1-     دپوی مواد اولیه:

در این واحد مواد اولیه برای تولید موجود است و پس از انجام فرایندهای

مربوطه وارد بخش تولید می شود.

 شامل دپوهای ماهانه؛ هفتگی و روزانه می باشد.

قبل از واحد سنگ شکن و در مجاورت آن قسمتی وجود دارد که به نام دپو یا محل ذخیره نامیده می شود. دپو در برگیرنده خاکهایی است که از معادن به شرکت حمل گردیده است. در اینجا پس از تخلیه خاک توسط کامیون ها این خاکها بوسیله لودر پهن می شود به طوری که یک لایه چند سانتی بسته به وسعت دپوی در نظر گرفته شده ایجاد می گردد و ماشین بعدی روی این لایه خالی می شود و مجدداً این کار را انجام می دهند تا یک منطقه بزرگی از خاک ایجاد شود که هر ستون عمودی آن به فاصله چند سانتی متر حاوی خاک تعدای زیاد از کامیونهای مختلف و یا به عبارتی بهتر مخلوطی از چند نوبت بارگیری معدن می باشد. این کار به منظور یکدست شدن خاکها و فرمول انجام می گیرد. دپو به صورت سالیانه؛ ماهیانه و هفتگی و روزانه می باشد. دپوی سالیانه و ماهیانه توسط لودر انجام می گیرد. برای دپوی هفتگی و روزانه می بایست خاک وارد سنگ شکن شود. در این مرحله انواع خاکهای صنعتی خرد؛ مخلوط و فرموله می شوند. که این عمل توسط قسمت سنگ شکن که به صورت فکی، چکشی و یا رینگ میل صورت می گیرد.

خاک کاملاً خرد شده و پودر می گردد و جهت مصرف در مراحل بعدی در سیلوهایی ذخیره می گردد. توسط لودر خاک به دهانه قیف سنگ شکن فکی آورده می شود و در این قسمت خاک خرد می گردد و بعد از آن نیز توسط نوار نقاله به سنگ شکن چکشی وارد می گردد. خاک خروجی از این قسمت چنانچه از اندازه ای که مورد نیاز است بزرگتر باشد وارد سنگ شکن سوم که رینگ میل است می شود و بعد از این که به اندازه مناسب رسید توسط نوار نقاله به سیلوهای ذخیره برای دپوی هفتگی می رود. بعد از آن نیز خاک از دپو یا سیلوهای ذخیره به لودر و نوار نقاله وارد سیلوهای ذخیره روزانه می گردد. اصولاً این سیلوهای ذخیره بیشتر از هشت عدد نمی باشند.

 2-     سنگ شکن:

خود این قسمت از سه سنگ شکن به اسم های

چکشی، فکی و رینگ میل تشکیل شده است.

مواد انبار شده در قسمت دپو بسته به مسائل

فنی در این قسمت وارد سنگ شکن های

 چکشی؛ فکی و رینگ میل می شوند و بعد

از خردشدن آماده وارد شدن به بالمیل می گردند.

 

3-     بالمیل:

منظور از بالمیل همان آسیاب است که مواد تشکیل دهنده کاشی یا سرامیک یا گرانیت به نسبت های مناسب داخل آن ریخته می شود و پس از خروج به اسم دوغاب در مخازنی ذخیره می شود.

 شارژ بالمیل

هنگام شارژ بالمیل بخصوص در مورد مواد خیلی پلاستیک

 مثل بنتونیت، شارژ آب و مواد باید توام صورت گیرد.

 از دریچه بزرگی مواد و آب به داخل بالمیل شارژ می شود

 حد مجاز شارژ بالمیل موقعی است که حدود یک چهارم

 از فضای کل بالمیل خالی باشد. اگر بیش از بالمیل را شارژ کنیم و میزان فضای خالی بالمیل کاهش یابد راندمان سایش دچار افت و کاهش خواهد شد.

میزان حجمی که از بالمیل در اختیار ما برای شارژ آب و خاک وجود دارد شامل دو قسمت می شود حجم روی گلوله ها تا جائیکه حدود یک چهارم حجم بالمیل خالی بماند و قسمت دیگر فضای خالی بین گلوله هاست.

عملاً حین سایش در فرآیند آسیاب کردن با چرخش بالمیل گلوله ها تا یک ارتفاعی صعود کرده و سپس سقوط می کنند. در اثر سقوط گلوله مواد اولیه مورد سایش ضربه می خورد. ضربه ناشی از سقوط گلوله مواد را خرد نموده و سایش می دهد.

