعی و خالص استفاده می شوند. خصوصیات ترکیبات و مواد اولیه این فرآرده ها برحسب موارد مصرف آنها متفاوت است. این فرآورده های پیچیده عمدتا در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح هستند. صنایع الکترونیک، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروی برق، صنایع هواپیمایی.
2-دیرگدازها Refractions:
به طور کلی دیرگدازها محصولاتی هستند که خمش آنها در دمای بالاتر از ˚580 سانتی گراد انجام می شود. مصرف این فرآورده ها در ساختمان کوره ها می باشد. که به صورت آجر، انواع ملات ها و پوشش های مختلف و فرآورده های ویژه، کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارد مثل صنایع ذوب فلز، ذوب شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی و صنایع هسته ای مجبور به استفاده از این فرآورده ها می باشد.
3- فرآورده های زمخت Heavy clay:
عمدتا در ساختمان ها تنها به کار می روند آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت است. انواع آجرها، لوله های فاضلاب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه؛ ماده اولیه این فرآورده خاک رس سرخ رنگ است.
4- فرآورده های ظریف Pottery:
الف) ظروف خانگی:
1- سفال
2- چینی نیمه زجاجی
3- چینی استخوانی
4- شیشه سرامیک ها؛
اگر چه ساختمان نهایی شیشه سرامیک بسیار شبیه به دیگر فرآورده ها سرامیکی است ولی روش ساخت آنها مشابه روش ساخت دیگر سرامیک ها نیست بلکه مشابه روش ساخت شیشه ها است.
ب) کاشی ها:
1- کاشی های دیواری به نسبت جذب آب که به طور معمول 12-15% استاندارد جهانی و 12-18% استاندارد ایرانی.
2- کاشی های کف که نسبت جذب آنها 2-5% استاندارد جهانی و 0-2% استاندارد ایرانی شناخته می شود.
ج) سرامیک های بهداشتی: کاربرد اصلی این نوع فرآورده ها به صورت دستشویی و کاسه توالت و... است. در ایران اصلاح سرامیک بهداشتی Sanitary ware به عنوان چینی های بهداشتی معروف هستند که این اصلاح غلطی است چرا که بدنه این نوع فرآورده ها همیشه از نوعی چینی نمی باشد.
د) عایق های الکتریکی: بیشتر در نیروگاه های برق وجود دارند.
برخی از پرکاربردترین این نوع سرامیک های اکسیدی عبارت اند از:
برلیا (BeO)
تیتانیا (TiO2)
آلومینا (Al2O3)
زیرکونیا (ZrO2)
منیزیا (MgO)
 
سرامیک های غیر اکسیدی  با توجه به ترکیبشان طبقه بندی می شوند که برخی از پرکاربردترین آنها در زیر آمده اند:
1- نیتریدها: BN - TiN - Si3N - GaN
2- کاربیدها: SiC - TiC - WC
رنگ های سرامیکی:
به طور کلی ترکیبات عناصر واسطه در جدول تناوبی؛ مانند: وانادیم، کروم، منگنز، آهن، کبالت، نیل و مس به عنوان مواد رنگزا در لعاب کاری به کار می رود؛ مثلا:
اکسید کبالت = آبی تا سرمه ای
اکسید آهن = کرم رنگ
اکسید کروم = سبز و صورتی و قهوه ای

کاربردهای مختلف مواد سرامیکی:
1- الکتریکی و مغناطیسی:
 عایق های ولتاژ بالا (AlN- Al2O3)
 پیروالکتریک (Pb(ZrxTi1-x)O3))
 مغناطیس نرم (Zn1-xMnxFe2O4)
 مغناطیس سخت (SrO.6Fe2O3)
 نیمه رسانا (ZnO- GaN-SnO2)
 رسانای یونی (β-Al2O3)
 ابررسانا (Ba2LaCu3O7-δ)
2- سختی بالا:
 ابزار ساینده، ابزار برشی و ابزار سنگ زنی (2O3TiN-Al)
 مقاومت مکانیکی (SiC- Si3N4)
3- نوری:
 فلورسانس (Y2O3)
 ترانسلوسانس (نیمه شفاف) (SnO2)
 بازتاب نوری (TiN)
 بازتاب مادون قرمز (SnO2)
 انتقال دهنده نور (SiO2)
4- حرارتی:
 پایداری حرارتی (ThO2)
 عایق حرارتی (CaO.nSiO2)
 رسانای حرارتی (AlN - C)
5- شیمیایی و بیوشیمیایی:
 پروتزهای استخوانی P3O12(Al2O3.Ca5(F،Cl))
 سابستریت (TiO2- SiO2)
 کاتالیزور (KO2.mnAl2O3)

6- فناوری هسته ای:
 سوخت های هسته ای سرامیکی
 مواد کاهش دهنده ی انرژی نوترون
 مواد کنترل کننده ی فعالیت راکتور
 مواد محافظت کننده از راکتور
هنر کاشی کاری در جهان
 
صنعت كاشي سازي و كاشي كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طوراخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، همانند سفالگري داراي ويژگي هاي خاصي است. اين هنر و صنعت از گذشته ي بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشيكار يا موزاييك ساز با كاربرد و تركيب رنگ هاي گوناگون و يا در كنار هم قرار دادن قطعات ريزي از سنگ هاي رنگين و بر طبق نقشه اي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است. طرح هاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري بر روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافته هاي دوره هاي قديمي تر جاي دارند، كه به مرور نقش هاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثير پذيري از طبيعت شكل گرفته اند پديدار مي گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.
اين نكته را بايد يادآور شد كه مراد كاشي گر و كاشي ساز از خلق چنين آثار هنري هرگز رفع احتياجات عمومي و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زيبايي و ارضاي تمايلات عالي انساني و مذهبي، مايه اصلي كارش بوده است. مخصوصاً اگر به ياد آوريم كه هنرهاي كاربردي بيشتر جنبه ي كاربرد مادي دارد، حال آن كه خلق آثار هنري نمايانگر روح تلطيف يافته انسان مي باشد، همچنان كه «پوپ» پس از ديدن كاشي كاري مسجد شيخ لطف الله در «بررسي هنر ايران» مي نويسد،«خلق چنين آثار هنري جز از راه ايمان به خدا و مذهب نمي تواند به وجود آيد».
هنر موزاييك سازي و كاشي كاري معرق، تركيبي از خصايص تجريدي و انفرادي اشياء و رنگ هاست، كه بيننده را به تحسين ذوق و سليقه و اعتبار كار هنرمند در تلفيق و تركيب پديده هاي مختلف وادار مي سازد. تزيينات كاشي بر روي ستون هاي معبدالعبيد در بين النهرين باقي مانده از سال هاي نيمه ي دوم هزاره ي دوم ق.م. نشانگر اولين كار برد هنركاشي كاري در معماري است. اين شيوه تزييني كه با تركيب سنگ هايي الوان و قرار دادن آنها در كنار يكديگر و با نظم و تزييني خاص هم چنين با استفاده از اشياء رنگين مانند صدف، استخوان و ... ترتيب يافته، بيشتر شبيه به شيوه ي موزاييك سازي است تا كاشي كاري، كه به هر حال اولين تلفيق اشياء الوان تزييني است كه با نقوش مختلف هندسي زينت بخش نماي بنا شده، و پايه اي جهت تداوم هنر كاشي كاري به خصوص نوع معرق آن در آينده گرديده است. هم چنين اولين تزيينات آجرهاي لعابدار و منقوش نيز بر ديواره هاي كاخ هاي آشور و بابل به كار گرفته شده است.
در ايران مراوده فرهنگي، اجتماعي، نظامي، داد و ستدهاي اقتصادي و رابطه صنعتي، گذشته از ممالك همجوار، با ممالك دور دست نيزسابقه تاريخي داشته است. اين روابط تأثير متقابل فرهنگي را در بسياري از شئون صنعتي و هنري به ويژه هنر كاشي كاري و كاشي سازي و موزاييك به همراه داشته، كه اولين آثار و مظاهر اين هنر در اواخر هزاره ي دوم ق.م. جلوه گر مي شود. در كاوش هاي باستان شناسي چغازنبيل، شوش و ساير نقاط باستاني ايران، علاوه بر لعاب روي سفال، خشت هاي لعابدار نيز يافته شده است. فن و صنعت موزاييك سازي يعني تركيب سنگ هاي رنگي كوچك و طبق طرح هاي هندسي و با نقوش مختلف زيبا در اين زمان به اوج ترقي و پيشرفت خود رسيده كه ساغر بدست آمده از حفريات مارليك را مي توان نمونه عالي و كامل آن دانست. اين جام موزاييكي كه از تركيب سنگ هاي رنگين به شيوه ي دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فني به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كيفيت كار در رديف منبت قرار دارد.
تزيينات به جاي مانده از زمان هخامنشيان حكايت از كاربرد آجرهاي لعابدار رنگين و منقوش وتركيب آنها دارد، بدنه ي ساختمان هاي شوش و تخت جمشيد با چنين تلفيقي آرايش شده اند، دو نمونه جالب توجه از اين نوع كاشي كاري در شوش به دست آمده كه به «شيران وتيراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعايت تناسب كه در تركيب اجزاء طرح ها به كار رفته، نقش اصلي همچنان حكايت از وضعيت و هويت واقعي سربازان دارد. چنان كه چهره ها از سفيد تا تيره و بالاخره سياه رنگ است، وسايل زينتي مانند گوشواره و دستبندهايي از طلا در بردارند و يا كفش هايي از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزيينات كاشي هم چنين براي آرايش كتيبه ها نيز استفاده شده است. رنگ متن ، اصلي كاشي هاي دوره ي هخامنشيان اغلب زرد، سبز و قهوه اي مي باشد و لعاب روي آجرها از گچ و خاك پخته تشكيل شده است.
نمونه هاي ديگري از اين نوع كاشي هاي لعابدار مصور به نقش حيوانات خيالي مانند «سيمرغ» و يا «گريفن» داراي شاخ گاو، سر و پاي شير و چنگال پرندگان نيز طي حفريات چندي به دست آمده است. قطعاتي از قسمت هاي مختلف كاشي كاري متنوع زمان هخامنشيان در حال حاضر در مجموعه ي موزه لوور و ساير موزه هاي معروف جهان قرار دارد.
در دوره ي اشكانيان صنعت لعاب دهي پيشرفت قابل ملاحظه اي كرد، و به خصوص استفاده از لعاب يكرنگ براي پوشش جدار داخلي و سطح خارجي ظروف سفالين معمول گرديد، وهم چنين غالباً قشر ضخيمي از لعاب بر روي تابوت هاي دفن اجساد كشيده مي شده است. در اين دوره به تدريج استفاده از لعاب هايي به رنگ هاي سبز روشن و آبي فيروزه اي رونق پيدا كرد. بنا به اعتقاد عده اي از محققان، صنعت لعاب سازي در زمان اشكانيان در نتيجه ارتباط تجاري و سياسي بين ايران و خاور دور به چين راه يافته، و سفالگران چين در زمانسلسله هان(206ق م –220 ميلادي) از فنون لعاب دهي رايج در ايران براي پوشش ظروف سفالين استفاده مي كرده اند. با وجود توسعه فن لعاب دهي به علت ناشناخته ماندن معماري دوره اشكاني در ايران، گمان مي رود در اين دوره هنرمندان استفاده چنداني از لعاب براي پوشش خشت و آجر نكرده و نقاشي ديواري را براي تزيين بناها ترجيح داده اند. ديوار نگاره هاي كاخ آشور و كوه خواجه سيستان يادآور اهميت و رونق نقاشي ديواري در اين دوره است.
طرح هاي تزييني اين دوره از نقش هاي گل و گياه، نخل هاي كوچك، برگ هاي شبيه گل «لوتوس» و تزيينات انساني و حيواني است، كه در آرايش دوبناي ياد شده نيز به كار رفته است.
اميد است در كاوش هاي آينده در نقاط مختلف كاشي هاي بيشتري از دوره اشكانيان يافت شود كه امكان مطالعه و بررسي دقيق در اين زمينه را فراهم آورد.
در عصر ساسانيان هنر و صنعت دوره ي هخامنشيان مانند ساير رشته هاي هنري ادامه پيدا كرد، و ساخت كاشي هاي زمان هخامنشيان با همان شيوه و با لعاب ضخيم تر رايج گرديد.
نمونه هاي متعددي از اين نوع كاشي ها كه ضخامت لعاب آن ها به قطر يك سانتيمترمي رسد در كاوش هاي فيروز آباد و بيشابور به دست آمده است. در دوره ساسانيان علاوه بر هنر كاشي سازي هنر موازييك سازي نيز متداول گرديد. مخصوصاً پوشش دو ايوان شرقي و غربي بيشابور ازموزاييك به رنگ هاي گوناگون وتزيينات گل و گياه و نقوشي از اشكال پرندگان و انسان را در بر مي گيرد. كيفيت نقوش موزاييك هاي مكشوفه در بيشابور گوياي ادامه سبك و روش هنري است كه در دوره ي اسلامي به شيوه معرق در كاشي سازي و كاشي كاري تجلي نموده است. رنگ آميزي هاي متناسب، ايجاد هماهنگي و رعايت تناسب از ويژگي هاي كاشي كاري هاي اين دوره مي باشد.
پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشي كاري يكي از مهمترين عوامل تزيين و پوشش براي استحكام بناهاي گوناگون به ويژه بناهاي مذهبي گرديد. يكي از زيباترين انواع كاشي كاري را در مقدس ترين بناي مذهبي يعني قبةالصخره به تاريخ قرن اول هجري مي توان مشاهده كرد.
از اوايل دوره ي اسلامي كاشي كاران و كاشي سازان ايراني مانند ديگر هنرمندان ايراني پيشقدم بوده و طبق گفته ي مورخين اسلامي شيوه هاي گوناگون هنر كاشي كاري رابا خود تا دورترين نقاط ممالك تسخير شده- يعني اسپانيا- نيز برده اند.
هنرمندان ايراني از تركيب كاشي هاي با رنگ هاي مختلف به شيوه موزاييك، نوع كاشي هاي «معرق» را به وجود آوردند وخشت هاي كاشي هاي ساده و يكرنگ دوره ي قبل از اسلام را به رنگ هاي متنوع آميخته و نوع كاشي «هفت رنگ» را ساختند. همچنين ازتركيب كاشي هاي ساده با تلفيق آجر و گچ، نوع كاشي هاي «معقلي» را پديد آوردند. و به اين ترتيب از قرن پنجم هجري به بعد كمتر بنايي را مي توان مشاهده كرد كه با يكي از روش هاي سه گانه فوق و يا كاشي هاي گوناگون رنگين تزيين نشده باشد.
تصاویری از چند نوع کاشی و سرامیک :


 
کاشی هشت پر





 
کاشی گرانیتی ساب خورده







 

کاشی پرسلان







 

کاشی معرق










سرامیک ژورنال

                         

                            

                             

                                

            

نتیجه گیری
از ارزشمندی کاشی و نقش آن در معماری اسلامی صحبت به عمل آوردیم و
دانستیم که درمیان انبوهی از مصالح معماری چون، گل، گچ، خشت، سنگ، چوب و
غیره کاشی نقش عمده را ایفا می‌کند در حقیقت کاشی مکمل کاردر معماری است.
و هنرمندان ما خوب درک نموده‌اند و تشخیص دادند که دریک کشور اسلامی و یادر
مجموع جهان اسلام یگانه عنصریکه می‌توانداهداف هنر اسلامی را خوبتر تحقق دهد
کاشی است که آثالر گرانبهای از این عنصر معماری وتزئیناتی را در اکثر، مراکز متبرکه
 کشور‌های اسلامی مشاهده مینمایم که همه آنها حاصل دسترنج توانای هنرمندانی
بود که زندگی خودرا وقف هنرکردند ورسالت خودرا در قبلا جامعه اسلامی و اهداف و
مرام هنر اسلامی از طریق هنرکاشی کاری انجام دادند واعجاز آفریدند















منابع

موریس داماس. «مبانی تمدن صنعتی». تاریخ صنعت و اختراع. ترجمهٔ عبدالله ارگانی. ۱۳۶۲.


یوسف مجیدزاده. «سفال برای باستان شناسان». ماهنامه فروهر. ۱۳۶۲. ۲،
منبع: اصول و مبانی رنگ شناسی در معماری و شهر سازی، کوروش محمودی و امیر شکیبا
منش، انتشارات هله، چاپ اول 1384، تهران

http://www.reference.islamic-art.net/arch/tile

www.irantiles.com


www.ceramicyazd.blogfa.com

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm

www.ifco.ir/industry/law_standard/tile.asp


http://www.daneshju.ir/forum/archive/t-19881.html

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm
http://www.honaretarahi.com/all-pages/learn/ceramic.htm

مقدمه
سفالگری از جمله باستانی ترین هنرهای بشری و در واقع سرمنشاء هنرتولید کاشی و سرامیک که نخستین آثار این هنر در ایران به حدود 10هزار سال قبل از میلاد می رسد که به صورت گل نپخته بوده و آثار اولینکوره های پخت سفال به حدود 6000 سال قبل از میلاد بر می گردد .كاشي وسراميك از محصولات عمده خاك رس و سفال مي باشند كاشي هاي سراميكي سطوح مكان هاي بهداشتي در داخل منازل و همچنين بيماريستانهاي را به صورت فراگير در بر مي گيرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در ساير فضاهاي عمومي و خصوصي استفاده مي كنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محيط هاي شيميايي مختلف و فضاهايي مانند كارخانجات داراي محيط شيميايي و يا آزمايشگاه ها ، كاشي تنها مصالح مورد مصرف مي باشد . سراميك ها ممكن است لعاب دار و يا بدون لعاب باشند . لعاب كاشي ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات ، نيمه براق ، براق ، سفيد يا رنگي وگلدار ، همچنين خشت كاشي نيز در ابعاد ، اشكال متنوع داراي سطحي صاف يا بر جسته ، زبر يا طرحدار مي باشد كه بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب مي شوند . خشك كاشي را كه به آن بسيكوئيت مي گويند به كمك لعاب مورد نظر اندود مي كنند و اين لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسيون ) مي باشد اندود مي كنند .خشت آماده شده وارد كوره پيش پخت و سپس كوره اصلي مي شود و پس از پخت درجه بندي و بسته بندي مي گردد . درجه بندي كاشي ها بر اساس كيفيت آن ، در ابعاد خشمك و لعاب كاري تعيين مي گردد . كاشي بايد داراي لبه هاي قائم ، ابعاد دقيق و لعاب يكنواخت و بدون پريدگي و خال باشد كاشي هاي لعابي با ضخامت 4 تا 12 ميليمتر بر حسب مكان مورد مصرف تهيه مي گردند . نوعي از اين كاشي ها كه سطح زبر تري دارند منحصرا براي كف استفاده مي شوند سراميك هاي موزائيكي نيز نوعي از سراميك ها هستند كه از قطعاتي با شكل هندسي و كوچك كه به صورت شبكه اي بر روي ورقه اي از كاغذ گراف مخصوص در كنار هم قرار گرفته اند ، تشكيل مي شوند . اين سراميك ها روي بستري از ملات قرار مي گيرند و پس از گرفتن ملات ، روي آن را با آب خيس مي كنند تا كاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر مي كنند . به طور كلي در مورد كاشي و سراميك بايد مندرجات استاندارد شماره 25 ايران رعايت شود .



بخش اول کاشی
  کاشی
کاشی به قطعه سنگی مصنوعی گفته می‌شود که طول و عرض آن مختلف بوده و ضخامت آن چند میلیمتر است، و یک روی آن دارای سطحی شیشه‌ای بوده و کاملاّ صاف و صیقلی می‌باشد.کاشی محصولات سفالین و سرامیکی است که در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه‌ای دارد مانند حمام‌ها، توالت‌ها، آشپزخانه‌ها و آب ريزگاه‌هاي عمومي و غيره[۱]. کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می‌رود.
مواد تشکیل‌ دهنده
يک قطعه كاشی از دو قسمت تشكيل شده‌است: ۱- قطعه سفالی كه قسمت اصلی و استخوان‌بندی كاشی را تشكيل می‌دهد.
۲- لعاب روی آن كه ماده‌ای است شيشه‌ای و قسمت رويی آن را تشكيل می‌دهد.
يكی از مهم‌ترين عوامل در صنعت كاشی سازی آن است كه اين دو ماده را طوری انتخاب كنند كه ضريب انبساط آنها مساوی باشد.
 
تعريف لعاب:
لعاب درنتيجه ذوب كردن مخلوطي ازسيليكات ها دردماي مختلف به وجودمي آيد. اتمهاي بعضي ازاين موادمذاب كه
گرانروي آنها نسبتا زيادبوده،يعني اصطكاك داخلي آنهاشديداست،درحين انجمادنمي تواند مجددا نظم كامل بگيرند،بطوريكه
امكان تشكيل جوانه بلور نمي يابند ودراين صورت همان حالت شيشه اي (بي شكل) خودراحفظ مي كنند.تفاوت بين بلورها
وشيشه ها،درچگونگي تشكيل شبكه فضايي آنهاست.يونهاي موادبلوري،تشكيل شبكه فضايي منظم بلوري مي دهد،درصورتيكه
درشيشه (لعاب) اين يونها نظم كافي حاصل نمي كندودرنتيجه شبكه اي نامنظم تشكيل مي دهد.
لعاب پوشش شيشه اي است كه به منظورايجادويژگيهايي ازقبيل:زيبايي،نفوذپذيري دربرابررطوبت و…. درسطح بدنه هاي
سراميكي ومورداستفاده قرارمي گيرد.لعابها داراي ويژگيهاي مهم زيرمي باشند.
1-     لعابهادرمقابل موادشيميايي باPH اسيدي وقليايي مقاوم هستند.
2-     وجودلعاب،مقاومت به خراشيدگي سراميكها راافزايش مي دهد.
3-     لعابها،مقاومت گرمايي نسبتا مناسبي دارند.
فريت
فريت بخش بزرگي ازهرسري مخلوط لعاب راتشكيل مي دهد.فريت معمولا يك تركيب سراميكي است كه پس ازذوب،سردشده وبه تكه هاي شيشه اي تبديل مي گردد.
لعاب فريت شده بهترازلعاب خام قابل استفاده است و  درنتيجه با دقت بيشتري مي شودآن رابراي ظروف طراحي كرد.چون لعاب فريت شده،مقدارزيادي ازگازهاي نامطلوبي كه بعضي ازمواداوليه درموقع پخت آزاد مي كند،بوسيله پيش ازذوب خارج كرده است،ايجادحباب نكرده وبرروي بيسكويت سراميك،ناصافي ايجاد نمي كند.همچنين عمل فريت كردن باعث كاهش انقباض لعاب درهنگام خشك شدن مي شود.
توليد لعاب فريت معمولا به دوروش رايج انجام مي شود:
1-     Batching.
2-     Continuous.
درروش نخست مواداوليه درداخل كوره دوارريخته وباحرارت معادل 1500درجه سانتيگراد طي چهارساعت ذوب مي شود.درطي اين زمان كوره هرچندمرتبه خلاف ويا جهت عقربه هاي ساعت چرخيده مي شود تاعمل اختلاط به خوبي صورت گيردمجراي ورودي وخروجي يكي بوده وموادمذاب ازهمان مجراي ورودي مواداوليه تخليه مي شود.
اين كوره ها نيازبه كنترل چنداني ندارند.مهمترين فاكتوركنترل كننده دراين كوره ها،دما          مي باشد.كه توسط دوربين پيرومترصورت مي گيرد.
درروش پيوسته،باتوجه به اهميت كوره،كليه فرآيندهاي توليدازمرحله انبارومواداوليه درسيلوتا توليدنهايي بصورت تمام اتوماتيك انجام شد.مي توان ازاتاق كنترل،كليه فرآيندها رادرنظرگرفت. خصوصيت اين كوره ها،جريان مداوم وپيوسته مواداوليه طبق وزن لازم وخروج مداوم مذاب ازاين كوره مي باشد.درنتيجه نيازتجهيزات وكنترلهايي داريم كه بتواند چنين فرآيندي راهدايت ومهيا نمايد.
به طوركلي مي توان اين روش ساخت رابه 4مرحله تقسيم نمود:
الف – انبارمواداوليه
ب- مخلوط كردن و آماده فرمول فريت (ميكسر).
ج- گداخت مواداوليه براي توليدفريت(كوره ذوب).
د- خنك كردن مذاب وبسته بندي.
الف) انبارمواداوليه
درچنين كارخانه اي انباررامي توان دونوع درنظرگرفت.
الف- انبارطولاني مدت: براي نگهداري مواداوليه بيش ازيك ماه مي باشد.
ب- انبارموقت: سيلوها كه براي نگهداري مواداوليه درهنگام فرآيندپخت مورداستفاده قرارمي گيرد.
دراين بخش،هدف انتقال مواداوليه به سيلوها،ابتداي خط توليد فريت مي باشد.مواداوليه اي كه وارد كارخانه مي شودمي توانندبصورت فله يابسته بندي انبارشوند،وليكن رطوبت نسبي انبارمواداوليه نبايد از5/0% تجاوزكند.موادفله اي نيازبه عمليات خاصي قبل ازانتقال ندارد،ولي موادداخل بسته بندي كيسه بايدخارج شوند.اين كارمي توانددستي وياتوسط ماشين مخصوص صورت گيرد.
سيستم انتقال به داخل سيلوها معمولا توسط هواي فشرده انجام مي شود.همچنين قبل ازورود مواداوليه به سيلوها مي توان،غربالهاي خاصي راجهت كنترل بهتردانه بندي مواداوليه درنظرگرفت.
سيلوها انباره هاي ذخيره مواداوليه جامدمي باشندكه فلزي مي باشند.هرسيلو مي تواندشامل تجهيزات همزن الكترومكانيكي،(auger)، دريچه هاي تخليه مكانيكي ونيوماتيكي نازل خروجي هوا وابزارآلات دقيق وابسته نظيرسطح سنج(Level gage)باشد.ظرفيت سيلوها بايد طوري انتخاب شودكه جريان يكنواخت مواداوليه دچاراختلال نشودوروندتوليددچارنقص نگردد.معمولا ظرفيت سيلوهارا2برابر ظرفيت توليدي روزانه درنظرمي گيرند.
انواع مختلف آزمايشهاي لعاب:
تنشهاي به وجود آمده دربدنه ولعاب دليل وعيب اصلي براي پيدايش ترك وبريدگي لعاب است.بخشي ازنقص هادرموقع پخت ياسردشدن قطعات وقسمت ديگرآن درطي زمان وپس ازانباركردن يابعدازاينكه بدست مصرف كننده مي رسدخودرا ظاهرمي كند.
بطوركلي براي پيش گيري ازنقص ها يا تشخيص نوع عيب هاي به وجودآمده بايدآزمايشهايي برروي موادخام ايجادبگيردكه درزيرمهمترين آنها به طوراختصارآورده مي شود.
تشخيص نوع ترك:
قديمي ترين روش تشخيص نوع تنش،محاسبه تعدادواندازه ترك هاي بوجودآمده درسطح بدنه است.ترك هاي ريز مشبك (توري شكل) كه درموقع سردشدن يا بعدا به وجود مي آينددليل تنش زيادي مابين بدنه ولعاب است وآنها به علت انقباض شديد لعاب توليد مي شوند.يعني دراين حالت انبساط حرارتي لعاب به مراتب بزرگتر ازانبساط حرارتي بدنه است. ترك هاي موئيني كه به دليل تنس كمتري به وجودمي آيد(اغلب بعد از گذشت يك روز) اغلب ترك هاي بزرگتري هستندوتشكيل يك توريا شبكه غيريكنواختي درسطح مي دهد.
اگرانبساط حرارتي لعاب خيلي كم باشد،لعاب به صورت تكه يا پوسته هاي كوچكي ازروي بدنه     مي جهد،به ويژه ازلبه هاي قطعات.ازروش تنش گيري به موقع مي توان تا اندازه اي ازپيش آمد اين نقص ها ممانعت به عمل آورد.بعضي ازاين روشها عبارتنداز:ضربه زدن به لعاب با وسيله سختي،خراش دادن لعاب وبالاخره حرارت دادن وسپس سردكردن سريع لعاب.
براي پيشگيري ازتوليدترك ميتوان مقداري درحدود5الي 12 درصدكوارتزبه لعاب اضافه كردودرصورت احتياج بيشتر به اين ماده بايدزگر لعاب راتغيير دادبه طوري كه انبساط حرارتي كمتري به دست آيد.
شوك حرارتي(سريع سردكردن):
براي تعيين مقاومت لعاب وبدنه درمقابل تغييرات دما،قطعه لعابكاري وپخته شده رادردماي معيني حرارت داده وسپس آن رادرآب سرد20درجه فرومي برند.دماي گرم كردن قطعات فوق از100درجه سانتيگرادشروع وهردفعه پس ازفروبردن آن درآب10درجه به دماي كوره افزوده مي شود.اگرنمونه تا120درجه سانتيگرادرابدون ترك خوردن تحمل كند،دراين صورت ميتوان گفت كه اين لعاب تا 8روز پس ازپخت بدون ترك مقاومت خواهدكرد.اگرتا150درجه سانتيگرادراتحمل كرداين لعاب 3تا4ماه بدون ترك است وهمچنين تحمل آن تا160درجه سانتيگرادبرابرمي شودبا15ماه مقاومت نمونه درمقابل ترك وتحمل 180درجه سانتيگراد2تا3سال وبالاخره تحمل 200درجه سانتيگراد،اين لعاب بطوركلي درمقابل تشكيل وتوليد براي هميشه مقاوم است.
اين آزمايش راميتوان براحتي درهردستگاه خشك كن موجود درآزمايشگاه انجام داد.آبي كه نمونه رادرآن فرومي برندبه علت گرم شدن بهتراست پس ازانجام هرچندآزمايش كنترل كرد،به طوريكه در20درجه سانتيگرادثابت نگهداشته شود.
ترك هاي بسيارريز ونازكي كه توسط چشم بخوبي مشاهده نمي شوند،با فروبردن نمونه درمحمول رنگ،ترك ها بخوبي رويت مي شوند.
آزمايش حلقه تنش
براي اندازه گيري تنش واختلاف تقريبي مقدارآن دربدنه ولعاب طبق شرايط معمولي صنعتي مي توان به ترتيب زيرعمل كرد:
ازموادبدنه حلقه هايي به قطر5سانتيمترتهيه مي شود.ازيك حلقه درحدودنيم تايك سانتي مترآن خارج مي كند.
اين حلقه ها پس ازلعاب كاري (لعاب موردنظربراي همين بدنه) دركوره پخت مي شوند.اگرلعاب انبساط حرارتي كمتري ازبدنه (حلقه) داشته باشد،بنابراين دهانه حلقه قدري بسته وحلقه تنگتر   مي شود.
درصورتيكه لعاب تمايل به ترك خوري داشته باشد حلقه بازترمي شود.
ديلاتومتري:
امروزه براي اندازه گيري انبساط حرارتي موادوقطعات اماده ازدستگاه ديلانومتر استفاده مي شود.اين دستگاه تابعيت تغييرات طول نمونه رانسبت به دماهاي مختلف نشان يا ثبت مي كند.براي نمونه جهت اندازه گيري انبساط حرارتي بستگي به نوع ديلانومتر متفاوت است.اغلب ازبدنه يا لعاب به طورمجزانمونه تهيه مي شود.براي تهيه نمونه ازلعاب ابتدا آنراذوب ودرقالبي              مي ريزند،پس ازانجمادابعادموردنظرتوسط اره الماسه بريده ومجددا جهت تنش گيري حرارت داده ميشود.
انبساط حرارتي لعاب وبدنه به طورمجزا اندازه گيري وسپس بايكديگر مقايسه مي شوند.
لعاب بايدتحت مقداركمتري تنش فشاري برروي بدنه بنشيندتاتشكيل ترك ندهد.
البته ميتوان با اضافه كردن موادي به موادبدنه انبساط حرارتي آنرا قدري افزايش دادكه لعاب برروي بدنه تحت تنش فشاري كافي قرارگيرد.
اندازه گيري انبساط حرارتي اجسام فقط تانقطه تبديل آن كافي است زيراازاين دما به بعدلعاب به فازمايع تبديل مي شود.
تشكيل ترك معمولا درزمان انجمادلعاب ازنقطه تبديل به پايين انجام مي گيرد.دراين محدوده حرارتي بايدلعاب زيرتنش فشاري قرارگيرديعني لعاب بايدداراي ضريب انبساط حرارتي كمتري نسبت به بدنه باشد.امروزه دركليه كارخانجات توليدلعاب وسراميك ازاين دستگاه با اهميت استفاده فراواني مي شود.
روشها وآزمايشهاي گوناگون ديگري براي اندازه گيري تنش لعاب وبدنه وجود داردكه دراينجا بدليل كم اهميت بودن آن،آورده نمي شود.
تورم بدنه وترك لعاب:
تاكنون ازنقصهاي به ويژه توليد ترك وجلوگيري ازآنها صحبت شدكه تااندازه اي مشخص ومعلوم      بوده اند.عيب ديگري وجودداردكه نتيجه آن همچنين تشكيل وتوليدترك درلعاب است ودرباره اين نقص هنوزمجهولاتي وجود دارد.اين عيب تورم بدنه است كه هفته ها يا ماهها بعدازانباركردن يا درحين كاربردقطعات ظاهر مي شودوموجب ترك خوردن لعاب مي گردد.امروزه به اين نتيجه رسيده اندكه تورم بدنه سراميكي درمدت زمانهاي بسيارطولاني دراثرجذب رطوبت محيط است.
اجسام سراميكي لعابكاري رپخته شده به علت داشتن تخلخل ياحفره هاي مختلف ديگري مانندسوراخهاي نيش سوزني يامحل پايه وتكيه گاههايامواضع بدون لعاب وغيره كه اجتناب ناپذيرنيزهستند،رطوبت محيط رابه خودجذب وشروع به تورم مي كنند.تورم بدنه براثرجذب رطوبت محيط،به همان اندازه انبساط حرارتي مسئول توليدترك درلعاب است.براي اندازه گيري ومحاسبه مقدارتورم ازدستگاهي به نام اتوكلاو استفاده مي شود.توسط اين دستگاه با فشاربخارزيادبه طورمصنوعي درقطعات سراميكي تورم ايجاد      مي شود.بدون كاربرداين دستگاه،كنترل دائمي تورم بدنه پخته شده درصنعت بسياروقت گيروغيرممكن به نظرمي رسد.اين آزمايش بسياردقيق است،به طوري كه آزمايش تورم توسط اين دستگاه ومشاهدات ساليانه تورم بدنه هاي پخته شده به حالت عادي هردوبرابرومطابقت دارند.
براي اينكه بتوان بيشترين تورم رابدست آورد(تقريبا90درصد) بايدبابدنه 100ساعت زيرفشار2/0 آتمسفرقرارگيرد،البته همين مقدارتورم راميتوان با5آتوفشاروبه مدت 4ساعت بدست آورد وجسم رادمقابل تورم آزمايش كرد.
تورم بدنه بستگي به دماي پخت داردوهرچه آن بيشترگردداحتمال تشكيل تورم كمتراست.تورم همچنين به نوع موادبدنه بستگي دارد.
افزايش مقداركوارتزدرموادبدنه تورم راقدري كاهش مي دهد.برعكس فلدسپات اثرزيادي برروي ازدياد تورم ودر نتيجه ترك هاي موئين دارد به ويژه دردماهاي بالاتر.آهك اثرزيادي برروي تورم دارد به ويژه تاثيربيشترمي شود،اگرمقداري كوارتز تواما همراه آن بوده ومقدارفلدسپات آن كم باشد،دردماي بالايSK  5a حتي با محتوي بودن مقداري فلدسپات تورم به شدت كاهش دارد.كائولن برروي متورم شدن بدنه بي اثراست.كربنات باريم اثربسيارنامطلوبي برروي متورم شدن موادبدنه داردوتاثيرآن به مراتب بيشترازكربنات كلسيم است.
مقداربسياركمي ديوپسيداثرزيادي برروي تورم زدايي مواددارد.ديوپسيد تشكيل شده ازسيليكات كلسيم منيزيم(2SIO2،Mgo،Cao).
آزمايش سختي لعاب:
ساده ترين روش اندازه گيري سختي لعاب خراش سختي،طبق موس است كه باچسم سخت تري(چاقو) برروي لعاب خراشي داده وسختي آن بطورتجربي با جدول سختي موس مقايسه مي شود.
امكان ديگري براي اندازه گيري سختي وجود داردوان بدين ترتيب است كه ازسطح قطعه لعابكاري شده نمونه اي به قطر10 سانتي مترآماده وآن رادرزيرظرفي به فاصله تقريبا يك متر(بستگي به نوع دستگاه دارد) قرارمي دهند.
درظرف فوق مقداري تقريبا 30 كيلوگرم ماده سختي مانند كوارتز يا كوروند يا كربيدسيليس ريخته و ازسوراخي كه درزيراين ظرف قرارداردموادرابرروي نمونه جاري مي سازند.مدت 15دقيقه موادرابرروي نمونه ريخته وپس ازگذشت اين زمان مقدارافت وزني نمونه راكه براثرسايش انجام گرفته،اندازه گيري كرده ومقايسه ومحاسبه مي كنند.
روش ديگراندازه گيري سختي همان طريق اندازه گيري سختي فلزات است.برروي لعاب توسط الماس دستگاه سختي سنج(سختي ويكرزياراكول) با وزنه مشخصي فشارواردآورده ومقداردهنه فرورفتگي الماس دقيقا اندازه گرفته وباجدولهاي ويژه آن مقايسه ومقدارسختي خوانده مي شود.
البته روشهاي گوناگون اندازه گيري سختي ديگري وجود داردكه اين سه روش بيان شده فوق نسبت به ساير طريقه هاي ديگرارجحيت بيشتري داردومتداولتر است.
تعيين دامنه ذوب – غلظت وتنش سطحي:
دامنه ذوبي يا محدوده ذوبي،اختلاف دمايي است كه بين شروع ذوب وذوب كامل وجوددارد.لعاب با دامنه ذوبي زيادراميتوان درمحدوده حرارتي بيشتري پخت بدون اينكه نقصي درلعاب به وجودآيد.
درصنعت،دامنه حرارتي داراي اهميت زيادي است زيرا يك لعاب براي مثال در1000 درجه سانتيگراد ذوب شده وميتواند به آساني تا 1140درجه راتحمل كندبدون اينكه نقصي مانندتورم درلعاب ياشره كردن ياجوشيدن لعاب به وجود آيد.درضمن بايدمتذكرشدكه درتمام مناطق كره زمين كوره يك دماي يكنواخت وبرابري حكمفرمانيست. هرچه مذاب لعاب غليظ ترباشدبه همان اندازه مي تواند بيشتر درمجاورت دما قرارگيرد.بنابراين مشاهده مي شودكه گرانروي بامحدوده ذوبي يا برعكس با همديگر بستگي داشته واين خودبستگي به فرارواني تركيب شيميايي لعاب دارد.
براي اندازه گيري غلظت (گرانروي) لعاب روشهاي متعدد ومختلفي وجود داردكه چندنوع آن دراينجا به عنوان مثال آورده مي شود.
غلظت رابعضي مواقع با فروبردن گلوله اي پلاتيني درمذاب شيشه يا لعاب اندازه گيري مي كنندكه دراين حالت سرعت فرورفتن ان تعيين ومحاسبه مي شود وآن اندازه اي است براي غلظت لعاب.
اغلب گرانروي درصنعت به اين ترتيب اندازه گيري مي شودكه صفحه اي ازپرسلان يا شيارهايي ناوداني تهيه كرده ولعاب به صورت قرصي دربالاي اين فرورفتگي ها قرارمي گيرد. صفحه پرسلاني همراه باقرص لعاب با زاويه 45درجه داخل كوره قرارمي دهند.پس ازحرارت دادن مقدارطول لعاب جاري شده دراين ناودانها اندازه گيري مي شودواين اندازه اي براي گرانروي است.اين آزمايش مقايسه اي است وخطاهاي فراواني دربردارد.
راحترين وجديدترين وسيله اي كه ميتوان دامنه ذوبي رانسبتا دقيق اندازه گرفت ميكروسكوپ حرارتي است.بااين وسيله ميتوان كليه حالات وفازهاي مختلف ازحالت جامد تا ذوب كامل مانند نقطه زينتر،دماي شروع ذوب،تورم،كشش سطحي وغيره رامشاهده ودرصورت امكان عكس برداري كرد.
ميكروسكوپ حرارتي ازيك كوره تشكيل شده ونمونه درداخل آن قرارمي گيردوحرارت داده  مي شود.دريك طرف دهانه كوره منبع نوراني قراردارد به طوريكه به نمونه نورمي تاباندودرطرف ديگر سايه نمونه برروي صفحه مات يافيلم با بزرگنمايي مشخص مي افتدكه ميتوان بدين طريق حالات مختلف نمونه رادرحين حرارت دادن مشاهده كرد.
براي مقايسه حالات گوناگون نمونه،ابتدا ازآن در20درجه سانتيگرادعكس گرفته مي شود،سپس با افزايش دما درهردرجه مورددلخواه يا فاز بدست آمده مجددا عكسبرداري مي كنند.مثلا در550درجه سانتيگراد كوچكترين حجم نمونه است كه آنرا دماي زينتر ناميده ودردماي 600درجه سانتيگراد آغاز ذوب نمونه ودردماي 800درجه سانتيگراد نمونه به حالت نيم كره كامل تشكيل شده وبالاخره در1000درجه سانتيگراد ذوب كامل انجام مي گيرد.
كشش سطحي درتمام حالتها ونسبتها يك ثابت معتبرنيست،بلكه به شدت تحت تاثيربدنه موادلعاب قراردارد،بنابراين يك لعاب مي تواند درمقابل بدنه اي سراميكي تركننده باشد ودرمقابل بدنه اي ديگر غير تركننده .يك اندازه مشخص وتعيين كننده مقدار تنش سطحي، مقدارزاويه تشكيل دهنده مرزي (يازاويه تماس) بين لعاب وبدنه است.
روش ديگري براي اندازه گيري كشش سطحي ذوب كردن مقدارمعيني لعاب برروي يك صفحه سراميكي است. دراين حالت هرچه سطح بخش شده لعاب وسيعتر وگسترده تر باشد تنش سطحي كمتري داردوهرچه مقدار اين سطح كوچكترباشد كشش سطحي بزرگتراست.
الكلها نيزمي توانند آب بندي باشند زيرا الكل نسبت به آب داراي كشش سطحي كمتري است وبنابراين مي تواندبه راحتي ازروزنه هاي بسيارريز نيش سوزني عبوركند.
براي اندازه گيري وتعيين نفوذ الكل دربدنه نمونه كاملا لعابكاري شده رادرمحلول رنگ شده فروبرده وبه مدت 24 ساعت تحت فشاريك آتمسفرقرارمي گيرد.پس ازگذشت اين مدت ذكرشده نمونه را ازمحلول خارج ومي شكنند.اگرالكل دربدنه نفوذ كرده باشدبه آساني قابل مشاهده واندازه گيري است.
پايداري درمقابل اسيدها وبازها:
براي تعيين پايداري قطعات يا لعاب درمقابل اسيدها وبازها طبق استانداردهاي متداول آزمايش مي شود.
به اين منظور نمونه رادرپارافين گرم شده فروبرده (غيرازسطح لعابكاري شده) سپس اين نمونه رادرظرف محتوي اسيدكلريدريك 3درصدي يا براي آزمايش پايداري درمقابل بازها درمحلول 3درصدي KOH، براي مدت 7روز فرو مي برند.اگردرسطح لعاب علائمي ازخوردگي يا رنگ پريدگي مشاهده شودمي توان طبق استاندارهاي موجود مقايسه ودرجه بندي كرد وپايداري آن رادرمقابل اسيدها وبازهاتعيين كرد.به همين ترتيب مي توان لعاب رادرمقابل محلولهاي شيميايي ديگرآ زمايش كرد.
پايداري درمقابل عوامل محيط
يكي ديگرازآمايشهاي مهمي كه برروي موادسراميكي لعابكاري شده انجام مي شودپايداري يامقاومت اين اجسام درمقابل تغييرات جوي محيط مانند آب باران،گازها وغبارهااست.البته تغييرات دردما به ويژه سرما يا گرماي تابستان اثرزيادي داردكه دراينجا آورده نمي شودودرباره آنها دربسياري ازكتابها واستانداردها بيان گريده است.
تا زمانيكه گازهاي موجوددرمحيط خشك باشندمانندگازSO2 وغيره اثرزيادي برروي لعاب       نمي گذارندولي بمحض وجودرطوبت يا آب،واكنش وخوردگي به شدت شروع وتحت تشكيل اسيديا بازهايي مانندH2SO2،H2SO4،H2CO3 وغيره انجام مي شود.
آزمايشهاي فوري (برروي موادخام لعاب):
براي تعيين مرغوبيت يا تركيب شيميايي مواديكسري ازمايشهاي فوري برروي موادخام انجام مي شودكه درزيرچند نمونه ازآن بيان مي گردد.
سرب درلعاب:
براي اينكه بتوان به فوريت تشخيص دادكه يك قطعه سراميكي با لعاب محتوي با سرب لعابكاري شده است،سطح آنراتوسط اسيدفلوريدريك(HF)خيس مي كنندوبرروي آن چندقطره محلولKJ مي ريزند.لكه هاي زردحاصله نشاندهنده موجوديت سرب درلعاب است.
اكسيد مس،اكسيدكبلت،اكسيدمنگنز: اغلب موادخام اينگونه اكسيدها به علت شباهت ظاهري زيادبايكديگراشتباها تعويض مي شوند.دراين حالت اگرپودرماده نامعلوم توسط ميله Mg يا سيم پلاتيني برروي شعله گرفته شود،درصورت وجوداكسيدمس شعله به رنگ سبز مي شود.
اگرمقداري ازپودرمجهول فوق همراه كمي براكس يا سودا(يك قطره)ذوب شودمنگنز به رنگ بنفش تا قهوه اي وكبالت به رنگ آبي ظاهر مي گردد.
كربنات مس وكربنات نيكل: هردوي اين كربناتها داراي ظاهري مشابه اندوبراي شناسايي آنها مانند فوق عمل مي كنندوكربنات مس برروي شعله ذوب ورنگ سبز مي دهدودرصورت وجود كربنات نيكل بي رنگ مي شود.
اكسيدكروم واكسيدنيكل سبز: تعويض اين دو اكسيدبعلت داشتن ظاهري برابرامكان پذيراست،بنابراين مقداربسياركمي ازاكسيدكروم با قطره اي ازبراكس ذوب ورنگ سبز تيره مي دهدودرصورت وجوداكسيدنيكل برعكس رنگ قهوه اي مشاهده مي شود.
كربنات منيزيم،كربنات باريم،كربنات كلسيم وكربنات استرانسيوم:
مشاهدات سطحي وظاهري نشان داده شده ات كه كربنات منيزيم كلوخه هاي سخت توليد مي كنندكربنات باريم معمولا رنگ روشنتري نسبت به سه كربنات ديگردارد.
اگراسيدكلريدريك برروي پودرنامعلوم فوق ريخته شوددرابتد شروع به جوشيدن مي كندكه دليل وجود كربنات است. سپس اين موادمخلوط شده بااسيدكلريدريك رابرروي شعله گرفته وطبق مشخصات زيرميتوان نوع آنرا مشخص كرد:
رنگ قرمزدرخشنده شديد                       كربنات استرانسيوم
رنگ قرمزآجري                                      كربنات كلسيم
رنگ سبز                                                   كربنات باريم
بدون رنگ وباجرقه                                   كربنات منيزيم
اكسيدها:
موادي كه درساختن لعاب بكارمي روندپس ازديدن حرارت تبديل به اكسيدمي شوند.اكسيديعني تركيب يك فلز با اكسيژن. مثلا وقتي آهن زنگ مي زنددرواقع آهن بااكسيژن تركيب شده است.درلعابسازي آشنايي بااكسيدها بسيارلازم است بدين جهت مابه شرح آنهايي كه درلعابسازي دخالت دارندمي پردازيم:
سيليسSIO2:
 سيليس يا كوارتزيكي ازاكسيدهاي اصلي موجود درلعاب است.مقدارسيليس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگي پيداميكند يعني در درجات پايين مقدارسيليس كم و دردرجات بالا مقدار آن بيشتر مي شود.60% قشرجامد زمين راسيليس تشكيل مي دهد. سيليس ماده اي سخت و بادوام است وكمتر تحت تاثير تغييرات شيميايي قرارمي گيرد وهمين خاصيت آن را براي لعاب سازي مناسب نموده است.لعاب هاي درجات بالا كه سيليس بيشتري دارند نسبت به لعاب هايي كه سيليس كمتري دارند مقاوم ترندوجود مقدارزياد سيليس درتركيبات لعابي هيچ عيبي نداردوفقط نقطه ذوب لعاب رابالا مي برد.
آلوميناAL2O3:
 اگرچه مقدار اين اكسيد درلعاب بسيارناچيز است ولي وجود ان اهميت بسزايي دارد زيرا هم به لعاب غلظت مي بخشد وهم ازمتبلورشدن ان جلوگيري مي كند.
آلومينا ماده ديرگذاري است كه در2040درجه سانتي گرادذوب مي شودبههمين جهت مقدارزيادآن درلعاب ازذوب شدن آن جلوگيري مي كند.هرلعابي كه آلومينانداشته باشددرموقع سردشدن كدرمي شود.آلومينا همچنين دوام وسختي لعاب رازيادمي كند.
اكسيدسديمNA2O:
اكسيدسديم فلاكسي قوي بشمارمي رودودرلعاب هاي ديرگداز وزودگدازسهم مهمي دارد.لعاب هايي كه اكسيدسديم دارندمي توانندتحت تاثيراكسيدهاي رنگ كننده رنگ هاي جالبي رابه وجود بياورند.مثلا رنگ فيروزه اي از اضافه نمودن اكسيدمس به لعاب سديم داربوجودمي آيد.ضريب انبساط سديم زياداست وباعث مي شودكه لعاب ترك بخورد.عيب ديگر لعاب سديم دراين است كه نرم وقابل خراشيدن بوده ودراسيدحل شده ودرمجاورت هوانيز تجزيه مي شود.بسياري ازشاهكارهاي سفالي ايران بعلت عوامل اخيرازبين رفته اند.منابع سديم اغلب درآن محلولندوتنها فلدسپات هايي كه سوددارنددرآب غيرمحلول مي باشند.
اكسيد پتاسيمK2O:
وجوداكسيدپتاسيم درلعاب هماننداكسيدسديم بوده ولي ضريب انبساط آن كمترازضريب انبساط سديم است.اكسيدمنگنز درلعاب پتاسيم داربنفش متمايل به آبي ودرلعاب سديم داربنفش متمايل به قرمز به وجودمي آورد.
اكسيدسربPbO:
اكسيد سرب يكي ازفلاكس هاي قوي بشمار مي رود ودربيشتر نقاط دنيا ازآن استفاده مي شود.نقطه ذوب اين اكسيدپائين است ودرحدود886 درجه سانتيگراد مي باشد. اكسيدهاي رنگ كننده درلعابهايي كه اكسيدسرب دارندرنگ هاي شفاف ومتنوعي رابوجودمي آورند.ضريب انبساط سرب كم است وبابيشترسفال ها سازگار مي باشد.
ولي اكسيدسرب صرف نظرازمزاياي فوق عيوبي نيزدارد.مثلابايد درمحيط اكسيداسيون حرارت ببيند(كوره اي كه درداخل آن جريان هواوجودداردمانند كوره هاي سنتي) واگر با دود يا شعله تماس حاصل كندسياه مي شود(محيط ريداكسيون يا احياء). لعاب هاي سربي همچنين دردرجه حرارت هاي بالاتراز1200درجه فرارميشوندوبه همين جهت در درجات بالا آنرابكارنمي برندوبه جاي آن ازموادديگري استفاده مي كنند.
يكي ازعيوب ديگر ان سمي بودن آن است زيرا سرب به معده وروده ها واردشده وجذب خون مي شود.اگردست بريدگي داشته باشد ازآنجا واردبدن مي شود.معالجه سميت هاي ناشي ازسرب كاري مشكل است .درقرن گذشته درانگلستان راجه به اين موضوع قوانيني وضع شدومسئله استعمال اكسيدهاي سرب درلعابسازي طرف توجه قرارگرفت. سميت ازسرب يك مسئله جدي است وآنرانبايد دست كم گرفت. ازريختن كوچكترين ذره آن به داخل غذا يا آلوده شدن سيگار به آن بايدجلوگيري كرد. ازپاشيدن آن به وسيله پمپ برروي ظرف نيز بايد خوداري كرد.سرب بتدريج دربدن جمع مي شودوعوارض خطرناكي رابوجودمي آورد.ولي لعاب سربي اگر فريت شود كاربا آن ندارد.
ظروفي كه بالعاب سربي لعاب داده شده اندتحت تاثيراسيدهاي ضعيفي كه درگوجه فرنگي،سركه وآب ميوه جات وجوداردمقداري از سرب آن به صورت محلول درمي آيدالبته مقدارآن ناچيز است ولي اگرروزانه بطورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزايش مي يابدومسموميت ايجاد مي كندوبراي اينكه سميت لعاب رابه حداقل برسانيم بايد نسبت مولكولي سيليس به سرب راسه به يك بگيريم وهمچنين درلعاب سربي بايد اكسيدهاي گروه RO وR2O وجودداشته وآلومينانيزتا حدممكن درآن زيادباشدوحرارت رانيزبايدبه بالاتراز1050رساند.لعاب هاي سربي اگردركوره هاي برقي پخته شده باشندبيشترازلعاب هايي كه دركوره هاي نفتي پخته شده انددراسيدها محلولند.هرقدرضخامت لعاب بيشترباشد خاصيت محلول بودن آن بيشتر مي شود.وجوداكسيدمس درلعاب اين خاصيت را افزايش مي دهدوازآنها نبايدبراي ظروف غذاخوري استفاده كرد.درآمريكا نيزراجع به لعاب هاي سربي قوانيني وضع شده است.
1- تركيبات سربي نظيرسرب سفيد،سرنج وسرب زرد(ليتاژ) سمي هستندوبايدبااحتياط با آنها روبروشد.
2- بجاي استفاده ازاكسيدسرب درلعاب بايد ازسيليكات سرب كه سميت ندارداستفاده كرد.
3-   خوردن وآشاميدن درظروف لعابي سربي كه نقطه ذوب آن پائين است خطرناك است.
4- لعاب هاي سربي كه آلومينا وسيليس بحد كافي دارندوهمچنين حاوي اكسيدهاي مختلف مي باشندخالي ازخطرند.
اكسيد كلسيمCaO:
بيشترلعاب ها اكسيد كلسيم دارند.نقطه ذوب اكسيدكلسيم 2572درجه مي باشدودرلعاب هاي درجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي دارد.وجود كلسيم درلعاب باعث ازدياد دوام آن مي شود.اكسيدكلسيم روي رنگ ها تاثيرمهمي ندارد.كلسيم اگردرلعاب سربي به كار رود استحكام آنرا زيادميكند ولي ازيادمقداردرصدآن درلعاب باعث ماتي وزيري مي شود.
اكسيدباريمBaO:
عمل اكسيد باريم وكلسيم درلعاب شبيه به هم اند.باريم دردرجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي داردولي چندان فعال نيست.اگراكسيدباريم درلعاب مصرف شودباعث ماتي وصافي سطح آن مي شود.درلعاب هايي كه مقداربرن زيادباشدوجوداكسيدباريم ايجادماتي نمي كند.وجوداكسيدباريم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرايط ريداكسيدن(دودزدگي) ايجادرنگ فولادي يابرگ بيدي مي كند.
اكسيدمنيزيمMgO:
اين اكسيدبعنوان فلاكس درلعاب هاي ديرگذارمورداستفاده است.
    انواع کاشی 
كاشي پرسلاني
امروزه درميان محصولات رايج جهت پوشش سطوح وسيع،كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب باپخت دمابالا وتخلخل پايين وجذب آب كمتراز3/. درصدازاهميت بالايي برخورداربوده وحجم توليد آن نيز روزبروز بيشتر مي شود.
مواردزيردررابطه با كاشي پرسلاني به عنوان محصولي باكيفيت برتردرمقايسه انواع كاشي هاي كف لعاب خورده، بايستي درنظرگرفته شود.ازنقطه نظرصنعتي،Porcelain  Stoneware ازدهه هفتادموردبررسي قرارگرفت وازطرفي نيزبه دنبال يك انقلاب تكنولوژيكي درتمام مراحل پروسه توليد ازتغيير وتحول درفرمولاسيون بدنه گرفته تاايجادتغييرات درسيكل پخت وپيشرفتهاي قابل توجه درفرآيند اعمال رنگ ودكوراسيون،تمايل به توليد اين محصول به گونه اي جدي ترمطرح شد.اين تغييروتحول نه تنها درمراحل مذكورمتوقف نشدبلكه دورنماي جديدي رانيزبه آينده اين محصول براي علاقمندان فراهم آورد.
کاشی معرق
معرق کاری عبارت است از قطعه‌های بریده شده کاشی که نقوش مختلف را از رنگ‌های متفاوت تراشیده و در کنار یگدیگر قرارداده و به شکل قطعاتی بزرگ در آورده و روی دیوار نصب می‌شود تازینت بخش بنأ گردد. این نقوش گاهی از نقش‌های گره‌کشی و گاهی از نقشهای مختلف مانند گال و بوته‌سازی اسلیمی‌ها که هرکدام جداگانه می‌توانند بنایی را زینت بخشد.
ساختن یا نصب کاشی‌ها را به طریق فوق معرق می‌گویند. معرق‌کاری کاشی در دوره سلجوقیان یعنی در قرن ۴ هجری به سمت کمال رفت و بسیار متداول گردید. درقرن هشتم هجری هنرمندان معرق‌کار به مراتب از هنرمندان عهد سلجوقی جلو افتادند. دراین قرن موفق شدند اجزای راکه اشکال معرق از آنها تشکیل می‌یابد کوچکتر کنند و لطیف‌ترین وزیباترین اشکال بنایی وهندسی را در مجموعه‌ای از رنگ‌های زیبا براق که جز در هنر شرق خصوصأ ایرانی دیده می‌شود نمایش دهند. مخصوصأ ارزانی بیشتر موجب رواج بیشتر آن گردید. هنر معرق‌کاری در قرن‌های ۹و ۱۰ هجری به روش‌های شرقی خود رسید در این دوره مراکز مهم معرق‌سازی در شهرهای اصفهان، یزد، هرات و سمرقند ایجاد گردید.
کاشی معرق این حسن را دارد که بر سطوح غیر مسطح همچون بدنه گنبدها و گلدسته‌های کوچک و حتی مقرنس‌های ظریف قرار می‌گیر و چنانچه نیاز به مرمت پیدا کند کمتر دچار عدم هماهنگی با بقایای کاشی‌های سالم مانده می‌شود.
کاشی هفت رنگ
نوع کاشی است که اکثرأ در مساجد، عبادت گاه‌ها و مقبره‌ها همچنان منازل شخصی بکار می‌رود که از شهرت بسیار خوبی برخوردار است این نوع کاشی از کاشی‌های خشت یعنی چهار گوش نشأت کرده و معمولا از قطعاتی به ابعاد ۱۵×۱۵ و۲۰×۲۰ و برای مناره و گنبد ۱۵×۷٫۵ یا ۲۰×۱۰ سانتیمتر به رنگ سفید تهیه شده، در کنار هم چیده شده و باطرح یا خط تهیه شده روی کاغذ سمبه شده، با گرده ذغال برروی کاشی کپی می‌شود و به وسیله اکسید منگنز قلم گیری می‌شود و بعد با رنگ‌های مختلف امّا حرارت پایین‌تر از رنگ اول کاشی رنگ آمیزی می‌گردد و دوباره به کوره رفته وآماده نصب می‌شود.
هفت رنگ متداول و مروج عبارت از سیاه، سفید، لاجوردی، فیروزه یی، قرمز زرد و حنایی که در آبدات تاریخ یو اماکن متبرکه از این نوع کاشیها زیاد استفاده شده‌است
ويژگي هاي محصول:
كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب،درمقايسه با ساير انواع كاشي،ازبدنه اي عاري ازهرگونه يكنواختي درتركيب برخورداراست.دررابطه بايك كاشي لعابدارميتوان گفت كه صدمه ديدن وازبين رفتن لعاب سبب ازبين رفتن كاشي وياكاهش ميزان كارايي آن شده درصورتي كه هنگام آسيب ديدن كاشي پرسلاني مي توان بابازسازي آن ازطريق صيقلي كردن وساب زدن سطح كاشي،كارايي آنرا تاحدقابل توجهي افزايش داد.اين كار را مي توان حتي پس ازگذشت زمانهاي طولاني نيزانجام داد.
همانطوركه گفته شدانجام يك سري عمليات صيقلي وساب زدن برسطح روي كاشي پرسلاني (برداشتن يك لايه چندميليمتري ازسطح كاشي) سبب افزايش زيبايي ظاهري كاشي بدون تغييرخواص مكانيكي ودرنتيجه قابليت كاربردبيشتر وبهتراين محصول مي گردد.
بدين ترتيب درخشندگي كاشي به ويژه دررابطه بامواردكاربردخاص افزايش يافته امادربعضي مواردنيزبرخي ازخصوصيات اين كاشي بامشكلاتي همراه مي شود.درعمل مشاهده شده كه به دنبال صيقلي كردن سطح روي كاشي،تخلخل هاي بسته موجود دربدنه كاشي به منافذبازوسطحي تبديل شده كه خودازعوامل ايجاد آلودگي لايه سطحي كاشي محسوب شده وبدين ترتيب خصوصيت رنگ ناپذيري وسهولت پاكيزگي كاشي كاهش مي يابددرنتيجه برخلاف محصولات صيقلي نشده كه به طورمعمول به هيچ نوع محافظتي نيازندارد(البته اگردرنواحي با ترددبالا نصب نشوند)،كاشي پرسلاني با سطح صيقلي شده قبل وبعدازنصب به محافظت نيازدارد
جذب آب:
جذب آب بعنوان يك ويژگي ماكروسكوپي بهترين پارامتربراي تعيين ميزان زينترينگ محصول وهمچنين ميزان تراكم ساختاري آن مي باشد.ميزان جذب آب يك كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده درحال حاضرومطابق بااصول استانداردكمتراز1% برآوردشده است.درحقيقت ميتوان كه اين كاشي متراكم ترين محصول توليدشده باويژگي هاي مطلوب فيزيكي – مكانيكي درمقايسه باسايرانواع موجودبشمارمي آيدكه البته ويژگي هاي مذكور، حاصل ميزان بالاي زجاجيت ومقدارقابل توجه فازشيشه دربدنه اين كاشي مي باشد.
استحكام خمشي:
اين ويژگي به عنوان يك خاصيت مكانيكي بيانگرميزان تحمل يك كاشي دربرابرفشارهاي استاتيكي وديناميكي بوده وقابليت كاشي رابراي كاربردهاي كف ياديوارمشخص مي سازد.درميان تمام پوشش هاي سراميكي كف وديوار،كاشي پرسلاني به عنوان بهترين محصول ازلحاظ استحكام خمشي شناخته شده است.بديهي است كه اين محصول مناسب ترين نوع كاشي براي سطوح تحت فشارهاي بالا مي باشد. 

مقاومت دربرابر سايش عمقي:
ميزان مقاومت دربرابرسايش به عنوان يك خاصيت مكانيكي وابسته به خصوصيات سطح كاشي. مقدارمقاومت بدنه رادربرابرموادياسطوح درتماس بااين بدنه نشان مي دهد.به واسطه ميزان تراكم بالا وتخلخل پايين اين بدنه،كاشي پرسلاني ازمقاومت بالايي دربرابر سايش عمقي برخورداربوده وتماس اجسام با سطح اين كاشي، عملا صدمه اي به سطح كاشي واردنمي سازد.



سختي سطح:
اين ويژگي بيانگر ميزان مقاومت سطح كاشي دربرابر خراش مي باشد،بايد دانست كه اگر كاشي ازسطحي درخشان بارنگي ساده ويكنواخت برخوردارباشد،هرگونه خراش سطحي باعث خرابي سطح خواهدشدكه كاشي پرسلاني به دليل دارابودن سطحي سخت ومحكم ازاين قاعده مستثني است.
مقاومت دربرابريخ زدگي:
مقاومت دربرابريخ زدگي به معناي ميزان تحمل بالاي بدنه كاشي دربرابرانجماد،درمحيط هاي مرطوب بادرجه حرارت زيرصفربدون صدمه ديدن مي باشد.اين ويژگي ارتباط بسيارزيادي باميزان جذب آب كاشي دارد.
اغلب محصولات دربرابرانجمادمقاوم بوده واحتمال نفوذ آب دربدنه كاشي تنها درتعداداندكي ازآنهاديده مي شود.اماكاشي پرسلاني بهترين محصول ازنقطه نظرمقاومت دربرابرجذب آب ودرنتيجه انجمادبشمارمي آيد.ميزان تخلخل بسيارپايين اين كاشي(كه عملا به صفرمي رسد)مانع ازنفوذ آب دربدنه كاشي شده وبدين ترتيب مكانيسم انجماد رامختل مي سازد.
مقاومت دربرابرموادشيميايي:
اين ويژگي تعيين كننده چگونگي رفتارسطح كاشي به هنگام تماس باموادوعوامل شيميايي بوده كه يابه سطح كاشي آسيب رسانده يادرآن نفوذ كرده ويا به زيبايي سطح كاشي صدمه مي رساند.
كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده جزدربرابر HF(اسيدفلوئوريدريك كه حلال شيشه مي باشد) ،ازمقاومت بالايي دربرابرموادشيميايي برخورداراست.
دررابطه باهركدام ازويژگي هاي مذكورحداقل ميزان تعيين شده ازنظراستاندارد وميزان هركدام ازآنها براي انواع موجوددربازاردرجدول زير نشان داده شده است.اين تجزيه وتحليل به وضوح بيانگر موفقيت تكنولوژي فعلي توليد كاشي پرسلاني باويژگي هاي لازم است.
ويژگي هاي فني كاشي پرسلاني

رنگ پذيري وپاكيزگي:
اين دو ويژگي نشاندهنده سهولت دربرطرف نمودن هرگونه رنگ،آلودگي وغبارازروي سطح كاشي ودرنتيجه تغييرظاهركاشي به شكل اوليه ازطريق اصول بهداشتي مطابق باشرايط واصول زيست محيطي مي باشد.كاشي پرسلاني باميزان تخلخل بسيارپايين ودرنتيجه مقاومت بالا دربرابررنگ پذيري وآلودگي، به راحتي قابل نظافت مي باشد.اما درحقيقت مي توان گفت حتي سطح كاشي پرسلاني با تراكم بالا ومقاومت دربرابرجذب آب،ازنقطه نظر عملي وپس ازمشاهدات ميكروسكوپي داراي منافذ بسيارريزوكوچكي بوده كه ممكن است سبب بروز مشكلاتي گرددكه البته اين امر دررابطه باكاشي هايي بارنگ روشن ترياسطوح صيقلي شده بيشتر به چشم مي خورد. همچنين باتوجه به خراشيده شدن سطح اين كاشي به واسطه سايش،به دنبال هرگونه عمليات نظافت وبانمايان شدن منافذ ريز روي سطح كاشي،اين مشكل بيشتراحساس مي شود.
لغزندگي سطح:
اين ويژگي بيانگر چگونگي شرايط حركتي جسم هنگام تماس بابدنه كاشي مي باشد.باتوجه به سطح كاشي مي توان اينطور فرض كردكه يك سطح درخشان وصاف ازضريب اصطكاك كمتري درمقايسه باسايرانواع برخورداراست.كاشي پرسلاني صيقلي نشده حتي باايجاديك سري نقاط برجسته روي سطح كاشي درجريان شكل دهي ازمقاومت مناسبي دربرابرليزخوردن برخورداراست.
واكنش دربرابرآتش:
اين ويژگي بيانگر عامل مهمي درانتخاب مصالح ساختماني چه دررابطه با شرايط معمول استفاده ازاين محصولات مثلا دراماكن مسكوني كه بروزحوادثي چون آتش سوزي درآنجا،امري اتفاقي بوده وچه دررابطه با شرايط ويژه مثل كاربرد محصول دراماكن صنعتي كه آتش سوزي درآنجا ازحوادث معمول بشمارمي آيد،است.
انواع،اشكال وابعاد:
درحال حاضرانواع متفاوتي ازكاشي پرسلاني كه اغلب آنهاازنظرويژگي هاي فني وخواص زيبايي شناختي درسطح بالايي قراردارند،دربازار موجود مي باشد. اشكال وابعاد كاشي هاي پرسلاني طي 15 سال اخير توسعه چشمگيري داشته وبه ويژه توليد اين كاشي به شكل مربع درابعاد بزرگ (تا20قطعه درهرمترمربع) در مقايسه با ابعادكوچك (بيش از20قطعه درهرمترمربع)رشدبيشتري را نشان مي دهد.
كاربرد:
ازميان تمام موادسراميكي،كاشي پرسلاني تنها نوعي ازكاشي است كه مي تواند دريك مدت معين درمقايسه با سايرانواع ،ويژگي هاي فني و زيبايي ظاهري مطلوب تري رانشان دهد. درتاييد اين نكته    مي توان به قابليت كاربرد آن درسطوح كف وديوار دراماكن مسكوني،عمومي وصنعتي اشاره نمود.
مناطق با ميزان تردد بالا:
درساختمان ها واماكن عمومي كه درآنجا سطوح پوشيده شده ازكاشي تحت فشاروبارفيزيكي بالاتر ازحد ميانگين مي باشند،روش هاي ويژه اي براي دستيابي به خصوصيات زيبايي وفني نيازاست. باتوجه به ميزان مقاومت،ويژگي هاي بهداشتي وتنوع،كاشي پرسلاني براي استفاده دركليه اماكن عمومي ازجمله بيمارستان ها،ايستگاههاي راه آهن،فرودگاههاومدارس كه همگي ازترددبالايي برخوردارند،بسيارمناسب تشخيص داده شده است.حتي استفاده ازكاشي پرسلاني دررستورانها،سوپرماركت ها،مغازه ها،اداره ها،سالن تاتر،مراكزفرهنگي – ورزشي به سبب نخوه شكل دهي اين كاشي ها درابعاد بزرگ بسيارمطلوب وموفق نشان داده است.
ساختمان ها واماكن صنعتي:
ويژگي هاي مكانيكي – فني خاص كاشي پرسلاني سبب كاربرد مطلوب اين محصول دراماكن صنعتي شده است.درحقيقت كاربردهاي مناسب اين محصول درسطوح كف به دليل ويژگي هايي چون مقاومت اين كاشي دربرابر فشارفيزيكي بالا،بارهاي ديناميكي واستاتيكي، لرزش ها،موادشيميايي،شوك هاي حرارتي وآلودگي هاي فراوان(گردوغباروموادچرب وروغني) وبرخورداري آن از اشكال متنوع(كاشي هاي مخصوص لبه سطوح،گوشه ها،حاشيه ها وسطوح بدون اصطكاك) است.

ساختمان ها واماكن مسكوني:
دريك خانه،سطوح ديوار وكف بايستي براي مصارف گوناگون وسبك هاي مختلف زندگي مناسب باشند.دراين رابطه كاشي پرسلاني ازكليه ويژگي ها كيفي لازم براي نصب درساختمان هاي مختلف(آپارتمان،ويلا و اقامت گاه ها)برخورداربوده ودرطرح هاي كلاسيك ومدرن،باسطوح درخشان ياسطوحي باطرح هاي درهم وخاك آلوده،مشابه با سنگ هاي طبيعي ياباابعادمختلف هندسي يافت        مي شود.
كاربردهاي خارجي:
امروزه كاربردكاشي پرسلاني به واسطه مقاومت دربرابر يخ زدگي،سختي بالا ومقاومت دربرابر شرايط مختلف آب وهوايي درسطوح خارجي بسياررايج شده ودرطراحي اماكن شهري جايگاه خاصي يافته است.تنوع ظاهري كاشي پرسلاني سبب استفاده مطلوب ازاين محصول هم درمرمت وبازسازي ساختمانهاي قديمي وهم درساختمانهاي مدرن وجديدامروزي شده است.درنتيجه مشاهده مي شودكه كاربرداين كاشي نه تنها زيبايي ظاهري كارراافزايش داده بلكه عايق هاي خوبي دربرابر دما وصوت نيز به شمارمي آيد.
سطوح كف كاذب:
ويژگي هايي ازقبيل استحكام،تراكم بدنه،همواري ويكنواختي،تلرانس هاي ابعادي محدودوهماهنگي بااصول بهداشتي ازعوامل مهم درانتخاب اين كاشي به عنوان پوشش سطوح كف كاذب مي باشد.اين سطوح درواقع يك سطح كف ثانويه وتعبيه شده روي سطوح اصلي مي باشدكه بدين ترتيب يك فضاي خالي – گاهي باعمق زياد – ونامرئي جهت نصب سيم هاي برق،لوله ها و … ايجاد مي گرددكه اين امرامروزه بيش ازپيش به عنوان يك ساختار اصلي درساختمان هاي صنعتي ودفاتركاررواج يافته است.
نصب:
كاشي ها رامي توان با استفاده ازروشهاي معمول وملاط هاي سيماني سنتي وازطريق روشهاي رايج وآماده سازي يك لايه اصلي واضافه كردن فاصله اندازهاي ويژه بمنظورجلوگيري ازحركت وشكست كاشي نصب نمود.خاصيت ويژه كاشي پرسلاني وبه ويژه بدنه داراي تراكم بالا وتخلخل پايين آن همچنين تنوع زمينه اصلي سبب شده كه اين روش نصابي توصيه نشده وطريقه استفاده ازچسب هاي سيماني ومخلوط شده باچسب ها ورزين هاي لازم براي اين كارترجيح داده شود.باتوجه به جذب آب پايين اين كاشي،نصب آن برروي يك سطح شني ياسيماني توصيه نمي گردد،اين سيستم به ويژه بااستفاده از كاشي هايي باابعاد متوسط يابزرگ سبب ايجاديك سطح نامناسب وعدم ايجاد چسبندگي كافي ناشي ازهيدراتاسيون سيمان مي گردد.به دليل كوچك بودن منافذموجود دربدنه كاشي،خميرهاي سيماني به راحتي به داخل آنها جذب نشده ودربسياري موارد حتي سطح زيرين كاشي نيز به ملاط آغشته نشده كاملا تميز باقي مانده است كه همين امريكي ازدلايل ايجاد روشهاي جديد نصابي برپايه چسب هاي متفاوت ذكرمي شود.
فرآيندتوليد
اينكه فرآيندتوليدكاشي كف و پورسلان دربسياري ازمواردمشابه است وتنها دربخشهاي اندكي ازفرآيندتوليد متفاوت هستند.
تهيه گرانول ورنگ دانه:
خاكهاي مورداستفاده درتوليد كاشي پورسلان طبق فرمولاسيون آزمايشگاه كه معمولا شامل كائولن،بنتونيت،فلدسپات سديم،سيليس،زيركونيم مي باشدتهيه شده وبه دستگاه سنگ شكن منتقل مي شوند.ذرات خاك خروجي ازسنگ شكن بايد حدود3ميليمترباشندكه توسط لودربه دستگاه توزين مواد بنام باكس فيدر ريخته مي شوند(باكس فيدرها معمولا داراي تناژ 5تا 20 تني هستند) ذرات مذكور اگر از3 ميليمتربزرگترباشندپس ازتوزين بوسيله نوارنقاله به سنگ شكن كوچكي منتقل مي شوندتاخردشوند.
خاكهاي خردشده دردستگاهي به نام بالميل باآب مخلوط شده وبادرصد اختلاط 67% خاك و33% آب به  مدت تقريبي16ساعت دربالميل مي چرخند تا توسط سنگهاي دروني بالميل آسياب شده به دوغابي با دانسيته  kg/lit 1.7 تبديل شوند.
دوغاب آماده شده دربالميل توسط پمپهاي ديافراگمي مناسب(معمولا 2 يا 3اينچ) به مخازن زيرزميني با حجم مناسب منتقل مي شوندتا با ميكسرهاي تعبيه شده درمخازن از ته نشيني دوغاب جلوگيري شوند.
دوغاب آماده شده پس ازعبورازالكهاي ويبره به مخازن ديگري منتقل مي شوند.دوغاب آماده توسط پمپهاي پيستوني كه داراي سيستم هيدروليك پنيوماتيك مي باشند با ظرفيتي متناسب با دستگاه اسپري دراير،به اسپري دراير منتقل مي شود.
دوغاب دراسپري درايرازارتفاع حدود30مترازنازلهايي كه به اين منظورتعبيه شده اند درمحيط اسپري درايرپاشيده مي شودو95% ازرطوبت دوغاب توسط مشعلهاي تعبيه شده دراسپري به بخارتبديل         مي شود،بخارحاصله توسط فن موجوددربالاي اسپري توسط دودكش به فضا منتقل مي شود.
پودرباقيمانده ازاين فرآيندبنام گرانول بارطوبت 5% روي تسمه نقاله زيراسپري دراير مي ريزدتاتوسط دستگاهي به نام الواتربه سيلوهاي گرانول منتقل شوند.
درحين فرآيند،گرانول ازالك مگنت عبورمي كندتاآهن احتمالي درون خاك جذب مگنت شود وگرانول خروجي عاري ازهرگونه آهن باشد.
قابل توجه اينكه براي رنگين كردن گرانول جهت توليدكاشي گرانيتي،موادرنگي دردرون بالميل همراه مواداوليه اضافه مي شود تا گرانول حاصله ازاسپري دوغاب رنگي شود،گرانولها بارنگهاي متفاوت رادرسيلوهاي جداگانه اي نگهداري كرده وباتوجه به طرح موردنظرگرانولهاي رنگي درميكسرتركيب شده ودرمخزن پرس انتقال مي يابد.


تهيه لعاب:
لعاب طبق فرمولاسيوني كه درآزمايشگاه متناسب بانوع فرمولاسيون بدنه تهيه مي شود(درصدزيادي ازآن شامل فريت وفلدسپات سديم مي باشد) توسط بالميل باآب به نسبت 67% لعاب و33% آب مخلوط ميشودودربالميل آسياب ميشوند تا دانسيته kg/litr 86/1 برسد.لازم بذكراست درخطوط لعاب مي توان ازلعاب خشك نيزاستفاده نمود.
لعاب تهيه شده نيزبه مخازن داراي ميكسرمنقل مي شوندتا ته نشين نشده وبه موقع موردمصرف قرارگيرند.لعاب توليدشده توسط پمپ ديافراگمي به خطوط لعاب منتقل مي شوند.
فرم دهي(پرس):
گرانول توسط تسمه نقاله ازسيلو به خاكريزپرس منتقل ميشودالبته پرس هاي كاشي گرانيتي تك فيدربوده وگرانولهاي رنگي تركيب شده به فيدر پرس منتقل ميشود.دراين حالت طرح كاشي بصورت يكنواخت بوده وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت مانند طرحهاي سنگ مرمرو ….  وجودندارد اما درتوليد كاشي پورسلان با پرسهاي چند فيدره (multi – feader)  و ….. ، سيلوهاي گرانول خاك ورنگدانه ها مجزابوده وباتوجه به شابلون طرح روي كاشي گرانول ورنگدانه ها ازفيدرهاي مجزا به شابلون مي ريزند وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت برروي كاشي ايجادمي شود.
درهردوحالت پرس هيدروليك بافشاري بيش از2500 تن در2مرحله خاك رادرقالب فشرده مي نمايد وتوسط بيرون اندازه خاك فرم گرفته ازقالب خارج مي شود.
دراين مرحله محصول خروجي ازپرس بيسكويت خام نام داردكه توسط تسمه هاي متحرك به خشك كن عمودي منتقل مي شوند.اين خشك كن ها باتوجه به نوع انتخابي،براساس ميزان توليدبين 7الي 12مترارتفاع دارندوحدود400000 الي 500000 حرارت منتقل مي كنندتاكاشيهاخشك شوند.
خطوط لعاب:
كاشيهاي خشك شده در صورتيكه توليدكاشي كف موردنظرباشد توسط تسمه هاي متحرك به خط لعاب منتقل مي شوند.
درخطوط لعاب، لعاب منتقل شده ازلعاب سازي درمخزني به حجم حدودا يكمترمكعب منتقل                 مي شوندودراين مخازن ضمن مخلوط شدن توسط ميكسرمخصوص، توسط پمپ به دستگاه بل يا دبل ديسك ريخته مي شودكه بيسكويت اززيرآبشاربل يا دبل ديسك عبوركرده ولعابدارشوند.آنگاه توسط دستگاه چاپ داراي طرح موردنظرمي گردندودرانتهاي خط لعاب توسط دستگاهي به نام لودينگ،به واگنهاي مخصوص منقل مي شوند.
واگنها پس ازطي مسافت وزمان لازم به منظورورودبه كوره،آماده شده وتوسط دستگاه آنلودينگ تخليه مي شوند.



كوره:
كاشيهاي لعاب خورده به كوره پخت كاشي واردمي شوند.اين كوره هابه كوره هاي تك پخت معروفندوبادمايي بيش از 1200درجه سانتيگرادانرژي معادل kcal/kg  440 الي kcal/kg 700رابه كاشي منقل مي كنند.
خطوط پوليش:
كاشيها پس ازخروج ازكوره به خطوط پوليش منتقل مي شوندتابرحسب نيازتوسط سنگهاي سايش مخصوص پوليش بخورندوكاملا صيقلي شوند.اين خطوط مختص كاشيهاي گرانيتي وپرسلان بدون لعاب مي باشد.
صورت وبسته بندي:
كاشي وپرسلان بعلت اينكه باتكنولوژي تك پخت تهيه مي شود بادماي پخت بالادركوره،پخته مي شودكه اختلاف ابعادزيادي دارد،لذا نياز به دستگاه صورت اتوماتيك به منظوردرجه بندي ابعاد،زواياوسطح مي باشد.پس ازدرجه بندي وسورت، كاشي درون كارتن قرارگرفته وپس از بسته بندي وشيرينگ به  انبارمنتقل مي شود

فرآيندپرس دومرحله اي:
شارژ دو مرحله اي قالب پرس،همواره به عنوان مهمترين فرآينددرزمينه شكل دهي كاشي پرسلاني مطرح بوده است.حساسيت اين مرحله بامشاهده تفاوت ميان منحني هاي ديلاتومتري دولايه تشكيل دهنده كاشي پرسلاني(حاصل ازشارژ دو مرحله اي) بيشترروشن مي شودكه دراينصورت ايجادانحنا وباقي ماندن تنش هاي ناشي ازاين اختلاف،مي تواند موجب بروز مشكلات دربرش  كاشي به هنگام نصب شود.اختلاف ضرايب انبساط حرارتي بين لايه اول يازيرين ولايه دوم يا سطح بالايي كاشي،عامل اصلي ايجاد تنشهاي پس ماندبه حساب مي آيد.بررسي وضعيت تنش بين دولايه نيزنشان دادكه بااعمال تنش به صورت نقطه اي يامتمركز،شكست درفواصلي دورترازسطح كاشي،يعني درفصل مشترك بين دولايه ،اتفاق مي افتد.
درصورت بررسي كاشي پرسلاني ازنظر مشخصات فني،ميتوان آنرا به عنوان كاشي كف باجذب آب بسيارپايين(زير5/0 درصد) معرفي نمودكه سطح آن درقديم بااضافه نمودن رنگدانه،رنگي شده وياازطريق پوليش كردن سطح كاشي،جلا ودرخشندگي حاصل مي شد.اكنون باگسترش روزافزون تقاضاي استفاده ازكاشي پرسلاني،امروزه روشهاي نوين دكوركردن سطح كاشي مطرح وهمراه باروشهاي قديمي براي توليدطرحهاي متداول ومعروف گرانيتي يا فلفل نمكي وسطوح پوليش شده ويابدون پوليش،ازعوامل رنگي محلول براي ايجاد طرحهاي زيبا وهمچنين ازدومرحله شارژ پودر در مرحله شكل دهي نيزاستفاده مي شود.در روش مذكور سيستمهاي مختلف تغذيه پودرپرس، عمل بارگيري ويا پركردن قالب رابصورت چند مرحله اي وپي درپي  به انجام مي رسانند.
يكي ازمتداولترين روشهاي امروزي درايجاد دكور برسطح كاشي پرسلاني،پرس دومرحله اي است.دراين فرآيند،ابتدا پودرهاي اصلي – همان تركيب اصلي بدنه،حاصل ازفرآيند اسپري دراي – درقالب ريخته شده وسپس لايه دوم شامل پودرهاي اصلي به همراه پودرهاي ساده يا رنگي اسپري دراي ياميكرونيزه شده برآن اعمال مي شود.بسته به نوع دستگاه پرس مورداستفاده وپودرهاي آماده شده،مي توان    جلوه هاي مختلفي برسطح كاشي ايجادكرد كه ازآن جمله مي توان به طرحهاي رگه رگه، سايه اي،لايه اي وغيره اشاره نمود.
تركيب كردن پودرهاي مختلف – هركدام باخواص و ويژگيهاي خاص خود- با استفاده ازاين روش گاهي موجب بروز اشكالات وعيوبي درقطعه مي شودكه اين عيوب اغلب ازتفاوت خصوصيت لايه هاي مختلف كاشي پخته شده ناشي مي شود.تجربيات صنعتي نشان  مي دهد كه كاشي پرسلاني توليدشده ازاين روش بيش از انواع ديگر دچارخميدگي به هنگام پخت وشكست درهنگام پوليش كردن سطح شده واين كاشي ها هنگام برش پيش ازمرحله نصب نيزبه دليل شكنندگي بيشتر،ضايعات زيادي دارند.تنش پس ماند دريك محصول متشكل ازچندلايه باضخامتهاي مختلف(دركاشي هاي لعاب دارنيزوضع همين گونه است)منبع اصلي بعضي ازاين عيوب محسوب مي شود. منابع مختلفي راميتوان درايجادتنش موردبررسي قرارداد.دردرجه اول خصوصيات ذاتي خودلايه (ضخامت،مدول يانگ،ضريب نفوذ حرارتي،انبساط حرارتي وغيره) وازطرف ديگر سرعت سرمايش ازعوامل مهم درايجادتنش به حساب مي آيند. پوليش سطح كاشي نيز مي تواندتنشهايي برسطح كاشي برجاي بگذارد. روشهاي زيادي براي محاسبه مقدارتنش باقي مانده درقطعه وساختار آن وجود داردكه البته كاربردآنها براي محاسبه تنش موجوددرقطعه سراميكي مانند كاشي به دليل پيچيدگي اين روشها مناسب به نظر نمي رسد.بعضي ازاين روشها به قرارزيرهستند:جاسازي دستگاه اندازه گيري كرنش درداخل قطعه،پراش اشعه X(XRD)،فوتوالكتريسيته وغيره.روش indentation(روشهاي معمول سختي سنجي كه درآنهاازيك ابزارفرو رونده استفاده مي شود)نيزبراي محاسبه مقدارتنش،قابل استفاده است كه البته نسبت به ساير روشها ساده تربوده ولي ازآنجايي كه اين دستگاه تنش رابه صورت نقطه اي اندازه گيري مي كندبراي محاسبه تنش درموادهموژن مانندفلزها،پوليمرها،شيشه ها وغيره استفاده شده وبدين ترتيب براي محاسبه تنش پس ماند درسراميكاه ازجمله كاشي مناسب نبوده واستفاده و استفاده ازروش Steger نيزعمدتا براي كاشي ها مورداستفاده قرارمي گيرد براي اندازه گيري تنش درنمونه هاي آزمايشگاهي مقدورنيست.ديگر آنكه درمردكاشي پرسلاني به دليل سختي بالاي اين محصول ومقاومت مكانيكي زياد،نيازمندابزاري پيچيده جهت اندازه گيري خواهيم بود


بخش دوم سرایک
سرامیک Ceramic
به مواد معمولاً جامدی که بخش عمده تشکیل دهنده آنها غیر فلزی و غیرآلی باشد، سرامیک گفته می شود. این تعریف نه تنها سفالینه ها، پرسلان (چینی)، دیرگدازها، محصولات رسی سازه ای، ساینده ها، سیمان و شیشه را در بر می گیرد، بلکه شامل آهن رباهای سرامیکی، لعاب ها، فروالکتریک ها، شیشه-سرامیک ها، سوخت های هسته ای و... نیز می شود.
برخی آغاز استفاده و ساخت سرامیک ها را در حدود 7000 سال ق.م. می دانند در حالی که برخی دیگر قدمت آن را تا 15000 سال ق.م نیز دانسته اند. ولی در کل اکثریت تاریخ نگاران بر 10000 سال ق.م اتفاق نظر دارند (بدیهی است که این تاریخ مربوط به سرامیک های سنتی است).  واژه سرامیک از واژه یونانی کراموس گرفته شده است که به معنی سفال یا شیء پخته شده است.
مهم ترین عناصر پوسته زمین عبارتند از: اکسیژن 50%، سیلیسیم 26% و آلومینیم 8% بنابراین می توان حدس زد که مواد اولیه سرامیکی (پوسته زمین) در واقع همان ترکیبات اکسیدی سیلیسم و آلومینیم هستند، لذا به آنها آلومینو سیلیکات گفته می شود. کانی آشنای رس نیز در واقع نوعی آلومینو سیلیکات آب دار می باشد. (رس خالص سفید رنگ است و قرمزی رس معمولی به علت وجود اکسید آهن در آن می باشد) کانی های رس در سرامیک ها دو عملکرد مهم دارند.
1- مخلوط آب و رس (گل رس) دارای خاصیت شکل پذیری فوق العاده است (پلاستیک) و حتی بعد از شکل گیری آن به صورت پایدار باقی می ماند.
2- این مواد در محدوده ای از حرارت قبل از آنکه ذوب شوند ذرات تشکیل دهنده آن دچار ذوب سطحی شده و پدیده هم جوشی اتفاق می افتد، که در آن قطعه ای یکپارچه و مستحکم تشکیل می شود.
مهم ترین مواد اولیه سرامیکی:
الف) کانی رسی کائولینیت Al2O3. 2SiO2.2H2O تقریبا در تمام محصولات سرامیکی سنتی وجود دارند، چنانچه کائولینیت را خالص نماییم آنگاه به آن کائولین مساوی خاک چینی گفته می شود که چون فاقد اکسید آهن می باشد، دمای ذوب آن بالا بوده و سفید رنگ می باشد.
ب) مواد غیر پلاستیک، کوارتز (سیلیکا SiO2) که در واقع همان ماده تشکیل دهنده شیشه می باشد و در لعاب سازی، شیشه سازی، چینی سازی و ساینده ها به وفور یافت می شود، دارای ثبات شیمیایی، سختی و دیر گدازی است.
ج) فلدسپات همان آلومینو سیلیکات بدون آب است که در ساخت چینی کاربردی وسیع دارد؛ لذا رس، کوارتز، فلدسپات سه جزء اصلی سرامیک ها می باشند.
 
 سرامیک ها از لحاظ ساختار شیمیایی به شکل زیر طبقه بندی می شوند:
- سرامیک های سنتی (سیلیکاتی)
- سرامیک های مدرن (مهندسی)
- اکسیدی
- غیر اکسیدی
سرامیک های اکسیدی را از لحاظ ساختار فیزیکی می توان به شکل زیر طبقه بندی کرد:
- سرامیک های مدرن مونولیتیک (یکپارچه)
- سرامیک های مدرن کامپوزیتی
 
انواع سرامیک:
سرامیک های صنعتی: سرامیک های صنعتی، یعنی آنها که بشر سال ها است از آن استفاده می کنند؛ مانند: سفال، چینی، شیشه، لعاب، ساینده ها و مواد و مصالح ساختمانی.
سرامیک های صنعتی:
1- سفال: از قدیمی ترین دست ساخته های بشر است که رس به عنوان ماده اصلی آن مطرح می باشد. (حاوی اکسید آهن قرمز رنگ می باشد). بدنه سفال ها متخلخل بوده لذا هر مایعی را به سرعت جذب کرده و از خود عبور می دهد. لعاب کاری برروی سفال به منظور زیبایی، افزایش استحکام و بهداشتی نمودن آن صورت می گیرد.
پخت سفال نیز در دو مرحله صورت می گیر. مرحله اول که پس از خشک شدن صورت می گیرد و در آن سفال به بیسکویت تبدیل می شود و در مرحله دوم پس از لعاب کاری برروی بیسکویت و جهت تثبیت لعاب برروی آن پخت دوم صورت می پذیرد. حرارت لازم برای پخت سفال 900 تا 1000 درجه سانتی گراد می باشد.
2- آجر: از مهم ترین مصالح ساختمانی است که در قدیم به روش دستی تولید می شد، یعنی گل را داخل قالب می نمودند و خشت خام را پخت می کردند اما امروزه آجر با استفاده از دستگاه های میکسر، اکسترود، فیلتر پرس ساخته می شود. آجرهای تولید شده در روش مدرن هم استحکام بیشتر و هم ابعاد دقیق تر و هم صافی سطوح بیشتر دارند. پخت این آجرها در سه نوع کوره صورت می گیرد.
1- کوره اتاقکی (سنتی)
2- کوره هفمن که در آن محصولات ثابت و شعله در حرکت است
3- کوره تنلی کوره ای است به طول 80 متر که با توجه به دما به سه ناحیه تقسیم می شود؛ ناحیه اول: دما در آن به تدریج بالا می رود. ناحیه میانی: موسوم به جهنم کوره و ناحیه سوم: دما بتدریج پایین می آید.
3- کاشی:
 قطعاتی مسطح از سفال می باشند که تنها یک روی آنها لعاب داده می شود (ضدآب کردن کاشی) و طرف دیگر را با دوغاب سیمان به دیوار می چسبانند؛ کاشی در دو نوع دیواری و زمینی (موسوم به سرامیک) تولید می گرد. کاشی های زمینی می بایست قطورتر و محکم تر بوده و ضریب استحکام سطحی آن مناسب باشد. لذا کاشی کف می بایست از مواد زودگدازتر ساخته شود تا عمل هم جوشی بیشتری در آن اتفاق افتد.
4- چینی:
به قطعاتی سفید، محکم، به جذب آب بسیار کم گفته می شود که فلدسپات، کوارتز، رس سه جزء اصلی آن می باشند. هر چه دمای پخت چینی بیشتر باشد آن چینی مرغوب تر بوده و صدای زنگ ناشی از آن نیز بیشتر است. بر اساس دمای پخت چینی ها به دو گروه چینی نرم (˚1250) و چینی سخت (˚1250- ˚1450) تقسیم می شود. مراحل تولید قطعات چینی عبارتند از:
1- آماده سازی مواد اولیه.
2- شکل دهی.
3- خشک کردن.
4- پختن.
5- لعاب کاری.
6- پخت دکور یا تزئین.
5- دیرگدازها:
فراورده هایی می باشند که دارای استحکام کافی بوده و می توانند در دمای بالا کار کنند؛ استفاده از آنها در ساخت انواع کوره ها یا تولید مصالح ساختمانی. دیرگدازان عموما یا به صورت آجر و بلوک تولید می شوند (آجرهای نسوز شومینه) یا به صورت ملات های نسوز ساخته می شوند (سیمان نسوزتولید شده از جرم یا شلاکه یا سر باره) دیرگدازهای سنتی می توانند تا ˚1900 سانتی گراد را تحمل کنند در صورتی که دیر گدازهای نوین می توانند تا ˚3000 سانتیگراد را تحمل کنند.
6- ساینده ها و سنباده ها:
 از مواد سرامیکی طبیعی که در طبیعت یافت می شود. (الماس و کوارتز) که دارای سختی فوق العاده می باشند که جهت تهیه ساینده و سنباده کاربرد دارند. برای ساخت ساینده ها این ذرات را ابتدا توسط قالب شکل می دهند سپس با اعمال حرارت آن را زینتر می کنند به قطعه ای فوق العاده سخت و محکم تبدیل می گردد. در حالی که جهت تولید سنباده ها ابتدا ذرات را دانه بندی نموده و توسط چسبهایی مقاوم برروی مقوا یا پارچه می چسبانند.
7- لعاب:
پوششی است شیشه ای زودگداز که با ضخامت کم برروی قطعه قرار گرفته و توسط حرارت ذوب و تثبیت می گردد، باید توجه نمود که لعاب علاوه بر ظروف سرامیکی برروی قطعات فلزی نیز کاربرد دارند. (کتری لعابی، سینک لعابی و بخاری)
سرامیک های مدرن:
سرامیک های مدرن یا نوین (سرامیک های مهندسی) در ساخت این سرامیک ها به سه نکته اهمیت می دهند؛ 1- خلوص در مواد، 2- روش های ویژه تولید، 3- کنترل دقیق بر فرآیند تولید.
سرامیک های مدرن امروزه کاربرد وسیعی در صنایع و پزشکی پیدا کرده اند؛ مانند: فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی، دیرگدازها، فرآورده های زمخت، فرآورده های ظریف. این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه خالص و سنتزی ساخته می شوند. این نوع سرامیک ها اکثراً در ارتباط با صنایع دیگر مطرح شده اند.
طبقه بندی سرامیک های مدرن:
1- فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی: این فرآورده ها عمدتا از مواد اولیه مصنوعی و خالص استفاده می شوند. خصوصیات ترکیبات و مواد اولیه این فرآرده ها برحسب موارد مصرف آنها متفاوت است. این فرآورده های پیچیده عمدتا در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح هستند. صنایع الکترونیک، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروی برق، صنایع هواپیمایی.
2-دیرگدازها Refractions:
به طور کلی دیرگدازها محصولاتی هستند که خمش آنها در دمای بالاتر از ˚580 سانتی گراد انجام می شود. مصرف این فرآورده ها در ساختمان کوره ها می باشد. که به صورت آجر، انواع ملات ها و پوشش های مختلف و فرآورده های ویژه، کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارد مثل صنایع ذوب فلز، ذوب شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی و صنایع هسته ای مجبور به استفاده از این فرآورده ها می باشد.
3- فرآورده های زمخت Heavy clay:
عمدتا در ساختمان ها تنها به کار می روند آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت است. انواع آجرها، لوله های فاضلاب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه؛ ماده اولیه این فرآورده خاک رس سرخ رنگ است.
4- فرآورده های ظریف Pottery:
الف) ظروف خانگی:
1- سفال
2- چینی نیمه زجاجی
3- چینی استخوانی
4- شیشه سرامیک ها؛
اگر چه ساختمان نهایی شیشه سرامیک بسیار شبیه به دیگر فرآورده ها سرامیکی است ولی روش ساخت آنها مشابه روش ساخت دیگر سرامیک ها نیست بلکه مشابه روش ساخت شیشه ها است.
ب) کاشی ها:
1- کاشی های دیواری به نسبت جذب آب که به طور معمول 12-15% استاندارد جهانی و 12-18% استاندارد ایرانی.
2- کاشی های کف که نسبت جذب آنها 2-5% استاندارد جهانی و 0-2% استاندارد ایرانی شناخته می شود.
ج) سرامیک های بهداشتی: کاربرد اصلی این نوع فرآورده ها به صورت دستشویی و کاسه توالت و... است. در ایران اصلاح سرامیک بهداشتی Sanitary ware به عنوان چینی های بهداشتی معروف هستند که این اصلاح غلطی است چرا که بدنه این نوع فرآورده ها همیشه از نوعی چینی نمی باشد.
د) عایق های الکتریکی: بیشتر در نیروگاه های برق وجود دارند.
برخی از پرکاربردترین این نوع سرامیک های اکسیدی عبارت اند از:
برلیا (BeO)
تیتانیا (TiO2)
آلومینا (Al2O3)
زیرکونیا (ZrO2)
منیزیا (MgO)
 
سرامیک های غیر اکسیدی  با توجه به ترکیبشان طبقه بندی می شوند که برخی از پرکاربردترین آنها در زیر آمده اند:
1- نیتریدها: BN - TiN - Si3N - GaN
2- کاربیدها: SiC - TiC - WC
رنگ های سرامیکی:
به طور کلی ترکیبات عناصر واسطه در جدول تناوبی؛ مانند: وانادیم، کروم، منگنز، آهن، کبالت، نیل و مس به عنوان مواد رنگزا در لعاب کاری به کار می رود؛ مثلا:
اکسید کبالت = آبی تا سرمه ای
اکسید آهن = کرم رنگ
اکسید کروم = سبز و صورتی و قهوه ای

کاربردهای مختلف مواد سرامیکی:
1- الکتریکی و مغناطیسی:
 عایق های ولتاژ بالا (AlN- Al2O3)
 پیروالکتریک (Pb(ZrxTi1-x)O3))
 مغناطیس نرم (Zn1-xMnxFe2O4)
 مغناطیس سخت (SrO.6Fe2O3)
 نیمه رسانا (ZnO- GaN-SnO2)
 رسانای یونی (β-Al2O3)
 ابررسانا (Ba2LaCu3O7-δ)
2- سختی بالا:
 ابزار ساینده، ابزار برشی و ابزار سنگ زنی (2O3TiN-Al)
 مقاومت مکانیکی (SiC- Si3N4)
3- نوری:
 فلورسانس (Y2O3)
 ترانسلوسانس (نیمه شفاف) (SnO2)
 بازتاب نوری (TiN)
 بازتاب مادون قرمز (SnO2)
 انتقال دهنده نور (SiO2)
4- حرارتی:
 پایداری حرارتی (ThO2)
 عایق حرارتی (CaO.nSiO2)
 رسانای حرارتی (AlN - C)
5- شیمیایی و بیوشیمیایی:
 پروتزهای استخوانی P3O12(Al2O3.Ca5(F،Cl))
 سابستریت (TiO2- SiO2)
 کاتالیزور (KO2.mnAl2O3)

6- فناوری هسته ای:
 سوخت های هسته ای سرامیکی
 مواد کاهش دهنده ی انرژی نوترون
 مواد کنترل کننده ی فعالیت راکتور
 مواد محافظت کننده از راکتور
هنر کاشی کاری در جهان
 
صنعت كاشي سازي و كاشي كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طوراخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، همانند سفالگري داراي ويژگي هاي خاصي است. اين هنر و صنعت از گذشته ي بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشيكار يا موزاييك ساز با كاربرد و تركيب رنگ هاي گوناگون و يا در كنار هم قرار دادن قطعات ريزي از سنگ هاي رنگين و بر طبق نقشه اي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است. طرح هاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري بر روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافته هاي دوره هاي قديمي تر جاي دارند، كه به مرور نقش هاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثير پذيري از طبيعت شكل گرفته اند پديدار مي گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.
اين نكته را بايد يادآور شد كه مراد كاشي گر و كاشي ساز از خلق چنين آثار هنري هرگز رفع احتياجات عمومي و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زيبايي و ارضاي تمايلات عالي انساني و مذهبي، مايه اصلي كارش بوده است. مخصوصاً اگر به ياد آوريم كه هنرهاي كاربردي بيشتر جنبه ي كاربرد مادي دارد، حال آن كه خلق آثار هنري نمايانگر روح تلطيف يافته انسان مي باشد، همچنان كه «پوپ» پس از ديدن كاشي كاري مسجد شيخ لطف الله در «بررسي هنر ايران» مي نويسد،«خلق چنين آثار هنري جز از راه ايمان به خدا و مذهب نمي تواند به وجود آيد».
هنر موزاييك سازي و كاشي كاري معرق، تركيبي از خصايص تجريدي و انفرادي اشياء و رنگ هاست، كه بيننده را به تحسين ذوق و سليقه و اعتبار كار هنرمند در تلفيق و تركيب پديده هاي مختلف وادار مي سازد. تزيينات كاشي بر روي ستون هاي معبدالعبيد در بين النهرين باقي مانده از سال هاي نيمه ي دوم هزاره ي دوم ق.م. نشانگر اولين كار برد هنركاشي كاري در معماري است. اين شيوه تزييني كه با تركيب سنگ هايي الوان و قرار دادن آنها در كنار يكديگر و با نظم و تزييني خاص هم چنين با استفاده از اشياء رنگين مانند صدف، استخوان و ... ترتيب يافته، بيشتر شبيه به شيوه ي موزاييك سازي است تا كاشي كاري، كه به هر حال اولين تلفيق اشياء الوان تزييني است كه با نقوش مختلف هندسي زينت بخش نماي بنا شده، و پايه اي جهت تداوم هنر كاشي كاري به خصوص نوع معرق آن در آينده گرديده است. هم چنين اولين تزيينات آجرهاي لعابدار و منقوش نيز بر ديواره هاي كاخ هاي آشور و بابل به كار گرفته شده است.
در ايران مراوده فرهنگي، اجتماعي، نظامي، داد و ستدهاي اقتصادي و رابطه صنعتي، گذشته از ممالك همجوار، با ممالك دور دست نيزسابقه تاريخي داشته است. اين روابط تأثير متقابل فرهنگي را در بسياري از شئون صنعتي و هنري به ويژه هنر كاشي كاري و كاشي سازي و موزاييك به همراه داشته، كه اولين آثار و مظاهر اين هنر در اواخر هزاره ي دوم ق.م. جلوه گر مي شود. در كاوش هاي باستان شناسي چغازنبيل، شوش و ساير نقاط باستاني ايران، علاوه بر لعاب روي سفال، خشت هاي لعابدار نيز يافته شده است. فن و صنعت موزاييك سازي يعني تركيب سنگ هاي رنگي كوچك و طبق طرح هاي هندسي و با نقوش مختلف زيبا در اين زمان به اوج ترقي و پيشرفت خود رسيده كه ساغر بدست آمده از حفريات مارليك را مي توان نمونه عالي و كامل آن دانست. اين جام موزاييكي كه از تركيب سنگ هاي رنگين به شيوه ي دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فني به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كيفيت كار در رديف منبت قرار دارد.
تزيينات به جاي مانده از زمان هخامنشيان حكايت از كاربرد آجرهاي لعابدار رنگين و منقوش وتركيب آنها دارد، بدنه ي ساختمان هاي شوش و تخت جمشيد با چنين تلفيقي آرايش شده اند، دو نمونه جالب توجه از اين نوع كاشي كاري در شوش به دست آمده كه به «شيران وتيراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعايت تناسب كه در تركيب اجزاء طرح ها به كار رفته، نقش اصلي همچنان حكايت از وضعيت و هويت واقعي سربازان دارد. چنان كه چهره ها از سفيد تا تيره و بالاخره سياه رنگ است، وسايل زينتي مانند گوشواره و دستبندهايي از طلا در بردارند و يا كفش هايي از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزيينات كاشي هم چنين براي آرايش كتيبه ها نيز استفاده شده است. رنگ متن ، اصلي كاشي هاي دوره ي هخامنشيان اغلب زرد، سبز و قهوه اي مي باشد و لعاب روي آجرها از گچ و خاك پخته تشكيل شده است.
نمونه هاي ديگري از اين نوع كاشي هاي لعابدار مصور به نقش حيوانات خيالي مانند «سيمرغ» و يا «گريفن» داراي شاخ گاو، سر و پاي شير و چنگال پرندگان نيز طي حفريات چندي به دست آمده است. قطعاتي از قسمت هاي مختلف كاشي كاري متنوع زمان هخامنشيان در حال حاضر در مجموعه ي موزه لوور و ساير موزه هاي معروف جهان قرار دارد.
در دوره ي اشكانيان صنعت لعاب دهي پيشرفت قابل ملاحظه اي كرد، و به خصوص استفاده از لعاب يكرنگ براي پوشش جدار داخلي و سطح خارجي ظروف سفالين معمول گرديد، وهم چنين غالباً قشر ضخيمي از لعاب بر روي تابوت هاي دفن اجساد كشيده مي شده است. در اين دوره به تدريج استفاده از لعاب هايي به رنگ هاي سبز روشن و آبي فيروزه اي رونق پيدا كرد. بنا به اعتقاد عده اي از محققان، صنعت لعاب سازي در زمان اشكانيان در نتيجه ارتباط تجاري و سياسي بين ايران و خاور دور به چين راه يافته، و سفالگران چين در زمانسلسله هان(206ق م –220 ميلادي) از فنون لعاب دهي رايج در ايران براي پوشش ظروف سفالين استفاده مي كرده اند. با وجود توسعه فن لعاب دهي به علت ناشناخته ماندن معماري دوره اشكاني در ايران، گمان مي رود در اين دوره هنرمندان استفاده چنداني از لعاب براي پوشش خشت و آجر نكرده و نقاشي ديواري را براي تزيين بناها ترجيح داده اند. ديوار نگاره هاي كاخ آشور و كوه خواجه سيستان يادآور اهميت و رونق نقاشي ديواري در اين دوره است.
طرح هاي تزييني اين دوره از نقش هاي گل و گياه، نخل هاي كوچك، برگ هاي شبيه گل «لوتوس» و تزيينات انساني و حيواني است، كه در آرايش دوبناي ياد شده نيز به كار رفته است.
اميد است در كاوش هاي آينده در نقاط مختلف كاشي هاي بيشتري از دوره اشكانيان يافت شود كه امكان مطالعه و بررسي دقيق در اين زمينه را فراهم آورد.
در عصر ساسانيان هنر و صنعت دوره ي هخامنشيان مانند ساير رشته هاي هنري ادامه پيدا كرد، و ساخت كاشي هاي زمان هخامنشيان با همان شيوه و با لعاب ضخيم تر رايج گرديد.
نمونه هاي متعددي از اين نوع كاشي ها كه ضخامت لعاب آن ها به قطر يك سانتيمترمي رسد در كاوش هاي فيروز آباد و بيشابور به دست آمده است. در دوره ساسانيان علاوه بر هنر كاشي سازي هنر موازييك سازي نيز متداول گرديد. مخصوصاً پوشش دو ايوان شرقي و غربي بيشابور ازموزاييك به رنگ هاي گوناگون وتزيينات گل و گياه و نقوشي از اشكال پرندگان و انسان را در بر مي گيرد. كيفيت نقوش موزاييك هاي مكشوفه در بيشابور گوياي ادامه سبك و روش هنري است كه در دوره ي اسلامي به شيوه معرق در كاشي سازي و كاشي كاري تجلي نموده است. رنگ آميزي هاي متناسب، ايجاد هماهنگي و رعايت تناسب از ويژگي هاي كاشي كاري هاي اين دوره مي باشد.
پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشي كاري يكي از مهمترين عوامل تزيين و پوشش براي استحكام بناهاي گوناگون به ويژه بناهاي مذهبي گرديد. يكي از زيباترين انواع كاشي كاري را در مقدس ترين بناي مذهبي يعني قبةالصخره به تاريخ قرن اول هجري مي توان مشاهده كرد.
از اوايل دوره ي اسلامي كاشي كاران و كاشي سازان ايراني مانند ديگر هنرمندان ايراني پيشقدم بوده و طبق گفته ي مورخين اسلامي شيوه هاي گوناگون هنر كاشي كاري رابا خود تا دورترين نقاط ممالك تسخير شده- يعني اسپانيا- نيز برده اند.
هنرمندان ايراني از تركيب كاشي هاي با رنگ هاي مختلف به شيوه موزاييك، نوع كاشي هاي «معرق» را به وجود آوردند وخشت هاي كاشي هاي ساده و يكرنگ دوره ي قبل از اسلام را به رنگ هاي متنوع آميخته و نوع كاشي «هفت رنگ» را ساختند. همچنين ازتركيب كاشي هاي ساده با تلفيق آجر و گچ، نوع كاشي هاي «معقلي» را پديد آوردند. و به اين ترتيب از قرن پنجم هجري به بعد كمتر بنايي را مي توان مشاهده كرد كه با يكي از روش هاي سه گانه فوق و يا كاشي هاي گوناگون رنگين تزيين نشده باشد.
تصاویری از چند نوع کاشی و سرامیک :


 
کاشی هشت پر





 
کاشی گرانیتی ساب خورده







 

کاشی پرسلان







 

کاشی معرق










سرامیک ژورنال

                         

                            

                             

                                

            

نتیجه گیری
از ارزشمندی کاشی و نقش آن در معماری اسلامی صحبت به عمل آوردیم و
دانستیم که درمیان انبوهی از مصالح معماری چون، گل، گچ، خشت، سنگ، چوب و
غیره کاشی نقش عمده را ایفا می‌کند در حقیقت کاشی مکمل کاردر معماری است.
و هنرمندان ما خوب درک نموده‌اند و تشخیص دادند که دریک کشور اسلامی و یادر
مجموع جهان اسلام یگانه عنصریکه می‌توانداهداف هنر اسلامی را خوبتر تحقق دهد
کاشی است که آثالر گرانبهای از این عنصر معماری وتزئیناتی را در اکثر، مراکز متبرکه
 کشور‌های اسلامی مشاهده مینمایم که همه آنها حاصل دسترنج توانای هنرمندانی
بود که زندگی خودرا وقف هنرکردند ورسالت خودرا در قبلا جامعه اسلامی و اهداف و
مرام هنر اسلامی از طریق هنرکاشی کاری انجام دادند واعجاز آفریدند















منابع

موریس داماس. «مبانی تمدن صنعتی». تاریخ صنعت و اختراع. ترجمهٔ عبدالله ارگانی. ۱۳۶۲.


یوسف مجیدزاده. «سفال برای باستان شناسان». ماهنامه فروهر. ۱۳۶۲. ۲،
منبع: اصول و مبانی رنگ شناسی در معماری و شهر سازی، کوروش محمودی و امیر شکیبا
منش، انتشارات هله، چاپ اول 1384، تهران

http://www.reference.islamic-art.net/arch/tile

www.irantiles.com


www.ceramicyazd.blogfa.com

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm

www.ifco.ir/industry/law_standard/tile.asp


http://www.daneshju.ir/forum/archive/t-19881.html

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm
http://www.honaretarahi.com/all-pages/learn/ceramic.htm

مقدمه
سفالگری از جمله باستانی ترین هنرهای بشری و در واقع سرمنشاء هنرتولید کاشی و سرامیک که نخستین آثار این هنر در ایران به حدود 10هزار سال قبل از میلاد می رسد که به صورت گل نپخته بوده و آثار اولینکوره های پخت سفال به حدود 6000 سال قبل از میلاد بر می گردد .كاشي وسراميك از محصولات عمده خاك رس و سفال مي باشند كاشي هاي سراميكي سطوح مكان هاي بهداشتي در داخل منازل و همچنين بيماريستانهاي را به صورت فراگير در بر مي گيرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در ساير فضاهاي عمومي و خصوصي استفاده مي كنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محيط هاي شيميايي مختلف و فضاهايي مانند كارخانجات داراي محيط شيميايي و يا آزمايشگاه ها ، كاشي تنها مصالح مورد مصرف مي باشد . سراميك ها ممكن است لعاب دار و يا بدون لعاب باشند . لعاب كاشي ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات ، نيمه براق ، براق ، سفيد يا رنگي وگلدار ، همچنين خشت كاشي نيز در ابعاد ، اشكال متنوع داراي سطحي صاف يا بر جسته ، زبر يا طرحدار مي باشد كه بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب مي شوند . خشك كاشي را كه به آن بسيكوئيت مي گويند به كمك لعاب مورد نظر اندود مي كنند و اين لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسيون ) مي باشد اندود مي كنند .خشت آماده شده وارد كوره پيش پخت و سپس كوره اصلي مي شود و پس از پخت درجه بندي و بسته بندي مي گردد . درجه بندي كاشي ها بر اساس كيفيت آن ، در ابعاد خشمك و لعاب كاري تعيين مي گردد . كاشي بايد داراي لبه هاي قائم ، ابعاد دقيق و لعاب يكنواخت و بدون پريدگي و خال باشد كاشي هاي لعابي با ضخامت 4 تا 12 ميليمتر بر حسب مكان مورد مصرف تهيه مي گردند . نوعي از اين كاشي ها كه سطح زبر تري دارند منحصرا براي كف استفاده مي شوند سراميك هاي موزائيكي نيز نوعي از سراميك ها هستند كه از قطعاتي با شكل هندسي و كوچك كه به صورت شبكه اي بر روي ورقه اي از كاغذ گراف مخصوص در كنار هم قرار گرفته اند ، تشكيل مي شوند . اين سراميك ها روي بستري از ملات قرار مي گيرند و پس از گرفتن ملات ، روي آن را با آب خيس مي كنند تا كاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر مي كنند . به طور كلي در مورد كاشي و سراميك بايد مندرجات استاندارد شماره 25 ايران رعايت شود .



بخش اول کاشی
  کاشی
کاشی به قطعه سنگی مصنوعی گفته می‌شود که طول و عرض آن مختلف بوده و ضخامت آن چند میلیمتر است، و یک روی آن دارای سطحی شیشه‌ای بوده و کاملاّ صاف و صیقلی می‌باشد.کاشی محصولات سفالین و سرامیکی است که در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه‌ای دارد مانند حمام‌ها، توالت‌ها، آشپزخانه‌ها و آب ريزگاه‌هاي عمومي و غيره[۱]. کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می‌رود.
مواد تشکیل‌ دهنده
يک قطعه كاشی از دو قسمت تشكيل شده‌است: ۱- قطعه سفالی كه قسمت اصلی و استخوان‌بندی كاشی را تشكيل می‌دهد.
۲- لعاب روی آن كه ماده‌ای است شيشه‌ای و قسمت رويی آن را تشكيل می‌دهد.
يكی از مهم‌ترين عوامل در صنعت كاشی سازی آن است كه اين دو ماده را طوری انتخاب كنند كه ضريب انبساط آنها مساوی باشد.
 
تعريف لعاب:
لعاب درنتيجه ذوب كردن مخلوطي ازسيليكات ها دردماي مختلف به وجودمي آيد. اتمهاي بعضي ازاين موادمذاب كه
گرانروي آنها نسبتا زيادبوده،يعني اصطكاك داخلي آنهاشديداست،درحين انجمادنمي تواند مجددا نظم كامل بگيرند،بطوريكه
امكان تشكيل جوانه بلور نمي يابند ودراين صورت همان حالت شيشه اي (بي شكل) خودراحفظ مي كنند.تفاوت بين بلورها
وشيشه ها،درچگونگي تشكيل شبكه فضايي آنهاست.يونهاي موادبلوري،تشكيل شبكه فضايي منظم بلوري مي دهد،درصورتيكه
درشيشه (لعاب) اين يونها نظم كافي حاصل نمي كندودرنتيجه شبكه اي نامنظم تشكيل مي دهد.
لعاب پوشش شيشه اي است كه به منظورايجادويژگيهايي ازقبيل:زيبايي،نفوذپذيري دربرابررطوبت و…. درسطح بدنه هاي
سراميكي ومورداستفاده قرارمي گيرد.لعابها داراي ويژگيهاي مهم زيرمي باشند.
1-     لعابهادرمقابل موادشيميايي باPH اسيدي وقليايي مقاوم هستند.
2-     وجودلعاب،مقاومت به خراشيدگي سراميكها راافزايش مي دهد.
3-     لعابها،مقاومت گرمايي نسبتا مناسبي دارند.
فريت
فريت بخش بزرگي ازهرسري مخلوط لعاب راتشكيل مي دهد.فريت معمولا يك تركيب سراميكي است كه پس ازذوب،سردشده وبه تكه هاي شيشه اي تبديل مي گردد.
لعاب فريت شده بهترازلعاب خام قابل استفاده است و  درنتيجه با دقت بيشتري مي شودآن رابراي ظروف طراحي كرد.چون لعاب فريت شده،مقدارزيادي ازگازهاي نامطلوبي كه بعضي ازمواداوليه درموقع پخت آزاد مي كند،بوسيله پيش ازذوب خارج كرده است،ايجادحباب نكرده وبرروي بيسكويت سراميك،ناصافي ايجاد نمي كند.همچنين عمل فريت كردن باعث كاهش انقباض لعاب درهنگام خشك شدن مي شود.
توليد لعاب فريت معمولا به دوروش رايج انجام مي شود:
1-     Batching.
2-     Continuous.
درروش نخست مواداوليه درداخل كوره دوارريخته وباحرارت معادل 1500درجه سانتيگراد طي چهارساعت ذوب مي شود.درطي اين زمان كوره هرچندمرتبه خلاف ويا جهت عقربه هاي ساعت چرخيده مي شود تاعمل اختلاط به خوبي صورت گيردمجراي ورودي وخروجي يكي بوده وموادمذاب ازهمان مجراي ورودي مواداوليه تخليه مي شود.
اين كوره ها نيازبه كنترل چنداني ندارند.مهمترين فاكتوركنترل كننده دراين كوره ها،دما          مي باشد.كه توسط دوربين پيرومترصورت مي گيرد.
درروش پيوسته،باتوجه به اهميت كوره،كليه فرآيندهاي توليدازمرحله انبارومواداوليه درسيلوتا توليدنهايي بصورت تمام اتوماتيك انجام شد.مي توان ازاتاق كنترل،كليه فرآيندها رادرنظرگرفت. خصوصيت اين كوره ها،جريان مداوم وپيوسته مواداوليه طبق وزن لازم وخروج مداوم مذاب ازاين كوره مي باشد.درنتيجه نيازتجهيزات وكنترلهايي داريم كه بتواند چنين فرآيندي راهدايت ومهيا نمايد.
به طوركلي مي توان اين روش ساخت رابه 4مرحله تقسيم نمود:
الف – انبارمواداوليه
ب- مخلوط كردن و آماده فرمول فريت (ميكسر).
ج- گداخت مواداوليه براي توليدفريت(كوره ذوب).
د- خنك كردن مذاب وبسته بندي.
الف) انبارمواداوليه
درچنين كارخانه اي انباررامي توان دونوع درنظرگرفت.
الف- انبارطولاني مدت: براي نگهداري مواداوليه بيش ازيك ماه مي باشد.
ب- انبارموقت: سيلوها كه براي نگهداري مواداوليه درهنگام فرآيندپخت مورداستفاده قرارمي گيرد.
دراين بخش،هدف انتقال مواداوليه به سيلوها،ابتداي خط توليد فريت مي باشد.مواداوليه اي كه وارد كارخانه مي شودمي توانندبصورت فله يابسته بندي انبارشوند،وليكن رطوبت نسبي انبارمواداوليه نبايد از5/0% تجاوزكند.موادفله اي نيازبه عمليات خاصي قبل ازانتقال ندارد،ولي موادداخل بسته بندي كيسه بايدخارج شوند.اين كارمي توانددستي وياتوسط ماشين مخصوص صورت گيرد.
سيستم انتقال به داخل سيلوها معمولا توسط هواي فشرده انجام مي شود.همچنين قبل ازورود مواداوليه به سيلوها مي توان،غربالهاي خاصي راجهت كنترل بهتردانه بندي مواداوليه درنظرگرفت.
سيلوها انباره هاي ذخيره مواداوليه جامدمي باشندكه فلزي مي باشند.هرسيلو مي تواندشامل تجهيزات همزن الكترومكانيكي،(auger)، دريچه هاي تخليه مكانيكي ونيوماتيكي نازل خروجي هوا وابزارآلات دقيق وابسته نظيرسطح سنج(Level gage)باشد.ظرفيت سيلوها بايد طوري انتخاب شودكه جريان يكنواخت مواداوليه دچاراختلال نشودوروندتوليددچارنقص نگردد.معمولا ظرفيت سيلوهارا2برابر ظرفيت توليدي روزانه درنظرمي گيرند.
انواع مختلف آزمايشهاي لعاب:
تنشهاي به وجود آمده دربدنه ولعاب دليل وعيب اصلي براي پيدايش ترك وبريدگي لعاب است.بخشي ازنقص هادرموقع پخت ياسردشدن قطعات وقسمت ديگرآن درطي زمان وپس ازانباركردن يابعدازاينكه بدست مصرف كننده مي رسدخودرا ظاهرمي كند.
بطوركلي براي پيش گيري ازنقص ها يا تشخيص نوع عيب هاي به وجودآمده بايدآزمايشهايي برروي موادخام ايجادبگيردكه درزيرمهمترين آنها به طوراختصارآورده مي شود.
تشخيص نوع ترك:
قديمي ترين روش تشخيص نوع تنش،محاسبه تعدادواندازه ترك هاي بوجودآمده درسطح بدنه است.ترك هاي ريز مشبك (توري شكل) كه درموقع سردشدن يا بعدا به وجود مي آينددليل تنش زيادي مابين بدنه ولعاب است وآنها به علت انقباض شديد لعاب توليد مي شوند.يعني دراين حالت انبساط حرارتي لعاب به مراتب بزرگتر ازانبساط حرارتي بدنه است. ترك هاي موئيني كه به دليل تنس كمتري به وجودمي آيد(اغلب بعد از گذشت يك روز) اغلب ترك هاي بزرگتري هستندوتشكيل يك توريا شبكه غيريكنواختي درسطح مي دهد.
اگرانبساط حرارتي لعاب خيلي كم باشد،لعاب به صورت تكه يا پوسته هاي كوچكي ازروي بدنه     مي جهد،به ويژه ازلبه هاي قطعات.ازروش تنش گيري به موقع مي توان تا اندازه اي ازپيش آمد اين نقص ها ممانعت به عمل آورد.بعضي ازاين روشها عبارتنداز:ضربه زدن به لعاب با وسيله سختي،خراش دادن لعاب وبالاخره حرارت دادن وسپس سردكردن سريع لعاب.
براي پيشگيري ازتوليدترك ميتوان مقداري درحدود5الي 12 درصدكوارتزبه لعاب اضافه كردودرصورت احتياج بيشتر به اين ماده بايدزگر لعاب راتغيير دادبه طوري كه انبساط حرارتي كمتري به دست آيد.
شوك حرارتي(سريع سردكردن):
براي تعيين مقاومت لعاب وبدنه درمقابل تغييرات دما،قطعه لعابكاري وپخته شده رادردماي معيني حرارت داده وسپس آن رادرآب سرد20درجه فرومي برند.دماي گرم كردن قطعات فوق از100درجه سانتيگرادشروع وهردفعه پس ازفروبردن آن درآب10درجه به دماي كوره افزوده مي شود.اگرنمونه تا120درجه سانتيگرادرابدون ترك خوردن تحمل كند،دراين صورت ميتوان گفت كه اين لعاب تا 8روز پس ازپخت بدون ترك مقاومت خواهدكرد.اگرتا150درجه سانتيگرادراتحمل كرداين لعاب 3تا4ماه بدون ترك است وهمچنين تحمل آن تا160درجه سانتيگرادبرابرمي شودبا15ماه مقاومت نمونه درمقابل ترك وتحمل 180درجه سانتيگراد2تا3سال وبالاخره تحمل 200درجه سانتيگراد،اين لعاب بطوركلي درمقابل تشكيل وتوليد براي هميشه مقاوم است.
اين آزمايش راميتوان براحتي درهردستگاه خشك كن موجود درآزمايشگاه انجام داد.آبي كه نمونه رادرآن فرومي برندبه علت گرم شدن بهتراست پس ازانجام هرچندآزمايش كنترل كرد،به طوريكه در20درجه سانتيگرادثابت نگهداشته شود.
ترك هاي بسيارريز ونازكي كه توسط چشم بخوبي مشاهده نمي شوند،با فروبردن نمونه درمحمول رنگ،ترك ها بخوبي رويت مي شوند.
آزمايش حلقه تنش
براي اندازه گيري تنش واختلاف تقريبي مقدارآن دربدنه ولعاب طبق شرايط معمولي صنعتي مي توان به ترتيب زيرعمل كرد:
ازموادبدنه حلقه هايي به قطر5سانتيمترتهيه مي شود.ازيك حلقه درحدودنيم تايك سانتي مترآن خارج مي كند.
اين حلقه ها پس ازلعاب كاري (لعاب موردنظربراي همين بدنه) دركوره پخت مي شوند.اگرلعاب انبساط حرارتي كمتري ازبدنه (حلقه) داشته باشد،بنابراين دهانه حلقه قدري بسته وحلقه تنگتر   مي شود.
درصورتيكه لعاب تمايل به ترك خوري داشته باشد حلقه بازترمي شود.
ديلاتومتري:
امروزه براي اندازه گيري انبساط حرارتي موادوقطعات اماده ازدستگاه ديلانومتر استفاده مي شود.اين دستگاه تابعيت تغييرات طول نمونه رانسبت به دماهاي مختلف نشان يا ثبت مي كند.براي نمونه جهت اندازه گيري انبساط حرارتي بستگي به نوع ديلانومتر متفاوت است.اغلب ازبدنه يا لعاب به طورمجزانمونه تهيه مي شود.براي تهيه نمونه ازلعاب ابتدا آنراذوب ودرقالبي              مي ريزند،پس ازانجمادابعادموردنظرتوسط اره الماسه بريده ومجددا جهت تنش گيري حرارت داده ميشود.
انبساط حرارتي لعاب وبدنه به طورمجزا اندازه گيري وسپس بايكديگر مقايسه مي شوند.
لعاب بايدتحت مقداركمتري تنش فشاري برروي بدنه بنشيندتاتشكيل ترك ندهد.
البته ميتوان با اضافه كردن موادي به موادبدنه انبساط حرارتي آنرا قدري افزايش دادكه لعاب برروي بدنه تحت تنش فشاري كافي قرارگيرد.
اندازه گيري انبساط حرارتي اجسام فقط تانقطه تبديل آن كافي است زيراازاين دما به بعدلعاب به فازمايع تبديل مي شود.
تشكيل ترك معمولا درزمان انجمادلعاب ازنقطه تبديل به پايين انجام مي گيرد.دراين محدوده حرارتي بايدلعاب زيرتنش فشاري قرارگيرديعني لعاب بايدداراي ضريب انبساط حرارتي كمتري نسبت به بدنه باشد.امروزه دركليه كارخانجات توليدلعاب وسراميك ازاين دستگاه با اهميت استفاده فراواني مي شود.
روشها وآزمايشهاي گوناگون ديگري براي اندازه گيري تنش لعاب وبدنه وجود داردكه دراينجا بدليل كم اهميت بودن آن،آورده نمي شود.
تورم بدنه وترك لعاب:
تاكنون ازنقصهاي به ويژه توليد ترك وجلوگيري ازآنها صحبت شدكه تااندازه اي مشخص ومعلوم      بوده اند.عيب ديگري وجودداردكه نتيجه آن همچنين تشكيل وتوليدترك درلعاب است ودرباره اين نقص هنوزمجهولاتي وجود دارد.اين عيب تورم بدنه است كه هفته ها يا ماهها بعدازانباركردن يا درحين كاربردقطعات ظاهر مي شودوموجب ترك خوردن لعاب مي گردد.امروزه به اين نتيجه رسيده اندكه تورم بدنه سراميكي درمدت زمانهاي بسيارطولاني دراثرجذب رطوبت محيط است.
اجسام سراميكي لعابكاري رپخته شده به علت داشتن تخلخل ياحفره هاي مختلف ديگري مانندسوراخهاي نيش سوزني يامحل پايه وتكيه گاههايامواضع بدون لعاب وغيره كه اجتناب ناپذيرنيزهستند،رطوبت محيط رابه خودجذب وشروع به تورم مي كنند.تورم بدنه براثرجذب رطوبت محيط،به همان اندازه انبساط حرارتي مسئول توليدترك درلعاب است.براي اندازه گيري ومحاسبه مقدارتورم ازدستگاهي به نام اتوكلاو استفاده مي شود.توسط اين دستگاه با فشاربخارزيادبه طورمصنوعي درقطعات سراميكي تورم ايجاد      مي شود.بدون كاربرداين دستگاه،كنترل دائمي تورم بدنه پخته شده درصنعت بسياروقت گيروغيرممكن به نظرمي رسد.اين آزمايش بسياردقيق است،به طوري كه آزمايش تورم توسط اين دستگاه ومشاهدات ساليانه تورم بدنه هاي پخته شده به حالت عادي هردوبرابرومطابقت دارند.
براي اينكه بتوان بيشترين تورم رابدست آورد(تقريبا90درصد) بايدبابدنه 100ساعت زيرفشار2/0 آتمسفرقرارگيرد،البته همين مقدارتورم راميتوان با5آتوفشاروبه مدت 4ساعت بدست آورد وجسم رادمقابل تورم آزمايش كرد.
تورم بدنه بستگي به دماي پخت داردوهرچه آن بيشترگردداحتمال تشكيل تورم كمتراست.تورم همچنين به نوع موادبدنه بستگي دارد.
افزايش مقداركوارتزدرموادبدنه تورم راقدري كاهش مي دهد.برعكس فلدسپات اثرزيادي برروي ازدياد تورم ودر نتيجه ترك هاي موئين دارد به ويژه دردماهاي بالاتر.آهك اثرزيادي برروي تورم دارد به ويژه تاثيربيشترمي شود،اگرمقداري كوارتز تواما همراه آن بوده ومقدارفلدسپات آن كم باشد،دردماي بالايSK  5a حتي با محتوي بودن مقداري فلدسپات تورم به شدت كاهش دارد.كائولن برروي متورم شدن بدنه بي اثراست.كربنات باريم اثربسيارنامطلوبي برروي متورم شدن موادبدنه داردوتاثيرآن به مراتب بيشترازكربنات كلسيم است.
مقداربسياركمي ديوپسيداثرزيادي برروي تورم زدايي مواددارد.ديوپسيد تشكيل شده ازسيليكات كلسيم منيزيم(2SIO2،Mgo،Cao).
آزمايش سختي لعاب:
ساده ترين روش اندازه گيري سختي لعاب خراش سختي،طبق موس است كه باچسم سخت تري(چاقو) برروي لعاب خراشي داده وسختي آن بطورتجربي با جدول سختي موس مقايسه مي شود.
امكان ديگري براي اندازه گيري سختي وجود داردوان بدين ترتيب است كه ازسطح قطعه لعابكاري شده نمونه اي به قطر10 سانتي مترآماده وآن رادرزيرظرفي به فاصله تقريبا يك متر(بستگي به نوع دستگاه دارد) قرارمي دهند.
درظرف فوق مقداري تقريبا 30 كيلوگرم ماده سختي مانند كوارتز يا كوروند يا كربيدسيليس ريخته و ازسوراخي كه درزيراين ظرف قرارداردموادرابرروي نمونه جاري مي سازند.مدت 15دقيقه موادرابرروي نمونه ريخته وپس ازگذشت اين زمان مقدارافت وزني نمونه راكه براثرسايش انجام گرفته،اندازه گيري كرده ومقايسه ومحاسبه مي كنند.
روش ديگراندازه گيري سختي همان طريق اندازه گيري سختي فلزات است.برروي لعاب توسط الماس دستگاه سختي سنج(سختي ويكرزياراكول) با وزنه مشخصي فشارواردآورده ومقداردهنه فرورفتگي الماس دقيقا اندازه گرفته وباجدولهاي ويژه آن مقايسه ومقدارسختي خوانده مي شود.
البته روشهاي گوناگون اندازه گيري سختي ديگري وجود داردكه اين سه روش بيان شده فوق نسبت به ساير طريقه هاي ديگرارجحيت بيشتري داردومتداولتر است.
تعيين دامنه ذوب – غلظت وتنش سطحي:
دامنه ذوبي يا محدوده ذوبي،اختلاف دمايي است كه بين شروع ذوب وذوب كامل وجوددارد.لعاب با دامنه ذوبي زيادراميتوان درمحدوده حرارتي بيشتري پخت بدون اينكه نقصي درلعاب به وجودآيد.
درصنعت،دامنه حرارتي داراي اهميت زيادي است زيرا يك لعاب براي مثال در1000 درجه سانتيگراد ذوب شده وميتواند به آساني تا 1140درجه راتحمل كندبدون اينكه نقصي مانندتورم درلعاب ياشره كردن ياجوشيدن لعاب به وجود آيد.درضمن بايدمتذكرشدكه درتمام مناطق كره زمين كوره يك دماي يكنواخت وبرابري حكمفرمانيست. هرچه مذاب لعاب غليظ ترباشدبه همان اندازه مي تواند بيشتر درمجاورت دما قرارگيرد.بنابراين مشاهده مي شودكه گرانروي بامحدوده ذوبي يا برعكس با همديگر بستگي داشته واين خودبستگي به فرارواني تركيب شيميايي لعاب دارد.
براي اندازه گيري غلظت (گرانروي) لعاب روشهاي متعدد ومختلفي وجود داردكه چندنوع آن دراينجا به عنوان مثال آورده مي شود.
غلظت رابعضي مواقع با فروبردن گلوله اي پلاتيني درمذاب شيشه يا لعاب اندازه گيري مي كنندكه دراين حالت سرعت فرورفتن ان تعيين ومحاسبه مي شود وآن اندازه اي است براي غلظت لعاب.
اغلب گرانروي درصنعت به اين ترتيب اندازه گيري مي شودكه صفحه اي ازپرسلان يا شيارهايي ناوداني تهيه كرده ولعاب به صورت قرصي دربالاي اين فرورفتگي ها قرارمي گيرد. صفحه پرسلاني همراه باقرص لعاب با زاويه 45درجه داخل كوره قرارمي دهند.پس ازحرارت دادن مقدارطول لعاب جاري شده دراين ناودانها اندازه گيري مي شودواين اندازه اي براي گرانروي است.اين آزمايش مقايسه اي است وخطاهاي فراواني دربردارد.
راحترين وجديدترين وسيله اي كه ميتوان دامنه ذوبي رانسبتا دقيق اندازه گرفت ميكروسكوپ حرارتي است.بااين وسيله ميتوان كليه حالات وفازهاي مختلف ازحالت جامد تا ذوب كامل مانند نقطه زينتر،دماي شروع ذوب،تورم،كشش سطحي وغيره رامشاهده ودرصورت امكان عكس برداري كرد.
ميكروسكوپ حرارتي ازيك كوره تشكيل شده ونمونه درداخل آن قرارمي گيردوحرارت داده  مي شود.دريك طرف دهانه كوره منبع نوراني قراردارد به طوريكه به نمونه نورمي تاباندودرطرف ديگر سايه نمونه برروي صفحه مات يافيلم با بزرگنمايي مشخص مي افتدكه ميتوان بدين طريق حالات مختلف نمونه رادرحين حرارت دادن مشاهده كرد.
براي مقايسه حالات گوناگون نمونه،ابتدا ازآن در20درجه سانتيگرادعكس گرفته مي شود،سپس با افزايش دما درهردرجه مورددلخواه يا فاز بدست آمده مجددا عكسبرداري مي كنند.مثلا در550درجه سانتيگراد كوچكترين حجم نمونه است كه آنرا دماي زينتر ناميده ودردماي 600درجه سانتيگراد آغاز ذوب نمونه ودردماي 800درجه سانتيگراد نمونه به حالت نيم كره كامل تشكيل شده وبالاخره در1000درجه سانتيگراد ذوب كامل انجام مي گيرد.
كشش سطحي درتمام حالتها ونسبتها يك ثابت معتبرنيست،بلكه به شدت تحت تاثيربدنه موادلعاب قراردارد،بنابراين يك لعاب مي تواند درمقابل بدنه اي سراميكي تركننده باشد ودرمقابل بدنه اي ديگر غير تركننده .يك اندازه مشخص وتعيين كننده مقدار تنش سطحي، مقدارزاويه تشكيل دهنده مرزي (يازاويه تماس) بين لعاب وبدنه است.
روش ديگري براي اندازه گيري كشش سطحي ذوب كردن مقدارمعيني لعاب برروي يك صفحه سراميكي است. دراين حالت هرچه سطح بخش شده لعاب وسيعتر وگسترده تر باشد تنش سطحي كمتري داردوهرچه مقدار اين سطح كوچكترباشد كشش سطحي بزرگتراست.
الكلها نيزمي توانند آب بندي باشند زيرا الكل نسبت به آب داراي كشش سطحي كمتري است وبنابراين مي تواندبه راحتي ازروزنه هاي بسيارريز نيش سوزني عبوركند.
براي اندازه گيري وتعيين نفوذ الكل دربدنه نمونه كاملا لعابكاري شده رادرمحلول رنگ شده فروبرده وبه مدت 24 ساعت تحت فشاريك آتمسفرقرارمي گيرد.پس ازگذشت اين مدت ذكرشده نمونه را ازمحلول خارج ومي شكنند.اگرالكل دربدنه نفوذ كرده باشدبه آساني قابل مشاهده واندازه گيري است.
پايداري درمقابل اسيدها وبازها:
براي تعيين پايداري قطعات يا لعاب درمقابل اسيدها وبازها طبق استانداردهاي متداول آزمايش مي شود.
به اين منظور نمونه رادرپارافين گرم شده فروبرده (غيرازسطح لعابكاري شده) سپس اين نمونه رادرظرف محتوي اسيدكلريدريك 3درصدي يا براي آزمايش پايداري درمقابل بازها درمحلول 3درصدي KOH، براي مدت 7روز فرو مي برند.اگردرسطح لعاب علائمي ازخوردگي يا رنگ پريدگي مشاهده شودمي توان طبق استاندارهاي موجود مقايسه ودرجه بندي كرد وپايداري آن رادرمقابل اسيدها وبازهاتعيين كرد.به همين ترتيب مي توان لعاب رادرمقابل محلولهاي شيميايي ديگرآ زمايش كرد.
پايداري درمقابل عوامل محيط
يكي ديگرازآمايشهاي مهمي كه برروي موادسراميكي لعابكاري شده انجام مي شودپايداري يامقاومت اين اجسام درمقابل تغييرات جوي محيط مانند آب باران،گازها وغبارهااست.البته تغييرات دردما به ويژه سرما يا گرماي تابستان اثرزيادي داردكه دراينجا آورده نمي شودودرباره آنها دربسياري ازكتابها واستانداردها بيان گريده است.
تا زمانيكه گازهاي موجوددرمحيط خشك باشندمانندگازSO2 وغيره اثرزيادي برروي لعاب       نمي گذارندولي بمحض وجودرطوبت يا آب،واكنش وخوردگي به شدت شروع وتحت تشكيل اسيديا بازهايي مانندH2SO2،H2SO4،H2CO3 وغيره انجام مي شود.
آزمايشهاي فوري (برروي موادخام لعاب):
براي تعيين مرغوبيت يا تركيب شيميايي مواديكسري ازمايشهاي فوري برروي موادخام انجام مي شودكه درزيرچند نمونه ازآن بيان مي گردد.
سرب درلعاب:
براي اينكه بتوان به فوريت تشخيص دادكه يك قطعه سراميكي با لعاب محتوي با سرب لعابكاري شده است،سطح آنراتوسط اسيدفلوريدريك(HF)خيس مي كنندوبرروي آن چندقطره محلولKJ مي ريزند.لكه هاي زردحاصله نشاندهنده موجوديت سرب درلعاب است.
اكسيد مس،اكسيدكبلت،اكسيدمنگنز: اغلب موادخام اينگونه اكسيدها به علت شباهت ظاهري زيادبايكديگراشتباها تعويض مي شوند.دراين حالت اگرپودرماده نامعلوم توسط ميله Mg يا سيم پلاتيني برروي شعله گرفته شود،درصورت وجوداكسيدمس شعله به رنگ سبز مي شود.
اگرمقداري ازپودرمجهول فوق همراه كمي براكس يا سودا(يك قطره)ذوب شودمنگنز به رنگ بنفش تا قهوه اي وكبالت به رنگ آبي ظاهر مي گردد.
كربنات مس وكربنات نيكل: هردوي اين كربناتها داراي ظاهري مشابه اندوبراي شناسايي آنها مانند فوق عمل مي كنندوكربنات مس برروي شعله ذوب ورنگ سبز مي دهدودرصورت وجود كربنات نيكل بي رنگ مي شود.
اكسيدكروم واكسيدنيكل سبز: تعويض اين دو اكسيدبعلت داشتن ظاهري برابرامكان پذيراست،بنابراين مقداربسياركمي ازاكسيدكروم با قطره اي ازبراكس ذوب ورنگ سبز تيره مي دهدودرصورت وجوداكسيدنيكل برعكس رنگ قهوه اي مشاهده مي شود.
كربنات منيزيم،كربنات باريم،كربنات كلسيم وكربنات استرانسيوم:
مشاهدات سطحي وظاهري نشان داده شده ات كه كربنات منيزيم كلوخه هاي سخت توليد مي كنندكربنات باريم معمولا رنگ روشنتري نسبت به سه كربنات ديگردارد.
اگراسيدكلريدريك برروي پودرنامعلوم فوق ريخته شوددرابتد شروع به جوشيدن مي كندكه دليل وجود كربنات است. سپس اين موادمخلوط شده بااسيدكلريدريك رابرروي شعله گرفته وطبق مشخصات زيرميتوان نوع آنرا مشخص كرد:
رنگ قرمزدرخشنده شديد                       كربنات استرانسيوم
رنگ قرمزآجري                                      كربنات كلسيم
رنگ سبز                                                   كربنات باريم
بدون رنگ وباجرقه                                   كربنات منيزيم
اكسيدها:
موادي كه درساختن لعاب بكارمي روندپس ازديدن حرارت تبديل به اكسيدمي شوند.اكسيديعني تركيب يك فلز با اكسيژن. مثلا وقتي آهن زنگ مي زنددرواقع آهن بااكسيژن تركيب شده است.درلعابسازي آشنايي بااكسيدها بسيارلازم است بدين جهت مابه شرح آنهايي كه درلعابسازي دخالت دارندمي پردازيم:
سيليسSIO2:
 سيليس يا كوارتزيكي ازاكسيدهاي اصلي موجود درلعاب است.مقدارسيليس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگي پيداميكند يعني در درجات پايين مقدارسيليس كم و دردرجات بالا مقدار آن بيشتر مي شود.60% قشرجامد زمين راسيليس تشكيل مي دهد. سيليس ماده اي سخت و بادوام است وكمتر تحت تاثير تغييرات شيميايي قرارمي گيرد وهمين خاصيت آن را براي لعاب سازي مناسب نموده است.لعاب هاي درجات بالا كه سيليس بيشتري دارند نسبت به لعاب هايي كه سيليس كمتري دارند مقاوم ترندوجود مقدارزياد سيليس درتركيبات لعابي هيچ عيبي نداردوفقط نقطه ذوب لعاب رابالا مي برد.
آلوميناAL2O3:
 اگرچه مقدار اين اكسيد درلعاب بسيارناچيز است ولي وجود ان اهميت بسزايي دارد زيرا هم به لعاب غلظت مي بخشد وهم ازمتبلورشدن ان جلوگيري مي كند.
آلومينا ماده ديرگذاري است كه در2040درجه سانتي گرادذوب مي شودبههمين جهت مقدارزيادآن درلعاب ازذوب شدن آن جلوگيري مي كند.هرلعابي كه آلومينانداشته باشددرموقع سردشدن كدرمي شود.آلومينا همچنين دوام وسختي لعاب رازيادمي كند.
اكسيدسديمNA2O:
اكسيدسديم فلاكسي قوي بشمارمي رودودرلعاب هاي ديرگداز وزودگدازسهم مهمي دارد.لعاب هايي كه اكسيدسديم دارندمي توانندتحت تاثيراكسيدهاي رنگ كننده رنگ هاي جالبي رابه وجود بياورند.مثلا رنگ فيروزه اي از اضافه نمودن اكسيدمس به لعاب سديم داربوجودمي آيد.ضريب انبساط سديم زياداست وباعث مي شودكه لعاب ترك بخورد.عيب ديگر لعاب سديم دراين است كه نرم وقابل خراشيدن بوده ودراسيدحل شده ودرمجاورت هوانيز تجزيه مي شود.بسياري ازشاهكارهاي سفالي ايران بعلت عوامل اخيرازبين رفته اند.منابع سديم اغلب درآن محلولندوتنها فلدسپات هايي كه سوددارنددرآب غيرمحلول مي باشند.
اكسيد پتاسيمK2O:
وجوداكسيدپتاسيم درلعاب هماننداكسيدسديم بوده ولي ضريب انبساط آن كمترازضريب انبساط سديم است.اكسيدمنگنز درلعاب پتاسيم داربنفش متمايل به آبي ودرلعاب سديم داربنفش متمايل به قرمز به وجودمي آورد.
اكسيدسربPbO:
اكسيد سرب يكي ازفلاكس هاي قوي بشمار مي رود ودربيشتر نقاط دنيا ازآن استفاده مي شود.نقطه ذوب اين اكسيدپائين است ودرحدود886 درجه سانتيگراد مي باشد. اكسيدهاي رنگ كننده درلعابهايي كه اكسيدسرب دارندرنگ هاي شفاف ومتنوعي رابوجودمي آورند.ضريب انبساط سرب كم است وبابيشترسفال ها سازگار مي باشد.
ولي اكسيدسرب صرف نظرازمزاياي فوق عيوبي نيزدارد.مثلابايد درمحيط اكسيداسيون حرارت ببيند(كوره اي كه درداخل آن جريان هواوجودداردمانند كوره هاي سنتي) واگر با دود يا شعله تماس حاصل كندسياه مي شود(محيط ريداكسيون يا احياء). لعاب هاي سربي همچنين دردرجه حرارت هاي بالاتراز1200درجه فرارميشوندوبه همين جهت در درجات بالا آنرابكارنمي برندوبه جاي آن ازموادديگري استفاده مي كنند.
يكي ازعيوب ديگر ان سمي بودن آن است زيرا سرب به معده وروده ها واردشده وجذب خون مي شود.اگردست بريدگي داشته باشد ازآنجا واردبدن مي شود.معالجه سميت هاي ناشي ازسرب كاري مشكل است .درقرن گذشته درانگلستان راجه به اين موضوع قوانيني وضع شدومسئله استعمال اكسيدهاي سرب درلعابسازي طرف توجه قرارگرفت. سميت ازسرب يك مسئله جدي است وآنرانبايد دست كم گرفت. ازريختن كوچكترين ذره آن به داخل غذا يا آلوده شدن سيگار به آن بايدجلوگيري كرد. ازپاشيدن آن به وسيله پمپ برروي ظرف نيز بايد خوداري كرد.سرب بتدريج دربدن جمع مي شودوعوارض خطرناكي رابوجودمي آورد.ولي لعاب سربي اگر فريت شود كاربا آن ندارد.
ظروفي كه بالعاب سربي لعاب داده شده اندتحت تاثيراسيدهاي ضعيفي كه درگوجه فرنگي،سركه وآب ميوه جات وجوداردمقداري از سرب آن به صورت محلول درمي آيدالبته مقدارآن ناچيز است ولي اگرروزانه بطورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزايش مي يابدومسموميت ايجاد مي كندوبراي اينكه سميت لعاب رابه حداقل برسانيم بايد نسبت مولكولي سيليس به سرب راسه به يك بگيريم وهمچنين درلعاب سربي بايد اكسيدهاي گروه RO وR2O وجودداشته وآلومينانيزتا حدممكن درآن زيادباشدوحرارت رانيزبايدبه بالاتراز1050رساند.لعاب هاي سربي اگردركوره هاي برقي پخته شده باشندبيشترازلعاب هايي كه دركوره هاي نفتي پخته شده انددراسيدها محلولند.هرقدرضخامت لعاب بيشترباشد خاصيت محلول بودن آن بيشتر مي شود.وجوداكسيدمس درلعاب اين خاصيت را افزايش مي دهدوازآنها نبايدبراي ظروف غذاخوري استفاده كرد.درآمريكا نيزراجع به لعاب هاي سربي قوانيني وضع شده است.
1- تركيبات سربي نظيرسرب سفيد،سرنج وسرب زرد(ليتاژ) سمي هستندوبايدبااحتياط با آنها روبروشد.
2- بجاي استفاده ازاكسيدسرب درلعاب بايد ازسيليكات سرب كه سميت ندارداستفاده كرد.
3-   خوردن وآشاميدن درظروف لعابي سربي كه نقطه ذوب آن پائين است خطرناك است.
4- لعاب هاي سربي كه آلومينا وسيليس بحد كافي دارندوهمچنين حاوي اكسيدهاي مختلف مي باشندخالي ازخطرند.
اكسيد كلسيمCaO:
بيشترلعاب ها اكسيد كلسيم دارند.نقطه ذوب اكسيدكلسيم 2572درجه مي باشدودرلعاب هاي درجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي دارد.وجود كلسيم درلعاب باعث ازدياد دوام آن مي شود.اكسيدكلسيم روي رنگ ها تاثيرمهمي ندارد.كلسيم اگردرلعاب سربي به كار رود استحكام آنرا زيادميكند ولي ازيادمقداردرصدآن درلعاب باعث ماتي وزيري مي شود.
اكسيدباريمBaO:
عمل اكسيد باريم وكلسيم درلعاب شبيه به هم اند.باريم دردرجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي داردولي چندان فعال نيست.اگراكسيدباريم درلعاب مصرف شودباعث ماتي وصافي سطح آن مي شود.درلعاب هايي كه مقداربرن زيادباشدوجوداكسيدباريم ايجادماتي نمي كند.وجوداكسيدباريم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرايط ريداكسيدن(دودزدگي) ايجادرنگ فولادي يابرگ بيدي مي كند.
اكسيدمنيزيمMgO:
اين اكسيدبعنوان فلاكس درلعاب هاي ديرگذارمورداستفاده است.
    انواع کاشی 
كاشي پرسلاني
امروزه درميان محصولات رايج جهت پوشش سطوح وسيع،كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب باپخت دمابالا وتخلخل پايين وجذب آب كمتراز3/. درصدازاهميت بالايي برخورداربوده وحجم توليد آن نيز روزبروز بيشتر مي شود.
مواردزيردررابطه با كاشي پرسلاني به عنوان محصولي باكيفيت برتردرمقايسه انواع كاشي هاي كف لعاب خورده، بايستي درنظرگرفته شود.ازنقطه نظرصنعتي،Porcelain  Stoneware ازدهه هفتادموردبررسي قرارگرفت وازطرفي نيزبه دنبال يك انقلاب تكنولوژيكي درتمام مراحل پروسه توليد ازتغيير وتحول درفرمولاسيون بدنه گرفته تاايجادتغييرات درسيكل پخت وپيشرفتهاي قابل توجه درفرآيند اعمال رنگ ودكوراسيون،تمايل به توليد اين محصول به گونه اي جدي ترمطرح شد.اين تغييروتحول نه تنها درمراحل مذكورمتوقف نشدبلكه دورنماي جديدي رانيزبه آينده اين محصول براي علاقمندان فراهم آورد.
کاشی معرق
معرق کاری عبارت است از قطعه‌های بریده شده کاشی که نقوش مختلف را از رنگ‌های متفاوت تراشیده و در کنار یگدیگر قرارداده و به شکل قطعاتی بزرگ در آورده و روی دیوار نصب می‌شود تازینت بخش بنأ گردد. این نقوش گاهی از نقش‌های گره‌کشی و گاهی از نقشهای مختلف مانند گال و بوته‌سازی اسلیمی‌ها که هرکدام جداگانه می‌توانند بنایی را زینت بخشد.
ساختن یا نصب کاشی‌ها را به طریق فوق معرق می‌گویند. معرق‌کاری کاشی در دوره سلجوقیان یعنی در قرن ۴ هجری به سمت کمال رفت و بسیار متداول گردید. درقرن هشتم هجری هنرمندان معرق‌کار به مراتب از هنرمندان عهد سلجوقی جلو افتادند. دراین قرن موفق شدند اجزای راکه اشکال معرق از آنها تشکیل می‌یابد کوچکتر کنند و لطیف‌ترین وزیباترین اشکال بنایی وهندسی را در مجموعه‌ای از رنگ‌های زیبا براق که جز در هنر شرق خصوصأ ایرانی دیده می‌شود نمایش دهند. مخصوصأ ارزانی بیشتر موجب رواج بیشتر آن گردید. هنر معرق‌کاری در قرن‌های ۹و ۱۰ هجری به روش‌های شرقی خود رسید در این دوره مراکز مهم معرق‌سازی در شهرهای اصفهان، یزد، هرات و سمرقند ایجاد گردید.
کاشی معرق این حسن را دارد که بر سطوح غیر مسطح همچون بدنه گنبدها و گلدسته‌های کوچک و حتی مقرنس‌های ظریف قرار می‌گیر و چنانچه نیاز به مرمت پیدا کند کمتر دچار عدم هماهنگی با بقایای کاشی‌های سالم مانده می‌شود.
کاشی هفت رنگ
نوع کاشی است که اکثرأ در مساجد، عبادت گاه‌ها و مقبره‌ها همچنان منازل شخصی بکار می‌رود که از شهرت بسیار خوبی برخوردار است این نوع کاشی از کاشی‌های خشت یعنی چهار گوش نشأت کرده و معمولا از قطعاتی به ابعاد ۱۵×۱۵ و۲۰×۲۰ و برای مناره و گنبد ۱۵×۷٫۵ یا ۲۰×۱۰ سانتیمتر به رنگ سفید تهیه شده، در کنار هم چیده شده و باطرح یا خط تهیه شده روی کاغذ سمبه شده، با گرده ذغال برروی کاشی کپی می‌شود و به وسیله اکسید منگنز قلم گیری می‌شود و بعد با رنگ‌های مختلف امّا حرارت پایین‌تر از رنگ اول کاشی رنگ آمیزی می‌گردد و دوباره به کوره رفته وآماده نصب می‌شود.
هفت رنگ متداول و مروج عبارت از سیاه، سفید، لاجوردی، فیروزه یی، قرمز زرد و حنایی که در آبدات تاریخ یو اماکن متبرکه از این نوع کاشیها زیاد استفاده شده‌است
ويژگي هاي محصول:
كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب،درمقايسه با ساير انواع كاشي،ازبدنه اي عاري ازهرگونه يكنواختي درتركيب برخورداراست.دررابطه بايك كاشي لعابدارميتوان گفت كه صدمه ديدن وازبين رفتن لعاب سبب ازبين رفتن كاشي وياكاهش ميزان كارايي آن شده درصورتي كه هنگام آسيب ديدن كاشي پرسلاني مي توان بابازسازي آن ازطريق صيقلي كردن وساب زدن سطح كاشي،كارايي آنرا تاحدقابل توجهي افزايش داد.اين كار را مي توان حتي پس ازگذشت زمانهاي طولاني نيزانجام داد.
همانطوركه گفته شدانجام يك سري عمليات صيقلي وساب زدن برسطح روي كاشي پرسلاني (برداشتن يك لايه چندميليمتري ازسطح كاشي) سبب افزايش زيبايي ظاهري كاشي بدون تغييرخواص مكانيكي ودرنتيجه قابليت كاربردبيشتر وبهتراين محصول مي گردد.
بدين ترتيب درخشندگي كاشي به ويژه دررابطه بامواردكاربردخاص افزايش يافته امادربعضي مواردنيزبرخي ازخصوصيات اين كاشي بامشكلاتي همراه مي شود.درعمل مشاهده شده كه به دنبال صيقلي كردن سطح روي كاشي،تخلخل هاي بسته موجود دربدنه كاشي به منافذبازوسطحي تبديل شده كه خودازعوامل ايجاد آلودگي لايه سطحي كاشي محسوب شده وبدين ترتيب خصوصيت رنگ ناپذيري وسهولت پاكيزگي كاشي كاهش مي يابددرنتيجه برخلاف محصولات صيقلي نشده كه به طورمعمول به هيچ نوع محافظتي نيازندارد(البته اگردرنواحي با ترددبالا نصب نشوند)،كاشي پرسلاني با سطح صيقلي شده قبل وبعدازنصب به محافظت نيازدارد
جذب آب:
جذب آب بعنوان يك ويژگي ماكروسكوپي بهترين پارامتربراي تعيين ميزان زينترينگ محصول وهمچنين ميزان تراكم ساختاري آن مي باشد.ميزان جذب آب يك كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده درحال حاضرومطابق بااصول استانداردكمتراز1% برآوردشده است.درحقيقت ميتوان كه اين كاشي متراكم ترين محصول توليدشده باويژگي هاي مطلوب فيزيكي – مكانيكي درمقايسه باسايرانواع موجودبشمارمي آيدكه البته ويژگي هاي مذكور، حاصل ميزان بالاي زجاجيت ومقدارقابل توجه فازشيشه دربدنه اين كاشي مي باشد.
استحكام خمشي:
اين ويژگي به عنوان يك خاصيت مكانيكي بيانگرميزان تحمل يك كاشي دربرابرفشارهاي استاتيكي وديناميكي بوده وقابليت كاشي رابراي كاربردهاي كف ياديوارمشخص مي سازد.درميان تمام پوشش هاي سراميكي كف وديوار،كاشي پرسلاني به عنوان بهترين محصول ازلحاظ استحكام خمشي شناخته شده است.بديهي است كه اين محصول مناسب ترين نوع كاشي براي سطوح تحت فشارهاي بالا مي باشد. 

مقاومت دربرابر سايش عمقي:
ميزان مقاومت دربرابرسايش به عنوان يك خاصيت مكانيكي وابسته به خصوصيات سطح كاشي. مقدارمقاومت بدنه رادربرابرموادياسطوح درتماس بااين بدنه نشان مي دهد.به واسطه ميزان تراكم بالا وتخلخل پايين اين بدنه،كاشي پرسلاني ازمقاومت بالايي دربرابر سايش عمقي برخورداربوده وتماس اجسام با سطح اين كاشي، عملا صدمه اي به سطح كاشي واردنمي سازد.



سختي سطح:
اين ويژگي بيانگر ميزان مقاومت سطح كاشي دربرابر خراش مي باشد،بايد دانست كه اگر كاشي ازسطحي درخشان بارنگي ساده ويكنواخت برخوردارباشد،هرگونه خراش سطحي باعث خرابي سطح خواهدشدكه كاشي پرسلاني به دليل دارابودن سطحي سخت ومحكم ازاين قاعده مستثني است.
مقاومت دربرابريخ زدگي:
مقاومت دربرابريخ زدگي به معناي ميزان تحمل بالاي بدنه كاشي دربرابرانجماد،درمحيط هاي مرطوب بادرجه حرارت زيرصفربدون صدمه ديدن مي باشد.اين ويژگي ارتباط بسيارزيادي باميزان جذب آب كاشي دارد.
اغلب محصولات دربرابرانجمادمقاوم بوده واحتمال نفوذ آب دربدنه كاشي تنها درتعداداندكي ازآنهاديده مي شود.اماكاشي پرسلاني بهترين محصول ازنقطه نظرمقاومت دربرابرجذب آب ودرنتيجه انجمادبشمارمي آيد.ميزان تخلخل بسيارپايين اين كاشي(كه عملا به صفرمي رسد)مانع ازنفوذ آب دربدنه كاشي شده وبدين ترتيب مكانيسم انجماد رامختل مي سازد.
مقاومت دربرابرموادشيميايي:
اين ويژگي تعيين كننده چگونگي رفتارسطح كاشي به هنگام تماس باموادوعوامل شيميايي بوده كه يابه سطح كاشي آسيب رسانده يادرآن نفوذ كرده ويا به زيبايي سطح كاشي صدمه مي رساند.
كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده جزدربرابر HF(اسيدفلوئوريدريك كه حلال شيشه مي باشد) ،ازمقاومت بالايي دربرابرموادشيميايي برخورداراست.
دررابطه باهركدام ازويژگي هاي مذكورحداقل ميزان تعيين شده ازنظراستاندارد وميزان هركدام ازآنها براي انواع موجوددربازاردرجدول زير نشان داده شده است.اين تجزيه وتحليل به وضوح بيانگر موفقيت تكنولوژي فعلي توليد كاشي پرسلاني باويژگي هاي لازم است.
ويژگي هاي فني كاشي پرسلاني

رنگ پذيري وپاكيزگي:
اين دو ويژگي نشاندهنده سهولت دربرطرف نمودن هرگونه رنگ،آلودگي وغبارازروي سطح كاشي ودرنتيجه تغييرظاهركاشي به شكل اوليه ازطريق اصول بهداشتي مطابق باشرايط واصول زيست محيطي مي باشد.كاشي پرسلاني باميزان تخلخل بسيارپايين ودرنتيجه مقاومت بالا دربرابررنگ پذيري وآلودگي، به راحتي قابل نظافت مي باشد.اما درحقيقت مي توان گفت حتي سطح كاشي پرسلاني با تراكم بالا ومقاومت دربرابرجذب آب،ازنقطه نظر عملي وپس ازمشاهدات ميكروسكوپي داراي منافذ بسيارريزوكوچكي بوده كه ممكن است سبب بروز مشكلاتي گرددكه البته اين امر دررابطه باكاشي هايي بارنگ روشن ترياسطوح صيقلي شده بيشتر به چشم مي خورد. همچنين باتوجه به خراشيده شدن سطح اين كاشي به واسطه سايش،به دنبال هرگونه عمليات نظافت وبانمايان شدن منافذ ريز روي سطح كاشي،اين مشكل بيشتراحساس مي شود.
لغزندگي سطح:
اين ويژگي بيانگر چگونگي شرايط حركتي جسم هنگام تماس بابدنه كاشي مي باشد.باتوجه به سطح كاشي مي توان اينطور فرض كردكه يك سطح درخشان وصاف ازضريب اصطكاك كمتري درمقايسه باسايرانواع برخورداراست.كاشي پرسلاني صيقلي نشده حتي باايجاديك سري نقاط برجسته روي سطح كاشي درجريان شكل دهي ازمقاومت مناسبي دربرابرليزخوردن برخورداراست.
واكنش دربرابرآتش:
اين ويژگي بيانگر عامل مهمي درانتخاب مصالح ساختماني چه دررابطه با شرايط معمول استفاده ازاين محصولات مثلا دراماكن مسكوني كه بروزحوادثي چون آتش سوزي درآنجا،امري اتفاقي بوده وچه دررابطه با شرايط ويژه مثل كاربرد محصول دراماكن صنعتي كه آتش سوزي درآنجا ازحوادث معمول بشمارمي آيد،است.
انواع،اشكال وابعاد:
درحال حاضرانواع متفاوتي ازكاشي پرسلاني كه اغلب آنهاازنظرويژگي هاي فني وخواص زيبايي شناختي درسطح بالايي قراردارند،دربازار موجود مي باشد. اشكال وابعاد كاشي هاي پرسلاني طي 15 سال اخير توسعه چشمگيري داشته وبه ويژه توليد اين كاشي به شكل مربع درابعاد بزرگ (تا20قطعه درهرمترمربع) در مقايسه با ابعادكوچك (بيش از20قطعه درهرمترمربع)رشدبيشتري را نشان مي دهد.
كاربرد:
ازميان تمام موادسراميكي،كاشي پرسلاني تنها نوعي ازكاشي است كه مي تواند دريك مدت معين درمقايسه با سايرانواع ،ويژگي هاي فني و زيبايي ظاهري مطلوب تري رانشان دهد. درتاييد اين نكته    مي توان به قابليت كاربرد آن درسطوح كف وديوار دراماكن مسكوني،عمومي وصنعتي اشاره نمود.
مناطق با ميزان تردد بالا:
درساختمان ها واماكن عمومي كه درآنجا سطوح پوشيده شده ازكاشي تحت فشاروبارفيزيكي بالاتر ازحد ميانگين مي باشند،روش هاي ويژه اي براي دستيابي به خصوصيات زيبايي وفني نيازاست. باتوجه به ميزان مقاومت،ويژگي هاي بهداشتي وتنوع،كاشي پرسلاني براي استفاده دركليه اماكن عمومي ازجمله بيمارستان ها،ايستگاههاي راه آهن،فرودگاههاومدارس كه همگي ازترددبالايي برخوردارند،بسيارمناسب تشخيص داده شده است.حتي استفاده ازكاشي پرسلاني دررستورانها،سوپرماركت ها،مغازه ها،اداره ها،سالن تاتر،مراكزفرهنگي – ورزشي به سبب نخوه شكل دهي اين كاشي ها درابعاد بزرگ بسيارمطلوب وموفق نشان داده است.
ساختمان ها واماكن صنعتي:
ويژگي هاي مكانيكي – فني خاص كاشي پرسلاني سبب كاربرد مطلوب اين محصول دراماكن صنعتي شده است.درحقيقت كاربردهاي مناسب اين محصول درسطوح كف به دليل ويژگي هايي چون مقاومت اين كاشي دربرابر فشارفيزيكي بالا،بارهاي ديناميكي واستاتيكي، لرزش ها،موادشيميايي،شوك هاي حرارتي وآلودگي هاي فراوان(گردوغباروموادچرب وروغني) وبرخورداري آن از اشكال متنوع(كاشي هاي مخصوص لبه سطوح،گوشه ها،حاشيه ها وسطوح بدون اصطكاك) است.

ساختمان ها واماكن مسكوني:
دريك خانه،سطوح ديوار وكف بايستي براي مصارف گوناگون وسبك هاي مختلف زندگي مناسب باشند.دراين رابطه كاشي پرسلاني ازكليه ويژگي ها كيفي لازم براي نصب درساختمان هاي مختلف(آپارتمان،ويلا و اقامت گاه ها)برخورداربوده ودرطرح هاي كلاسيك ومدرن،باسطوح درخشان ياسطوحي باطرح هاي درهم وخاك آلوده،مشابه با سنگ هاي طبيعي ياباابعادمختلف هندسي يافت        مي شود.
كاربردهاي خارجي:
امروزه كاربردكاشي پرسلاني به واسطه مقاومت دربرابر يخ زدگي،سختي بالا ومقاومت دربرابر شرايط مختلف آب وهوايي درسطوح خارجي بسياررايج شده ودرطراحي اماكن شهري جايگاه خاصي يافته است.تنوع ظاهري كاشي پرسلاني سبب استفاده مطلوب ازاين محصول هم درمرمت وبازسازي ساختمانهاي قديمي وهم درساختمانهاي مدرن وجديدامروزي شده است.درنتيجه مشاهده مي شودكه كاربرداين كاشي نه تنها زيبايي ظاهري كارراافزايش داده بلكه عايق هاي خوبي دربرابر دما وصوت نيز به شمارمي آيد.
سطوح كف كاذب:
ويژگي هايي ازقبيل استحكام،تراكم بدنه،همواري ويكنواختي،تلرانس هاي ابعادي محدودوهماهنگي بااصول بهداشتي ازعوامل مهم درانتخاب اين كاشي به عنوان پوشش سطوح كف كاذب مي باشد.اين سطوح درواقع يك سطح كف ثانويه وتعبيه شده روي سطوح اصلي مي باشدكه بدين ترتيب يك فضاي خالي – گاهي باعمق زياد – ونامرئي جهت نصب سيم هاي برق،لوله ها و … ايجاد مي گرددكه اين امرامروزه بيش ازپيش به عنوان يك ساختار اصلي درساختمان هاي صنعتي ودفاتركاررواج يافته است.
نصب:
كاشي ها رامي توان با استفاده ازروشهاي معمول وملاط هاي سيماني سنتي وازطريق روشهاي رايج وآماده سازي يك لايه اصلي واضافه كردن فاصله اندازهاي ويژه بمنظورجلوگيري ازحركت وشكست كاشي نصب نمود.خاصيت ويژه كاشي پرسلاني وبه ويژه بدنه داراي تراكم بالا وتخلخل پايين آن همچنين تنوع زمينه اصلي سبب شده كه اين روش نصابي توصيه نشده وطريقه استفاده ازچسب هاي سيماني ومخلوط شده باچسب ها ورزين هاي لازم براي اين كارترجيح داده شود.باتوجه به جذب آب پايين اين كاشي،نصب آن برروي يك سطح شني ياسيماني توصيه نمي گردد،اين سيستم به ويژه بااستفاده از كاشي هايي باابعاد متوسط يابزرگ سبب ايجاديك سطح نامناسب وعدم ايجاد چسبندگي كافي ناشي ازهيدراتاسيون سيمان مي گردد.به دليل كوچك بودن منافذموجود دربدنه كاشي،خميرهاي سيماني به راحتي به داخل آنها جذب نشده ودربسياري موارد حتي سطح زيرين كاشي نيز به ملاط آغشته نشده كاملا تميز باقي مانده است كه همين امريكي ازدلايل ايجاد روشهاي جديد نصابي برپايه چسب هاي متفاوت ذكرمي شود.
فرآيندتوليد
اينكه فرآيندتوليدكاشي كف و پورسلان دربسياري ازمواردمشابه است وتنها دربخشهاي اندكي ازفرآيندتوليد متفاوت هستند.
تهيه گرانول ورنگ دانه:
خاكهاي مورداستفاده درتوليد كاشي پورسلان طبق فرمولاسيون آزمايشگاه كه معمولا شامل كائولن،بنتونيت،فلدسپات سديم،سيليس،زيركونيم مي باشدتهيه شده وبه دستگاه سنگ شكن منتقل مي شوند.ذرات خاك خروجي ازسنگ شكن بايد حدود3ميليمترباشندكه توسط لودربه دستگاه توزين مواد بنام باكس فيدر ريخته مي شوند(باكس فيدرها معمولا داراي تناژ 5تا 20 تني هستند) ذرات مذكور اگر از3 ميليمتربزرگترباشندپس ازتوزين بوسيله نوارنقاله به سنگ شكن كوچكي منتقل مي شوندتاخردشوند.
خاكهاي خردشده دردستگاهي به نام بالميل باآب مخلوط شده وبادرصد اختلاط 67% خاك و33% آب به  مدت تقريبي16ساعت دربالميل مي چرخند تا توسط سنگهاي دروني بالميل آسياب شده به دوغابي با دانسيته  kg/lit 1.7 تبديل شوند.
دوغاب آماده شده دربالميل توسط پمپهاي ديافراگمي مناسب(معمولا 2 يا 3اينچ) به مخازن زيرزميني با حجم مناسب منتقل مي شوندتا با ميكسرهاي تعبيه شده درمخازن از ته نشيني دوغاب جلوگيري شوند.
دوغاب آماده شده پس ازعبورازالكهاي ويبره به مخازن ديگري منتقل مي شوند.دوغاب آماده توسط پمپهاي پيستوني كه داراي سيستم هيدروليك پنيوماتيك مي باشند با ظرفيتي متناسب با دستگاه اسپري دراير،به اسپري دراير منتقل مي شود.
دوغاب دراسپري درايرازارتفاع حدود30مترازنازلهايي كه به اين منظورتعبيه شده اند درمحيط اسپري درايرپاشيده مي شودو95% ازرطوبت دوغاب توسط مشعلهاي تعبيه شده دراسپري به بخارتبديل         مي شود،بخارحاصله توسط فن موجوددربالاي اسپري توسط دودكش به فضا منتقل مي شود.
پودرباقيمانده ازاين فرآيندبنام گرانول بارطوبت 5% روي تسمه نقاله زيراسپري دراير مي ريزدتاتوسط دستگاهي به نام الواتربه سيلوهاي گرانول منتقل شوند.
درحين فرآيند،گرانول ازالك مگنت عبورمي كندتاآهن احتمالي درون خاك جذب مگنت شود وگرانول خروجي عاري ازهرگونه آهن باشد.
قابل توجه اينكه براي رنگين كردن گرانول جهت توليدكاشي گرانيتي،موادرنگي دردرون بالميل همراه مواداوليه اضافه مي شود تا گرانول حاصله ازاسپري دوغاب رنگي شود،گرانولها بارنگهاي متفاوت رادرسيلوهاي جداگانه اي نگهداري كرده وباتوجه به طرح موردنظرگرانولهاي رنگي درميكسرتركيب شده ودرمخزن پرس انتقال مي يابد.


تهيه لعاب:
لعاب طبق فرمولاسيوني كه درآزمايشگاه متناسب بانوع فرمولاسيون بدنه تهيه مي شود(درصدزيادي ازآن شامل فريت وفلدسپات سديم مي باشد) توسط بالميل باآب به نسبت 67% لعاب و33% آب مخلوط ميشودودربالميل آسياب ميشوند تا دانسيته kg/litr 86/1 برسد.لازم بذكراست درخطوط لعاب مي توان ازلعاب خشك نيزاستفاده نمود.
لعاب تهيه شده نيزبه مخازن داراي ميكسرمنقل مي شوندتا ته نشين نشده وبه موقع موردمصرف قرارگيرند.لعاب توليدشده توسط پمپ ديافراگمي به خطوط لعاب منتقل مي شوند.
فرم دهي(پرس):
گرانول توسط تسمه نقاله ازسيلو به خاكريزپرس منتقل ميشودالبته پرس هاي كاشي گرانيتي تك فيدربوده وگرانولهاي رنگي تركيب شده به فيدر پرس منتقل ميشود.دراين حالت طرح كاشي بصورت يكنواخت بوده وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت مانند طرحهاي سنگ مرمرو ….  وجودندارد اما درتوليد كاشي پورسلان با پرسهاي چند فيدره (multi – feader)  و ….. ، سيلوهاي گرانول خاك ورنگدانه ها مجزابوده وباتوجه به شابلون طرح روي كاشي گرانول ورنگدانه ها ازفيدرهاي مجزا به شابلون مي ريزند وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت برروي كاشي ايجادمي شود.
درهردوحالت پرس هيدروليك بافشاري بيش از2500 تن در2مرحله خاك رادرقالب فشرده مي نمايد وتوسط بيرون اندازه خاك فرم گرفته ازقالب خارج مي شود.
دراين مرحله محصول خروجي ازپرس بيسكويت خام نام داردكه توسط تسمه هاي متحرك به خشك كن عمودي منتقل مي شوند.اين خشك كن ها باتوجه به نوع انتخابي،براساس ميزان توليدبين 7الي 12مترارتفاع دارندوحدود400000 الي 500000 حرارت منتقل مي كنندتاكاشيهاخشك شوند.
خطوط لعاب:
كاشيهاي خشك شده در صورتيكه توليدكاشي كف موردنظرباشد توسط تسمه هاي متحرك به خط لعاب منتقل مي شوند.
درخطوط لعاب، لعاب منتقل شده ازلعاب سازي درمخزني به حجم حدودا يكمترمكعب منتقل                 مي شوندودراين مخازن ضمن مخلوط شدن توسط ميكسرمخصوص، توسط پمپ به دستگاه بل يا دبل ديسك ريخته مي شودكه بيسكويت اززيرآبشاربل يا دبل ديسك عبوركرده ولعابدارشوند.آنگاه توسط دستگاه چاپ داراي طرح موردنظرمي گردندودرانتهاي خط لعاب توسط دستگاهي به نام لودينگ،به واگنهاي مخصوص منقل مي شوند.
واگنها پس ازطي مسافت وزمان لازم به منظورورودبه كوره،آماده شده وتوسط دستگاه آنلودينگ تخليه مي شوند.



كوره:
كاشيهاي لعاب خورده به كوره پخت كاشي واردمي شوند.اين كوره هابه كوره هاي تك پخت معروفندوبادمايي بيش از 1200درجه سانتيگرادانرژي معادل kcal/kg  440 الي kcal/kg 700رابه كاشي منقل مي كنند.
خطوط پوليش:
كاشيها پس ازخروج ازكوره به خطوط پوليش منتقل مي شوندتابرحسب نيازتوسط سنگهاي سايش مخصوص پوليش بخورندوكاملا صيقلي شوند.اين خطوط مختص كاشيهاي گرانيتي وپرسلان بدون لعاب مي باشد.
صورت وبسته بندي:
كاشي وپرسلان بعلت اينكه باتكنولوژي تك پخت تهيه مي شود بادماي پخت بالادركوره،پخته مي شودكه اختلاف ابعادزيادي دارد،لذا نياز به دستگاه صورت اتوماتيك به منظوردرجه بندي ابعاد،زواياوسطح مي باشد.پس ازدرجه بندي وسورت، كاشي درون كارتن قرارگرفته وپس از بسته بندي وشيرينگ به  انبارمنتقل مي شود

فرآيندپرس دومرحله اي:
شارژ دو مرحله اي قالب پرس،همواره به عنوان مهمترين فرآينددرزمينه شكل دهي كاشي پرسلاني مطرح بوده است.حساسيت اين مرحله بامشاهده تفاوت ميان منحني هاي ديلاتومتري دولايه تشكيل دهنده كاشي پرسلاني(حاصل ازشارژ دو مرحله اي) بيشترروشن مي شودكه دراينصورت ايجادانحنا وباقي ماندن تنش هاي ناشي ازاين اختلاف،مي تواند موجب بروز مشكلات دربرش  كاشي به هنگام نصب شود.اختلاف ضرايب انبساط حرارتي بين لايه اول يازيرين ولايه دوم يا سطح بالايي كاشي،عامل اصلي ايجاد تنشهاي پس ماندبه حساب مي آيد.بررسي وضعيت تنش بين دولايه نيزنشان دادكه بااعمال تنش به صورت نقطه اي يامتمركز،شكست درفواصلي دورترازسطح كاشي،يعني درفصل مشترك بين دولايه ،اتفاق مي افتد.
درصورت بررسي كاشي پرسلاني ازنظر مشخصات فني،ميتوان آنرا به عنوان كاشي كف باجذب آب بسيارپايين(زير5/0 درصد) معرفي نمودكه سطح آن درقديم بااضافه نمودن رنگدانه،رنگي شده وياازطريق پوليش كردن سطح كاشي،جلا ودرخشندگي حاصل مي شد.اكنون باگسترش روزافزون تقاضاي استفاده ازكاشي پرسلاني،امروزه روشهاي نوين دكوركردن سطح كاشي مطرح وهمراه باروشهاي قديمي براي توليدطرحهاي متداول ومعروف گرانيتي يا فلفل نمكي وسطوح پوليش شده ويابدون پوليش،ازعوامل رنگي محلول براي ايجاد طرحهاي زيبا وهمچنين ازدومرحله شارژ پودر در مرحله شكل دهي نيزاستفاده مي شود.در روش مذكور سيستمهاي مختلف تغذيه پودرپرس، عمل بارگيري ويا پركردن قالب رابصورت چند مرحله اي وپي درپي  به انجام مي رسانند.
يكي ازمتداولترين روشهاي امروزي درايجاد دكور برسطح كاشي پرسلاني،پرس دومرحله اي است.دراين فرآيند،ابتدا پودرهاي اصلي – همان تركيب اصلي بدنه،حاصل ازفرآيند اسپري دراي – درقالب ريخته شده وسپس لايه دوم شامل پودرهاي اصلي به همراه پودرهاي ساده يا رنگي اسپري دراي ياميكرونيزه شده برآن اعمال مي شود.بسته به نوع دستگاه پرس مورداستفاده وپودرهاي آماده شده،مي توان    جلوه هاي مختلفي برسطح كاشي ايجادكرد كه ازآن جمله مي توان به طرحهاي رگه رگه، سايه اي،لايه اي وغيره اشاره نمود.
تركيب كردن پودرهاي مختلف – هركدام باخواص و ويژگيهاي خاص خود- با استفاده ازاين روش گاهي موجب بروز اشكالات وعيوبي درقطعه مي شودكه اين عيوب اغلب ازتفاوت خصوصيت لايه هاي مختلف كاشي پخته شده ناشي مي شود.تجربيات صنعتي نشان  مي دهد كه كاشي پرسلاني توليدشده ازاين روش بيش از انواع ديگر دچارخميدگي به هنگام پخت وشكست درهنگام پوليش كردن سطح شده واين كاشي ها هنگام برش پيش ازمرحله نصب نيزبه دليل شكنندگي بيشتر،ضايعات زيادي دارند.تنش پس ماند دريك محصول متشكل ازچندلايه باضخامتهاي مختلف(دركاشي هاي لعاب دارنيزوضع همين گونه است)منبع اصلي بعضي ازاين عيوب محسوب مي شود. منابع مختلفي راميتوان درايجادتنش موردبررسي قرارداد.دردرجه اول خصوصيات ذاتي خودلايه (ضخامت،مدول يانگ،ضريب نفوذ حرارتي،انبساط حرارتي وغيره) وازطرف ديگر سرعت سرمايش ازعوامل مهم درايجادتنش به حساب مي آيند. پوليش سطح كاشي نيز مي تواندتنشهايي برسطح كاشي برجاي بگذارد. روشهاي زيادي براي محاسبه مقدارتنش باقي مانده درقطعه وساختار آن وجود داردكه البته كاربردآنها براي محاسبه تنش موجوددرقطعه سراميكي مانند كاشي به دليل پيچيدگي اين روشها مناسب به نظر نمي رسد.بعضي ازاين روشها به قرارزيرهستند:جاسازي دستگاه اندازه گيري كرنش درداخل قطعه،پراش اشعه X(XRD)،فوتوالكتريسيته وغيره.روش indentation(روشهاي معمول سختي سنجي كه درآنهاازيك ابزارفرو رونده استفاده مي شود)نيزبراي محاسبه مقدارتنش،قابل استفاده است كه البته نسبت به ساير روشها ساده تربوده ولي ازآنجايي كه اين دستگاه تنش رابه صورت نقطه اي اندازه گيري مي كندبراي محاسبه تنش درموادهموژن مانندفلزها،پوليمرها،شيشه ها وغيره استفاده شده وبدين ترتيب براي محاسبه تنش پس ماند درسراميكاه ازجمله كاشي مناسب نبوده واستفاده و استفاده ازروش Steger نيزعمدتا براي كاشي ها مورداستفاده قرارمي گيرد براي اندازه گيري تنش درنمونه هاي آزمايشگاهي مقدورنيست.ديگر آنكه درمردكاشي پرسلاني به دليل سختي بالاي اين محصول ومقاومت مكانيكي زياد،نيازمندابزاري پيچيده جهت اندازه گيري خواهيم بود


بخش دوم سرایک
سرامیک Ceramic
به مواد معمولاً جامدی که بخش عمده تشکیل دهنده آنها غیر فلزی و غیرآلی باشد، سرامیک گفته می شود. این تعریف نه تنها سفالینه ها، پرسلان (چینی)، دیرگدازها، محصولات رسی سازه ای، ساینده ها، سیمان و شیشه را در بر می گیرد، بلکه شامل آهن رباهای سرامیکی، لعاب ها، فروالکتریک ها، شیشه-سرامیک ها، سوخت های هسته ای و... نیز می شود.
برخی آغاز استفاده و ساخت سرامیک ها را در حدود 7000 سال ق.م. می دانند در حالی که برخی دیگر قدمت آن را تا 15000 سال ق.م نیز دانسته اند. ولی در کل اکثریت تاریخ نگاران بر 10000 سال ق.م اتفاق نظر دارند (بدیهی است که این تاریخ مربوط به سرامیک های سنتی است).  واژه سرامیک از واژه یونانی کراموس گرفته شده است که به معنی سفال یا شیء پخته شده است.
مهم ترین عناصر پوسته زمین عبارتند از: اکسیژن 50%، سیلیسیم 26% و آلومینیم 8% بنابراین می توان حدس زد که مواد اولیه سرامیکی (پوسته زمین) در واقع همان ترکیبات اکسیدی سیلیسم و آلومینیم هستند، لذا به آنها آلومینو سیلیکات گفته می شود. کانی آشنای رس نیز در واقع نوعی آلومینو سیلیکات آب دار می باشد. (رس خالص سفید رنگ است و قرمزی رس معمولی به علت وجود اکسید آهن در آن می باشد) کانی های رس در سرامیک ها دو عملکرد مهم دارند.
1- مخلوط آب و رس (گل رس) دارای خاصیت شکل پذیری فوق العاده است (پلاستیک) و حتی بعد از شکل گیری آن به صورت پایدار باقی می ماند.
2- این مواد در محدوده ای از حرارت قبل از آنکه ذوب شوند ذرات تشکیل دهنده آن دچار ذوب سطحی شده و پدیده هم جوشی اتفاق می افتد، که در آن قطعه ای یکپارچه و مستحکم تشکیل می شود.
مهم ترین مواد اولیه سرامیکی:
الف) کانی رسی کائولینیت Al2O3. 2SiO2.2H2O تقریبا در تمام محصولات سرامیکی سنتی وجود دارند، چنانچه کائولینیت را خالص نماییم آنگاه به آن کائولین مساوی خاک چینی گفته می شود که چون فاقد اکسید آهن می باشد، دمای ذوب آن بالا بوده و سفید رنگ می باشد.
ب) مواد غیر پلاستیک، کوارتز (سیلیکا SiO2) که در واقع همان ماده تشکیل دهنده شیشه می باشد و در لعاب سازی، شیشه سازی، چینی سازی و ساینده ها به وفور یافت می شود، دارای ثبات شیمیایی، سختی و دیر گدازی است.
ج) فلدسپات همان آلومینو سیلیکات بدون آب است که در ساخت چینی کاربردی وسیع دارد؛ لذا رس، کوارتز، فلدسپات سه جزء اصلی سرامیک ها می باشند.
 
 سرامیک ها از لحاظ ساختار شیمیایی به شکل زیر طبقه بندی می شوند:
- سرامیک های سنتی (سیلیکاتی)
- سرامیک های مدرن (مهندسی)
- اکسیدی
- غیر اکسیدی
سرامیک های اکسیدی را از لحاظ ساختار فیزیکی می توان به شکل زیر طبقه بندی کرد:
- سرامیک های مدرن مونولیتیک (یکپارچه)
- سرامیک های مدرن کامپوزیتی
 
انواع سرامیک:
سرامیک های صنعتی: سرامیک های صنعتی، یعنی آنها که بشر سال ها است از آن استفاده می کنند؛ مانند: سفال، چینی، شیشه، لعاب، ساینده ها و مواد و مصالح ساختمانی.
سرامیک های صنعتی:
1- سفال: از قدیمی ترین دست ساخته های بشر است که رس به عنوان ماده اصلی آن مطرح می باشد. (حاوی اکسید آهن قرمز رنگ می باشد). بدنه سفال ها متخلخل بوده لذا هر مایعی را به سرعت جذب کرده و از خود عبور می دهد. لعاب کاری برروی سفال به منظور زیبایی، افزایش استحکام و بهداشتی نمودن آن صورت می گیرد.
پخت سفال نیز در دو مرحله صورت می گیر. مرحله اول که پس از خشک شدن صورت می گیرد و در آن سفال به بیسکویت تبدیل می شود و در مرحله دوم پس از لعاب کاری برروی بیسکویت و جهت تثبیت لعاب برروی آن پخت دوم صورت می پذیرد. حرارت لازم برای پخت سفال 900 تا 1000 درجه سانتی گراد می باشد.
2- آجر: از مهم ترین مصالح ساختمانی است که در قدیم به روش دستی تولید می شد، یعنی گل را داخل قالب می نمودند و خشت خام را پخت می کردند اما امروزه آجر با استفاده از دستگاه های میکسر، اکسترود، فیلتر پرس ساخته می شود. آجرهای تولید شده در روش مدرن هم استحکام بیشتر و هم ابعاد دقیق تر و هم صافی سطوح بیشتر دارند. پخت این آجرها در سه نوع کوره صورت می گیرد.
1- کوره اتاقکی (سنتی)
2- کوره هفمن که در آن محصولات ثابت و شعله در حرکت است
3- کوره تنلی کوره ای است به طول 80 متر که با توجه به دما به سه ناحیه تقسیم می شود؛ ناحیه اول: دما در آن به تدریج بالا می رود. ناحیه میانی: موسوم به جهنم کوره و ناحیه سوم: دما بتدریج پایین می آید.
3- کاشی:
 قطعاتی مسطح از سفال می باشند که تنها یک روی آنها لعاب داده می شود (ضدآب کردن کاشی) و طرف دیگر را با دوغاب سیمان به دیوار می چسبانند؛ کاشی در دو نوع دیواری و زمینی (موسوم به سرامیک) تولید می گرد. کاشی های زمینی می بایست قطورتر و محکم تر بوده و ضریب استحکام سطحی آن مناسب باشد. لذا کاشی کف می بایست از مواد زودگدازتر ساخته شود تا عمل هم جوشی بیشتری در آن اتفاق افتد.
4- چینی:
به قطعاتی سفید، محکم، به جذب آب بسیار کم گفته می شود که فلدسپات، کوارتز، رس سه جزء اصلی آن می باشند. هر چه دمای پخت چینی بیشتر باشد آن چینی مرغوب تر بوده و صدای زنگ ناشی از آن نیز بیشتر است. بر اساس دمای پخت چینی ها به دو گروه چینی نرم (˚1250) و چینی سخت (˚1250- ˚1450) تقسیم می شود. مراحل تولید قطعات چینی عبارتند از:
1- آماده سازی مواد اولیه.
2- شکل دهی.
3- خشک کردن.
4- پختن.
5- لعاب کاری.
6- پخت دکور یا تزئین.
5- دیرگدازها:
فراورده هایی می باشند که دارای استحکام کافی بوده و می توانند در دمای بالا کار کنند؛ استفاده از آنها در ساخت انواع کوره ها یا تولید مصالح ساختمانی. دیرگدازان عموما یا به صورت آجر و بلوک تولید می شوند (آجرهای نسوز شومینه) یا به صورت ملات های نسوز ساخته می شوند (سیمان نسوزتولید شده از جرم یا شلاکه یا سر باره) دیرگدازهای سنتی می توانند تا ˚1900 سانتی گراد را تحمل کنند در صورتی که دیر گدازهای نوین می توانند تا ˚3000 سانتیگراد را تحمل کنند.
6- ساینده ها و سنباده ها:
 از مواد سرامیکی طبیعی که در طبیعت یافت می شود. (الماس و کوارتز) که دارای سختی فوق العاده می باشند که جهت تهیه ساینده و سنباده کاربرد دارند. برای ساخت ساینده ها این ذرات را ابتدا توسط قالب شکل می دهند سپس با اعمال حرارت آن را زینتر می کنند به قطعه ای فوق العاده سخت و محکم تبدیل می گردد. در حالی که جهت تولید سنباده ها ابتدا ذرات را دانه بندی نموده و توسط چسبهایی مقاوم برروی مقوا یا پارچه می چسبانند.
7- لعاب:
پوششی است شیشه ای زودگداز که با ضخامت کم برروی قطعه قرار گرفته و توسط حرارت ذوب و تثبیت می گردد، باید توجه نمود که لعاب علاوه بر ظروف سرامیکی برروی قطعات فلزی نیز کاربرد دارند. (کتری لعابی، سینک لعابی و بخاری)
سرامیک های مدرن:
سرامیک های مدرن یا نوین (سرامیک های مهندسی) در ساخت این سرامیک ها به سه نکته اهمیت می دهند؛ 1- خلوص در مواد، 2- روش های ویژه تولید، 3- کنترل دقیق بر فرآیند تولید.
سرامیک های مدرن امروزه کاربرد وسیعی در صنایع و پزشکی پیدا کرده اند؛ مانند: فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی، دیرگدازها، فرآورده های زمخت، فرآورده های ظریف. این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه خالص و سنتزی ساخته می شوند. این نوع سرامیک ها اکثراً در ارتباط با صنایع دیگر مطرح شده اند.
طبقه بندی سرامیک های مدرن:
1- فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی: این فرآورده ها عمدتا از مواد اولیه مصنوعی و خالص استفاده می شوند. خصوصیات ترکیبات و مواد اولیه این فرآرده ها برحسب موارد مصرف آنها متفاوت است. این فرآورده های پیچیده عمدتا در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح هستند. صنایع الکترونیک، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروی برق، صنایع هواپیمایی.
2-دیرگدازها Refractions:
به طور کلی دیرگدازها محصولاتی هستند که خمش آنها در دمای بالاتر از ˚580 سانتی گراد انجام می شود. مصرف این فرآورده ها در ساختمان کوره ها می باشد. که به صورت آجر، انواع ملات ها و پوشش های مختلف و فرآورده های ویژه، کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارد مثل صنایع ذوب فلز، ذوب شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی و صنایع هسته ای مجبور به استفاده از این فرآورده ها می باشد.
3- فرآورده های زمخت Heavy clay:
عمدتا در ساختمان ها تنها به کار می روند آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت است. انواع آجرها، لوله های فاضلاب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه؛ ماده اولیه این فرآورده خاک رس سرخ رنگ است.
4- فرآورده های ظریف Pottery:
الف) ظروف خانگی:
1- سفال
2- چینی نیمه زجاجی
3- چینی استخوانی
4- شیشه سرامیک ها؛
اگر چه ساختمان نهایی شیشه سرامیک بسیار شبیه به دیگر فرآورده ها سرامیکی است ولی روش ساخت آنها مشابه روش ساخت دیگر سرامیک ها نیست بلکه مشابه روش ساخت شیشه ها است.
ب) کاشی ها:
1- کاشی های دیواری به نسبت جذب آب که به طور معمول 12-15% استاندارد جهانی و 12-18% استاندارد ایرانی.
2- کاشی های کف که نسبت جذب آنها 2-5% استاندارد جهانی و 0-2% استاندارد ایرانی شناخته می شود.
ج) سرامیک های بهداشتی: کاربرد اصلی این نوع فرآورده ها به صورت دستشویی و کاسه توالت و... است. در ایران اصلاح سرامیک بهداشتی Sanitary ware به عنوان چینی های بهداشتی معروف هستند که این اصلاح غلطی است چرا که بدنه این نوع فرآورده ها همیشه از نوعی چینی نمی باشد.
د) عایق های الکتریکی: بیشتر در نیروگاه های برق وجود دارند.
برخی از پرکاربردترین این نوع سرامیک های اکسیدی عبارت اند از:
برلیا (BeO)
تیتانیا (TiO2)
آلومینا (Al2O3)
زیرکونیا (ZrO2)
منیزیا (MgO)
 
سرامیک های غیر اکسیدی  با توجه به ترکیبشان طبقه بندی می شوند که برخی از پرکاربردترین آنها در زیر آمده اند:
1- نیتریدها: BN - TiN - Si3N - GaN
2- کاربیدها: SiC - TiC - WC
رنگ های سرامیکی:
به طور کلی ترکیبات عناصر واسطه در جدول تناوبی؛ مانند: وانادیم، کروم، منگنز، آهن، کبالت، نیل و مس به عنوان مواد رنگزا در لعاب کاری به کار می رود؛ مثلا:
اکسید کبالت = آبی تا سرمه ای
اکسید آهن = کرم رنگ
اکسید کروم = سبز و صورتی و قهوه ای

کاربردهای مختلف مواد سرامیکی:
1- الکتریکی و مغناطیسی:
 عایق های ولتاژ بالا (AlN- Al2O3)
 پیروالکتریک (Pb(ZrxTi1-x)O3))
 مغناطیس نرم (Zn1-xMnxFe2O4)
 مغناطیس سخت (SrO.6Fe2O3)
 نیمه رسانا (ZnO- GaN-SnO2)
 رسانای یونی (β-Al2O3)
 ابررسانا (Ba2LaCu3O7-δ)
2- سختی بالا:
 ابزار ساینده، ابزار برشی و ابزار سنگ زنی (2O3TiN-Al)
 مقاومت مکانیکی (SiC- Si3N4)
3- نوری:
 فلورسانس (Y2O3)
 ترانسلوسانس (نیمه شفاف) (SnO2)
 بازتاب نوری (TiN)
 بازتاب مادون قرمز (SnO2)
 انتقال دهنده نور (SiO2)
4- حرارتی:
 پایداری حرارتی (ThO2)
 عایق حرارتی (CaO.nSiO2)
 رسانای حرارتی (AlN - C)
5- شیمیایی و بیوشیمیایی:
 پروتزهای استخوانی P3O12(Al2O3.Ca5(F،Cl))
 سابستریت (TiO2- SiO2)
 کاتالیزور (KO2.mnAl2O3)

6- فناوری هسته ای:
 سوخت های هسته ای سرامیکی
 مواد کاهش دهنده ی انرژی نوترون
 مواد کنترل کننده ی فعالیت راکتور
 مواد محافظت کننده از راکتور
هنر کاشی کاری در جهان
 
صنعت كاشي سازي و كاشي كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طوراخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، همانند سفالگري داراي ويژگي هاي خاصي است. اين هنر و صنعت از گذشته ي بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشيكار يا موزاييك ساز با كاربرد و تركيب رنگ هاي گوناگون و يا در كنار هم قرار دادن قطعات ريزي از سنگ هاي رنگين و بر طبق نقشه اي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است. طرح هاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري بر روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافته هاي دوره هاي قديمي تر جاي دارند، كه به مرور نقش هاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثير پذيري از طبيعت شكل گرفته اند پديدار مي گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.
اين نكته را بايد يادآور شد كه مراد كاشي گر و كاشي ساز از خلق چنين آثار هنري هرگز رفع احتياجات عمومي و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زيبايي و ارضاي تمايلات عالي انساني و مذهبي، مايه اصلي كارش بوده است. مخصوصاً اگر به ياد آوريم كه هنرهاي كاربردي بيشتر جنبه ي كاربرد مادي دارد، حال آن كه خلق آثار هنري نمايانگر روح تلطيف يافته انسان مي باشد، همچنان كه «پوپ» پس از ديدن كاشي كاري مسجد شيخ لطف الله در «بررسي هنر ايران» مي نويسد،«خلق چنين آثار هنري جز از راه ايمان به خدا و مذهب نمي تواند به وجود آيد».
هنر موزاييك سازي و كاشي كاري معرق، تركيبي از خصايص تجريدي و انفرادي اشياء و رنگ هاست، كه بيننده را به تحسين ذوق و سليقه و اعتبار كار هنرمند در تلفيق و تركيب پديده هاي مختلف وادار مي سازد. تزيينات كاشي بر روي ستون هاي معبدالعبيد در بين النهرين باقي مانده از سال هاي نيمه ي دوم هزاره ي دوم ق.م. نشانگر اولين كار برد هنركاشي كاري در معماري است. اين شيوه تزييني كه با تركيب سنگ هايي الوان و قرار دادن آنها در كنار يكديگر و با نظم و تزييني خاص هم چنين با استفاده از اشياء رنگين مانند صدف، استخوان و ... ترتيب يافته، بيشتر شبيه به شيوه ي موزاييك سازي است تا كاشي كاري، كه به هر حال اولين تلفيق اشياء الوان تزييني است كه با نقوش مختلف هندسي زينت بخش نماي بنا شده، و پايه اي جهت تداوم هنر كاشي كاري به خصوص نوع معرق آن در آينده گرديده است. هم چنين اولين تزيينات آجرهاي لعابدار و منقوش نيز بر ديواره هاي كاخ هاي آشور و بابل به كار گرفته شده است.
در ايران مراوده فرهنگي، اجتماعي، نظامي، داد و ستدهاي اقتصادي و رابطه صنعتي، گذشته از ممالك همجوار، با ممالك دور دست نيزسابقه تاريخي داشته است. اين روابط تأثير متقابل فرهنگي را در بسياري از شئون صنعتي و هنري به ويژه هنر كاشي كاري و كاشي سازي و موزاييك به همراه داشته، كه اولين آثار و مظاهر اين هنر در اواخر هزاره ي دوم ق.م. جلوه گر مي شود. در كاوش هاي باستان شناسي چغازنبيل، شوش و ساير نقاط باستاني ايران، علاوه بر لعاب روي سفال، خشت هاي لعابدار نيز يافته شده است. فن و صنعت موزاييك سازي يعني تركيب سنگ هاي رنگي كوچك و طبق طرح هاي هندسي و با نقوش مختلف زيبا در اين زمان به اوج ترقي و پيشرفت خود رسيده كه ساغر بدست آمده از حفريات مارليك را مي توان نمونه عالي و كامل آن دانست. اين جام موزاييكي كه از تركيب سنگ هاي رنگين به شيوه ي دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فني به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كيفيت كار در رديف منبت قرار دارد.
تزيينات به جاي مانده از زمان هخامنشيان حكايت از كاربرد آجرهاي لعابدار رنگين و منقوش وتركيب آنها دارد، بدنه ي ساختمان هاي شوش و تخت جمشيد با چنين تلفيقي آرايش شده اند، دو نمونه جالب توجه از اين نوع كاشي كاري در شوش به دست آمده كه به «شيران وتيراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعايت تناسب كه در تركيب اجزاء طرح ها به كار رفته، نقش اصلي همچنان حكايت از وضعيت و هويت واقعي سربازان دارد. چنان كه چهره ها از سفيد تا تيره و بالاخره سياه رنگ است، وسايل زينتي مانند گوشواره و دستبندهايي از طلا در بردارند و يا كفش هايي از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزيينات كاشي هم چنين براي آرايش كتيبه ها نيز استفاده شده است. رنگ متن ، اصلي كاشي هاي دوره ي هخامنشيان اغلب زرد، سبز و قهوه اي مي باشد و لعاب روي آجرها از گچ و خاك پخته تشكيل شده است.
نمونه هاي ديگري از اين نوع كاشي هاي لعابدار مصور به نقش حيوانات خيالي مانند «سيمرغ» و يا «گريفن» داراي شاخ گاو، سر و پاي شير و چنگال پرندگان نيز طي حفريات چندي به دست آمده است. قطعاتي از قسمت هاي مختلف كاشي كاري متنوع زمان هخامنشيان در حال حاضر در مجموعه ي موزه لوور و ساير موزه هاي معروف جهان قرار دارد.
در دوره ي اشكانيان صنعت لعاب دهي پيشرفت قابل ملاحظه اي كرد، و به خصوص استفاده از لعاب يكرنگ براي پوشش جدار داخلي و سطح خارجي ظروف سفالين معمول گرديد، وهم چنين غالباً قشر ضخيمي از لعاب بر روي تابوت هاي دفن اجساد كشيده مي شده است. در اين دوره به تدريج استفاده از لعاب هايي به رنگ هاي سبز روشن و آبي فيروزه اي رونق پيدا كرد. بنا به اعتقاد عده اي از محققان، صنعت لعاب سازي در زمان اشكانيان در نتيجه ارتباط تجاري و سياسي بين ايران و خاور دور به چين راه يافته، و سفالگران چين در زمانسلسله هان(206ق م –220 ميلادي) از فنون لعاب دهي رايج در ايران براي پوشش ظروف سفالين استفاده مي كرده اند. با وجود توسعه فن لعاب دهي به علت ناشناخته ماندن معماري دوره اشكاني در ايران، گمان مي رود در اين دوره هنرمندان استفاده چنداني از لعاب براي پوشش خشت و آجر نكرده و نقاشي ديواري را براي تزيين بناها ترجيح داده اند. ديوار نگاره هاي كاخ آشور و كوه خواجه سيستان يادآور اهميت و رونق نقاشي ديواري در اين دوره است.
طرح هاي تزييني اين دوره از نقش هاي گل و گياه، نخل هاي كوچك، برگ هاي شبيه گل «لوتوس» و تزيينات انساني و حيواني است، كه در آرايش دوبناي ياد شده نيز به كار رفته است.
اميد است در كاوش هاي آينده در نقاط مختلف كاشي هاي بيشتري از دوره اشكانيان يافت شود كه امكان مطالعه و بررسي دقيق در اين زمينه را فراهم آورد.
در عصر ساسانيان هنر و صنعت دوره ي هخامنشيان مانند ساير رشته هاي هنري ادامه پيدا كرد، و ساخت كاشي هاي زمان هخامنشيان با همان شيوه و با لعاب ضخيم تر رايج گرديد.
نمونه هاي متعددي از اين نوع كاشي ها كه ضخامت لعاب آن ها به قطر يك سانتيمترمي رسد در كاوش هاي فيروز آباد و بيشابور به دست آمده است. در دوره ساسانيان علاوه بر هنر كاشي سازي هنر موازييك سازي نيز متداول گرديد. مخصوصاً پوشش دو ايوان شرقي و غربي بيشابور ازموزاييك به رنگ هاي گوناگون وتزيينات گل و گياه و نقوشي از اشكال پرندگان و انسان را در بر مي گيرد. كيفيت نقوش موزاييك هاي مكشوفه در بيشابور گوياي ادامه سبك و روش هنري است كه در دوره ي اسلامي به شيوه معرق در كاشي سازي و كاشي كاري تجلي نموده است. رنگ آميزي هاي متناسب، ايجاد هماهنگي و رعايت تناسب از ويژگي هاي كاشي كاري هاي اين دوره مي باشد.
پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشي كاري يكي از مهمترين عوامل تزيين و پوشش براي استحكام بناهاي گوناگون به ويژه بناهاي مذهبي گرديد. يكي از زيباترين انواع كاشي كاري را در مقدس ترين بناي مذهبي يعني قبةالصخره به تاريخ قرن اول هجري مي توان مشاهده كرد.
از اوايل دوره ي اسلامي كاشي كاران و كاشي سازان ايراني مانند ديگر هنرمندان ايراني پيشقدم بوده و طبق گفته ي مورخين اسلامي شيوه هاي گوناگون هنر كاشي كاري رابا خود تا دورترين نقاط ممالك تسخير شده- يعني اسپانيا- نيز برده اند.
هنرمندان ايراني از تركيب كاشي هاي با رنگ هاي مختلف به شيوه موزاييك، نوع كاشي هاي «معرق» را به وجود آوردند وخشت هاي كاشي هاي ساده و يكرنگ دوره ي قبل از اسلام را به رنگ هاي متنوع آميخته و نوع كاشي «هفت رنگ» را ساختند. همچنين ازتركيب كاشي هاي ساده با تلفيق آجر و گچ، نوع كاشي هاي «معقلي» را پديد آوردند. و به اين ترتيب از قرن پنجم هجري به بعد كمتر بنايي را مي توان مشاهده كرد كه با يكي از روش هاي سه گانه فوق و يا كاشي هاي گوناگون رنگين تزيين نشده باشد.
تصاویری از چند نوع کاشی و سرامیک :


 
کاشی هشت پر





 
کاشی گرانیتی ساب خورده







 

کاشی پرسلان







 

کاشی معرق










سرامیک ژورنال

                         

                            

                             

                                

            

نتیجه گیری
از ارزشمندی کاشی و نقش آن در معماری اسلامی صحبت به عمل آوردیم و
دانستیم که درمیان انبوهی از مصالح معماری چون، گل، گچ، خشت، سنگ، چوب و
غیره کاشی نقش عمده را ایفا می‌کند در حقیقت کاشی مکمل کاردر معماری است.
و هنرمندان ما خوب درک نموده‌اند و تشخیص دادند که دریک کشور اسلامی و یادر
مجموع جهان اسلام یگانه عنصریکه می‌توانداهداف هنر اسلامی را خوبتر تحقق دهد
کاشی است که آثالر گرانبهای از این عنصر معماری وتزئیناتی را در اکثر، مراکز متبرکه
 کشور‌های اسلامی مشاهده مینمایم که همه آنها حاصل دسترنج توانای هنرمندانی
بود که زندگی خودرا وقف هنرکردند ورسالت خودرا در قبلا جامعه اسلامی و اهداف و
مرام هنر اسلامی از طریق هنرکاشی کاری انجام دادند واعجاز آفریدند















منابع

موریس داماس. «مبانی تمدن صنعتی». تاریخ صنعت و اختراع. ترجمهٔ عبدالله ارگانی. ۱۳۶۲.


یوسف مجیدزاده. «سفال برای باستان شناسان». ماهنامه فروهر. ۱۳۶۲. ۲،
منبع: اصول و مبانی رنگ شناسی در معماری و شهر سازی، کوروش محمودی و امیر شکیبا
منش، انتشارات هله، چاپ اول 1384، تهران

http://www.reference.islamic-art.net/arch/tile

www.irantiles.com


www.ceramicyazd.blogfa.com

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm

www.ifco.ir/industry/law_standard/tile.asp


http://www.daneshju.ir/forum/archive/t-19881.html

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm
http://www.honaretarahi.com/all-pages/learn/ceramic.htm

مقدمه
سفالگری از جمله باستانی ترین هنرهای بشری و در واقع سرمنشاء هنرتولید کاشی و سرامیک که نخستین آثار این هنر در ایران به حدود 10هزار سال قبل از میلاد می رسد که به صورت گل نپخته بوده و آثار اولینکوره های پخت سفال به حدود 6000 سال قبل از میلاد بر می گردد .كاشي وسراميك از محصولات عمده خاك رس و سفال مي باشند كاشي هاي سراميكي سطوح مكان هاي بهداشتي در داخل منازل و همچنين بيماريستانهاي را به صورت فراگير در بر مي گيرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در ساير فضاهاي عمومي و خصوصي استفاده مي كنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محيط هاي شيميايي مختلف و فضاهايي مانند كارخانجات داراي محيط شيميايي و يا آزمايشگاه ها ، كاشي تنها مصالح مورد مصرف مي باشد . سراميك ها ممكن است لعاب دار و يا بدون لعاب باشند . لعاب كاشي ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات ، نيمه براق ، براق ، سفيد يا رنگي وگلدار ، همچنين خشت كاشي نيز در ابعاد ، اشكال متنوع داراي سطحي صاف يا بر جسته ، زبر يا طرحدار مي باشد كه بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب مي شوند . خشك كاشي را كه به آن بسيكوئيت مي گويند به كمك لعاب مورد نظر اندود مي كنند و اين لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسيون ) مي باشد اندود مي كنند .خشت آماده شده وارد كوره پيش پخت و سپس كوره اصلي مي شود و پس از پخت درجه بندي و بسته بندي مي گردد . درجه بندي كاشي ها بر اساس كيفيت آن ، در ابعاد خشمك و لعاب كاري تعيين مي گردد . كاشي بايد داراي لبه هاي قائم ، ابعاد دقيق و لعاب يكنواخت و بدون پريدگي و خال باشد كاشي هاي لعابي با ضخامت 4 تا 12 ميليمتر بر حسب مكان مورد مصرف تهيه مي گردند . نوعي از اين كاشي ها كه سطح زبر تري دارند منحصرا براي كف استفاده مي شوند سراميك هاي موزائيكي نيز نوعي از سراميك ها هستند كه از قطعاتي با شكل هندسي و كوچك كه به صورت شبكه اي بر روي ورقه اي از كاغذ گراف مخصوص در كنار هم قرار گرفته اند ، تشكيل مي شوند . اين سراميك ها روي بستري از ملات قرار مي گيرند و پس از گرفتن ملات ، روي آن را با آب خيس مي كنند تا كاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر مي كنند . به طور كلي در مورد كاشي و سراميك بايد مندرجات استاندارد شماره 25 ايران رعايت شود .



بخش اول کاشی
  کاشی
کاشی به قطعه سنگی مصنوعی گفته می‌شود که طول و عرض آن مختلف بوده و ضخامت آن چند میلیمتر است، و یک روی آن دارای سطحی شیشه‌ای بوده و کاملاّ صاف و صیقلی می‌باشد.کاشی محصولات سفالین و سرامیکی است که در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه‌ای دارد مانند حمام‌ها، توالت‌ها، آشپزخانه‌ها و آب ريزگاه‌هاي عمومي و غيره[۱]. کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می‌رود.
مواد تشکیل‌ دهنده
يک قطعه كاشی از دو قسمت تشكيل شده‌است: ۱- قطعه سفالی كه قسمت اصلی و استخوان‌بندی كاشی را تشكيل می‌دهد.
۲- لعاب روی آن كه ماده‌ای است شيشه‌ای و قسمت رويی آن را تشكيل می‌دهد.
يكی از مهم‌ترين عوامل در صنعت كاشی سازی آن است كه اين دو ماده را طوری انتخاب كنند كه ضريب انبساط آنها مساوی باشد.
 
تعريف لعاب:
لعاب درنتيجه ذوب كردن مخلوطي ازسيليكات ها دردماي مختلف به وجودمي آيد. اتمهاي بعضي ازاين موادمذاب كه
گرانروي آنها نسبتا زيادبوده،يعني اصطكاك داخلي آنهاشديداست،درحين انجمادنمي تواند مجددا نظم كامل بگيرند،بطوريكه
امكان تشكيل جوانه بلور نمي يابند ودراين صورت همان حالت شيشه اي (بي شكل) خودراحفظ مي كنند.تفاوت بين بلورها
وشيشه ها،درچگونگي تشكيل شبكه فضايي آنهاست.يونهاي موادبلوري،تشكيل شبكه فضايي منظم بلوري مي دهد،درصورتيكه
درشيشه (لعاب) اين يونها نظم كافي حاصل نمي كندودرنتيجه شبكه اي نامنظم تشكيل مي دهد.
لعاب پوشش شيشه اي است كه به منظورايجادويژگيهايي ازقبيل:زيبايي،نفوذپذيري دربرابررطوبت و…. درسطح بدنه هاي
سراميكي ومورداستفاده قرارمي گيرد.لعابها داراي ويژگيهاي مهم زيرمي باشند.
1-     لعابهادرمقابل موادشيميايي باPH اسيدي وقليايي مقاوم هستند.
2-     وجودلعاب،مقاومت به خراشيدگي سراميكها راافزايش مي دهد.
3-     لعابها،مقاومت گرمايي نسبتا مناسبي دارند.
فريت
فريت بخش بزرگي ازهرسري مخلوط لعاب راتشكيل مي دهد.فريت معمولا يك تركيب سراميكي است كه پس ازذوب،سردشده وبه تكه هاي شيشه اي تبديل مي گردد.
لعاب فريت شده بهترازلعاب خام قابل استفاده است و  درنتيجه با دقت بيشتري مي شودآن رابراي ظروف طراحي كرد.چون لعاب فريت شده،مقدارزيادي ازگازهاي نامطلوبي كه بعضي ازمواداوليه درموقع پخت آزاد مي كند،بوسيله پيش ازذوب خارج كرده است،ايجادحباب نكرده وبرروي بيسكويت سراميك،ناصافي ايجاد نمي كند.همچنين عمل فريت كردن باعث كاهش انقباض لعاب درهنگام خشك شدن مي شود.
توليد لعاب فريت معمولا به دوروش رايج انجام مي شود:
1-     Batching.
2-     Continuous.
درروش نخست مواداوليه درداخل كوره دوارريخته وباحرارت معادل 1500درجه سانتيگراد طي چهارساعت ذوب مي شود.درطي اين زمان كوره هرچندمرتبه خلاف ويا جهت عقربه هاي ساعت چرخيده مي شود تاعمل اختلاط به خوبي صورت گيردمجراي ورودي وخروجي يكي بوده وموادمذاب ازهمان مجراي ورودي مواداوليه تخليه مي شود.
اين كوره ها نيازبه كنترل چنداني ندارند.مهمترين فاكتوركنترل كننده دراين كوره ها،دما          مي باشد.كه توسط دوربين پيرومترصورت مي گيرد.
درروش پيوسته،باتوجه به اهميت كوره،كليه فرآيندهاي توليدازمرحله انبارومواداوليه درسيلوتا توليدنهايي بصورت تمام اتوماتيك انجام شد.مي توان ازاتاق كنترل،كليه فرآيندها رادرنظرگرفت. خصوصيت اين كوره ها،جريان مداوم وپيوسته مواداوليه طبق وزن لازم وخروج مداوم مذاب ازاين كوره مي باشد.درنتيجه نيازتجهيزات وكنترلهايي داريم كه بتواند چنين فرآيندي راهدايت ومهيا نمايد.
به طوركلي مي توان اين روش ساخت رابه 4مرحله تقسيم نمود:
الف – انبارمواداوليه
ب- مخلوط كردن و آماده فرمول فريت (ميكسر).
ج- گداخت مواداوليه براي توليدفريت(كوره ذوب).
د- خنك كردن مذاب وبسته بندي.
الف) انبارمواداوليه
درچنين كارخانه اي انباررامي توان دونوع درنظرگرفت.
الف- انبارطولاني مدت: براي نگهداري مواداوليه بيش ازيك ماه مي باشد.
ب- انبارموقت: سيلوها كه براي نگهداري مواداوليه درهنگام فرآيندپخت مورداستفاده قرارمي گيرد.
دراين بخش،هدف انتقال مواداوليه به سيلوها،ابتداي خط توليد فريت مي باشد.مواداوليه اي كه وارد كارخانه مي شودمي توانندبصورت فله يابسته بندي انبارشوند،وليكن رطوبت نسبي انبارمواداوليه نبايد از5/0% تجاوزكند.موادفله اي نيازبه عمليات خاصي قبل ازانتقال ندارد،ولي موادداخل بسته بندي كيسه بايدخارج شوند.اين كارمي توانددستي وياتوسط ماشين مخصوص صورت گيرد.
سيستم انتقال به داخل سيلوها معمولا توسط هواي فشرده انجام مي شود.همچنين قبل ازورود مواداوليه به سيلوها مي توان،غربالهاي خاصي راجهت كنترل بهتردانه بندي مواداوليه درنظرگرفت.
سيلوها انباره هاي ذخيره مواداوليه جامدمي باشندكه فلزي مي باشند.هرسيلو مي تواندشامل تجهيزات همزن الكترومكانيكي،(auger)، دريچه هاي تخليه مكانيكي ونيوماتيكي نازل خروجي هوا وابزارآلات دقيق وابسته نظيرسطح سنج(Level gage)باشد.ظرفيت سيلوها بايد طوري انتخاب شودكه جريان يكنواخت مواداوليه دچاراختلال نشودوروندتوليددچارنقص نگردد.معمولا ظرفيت سيلوهارا2برابر ظرفيت توليدي روزانه درنظرمي گيرند.
انواع مختلف آزمايشهاي لعاب:
تنشهاي به وجود آمده دربدنه ولعاب دليل وعيب اصلي براي پيدايش ترك وبريدگي لعاب است.بخشي ازنقص هادرموقع پخت ياسردشدن قطعات وقسمت ديگرآن درطي زمان وپس ازانباركردن يابعدازاينكه بدست مصرف كننده مي رسدخودرا ظاهرمي كند.
بطوركلي براي پيش گيري ازنقص ها يا تشخيص نوع عيب هاي به وجودآمده بايدآزمايشهايي برروي موادخام ايجادبگيردكه درزيرمهمترين آنها به طوراختصارآورده مي شود.
تشخيص نوع ترك:
قديمي ترين روش تشخيص نوع تنش،محاسبه تعدادواندازه ترك هاي بوجودآمده درسطح بدنه است.ترك هاي ريز مشبك (توري شكل) كه درموقع سردشدن يا بعدا به وجود مي آينددليل تنش زيادي مابين بدنه ولعاب است وآنها به علت انقباض شديد لعاب توليد مي شوند.يعني دراين حالت انبساط حرارتي لعاب به مراتب بزرگتر ازانبساط حرارتي بدنه است. ترك هاي موئيني كه به دليل تنس كمتري به وجودمي آيد(اغلب بعد از گذشت يك روز) اغلب ترك هاي بزرگتري هستندوتشكيل يك توريا شبكه غيريكنواختي درسطح مي دهد.
اگرانبساط حرارتي لعاب خيلي كم باشد،لعاب به صورت تكه يا پوسته هاي كوچكي ازروي بدنه     مي جهد،به ويژه ازلبه هاي قطعات.ازروش تنش گيري به موقع مي توان تا اندازه اي ازپيش آمد اين نقص ها ممانعت به عمل آورد.بعضي ازاين روشها عبارتنداز:ضربه زدن به لعاب با وسيله سختي،خراش دادن لعاب وبالاخره حرارت دادن وسپس سردكردن سريع لعاب.
براي پيشگيري ازتوليدترك ميتوان مقداري درحدود5الي 12 درصدكوارتزبه لعاب اضافه كردودرصورت احتياج بيشتر به اين ماده بايدزگر لعاب راتغيير دادبه طوري كه انبساط حرارتي كمتري به دست آيد.
شوك حرارتي(سريع سردكردن):
براي تعيين مقاومت لعاب وبدنه درمقابل تغييرات دما،قطعه لعابكاري وپخته شده رادردماي معيني حرارت داده وسپس آن رادرآب سرد20درجه فرومي برند.دماي گرم كردن قطعات فوق از100درجه سانتيگرادشروع وهردفعه پس ازفروبردن آن درآب10درجه به دماي كوره افزوده مي شود.اگرنمونه تا120درجه سانتيگرادرابدون ترك خوردن تحمل كند،دراين صورت ميتوان گفت كه اين لعاب تا 8روز پس ازپخت بدون ترك مقاومت خواهدكرد.اگرتا150درجه سانتيگرادراتحمل كرداين لعاب 3تا4ماه بدون ترك است وهمچنين تحمل آن تا160درجه سانتيگرادبرابرمي شودبا15ماه مقاومت نمونه درمقابل ترك وتحمل 180درجه سانتيگراد2تا3سال وبالاخره تحمل 200درجه سانتيگراد،اين لعاب بطوركلي درمقابل تشكيل وتوليد براي هميشه مقاوم است.
اين آزمايش راميتوان براحتي درهردستگاه خشك كن موجود درآزمايشگاه انجام داد.آبي كه نمونه رادرآن فرومي برندبه علت گرم شدن بهتراست پس ازانجام هرچندآزمايش كنترل كرد،به طوريكه در20درجه سانتيگرادثابت نگهداشته شود.
ترك هاي بسيارريز ونازكي كه توسط چشم بخوبي مشاهده نمي شوند،با فروبردن نمونه درمحمول رنگ،ترك ها بخوبي رويت مي شوند.
آزمايش حلقه تنش
براي اندازه گيري تنش واختلاف تقريبي مقدارآن دربدنه ولعاب طبق شرايط معمولي صنعتي مي توان به ترتيب زيرعمل كرد:
ازموادبدنه حلقه هايي به قطر5سانتيمترتهيه مي شود.ازيك حلقه درحدودنيم تايك سانتي مترآن خارج مي كند.
اين حلقه ها پس ازلعاب كاري (لعاب موردنظربراي همين بدنه) دركوره پخت مي شوند.اگرلعاب انبساط حرارتي كمتري ازبدنه (حلقه) داشته باشد،بنابراين دهانه حلقه قدري بسته وحلقه تنگتر   مي شود.
درصورتيكه لعاب تمايل به ترك خوري داشته باشد حلقه بازترمي شود.
ديلاتومتري:
امروزه براي اندازه گيري انبساط حرارتي موادوقطعات اماده ازدستگاه ديلانومتر استفاده مي شود.اين دستگاه تابعيت تغييرات طول نمونه رانسبت به دماهاي مختلف نشان يا ثبت مي كند.براي نمونه جهت اندازه گيري انبساط حرارتي بستگي به نوع ديلانومتر متفاوت است.اغلب ازبدنه يا لعاب به طورمجزانمونه تهيه مي شود.براي تهيه نمونه ازلعاب ابتدا آنراذوب ودرقالبي              مي ريزند،پس ازانجمادابعادموردنظرتوسط اره الماسه بريده ومجددا جهت تنش گيري حرارت داده ميشود.
انبساط حرارتي لعاب وبدنه به طورمجزا اندازه گيري وسپس بايكديگر مقايسه مي شوند.
لعاب بايدتحت مقداركمتري تنش فشاري برروي بدنه بنشيندتاتشكيل ترك ندهد.
البته ميتوان با اضافه كردن موادي به موادبدنه انبساط حرارتي آنرا قدري افزايش دادكه لعاب برروي بدنه تحت تنش فشاري كافي قرارگيرد.
اندازه گيري انبساط حرارتي اجسام فقط تانقطه تبديل آن كافي است زيراازاين دما به بعدلعاب به فازمايع تبديل مي شود.
تشكيل ترك معمولا درزمان انجمادلعاب ازنقطه تبديل به پايين انجام مي گيرد.دراين محدوده حرارتي بايدلعاب زيرتنش فشاري قرارگيرديعني لعاب بايدداراي ضريب انبساط حرارتي كمتري نسبت به بدنه باشد.امروزه دركليه كارخانجات توليدلعاب وسراميك ازاين دستگاه با اهميت استفاده فراواني مي شود.
روشها وآزمايشهاي گوناگون ديگري براي اندازه گيري تنش لعاب وبدنه وجود داردكه دراينجا بدليل كم اهميت بودن آن،آورده نمي شود.
تورم بدنه وترك لعاب:
تاكنون ازنقصهاي به ويژه توليد ترك وجلوگيري ازآنها صحبت شدكه تااندازه اي مشخص ومعلوم      بوده اند.عيب ديگري وجودداردكه نتيجه آن همچنين تشكيل وتوليدترك درلعاب است ودرباره اين نقص هنوزمجهولاتي وجود دارد.اين عيب تورم بدنه است كه هفته ها يا ماهها بعدازانباركردن يا درحين كاربردقطعات ظاهر مي شودوموجب ترك خوردن لعاب مي گردد.امروزه به اين نتيجه رسيده اندكه تورم بدنه سراميكي درمدت زمانهاي بسيارطولاني دراثرجذب رطوبت محيط است.
اجسام سراميكي لعابكاري رپخته شده به علت داشتن تخلخل ياحفره هاي مختلف ديگري مانندسوراخهاي نيش سوزني يامحل پايه وتكيه گاههايامواضع بدون لعاب وغيره كه اجتناب ناپذيرنيزهستند،رطوبت محيط رابه خودجذب وشروع به تورم مي كنند.تورم بدنه براثرجذب رطوبت محيط،به همان اندازه انبساط حرارتي مسئول توليدترك درلعاب است.براي اندازه گيري ومحاسبه مقدارتورم ازدستگاهي به نام اتوكلاو استفاده مي شود.توسط اين دستگاه با فشاربخارزيادبه طورمصنوعي درقطعات سراميكي تورم ايجاد      مي شود.بدون كاربرداين دستگاه،كنترل دائمي تورم بدنه پخته شده درصنعت بسياروقت گيروغيرممكن به نظرمي رسد.اين آزمايش بسياردقيق است،به طوري كه آزمايش تورم توسط اين دستگاه ومشاهدات ساليانه تورم بدنه هاي پخته شده به حالت عادي هردوبرابرومطابقت دارند.
براي اينكه بتوان بيشترين تورم رابدست آورد(تقريبا90درصد) بايدبابدنه 100ساعت زيرفشار2/0 آتمسفرقرارگيرد،البته همين مقدارتورم راميتوان با5آتوفشاروبه مدت 4ساعت بدست آورد وجسم رادمقابل تورم آزمايش كرد.
تورم بدنه بستگي به دماي پخت داردوهرچه آن بيشترگردداحتمال تشكيل تورم كمتراست.تورم همچنين به نوع موادبدنه بستگي دارد.
افزايش مقداركوارتزدرموادبدنه تورم راقدري كاهش مي دهد.برعكس فلدسپات اثرزيادي برروي ازدياد تورم ودر نتيجه ترك هاي موئين دارد به ويژه دردماهاي بالاتر.آهك اثرزيادي برروي تورم دارد به ويژه تاثيربيشترمي شود،اگرمقداري كوارتز تواما همراه آن بوده ومقدارفلدسپات آن كم باشد،دردماي بالايSK  5a حتي با محتوي بودن مقداري فلدسپات تورم به شدت كاهش دارد.كائولن برروي متورم شدن بدنه بي اثراست.كربنات باريم اثربسيارنامطلوبي برروي متورم شدن موادبدنه داردوتاثيرآن به مراتب بيشترازكربنات كلسيم است.
مقداربسياركمي ديوپسيداثرزيادي برروي تورم زدايي مواددارد.ديوپسيد تشكيل شده ازسيليكات كلسيم منيزيم(2SIO2،Mgo،Cao).
آزمايش سختي لعاب:
ساده ترين روش اندازه گيري سختي لعاب خراش سختي،طبق موس است كه باچسم سخت تري(چاقو) برروي لعاب خراشي داده وسختي آن بطورتجربي با جدول سختي موس مقايسه مي شود.
امكان ديگري براي اندازه گيري سختي وجود داردوان بدين ترتيب است كه ازسطح قطعه لعابكاري شده نمونه اي به قطر10 سانتي مترآماده وآن رادرزيرظرفي به فاصله تقريبا يك متر(بستگي به نوع دستگاه دارد) قرارمي دهند.
درظرف فوق مقداري تقريبا 30 كيلوگرم ماده سختي مانند كوارتز يا كوروند يا كربيدسيليس ريخته و ازسوراخي كه درزيراين ظرف قرارداردموادرابرروي نمونه جاري مي سازند.مدت 15دقيقه موادرابرروي نمونه ريخته وپس ازگذشت اين زمان مقدارافت وزني نمونه راكه براثرسايش انجام گرفته،اندازه گيري كرده ومقايسه ومحاسبه مي كنند.
روش ديگراندازه گيري سختي همان طريق اندازه گيري سختي فلزات است.برروي لعاب توسط الماس دستگاه سختي سنج(سختي ويكرزياراكول) با وزنه مشخصي فشارواردآورده ومقداردهنه فرورفتگي الماس دقيقا اندازه گرفته وباجدولهاي ويژه آن مقايسه ومقدارسختي خوانده مي شود.
البته روشهاي گوناگون اندازه گيري سختي ديگري وجود داردكه اين سه روش بيان شده فوق نسبت به ساير طريقه هاي ديگرارجحيت بيشتري داردومتداولتر است.
تعيين دامنه ذوب – غلظت وتنش سطحي:
دامنه ذوبي يا محدوده ذوبي،اختلاف دمايي است كه بين شروع ذوب وذوب كامل وجوددارد.لعاب با دامنه ذوبي زيادراميتوان درمحدوده حرارتي بيشتري پخت بدون اينكه نقصي درلعاب به وجودآيد.
درصنعت،دامنه حرارتي داراي اهميت زيادي است زيرا يك لعاب براي مثال در1000 درجه سانتيگراد ذوب شده وميتواند به آساني تا 1140درجه راتحمل كندبدون اينكه نقصي مانندتورم درلعاب ياشره كردن ياجوشيدن لعاب به وجود آيد.درضمن بايدمتذكرشدكه درتمام مناطق كره زمين كوره يك دماي يكنواخت وبرابري حكمفرمانيست. هرچه مذاب لعاب غليظ ترباشدبه همان اندازه مي تواند بيشتر درمجاورت دما قرارگيرد.بنابراين مشاهده مي شودكه گرانروي بامحدوده ذوبي يا برعكس با همديگر بستگي داشته واين خودبستگي به فرارواني تركيب شيميايي لعاب دارد.
براي اندازه گيري غلظت (گرانروي) لعاب روشهاي متعدد ومختلفي وجود داردكه چندنوع آن دراينجا به عنوان مثال آورده مي شود.
غلظت رابعضي مواقع با فروبردن گلوله اي پلاتيني درمذاب شيشه يا لعاب اندازه گيري مي كنندكه دراين حالت سرعت فرورفتن ان تعيين ومحاسبه مي شود وآن اندازه اي است براي غلظت لعاب.
اغلب گرانروي درصنعت به اين ترتيب اندازه گيري مي شودكه صفحه اي ازپرسلان يا شيارهايي ناوداني تهيه كرده ولعاب به صورت قرصي دربالاي اين فرورفتگي ها قرارمي گيرد. صفحه پرسلاني همراه باقرص لعاب با زاويه 45درجه داخل كوره قرارمي دهند.پس ازحرارت دادن مقدارطول لعاب جاري شده دراين ناودانها اندازه گيري مي شودواين اندازه اي براي گرانروي است.اين آزمايش مقايسه اي است وخطاهاي فراواني دربردارد.
راحترين وجديدترين وسيله اي كه ميتوان دامنه ذوبي رانسبتا دقيق اندازه گرفت ميكروسكوپ حرارتي است.بااين وسيله ميتوان كليه حالات وفازهاي مختلف ازحالت جامد تا ذوب كامل مانند نقطه زينتر،دماي شروع ذوب،تورم،كشش سطحي وغيره رامشاهده ودرصورت امكان عكس برداري كرد.
ميكروسكوپ حرارتي ازيك كوره تشكيل شده ونمونه درداخل آن قرارمي گيردوحرارت داده  مي شود.دريك طرف دهانه كوره منبع نوراني قراردارد به طوريكه به نمونه نورمي تاباندودرطرف ديگر سايه نمونه برروي صفحه مات يافيلم با بزرگنمايي مشخص مي افتدكه ميتوان بدين طريق حالات مختلف نمونه رادرحين حرارت دادن مشاهده كرد.
براي مقايسه حالات گوناگون نمونه،ابتدا ازآن در20درجه سانتيگرادعكس گرفته مي شود،سپس با افزايش دما درهردرجه مورددلخواه يا فاز بدست آمده مجددا عكسبرداري مي كنند.مثلا در550درجه سانتيگراد كوچكترين حجم نمونه است كه آنرا دماي زينتر ناميده ودردماي 600درجه سانتيگراد آغاز ذوب نمونه ودردماي 800درجه سانتيگراد نمونه به حالت نيم كره كامل تشكيل شده وبالاخره در1000درجه سانتيگراد ذوب كامل انجام مي گيرد.
كشش سطحي درتمام حالتها ونسبتها يك ثابت معتبرنيست،بلكه به شدت تحت تاثيربدنه موادلعاب قراردارد،بنابراين يك لعاب مي تواند درمقابل بدنه اي سراميكي تركننده باشد ودرمقابل بدنه اي ديگر غير تركننده .يك اندازه مشخص وتعيين كننده مقدار تنش سطحي، مقدارزاويه تشكيل دهنده مرزي (يازاويه تماس) بين لعاب وبدنه است.
روش ديگري براي اندازه گيري كشش سطحي ذوب كردن مقدارمعيني لعاب برروي يك صفحه سراميكي است. دراين حالت هرچه سطح بخش شده لعاب وسيعتر وگسترده تر باشد تنش سطحي كمتري داردوهرچه مقدار اين سطح كوچكترباشد كشش سطحي بزرگتراست.
الكلها نيزمي توانند آب بندي باشند زيرا الكل نسبت به آب داراي كشش سطحي كمتري است وبنابراين مي تواندبه راحتي ازروزنه هاي بسيارريز نيش سوزني عبوركند.
براي اندازه گيري وتعيين نفوذ الكل دربدنه نمونه كاملا لعابكاري شده رادرمحلول رنگ شده فروبرده وبه مدت 24 ساعت تحت فشاريك آتمسفرقرارمي گيرد.پس ازگذشت اين مدت ذكرشده نمونه را ازمحلول خارج ومي شكنند.اگرالكل دربدنه نفوذ كرده باشدبه آساني قابل مشاهده واندازه گيري است.
پايداري درمقابل اسيدها وبازها:
براي تعيين پايداري قطعات يا لعاب درمقابل اسيدها وبازها طبق استانداردهاي متداول آزمايش مي شود.
به اين منظور نمونه رادرپارافين گرم شده فروبرده (غيرازسطح لعابكاري شده) سپس اين نمونه رادرظرف محتوي اسيدكلريدريك 3درصدي يا براي آزمايش پايداري درمقابل بازها درمحلول 3درصدي KOH، براي مدت 7روز فرو مي برند.اگردرسطح لعاب علائمي ازخوردگي يا رنگ پريدگي مشاهده شودمي توان طبق استاندارهاي موجود مقايسه ودرجه بندي كرد وپايداري آن رادرمقابل اسيدها وبازهاتعيين كرد.به همين ترتيب مي توان لعاب رادرمقابل محلولهاي شيميايي ديگرآ زمايش كرد.
پايداري درمقابل عوامل محيط
يكي ديگرازآمايشهاي مهمي كه برروي موادسراميكي لعابكاري شده انجام مي شودپايداري يامقاومت اين اجسام درمقابل تغييرات جوي محيط مانند آب باران،گازها وغبارهااست.البته تغييرات دردما به ويژه سرما يا گرماي تابستان اثرزيادي داردكه دراينجا آورده نمي شودودرباره آنها دربسياري ازكتابها واستانداردها بيان گريده است.
تا زمانيكه گازهاي موجوددرمحيط خشك باشندمانندگازSO2 وغيره اثرزيادي برروي لعاب       نمي گذارندولي بمحض وجودرطوبت يا آب،واكنش وخوردگي به شدت شروع وتحت تشكيل اسيديا بازهايي مانندH2SO2،H2SO4،H2CO3 وغيره انجام مي شود.
آزمايشهاي فوري (برروي موادخام لعاب):
براي تعيين مرغوبيت يا تركيب شيميايي مواديكسري ازمايشهاي فوري برروي موادخام انجام مي شودكه درزيرچند نمونه ازآن بيان مي گردد.
سرب درلعاب:
براي اينكه بتوان به فوريت تشخيص دادكه يك قطعه سراميكي با لعاب محتوي با سرب لعابكاري شده است،سطح آنراتوسط اسيدفلوريدريك(HF)خيس مي كنندوبرروي آن چندقطره محلولKJ مي ريزند.لكه هاي زردحاصله نشاندهنده موجوديت سرب درلعاب است.
اكسيد مس،اكسيدكبلت،اكسيدمنگنز: اغلب موادخام اينگونه اكسيدها به علت شباهت ظاهري زيادبايكديگراشتباها تعويض مي شوند.دراين حالت اگرپودرماده نامعلوم توسط ميله Mg يا سيم پلاتيني برروي شعله گرفته شود،درصورت وجوداكسيدمس شعله به رنگ سبز مي شود.
اگرمقداري ازپودرمجهول فوق همراه كمي براكس يا سودا(يك قطره)ذوب شودمنگنز به رنگ بنفش تا قهوه اي وكبالت به رنگ آبي ظاهر مي گردد.
كربنات مس وكربنات نيكل: هردوي اين كربناتها داراي ظاهري مشابه اندوبراي شناسايي آنها مانند فوق عمل مي كنندوكربنات مس برروي شعله ذوب ورنگ سبز مي دهدودرصورت وجود كربنات نيكل بي رنگ مي شود.
اكسيدكروم واكسيدنيكل سبز: تعويض اين دو اكسيدبعلت داشتن ظاهري برابرامكان پذيراست،بنابراين مقداربسياركمي ازاكسيدكروم با قطره اي ازبراكس ذوب ورنگ سبز تيره مي دهدودرصورت وجوداكسيدنيكل برعكس رنگ قهوه اي مشاهده مي شود.
كربنات منيزيم،كربنات باريم،كربنات كلسيم وكربنات استرانسيوم:
مشاهدات سطحي وظاهري نشان داده شده ات كه كربنات منيزيم كلوخه هاي سخت توليد مي كنندكربنات باريم معمولا رنگ روشنتري نسبت به سه كربنات ديگردارد.
اگراسيدكلريدريك برروي پودرنامعلوم فوق ريخته شوددرابتد شروع به جوشيدن مي كندكه دليل وجود كربنات است. سپس اين موادمخلوط شده بااسيدكلريدريك رابرروي شعله گرفته وطبق مشخصات زيرميتوان نوع آنرا مشخص كرد:
رنگ قرمزدرخشنده شديد                       كربنات استرانسيوم
رنگ قرمزآجري                                      كربنات كلسيم
رنگ سبز                                                   كربنات باريم
بدون رنگ وباجرقه                                   كربنات منيزيم
اكسيدها:
موادي كه درساختن لعاب بكارمي روندپس ازديدن حرارت تبديل به اكسيدمي شوند.اكسيديعني تركيب يك فلز با اكسيژن. مثلا وقتي آهن زنگ مي زنددرواقع آهن بااكسيژن تركيب شده است.درلعابسازي آشنايي بااكسيدها بسيارلازم است بدين جهت مابه شرح آنهايي كه درلعابسازي دخالت دارندمي پردازيم:
سيليسSIO2:
 سيليس يا كوارتزيكي ازاكسيدهاي اصلي موجود درلعاب است.مقدارسيليس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگي پيداميكند يعني در درجات پايين مقدارسيليس كم و دردرجات بالا مقدار آن بيشتر مي شود.60% قشرجامد زمين راسيليس تشكيل مي دهد. سيليس ماده اي سخت و بادوام است وكمتر تحت تاثير تغييرات شيميايي قرارمي گيرد وهمين خاصيت آن را براي لعاب سازي مناسب نموده است.لعاب هاي درجات بالا كه سيليس بيشتري دارند نسبت به لعاب هايي كه سيليس كمتري دارند مقاوم ترندوجود مقدارزياد سيليس درتركيبات لعابي هيچ عيبي نداردوفقط نقطه ذوب لعاب رابالا مي برد.
آلوميناAL2O3:
 اگرچه مقدار اين اكسيد درلعاب بسيارناچيز است ولي وجود ان اهميت بسزايي دارد زيرا هم به لعاب غلظت مي بخشد وهم ازمتبلورشدن ان جلوگيري مي كند.
آلومينا ماده ديرگذاري است كه در2040درجه سانتي گرادذوب مي شودبههمين جهت مقدارزيادآن درلعاب ازذوب شدن آن جلوگيري مي كند.هرلعابي كه آلومينانداشته باشددرموقع سردشدن كدرمي شود.آلومينا همچنين دوام وسختي لعاب رازيادمي كند.
اكسيدسديمNA2O:
اكسيدسديم فلاكسي قوي بشمارمي رودودرلعاب هاي ديرگداز وزودگدازسهم مهمي دارد.لعاب هايي كه اكسيدسديم دارندمي توانندتحت تاثيراكسيدهاي رنگ كننده رنگ هاي جالبي رابه وجود بياورند.مثلا رنگ فيروزه اي از اضافه نمودن اكسيدمس به لعاب سديم داربوجودمي آيد.ضريب انبساط سديم زياداست وباعث مي شودكه لعاب ترك بخورد.عيب ديگر لعاب سديم دراين است كه نرم وقابل خراشيدن بوده ودراسيدحل شده ودرمجاورت هوانيز تجزيه مي شود.بسياري ازشاهكارهاي سفالي ايران بعلت عوامل اخيرازبين رفته اند.منابع سديم اغلب درآن محلولندوتنها فلدسپات هايي كه سوددارنددرآب غيرمحلول مي باشند.
اكسيد پتاسيمK2O:
وجوداكسيدپتاسيم درلعاب هماننداكسيدسديم بوده ولي ضريب انبساط آن كمترازضريب انبساط سديم است.اكسيدمنگنز درلعاب پتاسيم داربنفش متمايل به آبي ودرلعاب سديم داربنفش متمايل به قرمز به وجودمي آورد.
اكسيدسربPbO:
اكسيد سرب يكي ازفلاكس هاي قوي بشمار مي رود ودربيشتر نقاط دنيا ازآن استفاده مي شود.نقطه ذوب اين اكسيدپائين است ودرحدود886 درجه سانتيگراد مي باشد. اكسيدهاي رنگ كننده درلعابهايي كه اكسيدسرب دارندرنگ هاي شفاف ومتنوعي رابوجودمي آورند.ضريب انبساط سرب كم است وبابيشترسفال ها سازگار مي باشد.
ولي اكسيدسرب صرف نظرازمزاياي فوق عيوبي نيزدارد.مثلابايد درمحيط اكسيداسيون حرارت ببيند(كوره اي كه درداخل آن جريان هواوجودداردمانند كوره هاي سنتي) واگر با دود يا شعله تماس حاصل كندسياه مي شود(محيط ريداكسيون يا احياء). لعاب هاي سربي همچنين دردرجه حرارت هاي بالاتراز1200درجه فرارميشوندوبه همين جهت در درجات بالا آنرابكارنمي برندوبه جاي آن ازموادديگري استفاده مي كنند.
يكي ازعيوب ديگر ان سمي بودن آن است زيرا سرب به معده وروده ها واردشده وجذب خون مي شود.اگردست بريدگي داشته باشد ازآنجا واردبدن مي شود.معالجه سميت هاي ناشي ازسرب كاري مشكل است .درقرن گذشته درانگلستان راجه به اين موضوع قوانيني وضع شدومسئله استعمال اكسيدهاي سرب درلعابسازي طرف توجه قرارگرفت. سميت ازسرب يك مسئله جدي است وآنرانبايد دست كم گرفت. ازريختن كوچكترين ذره آن به داخل غذا يا آلوده شدن سيگار به آن بايدجلوگيري كرد. ازپاشيدن آن به وسيله پمپ برروي ظرف نيز بايد خوداري كرد.سرب بتدريج دربدن جمع مي شودوعوارض خطرناكي رابوجودمي آورد.ولي لعاب سربي اگر فريت شود كاربا آن ندارد.
ظروفي كه بالعاب سربي لعاب داده شده اندتحت تاثيراسيدهاي ضعيفي كه درگوجه فرنگي،سركه وآب ميوه جات وجوداردمقداري از سرب آن به صورت محلول درمي آيدالبته مقدارآن ناچيز است ولي اگرروزانه بطورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزايش مي يابدومسموميت ايجاد مي كندوبراي اينكه سميت لعاب رابه حداقل برسانيم بايد نسبت مولكولي سيليس به سرب راسه به يك بگيريم وهمچنين درلعاب سربي بايد اكسيدهاي گروه RO وR2O وجودداشته وآلومينانيزتا حدممكن درآن زيادباشدوحرارت رانيزبايدبه بالاتراز1050رساند.لعاب هاي سربي اگردركوره هاي برقي پخته شده باشندبيشترازلعاب هايي كه دركوره هاي نفتي پخته شده انددراسيدها محلولند.هرقدرضخامت لعاب بيشترباشد خاصيت محلول بودن آن بيشتر مي شود.وجوداكسيدمس درلعاب اين خاصيت را افزايش مي دهدوازآنها نبايدبراي ظروف غذاخوري استفاده كرد.درآمريكا نيزراجع به لعاب هاي سربي قوانيني وضع شده است.
1- تركيبات سربي نظيرسرب سفيد،سرنج وسرب زرد(ليتاژ) سمي هستندوبايدبااحتياط با آنها روبروشد.
2- بجاي استفاده ازاكسيدسرب درلعاب بايد ازسيليكات سرب كه سميت ندارداستفاده كرد.
3-   خوردن وآشاميدن درظروف لعابي سربي كه نقطه ذوب آن پائين است خطرناك است.
4- لعاب هاي سربي كه آلومينا وسيليس بحد كافي دارندوهمچنين حاوي اكسيدهاي مختلف مي باشندخالي ازخطرند.
اكسيد كلسيمCaO:
بيشترلعاب ها اكسيد كلسيم دارند.نقطه ذوب اكسيدكلسيم 2572درجه مي باشدودرلعاب هاي درجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي دارد.وجود كلسيم درلعاب باعث ازدياد دوام آن مي شود.اكسيدكلسيم روي رنگ ها تاثيرمهمي ندارد.كلسيم اگردرلعاب سربي به كار رود استحكام آنرا زيادميكند ولي ازيادمقداردرصدآن درلعاب باعث ماتي وزيري مي شود.
اكسيدباريمBaO:
عمل اكسيد باريم وكلسيم درلعاب شبيه به هم اند.باريم دردرجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي داردولي چندان فعال نيست.اگراكسيدباريم درلعاب مصرف شودباعث ماتي وصافي سطح آن مي شود.درلعاب هايي كه مقداربرن زيادباشدوجوداكسيدباريم ايجادماتي نمي كند.وجوداكسيدباريم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرايط ريداكسيدن(دودزدگي) ايجادرنگ فولادي يابرگ بيدي مي كند.
اكسيدمنيزيمMgO:
اين اكسيدبعنوان فلاكس درلعاب هاي ديرگذارمورداستفاده است.
    انواع کاشی 
كاشي پرسلاني
امروزه درميان محصولات رايج جهت پوشش سطوح وسيع،كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب باپخت دمابالا وتخلخل پايين وجذب آب كمتراز3/. درصدازاهميت بالايي برخورداربوده وحجم توليد آن نيز روزبروز بيشتر مي شود.
مواردزيردررابطه با كاشي پرسلاني به عنوان محصولي باكيفيت برتردرمقايسه انواع كاشي هاي كف لعاب خورده، بايستي درنظرگرفته شود.ازنقطه نظرصنعتي،Porcelain  Stoneware ازدهه هفتادموردبررسي قرارگرفت وازطرفي نيزبه دنبال يك انقلاب تكنولوژيكي درتمام مراحل پروسه توليد ازتغيير وتحول درفرمولاسيون بدنه گرفته تاايجادتغييرات درسيكل پخت وپيشرفتهاي قابل توجه درفرآيند اعمال رنگ ودكوراسيون،تمايل به توليد اين محصول به گونه اي جدي ترمطرح شد.اين تغييروتحول نه تنها درمراحل مذكورمتوقف نشدبلكه دورنماي جديدي رانيزبه آينده اين محصول براي علاقمندان فراهم آورد.
کاشی معرق
معرق کاری عبارت است از قطعه‌های بریده شده کاشی که نقوش مختلف را از رنگ‌های متفاوت تراشیده و در کنار یگدیگر قرارداده و به شکل قطعاتی بزرگ در آورده و روی دیوار نصب می‌شود تازینت بخش بنأ گردد. این نقوش گاهی از نقش‌های گره‌کشی و گاهی از نقشهای مختلف مانند گال و بوته‌سازی اسلیمی‌ها که هرکدام جداگانه می‌توانند بنایی را زینت بخشد.
ساختن یا نصب کاشی‌ها را به طریق فوق معرق می‌گویند. معرق‌کاری کاشی در دوره سلجوقیان یعنی در قرن ۴ هجری به سمت کمال رفت و بسیار متداول گردید. درقرن هشتم هجری هنرمندان معرق‌کار به مراتب از هنرمندان عهد سلجوقی جلو افتادند. دراین قرن موفق شدند اجزای راکه اشکال معرق از آنها تشکیل می‌یابد کوچکتر کنند و لطیف‌ترین وزیباترین اشکال بنایی وهندسی را در مجموعه‌ای از رنگ‌های زیبا براق که جز در هنر شرق خصوصأ ایرانی دیده می‌شود نمایش دهند. مخصوصأ ارزانی بیشتر موجب رواج بیشتر آن گردید. هنر معرق‌کاری در قرن‌های ۹و ۱۰ هجری به روش‌های شرقی خود رسید در این دوره مراکز مهم معرق‌سازی در شهرهای اصفهان، یزد، هرات و سمرقند ایجاد گردید.
کاشی معرق این حسن را دارد که بر سطوح غیر مسطح همچون بدنه گنبدها و گلدسته‌های کوچک و حتی مقرنس‌های ظریف قرار می‌گیر و چنانچه نیاز به مرمت پیدا کند کمتر دچار عدم هماهنگی با بقایای کاشی‌های سالم مانده می‌شود.
کاشی هفت رنگ
نوع کاشی است که اکثرأ در مساجد، عبادت گاه‌ها و مقبره‌ها همچنان منازل شخصی بکار می‌رود که از شهرت بسیار خوبی برخوردار است این نوع کاشی از کاشی‌های خشت یعنی چهار گوش نشأت کرده و معمولا از قطعاتی به ابعاد ۱۵×۱۵ و۲۰×۲۰ و برای مناره و گنبد ۱۵×۷٫۵ یا ۲۰×۱۰ سانتیمتر به رنگ سفید تهیه شده، در کنار هم چیده شده و باطرح یا خط تهیه شده روی کاغذ سمبه شده، با گرده ذغال برروی کاشی کپی می‌شود و به وسیله اکسید منگنز قلم گیری می‌شود و بعد با رنگ‌های مختلف امّا حرارت پایین‌تر از رنگ اول کاشی رنگ آمیزی می‌گردد و دوباره به کوره رفته وآماده نصب می‌شود.
هفت رنگ متداول و مروج عبارت از سیاه، سفید، لاجوردی، فیروزه یی، قرمز زرد و حنایی که در آبدات تاریخ یو اماکن متبرکه از این نوع کاشیها زیاد استفاده شده‌است
ويژگي هاي محصول:
كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب،درمقايسه با ساير انواع كاشي،ازبدنه اي عاري ازهرگونه يكنواختي درتركيب برخورداراست.دررابطه بايك كاشي لعابدارميتوان گفت كه صدمه ديدن وازبين رفتن لعاب سبب ازبين رفتن كاشي وياكاهش ميزان كارايي آن شده درصورتي كه هنگام آسيب ديدن كاشي پرسلاني مي توان بابازسازي آن ازطريق صيقلي كردن وساب زدن سطح كاشي،كارايي آنرا تاحدقابل توجهي افزايش داد.اين كار را مي توان حتي پس ازگذشت زمانهاي طولاني نيزانجام داد.
همانطوركه گفته شدانجام يك سري عمليات صيقلي وساب زدن برسطح روي كاشي پرسلاني (برداشتن يك لايه چندميليمتري ازسطح كاشي) سبب افزايش زيبايي ظاهري كاشي بدون تغييرخواص مكانيكي ودرنتيجه قابليت كاربردبيشتر وبهتراين محصول مي گردد.
بدين ترتيب درخشندگي كاشي به ويژه دررابطه بامواردكاربردخاص افزايش يافته امادربعضي مواردنيزبرخي ازخصوصيات اين كاشي بامشكلاتي همراه مي شود.درعمل مشاهده شده كه به دنبال صيقلي كردن سطح روي كاشي،تخلخل هاي بسته موجود دربدنه كاشي به منافذبازوسطحي تبديل شده كه خودازعوامل ايجاد آلودگي لايه سطحي كاشي محسوب شده وبدين ترتيب خصوصيت رنگ ناپذيري وسهولت پاكيزگي كاشي كاهش مي يابددرنتيجه برخلاف محصولات صيقلي نشده كه به طورمعمول به هيچ نوع محافظتي نيازندارد(البته اگردرنواحي با ترددبالا نصب نشوند)،كاشي پرسلاني با سطح صيقلي شده قبل وبعدازنصب به محافظت نيازدارد
جذب آب:
جذب آب بعنوان يك ويژگي ماكروسكوپي بهترين پارامتربراي تعيين ميزان زينترينگ محصول وهمچنين ميزان تراكم ساختاري آن مي باشد.ميزان جذب آب يك كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده درحال حاضرومطابق بااصول استانداردكمتراز1% برآوردشده است.درحقيقت ميتوان كه اين كاشي متراكم ترين محصول توليدشده باويژگي هاي مطلوب فيزيكي – مكانيكي درمقايسه باسايرانواع موجودبشمارمي آيدكه البته ويژگي هاي مذكور، حاصل ميزان بالاي زجاجيت ومقدارقابل توجه فازشيشه دربدنه اين كاشي مي باشد.
استحكام خمشي:
اين ويژگي به عنوان يك خاصيت مكانيكي بيانگرميزان تحمل يك كاشي دربرابرفشارهاي استاتيكي وديناميكي بوده وقابليت كاشي رابراي كاربردهاي كف ياديوارمشخص مي سازد.درميان تمام پوشش هاي سراميكي كف وديوار،كاشي پرسلاني به عنوان بهترين محصول ازلحاظ استحكام خمشي شناخته شده است.بديهي است كه اين محصول مناسب ترين نوع كاشي براي سطوح تحت فشارهاي بالا مي باشد. 

مقاومت دربرابر سايش عمقي:
ميزان مقاومت دربرابرسايش به عنوان يك خاصيت مكانيكي وابسته به خصوصيات سطح كاشي. مقدارمقاومت بدنه رادربرابرموادياسطوح درتماس بااين بدنه نشان مي دهد.به واسطه ميزان تراكم بالا وتخلخل پايين اين بدنه،كاشي پرسلاني ازمقاومت بالايي دربرابر سايش عمقي برخورداربوده وتماس اجسام با سطح اين كاشي، عملا صدمه اي به سطح كاشي واردنمي سازد.



سختي سطح:
اين ويژگي بيانگر ميزان مقاومت سطح كاشي دربرابر خراش مي باشد،بايد دانست كه اگر كاشي ازسطحي درخشان بارنگي ساده ويكنواخت برخوردارباشد،هرگونه خراش سطحي باعث خرابي سطح خواهدشدكه كاشي پرسلاني به دليل دارابودن سطحي سخت ومحكم ازاين قاعده مستثني است.
مقاومت دربرابريخ زدگي:
مقاومت دربرابريخ زدگي به معناي ميزان تحمل بالاي بدنه كاشي دربرابرانجماد،درمحيط هاي مرطوب بادرجه حرارت زيرصفربدون صدمه ديدن مي باشد.اين ويژگي ارتباط بسيارزيادي باميزان جذب آب كاشي دارد.
اغلب محصولات دربرابرانجمادمقاوم بوده واحتمال نفوذ آب دربدنه كاشي تنها درتعداداندكي ازآنهاديده مي شود.اماكاشي پرسلاني بهترين محصول ازنقطه نظرمقاومت دربرابرجذب آب ودرنتيجه انجمادبشمارمي آيد.ميزان تخلخل بسيارپايين اين كاشي(كه عملا به صفرمي رسد)مانع ازنفوذ آب دربدنه كاشي شده وبدين ترتيب مكانيسم انجماد رامختل مي سازد.
مقاومت دربرابرموادشيميايي:
اين ويژگي تعيين كننده چگونگي رفتارسطح كاشي به هنگام تماس باموادوعوامل شيميايي بوده كه يابه سطح كاشي آسيب رسانده يادرآن نفوذ كرده ويا به زيبايي سطح كاشي صدمه مي رساند.
كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده جزدربرابر HF(اسيدفلوئوريدريك كه حلال شيشه مي باشد) ،ازمقاومت بالايي دربرابرموادشيميايي برخورداراست.
دررابطه باهركدام ازويژگي هاي مذكورحداقل ميزان تعيين شده ازنظراستاندارد وميزان هركدام ازآنها براي انواع موجوددربازاردرجدول زير نشان داده شده است.اين تجزيه وتحليل به وضوح بيانگر موفقيت تكنولوژي فعلي توليد كاشي پرسلاني باويژگي هاي لازم است.
ويژگي هاي فني كاشي پرسلاني

رنگ پذيري وپاكيزگي:
اين دو ويژگي نشاندهنده سهولت دربرطرف نمودن هرگونه رنگ،آلودگي وغبارازروي سطح كاشي ودرنتيجه تغييرظاهركاشي به شكل اوليه ازطريق اصول بهداشتي مطابق باشرايط واصول زيست محيطي مي باشد.كاشي پرسلاني باميزان تخلخل بسيارپايين ودرنتيجه مقاومت بالا دربرابررنگ پذيري وآلودگي، به راحتي قابل نظافت مي باشد.اما درحقيقت مي توان گفت حتي سطح كاشي پرسلاني با تراكم بالا ومقاومت دربرابرجذب آب،ازنقطه نظر عملي وپس ازمشاهدات ميكروسكوپي داراي منافذ بسيارريزوكوچكي بوده كه ممكن است سبب بروز مشكلاتي گرددكه البته اين امر دررابطه باكاشي هايي بارنگ روشن ترياسطوح صيقلي شده بيشتر به چشم مي خورد. همچنين باتوجه به خراشيده شدن سطح اين كاشي به واسطه سايش،به دنبال هرگونه عمليات نظافت وبانمايان شدن منافذ ريز روي سطح كاشي،اين مشكل بيشتراحساس مي شود.
لغزندگي سطح:
اين ويژگي بيانگر چگونگي شرايط حركتي جسم هنگام تماس بابدنه كاشي مي باشد.باتوجه به سطح كاشي مي توان اينطور فرض كردكه يك سطح درخشان وصاف ازضريب اصطكاك كمتري درمقايسه باسايرانواع برخورداراست.كاشي پرسلاني صيقلي نشده حتي باايجاديك سري نقاط برجسته روي سطح كاشي درجريان شكل دهي ازمقاومت مناسبي دربرابرليزخوردن برخورداراست.
واكنش دربرابرآتش:
اين ويژگي بيانگر عامل مهمي درانتخاب مصالح ساختماني چه دررابطه با شرايط معمول استفاده ازاين محصولات مثلا دراماكن مسكوني كه بروزحوادثي چون آتش سوزي درآنجا،امري اتفاقي بوده وچه دررابطه با شرايط ويژه مثل كاربرد محصول دراماكن صنعتي كه آتش سوزي درآنجا ازحوادث معمول بشمارمي آيد،است.
انواع،اشكال وابعاد:
درحال حاضرانواع متفاوتي ازكاشي پرسلاني كه اغلب آنهاازنظرويژگي هاي فني وخواص زيبايي شناختي درسطح بالايي قراردارند،دربازار موجود مي باشد. اشكال وابعاد كاشي هاي پرسلاني طي 15 سال اخير توسعه چشمگيري داشته وبه ويژه توليد اين كاشي به شكل مربع درابعاد بزرگ (تا20قطعه درهرمترمربع) در مقايسه با ابعادكوچك (بيش از20قطعه درهرمترمربع)رشدبيشتري را نشان مي دهد.
كاربرد:
ازميان تمام موادسراميكي،كاشي پرسلاني تنها نوعي ازكاشي است كه مي تواند دريك مدت معين درمقايسه با سايرانواع ،ويژگي هاي فني و زيبايي ظاهري مطلوب تري رانشان دهد. درتاييد اين نكته    مي توان به قابليت كاربرد آن درسطوح كف وديوار دراماكن مسكوني،عمومي وصنعتي اشاره نمود.
مناطق با ميزان تردد بالا:
درساختمان ها واماكن عمومي كه درآنجا سطوح پوشيده شده ازكاشي تحت فشاروبارفيزيكي بالاتر ازحد ميانگين مي باشند،روش هاي ويژه اي براي دستيابي به خصوصيات زيبايي وفني نيازاست. باتوجه به ميزان مقاومت،ويژگي هاي بهداشتي وتنوع،كاشي پرسلاني براي استفاده دركليه اماكن عمومي ازجمله بيمارستان ها،ايستگاههاي راه آهن،فرودگاههاومدارس كه همگي ازترددبالايي برخوردارند،بسيارمناسب تشخيص داده شده است.حتي استفاده ازكاشي پرسلاني دررستورانها،سوپرماركت ها،مغازه ها،اداره ها،سالن تاتر،مراكزفرهنگي – ورزشي به سبب نخوه شكل دهي اين كاشي ها درابعاد بزرگ بسيارمطلوب وموفق نشان داده است.
ساختمان ها واماكن صنعتي:
ويژگي هاي مكانيكي – فني خاص كاشي پرسلاني سبب كاربرد مطلوب اين محصول دراماكن صنعتي شده است.درحقيقت كاربردهاي مناسب اين محصول درسطوح كف به دليل ويژگي هايي چون مقاومت اين كاشي دربرابر فشارفيزيكي بالا،بارهاي ديناميكي واستاتيكي، لرزش ها،موادشيميايي،شوك هاي حرارتي وآلودگي هاي فراوان(گردوغباروموادچرب وروغني) وبرخورداري آن از اشكال متنوع(كاشي هاي مخصوص لبه سطوح،گوشه ها،حاشيه ها وسطوح بدون اصطكاك) است.

ساختمان ها واماكن مسكوني:
دريك خانه،سطوح ديوار وكف بايستي براي مصارف گوناگون وسبك هاي مختلف زندگي مناسب باشند.دراين رابطه كاشي پرسلاني ازكليه ويژگي ها كيفي لازم براي نصب درساختمان هاي مختلف(آپارتمان،ويلا و اقامت گاه ها)برخورداربوده ودرطرح هاي كلاسيك ومدرن،باسطوح درخشان ياسطوحي باطرح هاي درهم وخاك آلوده،مشابه با سنگ هاي طبيعي ياباابعادمختلف هندسي يافت        مي شود.
كاربردهاي خارجي:
امروزه كاربردكاشي پرسلاني به واسطه مقاومت دربرابر يخ زدگي،سختي بالا ومقاومت دربرابر شرايط مختلف آب وهوايي درسطوح خارجي بسياررايج شده ودرطراحي اماكن شهري جايگاه خاصي يافته است.تنوع ظاهري كاشي پرسلاني سبب استفاده مطلوب ازاين محصول هم درمرمت وبازسازي ساختمانهاي قديمي وهم درساختمانهاي مدرن وجديدامروزي شده است.درنتيجه مشاهده مي شودكه كاربرداين كاشي نه تنها زيبايي ظاهري كارراافزايش داده بلكه عايق هاي خوبي دربرابر دما وصوت نيز به شمارمي آيد.
سطوح كف كاذب:
ويژگي هايي ازقبيل استحكام،تراكم بدنه،همواري ويكنواختي،تلرانس هاي ابعادي محدودوهماهنگي بااصول بهداشتي ازعوامل مهم درانتخاب اين كاشي به عنوان پوشش سطوح كف كاذب مي باشد.اين سطوح درواقع يك سطح كف ثانويه وتعبيه شده روي سطوح اصلي مي باشدكه بدين ترتيب يك فضاي خالي – گاهي باعمق زياد – ونامرئي جهت نصب سيم هاي برق،لوله ها و … ايجاد مي گرددكه اين امرامروزه بيش ازپيش به عنوان يك ساختار اصلي درساختمان هاي صنعتي ودفاتركاررواج يافته است.
نصب:
كاشي ها رامي توان با استفاده ازروشهاي معمول وملاط هاي سيماني سنتي وازطريق روشهاي رايج وآماده سازي يك لايه اصلي واضافه كردن فاصله اندازهاي ويژه بمنظورجلوگيري ازحركت وشكست كاشي نصب نمود.خاصيت ويژه كاشي پرسلاني وبه ويژه بدنه داراي تراكم بالا وتخلخل پايين آن همچنين تنوع زمينه اصلي سبب شده كه اين روش نصابي توصيه نشده وطريقه استفاده ازچسب هاي سيماني ومخلوط شده باچسب ها ورزين هاي لازم براي اين كارترجيح داده شود.باتوجه به جذب آب پايين اين كاشي،نصب آن برروي يك سطح شني ياسيماني توصيه نمي گردد،اين سيستم به ويژه بااستفاده از كاشي هايي باابعاد متوسط يابزرگ سبب ايجاديك سطح نامناسب وعدم ايجاد چسبندگي كافي ناشي ازهيدراتاسيون سيمان مي گردد.به دليل كوچك بودن منافذموجود دربدنه كاشي،خميرهاي سيماني به راحتي به داخل آنها جذب نشده ودربسياري موارد حتي سطح زيرين كاشي نيز به ملاط آغشته نشده كاملا تميز باقي مانده است كه همين امريكي ازدلايل ايجاد روشهاي جديد نصابي برپايه چسب هاي متفاوت ذكرمي شود.
فرآيندتوليد
اينكه فرآيندتوليدكاشي كف و پورسلان دربسياري ازمواردمشابه است وتنها دربخشهاي اندكي ازفرآيندتوليد متفاوت هستند.
تهيه گرانول ورنگ دانه:
خاكهاي مورداستفاده درتوليد كاشي پورسلان طبق فرمولاسيون آزمايشگاه كه معمولا شامل كائولن،بنتونيت،فلدسپات سديم،سيليس،زيركونيم مي باشدتهيه شده وبه دستگاه سنگ شكن منتقل مي شوند.ذرات خاك خروجي ازسنگ شكن بايد حدود3ميليمترباشندكه توسط لودربه دستگاه توزين مواد بنام باكس فيدر ريخته مي شوند(باكس فيدرها معمولا داراي تناژ 5تا 20 تني هستند) ذرات مذكور اگر از3 ميليمتربزرگترباشندپس ازتوزين بوسيله نوارنقاله به سنگ شكن كوچكي منتقل مي شوندتاخردشوند.
خاكهاي خردشده دردستگاهي به نام بالميل باآب مخلوط شده وبادرصد اختلاط 67% خاك و33% آب به  مدت تقريبي16ساعت دربالميل مي چرخند تا توسط سنگهاي دروني بالميل آسياب شده به دوغابي با دانسيته  kg/lit 1.7 تبديل شوند.
دوغاب آماده شده دربالميل توسط پمپهاي ديافراگمي مناسب(معمولا 2 يا 3اينچ) به مخازن زيرزميني با حجم مناسب منتقل مي شوندتا با ميكسرهاي تعبيه شده درمخازن از ته نشيني دوغاب جلوگيري شوند.
دوغاب آماده شده پس ازعبورازالكهاي ويبره به مخازن ديگري منتقل مي شوند.دوغاب آماده توسط پمپهاي پيستوني كه داراي سيستم هيدروليك پنيوماتيك مي باشند با ظرفيتي متناسب با دستگاه اسپري دراير،به اسپري دراير منتقل مي شود.
دوغاب دراسپري درايرازارتفاع حدود30مترازنازلهايي كه به اين منظورتعبيه شده اند درمحيط اسپري درايرپاشيده مي شودو95% ازرطوبت دوغاب توسط مشعلهاي تعبيه شده دراسپري به بخارتبديل         مي شود،بخارحاصله توسط فن موجوددربالاي اسپري توسط دودكش به فضا منتقل مي شود.
پودرباقيمانده ازاين فرآيندبنام گرانول بارطوبت 5% روي تسمه نقاله زيراسپري دراير مي ريزدتاتوسط دستگاهي به نام الواتربه سيلوهاي گرانول منتقل شوند.
درحين فرآيند،گرانول ازالك مگنت عبورمي كندتاآهن احتمالي درون خاك جذب مگنت شود وگرانول خروجي عاري ازهرگونه آهن باشد.
قابل توجه اينكه براي رنگين كردن گرانول جهت توليدكاشي گرانيتي،موادرنگي دردرون بالميل همراه مواداوليه اضافه مي شود تا گرانول حاصله ازاسپري دوغاب رنگي شود،گرانولها بارنگهاي متفاوت رادرسيلوهاي جداگانه اي نگهداري كرده وباتوجه به طرح موردنظرگرانولهاي رنگي درميكسرتركيب شده ودرمخزن پرس انتقال مي يابد.


تهيه لعاب:
لعاب طبق فرمولاسيوني كه درآزمايشگاه متناسب بانوع فرمولاسيون بدنه تهيه مي شود(درصدزيادي ازآن شامل فريت وفلدسپات سديم مي باشد) توسط بالميل باآب به نسبت 67% لعاب و33% آب مخلوط ميشودودربالميل آسياب ميشوند تا دانسيته kg/litr 86/1 برسد.لازم بذكراست درخطوط لعاب مي توان ازلعاب خشك نيزاستفاده نمود.
لعاب تهيه شده نيزبه مخازن داراي ميكسرمنقل مي شوندتا ته نشين نشده وبه موقع موردمصرف قرارگيرند.لعاب توليدشده توسط پمپ ديافراگمي به خطوط لعاب منتقل مي شوند.
فرم دهي(پرس):
گرانول توسط تسمه نقاله ازسيلو به خاكريزپرس منتقل ميشودالبته پرس هاي كاشي گرانيتي تك فيدربوده وگرانولهاي رنگي تركيب شده به فيدر پرس منتقل ميشود.دراين حالت طرح كاشي بصورت يكنواخت بوده وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت مانند طرحهاي سنگ مرمرو ….  وجودندارد اما درتوليد كاشي پورسلان با پرسهاي چند فيدره (multi – feader)  و ….. ، سيلوهاي گرانول خاك ورنگدانه ها مجزابوده وباتوجه به شابلون طرح روي كاشي گرانول ورنگدانه ها ازفيدرهاي مجزا به شابلون مي ريزند وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت برروي كاشي ايجادمي شود.
درهردوحالت پرس هيدروليك بافشاري بيش از2500 تن در2مرحله خاك رادرقالب فشرده مي نمايد وتوسط بيرون اندازه خاك فرم گرفته ازقالب خارج مي شود.
دراين مرحله محصول خروجي ازپرس بيسكويت خام نام داردكه توسط تسمه هاي متحرك به خشك كن عمودي منتقل مي شوند.اين خشك كن ها باتوجه به نوع انتخابي،براساس ميزان توليدبين 7الي 12مترارتفاع دارندوحدود400000 الي 500000 حرارت منتقل مي كنندتاكاشيهاخشك شوند.
خطوط لعاب:
كاشيهاي خشك شده در صورتيكه توليدكاشي كف موردنظرباشد توسط تسمه هاي متحرك به خط لعاب منتقل مي شوند.
درخطوط لعاب، لعاب منتقل شده ازلعاب سازي درمخزني به حجم حدودا يكمترمكعب منتقل                 مي شوندودراين مخازن ضمن مخلوط شدن توسط ميكسرمخصوص، توسط پمپ به دستگاه بل يا دبل ديسك ريخته مي شودكه بيسكويت اززيرآبشاربل يا دبل ديسك عبوركرده ولعابدارشوند.آنگاه توسط دستگاه چاپ داراي طرح موردنظرمي گردندودرانتهاي خط لعاب توسط دستگاهي به نام لودينگ،به واگنهاي مخصوص منقل مي شوند.
واگنها پس ازطي مسافت وزمان لازم به منظورورودبه كوره،آماده شده وتوسط دستگاه آنلودينگ تخليه مي شوند.



كوره:
كاشيهاي لعاب خورده به كوره پخت كاشي واردمي شوند.اين كوره هابه كوره هاي تك پخت معروفندوبادمايي بيش از 1200درجه سانتيگرادانرژي معادل kcal/kg  440 الي kcal/kg 700رابه كاشي منقل مي كنند.
خطوط پوليش:
كاشيها پس ازخروج ازكوره به خطوط پوليش منتقل مي شوندتابرحسب نيازتوسط سنگهاي سايش مخصوص پوليش بخورندوكاملا صيقلي شوند.اين خطوط مختص كاشيهاي گرانيتي وپرسلان بدون لعاب مي باشد.
صورت وبسته بندي:
كاشي وپرسلان بعلت اينكه باتكنولوژي تك پخت تهيه مي شود بادماي پخت بالادركوره،پخته مي شودكه اختلاف ابعادزيادي دارد،لذا نياز به دستگاه صورت اتوماتيك به منظوردرجه بندي ابعاد،زواياوسطح مي باشد.پس ازدرجه بندي وسورت، كاشي درون كارتن قرارگرفته وپس از بسته بندي وشيرينگ به  انبارمنتقل مي شود

فرآيندپرس دومرحله اي:
شارژ دو مرحله اي قالب پرس،همواره به عنوان مهمترين فرآينددرزمينه شكل دهي كاشي پرسلاني مطرح بوده است.حساسيت اين مرحله بامشاهده تفاوت ميان منحني هاي ديلاتومتري دولايه تشكيل دهنده كاشي پرسلاني(حاصل ازشارژ دو مرحله اي) بيشترروشن مي شودكه دراينصورت ايجادانحنا وباقي ماندن تنش هاي ناشي ازاين اختلاف،مي تواند موجب بروز مشكلات دربرش  كاشي به هنگام نصب شود.اختلاف ضرايب انبساط حرارتي بين لايه اول يازيرين ولايه دوم يا سطح بالايي كاشي،عامل اصلي ايجاد تنشهاي پس ماندبه حساب مي آيد.بررسي وضعيت تنش بين دولايه نيزنشان دادكه بااعمال تنش به صورت نقطه اي يامتمركز،شكست درفواصلي دورترازسطح كاشي،يعني درفصل مشترك بين دولايه ،اتفاق مي افتد.
درصورت بررسي كاشي پرسلاني ازنظر مشخصات فني،ميتوان آنرا به عنوان كاشي كف باجذب آب بسيارپايين(زير5/0 درصد) معرفي نمودكه سطح آن درقديم بااضافه نمودن رنگدانه،رنگي شده وياازطريق پوليش كردن سطح كاشي،جلا ودرخشندگي حاصل مي شد.اكنون باگسترش روزافزون تقاضاي استفاده ازكاشي پرسلاني،امروزه روشهاي نوين دكوركردن سطح كاشي مطرح وهمراه باروشهاي قديمي براي توليدطرحهاي متداول ومعروف گرانيتي يا فلفل نمكي وسطوح پوليش شده ويابدون پوليش،ازعوامل رنگي محلول براي ايجاد طرحهاي زيبا وهمچنين ازدومرحله شارژ پودر در مرحله شكل دهي نيزاستفاده مي شود.در روش مذكور سيستمهاي مختلف تغذيه پودرپرس، عمل بارگيري ويا پركردن قالب رابصورت چند مرحله اي وپي درپي  به انجام مي رسانند.
يكي ازمتداولترين روشهاي امروزي درايجاد دكور برسطح كاشي پرسلاني،پرس دومرحله اي است.دراين فرآيند،ابتدا پودرهاي اصلي – همان تركيب اصلي بدنه،حاصل ازفرآيند اسپري دراي – درقالب ريخته شده وسپس لايه دوم شامل پودرهاي اصلي به همراه پودرهاي ساده يا رنگي اسپري دراي ياميكرونيزه شده برآن اعمال مي شود.بسته به نوع دستگاه پرس مورداستفاده وپودرهاي آماده شده،مي توان    جلوه هاي مختلفي برسطح كاشي ايجادكرد كه ازآن جمله مي توان به طرحهاي رگه رگه، سايه اي،لايه اي وغيره اشاره نمود.
تركيب كردن پودرهاي مختلف – هركدام باخواص و ويژگيهاي خاص خود- با استفاده ازاين روش گاهي موجب بروز اشكالات وعيوبي درقطعه مي شودكه اين عيوب اغلب ازتفاوت خصوصيت لايه هاي مختلف كاشي پخته شده ناشي مي شود.تجربيات صنعتي نشان  مي دهد كه كاشي پرسلاني توليدشده ازاين روش بيش از انواع ديگر دچارخميدگي به هنگام پخت وشكست درهنگام پوليش كردن سطح شده واين كاشي ها هنگام برش پيش ازمرحله نصب نيزبه دليل شكنندگي بيشتر،ضايعات زيادي دارند.تنش پس ماند دريك محصول متشكل ازچندلايه باضخامتهاي مختلف(دركاشي هاي لعاب دارنيزوضع همين گونه است)منبع اصلي بعضي ازاين عيوب محسوب مي شود. منابع مختلفي راميتوان درايجادتنش موردبررسي قرارداد.دردرجه اول خصوصيات ذاتي خودلايه (ضخامت،مدول يانگ،ضريب نفوذ حرارتي،انبساط حرارتي وغيره) وازطرف ديگر سرعت سرمايش ازعوامل مهم درايجادتنش به حساب مي آيند. پوليش سطح كاشي نيز مي تواندتنشهايي برسطح كاشي برجاي بگذارد. روشهاي زيادي براي محاسبه مقدارتنش باقي مانده درقطعه وساختار آن وجود داردكه البته كاربردآنها براي محاسبه تنش موجوددرقطعه سراميكي مانند كاشي به دليل پيچيدگي اين روشها مناسب به نظر نمي رسد.بعضي ازاين روشها به قرارزيرهستند:جاسازي دستگاه اندازه گيري كرنش درداخل قطعه،پراش اشعه X(XRD)،فوتوالكتريسيته وغيره.روش indentation(روشهاي معمول سختي سنجي كه درآنهاازيك ابزارفرو رونده استفاده مي شود)نيزبراي محاسبه مقدارتنش،قابل استفاده است كه البته نسبت به ساير روشها ساده تربوده ولي ازآنجايي كه اين دستگاه تنش رابه صورت نقطه اي اندازه گيري مي كندبراي محاسبه تنش درموادهموژن مانندفلزها،پوليمرها،شيشه ها وغيره استفاده شده وبدين ترتيب براي محاسبه تنش پس ماند درسراميكاه ازجمله كاشي مناسب نبوده واستفاده و استفاده ازروش Steger نيزعمدتا براي كاشي ها مورداستفاده قرارمي گيرد براي اندازه گيري تنش درنمونه هاي آزمايشگاهي مقدورنيست.ديگر آنكه درمردكاشي پرسلاني به دليل سختي بالاي اين محصول ومقاومت مكانيكي زياد،نيازمندابزاري پيچيده جهت اندازه گيري خواهيم بود


بخش دوم سرایک
سرامیک Ceramic
به مواد معمولاً جامدی که بخش عمده تشکیل دهنده آنها غیر فلزی و غیرآلی باشد، سرامیک گفته می شود. این تعریف نه تنها سفالینه ها، پرسلان (چینی)، دیرگدازها، محصولات رسی سازه ای، ساینده ها، سیمان و شیشه را در بر می گیرد، بلکه شامل آهن رباهای سرامیکی، لعاب ها، فروالکتریک ها، شیشه-سرامیک ها، سوخت های هسته ای و... نیز می شود.
برخی آغاز استفاده و ساخت سرامیک ها را در حدود 7000 سال ق.م. می دانند در حالی که برخی دیگر قدمت آن را تا 15000 سال ق.م نیز دانسته اند. ولی در کل اکثریت تاریخ نگاران بر 10000 سال ق.م اتفاق نظر دارند (بدیهی است که این تاریخ مربوط به سرامیک های سنتی است).  واژه سرامیک از واژه یونانی کراموس گرفته شده است که به معنی سفال یا شیء پخته شده است.
مهم ترین عناصر پوسته زمین عبارتند از: اکسیژن 50%، سیلیسیم 26% و آلومینیم 8% بنابراین می توان حدس زد که مواد اولیه سرامیکی (پوسته زمین) در واقع همان ترکیبات اکسیدی سیلیسم و آلومینیم هستند، لذا به آنها آلومینو سیلیکات گفته می شود. کانی آشنای رس نیز در واقع نوعی آلومینو سیلیکات آب دار می باشد. (رس خالص سفید رنگ است و قرمزی رس معمولی به علت وجود اکسید آهن در آن می باشد) کانی های رس در سرامیک ها دو عملکرد مهم دارند.
1- مخلوط آب و رس (گل رس) دارای خاصیت شکل پذیری فوق العاده است (پلاستیک) و حتی بعد از شکل گیری آن به صورت پایدار باقی می ماند.
2- این مواد در محدوده ای از حرارت قبل از آنکه ذوب شوند ذرات تشکیل دهنده آن دچار ذوب سطحی شده و پدیده هم جوشی اتفاق می افتد، که در آن قطعه ای یکپارچه و مستحکم تشکیل می شود.
مهم ترین مواد اولیه سرامیکی:
الف) کانی رسی کائولینیت Al2O3. 2SiO2.2H2O تقریبا در تمام محصولات سرامیکی سنتی وجود دارند، چنانچه کائولینیت را خالص نماییم آنگاه به آن کائولین مساوی خاک چینی گفته می شود که چون فاقد اکسید آهن می باشد، دمای ذوب آن بالا بوده و سفید رنگ می باشد.
ب) مواد غیر پلاستیک، کوارتز (سیلیکا SiO2) که در واقع همان ماده تشکیل دهنده شیشه می باشد و در لعاب سازی، شیشه سازی، چینی سازی و ساینده ها به وفور یافت می شود، دارای ثبات شیمیایی، سختی و دیر گدازی است.
ج) فلدسپات همان آلومینو سیلیکات بدون آب است که در ساخت چینی کاربردی وسیع دارد؛ لذا رس، کوارتز، فلدسپات سه جزء اصلی سرامیک ها می باشند.
 
 سرامیک ها از لحاظ ساختار شیمیایی به شکل زیر طبقه بندی می شوند:
- سرامیک های سنتی (سیلیکاتی)
- سرامیک های مدرن (مهندسی)
- اکسیدی
- غیر اکسیدی
سرامیک های اکسیدی را از لحاظ ساختار فیزیکی می توان به شکل زیر طبقه بندی کرد:
- سرامیک های مدرن مونولیتیک (یکپارچه)
- سرامیک های مدرن کامپوزیتی
 
انواع سرامیک:
سرامیک های صنعتی: سرامیک های صنعتی، یعنی آنها که بشر سال ها است از آن استفاده می کنند؛ مانند: سفال، چینی، شیشه، لعاب، ساینده ها و مواد و مصالح ساختمانی.
سرامیک های صنعتی:
1- سفال: از قدیمی ترین دست ساخته های بشر است که رس به عنوان ماده اصلی آن مطرح می باشد. (حاوی اکسید آهن قرمز رنگ می باشد). بدنه سفال ها متخلخل بوده لذا هر مایعی را به سرعت جذب کرده و از خود عبور می دهد. لعاب کاری برروی سفال به منظور زیبایی، افزایش استحکام و بهداشتی نمودن آن صورت می گیرد.
پخت سفال نیز در دو مرحله صورت می گیر. مرحله اول که پس از خشک شدن صورت می گیرد و در آن سفال به بیسکویت تبدیل می شود و در مرحله دوم پس از لعاب کاری برروی بیسکویت و جهت تثبیت لعاب برروی آن پخت دوم صورت می پذیرد. حرارت لازم برای پخت سفال 900 تا 1000 درجه سانتی گراد می باشد.
2- آجر: از مهم ترین مصالح ساختمانی است که در قدیم به روش دستی تولید می شد، یعنی گل را داخل قالب می نمودند و خشت خام را پخت می کردند اما امروزه آجر با استفاده از دستگاه های میکسر، اکسترود، فیلتر پرس ساخته می شود. آجرهای تولید شده در روش مدرن هم استحکام بیشتر و هم ابعاد دقیق تر و هم صافی سطوح بیشتر دارند. پخت این آجرها در سه نوع کوره صورت می گیرد.
1- کوره اتاقکی (سنتی)
2- کوره هفمن که در آن محصولات ثابت و شعله در حرکت است
3- کوره تنلی کوره ای است به طول 80 متر که با توجه به دما به سه ناحیه تقسیم می شود؛ ناحیه اول: دما در آن به تدریج بالا می رود. ناحیه میانی: موسوم به جهنم کوره و ناحیه سوم: دما بتدریج پایین می آید.
3- کاشی:
 قطعاتی مسطح از سفال می باشند که تنها یک روی آنها لعاب داده می شود (ضدآب کردن کاشی) و طرف دیگر را با دوغاب سیمان به دیوار می چسبانند؛ کاشی در دو نوع دیواری و زمینی (موسوم به سرامیک) تولید می گرد. کاشی های زمینی می بایست قطورتر و محکم تر بوده و ضریب استحکام سطحی آن مناسب باشد. لذا کاشی کف می بایست از مواد زودگدازتر ساخته شود تا عمل هم جوشی بیشتری در آن اتفاق افتد.
4- چینی:
به قطعاتی سفید، محکم، به جذب آب بسیار کم گفته می شود که فلدسپات، کوارتز، رس سه جزء اصلی آن می باشند. هر چه دمای پخت چینی بیشتر باشد آن چینی مرغوب تر بوده و صدای زنگ ناشی از آن نیز بیشتر است. بر اساس دمای پخت چینی ها به دو گروه چینی نرم (˚1250) و چینی سخت (˚1250- ˚1450) تقسیم می شود. مراحل تولید قطعات چینی عبارتند از:
1- آماده سازی مواد اولیه.
2- شکل دهی.
3- خشک کردن.
4- پختن.
5- لعاب کاری.
6- پخت دکور یا تزئین.
5- دیرگدازها:
فراورده هایی می باشند که دارای استحکام کافی بوده و می توانند در دمای بالا کار کنند؛ استفاده از آنها در ساخت انواع کوره ها یا تولید مصالح ساختمانی. دیرگدازان عموما یا به صورت آجر و بلوک تولید می شوند (آجرهای نسوز شومینه) یا به صورت ملات های نسوز ساخته می شوند (سیمان نسوزتولید شده از جرم یا شلاکه یا سر باره) دیرگدازهای سنتی می توانند تا ˚1900 سانتی گراد را تحمل کنند در صورتی که دیر گدازهای نوین می توانند تا ˚3000 سانتیگراد را تحمل کنند.
6- ساینده ها و سنباده ها:
 از مواد سرامیکی طبیعی که در طبیعت یافت می شود. (الماس و کوارتز) که دارای سختی فوق العاده می باشند که جهت تهیه ساینده و سنباده کاربرد دارند. برای ساخت ساینده ها این ذرات را ابتدا توسط قالب شکل می دهند سپس با اعمال حرارت آن را زینتر می کنند به قطعه ای فوق العاده سخت و محکم تبدیل می گردد. در حالی که جهت تولید سنباده ها ابتدا ذرات را دانه بندی نموده و توسط چسبهایی مقاوم برروی مقوا یا پارچه می چسبانند.
7- لعاب:
پوششی است شیشه ای زودگداز که با ضخامت کم برروی قطعه قرار گرفته و توسط حرارت ذوب و تثبیت می گردد، باید توجه نمود که لعاب علاوه بر ظروف سرامیکی برروی قطعات فلزی نیز کاربرد دارند. (کتری لعابی، سینک لعابی و بخاری)
سرامیک های مدرن:
سرامیک های مدرن یا نوین (سرامیک های مهندسی) در ساخت این سرامیک ها به سه نکته اهمیت می دهند؛ 1- خلوص در مواد، 2- روش های ویژه تولید، 3- کنترل دقیق بر فرآیند تولید.
سرامیک های مدرن امروزه کاربرد وسیعی در صنایع و پزشکی پیدا کرده اند؛ مانند: فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی، دیرگدازها، فرآورده های زمخت، فرآورده های ظریف. این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه خالص و سنتزی ساخته می شوند. این نوع سرامیک ها اکثراً در ارتباط با صنایع دیگر مطرح شده اند.
طبقه بندی سرامیک های مدرن:
1- فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی: این فرآورده ها عمدتا از مواد اولیه مصنوعی و خالص استفاده می شوند. خصوصیات ترکیبات و مواد اولیه این فرآرده ها برحسب موارد مصرف آنها متفاوت است. این فرآورده های پیچیده عمدتا در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح هستند. صنایع الکترونیک، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروی برق، صنایع هواپیمایی.
2-دیرگدازها Refractions:
به طور کلی دیرگدازها محصولاتی هستند که خمش آنها در دمای بالاتر از ˚580 سانتی گراد انجام می شود. مصرف این فرآورده ها در ساختمان کوره ها می باشد. که به صورت آجر، انواع ملات ها و پوشش های مختلف و فرآورده های ویژه، کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارد مثل صنایع ذوب فلز، ذوب شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی و صنایع هسته ای مجبور به استفاده از این فرآورده ها می باشد.
3- فرآورده های زمخت Heavy clay:
عمدتا در ساختمان ها تنها به کار می روند آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت است. انواع آجرها، لوله های فاضلاب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه؛ ماده اولیه این فرآورده خاک رس سرخ رنگ است.
4- فرآورده های ظریف Pottery:
الف) ظروف خانگی:
1- سفال
2- چینی نیمه زجاجی
3- چینی استخوانی
4- شیشه سرامیک ها؛
اگر چه ساختمان نهایی شیشه سرامیک بسیار شبیه به دیگر فرآورده ها سرامیکی است ولی روش ساخت آنها مشابه روش ساخت دیگر سرامیک ها نیست بلکه مشابه روش ساخت شیشه ها است.
ب) کاشی ها:
1- کاشی های دیواری به نسبت جذب آب که به طور معمول 12-15% استاندارد جهانی و 12-18% استاندارد ایرانی.
2- کاشی های کف که نسبت جذب آنها 2-5% استاندارد جهانی و 0-2% استاندارد ایرانی شناخته می شود.
ج) سرامیک های بهداشتی: کاربرد اصلی این نوع فرآورده ها به صورت دستشویی و کاسه توالت و... است. در ایران اصلاح سرامیک بهداشتی Sanitary ware به عنوان چینی های بهداشتی معروف هستند که این اصلاح غلطی است چرا که بدنه این نوع فرآورده ها همیشه از نوعی چینی نمی باشد.
د) عایق های الکتریکی: بیشتر در نیروگاه های برق وجود دارند.
برخی از پرکاربردترین این نوع سرامیک های اکسیدی عبارت اند از:
برلیا (BeO)
تیتانیا (TiO2)
آلومینا (Al2O3)
زیرکونیا (ZrO2)
منیزیا (MgO)
 
سرامیک های غیر اکسیدی  با توجه به ترکیبشان طبقه بندی می شوند که برخی از پرکاربردترین آنها در زیر آمده اند:
1- نیتریدها: BN - TiN - Si3N - GaN
2- کاربیدها: SiC - TiC - WC
رنگ های سرامیکی:
به طور کلی ترکیبات عناصر واسطه در جدول تناوبی؛ مانند: وانادیم، کروم، منگنز، آهن، کبالت، نیل و مس به عنوان مواد رنگزا در لعاب کاری به کار می رود؛ مثلا:
اکسید کبالت = آبی تا سرمه ای
اکسید آهن = کرم رنگ
اکسید کروم = سبز و صورتی و قهوه ای

کاربردهای مختلف مواد سرامیکی:
1- الکتریکی و مغناطیسی:
 عایق های ولتاژ بالا (AlN- Al2O3)
 پیروالکتریک (Pb(ZrxTi1-x)O3))
 مغناطیس نرم (Zn1-xMnxFe2O4)
 مغناطیس سخت (SrO.6Fe2O3)
 نیمه رسانا (ZnO- GaN-SnO2)
 رسانای یونی (β-Al2O3)
 ابررسانا (Ba2LaCu3O7-δ)
2- سختی بالا:
 ابزار ساینده، ابزار برشی و ابزار سنگ زنی (2O3TiN-Al)
 مقاومت مکانیکی (SiC- Si3N4)
3- نوری:
 فلورسانس (Y2O3)
 ترانسلوسانس (نیمه شفاف) (SnO2)
 بازتاب نوری (TiN)
 بازتاب مادون قرمز (SnO2)
 انتقال دهنده نور (SiO2)
4- حرارتی:
 پایداری حرارتی (ThO2)
 عایق حرارتی (CaO.nSiO2)
 رسانای حرارتی (AlN - C)
5- شیمیایی و بیوشیمیایی:
 پروتزهای استخوانی P3O12(Al2O3.Ca5(F،Cl))
 سابستریت (TiO2- SiO2)
 کاتالیزور (KO2.mnAl2O3)

6- فناوری هسته ای:
 سوخت های هسته ای سرامیکی
 مواد کاهش دهنده ی انرژی نوترون
 مواد کنترل کننده ی فعالیت راکتور
 مواد محافظت کننده از راکتور
هنر کاشی کاری در جهان
 
صنعت كاشي سازي و كاشي كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طوراخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، همانند سفالگري داراي ويژگي هاي خاصي است. اين هنر و صنعت از گذشته ي بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشيكار يا موزاييك ساز با كاربرد و تركيب رنگ هاي گوناگون و يا در كنار هم قرار دادن قطعات ريزي از سنگ هاي رنگين و بر طبق نقشه اي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است. طرح هاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري بر روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافته هاي دوره هاي قديمي تر جاي دارند، كه به مرور نقش هاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثير پذيري از طبيعت شكل گرفته اند پديدار مي گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.
اين نكته را بايد يادآور شد كه مراد كاشي گر و كاشي ساز از خلق چنين آثار هنري هرگز رفع احتياجات عمومي و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زيبايي و ارضاي تمايلات عالي انساني و مذهبي، مايه اصلي كارش بوده است. مخصوصاً اگر به ياد آوريم كه هنرهاي كاربردي بيشتر جنبه ي كاربرد مادي دارد، حال آن كه خلق آثار هنري نمايانگر روح تلطيف يافته انسان مي باشد، همچنان كه «پوپ» پس از ديدن كاشي كاري مسجد شيخ لطف الله در «بررسي هنر ايران» مي نويسد،«خلق چنين آثار هنري جز از راه ايمان به خدا و مذهب نمي تواند به وجود آيد».
هنر موزاييك سازي و كاشي كاري معرق، تركيبي از خصايص تجريدي و انفرادي اشياء و رنگ هاست، كه بيننده را به تحسين ذوق و سليقه و اعتبار كار هنرمند در تلفيق و تركيب پديده هاي مختلف وادار مي سازد. تزيينات كاشي بر روي ستون هاي معبدالعبيد در بين النهرين باقي مانده از سال هاي نيمه ي دوم هزاره ي دوم ق.م. نشانگر اولين كار برد هنركاشي كاري در معماري است. اين شيوه تزييني كه با تركيب سنگ هايي الوان و قرار دادن آنها در كنار يكديگر و با نظم و تزييني خاص هم چنين با استفاده از اشياء رنگين مانند صدف، استخوان و ... ترتيب يافته، بيشتر شبيه به شيوه ي موزاييك سازي است تا كاشي كاري، كه به هر حال اولين تلفيق اشياء الوان تزييني است كه با نقوش مختلف هندسي زينت بخش نماي بنا شده، و پايه اي جهت تداوم هنر كاشي كاري به خصوص نوع معرق آن در آينده گرديده است. هم چنين اولين تزيينات آجرهاي لعابدار و منقوش نيز بر ديواره هاي كاخ هاي آشور و بابل به كار گرفته شده است.
در ايران مراوده فرهنگي، اجتماعي، نظامي، داد و ستدهاي اقتصادي و رابطه صنعتي، گذشته از ممالك همجوار، با ممالك دور دست نيزسابقه تاريخي داشته است. اين روابط تأثير متقابل فرهنگي را در بسياري از شئون صنعتي و هنري به ويژه هنر كاشي كاري و كاشي سازي و موزاييك به همراه داشته، كه اولين آثار و مظاهر اين هنر در اواخر هزاره ي دوم ق.م. جلوه گر مي شود. در كاوش هاي باستان شناسي چغازنبيل، شوش و ساير نقاط باستاني ايران، علاوه بر لعاب روي سفال، خشت هاي لعابدار نيز يافته شده است. فن و صنعت موزاييك سازي يعني تركيب سنگ هاي رنگي كوچك و طبق طرح هاي هندسي و با نقوش مختلف زيبا در اين زمان به اوج ترقي و پيشرفت خود رسيده كه ساغر بدست آمده از حفريات مارليك را مي توان نمونه عالي و كامل آن دانست. اين جام موزاييكي كه از تركيب سنگ هاي رنگين به شيوه ي دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فني به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كيفيت كار در رديف منبت قرار دارد.
تزيينات به جاي مانده از زمان هخامنشيان حكايت از كاربرد آجرهاي لعابدار رنگين و منقوش وتركيب آنها دارد، بدنه ي ساختمان هاي شوش و تخت جمشيد با چنين تلفيقي آرايش شده اند، دو نمونه جالب توجه از اين نوع كاشي كاري در شوش به دست آمده كه به «شيران وتيراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعايت تناسب كه در تركيب اجزاء طرح ها به كار رفته، نقش اصلي همچنان حكايت از وضعيت و هويت واقعي سربازان دارد. چنان كه چهره ها از سفيد تا تيره و بالاخره سياه رنگ است، وسايل زينتي مانند گوشواره و دستبندهايي از طلا در بردارند و يا كفش هايي از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزيينات كاشي هم چنين براي آرايش كتيبه ها نيز استفاده شده است. رنگ متن ، اصلي كاشي هاي دوره ي هخامنشيان اغلب زرد، سبز و قهوه اي مي باشد و لعاب روي آجرها از گچ و خاك پخته تشكيل شده است.
نمونه هاي ديگري از اين نوع كاشي هاي لعابدار مصور به نقش حيوانات خيالي مانند «سيمرغ» و يا «گريفن» داراي شاخ گاو، سر و پاي شير و چنگال پرندگان نيز طي حفريات چندي به دست آمده است. قطعاتي از قسمت هاي مختلف كاشي كاري متنوع زمان هخامنشيان در حال حاضر در مجموعه ي موزه لوور و ساير موزه هاي معروف جهان قرار دارد.
در دوره ي اشكانيان صنعت لعاب دهي پيشرفت قابل ملاحظه اي كرد، و به خصوص استفاده از لعاب يكرنگ براي پوشش جدار داخلي و سطح خارجي ظروف سفالين معمول گرديد، وهم چنين غالباً قشر ضخيمي از لعاب بر روي تابوت هاي دفن اجساد كشيده مي شده است. در اين دوره به تدريج استفاده از لعاب هايي به رنگ هاي سبز روشن و آبي فيروزه اي رونق پيدا كرد. بنا به اعتقاد عده اي از محققان، صنعت لعاب سازي در زمان اشكانيان در نتيجه ارتباط تجاري و سياسي بين ايران و خاور دور به چين راه يافته، و سفالگران چين در زمانسلسله هان(206ق م –220 ميلادي) از فنون لعاب دهي رايج در ايران براي پوشش ظروف سفالين استفاده مي كرده اند. با وجود توسعه فن لعاب دهي به علت ناشناخته ماندن معماري دوره اشكاني در ايران، گمان مي رود در اين دوره هنرمندان استفاده چنداني از لعاب براي پوشش خشت و آجر نكرده و نقاشي ديواري را براي تزيين بناها ترجيح داده اند. ديوار نگاره هاي كاخ آشور و كوه خواجه سيستان يادآور اهميت و رونق نقاشي ديواري در اين دوره است.
طرح هاي تزييني اين دوره از نقش هاي گل و گياه، نخل هاي كوچك، برگ هاي شبيه گل «لوتوس» و تزيينات انساني و حيواني است، كه در آرايش دوبناي ياد شده نيز به كار رفته است.
اميد است در كاوش هاي آينده در نقاط مختلف كاشي هاي بيشتري از دوره اشكانيان يافت شود كه امكان مطالعه و بررسي دقيق در اين زمينه را فراهم آورد.
در عصر ساسانيان هنر و صنعت دوره ي هخامنشيان مانند ساير رشته هاي هنري ادامه پيدا كرد، و ساخت كاشي هاي زمان هخامنشيان با همان شيوه و با لعاب ضخيم تر رايج گرديد.
نمونه هاي متعددي از اين نوع كاشي ها كه ضخامت لعاب آن ها به قطر يك سانتيمترمي رسد در كاوش هاي فيروز آباد و بيشابور به دست آمده است. در دوره ساسانيان علاوه بر هنر كاشي سازي هنر موازييك سازي نيز متداول گرديد. مخصوصاً پوشش دو ايوان شرقي و غربي بيشابور ازموزاييك به رنگ هاي گوناگون وتزيينات گل و گياه و نقوشي از اشكال پرندگان و انسان را در بر مي گيرد. كيفيت نقوش موزاييك هاي مكشوفه در بيشابور گوياي ادامه سبك و روش هنري است كه در دوره ي اسلامي به شيوه معرق در كاشي سازي و كاشي كاري تجلي نموده است. رنگ آميزي هاي متناسب، ايجاد هماهنگي و رعايت تناسب از ويژگي هاي كاشي كاري هاي اين دوره مي باشد.
پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشي كاري يكي از مهمترين عوامل تزيين و پوشش براي استحكام بناهاي گوناگون به ويژه بناهاي مذهبي گرديد. يكي از زيباترين انواع كاشي كاري را در مقدس ترين بناي مذهبي يعني قبةالصخره به تاريخ قرن اول هجري مي توان مشاهده كرد.
از اوايل دوره ي اسلامي كاشي كاران و كاشي سازان ايراني مانند ديگر هنرمندان ايراني پيشقدم بوده و طبق گفته ي مورخين اسلامي شيوه هاي گوناگون هنر كاشي كاري رابا خود تا دورترين نقاط ممالك تسخير شده- يعني اسپانيا- نيز برده اند.
هنرمندان ايراني از تركيب كاشي هاي با رنگ هاي مختلف به شيوه موزاييك، نوع كاشي هاي «معرق» را به وجود آوردند وخشت هاي كاشي هاي ساده و يكرنگ دوره ي قبل از اسلام را به رنگ هاي متنوع آميخته و نوع كاشي «هفت رنگ» را ساختند. همچنين ازتركيب كاشي هاي ساده با تلفيق آجر و گچ، نوع كاشي هاي «معقلي» را پديد آوردند. و به اين ترتيب از قرن پنجم هجري به بعد كمتر بنايي را مي توان مشاهده كرد كه با يكي از روش هاي سه گانه فوق و يا كاشي هاي گوناگون رنگين تزيين نشده باشد.
تصاویری از چند نوع کاشی و سرامیک :


 
کاشی هشت پر





 
کاشی گرانیتی ساب خورده







 

کاشی پرسلان







 

کاشی معرق










سرامیک ژورنال

                         

                            

                             

                                

            

نتیجه گیری
از ارزشمندی کاشی و نقش آن در معماری اسلامی صحبت به عمل آوردیم و
دانستیم که درمیان انبوهی از مصالح معماری چون، گل، گچ، خشت، سنگ، چوب و
غیره کاشی نقش عمده را ایفا می‌کند در حقیقت کاشی مکمل کاردر معماری است.
و هنرمندان ما خوب درک نموده‌اند و تشخیص دادند که دریک کشور اسلامی و یادر
مجموع جهان اسلام یگانه عنصریکه می‌توانداهداف هنر اسلامی را خوبتر تحقق دهد
کاشی است که آثالر گرانبهای از این عنصر معماری وتزئیناتی را در اکثر، مراکز متبرکه
 کشور‌های اسلامی مشاهده مینمایم که همه آنها حاصل دسترنج توانای هنرمندانی
بود که زندگی خودرا وقف هنرکردند ورسالت خودرا در قبلا جامعه اسلامی و اهداف و
مرام هنر اسلامی از طریق هنرکاشی کاری انجام دادند واعجاز آفریدند















منابع

موریس داماس. «مبانی تمدن صنعتی». تاریخ صنعت و اختراع. ترجمهٔ عبدالله ارگانی. ۱۳۶۲.


یوسف مجیدزاده. «سفال برای باستان شناسان». ماهنامه فروهر. ۱۳۶۲. ۲،
منبع: اصول و مبانی رنگ شناسی در معماری و شهر سازی، کوروش محمودی و امیر شکیبا
منش، انتشارات هله، چاپ اول 1384، تهران

http://www.reference.islamic-art.net/arch/tile

www.irantiles.com


www.ceramicyazd.blogfa.com

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm

www.ifco.ir/industry/law_standard/tile.asp


http://www.daneshju.ir/forum/archive/t-19881.html

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm
http://www.honaretarahi.com/all-pages/learn/ceramic.htm

مقدمه
سفالگری از جمله باستانی ترین هنرهای بشری و در واقع سرمنشاء هنرتولید کاشی و سرامیک که نخستین آثار این هنر در ایران به حدود 10هزار سال قبل از میلاد می رسد که به صورت گل نپخته بوده و آثار اولینکوره های پخت سفال به حدود 6000 سال قبل از میلاد بر می گردد .كاشي وسراميك از محصولات عمده خاك رس و سفال مي باشند كاشي هاي سراميكي سطوح مكان هاي بهداشتي در داخل منازل و همچنين بيماريستانهاي را به صورت فراگير در بر مي گيرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در ساير فضاهاي عمومي و خصوصي استفاده مي كنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محيط هاي شيميايي مختلف و فضاهايي مانند كارخانجات داراي محيط شيميايي و يا آزمايشگاه ها ، كاشي تنها مصالح مورد مصرف مي باشد . سراميك ها ممكن است لعاب دار و يا بدون لعاب باشند . لعاب كاشي ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات ، نيمه براق ، براق ، سفيد يا رنگي وگلدار ، همچنين خشت كاشي نيز در ابعاد ، اشكال متنوع داراي سطحي صاف يا بر جسته ، زبر يا طرحدار مي باشد كه بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب مي شوند . خشك كاشي را كه به آن بسيكوئيت مي گويند به كمك لعاب مورد نظر اندود مي كنند و اين لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسيون ) مي باشد اندود مي كنند .خشت آماده شده وارد كوره پيش پخت و سپس كوره اصلي مي شود و پس از پخت درجه بندي و بسته بندي مي گردد . درجه بندي كاشي ها بر اساس كيفيت آن ، در ابعاد خشمك و لعاب كاري تعيين مي گردد . كاشي بايد داراي لبه هاي قائم ، ابعاد دقيق و لعاب يكنواخت و بدون پريدگي و خال باشد كاشي هاي لعابي با ضخامت 4 تا 12 ميليمتر بر حسب مكان مورد مصرف تهيه مي گردند . نوعي از اين كاشي ها كه سطح زبر تري دارند منحصرا براي كف استفاده مي شوند سراميك هاي موزائيكي نيز نوعي از سراميك ها هستند كه از قطعاتي با شكل هندسي و كوچك كه به صورت شبكه اي بر روي ورقه اي از كاغذ گراف مخصوص در كنار هم قرار گرفته اند ، تشكيل مي شوند . اين سراميك ها روي بستري از ملات قرار مي گيرند و پس از گرفتن ملات ، روي آن را با آب خيس مي كنند تا كاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر مي كنند . به طور كلي در مورد كاشي و سراميك بايد مندرجات استاندارد شماره 25 ايران رعايت شود .



بخش اول کاشی
  کاشی
کاشی به قطعه سنگی مصنوعی گفته می‌شود که طول و عرض آن مختلف بوده و ضخامت آن چند میلیمتر است، و یک روی آن دارای سطحی شیشه‌ای بوده و کاملاّ صاف و صیقلی می‌باشد.کاشی محصولات سفالین و سرامیکی است که در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه‌ای دارد مانند حمام‌ها، توالت‌ها، آشپزخانه‌ها و آب ريزگاه‌هاي عمومي و غيره[۱]. کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می‌رود.
مواد تشکیل‌ دهنده
يک قطعه كاشی از دو قسمت تشكيل شده‌است: ۱- قطعه سفالی كه قسمت اصلی و استخوان‌بندی كاشی را تشكيل می‌دهد.
۲- لعاب روی آن كه ماده‌ای است شيشه‌ای و قسمت رويی آن را تشكيل می‌دهد.
يكی از مهم‌ترين عوامل در صنعت كاشی سازی آن است كه اين دو ماده را طوری انتخاب كنند كه ضريب انبساط آنها مساوی باشد.
 
تعريف لعاب:
لعاب درنتيجه ذوب كردن مخلوطي ازسيليكات ها دردماي مختلف به وجودمي آيد. اتمهاي بعضي ازاين موادمذاب كه
گرانروي آنها نسبتا زيادبوده،يعني اصطكاك داخلي آنهاشديداست،درحين انجمادنمي تواند مجددا نظم كامل بگيرند،بطوريكه
امكان تشكيل جوانه بلور نمي يابند ودراين صورت همان حالت شيشه اي (بي شكل) خودراحفظ مي كنند.تفاوت بين بلورها
وشيشه ها،درچگونگي تشكيل شبكه فضايي آنهاست.يونهاي موادبلوري،تشكيل شبكه فضايي منظم بلوري مي دهد،درصورتيكه
درشيشه (لعاب) اين يونها نظم كافي حاصل نمي كندودرنتيجه شبكه اي نامنظم تشكيل مي دهد.
لعاب پوشش شيشه اي است كه به منظورايجادويژگيهايي ازقبيل:زيبايي،نفوذپذيري دربرابررطوبت و…. درسطح بدنه هاي
سراميكي ومورداستفاده قرارمي گيرد.لعابها داراي ويژگيهاي مهم زيرمي باشند.
1-     لعابهادرمقابل موادشيميايي باPH اسيدي وقليايي مقاوم هستند.
2-     وجودلعاب،مقاومت به خراشيدگي سراميكها راافزايش مي دهد.
3-     لعابها،مقاومت گرمايي نسبتا مناسبي دارند.
فريت
فريت بخش بزرگي ازهرسري مخلوط لعاب راتشكيل مي دهد.فريت معمولا يك تركيب سراميكي است كه پس ازذوب،سردشده وبه تكه هاي شيشه اي تبديل مي گردد.
لعاب فريت شده بهترازلعاب خام قابل استفاده است و  درنتيجه با دقت بيشتري مي شودآن رابراي ظروف طراحي كرد.چون لعاب فريت شده،مقدارزيادي ازگازهاي نامطلوبي كه بعضي ازمواداوليه درموقع پخت آزاد مي كند،بوسيله پيش ازذوب خارج كرده است،ايجادحباب نكرده وبرروي بيسكويت سراميك،ناصافي ايجاد نمي كند.همچنين عمل فريت كردن باعث كاهش انقباض لعاب درهنگام خشك شدن مي شود.
توليد لعاب فريت معمولا به دوروش رايج انجام مي شود:
1-     Batching.
2-     Continuous.
درروش نخست مواداوليه درداخل كوره دوارريخته وباحرارت معادل 1500درجه سانتيگراد طي چهارساعت ذوب مي شود.درطي اين زمان كوره هرچندمرتبه خلاف ويا جهت عقربه هاي ساعت چرخيده مي شود تاعمل اختلاط به خوبي صورت گيردمجراي ورودي وخروجي يكي بوده وموادمذاب ازهمان مجراي ورودي مواداوليه تخليه مي شود.
اين كوره ها نيازبه كنترل چنداني ندارند.مهمترين فاكتوركنترل كننده دراين كوره ها،دما          مي باشد.كه توسط دوربين پيرومترصورت مي گيرد.
درروش پيوسته،باتوجه به اهميت كوره،كليه فرآيندهاي توليدازمرحله انبارومواداوليه درسيلوتا توليدنهايي بصورت تمام اتوماتيك انجام شد.مي توان ازاتاق كنترل،كليه فرآيندها رادرنظرگرفت. خصوصيت اين كوره ها،جريان مداوم وپيوسته مواداوليه طبق وزن لازم وخروج مداوم مذاب ازاين كوره مي باشد.درنتيجه نيازتجهيزات وكنترلهايي داريم كه بتواند چنين فرآيندي راهدايت ومهيا نمايد.
به طوركلي مي توان اين روش ساخت رابه 4مرحله تقسيم نمود:
الف – انبارمواداوليه
ب- مخلوط كردن و آماده فرمول فريت (ميكسر).
ج- گداخت مواداوليه براي توليدفريت(كوره ذوب).
د- خنك كردن مذاب وبسته بندي.
الف) انبارمواداوليه
درچنين كارخانه اي انباررامي توان دونوع درنظرگرفت.
الف- انبارطولاني مدت: براي نگهداري مواداوليه بيش ازيك ماه مي باشد.
ب- انبارموقت: سيلوها كه براي نگهداري مواداوليه درهنگام فرآيندپخت مورداستفاده قرارمي گيرد.
دراين بخش،هدف انتقال مواداوليه به سيلوها،ابتداي خط توليد فريت مي باشد.مواداوليه اي كه وارد كارخانه مي شودمي توانندبصورت فله يابسته بندي انبارشوند،وليكن رطوبت نسبي انبارمواداوليه نبايد از5/0% تجاوزكند.موادفله اي نيازبه عمليات خاصي قبل ازانتقال ندارد،ولي موادداخل بسته بندي كيسه بايدخارج شوند.اين كارمي توانددستي وياتوسط ماشين مخصوص صورت گيرد.
سيستم انتقال به داخل سيلوها معمولا توسط هواي فشرده انجام مي شود.همچنين قبل ازورود مواداوليه به سيلوها مي توان،غربالهاي خاصي راجهت كنترل بهتردانه بندي مواداوليه درنظرگرفت.
سيلوها انباره هاي ذخيره مواداوليه جامدمي باشندكه فلزي مي باشند.هرسيلو مي تواندشامل تجهيزات همزن الكترومكانيكي،(auger)، دريچه هاي تخليه مكانيكي ونيوماتيكي نازل خروجي هوا وابزارآلات دقيق وابسته نظيرسطح سنج(Level gage)باشد.ظرفيت سيلوها بايد طوري انتخاب شودكه جريان يكنواخت مواداوليه دچاراختلال نشودوروندتوليددچارنقص نگردد.معمولا ظرفيت سيلوهارا2برابر ظرفيت توليدي روزانه درنظرمي گيرند.
انواع مختلف آزمايشهاي لعاب:
تنشهاي به وجود آمده دربدنه ولعاب دليل وعيب اصلي براي پيدايش ترك وبريدگي لعاب است.بخشي ازنقص هادرموقع پخت ياسردشدن قطعات وقسمت ديگرآن درطي زمان وپس ازانباركردن يابعدازاينكه بدست مصرف كننده مي رسدخودرا ظاهرمي كند.
بطوركلي براي پيش گيري ازنقص ها يا تشخيص نوع عيب هاي به وجودآمده بايدآزمايشهايي برروي موادخام ايجادبگيردكه درزيرمهمترين آنها به طوراختصارآورده مي شود.
تشخيص نوع ترك:
قديمي ترين روش تشخيص نوع تنش،محاسبه تعدادواندازه ترك هاي بوجودآمده درسطح بدنه است.ترك هاي ريز مشبك (توري شكل) كه درموقع سردشدن يا بعدا به وجود مي آينددليل تنش زيادي مابين بدنه ولعاب است وآنها به علت انقباض شديد لعاب توليد مي شوند.يعني دراين حالت انبساط حرارتي لعاب به مراتب بزرگتر ازانبساط حرارتي بدنه است. ترك هاي موئيني كه به دليل تنس كمتري به وجودمي آيد(اغلب بعد از گذشت يك روز) اغلب ترك هاي بزرگتري هستندوتشكيل يك توريا شبكه غيريكنواختي درسطح مي دهد.
اگرانبساط حرارتي لعاب خيلي كم باشد،لعاب به صورت تكه يا پوسته هاي كوچكي ازروي بدنه     مي جهد،به ويژه ازلبه هاي قطعات.ازروش تنش گيري به موقع مي توان تا اندازه اي ازپيش آمد اين نقص ها ممانعت به عمل آورد.بعضي ازاين روشها عبارتنداز:ضربه زدن به لعاب با وسيله سختي،خراش دادن لعاب وبالاخره حرارت دادن وسپس سردكردن سريع لعاب.
براي پيشگيري ازتوليدترك ميتوان مقداري درحدود5الي 12 درصدكوارتزبه لعاب اضافه كردودرصورت احتياج بيشتر به اين ماده بايدزگر لعاب راتغيير دادبه طوري كه انبساط حرارتي كمتري به دست آيد.
شوك حرارتي(سريع سردكردن):
براي تعيين مقاومت لعاب وبدنه درمقابل تغييرات دما،قطعه لعابكاري وپخته شده رادردماي معيني حرارت داده وسپس آن رادرآب سرد20درجه فرومي برند.دماي گرم كردن قطعات فوق از100درجه سانتيگرادشروع وهردفعه پس ازفروبردن آن درآب10درجه به دماي كوره افزوده مي شود.اگرنمونه تا120درجه سانتيگرادرابدون ترك خوردن تحمل كند،دراين صورت ميتوان گفت كه اين لعاب تا 8روز پس ازپخت بدون ترك مقاومت خواهدكرد.اگرتا150درجه سانتيگرادراتحمل كرداين لعاب 3تا4ماه بدون ترك است وهمچنين تحمل آن تا160درجه سانتيگرادبرابرمي شودبا15ماه مقاومت نمونه درمقابل ترك وتحمل 180درجه سانتيگراد2تا3سال وبالاخره تحمل 200درجه سانتيگراد،اين لعاب بطوركلي درمقابل تشكيل وتوليد براي هميشه مقاوم است.
اين آزمايش راميتوان براحتي درهردستگاه خشك كن موجود درآزمايشگاه انجام داد.آبي كه نمونه رادرآن فرومي برندبه علت گرم شدن بهتراست پس ازانجام هرچندآزمايش كنترل كرد،به طوريكه در20درجه سانتيگرادثابت نگهداشته شود.
ترك هاي بسيارريز ونازكي كه توسط چشم بخوبي مشاهده نمي شوند،با فروبردن نمونه درمحمول رنگ،ترك ها بخوبي رويت مي شوند.
آزمايش حلقه تنش
براي اندازه گيري تنش واختلاف تقريبي مقدارآن دربدنه ولعاب طبق شرايط معمولي صنعتي مي توان به ترتيب زيرعمل كرد:
ازموادبدنه حلقه هايي به قطر5سانتيمترتهيه مي شود.ازيك حلقه درحدودنيم تايك سانتي مترآن خارج مي كند.
اين حلقه ها پس ازلعاب كاري (لعاب موردنظربراي همين بدنه) دركوره پخت مي شوند.اگرلعاب انبساط حرارتي كمتري ازبدنه (حلقه) داشته باشد،بنابراين دهانه حلقه قدري بسته وحلقه تنگتر   مي شود.
درصورتيكه لعاب تمايل به ترك خوري داشته باشد حلقه بازترمي شود.
ديلاتومتري:
امروزه براي اندازه گيري انبساط حرارتي موادوقطعات اماده ازدستگاه ديلانومتر استفاده مي شود.اين دستگاه تابعيت تغييرات طول نمونه رانسبت به دماهاي مختلف نشان يا ثبت مي كند.براي نمونه جهت اندازه گيري انبساط حرارتي بستگي به نوع ديلانومتر متفاوت است.اغلب ازبدنه يا لعاب به طورمجزانمونه تهيه مي شود.براي تهيه نمونه ازلعاب ابتدا آنراذوب ودرقالبي              مي ريزند،پس ازانجمادابعادموردنظرتوسط اره الماسه بريده ومجددا جهت تنش گيري حرارت داده ميشود.
انبساط حرارتي لعاب وبدنه به طورمجزا اندازه گيري وسپس بايكديگر مقايسه مي شوند.
لعاب بايدتحت مقداركمتري تنش فشاري برروي بدنه بنشيندتاتشكيل ترك ندهد.
البته ميتوان با اضافه كردن موادي به موادبدنه انبساط حرارتي آنرا قدري افزايش دادكه لعاب برروي بدنه تحت تنش فشاري كافي قرارگيرد.
اندازه گيري انبساط حرارتي اجسام فقط تانقطه تبديل آن كافي است زيراازاين دما به بعدلعاب به فازمايع تبديل مي شود.
تشكيل ترك معمولا درزمان انجمادلعاب ازنقطه تبديل به پايين انجام مي گيرد.دراين محدوده حرارتي بايدلعاب زيرتنش فشاري قرارگيرديعني لعاب بايدداراي ضريب انبساط حرارتي كمتري نسبت به بدنه باشد.امروزه دركليه كارخانجات توليدلعاب وسراميك ازاين دستگاه با اهميت استفاده فراواني مي شود.
روشها وآزمايشهاي گوناگون ديگري براي اندازه گيري تنش لعاب وبدنه وجود داردكه دراينجا بدليل كم اهميت بودن آن،آورده نمي شود.
تورم بدنه وترك لعاب:
تاكنون ازنقصهاي به ويژه توليد ترك وجلوگيري ازآنها صحبت شدكه تااندازه اي مشخص ومعلوم      بوده اند.عيب ديگري وجودداردكه نتيجه آن همچنين تشكيل وتوليدترك درلعاب است ودرباره اين نقص هنوزمجهولاتي وجود دارد.اين عيب تورم بدنه است كه هفته ها يا ماهها بعدازانباركردن يا درحين كاربردقطعات ظاهر مي شودوموجب ترك خوردن لعاب مي گردد.امروزه به اين نتيجه رسيده اندكه تورم بدنه سراميكي درمدت زمانهاي بسيارطولاني دراثرجذب رطوبت محيط است.
اجسام سراميكي لعابكاري رپخته شده به علت داشتن تخلخل ياحفره هاي مختلف ديگري مانندسوراخهاي نيش سوزني يامحل پايه وتكيه گاههايامواضع بدون لعاب وغيره كه اجتناب ناپذيرنيزهستند،رطوبت محيط رابه خودجذب وشروع به تورم مي كنند.تورم بدنه براثرجذب رطوبت محيط،به همان اندازه انبساط حرارتي مسئول توليدترك درلعاب است.براي اندازه گيري ومحاسبه مقدارتورم ازدستگاهي به نام اتوكلاو استفاده مي شود.توسط اين دستگاه با فشاربخارزيادبه طورمصنوعي درقطعات سراميكي تورم ايجاد      مي شود.بدون كاربرداين دستگاه،كنترل دائمي تورم بدنه پخته شده درصنعت بسياروقت گيروغيرممكن به نظرمي رسد.اين آزمايش بسياردقيق است،به طوري كه آزمايش تورم توسط اين دستگاه ومشاهدات ساليانه تورم بدنه هاي پخته شده به حالت عادي هردوبرابرومطابقت دارند.
براي اينكه بتوان بيشترين تورم رابدست آورد(تقريبا90درصد) بايدبابدنه 100ساعت زيرفشار2/0 آتمسفرقرارگيرد،البته همين مقدارتورم راميتوان با5آتوفشاروبه مدت 4ساعت بدست آورد وجسم رادمقابل تورم آزمايش كرد.
تورم بدنه بستگي به دماي پخت داردوهرچه آن بيشترگردداحتمال تشكيل تورم كمتراست.تورم همچنين به نوع موادبدنه بستگي دارد.
افزايش مقداركوارتزدرموادبدنه تورم راقدري كاهش مي دهد.برعكس فلدسپات اثرزيادي برروي ازدياد تورم ودر نتيجه ترك هاي موئين دارد به ويژه دردماهاي بالاتر.آهك اثرزيادي برروي تورم دارد به ويژه تاثيربيشترمي شود،اگرمقداري كوارتز تواما همراه آن بوده ومقدارفلدسپات آن كم باشد،دردماي بالايSK  5a حتي با محتوي بودن مقداري فلدسپات تورم به شدت كاهش دارد.كائولن برروي متورم شدن بدنه بي اثراست.كربنات باريم اثربسيارنامطلوبي برروي متورم شدن موادبدنه داردوتاثيرآن به مراتب بيشترازكربنات كلسيم است.
مقداربسياركمي ديوپسيداثرزيادي برروي تورم زدايي مواددارد.ديوپسيد تشكيل شده ازسيليكات كلسيم منيزيم(2SIO2،Mgo،Cao).
آزمايش سختي لعاب:
ساده ترين روش اندازه گيري سختي لعاب خراش سختي،طبق موس است كه باچسم سخت تري(چاقو) برروي لعاب خراشي داده وسختي آن بطورتجربي با جدول سختي موس مقايسه مي شود.
امكان ديگري براي اندازه گيري سختي وجود داردوان بدين ترتيب است كه ازسطح قطعه لعابكاري شده نمونه اي به قطر10 سانتي مترآماده وآن رادرزيرظرفي به فاصله تقريبا يك متر(بستگي به نوع دستگاه دارد) قرارمي دهند.
درظرف فوق مقداري تقريبا 30 كيلوگرم ماده سختي مانند كوارتز يا كوروند يا كربيدسيليس ريخته و ازسوراخي كه درزيراين ظرف قرارداردموادرابرروي نمونه جاري مي سازند.مدت 15دقيقه موادرابرروي نمونه ريخته وپس ازگذشت اين زمان مقدارافت وزني نمونه راكه براثرسايش انجام گرفته،اندازه گيري كرده ومقايسه ومحاسبه مي كنند.
روش ديگراندازه گيري سختي همان طريق اندازه گيري سختي فلزات است.برروي لعاب توسط الماس دستگاه سختي سنج(سختي ويكرزياراكول) با وزنه مشخصي فشارواردآورده ومقداردهنه فرورفتگي الماس دقيقا اندازه گرفته وباجدولهاي ويژه آن مقايسه ومقدارسختي خوانده مي شود.
البته روشهاي گوناگون اندازه گيري سختي ديگري وجود داردكه اين سه روش بيان شده فوق نسبت به ساير طريقه هاي ديگرارجحيت بيشتري داردومتداولتر است.
تعيين دامنه ذوب – غلظت وتنش سطحي:
دامنه ذوبي يا محدوده ذوبي،اختلاف دمايي است كه بين شروع ذوب وذوب كامل وجوددارد.لعاب با دامنه ذوبي زيادراميتوان درمحدوده حرارتي بيشتري پخت بدون اينكه نقصي درلعاب به وجودآيد.
درصنعت،دامنه حرارتي داراي اهميت زيادي است زيرا يك لعاب براي مثال در1000 درجه سانتيگراد ذوب شده وميتواند به آساني تا 1140درجه راتحمل كندبدون اينكه نقصي مانندتورم درلعاب ياشره كردن ياجوشيدن لعاب به وجود آيد.درضمن بايدمتذكرشدكه درتمام مناطق كره زمين كوره يك دماي يكنواخت وبرابري حكمفرمانيست. هرچه مذاب لعاب غليظ ترباشدبه همان اندازه مي تواند بيشتر درمجاورت دما قرارگيرد.بنابراين مشاهده مي شودكه گرانروي بامحدوده ذوبي يا برعكس با همديگر بستگي داشته واين خودبستگي به فرارواني تركيب شيميايي لعاب دارد.
براي اندازه گيري غلظت (گرانروي) لعاب روشهاي متعدد ومختلفي وجود داردكه چندنوع آن دراينجا به عنوان مثال آورده مي شود.
غلظت رابعضي مواقع با فروبردن گلوله اي پلاتيني درمذاب شيشه يا لعاب اندازه گيري مي كنندكه دراين حالت سرعت فرورفتن ان تعيين ومحاسبه مي شود وآن اندازه اي است براي غلظت لعاب.
اغلب گرانروي درصنعت به اين ترتيب اندازه گيري مي شودكه صفحه اي ازپرسلان يا شيارهايي ناوداني تهيه كرده ولعاب به صورت قرصي دربالاي اين فرورفتگي ها قرارمي گيرد. صفحه پرسلاني همراه باقرص لعاب با زاويه 45درجه داخل كوره قرارمي دهند.پس ازحرارت دادن مقدارطول لعاب جاري شده دراين ناودانها اندازه گيري مي شودواين اندازه اي براي گرانروي است.اين آزمايش مقايسه اي است وخطاهاي فراواني دربردارد.
راحترين وجديدترين وسيله اي كه ميتوان دامنه ذوبي رانسبتا دقيق اندازه گرفت ميكروسكوپ حرارتي است.بااين وسيله ميتوان كليه حالات وفازهاي مختلف ازحالت جامد تا ذوب كامل مانند نقطه زينتر،دماي شروع ذوب،تورم،كشش سطحي وغيره رامشاهده ودرصورت امكان عكس برداري كرد.
ميكروسكوپ حرارتي ازيك كوره تشكيل شده ونمونه درداخل آن قرارمي گيردوحرارت داده  مي شود.دريك طرف دهانه كوره منبع نوراني قراردارد به طوريكه به نمونه نورمي تاباندودرطرف ديگر سايه نمونه برروي صفحه مات يافيلم با بزرگنمايي مشخص مي افتدكه ميتوان بدين طريق حالات مختلف نمونه رادرحين حرارت دادن مشاهده كرد.
براي مقايسه حالات گوناگون نمونه،ابتدا ازآن در20درجه سانتيگرادعكس گرفته مي شود،سپس با افزايش دما درهردرجه مورددلخواه يا فاز بدست آمده مجددا عكسبرداري مي كنند.مثلا در550درجه سانتيگراد كوچكترين حجم نمونه است كه آنرا دماي زينتر ناميده ودردماي 600درجه سانتيگراد آغاز ذوب نمونه ودردماي 800درجه سانتيگراد نمونه به حالت نيم كره كامل تشكيل شده وبالاخره در1000درجه سانتيگراد ذوب كامل انجام مي گيرد.
كشش سطحي درتمام حالتها ونسبتها يك ثابت معتبرنيست،بلكه به شدت تحت تاثيربدنه موادلعاب قراردارد،بنابراين يك لعاب مي تواند درمقابل بدنه اي سراميكي تركننده باشد ودرمقابل بدنه اي ديگر غير تركننده .يك اندازه مشخص وتعيين كننده مقدار تنش سطحي، مقدارزاويه تشكيل دهنده مرزي (يازاويه تماس) بين لعاب وبدنه است.
روش ديگري براي اندازه گيري كشش سطحي ذوب كردن مقدارمعيني لعاب برروي يك صفحه سراميكي است. دراين حالت هرچه سطح بخش شده لعاب وسيعتر وگسترده تر باشد تنش سطحي كمتري داردوهرچه مقدار اين سطح كوچكترباشد كشش سطحي بزرگتراست.
الكلها نيزمي توانند آب بندي باشند زيرا الكل نسبت به آب داراي كشش سطحي كمتري است وبنابراين مي تواندبه راحتي ازروزنه هاي بسيارريز نيش سوزني عبوركند.
براي اندازه گيري وتعيين نفوذ الكل دربدنه نمونه كاملا لعابكاري شده رادرمحلول رنگ شده فروبرده وبه مدت 24 ساعت تحت فشاريك آتمسفرقرارمي گيرد.پس ازگذشت اين مدت ذكرشده نمونه را ازمحلول خارج ومي شكنند.اگرالكل دربدنه نفوذ كرده باشدبه آساني قابل مشاهده واندازه گيري است.
پايداري درمقابل اسيدها وبازها:
براي تعيين پايداري قطعات يا لعاب درمقابل اسيدها وبازها طبق استانداردهاي متداول آزمايش مي شود.
به اين منظور نمونه رادرپارافين گرم شده فروبرده (غيرازسطح لعابكاري شده) سپس اين نمونه رادرظرف محتوي اسيدكلريدريك 3درصدي يا براي آزمايش پايداري درمقابل بازها درمحلول 3درصدي KOH، براي مدت 7روز فرو مي برند.اگردرسطح لعاب علائمي ازخوردگي يا رنگ پريدگي مشاهده شودمي توان طبق استاندارهاي موجود مقايسه ودرجه بندي كرد وپايداري آن رادرمقابل اسيدها وبازهاتعيين كرد.به همين ترتيب مي توان لعاب رادرمقابل محلولهاي شيميايي ديگرآ زمايش كرد.
پايداري درمقابل عوامل محيط
يكي ديگرازآمايشهاي مهمي كه برروي موادسراميكي لعابكاري شده انجام مي شودپايداري يامقاومت اين اجسام درمقابل تغييرات جوي محيط مانند آب باران،گازها وغبارهااست.البته تغييرات دردما به ويژه سرما يا گرماي تابستان اثرزيادي داردكه دراينجا آورده نمي شودودرباره آنها دربسياري ازكتابها واستانداردها بيان گريده است.
تا زمانيكه گازهاي موجوددرمحيط خشك باشندمانندگازSO2 وغيره اثرزيادي برروي لعاب       نمي گذارندولي بمحض وجودرطوبت يا آب،واكنش وخوردگي به شدت شروع وتحت تشكيل اسيديا بازهايي مانندH2SO2،H2SO4،H2CO3 وغيره انجام مي شود.
آزمايشهاي فوري (برروي موادخام لعاب):
براي تعيين مرغوبيت يا تركيب شيميايي مواديكسري ازمايشهاي فوري برروي موادخام انجام مي شودكه درزيرچند نمونه ازآن بيان مي گردد.
سرب درلعاب:
براي اينكه بتوان به فوريت تشخيص دادكه يك قطعه سراميكي با لعاب محتوي با سرب لعابكاري شده است،سطح آنراتوسط اسيدفلوريدريك(HF)خيس مي كنندوبرروي آن چندقطره محلولKJ مي ريزند.لكه هاي زردحاصله نشاندهنده موجوديت سرب درلعاب است.
اكسيد مس،اكسيدكبلت،اكسيدمنگنز: اغلب موادخام اينگونه اكسيدها به علت شباهت ظاهري زيادبايكديگراشتباها تعويض مي شوند.دراين حالت اگرپودرماده نامعلوم توسط ميله Mg يا سيم پلاتيني برروي شعله گرفته شود،درصورت وجوداكسيدمس شعله به رنگ سبز مي شود.
اگرمقداري ازپودرمجهول فوق همراه كمي براكس يا سودا(يك قطره)ذوب شودمنگنز به رنگ بنفش تا قهوه اي وكبالت به رنگ آبي ظاهر مي گردد.
كربنات مس وكربنات نيكل: هردوي اين كربناتها داراي ظاهري مشابه اندوبراي شناسايي آنها مانند فوق عمل مي كنندوكربنات مس برروي شعله ذوب ورنگ سبز مي دهدودرصورت وجود كربنات نيكل بي رنگ مي شود.
اكسيدكروم واكسيدنيكل سبز: تعويض اين دو اكسيدبعلت داشتن ظاهري برابرامكان پذيراست،بنابراين مقداربسياركمي ازاكسيدكروم با قطره اي ازبراكس ذوب ورنگ سبز تيره مي دهدودرصورت وجوداكسيدنيكل برعكس رنگ قهوه اي مشاهده مي شود.
كربنات منيزيم،كربنات باريم،كربنات كلسيم وكربنات استرانسيوم:
مشاهدات سطحي وظاهري نشان داده شده ات كه كربنات منيزيم كلوخه هاي سخت توليد مي كنندكربنات باريم معمولا رنگ روشنتري نسبت به سه كربنات ديگردارد.
اگراسيدكلريدريك برروي پودرنامعلوم فوق ريخته شوددرابتد شروع به جوشيدن مي كندكه دليل وجود كربنات است. سپس اين موادمخلوط شده بااسيدكلريدريك رابرروي شعله گرفته وطبق مشخصات زيرميتوان نوع آنرا مشخص كرد:
رنگ قرمزدرخشنده شديد                       كربنات استرانسيوم
رنگ قرمزآجري                                      كربنات كلسيم
رنگ سبز                                                   كربنات باريم
بدون رنگ وباجرقه                                   كربنات منيزيم
اكسيدها:
موادي كه درساختن لعاب بكارمي روندپس ازديدن حرارت تبديل به اكسيدمي شوند.اكسيديعني تركيب يك فلز با اكسيژن. مثلا وقتي آهن زنگ مي زنددرواقع آهن بااكسيژن تركيب شده است.درلعابسازي آشنايي بااكسيدها بسيارلازم است بدين جهت مابه شرح آنهايي كه درلعابسازي دخالت دارندمي پردازيم:
سيليسSIO2:
 سيليس يا كوارتزيكي ازاكسيدهاي اصلي موجود درلعاب است.مقدارسيليس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگي پيداميكند يعني در درجات پايين مقدارسيليس كم و دردرجات بالا مقدار آن بيشتر مي شود.60% قشرجامد زمين راسيليس تشكيل مي دهد. سيليس ماده اي سخت و بادوام است وكمتر تحت تاثير تغييرات شيميايي قرارمي گيرد وهمين خاصيت آن را براي لعاب سازي مناسب نموده است.لعاب هاي درجات بالا كه سيليس بيشتري دارند نسبت به لعاب هايي كه سيليس كمتري دارند مقاوم ترندوجود مقدارزياد سيليس درتركيبات لعابي هيچ عيبي نداردوفقط نقطه ذوب لعاب رابالا مي برد.
آلوميناAL2O3:
 اگرچه مقدار اين اكسيد درلعاب بسيارناچيز است ولي وجود ان اهميت بسزايي دارد زيرا هم به لعاب غلظت مي بخشد وهم ازمتبلورشدن ان جلوگيري مي كند.
آلومينا ماده ديرگذاري است كه در2040درجه سانتي گرادذوب مي شودبههمين جهت مقدارزيادآن درلعاب ازذوب شدن آن جلوگيري مي كند.هرلعابي كه آلومينانداشته باشددرموقع سردشدن كدرمي شود.آلومينا همچنين دوام وسختي لعاب رازيادمي كند.
اكسيدسديمNA2O:
اكسيدسديم فلاكسي قوي بشمارمي رودودرلعاب هاي ديرگداز وزودگدازسهم مهمي دارد.لعاب هايي كه اكسيدسديم دارندمي توانندتحت تاثيراكسيدهاي رنگ كننده رنگ هاي جالبي رابه وجود بياورند.مثلا رنگ فيروزه اي از اضافه نمودن اكسيدمس به لعاب سديم داربوجودمي آيد.ضريب انبساط سديم زياداست وباعث مي شودكه لعاب ترك بخورد.عيب ديگر لعاب سديم دراين است كه نرم وقابل خراشيدن بوده ودراسيدحل شده ودرمجاورت هوانيز تجزيه مي شود.بسياري ازشاهكارهاي سفالي ايران بعلت عوامل اخيرازبين رفته اند.منابع سديم اغلب درآن محلولندوتنها فلدسپات هايي كه سوددارنددرآب غيرمحلول مي باشند.
اكسيد پتاسيمK2O:
وجوداكسيدپتاسيم درلعاب هماننداكسيدسديم بوده ولي ضريب انبساط آن كمترازضريب انبساط سديم است.اكسيدمنگنز درلعاب پتاسيم داربنفش متمايل به آبي ودرلعاب سديم داربنفش متمايل به قرمز به وجودمي آورد.
اكسيدسربPbO:
اكسيد سرب يكي ازفلاكس هاي قوي بشمار مي رود ودربيشتر نقاط دنيا ازآن استفاده مي شود.نقطه ذوب اين اكسيدپائين است ودرحدود886 درجه سانتيگراد مي باشد. اكسيدهاي رنگ كننده درلعابهايي كه اكسيدسرب دارندرنگ هاي شفاف ومتنوعي رابوجودمي آورند.ضريب انبساط سرب كم است وبابيشترسفال ها سازگار مي باشد.
ولي اكسيدسرب صرف نظرازمزاياي فوق عيوبي نيزدارد.مثلابايد درمحيط اكسيداسيون حرارت ببيند(كوره اي كه درداخل آن جريان هواوجودداردمانند كوره هاي سنتي) واگر با دود يا شعله تماس حاصل كندسياه مي شود(محيط ريداكسيون يا احياء). لعاب هاي سربي همچنين دردرجه حرارت هاي بالاتراز1200درجه فرارميشوندوبه همين جهت در درجات بالا آنرابكارنمي برندوبه جاي آن ازموادديگري استفاده مي كنند.
يكي ازعيوب ديگر ان سمي بودن آن است زيرا سرب به معده وروده ها واردشده وجذب خون مي شود.اگردست بريدگي داشته باشد ازآنجا واردبدن مي شود.معالجه سميت هاي ناشي ازسرب كاري مشكل است .درقرن گذشته درانگلستان راجه به اين موضوع قوانيني وضع شدومسئله استعمال اكسيدهاي سرب درلعابسازي طرف توجه قرارگرفت. سميت ازسرب يك مسئله جدي است وآنرانبايد دست كم گرفت. ازريختن كوچكترين ذره آن به داخل غذا يا آلوده شدن سيگار به آن بايدجلوگيري كرد. ازپاشيدن آن به وسيله پمپ برروي ظرف نيز بايد خوداري كرد.سرب بتدريج دربدن جمع مي شودوعوارض خطرناكي رابوجودمي آورد.ولي لعاب سربي اگر فريت شود كاربا آن ندارد.
ظروفي كه بالعاب سربي لعاب داده شده اندتحت تاثيراسيدهاي ضعيفي كه درگوجه فرنگي،سركه وآب ميوه جات وجوداردمقداري از سرب آن به صورت محلول درمي آيدالبته مقدارآن ناچيز است ولي اگرروزانه بطورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزايش مي يابدومسموميت ايجاد مي كندوبراي اينكه سميت لعاب رابه حداقل برسانيم بايد نسبت مولكولي سيليس به سرب راسه به يك بگيريم وهمچنين درلعاب سربي بايد اكسيدهاي گروه RO وR2O وجودداشته وآلومينانيزتا حدممكن درآن زيادباشدوحرارت رانيزبايدبه بالاتراز1050رساند.لعاب هاي سربي اگردركوره هاي برقي پخته شده باشندبيشترازلعاب هايي كه دركوره هاي نفتي پخته شده انددراسيدها محلولند.هرقدرضخامت لعاب بيشترباشد خاصيت محلول بودن آن بيشتر مي شود.وجوداكسيدمس درلعاب اين خاصيت را افزايش مي دهدوازآنها نبايدبراي ظروف غذاخوري استفاده كرد.درآمريكا نيزراجع به لعاب هاي سربي قوانيني وضع شده است.
1- تركيبات سربي نظيرسرب سفيد،سرنج وسرب زرد(ليتاژ) سمي هستندوبايدبااحتياط با آنها روبروشد.
2- بجاي استفاده ازاكسيدسرب درلعاب بايد ازسيليكات سرب كه سميت ندارداستفاده كرد.
3-   خوردن وآشاميدن درظروف لعابي سربي كه نقطه ذوب آن پائين است خطرناك است.
4- لعاب هاي سربي كه آلومينا وسيليس بحد كافي دارندوهمچنين حاوي اكسيدهاي مختلف مي باشندخالي ازخطرند.
اكسيد كلسيمCaO:
بيشترلعاب ها اكسيد كلسيم دارند.نقطه ذوب اكسيدكلسيم 2572درجه مي باشدودرلعاب هاي درجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي دارد.وجود كلسيم درلعاب باعث ازدياد دوام آن مي شود.اكسيدكلسيم روي رنگ ها تاثيرمهمي ندارد.كلسيم اگردرلعاب سربي به كار رود استحكام آنرا زيادميكند ولي ازيادمقداردرصدآن درلعاب باعث ماتي وزيري مي شود.
اكسيدباريمBaO:
عمل اكسيد باريم وكلسيم درلعاب شبيه به هم اند.باريم دردرجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي داردولي چندان فعال نيست.اگراكسيدباريم درلعاب مصرف شودباعث ماتي وصافي سطح آن مي شود.درلعاب هايي كه مقداربرن زيادباشدوجوداكسيدباريم ايجادماتي نمي كند.وجوداكسيدباريم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرايط ريداكسيدن(دودزدگي) ايجادرنگ فولادي يابرگ بيدي مي كند.
اكسيدمنيزيمMgO:
اين اكسيدبعنوان فلاكس درلعاب هاي ديرگذارمورداستفاده است.
    انواع کاشی 
كاشي پرسلاني
امروزه درميان محصولات رايج جهت پوشش سطوح وسيع،كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب باپخت دمابالا وتخلخل پايين وجذب آب كمتراز3/. درصدازاهميت بالايي برخورداربوده وحجم توليد آن نيز روزبروز بيشتر مي شود.
مواردزيردررابطه با كاشي پرسلاني به عنوان محصولي باكيفيت برتردرمقايسه انواع كاشي هاي كف لعاب خورده، بايستي درنظرگرفته شود.ازنقطه نظرصنعتي،Porcelain  Stoneware ازدهه هفتادموردبررسي قرارگرفت وازطرفي نيزبه دنبال يك انقلاب تكنولوژيكي درتمام مراحل پروسه توليد ازتغيير وتحول درفرمولاسيون بدنه گرفته تاايجادتغييرات درسيكل پخت وپيشرفتهاي قابل توجه درفرآيند اعمال رنگ ودكوراسيون،تمايل به توليد اين محصول به گونه اي جدي ترمطرح شد.اين تغييروتحول نه تنها درمراحل مذكورمتوقف نشدبلكه دورنماي جديدي رانيزبه آينده اين محصول براي علاقمندان فراهم آورد.
کاشی معرق
معرق کاری عبارت است از قطعه‌های بریده شده کاشی که نقوش مختلف را از رنگ‌های متفاوت تراشیده و در کنار یگدیگر قرارداده و به شکل قطعاتی بزرگ در آورده و روی دیوار نصب می‌شود تازینت بخش بنأ گردد. این نقوش گاهی از نقش‌های گره‌کشی و گاهی از نقشهای مختلف مانند گال و بوته‌سازی اسلیمی‌ها که هرکدام جداگانه می‌توانند بنایی را زینت بخشد.
ساختن یا نصب کاشی‌ها را به طریق فوق معرق می‌گویند. معرق‌کاری کاشی در دوره سلجوقیان یعنی در قرن ۴ هجری به سمت کمال رفت و بسیار متداول گردید. درقرن هشتم هجری هنرمندان معرق‌کار به مراتب از هنرمندان عهد سلجوقی جلو افتادند. دراین قرن موفق شدند اجزای راکه اشکال معرق از آنها تشکیل می‌یابد کوچکتر کنند و لطیف‌ترین وزیباترین اشکال بنایی وهندسی را در مجموعه‌ای از رنگ‌های زیبا براق که جز در هنر شرق خصوصأ ایرانی دیده می‌شود نمایش دهند. مخصوصأ ارزانی بیشتر موجب رواج بیشتر آن گردید. هنر معرق‌کاری در قرن‌های ۹و ۱۰ هجری به روش‌های شرقی خود رسید در این دوره مراکز مهم معرق‌سازی در شهرهای اصفهان، یزد، هرات و سمرقند ایجاد گردید.
کاشی معرق این حسن را دارد که بر سطوح غیر مسطح همچون بدنه گنبدها و گلدسته‌های کوچک و حتی مقرنس‌های ظریف قرار می‌گیر و چنانچه نیاز به مرمت پیدا کند کمتر دچار عدم هماهنگی با بقایای کاشی‌های سالم مانده می‌شود.
کاشی هفت رنگ
نوع کاشی است که اکثرأ در مساجد، عبادت گاه‌ها و مقبره‌ها همچنان منازل شخصی بکار می‌رود که از شهرت بسیار خوبی برخوردار است این نوع کاشی از کاشی‌های خشت یعنی چهار گوش نشأت کرده و معمولا از قطعاتی به ابعاد ۱۵×۱۵ و۲۰×۲۰ و برای مناره و گنبد ۱۵×۷٫۵ یا ۲۰×۱۰ سانتیمتر به رنگ سفید تهیه شده، در کنار هم چیده شده و باطرح یا خط تهیه شده روی کاغذ سمبه شده، با گرده ذغال برروی کاشی کپی می‌شود و به وسیله اکسید منگنز قلم گیری می‌شود و بعد با رنگ‌های مختلف امّا حرارت پایین‌تر از رنگ اول کاشی رنگ آمیزی می‌گردد و دوباره به کوره رفته وآماده نصب می‌شود.
هفت رنگ متداول و مروج عبارت از سیاه، سفید، لاجوردی، فیروزه یی، قرمز زرد و حنایی که در آبدات تاریخ یو اماکن متبرکه از این نوع کاشیها زیاد استفاده شده‌است
ويژگي هاي محصول:
كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب،درمقايسه با ساير انواع كاشي،ازبدنه اي عاري ازهرگونه يكنواختي درتركيب برخورداراست.دررابطه بايك كاشي لعابدارميتوان گفت كه صدمه ديدن وازبين رفتن لعاب سبب ازبين رفتن كاشي وياكاهش ميزان كارايي آن شده درصورتي كه هنگام آسيب ديدن كاشي پرسلاني مي توان بابازسازي آن ازطريق صيقلي كردن وساب زدن سطح كاشي،كارايي آنرا تاحدقابل توجهي افزايش داد.اين كار را مي توان حتي پس ازگذشت زمانهاي طولاني نيزانجام داد.
همانطوركه گفته شدانجام يك سري عمليات صيقلي وساب زدن برسطح روي كاشي پرسلاني (برداشتن يك لايه چندميليمتري ازسطح كاشي) سبب افزايش زيبايي ظاهري كاشي بدون تغييرخواص مكانيكي ودرنتيجه قابليت كاربردبيشتر وبهتراين محصول مي گردد.
بدين ترتيب درخشندگي كاشي به ويژه دررابطه بامواردكاربردخاص افزايش يافته امادربعضي مواردنيزبرخي ازخصوصيات اين كاشي بامشكلاتي همراه مي شود.درعمل مشاهده شده كه به دنبال صيقلي كردن سطح روي كاشي،تخلخل هاي بسته موجود دربدنه كاشي به منافذبازوسطحي تبديل شده كه خودازعوامل ايجاد آلودگي لايه سطحي كاشي محسوب شده وبدين ترتيب خصوصيت رنگ ناپذيري وسهولت پاكيزگي كاشي كاهش مي يابددرنتيجه برخلاف محصولات صيقلي نشده كه به طورمعمول به هيچ نوع محافظتي نيازندارد(البته اگردرنواحي با ترددبالا نصب نشوند)،كاشي پرسلاني با سطح صيقلي شده قبل وبعدازنصب به محافظت نيازدارد
جذب آب:
جذب آب بعنوان يك ويژگي ماكروسكوپي بهترين پارامتربراي تعيين ميزان زينترينگ محصول وهمچنين ميزان تراكم ساختاري آن مي باشد.ميزان جذب آب يك كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده درحال حاضرومطابق بااصول استانداردكمتراز1% برآوردشده است.درحقيقت ميتوان كه اين كاشي متراكم ترين محصول توليدشده باويژگي هاي مطلوب فيزيكي – مكانيكي درمقايسه باسايرانواع موجودبشمارمي آيدكه البته ويژگي هاي مذكور، حاصل ميزان بالاي زجاجيت ومقدارقابل توجه فازشيشه دربدنه اين كاشي مي باشد.
استحكام خمشي:
اين ويژگي به عنوان يك خاصيت مكانيكي بيانگرميزان تحمل يك كاشي دربرابرفشارهاي استاتيكي وديناميكي بوده وقابليت كاشي رابراي كاربردهاي كف ياديوارمشخص مي سازد.درميان تمام پوشش هاي سراميكي كف وديوار،كاشي پرسلاني به عنوان بهترين محصول ازلحاظ استحكام خمشي شناخته شده است.بديهي است كه اين محصول مناسب ترين نوع كاشي براي سطوح تحت فشارهاي بالا مي باشد. 

مقاومت دربرابر سايش عمقي:
ميزان مقاومت دربرابرسايش به عنوان يك خاصيت مكانيكي وابسته به خصوصيات سطح كاشي. مقدارمقاومت بدنه رادربرابرموادياسطوح درتماس بااين بدنه نشان مي دهد.به واسطه ميزان تراكم بالا وتخلخل پايين اين بدنه،كاشي پرسلاني ازمقاومت بالايي دربرابر سايش عمقي برخورداربوده وتماس اجسام با سطح اين كاشي، عملا صدمه اي به سطح كاشي واردنمي سازد.



سختي سطح:
اين ويژگي بيانگر ميزان مقاومت سطح كاشي دربرابر خراش مي باشد،بايد دانست كه اگر كاشي ازسطحي درخشان بارنگي ساده ويكنواخت برخوردارباشد،هرگونه خراش سطحي باعث خرابي سطح خواهدشدكه كاشي پرسلاني به دليل دارابودن سطحي سخت ومحكم ازاين قاعده مستثني است.
مقاومت دربرابريخ زدگي:
مقاومت دربرابريخ زدگي به معناي ميزان تحمل بالاي بدنه كاشي دربرابرانجماد،درمحيط هاي مرطوب بادرجه حرارت زيرصفربدون صدمه ديدن مي باشد.اين ويژگي ارتباط بسيارزيادي باميزان جذب آب كاشي دارد.
اغلب محصولات دربرابرانجمادمقاوم بوده واحتمال نفوذ آب دربدنه كاشي تنها درتعداداندكي ازآنهاديده مي شود.اماكاشي پرسلاني بهترين محصول ازنقطه نظرمقاومت دربرابرجذب آب ودرنتيجه انجمادبشمارمي آيد.ميزان تخلخل بسيارپايين اين كاشي(كه عملا به صفرمي رسد)مانع ازنفوذ آب دربدنه كاشي شده وبدين ترتيب مكانيسم انجماد رامختل مي سازد.
مقاومت دربرابرموادشيميايي:
اين ويژگي تعيين كننده چگونگي رفتارسطح كاشي به هنگام تماس باموادوعوامل شيميايي بوده كه يابه سطح كاشي آسيب رسانده يادرآن نفوذ كرده ويا به زيبايي سطح كاشي صدمه مي رساند.
كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده جزدربرابر HF(اسيدفلوئوريدريك كه حلال شيشه مي باشد) ،ازمقاومت بالايي دربرابرموادشيميايي برخورداراست.
دررابطه باهركدام ازويژگي هاي مذكورحداقل ميزان تعيين شده ازنظراستاندارد وميزان هركدام ازآنها براي انواع موجوددربازاردرجدول زير نشان داده شده است.اين تجزيه وتحليل به وضوح بيانگر موفقيت تكنولوژي فعلي توليد كاشي پرسلاني باويژگي هاي لازم است.
ويژگي هاي فني كاشي پرسلاني

رنگ پذيري وپاكيزگي:
اين دو ويژگي نشاندهنده سهولت دربرطرف نمودن هرگونه رنگ،آلودگي وغبارازروي سطح كاشي ودرنتيجه تغييرظاهركاشي به شكل اوليه ازطريق اصول بهداشتي مطابق باشرايط واصول زيست محيطي مي باشد.كاشي پرسلاني باميزان تخلخل بسيارپايين ودرنتيجه مقاومت بالا دربرابررنگ پذيري وآلودگي، به راحتي قابل نظافت مي باشد.اما درحقيقت مي توان گفت حتي سطح كاشي پرسلاني با تراكم بالا ومقاومت دربرابرجذب آب،ازنقطه نظر عملي وپس ازمشاهدات ميكروسكوپي داراي منافذ بسيارريزوكوچكي بوده كه ممكن است سبب بروز مشكلاتي گرددكه البته اين امر دررابطه باكاشي هايي بارنگ روشن ترياسطوح صيقلي شده بيشتر به چشم مي خورد. همچنين باتوجه به خراشيده شدن سطح اين كاشي به واسطه سايش،به دنبال هرگونه عمليات نظافت وبانمايان شدن منافذ ريز روي سطح كاشي،اين مشكل بيشتراحساس مي شود.
لغزندگي سطح:
اين ويژگي بيانگر چگونگي شرايط حركتي جسم هنگام تماس بابدنه كاشي مي باشد.باتوجه به سطح كاشي مي توان اينطور فرض كردكه يك سطح درخشان وصاف ازضريب اصطكاك كمتري درمقايسه باسايرانواع برخورداراست.كاشي پرسلاني صيقلي نشده حتي باايجاديك سري نقاط برجسته روي سطح كاشي درجريان شكل دهي ازمقاومت مناسبي دربرابرليزخوردن برخورداراست.
واكنش دربرابرآتش:
اين ويژگي بيانگر عامل مهمي درانتخاب مصالح ساختماني چه دررابطه با شرايط معمول استفاده ازاين محصولات مثلا دراماكن مسكوني كه بروزحوادثي چون آتش سوزي درآنجا،امري اتفاقي بوده وچه دررابطه با شرايط ويژه مثل كاربرد محصول دراماكن صنعتي كه آتش سوزي درآنجا ازحوادث معمول بشمارمي آيد،است.
انواع،اشكال وابعاد:
درحال حاضرانواع متفاوتي ازكاشي پرسلاني كه اغلب آنهاازنظرويژگي هاي فني وخواص زيبايي شناختي درسطح بالايي قراردارند،دربازار موجود مي باشد. اشكال وابعاد كاشي هاي پرسلاني طي 15 سال اخير توسعه چشمگيري داشته وبه ويژه توليد اين كاشي به شكل مربع درابعاد بزرگ (تا20قطعه درهرمترمربع) در مقايسه با ابعادكوچك (بيش از20قطعه درهرمترمربع)رشدبيشتري را نشان مي دهد.
كاربرد:
ازميان تمام موادسراميكي،كاشي پرسلاني تنها نوعي ازكاشي است كه مي تواند دريك مدت معين درمقايسه با سايرانواع ،ويژگي هاي فني و زيبايي ظاهري مطلوب تري رانشان دهد. درتاييد اين نكته    مي توان به قابليت كاربرد آن درسطوح كف وديوار دراماكن مسكوني،عمومي وصنعتي اشاره نمود.
مناطق با ميزان تردد بالا:
درساختمان ها واماكن عمومي كه درآنجا سطوح پوشيده شده ازكاشي تحت فشاروبارفيزيكي بالاتر ازحد ميانگين مي باشند،روش هاي ويژه اي براي دستيابي به خصوصيات زيبايي وفني نيازاست. باتوجه به ميزان مقاومت،ويژگي هاي بهداشتي وتنوع،كاشي پرسلاني براي استفاده دركليه اماكن عمومي ازجمله بيمارستان ها،ايستگاههاي راه آهن،فرودگاههاومدارس كه همگي ازترددبالايي برخوردارند،بسيارمناسب تشخيص داده شده است.حتي استفاده ازكاشي پرسلاني دررستورانها،سوپرماركت ها،مغازه ها،اداره ها،سالن تاتر،مراكزفرهنگي – ورزشي به سبب نخوه شكل دهي اين كاشي ها درابعاد بزرگ بسيارمطلوب وموفق نشان داده است.
ساختمان ها واماكن صنعتي:
ويژگي هاي مكانيكي – فني خاص كاشي پرسلاني سبب كاربرد مطلوب اين محصول دراماكن صنعتي شده است.درحقيقت كاربردهاي مناسب اين محصول درسطوح كف به دليل ويژگي هايي چون مقاومت اين كاشي دربرابر فشارفيزيكي بالا،بارهاي ديناميكي واستاتيكي، لرزش ها،موادشيميايي،شوك هاي حرارتي وآلودگي هاي فراوان(گردوغباروموادچرب وروغني) وبرخورداري آن از اشكال متنوع(كاشي هاي مخصوص لبه سطوح،گوشه ها،حاشيه ها وسطوح بدون اصطكاك) است.

ساختمان ها واماكن مسكوني:
دريك خانه،سطوح ديوار وكف بايستي براي مصارف گوناگون وسبك هاي مختلف زندگي مناسب باشند.دراين رابطه كاشي پرسلاني ازكليه ويژگي ها كيفي لازم براي نصب درساختمان هاي مختلف(آپارتمان،ويلا و اقامت گاه ها)برخورداربوده ودرطرح هاي كلاسيك ومدرن،باسطوح درخشان ياسطوحي باطرح هاي درهم وخاك آلوده،مشابه با سنگ هاي طبيعي ياباابعادمختلف هندسي يافت        مي شود.
كاربردهاي خارجي:
امروزه كاربردكاشي پرسلاني به واسطه مقاومت دربرابر يخ زدگي،سختي بالا ومقاومت دربرابر شرايط مختلف آب وهوايي درسطوح خارجي بسياررايج شده ودرطراحي اماكن شهري جايگاه خاصي يافته است.تنوع ظاهري كاشي پرسلاني سبب استفاده مطلوب ازاين محصول هم درمرمت وبازسازي ساختمانهاي قديمي وهم درساختمانهاي مدرن وجديدامروزي شده است.درنتيجه مشاهده مي شودكه كاربرداين كاشي نه تنها زيبايي ظاهري كارراافزايش داده بلكه عايق هاي خوبي دربرابر دما وصوت نيز به شمارمي آيد.
سطوح كف كاذب:
ويژگي هايي ازقبيل استحكام،تراكم بدنه،همواري ويكنواختي،تلرانس هاي ابعادي محدودوهماهنگي بااصول بهداشتي ازعوامل مهم درانتخاب اين كاشي به عنوان پوشش سطوح كف كاذب مي باشد.اين سطوح درواقع يك سطح كف ثانويه وتعبيه شده روي سطوح اصلي مي باشدكه بدين ترتيب يك فضاي خالي – گاهي باعمق زياد – ونامرئي جهت نصب سيم هاي برق،لوله ها و … ايجاد مي گرددكه اين امرامروزه بيش ازپيش به عنوان يك ساختار اصلي درساختمان هاي صنعتي ودفاتركاررواج يافته است.
نصب:
كاشي ها رامي توان با استفاده ازروشهاي معمول وملاط هاي سيماني سنتي وازطريق روشهاي رايج وآماده سازي يك لايه اصلي واضافه كردن فاصله اندازهاي ويژه بمنظورجلوگيري ازحركت وشكست كاشي نصب نمود.خاصيت ويژه كاشي پرسلاني وبه ويژه بدنه داراي تراكم بالا وتخلخل پايين آن همچنين تنوع زمينه اصلي سبب شده كه اين روش نصابي توصيه نشده وطريقه استفاده ازچسب هاي سيماني ومخلوط شده باچسب ها ورزين هاي لازم براي اين كارترجيح داده شود.باتوجه به جذب آب پايين اين كاشي،نصب آن برروي يك سطح شني ياسيماني توصيه نمي گردد،اين سيستم به ويژه بااستفاده از كاشي هايي باابعاد متوسط يابزرگ سبب ايجاديك سطح نامناسب وعدم ايجاد چسبندگي كافي ناشي ازهيدراتاسيون سيمان مي گردد.به دليل كوچك بودن منافذموجود دربدنه كاشي،خميرهاي سيماني به راحتي به داخل آنها جذب نشده ودربسياري موارد حتي سطح زيرين كاشي نيز به ملاط آغشته نشده كاملا تميز باقي مانده است كه همين امريكي ازدلايل ايجاد روشهاي جديد نصابي برپايه چسب هاي متفاوت ذكرمي شود.
فرآيندتوليد
اينكه فرآيندتوليدكاشي كف و پورسلان دربسياري ازمواردمشابه است وتنها دربخشهاي اندكي ازفرآيندتوليد متفاوت هستند.
تهيه گرانول ورنگ دانه:
خاكهاي مورداستفاده درتوليد كاشي پورسلان طبق فرمولاسيون آزمايشگاه كه معمولا شامل كائولن،بنتونيت،فلدسپات سديم،سيليس،زيركونيم مي باشدتهيه شده وبه دستگاه سنگ شكن منتقل مي شوند.ذرات خاك خروجي ازسنگ شكن بايد حدود3ميليمترباشندكه توسط لودربه دستگاه توزين مواد بنام باكس فيدر ريخته مي شوند(باكس فيدرها معمولا داراي تناژ 5تا 20 تني هستند) ذرات مذكور اگر از3 ميليمتربزرگترباشندپس ازتوزين بوسيله نوارنقاله به سنگ شكن كوچكي منتقل مي شوندتاخردشوند.
خاكهاي خردشده دردستگاهي به نام بالميل باآب مخلوط شده وبادرصد اختلاط 67% خاك و33% آب به  مدت تقريبي16ساعت دربالميل مي چرخند تا توسط سنگهاي دروني بالميل آسياب شده به دوغابي با دانسيته  kg/lit 1.7 تبديل شوند.
دوغاب آماده شده دربالميل توسط پمپهاي ديافراگمي مناسب(معمولا 2 يا 3اينچ) به مخازن زيرزميني با حجم مناسب منتقل مي شوندتا با ميكسرهاي تعبيه شده درمخازن از ته نشيني دوغاب جلوگيري شوند.
دوغاب آماده شده پس ازعبورازالكهاي ويبره به مخازن ديگري منتقل مي شوند.دوغاب آماده توسط پمپهاي پيستوني كه داراي سيستم هيدروليك پنيوماتيك مي باشند با ظرفيتي متناسب با دستگاه اسپري دراير،به اسپري دراير منتقل مي شود.
دوغاب دراسپري درايرازارتفاع حدود30مترازنازلهايي كه به اين منظورتعبيه شده اند درمحيط اسپري درايرپاشيده مي شودو95% ازرطوبت دوغاب توسط مشعلهاي تعبيه شده دراسپري به بخارتبديل         مي شود،بخارحاصله توسط فن موجوددربالاي اسپري توسط دودكش به فضا منتقل مي شود.
پودرباقيمانده ازاين فرآيندبنام گرانول بارطوبت 5% روي تسمه نقاله زيراسپري دراير مي ريزدتاتوسط دستگاهي به نام الواتربه سيلوهاي گرانول منتقل شوند.
درحين فرآيند،گرانول ازالك مگنت عبورمي كندتاآهن احتمالي درون خاك جذب مگنت شود وگرانول خروجي عاري ازهرگونه آهن باشد.
قابل توجه اينكه براي رنگين كردن گرانول جهت توليدكاشي گرانيتي،موادرنگي دردرون بالميل همراه مواداوليه اضافه مي شود تا گرانول حاصله ازاسپري دوغاب رنگي شود،گرانولها بارنگهاي متفاوت رادرسيلوهاي جداگانه اي نگهداري كرده وباتوجه به طرح موردنظرگرانولهاي رنگي درميكسرتركيب شده ودرمخزن پرس انتقال مي يابد.


تهيه لعاب:
لعاب طبق فرمولاسيوني كه درآزمايشگاه متناسب بانوع فرمولاسيون بدنه تهيه مي شود(درصدزيادي ازآن شامل فريت وفلدسپات سديم مي باشد) توسط بالميل باآب به نسبت 67% لعاب و33% آب مخلوط ميشودودربالميل آسياب ميشوند تا دانسيته kg/litr 86/1 برسد.لازم بذكراست درخطوط لعاب مي توان ازلعاب خشك نيزاستفاده نمود.
لعاب تهيه شده نيزبه مخازن داراي ميكسرمنقل مي شوندتا ته نشين نشده وبه موقع موردمصرف قرارگيرند.لعاب توليدشده توسط پمپ ديافراگمي به خطوط لعاب منتقل مي شوند.
فرم دهي(پرس):
گرانول توسط تسمه نقاله ازسيلو به خاكريزپرس منتقل ميشودالبته پرس هاي كاشي گرانيتي تك فيدربوده وگرانولهاي رنگي تركيب شده به فيدر پرس منتقل ميشود.دراين حالت طرح كاشي بصورت يكنواخت بوده وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت مانند طرحهاي سنگ مرمرو ….  وجودندارد اما درتوليد كاشي پورسلان با پرسهاي چند فيدره (multi – feader)  و ….. ، سيلوهاي گرانول خاك ورنگدانه ها مجزابوده وباتوجه به شابلون طرح روي كاشي گرانول ورنگدانه ها ازفيدرهاي مجزا به شابلون مي ريزند وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت برروي كاشي ايجادمي شود.
درهردوحالت پرس هيدروليك بافشاري بيش از2500 تن در2مرحله خاك رادرقالب فشرده مي نمايد وتوسط بيرون اندازه خاك فرم گرفته ازقالب خارج مي شود.
دراين مرحله محصول خروجي ازپرس بيسكويت خام نام داردكه توسط تسمه هاي متحرك به خشك كن عمودي منتقل مي شوند.اين خشك كن ها باتوجه به نوع انتخابي،براساس ميزان توليدبين 7الي 12مترارتفاع دارندوحدود400000 الي 500000 حرارت منتقل مي كنندتاكاشيهاخشك شوند.
خطوط لعاب:
كاشيهاي خشك شده در صورتيكه توليدكاشي كف موردنظرباشد توسط تسمه هاي متحرك به خط لعاب منتقل مي شوند.
درخطوط لعاب، لعاب منتقل شده ازلعاب سازي درمخزني به حجم حدودا يكمترمكعب منتقل                 مي شوندودراين مخازن ضمن مخلوط شدن توسط ميكسرمخصوص، توسط پمپ به دستگاه بل يا دبل ديسك ريخته مي شودكه بيسكويت اززيرآبشاربل يا دبل ديسك عبوركرده ولعابدارشوند.آنگاه توسط دستگاه چاپ داراي طرح موردنظرمي گردندودرانتهاي خط لعاب توسط دستگاهي به نام لودينگ،به واگنهاي مخصوص منقل مي شوند.
واگنها پس ازطي مسافت وزمان لازم به منظورورودبه كوره،آماده شده وتوسط دستگاه آنلودينگ تخليه مي شوند.



كوره:
كاشيهاي لعاب خورده به كوره پخت كاشي واردمي شوند.اين كوره هابه كوره هاي تك پخت معروفندوبادمايي بيش از 1200درجه سانتيگرادانرژي معادل kcal/kg  440 الي kcal/kg 700رابه كاشي منقل مي كنند.
خطوط پوليش:
كاشيها پس ازخروج ازكوره به خطوط پوليش منتقل مي شوندتابرحسب نيازتوسط سنگهاي سايش مخصوص پوليش بخورندوكاملا صيقلي شوند.اين خطوط مختص كاشيهاي گرانيتي وپرسلان بدون لعاب مي باشد.
صورت وبسته بندي:
كاشي وپرسلان بعلت اينكه باتكنولوژي تك پخت تهيه مي شود بادماي پخت بالادركوره،پخته مي شودكه اختلاف ابعادزيادي دارد،لذا نياز به دستگاه صورت اتوماتيك به منظوردرجه بندي ابعاد،زواياوسطح مي باشد.پس ازدرجه بندي وسورت، كاشي درون كارتن قرارگرفته وپس از بسته بندي وشيرينگ به  انبارمنتقل مي شود

فرآيندپرس دومرحله اي:
شارژ دو مرحله اي قالب پرس،همواره به عنوان مهمترين فرآينددرزمينه شكل دهي كاشي پرسلاني مطرح بوده است.حساسيت اين مرحله بامشاهده تفاوت ميان منحني هاي ديلاتومتري دولايه تشكيل دهنده كاشي پرسلاني(حاصل ازشارژ دو مرحله اي) بيشترروشن مي شودكه دراينصورت ايجادانحنا وباقي ماندن تنش هاي ناشي ازاين اختلاف،مي تواند موجب بروز مشكلات دربرش  كاشي به هنگام نصب شود.اختلاف ضرايب انبساط حرارتي بين لايه اول يازيرين ولايه دوم يا سطح بالايي كاشي،عامل اصلي ايجاد تنشهاي پس ماندبه حساب مي آيد.بررسي وضعيت تنش بين دولايه نيزنشان دادكه بااعمال تنش به صورت نقطه اي يامتمركز،شكست درفواصلي دورترازسطح كاشي،يعني درفصل مشترك بين دولايه ،اتفاق مي افتد.
درصورت بررسي كاشي پرسلاني ازنظر مشخصات فني،ميتوان آنرا به عنوان كاشي كف باجذب آب بسيارپايين(زير5/0 درصد) معرفي نمودكه سطح آن درقديم بااضافه نمودن رنگدانه،رنگي شده وياازطريق پوليش كردن سطح كاشي،جلا ودرخشندگي حاصل مي شد.اكنون باگسترش روزافزون تقاضاي استفاده ازكاشي پرسلاني،امروزه روشهاي نوين دكوركردن سطح كاشي مطرح وهمراه باروشهاي قديمي براي توليدطرحهاي متداول ومعروف گرانيتي يا فلفل نمكي وسطوح پوليش شده ويابدون پوليش،ازعوامل رنگي محلول براي ايجاد طرحهاي زيبا وهمچنين ازدومرحله شارژ پودر در مرحله شكل دهي نيزاستفاده مي شود.در روش مذكور سيستمهاي مختلف تغذيه پودرپرس، عمل بارگيري ويا پركردن قالب رابصورت چند مرحله اي وپي درپي  به انجام مي رسانند.
يكي ازمتداولترين روشهاي امروزي درايجاد دكور برسطح كاشي پرسلاني،پرس دومرحله اي است.دراين فرآيند،ابتدا پودرهاي اصلي – همان تركيب اصلي بدنه،حاصل ازفرآيند اسپري دراي – درقالب ريخته شده وسپس لايه دوم شامل پودرهاي اصلي به همراه پودرهاي ساده يا رنگي اسپري دراي ياميكرونيزه شده برآن اعمال مي شود.بسته به نوع دستگاه پرس مورداستفاده وپودرهاي آماده شده،مي توان    جلوه هاي مختلفي برسطح كاشي ايجادكرد كه ازآن جمله مي توان به طرحهاي رگه رگه، سايه اي،لايه اي وغيره اشاره نمود.
تركيب كردن پودرهاي مختلف – هركدام باخواص و ويژگيهاي خاص خود- با استفاده ازاين روش گاهي موجب بروز اشكالات وعيوبي درقطعه مي شودكه اين عيوب اغلب ازتفاوت خصوصيت لايه هاي مختلف كاشي پخته شده ناشي مي شود.تجربيات صنعتي نشان  مي دهد كه كاشي پرسلاني توليدشده ازاين روش بيش از انواع ديگر دچارخميدگي به هنگام پخت وشكست درهنگام پوليش كردن سطح شده واين كاشي ها هنگام برش پيش ازمرحله نصب نيزبه دليل شكنندگي بيشتر،ضايعات زيادي دارند.تنش پس ماند دريك محصول متشكل ازچندلايه باضخامتهاي مختلف(دركاشي هاي لعاب دارنيزوضع همين گونه است)منبع اصلي بعضي ازاين عيوب محسوب مي شود. منابع مختلفي راميتوان درايجادتنش موردبررسي قرارداد.دردرجه اول خصوصيات ذاتي خودلايه (ضخامت،مدول يانگ،ضريب نفوذ حرارتي،انبساط حرارتي وغيره) وازطرف ديگر سرعت سرمايش ازعوامل مهم درايجادتنش به حساب مي آيند. پوليش سطح كاشي نيز مي تواندتنشهايي برسطح كاشي برجاي بگذارد. روشهاي زيادي براي محاسبه مقدارتنش باقي مانده درقطعه وساختار آن وجود داردكه البته كاربردآنها براي محاسبه تنش موجوددرقطعه سراميكي مانند كاشي به دليل پيچيدگي اين روشها مناسب به نظر نمي رسد.بعضي ازاين روشها به قرارزيرهستند:جاسازي دستگاه اندازه گيري كرنش درداخل قطعه،پراش اشعه X(XRD)،فوتوالكتريسيته وغيره.روش indentation(روشهاي معمول سختي سنجي كه درآنهاازيك ابزارفرو رونده استفاده مي شود)نيزبراي محاسبه مقدارتنش،قابل استفاده است كه البته نسبت به ساير روشها ساده تربوده ولي ازآنجايي كه اين دستگاه تنش رابه صورت نقطه اي اندازه گيري مي كندبراي محاسبه تنش درموادهموژن مانندفلزها،پوليمرها،شيشه ها وغيره استفاده شده وبدين ترتيب براي محاسبه تنش پس ماند درسراميكاه ازجمله كاشي مناسب نبوده واستفاده و استفاده ازروش Steger نيزعمدتا براي كاشي ها مورداستفاده قرارمي گيرد براي اندازه گيري تنش درنمونه هاي آزمايشگاهي مقدورنيست.ديگر آنكه درمردكاشي پرسلاني به دليل سختي بالاي اين محصول ومقاومت مكانيكي زياد،نيازمندابزاري پيچيده جهت اندازه گيري خواهيم بود


بخش دوم سرایک
سرامیک Ceramic
به مواد معمولاً جامدی که بخش عمده تشکیل دهنده آنها غیر فلزی و غیرآلی باشد، سرامیک گفته می شود. این تعریف نه تنها سفالینه ها، پرسلان (چینی)، دیرگدازها، محصولات رسی سازه ای، ساینده ها، سیمان و شیشه را در بر می گیرد، بلکه شامل آهن رباهای سرامیکی، لعاب ها، فروالکتریک ها، شیشه-سرامیک ها، سوخت های هسته ای و... نیز می شود.
برخی آغاز استفاده و ساخت سرامیک ها را در حدود 7000 سال ق.م. می دانند در حالی که برخی دیگر قدمت آن را تا 15000 سال ق.م نیز دانسته اند. ولی در کل اکثریت تاریخ نگاران بر 10000 سال ق.م اتفاق نظر دارند (بدیهی است که این تاریخ مربوط به سرامیک های سنتی است).  واژه سرامیک از واژه یونانی کراموس گرفته شده است که به معنی سفال یا شیء پخته شده است.
مهم ترین عناصر پوسته زمین عبارتند از: اکسیژن 50%، سیلیسیم 26% و آلومینیم 8% بنابراین می توان حدس زد که مواد اولیه سرامیکی (پوسته زمین) در واقع همان ترکیبات اکسیدی سیلیسم و آلومینیم هستند، لذا به آنها آلومینو سیلیکات گفته می شود. کانی آشنای رس نیز در واقع نوعی آلومینو سیلیکات آب دار می باشد. (رس خالص سفید رنگ است و قرمزی رس معمولی به علت وجود اکسید آهن در آن می باشد) کانی های رس در سرامیک ها دو عملکرد مهم دارند.
1- مخلوط آب و رس (گل رس) دارای خاصیت شکل پذیری فوق العاده است (پلاستیک) و حتی بعد از شکل گیری آن به صورت پایدار باقی می ماند.
2- این مواد در محدوده ای از حرارت قبل از آنکه ذوب شوند ذرات تشکیل دهنده آن دچار ذوب سطحی شده و پدیده هم جوشی اتفاق می افتد، که در آن قطعه ای یکپارچه و مستحکم تشکیل می شود.
مهم ترین مواد اولیه سرامیکی:
الف) کانی رسی کائولینیت Al2O3. 2SiO2.2H2O تقریبا در تمام محصولات سرامیکی سنتی وجود دارند، چنانچه کائولینیت را خالص نماییم آنگاه به آن کائولین مساوی خاک چینی گفته می شود که چون فاقد اکسید آهن می باشد، دمای ذوب آن بالا بوده و سفید رنگ می باشد.
ب) مواد غیر پلاستیک، کوارتز (سیلیکا SiO2) که در واقع همان ماده تشکیل دهنده شیشه می باشد و در لعاب سازی، شیشه سازی، چینی سازی و ساینده ها به وفور یافت می شود، دارای ثبات شیمیایی، سختی و دیر گدازی است.
ج) فلدسپات همان آلومینو سیلیکات بدون آب است که در ساخت چینی کاربردی وسیع دارد؛ لذا رس، کوارتز، فلدسپات سه جزء اصلی سرامیک ها می باشند.
 
 سرامیک ها از لحاظ ساختار شیمیایی به شکل زیر طبقه بندی می شوند:
- سرامیک های سنتی (سیلیکاتی)
- سرامیک های مدرن (مهندسی)
- اکسیدی
- غیر اکسیدی
سرامیک های اکسیدی را از لحاظ ساختار فیزیکی می توان به شکل زیر طبقه بندی کرد:
- سرامیک های مدرن مونولیتیک (یکپارچه)
- سرامیک های مدرن کامپوزیتی
 
انواع سرامیک:
سرامیک های صنعتی: سرامیک های صنعتی، یعنی آنها که بشر سال ها است از آن استفاده می کنند؛ مانند: سفال، چینی، شیشه، لعاب، ساینده ها و مواد و مصالح ساختمانی.
سرامیک های صنعتی:
1- سفال: از قدیمی ترین دست ساخته های بشر است که رس به عنوان ماده اصلی آن مطرح می باشد. (حاوی اکسید آهن قرمز رنگ می باشد). بدنه سفال ها متخلخل بوده لذا هر مایعی را به سرعت جذب کرده و از خود عبور می دهد. لعاب کاری برروی سفال به منظور زیبایی، افزایش استحکام و بهداشتی نمودن آن صورت می گیرد.
پخت سفال نیز در دو مرحله صورت می گیر. مرحله اول که پس از خشک شدن صورت می گیرد و در آن سفال به بیسکویت تبدیل می شود و در مرحله دوم پس از لعاب کاری برروی بیسکویت و جهت تثبیت لعاب برروی آن پخت دوم صورت می پذیرد. حرارت لازم برای پخت سفال 900 تا 1000 درجه سانتی گراد می باشد.
2- آجر: از مهم ترین مصالح ساختمانی است که در قدیم به روش دستی تولید می شد، یعنی گل را داخل قالب می نمودند و خشت خام را پخت می کردند اما امروزه آجر با استفاده از دستگاه های میکسر، اکسترود، فیلتر پرس ساخته می شود. آجرهای تولید شده در روش مدرن هم استحکام بیشتر و هم ابعاد دقیق تر و هم صافی سطوح بیشتر دارند. پخت این آجرها در سه نوع کوره صورت می گیرد.
1- کوره اتاقکی (سنتی)
2- کوره هفمن که در آن محصولات ثابت و شعله در حرکت است
3- کوره تنلی کوره ای است به طول 80 متر که با توجه به دما به سه ناحیه تقسیم می شود؛ ناحیه اول: دما در آن به تدریج بالا می رود. ناحیه میانی: موسوم به جهنم کوره و ناحیه سوم: دما بتدریج پایین می آید.
3- کاشی:
 قطعاتی مسطح از سفال می باشند که تنها یک روی آنها لعاب داده می شود (ضدآب کردن کاشی) و طرف دیگر را با دوغاب سیمان به دیوار می چسبانند؛ کاشی در دو نوع دیواری و زمینی (موسوم به سرامیک) تولید می گرد. کاشی های زمینی می بایست قطورتر و محکم تر بوده و ضریب استحکام سطحی آن مناسب باشد. لذا کاشی کف می بایست از مواد زودگدازتر ساخته شود تا عمل هم جوشی بیشتری در آن اتفاق افتد.
4- چینی:
به قطعاتی سفید، محکم، به جذب آب بسیار کم گفته می شود که فلدسپات، کوارتز، رس سه جزء اصلی آن می باشند. هر چه دمای پخت چینی بیشتر باشد آن چینی مرغوب تر بوده و صدای زنگ ناشی از آن نیز بیشتر است. بر اساس دمای پخت چینی ها به دو گروه چینی نرم (˚1250) و چینی سخت (˚1250- ˚1450) تقسیم می شود. مراحل تولید قطعات چینی عبارتند از:
1- آماده سازی مواد اولیه.
2- شکل دهی.
3- خشک کردن.
4- پختن.
5- لعاب کاری.
6- پخت دکور یا تزئین.
5- دیرگدازها:
فراورده هایی می باشند که دارای استحکام کافی بوده و می توانند در دمای بالا کار کنند؛ استفاده از آنها در ساخت انواع کوره ها یا تولید مصالح ساختمانی. دیرگدازان عموما یا به صورت آجر و بلوک تولید می شوند (آجرهای نسوز شومینه) یا به صورت ملات های نسوز ساخته می شوند (سیمان نسوزتولید شده از جرم یا شلاکه یا سر باره) دیرگدازهای سنتی می توانند تا ˚1900 سانتی گراد را تحمل کنند در صورتی که دیر گدازهای نوین می توانند تا ˚3000 سانتیگراد را تحمل کنند.
6- ساینده ها و سنباده ها:
 از مواد سرامیکی طبیعی که در طبیعت یافت می شود. (الماس و کوارتز) که دارای سختی فوق العاده می باشند که جهت تهیه ساینده و سنباده کاربرد دارند. برای ساخت ساینده ها این ذرات را ابتدا توسط قالب شکل می دهند سپس با اعمال حرارت آن را زینتر می کنند به قطعه ای فوق العاده سخت و محکم تبدیل می گردد. در حالی که جهت تولید سنباده ها ابتدا ذرات را دانه بندی نموده و توسط چسبهایی مقاوم برروی مقوا یا پارچه می چسبانند.
7- لعاب:
پوششی است شیشه ای زودگداز که با ضخامت کم برروی قطعه قرار گرفته و توسط حرارت ذوب و تثبیت می گردد، باید توجه نمود که لعاب علاوه بر ظروف سرامیکی برروی قطعات فلزی نیز کاربرد دارند. (کتری لعابی، سینک لعابی و بخاری)
سرامیک های مدرن:
سرامیک های مدرن یا نوین (سرامیک های مهندسی) در ساخت این سرامیک ها به سه نکته اهمیت می دهند؛ 1- خلوص در مواد، 2- روش های ویژه تولید، 3- کنترل دقیق بر فرآیند تولید.
سرامیک های مدرن امروزه کاربرد وسیعی در صنایع و پزشکی پیدا کرده اند؛ مانند: فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی، دیرگدازها، فرآورده های زمخت، فرآورده های ظریف. این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه خالص و سنتزی ساخته می شوند. این نوع سرامیک ها اکثراً در ارتباط با صنایع دیگر مطرح شده اند.
طبقه بندی سرامیک های مدرن:
1- فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی: این فرآورده ها عمدتا از مواد اولیه مصنوعی و خالص استفاده می شوند. خصوصیات ترکیبات و مواد اولیه این فرآرده ها برحسب موارد مصرف آنها متفاوت است. این فرآورده های پیچیده عمدتا در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح هستند. صنایع الکترونیک، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروی برق، صنایع هواپیمایی.
2-دیرگدازها Refractions:
به طور کلی دیرگدازها محصولاتی هستند که خمش آنها در دمای بالاتر از ˚580 سانتی گراد انجام می شود. مصرف این فرآورده ها در ساختمان کوره ها می باشد. که به صورت آجر، انواع ملات ها و پوشش های مختلف و فرآورده های ویژه، کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارد مثل صنایع ذوب فلز، ذوب شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی و صنایع هسته ای مجبور به استفاده از این فرآورده ها می باشد.
3- فرآورده های زمخت Heavy clay:
عمدتا در ساختمان ها تنها به کار می روند آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت است. انواع آجرها، لوله های فاضلاب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه؛ ماده اولیه این فرآورده خاک رس سرخ رنگ است.
4- فرآورده های ظریف Pottery:
الف) ظروف خانگی:
1- سفال
2- چینی نیمه زجاجی
3- چینی استخوانی
4- شیشه سرامیک ها؛
اگر چه ساختمان نهایی شیشه سرامیک بسیار شبیه به دیگر فرآورده ها سرامیکی است ولی روش ساخت آنها مشابه روش ساخت دیگر سرامیک ها نیست بلکه مشابه روش ساخت شیشه ها است.
ب) کاشی ها:
1- کاشی های دیواری به نسبت جذب آب که به طور معمول 12-15% استاندارد جهانی و 12-18% استاندارد ایرانی.
2- کاشی های کف که نسبت جذب آنها 2-5% استاندارد جهانی و 0-2% استاندارد ایرانی شناخته می شود.
ج) سرامیک های بهداشتی: کاربرد اصلی این نوع فرآورده ها به صورت دستشویی و کاسه توالت و... است. در ایران اصلاح سرامیک بهداشتی Sanitary ware به عنوان چینی های بهداشتی معروف هستند که این اصلاح غلطی است چرا که بدنه این نوع فرآورده ها همیشه از نوعی چینی نمی باشد.
د) عایق های الکتریکی: بیشتر در نیروگاه های برق وجود دارند.
برخی از پرکاربردترین این نوع سرامیک های اکسیدی عبارت اند از:
برلیا (BeO)
تیتانیا (TiO2)
آلومینا (Al2O3)
زیرکونیا (ZrO2)
منیزیا (MgO)
 
سرامیک های غیر اکسیدی  با توجه به ترکیبشان طبقه بندی می شوند که برخی از پرکاربردترین آنها در زیر آمده اند:
1- نیتریدها: BN - TiN - Si3N - GaN
2- کاربیدها: SiC - TiC - WC
رنگ های سرامیکی:
به طور کلی ترکیبات عناصر واسطه در جدول تناوبی؛ مانند: وانادیم، کروم، منگنز، آهن، کبالت، نیل و مس به عنوان مواد رنگزا در لعاب کاری به کار می رود؛ مثلا:
اکسید کبالت = آبی تا سرمه ای
اکسید آهن = کرم رنگ
اکسید کروم = سبز و صورتی و قهوه ای

کاربردهای مختلف مواد سرامیکی:
1- الکتریکی و مغناطیسی:
 عایق های ولتاژ بالا (AlN- Al2O3)
 پیروالکتریک (Pb(ZrxTi1-x)O3))
 مغناطیس نرم (Zn1-xMnxFe2O4)
 مغناطیس سخت (SrO.6Fe2O3)
 نیمه رسانا (ZnO- GaN-SnO2)
 رسانای یونی (β-Al2O3)
 ابررسانا (Ba2LaCu3O7-δ)
2- سختی بالا:
 ابزار ساینده، ابزار برشی و ابزار سنگ زنی (2O3TiN-Al)
 مقاومت مکانیکی (SiC- Si3N4)
3- نوری:
 فلورسانس (Y2O3)
 ترانسلوسانس (نیمه شفاف) (SnO2)
 بازتاب نوری (TiN)
 بازتاب مادون قرمز (SnO2)
 انتقال دهنده نور (SiO2)
4- حرارتی:
 پایداری حرارتی (ThO2)
 عایق حرارتی (CaO.nSiO2)
 رسانای حرارتی (AlN - C)
5- شیمیایی و بیوشیمیایی:
 پروتزهای استخوانی P3O12(Al2O3.Ca5(F،Cl))
 سابستریت (TiO2- SiO2)
 کاتالیزور (KO2.mnAl2O3)

6- فناوری هسته ای:
 سوخت های هسته ای سرامیکی
 مواد کاهش دهنده ی انرژی نوترون
 مواد کنترل کننده ی فعالیت راکتور
 مواد محافظت کننده از راکتور
هنر کاشی کاری در جهان
 
صنعت كاشي سازي و كاشي كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طوراخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، همانند سفالگري داراي ويژگي هاي خاصي است. اين هنر و صنعت از گذشته ي بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشيكار يا موزاييك ساز با كاربرد و تركيب رنگ هاي گوناگون و يا در كنار هم قرار دادن قطعات ريزي از سنگ هاي رنگين و بر طبق نقشه اي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است. طرح هاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري بر روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافته هاي دوره هاي قديمي تر جاي دارند، كه به مرور نقش هاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثير پذيري از طبيعت شكل گرفته اند پديدار مي گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.
اين نكته را بايد يادآور شد كه مراد كاشي گر و كاشي ساز از خلق چنين آثار هنري هرگز رفع احتياجات عمومي و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زيبايي و ارضاي تمايلات عالي انساني و مذهبي، مايه اصلي كارش بوده است. مخصوصاً اگر به ياد آوريم كه هنرهاي كاربردي بيشتر جنبه ي كاربرد مادي دارد، حال آن كه خلق آثار هنري نمايانگر روح تلطيف يافته انسان مي باشد، همچنان كه «پوپ» پس از ديدن كاشي كاري مسجد شيخ لطف الله در «بررسي هنر ايران» مي نويسد،«خلق چنين آثار هنري جز از راه ايمان به خدا و مذهب نمي تواند به وجود آيد».
هنر موزاييك سازي و كاشي كاري معرق، تركيبي از خصايص تجريدي و انفرادي اشياء و رنگ هاست، كه بيننده را به تحسين ذوق و سليقه و اعتبار كار هنرمند در تلفيق و تركيب پديده هاي مختلف وادار مي سازد. تزيينات كاشي بر روي ستون هاي معبدالعبيد در بين النهرين باقي مانده از سال هاي نيمه ي دوم هزاره ي دوم ق.م. نشانگر اولين كار برد هنركاشي كاري در معماري است. اين شيوه تزييني كه با تركيب سنگ هايي الوان و قرار دادن آنها در كنار يكديگر و با نظم و تزييني خاص هم چنين با استفاده از اشياء رنگين مانند صدف، استخوان و ... ترتيب يافته، بيشتر شبيه به شيوه ي موزاييك سازي است تا كاشي كاري، كه به هر حال اولين تلفيق اشياء الوان تزييني است كه با نقوش مختلف هندسي زينت بخش نماي بنا شده، و پايه اي جهت تداوم هنر كاشي كاري به خصوص نوع معرق آن در آينده گرديده است. هم چنين اولين تزيينات آجرهاي لعابدار و منقوش نيز بر ديواره هاي كاخ هاي آشور و بابل به كار گرفته شده است.
در ايران مراوده فرهنگي، اجتماعي، نظامي، داد و ستدهاي اقتصادي و رابطه صنعتي، گذشته از ممالك همجوار، با ممالك دور دست نيزسابقه تاريخي داشته است. اين روابط تأثير متقابل فرهنگي را در بسياري از شئون صنعتي و هنري به ويژه هنر كاشي كاري و كاشي سازي و موزاييك به همراه داشته، كه اولين آثار و مظاهر اين هنر در اواخر هزاره ي دوم ق.م. جلوه گر مي شود. در كاوش هاي باستان شناسي چغازنبيل، شوش و ساير نقاط باستاني ايران، علاوه بر لعاب روي سفال، خشت هاي لعابدار نيز يافته شده است. فن و صنعت موزاييك سازي يعني تركيب سنگ هاي رنگي كوچك و طبق طرح هاي هندسي و با نقوش مختلف زيبا در اين زمان به اوج ترقي و پيشرفت خود رسيده كه ساغر بدست آمده از حفريات مارليك را مي توان نمونه عالي و كامل آن دانست. اين جام موزاييكي كه از تركيب سنگ هاي رنگين به شيوه ي دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فني به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كيفيت كار در رديف منبت قرار دارد.
تزيينات به جاي مانده از زمان هخامنشيان حكايت از كاربرد آجرهاي لعابدار رنگين و منقوش وتركيب آنها دارد، بدنه ي ساختمان هاي شوش و تخت جمشيد با چنين تلفيقي آرايش شده اند، دو نمونه جالب توجه از اين نوع كاشي كاري در شوش به دست آمده كه به «شيران وتيراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعايت تناسب كه در تركيب اجزاء طرح ها به كار رفته، نقش اصلي همچنان حكايت از وضعيت و هويت واقعي سربازان دارد. چنان كه چهره ها از سفيد تا تيره و بالاخره سياه رنگ است، وسايل زينتي مانند گوشواره و دستبندهايي از طلا در بردارند و يا كفش هايي از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزيينات كاشي هم چنين براي آرايش كتيبه ها نيز استفاده شده است. رنگ متن ، اصلي كاشي هاي دوره ي هخامنشيان اغلب زرد، سبز و قهوه اي مي باشد و لعاب روي آجرها از گچ و خاك پخته تشكيل شده است.
نمونه هاي ديگري از اين نوع كاشي هاي لعابدار مصور به نقش حيوانات خيالي مانند «سيمرغ» و يا «گريفن» داراي شاخ گاو، سر و پاي شير و چنگال پرندگان نيز طي حفريات چندي به دست آمده است. قطعاتي از قسمت هاي مختلف كاشي كاري متنوع زمان هخامنشيان در حال حاضر در مجموعه ي موزه لوور و ساير موزه هاي معروف جهان قرار دارد.
در دوره ي اشكانيان صنعت لعاب دهي پيشرفت قابل ملاحظه اي كرد، و به خصوص استفاده از لعاب يكرنگ براي پوشش جدار داخلي و سطح خارجي ظروف سفالين معمول گرديد، وهم چنين غالباً قشر ضخيمي از لعاب بر روي تابوت هاي دفن اجساد كشيده مي شده است. در اين دوره به تدريج استفاده از لعاب هايي به رنگ هاي سبز روشن و آبي فيروزه اي رونق پيدا كرد. بنا به اعتقاد عده اي از محققان، صنعت لعاب سازي در زمان اشكانيان در نتيجه ارتباط تجاري و سياسي بين ايران و خاور دور به چين راه يافته، و سفالگران چين در زمانسلسله هان(206ق م –220 ميلادي) از فنون لعاب دهي رايج در ايران براي پوشش ظروف سفالين استفاده مي كرده اند. با وجود توسعه فن لعاب دهي به علت ناشناخته ماندن معماري دوره اشكاني در ايران، گمان مي رود در اين دوره هنرمندان استفاده چنداني از لعاب براي پوشش خشت و آجر نكرده و نقاشي ديواري را براي تزيين بناها ترجيح داده اند. ديوار نگاره هاي كاخ آشور و كوه خواجه سيستان يادآور اهميت و رونق نقاشي ديواري در اين دوره است.
طرح هاي تزييني اين دوره از نقش هاي گل و گياه، نخل هاي كوچك، برگ هاي شبيه گل «لوتوس» و تزيينات انساني و حيواني است، كه در آرايش دوبناي ياد شده نيز به كار رفته است.
اميد است در كاوش هاي آينده در نقاط مختلف كاشي هاي بيشتري از دوره اشكانيان يافت شود كه امكان مطالعه و بررسي دقيق در اين زمينه را فراهم آورد.
در عصر ساسانيان هنر و صنعت دوره ي هخامنشيان مانند ساير رشته هاي هنري ادامه پيدا كرد، و ساخت كاشي هاي زمان هخامنشيان با همان شيوه و با لعاب ضخيم تر رايج گرديد.
نمونه هاي متعددي از اين نوع كاشي ها كه ضخامت لعاب آن ها به قطر يك سانتيمترمي رسد در كاوش هاي فيروز آباد و بيشابور به دست آمده است. در دوره ساسانيان علاوه بر هنر كاشي سازي هنر موازييك سازي نيز متداول گرديد. مخصوصاً پوشش دو ايوان شرقي و غربي بيشابور ازموزاييك به رنگ هاي گوناگون وتزيينات گل و گياه و نقوشي از اشكال پرندگان و انسان را در بر مي گيرد. كيفيت نقوش موزاييك هاي مكشوفه در بيشابور گوياي ادامه سبك و روش هنري است كه در دوره ي اسلامي به شيوه معرق در كاشي سازي و كاشي كاري تجلي نموده است. رنگ آميزي هاي متناسب، ايجاد هماهنگي و رعايت تناسب از ويژگي هاي كاشي كاري هاي اين دوره مي باشد.
پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشي كاري يكي از مهمترين عوامل تزيين و پوشش براي استحكام بناهاي گوناگون به ويژه بناهاي مذهبي گرديد. يكي از زيباترين انواع كاشي كاري را در مقدس ترين بناي مذهبي يعني قبةالصخره به تاريخ قرن اول هجري مي توان مشاهده كرد.
از اوايل دوره ي اسلامي كاشي كاران و كاشي سازان ايراني مانند ديگر هنرمندان ايراني پيشقدم بوده و طبق گفته ي مورخين اسلامي شيوه هاي گوناگون هنر كاشي كاري رابا خود تا دورترين نقاط ممالك تسخير شده- يعني اسپانيا- نيز برده اند.
هنرمندان ايراني از تركيب كاشي هاي با رنگ هاي مختلف به شيوه موزاييك، نوع كاشي هاي «معرق» را به وجود آوردند وخشت هاي كاشي هاي ساده و يكرنگ دوره ي قبل از اسلام را به رنگ هاي متنوع آميخته و نوع كاشي «هفت رنگ» را ساختند. همچنين ازتركيب كاشي هاي ساده با تلفيق آجر و گچ، نوع كاشي هاي «معقلي» را پديد آوردند. و به اين ترتيب از قرن پنجم هجري به بعد كمتر بنايي را مي توان مشاهده كرد كه با يكي از روش هاي سه گانه فوق و يا كاشي هاي گوناگون رنگين تزيين نشده باشد.
تصاویری از چند نوع کاشی و سرامیک :


 
کاشی هشت پر





 
کاشی گرانیتی ساب خورده







 

کاشی پرسلان







 

کاشی معرق










سرامیک ژورنال

                         

                            

                             

                                

            

نتیجه گیری
از ارزشمندی کاشی و نقش آن در معماری اسلامی صحبت به عمل آوردیم و
دانستیم که درمیان انبوهی از مصالح معماری چون، گل، گچ، خشت، سنگ، چوب و
غیره کاشی نقش عمده را ایفا می‌کند در حقیقت کاشی مکمل کاردر معماری است.
و هنرمندان ما خوب درک نموده‌اند و تشخیص دادند که دریک کشور اسلامی و یادر
مجموع جهان اسلام یگانه عنصریکه می‌توانداهداف هنر اسلامی را خوبتر تحقق دهد
کاشی است که آثالر گرانبهای از این عنصر معماری وتزئیناتی را در اکثر، مراکز متبرکه
 کشور‌های اسلامی مشاهده مینمایم که همه آنها حاصل دسترنج توانای هنرمندانی
بود که زندگی خودرا وقف هنرکردند ورسالت خودرا در قبلا جامعه اسلامی و اهداف و
مرام هنر اسلامی از طریق هنرکاشی کاری انجام دادند واعجاز آفریدند















منابع

موریس داماس. «مبانی تمدن صنعتی». تاریخ صنعت و اختراع. ترجمهٔ عبدالله ارگانی. ۱۳۶۲.