از دوران دبیرستان قانون ضربه را بخاطر دارید:

FT=MV

در واقع اینجا جرم گلوله ضرب در سرعت گلوله می شود.

هر چه ویسکوزیته دوغاب بالاتر باشد در واقع هنگام سقوط گلوله در دوغاب سرعت گلوله دچار کاهش بیشتری می شود و آن منتج به کاهش میزان ضربه خواهد شد و لذا بازدهی سایش را کاهش می دهد لذا یکی از تاثیرات مفید روانسازی مناسب کاهش زمان آسیاب کردن است. در این راستا از جمله نکاتی را که می توانیم رعایت کنیم و در حال حاضر در کارخانجات رعایت نمی شود این است که ابتدا مواد غیر پلاستیک را در بالمیل شارژ می کنیم یعنی خاکهای سیلیسی و فلدسپاتی را در ابتدا شارژ و پس از حدود 4-3 ساعت که مواد اولیه سخت سایش یافتند مواد پلاستیک را شارژ می کنیم البته ممکن است مدت زمان سایش برای مواد پلاستیک حتی در حد 3-2 ساعت کافی باشد. خاکهای پیروفیلیتی، ایلیتی و کلاً سه لایه ای ها سختی بالایی ندارند و سایش آنها زمانبر نخواهد بود. در اینجا لازم است نکته ای را تذکر داد باز کردن درب بالمیل اصولا مسأله ای دشوار است در صورت گیر کردن دریچه بالمیل ممکن است 2ساعت به طول انجامد. بستن دریچه نیز حدود یک ربع طول می کشد.

اگر فقط مواد شارژ شده مواد سخت باشند هنگامیکه

 بالمیل را خاموش می کنیم تا مواد نرم و پلاستیک را

بارگیری کنیم آن گاه در این مدت زمان بارگیری مواد

 سخت ته نشین شده به نحویکه گرانیگاه بالمیل مقداری

پائین می رود و هنگام راه اندازی موتور و گیربکس زیر بار

 نرفته و بالمیل کار نمی کند.

در این نوع شارژ بنتونیت را اول شارژ می کنند چرا؟

آب بر روی سطح ذرات رسی توزیع می شود اما در مورد بنتونیت علاوه بر سطح آب بین طبقات سه لایه ای نیز نفوذ می کرد پس برای اینکه بتوانیم تاثیر پلاستیسیته بنتونیت را در دوغاب ببینیم باید فرصت دهیم تا خوب با آب مخلوط و آب فیما بین طبقات سه لایه ای بنتونیت نفوذ کند.

در بدنه های کف اصولاً بنتونیت %5 است و اصولاً حدود %2-1 می باشد. در بدنه های ارتن ور میزان بنتونیت به حدود %8-7 هم می رسد. اصولاً حضور بنتونیت روانسازی را سخت می کند. گل ریزی اسپری را هم افزایش می دهد.

در مورد تخلیه بالمیل یک دریچه و یک سوراخ هوا وجود دارد. پیچ هوای بالمیل های بزرگ بر روی سطح جانبی بالمیل و دقیقاً مقابل دریچه بالمیل تعبیه شده است.

تذکر:قبل از بازکردن دریچه ابتدا پیچ هوا را باز کنید. هنگام باز کردن پیچ هوا دست و صورتتان مقابل آن نباشد. گازهمراه مقادیری مواد با فشار بسیار بالا خارج می شود حتی امکان کور کردن چشم را بطور بسیار قوی دارد. موقع باز کردن پیچ هوا، پیچ باید بالا باشد.

اگر هوای اضافی را تخلیه نکنیم در بالمیل اصولاً سر جای خود گیر کرده است در اکثر موارد  درب بالمیل را با دیلم باز می کنند، دریچه پرت می شود و بسیار خطرناک است. اصولاً هنگام تخلیه بالمیل مقداری از دوغاب به جداره بالمیل و گلوله ها چسبیده و تخلیه نمی شود. این مسأله در مورد دوغابهای تیسکوتروپ و نیز مواقعی که ویسکوزیته بالا داشته باشیم دیده خواهد شد.

برای تخلیه ته مانده دوغاب بالمیل مقداری آب به داخل بالمیل ریخته و دریچه را می بندند بالمیل حدود 10دور می زند و سپس تخلیه می کنند. مثلاً در بالمیل 40تنی حدود 1تن دوغاب باقی می ماند(پس از تخلیه).