یوسف مجیدزاده. «سفال برای باستان شناسان». ماهنامه فروهر. ۱۳۶۲. ۲،
منبع: اصول و مبانی رنگ شناسی در معماری و شهر سازی، کوروش محمودی و امیر شکیبا
منش، انتشارات هله، چاپ اول 1384، تهران

http://www.reference.islamic-art.net/arch/tile

www.irantiles.com


www.ceramicyazd.blogfa.com

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm

www.ifco.ir/industry/law_standard/tile.asp


http://www.daneshju.ir/forum/archive/t-19881.html

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm
http://www.honaretarahi.com/all-pages/learn/ceramic.htm

مقدمه
سفالگری از جمله باستانی ترین هنرهای بشری و در واقع سرمنشاء هنرتولید کاشی و سرامیک که نخستین آثار این هنر در ایران به حدود 10هزار سال قبل از میلاد می رسد که به صورت گل نپخته بوده و آثار اولینکوره های پخت سفال به حدود 6000 سال قبل از میلاد بر می گردد .كاشي وسراميك از محصولات عمده خاك رس و سفال مي باشند كاشي هاي سراميكي سطوح مكان هاي بهداشتي در داخل منازل و همچنين بيماريستانهاي را به صورت فراگير در بر مي گيرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در ساير فضاهاي عمومي و خصوصي استفاده مي كنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محيط هاي شيميايي مختلف و فضاهايي مانند كارخانجات داراي محيط شيميايي و يا آزمايشگاه ها ، كاشي تنها مصالح مورد مصرف مي باشد . سراميك ها ممكن است لعاب دار و يا بدون لعاب باشند . لعاب كاشي ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات ، نيمه براق ، براق ، سفيد يا رنگي وگلدار ، همچنين خشت كاشي نيز در ابعاد ، اشكال متنوع داراي سطحي صاف يا بر جسته ، زبر يا طرحدار مي باشد كه بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب مي شوند . خشك كاشي را كه به آن بسيكوئيت مي گويند به كمك لعاب مورد نظر اندود مي كنند و اين لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسيون ) مي باشد اندود مي كنند .خشت آماده شده وارد كوره پيش پخت و سپس كوره اصلي مي شود و پس از پخت درجه بندي و بسته بندي مي گردد . درجه بندي كاشي ها بر اساس كيفيت آن ، در ابعاد خشمك و لعاب كاري تعيين مي گردد . كاشي بايد داراي لبه هاي قائم ، ابعاد دقيق و لعاب يكنواخت و بدون پريدگي و خال باشد كاشي هاي لعابي با ضخامت 4 تا 12 ميليمتر بر حسب مكان مورد مصرف تهيه مي گردند . نوعي از اين كاشي ها كه سطح زبر تري دارند منحصرا براي كف استفاده مي شوند سراميك هاي موزائيكي نيز نوعي از سراميك ها هستند كه از قطعاتي با شكل هندسي و كوچك كه به صورت شبكه اي بر روي ورقه اي از كاغذ گراف مخصوص در كنار هم قرار گرفته اند ، تشكيل مي شوند . اين سراميك ها روي بستري از ملات قرار مي گيرند و پس از گرفتن ملات ، روي آن را با آب خيس مي كنند تا كاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر مي كنند . به طور كلي در مورد كاشي و سراميك بايد مندرجات استاندارد شماره 25 ايران رعايت شود .



بخش اول کاشی
  کاشی
کاشی به قطعه سنگی مصنوعی گفته می‌شود که طول و عرض آن مختلف بوده و ضخامت آن چند میلیمتر است، و یک روی آن دارای سطحی شیشه‌ای بوده و کاملاّ صاف و صیقلی می‌باشد.کاشی محصولات سفالین و سرامیکی است که در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه‌ای دارد مانند حمام‌ها، توالت‌ها، آشپزخانه‌ها و آب ريزگاه‌هاي عمومي و غيره[۱]. کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می‌رود.
مواد تشکیل‌ دهنده
يک قطعه كاشی از دو قسمت تشكيل شده‌است: ۱- قطعه سفالی كه قسمت اصلی و استخوان‌بندی كاشی را تشكيل می‌دهد.
۲- لعاب روی آن كه ماده‌ای است شيشه‌ای و قسمت رويی آن را تشكيل می‌دهد.
يكی از مهم‌ترين عوامل در صنعت كاشی سازی آن است كه اين دو ماده را طوری انتخاب كنند كه ضريب انبساط آنها مساوی باشد.
 
تعريف لعاب:
لعاب درنتيجه ذوب كردن مخلوطي ازسيليكات ها دردماي مختلف به وجودمي آيد. اتمهاي بعضي ازاين موادمذاب كه
گرانروي آنها نسبتا زيادبوده،يعني اصطكاك داخلي آنهاشديداست،درحين انجمادنمي تواند مجددا نظم كامل بگيرند،بطوريكه
امكان تشكيل جوانه بلور نمي يابند ودراين صورت همان حالت شيشه اي (بي شكل) خودراحفظ مي كنند.تفاوت بين بلورها
وشيشه ها،درچگونگي تشكيل شبكه فضايي آنهاست.يونهاي موادبلوري،تشكيل شبكه فضايي منظم بلوري مي دهد،درصورتيكه
درشيشه (لعاب) اين يونها نظم كافي حاصل نمي كندودرنتيجه شبكه اي نامنظم تشكيل مي دهد.
لعاب پوشش شيشه اي است كه به منظورايجادويژگيهايي ازقبيل:زيبايي،نفوذپذيري دربرابررطوبت و…. درسطح بدنه هاي
سراميكي ومورداستفاده قرارمي گيرد.لعابها داراي ويژگيهاي مهم زيرمي باشند.
1-     لعابهادرمقابل موادشيميايي باPH اسيدي وقليايي مقاوم هستند.
2-     وجودلعاب،مقاومت به خراشيدگي سراميكها راافزايش مي دهد.
3-     لعابها،مقاومت گرمايي نسبتا مناسبي دارند.
فريت
فريت بخش بزرگي ازهرسري مخلوط لعاب راتشكيل مي دهد.فريت معمولا يك تركيب سراميكي است كه پس ازذوب،سردشده وبه تكه هاي شيشه اي تبديل مي گردد.
لعاب فريت شده بهترازلعاب خام قابل استفاده است و  درنتيجه با دقت بيشتري مي شودآن رابراي ظروف طراحي كرد.چون لعاب فريت شده،مقدارزيادي ازگازهاي نامطلوبي كه بعضي ازمواداوليه درموقع پخت آزاد مي كند،بوسيله پيش ازذوب خارج كرده است،ايجادحباب نكرده وبرروي بيسكويت سراميك،ناصافي ايجاد نمي كند.همچنين عمل فريت كردن باعث كاهش انقباض لعاب درهنگام خشك شدن مي شود.
توليد لعاب فريت معمولا به دوروش رايج انجام مي شود:
1-     Batching.
2-     Continuous.
درروش نخست مواداوليه درداخل كوره دوارريخته وباحرارت معادل 1500درجه سانتيگراد طي چهارساعت ذوب مي شود.درطي اين زمان كوره هرچندمرتبه خلاف ويا جهت عقربه هاي ساعت چرخيده مي شود تاعمل اختلاط به خوبي صورت گيردمجراي ورودي وخروجي يكي بوده وموادمذاب ازهمان مجراي ورودي مواداوليه تخليه مي شود.
اين كوره ها نيازبه كنترل چنداني ندارند.مهمترين فاكتوركنترل كننده دراين كوره ها،دما          مي باشد.كه توسط دوربين پيرومترصورت مي گيرد.
درروش پيوسته،باتوجه به اهميت كوره،كليه فرآيندهاي توليدازمرحله انبارومواداوليه درسيلوتا توليدنهايي بصورت تمام اتوماتيك انجام شد.مي توان ازاتاق كنترل،كليه فرآيندها رادرنظرگرفت. خصوصيت اين كوره ها،جريان مداوم وپيوسته مواداوليه طبق وزن لازم وخروج مداوم مذاب ازاين كوره مي باشد.درنتيجه نيازتجهيزات وكنترلهايي داريم كه بتواند چنين فرآيندي راهدايت ومهيا نمايد.
به طوركلي مي توان اين روش ساخت رابه 4مرحله تقسيم نمود:
الف – انبارمواداوليه
ب- مخلوط كردن و آماده فرمول فريت (ميكسر).
ج- گداخت مواداوليه براي توليدفريت(كوره ذوب).
د- خنك كردن مذاب وبسته بندي.
الف) انبارمواداوليه
درچنين كارخانه اي انباررامي توان دونوع درنظرگرفت.
الف- انبارطولاني مدت: براي نگهداري مواداوليه بيش ازيك ماه مي باشد.
ب- انبارموقت: سيلوها كه براي نگهداري مواداوليه درهنگام فرآيندپخت مورداستفاده قرارمي گيرد.
دراين بخش،هدف انتقال مواداوليه به سيلوها،ابتداي خط توليد فريت مي باشد.مواداوليه اي كه وارد كارخانه مي شودمي توانندبصورت فله يابسته بندي انبارشوند،وليكن رطوبت نسبي انبارمواداوليه نبايد از5/0% تجاوزكند.موادفله اي نيازبه عمليات خاصي قبل ازانتقال ندارد،ولي موادداخل بسته بندي كيسه بايدخارج شوند.اين كارمي توانددستي وياتوسط ماشين مخصوص صورت گيرد.
سيستم انتقال به داخل سيلوها معمولا توسط هواي فشرده انجام مي شود.همچنين قبل ازورود مواداوليه به سيلوها مي توان،غربالهاي خاصي راجهت كنترل بهتردانه بندي مواداوليه درنظرگرفت.
سيلوها انباره هاي ذخيره مواداوليه جامدمي باشندكه فلزي مي باشند.هرسيلو مي تواندشامل تجهيزات همزن الكترومكانيكي،(auger)، دريچه هاي تخليه مكانيكي ونيوماتيكي نازل خروجي هوا وابزارآلات دقيق وابسته نظيرسطح سنج(Level gage)باشد.ظرفيت سيلوها بايد طوري انتخاب شودكه جريان يكنواخت مواداوليه دچاراختلال نشودوروندتوليددچارنقص نگردد.معمولا ظرفيت سيلوهارا2برابر ظرفيت توليدي روزانه درنظرمي گيرند.
انواع مختلف آزمايشهاي لعاب:
تنشهاي به وجود آمده دربدنه ولعاب دليل وعيب اصلي براي پيدايش ترك وبريدگي لعاب است.بخشي ازنقص هادرموقع پخت ياسردشدن قطعات وقسمت ديگرآن درطي زمان وپس ازانباركردن يابعدازاينكه بدست مصرف كننده مي رسدخودرا ظاهرمي كند.
بطوركلي براي پيش گيري ازنقص ها يا تشخيص نوع عيب هاي به وجودآمده بايدآزمايشهايي برروي موادخام ايجادبگيردكه درزيرمهمترين آنها به طوراختصارآورده مي شود.
تشخيص نوع ترك:
قديمي ترين روش تشخيص نوع تنش،محاسبه تعدادواندازه ترك هاي بوجودآمده درسطح بدنه است.ترك هاي ريز مشبك (توري شكل) كه درموقع سردشدن يا بعدا به وجود مي آينددليل تنش زيادي مابين بدنه ولعاب است وآنها به علت انقباض شديد لعاب توليد مي شوند.يعني دراين حالت انبساط حرارتي لعاب به مراتب بزرگتر ازانبساط حرارتي بدنه است. ترك هاي موئيني كه به دليل تنس كمتري به وجودمي آيد(اغلب بعد از گذشت يك روز) اغلب ترك هاي بزرگتري هستندوتشكيل يك توريا شبكه غيريكنواختي درسطح مي دهد.
اگرانبساط حرارتي لعاب خيلي كم باشد،لعاب به صورت تكه يا پوسته هاي كوچكي ازروي بدنه     مي جهد،به ويژه ازلبه هاي قطعات.ازروش تنش گيري به موقع مي توان تا اندازه اي ازپيش آمد اين نقص ها ممانعت به عمل آورد.بعضي ازاين روشها عبارتنداز:ضربه زدن به لعاب با وسيله سختي،خراش دادن لعاب وبالاخره حرارت دادن وسپس سردكردن سريع لعاب.
براي پيشگيري ازتوليدترك ميتوان مقداري درحدود5الي 12 درصدكوارتزبه لعاب اضافه كردودرصورت احتياج بيشتر به اين ماده بايدزگر لعاب راتغيير دادبه طوري كه انبساط حرارتي كمتري به دست آيد.
شوك حرارتي(سريع سردكردن):
براي تعيين مقاومت لعاب وبدنه درمقابل تغييرات دما،قطعه لعابكاري وپخته شده رادردماي معيني حرارت داده وسپس آن رادرآب سرد20درجه فرومي برند.دماي گرم كردن قطعات فوق از100درجه سانتيگرادشروع وهردفعه پس ازفروبردن آن درآب10درجه به دماي كوره افزوده مي شود.اگرنمونه تا120درجه سانتيگرادرابدون ترك خوردن تحمل كند،دراين صورت ميتوان گفت كه اين لعاب تا 8روز پس ازپخت بدون ترك مقاومت خواهدكرد.اگرتا150درجه سانتيگرادراتحمل كرداين لعاب 3تا4ماه بدون ترك است وهمچنين تحمل آن تا160درجه سانتيگرادبرابرمي شودبا15ماه مقاومت نمونه درمقابل ترك وتحمل 180درجه سانتيگراد2تا3سال وبالاخره تحمل 200درجه سانتيگراد،اين لعاب بطوركلي درمقابل تشكيل وتوليد براي هميشه مقاوم است.
اين آزمايش راميتوان براحتي درهردستگاه خشك كن موجود درآزمايشگاه انجام داد.آبي كه نمونه رادرآن فرومي برندبه علت گرم شدن بهتراست پس ازانجام هرچندآزمايش كنترل كرد،به طوريكه در20درجه سانتيگرادثابت نگهداشته شود.
ترك هاي بسيارريز ونازكي كه توسط چشم بخوبي مشاهده نمي شوند،با فروبردن نمونه درمحمول رنگ،ترك ها بخوبي رويت مي شوند.
آزمايش حلقه تنش
براي اندازه گيري تنش واختلاف تقريبي مقدارآن دربدنه ولعاب طبق شرايط معمولي صنعتي مي توان به ترتيب زيرعمل كرد:
ازموادبدنه حلقه هايي به قطر5سانتيمترتهيه مي شود.ازيك حلقه درحدودنيم تايك سانتي مترآن خارج مي كند.
اين حلقه ها پس ازلعاب كاري (لعاب موردنظربراي همين بدنه) دركوره پخت مي شوند.اگرلعاب انبساط حرارتي كمتري ازبدنه (حلقه) داشته باشد،بنابراين دهانه حلقه قدري بسته وحلقه تنگتر   مي شود.
درصورتيكه لعاب تمايل به ترك خوري داشته باشد حلقه بازترمي شود.
ديلاتومتري:
امروزه براي اندازه گيري انبساط حرارتي موادوقطعات اماده ازدستگاه ديلانومتر استفاده مي شود.اين دستگاه تابعيت تغييرات طول نمونه رانسبت به دماهاي مختلف نشان يا ثبت مي كند.براي نمونه جهت اندازه گيري انبساط حرارتي بستگي به نوع ديلانومتر متفاوت است.اغلب ازبدنه يا لعاب به طورمجزانمونه تهيه مي شود.براي تهيه نمونه ازلعاب ابتدا آنراذوب ودرقالبي              مي ريزند،پس ازانجمادابعادموردنظرتوسط اره الماسه بريده ومجددا جهت تنش گيري حرارت داده ميشود.
انبساط حرارتي لعاب وبدنه به طورمجزا اندازه گيري وسپس بايكديگر مقايسه مي شوند.
لعاب بايدتحت مقداركمتري تنش فشاري برروي بدنه بنشيندتاتشكيل ترك ندهد.
البته ميتوان با اضافه كردن موادي به موادبدنه انبساط حرارتي آنرا قدري افزايش دادكه لعاب برروي بدنه تحت تنش فشاري كافي قرارگيرد.
اندازه گيري انبساط حرارتي اجسام فقط تانقطه تبديل آن كافي است زيراازاين دما به بعدلعاب به فازمايع تبديل مي شود.
تشكيل ترك معمولا درزمان انجمادلعاب ازنقطه تبديل به پايين انجام مي گيرد.دراين محدوده حرارتي بايدلعاب زيرتنش فشاري قرارگيرديعني لعاب بايدداراي ضريب انبساط حرارتي كمتري نسبت به بدنه باشد.امروزه دركليه كارخانجات توليدلعاب وسراميك ازاين دستگاه با اهميت استفاده فراواني مي شود.
روشها وآزمايشهاي گوناگون ديگري براي اندازه گيري تنش لعاب وبدنه وجود داردكه دراينجا بدليل كم اهميت بودن آن،آورده نمي شود.
تورم بدنه وترك لعاب:
تاكنون ازنقصهاي به ويژه توليد ترك وجلوگيري ازآنها صحبت شدكه تااندازه اي مشخص ومعلوم      بوده اند.عيب ديگري وجودداردكه نتيجه آن همچنين تشكيل وتوليدترك درلعاب است ودرباره اين نقص هنوزمجهولاتي وجود دارد.اين عيب تورم بدنه است كه هفته ها يا ماهها بعدازانباركردن يا درحين كاربردقطعات ظاهر مي شودوموجب ترك خوردن لعاب مي گردد.امروزه به اين نتيجه رسيده اندكه تورم بدنه سراميكي درمدت زمانهاي بسيارطولاني دراثرجذب رطوبت محيط است.
اجسام سراميكي لعابكاري رپخته شده به علت داشتن تخلخل ياحفره هاي مختلف ديگري مانندسوراخهاي نيش سوزني يامحل پايه وتكيه گاههايامواضع بدون لعاب وغيره كه اجتناب ناپذيرنيزهستند،رطوبت محيط رابه خودجذب وشروع به تورم مي كنند.تورم بدنه براثرجذب رطوبت محيط،به همان اندازه انبساط حرارتي مسئول توليدترك درلعاب است.براي اندازه گيري ومحاسبه مقدارتورم ازدستگاهي به نام اتوكلاو استفاده مي شود.توسط اين دستگاه با فشاربخارزيادبه طورمصنوعي درقطعات سراميكي تورم ايجاد      مي شود.بدون كاربرداين دستگاه،كنترل دائمي تورم بدنه پخته شده درصنعت بسياروقت گيروغيرممكن به نظرمي رسد.اين آزمايش بسياردقيق است،به طوري كه آزمايش تورم توسط اين دستگاه ومشاهدات ساليانه تورم بدنه هاي پخته شده به حالت عادي هردوبرابرومطابقت دارند.
براي اينكه بتوان بيشترين تورم رابدست آورد(تقريبا90درصد) بايدبابدنه 100ساعت زيرفشار2/0 آتمسفرقرارگيرد،البته همين مقدارتورم راميتوان با5آتوفشاروبه مدت 4ساعت بدست آورد وجسم رادمقابل تورم آزمايش كرد.
تورم بدنه بستگي به دماي پخت داردوهرچه آن بيشترگردداحتمال تشكيل تورم كمتراست.تورم همچنين به نوع موادبدنه بستگي دارد.
افزايش مقداركوارتزدرموادبدنه تورم راقدري كاهش مي دهد.برعكس فلدسپات اثرزيادي برروي ازدياد تورم ودر نتيجه ترك هاي موئين دارد به ويژه دردماهاي بالاتر.آهك اثرزيادي برروي تورم دارد به ويژه تاثيربيشترمي شود،اگرمقداري كوارتز تواما همراه آن بوده ومقدارفلدسپات آن كم باشد،دردماي بالايSK  5a حتي با محتوي بودن مقداري فلدسپات تورم به شدت كاهش دارد.كائولن برروي متورم شدن بدنه بي اثراست.كربنات باريم اثربسيارنامطلوبي برروي متورم شدن موادبدنه داردوتاثيرآن به مراتب بيشترازكربنات كلسيم است.
مقداربسياركمي ديوپسيداثرزيادي برروي تورم زدايي مواددارد.ديوپسيد تشكيل شده ازسيليكات كلسيم منيزيم(2SIO2،Mgo،Cao).
آزمايش سختي لعاب:
ساده ترين روش اندازه گيري سختي لعاب خراش سختي،طبق موس است كه باچسم سخت تري(چاقو) برروي لعاب خراشي داده وسختي آن بطورتجربي با جدول سختي موس مقايسه مي شود.
امكان ديگري براي اندازه گيري سختي وجود داردوان بدين ترتيب است كه ازسطح قطعه لعابكاري شده نمونه اي به قطر10 سانتي مترآماده وآن رادرزيرظرفي به فاصله تقريبا يك متر(بستگي به نوع دستگاه دارد) قرارمي دهند.
درظرف فوق مقداري تقريبا 30 كيلوگرم ماده سختي مانند كوارتز يا كوروند يا كربيدسيليس ريخته و ازسوراخي كه درزيراين ظرف قرارداردموادرابرروي نمونه جاري مي سازند.مدت 15دقيقه موادرابرروي نمونه ريخته وپس ازگذشت اين زمان مقدارافت وزني نمونه راكه براثرسايش انجام گرفته،اندازه گيري كرده ومقايسه ومحاسبه مي كنند.
روش ديگراندازه گيري سختي همان طريق اندازه گيري سختي فلزات است.برروي لعاب توسط الماس دستگاه سختي سنج(سختي ويكرزياراكول) با وزنه مشخصي فشارواردآورده ومقداردهنه فرورفتگي الماس دقيقا اندازه گرفته وباجدولهاي ويژه آن مقايسه ومقدارسختي خوانده مي شود.
البته روشهاي گوناگون اندازه گيري سختي ديگري وجود داردكه اين سه روش بيان شده فوق نسبت به ساير طريقه هاي ديگرارجحيت بيشتري داردومتداولتر است.
تعيين دامنه ذوب – غلظت وتنش سطحي:
دامنه ذوبي يا محدوده ذوبي،اختلاف دمايي است كه بين شروع ذوب وذوب كامل وجوددارد.لعاب با دامنه ذوبي زيادراميتوان درمحدوده حرارتي بيشتري پخت بدون اينكه نقصي درلعاب به وجودآيد.
درصنعت،دامنه حرارتي داراي اهميت زيادي است زيرا يك لعاب براي مثال در1000 درجه سانتيگراد ذوب شده وميتواند به آساني تا 1140درجه راتحمل كندبدون اينكه نقصي مانندتورم درلعاب ياشره كردن ياجوشيدن لعاب به وجود آيد.درضمن بايدمتذكرشدكه درتمام مناطق كره زمين كوره يك دماي يكنواخت وبرابري حكمفرمانيست. هرچه مذاب لعاب غليظ ترباشدبه همان اندازه مي تواند بيشتر درمجاورت دما قرارگيرد.بنابراين مشاهده مي شودكه گرانروي بامحدوده ذوبي يا برعكس با همديگر بستگي داشته واين خودبستگي به فرارواني تركيب شيميايي لعاب دارد.
براي اندازه گيري غلظت (گرانروي) لعاب روشهاي متعدد ومختلفي وجود داردكه چندنوع آن دراينجا به عنوان مثال آورده مي شود.
غلظت رابعضي مواقع با فروبردن گلوله اي پلاتيني درمذاب شيشه يا لعاب اندازه گيري مي كنندكه دراين حالت سرعت فرورفتن ان تعيين ومحاسبه مي شود وآن اندازه اي است براي غلظت لعاب.
اغلب گرانروي درصنعت به اين ترتيب اندازه گيري مي شودكه صفحه اي ازپرسلان يا شيارهايي ناوداني تهيه كرده ولعاب به صورت قرصي دربالاي اين فرورفتگي ها قرارمي گيرد. صفحه پرسلاني همراه باقرص لعاب با زاويه 45درجه داخل كوره قرارمي دهند.پس ازحرارت دادن مقدارطول لعاب جاري شده دراين ناودانها اندازه گيري مي شودواين اندازه اي براي گرانروي است.اين آزمايش مقايسه اي است وخطاهاي فراواني دربردارد.
راحترين وجديدترين وسيله اي كه ميتوان دامنه ذوبي رانسبتا دقيق اندازه گرفت ميكروسكوپ حرارتي است.بااين وسيله ميتوان كليه حالات وفازهاي مختلف ازحالت جامد تا ذوب كامل مانند نقطه زينتر،دماي شروع ذوب،تورم،كشش سطحي وغيره رامشاهده ودرصورت امكان عكس برداري كرد.
ميكروسكوپ حرارتي ازيك كوره تشكيل شده ونمونه درداخل آن قرارمي گيردوحرارت داده  مي شود.دريك طرف دهانه كوره منبع نوراني قراردارد به طوريكه به نمونه نورمي تاباندودرطرف ديگر سايه نمونه برروي صفحه مات يافيلم با بزرگنمايي مشخص مي افتدكه ميتوان بدين طريق حالات مختلف نمونه رادرحين حرارت دادن مشاهده كرد.
براي مقايسه حالات گوناگون نمونه،ابتدا ازآن در20درجه سانتيگرادعكس گرفته مي شود،سپس با افزايش دما درهردرجه مورددلخواه يا فاز بدست آمده مجددا عكسبرداري مي كنند.مثلا در550درجه سانتيگراد كوچكترين حجم نمونه است كه آنرا دماي زينتر ناميده ودردماي 600درجه سانتيگراد آغاز ذوب نمونه ودردماي 800درجه سانتيگراد نمونه به حالت نيم كره كامل تشكيل شده وبالاخره در1000درجه سانتيگراد ذوب كامل انجام مي گيرد.
كشش سطحي درتمام حالتها ونسبتها يك ثابت معتبرنيست،بلكه به شدت تحت تاثيربدنه موادلعاب قراردارد،بنابراين يك لعاب مي تواند درمقابل بدنه اي سراميكي تركننده باشد ودرمقابل بدنه اي ديگر غير تركننده .يك اندازه مشخص وتعيين كننده مقدار تنش سطحي، مقدارزاويه تشكيل دهنده مرزي (يازاويه تماس) بين لعاب وبدنه است.
روش ديگري براي اندازه گيري كشش سطحي ذوب كردن مقدارمعيني لعاب برروي يك صفحه سراميكي است. دراين حالت هرچه سطح بخش شده لعاب وسيعتر وگسترده تر باشد تنش سطحي كمتري داردوهرچه مقدار اين سطح كوچكترباشد كشش سطحي بزرگتراست.
الكلها نيزمي توانند آب بندي باشند زيرا الكل نسبت به آب داراي كشش سطحي كمتري است وبنابراين مي تواندبه راحتي ازروزنه هاي بسيارريز نيش سوزني عبوركند.
براي اندازه گيري وتعيين نفوذ الكل دربدنه نمونه كاملا لعابكاري شده رادرمحلول رنگ شده فروبرده وبه مدت 24 ساعت تحت فشاريك آتمسفرقرارمي گيرد.پس ازگذشت اين مدت ذكرشده نمونه را ازمحلول خارج ومي شكنند.اگرالكل دربدنه نفوذ كرده باشدبه آساني قابل مشاهده واندازه گيري است.
پايداري درمقابل اسيدها وبازها:
براي تعيين پايداري قطعات يا لعاب درمقابل اسيدها وبازها طبق استانداردهاي متداول آزمايش مي شود.
به اين منظور نمونه رادرپارافين گرم شده فروبرده (غيرازسطح لعابكاري شده) سپس اين نمونه رادرظرف محتوي اسيدكلريدريك 3درصدي يا براي آزمايش پايداري درمقابل بازها درمحلول 3درصدي KOH، براي مدت 7روز فرو مي برند.اگردرسطح لعاب علائمي ازخوردگي يا رنگ پريدگي مشاهده شودمي توان طبق استاندارهاي موجود مقايسه ودرجه بندي كرد وپايداري آن رادرمقابل اسيدها وبازهاتعيين كرد.به همين ترتيب مي توان لعاب رادرمقابل محلولهاي شيميايي ديگرآ زمايش كرد.
پايداري درمقابل عوامل محيط
يكي ديگرازآمايشهاي مهمي كه برروي موادسراميكي لعابكاري شده انجام مي شودپايداري يامقاومت اين اجسام درمقابل تغييرات جوي محيط مانند آب باران،گازها وغبارهااست.البته تغييرات دردما به ويژه سرما يا گرماي تابستان اثرزيادي داردكه دراينجا آورده نمي شودودرباره آنها دربسياري ازكتابها واستانداردها بيان گريده است.
تا زمانيكه گازهاي موجوددرمحيط خشك باشندمانندگازSO2 وغيره اثرزيادي برروي لعاب       نمي گذارندولي بمحض وجودرطوبت يا آب،واكنش وخوردگي به شدت شروع وتحت تشكيل اسيديا بازهايي مانندH2SO2،H2SO4،H2CO3 وغيره انجام مي شود.
آزمايشهاي فوري (برروي موادخام لعاب):
براي تعيين مرغوبيت يا تركيب شيميايي مواديكسري ازمايشهاي فوري برروي موادخام انجام مي شودكه درزيرچند نمونه ازآن بيان مي گردد.
سرب درلعاب:
براي اينكه بتوان به فوريت تشخيص دادكه يك قطعه سراميكي با لعاب محتوي با سرب لعابكاري شده است،سطح آنراتوسط اسيدفلوريدريك(HF)خيس مي كنندوبرروي آن چندقطره محلولKJ مي ريزند.لكه هاي زردحاصله نشاندهنده موجوديت سرب درلعاب است.
اكسيد مس،اكسيدكبلت،اكسيدمنگنز: اغلب موادخام اينگونه اكسيدها به علت شباهت ظاهري زيادبايكديگراشتباها تعويض مي شوند.دراين حالت اگرپودرماده نامعلوم توسط ميله Mg يا سيم پلاتيني برروي شعله گرفته شود،درصورت وجوداكسيدمس شعله به رنگ سبز مي شود.
اگرمقداري ازپودرمجهول فوق همراه كمي براكس يا سودا(يك قطره)ذوب شودمنگنز به رنگ بنفش تا قهوه اي وكبالت به رنگ آبي ظاهر مي گردد.
كربنات مس وكربنات نيكل: هردوي اين كربناتها داراي ظاهري مشابه اندوبراي شناسايي آنها مانند فوق عمل مي كنندوكربنات مس برروي شعله ذوب ورنگ سبز مي دهدودرصورت وجود كربنات نيكل بي رنگ مي شود.
اكسيدكروم واكسيدنيكل سبز: تعويض اين دو اكسيدبعلت داشتن ظاهري برابرامكان پذيراست،بنابراين مقداربسياركمي ازاكسيدكروم با قطره اي ازبراكس ذوب ورنگ سبز تيره مي دهدودرصورت وجوداكسيدنيكل برعكس رنگ قهوه اي مشاهده مي شود.
كربنات منيزيم،كربنات باريم،كربنات كلسيم وكربنات استرانسيوم:
مشاهدات سطحي وظاهري نشان داده شده ات كه كربنات منيزيم كلوخه هاي سخت توليد مي كنندكربنات باريم معمولا رنگ روشنتري نسبت به سه كربنات ديگردارد.
اگراسيدكلريدريك برروي پودرنامعلوم فوق ريخته شوددرابتد شروع به جوشيدن مي كندكه دليل وجود كربنات است. سپس اين موادمخلوط شده بااسيدكلريدريك رابرروي شعله گرفته وطبق مشخصات زيرميتوان نوع آنرا مشخص كرد:
رنگ قرمزدرخشنده شديد                       كربنات استرانسيوم
رنگ قرمزآجري                                      كربنات كلسيم
رنگ سبز                                                   كربنات باريم
بدون رنگ وباجرقه                                   كربنات منيزيم
اكسيدها:
موادي كه درساختن لعاب بكارمي روندپس ازديدن حرارت تبديل به اكسيدمي شوند.اكسيديعني تركيب يك فلز با اكسيژن. مثلا وقتي آهن زنگ مي زنددرواقع آهن بااكسيژن تركيب شده است.درلعابسازي آشنايي بااكسيدها بسيارلازم است بدين جهت مابه شرح آنهايي كه درلعابسازي دخالت دارندمي پردازيم:
سيليسSIO2:
 سيليس يا كوارتزيكي ازاكسيدهاي اصلي موجود درلعاب است.مقدارسيليس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگي پيداميكند يعني در درجات پايين مقدارسيليس كم و دردرجات بالا مقدار آن بيشتر مي شود.60% قشرجامد زمين راسيليس تشكيل مي دهد. سيليس ماده اي سخت و بادوام است وكمتر تحت تاثير تغييرات شيميايي قرارمي گيرد وهمين خاصيت آن را براي لعاب سازي مناسب نموده است.لعاب هاي درجات بالا كه سيليس بيشتري دارند نسبت به لعاب هايي كه سيليس كمتري دارند مقاوم ترندوجود مقدارزياد سيليس درتركيبات لعابي هيچ عيبي نداردوفقط نقطه ذوب لعاب رابالا مي برد.
آلوميناAL2O3:
 اگرچه مقدار اين اكسيد درلعاب بسيارناچيز است ولي وجود ان اهميت بسزايي دارد زيرا هم به لعاب غلظت مي بخشد وهم ازمتبلورشدن ان جلوگيري مي كند.
آلومينا ماده ديرگذاري است كه در2040درجه سانتي گرادذوب مي شودبههمين جهت مقدارزيادآن درلعاب ازذوب شدن آن جلوگيري مي كند.هرلعابي كه آلومينانداشته باشددرموقع سردشدن كدرمي شود.آلومينا همچنين دوام وسختي لعاب رازيادمي كند.
اكسيدسديمNA2O:
اكسيدسديم فلاكسي قوي بشمارمي رودودرلعاب هاي ديرگداز وزودگدازسهم مهمي دارد.لعاب هايي كه اكسيدسديم دارندمي توانندتحت تاثيراكسيدهاي رنگ كننده رنگ هاي جالبي رابه وجود بياورند.مثلا رنگ فيروزه اي از اضافه نمودن اكسيدمس به لعاب سديم داربوجودمي آيد.ضريب انبساط سديم زياداست وباعث مي شودكه لعاب ترك بخورد.عيب ديگر لعاب سديم دراين است كه نرم وقابل خراشيدن بوده ودراسيدحل شده ودرمجاورت هوانيز تجزيه مي شود.بسياري ازشاهكارهاي سفالي ايران بعلت عوامل اخيرازبين رفته اند.منابع سديم اغلب درآن محلولندوتنها فلدسپات هايي كه سوددارنددرآب غيرمحلول مي باشند.
اكسيد پتاسيمK2O:
وجوداكسيدپتاسيم درلعاب هماننداكسيدسديم بوده ولي ضريب انبساط آن كمترازضريب انبساط سديم است.اكسيدمنگنز درلعاب پتاسيم داربنفش متمايل به آبي ودرلعاب سديم داربنفش متمايل به قرمز به وجودمي آورد.
اكسيدسربPbO:
اكسيد سرب يكي ازفلاكس هاي قوي بشمار مي رود ودربيشتر نقاط دنيا ازآن استفاده مي شود.نقطه ذوب اين اكسيدپائين است ودرحدود886 درجه سانتيگراد مي باشد. اكسيدهاي رنگ كننده درلعابهايي كه اكسيدسرب دارندرنگ هاي شفاف ومتنوعي رابوجودمي آورند.ضريب انبساط سرب كم است وبابيشترسفال ها سازگار مي باشد.
ولي اكسيدسرب صرف نظرازمزاياي فوق عيوبي نيزدارد.مثلابايد درمحيط اكسيداسيون حرارت ببيند(كوره اي كه درداخل آن جريان هواوجودداردمانند كوره هاي سنتي) واگر با دود يا شعله تماس حاصل كندسياه مي شود(محيط ريداكسيون يا احياء). لعاب هاي سربي همچنين دردرجه حرارت هاي بالاتراز1200درجه فرارميشوندوبه همين جهت در درجات بالا آنرابكارنمي برندوبه جاي آن ازموادديگري استفاده مي كنند.
يكي ازعيوب ديگر ان سمي بودن آن است زيرا سرب به معده وروده ها واردشده وجذب خون مي شود.اگردست بريدگي داشته باشد ازآنجا واردبدن مي شود.معالجه سميت هاي ناشي ازسرب كاري مشكل است .درقرن گذشته درانگلستان راجه به اين موضوع قوانيني وضع شدومسئله استعمال اكسيدهاي سرب درلعابسازي طرف توجه قرارگرفت. سميت ازسرب يك مسئله جدي است وآنرانبايد دست كم گرفت. ازريختن كوچكترين ذره آن به داخل غذا يا آلوده شدن سيگار به آن بايدجلوگيري كرد. ازپاشيدن آن به وسيله پمپ برروي ظرف نيز بايد خوداري كرد.سرب بتدريج دربدن جمع مي شودوعوارض خطرناكي رابوجودمي آورد.ولي لعاب سربي اگر فريت شود كاربا آن ندارد.
ظروفي كه بالعاب سربي لعاب داده شده اندتحت تاثيراسيدهاي ضعيفي كه درگوجه فرنگي،سركه وآب ميوه جات وجوداردمقداري از سرب آن به صورت محلول درمي آيدالبته مقدارآن ناچيز است ولي اگرروزانه بطورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزايش مي يابدومسموميت ايجاد مي كندوبراي اينكه سميت لعاب رابه حداقل برسانيم بايد نسبت مولكولي سيليس به سرب راسه به يك بگيريم وهمچنين درلعاب سربي بايد اكسيدهاي گروه RO وR2O وجودداشته وآلومينانيزتا حدممكن درآن زيادباشدوحرارت رانيزبايدبه بالاتراز1050رساند.لعاب هاي سربي اگردركوره هاي برقي پخته شده باشندبيشترازلعاب هايي كه دركوره هاي نفتي پخته شده انددراسيدها محلولند.هرقدرضخامت لعاب بيشترباشد خاصيت محلول بودن آن بيشتر مي شود.وجوداكسيدمس درلعاب اين خاصيت را افزايش مي دهدوازآنها نبايدبراي ظروف غذاخوري استفاده كرد.درآمريكا نيزراجع به لعاب هاي سربي قوانيني وضع شده است.
1- تركيبات سربي نظيرسرب سفيد،سرنج وسرب زرد(ليتاژ) سمي هستندوبايدبااحتياط با آنها روبروشد.
2- بجاي استفاده ازاكسيدسرب درلعاب بايد ازسيليكات سرب كه سميت ندارداستفاده كرد.
3-   خوردن وآشاميدن درظروف لعابي سربي كه نقطه ذوب آن پائين است خطرناك است.
4- لعاب هاي سربي كه آلومينا وسيليس بحد كافي دارندوهمچنين حاوي اكسيدهاي مختلف مي باشندخالي ازخطرند.
اكسيد كلسيمCaO:
بيشترلعاب ها اكسيد كلسيم دارند.نقطه ذوب اكسيدكلسيم 2572درجه مي باشدودرلعاب هاي درجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي دارد.وجود كلسيم درلعاب باعث ازدياد دوام آن مي شود.اكسيدكلسيم روي رنگ ها تاثيرمهمي ندارد.كلسيم اگردرلعاب سربي به كار رود استحكام آنرا زيادميكند ولي ازيادمقداردرصدآن درلعاب باعث ماتي وزيري مي شود.
اكسيدباريمBaO:
عمل اكسيد باريم وكلسيم درلعاب شبيه به هم اند.باريم دردرجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي داردولي چندان فعال نيست.اگراكسيدباريم درلعاب مصرف شودباعث ماتي وصافي سطح آن مي شود.درلعاب هايي كه مقداربرن زيادباشدوجوداكسيدباريم ايجادماتي نمي كند.وجوداكسيدباريم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرايط ريداكسيدن(دودزدگي) ايجادرنگ فولادي يابرگ بيدي مي كند.
اكسيدمنيزيمMgO:
اين اكسيدبعنوان فلاكس درلعاب هاي ديرگذارمورداستفاده است.
    انواع کاشی 
كاشي پرسلاني
امروزه درميان محصولات رايج جهت پوشش سطوح وسيع،كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب باپخت دمابالا وتخلخل پايين وجذب آب كمتراز3/. درصدازاهميت بالايي برخورداربوده وحجم توليد آن نيز روزبروز بيشتر مي شود.
مواردزيردررابطه با كاشي پرسلاني به عنوان محصولي باكيفيت برتردرمقايسه انواع كاشي هاي كف لعاب خورده، بايستي درنظرگرفته شود.ازنقطه نظرصنعتي،Porcelain  Stoneware ازدهه هفتادموردبررسي قرارگرفت وازطرفي نيزبه دنبال يك انقلاب تكنولوژيكي درتمام مراحل پروسه توليد ازتغيير وتحول درفرمولاسيون بدنه گرفته تاايجادتغييرات درسيكل پخت وپيشرفتهاي قابل توجه درفرآيند اعمال رنگ ودكوراسيون،تمايل به توليد اين محصول به گونه اي جدي ترمطرح شد.اين تغييروتحول نه تنها درمراحل مذكورمتوقف نشدبلكه دورنماي جديدي رانيزبه آينده اين محصول براي علاقمندان فراهم آورد.
کاشی معرق
معرق کاری عبارت است از قطعه‌های بریده شده کاشی که نقوش مختلف را از رنگ‌های متفاوت تراشیده و در کنار یگدیگر قرارداده و به شکل قطعاتی بزرگ در آورده و روی دیوار نصب می‌شود تازینت بخش بنأ گردد. این نقوش گاهی از نقش‌های گره‌کشی و گاهی از نقشهای مختلف مانند گال و بوته‌سازی اسلیمی‌ها که هرکدام جداگانه می‌توانند بنایی را زینت بخشد.
ساختن یا نصب کاشی‌ها را به طریق فوق معرق می‌گویند. معرق‌کاری کاشی در دوره سلجوقیان یعنی در قرن ۴ هجری به سمت کمال رفت و بسیار متداول گردید. درقرن هشتم هجری هنرمندان معرق‌کار به مراتب از هنرمندان عهد سلجوقی جلو افتادند. دراین قرن موفق شدند اجزای راکه اشکال معرق از آنها تشکیل می‌یابد کوچکتر کنند و لطیف‌ترین وزیباترین اشکال بنایی وهندسی را در مجموعه‌ای از رنگ‌های زیبا براق که جز در هنر شرق خصوصأ ایرانی دیده می‌شود نمایش دهند. مخصوصأ ارزانی بیشتر موجب رواج بیشتر آن گردید. هنر معرق‌کاری در قرن‌های ۹و ۱۰ هجری به روش‌های شرقی خود رسید در این دوره مراکز مهم معرق‌سازی در شهرهای اصفهان، یزد، هرات و سمرقند ایجاد گردید.
کاشی معرق این حسن را دارد که بر سطوح غیر مسطح همچون بدنه گنبدها و گلدسته‌های کوچک و حتی مقرنس‌های ظریف قرار می‌گیر و چنانچه نیاز به مرمت پیدا کند کمتر دچار عدم هماهنگی با بقایای کاشی‌های سالم مانده می‌شود.
کاشی هفت رنگ
نوع کاشی است که اکثرأ در مساجد، عبادت گاه‌ها و مقبره‌ها همچنان منازل شخصی بکار می‌رود که از شهرت بسیار خوبی برخوردار است این نوع کاشی از کاشی‌های خشت یعنی چهار گوش نشأت کرده و معمولا از قطعاتی به ابعاد ۱۵×۱۵ و۲۰×۲۰ و برای مناره و گنبد ۱۵×۷٫۵ یا ۲۰×۱۰ سانتیمتر به رنگ سفید تهیه شده، در کنار هم چیده شده و باطرح یا خط تهیه شده روی کاغذ سمبه شده، با گرده ذغال برروی کاشی کپی می‌شود و به وسیله اکسید منگنز قلم گیری می‌شود و بعد با رنگ‌های مختلف امّا حرارت پایین‌تر از رنگ اول کاشی رنگ آمیزی می‌گردد و دوباره به کوره رفته وآماده نصب می‌شود.
هفت رنگ متداول و مروج عبارت از سیاه، سفید، لاجوردی، فیروزه یی، قرمز زرد و حنایی که در آبدات تاریخ یو اماکن متبرکه از این نوع کاشیها زیاد استفاده شده‌است
ويژگي هاي محصول:
كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب،درمقايسه با ساير انواع كاشي،ازبدنه اي عاري ازهرگونه يكنواختي درتركيب برخورداراست.دررابطه بايك كاشي لعابدارميتوان گفت كه صدمه ديدن وازبين رفتن لعاب سبب ازبين رفتن كاشي وياكاهش ميزان كارايي آن شده درصورتي كه هنگام آسيب ديدن كاشي پرسلاني مي توان بابازسازي آن ازطريق صيقلي كردن وساب زدن سطح كاشي،كارايي آنرا تاحدقابل توجهي افزايش داد.اين كار را مي توان حتي پس ازگذشت زمانهاي طولاني نيزانجام داد.
همانطوركه گفته شدانجام يك سري عمليات صيقلي وساب زدن برسطح روي كاشي پرسلاني (برداشتن يك لايه چندميليمتري ازسطح كاشي) سبب افزايش زيبايي ظاهري كاشي بدون تغييرخواص مكانيكي ودرنتيجه قابليت كاربردبيشتر وبهتراين محصول مي گردد.
بدين ترتيب درخشندگي كاشي به ويژه دررابطه بامواردكاربردخاص افزايش يافته امادربعضي مواردنيزبرخي ازخصوصيات اين كاشي بامشكلاتي همراه مي شود.درعمل مشاهده شده كه به دنبال صيقلي كردن سطح روي كاشي،تخلخل هاي بسته موجود دربدنه كاشي به منافذبازوسطحي تبديل شده كه خودازعوامل ايجاد آلودگي لايه سطحي كاشي محسوب شده وبدين ترتيب خصوصيت رنگ ناپذيري وسهولت پاكيزگي كاشي كاهش مي يابددرنتيجه برخلاف محصولات صيقلي نشده كه به طورمعمول به هيچ نوع محافظتي نيازندارد(البته اگردرنواحي با ترددبالا نصب نشوند)،كاشي پرسلاني با سطح صيقلي شده قبل وبعدازنصب به محافظت نيازدارد
جذب آب:
جذب آب بعنوان يك ويژگي ماكروسكوپي بهترين پارامتربراي تعيين ميزان زينترينگ محصول وهمچنين ميزان تراكم ساختاري آن مي باشد.ميزان جذب آب يك كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده درحال حاضرومطابق بااصول استانداردكمتراز1% برآوردشده است.درحقيقت ميتوان كه اين كاشي متراكم ترين محصول توليدشده باويژگي هاي مطلوب فيزيكي – مكانيكي درمقايسه باسايرانواع موجودبشمارمي آيدكه البته ويژگي هاي مذكور، حاصل ميزان بالاي زجاجيت ومقدارقابل توجه فازشيشه دربدنه اين كاشي مي باشد.
استحكام خمشي:
اين ويژگي به عنوان يك خاصيت مكانيكي بيانگرميزان تحمل يك كاشي دربرابرفشارهاي استاتيكي وديناميكي بوده وقابليت كاشي رابراي كاربردهاي كف ياديوارمشخص مي سازد.درميان تمام پوشش هاي سراميكي كف وديوار،كاشي پرسلاني به عنوان بهترين محصول ازلحاظ استحكام خمشي شناخته شده است.بديهي است كه اين محصول مناسب ترين نوع كاشي براي سطوح تحت فشارهاي بالا مي باشد. 

مقاومت دربرابر سايش عمقي:
ميزان مقاومت دربرابرسايش به عنوان يك خاصيت مكانيكي وابسته به خصوصيات سطح كاشي. مقدارمقاومت بدنه رادربرابرموادياسطوح درتماس بااين بدنه نشان مي دهد.به واسطه ميزان تراكم بالا وتخلخل پايين اين بدنه،كاشي پرسلاني ازمقاومت بالايي دربرابر سايش عمقي برخورداربوده وتماس اجسام با سطح اين كاشي، عملا صدمه اي به سطح كاشي واردنمي سازد.



سختي سطح:
اين ويژگي بيانگر ميزان مقاومت سطح كاشي دربرابر خراش مي باشد،بايد دانست كه اگر كاشي ازسطحي درخشان بارنگي ساده ويكنواخت برخوردارباشد،هرگونه خراش سطحي باعث خرابي سطح خواهدشدكه كاشي پرسلاني به دليل دارابودن سطحي سخت ومحكم ازاين قاعده مستثني است.
مقاومت دربرابريخ زدگي:
مقاومت دربرابريخ زدگي به معناي ميزان تحمل بالاي بدنه كاشي دربرابرانجماد،درمحيط هاي مرطوب بادرجه حرارت زيرصفربدون صدمه ديدن مي باشد.اين ويژگي ارتباط بسيارزيادي باميزان جذب آب كاشي دارد.
اغلب محصولات دربرابرانجمادمقاوم بوده واحتمال نفوذ آب دربدنه كاشي تنها درتعداداندكي ازآنهاديده مي شود.اماكاشي پرسلاني بهترين محصول ازنقطه نظرمقاومت دربرابرجذب آب ودرنتيجه انجمادبشمارمي آيد.ميزان تخلخل بسيارپايين اين كاشي(كه عملا به صفرمي رسد)مانع ازنفوذ آب دربدنه كاشي شده وبدين ترتيب مكانيسم انجماد رامختل مي سازد.
مقاومت دربرابرموادشيميايي:
اين ويژگي تعيين كننده چگونگي رفتارسطح كاشي به هنگام تماس باموادوعوامل شيميايي بوده كه يابه سطح كاشي آسيب رسانده يادرآن نفوذ كرده ويا به زيبايي سطح كاشي صدمه مي رساند.
كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده جزدربرابر HF(اسيدفلوئوريدريك كه حلال شيشه مي باشد) ،ازمقاومت بالايي دربرابرموادشيميايي برخورداراست.
دررابطه باهركدام ازويژگي هاي مذكورحداقل ميزان تعيين شده ازنظراستاندارد وميزان هركدام ازآنها براي انواع موجوددربازاردرجدول زير نشان داده شده است.اين تجزيه وتحليل به وضوح بيانگر موفقيت تكنولوژي فعلي توليد كاشي پرسلاني باويژگي هاي لازم است.
ويژگي هاي فني كاشي پرسلاني

رنگ پذيري وپاكيزگي:
اين دو ويژگي نشاندهنده سهولت دربرطرف نمودن هرگونه رنگ،آلودگي وغبارازروي سطح كاشي ودرنتيجه تغييرظاهركاشي به شكل اوليه ازطريق اصول بهداشتي مطابق باشرايط واصول زيست محيطي مي باشد.كاشي پرسلاني باميزان تخلخل بسيارپايين ودرنتيجه مقاومت بالا دربرابررنگ پذيري وآلودگي، به راحتي قابل نظافت مي باشد.اما درحقيقت مي توان گفت حتي سطح كاشي پرسلاني با تراكم بالا ومقاومت دربرابرجذب آب،ازنقطه نظر عملي وپس ازمشاهدات ميكروسكوپي داراي منافذ بسيارريزوكوچكي بوده كه ممكن است سبب بروز مشكلاتي گرددكه البته اين امر دررابطه باكاشي هايي بارنگ روشن ترياسطوح صيقلي شده بيشتر به چشم مي خورد. همچنين باتوجه به خراشيده شدن سطح اين كاشي به واسطه سايش،به دنبال هرگونه عمليات نظافت وبانمايان شدن منافذ ريز روي سطح كاشي،اين مشكل بيشتراحساس مي شود.
لغزندگي سطح:
اين ويژگي بيانگر چگونگي شرايط حركتي جسم هنگام تماس بابدنه كاشي مي باشد.باتوجه به سطح كاشي مي توان اينطور فرض كردكه يك سطح درخشان وصاف ازضريب اصطكاك كمتري درمقايسه باسايرانواع برخورداراست.كاشي پرسلاني صيقلي نشده حتي باايجاديك سري نقاط برجسته روي سطح كاشي درجريان شكل دهي ازمقاومت مناسبي دربرابرليزخوردن برخورداراست.
واكنش دربرابرآتش:
اين ويژگي بيانگر عامل مهمي درانتخاب مصالح ساختماني چه دررابطه با شرايط معمول استفاده ازاين محصولات مثلا دراماكن مسكوني كه بروزحوادثي چون آتش سوزي درآنجا،امري اتفاقي بوده وچه دررابطه با شرايط ويژه مثل كاربرد محصول دراماكن صنعتي كه آتش سوزي درآنجا ازحوادث معمول بشمارمي آيد،است.
انواع،اشكال وابعاد:
درحال حاضرانواع متفاوتي ازكاشي پرسلاني كه اغلب آنهاازنظرويژگي هاي فني وخواص زيبايي شناختي درسطح بالايي قراردارند،دربازار موجود مي باشد. اشكال وابعاد كاشي هاي پرسلاني طي 15 سال اخير توسعه چشمگيري داشته وبه ويژه توليد اين كاشي به شكل مربع درابعاد بزرگ (تا20قطعه درهرمترمربع) در مقايسه با ابعادكوچك (بيش از20قطعه درهرمترمربع)رشدبيشتري را نشان مي دهد.
كاربرد:
ازميان تمام موادسراميكي،كاشي پرسلاني تنها نوعي ازكاشي است كه مي تواند دريك مدت معين درمقايسه با سايرانواع ،ويژگي هاي فني و زيبايي ظاهري مطلوب تري رانشان دهد. درتاييد اين نكته    مي توان به قابليت كاربرد آن درسطوح كف وديوار دراماكن مسكوني،عمومي وصنعتي اشاره نمود.
مناطق با ميزان تردد بالا:
درساختمان ها واماكن عمومي كه درآنجا سطوح پوشيده شده ازكاشي تحت فشاروبارفيزيكي بالاتر ازحد ميانگين مي باشند،روش هاي ويژه اي براي دستيابي به خصوصيات زيبايي وفني نيازاست. باتوجه به ميزان مقاومت،ويژگي هاي بهداشتي وتنوع،كاشي پرسلاني براي استفاده دركليه اماكن عمومي ازجمله بيمارستان ها،ايستگاههاي راه آهن،فرودگاههاومدارس كه همگي ازترددبالايي برخوردارند،بسيارمناسب تشخيص داده شده است.حتي استفاده ازكاشي پرسلاني دررستورانها،سوپرماركت ها،مغازه ها،اداره ها،سالن تاتر،مراكزفرهنگي – ورزشي به سبب نخوه شكل دهي اين كاشي ها درابعاد بزرگ بسيارمطلوب وموفق نشان داده است.
ساختمان ها واماكن صنعتي:
ويژگي هاي مكانيكي – فني خاص كاشي پرسلاني سبب كاربرد مطلوب اين محصول دراماكن صنعتي شده است.درحقيقت كاربردهاي مناسب اين محصول درسطوح كف به دليل ويژگي هايي چون مقاومت اين كاشي دربرابر فشارفيزيكي بالا،بارهاي ديناميكي واستاتيكي، لرزش ها،موادشيميايي،شوك هاي حرارتي وآلودگي هاي فراوان(گردوغباروموادچرب وروغني) وبرخورداري آن از اشكال متنوع(كاشي هاي مخصوص لبه سطوح،گوشه ها،حاشيه ها وسطوح بدون اصطكاك) است.

ساختمان ها واماكن مسكوني:
دريك خانه،سطوح ديوار وكف بايستي براي مصارف گوناگون وسبك هاي مختلف زندگي مناسب باشند.دراين رابطه كاشي پرسلاني ازكليه ويژگي ها كيفي لازم براي نصب درساختمان هاي مختلف(آپارتمان،ويلا و اقامت گاه ها)برخورداربوده ودرطرح هاي كلاسيك ومدرن،باسطوح درخشان ياسطوحي باطرح هاي درهم وخاك آلوده،مشابه با سنگ هاي طبيعي ياباابعادمختلف هندسي يافت        مي شود.
كاربردهاي خارجي:
امروزه كاربردكاشي پرسلاني به واسطه مقاومت دربرابر يخ زدگي،سختي بالا ومقاومت دربرابر شرايط مختلف آب وهوايي درسطوح خارجي بسياررايج شده ودرطراحي اماكن شهري جايگاه خاصي يافته است.تنوع ظاهري كاشي پرسلاني سبب استفاده مطلوب ازاين محصول هم درمرمت وبازسازي ساختمانهاي قديمي وهم درساختمانهاي مدرن وجديدامروزي شده است.درنتيجه مشاهده مي شودكه كاربرداين كاشي نه تنها زيبايي ظاهري كارراافزايش داده بلكه عايق هاي خوبي دربرابر دما وصوت نيز به شمارمي آيد.
سطوح كف كاذب:
ويژگي هايي ازقبيل استحكام،تراكم بدنه،همواري ويكنواختي،تلرانس هاي ابعادي محدودوهماهنگي بااصول بهداشتي ازعوامل مهم درانتخاب اين كاشي به عنوان پوشش سطوح كف كاذب مي باشد.اين سطوح درواقع يك سطح كف ثانويه وتعبيه شده روي سطوح اصلي مي باشدكه بدين ترتيب يك فضاي خالي – گاهي باعمق زياد – ونامرئي جهت نصب سيم هاي برق،لوله ها و … ايجاد مي گرددكه اين امرامروزه بيش ازپيش به عنوان يك ساختار اصلي درساختمان هاي صنعتي ودفاتركاررواج يافته است.
نصب:
كاشي ها رامي توان با استفاده ازروشهاي معمول وملاط هاي سيماني سنتي وازطريق روشهاي رايج وآماده سازي يك لايه اصلي واضافه كردن فاصله اندازهاي ويژه بمنظورجلوگيري ازحركت وشكست كاشي نصب نمود.خاصيت ويژه كاشي پرسلاني وبه ويژه بدنه داراي تراكم بالا وتخلخل پايين آن همچنين تنوع زمينه اصلي سبب شده كه اين روش نصابي توصيه نشده وطريقه استفاده ازچسب هاي سيماني ومخلوط شده باچسب ها ورزين هاي لازم براي اين كارترجيح داده شود.باتوجه به جذب آب پايين اين كاشي،نصب آن برروي يك سطح شني ياسيماني توصيه نمي گردد،اين سيستم به ويژه بااستفاده از كاشي هايي باابعاد متوسط يابزرگ سبب ايجاديك سطح نامناسب وعدم ايجاد چسبندگي كافي ناشي ازهيدراتاسيون سيمان مي گردد.به دليل كوچك بودن منافذموجود دربدنه كاشي،خميرهاي سيماني به راحتي به داخل آنها جذب نشده ودربسياري موارد حتي سطح زيرين كاشي نيز به ملاط آغشته نشده كاملا تميز باقي مانده است كه همين امريكي ازدلايل ايجاد روشهاي جديد نصابي برپايه چسب هاي متفاوت ذكرمي شود.
فرآيندتوليد
اينكه فرآيندتوليدكاشي كف و پورسلان دربسياري ازمواردمشابه است وتنها دربخشهاي اندكي ازفرآيندتوليد متفاوت هستند.
تهيه گرانول ورنگ دانه:
خاكهاي مورداستفاده درتوليد كاشي پورسلان طبق فرمولاسيون آزمايشگاه كه معمولا شامل كائولن،بنتونيت،فلدسپات سديم،سيليس،زيركونيم مي باشدتهيه شده وبه دستگاه سنگ شكن منتقل مي شوند.ذرات خاك خروجي ازسنگ شكن بايد حدود3ميليمترباشندكه توسط لودربه دستگاه توزين مواد بنام باكس فيدر ريخته مي شوند(باكس فيدرها معمولا داراي تناژ 5تا 20 تني هستند) ذرات مذكور اگر از3 ميليمتربزرگترباشندپس ازتوزين بوسيله نوارنقاله به سنگ شكن كوچكي منتقل مي شوندتاخردشوند.
خاكهاي خردشده دردستگاهي به نام بالميل باآب مخلوط شده وبادرصد اختلاط 67% خاك و33% آب به  مدت تقريبي16ساعت دربالميل مي چرخند تا توسط سنگهاي دروني بالميل آسياب شده به دوغابي با دانسيته  kg/lit 1.7 تبديل شوند.
دوغاب آماده شده دربالميل توسط پمپهاي ديافراگمي مناسب(معمولا 2 يا 3اينچ) به مخازن زيرزميني با حجم مناسب منتقل مي شوندتا با ميكسرهاي تعبيه شده درمخازن از ته نشيني دوغاب جلوگيري شوند.
دوغاب آماده شده پس ازعبورازالكهاي ويبره به مخازن ديگري منتقل مي شوند.دوغاب آماده توسط پمپهاي پيستوني كه داراي سيستم هيدروليك پنيوماتيك مي باشند با ظرفيتي متناسب با دستگاه اسپري دراير،به اسپري دراير منتقل مي شود.
دوغاب دراسپري درايرازارتفاع حدود30مترازنازلهايي كه به اين منظورتعبيه شده اند درمحيط اسپري درايرپاشيده مي شودو95% ازرطوبت دوغاب توسط مشعلهاي تعبيه شده دراسپري به بخارتبديل         مي شود،بخارحاصله توسط فن موجوددربالاي اسپري توسط دودكش به فضا منتقل مي شود.
پودرباقيمانده ازاين فرآيندبنام گرانول بارطوبت 5% روي تسمه نقاله زيراسپري دراير مي ريزدتاتوسط دستگاهي به نام الواتربه سيلوهاي گرانول منتقل شوند.
درحين فرآيند،گرانول ازالك مگنت عبورمي كندتاآهن احتمالي درون خاك جذب مگنت شود وگرانول خروجي عاري ازهرگونه آهن باشد.
قابل توجه اينكه براي رنگين كردن گرانول جهت توليدكاشي گرانيتي،موادرنگي دردرون بالميل همراه مواداوليه اضافه مي شود تا گرانول حاصله ازاسپري دوغاب رنگي شود،گرانولها بارنگهاي متفاوت رادرسيلوهاي جداگانه اي نگهداري كرده وباتوجه به طرح موردنظرگرانولهاي رنگي درميكسرتركيب شده ودرمخزن پرس انتقال مي يابد.


تهيه لعاب:
لعاب طبق فرمولاسيوني كه درآزمايشگاه متناسب بانوع فرمولاسيون بدنه تهيه مي شود(درصدزيادي ازآن شامل فريت وفلدسپات سديم مي باشد) توسط بالميل باآب به نسبت 67% لعاب و33% آب مخلوط ميشودودربالميل آسياب ميشوند تا دانسيته kg/litr 86/1 برسد.لازم بذكراست درخطوط لعاب مي توان ازلعاب خشك نيزاستفاده نمود.
لعاب تهيه شده نيزبه مخازن داراي ميكسرمنقل مي شوندتا ته نشين نشده وبه موقع موردمصرف قرارگيرند.لعاب توليدشده توسط پمپ ديافراگمي به خطوط لعاب منتقل مي شوند.
فرم دهي(پرس):
گرانول توسط تسمه نقاله ازسيلو به خاكريزپرس منتقل ميشودالبته پرس هاي كاشي گرانيتي تك فيدربوده وگرانولهاي رنگي تركيب شده به فيدر پرس منتقل ميشود.دراين حالت طرح كاشي بصورت يكنواخت بوده وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت مانند طرحهاي سنگ مرمرو ….  وجودندارد اما درتوليد كاشي پورسلان با پرسهاي چند فيدره (multi – feader)  و ….. ، سيلوهاي گرانول خاك ورنگدانه ها مجزابوده وباتوجه به شابلون طرح روي كاشي گرانول ورنگدانه ها ازفيدرهاي مجزا به شابلون مي ريزند وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت برروي كاشي ايجادمي شود.
درهردوحالت پرس هيدروليك بافشاري بيش از2500 تن در2مرحله خاك رادرقالب فشرده مي نمايد وتوسط بيرون اندازه خاك فرم گرفته ازقالب خارج مي شود.
دراين مرحله محصول خروجي ازپرس بيسكويت خام نام داردكه توسط تسمه هاي متحرك به خشك كن عمودي منتقل مي شوند.اين خشك كن ها باتوجه به نوع انتخابي،براساس ميزان توليدبين 7الي 12مترارتفاع دارندوحدود400000 الي 500000 حرارت منتقل مي كنندتاكاشيهاخشك شوند.
خطوط لعاب:
كاشيهاي خشك شده در صورتيكه توليدكاشي كف موردنظرباشد توسط تسمه هاي متحرك به خط لعاب منتقل مي شوند.
درخطوط لعاب، لعاب منتقل شده ازلعاب سازي درمخزني به حجم حدودا يكمترمكعب منتقل                 مي شوندودراين مخازن ضمن مخلوط شدن توسط ميكسرمخصوص، توسط پمپ به دستگاه بل يا دبل ديسك ريخته مي شودكه بيسكويت اززيرآبشاربل يا دبل ديسك عبوركرده ولعابدارشوند.آنگاه توسط دستگاه چاپ داراي طرح موردنظرمي گردندودرانتهاي خط لعاب توسط دستگاهي به نام لودينگ،به واگنهاي مخصوص منقل مي شوند.
واگنها پس ازطي مسافت وزمان لازم به منظورورودبه كوره،آماده شده وتوسط دستگاه آنلودينگ تخليه مي شوند.



كوره:
كاشيهاي لعاب خورده به كوره پخت كاشي واردمي شوند.اين كوره هابه كوره هاي تك پخت معروفندوبادمايي بيش از 1200درجه سانتيگرادانرژي معادل kcal/kg  440 الي kcal/kg 700رابه كاشي منقل مي كنند.
خطوط پوليش:
كاشيها پس ازخروج ازكوره به خطوط پوليش منتقل مي شوندتابرحسب نيازتوسط سنگهاي سايش مخصوص پوليش بخورندوكاملا صيقلي شوند.اين خطوط مختص كاشيهاي گرانيتي وپرسلان بدون لعاب مي باشد.
صورت وبسته بندي:
كاشي وپرسلان بعلت اينكه باتكنولوژي تك پخت تهيه مي شود بادماي پخت بالادركوره،پخته مي شودكه اختلاف ابعادزيادي دارد،لذا نياز به دستگاه صورت اتوماتيك به منظوردرجه بندي ابعاد،زواياوسطح مي باشد.پس ازدرجه بندي وسورت، كاشي درون كارتن قرارگرفته وپس از بسته بندي وشيرينگ به  انبارمنتقل مي شود

فرآيندپرس دومرحله اي:
شارژ دو مرحله اي قالب پرس،همواره به عنوان مهمترين فرآينددرزمينه شكل دهي كاشي پرسلاني مطرح بوده است.حساسيت اين مرحله بامشاهده تفاوت ميان منحني هاي ديلاتومتري دولايه تشكيل دهنده كاشي پرسلاني(حاصل ازشارژ دو مرحله اي) بيشترروشن مي شودكه دراينصورت ايجادانحنا وباقي ماندن تنش هاي ناشي ازاين اختلاف،مي تواند موجب بروز مشكلات دربرش  كاشي به هنگام نصب شود.اختلاف ضرايب انبساط حرارتي بين لايه اول يازيرين ولايه دوم يا سطح بالايي كاشي،عامل اصلي ايجاد تنشهاي پس ماندبه حساب مي آيد.بررسي وضعيت تنش بين دولايه نيزنشان دادكه بااعمال تنش به صورت نقطه اي يامتمركز،شكست درفواصلي دورترازسطح كاشي،يعني درفصل مشترك بين دولايه ،اتفاق مي افتد.
درصورت بررسي كاشي پرسلاني ازنظر مشخصات فني،ميتوان آنرا به عنوان كاشي كف باجذب آب بسيارپايين(زير5/0 درصد) معرفي نمودكه سطح آن درقديم بااضافه نمودن رنگدانه،رنگي شده وياازطريق پوليش كردن سطح كاشي،جلا ودرخشندگي حاصل مي شد.اكنون باگسترش روزافزون تقاضاي استفاده ازكاشي پرسلاني،امروزه روشهاي نوين دكوركردن سطح كاشي مطرح وهمراه باروشهاي قديمي براي توليدطرحهاي متداول ومعروف گرانيتي يا فلفل نمكي وسطوح پوليش شده ويابدون پوليش،ازعوامل رنگي محلول براي ايجاد طرحهاي زيبا وهمچنين ازدومرحله شارژ پودر در مرحله شكل دهي نيزاستفاده مي شود.در روش مذكور سيستمهاي مختلف تغذيه پودرپرس، عمل بارگيري ويا پركردن قالب رابصورت چند مرحله اي وپي درپي  به انجام مي رسانند.
يكي ازمتداولترين روشهاي امروزي درايجاد دكور برسطح كاشي پرسلاني،پرس دومرحله اي است.دراين فرآيند،ابتدا پودرهاي اصلي – همان تركيب اصلي بدنه،حاصل ازفرآيند اسپري دراي – درقالب ريخته شده وسپس لايه دوم شامل پودرهاي اصلي به همراه پودرهاي ساده يا رنگي اسپري دراي ياميكرونيزه شده برآن اعمال مي شود.بسته به نوع دستگاه پرس مورداستفاده وپودرهاي آماده شده،مي توان    جلوه هاي مختلفي برسطح كاشي ايجادكرد كه ازآن جمله مي توان به طرحهاي رگه رگه، سايه اي،لايه اي وغيره اشاره نمود.
تركيب كردن پودرهاي مختلف – هركدام باخواص و ويژگيهاي خاص خود- با استفاده ازاين روش گاهي موجب بروز اشكالات وعيوبي درقطعه مي شودكه اين عيوب اغلب ازتفاوت خصوصيت لايه هاي مختلف كاشي پخته شده ناشي مي شود.تجربيات صنعتي نشان  مي دهد كه كاشي پرسلاني توليدشده ازاين روش بيش از انواع ديگر دچارخميدگي به هنگام پخت وشكست درهنگام پوليش كردن سطح شده واين كاشي ها هنگام برش پيش ازمرحله نصب نيزبه دليل شكنندگي بيشتر،ضايعات زيادي دارند.تنش پس ماند دريك محصول متشكل ازچندلايه باضخامتهاي مختلف(دركاشي هاي لعاب دارنيزوضع همين گونه است)منبع اصلي بعضي ازاين عيوب محسوب مي شود. منابع مختلفي راميتوان درايجادتنش موردبررسي قرارداد.دردرجه اول خصوصيات ذاتي خودلايه (ضخامت،مدول يانگ،ضريب نفوذ حرارتي،انبساط حرارتي وغيره) وازطرف ديگر سرعت سرمايش ازعوامل مهم درايجادتنش به حساب مي آيند. پوليش سطح كاشي نيز مي تواندتنشهايي برسطح كاشي برجاي بگذارد. روشهاي زيادي براي محاسبه مقدارتنش باقي مانده درقطعه وساختار آن وجود داردكه البته كاربردآنها براي محاسبه تنش موجوددرقطعه سراميكي مانند كاشي به دليل پيچيدگي اين روشها مناسب به نظر نمي رسد.بعضي ازاين روشها به قرارزيرهستند:جاسازي دستگاه اندازه گيري كرنش درداخل قطعه،پراش اشعه X(XRD)،فوتوالكتريسيته وغيره.روش indentation(روشهاي معمول سختي سنجي كه درآنهاازيك ابزارفرو رونده استفاده مي شود)نيزبراي محاسبه مقدارتنش،قابل استفاده است كه البته نسبت به ساير روشها ساده تربوده ولي ازآنجايي كه اين دستگاه تنش رابه صورت نقطه اي اندازه گيري مي كندبراي محاسبه تنش درموادهموژن مانندفلزها،پوليمرها،شيشه ها وغيره استفاده شده وبدين ترتيب براي محاسبه تنش پس ماند درسراميكاه ازجمله كاشي مناسب نبوده واستفاده و استفاده ازروش Steger نيزعمدتا براي كاشي ها مورداستفاده قرارمي گيرد براي اندازه گيري تنش درنمونه هاي آزمايشگاهي مقدورنيست.ديگر آنكه درمردكاشي پرسلاني به دليل سختي بالاي اين محصول ومقاومت مكانيكي زياد،نيازمندابزاري پيچيده جهت اندازه گيري خواهيم بود


بخش دوم سرایک
سرامیک Ceramic
به مواد معمولاً جامدی که بخش عمده تشکیل دهنده آنها غیر فلزی و غیرآلی باشد، سرامیک گفته می شود. این تعریف نه تنها سفالینه ها، پرسلان (چینی)، دیرگدازها، محصولات رسی سازه ای، ساینده ها، سیمان و شیشه را در بر می گیرد، بلکه شامل آهن رباهای سرامیکی، لعاب ها، فروالکتریک ها، شیشه-سرامیک ها، سوخت های هسته ای و... نیز می شود.
برخی آغاز استفاده و ساخت سرامیک ها را در حدود 7000 سال ق.م. می دانند در حالی که برخی دیگر قدمت آن را تا 15000 سال ق.م نیز دانسته اند. ولی در کل اکثریت تاریخ نگاران بر 10000 سال ق.م اتفاق نظر دارند (بدیهی است که این تاریخ مربوط به سرامیک های سنتی است).  واژه سرامیک از واژه یونانی کراموس گرفته شده است که به معنی سفال یا شیء پخته شده است.
مهم ترین عناصر پوسته زمین عبارتند از: اکسیژن 50%، سیلیسیم 26% و آلومینیم 8% بنابراین می توان حدس زد که مواد اولیه سرامیکی (پوسته زمین) در واقع همان ترکیبات اکسیدی سیلیسم و آلومینیم هستند، لذا به آنها آلومینو سیلیکات گفته می شود. کانی آشنای رس نیز در واقع نوعی آلومینو سیلیکات آب دار می باشد. (رس خالص سفید رنگ است و قرمزی رس معمولی به علت وجود اکسید آهن در آن می باشد) کانی های رس در سرامیک ها دو عملکرد مهم دارند.
1- مخلوط آب و رس (گل رس) دارای خاصیت شکل پذیری فوق العاده است (پلاستیک) و حتی بعد از شکل گیری آن به صورت پایدار باقی می ماند.
2- این مواد در محدوده ای از حرارت قبل از آنکه ذوب شوند ذرات تشکیل دهنده آن دچار ذوب سطحی شده و پدیده هم جوشی اتفاق می افتد، که در آن قطعه ای یکپارچه و مستحکم تشکیل می شود.
مهم ترین مواد اولیه سرامیکی:
الف) کانی رسی کائولینیت Al2O3. 2SiO2.2H2O تقریبا در تمام محصولات سرامیکی سنتی وجود دارند، چنانچه کائولینیت را خالص نماییم آنگاه به آن کائولین مساوی خاک چینی گفته می شود که چون فاقد اکسید آهن می باشد، دمای ذوب آن بالا بوده و سفید رنگ می باشد.
ب) مواد غیر پلاستیک، کوارتز (سیلیکا SiO2) که در واقع همان ماده تشکیل دهنده شیشه می باشد و در لعاب سازی، شیشه سازی، چینی سازی و ساینده ها به وفور یافت می شود، دارای ثبات شیمیایی، سختی و دیر گدازی است.
ج) فلدسپات همان آلومینو سیلیکات بدون آب است که در ساخت چینی کاربردی وسیع دارد؛ لذا رس، کوارتز، فلدسپات سه جزء اصلی سرامیک ها می باشند.
 
 سرامیک ها از لحاظ ساختار شیمیایی به شکل زیر طبقه بندی می شوند:
- سرامیک های سنتی (سیلیکاتی)
- سرامیک های مدرن (مهندسی)
- اکسیدی
- غیر اکسیدی
سرامیک های اکسیدی را از لحاظ ساختار فیزیکی می توان به شکل زیر طبقه بندی کرد:
- سرامیک های مدرن مونولیتیک (یکپارچه)
- سرامیک های مدرن کامپوزیتی
 
انواع سرامیک:
سرامیک های صنعتی: سرامیک های صنعتی، یعنی آنها که بشر سال ها است از آن استفاده می کنند؛ مانند: سفال، چینی، شیشه، لعاب، ساینده ها و مواد و مصالح ساختمانی.
سرامیک های صنعتی:
1- سفال: از قدیمی ترین دست ساخته های بشر است که رس به عنوان ماده اصلی آن مطرح می باشد. (حاوی اکسید آهن قرمز رنگ می باشد). بدنه سفال ها متخلخل بوده لذا هر مایعی را به سرعت جذب کرده و از خود عبور می دهد. لعاب کاری برروی سفال به منظور زیبایی، افزایش استحکام و بهداشتی نمودن آن صورت می گیرد.
پخت سفال نیز در دو مرحله صورت می گیر. مرحله اول که پس از خشک شدن صورت می گیرد و در آن سفال به بیسکویت تبدیل می شود و در مرحله دوم پس از لعاب کاری برروی بیسکویت و جهت تثبیت لعاب برروی آن پخت دوم صورت می پذیرد. حرارت لازم برای پخت سفال 900 تا 1000 درجه سانتی گراد می باشد.
2- آجر: از مهم ترین مصالح ساختمانی است که در قدیم به روش دستی تولید می شد، یعنی گل را داخل قالب می نمودند و خشت خام را پخت می کردند اما امروزه آجر با استفاده از دستگاه های میکسر، اکسترود، فیلتر پرس ساخته می شود. آجرهای تولید شده در روش مدرن هم استحکام بیشتر و هم ابعاد دقیق تر و هم صافی سطوح بیشتر دارند. پخت این آجرها در سه نوع کوره صورت می گیرد.
1- کوره اتاقکی (سنتی)
2- کوره هفمن که در آن محصولات ثابت و شعله در حرکت است
3- کوره تنلی کوره ای است به طول 80 متر که با توجه به دما به سه ناحیه تقسیم می شود؛ ناحیه اول: دما در آن به تدریج بالا می رود. ناحیه میانی: موسوم به جهنم کوره و ناحیه سوم: دما بتدریج پایین می آید.
3- کاشی:
 قطعاتی مسطح از سفال می باشند که تنها یک روی آنها لعاب داده می شود (ضدآب کردن کاشی) و طرف دیگر را با دوغاب سیمان به دیوار می چسبانند؛ کاشی در دو نوع دیواری و زمینی (موسوم به سرامیک) تولید می گرد. کاشی های زمینی می بایست قطورتر و محکم تر بوده و ضریب استحکام سطحی آن مناسب باشد. لذا کاشی کف می بایست از مواد زودگدازتر ساخته شود تا عمل هم جوشی بیشتری در آن اتفاق افتد.
4- چینی:
به قطعاتی سفید، محکم، به جذب آب بسیار کم گفته می شود که فلدسپات، کوارتز، رس سه جزء اصلی آن می باشند. هر چه دمای پخت چینی بیشتر باشد آن چینی مرغوب تر بوده و صدای زنگ ناشی از آن نیز بیشتر است. بر اساس دمای پخت چینی ها به دو گروه چینی نرم (˚1250) و چینی سخت (˚1250- ˚1450) تقسیم می شود. مراحل تولید قطعات چینی عبارتند از:
1- آماده سازی مواد اولیه.
2- شکل دهی.
3- خشک کردن.
4- پختن.
5- لعاب کاری.
6- پخت دکور یا تزئین.
5- دیرگدازها:
فراورده هایی می باشند که دارای استحکام کافی بوده و می توانند در دمای بالا کار کنند؛ استفاده از آنها در ساخت انواع کوره ها یا تولید مصالح ساختمانی. دیرگدازان عموما یا به صورت آجر و بلوک تولید می شوند (آجرهای نسوز شومینه) یا به صورت ملات های نسوز ساخته می شوند (سیمان نسوزتولید شده از جرم یا شلاکه یا سر باره) دیرگدازهای سنتی می توانند تا ˚1900 سانتی گراد را تحمل کنند در صورتی که دیر گدازهای نوین می توانند تا ˚3000 سانتیگراد را تحمل کنند.
6- ساینده ها و سنباده ها:
 از مواد سرامیکی طبیعی که در طبیعت یافت می شود. (الماس و کوارتز) که دارای سختی فوق العاده می باشند که جهت تهیه ساینده و سنباده کاربرد دارند. برای ساخت ساینده ها این ذرات را ابتدا توسط قالب شکل می دهند سپس با اعمال حرارت آن را زینتر می کنند به قطعه ای فوق العاده سخت و محکم تبدیل می گردد. در حالی که جهت تولید سنباده ها ابتدا ذرات را دانه بندی نموده و توسط چسبهایی مقاوم برروی مقوا یا پارچه می چسبانند.
7- لعاب:
پوششی است شیشه ای زودگداز که با ضخامت کم برروی قطعه قرار گرفته و توسط حرارت ذوب و تثبیت می گردد، باید توجه نمود که لعاب علاوه بر ظروف سرامیکی برروی قطعات فلزی نیز کاربرد دارند. (کتری لعابی، سینک لعابی و بخاری)
سرامیک های مدرن:
سرامیک های مدرن یا نوین (سرامیک های مهندسی) در ساخت این سرامیک ها به سه نکته اهمیت می دهند؛ 1- خلوص در مواد، 2- روش های ویژه تولید، 3- کنترل دقیق بر فرآیند تولید.
سرامیک های مدرن امروزه کاربرد وسیعی در صنایع و پزشکی پیدا کرده اند؛ مانند: فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی، دیرگدازها، فرآورده های زمخت، فرآورده های ظریف. این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه خالص و سنتزی ساخته می شوند. این نوع سرامیک ها اکثراً در ارتباط با صنایع دیگر مطرح شده اند.
طبقه بندی سرامیک های مدرن:
1- فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی: این فرآورده ها عمدتا از مواد اولیه مصنوعی و خالص استفاده می شوند. خصوصیات ترکیبات و مواد اولیه این فرآرده ها برحسب موارد مصرف آنها متفاوت است. این فرآورده های پیچیده عمدتا در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح هستند. صنایع الکترونیک، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروی برق، صنایع هواپیمایی.
2-دیرگدازها Refractions:
به طور کلی دیرگدازها محصولاتی هستند که خمش آنها در دمای بالاتر از ˚580 سانتی گراد انجام می شود. مصرف این فرآورده ها در ساختمان کوره ها می باشد. که به صورت آجر، انواع ملات ها و پوشش های مختلف و فرآورده های ویژه، کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارد مثل صنایع ذوب فلز، ذوب شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی و صنایع هسته ای مجبور به استفاده از این فرآورده ها می باشد.
3- فرآورده های زمخت Heavy clay:
عمدتا در ساختمان ها تنها به کار می روند آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت است. انواع آجرها، لوله های فاضلاب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه؛ ماده اولیه این فرآورده خاک رس سرخ رنگ است.
4- فرآورده های ظریف Pottery:
الف) ظروف خانگی:
1- سفال
2- چینی نیمه زجاجی
3- چینی استخوانی
4- شیشه سرامیک ها؛
اگر چه ساختمان نهایی شیشه سرامیک بسیار شبیه به دیگر فرآورده ها سرامیکی است ولی روش ساخت آنها مشابه روش ساخت دیگر سرامیک ها نیست بلکه مشابه روش ساخت شیشه ها است.
ب) کاشی ها:
1- کاشی های دیواری به نسبت جذب آب که به طور معمول 12-15% استاندارد جهانی و 12-18% استاندارد ایرانی.
2- کاشی های کف که نسبت جذب آنها 2-5% استاندارد جهانی و 0-2% استاندارد ایرانی شناخته می شود.
ج) سرامیک های بهداشتی: کاربرد اصلی این نوع فرآورده ها به صورت دستشویی و کاسه توالت و... است. در ایران اصلاح سرامیک بهداشتی Sanitary ware به عنوان چینی های بهداشتی معروف هستند که این اصلاح غلطی است چرا که بدنه این نوع فرآورده ها همیشه از نوعی چینی نمی باشد.
د) عایق های الکتریکی: بیشتر در نیروگاه های برق وجود دارند.
برخی از پرکاربردترین این نوع سرامیک های اکسیدی عبارت اند از:
برلیا (BeO)
تیتانیا (TiO2)
آلومینا (Al2O3)
زیرکونیا (ZrO2)
منیزیا (MgO)
 
سرامیک های غیر اکسیدی  با توجه به ترکیبشان طبقه بندی می شوند که برخی از پرکاربردترین آنها در زیر آمده اند:
1- نیتریدها: BN - TiN - Si3N - GaN
2- کاربیدها: SiC - TiC - WC
رنگ های سرامیکی:
به طور کلی ترکیبات عناصر واسطه در جدول تناوبی؛ مانند: وانادیم، کروم، منگنز، آهن، کبالت، نیل و مس به عنوان مواد رنگزا در لعاب کاری به کار می رود؛ مثلا:
اکسید کبالت = آبی تا سرمه ای
اکسید آهن = کرم رنگ
اکسید کروم = سبز و صورتی و قهوه ای

کاربردهای مختلف مواد سرامیکی:
1- الکتریکی و مغناطیسی:
 عایق های ولتاژ بالا (AlN- Al2O3)
 پیروالکتریک (Pb(ZrxTi1-x)O3))
 مغناطیس نرم (Zn1-xMnxFe2O4)
 مغناطیس سخت (SrO.6Fe2O3)
 نیمه رسانا (ZnO- GaN-SnO2)
 رسانای یونی (β-Al2O3)
 ابررسانا (Ba2LaCu3O7-δ)
2- سختی بالا:
 ابزار ساینده، ابزار برشی و ابزار سنگ زنی (2O3TiN-Al)
 مقاومت مکانیکی (SiC- Si3N4)
3- نوری:
 فلورسانس (Y2O3)
 ترانسلوسانس (نیمه شفاف) (SnO2)
 بازتاب نوری (TiN)
 بازتاب مادون قرمز (SnO2)
 انتقال دهنده نور (SiO2)
4- حرارتی:
 پایداری حرارتی (ThO2)
 عایق حرارتی (CaO.nSiO2)
 رسانای حرارتی (AlN - C)
5- شیمیایی و بیوشیمیایی:
 پروتزهای استخوانی P3O12(Al2O3.Ca5(F،Cl))
 سابستریت (TiO2- SiO2)
 کاتالیزور (KO2.mnAl2O3)

6- فناوری هسته ای:
 سوخت های هسته ای سرامیکی
 مواد کاهش دهنده ی انرژی نوترون
 مواد کنترل کننده ی فعالیت راکتور
 مواد محافظت کننده از راکتور
هنر کاشی کاری در جهان
 
صنعت كاشي سازي و كاشي كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طوراخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، همانند سفالگري داراي ويژگي هاي خاصي است. اين هنر و صنعت از گذشته ي بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشيكار يا موزاييك ساز با كاربرد و تركيب رنگ هاي گوناگون و يا در كنار هم قرار دادن قطعات ريزي از سنگ هاي رنگين و بر طبق نقشه اي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است. طرح هاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري بر روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافته هاي دوره هاي قديمي تر جاي دارند، كه به مرور نقش هاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثير پذيري از طبيعت شكل گرفته اند پديدار مي گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.
اين نكته را بايد يادآور شد كه مراد كاشي گر و كاشي ساز از خلق چنين آثار هنري هرگز رفع احتياجات عمومي و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زيبايي و ارضاي تمايلات عالي انساني و مذهبي، مايه اصلي كارش بوده است. مخصوصاً اگر به ياد آوريم كه هنرهاي كاربردي بيشتر جنبه ي كاربرد مادي دارد، حال آن كه خلق آثار هنري نمايانگر روح تلطيف يافته انسان مي باشد، همچنان كه «پوپ» پس از ديدن كاشي كاري مسجد شيخ لطف الله در «بررسي هنر ايران» مي نويسد،«خلق چنين آثار هنري جز از راه ايمان به خدا و مذهب نمي تواند به وجود آيد».
هنر موزاييك سازي و كاشي كاري معرق، تركيبي از خصايص تجريدي و انفرادي اشياء و رنگ هاست، كه بيننده را به تحسين ذوق و سليقه و اعتبار كار هنرمند در تلفيق و تركيب پديده هاي مختلف وادار مي سازد. تزيينات كاشي بر روي ستون هاي معبدالعبيد در بين النهرين باقي مانده از سال هاي نيمه ي دوم هزاره ي دوم ق.م. نشانگر اولين كار برد هنركاشي كاري در معماري است. اين شيوه تزييني كه با تركيب سنگ هايي الوان و قرار دادن آنها در كنار يكديگر و با نظم و تزييني خاص هم چنين با استفاده از اشياء رنگين مانند صدف، استخوان و ... ترتيب يافته، بيشتر شبيه به شيوه ي موزاييك سازي است تا كاشي كاري، كه به هر حال اولين تلفيق اشياء الوان تزييني است كه با نقوش مختلف هندسي زينت بخش نماي بنا شده، و پايه اي جهت تداوم هنر كاشي كاري به خصوص نوع معرق آن در آينده گرديده است. هم چنين اولين تزيينات آجرهاي لعابدار و منقوش نيز بر ديواره هاي كاخ هاي آشور و بابل به كار گرفته شده است.
در ايران مراوده فرهنگي، اجتماعي، نظامي، داد و ستدهاي اقتصادي و رابطه صنعتي، گذشته از ممالك همجوار، با ممالك دور دست نيزسابقه تاريخي داشته است. اين روابط تأثير متقابل فرهنگي را در بسياري از شئون صنعتي و هنري به ويژه هنر كاشي كاري و كاشي سازي و موزاييك به همراه داشته، كه اولين آثار و مظاهر اين هنر در اواخر هزاره ي دوم ق.م. جلوه گر مي شود. در كاوش هاي باستان شناسي چغازنبيل، شوش و ساير نقاط باستاني ايران، علاوه بر لعاب روي سفال، خشت هاي لعابدار نيز يافته شده است. فن و صنعت موزاييك سازي يعني تركيب سنگ هاي رنگي كوچك و طبق طرح هاي هندسي و با نقوش مختلف زيبا در اين زمان به اوج ترقي و پيشرفت خود رسيده كه ساغر بدست آمده از حفريات مارليك را مي توان نمونه عالي و كامل آن دانست. اين جام موزاييكي كه از تركيب سنگ هاي رنگين به شيوه ي دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فني به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كيفيت كار در رديف منبت قرار دارد.
تزيينات به جاي مانده از زمان هخامنشيان حكايت از كاربرد آجرهاي لعابدار رنگين و منقوش وتركيب آنها دارد، بدنه ي ساختمان هاي شوش و تخت جمشيد با چنين تلفيقي آرايش شده اند، دو نمونه جالب توجه از اين نوع كاشي كاري در شوش به دست آمده كه به «شيران وتيراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعايت تناسب كه در تركيب اجزاء طرح ها به كار رفته، نقش اصلي همچنان حكايت از وضعيت و هويت واقعي سربازان دارد. چنان كه چهره ها از سفيد تا تيره و بالاخره سياه رنگ است، وسايل زينتي مانند گوشواره و دستبندهايي از طلا در بردارند و يا كفش هايي از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزيينات كاشي هم چنين براي آرايش كتيبه ها نيز استفاده شده است. رنگ متن ، اصلي كاشي هاي دوره ي هخامنشيان اغلب زرد، سبز و قهوه اي مي باشد و لعاب روي آجرها از گچ و خاك پخته تشكيل شده است.
نمونه هاي ديگري از اين نوع كاشي هاي لعابدار مصور به نقش حيوانات خيالي مانند «سيمرغ» و يا «گريفن» داراي شاخ گاو، سر و پاي شير و چنگال پرندگان نيز طي حفريات چندي به دست آمده است. قطعاتي از قسمت هاي مختلف كاشي كاري متنوع زمان هخامنشيان در حال حاضر در مجموعه ي موزه لوور و ساير موزه هاي معروف جهان قرار دارد.
در دوره ي اشكانيان صنعت لعاب دهي پيشرفت قابل ملاحظه اي كرد، و به خصوص استفاده از لعاب يكرنگ براي پوشش جدار داخلي و سطح خارجي ظروف سفالين معمول گرديد، وهم چنين غالباً قشر ضخيمي از لعاب بر روي تابوت هاي دفن اجساد كشيده مي شده است. در اين دوره به تدريج استفاده از لعاب هايي به رنگ هاي سبز روشن و آبي فيروزه اي رونق پيدا كرد. بنا به اعتقاد عده اي از محققان، صنعت لعاب سازي در زمان اشكانيان در نتيجه ارتباط تجاري و سياسي بين ايران و خاور دور به چين راه يافته، و سفالگران چين در زمانسلسله هان(206ق م –220 ميلادي) از فنون لعاب دهي رايج در ايران براي پوشش ظروف سفالين استفاده مي كرده اند. با وجود توسعه فن لعاب دهي به علت ناشناخته ماندن معماري دوره اشكاني در ايران، گمان مي رود در اين دوره هنرمندان استفاده چنداني از لعاب براي پوشش خشت و آجر نكرده و نقاشي ديواري را براي تزيين بناها ترجيح داده اند. ديوار نگاره هاي كاخ آشور و كوه خواجه سيستان يادآور اهميت و رونق نقاشي ديواري در اين دوره است.
طرح هاي تزييني اين دوره از نقش هاي گل و گياه، نخل هاي كوچك، برگ هاي شبيه گل «لوتوس» و تزيينات انساني و حيواني است، كه در آرايش دوبناي ياد شده نيز به كار رفته است.
اميد است در كاوش هاي آينده در نقاط مختلف كاشي هاي بيشتري از دوره اشكانيان يافت شود كه امكان مطالعه و بررسي دقيق در اين زمينه را فراهم آورد.
در عصر ساسانيان هنر و صنعت دوره ي هخامنشيان مانند ساير رشته هاي هنري ادامه پيدا كرد، و ساخت كاشي هاي زمان هخامنشيان با همان شيوه و با لعاب ضخيم تر رايج گرديد.
نمونه هاي متعددي از اين نوع كاشي ها كه ضخامت لعاب آن ها به قطر يك سانتيمترمي رسد در كاوش هاي فيروز آباد و بيشابور به دست آمده است. در دوره ساسانيان علاوه بر هنر كاشي سازي هنر موازييك سازي نيز متداول گرديد. مخصوصاً پوشش دو ايوان شرقي و غربي بيشابور ازموزاييك به رنگ هاي گوناگون وتزيينات گل و گياه و نقوشي از اشكال پرندگان و انسان را در بر مي گيرد. كيفيت نقوش موزاييك هاي مكشوفه در بيشابور گوياي ادامه سبك و روش هنري است كه در دوره ي اسلامي به شيوه معرق در كاشي سازي و كاشي كاري تجلي نموده است. رنگ آميزي هاي متناسب، ايجاد هماهنگي و رعايت تناسب از ويژگي هاي كاشي كاري هاي اين دوره مي باشد.
پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشي كاري يكي از مهمترين عوامل تزيين و پوشش براي استحكام بناهاي گوناگون به ويژه بناهاي مذهبي گرديد. يكي از زيباترين انواع كاشي كاري را در مقدس ترين بناي مذهبي يعني قبةالصخره به تاريخ قرن اول هجري مي توان مشاهده كرد.
از اوايل دوره ي اسلامي كاشي كاران و كاشي سازان ايراني مانند ديگر هنرمندان ايراني پيشقدم بوده و طبق گفته ي مورخين اسلامي شيوه هاي گوناگون هنر كاشي كاري رابا خود تا دورترين نقاط ممالك تسخير شده- يعني اسپانيا- نيز برده اند.
هنرمندان ايراني از تركيب كاشي هاي با رنگ هاي مختلف به شيوه موزاييك، نوع كاشي هاي «معرق» را به وجود آوردند وخشت هاي كاشي هاي ساده و يكرنگ دوره ي قبل از اسلام را به رنگ هاي متنوع آميخته و نوع كاشي «هفت رنگ» را ساختند. همچنين ازتركيب كاشي هاي ساده با تلفيق آجر و گچ، نوع كاشي هاي «معقلي» را پديد آوردند. و به اين ترتيب از قرن پنجم هجري به بعد كمتر بنايي را مي توان مشاهده كرد كه با يكي از روش هاي سه گانه فوق و يا كاشي هاي گوناگون رنگين تزيين نشده باشد.
تصاویری از چند نوع کاشی و سرامیک :


 
کاشی هشت پر





 
کاشی گرانیتی ساب خورده







 

کاشی پرسلان







 

کاشی معرق










سرامیک ژورنال

                         

                            

                             

                                

            

نتیجه گیری
از ارزشمندی کاشی و نقش آن در معماری اسلامی صحبت به عمل آوردیم و
دانستیم که درمیان انبوهی از مصالح معماری چون، گل، گچ، خشت، سنگ، چوب و
غیره کاشی نقش عمده را ایفا می‌کند در حقیقت کاشی مکمل کاردر معماری است.
و هنرمندان ما خوب درک نموده‌اند و تشخیص دادند که دریک کشور اسلامی و یادر
مجموع جهان اسلام یگانه عنصریکه می‌توانداهداف هنر اسلامی را خوبتر تحقق دهد
کاشی است که آثالر گرانبهای از این عنصر معماری وتزئیناتی را در اکثر، مراکز متبرکه
 کشور‌های اسلامی مشاهده مینمایم که همه آنها حاصل دسترنج توانای هنرمندانی
بود که زندگی خودرا وقف هنرکردند ورسالت خودرا در قبلا جامعه اسلامی و اهداف و
مرام هنر اسلامی از طریق هنرکاشی کاری انجام دادند واعجاز آفریدند















منابع

موریس داماس. «مبانی تمدن صنعتی». تاریخ صنعت و اختراع. ترجمهٔ عبدالله ارگانی. ۱۳۶۲.


یوسف مجیدزاده. «سفال برای باستان شناسان». ماهنامه فروهر. ۱۳۶۲. ۲،
منبع: اصول و مبانی رنگ شناسی در معماری و شهر سازی، کوروش محمودی و امیر شکیبا
منش، انتشارات هله، چاپ اول 1384، تهران

http://www.reference.islamic-art.net/arch/tile

www.irantiles.com


www.ceramicyazd.blogfa.com

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm

www.ifco.ir/industry/law_standard/tile.asp


http://www.daneshju.ir/forum/archive/t-19881.html

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm
http://www.honaretarahi.com/all-pages/learn/ceramic.htm

مقدمه
سفالگری از جمله باستانی ترین هنرهای بشری و در واقع سرمنشاء هنرتولید کاشی و سرامیک که نخستین آثار این هنر در ایران به حدود 10هزار سال قبل از میلاد می رسد که به صورت گل نپخته بوده و آثار اولینکوره های پخت سفال به حدود 6000 سال قبل از میلاد بر می گردد .كاشي وسراميك از محصولات عمده خاك رس و سفال مي باشند كاشي هاي سراميكي سطوح مكان هاي بهداشتي در داخل منازل و همچنين بيماريستانهاي را به صورت فراگير در بر مي گيرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در ساير فضاهاي عمومي و خصوصي استفاده مي كنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محيط هاي شيميايي مختلف و فضاهايي مانند كارخانجات داراي محيط شيميايي و يا آزمايشگاه ها ، كاشي تنها مصالح مورد مصرف مي باشد . سراميك ها ممكن است لعاب دار و يا بدون لعاب باشند . لعاب كاشي ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات ، نيمه براق ، براق ، سفيد يا رنگي وگلدار ، همچنين خشت كاشي نيز در ابعاد ، اشكال متنوع داراي سطحي صاف يا بر جسته ، زبر يا طرحدار مي باشد كه بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب مي شوند . خشك كاشي را كه به آن بسيكوئيت مي گويند به كمك لعاب مورد نظر اندود مي كنند و اين لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسيون ) مي باشد اندود مي كنند .خشت آماده شده وارد كوره پيش پخت و سپس كوره اصلي مي شود و پس از پخت درجه بندي و بسته بندي مي گردد . درجه بندي كاشي ها بر اساس كيفيت آن ، در ابعاد خشمك و لعاب كاري تعيين مي گردد . كاشي بايد داراي لبه هاي قائم ، ابعاد دقيق و لعاب يكنواخت و بدون پريدگي و خال باشد كاشي هاي لعابي با ضخامت 4 تا 12 ميليمتر بر حسب مكان مورد مصرف تهيه مي گردند . نوعي از اين كاشي ها كه سطح زبر تري دارند منحصرا براي كف استفاده مي شوند سراميك هاي موزائيكي نيز نوعي از سراميك ها هستند كه از قطعاتي با شكل هندسي و كوچك كه به صورت شبكه اي بر روي ورقه اي از كاغذ گراف مخصوص در كنار هم قرار گرفته اند ، تشكيل مي شوند . اين سراميك ها روي بستري از ملات قرار مي گيرند و پس از گرفتن ملات ، روي آن را با آب خيس مي كنند تا كاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر مي كنند . به طور كلي در مورد كاشي و سراميك بايد مندرجات استاندارد شماره 25 ايران رعايت شود .



بخش اول کاشی
  کاشی
کاشی به قطعه سنگی مصنوعی گفته می‌شود که طول و عرض آن مختلف بوده و ضخامت آن چند میلیمتر است، و یک روی آن دارای سطحی شیشه‌ای بوده و کاملاّ صاف و صیقلی می‌باشد.کاشی محصولات سفالین و سرامیکی است که در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه‌ای دارد مانند حمام‌ها، توالت‌ها، آشپزخانه‌ها و آب ريزگاه‌هاي عمومي و غيره[۱]. کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می‌رود.
مواد تشکیل‌ دهنده
يک قطعه كاشی از دو قسمت تشكيل شده‌است: ۱- قطعه سفالی كه قسمت اصلی و استخوان‌بندی كاشی را تشكيل می‌دهد.
۲- لعاب روی آن كه ماده‌ای است شيشه‌ای و قسمت رويی آن را تشكيل می‌دهد.
يكی از مهم‌ترين عوامل در صنعت كاشی سازی آن است كه اين دو ماده را طوری انتخاب كنند كه ضريب انبساط آنها مساوی باشد.
 
تعريف لعاب:
لعاب درنتيجه ذوب كردن مخلوطي ازسيليكات ها دردماي مختلف به وجودمي آيد. اتمهاي بعضي ازاين موادمذاب كه
گرانروي آنها نسبتا زيادبوده،يعني اصطكاك داخلي آنهاشديداست،درحين انجمادنمي تواند مجددا نظم كامل بگيرند،بطوريكه
امكان تشكيل جوانه بلور نمي يابند ودراين صورت همان حالت شيشه اي (بي شكل) خودراحفظ مي كنند.تفاوت بين بلورها
وشيشه ها،درچگونگي تشكيل شبكه فضايي آنهاست.يونهاي موادبلوري،تشكيل شبكه فضايي منظم بلوري مي دهد،درصورتيكه
درشيشه (لعاب) اين يونها نظم كافي حاصل نمي كندودرنتيجه شبكه اي نامنظم تشكيل مي دهد.
لعاب پوشش شيشه اي است كه به منظورايجادويژگيهايي ازقبيل:زيبايي،نفوذپذيري دربرابررطوبت و…. درسطح بدنه هاي
سراميكي ومورداستفاده قرارمي گيرد.لعابها داراي ويژگيهاي مهم زيرمي باشند.
1-     لعابهادرمقابل موادشيميايي باPH اسيدي وقليايي مقاوم هستند.
2-     وجودلعاب،مقاومت به خراشيدگي سراميكها راافزايش مي دهد.
3-     لعابها،مقاومت گرمايي نسبتا مناسبي دارند.
فريت
فريت بخش بزرگي ازهرسري مخلوط لعاب راتشكيل مي دهد.فريت معمولا يك تركيب سراميكي است كه پس ازذوب،سردشده وبه تكه هاي شيشه اي تبديل مي گردد.
لعاب فريت شده بهترازلعاب خام قابل استفاده است و  درنتيجه با دقت بيشتري مي شودآن رابراي ظروف طراحي كرد.چون لعاب فريت شده،مقدارزيادي ازگازهاي نامطلوبي كه بعضي ازمواداوليه درموقع پخت آزاد مي كند،بوسيله پيش ازذوب خارج كرده است،ايجادحباب نكرده وبرروي بيسكويت سراميك،ناصافي ايجاد نمي كند.همچنين عمل فريت كردن باعث كاهش انقباض لعاب درهنگام خشك شدن مي شود.
توليد لعاب فريت معمولا به دوروش رايج انجام مي شود:
1-     Batching.
2-     Continuous.
درروش نخست مواداوليه درداخل كوره دوارريخته وباحرارت معادل 1500درجه سانتيگراد طي چهارساعت ذوب مي شود.درطي اين زمان كوره هرچندمرتبه خلاف ويا جهت عقربه هاي ساعت چرخيده مي شود تاعمل اختلاط به خوبي صورت گيردمجراي ورودي وخروجي يكي بوده وموادمذاب ازهمان مجراي ورودي مواداوليه تخليه مي شود.
اين كوره ها نيازبه كنترل چنداني ندارند.مهمترين فاكتوركنترل كننده دراين كوره ها،دما          مي باشد.كه توسط دوربين پيرومترصورت مي گيرد.
درروش پيوسته،باتوجه به اهميت كوره،كليه فرآيندهاي توليدازمرحله انبارومواداوليه درسيلوتا توليدنهايي بصورت تمام اتوماتيك انجام شد.مي توان ازاتاق كنترل،كليه فرآيندها رادرنظرگرفت. خصوصيت اين كوره ها،جريان مداوم وپيوسته مواداوليه طبق وزن لازم وخروج مداوم مذاب ازاين كوره مي باشد.درنتيجه نيازتجهيزات وكنترلهايي داريم كه بتواند چنين فرآيندي راهدايت ومهيا نمايد.
به طوركلي مي توان اين روش ساخت رابه 4مرحله تقسيم نمود:
الف – انبارمواداوليه
ب- مخلوط كردن و آماده فرمول فريت (ميكسر).
ج- گداخت مواداوليه براي توليدفريت(كوره ذوب).
د- خنك كردن مذاب وبسته بندي.
الف) انبارمواداوليه
درچنين كارخانه اي انباررامي توان دونوع درنظرگرفت.
الف- انبارطولاني مدت: براي نگهداري مواداوليه بيش ازيك ماه مي باشد.
ب- انبارموقت: سيلوها كه براي نگهداري مواداوليه درهنگام فرآيندپخت مورداستفاده قرارمي گيرد.
دراين بخش،هدف انتقال مواداوليه به سيلوها،ابتداي خط توليد فريت مي باشد.مواداوليه اي كه وارد كارخانه مي شودمي توانندبصورت فله يابسته بندي انبارشوند،وليكن رطوبت نسبي انبارمواداوليه نبايد از5/0% تجاوزكند.موادفله اي نيازبه عمليات خاصي قبل ازانتقال ندارد،ولي موادداخل بسته بندي كيسه بايدخارج شوند.اين كارمي توانددستي وياتوسط ماشين مخصوص صورت گيرد.
سيستم انتقال به داخل سيلوها معمولا توسط هواي فشرده انجام مي شود.همچنين قبل ازورود مواداوليه به سيلوها مي توان،غربالهاي خاصي راجهت كنترل بهتردانه بندي مواداوليه درنظرگرفت.
سيلوها انباره هاي ذخيره مواداوليه جامدمي باشندكه فلزي مي باشند.هرسيلو مي تواندشامل تجهيزات همزن الكترومكانيكي،(auger)، دريچه هاي تخليه مكانيكي ونيوماتيكي نازل خروجي هوا وابزارآلات دقيق وابسته نظيرسطح سنج(Level gage)باشد.ظرفيت سيلوها بايد طوري انتخاب شودكه جريان يكنواخت مواداوليه دچاراختلال نشودوروندتوليددچارنقص نگردد.معمولا ظرفيت سيلوهارا2برابر ظرفيت توليدي روزانه درنظرمي گيرند.
انواع مختلف آزمايشهاي لعاب:
تنشهاي به وجود آمده دربدنه ولعاب دليل وعيب اصلي براي پيدايش ترك وبريدگي لعاب است.بخشي ازنقص هادرموقع پخت ياسردشدن قطعات وقسمت ديگرآن درطي زمان وپس ازانباركردن يابعدازاينكه بدست مصرف كننده مي رسدخودرا ظاهرمي كند.
بطوركلي براي پيش گيري ازنقص ها يا تشخيص نوع عيب هاي به وجودآمده بايدآزمايشهايي برروي موادخام ايجادبگيردكه درزيرمهمترين آنها به طوراختصارآورده مي شود.
تشخيص نوع ترك:
قديمي ترين روش تشخيص نوع تنش،محاسبه تعدادواندازه ترك هاي بوجودآمده درسطح بدنه است.ترك هاي ريز مشبك (توري شكل) كه درموقع سردشدن يا بعدا به وجود مي آينددليل تنش زيادي مابين بدنه ولعاب است وآنها به علت انقباض شديد لعاب توليد مي شوند.يعني دراين حالت انبساط حرارتي لعاب به مراتب بزرگتر ازانبساط حرارتي بدنه است. ترك هاي موئيني كه به دليل تنس كمتري به وجودمي آيد(اغلب بعد از گذشت يك روز) اغلب ترك هاي بزرگتري هستندوتشكيل يك توريا شبكه غيريكنواختي درسطح مي دهد.
اگرانبساط حرارتي لعاب خيلي كم باشد،لعاب به صورت تكه يا پوسته هاي كوچكي ازروي بدنه     مي جهد،به ويژه ازلبه هاي قطعات.ازروش تنش گيري به موقع مي توان تا اندازه اي ازپيش آمد اين نقص ها ممانعت به عمل آورد.بعضي ازاين روشها عبارتنداز:ضربه زدن به لعاب با وسيله سختي،خراش دادن لعاب وبالاخره حرارت دادن وسپس سردكردن سريع لعاب.
براي پيشگيري ازتوليدترك ميتوان مقداري درحدود5الي 12 درصدكوارتزبه لعاب اضافه كردودرصورت احتياج بيشتر به اين ماده بايدزگر لعاب راتغيير دادبه طوري كه انبساط حرارتي كمتري به دست آيد.
شوك حرارتي(سريع سردكردن):
براي تعيين مقاومت لعاب وبدنه درمقابل تغييرات دما،قطعه لعابكاري وپخته شده رادردماي معيني حرارت داده وسپس آن رادرآب سرد20درجه فرومي برند.دماي گرم كردن قطعات فوق از100درجه سانتيگرادشروع وهردفعه پس ازفروبردن آن درآب10درجه به دماي كوره افزوده مي شود.اگرنمونه تا120درجه سانتيگرادرابدون ترك خوردن تحمل كند،دراين صورت ميتوان گفت كه اين لعاب تا 8روز پس ازپخت بدون ترك مقاومت خواهدكرد.اگرتا150درجه سانتيگرادراتحمل كرداين لعاب 3تا4ماه بدون ترك است وهمچنين تحمل آن تا160درجه سانتيگرادبرابرمي شودبا15ماه مقاومت نمونه درمقابل ترك وتحمل 180درجه سانتيگراد2تا3سال وبالاخره تحمل 200درجه سانتيگراد،اين لعاب بطوركلي درمقابل تشكيل وتوليد براي هميشه مقاوم است.
اين آزمايش راميتوان براحتي درهردستگاه خشك كن موجود درآزمايشگاه انجام داد.آبي كه نمونه رادرآن فرومي برندبه علت گرم شدن بهتراست پس ازانجام هرچندآزمايش كنترل كرد،به طوريكه در20درجه سانتيگرادثابت نگهداشته شود.
ترك هاي بسيارريز ونازكي كه توسط چشم بخوبي مشاهده نمي شوند،با فروبردن نمونه درمحمول رنگ،ترك ها بخوبي رويت مي شوند.
آزمايش حلقه تنش
براي اندازه گيري تنش واختلاف تقريبي مقدارآن دربدنه ولعاب طبق شرايط معمولي صنعتي مي توان به ترتيب زيرعمل كرد:
ازموادبدنه حلقه هايي به قطر5سانتيمترتهيه مي شود.ازيك حلقه درحدودنيم تايك سانتي مترآن خارج مي كند.
اين حلقه ها پس ازلعاب كاري (لعاب موردنظربراي همين بدنه) دركوره پخت مي شوند.اگرلعاب انبساط حرارتي كمتري ازبدنه (حلقه) داشته باشد،بنابراين دهانه حلقه قدري بسته وحلقه تنگتر   مي شود.
درصورتيكه لعاب تمايل به ترك خوري داشته باشد حلقه بازترمي شود.
ديلاتومتري:
امروزه براي اندازه گيري انبساط حرارتي موادوقطعات اماده ازدستگاه ديلانومتر استفاده مي شود.اين دستگاه تابعيت تغييرات طول نمونه رانسبت به دماهاي مختلف نشان يا ثبت مي كند.براي نمونه جهت اندازه گيري انبساط حرارتي بستگي به نوع ديلانومتر متفاوت است.اغلب ازبدنه يا لعاب به طورمجزانمونه تهيه مي شود.براي تهيه نمونه ازلعاب ابتدا آنراذوب ودرقالبي              مي ريزند،پس ازانجمادابعادموردنظرتوسط اره الماسه بريده ومجددا جهت تنش گيري حرارت داده ميشود.
انبساط حرارتي لعاب وبدنه به طورمجزا اندازه گيري وسپس بايكديگر مقايسه مي شوند.
لعاب بايدتحت مقداركمتري تنش فشاري برروي بدنه بنشيندتاتشكيل ترك ندهد.
البته ميتوان با اضافه كردن موادي به موادبدنه انبساط حرارتي آنرا قدري افزايش دادكه لعاب برروي بدنه تحت تنش فشاري كافي قرارگيرد.
اندازه گيري انبساط حرارتي اجسام فقط تانقطه تبديل آن كافي است زيراازاين دما به بعدلعاب به فازمايع تبديل مي شود.
تشكيل ترك معمولا درزمان انجمادلعاب ازنقطه تبديل به پايين انجام مي گيرد.دراين محدوده حرارتي بايدلعاب زيرتنش فشاري قرارگيرديعني لعاب بايدداراي ضريب انبساط حرارتي كمتري نسبت به بدنه باشد.امروزه دركليه كارخانجات توليدلعاب وسراميك ازاين دستگاه با اهميت استفاده فراواني مي شود.
روشها وآزمايشهاي گوناگون ديگري براي اندازه گيري تنش لعاب وبدنه وجود داردكه دراينجا بدليل كم اهميت بودن آن،آورده نمي شود.
تورم بدنه وترك لعاب:
تاكنون ازنقصهاي به ويژه توليد ترك وجلوگيري ازآنها صحبت شدكه تااندازه اي مشخص ومعلوم      بوده اند.عيب ديگري وجودداردكه نتيجه آن همچنين تشكيل وتوليدترك درلعاب است ودرباره اين نقص هنوزمجهولاتي وجود دارد.اين عيب تورم بدنه است كه هفته ها يا ماهها بعدازانباركردن يا درحين كاربردقطعات ظاهر مي شودوموجب ترك خوردن لعاب مي گردد.امروزه به اين نتيجه رسيده اندكه تورم بدنه سراميكي درمدت زمانهاي بسيارطولاني دراثرجذب رطوبت محيط است.
اجسام سراميكي لعابكاري رپخته شده به علت داشتن تخلخل ياحفره هاي مختلف ديگري مانندسوراخهاي نيش سوزني يامحل پايه وتكيه گاههايامواضع بدون لعاب وغيره كه اجتناب ناپذيرنيزهستند،رطوبت محيط رابه خودجذب وشروع به تورم مي كنند.تورم بدنه براثرجذب رطوبت محيط،به همان اندازه انبساط حرارتي مسئول توليدترك درلعاب است.براي اندازه گيري ومحاسبه مقدارتورم ازدستگاهي به نام اتوكلاو استفاده مي شود.توسط اين دستگاه با فشاربخارزيادبه طورمصنوعي درقطعات سراميكي تورم ايجاد      مي شود.بدون كاربرداين دستگاه،كنترل دائمي تورم بدنه پخته شده درصنعت بسياروقت گيروغيرممكن به نظرمي رسد.اين آزمايش بسياردقيق است،به طوري كه آزمايش تورم توسط اين دستگاه ومشاهدات ساليانه تورم بدنه هاي پخته شده به حالت عادي هردوبرابرومطابقت دارند.
براي اينكه بتوان بيشترين تورم رابدست آورد(تقريبا90درصد) بايدبابدنه 100ساعت زيرفشار2/0 آتمسفرقرارگيرد،البته همين مقدارتورم راميتوان با5آتوفشاروبه مدت 4ساعت بدست آورد وجسم رادمقابل تورم آزمايش كرد.
تورم بدنه بستگي به دماي پخت داردوهرچه آن بيشترگردداحتمال تشكيل تورم كمتراست.تورم همچنين به نوع موادبدنه بستگي دارد.
افزايش مقداركوارتزدرموادبدنه تورم راقدري كاهش مي دهد.برعكس فلدسپات اثرزيادي برروي ازدياد تورم ودر نتيجه ترك هاي موئين دارد به ويژه دردماهاي بالاتر.آهك اثرزيادي برروي تورم دارد به ويژه تاثيربيشترمي شود،اگرمقداري كوارتز تواما همراه آن بوده ومقدارفلدسپات آن كم باشد،دردماي بالايSK  5a حتي با محتوي بودن مقداري فلدسپات تورم به شدت كاهش دارد.كائولن برروي متورم شدن بدنه بي اثراست.كربنات باريم اثربسيارنامطلوبي برروي متورم شدن موادبدنه داردوتاثيرآن به مراتب بيشترازكربنات كلسيم است.
مقداربسياركمي ديوپسيداثرزيادي برروي تورم زدايي مواددارد.ديوپسيد تشكيل شده ازسيليكات كلسيم منيزيم(2SIO2،Mgo،Cao).
آزمايش سختي لعاب:
ساده ترين روش اندازه گيري سختي لعاب خراش سختي،طبق موس است كه باچسم سخت تري(چاقو) برروي لعاب خراشي داده وسختي آن بطورتجربي با جدول سختي موس مقايسه مي شود.
امكان ديگري براي اندازه گيري سختي وجود داردوان بدين ترتيب است كه ازسطح قطعه لعابكاري شده نمونه اي به قطر10 سانتي مترآماده وآن رادرزيرظرفي به فاصله تقريبا يك متر(بستگي به نوع دستگاه دارد) قرارمي دهند.
درظرف فوق مقداري تقريبا 30 كيلوگرم ماده سختي مانند كوارتز يا كوروند يا كربيدسيليس ريخته و ازسوراخي كه درزيراين ظرف قرارداردموادرابرروي نمونه جاري مي سازند.مدت 15دقيقه موادرابرروي نمونه ريخته وپس ازگذشت اين زمان مقدارافت وزني نمونه راكه براثرسايش انجام گرفته،اندازه گيري كرده ومقايسه ومحاسبه مي كنند.
روش ديگراندازه گيري سختي همان طريق اندازه گيري سختي فلزات است.برروي لعاب توسط الماس دستگاه سختي سنج(سختي ويكرزياراكول) با وزنه مشخصي فشارواردآورده ومقداردهنه فرورفتگي الماس دقيقا اندازه گرفته وباجدولهاي ويژه آن مقايسه ومقدارسختي خوانده مي شود.
البته روشهاي گوناگون اندازه گيري سختي ديگري وجود داردكه اين سه روش بيان شده فوق نسبت به ساير طريقه هاي ديگرارجحيت بيشتري داردومتداولتر است.
تعيين دامنه ذوب – غلظت وتنش سطحي:
دامنه ذوبي يا محدوده ذوبي،اختلاف دمايي است كه بين شروع ذوب وذوب كامل وجوددارد.لعاب با دامنه ذوبي زيادراميتوان درمحدوده حرارتي بيشتري پخت بدون اينكه نقصي درلعاب به وجودآيد.
درصنعت،دامنه حرارتي داراي اهميت زيادي است زيرا يك لعاب براي مثال در1000 درجه سانتيگراد ذوب شده وميتواند به آساني تا 1140درجه راتحمل كندبدون اينكه نقصي مانندتورم درلعاب ياشره كردن ياجوشيدن لعاب به وجود آيد.درضمن بايدمتذكرشدكه درتمام مناطق كره زمين كوره يك دماي يكنواخت وبرابري حكمفرمانيست. هرچه مذاب لعاب غليظ ترباشدبه همان اندازه مي تواند بيشتر درمجاورت دما قرارگيرد.بنابراين مشاهده مي شودكه گرانروي بامحدوده ذوبي يا برعكس با همديگر بستگي داشته واين خودبستگي به فرارواني تركيب شيميايي لعاب دارد.
براي اندازه گيري غلظت (گرانروي) لعاب روشهاي متعدد ومختلفي وجود داردكه چندنوع آن دراينجا به عنوان مثال آورده مي شود.
غلظت رابعضي مواقع با فروبردن گلوله اي پلاتيني درمذاب شيشه يا لعاب اندازه گيري مي كنندكه دراين حالت سرعت فرورفتن ان تعيين ومحاسبه مي شود وآن اندازه اي است براي غلظت لعاب.
اغلب گرانروي درصنعت به اين ترتيب اندازه گيري مي شودكه صفحه اي ازپرسلان يا شيارهايي ناوداني تهيه كرده ولعاب به صورت قرصي دربالاي اين فرورفتگي ها قرارمي گيرد. صفحه پرسلاني همراه باقرص لعاب با زاويه 45درجه داخل كوره قرارمي دهند.پس ازحرارت دادن مقدارطول لعاب جاري شده دراين ناودانها اندازه گيري مي شودواين اندازه اي براي گرانروي است.اين آزمايش مقايسه اي است وخطاهاي فراواني دربردارد.
راحترين وجديدترين وسيله اي كه ميتوان دامنه ذوبي رانسبتا دقيق اندازه گرفت ميكروسكوپ حرارتي است.بااين وسيله ميتوان كليه حالات وفازهاي مختلف ازحالت جامد تا ذوب كامل مانند نقطه زينتر،دماي شروع ذوب،تورم،كشش سطحي وغيره رامشاهده ودرصورت امكان عكس برداري كرد.
ميكروسكوپ حرارتي ازيك كوره تشكيل شده ونمونه درداخل آن قرارمي گيردوحرارت داده  مي شود.دريك طرف دهانه كوره منبع نوراني قراردارد به طوريكه به نمونه نورمي تاباندودرطرف ديگر سايه نمونه برروي صفحه مات يافيلم با بزرگنمايي مشخص مي افتدكه ميتوان بدين طريق حالات مختلف نمونه رادرحين حرارت دادن مشاهده كرد.
براي مقايسه حالات گوناگون نمونه،ابتدا ازآن در20درجه سانتيگرادعكس گرفته مي شود،سپس با افزايش دما درهردرجه مورددلخواه يا فاز بدست آمده مجددا عكسبرداري مي كنند.مثلا در550درجه سانتيگراد كوچكترين حجم نمونه است كه آنرا دماي زينتر ناميده ودردماي 600درجه سانتيگراد آغاز ذوب نمونه ودردماي 800درجه سانتيگراد نمونه به حالت نيم كره كامل تشكيل شده وبالاخره در1000درجه سانتيگراد ذوب كامل انجام مي گيرد.
كشش سطحي درتمام حالتها ونسبتها يك ثابت معتبرنيست،بلكه به شدت تحت تاثيربدنه موادلعاب قراردارد،بنابراين يك لعاب مي تواند درمقابل بدنه اي سراميكي تركننده باشد ودرمقابل بدنه اي ديگر غير تركننده .يك اندازه مشخص وتعيين كننده مقدار تنش سطحي، مقدارزاويه تشكيل دهنده مرزي (يازاويه تماس) بين لعاب وبدنه است.
روش ديگري براي اندازه گيري كشش سطحي ذوب كردن مقدارمعيني لعاب برروي يك صفحه سراميكي است. دراين حالت هرچه سطح بخش شده لعاب وسيعتر وگسترده تر باشد تنش سطحي كمتري داردوهرچه مقدار اين سطح كوچكترباشد كشش سطحي بزرگتراست.
الكلها نيزمي توانند آب بندي باشند زيرا الكل نسبت به آب داراي كشش سطحي كمتري است وبنابراين مي تواندبه راحتي ازروزنه هاي بسيارريز نيش سوزني عبوركند.
براي اندازه گيري وتعيين نفوذ الكل دربدنه نمونه كاملا لعابكاري شده رادرمحلول رنگ شده فروبرده وبه مدت 24 ساعت تحت فشاريك آتمسفرقرارمي گيرد.پس ازگذشت اين مدت ذكرشده نمونه را ازمحلول خارج ومي شكنند.اگرالكل دربدنه نفوذ كرده باشدبه آساني قابل مشاهده واندازه گيري است.
پايداري درمقابل اسيدها وبازها:
براي تعيين پايداري قطعات يا لعاب درمقابل اسيدها وبازها طبق استانداردهاي متداول آزمايش مي شود.
به اين منظور نمونه رادرپارافين گرم شده فروبرده (غيرازسطح لعابكاري شده) سپس اين نمونه رادرظرف محتوي اسيدكلريدريك 3درصدي يا براي آزمايش پايداري درمقابل بازها درمحلول 3درصدي KOH، براي مدت 7روز فرو مي برند.اگردرسطح لعاب علائمي ازخوردگي يا رنگ پريدگي مشاهده شودمي توان طبق استاندارهاي موجود مقايسه ودرجه بندي كرد وپايداري آن رادرمقابل اسيدها وبازهاتعيين كرد.به همين ترتيب مي توان لعاب رادرمقابل محلولهاي شيميايي ديگرآ زمايش كرد.
پايداري درمقابل عوامل محيط
يكي ديگرازآمايشهاي مهمي كه برروي موادسراميكي لعابكاري شده انجام مي شودپايداري يامقاومت اين اجسام درمقابل تغييرات جوي محيط مانند آب باران،گازها وغبارهااست.البته تغييرات دردما به ويژه سرما يا گرماي تابستان اثرزيادي داردكه دراينجا آورده نمي شودودرباره آنها دربسياري ازكتابها واستانداردها بيان گريده است.
تا زمانيكه گازهاي موجوددرمحيط خشك باشندمانندگازSO2 وغيره اثرزيادي برروي لعاب       نمي گذارندولي بمحض وجودرطوبت يا آب،واكنش وخوردگي به شدت شروع وتحت تشكيل اسيديا بازهايي مانندH2SO2،H2SO4،H2CO3 وغيره انجام مي شود.
آزمايشهاي فوري (برروي موادخام لعاب):
براي تعيين مرغوبيت يا تركيب شيميايي مواديكسري ازمايشهاي فوري برروي موادخام انجام مي شودكه درزيرچند نمونه ازآن بيان مي گردد.
سرب درلعاب:
براي اينكه بتوان به فوريت تشخيص دادكه يك قطعه سراميكي با لعاب محتوي با سرب لعابكاري شده است،سطح آنراتوسط اسيدفلوريدريك(HF)خيس مي كنندوبرروي آن چندقطره محلولKJ مي ريزند.لكه هاي زردحاصله نشاندهنده موجوديت سرب درلعاب است.
اكسيد مس،اكسيدكبلت،اكسيدمنگنز: اغلب موادخام اينگونه اكسيدها به علت شباهت ظاهري زيادبايكديگراشتباها تعويض مي شوند.دراين حالت اگرپودرماده نامعلوم توسط ميله Mg يا سيم پلاتيني برروي شعله گرفته شود،درصورت وجوداكسيدمس شعله به رنگ سبز مي شود.
اگرمقداري ازپودرمجهول فوق همراه كمي براكس يا سودا(يك قطره)ذوب شودمنگنز به رنگ بنفش تا قهوه اي وكبالت به رنگ آبي ظاهر مي گردد.
كربنات مس وكربنات نيكل: هردوي اين كربناتها داراي ظاهري مشابه اندوبراي شناسايي آنها مانند فوق عمل مي كنندوكربنات مس برروي شعله ذوب ورنگ سبز مي دهدودرصورت وجود كربنات نيكل بي رنگ مي شود.
اكسيدكروم واكسيدنيكل سبز: تعويض اين دو اكسيدبعلت داشتن ظاهري برابرامكان پذيراست،بنابراين مقداربسياركمي ازاكسيدكروم با قطره اي ازبراكس ذوب ورنگ سبز تيره مي دهدودرصورت وجوداكسيدنيكل برعكس رنگ قهوه اي مشاهده مي شود.
كربنات منيزيم،كربنات باريم،كربنات كلسيم وكربنات استرانسيوم:
مشاهدات سطحي وظاهري نشان داده شده ات كه كربنات منيزيم كلوخه هاي سخت توليد مي كنندكربنات باريم معمولا رنگ روشنتري نسبت به سه كربنات ديگردارد.
اگراسيدكلريدريك برروي پودرنامعلوم فوق ريخته شوددرابتد شروع به جوشيدن مي كندكه دليل وجود كربنات است. سپس اين موادمخلوط شده بااسيدكلريدريك رابرروي شعله گرفته وطبق مشخصات زيرميتوان نوع آنرا مشخص كرد:
رنگ قرمزدرخشنده شديد                       كربنات استرانسيوم
رنگ قرمزآجري                                      كربنات كلسيم
رنگ سبز                                                   كربنات باريم
بدون رنگ وباجرقه                                   كربنات منيزيم
اكسيدها:
موادي كه درساختن لعاب بكارمي روندپس ازديدن حرارت تبديل به اكسيدمي شوند.اكسيديعني تركيب يك فلز با اكسيژن. مثلا وقتي آهن زنگ مي زنددرواقع آهن بااكسيژن تركيب شده است.درلعابسازي آشنايي بااكسيدها بسيارلازم است بدين جهت مابه شرح آنهايي كه درلعابسازي دخالت دارندمي پردازيم:
سيليسSIO2:
 سيليس يا كوارتزيكي ازاكسيدهاي اصلي موجود درلعاب است.مقدارسيليس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگي پيداميكند يعني در درجات پايين مقدارسيليس كم و دردرجات بالا مقدار آن بيشتر مي شود.60% قشرجامد زمين راسيليس تشكيل مي دهد. سيليس ماده اي سخت و بادوام است وكمتر تحت تاثير تغييرات شيميايي قرارمي گيرد وهمين خاصيت آن را براي لعاب سازي مناسب نموده است.لعاب هاي درجات بالا كه سيليس بيشتري دارند نسبت به لعاب هايي كه سيليس كمتري دارند مقاوم ترندوجود مقدارزياد سيليس درتركيبات لعابي هيچ عيبي نداردوفقط نقطه ذوب لعاب رابالا مي برد.
آلوميناAL2O3:
 اگرچه مقدار اين اكسيد درلعاب بسيارناچيز است ولي وجود ان اهميت بسزايي دارد زيرا هم به لعاب غلظت مي بخشد وهم ازمتبلورشدن ان جلوگيري مي كند.
آلومينا ماده ديرگذاري است كه در2040درجه سانتي گرادذوب مي شودبههمين جهت مقدارزيادآن درلعاب ازذوب شدن آن جلوگيري مي كند.هرلعابي كه آلومينانداشته باشددرموقع سردشدن كدرمي شود.آلومينا همچنين دوام وسختي لعاب رازيادمي كند.
اكسيدسديمNA2O:
اكسيدسديم فلاكسي قوي بشمارمي رودودرلعاب هاي ديرگداز وزودگدازسهم مهمي دارد.لعاب هايي كه اكسيدسديم دارندمي توانندتحت تاثيراكسيدهاي رنگ كننده رنگ هاي جالبي رابه وجود بياورند.مثلا رنگ فيروزه اي از اضافه نمودن اكسيدمس به لعاب سديم داربوجودمي آيد.ضريب انبساط سديم زياداست وباعث مي شودكه لعاب ترك بخورد.عيب ديگر لعاب سديم دراين است كه نرم وقابل خراشيدن بوده ودراسيدحل شده ودرمجاورت هوانيز تجزيه مي شود.بسياري ازشاهكارهاي سفالي ايران بعلت عوامل اخيرازبين رفته اند.منابع سديم اغلب درآن محلولندوتنها فلدسپات هايي كه سوددارنددرآب غيرمحلول مي باشند.
اكسيد پتاسيمK2O:
وجوداكسيدپتاسيم درلعاب هماننداكسيدسديم بوده ولي ضريب انبساط آن كمترازضريب انبساط سديم است.اكسيدمنگنز درلعاب پتاسيم داربنفش متمايل به آبي ودرلعاب سديم داربنفش متمايل به قرمز به وجودمي آورد.
اكسيدسربPbO:
اكسيد سرب يكي ازفلاكس هاي قوي بشمار مي رود ودربيشتر نقاط دنيا ازآن استفاده مي شود.نقطه ذوب اين اكسيدپائين است ودرحدود886 درجه سانتيگراد مي باشد. اكسيدهاي رنگ كننده درلعابهايي كه اكسيدسرب دارندرنگ هاي شفاف ومتنوعي رابوجودمي آورند.ضريب انبساط سرب كم است وبابيشترسفال ها سازگار مي باشد.
ولي اكسيدسرب صرف نظرازمزاياي فوق عيوبي نيزدارد.مثلابايد درمحيط اكسيداسيون حرارت ببيند(كوره اي كه درداخل آن جريان هواوجودداردمانند كوره هاي سنتي) واگر با دود يا شعله تماس حاصل كندسياه مي شود(محيط ريداكسيون يا احياء). لعاب هاي سربي همچنين دردرجه حرارت هاي بالاتراز1200درجه فرارميشوندوبه همين جهت در درجات بالا آنرابكارنمي برندوبه جاي آن ازموادديگري استفاده مي كنند.
يكي ازعيوب ديگر ان سمي بودن آن است زيرا سرب به معده وروده ها واردشده وجذب خون مي شود.اگردست بريدگي داشته باشد ازآنجا واردبدن مي شود.معالجه سميت هاي ناشي ازسرب كاري مشكل است .درقرن گذشته درانگلستان راجه به اين موضوع قوانيني وضع شدومسئله استعمال اكسيدهاي سرب درلعابسازي طرف توجه قرارگرفت. سميت ازسرب يك مسئله جدي است وآنرانبايد دست كم گرفت. ازريختن كوچكترين ذره آن به داخل غذا يا آلوده شدن سيگار به آن بايدجلوگيري كرد. ازپاشيدن آن به وسيله پمپ برروي ظرف نيز بايد خوداري كرد.سرب بتدريج دربدن جمع مي شودوعوارض خطرناكي رابوجودمي آورد.ولي لعاب سربي اگر فريت شود كاربا آن ندارد.
ظروفي كه بالعاب سربي لعاب داده شده اندتحت تاثيراسيدهاي ضعيفي كه درگوجه فرنگي،سركه وآب ميوه جات وجوداردمقداري از سرب آن به صورت محلول درمي آيدالبته مقدارآن ناچيز است ولي اگرروزانه بطورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزايش مي يابدومسموميت ايجاد مي كندوبراي اينكه سميت لعاب رابه حداقل برسانيم بايد نسبت مولكولي سيليس به سرب راسه به يك بگيريم وهمچنين درلعاب سربي بايد اكسيدهاي گروه RO وR2O وجودداشته وآلومينانيزتا حدممكن درآن زيادباشدوحرارت رانيزبايدبه بالاتراز1050رساند.لعاب هاي سربي اگردركوره هاي برقي پخته شده باشندبيشترازلعاب هايي كه دركوره هاي نفتي پخته شده انددراسيدها محلولند.هرقدرضخامت لعاب بيشترباشد خاصيت محلول بودن آن بيشتر مي شود.وجوداكسيدمس درلعاب اين خاصيت را افزايش مي دهدوازآنها نبايدبراي ظروف غذاخوري استفاده كرد.درآمريكا نيزراجع به لعاب هاي سربي قوانيني وضع شده است.
1- تركيبات سربي نظيرسرب سفيد،سرنج وسرب زرد(ليتاژ) سمي هستندوبايدبااحتياط با آنها روبروشد.
2- بجاي استفاده ازاكسيدسرب درلعاب بايد ازسيليكات سرب كه سميت ندارداستفاده كرد.
3-   خوردن وآشاميدن درظروف لعابي سربي كه نقطه ذوب آن پائين است خطرناك است.
4- لعاب هاي سربي كه آلومينا وسيليس بحد كافي دارندوهمچنين حاوي اكسيدهاي مختلف مي باشندخالي ازخطرند.
اكسيد كلسيمCaO:
بيشترلعاب ها اكسيد كلسيم دارند.نقطه ذوب اكسيدكلسيم 2572درجه مي باشدودرلعاب هاي درجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي دارد.وجود كلسيم درلعاب باعث ازدياد دوام آن مي شود.اكسيدكلسيم روي رنگ ها تاثيرمهمي ندارد.كلسيم اگردرلعاب سربي به كار رود استحكام آنرا زيادميكند ولي ازيادمقداردرصدآن درلعاب باعث ماتي وزيري مي شود.
اكسيدباريمBaO:
عمل اكسيد باريم وكلسيم درلعاب شبيه به هم اند.باريم دردرجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي داردولي چندان فعال نيست.اگراكسيدباريم درلعاب مصرف شودباعث ماتي وصافي سطح آن مي شود.درلعاب هايي كه مقداربرن زيادباشدوجوداكسيدباريم ايجادماتي نمي كند.وجوداكسيدباريم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرايط ريداكسيدن(دودزدگي) ايجادرنگ فولادي يابرگ بيدي مي كند.
اكسيدمنيزيمMgO:
اين اكسيدبعنوان فلاكس درلعاب هاي ديرگذارمورداستفاده است.
    انواع کاشی 
كاشي پرسلاني
امروزه درميان محصولات رايج جهت پوشش سطوح وسيع،كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب باپخت دمابالا وتخلخل پايين وجذب آب كمتراز3/. درصدازاهميت بالايي برخورداربوده وحجم توليد آن نيز روزبروز بيشتر مي شود.
مواردزيردررابطه با كاشي پرسلاني به عنوان محصولي باكيفيت برتردرمقايسه انواع كاشي هاي كف لعاب خورده، بايستي درنظرگرفته شود.ازنقطه نظرصنعتي،Porcelain  Stoneware ازدهه هفتادموردبررسي قرارگرفت وازطرفي نيزبه دنبال يك انقلاب تكنولوژيكي درتمام مراحل پروسه توليد ازتغيير وتحول درفرمولاسيون بدنه گرفته تاايجادتغييرات درسيكل پخت وپيشرفتهاي قابل توجه درفرآيند اعمال رنگ ودكوراسيون،تمايل به توليد اين محصول به گونه اي جدي ترمطرح شد.اين تغييروتحول نه تنها درمراحل مذكورمتوقف نشدبلكه دورنماي جديدي رانيزبه آينده اين محصول براي علاقمندان فراهم آورد.
کاشی معرق
معرق کاری عبارت است از قطعه‌های بریده شده کاشی که نقوش مختلف را از رنگ‌های متفاوت تراشیده و در کنار یگدیگر قرارداده و به شکل قطعاتی بزرگ در آورده و روی دیوار نصب می‌شود تازینت بخش بنأ گردد. این نقوش گاهی از نقش‌های گره‌کشی و گاهی از نقشهای مختلف مانند گال و بوته‌سازی اسلیمی‌ها که هرکدام جداگانه می‌توانند بنایی را زینت بخشد.
ساختن یا نصب کاشی‌ها را به طریق فوق معرق می‌گویند. معرق‌کاری کاشی در دوره سلجوقیان یعنی در قرن ۴ هجری به سمت کمال رفت و بسیار متداول گردید. درقرن هشتم هجری هنرمندان معرق‌کار به مراتب از هنرمندان عهد سلجوقی جلو افتادند. دراین قرن موفق شدند اجزای راکه اشکال معرق از آنها تشکیل می‌یابد کوچکتر کنند و لطیف‌ترین وزیباترین اشکال بنایی وهندسی را در مجموعه‌ای از رنگ‌های زیبا براق که جز در هنر شرق خصوصأ ایرانی دیده می‌شود نمایش دهند. مخصوصأ ارزانی بیشتر موجب رواج بیشتر آن گردید. هنر معرق‌کاری در قرن‌های ۹و ۱۰ هجری به روش‌های شرقی خود رسید در این دوره مراکز مهم معرق‌سازی در شهرهای اصفهان، یزد، هرات و سمرقند ایجاد گردید.
کاشی معرق این حسن را دارد که بر سطوح غیر مسطح همچون بدنه گنبدها و گلدسته‌های کوچک و حتی مقرنس‌های ظریف قرار می‌گیر و چنانچه نیاز به مرمت پیدا کند کمتر دچار عدم هماهنگی با بقایای کاشی‌های سالم مانده می‌شود.
کاشی هفت رنگ
نوع کاشی است که اکثرأ در مساجد، عبادت گاه‌ها و مقبره‌ها همچنان منازل شخصی بکار می‌رود که از شهرت بسیار خوبی برخوردار است این نوع کاشی از کاشی‌های خشت یعنی چهار گوش نشأت کرده و معمولا از قطعاتی به ابعاد ۱۵×۱۵ و۲۰×۲۰ و برای مناره و گنبد ۱۵×۷٫۵ یا ۲۰×۱۰ سانتیمتر به رنگ سفید تهیه شده، در کنار هم چیده شده و باطرح یا خط تهیه شده روی کاغذ سمبه شده، با گرده ذغال برروی کاشی کپی می‌شود و به وسیله اکسید منگنز قلم گیری می‌شود و بعد با رنگ‌های مختلف امّا حرارت پایین‌تر از رنگ اول کاشی رنگ آمیزی می‌گردد و دوباره به کوره رفته وآماده نصب می‌شود.
هفت رنگ متداول و مروج عبارت از سیاه، سفید، لاجوردی، فیروزه یی، قرمز زرد و حنایی که در آبدات تاریخ یو اماکن متبرکه از این نوع کاشیها زیاد استفاده شده‌است
ويژگي هاي محصول:
كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب،درمقايسه با ساير انواع كاشي،ازبدنه اي عاري ازهرگونه يكنواختي درتركيب برخورداراست.دررابطه بايك كاشي لعابدارميتوان گفت كه صدمه ديدن وازبين رفتن لعاب سبب ازبين رفتن كاشي وياكاهش ميزان كارايي آن شده درصورتي كه هنگام آسيب ديدن كاشي پرسلاني مي توان بابازسازي آن ازطريق صيقلي كردن وساب زدن سطح كاشي،كارايي آنرا تاحدقابل توجهي افزايش داد.اين كار را مي توان حتي پس ازگذشت زمانهاي طولاني نيزانجام داد.
همانطوركه گفته شدانجام يك سري عمليات صيقلي وساب زدن برسطح روي كاشي پرسلاني (برداشتن يك لايه چندميليمتري ازسطح كاشي) سبب افزايش زيبايي ظاهري كاشي بدون تغييرخواص مكانيكي ودرنتيجه قابليت كاربردبيشتر وبهتراين محصول مي گردد.
بدين ترتيب درخشندگي كاشي به ويژه دررابطه بامواردكاربردخاص افزايش يافته امادربعضي مواردنيزبرخي ازخصوصيات اين كاشي بامشكلاتي همراه مي شود.درعمل مشاهده شده كه به دنبال صيقلي كردن سطح روي كاشي،تخلخل هاي بسته موجود دربدنه كاشي به منافذبازوسطحي تبديل شده كه خودازعوامل ايجاد آلودگي لايه سطحي كاشي محسوب شده وبدين ترتيب خصوصيت رنگ ناپذيري وسهولت پاكيزگي كاشي كاهش مي يابددرنتيجه برخلاف محصولات صيقلي نشده كه به طورمعمول به هيچ نوع محافظتي نيازندارد(البته اگردرنواحي با ترددبالا نصب نشوند)،كاشي پرسلاني با سطح صيقلي شده قبل وبعدازنصب به محافظت نيازدارد
جذب آب:
جذب آب بعنوان يك ويژگي ماكروسكوپي بهترين پارامتربراي تعيين ميزان زينترينگ محصول وهمچنين ميزان تراكم ساختاري آن مي باشد.ميزان جذب آب يك كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده درحال حاضرومطابق بااصول استانداردكمتراز1% برآوردشده است.درحقيقت ميتوان كه اين كاشي متراكم ترين محصول توليدشده باويژگي هاي مطلوب فيزيكي – مكانيكي درمقايسه باسايرانواع موجودبشمارمي آيدكه البته ويژگي هاي مذكور، حاصل ميزان بالاي زجاجيت ومقدارقابل توجه فازشيشه دربدنه اين كاشي مي باشد.
استحكام خمشي:
اين ويژگي به عنوان يك خاصيت مكانيكي بيانگرميزان تحمل يك كاشي دربرابرفشارهاي استاتيكي وديناميكي بوده وقابليت كاشي رابراي كاربردهاي كف ياديوارمشخص مي سازد.درميان تمام پوشش هاي سراميكي كف وديوار،كاشي پرسلاني به عنوان بهترين محصول ازلحاظ استحكام خمشي شناخته شده است.بديهي است كه اين محصول مناسب ترين نوع كاشي براي سطوح تحت فشارهاي بالا مي باشد. 

مقاومت دربرابر سايش عمقي:
ميزان مقاومت دربرابرسايش به عنوان يك خاصيت مكانيكي وابسته به خصوصيات سطح كاشي. مقدارمقاومت بدنه رادربرابرموادياسطوح درتماس بااين بدنه نشان مي دهد.به واسطه ميزان تراكم بالا وتخلخل پايين اين بدنه،كاشي پرسلاني ازمقاومت بالايي دربرابر سايش عمقي برخورداربوده وتماس اجسام با سطح اين كاشي، عملا صدمه اي به سطح كاشي واردنمي سازد.



سختي سطح:
اين ويژگي بيانگر ميزان مقاومت سطح كاشي دربرابر خراش مي باشد،بايد دانست كه اگر كاشي ازسطحي درخشان بارنگي ساده ويكنواخت برخوردارباشد،هرگونه خراش سطحي باعث خرابي سطح خواهدشدكه كاشي پرسلاني به دليل دارابودن سطحي سخت ومحكم ازاين قاعده مستثني است.
مقاومت دربرابريخ زدگي:
مقاومت دربرابريخ زدگي به معناي ميزان تحمل بالاي بدنه كاشي دربرابرانجماد،درمحيط هاي مرطوب بادرجه حرارت زيرصفربدون صدمه ديدن مي باشد.اين ويژگي ارتباط بسيارزيادي باميزان جذب آب كاشي دارد.
اغلب محصولات دربرابرانجمادمقاوم بوده واحتمال نفوذ آب دربدنه كاشي تنها درتعداداندكي ازآنهاديده مي شود.اماكاشي پرسلاني بهترين محصول ازنقطه نظرمقاومت دربرابرجذب آب ودرنتيجه انجمادبشمارمي آيد.ميزان تخلخل بسيارپايين اين كاشي(كه عملا به صفرمي رسد)مانع ازنفوذ آب دربدنه كاشي شده وبدين ترتيب مكانيسم انجماد رامختل مي سازد.
مقاومت دربرابرموادشيميايي:
اين ويژگي تعيين كننده چگونگي رفتارسطح كاشي به هنگام تماس باموادوعوامل شيميايي بوده كه يابه سطح كاشي آسيب رسانده يادرآن نفوذ كرده ويا به زيبايي سطح كاشي صدمه مي رساند.
كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده جزدربرابر HF(اسيدفلوئوريدريك كه حلال شيشه مي باشد) ،ازمقاومت بالايي دربرابرموادشيميايي برخورداراست.
دررابطه باهركدام ازويژگي هاي مذكورحداقل ميزان تعيين شده ازنظراستاندارد وميزان هركدام ازآنها براي انواع موجوددربازاردرجدول زير نشان داده شده است.اين تجزيه وتحليل به وضوح بيانگر موفقيت تكنولوژي فعلي توليد كاشي پرسلاني باويژگي هاي لازم است.
ويژگي هاي فني كاشي پرسلاني

رنگ پذيري وپاكيزگي:
اين دو ويژگي نشاندهنده سهولت دربرطرف نمودن هرگونه رنگ،آلودگي وغبارازروي سطح كاشي ودرنتيجه تغييرظاهركاشي به شكل اوليه ازطريق اصول بهداشتي مطابق باشرايط واصول زيست محيطي مي باشد.كاشي پرسلاني باميزان تخلخل بسيارپايين ودرنتيجه مقاومت بالا دربرابررنگ پذيري وآلودگي، به راحتي قابل نظافت مي باشد.اما درحقيقت مي توان گفت حتي سطح كاشي پرسلاني با تراكم بالا ومقاومت دربرابرجذب آب،ازنقطه نظر عملي وپس ازمشاهدات ميكروسكوپي داراي منافذ بسيارريزوكوچكي بوده كه ممكن است سبب بروز مشكلاتي گرددكه البته اين امر دررابطه باكاشي هايي بارنگ روشن ترياسطوح صيقلي شده بيشتر به چشم مي خورد. همچنين باتوجه به خراشيده شدن سطح اين كاشي به واسطه سايش،به دنبال هرگونه عمليات نظافت وبانمايان شدن منافذ ريز روي سطح كاشي،اين مشكل بيشتراحساس مي شود.
لغزندگي سطح:
اين ويژگي بيانگر چگونگي شرايط حركتي جسم هنگام تماس بابدنه كاشي مي باشد.باتوجه به سطح كاشي مي توان اينطور فرض كردكه يك سطح درخشان وصاف ازضريب اصطكاك كمتري درمقايسه باسايرانواع برخورداراست.كاشي پرسلاني صيقلي نشده حتي باايجاديك سري نقاط برجسته روي سطح كاشي درجريان شكل دهي ازمقاومت مناسبي دربرابرليزخوردن برخورداراست.
واكنش دربرابرآتش:
اين ويژگي بيانگر عامل مهمي درانتخاب مصالح ساختماني چه دررابطه با شرايط معمول استفاده ازاين محصولات مثلا دراماكن مسكوني كه بروزحوادثي چون آتش سوزي درآنجا،امري اتفاقي بوده وچه دررابطه با شرايط ويژه مثل كاربرد محصول دراماكن صنعتي كه آتش سوزي درآنجا ازحوادث معمول بشمارمي آيد،است.
انواع،اشكال وابعاد:
درحال حاضرانواع متفاوتي ازكاشي پرسلاني كه اغلب آنهاازنظرويژگي هاي فني وخواص زيبايي شناختي درسطح بالايي قراردارند،دربازار موجود مي باشد. اشكال وابعاد كاشي هاي پرسلاني طي 15 سال اخير توسعه چشمگيري داشته وبه ويژه توليد اين كاشي به شكل مربع درابعاد بزرگ (تا20قطعه درهرمترمربع) در مقايسه با ابعادكوچك (بيش از20قطعه درهرمترمربع)رشدبيشتري را نشان مي دهد.
كاربرد:
ازميان تمام موادسراميكي،كاشي پرسلاني تنها نوعي ازكاشي است كه مي تواند دريك مدت معين درمقايسه با سايرانواع ،ويژگي هاي فني و زيبايي ظاهري مطلوب تري رانشان دهد. درتاييد اين نكته    مي توان به قابليت كاربرد آن درسطوح كف وديوار دراماكن مسكوني،عمومي وصنعتي اشاره نمود.
مناطق با ميزان تردد بالا:
درساختمان ها واماكن عمومي كه درآنجا سطوح پوشيده شده ازكاشي تحت فشاروبارفيزيكي بالاتر ازحد ميانگين مي باشند،روش هاي ويژه اي براي دستيابي به خصوصيات زيبايي وفني نيازاست. باتوجه به ميزان مقاومت،ويژگي هاي بهداشتي وتنوع،كاشي پرسلاني براي استفاده دركليه اماكن عمومي ازجمله بيمارستان ها،ايستگاههاي راه آهن،فرودگاههاومدارس كه همگي ازترددبالايي برخوردارند،بسيارمناسب تشخيص داده شده است.حتي استفاده ازكاشي پرسلاني دررستورانها،سوپرماركت ها،مغازه ها،اداره ها،سالن تاتر،مراكزفرهنگي – ورزشي به سبب نخوه شكل دهي اين كاشي ها درابعاد بزرگ بسيارمطلوب وموفق نشان داده است.
ساختمان ها واماكن صنعتي:
ويژگي هاي مكانيكي – فني خاص كاشي پرسلاني سبب كاربرد مطلوب اين محصول دراماكن صنعتي شده است.درحقيقت كاربردهاي مناسب اين محصول درسطوح كف به دليل ويژگي هايي چون مقاومت اين كاشي دربرابر فشارفيزيكي بالا،بارهاي ديناميكي واستاتيكي، لرزش ها،موادشيميايي،شوك هاي حرارتي وآلودگي هاي فراوان(گردوغباروموادچرب وروغني) وبرخورداري آن از اشكال متنوع(كاشي هاي مخصوص لبه سطوح،گوشه ها،حاشيه ها وسطوح بدون اصطكاك) است.

ساختمان ها واماكن مسكوني:
دريك خانه،سطوح ديوار وكف بايستي براي مصارف گوناگون وسبك هاي مختلف زندگي مناسب باشند.دراين رابطه كاشي پرسلاني ازكليه ويژگي ها كيفي لازم براي نصب درساختمان هاي مختلف(آپارتمان،ويلا و اقامت گاه ها)برخورداربوده ودرطرح هاي كلاسيك ومدرن،باسطوح درخشان ياسطوحي باطرح هاي درهم وخاك آلوده،مشابه با سنگ هاي طبيعي ياباابعادمختلف هندسي يافت        مي شود.
كاربردهاي خارجي:
امروزه كاربردكاشي پرسلاني به واسطه مقاومت دربرابر يخ زدگي،سختي بالا ومقاومت دربرابر شرايط مختلف آب وهوايي درسطوح خارجي بسياررايج شده ودرطراحي اماكن شهري جايگاه خاصي يافته است.تنوع ظاهري كاشي پرسلاني سبب استفاده مطلوب ازاين محصول هم درمرمت وبازسازي ساختمانهاي قديمي وهم درساختمانهاي مدرن وجديدامروزي شده است.درنتيجه مشاهده مي شودكه كاربرداين كاشي نه تنها زيبايي ظاهري كارراافزايش داده بلكه عايق هاي خوبي دربرابر دما وصوت نيز به شمارمي آيد.
سطوح كف كاذب:
ويژگي هايي ازقبيل استحكام،تراكم بدنه،همواري ويكنواختي،تلرانس هاي ابعادي محدودوهماهنگي بااصول بهداشتي ازعوامل مهم درانتخاب اين كاشي به عنوان پوشش سطوح كف كاذب مي باشد.اين سطوح درواقع يك سطح كف ثانويه وتعبيه شده روي سطوح اصلي مي باشدكه بدين ترتيب يك فضاي خالي – گاهي باعمق زياد – ونامرئي جهت نصب سيم هاي برق،لوله ها و … ايجاد مي گرددكه اين امرامروزه بيش ازپيش به عنوان يك ساختار اصلي درساختمان هاي صنعتي ودفاتركاررواج يافته است.
نصب:
كاشي ها رامي توان با استفاده ازروشهاي معمول وملاط هاي سيماني سنتي وازطريق روشهاي رايج وآماده سازي يك لايه اصلي واضافه كردن فاصله اندازهاي ويژه بمنظورجلوگيري ازحركت وشكست كاشي نصب نمود.خاصيت ويژه كاشي پرسلاني وبه ويژه بدنه داراي تراكم بالا وتخلخل پايين آن همچنين تنوع زمينه اصلي سبب شده كه اين روش نصابي توصيه نشده وطريقه استفاده ازچسب هاي سيماني ومخلوط شده باچسب ها ورزين هاي لازم براي اين كارترجيح داده شود.باتوجه به جذب آب پايين اين كاشي،نصب آن برروي يك سطح شني ياسيماني توصيه نمي گردد،اين سيستم به ويژه بااستفاده از كاشي هايي باابعاد متوسط يابزرگ سبب ايجاديك سطح نامناسب وعدم ايجاد چسبندگي كافي ناشي ازهيدراتاسيون سيمان مي گردد.به دليل كوچك بودن منافذموجود دربدنه كاشي،خميرهاي سيماني به راحتي به داخل آنها جذب نشده ودربسياري موارد حتي سطح زيرين كاشي نيز به ملاط آغشته نشده كاملا تميز باقي مانده است كه همين امريكي ازدلايل ايجاد روشهاي جديد نصابي برپايه چسب هاي متفاوت ذكرمي شود.
فرآيندتوليد
اينكه فرآيندتوليدكاشي كف و پورسلان دربسياري ازمواردمشابه است وتنها دربخشهاي اندكي ازفرآيندتوليد متفاوت هستند.
تهيه گرانول ورنگ دانه:
خاكهاي مورداستفاده درتوليد كاشي پورسلان طبق فرمولاسيون آزمايشگاه كه معمولا شامل كائولن،بنتونيت،فلدسپات سديم،سيليس،زيركونيم مي باشدتهيه شده وبه دستگاه سنگ شكن منتقل مي شوند.ذرات خاك خروجي ازسنگ شكن بايد حدود3ميليمترباشندكه توسط لودربه دستگاه توزين مواد بنام باكس فيدر ريخته مي شوند(باكس فيدرها معمولا داراي تناژ 5تا 20 تني هستند) ذرات مذكور اگر از3 ميليمتربزرگترباشندپس ازتوزين بوسيله نوارنقاله به سنگ شكن كوچكي منتقل مي شوندتاخردشوند.
خاكهاي خردشده دردستگاهي به نام بالميل باآب مخلوط شده وبادرصد اختلاط 67% خاك و33% آب به  مدت تقريبي16ساعت دربالميل مي چرخند تا توسط سنگهاي دروني بالميل آسياب شده به دوغابي با دانسيته  kg/lit 1.7 تبديل شوند.
دوغاب آماده شده دربالميل توسط پمپهاي ديافراگمي مناسب(معمولا 2 يا 3اينچ) به مخازن زيرزميني با حجم مناسب منتقل مي شوندتا با ميكسرهاي تعبيه شده درمخازن از ته نشيني دوغاب جلوگيري شوند.
دوغاب آماده شده پس ازعبورازالكهاي ويبره به مخازن ديگري منتقل مي شوند.دوغاب آماده توسط پمپهاي پيستوني كه داراي سيستم هيدروليك پنيوماتيك مي باشند با ظرفيتي متناسب با دستگاه اسپري دراير،به اسپري دراير منتقل مي شود.
دوغاب دراسپري درايرازارتفاع حدود30مترازنازلهايي كه به اين منظورتعبيه شده اند درمحيط اسپري درايرپاشيده مي شودو95% ازرطوبت دوغاب توسط مشعلهاي تعبيه شده دراسپري به بخارتبديل         مي شود،بخارحاصله توسط فن موجوددربالاي اسپري توسط دودكش به فضا منتقل مي شود.
پودرباقيمانده ازاين فرآيندبنام گرانول بارطوبت 5% روي تسمه نقاله زيراسپري دراير مي ريزدتاتوسط دستگاهي به نام الواتربه سيلوهاي گرانول منتقل شوند.
درحين فرآيند،گرانول ازالك مگنت عبورمي كندتاآهن احتمالي درون خاك جذب مگنت شود وگرانول خروجي عاري ازهرگونه آهن باشد.
قابل توجه اينكه براي رنگين كردن گرانول جهت توليدكاشي گرانيتي،موادرنگي دردرون بالميل همراه مواداوليه اضافه مي شود تا گرانول حاصله ازاسپري دوغاب رنگي شود،گرانولها بارنگهاي متفاوت رادرسيلوهاي جداگانه اي نگهداري كرده وباتوجه به طرح موردنظرگرانولهاي رنگي درميكسرتركيب شده ودرمخزن پرس انتقال مي يابد.


تهيه لعاب:
لعاب طبق فرمولاسيوني كه درآزمايشگاه متناسب بانوع فرمولاسيون بدنه تهيه مي شود(درصدزيادي ازآن شامل فريت وفلدسپات سديم مي باشد) توسط بالميل باآب به نسبت 67% لعاب و33% آب مخلوط ميشودودربالميل آسياب ميشوند تا دانسيته kg/litr 86/1 برسد.لازم بذكراست درخطوط لعاب مي توان ازلعاب خشك نيزاستفاده نمود.
لعاب تهيه شده نيزبه مخازن داراي ميكسرمنقل مي شوندتا ته نشين نشده وبه موقع موردمصرف قرارگيرند.لعاب توليدشده توسط پمپ ديافراگمي به خطوط لعاب منتقل مي شوند.
فرم دهي(پرس):
گرانول توسط تسمه نقاله ازسيلو به خاكريزپرس منتقل ميشودالبته پرس هاي كاشي گرانيتي تك فيدربوده وگرانولهاي رنگي تركيب شده به فيدر پرس منتقل ميشود.دراين حالت طرح كاشي بصورت يكنواخت بوده وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت مانند طرحهاي سنگ مرمرو ….  وجودندارد اما درتوليد كاشي پورسلان با پرسهاي چند فيدره (multi – feader)  و ….. ، سيلوهاي گرانول خاك ورنگدانه ها مجزابوده وباتوجه به شابلون طرح روي كاشي گرانول ورنگدانه ها ازفيدرهاي مجزا به شابلون مي ريزند وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت برروي كاشي ايجادمي شود.
درهردوحالت پرس هيدروليك بافشاري بيش از2500 تن در2مرحله خاك رادرقالب فشرده مي نمايد وتوسط بيرون اندازه خاك فرم گرفته ازقالب خارج مي شود.
دراين مرحله محصول خروجي ازپرس بيسكويت خام نام داردكه توسط تسمه هاي متحرك به خشك كن عمودي منتقل مي شوند.اين خشك كن ها باتوجه به نوع انتخابي،براساس ميزان توليدبين 7الي 12مترارتفاع دارندوحدود400000 الي 500000 حرارت منتقل مي كنندتاكاشيهاخشك شوند.
خطوط لعاب:
كاشيهاي خشك شده در صورتيكه توليدكاشي كف موردنظرباشد توسط تسمه هاي متحرك به خط لعاب منتقل مي شوند.
درخطوط لعاب، لعاب منتقل شده ازلعاب سازي درمخزني به حجم حدودا يكمترمكعب منتقل                 مي شوندودراين مخازن ضمن مخلوط شدن توسط ميكسرمخصوص، توسط پمپ به دستگاه بل يا دبل ديسك ريخته مي شودكه بيسكويت اززيرآبشاربل يا دبل ديسك عبوركرده ولعابدارشوند.آنگاه توسط دستگاه چاپ داراي طرح موردنظرمي گردندودرانتهاي خط لعاب توسط دستگاهي به نام لودينگ،به واگنهاي مخصوص منقل مي شوند.
واگنها پس ازطي مسافت وزمان لازم به منظورورودبه كوره،آماده شده وتوسط دستگاه آنلودينگ تخليه مي شوند.



كوره:
كاشيهاي لعاب خورده به كوره پخت كاشي واردمي شوند.اين كوره هابه كوره هاي تك پخت معروفندوبادمايي بيش از 1200درجه سانتيگرادانرژي معادل kcal/kg  440 الي kcal/kg 700رابه كاشي منقل مي كنند.
خطوط پوليش:
كاشيها پس ازخروج ازكوره به خطوط پوليش منتقل مي شوندتابرحسب نيازتوسط سنگهاي سايش مخصوص پوليش بخورندوكاملا صيقلي شوند.اين خطوط مختص كاشيهاي گرانيتي وپرسلان بدون لعاب مي باشد.
صورت وبسته بندي:
كاشي وپرسلان بعلت اينكه باتكنولوژي تك پخت تهيه مي شود بادماي پخت بالادركوره،پخته مي شودكه اختلاف ابعادزيادي دارد،لذا نياز به دستگاه صورت اتوماتيك به منظوردرجه بندي ابعاد،زواياوسطح مي باشد.پس ازدرجه بندي وسورت، كاشي درون كارتن قرارگرفته وپس از بسته بندي وشيرينگ به  انبارمنتقل مي شود

فرآيندپرس دومرحله اي:
شارژ دو مرحله اي قالب پرس،همواره به عنوان مهمترين فرآينددرزمينه شكل دهي كاشي پرسلاني مطرح بوده است.حساسيت اين مرحله بامشاهده تفاوت ميان منحني هاي ديلاتومتري دولايه تشكيل دهنده كاشي پرسلاني(حاصل ازشارژ دو مرحله اي) بيشترروشن مي شودكه دراينصورت ايجادانحنا وباقي ماندن تنش هاي ناشي ازاين اختلاف،مي تواند موجب بروز مشكلات دربرش  كاشي به هنگام نصب شود.اختلاف ضرايب انبساط حرارتي بين لايه اول يازيرين ولايه دوم يا سطح بالايي كاشي،عامل اصلي ايجاد تنشهاي پس ماندبه حساب مي آيد.بررسي وضعيت تنش بين دولايه نيزنشان دادكه بااعمال تنش به صورت نقطه اي يامتمركز،شكست درفواصلي دورترازسطح كاشي،يعني درفصل مشترك بين دولايه ،اتفاق مي افتد.
درصورت بررسي كاشي پرسلاني ازنظر مشخصات فني،ميتوان آنرا به عنوان كاشي كف باجذب آب بسيارپايين(زير5/0 درصد) معرفي نمودكه سطح آن درقديم بااضافه نمودن رنگدانه،رنگي شده وياازطريق پوليش كردن سطح كاشي،جلا ودرخشندگي حاصل مي شد.اكنون باگسترش روزافزون تقاضاي استفاده ازكاشي پرسلاني،امروزه روشهاي نوين دكوركردن سطح كاشي مطرح وهمراه باروشهاي قديمي براي توليدطرحهاي متداول ومعروف گرانيتي يا فلفل نمكي وسطوح پوليش شده ويابدون پوليش،ازعوامل رنگي محلول براي ايجاد طرحهاي زيبا وهمچنين ازدومرحله شارژ پودر در مرحله شكل دهي نيزاستفاده مي شود.در روش مذكور سيستمهاي مختلف تغذيه پودرپرس، عمل بارگيري ويا پركردن قالب رابصورت چند مرحله اي وپي درپي  به انجام مي رسانند.
يكي ازمتداولترين روشهاي امروزي درايجاد دكور برسطح كاشي پرسلاني،پرس دومرحله اي است.دراين فرآيند،ابتدا پودرهاي اصلي – همان تركيب اصلي بدنه،حاصل ازفرآيند اسپري دراي – درقالب ريخته شده وسپس لايه دوم شامل پودرهاي اصلي به همراه پودرهاي ساده يا رنگي اسپري دراي ياميكرونيزه شده برآن اعمال مي شود.بسته به نوع دستگاه پرس مورداستفاده وپودرهاي آماده شده،مي توان    جلوه هاي مختلفي برسطح كاشي ايجادكرد كه ازآن جمله مي توان به طرحهاي رگه رگه، سايه اي،لايه اي وغيره اشاره نمود.
تركيب كردن پودرهاي مختلف – هركدام باخواص و ويژگيهاي خاص خود- با استفاده ازاين روش گاهي موجب بروز اشكالات وعيوبي درقطعه مي شودكه اين عيوب اغلب ازتفاوت خصوصيت لايه هاي مختلف كاشي پخته شده ناشي مي شود.تجربيات صنعتي نشان  مي دهد كه كاشي پرسلاني توليدشده ازاين روش بيش از انواع ديگر دچارخميدگي به هنگام پخت وشكست درهنگام پوليش كردن سطح شده واين كاشي ها هنگام برش پيش ازمرحله نصب نيزبه دليل شكنندگي بيشتر،ضايعات زيادي دارند.تنش پس ماند دريك محصول متشكل ازچندلايه باضخامتهاي مختلف(دركاشي هاي لعاب دارنيزوضع همين گونه است)منبع اصلي بعضي ازاين عيوب محسوب مي شود. منابع مختلفي راميتوان درايجادتنش موردبررسي قرارداد.دردرجه اول خصوصيات ذاتي خودلايه (ضخامت،مدول يانگ،ضريب نفوذ حرارتي،انبساط حرارتي وغيره) وازطرف ديگر سرعت سرمايش ازعوامل مهم درايجادتنش به حساب مي آيند. پوليش سطح كاشي نيز مي تواندتنشهايي برسطح كاشي برجاي بگذارد. روشهاي زيادي براي محاسبه مقدارتنش باقي مانده درقطعه وساختار آن وجود داردكه البته كاربردآنها براي محاسبه تنش موجوددرقطعه سراميكي مانند كاشي به دليل پيچيدگي اين روشها مناسب به نظر نمي رسد.بعضي ازاين روشها به قرارزيرهستند:جاسازي دستگاه اندازه گيري كرنش درداخل قطعه،پراش اشعه X(XRD)،فوتوالكتريسيته وغيره.روش indentation(روشهاي معمول سختي سنجي كه درآنهاازيك ابزارفرو رونده استفاده مي شود)نيزبراي محاسبه مقدارتنش،قابل استفاده است كه البته نسبت به ساير روشها ساده تربوده ولي ازآنجايي كه اين دستگاه تنش رابه صورت نقطه اي اندازه گيري مي كندبراي محاسبه تنش درموادهموژن مانندفلزها،پوليمرها،شيشه ها وغيره استفاده شده وبدين ترتيب براي محاسبه تنش پس ماند درسراميكاه ازجمله كاشي مناسب نبوده واستفاده و استفاده ازروش Steger نيزعمدتا براي كاشي ها مورداستفاده قرارمي گيرد براي اندازه گيري تنش درنمونه هاي آزمايشگاهي مقدورنيست.ديگر آنكه درمردكاشي پرسلاني به دليل سختي بالاي اين محصول ومقاومت مكانيكي زياد،نيازمندابزاري پيچيده جهت اندازه گيري خواهيم بود


بخش دوم سرایک
سرامیک Ceramic
به مواد معمولاً جامدی که بخش عمده تشکیل دهنده آنها غیر فلزی و غیرآلی باشد، سرامیک گفته می شود. این تعریف نه تنها سفالینه ها، پرسلان (چینی)، دیرگدازها، محصولات رسی سازه ای، ساینده ها، سیمان و شیشه را در بر می گیرد، بلکه شامل آهن رباهای سرامیکی، لعاب ها، فروالکتریک ها، شیشه-سرامیک ها، سوخت های هسته ای و... نیز می شود.
برخی آغاز استفاده و ساخت سرامیک ها را در حدود 7000 سال ق.م. می دانند در حالی که برخی دیگر قدمت آن را تا 15000 سال ق.م نیز دانسته اند. ولی در کل اکثریت تاریخ نگاران بر 10000 سال ق.م اتفاق نظر دارند (بدیهی است که این تاریخ مربوط به سرامیک های سنتی است).  واژه سرامیک از واژه یونانی کراموس گرفته شده است که به معنی سفال یا شیء پخته شده است.
مهم ترین عناصر پوسته زمین عبارتند از: اکسیژن 50%، سیلیسیم 26% و آلومینیم 8% بنابراین می توان حدس زد که مواد اولیه سرامیکی (پوسته زمین) در واقع همان ترکیبات اکسیدی سیلیسم و آلومینیم هستند، لذا به آنها آلومینو سیلیکات گفته می شود. کانی آشنای رس نیز در واقع نوعی آلومینو سیلیکات آب دار می باشد. (رس خالص سفید رنگ است و قرمزی رس معمولی به علت وجود اکسید آهن در آن می باشد) کانی های رس در سرامیک ها دو عملکرد مهم دارند.
1- مخلوط آب و رس (گل رس) دارای خاصیت شکل پذیری فوق العاده است (پلاستیک) و حتی بعد از شکل گیری آن به صورت پایدار باقی می ماند.
2- این مواد در محدوده ای از حرارت قبل از آنکه ذوب شوند ذرات تشکیل دهنده آن دچار ذوب سطحی شده و پدیده هم جوشی اتفاق می افتد، که در آن قطعه ای یکپارچه و مستحکم تشکیل می شود.
مهم ترین مواد اولیه سرامیکی:
الف) کانی رسی کائولینیت Al2O3. 2SiO2.2H2O تقریبا در تمام محصولات سرامیکی سنتی وجود دارند، چنانچه کائولینیت را خالص نماییم آنگاه به آن کائولین مساوی خاک چینی گفته می شود که چون فاقد اکسید آهن می باشد، دمای ذوب آن بالا بوده و سفید رنگ می باشد.
ب) مواد غیر پلاستیک، کوارتز (سیلیکا SiO2) که در واقع همان ماده تشکیل دهنده شیشه می باشد و در لعاب سازی، شیشه سازی، چینی سازی و ساینده ها به وفور یافت می شود، دارای ثبات شیمیایی، سختی و دیر گدازی است.
ج) فلدسپات همان آلومینو سیلیکات بدون آب است که در ساخت چینی کاربردی وسیع دارد؛ لذا رس، کوارتز، فلدسپات سه جزء اصلی سرامیک ها می باشند.
 
 سرامیک ها از لحاظ ساختار شیمیایی به شکل زیر طبقه بندی می شوند:
- سرامیک های سنتی (سیلیکاتی)
- سرامیک های مدرن (مهندسی)
- اکسیدی
- غیر اکسیدی
سرامیک های اکسیدی را از لحاظ ساختار فیزیکی می توان به شکل زیر طبقه بندی کرد:
- سرامیک های مدرن مونولیتیک (یکپارچه)
- سرامیک های مدرن کامپوزیتی
 
انواع سرامیک:
سرامیک های صنعتی: سرامیک های صنعتی، یعنی آنها که بشر سال ها است از آن استفاده می کنند؛ مانند: سفال، چینی، شیشه، لعاب، ساینده ها و مواد و مصالح ساختمانی.
سرامیک های صنعتی:
1- سفال: از قدیمی ترین دست ساخته های بشر است که رس به عنوان ماده اصلی آن مطرح می باشد. (حاوی اکسید آهن قرمز رنگ می باشد). بدنه سفال ها متخلخل بوده لذا هر مایعی را به سرعت جذب کرده و از خود عبور می دهد. لعاب کاری برروی سفال به منظور زیبایی، افزایش استحکام و بهداشتی نمودن آن صورت می گیرد.
پخت سفال نیز در دو مرحله صورت می گیر. مرحله اول که پس از خشک شدن صورت می گیرد و در آن سفال به بیسکویت تبدیل می شود و در مرحله دوم پس از لعاب کاری برروی بیسکویت و جهت تثبیت لعاب برروی آن پخت دوم صورت می پذیرد. حرارت لازم برای پخت سفال 900 تا 1000 درجه سانتی گراد می باشد.
2- آجر: از مهم ترین مصالح ساختمانی است که در قدیم به روش دستی تولید می شد، یعنی گل را داخل قالب می نمودند و خشت خام را پخت می کردند اما امروزه آجر با استفاده از دستگاه های میکسر، اکسترود، فیلتر پرس ساخته می شود. آجرهای تولید شده در روش مدرن هم استحکام بیشتر و هم ابعاد دقیق تر و هم صافی سطوح بیشتر دارند. پخت این آجرها در سه نوع کوره صورت می گیرد.
1- کوره اتاقکی (سنتی)
2- کوره هفمن که در آن محصولات ثابت و شعله در حرکت است
3- کوره تنلی کوره ای است به طول 80 متر که با توجه به دما به سه ناحیه تقسیم می شود؛ ناحیه اول: دما در آن به تدریج بالا می رود. ناحیه میانی: موسوم به جهنم کوره و ناحیه سوم: دما بتدریج پایین می آید.
3- کاشی:
 قطعاتی مسطح از سفال می باشند که تنها یک روی آنها لعاب داده می شود (ضدآب کردن کاشی) و طرف دیگر را با دوغاب سیمان به دیوار می چسبانند؛ کاشی در دو نوع دیواری و زمینی (موسوم به سرامیک) تولید می گرد. کاشی های زمینی می بایست قطورتر و محکم تر بوده و ضریب استحکام سطحی آن مناسب باشد. لذا کاشی کف می بایست از مواد زودگدازتر ساخته شود تا عمل هم جوشی بیشتری در آن اتفاق افتد.
4- چینی:
به قطعاتی سفید، محکم، به جذب آب بسیار کم گفته می شود که فلدسپات، کوارتز، رس سه جزء اصلی آن می باشند. هر چه دمای پخت چینی بیشتر باشد آن چینی مرغوب تر بوده و صدای زنگ ناشی از آن نیز بیشتر است. بر اساس دمای پخت چینی ها به دو گروه چینی نرم (˚1250) و چینی سخت (˚1250- ˚1450) تقسیم می شود. مراحل تولید قطعات چینی عبارتند از:
1- آماده سازی مواد اولیه.
2- شکل دهی.
3- خشک کردن.
4- پختن.
5- لعاب کاری.
6- پخت دکور یا تزئین.
5- دیرگدازها:
فراورده هایی می باشند که دارای استحکام کافی بوده و می توانند در دمای بالا کار کنند؛ استفاده از آنها در ساخت انواع کوره ها یا تولید مصالح ساختمانی. دیرگدازان عموما یا به صورت آجر و بلوک تولید می شوند (آجرهای نسوز شومینه) یا به صورت ملات های نسوز ساخته می شوند (سیمان نسوزتولید شده از جرم یا شلاکه یا سر باره) دیرگدازهای سنتی می توانند تا ˚1900 سانتی گراد را تحمل کنند در صورتی که دیر گدازهای نوین می توانند تا ˚3000 سانتیگراد را تحمل کنند.
6- ساینده ها و سنباده ها:
 از مواد سرامیکی طبیعی که در طبیعت یافت می شود. (الماس و کوارتز) که دارای سختی فوق العاده می باشند که جهت تهیه ساینده و سنباده کاربرد دارند. برای ساخت ساینده ها این ذرات را ابتدا توسط قالب شکل می دهند سپس با اعمال حرارت آن را زینتر می کنند به قطعه ای فوق العاده سخت و محکم تبدیل می گردد. در حالی که جهت تولید سنباده ها ابتدا ذرات را دانه بندی نموده و توسط چسبهایی مقاوم برروی مقوا یا پارچه می چسبانند.
7- لعاب:
پوششی است شیشه ای زودگداز که با ضخامت کم برروی قطعه قرار گرفته و توسط حرارت ذوب و تثبیت می گردد، باید توجه نمود که لعاب علاوه بر ظروف سرامیکی برروی قطعات فلزی نیز کاربرد دارند. (کتری لعابی، سینک لعابی و بخاری)
سرامیک های مدرن:
سرامیک های مدرن یا نوین (سرامیک های مهندسی) در ساخت این سرامیک ها به سه نکته اهمیت می دهند؛ 1- خلوص در مواد، 2- روش های ویژه تولید، 3- کنترل دقیق بر فرآیند تولید.
سرامیک های مدرن امروزه کاربرد وسیعی در صنایع و پزشکی پیدا کرده اند؛ مانند: فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی، دیرگدازها، فرآورده های زمخت، فرآورده های ظریف. این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه خالص و سنتزی ساخته می شوند. این نوع سرامیک ها اکثراً در ارتباط با صنایع دیگر مطرح شده اند.
طبقه بندی سرامیک های مدرن:
1- فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی: این فرآورده ها عمدتا از مواد اولیه مصنوعی و خالص استفاده می شوند. خصوصیات ترکیبات و مواد اولیه این فرآرده ها برحسب موارد مصرف آنها متفاوت است. این فرآورده های پیچیده عمدتا در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح هستند. صنایع الکترونیک، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروی برق، صنایع هواپیمایی.
2-دیرگدازها Refractions:
به طور کلی دیرگدازها محصولاتی هستند که خمش آنها در دمای بالاتر از ˚580 سانتی گراد انجام می شود. مصرف این فرآورده ها در ساختمان کوره ها می باشد. که به صورت آجر، انواع ملات ها و پوشش های مختلف و فرآورده های ویژه، کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارد مثل صنایع ذوب فلز، ذوب شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی و صنایع هسته ای مجبور به استفاده از این فرآورده ها می باشد.
3- فرآورده های زمخت Heavy clay:
عمدتا در ساختمان ها تنها به کار می روند آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت است. انواع آجرها، لوله های فاضلاب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه؛ ماده اولیه این فرآورده خاک رس سرخ رنگ است.
4- فرآورده های ظریف Pottery:
الف) ظروف خانگی:
1- سفال
2- چینی نیمه زجاجی
3- چینی استخوانی
4- شیشه سرامیک ها؛
اگر چه ساختمان نهایی شیشه سرامیک بسیار شبیه به دیگر فرآورده ها سرامیکی است ولی روش ساخت آنها مشابه روش ساخت دیگر سرامیک ها نیست بلکه مشابه روش ساخت شیشه ها است.
ب) کاشی ها:
1- کاشی های دیواری به نسبت جذب آب که به طور معمول 12-15% استاندارد جهانی و 12-18% استاندارد ایرانی.
2- کاشی های کف که نسبت جذب آنها 2-5% استاندارد جهانی و 0-2% استاندارد ایرانی شناخته می شود.
ج) سرامیک های بهداشتی: کاربرد اصلی این نوع فرآورده ها به صورت دستشویی و کاسه توالت و... است. در ایران اصلاح سرامیک بهداشتی Sanitary ware به عنوان چینی های بهداشتی معروف هستند که این اصلاح غلطی است چرا که بدنه این نوع فرآورده ها همیشه از نوعی چینی نمی باشد.
د) عایق های الکتریکی: بیشتر در نیروگاه های برق وجود دارند.
برخی از پرکاربردترین این نوع سرامیک های اکسیدی عبارت اند از:
برلیا (BeO)
تیتانیا (TiO2)
آلومینا (Al2O3)
زیرکونیا (ZrO2)
منیزیا (MgO)
 
سرامیک های غیر اکسیدی  با توجه به ترکیبشان طبقه بندی می شوند که برخی از پرکاربردترین آنها در زیر آمده اند:
1- نیتریدها: BN - TiN - Si3N - GaN
2- کاربیدها: SiC - TiC - WC
رنگ های سرامیکی:
به طور کلی ترکیبات عناصر واسطه در جدول تناوبی؛ مانند: وانادیم، کروم، منگنز، آهن، کبالت، نیل و مس به عنوان مواد رنگزا در لعاب کاری به کار می رود؛ مثلا:
اکسید کبالت = آبی تا سرمه ای
اکسید آهن = کرم رنگ
اکسید کروم = سبز و صورتی و قهوه ای

کاربردهای مختلف مواد سرامیکی:
1- الکتریکی و مغناطیسی:
 عایق های ولتاژ بالا (AlN- Al2O3)
 پیروالکتریک (Pb(ZrxTi1-x)O3))
 مغناطیس نرم (Zn1-xMnxFe2O4)
 مغناطیس سخت (SrO.6Fe2O3)
 نیمه رسانا (ZnO- GaN-SnO2)
 رسانای یونی (β-Al2O3)
 ابررسانا (Ba2LaCu3O7-δ)
2- سختی بالا:
 ابزار ساینده، ابزار برشی و ابزار سنگ زنی (2O3TiN-Al)
 مقاومت مکانیکی (SiC- Si3N4)
3- نوری:
 فلورسانس (Y2O3)
 ترانسلوسانس (نیمه شفاف) (SnO2)
 بازتاب نوری (TiN)
 بازتاب مادون قرمز (SnO2)
 انتقال دهنده نور (SiO2)
4- حرارتی:
 پایداری حرارتی (ThO2)
 عایق حرارتی (CaO.nSiO2)
 رسانای حرارتی (AlN - C)
5- شیمیایی و بیوشیمیایی:
 پروتزهای استخوانی P3O12(Al2O3.Ca5(F،Cl))
 سابستریت (TiO2- SiO2)
 کاتالیزور (KO2.mnAl2O3)

6- فناوری هسته ای:
 سوخت های هسته ای سرامیکی
 مواد کاهش دهنده ی انرژی نوترون
 مواد کنترل کننده ی فعالیت راکتور
 مواد محافظت کننده از راکتور
هنر کاشی کاری در جهان
 
صنعت كاشي سازي و كاشي كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طوراخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، همانند سفالگري داراي ويژگي هاي خاصي است. اين هنر و صنعت از گذشته ي بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشيكار يا موزاييك ساز با كاربرد و تركيب رنگ هاي گوناگون و يا در كنار هم قرار دادن قطعات ريزي از سنگ هاي رنگين و بر طبق نقشه اي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است. طرح هاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري بر روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافته هاي دوره هاي قديمي تر جاي دارند، كه به مرور نقش هاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثير پذيري از طبيعت شكل گرفته اند پديدار مي گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.
اين نكته را بايد يادآور شد كه مراد كاشي گر و كاشي ساز از خلق چنين آثار هنري هرگز رفع احتياجات عمومي و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زيبايي و ارضاي تمايلات عالي انساني و مذهبي، مايه اصلي كارش بوده است. مخصوصاً اگر به ياد آوريم كه هنرهاي كاربردي بيشتر جنبه ي كاربرد مادي دارد، حال آن كه خلق آثار هنري نمايانگر روح تلطيف يافته انسان مي باشد، همچنان كه «پوپ» پس از ديدن كاشي كاري مسجد شيخ لطف الله در «بررسي هنر ايران» مي نويسد،«خلق چنين آثار هنري جز از راه ايمان به خدا و مذهب نمي تواند به وجود آيد».
هنر موزاييك سازي و كاشي كاري معرق، تركيبي از خصايص تجريدي و انفرادي اشياء و رنگ هاست، كه بيننده را به تحسين ذوق و سليقه و اعتبار كار هنرمند در تلفيق و تركيب پديده هاي مختلف وادار مي سازد. تزيينات كاشي بر روي ستون هاي معبدالعبيد در بين النهرين باقي مانده از سال هاي نيمه ي دوم هزاره ي دوم ق.م. نشانگر اولين كار برد هنركاشي كاري در معماري است. اين شيوه تزييني كه با تركيب سنگ هايي الوان و قرار دادن آنها در كنار يكديگر و با نظم و تزييني خاص هم چنين با استفاده از اشياء رنگين مانند صدف، استخوان و ... ترتيب يافته، بيشتر شبيه به شيوه ي موزاييك سازي است تا كاشي كاري، كه به هر حال اولين تلفيق اشياء الوان تزييني است كه با نقوش مختلف هندسي زينت بخش نماي بنا شده، و پايه اي جهت تداوم هنر كاشي كاري به خصوص نوع معرق آن در آينده گرديده است. هم چنين اولين تزيينات آجرهاي لعابدار و منقوش نيز بر ديواره هاي كاخ هاي آشور و بابل به كار گرفته شده است.
در ايران مراوده فرهنگي، اجتماعي، نظامي، داد و ستدهاي اقتصادي و رابطه صنعتي، گذشته از ممالك همجوار، با ممالك دور دست نيزسابقه تاريخي داشته است. اين روابط تأثير متقابل فرهنگي را در بسياري از شئون صنعتي و هنري به ويژه هنر كاشي كاري و كاشي سازي و موزاييك به همراه داشته، كه اولين آثار و مظاهر اين هنر در اواخر هزاره ي دوم ق.م. جلوه گر مي شود. در كاوش هاي باستان شناسي چغازنبيل، شوش و ساير نقاط باستاني ايران، علاوه بر لعاب روي سفال، خشت هاي لعابدار نيز يافته شده است. فن و صنعت موزاييك سازي يعني تركيب سنگ هاي رنگي كوچك و طبق طرح هاي هندسي و با نقوش مختلف زيبا در اين زمان به اوج ترقي و پيشرفت خود رسيده كه ساغر بدست آمده از حفريات مارليك را مي توان نمونه عالي و كامل آن دانست. اين جام موزاييكي كه از تركيب سنگ هاي رنگين به شيوه ي دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فني به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كيفيت كار در رديف منبت قرار دارد.
تزيينات به جاي مانده از زمان هخامنشيان حكايت از كاربرد آجرهاي لعابدار رنگين و منقوش وتركيب آنها دارد، بدنه ي ساختمان هاي شوش و تخت جمشيد با چنين تلفيقي آرايش شده اند، دو نمونه جالب توجه از اين نوع كاشي كاري در شوش به دست آمده كه به «شيران وتيراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعايت تناسب كه در تركيب اجزاء طرح ها به كار رفته، نقش اصلي همچنان حكايت از وضعيت و هويت واقعي سربازان دارد. چنان كه چهره ها از سفيد تا تيره و بالاخره سياه رنگ است، وسايل زينتي مانند گوشواره و دستبندهايي از طلا در بردارند و يا كفش هايي از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزيينات كاشي هم چنين براي آرايش كتيبه ها نيز استفاده شده است. رنگ متن ، اصلي كاشي هاي دوره ي هخامنشيان اغلب زرد، سبز و قهوه اي مي باشد و لعاب روي آجرها از گچ و خاك پخته تشكيل شده است.
نمونه هاي ديگري از اين نوع كاشي هاي لعابدار مصور به نقش حيوانات خيالي مانند «سيمرغ» و يا «گريفن» داراي شاخ گاو، سر و پاي شير و چنگال پرندگان نيز طي حفريات چندي به دست آمده است. قطعاتي از قسمت هاي مختلف كاشي كاري متنوع زمان هخامنشيان در حال حاضر در مجموعه ي موزه لوور و ساير موزه هاي معروف جهان قرار دارد.
در دوره ي اشكانيان صنعت لعاب دهي پيشرفت قابل ملاحظه اي كرد، و به خصوص استفاده از لعاب يكرنگ براي پوشش جدار داخلي و سطح خارجي ظروف سفالين معمول گرديد، وهم چنين غالباً قشر ضخيمي از لعاب بر روي تابوت هاي دفن اجساد كشيده مي شده است. در اين دوره به تدريج استفاده از لعاب هايي به رنگ هاي سبز روشن و آبي فيروزه اي رونق پيدا كرد. بنا به اعتقاد عده اي از محققان، صنعت لعاب سازي در زمان اشكانيان در نتيجه ارتباط تجاري و سياسي بين ايران و خاور دور به چين راه يافته، و سفالگران چين در زمانسلسله هان(206ق م –220 ميلادي) از فنون لعاب دهي رايج در ايران براي پوشش ظروف سفالين استفاده مي كرده اند. با وجود توسعه فن لعاب دهي به علت ناشناخته ماندن معماري دوره اشكاني در ايران، گمان مي رود در اين دوره هنرمندان استفاده چنداني از لعاب براي پوشش خشت و آجر نكرده و نقاشي ديواري را براي تزيين بناها ترجيح داده اند. ديوار نگاره هاي كاخ آشور و كوه خواجه سيستان يادآور اهميت و رونق نقاشي ديواري در اين دوره است.
طرح هاي تزييني اين دوره از نقش هاي گل و گياه، نخل هاي كوچك، برگ هاي شبيه گل «لوتوس» و تزيينات انساني و حيواني است، كه در آرايش دوبناي ياد شده نيز به كار رفته است.
اميد است در كاوش هاي آينده در نقاط مختلف كاشي هاي بيشتري از دوره اشكانيان يافت شود كه امكان مطالعه و بررسي دقيق در اين زمينه را فراهم آورد.
در عصر ساسانيان هنر و صنعت دوره ي هخامنشيان مانند ساير رشته هاي هنري ادامه پيدا كرد، و ساخت كاشي هاي زمان هخامنشيان با همان شيوه و با لعاب ضخيم تر رايج گرديد.
نمونه هاي متعددي از اين نوع كاشي ها كه ضخامت لعاب آن ها به قطر يك سانتيمترمي رسد در كاوش هاي فيروز آباد و بيشابور به دست آمده است. در دوره ساسانيان علاوه بر هنر كاشي سازي هنر موازييك سازي نيز متداول گرديد. مخصوصاً پوشش دو ايوان شرقي و غربي بيشابور ازموزاييك به رنگ هاي گوناگون وتزيينات گل و گياه و نقوشي از اشكال پرندگان و انسان را در بر مي گيرد. كيفيت نقوش موزاييك هاي مكشوفه در بيشابور گوياي ادامه سبك و روش هنري است كه در دوره ي اسلامي به شيوه معرق در كاشي سازي و كاشي كاري تجلي نموده است. رنگ آميزي هاي متناسب، ايجاد هماهنگي و رعايت تناسب از ويژگي هاي كاشي كاري هاي اين دوره مي باشد.
پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشي كاري يكي از مهمترين عوامل تزيين و پوشش براي استحكام بناهاي گوناگون به ويژه بناهاي مذهبي گرديد. يكي از زيباترين انواع كاشي كاري را در مقدس ترين بناي مذهبي يعني قبةالصخره به تاريخ قرن اول هجري مي توان مشاهده كرد.
از اوايل دوره ي اسلامي كاشي كاران و كاشي سازان ايراني مانند ديگر هنرمندان ايراني پيشقدم بوده و طبق گفته ي مورخين اسلامي شيوه هاي گوناگون هنر كاشي كاري رابا خود تا دورترين نقاط ممالك تسخير شده- يعني اسپانيا- نيز برده اند.
هنرمندان ايراني از تركيب كاشي هاي با رنگ هاي مختلف به شيوه موزاييك، نوع كاشي هاي «معرق» را به وجود آوردند وخشت هاي كاشي هاي ساده و يكرنگ دوره ي قبل از اسلام را به رنگ هاي متنوع آميخته و نوع كاشي «هفت رنگ» را ساختند. همچنين ازتركيب كاشي هاي ساده با تلفيق آجر و گچ، نوع كاشي هاي «معقلي» را پديد آوردند. و به اين ترتيب از قرن پنجم هجري به بعد كمتر بنايي را مي توان مشاهده كرد كه با يكي از روش هاي سه گانه فوق و يا كاشي هاي گوناگون رنگين تزيين نشده باشد.
تصاویری از چند نوع کاشی و سرامیک :


 
کاشی هشت پر





 
کاشی گرانیتی ساب خورده







 

کاشی پرسلان







 

کاشی معرق










سرامیک ژورنال

                         

                            

                             

                                

            

نتیجه گیری
از ارزشمندی کاشی و نقش آن در معماری اسلامی صحبت به عمل آوردیم و
دانستیم که درمیان انبوهی از مصالح معماری چون، گل، گچ، خشت، سنگ، چوب و
غیره کاشی نقش عمده را ایفا می‌کند در حقیقت کاشی مکمل کاردر معماری است.
و هنرمندان ما خوب درک نموده‌اند و تشخیص دادند که دریک کشور اسلامی و یادر
مجموع جهان اسلام یگانه عنصریکه می‌توانداهداف هنر اسلامی را خوبتر تحقق دهد
کاشی است که آثالر گرانبهای از این عنصر معماری وتزئیناتی را در اکثر، مراکز متبرکه
 کشور‌های اسلامی مشاهده مینمایم که همه آنها حاصل دسترنج توانای هنرمندانی
بود که زندگی خودرا وقف هنرکردند ورسالت خودرا در قبلا جامعه اسلامی و اهداف و
مرام هنر اسلامی از طریق هنرکاشی کاری انجام دادند واعجاز آفریدند















منابع

موریس داماس. «مبانی تمدن صنعتی». تاریخ صنعت و اختراع. ترجمهٔ عبدالله ارگانی. ۱۳۶۲.


یوسف مجیدزاده. «سفال برای باستان شناسان». ماهنامه فروهر. ۱۳۶۲. ۲،
منبع: اصول و مبانی رنگ شناسی در معماری و شهر سازی، کوروش محمودی و امیر شکیبا
منش، انتشارات هله، چاپ اول 1384، تهران

http://www.reference.islamic-art.net/arch/tile

www.irantiles.com


www.ceramicyazd.blogfa.com

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm

www.ifco.ir/industry/law_standard/tile.asp


http://www.daneshju.ir/forum/archive/t-19881.html

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm
http://www.honaretarahi.com/all-pages/learn/ceramic.htm

مقدمه
سفالگری از جمله باستانی ترین هنرهای بشری و در واقع سرمنشاء هنرتولید کاشی و سرامیک که نخستین آثار این هنر در ایران به حدود 10هزار سال قبل از میلاد می رسد که به صورت گل نپخته بوده و آثار اولینکوره های پخت سفال به حدود 6000 سال قبل از میلاد بر می گردد .كاشي وسراميك از محصولات عمده خاك رس و سفال مي باشند كاشي هاي سراميكي سطوح مكان هاي بهداشتي در داخل منازل و همچنين بيماريستانهاي را به صورت فراگير در بر مي گيرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در ساير فضاهاي عمومي و خصوصي استفاده مي كنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محيط هاي شيميايي مختلف و فضاهايي مانند كارخانجات داراي محيط شيميايي و يا آزمايشگاه ها ، كاشي تنها مصالح مورد مصرف مي باشد . سراميك ها ممكن است لعاب دار و يا بدون لعاب باشند . لعاب كاشي ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات ، نيمه براق ، براق ، سفيد يا رنگي وگلدار ، همچنين خشت كاشي نيز در ابعاد ، اشكال متنوع داراي سطحي صاف يا بر جسته ، زبر يا طرحدار مي باشد كه بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب مي شوند . خشك كاشي را كه به آن بسيكوئيت مي گويند به كمك لعاب مورد نظر اندود مي كنند و اين لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسيون ) مي باشد اندود مي كنند .خشت آماده شده وارد كوره پيش پخت و سپس كوره اصلي مي شود و پس از پخت درجه بندي و بسته بندي مي گردد . درجه بندي كاشي ها بر اساس كيفيت آن ، در ابعاد خشمك و لعاب كاري تعيين مي گردد . كاشي بايد داراي لبه هاي قائم ، ابعاد دقيق و لعاب يكنواخت و بدون پريدگي و خال باشد كاشي هاي لعابي با ضخامت 4 تا 12 ميليمتر بر حسب مكان مورد مصرف تهيه مي گردند . نوعي از اين كاشي ها كه سطح زبر تري دارند منحصرا براي كف استفاده مي شوند سراميك هاي موزائيكي نيز نوعي از سراميك ها هستند كه از قطعاتي با شكل هندسي و كوچك كه به صورت شبكه اي بر روي ورقه اي از كاغذ گراف مخصوص در كنار هم قرار گرفته اند ، تشكيل مي شوند . اين سراميك ها روي بستري از ملات قرار مي گيرند و پس از گرفتن ملات ، روي آن را با آب خيس مي كنند تا كاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر مي كنند . به طور كلي در مورد كاشي و سراميك بايد مندرجات استاندارد شماره 25 ايران رعايت شود .



بخش اول کاشی
  کاشی
کاشی به قطعه سنگی مصنوعی گفته می‌شود که طول و عرض آن مختلف بوده و ضخامت آن چند میلیمتر است، و یک روی آن دارای سطحی شیشه‌ای بوده و کاملاّ صاف و صیقلی می‌باشد.کاشی محصولات سفالین و سرامیکی است که در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه‌ای دارد مانند حمام‌ها، توالت‌ها، آشپزخانه‌ها و آب ريزگاه‌هاي عمومي و غيره[۱]. کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می‌رود.
مواد تشکیل‌ دهنده
يک قطعه كاشی از دو قسمت تشكيل شده‌است: ۱- قطعه سفالی كه قسمت اصلی و استخوان‌بندی كاشی را تشكيل می‌دهد.
۲- لعاب روی آن كه ماده‌ای است شيشه‌ای و قسمت رويی آن را تشكيل می‌دهد.
يكی از مهم‌ترين عوامل در صنعت كاشی سازی آن است كه اين دو ماده را طوری انتخاب كنند كه ضريب انبساط آنها مساوی باشد.
 
تعريف لعاب:
لعاب درنتيجه ذوب كردن مخلوطي ازسيليكات ها دردماي مختلف به وجودمي آيد. اتمهاي بعضي ازاين موادمذاب كه
گرانروي آنها نسبتا زيادبوده،يعني اصطكاك داخلي آنهاشديداست،درحين انجمادنمي تواند مجددا نظم كامل بگيرند،بطوريكه
امكان تشكيل جوانه بلور نمي يابند ودراين صورت همان حالت شيشه اي (بي شكل) خودراحفظ مي كنند.تفاوت بين بلورها
وشيشه ها،درچگونگي تشكيل شبكه فضايي آنهاست.يونهاي موادبلوري،تشكيل شبكه فضايي منظم بلوري مي دهد،درصورتيكه
درشيشه (لعاب) اين يونها نظم كافي حاصل نمي كندودرنتيجه شبكه اي نامنظم تشكيل مي دهد.
لعاب پوشش شيشه اي است كه به منظورايجادويژگيهايي ازقبيل:زيبايي،نفوذپذيري دربرابررطوبت و…. درسطح بدنه هاي
سراميكي ومورداستفاده قرارمي گيرد.لعابها داراي ويژگيهاي مهم زيرمي باشند.
1-     لعابهادرمقابل موادشيميايي باPH اسيدي وقليايي مقاوم هستند.
2-     وجودلعاب،مقاومت به خراشيدگي سراميكها راافزايش مي دهد.
3-     لعابها،مقاومت گرمايي نسبتا مناسبي دارند.
فريت
فريت بخش بزرگي ازهرسري مخلوط لعاب راتشكيل مي دهد.فريت معمولا يك تركيب سراميكي است كه پس ازذوب،سردشده وبه تكه هاي شيشه اي تبديل مي گردد.
لعاب فريت شده بهترازلعاب خام قابل استفاده است و  درنتيجه با دقت بيشتري مي شودآن رابراي ظروف طراحي كرد.چون لعاب فريت شده،مقدارزيادي ازگازهاي نامطلوبي كه بعضي ازمواداوليه درموقع پخت آزاد مي كند،بوسيله پيش ازذوب خارج كرده است،ايجادحباب نكرده وبرروي بيسكويت سراميك،ناصافي ايجاد نمي كند.همچنين عمل فريت كردن باعث كاهش انقباض لعاب درهنگام خشك شدن مي شود.
توليد لعاب فريت معمولا به دوروش رايج انجام مي شود:
1-     Batching.
2-     Continuous.
درروش نخست مواداوليه درداخل كوره دوارريخته وباحرارت معادل 1500درجه سانتيگراد طي چهارساعت ذوب مي شود.درطي اين زمان كوره هرچندمرتبه خلاف ويا جهت عقربه هاي ساعت چرخيده مي شود تاعمل اختلاط به خوبي صورت گيردمجراي ورودي وخروجي يكي بوده وموادمذاب ازهمان مجراي ورودي مواداوليه تخليه مي شود.
اين كوره ها نيازبه كنترل چنداني ندارند.مهمترين فاكتوركنترل كننده دراين كوره ها،دما          مي باشد.كه توسط دوربين پيرومترصورت مي گيرد.
درروش پيوسته،باتوجه به اهميت كوره،كليه فرآيندهاي توليدازمرحله انبارومواداوليه درسيلوتا توليدنهايي بصورت تمام اتوماتيك انجام شد.مي توان ازاتاق كنترل،كليه فرآيندها رادرنظرگرفت. خصوصيت اين كوره ها،جريان مداوم وپيوسته مواداوليه طبق وزن لازم وخروج مداوم مذاب ازاين كوره مي باشد.درنتيجه نيازتجهيزات وكنترلهايي داريم كه بتواند چنين فرآيندي راهدايت ومهيا نمايد.
به طوركلي مي توان اين روش ساخت رابه 4مرحله تقسيم نمود:
الف – انبارمواداوليه
ب- مخلوط كردن و آماده فرمول فريت (ميكسر).
ج- گداخت مواداوليه براي توليدفريت(كوره ذوب).
د- خنك كردن مذاب وبسته بندي.
الف) انبارمواداوليه
درچنين كارخانه اي انباررامي توان دونوع درنظرگرفت.
الف- انبارطولاني مدت: براي نگهداري مواداوليه بيش ازيك ماه مي باشد.
ب- انبارموقت: سيلوها كه براي نگهداري مواداوليه درهنگام فرآيندپخت مورداستفاده قرارمي گيرد.
دراين بخش،هدف انتقال مواداوليه به سيلوها،ابتداي خط توليد فريت مي باشد.مواداوليه اي كه وارد كارخانه مي شودمي توانندبصورت فله يابسته بندي انبارشوند،وليكن رطوبت نسبي انبارمواداوليه نبايد از5/0% تجاوزكند.موادفله اي نيازبه عمليات خاصي قبل ازانتقال ندارد،ولي موادداخل بسته بندي كيسه بايدخارج شوند.اين كارمي توانددستي وياتوسط ماشين مخصوص صورت گيرد.
سيستم انتقال به داخل سيلوها معمولا توسط هواي فشرده انجام مي شود.همچنين قبل ازورود مواداوليه به سيلوها مي توان،غربالهاي خاصي راجهت كنترل بهتردانه بندي مواداوليه درنظرگرفت.
سيلوها انباره هاي ذخيره مواداوليه جامدمي باشندكه فلزي مي باشند.هرسيلو مي تواندشامل تجهيزات همزن الكترومكانيكي،(auger)، دريچه هاي تخليه مكانيكي ونيوماتيكي نازل خروجي هوا وابزارآلات دقيق وابسته نظيرسطح سنج(Level gage)باشد.ظرفيت سيلوها بايد طوري انتخاب شودكه جريان يكنواخت مواداوليه دچاراختلال نشودوروندتوليددچارنقص نگردد.معمولا ظرفيت سيلوهارا2برابر ظرفيت توليدي روزانه درنظرمي گيرند.
انواع مختلف آزمايشهاي لعاب:
تنشهاي به وجود آمده دربدنه ولعاب دليل وعيب اصلي براي پيدايش ترك وبريدگي لعاب است.بخشي ازنقص هادرموقع پخت ياسردشدن قطعات وقسمت ديگرآن درطي زمان وپس ازانباركردن يابعدازاينكه بدست مصرف كننده مي رسدخودرا ظاهرمي كند.
بطوركلي براي پيش گيري ازنقص ها يا تشخيص نوع عيب هاي به وجودآمده بايدآزمايشهايي برروي موادخام ايجادبگيردكه درزيرمهمترين آنها به طوراختصارآورده مي شود.
تشخيص نوع ترك:
قديمي ترين روش تشخيص نوع تنش،محاسبه تعدادواندازه ترك هاي بوجودآمده درسطح بدنه است.ترك هاي ريز مشبك (توري شكل) كه درموقع سردشدن يا بعدا به وجود مي آينددليل تنش زيادي مابين بدنه ولعاب است وآنها به علت انقباض شديد لعاب توليد مي شوند.يعني دراين حالت انبساط حرارتي لعاب به مراتب بزرگتر ازانبساط حرارتي بدنه است. ترك هاي موئيني كه به دليل تنس كمتري به وجودمي آيد(اغلب بعد از گذشت يك روز) اغلب ترك هاي بزرگتري هستندوتشكيل يك توريا شبكه غيريكنواختي درسطح مي دهد.
اگرانبساط حرارتي لعاب خيلي كم باشد،لعاب به صورت تكه يا پوسته هاي كوچكي ازروي بدنه     مي جهد،به ويژه ازلبه هاي قطعات.ازروش تنش گيري به موقع مي توان تا اندازه اي ازپيش آمد اين نقص ها ممانعت به عمل آورد.بعضي ازاين روشها عبارتنداز:ضربه زدن به لعاب با وسيله سختي،خراش دادن لعاب وبالاخره حرارت دادن وسپس سردكردن سريع لعاب.
براي پيشگيري ازتوليدترك ميتوان مقداري درحدود5الي 12 درصدكوارتزبه لعاب اضافه كردودرصورت احتياج بيشتر به اين ماده بايدزگر لعاب راتغيير دادبه طوري كه انبساط حرارتي كمتري به دست آيد.
شوك حرارتي(سريع سردكردن):
براي تعيين مقاومت لعاب وبدنه درمقابل تغييرات دما،قطعه لعابكاري وپخته شده رادردماي معيني حرارت داده وسپس آن رادرآب سرد20درجه فرومي برند.دماي گرم كردن قطعات فوق از100درجه سانتيگرادشروع وهردفعه پس ازفروبردن آن درآب10درجه به دماي كوره افزوده مي شود.اگرنمونه تا120درجه سانتيگرادرابدون ترك خوردن تحمل كند،دراين صورت ميتوان گفت كه اين لعاب تا 8روز پس ازپخت بدون ترك مقاومت خواهدكرد.اگرتا150درجه سانتيگرادراتحمل كرداين لعاب 3تا4ماه بدون ترك است وهمچنين تحمل آن تا160درجه سانتيگرادبرابرمي شودبا15ماه مقاومت نمونه درمقابل ترك وتحمل 180درجه سانتيگراد2تا3سال وبالاخره تحمل 200درجه سانتيگراد،اين لعاب بطوركلي درمقابل تشكيل وتوليد براي هميشه مقاوم است.
اين آزمايش راميتوان براحتي درهردستگاه خشك كن موجود درآزمايشگاه انجام داد.آبي كه نمونه رادرآن فرومي برندبه علت گرم شدن بهتراست پس ازانجام هرچندآزمايش كنترل كرد،به طوريكه در20درجه سانتيگرادثابت نگهداشته شود.
ترك هاي بسيارريز ونازكي كه توسط چشم بخوبي مشاهده نمي شوند،با فروبردن نمونه درمحمول رنگ،ترك ها بخوبي رويت مي شوند.
آزمايش حلقه تنش
براي اندازه گيري تنش واختلاف تقريبي مقدارآن دربدنه ولعاب طبق شرايط معمولي صنعتي مي توان به ترتيب زيرعمل كرد:
ازموادبدنه حلقه هايي به قطر5سانتيمترتهيه مي شود.ازيك حلقه درحدودنيم تايك سانتي مترآن خارج مي كند.
اين حلقه ها پس ازلعاب كاري (لعاب موردنظربراي همين بدنه) دركوره پخت مي شوند.اگرلعاب انبساط حرارتي كمتري ازبدنه (حلقه) داشته باشد،بنابراين دهانه حلقه قدري بسته وحلقه تنگتر   مي شود.
درصورتيكه لعاب تمايل به ترك خوري داشته باشد حلقه بازترمي شود.
ديلاتومتري:
امروزه براي اندازه گيري انبساط حرارتي موادوقطعات اماده ازدستگاه ديلانومتر استفاده مي شود.اين دستگاه تابعيت تغييرات طول نمونه رانسبت به دماهاي مختلف نشان يا ثبت مي كند.براي نمونه جهت اندازه گيري انبساط حرارتي بستگي به نوع ديلانومتر متفاوت است.اغلب ازبدنه يا لعاب به طورمجزانمونه تهيه مي شود.براي تهيه نمونه ازلعاب ابتدا آنراذوب ودرقالبي              مي ريزند،پس ازانجمادابعادموردنظرتوسط اره الماسه بريده ومجددا جهت تنش گيري حرارت داده ميشود.
انبساط حرارتي لعاب وبدنه به طورمجزا اندازه گيري وسپس بايكديگر مقايسه مي شوند.
لعاب بايدتحت مقداركمتري تنش فشاري برروي بدنه بنشيندتاتشكيل ترك ندهد.
البته ميتوان با اضافه كردن موادي به موادبدنه انبساط حرارتي آنرا قدري افزايش دادكه لعاب برروي بدنه تحت تنش فشاري كافي قرارگيرد.
اندازه گيري انبساط حرارتي اجسام فقط تانقطه تبديل آن كافي است زيراازاين دما به بعدلعاب به فازمايع تبديل مي شود.
تشكيل ترك معمولا درزمان انجمادلعاب ازنقطه تبديل به پايين انجام مي گيرد.دراين محدوده حرارتي بايدلعاب زيرتنش فشاري قرارگيرديعني لعاب بايدداراي ضريب انبساط حرارتي كمتري نسبت به بدنه باشد.امروزه دركليه كارخانجات توليدلعاب وسراميك ازاين دستگاه با اهميت استفاده فراواني مي شود.
روشها وآزمايشهاي گوناگون ديگري براي اندازه گيري تنش لعاب وبدنه وجود داردكه دراينجا بدليل كم اهميت بودن آن،آورده نمي شود.
تورم بدنه وترك لعاب:
تاكنون ازنقصهاي به ويژه توليد ترك وجلوگيري ازآنها صحبت شدكه تااندازه اي مشخص ومعلوم      بوده اند.عيب ديگري وجودداردكه نتيجه آن همچنين تشكيل وتوليدترك درلعاب است ودرباره اين نقص هنوزمجهولاتي وجود دارد.اين عيب تورم بدنه است كه هفته ها يا ماهها بعدازانباركردن يا درحين كاربردقطعات ظاهر مي شودوموجب ترك خوردن لعاب مي گردد.امروزه به اين نتيجه رسيده اندكه تورم بدنه سراميكي درمدت زمانهاي بسيارطولاني دراثرجذب رطوبت محيط است.
اجسام سراميكي لعابكاري رپخته شده به علت داشتن تخلخل ياحفره هاي مختلف ديگري مانندسوراخهاي نيش سوزني يامحل پايه وتكيه گاههايامواضع بدون لعاب وغيره كه اجتناب ناپذيرنيزهستند،رطوبت محيط رابه خودجذب وشروع به تورم مي كنند.تورم بدنه براثرجذب رطوبت محيط،به همان اندازه انبساط حرارتي مسئول توليدترك درلعاب است.براي اندازه گيري ومحاسبه مقدارتورم ازدستگاهي به نام اتوكلاو استفاده مي شود.توسط اين دستگاه با فشاربخارزيادبه طورمصنوعي درقطعات سراميكي تورم ايجاد      مي شود.بدون كاربرداين دستگاه،كنترل دائمي تورم بدنه پخته شده درصنعت بسياروقت گيروغيرممكن به نظرمي رسد.اين آزمايش بسياردقيق است،به طوري كه آزمايش تورم توسط اين دستگاه ومشاهدات ساليانه تورم بدنه هاي پخته شده به حالت عادي هردوبرابرومطابقت دارند.
براي اينكه بتوان بيشترين تورم رابدست آورد(تقريبا90درصد) بايدبابدنه 100ساعت زيرفشار2/0 آتمسفرقرارگيرد،البته همين مقدارتورم راميتوان با5آتوفشاروبه مدت 4ساعت بدست آورد وجسم رادمقابل تورم آزمايش كرد.
تورم بدنه بستگي به دماي پخت داردوهرچه آن بيشترگردداحتمال تشكيل تورم كمتراست.تورم همچنين به نوع موادبدنه بستگي دارد.
افزايش مقداركوارتزدرموادبدنه تورم راقدري كاهش مي دهد.برعكس فلدسپات اثرزيادي برروي ازدياد تورم ودر نتيجه ترك هاي موئين دارد به ويژه دردماهاي بالاتر.آهك اثرزيادي برروي تورم دارد به ويژه تاثيربيشترمي شود،اگرمقداري كوارتز تواما همراه آن بوده ومقدارفلدسپات آن كم باشد،دردماي بالايSK  5a حتي با محتوي بودن مقداري فلدسپات تورم به شدت كاهش دارد.كائولن برروي متورم شدن بدنه بي اثراست.كربنات باريم اثربسيارنامطلوبي برروي متورم شدن موادبدنه داردوتاثيرآن به مراتب بيشترازكربنات كلسيم است.
مقداربسياركمي ديوپسيداثرزيادي برروي تورم زدايي مواددارد.ديوپسيد تشكيل شده ازسيليكات كلسيم منيزيم(2SIO2،Mgo،Cao).
آزمايش سختي لعاب:
ساده ترين روش اندازه گيري سختي لعاب خراش سختي،طبق موس است كه باچسم سخت تري(چاقو) برروي لعاب خراشي داده وسختي آن بطورتجربي با جدول سختي موس مقايسه مي شود.
امكان ديگري براي اندازه گيري سختي وجود داردوان بدين ترتيب است كه ازسطح قطعه لعابكاري شده نمونه اي به قطر10 سانتي مترآماده وآن رادرزيرظرفي به فاصله تقريبا يك متر(بستگي به نوع دستگاه دارد) قرارمي دهند.
درظرف فوق مقداري تقريبا 30 كيلوگرم ماده سختي مانند كوارتز يا كوروند يا كربيدسيليس ريخته و ازسوراخي كه درزيراين ظرف قرارداردموادرابرروي نمونه جاري مي سازند.مدت 15دقيقه موادرابرروي نمونه ريخته وپس ازگذشت اين زمان مقدارافت وزني نمونه راكه براثرسايش انجام گرفته،اندازه گيري كرده ومقايسه ومحاسبه مي كنند.
روش ديگراندازه گيري سختي همان طريق اندازه گيري سختي فلزات است.برروي لعاب توسط الماس دستگاه سختي سنج(سختي ويكرزياراكول) با وزنه مشخصي فشارواردآورده ومقداردهنه فرورفتگي الماس دقيقا اندازه گرفته وباجدولهاي ويژه آن مقايسه ومقدارسختي خوانده مي شود.
البته روشهاي گوناگون اندازه گيري سختي ديگري وجود داردكه اين سه روش بيان شده فوق نسبت به ساير طريقه هاي ديگرارجحيت بيشتري داردومتداولتر است.
تعيين دامنه ذوب – غلظت وتنش سطحي:
دامنه ذوبي يا محدوده ذوبي،اختلاف دمايي است كه بين شروع ذوب وذوب كامل وجوددارد.لعاب با دامنه ذوبي زيادراميتوان درمحدوده حرارتي بيشتري پخت بدون اينكه نقصي درلعاب به وجودآيد.
درصنعت،دامنه حرارتي داراي اهميت زيادي است زيرا يك لعاب براي مثال در1000 درجه سانتيگراد ذوب شده وميتواند به آساني تا 1140درجه راتحمل كندبدون اينكه نقصي مانندتورم درلعاب ياشره كردن ياجوشيدن لعاب به وجود آيد.درضمن بايدمتذكرشدكه درتمام مناطق كره زمين كوره يك دماي يكنواخت وبرابري حكمفرمانيست. هرچه مذاب لعاب غليظ ترباشدبه همان اندازه مي تواند بيشتر درمجاورت دما قرارگيرد.بنابراين مشاهده مي شودكه گرانروي بامحدوده ذوبي يا برعكس با همديگر بستگي داشته واين خودبستگي به فرارواني تركيب شيميايي لعاب دارد.
براي اندازه گيري غلظت (گرانروي) لعاب روشهاي متعدد ومختلفي وجود داردكه چندنوع آن دراينجا به عنوان مثال آورده مي شود.
غلظت رابعضي مواقع با فروبردن گلوله اي پلاتيني درمذاب شيشه يا لعاب اندازه گيري مي كنندكه دراين حالت سرعت فرورفتن ان تعيين ومحاسبه مي شود وآن اندازه اي است براي غلظت لعاب.
اغلب گرانروي درصنعت به اين ترتيب اندازه گيري مي شودكه صفحه اي ازپرسلان يا شيارهايي ناوداني تهيه كرده ولعاب به صورت قرصي دربالاي اين فرورفتگي ها قرارمي گيرد. صفحه پرسلاني همراه باقرص لعاب با زاويه 45درجه داخل كوره قرارمي دهند.پس ازحرارت دادن مقدارطول لعاب جاري شده دراين ناودانها اندازه گيري مي شودواين اندازه اي براي گرانروي است.اين آزمايش مقايسه اي است وخطاهاي فراواني دربردارد.
راحترين وجديدترين وسيله اي كه ميتوان دامنه ذوبي رانسبتا دقيق اندازه گرفت ميكروسكوپ حرارتي است.بااين وسيله ميتوان كليه حالات وفازهاي مختلف ازحالت جامد تا ذوب كامل مانند نقطه زينتر،دماي شروع ذوب،تورم،كشش سطحي وغيره رامشاهده ودرصورت امكان عكس برداري كرد.
ميكروسكوپ حرارتي ازيك كوره تشكيل شده ونمونه درداخل آن قرارمي گيردوحرارت داده  مي شود.دريك طرف دهانه كوره منبع نوراني قراردارد به طوريكه به نمونه نورمي تاباندودرطرف ديگر سايه نمونه برروي صفحه مات يافيلم با بزرگنمايي مشخص مي افتدكه ميتوان بدين طريق حالات مختلف نمونه رادرحين حرارت دادن مشاهده كرد.
براي مقايسه حالات گوناگون نمونه،ابتدا ازآن در20درجه سانتيگرادعكس گرفته مي شود،سپس با افزايش دما درهردرجه مورددلخواه يا فاز بدست آمده مجددا عكسبرداري مي كنند.مثلا در550درجه سانتيگراد كوچكترين حجم نمونه است كه آنرا دماي زينتر ناميده ودردماي 600درجه سانتيگراد آغاز ذوب نمونه ودردماي 800درجه سانتيگراد نمونه به حالت نيم كره كامل تشكيل شده وبالاخره در1000درجه سانتيگراد ذوب كامل انجام مي گيرد.
كشش سطحي درتمام حالتها ونسبتها يك ثابت معتبرنيست،بلكه به شدت تحت تاثيربدنه موادلعاب قراردارد،بنابراين يك لعاب مي تواند درمقابل بدنه اي سراميكي تركننده باشد ودرمقابل بدنه اي ديگر غير تركننده .يك اندازه مشخص وتعيين كننده مقدار تنش سطحي، مقدارزاويه تشكيل دهنده مرزي (يازاويه تماس) بين لعاب وبدنه است.
روش ديگري براي اندازه گيري كشش سطحي ذوب كردن مقدارمعيني لعاب برروي يك صفحه سراميكي است. دراين حالت هرچه سطح بخش شده لعاب وسيعتر وگسترده تر باشد تنش سطحي كمتري داردوهرچه مقدار اين سطح كوچكترباشد كشش سطحي بزرگتراست.
الكلها نيزمي توانند آب بندي باشند زيرا الكل نسبت به آب داراي كشش سطحي كمتري است وبنابراين مي تواندبه راحتي ازروزنه هاي بسيارريز نيش سوزني عبوركند.
براي اندازه گيري وتعيين نفوذ الكل دربدنه نمونه كاملا لعابكاري شده رادرمحلول رنگ شده فروبرده وبه مدت 24 ساعت تحت فشاريك آتمسفرقرارمي گيرد.پس ازگذشت اين مدت ذكرشده نمونه را ازمحلول خارج ومي شكنند.اگرالكل دربدنه نفوذ كرده باشدبه آساني قابل مشاهده واندازه گيري است.
پايداري درمقابل اسيدها وبازها:
براي تعيين پايداري قطعات يا لعاب درمقابل اسيدها وبازها طبق استانداردهاي متداول آزمايش مي شود.
به اين منظور نمونه رادرپارافين گرم شده فروبرده (غيرازسطح لعابكاري شده) سپس اين نمونه رادرظرف محتوي اسيدكلريدريك 3درصدي يا براي آزمايش پايداري درمقابل بازها درمحلول 3درصدي KOH، براي مدت 7روز فرو مي برند.اگردرسطح لعاب علائمي ازخوردگي يا رنگ پريدگي مشاهده شودمي توان طبق استاندارهاي موجود مقايسه ودرجه بندي كرد وپايداري آن رادرمقابل اسيدها وبازهاتعيين كرد.به همين ترتيب مي توان لعاب رادرمقابل محلولهاي شيميايي ديگرآ زمايش كرد.
پايداري درمقابل عوامل محيط
يكي ديگرازآمايشهاي مهمي كه برروي موادسراميكي لعابكاري شده انجام مي شودپايداري يامقاومت اين اجسام درمقابل تغييرات جوي محيط مانند آب باران،گازها وغبارهااست.البته تغييرات دردما به ويژه سرما يا گرماي تابستان اثرزيادي داردكه دراينجا آورده نمي شودودرباره آنها دربسياري ازكتابها واستانداردها بيان گريده است.
تا زمانيكه گازهاي موجوددرمحيط خشك باشندمانندگازSO2 وغيره اثرزيادي برروي لعاب       نمي گذارندولي بمحض وجودرطوبت يا آب،واكنش وخوردگي به شدت شروع وتحت تشكيل اسيديا بازهايي مانندH2SO2،H2SO4،H2CO3 وغيره انجام مي شود.
آزمايشهاي فوري (برروي موادخام لعاب):
براي تعيين مرغوبيت يا تركيب شيميايي مواديكسري ازمايشهاي فوري برروي موادخام انجام مي شودكه درزيرچند نمونه ازآن بيان مي گردد.
سرب درلعاب:
براي اينكه بتوان به فوريت تشخيص دادكه يك قطعه سراميكي با لعاب محتوي با سرب لعابكاري شده است،سطح آنراتوسط اسيدفلوريدريك(HF)خيس مي كنندوبرروي آن چندقطره محلولKJ مي ريزند.لكه هاي زردحاصله نشاندهنده موجوديت سرب درلعاب است.
اكسيد مس،اكسيدكبلت،اكسيدمنگنز: اغلب موادخام اينگونه اكسيدها به علت شباهت ظاهري زيادبايكديگراشتباها تعويض مي شوند.دراين حالت اگرپودرماده نامعلوم توسط ميله Mg يا سيم پلاتيني برروي شعله گرفته شود،درصورت وجوداكسيدمس شعله به رنگ سبز مي شود.
اگرمقداري ازپودرمجهول فوق همراه كمي براكس يا سودا(يك قطره)ذوب شودمنگنز به رنگ بنفش تا قهوه اي وكبالت به رنگ آبي ظاهر مي گردد.
كربنات مس وكربنات نيكل: هردوي اين كربناتها داراي ظاهري مشابه اندوبراي شناسايي آنها مانند فوق عمل مي كنندوكربنات مس برروي شعله ذوب ورنگ سبز مي دهدودرصورت وجود كربنات نيكل بي رنگ مي شود.
اكسيدكروم واكسيدنيكل سبز: تعويض اين دو اكسيدبعلت داشتن ظاهري برابرامكان پذيراست،بنابراين مقداربسياركمي ازاكسيدكروم با قطره اي ازبراكس ذوب ورنگ سبز تيره مي دهدودرصورت وجوداكسيدنيكل برعكس رنگ قهوه اي مشاهده مي شود.
كربنات منيزيم،كربنات باريم،كربنات كلسيم وكربنات استرانسيوم:
مشاهدات سطحي وظاهري نشان داده شده ات كه كربنات منيزيم كلوخه هاي سخت توليد مي كنندكربنات باريم معمولا رنگ روشنتري نسبت به سه كربنات ديگردارد.
اگراسيدكلريدريك برروي پودرنامعلوم فوق ريخته شوددرابتد شروع به جوشيدن مي كندكه دليل وجود كربنات است. سپس اين موادمخلوط شده بااسيدكلريدريك رابرروي شعله گرفته وطبق مشخصات زيرميتوان نوع آنرا مشخص كرد:
رنگ قرمزدرخشنده شديد                       كربنات استرانسيوم
رنگ قرمزآجري                                      كربنات كلسيم
رنگ سبز                                                   كربنات باريم
بدون رنگ وباجرقه                                   كربنات منيزيم
اكسيدها:
موادي كه درساختن لعاب بكارمي روندپس ازديدن حرارت تبديل به اكسيدمي شوند.اكسيديعني تركيب يك فلز با اكسيژن. مثلا وقتي آهن زنگ مي زنددرواقع آهن بااكسيژن تركيب شده است.درلعابسازي آشنايي بااكسيدها بسيارلازم است بدين جهت مابه شرح آنهايي كه درلعابسازي دخالت دارندمي پردازيم:
سيليسSIO2:
 سيليس يا كوارتزيكي ازاكسيدهاي اصلي موجود درلعاب است.مقدارسيليس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگي پيداميكند يعني در درجات پايين مقدارسيليس كم و دردرجات بالا مقدار آن بيشتر مي شود.60% قشرجامد زمين راسيليس تشكيل مي دهد. سيليس ماده اي سخت و بادوام است وكمتر تحت تاثير تغييرات شيميايي قرارمي گيرد وهمين خاصيت آن را براي لعاب سازي مناسب نموده است.لعاب هاي درجات بالا كه سيليس بيشتري دارند نسبت به لعاب هايي كه سيليس كمتري دارند مقاوم ترندوجود مقدارزياد سيليس درتركيبات لعابي هيچ عيبي نداردوفقط نقطه ذوب لعاب رابالا مي برد.
آلوميناAL2O3:
 اگرچه مقدار اين اكسيد درلعاب بسيارناچيز است ولي وجود ان اهميت بسزايي دارد زيرا هم به لعاب غلظت مي بخشد وهم ازمتبلورشدن ان جلوگيري مي كند.
آلومينا ماده ديرگذاري است كه در2040درجه سانتي گرادذوب مي شودبههمين جهت مقدارزيادآن درلعاب ازذوب شدن آن جلوگيري مي كند.هرلعابي كه آلومينانداشته باشددرموقع سردشدن كدرمي شود.آلومينا همچنين دوام وسختي لعاب رازيادمي كند.
اكسيدسديمNA2O:
اكسيدسديم فلاكسي قوي بشمارمي رودودرلعاب هاي ديرگداز وزودگدازسهم مهمي دارد.لعاب هايي كه اكسيدسديم دارندمي توانندتحت تاثيراكسيدهاي رنگ كننده رنگ هاي جالبي رابه وجود بياورند.مثلا رنگ فيروزه اي از اضافه نمودن اكسيدمس به لعاب سديم داربوجودمي آيد.ضريب انبساط سديم زياداست وباعث مي شودكه لعاب ترك بخورد.عيب ديگر لعاب سديم دراين است كه نرم وقابل خراشيدن بوده ودراسيدحل شده ودرمجاورت هوانيز تجزيه مي شود.بسياري ازشاهكارهاي سفالي ايران بعلت عوامل اخيرازبين رفته اند.منابع سديم اغلب درآن محلولندوتنها فلدسپات هايي كه سوددارنددرآب غيرمحلول مي باشند.
اكسيد پتاسيمK2O:
وجوداكسيدپتاسيم درلعاب هماننداكسيدسديم بوده ولي ضريب انبساط آن كمترازضريب انبساط سديم است.اكسيدمنگنز درلعاب پتاسيم داربنفش متمايل به آبي ودرلعاب سديم داربنفش متمايل به قرمز به وجودمي آورد.
اكسيدسربPbO:
اكسيد سرب يكي ازفلاكس هاي قوي بشمار مي رود ودربيشتر نقاط دنيا ازآن استفاده مي شود.نقطه ذوب اين اكسيدپائين است ودرحدود886 درجه سانتيگراد مي باشد. اكسيدهاي رنگ كننده درلعابهايي كه اكسيدسرب دارندرنگ هاي شفاف ومتنوعي رابوجودمي آورند.ضريب انبساط سرب كم است وبابيشترسفال ها سازگار مي باشد.
ولي اكسيدسرب صرف نظرازمزاياي فوق عيوبي نيزدارد.مثلابايد درمحيط اكسيداسيون حرارت ببيند(كوره اي كه درداخل آن جريان هواوجودداردمانند كوره هاي سنتي) واگر با دود يا شعله تماس حاصل كندسياه مي شود(محيط ريداكسيون يا احياء). لعاب هاي سربي همچنين دردرجه حرارت هاي بالاتراز1200درجه فرارميشوندوبه همين جهت در درجات بالا آنرابكارنمي برندوبه جاي آن ازموادديگري استفاده مي كنند.
يكي ازعيوب ديگر ان سمي بودن آن است زيرا سرب به معده وروده ها واردشده وجذب خون مي شود.اگردست بريدگي داشته باشد ازآنجا واردبدن مي شود.معالجه سميت هاي ناشي ازسرب كاري مشكل است .درقرن گذشته درانگلستان راجه به اين موضوع قوانيني وضع شدومسئله استعمال اكسيدهاي سرب درلعابسازي طرف توجه قرارگرفت. سميت ازسرب يك مسئله جدي است وآنرانبايد دست كم گرفت. ازريختن كوچكترين ذره آن به داخل غذا يا آلوده شدن سيگار به آن بايدجلوگيري كرد. ازپاشيدن آن به وسيله پمپ برروي ظرف نيز بايد خوداري كرد.سرب بتدريج دربدن جمع مي شودوعوارض خطرناكي رابوجودمي آورد.ولي لعاب سربي اگر فريت شود كاربا آن ندارد.
ظروفي كه بالعاب سربي لعاب داده شده اندتحت تاثيراسيدهاي ضعيفي كه درگوجه فرنگي،سركه وآب ميوه جات وجوداردمقداري از سرب آن به صورت محلول درمي آيدالبته مقدارآن ناچيز است ولي اگرروزانه بطورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزايش مي يابدومسموميت ايجاد مي كندوبراي اينكه سميت لعاب رابه حداقل برسانيم بايد نسبت مولكولي سيليس به سرب راسه به يك بگيريم وهمچنين درلعاب سربي بايد اكسيدهاي گروه RO وR2O وجودداشته وآلومينانيزتا حدممكن درآن زيادباشدوحرارت رانيزبايدبه بالاتراز1050رساند.لعاب هاي سربي اگردركوره هاي برقي پخته شده باشندبيشترازلعاب هايي كه دركوره هاي نفتي پخته شده انددراسيدها محلولند.هرقدرضخامت لعاب بيشترباشد خاصيت محلول بودن آن بيشتر مي شود.وجوداكسيدمس درلعاب اين خاصيت را افزايش مي دهدوازآنها نبايدبراي ظروف غذاخوري استفاده كرد.درآمريكا نيزراجع به لعاب هاي سربي قوانيني وضع شده است.
1- تركيبات سربي نظيرسرب سفيد،سرنج وسرب زرد(ليتاژ) سمي هستندوبايدبااحتياط با آنها روبروشد.
2- بجاي استفاده ازاكسيدسرب درلعاب بايد ازسيليكات سرب كه سميت ندارداستفاده كرد.
3-   خوردن وآشاميدن درظروف لعابي سربي كه نقطه ذوب آن پائين است خطرناك است.
4- لعاب هاي سربي كه آلومينا وسيليس بحد كافي دارندوهمچنين حاوي اكسيدهاي مختلف مي باشندخالي ازخطرند.
اكسيد كلسيمCaO:
بيشترلعاب ها اكسيد كلسيم دارند.نقطه ذوب اكسيدكلسيم 2572درجه مي باشدودرلعاب هاي درجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي دارد.وجود كلسيم درلعاب باعث ازدياد دوام آن مي شود.اكسيدكلسيم روي رنگ ها تاثيرمهمي ندارد.كلسيم اگردرلعاب سربي به كار رود استحكام آنرا زيادميكند ولي ازيادمقداردرصدآن درلعاب باعث ماتي وزيري مي شود.
اكسيدباريمBaO:
عمل اكسيد باريم وكلسيم درلعاب شبيه به هم اند.باريم دردرجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي داردولي چندان فعال نيست.اگراكسيدباريم درلعاب مصرف شودباعث ماتي وصافي سطح آن مي شود.درلعاب هايي كه مقداربرن زيادباشدوجوداكسيدباريم ايجادماتي نمي كند.وجوداكسيدباريم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرايط ريداكسيدن(دودزدگي) ايجادرنگ فولادي يابرگ بيدي مي كند.
اكسيدمنيزيمMgO:
اين اكسيدبعنوان فلاكس درلعاب هاي ديرگذارمورداستفاده است.
    انواع کاشی 
كاشي پرسلاني
امروزه درميان محصولات رايج جهت پوشش سطوح وسيع،كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب باپخت دمابالا وتخلخل پايين وجذب آب كمتراز3/. درصدازاهميت بالايي برخورداربوده وحجم توليد آن نيز روزبروز بيشتر مي شود.
مواردزيردررابطه با كاشي پرسلاني به عنوان محصولي باكيفيت برتردرمقايسه انواع كاشي هاي كف لعاب خورده، بايستي درنظرگرفته شود.ازنقطه نظرصنعتي،Porcelain  Stoneware ازدهه هفتادموردبررسي قرارگرفت وازطرفي نيزبه دنبال يك انقلاب تكنولوژيكي درتمام مراحل پروسه توليد ازتغيير وتحول درفرمولاسيون بدنه گرفته تاايجادتغييرات درسيكل پخت وپيشرفتهاي قابل توجه درفرآيند اعمال رنگ ودكوراسيون،تمايل به توليد اين محصول به گونه اي جدي ترمطرح شد.اين تغييروتحول نه تنها درمراحل مذكورمتوقف نشدبلكه دورنماي جديدي رانيزبه آينده اين محصول براي علاقمندان فراهم آورد.
کاشی معرق
معرق کاری عبارت است از قطعه‌های بریده شده کاشی که نقوش مختلف را از رنگ‌های متفاوت تراشیده و در کنار یگدیگر قرارداده و به شکل قطعاتی بزرگ در آورده و روی دیوار نصب می‌شود تازینت بخش بنأ گردد. این نقوش گاهی از نقش‌های گره‌کشی و گاهی از نقشهای مختلف مانند گال و بوته‌سازی اسلیمی‌ها که هرکدام جداگانه می‌توانند بنایی را زینت بخشد.
ساختن یا نصب کاشی‌ها را به طریق فوق معرق می‌گویند. معرق‌کاری کاشی در دوره سلجوقیان یعنی در قرن ۴ هجری به سمت کمال رفت و بسیار متداول گردید. درقرن هشتم هجری هنرمندان معرق‌کار به مراتب از هنرمندان عهد سلجوقی جلو افتادند. دراین قرن موفق شدند اجزای راکه اشکال معرق از آنها تشکیل می‌یابد کوچکتر کنند و لطیف‌ترین وزیباترین اشکال بنایی وهندسی را در مجموعه‌ای از رنگ‌های زیبا براق که جز در هنر شرق خصوصأ ایرانی دیده می‌شود نمایش دهند. مخصوصأ ارزانی بیشتر موجب رواج بیشتر آن گردید. هنر معرق‌کاری در قرن‌های ۹و ۱۰ هجری به روش‌های شرقی خود رسید در این دوره مراکز مهم معرق‌سازی در شهرهای اصفهان، یزد، هرات و سمرقند ایجاد گردید.
کاشی معرق این حسن را دارد که بر سطوح غیر مسطح همچون بدنه گنبدها و گلدسته‌های کوچک و حتی مقرنس‌های ظریف قرار می‌گیر و چنانچه نیاز به مرمت پیدا کند کمتر دچار عدم هماهنگی با بقایای کاشی‌های سالم مانده می‌شود.
کاشی هفت رنگ
نوع کاشی است که اکثرأ در مساجد، عبادت گاه‌ها و مقبره‌ها همچنان منازل شخصی بکار می‌رود که از شهرت بسیار خوبی برخوردار است این نوع کاشی از کاشی‌های خشت یعنی چهار گوش نشأت کرده و معمولا از قطعاتی به ابعاد ۱۵×۱۵ و۲۰×۲۰ و برای مناره و گنبد ۱۵×۷٫۵ یا ۲۰×۱۰ سانتیمتر به رنگ سفید تهیه شده، در کنار هم چیده شده و باطرح یا خط تهیه شده روی کاغذ سمبه شده، با گرده ذغال برروی کاشی کپی می‌شود و به وسیله اکسید منگنز قلم گیری می‌شود و بعد با رنگ‌های مختلف امّا حرارت پایین‌تر از رنگ اول کاشی رنگ آمیزی می‌گردد و دوباره به کوره رفته وآماده نصب می‌شود.
هفت رنگ متداول و مروج عبارت از سیاه، سفید، لاجوردی، فیروزه یی، قرمز زرد و حنایی که در آبدات تاریخ یو اماکن متبرکه از این نوع کاشیها زیاد استفاده شده‌است
ويژگي هاي محصول:
كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب،درمقايسه با ساير انواع كاشي،ازبدنه اي عاري ازهرگونه يكنواختي درتركيب برخورداراست.دررابطه بايك كاشي لعابدارميتوان گفت كه صدمه ديدن وازبين رفتن لعاب سبب ازبين رفتن كاشي وياكاهش ميزان كارايي آن شده درصورتي كه هنگام آسيب ديدن كاشي پرسلاني مي توان بابازسازي آن ازطريق صيقلي كردن وساب زدن سطح كاشي،كارايي آنرا تاحدقابل توجهي افزايش داد.اين كار را مي توان حتي پس ازگذشت زمانهاي طولاني نيزانجام داد.
همانطوركه گفته شدانجام يك سري عمليات صيقلي وساب زدن برسطح روي كاشي پرسلاني (برداشتن يك لايه چندميليمتري ازسطح كاشي) سبب افزايش زيبايي ظاهري كاشي بدون تغييرخواص مكانيكي ودرنتيجه قابليت كاربردبيشتر وبهتراين محصول مي گردد.
بدين ترتيب درخشندگي كاشي به ويژه دررابطه بامواردكاربردخاص افزايش يافته امادربعضي مواردنيزبرخي ازخصوصيات اين كاشي بامشكلاتي همراه مي شود.درعمل مشاهده شده كه به دنبال صيقلي كردن سطح روي كاشي،تخلخل هاي بسته موجود دربدنه كاشي به منافذبازوسطحي تبديل شده كه خودازعوامل ايجاد آلودگي لايه سطحي كاشي محسوب شده وبدين ترتيب خصوصيت رنگ ناپذيري وسهولت پاكيزگي كاشي كاهش مي يابددرنتيجه برخلاف محصولات صيقلي نشده كه به طورمعمول به هيچ نوع محافظتي نيازندارد(البته اگردرنواحي با ترددبالا نصب نشوند)،كاشي پرسلاني با سطح صيقلي شده قبل وبعدازنصب به محافظت نيازدارد
جذب آب:
جذب آب بعنوان يك ويژگي ماكروسكوپي بهترين پارامتربراي تعيين ميزان زينترينگ محصول وهمچنين ميزان تراكم ساختاري آن مي باشد.ميزان جذب آب يك كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده درحال حاضرومطابق بااصول استانداردكمتراز1% برآوردشده است.درحقيقت ميتوان كه اين كاشي متراكم ترين محصول توليدشده باويژگي هاي مطلوب فيزيكي – مكانيكي درمقايسه باسايرانواع موجودبشمارمي آيدكه البته ويژگي هاي مذكور، حاصل ميزان بالاي زجاجيت ومقدارقابل توجه فازشيشه دربدنه اين كاشي مي باشد.
استحكام خمشي:
اين ويژگي به عنوان يك خاصيت مكانيكي بيانگرميزان تحمل يك كاشي دربرابرفشارهاي استاتيكي وديناميكي بوده وقابليت كاشي رابراي كاربردهاي كف ياديوارمشخص مي سازد.درميان تمام پوشش هاي سراميكي كف وديوار،كاشي پرسلاني به عنوان بهترين محصول ازلحاظ استحكام خمشي شناخته شده است.بديهي است كه اين محصول مناسب ترين نوع كاشي براي سطوح تحت فشارهاي بالا مي باشد. 

مقاومت دربرابر سايش عمقي:
ميزان مقاومت دربرابرسايش به عنوان يك خاصيت مكانيكي وابسته به خصوصيات سطح كاشي. مقدارمقاومت بدنه رادربرابرموادياسطوح درتماس بااين بدنه نشان مي دهد.به واسطه ميزان تراكم بالا وتخلخل پايين اين بدنه،كاشي پرسلاني ازمقاومت بالايي دربرابر سايش عمقي برخورداربوده وتماس اجسام با سطح اين كاشي، عملا صدمه اي به سطح كاشي واردنمي سازد.



سختي سطح:
اين ويژگي بيانگر ميزان مقاومت سطح كاشي دربرابر خراش مي باشد،بايد دانست كه اگر كاشي ازسطحي درخشان بارنگي ساده ويكنواخت برخوردارباشد،هرگونه خراش سطحي باعث خرابي سطح خواهدشدكه كاشي پرسلاني به دليل دارابودن سطحي سخت ومحكم ازاين قاعده مستثني است.
مقاومت دربرابريخ زدگي:
مقاومت دربرابريخ زدگي به معناي ميزان تحمل بالاي بدنه كاشي دربرابرانجماد،درمحيط هاي مرطوب بادرجه حرارت زيرصفربدون صدمه ديدن مي باشد.اين ويژگي ارتباط بسيارزيادي باميزان جذب آب كاشي دارد.
اغلب محصولات دربرابرانجمادمقاوم بوده واحتمال نفوذ آب دربدنه كاشي تنها درتعداداندكي ازآنهاديده مي شود.اماكاشي پرسلاني بهترين محصول ازنقطه نظرمقاومت دربرابرجذب آب ودرنتيجه انجمادبشمارمي آيد.ميزان تخلخل بسيارپايين اين كاشي(كه عملا به صفرمي رسد)مانع ازنفوذ آب دربدنه كاشي شده وبدين ترتيب مكانيسم انجماد رامختل مي سازد.
مقاومت دربرابرموادشيميايي:
اين ويژگي تعيين كننده چگونگي رفتارسطح كاشي به هنگام تماس باموادوعوامل شيميايي بوده كه يابه سطح كاشي آسيب رسانده يادرآن نفوذ كرده ويا به زيبايي سطح كاشي صدمه مي رساند.
كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده جزدربرابر HF(اسيدفلوئوريدريك كه حلال شيشه مي باشد) ،ازمقاومت بالايي دربرابرموادشيميايي برخورداراست.
دررابطه باهركدام ازويژگي هاي مذكورحداقل ميزان تعيين شده ازنظراستاندارد وميزان هركدام ازآنها براي انواع موجوددربازاردرجدول زير نشان داده شده است.اين تجزيه وتحليل به وضوح بيانگر موفقيت تكنولوژي فعلي توليد كاشي پرسلاني باويژگي هاي لازم است.
ويژگي هاي فني كاشي پرسلاني

رنگ پذيري وپاكيزگي:
اين دو ويژگي نشاندهنده سهولت دربرطرف نمودن هرگونه رنگ،آلودگي وغبارازروي سطح كاشي ودرنتيجه تغييرظاهركاشي به شكل اوليه ازطريق اصول بهداشتي مطابق باشرايط واصول زيست محيطي مي باشد.كاشي پرسلاني باميزان تخلخل بسيارپايين ودرنتيجه مقاومت بالا دربرابررنگ پذيري وآلودگي، به راحتي قابل نظافت مي باشد.اما درحقيقت مي توان گفت حتي سطح كاشي پرسلاني با تراكم بالا ومقاومت دربرابرجذب آب،ازنقطه نظر عملي وپس ازمشاهدات ميكروسكوپي داراي منافذ بسيارريزوكوچكي بوده كه ممكن است سبب بروز مشكلاتي گرددكه البته اين امر دررابطه باكاشي هايي بارنگ روشن ترياسطوح صيقلي شده بيشتر به چشم مي خورد. همچنين باتوجه به خراشيده شدن سطح اين كاشي به واسطه سايش،به دنبال هرگونه عمليات نظافت وبانمايان شدن منافذ ريز روي سطح كاشي،اين مشكل بيشتراحساس مي شود.
لغزندگي سطح:
اين ويژگي بيانگر چگونگي شرايط حركتي جسم هنگام تماس بابدنه كاشي مي باشد.باتوجه به سطح كاشي مي توان اينطور فرض كردكه يك سطح درخشان وصاف ازضريب اصطكاك كمتري درمقايسه باسايرانواع برخورداراست.كاشي پرسلاني صيقلي نشده حتي باايجاديك سري نقاط برجسته روي سطح كاشي درجريان شكل دهي ازمقاومت مناسبي دربرابرليزخوردن برخورداراست.
واكنش دربرابرآتش:
اين ويژگي بيانگر عامل مهمي درانتخاب مصالح ساختماني چه دررابطه با شرايط معمول استفاده ازاين محصولات مثلا دراماكن مسكوني كه بروزحوادثي چون آتش سوزي درآنجا،امري اتفاقي بوده وچه دررابطه با شرايط ويژه مثل كاربرد محصول دراماكن صنعتي كه آتش سوزي درآنجا ازحوادث معمول بشمارمي آيد،است.
انواع،اشكال وابعاد:
درحال حاضرانواع متفاوتي ازكاشي پرسلاني كه اغلب آنهاازنظرويژگي هاي فني وخواص زيبايي شناختي درسطح بالايي قراردارند،دربازار موجود مي باشد. اشكال وابعاد كاشي هاي پرسلاني طي 15 سال اخير توسعه چشمگيري داشته وبه ويژه توليد اين كاشي به شكل مربع درابعاد بزرگ (تا20قطعه درهرمترمربع) در مقايسه با ابعادكوچك (بيش از20قطعه درهرمترمربع)رشدبيشتري را نشان مي دهد.
كاربرد:
ازميان تمام موادسراميكي،كاشي پرسلاني تنها نوعي ازكاشي است كه مي تواند دريك مدت معين درمقايسه با سايرانواع ،ويژگي هاي فني و زيبايي ظاهري مطلوب تري رانشان دهد. درتاييد اين نكته    مي توان به قابليت كاربرد آن درسطوح كف وديوار دراماكن مسكوني،عمومي وصنعتي اشاره نمود.
مناطق با ميزان تردد بالا:
درساختمان ها واماكن عمومي كه درآنجا سطوح پوشيده شده ازكاشي تحت فشاروبارفيزيكي بالاتر ازحد ميانگين مي باشند،روش هاي ويژه اي براي دستيابي به خصوصيات زيبايي وفني نيازاست. باتوجه به ميزان مقاومت،ويژگي هاي بهداشتي وتنوع،كاشي پرسلاني براي استفاده دركليه اماكن عمومي ازجمله بيمارستان ها،ايستگاههاي راه آهن،فرودگاههاومدارس كه همگي ازترددبالايي برخوردارند،بسيارمناسب تشخيص داده شده است.حتي استفاده ازكاشي پرسلاني دررستورانها،سوپرماركت ها،مغازه ها،اداره ها،سالن تاتر،مراكزفرهنگي – ورزشي به سبب نخوه شكل دهي اين كاشي ها درابعاد بزرگ بسيارمطلوب وموفق نشان داده است.
ساختمان ها واماكن صنعتي:
ويژگي هاي مكانيكي – فني خاص كاشي پرسلاني سبب كاربرد مطلوب اين محصول دراماكن صنعتي شده است.درحقيقت كاربردهاي مناسب اين محصول درسطوح كف به دليل ويژگي هايي چون مقاومت اين كاشي دربرابر فشارفيزيكي بالا،بارهاي ديناميكي واستاتيكي، لرزش ها،موادشيميايي،شوك هاي حرارتي وآلودگي هاي فراوان(گردوغباروموادچرب وروغني) وبرخورداري آن از اشكال متنوع(كاشي هاي مخصوص لبه سطوح،گوشه ها،حاشيه ها وسطوح بدون اصطكاك) است.

ساختمان ها واماكن مسكوني:
دريك خانه،سطوح ديوار وكف بايستي براي مصارف گوناگون وسبك هاي مختلف زندگي مناسب باشند.دراين رابطه كاشي پرسلاني ازكليه ويژگي ها كيفي لازم براي نصب درساختمان هاي مختلف(آپارتمان،ويلا و اقامت گاه ها)برخورداربوده ودرطرح هاي كلاسيك ومدرن،باسطوح درخشان ياسطوحي باطرح هاي درهم وخاك آلوده،مشابه با سنگ هاي طبيعي ياباابعادمختلف هندسي يافت        مي شود.
كاربردهاي خارجي:
امروزه كاربردكاشي پرسلاني به واسطه مقاومت دربرابر يخ زدگي،سختي بالا ومقاومت دربرابر شرايط مختلف آب وهوايي درسطوح خارجي بسياررايج شده ودرطراحي اماكن شهري جايگاه خاصي يافته است.تنوع ظاهري كاشي پرسلاني سبب استفاده مطلوب ازاين محصول هم درمرمت وبازسازي ساختمانهاي قديمي وهم درساختمانهاي مدرن وجديدامروزي شده است.درنتيجه مشاهده مي شودكه كاربرداين كاشي نه تنها زيبايي ظاهري كارراافزايش داده بلكه عايق هاي خوبي دربرابر دما وصوت نيز به شمارمي آيد.
سطوح كف كاذب:
ويژگي هايي ازقبيل استحكام،تراكم بدنه،همواري ويكنواختي،تلرانس هاي ابعادي محدودوهماهنگي بااصول بهداشتي ازعوامل مهم درانتخاب اين كاشي به عنوان پوشش سطوح كف كاذب مي باشد.اين سطوح درواقع يك سطح كف ثانويه وتعبيه شده روي سطوح اصلي مي باشدكه بدين ترتيب يك فضاي خالي – گاهي باعمق زياد – ونامرئي جهت نصب سيم هاي برق،لوله ها و … ايجاد مي گرددكه اين امرامروزه بيش ازپيش به عنوان يك ساختار اصلي درساختمان هاي صنعتي ودفاتركاررواج يافته است.
نصب:
كاشي ها رامي توان با استفاده ازروشهاي معمول وملاط هاي سيماني سنتي وازطريق روشهاي رايج وآماده سازي يك لايه اصلي واضافه كردن فاصله اندازهاي ويژه بمنظورجلوگيري ازحركت وشكست كاشي نصب نمود.خاصيت ويژه كاشي پرسلاني وبه ويژه بدنه داراي تراكم بالا وتخلخل پايين آن همچنين تنوع زمينه اصلي سبب شده كه اين روش نصابي توصيه نشده وطريقه استفاده ازچسب هاي سيماني ومخلوط شده باچسب ها ورزين هاي لازم براي اين كارترجيح داده شود.باتوجه به جذب آب پايين اين كاشي،نصب آن برروي يك سطح شني ياسيماني توصيه نمي گردد،اين سيستم به ويژه بااستفاده از كاشي هايي باابعاد متوسط يابزرگ سبب ايجاديك سطح نامناسب وعدم ايجاد چسبندگي كافي ناشي ازهيدراتاسيون سيمان مي گردد.به دليل كوچك بودن منافذموجود دربدنه كاشي،خميرهاي سيماني به راحتي به داخل آنها جذب نشده ودربسياري موارد حتي سطح زيرين كاشي نيز به ملاط آغشته نشده كاملا تميز باقي مانده است كه همين امريكي ازدلايل ايجاد روشهاي جديد نصابي برپايه چسب هاي متفاوت ذكرمي شود.
فرآيندتوليد
اينكه فرآيندتوليدكاشي كف و پورسلان دربسياري ازمواردمشابه است وتنها دربخشهاي اندكي ازفرآيندتوليد متفاوت هستند.
تهيه گرانول ورنگ دانه:
خاكهاي مورداستفاده درتوليد كاشي پورسلان طبق فرمولاسيون آزمايشگاه كه معمولا شامل كائولن،بنتونيت،فلدسپات سديم،سيليس،زيركونيم مي باشدتهيه شده وبه دستگاه سنگ شكن منتقل مي شوند.ذرات خاك خروجي ازسنگ شكن بايد حدود3ميليمترباشندكه توسط لودربه دستگاه توزين مواد بنام باكس فيدر ريخته مي شوند(باكس فيدرها معمولا داراي تناژ 5تا 20 تني هستند) ذرات مذكور اگر از3 ميليمتربزرگترباشندپس ازتوزين بوسيله نوارنقاله به سنگ شكن كوچكي منتقل مي شوندتاخردشوند.
خاكهاي خردشده دردستگاهي به نام بالميل باآب مخلوط شده وبادرصد اختلاط 67% خاك و33% آب به  مدت تقريبي16ساعت دربالميل مي چرخند تا توسط سنگهاي دروني بالميل آسياب شده به دوغابي با دانسيته  kg/lit 1.7 تبديل شوند.
دوغاب آماده شده دربالميل توسط پمپهاي ديافراگمي مناسب(معمولا 2 يا 3اينچ) به مخازن زيرزميني با حجم مناسب منتقل مي شوندتا با ميكسرهاي تعبيه شده درمخازن از ته نشيني دوغاب جلوگيري شوند.
دوغاب آماده شده پس ازعبورازالكهاي ويبره به مخازن ديگري منتقل مي شوند.دوغاب آماده توسط پمپهاي پيستوني كه داراي سيستم هيدروليك پنيوماتيك مي باشند با ظرفيتي متناسب با دستگاه اسپري دراير،به اسپري دراير منتقل مي شود.
دوغاب دراسپري درايرازارتفاع حدود30مترازنازلهايي كه به اين منظورتعبيه شده اند درمحيط اسپري درايرپاشيده مي شودو95% ازرطوبت دوغاب توسط مشعلهاي تعبيه شده دراسپري به بخارتبديل         مي شود،بخارحاصله توسط فن موجوددربالاي اسپري توسط دودكش به فضا منتقل مي شود.
پودرباقيمانده ازاين فرآيندبنام گرانول بارطوبت 5% روي تسمه نقاله زيراسپري دراير مي ريزدتاتوسط دستگاهي به نام الواتربه سيلوهاي گرانول منتقل شوند.
درحين فرآيند،گرانول ازالك مگنت عبورمي كندتاآهن احتمالي درون خاك جذب مگنت شود وگرانول خروجي عاري ازهرگونه آهن باشد.
قابل توجه اينكه براي رنگين كردن گرانول جهت توليدكاشي گرانيتي،موادرنگي دردرون بالميل همراه مواداوليه اضافه مي شود تا گرانول حاصله ازاسپري دوغاب رنگي شود،گرانولها بارنگهاي متفاوت رادرسيلوهاي جداگانه اي نگهداري كرده وباتوجه به طرح موردنظرگرانولهاي رنگي درميكسرتركيب شده ودرمخزن پرس انتقال مي يابد.


تهيه لعاب:
لعاب طبق فرمولاسيوني كه درآزمايشگاه متناسب بانوع فرمولاسيون بدنه تهيه مي شود(درصدزيادي ازآن شامل فريت وفلدسپات سديم مي باشد) توسط بالميل باآب به نسبت 67% لعاب و33% آب مخلوط ميشودودربالميل آسياب ميشوند تا دانسيته kg/litr 86/1 برسد.لازم بذكراست درخطوط لعاب مي توان ازلعاب خشك نيزاستفاده نمود.
لعاب تهيه شده نيزبه مخازن داراي ميكسرمنقل مي شوندتا ته نشين نشده وبه موقع موردمصرف قرارگيرند.لعاب توليدشده توسط پمپ ديافراگمي به خطوط لعاب منتقل مي شوند.
فرم دهي(پرس):
گرانول توسط تسمه نقاله ازسيلو به خاكريزپرس منتقل ميشودالبته پرس هاي كاشي گرانيتي تك فيدربوده وگرانولهاي رنگي تركيب شده به فيدر پرس منتقل ميشود.دراين حالت طرح كاشي بصورت يكنواخت بوده وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت مانند طرحهاي سنگ مرمرو ….  وجودندارد اما درتوليد كاشي پورسلان با پرسهاي چند فيدره (multi – feader)  و ….. ، سيلوهاي گرانول خاك ورنگدانه ها مجزابوده وباتوجه به شابلون طرح روي كاشي گرانول ورنگدانه ها ازفيدرهاي مجزا به شابلون مي ريزند وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت برروي كاشي ايجادمي شود.
درهردوحالت پرس هيدروليك بافشاري بيش از2500 تن در2مرحله خاك رادرقالب فشرده مي نمايد وتوسط بيرون اندازه خاك فرم گرفته ازقالب خارج مي شود.
دراين مرحله محصول خروجي ازپرس بيسكويت خام نام داردكه توسط تسمه هاي متحرك به خشك كن عمودي منتقل مي شوند.اين خشك كن ها باتوجه به نوع انتخابي،براساس ميزان توليدبين 7الي 12مترارتفاع دارندوحدود400000 الي 500000 حرارت منتقل مي كنندتاكاشيهاخشك شوند.
خطوط لعاب:
كاشيهاي خشك شده در صورتيكه توليدكاشي كف موردنظرباشد توسط تسمه هاي متحرك به خط لعاب منتقل مي شوند.
درخطوط لعاب، لعاب منتقل شده ازلعاب سازي درمخزني به حجم حدودا يكمترمكعب منتقل                 مي شوندودراين مخازن ضمن مخلوط شدن توسط ميكسرمخصوص، توسط پمپ به دستگاه بل يا دبل ديسك ريخته مي شودكه بيسكويت اززيرآبشاربل يا دبل ديسك عبوركرده ولعابدارشوند.آنگاه توسط دستگاه چاپ داراي طرح موردنظرمي گردندودرانتهاي خط لعاب توسط دستگاهي به نام لودينگ،به واگنهاي مخصوص منقل مي شوند.
واگنها پس ازطي مسافت وزمان لازم به منظورورودبه كوره،آماده شده وتوسط دستگاه آنلودينگ تخليه مي شوند.



كوره:
كاشيهاي لعاب خورده به كوره پخت كاشي واردمي شوند.اين كوره هابه كوره هاي تك پخت معروفندوبادمايي بيش از 1200درجه سانتيگرادانرژي معادل kcal/kg  440 الي kcal/kg 700رابه كاشي منقل مي كنند.
خطوط پوليش:
كاشيها پس ازخروج ازكوره به خطوط پوليش منتقل مي شوندتابرحسب نيازتوسط سنگهاي سايش مخصوص پوليش بخورندوكاملا صيقلي شوند.اين خطوط مختص كاشيهاي گرانيتي وپرسلان بدون لعاب مي باشد.
صورت وبسته بندي:
كاشي وپرسلان بعلت اينكه باتكنولوژي تك پخت تهيه مي شود بادماي پخت بالادركوره،پخته مي شودكه اختلاف ابعادزيادي دارد،لذا نياز به دستگاه صورت اتوماتيك به منظوردرجه بندي ابعاد،زواياوسطح مي باشد.پس ازدرجه بندي وسورت، كاشي درون كارتن قرارگرفته وپس از بسته بندي وشيرينگ به  انبارمنتقل مي شود

فرآيندپرس دومرحله اي:
شارژ دو مرحله اي قالب پرس،همواره به عنوان مهمترين فرآينددرزمينه شكل دهي كاشي پرسلاني مطرح بوده است.حساسيت اين مرحله بامشاهده تفاوت ميان منحني هاي ديلاتومتري دولايه تشكيل دهنده كاشي پرسلاني(حاصل ازشارژ دو مرحله اي) بيشترروشن مي شودكه دراينصورت ايجادانحنا وباقي ماندن تنش هاي ناشي ازاين اختلاف،مي تواند موجب بروز مشكلات دربرش  كاشي به هنگام نصب شود.اختلاف ضرايب انبساط حرارتي بين لايه اول يازيرين ولايه دوم يا سطح بالايي كاشي،عامل اصلي ايجاد تنشهاي پس ماندبه حساب مي آيد.بررسي وضعيت تنش بين دولايه نيزنشان دادكه بااعمال تنش به صورت نقطه اي يامتمركز،شكست درفواصلي دورترازسطح كاشي،يعني درفصل مشترك بين دولايه ،اتفاق مي افتد.
درصورت بررسي كاشي پرسلاني ازنظر مشخصات فني،ميتوان آنرا به عنوان كاشي كف باجذب آب بسيارپايين(زير5/0 درصد) معرفي نمودكه سطح آن درقديم بااضافه نمودن رنگدانه،رنگي شده وياازطريق پوليش كردن سطح كاشي،جلا ودرخشندگي حاصل مي شد.اكنون باگسترش روزافزون تقاضاي استفاده ازكاشي پرسلاني،امروزه روشهاي نوين دكوركردن سطح كاشي مطرح وهمراه باروشهاي قديمي براي توليدطرحهاي متداول ومعروف گرانيتي يا فلفل نمكي وسطوح پوليش شده ويابدون پوليش،ازعوامل رنگي محلول براي ايجاد طرحهاي زيبا وهمچنين ازدومرحله شارژ پودر در مرحله شكل دهي نيزاستفاده مي شود.در روش مذكور سيستمهاي مختلف تغذيه پودرپرس، عمل بارگيري ويا پركردن قالب رابصورت چند مرحله اي وپي درپي  به انجام مي رسانند.
يكي ازمتداولترين روشهاي امروزي درايجاد دكور برسطح كاشي پرسلاني،پرس دومرحله اي است.دراين فرآيند،ابتدا پودرهاي اصلي – همان تركيب اصلي بدنه،حاصل ازفرآيند اسپري دراي – درقالب ريخته شده وسپس لايه دوم شامل پودرهاي اصلي به همراه پودرهاي ساده يا رنگي اسپري دراي ياميكرونيزه شده برآن اعمال مي شود.بسته به نوع دستگاه پرس مورداستفاده وپودرهاي آماده شده،مي توان    جلوه هاي مختلفي برسطح كاشي ايجادكرد كه ازآن جمله مي توان به طرحهاي رگه رگه، سايه اي،لايه اي وغيره اشاره نمود.
تركيب كردن پودرهاي مختلف – هركدام باخواص و ويژگيهاي خاص خود- با استفاده ازاين روش گاهي موجب بروز اشكالات وعيوبي درقطعه مي شودكه اين عيوب اغلب ازتفاوت خصوصيت لايه هاي مختلف كاشي پخته شده ناشي مي شود.تجربيات صنعتي نشان  مي دهد كه كاشي پرسلاني توليدشده ازاين روش بيش از انواع ديگر دچارخميدگي به هنگام پخت وشكست درهنگام پوليش كردن سطح شده واين كاشي ها هنگام برش پيش ازمرحله نصب نيزبه دليل شكنندگي بيشتر،ضايعات زيادي دارند.تنش پس ماند دريك محصول متشكل ازچندلايه باضخامتهاي مختلف(دركاشي هاي لعاب دارنيزوضع همين گونه است)منبع اصلي بعضي ازاين عيوب محسوب مي شود. منابع مختلفي راميتوان درايجادتنش موردبررسي قرارداد.دردرجه اول خصوصيات ذاتي خودلايه (ضخامت،مدول يانگ،ضريب نفوذ حرارتي،انبساط حرارتي وغيره) وازطرف ديگر سرعت سرمايش ازعوامل مهم درايجادتنش به حساب مي آيند. پوليش سطح كاشي نيز مي تواندتنشهايي برسطح كاشي برجاي بگذارد. روشهاي زيادي براي محاسبه مقدارتنش باقي مانده درقطعه وساختار آن وجود داردكه البته كاربردآنها براي محاسبه تنش موجوددرقطعه سراميكي مانند كاشي به دليل پيچيدگي اين روشها مناسب به نظر نمي رسد.بعضي ازاين روشها به قرارزيرهستند:جاسازي دستگاه اندازه گيري كرنش درداخل قطعه،پراش اشعه X(XRD)،فوتوالكتريسيته وغيره.روش indentation(روشهاي معمول سختي سنجي كه درآنهاازيك ابزارفرو رونده استفاده مي شود)نيزبراي محاسبه مقدارتنش،قابل استفاده است كه البته نسبت به ساير روشها ساده تربوده ولي ازآنجايي كه اين دستگاه تنش رابه صورت نقطه اي اندازه گيري مي كندبراي محاسبه تنش درموادهموژن مانندفلزها،پوليمرها،شيشه ها وغيره استفاده شده وبدين ترتيب براي محاسبه تنش پس ماند درسراميكاه ازجمله كاشي مناسب نبوده واستفاده و استفاده ازروش Steger نيزعمدتا براي كاشي ها مورداستفاده قرارمي گيرد براي اندازه گيري تنش درنمونه هاي آزمايشگاهي مقدورنيست.ديگر آنكه درمردكاشي پرسلاني به دليل سختي بالاي اين محصول ومقاومت مكانيكي زياد،نيازمندابزاري پيچيده جهت اندازه گيري خواهيم بود


بخش دوم سرایک
سرامیک Ceramic
به مواد معمولاً جامدی که بخش عمده تشکیل دهنده آنها غیر فلزی و غیرآلی باشد، سرامیک گفته می شود. این تعریف نه تنها سفالینه ها، پرسلان (چینی)، دیرگدازها، محصولات رسی سازه ای، ساینده ها، سیمان و شیشه را در بر می گیرد، بلکه شامل آهن رباهای سرامیکی، لعاب ها، فروالکتریک ها، شیشه-سرامیک ها، سوخت های هسته ای و... نیز می شود.
برخی آغاز استفاده و ساخت سرامیک ها را در حدود 7000 سال ق.م. می دانند در حالی که برخی دیگر قدمت آن را تا 15000 سال ق.م نیز دانسته اند. ولی در کل اکثریت تاریخ نگاران بر 10000 سال ق.م اتفاق نظر دارند (بدیهی است که این تاریخ مربوط به سرامیک های سنتی است).  واژه سرامیک از واژه یونانی کراموس گرفته شده است که به معنی سفال یا شیء پخته شده است.
مهم ترین عناصر پوسته زمین عبارتند از: اکسیژن 50%، سیلیسیم 26% و آلومینیم 8% بنابراین می توان حدس زد که مواد اولیه سرامیکی (پوسته زمین) در واقع همان ترکیبات اکسیدی سیلیسم و آلومینیم هستند، لذا به آنها آلومینو سیلیکات گفته می شود. کانی آشنای رس نیز در واقع نوعی آلومینو سیلیکات آب دار می باشد. (رس خالص سفید رنگ است و قرمزی رس معمولی به علت وجود اکسید آهن در آن می باشد) کانی های رس در سرامیک ها دو عملکرد مهم دارند.
1- مخلوط آب و رس (گل رس) دارای خاصیت شکل پذیری فوق العاده است (پلاستیک) و حتی بعد از شکل گیری آن به صورت پایدار باقی می ماند.
2- این مواد در محدوده ای از حرارت قبل از آنکه ذوب شوند ذرات تشکیل دهنده آن دچار ذوب سطحی شده و پدیده هم جوشی اتفاق می افتد، که در آن قطعه ای یکپارچه و مستحکم تشکیل می شود.
مهم ترین مواد اولیه سرامیکی:
الف) کانی رسی کائولینیت Al2O3. 2SiO2.2H2O تقریبا در تمام محصولات سرامیکی سنتی وجود دارند، چنانچه کائولینیت را خالص نماییم آنگاه به آن کائولین مساوی خاک چینی گفته می شود که چون فاقد اکسید آهن می باشد، دمای ذوب آن بالا بوده و سفید رنگ می باشد.
ب) مواد غیر پلاستیک، کوارتز (سیلیکا SiO2) که در واقع همان ماده تشکیل دهنده شیشه می باشد و در لعاب سازی، شیشه سازی، چینی سازی و ساینده ها به وفور یافت می شود، دارای ثبات شیمیایی، سختی و دیر گدازی است.
ج) فلدسپات همان آلومینو سیلیکات بدون آب است که در ساخت چینی کاربردی وسیع دارد؛ لذا رس، کوارتز، فلدسپات سه جزء اصلی سرامیک ها می باشند.
 
 سرامیک ها از لحاظ ساختار شیمیایی به شکل زیر طبقه بندی می شوند:
- سرامیک های سنتی (سیلیکاتی)
- سرامیک های مدرن (مهندسی)
- اکسیدی
- غیر اکسیدی
سرامیک های اکسیدی را از لحاظ ساختار فیزیکی می توان به شکل زیر طبقه بندی کرد:
- سرامیک های مدرن مونولیتیک (یکپارچه)
- سرامیک های مدرن کامپوزیتی
 
انواع سرامیک:
سرامیک های صنعتی: سرامیک های صنعتی، یعنی آنها که بشر سال ها است از آن استفاده می کنند؛ مانند: سفال، چینی، شیشه، لعاب، ساینده ها و مواد و مصالح ساختمانی.
سرامیک های صنعتی:
1- سفال: از قدیمی ترین دست ساخته های بشر است که رس به عنوان ماده اصلی آن مطرح می باشد. (حاوی اکسید آهن قرمز رنگ می باشد). بدنه سفال ها متخلخل بوده لذا هر مایعی را به سرعت جذب کرده و از خود عبور می دهد. لعاب کاری برروی سفال به منظور زیبایی، افزایش استحکام و بهداشتی نمودن آن صورت می گیرد.
پخت سفال نیز در دو مرحله صورت می گیر. مرحله اول که پس از خشک شدن صورت می گیرد و در آن سفال به بیسکویت تبدیل می شود و در مرحله دوم پس از لعاب کاری برروی بیسکویت و جهت تثبیت لعاب برروی آن پخت دوم صورت می پذیرد. حرارت لازم برای پخت سفال 900 تا 1000 درجه سانتی گراد می باشد.
2- آجر: از مهم ترین مصالح ساختمانی است که در قدیم به روش دستی تولید می شد، یعنی گل را داخل قالب می نمودند و خشت خام را پخت می کردند اما امروزه آجر با استفاده از دستگاه های میکسر، اکسترود، فیلتر پرس ساخته می شود. آجرهای تولید شده در روش مدرن هم استحکام بیشتر و هم ابعاد دقیق تر و هم صافی سطوح بیشتر دارند. پخت این آجرها در سه نوع کوره صورت می گیرد.
1- کوره اتاقکی (سنتی)
2- کوره هفمن که در آن محصولات ثابت و شعله در حرکت است
3- کوره تنلی کوره ای است به طول 80 متر که با توجه به دما به سه ناحیه تقسیم می شود؛ ناحیه اول: دما در آن به تدریج بالا می رود. ناحیه میانی: موسوم به جهنم کوره و ناحیه سوم: دما بتدریج پایین می آید.
3- کاشی:
 قطعاتی مسطح از سفال می باشند که تنها یک روی آنها لعاب داده می شود (ضدآب کردن کاشی) و طرف دیگر را با دوغاب سیمان به دیوار می چسبانند؛ کاشی در دو نوع دیواری و زمینی (موسوم به سرامیک) تولید می گرد. کاشی های زمینی می بایست قطورتر و محکم تر بوده و ضریب استحکام سطحی آن مناسب باشد. لذا کاشی کف می بایست از مواد زودگدازتر ساخته شود تا عمل هم جوشی بیشتری در آن اتفاق افتد.
4- چینی:
به قطعاتی سفید، محکم، به جذب آب بسیار کم گفته می شود که فلدسپات، کوارتز، رس سه جزء اصلی آن می باشند. هر چه دمای پخت چینی بیشتر باشد آن چینی مرغوب تر بوده و صدای زنگ ناشی از آن نیز بیشتر است. بر اساس دمای پخت چینی ها به دو گروه چینی نرم (˚1250) و چینی سخت (˚1250- ˚1450) تقسیم می شود. مراحل تولید قطعات چینی عبارتند از:
1- آماده سازی مواد اولیه.
2- شکل دهی.
3- خشک کردن.
4- پختن.
5- لعاب کاری.
6- پخت دکور یا تزئین.
5- دیرگدازها:
فراورده هایی می باشند که دارای استحکام کافی بوده و می توانند در دمای بالا کار کنند؛ استفاده از آنها در ساخت انواع کوره ها یا تولید مصالح ساختمانی. دیرگدازان عموما یا به صورت آجر و بلوک تولید می شوند (آجرهای نسوز شومینه) یا به صورت ملات های نسوز ساخته می شوند (سیمان نسوزتولید شده از جرم یا شلاکه یا سر باره) دیرگدازهای سنتی می توانند تا ˚1900 سانتی گراد را تحمل کنند در صورتی که دیر گدازهای نوین می توانند تا ˚3000 سانتیگراد را تحمل کنند.
6- ساینده ها و سنباده ها:
 از مواد سرامیکی طبیعی که در طبیعت یافت می شود. (الماس و کوارتز) که دارای سختی فوق العاده می باشند که جهت تهیه ساینده و سنباده کاربرد دارند. برای ساخت ساینده ها این ذرات را ابتدا توسط قالب شکل می دهند سپس با اعمال حرارت آن را زینتر می کنند به قطعه ای فوق العاده سخت و محکم تبدیل می گردد. در حالی که جهت تولید سنباده ها ابتدا ذرات را دانه بندی نموده و توسط چسبهایی مقاوم برروی مقوا یا پارچه می چسبانند.
7- لعاب:
پوششی است شیشه ای زودگداز که با ضخامت کم برروی قطعه قرار گرفته و توسط حرارت ذوب و تثبیت می گردد، باید توجه نمود که لعاب علاوه بر ظروف سرامیکی برروی قطعات فلزی نیز کاربرد دارند. (کتری لعابی، سینک لعابی و بخاری)
سرامیک های مدرن:
سرامیک های مدرن یا نوین (سرامیک های مهندسی) در ساخت این سرامیک ها به سه نکته اهمیت می دهند؛ 1- خلوص در مواد، 2- روش های ویژه تولید، 3- کنترل دقیق بر فرآیند تولید.
سرامیک های مدرن امروزه کاربرد وسیعی در صنایع و پزشکی پیدا کرده اند؛ مانند: فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی، دیرگدازها، فرآورده های زمخت، فرآورده های ظریف. این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه خالص و سنتزی ساخته می شوند. این نوع سرامیک ها اکثراً در ارتباط با صنایع دیگر مطرح شده اند.
طبقه بندی سرامیک های مدرن:
1- فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی: این فرآورده ها عمدتا از مواد اولیه مصنوعی و خالص استفاده می شوند. خصوصیات ترکیبات و مواد اولیه این فرآرده ها برحسب موارد مصرف آنها متفاوت است. این فرآورده های پیچیده عمدتا در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح هستند. صنایع الکترونیک، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروی برق، صنایع هواپیمایی.
2-دیرگدازها Refractions:
به طور کلی دیرگدازها محصولاتی هستند که خمش آنها در دمای بالاتر از ˚580 سانتی گراد انجام می شود. مصرف این فرآورده ها در ساختمان کوره ها می باشد. که به صورت آجر، انواع ملات ها و پوشش های مختلف و فرآورده های ویژه، کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارد مثل صنایع ذوب فلز، ذوب شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی و صنایع هسته ای مجبور به استفاده از این فرآورده ها می باشد.
3- فرآورده های زمخت Heavy clay:
عمدتا در ساختمان ها تنها به کار می روند آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت است. انواع آجرها، لوله های فاضلاب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه؛ ماده اولیه این فرآورده خاک رس سرخ رنگ است.
4- فرآورده های ظریف Pottery:
الف) ظروف خانگی:
1- سفال
2- چینی نیمه زجاجی
3- چینی استخوانی
4- شیشه سرامیک ها؛
اگر چه ساختمان نهایی شیشه سرامیک بسیار شبیه به دیگر فرآورده ها سرامیکی است ولی روش ساخت آنها مشابه روش ساخت دیگر سرامیک ها نیست بلکه مشابه روش ساخت شیشه ها است.
ب) کاشی ها:
1- کاشی های دیواری به نسبت جذب آب که به طور معمول 12-15% استاندارد جهانی و 12-18% استاندارد ایرانی.
2- کاشی های کف که نسبت جذب آنها 2-5% استاندارد جهانی و 0-2% استاندارد ایرانی شناخته می شود.
ج) سرامیک های بهداشتی: کاربرد اصلی این نوع فرآورده ها به صورت دستشویی و کاسه توالت و... است. در ایران اصلاح سرامیک بهداشتی Sanitary ware به عنوان چینی های بهداشتی معروف هستند که این اصلاح غلطی است چرا که بدنه این نوع فرآورده ها همیشه از نوعی چینی نمی باشد.
د) عایق های الکتریکی: بیشتر در نیروگاه های برق وجود دارند.
برخی از پرکاربردترین این نوع سرامیک های اکسیدی عبارت اند از:
برلیا (BeO)
تیتانیا (TiO2)
آلومینا (Al2O3)
زیرکونیا (ZrO2)
منیزیا (MgO)
 
سرامیک های غیر اکسیدی  با توجه به ترکیبشان طبقه بندی می شوند که برخی از پرکاربردترین آنها در زیر آمده اند:
1- نیتریدها: BN - TiN - Si3N - GaN
2- کاربیدها: SiC - TiC - WC
رنگ های سرامیکی:
به طور کلی ترکیبات عناصر واسطه در جدول تناوبی؛ مانند: وانادیم، کروم، منگنز، آهن، کبالت، نیل و مس به عنوان مواد رنگزا در لعاب کاری به کار می رود؛ مثلا:
اکسید کبالت = آبی تا سرمه ای
اکسید آهن = کرم رنگ
اکسید کروم = سبز و صورتی و قهوه ای

کاربردهای مختلف مواد سرامیکی:
1- الکتریکی و مغناطیسی:
 عایق های ولتاژ بالا (AlN- Al2O3)
 پیروالکتریک (Pb(ZrxTi1-x)O3))
 مغناطیس نرم (Zn1-xMnxFe2O4)
 مغناطیس سخت (SrO.6Fe2O3)
 نیمه رسانا (ZnO- GaN-SnO2)
 رسانای یونی (β-Al2O3)
 ابررسانا (Ba2LaCu3O7-δ)
2- سختی بالا:
 ابزار ساینده، ابزار برشی و ابزار سنگ زنی (2O3TiN-Al)
 مقاومت مکانیکی (SiC- Si3N4)
3- نوری:
 فلورسانس (Y2O3)
 ترانسلوسانس (نیمه شفاف) (SnO2)
 بازتاب نوری (TiN)
 بازتاب مادون قرمز (SnO2)
 انتقال دهنده نور (SiO2)
4- حرارتی:
 پایداری حرارتی (ThO2)
 عایق حرارتی (CaO.nSiO2)
 رسانای حرارتی (AlN - C)
5- شیمیایی و بیوشیمیایی:
 پروتزهای استخوانی P3O12(Al2O3.Ca5(F،Cl))
 سابستریت (TiO2- SiO2)
 کاتالیزور (KO2.mnAl2O3)

6- فناوری هسته ای:
 سوخت های هسته ای سرامیکی
 مواد کاهش دهنده ی انرژی نوترون
 مواد کنترل کننده ی فعالیت راکتور
 مواد محافظت کننده از راکتور
هنر کاشی کاری در جهان
 
صنعت كاشي سازي و كاشي كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طوراخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، همانند سفالگري داراي ويژگي هاي خاصي است. اين هنر و صنعت از گذشته ي بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشيكار يا موزاييك ساز با كاربرد و تركيب رنگ هاي گوناگون و يا در كنار هم قرار دادن قطعات ريزي از سنگ هاي رنگين و بر طبق نقشه اي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است. طرح هاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري بر روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافته هاي دوره هاي قديمي تر جاي دارند، كه به مرور نقش هاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثير پذيري از طبيعت شكل گرفته اند پديدار مي گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.
اين نكته را بايد يادآور شد كه مراد كاشي گر و كاشي ساز از خلق چنين آثار هنري هرگز رفع احتياجات عمومي و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زيبايي و ارضاي تمايلات عالي انساني و مذهبي، مايه اصلي كارش بوده است. مخصوصاً اگر به ياد آوريم كه هنرهاي كاربردي بيشتر جنبه ي كاربرد مادي دارد، حال آن كه خلق آثار هنري نمايانگر روح تلطيف يافته انسان مي باشد، همچنان كه «پوپ» پس از ديدن كاشي كاري مسجد شيخ لطف الله در «بررسي هنر ايران» مي نويسد،«خلق چنين آثار هنري جز از راه ايمان به خدا و مذهب نمي تواند به وجود آيد».
هنر موزاييك سازي و كاشي كاري معرق، تركيبي از خصايص تجريدي و انفرادي اشياء و رنگ هاست، كه بيننده را به تحسين ذوق و سليقه و اعتبار كار هنرمند در تلفيق و تركيب پديده هاي مختلف وادار مي سازد. تزيينات كاشي بر روي ستون هاي معبدالعبيد در بين النهرين باقي مانده از سال هاي نيمه ي دوم هزاره ي دوم ق.م. نشانگر اولين كار برد هنركاشي كاري در معماري است. اين شيوه تزييني كه با تركيب سنگ هايي الوان و قرار دادن آنها در كنار يكديگر و با نظم و تزييني خاص هم چنين با استفاده از اشياء رنگين مانند صدف، استخوان و ... ترتيب يافته، بيشتر شبيه به شيوه ي موزاييك سازي است تا كاشي كاري، كه به هر حال اولين تلفيق اشياء الوان تزييني است كه با نقوش مختلف هندسي زينت بخش نماي بنا شده، و پايه اي جهت تداوم هنر كاشي كاري به خصوص نوع معرق آن در آينده گرديده است. هم چنين اولين تزيينات آجرهاي لعابدار و منقوش نيز بر ديواره هاي كاخ هاي آشور و بابل به كار گرفته شده است.
در ايران مراوده فرهنگي، اجتماعي، نظامي، داد و ستدهاي اقتصادي و رابطه صنعتي، گذشته از ممالك همجوار، با ممالك دور دست نيزسابقه تاريخي داشته است. اين روابط تأثير متقابل فرهنگي را در بسياري از شئون صنعتي و هنري به ويژه هنر كاشي كاري و كاشي سازي و موزاييك به همراه داشته، كه اولين آثار و مظاهر اين هنر در اواخر هزاره ي دوم ق.م. جلوه گر مي شود. در كاوش هاي باستان شناسي چغازنبيل، شوش و ساير نقاط باستاني ايران، علاوه بر لعاب روي سفال، خشت هاي لعابدار نيز يافته شده است. فن و صنعت موزاييك سازي يعني تركيب سنگ هاي رنگي كوچك و طبق طرح هاي هندسي و با نقوش مختلف زيبا در اين زمان به اوج ترقي و پيشرفت خود رسيده كه ساغر بدست آمده از حفريات مارليك را مي توان نمونه عالي و كامل آن دانست. اين جام موزاييكي كه از تركيب سنگ هاي رنگين به شيوه ي دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فني به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كيفيت كار در رديف منبت قرار دارد.
تزيينات به جاي مانده از زمان هخامنشيان حكايت از كاربرد آجرهاي لعابدار رنگين و منقوش وتركيب آنها دارد، بدنه ي ساختمان هاي شوش و تخت جمشيد با چنين تلفيقي آرايش شده اند، دو نمونه جالب توجه از اين نوع كاشي كاري در شوش به دست آمده كه به «شيران وتيراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعايت تناسب كه در تركيب اجزاء طرح ها به كار رفته، نقش اصلي همچنان حكايت از وضعيت و هويت واقعي سربازان دارد. چنان كه چهره ها از سفيد تا تيره و بالاخره سياه رنگ است، وسايل زينتي مانند گوشواره و دستبندهايي از طلا در بردارند و يا كفش هايي از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزيينات كاشي هم چنين براي آرايش كتيبه ها نيز استفاده شده است. رنگ متن ، اصلي كاشي هاي دوره ي هخامنشيان اغلب زرد، سبز و قهوه اي مي باشد و لعاب روي آجرها از گچ و خاك پخته تشكيل شده است.
نمونه هاي ديگري از اين نوع كاشي هاي لعابدار مصور به نقش حيوانات خيالي مانند «سيمرغ» و يا «گريفن» داراي شاخ گاو، سر و پاي شير و چنگال پرندگان نيز طي حفريات چندي به دست آمده است. قطعاتي از قسمت هاي مختلف كاشي كاري متنوع زمان هخامنشيان در حال حاضر در مجموعه ي موزه لوور و ساير موزه هاي معروف جهان قرار دارد.
در دوره ي اشكانيان صنعت لعاب دهي پيشرفت قابل ملاحظه اي كرد، و به خصوص استفاده از لعاب يكرنگ براي پوشش جدار داخلي و سطح خارجي ظروف سفالين معمول گرديد، وهم چنين غالباً قشر ضخيمي از لعاب بر روي تابوت هاي دفن اجساد كشيده مي شده است. در اين دوره به تدريج استفاده از لعاب هايي به رنگ هاي سبز روشن و آبي فيروزه اي رونق پيدا كرد. بنا به اعتقاد عده اي از محققان، صنعت لعاب سازي در زمان اشكانيان در نتيجه ارتباط تجاري و سياسي بين ايران و خاور دور به چين راه يافته، و سفالگران چين در زمانسلسله هان(206ق م –220 ميلادي) از فنون لعاب دهي رايج در ايران براي پوشش ظروف سفالين استفاده مي كرده اند. با وجود توسعه فن لعاب دهي به علت ناشناخته ماندن معماري دوره اشكاني در ايران، گمان مي رود در اين دوره هنرمندان استفاده چنداني از لعاب براي پوشش خشت و آجر نكرده و نقاشي ديواري را براي تزيين بناها ترجيح داده اند. ديوار نگاره هاي كاخ آشور و كوه خواجه سيستان يادآور اهميت و رونق نقاشي ديواري در اين دوره است.
طرح هاي تزييني اين دوره از نقش هاي گل و گياه، نخل هاي كوچك، برگ هاي شبيه گل «لوتوس» و تزيينات انساني و حيواني است، كه در آرايش دوبناي ياد شده نيز به كار رفته است.
اميد است در كاوش هاي آينده در نقاط مختلف كاشي هاي بيشتري از دوره اشكانيان يافت شود كه امكان مطالعه و بررسي دقيق در اين زمينه را فراهم آورد.
در عصر ساسانيان هنر و صنعت دوره ي هخامنشيان مانند ساير رشته هاي هنري ادامه پيدا كرد، و ساخت كاشي هاي زمان هخامنشيان با همان شيوه و با لعاب ضخيم تر رايج گرديد.
نمونه هاي متعددي از اين نوع كاشي ها كه ضخامت لعاب آن ها به قطر يك سانتيمترمي رسد در كاوش هاي فيروز آباد و بيشابور به دست آمده است. در دوره ساسانيان علاوه بر هنر كاشي سازي هنر موازييك سازي نيز متداول گرديد. مخصوصاً پوشش دو ايوان شرقي و غربي بيشابور ازموزاييك به رنگ هاي گوناگون وتزيينات گل و گياه و نقوشي از اشكال پرندگان و انسان را در بر مي گيرد. كيفيت نقوش موزاييك هاي مكشوفه در بيشابور گوياي ادامه سبك و روش هنري است كه در دوره ي اسلامي به شيوه معرق در كاشي سازي و كاشي كاري تجلي نموده است. رنگ آميزي هاي متناسب، ايجاد هماهنگي و رعايت تناسب از ويژگي هاي كاشي كاري هاي اين دوره مي باشد.
پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشي كاري يكي از مهمترين عوامل تزيين و پوشش براي استحكام بناهاي گوناگون به ويژه بناهاي مذهبي گرديد. يكي از زيباترين انواع كاشي كاري را در مقدس ترين بناي مذهبي يعني قبةالصخره به تاريخ قرن اول هجري مي توان مشاهده كرد.
از اوايل دوره ي اسلامي كاشي كاران و كاشي سازان ايراني مانند ديگر هنرمندان ايراني پيشقدم بوده و طبق گفته ي مورخين اسلامي شيوه هاي گوناگون هنر كاشي كاري رابا خود تا دورترين نقاط ممالك تسخير شده- يعني اسپانيا- نيز برده اند.
هنرمندان ايراني از تركيب كاشي هاي با رنگ هاي مختلف به شيوه موزاييك، نوع كاشي هاي «معرق» را به وجود آوردند وخشت هاي كاشي هاي ساده و يكرنگ دوره ي قبل از اسلام را به رنگ هاي متنوع آميخته و نوع كاشي «هفت رنگ» را ساختند. همچنين ازتركيب كاشي هاي ساده با تلفيق آجر و گچ، نوع كاشي هاي «معقلي» را پديد آوردند. و به اين ترتيب از قرن پنجم هجري به بعد كمتر بنايي را مي توان مشاهده كرد كه با يكي از روش هاي سه گانه فوق و يا كاشي هاي گوناگون رنگين تزيين نشده باشد.
تصاویری از چند نوع کاشی و سرامیک :


 
کاشی هشت پر





 
کاشی گرانیتی ساب خورده







 

کاشی پرسلان







 

کاشی معرق










سرامیک ژورنال

                         

                            

                             

                                

            

نتیجه گیری
از ارزشمندی کاشی و نقش آن در معماری اسلامی صحبت به عمل آوردیم و
دانستیم که درمیان انبوهی از مصالح معماری چون، گل، گچ، خشت، سنگ، چوب و
غیره کاشی نقش عمده را ایفا می‌کند در حقیقت کاشی مکمل کاردر معماری است.
و هنرمندان ما خوب درک نموده‌اند و تشخیص دادند که دریک کشور اسلامی و یادر
مجموع جهان اسلام یگانه عنصریکه می‌توانداهداف هنر اسلامی را خوبتر تحقق دهد
کاشی است که آثالر گرانبهای از این عنصر معماری وتزئیناتی را در اکثر، مراکز متبرکه
 کشور‌های اسلامی مشاهده مینمایم که همه آنها حاصل دسترنج توانای هنرمندانی
بود که زندگی خودرا وقف هنرکردند ورسالت خودرا در قبلا جامعه اسلامی و اهداف و
مرام هنر اسلامی از طریق هنرکاشی کاری انجام دادند واعجاز آفریدند















منابع

موریس داماس. «مبانی تمدن صنعتی». تاریخ صنعت و اختراع. ترجمهٔ عبدالله ارگانی. ۱۳۶۲.


یوسف مجیدزاده. «سفال برای باستان شناسان». ماهنامه فروهر. ۱۳۶۲. ۲،
منبع: اصول و مبانی رنگ شناسی در معماری و شهر سازی، کوروش محمودی و امیر شکیبا
منش، انتشارات هله، چاپ اول 1384، تهران

http://www.reference.islamic-art.net/arch/tile

www.irantiles.com


www.ceramicyazd.blogfa.com

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm

www.ifco.ir/industry/law_standard/tile.asp


http://www.daneshju.ir/forum/archive/t-19881.html

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm
http://www.honaretarahi.com/all-pages/learn/ceramic.htm

مقدمه
سفالگری از جمله باستانی ترین هنرهای بشری و در واقع سرمنشاء هنرتولید کاشی و سرامیک که نخستین آثار این هنر در ایران به حدود 10هزار سال قبل از میلاد می رسد که به صورت گل نپخته بوده و آثار اولینکوره های پخت سفال به حدود 6000 سال قبل از میلاد بر می گردد .كاشي وسراميك از محصولات عمده خاك رس و سفال مي باشند كاشي هاي سراميكي سطوح مكان هاي بهداشتي در داخل منازل و همچنين بيماريستانهاي را به صورت فراگير در بر مي گيرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در ساير فضاهاي عمومي و خصوصي استفاده مي كنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محيط هاي شيميايي مختلف و فضاهايي مانند كارخانجات داراي محيط شيميايي و يا آزمايشگاه ها ، كاشي تنها مصالح مورد مصرف مي باشد . سراميك ها ممكن است لعاب دار و يا بدون لعاب باشند . لعاب كاشي ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات ، نيمه براق ، براق ، سفيد يا رنگي وگلدار ، همچنين خشت كاشي نيز در ابعاد ، اشكال متنوع داراي سطحي صاف يا بر جسته ، زبر يا طرحدار مي باشد كه بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب مي شوند . خشك كاشي را كه به آن بسيكوئيت مي گويند به كمك لعاب مورد نظر اندود مي كنند و اين لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسيون ) مي باشد اندود مي كنند .خشت آماده شده وارد كوره پيش پخت و سپس كوره اصلي مي شود و پس از پخت درجه بندي و بسته بندي مي گردد . درجه بندي كاشي ها بر اساس كيفيت آن ، در ابعاد خشمك و لعاب كاري تعيين مي گردد . كاشي بايد داراي لبه هاي قائم ، ابعاد دقيق و لعاب يكنواخت و بدون پريدگي و خال باشد كاشي هاي لعابي با ضخامت 4 تا 12 ميليمتر بر حسب مكان مورد مصرف تهيه مي گردند . نوعي از اين كاشي ها كه سطح زبر تري دارند منحصرا براي كف استفاده مي شوند سراميك هاي موزائيكي نيز نوعي از سراميك ها هستند كه از قطعاتي با شكل هندسي و كوچك كه به صورت شبكه اي بر روي ورقه اي از كاغذ گراف مخصوص در كنار هم قرار گرفته اند ، تشكيل مي شوند . اين سراميك ها روي بستري از ملات قرار مي گيرند و پس از گرفتن ملات ، روي آن را با آب خيس مي كنند تا كاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر مي كنند . به طور كلي در مورد كاشي و سراميك بايد مندرجات استاندارد شماره 25 ايران رعايت شود .



بخش اول کاشی
  کاشی
کاشی به قطعه سنگی مصنوعی گفته می‌شود که طول و عرض آن مختلف بوده و ضخامت آن چند میلیمتر است، و یک روی آن دارای سطحی شیشه‌ای بوده و کاملاّ صاف و صیقلی می‌باشد.کاشی محصولات سفالین و سرامیکی است که در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه‌ای دارد مانند حمام‌ها، توالت‌ها، آشپزخانه‌ها و آب ريزگاه‌هاي عمومي و غيره[۱]. کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می‌رود.
مواد تشکیل‌ دهنده
يک قطعه كاشی از دو قسمت تشكيل شده‌است: ۱- قطعه سفالی كه قسمت اصلی و استخوان‌بندی كاشی را تشكيل می‌دهد.
۲- لعاب روی آن كه ماده‌ای است شيشه‌ای و قسمت رويی آن را تشكيل می‌دهد.
يكی از مهم‌ترين عوامل در صنعت كاشی سازی آن است كه اين دو ماده را طوری انتخاب كنند كه ضريب انبساط آنها مساوی باشد.
 
تعريف لعاب:
لعاب درنتيجه ذوب كردن مخلوطي ازسيليكات ها دردماي مختلف به وجودمي آيد. اتمهاي بعضي ازاين موادمذاب كه
گرانروي آنها نسبتا زيادبوده،يعني اصطكاك داخلي آنهاشديداست،درحين انجمادنمي تواند مجددا نظم كامل بگيرند،بطوريكه
امكان تشكيل جوانه بلور نمي يابند ودراين صورت همان حالت شيشه اي (بي شكل) خودراحفظ مي كنند.تفاوت بين بلورها
وشيشه ها،درچگونگي تشكيل شبكه فضايي آنهاست.يونهاي موادبلوري،تشكيل شبكه فضايي منظم بلوري مي دهد،درصورتيكه
درشيشه (لعاب) اين يونها نظم كافي حاصل نمي كندودرنتيجه شبكه اي نامنظم تشكيل مي دهد.
لعاب پوشش شيشه اي است كه به منظورايجادويژگيهايي ازقبيل:زيبايي،نفوذپذيري دربرابررطوبت و…. درسطح بدنه هاي
سراميكي ومورداستفاده قرارمي گيرد.لعابها داراي ويژگيهاي مهم زيرمي باشند.
1-     لعابهادرمقابل موادشيميايي باPH اسيدي وقليايي مقاوم هستند.
2-     وجودلعاب،مقاومت به خراشيدگي سراميكها راافزايش مي دهد.
3-     لعابها،مقاومت گرمايي نسبتا مناسبي دارند.
فريت
فريت بخش بزرگي ازهرسري مخلوط لعاب راتشكيل مي دهد.فريت معمولا يك تركيب سراميكي است كه پس ازذوب،سردشده وبه تكه هاي شيشه اي تبديل مي گردد.
لعاب فريت شده بهترازلعاب خام قابل استفاده است و  درنتيجه با دقت بيشتري مي شودآن رابراي ظروف طراحي كرد.چون لعاب فريت شده،مقدارزيادي ازگازهاي نامطلوبي كه بعضي ازمواداوليه درموقع پخت آزاد مي كند،بوسيله پيش ازذوب خارج كرده است،ايجادحباب نكرده وبرروي بيسكويت سراميك،ناصافي ايجاد نمي كند.همچنين عمل فريت كردن باعث كاهش انقباض لعاب درهنگام خشك شدن مي شود.
توليد لعاب فريت معمولا به دوروش رايج انجام مي شود:
1-     Batching.
2-     Continuous.
درروش نخست مواداوليه درداخل كوره دوارريخته وباحرارت معادل 1500درجه سانتيگراد طي چهارساعت ذوب مي شود.درطي اين زمان كوره هرچندمرتبه خلاف ويا جهت عقربه هاي ساعت چرخيده مي شود تاعمل اختلاط به خوبي صورت گيردمجراي ورودي وخروجي يكي بوده وموادمذاب ازهمان مجراي ورودي مواداوليه تخليه مي شود.
اين كوره ها نيازبه كنترل چنداني ندارند.مهمترين فاكتوركنترل كننده دراين كوره ها،دما          مي باشد.كه توسط دوربين پيرومترصورت مي گيرد.
درروش پيوسته،باتوجه به اهميت كوره،كليه فرآيندهاي توليدازمرحله انبارومواداوليه درسيلوتا توليدنهايي بصورت تمام اتوماتيك انجام شد.مي توان ازاتاق كنترل،كليه فرآيندها رادرنظرگرفت. خصوصيت اين كوره ها،جريان مداوم وپيوسته مواداوليه طبق وزن لازم وخروج مداوم مذاب ازاين كوره مي باشد.درنتيجه نيازتجهيزات وكنترلهايي داريم كه بتواند چنين فرآيندي راهدايت ومهيا نمايد.
به طوركلي مي توان اين روش ساخت رابه 4مرحله تقسيم نمود:
الف – انبارمواداوليه
ب- مخلوط كردن و آماده فرمول فريت (ميكسر).
ج- گداخت مواداوليه براي توليدفريت(كوره ذوب).
د- خنك كردن مذاب وبسته بندي.
الف) انبارمواداوليه
درچنين كارخانه اي انباررامي توان دونوع درنظرگرفت.
الف- انبارطولاني مدت: براي نگهداري مواداوليه بيش ازيك ماه مي باشد.
ب- انبارموقت: سيلوها كه براي نگهداري مواداوليه درهنگام فرآيندپخت مورداستفاده قرارمي گيرد.
دراين بخش،هدف انتقال مواداوليه به سيلوها،ابتداي خط توليد فريت مي باشد.مواداوليه اي كه وارد كارخانه مي شودمي توانندبصورت فله يابسته بندي انبارشوند،وليكن رطوبت نسبي انبارمواداوليه نبايد از5/0% تجاوزكند.موادفله اي نيازبه عمليات خاصي قبل ازانتقال ندارد،ولي موادداخل بسته بندي كيسه بايدخارج شوند.اين كارمي توانددستي وياتوسط ماشين مخصوص صورت گيرد.
سيستم انتقال به داخل سيلوها معمولا توسط هواي فشرده انجام مي شود.همچنين قبل ازورود مواداوليه به سيلوها مي توان،غربالهاي خاصي راجهت كنترل بهتردانه بندي مواداوليه درنظرگرفت.
سيلوها انباره هاي ذخيره مواداوليه جامدمي باشندكه فلزي مي باشند.هرسيلو مي تواندشامل تجهيزات همزن الكترومكانيكي،(auger)، دريچه هاي تخليه مكانيكي ونيوماتيكي نازل خروجي هوا وابزارآلات دقيق وابسته نظيرسطح سنج(Level gage)باشد.ظرفيت سيلوها بايد طوري انتخاب شودكه جريان يكنواخت مواداوليه دچاراختلال نشودوروندتوليددچارنقص نگردد.معمولا ظرفيت سيلوهارا2برابر ظرفيت توليدي روزانه درنظرمي گيرند.
انواع مختلف آزمايشهاي لعاب:
تنشهاي به وجود آمده دربدنه ولعاب دليل وعيب اصلي براي پيدايش ترك وبريدگي لعاب است.بخشي ازنقص هادرموقع پخت ياسردشدن قطعات وقسمت ديگرآن درطي زمان وپس ازانباركردن يابعدازاينكه بدست مصرف كننده مي رسدخودرا ظاهرمي كند.
بطوركلي براي پيش گيري ازنقص ها يا تشخيص نوع عيب هاي به وجودآمده بايدآزمايشهايي برروي موادخام ايجادبگيردكه درزيرمهمترين آنها به طوراختصارآورده مي شود.
تشخيص نوع ترك:
قديمي ترين روش تشخيص نوع تنش،محاسبه تعدادواندازه ترك هاي بوجودآمده درسطح بدنه است.ترك هاي ريز مشبك (توري شكل) كه درموقع سردشدن يا بعدا به وجود مي آينددليل تنش زيادي مابين بدنه ولعاب است وآنها به علت انقباض شديد لعاب توليد مي شوند.يعني دراين حالت انبساط حرارتي لعاب به مراتب بزرگتر ازانبساط حرارتي بدنه است. ترك هاي موئيني كه به دليل تنس كمتري به وجودمي آيد(اغلب بعد از گذشت يك روز) اغلب ترك هاي بزرگتري هستندوتشكيل يك توريا شبكه غيريكنواختي درسطح مي دهد.
اگرانبساط حرارتي لعاب خيلي كم باشد،لعاب به صورت تكه يا پوسته هاي كوچكي ازروي بدنه     مي جهد،به ويژه ازلبه هاي قطعات.ازروش تنش گيري به موقع مي توان تا اندازه اي ازپيش آمد اين نقص ها ممانعت به عمل آورد.بعضي ازاين روشها عبارتنداز:ضربه زدن به لعاب با وسيله سختي،خراش دادن لعاب وبالاخره حرارت دادن وسپس سردكردن سريع لعاب.
براي پيشگيري ازتوليدترك ميتوان مقداري درحدود5الي 12 درصدكوارتزبه لعاب اضافه كردودرصورت احتياج بيشتر به اين ماده بايدزگر لعاب راتغيير دادبه طوري كه انبساط حرارتي كمتري به دست آيد.
شوك حرارتي(سريع سردكردن):
براي تعيين مقاومت لعاب وبدنه درمقابل تغييرات دما،قطعه لعابكاري وپخته شده رادردماي معيني حرارت داده وسپس آن رادرآب سرد20درجه فرومي برند.دماي گرم كردن قطعات فوق از100درجه سانتيگرادشروع وهردفعه پس ازفروبردن آن درآب10درجه به دماي كوره افزوده مي شود.اگرنمونه تا120درجه سانتيگرادرابدون ترك خوردن تحمل كند،دراين صورت ميتوان گفت كه اين لعاب تا 8روز پس ازپخت بدون ترك مقاومت خواهدكرد.اگرتا150درجه سانتيگرادراتحمل كرداين لعاب 3تا4ماه بدون ترك است وهمچنين تحمل آن تا160درجه سانتيگرادبرابرمي شودبا15ماه مقاومت نمونه درمقابل ترك وتحمل 180درجه سانتيگراد2تا3سال وبالاخره تحمل 200درجه سانتيگراد،اين لعاب بطوركلي درمقابل تشكيل وتوليد براي هميشه مقاوم است.
اين آزمايش راميتوان براحتي درهردستگاه خشك كن موجود درآزمايشگاه انجام داد.آبي كه نمونه رادرآن فرومي برندبه علت گرم شدن بهتراست پس ازانجام هرچندآزمايش كنترل كرد،به طوريكه در20درجه سانتيگرادثابت نگهداشته شود.
ترك هاي بسيارريز ونازكي كه توسط چشم بخوبي مشاهده نمي شوند،با فروبردن نمونه درمحمول رنگ،ترك ها بخوبي رويت مي شوند.
آزمايش حلقه تنش
براي اندازه گيري تنش واختلاف تقريبي مقدارآن دربدنه ولعاب طبق شرايط معمولي صنعتي مي توان به ترتيب زيرعمل كرد:
ازموادبدنه حلقه هايي به قطر5سانتيمترتهيه مي شود.ازيك حلقه درحدودنيم تايك سانتي مترآن خارج مي كند.
اين حلقه ها پس ازلعاب كاري (لعاب موردنظربراي همين بدنه) دركوره پخت مي شوند.اگرلعاب انبساط حرارتي كمتري ازبدنه (حلقه) داشته باشد،بنابراين دهانه حلقه قدري بسته وحلقه تنگتر   مي شود.
درصورتيكه لعاب تمايل به ترك خوري داشته باشد حلقه بازترمي شود.
ديلاتومتري:
امروزه براي اندازه گيري انبساط حرارتي موادوقطعات اماده ازدستگاه ديلانومتر استفاده مي شود.اين دستگاه تابعيت تغييرات طول نمونه رانسبت به دماهاي مختلف نشان يا ثبت مي كند.براي نمونه جهت اندازه گيري انبساط حرارتي بستگي به نوع ديلانومتر متفاوت است.اغلب ازبدنه يا لعاب به طورمجزانمونه تهيه مي شود.براي تهيه نمونه ازلعاب ابتدا آنراذوب ودرقالبي              مي ريزند،پس ازانجمادابعادموردنظرتوسط اره الماسه بريده ومجددا جهت تنش گيري حرارت داده ميشود.
انبساط حرارتي لعاب وبدنه به طورمجزا اندازه گيري وسپس بايكديگر مقايسه مي شوند.
لعاب بايدتحت مقداركمتري تنش فشاري برروي بدنه بنشيندتاتشكيل ترك ندهد.
البته ميتوان با اضافه كردن موادي به موادبدنه انبساط حرارتي آنرا قدري افزايش دادكه لعاب برروي بدنه تحت تنش فشاري كافي قرارگيرد.
اندازه گيري انبساط حرارتي اجسام فقط تانقطه تبديل آن كافي است زيراازاين دما به بعدلعاب به فازمايع تبديل مي شود.
تشكيل ترك معمولا درزمان انجمادلعاب ازنقطه تبديل به پايين انجام مي گيرد.دراين محدوده حرارتي بايدلعاب زيرتنش فشاري قرارگيرديعني لعاب بايدداراي ضريب انبساط حرارتي كمتري نسبت به بدنه باشد.امروزه دركليه كارخانجات توليدلعاب وسراميك ازاين دستگاه با اهميت استفاده فراواني مي شود.
روشها وآزمايشهاي گوناگون ديگري براي اندازه گيري تنش لعاب وبدنه وجود داردكه دراينجا بدليل كم اهميت بودن آن،آورده نمي شود.
تورم بدنه وترك لعاب:
تاكنون ازنقصهاي به ويژه توليد ترك وجلوگيري ازآنها صحبت شدكه تااندازه اي مشخص ومعلوم      بوده اند.عيب ديگري وجودداردكه نتيجه آن همچنين تشكيل وتوليدترك درلعاب است ودرباره اين نقص هنوزمجهولاتي وجود دارد.اين عيب تورم بدنه است كه هفته ها يا ماهها بعدازانباركردن يا درحين كاربردقطعات ظاهر مي شودوموجب ترك خوردن لعاب مي گردد.امروزه به اين نتيجه رسيده اندكه تورم بدنه سراميكي درمدت زمانهاي بسيارطولاني دراثرجذب رطوبت محيط است.
اجسام سراميكي لعابكاري رپخته شده به علت داشتن تخلخل ياحفره هاي مختلف ديگري مانندسوراخهاي نيش سوزني يامحل پايه وتكيه گاههايامواضع بدون لعاب وغيره كه اجتناب ناپذيرنيزهستند،رطوبت محيط رابه خودجذب وشروع به تورم مي كنند.تورم بدنه براثرجذب رطوبت محيط،به همان اندازه انبساط حرارتي مسئول توليدترك درلعاب است.براي اندازه گيري ومحاسبه مقدارتورم ازدستگاهي به نام اتوكلاو استفاده مي شود.توسط اين دستگاه با فشاربخارزيادبه طورمصنوعي درقطعات سراميكي تورم ايجاد      مي شود.بدون كاربرداين دستگاه،كنترل دائمي تورم بدنه پخته شده درصنعت بسياروقت گيروغيرممكن به نظرمي رسد.اين آزمايش بسياردقيق است،به طوري كه آزمايش تورم توسط اين دستگاه ومشاهدات ساليانه تورم بدنه هاي پخته شده به حالت عادي هردوبرابرومطابقت دارند.
براي اينكه بتوان بيشترين تورم رابدست آورد(تقريبا90درصد) بايدبابدنه 100ساعت زيرفشار2/0 آتمسفرقرارگيرد،البته همين مقدارتورم راميتوان با5آتوفشاروبه مدت 4ساعت بدست آورد وجسم رادمقابل تورم آزمايش كرد.
تورم بدنه بستگي به دماي پخت داردوهرچه آن بيشترگردداحتمال تشكيل تورم كمتراست.تورم همچنين به نوع موادبدنه بستگي دارد.
افزايش مقداركوارتزدرموادبدنه تورم راقدري كاهش مي دهد.برعكس فلدسپات اثرزيادي برروي ازدياد تورم ودر نتيجه ترك هاي موئين دارد به ويژه دردماهاي بالاتر.آهك اثرزيادي برروي تورم دارد به ويژه تاثيربيشترمي شود،اگرمقداري كوارتز تواما همراه آن بوده ومقدارفلدسپات آن كم باشد،دردماي بالايSK  5a حتي با محتوي بودن مقداري فلدسپات تورم به شدت كاهش دارد.كائولن برروي متورم شدن بدنه بي اثراست.كربنات باريم اثربسيارنامطلوبي برروي متورم شدن موادبدنه داردوتاثيرآن به مراتب بيشترازكربنات كلسيم است.
مقداربسياركمي ديوپسيداثرزيادي برروي تورم زدايي مواددارد.ديوپسيد تشكيل شده ازسيليكات كلسيم منيزيم(2SIO2،Mgo،Cao).
آزمايش سختي لعاب:
ساده ترين روش اندازه گيري سختي لعاب خراش سختي،طبق موس است كه باچسم سخت تري(چاقو) برروي لعاب خراشي داده وسختي آن بطورتجربي با جدول سختي موس مقايسه مي شود.
امكان ديگري براي اندازه گيري سختي وجود داردوان بدين ترتيب است كه ازسطح قطعه لعابكاري شده نمونه اي به قطر10 سانتي مترآماده وآن رادرزيرظرفي به فاصله تقريبا يك متر(بستگي به نوع دستگاه دارد) قرارمي دهند.
درظرف فوق مقداري تقريبا 30 كيلوگرم ماده سختي مانند كوارتز يا كوروند يا كربيدسيليس ريخته و ازسوراخي كه درزيراين ظرف قرارداردموادرابرروي نمونه جاري مي سازند.مدت 15دقيقه موادرابرروي نمونه ريخته وپس ازگذشت اين زمان مقدارافت وزني نمونه راكه براثرسايش انجام گرفته،اندازه گيري كرده ومقايسه ومحاسبه مي كنند.
روش ديگراندازه گيري سختي همان طريق اندازه گيري سختي فلزات است.برروي لعاب توسط الماس دستگاه سختي سنج(سختي ويكرزياراكول) با وزنه مشخصي فشارواردآورده ومقداردهنه فرورفتگي الماس دقيقا اندازه گرفته وباجدولهاي ويژه آن مقايسه ومقدارسختي خوانده مي شود.
البته روشهاي گوناگون اندازه گيري سختي ديگري وجود داردكه اين سه روش بيان شده فوق نسبت به ساير طريقه هاي ديگرارجحيت بيشتري داردومتداولتر است.
تعيين دامنه ذوب – غلظت وتنش سطحي:
دامنه ذوبي يا محدوده ذوبي،اختلاف دمايي است كه بين شروع ذوب وذوب كامل وجوددارد.لعاب با دامنه ذوبي زيادراميتوان درمحدوده حرارتي بيشتري پخت بدون اينكه نقصي درلعاب به وجودآيد.
درصنعت،دامنه حرارتي داراي اهميت زيادي است زيرا يك لعاب براي مثال در1000 درجه سانتيگراد ذوب شده وميتواند به آساني تا 1140درجه راتحمل كندبدون اينكه نقصي مانندتورم درلعاب ياشره كردن ياجوشيدن لعاب به وجود آيد.درضمن بايدمتذكرشدكه درتمام مناطق كره زمين كوره يك دماي يكنواخت وبرابري حكمفرمانيست. هرچه مذاب لعاب غليظ ترباشدبه همان اندازه مي تواند بيشتر درمجاورت دما قرارگيرد.بنابراين مشاهده مي شودكه گرانروي بامحدوده ذوبي يا برعكس با همديگر بستگي داشته واين خودبستگي به فرارواني تركيب شيميايي لعاب دارد.
براي اندازه گيري غلظت (گرانروي) لعاب روشهاي متعدد ومختلفي وجود داردكه چندنوع آن دراينجا به عنوان مثال آورده مي شود.
غلظت رابعضي مواقع با فروبردن گلوله اي پلاتيني درمذاب شيشه يا لعاب اندازه گيري مي كنندكه دراين حالت سرعت فرورفتن ان تعيين ومحاسبه مي شود وآن اندازه اي است براي غلظت لعاب.
اغلب گرانروي درصنعت به اين ترتيب اندازه گيري مي شودكه صفحه اي ازپرسلان يا شيارهايي ناوداني تهيه كرده ولعاب به صورت قرصي دربالاي اين فرورفتگي ها قرارمي گيرد. صفحه پرسلاني همراه باقرص لعاب با زاويه 45درجه داخل كوره قرارمي دهند.پس ازحرارت دادن مقدارطول لعاب جاري شده دراين ناودانها اندازه گيري مي شودواين اندازه اي براي گرانروي است.اين آزمايش مقايسه اي است وخطاهاي فراواني دربردارد.
راحترين وجديدترين وسيله اي كه ميتوان دامنه ذوبي رانسبتا دقيق اندازه گرفت ميكروسكوپ حرارتي است.بااين وسيله ميتوان كليه حالات وفازهاي مختلف ازحالت جامد تا ذوب كامل مانند نقطه زينتر،دماي شروع ذوب،تورم،كشش سطحي وغيره رامشاهده ودرصورت امكان عكس برداري كرد.
ميكروسكوپ حرارتي ازيك كوره تشكيل شده ونمونه درداخل آن قرارمي گيردوحرارت داده  مي شود.دريك طرف دهانه كوره منبع نوراني قراردارد به طوريكه به نمونه نورمي تاباندودرطرف ديگر سايه نمونه برروي صفحه مات يافيلم با بزرگنمايي مشخص مي افتدكه ميتوان بدين طريق حالات مختلف نمونه رادرحين حرارت دادن مشاهده كرد.
براي مقايسه حالات گوناگون نمونه،ابتدا ازآن در20درجه سانتيگرادعكس گرفته مي شود،سپس با افزايش دما درهردرجه مورددلخواه يا فاز بدست آمده مجددا عكسبرداري مي كنند.مثلا در550درجه سانتيگراد كوچكترين حجم نمونه است كه آنرا دماي زينتر ناميده ودردماي 600درجه سانتيگراد آغاز ذوب نمونه ودردماي 800درجه سانتيگراد نمونه به حالت نيم كره كامل تشكيل شده وبالاخره در1000درجه سانتيگراد ذوب كامل انجام مي گيرد.
كشش سطحي درتمام حالتها ونسبتها يك ثابت معتبرنيست،بلكه به شدت تحت تاثيربدنه موادلعاب قراردارد،بنابراين يك لعاب مي تواند درمقابل بدنه اي سراميكي تركننده باشد ودرمقابل بدنه اي ديگر غير تركننده .يك اندازه مشخص وتعيين كننده مقدار تنش سطحي، مقدارزاويه تشكيل دهنده مرزي (يازاويه تماس) بين لعاب وبدنه است.
روش ديگري براي اندازه گيري كشش سطحي ذوب كردن مقدارمعيني لعاب برروي يك صفحه سراميكي است. دراين حالت هرچه سطح بخش شده لعاب وسيعتر وگسترده تر باشد تنش سطحي كمتري داردوهرچه مقدار اين سطح كوچكترباشد كشش سطحي بزرگتراست.
الكلها نيزمي توانند آب بندي باشند زيرا الكل نسبت به آب داراي كشش سطحي كمتري است وبنابراين مي تواندبه راحتي ازروزنه هاي بسيارريز نيش سوزني عبوركند.
براي اندازه گيري وتعيين نفوذ الكل دربدنه نمونه كاملا لعابكاري شده رادرمحلول رنگ شده فروبرده وبه مدت 24 ساعت تحت فشاريك آتمسفرقرارمي گيرد.پس ازگذشت اين مدت ذكرشده نمونه را ازمحلول خارج ومي شكنند.اگرالكل دربدنه نفوذ كرده باشدبه آساني قابل مشاهده واندازه گيري است.
پايداري درمقابل اسيدها وبازها:
براي تعيين پايداري قطعات يا لعاب درمقابل اسيدها وبازها طبق استانداردهاي متداول آزمايش مي شود.
به اين منظور نمونه رادرپارافين گرم شده فروبرده (غيرازسطح لعابكاري شده) سپس اين نمونه رادرظرف محتوي اسيدكلريدريك 3درصدي يا براي آزمايش پايداري درمقابل بازها درمحلول 3درصدي KOH، براي مدت 7روز فرو مي برند.اگردرسطح لعاب علائمي ازخوردگي يا رنگ پريدگي مشاهده شودمي توان طبق استاندارهاي موجود مقايسه ودرجه بندي كرد وپايداري آن رادرمقابل اسيدها وبازهاتعيين كرد.به همين ترتيب مي توان لعاب رادرمقابل محلولهاي شيميايي ديگرآ زمايش كرد.
پايداري درمقابل عوامل محيط
يكي ديگرازآمايشهاي مهمي كه برروي موادسراميكي لعابكاري شده انجام مي شودپايداري يامقاومت اين اجسام درمقابل تغييرات جوي محيط مانند آب باران،گازها وغبارهااست.البته تغييرات دردما به ويژه سرما يا گرماي تابستان اثرزيادي داردكه دراينجا آورده نمي شودودرباره آنها دربسياري ازكتابها واستانداردها بيان گريده است.
تا زمانيكه گازهاي موجوددرمحيط خشك باشندمانندگازSO2 وغيره اثرزيادي برروي لعاب       نمي گذارندولي بمحض وجودرطوبت يا آب،واكنش وخوردگي به شدت شروع وتحت تشكيل اسيديا بازهايي مانندH2SO2،H2SO4،H2CO3 وغيره انجام مي شود.
آزمايشهاي فوري (برروي موادخام لعاب):
براي تعيين مرغوبيت يا تركيب شيميايي مواديكسري ازمايشهاي فوري برروي موادخام انجام مي شودكه درزيرچند نمونه ازآن بيان مي گردد.
سرب درلعاب:
براي اينكه بتوان به فوريت تشخيص دادكه يك قطعه سراميكي با لعاب محتوي با سرب لعابكاري شده است،سطح آنراتوسط اسيدفلوريدريك(HF)خيس مي كنندوبرروي آن چندقطره محلولKJ مي ريزند.لكه هاي زردحاصله نشاندهنده موجوديت سرب درلعاب است.
اكسيد مس،اكسيدكبلت،اكسيدمنگنز: اغلب موادخام اينگونه اكسيدها به علت شباهت ظاهري زيادبايكديگراشتباها تعويض مي شوند.دراين حالت اگرپودرماده نامعلوم توسط ميله Mg يا سيم پلاتيني برروي شعله گرفته شود،درصورت وجوداكسيدمس شعله به رنگ سبز مي شود.
اگرمقداري ازپودرمجهول فوق همراه كمي براكس يا سودا(يك قطره)ذوب شودمنگنز به رنگ بنفش تا قهوه اي وكبالت به رنگ آبي ظاهر مي گردد.
كربنات مس وكربنات نيكل: هردوي اين كربناتها داراي ظاهري مشابه اندوبراي شناسايي آنها مانند فوق عمل مي كنندوكربنات مس برروي شعله ذوب ورنگ سبز مي دهدودرصورت وجود كربنات نيكل بي رنگ مي شود.
اكسيدكروم واكسيدنيكل سبز: تعويض اين دو اكسيدبعلت داشتن ظاهري برابرامكان پذيراست،بنابراين مقداربسياركمي ازاكسيدكروم با قطره اي ازبراكس ذوب ورنگ سبز تيره مي دهدودرصورت وجوداكسيدنيكل برعكس رنگ قهوه اي مشاهده مي شود.
كربنات منيزيم،كربنات باريم،كربنات كلسيم وكربنات استرانسيوم:
مشاهدات سطحي وظاهري نشان داده شده ات كه كربنات منيزيم كلوخه هاي سخت توليد مي كنندكربنات باريم معمولا رنگ روشنتري نسبت به سه كربنات ديگردارد.
اگراسيدكلريدريك برروي پودرنامعلوم فوق ريخته شوددرابتد شروع به جوشيدن مي كندكه دليل وجود كربنات است. سپس اين موادمخلوط شده بااسيدكلريدريك رابرروي شعله گرفته وطبق مشخصات زيرميتوان نوع آنرا مشخص كرد:
رنگ قرمزدرخشنده شديد                       كربنات استرانسيوم
رنگ قرمزآجري                                      كربنات كلسيم
رنگ سبز                                                   كربنات باريم
بدون رنگ وباجرقه                                   كربنات منيزيم
اكسيدها:
موادي كه درساختن لعاب بكارمي روندپس ازديدن حرارت تبديل به اكسيدمي شوند.اكسيديعني تركيب يك فلز با اكسيژن. مثلا وقتي آهن زنگ مي زنددرواقع آهن بااكسيژن تركيب شده است.درلعابسازي آشنايي بااكسيدها بسيارلازم است بدين جهت مابه شرح آنهايي كه درلعابسازي دخالت دارندمي پردازيم:
سيليسSIO2:
 سيليس يا كوارتزيكي ازاكسيدهاي اصلي موجود درلعاب است.مقدارسيليس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگي پيداميكند يعني در درجات پايين مقدارسيليس كم و دردرجات بالا مقدار آن بيشتر مي شود.60% قشرجامد زمين راسيليس تشكيل مي دهد. سيليس ماده اي سخت و بادوام است وكمتر تحت تاثير تغييرات شيميايي قرارمي گيرد وهمين خاصيت آن را براي لعاب سازي مناسب نموده است.لعاب هاي درجات بالا كه سيليس بيشتري دارند نسبت به لعاب هايي كه سيليس كمتري دارند مقاوم ترندوجود مقدارزياد سيليس درتركيبات لعابي هيچ عيبي نداردوفقط نقطه ذوب لعاب رابالا مي برد.
آلوميناAL2O3:
 اگرچه مقدار اين اكسيد درلعاب بسيارناچيز است ولي وجود ان اهميت بسزايي دارد زيرا هم به لعاب غلظت مي بخشد وهم ازمتبلورشدن ان جلوگيري مي كند.
آلومينا ماده ديرگذاري است كه در2040درجه سانتي گرادذوب مي شودبههمين جهت مقدارزيادآن درلعاب ازذوب شدن آن جلوگيري مي كند.هرلعابي كه آلومينانداشته باشددرموقع سردشدن كدرمي شود.آلومينا همچنين دوام وسختي لعاب رازيادمي كند.
اكسيدسديمNA2O:
اكسيدسديم فلاكسي قوي بشمارمي رودودرلعاب هاي ديرگداز وزودگدازسهم مهمي دارد.لعاب هايي كه اكسيدسديم دارندمي توانندتحت تاثيراكسيدهاي رنگ كننده رنگ هاي جالبي رابه وجود بياورند.مثلا رنگ فيروزه اي از اضافه نمودن اكسيدمس به لعاب سديم داربوجودمي آيد.ضريب انبساط سديم زياداست وباعث مي شودكه لعاب ترك بخورد.عيب ديگر لعاب سديم دراين است كه نرم وقابل خراشيدن بوده ودراسيدحل شده ودرمجاورت هوانيز تجزيه مي شود.بسياري ازشاهكارهاي سفالي ايران بعلت عوامل اخيرازبين رفته اند.منابع سديم اغلب درآن محلولندوتنها فلدسپات هايي كه سوددارنددرآب غيرمحلول مي باشند.
اكسيد پتاسيمK2O:
وجوداكسيدپتاسيم درلعاب هماننداكسيدسديم بوده ولي ضريب انبساط آن كمترازضريب انبساط سديم است.اكسيدمنگنز درلعاب پتاسيم داربنفش متمايل به آبي ودرلعاب سديم داربنفش متمايل به قرمز به وجودمي آورد.
اكسيدسربPbO:
اكسيد سرب يكي ازفلاكس هاي قوي بشمار مي رود ودربيشتر نقاط دنيا ازآن استفاده مي شود.نقطه ذوب اين اكسيدپائين است ودرحدود886 درجه سانتيگراد مي باشد. اكسيدهاي رنگ كننده درلعابهايي كه اكسيدسرب دارندرنگ هاي شفاف ومتنوعي رابوجودمي آورند.ضريب انبساط سرب كم است وبابيشترسفال ها سازگار مي باشد.
ولي اكسيدسرب صرف نظرازمزاياي فوق عيوبي نيزدارد.مثلابايد درمحيط اكسيداسيون حرارت ببيند(كوره اي كه درداخل آن جريان هواوجودداردمانند كوره هاي سنتي) واگر با دود يا شعله تماس حاصل كندسياه مي شود(محيط ريداكسيون يا احياء). لعاب هاي سربي همچنين دردرجه حرارت هاي بالاتراز1200درجه فرارميشوندوبه همين جهت در درجات بالا آنرابكارنمي برندوبه جاي آن ازموادديگري استفاده مي كنند.
يكي ازعيوب ديگر ان سمي بودن آن است زيرا سرب به معده وروده ها واردشده وجذب خون مي شود.اگردست بريدگي داشته باشد ازآنجا واردبدن مي شود.معالجه سميت هاي ناشي ازسرب كاري مشكل است .درقرن گذشته درانگلستان راجه به اين موضوع قوانيني وضع شدومسئله استعمال اكسيدهاي سرب درلعابسازي طرف توجه قرارگرفت. سميت ازسرب يك مسئله جدي است وآنرانبايد دست كم گرفت. ازريختن كوچكترين ذره آن به داخل غذا يا آلوده شدن سيگار به آن بايدجلوگيري كرد. ازپاشيدن آن به وسيله پمپ برروي ظرف نيز بايد خوداري كرد.سرب بتدريج دربدن جمع مي شودوعوارض خطرناكي رابوجودمي آورد.ولي لعاب سربي اگر فريت شود كاربا آن ندارد.
ظروفي كه بالعاب سربي لعاب داده شده اندتحت تاثيراسيدهاي ضعيفي كه درگوجه فرنگي،سركه وآب ميوه جات وجوداردمقداري از سرب آن به صورت محلول درمي آيدالبته مقدارآن ناچيز است ولي اگرروزانه بطورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزايش مي يابدومسموميت ايجاد مي كندوبراي اينكه سميت لعاب رابه حداقل برسانيم بايد نسبت مولكولي سيليس به سرب راسه به يك بگيريم وهمچنين درلعاب سربي بايد اكسيدهاي گروه RO وR2O وجودداشته وآلومينانيزتا حدممكن درآن زيادباشدوحرارت رانيزبايدبه بالاتراز1050رساند.لعاب هاي سربي اگردركوره هاي برقي پخته شده باشندبيشترازلعاب هايي كه دركوره هاي نفتي پخته شده انددراسيدها محلولند.هرقدرضخامت لعاب بيشترباشد خاصيت محلول بودن آن بيشتر مي شود.وجوداكسيدمس درلعاب اين خاصيت را افزايش مي دهدوازآنها نبايدبراي ظروف غذاخوري استفاده كرد.درآمريكا نيزراجع به لعاب هاي سربي قوانيني وضع شده است.
1- تركيبات سربي نظيرسرب سفيد،سرنج وسرب زرد(ليتاژ) سمي هستندوبايدبااحتياط با آنها روبروشد.
2- بجاي استفاده ازاكسيدسرب درلعاب بايد ازسيليكات سرب كه سميت ندارداستفاده كرد.
3-   خوردن وآشاميدن درظروف لعابي سربي كه نقطه ذوب آن پائين است خطرناك است.
4- لعاب هاي سربي كه آلومينا وسيليس بحد كافي دارندوهمچنين حاوي اكسيدهاي مختلف مي باشندخالي ازخطرند.
اكسيد كلسيمCaO:
بيشترلعاب ها اكسيد كلسيم دارند.نقطه ذوب اكسيدكلسيم 2572درجه مي باشدودرلعاب هاي درجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي دارد.وجود كلسيم درلعاب باعث ازدياد دوام آن مي شود.اكسيدكلسيم روي رنگ ها تاثيرمهمي ندارد.كلسيم اگردرلعاب سربي به كار رود استحكام آنرا زيادميكند ولي ازيادمقداردرصدآن درلعاب باعث ماتي وزيري مي شود.
اكسيدباريمBaO:
عمل اكسيد باريم وكلسيم درلعاب شبيه به هم اند.باريم دردرجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي داردولي چندان فعال نيست.اگراكسيدباريم درلعاب مصرف شودباعث ماتي وصافي سطح آن مي شود.درلعاب هايي كه مقداربرن زيادباشدوجوداكسيدباريم ايجادماتي نمي كند.وجوداكسيدباريم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرايط ريداكسيدن(دودزدگي) ايجادرنگ فولادي يابرگ بيدي مي كند.
اكسيدمنيزيمMgO:
اين اكسيدبعنوان فلاكس درلعاب هاي ديرگذارمورداستفاده است.
    انواع کاشی 
كاشي پرسلاني
امروزه درميان محصولات رايج جهت پوشش سطوح وسيع،كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب باپخت دمابالا وتخلخل پايين وجذب آب كمتراز3/. درصدازاهميت بالايي برخورداربوده وحجم توليد آن نيز روزبروز بيشتر مي شود.
مواردزيردررابطه با كاشي پرسلاني به عنوان محصولي باكيفيت برتردرمقايسه انواع كاشي هاي كف لعاب خورده، بايستي درنظرگرفته شود.ازنقطه نظرصنعتي،Porcelain  Stoneware ازدهه هفتادموردبررسي قرارگرفت وازطرفي نيزبه دنبال يك انقلاب تكنولوژيكي درتمام مراحل پروسه توليد ازتغيير وتحول درفرمولاسيون بدنه گرفته تاايجادتغييرات درسيكل پخت وپيشرفتهاي قابل توجه درفرآيند اعمال رنگ ودكوراسيون،تمايل به توليد اين محصول به گونه اي جدي ترمطرح شد.اين تغييروتحول نه تنها درمراحل مذكورمتوقف نشدبلكه دورنماي جديدي رانيزبه آينده اين محصول براي علاقمندان فراهم آورد.
کاشی معرق
معرق کاری عبارت است از قطعه‌های بریده شده کاشی که نقوش مختلف را از رنگ‌های متفاوت تراشیده و در کنار یگدیگر قرارداده و به شکل قطعاتی بزرگ در آورده و روی دیوار نصب می‌شود تازینت بخش بنأ گردد. این نقوش گاهی از نقش‌های گره‌کشی و گاهی از نقشهای مختلف مانند گال و بوته‌سازی اسلیمی‌ها که هرکدام جداگانه می‌توانند بنایی را زینت بخشد.
ساختن یا نصب کاشی‌ها را به طریق فوق معرق می‌گویند. معرق‌کاری کاشی در دوره سلجوقیان یعنی در قرن ۴ هجری به سمت کمال رفت و بسیار متداول گردید. درقرن هشتم هجری هنرمندان معرق‌کار به مراتب از هنرمندان عهد سلجوقی جلو افتادند. دراین قرن موفق شدند اجزای راکه اشکال معرق از آنها تشکیل می‌یابد کوچکتر کنند و لطیف‌ترین وزیباترین اشکال بنایی وهندسی را در مجموعه‌ای از رنگ‌های زیبا براق که جز در هنر شرق خصوصأ ایرانی دیده می‌شود نمایش دهند. مخصوصأ ارزانی بیشتر موجب رواج بیشتر آن گردید. هنر معرق‌کاری در قرن‌های ۹و ۱۰ هجری به روش‌های شرقی خود رسید در این دوره مراکز مهم معرق‌سازی در شهرهای اصفهان، یزد، هرات و سمرقند ایجاد گردید.
کاشی معرق این حسن را دارد که بر سطوح غیر مسطح همچون بدنه گنبدها و گلدسته‌های کوچک و حتی مقرنس‌های ظریف قرار می‌گیر و چنانچه نیاز به مرمت پیدا کند کمتر دچار عدم هماهنگی با بقایای کاشی‌های سالم مانده می‌شود.
کاشی هفت رنگ
نوع کاشی است که اکثرأ در مساجد، عبادت گاه‌ها و مقبره‌ها همچنان منازل شخصی بکار می‌رود که از شهرت بسیار خوبی برخوردار است این نوع کاشی از کاشی‌های خشت یعنی چهار گوش نشأت کرده و معمولا از قطعاتی به ابعاد ۱۵×۱۵ و۲۰×۲۰ و برای مناره و گنبد ۱۵×۷٫۵ یا ۲۰×۱۰ سانتیمتر به رنگ سفید تهیه شده، در کنار هم چیده شده و باطرح یا خط تهیه شده روی کاغذ سمبه شده، با گرده ذغال برروی کاشی کپی می‌شود و به وسیله اکسید منگنز قلم گیری می‌شود و بعد با رنگ‌های مختلف امّا حرارت پایین‌تر از رنگ اول کاشی رنگ آمیزی می‌گردد و دوباره به کوره رفته وآماده نصب می‌شود.
هفت رنگ متداول و مروج عبارت از سیاه، سفید، لاجوردی، فیروزه یی، قرمز زرد و حنایی که در آبدات تاریخ یو اماکن متبرکه از این نوع کاشیها زیاد استفاده شده‌است
ويژگي هاي محصول:
كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب،درمقايسه با ساير انواع كاشي،ازبدنه اي عاري ازهرگونه يكنواختي درتركيب برخورداراست.دررابطه بايك كاشي لعابدارميتوان گفت كه صدمه ديدن وازبين رفتن لعاب سبب ازبين رفتن كاشي وياكاهش ميزان كارايي آن شده درصورتي كه هنگام آسيب ديدن كاشي پرسلاني مي توان بابازسازي آن ازطريق صيقلي كردن وساب زدن سطح كاشي،كارايي آنرا تاحدقابل توجهي افزايش داد.اين كار را مي توان حتي پس ازگذشت زمانهاي طولاني نيزانجام داد.
همانطوركه گفته شدانجام يك سري عمليات صيقلي وساب زدن برسطح روي كاشي پرسلاني (برداشتن يك لايه چندميليمتري ازسطح كاشي) سبب افزايش زيبايي ظاهري كاشي بدون تغييرخواص مكانيكي ودرنتيجه قابليت كاربردبيشتر وبهتراين محصول مي گردد.
بدين ترتيب درخشندگي كاشي به ويژه دررابطه بامواردكاربردخاص افزايش يافته امادربعضي مواردنيزبرخي ازخصوصيات اين كاشي بامشكلاتي همراه مي شود.درعمل مشاهده شده كه به دنبال صيقلي كردن سطح روي كاشي،تخلخل هاي بسته موجود دربدنه كاشي به منافذبازوسطحي تبديل شده كه خودازعوامل ايجاد آلودگي لايه سطحي كاشي محسوب شده وبدين ترتيب خصوصيت رنگ ناپذيري وسهولت پاكيزگي كاشي كاهش مي يابددرنتيجه برخلاف محصولات صيقلي نشده كه به طورمعمول به هيچ نوع محافظتي نيازندارد(البته اگردرنواحي با ترددبالا نصب نشوند)،كاشي پرسلاني با سطح صيقلي شده قبل وبعدازنصب به محافظت نيازدارد
جذب آب:
جذب آب بعنوان يك ويژگي ماكروسكوپي بهترين پارامتربراي تعيين ميزان زينترينگ محصول وهمچنين ميزان تراكم ساختاري آن مي باشد.ميزان جذب آب يك كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده درحال حاضرومطابق بااصول استانداردكمتراز1% برآوردشده است.درحقيقت ميتوان كه اين كاشي متراكم ترين محصول توليدشده باويژگي هاي مطلوب فيزيكي – مكانيكي درمقايسه باسايرانواع موجودبشمارمي آيدكه البته ويژگي هاي مذكور، حاصل ميزان بالاي زجاجيت ومقدارقابل توجه فازشيشه دربدنه اين كاشي مي باشد.
استحكام خمشي:
اين ويژگي به عنوان يك خاصيت مكانيكي بيانگرميزان تحمل يك كاشي دربرابرفشارهاي استاتيكي وديناميكي بوده وقابليت كاشي رابراي كاربردهاي كف ياديوارمشخص مي سازد.درميان تمام پوشش هاي سراميكي كف وديوار،كاشي پرسلاني به عنوان بهترين محصول ازلحاظ استحكام خمشي شناخته شده است.بديهي است كه اين محصول مناسب ترين نوع كاشي براي سطوح تحت فشارهاي بالا مي باشد. 

مقاومت دربرابر سايش عمقي:
ميزان مقاومت دربرابرسايش به عنوان يك خاصيت مكانيكي وابسته به خصوصيات سطح كاشي. مقدارمقاومت بدنه رادربرابرموادياسطوح درتماس بااين بدنه نشان مي دهد.به واسطه ميزان تراكم بالا وتخلخل پايين اين بدنه،كاشي پرسلاني ازمقاومت بالايي دربرابر سايش عمقي برخورداربوده وتماس اجسام با سطح اين كاشي، عملا صدمه اي به سطح كاشي واردنمي سازد.



سختي سطح:
اين ويژگي بيانگر ميزان مقاومت سطح كاشي دربرابر خراش مي باشد،بايد دانست كه اگر كاشي ازسطحي درخشان بارنگي ساده ويكنواخت برخوردارباشد،هرگونه خراش سطحي باعث خرابي سطح خواهدشدكه كاشي پرسلاني به دليل دارابودن سطحي سخت ومحكم ازاين قاعده مستثني است.
مقاومت دربرابريخ زدگي:
مقاومت دربرابريخ زدگي به معناي ميزان تحمل بالاي بدنه كاشي دربرابرانجماد،درمحيط هاي مرطوب بادرجه حرارت زيرصفربدون صدمه ديدن مي باشد.اين ويژگي ارتباط بسيارزيادي باميزان جذب آب كاشي دارد.
اغلب محصولات دربرابرانجمادمقاوم بوده واحتمال نفوذ آب دربدنه كاشي تنها درتعداداندكي ازآنهاديده مي شود.اماكاشي پرسلاني بهترين محصول ازنقطه نظرمقاومت دربرابرجذب آب ودرنتيجه انجمادبشمارمي آيد.ميزان تخلخل بسيارپايين اين كاشي(كه عملا به صفرمي رسد)مانع ازنفوذ آب دربدنه كاشي شده وبدين ترتيب مكانيسم انجماد رامختل مي سازد.
مقاومت دربرابرموادشيميايي:
اين ويژگي تعيين كننده چگونگي رفتارسطح كاشي به هنگام تماس باموادوعوامل شيميايي بوده كه يابه سطح كاشي آسيب رسانده يادرآن نفوذ كرده ويا به زيبايي سطح كاشي صدمه مي رساند.
كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده جزدربرابر HF(اسيدفلوئوريدريك كه حلال شيشه مي باشد) ،ازمقاومت بالايي دربرابرموادشيميايي برخورداراست.
دررابطه باهركدام ازويژگي هاي مذكورحداقل ميزان تعيين شده ازنظراستاندارد وميزان هركدام ازآنها براي انواع موجوددربازاردرجدول زير نشان داده شده است.اين تجزيه وتحليل به وضوح بيانگر موفقيت تكنولوژي فعلي توليد كاشي پرسلاني باويژگي هاي لازم است.
ويژگي هاي فني كاشي پرسلاني

رنگ پذيري وپاكيزگي:
اين دو ويژگي نشاندهنده سهولت دربرطرف نمودن هرگونه رنگ،آلودگي وغبارازروي سطح كاشي ودرنتيجه تغييرظاهركاشي به شكل اوليه ازطريق اصول بهداشتي مطابق باشرايط واصول زيست محيطي مي باشد.كاشي پرسلاني باميزان تخلخل بسيارپايين ودرنتيجه مقاومت بالا دربرابررنگ پذيري وآلودگي، به راحتي قابل نظافت مي باشد.اما درحقيقت مي توان گفت حتي سطح كاشي پرسلاني با تراكم بالا ومقاومت دربرابرجذب آب،ازنقطه نظر عملي وپس ازمشاهدات ميكروسكوپي داراي منافذ بسيارريزوكوچكي بوده كه ممكن است سبب بروز مشكلاتي گرددكه البته اين امر دررابطه باكاشي هايي بارنگ روشن ترياسطوح صيقلي شده بيشتر به چشم مي خورد. همچنين باتوجه به خراشيده شدن سطح اين كاشي به واسطه سايش،به دنبال هرگونه عمليات نظافت وبانمايان شدن منافذ ريز روي سطح كاشي،اين مشكل بيشتراحساس مي شود.
لغزندگي سطح:
اين ويژگي بيانگر چگونگي شرايط حركتي جسم هنگام تماس بابدنه كاشي مي باشد.باتوجه به سطح كاشي مي توان اينطور فرض كردكه يك سطح درخشان وصاف ازضريب اصطكاك كمتري درمقايسه باسايرانواع برخورداراست.كاشي پرسلاني صيقلي نشده حتي باايجاديك سري نقاط برجسته روي سطح كاشي درجريان شكل دهي ازمقاومت مناسبي دربرابرليزخوردن برخورداراست.
واكنش دربرابرآتش:
اين ويژگي بيانگر عامل مهمي درانتخاب مصالح ساختماني چه دررابطه با شرايط معمول استفاده ازاين محصولات مثلا دراماكن مسكوني كه بروزحوادثي چون آتش سوزي درآنجا،امري اتفاقي بوده وچه دررابطه با شرايط ويژه مثل كاربرد محصول دراماكن صنعتي كه آتش سوزي درآنجا ازحوادث معمول بشمارمي آيد،است.
انواع،اشكال وابعاد:
درحال حاضرانواع متفاوتي ازكاشي پرسلاني كه اغلب آنهاازنظرويژگي هاي فني وخواص زيبايي شناختي درسطح بالايي قراردارند،دربازار موجود مي باشد. اشكال وابعاد كاشي هاي پرسلاني طي 15 سال اخير توسعه چشمگيري داشته وبه ويژه توليد اين كاشي به شكل مربع درابعاد بزرگ (تا20قطعه درهرمترمربع) در مقايسه با ابعادكوچك (بيش از20قطعه درهرمترمربع)رشدبيشتري را نشان مي دهد.
كاربرد:
ازميان تمام موادسراميكي،كاشي پرسلاني تنها نوعي ازكاشي است كه مي تواند دريك مدت معين درمقايسه با سايرانواع ،ويژگي هاي فني و زيبايي ظاهري مطلوب تري رانشان دهد. درتاييد اين نكته    مي توان به قابليت كاربرد آن درسطوح كف وديوار دراماكن مسكوني،عمومي وصنعتي اشاره نمود.
مناطق با ميزان تردد بالا:
درساختمان ها واماكن عمومي كه درآنجا سطوح پوشيده شده ازكاشي تحت فشاروبارفيزيكي بالاتر ازحد ميانگين مي باشند،روش هاي ويژه اي براي دستيابي به خصوصيات زيبايي وفني نيازاست. باتوجه به ميزان مقاومت،ويژگي هاي بهداشتي وتنوع،كاشي پرسلاني براي استفاده دركليه اماكن عمومي ازجمله بيمارستان ها،ايستگاههاي راه آهن،فرودگاههاومدارس كه همگي ازترددبالايي برخوردارند،بسيارمناسب تشخيص داده شده است.حتي استفاده ازكاشي پرسلاني دررستورانها،سوپرماركت ها،مغازه ها،اداره ها،سالن تاتر،مراكزفرهنگي – ورزشي به سبب نخوه شكل دهي اين كاشي ها درابعاد بزرگ بسيارمطلوب وموفق نشان داده است.
ساختمان ها واماكن صنعتي:
ويژگي هاي مكانيكي – فني خاص كاشي پرسلاني سبب كاربرد مطلوب اين محصول دراماكن صنعتي شده است.درحقيقت كاربردهاي مناسب اين محصول درسطوح كف به دليل ويژگي هايي چون مقاومت اين كاشي دربرابر فشارفيزيكي بالا،بارهاي ديناميكي واستاتيكي، لرزش ها،موادشيميايي،شوك هاي حرارتي وآلودگي هاي فراوان(گردوغباروموادچرب وروغني) وبرخورداري آن از اشكال متنوع(كاشي هاي مخصوص لبه سطوح،گوشه ها،حاشيه ها وسطوح بدون اصطكاك) است.

ساختمان ها واماكن مسكوني:
دريك خانه،سطوح ديوار وكف بايستي براي مصارف گوناگون وسبك هاي مختلف زندگي مناسب باشند.دراين رابطه كاشي پرسلاني ازكليه ويژگي ها كيفي لازم براي نصب درساختمان هاي مختلف(آپارتمان،ويلا و اقامت گاه ها)برخورداربوده ودرطرح هاي كلاسيك ومدرن،باسطوح درخشان ياسطوحي باطرح هاي درهم وخاك آلوده،مشابه با سنگ هاي طبيعي ياباابعادمختلف هندسي يافت        مي شود.
كاربردهاي خارجي:
امروزه كاربردكاشي پرسلاني به واسطه مقاومت دربرابر يخ زدگي،سختي بالا ومقاومت دربرابر شرايط مختلف آب وهوايي درسطوح خارجي بسياررايج شده ودرطراحي اماكن شهري جايگاه خاصي يافته است.تنوع ظاهري كاشي پرسلاني سبب استفاده مطلوب ازاين محصول هم درمرمت وبازسازي ساختمانهاي قديمي وهم درساختمانهاي مدرن وجديدامروزي شده است.درنتيجه مشاهده مي شودكه كاربرداين كاشي نه تنها زيبايي ظاهري كارراافزايش داده بلكه عايق هاي خوبي دربرابر دما وصوت نيز به شمارمي آيد.
سطوح كف كاذب:
ويژگي هايي ازقبيل استحكام،تراكم بدنه،همواري ويكنواختي،تلرانس هاي ابعادي محدودوهماهنگي بااصول بهداشتي ازعوامل مهم درانتخاب اين كاشي به عنوان پوشش سطوح كف كاذب مي باشد.اين سطوح درواقع يك سطح كف ثانويه وتعبيه شده روي سطوح اصلي مي باشدكه بدين ترتيب يك فضاي خالي – گاهي باعمق زياد – ونامرئي جهت نصب سيم هاي برق،لوله ها و … ايجاد مي گرددكه اين امرامروزه بيش ازپيش به عنوان يك ساختار اصلي درساختمان هاي صنعتي ودفاتركاررواج يافته است.
نصب:
كاشي ها رامي توان با استفاده ازروشهاي معمول وملاط هاي سيماني سنتي وازطريق روشهاي رايج وآماده سازي يك لايه اصلي واضافه كردن فاصله اندازهاي ويژه بمنظورجلوگيري ازحركت وشكست كاشي نصب نمود.خاصيت ويژه كاشي پرسلاني وبه ويژه بدنه داراي تراكم بالا وتخلخل پايين آن همچنين تنوع زمينه اصلي سبب شده كه اين روش نصابي توصيه نشده وطريقه استفاده ازچسب هاي سيماني ومخلوط شده باچسب ها ورزين هاي لازم براي اين كارترجيح داده شود.باتوجه به جذب آب پايين اين كاشي،نصب آن برروي يك سطح شني ياسيماني توصيه نمي گردد،اين سيستم به ويژه بااستفاده از كاشي هايي باابعاد متوسط يابزرگ سبب ايجاديك سطح نامناسب وعدم ايجاد چسبندگي كافي ناشي ازهيدراتاسيون سيمان مي گردد.به دليل كوچك بودن منافذموجود دربدنه كاشي،خميرهاي سيماني به راحتي به داخل آنها جذب نشده ودربسياري موارد حتي سطح زيرين كاشي نيز به ملاط آغشته نشده كاملا تميز باقي مانده است كه همين امريكي ازدلايل ايجاد روشهاي جديد نصابي برپايه چسب هاي متفاوت ذكرمي شود.
فرآيندتوليد
اينكه فرآيندتوليدكاشي كف و پورسلان دربسياري ازمواردمشابه است وتنها دربخشهاي اندكي ازفرآيندتوليد متفاوت هستند.
تهيه گرانول ورنگ دانه:
خاكهاي مورداستفاده درتوليد كاشي پورسلان طبق فرمولاسيون آزمايشگاه كه معمولا شامل كائولن،بنتونيت،فلدسپات سديم،سيليس،زيركونيم مي باشدتهيه شده وبه دستگاه سنگ شكن منتقل مي شوند.ذرات خاك خروجي ازسنگ شكن بايد حدود3ميليمترباشندكه توسط لودربه دستگاه توزين مواد بنام باكس فيدر ريخته مي شوند(باكس فيدرها معمولا داراي تناژ 5تا 20 تني هستند) ذرات مذكور اگر از3 ميليمتربزرگترباشندپس ازتوزين بوسيله نوارنقاله به سنگ شكن كوچكي منتقل مي شوندتاخردشوند.
خاكهاي خردشده دردستگاهي به نام بالميل باآب مخلوط شده وبادرصد اختلاط 67% خاك و33% آب به  مدت تقريبي16ساعت دربالميل مي چرخند تا توسط سنگهاي دروني بالميل آسياب شده به دوغابي با دانسيته  kg/lit 1.7 تبديل شوند.
دوغاب آماده شده دربالميل توسط پمپهاي ديافراگمي مناسب(معمولا 2 يا 3اينچ) به مخازن زيرزميني با حجم مناسب منتقل مي شوندتا با ميكسرهاي تعبيه شده درمخازن از ته نشيني دوغاب جلوگيري شوند.
دوغاب آماده شده پس ازعبورازالكهاي ويبره به مخازن ديگري منتقل مي شوند.دوغاب آماده توسط پمپهاي پيستوني كه داراي سيستم هيدروليك پنيوماتيك مي باشند با ظرفيتي متناسب با دستگاه اسپري دراير،به اسپري دراير منتقل مي شود.
دوغاب دراسپري درايرازارتفاع حدود30مترازنازلهايي كه به اين منظورتعبيه شده اند درمحيط اسپري درايرپاشيده مي شودو95% ازرطوبت دوغاب توسط مشعلهاي تعبيه شده دراسپري به بخارتبديل         مي شود،بخارحاصله توسط فن موجوددربالاي اسپري توسط دودكش به فضا منتقل مي شود.
پودرباقيمانده ازاين فرآيندبنام گرانول بارطوبت 5% روي تسمه نقاله زيراسپري دراير مي ريزدتاتوسط دستگاهي به نام الواتربه سيلوهاي گرانول منتقل شوند.
درحين فرآيند،گرانول ازالك مگنت عبورمي كندتاآهن احتمالي درون خاك جذب مگنت شود وگرانول خروجي عاري ازهرگونه آهن باشد.
قابل توجه اينكه براي رنگين كردن گرانول جهت توليدكاشي گرانيتي،موادرنگي دردرون بالميل همراه مواداوليه اضافه مي شود تا گرانول حاصله ازاسپري دوغاب رنگي شود،گرانولها بارنگهاي متفاوت رادرسيلوهاي جداگانه اي نگهداري كرده وباتوجه به طرح موردنظرگرانولهاي رنگي درميكسرتركيب شده ودرمخزن پرس انتقال مي يابد.


تهيه لعاب:
لعاب طبق فرمولاسيوني كه درآزمايشگاه متناسب بانوع فرمولاسيون بدنه تهيه مي شود(درصدزيادي ازآن شامل فريت وفلدسپات سديم مي باشد) توسط بالميل باآب به نسبت 67% لعاب و33% آب مخلوط ميشودودربالميل آسياب ميشوند تا دانسيته kg/litr 86/1 برسد.لازم بذكراست درخطوط لعاب مي توان ازلعاب خشك نيزاستفاده نمود.
لعاب تهيه شده نيزبه مخازن داراي ميكسرمنقل مي شوندتا ته نشين نشده وبه موقع موردمصرف قرارگيرند.لعاب توليدشده توسط پمپ ديافراگمي به خطوط لعاب منتقل مي شوند.
فرم دهي(پرس):
گرانول توسط تسمه نقاله ازسيلو به خاكريزپرس منتقل ميشودالبته پرس هاي كاشي گرانيتي تك فيدربوده وگرانولهاي رنگي تركيب شده به فيدر پرس منتقل ميشود.دراين حالت طرح كاشي بصورت يكنواخت بوده وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت مانند طرحهاي سنگ مرمرو ….  وجودندارد اما درتوليد كاشي پورسلان با پرسهاي چند فيدره (multi – feader)  و ….. ، سيلوهاي گرانول خاك ورنگدانه ها مجزابوده وباتوجه به شابلون طرح روي كاشي گرانول ورنگدانه ها ازفيدرهاي مجزا به شابلون مي ريزند وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت برروي كاشي ايجادمي شود.
درهردوحالت پرس هيدروليك بافشاري بيش از2500 تن در2مرحله خاك رادرقالب فشرده مي نمايد وتوسط بيرون اندازه خاك فرم گرفته ازقالب خارج مي شود.
دراين مرحله محصول خروجي ازپرس بيسكويت خام نام داردكه توسط تسمه هاي متحرك به خشك كن عمودي منتقل مي شوند.اين خشك كن ها باتوجه به نوع انتخابي،براساس ميزان توليدبين 7الي 12مترارتفاع دارندوحدود400000 الي 500000 حرارت منتقل مي كنندتاكاشيهاخشك شوند.
خطوط لعاب:
كاشيهاي خشك شده در صورتيكه توليدكاشي كف موردنظرباشد توسط تسمه هاي متحرك به خط لعاب منتقل مي شوند.
درخطوط لعاب، لعاب منتقل شده ازلعاب سازي درمخزني به حجم حدودا يكمترمكعب منتقل                 مي شوندودراين مخازن ضمن مخلوط شدن توسط ميكسرمخصوص، توسط پمپ به دستگاه بل يا دبل ديسك ريخته مي شودكه بيسكويت اززيرآبشاربل يا دبل ديسك عبوركرده ولعابدارشوند.آنگاه توسط دستگاه چاپ داراي طرح موردنظرمي گردندودرانتهاي خط لعاب توسط دستگاهي به نام لودينگ،به واگنهاي مخصوص منقل مي شوند.
واگنها پس ازطي مسافت وزمان لازم به منظورورودبه كوره،آماده شده وتوسط دستگاه آنلودينگ تخليه مي شوند.



كوره:
كاشيهاي لعاب خورده به كوره پخت كاشي واردمي شوند.اين كوره هابه كوره هاي تك پخت معروفندوبادمايي بيش از 1200درجه سانتيگرادانرژي معادل kcal/kg  440 الي kcal/kg 700رابه كاشي منقل مي كنند.
خطوط پوليش:
كاشيها پس ازخروج ازكوره به خطوط پوليش منتقل مي شوندتابرحسب نيازتوسط سنگهاي سايش مخصوص پوليش بخورندوكاملا صيقلي شوند.اين خطوط مختص كاشيهاي گرانيتي وپرسلان بدون لعاب مي باشد.
صورت وبسته بندي:
كاشي وپرسلان بعلت اينكه باتكنولوژي تك پخت تهيه مي شود بادماي پخت بالادركوره،پخته مي شودكه اختلاف ابعادزيادي دارد،لذا نياز به دستگاه صورت اتوماتيك به منظوردرجه بندي ابعاد،زواياوسطح مي باشد.پس ازدرجه بندي وسورت، كاشي درون كارتن قرارگرفته وپس از بسته بندي وشيرينگ به  انبارمنتقل مي شود

فرآيندپرس دومرحله اي:
شارژ دو مرحله اي قالب پرس،همواره به عنوان مهمترين فرآينددرزمينه شكل دهي كاشي پرسلاني مطرح بوده است.حساسيت اين مرحله بامشاهده تفاوت ميان منحني هاي ديلاتومتري دولايه تشكيل دهنده كاشي پرسلاني(حاصل ازشارژ دو مرحله اي) بيشترروشن مي شودكه دراينصورت ايجادانحنا وباقي ماندن تنش هاي ناشي ازاين اختلاف،مي تواند موجب بروز مشكلات دربرش  كاشي به هنگام نصب شود.اختلاف ضرايب انبساط حرارتي بين لايه اول يازيرين ولايه دوم يا سطح بالايي كاشي،عامل اصلي ايجاد تنشهاي پس ماندبه حساب مي آيد.بررسي وضعيت تنش بين دولايه نيزنشان دادكه بااعمال تنش به صورت نقطه اي يامتمركز،شكست درفواصلي دورترازسطح كاشي،يعني درفصل مشترك بين دولايه ،اتفاق مي افتد.
درصورت بررسي كاشي پرسلاني ازنظر مشخصات فني،ميتوان آنرا به عنوان كاشي كف باجذب آب بسيارپايين(زير5/0 درصد) معرفي نمودكه سطح آن درقديم بااضافه نمودن رنگدانه،رنگي شده وياازطريق پوليش كردن سطح كاشي،جلا ودرخشندگي حاصل مي شد.اكنون باگسترش روزافزون تقاضاي استفاده ازكاشي پرسلاني،امروزه روشهاي نوين دكوركردن سطح كاشي مطرح وهمراه باروشهاي قديمي براي توليدطرحهاي متداول ومعروف گرانيتي يا فلفل نمكي وسطوح پوليش شده ويابدون پوليش،ازعوامل رنگي محلول براي ايجاد طرحهاي زيبا وهمچنين ازدومرحله شارژ پودر در مرحله شكل دهي نيزاستفاده مي شود.در روش مذكور سيستمهاي مختلف تغذيه پودرپرس، عمل بارگيري ويا پركردن قالب رابصورت چند مرحله اي وپي درپي  به انجام مي رسانند.
يكي ازمتداولترين روشهاي امروزي درايجاد دكور برسطح كاشي پرسلاني،پرس دومرحله اي است.دراين فرآيند،ابتدا پودرهاي اصلي – همان تركيب اصلي بدنه،حاصل ازفرآيند اسپري دراي – درقالب ريخته شده وسپس لايه دوم شامل پودرهاي اصلي به همراه پودرهاي ساده يا رنگي اسپري دراي ياميكرونيزه شده برآن اعمال مي شود.بسته به نوع دستگاه پرس مورداستفاده وپودرهاي آماده شده،مي توان    جلوه هاي مختلفي برسطح كاشي ايجادكرد كه ازآن جمله مي توان به طرحهاي رگه رگه، سايه اي،لايه اي وغيره اشاره نمود.
تركيب كردن پودرهاي مختلف – هركدام باخواص و ويژگيهاي خاص خود- با استفاده ازاين روش گاهي موجب بروز اشكالات وعيوبي درقطعه مي شودكه اين عيوب اغلب ازتفاوت خصوصيت لايه هاي مختلف كاشي پخته شده ناشي مي شود.تجربيات صنعتي نشان  مي دهد كه كاشي پرسلاني توليدشده ازاين روش بيش از انواع ديگر دچارخميدگي به هنگام پخت وشكست درهنگام پوليش كردن سطح شده واين كاشي ها هنگام برش پيش ازمرحله نصب نيزبه دليل شكنندگي بيشتر،ضايعات زيادي دارند.تنش پس ماند دريك محصول متشكل ازچندلايه باضخامتهاي مختلف(دركاشي هاي لعاب دارنيزوضع همين گونه است)منبع اصلي بعضي ازاين عيوب محسوب مي شود. منابع مختلفي راميتوان درايجادتنش موردبررسي قرارداد.دردرجه اول خصوصيات ذاتي خودلايه (ضخامت،مدول يانگ،ضريب نفوذ حرارتي،انبساط حرارتي وغيره) وازطرف ديگر سرعت سرمايش ازعوامل مهم درايجادتنش به حساب مي آيند. پوليش سطح كاشي نيز مي تواندتنشهايي برسطح كاشي برجاي بگذارد. روشهاي زيادي براي محاسبه مقدارتنش باقي مانده درقطعه وساختار آن وجود داردكه البته كاربردآنها براي محاسبه تنش موجوددرقطعه سراميكي مانند كاشي به دليل پيچيدگي اين روشها مناسب به نظر نمي رسد.بعضي ازاين روشها به قرارزيرهستند:جاسازي دستگاه اندازه گيري كرنش درداخل قطعه،پراش اشعه X(XRD)،فوتوالكتريسيته وغيره.روش indentation(روشهاي معمول سختي سنجي كه درآنهاازيك ابزارفرو رونده استفاده مي شود)نيزبراي محاسبه مقدارتنش،قابل استفاده است كه البته نسبت به ساير روشها ساده تربوده ولي ازآنجايي كه اين دستگاه تنش رابه صورت نقطه اي اندازه گيري مي كندبراي محاسبه تنش درموادهموژن مانندفلزها،پوليمرها،شيشه ها وغيره استفاده شده وبدين ترتيب براي محاسبه تنش پس ماند درسراميكاه ازجمله كاشي مناسب نبوده واستفاده و استفاده ازروش Steger نيزعمدتا براي كاشي ها مورداستفاده قرارمي گيرد براي اندازه گيري تنش درنمونه هاي آزمايشگاهي مقدورنيست.ديگر آنكه درمردكاشي پرسلاني به دليل سختي بالاي اين محصول ومقاومت مكانيكي زياد،نيازمندابزاري پيچيده جهت اندازه گيري خواهيم بود


بخش دوم سرایک
سرامیک Ceramic
به مواد معمولاً جامدی که بخش عمده تشکیل دهنده آنها غیر فلزی و غیرآلی باشد، سرامیک گفته می شود. این تعریف نه تنها سفالینه ها، پرسلان (چینی)، دیرگدازها، محصولات رسی سازه ای، ساینده ها، سیمان و شیشه را در بر می گیرد، بلکه شامل آهن رباهای سرامیکی، لعاب ها، فروالکتریک ها، شیشه-سرامیک ها، سوخت های هسته ای و... نیز می شود.
برخی آغاز استفاده و ساخت سرامیک ها را در حدود 7000 سال ق.م. می دانند در حالی که برخی دیگر قدمت آن را تا 15000 سال ق.م نیز دانسته اند. ولی در کل اکثریت تاریخ نگاران بر 10000 سال ق.م اتفاق نظر دارند (بدیهی است که این تاریخ مربوط به سرامیک های سنتی است).  واژه سرامیک از واژه یونانی کراموس گرفته شده است که به معنی سفال یا شیء پخته شده است.
مهم ترین عناصر پوسته زمین عبارتند از: اکسیژن 50%، سیلیسیم 26% و آلومینیم 8% بنابراین می توان حدس زد که مواد اولیه سرامیکی (پوسته زمین) در واقع همان ترکیبات اکسیدی سیلیسم و آلومینیم هستند، لذا به آنها آلومینو سیلیکات گفته می شود. کانی آشنای رس نیز در واقع نوعی آلومینو سیلیکات آب دار می باشد. (رس خالص سفید رنگ است و قرمزی رس معمولی به علت وجود اکسید آهن در آن می باشد) کانی های رس در سرامیک ها دو عملکرد مهم دارند.
1- مخلوط آب و رس (گل رس) دارای خاصیت شکل پذیری فوق العاده است (پلاستیک) و حتی بعد از شکل گیری آن به صورت پایدار باقی می ماند.
2- این مواد در محدوده ای از حرارت قبل از آنکه ذوب شوند ذرات تشکیل دهنده آن دچار ذوب سطحی شده و پدیده هم جوشی اتفاق می افتد، که در آن قطعه ای یکپارچه و مستحکم تشکیل می شود.
مهم ترین مواد اولیه سرامیکی:
الف) کانی رسی کائولینیت Al2O3. 2SiO2.2H2O تقریبا در تمام محصولات سرامیکی سنتی وجود دارند، چنانچه کائولینیت را خالص نماییم آنگاه به آن کائولین مساوی خاک چینی گفته می شود که چون فاقد اکسید آهن می باشد، دمای ذوب آن بالا بوده و سفید رنگ می باشد.
ب) مواد غیر پلاستیک، کوارتز (سیلیکا SiO2) که در واقع همان ماده تشکیل دهنده شیشه می باشد و در لعاب سازی، شیشه سازی، چینی سازی و ساینده ها به وفور یافت می شود، دارای ثبات شیمیایی، سختی و دیر گدازی است.
ج) فلدسپات همان آلومینو سیلیکات بدون آب است که در ساخت چینی کاربردی وسیع دارد؛ لذا رس، کوارتز، فلدسپات سه جزء اصلی سرامیک ها می باشند.
 
 سرامیک ها از لحاظ ساختار شیمیایی به شکل زیر طبقه بندی می شوند:
- سرامیک های سنتی (سیلیکاتی)
- سرامیک های مدرن (مهندسی)
- اکسیدی
- غیر اکسیدی
سرامیک های اکسیدی را از لحاظ ساختار فیزیکی می توان به شکل زیر طبقه بندی کرد:
- سرامیک های مدرن مونولیتیک (یکپارچه)
- سرامیک های مدرن کامپوزیتی
 
انواع سرامیک:
سرامیک های صنعتی: سرامیک های صنعتی، یعنی آنها که بشر سال ها است از آن استفاده می کنند؛ مانند: سفال، چینی، شیشه، لعاب، ساینده ها و مواد و مصالح ساختمانی.
سرامیک های صنعتی:
1- سفال: از قدیمی ترین دست ساخته های بشر است که رس به عنوان ماده اصلی آن مطرح می باشد. (حاوی اکسید آهن قرمز رنگ می باشد). بدنه سفال ها متخلخل بوده لذا هر مایعی را به سرعت جذب کرده و از خود عبور می دهد. لعاب کاری برروی سفال به منظور زیبایی، افزایش استحکام و بهداشتی نمودن آن صورت می گیرد.
پخت سفال نیز در دو مرحله صورت می گیر. مرحله اول که پس از خشک شدن صورت می گیرد و در آن سفال به بیسکویت تبدیل می شود و در مرحله دوم پس از لعاب کاری برروی بیسکویت و جهت تثبیت لعاب برروی آن پخت دوم صورت می پذیرد. حرارت لازم برای پخت سفال 900 تا 1000 درجه سانتی گراد می باشد.
2- آجر: از مهم ترین مصالح ساختمانی است که در قدیم به روش دستی تولید می شد، یعنی گل را داخل قالب می نمودند و خشت خام را پخت می کردند اما امروزه آجر با استفاده از دستگاه های میکسر، اکسترود، فیلتر پرس ساخته می شود. آجرهای تولید شده در روش مدرن هم استحکام بیشتر و هم ابعاد دقیق تر و هم صافی سطوح بیشتر دارند. پخت این آجرها در سه نوع کوره صورت می گیرد.
1- کوره اتاقکی (سنتی)
2- کوره هفمن که در آن محصولات ثابت و شعله در حرکت است
3- کوره تنلی کوره ای است به طول 80 متر که با توجه به دما به سه ناحیه تقسیم می شود؛ ناحیه اول: دما در آن به تدریج بالا می رود. ناحیه میانی: موسوم به جهنم کوره و ناحیه سوم: دما بتدریج پایین می آید.
3- کاشی:
 قطعاتی مسطح از سفال می باشند که تنها یک روی آنها لعاب داده می شود (ضدآب کردن کاشی) و طرف دیگر را با دوغاب سیمان به دیوار می چسبانند؛ کاشی در دو نوع دیواری و زمینی (موسوم به سرامیک) تولید می گرد. کاشی های زمینی می بایست قطورتر و محکم تر بوده و ضریب استحکام سطحی آن مناسب باشد. لذا کاشی کف می بایست از مواد زودگدازتر ساخته شود تا عمل هم جوشی بیشتری در آن اتفاق افتد.
4- چینی:
به قطعاتی سفید، محکم، به جذب آب بسیار کم گفته می شود که فلدسپات، کوارتز، رس سه جزء اصلی آن می باشند. هر چه دمای پخت چینی بیشتر باشد آن چینی مرغوب تر بوده و صدای زنگ ناشی از آن نیز بیشتر است. بر اساس دمای پخت چینی ها به دو گروه چینی نرم (˚1250) و چینی سخت (˚1250- ˚1450) تقسیم می شود. مراحل تولید قطعات چینی عبارتند از:
1- آماده سازی مواد اولیه.
2- شکل دهی.
3- خشک کردن.
4- پختن.
5- لعاب کاری.
6- پخت دکور یا تزئین.
5- دیرگدازها:
فراورده هایی می باشند که دارای استحکام کافی بوده و می توانند در دمای بالا کار کنند؛ استفاده از آنها در ساخت انواع کوره ها یا تولید مصالح ساختمانی. دیرگدازان عموما یا به صورت آجر و بلوک تولید می شوند (آجرهای نسوز شومینه) یا به صورت ملات های نسوز ساخته می شوند (سیمان نسوزتولید شده از جرم یا شلاکه یا سر باره) دیرگدازهای سنتی می توانند تا ˚1900 سانتی گراد را تحمل کنند در صورتی که دیر گدازهای نوین می توانند تا ˚3000 سانتیگراد را تحمل کنند.
6- ساینده ها و سنباده ها:
 از مواد سرامیکی طبیعی که در طبیعت یافت می شود. (الماس و کوارتز) که دارای سختی فوق العاده می باشند که جهت تهیه ساینده و سنباده کاربرد دارند. برای ساخت ساینده ها این ذرات را ابتدا توسط قالب شکل می دهند سپس با اعمال حرارت آن را زینتر می کنند به قطعه ای فوق العاده سخت و محکم تبدیل می گردد. در حالی که جهت تولید سنباده ها ابتدا ذرات را دانه بندی نموده و توسط چسبهایی مقاوم برروی مقوا یا پارچه می چسبانند.
7- لعاب:
پوششی است شیشه ای زودگداز که با ضخامت کم برروی قطعه قرار گرفته و توسط حرارت ذوب و تثبیت می گردد، باید توجه نمود که لعاب علاوه بر ظروف سرامیکی برروی قطعات فلزی نیز کاربرد دارند. (کتری لعابی، سینک لعابی و بخاری)
سرامیک های مدرن:
سرامیک های مدرن یا نوین (سرامیک های مهندسی) در ساخت این سرامیک ها به سه نکته اهمیت می دهند؛ 1- خلوص در مواد، 2- روش های ویژه تولید، 3- کنترل دقیق بر فرآیند تولید.
سرامیک های مدرن امروزه کاربرد وسیعی در صنایع و پزشکی پیدا کرده اند؛ مانند: فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی، دیرگدازها، فرآورده های زمخت، فرآورده های ظریف. این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه خالص و سنتزی ساخته می شوند. این نوع سرامیک ها اکثراً در ارتباط با صنایع دیگر مطرح شده اند.
طبقه بندی سرامیک های مدرن:
1- فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی: این فرآورده ها عمدتا از مواد اولیه مصنوعی و خالص استفاده می شوند. خصوصیات ترکیبات و مواد اولیه این فرآرده ها برحسب موارد مصرف آنها متفاوت است. این فرآورده های پیچیده عمدتا در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح هستند. صنایع الکترونیک، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروی برق، صنایع هواپیمایی.
2-دیرگدازها Refractions:
به طور کلی دیرگدازها محصولاتی هستند که خمش آنها در دمای بالاتر از ˚580 سانتی گراد انجام می شود. مصرف این فرآورده ها در ساختمان کوره ها می باشد. که به صورت آجر، انواع ملات ها و پوشش های مختلف و فرآورده های ویژه، کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارد مثل صنایع ذوب فلز، ذوب شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی و صنایع هسته ای مجبور به استفاده از این فرآورده ها می باشد.
3- فرآورده های زمخت Heavy clay:
عمدتا در ساختمان ها تنها به کار می روند آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت است. انواع آجرها، لوله های فاضلاب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه؛ ماده اولیه این فرآورده خاک رس سرخ رنگ است.
4- فرآورده های ظریف Pottery:
الف) ظروف خانگی:
1- سفال
2- چینی نیمه زجاجی
3- چینی استخوانی
4- شیشه سرامیک ها؛
اگر چه ساختمان نهایی شیشه سرامیک بسیار شبیه به دیگر فرآورده ها سرامیکی است ولی روش ساخت آنها مشابه روش ساخت دیگر سرامیک ها نیست بلکه مشابه روش ساخت شیشه ها است.
ب) کاشی ها:
1- کاشی های دیواری به نسبت جذب آب که به طور معمول 12-15% استاندارد جهانی و 12-18% استاندارد ایرانی.
2- کاشی های کف که نسبت جذب آنها 2-5% استاندارد جهانی و 0-2% استاندارد ایرانی شناخته می شود.
ج) سرامیک های بهداشتی: کاربرد اصلی این نوع فرآورده ها به صورت دستشویی و کاسه توالت و... است. در ایران اصلاح سرامیک بهداشتی Sanitary ware به عنوان چینی های بهداشتی معروف هستند که این اصلاح غلطی است چرا که بدنه این نوع فرآورده ها همیشه از نوعی چینی نمی باشد.
د) عایق های الکتریکی: بیشتر در نیروگاه های برق وجود دارند.
برخی از پرکاربردترین این نوع سرامیک های اکسیدی عبارت اند از:
برلیا (BeO)
تیتانیا (TiO2)
آلومینا (Al2O3)
زیرکونیا (ZrO2)
منیزیا (MgO)
 
سرامیک های غیر اکسیدی  با توجه به ترکیبشان طبقه بندی می شوند که برخی از پرکاربردترین آنها در زیر آمده اند:
1- نیتریدها: BN - TiN - Si3N - GaN
2- کاربیدها: SiC - TiC - WC
رنگ های سرامیکی:
به طور کلی ترکیبات عناصر واسطه در جدول تناوبی؛ مانند: وانادیم، کروم، منگنز، آهن، کبالت، نیل و مس به عنوان مواد رنگزا در لعاب کاری به کار می رود؛ مثلا:
اکسید کبالت = آبی تا سرمه ای
اکسید آهن = کرم رنگ
اکسید کروم = سبز و صورتی و قهوه ای

کاربردهای مختلف مواد سرامیکی:
1- الکتریکی و مغناطیسی:
 عایق های ولتاژ بالا (AlN- Al2O3)
 پیروالکتریک (Pb(ZrxTi1-x)O3))
 مغناطیس نرم (Zn1-xMnxFe2O4)
 مغناطیس سخت (SrO.6Fe2O3)
 نیمه رسانا (ZnO- GaN-SnO2)
 رسانای یونی (β-Al2O3)
 ابررسانا (Ba2LaCu3O7-δ)
2- سختی بالا:
 ابزار ساینده، ابزار برشی و ابزار سنگ زنی (2O3TiN-Al)
 مقاومت مکانیکی (SiC- Si3N4)
3- نوری:
 فلورسانس (Y2O3)
 ترانسلوسانس (نیمه شفاف) (SnO2)
 بازتاب نوری (TiN)
 بازتاب مادون قرمز (SnO2)
 انتقال دهنده نور (SiO2)
4- حرارتی:
 پایداری حرارتی (ThO2)
 عایق حرارتی (CaO.nSiO2)
 رسانای حرارتی (AlN - C)
5- شیمیایی و بیوشیمیایی:
 پروتزهای استخوانی P3O12(Al2O3.Ca5(F،Cl))
 سابستریت (TiO2- SiO2)
 کاتالیزور (KO2.mnAl2O3)

6- فناوری هسته ای:
 سوخت های هسته ای سرامیکی
 مواد کاهش دهنده ی انرژی نوترون
 مواد کنترل کننده ی فعالیت راکتور
 مواد محافظت کننده از راکتور
هنر کاشی کاری در جهان
 
صنعت كاشي سازي و كاشي كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طوراخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، همانند سفالگري داراي ويژگي هاي خاصي است. اين هنر و صنعت از گذشته ي بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشيكار يا موزاييك ساز با كاربرد و تركيب رنگ هاي گوناگون و يا در كنار هم قرار دادن قطعات ريزي از سنگ هاي رنگين و بر طبق نقشه اي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است. طرح هاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري بر روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافته هاي دوره هاي قديمي تر جاي دارند، كه به مرور نقش هاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثير پذيري از طبيعت شكل گرفته اند پديدار مي گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.
اين نكته را بايد يادآور شد كه مراد كاشي گر و كاشي ساز از خلق چنين آثار هنري هرگز رفع احتياجات عمومي و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زيبايي و ارضاي تمايلات عالي انساني و مذهبي، مايه اصلي كارش بوده است. مخصوصاً اگر به ياد آوريم كه هنرهاي كاربردي بيشتر جنبه ي كاربرد مادي دارد، حال آن كه خلق آثار هنري نمايانگر روح تلطيف يافته انسان مي باشد، همچنان كه «پوپ» پس از ديدن كاشي كاري مسجد شيخ لطف الله در «بررسي هنر ايران» مي نويسد،«خلق چنين آثار هنري جز از راه ايمان به خدا و مذهب نمي تواند به وجود آيد».
هنر موزاييك سازي و كاشي كاري معرق، تركيبي از خصايص تجريدي و انفرادي اشياء و رنگ هاست، كه بيننده را به تحسين ذوق و سليقه و اعتبار كار هنرمند در تلفيق و تركيب پديده هاي مختلف وادار مي سازد. تزيينات كاشي بر روي ستون هاي معبدالعبيد در بين النهرين باقي مانده از سال هاي نيمه ي دوم هزاره ي دوم ق.م. نشانگر اولين كار برد هنركاشي كاري در معماري است. اين شيوه تزييني كه با تركيب سنگ هايي الوان و قرار دادن آنها در كنار يكديگر و با نظم و تزييني خاص هم چنين با استفاده از اشياء رنگين مانند صدف، استخوان و ... ترتيب يافته، بيشتر شبيه به شيوه ي موزاييك سازي است تا كاشي كاري، كه به هر حال اولين تلفيق اشياء الوان تزييني است كه با نقوش مختلف هندسي زينت بخش نماي بنا شده، و پايه اي جهت تداوم هنر كاشي كاري به خصوص نوع معرق آن در آينده گرديده است. هم چنين اولين تزيينات آجرهاي لعابدار و منقوش نيز بر ديواره هاي كاخ هاي آشور و بابل به كار گرفته شده است.
در ايران مراوده فرهنگي، اجتماعي، نظامي، داد و ستدهاي اقتصادي و رابطه صنعتي، گذشته از ممالك همجوار، با ممالك دور دست نيزسابقه تاريخي داشته است. اين روابط تأثير متقابل فرهنگي را در بسياري از شئون صنعتي و هنري به ويژه هنر كاشي كاري و كاشي سازي و موزاييك به همراه داشته، كه اولين آثار و مظاهر اين هنر در اواخر هزاره ي دوم ق.م. جلوه گر مي شود. در كاوش هاي باستان شناسي چغازنبيل، شوش و ساير نقاط باستاني ايران، علاوه بر لعاب روي سفال، خشت هاي لعابدار نيز يافته شده است. فن و صنعت موزاييك سازي يعني تركيب سنگ هاي رنگي كوچك و طبق طرح هاي هندسي و با نقوش مختلف زيبا در اين زمان به اوج ترقي و پيشرفت خود رسيده كه ساغر بدست آمده از حفريات مارليك را مي توان نمونه عالي و كامل آن دانست. اين جام موزاييكي كه از تركيب سنگ هاي رنگين به شيوه ي دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فني به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كيفيت كار در رديف منبت قرار دارد.
تزيينات به جاي مانده از زمان هخامنشيان حكايت از كاربرد آجرهاي لعابدار رنگين و منقوش وتركيب آنها دارد، بدنه ي ساختمان هاي شوش و تخت جمشيد با چنين تلفيقي آرايش شده اند، دو نمونه جالب توجه از اين نوع كاشي كاري در شوش به دست آمده كه به «شيران وتيراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعايت تناسب كه در تركيب اجزاء طرح ها به كار رفته، نقش اصلي همچنان حكايت از وضعيت و هويت واقعي سربازان دارد. چنان كه چهره ها از سفيد تا تيره و بالاخره سياه رنگ است، وسايل زينتي مانند گوشواره و دستبندهايي از طلا در بردارند و يا كفش هايي از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزيينات كاشي هم چنين براي آرايش كتيبه ها نيز استفاده شده است. رنگ متن ، اصلي كاشي هاي دوره ي هخامنشيان اغلب زرد، سبز و قهوه اي مي باشد و لعاب روي آجرها از گچ و خاك پخته تشكيل شده است.
نمونه هاي ديگري از اين نوع كاشي هاي لعابدار مصور به نقش حيوانات خيالي مانند «سيمرغ» و يا «گريفن» داراي شاخ گاو، سر و پاي شير و چنگال پرندگان نيز طي حفريات چندي به دست آمده است. قطعاتي از قسمت هاي مختلف كاشي كاري متنوع زمان هخامنشيان در حال حاضر در مجموعه ي موزه لوور و ساير موزه هاي معروف جهان قرار دارد.
در دوره ي اشكانيان صنعت لعاب دهي پيشرفت قابل ملاحظه اي كرد، و به خصوص استفاده از لعاب يكرنگ براي پوشش جدار داخلي و سطح خارجي ظروف سفالين معمول گرديد، وهم چنين غالباً قشر ضخيمي از لعاب بر روي تابوت هاي دفن اجساد كشيده مي شده است. در اين دوره به تدريج استفاده از لعاب هايي به رنگ هاي سبز روشن و آبي فيروزه اي رونق پيدا كرد. بنا به اعتقاد عده اي از محققان، صنعت لعاب سازي در زمان اشكانيان در نتيجه ارتباط تجاري و سياسي بين ايران و خاور دور به چين راه يافته، و سفالگران چين در زمانسلسله هان(206ق م –220 ميلادي) از فنون لعاب دهي رايج در ايران براي پوشش ظروف سفالين استفاده مي كرده اند. با وجود توسعه فن لعاب دهي به علت ناشناخته ماندن معماري دوره اشكاني در ايران، گمان مي رود در اين دوره هنرمندان استفاده چنداني از لعاب براي پوشش خشت و آجر نكرده و نقاشي ديواري را براي تزيين بناها ترجيح داده اند. ديوار نگاره هاي كاخ آشور و كوه خواجه سيستان يادآور اهميت و رونق نقاشي ديواري در اين دوره است.
طرح هاي تزييني اين دوره از نقش هاي گل و گياه، نخل هاي كوچك، برگ هاي شبيه گل «لوتوس» و تزيينات انساني و حيواني است، كه در آرايش دوبناي ياد شده نيز به كار رفته است.
اميد است در كاوش هاي آينده در نقاط مختلف كاشي هاي بيشتري از دوره اشكانيان يافت شود كه امكان مطالعه و بررسي دقيق در اين زمينه را فراهم آورد.
در عصر ساسانيان هنر و صنعت دوره ي هخامنشيان مانند ساير رشته هاي هنري ادامه پيدا كرد، و ساخت كاشي هاي زمان هخامنشيان با همان شيوه و با لعاب ضخيم تر رايج گرديد.
نمونه هاي متعددي از اين نوع كاشي ها كه ضخامت لعاب آن ها به قطر يك سانتيمترمي رسد در كاوش هاي فيروز آباد و بيشابور به دست آمده است. در دوره ساسانيان علاوه بر هنر كاشي سازي هنر موازييك سازي نيز متداول گرديد. مخصوصاً پوشش دو ايوان شرقي و غربي بيشابور ازموزاييك به رنگ هاي گوناگون وتزيينات گل و گياه و نقوشي از اشكال پرندگان و انسان را در بر مي گيرد. كيفيت نقوش موزاييك هاي مكشوفه در بيشابور گوياي ادامه سبك و روش هنري است كه در دوره ي اسلامي به شيوه معرق در كاشي سازي و كاشي كاري تجلي نموده است. رنگ آميزي هاي متناسب، ايجاد هماهنگي و رعايت تناسب از ويژگي هاي كاشي كاري هاي اين دوره مي باشد.
پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشي كاري يكي از مهمترين عوامل تزيين و پوشش براي استحكام بناهاي گوناگون به ويژه بناهاي مذهبي گرديد. يكي از زيباترين انواع كاشي كاري را در مقدس ترين بناي مذهبي يعني قبةالصخره به تاريخ قرن اول هجري مي توان مشاهده كرد.
از اوايل دوره ي اسلامي كاشي كاران و كاشي سازان ايراني مانند ديگر هنرمندان ايراني پيشقدم بوده و طبق گفته ي مورخين اسلامي شيوه هاي گوناگون هنر كاشي كاري رابا خود تا دورترين نقاط ممالك تسخير شده- يعني اسپانيا- نيز برده اند.
هنرمندان ايراني از تركيب كاشي هاي با رنگ هاي مختلف به شيوه موزاييك، نوع كاشي هاي «معرق» را به وجود آوردند وخشت هاي كاشي هاي ساده و يكرنگ دوره ي قبل از اسلام را به رنگ هاي متنوع آميخته و نوع كاشي «هفت رنگ» را ساختند. همچنين ازتركيب كاشي هاي ساده با تلفيق آجر و گچ، نوع كاشي هاي «معقلي» را پديد آوردند. و به اين ترتيب از قرن پنجم هجري به بعد كمتر بنايي را مي توان مشاهده كرد كه با يكي از روش هاي سه گانه فوق و يا كاشي هاي گوناگون رنگين تزيين نشده باشد.
تصاویری از چند نوع کاشی و سرامیک :


 
کاشی هشت پر





 
کاشی گرانیتی ساب خورده







 

کاشی پرسلان







 

کاشی معرق










سرامیک ژورنال

                         

                            

                             

                                

            

نتیجه گیری
از ارزشمندی کاشی و نقش آن در معماری اسلامی صحبت به عمل آوردیم و
دانستیم که درمیان انبوهی از مصالح معماری چون، گل، گچ، خشت، سنگ، چوب و
غیره کاشی نقش عمده را ایفا می‌کند در حقیقت کاشی مکمل کاردر معماری است.
و هنرمندان ما خوب درک نموده‌اند و تشخیص دادند که دریک کشور اسلامی و یادر
مجموع جهان اسلام یگانه عنصریکه می‌توانداهداف هنر اسلامی را خوبتر تحقق دهد
کاشی است که آثالر گرانبهای از این عنصر معماری وتزئیناتی را در اکثر، مراکز متبرکه
 کشور‌های اسلامی مشاهده مینمایم که همه آنها حاصل دسترنج توانای هنرمندانی
بود که زندگی خودرا وقف هنرکردند ورسالت خودرا در قبلا جامعه اسلامی و اهداف و
مرام هنر اسلامی از طریق هنرکاشی کاری انجام دادند واعجاز آفریدند















منابع

موریس داماس. «مبانی تمدن صنعتی». تاریخ صنعت و اختراع. ترجمهٔ عبدالله ارگانی. ۱۳۶۲.


یوسف مجیدزاده. «سفال برای باستان شناسان». ماهنامه فروهر. ۱۳۶۲. ۲،
منبع: اصول و مبانی رنگ شناسی در معماری و شهر سازی، کوروش محمودی و امیر شکیبا
منش، انتشارات هله، چاپ اول 1384، تهران

http://www.reference.islamic-art.net/arch/tile

www.irantiles.com


www.ceramicyazd.blogfa.com

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm

www.ifco.ir/industry/law_standard/tile.asp


http://www.daneshju.ir/forum/archive/t-19881.html

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm
http://www.honaretarahi.com/all-pages/learn/ceramic.htm

مقدمه
سفالگری از جمله باستانی ترین هنرهای بشری و در واقع سرمنشاء هنرتولید کاشی و سرامیک که نخستین آثار این هنر در ایران به حدود 10هزار سال قبل از میلاد می رسد که به صورت گل نپخته بوده و آثار اولینکوره های پخت سفال به حدود 6000 سال قبل از میلاد بر می گردد .كاشي وسراميك از محصولات عمده خاك رس و سفال مي باشند كاشي هاي سراميكي سطوح مكان هاي بهداشتي در داخل منازل و همچنين بيماريستانهاي را به صورت فراگير در بر مي گيرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در ساير فضاهاي عمومي و خصوصي استفاده مي كنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محيط هاي شيميايي مختلف و فضاهايي مانند كارخانجات داراي محيط شيميايي و يا آزمايشگاه ها ، كاشي تنها مصالح مورد مصرف مي باشد . سراميك ها ممكن است لعاب دار و يا بدون لعاب باشند . لعاب كاشي ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات ، نيمه براق ، براق ، سفيد يا رنگي وگلدار ، همچنين خشت كاشي نيز در ابعاد ، اشكال متنوع داراي سطحي صاف يا بر جسته ، زبر يا طرحدار مي باشد كه بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب مي شوند . خشك كاشي را كه به آن بسيكوئيت مي گويند به كمك لعاب مورد نظر اندود مي كنند و اين لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسيون ) مي باشد اندود مي كنند .خشت آماده شده وارد كوره پيش پخت و سپس كوره اصلي مي شود و پس از پخت درجه بندي و بسته بندي مي گردد . درجه بندي كاشي ها بر اساس كيفيت آن ، در ابعاد خشمك و لعاب كاري تعيين مي گردد . كاشي بايد داراي لبه هاي قائم ، ابعاد دقيق و لعاب يكنواخت و بدون پريدگي و خال باشد كاشي هاي لعابي با ضخامت 4 تا 12 ميليمتر بر حسب مكان مورد مصرف تهيه مي گردند . نوعي از اين كاشي ها كه سطح زبر تري دارند منحصرا براي كف استفاده مي شوند سراميك هاي موزائيكي نيز نوعي از سراميك ها هستند كه از قطعاتي با شكل هندسي و كوچك كه به صورت شبكه اي بر روي ورقه اي از كاغذ گراف مخصوص در كنار هم قرار گرفته اند ، تشكيل مي شوند . اين سراميك ها روي بستري از ملات قرار مي گيرند و پس از گرفتن ملات ، روي آن را با آب خيس مي كنند تا كاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر مي كنند . به طور كلي در مورد كاشي و سراميك بايد مندرجات استاندارد شماره 25 ايران رعايت شود .



بخش اول کاشی
  کاشی
کاشی به قطعه سنگی مصنوعی گفته می‌شود که طول و عرض آن مختلف بوده و ضخامت آن چند میلیمتر است، و یک روی آن دارای سطحی شیشه‌ای بوده و کاملاّ صاف و صیقلی می‌باشد.کاشی محصولات سفالین و سرامیکی است که در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه‌ای دارد مانند حمام‌ها، توالت‌ها، آشپزخانه‌ها و آب ريزگاه‌هاي عمومي و غيره[۱]. کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می‌رود.
مواد تشکیل‌ دهنده
يک قطعه كاشی از دو قسمت تشكيل شده‌است: ۱- قطعه سفالی كه قسمت اصلی و استخوان‌بندی كاشی را تشكيل می‌دهد.
۲- لعاب روی آن كه ماده‌ای است شيشه‌ای و قسمت رويی آن را تشكيل می‌دهد.
يكی از مهم‌ترين عوامل در صنعت كاشی سازی آن است كه اين دو ماده را طوری انتخاب كنند كه ضريب انبساط آنها مساوی باشد.
 