لاینر چیست؟

لاینر می تواند از جنس سنگهای بازالتی و سنگهای رودخانه ای باشد. لاینر می تواند سیلیسی باشد که این دو حالت دارد اول سنگ سیلیسی که خارجی ها تولید می کنند و دیگر سنگ کوارتزیت تراشیده شده باشد. لاینر می تواند استئاتیتی باشد یا چینی high alamina باشد و نهایتا لاینر می تواند آلومینایی باشد. بدنه های آلوبیتی بیش از %99 آلومینا دارد و از همه مهم تر لاینر می تواند لاستیکی باشد. سنگ های بازالت را به تیشه به صورت مکعب مستطیل در می آورند سیلیسی ها هم به همین صورت است.

چینی های high alamina را بار اول در ایران مقره سازی تولید کرد. تا سال 76 گلوله های آلومینایی تماماً از خارج(هند) وارد می شد. معروف ترین مارک گلوله ای آلوبیتی هستند و در سال 76 شرکت احیا این گلوله ها را تولید نمود(سرامیکای صنعتی اردکان) دمای پخت 1600درجه و از نوع پرسی ایزواستاتیک.

تمام لاینر های گفته شده بجز لاستیکی توسط بتن ساخته شده از سیمان سفید به دیواره بالمیل نصب می شوند. ضخامت لاینر بازالتی حدود 30سانتی متر یعنی حدود 60سانتی متر از ضخامت بالمیل را اشغال می کند. ضخامت لاینرهای سیلیسی و استئاتیتی حدود 20سانتی متر یعنی حدود 40سانتی متر از قطر بالمیل را اشغال می کنند. ضخامت لاینر های چینی high alamina حدود 15سانتی متر و حدود 30سانتی متر از قطر داخلی بالمیل را اشغال می کنند. این لاینر ها توسط بتون سیمان سفید اعمال می شوند. سیمان را با ماسه سیلیسی خیلی مرغوب بتن کرده و سنگها را توسط بتن به دیواره بالمیل می چسبانند. نصب لاینر داخلی بالمیل که از جنس بازالتی، سیلیسی و ... حدود یک ماه تا 45روز طول می کشد. بدترین حالت این است که لاینر قبلی که فرسوده شده بخواهند بریزند از بیرون با پتک به بدنه بالمیل می کوبند تا به آن ها تنش وارد شده با تیشه و قلم در و دیوار بالمیل را تمیز می کنند. ابتدا قاعده های بالمیل را می چینند و سپس سطح جانبی را می چینند.

هنکامیکه کار تمام شد گیرش سیمان با گذشت زمان افزایش می یابد یکی دو روز اول آب داخل بالمیل پاشیده و درب آن را می بندیم و پس از 3-2روز می توانیم داخل آن را پر از آب کنیم اما به هیچ عنوان تا یک هفته گلوله وارد بالمیل نمی ریزیم تا گیرش کامل شود وگرنه سنگها می ریزد. در شارژ اول حدود 6-5 ساعت با گلوله بالمیل کار می کند و در و دیوارش تمیز می شود. در ایده آل ترین حالت یک ماه بالمیل خاموش می شود تا لاینر عوض شود اما ژاپنی ها آمده اند از لاینرهای لاستیکی حدود 30-20 سال پیش استفاده کردند. از نظر قیمتی سنگ بازالت از همه ارزانتر و سیلیسی و استئاتیتی از بازالت بیشتر. چینی high alamina بازدهی کمتری از سیلیسی و استئاتیتی کمتر است.

آلومینایی ها از موارد فوق بازدهی بیشتر داشته اما قیمتش از آنها گران تر است. لاینرهای لاستیکی از همه گرانتر هستند منتها ضخامت لاینر لاستیکی حدود 5 سانتی متر است بنابراین حدود 10سانتی متر ار قطر بالمیل را اشغال می کنند.

پس کمترین حجم اشغالی بالمیل وقتی است که ما از لاینر لاستیکی استفاده کنیم پس حجم بارگیری و حجم محفظه داخلی افزایش می یابد. علاوه بر اینکه لاینرهای لاستیکی از لاینرهای سرامیکی بسیار سبکتر هستند. نصب لاینر لاستیکی که به صورت ورق های لاستیکی به عرض یک متر و طول دو متر است بسیار سریع و در حدود دو روز است. مزیت دیگر این لاینرها زمان سایش را کوتاه می کند.

همه لاینرها همه جا مورد استفاده قرار می گیرند فقط لاینر لاستیکی برای لعاب مورد استفاده قرار نمی گیرد.

از آنجائیکه تعویض لاینر زمانبر و دشوار است جنس گلوله از جنس لاینر و یا اندکی با سختی پائین تر و کمتر از سختی لاینر انتخاب می شود.