تعريف لعاب:
لعاب درنتيجه ذوب كردن مخلوطي ازسيليكات ها دردماي مختلف به وجودمي آيد. اتمهاي بعضي ازاين موادمذاب كه
گرانروي آنها نسبتا زيادبوده،يعني اصطكاك داخلي آنهاشديداست،درحين انجمادنمي تواند مجددا نظم كامل بگيرند،بطوريكه
امكان تشكيل جوانه بلور نمي يابند ودراين صورت همان حالت شيشه اي (بي شكل) خودراحفظ مي كنند.تفاوت بين بلورها
وشيشه ها،درچگونگي تشكيل شبكه فضايي آنهاست.يونهاي موادبلوري،تشكيل شبكه فضايي منظم بلوري مي دهد،درصورتيكه
درشيشه (لعاب) اين يونها نظم كافي حاصل نمي كندودرنتيجه شبكه اي نامنظم تشكيل مي دهد.
لعاب پوشش شيشه اي است كه به منظورايجادويژگيهايي ازقبيل:زيبايي،نفوذپذيري دربرابررطوبت و…. درسطح بدنه هاي
سراميكي ومورداستفاده قرارمي گيرد.لعابها داراي ويژگيهاي مهم زيرمي باشند.
1-     لعابهادرمقابل موادشيميايي باPH اسيدي وقليايي مقاوم هستند.
2-     وجودلعاب،مقاومت به خراشيدگي سراميكها راافزايش مي دهد.
3-     لعابها،مقاومت گرمايي نسبتا مناسبي دارند.
فريت
فريت بخش بزرگي ازهرسري مخلوط لعاب راتشكيل مي دهد.فريت معمولا يك تركيب سراميكي است كه پس ازذوب،سردشده وبه تكه هاي شيشه اي تبديل مي گردد.
لعاب فريت شده بهترازلعاب خام قابل استفاده است و  درنتيجه با دقت بيشتري مي شودآن رابراي ظروف طراحي كرد.چون لعاب فريت شده،مقدارزيادي ازگازهاي نامطلوبي كه بعضي ازمواداوليه درموقع پخت آزاد مي كند،بوسيله پيش ازذوب خارج كرده است،ايجادحباب نكرده وبرروي بيسكويت سراميك،ناصافي ايجاد نمي كند.همچنين عمل فريت كردن باعث كاهش انقباض لعاب درهنگام خشك شدن مي شود.
توليد لعاب فريت معمولا به دوروش رايج انجام مي شود:
1-     Batching.
2-     Continuous.
درروش نخست مواداوليه درداخل كوره دوارريخته وباحرارت معادل 1500درجه سانتيگراد طي چهارساعت ذوب مي شود.درطي اين زمان كوره هرچندمرتبه خلاف ويا جهت عقربه هاي ساعت چرخيده مي شود تاعمل اختلاط به خوبي صورت گيردمجراي ورودي وخروجي يكي بوده وموادمذاب ازهمان مجراي ورودي مواداوليه تخليه مي شود.
اين كوره ها نيازبه كنترل چنداني ندارند.مهمترين فاكتوركنترل كننده دراين كوره ها،دما          مي باشد.كه توسط دوربين پيرومترصورت مي گيرد.
درروش پيوسته،باتوجه به اهميت كوره،كليه فرآيندهاي توليدازمرحله انبارومواداوليه درسيلوتا توليدنهايي بصورت تمام اتوماتيك انجام شد.مي توان ازاتاق كنترل،كليه فرآيندها رادرنظرگرفت. خصوصيت اين كوره ها،جريان مداوم وپيوسته مواداوليه طبق وزن لازم وخروج مداوم مذاب ازاين كوره مي باشد.درنتيجه نيازتجهيزات وكنترلهايي داريم كه بتواند چنين فرآيندي راهدايت ومهيا نمايد.
به طوركلي مي توان اين روش ساخت رابه 4مرحله تقسيم نمود:
الف – انبارمواداوليه
ب- مخلوط كردن و آماده فرمول فريت (ميكسر).
ج- گداخت مواداوليه براي توليدفريت(كوره ذوب).
د- خنك كردن مذاب وبسته بندي.
الف) انبارمواداوليه
درچنين كارخانه اي انباررامي توان دونوع درنظرگرفت.
الف- انبارطولاني مدت: براي نگهداري مواداوليه بيش ازيك ماه مي باشد.
ب- انبارموقت: سيلوها كه براي نگهداري مواداوليه درهنگام فرآيندپخت مورداستفاده قرارمي گيرد.
دراين بخش،هدف انتقال مواداوليه به سيلوها،ابتداي خط توليد فريت مي باشد.مواداوليه اي كه وارد كارخانه مي شودمي توانندبصورت فله يابسته بندي انبارشوند،وليكن رطوبت نسبي انبارمواداوليه نبايد از5/0% تجاوزكند.موادفله اي نيازبه عمليات خاصي قبل ازانتقال ندارد،ولي موادداخل بسته بندي كيسه بايدخارج شوند.اين كارمي توانددستي وياتوسط ماشين مخصوص صورت گيرد.
سيستم انتقال به داخل سيلوها معمولا توسط هواي فشرده انجام مي شود.همچنين قبل ازورود مواداوليه به سيلوها مي توان،غربالهاي خاصي راجهت كنترل بهتردانه بندي مواداوليه درنظرگرفت.
سيلوها انباره هاي ذخيره مواداوليه جامدمي باشندكه فلزي مي باشند.هرسيلو مي تواندشامل تجهيزات همزن الكترومكانيكي،(auger)، دريچه هاي تخليه مكانيكي ونيوماتيكي نازل خروجي هوا وابزارآلات دقيق وابسته نظيرسطح سنج(Level gage)باشد.ظرفيت سيلوها بايد طوري انتخاب شودكه جريان يكنواخت مواداوليه دچاراختلال نشودوروندتوليددچارنقص نگردد.معمولا ظرفيت سيلوهارا2برابر ظرفيت توليدي روزانه درنظرمي گيرند.
انواع مختلف آزمايشهاي لعاب:
تنشهاي به وجود آمده دربدنه ولعاب دليل وعيب اصلي براي پيدايش ترك وبريدگي لعاب است.بخشي ازنقص هادرموقع پخت ياسردشدن قطعات وقسمت ديگرآن درطي زمان وپس ازانباركردن يابعدازاينكه بدست مصرف كننده مي رسدخودرا ظاهرمي كند.
بطوركلي براي پيش گيري ازنقص ها يا تشخيص نوع عيب هاي به وجودآمده بايدآزمايشهايي برروي موادخام ايجادبگيردكه درزيرمهمترين آنها به طوراختصارآورده مي شود.
تشخيص نوع ترك:
قديمي ترين روش تشخيص نوع تنش،محاسبه تعدادواندازه ترك هاي بوجودآمده درسطح بدنه است.ترك هاي ريز مشبك (توري شكل) كه درموقع سردشدن يا بعدا به وجود مي آينددليل تنش زيادي مابين بدنه ولعاب است وآنها به علت انقباض شديد لعاب توليد مي شوند.يعني دراين حالت انبساط حرارتي لعاب به مراتب بزرگتر ازانبساط حرارتي بدنه است. ترك هاي موئيني كه به دليل تنس كمتري به وجودمي آيد(اغلب بعد از گذشت يك روز) اغلب ترك هاي بزرگتري هستندوتشكيل يك توريا شبكه غيريكنواختي درسطح مي دهد.
اگرانبساط حرارتي لعاب خيلي كم باشد،لعاب به صورت تكه يا پوسته هاي كوچكي ازروي بدنه     مي جهد،به ويژه ازلبه هاي قطعات.ازروش تنش گيري به موقع مي توان تا اندازه اي ازپيش آمد اين نقص ها ممانعت به عمل آورد.بعضي ازاين روشها عبارتنداز:ضربه زدن به لعاب با وسيله سختي،خراش دادن لعاب وبالاخره حرارت دادن وسپس سردكردن سريع لعاب.
براي پيشگيري ازتوليدترك ميتوان مقداري درحدود5الي 12 درصدكوارتزبه لعاب اضافه كردودرصورت احتياج بيشتر به اين ماده بايدزگر لعاب راتغيير دادبه طوري كه انبساط حرارتي كمتري به دست آيد.
شوك حرارتي(سريع سردكردن):
براي تعيين مقاومت لعاب وبدنه درمقابل تغييرات دما،قطعه لعابكاري وپخته شده رادردماي معيني حرارت داده وسپس آن رادرآب سرد20درجه فرومي برند.دماي گرم كردن قطعات فوق از100درجه سانتيگرادشروع وهردفعه پس ازفروبردن آن درآب10درجه به دماي كوره افزوده مي شود.اگرنمونه تا120درجه سانتيگرادرابدون ترك خوردن تحمل كند،دراين صورت ميتوان گفت كه اين لعاب تا 8روز پس ازپخت بدون ترك مقاومت خواهدكرد.اگرتا150درجه سانتيگرادراتحمل كرداين لعاب 3تا4ماه بدون ترك است وهمچنين تحمل آن تا160درجه سانتيگرادبرابرمي شودبا15ماه مقاومت نمونه درمقابل ترك وتحمل 180درجه سانتيگراد2تا3سال وبالاخره تحمل 200درجه سانتيگراد،اين لعاب بطوركلي درمقابل تشكيل وتوليد براي هميشه مقاوم است.
اين آزمايش راميتوان براحتي درهردستگاه خشك كن موجود درآزمايشگاه انجام داد.آبي كه نمونه رادرآن فرومي برندبه علت گرم شدن بهتراست پس ازانجام هرچندآزمايش كنترل كرد،به طوريكه در20درجه سانتيگرادثابت نگهداشته شود.
ترك هاي بسيارريز ونازكي كه توسط چشم بخوبي مشاهده نمي شوند،با فروبردن نمونه درمحمول رنگ،ترك ها بخوبي رويت مي شوند.
آزمايش حلقه تنش
براي اندازه گيري تنش واختلاف تقريبي مقدارآن دربدنه ولعاب طبق شرايط معمولي صنعتي مي توان به ترتيب زيرعمل كرد:
ازموادبدنه حلقه هايي به قطر5سانتيمترتهيه مي شود.ازيك حلقه درحدودنيم تايك سانتي مترآن خارج مي كند.
اين حلقه ها پس ازلعاب كاري (لعاب موردنظربراي همين بدنه) دركوره پخت مي شوند.اگرلعاب انبساط حرارتي كمتري ازبدنه (حلقه) داشته باشد،بنابراين دهانه حلقه قدري بسته وحلقه تنگتر   مي شود.
درصورتيكه لعاب تمايل به ترك خوري داشته باشد حلقه بازترمي شود.
ديلاتومتري:
امروزه براي اندازه گيري انبساط حرارتي موادوقطعات اماده ازدستگاه ديلانومتر استفاده مي شود.اين دستگاه تابعيت تغييرات طول نمونه رانسبت به دماهاي مختلف نشان يا ثبت مي كند.براي نمونه جهت اندازه گيري انبساط حرارتي بستگي به نوع ديلانومتر متفاوت است.اغلب ازبدنه يا لعاب به طورمجزانمونه تهيه مي شود.براي تهيه نمونه ازلعاب ابتدا آنراذوب ودرقالبي              مي ريزند،پس ازانجمادابعادموردنظرتوسط اره الماسه بريده ومجددا جهت تنش گيري حرارت داده ميشود.
انبساط حرارتي لعاب وبدنه به طورمجزا اندازه گيري وسپس بايكديگر مقايسه مي شوند.
لعاب بايدتحت مقداركمتري تنش فشاري برروي بدنه بنشيندتاتشكيل ترك ندهد.
البته ميتوان با اضافه كردن موادي به موادبدنه انبساط حرارتي آنرا قدري افزايش دادكه لعاب برروي بدنه تحت تنش فشاري كافي قرارگيرد.
اندازه گيري انبساط حرارتي اجسام فقط تانقطه تبديل آن كافي است زيراازاين دما به بعدلعاب به فازمايع تبديل مي شود.
تشكيل ترك معمولا درزمان انجمادلعاب ازنقطه تبديل به پايين انجام مي گيرد.دراين محدوده حرارتي بايدلعاب زيرتنش فشاري قرارگيرديعني لعاب بايدداراي ضريب انبساط حرارتي كمتري نسبت به بدنه باشد.امروزه دركليه كارخانجات توليدلعاب وسراميك ازاين دستگاه با اهميت استفاده فراواني مي شود.
روشها وآزمايشهاي گوناگون ديگري براي اندازه گيري تنش لعاب وبدنه وجود داردكه دراينجا بدليل كم اهميت بودن آن،آورده نمي شود.
تورم بدنه وترك لعاب:
تاكنون ازنقصهاي به ويژه توليد ترك وجلوگيري ازآنها صحبت شدكه تااندازه اي مشخص ومعلوم      بوده اند.عيب ديگري وجودداردكه نتيجه آن همچنين تشكيل وتوليدترك درلعاب است ودرباره اين نقص هنوزمجهولاتي وجود دارد.اين عيب تورم بدنه است كه هفته ها يا ماهها بعدازانباركردن يا درحين كاربردقطعات ظاهر مي شودوموجب ترك خوردن لعاب مي گردد.امروزه به اين نتيجه رسيده اندكه تورم بدنه سراميكي درمدت زمانهاي بسيارطولاني دراثرجذب رطوبت محيط است.
اجسام سراميكي لعابكاري رپخته شده به علت داشتن تخلخل ياحفره هاي مختلف ديگري مانندسوراخهاي نيش سوزني يامحل پايه وتكيه گاههايامواضع بدون لعاب وغيره كه اجتناب ناپذيرنيزهستند،رطوبت محيط رابه خودجذب وشروع به تورم مي كنند.تورم بدنه براثرجذب رطوبت محيط،به همان اندازه انبساط حرارتي مسئول توليدترك درلعاب است.براي اندازه گيري ومحاسبه مقدارتورم ازدستگاهي به نام اتوكلاو استفاده مي شود.توسط اين دستگاه با فشاربخارزيادبه طورمصنوعي درقطعات سراميكي تورم ايجاد      مي شود.بدون كاربرداين دستگاه،كنترل دائمي تورم بدنه پخته شده درصنعت بسياروقت گيروغيرممكن به نظرمي رسد.اين آزمايش بسياردقيق است،به طوري كه آزمايش تورم توسط اين دستگاه ومشاهدات ساليانه تورم بدنه هاي پخته شده به حالت عادي هردوبرابرومطابقت دارند.
براي اينكه بتوان بيشترين تورم رابدست آورد(تقريبا90درصد) بايدبابدنه 100ساعت زيرفشار2/0 آتمسفرقرارگيرد،البته همين مقدارتورم راميتوان با5آتوفشاروبه مدت 4ساعت بدست آورد وجسم رادمقابل تورم آزمايش كرد.
تورم بدنه بستگي به دماي پخت داردوهرچه آن بيشترگردداحتمال تشكيل تورم كمتراست.تورم همچنين به نوع موادبدنه بستگي دارد.
افزايش مقداركوارتزدرموادبدنه تورم راقدري كاهش مي دهد.برعكس فلدسپات اثرزيادي برروي ازدياد تورم ودر نتيجه ترك هاي موئين دارد به ويژه دردماهاي بالاتر.آهك اثرزيادي برروي تورم دارد به ويژه تاثيربيشترمي شود،اگرمقداري كوارتز تواما همراه آن بوده ومقدارفلدسپات آن كم باشد،دردماي بالايSK  5a حتي با محتوي بودن مقداري فلدسپات تورم به شدت كاهش دارد.كائولن برروي متورم شدن بدنه بي اثراست.كربنات باريم اثربسيارنامطلوبي برروي متورم شدن موادبدنه داردوتاثيرآن به مراتب بيشترازكربنات كلسيم است.
مقداربسياركمي ديوپسيداثرزيادي برروي تورم زدايي مواددارد.ديوپسيد تشكيل شده ازسيليكات كلسيم منيزيم(2SIO2،Mgo،Cao).
آزمايش سختي لعاب:
ساده ترين روش اندازه گيري سختي لعاب خراش سختي،طبق موس است كه باچسم سخت تري(چاقو) برروي لعاب خراشي داده وسختي آن بطورتجربي با جدول سختي موس مقايسه مي شود.
امكان ديگري براي اندازه گيري سختي وجود داردوان بدين ترتيب است كه ازسطح قطعه لعابكاري شده نمونه اي به قطر10 سانتي مترآماده وآن رادرزيرظرفي به فاصله تقريبا يك متر(بستگي به نوع دستگاه دارد) قرارمي دهند.
درظرف فوق مقداري تقريبا 30 كيلوگرم ماده سختي مانند كوارتز يا كوروند يا كربيدسيليس ريخته و ازسوراخي كه درزيراين ظرف قرارداردموادرابرروي نمونه جاري مي سازند.مدت 15دقيقه موادرابرروي نمونه ريخته وپس ازگذشت اين زمان مقدارافت وزني نمونه راكه براثرسايش انجام گرفته،اندازه گيري كرده ومقايسه ومحاسبه مي كنند.
روش ديگراندازه گيري سختي همان طريق اندازه گيري سختي فلزات است.برروي لعاب توسط الماس دستگاه سختي سنج(سختي ويكرزياراكول) با وزنه مشخصي فشارواردآورده ومقداردهنه فرورفتگي الماس دقيقا اندازه گرفته وباجدولهاي ويژه آن مقايسه ومقدارسختي خوانده مي شود.
البته روشهاي گوناگون اندازه گيري سختي ديگري وجود داردكه اين سه روش بيان شده فوق نسبت به ساير طريقه هاي ديگرارجحيت بيشتري داردومتداولتر است.
تعيين دامنه ذوب – غلظت وتنش سطحي:
دامنه ذوبي يا محدوده ذوبي،اختلاف دمايي است كه بين شروع ذوب وذوب كامل وجوددارد.لعاب با دامنه ذوبي زيادراميتوان درمحدوده حرارتي بيشتري پخت بدون اينكه نقصي درلعاب به وجودآيد.
درصنعت،دامنه حرارتي داراي اهميت زيادي است زيرا يك لعاب براي مثال در1000 درجه سانتيگراد ذوب شده وميتواند به آساني تا 1140درجه راتحمل كندبدون اينكه نقصي مانندتورم درلعاب ياشره كردن ياجوشيدن لعاب به وجود آيد.درضمن بايدمتذكرشدكه درتمام مناطق كره زمين كوره يك دماي يكنواخت وبرابري حكمفرمانيست. هرچه مذاب لعاب غليظ ترباشدبه همان اندازه مي تواند بيشتر درمجاورت دما قرارگيرد.بنابراين مشاهده مي شودكه گرانروي بامحدوده ذوبي يا برعكس با همديگر بستگي داشته واين خودبستگي به فرارواني تركيب شيميايي لعاب دارد.
براي اندازه گيري غلظت (گرانروي) لعاب روشهاي متعدد ومختلفي وجود داردكه چندنوع آن دراينجا به عنوان مثال آورده مي شود.
غلظت رابعضي مواقع با فروبردن گلوله اي پلاتيني درمذاب شيشه يا لعاب اندازه گيري مي كنندكه دراين حالت سرعت فرورفتن ان تعيين ومحاسبه مي شود وآن اندازه اي است براي غلظت لعاب.
اغلب گرانروي درصنعت به اين ترتيب اندازه گيري مي شودكه صفحه اي ازپرسلان يا شيارهايي ناوداني تهيه كرده ولعاب به صورت قرصي دربالاي اين فرورفتگي ها قرارمي گيرد. صفحه پرسلاني همراه باقرص لعاب با زاويه 45درجه داخل كوره قرارمي دهند.پس ازحرارت دادن مقدارطول لعاب جاري شده دراين ناودانها اندازه گيري مي شودواين اندازه اي براي گرانروي است.اين آزمايش مقايسه اي است وخطاهاي فراواني دربردارد.
راحترين وجديدترين وسيله اي كه ميتوان دامنه ذوبي رانسبتا دقيق اندازه گرفت ميكروسكوپ حرارتي است.بااين وسيله ميتوان كليه حالات وفازهاي مختلف ازحالت جامد تا ذوب كامل مانند نقطه زينتر،دماي شروع ذوب،تورم،كشش سطحي وغيره رامشاهده ودرصورت امكان عكس برداري كرد.
ميكروسكوپ حرارتي ازيك كوره تشكيل شده ونمونه درداخل آن قرارمي گيردوحرارت داده  مي شود.دريك طرف دهانه كوره منبع نوراني قراردارد به طوريكه به نمونه نورمي تاباندودرطرف ديگر سايه نمونه برروي صفحه مات يافيلم با بزرگنمايي مشخص مي افتدكه ميتوان بدين طريق حالات مختلف نمونه رادرحين حرارت دادن مشاهده كرد.
براي مقايسه حالات گوناگون نمونه،ابتدا ازآن در20درجه سانتيگرادعكس گرفته مي شود،سپس با افزايش دما درهردرجه مورددلخواه يا فاز بدست آمده مجددا عكسبرداري مي كنند.مثلا در550درجه سانتيگراد كوچكترين حجم نمونه است كه آنرا دماي زينتر ناميده ودردماي 600درجه سانتيگراد آغاز ذوب نمونه ودردماي 800درجه سانتيگراد نمونه به حالت نيم كره كامل تشكيل شده وبالاخره در1000درجه سانتيگراد ذوب كامل انجام مي گيرد.
كشش سطحي درتمام حالتها ونسبتها يك ثابت معتبرنيست،بلكه به شدت تحت تاثيربدنه موادلعاب قراردارد،بنابراين يك لعاب مي تواند درمقابل بدنه اي سراميكي تركننده باشد ودرمقابل بدنه اي ديگر غير تركننده .يك اندازه مشخص وتعيين كننده مقدار تنش سطحي، مقدارزاويه تشكيل دهنده مرزي (يازاويه تماس) بين لعاب وبدنه است.
روش ديگري براي اندازه گيري كشش سطحي ذوب كردن مقدارمعيني لعاب برروي يك صفحه سراميكي است. دراين حالت هرچه سطح بخش شده لعاب وسيعتر وگسترده تر باشد تنش سطحي كمتري داردوهرچه مقدار اين سطح كوچكترباشد كشش سطحي بزرگتراست.
الكلها نيزمي توانند آب بندي باشند زيرا الكل نسبت به آب داراي كشش سطحي كمتري است وبنابراين مي تواندبه راحتي ازروزنه هاي بسيارريز نيش سوزني عبوركند.
براي اندازه گيري وتعيين نفوذ الكل دربدنه نمونه كاملا لعابكاري شده رادرمحلول رنگ شده فروبرده وبه مدت 24 ساعت تحت فشاريك آتمسفرقرارمي گيرد.پس ازگذشت اين مدت ذكرشده نمونه را ازمحلول خارج ومي شكنند.اگرالكل دربدنه نفوذ كرده باشدبه آساني قابل مشاهده واندازه گيري است.
پايداري درمقابل اسيدها وبازها:
براي تعيين پايداري قطعات يا لعاب درمقابل اسيدها وبازها طبق استانداردهاي متداول آزمايش مي شود.
به اين منظور نمونه رادرپارافين گرم شده فروبرده (غيرازسطح لعابكاري شده) سپس اين نمونه رادرظرف محتوي اسيدكلريدريك 3درصدي يا براي آزمايش پايداري درمقابل بازها درمحلول 3درصدي KOH، براي مدت 7روز فرو مي برند.اگردرسطح لعاب علائمي ازخوردگي يا رنگ پريدگي مشاهده شودمي توان طبق استاندارهاي موجود مقايسه ودرجه بندي كرد وپايداري آن رادرمقابل اسيدها وبازهاتعيين كرد.به همين ترتيب مي توان لعاب رادرمقابل محلولهاي شيميايي ديگرآ زمايش كرد.
پايداري درمقابل عوامل محيط
يكي ديگرازآمايشهاي مهمي كه برروي موادسراميكي لعابكاري شده انجام مي شودپايداري يامقاومت اين اجسام درمقابل تغييرات جوي محيط مانند آب باران،گازها وغبارهااست.البته تغييرات دردما به ويژه سرما يا گرماي تابستان اثرزيادي داردكه دراينجا آورده نمي شودودرباره آنها دربسياري ازكتابها واستانداردها بيان گريده است.
تا زمانيكه گازهاي موجوددرمحيط خشك باشندمانندگازSO2 وغيره اثرزيادي برروي لعاب       نمي گذارندولي بمحض وجودرطوبت يا آب،واكنش وخوردگي به شدت شروع وتحت تشكيل اسيديا بازهايي مانندH2SO2،H2SO4،H2CO3 وغيره انجام مي شود.
آزمايشهاي فوري (برروي موادخام لعاب):
براي تعيين مرغوبيت يا تركيب شيميايي مواديكسري ازمايشهاي فوري برروي موادخام انجام مي شودكه درزيرچند نمونه ازآن بيان مي گردد.
سرب درلعاب:
براي اينكه بتوان به فوريت تشخيص دادكه يك قطعه سراميكي با لعاب محتوي با سرب لعابكاري شده است،سطح آنراتوسط اسيدفلوريدريك(HF)خيس مي كنندوبرروي آن چندقطره محلولKJ مي ريزند.لكه هاي زردحاصله نشاندهنده موجوديت سرب درلعاب است.
اكسيد مس،اكسيدكبلت،اكسيدمنگنز: اغلب موادخام اينگونه اكسيدها به علت شباهت ظاهري زيادبايكديگراشتباها تعويض مي شوند.دراين حالت اگرپودرماده نامعلوم توسط ميله Mg يا سيم پلاتيني برروي شعله گرفته شود،درصورت وجوداكسيدمس شعله به رنگ سبز مي شود.
اگرمقداري ازپودرمجهول فوق همراه كمي براكس يا سودا(يك قطره)ذوب شودمنگنز به رنگ بنفش تا قهوه اي وكبالت به رنگ آبي ظاهر مي گردد.
كربنات مس وكربنات نيكل: هردوي اين كربناتها داراي ظاهري مشابه اندوبراي شناسايي آنها مانند فوق عمل مي كنندوكربنات مس برروي شعله ذوب ورنگ سبز مي دهدودرصورت وجود كربنات نيكل بي رنگ مي شود.
اكسيدكروم واكسيدنيكل سبز: تعويض اين دو اكسيدبعلت داشتن ظاهري برابرامكان پذيراست،بنابراين مقداربسياركمي ازاكسيدكروم با قطره اي ازبراكس ذوب ورنگ سبز تيره مي دهدودرصورت وجوداكسيدنيكل برعكس رنگ قهوه اي مشاهده مي شود.
كربنات منيزيم،كربنات باريم،كربنات كلسيم وكربنات استرانسيوم:
مشاهدات سطحي وظاهري نشان داده شده ات كه كربنات منيزيم كلوخه هاي سخت توليد مي كنندكربنات باريم معمولا رنگ روشنتري نسبت به سه كربنات ديگردارد.
اگراسيدكلريدريك برروي پودرنامعلوم فوق ريخته شوددرابتد شروع به جوشيدن مي كندكه دليل وجود كربنات است. سپس اين موادمخلوط شده بااسيدكلريدريك رابرروي شعله گرفته وطبق مشخصات زيرميتوان نوع آنرا مشخص كرد:
رنگ قرمزدرخشنده شديد                       كربنات استرانسيوم
رنگ قرمزآجري                                      كربنات كلسيم
رنگ سبز                                                   كربنات باريم
بدون رنگ وباجرقه                                   كربنات منيزيم
اكسيدها:
موادي كه درساختن لعاب بكارمي روندپس ازديدن حرارت تبديل به اكسيدمي شوند.اكسيديعني تركيب يك فلز با اكسيژن. مثلا وقتي آهن زنگ مي زنددرواقع آهن بااكسيژن تركيب شده است.درلعابسازي آشنايي بااكسيدها بسيارلازم است بدين جهت مابه شرح آنهايي كه درلعابسازي دخالت دارندمي پردازيم:
سيليسSIO2:
 سيليس يا كوارتزيكي ازاكسيدهاي اصلي موجود درلعاب است.مقدارسيليس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگي پيداميكند يعني در درجات پايين مقدارسيليس كم و دردرجات بالا مقدار آن بيشتر مي شود.60% قشرجامد زمين راسيليس تشكيل مي دهد. سيليس ماده اي سخت و بادوام است وكمتر تحت تاثير تغييرات شيميايي قرارمي گيرد وهمين خاصيت آن را براي لعاب سازي مناسب نموده است.لعاب هاي درجات بالا كه سيليس بيشتري دارند نسبت به لعاب هايي كه سيليس كمتري دارند مقاوم ترندوجود مقدارزياد سيليس درتركيبات لعابي هيچ عيبي نداردوفقط نقطه ذوب لعاب رابالا مي برد.
آلوميناAL2O3:
 اگرچه مقدار اين اكسيد درلعاب بسيارناچيز است ولي وجود ان اهميت بسزايي دارد زيرا هم به لعاب غلظت مي بخشد وهم ازمتبلورشدن ان جلوگيري مي كند.
آلومينا ماده ديرگذاري است كه در2040درجه سانتي گرادذوب مي شودبههمين جهت مقدارزيادآن درلعاب ازذوب شدن آن جلوگيري مي كند.هرلعابي كه آلومينانداشته باشددرموقع سردشدن كدرمي شود.آلومينا همچنين دوام وسختي لعاب رازيادمي كند.
اكسيدسديمNA2O:
اكسيدسديم فلاكسي قوي بشمارمي رودودرلعاب هاي ديرگداز وزودگدازسهم مهمي دارد.لعاب هايي كه اكسيدسديم دارندمي توانندتحت تاثيراكسيدهاي رنگ كننده رنگ هاي جالبي رابه وجود بياورند.مثلا رنگ فيروزه اي از اضافه نمودن اكسيدمس به لعاب سديم داربوجودمي آيد.ضريب انبساط سديم زياداست وباعث مي شودكه لعاب ترك بخورد.عيب ديگر لعاب سديم دراين است كه نرم وقابل خراشيدن بوده ودراسيدحل شده ودرمجاورت هوانيز تجزيه مي شود.بسياري ازشاهكارهاي سفالي ايران بعلت عوامل اخيرازبين رفته اند.منابع سديم اغلب درآن محلولندوتنها فلدسپات هايي كه سوددارنددرآب غيرمحلول مي باشند.
اكسيد پتاسيمK2O:
وجوداكسيدپتاسيم درلعاب هماننداكسيدسديم بوده ولي ضريب انبساط آن كمترازضريب انبساط سديم است.اكسيدمنگنز درلعاب پتاسيم داربنفش متمايل به آبي ودرلعاب سديم داربنفش متمايل به قرمز به وجودمي آورد.
اكسيدسربPbO:
اكسيد سرب يكي ازفلاكس هاي قوي بشمار مي رود ودربيشتر نقاط دنيا ازآن استفاده مي شود.نقطه ذوب اين اكسيدپائين است ودرحدود886 درجه سانتيگراد مي باشد. اكسيدهاي رنگ كننده درلعابهايي كه اكسيدسرب دارندرنگ هاي شفاف ومتنوعي رابوجودمي آورند.ضريب انبساط سرب كم است وبابيشترسفال ها سازگار مي باشد.
ولي اكسيدسرب صرف نظرازمزاياي فوق عيوبي نيزدارد.مثلابايد درمحيط اكسيداسيون حرارت ببيند(كوره اي كه درداخل آن جريان هواوجودداردمانند كوره هاي سنتي) واگر با دود يا شعله تماس حاصل كندسياه مي شود(محيط ريداكسيون يا احياء). لعاب هاي سربي همچنين دردرجه حرارت هاي بالاتراز1200درجه فرارميشوندوبه همين جهت در درجات بالا آنرابكارنمي برندوبه جاي آن ازموادديگري استفاده مي كنند.
يكي ازعيوب ديگر ان سمي بودن آن است زيرا سرب به معده وروده ها واردشده وجذب خون مي شود.اگردست بريدگي داشته باشد ازآنجا واردبدن مي شود.معالجه سميت هاي ناشي ازسرب كاري مشكل است .درقرن گذشته درانگلستان راجه به اين موضوع قوانيني وضع شدومسئله استعمال اكسيدهاي سرب درلعابسازي طرف توجه قرارگرفت. سميت ازسرب يك مسئله جدي است وآنرانبايد دست كم گرفت. ازريختن كوچكترين ذره آن به داخل غذا يا آلوده شدن سيگار به آن بايدجلوگيري كرد. ازپاشيدن آن به وسيله پمپ برروي ظرف نيز بايد خوداري كرد.سرب بتدريج دربدن جمع مي شودوعوارض خطرناكي رابوجودمي آورد.ولي لعاب سربي اگر فريت شود كاربا آن ندارد.
ظروفي كه بالعاب سربي لعاب داده شده اندتحت تاثيراسيدهاي ضعيفي كه درگوجه فرنگي،سركه وآب ميوه جات وجوداردمقداري از سرب آن به صورت محلول درمي آيدالبته مقدارآن ناچيز است ولي اگرروزانه بطورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزايش مي يابدومسموميت ايجاد مي كندوبراي اينكه سميت لعاب رابه حداقل برسانيم بايد نسبت مولكولي سيليس به سرب راسه به يك بگيريم وهمچنين درلعاب سربي بايد اكسيدهاي گروه RO وR2O وجودداشته وآلومينانيزتا حدممكن درآن زيادباشدوحرارت رانيزبايدبه بالاتراز1050رساند.لعاب هاي سربي اگردركوره هاي برقي پخته شده باشندبيشترازلعاب هايي كه دركوره هاي نفتي پخته شده انددراسيدها محلولند.هرقدرضخامت لعاب بيشترباشد خاصيت محلول بودن آن بيشتر مي شود.وجوداكسيدمس درلعاب اين خاصيت را افزايش مي دهدوازآنها نبايدبراي ظروف غذاخوري استفاده كرد.درآمريكا نيزراجع به لعاب هاي سربي قوانيني وضع شده است.
1- تركيبات سربي نظيرسرب سفيد،سرنج وسرب زرد(ليتاژ) سمي هستندوبايدبااحتياط با آنها روبروشد.
2- بجاي استفاده ازاكسيدسرب درلعاب بايد ازسيليكات سرب كه سميت ندارداستفاده كرد.
3-   خوردن وآشاميدن درظروف لعابي سربي كه نقطه ذوب آن پائين است خطرناك است.
4- لعاب هاي سربي كه آلومينا وسيليس بحد كافي دارندوهمچنين حاوي اكسيدهاي مختلف مي باشندخالي ازخطرند.
اكسيد كلسيمCaO:
بيشترلعاب ها اكسيد كلسيم دارند.نقطه ذوب اكسيدكلسيم 2572درجه مي باشدودرلعاب هاي درجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي دارد.وجود كلسيم درلعاب باعث ازدياد دوام آن مي شود.اكسيدكلسيم روي رنگ ها تاثيرمهمي ندارد.كلسيم اگردرلعاب سربي به كار رود استحكام آنرا زيادميكند ولي ازيادمقداردرصدآن درلعاب باعث ماتي وزيري مي شود.
اكسيدباريمBaO:
عمل اكسيد باريم وكلسيم درلعاب شبيه به هم اند.باريم دردرجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي داردولي چندان فعال نيست.اگراكسيدباريم درلعاب مصرف شودباعث ماتي وصافي سطح آن مي شود.درلعاب هايي كه مقداربرن زيادباشدوجوداكسيدباريم ايجادماتي نمي كند.وجوداكسيدباريم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرايط ريداكسيدن(دودزدگي) ايجادرنگ فولادي يابرگ بيدي مي كند.
اكسيدمنيزيمMgO:
اين اكسيدبعنوان فلاكس درلعاب هاي ديرگذارمورداستفاده است.
    انواع کاشی 
كاشي پرسلاني
امروزه درميان محصولات رايج جهت پوشش سطوح وسيع،كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب باپخت دمابالا وتخلخل پايين وجذب آب كمتراز3/. درصدازاهميت بالايي برخورداربوده وحجم توليد آن نيز روزبروز بيشتر مي شود.
مواردزيردررابطه با كاشي پرسلاني به عنوان محصولي باكيفيت برتردرمقايسه انواع كاشي هاي كف لعاب خورده، بايستي درنظرگرفته شود.ازنقطه نظرصنعتي،Porcelain  Stoneware ازدهه هفتادموردبررسي قرارگرفت وازطرفي نيزبه دنبال يك انقلاب تكنولوژيكي درتمام مراحل پروسه توليد ازتغيير وتحول درفرمولاسيون بدنه گرفته تاايجادتغييرات درسيكل پخت وپيشرفتهاي قابل توجه درفرآيند اعمال رنگ ودكوراسيون،تمايل به توليد اين محصول به گونه اي جدي ترمطرح شد.اين تغييروتحول نه تنها درمراحل مذكورمتوقف نشدبلكه دورنماي جديدي رانيزبه آينده اين محصول براي علاقمندان فراهم آورد.
کاشی معرق
معرق کاری عبارت است از قطعه‌های بریده شده کاشی که نقوش مختلف را از رنگ‌های متفاوت تراشیده و در کنار یگدیگر قرارداده و به شکل قطعاتی بزرگ در آورده و روی دیوار نصب می‌شود تازینت بخش بنأ گردد. این نقوش گاهی از نقش‌های گره‌کشی و گاهی از نقشهای مختلف مانند گال و بوته‌سازی اسلیمی‌ها که هرکدام جداگانه می‌توانند بنایی را زینت بخشد.
ساختن یا نصب کاشی‌ها را به طریق فوق معرق می‌گویند. معرق‌کاری کاشی در دوره سلجوقیان یعنی در قرن ۴ هجری به سمت کمال رفت و بسیار متداول گردید. درقرن هشتم هجری هنرمندان معرق‌کار به مراتب از هنرمندان عهد سلجوقی جلو افتادند. دراین قرن موفق شدند اجزای راکه اشکال معرق از آنها تشکیل می‌یابد کوچکتر کنند و لطیف‌ترین وزیباترین اشکال بنایی وهندسی را در مجموعه‌ای از رنگ‌های زیبا براق که جز در هنر شرق خصوصأ ایرانی دیده می‌شود نمایش دهند. مخصوصأ ارزانی بیشتر موجب رواج بیشتر آن گردید. هنر معرق‌کاری در قرن‌های ۹و ۱۰ هجری به روش‌های شرقی خود رسید در این دوره مراکز مهم معرق‌سازی در شهرهای اصفهان، یزد، هرات و سمرقند ایجاد گردید.
کاشی معرق این حسن را دارد که بر سطوح غیر مسطح همچون بدنه گنبدها و گلدسته‌های کوچک و حتی مقرنس‌های ظریف قرار می‌گیر و چنانچه نیاز به مرمت پیدا کند کمتر دچار عدم هماهنگی با بقایای کاشی‌های سالم مانده می‌شود.
کاشی هفت رنگ
نوع کاشی است که اکثرأ در مساجد، عبادت گاه‌ها و مقبره‌ها همچنان منازل شخصی بکار می‌رود که از شهرت بسیار خوبی برخوردار است این نوع کاشی از کاشی‌های خشت یعنی چهار گوش نشأت کرده و معمولا از قطعاتی به ابعاد ۱۵×۱۵ و۲۰×۲۰ و برای مناره و گنبد ۱۵×۷٫۵ یا ۲۰×۱۰ سانتیمتر به رنگ سفید تهیه شده، در کنار هم چیده شده و باطرح یا خط تهیه شده روی کاغذ سمبه شده، با گرده ذغال برروی کاشی کپی می‌شود و به وسیله اکسید منگنز قلم گیری می‌شود و بعد با رنگ‌های مختلف امّا حرارت پایین‌تر از رنگ اول کاشی رنگ آمیزی می‌گردد و دوباره به کوره رفته وآماده نصب می‌شود.
هفت رنگ متداول و مروج عبارت از سیاه، سفید، لاجوردی، فیروزه یی، قرمز زرد و حنایی که در آبدات تاریخ یو اماکن متبرکه از این نوع کاشیها زیاد استفاده شده‌است
ويژگي هاي محصول:
كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب،درمقايسه با ساير انواع كاشي،ازبدنه اي عاري ازهرگونه يكنواختي درتركيب برخورداراست.دررابطه بايك كاشي لعابدارميتوان گفت كه صدمه ديدن وازبين رفتن لعاب سبب ازبين رفتن كاشي وياكاهش ميزان كارايي آن شده درصورتي كه هنگام آسيب ديدن كاشي پرسلاني مي توان بابازسازي آن ازطريق صيقلي كردن وساب زدن سطح كاشي،كارايي آنرا تاحدقابل توجهي افزايش داد.اين كار را مي توان حتي پس ازگذشت زمانهاي طولاني نيزانجام داد.
همانطوركه گفته شدانجام يك سري عمليات صيقلي وساب زدن برسطح روي كاشي پرسلاني (برداشتن يك لايه چندميليمتري ازسطح كاشي) سبب افزايش زيبايي ظاهري كاشي بدون تغييرخواص مكانيكي ودرنتيجه قابليت كاربردبيشتر وبهتراين محصول مي گردد.
بدين ترتيب درخشندگي كاشي به ويژه دررابطه بامواردكاربردخاص افزايش يافته امادربعضي مواردنيزبرخي ازخصوصيات اين كاشي بامشكلاتي همراه مي شود.درعمل مشاهده شده كه به دنبال صيقلي كردن سطح روي كاشي،تخلخل هاي بسته موجود دربدنه كاشي به منافذبازوسطحي تبديل شده كه خودازعوامل ايجاد آلودگي لايه سطحي كاشي محسوب شده وبدين ترتيب خصوصيت رنگ ناپذيري وسهولت پاكيزگي كاشي كاهش مي يابددرنتيجه برخلاف محصولات صيقلي نشده كه به طورمعمول به هيچ نوع محافظتي نيازندارد(البته اگردرنواحي با ترددبالا نصب نشوند)،كاشي پرسلاني با سطح صيقلي شده قبل وبعدازنصب به محافظت نيازدارد
جذب آب:
جذب آب بعنوان يك ويژگي ماكروسكوپي بهترين پارامتربراي تعيين ميزان زينترينگ محصول وهمچنين ميزان تراكم ساختاري آن مي باشد.ميزان جذب آب يك كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده درحال حاضرومطابق بااصول استانداردكمتراز1% برآوردشده است.درحقيقت ميتوان كه اين كاشي متراكم ترين محصول توليدشده باويژگي هاي مطلوب فيزيكي – مكانيكي درمقايسه باسايرانواع موجودبشمارمي آيدكه البته ويژگي هاي مذكور، حاصل ميزان بالاي زجاجيت ومقدارقابل توجه فازشيشه دربدنه اين كاشي مي باشد.
استحكام خمشي:
اين ويژگي به عنوان يك خاصيت مكانيكي بيانگرميزان تحمل يك كاشي دربرابرفشارهاي استاتيكي وديناميكي بوده وقابليت كاشي رابراي كاربردهاي كف ياديوارمشخص مي سازد.درميان تمام پوشش هاي سراميكي كف وديوار،كاشي پرسلاني به عنوان بهترين محصول ازلحاظ استحكام خمشي شناخته شده است.بديهي است كه اين محصول مناسب ترين نوع كاشي براي سطوح تحت فشارهاي بالا مي باشد. 

مقاومت دربرابر سايش عمقي:
ميزان مقاومت دربرابرسايش به عنوان يك خاصيت مكانيكي وابسته به خصوصيات سطح كاشي. مقدارمقاومت بدنه رادربرابرموادياسطوح درتماس بااين بدنه نشان مي دهد.به واسطه ميزان تراكم بالا وتخلخل پايين اين بدنه،كاشي پرسلاني ازمقاومت بالايي دربرابر سايش عمقي برخورداربوده وتماس اجسام با سطح اين كاشي، عملا صدمه اي به سطح كاشي واردنمي سازد.



سختي سطح:
اين ويژگي بيانگر ميزان مقاومت سطح كاشي دربرابر خراش مي باشد،بايد دانست كه اگر كاشي ازسطحي درخشان بارنگي ساده ويكنواخت برخوردارباشد،هرگونه خراش سطحي باعث خرابي سطح خواهدشدكه كاشي پرسلاني به دليل دارابودن سطحي سخت ومحكم ازاين قاعده مستثني است.
مقاومت دربرابريخ زدگي:
مقاومت دربرابريخ زدگي به معناي ميزان تحمل بالاي بدنه كاشي دربرابرانجماد،درمحيط هاي مرطوب بادرجه حرارت زيرصفربدون صدمه ديدن مي باشد.اين ويژگي ارتباط بسيارزيادي باميزان جذب آب كاشي دارد.
اغلب محصولات دربرابرانجمادمقاوم بوده واحتمال نفوذ آب دربدنه كاشي تنها درتعداداندكي ازآنهاديده مي شود.اماكاشي پرسلاني بهترين محصول ازنقطه نظرمقاومت دربرابرجذب آب ودرنتيجه انجمادبشمارمي آيد.ميزان تخلخل بسيارپايين اين كاشي(كه عملا به صفرمي رسد)مانع ازنفوذ آب دربدنه كاشي شده وبدين ترتيب مكانيسم انجماد رامختل مي سازد.
مقاومت دربرابرموادشيميايي:
اين ويژگي تعيين كننده چگونگي رفتارسطح كاشي به هنگام تماس باموادوعوامل شيميايي بوده كه يابه سطح كاشي آسيب رسانده يادرآن نفوذ كرده ويا به زيبايي سطح كاشي صدمه مي رساند.
كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده جزدربرابر HF(اسيدفلوئوريدريك كه حلال شيشه مي باشد) ،ازمقاومت بالايي دربرابرموادشيميايي برخورداراست.
دررابطه باهركدام ازويژگي هاي مذكورحداقل ميزان تعيين شده ازنظراستاندارد وميزان هركدام ازآنها براي انواع موجوددربازاردرجدول زير نشان داده شده است.اين تجزيه وتحليل به وضوح بيانگر موفقيت تكنولوژي فعلي توليد كاشي پرسلاني باويژگي هاي لازم است.
ويژگي هاي فني كاشي پرسلاني

رنگ پذيري وپاكيزگي:
اين دو ويژگي نشاندهنده سهولت دربرطرف نمودن هرگونه رنگ،آلودگي وغبارازروي سطح كاشي ودرنتيجه تغييرظاهركاشي به شكل اوليه ازطريق اصول بهداشتي مطابق باشرايط واصول زيست محيطي مي باشد.كاشي پرسلاني باميزان تخلخل بسيارپايين ودرنتيجه مقاومت بالا دربرابررنگ پذيري وآلودگي، به راحتي قابل نظافت مي باشد.اما درحقيقت مي توان گفت حتي سطح كاشي پرسلاني با تراكم بالا ومقاومت دربرابرجذب آب،ازنقطه نظر عملي وپس ازمشاهدات ميكروسكوپي داراي منافذ بسيارريزوكوچكي بوده كه ممكن است سبب بروز مشكلاتي گرددكه البته اين امر دررابطه باكاشي هايي بارنگ روشن ترياسطوح صيقلي شده بيشتر به چشم مي خورد. همچنين باتوجه به خراشيده شدن سطح اين كاشي به واسطه سايش،به دنبال هرگونه عمليات نظافت وبانمايان شدن منافذ ريز روي سطح كاشي،اين مشكل بيشتراحساس مي شود.
لغزندگي سطح:
اين ويژگي بيانگر چگونگي شرايط حركتي جسم هنگام تماس بابدنه كاشي مي باشد.باتوجه به سطح كاشي مي توان اينطور فرض كردكه يك سطح درخشان وصاف ازضريب اصطكاك كمتري درمقايسه باسايرانواع برخورداراست.كاشي پرسلاني صيقلي نشده حتي باايجاديك سري نقاط برجسته روي سطح كاشي درجريان شكل دهي ازمقاومت مناسبي دربرابرليزخوردن برخورداراست.
واكنش دربرابرآتش:
اين ويژگي بيانگر عامل مهمي درانتخاب مصالح ساختماني چه دررابطه با شرايط معمول استفاده ازاين محصولات مثلا دراماكن مسكوني كه بروزحوادثي چون آتش سوزي درآنجا،امري اتفاقي بوده وچه دررابطه با شرايط ويژه مثل كاربرد محصول دراماكن صنعتي كه آتش سوزي درآنجا ازحوادث معمول بشمارمي آيد،است.
انواع،اشكال وابعاد:
درحال حاضرانواع متفاوتي ازكاشي پرسلاني كه اغلب آنهاازنظرويژگي هاي فني وخواص زيبايي شناختي درسطح بالايي قراردارند،دربازار موجود مي باشد. اشكال وابعاد كاشي هاي پرسلاني طي 15 سال اخير توسعه چشمگيري داشته وبه ويژه توليد اين كاشي به شكل مربع درابعاد بزرگ (تا20قطعه درهرمترمربع) در مقايسه با ابعادكوچك (بيش از20قطعه درهرمترمربع)رشدبيشتري را نشان مي دهد.
كاربرد:
ازميان تمام موادسراميكي،كاشي پرسلاني تنها نوعي ازكاشي است كه مي تواند دريك مدت معين درمقايسه با سايرانواع ،ويژگي هاي فني و زيبايي ظاهري مطلوب تري رانشان دهد. درتاييد اين نكته    مي توان به قابليت كاربرد آن درسطوح كف وديوار دراماكن مسكوني،عمومي وصنعتي اشاره نمود.
مناطق با ميزان تردد بالا:
درساختمان ها واماكن عمومي كه درآنجا سطوح پوشيده شده ازكاشي تحت فشاروبارفيزيكي بالاتر ازحد ميانگين مي باشند،روش هاي ويژه اي براي دستيابي به خصوصيات زيبايي وفني نيازاست. باتوجه به ميزان مقاومت،ويژگي هاي بهداشتي وتنوع،كاشي پرسلاني براي استفاده دركليه اماكن عمومي ازجمله بيمارستان ها،ايستگاههاي راه آهن،فرودگاههاومدارس كه همگي ازترددبالايي برخوردارند،بسيارمناسب تشخيص داده شده است.حتي استفاده ازكاشي پرسلاني دررستورانها،سوپرماركت ها،مغازه ها،اداره ها،سالن تاتر،مراكزفرهنگي – ورزشي به سبب نخوه شكل دهي اين كاشي ها درابعاد بزرگ بسيارمطلوب وموفق نشان داده است.
ساختمان ها واماكن صنعتي:
ويژگي هاي مكانيكي – فني خاص كاشي پرسلاني سبب كاربرد مطلوب اين محصول دراماكن صنعتي شده است.درحقيقت كاربردهاي مناسب اين محصول درسطوح كف به دليل ويژگي هايي چون مقاومت اين كاشي دربرابر فشارفيزيكي بالا،بارهاي ديناميكي واستاتيكي، لرزش ها،موادشيميايي،شوك هاي حرارتي وآلودگي هاي فراوان(گردوغباروموادچرب وروغني) وبرخورداري آن از اشكال متنوع(كاشي هاي مخصوص لبه سطوح،گوشه ها،حاشيه ها وسطوح بدون اصطكاك) است.

ساختمان ها واماكن مسكوني:
دريك خانه،سطوح ديوار وكف بايستي براي مصارف گوناگون وسبك هاي مختلف زندگي مناسب باشند.دراين رابطه كاشي پرسلاني ازكليه ويژگي ها كيفي لازم براي نصب درساختمان هاي مختلف(آپارتمان،ويلا و اقامت گاه ها)برخورداربوده ودرطرح هاي كلاسيك ومدرن،باسطوح درخشان ياسطوحي باطرح هاي درهم وخاك آلوده،مشابه با سنگ هاي طبيعي ياباابعادمختلف هندسي يافت        مي شود.
كاربردهاي خارجي:
امروزه كاربردكاشي پرسلاني به واسطه مقاومت دربرابر يخ زدگي،سختي بالا ومقاومت دربرابر شرايط مختلف آب وهوايي درسطوح خارجي بسياررايج شده ودرطراحي اماكن شهري جايگاه خاصي يافته است.تنوع ظاهري كاشي پرسلاني سبب استفاده مطلوب ازاين محصول هم درمرمت وبازسازي ساختمانهاي قديمي وهم درساختمانهاي مدرن وجديدامروزي شده است.درنتيجه مشاهده مي شودكه كاربرداين كاشي نه تنها زيبايي ظاهري كارراافزايش داده بلكه عايق هاي خوبي دربرابر دما وصوت نيز به شمارمي آيد.
سطوح كف كاذب:
ويژگي هايي ازقبيل استحكام،تراكم بدنه،همواري ويكنواختي،تلرانس هاي ابعادي محدودوهماهنگي بااصول بهداشتي ازعوامل مهم درانتخاب اين كاشي به عنوان پوشش سطوح كف كاذب مي باشد.اين سطوح درواقع يك سطح كف ثانويه وتعبيه شده روي سطوح اصلي مي باشدكه بدين ترتيب يك فضاي خالي – گاهي باعمق زياد – ونامرئي جهت نصب سيم هاي برق،لوله ها و … ايجاد مي گرددكه اين امرامروزه بيش ازپيش به عنوان يك ساختار اصلي درساختمان هاي صنعتي ودفاتركاررواج يافته است.
نصب:
كاشي ها رامي توان با استفاده ازروشهاي معمول وملاط هاي سيماني سنتي وازطريق روشهاي رايج وآماده سازي يك لايه اصلي واضافه كردن فاصله اندازهاي ويژه بمنظورجلوگيري ازحركت وشكست كاشي نصب نمود.خاصيت ويژه كاشي پرسلاني وبه ويژه بدنه داراي تراكم بالا وتخلخل پايين آن همچنين تنوع زمينه اصلي سبب شده كه اين روش نصابي توصيه نشده وطريقه استفاده ازچسب هاي سيماني ومخلوط شده باچسب ها ورزين هاي لازم براي اين كارترجيح داده شود.باتوجه به جذب آب پايين اين كاشي،نصب آن برروي يك سطح شني ياسيماني توصيه نمي گردد،اين سيستم به ويژه بااستفاده از كاشي هايي باابعاد متوسط يابزرگ سبب ايجاديك سطح نامناسب وعدم ايجاد چسبندگي كافي ناشي ازهيدراتاسيون سيمان مي گردد.به دليل كوچك بودن منافذموجود دربدنه كاشي،خميرهاي سيماني به راحتي به داخل آنها جذب نشده ودربسياري موارد حتي سطح زيرين كاشي نيز به ملاط آغشته نشده كاملا تميز باقي مانده است كه همين امريكي ازدلايل ايجاد روشهاي جديد نصابي برپايه چسب هاي متفاوت ذكرمي شود.
فرآيندتوليد
اينكه فرآيندتوليدكاشي كف و پورسلان دربسياري ازمواردمشابه است وتنها دربخشهاي اندكي ازفرآيندتوليد متفاوت هستند.
تهيه گرانول ورنگ دانه:
خاكهاي مورداستفاده درتوليد كاشي پورسلان طبق فرمولاسيون آزمايشگاه كه معمولا شامل كائولن،بنتونيت،فلدسپات سديم،سيليس،زيركونيم مي باشدتهيه شده وبه دستگاه سنگ شكن منتقل مي شوند.ذرات خاك خروجي ازسنگ شكن بايد حدود3ميليمترباشندكه توسط لودربه دستگاه توزين مواد بنام باكس فيدر ريخته مي شوند(باكس فيدرها معمولا داراي تناژ 5تا 20 تني هستند) ذرات مذكور اگر از3 ميليمتربزرگترباشندپس ازتوزين بوسيله نوارنقاله به سنگ شكن كوچكي منتقل مي شوندتاخردشوند.
خاكهاي خردشده دردستگاهي به نام بالميل باآب مخلوط شده وبادرصد اختلاط 67% خاك و33% آب به  مدت تقريبي16ساعت دربالميل مي چرخند تا توسط سنگهاي دروني بالميل آسياب شده به دوغابي با دانسيته  kg/lit 1.7 تبديل شوند.
دوغاب آماده شده دربالميل توسط پمپهاي ديافراگمي مناسب(معمولا 2 يا 3اينچ) به مخازن زيرزميني با حجم مناسب منتقل مي شوندتا با ميكسرهاي تعبيه شده درمخازن از ته نشيني دوغاب جلوگيري شوند.
دوغاب آماده شده پس ازعبورازالكهاي ويبره به مخازن ديگري منتقل مي شوند.دوغاب آماده توسط پمپهاي پيستوني كه داراي سيستم هيدروليك پنيوماتيك مي باشند با ظرفيتي متناسب با دستگاه اسپري دراير،به اسپري دراير منتقل مي شود.
دوغاب دراسپري درايرازارتفاع حدود30مترازنازلهايي كه به اين منظورتعبيه شده اند درمحيط اسپري درايرپاشيده مي شودو95% ازرطوبت دوغاب توسط مشعلهاي تعبيه شده دراسپري به بخارتبديل         مي شود،بخارحاصله توسط فن موجوددربالاي اسپري توسط دودكش به فضا منتقل مي شود.
پودرباقيمانده ازاين فرآيندبنام گرانول بارطوبت 5% روي تسمه نقاله زيراسپري دراير مي ريزدتاتوسط دستگاهي به نام الواتربه سيلوهاي گرانول منتقل شوند.
درحين فرآيند،گرانول ازالك مگنت عبورمي كندتاآهن احتمالي درون خاك جذب مگنت شود وگرانول خروجي عاري ازهرگونه آهن باشد.
قابل توجه اينكه براي رنگين كردن گرانول جهت توليدكاشي گرانيتي،موادرنگي دردرون بالميل همراه مواداوليه اضافه مي شود تا گرانول حاصله ازاسپري دوغاب رنگي شود،گرانولها بارنگهاي متفاوت رادرسيلوهاي جداگانه اي نگهداري كرده وباتوجه به طرح موردنظرگرانولهاي رنگي درميكسرتركيب شده ودرمخزن پرس انتقال مي يابد.


تهيه لعاب:
لعاب طبق فرمولاسيوني كه درآزمايشگاه متناسب بانوع فرمولاسيون بدنه تهيه مي شود(درصدزيادي ازآن شامل فريت وفلدسپات سديم مي باشد) توسط بالميل باآب به نسبت 67% لعاب و33% آب مخلوط ميشودودربالميل آسياب ميشوند تا دانسيته kg/litr 86/1 برسد.لازم بذكراست درخطوط لعاب مي توان ازلعاب خشك نيزاستفاده نمود.
لعاب تهيه شده نيزبه مخازن داراي ميكسرمنقل مي شوندتا ته نشين نشده وبه موقع موردمصرف قرارگيرند.لعاب توليدشده توسط پمپ ديافراگمي به خطوط لعاب منتقل مي شوند.
فرم دهي(پرس):
گرانول توسط تسمه نقاله ازسيلو به خاكريزپرس منتقل ميشودالبته پرس هاي كاشي گرانيتي تك فيدربوده وگرانولهاي رنگي تركيب شده به فيدر پرس منتقل ميشود.دراين حالت طرح كاشي بصورت يكنواخت بوده وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت مانند طرحهاي سنگ مرمرو ….  وجودندارد اما درتوليد كاشي پورسلان با پرسهاي چند فيدره (multi – feader)  و ….. ، سيلوهاي گرانول خاك ورنگدانه ها مجزابوده وباتوجه به شابلون طرح روي كاشي گرانول ورنگدانه ها ازفيدرهاي مجزا به شابلون مي ريزند وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت برروي كاشي ايجادمي شود.
درهردوحالت پرس هيدروليك بافشاري بيش از2500 تن در2مرحله خاك رادرقالب فشرده مي نمايد وتوسط بيرون اندازه خاك فرم گرفته ازقالب خارج مي شود.
دراين مرحله محصول خروجي ازپرس بيسكويت خام نام داردكه توسط تسمه هاي متحرك به خشك كن عمودي منتقل مي شوند.اين خشك كن ها باتوجه به نوع انتخابي،براساس ميزان توليدبين 7الي 12مترارتفاع دارندوحدود400000 الي 500000 حرارت منتقل مي كنندتاكاشيهاخشك شوند.
خطوط لعاب:
كاشيهاي خشك شده در صورتيكه توليدكاشي كف موردنظرباشد توسط تسمه هاي متحرك به خط لعاب منتقل مي شوند.
درخطوط لعاب، لعاب منتقل شده ازلعاب سازي درمخزني به حجم حدودا يكمترمكعب منتقل                 مي شوندودراين مخازن ضمن مخلوط شدن توسط ميكسرمخصوص، توسط پمپ به دستگاه بل يا دبل ديسك ريخته مي شودكه بيسكويت اززيرآبشاربل يا دبل ديسك عبوركرده ولعابدارشوند.آنگاه توسط دستگاه چاپ داراي طرح موردنظرمي گردندودرانتهاي خط لعاب توسط دستگاهي به نام لودينگ،به واگنهاي مخصوص منقل مي شوند.
واگنها پس ازطي مسافت وزمان لازم به منظورورودبه كوره،آماده شده وتوسط دستگاه آنلودينگ تخليه مي شوند.



كوره:
كاشيهاي لعاب خورده به كوره پخت كاشي واردمي شوند.اين كوره هابه كوره هاي تك پخت معروفندوبادمايي بيش از 1200درجه سانتيگرادانرژي معادل kcal/kg  440 الي kcal/kg 700رابه كاشي منقل مي كنند.
خطوط پوليش:
كاشيها پس ازخروج ازكوره به خطوط پوليش منتقل مي شوندتابرحسب نيازتوسط سنگهاي سايش مخصوص پوليش بخورندوكاملا صيقلي شوند.اين خطوط مختص كاشيهاي گرانيتي وپرسلان بدون لعاب مي باشد.
صورت وبسته بندي:
كاشي وپرسلان بعلت اينكه باتكنولوژي تك پخت تهيه مي شود بادماي پخت بالادركوره،پخته مي شودكه اختلاف ابعادزيادي دارد،لذا نياز به دستگاه صورت اتوماتيك به منظوردرجه بندي ابعاد،زواياوسطح مي باشد.پس ازدرجه بندي وسورت، كاشي درون كارتن قرارگرفته وپس از بسته بندي وشيرينگ به  انبارمنتقل مي شود

فرآيندپرس دومرحله اي:
شارژ دو مرحله اي قالب پرس،همواره به عنوان مهمترين فرآينددرزمينه شكل دهي كاشي پرسلاني مطرح بوده است.حساسيت اين مرحله بامشاهده تفاوت ميان منحني هاي ديلاتومتري دولايه تشكيل دهنده كاشي پرسلاني(حاصل ازشارژ دو مرحله اي) بيشترروشن مي شودكه دراينصورت ايجادانحنا وباقي ماندن تنش هاي ناشي ازاين اختلاف،مي تواند موجب بروز مشكلات دربرش  كاشي به هنگام نصب شود.اختلاف ضرايب انبساط حرارتي بين لايه اول يازيرين ولايه دوم يا سطح بالايي كاشي،عامل اصلي ايجاد تنشهاي پس ماندبه حساب مي آيد.بررسي وضعيت تنش بين دولايه نيزنشان دادكه بااعمال تنش به صورت نقطه اي يامتمركز،شكست درفواصلي دورترازسطح كاشي،يعني درفصل مشترك بين دولايه ،اتفاق مي افتد.
درصورت بررسي كاشي پرسلاني ازنظر مشخصات فني،ميتوان آنرا به عنوان كاشي كف باجذب آب بسيارپايين(زير5/0 درصد) معرفي نمودكه سطح آن درقديم بااضافه نمودن رنگدانه،رنگي شده وياازطريق پوليش كردن سطح كاشي،جلا ودرخشندگي حاصل مي شد.اكنون باگسترش روزافزون تقاضاي استفاده ازكاشي پرسلاني،امروزه روشهاي نوين دكوركردن سطح كاشي مطرح وهمراه باروشهاي قديمي براي توليدطرحهاي متداول ومعروف گرانيتي يا فلفل نمكي وسطوح پوليش شده ويابدون پوليش،ازعوامل رنگي محلول براي ايجاد طرحهاي زيبا وهمچنين ازدومرحله شارژ پودر در مرحله شكل دهي نيزاستفاده مي شود.در روش مذكور سيستمهاي مختلف تغذيه پودرپرس، عمل بارگيري ويا پركردن قالب رابصورت چند مرحله اي وپي درپي  به انجام مي رسانند.
يكي ازمتداولترين روشهاي امروزي درايجاد دكور برسطح كاشي پرسلاني،پرس دومرحله اي است.دراين فرآيند،ابتدا پودرهاي اصلي – همان تركيب اصلي بدنه،حاصل ازفرآيند اسپري دراي – درقالب ريخته شده وسپس لايه دوم شامل پودرهاي اصلي به همراه پودرهاي ساده يا رنگي اسپري دراي ياميكرونيزه شده برآن اعمال مي شود.بسته به نوع دستگاه پرس مورداستفاده وپودرهاي آماده شده،مي توان    جلوه هاي مختلفي برسطح كاشي ايجادكرد كه ازآن جمله مي توان به طرحهاي رگه رگه، سايه اي،لايه اي وغيره اشاره نمود.
تركيب كردن پودرهاي مختلف – هركدام باخواص و ويژگيهاي خاص خود- با استفاده ازاين روش گاهي موجب بروز اشكالات وعيوبي درقطعه مي شودكه اين عيوب اغلب ازتفاوت خصوصيت لايه هاي مختلف كاشي پخته شده ناشي مي شود.تجربيات صنعتي نشان  مي دهد كه كاشي پرسلاني توليدشده ازاين روش بيش از انواع ديگر دچارخميدگي به هنگام پخت وشكست درهنگام پوليش كردن سطح شده واين كاشي ها هنگام برش پيش ازمرحله نصب نيزبه دليل شكنندگي بيشتر،ضايعات زيادي دارند.تنش پس ماند دريك محصول متشكل ازچندلايه باضخامتهاي مختلف(دركاشي هاي لعاب دارنيزوضع همين گونه است)منبع اصلي بعضي ازاين عيوب محسوب مي شود. منابع مختلفي راميتوان درايجادتنش موردبررسي قرارداد.دردرجه اول خصوصيات ذاتي خودلايه (ضخامت،مدول يانگ،ضريب نفوذ حرارتي،انبساط حرارتي وغيره) وازطرف ديگر سرعت سرمايش ازعوامل مهم درايجادتنش به حساب مي آيند. پوليش سطح كاشي نيز مي تواندتنشهايي برسطح كاشي برجاي بگذارد. روشهاي زيادي براي محاسبه مقدارتنش باقي مانده درقطعه وساختار آن وجود داردكه البته كاربردآنها براي محاسبه تنش موجوددرقطعه سراميكي مانند كاشي به دليل پيچيدگي اين روشها مناسب به نظر نمي رسد.بعضي ازاين روشها به قرارزيرهستند:جاسازي دستگاه اندازه گيري كرنش درداخل قطعه،پراش اشعه X(XRD)،فوتوالكتريسيته وغيره.روش indentation(روشهاي معمول سختي سنجي كه درآنهاازيك ابزارفرو رونده استفاده مي شود)نيزبراي محاسبه مقدارتنش،قابل استفاده است كه البته نسبت به ساير روشها ساده تربوده ولي ازآنجايي كه اين دستگاه تنش رابه صورت نقطه اي اندازه گيري مي كندبراي محاسبه تنش درموادهموژن مانندفلزها،پوليمرها،شيشه ها وغيره استفاده شده وبدين ترتيب براي محاسبه تنش پس ماند درسراميكاه ازجمله كاشي مناسب نبوده واستفاده و استفاده ازروش Steger نيزعمدتا براي كاشي ها مورداستفاده قرارمي گيرد براي اندازه گيري تنش درنمونه هاي آزمايشگاهي مقدورنيست.ديگر آنكه درمردكاشي پرسلاني به دليل سختي بالاي اين محصول ومقاومت مكانيكي زياد،نيازمندابزاري پيچيده جهت اندازه گيري خواهيم بود


بخش دوم سرایک
سرامیک Ceramic
به مواد معمولاً جامدی که بخش عمده تشکیل دهنده آنها غیر فلزی و غیرآلی باشد، سرامیک گفته می شود. این تعریف نه تنها سفالینه ها، پرسلان (چینی)، دیرگدازها، محصولات رسی سازه ای، ساینده ها، سیمان و شیشه را در بر می گیرد، بلکه شامل آهن رباهای سرامیکی، لعاب ها، فروالکتریک ها، شیشه-سرامیک ها، سوخت های هسته ای و... نیز می شود.
برخی آغاز استفاده و ساخت سرامیک ها را در حدود 7000 سال ق.م. می دانند در حالی که برخی دیگر قدمت آن را تا 15000 سال ق.م نیز دانسته اند. ولی در کل اکثریت تاریخ نگاران بر 10000 سال ق.م اتفاق نظر دارند (بدیهی است که این تاریخ مربوط به سرامیک های سنتی است).  واژه سرامیک از واژه یونانی کراموس گرفته شده است که به معنی سفال یا شیء پخته شده است.
مهم ترین عناصر پوسته زمین عبارتند از: اکسیژن 50%، سیلیسیم 26% و آلومینیم 8% بنابراین می توان حدس زد که مواد اولیه سرامیکی (پوسته زمین) در واقع همان ترکیبات اکسیدی سیلیسم و آلومینیم هستند، لذا به آنها آلومینو سیلیکات گفته می شود. کانی آشنای رس نیز در واقع نوعی آلومینو سیلیکات آب دار می باشد. (رس خالص سفید رنگ است و قرمزی رس معمولی به علت وجود اکسید آهن در آن می باشد) کانی های رس در سرامیک ها دو عملکرد مهم دارند.
1- مخلوط آب و رس (گل رس) دارای خاصیت شکل پذیری فوق العاده است (پلاستیک) و حتی بعد از شکل گیری آن به صورت پایدار باقی می ماند.
2- این مواد در محدوده ای از حرارت قبل از آنکه ذوب شوند ذرات تشکیل دهنده آن دچار ذوب سطحی شده و پدیده هم جوشی اتفاق می افتد، که در آن قطعه ای یکپارچه و مستحکم تشکیل می شود.
مهم ترین مواد اولیه سرامیکی:
الف) کانی رسی کائولینیت Al2O3. 2SiO2.2H2O تقریبا در تمام محصولات سرامیکی سنتی وجود دارند، چنانچه کائولینیت را خالص نماییم آنگاه به آن کائولین مساوی خاک چینی گفته می شود که چون فاقد اکسید آهن می باشد، دمای ذوب آن بالا بوده و سفید رنگ می باشد.
ب) مواد غیر پلاستیک، کوارتز (سیلیکا SiO2) که در واقع همان ماده تشکیل دهنده شیشه می باشد و در لعاب سازی، شیشه سازی، چینی سازی و ساینده ها به وفور یافت می شود، دارای ثبات شیمیایی، سختی و دیر گدازی است.
ج) فلدسپات همان آلومینو سیلیکات بدون آب است که در ساخت چینی کاربردی وسیع دارد؛ لذا رس، کوارتز، فلدسپات سه جزء اصلی سرامیک ها می باشند.
 
 سرامیک ها از لحاظ ساختار شیمیایی به شکل زیر طبقه بندی می شوند:
- سرامیک های سنتی (سیلیکاتی)
- سرامیک های مدرن (مهندسی)
- اکسیدی
- غیر اکسیدی
سرامیک های اکسیدی را از لحاظ ساختار فیزیکی می توان به شکل زیر طبقه بندی کرد:
- سرامیک های مدرن مونولیتیک (یکپارچه)
- سرامیک های مدرن کامپوزیتی
 
انواع سرامیک:
سرامیک های صنعتی: سرامیک های صنعتی، یعنی آنها که بشر سال ها است از آن استفاده می کنند؛ مانند: سفال، چینی، شیشه، لعاب، ساینده ها و مواد و مصالح ساختمانی.
سرامیک های صنعتی:
1- سفال: از قدیمی ترین دست ساخته های بشر است که رس به عنوان ماده اصلی آن مطرح می باشد. (حاوی اکسید آهن قرمز رنگ می باشد). بدنه سفال ها متخلخل بوده لذا هر مایعی را به سرعت جذب کرده و از خود عبور می دهد. لعاب کاری برروی سفال به منظور زیبایی، افزایش استحکام و بهداشتی نمودن آن صورت می گیرد.
پخت سفال نیز در دو مرحله صورت می گیر. مرحله اول که پس از خشک شدن صورت می گیرد و در آن سفال به بیسکویت تبدیل می شود و در مرحله دوم پس از لعاب کاری برروی بیسکویت و جهت تثبیت لعاب برروی آن پخت دوم صورت می پذیرد. حرارت لازم برای پخت سفال 900 تا 1000 درجه سانتی گراد می باشد.
2- آجر: از مهم ترین مصالح ساختمانی است که در قدیم به روش دستی تولید می شد، یعنی گل را داخل قالب می نمودند و خشت خام را پخت می کردند اما امروزه آجر با استفاده از دستگاه های میکسر، اکسترود، فیلتر پرس ساخته می شود. آجرهای تولید شده در روش مدرن هم استحکام بیشتر و هم ابعاد دقیق تر و هم صافی سطوح بیشتر دارند. پخت این آجرها در سه نوع کوره صورت می گیرد.
1- کوره اتاقکی (سنتی)
2- کوره هفمن که در آن محصولات ثابت و شعله در حرکت است
3- کوره تنلی کوره ای است به طول 80 متر که با توجه به دما به سه ناحیه تقسیم می شود؛ ناحیه اول: دما در آن به تدریج بالا می رود. ناحیه میانی: موسوم به جهنم کوره و ناحیه سوم: دما بتدریج پایین می آید.
3- کاشی:
 قطعاتی مسطح از سفال می باشند که تنها یک روی آنها لعاب داده می شود (ضدآب کردن کاشی) و طرف دیگر را با دوغاب سیمان به دیوار می چسبانند؛ کاشی در دو نوع دیواری و زمینی (موسوم به سرامیک) تولید می گرد. کاشی های زمینی می بایست قطورتر و محکم تر بوده و ضریب استحکام سطحی آن مناسب باشد. لذا کاشی کف می بایست از مواد زودگدازتر ساخته شود تا عمل هم جوشی بیشتری در آن اتفاق افتد.
4- چینی:
به قطعاتی سفید، محکم، به جذب آب بسیار کم گفته می شود که فلدسپات، کوارتز، رس سه جزء اصلی آن می باشند. هر چه دمای پخت چینی بیشتر باشد آن چینی مرغوب تر بوده و صدای زنگ ناشی از آن نیز بیشتر است. بر اساس دمای پخت چینی ها به دو گروه چینی نرم (˚1250) و چینی سخت (˚1250- ˚1450) تقسیم می شود. مراحل تولید قطعات چینی عبارتند از:
1- آماده سازی مواد اولیه.
2- شکل دهی.
3- خشک کردن.
4- پختن.
5- لعاب کاری.
6- پخت دکور یا تزئین.
5- دیرگدازها:
فراورده هایی می باشند که دارای استحکام کافی بوده و می توانند در دمای بالا کار کنند؛ استفاده از آنها در ساخت انواع کوره ها یا تولید مصالح ساختمانی. دیرگدازان عموما یا به صورت آجر و بلوک تولید می شوند (آجرهای نسوز شومینه) یا به صورت ملات های نسوز ساخته می شوند (سیمان نسوزتولید شده از جرم یا شلاکه یا سر باره) دیرگدازهای سنتی می توانند تا ˚1900 سانتی گراد را تحمل کنند در صورتی که دیر گدازهای نوین می توانند تا ˚3000 سانتیگراد را تحمل کنند.
6- ساینده ها و سنباده ها:
 از مواد سرامیکی طبیعی که در طبیعت یافت می شود. (الماس و کوارتز) که دارای سختی فوق العاده می باشند که جهت تهیه ساینده و سنباده کاربرد دارند. برای ساخت ساینده ها این ذرات را ابتدا توسط قالب شکل می دهند سپس با اعمال حرارت آن را زینتر می کنند به قطعه ای فوق العاده سخت و محکم تبدیل می گردد. در حالی که جهت تولید سنباده ها ابتدا ذرات را دانه بندی نموده و توسط چسبهایی مقاوم برروی مقوا یا پارچه می چسبانند.
7- لعاب:
پوششی است شیشه ای زودگداز که با ضخامت کم برروی قطعه قرار گرفته و توسط حرارت ذوب و تثبیت می گردد، باید توجه نمود که لعاب علاوه بر ظروف سرامیکی برروی قطعات فلزی نیز کاربرد دارند. (کتری لعابی، سینک لعابی و بخاری)
سرامیک های مدرن:
سرامیک های مدرن یا نوین (سرامیک های مهندسی) در ساخت این سرامیک ها به سه نکته اهمیت می دهند؛ 1- خلوص در مواد، 2- روش های ویژه تولید، 3- کنترل دقیق بر فرآیند تولید.
سرامیک های مدرن امروزه کاربرد وسیعی در صنایع و پزشکی پیدا کرده اند؛ مانند: فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی، دیرگدازها، فرآورده های زمخت، فرآورده های ظریف. این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه خالص و سنتزی ساخته می شوند. این نوع سرامیک ها اکثراً در ارتباط با صنایع دیگر مطرح شده اند.
طبقه بندی سرامیک های مدرن:
1- فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی: این فرآورده ها عمدتا از مواد اولیه مصنوعی و خالص استفاده می شوند. خصوصیات ترکیبات و مواد اولیه این فرآرده ها برحسب موارد مصرف آنها متفاوت است. این فرآورده های پیچیده عمدتا در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح هستند. صنایع الکترونیک، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروی برق، صنایع هواپیمایی.
2-دیرگدازها Refractions:
به طور کلی دیرگدازها محصولاتی هستند که خمش آنها در دمای بالاتر از ˚580 سانتی گراد انجام می شود. مصرف این فرآورده ها در ساختمان کوره ها می باشد. که به صورت آجر، انواع ملات ها و پوشش های مختلف و فرآورده های ویژه، کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارد مثل صنایع ذوب فلز، ذوب شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی و صنایع هسته ای مجبور به استفاده از این فرآورده ها می باشد.
3- فرآورده های زمخت Heavy clay:
عمدتا در ساختمان ها تنها به کار می روند آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت است. انواع آجرها، لوله های فاضلاب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه؛ ماده اولیه این فرآورده خاک رس سرخ رنگ است.
4- فرآورده های ظریف Pottery:
الف) ظروف خانگی:
1- سفال
2- چینی نیمه زجاجی
3- چینی استخوانی
4- شیشه سرامیک ها؛
اگر چه ساختمان نهایی شیشه سرامیک بسیار شبیه به دیگر فرآورده ها سرامیکی است ولی روش ساخت آنها مشابه روش ساخت دیگر سرامیک ها نیست بلکه مشابه روش ساخت شیشه ها است.
ب) کاشی ها:
1- کاشی های دیواری به نسبت جذب آب که به طور معمول 12-15% استاندارد جهانی و 12-18% استاندارد ایرانی.
2- کاشی های کف که نسبت جذب آنها 2-5% استاندارد جهانی و 0-2% استاندارد ایرانی شناخته می شود.
ج) سرامیک های بهداشتی: کاربرد اصلی این نوع فرآورده ها به صورت دستشویی و کاسه توالت و... است. در ایران اصلاح سرامیک بهداشتی Sanitary ware به عنوان چینی های بهداشتی معروف هستند که این اصلاح غلطی است چرا که بدنه این نوع فرآورده ها همیشه از نوعی چینی نمی باشد.
د) عایق های الکتریکی: بیشتر در نیروگاه های برق وجود دارند.
برخی از پرکاربردترین این نوع سرامیک های اکسیدی عبارت اند از:
برلیا (BeO)
تیتانیا (TiO2)
آلومینا (Al2O3)
زیرکونیا (ZrO2)
منیزیا (MgO)
 
سرامیک های غیر اکسیدی  با توجه به ترکیبشان طبقه بندی می شوند که برخی از پرکاربردترین آنها در زیر آمده اند:
1- نیتریدها: BN - TiN - Si3N - GaN
2- کاربیدها: SiC - TiC - WC
رنگ های سرامیکی:
به طور کلی ترکیبات عناصر واسطه در جدول تناوبی؛ مانند: وانادیم، کروم، منگنز، آهن، کبالت، نیل و مس به عنوان مواد رنگزا در لعاب کاری به کار می رود؛ مثلا:
اکسید کبالت = آبی تا سرمه ای
اکسید آهن = کرم رنگ
اکسید کروم = سبز و صورتی و قهوه ای

کاربردهای مختلف مواد سرامیکی:
1- الکتریکی و مغناطیسی:
 عایق های ولتاژ بالا (AlN- Al2O3)
 پیروالکتریک (Pb(ZrxTi1-x)O3))
 مغناطیس نرم (Zn1-xMnxFe2O4)
 مغناطیس سخت (SrO.6Fe2O3)
 نیمه رسانا (ZnO- GaN-SnO2)
 رسانای یونی (β-Al2O3)
 ابررسانا (Ba2LaCu3O7-δ)
2- سختی بالا:
 ابزار ساینده، ابزار برشی و ابزار سنگ زنی (2O3TiN-Al)
 مقاومت مکانیکی (SiC- Si3N4)
3- نوری:
 فلورسانس (Y2O3)
 ترانسلوسانس (نیمه شفاف) (SnO2)
 بازتاب نوری (TiN)
 بازتاب مادون قرمز (SnO2)
 انتقال دهنده نور (SiO2)
4- حرارتی:
 پایداری حرارتی (ThO2)
 عایق حرارتی (CaO.nSiO2)
 رسانای حرارتی (AlN - C)
5- شیمیایی و بیوشیمیایی:
 پروتزهای استخوانی P3O12(Al2O3.Ca5(F،Cl))
 سابستریت (TiO2- SiO2)
 کاتالیزور (KO2.mnAl2O3)

6- فناوری هسته ای:
 سوخت های هسته ای سرامیکی
 مواد کاهش دهنده ی انرژی نوترون
 مواد کنترل کننده ی فعالیت راکتور
 مواد محافظت کننده از راکتور
هنر کاشی کاری در جهان
 
صنعت كاشي سازي و كاشي كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طوراخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، همانند سفالگري داراي ويژگي هاي خاصي است. اين هنر و صنعت از گذشته ي بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشيكار يا موزاييك ساز با كاربرد و تركيب رنگ هاي گوناگون و يا در كنار هم قرار دادن قطعات ريزي از سنگ هاي رنگين و بر طبق نقشه اي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است. طرح هاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري بر روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافته هاي دوره هاي قديمي تر جاي دارند، كه به مرور نقش هاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثير پذيري از طبيعت شكل گرفته اند پديدار مي گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.
اين نكته را بايد يادآور شد كه مراد كاشي گر و كاشي ساز از خلق چنين آثار هنري هرگز رفع احتياجات عمومي و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زيبايي و ارضاي تمايلات عالي انساني و مذهبي، مايه اصلي كارش بوده است. مخصوصاً اگر به ياد آوريم كه هنرهاي كاربردي بيشتر جنبه ي كاربرد مادي دارد، حال آن كه خلق آثار هنري نمايانگر روح تلطيف يافته انسان مي باشد، همچنان كه «پوپ» پس از ديدن كاشي كاري مسجد شيخ لطف الله در «بررسي هنر ايران» مي نويسد،«خلق چنين آثار هنري جز از راه ايمان به خدا و مذهب نمي تواند به وجود آيد».
هنر موزاييك سازي و كاشي كاري معرق، تركيبي از خصايص تجريدي و انفرادي اشياء و رنگ هاست، كه بيننده را به تحسين ذوق و سليقه و اعتبار كار هنرمند در تلفيق و تركيب پديده هاي مختلف وادار مي سازد. تزيينات كاشي بر روي ستون هاي معبدالعبيد در بين النهرين باقي مانده از سال هاي نيمه ي دوم هزاره ي دوم ق.م. نشانگر اولين كار برد هنركاشي كاري در معماري است. اين شيوه تزييني كه با تركيب سنگ هايي الوان و قرار دادن آنها در كنار يكديگر و با نظم و تزييني خاص هم چنين با استفاده از اشياء رنگين مانند صدف، استخوان و ... ترتيب يافته، بيشتر شبيه به شيوه ي موزاييك سازي است تا كاشي كاري، كه به هر حال اولين تلفيق اشياء الوان تزييني است كه با نقوش مختلف هندسي زينت بخش نماي بنا شده، و پايه اي جهت تداوم هنر كاشي كاري به خصوص نوع معرق آن در آينده گرديده است. هم چنين اولين تزيينات آجرهاي لعابدار و منقوش نيز بر ديواره هاي كاخ هاي آشور و بابل به كار گرفته شده است.
در ايران مراوده فرهنگي، اجتماعي، نظامي، داد و ستدهاي اقتصادي و رابطه صنعتي، گذشته از ممالك همجوار، با ممالك دور دست نيزسابقه تاريخي داشته است. اين روابط تأثير متقابل فرهنگي را در بسياري از شئون صنعتي و هنري به ويژه هنر كاشي كاري و كاشي سازي و موزاييك به همراه داشته، كه اولين آثار و مظاهر اين هنر در اواخر هزاره ي دوم ق.م. جلوه گر مي شود. در كاوش هاي باستان شناسي چغازنبيل، شوش و ساير نقاط باستاني ايران، علاوه بر لعاب روي سفال، خشت هاي لعابدار نيز يافته شده است. فن و صنعت موزاييك سازي يعني تركيب سنگ هاي رنگي كوچك و طبق طرح هاي هندسي و با نقوش مختلف زيبا در اين زمان به اوج ترقي و پيشرفت خود رسيده كه ساغر بدست آمده از حفريات مارليك را مي توان نمونه عالي و كامل آن دانست. اين جام موزاييكي كه از تركيب سنگ هاي رنگين به شيوه ي دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فني به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كيفيت كار در رديف منبت قرار دارد.
تزيينات به جاي مانده از زمان هخامنشيان حكايت از كاربرد آجرهاي لعابدار رنگين و منقوش وتركيب آنها دارد، بدنه ي ساختمان هاي شوش و تخت جمشيد با چنين تلفيقي آرايش شده اند، دو نمونه جالب توجه از اين نوع كاشي كاري در شوش به دست آمده كه به «شيران وتيراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعايت تناسب كه در تركيب اجزاء طرح ها به كار رفته، نقش اصلي همچنان حكايت از وضعيت و هويت واقعي سربازان دارد. چنان كه چهره ها از سفيد تا تيره و بالاخره سياه رنگ است، وسايل زينتي مانند گوشواره و دستبندهايي از طلا در بردارند و يا كفش هايي از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزيينات كاشي هم چنين براي آرايش كتيبه ها نيز استفاده شده است. رنگ متن ، اصلي كاشي هاي دوره ي هخامنشيان اغلب زرد، سبز و قهوه اي مي باشد و لعاب روي آجرها از گچ و خاك پخته تشكيل شده است.
نمونه هاي ديگري از اين نوع كاشي هاي لعابدار مصور به نقش حيوانات خيالي مانند «سيمرغ» و يا «گريفن» داراي شاخ گاو، سر و پاي شير و چنگال پرندگان نيز طي حفريات چندي به دست آمده است. قطعاتي از قسمت هاي مختلف كاشي كاري متنوع زمان هخامنشيان در حال حاضر در مجموعه ي موزه لوور و ساير موزه هاي معروف جهان قرار دارد.
در دوره ي اشكانيان صنعت لعاب دهي پيشرفت قابل ملاحظه اي كرد، و به خصوص استفاده از لعاب يكرنگ براي پوشش جدار داخلي و سطح خارجي ظروف سفالين معمول گرديد، وهم چنين غالباً قشر ضخيمي از لعاب بر روي تابوت هاي دفن اجساد كشيده مي شده است. در اين دوره به تدريج استفاده از لعاب هايي به رنگ هاي سبز روشن و آبي فيروزه اي رونق پيدا كرد. بنا به اعتقاد عده اي از محققان، صنعت لعاب سازي در زمان اشكانيان در نتيجه ارتباط تجاري و سياسي بين ايران و خاور دور به چين راه يافته، و سفالگران چين در زمانسلسله هان(206ق م –220 ميلادي) از فنون لعاب دهي رايج در ايران براي پوشش ظروف سفالين استفاده مي كرده اند. با وجود توسعه فن لعاب دهي به علت ناشناخته ماندن معماري دوره اشكاني در ايران، گمان مي رود در اين دوره هنرمندان استفاده چنداني از لعاب براي پوشش خشت و آجر نكرده و نقاشي ديواري را براي تزيين بناها ترجيح داده اند. ديوار نگاره هاي كاخ آشور و كوه خواجه سيستان يادآور اهميت و رونق نقاشي ديواري در اين دوره است.
طرح هاي تزييني اين دوره از نقش هاي گل و گياه، نخل هاي كوچك، برگ هاي شبيه گل «لوتوس» و تزيينات انساني و حيواني است، كه در آرايش دوبناي ياد شده نيز به كار رفته است.
اميد است در كاوش هاي آينده در نقاط مختلف كاشي هاي بيشتري از دوره اشكانيان يافت شود كه امكان مطالعه و بررسي دقيق در اين زمينه را فراهم آورد.
در عصر ساسانيان هنر و صنعت دوره ي هخامنشيان مانند ساير رشته هاي هنري ادامه پيدا كرد، و ساخت كاشي هاي زمان هخامنشيان با همان شيوه و با لعاب ضخيم تر رايج گرديد.
نمونه هاي متعددي از اين نوع كاشي ها كه ضخامت لعاب آن ها به قطر يك سانتيمترمي رسد در كاوش هاي فيروز آباد و بيشابور به دست آمده است. در دوره ساسانيان علاوه بر هنر كاشي سازي هنر موازييك سازي نيز متداول گرديد. مخصوصاً پوشش دو ايوان شرقي و غربي بيشابور ازموزاييك به رنگ هاي گوناگون وتزيينات گل و گياه و نقوشي از اشكال پرندگان و انسان را در بر مي گيرد. كيفيت نقوش موزاييك هاي مكشوفه در بيشابور گوياي ادامه سبك و روش هنري است كه در دوره ي اسلامي به شيوه معرق در كاشي سازي و كاشي كاري تجلي نموده است. رنگ آميزي هاي متناسب، ايجاد هماهنگي و رعايت تناسب از ويژگي هاي كاشي كاري هاي اين دوره مي باشد.
پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشي كاري يكي از مهمترين عوامل تزيين و پوشش براي استحكام بناهاي گوناگون به ويژه بناهاي مذهبي گرديد. يكي از زيباترين انواع كاشي كاري را در مقدس ترين بناي مذهبي يعني قبةالصخره به تاريخ قرن اول هجري مي توان مشاهده كرد.
از اوايل دوره ي اسلامي كاشي كاران و كاشي سازان ايراني مانند ديگر هنرمندان ايراني پيشقدم بوده و طبق گفته ي مورخين اسلامي شيوه هاي گوناگون هنر كاشي كاري رابا خود تا دورترين نقاط ممالك تسخير شده- يعني اسپانيا- نيز برده اند.
هنرمندان ايراني از تركيب كاشي هاي با رنگ هاي مختلف به شيوه موزاييك، نوع كاشي هاي «معرق» را به وجود آوردند وخشت هاي كاشي هاي ساده و يكرنگ دوره ي قبل از اسلام را به رنگ هاي متنوع آميخته و نوع كاشي «هفت رنگ» را ساختند. همچنين ازتركيب كاشي هاي ساده با تلفيق آجر و گچ، نوع كاشي هاي «معقلي» را پديد آوردند. و به اين ترتيب از قرن پنجم هجري به بعد كمتر بنايي را مي توان مشاهده كرد كه با يكي از روش هاي سه گانه فوق و يا كاشي هاي گوناگون رنگين تزيين نشده باشد.
تصاویری از چند نوع کاشی و سرامیک :


 
کاشی هشت پر





 
کاشی گرانیتی ساب خورده







 

کاشی پرسلان







 

کاشی معرق










سرامیک ژورنال

                         

                            

                             

                                

            

نتیجه گیری
از ارزشمندی کاشی و نقش آن در معماری اسلامی صحبت به عمل آوردیم و
دانستیم که درمیان انبوهی از مصالح معماری چون، گل، گچ، خشت، سنگ، چوب و
غیره کاشی نقش عمده را ایفا می‌کند در حقیقت کاشی مکمل کاردر معماری است.
و هنرمندان ما خوب درک نموده‌اند و تشخیص دادند که دریک کشور اسلامی و یادر
مجموع جهان اسلام یگانه عنصریکه می‌توانداهداف هنر اسلامی را خوبتر تحقق دهد
کاشی است که آثالر گرانبهای از این عنصر معماری وتزئیناتی را در اکثر، مراکز متبرکه
 کشور‌های اسلامی مشاهده مینمایم که همه آنها حاصل دسترنج توانای هنرمندانی
بود که زندگی خودرا وقف هنرکردند ورسالت خودرا در قبلا جامعه اسلامی و اهداف و
مرام هنر اسلامی از طریق هنرکاشی کاری انجام دادند واعجاز آفریدند















منابع

موریس داماس. «مبانی تمدن صنعتی». تاریخ صنعت و اختراع. ترجمهٔ عبدالله ارگانی. ۱۳۶۲.


یوسف مجیدزاده. «سفال برای باستان شناسان». ماهنامه فروهر. ۱۳۶۲. ۲،
منبع: اصول و مبانی رنگ شناسی در معماری و شهر سازی، کوروش محمودی و امیر شکیبا
منش، انتشارات هله، چاپ اول 1384، تهران

http://www.reference.islamic-art.net/arch/tile

www.irantiles.com


www.ceramicyazd.blogfa.com

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm

www.ifco.ir/industry/law_standard/tile.asp


http://www.daneshju.ir/forum/archive/t-19881.html

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm
http://www.honaretarahi.com/all-pages/learn/ceramic.htm

مقدمه
سفالگری از جمله باستانی ترین هنرهای بشری و در واقع سرمنشاء هنرتولید کاشی و سرامیک که نخستین آثار این هنر در ایران به حدود 10هزار سال قبل از میلاد می رسد که به صورت گل نپخته بوده و آثار اولینکوره های پخت سفال به حدود 6000 سال قبل از میلاد بر می گردد .كاشي وسراميك از محصولات عمده خاك رس و سفال مي باشند كاشي هاي سراميكي سطوح مكان هاي بهداشتي در داخل منازل و همچنين بيماريستانهاي را به صورت فراگير در بر مي گيرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در ساير فضاهاي عمومي و خصوصي استفاده مي كنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محيط هاي شيميايي مختلف و فضاهايي مانند كارخانجات داراي محيط شيميايي و يا آزمايشگاه ها ، كاشي تنها مصالح مورد مصرف مي باشد . سراميك ها ممكن است لعاب دار و يا بدون لعاب باشند . لعاب كاشي ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات ، نيمه براق ، براق ، سفيد يا رنگي وگلدار ، همچنين خشت كاشي نيز در ابعاد ، اشكال متنوع داراي سطحي صاف يا بر جسته ، زبر يا طرحدار مي باشد كه بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب مي شوند . خشك كاشي را كه به آن بسيكوئيت مي گويند به كمك لعاب مورد نظر اندود مي كنند و اين لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسيون ) مي باشد اندود مي كنند .خشت آماده شده وارد كوره پيش پخت و سپس كوره اصلي مي شود و پس از پخت درجه بندي و بسته بندي مي گردد . درجه بندي كاشي ها بر اساس كيفيت آن ، در ابعاد خشمك و لعاب كاري تعيين مي گردد . كاشي بايد داراي لبه هاي قائم ، ابعاد دقيق و لعاب يكنواخت و بدون پريدگي و خال باشد كاشي هاي لعابي با ضخامت 4 تا 12 ميليمتر بر حسب مكان مورد مصرف تهيه مي گردند . نوعي از اين كاشي ها كه سطح زبر تري دارند منحصرا براي كف استفاده مي شوند سراميك هاي موزائيكي نيز نوعي از سراميك ها هستند كه از قطعاتي با شكل هندسي و كوچك كه به صورت شبكه اي بر روي ورقه اي از كاغذ گراف مخصوص در كنار هم قرار گرفته اند ، تشكيل مي شوند . اين سراميك ها روي بستري از ملات قرار مي گيرند و پس از گرفتن ملات ، روي آن را با آب خيس مي كنند تا كاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر مي كنند . به طور كلي در مورد كاشي و سراميك بايد مندرجات استاندارد شماره 25 ايران رعايت شود .



بخش اول کاشی
  کاشی
کاشی به قطعه سنگی مصنوعی گفته می‌شود که طول و عرض آن مختلف بوده و ضخامت آن چند میلیمتر است، و یک روی آن دارای سطحی شیشه‌ای بوده و کاملاّ صاف و صیقلی می‌باشد.کاشی محصولات سفالین و سرامیکی است که در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه‌ای دارد مانند حمام‌ها، توالت‌ها، آشپزخانه‌ها و آب ريزگاه‌هاي عمومي و غيره[۱]. کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می‌رود.
مواد تشکیل‌ دهنده
يک قطعه كاشی از دو قسمت تشكيل شده‌است: ۱- قطعه سفالی كه قسمت اصلی و استخوان‌بندی كاشی را تشكيل می‌دهد.
۲- لعاب روی آن كه ماده‌ای است شيشه‌ای و قسمت رويی آن را تشكيل می‌دهد.
يكی از مهم‌ترين عوامل در صنعت كاشی سازی آن است كه اين دو ماده را طوری انتخاب كنند كه ضريب انبساط آنها مساوی باشد.
 
تعريف لعاب:
لعاب درنتيجه ذوب كردن مخلوطي ازسيليكات ها دردماي مختلف به وجودمي آيد. اتمهاي بعضي ازاين موادمذاب كه
گرانروي آنها نسبتا زيادبوده،يعني اصطكاك داخلي آنهاشديداست،درحين انجمادنمي تواند مجددا نظم كامل بگيرند،بطوريكه
امكان تشكيل جوانه بلور نمي يابند ودراين صورت همان حالت شيشه اي (بي شكل) خودراحفظ مي كنند.تفاوت بين بلورها
وشيشه ها،درچگونگي تشكيل شبكه فضايي آنهاست.يونهاي موادبلوري،تشكيل شبكه فضايي منظم بلوري مي دهد،درصورتيكه
درشيشه (لعاب) اين يونها نظم كافي حاصل نمي كندودرنتيجه شبكه اي نامنظم تشكيل مي دهد.
لعاب پوشش شيشه اي است كه به منظورايجادويژگيهايي ازقبيل:زيبايي،نفوذپذيري دربرابررطوبت و…. درسطح بدنه هاي
سراميكي ومورداستفاده قرارمي گيرد.لعابها داراي ويژگيهاي مهم زيرمي باشند.
1-     لعابهادرمقابل موادشيميايي باPH اسيدي وقليايي مقاوم هستند.
2-     وجودلعاب،مقاومت به خراشيدگي سراميكها راافزايش مي دهد.
3-     لعابها،مقاومت گرمايي نسبتا مناسبي دارند.
فريت
فريت بخش بزرگي ازهرسري مخلوط لعاب راتشكيل مي دهد.فريت معمولا يك تركيب سراميكي است كه پس ازذوب،سردشده وبه تكه هاي شيشه اي تبديل مي گردد.
لعاب فريت شده بهترازلعاب خام قابل استفاده است و  درنتيجه با دقت بيشتري مي شودآن رابراي ظروف طراحي كرد.چون لعاب فريت شده،مقدارزيادي ازگازهاي نامطلوبي كه بعضي ازمواداوليه درموقع پخت آزاد مي كند،بوسيله پيش ازذوب خارج كرده است،ايجادحباب نكرده وبرروي بيسكويت سراميك،ناصافي ايجاد نمي كند.همچنين عمل فريت كردن باعث كاهش انقباض لعاب درهنگام خشك شدن مي شود.
توليد لعاب فريت معمولا به دوروش رايج انجام مي شود:
1-     Batching.
2-     Continuous.
درروش نخست مواداوليه درداخل كوره دوارريخته وباحرارت معادل 1500درجه سانتيگراد طي چهارساعت ذوب مي شود.درطي اين زمان كوره هرچندمرتبه خلاف ويا جهت عقربه هاي ساعت چرخيده مي شود تاعمل اختلاط به خوبي صورت گيردمجراي ورودي وخروجي يكي بوده وموادمذاب ازهمان مجراي ورودي مواداوليه تخليه مي شود.
اين كوره ها نيازبه كنترل چنداني ندارند.مهمترين فاكتوركنترل كننده دراين كوره ها،دما          مي باشد.كه توسط دوربين پيرومترصورت مي گيرد.
درروش پيوسته،باتوجه به اهميت كوره،كليه فرآيندهاي توليدازمرحله انبارومواداوليه درسيلوتا توليدنهايي بصورت تمام اتوماتيك انجام شد.مي توان ازاتاق كنترل،كليه فرآيندها رادرنظرگرفت. خصوصيت اين كوره ها،جريان مداوم وپيوسته مواداوليه طبق وزن لازم وخروج مداوم مذاب ازاين كوره مي باشد.درنتيجه نيازتجهيزات وكنترلهايي داريم كه بتواند چنين فرآيندي راهدايت ومهيا نمايد.
به طوركلي مي توان اين روش ساخت رابه 4مرحله تقسيم نمود:
الف – انبارمواداوليه
ب- مخلوط كردن و آماده فرمول فريت (ميكسر).
ج- گداخت مواداوليه براي توليدفريت(كوره ذوب).
د- خنك كردن مذاب وبسته بندي.
الف) انبارمواداوليه
درچنين كارخانه اي انباررامي توان دونوع درنظرگرفت.
الف- انبارطولاني مدت: براي نگهداري مواداوليه بيش ازيك ماه مي باشد.
ب- انبارموقت: سيلوها كه براي نگهداري مواداوليه درهنگام فرآيندپخت مورداستفاده قرارمي گيرد.
دراين بخش،هدف انتقال مواداوليه به سيلوها،ابتداي خط توليد فريت مي باشد.مواداوليه اي كه وارد كارخانه مي شودمي توانندبصورت فله يابسته بندي انبارشوند،وليكن رطوبت نسبي انبارمواداوليه نبايد از5/0% تجاوزكند.موادفله اي نيازبه عمليات خاصي قبل ازانتقال ندارد،ولي موادداخل بسته بندي كيسه بايدخارج شوند.اين كارمي توانددستي وياتوسط ماشين مخصوص صورت گيرد.
سيستم انتقال به داخل سيلوها معمولا توسط هواي فشرده انجام مي شود.همچنين قبل ازورود مواداوليه به سيلوها مي توان،غربالهاي خاصي راجهت كنترل بهتردانه بندي مواداوليه درنظرگرفت.
سيلوها انباره هاي ذخيره مواداوليه جامدمي باشندكه فلزي مي باشند.هرسيلو مي تواندشامل تجهيزات همزن الكترومكانيكي،(auger)، دريچه هاي تخليه مكانيكي ونيوماتيكي نازل خروجي هوا وابزارآلات دقيق وابسته نظيرسطح سنج(Level gage)باشد.ظرفيت سيلوها بايد طوري انتخاب شودكه جريان يكنواخت مواداوليه دچاراختلال نشودوروندتوليددچارنقص نگردد.معمولا ظرفيت سيلوهارا2برابر ظرفيت توليدي روزانه درنظرمي گيرند.
انواع مختلف آزمايشهاي لعاب:
تنشهاي به وجود آمده دربدنه ولعاب دليل وعيب اصلي براي پيدايش ترك وبريدگي لعاب است.بخشي ازنقص هادرموقع پخت ياسردشدن قطعات وقسمت ديگرآن درطي زمان وپس ازانباركردن يابعدازاينكه بدست مصرف كننده مي رسدخودرا ظاهرمي كند.
بطوركلي براي پيش گيري ازنقص ها يا تشخيص نوع عيب هاي به وجودآمده بايدآزمايشهايي برروي موادخام ايجادبگيردكه درزيرمهمترين آنها به طوراختصارآورده مي شود.
تشخيص نوع ترك:
قديمي ترين روش تشخيص نوع تنش،محاسبه تعدادواندازه ترك هاي بوجودآمده درسطح بدنه است.ترك هاي ريز مشبك (توري شكل) كه درموقع سردشدن يا بعدا به وجود مي آينددليل تنش زيادي مابين بدنه ولعاب است وآنها به علت انقباض شديد لعاب توليد مي شوند.يعني دراين حالت انبساط حرارتي لعاب به مراتب بزرگتر ازانبساط حرارتي بدنه است. ترك هاي موئيني كه به دليل تنس كمتري به وجودمي آيد(اغلب بعد از گذشت يك روز) اغلب ترك هاي بزرگتري هستندوتشكيل يك توريا شبكه غيريكنواختي درسطح مي دهد.
اگرانبساط حرارتي لعاب خيلي كم باشد،لعاب به صورت تكه يا پوسته هاي كوچكي ازروي بدنه     مي جهد،به ويژه ازلبه هاي قطعات.ازروش تنش گيري به موقع مي توان تا اندازه اي ازپيش آمد اين نقص ها ممانعت به عمل آورد.بعضي ازاين روشها عبارتنداز:ضربه زدن به لعاب با وسيله سختي،خراش دادن لعاب وبالاخره حرارت دادن وسپس سردكردن سريع لعاب.
براي پيشگيري ازتوليدترك ميتوان مقداري درحدود5الي 12 درصدكوارتزبه لعاب اضافه كردودرصورت احتياج بيشتر به اين ماده بايدزگر لعاب راتغيير دادبه طوري كه انبساط حرارتي كمتري به دست آيد.
شوك حرارتي(سريع سردكردن):
براي تعيين مقاومت لعاب وبدنه درمقابل تغييرات دما،قطعه لعابكاري وپخته شده رادردماي معيني حرارت داده وسپس آن رادرآب سرد20درجه فرومي برند.دماي گرم كردن قطعات فوق از100درجه سانتيگرادشروع وهردفعه پس ازفروبردن آن درآب10درجه به دماي كوره افزوده مي شود.اگرنمونه تا120درجه سانتيگرادرابدون ترك خوردن تحمل كند،دراين صورت ميتوان گفت كه اين لعاب تا 8روز پس ازپخت بدون ترك مقاومت خواهدكرد.اگرتا150درجه سانتيگرادراتحمل كرداين لعاب 3تا4ماه بدون ترك است وهمچنين تحمل آن تا160درجه سانتيگرادبرابرمي شودبا15ماه مقاومت نمونه درمقابل ترك وتحمل 180درجه سانتيگراد2تا3سال وبالاخره تحمل 200درجه سانتيگراد،اين لعاب بطوركلي درمقابل تشكيل وتوليد براي هميشه مقاوم است.
اين آزمايش راميتوان براحتي درهردستگاه خشك كن موجود درآزمايشگاه انجام داد.آبي كه نمونه رادرآن فرومي برندبه علت گرم شدن بهتراست پس ازانجام هرچندآزمايش كنترل كرد،به طوريكه در20درجه سانتيگرادثابت نگهداشته شود.
ترك هاي بسيارريز ونازكي كه توسط چشم بخوبي مشاهده نمي شوند،با فروبردن نمونه درمحمول رنگ،ترك ها بخوبي رويت مي شوند.
آزمايش حلقه تنش
براي اندازه گيري تنش واختلاف تقريبي مقدارآن دربدنه ولعاب طبق شرايط معمولي صنعتي مي توان به ترتيب زيرعمل كرد:
ازموادبدنه حلقه هايي به قطر5سانتيمترتهيه مي شود.ازيك حلقه درحدودنيم تايك سانتي مترآن خارج مي كند.
اين حلقه ها پس ازلعاب كاري (لعاب موردنظربراي همين بدنه) دركوره پخت مي شوند.اگرلعاب انبساط حرارتي كمتري ازبدنه (حلقه) داشته باشد،بنابراين دهانه حلقه قدري بسته وحلقه تنگتر   مي شود.
درصورتيكه لعاب تمايل به ترك خوري داشته باشد حلقه بازترمي شود.
ديلاتومتري:
امروزه براي اندازه گيري انبساط حرارتي موادوقطعات اماده ازدستگاه ديلانومتر استفاده مي شود.اين دستگاه تابعيت تغييرات طول نمونه رانسبت به دماهاي مختلف نشان يا ثبت مي كند.براي نمونه جهت اندازه گيري انبساط حرارتي بستگي به نوع ديلانومتر متفاوت است.اغلب ازبدنه يا لعاب به طورمجزانمونه تهيه مي شود.براي تهيه نمونه ازلعاب ابتدا آنراذوب ودرقالبي              مي ريزند،پس ازانجمادابعادموردنظرتوسط اره الماسه بريده ومجددا جهت تنش گيري حرارت داده ميشود.
انبساط حرارتي لعاب وبدنه به طورمجزا اندازه گيري وسپس بايكديگر مقايسه مي شوند.
لعاب بايدتحت مقداركمتري تنش فشاري برروي بدنه بنشيندتاتشكيل ترك ندهد.
البته ميتوان با اضافه كردن موادي به موادبدنه انبساط حرارتي آنرا قدري افزايش دادكه لعاب برروي بدنه تحت تنش فشاري كافي قرارگيرد.
اندازه گيري انبساط حرارتي اجسام فقط تانقطه تبديل آن كافي است زيراازاين دما به بعدلعاب به فازمايع تبديل مي شود.
تشكيل ترك معمولا درزمان انجمادلعاب ازنقطه تبديل به پايين انجام مي گيرد.دراين محدوده حرارتي بايدلعاب زيرتنش فشاري قرارگيرديعني لعاب بايدداراي ضريب انبساط حرارتي كمتري نسبت به بدنه باشد.امروزه دركليه كارخانجات توليدلعاب وسراميك ازاين دستگاه با اهميت استفاده فراواني مي شود.
روشها وآزمايشهاي گوناگون ديگري براي اندازه گيري تنش لعاب وبدنه وجود داردكه دراينجا بدليل كم اهميت بودن آن،آورده نمي شود.
تورم بدنه وترك لعاب:
تاكنون ازنقصهاي به ويژه توليد ترك وجلوگيري ازآنها صحبت شدكه تااندازه اي مشخص ومعلوم      بوده اند.عيب ديگري وجودداردكه نتيجه آن همچنين تشكيل وتوليدترك درلعاب است ودرباره اين نقص هنوزمجهولاتي وجود دارد.اين عيب تورم بدنه است كه هفته ها يا ماهها بعدازانباركردن يا درحين كاربردقطعات ظاهر مي شودوموجب ترك خوردن لعاب مي گردد.امروزه به اين نتيجه رسيده اندكه تورم بدنه سراميكي درمدت زمانهاي بسيارطولاني دراثرجذب رطوبت محيط است.
اجسام سراميكي لعابكاري رپخته شده به علت داشتن تخلخل ياحفره هاي مختلف ديگري مانندسوراخهاي نيش سوزني يامحل پايه وتكيه گاههايامواضع بدون لعاب وغيره كه اجتناب ناپذيرنيزهستند،رطوبت محيط رابه خودجذب وشروع به تورم مي كنند.تورم بدنه براثرجذب رطوبت محيط،به همان اندازه انبساط حرارتي مسئول توليدترك درلعاب است.براي اندازه گيري ومحاسبه مقدارتورم ازدستگاهي به نام اتوكلاو استفاده مي شود.توسط اين دستگاه با فشاربخارزيادبه طورمصنوعي درقطعات سراميكي تورم ايجاد      مي شود.بدون كاربرداين دستگاه،كنترل دائمي تورم بدنه پخته شده درصنعت بسياروقت گيروغيرممكن به نظرمي رسد.اين آزمايش بسياردقيق است،به طوري كه آزمايش تورم توسط اين دستگاه ومشاهدات ساليانه تورم بدنه هاي پخته شده به حالت عادي هردوبرابرومطابقت دارند.
براي اينكه بتوان بيشترين تورم رابدست آورد(تقريبا90درصد) بايدبابدنه 100ساعت زيرفشار2/0 آتمسفرقرارگيرد،البته همين مقدارتورم راميتوان با5آتوفشاروبه مدت 4ساعت بدست آورد وجسم رادمقابل تورم آزمايش كرد.
تورم بدنه بستگي به دماي پخت داردوهرچه آن بيشترگردداحتمال تشكيل تورم كمتراست.تورم همچنين به نوع موادبدنه بستگي دارد.
افزايش مقداركوارتزدرموادبدنه تورم راقدري كاهش مي دهد.برعكس فلدسپات اثرزيادي برروي ازدياد تورم ودر نتيجه ترك هاي موئين دارد به ويژه دردماهاي بالاتر.آهك اثرزيادي برروي تورم دارد به ويژه تاثيربيشترمي شود،اگرمقداري كوارتز تواما همراه آن بوده ومقدارفلدسپات آن كم باشد،دردماي بالايSK  5a حتي با محتوي بودن مقداري فلدسپات تورم به شدت كاهش دارد.كائولن برروي متورم شدن بدنه بي اثراست.كربنات باريم اثربسيارنامطلوبي برروي متورم شدن موادبدنه داردوتاثيرآن به مراتب بيشترازكربنات كلسيم است.
مقداربسياركمي ديوپسيداثرزيادي برروي تورم زدايي مواددارد.ديوپسيد تشكيل شده ازسيليكات كلسيم منيزيم(2SIO2،Mgo،Cao).
آزمايش سختي لعاب:
ساده ترين روش اندازه گيري سختي لعاب خراش سختي،طبق موس است كه باچسم سخت تري(چاقو) برروي لعاب خراشي داده وسختي آن بطورتجربي با جدول سختي موس مقايسه مي شود.
امكان ديگري براي اندازه گيري سختي وجود داردوان بدين ترتيب است كه ازسطح قطعه لعابكاري شده نمونه اي به قطر10 سانتي مترآماده وآن رادرزيرظرفي به فاصله تقريبا يك متر(بستگي به نوع دستگاه دارد) قرارمي دهند.
درظرف فوق مقداري تقريبا 30 كيلوگرم ماده سختي مانند كوارتز يا كوروند يا كربيدسيليس ريخته و ازسوراخي كه درزيراين ظرف قرارداردموادرابرروي نمونه جاري مي سازند.مدت 15دقيقه موادرابرروي نمونه ريخته وپس ازگذشت اين زمان مقدارافت وزني نمونه راكه براثرسايش انجام گرفته،اندازه گيري كرده ومقايسه ومحاسبه مي كنند.
روش ديگراندازه گيري سختي همان طريق اندازه گيري سختي فلزات است.برروي لعاب توسط الماس دستگاه سختي سنج(سختي ويكرزياراكول) با وزنه مشخصي فشارواردآورده ومقداردهنه فرورفتگي الماس دقيقا اندازه گرفته وباجدولهاي ويژه آن مقايسه ومقدارسختي خوانده مي شود.
البته روشهاي گوناگون اندازه گيري سختي ديگري وجود داردكه اين سه روش بيان شده فوق نسبت به ساير طريقه هاي ديگرارجحيت بيشتري داردومتداولتر است.
تعيين دامنه ذوب – غلظت وتنش سطحي:
دامنه ذوبي يا محدوده ذوبي،اختلاف دمايي است كه بين شروع ذوب وذوب كامل وجوددارد.لعاب با دامنه ذوبي زيادراميتوان درمحدوده حرارتي بيشتري پخت بدون اينكه نقصي درلعاب به وجودآيد.
درصنعت،دامنه حرارتي داراي اهميت زيادي است زيرا يك لعاب براي مثال در1000 درجه سانتيگراد ذوب شده وميتواند به آساني تا 1140درجه راتحمل كندبدون اينكه نقصي مانندتورم درلعاب ياشره كردن ياجوشيدن لعاب به وجود آيد.درضمن بايدمتذكرشدكه درتمام مناطق كره زمين كوره يك دماي يكنواخت وبرابري حكمفرمانيست. هرچه مذاب لعاب غليظ ترباشدبه همان اندازه مي تواند بيشتر درمجاورت دما قرارگيرد.بنابراين مشاهده مي شودكه گرانروي بامحدوده ذوبي يا برعكس با همديگر بستگي داشته واين خودبستگي به فرارواني تركيب شيميايي لعاب دارد.
براي اندازه گيري غلظت (گرانروي) لعاب روشهاي متعدد ومختلفي وجود داردكه چندنوع آن دراينجا به عنوان مثال آورده مي شود.
غلظت رابعضي مواقع با فروبردن گلوله اي پلاتيني درمذاب شيشه يا لعاب اندازه گيري مي كنندكه دراين حالت سرعت فرورفتن ان تعيين ومحاسبه مي شود وآن اندازه اي است براي غلظت لعاب.
اغلب گرانروي درصنعت به اين ترتيب اندازه گيري مي شودكه صفحه اي ازپرسلان يا شيارهايي ناوداني تهيه كرده ولعاب به صورت قرصي دربالاي اين فرورفتگي ها قرارمي گيرد. صفحه پرسلاني همراه باقرص لعاب با زاويه 45درجه داخل كوره قرارمي دهند.پس ازحرارت دادن مقدارطول لعاب جاري شده دراين ناودانها اندازه گيري مي شودواين اندازه اي براي گرانروي است.اين آزمايش مقايسه اي است وخطاهاي فراواني دربردارد.
راحترين وجديدترين وسيله اي كه ميتوان دامنه ذوبي رانسبتا دقيق اندازه گرفت ميكروسكوپ حرارتي است.بااين وسيله ميتوان كليه حالات وفازهاي مختلف ازحالت جامد تا ذوب كامل مانند نقطه زينتر،دماي شروع ذوب،تورم،كشش سطحي وغيره رامشاهده ودرصورت امكان عكس برداري كرد.
ميكروسكوپ حرارتي ازيك كوره تشكيل شده ونمونه درداخل آن قرارمي گيردوحرارت داده  مي شود.دريك طرف دهانه كوره منبع نوراني قراردارد به طوريكه به نمونه نورمي تاباندودرطرف ديگر سايه نمونه برروي صفحه مات يافيلم با بزرگنمايي مشخص مي افتدكه ميتوان بدين طريق حالات مختلف نمونه رادرحين حرارت دادن مشاهده كرد.
براي مقايسه حالات گوناگون نمونه،ابتدا ازآن در20درجه سانتيگرادعكس گرفته مي شود،سپس با افزايش دما درهردرجه مورددلخواه يا فاز بدست آمده مجددا عكسبرداري مي كنند.مثلا در550درجه سانتيگراد كوچكترين حجم نمونه است كه آنرا دماي زينتر ناميده ودردماي 600درجه سانتيگراد آغاز ذوب نمونه ودردماي 800درجه سانتيگراد نمونه به حالت نيم كره كامل تشكيل شده وبالاخره در1000درجه سانتيگراد ذوب كامل انجام مي گيرد.
كشش سطحي درتمام حالتها ونسبتها يك ثابت معتبرنيست،بلكه به شدت تحت تاثيربدنه موادلعاب قراردارد،بنابراين يك لعاب مي تواند درمقابل بدنه اي سراميكي تركننده باشد ودرمقابل بدنه اي ديگر غير تركننده .يك اندازه مشخص وتعيين كننده مقدار تنش سطحي، مقدارزاويه تشكيل دهنده مرزي (يازاويه تماس) بين لعاب وبدنه است.
روش ديگري براي اندازه گيري كشش سطحي ذوب كردن مقدارمعيني لعاب برروي يك صفحه سراميكي است. دراين حالت هرچه سطح بخش شده لعاب وسيعتر وگسترده تر باشد تنش سطحي كمتري داردوهرچه مقدار اين سطح كوچكترباشد كشش سطحي بزرگتراست.
الكلها نيزمي توانند آب بندي باشند زيرا الكل نسبت به آب داراي كشش سطحي كمتري است وبنابراين مي تواندبه راحتي ازروزنه هاي بسيارريز نيش سوزني عبوركند.
براي اندازه گيري وتعيين نفوذ الكل دربدنه نمونه كاملا لعابكاري شده رادرمحلول رنگ شده فروبرده وبه مدت 24 ساعت تحت فشاريك آتمسفرقرارمي گيرد.پس ازگذشت اين مدت ذكرشده نمونه را ازمحلول خارج ومي شكنند.اگرالكل دربدنه نفوذ كرده باشدبه آساني قابل مشاهده واندازه گيري است.
پايداري درمقابل اسيدها وبازها:
براي تعيين پايداري قطعات يا لعاب درمقابل اسيدها وبازها طبق استانداردهاي متداول آزمايش مي شود.
به اين منظور نمونه رادرپارافين گرم شده فروبرده (غيرازسطح لعابكاري شده) سپس اين نمونه رادرظرف محتوي اسيدكلريدريك 3درصدي يا براي آزمايش پايداري درمقابل بازها درمحلول 3درصدي KOH، براي مدت 7روز فرو مي برند.اگردرسطح لعاب علائمي ازخوردگي يا رنگ پريدگي مشاهده شودمي توان طبق استاندارهاي موجود مقايسه ودرجه بندي كرد وپايداري آن رادرمقابل اسيدها وبازهاتعيين كرد.به همين ترتيب مي توان لعاب رادرمقابل محلولهاي شيميايي ديگرآ زمايش كرد.
پايداري درمقابل عوامل محيط
يكي ديگرازآمايشهاي مهمي كه برروي موادسراميكي لعابكاري شده انجام مي شودپايداري يامقاومت اين اجسام درمقابل تغييرات جوي محيط مانند آب باران،گازها وغبارهااست.البته تغييرات دردما به ويژه سرما يا گرماي تابستان اثرزيادي داردكه دراينجا آورده نمي شودودرباره آنها دربسياري ازكتابها واستانداردها بيان گريده است.
تا زمانيكه گازهاي موجوددرمحيط خشك باشندمانندگازSO2 وغيره اثرزيادي برروي لعاب       نمي گذارندولي بمحض وجودرطوبت يا آب،واكنش وخوردگي به شدت شروع وتحت تشكيل اسيديا بازهايي مانندH2SO2،H2SO4،H2CO3 وغيره انجام مي شود.
آزمايشهاي فوري (برروي موادخام لعاب):
براي تعيين مرغوبيت يا تركيب شيميايي مواديكسري ازمايشهاي فوري برروي موادخام انجام مي شودكه درزيرچند نمونه ازآن بيان مي گردد.
سرب درلعاب:
براي اينكه بتوان به فوريت تشخيص دادكه يك قطعه سراميكي با لعاب محتوي با سرب لعابكاري شده است،سطح آنراتوسط اسيدفلوريدريك(HF)خيس مي كنندوبرروي آن چندقطره محلولKJ مي ريزند.لكه هاي زردحاصله نشاندهنده موجوديت سرب درلعاب است.
اكسيد مس،اكسيدكبلت،اكسيدمنگنز: اغلب موادخام اينگونه اكسيدها به علت شباهت ظاهري زيادبايكديگراشتباها تعويض مي شوند.دراين حالت اگرپودرماده نامعلوم توسط ميله Mg يا سيم پلاتيني برروي شعله گرفته شود،درصورت وجوداكسيدمس شعله به رنگ سبز مي شود.
اگرمقداري ازپودرمجهول فوق همراه كمي براكس يا سودا(يك قطره)ذوب شودمنگنز به رنگ بنفش تا قهوه اي وكبالت به رنگ آبي ظاهر مي گردد.
كربنات مس وكربنات نيكل: هردوي اين كربناتها داراي ظاهري مشابه اندوبراي شناسايي آنها مانند فوق عمل مي كنندوكربنات مس برروي شعله ذوب ورنگ سبز مي دهدودرصورت وجود كربنات نيكل بي رنگ مي شود.
اكسيدكروم واكسيدنيكل سبز: تعويض اين دو اكسيدبعلت داشتن ظاهري برابرامكان پذيراست،بنابراين مقداربسياركمي ازاكسيدكروم با قطره اي ازبراكس ذوب ورنگ سبز تيره مي دهدودرصورت وجوداكسيدنيكل برعكس رنگ قهوه اي مشاهده مي شود.
كربنات منيزيم،كربنات باريم،كربنات كلسيم وكربنات استرانسيوم:
مشاهدات سطحي وظاهري نشان داده شده ات كه كربنات منيزيم كلوخه هاي سخت توليد مي كنندكربنات باريم معمولا رنگ روشنتري نسبت به سه كربنات ديگردارد.
اگراسيدكلريدريك برروي پودرنامعلوم فوق ريخته شوددرابتد شروع به جوشيدن مي كندكه دليل وجود كربنات است. سپس اين موادمخلوط شده بااسيدكلريدريك رابرروي شعله گرفته وطبق مشخصات زيرميتوان نوع آنرا مشخص كرد:
رنگ قرمزدرخشنده شديد                       كربنات استرانسيوم
رنگ قرمزآجري                                      كربنات كلسيم
رنگ سبز                                                   كربنات باريم
بدون رنگ وباجرقه                                   كربنات منيزيم
اكسيدها:
موادي كه درساختن لعاب بكارمي روندپس ازديدن حرارت تبديل به اكسيدمي شوند.اكسيديعني تركيب يك فلز با اكسيژن. مثلا وقتي آهن زنگ مي زنددرواقع آهن بااكسيژن تركيب شده است.درلعابسازي آشنايي بااكسيدها بسيارلازم است بدين جهت مابه شرح آنهايي كه درلعابسازي دخالت دارندمي پردازيم:
سيليسSIO2:
 سيليس يا كوارتزيكي ازاكسيدهاي اصلي موجود درلعاب است.مقدارسيليس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگي پيداميكند يعني در درجات پايين مقدارسيليس كم و دردرجات بالا مقدار آن بيشتر مي شود.60% قشرجامد زمين راسيليس تشكيل مي دهد. سيليس ماده اي سخت و بادوام است وكمتر تحت تاثير تغييرات شيميايي قرارمي گيرد وهمين خاصيت آن را براي لعاب سازي مناسب نموده است.لعاب هاي درجات بالا كه سيليس بيشتري دارند نسبت به لعاب هايي كه سيليس كمتري دارند مقاوم ترندوجود مقدارزياد سيليس درتركيبات لعابي هيچ عيبي نداردوفقط نقطه ذوب لعاب رابالا مي برد.
آلوميناAL2O3:
 اگرچه مقدار اين اكسيد درلعاب بسيارناچيز است ولي وجود ان اهميت بسزايي دارد زيرا هم به لعاب غلظت مي بخشد وهم ازمتبلورشدن ان جلوگيري مي كند.
آلومينا ماده ديرگذاري است كه در2040درجه سانتي گرادذوب مي شودبههمين جهت مقدارزيادآن درلعاب ازذوب شدن آن جلوگيري مي كند.هرلعابي كه آلومينانداشته باشددرموقع سردشدن كدرمي شود.آلومينا همچنين دوام وسختي لعاب رازيادمي كند.
اكسيدسديمNA2O:
اكسيدسديم فلاكسي قوي بشمارمي رودودرلعاب هاي ديرگداز وزودگدازسهم مهمي دارد.لعاب هايي كه اكسيدسديم دارندمي توانندتحت تاثيراكسيدهاي رنگ كننده رنگ هاي جالبي رابه وجود بياورند.مثلا رنگ فيروزه اي از اضافه نمودن اكسيدمس به لعاب سديم داربوجودمي آيد.ضريب انبساط سديم زياداست وباعث مي شودكه لعاب ترك بخورد.عيب ديگر لعاب سديم دراين است كه نرم وقابل خراشيدن بوده ودراسيدحل شده ودرمجاورت هوانيز تجزيه مي شود.بسياري ازشاهكارهاي سفالي ايران بعلت عوامل اخيرازبين رفته اند.منابع سديم اغلب درآن محلولندوتنها فلدسپات هايي كه سوددارنددرآب غيرمحلول مي باشند.
اكسيد پتاسيمK2O:
وجوداكسيدپتاسيم درلعاب هماننداكسيدسديم بوده ولي ضريب انبساط آن كمترازضريب انبساط سديم است.اكسيدمنگنز درلعاب پتاسيم داربنفش متمايل به آبي ودرلعاب سديم داربنفش متمايل به قرمز به وجودمي آورد.
اكسيدسربPbO:
اكسيد سرب يكي ازفلاكس هاي قوي بشمار مي رود ودربيشتر نقاط دنيا ازآن استفاده مي شود.نقطه ذوب اين اكسيدپائين است ودرحدود886 درجه سانتيگراد مي باشد. اكسيدهاي رنگ كننده درلعابهايي كه اكسيدسرب دارندرنگ هاي شفاف ومتنوعي رابوجودمي آورند.ضريب انبساط سرب كم است وبابيشترسفال ها سازگار مي باشد.
ولي اكسيدسرب صرف نظرازمزاياي فوق عيوبي نيزدارد.مثلابايد درمحيط اكسيداسيون حرارت ببيند(كوره اي كه درداخل آن جريان هواوجودداردمانند كوره هاي سنتي) واگر با دود يا شعله تماس حاصل كندسياه مي شود(محيط ريداكسيون يا احياء). لعاب هاي سربي همچنين دردرجه حرارت هاي بالاتراز1200درجه فرارميشوندوبه همين جهت در درجات بالا آنرابكارنمي برندوبه جاي آن ازموادديگري استفاده مي كنند.
يكي ازعيوب ديگر ان سمي بودن آن است زيرا سرب به معده وروده ها واردشده وجذب خون مي شود.اگردست بريدگي داشته باشد ازآنجا واردبدن مي شود.معالجه سميت هاي ناشي ازسرب كاري مشكل است .درقرن گذشته درانگلستان راجه به اين موضوع قوانيني وضع شدومسئله استعمال اكسيدهاي سرب درلعابسازي طرف توجه قرارگرفت. سميت ازسرب يك مسئله جدي است وآنرانبايد دست كم گرفت. ازريختن كوچكترين ذره آن به داخل غذا يا آلوده شدن سيگار به آن بايدجلوگيري كرد. ازپاشيدن آن به وسيله پمپ برروي ظرف نيز بايد خوداري كرد.سرب بتدريج دربدن جمع مي شودوعوارض خطرناكي رابوجودمي آورد.ولي لعاب سربي اگر فريت شود كاربا آن ندارد.
ظروفي كه بالعاب سربي لعاب داده شده اندتحت تاثيراسيدهاي ضعيفي كه درگوجه فرنگي،سركه وآب ميوه جات وجوداردمقداري از سرب آن به صورت محلول درمي آيدالبته مقدارآن ناچيز است ولي اگرروزانه بطورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزايش مي يابدومسموميت ايجاد مي كندوبراي اينكه سميت لعاب رابه حداقل برسانيم بايد نسبت مولكولي سيليس به سرب راسه به يك بگيريم وهمچنين درلعاب سربي بايد اكسيدهاي گروه RO وR2O وجودداشته وآلومينانيزتا حدممكن درآن زيادباشدوحرارت رانيزبايدبه بالاتراز1050رساند.لعاب هاي سربي اگردركوره هاي برقي پخته شده باشندبيشترازلعاب هايي كه دركوره هاي نفتي پخته شده انددراسيدها محلولند.هرقدرضخامت لعاب بيشترباشد خاصيت محلول بودن آن بيشتر مي شود.وجوداكسيدمس درلعاب اين خاصيت را افزايش مي دهدوازآنها نبايدبراي ظروف غذاخوري استفاده كرد.درآمريكا نيزراجع به لعاب هاي سربي قوانيني وضع شده است.
1- تركيبات سربي نظيرسرب سفيد،سرنج وسرب زرد(ليتاژ) سمي هستندوبايدبااحتياط با آنها روبروشد.
2- بجاي استفاده ازاكسيدسرب درلعاب بايد ازسيليكات سرب كه سميت ندارداستفاده كرد.
3-   خوردن وآشاميدن درظروف لعابي سربي كه نقطه ذوب آن پائين است خطرناك است.
4- لعاب هاي سربي كه آلومينا وسيليس بحد كافي دارندوهمچنين حاوي اكسيدهاي مختلف مي باشندخالي ازخطرند.
اكسيد كلسيمCaO:
بيشترلعاب ها اكسيد كلسيم دارند.نقطه ذوب اكسيدكلسيم 2572درجه مي باشدودرلعاب هاي درجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي دارد.وجود كلسيم درلعاب باعث ازدياد دوام آن مي شود.اكسيدكلسيم روي رنگ ها تاثيرمهمي ندارد.كلسيم اگردرلعاب سربي به كار رود استحكام آنرا زيادميكند ولي ازيادمقداردرصدآن درلعاب باعث ماتي وزيري مي شود.
اكسيدباريمBaO:
عمل اكسيد باريم وكلسيم درلعاب شبيه به هم اند.باريم دردرجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي داردولي چندان فعال نيست.اگراكسيدباريم درلعاب مصرف شودباعث ماتي وصافي سطح آن مي شود.درلعاب هايي كه مقداربرن زيادباشدوجوداكسيدباريم ايجادماتي نمي كند.وجوداكسيدباريم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرايط ريداكسيدن(دودزدگي) ايجادرنگ فولادي يابرگ بيدي مي كند.
اكسيدمنيزيمMgO:
اين اكسيدبعنوان فلاكس درلعاب هاي ديرگذارمورداستفاده است.
    انواع کاشی 
كاشي پرسلاني
امروزه درميان محصولات رايج جهت پوشش سطوح وسيع،كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب باپخت دمابالا وتخلخل پايين وجذب آب كمتراز3/. درصدازاهميت بالايي برخورداربوده وحجم توليد آن نيز روزبروز بيشتر مي شود.
مواردزيردررابطه با كاشي پرسلاني به عنوان محصولي باكيفيت برتردرمقايسه انواع كاشي هاي كف لعاب خورده، بايستي درنظرگرفته شود.ازنقطه نظرصنعتي،Porcelain  Stoneware ازدهه هفتادموردبررسي قرارگرفت وازطرفي نيزبه دنبال يك انقلاب تكنولوژيكي درتمام مراحل پروسه توليد ازتغيير وتحول درفرمولاسيون بدنه گرفته تاايجادتغييرات درسيكل پخت وپيشرفتهاي قابل توجه درفرآيند اعمال رنگ ودكوراسيون،تمايل به توليد اين محصول به گونه اي جدي ترمطرح شد.اين تغييروتحول نه تنها درمراحل مذكورمتوقف نشدبلكه دورنماي جديدي رانيزبه آينده اين محصول براي علاقمندان فراهم آورد.
کاشی معرق
معرق کاری عبارت است از قطعه‌های بریده شده کاشی که نقوش مختلف را از رنگ‌های متفاوت تراشیده و در کنار یگدیگر قرارداده و به شکل قطعاتی بزرگ در آورده و روی دیوار نصب می‌شود تازینت بخش بنأ گردد. این نقوش گاهی از نقش‌های گره‌کشی و گاهی از نقشهای مختلف مانند گال و بوته‌سازی اسلیمی‌ها که هرکدام جداگانه می‌توانند بنایی را زینت بخشد.
ساختن یا نصب کاشی‌ها را به طریق فوق معرق می‌گویند. معرق‌کاری کاشی در دوره سلجوقیان یعنی در قرن ۴ هجری به سمت کمال رفت و بسیار متداول گردید. درقرن هشتم هجری هنرمندان معرق‌کار به مراتب از هنرمندان عهد سلجوقی جلو افتادند. دراین قرن موفق شدند اجزای راکه اشکال معرق از آنها تشکیل می‌یابد کوچکتر کنند و لطیف‌ترین وزیباترین اشکال بنایی وهندسی را در مجموعه‌ای از رنگ‌های زیبا براق که جز در هنر شرق خصوصأ ایرانی دیده می‌شود نمایش دهند. مخصوصأ ارزانی بیشتر موجب رواج بیشتر آن گردید. هنر معرق‌کاری در قرن‌های ۹و ۱۰ هجری به روش‌های شرقی خود رسید در این دوره مراکز مهم معرق‌سازی در شهرهای اصفهان، یزد، هرات و سمرقند ایجاد گردید.
کاشی معرق این حسن را دارد که بر سطوح غیر مسطح همچون بدنه گنبدها و گلدسته‌های کوچک و حتی مقرنس‌های ظریف قرار می‌گیر و چنانچه نیاز به مرمت پیدا کند کمتر دچار عدم هماهنگی با بقایای کاشی‌های سالم مانده می‌شود.
کاشی هفت رنگ
نوع کاشی است که اکثرأ در مساجد، عبادت گاه‌ها و مقبره‌ها همچنان منازل شخصی بکار می‌رود که از شهرت بسیار خوبی برخوردار است این نوع کاشی از کاشی‌های خشت یعنی چهار گوش نشأت کرده و معمولا از قطعاتی به ابعاد ۱۵×۱۵ و۲۰×۲۰ و برای مناره و گنبد ۱۵×۷٫۵ یا ۲۰×۱۰ سانتیمتر به رنگ سفید تهیه شده، در کنار هم چیده شده و باطرح یا خط تهیه شده روی کاغذ سمبه شده، با گرده ذغال برروی کاشی کپی می‌شود و به وسیله اکسید منگنز قلم گیری می‌شود و بعد با رنگ‌های مختلف امّا حرارت پایین‌تر از رنگ اول کاشی رنگ آمیزی می‌گردد و دوباره به کوره رفته وآماده نصب می‌شود.
هفت رنگ متداول و مروج عبارت از سیاه، سفید، لاجوردی، فیروزه یی، قرمز زرد و حنایی که در آبدات تاریخ یو اماکن متبرکه از این نوع کاشیها زیاد استفاده شده‌است
ويژگي هاي محصول:
كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب،درمقايسه با ساير انواع كاشي،ازبدنه اي عاري ازهرگونه يكنواختي درتركيب برخورداراست.دررابطه بايك كاشي لعابدارميتوان گفت كه صدمه ديدن وازبين رفتن لعاب سبب ازبين رفتن كاشي وياكاهش ميزان كارايي آن شده درصورتي كه هنگام آسيب ديدن كاشي پرسلاني مي توان بابازسازي آن ازطريق صيقلي كردن وساب زدن سطح كاشي،كارايي آنرا تاحدقابل توجهي افزايش داد.اين كار را مي توان حتي پس ازگذشت زمانهاي طولاني نيزانجام داد.
همانطوركه گفته شدانجام يك سري عمليات صيقلي وساب زدن برسطح روي كاشي پرسلاني (برداشتن يك لايه چندميليمتري ازسطح كاشي) سبب افزايش زيبايي ظاهري كاشي بدون تغييرخواص مكانيكي ودرنتيجه قابليت كاربردبيشتر وبهتراين محصول مي گردد.
بدين ترتيب درخشندگي كاشي به ويژه دررابطه بامواردكاربردخاص افزايش يافته امادربعضي مواردنيزبرخي ازخصوصيات اين كاشي بامشكلاتي همراه مي شود.درعمل مشاهده شده كه به دنبال صيقلي كردن سطح روي كاشي،تخلخل هاي بسته موجود دربدنه كاشي به منافذبازوسطحي تبديل شده كه خودازعوامل ايجاد آلودگي لايه سطحي كاشي محسوب شده وبدين ترتيب خصوصيت رنگ ناپذيري وسهولت پاكيزگي كاشي كاهش مي يابددرنتيجه برخلاف محصولات صيقلي نشده كه به طورمعمول به هيچ نوع محافظتي نيازندارد(البته اگردرنواحي با ترددبالا نصب نشوند)،كاشي پرسلاني با سطح صيقلي شده قبل وبعدازنصب به محافظت نيازدارد
جذب آب:
جذب آب بعنوان يك ويژگي ماكروسكوپي بهترين پارامتربراي تعيين ميزان زينترينگ محصول وهمچنين ميزان تراكم ساختاري آن مي باشد.ميزان جذب آب يك كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده درحال حاضرومطابق بااصول استانداردكمتراز1% برآوردشده است.درحقيقت ميتوان كه اين كاشي متراكم ترين محصول توليدشده باويژگي هاي مطلوب فيزيكي – مكانيكي درمقايسه باسايرانواع موجودبشمارمي آيدكه البته ويژگي هاي مذكور، حاصل ميزان بالاي زجاجيت ومقدارقابل توجه فازشيشه دربدنه اين كاشي مي باشد.
استحكام خمشي:
اين ويژگي به عنوان يك خاصيت مكانيكي بيانگرميزان تحمل يك كاشي دربرابرفشارهاي استاتيكي وديناميكي بوده وقابليت كاشي رابراي كاربردهاي كف ياديوارمشخص مي سازد.درميان تمام پوشش هاي سراميكي كف وديوار،كاشي پرسلاني به عنوان بهترين محصول ازلحاظ استحكام خمشي شناخته شده است.بديهي است كه اين محصول مناسب ترين نوع كاشي براي سطوح تحت فشارهاي بالا مي باشد. 

مقاومت دربرابر سايش عمقي:
ميزان مقاومت دربرابرسايش به عنوان يك خاصيت مكانيكي وابسته به خصوصيات سطح كاشي. مقدارمقاومت بدنه رادربرابرموادياسطوح درتماس بااين بدنه نشان مي دهد.به واسطه ميزان تراكم بالا وتخلخل پايين اين بدنه،كاشي پرسلاني ازمقاومت بالايي دربرابر سايش عمقي برخورداربوده وتماس اجسام با سطح اين كاشي، عملا صدمه اي به سطح كاشي واردنمي سازد.



سختي سطح:
اين ويژگي بيانگر ميزان مقاومت سطح كاشي دربرابر خراش مي باشد،بايد دانست كه اگر كاشي ازسطحي درخشان بارنگي ساده ويكنواخت برخوردارباشد،هرگونه خراش سطحي باعث خرابي سطح خواهدشدكه كاشي پرسلاني به دليل دارابودن سطحي سخت ومحكم ازاين قاعده مستثني است.
مقاومت دربرابريخ زدگي:
مقاومت دربرابريخ زدگي به معناي ميزان تحمل بالاي بدنه كاشي دربرابرانجماد،درمحيط هاي مرطوب بادرجه حرارت زيرصفربدون صدمه ديدن مي باشد.اين ويژگي ارتباط بسيارزيادي باميزان جذب آب كاشي دارد.
اغلب محصولات دربرابرانجمادمقاوم بوده واحتمال نفوذ آب دربدنه كاشي تنها درتعداداندكي ازآنهاديده مي شود.اماكاشي پرسلاني بهترين محصول ازنقطه نظرمقاومت دربرابرجذب آب ودرنتيجه انجمادبشمارمي آيد.ميزان تخلخل بسيارپايين اين كاشي(كه عملا به صفرمي رسد)مانع ازنفوذ آب دربدنه كاشي شده وبدين ترتيب مكانيسم انجماد رامختل مي سازد.
مقاومت دربرابرموادشيميايي:
اين ويژگي تعيين كننده چگونگي رفتارسطح كاشي به هنگام تماس باموادوعوامل شيميايي بوده كه يابه سطح كاشي آسيب رسانده يادرآن نفوذ كرده ويا به زيبايي سطح كاشي صدمه مي رساند.
كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده جزدربرابر HF(اسيدفلوئوريدريك كه حلال شيشه مي باشد) ،ازمقاومت بالايي دربرابرموادشيميايي برخورداراست.
دررابطه باهركدام ازويژگي هاي مذكورحداقل ميزان تعيين شده ازنظراستاندارد وميزان هركدام ازآنها براي انواع موجوددربازاردرجدول زير نشان داده شده است.اين تجزيه وتحليل به وضوح بيانگر موفقيت تكنولوژي فعلي توليد كاشي پرسلاني باويژگي هاي لازم است.
ويژگي هاي فني كاشي پرسلاني

رنگ پذيري وپاكيزگي:
اين دو ويژگي نشاندهنده سهولت دربرطرف نمودن هرگونه رنگ،آلودگي وغبارازروي سطح كاشي ودرنتيجه تغييرظاهركاشي به شكل اوليه ازطريق اصول بهداشتي مطابق باشرايط واصول زيست محيطي مي باشد.كاشي پرسلاني باميزان تخلخل بسيارپايين ودرنتيجه مقاومت بالا دربرابررنگ پذيري وآلودگي، به راحتي قابل نظافت مي باشد.اما درحقيقت مي توان گفت حتي سطح كاشي پرسلاني با تراكم بالا ومقاومت دربرابرجذب آب،ازنقطه نظر عملي وپس ازمشاهدات ميكروسكوپي داراي منافذ بسيارريزوكوچكي بوده كه ممكن است سبب بروز مشكلاتي گرددكه البته اين امر دررابطه باكاشي هايي بارنگ روشن ترياسطوح صيقلي شده بيشتر به چشم مي خورد. همچنين باتوجه به خراشيده شدن سطح اين كاشي به واسطه سايش،به دنبال هرگونه عمليات نظافت وبانمايان شدن منافذ ريز روي سطح كاشي،اين مشكل بيشتراحساس مي شود.
لغزندگي سطح:
اين ويژگي بيانگر چگونگي شرايط حركتي جسم هنگام تماس بابدنه كاشي مي باشد.باتوجه به سطح كاشي مي توان اينطور فرض كردكه يك سطح درخشان وصاف ازضريب اصطكاك كمتري درمقايسه باسايرانواع برخورداراست.كاشي پرسلاني صيقلي نشده حتي باايجاديك سري نقاط برجسته روي سطح كاشي درجريان شكل دهي ازمقاومت مناسبي دربرابرليزخوردن برخورداراست.
واكنش دربرابرآتش:
اين ويژگي بيانگر عامل مهمي درانتخاب مصالح ساختماني چه دررابطه با شرايط معمول استفاده ازاين محصولات مثلا دراماكن مسكوني كه بروزحوادثي چون آتش سوزي درآنجا،امري اتفاقي بوده وچه دررابطه با شرايط ويژه مثل كاربرد محصول دراماكن صنعتي كه آتش سوزي درآنجا ازحوادث معمول بشمارمي آيد،است.
انواع،اشكال وابعاد:
درحال حاضرانواع متفاوتي ازكاشي پرسلاني كه اغلب آنهاازنظرويژگي هاي فني وخواص زيبايي شناختي درسطح بالايي قراردارند،دربازار موجود مي باشد. اشكال وابعاد كاشي هاي پرسلاني طي 15 سال اخير توسعه چشمگيري داشته وبه ويژه توليد اين كاشي به شكل مربع درابعاد بزرگ (تا20قطعه درهرمترمربع) در مقايسه با ابعادكوچك (بيش از20قطعه درهرمترمربع)رشدبيشتري را نشان مي دهد.
كاربرد:
ازميان تمام موادسراميكي،كاشي پرسلاني تنها نوعي ازكاشي است كه مي تواند دريك مدت معين درمقايسه با سايرانواع ،ويژگي هاي فني و زيبايي ظاهري مطلوب تري رانشان دهد. درتاييد اين نكته    مي توان به قابليت كاربرد آن درسطوح كف وديوار دراماكن مسكوني،عمومي وصنعتي اشاره نمود.
مناطق با ميزان تردد بالا:
درساختمان ها واماكن عمومي كه درآنجا سطوح پوشيده شده ازكاشي تحت فشاروبارفيزيكي بالاتر ازحد ميانگين مي باشند،روش هاي ويژه اي براي دستيابي به خصوصيات زيبايي وفني نيازاست. باتوجه به ميزان مقاومت،ويژگي هاي بهداشتي وتنوع،كاشي پرسلاني براي استفاده دركليه اماكن عمومي ازجمله بيمارستان ها،ايستگاههاي راه آهن،فرودگاههاومدارس كه همگي ازترددبالايي برخوردارند،بسيارمناسب تشخيص داده شده است.حتي استفاده ازكاشي پرسلاني دررستورانها،سوپرماركت ها،مغازه ها،اداره ها،سالن تاتر،مراكزفرهنگي – ورزشي به سبب نخوه شكل دهي اين كاشي ها درابعاد بزرگ بسيارمطلوب وموفق نشان داده است.
ساختمان ها واماكن صنعتي:
ويژگي هاي مكانيكي – فني خاص كاشي پرسلاني سبب كاربرد مطلوب اين محصول دراماكن صنعتي شده است.درحقيقت كاربردهاي مناسب اين محصول درسطوح كف به دليل ويژگي هايي چون مقاومت اين كاشي دربرابر فشارفيزيكي بالا،بارهاي ديناميكي واستاتيكي، لرزش ها،موادشيميايي،شوك هاي حرارتي وآلودگي هاي فراوان(گردوغباروموادچرب وروغني) وبرخورداري آن از اشكال متنوع(كاشي هاي مخصوص لبه سطوح،گوشه ها،حاشيه ها وسطوح بدون اصطكاك) است.

ساختمان ها واماكن مسكوني:
دريك خانه،سطوح ديوار وكف بايستي براي مصارف گوناگون وسبك هاي مختلف زندگي مناسب باشند.دراين رابطه كاشي پرسلاني ازكليه ويژگي ها كيفي لازم براي نصب درساختمان هاي مختلف(آپارتمان،ويلا و اقامت گاه ها)برخورداربوده ودرطرح هاي كلاسيك ومدرن،باسطوح درخشان ياسطوحي باطرح هاي درهم وخاك آلوده،مشابه با سنگ هاي طبيعي ياباابعادمختلف هندسي يافت        مي شود.
كاربردهاي خارجي:
امروزه كاربردكاشي پرسلاني به واسطه مقاومت دربرابر يخ زدگي،سختي بالا ومقاومت دربرابر شرايط مختلف آب وهوايي درسطوح خارجي بسياررايج شده ودرطراحي اماكن شهري جايگاه خاصي يافته است.تنوع ظاهري كاشي پرسلاني سبب استفاده مطلوب ازاين محصول هم درمرمت وبازسازي ساختمانهاي قديمي وهم درساختمانهاي مدرن وجديدامروزي شده است.درنتيجه مشاهده مي شودكه كاربرداين كاشي نه تنها زيبايي ظاهري كارراافزايش داده بلكه عايق هاي خوبي دربرابر دما وصوت نيز به شمارمي آيد.
سطوح كف كاذب:
ويژگي هايي ازقبيل استحكام،تراكم بدنه،همواري ويكنواختي،تلرانس هاي ابعادي محدودوهماهنگي بااصول بهداشتي ازعوامل مهم درانتخاب اين كاشي به عنوان پوشش سطوح كف كاذب مي باشد.اين سطوح درواقع يك سطح كف ثانويه وتعبيه شده روي سطوح اصلي مي باشدكه بدين ترتيب يك فضاي خالي – گاهي باعمق زياد – ونامرئي جهت نصب سيم هاي برق،لوله ها و … ايجاد مي گرددكه اين امرامروزه بيش ازپيش به عنوان يك ساختار اصلي درساختمان هاي صنعتي ودفاتركاررواج يافته است.
نصب:
كاشي ها رامي توان با استفاده ازروشهاي معمول وملاط هاي سيماني سنتي وازطريق روشهاي رايج وآماده سازي يك لايه اصلي واضافه كردن فاصله اندازهاي ويژه بمنظورجلوگيري ازحركت وشكست كاشي نصب نمود.خاصيت ويژه كاشي پرسلاني وبه ويژه بدنه داراي تراكم بالا وتخلخل پايين آن همچنين تنوع زمينه اصلي سبب شده كه اين روش نصابي توصيه نشده وطريقه استفاده ازچسب هاي سيماني ومخلوط شده باچسب ها ورزين هاي لازم براي اين كارترجيح داده شود.باتوجه به جذب آب پايين اين كاشي،نصب آن برروي يك سطح شني ياسيماني توصيه نمي گردد،اين سيستم به ويژه بااستفاده از كاشي هايي باابعاد متوسط يابزرگ سبب ايجاديك سطح نامناسب وعدم ايجاد چسبندگي كافي ناشي ازهيدراتاسيون سيمان مي گردد.به دليل كوچك بودن منافذموجود دربدنه كاشي،خميرهاي سيماني به راحتي به داخل آنها جذب نشده ودربسياري موارد حتي سطح زيرين كاشي نيز به ملاط آغشته نشده كاملا تميز باقي مانده است كه همين امريكي ازدلايل ايجاد روشهاي جديد نصابي برپايه چسب هاي متفاوت ذكرمي شود.
فرآيندتوليد
اينكه فرآيندتوليدكاشي كف و پورسلان دربسياري ازمواردمشابه است وتنها دربخشهاي اندكي ازفرآيندتوليد متفاوت هستند.
تهيه گرانول ورنگ دانه:
خاكهاي مورداستفاده درتوليد كاشي پورسلان طبق فرمولاسيون آزمايشگاه كه معمولا شامل كائولن،بنتونيت،فلدسپات سديم،سيليس،زيركونيم مي باشدتهيه شده وبه دستگاه سنگ شكن منتقل مي شوند.ذرات خاك خروجي ازسنگ شكن بايد حدود3ميليمترباشندكه توسط لودربه دستگاه توزين مواد بنام باكس فيدر ريخته مي شوند(باكس فيدرها معمولا داراي تناژ 5تا 20 تني هستند) ذرات مذكور اگر از3 ميليمتربزرگترباشندپس ازتوزين بوسيله نوارنقاله به سنگ شكن كوچكي منتقل مي شوندتاخردشوند.
خاكهاي خردشده دردستگاهي به نام بالميل باآب مخلوط شده وبادرصد اختلاط 67% خاك و33% آب به  مدت تقريبي16ساعت دربالميل مي چرخند تا توسط سنگهاي دروني بالميل آسياب شده به دوغابي با دانسيته  kg/lit 1.7 تبديل شوند.
دوغاب آماده شده دربالميل توسط پمپهاي ديافراگمي مناسب(معمولا 2 يا 3اينچ) به مخازن زيرزميني با حجم مناسب منتقل مي شوندتا با ميكسرهاي تعبيه شده درمخازن از ته نشيني دوغاب جلوگيري شوند.
دوغاب آماده شده پس ازعبورازالكهاي ويبره به مخازن ديگري منتقل مي شوند.دوغاب آماده توسط پمپهاي پيستوني كه داراي سيستم هيدروليك پنيوماتيك مي باشند با ظرفيتي متناسب با دستگاه اسپري دراير،به اسپري دراير منتقل مي شود.
دوغاب دراسپري درايرازارتفاع حدود30مترازنازلهايي كه به اين منظورتعبيه شده اند درمحيط اسپري درايرپاشيده مي شودو95% ازرطوبت دوغاب توسط مشعلهاي تعبيه شده دراسپري به بخارتبديل         مي شود،بخارحاصله توسط فن موجوددربالاي اسپري توسط دودكش به فضا منتقل مي شود.
پودرباقيمانده ازاين فرآيندبنام گرانول بارطوبت 5% روي تسمه نقاله زيراسپري دراير مي ريزدتاتوسط دستگاهي به نام الواتربه سيلوهاي گرانول منتقل شوند.
درحين فرآيند،گرانول ازالك مگنت عبورمي كندتاآهن احتمالي درون خاك جذب مگنت شود وگرانول خروجي عاري ازهرگونه آهن باشد.
قابل توجه اينكه براي رنگين كردن گرانول جهت توليدكاشي گرانيتي،موادرنگي دردرون بالميل همراه مواداوليه اضافه مي شود تا گرانول حاصله ازاسپري دوغاب رنگي شود،گرانولها بارنگهاي متفاوت رادرسيلوهاي جداگانه اي نگهداري كرده وباتوجه به طرح موردنظرگرانولهاي رنگي درميكسرتركيب شده ودرمخزن پرس انتقال مي يابد.


تهيه لعاب:
لعاب طبق فرمولاسيوني كه درآزمايشگاه متناسب بانوع فرمولاسيون بدنه تهيه مي شود(درصدزيادي ازآن شامل فريت وفلدسپات سديم مي باشد) توسط بالميل باآب به نسبت 67% لعاب و33% آب مخلوط ميشودودربالميل آسياب ميشوند تا دانسيته kg/litr 86/1 برسد.لازم بذكراست درخطوط لعاب مي توان ازلعاب خشك نيزاستفاده نمود.
لعاب تهيه شده نيزبه مخازن داراي ميكسرمنقل مي شوندتا ته نشين نشده وبه موقع موردمصرف قرارگيرند.لعاب توليدشده توسط پمپ ديافراگمي به خطوط لعاب منتقل مي شوند.
فرم دهي(پرس):
گرانول توسط تسمه نقاله ازسيلو به خاكريزپرس منتقل ميشودالبته پرس هاي كاشي گرانيتي تك فيدربوده وگرانولهاي رنگي تركيب شده به فيدر پرس منتقل ميشود.دراين حالت طرح كاشي بصورت يكنواخت بوده وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت مانند طرحهاي سنگ مرمرو ….  وجودندارد اما درتوليد كاشي پورسلان با پرسهاي چند فيدره (multi – feader)  و ….. ، سيلوهاي گرانول خاك ورنگدانه ها مجزابوده وباتوجه به شابلون طرح روي كاشي گرانول ورنگدانه ها ازفيدرهاي مجزا به شابلون مي ريزند وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت برروي كاشي ايجادمي شود.
درهردوحالت پرس هيدروليك بافشاري بيش از2500 تن در2مرحله خاك رادرقالب فشرده مي نمايد وتوسط بيرون اندازه خاك فرم گرفته ازقالب خارج مي شود.
دراين مرحله محصول خروجي ازپرس بيسكويت خام نام داردكه توسط تسمه هاي متحرك به خشك كن عمودي منتقل مي شوند.اين خشك كن ها باتوجه به نوع انتخابي،براساس ميزان توليدبين 7الي 12مترارتفاع دارندوحدود400000 الي 500000 حرارت منتقل مي كنندتاكاشيهاخشك شوند.
خطوط لعاب:
كاشيهاي خشك شده در صورتيكه توليدكاشي كف موردنظرباشد توسط تسمه هاي متحرك به خط لعاب منتقل مي شوند.
درخطوط لعاب، لعاب منتقل شده ازلعاب سازي درمخزني به حجم حدودا يكمترمكعب منتقل                 مي شوندودراين مخازن ضمن مخلوط شدن توسط ميكسرمخصوص، توسط پمپ به دستگاه بل يا دبل ديسك ريخته مي شودكه بيسكويت اززيرآبشاربل يا دبل ديسك عبوركرده ولعابدارشوند.آنگاه توسط دستگاه چاپ داراي طرح موردنظرمي گردندودرانتهاي خط لعاب توسط دستگاهي به نام لودينگ،به واگنهاي مخصوص منقل مي شوند.
واگنها پس ازطي مسافت وزمان لازم به منظورورودبه كوره،آماده شده وتوسط دستگاه آنلودينگ تخليه مي شوند.



كوره:
كاشيهاي لعاب خورده به كوره پخت كاشي واردمي شوند.اين كوره هابه كوره هاي تك پخت معروفندوبادمايي بيش از 1200درجه سانتيگرادانرژي معادل kcal/kg  440 الي kcal/kg 700رابه كاشي منقل مي كنند.
خطوط پوليش:
كاشيها پس ازخروج ازكوره به خطوط پوليش منتقل مي شوندتابرحسب نيازتوسط سنگهاي سايش مخصوص پوليش بخورندوكاملا صيقلي شوند.اين خطوط مختص كاشيهاي گرانيتي وپرسلان بدون لعاب مي باشد.
صورت وبسته بندي:
كاشي وپرسلان بعلت اينكه باتكنولوژي تك پخت تهيه مي شود بادماي پخت بالادركوره،پخته مي شودكه اختلاف ابعادزيادي دارد،لذا نياز به دستگاه صورت اتوماتيك به منظوردرجه بندي ابعاد،زواياوسطح مي باشد.پس ازدرجه بندي وسورت، كاشي درون كارتن قرارگرفته وپس از بسته بندي وشيرينگ به  انبارمنتقل مي شود

فرآيندپرس دومرحله اي:
شارژ دو مرحله اي قالب پرس،همواره به عنوان مهمترين فرآينددرزمينه شكل دهي كاشي پرسلاني مطرح بوده است.حساسيت اين مرحله بامشاهده تفاوت ميان منحني هاي ديلاتومتري دولايه تشكيل دهنده كاشي پرسلاني(حاصل ازشارژ دو مرحله اي) بيشترروشن مي شودكه دراينصورت ايجادانحنا وباقي ماندن تنش هاي ناشي ازاين اختلاف،مي تواند موجب بروز مشكلات دربرش  كاشي به هنگام نصب شود.اختلاف ضرايب انبساط حرارتي بين لايه اول يازيرين ولايه دوم يا سطح بالايي كاشي،عامل اصلي ايجاد تنشهاي پس ماندبه حساب مي آيد.بررسي وضعيت تنش بين دولايه نيزنشان دادكه بااعمال تنش به صورت نقطه اي يامتمركز،شكست درفواصلي دورترازسطح كاشي،يعني درفصل مشترك بين دولايه ،اتفاق مي افتد.
درصورت بررسي كاشي پرسلاني ازنظر مشخصات فني،ميتوان آنرا به عنوان كاشي كف باجذب آب بسيارپايين(زير5/0 درصد) معرفي نمودكه سطح آن درقديم بااضافه نمودن رنگدانه،رنگي شده وياازطريق پوليش كردن سطح كاشي،جلا ودرخشندگي حاصل مي شد.اكنون باگسترش روزافزون تقاضاي استفاده ازكاشي پرسلاني،امروزه روشهاي نوين دكوركردن سطح كاشي مطرح وهمراه باروشهاي قديمي براي توليدطرحهاي متداول ومعروف گرانيتي يا فلفل نمكي وسطوح پوليش شده ويابدون پوليش،ازعوامل رنگي محلول براي ايجاد طرحهاي زيبا وهمچنين ازدومرحله شارژ پودر در مرحله شكل دهي نيزاستفاده مي شود.در روش مذكور سيستمهاي مختلف تغذيه پودرپرس، عمل بارگيري ويا پركردن قالب رابصورت چند مرحله اي وپي درپي  به انجام مي رسانند.
يكي ازمتداولترين روشهاي امروزي درايجاد دكور برسطح كاشي پرسلاني،پرس دومرحله اي است.دراين فرآيند،ابتدا پودرهاي اصلي – همان تركيب اصلي بدنه،حاصل ازفرآيند اسپري دراي – درقالب ريخته شده وسپس لايه دوم شامل پودرهاي اصلي به همراه پودرهاي ساده يا رنگي اسپري دراي ياميكرونيزه شده برآن اعمال مي شود.بسته به نوع دستگاه پرس مورداستفاده وپودرهاي آماده شده،مي توان    جلوه هاي مختلفي برسطح كاشي ايجادكرد كه ازآن جمله مي توان به طرحهاي رگه رگه، سايه اي،لايه اي وغيره اشاره نمود.
تركيب كردن پودرهاي مختلف – هركدام باخواص و ويژگيهاي خاص خود- با استفاده ازاين روش گاهي موجب بروز اشكالات وعيوبي درقطعه مي شودكه اين عيوب اغلب ازتفاوت خصوصيت لايه هاي مختلف كاشي پخته شده ناشي مي شود.تجربيات صنعتي نشان  مي دهد كه كاشي پرسلاني توليدشده ازاين روش بيش از انواع ديگر دچارخميدگي به هنگام پخت وشكست درهنگام پوليش كردن سطح شده واين كاشي ها هنگام برش پيش ازمرحله نصب نيزبه دليل شكنندگي بيشتر،ضايعات زيادي دارند.تنش پس ماند دريك محصول متشكل ازچندلايه باضخامتهاي مختلف(دركاشي هاي لعاب دارنيزوضع همين گونه است)منبع اصلي بعضي ازاين عيوب محسوب مي شود. منابع مختلفي راميتوان درايجادتنش موردبررسي قرارداد.دردرجه اول خصوصيات ذاتي خودلايه (ضخامت،مدول يانگ،ضريب نفوذ حرارتي،انبساط حرارتي وغيره) وازطرف ديگر سرعت سرمايش ازعوامل مهم درايجادتنش به حساب مي آيند. پوليش سطح كاشي نيز مي تواندتنشهايي برسطح كاشي برجاي بگذارد. روشهاي زيادي براي محاسبه مقدارتنش باقي مانده درقطعه وساختار آن وجود داردكه البته كاربردآنها براي محاسبه تنش موجوددرقطعه سراميكي مانند كاشي به دليل پيچيدگي اين روشها مناسب به نظر نمي رسد.بعضي ازاين روشها به قرارزيرهستند:جاسازي دستگاه اندازه گيري كرنش درداخل قطعه،پراش اشعه X(XRD)،فوتوالكتريسيته وغيره.روش indentation(روشهاي معمول سختي سنجي كه درآنهاازيك ابزارفرو رونده استفاده مي شود)نيزبراي محاسبه مقدارتنش،قابل استفاده است كه البته نسبت به ساير روشها ساده تربوده ولي ازآنجايي كه اين دستگاه تنش رابه صورت نقطه اي اندازه گيري مي كندبراي محاسبه تنش درموادهموژن مانندفلزها،پوليمرها،شيشه ها وغيره استفاده شده وبدين ترتيب براي محاسبه تنش پس ماند درسراميكاه ازجمله كاشي مناسب نبوده واستفاده و استفاده ازروش Steger نيزعمدتا براي كاشي ها مورداستفاده قرارمي گيرد براي اندازه گيري تنش درنمونه هاي آزمايشگاهي مقدورنيست.ديگر آنكه درمردكاشي پرسلاني به دليل سختي بالاي اين محصول ومقاومت مكانيكي زياد،نيازمندابزاري پيچيده جهت اندازه گيري خواهيم بود


بخش دوم سرایک
سرامیک Ceramic
به مواد معمولاً جامدی که بخش عمده تشکیل دهنده آنها غیر فلزی و غیرآلی باشد، سرامیک گفته می شود. این تعریف نه تنها سفالینه ها، پرسلان (چینی)، دیرگدازها، محصولات رسی سازه ای، ساینده ها، سیمان و شیشه را در بر می گیرد، بلکه شامل آهن رباهای سرامیکی، لعاب ها، فروالکتریک ها، شیشه-سرامیک ها، سوخت های هسته ای و... نیز می شود.
برخی آغاز استفاده و ساخت سرامیک ها را در حدود 7000 سال ق.م. می دانند در حالی که برخی دیگر قدمت آن را تا 15000 سال ق.م نیز دانسته اند. ولی در کل اکثریت تاریخ نگاران بر 10000 سال ق.م اتفاق نظر دارند (بدیهی است که این تاریخ مربوط به سرامیک های سنتی است).  واژه سرامیک از واژه یونانی کراموس گرفته شده است که به معنی سفال یا شیء پخته شده است.
مهم ترین عناصر پوسته زمین عبارتند از: اکسیژن 50%، سیلیسیم 26% و آلومینیم 8% بنابراین می توان حدس زد که مواد اولیه سرامیکی (پوسته زمین) در واقع همان ترکیبات اکسیدی سیلیسم و آلومینیم هستند، لذا به آنها آلومینو سیلیکات گفته می شود. کانی آشنای رس نیز در واقع نوعی آلومینو سیلیکات آب دار می باشد. (رس خالص سفید رنگ است و قرمزی رس معمولی به علت وجود اکسید آهن در آن می باشد) کانی های رس در سرامیک ها دو عملکرد مهم دارند.
1- مخلوط آب و رس (گل رس) دارای خاصیت شکل پذیری فوق العاده است (پلاستیک) و حتی بعد از شکل گیری آن به صورت پایدار باقی می ماند.
2- این مواد در محدوده ای از حرارت قبل از آنکه ذوب شوند ذرات تشکیل دهنده آن دچار ذوب سطحی شده و پدیده هم جوشی اتفاق می افتد، که در آن قطعه ای یکپارچه و مستحکم تشکیل می شود.
مهم ترین مواد اولیه سرامیکی:
الف) کانی رسی کائولینیت Al2O3. 2SiO2.2H2O تقریبا در تمام محصولات سرامیکی سنتی وجود دارند، چنانچه کائولینیت را خالص نماییم آنگاه به آن کائولین مساوی خاک چینی گفته می شود که چون فاقد اکسید آهن می باشد، دمای ذوب آن بالا بوده و سفید رنگ می باشد.
ب) مواد غیر پلاستیک، کوارتز (سیلیکا SiO2) که در واقع همان ماده تشکیل دهنده شیشه می باشد و در لعاب سازی، شیشه سازی، چینی سازی و ساینده ها به وفور یافت می شود، دارای ثبات شیمیایی، سختی و دیر گدازی است.
ج) فلدسپات همان آلومینو سیلیکات بدون آب است که در ساخت چینی کاربردی وسیع دارد؛ لذا رس، کوارتز، فلدسپات سه جزء اصلی سرامیک ها می باشند.
 
 سرامیک ها از لحاظ ساختار شیمیایی به شکل زیر طبقه بندی می شوند:
- سرامیک های سنتی (سیلیکاتی)
- سرامیک های مدرن (مهندسی)
- اکسیدی
- غیر اکسیدی
سرامیک های اکسیدی را از لحاظ ساختار فیزیکی می توان به شکل زیر طبقه بندی کرد:
- سرامیک های مدرن مونولیتیک (یکپارچه)
- سرامیک های مدرن کامپوزیتی
 
انواع سرامیک:
سرامیک های صنعتی: سرامیک های صنعتی، یعنی آنها که بشر سال ها است از آن استفاده می کنند؛ مانند: سفال، چینی، شیشه، لعاب، ساینده ها و مواد و مصالح ساختمانی.
سرامیک های صنعتی:
1- سفال: از قدیمی ترین دست ساخته های بشر است که رس به عنوان ماده اصلی آن مطرح می باشد. (حاوی اکسید آهن قرمز رنگ می باشد). بدنه سفال ها متخلخل بوده لذا هر مایعی را به سرعت جذب کرده و از خود عبور می دهد. لعاب کاری برروی سفال به منظور زیبایی، افزایش استحکام و بهداشتی نمودن آن صورت می گیرد.
پخت سفال نیز در دو مرحله صورت می گیر. مرحله اول که پس از خشک شدن صورت می گیرد و در آن سفال به بیسکویت تبدیل می شود و در مرحله دوم پس از لعاب کاری برروی بیسکویت و جهت تثبیت لعاب برروی آن پخت دوم صورت می پذیرد. حرارت لازم برای پخت سفال 900 تا 1000 درجه سانتی گراد می باشد.
2- آجر: از مهم ترین مصالح ساختمانی است که در قدیم به روش دستی تولید می شد، یعنی گل را داخل قالب می نمودند و خشت خام را پخت می کردند اما امروزه آجر با استفاده از دستگاه های میکسر، اکسترود، فیلتر پرس ساخته می شود. آجرهای تولید شده در روش مدرن هم استحکام بیشتر و هم ابعاد دقیق تر و هم صافی سطوح بیشتر دارند. پخت این آجرها در سه نوع کوره صورت می گیرد.
1- کوره اتاقکی (سنتی)
2- کوره هفمن که در آن محصولات ثابت و شعله در حرکت است
3- کوره تنلی کوره ای است به طول 80 متر که با توجه به دما به سه ناحیه تقسیم می شود؛ ناحیه اول: دما در آن به تدریج بالا می رود. ناحیه میانی: موسوم به جهنم کوره و ناحیه سوم: دما بتدریج پایین می آید.
3- کاشی:
 قطعاتی مسطح از سفال می باشند که تنها یک روی آنها لعاب داده می شود (ضدآب کردن کاشی) و طرف دیگر را با دوغاب سیمان به دیوار می چسبانند؛ کاشی در دو نوع دیواری و زمینی (موسوم به سرامیک) تولید می گرد. کاشی های زمینی می بایست قطورتر و محکم تر بوده و ضریب استحکام سطحی آن مناسب باشد. لذا کاشی کف می بایست از مواد زودگدازتر ساخته شود تا عمل هم جوشی بیشتری در آن اتفاق افتد.
4- چینی:
به قطعاتی سفید، محکم، به جذب آب بسیار کم گفته می شود که فلدسپات، کوارتز، رس سه جزء اصلی آن می باشند. هر چه دمای پخت چینی بیشتر باشد آن چینی مرغوب تر بوده و صدای زنگ ناشی از آن نیز بیشتر است. بر اساس دمای پخت چینی ها به دو گروه چینی نرم (˚1250) و چینی سخت (˚1250- ˚1450) تقسیم می شود. مراحل تولید قطعات چینی عبارتند از:
1- آماده سازی مواد اولیه.
2- شکل دهی.
3- خشک کردن.
4- پختن.
5- لعاب کاری.
6- پخت دکور یا تزئین.
5- دیرگدازها:
فراورده هایی می باشند که دارای استحکام کافی بوده و می توانند در دمای بالا کار کنند؛ استفاده از آنها در ساخت انواع کوره ها یا تولید مصالح ساختمانی. دیرگدازان عموما یا به صورت آجر و بلوک تولید می شوند (آجرهای نسوز شومینه) یا به صورت ملات های نسوز ساخته می شوند (سیمان نسوزتولید شده از جرم یا شلاکه یا سر باره) دیرگدازهای سنتی می توانند تا ˚1900 سانتی گراد را تحمل کنند در صورتی که دیر گدازهای نوین می توانند تا ˚3000 سانتیگراد را تحمل کنند.
6- ساینده ها و سنباده ها:
 از مواد سرامیکی طبیعی که در طبیعت یافت می شود. (الماس و کوارتز) که دارای سختی فوق العاده می باشند که جهت تهیه ساینده و سنباده کاربرد دارند. برای ساخت ساینده ها این ذرات را ابتدا توسط قالب شکل می دهند سپس با اعمال حرارت آن را زینتر می کنند به قطعه ای فوق العاده سخت و محکم تبدیل می گردد. در حالی که جهت تولید سنباده ها ابتدا ذرات را دانه بندی نموده و توسط چسبهایی مقاوم برروی مقوا یا پارچه می چسبانند.
7- لعاب:
پوششی است شیشه ای زودگداز که با ضخامت کم برروی قطعه قرار گرفته و توسط حرارت ذوب و تثبیت می گردد، باید توجه نمود که لعاب علاوه بر ظروف سرامیکی برروی قطعات فلزی نیز کاربرد دارند. (کتری لعابی، سینک لعابی و بخاری)
سرامیک های مدرن:
سرامیک های مدرن یا نوین (سرامیک های مهندسی) در ساخت این سرامیک ها به سه نکته اهمیت می دهند؛ 1- خلوص در مواد، 2- روش های ویژه تولید، 3- کنترل دقیق بر فرآیند تولید.
سرامیک های مدرن امروزه کاربرد وسیعی در صنایع و پزشکی پیدا کرده اند؛ مانند: فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی، دیرگدازها، فرآورده های زمخت، فرآورده های ظریف. این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه خالص و سنتزی ساخته می شوند. این نوع سرامیک ها اکثراً در ارتباط با صنایع دیگر مطرح شده اند.
طبقه بندی سرامیک های مدرن:
1- فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی: این فرآورده ها عمدتا از مواد اولیه مصنوعی و خالص استفاده می شوند. خصوصیات ترکیبات و مواد اولیه این فرآرده ها برحسب موارد مصرف آنها متفاوت است. این فرآورده های پیچیده عمدتا در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح هستند. صنایع الکترونیک، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروی برق، صنایع هواپیمایی.
2-دیرگدازها Refractions:
به طور کلی دیرگدازها محصولاتی هستند که خمش آنها در دمای بالاتر از ˚580 سانتی گراد انجام می شود. مصرف این فرآورده ها در ساختمان کوره ها می باشد. که به صورت آجر، انواع ملات ها و پوشش های مختلف و فرآورده های ویژه، کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارد مثل صنایع ذوب فلز، ذوب شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی و صنایع هسته ای مجبور به استفاده از این فرآورده ها می باشد.
3- فرآورده های زمخت Heavy clay:
عمدتا در ساختمان ها تنها به کار می روند آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت است. انواع آجرها، لوله های فاضلاب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه؛ ماده اولیه این فرآورده خاک رس سرخ رنگ است.
4- فرآورده های ظریف Pottery:
الف) ظروف خانگی:
1- سفال
2- چینی نیمه زجاجی
3- چینی استخوانی
4- شیشه سرامیک ها؛
اگر چه ساختمان نهایی شیشه سرامیک بسیار شبیه به دیگر فرآورده ها سرامیکی است ولی روش ساخت آنها مشابه روش ساخت دیگر سرامیک ها نیست بلکه مشابه روش ساخت شیشه ها است.
ب) کاشی ها:
1- کاشی های دیواری به نسبت جذب آب که به طور معمول 12-15% استاندارد جهانی و 12-18% استاندارد ایرانی.
2- کاشی های کف که نسبت جذب آنها 2-5% استاندارد جهانی و 0-2% استاندارد ایرانی شناخته می شود.
ج) سرامیک های بهداشتی: کاربرد اصلی این نوع فرآورده ها به صورت دستشویی و کاسه توالت و... است. در ایران اصلاح سرامیک بهداشتی Sanitary ware به عنوان چینی های بهداشتی معروف هستند که این اصلاح غلطی است چرا که بدنه این نوع فرآورده ها همیشه از نوعی چینی نمی باشد.
د) عایق های الکتریکی: بیشتر در نیروگاه های برق وجود دارند.
برخی از پرکاربردترین این نوع سرامیک های اکسیدی عبارت اند از:
برلیا (BeO)
تیتانیا (TiO2)
آلومینا (Al2O3)
زیرکونیا (ZrO2)
منیزیا (MgO)
 
سرامیک های غیر اکسیدی  با توجه به ترکیبشان طبقه بندی می شوند که برخی از پرکاربردترین آنها در زیر آمده اند:
1- نیتریدها: BN - TiN - Si3N - GaN
2- کاربیدها: SiC - TiC - WC
رنگ های سرامیکی:
به طور کلی ترکیبات عناصر واسطه در جدول تناوبی؛ مانند: وانادیم، کروم، منگنز، آهن، کبالت، نیل و مس به عنوان مواد رنگزا در لعاب کاری به کار می رود؛ مثلا:
اکسید کبالت = آبی تا سرمه ای
اکسید آهن = کرم رنگ
اکسید کروم = سبز و صورتی و قهوه ای

کاربردهای مختلف مواد سرامیکی:
1- الکتریکی و مغناطیسی:
 عایق های ولتاژ بالا (AlN- Al2O3)
 پیروالکتریک (Pb(ZrxTi1-x)O3))
 مغناطیس نرم (Zn1-xMnxFe2O4)
 مغناطیس سخت (SrO.6Fe2O3)
 نیمه رسانا (ZnO- GaN-SnO2)
 رسانای یونی (β-Al2O3)
 ابررسانا (Ba2LaCu3O7-δ)
2- سختی بالا:
 ابزار ساینده، ابزار برشی و ابزار سنگ زنی (2O3TiN-Al)
 مقاومت مکانیکی (SiC- Si3N4)
3- نوری:
 فلورسانس (Y2O3)
 ترانسلوسانس (نیمه شفاف) (SnO2)
 بازتاب نوری (TiN)
 بازتاب مادون قرمز (SnO2)
 انتقال دهنده نور (SiO2)
4- حرارتی:
 پایداری حرارتی (ThO2)
 عایق حرارتی (CaO.nSiO2)
 رسانای حرارتی (AlN - C)
5- شیمیایی و بیوشیمیایی:
 پروتزهای استخوانی P3O12(Al2O3.Ca5(F،Cl))
 سابستریت (TiO2- SiO2)
 کاتالیزور (KO2.mnAl2O3)

6- فناوری هسته ای:
 سوخت های هسته ای سرامیکی
 مواد کاهش دهنده ی انرژی نوترون
 مواد کنترل کننده ی فعالیت راکتور
 مواد محافظت کننده از راکتور
هنر کاشی کاری در جهان
 
صنعت كاشي سازي و كاشي كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طوراخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، همانند سفالگري داراي ويژگي هاي خاصي است. اين هنر و صنعت از گذشته ي بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشيكار يا موزاييك ساز با كاربرد و تركيب رنگ هاي گوناگون و يا در كنار هم قرار دادن قطعات ريزي از سنگ هاي رنگين و بر طبق نقشه اي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است. طرح هاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري بر روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافته هاي دوره هاي قديمي تر جاي دارند، كه به مرور نقش هاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثير پذيري از طبيعت شكل گرفته اند پديدار مي گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.
اين نكته را بايد يادآور شد كه مراد كاشي گر و كاشي ساز از خلق چنين آثار هنري هرگز رفع احتياجات عمومي و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زيبايي و ارضاي تمايلات عالي انساني و مذهبي، مايه اصلي كارش بوده است. مخصوصاً اگر به ياد آوريم كه هنرهاي كاربردي بيشتر جنبه ي كاربرد مادي دارد، حال آن كه خلق آثار هنري نمايانگر روح تلطيف يافته انسان مي باشد، همچنان كه «پوپ» پس از ديدن كاشي كاري مسجد شيخ لطف الله در «بررسي هنر ايران» مي نويسد،«خلق چنين آثار هنري جز از راه ايمان به خدا و مذهب نمي تواند به وجود آيد».
هنر موزاييك سازي و كاشي كاري معرق، تركيبي از خصايص تجريدي و انفرادي اشياء و رنگ هاست، كه بيننده را به تحسين ذوق و سليقه و اعتبار كار هنرمند در تلفيق و تركيب پديده هاي مختلف وادار مي سازد. تزيينات كاشي بر روي ستون هاي معبدالعبيد در بين النهرين باقي مانده از سال هاي نيمه ي دوم هزاره ي دوم ق.م. نشانگر اولين كار برد هنركاشي كاري در معماري است. اين شيوه تزييني كه با تركيب سنگ هايي الوان و قرار دادن آنها در كنار يكديگر و با نظم و تزييني خاص هم چنين با استفاده از اشياء رنگين مانند صدف، استخوان و ... ترتيب يافته، بيشتر شبيه به شيوه ي موزاييك سازي است تا كاشي كاري، كه به هر حال اولين تلفيق اشياء الوان تزييني است كه با نقوش مختلف هندسي زينت بخش نماي بنا شده، و پايه اي جهت تداوم هنر كاشي كاري به خصوص نوع معرق آن در آينده گرديده است. هم چنين اولين تزيينات آجرهاي لعابدار و منقوش نيز بر ديواره هاي كاخ هاي آشور و بابل به كار گرفته شده است.
در ايران مراوده فرهنگي، اجتماعي، نظامي، داد و ستدهاي اقتصادي و رابطه صنعتي، گذشته از ممالك همجوار، با ممالك دور دست نيزسابقه تاريخي داشته است. اين روابط تأثير متقابل فرهنگي را در بسياري از شئون صنعتي و هنري به ويژه هنر كاشي كاري و كاشي سازي و موزاييك به همراه داشته، كه اولين آثار و مظاهر اين هنر در اواخر هزاره ي دوم ق.م. جلوه گر مي شود. در كاوش هاي باستان شناسي چغازنبيل، شوش و ساير نقاط باستاني ايران، علاوه بر لعاب روي سفال، خشت هاي لعابدار نيز يافته شده است. فن و صنعت موزاييك سازي يعني تركيب سنگ هاي رنگي كوچك و طبق طرح هاي هندسي و با نقوش مختلف زيبا در اين زمان به اوج ترقي و پيشرفت خود رسيده كه ساغر بدست آمده از حفريات مارليك را مي توان نمونه عالي و كامل آن دانست. اين جام موزاييكي كه از تركيب سنگ هاي رنگين به شيوه ي دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فني به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كيفيت كار در رديف منبت قرار دارد.
تزيينات به جاي مانده از زمان هخامنشيان حكايت از كاربرد آجرهاي لعابدار رنگين و منقوش وتركيب آنها دارد، بدنه ي ساختمان هاي شوش و تخت جمشيد با چنين تلفيقي آرايش شده اند، دو نمونه جالب توجه از اين نوع كاشي كاري در شوش به دست آمده كه به «شيران وتيراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعايت تناسب كه در تركيب اجزاء طرح ها به كار رفته، نقش اصلي همچنان حكايت از وضعيت و هويت واقعي سربازان دارد. چنان كه چهره ها از سفيد تا تيره و بالاخره سياه رنگ است، وسايل زينتي مانند گوشواره و دستبندهايي از طلا در بردارند و يا كفش هايي از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزيينات كاشي هم چنين براي آرايش كتيبه ها نيز استفاده شده است. رنگ متن ، اصلي كاشي هاي دوره ي هخامنشيان اغلب زرد، سبز و قهوه اي مي باشد و لعاب روي آجرها از گچ و خاك پخته تشكيل شده است.
نمونه هاي ديگري از اين نوع كاشي هاي لعابدار مصور به نقش حيوانات خيالي مانند «سيمرغ» و يا «گريفن» داراي شاخ گاو، سر و پاي شير و چنگال پرندگان نيز طي حفريات چندي به دست آمده است. قطعاتي از قسمت هاي مختلف كاشي كاري متنوع زمان هخامنشيان در حال حاضر در مجموعه ي موزه لوور و ساير موزه هاي معروف جهان قرار دارد.
در دوره ي اشكانيان صنعت لعاب دهي پيشرفت قابل ملاحظه اي كرد، و به خصوص استفاده از لعاب يكرنگ براي پوشش جدار داخلي و سطح خارجي ظروف سفالين معمول گرديد، وهم چنين غالباً قشر ضخيمي از لعاب بر روي تابوت هاي دفن اجساد كشيده مي شده است. در اين دوره به تدريج استفاده از لعاب هايي به رنگ هاي سبز روشن و آبي فيروزه اي رونق پيدا كرد. بنا به اعتقاد عده اي از محققان، صنعت لعاب سازي در زمان اشكانيان در نتيجه ارتباط تجاري و سياسي بين ايران و خاور دور به چين راه يافته، و سفالگران چين در زمانسلسله هان(206ق م –220 ميلادي) از فنون لعاب دهي رايج در ايران براي پوشش ظروف سفالين استفاده مي كرده اند. با وجود توسعه فن لعاب دهي به علت ناشناخته ماندن معماري دوره اشكاني در ايران، گمان مي رود در اين دوره هنرمندان استفاده چنداني از لعاب براي پوشش خشت و آجر نكرده و نقاشي ديواري را براي تزيين بناها ترجيح داده اند. ديوار نگاره هاي كاخ آشور و كوه خواجه سيستان يادآور اهميت و رونق نقاشي ديواري در اين دوره است.
طرح هاي تزييني اين دوره از نقش هاي گل و گياه، نخل هاي كوچك، برگ هاي شبيه گل «لوتوس» و تزيينات انساني و حيواني است، كه در آرايش دوبناي ياد شده نيز به كار رفته است.
اميد است در كاوش هاي آينده در نقاط مختلف كاشي هاي بيشتري از دوره اشكانيان يافت شود كه امكان مطالعه و بررسي دقيق در اين زمينه را فراهم آورد.
در عصر ساسانيان هنر و صنعت دوره ي هخامنشيان مانند ساير رشته هاي هنري ادامه پيدا كرد، و ساخت كاشي هاي زمان هخامنشيان با همان شيوه و با لعاب ضخيم تر رايج گرديد.
نمونه هاي متعددي از اين نوع كاشي ها كه ضخامت لعاب آن ها به قطر يك سانتيمترمي رسد در كاوش هاي فيروز آباد و بيشابور به دست آمده است. در دوره ساسانيان علاوه بر هنر كاشي سازي هنر موازييك سازي نيز متداول گرديد. مخصوصاً پوشش دو ايوان شرقي و غربي بيشابور ازموزاييك به رنگ هاي گوناگون وتزيينات گل و گياه و نقوشي از اشكال پرندگان و انسان را در بر مي گيرد. كيفيت نقوش موزاييك هاي مكشوفه در بيشابور گوياي ادامه سبك و روش هنري است كه در دوره ي اسلامي به شيوه معرق در كاشي سازي و كاشي كاري تجلي نموده است. رنگ آميزي هاي متناسب، ايجاد هماهنگي و رعايت تناسب از ويژگي هاي كاشي كاري هاي اين دوره مي باشد.
پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشي كاري يكي از مهمترين عوامل تزيين و پوشش براي استحكام بناهاي گوناگون به ويژه بناهاي مذهبي گرديد. يكي از زيباترين انواع كاشي كاري را در مقدس ترين بناي مذهبي يعني قبةالصخره به تاريخ قرن اول هجري مي توان مشاهده كرد.
از اوايل دوره ي اسلامي كاشي كاران و كاشي سازان ايراني مانند ديگر هنرمندان ايراني پيشقدم بوده و طبق گفته ي مورخين اسلامي شيوه هاي گوناگون هنر كاشي كاري رابا خود تا دورترين نقاط ممالك تسخير شده- يعني اسپانيا- نيز برده اند.
هنرمندان ايراني از تركيب كاشي هاي با رنگ هاي مختلف به شيوه موزاييك، نوع كاشي هاي «معرق» را به وجود آوردند وخشت هاي كاشي هاي ساده و يكرنگ دوره ي قبل از اسلام را به رنگ هاي متنوع آميخته و نوع كاشي «هفت رنگ» را ساختند. همچنين ازتركيب كاشي هاي ساده با تلفيق آجر و گچ، نوع كاشي هاي «معقلي» را پديد آوردند. و به اين ترتيب از قرن پنجم هجري به بعد كمتر بنايي را مي توان مشاهده كرد كه با يكي از روش هاي سه گانه فوق و يا كاشي هاي گوناگون رنگين تزيين نشده باشد.
تصاویری از چند نوع کاشی و سرامیک :


 
کاشی هشت پر





 
کاشی گرانیتی ساب خورده







 

کاشی پرسلان







 

کاشی معرق










سرامیک ژورنال

                         

                            

                             

                                

            

نتیجه گیری
از ارزشمندی کاشی و نقش آن در معماری اسلامی صحبت به عمل آوردیم و
دانستیم که درمیان انبوهی از مصالح معماری چون، گل، گچ، خشت، سنگ، چوب و
غیره کاشی نقش عمده را ایفا می‌کند در حقیقت کاشی مکمل کاردر معماری است.
و هنرمندان ما خوب درک نموده‌اند و تشخیص دادند که دریک کشور اسلامی و یادر
مجموع جهان اسلام یگانه عنصریکه می‌توانداهداف هنر اسلامی را خوبتر تحقق دهد
کاشی است که آثالر گرانبهای از این عنصر معماری وتزئیناتی را در اکثر، مراکز متبرکه
 کشور‌های اسلامی مشاهده مینمایم که همه آنها حاصل دسترنج توانای هنرمندانی
بود که زندگی خودرا وقف هنرکردند ورسالت خودرا در قبلا جامعه اسلامی و اهداف و
مرام هنر اسلامی از طریق هنرکاشی کاری انجام دادند واعجاز آفریدند















منابع

موریس داماس. «مبانی تمدن صنعتی». تاریخ صنعت و اختراع. ترجمهٔ عبدالله ارگانی. ۱۳۶۲.


یوسف مجیدزاده. «سفال برای باستان شناسان». ماهنامه فروهر. ۱۳۶۲. ۲،
منبع: اصول و مبانی رنگ شناسی در معماری و شهر سازی، کوروش محمودی و امیر شکیبا
منش، انتشارات هله، چاپ اول 1384، تهران

http://www.reference.islamic-art.net/arch/tile

www.irantiles.com


www.ceramicyazd.blogfa.com

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm

www.ifco.ir/industry/law_standard/tile.asp


http://www.daneshju.ir/forum/archive/t-19881.html

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm
http://www.honaretarahi.com/all-pages/learn/ceramic.htm

مقدمه
سفالگری از جمله باستانی ترین هنرهای بشری و در واقع سرمنشاء هنرتولید کاشی و سرامیک که نخستین آثار این هنر در ایران به حدود 10هزار سال قبل از میلاد می رسد که به صورت گل نپخته بوده و آثار اولینکوره های پخت سفال به حدود 6000 سال قبل از میلاد بر می گردد .كاشي وسراميك از محصولات عمده خاك رس و سفال مي باشند كاشي هاي سراميكي سطوح مكان هاي بهداشتي در داخل منازل و همچنين بيماريستانهاي را به صورت فراگير در بر مي گيرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در ساير فضاهاي عمومي و خصوصي استفاده مي كنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محيط هاي شيميايي مختلف و فضاهايي مانند كارخانجات داراي محيط شيميايي و يا آزمايشگاه ها ، كاشي تنها مصالح مورد مصرف مي باشد . سراميك ها ممكن است لعاب دار و يا بدون لعاب باشند . لعاب كاشي ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات ، نيمه براق ، براق ، سفيد يا رنگي وگلدار ، همچنين خشت كاشي نيز در ابعاد ، اشكال متنوع داراي سطحي صاف يا بر جسته ، زبر يا طرحدار مي باشد كه بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب مي شوند . خشك كاشي را كه به آن بسيكوئيت مي گويند به كمك لعاب مورد نظر اندود مي كنند و اين لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسيون ) مي باشد اندود مي كنند .خشت آماده شده وارد كوره پيش پخت و سپس كوره اصلي مي شود و پس از پخت درجه بندي و بسته بندي مي گردد . درجه بندي كاشي ها بر اساس كيفيت آن ، در ابعاد خشمك و لعاب كاري تعيين مي گردد . كاشي بايد داراي لبه هاي قائم ، ابعاد دقيق و لعاب يكنواخت و بدون پريدگي و خال باشد كاشي هاي لعابي با ضخامت 4 تا 12 ميليمتر بر حسب مكان مورد مصرف تهيه مي گردند . نوعي از اين كاشي ها كه سطح زبر تري دارند منحصرا براي كف استفاده مي شوند سراميك هاي موزائيكي نيز نوعي از سراميك ها هستند كه از قطعاتي با شكل هندسي و كوچك كه به صورت شبكه اي بر روي ورقه اي از كاغذ گراف مخصوص در كنار هم قرار گرفته اند ، تشكيل مي شوند . اين سراميك ها روي بستري از ملات قرار مي گيرند و پس از گرفتن ملات ، روي آن را با آب خيس مي كنند تا كاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر مي كنند . به طور كلي در مورد كاشي و سراميك بايد مندرجات استاندارد شماره 25 ايران رعايت شود .



بخش اول کاشی
  کاشی
کاشی به قطعه سنگی مصنوعی گفته می‌شود که طول و عرض آن مختلف بوده و ضخامت آن چند میلیمتر است، و یک روی آن دارای سطحی شیشه‌ای بوده و کاملاّ صاف و صیقلی می‌باشد.کاشی محصولات سفالین و سرامیکی است که در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه‌ای دارد مانند حمام‌ها، توالت‌ها، آشپزخانه‌ها و آب ريزگاه‌هاي عمومي و غيره[۱]. کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می‌رود.
مواد تشکیل‌ دهنده
يک قطعه كاشی از دو قسمت تشكيل شده‌است: ۱- قطعه سفالی كه قسمت اصلی و استخوان‌بندی كاشی را تشكيل می‌دهد.
۲- لعاب روی آن كه ماده‌ای است شيشه‌ای و قسمت رويی آن را تشكيل می‌دهد.
يكی از مهم‌ترين عوامل در صنعت كاشی سازی آن است كه اين دو ماده را طوری انتخاب كنند كه ضريب انبساط آنها مساوی باشد.
 