  4-     لعاب سازی:

در این قسمت مواد مورد نیاز برای قسمت خط لعاب

 شامل لعاب؛ رنگ چاپ و انگوب زیر تولید می شود.

 فریت

فریت بخش بزرگی از هر سری مخلوط لعاب را

 تشکیل می دهد. فریت معولاً یک ترکیب سرامیکی

 است که پس از ذوب سرد شده و به تکه های شیشه ای تبدیل می گردد. عمل فریت کردن باعث کاهش انقباض لعاب در هنگام خشک شدن می شود. فریتها مواد غیر محلول در آب هستند.

فریت حدود 95-90% لعاب را تشکیل میدهد.و به دو صورت است: فریت ترانس و فریت اپک.

فریت اپک دارای زیرکون است.

فریت شامل: فلدسپات، بوراکس، سیلیس، کربناتها، کربنات کلسیم و پتاسیم، کائولن، اکسید روی و اکسید سرب.

 

دلایل فریت کردن :

ü       خروج مواد فرار و گازهای سمی

ü       غیر محلول نمودن مواد در آب مثل اسید بوریک، کربنات سدیم، بوراکس و نیترات پتاسیم.

ü       اختلاط و همگن کردن مواد اولیه در اثر ذوب و ترکیب آنها با یکدیگر که باعث ذوب سریع تر و بهتر لعاب می گردد.

ü       جلوگیری از اثرات مخرب برخی مواد اولیه مثل کائولن و اکسید روی کلسینه نشده که به صورت خام باعث ایجاد لعاب نگرفتگی میشوند.

ü       از بین بردن بوی بد بعضی از مواد

ü       تبدیل مواد سمی به غیر سمی مثل: ترکیبات سرب، روی، باریم به استثنای سولفات باریم، آنتی موان، فلوئور، آرسنیک، کادمیم و سدیم.

ü       کاهش دمای ذوب

ü       درصد کائولن برای فریت کردن بایستی حدود یا بالای 10% باشد.

ü                        خارج کردن گازهای نا مطلوبی که برخی از مواد اولیه در هنگام پخت از خود آزاد می کنند مثل: کربن، گوگرد و فلوئور

 

تقسیم بندی لعابها

لعابها را به روشهای مختلفی تقسیم بندی می کنند یکی از این روشها به طیقه زیر است:

R تقسیم بندی براساس ترکیب شیمایی

R تقسیم بندی  براساس نوع تولید

R تقسیم بندی بر اساس دمای پخت

R لعاب های ویژه

   براساس ترکیب شیمایی:

1-لعاب سربی

الف : بدون بور؛ شامل سربی ساده و سربی مخلوط

ب: محتوی بور

2-    لعاب بدون سرب

الف: بور دار

ب: بدون بور؛ شامل با قلیایی زیاد(قلیایی) و با قلیایی کم(پرسلان) که ویسکوزیته بالایی دارد.

 براساس نوع تولید:

1-    خام:استفاده برای فراورده های دماهای بالا مثل فراورده های بهداشتی.

2-     فریتی: برای غیر سمی کردن و غیر محلول کردن .

3-     تبخیری(نمکی)

 

براساس دمای پخت:

1-    لعاب با پخت بسیار پایین(راکو)

که محدوده پخت آنهابین 90-750 درجه است ماهیتاً دارای مقدار زیادی سرب ویا بور بوده آلومین در ترکیب این لعابهابسیار کم ویا اصلا وجود ندارد .

2-     لعاب با پخت پایین:

گدازاورهای  مورد استفاده اکسید بور سرب اکسید سرب و مقداری اکسیدهای قلیایی خاکی این لعابهامربوط به  لعابهای  ماجولیکا هستند .

3-     لعاب با پخت متوسط(اورتن ور)

محدوده پخت بین 1020-1160درجه .دراین لعابها مخصوصاً در دمای 1160اکسید بور به عنوان گدازآور میتواند به طور کامل حذف گردد. گدازآورهای مورد استفاده بیشتر اکسیدهای قلیایی خاکی می باشد. اکسیدهای قلیایی و اکسید بور دراین نوع لعابها کاربرد دارند.

4-     لعاب با پخت بالا(فراورده های بهداشتی)

معروف به فراورده های بهداشتی که محدوده پخت 1160-1260درجه است .مهمترین گدازآور دراین محدوده پخت اکسیدهای قلیایی خاکی به خصوص اکسید کلسیم است.از اکسید بور به ندرت استفاده میشود. از اکسید باریم واکسید روی به عنوان کمکی استفاده می شود.