تعريف لعاب:
لعاب درنتيجه ذوب كردن مخلوطي ازسيليكات ها دردماي مختلف به وجودمي آيد. اتمهاي بعضي ازاين موادمذاب كه
گرانروي آنها نسبتا زيادبوده،يعني اصطكاك داخلي آنهاشديداست،درحين انجمادنمي تواند مجددا نظم كامل بگيرند،بطوريكه
امكان تشكيل جوانه بلور نمي يابند ودراين صورت همان حالت شيشه اي (بي شكل) خودراحفظ مي كنند.تفاوت بين بلورها
وشيشه ها،درچگونگي تشكيل شبكه فضايي آنهاست.يونهاي موادبلوري،تشكيل شبكه فضايي منظم بلوري مي دهد،درصورتيكه
درشيشه (لعاب) اين يونها نظم كافي حاصل نمي كندودرنتيجه شبكه اي نامنظم تشكيل مي دهد.
لعاب پوشش شيشه اي است كه به منظورايجادويژگيهايي ازقبيل:زيبايي،نفوذپذيري دربرابررطوبت و…. درسطح بدنه هاي
سراميكي ومورداستفاده قرارمي گيرد.لعابها داراي ويژگيهاي مهم زيرمي باشند.
1-     لعابهادرمقابل موادشيميايي باPH اسيدي وقليايي مقاوم هستند.
2-     وجودلعاب،مقاومت به خراشيدگي سراميكها راافزايش مي دهد.
3-     لعابها،مقاومت گرمايي نسبتا مناسبي دارند.
فريت
فريت بخش بزرگي ازهرسري مخلوط لعاب راتشكيل مي دهد.فريت معمولا يك تركيب سراميكي است كه پس ازذوب،سردشده وبه تكه هاي شيشه اي تبديل مي گردد.
لعاب فريت شده بهترازلعاب خام قابل استفاده است و  درنتيجه با دقت بيشتري مي شودآن رابراي ظروف طراحي كرد.چون لعاب فريت شده،مقدارزيادي ازگازهاي نامطلوبي كه بعضي ازمواداوليه درموقع پخت آزاد مي كند،بوسيله پيش ازذوب خارج كرده است،ايجادحباب نكرده وبرروي بيسكويت سراميك،ناصافي ايجاد نمي كند.همچنين عمل فريت كردن باعث كاهش انقباض لعاب درهنگام خشك شدن مي شود.
توليد لعاب فريت معمولا به دوروش رايج انجام مي شود:
1-     Batching.
2-     Continuous.
درروش نخست مواداوليه درداخل كوره دوارريخته وباحرارت معادل 1500درجه سانتيگراد طي چهارساعت ذوب مي شود.درطي اين زمان كوره هرچندمرتبه خلاف ويا جهت عقربه هاي ساعت چرخيده مي شود تاعمل اختلاط به خوبي صورت گيردمجراي ورودي وخروجي يكي بوده وموادمذاب ازهمان مجراي ورودي مواداوليه تخليه مي شود.
اين كوره ها نيازبه كنترل چنداني ندارند.مهمترين فاكتوركنترل كننده دراين كوره ها،دما          مي باشد.كه توسط دوربين پيرومترصورت مي گيرد.
درروش پيوسته،باتوجه به اهميت كوره،كليه فرآيندهاي توليدازمرحله انبارومواداوليه درسيلوتا توليدنهايي بصورت تمام اتوماتيك انجام شد.مي توان ازاتاق كنترل،كليه فرآيندها رادرنظرگرفت. خصوصيت اين كوره ها،جريان مداوم وپيوسته مواداوليه طبق وزن لازم وخروج مداوم مذاب ازاين كوره مي باشد.درنتيجه نيازتجهيزات وكنترلهايي داريم كه بتواند چنين فرآيندي راهدايت ومهيا نمايد.
به طوركلي مي توان اين روش ساخت رابه 4مرحله تقسيم نمود:
الف – انبارمواداوليه
ب- مخلوط كردن و آماده فرمول فريت (ميكسر).
ج- گداخت مواداوليه براي توليدفريت(كوره ذوب).
د- خنك كردن مذاب وبسته بندي.
الف) انبارمواداوليه
درچنين كارخانه اي انباررامي توان دونوع درنظرگرفت.
الف- انبارطولاني مدت: براي نگهداري مواداوليه بيش ازيك ماه مي باشد.
ب- انبارموقت: سيلوها كه براي نگهداري مواداوليه درهنگام فرآيندپخت مورداستفاده قرارمي گيرد.
دراين بخش،هدف انتقال مواداوليه به سيلوها،ابتداي خط توليد فريت مي باشد.مواداوليه اي كه وارد كارخانه مي شودمي توانندبصورت فله يابسته بندي انبارشوند،وليكن رطوبت نسبي انبارمواداوليه نبايد از5/0% تجاوزكند.موادفله اي نيازبه عمليات خاصي قبل ازانتقال ندارد،ولي موادداخل بسته بندي كيسه بايدخارج شوند.اين كارمي توانددستي وياتوسط ماشين مخصوص صورت گيرد.
سيستم انتقال به داخل سيلوها معمولا توسط هواي فشرده انجام مي شود.همچنين قبل ازورود مواداوليه به سيلوها مي توان،غربالهاي خاصي راجهت كنترل بهتردانه بندي مواداوليه درنظرگرفت.
سيلوها انباره هاي ذخيره مواداوليه جامدمي باشندكه فلزي مي باشند.هرسيلو مي تواندشامل تجهيزات همزن الكترومكانيكي،(auger)، دريچه هاي تخليه مكانيكي ونيوماتيكي نازل خروجي هوا وابزارآلات دقيق وابسته نظيرسطح سنج(Level gage)باشد.ظرفيت سيلوها بايد طوري انتخاب شودكه جريان يكنواخت مواداوليه دچاراختلال نشودوروندتوليددچارنقص نگردد.معمولا ظرفيت سيلوهارا2برابر ظرفيت توليدي روزانه درنظرمي گيرند.
انواع مختلف آزمايشهاي لعاب:
تنشهاي به وجود آمده دربدنه ولعاب دليل وعيب اصلي براي پيدايش ترك وبريدگي لعاب است.بخشي ازنقص هادرموقع پخت ياسردشدن قطعات وقسمت ديگرآن درطي زمان وپس ازانباركردن يابعدازاينكه بدست مصرف كننده مي رسدخودرا ظاهرمي كند.
بطوركلي براي پيش گيري ازنقص ها يا تشخيص نوع عيب هاي به وجودآمده بايدآزمايشهايي برروي موادخام ايجادبگيردكه درزيرمهمترين آنها به طوراختصارآورده مي شود.
تشخيص نوع ترك:
قديمي ترين روش تشخيص نوع تنش،محاسبه تعدادواندازه ترك هاي بوجودآمده درسطح بدنه است.ترك هاي ريز مشبك (توري شكل) كه درموقع سردشدن يا بعدا به وجود مي آينددليل تنش زيادي مابين بدنه ولعاب است وآنها به علت انقباض شديد لعاب توليد مي شوند.يعني دراين حالت انبساط حرارتي لعاب به مراتب بزرگتر ازانبساط حرارتي بدنه است. ترك هاي موئيني كه به دليل تنس كمتري به وجودمي آيد(اغلب بعد از گذشت يك روز) اغلب ترك هاي بزرگتري هستندوتشكيل يك توريا شبكه غيريكنواختي درسطح مي دهد.
اگرانبساط حرارتي لعاب خيلي كم باشد،لعاب به صورت تكه يا پوسته هاي كوچكي ازروي بدنه     مي جهد،به ويژه ازلبه هاي قطعات.ازروش تنش گيري به موقع مي توان تا اندازه اي ازپيش آمد اين نقص ها ممانعت به عمل آورد.بعضي ازاين روشها عبارتنداز:ضربه زدن به لعاب با وسيله سختي،خراش دادن لعاب وبالاخره حرارت دادن وسپس سردكردن سريع لعاب.
براي پيشگيري ازتوليدترك ميتوان مقداري درحدود5الي 12 درصدكوارتزبه لعاب اضافه كردودرصورت احتياج بيشتر به اين ماده بايدزگر لعاب راتغيير دادبه طوري كه انبساط حرارتي كمتري به دست آيد.
شوك حرارتي(سريع سردكردن):
براي تعيين مقاومت لعاب وبدنه درمقابل تغييرات دما،قطعه لعابكاري وپخته شده رادردماي معيني حرارت داده وسپس آن رادرآب سرد20درجه فرومي برند.دماي گرم كردن قطعات فوق از100درجه سانتيگرادشروع وهردفعه پس ازفروبردن آن درآب10درجه به دماي كوره افزوده مي شود.اگرنمونه تا120درجه سانتيگرادرابدون ترك خوردن تحمل كند،دراين صورت ميتوان گفت كه اين لعاب تا 8روز پس ازپخت بدون ترك مقاومت خواهدكرد.اگرتا150درجه سانتيگرادراتحمل كرداين لعاب 3تا4ماه بدون ترك است وهمچنين تحمل آن تا160درجه سانتيگرادبرابرمي شودبا15ماه مقاومت نمونه درمقابل ترك وتحمل 180درجه سانتيگراد2تا3سال وبالاخره تحمل 200درجه سانتيگراد،اين لعاب بطوركلي درمقابل تشكيل وتوليد براي هميشه مقاوم است.
اين آزمايش راميتوان براحتي درهردستگاه خشك كن موجود درآزمايشگاه انجام داد.آبي كه نمونه رادرآن فرومي برندبه علت گرم شدن بهتراست پس ازانجام هرچندآزمايش كنترل كرد،به طوريكه در20درجه سانتيگرادثابت نگهداشته شود.
ترك هاي بسيارريز ونازكي كه توسط چشم بخوبي مشاهده نمي شوند،با فروبردن نمونه درمحمول رنگ،ترك ها بخوبي رويت مي شوند.
آزمايش حلقه تنش
براي اندازه گيري تنش واختلاف تقريبي مقدارآن دربدنه ولعاب طبق شرايط معمولي صنعتي مي توان به ترتيب زيرعمل كرد:
ازموادبدنه حلقه هايي به قطر5سانتيمترتهيه مي شود.ازيك حلقه درحدودنيم تايك سانتي مترآن خارج مي كند.
اين حلقه ها پس ازلعاب كاري (لعاب موردنظربراي همين بدنه) دركوره پخت مي شوند.اگرلعاب انبساط حرارتي كمتري ازبدنه (حلقه) داشته باشد،بنابراين دهانه حلقه قدري بسته وحلقه تنگتر   مي شود.
درصورتيكه لعاب تمايل به ترك خوري داشته باشد حلقه بازترمي شود.
ديلاتومتري:
امروزه براي اندازه گيري انبساط حرارتي موادوقطعات اماده ازدستگاه ديلانومتر استفاده مي شود.اين دستگاه تابعيت تغييرات طول نمونه رانسبت به دماهاي مختلف نشان يا ثبت مي كند.براي نمونه جهت اندازه گيري انبساط حرارتي بستگي به نوع ديلانومتر متفاوت است.اغلب ازبدنه يا لعاب به طورمجزانمونه تهيه مي شود.براي تهيه نمونه ازلعاب ابتدا آنراذوب ودرقالبي              مي ريزند،پس ازانجمادابعادموردنظرتوسط اره الماسه بريده ومجددا جهت تنش گيري حرارت داده ميشود.
انبساط حرارتي لعاب وبدنه به طورمجزا اندازه گيري وسپس بايكديگر مقايسه مي شوند.
لعاب بايدتحت مقداركمتري تنش فشاري برروي بدنه بنشيندتاتشكيل ترك ندهد.
البته ميتوان با اضافه كردن موادي به موادبدنه انبساط حرارتي آنرا قدري افزايش دادكه لعاب برروي بدنه تحت تنش فشاري كافي قرارگيرد.
اندازه گيري انبساط حرارتي اجسام فقط تانقطه تبديل آن كافي است زيراازاين دما به بعدلعاب به فازمايع تبديل مي شود.
تشكيل ترك معمولا درزمان انجمادلعاب ازنقطه تبديل به پايين انجام مي گيرد.دراين محدوده حرارتي بايدلعاب زيرتنش فشاري قرارگيرديعني لعاب بايدداراي ضريب انبساط حرارتي كمتري نسبت به بدنه باشد.امروزه دركليه كارخانجات توليدلعاب وسراميك ازاين دستگاه با اهميت استفاده فراواني مي شود.
روشها وآزمايشهاي گوناگون ديگري براي اندازه گيري تنش لعاب وبدنه وجود داردكه دراينجا بدليل كم اهميت بودن آن،آورده نمي شود.
تورم بدنه وترك لعاب:
تاكنون ازنقصهاي به ويژه توليد ترك وجلوگيري ازآنها صحبت شدكه تااندازه اي مشخص ومعلوم      بوده اند.عيب ديگري وجودداردكه نتيجه آن همچنين تشكيل وتوليدترك درلعاب است ودرباره اين نقص هنوزمجهولاتي وجود دارد.اين عيب تورم بدنه است كه هفته ها يا ماهها بعدازانباركردن يا درحين كاربردقطعات ظاهر مي شودوموجب ترك خوردن لعاب مي گردد.امروزه به اين نتيجه رسيده اندكه تورم بدنه سراميكي درمدت زمانهاي بسيارطولاني دراثرجذب رطوبت محيط است.
اجسام سراميكي لعابكاري رپخته شده به علت داشتن تخلخل ياحفره هاي مختلف ديگري مانندسوراخهاي نيش سوزني يامحل پايه وتكيه گاههايامواضع بدون لعاب وغيره كه اجتناب ناپذيرنيزهستند،رطوبت محيط رابه خودجذب وشروع به تورم مي كنند.تورم بدنه براثرجذب رطوبت محيط،به همان اندازه انبساط حرارتي مسئول توليدترك درلعاب است.براي اندازه گيري ومحاسبه مقدارتورم ازدستگاهي به نام اتوكلاو استفاده مي شود.توسط اين دستگاه با فشاربخارزيادبه طورمصنوعي درقطعات سراميكي تورم ايجاد      مي شود.بدون كاربرداين دستگاه،كنترل دائمي تورم بدنه پخته شده درصنعت بسياروقت گيروغيرممكن به نظرمي رسد.اين آزمايش بسياردقيق است،به طوري كه آزمايش تورم توسط اين دستگاه ومشاهدات ساليانه تورم بدنه هاي پخته شده به حالت عادي هردوبرابرومطابقت دارند.
براي اينكه بتوان بيشترين تورم رابدست آورد(تقريبا90درصد) بايدبابدنه 100ساعت زيرفشار2/0 آتمسفرقرارگيرد،البته همين مقدارتورم راميتوان با5آتوفشاروبه مدت 4ساعت بدست آورد وجسم رادمقابل تورم آزمايش كرد.
تورم بدنه بستگي به دماي پخت داردوهرچه آن بيشترگردداحتمال تشكيل تورم كمتراست.تورم همچنين به نوع موادبدنه بستگي دارد.
افزايش مقداركوارتزدرموادبدنه تورم راقدري كاهش مي دهد.برعكس فلدسپات اثرزيادي برروي ازدياد تورم ودر نتيجه ترك هاي موئين دارد به ويژه دردماهاي بالاتر.آهك اثرزيادي برروي تورم دارد به ويژه تاثيربيشترمي شود،اگرمقداري كوارتز تواما همراه آن بوده ومقدارفلدسپات آن كم باشد،دردماي بالايSK  5a حتي با محتوي بودن مقداري فلدسپات تورم به شدت كاهش دارد.كائولن برروي متورم شدن بدنه بي اثراست.كربنات باريم اثربسيارنامطلوبي برروي متورم شدن موادبدنه داردوتاثيرآن به مراتب بيشترازكربنات كلسيم است.
مقداربسياركمي ديوپسيداثرزيادي برروي تورم زدايي مواددارد.ديوپسيد تشكيل شده ازسيليكات كلسيم منيزيم(2SIO2،Mgo،Cao).
آزمايش سختي لعاب:
ساده ترين روش اندازه گيري سختي لعاب خراش سختي،طبق موس است كه باچسم سخت تري(چاقو) برروي لعاب خراشي داده وسختي آن بطورتجربي با جدول سختي موس مقايسه مي شود.
امكان ديگري براي اندازه گيري سختي وجود داردوان بدين ترتيب است كه ازسطح قطعه لعابكاري شده نمونه اي به قطر10 سانتي مترآماده وآن رادرزيرظرفي به فاصله تقريبا يك متر(بستگي به نوع دستگاه دارد) قرارمي دهند.
درظرف فوق مقداري تقريبا 30 كيلوگرم ماده سختي مانند كوارتز يا كوروند يا كربيدسيليس ريخته و ازسوراخي كه درزيراين ظرف قرارداردموادرابرروي نمونه جاري مي سازند.مدت 15دقيقه موادرابرروي نمونه ريخته وپس ازگذشت اين زمان مقدارافت وزني نمونه راكه براثرسايش انجام گرفته،اندازه گيري كرده ومقايسه ومحاسبه مي كنند.
روش ديگراندازه گيري سختي همان طريق اندازه گيري سختي فلزات است.برروي لعاب توسط الماس دستگاه سختي سنج(سختي ويكرزياراكول) با وزنه مشخصي فشارواردآورده ومقداردهنه فرورفتگي الماس دقيقا اندازه گرفته وباجدولهاي ويژه آن مقايسه ومقدارسختي خوانده مي شود.
البته روشهاي گوناگون اندازه گيري سختي ديگري وجود داردكه اين سه روش بيان شده فوق نسبت به ساير طريقه هاي ديگرارجحيت بيشتري داردومتداولتر است.
تعيين دامنه ذوب – غلظت وتنش سطحي:
دامنه ذوبي يا محدوده ذوبي،اختلاف دمايي است كه بين شروع ذوب وذوب كامل وجوددارد.لعاب با دامنه ذوبي زيادراميتوان درمحدوده حرارتي بيشتري پخت بدون اينكه نقصي درلعاب به وجودآيد.
درصنعت،دامنه حرارتي داراي اهميت زيادي است زيرا يك لعاب براي مثال در1000 درجه سانتيگراد ذوب شده وميتواند به آساني تا 1140درجه راتحمل كندبدون اينكه نقصي مانندتورم درلعاب ياشره كردن ياجوشيدن لعاب به وجود آيد.درضمن بايدمتذكرشدكه درتمام مناطق كره زمين كوره يك دماي يكنواخت وبرابري حكمفرمانيست. هرچه مذاب لعاب غليظ ترباشدبه همان اندازه مي تواند بيشتر درمجاورت دما قرارگيرد.بنابراين مشاهده مي شودكه گرانروي بامحدوده ذوبي يا برعكس با همديگر بستگي داشته واين خودبستگي به فرارواني تركيب شيميايي لعاب دارد.
براي اندازه گيري غلظت (گرانروي) لعاب روشهاي متعدد ومختلفي وجود داردكه چندنوع آن دراينجا به عنوان مثال آورده مي شود.
غلظت رابعضي مواقع با فروبردن گلوله اي پلاتيني درمذاب شيشه يا لعاب اندازه گيري مي كنندكه دراين حالت سرعت فرورفتن ان تعيين ومحاسبه مي شود وآن اندازه اي است براي غلظت لعاب.
اغلب گرانروي درصنعت به اين ترتيب اندازه گيري مي شودكه صفحه اي ازپرسلان يا شيارهايي ناوداني تهيه كرده ولعاب به صورت قرصي دربالاي اين فرورفتگي ها قرارمي گيرد. صفحه پرسلاني همراه باقرص لعاب با زاويه 45درجه داخل كوره قرارمي دهند.پس ازحرارت دادن مقدارطول لعاب جاري شده دراين ناودانها اندازه گيري مي شودواين اندازه اي براي گرانروي است.اين آزمايش مقايسه اي است وخطاهاي فراواني دربردارد.
راحترين وجديدترين وسيله اي كه ميتوان دامنه ذوبي رانسبتا دقيق اندازه گرفت ميكروسكوپ حرارتي است.بااين وسيله ميتوان كليه حالات وفازهاي مختلف ازحالت جامد تا ذوب كامل مانند نقطه زينتر،دماي شروع ذوب،تورم،كشش سطحي وغيره رامشاهده ودرصورت امكان عكس برداري كرد.
ميكروسكوپ حرارتي ازيك كوره تشكيل شده ونمونه درداخل آن قرارمي گيردوحرارت داده  مي شود.دريك طرف دهانه كوره منبع نوراني قراردارد به طوريكه به نمونه نورمي تاباندودرطرف ديگر سايه نمونه برروي صفحه مات يافيلم با بزرگنمايي مشخص مي افتدكه ميتوان بدين طريق حالات مختلف نمونه رادرحين حرارت دادن مشاهده كرد.
براي مقايسه حالات گوناگون نمونه،ابتدا ازآن در20درجه سانتيگرادعكس گرفته مي شود،سپس با افزايش دما درهردرجه مورددلخواه يا فاز بدست آمده مجددا عكسبرداري مي كنند.مثلا در550درجه سانتيگراد كوچكترين حجم نمونه است كه آنرا دماي زينتر ناميده ودردماي 600درجه سانتيگراد آغاز ذوب نمونه ودردماي 800درجه سانتيگراد نمونه به حالت نيم كره كامل تشكيل شده وبالاخره در1000درجه سانتيگراد ذوب كامل انجام مي گيرد.
كشش سطحي درتمام حالتها ونسبتها يك ثابت معتبرنيست،بلكه به شدت تحت تاثيربدنه موادلعاب قراردارد،بنابراين يك لعاب مي تواند درمقابل بدنه اي سراميكي تركننده باشد ودرمقابل بدنه اي ديگر غير تركننده .يك اندازه مشخص وتعيين كننده مقدار تنش سطحي، مقدارزاويه تشكيل دهنده مرزي (يازاويه تماس) بين لعاب وبدنه است.
روش ديگري براي اندازه گيري كشش سطحي ذوب كردن مقدارمعيني لعاب برروي يك صفحه سراميكي است. دراين حالت هرچه سطح بخش شده لعاب وسيعتر وگسترده تر باشد تنش سطحي كمتري داردوهرچه مقدار اين سطح كوچكترباشد كشش سطحي بزرگتراست.
الكلها نيزمي توانند آب بندي باشند زيرا الكل نسبت به آب داراي كشش سطحي كمتري است وبنابراين مي تواندبه راحتي ازروزنه هاي بسيارريز نيش سوزني عبوركند.
براي اندازه گيري وتعيين نفوذ الكل دربدنه نمونه كاملا لعابكاري شده رادرمحلول رنگ شده فروبرده وبه مدت 24 ساعت تحت فشاريك آتمسفرقرارمي گيرد.پس ازگذشت اين مدت ذكرشده نمونه را ازمحلول خارج ومي شكنند.اگرالكل دربدنه نفوذ كرده باشدبه آساني قابل مشاهده واندازه گيري است.
پايداري درمقابل اسيدها وبازها:
براي تعيين پايداري قطعات يا لعاب درمقابل اسيدها وبازها طبق استانداردهاي متداول آزمايش مي شود.
به اين منظور نمونه رادرپارافين گرم شده فروبرده (غيرازسطح لعابكاري شده) سپس اين نمونه رادرظرف محتوي اسيدكلريدريك 3درصدي يا براي آزمايش پايداري درمقابل بازها درمحلول 3درصدي KOH، براي مدت 7روز فرو مي برند.اگردرسطح لعاب علائمي ازخوردگي يا رنگ پريدگي مشاهده شودمي توان طبق استاندارهاي موجود مقايسه ودرجه بندي كرد وپايداري آن رادرمقابل اسيدها وبازهاتعيين كرد.به همين ترتيب مي توان لعاب رادرمقابل محلولهاي شيميايي ديگرآ زمايش كرد.
پايداري درمقابل عوامل محيط
يكي ديگرازآمايشهاي مهمي كه برروي موادسراميكي لعابكاري شده انجام مي شودپايداري يامقاومت اين اجسام درمقابل تغييرات جوي محيط مانند آب باران،گازها وغبارهااست.البته تغييرات دردما به ويژه سرما يا گرماي تابستان اثرزيادي داردكه دراينجا آورده نمي شودودرباره آنها دربسياري ازكتابها واستانداردها بيان گريده است.
تا زمانيكه گازهاي موجوددرمحيط خشك باشندمانندگازSO2 وغيره اثرزيادي برروي لعاب       نمي گذارندولي بمحض وجودرطوبت يا آب،واكنش وخوردگي به شدت شروع وتحت تشكيل اسيديا بازهايي مانندH2SO2،H2SO4،H2CO3 وغيره انجام مي شود.
آزمايشهاي فوري (برروي موادخام لعاب):
براي تعيين مرغوبيت يا تركيب شيميايي مواديكسري ازمايشهاي فوري برروي موادخام انجام مي شودكه درزيرچند نمونه ازآن بيان مي گردد.
سرب درلعاب:
براي اينكه بتوان به فوريت تشخيص دادكه يك قطعه سراميكي با لعاب محتوي با سرب لعابكاري شده است،سطح آنراتوسط اسيدفلوريدريك(HF)خيس مي كنندوبرروي آن چندقطره محلولKJ مي ريزند.لكه هاي زردحاصله نشاندهنده موجوديت سرب درلعاب است.
اكسيد مس،اكسيدكبلت،اكسيدمنگنز: اغلب موادخام اينگونه اكسيدها به علت شباهت ظاهري زيادبايكديگراشتباها تعويض مي شوند.دراين حالت اگرپودرماده نامعلوم توسط ميله Mg يا سيم پلاتيني برروي شعله گرفته شود،درصورت وجوداكسيدمس شعله به رنگ سبز مي شود.
اگرمقداري ازپودرمجهول فوق همراه كمي براكس يا سودا(يك قطره)ذوب شودمنگنز به رنگ بنفش تا قهوه اي وكبالت به رنگ آبي ظاهر مي گردد.
كربنات مس وكربنات نيكل: هردوي اين كربناتها داراي ظاهري مشابه اندوبراي شناسايي آنها مانند فوق عمل مي كنندوكربنات مس برروي شعله ذوب ورنگ سبز مي دهدودرصورت وجود كربنات نيكل بي رنگ مي شود.
اكسيدكروم واكسيدنيكل سبز: تعويض اين دو اكسيدبعلت داشتن ظاهري برابرامكان پذيراست،بنابراين مقداربسياركمي ازاكسيدكروم با قطره اي ازبراكس ذوب ورنگ سبز تيره مي دهدودرصورت وجوداكسيدنيكل برعكس رنگ قهوه اي مشاهده مي شود.
كربنات منيزيم،كربنات باريم،كربنات كلسيم وكربنات استرانسيوم:
مشاهدات سطحي وظاهري نشان داده شده ات كه كربنات منيزيم كلوخه هاي سخت توليد مي كنندكربنات باريم معمولا رنگ روشنتري نسبت به سه كربنات ديگردارد.
اگراسيدكلريدريك برروي پودرنامعلوم فوق ريخته شوددرابتد شروع به جوشيدن مي كندكه دليل وجود كربنات است. سپس اين موادمخلوط شده بااسيدكلريدريك رابرروي شعله گرفته وطبق مشخصات زيرميتوان نوع آنرا مشخص كرد:
رنگ قرمزدرخشنده شديد                       كربنات استرانسيوم
رنگ قرمزآجري                                      كربنات كلسيم
رنگ سبز                                                   كربنات باريم
بدون رنگ وباجرقه                                   كربنات منيزيم
اكسيدها:
موادي كه درساختن لعاب بكارمي روندپس ازديدن حرارت تبديل به اكسيدمي شوند.اكسيديعني تركيب يك فلز با اكسيژن. مثلا وقتي آهن زنگ مي زنددرواقع آهن بااكسيژن تركيب شده است.درلعابسازي آشنايي بااكسيدها بسيارلازم است بدين جهت مابه شرح آنهايي كه درلعابسازي دخالت دارندمي پردازيم:
سيليسSIO2:
 سيليس يا كوارتزيكي ازاكسيدهاي اصلي موجود درلعاب است.مقدارسيليس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگي پيداميكند يعني در درجات پايين مقدارسيليس كم و دردرجات بالا مقدار آن بيشتر مي شود.60% قشرجامد زمين راسيليس تشكيل مي دهد. سيليس ماده اي سخت و بادوام است وكمتر تحت تاثير تغييرات شيميايي قرارمي گيرد وهمين خاصيت آن را براي لعاب سازي مناسب نموده است.لعاب هاي درجات بالا كه سيليس بيشتري دارند نسبت به لعاب هايي كه سيليس كمتري دارند مقاوم ترندوجود مقدارزياد سيليس درتركيبات لعابي هيچ عيبي نداردوفقط نقطه ذوب لعاب رابالا مي برد.
آلوميناAL2O3:
 اگرچه مقدار اين اكسيد درلعاب بسيارناچيز است ولي وجود ان اهميت بسزايي دارد زيرا هم به لعاب غلظت مي بخشد وهم ازمتبلورشدن ان جلوگيري مي كند.
آلومينا ماده ديرگذاري است كه در2040درجه سانتي گرادذوب مي شودبههمين جهت مقدارزيادآن درلعاب ازذوب شدن آن جلوگيري مي كند.هرلعابي كه آلومينانداشته باشددرموقع سردشدن كدرمي شود.آلومينا همچنين دوام وسختي لعاب رازيادمي كند.
اكسيدسديمNA2O:
اكسيدسديم فلاكسي قوي بشمارمي رودودرلعاب هاي ديرگداز وزودگدازسهم مهمي دارد.لعاب هايي كه اكسيدسديم دارندمي توانندتحت تاثيراكسيدهاي رنگ كننده رنگ هاي جالبي رابه وجود بياورند.مثلا رنگ فيروزه اي از اضافه نمودن اكسيدمس به لعاب سديم داربوجودمي آيد.ضريب انبساط سديم زياداست وباعث مي شودكه لعاب ترك بخورد.عيب ديگر لعاب سديم دراين است كه نرم وقابل خراشيدن بوده ودراسيدحل شده ودرمجاورت هوانيز تجزيه مي شود.بسياري ازشاهكارهاي سفالي ايران بعلت عوامل اخيرازبين رفته اند.منابع سديم اغلب درآن محلولندوتنها فلدسپات هايي كه سوددارنددرآب غيرمحلول مي باشند.
اكسيد پتاسيمK2O:
وجوداكسيدپتاسيم درلعاب هماننداكسيدسديم بوده ولي ضريب انبساط آن كمترازضريب انبساط سديم است.اكسيدمنگنز درلعاب پتاسيم داربنفش متمايل به آبي ودرلعاب سديم داربنفش متمايل به قرمز به وجودمي آورد.
اكسيدسربPbO:
اكسيد سرب يكي ازفلاكس هاي قوي بشمار مي رود ودربيشتر نقاط دنيا ازآن استفاده مي شود.نقطه ذوب اين اكسيدپائين است ودرحدود886 درجه سانتيگراد مي باشد. اكسيدهاي رنگ كننده درلعابهايي كه اكسيدسرب دارندرنگ هاي شفاف ومتنوعي رابوجودمي آورند.ضريب انبساط سرب كم است وبابيشترسفال ها سازگار مي باشد.
ولي اكسيدسرب صرف نظرازمزاياي فوق عيوبي نيزدارد.مثلابايد درمحيط اكسيداسيون حرارت ببيند(كوره اي كه درداخل آن جريان هواوجودداردمانند كوره هاي سنتي) واگر با دود يا شعله تماس حاصل كندسياه مي شود(محيط ريداكسيون يا احياء). لعاب هاي سربي همچنين دردرجه حرارت هاي بالاتراز1200درجه فرارميشوندوبه همين جهت در درجات بالا آنرابكارنمي برندوبه جاي آن ازموادديگري استفاده مي كنند.
يكي ازعيوب ديگر ان سمي بودن آن است زيرا سرب به معده وروده ها واردشده وجذب خون مي شود.اگردست بريدگي داشته باشد ازآنجا واردبدن مي شود.معالجه سميت هاي ناشي ازسرب كاري مشكل است .درقرن گذشته درانگلستان راجه به اين موضوع قوانيني وضع شدومسئله استعمال اكسيدهاي سرب درلعابسازي طرف توجه قرارگرفت. سميت ازسرب يك مسئله جدي است وآنرانبايد دست كم گرفت. ازريختن كوچكترين ذره آن به داخل غذا يا آلوده شدن سيگار به آن بايدجلوگيري كرد. ازپاشيدن آن به وسيله پمپ برروي ظرف نيز بايد خوداري كرد.سرب بتدريج دربدن جمع مي شودوعوارض خطرناكي رابوجودمي آورد.ولي لعاب سربي اگر فريت شود كاربا آن ندارد.
ظروفي كه بالعاب سربي لعاب داده شده اندتحت تاثيراسيدهاي ضعيفي كه درگوجه فرنگي،سركه وآب ميوه جات وجوداردمقداري از سرب آن به صورت محلول درمي آيدالبته مقدارآن ناچيز است ولي اگرروزانه بطورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزايش مي يابدومسموميت ايجاد مي كندوبراي اينكه سميت لعاب رابه حداقل برسانيم بايد نسبت مولكولي سيليس به سرب راسه به يك بگيريم وهمچنين درلعاب سربي بايد اكسيدهاي گروه RO وR2O وجودداشته وآلومينانيزتا حدممكن درآن زيادباشدوحرارت رانيزبايدبه بالاتراز1050رساند.لعاب هاي سربي اگردركوره هاي برقي پخته شده باشندبيشترازلعاب هايي كه دركوره هاي نفتي پخته شده انددراسيدها محلولند.هرقدرضخامت لعاب بيشترباشد خاصيت محلول بودن آن بيشتر مي شود.وجوداكسيدمس درلعاب اين خاصيت را افزايش مي دهدوازآنها نبايدبراي ظروف غذاخوري استفاده كرد.درآمريكا نيزراجع به لعاب هاي سربي قوانيني وضع شده است.
1- تركيبات سربي نظيرسرب سفيد،سرنج وسرب زرد(ليتاژ) سمي هستندوبايدبااحتياط با آنها روبروشد.
2- بجاي استفاده ازاكسيدسرب درلعاب بايد ازسيليكات سرب كه سميت ندارداستفاده كرد.
3-   خوردن وآشاميدن درظروف لعابي سربي كه نقطه ذوب آن پائين است خطرناك است.
4- لعاب هاي سربي كه آلومينا وسيليس بحد كافي دارندوهمچنين حاوي اكسيدهاي مختلف مي باشندخالي ازخطرند.
اكسيد كلسيمCaO:
بيشترلعاب ها اكسيد كلسيم دارند.نقطه ذوب اكسيدكلسيم 2572درجه مي باشدودرلعاب هاي درجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي دارد.وجود كلسيم درلعاب باعث ازدياد دوام آن مي شود.اكسيدكلسيم روي رنگ ها تاثيرمهمي ندارد.كلسيم اگردرلعاب سربي به كار رود استحكام آنرا زيادميكند ولي ازيادمقداردرصدآن درلعاب باعث ماتي وزيري مي شود.
اكسيدباريمBaO:
عمل اكسيد باريم وكلسيم درلعاب شبيه به هم اند.باريم دردرجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي داردولي چندان فعال نيست.اگراكسيدباريم درلعاب مصرف شودباعث ماتي وصافي سطح آن مي شود.درلعاب هايي كه مقداربرن زيادباشدوجوداكسيدباريم ايجادماتي نمي كند.وجوداكسيدباريم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرايط ريداكسيدن(دودزدگي) ايجادرنگ فولادي يابرگ بيدي مي كند.
اكسيدمنيزيمMgO:
اين اكسيدبعنوان فلاكس درلعاب هاي ديرگذارمورداستفاده است.
    انواع کاشی 
كاشي پرسلاني
امروزه درميان محصولات رايج جهت پوشش سطوح وسيع،كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب باپخت دمابالا وتخلخل پايين وجذب آب كمتراز3/. درصدازاهميت بالايي برخورداربوده وحجم توليد آن نيز روزبروز بيشتر مي شود.
مواردزيردررابطه با كاشي پرسلاني به عنوان محصولي باكيفيت برتردرمقايسه انواع كاشي هاي كف لعاب خورده، بايستي درنظرگرفته شود.ازنقطه نظرصنعتي،Porcelain  Stoneware ازدهه هفتادموردبررسي قرارگرفت وازطرفي نيزبه دنبال يك انقلاب تكنولوژيكي درتمام مراحل پروسه توليد ازتغيير وتحول درفرمولاسيون بدنه گرفته تاايجادتغييرات درسيكل پخت وپيشرفتهاي قابل توجه درفرآيند اعمال رنگ ودكوراسيون،تمايل به توليد اين محصول به گونه اي جدي ترمطرح شد.اين تغييروتحول نه تنها درمراحل مذكورمتوقف نشدبلكه دورنماي جديدي رانيزبه آينده اين محصول براي علاقمندان فراهم آورد.
کاشی معرق
معرق کاری عبارت است از قطعه‌های بریده شده کاشی که نقوش مختلف را از رنگ‌های متفاوت تراشیده و در کنار یگدیگر قرارداده و به شکل قطعاتی بزرگ در آورده و روی دیوار نصب می‌شود تازینت بخش بنأ گردد. این نقوش گاهی از نقش‌های گره‌کشی و گاهی از نقشهای مختلف مانند گال و بوته‌سازی اسلیمی‌ها که هرکدام جداگانه می‌توانند بنایی را زینت بخشد.
ساختن یا نصب کاشی‌ها را به طریق فوق معرق می‌گویند. معرق‌کاری کاشی در دوره سلجوقیان یعنی در قرن ۴ هجری به سمت کمال رفت و بسیار متداول گردید. درقرن هشتم هجری هنرمندان معرق‌کار به مراتب از هنرمندان عهد سلجوقی جلو افتادند. دراین قرن موفق شدند اجزای راکه اشکال معرق از آنها تشکیل می‌یابد کوچکتر کنند و لطیف‌ترین وزیباترین اشکال بنایی وهندسی را در مجموعه‌ای از رنگ‌های زیبا براق که جز در هنر شرق خصوصأ ایرانی دیده می‌شود نمایش دهند. مخصوصأ ارزانی بیشتر موجب رواج بیشتر آن گردید. هنر معرق‌کاری در قرن‌های ۹و ۱۰ هجری به روش‌های شرقی خود رسید در این دوره مراکز مهم معرق‌سازی در شهرهای اصفهان، یزد، هرات و سمرقند ایجاد گردید.
کاشی معرق این حسن را دارد که بر سطوح غیر مسطح همچون بدنه گنبدها و گلدسته‌های کوچک و حتی مقرنس‌های ظریف قرار می‌گیر و چنانچه نیاز به مرمت پیدا کند کمتر دچار عدم هماهنگی با بقایای کاشی‌های سالم مانده می‌شود.
کاشی هفت رنگ
نوع کاشی است که اکثرأ در مساجد، عبادت گاه‌ها و مقبره‌ها همچنان منازل شخصی بکار می‌رود که از شهرت بسیار خوبی برخوردار است این نوع کاشی از کاشی‌های خشت یعنی چهار گوش نشأت کرده و معمولا از قطعاتی به ابعاد ۱۵×۱۵ و۲۰×۲۰ و برای مناره و گنبد ۱۵×۷٫۵ یا ۲۰×۱۰ سانتیمتر به رنگ سفید تهیه شده، در کنار هم چیده شده و باطرح یا خط تهیه شده روی کاغذ سمبه شده، با گرده ذغال برروی کاشی کپی می‌شود و به وسیله اکسید منگنز قلم گیری می‌شود و بعد با رنگ‌های مختلف امّا حرارت پایین‌تر از رنگ اول کاشی رنگ آمیزی می‌گردد و دوباره به کوره رفته وآماده نصب می‌شود.
هفت رنگ متداول و مروج عبارت از سیاه، سفید، لاجوردی، فیروزه یی، قرمز زرد و حنایی که در آبدات تاریخ یو اماکن متبرکه از این نوع کاشیها زیاد استفاده شده‌است
ويژگي هاي محصول:
كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب،درمقايسه با ساير انواع كاشي،ازبدنه اي عاري ازهرگونه يكنواختي درتركيب برخورداراست.دررابطه بايك كاشي لعابدارميتوان گفت كه صدمه ديدن وازبين رفتن لعاب سبب ازبين رفتن كاشي وياكاهش ميزان كارايي آن شده درصورتي كه هنگام آسيب ديدن كاشي پرسلاني مي توان بابازسازي آن ازطريق صيقلي كردن وساب زدن سطح كاشي،كارايي آنرا تاحدقابل توجهي افزايش داد.اين كار را مي توان حتي پس ازگذشت زمانهاي طولاني نيزانجام داد.
همانطوركه گفته شدانجام يك سري عمليات صيقلي وساب زدن برسطح روي كاشي پرسلاني (برداشتن يك لايه چندميليمتري ازسطح كاشي) سبب افزايش زيبايي ظاهري كاشي بدون تغييرخواص مكانيكي ودرنتيجه قابليت كاربردبيشتر وبهتراين محصول مي گردد.
بدين ترتيب درخشندگي كاشي به ويژه دررابطه بامواردكاربردخاص افزايش يافته امادربعضي مواردنيزبرخي ازخصوصيات اين كاشي بامشكلاتي همراه مي شود.درعمل مشاهده شده كه به دنبال صيقلي كردن سطح روي كاشي،تخلخل هاي بسته موجود دربدنه كاشي به منافذبازوسطحي تبديل شده كه خودازعوامل ايجاد آلودگي لايه سطحي كاشي محسوب شده وبدين ترتيب خصوصيت رنگ ناپذيري وسهولت پاكيزگي كاشي كاهش مي يابددرنتيجه برخلاف محصولات صيقلي نشده كه به طورمعمول به هيچ نوع محافظتي نيازندارد(البته اگردرنواحي با ترددبالا نصب نشوند)،كاشي پرسلاني با سطح صيقلي شده قبل وبعدازنصب به محافظت نيازدارد
جذب آب:
جذب آب بعنوان يك ويژگي ماكروسكوپي بهترين پارامتربراي تعيين ميزان زينترينگ محصول وهمچنين ميزان تراكم ساختاري آن مي باشد.ميزان جذب آب يك كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده درحال حاضرومطابق بااصول استانداردكمتراز1% برآوردشده است.درحقيقت ميتوان كه اين كاشي متراكم ترين محصول توليدشده باويژگي هاي مطلوب فيزيكي – مكانيكي درمقايسه باسايرانواع موجودبشمارمي آيدكه البته ويژگي هاي مذكور، حاصل ميزان بالاي زجاجيت ومقدارقابل توجه فازشيشه دربدنه اين كاشي مي باشد.
استحكام خمشي:
اين ويژگي به عنوان يك خاصيت مكانيكي بيانگرميزان تحمل يك كاشي دربرابرفشارهاي استاتيكي وديناميكي بوده وقابليت كاشي رابراي كاربردهاي كف ياديوارمشخص مي سازد.درميان تمام پوشش هاي سراميكي كف وديوار،كاشي پرسلاني به عنوان بهترين محصول ازلحاظ استحكام خمشي شناخته شده است.بديهي است كه اين محصول مناسب ترين نوع كاشي براي سطوح تحت فشارهاي بالا مي باشد. 

مقاومت دربرابر سايش عمقي:
ميزان مقاومت دربرابرسايش به عنوان يك خاصيت مكانيكي وابسته به خصوصيات سطح كاشي. مقدارمقاومت بدنه رادربرابرموادياسطوح درتماس بااين بدنه نشان مي دهد.به واسطه ميزان تراكم بالا وتخلخل پايين اين بدنه،كاشي پرسلاني ازمقاومت بالايي دربرابر سايش عمقي برخورداربوده وتماس اجسام با سطح اين كاشي، عملا صدمه اي به سطح كاشي واردنمي سازد.



سختي سطح:
اين ويژگي بيانگر ميزان مقاومت سطح كاشي دربرابر خراش مي باشد،بايد دانست كه اگر كاشي ازسطحي درخشان بارنگي ساده ويكنواخت برخوردارباشد،هرگونه خراش سطحي باعث خرابي سطح خواهدشدكه كاشي پرسلاني به دليل دارابودن سطحي سخت ومحكم ازاين قاعده مستثني است.
مقاومت دربرابريخ زدگي:
مقاومت دربرابريخ زدگي به معناي ميزان تحمل بالاي بدنه كاشي دربرابرانجماد،درمحيط هاي مرطوب بادرجه حرارت زيرصفربدون صدمه ديدن مي باشد.اين ويژگي ارتباط بسيارزيادي باميزان جذب آب كاشي دارد.
اغلب محصولات دربرابرانجمادمقاوم بوده واحتمال نفوذ آب دربدنه كاشي تنها درتعداداندكي ازآنهاديده مي شود.اماكاشي پرسلاني بهترين محصول ازنقطه نظرمقاومت دربرابرجذب آب ودرنتيجه انجمادبشمارمي آيد.ميزان تخلخل بسيارپايين اين كاشي(كه عملا به صفرمي رسد)مانع ازنفوذ آب دربدنه كاشي شده وبدين ترتيب مكانيسم انجماد رامختل مي سازد.
مقاومت دربرابرموادشيميايي:
اين ويژگي تعيين كننده چگونگي رفتارسطح كاشي به هنگام تماس باموادوعوامل شيميايي بوده كه يابه سطح كاشي آسيب رسانده يادرآن نفوذ كرده ويا به زيبايي سطح كاشي صدمه مي رساند.
كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده جزدربرابر HF(اسيدفلوئوريدريك كه حلال شيشه مي باشد) ،ازمقاومت بالايي دربرابرموادشيميايي برخورداراست.
دررابطه باهركدام ازويژگي هاي مذكورحداقل ميزان تعيين شده ازنظراستاندارد وميزان هركدام ازآنها براي انواع موجوددربازاردرجدول زير نشان داده شده است.اين تجزيه وتحليل به وضوح بيانگر موفقيت تكنولوژي فعلي توليد كاشي پرسلاني باويژگي هاي لازم است.
ويژگي هاي فني كاشي پرسلاني

رنگ پذيري وپاكيزگي:
اين دو ويژگي نشاندهنده سهولت دربرطرف نمودن هرگونه رنگ،آلودگي وغبارازروي سطح كاشي ودرنتيجه تغييرظاهركاشي به شكل اوليه ازطريق اصول بهداشتي مطابق باشرايط واصول زيست محيطي مي باشد.كاشي پرسلاني باميزان تخلخل بسيارپايين ودرنتيجه مقاومت بالا دربرابررنگ پذيري وآلودگي، به راحتي قابل نظافت مي باشد.اما درحقيقت مي توان گفت حتي سطح كاشي پرسلاني با تراكم بالا ومقاومت دربرابرجذب آب،ازنقطه نظر عملي وپس ازمشاهدات ميكروسكوپي داراي منافذ بسيارريزوكوچكي بوده كه ممكن است سبب بروز مشكلاتي گرددكه البته اين امر دررابطه باكاشي هايي بارنگ روشن ترياسطوح صيقلي شده بيشتر به چشم مي خورد. همچنين باتوجه به خراشيده شدن سطح اين كاشي به واسطه سايش،به دنبال هرگونه عمليات نظافت وبانمايان شدن منافذ ريز روي سطح كاشي،اين مشكل بيشتراحساس مي شود.
لغزندگي سطح:
اين ويژگي بيانگر چگونگي شرايط حركتي جسم هنگام تماس بابدنه كاشي مي باشد.باتوجه به سطح كاشي مي توان اينطور فرض كردكه يك سطح درخشان وصاف ازضريب اصطكاك كمتري درمقايسه باسايرانواع برخورداراست.كاشي پرسلاني صيقلي نشده حتي باايجاديك سري نقاط برجسته روي سطح كاشي درجريان شكل دهي ازمقاومت مناسبي دربرابرليزخوردن برخورداراست.
واكنش دربرابرآتش:
اين ويژگي بيانگر عامل مهمي درانتخاب مصالح ساختماني چه دررابطه با شرايط معمول استفاده ازاين محصولات مثلا دراماكن مسكوني كه بروزحوادثي چون آتش سوزي درآنجا،امري اتفاقي بوده وچه دررابطه با شرايط ويژه مثل كاربرد محصول دراماكن صنعتي كه آتش سوزي درآنجا ازحوادث معمول بشمارمي آيد،است.
انواع،اشكال وابعاد:
درحال حاضرانواع متفاوتي ازكاشي پرسلاني كه اغلب آنهاازنظرويژگي هاي فني وخواص زيبايي شناختي درسطح بالايي قراردارند،دربازار موجود مي باشد. اشكال وابعاد كاشي هاي پرسلاني طي 15 سال اخير توسعه چشمگيري داشته وبه ويژه توليد اين كاشي به شكل مربع درابعاد بزرگ (تا20قطعه درهرمترمربع) در مقايسه با ابعادكوچك (بيش از20قطعه درهرمترمربع)رشدبيشتري را نشان مي دهد.
كاربرد:
ازميان تمام موادسراميكي،كاشي پرسلاني تنها نوعي ازكاشي است كه مي تواند دريك مدت معين درمقايسه با سايرانواع ،ويژگي هاي فني و زيبايي ظاهري مطلوب تري رانشان دهد. درتاييد اين نكته    مي توان به قابليت كاربرد آن درسطوح كف وديوار دراماكن مسكوني،عمومي وصنعتي اشاره نمود.
مناطق با ميزان تردد بالا:
درساختمان ها واماكن عمومي كه درآنجا سطوح پوشيده شده ازكاشي تحت فشاروبارفيزيكي بالاتر ازحد ميانگين مي باشند،روش هاي ويژه اي براي دستيابي به خصوصيات زيبايي وفني نيازاست. باتوجه به ميزان مقاومت،ويژگي هاي بهداشتي وتنوع،كاشي پرسلاني براي استفاده دركليه اماكن عمومي ازجمله بيمارستان ها،ايستگاههاي راه آهن،فرودگاههاومدارس كه همگي ازترددبالايي برخوردارند،بسيارمناسب تشخيص داده شده است.حتي استفاده ازكاشي پرسلاني دررستورانها،سوپرماركت ها،مغازه ها،اداره ها،سالن تاتر،مراكزفرهنگي – ورزشي به سبب نخوه شكل دهي اين كاشي ها درابعاد بزرگ بسيارمطلوب وموفق نشان داده است.
ساختمان ها واماكن صنعتي:
ويژگي هاي مكانيكي – فني خاص كاشي پرسلاني سبب كاربرد مطلوب اين محصول دراماكن صنعتي شده است.درحقيقت كاربردهاي مناسب اين محصول درسطوح كف به دليل ويژگي هايي چون مقاومت اين كاشي دربرابر فشارفيزيكي بالا،بارهاي ديناميكي واستاتيكي، لرزش ها،موادشيميايي،شوك هاي حرارتي وآلودگي هاي فراوان(گردوغباروموادچرب وروغني) وبرخورداري آن از اشكال متنوع(كاشي هاي مخصوص لبه سطوح،گوشه ها،حاشيه ها وسطوح بدون اصطكاك) است.

ساختمان ها واماكن مسكوني:
دريك خانه،سطوح ديوار وكف بايستي براي مصارف گوناگون وسبك هاي مختلف زندگي مناسب باشند.دراين رابطه كاشي پرسلاني ازكليه ويژگي ها كيفي لازم براي نصب درساختمان هاي مختلف(آپارتمان،ويلا و اقامت گاه ها)برخورداربوده ودرطرح هاي كلاسيك ومدرن،باسطوح درخشان ياسطوحي باطرح هاي درهم وخاك آلوده،مشابه با سنگ هاي طبيعي ياباابعادمختلف هندسي يافت        مي شود.
كاربردهاي خارجي:
امروزه كاربردكاشي پرسلاني به واسطه مقاومت دربرابر يخ زدگي،سختي بالا ومقاومت دربرابر شرايط مختلف آب وهوايي درسطوح خارجي بسياررايج شده ودرطراحي اماكن شهري جايگاه خاصي يافته است.تنوع ظاهري كاشي پرسلاني سبب استفاده مطلوب ازاين محصول هم درمرمت وبازسازي ساختمانهاي قديمي وهم درساختمانهاي مدرن وجديدامروزي شده است.درنتيجه مشاهده مي شودكه كاربرداين كاشي نه تنها زيبايي ظاهري كارراافزايش داده بلكه عايق هاي خوبي دربرابر دما وصوت نيز به شمارمي آيد.
سطوح كف كاذب:
ويژگي هايي ازقبيل استحكام،تراكم بدنه،همواري ويكنواختي،تلرانس هاي ابعادي محدودوهماهنگي بااصول بهداشتي ازعوامل مهم درانتخاب اين كاشي به عنوان پوشش سطوح كف كاذب مي باشد.اين سطوح درواقع يك سطح كف ثانويه وتعبيه شده روي سطوح اصلي مي باشدكه بدين ترتيب يك فضاي خالي – گاهي باعمق زياد – ونامرئي جهت نصب سيم هاي برق،لوله ها و … ايجاد مي گرددكه اين امرامروزه بيش ازپيش به عنوان يك ساختار اصلي درساختمان هاي صنعتي ودفاتركاررواج يافته است.
نصب:
كاشي ها رامي توان با استفاده ازروشهاي معمول وملاط هاي سيماني سنتي وازطريق روشهاي رايج وآماده سازي يك لايه اصلي واضافه كردن فاصله اندازهاي ويژه بمنظورجلوگيري ازحركت وشكست كاشي نصب نمود.خاصيت ويژه كاشي پرسلاني وبه ويژه بدنه داراي تراكم بالا وتخلخل پايين آن همچنين تنوع زمينه اصلي سبب شده كه اين روش نصابي توصيه نشده وطريقه استفاده ازچسب هاي سيماني ومخلوط شده باچسب ها ورزين هاي لازم براي اين كارترجيح داده شود.باتوجه به جذب آب پايين اين كاشي،نصب آن برروي يك سطح شني ياسيماني توصيه نمي گردد،اين سيستم به ويژه بااستفاده از كاشي هايي باابعاد متوسط يابزرگ سبب ايجاديك سطح نامناسب وعدم ايجاد چسبندگي كافي ناشي ازهيدراتاسيون سيمان مي گردد.به دليل كوچك بودن منافذموجود دربدنه كاشي،خميرهاي سيماني به راحتي به داخل آنها جذب نشده ودربسياري موارد حتي سطح زيرين كاشي نيز به ملاط آغشته نشده كاملا تميز باقي مانده است كه همين امريكي ازدلايل ايجاد روشهاي جديد نصابي برپايه چسب هاي متفاوت ذكرمي شود.
فرآيندتوليد
اينكه فرآيندتوليدكاشي كف و پورسلان دربسياري ازمواردمشابه است وتنها دربخشهاي اندكي ازفرآيندتوليد متفاوت هستند.
تهيه گرانول ورنگ دانه:
خاكهاي مورداستفاده درتوليد كاشي پورسلان طبق فرمولاسيون آزمايشگاه كه معمولا شامل كائولن،بنتونيت،فلدسپات سديم،سيليس،زيركونيم مي باشدتهيه شده وبه دستگاه سنگ شكن منتقل مي شوند.ذرات خاك خروجي ازسنگ شكن بايد حدود3ميليمترباشندكه توسط لودربه دستگاه توزين مواد بنام باكس فيدر ريخته مي شوند(باكس فيدرها معمولا داراي تناژ 5تا 20 تني هستند) ذرات مذكور اگر از3 ميليمتربزرگترباشندپس ازتوزين بوسيله نوارنقاله به سنگ شكن كوچكي منتقل مي شوندتاخردشوند.
خاكهاي خردشده دردستگاهي به نام بالميل باآب مخلوط شده وبادرصد اختلاط 67% خاك و33% آب به  مدت تقريبي16ساعت دربالميل مي چرخند تا توسط سنگهاي دروني بالميل آسياب شده به دوغابي با دانسيته  kg/lit 1.7 تبديل شوند.
دوغاب آماده شده دربالميل توسط پمپهاي ديافراگمي مناسب(معمولا 2 يا 3اينچ) به مخازن زيرزميني با حجم مناسب منتقل مي شوندتا با ميكسرهاي تعبيه شده درمخازن از ته نشيني دوغاب جلوگيري شوند.
دوغاب آماده شده پس ازعبورازالكهاي ويبره به مخازن ديگري منتقل مي شوند.دوغاب آماده توسط پمپهاي پيستوني كه داراي سيستم هيدروليك پنيوماتيك مي باشند با ظرفيتي متناسب با دستگاه اسپري دراير،به اسپري دراير منتقل مي شود.
دوغاب دراسپري درايرازارتفاع حدود30مترازنازلهايي كه به اين منظورتعبيه شده اند درمحيط اسپري درايرپاشيده مي شودو95% ازرطوبت دوغاب توسط مشعلهاي تعبيه شده دراسپري به بخارتبديل         مي شود،بخارحاصله توسط فن موجوددربالاي اسپري توسط دودكش به فضا منتقل مي شود.
پودرباقيمانده ازاين فرآيندبنام گرانول بارطوبت 5% روي تسمه نقاله زيراسپري دراير مي ريزدتاتوسط دستگاهي به نام الواتربه سيلوهاي گرانول منتقل شوند.
درحين فرآيند،گرانول ازالك مگنت عبورمي كندتاآهن احتمالي درون خاك جذب مگنت شود وگرانول خروجي عاري ازهرگونه آهن باشد.
قابل توجه اينكه براي رنگين كردن گرانول جهت توليدكاشي گرانيتي،موادرنگي دردرون بالميل همراه مواداوليه اضافه مي شود تا گرانول حاصله ازاسپري دوغاب رنگي شود،گرانولها بارنگهاي متفاوت رادرسيلوهاي جداگانه اي نگهداري كرده وباتوجه به طرح موردنظرگرانولهاي رنگي درميكسرتركيب شده ودرمخزن پرس انتقال مي يابد.


تهيه لعاب:
لعاب طبق فرمولاسيوني كه درآزمايشگاه متناسب بانوع فرمولاسيون بدنه تهيه مي شود(درصدزيادي ازآن شامل فريت وفلدسپات سديم مي باشد) توسط بالميل باآب به نسبت 67% لعاب و33% آب مخلوط ميشودودربالميل آسياب ميشوند تا دانسيته kg/litr 86/1 برسد.لازم بذكراست درخطوط لعاب مي توان ازلعاب خشك نيزاستفاده نمود.
لعاب تهيه شده نيزبه مخازن داراي ميكسرمنقل مي شوندتا ته نشين نشده وبه موقع موردمصرف قرارگيرند.لعاب توليدشده توسط پمپ ديافراگمي به خطوط لعاب منتقل مي شوند.
فرم دهي(پرس):
گرانول توسط تسمه نقاله ازسيلو به خاكريزپرس منتقل ميشودالبته پرس هاي كاشي گرانيتي تك فيدربوده وگرانولهاي رنگي تركيب شده به فيدر پرس منتقل ميشود.دراين حالت طرح كاشي بصورت يكنواخت بوده وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت مانند طرحهاي سنگ مرمرو ….  وجودندارد اما درتوليد كاشي پورسلان با پرسهاي چند فيدره (multi – feader)  و ….. ، سيلوهاي گرانول خاك ورنگدانه ها مجزابوده وباتوجه به شابلون طرح روي كاشي گرانول ورنگدانه ها ازفيدرهاي مجزا به شابلون مي ريزند وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت برروي كاشي ايجادمي شود.
درهردوحالت پرس هيدروليك بافشاري بيش از2500 تن در2مرحله خاك رادرقالب فشرده مي نمايد وتوسط بيرون اندازه خاك فرم گرفته ازقالب خارج مي شود.
دراين مرحله محصول خروجي ازپرس بيسكويت خام نام داردكه توسط تسمه هاي متحرك به خشك كن عمودي منتقل مي شوند.اين خشك كن ها باتوجه به نوع انتخابي،براساس ميزان توليدبين 7الي 12مترارتفاع دارندوحدود400000 الي 500000 حرارت منتقل مي كنندتاكاشيهاخشك شوند.
خطوط لعاب:
كاشيهاي خشك شده در صورتيكه توليدكاشي كف موردنظرباشد توسط تسمه هاي متحرك به خط لعاب منتقل مي شوند.
درخطوط لعاب، لعاب منتقل شده ازلعاب سازي درمخزني به حجم حدودا يكمترمكعب منتقل                 مي شوندودراين مخازن ضمن مخلوط شدن توسط ميكسرمخصوص، توسط پمپ به دستگاه بل يا دبل ديسك ريخته مي شودكه بيسكويت اززيرآبشاربل يا دبل ديسك عبوركرده ولعابدارشوند.آنگاه توسط دستگاه چاپ داراي طرح موردنظرمي گردندودرانتهاي خط لعاب توسط دستگاهي به نام لودينگ،به واگنهاي مخصوص منقل مي شوند.
واگنها پس ازطي مسافت وزمان لازم به منظورورودبه كوره،آماده شده وتوسط دستگاه آنلودينگ تخليه مي شوند.



كوره:
كاشيهاي لعاب خورده به كوره پخت كاشي واردمي شوند.اين كوره هابه كوره هاي تك پخت معروفندوبادمايي بيش از 1200درجه سانتيگرادانرژي معادل kcal/kg  440 الي kcal/kg 700رابه كاشي منقل مي كنند.
خطوط پوليش:
كاشيها پس ازخروج ازكوره به خطوط پوليش منتقل مي شوندتابرحسب نيازتوسط سنگهاي سايش مخصوص پوليش بخورندوكاملا صيقلي شوند.اين خطوط مختص كاشيهاي گرانيتي وپرسلان بدون لعاب مي باشد.
صورت وبسته بندي:
كاشي وپرسلان بعلت اينكه باتكنولوژي تك پخت تهيه مي شود بادماي پخت بالادركوره،پخته مي شودكه اختلاف ابعادزيادي دارد،لذا نياز به دستگاه صورت اتوماتيك به منظوردرجه بندي ابعاد،زواياوسطح مي باشد.پس ازدرجه بندي وسورت، كاشي درون كارتن قرارگرفته وپس از بسته بندي وشيرينگ به  انبارمنتقل مي شود

فرآيندپرس دومرحله اي:
شارژ دو مرحله اي قالب پرس،همواره به عنوان مهمترين فرآينددرزمينه شكل دهي كاشي پرسلاني مطرح بوده است.حساسيت اين مرحله بامشاهده تفاوت ميان منحني هاي ديلاتومتري دولايه تشكيل دهنده كاشي پرسلاني(حاصل ازشارژ دو مرحله اي) بيشترروشن مي شودكه دراينصورت ايجادانحنا وباقي ماندن تنش هاي ناشي ازاين اختلاف،مي تواند موجب بروز مشكلات دربرش  كاشي به هنگام نصب شود.اختلاف ضرايب انبساط حرارتي بين لايه اول يازيرين ولايه دوم يا سطح بالايي كاشي،عامل اصلي ايجاد تنشهاي پس ماندبه حساب مي آيد.بررسي وضعيت تنش بين دولايه نيزنشان دادكه بااعمال تنش به صورت نقطه اي يامتمركز،شكست درفواصلي دورترازسطح كاشي،يعني درفصل مشترك بين دولايه ،اتفاق مي افتد.
درصورت بررسي كاشي پرسلاني ازنظر مشخصات فني،ميتوان آنرا به عنوان كاشي كف باجذب آب بسيارپايين(زير5/0 درصد) معرفي نمودكه سطح آن درقديم بااضافه نمودن رنگدانه،رنگي شده وياازطريق پوليش كردن سطح كاشي،جلا ودرخشندگي حاصل مي شد.اكنون باگسترش روزافزون تقاضاي استفاده ازكاشي پرسلاني،امروزه روشهاي نوين دكوركردن سطح كاشي مطرح وهمراه باروشهاي قديمي براي توليدطرحهاي متداول ومعروف گرانيتي يا فلفل نمكي وسطوح پوليش شده ويابدون پوليش،ازعوامل رنگي محلول براي ايجاد طرحهاي زيبا وهمچنين ازدومرحله شارژ پودر در مرحله شكل دهي نيزاستفاده مي شود.در روش مذكور سيستمهاي مختلف تغذيه پودرپرس، عمل بارگيري ويا پركردن قالب رابصورت چند مرحله اي وپي درپي  به انجام مي رسانند.
يكي ازمتداولترين روشهاي امروزي درايجاد دكور برسطح كاشي پرسلاني،پرس دومرحله اي است.دراين فرآيند،ابتدا پودرهاي اصلي – همان تركيب اصلي بدنه،حاصل ازفرآيند اسپري دراي – درقالب ريخته شده وسپس لايه دوم شامل پودرهاي اصلي به همراه پودرهاي ساده يا رنگي اسپري دراي ياميكرونيزه شده برآن اعمال مي شود.بسته به نوع دستگاه پرس مورداستفاده وپودرهاي آماده شده،مي توان    جلوه هاي مختلفي برسطح كاشي ايجادكرد كه ازآن جمله مي توان به طرحهاي رگه رگه، سايه اي،لايه اي وغيره اشاره نمود.
تركيب كردن پودرهاي مختلف – هركدام باخواص و ويژگيهاي خاص خود- با استفاده ازاين روش گاهي موجب بروز اشكالات وعيوبي درقطعه مي شودكه اين عيوب اغلب ازتفاوت خصوصيت لايه هاي مختلف كاشي پخته شده ناشي مي شود.تجربيات صنعتي نشان  مي دهد كه كاشي پرسلاني توليدشده ازاين روش بيش از انواع ديگر دچارخميدگي به هنگام پخت وشكست درهنگام پوليش كردن سطح شده واين كاشي ها هنگام برش پيش ازمرحله نصب نيزبه دليل شكنندگي بيشتر،ضايعات زيادي دارند.تنش پس ماند دريك محصول متشكل ازچندلايه باضخامتهاي مختلف(دركاشي هاي لعاب دارنيزوضع همين گونه است)منبع اصلي بعضي ازاين عيوب محسوب مي شود. منابع مختلفي راميتوان درايجادتنش موردبررسي قرارداد.دردرجه اول خصوصيات ذاتي خودلايه (ضخامت،مدول يانگ،ضريب نفوذ حرارتي،انبساط حرارتي وغيره) وازطرف ديگر سرعت سرمايش ازعوامل مهم درايجادتنش به حساب مي آيند. پوليش سطح كاشي نيز مي تواندتنشهايي برسطح كاشي برجاي بگذارد. روشهاي زيادي براي محاسبه مقدارتنش باقي مانده درقطعه وساختار آن وجود داردكه البته كاربردآنها براي محاسبه تنش موجوددرقطعه سراميكي مانند كاشي به دليل پيچيدگي اين روشها مناسب به نظر نمي رسد.بعضي ازاين روشها به قرارزيرهستند:جاسازي دستگاه اندازه گيري كرنش درداخل قطعه،پراش اشعه X(XRD)،فوتوالكتريسيته وغيره.روش indentation(روشهاي معمول سختي سنجي كه درآنهاازيك ابزارفرو رونده استفاده مي شود)نيزبراي محاسبه مقدارتنش،قابل استفاده است كه البته نسبت به ساير روشها ساده تربوده ولي ازآنجايي كه اين دستگاه تنش رابه صورت نقطه اي اندازه گيري مي كندبراي محاسبه تنش درموادهموژن مانندفلزها،پوليمرها،شيشه ها وغيره استفاده شده وبدين ترتيب براي محاسبه تنش پس ماند درسراميكاه ازجمله كاشي مناسب نبوده واستفاده و استفاده ازروش Steger نيزعمدتا براي كاشي ها مورداستفاده قرارمي گيرد براي اندازه گيري تنش درنمونه هاي آزمايشگاهي مقدورنيست.ديگر آنكه درمردكاشي پرسلاني به دليل سختي بالاي اين محصول ومقاومت مكانيكي زياد،نيازمندابزاري پيچيده جهت اندازه گيري خواهيم بود


بخش دوم سرایک
سرامیک Ceramic
به مواد معمولاً جامدی که بخش عمده تشکیل دهنده آنها غیر فلزی و غیرآلی باشد، سرامیک گفته می شود. این تعریف نه تنها سفالینه ها، پرسلان (چینی)، دیرگدازها، محصولات رسی سازه ای، ساینده ها، سیمان و شیشه را در بر می گیرد، بلکه شامل آهن رباهای سرامیکی، لعاب ها، فروالکتریک ها، شیشه-سرامیک ها، سوخت های هسته ای و... نیز می شود.
برخی آغاز استفاده و ساخت سرامیک ها را در حدود 7000 سال ق.م. می دانند در حالی که برخی دیگر قدمت آن را تا 15000 سال ق.م نیز دانسته اند. ولی در کل اکثریت تاریخ نگاران بر 10000 سال ق.م اتفاق نظر دارند (بدیهی است که این تاریخ مربوط به سرامیک های سنتی است).  واژه سرامیک از واژه یونانی کراموس گرفته شده است که به معنی سفال یا شیء پخته شده است.
مهم ترین عناصر پوسته زمین عبارتند از: اکسیژن 50%، سیلیسیم 26% و آلومینیم 8% بنابراین می توان حدس زد که مواد اولیه سرامیکی (پوسته زمین) در واقع همان ترکیبات اکسیدی سیلیسم و آلومینیم هستند، لذا به آنها آلومینو سیلیکات گفته می شود. کانی آشنای رس نیز در واقع نوعی آلومینو سیلیکات آب دار می باشد. (رس خالص سفید رنگ است و قرمزی رس معمولی به علت وجود اکسید آهن در آن می باشد) کانی های رس در سرامیک ها دو عملکرد مهم دارند.
1- مخلوط آب و رس (گل رس) دارای خاصیت شکل پذیری فوق العاده است (پلاستیک) و حتی بعد از شکل گیری آن به صورت پایدار باقی می ماند.
2- این مواد در محدوده ای از حرارت قبل از آنکه ذوب شوند ذرات تشکیل دهنده آن دچار ذوب سطحی شده و پدیده هم جوشی اتفاق می افتد، که در آن قطعه ای یکپارچه و مستحکم تشکیل می شود.
مهم ترین مواد اولیه سرامیکی:
الف) کانی رسی کائولینیت Al2O3. 2SiO2.2H2O تقریبا در تمام محصولات سرامیکی سنتی وجود دارند، چنانچه کائولینیت را خالص نماییم آنگاه به آن کائولین مساوی خاک چینی گفته می شود که چون فاقد اکسید آهن می باشد، دمای ذوب آن بالا بوده و سفید رنگ می باشد.
ب) مواد غیر پلاستیک، کوارتز (سیلیکا SiO2) که در واقع همان ماده تشکیل دهنده شیشه می باشد و در لعاب سازی، شیشه سازی، چینی سازی و ساینده ها به وفور یافت می شود، دارای ثبات شیمیایی، سختی و دیر گدازی است.
ج) فلدسپات همان آلومینو سیلیکات بدون آب است که در ساخت چینی کاربردی وسیع دارد؛ لذا رس، کوارتز، فلدسپات سه جزء اصلی سرامیک ها می باشند.
 
 سرامیک ها از لحاظ ساختار شیمیایی به شکل زیر طبقه بندی می شوند:
- سرامیک های سنتی (سیلیکاتی)
- سرامیک های مدرن (مهندسی)
- اکسیدی
- غیر اکسیدی
سرامیک های اکسیدی را از لحاظ ساختار فیزیکی می توان به شکل زیر طبقه بندی کرد:
- سرامیک های مدرن مونولیتیک (یکپارچه)
- سرامیک های مدرن کامپوزیتی
 
انواع سرامیک:
سرامیک های صنعتی: سرامیک های صنعتی، یعنی آنها که بشر سال ها است از آن استفاده می کنند؛ مانند: سفال، چینی، شیشه، لعاب، ساینده ها و مواد و مصالح ساختمانی.
سرامیک های صنعتی:
1- سفال: از قدیمی ترین دست ساخته های بشر است که رس به عنوان ماده اصلی آن مطرح می باشد. (حاوی اکسید آهن قرمز رنگ می باشد). بدنه سفال ها متخلخل بوده لذا هر مایعی را به سرعت جذب کرده و از خود عبور می دهد. لعاب کاری برروی سفال به منظور زیبایی، افزایش استحکام و بهداشتی نمودن آن صورت می گیرد.
پخت سفال نیز در دو مرحله صورت می گیر. مرحله اول که پس از خشک شدن صورت می گیرد و در آن سفال به بیسکویت تبدیل می شود و در مرحله دوم پس از لعاب کاری برروی بیسکویت و جهت تثبیت لعاب برروی آن پخت دوم صورت می پذیرد. حرارت لازم برای پخت سفال 900 تا 1000 درجه سانتی گراد می باشد.
2- آجر: از مهم ترین مصالح ساختمانی است که در قدیم به روش دستی تولید می شد، یعنی گل را داخل قالب می نمودند و خشت خام را پخت می کردند اما امروزه آجر با استفاده از دستگاه های میکسر، اکسترود، فیلتر پرس ساخته می شود. آجرهای تولید شده در روش مدرن هم استحکام بیشتر و هم ابعاد دقیق تر و هم صافی سطوح بیشتر دارند. پخت این آجرها در سه نوع کوره صورت می گیرد.
1- کوره اتاقکی (سنتی)
2- کوره هفمن که در آن محصولات ثابت و شعله در حرکت است
3- کوره تنلی کوره ای است به طول 80 متر که با توجه به دما به سه ناحیه تقسیم می شود؛ ناحیه اول: دما در آن به تدریج بالا می رود. ناحیه میانی: موسوم به جهنم کوره و ناحیه سوم: دما بتدریج پایین می آید.
3- کاشی:
 قطعاتی مسطح از سفال می باشند که تنها یک روی آنها لعاب داده می شود (ضدآب کردن کاشی) و طرف دیگر را با دوغاب سیمان به دیوار می چسبانند؛ کاشی در دو نوع دیواری و زمینی (موسوم به سرامیک) تولید می گرد. کاشی های زمینی می بایست قطورتر و محکم تر بوده و ضریب استحکام سطحی آن مناسب باشد. لذا کاشی کف می بایست از مواد زودگدازتر ساخته شود تا عمل هم جوشی بیشتری در آن اتفاق افتد.
4- چینی:
به قطعاتی سفید، محکم، به جذب آب بسیار کم گفته می شود که فلدسپات، کوارتز، رس سه جزء اصلی آن می باشند. هر چه دمای پخت چینی بیشتر باشد آن چینی مرغوب تر بوده و صدای زنگ ناشی از آن نیز بیشتر است. بر اساس دمای پخت چینی ها به دو گروه چینی نرم (˚1250) و چینی سخت (˚1250- ˚1450) تقسیم می شود. مراحل تولید قطعات چینی عبارتند از:
1- آماده سازی مواد اولیه.
2- شکل دهی.
3- خشک کردن.
4- پختن.
5- لعاب کاری.
6- پخت دکور یا تزئین.
5- دیرگدازها:
فراورده هایی می باشند که دارای استحکام کافی بوده و می توانند در دمای بالا کار کنند؛ استفاده از آنها در ساخت انواع کوره ها یا تولید مصالح ساختمانی. دیرگدازان عموما یا به صورت آجر و بلوک تولید می شوند (آجرهای نسوز شومینه) یا به صورت ملات های نسوز ساخته می شوند (سیمان نسوزتولید شده از جرم یا شلاکه یا سر باره) دیرگدازهای سنتی می توانند تا ˚1900 سانتی گراد را تحمل کنند در صورتی که دیر گدازهای نوین می توانند تا ˚3000 سانتیگراد را تحمل کنند.
6- ساینده ها و سنباده ها:
 از مواد سرامیکی طبیعی که در طبیعت یافت می شود. (الماس و کوارتز) که دارای سختی فوق العاده می باشند که جهت تهیه ساینده و سنباده کاربرد دارند. برای ساخت ساینده ها این ذرات را ابتدا توسط قالب شکل می دهند سپس با اعمال حرارت آن را زینتر می کنند به قطعه ای فوق العاده سخت و محکم تبدیل می گردد. در حالی که جهت تولید سنباده ها ابتدا ذرات را دانه بندی نموده و توسط چسبهایی مقاوم برروی مقوا یا پارچه می چسبانند.
7- لعاب:
پوششی است شیشه ای زودگداز که با ضخامت کم برروی قطعه قرار گرفته و توسط حرارت ذوب و تثبیت می گردد، باید توجه نمود که لعاب علاوه بر ظروف سرامیکی برروی قطعات فلزی نیز کاربرد دارند. (کتری لعابی، سینک لعابی و بخاری)
سرامیک های مدرن:
سرامیک های مدرن یا نوین (سرامیک های مهندسی) در ساخت این سرامیک ها به سه نکته اهمیت می دهند؛ 1- خلوص در مواد، 2- روش های ویژه تولید، 3- کنترل دقیق بر فرآیند تولید.
سرامیک های مدرن امروزه کاربرد وسیعی در صنایع و پزشکی پیدا کرده اند؛ مانند: فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی، دیرگدازها، فرآورده های زمخت، فرآورده های ظریف. این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه خالص و سنتزی ساخته می شوند. این نوع سرامیک ها اکثراً در ارتباط با صنایع دیگر مطرح شده اند.
طبقه بندی سرامیک های مدرن:
1- فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی: این فرآورده ها عمدتا از مواد اولیه مصنوعی و خالص استفاده می شوند. خصوصیات ترکیبات و مواد اولیه این فرآرده ها برحسب موارد مصرف آنها متفاوت است. این فرآورده های پیچیده عمدتا در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح هستند. صنایع الکترونیک، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروی برق، صنایع هواپیمایی.
2-دیرگدازها Refractions:
به طور کلی دیرگدازها محصولاتی هستند که خمش آنها در دمای بالاتر از ˚580 سانتی گراد انجام می شود. مصرف این فرآورده ها در ساختمان کوره ها می باشد. که به صورت آجر، انواع ملات ها و پوشش های مختلف و فرآورده های ویژه، کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارد مثل صنایع ذوب فلز، ذوب شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی و صنایع هسته ای مجبور به استفاده از این فرآورده ها می باشد.
3- فرآورده های زمخت Heavy clay:
عمدتا در ساختمان ها تنها به کار می روند آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت است. انواع آجرها، لوله های فاضلاب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه؛ ماده اولیه این فرآورده خاک رس سرخ رنگ است.
4- فرآورده های ظریف Pottery:
الف) ظروف خانگی:
1- سفال
2- چینی نیمه زجاجی
3- چینی استخوانی
4- شیشه سرامیک ها؛
اگر چه ساختمان نهایی شیشه سرامیک بسیار شبیه به دیگر فرآورده ها سرامیکی است ولی روش ساخت آنها مشابه روش ساخت دیگر سرامیک ها نیست بلکه مشابه روش ساخت شیشه ها است.
ب) کاشی ها:
1- کاشی های دیواری به نسبت جذب آب که به طور معمول 12-15% استاندارد جهانی و 12-18% استاندارد ایرانی.
2- کاشی های کف که نسبت جذب آنها 2-5% استاندارد جهانی و 0-2% استاندارد ایرانی شناخته می شود.
ج) سرامیک های بهداشتی: کاربرد اصلی این نوع فرآورده ها به صورت دستشویی و کاسه توالت و... است. در ایران اصلاح سرامیک بهداشتی Sanitary ware به عنوان چینی های بهداشتی معروف هستند که این اصلاح غلطی است چرا که بدنه این نوع فرآورده ها همیشه از نوعی چینی نمی باشد.
د) عایق های الکتریکی: بیشتر در نیروگاه های برق وجود دارند.
برخی از پرکاربردترین این نوع سرامیک های اکسیدی عبارت اند از:
برلیا (BeO)
تیتانیا (TiO2)
آلومینا (Al2O3)
زیرکونیا (ZrO2)
منیزیا (MgO)
 
سرامیک های غیر اکسیدی  با توجه به ترکیبشان طبقه بندی می شوند که برخی از پرکاربردترین آنها در زیر آمده اند:
1- نیتریدها: BN - TiN - Si3N - GaN
2- کاربیدها: SiC - TiC - WC
رنگ های سرامیکی:
به طور کلی ترکیبات عناصر واسطه در جدول تناوبی؛ مانند: وانادیم، کروم، منگنز، آهن، کبالت، نیل و مس به عنوان مواد رنگزا در لعاب کاری به کار می رود؛ مثلا:
اکسید کبالت = آبی تا سرمه ای
اکسید آهن = کرم رنگ
اکسید کروم = سبز و صورتی و قهوه ای

کاربردهای مختلف مواد سرامیکی:
1- الکتریکی و مغناطیسی:
 عایق های ولتاژ بالا (AlN- Al2O3)
 پیروالکتریک (Pb(ZrxTi1-x)O3))
 مغناطیس نرم (Zn1-xMnxFe2O4)
 مغناطیس سخت (SrO.6Fe2O3)
 نیمه رسانا (ZnO- GaN-SnO2)
 رسانای یونی (β-Al2O3)
 ابررسانا (Ba2LaCu3O7-δ)
2- سختی بالا:
 ابزار ساینده، ابزار برشی و ابزار سنگ زنی (2O3TiN-Al)
 مقاومت مکانیکی (SiC- Si3N4)
3- نوری:
 فلورسانس (Y2O3)
 ترانسلوسانس (نیمه شفاف) (SnO2)
 بازتاب نوری (TiN)
 بازتاب مادون قرمز (SnO2)
 انتقال دهنده نور (SiO2)
4- حرارتی:
 پایداری حرارتی (ThO2)
 عایق حرارتی (CaO.nSiO2)
 رسانای حرارتی (AlN - C)
5- شیمیایی و بیوشیمیایی:
 پروتزهای استخوانی P3O12(Al2O3.Ca5(F،Cl))
 سابستریت (TiO2- SiO2)
 کاتالیزور (KO2.mnAl2O3)

6- فناوری هسته ای:
 سوخت های هسته ای سرامیکی
 مواد کاهش دهنده ی انرژی نوترون
 مواد کنترل کننده ی فعالیت راکتور
 مواد محافظت کننده از راکتور
هنر کاشی کاری در جهان
 
صنعت كاشي سازي و كاشي كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طوراخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، همانند سفالگري داراي ويژگي هاي خاصي است. اين هنر و صنعت از گذشته ي بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشيكار يا موزاييك ساز با كاربرد و تركيب رنگ هاي گوناگون و يا در كنار هم قرار دادن قطعات ريزي از سنگ هاي رنگين و بر طبق نقشه اي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است. طرح هاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري بر روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافته هاي دوره هاي قديمي تر جاي دارند، كه به مرور نقش هاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثير پذيري از طبيعت شكل گرفته اند پديدار مي گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.
اين نكته را بايد يادآور شد كه مراد كاشي گر و كاشي ساز از خلق چنين آثار هنري هرگز رفع احتياجات عمومي و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زيبايي و ارضاي تمايلات عالي انساني و مذهبي، مايه اصلي كارش بوده است. مخصوصاً اگر به ياد آوريم كه هنرهاي كاربردي بيشتر جنبه ي كاربرد مادي دارد، حال آن كه خلق آثار هنري نمايانگر روح تلطيف يافته انسان مي باشد، همچنان كه «پوپ» پس از ديدن كاشي كاري مسجد شيخ لطف الله در «بررسي هنر ايران» مي نويسد،«خلق چنين آثار هنري جز از راه ايمان به خدا و مذهب نمي تواند به وجود آيد».
هنر موزاييك سازي و كاشي كاري معرق، تركيبي از خصايص تجريدي و انفرادي اشياء و رنگ هاست، كه بيننده را به تحسين ذوق و سليقه و اعتبار كار هنرمند در تلفيق و تركيب پديده هاي مختلف وادار مي سازد. تزيينات كاشي بر روي ستون هاي معبدالعبيد در بين النهرين باقي مانده از سال هاي نيمه ي دوم هزاره ي دوم ق.م. نشانگر اولين كار برد هنركاشي كاري در معماري است. اين شيوه تزييني كه با تركيب سنگ هايي الوان و قرار دادن آنها در كنار يكديگر و با نظم و تزييني خاص هم چنين با استفاده از اشياء رنگين مانند صدف، استخوان و ... ترتيب يافته، بيشتر شبيه به شيوه ي موزاييك سازي است تا كاشي كاري، كه به هر حال اولين تلفيق اشياء الوان تزييني است كه با نقوش مختلف هندسي زينت بخش نماي بنا شده، و پايه اي جهت تداوم هنر كاشي كاري به خصوص نوع معرق آن در آينده گرديده است. هم چنين اولين تزيينات آجرهاي لعابدار و منقوش نيز بر ديواره هاي كاخ هاي آشور و بابل به كار گرفته شده است.
در ايران مراوده فرهنگي، اجتماعي، نظامي، داد و ستدهاي اقتصادي و رابطه صنعتي، گذشته از ممالك همجوار، با ممالك دور دست نيزسابقه تاريخي داشته است. اين روابط تأثير متقابل فرهنگي را در بسياري از شئون صنعتي و هنري به ويژه هنر كاشي كاري و كاشي سازي و موزاييك به همراه داشته، كه اولين آثار و مظاهر اين هنر در اواخر هزاره ي دوم ق.م. جلوه گر مي شود. در كاوش هاي باستان شناسي چغازنبيل، شوش و ساير نقاط باستاني ايران، علاوه بر لعاب روي سفال، خشت هاي لعابدار نيز يافته شده است. فن و صنعت موزاييك سازي يعني تركيب سنگ هاي رنگي كوچك و طبق طرح هاي هندسي و با نقوش مختلف زيبا در اين زمان به اوج ترقي و پيشرفت خود رسيده كه ساغر بدست آمده از حفريات مارليك را مي توان نمونه عالي و كامل آن دانست. اين جام موزاييكي كه از تركيب سنگ هاي رنگين به شيوه ي دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فني به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كيفيت كار در رديف منبت قرار دارد.
تزيينات به جاي مانده از زمان هخامنشيان حكايت از كاربرد آجرهاي لعابدار رنگين و منقوش وتركيب آنها دارد، بدنه ي ساختمان هاي شوش و تخت جمشيد با چنين تلفيقي آرايش شده اند، دو نمونه جالب توجه از اين نوع كاشي كاري در شوش به دست آمده كه به «شيران وتيراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعايت تناسب كه در تركيب اجزاء طرح ها به كار رفته، نقش اصلي همچنان حكايت از وضعيت و هويت واقعي سربازان دارد. چنان كه چهره ها از سفيد تا تيره و بالاخره سياه رنگ است، وسايل زينتي مانند گوشواره و دستبندهايي از طلا در بردارند و يا كفش هايي از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزيينات كاشي هم چنين براي آرايش كتيبه ها نيز استفاده شده است. رنگ متن ، اصلي كاشي هاي دوره ي هخامنشيان اغلب زرد، سبز و قهوه اي مي باشد و لعاب روي آجرها از گچ و خاك پخته تشكيل شده است.
نمونه هاي ديگري از اين نوع كاشي هاي لعابدار مصور به نقش حيوانات خيالي مانند «سيمرغ» و يا «گريفن» داراي شاخ گاو، سر و پاي شير و چنگال پرندگان نيز طي حفريات چندي به دست آمده است. قطعاتي از قسمت هاي مختلف كاشي كاري متنوع زمان هخامنشيان در حال حاضر در مجموعه ي موزه لوور و ساير موزه هاي معروف جهان قرار دارد.
در دوره ي اشكانيان صنعت لعاب دهي پيشرفت قابل ملاحظه اي كرد، و به خصوص استفاده از لعاب يكرنگ براي پوشش جدار داخلي و سطح خارجي ظروف سفالين معمول گرديد، وهم چنين غالباً قشر ضخيمي از لعاب بر روي تابوت هاي دفن اجساد كشيده مي شده است. در اين دوره به تدريج استفاده از لعاب هايي به رنگ هاي سبز روشن و آبي فيروزه اي رونق پيدا كرد. بنا به اعتقاد عده اي از محققان، صنعت لعاب سازي در زمان اشكانيان در نتيجه ارتباط تجاري و سياسي بين ايران و خاور دور به چين راه يافته، و سفالگران چين در زمانسلسله هان(206ق م –220 ميلادي) از فنون لعاب دهي رايج در ايران براي پوشش ظروف سفالين استفاده مي كرده اند. با وجود توسعه فن لعاب دهي به علت ناشناخته ماندن معماري دوره اشكاني در ايران، گمان مي رود در اين دوره هنرمندان استفاده چنداني از لعاب براي پوشش خشت و آجر نكرده و نقاشي ديواري را براي تزيين بناها ترجيح داده اند. ديوار نگاره هاي كاخ آشور و كوه خواجه سيستان يادآور اهميت و رونق نقاشي ديواري در اين دوره است.
طرح هاي تزييني اين دوره از نقش هاي گل و گياه، نخل هاي كوچك، برگ هاي شبيه گل «لوتوس» و تزيينات انساني و حيواني است، كه در آرايش دوبناي ياد شده نيز به كار رفته است.
اميد است در كاوش هاي آينده در نقاط مختلف كاشي هاي بيشتري از دوره اشكانيان يافت شود كه امكان مطالعه و بررسي دقيق در اين زمينه را فراهم آورد.
در عصر ساسانيان هنر و صنعت دوره ي هخامنشيان مانند ساير رشته هاي هنري ادامه پيدا كرد، و ساخت كاشي هاي زمان هخامنشيان با همان شيوه و با لعاب ضخيم تر رايج گرديد.
نمونه هاي متعددي از اين نوع كاشي ها كه ضخامت لعاب آن ها به قطر يك سانتيمترمي رسد در كاوش هاي فيروز آباد و بيشابور به دست آمده است. در دوره ساسانيان علاوه بر هنر كاشي سازي هنر موازييك سازي نيز متداول گرديد. مخصوصاً پوشش دو ايوان شرقي و غربي بيشابور ازموزاييك به رنگ هاي گوناگون وتزيينات گل و گياه و نقوشي از اشكال پرندگان و انسان را در بر مي گيرد. كيفيت نقوش موزاييك هاي مكشوفه در بيشابور گوياي ادامه سبك و روش هنري است كه در دوره ي اسلامي به شيوه معرق در كاشي سازي و كاشي كاري تجلي نموده است. رنگ آميزي هاي متناسب، ايجاد هماهنگي و رعايت تناسب از ويژگي هاي كاشي كاري هاي اين دوره مي باشد.
پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشي كاري يكي از مهمترين عوامل تزيين و پوشش براي استحكام بناهاي گوناگون به ويژه بناهاي مذهبي گرديد. يكي از زيباترين انواع كاشي كاري را در مقدس ترين بناي مذهبي يعني قبةالصخره به تاريخ قرن اول هجري مي توان مشاهده كرد.
از اوايل دوره ي اسلامي كاشي كاران و كاشي سازان ايراني مانند ديگر هنرمندان ايراني پيشقدم بوده و طبق گفته ي مورخين اسلامي شيوه هاي گوناگون هنر كاشي كاري رابا خود تا دورترين نقاط ممالك تسخير شده- يعني اسپانيا- نيز برده اند.
هنرمندان ايراني از تركيب كاشي هاي با رنگ هاي مختلف به شيوه موزاييك، نوع كاشي هاي «معرق» را به وجود آوردند وخشت هاي كاشي هاي ساده و يكرنگ دوره ي قبل از اسلام را به رنگ هاي متنوع آميخته و نوع كاشي «هفت رنگ» را ساختند. همچنين ازتركيب كاشي هاي ساده با تلفيق آجر و گچ، نوع كاشي هاي «معقلي» را پديد آوردند. و به اين ترتيب از قرن پنجم هجري به بعد كمتر بنايي را مي توان مشاهده كرد كه با يكي از روش هاي سه گانه فوق و يا كاشي هاي گوناگون رنگين تزيين نشده باشد.
تصاویری از چند نوع کاشی و سرامیک :


 
کاشی هشت پر





 
کاشی گرانیتی ساب خورده







 

کاشی پرسلان







 

کاشی معرق










سرامیک ژورنال

                         

                            

                             

                                

            

نتیجه گیری
از ارزشمندی کاشی و نقش آن در معماری اسلامی صحبت به عمل آوردیم و
دانستیم که درمیان انبوهی از مصالح معماری چون، گل، گچ، خشت، سنگ، چوب و
غیره کاشی نقش عمده را ایفا می‌کند در حقیقت کاشی مکمل کاردر معماری است.
و هنرمندان ما خوب درک نموده‌اند و تشخیص دادند که دریک کشور اسلامی و یادر
مجموع جهان اسلام یگانه عنصریکه می‌توانداهداف هنر اسلامی را خوبتر تحقق دهد
کاشی است که آثالر گرانبهای از این عنصر معماری وتزئیناتی را در اکثر، مراکز متبرکه
 کشور‌های اسلامی مشاهده مینمایم که همه آنها حاصل دسترنج توانای هنرمندانی
بود که زندگی خودرا وقف هنرکردند ورسالت خودرا در قبلا جامعه اسلامی و اهداف و
مرام هنر اسلامی از طریق هنرکاشی کاری انجام دادند واعجاز آفریدند















منابع

موریس داماس. «مبانی تمدن صنعتی». تاریخ صنعت و اختراع. ترجمهٔ عبدالله ارگانی. ۱۳۶۲.


یوسف مجیدزاده. «سفال برای باستان شناسان». ماهنامه فروهر. ۱۳۶۲. ۲،
منبع: اصول و مبانی رنگ شناسی در معماری و شهر سازی، کوروش محمودی و امیر شکیبا
منش، انتشارات هله، چاپ اول 1384، تهران

http://www.reference.islamic-art.net/arch/tile

www.irantiles.com


www.ceramicyazd.blogfa.com

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm

www.ifco.ir/industry/law_standard/tile.asp


http://www.daneshju.ir/forum/archive/t-19881.html

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm
http://www.honaretarahi.com/all-pages/learn/ceramic.htm

مقدمه
سفالگری از جمله باستانی ترین هنرهای بشری و در واقع سرمنشاء هنرتولید کاشی و سرامیک که نخستین آثار این هنر در ایران به حدود 10هزار سال قبل از میلاد می رسد که به صورت گل نپخته بوده و آثار اولینکوره های پخت سفال به حدود 6000 سال قبل از میلاد بر می گردد .كاشي وسراميك از محصولات عمده خاك رس و سفال مي باشند كاشي هاي سراميكي سطوح مكان هاي بهداشتي در داخل منازل و همچنين بيماريستانهاي را به صورت فراگير در بر مي گيرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در ساير فضاهاي عمومي و خصوصي استفاده مي كنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محيط هاي شيميايي مختلف و فضاهايي مانند كارخانجات داراي محيط شيميايي و يا آزمايشگاه ها ، كاشي تنها مصالح مورد مصرف مي باشد . سراميك ها ممكن است لعاب دار و يا بدون لعاب باشند . لعاب كاشي ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات ، نيمه براق ، براق ، سفيد يا رنگي وگلدار ، همچنين خشت كاشي نيز در ابعاد ، اشكال متنوع داراي سطحي صاف يا بر جسته ، زبر يا طرحدار مي باشد كه بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب مي شوند . خشك كاشي را كه به آن بسيكوئيت مي گويند به كمك لعاب مورد نظر اندود مي كنند و اين لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسيون ) مي باشد اندود مي كنند .خشت آماده شده وارد كوره پيش پخت و سپس كوره اصلي مي شود و پس از پخت درجه بندي و بسته بندي مي گردد . درجه بندي كاشي ها بر اساس كيفيت آن ، در ابعاد خشمك و لعاب كاري تعيين مي گردد . كاشي بايد داراي لبه هاي قائم ، ابعاد دقيق و لعاب يكنواخت و بدون پريدگي و خال باشد كاشي هاي لعابي با ضخامت 4 تا 12 ميليمتر بر حسب مكان مورد مصرف تهيه مي گردند . نوعي از اين كاشي ها كه سطح زبر تري دارند منحصرا براي كف استفاده مي شوند سراميك هاي موزائيكي نيز نوعي از سراميك ها هستند كه از قطعاتي با شكل هندسي و كوچك كه به صورت شبكه اي بر روي ورقه اي از كاغذ گراف مخصوص در كنار هم قرار گرفته اند ، تشكيل مي شوند . اين سراميك ها روي بستري از ملات قرار مي گيرند و پس از گرفتن ملات ، روي آن را با آب خيس مي كنند تا كاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر مي كنند . به طور كلي در مورد كاشي و سراميك بايد مندرجات استاندارد شماره 25 ايران رعايت شود .



بخش اول کاشی
  کاشی
کاشی به قطعه سنگی مصنوعی گفته می‌شود که طول و عرض آن مختلف بوده و ضخامت آن چند میلیمتر است، و یک روی آن دارای سطحی شیشه‌ای بوده و کاملاّ صاف و صیقلی می‌باشد.کاشی محصولات سفالین و سرامیکی است که در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه‌ای دارد مانند حمام‌ها، توالت‌ها، آشپزخانه‌ها و آب ريزگاه‌هاي عمومي و غيره[۱]. کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می‌رود.
مواد تشکیل‌ دهنده
يک قطعه كاشی از دو قسمت تشكيل شده‌است: ۱- قطعه سفالی كه قسمت اصلی و استخوان‌بندی كاشی را تشكيل می‌دهد.
۲- لعاب روی آن كه ماده‌ای است شيشه‌ای و قسمت رويی آن را تشكيل می‌دهد.
يكی از مهم‌ترين عوامل در صنعت كاشی سازی آن است كه اين دو ماده را طوری انتخاب كنند كه ضريب انبساط آنها مساوی باشد.
 
تعريف لعاب:
لعاب درنتيجه ذوب كردن مخلوطي ازسيليكات ها دردماي مختلف به وجودمي آيد. اتمهاي بعضي ازاين موادمذاب كه
گرانروي آنها نسبتا زيادبوده،يعني اصطكاك داخلي آنهاشديداست،درحين انجمادنمي تواند مجددا نظم كامل بگيرند،بطوريكه
امكان تشكيل جوانه بلور نمي يابند ودراين صورت همان حالت شيشه اي (بي شكل) خودراحفظ مي كنند.تفاوت بين بلورها
وشيشه ها،درچگونگي تشكيل شبكه فضايي آنهاست.يونهاي موادبلوري،تشكيل شبكه فضايي منظم بلوري مي دهد،درصورتيكه
درشيشه (لعاب) اين يونها نظم كافي حاصل نمي كندودرنتيجه شبكه اي نامنظم تشكيل مي دهد.
لعاب پوشش شيشه اي است كه به منظورايجادويژگيهايي ازقبيل:زيبايي،نفوذپذيري دربرابررطوبت و…. درسطح بدنه هاي
سراميكي ومورداستفاده قرارمي گيرد.لعابها داراي ويژگيهاي مهم زيرمي باشند.
1-     لعابهادرمقابل موادشيميايي باPH اسيدي وقليايي مقاوم هستند.
2-     وجودلعاب،مقاومت به خراشيدگي سراميكها راافزايش مي دهد.
3-     لعابها،مقاومت گرمايي نسبتا مناسبي دارند.
فريت
فريت بخش بزرگي ازهرسري مخلوط لعاب راتشكيل مي دهد.فريت معمولا يك تركيب سراميكي است كه پس ازذوب،سردشده وبه تكه هاي شيشه اي تبديل مي گردد.
لعاب فريت شده بهترازلعاب خام قابل استفاده است و  درنتيجه با دقت بيشتري مي شودآن رابراي ظروف طراحي كرد.چون لعاب فريت شده،مقدارزيادي ازگازهاي نامطلوبي كه بعضي ازمواداوليه درموقع پخت آزاد مي كند،بوسيله پيش ازذوب خارج كرده است،ايجادحباب نكرده وبرروي بيسكويت سراميك،ناصافي ايجاد نمي كند.همچنين عمل فريت كردن باعث كاهش انقباض لعاب درهنگام خشك شدن مي شود.
توليد لعاب فريت معمولا به دوروش رايج انجام مي شود:
1-     Batching.
2-     Continuous.
درروش نخست مواداوليه درداخل كوره دوارريخته وباحرارت معادل 1500درجه سانتيگراد طي چهارساعت ذوب مي شود.درطي اين زمان كوره هرچندمرتبه خلاف ويا جهت عقربه هاي ساعت چرخيده مي شود تاعمل اختلاط به خوبي صورت گيردمجراي ورودي وخروجي يكي بوده وموادمذاب ازهمان مجراي ورودي مواداوليه تخليه مي شود.
اين كوره ها نيازبه كنترل چنداني ندارند.مهمترين فاكتوركنترل كننده دراين كوره ها،دما          مي باشد.كه توسط دوربين پيرومترصورت مي گيرد.
درروش پيوسته،باتوجه به اهميت كوره،كليه فرآيندهاي توليدازمرحله انبارومواداوليه درسيلوتا توليدنهايي بصورت تمام اتوماتيك انجام شد.مي توان ازاتاق كنترل،كليه فرآيندها رادرنظرگرفت. خصوصيت اين كوره ها،جريان مداوم وپيوسته مواداوليه طبق وزن لازم وخروج مداوم مذاب ازاين كوره مي باشد.درنتيجه نيازتجهيزات وكنترلهايي داريم كه بتواند چنين فرآيندي راهدايت ومهيا نمايد.
به طوركلي مي توان اين روش ساخت رابه 4مرحله تقسيم نمود:
الف – انبارمواداوليه
ب- مخلوط كردن و آماده فرمول فريت (ميكسر).
ج- گداخت مواداوليه براي توليدفريت(كوره ذوب).
د- خنك كردن مذاب وبسته بندي.
الف) انبارمواداوليه
درچنين كارخانه اي انباررامي توان دونوع درنظرگرفت.
الف- انبارطولاني مدت: براي نگهداري مواداوليه بيش ازيك ماه مي باشد.
ب- انبارموقت: سيلوها كه براي نگهداري مواداوليه درهنگام فرآيندپخت مورداستفاده قرارمي گيرد.
دراين بخش،هدف انتقال مواداوليه به سيلوها،ابتداي خط توليد فريت مي باشد.مواداوليه اي كه وارد كارخانه مي شودمي توانندبصورت فله يابسته بندي انبارشوند،وليكن رطوبت نسبي انبارمواداوليه نبايد از5/0% تجاوزكند.موادفله اي نيازبه عمليات خاصي قبل ازانتقال ندارد،ولي موادداخل بسته بندي كيسه بايدخارج شوند.اين كارمي توانددستي وياتوسط ماشين مخصوص صورت گيرد.
سيستم انتقال به داخل سيلوها معمولا توسط هواي فشرده انجام مي شود.همچنين قبل ازورود مواداوليه به سيلوها مي توان،غربالهاي خاصي راجهت كنترل بهتردانه بندي مواداوليه درنظرگرفت.
سيلوها انباره هاي ذخيره مواداوليه جامدمي باشندكه فلزي مي باشند.هرسيلو مي تواندشامل تجهيزات همزن الكترومكانيكي،(auger)، دريچه هاي تخليه مكانيكي ونيوماتيكي نازل خروجي هوا وابزارآلات دقيق وابسته نظيرسطح سنج(Level gage)باشد.ظرفيت سيلوها بايد طوري انتخاب شودكه جريان يكنواخت مواداوليه دچاراختلال نشودوروندتوليددچارنقص نگردد.معمولا ظرفيت سيلوهارا2برابر ظرفيت توليدي روزانه درنظرمي گيرند.
انواع مختلف آزمايشهاي لعاب:
تنشهاي به وجود آمده دربدنه ولعاب دليل وعيب اصلي براي پيدايش ترك وبريدگي لعاب است.بخشي ازنقص هادرموقع پخت ياسردشدن قطعات وقسمت ديگرآن درطي زمان وپس ازانباركردن يابعدازاينكه بدست مصرف كننده مي رسدخودرا ظاهرمي كند.
بطوركلي براي پيش گيري ازنقص ها يا تشخيص نوع عيب هاي به وجودآمده بايدآزمايشهايي برروي موادخام ايجادبگيردكه درزيرمهمترين آنها به طوراختصارآورده مي شود.
تشخيص نوع ترك:
قديمي ترين روش تشخيص نوع تنش،محاسبه تعدادواندازه ترك هاي بوجودآمده درسطح بدنه است.ترك هاي ريز مشبك (توري شكل) كه درموقع سردشدن يا بعدا به وجود مي آينددليل تنش زيادي مابين بدنه ولعاب است وآنها به علت انقباض شديد لعاب توليد مي شوند.يعني دراين حالت انبساط حرارتي لعاب به مراتب بزرگتر ازانبساط حرارتي بدنه است. ترك هاي موئيني كه به دليل تنس كمتري به وجودمي آيد(اغلب بعد از گذشت يك روز) اغلب ترك هاي بزرگتري هستندوتشكيل يك توريا شبكه غيريكنواختي درسطح مي دهد.
اگرانبساط حرارتي لعاب خيلي كم باشد،لعاب به صورت تكه يا پوسته هاي كوچكي ازروي بدنه     مي جهد،به ويژه ازلبه هاي قطعات.ازروش تنش گيري به موقع مي توان تا اندازه اي ازپيش آمد اين نقص ها ممانعت به عمل آورد.بعضي ازاين روشها عبارتنداز:ضربه زدن به لعاب با وسيله سختي،خراش دادن لعاب وبالاخره حرارت دادن وسپس سردكردن سريع لعاب.
براي پيشگيري ازتوليدترك ميتوان مقداري درحدود5الي 12 درصدكوارتزبه لعاب اضافه كردودرصورت احتياج بيشتر به اين ماده بايدزگر لعاب راتغيير دادبه طوري كه انبساط حرارتي كمتري به دست آيد.
شوك حرارتي(سريع سردكردن):
براي تعيين مقاومت لعاب وبدنه درمقابل تغييرات دما،قطعه لعابكاري وپخته شده رادردماي معيني حرارت داده وسپس آن رادرآب سرد20درجه فرومي برند.دماي گرم كردن قطعات فوق از100درجه سانتيگرادشروع وهردفعه پس ازفروبردن آن درآب10درجه به دماي كوره افزوده مي شود.اگرنمونه تا120درجه سانتيگرادرابدون ترك خوردن تحمل كند،دراين صورت ميتوان گفت كه اين لعاب تا 8روز پس ازپخت بدون ترك مقاومت خواهدكرد.اگرتا150درجه سانتيگرادراتحمل كرداين لعاب 3تا4ماه بدون ترك است وهمچنين تحمل آن تا160درجه سانتيگرادبرابرمي شودبا15ماه مقاومت نمونه درمقابل ترك وتحمل 180درجه سانتيگراد2تا3سال وبالاخره تحمل 200درجه سانتيگراد،اين لعاب بطوركلي درمقابل تشكيل وتوليد براي هميشه مقاوم است.
اين آزمايش راميتوان براحتي درهردستگاه خشك كن موجود درآزمايشگاه انجام داد.آبي كه نمونه رادرآن فرومي برندبه علت گرم شدن بهتراست پس ازانجام هرچندآزمايش كنترل كرد،به طوريكه در20درجه سانتيگرادثابت نگهداشته شود.
ترك هاي بسيارريز ونازكي كه توسط چشم بخوبي مشاهده نمي شوند،با فروبردن نمونه درمحمول رنگ،ترك ها بخوبي رويت مي شوند.
آزمايش حلقه تنش
براي اندازه گيري تنش واختلاف تقريبي مقدارآن دربدنه ولعاب طبق شرايط معمولي صنعتي مي توان به ترتيب زيرعمل كرد:
ازموادبدنه حلقه هايي به قطر5سانتيمترتهيه مي شود.ازيك حلقه درحدودنيم تايك سانتي مترآن خارج مي كند.
اين حلقه ها پس ازلعاب كاري (لعاب موردنظربراي همين بدنه) دركوره پخت مي شوند.اگرلعاب انبساط حرارتي كمتري ازبدنه (حلقه) داشته باشد،بنابراين دهانه حلقه قدري بسته وحلقه تنگتر   مي شود.
درصورتيكه لعاب تمايل به ترك خوري داشته باشد حلقه بازترمي شود.
ديلاتومتري:
امروزه براي اندازه گيري انبساط حرارتي موادوقطعات اماده ازدستگاه ديلانومتر استفاده مي شود.اين دستگاه تابعيت تغييرات طول نمونه رانسبت به دماهاي مختلف نشان يا ثبت مي كند.براي نمونه جهت اندازه گيري انبساط حرارتي بستگي به نوع ديلانومتر متفاوت است.اغلب ازبدنه يا لعاب به طورمجزانمونه تهيه مي شود.براي تهيه نمونه ازلعاب ابتدا آنراذوب ودرقالبي              مي ريزند،پس ازانجمادابعادموردنظرتوسط اره الماسه بريده ومجددا جهت تنش گيري حرارت داده ميشود.
انبساط حرارتي لعاب وبدنه به طورمجزا اندازه گيري وسپس بايكديگر مقايسه مي شوند.
لعاب بايدتحت مقداركمتري تنش فشاري برروي بدنه بنشيندتاتشكيل ترك ندهد.
البته ميتوان با اضافه كردن موادي به موادبدنه انبساط حرارتي آنرا قدري افزايش دادكه لعاب برروي بدنه تحت تنش فشاري كافي قرارگيرد.
اندازه گيري انبساط حرارتي اجسام فقط تانقطه تبديل آن كافي است زيراازاين دما به بعدلعاب به فازمايع تبديل مي شود.
تشكيل ترك معمولا درزمان انجمادلعاب ازنقطه تبديل به پايين انجام مي گيرد.دراين محدوده حرارتي بايدلعاب زيرتنش فشاري قرارگيرديعني لعاب بايدداراي ضريب انبساط حرارتي كمتري نسبت به بدنه باشد.امروزه دركليه كارخانجات توليدلعاب وسراميك ازاين دستگاه با اهميت استفاده فراواني مي شود.
روشها وآزمايشهاي گوناگون ديگري براي اندازه گيري تنش لعاب وبدنه وجود داردكه دراينجا بدليل كم اهميت بودن آن،آورده نمي شود.
تورم بدنه وترك لعاب:
تاكنون ازنقصهاي به ويژه توليد ترك وجلوگيري ازآنها صحبت شدكه تااندازه اي مشخص ومعلوم      بوده اند.عيب ديگري وجودداردكه نتيجه آن همچنين تشكيل وتوليدترك درلعاب است ودرباره اين نقص هنوزمجهولاتي وجود دارد.اين عيب تورم بدنه است كه هفته ها يا ماهها بعدازانباركردن يا درحين كاربردقطعات ظاهر مي شودوموجب ترك خوردن لعاب مي گردد.امروزه به اين نتيجه رسيده اندكه تورم بدنه سراميكي درمدت زمانهاي بسيارطولاني دراثرجذب رطوبت محيط است.
اجسام سراميكي لعابكاري رپخته شده به علت داشتن تخلخل ياحفره هاي مختلف ديگري مانندسوراخهاي نيش سوزني يامحل پايه وتكيه گاههايامواضع بدون لعاب وغيره كه اجتناب ناپذيرنيزهستند،رطوبت محيط رابه خودجذب وشروع به تورم مي كنند.تورم بدنه براثرجذب رطوبت محيط،به همان اندازه انبساط حرارتي مسئول توليدترك درلعاب است.براي اندازه گيري ومحاسبه مقدارتورم ازدستگاهي به نام اتوكلاو استفاده مي شود.توسط اين دستگاه با فشاربخارزيادبه طورمصنوعي درقطعات سراميكي تورم ايجاد      مي شود.بدون كاربرداين دستگاه،كنترل دائمي تورم بدنه پخته شده درصنعت بسياروقت گيروغيرممكن به نظرمي رسد.اين آزمايش بسياردقيق است،به طوري كه آزمايش تورم توسط اين دستگاه ومشاهدات ساليانه تورم بدنه هاي پخته شده به حالت عادي هردوبرابرومطابقت دارند.
براي اينكه بتوان بيشترين تورم رابدست آورد(تقريبا90درصد) بايدبابدنه 100ساعت زيرفشار2/0 آتمسفرقرارگيرد،البته همين مقدارتورم راميتوان با5آتوفشاروبه مدت 4ساعت بدست آورد وجسم رادمقابل تورم آزمايش كرد.
تورم بدنه بستگي به دماي پخت داردوهرچه آن بيشترگردداحتمال تشكيل تورم كمتراست.تورم همچنين به نوع موادبدنه بستگي دارد.
افزايش مقداركوارتزدرموادبدنه تورم راقدري كاهش مي دهد.برعكس فلدسپات اثرزيادي برروي ازدياد تورم ودر نتيجه ترك هاي موئين دارد به ويژه دردماهاي بالاتر.آهك اثرزيادي برروي تورم دارد به ويژه تاثيربيشترمي شود،اگرمقداري كوارتز تواما همراه آن بوده ومقدارفلدسپات آن كم باشد،دردماي بالايSK  5a حتي با محتوي بودن مقداري فلدسپات تورم به شدت كاهش دارد.كائولن برروي متورم شدن بدنه بي اثراست.كربنات باريم اثربسيارنامطلوبي برروي متورم شدن موادبدنه داردوتاثيرآن به مراتب بيشترازكربنات كلسيم است.
مقداربسياركمي ديوپسيداثرزيادي برروي تورم زدايي مواددارد.ديوپسيد تشكيل شده ازسيليكات كلسيم منيزيم(2SIO2،Mgo،Cao).
آزمايش سختي لعاب:
ساده ترين روش اندازه گيري سختي لعاب خراش سختي،طبق موس است كه باچسم سخت تري(چاقو) برروي لعاب خراشي داده وسختي آن بطورتجربي با جدول سختي موس مقايسه مي شود.
امكان ديگري براي اندازه گيري سختي وجود داردوان بدين ترتيب است كه ازسطح قطعه لعابكاري شده نمونه اي به قطر10 سانتي مترآماده وآن رادرزيرظرفي به فاصله تقريبا يك متر(بستگي به نوع دستگاه دارد) قرارمي دهند.
درظرف فوق مقداري تقريبا 30 كيلوگرم ماده سختي مانند كوارتز يا كوروند يا كربيدسيليس ريخته و ازسوراخي كه درزيراين ظرف قرارداردموادرابرروي نمونه جاري مي سازند.مدت 15دقيقه موادرابرروي نمونه ريخته وپس ازگذشت اين زمان مقدارافت وزني نمونه راكه براثرسايش انجام گرفته،اندازه گيري كرده ومقايسه ومحاسبه مي كنند.
روش ديگراندازه گيري سختي همان طريق اندازه گيري سختي فلزات است.برروي لعاب توسط الماس دستگاه سختي سنج(سختي ويكرزياراكول) با وزنه مشخصي فشارواردآورده ومقداردهنه فرورفتگي الماس دقيقا اندازه گرفته وباجدولهاي ويژه آن مقايسه ومقدارسختي خوانده مي شود.
البته روشهاي گوناگون اندازه گيري سختي ديگري وجود داردكه اين سه روش بيان شده فوق نسبت به ساير طريقه هاي ديگرارجحيت بيشتري داردومتداولتر است.
تعيين دامنه ذوب – غلظت وتنش سطحي:
دامنه ذوبي يا محدوده ذوبي،اختلاف دمايي است كه بين شروع ذوب وذوب كامل وجوددارد.لعاب با دامنه ذوبي زيادراميتوان درمحدوده حرارتي بيشتري پخت بدون اينكه نقصي درلعاب به وجودآيد.
درصنعت،دامنه حرارتي داراي اهميت زيادي است زيرا يك لعاب براي مثال در1000 درجه سانتيگراد ذوب شده وميتواند به آساني تا 1140درجه راتحمل كندبدون اينكه نقصي مانندتورم درلعاب ياشره كردن ياجوشيدن لعاب به وجود آيد.درضمن بايدمتذكرشدكه درتمام مناطق كره زمين كوره يك دماي يكنواخت وبرابري حكمفرمانيست. هرچه مذاب لعاب غليظ ترباشدبه همان اندازه مي تواند بيشتر درمجاورت دما قرارگيرد.بنابراين مشاهده مي شودكه گرانروي بامحدوده ذوبي يا برعكس با همديگر بستگي داشته واين خودبستگي به فرارواني تركيب شيميايي لعاب دارد.
براي اندازه گيري غلظت (گرانروي) لعاب روشهاي متعدد ومختلفي وجود داردكه چندنوع آن دراينجا به عنوان مثال آورده مي شود.
غلظت رابعضي مواقع با فروبردن گلوله اي پلاتيني درمذاب شيشه يا لعاب اندازه گيري مي كنندكه دراين حالت سرعت فرورفتن ان تعيين ومحاسبه مي شود وآن اندازه اي است براي غلظت لعاب.
اغلب گرانروي درصنعت به اين ترتيب اندازه گيري مي شودكه صفحه اي ازپرسلان يا شيارهايي ناوداني تهيه كرده ولعاب به صورت قرصي دربالاي اين فرورفتگي ها قرارمي گيرد. صفحه پرسلاني همراه باقرص لعاب با زاويه 45درجه داخل كوره قرارمي دهند.پس ازحرارت دادن مقدارطول لعاب جاري شده دراين ناودانها اندازه گيري مي شودواين اندازه اي براي گرانروي است.اين آزمايش مقايسه اي است وخطاهاي فراواني دربردارد.
راحترين وجديدترين وسيله اي كه ميتوان دامنه ذوبي رانسبتا دقيق اندازه گرفت ميكروسكوپ حرارتي است.بااين وسيله ميتوان كليه حالات وفازهاي مختلف ازحالت جامد تا ذوب كامل مانند نقطه زينتر،دماي شروع ذوب،تورم،كشش سطحي وغيره رامشاهده ودرصورت امكان عكس برداري كرد.
ميكروسكوپ حرارتي ازيك كوره تشكيل شده ونمونه درداخل آن قرارمي گيردوحرارت داده  مي شود.دريك طرف دهانه كوره منبع نوراني قراردارد به طوريكه به نمونه نورمي تاباندودرطرف ديگر سايه نمونه برروي صفحه مات يافيلم با بزرگنمايي مشخص مي افتدكه ميتوان بدين طريق حالات مختلف نمونه رادرحين حرارت دادن مشاهده كرد.
براي مقايسه حالات گوناگون نمونه،ابتدا ازآن در20درجه سانتيگرادعكس گرفته مي شود،سپس با افزايش دما درهردرجه مورددلخواه يا فاز بدست آمده مجددا عكسبرداري مي كنند.مثلا در550درجه سانتيگراد كوچكترين حجم نمونه است كه آنرا دماي زينتر ناميده ودردماي 600درجه سانتيگراد آغاز ذوب نمونه ودردماي 800درجه سانتيگراد نمونه به حالت نيم كره كامل تشكيل شده وبالاخره در1000درجه سانتيگراد ذوب كامل انجام مي گيرد.
كشش سطحي درتمام حالتها ونسبتها يك ثابت معتبرنيست،بلكه به شدت تحت تاثيربدنه موادلعاب قراردارد،بنابراين يك لعاب مي تواند درمقابل بدنه اي سراميكي تركننده باشد ودرمقابل بدنه اي ديگر غير تركننده .يك اندازه مشخص وتعيين كننده مقدار تنش سطحي، مقدارزاويه تشكيل دهنده مرزي (يازاويه تماس) بين لعاب وبدنه است.
روش ديگري براي اندازه گيري كشش سطحي ذوب كردن مقدارمعيني لعاب برروي يك صفحه سراميكي است. دراين حالت هرچه سطح بخش شده لعاب وسيعتر وگسترده تر باشد تنش سطحي كمتري داردوهرچه مقدار اين سطح كوچكترباشد كشش سطحي بزرگتراست.
الكلها نيزمي توانند آب بندي باشند زيرا الكل نسبت به آب داراي كشش سطحي كمتري است وبنابراين مي تواندبه راحتي ازروزنه هاي بسيارريز نيش سوزني عبوركند.
براي اندازه گيري وتعيين نفوذ الكل دربدنه نمونه كاملا لعابكاري شده رادرمحلول رنگ شده فروبرده وبه مدت 24 ساعت تحت فشاريك آتمسفرقرارمي گيرد.پس ازگذشت اين مدت ذكرشده نمونه را ازمحلول خارج ومي شكنند.اگرالكل دربدنه نفوذ كرده باشدبه آساني قابل مشاهده واندازه گيري است.
پايداري درمقابل اسيدها وبازها:
براي تعيين پايداري قطعات يا لعاب درمقابل اسيدها وبازها طبق استانداردهاي متداول آزمايش مي شود.
به اين منظور نمونه رادرپارافين گرم شده فروبرده (غيرازسطح لعابكاري شده) سپس اين نمونه رادرظرف محتوي اسيدكلريدريك 3درصدي يا براي آزمايش پايداري درمقابل بازها درمحلول 3درصدي KOH، براي مدت 7روز فرو مي برند.اگردرسطح لعاب علائمي ازخوردگي يا رنگ پريدگي مشاهده شودمي توان طبق استاندارهاي موجود مقايسه ودرجه بندي كرد وپايداري آن رادرمقابل اسيدها وبازهاتعيين كرد.به همين ترتيب مي توان لعاب رادرمقابل محلولهاي شيميايي ديگرآ زمايش كرد.
پايداري درمقابل عوامل محيط
يكي ديگرازآمايشهاي مهمي كه برروي موادسراميكي لعابكاري شده انجام مي شودپايداري يامقاومت اين اجسام درمقابل تغييرات جوي محيط مانند آب باران،گازها وغبارهااست.البته تغييرات دردما به ويژه سرما يا گرماي تابستان اثرزيادي داردكه دراينجا آورده نمي شودودرباره آنها دربسياري ازكتابها واستانداردها بيان گريده است.
تا زمانيكه گازهاي موجوددرمحيط خشك باشندمانندگازSO2 وغيره اثرزيادي برروي لعاب       نمي گذارندولي بمحض وجودرطوبت يا آب،واكنش وخوردگي به شدت شروع وتحت تشكيل اسيديا بازهايي مانندH2SO2،H2SO4،H2CO3 وغيره انجام مي شود.
آزمايشهاي فوري (برروي موادخام لعاب):
براي تعيين مرغوبيت يا تركيب شيميايي مواديكسري ازمايشهاي فوري برروي موادخام انجام مي شودكه درزيرچند نمونه ازآن بيان مي گردد.
سرب درلعاب:
براي اينكه بتوان به فوريت تشخيص دادكه يك قطعه سراميكي با لعاب محتوي با سرب لعابكاري شده است،سطح آنراتوسط اسيدفلوريدريك(HF)خيس مي كنندوبرروي آن چندقطره محلولKJ مي ريزند.لكه هاي زردحاصله نشاندهنده موجوديت سرب درلعاب است.
اكسيد مس،اكسيدكبلت،اكسيدمنگنز: اغلب موادخام اينگونه اكسيدها به علت شباهت ظاهري زيادبايكديگراشتباها تعويض مي شوند.دراين حالت اگرپودرماده نامعلوم توسط ميله Mg يا سيم پلاتيني برروي شعله گرفته شود،درصورت وجوداكسيدمس شعله به رنگ سبز مي شود.
اگرمقداري ازپودرمجهول فوق همراه كمي براكس يا سودا(يك قطره)ذوب شودمنگنز به رنگ بنفش تا قهوه اي وكبالت به رنگ آبي ظاهر مي گردد.
كربنات مس وكربنات نيكل: هردوي اين كربناتها داراي ظاهري مشابه اندوبراي شناسايي آنها مانند فوق عمل مي كنندوكربنات مس برروي شعله ذوب ورنگ سبز مي دهدودرصورت وجود كربنات نيكل بي رنگ مي شود.
اكسيدكروم واكسيدنيكل سبز: تعويض اين دو اكسيدبعلت داشتن ظاهري برابرامكان پذيراست،بنابراين مقداربسياركمي ازاكسيدكروم با قطره اي ازبراكس ذوب ورنگ سبز تيره مي دهدودرصورت وجوداكسيدنيكل برعكس رنگ قهوه اي مشاهده مي شود.
كربنات منيزيم،كربنات باريم،كربنات كلسيم وكربنات استرانسيوم:
مشاهدات سطحي وظاهري نشان داده شده ات كه كربنات منيزيم كلوخه هاي سخت توليد مي كنندكربنات باريم معمولا رنگ روشنتري نسبت به سه كربنات ديگردارد.
اگراسيدكلريدريك برروي پودرنامعلوم فوق ريخته شوددرابتد شروع به جوشيدن مي كندكه دليل وجود كربنات است. سپس اين موادمخلوط شده بااسيدكلريدريك رابرروي شعله گرفته وطبق مشخصات زيرميتوان نوع آنرا مشخص كرد:
رنگ قرمزدرخشنده شديد                       كربنات استرانسيوم
رنگ قرمزآجري                                      كربنات كلسيم
رنگ سبز                                                   كربنات باريم
بدون رنگ وباجرقه                                   كربنات منيزيم
اكسيدها:
موادي كه درساختن لعاب بكارمي روندپس ازديدن حرارت تبديل به اكسيدمي شوند.اكسيديعني تركيب يك فلز با اكسيژن. مثلا وقتي آهن زنگ مي زنددرواقع آهن بااكسيژن تركيب شده است.درلعابسازي آشنايي بااكسيدها بسيارلازم است بدين جهت مابه شرح آنهايي كه درلعابسازي دخالت دارندمي پردازيم:
سيليسSIO2:
 سيليس يا كوارتزيكي ازاكسيدهاي اصلي موجود درلعاب است.مقدارسيليس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگي پيداميكند يعني در درجات پايين مقدارسيليس كم و دردرجات بالا مقدار آن بيشتر مي شود.60% قشرجامد زمين راسيليس تشكيل مي دهد. سيليس ماده اي سخت و بادوام است وكمتر تحت تاثير تغييرات شيميايي قرارمي گيرد وهمين خاصيت آن را براي لعاب سازي مناسب نموده است.لعاب هاي درجات بالا كه سيليس بيشتري دارند نسبت به لعاب هايي كه سيليس كمتري دارند مقاوم ترندوجود مقدارزياد سيليس درتركيبات لعابي هيچ عيبي نداردوفقط نقطه ذوب لعاب رابالا مي برد.
آلوميناAL2O3:
 اگرچه مقدار اين اكسيد درلعاب بسيارناچيز است ولي وجود ان اهميت بسزايي دارد زيرا هم به لعاب غلظت مي بخشد وهم ازمتبلورشدن ان جلوگيري مي كند.
آلومينا ماده ديرگذاري است كه در2040درجه سانتي گرادذوب مي شودبههمين جهت مقدارزيادآن درلعاب ازذوب شدن آن جلوگيري مي كند.هرلعابي كه آلومينانداشته باشددرموقع سردشدن كدرمي شود.آلومينا همچنين دوام وسختي لعاب رازيادمي كند.
اكسيدسديمNA2O:
اكسيدسديم فلاكسي قوي بشمارمي رودودرلعاب هاي ديرگداز وزودگدازسهم مهمي دارد.لعاب هايي كه اكسيدسديم دارندمي توانندتحت تاثيراكسيدهاي رنگ كننده رنگ هاي جالبي رابه وجود بياورند.مثلا رنگ فيروزه اي از اضافه نمودن اكسيدمس به لعاب سديم داربوجودمي آيد.ضريب انبساط سديم زياداست وباعث مي شودكه لعاب ترك بخورد.عيب ديگر لعاب سديم دراين است كه نرم وقابل خراشيدن بوده ودراسيدحل شده ودرمجاورت هوانيز تجزيه مي شود.بسياري ازشاهكارهاي سفالي ايران بعلت عوامل اخيرازبين رفته اند.منابع سديم اغلب درآن محلولندوتنها فلدسپات هايي كه سوددارنددرآب غيرمحلول مي باشند.
اكسيد پتاسيمK2O:
وجوداكسيدپتاسيم درلعاب هماننداكسيدسديم بوده ولي ضريب انبساط آن كمترازضريب انبساط سديم است.اكسيدمنگنز درلعاب پتاسيم داربنفش متمايل به آبي ودرلعاب سديم داربنفش متمايل به قرمز به وجودمي آورد.
اكسيدسربPbO:
اكسيد سرب يكي ازفلاكس هاي قوي بشمار مي رود ودربيشتر نقاط دنيا ازآن استفاده مي شود.نقطه ذوب اين اكسيدپائين است ودرحدود886 درجه سانتيگراد مي باشد. اكسيدهاي رنگ كننده درلعابهايي كه اكسيدسرب دارندرنگ هاي شفاف ومتنوعي رابوجودمي آورند.ضريب انبساط سرب كم است وبابيشترسفال ها سازگار مي باشد.
ولي اكسيدسرب صرف نظرازمزاياي فوق عيوبي نيزدارد.مثلابايد درمحيط اكسيداسيون حرارت ببيند(كوره اي كه درداخل آن جريان هواوجودداردمانند كوره هاي سنتي) واگر با دود يا شعله تماس حاصل كندسياه مي شود(محيط ريداكسيون يا احياء). لعاب هاي سربي همچنين دردرجه حرارت هاي بالاتراز1200درجه فرارميشوندوبه همين جهت در درجات بالا آنرابكارنمي برندوبه جاي آن ازموادديگري استفاده مي كنند.
يكي ازعيوب ديگر ان سمي بودن آن است زيرا سرب به معده وروده ها واردشده وجذب خون مي شود.اگردست بريدگي داشته باشد ازآنجا واردبدن مي شود.معالجه سميت هاي ناشي ازسرب كاري مشكل است .درقرن گذشته درانگلستان راجه به اين موضوع قوانيني وضع شدومسئله استعمال اكسيدهاي سرب درلعابسازي طرف توجه قرارگرفت. سميت ازسرب يك مسئله جدي است وآنرانبايد دست كم گرفت. ازريختن كوچكترين ذره آن به داخل غذا يا آلوده شدن سيگار به آن بايدجلوگيري كرد. ازپاشيدن آن به وسيله پمپ برروي ظرف نيز بايد خوداري كرد.سرب بتدريج دربدن جمع مي شودوعوارض خطرناكي رابوجودمي آورد.ولي لعاب سربي اگر فريت شود كاربا آن ندارد.
ظروفي كه بالعاب سربي لعاب داده شده اندتحت تاثيراسيدهاي ضعيفي كه درگوجه فرنگي،سركه وآب ميوه جات وجوداردمقداري از سرب آن به صورت محلول درمي آيدالبته مقدارآن ناچيز است ولي اگرروزانه بطورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزايش مي يابدومسموميت ايجاد مي كندوبراي اينكه سميت لعاب رابه حداقل برسانيم بايد نسبت مولكولي سيليس به سرب راسه به يك بگيريم وهمچنين درلعاب سربي بايد اكسيدهاي گروه RO وR2O وجودداشته وآلومينانيزتا حدممكن درآن زيادباشدوحرارت رانيزبايدبه بالاتراز1050رساند.لعاب هاي سربي اگردركوره هاي برقي پخته شده باشندبيشترازلعاب هايي كه دركوره هاي نفتي پخته شده انددراسيدها محلولند.هرقدرضخامت لعاب بيشترباشد خاصيت محلول بودن آن بيشتر مي شود.وجوداكسيدمس درلعاب اين خاصيت را افزايش مي دهدوازآنها نبايدبراي ظروف غذاخوري استفاده كرد.درآمريكا نيزراجع به لعاب هاي سربي قوانيني وضع شده است.
1- تركيبات سربي نظيرسرب سفيد،سرنج وسرب زرد(ليتاژ) سمي هستندوبايدبااحتياط با آنها روبروشد.
2- بجاي استفاده ازاكسيدسرب درلعاب بايد ازسيليكات سرب كه سميت ندارداستفاده كرد.
3-   خوردن وآشاميدن درظروف لعابي سربي كه نقطه ذوب آن پائين است خطرناك است.
4- لعاب هاي سربي كه آلومينا وسيليس بحد كافي دارندوهمچنين حاوي اكسيدهاي مختلف مي باشندخالي ازخطرند.
اكسيد كلسيمCaO:
بيشترلعاب ها اكسيد كلسيم دارند.نقطه ذوب اكسيدكلسيم 2572درجه مي باشدودرلعاب هاي درجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي دارد.وجود كلسيم درلعاب باعث ازدياد دوام آن مي شود.اكسيدكلسيم روي رنگ ها تاثيرمهمي ندارد.كلسيم اگردرلعاب سربي به كار رود استحكام آنرا زيادميكند ولي ازيادمقداردرصدآن درلعاب باعث ماتي وزيري مي شود.
اكسيدباريمBaO:
عمل اكسيد باريم وكلسيم درلعاب شبيه به هم اند.باريم دردرجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي داردولي چندان فعال نيست.اگراكسيدباريم درلعاب مصرف شودباعث ماتي وصافي سطح آن مي شود.درلعاب هايي كه مقداربرن زيادباشدوجوداكسيدباريم ايجادماتي نمي كند.وجوداكسيدباريم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرايط ريداكسيدن(دودزدگي) ايجادرنگ فولادي يابرگ بيدي مي كند.
اكسيدمنيزيمMgO:
اين اكسيدبعنوان فلاكس درلعاب هاي ديرگذارمورداستفاده است.
    انواع کاشی 
كاشي پرسلاني
امروزه درميان محصولات رايج جهت پوشش سطوح وسيع،كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب باپخت دمابالا وتخلخل پايين وجذب آب كمتراز3/. درصدازاهميت بالايي برخورداربوده وحجم توليد آن نيز روزبروز بيشتر مي شود.
مواردزيردررابطه با كاشي پرسلاني به عنوان محصولي باكيفيت برتردرمقايسه انواع كاشي هاي كف لعاب خورده، بايستي درنظرگرفته شود.ازنقطه نظرصنعتي،Porcelain  Stoneware ازدهه هفتادموردبررسي قرارگرفت وازطرفي نيزبه دنبال يك انقلاب تكنولوژيكي درتمام مراحل پروسه توليد ازتغيير وتحول درفرمولاسيون بدنه گرفته تاايجادتغييرات درسيكل پخت وپيشرفتهاي قابل توجه درفرآيند اعمال رنگ ودكوراسيون،تمايل به توليد اين محصول به گونه اي جدي ترمطرح شد.اين تغييروتحول نه تنها درمراحل مذكورمتوقف نشدبلكه دورنماي جديدي رانيزبه آينده اين محصول براي علاقمندان فراهم آورد.
کاشی معرق
معرق کاری عبارت است از قطعه‌های بریده شده کاشی که نقوش مختلف را از رنگ‌های متفاوت تراشیده و در کنار یگدیگر قرارداده و به شکل قطعاتی بزرگ در آورده و روی دیوار نصب می‌شود تازینت بخش بنأ گردد. این نقوش گاهی از نقش‌های گره‌کشی و گاهی از نقشهای مختلف مانند گال و بوته‌سازی اسلیمی‌ها که هرکدام جداگانه می‌توانند بنایی را زینت بخشد.
ساختن یا نصب کاشی‌ها را به طریق فوق معرق می‌گویند. معرق‌کاری کاشی در دوره سلجوقیان یعنی در قرن ۴ هجری به سمت کمال رفت و بسیار متداول گردید. درقرن هشتم هجری هنرمندان معرق‌کار به مراتب از هنرمندان عهد سلجوقی جلو افتادند. دراین قرن موفق شدند اجزای راکه اشکال معرق از آنها تشکیل می‌یابد کوچکتر کنند و لطیف‌ترین وزیباترین اشکال بنایی وهندسی را در مجموعه‌ای از رنگ‌های زیبا براق که جز در هنر شرق خصوصأ ایرانی دیده می‌شود نمایش دهند. مخصوصأ ارزانی بیشتر موجب رواج بیشتر آن گردید. هنر معرق‌کاری در قرن‌های ۹و ۱۰ هجری به روش‌های شرقی خود رسید در این دوره مراکز مهم معرق‌سازی در شهرهای اصفهان، یزد، هرات و سمرقند ایجاد گردید.
کاشی معرق این حسن را دارد که بر سطوح غیر مسطح همچون بدنه گنبدها و گلدسته‌های کوچک و حتی مقرنس‌های ظریف قرار می‌گیر و چنانچه نیاز به مرمت پیدا کند کمتر دچار عدم هماهنگی با بقایای کاشی‌های سالم مانده می‌شود.
کاشی هفت رنگ
نوع کاشی است که اکثرأ در مساجد، عبادت گاه‌ها و مقبره‌ها همچنان منازل شخصی بکار می‌رود که از شهرت بسیار خوبی برخوردار است این نوع کاشی از کاشی‌های خشت یعنی چهار گوش نشأت کرده و معمولا از قطعاتی به ابعاد ۱۵×۱۵ و۲۰×۲۰ و برای مناره و گنبد ۱۵×۷٫۵ یا ۲۰×۱۰ سانتیمتر به رنگ سفید تهیه شده، در کنار هم چیده شده و باطرح یا خط تهیه شده روی کاغذ سمبه شده، با گرده ذغال برروی کاشی کپی می‌شود و به وسیله اکسید منگنز قلم گیری می‌شود و بعد با رنگ‌های مختلف امّا حرارت پایین‌تر از رنگ اول کاشی رنگ آمیزی می‌گردد و دوباره به کوره رفته وآماده نصب می‌شود.
هفت رنگ متداول و مروج عبارت از سیاه، سفید، لاجوردی، فیروزه یی، قرمز زرد و حنایی که در آبدات تاریخ یو اماکن متبرکه از این نوع کاشیها زیاد استفاده شده‌است
ويژگي هاي محصول:
كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب،درمقايسه با ساير انواع كاشي،ازبدنه اي عاري ازهرگونه يكنواختي درتركيب برخورداراست.دررابطه بايك كاشي لعابدارميتوان گفت كه صدمه ديدن وازبين رفتن لعاب سبب ازبين رفتن كاشي وياكاهش ميزان كارايي آن شده درصورتي كه هنگام آسيب ديدن كاشي پرسلاني مي توان بابازسازي آن ازطريق صيقلي كردن وساب زدن سطح كاشي،كارايي آنرا تاحدقابل توجهي افزايش داد.اين كار را مي توان حتي پس ازگذشت زمانهاي طولاني نيزانجام داد.
همانطوركه گفته شدانجام يك سري عمليات صيقلي وساب زدن برسطح روي كاشي پرسلاني (برداشتن يك لايه چندميليمتري ازسطح كاشي) سبب افزايش زيبايي ظاهري كاشي بدون تغييرخواص مكانيكي ودرنتيجه قابليت كاربردبيشتر وبهتراين محصول مي گردد.
بدين ترتيب درخشندگي كاشي به ويژه دررابطه بامواردكاربردخاص افزايش يافته امادربعضي مواردنيزبرخي ازخصوصيات اين كاشي بامشكلاتي همراه مي شود.درعمل مشاهده شده كه به دنبال صيقلي كردن سطح روي كاشي،تخلخل هاي بسته موجود دربدنه كاشي به منافذبازوسطحي تبديل شده كه خودازعوامل ايجاد آلودگي لايه سطحي كاشي محسوب شده وبدين ترتيب خصوصيت رنگ ناپذيري وسهولت پاكيزگي كاشي كاهش مي يابددرنتيجه برخلاف محصولات صيقلي نشده كه به طورمعمول به هيچ نوع محافظتي نيازندارد(البته اگردرنواحي با ترددبالا نصب نشوند)،كاشي پرسلاني با سطح صيقلي شده قبل وبعدازنصب به محافظت نيازدارد
جذب آب:
جذب آب بعنوان يك ويژگي ماكروسكوپي بهترين پارامتربراي تعيين ميزان زينترينگ محصول وهمچنين ميزان تراكم ساختاري آن مي باشد.ميزان جذب آب يك كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده درحال حاضرومطابق بااصول استانداردكمتراز1% برآوردشده است.درحقيقت ميتوان كه اين كاشي متراكم ترين محصول توليدشده باويژگي هاي مطلوب فيزيكي – مكانيكي درمقايسه باسايرانواع موجودبشمارمي آيدكه البته ويژگي هاي مذكور، حاصل ميزان بالاي زجاجيت ومقدارقابل توجه فازشيشه دربدنه اين كاشي مي باشد.
استحكام خمشي:
اين ويژگي به عنوان يك خاصيت مكانيكي بيانگرميزان تحمل يك كاشي دربرابرفشارهاي استاتيكي وديناميكي بوده وقابليت كاشي رابراي كاربردهاي كف ياديوارمشخص مي سازد.درميان تمام پوشش هاي سراميكي كف وديوار،كاشي پرسلاني به عنوان بهترين محصول ازلحاظ استحكام خمشي شناخته شده است.بديهي است كه اين محصول مناسب ترين نوع كاشي براي سطوح تحت فشارهاي بالا مي باشد. 

مقاومت دربرابر سايش عمقي:
ميزان مقاومت دربرابرسايش به عنوان يك خاصيت مكانيكي وابسته به خصوصيات سطح كاشي. مقدارمقاومت بدنه رادربرابرموادياسطوح درتماس بااين بدنه نشان مي دهد.به واسطه ميزان تراكم بالا وتخلخل پايين اين بدنه،كاشي پرسلاني ازمقاومت بالايي دربرابر سايش عمقي برخورداربوده وتماس اجسام با سطح اين كاشي، عملا صدمه اي به سطح كاشي واردنمي سازد.



سختي سطح:
اين ويژگي بيانگر ميزان مقاومت سطح كاشي دربرابر خراش مي باشد،بايد دانست كه اگر كاشي ازسطحي درخشان بارنگي ساده ويكنواخت برخوردارباشد،هرگونه خراش سطحي باعث خرابي سطح خواهدشدكه كاشي پرسلاني به دليل دارابودن سطحي سخت ومحكم ازاين قاعده مستثني است.
مقاومت دربرابريخ زدگي:
مقاومت دربرابريخ زدگي به معناي ميزان تحمل بالاي بدنه كاشي دربرابرانجماد،درمحيط هاي مرطوب بادرجه حرارت زيرصفربدون صدمه ديدن مي باشد.اين ويژگي ارتباط بسيارزيادي باميزان جذب آب كاشي دارد.
اغلب محصولات دربرابرانجمادمقاوم بوده واحتمال نفوذ آب دربدنه كاشي تنها درتعداداندكي ازآنهاديده مي شود.اماكاشي پرسلاني بهترين محصول ازنقطه نظرمقاومت دربرابرجذب آب ودرنتيجه انجمادبشمارمي آيد.ميزان تخلخل بسيارپايين اين كاشي(كه عملا به صفرمي رسد)مانع ازنفوذ آب دربدنه كاشي شده وبدين ترتيب مكانيسم انجماد رامختل مي سازد.
مقاومت دربرابرموادشيميايي:
اين ويژگي تعيين كننده چگونگي رفتارسطح كاشي به هنگام تماس باموادوعوامل شيميايي بوده كه يابه سطح كاشي آسيب رسانده يادرآن نفوذ كرده ويا به زيبايي سطح كاشي صدمه مي رساند.
كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده جزدربرابر HF(اسيدفلوئوريدريك كه حلال شيشه مي باشد) ،ازمقاومت بالايي دربرابرموادشيميايي برخورداراست.
دررابطه باهركدام ازويژگي هاي مذكورحداقل ميزان تعيين شده ازنظراستاندارد وميزان هركدام ازآنها براي انواع موجوددربازاردرجدول زير نشان داده شده است.اين تجزيه وتحليل به وضوح بيانگر موفقيت تكنولوژي فعلي توليد كاشي پرسلاني باويژگي هاي لازم است.
ويژگي هاي فني كاشي پرسلاني

رنگ پذيري وپاكيزگي:
اين دو ويژگي نشاندهنده سهولت دربرطرف نمودن هرگونه رنگ،آلودگي وغبارازروي سطح كاشي ودرنتيجه تغييرظاهركاشي به شكل اوليه ازطريق اصول بهداشتي مطابق باشرايط واصول زيست محيطي مي باشد.كاشي پرسلاني باميزان تخلخل بسيارپايين ودرنتيجه مقاومت بالا دربرابررنگ پذيري وآلودگي، به راحتي قابل نظافت مي باشد.اما درحقيقت مي توان گفت حتي سطح كاشي پرسلاني با تراكم بالا ومقاومت دربرابرجذب آب،ازنقطه نظر عملي وپس ازمشاهدات ميكروسكوپي داراي منافذ بسيارريزوكوچكي بوده كه ممكن است سبب بروز مشكلاتي گرددكه البته اين امر دررابطه باكاشي هايي بارنگ روشن ترياسطوح صيقلي شده بيشتر به چشم مي خورد. همچنين باتوجه به خراشيده شدن سطح اين كاشي به واسطه سايش،به دنبال هرگونه عمليات نظافت وبانمايان شدن منافذ ريز روي سطح كاشي،اين مشكل بيشتراحساس مي شود.
لغزندگي سطح:
اين ويژگي بيانگر چگونگي شرايط حركتي جسم هنگام تماس بابدنه كاشي مي باشد.باتوجه به سطح كاشي مي توان اينطور فرض كردكه يك سطح درخشان وصاف ازضريب اصطكاك كمتري درمقايسه باسايرانواع برخورداراست.كاشي پرسلاني صيقلي نشده حتي باايجاديك سري نقاط برجسته روي سطح كاشي درجريان شكل دهي ازمقاومت مناسبي دربرابرليزخوردن برخورداراست.
واكنش دربرابرآتش:
اين ويژگي بيانگر عامل مهمي درانتخاب مصالح ساختماني چه دررابطه با شرايط معمول استفاده ازاين محصولات مثلا دراماكن مسكوني كه بروزحوادثي چون آتش سوزي درآنجا،امري اتفاقي بوده وچه دررابطه با شرايط ويژه مثل كاربرد محصول دراماكن صنعتي كه آتش سوزي درآنجا ازحوادث معمول بشمارمي آيد،است.
انواع،اشكال وابعاد:
درحال حاضرانواع متفاوتي ازكاشي پرسلاني كه اغلب آنهاازنظرويژگي هاي فني وخواص زيبايي شناختي درسطح بالايي قراردارند،دربازار موجود مي باشد. اشكال وابعاد كاشي هاي پرسلاني طي 15 سال اخير توسعه چشمگيري داشته وبه ويژه توليد اين كاشي به شكل مربع درابعاد بزرگ (تا20قطعه درهرمترمربع) در مقايسه با ابعادكوچك (بيش از20قطعه درهرمترمربع)رشدبيشتري را نشان مي دهد.
كاربرد:
ازميان تمام موادسراميكي،كاشي پرسلاني تنها نوعي ازكاشي است كه مي تواند دريك مدت معين درمقايسه با سايرانواع ،ويژگي هاي فني و زيبايي ظاهري مطلوب تري رانشان دهد. درتاييد اين نكته    مي توان به قابليت كاربرد آن درسطوح كف وديوار دراماكن مسكوني،عمومي وصنعتي اشاره نمود.
مناطق با ميزان تردد بالا:
درساختمان ها واماكن عمومي كه درآنجا سطوح پوشيده شده ازكاشي تحت فشاروبارفيزيكي بالاتر ازحد ميانگين مي باشند،روش هاي ويژه اي براي دستيابي به خصوصيات زيبايي وفني نيازاست. باتوجه به ميزان مقاومت،ويژگي هاي بهداشتي وتنوع،كاشي پرسلاني براي استفاده دركليه اماكن عمومي ازجمله بيمارستان ها،ايستگاههاي راه آهن،فرودگاههاومدارس كه همگي ازترددبالايي برخوردارند،بسيارمناسب تشخيص داده شده است.حتي استفاده ازكاشي پرسلاني دررستورانها،سوپرماركت ها،مغازه ها،اداره ها،سالن تاتر،مراكزفرهنگي – ورزشي به سبب نخوه شكل دهي اين كاشي ها درابعاد بزرگ بسيارمطلوب وموفق نشان داده است.
ساختمان ها واماكن صنعتي:
ويژگي هاي مكانيكي – فني خاص كاشي پرسلاني سبب كاربرد مطلوب اين محصول دراماكن صنعتي شده است.درحقيقت كاربردهاي مناسب اين محصول درسطوح كف به دليل ويژگي هايي چون مقاومت اين كاشي دربرابر فشارفيزيكي بالا،بارهاي ديناميكي واستاتيكي، لرزش ها،موادشيميايي،شوك هاي حرارتي وآلودگي هاي فراوان(گردوغباروموادچرب وروغني) وبرخورداري آن از اشكال متنوع(كاشي هاي مخصوص لبه سطوح،گوشه ها،حاشيه ها وسطوح بدون اصطكاك) است.

ساختمان ها واماكن مسكوني:
دريك خانه،سطوح ديوار وكف بايستي براي مصارف گوناگون وسبك هاي مختلف زندگي مناسب باشند.دراين رابطه كاشي پرسلاني ازكليه ويژگي ها كيفي لازم براي نصب درساختمان هاي مختلف(آپارتمان،ويلا و اقامت گاه ها)برخورداربوده ودرطرح هاي كلاسيك ومدرن،باسطوح درخشان ياسطوحي باطرح هاي درهم وخاك آلوده،مشابه با سنگ هاي طبيعي ياباابعادمختلف هندسي يافت        مي شود.
كاربردهاي خارجي:
امروزه كاربردكاشي پرسلاني به واسطه مقاومت دربرابر يخ زدگي،سختي بالا ومقاومت دربرابر شرايط مختلف آب وهوايي درسطوح خارجي بسياررايج شده ودرطراحي اماكن شهري جايگاه خاصي يافته است.تنوع ظاهري كاشي پرسلاني سبب استفاده مطلوب ازاين محصول هم درمرمت وبازسازي ساختمانهاي قديمي وهم درساختمانهاي مدرن وجديدامروزي شده است.درنتيجه مشاهده مي شودكه كاربرداين كاشي نه تنها زيبايي ظاهري كارراافزايش داده بلكه عايق هاي خوبي دربرابر دما وصوت نيز به شمارمي آيد.
سطوح كف كاذب:
ويژگي هايي ازقبيل استحكام،تراكم بدنه،همواري ويكنواختي،تلرانس هاي ابعادي محدودوهماهنگي بااصول بهداشتي ازعوامل مهم درانتخاب اين كاشي به عنوان پوشش سطوح كف كاذب مي باشد.اين سطوح درواقع يك سطح كف ثانويه وتعبيه شده روي سطوح اصلي مي باشدكه بدين ترتيب يك فضاي خالي – گاهي باعمق زياد – ونامرئي جهت نصب سيم هاي برق،لوله ها و … ايجاد مي گرددكه اين امرامروزه بيش ازپيش به عنوان يك ساختار اصلي درساختمان هاي صنعتي ودفاتركاررواج يافته است.
نصب:
كاشي ها رامي توان با استفاده ازروشهاي معمول وملاط هاي سيماني سنتي وازطريق روشهاي رايج وآماده سازي يك لايه اصلي واضافه كردن فاصله اندازهاي ويژه بمنظورجلوگيري ازحركت وشكست كاشي نصب نمود.خاصيت ويژه كاشي پرسلاني وبه ويژه بدنه داراي تراكم بالا وتخلخل پايين آن همچنين تنوع زمينه اصلي سبب شده كه اين روش نصابي توصيه نشده وطريقه استفاده ازچسب هاي سيماني ومخلوط شده باچسب ها ورزين هاي لازم براي اين كارترجيح داده شود.باتوجه به جذب آب پايين اين كاشي،نصب آن برروي يك سطح شني ياسيماني توصيه نمي گردد،اين سيستم به ويژه بااستفاده از كاشي هايي باابعاد متوسط يابزرگ سبب ايجاديك سطح نامناسب وعدم ايجاد چسبندگي كافي ناشي ازهيدراتاسيون سيمان مي گردد.به دليل كوچك بودن منافذموجود دربدنه كاشي،خميرهاي سيماني به راحتي به داخل آنها جذب نشده ودربسياري موارد حتي سطح زيرين كاشي نيز به ملاط آغشته نشده كاملا تميز باقي مانده است كه همين امريكي ازدلايل ايجاد روشهاي جديد نصابي برپايه چسب هاي متفاوت ذكرمي شود.
فرآيندتوليد
اينكه فرآيندتوليدكاشي كف و پورسلان دربسياري ازمواردمشابه است وتنها دربخشهاي اندكي ازفرآيندتوليد متفاوت هستند.
تهيه گرانول ورنگ دانه:
خاكهاي مورداستفاده درتوليد كاشي پورسلان طبق فرمولاسيون آزمايشگاه كه معمولا شامل كائولن،بنتونيت،فلدسپات سديم،سيليس،زيركونيم مي باشدتهيه شده وبه دستگاه سنگ شكن منتقل مي شوند.ذرات خاك خروجي ازسنگ شكن بايد حدود3ميليمترباشندكه توسط لودربه دستگاه توزين مواد بنام باكس فيدر ريخته مي شوند(باكس فيدرها معمولا داراي تناژ 5تا 20 تني هستند) ذرات مذكور اگر از3 ميليمتربزرگترباشندپس ازتوزين بوسيله نوارنقاله به سنگ شكن كوچكي منتقل مي شوندتاخردشوند.
خاكهاي خردشده دردستگاهي به نام بالميل باآب مخلوط شده وبادرصد اختلاط 67% خاك و33% آب به  مدت تقريبي16ساعت دربالميل مي چرخند تا توسط سنگهاي دروني بالميل آسياب شده به دوغابي با دانسيته  kg/lit 1.7 تبديل شوند.
دوغاب آماده شده دربالميل توسط پمپهاي ديافراگمي مناسب(معمولا 2 يا 3اينچ) به مخازن زيرزميني با حجم مناسب منتقل مي شوندتا با ميكسرهاي تعبيه شده درمخازن از ته نشيني دوغاب جلوگيري شوند.
دوغاب آماده شده پس ازعبورازالكهاي ويبره به مخازن ديگري منتقل مي شوند.دوغاب آماده توسط پمپهاي پيستوني كه داراي سيستم هيدروليك پنيوماتيك مي باشند با ظرفيتي متناسب با دستگاه اسپري دراير،به اسپري دراير منتقل مي شود.
دوغاب دراسپري درايرازارتفاع حدود30مترازنازلهايي كه به اين منظورتعبيه شده اند درمحيط اسپري درايرپاشيده مي شودو95% ازرطوبت دوغاب توسط مشعلهاي تعبيه شده دراسپري به بخارتبديل         مي شود،بخارحاصله توسط فن موجوددربالاي اسپري توسط دودكش به فضا منتقل مي شود.
پودرباقيمانده ازاين فرآيندبنام گرانول بارطوبت 5% روي تسمه نقاله زيراسپري دراير مي ريزدتاتوسط دستگاهي به نام الواتربه سيلوهاي گرانول منتقل شوند.
درحين فرآيند،گرانول ازالك مگنت عبورمي كندتاآهن احتمالي درون خاك جذب مگنت شود وگرانول خروجي عاري ازهرگونه آهن باشد.
قابل توجه اينكه براي رنگين كردن گرانول جهت توليدكاشي گرانيتي،موادرنگي دردرون بالميل همراه مواداوليه اضافه مي شود تا گرانول حاصله ازاسپري دوغاب رنگي شود،گرانولها بارنگهاي متفاوت رادرسيلوهاي جداگانه اي نگهداري كرده وباتوجه به طرح موردنظرگرانولهاي رنگي درميكسرتركيب شده ودرمخزن پرس انتقال مي يابد.


تهيه لعاب:
لعاب طبق فرمولاسيوني كه درآزمايشگاه متناسب بانوع فرمولاسيون بدنه تهيه مي شود(درصدزيادي ازآن شامل فريت وفلدسپات سديم مي باشد) توسط بالميل باآب به نسبت 67% لعاب و33% آب مخلوط ميشودودربالميل آسياب ميشوند تا دانسيته kg/litr 86/1 برسد.لازم بذكراست درخطوط لعاب مي توان ازلعاب خشك نيزاستفاده نمود.
لعاب تهيه شده نيزبه مخازن داراي ميكسرمنقل مي شوندتا ته نشين نشده وبه موقع موردمصرف قرارگيرند.لعاب توليدشده توسط پمپ ديافراگمي به خطوط لعاب منتقل مي شوند.
فرم دهي(پرس):
گرانول توسط تسمه نقاله ازسيلو به خاكريزپرس منتقل ميشودالبته پرس هاي كاشي گرانيتي تك فيدربوده وگرانولهاي رنگي تركيب شده به فيدر پرس منتقل ميشود.دراين حالت طرح كاشي بصورت يكنواخت بوده وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت مانند طرحهاي سنگ مرمرو ….  وجودندارد اما درتوليد كاشي پورسلان با پرسهاي چند فيدره (multi – feader)  و ….. ، سيلوهاي گرانول خاك ورنگدانه ها مجزابوده وباتوجه به شابلون طرح روي كاشي گرانول ورنگدانه ها ازفيدرهاي مجزا به شابلون مي ريزند وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت برروي كاشي ايجادمي شود.
درهردوحالت پرس هيدروليك بافشاري بيش از2500 تن در2مرحله خاك رادرقالب فشرده مي نمايد وتوسط بيرون اندازه خاك فرم گرفته ازقالب خارج مي شود.
دراين مرحله محصول خروجي ازپرس بيسكويت خام نام داردكه توسط تسمه هاي متحرك به خشك كن عمودي منتقل مي شوند.اين خشك كن ها باتوجه به نوع انتخابي،براساس ميزان توليدبين 7الي 12مترارتفاع دارندوحدود400000 الي 500000 حرارت منتقل مي كنندتاكاشيهاخشك شوند.
خطوط لعاب:
كاشيهاي خشك شده در صورتيكه توليدكاشي كف موردنظرباشد توسط تسمه هاي متحرك به خط لعاب منتقل مي شوند.
درخطوط لعاب، لعاب منتقل شده ازلعاب سازي درمخزني به حجم حدودا يكمترمكعب منتقل                 مي شوندودراين مخازن ضمن مخلوط شدن توسط ميكسرمخصوص، توسط پمپ به دستگاه بل يا دبل ديسك ريخته مي شودكه بيسكويت اززيرآبشاربل يا دبل ديسك عبوركرده ولعابدارشوند.آنگاه توسط دستگاه چاپ داراي طرح موردنظرمي گردندودرانتهاي خط لعاب توسط دستگاهي به نام لودينگ،به واگنهاي مخصوص منقل مي شوند.
واگنها پس ازطي مسافت وزمان لازم به منظورورودبه كوره،آماده شده وتوسط دستگاه آنلودينگ تخليه مي شوند.



كوره:
كاشيهاي لعاب خورده به كوره پخت كاشي واردمي شوند.اين كوره هابه كوره هاي تك پخت معروفندوبادمايي بيش از 1200درجه سانتيگرادانرژي معادل kcal/kg  440 الي kcal/kg 700رابه كاشي منقل مي كنند.
خطوط پوليش:
كاشيها پس ازخروج ازكوره به خطوط پوليش منتقل مي شوندتابرحسب نيازتوسط سنگهاي سايش مخصوص پوليش بخورندوكاملا صيقلي شوند.اين خطوط مختص كاشيهاي گرانيتي وپرسلان بدون لعاب مي باشد.
صورت وبسته بندي:
كاشي وپرسلان بعلت اينكه باتكنولوژي تك پخت تهيه مي شود بادماي پخت بالادركوره،پخته مي شودكه اختلاف ابعادزيادي دارد،لذا نياز به دستگاه صورت اتوماتيك به منظوردرجه بندي ابعاد،زواياوسطح مي باشد.پس ازدرجه بندي وسورت، كاشي درون كارتن قرارگرفته وپس از بسته بندي وشيرينگ به  انبارمنتقل مي شود

فرآيندپرس دومرحله اي:
شارژ دو مرحله اي قالب پرس،همواره به عنوان مهمترين فرآينددرزمينه شكل دهي كاشي پرسلاني مطرح بوده است.حساسيت اين مرحله بامشاهده تفاوت ميان منحني هاي ديلاتومتري دولايه تشكيل دهنده كاشي پرسلاني(حاصل ازشارژ دو مرحله اي) بيشترروشن مي شودكه دراينصورت ايجادانحنا وباقي ماندن تنش هاي ناشي ازاين اختلاف،مي تواند موجب بروز مشكلات دربرش  كاشي به هنگام نصب شود.اختلاف ضرايب انبساط حرارتي بين لايه اول يازيرين ولايه دوم يا سطح بالايي كاشي،عامل اصلي ايجاد تنشهاي پس ماندبه حساب مي آيد.بررسي وضعيت تنش بين دولايه نيزنشان دادكه بااعمال تنش به صورت نقطه اي يامتمركز،شكست درفواصلي دورترازسطح كاشي،يعني درفصل مشترك بين دولايه ،اتفاق مي افتد.
درصورت بررسي كاشي پرسلاني ازنظر مشخصات فني،ميتوان آنرا به عنوان كاشي كف باجذب آب بسيارپايين(زير5/0 درصد) معرفي نمودكه سطح آن درقديم بااضافه نمودن رنگدانه،رنگي شده وياازطريق پوليش كردن سطح كاشي،جلا ودرخشندگي حاصل مي شد.اكنون باگسترش روزافزون تقاضاي استفاده ازكاشي پرسلاني،امروزه روشهاي نوين دكوركردن سطح كاشي مطرح وهمراه باروشهاي قديمي براي توليدطرحهاي متداول ومعروف گرانيتي يا فلفل نمكي وسطوح پوليش شده ويابدون پوليش،ازعوامل رنگي محلول براي ايجاد طرحهاي زيبا وهمچنين ازدومرحله شارژ پودر در مرحله شكل دهي نيزاستفاده مي شود.در روش مذكور سيستمهاي مختلف تغذيه پودرپرس، عمل بارگيري ويا پركردن قالب رابصورت چند مرحله اي وپي درپي  به انجام مي رسانند.
يكي ازمتداولترين روشهاي امروزي درايجاد دكور برسطح كاشي پرسلاني،پرس دومرحله اي است.دراين فرآيند،ابتدا پودرهاي اصلي – همان تركيب اصلي بدنه،حاصل ازفرآيند اسپري دراي – درقالب ريخته شده وسپس لايه دوم شامل پودرهاي اصلي به همراه پودرهاي ساده يا رنگي اسپري دراي ياميكرونيزه شده برآن اعمال مي شود.بسته به نوع دستگاه پرس مورداستفاده وپودرهاي آماده شده،مي توان    جلوه هاي مختلفي برسطح كاشي ايجادكرد كه ازآن جمله مي توان به طرحهاي رگه رگه، سايه اي،لايه اي وغيره اشاره نمود.
تركيب كردن پودرهاي مختلف – هركدام باخواص و ويژگيهاي خاص خود- با استفاده ازاين روش گاهي موجب بروز اشكالات وعيوبي درقطعه مي شودكه اين عيوب اغلب ازتفاوت خصوصيت لايه هاي مختلف كاشي پخته شده ناشي مي شود.تجربيات صنعتي نشان  مي دهد كه كاشي پرسلاني توليدشده ازاين روش بيش از انواع ديگر دچارخميدگي به هنگام پخت وشكست درهنگام پوليش كردن سطح شده واين كاشي ها هنگام برش پيش ازمرحله نصب نيزبه دليل شكنندگي بيشتر،ضايعات زيادي دارند.تنش پس ماند دريك محصول متشكل ازچندلايه باضخامتهاي مختلف(دركاشي هاي لعاب دارنيزوضع همين گونه است)منبع اصلي بعضي ازاين عيوب محسوب مي شود. منابع مختلفي راميتوان درايجادتنش موردبررسي قرارداد.دردرجه اول خصوصيات ذاتي خودلايه (ضخامت،مدول يانگ،ضريب نفوذ حرارتي،انبساط حرارتي وغيره) وازطرف ديگر سرعت سرمايش ازعوامل مهم درايجادتنش به حساب مي آيند. پوليش سطح كاشي نيز مي تواندتنشهايي برسطح كاشي برجاي بگذارد. روشهاي زيادي براي محاسبه مقدارتنش باقي مانده درقطعه وساختار آن وجود داردكه البته كاربردآنها براي محاسبه تنش موجوددرقطعه سراميكي مانند كاشي به دليل پيچيدگي اين روشها مناسب به نظر نمي رسد.بعضي ازاين روشها به قرارزيرهستند:جاسازي دستگاه اندازه گيري كرنش درداخل قطعه،پراش اشعه X(XRD)،فوتوالكتريسيته وغيره.روش indentation(روشهاي معمول سختي سنجي كه درآنهاازيك ابزارفرو رونده استفاده مي شود)نيزبراي محاسبه مقدارتنش،قابل استفاده است كه البته نسبت به ساير روشها ساده تربوده ولي ازآنجايي كه اين دستگاه تنش رابه صورت نقطه اي اندازه گيري مي كندبراي محاسبه تنش درموادهموژن مانندفلزها،پوليمرها،شيشه ها وغيره استفاده شده وبدين ترتيب براي محاسبه تنش پس ماند درسراميكاه ازجمله كاشي مناسب نبوده واستفاده و استفاده ازروش Steger نيزعمدتا براي كاشي ها مورداستفاده قرارمي گيرد براي اندازه گيري تنش درنمونه هاي آزمايشگاهي مقدورنيست.ديگر آنكه درمردكاشي پرسلاني به دليل سختي بالاي اين محصول ومقاومت مكانيكي زياد،نيازمندابزاري پيچيده جهت اندازه گيري خواهيم بود


بخش دوم سرایک
سرامیک Ceramic
به مواد معمولاً جامدی که بخش عمده تشکیل دهنده آنها غیر فلزی و غیرآلی باشد، سرامیک گفته می شود. این تعریف نه تنها سفالینه ها، پرسلان (چینی)، دیرگدازها، محصولات رسی سازه ای، ساینده ها، سیمان و شیشه را در بر می گیرد، بلکه شامل آهن رباهای سرامیکی، لعاب ها، فروالکتریک ها، شیشه-سرامیک ها، سوخت های هسته ای و... نیز می شود.
برخی آغاز استفاده و ساخت سرامیک ها را در حدود 7000 سال ق.م. می دانند در حالی که برخی دیگر قدمت آن را تا 15000 سال ق.م نیز دانسته اند. ولی در کل اکثریت تاریخ نگاران بر 10000 سال ق.م اتفاق نظر دارند (بدیهی است که این تاریخ مربوط به سرامیک های سنتی است).  واژه سرامیک از واژه یونانی کراموس گرفته شده است که به معنی سفال یا شیء پخته شده است.
مهم ترین عناصر پوسته زمین عبارتند از: اکسیژن 50%، سیلیسیم 26% و آلومینیم 8% بنابراین می توان حدس زد که مواد اولیه سرامیکی (پوسته زمین) در واقع همان ترکیبات اکسیدی سیلیسم و آلومینیم هستند، لذا به آنها آلومینو سیلیکات گفته می شود. کانی آشنای رس نیز در واقع نوعی آلومینو سیلیکات آب دار می باشد. (رس خالص سفید رنگ است و قرمزی رس معمولی به علت وجود اکسید آهن در آن می باشد) کانی های رس در سرامیک ها دو عملکرد مهم دارند.
1- مخلوط آب و رس (گل رس) دارای خاصیت شکل پذیری فوق العاده است (پلاستیک) و حتی بعد از شکل گیری آن به صورت پایدار باقی می ماند.
2- این مواد در محدوده ای از حرارت قبل از آنکه ذوب شوند ذرات تشکیل دهنده آن دچار ذوب سطحی شده و پدیده هم جوشی اتفاق می افتد، که در آن قطعه ای یکپارچه و مستحکم تشکیل می شود.
مهم ترین مواد اولیه سرامیکی:
الف) کانی رسی کائولینیت Al2O3. 2SiO2.2H2O تقریبا در تمام محصولات سرامیکی سنتی وجود دارند، چنانچه کائولینیت را خالص نماییم آنگاه به آن کائولین مساوی خاک چینی گفته می شود که چون فاقد اکسید آهن می باشد، دمای ذوب آن بالا بوده و سفید رنگ می باشد.
ب) مواد غیر پلاستیک، کوارتز (سیلیکا SiO2) که در واقع همان ماده تشکیل دهنده شیشه می باشد و در لعاب سازی، شیشه سازی، چینی سازی و ساینده ها به وفور یافت می شود، دارای ثبات شیمیایی، سختی و دیر گدازی است.
ج) فلدسپات همان آلومینو سیلیکات بدون آب است که در ساخت چینی کاربردی وسیع دارد؛ لذا رس، کوارتز، فلدسپات سه جزء اصلی سرامیک ها می باشند.
 
 سرامیک ها از لحاظ ساختار شیمیایی به شکل زیر طبقه بندی می شوند:
- سرامیک های سنتی (سیلیکاتی)
- سرامیک های مدرن (مهندسی)
- اکسیدی
- غیر اکسیدی
سرامیک های اکسیدی را از لحاظ ساختار فیزیکی می توان به شکل زیر طبقه بندی کرد:
- سرامیک های مدرن مونولیتیک (یکپارچه)
- سرامیک های مدرن کامپوزیتی
 
انواع سرامیک:
سرامیک های صنعتی: سرامیک های صنعتی، یعنی آنها که بشر سال ها است از آن استفاده می کنند؛ مانند: سفال، چینی، شیشه، لعاب، ساینده ها و مواد و مصالح ساختمانی.
سرامیک های صنعتی:
1- سفال: از قدیمی ترین دست ساخته های بشر است که رس به عنوان ماده اصلی آن مطرح می باشد. (حاوی اکسید آهن قرمز رنگ می باشد). بدنه سفال ها متخلخل بوده لذا هر مایعی را به سرعت جذب کرده و از خود عبور می دهد. لعاب کاری برروی سفال به منظور زیبایی، افزایش استحکام و بهداشتی نمودن آن صورت می گیرد.
پخت سفال نیز در دو مرحله صورت می گیر. مرحله اول که پس از خشک شدن صورت می گیرد و در آن سفال به بیسکویت تبدیل می شود و در مرحله دوم پس از لعاب کاری برروی بیسکویت و جهت تثبیت لعاب برروی آن پخت دوم صورت می پذیرد. حرارت لازم برای پخت سفال 900 تا 1000 درجه سانتی گراد می باشد.
2- آجر: از مهم ترین مصالح ساختمانی است که در قدیم به روش دستی تولید می شد، یعنی گل را داخل قالب می نمودند و خشت خام را پخت می کردند اما امروزه آجر با استفاده از دستگاه های میکسر، اکسترود، فیلتر پرس ساخته می شود. آجرهای تولید شده در روش مدرن هم استحکام بیشتر و هم ابعاد دقیق تر و هم صافی سطوح بیشتر دارند. پخت این آجرها در سه نوع کوره صورت می گیرد.
1- کوره اتاقکی (سنتی)
2- کوره هفمن که در آن محصولات ثابت و شعله در حرکت است
3- کوره تنلی کوره ای است به طول 80 متر که با توجه به دما به سه ناحیه تقسیم می شود؛ ناحیه اول: دما در آن به تدریج بالا می رود. ناحیه میانی: موسوم به جهنم کوره و ناحیه سوم: دما بتدریج پایین می آید.
3- کاشی:
 قطعاتی مسطح از سفال می باشند که تنها یک روی آنها لعاب داده می شود (ضدآب کردن کاشی) و طرف دیگر را با دوغاب سیمان به دیوار می چسبانند؛ کاشی در دو نوع دیواری و زمینی (موسوم به سرامیک) تولید می گرد. کاشی های زمینی می بایست قطورتر و محکم تر بوده و ضریب استحکام سطحی آن مناسب باشد. لذا کاشی کف می بایست از مواد زودگدازتر ساخته شود تا عمل هم جوشی بیشتری در آن اتفاق افتد.
4- چینی:
به قطعاتی سفید، محکم، به جذب آب بسیار کم گفته می شود که فلدسپات، کوارتز، رس سه جزء اصلی آن می باشند. هر چه دمای پخت چینی بیشتر باشد آن چینی مرغوب تر بوده و صدای زنگ ناشی از آن نیز بیشتر است. بر اساس دمای پخت چینی ها به دو گروه چینی نرم (˚1250) و چینی سخت (˚1250- ˚1450) تقسیم می شود. مراحل تولید قطعات چینی عبارتند از:
1- آماده سازی مواد اولیه.
2- شکل دهی.
3- خشک کردن.
4- پختن.
5- لعاب کاری.
6- پخت دکور یا تزئین.
5- دیرگدازها:
فراورده هایی می باشند که دارای استحکام کافی بوده و می توانند در دمای بالا کار کنند؛ استفاده از آنها در ساخت انواع کوره ها یا تولید مصالح ساختمانی. دیرگدازان عموما یا به صورت آجر و بلوک تولید می شوند (آجرهای نسوز شومینه) یا به صورت ملات های نسوز ساخته می شوند (سیمان نسوزتولید شده از جرم یا شلاکه یا سر باره) دیرگدازهای سنتی می توانند تا ˚1900 سانتی گراد را تحمل کنند در صورتی که دیر گدازهای نوین می توانند تا ˚3000 سانتیگراد را تحمل کنند.
6- ساینده ها و سنباده ها:
 از مواد سرامیکی طبیعی که در طبیعت یافت می شود. (الماس و کوارتز) که دارای سختی فوق العاده می باشند که جهت تهیه ساینده و سنباده کاربرد دارند. برای ساخت ساینده ها این ذرات را ابتدا توسط قالب شکل می دهند سپس با اعمال حرارت آن را زینتر می کنند به قطعه ای فوق العاده سخت و محکم تبدیل می گردد. در حالی که جهت تولید سنباده ها ابتدا ذرات را دانه بندی نموده و توسط چسبهایی مقاوم برروی مقوا یا پارچه می چسبانند.
7- لعاب:
پوششی است شیشه ای زودگداز که با ضخامت کم برروی قطعه قرار گرفته و توسط حرارت ذوب و تثبیت می گردد، باید توجه نمود که لعاب علاوه بر ظروف سرامیکی برروی قطعات فلزی نیز کاربرد دارند. (کتری لعابی، سینک لعابی و بخاری)
سرامیک های مدرن:
سرامیک های مدرن یا نوین (سرامیک های مهندسی) در ساخت این سرامیک ها به سه نکته اهمیت می دهند؛ 1- خلوص در مواد، 2- روش های ویژه تولید، 3- کنترل دقیق بر فرآیند تولید.
سرامیک های مدرن امروزه کاربرد وسیعی در صنایع و پزشکی پیدا کرده اند؛ مانند: فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی، دیرگدازها، فرآورده های زمخت، فرآورده های ظریف. این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه خالص و سنتزی ساخته می شوند. این نوع سرامیک ها اکثراً در ارتباط با صنایع دیگر مطرح شده اند.
طبقه بندی سرامیک های مدرن:
1- فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی: این فرآورده ها عمدتا از مواد اولیه مصنوعی و خالص استفاده می شوند. خصوصیات ترکیبات و مواد اولیه این فرآرده ها برحسب موارد مصرف آنها متفاوت است. این فرآورده های پیچیده عمدتا در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح هستند. صنایع الکترونیک، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروی برق، صنایع هواپیمایی.
2-دیرگدازها Refractions:
به طور کلی دیرگدازها محصولاتی هستند که خمش آنها در دمای بالاتر از ˚580 سانتی گراد انجام می شود. مصرف این فرآورده ها در ساختمان کوره ها می باشد. که به صورت آجر، انواع ملات ها و پوشش های مختلف و فرآورده های ویژه، کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارد مثل صنایع ذوب فلز، ذوب شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی و صنایع هسته ای مجبور به استفاده از این فرآورده ها می باشد.
3- فرآورده های زمخت Heavy clay:
عمدتا در ساختمان ها تنها به کار می روند آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت است. انواع آجرها، لوله های فاضلاب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه؛ ماده اولیه این فرآورده خاک رس سرخ رنگ است.
4- فرآورده های ظریف Pottery:
الف) ظروف خانگی:
1- سفال
2- چینی نیمه زجاجی
3- چینی استخوانی
4- شیشه سرامیک ها؛
اگر چه ساختمان نهایی شیشه سرامیک بسیار شبیه به دیگر فرآورده ها سرامیکی است ولی روش ساخت آنها مشابه روش ساخت دیگر سرامیک ها نیست بلکه مشابه روش ساخت شیشه ها است.
ب) کاشی ها:
1- کاشی های دیواری به نسبت جذب آب که به طور معمول 12-15% استاندارد جهانی و 12-18% استاندارد ایرانی.
2- کاشی های کف که نسبت جذب آنها 2-5% استاندارد جهانی و 0-2% استاندارد ایرانی شناخته می شود.
ج) سرامیک های بهداشتی: کاربرد اصلی این نوع فرآورده ها به صورت دستشویی و کاسه توالت و... است. در ایران اصلاح سرامیک بهداشتی Sanitary ware به عنوان چینی های بهداشتی معروف هستند که این اصلاح غلطی است چرا که بدنه این نوع فرآورده ها همیشه از نوعی چینی نمی باشد.
د) عایق های الکتریکی: بیشتر در نیروگاه های برق وجود دارند.
برخی از پرکاربردترین این نوع سرامیک های اکسیدی عبارت اند از:
برلیا (BeO)
تیتانیا (TiO2)
آلومینا (Al2O3)
زیرکونیا (ZrO2)
منیزیا (MgO)
 
سرامیک های غیر اکسیدی  با توجه به ترکیبشان طبقه بندی می شوند که برخی از پرکاربردترین آنها در زیر آمده اند:
1- نیتریدها: BN - TiN - Si3N - GaN
2- کاربیدها: SiC - TiC - WC
رنگ های سرامیکی:
به طور کلی ترکیبات عناصر واسطه در جدول تناوبی؛ مانند: وانادیم، کروم، منگنز، آهن، کبالت، نیل و مس به عنوان مواد رنگزا در لعاب کاری به کار می رود؛ مثلا:
اکسید کبالت = آبی تا سرمه ای
اکسید آهن = کرم رنگ
اکسید کروم = سبز و صورتی و قهوه ای

کاربردهای مختلف مواد سرامیکی:
1- الکتریکی و مغناطیسی:
 عایق های ولتاژ بالا (AlN- Al2O3)
 پیروالکتریک (Pb(ZrxTi1-x)O3))
 مغناطیس نرم (Zn1-xMnxFe2O4)
 مغناطیس سخت (SrO.6Fe2O3)
 نیمه رسانا (ZnO- GaN-SnO2)
 رسانای یونی (β-Al2O3)
 ابررسانا (Ba2LaCu3O7-δ)
2- سختی بالا:
 ابزار ساینده، ابزار برشی و ابزار سنگ زنی (2O3TiN-Al)
 مقاومت مکانیکی (SiC- Si3N4)
3- نوری:
 فلورسانس (Y2O3)
 ترانسلوسانس (نیمه شفاف) (SnO2)
 بازتاب نوری (TiN)
 بازتاب مادون قرمز (SnO2)
 انتقال دهنده نور (SiO2)
4- حرارتی:
 پایداری حرارتی (ThO2)
 عایق حرارتی (CaO.nSiO2)
 رسانای حرارتی (AlN - C)
5- شیمیایی و بیوشیمیایی:
 پروتزهای استخوانی P3O12(Al2O3.Ca5(F،Cl))
 سابستریت (TiO2- SiO2)
 کاتالیزور (KO2.mnAl2O3)

6- فناوری هسته ای:
 سوخت های هسته ای سرامیکی
 مواد کاهش دهنده ی انرژی نوترون
 مواد کنترل کننده ی فعالیت راکتور
 مواد محافظت کننده از راکتور
هنر کاشی کاری در جهان
 
صنعت كاشي سازي و كاشي كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طوراخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، همانند سفالگري داراي ويژگي هاي خاصي است. اين هنر و صنعت از گذشته ي بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشيكار يا موزاييك ساز با كاربرد و تركيب رنگ هاي گوناگون و يا در كنار هم قرار دادن قطعات ريزي از سنگ هاي رنگين و بر طبق نقشه اي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است. طرح هاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري بر روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافته هاي دوره هاي قديمي تر جاي دارند، كه به مرور نقش هاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثير پذيري از طبيعت شكل گرفته اند پديدار مي گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.
اين نكته را بايد يادآور شد كه مراد كاشي گر و كاشي ساز از خلق چنين آثار هنري هرگز رفع احتياجات عمومي و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زيبايي و ارضاي تمايلات عالي انساني و مذهبي، مايه اصلي كارش بوده است. مخصوصاً اگر به ياد آوريم كه هنرهاي كاربردي بيشتر جنبه ي كاربرد مادي دارد، حال آن كه خلق آثار هنري نمايانگر روح تلطيف يافته انسان مي باشد، همچنان كه «پوپ» پس از ديدن كاشي كاري مسجد شيخ لطف الله در «بررسي هنر ايران» مي نويسد،«خلق چنين آثار هنري جز از راه ايمان به خدا و مذهب نمي تواند به وجود آيد».
هنر موزاييك سازي و كاشي كاري معرق، تركيبي از خصايص تجريدي و انفرادي اشياء و رنگ هاست، كه بيننده را به تحسين ذوق و سليقه و اعتبار كار هنرمند در تلفيق و تركيب پديده هاي مختلف وادار مي سازد. تزيينات كاشي بر روي ستون هاي معبدالعبيد در بين النهرين باقي مانده از سال هاي نيمه ي دوم هزاره ي دوم ق.م. نشانگر اولين كار برد هنركاشي كاري در معماري است. اين شيوه تزييني كه با تركيب سنگ هايي الوان و قرار دادن آنها در كنار يكديگر و با نظم و تزييني خاص هم چنين با استفاده از اشياء رنگين مانند صدف، استخوان و ... ترتيب يافته، بيشتر شبيه به شيوه ي موزاييك سازي است تا كاشي كاري، كه به هر حال اولين تلفيق اشياء الوان تزييني است كه با نقوش مختلف هندسي زينت بخش نماي بنا شده، و پايه اي جهت تداوم هنر كاشي كاري به خصوص نوع معرق آن در آينده گرديده است. هم چنين اولين تزيينات آجرهاي لعابدار و منقوش نيز بر ديواره هاي كاخ هاي آشور و بابل به كار گرفته شده است.
در ايران مراوده فرهنگي، اجتماعي، نظامي، داد و ستدهاي اقتصادي و رابطه صنعتي، گذشته از ممالك همجوار، با ممالك دور دست نيزسابقه تاريخي داشته است. اين روابط تأثير متقابل فرهنگي را در بسياري از شئون صنعتي و هنري به ويژه هنر كاشي كاري و كاشي سازي و موزاييك به همراه داشته، كه اولين آثار و مظاهر اين هنر در اواخر هزاره ي دوم ق.م. جلوه گر مي شود. در كاوش هاي باستان شناسي چغازنبيل، شوش و ساير نقاط باستاني ايران، علاوه بر لعاب روي سفال، خشت هاي لعابدار نيز يافته شده است. فن و صنعت موزاييك سازي يعني تركيب سنگ هاي رنگي كوچك و طبق طرح هاي هندسي و با نقوش مختلف زيبا در اين زمان به اوج ترقي و پيشرفت خود رسيده كه ساغر بدست آمده از حفريات مارليك را مي توان نمونه عالي و كامل آن دانست. اين جام موزاييكي كه از تركيب سنگ هاي رنگين به شيوه ي دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فني به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كيفيت كار در رديف منبت قرار دارد.
تزيينات به جاي مانده از زمان هخامنشيان حكايت از كاربرد آجرهاي لعابدار رنگين و منقوش وتركيب آنها دارد، بدنه ي ساختمان هاي شوش و تخت جمشيد با چنين تلفيقي آرايش شده اند، دو نمونه جالب توجه از اين نوع كاشي كاري در شوش به دست آمده كه به «شيران وتيراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعايت تناسب كه در تركيب اجزاء طرح ها به كار رفته، نقش اصلي همچنان حكايت از وضعيت و هويت واقعي سربازان دارد. چنان كه چهره ها از سفيد تا تيره و بالاخره سياه رنگ است، وسايل زينتي مانند گوشواره و دستبندهايي از طلا در بردارند و يا كفش هايي از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزيينات كاشي هم چنين براي آرايش كتيبه ها نيز استفاده شده است. رنگ متن ، اصلي كاشي هاي دوره ي هخامنشيان اغلب زرد، سبز و قهوه اي مي باشد و لعاب روي آجرها از گچ و خاك پخته تشكيل شده است.
نمونه هاي ديگري از اين نوع كاشي هاي لعابدار مصور به نقش حيوانات خيالي مانند «سيمرغ» و يا «گريفن» داراي شاخ گاو، سر و پاي شير و چنگال پرندگان نيز طي حفريات چندي به دست آمده است. قطعاتي از قسمت هاي مختلف كاشي كاري متنوع زمان هخامنشيان در حال حاضر در مجموعه ي موزه لوور و ساير موزه هاي معروف جهان قرار دارد.
در دوره ي اشكانيان صنعت لعاب دهي پيشرفت قابل ملاحظه اي كرد، و به خصوص استفاده از لعاب يكرنگ براي پوشش جدار داخلي و سطح خارجي ظروف سفالين معمول گرديد، وهم چنين غالباً قشر ضخيمي از لعاب بر روي تابوت هاي دفن اجساد كشيده مي شده است. در اين دوره به تدريج استفاده از لعاب هايي به رنگ هاي سبز روشن و آبي فيروزه اي رونق پيدا كرد. بنا به اعتقاد عده اي از محققان، صنعت لعاب سازي در زمان اشكانيان در نتيجه ارتباط تجاري و سياسي بين ايران و خاور دور به چين راه يافته، و سفالگران چين در زمانسلسله هان(206ق م –220 ميلادي) از فنون لعاب دهي رايج در ايران براي پوشش ظروف سفالين استفاده مي كرده اند. با وجود توسعه فن لعاب دهي به علت ناشناخته ماندن معماري دوره اشكاني در ايران، گمان مي رود در اين دوره هنرمندان استفاده چنداني از لعاب براي پوشش خشت و آجر نكرده و نقاشي ديواري را براي تزيين بناها ترجيح داده اند. ديوار نگاره هاي كاخ آشور و كوه خواجه سيستان يادآور اهميت و رونق نقاشي ديواري در اين دوره است.
طرح هاي تزييني اين دوره از نقش هاي گل و گياه، نخل هاي كوچك، برگ هاي شبيه گل «لوتوس» و تزيينات انساني و حيواني است، كه در آرايش دوبناي ياد شده نيز به كار رفته است.
اميد است در كاوش هاي آينده در نقاط مختلف كاشي هاي بيشتري از دوره اشكانيان يافت شود كه امكان مطالعه و بررسي دقيق در اين زمينه را فراهم آورد.
در عصر ساسانيان هنر و صنعت دوره ي هخامنشيان مانند ساير رشته هاي هنري ادامه پيدا كرد، و ساخت كاشي هاي زمان هخامنشيان با همان شيوه و با لعاب ضخيم تر رايج گرديد.
نمونه هاي متعددي از اين نوع كاشي ها كه ضخامت لعاب آن ها به قطر يك سانتيمترمي رسد در كاوش هاي فيروز آباد و بيشابور به دست آمده است. در دوره ساسانيان علاوه بر هنر كاشي سازي هنر موازييك سازي نيز متداول گرديد. مخصوصاً پوشش دو ايوان شرقي و غربي بيشابور ازموزاييك به رنگ هاي گوناگون وتزيينات گل و گياه و نقوشي از اشكال پرندگان و انسان را در بر مي گيرد. كيفيت نقوش موزاييك هاي مكشوفه در بيشابور گوياي ادامه سبك و روش هنري است كه در دوره ي اسلامي به شيوه معرق در كاشي سازي و كاشي كاري تجلي نموده است. رنگ آميزي هاي متناسب، ايجاد هماهنگي و رعايت تناسب از ويژگي هاي كاشي كاري هاي اين دوره مي باشد.
پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشي كاري يكي از مهمترين عوامل تزيين و پوشش براي استحكام بناهاي گوناگون به ويژه بناهاي مذهبي گرديد. يكي از زيباترين انواع كاشي كاري را در مقدس ترين بناي مذهبي يعني قبةالصخره به تاريخ قرن اول هجري مي توان مشاهده كرد.
از اوايل دوره ي اسلامي كاشي كاران و كاشي سازان ايراني مانند ديگر هنرمندان ايراني پيشقدم بوده و طبق گفته ي مورخين اسلامي شيوه هاي گوناگون هنر كاشي كاري رابا خود تا دورترين نقاط ممالك تسخير شده- يعني اسپانيا- نيز برده اند.
هنرمندان ايراني از تركيب كاشي هاي با رنگ هاي مختلف به شيوه موزاييك، نوع كاشي هاي «معرق» را به وجود آوردند وخشت هاي كاشي هاي ساده و يكرنگ دوره ي قبل از اسلام را به رنگ هاي متنوع آميخته و نوع كاشي «هفت رنگ» را ساختند. همچنين ازتركيب كاشي هاي ساده با تلفيق آجر و گچ، نوع كاشي هاي «معقلي» را پديد آوردند. و به اين ترتيب از قرن پنجم هجري به بعد كمتر بنايي را مي توان مشاهده كرد كه با يكي از روش هاي سه گانه فوق و يا كاشي هاي گوناگون رنگين تزيين نشده باشد.
تصاویری از چند نوع کاشی و سرامیک :


 
کاشی هشت پر





 
کاشی گرانیتی ساب خورده







 

کاشی پرسلان







 

کاشی معرق










سرامیک ژورنال

                         

                            

                             

                                

            

نتیجه گیری
از ارزشمندی کاشی و نقش آن در معماری اسلامی صحبت به عمل آوردیم و
دانستیم که درمیان انبوهی از مصالح معماری چون، گل، گچ، خشت، سنگ، چوب و
غیره کاشی نقش عمده را ایفا می‌کند در حقیقت کاشی مکمل کاردر معماری است.
و هنرمندان ما خوب درک نموده‌اند و تشخیص دادند که دریک کشور اسلامی و یادر
مجموع جهان اسلام یگانه عنصریکه می‌توانداهداف هنر اسلامی را خوبتر تحقق دهد
کاشی است که آثالر گرانبهای از این عنصر معماری وتزئیناتی را در اکثر، مراکز متبرکه
 کشور‌های اسلامی مشاهده مینمایم که همه آنها حاصل دسترنج توانای هنرمندانی
بود که زندگی خودرا وقف هنرکردند ورسالت خودرا در قبلا جامعه اسلامی و اهداف و
مرام هنر اسلامی از طریق هنرکاشی کاری انجام دادند واعجاز آفریدند















منابع

موریس داماس. «مبانی تمدن صنعتی». تاریخ صنعت و اختراع. ترجمهٔ عبدالله ارگانی. ۱۳۶۲.


یوسف مجیدزاده. «سفال برای باستان شناسان». ماهنامه فروهر. ۱۳۶۲. ۲،
منبع: اصول و مبانی رنگ شناسی در معماری و شهر سازی، کوروش محمودی و امیر شکیبا
منش، انتشارات هله، چاپ اول 1384، تهران

http://www.reference.islamic-art.net/arch/tile

www.irantiles.com


www.ceramicyazd.blogfa.com

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm

www.ifco.ir/industry/law_standard/tile.asp


http://www.daneshju.ir/forum/archive/t-19881.html

http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm
http://www.honaretarahi.com/all-pages/learn/ceramic.htm

v\:* {behavior:url(#default#VML);} o\:* {behavior:url(#default#VML);} w\:* {behavior:url(#default#VML);} .shape {behavior:url(#default#VML);}
مقدمه سفالگری از جمله باستانی ترین هنرهای بشری و در واقع سرمنشاء هنرتولید کاشی و سرامیک که نخستین آثار این هنر در ایران به حدود 10هزار سال قبل از میلاد می رسد که به صورت گل نپخته بوده و آثار اولینکوره های پخت سفال به حدود 6000 سال قبل از میلاد بر می گردد .كاشي وسراميك از محصولات عمده خاك رس و سفال مي باشند كاشي هاي سراميكي سطوح مكان هاي بهداشتي در داخل منازل و همچنين بيماريستانهاي را به صورت فراگير در بر مي گيرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در ساير فضاهاي عمومي و خصوصي استفاده مي كنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محيط هاي شيميايي مختلف و فضاهايي مانند كارخانجات داراي محيط شيميايي و يا آزمايشگاه ها ، كاشي تنها مصالح مورد مصرف مي باشد . سراميك ها ممكن است لعاب دار و يا بدون لعاب باشند . لعاب كاشي ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات ، نيمه براق ، براق ، سفيد يا رنگي وگلدار ، همچنين خشت كاشي نيز در ابعاد ، اشكال متنوع داراي سطحي صاف يا بر جسته ، زبر يا طرحدار مي باشد كه بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب مي شوند . خشك كاشي را كه به آن بسيكوئيت مي گويند به كمك لعاب مورد نظر اندود مي كنند و اين لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسيون ) مي باشد اندود مي كنند .خشت آماده شده وارد كوره پيش پخت و سپس كوره اصلي مي شود و پس از پخت درجه بندي و بسته بندي مي گردد . درجه بندي كاشي ها بر اساس كيفيت آن ، در ابعاد خشمك و لعاب كاري تعيين مي گردد . كاشي بايد داراي لبه هاي قائم ، ابعاد دقيق و لعاب يكنواخت و بدون پريدگي و خال باشد كاشي هاي لعابي با ضخامت 4 تا 12 ميليمتر بر حسب مكان مورد مصرف تهيه مي گردند . نوعي از اين كاشي ها كه سطح زبر تري دارند منحصرا براي كف استفاده مي شوند سراميك هاي موزائيكي نيز نوعي از سراميك ها هستند كه از قطعاتي با شكل هندسي و كوچك كه به صورت شبكه اي بر روي ورقه اي از كاغذ گراف مخصوص در كنار هم قرار گرفته اند ، تشكيل مي شوند . اين سراميك ها روي بستري از ملات قرار مي گيرند و پس از گرفتن ملات ، روي آن را با آب خيس مي كنند تا كاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر مي كنند . به طور كلي در مورد كاشي و سراميك بايد مندرجات استاندارد شماره 25 ايران رعايت شود .       بخش اول کاشی   کاشی کاشی به قطعه سنگی مصنوعی گفته می‌شود که طول و عرض آن مختلف بوده و ضخامت آن چند میلیمتر است، و یک روی آن دارای سطحی شیشه‌ای بوده و کاملاّ صاف و صیقلی می‌باشد.کاشی محصولات سفالین و سرامیکی است که در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه‌ای دارد مانند حمام‌ها، توالت‌ها، آشپزخانه‌ها و آب ريزگاه‌هاي عمومي و غيره[۱]. کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می‌رود. مواد تشکیل‌ دهنده يک قطعه كاشی از دو قسمت تشكيل شده‌است: ۱- قطعه سفالی كه قسمت اصلی و استخوان‌بندی كاشی را تشكيل می‌دهد. ۲- لعاب روی آن كه ماده‌ای است شيشه‌ای و قسمت رويی آن را تشكيل می‌دهد. يكی از مهم‌ترين عوامل در صنعت كاشی سازی آن است كه اين دو ماده را طوری انتخاب كنند كه ضريب انبساط آنها مساوی باشد. تعريف لعاب: لعاب درنتيجه ذوب كردن مخلوطي ازسيليكات ها دردماي مختلف به وجودمي آيد. اتمهاي بعضي ازاين موادمذاب كه گرانروي آنها نسبتا زيادبوده،يعني اصطكاك داخلي آنهاشديداست،درحين انجمادنمي تواند مجددا نظم كامل بگيرند،بطوريكه امكان تشكيل جوانه بلور نمي يابند ودراين صورت همان حالت شيشه اي (بي شكل) خودراحفظ مي كنند.تفاوت بين بلورها وشيشه ها،درچگونگي تشكيل شبكه فضايي آنهاست.يونهاي موادبلوري،تشكيل شبكه فضايي منظم بلوري مي دهد،درصورتيكه درشيشه (لعاب) اين يونها نظم كافي حاصل نمي كندودرنتيجه شبكه اي نامنظم تشكيل مي دهد. لعاب پوشش شيشه اي است كه به منظورايجادويژگيهايي ازقبيل:زيبايي،نفوذپذيري دربرابررطوبت و…. درسطح بدنه هاي سراميكي ومورداستفاده قرارمي گيرد.لعابها داراي ويژگيهاي مهم زيرمي باشند. 1-     لعابهادرمقابل موادشيميايي باPH اسيدي وقليايي مقاوم هستند. 2-     وجودلعاب،مقاومت به خراشيدگي سراميكها راافزايش مي دهد. 3-     لعابها،مقاومت گرمايي نسبتا مناسبي دارند. فريت فريت بخش بزرگي ازهرسري مخلوط لعاب راتشكيل مي دهد.فريت معمولا يك تركيب سراميكي است كه پس ازذوب،سردشده وبه تكه هاي شيشه اي تبديل مي گردد. لعاب فريت شده بهترازلعاب خام قابل استفاده است و  درنتيجه با دقت بيشتري مي شودآن رابراي ظروف طراحي كرد.چون لعاب فريت شده،مقدارزيادي ازگازهاي نامطلوبي كه بعضي ازمواداوليه درموقع پخت آزاد مي كند،بوسيله پيش ازذوب خارج كرده است،ايجادحباب نكرده وبرروي بيسكويت سراميك،ناصافي ايجاد نمي كند.همچنين عمل فريت كردن باعث كاهش انقباض لعاب درهنگام خشك شدن مي شود. توليد لعاب فريت معمولا به دوروش رايج انجام مي شود: 1-     Batching. 2-     Continuous. درروش نخست مواداوليه درداخل كوره دوارريخته وباحرارت معادل 1500درجه سانتيگراد طي چهارساعت ذوب مي شود.درطي اين زمان كوره هرچندمرتبه خلاف ويا جهت عقربه هاي ساعت چرخيده مي شود تاعمل اختلاط به خوبي صورت گيردمجراي ورودي وخروجي يكي بوده وموادمذاب ازهمان مجراي ورودي مواداوليه تخليه مي شود. اين كوره ها نيازبه كنترل چنداني ندارند.مهمترين فاكتوركنترل كننده دراين كوره ها،دما          مي باشد.كه توسط دوربين پيرومترصورت مي گيرد. درروش پيوسته،باتوجه به اهميت كوره،كليه فرآيندهاي توليدازمرحله انبارومواداوليه درسيلوتا توليدنهايي بصورت تمام اتوماتيك انجام شد.مي توان ازاتاق كنترل،كليه فرآيندها رادرنظرگرفت. خصوصيت اين كوره ها،جريان مداوم وپيوسته مواداوليه طبق وزن لازم وخروج مداوم مذاب ازاين كوره مي باشد.درنتيجه نيازتجهيزات وكنترلهايي داريم كه بتواند چنين فرآيندي راهدايت ومهيا نمايد. به طوركلي مي توان اين روش ساخت رابه 4مرحله تقسيم نمود: الف – انبارمواداوليه ب- مخلوط كردن و آماده فرمول فريت (ميكسر). ج- گداخت مواداوليه براي توليدفريت(كوره ذوب). د- خنك كردن مذاب وبسته بندي. الف) انبارمواداوليه درچنين كارخانه اي انباررامي توان دونوع درنظرگرفت. الف- انبارطولاني مدت: براي نگهداري مواداوليه بيش ازيك ماه مي باشد. ب- انبارموقت: سيلوها كه براي نگهداري مواداوليه درهنگام فرآيندپخت مورداستفاده قرارمي گيرد. دراين بخش،هدف انتقال مواداوليه به سيلوها،ابتداي خط توليد فريت مي باشد.مواداوليه اي كه وارد كارخانه مي شودمي توانندبصورت فله يابسته بندي انبارشوند،وليكن رطوبت نسبي انبارمواداوليه نبايد از5/0% تجاوزكند.موادفله اي نيازبه عمليات خاصي قبل ازانتقال ندارد،ولي موادداخل بسته بندي كيسه بايدخارج شوند.اين كارمي توانددستي وياتوسط ماشين مخصوص صورت گيرد. سيستم انتقال به داخل سيلوها معمولا توسط هواي فشرده انجام مي شود.همچنين قبل ازورود مواداوليه به سيلوها مي توان،غربالهاي خاصي راجهت كنترل بهتردانه بندي مواداوليه درنظرگرفت. سيلوها انباره هاي ذخيره مواداوليه جامدمي باشندكه فلزي مي باشند.هرسيلو مي تواندشامل تجهيزات همزن الكترومكانيكي،(auger)، دريچه هاي تخليه مكانيكي ونيوماتيكي نازل خروجي هوا وابزارآلات دقيق وابسته نظيرسطح سنج(Level gage)باشد.ظرفيت سيلوها بايد طوري انتخاب شودكه جريان يكنواخت مواداوليه دچاراختلال نشودوروندتوليددچارنقص نگردد.معمولا ظرفيت سيلوهارا2برابر ظرفيت توليدي روزانه درنظرمي گيرند. انواع مختلف آزمايشهاي لعاب: تنشهاي به وجود آمده دربدنه ولعاب دليل وعيب اصلي براي پيدايش ترك وبريدگي لعاب است.بخشي ازنقص هادرموقع پخت ياسردشدن قطعات وقسمت ديگرآن درطي زمان وپس ازانباركردن يابعدازاينكه بدست مصرف كننده مي رسدخودرا ظاهرمي كند. بطوركلي براي پيش گيري ازنقص ها يا تشخيص نوع عيب هاي به وجودآمده بايدآزمايشهايي برروي موادخام ايجادبگيردكه درزيرمهمترين آنها به طوراختصارآورده مي شود. تشخيص نوع ترك: قديمي ترين روش تشخيص نوع تنش،محاسبه تعدادواندازه ترك هاي بوجودآمده درسطح بدنه است.ترك هاي ريز مشبك (توري شكل) كه درموقع سردشدن يا بعدا به وجود مي آينددليل تنش زيادي مابين بدنه ولعاب است وآنها به علت انقباض شديد لعاب توليد مي شوند.يعني دراين حالت انبساط حرارتي لعاب به مراتب بزرگتر ازانبساط حرارتي بدنه است. ترك هاي موئيني كه به دليل تنس كمتري به وجودمي آيد(اغلب بعد از گذشت يك روز) اغلب ترك هاي بزرگتري هستندوتشكيل يك توريا شبكه غيريكنواختي درسطح مي دهد. اگرانبساط حرارتي لعاب خيلي كم باشد،لعاب به صورت تكه يا پوسته هاي كوچكي ازروي بدنه     مي جهد،به ويژه ازلبه هاي قطعات.ازروش تنش گيري به موقع مي توان تا اندازه اي ازپيش آمد اين نقص ها ممانعت به عمل آورد.بعضي ازاين روشها عبارتنداز:ضربه زدن به لعاب با وسيله سختي،خراش دادن لعاب وبالاخره حرارت دادن وسپس سردكردن سريع لعاب. براي پيشگيري ازتوليدترك ميتوان مقداري درحدود5الي 12 درصدكوارتزبه لعاب اضافه كردودرصورت احتياج بيشتر به اين ماده بايدزگر لعاب راتغيير دادبه طوري كه انبساط حرارتي كمتري به دست آيد. شوك حرارتي(سريع سردكردن): براي تعيين مقاومت لعاب وبدنه درمقابل تغييرات دما،قطعه لعابكاري وپخته شده رادردماي معيني حرارت داده وسپس آن رادرآب سرد20درجه فرومي برند.دماي گرم كردن قطعات فوق از100درجه سانتيگرادشروع وهردفعه پس ازفروبردن آن درآب10درجه به دماي كوره افزوده مي شود.اگرنمونه تا120درجه سانتيگرادرابدون ترك خوردن تحمل كند،دراين صورت ميتوان گفت كه اين لعاب تا 8روز پس ازپخت بدون ترك مقاومت خواهدكرد.اگرتا150درجه سانتيگرادراتحمل كرداين لعاب 3تا4ماه بدون ترك است وهمچنين تحمل آن تا160درجه سانتيگرادبرابرمي شودبا15ماه مقاومت نمونه درمقابل ترك وتحمل 180درجه سانتيگراد2تا3سال وبالاخره تحمل 200درجه سانتيگراد،اين لعاب بطوركلي درمقابل تشكيل وتوليد براي هميشه مقاوم است. اين آزمايش راميتوان براحتي درهردستگاه خشك كن موجود درآزمايشگاه انجام داد.آبي كه نمونه رادرآن فرومي برندبه علت گرم شدن بهتراست پس ازانجام هرچندآزمايش كنترل كرد،به طوريكه در20درجه سانتيگرادثابت نگهداشته شود. ترك هاي بسيارريز ونازكي كه توسط چشم بخوبي مشاهده نمي شوند،با فروبردن نمونه درمحمول رنگ،ترك ها بخوبي رويت مي شوند. آزمايش حلقه تنش براي اندازه گيري تنش واختلاف تقريبي مقدارآن دربدنه ولعاب طبق شرايط معمولي صنعتي مي توان به ترتيب زيرعمل كرد: ازموادبدنه حلقه هايي به قطر5سانتيمترتهيه مي شود.ازيك حلقه درحدودنيم تايك سانتي مترآن خارج مي كند. اين حلقه ها پس ازلعاب كاري (لعاب موردنظربراي همين بدنه) دركوره پخت مي شوند.اگرلعاب انبساط حرارتي كمتري ازبدنه (حلقه) داشته باشد،بنابراين دهانه حلقه قدري بسته وحلقه تنگتر   مي شود. درصورتيكه لعاب تمايل به ترك خوري داشته باشد حلقه بازترمي شود. ديلاتومتري: امروزه براي اندازه گيري انبساط حرارتي موادوقطعات اماده ازدستگاه ديلانومتر استفاده مي شود.اين دستگاه تابعيت تغييرات طول نمونه رانسبت به دماهاي مختلف نشان يا ثبت مي كند.براي نمونه جهت اندازه گيري انبساط حرارتي بستگي به نوع ديلانومتر متفاوت است.اغلب ازبدنه يا لعاب به طورمجزانمونه تهيه مي شود.براي تهيه نمونه ازلعاب ابتدا آنراذوب ودرقالبي              مي ريزند،پس ازانجمادابعادموردنظرتوسط اره الماسه بريده ومجددا جهت تنش گيري حرارت داده ميشود. انبساط حرارتي لعاب وبدنه به طورمجزا اندازه گيري وسپس بايكديگر مقايسه مي شوند. لعاب بايدتحت مقداركمتري تنش فشاري برروي بدنه بنشيندتاتشكيل ترك ندهد. البته ميتوان با اضافه كردن موادي به موادبدنه انبساط حرارتي آنرا قدري افزايش دادكه لعاب برروي بدنه تحت تنش فشاري كافي قرارگيرد. اندازه گيري انبساط حرارتي اجسام فقط تانقطه تبديل آن كافي است زيراازاين دما به بعدلعاب به فازمايع تبديل مي شود. تشكيل ترك معمولا درزمان انجمادلعاب ازنقطه تبديل به پايين انجام مي گيرد.دراين محدوده حرارتي بايدلعاب زيرتنش فشاري قرارگيرديعني لعاب بايدداراي ضريب انبساط حرارتي كمتري نسبت به بدنه باشد.امروزه دركليه كارخانجات توليدلعاب وسراميك ازاين دستگاه با اهميت استفاده فراواني مي شود. روشها وآزمايشهاي گوناگون ديگري براي اندازه گيري تنش لعاب وبدنه وجود داردكه دراينجا بدليل كم اهميت بودن آن،آورده نمي شود. تورم بدنه وترك لعاب: تاكنون ازنقصهاي به ويژه توليد ترك وجلوگيري ازآنها صحبت شدكه تااندازه اي مشخص ومعلوم      بوده اند.عيب ديگري وجودداردكه نتيجه آن همچنين تشكيل وتوليدترك درلعاب است ودرباره اين نقص هنوزمجهولاتي وجود دارد.اين عيب تورم بدنه است كه هفته ها يا ماهها بعدازانباركردن يا درحين كاربردقطعات ظاهر مي شودوموجب ترك خوردن لعاب مي گردد.امروزه به اين نتيجه رسيده اندكه تورم بدنه سراميكي درمدت زمانهاي بسيارطولاني دراثرجذب رطوبت محيط است. اجسام سراميكي لعابكاري رپخته شده به علت داشتن تخلخل ياحفره هاي مختلف ديگري مانندسوراخهاي نيش سوزني يامحل پايه وتكيه گاههايامواضع بدون لعاب وغيره كه اجتناب ناپذيرنيزهستند،رطوبت محيط رابه خودجذب وشروع به تورم مي كنند.تورم بدنه براثرجذب رطوبت محيط،به همان اندازه انبساط حرارتي مسئول توليدترك درلعاب است.براي اندازه گيري ومحاسبه مقدارتورم ازدستگاهي به نام اتوكلاو استفاده مي شود.توسط اين دستگاه با فشاربخارزيادبه طورمصنوعي درقطعات سراميكي تورم ايجاد      مي شود.بدون كاربرداين دستگاه،كنترل دائمي تورم بدنه پخته شده درصنعت بسياروقت گيروغيرممكن به نظرمي رسد.اين آزمايش بسياردقيق است،به طوري كه آزمايش تورم توسط اين دستگاه ومشاهدات ساليانه تورم بدنه هاي پخته شده به حالت عادي هردوبرابرومطابقت دارند. براي اينكه بتوان بيشترين تورم رابدست آورد(تقريبا90درصد) بايدبابدنه 100ساعت زيرفشار2/0 آتمسفرقرارگيرد،البته همين مقدارتورم راميتوان با5آتوفشاروبه مدت 4ساعت بدست آورد وجسم رادمقابل تورم آزمايش كرد. تورم بدنه بستگي به دماي پخت داردوهرچه آن بيشترگردداحتمال تشكيل تورم كمتراست.تورم همچنين به نوع موادبدنه بستگي دارد. افزايش مقداركوارتزدرموادبدنه تورم راقدري كاهش مي دهد.برعكس فلدسپات اثرزيادي برروي ازدياد تورم ودر نتيجه ترك هاي موئين دارد به ويژه دردماهاي بالاتر.آهك اثرزيادي برروي تورم دارد به ويژه تاثيربيشترمي شود،اگرمقداري كوارتز تواما همراه آن بوده ومقدارفلدسپات آن كم باشد،دردماي بالايSK  5a حتي با محتوي بودن مقداري فلدسپات تورم به شدت كاهش دارد.كائولن برروي متورم شدن بدنه بي اثراست.كربنات باريم اثربسيارنامطلوبي برروي متورم شدن موادبدنه داردوتاثيرآن به مراتب بيشترازكربنات كلسيم است. مقداربسياركمي ديوپسيداثرزيادي برروي تورم زدايي مواددارد.ديوپسيد تشكيل شده ازسيليكات كلسيم منيزيم(2SIO2،Mgo،Cao). آزمايش سختي لعاب: ساده ترين روش اندازه گيري سختي لعاب خراش سختي،طبق موس است كه باچسم سخت تري(چاقو) برروي لعاب خراشي داده وسختي آن بطورتجربي با جدول سختي موس مقايسه مي شود. امكان ديگري براي اندازه گيري سختي وجود داردوان بدين ترتيب است كه ازسطح قطعه لعابكاري شده نمونه اي به قطر10 سانتي مترآماده وآن رادرزيرظرفي به فاصله تقريبا يك متر(بستگي به نوع دستگاه دارد) قرارمي دهند. درظرف فوق مقداري تقريبا 30 كيلوگرم ماده سختي مانند كوارتز يا كوروند يا كربيدسيليس ريخته و ازسوراخي كه درزيراين ظرف قرارداردموادرابرروي نمونه جاري مي سازند.مدت 15دقيقه موادرابرروي نمونه ريخته وپس ازگذشت اين زمان مقدارافت وزني نمونه راكه براثرسايش انجام گرفته،اندازه گيري كرده ومقايسه ومحاسبه مي كنند. روش ديگراندازه گيري سختي همان طريق اندازه گيري سختي فلزات است.برروي لعاب توسط الماس دستگاه سختي سنج(سختي ويكرزياراكول) با وزنه مشخصي فشارواردآورده ومقداردهنه فرورفتگي الماس دقيقا اندازه گرفته وباجدولهاي ويژه آن مقايسه ومقدارسختي خوانده مي شود. البته روشهاي گوناگون اندازه گيري سختي ديگري وجود داردكه اين سه روش بيان شده فوق نسبت به ساير طريقه هاي ديگرارجحيت بيشتري داردومتداولتر است. تعيين دامنه ذوب – غلظت وتنش سطحي: دامنه ذوبي يا محدوده ذوبي،اختلاف دمايي است كه بين شروع ذوب وذوب كامل وجوددارد.لعاب با دامنه ذوبي زيادراميتوان درمحدوده حرارتي بيشتري پخت بدون اينكه نقصي درلعاب به وجودآيد. درصنعت،دامنه حرارتي داراي اهميت زيادي است زيرا يك لعاب براي مثال در1000 درجه سانتيگراد ذوب شده وميتواند به آساني تا 1140درجه راتحمل كندبدون اينكه نقصي مانندتورم درلعاب ياشره كردن ياجوشيدن لعاب به وجود آيد.درضمن بايدمتذكرشدكه درتمام مناطق كره زمين كوره يك دماي يكنواخت وبرابري حكمفرمانيست. هرچه مذاب لعاب غليظ ترباشدبه همان اندازه مي تواند بيشتر درمجاورت دما قرارگيرد.بنابراين مشاهده مي شودكه گرانروي بامحدوده ذوبي يا برعكس با همديگر بستگي داشته واين خودبستگي به فرارواني تركيب شيميايي لعاب دارد. براي اندازه گيري غلظت (گرانروي) لعاب روشهاي متعدد ومختلفي وجود داردكه چندنوع آن دراينجا به عنوان مثال آورده مي شود. غلظت رابعضي مواقع با فروبردن گلوله اي پلاتيني درمذاب شيشه يا لعاب اندازه گيري مي كنندكه دراين حالت سرعت فرورفتن ان تعيين ومحاسبه مي شود وآن اندازه اي است براي غلظت لعاب. اغلب گرانروي درصنعت به اين ترتيب اندازه گيري مي شودكه صفحه اي ازپرسلان يا شيارهايي ناوداني تهيه كرده ولعاب به صورت قرصي دربالاي اين فرورفتگي ها قرارمي گيرد. صفحه پرسلاني همراه باقرص لعاب با زاويه 45درجه داخل كوره قرارمي دهند.پس ازحرارت دادن مقدارطول لعاب جاري شده دراين ناودانها اندازه گيري مي شودواين اندازه اي براي گرانروي است.اين آزمايش مقايسه اي است وخطاهاي فراواني دربردارد. راحترين وجديدترين وسيله اي كه ميتوان دامنه ذوبي رانسبتا دقيق اندازه گرفت ميكروسكوپ حرارتي است.بااين وسيله ميتوان كليه حالات وفازهاي مختلف ازحالت جامد تا ذوب كامل مانند نقطه زينتر،دماي شروع ذوب،تورم،كشش سطحي وغيره رامشاهده ودرصورت امكان عكس برداري كرد. ميكروسكوپ حرارتي ازيك كوره تشكيل شده ونمونه درداخل آن قرارمي گيردوحرارت داده  مي شود.دريك طرف دهانه كوره منبع نوراني قراردارد به طوريكه به نمونه نورمي تاباندودرطرف ديگر سايه نمونه برروي صفحه مات يافيلم با بزرگنمايي مشخص مي افتدكه ميتوان بدين طريق حالات مختلف نمونه رادرحين حرارت دادن مشاهده كرد. براي مقايسه حالات گوناگون نمونه،ابتدا ازآن در20درجه سانتيگرادعكس گرفته مي شود،سپس با افزايش دما درهردرجه مورددلخواه يا فاز بدست آمده مجددا عكسبرداري مي كنند.مثلا در550درجه سانتيگراد كوچكترين حجم نمونه است كه آنرا دماي زينتر ناميده ودردماي 600درجه سانتيگراد آغاز ذوب نمونه ودردماي 800درجه سانتيگراد نمونه به حالت نيم كره كامل تشكيل شده وبالاخره در1000درجه سانتيگراد ذوب كامل انجام مي گيرد. كشش سطحي درتمام حالتها ونسبتها يك ثابت معتبرنيست،بلكه به شدت تحت تاثيربدنه موادلعاب قراردارد،بنابراين يك لعاب مي تواند درمقابل بدنه اي سراميكي تركننده باشد ودرمقابل بدنه اي ديگر غير تركننده .يك اندازه مشخص وتعيين كننده مقدار تنش سطحي، مقدارزاويه تشكيل دهنده مرزي (يازاويه تماس) بين لعاب وبدنه است. روش ديگري براي اندازه گيري كشش سطحي ذوب كردن مقدارمعيني لعاب برروي يك صفحه سراميكي است. دراين حالت هرچه سطح بخش شده لعاب وسيعتر وگسترده تر باشد تنش سطحي كمتري داردوهرچه مقدار اين سطح كوچكترباشد كشش سطحي بزرگتراست. الكلها نيزمي توانند آب بندي باشند زيرا الكل نسبت به آب داراي كشش سطحي كمتري است وبنابراين مي تواندبه راحتي ازروزنه هاي بسيارريز نيش سوزني عبوركند. براي اندازه گيري وتعيين نفوذ الكل دربدنه نمونه كاملا لعابكاري شده رادرمحلول رنگ شده فروبرده وبه مدت 24 ساعت تحت فشاريك آتمسفرقرارمي گيرد.پس ازگذشت اين مدت ذكرشده نمونه را ازمحلول خارج ومي شكنند.اگرالكل دربدنه نفوذ كرده باشدبه آساني قابل مشاهده واندازه گيري است. پايداري درمقابل اسيدها وبازها: براي تعيين پايداري قطعات يا لعاب درمقابل اسيدها وبازها طبق استانداردهاي متداول آزمايش مي شود. به اين منظور نمونه رادرپارافين گرم شده فروبرده (غيرازسطح لعابكاري شده) سپس اين نمونه رادرظرف محتوي اسيدكلريدريك 3درصدي يا براي آزمايش پايداري درمقابل بازها درمحلول 3درصدي KOH، براي مدت 7روز فرو مي برند.اگردرسطح لعاب علائمي ازخوردگي يا رنگ پريدگي مشاهده شودمي توان طبق استاندارهاي موجود مقايسه ودرجه بندي كرد وپايداري آن رادرمقابل اسيدها وبازهاتعيين كرد.به همين ترتيب مي توان لعاب رادرمقابل محلولهاي شيميايي ديگرآ زمايش كرد. پايداري درمقابل عوامل محيط يكي ديگرازآمايشهاي مهمي كه برروي موادسراميكي لعابكاري شده انجام مي شودپايداري يامقاومت اين اجسام درمقابل تغييرات جوي محيط مانند آب باران،گازها وغبارهااست.البته تغييرات دردما به ويژه سرما يا گرماي تابستان اثرزيادي داردكه دراينجا آورده نمي شودودرباره آنها دربسياري ازكتابها واستانداردها بيان گريده است. تا زمانيكه گازهاي موجوددرمحيط خشك باشندمانندگازSO2 وغيره اثرزيادي برروي لعاب       نمي گذارندولي بمحض وجودرطوبت يا آب،واكنش وخوردگي به شدت شروع وتحت تشكيل اسيديا بازهايي مانندH2SO2،H2SO4،H2CO3 وغيره انجام مي شود. آزمايشهاي فوري (برروي موادخام لعاب): براي تعيين مرغوبيت يا تركيب شيميايي مواديكسري ازمايشهاي فوري برروي موادخام انجام مي شودكه درزيرچند نمونه ازآن بيان مي گردد. سرب درلعاب: براي اينكه بتوان به فوريت تشخيص دادكه يك قطعه سراميكي با لعاب محتوي با سرب لعابكاري شده است،سطح آنراتوسط اسيدفلوريدريك(HF)خيس مي كنندوبرروي آن چندقطره محلولKJ مي ريزند.لكه هاي زردحاصله نشاندهنده موجوديت سرب درلعاب است. اكسيد مس،اكسيدكبلت،اكسيدمنگنز: اغلب موادخام اينگونه اكسيدها به علت شباهت ظاهري زيادبايكديگراشتباها تعويض مي شوند.دراين حالت اگرپودرماده نامعلوم توسط ميله Mg يا سيم پلاتيني برروي شعله گرفته شود،درصورت وجوداكسيدمس شعله به رنگ سبز مي شود. اگرمقداري ازپودرمجهول فوق همراه كمي براكس يا سودا(يك قطره)ذوب شودمنگنز به رنگ بنفش تا قهوه اي وكبالت به رنگ آبي ظاهر مي گردد. كربنات مس وكربنات نيكل: هردوي اين كربناتها داراي ظاهري مشابه اندوبراي شناسايي آنها مانند فوق عمل مي كنندوكربنات مس برروي شعله ذوب ورنگ سبز مي دهدودرصورت وجود كربنات نيكل بي رنگ مي شود. اكسيدكروم واكسيدنيكل سبز: تعويض اين دو اكسيدبعلت داشتن ظاهري برابرامكان پذيراست،بنابراين مقداربسياركمي ازاكسيدكروم با قطره اي ازبراكس ذوب ورنگ سبز تيره مي دهدودرصورت وجوداكسيدنيكل برعكس رنگ قهوه اي مشاهده مي شود. كربنات منيزيم،كربنات باريم،كربنات كلسيم وكربنات استرانسيوم: مشاهدات سطحي وظاهري نشان داده شده ات كه كربنات منيزيم كلوخه هاي سخت توليد مي كنندكربنات باريم معمولا رنگ روشنتري نسبت به سه كربنات ديگردارد. اگراسيدكلريدريك برروي پودرنامعلوم فوق ريخته شوددرابتد شروع به جوشيدن مي كندكه دليل وجود كربنات است. سپس اين موادمخلوط شده بااسيدكلريدريك رابرروي شعله گرفته وطبق مشخصات زيرميتوان نوع آنرا مشخص كرد: رنگ قرمزدرخشنده شديد                       كربنات استرانسيوم رنگ قرمزآجري                                      كربنات كلسيم رنگ سبز                                                   كربنات باريم بدون رنگ وباجرقه                                   كربنات منيزيم اكسيدها: موادي كه درساختن لعاب بكارمي روندپس ازديدن حرارت تبديل به اكسيدمي شوند.اكسيديعني تركيب يك فلز با اكسيژن. مثلا وقتي آهن زنگ مي زنددرواقع آهن بااكسيژن تركيب شده است.درلعابسازي آشنايي بااكسيدها بسيارلازم است بدين جهت مابه شرح آنهايي كه درلعابسازي دخالت دارندمي پردازيم: سيليسSIO2:  سيليس يا كوارتزيكي ازاكسيدهاي اصلي موجود درلعاب است.مقدارسيليس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگي پيداميكند يعني در درجات پايين مقدارسيليس كم و دردرجات بالا مقدار آن بيشتر مي شود.60% قشرجامد زمين راسيليس تشكيل مي دهد. سيليس ماده اي سخت و بادوام است وكمتر تحت تاثير تغييرات شيميايي قرارمي گيرد وهمين خاصيت آن را براي لعاب سازي مناسب نموده است.لعاب هاي درجات بالا كه سيليس بيشتري دارند نسبت به لعاب هايي كه سيليس كمتري دارند مقاوم ترندوجود مقدارزياد سيليس درتركيبات لعابي هيچ عيبي نداردوفقط نقطه ذوب لعاب رابالا مي برد. آلوميناAL2O3:  اگرچه مقدار اين اكسيد درلعاب بسيارناچيز است ولي وجود ان اهميت بسزايي دارد زيرا هم به لعاب غلظت مي بخشد وهم ازمتبلورشدن ان جلوگيري مي كند. آلومينا ماده ديرگذاري است كه در2040درجه سانتي گرادذوب مي شودبههمين جهت مقدارزيادآن درلعاب ازذوب شدن آن جلوگيري مي كند.هرلعابي كه آلومينانداشته باشددرموقع سردشدن كدرمي شود.آلومينا همچنين دوام وسختي لعاب رازيادمي كند. اكسيدسديمNA2O: اكسيدسديم فلاكسي قوي بشمارمي رودودرلعاب هاي ديرگداز وزودگدازسهم مهمي دارد.لعاب هايي كه اكسيدسديم دارندمي توانندتحت تاثيراكسيدهاي رنگ كننده رنگ هاي جالبي رابه وجود بياورند.مثلا رنگ فيروزه اي از اضافه نمودن اكسيدمس به لعاب سديم داربوجودمي آيد.ضريب انبساط سديم زياداست وباعث مي شودكه لعاب ترك بخورد.عيب ديگر لعاب سديم دراين است كه نرم وقابل خراشيدن بوده ودراسيدحل شده ودرمجاورت هوانيز تجزيه مي شود.بسياري ازشاهكارهاي سفالي ايران بعلت عوامل اخيرازبين رفته اند.منابع سديم اغلب درآن محلولندوتنها فلدسپات هايي كه سوددارنددرآب غيرمحلول مي باشند. اكسيد پتاسيمK2O: وجوداكسيدپتاسيم درلعاب هماننداكسيدسديم بوده ولي ضريب انبساط آن كمترازضريب انبساط سديم است.اكسيدمنگنز درلعاب پتاسيم داربنفش متمايل به آبي ودرلعاب سديم داربنفش متمايل به قرمز به وجودمي آورد. اكسيدسربPbO: اكسيد سرب يكي ازفلاكس هاي قوي بشمار مي رود ودربيشتر نقاط دنيا ازآن استفاده مي شود.نقطه ذوب اين اكسيدپائين است ودرحدود886 درجه سانتيگراد مي باشد. اكسيدهاي رنگ كننده درلعابهايي كه اكسيدسرب دارندرنگ هاي شفاف ومتنوعي رابوجودمي آورند.ضريب انبساط سرب كم است وبابيشترسفال ها سازگار مي باشد. ولي اكسيدسرب صرف نظرازمزاياي فوق عيوبي نيزدارد.مثلابايد درمحيط اكسيداسيون حرارت ببيند(كوره اي كه درداخل آن جريان هواوجودداردمانند كوره هاي سنتي) واگر با دود يا شعله تماس حاصل كندسياه مي شود(محيط ريداكسيون يا احياء). لعاب هاي سربي همچنين دردرجه حرارت هاي بالاتراز1200درجه فرارميشوندوبه همين جهت در درجات بالا آنرابكارنمي برندوبه جاي آن ازموادديگري استفاده مي كنند. يكي ازعيوب ديگر ان سمي بودن آن است زيرا سرب به معده وروده ها واردشده وجذب خون مي شود.اگردست بريدگي داشته باشد ازآنجا واردبدن مي شود.معالجه سميت هاي ناشي ازسرب كاري مشكل است .درقرن گذشته درانگلستان راجه به اين موضوع قوانيني وضع شدومسئله استعمال اكسيدهاي سرب درلعابسازي طرف توجه قرارگرفت. سميت ازسرب يك مسئله جدي است وآنرانبايد دست كم گرفت. ازريختن كوچكترين ذره آن به داخل غذا يا آلوده شدن سيگار به آن بايدجلوگيري كرد. ازپاشيدن آن به وسيله پمپ برروي ظرف نيز بايد خوداري كرد.سرب بتدريج دربدن جمع مي شودوعوارض خطرناكي رابوجودمي آورد.ولي لعاب سربي اگر فريت شود كاربا آن ندارد. ظروفي كه بالعاب سربي لعاب داده شده اندتحت تاثيراسيدهاي ضعيفي كه درگوجه فرنگي،سركه وآب ميوه جات وجوداردمقداري از سرب آن به صورت محلول درمي آيدالبته مقدارآن ناچيز است ولي اگرروزانه بطورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزايش مي يابدومسموميت ايجاد مي كندوبراي اينكه سميت لعاب رابه حداقل برسانيم بايد نسبت مولكولي سيليس به سرب راسه به يك بگيريم وهمچنين درلعاب سربي بايد اكسيدهاي گروه RO وR2O وجودداشته وآلومينانيزتا حدممكن درآن زيادباشدوحرارت رانيزبايدبه بالاتراز1050رساند.لعاب هاي سربي اگردركوره هاي برقي پخته شده باشندبيشترازلعاب هايي كه دركوره هاي نفتي پخته شده انددراسيدها محلولند.هرقدرضخامت لعاب بيشترباشد خاصيت محلول بودن آن بيشتر مي شود.وجوداكسيدمس درلعاب اين خاصيت را افزايش مي دهدوازآنها نبايدبراي ظروف غذاخوري استفاده كرد.درآمريكا نيزراجع به لعاب هاي سربي قوانيني وضع شده است. 1- تركيبات سربي نظيرسرب سفيد،سرنج وسرب زرد(ليتاژ) سمي هستندوبايدبااحتياط با آنها روبروشد. 2- بجاي استفاده ازاكسيدسرب درلعاب بايد ازسيليكات سرب كه سميت ندارداستفاده كرد. 3-   خوردن وآشاميدن درظروف لعابي سربي كه نقطه ذوب آن پائين است خطرناك است. 4- لعاب هاي سربي كه آلومينا وسيليس بحد كافي دارندوهمچنين حاوي اكسيدهاي مختلف مي باشندخالي ازخطرند. اكسيد كلسيمCaO: بيشترلعاب ها اكسيد كلسيم دارند.نقطه ذوب اكسيدكلسيم 2572درجه مي باشدودرلعاب هاي درجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي دارد.وجود كلسيم درلعاب باعث ازدياد دوام آن مي شود.اكسيدكلسيم روي رنگ ها تاثيرمهمي ندارد.كلسيم اگردرلعاب سربي به كار رود استحكام آنرا زيادميكند ولي ازيادمقداردرصدآن درلعاب باعث ماتي وزيري مي شود. اكسيدباريمBaO: عمل اكسيد باريم وكلسيم درلعاب شبيه به هم اند.باريم دردرجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي داردولي چندان فعال نيست.اگراكسيدباريم درلعاب مصرف شودباعث ماتي وصافي سطح آن مي شود.درلعاب هايي كه مقداربرن زيادباشدوجوداكسيدباريم ايجادماتي نمي كند.وجوداكسيدباريم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرايط ريداكسيدن(دودزدگي) ايجادرنگ فولادي يابرگ بيدي مي كند. اكسيدمنيزيمMgO: اين اكسيدبعنوان فلاكس درلعاب هاي ديرگذارمورداستفاده است.     انواع کاشی  كاشي پرسلاني امروزه درميان محصولات رايج جهت پوشش سطوح وسيع،كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب باپخت دمابالا وتخلخل پايين وجذب آب كمتراز3/. درصدازاهميت بالايي برخورداربوده وحجم توليد آن نيز روزبروز بيشتر مي شود. مواردزيردررابطه با كاشي پرسلاني به عنوان محصولي باكيفيت برتردرمقايسه انواع كاشي هاي كف لعاب خورده، بايستي درنظرگرفته شود.ازنقطه نظرصنعتي،Porcelain  Stoneware ازدهه هفتادموردبررسي قرارگرفت وازطرفي نيزبه دنبال يك انقلاب تكنولوژيكي درتمام مراحل پروسه توليد ازتغيير وتحول درفرمولاسيون بدنه گرفته تاايجادتغييرات درسيكل پخت وپيشرفتهاي قابل توجه درفرآيند اعمال رنگ ودكوراسيون،تمايل به توليد اين محصول به گونه اي جدي ترمطرح شد.اين تغييروتحول نه تنها درمراحل مذكورمتوقف نشدبلكه دورنماي جديدي رانيزبه آينده اين محصول براي علاقمندان فراهم آورد. کاشی معرق معرق کاری عبارت است از قطعه‌های بریده شده کاشی که نقوش مختلف را از رنگ‌های متفاوت تراشیده و در کنار یگدیگر قرارداده و به شکل قطعاتی بزرگ در آورده و روی دیوار نصب می‌شود تازینت بخش بنأ گردد. این نقوش گاهی از نقش‌های گره‌کشی و گاهی از نقشهای مختلف مانند گال و بوته‌سازی اسلیمی‌ها که هرکدام جداگانه می‌توانند بنایی را زینت بخشد. ساختن یا نصب کاشی‌ها را به طریق فوق معرق می‌گویند. معرق‌کاری کاشی در دوره سلجوقیان یعنی در قرن ۴ هجری به سمت کمال رفت و بسیار متداول گردید. درقرن هشتم هجری هنرمندان معرق‌کار به مراتب از هنرمندان عهد سلجوقی جلو افتادند. دراین قرن موفق شدند اجزای راکه اشکال معرق از آنها تشکیل می‌یابد کوچکتر کنند و لطیف‌ترین وزیباترین اشکال بنایی وهندسی را در مجموعه‌ای از رنگ‌های زیبا براق که جز در هنر شرق خصوصأ ایرانی دیده می‌شود نمایش دهند. مخصوصأ ارزانی بیشتر موجب رواج بیشتر آن گردید. هنر معرق‌کاری در قرن‌های ۹و ۱۰ هجری به روش‌های شرقی خود رسید در این دوره مراکز مهم معرق‌سازی در شهرهای اصفهان، یزد، هرات و سمرقند ایجاد گردید. کاشی معرق این حسن را دارد که بر سطوح غیر مسطح همچون بدنه گنبدها و گلدسته‌های کوچک و حتی مقرنس‌های ظریف قرار می‌گیر و چنانچه نیاز به مرمت پیدا کند کمتر دچار عدم هماهنگی با بقایای کاشی‌های سالم مانده می‌شود. کاشی هفت رنگ نوع کاشی است که اکثرأ در مساجد، عبادت گاه‌ها و مقبره‌ها همچنان منازل شخصی بکار می‌رود که از شهرت بسیار خوبی برخوردار است این نوع کاشی از کاشی‌های خشت یعنی چهار گوش نشأت کرده و معمولا از قطعاتی به ابعاد ۱۵×۱۵ و۲۰×۲۰ و برای مناره و گنبد ۱۵×۷٫۵ یا ۲۰×۱۰ سانتیمتر به رنگ سفید تهیه شده، در کنار هم چیده شده و باطرح یا خط تهیه شده روی کاغذ سمبه شده، با گرده ذغال برروی کاشی کپی می‌شود و به وسیله اکسید منگنز قلم گیری می‌شود و بعد با رنگ‌های مختلف امّا حرارت پایین‌تر از رنگ اول کاشی رنگ آمیزی می‌گردد و دوباره به کوره رفته وآماده نصب می‌شود. هفت رنگ متداول و مروج عبارت از سیاه، سفید، لاجوردی، فیروزه یی، قرمز زرد و حنایی که در آبدات تاریخ یو اماکن متبرکه از این نوع کاشیها زیاد استفاده شده‌است ويژگي هاي محصول: كاشي پرسلاني به عنوان يك كاشي بدون لعاب،درمقايسه با ساير انواع كاشي،ازبدنه اي عاري ازهرگونه يكنواختي درتركيب برخورداراست.دررابطه بايك كاشي لعابدارميتوان گفت كه صدمه ديدن وازبين رفتن لعاب سبب ازبين رفتن كاشي وياكاهش ميزان كارايي آن شده درصورتي كه هنگام آسيب ديدن كاشي پرسلاني مي توان بابازسازي آن ازطريق صيقلي كردن وساب زدن سطح كاشي،كارايي آنرا تاحدقابل توجهي افزايش داد.اين كار را مي توان حتي پس ازگذشت زمانهاي طولاني نيزانجام داد. همانطوركه گفته شدانجام يك سري عمليات صيقلي وساب زدن برسطح روي كاشي پرسلاني (برداشتن يك لايه چندميليمتري ازسطح كاشي) سبب افزايش زيبايي ظاهري كاشي بدون تغييرخواص مكانيكي ودرنتيجه قابليت كاربردبيشتر وبهتراين محصول مي گردد. بدين ترتيب درخشندگي كاشي به ويژه دررابطه بامواردكاربردخاص افزايش يافته امادربعضي مواردنيزبرخي ازخصوصيات اين كاشي بامشكلاتي همراه مي شود.درعمل مشاهده شده كه به دنبال صيقلي كردن سطح روي كاشي،تخلخل هاي بسته موجود دربدنه كاشي به منافذبازوسطحي تبديل شده كه خودازعوامل ايجاد آلودگي لايه سطحي كاشي محسوب شده وبدين ترتيب خصوصيت رنگ ناپذيري وسهولت پاكيزگي كاشي كاهش مي يابددرنتيجه برخلاف محصولات صيقلي نشده كه به طورمعمول به هيچ نوع محافظتي نيازندارد(البته اگردرنواحي با ترددبالا نصب نشوند)،كاشي پرسلاني با سطح صيقلي شده قبل وبعدازنصب به محافظت نيازدارد جذب آب: جذب آب بعنوان يك ويژگي ماكروسكوپي بهترين پارامتربراي تعيين ميزان زينترينگ محصول وهمچنين ميزان تراكم ساختاري آن مي باشد.ميزان جذب آب يك كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده درحال حاضرومطابق بااصول استانداردكمتراز1% برآوردشده است.درحقيقت ميتوان كه اين كاشي متراكم ترين محصول توليدشده باويژگي هاي مطلوب فيزيكي – مكانيكي درمقايسه باسايرانواع موجودبشمارمي آيدكه البته ويژگي هاي مذكور، حاصل ميزان بالاي زجاجيت ومقدارقابل توجه فازشيشه دربدنه اين كاشي مي باشد. استحكام خمشي: اين ويژگي به عنوان يك خاصيت مكانيكي بيانگرميزان تحمل يك كاشي دربرابرفشارهاي استاتيكي وديناميكي بوده وقابليت كاشي رابراي كاربردهاي كف ياديوارمشخص مي سازد.درميان تمام پوشش هاي سراميكي كف وديوار،كاشي پرسلاني به عنوان بهترين محصول ازلحاظ استحكام خمشي شناخته شده است.بديهي است كه اين محصول مناسب ترين نوع كاشي براي سطوح تحت فشارهاي بالا مي باشد.     مقاومت دربرابر سايش عمقي: ميزان مقاومت دربرابرسايش به عنوان يك خاصيت مكانيكي وابسته به خصوصيات سطح كاشي. مقدارمقاومت بدنه رادربرابرموادياسطوح درتماس بااين بدنه نشان مي دهد.به واسطه ميزان تراكم بالا وتخلخل پايين اين بدنه،كاشي پرسلاني ازمقاومت بالايي دربرابر سايش عمقي برخورداربوده وتماس اجسام با سطح اين كاشي، عملا صدمه اي به سطح كاشي واردنمي سازد.       سختي سطح: اين ويژگي بيانگر ميزان مقاومت سطح كاشي دربرابر خراش مي باشد،بايد دانست كه اگر كاشي ازسطحي درخشان بارنگي ساده ويكنواخت برخوردارباشد،هرگونه خراش سطحي باعث خرابي سطح خواهدشدكه كاشي پرسلاني به دليل دارابودن سطحي سخت ومحكم ازاين قاعده مستثني است. مقاومت دربرابريخ زدگي: مقاومت دربرابريخ زدگي به معناي ميزان تحمل بالاي بدنه كاشي دربرابرانجماد،درمحيط هاي مرطوب بادرجه حرارت زيرصفربدون صدمه ديدن مي باشد.اين ويژگي ارتباط بسيارزيادي باميزان جذب آب كاشي دارد. اغلب محصولات دربرابرانجمادمقاوم بوده واحتمال نفوذ آب دربدنه كاشي تنها درتعداداندكي ازآنهاديده مي شود.اماكاشي پرسلاني بهترين محصول ازنقطه نظرمقاومت دربرابرجذب آب ودرنتيجه انجمادبشمارمي آيد.ميزان تخلخل بسيارپايين اين كاشي(كه عملا به صفرمي رسد)مانع ازنفوذ آب دربدنه كاشي شده وبدين ترتيب مكانيسم انجماد رامختل مي سازد. مقاومت دربرابرموادشيميايي: اين ويژگي تعيين كننده چگونگي رفتارسطح كاشي به هنگام تماس باموادوعوامل شيميايي بوده كه يابه سطح كاشي آسيب رسانده يادرآن نفوذ كرده ويا به زيبايي سطح كاشي صدمه مي رساند. كاشي پرسلاني باسطح صيقلي نشده جزدربرابر HF(اسيدفلوئوريدريك كه حلال شيشه مي باشد) ،ازمقاومت بالايي دربرابرموادشيميايي برخورداراست. دررابطه باهركدام ازويژگي هاي مذكورحداقل ميزان تعيين شده ازنظراستاندارد وميزان هركدام ازآنها براي انواع موجوددربازاردرجدول زير نشان داده شده است.اين تجزيه وتحليل به وضوح بيانگر موفقيت تكنولوژي فعلي توليد كاشي پرسلاني باويژگي هاي لازم است. ويژگي هاي فني كاشي پرسلاني   رنگ پذيري وپاكيزگي: اين دو ويژگي نشاندهنده سهولت دربرطرف نمودن هرگونه رنگ،آلودگي وغبارازروي سطح كاشي ودرنتيجه تغييرظاهركاشي به شكل اوليه ازطريق اصول بهداشتي مطابق باشرايط واصول زيست محيطي مي باشد.كاشي پرسلاني باميزان تخلخل بسيارپايين ودرنتيجه مقاومت بالا دربرابررنگ پذيري وآلودگي، به راحتي قابل نظافت مي باشد.اما درحقيقت مي توان گفت حتي سطح كاشي پرسلاني با تراكم بالا ومقاومت دربرابرجذب آب،ازنقطه نظر عملي وپس ازمشاهدات ميكروسكوپي داراي منافذ بسيارريزوكوچكي بوده كه ممكن است سبب بروز مشكلاتي گرددكه البته اين امر دررابطه باكاشي هايي بارنگ روشن ترياسطوح صيقلي شده بيشتر به چشم مي خورد. همچنين باتوجه به خراشيده شدن سطح اين كاشي به واسطه سايش،به دنبال هرگونه عمليات نظافت وبانمايان شدن منافذ ريز روي سطح كاشي،اين مشكل بيشتراحساس مي شود. لغزندگي سطح: اين ويژگي بيانگر چگونگي شرايط حركتي جسم هنگام تماس بابدنه كاشي مي باشد.باتوجه به سطح كاشي مي توان اينطور فرض كردكه يك سطح درخشان وصاف ازضريب اصطكاك كمتري درمقايسه باسايرانواع برخورداراست.كاشي پرسلاني صيقلي نشده حتي باايجاديك سري نقاط برجسته روي سطح كاشي درجريان شكل دهي ازمقاومت مناسبي دربرابرليزخوردن برخورداراست. واكنش دربرابرآتش: اين ويژگي بيانگر عامل مهمي درانتخاب مصالح ساختماني چه دررابطه با شرايط معمول استفاده ازاين محصولات مثلا دراماكن مسكوني كه بروزحوادثي چون آتش سوزي درآنجا،امري اتفاقي بوده وچه دررابطه با شرايط ويژه مثل كاربرد محصول دراماكن صنعتي كه آتش سوزي درآنجا ازحوادث معمول بشمارمي آيد،است. انواع،اشكال وابعاد: درحال حاضرانواع متفاوتي ازكاشي پرسلاني كه اغلب آنهاازنظرويژگي هاي فني وخواص زيبايي شناختي درسطح بالايي قراردارند،دربازار موجود مي باشد. اشكال وابعاد كاشي هاي پرسلاني طي 15 سال اخير توسعه چشمگيري داشته وبه ويژه توليد اين كاشي به شكل مربع درابعاد بزرگ (تا20قطعه درهرمترمربع) در مقايسه با ابعادكوچك (بيش از20قطعه درهرمترمربع)رشدبيشتري را نشان مي دهد. كاربرد: ازميان تمام موادسراميكي،كاشي پرسلاني تنها نوعي ازكاشي است كه مي تواند دريك مدت معين درمقايسه با سايرانواع ،ويژگي هاي فني و زيبايي ظاهري مطلوب تري رانشان دهد. درتاييد اين نكته    مي توان به قابليت كاربرد آن درسطوح كف وديوار دراماكن مسكوني،عمومي وصنعتي اشاره نمود. مناطق با ميزان تردد بالا: درساختمان ها واماكن عمومي كه درآنجا سطوح پوشيده شده ازكاشي تحت فشاروبارفيزيكي بالاتر ازحد ميانگين مي باشند،روش هاي ويژه اي براي دستيابي به خصوصيات زيبايي وفني نيازاست. باتوجه به ميزان مقاومت،ويژگي هاي بهداشتي وتنوع،كاشي پرسلاني براي استفاده دركليه اماكن عمومي ازجمله بيمارستان ها،ايستگاههاي راه آهن،فرودگاههاومدارس كه همگي ازترددبالايي برخوردارند،بسيارمناسب تشخيص داده شده است.حتي استفاده ازكاشي پرسلاني دررستورانها،سوپرماركت ها،مغازه ها،اداره ها،سالن تاتر،مراكزفرهنگي – ورزشي به سبب نخوه شكل دهي اين كاشي ها درابعاد بزرگ بسيارمطلوب وموفق نشان داده است. ساختمان ها واماكن صنعتي: ويژگي هاي مكانيكي – فني خاص كاشي پرسلاني سبب كاربرد مطلوب اين محصول دراماكن صنعتي شده است.درحقيقت كاربردهاي مناسب اين محصول درسطوح كف به دليل ويژگي هايي چون مقاومت اين كاشي دربرابر فشارفيزيكي بالا،بارهاي ديناميكي واستاتيكي، لرزش ها،موادشيميايي،شوك هاي حرارتي وآلودگي هاي فراوان(گردوغباروموادچرب وروغني) وبرخورداري آن از اشكال متنوع(كاشي هاي مخصوص لبه سطوح،گوشه ها،حاشيه ها وسطوح بدون اصطكاك) است.   ساختمان ها واماكن مسكوني: دريك خانه،سطوح ديوار وكف بايستي براي مصارف گوناگون وسبك هاي مختلف زندگي مناسب باشند.دراين رابطه كاشي پرسلاني ازكليه ويژگي ها كيفي لازم براي نصب درساختمان هاي مختلف(آپارتمان،ويلا و اقامت گاه ها)برخورداربوده ودرطرح هاي كلاسيك ومدرن،باسطوح درخشان ياسطوحي باطرح هاي درهم وخاك آلوده،مشابه با سنگ هاي طبيعي ياباابعادمختلف هندسي يافت        مي شود. كاربردهاي خارجي: امروزه كاربردكاشي پرسلاني به واسطه مقاومت دربرابر يخ زدگي،سختي بالا ومقاومت دربرابر شرايط مختلف آب وهوايي درسطوح خارجي بسياررايج شده ودرطراحي اماكن شهري جايگاه خاصي يافته است.تنوع ظاهري كاشي پرسلاني سبب استفاده مطلوب ازاين محصول هم درمرمت وبازسازي ساختمانهاي قديمي وهم درساختمانهاي مدرن وجديدامروزي شده است.درنتيجه مشاهده مي شودكه كاربرداين كاشي نه تنها زيبايي ظاهري كارراافزايش داده بلكه عايق هاي خوبي دربرابر دما وصوت نيز به شمارمي آيد. سطوح كف كاذب: ويژگي هايي ازقبيل استحكام،تراكم بدنه،همواري ويكنواختي،تلرانس هاي ابعادي محدودوهماهنگي بااصول بهداشتي ازعوامل مهم درانتخاب اين كاشي به عنوان پوشش سطوح كف كاذب مي باشد.اين سطوح درواقع يك سطح كف ثانويه وتعبيه شده روي سطوح اصلي مي باشدكه بدين ترتيب يك فضاي خالي – گاهي باعمق زياد – ونامرئي جهت نصب سيم هاي برق،لوله ها و … ايجاد مي گرددكه اين امرامروزه بيش ازپيش به عنوان يك ساختار اصلي درساختمان هاي صنعتي ودفاتركاررواج يافته است. نصب: كاشي ها رامي توان با استفاده ازروشهاي معمول وملاط هاي سيماني سنتي وازطريق روشهاي رايج وآماده سازي يك لايه اصلي واضافه كردن فاصله اندازهاي ويژه بمنظورجلوگيري ازحركت وشكست كاشي نصب نمود.خاصيت ويژه كاشي پرسلاني وبه ويژه بدنه داراي تراكم بالا وتخلخل پايين آن همچنين تنوع زمينه اصلي سبب شده كه اين روش نصابي توصيه نشده وطريقه استفاده ازچسب هاي سيماني ومخلوط شده باچسب ها ورزين هاي لازم براي اين كارترجيح داده شود.باتوجه به جذب آب پايين اين كاشي،نصب آن برروي يك سطح شني ياسيماني توصيه نمي گردد،اين سيستم به ويژه بااستفاده از كاشي هايي باابعاد متوسط يابزرگ سبب ايجاديك سطح نامناسب وعدم ايجاد چسبندگي كافي ناشي ازهيدراتاسيون سيمان مي گردد.به دليل كوچك بودن منافذموجود دربدنه كاشي،خميرهاي سيماني به راحتي به داخل آنها جذب نشده ودربسياري موارد حتي سطح زيرين كاشي نيز به ملاط آغشته نشده كاملا تميز باقي مانده است كه همين امريكي ازدلايل ايجاد روشهاي جديد نصابي برپايه چسب هاي متفاوت ذكرمي شود. فرآيندتوليد اينكه فرآيندتوليدكاشي كف و پورسلان دربسياري ازمواردمشابه است وتنها دربخشهاي اندكي ازفرآيندتوليد متفاوت هستند. تهيه گرانول ورنگ دانه: خاكهاي مورداستفاده درتوليد كاشي پورسلان طبق فرمولاسيون آزمايشگاه كه معمولا شامل كائولن،بنتونيت،فلدسپات سديم،سيليس،زيركونيم مي باشدتهيه شده وبه دستگاه سنگ شكن منتقل مي شوند.ذرات خاك خروجي ازسنگ شكن بايد حدود3ميليمترباشندكه توسط لودربه دستگاه توزين مواد بنام باكس فيدر ريخته مي شوند(باكس فيدرها معمولا داراي تناژ 5تا 20 تني هستند) ذرات مذكور اگر از3 ميليمتربزرگترباشندپس ازتوزين بوسيله نوارنقاله به سنگ شكن كوچكي منتقل مي شوندتاخردشوند. خاكهاي خردشده دردستگاهي به نام بالميل باآب مخلوط شده وبادرصد اختلاط 67% خاك و33% آب به  مدت تقريبي16ساعت دربالميل مي چرخند تا توسط سنگهاي دروني بالميل آسياب شده به دوغابي با دانسيته  kg/lit 1.7 تبديل شوند. دوغاب آماده شده دربالميل توسط پمپهاي ديافراگمي مناسب(معمولا 2 يا 3اينچ) به مخازن زيرزميني با حجم مناسب منتقل مي شوندتا با ميكسرهاي تعبيه شده درمخازن از ته نشيني دوغاب جلوگيري شوند. دوغاب آماده شده پس ازعبورازالكهاي ويبره به مخازن ديگري منتقل مي شوند.دوغاب آماده توسط پمپهاي پيستوني كه داراي سيستم هيدروليك پنيوماتيك مي باشند با ظرفيتي متناسب با دستگاه اسپري دراير،به اسپري دراير منتقل مي شود. دوغاب دراسپري درايرازارتفاع حدود30مترازنازلهايي كه به اين منظورتعبيه شده اند درمحيط اسپري درايرپاشيده مي شودو95% ازرطوبت دوغاب توسط مشعلهاي تعبيه شده دراسپري به بخارتبديل         مي شود،بخارحاصله توسط فن موجوددربالاي اسپري توسط دودكش به فضا منتقل مي شود. پودرباقيمانده ازاين فرآيندبنام گرانول بارطوبت 5% روي تسمه نقاله زيراسپري دراير مي ريزدتاتوسط دستگاهي به نام الواتربه سيلوهاي گرانول منتقل شوند. درحين فرآيند،گرانول ازالك مگنت عبورمي كندتاآهن احتمالي درون خاك جذب مگنت شود وگرانول خروجي عاري ازهرگونه آهن باشد. قابل توجه اينكه براي رنگين كردن گرانول جهت توليدكاشي گرانيتي،موادرنگي دردرون بالميل همراه مواداوليه اضافه مي شود تا گرانول حاصله ازاسپري دوغاب رنگي شود،گرانولها بارنگهاي متفاوت رادرسيلوهاي جداگانه اي نگهداري كرده وباتوجه به طرح موردنظرگرانولهاي رنگي درميكسرتركيب شده ودرمخزن پرس انتقال مي يابد.     تهيه لعاب: لعاب طبق فرمولاسيوني كه درآزمايشگاه متناسب بانوع فرمولاسيون بدنه تهيه مي شود(درصدزيادي ازآن شامل فريت وفلدسپات سديم مي باشد) توسط بالميل باآب به نسبت 67% لعاب و33% آب مخلوط ميشودودربالميل آسياب ميشوند تا دانسيته kg/litr 86/1 برسد.لازم بذكراست درخطوط لعاب مي توان ازلعاب خشك نيزاستفاده نمود. لعاب تهيه شده نيزبه مخازن داراي ميكسرمنقل مي شوندتا ته نشين نشده وبه موقع موردمصرف قرارگيرند.لعاب توليدشده توسط پمپ ديافراگمي به خطوط لعاب منتقل مي شوند. فرم دهي(پرس): گرانول توسط تسمه نقاله ازسيلو به خاكريزپرس منتقل ميشودالبته پرس هاي كاشي گرانيتي تك فيدربوده وگرانولهاي رنگي تركيب شده به فيدر پرس منتقل ميشود.دراين حالت طرح كاشي بصورت يكنواخت بوده وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت مانند طرحهاي سنگ مرمرو ….  وجودندارد اما درتوليد كاشي پورسلان با پرسهاي چند فيدره (multi – feader)  و ….. ، سيلوهاي گرانول خاك ورنگدانه ها مجزابوده وباتوجه به شابلون طرح روي كاشي گرانول ورنگدانه ها ازفيدرهاي مجزا به شابلون مي ريزند وامكان ايجادطرحهاي غيريكنواخت برروي كاشي ايجادمي شود. درهردوحالت پرس هيدروليك بافشاري بيش از2500 تن در2مرحله خاك رادرقالب فشرده مي نمايد وتوسط بيرون اندازه خاك فرم گرفته ازقالب خارج مي شود. دراين مرحله محصول خروجي ازپرس بيسكويت خام نام داردكه توسط تسمه هاي متحرك به خشك كن عمودي منتقل مي شوند.اين خشك كن ها باتوجه به نوع انتخابي،براساس ميزان توليدبين 7الي 12مترارتفاع دارندوحدود400000 الي 500000 حرارت منتقل مي كنندتاكاشيهاخشك شوند. خطوط لعاب: كاشيهاي خشك شده در صورتيكه توليدكاشي كف موردنظرباشد توسط تسمه هاي متحرك به خط لعاب منتقل مي شوند. درخطوط لعاب، لعاب منتقل شده ازلعاب سازي درمخزني به حجم حدودا يكمترمكعب منتقل                 مي شوندودراين مخازن ضمن مخلوط شدن توسط ميكسرمخصوص، توسط پمپ به دستگاه بل يا دبل ديسك ريخته مي شودكه بيسكويت اززيرآبشاربل يا دبل ديسك عبوركرده ولعابدارشوند.آنگاه توسط دستگاه چاپ داراي طرح موردنظرمي گردندودرانتهاي خط لعاب توسط دستگاهي به نام لودينگ،به واگنهاي مخصوص منقل مي شوند. واگنها پس ازطي مسافت وزمان لازم به منظورورودبه كوره،آماده شده وتوسط دستگاه آنلودينگ تخليه مي شوند.       كوره: كاشيهاي لعاب خورده به كوره پخت كاشي واردمي شوند.اين كوره هابه كوره هاي تك پخت معروفندوبادمايي بيش از 1200درجه سانتيگرادانرژي معادل kcal/kg  440 الي kcal/kg 700رابه كاشي منقل مي كنند. خطوط پوليش: كاشيها پس ازخروج ازكوره به خطوط پوليش منتقل مي شوندتابرحسب نيازتوسط سنگهاي سايش مخصوص پوليش بخورندوكاملا صيقلي شوند.اين خطوط مختص كاشيهاي گرانيتي وپرسلان بدون لعاب مي باشد. صورت وبسته بندي: كاشي وپرسلان بعلت اينكه باتكنولوژي تك پخت تهيه مي شود بادماي پخت بالادركوره،پخته مي شودكه اختلاف ابعادزيادي دارد،لذا نياز به دستگاه صورت اتوماتيك به منظوردرجه بندي ابعاد،زواياوسطح مي باشد.پس ازدرجه بندي وسورت، كاشي درون كارتن قرارگرفته وپس از بسته بندي وشيرينگ به  انبارمنتقل مي شود   فرآيندپرس دومرحله اي: شارژ دو مرحله اي قالب پرس،همواره به عنوان مهمترين فرآينددرزمينه شكل دهي كاشي پرسلاني مطرح بوده است.حساسيت اين مرحله بامشاهده تفاوت ميان منحني هاي ديلاتومتري دولايه تشكيل دهنده كاشي پرسلاني(حاصل ازشارژ دو مرحله اي) بيشترروشن مي شودكه دراينصورت ايجادانحنا وباقي ماندن تنش هاي ناشي ازاين اختلاف،مي تواند موجب بروز مشكلات دربرش  كاشي به هنگام نصب شود.اختلاف ضرايب انبساط حرارتي بين لايه اول يازيرين ولايه دوم يا سطح بالايي كاشي،عامل اصلي ايجاد تنشهاي پس ماندبه حساب مي آيد.بررسي وضعيت تنش بين دولايه نيزنشان دادكه بااعمال تنش به صورت نقطه اي يامتمركز،شكست درفواصلي دورترازسطح كاشي،يعني درفصل مشترك بين دولايه ،اتفاق مي افتد. درصورت بررسي كاشي پرسلاني ازنظر مشخصات فني،ميتوان آنرا به عنوان كاشي كف باجذب آب بسيارپايين(زير5/0 درصد) معرفي نمودكه سطح آن درقديم بااضافه نمودن رنگدانه،رنگي شده وياازطريق پوليش كردن سطح كاشي،جلا ودرخشندگي حاصل مي شد.اكنون باگسترش روزافزون تقاضاي استفاده ازكاشي پرسلاني،امروزه روشهاي نوين دكوركردن سطح كاشي مطرح وهمراه باروشهاي قديمي براي توليدطرحهاي متداول ومعروف گرانيتي يا فلفل نمكي وسطوح پوليش شده ويابدون پوليش،ازعوامل رنگي محلول براي ايجاد طرحهاي زيبا وهمچنين ازدومرحله شارژ پودر در مرحله شكل دهي نيزاستفاده مي شود.در روش مذكور سيستمهاي مختلف تغذيه پودرپرس، عمل بارگيري ويا پركردن قالب رابصورت چند مرحله اي وپي درپي  به انجام مي رسانند. يكي ازمتداولترين روشهاي امروزي درايجاد دكور برسطح كاشي پرسلاني،پرس دومرحله اي است.دراين فرآيند،ابتدا پودرهاي اصلي – همان تركيب اصلي بدنه،حاصل ازفرآيند اسپري دراي – درقالب ريخته شده وسپس لايه دوم شامل پودرهاي اصلي به همراه پودرهاي ساده يا رنگي اسپري دراي ياميكرونيزه شده برآن اعمال مي شود.بسته به نوع دستگاه پرس مورداستفاده وپودرهاي آماده شده،مي توان    جلوه هاي مختلفي برسطح كاشي ايجادكرد كه ازآن جمله مي توان به طرحهاي رگه رگه، سايه اي،لايه اي وغيره اشاره نمود. تركيب كردن پودرهاي مختلف – هركدام باخواص و ويژگيهاي خاص خود- با استفاده ازاين روش گاهي موجب بروز اشكالات وعيوبي درقطعه مي شودكه اين عيوب اغلب ازتفاوت خصوصيت لايه هاي مختلف كاشي پخته شده ناشي مي شود.تجربيات صنعتي نشان  مي دهد كه كاشي پرسلاني توليدشده ازاين روش بيش از انواع ديگر دچارخميدگي به هنگام پخت وشكست درهنگام پوليش كردن سطح شده واين كاشي ها هنگام برش پيش ازمرحله نصب نيزبه دليل شكنندگي بيشتر،ضايعات زيادي دارند.تنش پس ماند دريك محصول متشكل ازچندلايه باضخامتهاي مختلف(دركاشي هاي لعاب دارنيزوضع همين گونه است)منبع اصلي بعضي ازاين عيوب محسوب مي شود. منابع مختلفي راميتوان درايجادتنش موردبررسي قرارداد.دردرجه اول خصوصيات ذاتي خودلايه (ضخامت،مدول يانگ،ضريب نفوذ حرارتي،انبساط حرارتي وغيره) وازطرف ديگر سرعت سرمايش ازعوامل مهم درايجادتنش به حساب مي آيند. پوليش سطح كاشي نيز مي تواندتنشهايي برسطح كاشي برجاي بگذارد. روشهاي زيادي براي محاسبه مقدارتنش باقي مانده درقطعه وساختار آن وجود داردكه البته كاربردآنها براي محاسبه تنش موجوددرقطعه سراميكي مانند كاشي به دليل پيچيدگي اين روشها مناسب به نظر نمي رسد.بعضي ازاين روشها به قرارزيرهستند:جاسازي دستگاه اندازه گيري كرنش درداخل قطعه،پراش اشعه X(XRD)،فوتوالكتريسيته وغيره.روش indentation(روشهاي معمول سختي سنجي كه درآنهاازيك ابزارفرو رونده استفاده مي شود)نيزبراي محاسبه مقدارتنش،قابل استفاده است كه البته نسبت به ساير روشها ساده تربوده ولي ازآنجايي كه اين دستگاه تنش رابه صورت نقطه اي اندازه گيري مي كندبراي محاسبه تنش درموادهموژن مانندفلزها،پوليمرها،شيشه ها وغيره استفاده شده وبدين ترتيب براي محاسبه تنش پس ماند درسراميكاه ازجمله كاشي مناسب نبوده واستفاده و استفاده ازروش Steger نيزعمدتا براي كاشي ها مورداستفاده قرارمي گيرد براي اندازه گيري تنش درنمونه هاي آزمايشگاهي مقدورنيست.ديگر آنكه درمردكاشي پرسلاني به دليل سختي بالاي اين محصول ومقاومت مكانيكي زياد،نيازمندابزاري پيچيده جهت اندازه گيري خواهيم بود     بخش دوم سرایک سرامیک Ceramic به مواد معمولاً جامدی که بخش عمده تشکیل دهنده آنها غیر فلزی و غیرآلی باشد، سرامیک گفته می شود. این تعریف نه تنها سفالینه ها، پرسلان (چینی)، دیرگدازها، محصولات رسی سازه ای، ساینده ها، سیمان و شیشه را در بر می گیرد، بلکه شامل آهن رباهای سرامیکی، لعاب ها، فروالکتریک ها، شیشه-سرامیک ها، سوخت های هسته ای و... نیز می شود. برخی آغاز استفاده و ساخت سرامیک ها را در حدود 7000 سال ق.م. می دانند در حالی که برخی دیگر قدمت آن را تا 15000 سال ق.م نیز دانسته اند. ولی در کل اکثریت تاریخ نگاران بر 10000 سال ق.م اتفاق نظر دارند (بدیهی است که این تاریخ مربوط به سرامیک های سنتی است).  واژه سرامیک از واژه یونانی کراموس گرفته شده است که به معنی سفال یا شیء پخته شده است. مهم ترین عناصر پوسته زمین عبارتند از: اکسیژن 50%، سیلیسیم 26% و آلومینیم 8% بنابراین می توان حدس زد که مواد اولیه سرامیکی (پوسته زمین) در واقع همان ترکیبات اکسیدی سیلیسم و آلومینیم هستند، لذا به آنها آلومینو سیلیکات گفته می شود. کانی آشنای رس نیز در واقع نوعی آلومینو سیلیکات آب دار می باشد. (رس خالص سفید رنگ است و قرمزی رس معمولی به علت وجود اکسید آهن در آن می باشد) کانی های رس در سرامیک ها دو عملکرد مهم دارند. 1- مخلوط آب و رس (گل رس) دارای خاصیت شکل پذیری فوق العاده است (پلاستیک) و حتی بعد از شکل گیری آن به صورت پایدار باقی می ماند. 2- این مواد در محدوده ای از حرارت قبل از آنکه ذوب شوند ذرات تشکیل دهنده آن دچار ذوب سطحی شده و پدیده هم جوشی اتفاق می افتد، که در آن قطعه ای یکپارچه و مستحکم تشکیل می شود. مهم ترین مواد اولیه سرامیکی: الف) کانی رسی کائولینیت Al2O3. 2SiO2.2H2O تقریبا در تمام محصولات سرامیکی سنتی وجود دارند، چنانچه کائولینیت را خالص نماییم آنگاه به آن کائولین مساوی خاک چینی گفته می شود که چون فاقد اکسید آهن می باشد، دمای ذوب آن بالا بوده و سفید رنگ می باشد. ب) مواد غیر پلاستیک، کوارتز (سیلیکا SiO2) که در واقع همان ماده تشکیل دهنده شیشه می باشد و در لعاب سازی، شیشه سازی، چینی سازی و ساینده ها به وفور یافت می شود، دارای ثبات شیمیایی، سختی و دیر گدازی است. ج) فلدسپات همان آلومینو سیلیکات بدون آب است که در ساخت چینی کاربردی وسیع دارد؛ لذا رس، کوارتز، فلدسپات سه جزء اصلی سرامیک ها می باشند.    سرامیک ها از لحاظ ساختار شیمیایی به شکل زیر طبقه بندی می شوند: - سرامیک های سنتی (سیلیکاتی) - سرامیک های مدرن (مهندسی) - اکسیدی - غیر اکسیدی سرامیک های اکسیدی را از لحاظ ساختار فیزیکی می توان به شکل زیر طبقه بندی کرد: - سرامیک های مدرن مونولیتیک (یکپارچه) - سرامیک های مدرن کامپوزیتی   انواع سرامیک: سرامیک های صنعتی: سرامیک های صنعتی، یعنی آنها که بشر سال ها است از آن استفاده می کنند؛ مانند: سفال، چینی، شیشه، لعاب، ساینده ها و مواد و مصالح ساختمانی. سرامیک های صنعتی: 1- سفال: از قدیمی ترین دست ساخته های بشر است که رس به عنوان ماده اصلی آن مطرح می باشد. (حاوی اکسید آهن قرمز رنگ می باشد). بدنه سفال ها متخلخل بوده لذا هر مایعی را به سرعت جذب کرده و از خود عبور می دهد. لعاب کاری برروی سفال به منظور زیبایی، افزایش استحکام و بهداشتی نمودن آن صورت می گیرد. پخت سفال نیز در دو مرحله صورت می گیر. مرحله اول که پس از خشک شدن صورت می گیرد و در آن سفال به بیسکویت تبدیل می شود و در مرحله دوم پس از لعاب کاری برروی بیسکویت و جهت تثبیت لعاب برروی آن پخت دوم صورت می پذیرد. حرارت لازم برای پخت سفال 900 تا 1000 درجه سانتی گراد می باشد. 2- آجر: از مهم ترین مصالح ساختمانی است که در قدیم به روش دستی تولید می شد، یعنی گل را داخل قالب می نمودند و خشت خام را پخت می کردند اما امروزه آجر با استفاده از دستگاه های میکسر، اکسترود، فیلتر پرس ساخته می شود. آجرهای تولید شده در روش مدرن هم استحکام بیشتر و هم ابعاد دقیق تر و هم صافی سطوح بیشتر دارند. پخت این آجرها در سه نوع کوره صورت می گیرد. 1- کوره اتاقکی (سنتی) 2- کوره هفمن که در آن محصولات ثابت و شعله در حرکت است 3- کوره تنلی کوره ای است به طول 80 متر که با توجه به دما به سه ناحیه تقسیم می شود؛ ناحیه اول: دما در آن به تدریج بالا می رود. ناحیه میانی: موسوم به جهنم کوره و ناحیه سوم: دما بتدریج پایین می آید. 3- کاشی:  قطعاتی مسطح از سفال می باشند که تنها یک روی آنها لعاب داده می شود (ضدآب کردن کاشی) و طرف دیگر را با دوغاب سیمان به دیوار می چسبانند؛ کاشی در دو نوع دیواری و زمینی (موسوم به سرامیک) تولید می گرد. کاشی های زمینی می بایست قطورتر و محکم تر بوده و ضریب استحکام سطحی آن مناسب باشد. لذا کاشی کف می بایست از مواد زودگدازتر ساخته شود تا عمل هم جوشی بیشتری در آن اتفاق افتد. 4- چینی: به قطعاتی سفید، محکم، به جذب آب بسیار کم گفته می شود که فلدسپات، کوارتز، رس سه جزء اصلی آن می باشند. هر چه دمای پخت چینی بیشتر باشد آن چینی مرغوب تر بوده و صدای زنگ ناشی از آن نیز بیشتر است. بر اساس دمای پخت چینی ها به دو گروه چینی نرم (˚1250) و چینی سخت (˚1250- ˚1450) تقسیم می شود. مراحل تولید قطعات چینی عبارتند از: 1- آماده سازی مواد اولیه. 2- شکل دهی. 3- خشک کردن. 4- پختن. 5- لعاب کاری. 6- پخت دکور یا تزئین. 5- دیرگدازها: فراورده هایی می باشند که دارای استحکام کافی بوده و می توانند در دمای بالا کار کنند؛ استفاده از آنها در ساخت انواع کوره ها یا تولید مصالح ساختمانی. دیرگدازان عموما یا به صورت آجر و بلوک تولید می شوند (آجرهای نسوز شومینه) یا به صورت ملات های نسوز ساخته می شوند (سیمان نسوزتولید شده از جرم یا شلاکه یا سر باره) دیرگدازهای سنتی می توانند تا ˚1900 سانتی گراد را تحمل کنند در صورتی که دیر گدازهای نوین می توانند تا ˚3000 سانتیگراد را تحمل کنند. 6- ساینده ها و سنباده ها:  از مواد سرامیکی طبیعی که در طبیعت یافت می شود. (الماس و کوارتز) که دارای سختی فوق العاده می باشند که جهت تهیه ساینده و سنباده کاربرد دارند. برای ساخت ساینده ها این ذرات را ابتدا توسط قالب شکل می دهند سپس با اعمال حرارت آن را زینتر می کنند به قطعه ای فوق العاده سخت و محکم تبدیل می گردد. در حالی که جهت تولید سنباده ها ابتدا ذرات را دانه بندی نموده و توسط چسبهایی مقاوم برروی مقوا یا پارچه می چسبانند. 7- لعاب: پوششی است شیشه ای زودگداز که با ضخامت کم برروی قطعه قرار گرفته و توسط حرارت ذوب و تثبیت می گردد، باید توجه نمود که لعاب علاوه بر ظروف سرامیکی برروی قطعات فلزی نیز کاربرد دارند. (کتری لعابی، سینک لعابی و بخاری) سرامیک های مدرن: سرامیک های مدرن یا نوین (سرامیک های مهندسی) در ساخت این سرامیک ها به سه نکته اهمیت می دهند؛ 1- خلوص در مواد، 2- روش های ویژه تولید، 3- کنترل دقیق بر فرآیند تولید. سرامیک های مدرن امروزه کاربرد وسیعی در صنایع و پزشکی پیدا کرده اند؛ مانند: فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی، دیرگدازها، فرآورده های زمخت، فرآورده های ظریف. این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه خالص و سنتزی ساخته می شوند. این نوع سرامیک ها اکثراً در ارتباط با صنایع دیگر مطرح شده اند. طبقه بندی سرامیک های مدرن: 1- فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی: این فرآورده ها عمدتا از مواد اولیه مصنوعی و خالص استفاده می شوند. خصوصیات ترکیبات و مواد اولیه این فرآرده ها برحسب موارد مصرف آنها متفاوت است. این فرآورده های پیچیده عمدتا در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح هستند. صنایع الکترونیک، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروی برق، صنایع هواپیمایی. 2-دیرگدازها Refractions: به طور کلی دیرگدازها محصولاتی هستند که خمش آنها در دمای بالاتر از ˚580 سانتی گراد انجام می شود. مصرف این فرآورده ها در ساختمان کوره ها می باشد. که به صورت آجر، انواع ملات ها و پوشش های مختلف و فرآورده های ویژه، کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارد مثل صنایع ذوب فلز، ذوب شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی و صنایع هسته ای مجبور به استفاده از این فرآورده ها می باشد. 3- فرآورده های زمخت Heavy clay: عمدتا در ساختمان ها تنها به کار می روند آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت است. انواع آجرها، لوله های فاضلاب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه؛ ماده اولیه این فرآورده خاک رس سرخ رنگ است. 4- فرآورده های ظریف Pottery: الف) ظروف خانگی: 1- سفال 2- چینی نیمه زجاجی 3- چینی استخوانی 4- شیشه سرامیک ها؛ اگر چه ساختمان نهایی شیشه سرامیک بسیار شبیه به دیگر فرآورده ها سرامیکی است ولی روش ساخت آنها مشابه روش ساخت دیگر سرامیک ها نیست بلکه مشابه روش ساخت شیشه ها است. ب) کاشی ها: 1- کاشی های دیواری به نسبت جذب آب که به طور معمول 12-15% استاندارد جهانی و 12-18% استاندارد ایرانی. 2- کاشی های کف که نسبت جذب آنها 2-5% استاندارد جهانی و 0-2% استاندارد ایرانی شناخته می شود. ج) سرامیک های بهداشتی: کاربرد اصلی این نوع فرآورده ها به صورت دستشویی و کاسه توالت و... است. در ایران اصلاح سرامیک بهداشتی Sanitary ware به عنوان چینی های بهداشتی معروف هستند که این اصلاح غلطی است چرا که بدنه این نوع فرآورده ها همیشه از نوعی چینی نمی باشد. د) عایق های الکتریکی: بیشتر در نیروگاه های برق وجود دارند. برخی از پرکاربردترین این نوع سرامیک های اکسیدی عبارت اند از: برلیا (BeO) تیتانیا (TiO2) آلومینا (Al2O3) زیرکونیا (ZrO2) منیزیا (MgO)   سرامیک های غیر اکسیدی  با توجه به ترکیبشان طبقه بندی می شوند که برخی از پرکاربردترین آنها در زیر آمده اند: 1- نیتریدها: BN - TiN - Si3N - GaN 2- کاربیدها: SiC - TiC - WC رنگ های سرامیکی: به طور کلی ترکیبات عناصر واسطه در جدول تناوبی؛ مانند: وانادیم، کروم، منگنز، آهن، کبالت، نیل و مس به عنوان مواد رنگزا در لعاب کاری به کار می رود؛ مثلا: اکسید کبالت = آبی تا سرمه ای اکسید آهن = کرم رنگ اکسید کروم = سبز و صورتی و قهوه ای کاربردهای مختلف مواد سرامیکی: 1- الکتریکی و مغناطیسی:  عایق های ولتاژ بالا (AlN- Al2O3)  پیروالکتریک (Pb(ZrxTi1-x)O3))  مغناطیس نرم (Zn1-xMnxFe2O4)  مغناطیس سخت (SrO.6Fe2O3)  نیمه رسانا (ZnO- GaN-SnO2)  رسانای یونی (β-Al2O3)  ابررسانا (Ba2LaCu3O7-δ) 2- سختی بالا:  ابزار ساینده، ابزار برشی و ابزار سنگ زنی (2O3TiN-Al)  مقاومت مکانیکی (SiC- Si3N4) 3- نوری:  فلورسانس (Y2O3)  ترانسلوسانس (نیمه شفاف) (SnO2)  بازتاب نوری (TiN)  بازتاب مادون قرمز (SnO2)  انتقال دهنده نور (SiO2) 4- حرارتی:  پایداری حرارتی (ThO2)  عایق حرارتی (CaO.nSiO2)  رسانای حرارتی (AlN - C) 5- شیمیایی و بیوشیمیایی:  پروتزهای استخوانی P3O12(Al2O3.Ca5(F،Cl))  سابستریت (TiO2- SiO2)  کاتالیزور (KO2.mnAl2O3) 6- فناوری هسته ای:  سوخت های هسته ای سرامیکی  مواد کاهش دهنده ی انرژی نوترون  مواد کنترل کننده ی فعالیت راکتور  مواد محافظت کننده از راکتور هنر کاشی کاری در جهان صنعت كاشي سازي و كاشي كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طوراخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، همانند سفالگري داراي ويژگي هاي خاصي است. اين هنر و صنعت از گذشته ي بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشيكار يا موزاييك ساز با كاربرد و تركيب رنگ هاي گوناگون و يا در كنار هم قرار دادن قطعات ريزي از سنگ هاي رنگين و بر طبق نقشه اي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است. طرح هاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري بر روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافته هاي دوره هاي قديمي تر جاي دارند، كه به مرور نقش هاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثير پذيري از طبيعت شكل گرفته اند پديدار مي گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است. اين نكته را بايد يادآور شد كه مراد كاشي گر و كاشي ساز از خلق چنين آثار هنري هرگز رفع احتياجات عمومي و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زيبايي و ارضاي تمايلات عالي انساني و مذهبي، مايه اصلي كارش بوده است. مخصوصاً اگر به ياد آوريم كه هنرهاي كاربردي بيشتر جنبه ي كاربرد مادي دارد، حال آن كه خلق آثار هنري نمايانگر روح تلطيف يافته انسان مي باشد، همچنان كه «پوپ» پس از ديدن كاشي كاري مسجد شيخ لطف الله در «بررسي هنر ايران» مي نويسد،«خلق چنين آثار هنري جز از راه ايمان به خدا و مذهب نمي تواند به وجود آيد». هنر موزاييك سازي و كاشي كاري معرق، تركيبي از خصايص تجريدي و انفرادي اشياء و رنگ هاست، كه بيننده را به تحسين ذوق و سليقه و اعتبار كار هنرمند در تلفيق و تركيب پديده هاي مختلف وادار مي سازد. تزيينات كاشي بر روي ستون هاي معبدالعبيد در بين النهرين باقي مانده از سال هاي نيمه ي دوم هزاره ي دوم ق.م. نشانگر اولين كار برد هنركاشي كاري در معماري است. اين شيوه تزييني كه با تركيب سنگ هايي الوان و قرار دادن آنها در كنار يكديگر و با نظم و تزييني خاص هم چنين با استفاده از اشياء رنگين مانند صدف، استخوان و ... ترتيب يافته، بيشتر شبيه به شيوه ي موزاييك سازي است تا كاشي كاري، كه به هر حال اولين تلفيق اشياء الوان تزييني است كه با نقوش مختلف هندسي زينت بخش نماي بنا شده، و پايه اي جهت تداوم هنر كاشي كاري به خصوص نوع معرق آن در آينده گرديده است. هم چنين اولين تزيينات آجرهاي لعابدار و منقوش نيز بر ديواره هاي كاخ هاي آشور و بابل به كار گرفته شده است. در ايران مراوده فرهنگي، اجتماعي، نظامي، داد و ستدهاي اقتصادي و رابطه صنعتي، گذشته از ممالك همجوار، با ممالك دور دست نيزسابقه تاريخي داشته است. اين روابط تأثير متقابل فرهنگي را در بسياري از شئون صنعتي و هنري به ويژه هنر كاشي كاري و كاشي سازي و موزاييك به همراه داشته، كه اولين آثار و مظاهر اين هنر در اواخر هزاره ي دوم ق.م. جلوه گر مي شود. در كاوش هاي باستان شناسي چغازنبيل، شوش و ساير نقاط باستاني ايران، علاوه بر لعاب روي سفال، خشت هاي لعابدار نيز يافته شده است. فن و صنعت موزاييك سازي يعني تركيب سنگ هاي رنگي كوچك و طبق طرح هاي هندسي و با نقوش مختلف زيبا در اين زمان به اوج ترقي و پيشرفت خود رسيده كه ساغر بدست آمده از حفريات مارليك را مي توان نمونه عالي و كامل آن دانست. اين جام موزاييكي كه از تركيب سنگ هاي رنگين به شيوه ي دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فني به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كيفيت كار در رديف منبت قرار دارد. تزيينات به جاي مانده از زمان هخامنشيان حكايت از كاربرد آجرهاي لعابدار رنگين و منقوش وتركيب آنها دارد، بدنه ي ساختمان هاي شوش و تخت جمشيد با چنين تلفيقي آرايش شده اند، دو نمونه جالب توجه از اين نوع كاشي كاري در شوش به دست آمده كه به «شيران وتيراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعايت تناسب كه در تركيب اجزاء طرح ها به كار رفته، نقش اصلي همچنان حكايت از وضعيت و هويت واقعي سربازان دارد. چنان كه چهره ها از سفيد تا تيره و بالاخره سياه رنگ است، وسايل زينتي مانند گوشواره و دستبندهايي از طلا در بردارند و يا كفش هايي از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزيينات كاشي هم چنين براي آرايش كتيبه ها نيز استفاده شده است. رنگ متن ، اصلي كاشي هاي دوره ي هخامنشيان اغلب زرد، سبز و قهوه اي مي باشد و لعاب روي آجرها از گچ و خاك پخته تشكيل شده است. نمونه هاي ديگري از اين نوع كاشي هاي لعابدار مصور به نقش حيوانات خيالي مانند «سيمرغ» و يا «گريفن» داراي شاخ گاو، سر و پاي شير و چنگال پرندگان نيز طي حفريات چندي به دست آمده است. قطعاتي از قسمت هاي مختلف كاشي كاري متنوع زمان هخامنشيان در حال حاضر در مجموعه ي موزه لوور و ساير موزه هاي معروف جهان قرار دارد. در دوره ي اشكانيان صنعت لعاب دهي پيشرفت قابل ملاحظه اي كرد، و به خصوص استفاده از لعاب يكرنگ براي پوشش جدار داخلي و سطح خارجي ظروف سفالين معمول گرديد، وهم چنين غالباً قشر ضخيمي از لعاب بر روي تابوت هاي دفن اجساد كشيده مي شده است. در اين دوره به تدريج استفاده از لعاب هايي به رنگ هاي سبز روشن و آبي فيروزه اي رونق پيدا كرد. بنا به اعتقاد عده اي از محققان، صنعت لعاب سازي در زمان اشكانيان در نتيجه ارتباط تجاري و سياسي بين ايران و خاور دور به چين راه يافته، و سفالگران چين در زمانسلسله هان(206ق م –220 ميلادي) از فنون لعاب دهي رايج در ايران براي پوشش ظروف سفالين استفاده مي كرده اند. با وجود توسعه فن لعاب دهي به علت ناشناخته ماندن معماري دوره اشكاني در ايران، گمان مي رود در اين دوره هنرمندان استفاده چنداني از لعاب براي پوشش خشت و آجر نكرده و نقاشي ديواري را براي تزيين بناها ترجيح داده اند. ديوار نگاره هاي كاخ آشور و كوه خواجه سيستان يادآور اهميت و رونق نقاشي ديواري در اين دوره است. طرح هاي تزييني اين دوره از نقش هاي گل و گياه، نخل هاي كوچك، برگ هاي شبيه گل «لوتوس» و تزيينات انساني و حيواني است، كه در آرايش دوبناي ياد شده نيز به كار رفته است. اميد است در كاوش هاي آينده در نقاط مختلف كاشي هاي بيشتري از دوره اشكانيان يافت شود كه امكان مطالعه و بررسي دقيق در اين زمينه را فراهم آورد. در عصر ساسانيان هنر و صنعت دوره ي هخامنشيان مانند ساير رشته هاي هنري ادامه پيدا كرد، و ساخت كاشي هاي زمان هخامنشيان با همان شيوه و با لعاب ضخيم تر رايج گرديد. نمونه هاي متعددي از اين نوع كاشي ها كه ضخامت لعاب آن ها به قطر يك سانتيمترمي رسد در كاوش هاي فيروز آباد و بيشابور به دست آمده است. در دوره ساسانيان علاوه بر هنر كاشي سازي هنر موازييك سازي نيز متداول گرديد. مخصوصاً پوشش دو ايوان شرقي و غربي بيشابور ازموزاييك به رنگ هاي گوناگون وتزيينات گل و گياه و نقوشي از اشكال پرندگان و انسان را در بر مي گيرد. كيفيت نقوش موزاييك هاي مكشوفه در بيشابور گوياي ادامه سبك و روش هنري است كه در دوره ي اسلامي به شيوه معرق در كاشي سازي و كاشي كاري تجلي نموده است. رنگ آميزي هاي متناسب، ايجاد هماهنگي و رعايت تناسب از ويژگي هاي كاشي كاري هاي اين دوره مي باشد. پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشي كاري يكي از مهمترين عوامل تزيين و پوشش براي استحكام بناهاي گوناگون به ويژه بناهاي مذهبي گرديد. يكي از زيباترين انواع كاشي كاري را در مقدس ترين بناي مذهبي يعني قبةالصخره به تاريخ قرن اول هجري مي توان مشاهده كرد. از اوايل دوره ي اسلامي كاشي كاران و كاشي سازان ايراني مانند ديگر هنرمندان ايراني پيشقدم بوده و طبق گفته ي مورخين اسلامي شيوه هاي گوناگون هنر كاشي كاري رابا خود تا دورترين نقاط ممالك تسخير شده- يعني اسپانيا- نيز برده اند. هنرمندان ايراني از تركيب كاشي هاي با رنگ هاي مختلف به شيوه موزاييك، نوع كاشي هاي «معرق» را به وجود آوردند وخشت هاي كاشي هاي ساده و يكرنگ دوره ي قبل از اسلام را به رنگ هاي متنوع آميخته و نوع كاشي «هفت رنگ» را ساختند. همچنين ازتركيب كاشي هاي ساده با تلفيق آجر و گچ، نوع كاشي هاي «معقلي» را پديد آوردند. و به اين ترتيب از قرن پنجم هجري به بعد كمتر بنايي را مي توان مشاهده كرد كه با يكي از روش هاي سه گانه فوق و يا كاشي هاي گوناگون رنگين تزيين نشده باشد. تصاویری از چند نوع کاشی و سرامیک :     کاشی هشت پر           کاشی گرانیتی ساب خورده                 کاشی پرسلان                 کاشی معرق                 سرامیک ژورنال                                                                                                                                      نتیجه گیری از ارزشمندی کاشی و نقش آن در معماری اسلامی صحبت به عمل آوردیم و دانستیم که درمیان انبوهی از مصالح معماری چون، گل، گچ، خشت، سنگ، چوب و غیره کاشی نقش عمده را ایفا می‌کند در حقیقت کاشی مکمل کاردر معماری است. و هنرمندان ما خوب درک نموده‌اند و تشخیص دادند که دریک کشور اسلامی و یادر مجموع جهان اسلام یگانه عنصریکه می‌توانداهداف هنر اسلامی را خوبتر تحقق دهد کاشی است که آثالر گرانبهای از این عنصر معماری وتزئیناتی را در اکثر، مراکز متبرکه  کشور‌های اسلامی مشاهده مینمایم که همه آنها حاصل دسترنج توانای هنرمندانی بود که زندگی خودرا وقف هنرکردند ورسالت خودرا در قبلا جامعه اسلامی و اهداف و مرام هنر اسلامی از طریق هنرکاشی کاری انجام دادند واعجاز آفریدند                               منابع   موریس داماس. «مبانی تمدن صنعتی». تاریخ صنعت و اختراع. ترجمهٔ عبدالله ارگانی. ۱۳۶۲.     یوسف مجیدزاده. «سفال برای باستان شناسان». ماهنامه فروهر. ۱۳۶۲. ۲، منبع: اصول و مبانی رنگ شناسی در معماری و شهر سازی، کوروش محمودی و امیر شکیبا منش، انتشارات هله، چاپ اول 1384، تهران   http://www.reference.islamic-art.net/arch/tile   www.irantiles.com     www.ceramicyazd.blogfa.com   http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm   www.ifco.ir/industry/law_standard/tile.asp     http://www.daneshju.ir/forum/archive/t-19881.html   http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm http://www.honaretarahi.com/all-pages/learn/ceramic.htm      

v\:* {behavior:url(#default#VML);} o\:* {behavior:url(#default#VML);} w\:* {behavior:url(#default#VML);} .shape {behavior:url(#default#VML);}
كنترل و كاهش مواجهه با گردوغبار سيليس در كارگاهها و كارخانجات داراي پتانسيل آلايندگي بیان مسئله سيليس نام كلي از مواد معدني با تركيب شيميايي سيليسيوم و اكسيژن بوده  كه بصورت اكسيد سيليسوم شصت در صد از لايه خاک را تشکيل می دهد و به دو شکل سيليس غير کريستالی[1]، سيليس كريستالي[2] با خصوصياتي از قبيل بدون بو، بدون رنگ، غير قابل تركيب( البته كوارتز اندكي در مايعات بدن بشكل اسيد سيليسيك حل مي شود و از طريق ادرار دفع مي گردد)  مي باشد(1). ساختار مولکولی سيليس آمورفوز بصورت غير منظم است ولی سيليس  پلي مورف دارای ساختار مولکولی منظم و دارای استحکام مولکولی بيشتری است. سيليس  كريستالي در قياس با سيليس آمورف داراي سميت بيشتري است و توان بيشتري را در ايجاد بيماري سيليكوزيس دارند.. در طبيعت شكل كوارتز الفا فراوانتر از بقيه ديده مي شود و بدليل فراواني آن در طبيعت،  اصطلاح كوارتز اغلب بنام سيليس كريستالی بيان مي شود. سيليس هاي كريستالي پلي مورف مي تواند طي فرايند هاي صنعتي تحت حرارت زياد از قبيل تكليس خاك دياتومه، ساختن سراميك، تامين ماسه ريخته گري،پروسه هاي ريخته گري، توليد كاربيد كلسيم توليد شوند. سیلیس هاي کریستال بطور طبیعی در بسیاری از مواد از قبیل گرانیت، فلد سپا و همچنین بعنوان یک ترکیب اصلی ازشن و  ماسه  موجود در زمین يافت مي شوند.  كارگران شاغل زيادي در صنايع  از قبيل کار در تونل –  معدن – تامين ماسه ريخته گري - ریخته گری مواد- سنگ کاری ساختمان- عمليات خاكي- تولید پلاستيك -صنايع  شیشه گری – سند بلاست   با ماسه پرانی- فعاليتهاي ساختمانی- معادن شن و ماسه- سفال گري- عمليات ساختماني- حفاري- كشاورزي-چكش كاري-سراميك و آجر سازي، برش كاري سنگ، توليد سیمان پورتلند، بتون ريزي، ساخت صابون، دترجنتها و... با سيليس کریستالی از طريق  هواي تنفسي مواجهه دارند(2). استنشاق گرد وغبار سيليس در يك دوره زماني و با غلظتهاي كافي مي تواند سبب شكل گرفتن آسيب بافتي  گشتــه كه شكل ويژه آن در ريه بصورت نودولهاي اليافي بصورت مجزا يا مجتمع ديده مي شود. بيماري سيليكوزيس به سه نوع : حاد ؛ تحت حاد ومزمن دسته بندي شده و ميزان  بروز آن به طول مدت تماس، غلظت گرد و غبار سيليس كريستالي، سايز ذرات و خصوصيات فردي  بستگي دارد و ضمناً مواجهه با ذرات سيليس كريستالي قابل تنفس مي تواند سبب افزايش بروز بيماري توبركلوزيس (سل) شود.  در كشور امريكا بيش از 7/1 ميليون كارگر درصنايع  با سيليس کریستالی تنفسي تماس دارند و هر سال بيش از 250 نفر از ميان كارگران ياد شده بدليل ابتلا به بيماري سيليكوزيس فوت مي نمايند.  در ايران آمار دقیقی از تعداد كارگران در مواجهه با سيليس كريستالي تنفسي، موجود نمي باشد ولي موارد بيماري نادر سيليكوزيس حاد در استانهاي غربــي كشور گزارش گرديده است كه نشان از مواجهه زياد كارگران با سيليس و وضعيت نامطلوب شرايط كار كارگران دارد.  مطالعات محدود انجام شده توسط وزارت بهداشت مرکز سلامت محیط و کار(در ملایر و قم) نشان میدهد بیش از 12 در صد کارگران در معرض در سنگ کوبیها در مراحل پیشرفته بیماری سیلیکوزیس بوده اند. تحقيقات بعمل آمده در صنعت شيشه‌سازي  حاكي از بالا بودن مقدار ميانگين غلظت گردو غبار سيليس آزاد قابل استنشاق در قياس با معيار هاي [3]ACGIH و افزايش  شيوع علائم اختلالات ريوي (سرفه، خروج خلط، رنگ خلط، احساس فشردگي در سينه، تنگي نفس و...) و در مواردي بيماري  سيليكوز يس در كارگران تماس يافته مشاهده شده است.     هدف کلي: v     كنترل و كاهش مواجهه با گردوغبار سيليس در كارگاهها و كارخانجات داراي پتانسيل آلايندگي   اهداف اختصاصی: v     100 در صد کارگاههای داراي گردوغبار سيليس تا پايان سال 1389 شناسايي و آمارهای مربوطه تهیه گردد. v     40 درصد از كارگاهها و كارخانجات داراي پتانسيل آلايندگي سيليس تا پايان سال 1390 كنترل گردد v     60 درصد از كارگاهها و كارخانجات داراي عامل آلاينده سيليس تا پايان سال 1391 كنترل شود. v     100 درصد از كارگاهها و كارخانجات داراي عامل آلاينده سيليس تا پايان سال1392 كنترل شود v     100درصد كارشناسان مسئول بهداشت حرفه اي دانشگاه / دانشكده هاي كشورآموزش هاي لازم را در ارتباط با اصول كلي كنترل آلاينده سيليس و اندازه گيري آن تا پايان سال 1389 دريافت نموده باشند. v     100درصد كارفرمايان كارگاه هاي داراي آلاينده سيليس تا سه ماهه اول سال 1390 با خطرات آن آشنا و برنامه هاي كنترلي را اعلام وآغاز   نمايند.   استراتژي ها : ·      آموزش کارشناسان مسئول بهداشت حرفه ای در رابطه با سیلیکوزیس( جهت انتقال آموزش به کارشناسان، کارفرمایان و کارگران شاغل در کارگاههای دارای عامل زیان آور سیلیس ·      اعلام برنامه عملياتي كنترل و كاهش مواجهه با گرد و غبار سيليس در كارگاهها و كارخانجات توسط كارشناسان مسئول بهداشت حرفه اي دانشگاه و دانشكده ·      آموزش کارشناسان آزمایشگاه شاغل در معاونت هاي بهداشتي رابطه با نمونه برداری و آنالیز سیلیس ·      اطلاع رساني درمورد جایگزینی سیلیس با مواد کم خطرتر ·         ارائه روش های مناسب كاهش مواجهه با سیلیس درشرایط فعلی تا پايان فرايند كنترل ·         تهیه و تدوین آئین نامه اجرایی کنترل سیلیس از کارگاهها و کارخانجات     فعالیتها: ·         تشکیل کمیته تخصصي ·         جمع آوری اطلاعات مرتبط با كارگاهها و كارخانجات داراي گردو غبار سيليس و تهیه بانک اطلاعاتی ·         برگزاری کارگاه آموزشی كشوري کارشناسان مسئول بهداشت حرفه اي ·         تعیین اولویتهای برنامه ·         تهیه فرمهای گزارش دهی ·         طراحي فرم ثبت اطلاعات ·         تدوین آیین نامه و دستورالعمل اجرایی ·         تهیه و تدوین مجموعه هاي آموزشی كنترل  سیلیس در محیط کار ·         برگزاری کارگاه آموزشی با موضوع روشهای اندازه گیری سیلیس در محیط کار برای کارشناسان آزمایشگاه های بهداشت حرفه ای ·         تهیه فرمهای بازدید کارگاهی-ثبت و گزارش دهی ·         ارزيابي و ارزشيابي برنامه به صورت 6 ماهه شاخص ها : ·         ميزان کاهش تراكم گردوغبار سيليس در کارگاههای شناسايي شده در مقايسه با حدود مجاز شغلي ·         درصد كنترل گرد  وغبار سيليس در كارگاهها و كارخانجات داراي عامل زيان آور سيليس ·         درصد کارگران آموزش ديده در زمینه آشنايي با مخاطرات گردوغبار سيليس ·         درصد تهیه مجموعه های آموزشی لازم برای گروههای هدف   جدول گانت برنامه عملیاتی (کنترل و کاهش مواجهه با گرد و غبار سیلیس سال های 1389 و 1390) ماه های سال   فعالیت ها    فروردین اردیبهشت خرداد تیر مرداد شهریور مهر آبان آذر دی بهمن اسفند فعالیت های 1389 سال 1389 تشکیل کمیته                       جمع آوری اطلاعات                     برگزاری کارگاه آموزشی کارشناسان مسئول                     تهیه بسته آموزشی                       تعیین اولویتهای برنامه                       تهیه فرمهای گزارش دهی                       فعالیت های 1390 سال 1390 طراحي فرم ثبت اطلاعات                       تهیه بانک اطلاعاتی سیلیس در کشور                       تدوین آیین نامه و دستورالعمل اجرایی                             (ادامه) ماه های سال 1390 (ادامه)   فعالیت های 1390    فروردین اردیبهشت خرداد تیر مرداد شهریور مهر آبان آذر دی بهمن اسفند اجراي برنامه هاي كنترلي                         برنامه کنترل و کاهش سیلیس آزاد در محیط کار سیلیس در طبیعت به صورت بلورین ( کوارتز ، کریستوبالیت و تریدیمیت ) نهان بلوری(chaledong) موجود می باشد. سیلیس یکی از بی واکنش ترین و حل نشدنی ترین مواد شیمیایی در طبیعت است و معمولاً بی رنگ و سفید می باشد. سیلیس جزء اصلی شیشه های معمولی بوده در کارخانجات شیشه سازی کاربرد دارد در صنایع پتروشیمی ، در کارخانجات مختلف جهت سند بلاستیک( sand blasting) در تصفیه آب ، سیلیس در ریخته گری ، سفالگری، چینی سازی و غیره نیز کاربرد دارد. سیلیس یکی از مواد اولیه اصلی در صنایع کشور محسوب می گردد و اهمیت بسزایی در چرخه اقتصادی کشور دارد.   انتشار سیلیس در فرایند سیلیس کوبی 1- در کارگاههای سیلیس کوبی، سیلیس اولیه بصورت سنگ های بزرگ است در مرحله اول سنگهای بزرگ بوسیله کارگر با پتک شکسته می شود. و بعد به کارگاه حمل می گردد. 2- سنگ در داخل دستگاهی بنام فکی بصورت اجزای قلوه ای و کلوخه ای درآمده و به دستگاه دوم بنام کوبید حمل می گردد. 3- در دستگاه کوبید سنگها کوچک به ذرات بسیار کوچکی که در حد چند سانتیمتر یا چند میکرون کوبیده شده و جهت دانه بندی به دستگاههای سرند انتقال می یابد و در سرند 1 و 2 عمل دانه بندی انجام می گیرد.   چه نوع از ذرات سیلیس خطرناک است در میان ترکیبات سیلیس ترکیب سیلیس آزاد SiO2)) خطرناک است سیلیس آزاد سیلیسی است که با هیچ عنصر ساده یا مرکب دیگری ترکیب نشده باشد استفاده از کلمه آزاد برای مشخص نمودن از لفظ مرکب است کوارتز، کریستوبالیت انواع سیلیس آزاد هستند بعنوان مثال سیلیس موجود در میکا و سیلیس های که با عناصر دیگر ترکیب شده اند مرکب هستند و خطر آنان اندک است.   مشاغل مواجهه با سیلیس مشاغل با مواجهه بالا و ریسک خطرناک با امکان کنترل سیلیس به طرق مهندسیمشاغل با مواجهه بالا و ریسک خطرناک با کنترل سیلیس به شیوه های فردیمشاغل با مواجهه اندک و کنترل سیلیس به طرق اصول بهداشت اولیه، آموزش بهداشت و استفاده از وسایل حفاظت فردی   مشاغل با مواجهه بالا و ریسک خطرناک با امکان کنترل سیلیس به طرق مهندسی ·         سیلیس کوبی و دانه بندی سیلیس ·         شیشه سازی ·         سندبلستینگ ·         ظروف چینی ·         ریخته گری ·         موزائیک سازی و کاشی سازی      ·         معادن روبسته با سیلیس بیش از 10 درصد ·         سیمان پورتلند بیش از 3 درصد و مواجهه بالا مشاغل با مواجهه بالا و ریسک خطرناک با کنترل سیلیس با اصول اولیه بهداشت ·         معادن رو باز سیلیس ·         جابجایی سیلیس همراه با انتشار گرد و غبار ·         راه سازی (شرایط تونل سازی با توجه به نوع خاک) ·         معادن رو باز با مواجهه بالا   مشاغل با مواجهه اندک و کنترل سیلیس به طرق اصول بهداشت اولیه ، اموزش بهداشت و استفاده از وسایل حفاظت فردی ·         کارخانجات سنگ بری به شیوه تر ·         سفال گری و کوزه گری ·         چینی سازی بهداشتی ·         مصالح فروشی ·         کارگران ساختمانی ·         بلوک زنی ·         ساب زنی به شیوه تر   اهداف وزارت بهداشت و درمان ·         کنترل مواجهه در مشاغل با ریسک بالا در سال 1390و 91 ·         آموزش جهت مواجهه اصول اولیه بهداشتی در مشاغل با ریسک پایین از سال 90 تا 92   مراحل انجام کار ·         شناسایی و آمار گیری تا پایان سال 1389 ·         اعلام به شرکتها و کارخانجات جهت کنترل تا پایان سال 89 ·         شروع پروتکل عملیاتی در کارگاهها در سال 1390 ·         گزارش پیشرفت کار در دوره های 6 ماهه   کنترل در مشاغل ریسک بالا داخل کارگاه ( وظایف کارفرمایان و مدیران) ·         تهویه موضعی صنعتی ·         تغییر در ماشین آلات و دستگاهها مثال ·         تغییر در ماشین فکی ·         ایزوله نوار نقاله ·         نشت گیری دستگاهها   کنترل در داخل و خارج کارگاه جزو وظایف صاحبان کار است       وظایف بازرسان بهداشت حرفه ای ·         ارزیابی سیستم تهویه بعد از کنترل با بررسی مواجهه فردی ·         بررسی مواجهه فردی با نمونه برداری ·         ارزیابی در زمان نگهداری   فرایند نمونه برداری تا محاسبات نمونه برداريعمليات اوليه بر روي نمونهعمليات اوليه آزمايشگاهي بر روي نمونهتجزيه شيميايي آزمايشگاهعمليات بر روي اطلاعاتانتقال نتايج   اهداف نمونه برداری ·         انجام بررسي‌‌هاي تحقيقاتي ·         ب) اندازه گيري و تعيين ميزان تماس كارگران با آلوده كننده‌‌هاي مختلف هوا اعم از فيزيكي، شيميايي و بيولوژيكي ·         ج) بررسي و تعيين ميزان مؤثربودن روشهاي مختلف كنترل آلاينده‌‌هاي شيميايي درمحيط كار ·         د) بررسي كمي و كيفي وسايل آزمايشگاهي نمونه‌‌گير ·         ه) ارزشيابي دستگاههاي مورد استفاده در داخل كارخانه ·         و) بررسي و رسيدگي به شكايات وارده از طرف كارگران ·         ز) حسن اجراي قوانين بهداشتي در صنايع مختلف ·         ح) تشخيص شرايط نامطلوب و غيرايمن و شناسايي منابع توليد آلودگي ·         ط) تهيه اطلاعاتي در زمينه توزيع زماني تراكم آلاينده درحين فرايندهاي صنعتي   محل نمونه برداری 1- منطقه تنفسي كارگر: نمونه‌‌برداري از منطقه تنفسي پراهميت‌‌ترين روش نمونه‌‌برداري بوده چون آلاينده  نمونه‌‌برداري شده در مجاورت منطقه تنفسي كارگر است. 2- نزديكترين نقطه به منبع توليد آلودگي: اين نمونه‌‌برداري جهت تعيين مقدار انتشار آلاينده درهواي محيط كار و همچنين جهت بررسي كيفيت دستگاه هاي كنترل آلودگي در داخل كارخانه مورد استفاده  مي‌‌باشد. 3-  نمونه‌‌برداري از هواي عمومي كارگاه   برنامه ریزی جهت نمونه برداری و تجزیه الف)شروع كار ب)تعيين محل نمونه‌‌برداري ج) تعيين تعداد نمونه د) نمونه‌‌برداري ه) روش حمل نمونه و) مدت زمان نگهداري نمونه ز) روش آماده‌‌سازي نمونه جهت تجزيه ح) تجزيه ط)محاسبات ي) مقايسه غلظت بدست آمده با مقادير پيش بيني شده   خطای ناشی از نمونه برداری و حمل نمونه عواملي همچون عدم دقت در نمونه برداري، عدم تنظيم دبي در پمپ نمونه برداري در محيط كاري يا محيط بيرون، اشكال در وسيله نمونه بردار، عدم ثبات نمونه در طي نمونه برداري، خروج آلاينده از نمونه گير به دليل اشباع شدن، حمل نمونه در ظروف غير مجاز، تغيير در نمونه در طي حمل و غيره مي تواند باعث ايجاد خطا در نتيجه شده و مقادير اندازه گيري شده با مقدار واقعي متفاوت خواهد بود.   روشهای بررسی مواجهه فردی اندازه گیری وزنی از ذرات استنشاقی و توجه به درصد سیلیس اندازه گیری و نمونه برداری و تجزیه به روش XRD نمونه برداری و تجزیه به روش اسپکتروفتومتر   اندازه گیری وزنی ذرات قابل استنشاق با توجه به درصد سیلیس 1- نمونه برداری با سیکلون 2- تعیین اختلاف وزن سیلیس 3- ضرب اختلاف وزن در درصد سیلیس آزاد 3- محاسبات نهایی   درصد سیلیس : سیلیس کوبی و دانه بندی سیلیس سیلیس درجه یک 99 درصدسیلیس درجه دو 85 تا 95 درصد شیشه سازی درجه یک 99 درصددرجه دو 85 درصد به بالا سندبلستینگ 85 تا 90 درصد ظروف چینی  85 درصد ریخته گری 85 درصد موزائیک سازی و کاشی سازی 10 تا 30 درصد    معادن روبسته با سیلیس بیش از 10 درصد سیمان پورتلند حدود 3 درصد     روش کالیبراسیون ·         روتامتر ·         روش حباب صابون         نمونه برداری از ذرات سیلیس 1- فيلتر PVC (خلل و فرج 5 ميكرون )، قبل از نمونه برداري در دسيكاتور گذاشته و توزين  مي گردد. 2 – فيلتر در نگهدارنده گذاشته شده و به يك طرف سيكلون نايلوني 10 ميلي متري وصل شده و از سوي ديگر با لوله هاي انعطاف پذير به پمپ نمونه برداري وصل مي گردد. 3 – نمونه گير (سيكلون نايلوني و فيلتر) به يقه كارگر در مجاورت محدودة تنفس وي وصل شده و عمل نمونه برداري با دبي 7/1 ليتر در دقيقه به منظور تهيه حجم هواي 408 تا 816 ليتر انجام مي گيرد. بايستي در طي نمونه برداري مواظب سيكلون بود تا وارونه نگردد. در طي عمل نمونه برداري بايستي مواظب بود كه فيلتر بار اضافه به خود نگرفته و بيش از 3 ميلي گرم آلاينده بر روي فيلتر جمع نشود. 4 – پس از پايان نمونه برداري ، فيلتر را از نگهدارنده برداشته آنرا وزن نموده آنگاه آنرا مجدداً در نگهدارنده گذاشته تا عمل آماده سازي جهت تجزيه روي آن انجام گيرد.   هدف از نمونه برداری به منظور مقایسه با حدود مجاز ·         مقادير حدتراكم مجاز برحسب ميانگين زمان مواجهه ( TLV-TWA) -Threshold Limit Value  - Time Weighted Average        ·         مقادیر حد تراکم مجازبر حسب میانگین زمانی TWA مقاديري از مواد شيميايي كه كارگر مي‌‌تواند بمدت 8 ساعت كار در روز و يا 40 ساعت كار در هفته با  آن در تماس بوده و هيچگونه اثرات زيان‌‌آوري در طول تماس مكرر در او ديده نشود.         خطاهای فاحش علمی 1- عدم آزادی کارگر در حین نمونه برداری 2- مقایسه نمونه برداری لحظه ای با TWA 3- مقایسه نمونه برداری محیطی با TWA 4- مقایسه ساعات مواجهه و صرف نظر از ساعات غیر مواجهه در محاسبات نهایی 5- عدم استفاده از نمونه شاهد 6- مقایسه ذرات کل با استاندارد تنفسی   روش ارزشیابی سیستم تهویه Ò     اندازه گیری کل ذرات سیلیس قبل از نصب سیستم تهویه Ò     اندازه گیری کل ذرات بعد از نصب سیستم تهویه   تعیین راندمان       طبقه بندی بر اساس توصیه EPA در خصوص ارزشیابی سیستم تهویه ·         كمتر از 70 درصد غير قابل قبول ·         70 تا 90 درصد در حد متوسط ·         90 تا 95 درصد در حد خوب ·         95 تا 99 درصد در حد خيلي خوب ·         99 در صد به بالا عالي     10                                                             -------------------- =  PEL                                                                         2 + درصد سیلیس   روش هاي اندازه گيري سيليس آزاد كريستالي روش نمونه برداري و اندازه گيري كل ذرات جهت بررسي روشهاي كنترلي مواجهه با سيليس آزاد كريستالي 1.        پمپ نمونه برداري فردي با دبي 1.7 ليتر در دقيقه همراه با نگهدارنده و فيلتر pvc كاليبره شده و در حين نمونه برداري به آن روتا متر نصب شود. 2.        حجم هواي نمونه برداري: 408 تا 816 ليتر 3.        پمپ در ارتفاع 1.5 متري در فاصله 2 متري دستگاه انتشار ذرات در داخل كارگاه قرار داده شده و عمليات نمونه برداري انجام گيرد. 4.        بايد مراقب بود كه در حين نمونه برداري فيلتر آورلود (OVER LOUDE) نگردد. 5.                   در نمونه برداري محيطي، زمان نمونه برداري بستگي به به غلظت محيط دارد و از آنجا كه هدف بررسي مواجهه فردي نيست، نمونه برداري به مدت 8 ساعت ضرورت ندارد. 6.                   قبل و بعد از نمونه برداري فيلتر را  به مدت 24 ساعت در دسيكاتور قرار داده و وزن مي كنيم. 7.                   اختلاف بين وزن فيلتر قبل و بعد از نمونه برداري، وزن نمونه است كه با توجه به فرمولهاي مربوطه مقدار نمونه بر حسب ميلي گرم بر متر مكعب يا PPM به دست مي آيد. روش نمونه برداري و اندازه گيري مواجهه با ذرات استنشاقي در افراد 1.                   پمپ نمونه برداري فردي با دبي 1.7 ليتر در دقيقه همراه با نگهدارنده و فيلتر pvc و سيكلون نايلوني كاليبره شده و در حين نمونه برداري به آن روتا متر نصب شود. 2.                   حجم هواي نمونه برداري: 3.                   نمونه گير (سيكلون نايلوني و فيلتر)به يقه كارگر در مجاورت محدودة تنفس وي وصل شده و عمل نمونه برداري با دبي 7/1 ليتر در دقيقه به منظور تهيه حجم هواي 408 تا 816 ليتر انجام مي گيرد. بايستي در طي نمونه برداري مواظب سيكلون بود تا وارونه نگردد 4.                   در نمونه برداري فردي، زمان نمونه به مدت 8 ساعت مي باشد. 5.                   قبل و بعد از نمونه برداري فيلتر را  به مدت 24 ساعت در دسيكاتور قرار داده و وزن مي كنيم. 6.                   اختلاف بين وزن فيلتر وسيكلون قبل و بعد از نمونه برداري، وزن نمونه است كه با توجه به فرمولهاي مربوطه مقدار نمونه بر حسب ميلي گرم بر متر مكعب يا PPM به دست مي آيد.     روش نمونه برداري و اندازه گيري ذرات سيليس آزاد استنشاقي با توجه به درصد سيليس آزاد در نمونه هاي توده هوا (BULK SAMPLING)   1.                   پمپ نمونه برداري فردي با دبي 1.7 ليتر در دقيقه همراه با نگهدارنده و فيلتر pvc و سيكلون نايلوني كاليبره شده و در حين نمونه برداري به آن روتا متر نصب شود. 2.                   حجم هواي نمونه برداري: 3.                   نمونه گير (سيكلون نايلوني و فيلتر)به يقه كارگر در مجاورت محدودة تنفس وي وصل شده و عمل نمونه برداري با دبي 7/1 ليتر در دقيقه به منظور تهيه حجم هواي 408 تا 816 ليتر انجام مي گيرد. بايستي در طي نمونه برداري مواظب سيكلون بود تا وارونه نگردد 4.                   بايد مراقب بود كه در حين نمونه برداري فيلتر آورلود (OVER LOUDE) نگردد. 5.                   در نمونه برداري فردي، زمان نمونه به مدت 8 ساعت مي باشد. 6.                   قبل و بعد از نمونه برداري فيلتر را  به مدت 24 ساعت در دسيكاتور قرار داده و وزن مي كنيم. 7.                   اختلاف بين وزن فيلتر وسيكلون قبل و بعد از نمونه برداري، وزن نمونه است. 8.                   وزن نمونه بدست آمده را در درصد سيليس آزاد توده مواد كه از قبل بايد داشته باشيم، ضرب نموده و ميزان سيليس آزاد در نمونه به دست مي آيد.   وزن نمونه سيليس كل   = وزن فيلتر بعد از نمونه برداري  - وزن فيلتر قبل از نمونه برداري وزن سيليس آزاد   = درصد سيليس آزاد توده سيليس  X وزن نمونه سيليس آزاد              روش نمونه برداري و اندازه گيري ذرات سيليس آزاد استنشاقي به روش XRD تركيبات سيليس الف. كريستوباليت خواص فيزيكي و شيميايي فرمول مولكولي SiO2 ، اسامي مترادف: دياستوسيت كلسين، وزن مولكولي 08/60 شكل بلور: چهارگوش يا مكعب، وزن مخصوص 32/2، نقطه ذوب C° 1723 ، نقطه جوش C° 2230 حلاليت: محلول در اسيد هيدروفلوريك. ب. كوارتز فرمول مولكولي SiO2 ، اسامي مترادف: دي اسكيد سيلسيوم، پودر سيليس، سيليس بلوري آزاد شكل بلورها: شش گوش، وزن مخصوص 660/2 – 6535/2 ، نقطه ذوب C° 1610، نقطه جوش C° 2230، حلاليت،: محلول در اسيد هيدروفلوريك تركيبات سيليس كاربرد زياد در توليد محصولات شيشه اي، سفالي، ريخته گري داشته و در صنايع سنگي، معادن توليد شيميايي و غيره در محيط كار پخش مي شوند تعيين تركيبات سيليس به روشهاي مختلف همچون وزني، ميكروسكوپي، اسپكتروفتومتري و روش پراش اشعه X است كه از ميان روشهاي فوق روش پراش X داراي كاربرد بسيار زياد و دقت بالايي مي باشد.   مزايا و معايب روش 1-      اين روش مخصوص اندازه گيري كوارتز و كريستوباليت مي باشد. 2-      آماده سازي نمونه ساده بوده و تجزيه مي تواند به طور خودكار يا توسط كامپيوتر صورت گيرد و نيز آماده سازي و تجزيه از هم مجزا بوده و نمونه ها را مي توان مجدداً و در زمانهاي بعدي تجزيه نمود. 3-      كوارتز و كريستوباليت را مي توان در سه زاويه انكسار مشخص و تعيين مقدار نمود. 4-      با كاربدر زاويه انكسار متناوب و نيز استفاده از كامپيوتر، اسيد شويي و تصوير برداري مي توان تداخل را به حداقل رسانيد. 5-      اين روش نسبت به روشهاي قبلي از حساسيت و دقت بيشتري برخوردار است. 6-      خريد دستگاه XRD گران بوده و نگهداري وسايل به افراد با تجربه بالا نياز دارد. 7-      ديگر معايب عبارتند از نياز به خلوص ماده با يك لايه نازك و بعد ذرات پخش شده.   عوامل مداخله كننده 1.        كليه تركيباتي كه پيك انكساري آنها نزديك كوارتز يا كريستوباليت است مي توانند در تعيين كيفي ايجاد تداخل نمايند. 2.        بعضي از مواد همچون آهن مانعي براي پرتوهاي اشعه X بوده و در بعضي از طول موجها تداخل ايجاد مي كند. 3.        چنانچه در پيك تجزيه اي اوليه تداخل رخ دهد نتايج را ميت وان براساس پيكهاي دوم و سوم گزارش نمود. كاهش حساسيت و دقت كه درنتيجه عدم خواندن پيك اوليه بوجود ميآيد را مي توان با افزايش زمان شمارش جبران نمود. 4.        عوامل تداخل كننده بوسيله دستگاه آناليز XRD قابل تشخيص است با كمك شستن نمونه با اسيد بسياري از عوامل قابل حذف بوده و اخيراً نيز نرم افزارهايي جهت حذف عوامل مداخله كننده ساخته شده است. 5.        اسكن در زاويه وسيع در تشخيص عوامل مداخله كننده و نيز تشخيص كوارتز و كريستوليت كمك مي نمايد. عمليات اسكن مي تواند حتي در يك حد خطي خاص انجام گرفته تا خطوط ديگر ناخواسته كه مورد نظر نيستند حذف گردند.   وسايل مورد نياز جهت نمونه برداري و تجزيه 1)       پمپ نمونه برداري فردي با دبي 7/1 ليتر در دقيقه 2)       سيكلون نايليوني 10 ميلي متري 3)       پيستون بدون اصطكاك همراه با كرونومتر جهت كاليبراسيون پمپ 4)       لوله هاي رابط قابل انعطاف 5)       هلدر فيلتر با قطر 37 ميلي متر 6)       فيلتر پلي وينيل كلرايد 37 ميلي متري با خلل و فرج 5 ميكرون جهت نمونه برداري 7)       پمپ نمونه برداري محيطي با حجم بالا 8)       ترازوي الكتريكي 9)       دسيكاتور 10)    دستگاه پراكنش اشعه X مجهز به دستگاه مولد اشعه X ، ديفراكتومتر اتوماتيكي، لوله پرتو X ، نمايانگر شمارنده، تجزيه كننده ارتفاع پالس، مونوكرونومتر گرافيت، سيستم خنك كننده، سيستم چرخشي لوله اشعه X 11)    سيستم كامپيوتر سخت افزار و نرم افزار جهت نمايش اطلاعات 12)    قيف بوخنز همراه با فيلتر 13)    لوله سانتريفيوژ 14)    اجاق هات پليت 15)    دستكش لاستيكي مقاوم در برابر THF 16)    فيلتر غشايي نقره اي با قطر mm25 و خلل و فرج 45/0 ميكرون 17)    گيره 18)    سيستم نيتروژن مايع جهت معلق نمودن ذرات در نمونه جمع آوري شده 19)    پمپ خلاء 20)    ظروف شيشه اي شامل بر قيف سيلندر مدرج، بالن ژوژه، پي پت، بشر 21)    حمام اولتراسونيك 22)    فريزر 23)    هات پليت مغناطيسي 24)    فيلتر پلي وينيل كلرايد با قطر 47 ميلي متر و خلل و فرج 6/0 ميكرون و 5/0 ميكرون موادشيميايي مورد نياز 1-      تتراهيدروفوران (THF) 2-      پارلديون (پيروكسلين) 3-      استات ايزوپنتيل 4-      پارلديون در استات ايزوپنتيل 5/1% با حل كردن 5/1 گرم پارلديون در ايزوپنتيل استات در يك بالن ژوژه 100 ميلي ليتري و رساندن آن به حجم تهيه مي گردد. 5-      كوارتز قابل استنشاق 6-      كريستوليت قابل استنشاق 7-      2- پروپانل 8-      درصورت اسيدشويي به محلولهاي اسيد نيتريك 69 تا 71% ، پركلريك اسيد 69 تا 72% ، اسيد فسفريك 85 تا 87% ، اسيد فلوئور بوريك 48 تا 50% آب دي يونيزه و هيدرواكسيد آمونيوم 30% مورد نياز مي باشد.   روش نمونه برداري 1.        فيلتر PVC (خلل و فرج 5 ميكرون)، قبل از نمونه برداري در دسيكاتور گذاشته و توزين مي گردد. 2.        فيلتر در نگهدارنده گذاشته شده و به يك طرف سيكلون نايلوني 10 ميلي متري وصل شده و از سوي ديگر با لوله هاي انعطاف پذير به پمپ نمونه برداري وصل مي گردد. 3.        نمونه گير (سيكلون نايلوني و فيلتر)به يقه كارگر در مجاورت محدودة تنفس وي وصل شده و عمل نمونه برداري با دبي 7/1 ليتر در دقيقه به منظور تهيه حجم هواي 408 تا 816 ليتر انجام مي گيرد. بايستي در طي نمونه برداري مواظب سيكلون بود تا وارونه نگردد. 4.        در طي عمل نمونه برداري بايستي مواظب بود كه فيتلتر بار اضافه به خود نگرفته و بيش از 3 ميلي گرم آلاينده بر روي فيلتر جمع نشود. 5.        پس از پايان نمونه برداري، فيلتر را از نگهدارنده برداشته آنرا وزن نموده آنگاه آنرا مجدداً در نگهدارنده گذاشته تا عمل آماده سازي جهت تجزيه روي آن انجام گيرد. 6.        يك نمونه بعنوان شاهد انتخاب كرده و كليه عملياتي كه بر روي نمونه اصلي انجام مي گيرد بر روي نمونه شاهد نيز انجام داده بجز آنكه هوا از روي آن عبور داده نمي شود.   تهيه توده نمونه توده نمونه با يكي از شيوه هاي ذيل تهيه مي گردد. الف. عبور هوا از فيلتر متصل به پمپ نمونه برداري بزرگ محيطي با حجم بالا ب. تهيه توده از گرد و غبار ج . عبور هوا از سيكلون متصل به فيلتر و پمپ نمونه برداري بزرگ جهت توده نمونه قابل استنشاق   موارد ايمني 1)       تتراهيدروفوران نقطه اشتغال پايين دارد (C°14 يا F° 60) و به شدت قابل اشتغال است.تتراهيدروفوران را بايستي در زير هود مورد استفاده قرار داد در ضمن اين ماده در مجاورت هوا تبديل به يك پراكسيد قابل انفجار مي شود بنابراين بايستي در ظروف سربسته نگاهداري گردد در كار با تتراهيدروفوران بايد از دستكش هاي لاستيكي، لباس آزمايشگاه و عينك ايمني استفاده نمود. 2)       در استفاده از استات ايزوپنتيل، پارلديون و اسيد پركلريك بايستي موارد ايمني را رعايت نمود چنانچه اسيد پركلريك به مواد آلي اضافه گردد توليد آتش يا انفجار مي نمايد. 3)       هر چند كه دستگاه پراش اشعه X داراي وسايل پيشگيري در مواجهه با اشعه X هستند اما دستگاه نبايد به وسيله افراد غير مجاز تنظيم و يا مورد استفاده قرار گيرند.   روش تهيه محلولهاي استاندارد تهيه محلول استاندارد مادر الف. كوارتز خالص را در دماي °C 110 بمدت 2 ساعت گذاشته تا خشك گردد. ب . مقادير 10 ، 50 و 200 ميلي گرم از كوارتز خالص را وزن نموده آنگاه به يك بالن ژوژه، يك ليتري منتقلنموده و تا نصف تقريبي بالن 2 پروپانول اضافه مي گردد. ج . بمدت 10 دقيقه محلول در حمام اولتراسونيك گذاشته مي شود سپس از حمام برداشته تا خنك گردد سپس با محلول 2- پروپانول به حجم رسانده مي شود.   تهيه محلولهاي استاندارد كاربردي الف. با استفاده از محلولهاي استاندارد مادر، محلولهاي استاندارد كاربردي در حدود متفاوت بشرح ذيل تهيه مي گردد. محلول استاندارد كاربردي mg بر حسب مقدار محلول برداشت شده ml بر حسب محلول استاندارد مادر mg/ml 3000 و 2000 و 1000 500 و 250 و 100 50 و 20 و 10 15 و 10 و 10 و 5 و 2 5 و 2 و 1 200 50 10   ب . دستگاه فيلتراسيون را تهيه كرده و آنرا به پمپ خلاء وصل كرده اطراف بشر را مايع نيتروژن قرار داده تا بخارات به سمت پمپ نرود. ج . فيلتر نقره اي را در قسمت قرينه شيشه اي دستگاه فيلتراسيون قرار داده قيف و بشر با گيره به هم متصل مي گردد. د . در داخل محلولهاي استاندارد مادر يك همزن گذاشته محلولها را بر روي همزن مغناطيسي گذشته تا يك محلول يكنواخت سوسپانسيون توليد گردد. ابتدا 2 ميلي ليتر از محلول 2- پروپانول از داخل فيلتر عبور داده و حجم بشر ظرف فيلتراسيون را به 20 ميلي ليتر رسانده سپس حجم محلول برداشت شده از محلول استاندارد از فيلتر عبور داده مي شود. و . نبايستي بشر ظرف فيلتراسيون را آب كشي نموده چون در لايه نازك روي فيلتر غشايي آشفتگي ايجاد مي گردد. ز . 2 قطره از محلول 5/1 درصد پارلدين بر روي لام ريخته شده و با استفاده از پنس فيلتر غشايي را برداشته و بر روي لام گذاشته مي شود. لام را به كمك يك هيتر كه بر روي آن صفحه تلفوني گذاشته شده خشك نموده آنگاه در يك صفحه جهت اندازه گيري با دستگاه گذاشته مي شود.   روش آماده سازي نمونه 1-      فيلتر را قبل و بعد از نمونه برداري وزن نموده و بعد از تعيين وزن فيلتر در صورتيكه در حدود استاندارد باشد عمل آماده سازي را انجام داده و در غير اينصورت در زمان حل كردن در تتراهيدروفوران، نمونه بايستي رقيق گردد. 2-      پد را نيز وزن نموده و در صورت بالا بودن وزن پد نسبت به قبل از نمونه برداري احتمال خروج نمونه از فيلتر وجود داشته كه در اينصورت بايستي عمل نمونه برداري مجدداً انجام پذيرد. 3-      فيلتر را از داخل نگهدارنده برداشته و به يك لوله سانتريفيوژ 40 ميلي ليتر انتقال داده آنگاه 10 ميلي ليتر تتراهيدروفوران به آن اضافه نموده و بمدت 5 دقيقه تكام داده تا مواد روي فيلتر در داخل محلول معلق گردد. 4-      دستگاه فيلتراسيون را تهيه نموده در قسمت فريتدگلس فيلتر نقره اي قرار داده آنگاه قيف و بشر را با گيره به هم اتصال داده مي شود. 5-      محلول از داخل فيلتر عبور داده تا ذرات بر روي فيلتر نقره اي بماند فيلتر را خشك نموده تا با دستگاه XRD تجزيه گردد. 6-      مواد داخل سيكلون كه ذرات غير قابل استنشاق هستند جداگانه در محلول تتراهيدروفوران معلق نموده و از دستگاه فيلتراسيون عبور داده و سپس فيلتر نقره اي را خشك كرده تا مشابه ذرات قابل استنشاق كه بر روي فيلتر جمع آوري شده اند تجزيه گردند. 7-      فيلتري را بعنوان شاهد انتخاب نموده و تمام مراحل آماده سازي نمونه اصلي را روي آن انجام داده سعي گردد از يك دستگاه فيلتراسيون جداگانه استفاده شود و مانند نمونه اصلي تجزيه گردد.   تجزیه 1- تهيه منحني كاليبراسيون 2- گذاشتن نمونه هاي مجهول در دستگاه 3- محاسبات     روش تجزيه 1.        ژنراتور اشعه X را در ولتاژ KV 40 و آمپراژ mA 40 تنظيم نموده با استفاده از پنس يك نمونه استاندارد را به نگهدارنده نمونه در دستگاه منتقل نموده و نگهدارنده داخل اتاقك گذاشته مي شود. 2.        اطلاعات ذيل به دستگاه داده مي شود. الف. مقادير حد θ2 با توجه به خط تجزيه ب. حد زاويه θ4 ، جهت اسكن مجدد (0.02) ج. زمان شمارش زمينه د. خط كاليبراسيون ثانويه نقره (44.33) ه. موقعيت فعلي θ2 در دستگاه X-Ray   پارامترهاي تجزيه اي نرمال بشرح ذيل هستند: كوارتز محدوده اسكن راس پيك محدوده پيك فضاي D اوليه 20/27-9/25 66/26 71/36-61/26 341/3 ثانويه 40/21-06/20 88/20 93/20-82/20 251/4 ثلاثه 70/50-40/49 18/50 23/50-13/50 817/1 رابعه 70/60-40/59 00/60 10/60-95/59 541/1     كوارتز محدوده اسكن راس پيك محدوده پيك فضاي D اوليه 50/22-20/21 00/22 05/22-95/21 046/4 ثانويه 80/36-50/35 07/36 12/36-02/36 487/2 ثلاثه 06/32-76/30 42/31 47/31-37/31 845/2   3.        براي هر نمونه استاندارد و يا اصلي با حداقل 3 خط عملي تجزيه انجام مي گيرد. 4.        با توجه به پراش نمونه هاي استاندارد حداقل دو منحني كاليبراسيون تهيه مي گردد يك منحني از 0 تا 200 ميكروگرم منحني ديگر از 200 تا 1 ميلي گرم تهيه مي گردد. 5.        در تجزيه نمونه ها موارد ذيل بايستي در نظر گرفته شود: الف. يك خط كاليبراسيون نقره در زاويه θ2 ، در اسكن 3/44 قبل از تجزيه نمونه هاي اصلي يا استاندارد انجام پذيرد. ب. نمونه هاي اصلي يا استاندارد در زاويه θ2 با افزايش 02/0 اسكن گردد. ج. بعد از تجزيه هر 5 نمونه اصلي يا استاندارد يك نمونه شاهد تجزيه گردد. د. بعد از تجزيه هر نمونه اصلي يا استاندارد موقعيت ديفراكسيون نقره بعنوان رفرانس اوليه تعيين مي گردد. شدت خط نقره بسيار كمتر از استاندارد است. 6.        زمان شمارش به ازاي هر 02/0 افزايش، 1 ثانيه مي باشد. بايستي زمان را در دو خط اوليه و ثانويه تغيير داده تا حساسيت بهينه بوجود آيد. زمان شمارش در كوارتز بستگي به مقدار ماده دارد.   محاسبات: باتوجه به منحني استاندارد و مقادير تعيين شده در هر نمونه اصلي فيلتر يا سيكلون محاسبات مربوط به مقدار غلظت در هوا و حد تماس مواجهه بصورت ذيل انجام مي گيرد.   :c غلظت بر حسب ميلي گرم در متر مكعب (جداگانه جهت فيلتر و سيكلون محاسبه مي گردد) :m جرم ذرات نمونه گيري شده بر حسب mg (در فيلتر يا سيكلون) :v حجم هواي نمونه برداري شده بر حسب متر مكعب وزن هر آلاينده در فيلتر (قابل استنشاق) و يا سيكلون (غير قابل استنشاق)  با مقايسه با منحني كاليبراسيون تعيين مي گردد. فاصله حدود تماس كوارتز و كريستوليت از فرمولهاي ذيل محاسبه مي گردند:       :PELA حد تماس مجاز كوارتز :PELB حد تماس مجاز كريستوباليت :A درصد كوارتز قابل استنشاق :B درصد كريستوباليت قابل استنشاق   کاهش مواجهه سیلیس Assess potential for exposure Use engineering controls, such as: Dust Collectors Environmental cabs and booths Water Sprays HEPA Filters and Vacuum (Don’t cleanup with brooms/shovels)     انواع روشهای کنترل سیلیس 1- جمع آوري كننده هاي خشك گريز از مركز (جمع آوري كننده سيكلون) 2- اطاقكهاي ته نشيني 3- جمع آوري كننده های تر 3-1-محفظه يا برج اسپري   3-2- جمع آوري كننده هاي تر گريز از مركز      3-3-رسوب دهنده هاي تر ديناميكي 4- صافيهاي فابريك 5- رسوب دهنده الكتروستاتيك  در سیمان 6- وانتوري   [1] Amorphous [2] Polymorphous [3] American Conference of Industrial Hygienists

v\:* {behavior:url(#default#VML);} o\:* {behavior:url(#default#VML);} w\:* {behavior:url(#default#VML);} .shape {behavior:url(#default#VML);}
كنترل و كاهش مواجهه با گردوغبار سيليس در كارگاهها و كارخانجات داراي پتانسيل آلايندگي بیان مسئله سيليس نام كلي از مواد معدني با تركيب شيميايي سيليسيوم و اكسيژن بوده  كه بصورت اكسيد سيليسوم شصت در صد از لايه خاک را تشکيل می دهد و به دو شکل سيليس غير کريستالی[1]، سيليس كريستالي[2] با خصوصياتي از قبيل بدون بو، بدون رنگ، غير قابل تركيب( البته كوارتز اندكي در مايعات بدن بشكل اسيد سيليسيك حل مي شود و از طريق ادرار دفع مي گردد)  مي باشد(1). ساختار مولکولی سيليس آمورفوز بصورت غير منظم است ولی سيليس  پلي مورف دارای ساختار مولکولی منظم و دارای استحکام مولکولی بيشتری است. سيليس  كريستالي در قياس با سيليس آمورف داراي سميت بيشتري است و توان بيشتري را در ايجاد بيماري سيليكوزيس دارند.. در طبيعت شكل كوارتز الفا فراوانتر از بقيه ديده مي شود و بدليل فراواني آن در طبيعت،  اصطلاح كوارتز اغلب بنام سيليس كريستالی بيان مي شود. سيليس هاي كريستالي پلي مورف مي تواند طي فرايند هاي صنعتي تحت حرارت زياد از قبيل تكليس خاك دياتومه، ساختن سراميك، تامين ماسه ريخته گري،پروسه هاي ريخته گري، توليد كاربيد كلسيم توليد شوند. سیلیس هاي کریستال بطور طبیعی در بسیاری از مواد از قبیل گرانیت، فلد سپا و همچنین بعنوان یک ترکیب اصلی ازشن و  ماسه  موجود در زمین يافت مي شوند.  كارگران شاغل زيادي در صنايع  از قبيل کار در تونل –  معدن – تامين ماسه ريخته گري - ریخته گری مواد- سنگ کاری ساختمان- عمليات خاكي- تولید پلاستيك -صنايع  شیشه گری – سند بلاست   با ماسه پرانی- فعاليتهاي ساختمانی- معادن شن و ماسه- سفال گري- عمليات ساختماني- حفاري- كشاورزي-چكش كاري-سراميك و آجر سازي، برش كاري سنگ، توليد سیمان پورتلند، بتون ريزي، ساخت صابون، دترجنتها و... با سيليس کریستالی از طريق  هواي تنفسي مواجهه دارند(2). استنشاق گرد وغبار سيليس در يك دوره زماني و با غلظتهاي كافي مي تواند سبب شكل گرفتن آسيب بافتي  گشتــه كه شكل ويژه آن در ريه بصورت نودولهاي اليافي بصورت مجزا يا مجتمع ديده مي شود. بيماري سيليكوزيس به سه نوع : حاد ؛ تحت حاد ومزمن دسته بندي شده و ميزان  بروز آن به طول مدت تماس، غلظت گرد و غبار سيليس كريستالي، سايز ذرات و خصوصيات فردي  بستگي دارد و ضمناً مواجهه با ذرات سيليس كريستالي قابل تنفس مي تواند سبب افزايش بروز بيماري توبركلوزيس (سل) شود.  در كشور امريكا بيش از 7/1 ميليون كارگر درصنايع  با سيليس کریستالی تنفسي تماس دارند و هر سال بيش از 250 نفر از ميان كارگران ياد شده بدليل ابتلا به بيماري سيليكوزيس فوت مي نمايند.  در ايران آمار دقیقی از تعداد كارگران در مواجهه با سيليس كريستالي تنفسي، موجود نمي باشد ولي موارد بيماري نادر سيليكوزيس حاد در استانهاي غربــي كشور گزارش گرديده است كه نشان از مواجهه زياد كارگران با سيليس و وضعيت نامطلوب شرايط كار كارگران دارد.  مطالعات محدود انجام شده توسط وزارت بهداشت مرکز سلامت محیط و کار(در ملایر و قم) نشان میدهد بیش از 12 در صد کارگران در معرض در سنگ کوبیها در مراحل پیشرفته بیماری سیلیکوزیس بوده اند. تحقيقات بعمل آمده در صنعت شيشه‌سازي  حاكي از بالا بودن مقدار ميانگين غلظت گردو غبار سيليس آزاد قابل استنشاق در قياس با معيار هاي [3]ACGIH و افزايش  شيوع علائم اختلالات ريوي (سرفه، خروج خلط، رنگ خلط، احساس فشردگي در سينه، تنگي نفس و...) و در مواردي بيماري  سيليكوز يس در كارگران تماس يافته مشاهده شده است.     هدف کلي: v     كنترل و كاهش مواجهه با گردوغبار سيليس در كارگاهها و كارخانجات داراي پتانسيل آلايندگي   اهداف اختصاصی: v     100 در صد کارگاههای داراي گردوغبار سيليس تا پايان سال 1389 شناسايي و آمارهای مربوطه تهیه گردد. v     40 درصد از كارگاهها و كارخانجات داراي پتانسيل آلايندگي سيليس تا پايان سال 1390 كنترل گردد v     60 درصد از كارگاهها و كارخانجات داراي عامل آلاينده سيليس تا پايان سال 1391 كنترل شود. v     100 درصد از كارگاهها و كارخانجات داراي عامل آلاينده سيليس تا پايان سال1392 كنترل شود v     100درصد كارشناسان مسئول بهداشت حرفه اي دانشگاه / دانشكده هاي كشورآموزش هاي لازم را در ارتباط با اصول كلي كنترل آلاينده سيليس و اندازه گيري آن تا پايان سال 1389 دريافت نموده باشند. v     100درصد كارفرمايان كارگاه هاي داراي آلاينده سيليس تا سه ماهه اول سال 1390 با خطرات آن آشنا و برنامه هاي كنترلي را اعلام وآغاز   نمايند.   استراتژي ها : ·      آموزش کارشناسان مسئول بهداشت حرفه ای در رابطه با سیلیکوزیس( جهت انتقال آموزش به کارشناسان، کارفرمایان و کارگران شاغل در کارگاههای دارای عامل زیان آور سیلیس ·      اعلام برنامه عملياتي كنترل و كاهش مواجهه با گرد و غبار سيليس در كارگاهها و كارخانجات توسط كارشناسان مسئول بهداشت حرفه اي دانشگاه و دانشكده ·      آموزش کارشناسان آزمایشگاه شاغل در معاونت هاي بهداشتي رابطه با نمونه برداری و آنالیز سیلیس ·      اطلاع رساني درمورد جایگزینی سیلیس با مواد کم خطرتر ·         ارائه روش های مناسب كاهش مواجهه با سیلیس درشرایط فعلی تا پايان فرايند كنترل ·         تهیه و تدوین آئین نامه اجرایی کنترل سیلیس از کارگاهها و کارخانجات     فعالیتها: ·         تشکیل کمیته تخصصي ·         جمع آوری اطلاعات مرتبط با كارگاهها و كارخانجات داراي گردو غبار سيليس و تهیه بانک اطلاعاتی ·         برگزاری کارگاه آموزشی كشوري کارشناسان مسئول بهداشت حرفه اي ·         تعیین اولویتهای برنامه ·         تهیه فرمهای گزارش دهی ·         طراحي فرم ثبت اطلاعات ·         تدوین آیین نامه و دستورالعمل اجرایی ·         تهیه و تدوین مجموعه هاي آموزشی كنترل  سیلیس در محیط کار ·         برگزاری کارگاه آموزشی با موضوع روشهای اندازه گیری سیلیس در محیط کار برای کارشناسان آزمایشگاه های بهداشت حرفه ای ·         تهیه فرمهای بازدید کارگاهی-ثبت و گزارش دهی ·         ارزيابي و ارزشيابي برنامه به صورت 6 ماهه شاخص ها : ·         ميزان کاهش تراكم گردوغبار سيليس در کارگاههای شناسايي شده در مقايسه با حدود مجاز شغلي ·         درصد كنترل گرد  وغبار سيليس در كارگاهها و كارخانجات داراي عامل زيان آور سيليس ·         درصد کارگران آموزش ديده در زمینه آشنايي با مخاطرات گردوغبار سيليس ·         درصد تهیه مجموعه های آموزشی لازم برای گروههای هدف   جدول گانت برنامه عملیاتی (کنترل و کاهش مواجهه با گرد و غبار سیلیس سال های 1389 و 1390) ماه های سال   فعالیت ها    فروردین اردیبهشت خرداد تیر مرداد شهریور مهر آبان آذر دی بهمن اسفند فعالیت های 1389 سال 1389 تشکیل کمیته                       جمع آوری اطلاعات                     برگزاری کارگاه آموزشی کارشناسان مسئول                     تهیه بسته آموزشی                       تعیین اولویتهای برنامه                       تهیه فرمهای گزارش دهی                       فعالیت های 1390 سال 1390 طراحي فرم ثبت اطلاعات                       تهیه بانک اطلاعاتی سیلیس در کشور                       تدوین آیین نامه و دستورالعمل اجرایی                             (ادامه) ماه های سال 1390 (ادامه)   فعالیت های 1390    فروردین اردیبهشت خرداد تیر مرداد شهریور مهر آبان آذر دی بهمن اسفند اجراي برنامه هاي كنترلي                         برنامه کنترل و کاهش سیلیس آزاد در محیط کار سیلیس در طبیعت به صورت بلورین ( کوارتز ، کریستوبالیت و تریدیمیت ) نهان بلوری(chaledong) موجود می باشد. سیلیس یکی از بی واکنش ترین و حل نشدنی ترین مواد شیمیایی در طبیعت است و معمولاً بی رنگ و سفید می باشد. سیلیس جزء اصلی شیشه های معمولی بوده در کارخانجات شیشه سازی کاربرد دارد در صنایع پتروشیمی ، در کارخانجات مختلف جهت سند بلاستیک( sand blasting) در تصفیه آب ، سیلیس در ریخته گری ، سفالگری، چینی سازی و غیره نیز کاربرد دارد. سیلیس یکی از مواد اولیه اصلی در صنایع کشور محسوب می گردد و اهمیت بسزایی در چرخه اقتصادی کشور دارد.   انتشار سیلیس در فرایند سیلیس کوبی 1- در کارگاههای سیلیس کوبی، سیلیس اولیه بصورت سنگ های بزرگ است در مرحله اول سنگهای بزرگ بوسیله کارگر با پتک شکسته می شود. و بعد به کارگاه حمل می گردد. 2- سنگ در داخل دستگاهی بنام فکی بصورت اجزای قلوه ای و کلوخه ای درآمده و به دستگاه دوم بنام کوبید حمل می گردد. 3- در دستگاه کوبید سنگها کوچک به ذرات بسیار کوچکی که در حد چند سانتیمتر یا چند میکرون کوبیده شده و جهت دانه بندی به دستگاههای سرند انتقال می یابد و در سرند 1 و 2 عمل دانه بندی انجام می گیرد.   چه نوع از ذرات سیلیس خطرناک است در میان ترکیبات سیلیس ترکیب سیلیس آزاد SiO2)) خطرناک است سیلیس آزاد سیلیسی است که با هیچ عنصر ساده یا مرکب دیگری ترکیب نشده باشد استفاده از کلمه آزاد برای مشخص نمودن از لفظ مرکب است کوارتز، کریستوبالیت انواع سیلیس آزاد هستند بعنوان مثال سیلیس موجود در میکا و سیلیس های که با عناصر دیگر ترکیب شده اند مرکب هستند و خطر آنان اندک است.   مشاغل مواجهه با سیلیس مشاغل با مواجهه بالا و ریسک خطرناک با امکان کنترل سیلیس به طرق مهندسیمشاغل با مواجهه بالا و ریسک خطرناک با کنترل سیلیس به شیوه های فردیمشاغل با مواجهه اندک و کنترل سیلیس به طرق اصول بهداشت اولیه، آموزش بهداشت و استفاده از وسایل حفاظت فردی   مشاغل با مواجهه بالا و ریسک خطرناک با امکان کنترل سیلیس به طرق مهندسی ·         سیلیس کوبی و دانه بندی سیلیس ·         شیشه سازی ·         سندبلستینگ ·         ظروف چینی ·         ریخته گری ·         موزائیک سازی و کاشی سازی      ·         معادن روبسته با سیلیس بیش از 10 درصد ·         سیمان پورتلند بیش از 3 درصد و مواجهه بالا مشاغل با مواجهه بالا و ریسک خطرناک با کنترل سیلیس با اصول اولیه بهداشت ·         معادن رو باز سیلیس ·         جابجایی سیلیس همراه با انتشار گرد و غبار ·         راه سازی (شرایط تونل سازی با توجه به نوع خاک) ·         معادن رو باز با مواجهه بالا   مشاغل با مواجهه اندک و کنترل سیلیس به طرق اصول بهداشت اولیه ، اموزش بهداشت و استفاده از وسایل حفاظت فردی ·         کارخانجات سنگ بری به شیوه تر ·         سفال گری و کوزه گری ·         چینی سازی بهداشتی ·         مصالح فروشی ·         کارگران ساختمانی ·         بلوک زنی ·         ساب زنی به شیوه تر   اهداف وزارت بهداشت و درمان ·         کنترل مواجهه در مشاغل با ریسک بالا در سال 1390و 91 ·         آموزش جهت مواجهه اصول اولیه بهداشتی در مشاغل با ریسک پایین از سال 90 تا 92   مراحل انجام کار ·         شناسایی و آمار گیری تا پایان سال 1389 ·         اعلام به شرکتها و کارخانجات جهت کنترل تا پایان سال 89 ·         شروع پروتکل عملیاتی در کارگاهها در سال 1390 ·         گزارش پیشرفت کار در دوره های 6 ماهه   کنترل در مشاغل ریسک بالا داخل کارگاه ( وظایف کارفرمایان و مدیران) ·         تهویه موضعی صنعتی ·         تغییر در ماشین آلات و دستگاهها مثال ·         تغییر در ماشین فکی ·         ایزوله نوار نقاله ·         نشت گیری دستگاهها   کنترل در داخل و خارج کارگاه جزو وظایف صاحبان کار است       وظایف بازرسان بهداشت حرفه ای ·         ارزیابی سیستم تهویه بعد از کنترل با بررسی مواجهه فردی ·         بررسی مواجهه فردی با نمونه برداری ·         ارزیابی در زمان نگهداری   فرایند نمونه برداری تا محاسبات نمونه برداريعمليات اوليه بر روي نمونهعمليات اوليه آزمايشگاهي بر روي نمونهتجزيه شيميايي آزمايشگاهعمليات بر روي اطلاعاتانتقال نتايج   اهداف نمونه برداری ·         انجام بررسي‌‌هاي تحقيقاتي ·         ب) اندازه گيري و تعيين ميزان تماس كارگران با آلوده كننده‌‌هاي مختلف هوا اعم از فيزيكي، شيميايي و بيولوژيكي ·         ج) بررسي و تعيين ميزان مؤثربودن روشهاي مختلف كنترل آلاينده‌‌هاي شيميايي درمحيط كار ·         د) بررسي كمي و كيفي وسايل آزمايشگاهي نمونه‌‌گير ·         ه) ارزشيابي دستگاههاي مورد استفاده در داخل كارخانه ·         و) بررسي و رسيدگي به شكايات وارده از طرف كارگران ·         ز) حسن اجراي قوانين بهداشتي در صنايع مختلف ·         ح) تشخيص شرايط نامطلوب و غيرايمن و شناسايي منابع توليد آلودگي ·         ط) تهيه اطلاعاتي در زمينه توزيع زماني تراكم آلاينده درحين فرايندهاي صنعتي   محل نمونه برداری 1- منطقه تنفسي كارگر: نمونه‌‌برداري از منطقه تنفسي پراهميت‌‌ترين روش نمونه‌‌برداري بوده چون آلاينده  نمونه‌‌برداري شده در مجاورت منطقه تنفسي كارگر است. 2- نزديكترين نقطه به منبع توليد آلودگي: اين نمونه‌‌برداري جهت تعيين مقدار انتشار آلاينده درهواي محيط كار و همچنين جهت بررسي كيفيت دستگاه هاي كنترل آلودگي در داخل كارخانه مورد استفاده  مي‌‌باشد. 3-  نمونه‌‌برداري از هواي عمومي كارگاه   برنامه ریزی جهت نمونه برداری و تجزیه الف)شروع كار ب)تعيين محل نمونه‌‌برداري ج) تعيين تعداد نمونه د) نمونه‌‌برداري ه) روش حمل نمونه و) مدت زمان نگهداري نمونه ز) روش آماده‌‌سازي نمونه جهت تجزيه ح) تجزيه ط)محاسبات ي) مقايسه غلظت بدست آمده با مقادير پيش بيني شده   خطای ناشی از نمونه برداری و حمل نمونه عواملي همچون عدم دقت در نمونه برداري، عدم تنظيم دبي در پمپ نمونه برداري در محيط كاري يا محيط بيرون، اشكال در وسيله نمونه بردار، عدم ثبات نمونه در طي نمونه برداري، خروج آلاينده از نمونه گير به دليل اشباع شدن، حمل نمونه در ظروف غير مجاز، تغيير در نمونه در طي حمل و غيره مي تواند باعث ايجاد خطا در نتيجه شده و مقادير اندازه گيري شده با مقدار واقعي متفاوت خواهد بود.   روشهای بررسی مواجهه فردی اندازه گیری وزنی از ذرات استنشاقی و توجه به درصد سیلیس اندازه گیری و نمونه برداری و تجزیه به روش XRD نمونه برداری و تجزیه به روش اسپکتروفتومتر   اندازه گیری وزنی ذرات قابل استنشاق با توجه به درصد سیلیس 1- نمونه برداری با سیکلون 2- تعیین اختلاف وزن سیلیس 3- ضرب اختلاف وزن در درصد سیلیس آزاد 3- محاسبات نهایی   درصد سیلیس : سیلیس کوبی و دانه بندی سیلیس سیلیس درجه یک 99 درصدسیلیس درجه دو 85 تا 95 درصد شیشه سازی درجه یک 99 درصددرجه دو 85 درصد به بالا سندبلستینگ 85 تا 90 درصد ظروف چینی  85 درصد ریخته گری 85 درصد موزائیک سازی و کاشی سازی 10 تا 30 درصد    معادن روبسته با سیلیس بیش از 10 درصد سیمان پورتلند حدود 3 درصد     روش کالیبراسیون ·         روتامتر ·         روش حباب صابون         نمونه برداری از ذرات سیلیس 1- فيلتر PVC (خلل و فرج 5 ميكرون )، قبل از نمونه برداري در دسيكاتور گذاشته و توزين  مي گردد. 2 – فيلتر در نگهدارنده گذاشته شده و به يك طرف سيكلون نايلوني 10 ميلي متري وصل شده و از سوي ديگر با لوله هاي انعطاف پذير به پمپ نمونه برداري وصل مي گردد. 3 – نمونه گير (سيكلون نايلوني و فيلتر) به يقه كارگر در مجاورت محدودة تنفس وي وصل شده و عمل نمونه برداري با دبي 7/1 ليتر در دقيقه به منظور تهيه حجم هواي 408 تا 816 ليتر انجام مي گيرد. بايستي در طي نمونه برداري مواظب سيكلون بود تا وارونه نگردد. در طي عمل نمونه برداري بايستي مواظب بود كه فيلتر بار اضافه به خود نگرفته و بيش از 3 ميلي گرم آلاينده بر روي فيلتر جمع نشود. 4 – پس از پايان نمونه برداري ، فيلتر را از نگهدارنده برداشته آنرا وزن نموده آنگاه آنرا مجدداً در نگهدارنده گذاشته تا عمل آماده سازي جهت تجزيه روي آن انجام گيرد.   هدف از نمونه برداری به منظور مقایسه با حدود مجاز ·         مقادير حدتراكم مجاز برحسب ميانگين زمان مواجهه ( TLV-TWA) -Threshold Limit Value  - Time Weighted Average        ·         مقادیر حد تراکم مجازبر حسب میانگین زمانی TWA مقاديري از مواد شيميايي كه كارگر مي‌‌تواند بمدت 8 ساعت كار در روز و يا 40 ساعت كار در هفته با  آن در تماس بوده و هيچگونه اثرات زيان‌‌آوري در طول تماس مكرر در او ديده نشود.         خطاهای فاحش علمی 1- عدم آزادی کارگر در حین نمونه برداری 2- مقایسه نمونه برداری لحظه ای با TWA 3- مقایسه نمونه برداری محیطی با TWA 4- مقایسه ساعات مواجهه و صرف نظر از ساعات غیر مواجهه در محاسبات نهایی 5- عدم استفاده از نمونه شاهد 6- مقایسه ذرات کل با استاندارد تنفسی   روش ارزشیابی سیستم تهویه Ò     اندازه گیری کل ذرات سیلیس قبل از نصب سیستم تهویه Ò     اندازه گیری کل ذرات بعد از نصب سیستم تهویه   تعیین راندمان       طبقه بندی بر اساس توصیه EPA در خصوص ارزشیابی سیستم تهویه ·         كمتر از 70 درصد غير قابل قبول ·         70 تا 90 درصد در حد متوسط ·         90 تا 95 درصد در حد خوب ·         95 تا 99 درصد در حد خيلي خوب ·         99 در صد به بالا عالي     10                                                             -------------------- =  PEL                                                                         2 + درصد سیلیس   روش هاي اندازه گيري سيليس آزاد كريستالي روش نمونه برداري و اندازه گيري كل ذرات جهت بررسي روشهاي كنترلي مواجهه با سيليس آزاد كريستالي 1.        پمپ نمونه برداري فردي با دبي 1.7 ليتر در دقيقه همراه با نگهدارنده و فيلتر pvc كاليبره شده و در حين نمونه برداري به آن روتا متر نصب شود. 2.        حجم هواي نمونه برداري: 408 تا 816 ليتر 3.        پمپ در ارتفاع 1.5 متري در فاصله 2 متري دستگاه انتشار ذرات در داخل كارگاه قرار داده شده و عمليات نمونه برداري انجام گيرد. 4.        بايد مراقب بود كه در حين نمونه برداري فيلتر آورلود (OVER LOUDE) نگردد. 5.                   در نمونه برداري محيطي، زمان نمونه برداري بستگي به به غلظت محيط دارد و از آنجا كه هدف بررسي مواجهه فردي نيست، نمونه برداري به مدت 8 ساعت ضرورت ندارد. 6.                   قبل و بعد از نمونه برداري فيلتر را  به مدت 24 ساعت در دسيكاتور قرار داده و وزن مي كنيم. 7.                   اختلاف بين وزن فيلتر قبل و بعد از نمونه برداري، وزن نمونه است كه با توجه به فرمولهاي مربوطه مقدار نمونه بر حسب ميلي گرم بر متر مكعب يا PPM به دست مي آيد. روش نمونه برداري و اندازه گيري مواجهه با ذرات استنشاقي در افراد 1.                   پمپ نمونه برداري فردي با دبي 1.7 ليتر در دقيقه همراه با نگهدارنده و فيلتر pvc و سيكلون نايلوني كاليبره شده و در حين نمونه برداري به آن روتا متر نصب شود. 2.                   حجم هواي نمونه برداري: 3.                   نمونه گير (سيكلون نايلوني و فيلتر)به يقه كارگر در مجاورت محدودة تنفس وي وصل شده و عمل نمونه برداري با دبي 7/1 ليتر در دقيقه به منظور تهيه حجم هواي 408 تا 816 ليتر انجام مي گيرد. بايستي در طي نمونه برداري مواظب سيكلون بود تا وارونه نگردد 4.                   در نمونه برداري فردي، زمان نمونه به مدت 8 ساعت مي باشد. 5.                   قبل و بعد از نمونه برداري فيلتر را  به مدت 24 ساعت در دسيكاتور قرار داده و وزن مي كنيم. 6.                   اختلاف بين وزن فيلتر وسيكلون قبل و بعد از نمونه برداري، وزن نمونه است كه با توجه به فرمولهاي مربوطه مقدار نمونه بر حسب ميلي گرم بر متر مكعب يا PPM به دست مي آيد.     روش نمونه برداري و اندازه گيري ذرات سيليس آزاد استنشاقي با توجه به درصد سيليس آزاد در نمونه هاي توده هوا (BULK SAMPLING)   1.                   پمپ نمونه برداري فردي با دبي 1.7 ليتر در دقيقه همراه با نگهدارنده و فيلتر pvc و سيكلون نايلوني كاليبره شده و در حين نمونه برداري به آن روتا متر نصب شود. 2.                   حجم هواي نمونه برداري: 3.                   نمونه گير (سيكلون نايلوني و فيلتر)به يقه كارگر در مجاورت محدودة تنفس وي وصل شده و عمل نمونه برداري با دبي 7/1 ليتر در دقيقه به منظور تهيه حجم هواي 408 تا 816 ليتر انجام مي گيرد. بايستي در طي نمونه برداري مواظب سيكلون بود تا وارونه نگردد 4.                   بايد مراقب بود كه در حين نمونه برداري فيلتر آورلود (OVER LOUDE) نگردد. 5.                   در نمونه برداري فردي، زمان نمونه به مدت 8 ساعت مي باشد. 6.                   قبل و بعد از نمونه برداري فيلتر را  به مدت 24 ساعت در دسيكاتور قرار داده و وزن مي كنيم. 7.                   اختلاف بين وزن فيلتر وسيكلون قبل و بعد از نمونه برداري، وزن نمونه است. 8.                   وزن نمونه بدست آمده را در درصد سيليس آزاد توده مواد كه از قبل بايد داشته باشيم، ضرب نموده و ميزان سيليس آزاد در نمونه به دست مي آيد.   وزن نمونه سيليس كل   = وزن فيلتر بعد از نمونه برداري  - وزن فيلتر قبل از نمونه برداري وزن سيليس آزاد   = درصد سيليس آزاد توده سيليس  X وزن نمونه سيليس آزاد              روش نمونه برداري و اندازه گيري ذرات سيليس آزاد استنشاقي به روش XRD تركيبات سيليس الف. كريستوباليت خواص فيزيكي و شيميايي فرمول مولكولي SiO2 ، اسامي مترادف: دياستوسيت كلسين، وزن مولكولي 08/60 شكل بلور: چهارگوش يا مكعب، وزن مخصوص 32/2، نقطه ذوب C° 1723 ، نقطه جوش C° 2230 حلاليت: محلول در اسيد هيدروفلوريك. ب. كوارتز فرمول مولكولي SiO2 ، اسامي مترادف: دي اسكيد سيلسيوم، پودر سيليس، سيليس بلوري آزاد شكل بلورها: شش گوش، وزن مخصوص 660/2 – 6535/2 ، نقطه ذوب C° 1610، نقطه جوش C° 2230، حلاليت،: محلول در اسيد هيدروفلوريك تركيبات سيليس كاربرد زياد در توليد محصولات شيشه اي، سفالي، ريخته گري داشته و در صنايع سنگي، معادن توليد شيميايي و غيره در محيط كار پخش مي شوند تعيين تركيبات سيليس به روشهاي مختلف همچون وزني، ميكروسكوپي، اسپكتروفتومتري و روش پراش اشعه X است كه از ميان روشهاي فوق روش پراش X داراي كاربرد بسيار زياد و دقت بالايي مي باشد.   مزايا و معايب روش 1-      اين روش مخصوص اندازه گيري كوارتز و كريستوباليت مي باشد. 2-      آماده سازي نمونه ساده بوده و تجزيه مي تواند به طور خودكار يا توسط كامپيوتر صورت گيرد و نيز آماده سازي و تجزيه از هم مجزا بوده و نمونه ها را مي توان مجدداً و در زمانهاي بعدي تجزيه نمود. 3-      كوارتز و كريستوباليت را مي توان در سه زاويه انكسار مشخص و تعيين مقدار نمود. 4-      با كاربدر زاويه انكسار متناوب و نيز استفاده از كامپيوتر، اسيد شويي و تصوير برداري مي توان تداخل را به حداقل رسانيد. 5-      اين روش نسبت به روشهاي قبلي از حساسيت و دقت بيشتري برخوردار است. 6-      خريد دستگاه XRD گران بوده و نگهداري وسايل به افراد با تجربه بالا نياز دارد. 7-      ديگر معايب عبارتند از نياز به خلوص ماده با يك لايه نازك و بعد ذرات پخش شده.   عوامل مداخله كننده 1.        كليه تركيباتي كه پيك انكساري آنها نزديك كوارتز يا كريستوباليت است مي توانند در تعيين كيفي ايجاد تداخل نمايند. 2.        بعضي از مواد همچون آهن مانعي براي پرتوهاي اشعه X بوده و در بعضي از طول موجها تداخل ايجاد مي كند. 3.        چنانچه در پيك تجزيه اي اوليه تداخل رخ دهد نتايج را ميت وان براساس پيكهاي دوم و سوم گزارش نمود. كاهش حساسيت و دقت كه درنتيجه عدم خواندن پيك اوليه بوجود ميآيد را مي توان با افزايش زمان شمارش جبران نمود. 4.        عوامل تداخل كننده بوسيله دستگاه آناليز XRD قابل تشخيص است با كمك شستن نمونه با اسيد بسياري از عوامل قابل حذف بوده و اخيراً نيز نرم افزارهايي جهت حذف عوامل مداخله كننده ساخته شده است. 5.        اسكن در زاويه وسيع در تشخيص عوامل مداخله كننده و نيز تشخيص كوارتز و كريستوليت كمك مي نمايد. عمليات اسكن مي تواند حتي در يك حد خطي خاص انجام گرفته تا خطوط ديگر ناخواسته كه مورد نظر نيستند حذف گردند.   وسايل مورد نياز جهت نمونه برداري و تجزيه 1)       پمپ نمونه برداري فردي با دبي 7/1 ليتر در دقيقه 2)       سيكلون نايليوني 10 ميلي متري 3)       پيستون بدون اصطكاك همراه با كرونومتر جهت كاليبراسيون پمپ 4)       لوله هاي رابط قابل انعطاف 5)       هلدر فيلتر با قطر 37 ميلي متر 6)       فيلتر پلي وينيل كلرايد 37 ميلي متري با خلل و فرج 5 ميكرون جهت نمونه برداري 7)       پمپ نمونه برداري محيطي با حجم بالا 8)       ترازوي الكتريكي 9)       دسيكاتور 10)    دستگاه پراكنش اشعه X مجهز به دستگاه مولد اشعه X ، ديفراكتومتر اتوماتيكي، لوله پرتو X ، نمايانگر شمارنده، تجزيه كننده ارتفاع پالس، مونوكرونومتر گرافيت، سيستم خنك كننده، سيستم چرخشي لوله اشعه X 11)    سيستم كامپيوتر سخت افزار و نرم افزار جهت نمايش اطلاعات 12)    قيف بوخنز همراه با فيلتر 13)    لوله سانتريفيوژ 14)    اجاق هات پليت 15)    دستكش لاستيكي مقاوم در برابر THF 16)    فيلتر غشايي نقره اي با قطر mm25 و خلل و فرج 45/0 ميكرون 17)    گيره 18)    سيستم نيتروژن مايع جهت معلق نمودن ذرات در نمونه جمع آوري شده 19)    پمپ خلاء 20)    ظروف شيشه اي شامل بر قيف سيلندر مدرج، بالن ژوژه، پي پت، بشر 21)    حمام اولتراسونيك 22)    فريزر 23)    هات پليت مغناطيسي 24)    فيلتر پلي وينيل كلرايد با قطر 47 ميلي متر و خلل و فرج 6/0 ميكرون و 5/0 ميكرون موادشيميايي مورد نياز 1-      تتراهيدروفوران (THF) 2-      پارلديون (پيروكسلين) 3-      استات ايزوپنتيل 4-      پارلديون در استات ايزوپنتيل 5/1% با حل كردن 5/1 گرم پارلديون در ايزوپنتيل استات در يك بالن ژوژه 100 ميلي ليتري و رساندن آن به حجم تهيه مي گردد. 5-      كوارتز قابل استنشاق 6-      كريستوليت قابل استنشاق 7-      2- پروپانل 8-      درصورت اسيدشويي به محلولهاي اسيد نيتريك 69 تا 71% ، پركلريك اسيد 69 تا 72% ، اسيد فسفريك 85 تا 87% ، اسيد فلوئور بوريك 48 تا 50% آب دي يونيزه و هيدرواكسيد آمونيوم 30% مورد نياز مي باشد.   روش نمونه برداري 1.        فيلتر PVC (خلل و فرج 5 ميكرون)، قبل از نمونه برداري در دسيكاتور گذاشته و توزين مي گردد. 2.        فيلتر در نگهدارنده گذاشته شده و به يك طرف سيكلون نايلوني 10 ميلي متري وصل شده و از سوي ديگر با لوله هاي انعطاف پذير به پمپ نمونه برداري وصل مي گردد. 3.        نمونه گير (سيكلون نايلوني و فيلتر)به يقه كارگر در مجاورت محدودة تنفس وي وصل شده و عمل نمونه برداري با دبي 7/1 ليتر در دقيقه به منظور تهيه حجم هواي 408 تا 816 ليتر انجام مي گيرد. بايستي در طي نمونه برداري مواظب سيكلون بود تا وارونه نگردد. 4.        در طي عمل نمونه برداري بايستي مواظب بود كه فيتلتر بار اضافه به خود نگرفته و بيش از 3 ميلي گرم آلاينده بر روي فيلتر جمع نشود. 5.        پس از پايان نمونه برداري، فيلتر را از نگهدارنده برداشته آنرا وزن نموده آنگاه آنرا مجدداً در نگهدارنده گذاشته تا عمل آماده سازي جهت تجزيه روي آن انجام گيرد. 6.        يك نمونه بعنوان شاهد انتخاب كرده و كليه عملياتي كه بر روي نمونه اصلي انجام مي گيرد بر روي نمونه شاهد نيز انجام داده بجز آنكه هوا از روي آن عبور داده نمي شود.   تهيه توده نمونه توده نمونه با يكي از شيوه هاي ذيل تهيه مي گردد. الف. عبور هوا از فيلتر متصل به پمپ نمونه برداري بزرگ محيطي با حجم بالا ب. تهيه توده از گرد و غبار ج . عبور هوا از سيكلون متصل به فيلتر و پمپ نمونه برداري بزرگ جهت توده نمونه قابل استنشاق   موارد ايمني 1)       تتراهيدروفوران نقطه اشتغال پايين دارد (C°14 يا F° 60) و به شدت قابل اشتغال است.تتراهيدروفوران را بايستي در زير هود مورد استفاده قرار داد در ضمن اين ماده در مجاورت هوا تبديل به يك پراكسيد قابل انفجار مي شود بنابراين بايستي در ظروف سربسته نگاهداري گردد در كار با تتراهيدروفوران بايد از دستكش هاي لاستيكي، لباس آزمايشگاه و عينك ايمني استفاده نمود. 2)       در استفاده از استات ايزوپنتيل، پارلديون و اسيد پركلريك بايستي موارد ايمني را رعايت نمود چنانچه اسيد پركلريك به مواد آلي اضافه گردد توليد آتش يا انفجار مي نمايد. 3)       هر چند كه دستگاه پراش اشعه X داراي وسايل پيشگيري در مواجهه با اشعه X هستند اما دستگاه نبايد به وسيله افراد غير مجاز تنظيم و يا مورد استفاده قرار گيرند.   روش تهيه محلولهاي استاندارد تهيه محلول استاندارد مادر الف. كوارتز خالص را در دماي °C 110 بمدت 2 ساعت گذاشته تا خشك گردد. ب . مقادير 10 ، 50 و 200 ميلي گرم از كوارتز خالص را وزن نموده آنگاه به يك بالن ژوژه، يك ليتري منتقلنموده و تا نصف تقريبي بالن 2 پروپانول اضافه مي گردد. ج . بمدت 10 دقيقه محلول در حمام اولتراسونيك گذاشته مي شود سپس از حمام برداشته تا خنك گردد سپس با محلول 2- پروپانول به حجم رسانده مي شود.   تهيه محلولهاي استاندارد كاربردي الف. با استفاده از محلولهاي استاندارد مادر، محلولهاي استاندارد كاربردي در حدود متفاوت بشرح ذيل تهيه مي گردد. محلول استاندارد كاربردي mg بر حسب مقدار محلول برداشت شده ml بر حسب محلول استاندارد مادر mg/ml 3000 و 2000 و 1000 500 و 250 و 100 50 و 20 و 10 15 و 10 و 10 و 5 و 2 5 و 2 و 1 200 50 10   ب . دستگاه فيلتراسيون را تهيه كرده و آنرا به پمپ خلاء وصل كرده اطراف بشر را مايع نيتروژن قرار داده تا بخارات به سمت پمپ نرود. ج . فيلتر نقره اي را در قسمت قرينه شيشه اي دستگاه فيلتراسيون قرار داده قيف و بشر با گيره به هم متصل مي گردد. د . در داخل محلولهاي استاندارد مادر يك همزن گذاشته محلولها را بر روي همزن مغناطيسي گذشته تا يك محلول يكنواخت سوسپانسيون توليد گردد. ابتدا 2 ميلي ليتر از محلول 2- پروپانول از داخل فيلتر عبور داده و حجم بشر ظرف فيلتراسيون را به 20 ميلي ليتر رسانده سپس حجم محلول برداشت شده از محلول استاندارد از فيلتر عبور داده مي شود. و . نبايستي بشر ظرف فيلتراسيون را آب كشي نموده چون در لايه نازك روي فيلتر غشايي آشفتگي ايجاد مي گردد. ز . 2 قطره از محلول 5/1 درصد پارلدين بر روي لام ريخته شده و با استفاده از پنس فيلتر غشايي را برداشته و بر روي لام گذاشته مي شود. لام را به كمك يك هيتر كه بر روي آن صفحه تلفوني گذاشته شده خشك نموده آنگاه در يك صفحه جهت اندازه گيري با دستگاه گذاشته مي شود.   روش آماده سازي نمونه 1-      فيلتر را قبل و بعد از نمونه برداري وزن نموده و بعد از تعيين وزن فيلتر در صورتيكه در حدود استاندارد باشد عمل آماده سازي را انجام داده و در غير اينصورت در زمان حل كردن در تتراهيدروفوران، نمونه بايستي رقيق گردد. 2-      پد را نيز وزن نموده و در صورت بالا بودن وزن پد نسبت به قبل از نمونه برداري احتمال خروج نمونه از فيلتر وجود داشته كه در اينصورت بايستي عمل نمونه برداري مجدداً انجام پذيرد. 3-      فيلتر را از داخل نگهدارنده برداشته و به يك لوله سانتريفيوژ 40 ميلي ليتر انتقال داده آنگاه 10 ميلي ليتر تتراهيدروفوران به آن اضافه نموده و بمدت 5 دقيقه تكام داده تا مواد روي فيلتر در داخل محلول معلق گردد. 4-      دستگاه فيلتراسيون را تهيه نموده در قسمت فريتدگلس فيلتر نقره اي قرار داده آنگاه قيف و بشر را با گيره به هم اتصال داده مي شود. 5-      محلول از داخل فيلتر عبور داده تا ذرات بر روي فيلتر نقره اي بماند فيلتر را خشك نموده تا با دستگاه XRD تجزيه گردد. 6-      مواد داخل سيكلون كه ذرات غير قابل استنشاق هستند جداگانه در محلول تتراهيدروفوران معلق نموده و از دستگاه فيلتراسيون عبور داده و سپس فيلتر نقره اي را خشك كرده تا مشابه ذرات قابل استنشاق كه بر روي فيلتر جمع آوري شده اند تجزيه گردند. 7-      فيلتري را بعنوان شاهد انتخاب نموده و تمام مراحل آماده سازي نمونه اصلي را روي آن انجام داده سعي گردد از يك دستگاه فيلتراسيون جداگانه استفاده شود و مانند نمونه اصلي تجزيه گردد.   تجزیه 1- تهيه منحني كاليبراسيون 2- گذاشتن نمونه هاي مجهول در دستگاه 3- محاسبات     روش تجزيه 1.        ژنراتور اشعه X را در ولتاژ KV 40 و آمپراژ mA 40 تنظيم نموده با استفاده از پنس يك نمونه استاندارد را به نگهدارنده نمونه در دستگاه منتقل نموده و نگهدارنده داخل اتاقك گذاشته مي شود. 2.        اطلاعات ذيل به دستگاه داده مي شود. الف. مقادير حد θ2 با توجه به خط تجزيه ب. حد زاويه θ4 ، جهت اسكن مجدد (0.02) ج. زمان شمارش زمينه د. خط كاليبراسيون ثانويه نقره (44.33) ه. موقعيت فعلي θ2 در دستگاه X-Ray   پارامترهاي تجزيه اي نرمال بشرح ذيل هستند: كوارتز محدوده اسكن راس پيك محدوده پيك فضاي D اوليه 20/27-9/25 66/26 71/36-61/26 341/3 ثانويه 40/21-06/20 88/20 93/20-82/20 251/4 ثلاثه 70/50-40/49 18/50 23/50-13/50 817/1 رابعه 70/60-40/59 00/60 10/60-95/59 541/1     كوارتز محدوده اسكن راس پيك محدوده پيك فضاي D اوليه 50/22-20/21 00/22 05/22-95/21 046/4 ثانويه 80/36-50/35 07/36 12/36-02/36 487/2 ثلاثه 06/32-76/30 42/31 47/31-37/31 845/2   3.        براي هر نمونه استاندارد و يا اصلي با حداقل 3 خط عملي تجزيه انجام مي گيرد. 4.        با توجه به پراش نمونه هاي استاندارد حداقل دو منحني كاليبراسيون تهيه مي گردد يك منحني از 0 تا 200 ميكروگرم منحني ديگر از 200 تا 1 ميلي گرم تهيه مي گردد. 5.        در تجزيه نمونه ها موارد ذيل بايستي در نظر گرفته شود: الف. يك خط كاليبراسيون نقره در زاويه θ2 ، در اسكن 3/44 قبل از تجزيه نمونه هاي اصلي يا استاندارد انجام پذيرد. ب. نمونه هاي اصلي يا استاندارد در زاويه θ2 با افزايش 02/0 اسكن گردد. ج. بعد از تجزيه هر 5 نمونه اصلي يا استاندارد يك نمونه شاهد تجزيه گردد. د. بعد از تجزيه هر نمونه اصلي يا استاندارد موقعيت ديفراكسيون نقره بعنوان رفرانس اوليه تعيين مي گردد. شدت خط نقره بسيار كمتر از استاندارد است. 6.        زمان شمارش به ازاي هر 02/0 افزايش، 1 ثانيه مي باشد. بايستي زمان را در دو خط اوليه و ثانويه تغيير داده تا حساسيت بهينه بوجود آيد. زمان شمارش در كوارتز بستگي به مقدار ماده دارد.   محاسبات: باتوجه به منحني استاندارد و مقادير تعيين شده در هر نمونه اصلي فيلتر يا سيكلون محاسبات مربوط به مقدار غلظت در هوا و حد تماس مواجهه بصورت ذيل انجام مي گيرد.   :c غلظت بر حسب ميلي گرم در متر مكعب (جداگانه جهت فيلتر و سيكلون محاسبه مي گردد) :m جرم ذرات نمونه گيري شده بر حسب mg (در فيلتر يا سيكلون) :v حجم هواي نمونه برداري شده بر حسب متر مكعب وزن هر آلاينده در فيلتر (قابل استنشاق) و يا سيكلون (غير قابل استنشاق)  با مقايسه با منحني كاليبراسيون تعيين مي گردد. فاصله حدود تماس كوارتز و كريستوليت از فرمولهاي ذيل محاسبه مي گردند:       :PELA حد تماس مجاز كوارتز :PELB حد تماس مجاز كريستوباليت :A درصد كوارتز قابل استنشاق :B درصد كريستوباليت قابل استنشاق   کاهش مواجهه سیلیس Assess potential for exposure Use engineering controls, such as: Dust Collectors Environmental cabs and booths Water Sprays HEPA Filters and Vacuum (Don’t cleanup with brooms/shovels)     انواع روشهای کنترل سیلیس 1- جمع آوري كننده هاي خشك گريز از مركز (جمع آوري كننده سيكلون) 2- اطاقكهاي ته نشيني 3- جمع آوري كننده های تر 3-1-محفظه يا برج اسپري   3-2- جمع آوري كننده هاي تر گريز از مركز      3-3-رسوب دهنده هاي تر ديناميكي 4- صافيهاي فابريك 5- رسوب دهنده الكتروستاتيك  در سیمان 6- وانتوري   [1] Amorphous [2] Polymorphous [3] American Conference of Industrial Hygienists

در طراحی فرمولاسیون بدنه کاشی پرسلانی باید عوامل متعددی را در نظر داشت:

 

1- استحکام خام: طبق اظهار مهندسان و تکنسینهای شرکت SACMI بالاتر از ۶Kg/cm2 باشد.

 

2- استحکام خشک: طبق اظهار مهندسان و تکنسینهای شرکت SACMI بالاتر از ۳۰Kg/cm2 باشد.

برای این منظور:

الف) حتی الامکان از بنتونیتها نباید استفاده شود یا درصد آن باید به زیر 5 درصد (منظور بنتونیت خالص) کاهش داده شود. بنتونیتها این معایب را در بدنه کاشی پرسلانی به وجود می آورند:

 

الف-1- میزان انقباض در هنگام خشک شدن و در نتیجه احتمال ترک خوردن بدنه را افزایش میدهند.

 

الف-2- بنتونیتها نفوذپذیری بدنه در مقابل نمکهای محلول (soluble salts) را کاهش میدهند. اعمال نمکهای محلول یکی از روشهای جالب دکوراسیون و ایجاد طرح در بدنه های پرسلانی است .

 

الف-3- به دلیل حضور اکسیدهای رنگی کننده مانند Fe2O3 باعث تیره شدن رنگ بدنه میشوند.

 

ب) از رسهای پلاستیک با پایه میکا و مسکویت استفاده شود.

 

پ) میزان استفاده از مواد پلاستیک را به مقداری که مقادیر حدی استحکامهای خام و خشک تامین شوند، کاهش دهید (به اضافه 20-10 درصد برای اطمینان بیشتر به خصوص در مورد استحکام خشک؛ یعنی به جای حدهای 6-30 به 6/6-33 یا 6/6-36 برسید). شایان ذکر است که بالا بردن استحکام خام «معمولا» دشوارتر از افزایش استحکام خشک است.

 

 * تذکر: با توجه به تجربیات به دست آمده در طراحی فرمولهای بدنه کاشی پرسلانی، مقادیر بیشتر از 5 و بیشتر از ۲۵Kg/cm2 نیز (به ترتیب برای استحکام خام و استحکام خشک بدنه) میتوانند مورد قبول باشند. هر چند که بهتر است برای بدنه های پرسلان لعابدار و برای تحمل چاپهای متعدد اعمال شده بر آن، همان گستره بالاتر از ۳۰Kg/cm2 در نظر گرفته شود.

 

 3- انبساط پس از پرس: برای جلوگیری از بروز یا تشدید عیوبی مانند لب پریدگی و کنده شدن لبه ها و گوشه های کاشی، بهتر است علاوه بر بالابردن استحکام خام بدنه (که در این مورد بسیار کارساز است) با انتخاب مواد اولیه مناسب از بالا رفتن بیش از اندازه درصد انبساط پس از پرس ممانعت کرد. کائولنهای با درصد بالای کوارتز و بعضی از فلداسپاتها درصد انبساط پس از پرس را افزایش میدهند.

 

عامل اصلی به وجود آورنده انبساط پس از پرس، فشار هوای حبس شده بین گرانولهاست. در مرحله اول پرس، خروج کامل هوای موجود در لابلای گرانولها ممکن نیست و این هوا به مانند گرانولها تحت فشار قرار گرفته و فشرده میشود (مشابه هوای فشرده شده در کمپرسورها). با برداشته شدن فشار، این هوای فشرده شده سعی دارد تا از داخل بدنه فرار کند. در هنگام خروج، اگر مقاومت قطعه خام شکل گرفته کمتر از نیروی هوای خروجی باشد، قطعه ترک خواهد خورد یا متلاشی خواهد شد. اگر قطعه خام این نیرو را تاب بیاورد، ابعادی بزرگتر از ابعاد قالب پرس خواهد داشت که از آن به انبساط پس از پرس تعبیر میشود.

 

از دید بیشتر مهندسان، انبساط پس از پرس پائین معیاری از چسبندگی خوب ذرات به یکدیگر است. در هر صورت بهتر است این مشخصه به هیچ وجه از 8/0 درصد بیشتر نشود (حد متداول 7/0-55/0 درصد است).

 

4- جذب آب: در بدنه های کاشی پرسلانی لعابدار کمتر از 5/0 درصد و در بدنه های پرسلان تکنیکال و نمک محلول دو بازه کمتر از 3/0 درصد و یا کمتر از 1/0 درصد متداولند. بدیهی است که برای رسیدن به مقادیر کمتر جذب آب یا باید درصد فلداسپاتها را در فرمولاسیون بدنه افزایش داد، یا از فلداسپاتهای مرغوبتر (با درصدهای بالاتر اکسیدهای قلیائی Na2O و K2O) استفاده کرد یا دمای پخت را افزایش داد.

 

طبق مقاله ها و نوشته های منتشر شده از سوی شرکت SACMI، در صورتی که مقدار اکسیدهای MgO و CaO زیاد نباشد، بهتر است مقادیر Na2O و K2O به ترتیب 5/4 و 7/1 درصد (با نسبت Na2O به K2O برابر با 65/2) باشند. در واقع، با توجه به خاکهای ایرانی میتوان با نسبتهای 00/1 تا 00/2 (بیشتر 6/1-2/1) نیز به مقصود رسید.

 

شایان ذکر است که مقادیر Na2O و K2O را باید از تمام خاکها و مواد اولیه مصرفی محاسبه و جمع کرد نه فقط از فداسپاتها.

 

اولین قدمها در طراحی یک بدنه پرسلانی خوب، به دست آوردن مجموع کافی Na2O+K2O و نسبت بهینه Na2O به K2O با توجه به دیگر اکسیدهای موجود در ترکیب بدنه است. معمولا درصد بالای فلداسپات ترجیح داده میشود اما باید توجه داشت که هر چند بالا بردن میزان فلداسپاتها میتواند مزایائی چون کاهش دمای پخت بدنه، رسیدن به جذب آب نزدیک به صفر، بهبود درجه صیقلی بودن سطح پس از پولیش (بالا رفتن میزان جلا) و بهبود توسعه رنگ در بدنه های کاشی پرسلانی رنگی در هنگام پخت را به همراه داشته باشد اما باعث افزایش تردی بدنه، کاهش ثبات ابعادی در هنگام پخت، کاهش بازه دمائی پخت در کوره، کاهش مقاومت در برابر عوامل شیمیائی (به خصوص اسیدها) و کاهش استحکام پخت (در صورت استفاده بیش از حد از فلداسپات) خواهد شد.

 

اسلامي به درستي روشن نيست . بررسي ها و كاوش هاي محوطه ها و شهرهاي اسلامي حكايت از آن دارد كه ار اواخر قرن چهارم هجري هنرمندان با ساخت كاشي و نحوه لعاب دهي آن آشنا بوده اند .همچنين در بعضي منابع تاريخي و ادبي مي خوانيم كه استفاده از كاشي ها در آرايش بناها در اوايل اسلام مرسوم و متداول بوده است . معماران ايراني از اوايل دوره ي اسلامي در پوشش آجر با لعاب يك رنگ پيشقدم و مبتكر بودند و در رنگ آميزي كاشي رنگ آبي فيروزه اي را بر ساير رنگ ها برتر دانسته و مورد توجه قرار داده و همراه با تلفيق آجر از كاشي فيروزه رنگ استفاده كرده و به نحوي مانند نشانيدن نگين انگشتري تكه هاي رنگين كاشي را به اشكال هندسي در اندازه هاي مختلف ميان آجرهاي قالب زده  و يا در بين آجرهاي تزييني به صورت كتيبه هاي كوفي قرار داده اند . مانند مساجد جامع و حيدريه ي قزوين ، گنبد كبود مراغه ، برج هاي خرقان ، در 460-486 ه ق . ، و بالاخره در قرن بعدي مسجد ملك زوزن و برج رادكان خراسان ، مسجد جامع گناباد و منار مسجد جامع دامغان كه با كاشي فيروزه اي تزيين يافتند .  از نمونه هاي كاشي لعابدار يكرنگ اوليه مي توان از دو قطعه كاشي  باقي مانده از يك كتيبه متعلق به موزه ملي ايران ياد كرد كه از يكي از شهرهاي معروف دوره ي اسلامي به نام جرجان به دست آمده و به تاريخ اواخر قرن چهارم هجري است .همچنين در سفرنامه ي ابن بطوطه به هنگام مسافرتش به مشهد مي خوانيم : " مشهد امام رضا قبه ي بزرگي دارد . قبر امام در داخل زاويه است كه مدرسه و مسجدي در كنار آن وجود دارد و اين عمارت ها با سبكي زيبا و مليح ساخته شده و ديوارهاي ان از كاشي ست . " به اين ترتيب به نظر مي رسد كه استادكاران ايراني در عهد اسلام ، در پوشش بناها از كاشي هاي يكرنگ اوليه استفاده مي كردند .  

مسجد جامع و مسجد حيدريه ي قزوين ( حدود 500 هجري قمري ) ، مناره ي مسجد سين در گز اصفهان   ( 516 هجري قمري ) ، گنبد سرخ مراغه (542 هجري قمري ) و كنبد كبود مراغه ( 563 هجري قمري ) ، مسجد ملك زوزن خراسان (حدود 600 هجري قمري ) و آجركاري زيباي دو برج خرقان ( 486 و 460 هجري قمري ) كه داراي 20 طرح مختلف و توام آجر و كاشي فيروزه زنگ هستند را مي توان به نمونه هايي از استفاده از كاشي يكرنگ در دوره ي اسلامي ياد كرد .

2)كاشي با تلفيق آجر ( كاشي معقلي ) :

شيوه ي اين نوع تزيين معماري اسلامي همانند شيوه ي آجر و كاشي يكرنگ بوده با اين تفاوت كه به جاي كاشي يكرنگ از كاشي هاي رنگارنگ استفاده مي شود .تلفيق آجر و كاشي كه عموما با حركت زيباي شطرنجي شكل مي گيرد ، ارزش ويژه اي به معماري دوره ي اسلامي ايران بخشيده است .

استفاده از كاشي و آجر در آرايش بناهاي مذهبي و غيرمذهبي از قرن هفتم هجري به بعد و از زماني توسعه يافت كه هنرمندان كاشي كار در صنعت كاشي سازي با لعاب الوان به مرحله ي پيشرفته اي رسيدند ، و به رنگ هاي موردنظر مانند لاجوردي ، سفيد ، آبي و سبز با لعاب هاي گوناگون دست يافتند .تزيينات خط بنايي كه به علت شيوه ي خاص نگارش آن به خط معقلي نيز شهرت يافته زيباترين شكل تركيب آجر و كاشي را به روي بناها نمايش مي دهد ، اين شيوه به خصوص نقش آفرين سطوح بناهاي مذهبي متعدد گرديده است .بناهايي چون مسجد جامع اصفهان ( متعلق به قرن هشتم ه ق . ) مسجد علي اصفهان ( بنا شده به تاريخ 929 ه ق . ) مسجد حكيم اصفهان ( 1067 ه ق . ) و مسجد گوهرشاد مشهد ( 821 ه ق . ) نمونه هاي از كاربرد توام اين دو عنصر را نشان مي دهند .

مسجد جامع اشترجان (715 ه ق . )  ، مسجد جامع ورامين ( 722 ه ق . ) ، گنبد سلطانيه ( 704-713 ه ق . ) ، مدرسه خان شيراز ( 1024 ه ق . ) ، مسجد وكيل ( 1187 ه ق . ) و مسجد نصيرالملك ( قرن دوازدهم هجري ) از جمله بناهايي هستند كه تزييناتي با تلفيق آجر و كاشي بر سطوح آن ها ديده مي شود .

3)كاشي معرق ( تراش ) :

هنر كاشي سازي معرق يا كاشي گل و بته اي كه نزد اروپاييان به موزاييك شهرت دارد ، براي نخستين بار در آناتولي آغاز سده هفتم اقتباس و يك سده بعد در ايران و آسياي مركز پديدار گرديده است .

اهميت كاشي معرق نسبت به انواع ديگر كاشي ، زيبايي فوق العاده و درجه ي استحكام آن است ، كه از سده  هفتم به تدريج زينت بخش معماري ايرن به ويژه بناهاي مذهبي شد و به همين دليل پس از گذشت ساليان بر روي بناها به جا مانده است .

براي ساختن كاشي معرق ابتدا كاشي را پخته و سپس به قطعات كوچك يا بزرگ بريده و طبق نقشه اي كه قبلا تهيه شده پهلوي هم مي چينند و سپس با دوغاب منافذ و درز ها را پر مي كنند . به طوري كه تمامي آن به صورت يكپارچه در آيد و زماني كه محكم شد ، آن را بر روي بنا نصب مي كنند . چرا كه اگر كاشي از پيش بريده مي شده ، قطعه ها كوچكتر مي گرديدند . در حقيقت كاشي سازان بايد عامل كوچك و جمع شدن همه ي كاشي ها و ارزيابي اندازه و تعداد مورد نياز كاشي براي پوشانيدن هر سطح را حساب مي كردند .

هنرمندان دوره تيموري كاشيكاري معرق را به شرق ايران توسعه داده و بسياري از بناهاي مذهبي اين ناحيه به ويژه در هرات ، سمرقند و بخارا پايتخت تيمور و جانشينان او ، با كاشي معرق تزيين شده است . به موازان رونق اين نوع كاشي در خراسان بزرگ ، استفاده از آن در هرهاي ديگر ايران رواج يافت .

كاخ تيموري آق سرا ( اواخر قرن هفتم )  ، مسجد مولانا ( 848 هجري قمري ) ، مدرسه ي غياثيه ي خرگرد ( 848 هجري قمري ) ، مسجد گوهرشاد مشهد ( 821 هجري قمري ) ، مدرسه ي دو در مشهد ( 843 هجري قمري ) ، مقبره ي شيخ صفي الدين اردبيلي و مسجد كبود تبريز از نمونه هاي اين نوع كاشي كاري در ايران هستند .

كاشي كاري معرق بناي سبز مقبره قراختائيان كرمان در قرن هفتم هجري ، به عنوان قديميترين معرق ايران مورد بررسي قرار مي گيرد. فرضيه اي كه اين كاشي كاري را قديميترين معرق كاري ايران معرفي مي كند نظريه مرحوم دكتر پيرنيا مي باشد كه فرموده اند : در قبه سبز كاشي كاري به حد اعلاي خود رسيده كه حتي زيباترين كاشي هاي دنيا مثل مسجد كبود تبريز به پاي آن نمي رسد و قديمي ترين كاشي كاري ايران است .

4)كاشي هفت رنگ :

تكنيكي كه همگام با كاشي معرق در اواخر سده ي  چهاردهم / هشتم در آسياي مركزي گسترش يافت ، كاشي هفت رنگ بود كه در اسپانيا از نظر ادبي به معناي ريسمان خشك است . نقاشي اين كاشي ها با رمگدانه هايي كه از هم جدا مي شده ، صورت مي پذيرفت و به وسيله ي مخلوط يك ماده ي روغني با منگنز از فرو لغزيدن رنگ جلوگيري مي شد و حاشيه ي تيره اي پس از پخته شدن بر جاي مي گذاشت . همچنين بر روي برخي كاشي ها مانند لاجوردي ورقه ي طلا و رنگ قرمز به كار مي رفت . براي ساخت كاشي هفت رنگ ابتدا طرح هاي مورد نظر را روي كاشي ساده آماده ساخته سپس نقش و نگاره ها را به رنگ هاي مختلف در آورده ، لعاب داده و به كوره مي برند كه هر يك از كاشي هاي مربع ، خود قسمتي از طرح تزييني را تشكيل مي دهند .

  اين تكنيك به طور گسترده در دوران تيموري و صفوي براي توليد كاشي و پوشانيدن سطح هاي بزرگ به كار مي رفت . ازجمله ي طرح هاي متنوع كاشي هفت رنگ ، طرح اسليمي است كه هنرمندان دوره ي صفويه (مسجد شيخ لطف ا... و مسجد امام اصفهان )  به آن توجه فراواني داشته اند . از ديگر طرح های کاشی های هفت رنگ،گل و برگ های معمولی،گل های افشان،بته جقه ايي و شاه عباسی در رنگ های متنوع ونيز انواع خط به خصوص خط ثلث،برای کتيبه ها بکار می رود. رنگ آميزی اين نوع در دوره های مختلف متفاوت بوده؛در دوره تيموری بيشتر رنگ هايي مثل سفيد ، لاجوردی ، فيروزه ای در زمينه آجری بود ولی در دوره صفويه ؛ سفيد ، زرد تغاری يا حنايی ، فيروزه ای ، لاجوردی ، چمنی ، مشکی (هفت رنگ اصلی) به کار می رفت.  سفالگران تبريزي در سده ي پانزدهم / نهم عامل انتقال تكنيك هفت رنگ به تركيه بودند .  مسجد سپه سالار و مسجد امام سمنان و مسجد شاه قزوين و مسجد گنبد کبود

5)كاشي زرين فام :

در زمينه ي سراميك ها زرين فام بيانگر درخشش فلزي است كه بازتابي رنگارنگ دارد .  بسیاری از محقیقین ساخت این ظروف در جهان اسلام آن روز را به دلیل جلوگیری دین اسلام از استعمال ظروف سیمسن و زرین می دانند ، در حقیقت این گروه این ظروف را جانشینی برای ظروف نقره ای و طلایی دوران ساسانی دانسته اند . اين تكنيك ابتدا در سده ي دوم در مصر براي تزيين شيشه استفاده مي شد كه احتمالا بعدها در آنجا و نيز بصره ي عراق ، بر روي سفال انتقال يافت . كاشي هاي زرين فام براي نخستين بار حدود سده ي سوم ساخته شد و در سامراي عراق و مسجد قيروان تونس پيدا شده است . درخشان ترين دوران توليد كاشي زرين فام بين سده هاي ششم و  هشتم متعلق به سفال هاي كاشان مي باشد . توليد انواع كاشي تزييني زرين فام يا طلايي و به كار گيري آن در معماري به ويژه بناهاي مذهبي در اواخر دوره ي سلجوقيان با توسعه تدريجي همراه بود و در دوره ي خوارزمشاهيان به خصوص ايلخانيان به اوج ترقي رسيد و در آن تحولي چشم گير به وجود آمد . تصاوير نقش گرفته بر اين نوع كاشي بيشتر اشكال انساني ، حيواني ، گياهي و هندسي را در بر مي گيرد . همچنين نگارش شيوه هاي متفاوت و موزوني از اشعار فارسي ، ضرب المثل ها ، احاديثي از پيغمبر اكرم و ائمه ي اطهار از ديگر تزييناتي هستند كه عموما بر دور و لبه ي كاشي شكل گرفته اند بدنه ی اين ظروف رنگی بوده ولی سطح آن ها را يک لايه لعاب کدر سفيد پوشانده است . لعاب اين نوع ظروف دارای جلای خاصی تقريبا مشابه جلای فلزی که ناشی از احيای اکسيدهای فلزی در کوره بوده و به همين دليل نيز به سفال های زرين فام مشهور شده اند . توليد لعاب زرين فام فرآيندي پيچيده و ابهام آميز دارد ، اين نوع لعاب از بكارگيري تركيبي از اكسيد نقره و مس بر روي سطح سرد يك ظرف لعابدار يا كاشي و از طريق پختن دوباره در يك كوره خاموش به دست مي آيد . در اين كوره از طريق محدود شدن مقدار هواي وارد شده ، دي اكسيد كربن توليد مي شود كه در نتيجه ، اكسيژن اكسيدها خارج گرديده و به يك فلز خالص تبديل و سرانجام ، بر سطح كار ثابت مي شود . هنگامي كه اشيا از كوره خارج مي شوند ، براي رفع هرگونه نشت خاكي ، به آرامي ساييده شده و به قول ابوالقاسم كه مي فرمايد :" ظرفي كه به اين صورت حرارت ديده است مانند طلاي سرخ بازتاب دارد و چون خورشيد مي درخشد ." هرکاشی لختی زرين فام نيست ولی هر زرين فامی نوعی از کاشی لخت است . بسياری از کاشی های زرين فام به دست دو استاد کار به نام علی ابن ابوزيد و محمد ابن ابی طاهر و عمدتا برای اماکن متبرکه ساخته شده اند يك طرح عجيب و قابل توجه بر پشت تعدادي از كاشي هاي زرين فام سده هاي هفتم ديده شده كه نشان مي دهد اين كاشي هنگام پخت دوباره بسيار نزديك به هم قرار داشته اند .

ساخت و طراحي كوره يك عامل حساس بود ، همچنين محل اشيا در داخل كوره ، نوع و مقدار سوخت از اهميت ويژه اي برخوردار بود . قطعات لعاب زرين فام تكنيكي نبود كه با ديدن اشيا به آساني آموخته شود و استادكاران مي بايستي آن را آموزش دهند . همچنين پيوستگي طرح ها بر روي ظرف هاي زرين فام بين سده هاي سوم تا  هشتم نشان داده است كه سفالگران زرين فام بين مراكز دوستدار هنر در تردد بوده و اين تكنيك را با خود انتقال دادند .

برجسته كاري روي كاشي در دوره ي مغول رواج و عموميت يافته است . در كارگاه هاي كاشي سازي تخت سليمان تعداد زيادي كاشي هاي ستاره اي شكل با كتيبه در حاشيه و نقوش انسان ، حيوان يا گل و گياه در وسط ساخته مي شده ، مخصوصا نقش اژدها روي كاشي هاي مستطيل شكل بيشتر به شيوه برجسته به چشم مي خورد .

 

 

بايد دانست كه از جرجان ، سلطانيه و ساوه به عنوان ديگر مراكز مهم ساخت كاشي زرين فام نام برده  مي شود .

 

لعاب زرين فام:
زرين فام ماده ايست که با آن بر روی ظروف لعابی نقاشی می کنند.اين مايع پس از پخت به قشر نازک فلزی تبديل می شود.به دو صورت انجام می شود:
1-در شرايط اکسيداسيون
2-در شرايط احيا
در زرين فام نوع اول ،با نمک های فلزی بر لعاب قليايي نقاشی مي کنند .در نوع دوم که به وسيله ايرانيان به کمال رسيد،از سولفات مس(کات کبود)و نيترات نقره(سنگ جهنم) و کلريد طلا و نيترات بيسموت و گاه هم از کربنات مس و کربنات نقره بکار مي بردند.ترکيبات مس رنگ قرمز مسی،طلائی روشن يا عنابی روشن به وجود می آورند وترکيبات نقره؛بيشتر رنگ زرد يا عاجی و با ترکيبات بيسموت،رنگ های قوس و قزحی.
يک قسمت از مواد بالا را به همراه سه قسمت گل اخرا و کمی صمغ عربی مخلوط می کنند و می سايند .
بسياری از زرين فام های ايران قديم ايران را بر روی لعاب قليليي شفافی که در زير آن دوغاب سفيد رنگ کشيده می شد اجرا می کردند.می توان رنگ های زرين فام را با لعاب مخلوط نمود و در شرايط دودزدگی پخت.

 

6) كاشي هاي فلز رنگ :

شاردن مي نويسد كه در ميان ظروف كاشي آنهايي كه داراري انعكاس فلزي باشند در اروپا بيشتر طالب دارند . اين ظروف در غالب ايلات و ولايات ايران يافت مي شود . ولي بيشتر در شهر كاشان و نواحي آن مخصوصا نطنز ساخته مي شوند .

نوع ديگر اين ظروف زمينه ي آبي لاجوردي دارند و نقش هاي آن با آب طلا ترسيم شده اند . رنگ آن ها گاهي مانند برنج و گاهي متنند مس قرمز است و پاره اي هم داراي رنگي مايل به سبز هستند . از اين نوع كاشي فلزي رنگ ظروف گوناگون بزرگ و كوچك بسيار ساخته اند .       

7) كاشي زيررنگي :

كاشي زير رنگي يكي ازقديمترين انواع كاشي است كه دربنا مخصوص در محرابها به عنوان تزئين بكار رفته، و نوع سلطان سنجري آن را از دوران سلجوقي بسيار مشهور است، كه نمونه آن را در حرم مطهر حضرت رضا( ع) ميتوان ديد.

كاشي زير رنگي همانطور كه گفته شدن بيشتر در محرابها بكار ميرفته و بعد از آن كه كاشي به عنوان تزئين در بنا بكار رفت انواع مختلف آن را بكار بردند در دوران صفوي نيز اين دو نوع كاشي جهت تزئين ازاره بناها استفاهد نمودند. در مقبره خواجه ربيع در مشهد و امامزاده محمد محروق كه بناهائي از دوران صفوي هستند، نمونه‌هاي زيبايي از اين نوع كاشي بكار رفته،‌كه قابل توجه و اهميت است. اين كاشي، هم از كاشي گلي و هم از كاشي جسمي ساخته مي شود.

   طرز تهيه آن درصورتي كه از كاشي گلي ساخته شود به اينصورت است كه ،كاشي گلي را خوم پز مي كنند و مانند تهيه كاشي هفت رنگي عمل مينمايند.

ابتدا طرحي تهيه مي شود و پس از سوراخ سوراخ كردن طرح به وسيله سوزن و گرده نمودن ، ‌با رنگ مقن قلم   مي زنند و سپس بوم مي كنند و در انتها لعاب شيشه بر روي آن داده مي شود و يك باره به كوره مي رود .  و اما درمورد تهيه كاشي زير رنگي جسمي ، بايد گفت كه احتياج به خوم پز كردن ندارد، از اين رو ابتدا طرح مورد نظر را تهيه نموده و مانند كاشي هفت رنگي عمل مي كنند و پس از تمام شدن رنگ آميزي ، ‌يك لعاب شيشه بر روي آن داده مي شود و سپس به كوره مي رود .

فرق كاشي زير رنگي با هفت رنگي در اين است كه اولا كاشي زير رنگي قدمت بيشتري دارد و دوم اينكه وقتي كاشي هفت رنگي را به كوره ‌مي برند در حقيقت رنگ روي آن را ثابت كرده و در صورت كشيدن دست بر روي آن ، ‌رنگ ها محو نمي شود و در حقيقت جزء جدا نشدني كاشي است . در حالي كه كاشي زير رنگي اين چنين نيست و با كشيدن دست بر روي آن رنگ ها در صورتي كه لعاب شيشه بر روي آنها داده نشده باشد پاك و محو مي گردد و لعاب شيشه فقط محافظي براي جلوگيري از خرابي يا محو شدن رنگ كاشي است و بيشتر ‌در دوران سلجوقي  و بعد از آن ديده شده كه از كاشي زير رنگي ، در تزئين محراب ها استفاده شود و اغلب آنها داراي كتيبه و آيات قرآن مي باشد كه بصورت گود يا برجسته بكار رفته است .

تهيه خشت هاي كاشي زير رنگي برجسته به اين صورت است كه طرح را روي خشت آنها پياده نموده و مانند كاشي هفت رنگي ، مراحل گرده كردن و كشيدن طرح با مقن و قلم زدن انجام مي شود سپس قسمت هايي را كه مي بايست به صورت برجسته باشد ، باقي گذاشته و قسمت هاي ديگر را با وسائل مخصوص گود و نقش‌هاي متنوع و مورد نظر را بر روي آن كشيده ،‌ لعاب شيشه بر روي آن داده و به كوره مي برند ، و اگر گود باشد بالعكس عمل مي كنند . كاشي زير رنگي نيز در دوران بعد از دوره سلجوقي به خصوص دوران صفوي مورد استفاده قرار گرفت و بسياري از بناها با اين نوع كاشي تزيين يافت .

گل را به اشکال مختلف هندسی مانند شش ضلعی،مربع،مثلث.. می بريدند (به اشکال غير منحنی) ورويش را لعاب داده به کوره می بردند سپس کاشی ها را با هم ترکيب می کردند و روی آن نقش مورد نظر را طراحی می کردند و دوباره به کوره می برند.معمولا از نوع جسمی است.نمونه های آن در حرم حضرت رضا(ع) و خواجه ربيع مشهد است.

 

8)كاشي نره :

اين كاشي در گذشته ازكاشي‌گلي ساخته مي شده و لي اكنون از كاشي جسمي استفاده مي شود . اين نوع كاشي بيشتر اختصاص به پوشش گنبدها دارد ( اگر نقش روي گنبد معرق گل و بته اي باشد ، هنگام تراش دادن ، از روي لعاب دار به صورت مايل مي تراشند تا ملات همه ي فواصل را پر كند و سطح يك پارچه شود .)  و ضمناً در مورد پوشاندن سطوحي كه به صورت كار بنايي يا معقلي و گلچيني مورد نظر مي باشد به كار مي رود . قطر كاشي نره 5 و عرض آن 5 تا 6 سانتي متر و طول‌آن سه برابر عرض آنست، ½ كاشي نره را كلوك و 3/2 آن را دو قدي و تمام آن را در صورت بكار بردن در كار گلچيني سه قدي گويند .

 رنگ كاشي نره بيشتر فيروزه اي ، زرد ، مشكي ، لاجوردي ، سفيد و تغاري ست ، از كاشي نره ي فيروزه اي فقط براي پوشاندن همه ي گنبد البته در صورت پوشش ساده بدون تزيينات و گلچيني استفاده مي شود كه نشانه اي از رنگ آسمان است و از رنگ هاي ديگر براي تزيينات گلچيني با كلمات الله ، محمد ، علي و به صورت معقلي به كار مي رود . فالب خشت هاي كاشي نره به اين صورت است كه قسمت پشت كاشي ها باريك تر است ، به دليل اين كه هنگام كار و چيدن آن در روي گنبد با ملات پشتش گيرايي بيشتر يا به اصطلاح تراش كوره اي داشته باشد . كاشي نره را زماني كه دو نم است به وسيله ي قطعه ي فلزي طرفين آن را گود نموده و به اصطلاح مغزي بري نموده اند تا در هنگام چيدن ملات در آن ها فرو رفته و پيش آمدگي يا سرسفتي به وجود نياورد . ابعاد كاشي نره استاندارد نيست و با بزرگي و كوچكي گنبد فرق مي كند .   

9) كاشي غازتغاري :

مواد اين كاشي از كاشي جسمي است و در دوران تيموري بيشتر ساخته مي شده و به صورت 6 گوش نيز بكار رفته و بيشتر به رنگ چمني ديده شده است، كه نمونه آن را مي توان در ازارة گنبدخانه مسجد شاه مشهد ديد . بر روي ‎آنها تزئيناتي با آب طلا و كلماتي به صورت خط بنائي كه اكنون فقط اثراتي از آن باقي مانده كار مي شده است.

اين كاشي‌را اگر در مقابل آفتاب ‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌نگاه دارند هفت رنگ در آن مشاهده مي شود ، براي روشن شدن موضوع نقش روي اين كاشي مانند ريخته شدن نفت در آب است ، ولي وجه تسميه آن شايد بخاطر رنگ پر غاز باشدكه در مقابل نورآفتاب رنگارنگ ديده مي شود . بيشتر از اين نوع كاشي در قسمت ازاره‌ها و اسپرها بخاطر زيبائي بيشتر به كار مي رفته است .

10) كاشي ابر و بادي :

نوعی از کاشی است که در زمان قاجار رواج يافت . نقش آن طرح از پيش تعيين شده اي ندارد و به صورت يله است . برای ساختن آن از لعاب آبی را بر روی کاشی که لعاب آن سفيد است می ريزند . بيشتر در کف محوطه های داخلی  و يا لبه بندی ازاره هاي داخلی بکار می رود .

11) كاشي مهري :

قالب را بر اساس نقوش کنده کاری می کنند وپس از آماده شدن قالب خمير گل رس را درآن جا می دهند و قالب را در محلی مناسب بر می گردانند.برجستگی هارا به لعاب آغشته می کردند و گودی ها را به شکل گل باقی می گذاشتند ؛پس از پخته شدن در محل گودی ها آجر ودر محل برجستگی ها کاشی الوان نمايان می شود ،گاه برعکس قسمت های فرورفته را لعاب می زنند .گاه آجر پيش بر را بدون لعاب در بناها بکار می گرفتند مانند مسجد جامع گناباد .

12) كاشي طلايي :

نوع ديگري كاشي هاي كم نظيري است كه آنها را طلايي بايد خواند زيرا تمام سطح آن را با طلاي خالص پوشانده اند . كاشي هاي طلايي را نيز بايد به دو دسته تقسيم كرد : دسته ي اول داراي نقش برجسته زير لعاب لاجوردي و يا آبي فيروزه اي است كه روي لعاب را با خطوط نازك سفيد و قهوه اي و سياه طراحي كرده اند و سپس تمامي قسمت هاي برجسته را با طلا پوشانده اند . نقوش روي اين كاشي ها اغلب حيوانات مانند شير ، غزال ، اژدها ، و سيمرغ ( به تقليد از موتيف هاي چين ) در ميان شاخ و برگ بوده اند .  از حفاري هاي مختلف دو قطعه سالم از اين گروه بدست آمده  است ؛ اين كاشي ها به شكل شش گوشه به قطر 20 سانتي متر ستاره اي شكل ( به قطر 18 سانتي متر ) و صليبي ( به قطر 20 سانتي متر ) مي باشد . چند قطعه كاشي از همين سبك به دست آمده كه قسمت هاي برجسته ي آن داراي لعاب سفيد است و رگه هاي لعاب آنها با رنگ هاي لاجوردي ( اگرچه متن فيروزه است) ، فيروزه اي ( چنانچه متن لاجوردي است ) و قرمز گرديده است و سپس تمام آنها با طلا پوشانيده شده است . به طوري كه رنگ قرمز ، لاجوردي و فيروزه اي از زير پوشش طلا ديده مي شود . بر روي آن كاشي ها نقوش حيوانات ديده نمي شود .

13) كاشي نقاشي شده :

دسته ي ديگري از كاشي ها داراي لعاب سفيد شيري رنگ مي باشند كه نقوش آنها منحصرا از طرح هاي شاخ و برگ برجسته تشكيل شده است و سپس روي لعاب را با رنگ قهوه اي و مشكي با خطوط نازك نقاشي كرده و ان گاه قسمت هاي برجسته را با طلا پوشانده اند . از اين نوع تنها يك كاشي مربع شكل بزرگ كه هر پهلوي آن 20 سانتي متر است نيز چند قطعه از ستاره هاي به شكل كوچك ( به قطر 16 سانتي متر ) به دست آمده است .

14) کاشی پيش بر:

پس از برگردان کردن گل قالب گرفته شده ،شکل مورد نظر را با قالب هايی از چوب و فلز می ساختند و قالب را بر روی خشت دونم می گذاشتند و اطراف آنرا با تيغه فلزی بريده ولعاب می دادند و در کوره می پختند.اين کاشی دارای خطوط منظم هندسی است.در اين نوع کاشی نقشی نمی بينيم ، بلکه تنها رنگ ها پس از کنار هم چيده شدن نقش را پديد می آورند.

15) لعاب پران:

از وسط نقش يک تکه لعاب را به اندازه يک عدسی می پراندند  تا رنگ سفال زيرين نمايان شود.

 

 

 

خط بنايی:

از خط کوفی الهام می گيرد ودر متون اوليه اسلامی به آن اشاره شده  . خط کوفی بنايي همواره در شکل خاصی محصور است و دارای فاصله ای يکنواخت بين حروف است. از کاشی های تراشيده معرق و هفت رنگ و يا پيش بر ساخته می شود.حرکات حروف در امتداد مربع،پشت سر هم ادامه می يابند و کلماتی بدون نقطه را شکل می دهند.بزرگترين کتيبه خط کوفی بنايی که تا کنون ديده شده در مقبره شيخ حيدر در مشکين شهر است و فضايی به اندازه 7/5 متر در 23 متر را در بر می گيرد.

گره کشی:
کاشی هايی که با طرح و نقش های مختلف با اشکال چند ضلعی های هندسی پهلوی يکديگر قرار می گيرند و تشکيل نقش کلی را می دهند.علم گره کشی از حرکت شکل های مربع و مستطيل و لوزی وغيره به وجود می آيد.گاه با اختلاط کاشی و آجر انواع گره را به وجود می آورند.در اين سبک معمولا زمينه آجری بر جسته و نقش های کاشی تو گود هستند.اختلاط آجر و کاشی در گره کشی از قرن 7 متداول شد که گاه از کاشی معرق نيز استفاده می شد.

معرق كاري :

معرق كاري عبارت است از قطعه هاي بريده شده ي كاشي كه از نقوش مختلف و رنگ هاي متفاوت تراشيده و كنار يكديگر به شكل قطعه اي بزرگ درآمده و روي ديوار نصب مي شود تا زينت بخش بنا گردد . اين نقوش گاهش از نقش هاي گره كشي و گاهي از نقش هاي مختلف مانند گل و بوته سازي اسليمي و ختايي هستند .

زَغَره:
حاشيه يا نواری است که دور در گاه می گردد. حرکات پيچ يا خطوط مورب کاشی پيچ نسبت به خط قائم زاويه 30 درجه دارد.حرکات پيچ گرد نيست و تنها 3/4 کل ستون را در بر می گيردو1/4 باقی مانده برای اتصال به
اسکلت آجرکاری صاف باقی می ماند.

حميل:
خطوط پهنی که در اطراف کاشی کشيده مي شود و به عرض 3 ميلی متر تا 2 سانتی متر است حميل می گويند.چفت ها يا دوال ها در حقيقت قابسازی اطراف کاشی کاری هستند که می توان آنها را حميل های برجسته يا فرورفته دانست.برای تراشيدن حميل يا چفت از انواع کشواستفاده می کنند .

 

رنگ در كاشي :

مواد اوليه لعاب هايِی که در کاشی کاری بکار می برند معمولا مخلوطی است از سرب و قلع همراه با اکسيد های فلز:مانند رنگ فيروزه ايی که مخلوطی است از سرب،قلع،سنگ چخماق،بلور،براده مس .رنگ های خانواده زرد(زرد خيلی کمرنگ،ليموئی،گل بهی،قهوه ای ،شکلاتی) از روی سوخته يا آنتيموان استفاده می شد.
برای رنگ های خانواده سرخ(صورتی،قرمز،ارغوانی،آب اناری و...) مخلوط گوگرد و جيوه(شنگرف)
استفاده می شد.
رنگ های خانواده سبز: بر حسب نوع رنگ ،آبی و زرد را می آميختند. گاه از کات کبود و زنگار هم استفاده می شد.
رنگ های قهوه ای سوخته سياه را از آب سرب و سفيدآب سرب و روی و قلع می گرفتند. رنگ سفيد:از گل سفيد يا ”لاو“ استفاده می شد از اين روی به آنها رنگ های لاوی می گفتند. آن رااز سفيداب سرب و سفيداب روی و مخلوط آنها(سفيد آب پنبه رو) درست می کردند.رنگ سفيد در ترکيب بسياری از رنگ ها به منظور کم رنگ کردن بکار برده می شد.

ضمنا از شنگرف براي آستر زير طلا كاري هم استفاده مي كردند . چون مشتقات جيوه ( شنگرف = اكسيد جيوه ) طلا را به خود جذب مي كنند ، بستر مناسبي براي طلا كاري هستند .

 

 

¬لعاب  (Glaze) :

لعاب قشرنازك شيشه اي يا شيشه مانندي است كه (درفرايندلعابكاري) برسطوح بعضي اجسام سراميكي پوشش داده مي شود.لعاب وجه تمايز سفال تزييني از نوع روزمره ( مصرفي ) آن است . اين سطح شيشه اي دو عملكرد دارد ؛ تزييني و كاربردي . مايع ردون ظرف بدون لعاب به بيرون تراوش مي كند ، در حالي كه ظرف لعابدار نشت ناپذير است . كاشي هاي لعابدار نه تنها باعث غناي سطح معماري مزين به كاشي شده ، بلكه براي عناصر ديوارهاي ساختماني حفاظي فراهم مي كند .

ماده تشكيل دهنده لعاب را كه پودر بسيار نرمي است به وسيله اي روي جسم مورد نظر لعاب كاري مي كنند وسپس مي پزند . لعاب ، تمام سطح جسم سراميكي را كاملا به صورت يك پوشش نازك مي پوشاند . لعاب هميشه دردماي كمتري نسبت به بدنه هاي سراميكي ، به حالت خميري و مذاب درمي آيد ، يعني نقطه خميري پايين تري دارد.

لعاب كاري جسم سراميكي موجب تراكم ، سختي ، صيقلي ورنگي بودن آن مي شود و آن رادرمقابل بعضي ازعوامل شيميايي مستحكم وپايدارمي سازد .

لعاب ، اجسام سراميكي متخلخل راكاملا متراكم و از نفوذ مايعات وگازها به داخل بافت آنها جلوگيري مي كند و در نتيجه  ازتاثير خوردگي و عوامل نامساعد ديگر برآنها مي كاهد.

 

لعاب نيزهمان كوارتزاست كه ماده اي به آن اضافه مي كنند تانقطه ذوب آن خيلي پايين بيايد و مثلا به 1000درجه برسد  . موادي كه نقطه ذوب كوارتز را پايين مي آورند اصطلاحا فلاكس ناميده مي شوند   . اكسيدسرب ، كربنات دوسود ، كربنات دوپتاس ،كربنات ليتيم و بوراكس مي توانند چنين خاصيتي راداشته باشند . البته مخلوطي ازكوارتز و فلاكس پس از ذوب شدن بسيار سيال است و غلظت ندارد و از جداره ي ظرف سرازير و جاري مي شود .براي رفع  اين نقص ماده اي به آن دو اضافه مي كنند كه بتواند درموقع ذوب شدن به لعاب غلظت بدهد ، چنين ماده اي مي تواند اكسيدآلومينيوم باشد . اكسيدآلومينيوم راآلومينا مي نامند  .

لعابي كه بدين طريق تهيه مي شود بيرنگ است و براي رنگين نمودن آن بايد از يك اكسيد رنگ كننده كمك بگيريم .

روش های اعمال لعاب:
1-روش تر:سوسپانسيونی از مواد جامد در آب يا سيال خاصی می باشد که روی بدنه اعمال می شود.
2-روش پودر: در اين روش ذرات پودر لعاب خشک را بر بدنه ای که کمی مرطوب است اعمال می کنند و يا بدنه را در پودر می غلتانند.
3- روش گاز: جسم را در معرض اتمسفری حاوی بخارات لعاب مورد نظر و مواد فرار قرار می دهند.مانند لعاب های نمک که لعاب به صورت بخارات نمک طعام می باشد.
روش متداول و مقرون به صرفه که در مقياس وسيع به کار مي برند روش اول است که به چهار صورت اعمال می شود:
غوطه وری- اسپری کردن- ريختن- روش نقاشی.*اگر هنگام تهيه لعاب رنگی ،زمانی که به لعاب عامل رنگی اضافه می شود وبا هم در آسياب مخلوط می کنند زمان آسياب کردن کم باشد و عامل رنگ کننده کاملا آسياب نشود پس از اينکه لعاب را بر قطعه زديم و پخت، رنگ يکنواختی نخواهيم داشت علاوه بر آن اگر قسمتی بيشتر لعاب زده شود و قسمتی کمتر پس از پخت مناطقی که لعاب بيشتر دارند پر رنگ تر خواهند شد.

 

تعريف لعاب :

لعاب درنتيجه ذوب كردن مخلوطي ازسيليكات ها دردماي مختلف به وجودمي آيد. اتمهاي بعضي ازاين موادمذاب كه گرانروي آنها نسبتا زيادبوده،يعني اصطكاك داخلي آنهاشديداست،درحين انجمادنمي تواند مجددا نظم كامل بگيرند،بطوريكه امكان تشكيل جوانه بلور نمي يابند ودراين صورت همان حالت شيشه اي (بي شكل) خودراحفظ مي كنند.تفاوت بين بلورها وشيشه ها ، درچگونگي تشكيل شبكه فضايي آنهاست . يونهاي مواد بلوري ،تشكيل شبكه فضايي منظم بلوري مي دهد ، درصورتي كه درشيشه (لعاب) اين يون ها نظم كافي حاصل نمي كند و در نتيجه شبكه اي نامنظم تشكيل مي دهد .

اكسيدها:

موادي كه درساختن لعاب بكار مي روند پس از ديدن حرارت تبديل به اكسيد مي شوند  . اكسيد يعني تركيب  يك فلز با اكسيژن . مثلا وقتي آهن زنگ مي زند در واقع آهن با اكسيژن تركيب شده است . درلعاب سازي آشنايي با اكسيدها بسيار لازم است بدين جهت ما به شرح آنهايي كه درلعاب سازي دخالت دارند مي پردازيم :

·  سيليسSIO2:

سيليس يا كوارتز يكي ازاكسيدهاي اصلي موجود درلعاب است . مقدارسيليس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگي پيدا مي كند يعني در درجات پايين مقدارسيليس كم و دردرجات بالا مقدار آن بيشتر مي شود .60% قشر جامد زمين را سيليس تشكيل مي دهد . سيليس ماده اي سخت و بادوام است وكمتر تحت تاثير تغييرات شيميايي قرارمي گيرد و همين خاصيت آن را براي لعاب سازي مناسب نموده است . لعاب هاي درجات بالا كه سيليس بيشتري دارند نسبت به لعاب هايي كه سيليس كمتري دارند مقاوم ترند ، وجود مقدارزياد سيليس درتركيبات لعابي هيچ عيبي ندارد و فقط نقطه ذوب لعاب را بالا مي برد .

·  آلوميناAL2O 3 :

اگرچه مقدار اين اكسيد درلعاب بسيار ناچيز است ولي وجود آن اهميت بسزايي دارد زيرا هم به لعاب غلظت    مي بخشد و هم ازمتبلورشدن آن جلوگيري مي كند .

آلومينا ماده ديرگذاري است كه در2040درجه سانتي گراد ذوب مي شود به همين جهت مقدار زياد آن درلعاب از ذوب شدن آن جلوگيري مي كند . هرلعابي كه آلومينا نداشته باشد در موقع سردشدن كدر مي شود . آلومينا همچنين دوام و سختي لعاب را زياد مي كند .

·  اكسيدسديمNA2 O:

اكسيدسديم فلاكسي قوي بشمار مي رود و درلعاب هاي ديرگداز و زودگداز سهم مهمي دارد . لعاب هايي كه اكسيدسديم دارندمي توانند تحت تاثير اكسيدهاي  رنگ كننده رنگ هاي جالبي رابه وجود بياورند . مثلا رنگ فيروزه اي از اضافه نمودن اكسيدمس به لعاب سديم دار بوجود مي آيد . ضريب انبساط سديم زياد است و باعث مي شودكه لعاب ترك بخورد . عيب ديگر لعاب سديم دراين است كه نرم و قابل خراشيدن بوده و در اسيدحل شده ودرمجاورت هوا نيز تجزيه مي شود . بسياري ازشاهكارهاي سفالي ايران بعلت عوامل اخير از بين رفته اند . منابع سديم اغلب درآن محلولند و تنها  فلدسپات هايي كه سود دارند در آب غيرمحلول مي باشند .

·  اكسيد پتاسيمK2 O:

وجود اكسيد پتاسيم درلعاب همانند اكسيد سديم بوده  ولي ضريب انبساط آن كمترازضريب انبساط سديم است .

 اكسيد منگنز درلعاب پتاسيم دار بنفش متمايل به آبي ودر لعاب سديم دار بنفش متمايل به قرمز به وجود          مي آورد .

·   

·   اكسيدسرب PbO:

اكسيد سرب يكي ازفلاكس هاي قوي به شمار مي رود و در بيشتر نقاط دنيا ازآن استفاده مي شود . نقطه ذوب اين اكسيدپائين است ودرحدود886 درجه سانتيگراد مي باشد . اكسيدهاي رنگ كننده درلعاب هايي كه اكسيدسرب دارندرنگ هاي شفاف ومتنوعي رابوجود مي آورند . ضريب انبساط سرب كم است و با بيشترسفال ها سازگار     مي باشد .

ولي اكسيدسرب صرف نظر از مزاياي فوق عيوبي نيزدارد . مثلا بايد درمحيط اكسيداسيون حرارت ببيند (كوره اي كه درداخل آن جريان هوا وجودداردمانند كوره هاي سنتي) و اگر با دود يا شعله تماس حاصل كند سياه  مي شود (محيط ريداكسيون يا احياء) .  لعاب هاي سربي همچنين در درجه حرارت هاي بالاتر از1200درجه فرار ميشوند و به همين جهت در درجات بالا آن را بكار نمي برند و به جاي آن ازمواد ديگري استفاده مي كنند .

يكي ديگر ازعيوب آن سمي بودن آن است زيرا سرب به معده و روده ها وارد شده و جذب خون  مي شود . اگردست بريدگي داشته باشد از آنجا وارد بدن مي شود . معالجه سميت هاي ناشي ازسرب كاري مشكل است . درقرن گذشته درانگلستان راجع به اين موضوع قوانيني وضع شد و مسئله استعمال اكسيدهاي سرب درلعاب سازي مورد توجه قرارگرفت .  مسموميت با سرب يك مسئله جدي است  و آن را نبايد دست كم گرفت . از ريختن كوچكترين ذره آن به داخل غذا يا آلوده شدن سيگار به آن بايد جلوگيري كرد . ازپاشيدن آن به وسيله پمپ برروي ظرف نيز بايد خوداري كرد . سرب به تدريج دربدن جمع مي شود و عوارض خطرناكي را بوجود مي آورد . ولي لعاب سربي اگر فريت شود ، خطر كمتري را به همراه خواهد داشت .