5-    لعاب با پخت بسیار بالا(پرسلان)

محدوده پخت 1400-1260درجه. مقدار سیلیس وآلومین در این لعابها زیاد است. گدازآور اصلی در اینجا اکسید کلسیم است.

   لعاب های ویژه:

 الف: ویژگی این لعابها بستگی به تشکیل فازهای بلوری در هنگام دارد:

1-    لعاب کدر یا اپک

این نوع لعابها شفاف هستند یعنی انعکاس نور دارند ولی نور را از خود عبور نمی دهند.جهت اپک کردن این نوع لعابها از اپاسی فایرها(Opacifire) استفاده می شود که معروفترین آنها اکسید زیرکنیم است زیرا که ترکیبات زیرکنیم در فاز شیشه ای حل نمی شود.

2-     لعاب مات

این لعابها متضاد لعابهای براق می باشند و می توان با اضافه کردن مواد نا محلول در فاز مایع مانند ذرات تالک ؛ آلومین و بیسکوئیتهای خرد شده و یا پخت لعاب در دمای پائین تر ازدمای واقعی پخت به وجود می آورند که در این صورت سطحی زبر و خشن دارد.

لعاب های مات واقعی که دارای سطوحی با کیفیت خوب باشند معمولاً در نتیجه افزودن آلومین؛ اکسیدهای کلسیم، منیزیم، باریم، روی و گاهی استرانسیم به ترکیب لعاب به دست می آورند.

3-    لعاب نیمه مات یا اطلسی

دارای سطوحی صافتر و همگن تر از لعاب مات بوده و بنابراین دیرتر کثیف شده و راحت تر تمیز می شود. در ترکیب این لعاب ها همواره اکسید روی و تیتانیم موجود است.

ترکیبات اپک کننده مانند اکسید قلع و یا اکسید زیرکنیم در ترکیب این لعابها  موجود است. علت مات شدن در این لعابها تشکیل بلورهاتیتانات روی و سیلیکات روی می باشد.

4-    لعاب درشت بلور یا ماکرو کریستالین

ابعاد بلورها بزرگ بوده و با چشم غیر مسلح می توان دید. ترکیبات این لعابها : سیلیکات و تیتانات روی، کلسیم، منیزیم و سیلیکات منگنز و … .

5-    لعاب دلربا

نام این لعاب از کوارتز دلربا گرفته شده است.

کوارتز دلربا نوعی کوارتز است که دارای بلورهای میکا و هماتیت به عنوان ناخالصی است که باعث انعکاس شعاعهای نور و تلالو خاص میشوند. لعاب های شفاف و براقی است که دارای بلورهای پهن و پولکی مانند بوده و به طور معمول به استفاده از مقادیر زیادی اکسید آهن در ترکیب لعاب به وجود می آیند.

با استفاده از اکسیدهای کرم و مس می توان لعاب های دلربا را ایجاد کرد. لعابهای دلربای خوب دارای اکسید سرب هستند. کیفیت این لعابها به مقدار اکسید آهن و سرد کردن این نوع لعاب ها بستگی دارد.

6-    لعاب رنگین کمانی

این نوع لعابها چنانچه حاوی اکسید های رنگی نباشند دارای رنگ سفید یا شیری متمایل به آبی بوده و سطح رنگین کمانی دارد مشابه منظره ای که در اثر وجود یک لایه نفت بر روی سطح آب پدید می آید.

رنگ رنگین کمانی که سفید یا متمایل به آبی هست در این لعابها ناشی از پراکندگی شعاعهای نور به وسیله بلورهای بسیار ریز هست که دارای ابعاد کلوئیدی می باشند ایجاد می گردد و این بلورها می توانند از ترکیبات پنتا اکسید فسفر P2O5؛ اکسید آهن دوظرفیتی؛ تیتان (اکسید تیتانیم؛ تیتان؛ سیلیس و بورات کلسیم) باشند.

 

 ب:-ویژگی این لعابها بستگی به تشکیل فاز بلوری ندارد:

۱-    لعاب ترکدار

این نوع لعابها به دو روش ایجاد می گردد. در یک روش با افزودن گدازآورهایی مثل اکسید پتاسیم و اکسید سدیم ضریب انبساط لعاب را به مقدار زیادی افزایش داده که خود به علت ایجاد تنش کششی در لعاب باعث ترک خوردن لعاب می شود.

در روش دیگر که در بساری از موارد کاربرد دارد؛ درجه حرارت و چگونگی پخت لعاب و بدنه تغییر داده میشود. به عنوان مثال برای ایجاد لعاب های ترکدار در سطح فراورده های ارتن ور درجه حرارت پخت بیسکوئیت را کاهش داده و و بدنه ابتدا در حدود 950 درجه پخته میشود سپس پخت لعاب در حرارت 950 تا حداکثر 1000 درجه صورت می گیرد. بدین وسیله بدون انجام هیچ گونه تغییری در ترکیب لعاب و بدنه ترکهای زیادی در سطح لعاب بوجود می آید.

درجه حرارت پخت بدنه های ارتن ور در حالت معمولی بالاتر از 950درجه است؛ حدود 1100 درجه.

2-    لعاب پوست ماری

این لعابها در اثر کشش سطحی زیاد ایجاد می گردد. مقدار کشش سطحی لعاب کاملاً وابسته به ترکیب لعاب است. بنابراین با افزودن مقادیر اکسید هایی که باعث افزایش کشش سطحی لعابها می گردد می توان لعاب پوست ماری ایجاد کرد.افزایش مقدار اکسید کلسیم و منیزیم در لعاب بیشترین تاثیر را در لعاب های پوست ماری دارد. استفاده زیاد از مقادیر زیادی کائولن و یا دیگر خاکهای پلاستیک و نیز استفاده از مواد آلی مثل صمغ عربی و غیره در لعاب؛ لعابهای پوست ماری زیادی ایجاد می کند، خرد کردن بیش از حد مواد اولیه لعاب(دانه بندی ریز) و با ایجاد قشر ضخیمی از لعاب در سطح بدنه و با استفاده از اکسید روی کلسینه نشده می تواند لعاب پوست ماری ایجاد کند.

 5-     اسپری درایر:

در این واحد دوغاب تولید شده توسط بالمیل با استفاده از

 حرارت آب آن گرفته می شود و به خاک خشک که

 اصطلاحاً به آن گرانول می گویند تبدیل می شود.

  اسپری درایر

نکته بسیار مهم اولیه این که از نظر شکل ظاهری، اسپری درایر چیزی شبیه به بستنی قیفی است . اساس کار اسپری درایر این است که ما دوغاب را بصورت قطراتی در می آوریم که این قطرات در محیطی با هوای گرم قرار می گیرد و در نتیجه این قطرات در هوای گرم رطوبت خود را از دست داده و نسبتاً خشک می شوند و محصول اسپری ذراتی به نام گرانول خواهند بود.

برای پودر کردن دوغاب و بصورت قطره در آوردن دوغاب دو راه وجود دارد:

1- استفاده از نازلها که بیشتر در صنعت کاشی استفاده می شود.

2- دیسکهای چرخان که بیشتر در صنعت داروسازی استفاده می شود.

                                   *******

ترجیحاً دوغابی که به مدت 24ساعت کهنه و بیات شده است توسط پمپ پیستونی به اسپری درایر فرستاده می شود.

دوغاب توسط لوله هایی به داخل اسپری منتقل و داخل اسپری درایر 6 یا 8 یا 12 لنس داریم. هر لنس به دو یا سه نازل متصل است توسط نازلها و فشار پمپ دوغاب بصورت قطراتی در می آید. (همانطور که می توانید با گذراندن انگشت خود بر دهنه شیلنگ آب، آب را به صورت قطراتی در می آید.) به این ترتیب دوغاب اتومایز می شود.

دمای هوای داغ ورودی بین 700-400درجه است. در بعضی از اسپری درایرها هوای داغ را مستقیماً به داخل اسپری درایر داده اما برخی اسپری درایرها داخل خود یک کانال دارند که مشعل درون کانال می خورد و انتقال (هدایت) خود محفظه داخل را گرم می کند.

هنگام روشن کردن اسپری درایر باید دقت کرد که شیر فلکه لنسها باید بطور متقارن باز شوند. دمای خروجی اصولاً حدود 120-110 درجه است.

اگر دمای خروجی کمتر و یا برابر 100درجه باشد قاعدتاً رطوبت گرانولهای خروجی اسپری درایر بالا خواهد بود و اگر دمای خروجی بیش ار 150درجه باشد رطوبت گرانولها بسیار کم خواهد بود. اگر دمای اسپری درایر بالای 700درجه باشد اسپری خواهد درید لذا توصیه می شود دما زیر 650درجه باشد.