ظروفي كه بالعاب سربي لعاب داده شده اند تحت تاثير اسيدهاي ضعيفي كه درگوجه فرنگي ، سركه و آب ميوه جات وجودارد مقداري از سرب آن به صورت محلول درمي آيد البته مقدار آن ناچيز است ولي اگر روزانه  و به طورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزايش مي يابد و مسموميت ايجاد مي كند و براي اينكه سميت لعاب را به حداقل برسانيم بايد نسبت مولكولي سيليس به سرب راسه به يك بگيريم و همچنين درلعاب سربي بايد اكسيدهاي گروه RO وR2O وجود داشته و آلومينا نيزتا حد ممكن درآن زياد باشد و حرارت را نيز بايد به بالاتر از1050رساند . لعاب هاي سربي اگر در كوره هاي برقي پخته شده باشند بيشتر از لعاب هايي كه دركوره هاي نفتي پخته شده اند دراسيدها  محلولند . هرقدر ضخامت لعاب بيشتر باشد خاصيت محلول بودن آن بيشتر مي شود . وجوداكسيد مس درلعاب اين خاصيت را  افزايش مي دهد و از آنها نبايد براي ظروف غذاخوري استفاده كرد

·  اكسيد كلسيم CaO:

بيشترلعاب ها اكسيد كلسيم دارند . نقطه ذوب اكسيدكلسيم 2572 درجه مي باشد و درلعاب هاي با درجه حرارت بالا خاصيت فلاكسي دارد . وجود كلسيم در لعاب باعث ازدياد دوام آن مي شود . اكسيدكلسيم روي رنگ ها تاثيرمهمي ندارد . كلسيم اگر در لعاب سربي به كار رود استحكام آن را زياد مي كند ولي  ازياد مقدار درصد آن درلعاب باعث ماتي و زبري مي شود .

·  اكسيد باريم BaO:

عمل اكسيد باريم وكلسيم درلعاب شبيه به هم است . باريم در درجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي دارد ولي چندان فعال نيست . اگراكسيد باريم درلعاب مصرف شود باعث ماتي وصافي سطح آن مي شود . درلعاب هايي كه مقدار برن  زياد باشدوجود اكسيد باريم ايجاد ماتي نمي كند . وجود اكسيد باريم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرايط  ريداكسيدن (دودزدگي)  ايجاد رنگ فولادي  ي ابرگ بيدي  مي كند.

·  اكسيد منيزيمMgO  :

اين اكسيد به عنوان فلاكس درلعاب هاي ديرگذار مورد استفاده قرار مي گيرد .

·  اكسيد آهن :

رنگ خرمائی ايجاد می کند وهر قدر ميزانش بيشتر شود رنگ تيره تر خواهد شد ، البته رنگ آن در لعاب های قليايی و سربی کمی متفاوت است . اگر در لعاب اکسيد روی وجود داشته باشد با اکسيد آهن رنگ خفه ای به وجود می آورد . در لعاب های زرد،آبی ، سبز که از اکسيد وناديم و کبالت و مس به وجود می آيند ، اگر مقدار ی از اين اکسيد اضافه باشد ، رنگ همه را تغيير می دهد و به خاکستری متمايل می شوند.گاهی 2-3 درصد از اکسيد آهن را برای سيال کردن لعاب به کار می برند.چون يک فلاکسی قوی بشمار می آيد.

·  اکسيد مس:

اکسيد مس در لعابهای سربی رنگ سبز به وجود ميآورد و در لعاب های قليايي رنگ فيروزه ای.گاه از کربنات مس برای ايجاد اکسيد مس استفاده می کنند.با افزايش اکسيد مس رنگ لعاب سبز تر خواهد شد.اين اکسيد برای
لعاب ظروف غذا خوری زيان آور است ،چون سرب درآن حل می شود.

·  ا کسيد کرم:

از اکسيد ها يي است که رنگ های متنوعی می دهد و بستگی به ديگر ترکيبات موجود در لعاب دارد.در لعاب هايي که اکسيد روی ندارند وسرب آنها کم است يک نوع سبز به وجود می آورند.در لعابهای سربی که مقدار آلومينای آن کم است در حرارت 950 درجه رنگ قرمز يا نارنجی و در لعابهای سربی که مقدار کمی سود دارند؛مقدار کمی از آن زرد روشنی به وجود می آورددر لعاب هايی که اکسيد روی دارند رنگ قهوه ايي به وجودخواهد آمد.رنگ قهوه ای برای زير رنگی از مخلوط کرم و اکسيد روی به دست می آيد. اگر اکسيد کرم به لعابی که مقداری اکسيد قلع دارد اضافه شود قهوه ای متمايل به قرمز ايجاد می کند و اگر با کبالت مصرف شود درحرارت 1250 درجه سبز آبی خوشرنگی به وجود ي آورد.

·  ا کسيد منگنز:

اين اکسيد نسبت به کبالت و مس ، رنگ کننده ضعيفی است و در لعابهای سربی و قليايي رنگ قهوه ای متمايل به بنفش به وجود می آورد . ترکيب آن با اکسيد آهن رنگ زيبايي به وجود می آورد .ترکيب آن با اکسيد کبالت، بنفش متمايل به قهوه ای خواهد شد .

·  اکسيد نيکل :

اگر مقدار آن کم باشد (کمتر از 1 درصد) در تمام لعاب ها رنگ خاکستری به وجود می آورد ولی اگر مقدار آن
به 2 درصد برسد به قهوه ای متمايل می شود . ماده دير گدازی است و بيشتر باعث مات شدن رنگ می شود .

·  اکسيد وا ناد يم :

رنگ زرد را به وجود می آورد . مقدار آن بايد 8-10 درصد باشد.

·  روتايل :

سنگ معدنی است که مقدار زيادی اکسيد تيتانيوم دارد . در لعاب رنگ قهوه ای به وجود می آورد و بيشتر برای تکسچر دادن به لعاب استفاده می شود .

علاوه بر اين لعاب را مات می کند ولی در لعاب های سربی عمل آن زياد موثر نيست.در لعاب هايي که اکسيد کبالت ،آهن ، مس و کرم دارند رنگ خاکستری و خال خال به وجود می آورند.

·  ا يل مينات:

سنگ معدنی است که آهن و تيتانيم دارد . رنگ آن مانند اکسيد های سياه آهن است و باعث ايجاد تکسچر در سطح لعاب می شود .

·  کرُمات آهن :

برای ايجاد رنگ های خاکستری به کار می رود و از رنگ ها يي است که باعث تغيير ساير رنگ ها می شود .

·  اکسيد اورانيوم :

مقدار 10 درصد آن رنگ زرد ايجاد می کند ولی در لعاب هايي که سرب زياد دارند رنگ قرمز به وجود می آورد.

·  کادميم و سلينيم :

در لعاب رنگ قرمز به وجود مي آورند و بيشتر به صورت سولفيد مصرف می شوند.

·  آنتی موان :

در لعاب های سربی اکسيد آن رنگ زرد به وجود می آورد .

 

v          كاشي از لحاظ مواد تشكيل دهنده آن دو نوع است:

الف – كاشي گلي

ب – كاشي جسمي

الف : كاشي گلي :

 ازكاشي گلي جهت تهيه كاشي هاي رنگي و زير رنگي استفاده مي شود مواد تشكيل دهنده كاشي گلي ، از خاك لاي است كه از رسوبات رودخانه بدست آوررده ، جمع آوري و به محل خشت زدن حمل مي كنند و سپس با مخلوط مقداري گل سرشوري ( بخاطر چسبندگي بيشتر ) ورز داده و آماده مي سازند . علت استفاده از خاك لاي به خاطر تيشه خوري بيشتر است ، ‌به اين معني كه اين گل پس از پخت در كوره بر عكس گل رس به صورت خشك و شكننده درنمي آيد و هنگام تيشه كاري آن به جهت استفاده در نما يا در سطوح ديگر نمي شكند و لبه آن نمي پرد .

از كاشي گلي همان طوركه گفته شد براي تهيه كاشي هفت رنگ هم استفاده مي شود و آن به اين خاطر است كه اگر به جاي كاشي گلي از كاشي جسمي استفاده كنند ، ‌چون براي پخت كاشي هاي رنگي مجبورند چند مرتبه ، ‌به جهت مراحل مختلف پخت ، آن را به كوره ببرند كاشي جسمي به صورت جوش درآمده و از حالت طبيعي خود خارج شده و به كار نمي آيد ولي در مورد كاشي گلي اين چنين نيست و هر قدر كاشي به كوره برود محكم تر و مقاوم تر مي شود پس از گرفتن مواد اضافي گل و لاي سرشوري با اضافه نمودن آب ،‌گل آماده مي شود و در قالب هايي به ابعاد مورد نظر پر مي نمايند و در محل مورد نظر وارونه مي كنند تا خشك شود و پس از گذشت يكي دو روز زماني كه خشت ها هنوز كاملا خشك نشده و به اصطلاح كاشي پزها دو نم ( نه خشك و نه تر است ) با استفاده از وسيله‌اي چوبي بنام قالب و اكوب مي كنند اين قالب عبارتست از چوبي مربع شكل با طول و عرض كاشي‌هاي مورد نظر و با قطر 4 سانتي متر و داراي دستكي كه آن را بر روي خشتهاي دو نم قرار داده و با زدن پتكي بر روي دستك آن در حقيقت سطح خشك را صاف نموده و اگر احتمالا اطراف خشت ناصافي و يا اضافي داشته باشد به وسيله كاردك مخصوصي ، از خشت جدا مي سازند ، بر روي دستك قالب و اكوب لاستيكي قرار ميدهند تاهنگام استفاده از آن و موقع ضربه زدن باعث شكستن دستك و قالب و اكوب نشود . پس از واكوب نمودن و خشك شدن خشت ها ، وقت عمل لعاب دادن بر روي كاشي ‌ها فرا مي رسد ، ابتدا مي بايست كاشي گلي را به اصطلاح خوم پز ( خام پز) نمايند يعني قرمز رنگ ( نه كاملا پخته و نه خام ) به اين دليل كه اگر بخواهند كاشي را كه خوم پز نشده است لعاب دهند به علت خشك بودن سطح كاشي گلي ، لعاب داده شود فوراً خشك شده و جذب كاشي مي شود .

 دليل ديگر خوم پز كردن اين است كه چون حرارتي را كه براي پخت آجر در كوره مي دهند بيشتر از حرارت مورد احتياج پخت لعاب روي آن است ، لذا در صورت عدم خوم پز كردن لعاب روي آن به صورت جوش درآمده و از حيز انتفاع مي شود .

ب- كاشي جسمي :

از كاشي جسمي براي ساختن كاشي نره و كاشي معرق استفاده مي شود.

    مواد تشكيل دهنده كاشي جسمي عبارتست از :

1  –  آبگينه ( شيشه)

2  –  سنگ سيليس يا سنگ چخماق كه از معدن آورده شده است ( بخاطر استحكام بيشتر )

 3 – گل سرشوري يا گل جوراب ، جهت چسبندگي بيشتر . كه حتماً مي بايست مقدار و درصد آنها متناسب باشد، و بديهي است كه با كم زياد نمودن يكي از مواد تشكيل دهنده آن ،‌كاشي مناسب بدست نخواهد آمد .  براي مثال اگر مواد شيشه‌اي آن را زياد نمايند ، جنس كاشي محكم شده  ولي در عوض در تهيه كاشي معرق مورد استفاده نخواهد بود ، ‌زيرا به آساني قابل سايش نمي باشد و يا اگر سنگ سيليس آن را زياد نمايد، كاشي پخته شده به صورت بسيار ترد و شكننده درآمده و استحكام نخواهد داشت پس كاشي پز سعي مي كند ، ‌درصد مواد آن را طوري تعيين نمايد كه كاشي مناسبي بعد از پخت بدست آيد و در عين محكمي قابل سايش باشد .

   نمونه اي از نردهاي جسمي كه« قالب كش » آنها را در جاي مخصوصي وارونه مي كند تا خشك شوند .  گل جسمي كه الك شده و  با گل سر شوري يا گل جوراب مخلوط شده ،  لگد مالي مي شود تا آماده گردد .

 ابتدا سنگ سيليس يا سنگ چخماق و شيشه را به تناسب مخلوط نموده ، و آسيا مي كنند مواد آسيا شده را در داخل بشكه‌ اي جمع آوري مي نمايند و پس از اتمام كار ، ‌مواد بدست آمده را در محلي مي ريزند تا خشك شود ، و پس از خشك شدن مي كوبند و به صورت پودر درآورده و سپس الك مي كنند ، ‌از طرفي گل سرشوري را قبلاً درداخل ظرف پر از آب ريخته تا در آن حل شود و پس از گذراندن از صافي با مواد كاشي جسمي مخلوط مي نمايند .

عمل ريختن آب را در داخل خاك كاشي جسمي و مخلوط نمودن آن را در اصطلاح آبخوره مي گويند . پس از لگد مالي و ورز دادن گل ، يك نفر آن را در قالبهاي چوبي كه براي تهيه هر كاشي قبلا تهيه شده مي ريزد و گل اضافي روي قالب را به وسيله سيمي با كشيدن آن بر روي قالب جدا مي سازد و نفر ديگر آن را در محل خشت ها حمل مي نمايد . لازم به يادآوري است كه بخاطر نچسبيدن گل به كف قالب از خاكي بسيار نرم كه از مواد معدني است استفاده مي شود ك پس از آسيا نمودن و الك كردن آن در هر نوبت خالي نمودن ، خشت ها در داخل قالب ‌مي رزيند تا بدين وسيله مانع چسبيدن به بدنه قالب شود و هنگان خالي كردن خشت ها دچار اشكال نشوند و براحتي از قالب جدا شوند .

پس از خشك شدن خشت ها ، بوسيله كشو كه بر روي خشت ها قرار مي دهند قسمت هاي اضافي آن را با سنگ ساب( ي) ميسايند و از هر طرف گونيا مي كنند اگر بعضي قسمتهاي خشت خلل و فرج داشته باشد ، ‌به وسيله همان گل، پر مي نمايند و پس از آماده شدن خشت ها لعاب هاي مختلف و آماده كه قبلاً تهيه شده است ، توسط كاشي پز بر روي كاشي ها داده مي شود و پس از خشك شدن به كوره مي برند .

كاشي جسمي بر عكس كاشي گلي احتياج به خوم پز شدن ندارد و كاشي و لعاب يكبار بيشتر به كوره نمي رود .

لازم به يادآوري است، لعاب شيشه در كاشي جسمي نفوذ مي كند و بر عكس بر روي كاشي گلي نفوذي ندارد، به همين جهت بعد از مدتي لعاب شيشه بر روي كاشي‌هاي گلي ترك ترك شده و بعدها در اثر نفوذ آب باران و گرد و خاك در داخل درزها  از بين رفته و خورده مي شود . يكي از نشانه ها‌ي شناخت كاشي زير رنگي گلي در روي كار ترك ترك شدن لعاب شيشه اي آن است .

 

v          مرمت كاشي :

آسيب شناسی:

عوامل آسيب رسان را به طور کلی می توان به دو بخش تقسيم کرد:

- عوامل داخلی ؛ شامل کمبودهايی است که در ترکيب جسم کاشی و لعاب ها و ميزان پخت و ... وجود دارد . ممکن است اين آسيب ها سال ها بعد ايجاد شوند .

- عوامل خارجی ؛ گذر زمان ، حوادث پيرامون يک اثر و وجود نمک ها و رطوبت ، دما و نور می توانند بر اشيا تاريخی اثر بگذارند . آسيب ديدگی کاشی های بکار رفته در بنا در حد زيادی از جلوه های بصری آنها خواهد کاست . از طرفی جبران اين خسارات به شيوه های معمول در زمينه های ديگر مرمت قابل تعريف نيست .

عوامل آسيب رسان به کاشی :

1- عواملی که به خاطر فرسودگی و در اثر تماس با پديده ها به وجود می آيند . مانند : باد( به خصوص باد های شنی) ، باران ، يخبندان ، تغيرات دمايي و رطوبت ، عوامل شيميايی ، عوامل بيولوژيکی و دخالت انسان ، پاخوردگی ، بسته نبودن خلل و فرج لايه های رويی،گياهان و بوته های سطحی...

2- آسيب هايی که در اثر تنش و لرزش ، بار زياد بر سازه و تغير شکل مداوم يا لحظه ای در استخوان بندی وتحرک شالوده بنا ايجاد می شوند .

o آسيب های ساختاری(عوامل داخلی):

لعاب پريدگی :

 دانه های آهکی در بدنه کاشی پس از جذب رطوبت شکفته می شوند ولعاب کاشی را می پرانند؛در اصطلاح آلوئک می زنند.گاه وجود گرد و خاک در سطح سفال نيز باعث می شود لعاب به خوبی بر روی بدنه نچسبد و به مرور زمان  طبله کرده و بپرد.

تخلخل کاشی:

مواد اضافی چسبناکی که به منظور شکل پذيری به جسم کاشی می افزايند در اثر حرارت منقبض می شوند و خلل و فرج زيادی را به وجود می آورند؛در اثر جذب رطوبت و بخارآب ،نمک های محلول در آب موجود در شی حل می شوند ومتبلور شدن آنها در داخل بدنه و يا در سطح شی موجب ريختن لعاب خواهد شد.

ساختار مولکولی:

 گل در اثر حرارت آب شيميايی و فيزيکی خود را از دست می دهد.درجه حرارتی که در آن سطوح خارجی مولکول ها با هم ممزوج می شوند و يک سطح مشترک پيدا می کنند درجه کلوخه شده(زنيترشدن)می نامند.اگر فرايند شيميايی کلوخه شده به دليلی (مانند مدت زمان کوتاه پخت و يا حرارت کم)به خوبی  انجام نشود کاشی پوک(سست)خواهد شد و خيلی زود در اثر عوامل جوی و محيطی خرد و متلاشی می شود.

حلاليت لعاب هاي سربي:

 وجود اسيدهايی چون( HCL,SH2,H2So )  در محيط باعث می شود اکسيدهای بور و سديم و پتاسيم و منيزيم که در ترکيب لعاب وجود دارند ؛حل شوند و لعاب به مرور زمان نازک تر گردد و از بين برود.

 

 

 

ترک خوردگی جسم کاشی:

اگر خاک رس زياد باشد و قالب گيری به درستی انجام نشود بدنه ترک می خورد.
    سفيدک زدن لعاب:

گاهی سطح لعاب تحت تاثير عوامل نامطلوب سازنده لعاب و يا تحت تاثير نمک های موجود در بدنه که به سطح می آيند حالت شوره و سفيدک پيدا می کند.واکنش ميان گازهای گوگردی درون کوره و مواد سازنده نيز می توانند عامل باشند.

وجود مغز های سياه:

در اثر پخت ناقص باقی مانده مواد آلی و ترکيب نادرست مواد اوليه در کاشی مغز  سياهی به وجود می آيد در فرايند پختن ،مواد آلی کربنی و غير کربنی و سولفات ها اکسيد می شوند.عمل اکسيد شدن وقتی کامل می شود که اکسيژن کافی در کوره موجود باشد.اگر اکسيژن کافی وجود نداشته باشد بخشی از مواد کربنی در گل می مانند و به رنگ سياه يا قهوه ايی مبدل می گردند.

جوش زدگی و سوراخ شدن لعاب:

اين آسيب چند عامل می تواند داشته باشد؛اگر گاز های موجود به طور کامل  نتوانند از بدنه خارج شوند به شکل حباب در سطح باقی مي مانند .در لعاب های مات گاه مواد فرار لعاب (مانند اکسيد منگنز)در اثر گرما بخار شده و به صورت گاز خارج می شوند و فضاهای خالی ايجاد می کنند

گسيختگی در لعاب:

گاه لعاب هنگام ذوب شدن جاخالی می کند و ترک هايی در سطح پديد می آيد.

خزيدگی لعاب:
    گاه لعاب در بعضی نقاط خود را جمع کرده و فضاهای بی لعابی را به وجود می آورد که اين عمل را خزيدن لعاب می گويند.ممکن است در اثر لعاب زدن بر سطحی که تميز نيست و يا روغنی و چرب بودن ظرف لعاب بر رویظرف کاملا نچسبد و خزيدن انجام گيرد.

پوست پرتغالی شدن:

عدم پخت کامل باعث می شود لعاب به صورت شيشه ای و روان در نيايد وسطح ناصافی به وجود آورد.

 

 

پوسته شدن:

در نتيجه اختلاف انبساط حرارتی بين لعاب و بدنه و توسعه تنش در لايه لعاب هنگام سرد شدن ،لعاب روی بدنه ترک می خورد.بزرگی اثر تنش مشخص می کند که آيا لعاب می تواند بر روی بدنه باقی بماند و يا اينکه پوسته شود.اگر ضريب انبساط لعاب بيشتر از بدنه باشد ،هنگام سرد شدن بيشتر منقبض خواهد شد و از آنجايي که لعاب انقباض کمتری دارد ،لعاب تحت تنش کششی قرار می گيرد.در اين حالت به احتمال زياد ترک ها يی در سطح به وجود خواهد آمد.اگر بدنه نازک باشد ،احتمال دارد سطح لعاب مقعر شود.اگر ضريب انبساط خطی لعاب و بدنه مساوی باشد از آنجايي که تغييرات درجه محيط به طور يکسان اثر نخواهند گذاشت،ممکن است ترک به وجود آيد.چون لعاب قبل از بدنه تحت تاثير قرار می گيرد.در حالت آخر اگر ضريب انبساط خطی بدنه بيشتر از لعاب باشد،بدنه تمايل دارد هنگام سرد شدن بيشتر از لعاب منقبض گردد وبه همراه خود لعاب را تحت فشار قرار می دهد.اگر اين فشار بيش از حد نباشد لعاب قادر است آنرا تحمل کندو نهايتا اتصال محکمی بين لعاب و بدنه ايجاد می شود.ولی اگر فشار بيش از حد باشد،لعاب پوسته می کند و در موارد حاد باعث شکستن و خرد شدن بدنه نيز می شود.با کم کردن مقدار سيليس گاه بر طرف می شوند.در نوعی ديگر؛گرد وخاک و چربی بين لايه لعاب و بدنه عامل آسيب است. پوسته شدن عکس عمل ترک خوردن است .

شره کردن لعاب:

اگر ويسکوزيته لعاب کم باشد و در واقع بيش از حد روان باشد در بالاترين درجه پخت تحت تاثير وزن خود حرکت می کند و اصطلاحا شّره می کند. اگر ويسکوزيته لعاب کم باشد،بر روی بدنه های با تخلخل زياد،نمی تواند به خوبی ذوب گردد و سطح مناسبی به وجود آورد ،چوب در ترکيب بدنه تغييراتی به وجود خواهد آورد.
اگر ويسکوزيته زياد باشد باز هم لعاب قادر نخواهد بود سطح صاف و بدون موج ايجاد کند.

ترک برداشتن لعاب:

تغيرات زياد حرارتی در کوتاه مدت باعث ترک خوردن لعاب خواهند شد.از طرف ديگر اگر ضخامت لعاب زياد باشد هنگام سرد شدن در حالی که بدنه در حال انبساط است ؛در سطح ترک ايجاد می کند.ترک ها دو نوعند؛رو لعابی و زير لعابی.علت ترک خوردگی عمدتا ضريب انبساط کم لعاب در مقايسه با ضريب انبساط بدنه است.هنگامی که حرارت کوره به حد نهايي می رسد و بيش و کم بدنه سفال نفوذ پذير است لعاب نيز ذوب شده و به صورت سيليکای مايع تمام سطح لعاب را می پوشاند.پس از آن لعاب و بدنه هر دو شروع به انقباض می نمايند،تاجايي که انقباض بدنه و لعاب به يک اندازه باشد گسيختگی به وجود نمی آيد ولی اگر انقباض لعاب بيش از بدنه باشد،شکستگی و ترک به وجود خواهد آمد.می توان در ترکيبات بدنه تغييراتی ايجاد کرد و به جز آن از اکسيد هايي که انقباض و انبساط آنها در برابر حرارت کم است می توان استفاده کرد.تغييرات اساسی که ممکن است عملا برای اين منظور انجام شود:افزودن سيليکا-کم نمودن فلدسپار-کم نمودن موادی که شامل سودا يا پتاس هستند-افزودن آلومينا-استفاده از سرب به جای پتاس .

درنوعی ديگر از ترک که به آن ترک رطوبتی يا متاخر می گويند،روزها و ژا حتی سالها بعد ممکن است ايجاد شود.بخار آب در قسمت های ضعيف و معيوب لعاب نفوذ می کند و جذب خلل و فرج بدنه می شودو به محض اينکه بدنه کوره را ترک کند آغاز می شود.گاه نمک های اطراف کاشی که بر روی ديوار نصب شده باعث انبساط در بدنه سراميکی می شود و سطح لعاب تمايل به تعقر دارد .از طرفی سيمان با نيروی کششی که ايجاد می کند جلوی انحنا را می گيرد.سرانجام نيروی کششی بر مقاومت لعاب غالب می شود و ترک هايي وسيع بر سطح شکل می گيرد.انبساط و انقباض ماده اتصال کاشی به ديواره نيز نقش مهمی در ايجاد ترک ها دارد.

ضايعات لعاب زنی:

زمانی که لعاب خيلی نازک زده شود ممکن است سطح ناصافی ايجاد شود و در قسمت هايی لعاب به رنگ مورد نظر در نيايد.

صدفی شدن و تغيير رنگ در لعاب:

تخلخل در سطح لعاب و حضور نمک های ثانويه و رطوبت محيط باعث تبادل يونی در بافت می شوند و ساختار را سست می کنند ؛علت اصلی آن ضعف در روند توليد لعاب است و در دراز مدت با تغير رنگ و صدفی شدن رنگ همراه است.در واقع هنگامی که لعاب در تماس با يک محلول آبکی قرار گيرد ،يونهای قليايي در محلول رها می شوند و لايه های سطحی با کمبود قليا مواجه می گردند.اين فرايند معادله يونی نام دارد.

لعاب نگرفتگی :

اگر بدنه کاملا پخته شده ولی لعاب به مرحله ذوب نرسيده باشد ،لعاب به خوبی در سطح جذب نمی شود و جمع می شود . اکسيد های رنگی نيزگاه باعث می شوند سطح جلای يکرنگ  را نداشته باشد .

o آسيب های خارجی( طبيعی و محيطی ) رطوبت :

 از مهم ترين عوامل تخريب است ، بر اثر عواملی مانند بخار آب موجود در هوا ، باران ، تگرگ و ... به وجود می آيد . باعث به وجود آمدن واکنش های متفاوتی در ساختمان اجسام مي شود . از جمله : واکنش های فيزيکی ، شيميايی و بيولوژيکی .

به راحتی در مجاری و ترک های سطح کاشی نفوذ می کند و با کاهش دما يخ می بندد و افزايش حجم آن باعث پريدن لعاب از سطح کاشی خواهد شد.اگر يخ و برف روی بدنه باقی بماند باعث تخريب فراوان و يخ بر شدن می شود.تگرگ نيز باعث يخ زدگی و رطوبت می شود و بر سطح نيز ضربه می زند.وقتی لايه ای از رطوبت بر روی لعاب تشکيل می شود،يون های متحرک سديم و پتاسيم موجود در لعاب خارج می شوند ويون های هيدروژن جايگزين آنها خواهند شد و لايه ای از اکسيد سديم و پتاسيم بر سطح تشکيل می شود که با دی اکسيد کربن  هوا ترکيب می شود و کربنات سديم به وجود می آيد.کربنات ها جاذب رطوبت هستند و با تجمع رطوبت چرخه فوق دوباره تکرار خواهد شد.از طرف ديگر باعث کدر شدن رنگ ها می شوند.اين لايه نسبت با گذشت زمان لعاب را محکم در بر می گيرد و چون ضريب انبساط آن بيشتر از لعاب است در اثر انقباض و انبساط های شديدی که دارد لعاب زيرين را خراب می کند.،به مرور زمان لعاب پوسته می شود و مانند پودر می ريزد.

1- رطوبت :

رطوبت در اشکال :

    یخ زدگی

    انحلال

    شوره

    شسته شدن ملات

    باران اسیدی

بر تزیینات کاشی تاثیر تخریبی از خود به جای می گذارد .

الف – یخ بر شدن :

رطوبت ، ساختار کاشی های در معرض بارندگی را خیس و با طولانی شدن مدت بارندگی ، آن را اشباع از آب می نماید . همچنین با توجه به فاکتورهایی مانند جهت بارش باران و فرم معماری بنا ، میزان تاثیر بارن بر کاشی ها نیز متفاوت می باشد . پدیده ی یخ برشدن ، بیشتر در جبهه هایی که باران توانسته است تماس مستقیم و طولانی مدت با کاشی ها داشته باشد ، اتفاق می افتد . با توجه به آمارهای ارایه شده که در آن به طور متعادل در سال های گذشته 61 روز سرد و مهیا را برای یخ زدگی نشان می دهد ، در چنین روزهایی رطوبت توانسته است اثرات تخریبی قابل ملاحظه ای را بر روی کاشی ها بگذارد .

ب- انحلال :

رطوبت حاصل از بارش باران می تواند بخش های انحلال پذیر مصالح ساختمانی را در خود حل کرده و از ساختار آنها خارج نماید . هرچند که فرآیند این انحلال پذیری کم و در سال های اولیه نصب و یا کاربرد مصالح ساختمانی است ، اما از رطوبت به عنوان یک فاکتور تخریبی ، نمی توان چشم پوشی کرد . انحلال کانی های مصالح ساختمانی در رطوبت با حضور عوامل دیگر تاثیر تخریبی بیشتری را از خود به جای می گذارد .

پ – شوره :

انحلال نمک ها در رطوبت ( خصوصا رطوبت با ماهیت شیمیایی ) و نفوذ آن در ساختار مصالح ساختمانی به ویژه کاشی ها در مرحله خشک شدن ، مشکلاتی را با عنوان تبلور یا کریستالیزه شدن نمک ها و پدیده فشار ناشی از تبلور را به دنبال دارد . رطوبت حاوی نمک های محلول پس از آنکه در سطح مواد متخلخل شروع به تبخیر می نماید ، موجب می گردد که غلظت محلول در ماده متخلخل افزایش یابد . با توجه به سطحی بودن تبخیر ، افزایش غلظت نیز در لایه های نزدیک به سطح انجام می یابد و در نتیجه ، پدیده ی تبلور را فراهم می سازد .این پدیده موجب ایجاد فشار در لایه های سطحی و گسستن ساختار سطح مواد و مصالح ساختمانی متخلخل می گردد که موجب ، لعاب پر شدن یا پوسته شدن سطحی می گردد . این پدیده در بخش هایی که رطوبت در پشت کاشی ها نفوذ کرده و قادر به انحلال ملات پیوستگی کاشی به بدنه گشته است ، نیز قابل رویت می باشد .

ت – شسته شدن ملات :

اتصال کاشی به بدنه و سازه بنا در شیوه سنتی به وسیله ی ملات های زودگیر ( گچ یا گچ و خاک ) انجام می پذیرفته است . ملات گچی به سادگی می تواند در بخش های متخلخل بدنه کاشی ها نفوذ و با خشک شدن ، اتصال فیزیکی و شیمیایی نسبتا محکمی را برقرار نماید . اما این ملات در برابر حضور رطوبت ، توان مقاومت چسبندگی خود را از دست می دهد .در صورتی که رطوبت به صورت ها حبس شده در ملات باقی بماند آن را پوسانده و مقاومت فیزیکی چسبندگی خود را از دست می دهد و در نتیجه کاشی یا آجر از زمینه جدا خواهد شد . به طور مثال بسیاری از کاشی ها به ویژه در مواضع نزدیک به ناودان ها که رطوبت در آنها بیشتر ذخیره شده ، کاشی از بدنه جدا گردیده است . هر جا که راه گاه خروج آب کف مهتابی ها با مشکل مواجه شده و موجب جمع شدن آب گردیده ، ملات پشت کاشی ها را تحت تاثیر قرار داده است .

ث – باران اسیدی :

یکی از مهم ترین عوامل آسیب رسان به مصالح ساختمانی ، به ویژه در بناهای تاریخی ، پدیده باران های اسیدی است که محصول صنعتی شدن جهان و گسترش استفاده از سوخت های فسیلی در مراکز شهرهای صنعتی است . آلودگی های ناشی از سوختن ناقص سوخت های فسیلی در اتومبیل ها و کارخانجات صنعتی به شکل گاز ، ذرات با ماهیت شیمیایی و دود در فضای شهرهای پرجمعیت ظاهر می گردد . ریزش این باران بر روی مصالح ساختمانی موجب انحلال کانی ها موجد در ساختار آنها گشته و در فازهای تبخیر آنها را از جسمیت ماده خارج می سازد . این پدیده موجب می گردد که ساختار مواد معدنی در پی عملکرد ممتد باران های اسیدی متخلخل و به میزان زیادی مقاومت فیزیکی خود را از دست دهند .

رطوبت باعث فساد و نابودی ملات گچ در پشت کاشی ها  نيزمی شود در طی يک واکنش جانشينی گچ باد می کند و باعث ريختن کاشی ها می گردد.اين واکنش جانشينی باعث ريزش کاشی خواهد شد.علاوه برآنچه گفتيم از ديگر آسيب های رطوبت تبلور مجدد  نمک های محلول و افزايش حجم آنها ، اشباع نمودن لايه های تزئينی و خلل فرج آنها و فعال کردن ميکرو ارگانيسم ها است .

2-نور و انرژی گرمایی حاصل از آن :

آفتاب در روزهای گرم تابستان از شدت زیادی برخوردار است . این شدت تابش ، دمای زیادی را در سطح کاشی ها ایجاد می نماید که در برخی از روزهای تابستان تا حدود 45 درجه سانتیگراد افزایش می یابد . افزایش دما در بعد از ظهرها کاهش یافته و در حد متعادل تری قرار می گیرد . نوسانات پی در پی حرارت در کاشی ها همراه با نوسانات ناشی از افت دما در فصول سرما که گاه دمای سطح کاشی را تا چند درجه زیر صفر کاهش می دهد ، موجب گردیده است که به مرور اتصال بین بدنه و لعاب کاشی ها سست و گسسته گردد . این آسیب به ویژه در مواضعی که لعاب از ضعف بیشتری برخوردار می باشد ، نمایان تر است . این آسیب در مواضعی که بر روی لعاب سفید زمینه کاشی ها ، لعاب دیگری آورده نشده و ضخامت لعاب کم می باشد ، تخریب زیادی را از خود باقی گذاشته است .طیف ماورابنفش نور خورشید هر چند تاثیر تخریبی چشم گیری را بر کاشی و لعاب آنها نمیگذارد ، اما تغییر رنگ لعاب در طول دوران ها تحت تاثیر همین بخش از نور صورت می پذیرد .

3- اثرات ناشی از انتقال تنش های سازه ی بنا بر تزیینات :

گروهی عمده ای از تزیینات ، تحت تاثیر تنش های سازه که به صورت نشست ، خارج شدن از حالت شاقولی و یا تورم مصالح سازه در اثر رطوبت صورت گرفته ، تزیینات ، به ویژه کاشی ها را دچار فشار های فیزیکی کرده  و تخریب به شکل ترک و یا شکستگی نمایان می شود .

از ديگر آسيب های محيطی می توان به موارد زير اشاره کرد :

نور و اشعه های نورانی ، آلودگی هوا (وجود اسيد های خورنده ) ، حيوانات (لانه گذاری و...) ، زمين لرزه ( ايجاد تنش های کششی) ، باد ، آسيب های انسانی ( اصطکاک ، ايجاد فشار های مکانيکی و آسيب های ناشی از جا به جايی) ، آتش سوزی ( تغير شکل سيليس در اثر حرارت ) و عوامل بيولوژيک مانند باکتری ها .

 

اثرات تخریبی ناشی از نحوه ی نصب :

گروه عمده ای از کاشی ها که  با استفاده از ملات به بدنه وصل می شدند و معمار آن آگاهی داشته است که چنانچه پشت کاشی ها تماما از ملات پر شود ، نفوذ رطوبت جرزها در پشت کاشی حبس و شرایط تخریب آن را فراهم می سازد . از این رو ملات بصورت کپه ای در پشت کاشی زده شده و با اندکی فشار به بدنه وصل شده است . اما در عین حال معمار به خوبی می دانسته است که این اتصال ضعیف پاسخگوی ایستادگی کاشی بر بدنه نیست ، از این رو برای افزایش اطمینان ، از روش میخ کوبی نیز استفاده کرده است . به طور معمول هر کاشی به وسیله ی چهار میخ بر بدنه اتصال می یافتند . جنس میخ ها از آهن می باشد و به همین دلیل به مرور زمان در شرایط جوی مرطوب اکسید شده و افزایش حجم یافته است . این افزایش حجم فشار جانبی بر کاشی ها وارد نموده و در بسیاری موارد منجر به شکستگی گوشه ی کاشی ها می گردیده است .

تاثیرات تخریبی ناشی از تعمیر غیر اصولی :

بناهای تاریخی ایران معمولا در طی دوره های مختلف مورد تعمیر قرار گرفته است . تعمیرات صورت گرفته هر چند بقای بنا را موجب گردیده ، اما در بخش هایی به ویژه در تزیینات آن ، آسیب هایی را وارد نموده است . استفاده ی نا مناسب از مصالح ساختمانی نا همگون در برابر مصالح سنتی بنا ، از جمله ی این مشکلات است . برای مثال در برخی از قسمت ها که کاشی های کتیبه ها ، اتصال خود را با بدنه از دست داده اند ، مرمت کاران گذشته اقدام به چسباندن آنها با استفاده از ملات سیمان نموده اند و ملات سیمان موجب گردیده است که آسیب های زیادی در کاشی ها وارد شود .

 

مرمت کاشی:

اولين قدم در مرمت ، از بين بردن عوامل به وجود آورنده آسيب است .

به طور کلی مرمت کاشی را به دو شکل انجام می دهند:

1- مرمت جزئي:

 اگر تنها چند قطعه آسيب ديده باشد،جای خالی کاشی را حدود 5-10 ميليمتر عقب تر گچ و خاک می کنند.در سطح گچ و خاک اريبی ايجاد می کنند تا رطوبت و عوامل فرساينده به کاشی صدمه نرسانند.گاه خطوط موربی در سطح گچ و خاک ايجاد می کنند تا نشان دهنده  تغيرات بعد ازمرمت باشد.در روش ديگر گچ و خاک را هم سطح کاشی ديواره می کنند وخطوط اصلی کاشی را روی گچ و خاک می کشند.

2-مرمت کلی:
اگر نياز به استفاده از کاشی جديد باشد ؛کاشی را در عمق کمتر و با رنگی کمرنگ تر نصب می کنند. به گونه ایکه از کاشی های اصلی متمايز باشد.برای پاک کردن کاشی از آب و صابون و اسيد های رقيق استفاده می کنند.
برای استحکام بخشي به کاشی رزين های پلاستيکی را تزريق می کنند تا کاشی اشباع شود و آب درون کاشی نرود.سيان اکريلات؛چسب خوبی است که برای چسباندن کاشی ها بکار می برند

 

اسلامي به درستي روشن نيست . بررسي ها و كاوش هاي محوطه ها و شهرهاي اسلامي حكايت از آن دارد كه ار اواخر قرن چهارم هجري هنرمندان با ساخت كاشي و نحوه لعاب دهي آن آشنا بوده اند .همچنين در بعضي منابع تاريخي و ادبي مي خوانيم كه استفاده از كاشي ها در آرايش بناها در اوايل اسلام مرسوم و متداول بوده است . معماران ايراني از اوايل دوره ي اسلامي در پوشش آجر با لعاب يك رنگ پيشقدم و مبتكر بودند و در رنگ آميزي كاشي رنگ آبي فيروزه اي را بر ساير رنگ ها برتر دانسته و مورد توجه قرار داده و همراه با تلفيق آجر از كاشي فيروزه رنگ استفاده كرده و به نحوي مانند نشانيدن نگين انگشتري تكه هاي رنگين كاشي را به اشكال هندسي در اندازه هاي مختلف ميان آجرهاي قالب زده  و يا در بين آجرهاي تزييني به صورت كتيبه هاي كوفي قرار داده اند . مانند مساجد جامع و حيدريه ي قزوين ، گنبد كبود مراغه ، برج هاي خرقان ، در 460-486 ه ق . ، و بالاخره در قرن بعدي مسجد ملك زوزن و برج رادكان خراسان ، مسجد جامع گناباد و منار مسجد جامع دامغان كه با كاشي فيروزه اي تزيين يافتند .  از نمونه هاي كاشي لعابدار يكرنگ اوليه مي توان از دو قطعه كاشي  باقي مانده از يك كتيبه متعلق به موزه ملي ايران ياد كرد كه از يكي از شهرهاي معروف دوره ي اسلامي به نام جرجان به دست آمده و به تاريخ اواخر قرن چهارم هجري است .همچنين در سفرنامه ي ابن بطوطه به هنگام مسافرتش به مشهد مي خوانيم : " مشهد امام رضا قبه ي بزرگي دارد . قبر امام در داخل زاويه است كه مدرسه و مسجدي در كنار آن وجود دارد و اين عمارت ها با سبكي زيبا و مليح ساخته شده و ديوارهاي ان از كاشي ست . " به اين ترتيب به نظر مي رسد كه استادكاران ايراني در عهد اسلام ، در پوشش بناها از كاشي هاي يكرنگ اوليه استفاده مي كردند .  

مسجد جامع و مسجد حيدريه ي قزوين ( حدود 500 هجري قمري ) ، مناره ي مسجد سين در گز اصفهان   ( 516 هجري قمري ) ، گنبد سرخ مراغه (542 هجري قمري ) و كنبد كبود مراغه ( 563 هجري قمري ) ، مسجد ملك زوزن خراسان (حدود 600 هجري قمري ) و آجركاري زيباي دو برج خرقان ( 486 و 460 هجري قمري ) كه داراي 20 طرح مختلف و توام آجر و كاشي فيروزه زنگ هستند را مي توان به نمونه هايي از استفاده از كاشي يكرنگ در دوره ي اسلامي ياد كرد .

2)كاشي با تلفيق آجر ( كاشي معقلي ) :

شيوه ي اين نوع تزيين معماري اسلامي همانند شيوه ي آجر و كاشي يكرنگ بوده با اين تفاوت كه به جاي كاشي يكرنگ از كاشي هاي رنگارنگ استفاده مي شود .تلفيق آجر و كاشي كه عموما با حركت زيباي شطرنجي شكل مي گيرد ، ارزش ويژه اي به معماري دوره ي اسلامي ايران بخشيده است .

استفاده از كاشي و آجر در آرايش بناهاي مذهبي و غيرمذهبي از قرن هفتم هجري به بعد و از زماني توسعه يافت كه هنرمندان كاشي كار در صنعت كاشي سازي با لعاب الوان به مرحله ي پيشرفته اي رسيدند ، و به رنگ هاي موردنظر مانند لاجوردي ، سفيد ، آبي و سبز با لعاب هاي گوناگون دست يافتند .تزيينات خط بنايي كه به علت شيوه ي خاص نگارش آن به خط معقلي نيز شهرت يافته زيباترين شكل تركيب آجر و كاشي را به روي بناها نمايش مي دهد ، اين شيوه به خصوص نقش آفرين سطوح بناهاي مذهبي متعدد گرديده است .بناهايي چون مسجد جامع اصفهان ( متعلق به قرن هشتم ه ق . ) مسجد علي اصفهان ( بنا شده به تاريخ 929 ه ق . ) مسجد حكيم اصفهان ( 1067 ه ق . ) و مسجد گوهرشاد مشهد ( 821 ه ق . ) نمونه هاي از كاربرد توام اين دو عنصر را نشان مي دهند .

مسجد جامع اشترجان (715 ه ق . )  ، مسجد جامع ورامين ( 722 ه ق . ) ، گنبد سلطانيه ( 704-713 ه ق . ) ، مدرسه خان شيراز ( 1024 ه ق . ) ، مسجد وكيل ( 1187 ه ق . ) و مسجد نصيرالملك ( قرن دوازدهم هجري ) از جمله بناهايي هستند كه تزييناتي با تلفيق آجر و كاشي بر سطوح آن ها ديده مي شود .

3)كاشي معرق ( تراش ) :

هنر كاشي سازي معرق يا كاشي گل و بته اي كه نزد اروپاييان به موزاييك شهرت دارد ، براي نخستين بار در آناتولي آغاز سده هفتم اقتباس و يك سده بعد در ايران و آسياي مركز پديدار گرديده است .

اهميت كاشي معرق نسبت به انواع ديگر كاشي ، زيبايي فوق العاده و درجه ي استحكام آن است ، كه از سده  هفتم به تدريج زينت بخش معماري ايرن به ويژه بناهاي مذهبي شد و به همين دليل پس از گذشت ساليان بر روي بناها به جا مانده است .

براي ساختن كاشي معرق ابتدا كاشي را پخته و سپس به قطعات كوچك يا بزرگ بريده و طبق نقشه اي كه قبلا تهيه شده پهلوي هم مي چينند و سپس با دوغاب منافذ و درز ها را پر مي كنند . به طوري كه تمامي آن به صورت يكپارچه در آيد و زماني كه محكم شد ، آن را بر روي بنا نصب مي كنند . چرا كه اگر كاشي از پيش بريده مي شده ، قطعه ها كوچكتر مي گرديدند . در حقيقت كاشي سازان بايد عامل كوچك و جمع شدن همه ي كاشي ها و ارزيابي اندازه و تعداد مورد نياز كاشي براي پوشانيدن هر سطح را حساب مي كردند .

هنرمندان دوره تيموري كاشيكاري معرق را به شرق ايران توسعه داده و بسياري از بناهاي مذهبي اين ناحيه به ويژه در هرات ، سمرقند و بخارا پايتخت تيمور و جانشينان او ، با كاشي معرق تزيين شده است . به موازان رونق اين نوع كاشي در خراسان بزرگ ، استفاده از آن در هرهاي ديگر ايران رواج يافت .

كاخ تيموري آق سرا ( اواخر قرن هفتم )  ، مسجد مولانا ( 848 هجري قمري ) ، مدرسه ي غياثيه ي خرگرد ( 848 هجري قمري ) ، مسجد گوهرشاد مشهد ( 821 هجري قمري ) ، مدرسه ي دو در مشهد ( 843 هجري قمري ) ، مقبره ي شيخ صفي الدين اردبيلي و مسجد كبود تبريز از نمونه هاي اين نوع كاشي كاري در ايران هستند .

كاشي كاري معرق بناي سبز مقبره قراختائيان كرمان در قرن هفتم هجري ، به عنوان قديميترين معرق ايران مورد بررسي قرار مي گيرد. فرضيه اي كه اين كاشي كاري را قديميترين معرق كاري ايران معرفي مي كند نظريه مرحوم دكتر پيرنيا مي باشد كه فرموده اند : در قبه سبز كاشي كاري به حد اعلاي خود رسيده كه حتي زيباترين كاشي هاي دنيا مثل مسجد كبود تبريز به پاي آن نمي رسد و قديمي ترين كاشي كاري ايران است .

4)كاشي هفت رنگ :

تكنيكي كه همگام با كاشي معرق در اواخر سده ي  چهاردهم / هشتم در آسياي مركزي گسترش يافت ، كاشي هفت رنگ بود كه در اسپانيا از نظر ادبي به معناي ريسمان خشك است . نقاشي اين كاشي ها با رمگدانه هايي كه از هم جدا مي شده ، صورت مي پذيرفت و به وسيله ي مخلوط يك ماده ي روغني با منگنز از فرو لغزيدن رنگ جلوگيري مي شد و حاشيه ي تيره اي پس از پخته شدن بر جاي مي گذاشت . همچنين بر روي برخي كاشي ها مانند لاجوردي ورقه ي طلا و رنگ قرمز به كار مي رفت . براي ساخت كاشي هفت رنگ ابتدا طرح هاي مورد نظر را روي كاشي ساده آماده ساخته سپس نقش و نگاره ها را به رنگ هاي مختلف در آورده ، لعاب داده و به كوره مي برند كه هر يك از كاشي هاي مربع ، خود قسمتي از طرح تزييني را تشكيل مي دهند .

  اين تكنيك به طور گسترده در دوران تيموري و صفوي براي توليد كاشي و پوشانيدن سطح هاي بزرگ به كار مي رفت . ازجمله ي طرح هاي متنوع كاشي هفت رنگ ، طرح اسليمي است كه هنرمندان دوره ي صفويه (مسجد شيخ لطف ا... و مسجد امام اصفهان )  به آن توجه فراواني داشته اند . از ديگر طرح های کاشی های هفت رنگ،گل و برگ های معمولی،گل های افشان،بته جقه ايي و شاه عباسی در رنگ های متنوع ونيز انواع خط به خصوص خط ثلث،برای کتيبه ها بکار می رود. رنگ آميزی اين نوع در دوره های مختلف متفاوت بوده؛در دوره تيموری بيشتر رنگ هايي مثل سفيد ، لاجوردی ، فيروزه ای در زمينه آجری بود ولی در دوره صفويه ؛ سفيد ، زرد تغاری يا حنايی ، فيروزه ای ، لاجوردی ، چمنی ، مشکی (هفت رنگ اصلی) به کار می رفت.  سفالگران تبريزي در سده ي پانزدهم / نهم عامل انتقال تكنيك هفت رنگ به تركيه بودند .  مسجد سپه سالار و مسجد امام سمنان و مسجد شاه قزوين و مسجد گنبد کبود

5)كاشي زرين فام :

در زمينه ي سراميك ها زرين فام بيانگر درخشش فلزي است كه بازتابي رنگارنگ دارد .  بسیاری از محقیقین ساخت این ظروف در جهان اسلام آن روز را به دلیل جلوگیری دین اسلام از استعمال ظروف سیمسن و زرین می دانند ، در حقیقت این گروه این ظروف را جانشینی برای ظروف نقره ای و طلایی دوران ساسانی دانسته اند . اين تكنيك ابتدا در سده ي دوم در مصر براي تزيين شيشه استفاده مي شد كه احتمالا بعدها در آنجا و نيز بصره ي عراق ، بر روي سفال انتقال يافت . كاشي هاي زرين فام براي نخستين بار حدود سده ي سوم ساخته شد و در سامراي عراق و مسجد قيروان تونس پيدا شده است . درخشان ترين دوران توليد كاشي زرين فام بين سده هاي ششم و  هشتم متعلق به سفال هاي كاشان مي باشد . توليد انواع كاشي تزييني زرين فام يا طلايي و به كار گيري آن در معماري به ويژه بناهاي مذهبي در اواخر دوره ي سلجوقيان با توسعه تدريجي همراه بود و در دوره ي خوارزمشاهيان به خصوص ايلخانيان به اوج ترقي رسيد و در آن تحولي چشم گير به وجود آمد . تصاوير نقش گرفته بر اين نوع كاشي بيشتر اشكال انساني ، حيواني ، گياهي و هندسي را در بر مي گيرد . همچنين نگارش شيوه هاي متفاوت و موزوني از اشعار فارسي ، ضرب المثل ها ، احاديثي از پيغمبر اكرم و ائمه ي اطهار از ديگر تزييناتي هستند كه عموما بر دور و لبه ي كاشي شكل گرفته اند بدنه ی اين ظروف رنگی بوده ولی سطح آن ها را يک لايه لعاب کدر سفيد پوشانده است . لعاب اين نوع ظروف دارای جلای خاصی تقريبا مشابه جلای فلزی که ناشی از احيای اکسيدهای فلزی در کوره بوده و به همين دليل نيز به سفال های زرين فام مشهور شده اند . توليد لعاب زرين فام فرآيندي پيچيده و ابهام آميز دارد ، اين نوع لعاب از بكارگيري تركيبي از اكسيد نقره و مس بر روي سطح سرد يك ظرف لعابدار يا كاشي و از طريق پختن دوباره در يك كوره خاموش به دست مي آيد . در اين كوره از طريق محدود شدن مقدار هواي وارد شده ، دي اكسيد كربن توليد مي شود كه در نتيجه ، اكسيژن اكسيدها خارج گرديده و به يك فلز خالص تبديل و سرانجام ، بر سطح كار ثابت مي شود . هنگامي كه اشيا از كوره خارج مي شوند ، براي رفع هرگونه نشت خاكي ، به آرامي ساييده شده و به قول ابوالقاسم كه مي فرمايد :" ظرفي كه به اين صورت حرارت ديده است مانند طلاي سرخ بازتاب دارد و چون خورشيد مي درخشد ." هرکاشی لختی زرين فام نيست ولی هر زرين فامی نوعی از کاشی لخت است . بسياری از کاشی های زرين فام به دست دو استاد کار به نام علی ابن ابوزيد و محمد ابن ابی طاهر و عمدتا برای اماکن متبرکه ساخته شده اند يك طرح عجيب و قابل توجه بر پشت تعدادي از كاشي هاي زرين فام سده هاي هفتم ديده شده كه نشان مي دهد اين كاشي هنگام پخت دوباره بسيار نزديك به هم قرار داشته اند .

ساخت و طراحي كوره يك عامل حساس بود ، همچنين محل اشيا در داخل كوره ، نوع و مقدار سوخت از اهميت ويژه اي برخوردار بود . قطعات لعاب زرين فام تكنيكي نبود كه با ديدن اشيا به آساني آموخته شود و استادكاران مي بايستي آن را آموزش دهند . همچنين پيوستگي طرح ها بر روي ظرف هاي زرين فام بين سده هاي سوم تا  هشتم نشان داده است كه سفالگران زرين فام بين مراكز دوستدار هنر در تردد بوده و اين تكنيك را با خود انتقال دادند .

برجسته كاري روي كاشي در دوره ي مغول رواج و عموميت يافته است . در كارگاه هاي كاشي سازي تخت سليمان تعداد زيادي كاشي هاي ستاره اي شكل با كتيبه در حاشيه و نقوش انسان ، حيوان يا گل و گياه در وسط ساخته مي شده ، مخصوصا نقش اژدها روي كاشي هاي مستطيل شكل بيشتر به شيوه برجسته به چشم مي خورد .

 

 

بايد دانست كه از جرجان ، سلطانيه و ساوه به عنوان ديگر مراكز مهم ساخت كاشي زرين فام نام برده  مي شود .

 

لعاب زرين فام:
زرين فام ماده ايست که با آن بر روی ظروف لعابی نقاشی می کنند.اين مايع پس از پخت به قشر نازک فلزی تبديل می شود.به دو صورت انجام می شود:
1-در شرايط اکسيداسيون
2-در شرايط احيا
در زرين فام نوع اول ،با نمک های فلزی بر لعاب قليايي نقاشی مي کنند .در نوع دوم که به وسيله ايرانيان به کمال رسيد،از سولفات مس(کات کبود)و نيترات نقره(سنگ جهنم) و کلريد طلا و نيترات بيسموت و گاه هم از کربنات مس و کربنات نقره بکار مي بردند.ترکيبات مس رنگ قرمز مسی،طلائی روشن يا عنابی روشن به وجود می آورند وترکيبات نقره؛بيشتر رنگ زرد يا عاجی و با ترکيبات بيسموت،رنگ های قوس و قزحی.
يک قسمت از مواد بالا را به همراه سه قسمت گل اخرا و کمی صمغ عربی مخلوط می کنند و می سايند .
بسياری از زرين فام های ايران قديم ايران را بر روی لعاب قليليي شفافی که در زير آن دوغاب سفيد رنگ کشيده می شد اجرا می کردند.می توان رنگ های زرين فام را با لعاب مخلوط نمود و در شرايط دودزدگی پخت.

 

6) كاشي هاي فلز رنگ :

شاردن مي نويسد كه در ميان ظروف كاشي آنهايي كه داراري انعكاس فلزي باشند در اروپا بيشتر طالب دارند . اين ظروف در غالب ايلات و ولايات ايران يافت مي شود . ولي بيشتر در شهر كاشان و نواحي آن مخصوصا نطنز ساخته مي شوند .

نوع ديگر اين ظروف زمينه ي آبي لاجوردي دارند و نقش هاي آن با آب طلا ترسيم شده اند . رنگ آن ها گاهي مانند برنج و گاهي متنند مس قرمز است و پاره اي هم داراي رنگي مايل به سبز هستند . از اين نوع كاشي فلزي رنگ ظروف گوناگون بزرگ و كوچك بسيار ساخته اند .       

7) كاشي زيررنگي :

كاشي زير رنگي يكي ازقديمترين انواع كاشي است كه دربنا مخصوص در محرابها به عنوان تزئين بكار رفته، و نوع سلطان سنجري آن را از دوران سلجوقي بسيار مشهور است، كه نمونه آن را در حرم مطهر حضرت رضا( ع) ميتوان ديد.

كاشي زير رنگي همانطور كه گفته شدن بيشتر در محرابها بكار ميرفته و بعد از آن كه كاشي به عنوان تزئين در بنا بكار رفت انواع مختلف آن را بكار بردند در دوران صفوي نيز اين دو نوع كاشي جهت تزئين ازاره بناها استفاهد نمودند. در مقبره خواجه ربيع در مشهد و امامزاده محمد محروق كه بناهائي از دوران صفوي هستند، نمونه‌هاي زيبايي از اين نوع كاشي بكار رفته،‌كه قابل توجه و اهميت است. اين كاشي، هم از كاشي گلي و هم از كاشي جسمي ساخته مي شود.

   طرز تهيه آن درصورتي كه از كاشي گلي ساخته شود به اينصورت است كه ،كاشي گلي را خوم پز مي كنند و مانند تهيه كاشي هفت رنگي عمل مينمايند.

ابتدا طرحي تهيه مي شود و پس از سوراخ سوراخ كردن طرح به وسيله سوزن و گرده نمودن ، ‌با رنگ مقن قلم   مي زنند و سپس بوم مي كنند و در انتها لعاب شيشه بر روي آن داده مي شود و يك باره به كوره مي رود .  و اما درمورد تهيه كاشي زير رنگي جسمي ، بايد گفت كه احتياج به خوم پز كردن ندارد، از اين رو ابتدا طرح مورد نظر را تهيه نموده و مانند كاشي هفت رنگي عمل مي كنند و پس از تمام شدن رنگ آميزي ، ‌يك لعاب شيشه بر روي آن داده مي شود و سپس به كوره مي رود .

فرق كاشي زير رنگي با هفت رنگي در اين است كه اولا كاشي زير رنگي قدمت بيشتري دارد و دوم اينكه وقتي كاشي هفت رنگي را به كوره ‌مي برند در حقيقت رنگ روي آن را ثابت كرده و در صورت كشيدن دست بر روي آن ، ‌رنگ ها محو نمي شود و در حقيقت جزء جدا نشدني كاشي است . در حالي كه كاشي زير رنگي اين چنين نيست و با كشيدن دست بر روي آن رنگ ها در صورتي كه لعاب شيشه بر روي آنها داده نشده باشد پاك و محو مي گردد و لعاب شيشه فقط محافظي براي جلوگيري از خرابي يا محو شدن رنگ كاشي است و بيشتر ‌در دوران سلجوقي  و بعد از آن ديده شده كه از كاشي زير رنگي ، در تزئين محراب ها استفاده شود و اغلب آنها داراي كتيبه و آيات قرآن مي باشد كه بصورت گود يا برجسته بكار رفته است .

تهيه خشت هاي كاشي زير رنگي برجسته به اين صورت است كه طرح را روي خشت آنها پياده نموده و مانند كاشي هفت رنگي ، مراحل گرده كردن و كشيدن طرح با مقن و قلم زدن انجام مي شود سپس قسمت هايي را كه مي بايست به صورت برجسته باشد ، باقي گذاشته و قسمت هاي ديگر را با وسائل مخصوص گود و نقش‌هاي متنوع و مورد نظر را بر روي آن كشيده ،‌ لعاب شيشه بر روي آن داده و به كوره مي برند ، و اگر گود باشد بالعكس عمل مي كنند . كاشي زير رنگي نيز در دوران بعد از دوره سلجوقي به خصوص دوران صفوي مورد استفاده قرار گرفت و بسياري از بناها با اين نوع كاشي تزيين يافت .

گل را به اشکال مختلف هندسی مانند شش ضلعی،مربع،مثلث.. می بريدند (به اشکال غير منحنی) ورويش را لعاب داده به کوره می بردند سپس کاشی ها را با هم ترکيب می کردند و روی آن نقش مورد نظر را طراحی می کردند و دوباره به کوره می برند.معمولا از نوع جسمی است.نمونه های آن در حرم حضرت رضا(ع) و خواجه ربيع مشهد است.

 

8)كاشي نره :

اين كاشي در گذشته ازكاشي‌گلي ساخته مي شده و لي اكنون از كاشي جسمي استفاده مي شود . اين نوع كاشي بيشتر اختصاص به پوشش گنبدها دارد ( اگر نقش روي گنبد معرق گل و بته اي باشد ، هنگام تراش دادن ، از روي لعاب دار به صورت مايل مي تراشند تا ملات همه ي فواصل را پر كند و سطح يك پارچه شود .)  و ضمناً در مورد پوشاندن سطوحي كه به صورت كار بنايي يا معقلي و گلچيني مورد نظر مي باشد به كار مي رود . قطر كاشي نره 5 و عرض آن 5 تا 6 سانتي متر و طول‌آن سه برابر عرض آنست، ½ كاشي نره را كلوك و 3/2 آن را دو قدي و تمام آن را در صورت بكار بردن در كار گلچيني سه قدي گويند .

 رنگ كاشي نره بيشتر فيروزه اي ، زرد ، مشكي ، لاجوردي ، سفيد و تغاري ست ، از كاشي نره ي فيروزه اي فقط براي پوشاندن همه ي گنبد البته در صورت پوشش ساده بدون تزيينات و گلچيني استفاده مي شود كه نشانه اي از رنگ آسمان است و از رنگ هاي ديگر براي تزيينات گلچيني با كلمات الله ، محمد ، علي و به صورت معقلي به كار مي رود . فالب خشت هاي كاشي نره به اين صورت است كه قسمت پشت كاشي ها باريك تر است ، به دليل اين كه هنگام كار و چيدن آن در روي گنبد با ملات پشتش گيرايي بيشتر يا به اصطلاح تراش كوره اي داشته باشد . كاشي نره را زماني كه دو نم است به وسيله ي قطعه ي فلزي طرفين آن را گود نموده و به اصطلاح مغزي بري نموده اند تا در هنگام چيدن ملات در آن ها فرو رفته و پيش آمدگي يا سرسفتي به وجود نياورد . ابعاد كاشي نره استاندارد نيست و با بزرگي و كوچكي گنبد فرق مي كند .   

9) كاشي غازتغاري :

مواد اين كاشي از كاشي جسمي است و در دوران تيموري بيشتر ساخته مي شده و به صورت 6 گوش نيز بكار رفته و بيشتر به رنگ چمني ديده شده است، كه نمونه آن را مي توان در ازارة گنبدخانه مسجد شاه مشهد ديد . بر روي ‎آنها تزئيناتي با آب طلا و كلماتي به صورت خط بنائي كه اكنون فقط اثراتي از آن باقي مانده كار مي شده است.

اين كاشي‌را اگر در مقابل آفتاب ‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌نگاه دارند هفت رنگ در آن مشاهده مي شود ، براي روشن شدن موضوع نقش روي اين كاشي مانند ريخته شدن نفت در آب است ، ولي وجه تسميه آن شايد بخاطر رنگ پر غاز باشدكه در مقابل نورآفتاب رنگارنگ ديده مي شود . بيشتر از اين نوع كاشي در قسمت ازاره‌ها و اسپرها بخاطر زيبائي بيشتر به كار مي رفته است .

10) كاشي ابر و بادي :

نوعی از کاشی است که در زمان قاجار رواج يافت . نقش آن طرح از پيش تعيين شده اي ندارد و به صورت يله است . برای ساختن آن از لعاب آبی را بر روی کاشی که لعاب آن سفيد است می ريزند . بيشتر در کف محوطه های داخلی  و يا لبه بندی ازاره هاي داخلی بکار می رود .

11) كاشي مهري :

قالب را بر اساس نقوش کنده کاری می کنند وپس از آماده شدن قالب خمير گل رس را درآن جا می دهند و قالب را در محلی مناسب بر می گردانند.برجستگی هارا به لعاب آغشته می کردند و گودی ها را به شکل گل باقی می گذاشتند ؛پس از پخته شدن در محل گودی ها آجر ودر محل برجستگی ها کاشی الوان نمايان می شود ،گاه برعکس قسمت های فرورفته را لعاب می زنند .گاه آجر پيش بر را بدون لعاب در بناها بکار می گرفتند مانند مسجد جامع گناباد .

12) كاشي طلايي :

نوع ديگري كاشي هاي كم نظيري است كه آنها را طلايي بايد خواند زيرا تمام سطح آن را با طلاي خالص پوشانده اند . كاشي هاي طلايي را نيز بايد به دو دسته تقسيم كرد : دسته ي اول داراي نقش برجسته زير لعاب لاجوردي و يا آبي فيروزه اي است كه روي لعاب را با خطوط نازك سفيد و قهوه اي و سياه طراحي كرده اند و سپس تمامي قسمت هاي برجسته را با طلا پوشانده اند . نقوش روي اين كاشي ها اغلب حيوانات مانند شير ، غزال ، اژدها ، و سيمرغ ( به تقليد از موتيف هاي چين ) در ميان شاخ و برگ بوده اند .  از حفاري هاي مختلف دو قطعه سالم از اين گروه بدست آمده  است ؛ اين كاشي ها به شكل شش گوشه به قطر 20 سانتي متر ستاره اي شكل ( به قطر 18 سانتي متر ) و صليبي ( به قطر 20 سانتي متر ) مي باشد . چند قطعه كاشي از همين سبك به دست آمده كه قسمت هاي برجسته ي آن داراي لعاب سفيد است و رگه هاي لعاب آنها با رنگ هاي لاجوردي ( اگرچه متن فيروزه است) ، فيروزه اي ( چنانچه متن لاجوردي است ) و قرمز گرديده است و سپس تمام آنها با طلا پوشانيده شده است . به طوري كه رنگ قرمز ، لاجوردي و فيروزه اي از زير پوشش طلا ديده مي شود . بر روي آن كاشي ها نقوش حيوانات ديده نمي شود .

13) كاشي نقاشي شده :

دسته ي ديگري از كاشي ها داراي لعاب سفيد شيري رنگ مي باشند كه نقوش آنها منحصرا از طرح هاي شاخ و برگ برجسته تشكيل شده است و سپس روي لعاب را با رنگ قهوه اي و مشكي با خطوط نازك نقاشي كرده و ان گاه قسمت هاي برجسته را با طلا پوشانده اند . از اين نوع تنها يك كاشي مربع شكل بزرگ كه هر پهلوي آن 20 سانتي متر است نيز چند قطعه از ستاره هاي به شكل كوچك ( به قطر 16 سانتي متر ) به دست آمده است .

14) کاشی پيش بر:

پس از برگردان کردن گل قالب گرفته شده ،شکل مورد نظر را با قالب هايی از چوب و فلز می ساختند و قالب را بر روی خشت دونم می گذاشتند و اطراف آنرا با تيغه فلزی بريده ولعاب می دادند و در کوره می پختند.اين کاشی دارای خطوط منظم هندسی است.در اين نوع کاشی نقشی نمی بينيم ، بلکه تنها رنگ ها پس از کنار هم چيده شدن نقش را پديد می آورند.

15) لعاب پران:

از وسط نقش يک تکه لعاب را به اندازه يک عدسی می پراندند  تا رنگ سفال زيرين نمايان شود.

 

 

 

خط بنايی:

از خط کوفی الهام می گيرد ودر متون اوليه اسلامی به آن اشاره شده  . خط کوفی بنايي همواره در شکل خاصی محصور است و دارای فاصله ای يکنواخت بين حروف است. از کاشی های تراشيده معرق و هفت رنگ و يا پيش بر ساخته می شود.حرکات حروف در امتداد مربع،پشت سر هم ادامه می يابند و کلماتی بدون نقطه را شکل می دهند.بزرگترين کتيبه خط کوفی بنايی که تا کنون ديده شده در مقبره شيخ حيدر در مشکين شهر است و فضايی به اندازه 7/5 متر در 23 متر را در بر می گيرد.

گره کشی:
کاشی هايی که با طرح و نقش های مختلف با اشکال چند ضلعی های هندسی پهلوی يکديگر قرار می گيرند و تشکيل نقش کلی را می دهند.علم گره کشی از حرکت شکل های مربع و مستطيل و لوزی وغيره به وجود می آيد.گاه با اختلاط کاشی و آجر انواع گره را به وجود می آورند.در اين سبک معمولا زمينه آجری بر جسته و نقش های کاشی تو گود هستند.اختلاط آجر و کاشی در گره کشی از قرن 7 متداول شد که گاه از کاشی معرق نيز استفاده می شد.

معرق كاري :

معرق كاري عبارت است از قطعه هاي بريده شده ي كاشي كه از نقوش مختلف و رنگ هاي متفاوت تراشيده و كنار يكديگر به شكل قطعه اي بزرگ درآمده و روي ديوار نصب مي شود تا زينت بخش بنا گردد . اين نقوش گاهش از نقش هاي گره كشي و گاهي از نقش هاي مختلف مانند گل و بوته سازي اسليمي و ختايي هستند .

زَغَره:
حاشيه يا نواری است که دور در گاه می گردد. حرکات پيچ يا خطوط مورب کاشی پيچ نسبت به خط قائم زاويه 30 درجه دارد.حرکات پيچ گرد نيست و تنها 3/4 کل ستون را در بر می گيردو1/4 باقی مانده برای اتصال به
اسکلت آجرکاری صاف باقی می ماند.

حميل:
خطوط پهنی که در اطراف کاشی کشيده مي شود و به عرض 3 ميلی متر تا 2 سانتی متر است حميل می گويند.چفت ها يا دوال ها در حقيقت قابسازی اطراف کاشی کاری هستند که می توان آنها را حميل های برجسته يا فرورفته دانست.برای تراشيدن حميل يا چفت از انواع کشواستفاده می کنند .

 

رنگ در كاشي :

مواد اوليه لعاب هايِی که در کاشی کاری بکار می برند معمولا مخلوطی است از سرب و قلع همراه با اکسيد های فلز:مانند رنگ فيروزه ايی که مخلوطی است از سرب،قلع،سنگ چخماق،بلور،براده مس .رنگ های خانواده زرد(زرد خيلی کمرنگ،ليموئی،گل بهی،قهوه ای ،شکلاتی) از روی سوخته يا آنتيموان استفاده می شد.
برای رنگ های خانواده سرخ(صورتی،قرمز،ارغوانی،آب اناری و...) مخلوط گوگرد و جيوه(شنگرف)
استفاده می شد.
رنگ های خانواده سبز: بر حسب نوع رنگ ،آبی و زرد را می آميختند. گاه از کات کبود و زنگار هم استفاده می شد.
رنگ های قهوه ای سوخته سياه را از آب سرب و سفيدآب سرب و روی و قلع می گرفتند. رنگ سفيد:از گل سفيد يا ”لاو“ استفاده می شد از اين روی به آنها رنگ های لاوی می گفتند. آن رااز سفيداب سرب و سفيداب روی و مخلوط آنها(سفيد آب پنبه رو) درست می کردند.رنگ سفيد در ترکيب بسياری از رنگ ها به منظور کم رنگ کردن بکار برده می شد.

ضمنا از شنگرف براي آستر زير طلا كاري هم استفاده مي كردند . چون مشتقات جيوه ( شنگرف = اكسيد جيوه ) طلا را به خود جذب مي كنند ، بستر مناسبي براي طلا كاري هستند .

 

 

¬لعاب  (Glaze) :

لعاب قشرنازك شيشه اي يا شيشه مانندي است كه (درفرايندلعابكاري) برسطوح بعضي اجسام سراميكي پوشش داده مي شود.لعاب وجه تمايز سفال تزييني از نوع روزمره ( مصرفي ) آن است . اين سطح شيشه اي دو عملكرد دارد ؛ تزييني و كاربردي . مايع ردون ظرف بدون لعاب به بيرون تراوش مي كند ، در حالي كه ظرف لعابدار نشت ناپذير است . كاشي هاي لعابدار نه تنها باعث غناي سطح معماري مزين به كاشي شده ، بلكه براي عناصر ديوارهاي ساختماني حفاظي فراهم مي كند .

ماده تشكيل دهنده لعاب را كه پودر بسيار نرمي است به وسيله اي روي جسم مورد نظر لعاب كاري مي كنند وسپس مي پزند . لعاب ، تمام سطح جسم سراميكي را كاملا به صورت يك پوشش نازك مي پوشاند . لعاب هميشه دردماي كمتري نسبت به بدنه هاي سراميكي ، به حالت خميري و مذاب درمي آيد ، يعني نقطه خميري پايين تري دارد.

لعاب كاري جسم سراميكي موجب تراكم ، سختي ، صيقلي ورنگي بودن آن مي شود و آن رادرمقابل بعضي ازعوامل شيميايي مستحكم وپايدارمي سازد .

لعاب ، اجسام سراميكي متخلخل راكاملا متراكم و از نفوذ مايعات وگازها به داخل بافت آنها جلوگيري مي كند و در نتيجه  ازتاثير خوردگي و عوامل نامساعد ديگر برآنها مي كاهد.

 

لعاب نيزهمان كوارتزاست كه ماده اي به آن اضافه مي كنند تانقطه ذوب آن خيلي پايين بيايد و مثلا به 1000درجه برسد  . موادي كه نقطه ذوب كوارتز را پايين مي آورند اصطلاحا فلاكس ناميده مي شوند   . اكسيدسرب ، كربنات دوسود ، كربنات دوپتاس ،كربنات ليتيم و بوراكس مي توانند چنين خاصيتي راداشته باشند . البته مخلوطي ازكوارتز و فلاكس پس از ذوب شدن بسيار سيال است و غلظت ندارد و از جداره ي ظرف سرازير و جاري مي شود .براي رفع  اين نقص ماده اي به آن دو اضافه مي كنند كه بتواند درموقع ذوب شدن به لعاب غلظت بدهد ، چنين ماده اي مي تواند اكسيدآلومينيوم باشد . اكسيدآلومينيوم راآلومينا مي نامند  .

لعابي كه بدين طريق تهيه مي شود بيرنگ است و براي رنگين نمودن آن بايد از يك اكسيد رنگ كننده كمك بگيريم .

روش های اعمال لعاب:
1-روش تر:سوسپانسيونی از مواد جامد در آب يا سيال خاصی می باشد که روی بدنه اعمال می شود.
2-روش پودر: در اين روش ذرات پودر لعاب خشک را بر بدنه ای که کمی مرطوب است اعمال می کنند و يا بدنه را در پودر می غلتانند.
3- روش گاز: جسم را در معرض اتمسفری حاوی بخارات لعاب مورد نظر و مواد فرار قرار می دهند.مانند لعاب های نمک که لعاب به صورت بخارات نمک طعام می باشد.
روش متداول و مقرون به صرفه که در مقياس وسيع به کار مي برند روش اول است که به چهار صورت اعمال می شود:
غوطه وری- اسپری کردن- ريختن- روش نقاشی.*اگر هنگام تهيه لعاب رنگی ،زمانی که به لعاب عامل رنگی اضافه می شود وبا هم در آسياب مخلوط می کنند زمان آسياب کردن کم باشد و عامل رنگ کننده کاملا آسياب نشود پس از اينکه لعاب را بر قطعه زديم و پخت، رنگ يکنواختی نخواهيم داشت علاوه بر آن اگر قسمتی بيشتر لعاب زده شود و قسمتی کمتر پس از پخت مناطقی که لعاب بيشتر دارند پر رنگ تر خواهند شد.

 

تعريف لعاب :

لعاب درنتيجه ذوب كردن مخلوطي ازسيليكات ها دردماي مختلف به وجودمي آيد. اتمهاي بعضي ازاين موادمذاب كه گرانروي آنها نسبتا زيادبوده،يعني اصطكاك داخلي آنهاشديداست،درحين انجمادنمي تواند مجددا نظم كامل بگيرند،بطوريكه امكان تشكيل جوانه بلور نمي يابند ودراين صورت همان حالت شيشه اي (بي شكل) خودراحفظ مي كنند.تفاوت بين بلورها وشيشه ها ، درچگونگي تشكيل شبكه فضايي آنهاست . يونهاي مواد بلوري ،تشكيل شبكه فضايي منظم بلوري مي دهد ، درصورتي كه درشيشه (لعاب) اين يون ها نظم كافي حاصل نمي كند و در نتيجه شبكه اي نامنظم تشكيل مي دهد .

اكسيدها:

موادي كه درساختن لعاب بكار مي روند پس از ديدن حرارت تبديل به اكسيد مي شوند  . اكسيد يعني تركيب  يك فلز با اكسيژن . مثلا وقتي آهن زنگ مي زند در واقع آهن با اكسيژن تركيب شده است . درلعاب سازي آشنايي با اكسيدها بسيار لازم است بدين جهت ما به شرح آنهايي كه درلعاب سازي دخالت دارند مي پردازيم :

·  سيليسSIO2:

سيليس يا كوارتز يكي ازاكسيدهاي اصلي موجود درلعاب است . مقدارسيليس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگي پيدا مي كند يعني در درجات پايين مقدارسيليس كم و دردرجات بالا مقدار آن بيشتر مي شود .60% قشر جامد زمين را سيليس تشكيل مي دهد . سيليس ماده اي سخت و بادوام است وكمتر تحت تاثير تغييرات شيميايي قرارمي گيرد و همين خاصيت آن را براي لعاب سازي مناسب نموده است . لعاب هاي درجات بالا كه سيليس بيشتري دارند نسبت به لعاب هايي كه سيليس كمتري دارند مقاوم ترند ، وجود مقدارزياد سيليس درتركيبات لعابي هيچ عيبي ندارد و فقط نقطه ذوب لعاب را بالا مي برد .

·  آلوميناAL2O 3 :

اگرچه مقدار اين اكسيد درلعاب بسيار ناچيز است ولي وجود آن اهميت بسزايي دارد زيرا هم به لعاب غلظت    مي بخشد و هم ازمتبلورشدن آن جلوگيري مي كند .

آلومينا ماده ديرگذاري است كه در2040درجه سانتي گراد ذوب مي شود به همين جهت مقدار زياد آن درلعاب از ذوب شدن آن جلوگيري مي كند . هرلعابي كه آلومينا نداشته باشد در موقع سردشدن كدر مي شود . آلومينا همچنين دوام و سختي لعاب را زياد مي كند .

·  اكسيدسديمNA2 O:

اكسيدسديم فلاكسي قوي بشمار مي رود و درلعاب هاي ديرگداز و زودگداز سهم مهمي دارد . لعاب هايي كه اكسيدسديم دارندمي توانند تحت تاثير اكسيدهاي  رنگ كننده رنگ هاي جالبي رابه وجود بياورند . مثلا رنگ فيروزه اي از اضافه نمودن اكسيدمس به لعاب سديم دار بوجود مي آيد . ضريب انبساط سديم زياد است و باعث مي شودكه لعاب ترك بخورد . عيب ديگر لعاب سديم دراين است كه نرم و قابل خراشيدن بوده و در اسيدحل شده ودرمجاورت هوا نيز تجزيه مي شود . بسياري ازشاهكارهاي سفالي ايران بعلت عوامل اخير از بين رفته اند . منابع سديم اغلب درآن محلولند و تنها  فلدسپات هايي كه سود دارند در آب غيرمحلول مي باشند .

·  اكسيد پتاسيمK2 O:

وجود اكسيد پتاسيم درلعاب همانند اكسيد سديم بوده  ولي ضريب انبساط آن كمترازضريب انبساط سديم است .

 اكسيد منگنز درلعاب پتاسيم دار بنفش متمايل به آبي ودر لعاب سديم دار بنفش متمايل به قرمز به وجود          مي آورد .

·   

·   اكسيدسرب PbO:

اكسيد سرب يكي ازفلاكس هاي قوي به شمار مي رود و در بيشتر نقاط دنيا ازآن استفاده مي شود . نقطه ذوب اين اكسيدپائين است ودرحدود886 درجه سانتيگراد مي باشد . اكسيدهاي رنگ كننده درلعاب هايي كه اكسيدسرب دارندرنگ هاي شفاف ومتنوعي رابوجود مي آورند . ضريب انبساط سرب كم است و با بيشترسفال ها سازگار     مي باشد .

ولي اكسيدسرب صرف نظر از مزاياي فوق عيوبي نيزدارد . مثلا بايد درمحيط اكسيداسيون حرارت ببيند (كوره اي كه درداخل آن جريان هوا وجودداردمانند كوره هاي سنتي) و اگر با دود يا شعله تماس حاصل كند سياه  مي شود (محيط ريداكسيون يا احياء) .  لعاب هاي سربي همچنين در درجه حرارت هاي بالاتر از1200درجه فرار ميشوند و به همين جهت در درجات بالا آن را بكار نمي برند و به جاي آن ازمواد ديگري استفاده مي كنند .

يكي ديگر ازعيوب آن سمي بودن آن است زيرا سرب به معده و روده ها وارد شده و جذب خون  مي شود . اگردست بريدگي داشته باشد از آنجا وارد بدن مي شود . معالجه سميت هاي ناشي ازسرب كاري مشكل است . درقرن گذشته درانگلستان راجع به اين موضوع قوانيني وضع شد و مسئله استعمال اكسيدهاي سرب درلعاب سازي مورد توجه قرارگرفت .  مسموميت با سرب يك مسئله جدي است  و آن را نبايد دست كم گرفت . از ريختن كوچكترين ذره آن به داخل غذا يا آلوده شدن سيگار به آن بايد جلوگيري كرد . ازپاشيدن آن به وسيله پمپ برروي ظرف نيز بايد خوداري كرد . سرب به تدريج دربدن جمع مي شود و عوارض خطرناكي را بوجود مي آورد . ولي لعاب سربي اگر فريت شود ، خطر كمتري را به همراه خواهد داشت .

ظروفي كه بالعاب سربي لعاب داده شده اند تحت تاثير اسيدهاي ضعيفي كه درگوجه فرنگي ، سركه و آب ميوه جات وجودارد مقداري از سرب آن به صورت محلول درمي آيد البته مقدار آن ناچيز است ولي اگر روزانه  و به طورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزايش مي يابد و مسموميت ايجاد مي كند و براي اينكه سميت لعاب را به حداقل برسانيم بايد نسبت مولكولي سيليس به سرب راسه به يك بگيريم و همچنين درلعاب سربي بايد اكسيدهاي گروه RO وR2O وجود داشته و آلومينا نيزتا حد ممكن درآن زياد باشد و حرارت را نيز بايد به بالاتر از1050رساند . لعاب هاي سربي اگر در كوره هاي برقي پخته شده باشند بيشتر از لعاب هايي كه دركوره هاي نفتي پخته شده اند دراسيدها  محلولند . هرقدر ضخامت لعاب بيشتر باشد خاصيت محلول بودن آن بيشتر مي شود . وجوداكسيد مس درلعاب اين خاصيت را  افزايش مي دهد و از آنها نبايد براي ظروف غذاخوري استفاده كرد

·  اكسيد كلسيم CaO:

بيشترلعاب ها اكسيد كلسيم دارند . نقطه ذوب اكسيدكلسيم 2572 درجه مي باشد و درلعاب هاي با درجه حرارت بالا خاصيت فلاكسي دارد . وجود كلسيم در لعاب باعث ازدياد دوام آن مي شود . اكسيدكلسيم روي رنگ ها تاثيرمهمي ندارد . كلسيم اگر در لعاب سربي به كار رود استحكام آن را زياد مي كند ولي  ازياد مقدار درصد آن درلعاب باعث ماتي و زبري مي شود .

·  اكسيد باريم BaO:

عمل اكسيد باريم وكلسيم درلعاب شبيه به هم است . باريم در درجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي دارد ولي چندان فعال نيست . اگراكسيد باريم درلعاب مصرف شود باعث ماتي وصافي سطح آن مي شود . درلعاب هايي كه مقدار برن  زياد باشدوجود اكسيد باريم ايجاد ماتي نمي كند . وجود اكسيد باريم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرايط  ريداكسيدن (دودزدگي)  ايجاد رنگ فولادي  ي ابرگ بيدي  مي كند.

·  اكسيد منيزيمMgO  :

اين اكسيد به عنوان فلاكس درلعاب هاي ديرگذار مورد استفاده قرار مي گيرد .

·  اكسيد آهن :

رنگ خرمائی ايجاد می کند وهر قدر ميزانش بيشتر شود رنگ تيره تر خواهد شد ، البته رنگ آن در لعاب های قليايی و سربی کمی متفاوت است . اگر در لعاب اکسيد روی وجود داشته باشد با اکسيد آهن رنگ خفه ای به وجود می آورد . در لعاب های زرد،آبی ، سبز که از اکسيد وناديم و کبالت و مس به وجود می آيند ، اگر مقدار ی از اين اکسيد اضافه باشد ، رنگ همه را تغيير می دهد و به خاکستری متمايل می شوند.گاهی 2-3 درصد از اکسيد آهن را برای سيال کردن لعاب به کار می برند.چون يک فلاکسی قوی بشمار می آيد.

·  اکسيد مس:

اکسيد مس در لعابهای سربی رنگ سبز به وجود ميآورد و در لعاب های قليايي رنگ فيروزه ای.گاه از کربنات مس برای ايجاد اکسيد مس استفاده می کنند.با افزايش اکسيد مس رنگ لعاب سبز تر خواهد شد.اين اکسيد برای
لعاب ظروف غذا خوری زيان آور است ،چون سرب درآن حل می شود.

·  ا کسيد کرم:

از اکسيد ها يي است که رنگ های متنوعی می دهد و بستگی به ديگر ترکيبات موجود در لعاب دارد.در لعاب هايي که اکسيد روی ندارند وسرب آنها کم است يک نوع سبز به وجود می آورند.در لعابهای سربی که مقدار آلومينای آن کم است در حرارت 950 درجه رنگ قرمز يا نارنجی و در لعابهای سربی که مقدار کمی سود دارند؛مقدار کمی از آن زرد روشنی به وجود می آورددر لعاب هايی که اکسيد روی دارند رنگ قهوه ايي به وجودخواهد آمد.رنگ قهوه ای برای زير رنگی از مخلوط کرم و اکسيد روی به دست می آيد. اگر اکسيد کرم به لعابی که مقداری اکسيد قلع دارد اضافه شود قهوه ای متمايل به قرمز ايجاد می کند و اگر با کبالت مصرف شود درحرارت 1250 درجه سبز آبی خوشرنگی به وجود ي آورد.

·  ا کسيد منگنز:

اين اکسيد نسبت به کبالت و مس ، رنگ کننده ضعيفی است و در لعابهای سربی و قليايي رنگ قهوه ای متمايل به بنفش به وجود می آورد . ترکيب آن با اکسيد آهن رنگ زيبايي به وجود می آورد .ترکيب آن با اکسيد کبالت، بنفش متمايل به قهوه ای خواهد شد .

·  اکسيد نيکل :

اگر مقدار آن کم باشد (کمتر از 1 درصد) در تمام لعاب ها رنگ خاکستری به وجود می آورد ولی اگر مقدار آن
به 2 درصد برسد به قهوه ای متمايل می شود . ماده دير گدازی است و بيشتر باعث مات شدن رنگ می شود .

·  اکسيد وا ناد يم :

رنگ زرد را به وجود می آورد . مقدار آن بايد 8-10 درصد باشد.

·  روتايل :

سنگ معدنی است که مقدار زيادی اکسيد تيتانيوم دارد . در لعاب رنگ قهوه ای به وجود می آورد و بيشتر برای تکسچر دادن به لعاب استفاده می شود .

علاوه بر اين لعاب را مات می کند ولی در لعاب های سربی عمل آن زياد موثر نيست.در لعاب هايي که اکسيد کبالت ،آهن ، مس و کرم دارند رنگ خاکستری و خال خال به وجود می آورند.

·  ا يل مينات:

سنگ معدنی است که آهن و تيتانيم دارد . رنگ آن مانند اکسيد های سياه آهن است و باعث ايجاد تکسچر در سطح لعاب می شود .

·  کرُمات آهن :

برای ايجاد رنگ های خاکستری به کار می رود و از رنگ ها يي است که باعث تغيير ساير رنگ ها می شود .

·  اکسيد اورانيوم :

مقدار 10 درصد آن رنگ زرد ايجاد می کند ولی در لعاب هايي که سرب زياد دارند رنگ قرمز به وجود می آورد.

·  کادميم و سلينيم :

در لعاب رنگ قرمز به وجود مي آورند و بيشتر به صورت سولفيد مصرف می شوند.

·  آنتی موان :

در لعاب های سربی اکسيد آن رنگ زرد به وجود می آورد .

 

v          كاشي از لحاظ مواد تشكيل دهنده آن دو نوع است:

الف – كاشي گلي

ب – كاشي جسمي

الف : كاشي گلي :

 ازكاشي گلي جهت تهيه كاشي هاي رنگي و زير رنگي استفاده مي شود مواد تشكيل دهنده كاشي گلي ، از خاك لاي است كه از رسوبات رودخانه بدست آوررده ، جمع آوري و به محل خشت زدن حمل مي كنند و سپس با مخلوط مقداري گل سرشوري ( بخاطر چسبندگي بيشتر ) ورز داده و آماده مي سازند . علت استفاده از خاك لاي به خاطر تيشه خوري بيشتر است ، ‌به اين معني كه اين گل پس از پخت در كوره بر عكس گل رس به صورت خشك و شكننده درنمي آيد و هنگام تيشه كاري آن به جهت استفاده در نما يا در سطوح ديگر نمي شكند و لبه آن نمي پرد .

از كاشي گلي همان طوركه گفته شد براي تهيه كاشي هفت رنگ هم استفاده مي شود و آن به اين خاطر است كه اگر به جاي كاشي گلي از كاشي جسمي استفاده كنند ، ‌چون براي پخت كاشي هاي رنگي مجبورند چند مرتبه ، ‌به جهت مراحل مختلف پخت ، آن را به كوره ببرند كاشي جسمي به صورت جوش درآمده و از حالت طبيعي خود خارج شده و به كار نمي آيد ولي در مورد كاشي گلي اين چنين نيست و هر قدر كاشي به كوره برود محكم تر و مقاوم تر مي شود پس از گرفتن مواد اضافي گل و لاي سرشوري با اضافه نمودن آب ،‌گل آماده مي شود و در قالب هايي به ابعاد مورد نظر پر مي نمايند و در محل مورد نظر وارونه مي كنند تا خشك شود و پس از گذشت يكي دو روز زماني كه خشت ها هنوز كاملا خشك نشده و به اصطلاح كاشي پزها دو نم ( نه خشك و نه تر است ) با استفاده از وسيله‌اي چوبي بنام قالب و اكوب مي كنند اين قالب عبارتست از چوبي مربع شكل با طول و عرض كاشي‌هاي مورد نظر و با قطر 4 سانتي متر و داراي دستكي كه آن را بر روي خشتهاي دو نم قرار داده و با زدن پتكي بر روي دستك آن در حقيقت سطح خشك را صاف نموده و اگر احتمالا اطراف خشت ناصافي و يا اضافي داشته باشد به وسيله كاردك مخصوصي ، از خشت جدا مي سازند ، بر روي دستك قالب و اكوب لاستيكي قرار ميدهند تاهنگام استفاده از آن و موقع ضربه زدن باعث شكستن دستك و قالب و اكوب نشود . پس از واكوب نمودن و خشك شدن خشت ها ، وقت عمل لعاب دادن بر روي كاشي ‌ها فرا مي رسد ، ابتدا مي بايست كاشي گلي را به اصطلاح خوم پز ( خام پز) نمايند يعني قرمز رنگ ( نه كاملا پخته و نه خام ) به اين دليل كه اگر بخواهند كاشي را كه خوم پز نشده است لعاب دهند به علت خشك بودن سطح كاشي گلي ، لعاب داده شود فوراً خشك شده و جذب كاشي مي شود .

 دليل ديگر خوم پز كردن اين است كه چون حرارتي را كه براي پخت آجر در كوره مي دهند بيشتر از حرارت مورد احتياج پخت لعاب روي آن است ، لذا در صورت عدم خوم پز كردن لعاب روي آن به صورت جوش درآمده و از حيز انتفاع مي شود .

ب- كاشي جسمي :

از كاشي جسمي براي ساختن كاشي نره و كاشي معرق استفاده مي شود.

    مواد تشكيل دهنده كاشي جسمي عبارتست از :

1  –  آبگينه ( شيشه)

2  –  سنگ سيليس يا سنگ چخماق كه از معدن آورده شده است ( بخاطر استحكام بيشتر )

 3 – گل سرشوري يا گل جوراب ، جهت چسبندگي بيشتر . كه حتماً مي بايست مقدار و درصد آنها متناسب باشد، و بديهي است كه با كم زياد نمودن يكي از مواد تشكيل دهنده آن ،‌كاشي مناسب بدست نخواهد آمد .  براي مثال اگر مواد شيشه‌اي آن را زياد نمايند ، جنس كاشي محكم شده  ولي در عوض در تهيه كاشي معرق مورد استفاده نخواهد بود ، ‌زيرا به آساني قابل سايش نمي باشد و يا اگر سنگ سيليس آن را زياد نمايد، كاشي پخته شده به صورت بسيار ترد و شكننده درآمده و استحكام نخواهد داشت پس كاشي پز سعي مي كند ، ‌درصد مواد آن را طوري تعيين نمايد كه كاشي مناسبي بعد از پخت بدست آيد و در عين محكمي قابل سايش باشد .

   نمونه اي از نردهاي جسمي كه« قالب كش » آنها را در جاي مخصوصي وارونه مي كند تا خشك شوند .  گل جسمي كه الك شده و  با گل سر شوري يا گل جوراب مخلوط شده ،  لگد مالي مي شود تا آماده گردد .

 ابتدا سنگ سيليس يا سنگ چخماق و شيشه را به تناسب مخلوط نموده ، و آسيا مي كنند مواد آسيا شده را در داخل بشكه‌ اي جمع آوري مي نمايند و پس از اتمام كار ، ‌مواد بدست آمده را در محلي مي ريزند تا خشك شود ، و پس از خشك شدن مي كوبند و به صورت پودر درآورده و سپس الك مي كنند ، ‌از طرفي گل سرشوري را قبلاً درداخل ظرف پر از آب ريخته تا در آن حل شود و پس از گذراندن از صافي با مواد كاشي جسمي مخلوط مي نمايند .

عمل ريختن آب را در داخل خاك كاشي جسمي و مخلوط نمودن آن را در اصطلاح آبخوره مي گويند . پس از لگد مالي و ورز دادن گل ، يك نفر آن را در قالبهاي چوبي كه براي تهيه هر كاشي قبلا تهيه شده مي ريزد و گل اضافي روي قالب را به وسيله سيمي با كشيدن آن بر روي قالب جدا مي سازد و نفر ديگر آن را در محل خشت ها حمل مي نمايد . لازم به يادآوري است كه بخاطر نچسبيدن گل به كف قالب از خاكي بسيار نرم كه از مواد معدني است استفاده مي شود ك پس از آسيا نمودن و الك كردن آن در هر نوبت خالي نمودن ، خشت ها در داخل قالب ‌مي رزيند تا بدين وسيله مانع چسبيدن به بدنه قالب شود و هنگان خالي كردن خشت ها دچار اشكال نشوند و براحتي از قالب جدا شوند .

پس از خشك شدن خشت ها ، بوسيله كشو كه بر روي خشت ها قرار مي دهند قسمت هاي اضافي آن را با سنگ ساب( ي) ميسايند و از هر طرف گونيا مي كنند اگر بعضي قسمتهاي خشت خلل و فرج داشته باشد ، ‌به وسيله همان گل، پر مي نمايند و پس از آماده شدن خشت ها لعاب هاي مختلف و آماده كه قبلاً تهيه شده است ، توسط كاشي پز بر روي كاشي ها داده مي شود و پس از خشك شدن به كوره مي برند .

كاشي جسمي بر عكس كاشي گلي احتياج به خوم پز شدن ندارد و كاشي و لعاب يكبار بيشتر به كوره نمي رود .

لازم به يادآوري است، لعاب شيشه در كاشي جسمي نفوذ مي كند و بر عكس بر روي كاشي گلي نفوذي ندارد، به همين جهت بعد از مدتي لعاب شيشه بر روي كاشي‌هاي گلي ترك ترك شده و بعدها در اثر نفوذ آب باران و گرد و خاك در داخل درزها  از بين رفته و خورده مي شود . يكي از نشانه ها‌ي شناخت كاشي زير رنگي گلي در روي كار ترك ترك شدن لعاب شيشه اي آن است .

 

v          مرمت كاشي :

آسيب شناسی:

عوامل آسيب رسان را به طور کلی می توان به دو بخش تقسيم کرد:

- عوامل داخلی ؛ شامل کمبودهايی است که در ترکيب جسم کاشی و لعاب ها و ميزان پخت و ... وجود دارد . ممکن است اين آسيب ها سال ها بعد ايجاد شوند .

- عوامل خارجی ؛ گذر زمان ، حوادث پيرامون يک اثر و وجود نمک ها و رطوبت ، دما و نور می توانند بر اشيا تاريخی اثر بگذارند . آسيب ديدگی کاشی های بکار رفته در بنا در حد زيادی از جلوه های بصری آنها خواهد کاست . از طرفی جبران اين خسارات به شيوه های معمول در زمينه های ديگر مرمت قابل تعريف نيست .

عوامل آسيب رسان به کاشی :

1- عواملی که به خاطر فرسودگی و در اثر تماس با پديده ها به وجود می آيند . مانند : باد( به خصوص باد های شنی) ، باران ، يخبندان ، تغيرات دمايي و رطوبت ، عوامل شيميايی ، عوامل بيولوژيکی و دخالت انسان ، پاخوردگی ، بسته نبودن خلل و فرج لايه های رويی،گياهان و بوته های سطحی...

2- آسيب هايی که در اثر تنش و لرزش ، بار زياد بر سازه و تغير شکل مداوم يا لحظه ای در استخوان بندی وتحرک شالوده بنا ايجاد می شوند .

o آسيب های ساختاری(عوامل داخلی):

لعاب پريدگی :

 دانه های آهکی در بدنه کاشی پس از جذب رطوبت شکفته می شوند ولعاب کاشی را می پرانند؛در اصطلاح آلوئک می زنند.گاه وجود گرد و خاک در سطح سفال نيز باعث می شود لعاب به خوبی بر روی بدنه نچسبد و به مرور زمان  طبله کرده و بپرد.

تخلخل کاشی:

مواد اضافی چسبناکی که به منظور شکل پذيری به جسم کاشی می افزايند در اثر حرارت منقبض می شوند و خلل و فرج زيادی را به وجود می آورند؛در اثر جذب رطوبت و بخارآب ،نمک های محلول در آب موجود در شی حل می شوند ومتبلور شدن آنها در داخل بدنه و يا در سطح شی موجب ريختن لعاب خواهد شد.

ساختار مولکولی:

 گل در اثر حرارت آب شيميايی و فيزيکی خود را از دست می دهد.درجه حرارتی که در آن سطوح خارجی مولکول ها با هم ممزوج می شوند و يک سطح مشترک پيدا می کنند درجه کلوخه شده(زنيترشدن)می نامند.اگر فرايند شيميايی کلوخه شده به دليلی (مانند مدت زمان کوتاه پخت و يا حرارت کم)به خوبی  انجام نشود کاشی پوک(سست)خواهد شد و خيلی زود در اثر عوامل جوی و محيطی خرد و متلاشی می شود.

حلاليت لعاب هاي سربي:

 وجود اسيدهايی چون( HCL,SH2,H2So )  در محيط باعث می شود اکسيدهای بور و سديم و پتاسيم و منيزيم که در ترکيب لعاب وجود دارند ؛حل شوند و لعاب به مرور زمان نازک تر گردد و از بين برود.

 

 

 

ترک خوردگی جسم کاشی:

اگر خاک رس زياد باشد و قالب گيری به درستی انجام نشود بدنه ترک می خورد.
    سفيدک زدن لعاب:

گاهی سطح لعاب تحت تاثير عوامل نامطلوب سازنده لعاب و يا تحت تاثير نمک های موجود در بدنه که به سطح می آيند حالت شوره و سفيدک پيدا می کند.واکنش ميان گازهای گوگردی درون کوره و مواد سازنده نيز می توانند عامل باشند.

وجود مغز های سياه:

در اثر پخت ناقص باقی مانده مواد آلی و ترکيب نادرست مواد اوليه در کاشی مغز  سياهی به وجود می آيد در فرايند پختن ،مواد آلی کربنی و غير کربنی و سولفات ها اکسيد می شوند.عمل اکسيد شدن وقتی کامل می شود که اکسيژن کافی در کوره موجود باشد.اگر اکسيژن کافی وجود نداشته باشد بخشی از مواد کربنی در گل می مانند و به رنگ سياه يا قهوه ايی مبدل می گردند.

جوش زدگی و سوراخ شدن لعاب:

اين آسيب چند عامل می تواند داشته باشد؛اگر گاز های موجود به طور کامل  نتوانند از بدنه خارج شوند به شکل حباب در سطح باقی مي مانند .در لعاب های مات گاه مواد فرار لعاب (مانند اکسيد منگنز)در اثر گرما بخار شده و به صورت گاز خارج می شوند و فضاهای خالی ايجاد می کنند

گسيختگی در لعاب:

گاه لعاب هنگام ذوب شدن جاخالی می کند و ترک هايی در سطح پديد می آيد.

خزيدگی لعاب:
    گاه لعاب در بعضی نقاط خود را جمع کرده و فضاهای بی لعابی را به وجود می آورد که اين عمل را خزيدن لعاب می گويند.ممکن است در اثر لعاب زدن بر سطحی که تميز نيست و يا روغنی و چرب بودن ظرف لعاب بر رویظرف کاملا نچسبد و خزيدن انجام گيرد.

پوست پرتغالی شدن:

عدم پخت کامل باعث می شود لعاب به صورت شيشه ای و روان در نيايد وسطح ناصافی به وجود آورد.

 

 

پوسته شدن:

در نتيجه اختلاف انبساط حرارتی بين لعاب و بدنه و توسعه تنش در لايه لعاب هنگام سرد شدن ،لعاب روی بدنه ترک می خورد.بزرگی اثر تنش مشخص می کند که آيا لعاب می تواند بر روی بدنه باقی بماند و يا اينکه پوسته شود.اگر ضريب انبساط لعاب بيشتر از بدنه باشد ،هنگام سرد شدن بيشتر منقبض خواهد شد و از آنجايي که لعاب انقباض کمتری دارد ،لعاب تحت تنش کششی قرار می گيرد.در اين حالت به احتمال زياد ترک ها يی در سطح به وجود خواهد آمد.اگر بدنه نازک باشد ،احتمال دارد سطح لعاب مقعر شود.اگر ضريب انبساط خطی لعاب و بدنه مساوی باشد از آنجايي که تغييرات درجه محيط به طور يکسان اثر نخواهند گذاشت،ممکن است ترک به وجود آيد.چون لعاب قبل از بدنه تحت تاثير قرار می گيرد.در حالت آخر اگر ضريب انبساط خطی بدنه بيشتر از لعاب باشد،بدنه تمايل دارد هنگام سرد شدن بيشتر از لعاب منقبض گردد وبه همراه خود لعاب را تحت فشار قرار می دهد.اگر اين فشار بيش از حد نباشد لعاب قادر است آنرا تحمل کندو نهايتا اتصال محکمی بين لعاب و بدنه ايجاد می شود.ولی اگر فشار بيش از حد باشد،لعاب پوسته می کند و در موارد حاد باعث شکستن و خرد شدن بدنه نيز می شود.با کم کردن مقدار سيليس گاه بر طرف می شوند.در نوعی ديگر؛گرد وخاک و چربی بين لايه لعاب و بدنه عامل آسيب است. پوسته شدن عکس عمل ترک خوردن است .

شره کردن لعاب:

اگر ويسکوزيته لعاب کم باشد و در واقع بيش از حد روان باشد در بالاترين درجه پخت تحت تاثير وزن خود حرکت می کند و اصطلاحا شّره می کند. اگر ويسکوزيته لعاب کم باشد،بر روی بدنه های با تخلخل زياد،نمی تواند به خوبی ذوب گردد و سطح مناسبی به وجود آورد ،چوب در ترکيب بدنه تغييراتی به وجود خواهد آورد.
اگر ويسکوزيته زياد باشد باز هم لعاب قادر نخواهد بود سطح صاف و بدون موج ايجاد کند.

ترک برداشتن لعاب:

تغيرات زياد حرارتی در کوتاه مدت باعث ترک خوردن لعاب خواهند شد.از طرف ديگر اگر ضخامت لعاب زياد باشد هنگام سرد شدن در حالی که بدنه در حال انبساط است ؛در سطح ترک ايجاد می کند.ترک ها دو نوعند؛رو لعابی و زير لعابی.علت ترک خوردگی عمدتا ضريب انبساط کم لعاب در مقايسه با ضريب انبساط بدنه است.هنگامی که حرارت کوره به حد نهايي می رسد و بيش و کم بدنه سفال نفوذ پذير است لعاب نيز ذوب شده و به صورت سيليکای مايع تمام سطح لعاب را می پوشاند.پس از آن لعاب و بدنه هر دو شروع به انقباض می نمايند،تاجايي که انقباض بدنه و لعاب به يک اندازه باشد گسيختگی به وجود نمی آيد ولی اگر انقباض لعاب بيش از بدنه باشد،شکستگی و ترک به وجود خواهد آمد.می توان در ترکيبات بدنه تغييراتی ايجاد کرد و به جز آن از اکسيد هايي که انقباض و انبساط آنها در برابر حرارت کم است می توان استفاده کرد.تغييرات اساسی که ممکن است عملا برای اين منظور انجام شود:افزودن سيليکا-کم نمودن فلدسپار-کم نمودن موادی که شامل سودا يا پتاس هستند-افزودن آلومينا-استفاده از سرب به جای پتاس .

درنوعی ديگر از ترک که به آن ترک رطوبتی يا متاخر می گويند،روزها و ژا حتی سالها بعد ممکن است ايجاد شود.بخار آب در قسمت های ضعيف و معيوب لعاب نفوذ می کند و جذب خلل و فرج بدنه می شودو به محض اينکه بدنه کوره را ترک کند آغاز می شود.گاه نمک های اطراف کاشی که بر روی ديوار نصب شده باعث انبساط در بدنه سراميکی می شود و سطح لعاب تمايل به تعقر دارد .از طرفی سيمان با نيروی کششی که ايجاد می کند جلوی انحنا را می گيرد.سرانجام نيروی کششی بر مقاومت لعاب غالب می شود و ترک هايي وسيع بر سطح شکل می گيرد.انبساط و انقباض ماده اتصال کاشی به ديواره نيز نقش مهمی در ايجاد ترک ها دارد.

ضايعات لعاب زنی:

زمانی که لعاب خيلی نازک زده شود ممکن است سطح ناصافی ايجاد شود و در قسمت هايی لعاب به رنگ مورد نظر در نيايد.

صدفی شدن و تغيير رنگ در لعاب:

تخلخل در سطح لعاب و حضور نمک های ثانويه و رطوبت محيط باعث تبادل يونی در بافت می شوند و ساختار را سست می کنند ؛علت اصلی آن ضعف در روند توليد لعاب است و در دراز مدت با تغير رنگ و صدفی شدن رنگ همراه است.در واقع هنگامی که لعاب در تماس با يک محلول آبکی قرار گيرد ،يونهای قليايي در محلول رها می شوند و لايه های سطحی با کمبود قليا مواجه می گردند.اين فرايند معادله يونی نام دارد.

لعاب نگرفتگی :

اگر بدنه کاملا پخته شده ولی لعاب به مرحله ذوب نرسيده باشد ،لعاب به خوبی در سطح جذب نمی شود و جمع می شود . اکسيد های رنگی نيزگاه باعث می شوند سطح جلای يکرنگ  را نداشته باشد .

o آسيب های خارجی( طبيعی و محيطی ) رطوبت :

 از مهم ترين عوامل تخريب است ، بر اثر عواملی مانند بخار آب موجود در هوا ، باران ، تگرگ و ... به وجود می آيد . باعث به وجود آمدن واکنش های متفاوتی در ساختمان اجسام مي شود . از جمله : واکنش های فيزيکی ، شيميايی و بيولوژيکی .

به راحتی در مجاری و ترک های سطح کاشی نفوذ می کند و با کاهش دما يخ می بندد و افزايش حجم آن باعث پريدن لعاب از سطح کاشی خواهد شد.اگر يخ و برف روی بدنه باقی بماند باعث تخريب فراوان و يخ بر شدن می شود.تگرگ نيز باعث يخ زدگی و رطوبت می شود و بر سطح نيز ضربه می زند.وقتی لايه ای از رطوبت بر روی لعاب تشکيل می شود،يون های متحرک سديم و پتاسيم موجود در لعاب خارج می شوند ويون های هيدروژن جايگزين آنها خواهند شد و لايه ای از اکسيد سديم و پتاسيم بر سطح تشکيل می شود که با دی اکسيد کربن  هوا ترکيب می شود و کربنات سديم به وجود می آيد.کربنات ها جاذب رطوبت هستند و با تجمع رطوبت چرخه فوق دوباره تکرار خواهد شد.از طرف ديگر باعث کدر شدن رنگ ها می شوند.اين لايه نسبت با گذشت زمان لعاب را محکم در بر می گيرد و چون ضريب انبساط آن بيشتر از لعاب است در اثر انقباض و انبساط های شديدی که دارد لعاب زيرين را خراب می کند.،به مرور زمان لعاب پوسته می شود و مانند پودر می ريزد.

1- رطوبت :

رطوبت در اشکال :

    یخ زدگی

    انحلال

    شوره

    شسته شدن ملات

    باران اسیدی

بر تزیینات کاشی تاثیر تخریبی از خود به جای می گذارد .

الف – یخ بر شدن :

رطوبت ، ساختار کاشی های در معرض بارندگی را خیس و با طولانی شدن مدت بارندگی ، آن را اشباع از آب می نماید . همچنین با توجه به فاکتورهایی مانند جهت بارش باران و فرم معماری بنا ، میزان تاثیر بارن بر کاشی ها نیز متفاوت می باشد . پدیده ی یخ برشدن ، بیشتر در جبهه هایی که باران توانسته است تماس مستقیم و طولانی مدت با کاشی ها داشته باشد ، اتفاق می افتد . با توجه به آمارهای ارایه شده که در آن به طور متعادل در سال های گذشته 61 روز سرد و مهیا را برای یخ زدگی نشان می دهد ، در چنین روزهایی رطوبت توانسته است اثرات تخریبی قابل ملاحظه ای را بر روی کاشی ها بگذارد .

ب- انحلال :

رطوبت حاصل از بارش باران می تواند بخش های انحلال پذیر مصالح ساختمانی را در خود حل کرده و از ساختار آنها خارج نماید . هرچند که فرآیند این انحلال پذیری کم و در سال های اولیه نصب و یا کاربرد مصالح ساختمانی است ، اما از رطوبت به عنوان یک فاکتور تخریبی ، نمی توان چشم پوشی کرد . انحلال کانی های مصالح ساختمانی در رطوبت با حضور عوامل دیگر تاثیر تخریبی بیشتری را از خود به جای می گذارد .

پ – شوره :

انحلال نمک ها در رطوبت ( خصوصا رطوبت با ماهیت شیمیایی ) و نفوذ آن در ساختار مصالح ساختمانی به ویژه کاشی ها در مرحله خشک شدن ، مشکلاتی را با عنوان تبلور یا کریستالیزه شدن نمک ها و پدیده فشار ناشی از تبلور را به دنبال دارد . رطوبت حاوی نمک های محلول پس از آنکه در سطح مواد متخلخل شروع به تبخیر می نماید ، موجب می گردد که غلظت محلول در ماده متخلخل افزایش یابد . با توجه به سطحی بودن تبخیر ، افزایش غلظت نیز در لایه های نزدیک به سطح انجام می یابد و در نتیجه ، پدیده ی تبلور را فراهم می سازد .این پدیده موجب ایجاد فشار در لایه های سطحی و گسستن ساختار سطح مواد و مصالح ساختمانی متخلخل می گردد که موجب ، لعاب پر شدن یا پوسته شدن سطحی می گردد . این پدیده در بخش هایی که رطوبت در پشت کاشی ها نفوذ کرده و قادر به انحلال ملات پیوستگی کاشی به بدنه گشته است ، نیز قابل رویت می باشد .

ت – شسته شدن ملات :

اتصال کاشی به بدنه و سازه بنا در شیوه سنتی به وسیله ی ملات های زودگیر ( گچ یا گچ و خاک ) انجام می پذیرفته است . ملات گچی به سادگی می تواند در بخش های متخلخل بدنه کاشی ها نفوذ و با خشک شدن ، اتصال فیزیکی و شیمیایی نسبتا محکمی را برقرار نماید . اما این ملات در برابر حضور رطوبت ، توان مقاومت چسبندگی خود را از دست می دهد .در صورتی که رطوبت به صورت ها حبس شده در ملات باقی بماند آن را پوسانده و مقاومت فیزیکی چسبندگی خود را از دست می دهد و در نتیجه کاشی یا آجر از زمینه جدا خواهد شد . به طور مثال بسیاری از کاشی ها به ویژه در مواضع نزدیک به ناودان ها که رطوبت در آنها بیشتر ذخیره شده ، کاشی از بدنه جدا گردیده است . هر جا که راه گاه خروج آب کف مهتابی ها با مشکل مواجه شده و موجب جمع شدن آب گردیده ، ملات پشت کاشی ها را تحت تاثیر قرار داده است .

ث – باران اسیدی :

یکی از مهم ترین عوامل آسیب رسان به مصالح ساختمانی ، به ویژه در بناهای تاریخی ، پدیده باران های اسیدی است که محصول صنعتی شدن جهان و گسترش استفاده از سوخت های فسیلی در مراکز شهرهای صنعتی است . آلودگی های ناشی از سوختن ناقص سوخت های فسیلی در اتومبیل ها و کارخانجات صنعتی به شکل گاز ، ذرات با ماهیت شیمیایی و دود در فضای شهرهای پرجمعیت ظاهر می گردد . ریزش این باران بر روی مصالح ساختمانی موجب انحلال کانی ها موجد در ساختار آنها گشته و در فازهای تبخیر آنها را از جسمیت ماده خارج می سازد . این پدیده موجب می گردد که ساختار مواد معدنی در پی عملکرد ممتد باران های اسیدی متخلخل و به میزان زیادی مقاومت فیزیکی خود را از دست دهند .

رطوبت باعث فساد و نابودی ملات گچ در پشت کاشی ها  نيزمی شود در طی يک واکنش جانشينی گچ باد می کند و باعث ريختن کاشی ها می گردد.اين واکنش جانشينی باعث ريزش کاشی خواهد شد.علاوه برآنچه گفتيم از ديگر آسيب های رطوبت تبلور مجدد  نمک های محلول و افزايش حجم آنها ، اشباع نمودن لايه های تزئينی و خلل فرج آنها و فعال کردن ميکرو ارگانيسم ها است .

2-نور و انرژی گرمایی حاصل از آن :

آفتاب در روزهای گرم تابستان از شدت زیادی برخوردار است . این شدت تابش ، دمای زیادی را در سطح کاشی ها ایجاد می نماید که در برخی از روزهای تابستان تا حدود 45 درجه سانتیگراد افزایش می یابد . افزایش دما در بعد از ظهرها کاهش یافته و در حد متعادل تری قرار می گیرد . نوسانات پی در پی حرارت در کاشی ها همراه با نوسانات ناشی از افت دما در فصول سرما که گاه دمای سطح کاشی را تا چند درجه زیر صفر کاهش می دهد ، موجب گردیده است که به مرور اتصال بین بدنه و لعاب کاشی ها سست و گسسته گردد . این آسیب به ویژه در مواضعی که لعاب از ضعف بیشتری برخوردار می باشد ، نمایان تر است . این آسیب در مواضعی که بر روی لعاب سفید زمینه کاشی ها ، لعاب دیگری آورده نشده و ضخامت لعاب کم می باشد ، تخریب زیادی را از خود باقی گذاشته است .طیف ماورابنفش نور خورشید هر چند تاثیر تخریبی چشم گیری را بر کاشی و لعاب آنها نمیگذارد ، اما تغییر رنگ لعاب در طول دوران ها تحت تاثیر همین بخش از نور صورت می پذیرد .

3- اثرات ناشی از انتقال تنش های سازه ی بنا بر تزیینات :

گروهی عمده ای از تزیینات ، تحت تاثیر تنش های سازه که به صورت نشست ، خارج شدن از حالت شاقولی و یا تورم مصالح سازه در اثر رطوبت صورت گرفته ، تزیینات ، به ویژه کاشی ها را دچار فشار های فیزیکی کرده  و تخریب به شکل ترک و یا شکستگی نمایان می شود .

از ديگر آسيب های محيطی می توان به موارد زير اشاره کرد :

نور و اشعه های نورانی ، آلودگی هوا (وجود اسيد های خورنده ) ، حيوانات (لانه گذاری و...) ، زمين لرزه ( ايجاد تنش های کششی) ، باد ، آسيب های انسانی ( اصطکاک ، ايجاد فشار های مکانيکی و آسيب های ناشی از جا به جايی) ، آتش سوزی ( تغير شکل سيليس در اثر حرارت ) و عوامل بيولوژيک مانند باکتری ها .

 

اثرات تخریبی ناشی از نحوه ی نصب :

گروه عمده ای از کاشی ها که  با استفاده از ملات به بدنه وصل می شدند و معمار آن آگاهی داشته است که چنانچه پشت کاشی ها تماما از ملات پر شود ، نفوذ رطوبت جرزها در پشت کاشی حبس و شرایط تخریب آن را فراهم می سازد . از این رو ملات بصورت کپه ای در پشت کاشی زده شده و با اندکی فشار به بدنه وصل شده است . اما در عین حال معمار به خوبی می دانسته است که این اتصال ضعیف پاسخگوی ایستادگی کاشی بر بدنه نیست ، از این رو برای افزایش اطمینان ، از روش میخ کوبی نیز استفاده کرده است . به طور معمول هر کاشی به وسیله ی چهار میخ بر بدنه اتصال می یافتند . جنس میخ ها از آهن می باشد و به همین دلیل به مرور زمان در شرایط جوی مرطوب اکسید شده و افزایش حجم یافته است . این افزایش حجم فشار جانبی بر کاشی ها وارد نموده و در بسیاری موارد منجر به شکستگی گوشه ی کاشی ها می گردیده است .

تاثیرات تخریبی ناشی از تعمیر غیر اصولی :

بناهای تاریخی ایران معمولا در طی دوره های مختلف مورد تعمیر قرار گرفته است . تعمیرات صورت گرفته هر چند بقای بنا را موجب گردیده ، اما در بخش هایی به ویژه در تزیینات آن ، آسیب هایی را وارد نموده است . استفاده ی نا مناسب از مصالح ساختمانی نا همگون در برابر مصالح سنتی بنا ، از جمله ی این مشکلات است . برای مثال در برخی از قسمت ها که کاشی های کتیبه ها ، اتصال خود را با بدنه از دست داده اند ، مرمت کاران گذشته اقدام به چسباندن آنها با استفاده از ملات سیمان نموده اند و ملات سیمان موجب گردیده است که آسیب های زیادی در کاشی ها وارد شود .

 

مرمت کاشی:

اولين قدم در مرمت ، از بين بردن عوامل به وجود آورنده آسيب است .

به طور کلی مرمت کاشی را به دو شکل انجام می دهند:

1- مرمت جزئي:

 اگر تنها چند قطعه آسيب ديده باشد،جای خالی کاشی را حدود 5-10 ميليمتر عقب تر گچ و خاک می کنند.در سطح گچ و خاک اريبی ايجاد می کنند تا رطوبت و عوامل فرساينده به کاشی صدمه نرسانند.گاه خطوط موربی در سطح گچ و خاک ايجاد می کنند تا نشان دهنده  تغيرات بعد ازمرمت باشد.در روش ديگر گچ و خاک را هم سطح کاشی ديواره می کنند وخطوط اصلی کاشی را روی گچ و خاک می کشند.

2-مرمت کلی:
اگر نياز به استفاده از کاشی جديد باشد ؛کاشی را در عمق کمتر و با رنگی کمرنگ تر نصب می کنند. به گونه ایکه از کاشی های اصلی متمايز باشد.برای پاک کردن کاشی از آب و صابون و اسيد های رقيق استفاده می کنند.
برای استحکام بخشي به کاشی رزين های پلاستيکی را تزريق می کنند تا کاشی اشباع شود و آب درون کاشی نرود.سيان اکريلات؛چسب خوبی است که برای چسباندن کاشی ها بکار می برند

 

اسلامي به درستي روشن نيست . بررسي ها و كاوش هاي محوطه ها و شهرهاي اسلامي حكايت از آن دارد كه ار اواخر قرن چهارم هجري هنرمندان با ساخت كاشي و نحوه لعاب دهي آن آشنا بوده اند .همچنين در بعضي منابع تاريخي و ادبي مي خوانيم كه استفاده از كاشي ها در آرايش بناها در اوايل اسلام مرسوم و متداول بوده است . معماران ايراني از اوايل دوره ي اسلامي در پوشش آجر با لعاب يك رنگ پيشقدم و مبتكر بودند و در رنگ آميزي كاشي رنگ آبي فيروزه اي را بر ساير رنگ ها برتر دانسته و مورد توجه قرار داده و همراه با تلفيق آجر از كاشي فيروزه رنگ استفاده كرده و به نحوي مانند نشانيدن نگين انگشتري تكه هاي رنگين كاشي را به اشكال هندسي در اندازه هاي مختلف ميان آجرهاي قالب زده  و يا در بين آجرهاي تزييني به صورت كتيبه هاي كوفي قرار داده اند . مانند مساجد جامع و حيدريه ي قزوين ، گنبد كبود مراغه ، برج هاي خرقان ، در 460-486 ه ق . ، و بالاخره در قرن بعدي مسجد ملك زوزن و برج رادكان خراسان ، مسجد جامع گناباد و منار مسجد جامع دامغان كه با كاشي فيروزه اي تزيين يافتند .  از نمونه هاي كاشي لعابدار يكرنگ اوليه مي توان از دو قطعه كاشي  باقي مانده از يك كتيبه متعلق به موزه ملي ايران ياد كرد كه از يكي از شهرهاي معروف دوره ي اسلامي به نام جرجان به دست آمده و به تاريخ اواخر قرن چهارم هجري است .همچنين در سفرنامه ي ابن بطوطه به هنگام مسافرتش به مشهد مي خوانيم : " مشهد امام رضا قبه ي بزرگي دارد . قبر امام در داخل زاويه است كه مدرسه و مسجدي در كنار آن وجود دارد و اين عمارت ها با سبكي زيبا و مليح ساخته شده و ديوارهاي ان از كاشي ست . " به اين ترتيب به نظر مي رسد كه استادكاران ايراني در عهد اسلام ، در پوشش بناها از كاشي هاي يكرنگ اوليه استفاده مي كردند .  

مسجد جامع و مسجد حيدريه ي قزوين ( حدود 500 هجري قمري ) ، مناره ي مسجد سين در گز اصفهان   ( 516 هجري قمري ) ، گنبد سرخ مراغه (542 هجري قمري ) و كنبد كبود مراغه ( 563 هجري قمري ) ، مسجد ملك زوزن خراسان (حدود 600 هجري قمري ) و آجركاري زيباي دو برج خرقان ( 486 و 460 هجري قمري ) كه داراي 20 طرح مختلف و توام آجر و كاشي فيروزه زنگ هستند را مي توان به نمونه هايي از استفاده از كاشي يكرنگ در دوره ي اسلامي ياد كرد .

2)كاشي با تلفيق آجر ( كاشي معقلي ) :

شيوه ي اين نوع تزيين معماري اسلامي همانند شيوه ي آجر و كاشي يكرنگ بوده با اين تفاوت كه به جاي كاشي يكرنگ از كاشي هاي رنگارنگ استفاده مي شود .تلفيق آجر و كاشي كه عموما با حركت زيباي شطرنجي شكل مي گيرد ، ارزش ويژه اي به معماري دوره ي اسلامي ايران بخشيده است .

استفاده از كاشي و آجر در آرايش بناهاي مذهبي و غيرمذهبي از قرن هفتم هجري به بعد و از زماني توسعه يافت كه هنرمندان كاشي كار در صنعت كاشي سازي با لعاب الوان به مرحله ي پيشرفته اي رسيدند ، و به رنگ هاي موردنظر مانند لاجوردي ، سفيد ، آبي و سبز با لعاب هاي گوناگون دست يافتند .تزيينات خط بنايي كه به علت شيوه ي خاص نگارش آن به خط معقلي نيز شهرت يافته زيباترين شكل تركيب آجر و كاشي را به روي بناها نمايش مي دهد ، اين شيوه به خصوص نقش آفرين سطوح بناهاي مذهبي متعدد گرديده است .بناهايي چون مسجد جامع اصفهان ( متعلق به قرن هشتم ه ق . ) مسجد علي اصفهان ( بنا شده به تاريخ 929 ه ق . ) مسجد حكيم اصفهان ( 1067 ه ق . ) و مسجد گوهرشاد مشهد ( 821 ه ق . ) نمونه هاي از كاربرد توام اين دو عنصر را نشان مي دهند .

مسجد جامع اشترجان (715 ه ق . )  ، مسجد جامع ورامين ( 722 ه ق . ) ، گنبد سلطانيه ( 704-713 ه ق . ) ، مدرسه خان شيراز ( 1024 ه ق . ) ، مسجد وكيل ( 1187 ه ق . ) و مسجد نصيرالملك ( قرن دوازدهم هجري ) از جمله بناهايي هستند كه تزييناتي با تلفيق آجر و كاشي بر سطوح آن ها ديده مي شود .

3)كاشي معرق ( تراش ) :

هنر كاشي سازي معرق يا كاشي گل و بته اي كه نزد اروپاييان به موزاييك شهرت دارد ، براي نخستين بار در آناتولي آغاز سده هفتم اقتباس و يك سده بعد در ايران و آسياي مركز پديدار گرديده است .

اهميت كاشي معرق نسبت به انواع ديگر كاشي ، زيبايي فوق العاده و درجه ي استحكام آن است ، كه از سده  هفتم به تدريج زينت بخش معماري ايرن به ويژه بناهاي مذهبي شد و به همين دليل پس از گذشت ساليان بر روي بناها به جا مانده است .

براي ساختن كاشي معرق ابتدا كاشي را پخته و سپس به قطعات كوچك يا بزرگ بريده و طبق نقشه اي كه قبلا تهيه شده پهلوي هم مي چينند و سپس با دوغاب منافذ و درز ها را پر مي كنند . به طوري كه تمامي آن به صورت يكپارچه در آيد و زماني كه محكم شد ، آن را بر روي بنا نصب مي كنند . چرا كه اگر كاشي از پيش بريده مي شده ، قطعه ها كوچكتر مي گرديدند . در حقيقت كاشي سازان بايد عامل كوچك و جمع شدن همه ي كاشي ها و ارزيابي اندازه و تعداد مورد نياز كاشي براي پوشانيدن هر سطح را حساب مي كردند .

هنرمندان دوره تيموري كاشيكاري معرق را به شرق ايران توسعه داده و بسياري از بناهاي مذهبي اين ناحيه به ويژه در هرات ، سمرقند و بخارا پايتخت تيمور و جانشينان او ، با كاشي معرق تزيين شده است . به موازان رونق اين نوع كاشي در خراسان بزرگ ، استفاده از آن در هرهاي ديگر ايران رواج يافت .

كاخ تيموري آق سرا ( اواخر قرن هفتم )  ، مسجد مولانا ( 848 هجري قمري ) ، مدرسه ي غياثيه ي خرگرد ( 848 هجري قمري ) ، مسجد گوهرشاد مشهد ( 821 هجري قمري ) ، مدرسه ي دو در مشهد ( 843 هجري قمري ) ، مقبره ي شيخ صفي الدين اردبيلي و مسجد كبود تبريز از نمونه هاي اين نوع كاشي كاري در ايران هستند .

كاشي كاري معرق بناي سبز مقبره قراختائيان كرمان در قرن هفتم هجري ، به عنوان قديميترين معرق ايران مورد بررسي قرار مي گيرد. فرضيه اي كه اين كاشي كاري را قديميترين معرق كاري ايران معرفي مي كند نظريه مرحوم دكتر پيرنيا مي باشد كه فرموده اند : در قبه سبز كاشي كاري به حد اعلاي خود رسيده كه حتي زيباترين كاشي هاي دنيا مثل مسجد كبود تبريز به پاي آن نمي رسد و قديمي ترين كاشي كاري ايران است .

4)كاشي هفت رنگ :

تكنيكي كه همگام با كاشي معرق در اواخر سده ي  چهاردهم / هشتم در آسياي مركزي گسترش يافت ، كاشي هفت رنگ بود كه در اسپانيا از نظر ادبي به معناي ريسمان خشك است . نقاشي اين كاشي ها با رمگدانه هايي كه از هم جدا مي شده ، صورت مي پذيرفت و به وسيله ي مخلوط يك ماده ي روغني با منگنز از فرو لغزيدن رنگ جلوگيري مي شد و حاشيه ي تيره اي پس از پخته شدن بر جاي مي گذاشت . همچنين بر روي برخي كاشي ها مانند لاجوردي ورقه ي طلا و رنگ قرمز به كار مي رفت . براي ساخت كاشي هفت رنگ ابتدا طرح هاي مورد نظر را روي كاشي ساده آماده ساخته سپس نقش و نگاره ها را به رنگ هاي مختلف در آورده ، لعاب داده و به كوره مي برند كه هر يك از كاشي هاي مربع ، خود قسمتي از طرح تزييني را تشكيل مي دهند .

  اين تكنيك به طور گسترده در دوران تيموري و صفوي براي توليد كاشي و پوشانيدن سطح هاي بزرگ به كار مي رفت . ازجمله ي طرح هاي متنوع كاشي هفت رنگ ، طرح اسليمي است كه هنرمندان دوره ي صفويه (مسجد شيخ لطف ا... و مسجد امام اصفهان )  به آن توجه فراواني داشته اند . از ديگر طرح های کاشی های هفت رنگ،گل و برگ های معمولی،گل های افشان،بته جقه ايي و شاه عباسی در رنگ های متنوع ونيز انواع خط به خصوص خط ثلث،برای کتيبه ها بکار می رود. رنگ آميزی اين نوع در دوره های مختلف متفاوت بوده؛در دوره تيموری بيشتر رنگ هايي مثل سفيد ، لاجوردی ، فيروزه ای در زمينه آجری بود ولی در دوره صفويه ؛ سفيد ، زرد تغاری يا حنايی ، فيروزه ای ، لاجوردی ، چمنی ، مشکی (هفت رنگ اصلی) به کار می رفت.  سفالگران تبريزي در سده ي پانزدهم / نهم عامل انتقال تكنيك هفت رنگ به تركيه بودند .  مسجد سپه سالار و مسجد امام سمنان و مسجد شاه قزوين و مسجد گنبد کبود

5)كاشي زرين فام :

در زمينه ي سراميك ها زرين فام بيانگر درخشش فلزي است كه بازتابي رنگارنگ دارد .  بسیاری از محقیقین ساخت این ظروف در جهان اسلام آن روز را به دلیل جلوگیری دین اسلام از استعمال ظروف سیمسن و زرین می دانند ، در حقیقت این گروه این ظروف را جانشینی برای ظروف نقره ای و طلایی دوران ساسانی دانسته اند . اين تكنيك ابتدا در سده ي دوم در مصر براي تزيين شيشه استفاده مي شد كه احتمالا بعدها در آنجا و نيز بصره ي عراق ، بر روي سفال انتقال يافت . كاشي هاي زرين فام براي نخستين بار حدود سده ي سوم ساخته شد و در سامراي عراق و مسجد قيروان تونس پيدا شده است . درخشان ترين دوران توليد كاشي زرين فام بين سده هاي ششم و  هشتم متعلق به سفال هاي كاشان مي باشد . توليد انواع كاشي تزييني زرين فام يا طلايي و به كار گيري آن در معماري به ويژه بناهاي مذهبي در اواخر دوره ي سلجوقيان با توسعه تدريجي همراه بود و در دوره ي خوارزمشاهيان به خصوص ايلخانيان به اوج ترقي رسيد و در آن تحولي چشم گير به وجود آمد . تصاوير نقش گرفته بر اين نوع كاشي بيشتر اشكال انساني ، حيواني ، گياهي و هندسي را در بر مي گيرد . همچنين نگارش شيوه هاي متفاوت و موزوني از اشعار فارسي ، ضرب المثل ها ، احاديثي از پيغمبر اكرم و ائمه ي اطهار از ديگر تزييناتي هستند كه عموما بر دور و لبه ي كاشي شكل گرفته اند بدنه ی اين ظروف رنگی بوده ولی سطح آن ها را يک لايه لعاب کدر سفيد پوشانده است . لعاب اين نوع ظروف دارای جلای خاصی تقريبا مشابه جلای فلزی که ناشی از احيای اکسيدهای فلزی در کوره بوده و به همين دليل نيز به سفال های زرين فام مشهور شده اند . توليد لعاب زرين فام فرآيندي پيچيده و ابهام آميز دارد ، اين نوع لعاب از بكارگيري تركيبي از اكسيد نقره و مس بر روي سطح سرد يك ظرف لعابدار يا كاشي و از طريق پختن دوباره در يك كوره خاموش به دست مي آيد . در اين كوره از طريق محدود شدن مقدار هواي وارد شده ، دي اكسيد كربن توليد مي شود كه در نتيجه ، اكسيژن اكسيدها خارج گرديده و به يك فلز خالص تبديل و سرانجام ، بر سطح كار ثابت مي شود . هنگامي كه اشيا از كوره خارج مي شوند ، براي رفع هرگونه نشت خاكي ، به آرامي ساييده شده و به قول ابوالقاسم كه مي فرمايد :" ظرفي كه به اين صورت حرارت ديده است مانند طلاي سرخ بازتاب دارد و چون خورشيد مي درخشد ." هرکاشی لختی زرين فام نيست ولی هر زرين فامی نوعی از کاشی لخت است . بسياری از کاشی های زرين فام به دست دو استاد کار به نام علی ابن ابوزيد و محمد ابن ابی طاهر و عمدتا برای اماکن متبرکه ساخته شده اند يك طرح عجيب و قابل توجه بر پشت تعدادي از كاشي هاي زرين فام سده هاي هفتم ديده شده كه نشان مي دهد اين كاشي هنگام پخت دوباره بسيار نزديك به هم قرار داشته اند .

ساخت و طراحي كوره يك عامل حساس بود ، همچنين محل اشيا در داخل كوره ، نوع و مقدار سوخت از اهميت ويژه اي برخوردار بود . قطعات لعاب زرين فام تكنيكي نبود كه با ديدن اشيا به آساني آموخته شود و استادكاران مي بايستي آن را آموزش دهند . همچنين پيوستگي طرح ها بر روي ظرف هاي زرين فام بين سده هاي سوم تا  هشتم نشان داده است كه سفالگران زرين فام بين مراكز دوستدار هنر در تردد بوده و اين تكنيك را با خود انتقال دادند .

برجسته كاري روي كاشي در دوره ي مغول رواج و عموميت يافته است . در كارگاه هاي كاشي سازي تخت سليمان تعداد زيادي كاشي هاي ستاره اي شكل با كتيبه در حاشيه و نقوش انسان ، حيوان يا گل و گياه در وسط ساخته مي شده ، مخصوصا نقش اژدها روي كاشي هاي مستطيل شكل بيشتر به شيوه برجسته به چشم مي خورد .

 

 

بايد دانست كه از جرجان ، سلطانيه و ساوه به عنوان ديگر مراكز مهم ساخت كاشي زرين فام نام برده  مي شود .

 

لعاب زرين فام:
زرين فام ماده ايست که با آن بر روی ظروف لعابی نقاشی می کنند.اين مايع پس از پخت به قشر نازک فلزی تبديل می شود.به دو صورت انجام می شود:
1-در شرايط اکسيداسيون
2-در شرايط احيا
در زرين فام نوع اول ،با نمک های فلزی بر لعاب قليايي نقاشی مي کنند .در نوع دوم که به وسيله ايرانيان به کمال رسيد،از سولفات مس(کات کبود)و نيترات نقره(سنگ جهنم) و کلريد طلا و نيترات بيسموت و گاه هم از کربنات مس و کربنات نقره بکار مي بردند.ترکيبات مس رنگ قرمز مسی،طلائی روشن يا عنابی روشن به وجود می آورند وترکيبات نقره؛بيشتر رنگ زرد يا عاجی و با ترکيبات بيسموت،رنگ های قوس و قزحی.
يک قسمت از مواد بالا را به همراه سه قسمت گل اخرا و کمی صمغ عربی مخلوط می کنند و می سايند .
بسياری از زرين فام های ايران قديم ايران را بر روی لعاب قليليي شفافی که در زير آن دوغاب سفيد رنگ کشيده می شد اجرا می کردند.می توان رنگ های زرين فام را با لعاب مخلوط نمود و در شرايط دودزدگی پخت.

 

6) كاشي هاي فلز رنگ :

شاردن مي نويسد كه در ميان ظروف كاشي آنهايي كه داراري انعكاس فلزي باشند در اروپا بيشتر طالب دارند . اين ظروف در غالب ايلات و ولايات ايران يافت مي شود . ولي بيشتر در شهر كاشان و نواحي آن مخصوصا نطنز ساخته مي شوند .

نوع ديگر اين ظروف زمينه ي آبي لاجوردي دارند و نقش هاي آن با آب طلا ترسيم شده اند . رنگ آن ها گاهي مانند برنج و گاهي متنند مس قرمز است و پاره اي هم داراي رنگي مايل به سبز هستند . از اين نوع كاشي فلزي رنگ ظروف گوناگون بزرگ و كوچك بسيار ساخته اند .       

7) كاشي زيررنگي :

كاشي زير رنگي يكي ازقديمترين انواع كاشي است كه دربنا مخصوص در محرابها به عنوان تزئين بكار رفته، و نوع سلطان سنجري آن را از دوران سلجوقي بسيار مشهور است، كه نمونه آن را در حرم مطهر حضرت رضا( ع) ميتوان ديد.

كاشي زير رنگي همانطور كه گفته شدن بيشتر در محرابها بكار ميرفته و بعد از آن كه كاشي به عنوان تزئين در بنا بكار رفت انواع مختلف آن را بكار بردند در دوران صفوي نيز اين دو نوع كاشي جهت تزئين ازاره بناها استفاهد نمودند. در مقبره خواجه ربيع در مشهد و امامزاده محمد محروق كه بناهائي از دوران صفوي هستند، نمونه‌هاي زيبايي از اين نوع كاشي بكار رفته،‌كه قابل توجه و اهميت است. اين كاشي، هم از كاشي گلي و هم از كاشي جسمي ساخته مي شود.

   طرز تهيه آن درصورتي كه از كاشي گلي ساخته شود به اينصورت است كه ،كاشي گلي را خوم پز مي كنند و مانند تهيه كاشي هفت رنگي عمل مينمايند.

ابتدا طرحي تهيه مي شود و پس از سوراخ سوراخ كردن طرح به وسيله سوزن و گرده نمودن ، ‌با رنگ مقن قلم   مي زنند و سپس بوم مي كنند و در انتها لعاب شيشه بر روي آن داده مي شود و يك باره به كوره مي رود .  و اما درمورد تهيه كاشي زير رنگي جسمي ، بايد گفت كه احتياج به خوم پز كردن ندارد، از اين رو ابتدا طرح مورد نظر را تهيه نموده و مانند كاشي هفت رنگي عمل مي كنند و پس از تمام شدن رنگ آميزي ، ‌يك لعاب شيشه بر روي آن داده مي شود و سپس به كوره مي رود .

فرق كاشي زير رنگي با هفت رنگي در اين است كه اولا كاشي زير رنگي قدمت بيشتري دارد و دوم اينكه وقتي كاشي هفت رنگي را به كوره ‌مي برند در حقيقت رنگ روي آن را ثابت كرده و در صورت كشيدن دست بر روي آن ، ‌رنگ ها محو نمي شود و در حقيقت جزء جدا نشدني كاشي است . در حالي كه كاشي زير رنگي اين چنين نيست و با كشيدن دست بر روي آن رنگ ها در صورتي كه لعاب شيشه بر روي آنها داده نشده باشد پاك و محو مي گردد و لعاب شيشه فقط محافظي براي جلوگيري از خرابي يا محو شدن رنگ كاشي است و بيشتر ‌در دوران سلجوقي  و بعد از آن ديده شده كه از كاشي زير رنگي ، در تزئين محراب ها استفاده شود و اغلب آنها داراي كتيبه و آيات قرآن مي باشد كه بصورت گود يا برجسته بكار رفته است .

تهيه خشت هاي كاشي زير رنگي برجسته به اين صورت است كه طرح را روي خشت آنها پياده نموده و مانند كاشي هفت رنگي ، مراحل گرده كردن و كشيدن طرح با مقن و قلم زدن انجام مي شود سپس قسمت هايي را كه مي بايست به صورت برجسته باشد ، باقي گذاشته و قسمت هاي ديگر را با وسائل مخصوص گود و نقش‌هاي متنوع و مورد نظر را بر روي آن كشيده ،‌ لعاب شيشه بر روي آن داده و به كوره مي برند ، و اگر گود باشد بالعكس عمل مي كنند . كاشي زير رنگي نيز در دوران بعد از دوره سلجوقي به خصوص دوران صفوي مورد استفاده قرار گرفت و بسياري از بناها با اين نوع كاشي تزيين يافت .

گل را به اشکال مختلف هندسی مانند شش ضلعی،مربع،مثلث.. می بريدند (به اشکال غير منحنی) ورويش را لعاب داده به کوره می بردند سپس کاشی ها را با هم ترکيب می کردند و روی آن نقش مورد نظر را طراحی می کردند و دوباره به کوره می برند.معمولا از نوع جسمی است.نمونه های آن در حرم حضرت رضا(ع) و خواجه ربيع مشهد است.

 

8)كاشي نره :

اين كاشي در گذشته ازكاشي‌گلي ساخته مي شده و لي اكنون از كاشي جسمي استفاده مي شود . اين نوع كاشي بيشتر اختصاص به پوشش گنبدها دارد ( اگر نقش روي گنبد معرق گل و بته اي باشد ، هنگام تراش دادن ، از روي لعاب دار به صورت مايل مي تراشند تا ملات همه ي فواصل را پر كند و سطح يك پارچه شود .)  و ضمناً در مورد پوشاندن سطوحي كه به صورت كار بنايي يا معقلي و گلچيني مورد نظر مي باشد به كار مي رود . قطر كاشي نره 5 و عرض آن 5 تا 6 سانتي متر و طول‌آن سه برابر عرض آنست، ½ كاشي نره را كلوك و 3/2 آن را دو قدي و تمام آن را در صورت بكار بردن در كار گلچيني سه قدي گويند .

 رنگ كاشي نره بيشتر فيروزه اي ، زرد ، مشكي ، لاجوردي ، سفيد و تغاري ست ، از كاشي نره ي فيروزه اي فقط براي پوشاندن همه ي گنبد البته در صورت پوشش ساده بدون تزيينات و گلچيني استفاده مي شود كه نشانه اي از رنگ آسمان است و از رنگ هاي ديگر براي تزيينات گلچيني با كلمات الله ، محمد ، علي و به صورت معقلي به كار مي رود . فالب خشت هاي كاشي نره به اين صورت است كه قسمت پشت كاشي ها باريك تر است ، به دليل اين كه هنگام كار و چيدن آن در روي گنبد با ملات پشتش گيرايي بيشتر يا به اصطلاح تراش كوره اي داشته باشد . كاشي نره را زماني كه دو نم است به وسيله ي قطعه ي فلزي طرفين آن را گود نموده و به اصطلاح مغزي بري نموده اند تا در هنگام چيدن ملات در آن ها فرو رفته و پيش آمدگي يا سرسفتي به وجود نياورد . ابعاد كاشي نره استاندارد نيست و با بزرگي و كوچكي گنبد فرق مي كند .   

9) كاشي غازتغاري :

مواد اين كاشي از كاشي جسمي است و در دوران تيموري بيشتر ساخته مي شده و به صورت 6 گوش نيز بكار رفته و بيشتر به رنگ چمني ديده شده است، كه نمونه آن را مي توان در ازارة گنبدخانه مسجد شاه مشهد ديد . بر روي ‎آنها تزئيناتي با آب طلا و كلماتي به صورت خط بنائي كه اكنون فقط اثراتي از آن باقي مانده كار مي شده است.

اين كاشي‌را اگر در مقابل آفتاب ‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌نگاه دارند هفت رنگ در آن مشاهده مي شود ، براي روشن شدن موضوع نقش روي اين كاشي مانند ريخته شدن نفت در آب است ، ولي وجه تسميه آن شايد بخاطر رنگ پر غاز باشدكه در مقابل نورآفتاب رنگارنگ ديده مي شود . بيشتر از اين نوع كاشي در قسمت ازاره‌ها و اسپرها بخاطر زيبائي بيشتر به كار مي رفته است .

10) كاشي ابر و بادي :

نوعی از کاشی است که در زمان قاجار رواج يافت . نقش آن طرح از پيش تعيين شده اي ندارد و به صورت يله است . برای ساختن آن از لعاب آبی را بر روی کاشی که لعاب آن سفيد است می ريزند . بيشتر در کف محوطه های داخلی  و يا لبه بندی ازاره هاي داخلی بکار می رود .

11) كاشي مهري :

قالب را بر اساس نقوش کنده کاری می کنند وپس از آماده شدن قالب خمير گل رس را درآن جا می دهند و قالب را در محلی مناسب بر می گردانند.برجستگی هارا به لعاب آغشته می کردند و گودی ها را به شکل گل باقی می گذاشتند ؛پس از پخته شدن در محل گودی ها آجر ودر محل برجستگی ها کاشی الوان نمايان می شود ،گاه برعکس قسمت های فرورفته را لعاب می زنند .گاه آجر پيش بر را بدون لعاب در بناها بکار می گرفتند مانند مسجد جامع گناباد .

12) كاشي طلايي :

نوع ديگري كاشي هاي كم نظيري است كه آنها را طلايي بايد خواند زيرا تمام سطح آن را با طلاي خالص پوشانده اند . كاشي هاي طلايي را نيز بايد به دو دسته تقسيم كرد : دسته ي اول داراي نقش برجسته زير لعاب لاجوردي و يا آبي فيروزه اي است كه روي لعاب را با خطوط نازك سفيد و قهوه اي و سياه طراحي كرده اند و سپس تمامي قسمت هاي برجسته را با طلا پوشانده اند . نقوش روي اين كاشي ها اغلب حيوانات مانند شير ، غزال ، اژدها ، و سيمرغ ( به تقليد از موتيف هاي چين ) در ميان شاخ و برگ بوده اند .  از حفاري هاي مختلف دو قطعه سالم از اين گروه بدست آمده  است ؛ اين كاشي ها به شكل شش گوشه به قطر 20 سانتي متر ستاره اي شكل ( به قطر 18 سانتي متر ) و صليبي ( به قطر 20 سانتي متر ) مي باشد . چند قطعه كاشي از همين سبك به دست آمده كه قسمت هاي برجسته ي آن داراي لعاب سفيد است و رگه هاي لعاب آنها با رنگ هاي لاجوردي ( اگرچه متن فيروزه است) ، فيروزه اي ( چنانچه متن لاجوردي است ) و قرمز گرديده است و سپس تمام آنها با طلا پوشانيده شده است . به طوري كه رنگ قرمز ، لاجوردي و فيروزه اي از زير پوشش طلا ديده مي شود . بر روي آن كاشي ها نقوش حيوانات ديده نمي شود .

13) كاشي نقاشي شده :

دسته ي ديگري از كاشي ها داراي لعاب سفيد شيري رنگ مي باشند كه نقوش آنها منحصرا از طرح هاي شاخ و برگ برجسته تشكيل شده است و سپس روي لعاب را با رنگ قهوه اي و مشكي با خطوط نازك نقاشي كرده و ان گاه قسمت هاي برجسته را با طلا پوشانده اند . از اين نوع تنها يك كاشي مربع شكل بزرگ كه هر پهلوي آن 20 سانتي متر است نيز چند قطعه از ستاره هاي به شكل كوچك ( به قطر 16 سانتي متر ) به دست آمده است .

14) کاشی پيش بر:

پس از برگردان کردن گل قالب گرفته شده ،شکل مورد نظر را با قالب هايی از چوب و فلز می ساختند و قالب را بر روی خشت دونم می گذاشتند و اطراف آنرا با تيغه فلزی بريده ولعاب می دادند و در کوره می پختند.اين کاشی دارای خطوط منظم هندسی است.در اين نوع کاشی نقشی نمی بينيم ، بلکه تنها رنگ ها پس از کنار هم چيده شدن نقش را پديد می آورند.

15) لعاب پران:

از وسط نقش يک تکه لعاب را به اندازه يک عدسی می پراندند  تا رنگ سفال زيرين نمايان شود.

 

 

 

خط بنايی:

از خط کوفی الهام می گيرد ودر متون اوليه اسلامی به آن اشاره شده  . خط کوفی بنايي همواره در شکل خاصی محصور است و دارای فاصله ای يکنواخت بين حروف است. از کاشی های تراشيده معرق و هفت رنگ و يا پيش بر ساخته می شود.حرکات حروف در امتداد مربع،پشت سر هم ادامه می يابند و کلماتی بدون نقطه را شکل می دهند.بزرگترين کتيبه خط کوفی بنايی که تا کنون ديده شده در مقبره شيخ حيدر در مشکين شهر است و فضايی به اندازه 7/5 متر در 23 متر را در بر می گيرد.

گره کشی:
کاشی هايی که با طرح و نقش های مختلف با اشکال چند ضلعی های هندسی پهلوی يکديگر قرار می گيرند و تشکيل نقش کلی را می دهند.علم گره کشی از حرکت شکل های مربع و مستطيل و لوزی وغيره به وجود می آيد.گاه با اختلاط کاشی و آجر انواع گره را به وجود می آورند.در اين سبک معمولا زمينه آجری بر جسته و نقش های کاشی تو گود هستند.اختلاط آجر و کاشی در گره کشی از قرن 7 متداول شد که گاه از کاشی معرق نيز استفاده می شد.

معرق كاري :

معرق كاري عبارت است از قطعه هاي بريده شده ي كاشي كه از نقوش مختلف و رنگ هاي متفاوت تراشيده و كنار يكديگر به شكل قطعه اي بزرگ درآمده و روي ديوار نصب مي شود تا زينت بخش بنا گردد . اين نقوش گاهش از نقش هاي گره كشي و گاهي از نقش هاي مختلف مانند گل و بوته سازي اسليمي و ختايي هستند .

زَغَره:
حاشيه يا نواری است که دور در گاه می گردد. حرکات پيچ يا خطوط مورب کاشی پيچ نسبت به خط قائم زاويه 30 درجه دارد.حرکات پيچ گرد نيست و تنها 3/4 کل ستون را در بر می گيردو1/4 باقی مانده برای اتصال به
اسکلت آجرکاری صاف باقی می ماند.

حميل:
خطوط پهنی که در اطراف کاشی کشيده مي شود و به عرض 3 ميلی متر تا 2 سانتی متر است حميل می گويند.چفت ها يا دوال ها در حقيقت قابسازی اطراف کاشی کاری هستند که می توان آنها را حميل های برجسته يا فرورفته دانست.برای تراشيدن حميل يا چفت از انواع کشواستفاده می کنند .

 

رنگ در كاشي :

مواد اوليه لعاب هايِی که در کاشی کاری بکار می برند معمولا مخلوطی است از سرب و قلع همراه با اکسيد های فلز:مانند رنگ فيروزه ايی که مخلوطی است از سرب،قلع،سنگ چخماق،بلور،براده مس .رنگ های خانواده زرد(زرد خيلی کمرنگ،ليموئی،گل بهی،قهوه ای ،شکلاتی) از روی سوخته يا آنتيموان استفاده می شد.
برای رنگ های خانواده سرخ(صورتی،قرمز،ارغوانی،آب اناری و...) مخلوط گوگرد و جيوه(شنگرف)
استفاده می شد.
رنگ های خانواده سبز: بر حسب نوع رنگ ،آبی و زرد را می آميختند. گاه از کات کبود و زنگار هم استفاده می شد.
رنگ های قهوه ای سوخته سياه را از آب سرب و سفيدآب سرب و روی و قلع می گرفتند. رنگ سفيد:از گل سفيد يا ”لاو“ استفاده می شد از اين روی به آنها رنگ های لاوی می گفتند. آن رااز سفيداب سرب و سفيداب روی و مخلوط آنها(سفيد آب پنبه رو) درست می کردند.رنگ سفيد در ترکيب بسياری از رنگ ها به منظور کم رنگ کردن بکار برده می شد.

ضمنا از شنگرف براي آستر زير طلا كاري هم استفاده مي كردند . چون مشتقات جيوه ( شنگرف = اكسيد جيوه ) طلا را به خود جذب مي كنند ، بستر مناسبي براي طلا كاري هستند .

 

 

¬لعاب  (Glaze) :

لعاب قشرنازك شيشه اي يا شيشه مانندي است كه (درفرايندلعابكاري) برسطوح بعضي اجسام سراميكي پوشش داده مي شود.لعاب وجه تمايز سفال تزييني از نوع روزمره ( مصرفي ) آن است . اين سطح شيشه اي دو عملكرد دارد ؛ تزييني و كاربردي . مايع ردون ظرف بدون لعاب به بيرون تراوش مي كند ، در حالي كه ظرف لعابدار نشت ناپذير است . كاشي هاي لعابدار نه تنها باعث غناي سطح معماري مزين به كاشي شده ، بلكه براي عناصر ديوارهاي ساختماني حفاظي فراهم مي كند .

ماده تشكيل دهنده لعاب را كه پودر بسيار نرمي است به وسيله اي روي جسم مورد نظر لعاب كاري مي كنند وسپس مي پزند . لعاب ، تمام سطح جسم سراميكي را كاملا به صورت يك پوشش نازك مي پوشاند . لعاب هميشه دردماي كمتري نسبت به بدنه هاي سراميكي ، به حالت خميري و مذاب درمي آيد ، يعني نقطه خميري پايين تري دارد.

لعاب كاري جسم سراميكي موجب تراكم ، سختي ، صيقلي ورنگي بودن آن مي شود و آن رادرمقابل بعضي ازعوامل شيميايي مستحكم وپايدارمي سازد .

لعاب ، اجسام سراميكي متخلخل راكاملا متراكم و از نفوذ مايعات وگازها به داخل بافت آنها جلوگيري مي كند و در نتيجه  ازتاثير خوردگي و عوامل نامساعد ديگر برآنها مي كاهد.

 

لعاب نيزهمان كوارتزاست كه ماده اي به آن اضافه مي كنند تانقطه ذوب آن خيلي پايين بيايد و مثلا به 1000درجه برسد  . موادي كه نقطه ذوب كوارتز را پايين مي آورند اصطلاحا فلاكس ناميده مي شوند   . اكسيدسرب ، كربنات دوسود ، كربنات دوپتاس ،كربنات ليتيم و بوراكس مي توانند چنين خاصيتي راداشته باشند . البته مخلوطي ازكوارتز و فلاكس پس از ذوب شدن بسيار سيال است و غلظت ندارد و از جداره ي ظرف سرازير و جاري مي شود .براي رفع  اين نقص ماده اي به آن دو اضافه مي كنند كه بتواند درموقع ذوب شدن به لعاب غلظت بدهد ، چنين ماده اي مي تواند اكسيدآلومينيوم باشد . اكسيدآلومينيوم راآلومينا مي نامند  .

لعابي كه بدين طريق تهيه مي شود بيرنگ است و براي رنگين نمودن آن بايد از يك اكسيد رنگ كننده كمك بگيريم .

روش های اعمال لعاب:
1-روش تر:سوسپانسيونی از مواد جامد در آب يا سيال خاصی می باشد که روی بدنه اعمال می شود.
2-روش پودر: در اين روش ذرات پودر لعاب خشک را بر بدنه ای که کمی مرطوب است اعمال می کنند و يا بدنه را در پودر می غلتانند.
3- روش گاز: جسم را در معرض اتمسفری حاوی بخارات لعاب مورد نظر و مواد فرار قرار می دهند.مانند لعاب های نمک که لعاب به صورت بخارات نمک طعام می باشد.
روش متداول و مقرون به صرفه که در مقياس وسيع به کار مي برند روش اول است که به چهار صورت اعمال می شود:
غوطه وری- اسپری کردن- ريختن- روش نقاشی.*اگر هنگام تهيه لعاب رنگی ،زمانی که به لعاب عامل رنگی اضافه می شود وبا هم در آسياب مخلوط می کنند زمان آسياب کردن کم باشد و عامل رنگ کننده کاملا آسياب نشود پس از اينکه لعاب را بر قطعه زديم و پخت، رنگ يکنواختی نخواهيم داشت علاوه بر آن اگر قسمتی بيشتر لعاب زده شود و قسمتی کمتر پس از پخت مناطقی که لعاب بيشتر دارند پر رنگ تر خواهند شد.

 

تعريف لعاب :

لعاب درنتيجه ذوب كردن مخلوطي ازسيليكات ها دردماي مختلف به وجودمي آيد. اتمهاي بعضي ازاين موادمذاب كه گرانروي آنها نسبتا زيادبوده،يعني اصطكاك داخلي آنهاشديداست،درحين انجمادنمي تواند مجددا نظم كامل بگيرند،بطوريكه امكان تشكيل جوانه بلور نمي يابند ودراين صورت همان حالت شيشه اي (بي شكل) خودراحفظ مي كنند.تفاوت بين بلورها وشيشه ها ، درچگونگي تشكيل شبكه فضايي آنهاست . يونهاي مواد بلوري ،تشكيل شبكه فضايي منظم بلوري مي دهد ، درصورتي كه درشيشه (لعاب) اين يون ها نظم كافي حاصل نمي كند و در نتيجه شبكه اي نامنظم تشكيل مي دهد .

اكسيدها:

موادي كه درساختن لعاب بكار مي روند پس از ديدن حرارت تبديل به اكسيد مي شوند  . اكسيد يعني تركيب  يك فلز با اكسيژن . مثلا وقتي آهن زنگ مي زند در واقع آهن با اكسيژن تركيب شده است . درلعاب سازي آشنايي با اكسيدها بسيار لازم است بدين جهت ما به شرح آنهايي كه درلعاب سازي دخالت دارند مي پردازيم :

·  سيليسSIO2:

سيليس يا كوارتز يكي ازاكسيدهاي اصلي موجود درلعاب است . مقدارسيليس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگي پيدا مي كند يعني در درجات پايين مقدارسيليس كم و دردرجات بالا مقدار آن بيشتر مي شود .60% قشر جامد زمين را سيليس تشكيل مي دهد . سيليس ماده اي سخت و بادوام است وكمتر تحت تاثير تغييرات شيميايي قرارمي گيرد و همين خاصيت آن را براي لعاب سازي مناسب نموده است . لعاب هاي درجات بالا كه سيليس بيشتري دارند نسبت به لعاب هايي كه سيليس كمتري دارند مقاوم ترند ، وجود مقدارزياد سيليس درتركيبات لعابي هيچ عيبي ندارد و فقط نقطه ذوب لعاب را بالا مي برد .

·  آلوميناAL2O 3 :

اگرچه مقدار اين اكسيد درلعاب بسيار ناچيز است ولي وجود آن اهميت بسزايي دارد زيرا هم به لعاب غلظت    مي بخشد و هم ازمتبلورشدن آن جلوگيري مي كند .

آلومينا ماده ديرگذاري است كه در2040درجه سانتي گراد ذوب مي شود به همين جهت مقدار زياد آن درلعاب از ذوب شدن آن جلوگيري مي كند . هرلعابي كه آلومينا نداشته باشد در موقع سردشدن كدر مي شود . آلومينا همچنين دوام و سختي لعاب را زياد مي كند .

·  اكسيدسديمNA2 O:

اكسيدسديم فلاكسي قوي بشمار مي رود و درلعاب هاي ديرگداز و زودگداز سهم مهمي دارد . لعاب هايي كه اكسيدسديم دارندمي توانند تحت تاثير اكسيدهاي  رنگ كننده رنگ هاي جالبي رابه وجود بياورند . مثلا رنگ فيروزه اي از اضافه نمودن اكسيدمس به لعاب سديم دار بوجود مي آيد . ضريب انبساط سديم زياد است و باعث مي شودكه لعاب ترك بخورد . عيب ديگر لعاب سديم دراين است كه نرم و قابل خراشيدن بوده و در اسيدحل شده ودرمجاورت هوا نيز تجزيه مي شود . بسياري ازشاهكارهاي سفالي ايران بعلت عوامل اخير از بين رفته اند . منابع سديم اغلب درآن محلولند و تنها  فلدسپات هايي كه سود دارند در آب غيرمحلول مي باشند .

·  اكسيد پتاسيمK2 O:

وجود اكسيد پتاسيم درلعاب همانند اكسيد سديم بوده  ولي ضريب انبساط آن كمترازضريب انبساط سديم است .

 اكسيد منگنز درلعاب پتاسيم دار بنفش متمايل به آبي ودر لعاب سديم دار بنفش متمايل به قرمز به وجود          مي آورد .

·   

·   اكسيدسرب PbO:

اكسيد سرب يكي ازفلاكس هاي قوي به شمار مي رود و در بيشتر نقاط دنيا ازآن استفاده مي شود . نقطه ذوب اين اكسيدپائين است ودرحدود886 درجه سانتيگراد مي باشد . اكسيدهاي رنگ كننده درلعاب هايي كه اكسيدسرب دارندرنگ هاي شفاف ومتنوعي رابوجود مي آورند . ضريب انبساط سرب كم است و با بيشترسفال ها سازگار     مي باشد .

ولي اكسيدسرب صرف نظر از مزاياي فوق عيوبي نيزدارد . مثلا بايد درمحيط اكسيداسيون حرارت ببيند (كوره اي كه درداخل آن جريان هوا وجودداردمانند كوره هاي سنتي) و اگر با دود يا شعله تماس حاصل كند سياه  مي شود (محيط ريداكسيون يا احياء) .  لعاب هاي سربي همچنين در درجه حرارت هاي بالاتر از1200درجه فرار ميشوند و به همين جهت در درجات بالا آن را بكار نمي برند و به جاي آن ازمواد ديگري استفاده مي كنند .

يكي ديگر ازعيوب آن سمي بودن آن است زيرا سرب به معده و روده ها وارد شده و جذب خون  مي شود . اگردست بريدگي داشته باشد از آنجا وارد بدن مي شود . معالجه سميت هاي ناشي ازسرب كاري مشكل است . درقرن گذشته درانگلستان راجع به اين موضوع قوانيني وضع شد و مسئله استعمال اكسيدهاي سرب درلعاب سازي مورد توجه قرارگرفت .  مسموميت با سرب يك مسئله جدي است  و آن را نبايد دست كم گرفت . از ريختن كوچكترين ذره آن به داخل غذا يا آلوده شدن سيگار به آن بايد جلوگيري كرد . ازپاشيدن آن به وسيله پمپ برروي ظرف نيز بايد خوداري كرد . سرب به تدريج دربدن جمع مي شود و عوارض خطرناكي را بوجود مي آورد . ولي لعاب سربي اگر فريت شود ، خطر كمتري را به همراه خواهد داشت .

ظروفي كه بالعاب سربي لعاب داده شده اند تحت تاثير اسيدهاي ضعيفي كه درگوجه فرنگي ، سركه و آب ميوه جات وجودارد مقداري از سرب آن به صورت محلول درمي آيد البته مقدار آن ناچيز است ولي اگر روزانه  و به طورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزايش مي يابد و مسموميت ايجاد مي كند و براي اينكه سميت لعاب را به حداقل برسانيم بايد نسبت مولكولي سيليس به سرب راسه به يك بگيريم و همچنين درلعاب سربي بايد اكسيدهاي گروه RO وR2O وجود داشته و آلومينا نيزتا حد ممكن درآن زياد باشد و حرارت را نيز بايد به بالاتر از1050رساند . لعاب هاي سربي اگر در كوره هاي برقي پخته شده باشند بيشتر از لعاب هايي كه دركوره هاي نفتي پخته شده اند دراسيدها  محلولند . هرقدر ضخامت لعاب بيشتر باشد خاصيت محلول بودن آن بيشتر مي شود . وجوداكسيد مس درلعاب اين خاصيت را  افزايش مي دهد و از آنها نبايد براي ظروف غذاخوري استفاده كرد

·  اكسيد كلسيم CaO:

بيشترلعاب ها اكسيد كلسيم دارند . نقطه ذوب اكسيدكلسيم 2572 درجه مي باشد و درلعاب هاي با درجه حرارت بالا خاصيت فلاكسي دارد . وجود كلسيم در لعاب باعث ازدياد دوام آن مي شود . اكسيدكلسيم روي رنگ ها تاثيرمهمي ندارد . كلسيم اگر در لعاب سربي به كار رود استحكام آن را زياد مي كند ولي  ازياد مقدار درصد آن درلعاب باعث ماتي و زبري مي شود .

·  اكسيد باريم BaO:

عمل اكسيد باريم وكلسيم درلعاب شبيه به هم است . باريم در درجه حرارت هاي بالا خاصيت فلاكسي دارد ولي چندان فعال نيست . اگراكسيد باريم درلعاب مصرف شود باعث ماتي وصافي سطح آن مي شود . درلعاب هايي كه مقدار برن  زياد باشدوجود اكسيد باريم ايجاد ماتي نمي كند . وجود اكسيد باريم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرايط  ريداكسيدن (دودزدگي)  ايجاد رنگ فولادي  ي ابرگ بيدي  مي كند.

·  اكسيد منيزيمMgO  :

اين اكسيد به عنوان فلاكس درلعاب هاي ديرگذار مورد استفاده قرار مي گيرد .

·  اكسيد آهن :

رنگ خرمائی ايجاد می کند وهر قدر ميزانش بيشتر شود رنگ تيره تر خواهد شد ، البته رنگ آن در لعاب های قليايی و سربی کمی متفاوت است . اگر در لعاب اکسيد روی وجود داشته باشد با اکسيد آهن رنگ خفه ای به وجود می آورد . در لعاب های زرد،آبی ، سبز که از اکسيد وناديم و کبالت و مس به وجود می آيند ، اگر مقدار ی از اين اکسيد اضافه باشد ، رنگ همه را تغيير می دهد و به خاکستری متمايل می شوند.گاهی 2-3 درصد از اکسيد آهن را برای سيال کردن لعاب به کار می برند.چون يک فلاکسی قوی بشمار می آيد.

·  اکسيد مس:

اکسيد مس در لعابهای سربی رنگ سبز به وجود ميآورد و در لعاب های قليايي رنگ فيروزه ای.گاه از کربنات مس برای ايجاد اکسيد مس استفاده می کنند.با افزايش اکسيد مس رنگ لعاب سبز تر خواهد شد.اين اکسيد برای
لعاب ظروف غذا خوری زيان آور است ،چون سرب درآن حل می شود.

·  ا کسيد کرم:

از اکسيد ها يي است که رنگ های متنوعی می دهد و بستگی به ديگر ترکيبات موجود در لعاب دارد.در لعاب هايي که اکسيد روی ندارند وسرب آنها کم است يک نوع سبز به وجود می آورند.در لعابهای سربی که مقدار آلومينای آن کم است در حرارت 950 درجه رنگ قرمز يا نارنجی و در لعابهای سربی که مقدار کمی سود دارند؛مقدار کمی از آن زرد روشنی به وجود می آورددر لعاب هايی که اکسيد روی دارند رنگ قهوه ايي به وجودخواهد آمد.رنگ قهوه ای برای زير رنگی از مخلوط کرم و اکسيد روی به دست می آيد. اگر اکسيد کرم به لعابی که مقداری اکسيد قلع دارد اضافه شود قهوه ای متمايل به قرمز ايجاد می کند و اگر با کبالت مصرف شود درحرارت 1250 درجه سبز آبی خوشرنگی به وجود ي آورد.

·  ا کسيد منگنز:

اين اکسيد نسبت به کبالت و مس ، رنگ کننده ضعيفی است و در لعابهای سربی و قليايي رنگ قهوه ای متمايل به بنفش به وجود می آورد . ترکيب آن با اکسيد آهن رنگ زيبايي به وجود می آورد .ترکيب آن با اکسيد کبالت، بنفش متمايل به قهوه ای خواهد شد .

·  اکسيد نيکل :

اگر مقدار آن کم باشد (کمتر از 1 درصد) در تمام لعاب ها رنگ خاکستری به وجود می آورد ولی اگر مقدار آن
به 2 درصد برسد به قهوه ای متمايل می شود . ماده دير گدازی است و بيشتر باعث مات شدن رنگ می شود .

·  اکسيد وا ناد يم :

رنگ زرد را به وجود می آورد . مقدار آن بايد 8-10 درصد باشد.

·  روتايل :

سنگ معدنی است که مقدار زيادی اکسيد تيتانيوم دارد . در لعاب رنگ قهوه ای به وجود می آورد و بيشتر برای تکسچر دادن به لعاب استفاده می شود .

علاوه بر اين لعاب را مات می کند ولی در لعاب های سربی عمل آن زياد موثر نيست.در لعاب هايي که اکسيد کبالت ،آهن ، مس و کرم دارند رنگ خاکستری و خال خال به وجود می آورند.

·  ا يل مينات:

سنگ معدنی است که آهن و تيتانيم دارد . رنگ آن مانند اکسيد های سياه آهن است و باعث ايجاد تکسچر در سطح لعاب می شود .

·  کرُمات آهن :

برای ايجاد رنگ های خاکستری به کار می رود و از رنگ ها يي است که باعث تغيير ساير رنگ ها می شود .

·  اکسيد اورانيوم :

مقدار 10 درصد آن رنگ زرد ايجاد می کند ولی در لعاب هايي که سرب زياد دارند رنگ قرمز به وجود می آورد.

·  کادميم و سلينيم :

در لعاب رنگ قرمز به وجود مي آورند و بيشتر به صورت سولفيد مصرف می شوند.

·  آنتی موان :

در لعاب های سربی اکسيد آن رنگ زرد به وجود می آورد .

 

v          كاشي از لحاظ مواد تشكيل دهنده آن دو نوع است:

الف – كاشي گلي

ب – كاشي جسمي

الف : كاشي گلي :

 ازكاشي گلي جهت تهيه كاشي هاي رنگي و زير رنگي استفاده مي شود مواد تشكيل دهنده كاشي گلي ، از خاك لاي است كه از رسوبات رودخانه بدست آوررده ، جمع آوري و به محل خشت زدن حمل مي كنند و سپس با مخلوط مقداري گل سرشوري ( بخاطر چسبندگي بيشتر ) ورز داده و آماده مي سازند . علت استفاده از خاك لاي به خاطر تيشه خوري بيشتر است ، ‌به اين معني كه اين گل پس از پخت در كوره بر عكس گل رس به صورت خشك و شكننده درنمي آيد و هنگام تيشه كاري آن به جهت استفاده در نما يا در سطوح ديگر نمي شكند و لبه آن نمي پرد .

از كاشي گلي همان طوركه گفته شد براي تهيه كاشي هفت رنگ هم استفاده مي شود و آن به اين خاطر است كه اگر به جاي كاشي گلي از كاشي جسمي استفاده كنند ، ‌چون براي پخت كاشي هاي رنگي مجبورند چند مرتبه ، ‌به جهت مراحل مختلف پخت ، آن را به كوره ببرند كاشي جسمي به صورت جوش درآمده و از حالت طبيعي خود خارج شده و به كار نمي آيد ولي در مورد كاشي گلي اين چنين نيست و هر قدر كاشي به كوره برود محكم تر و مقاوم تر مي شود پس از گرفتن مواد اضافي گل و لاي سرشوري با اضافه نمودن آب ،‌گل آماده مي شود و در قالب هايي به ابعاد مورد نظر پر مي نمايند و در محل مورد نظر وارونه مي كنند تا خشك شود و پس از گذشت يكي دو روز زماني كه خشت ها هنوز كاملا خشك نشده و به اصطلاح كاشي پزها دو نم ( نه خشك و نه تر است ) با استفاده از وسيله‌اي چوبي بنام قالب و اكوب مي كنند اين قالب عبارتست از چوبي مربع شكل با طول و عرض كاشي‌هاي مورد نظر و با قطر 4 سانتي متر و داراي دستكي كه آن را بر روي خشتهاي دو نم قرار داده و با زدن پتكي بر روي دستك آن در حقيقت سطح خشك را صاف نموده و اگر احتمالا اطراف خشت ناصافي و يا اضافي داشته باشد به وسيله كاردك مخصوصي ، از خشت جدا مي سازند ، بر روي دستك قالب و اكوب لاستيكي قرار ميدهند تاهنگام استفاده از آن و موقع ضربه زدن باعث شكستن دستك و قالب و اكوب نشود . پس از واكوب نمودن و خشك شدن خشت ها ، وقت عمل لعاب دادن بر روي كاشي ‌ها فرا مي رسد ، ابتدا مي بايست كاشي گلي را به اصطلاح خوم پز ( خام پز) نمايند يعني قرمز رنگ ( نه كاملا پخته و نه خام ) به اين دليل كه اگر بخواهند كاشي را كه خوم پز نشده است لعاب دهند به علت خشك بودن سطح كاشي گلي ، لعاب داده شود فوراً خشك شده و جذب كاشي مي شود .

 دليل ديگر خوم پز كردن اين است كه چون حرارتي را كه براي پخت آجر در كوره مي دهند بيشتر از حرارت مورد احتياج پخت لعاب روي آن است ، لذا در صورت عدم خوم پز كردن لعاب روي آن به صورت جوش درآمده و از حيز انتفاع مي شود .

ب- كاشي جسمي :

از كاشي جسمي براي ساختن كاشي نره و كاشي معرق استفاده مي شود.

    مواد تشكيل دهنده كاشي جسمي عبارتست از :

1  –  آبگينه ( شيشه)

2  –  سنگ سيليس يا سنگ چخماق كه از معدن آورده شده است ( بخاطر استحكام بيشتر )

 3 – گل سرشوري يا گل جوراب ، جهت چسبندگي بيشتر . كه حتماً مي بايست مقدار و درصد آنها متناسب باشد، و بديهي است كه با كم زياد نمودن يكي از مواد تشكيل دهنده آن ،‌كاشي مناسب بدست نخواهد آمد .  براي مثال اگر مواد شيشه‌اي آن را زياد نمايند ، جنس كاشي محكم شده  ولي در عوض در تهيه كاشي معرق مورد استفاده نخواهد بود ، ‌زيرا به آساني قابل سايش نمي باشد و يا اگر سنگ سيليس آن را زياد نمايد، كاشي پخته شده به صورت بسيار ترد و شكننده درآمده و استحكام نخواهد داشت پس كاشي پز سعي مي كند ، ‌درصد مواد آن را طوري تعيين نمايد كه كاشي مناسبي بعد از پخت بدست آيد و در عين محكمي قابل سايش باشد .

   نمونه اي از نردهاي جسمي كه« قالب كش » آنها را در جاي مخصوصي وارونه مي كند تا خشك شوند .  گل جسمي كه الك شده و  با گل سر شوري يا گل جوراب مخلوط شده ،  لگد مالي مي شود تا آماده گردد .

 ابتدا سنگ سيليس يا سنگ چخماق و شيشه را به تناسب مخلوط نموده ، و آسيا مي كنند مواد آسيا شده را در داخل بشكه‌ اي جمع آوري مي نمايند و پس از اتمام كار ، ‌مواد بدست آمده را در محلي مي ريزند تا خشك شود ، و پس از خشك شدن مي كوبند و به صورت پودر درآورده و سپس الك مي كنند ، ‌از طرفي گل سرشوري را قبلاً درداخل ظرف پر از آب ريخته تا در آن حل شود و پس از گذراندن از صافي با مواد كاشي جسمي مخلوط مي نمايند .

عمل ريختن آب را در داخل خاك كاشي جسمي و مخلوط نمودن آن را در اصطلاح آبخوره مي گويند . پس از لگد مالي و ورز دادن گل ، يك نفر آن را در قالبهاي چوبي كه براي تهيه هر كاشي قبلا تهيه شده مي ريزد و گل اضافي روي قالب را به وسيله سيمي با كشيدن آن بر روي قالب جدا مي سازد و نفر ديگر آن را در محل خشت ها حمل مي نمايد . لازم به يادآوري است كه بخاطر نچسبيدن گل به كف قالب از خاكي بسيار نرم كه از مواد معدني است استفاده مي شود ك پس از آسيا نمودن و الك كردن آن در هر نوبت خالي نمودن ، خشت ها در داخل قالب ‌مي رزيند تا بدين وسيله مانع چسبيدن به بدنه قالب شود و هنگان خالي كردن خشت ها دچار اشكال نشوند و براحتي از قالب جدا شوند .

پس از خشك شدن خشت ها ، بوسيله كشو كه بر روي خشت ها قرار مي دهند قسمت هاي اضافي آن را با سنگ ساب( ي) ميسايند و از هر طرف گونيا مي كنند اگر بعضي قسمتهاي خشت خلل و فرج داشته باشد ، ‌به وسيله همان گل، پر مي نمايند و پس از آماده شدن خشت ها لعاب هاي مختلف و آماده كه قبلاً تهيه شده است ، توسط كاشي پز بر روي كاشي ها داده مي شود و پس از خشك شدن به كوره مي برند .

كاشي جسمي بر عكس كاشي گلي احتياج به خوم پز شدن ندارد و كاشي و لعاب يكبار بيشتر به كوره نمي رود .

لازم به يادآوري است، لعاب شيشه در كاشي جسمي نفوذ مي كند و بر عكس بر روي كاشي گلي نفوذي ندارد، به همين جهت بعد از مدتي لعاب شيشه بر روي كاشي‌هاي گلي ترك ترك شده و بعدها در اثر نفوذ آب باران و گرد و خاك در داخل درزها  از بين رفته و خورده مي شود . يكي از نشانه ها‌ي شناخت كاشي زير رنگي گلي در روي كار ترك ترك شدن لعاب شيشه اي آن است .

 

v          مرمت كاشي :

آسيب شناسی:

عوامل آسيب رسان را به طور کلی می توان به دو بخش تقسيم کرد:

- عوامل داخلی ؛ شامل کمبودهايی است که در ترکيب جسم کاشی و لعاب ها و ميزان پخت و ... وجود دارد . ممکن است اين آسيب ها سال ها بعد ايجاد شوند .

- عوامل خارجی ؛ گذر زمان ، حوادث پيرامون يک اثر و وجود نمک ها و رطوبت ، دما و نور می توانند بر اشيا تاريخی اثر بگذارند . آسيب ديدگی کاشی های بکار رفته در بنا در حد زيادی از جلوه های بصری آنها خواهد کاست . از طرفی جبران اين خسارات به شيوه های معمول در زمينه های ديگر مرمت قابل تعريف نيست .

عوامل آسيب رسان به کاشی :

1- عواملی که به خاطر فرسودگی و در اثر تماس با پديده ها به وجود می آيند . مانند : باد( به خصوص باد های شنی) ، باران ، يخبندان ، تغيرات دمايي و رطوبت ، عوامل شيميايی ، عوامل بيولوژيکی و دخالت انسان ، پاخوردگی ، بسته نبودن خلل و فرج لايه های رويی،گياهان و بوته های سطحی...

2- آسيب هايی که در اثر تنش و لرزش ، بار زياد بر سازه و تغير شکل مداوم يا لحظه ای در استخوان بندی وتحرک شالوده بنا ايجاد می شوند .

o آسيب های ساختاری(عوامل داخلی):

لعاب پريدگی :

 دانه های آهکی در بدنه کاشی پس از جذب رطوبت شکفته می شوند ولعاب کاشی را می پرانند؛در اصطلاح آلوئک می زنند.گاه وجود گرد و خاک در سطح سفال نيز باعث می شود لعاب به خوبی بر روی بدنه نچسبد و به مرور زمان  طبله کرده و بپرد.

تخلخل کاشی:

مواد اضافی چسبناکی که به منظور شکل پذيری به جسم کاشی می افزايند در اثر حرارت منقبض می شوند و خلل و فرج زيادی را به وجود می آورند؛در اثر جذب رطوبت و بخارآب ،نمک های محلول در آب موجود در شی حل می شوند ومتبلور شدن آنها در داخل بدنه و يا در سطح شی موجب ريختن لعاب خواهد شد.

ساختار مولکولی:

 گل در اثر حرارت آب شيميايی و فيزيکی خود را از دست می دهد.درجه حرارتی که در آن سطوح خارجی مولکول ها با هم ممزوج می شوند و يک سطح مشترک پيدا می کنند درجه کلوخه شده(زنيترشدن)می نامند.اگر فرايند شيميايی کلوخه شده به دليلی (مانند مدت زمان کوتاه پخت و يا حرارت کم)به خوبی  انجام نشود کاشی پوک(سست)خواهد شد و خيلی زود در اثر عوامل جوی و محيطی خرد و متلاشی می شود.

حلاليت لعاب هاي سربي:

 وجود اسيدهايی چون( HCL,SH2,H2So )  در محيط باعث می شود اکسيدهای بور و سديم و پتاسيم و منيزيم که در ترکيب لعاب وجود دارند ؛حل شوند و لعاب به مرور زمان نازک تر گردد و از بين برود.

 

 

 

ترک خوردگی جسم کاشی:

اگر خاک رس زياد باشد و قالب گيری به درستی انجام نشود بدنه ترک می خورد.
    سفيدک زدن لعاب:

گاهی سطح لعاب تحت تاثير عوامل نامطلوب سازنده لعاب و يا تحت تاثير نمک های موجود در بدنه که به سطح می آيند حالت شوره و سفيدک پيدا می کند.واکنش ميان گازهای گوگردی درون کوره و مواد سازنده نيز می توانند عامل باشند.

وجود مغز های سياه:

در اثر پخت ناقص باقی مانده مواد آلی و ترکيب نادرست مواد اوليه در کاشی مغز  سياهی به وجود می آيد در فرايند پختن ،مواد آلی کربنی و غير کربنی و سولفات ها اکسيد می شوند.عمل اکسيد شدن وقتی کامل می شود که اکسيژن کافی در کوره موجود باشد.اگر اکسيژن کافی وجود نداشته باشد بخشی از مواد کربنی در گل می مانند و به رنگ سياه يا قهوه ايی مبدل می گردند.

جوش زدگی و سوراخ شدن لعاب:

اين آسيب چند عامل می تواند داشته باشد؛اگر گاز های موجود به طور کامل  نتوانند از بدنه خارج شوند به شکل حباب در سطح باقی مي مانند .در لعاب های مات گاه مواد فرار لعاب (مانند اکسيد منگنز)در اثر گرما بخار شده و به صورت گاز خارج می شوند و فضاهای خالی ايجاد می کنند

گسيختگی در لعاب:

گاه لعاب هنگام ذوب شدن جاخالی می کند و ترک هايی در سطح پديد می آيد.

خزيدگی لعاب:
    گاه لعاب در بعضی نقاط خود را جمع کرده و فضاهای بی لعابی را به وجود می آورد که اين عمل را خزيدن لعاب می گويند.ممکن است در اثر لعاب زدن بر سطحی که تميز نيست و يا روغنی و چرب بودن ظرف لعاب بر رویظرف کاملا نچسبد و خزيدن انجام گيرد.

پوست پرتغالی شدن:

عدم پخت کامل باعث می شود لعاب به صورت شيشه ای و روان در نيايد وسطح ناصافی به وجود آورد.

 

 

پوسته شدن:

در نتيجه اختلاف انبساط حرارتی بين لعاب و بدنه و توسعه تنش در لايه لعاب هنگام سرد شدن ،لعاب روی بدنه ترک می خورد.بزرگی اثر تنش مشخص می کند که آيا لعاب می تواند بر روی بدنه باقی بماند و يا اينکه پوسته شود.اگر ضريب انبساط لعاب بيشتر از بدنه باشد ،هنگام سرد شدن بيشتر منقبض خواهد شد و از آنجايي که لعاب انقباض کمتری دارد ،لعاب تحت تنش کششی قرار می گيرد.در اين حالت به احتمال زياد ترک ها يی در سطح به وجود خواهد آمد.اگر بدنه نازک باشد ،احتمال دارد سطح لعاب مقعر شود.اگر ضريب انبساط خطی لعاب و بدنه مساوی باشد از آنجايي که تغييرات درجه محيط به طور يکسان اثر نخواهند گذاشت،ممکن است ترک به وجود آيد.چون لعاب قبل از بدنه تحت تاثير قرار می گيرد.در حالت آخر اگر ضريب انبساط خطی بدنه بيشتر از لعاب باشد،بدنه تمايل دارد هنگام سرد شدن بيشتر از لعاب منقبض گردد وبه همراه خود لعاب را تحت فشار قرار می دهد.اگر اين فشار بيش از حد نباشد لعاب قادر است آنرا تحمل کندو نهايتا اتصال محکمی بين لعاب و بدنه ايجاد می شود.ولی اگر فشار بيش از حد باشد،لعاب پوسته می کند و در موارد حاد باعث شکستن و خرد شدن بدنه نيز می شود.با کم کردن مقدار سيليس گاه بر طرف می شوند.در نوعی ديگر؛گرد وخاک و چربی بين لايه لعاب و بدنه عامل آسيب است. پوسته شدن عکس عمل ترک خوردن است .

شره کردن لعاب:

اگر ويسکوزيته لعاب کم باشد و در واقع بيش از حد روان باشد در بالاترين درجه پخت تحت تاثير وزن خود حرکت می کند و اصطلاحا شّره می کند. اگر ويسکوزيته لعاب کم باشد،بر روی بدنه های با تخلخل زياد،نمی تواند به خوبی ذوب گردد و سطح مناسبی به وجود آورد ،چوب در ترکيب بدنه تغييراتی به وجود خواهد آورد.
اگر ويسکوزيته زياد باشد باز هم لعاب قادر نخواهد بود سطح صاف و بدون موج ايجاد کند.

ترک برداشتن لعاب:

تغيرات زياد حرارتی در کوتاه مدت باعث ترک خوردن لعاب خواهند شد.از طرف ديگر اگر ضخامت لعاب زياد باشد هنگام سرد شدن در حالی که بدنه در حال انبساط است ؛در سطح ترک ايجاد می کند.ترک ها دو نوعند؛رو لعابی و زير لعابی.علت ترک خوردگی عمدتا ضريب انبساط کم لعاب در مقايسه با ضريب انبساط بدنه است.هنگامی که حرارت کوره به حد نهايي می رسد و بيش و کم بدنه سفال نفوذ پذير است لعاب نيز ذوب شده و به صورت سيليکای مايع تمام سطح لعاب را می پوشاند.پس از آن لعاب و بدنه هر دو شروع به انقباض می نمايند،تاجايي که انقباض بدنه و لعاب به يک اندازه باشد گسيختگی به وجود نمی آيد ولی اگر انقباض لعاب بيش از بدنه باشد،شکستگی و ترک به وجود خواهد آمد.می توان در ترکيبات بدنه تغييراتی ايجاد کرد و به جز آن از اکسيد هايي که انقباض و انبساط آنها در برابر حرارت کم است می توان استفاده کرد.تغييرات اساسی که ممکن است عملا برای اين منظور انجام شود:افزودن سيليکا-کم نمودن فلدسپار-کم نمودن موادی که شامل سودا يا پتاس هستند-افزودن آلومينا-استفاده از سرب به جای پتاس .

درنوعی ديگر از ترک که به آن ترک رطوبتی يا متاخر می گويند،روزها و ژا حتی سالها بعد ممکن است ايجاد شود.بخار آب در قسمت های ضعيف و معيوب لعاب نفوذ می کند و جذب خلل و فرج بدنه می شودو به محض اينکه بدنه کوره را ترک کند آغاز می شود.گاه نمک های اطراف کاشی که بر روی ديوار نصب شده باعث انبساط در بدنه سراميکی می شود و سطح لعاب تمايل به تعقر دارد .از طرفی سيمان با نيروی کششی که ايجاد می کند جلوی انحنا را می گيرد.سرانجام نيروی کششی بر مقاومت لعاب غالب می شود و ترک هايي وسيع بر سطح شکل می گيرد.انبساط و انقباض ماده اتصال کاشی به ديواره نيز نقش مهمی در ايجاد ترک ها دارد.

ضايعات لعاب زنی:

زمانی که لعاب خيلی نازک زده شود ممکن است سطح ناصافی ايجاد شود و در قسمت هايی لعاب به رنگ مورد نظر در نيايد.

صدفی شدن و تغيير رنگ در لعاب:

تخلخل در سطح لعاب و حضور نمک های ثانويه و رطوبت محيط باعث تبادل يونی در بافت می شوند و ساختار را سست می کنند ؛علت اصلی آن ضعف در روند توليد لعاب است و در دراز مدت با تغير رنگ و صدفی شدن رنگ همراه است.در واقع هنگامی که لعاب در تماس با يک محلول آبکی قرار گيرد ،يونهای قليايي در محلول رها می شوند و لايه های سطحی با کمبود قليا مواجه می گردند.اين فرايند معادله يونی نام دارد.

لعاب نگرفتگی :

اگر بدنه کاملا پخته شده ولی لعاب به مرحله ذوب نرسيده باشد ،لعاب به خوبی در سطح جذب نمی شود و جمع می شود . اکسيد های رنگی نيزگاه باعث می شوند سطح جلای يکرنگ  را نداشته باشد .

o آسيب های خارجی( طبيعی و محيطی ) رطوبت :

 از مهم ترين عوامل تخريب است ، بر اثر عواملی مانند بخار آب موجود در هوا ، باران ، تگرگ و ... به وجود می آيد . باعث به وجود آمدن واکنش های متفاوتی در ساختمان اجسام مي شود . از جمله : واکنش های فيزيکی ، شيميايی و بيولوژيکی .

به راحتی در مجاری و ترک های سطح کاشی نفوذ می کند و با کاهش دما يخ می بندد و افزايش حجم آن باعث پريدن لعاب از سطح کاشی خواهد شد.اگر يخ و برف روی بدنه باقی بماند باعث تخريب فراوان و يخ بر شدن می شود.تگرگ نيز باعث يخ زدگی و رطوبت می شود و بر سطح نيز ضربه می زند.وقتی لايه ای از رطوبت بر روی لعاب تشکيل می شود،يون های متحرک سديم و پتاسيم موجود در لعاب خارج می شوند ويون های هيدروژن جايگزين آنها خواهند شد و لايه ای از اکسيد سديم و پتاسيم بر سطح تشکيل می شود که با دی اکسيد کربن  هوا ترکيب می شود و کربنات سديم به وجود می آيد.کربنات ها جاذب رطوبت هستند و با تجمع رطوبت چرخه فوق دوباره تکرار خواهد شد.از طرف ديگر باعث کدر شدن رنگ ها می شوند.اين لايه نسبت با گذشت زمان لعاب را محکم در بر می گيرد و چون ضريب انبساط آن بيشتر از لعاب است در اثر انقباض و انبساط های شديدی که دارد لعاب زيرين را خراب می کند.،به مرور زمان لعاب پوسته می شود و مانند پودر می ريزد.

1- رطوبت :

رطوبت در اشکال :

    یخ زدگی

    انحلال

    شوره

    شسته شدن ملات

    باران اسیدی

بر تزیینات کاشی تاثیر تخریبی از خود به جای می گذارد .

الف – یخ بر شدن :

رطوبت ، ساختار کاشی های در معرض بارندگی را خیس و با طولانی شدن مدت بارندگی ، آن را اشباع از آب می نماید . همچنین با توجه به فاکتورهایی مانند جهت بارش باران و فرم معماری بنا ، میزان تاثیر بارن بر کاشی ها نیز متفاوت می باشد . پدیده ی یخ برشدن ، بیشتر در جبهه هایی که باران توانسته است تماس مستقیم و طولانی مدت با کاشی ها داشته باشد ، اتفاق می افتد . با توجه به آمارهای ارایه شده که در آن به طور متعادل در سال های گذشته 61 روز سرد و مهیا را برای یخ زدگی نشان می دهد ، در چنین روزهایی رطوبت توانسته است اثرات تخریبی قابل ملاحظه ای را بر روی کاشی ها بگذارد .

ب- انحلال :

رطوبت حاصل از بارش باران می تواند بخش های انحلال پذیر مصالح ساختمانی را در خود حل کرده و از ساختار آنها خارج نماید . هرچند که فرآیند این انحلال پذیری کم و در سال های اولیه نصب و یا کاربرد مصالح ساختمانی است ، اما از رطوبت به عنوان یک فاکتور تخریبی ، نمی توان چشم پوشی کرد . انحلال کانی های مصالح ساختمانی در رطوبت با حضور عوامل دیگر تاثیر تخریبی بیشتری را از خود به جای می گذارد .

پ – شوره :

انحلال نمک ها در رطوبت ( خصوصا رطوبت با ماهیت شیمیایی ) و نفوذ آن در ساختار مصالح ساختمانی به ویژه کاشی ها در مرحله خشک شدن ، مشکلاتی را با عنوان تبلور یا کریستالیزه شدن نمک ها و پدیده فشار ناشی از تبلور را به دنبال دارد . رطوبت حاوی نمک های محلول پس از آنکه در سطح مواد متخلخل شروع به تبخیر می نماید ، موجب می گردد که غلظت محلول در ماده متخلخل افزایش یابد . با توجه به سطحی بودن تبخیر ، افزایش غلظت نیز در لایه های نزدیک به سطح انجام می یابد و در نتیجه ، پدیده ی تبلور را فراهم می سازد .این پدیده موجب ایجاد فشار در لایه های سطحی و گسستن ساختار سطح مواد و مصالح ساختمانی متخلخل می گردد که موجب ، لعاب پر شدن یا پوسته شدن سطحی می گردد . این پدیده در بخش هایی که رطوبت در پشت کاشی ها نفوذ کرده و قادر به انحلال ملات پیوستگی کاشی به بدنه گشته است ، نیز قابل رویت می باشد .

ت – شسته شدن ملات :

اتصال کاشی به بدنه و سازه بنا در شیوه سنتی به وسیله ی ملات های زودگیر ( گچ یا گچ و خاک ) انجام می پذیرفته است . ملات گچی به سادگی می تواند در بخش های متخلخل بدنه کاشی ها نفوذ و با خشک شدن ، اتصال فیزیکی و شیمیایی نسبتا محکمی را برقرار نماید . اما این ملات در برابر حضور رطوبت ، توان مقاومت چسبندگی خود را از دست می دهد .در صورتی که رطوبت به صورت ها حبس شده در ملات باقی بماند آن را پوسانده و مقاومت فیزیکی چسبندگی خود را از دست می دهد و در نتیجه کاشی یا آجر از زمینه جدا خواهد شد . به طور مثال بسیاری از کاشی ها به ویژه در مواضع نزدیک به ناودان ها که رطوبت در آنها بیشتر ذخیره شده ، کاشی از بدنه جدا گردیده است . هر جا که راه گاه خروج آب کف مهتابی ها با مشکل مواجه شده و موجب جمع شدن آب گردیده ، ملات پشت کاشی ها را تحت تاثیر قرار داده است .

ث – باران اسیدی :

یکی از مهم ترین عوامل آسیب رسان به مصالح ساختمانی ، به ویژه در بناهای تاریخی ، پدیده باران های اسیدی است که محصول صنعتی شدن جهان و گسترش استفاده از سوخت های فسیلی در مراکز شهرهای صنعتی است . آلودگی های ناشی از سوختن ناقص سوخت های فسیلی در اتومبیل ها و کارخانجات صنعتی به شکل گاز ، ذرات با ماهیت شیمیایی و دود در فضای شهرهای پرجمعیت ظاهر می گردد . ریزش این باران بر روی مصالح ساختمانی موجب انحلال کانی ها موجد در ساختار آنها گشته و در فازهای تبخیر آنها را از جسمیت ماده خارج می سازد . این پدیده موجب می گردد که ساختار مواد معدنی در پی عملکرد ممتد باران های اسیدی متخلخل و به میزان زیادی مقاومت فیزیکی خود را از دست دهند .

رطوبت باعث فساد و نابودی ملات گچ در پشت کاشی ها  نيزمی شود در طی يک واکنش جانشينی گچ باد می کند و باعث ريختن کاشی ها می گردد.اين واکنش جانشينی باعث ريزش کاشی خواهد شد.علاوه برآنچه گفتيم از ديگر آسيب های رطوبت تبلور مجدد  نمک های محلول و افزايش حجم آنها ، اشباع نمودن لايه های تزئينی و خلل فرج آنها و فعال کردن ميکرو ارگانيسم ها است .

2-نور و انرژی گرمایی حاصل از آن :

آفتاب در روزهای گرم تابستان از شدت زیادی برخوردار است . این شدت تابش ، دمای زیادی را در سطح کاشی ها ایجاد می نماید که در برخی از روزهای تابستان تا حدود 45 درجه سانتیگراد افزایش می یابد . افزایش دما در بعد از ظهرها کاهش یافته و در حد متعادل تری قرار می گیرد . نوسانات پی در پی حرارت در کاشی ها همراه با نوسانات ناشی از افت دما در فصول سرما که گاه دمای سطح کاشی را تا چند درجه زیر صفر کاهش می دهد ، موجب گردیده است که به مرور اتصال بین بدنه و لعاب کاشی ها سست و گسسته گردد . این آسیب به ویژه در مواضعی که لعاب از ضعف بیشتری برخوردار می باشد ، نمایان تر است . این آسیب در مواضعی که بر روی لعاب سفید زمینه کاشی ها ، لعاب دیگری آورده نشده و ضخامت لعاب کم می باشد ، تخریب زیادی را از خود باقی گذاشته است .طیف ماورابنفش نور خورشید هر چند تاثیر تخریبی چشم گیری را بر کاشی و لعاب آنها نمیگذارد ، اما تغییر رنگ لعاب در طول دوران ها تحت تاثیر همین بخش از نور صورت می پذیرد .

3- اثرات ناشی از انتقال تنش های سازه ی بنا بر تزیینات :

گروهی عمده ای از تزیینات ، تحت تاثیر تنش های سازه که به صورت نشست ، خارج شدن از حالت شاقولی و یا تورم مصالح سازه در اثر رطوبت صورت گرفته ، تزیینات ، به ویژه کاشی ها را دچار فشار های فیزیکی کرده  و تخریب به شکل ترک و یا شکستگی نمایان می شود .

از ديگر آسيب های محيطی می توان به موارد زير اشاره کرد :

نور و اشعه های نورانی ، آلودگی هوا (وجود اسيد های خورنده ) ، حيوانات (لانه گذاری و...) ، زمين لرزه ( ايجاد تنش های کششی) ، باد ، آسيب های انسانی ( اصطکاک ، ايجاد فشار های مکانيکی و آسيب های ناشی از جا به جايی) ، آتش سوزی ( تغير شکل سيليس در اثر حرارت ) و عوامل بيولوژيک مانند باکتری ها .

 

اثرات تخریبی ناشی از نحوه ی نصب :

گروه عمده ای از کاشی ها که  با استفاده از ملات به بدنه وصل می شدند و معمار آن آگاهی داشته است که چنانچه پشت کاشی ها تماما از ملات پر شود ، نفوذ رطوبت جرزها در پشت کاشی حبس و شرایط تخریب آن را فراهم می سازد . از این رو ملات بصورت کپه ای در پشت کاشی زده شده و با اندکی فشار به بدنه وصل شده است . اما در عین حال معمار به خوبی می دانسته است که این اتصال ضعیف پاسخگوی ایستادگی کاشی بر بدنه نیست ، از این رو برای افزایش اطمینان ، از روش میخ کوبی نیز استفاده کرده است . به طور معمول هر کاشی به وسیله ی چهار میخ بر بدنه اتصال می یافتند . جنس میخ ها از آهن می باشد و به همین دلیل به مرور زمان در شرایط جوی مرطوب اکسید شده و افزایش حجم یافته است . این افزایش حجم فشار جانبی بر کاشی ها وارد نموده و در بسیاری موارد منجر به شکستگی گوشه ی کاشی ها می گردیده است .

تاثیرات تخریبی ناشی از تعمیر غیر اصولی :

بناهای تاریخی ایران معمولا در طی دوره های مختلف مورد تعمیر قرار گرفته است . تعمیرات صورت گرفته هر چند بقای بنا را موجب گردیده ، اما در بخش هایی به ویژه در تزیینات آن ، آسیب هایی را وارد نموده است . استفاده ی نا مناسب از مصالح ساختمانی نا همگون در برابر مصالح سنتی بنا ، از جمله ی این مشکلات است . برای مثال در برخی از قسمت ها که کاشی های کتیبه ها ، اتصال خود را با بدنه از دست داده اند ، مرمت کاران گذشته اقدام به چسباندن آنها با استفاده از ملات سیمان نموده اند و ملات سیمان موجب گردیده است که آسیب های زیادی در کاشی ها وارد شود .

 

مرمت کاشی:

اولين قدم در مرمت ، از بين بردن عوامل به وجود آورنده آسيب است .

به طور کلی مرمت کاشی را به دو شکل انجام می دهند:

1- مرمت جزئي:

 اگر تنها چند قطعه آسيب ديده باشد،جای خالی کاشی را حدود 5-10 ميليمتر عقب تر گچ و خاک می کنند.در سطح گچ و خاک اريبی ايجاد می کنند تا رطوبت و عوامل فرساينده به کاشی صدمه نرسانند.گاه خطوط موربی در سطح گچ و خاک ايجاد می کنند تا نشان دهنده  تغيرات بعد ازمرمت باشد.در روش ديگر گچ و خاک را هم سطح کاشی ديواره می کنند وخطوط اصلی کاشی را روی گچ و خاک می کشند.

2-مرمت کلی:
اگر نياز به استفاده از کاشی جديد باشد ؛کاشی را در عمق کمتر و با رنگی کمرنگ تر نصب می کنند. به گونه ایکه از کاشی های اصلی متمايز باشد.برای پاک کردن کاشی از آب و صابون و اسيد های رقيق استفاده می کنند.
برای استحکام بخشي به کاشی رزين های پلاستيکی را تزريق می کنند تا کاشی اشباع شود و آب درون کاشی نرود.سيان اکريلات؛چسب خوبی است که برای چسباندن کاشی ها بکار می برند