 نازل:

علت گذاشتن حلزونی این است که در آخرین لحظه به دوغاب تیکسوتروپ تلاطم وارد شده و تیکسوتروپی کاهش می یابد. هر وقت اسپری خاموش می شود بایستی دوغاب از نازلها شسته شود در غیر اینصورت دوغاب درون نازلها خشک خواهد شد.

قطر سوراخ نازل و هم حلزونی می تواند متنوع باشد و تغییر کنند و روی اندازه گرانولها تاثیر گذار باشند.

دوغاب وقتی اسپری می شود مسیری را طی می کنند. منطقه بالای اسپری درایر که ابر اسپری درایر نام دارد در آن منطقه قطرات دوغاب هنوز خشک نشده اند لذا در صورت برخورد می توانند به هم متصل شوند وقتی قطرات به سطوح پائین تر اسپری درایر سقوط می کنند خشک تر شده به نحویکه رطوبت گرانولها هنگام خروج از اسپری درایر حدود%7-5 تنظیم می شود. خروجی هوای اسپری درایر از یک هیدروسیکلون عبور می کند که هیدروسیکلون غبار موجود در هوا را می گیرد.

دمای اسپری درایر از بیرن کارخانه:

هر چه بخار خارج شده از کارخانه پائین تر و غلیظتر باشد دمای اسپری بالاتر خواهد بود. یکی از مشکلاتی که در تنظیم اسپری درایرها داریم این است که بعضی از اسپری درایرها خاک می دهند یعنی از اسپری درایر خاک خارج می شود.

زاویه لنس ها اگر تنظیم نباشد یا درصد دوغاب بالا باشد و بتواند دیواره اسپری درایر در یک موضعی بتواند خاک شود قطرات دوغاب در آن موضع به دیواره اسپری درایر می چسبد و پس از تشکیل لایه اول یک لایه گل روی اسپری درایر تشکیل می شود وقتی این لایه سنگین شد سقوط می کند به اصطلاح گفته می شود اسپری درایر دچار گل ریزی شده است.

   عوامل موثر بر اندازه گرانولهای اسپری درایر:

1- ویسکوزیته                    رابطه مستقیم

2- درصد آب                   رابطة عکس 

3- فشار پمپ                  رابطة عکس و مستقیم

4- قطر سوراخ نازل            رابطة مستقیم

5- ضخامت حلزونی              رابطة عکس و مستقیم

6- دمای اسپری درایر           رابطة عکس

7- اندازه اسپری درایر          رابطة مستقیم  

8- رزید دوغاب              رابطه عکس

 

هر چه ویسکوزیته دوغاب بالاتر باشد، هنگام اسپری شدن دوغاب، قطرات ابتدایی حاصله درشت تر خواهند بود لذا گرانولهای حاصله بزرگتر خواهند بود.

هر چه درصد آب دوغاب بیشتر باشد منجر به کاهش ویسکوزیته دوغاب شده در نتیجه قطرات ایجاد شده کوچکتر بوده و لذا گرانولهای حاصله ریزتر خواهند بود.

هر چه فشار پمپ را افزایش دهیم دو نتیجه خواهد داشت: اول اینکه ارتفاع صعود قطرات دوغاب در محفظه اسپری درایر در منطقه ابر اسپری درایر بیشتر می شود و دوم اینکه قطرات ابتدایی ایجاد شده کوچکتر خواهند بود. کوچکتر شدن قطرات مایل به کوچکتر شدن گرانولها است. اما اگر افزایش فشار پمپ ضخامت ابر اسپری درایر را بیشتر کند امکان چسبیدن قطرات اولیه به یکدیگر بیشتر می شود در نتیجه احتمال بزرگتر شدن گرانولها بوجود می آید. هر کدام از این دو پدیده بر دیگری غالب شود، نتیجه امر از آن او خواهد بود. افزایش ابر اسپری درایر و در نتیجه افزایش امکان اتصال برقرار کردن قطرات به یکدیگر افزایش یابد، گرانولها بزرگتر می شود. اما اگر ابر اسپری درایر ضخیم نشود، قطرات کوچکتر، گرانولهای کوچکتر خواهند داد.

هر چه قطر سوراخ نازلها گشادتر باشد، قطرات ابتدایی ایجاد شده بزرگترند و در نتیجه اندازه گرانولها بیشتر خواهد بود.

هر چه ضخامت حلزونی بیشتر یعنی اندازه حلزونی بزرگتر باشد، فضای خالی بین ضخامت حلزونی و استوانه افشانک کوچکتر می شود و در نتیجه شبیه به آن است که فشار پمپ اسپری درایر را زیاد کرده باشیم و بحث همان بحث قبلی خواهد بود.

هر چه دمای اسپری درایر بالاتر باشد، سرعت خشک شدن بیشتر و گرانولها ریزتر می شوند علاوه بر این درصد رطوبت گرانولهای اسپری درایر کاهش می یابد.

هر چه زبره بالمیل کمتر باشد ریزتر بودن ذرات بیشتر است. در واقع سطح ویژه ذرات بیشتر در نتیجه ذرات تمایل بیشتری به چسبیدن دارند در نتیجه گرانولها درشت تر می شوند.

اندازه اسپری درایر: به تجربه دریافته اند که اسپری درایرهای بزرگتر، گرانولهای بزرگتری می دهند چرا که ضخامت ابر اسپری درایر در اسپری درایرهای بزرگتر می تواند بیشتر باشد.

ترکیب بدنه: ترکیب بدنه می تواند از طریق فاکتورهای بسیار متنوعی بر ویسکوزیته دوغاب اثر بگذارد و تاثیر ویسکوزیته دوغاب بر اندازه گرانولهای حاصله موثر خواهد بود. شکل گرانول تقریباً شبیه به کره برش خورده است.

هر گرانول در داخل خود یکسری تخلخل دارد علاوه بر این ما بین گرانولها یکسری تخلخلها وجود دارد.

 فضای خالی بین گرانولها:هر چه درصد آب دوغاب بیشتر باشد تخلخل داخلی هرگرانول افزایش پیدا می کند. تخلخل درونی گرانولها  بر بروز عیب lamination یا دوپوسته ای شدن یا لایه ای شدن و نیز بر استحکام خام و خشک و حتی پس از پخت قطعات موثر است.

در مورد گرانولها آزمایش جریان یابی صورت می گیرد به این صورت که یک شیشه گذاشته و در پشت شیشه یک نقاله می گذاریم و یک کپه گرانول از لبه شیشه می ریزیم و شیشه را آرام آرام بلند می کنیم به یک زاویه ای که می رسیم گرانولها شروع به ریختن می کنند و در یک زاویه همه گرانولها می ریزند.هر دو این دو زاویه هر چه کوچکتر باشند در واقع جریان یابی گرانولها بیشتر خواهد بود.

اگر رطوبت گرانولها از حد مناسب خیلی بیشتر بود با افزایش دمای اسپری درایر رطوبت گرانولها را کاهش می دهند. اما اگر رطوبت گرانولها اندکی از میزان مناسب بیشتر بود با کاهش فشار پمپ دوغاب کمتری به اسپری وارد شده، انرژی حرارتی اسپری در دمای ثابت، ثابت است لذا رطوبت باقیمانده در گرانولها کاهش می یابد.

  6-     پرس:

گرانول تولیدی در واحد اسپری درایر در این قسمت به کاشی خام

 یا بیسکوئیت تبدیل می گردد.

 

پرس چیست و چگونه کار میکند؟                                                           

پرس دارای چندین قسمت است اما دو قسمت مهم از نظر ما اول آیینه پرس ودوم سنبه پرس است.آینه در پایین است و خاک روی آن میریزد وروی کاشی را ایجاد میکند.اختلاف ضخامت همیشه مربوط به آینه است.سنبه در بالا است که پایین آمده وروی خاک قرار گرفته وبدنه کاشی را میزند.چون سنبه کمی کوچکتراز آینه است کاشی که از پرس بیرون می آید دارای کمی پلیسه است .اختلاف در پنتیومتری مربوط به سنبه پرس است. قبل از پرس کردن گرانولها باید سیلو شوند تا هموژنیزه شوند. هموژنیزه کردن گرانولها دو نتیجه خواهد داشت اول اینکه در هر گرانول رطوبت سطح گرانول از مغز گرانول کمتر است با هموژنیزه کردن رطوبت سطح و مغز یکسان می شود و دوم اینکه میزان رطوبت در گرانولهای ریزتر با گرانولهای درشت تر مقاومت خواهد بود. در گرانولهای ریزتر فاصله دیفوزیونی مغز تا سطح گرانول کوتاه تر است لذا گرانولهای کوچکتر رطوبت کمتری دارند. پس از بیات کردن رطوبت بین گرانولهای ریز و درشت یکسان می شود. درصد رطوبت گرانولها بطور غیر دقیق اما نسبتاً مناسب توسط دستگاهی به نام رطوبت سنج یا S.P.D اندازه گیری می شود

پرس ها به دو دسته تقسیم می شوند:

1- هیدرولیکی 2- ضربه ای

 پرسهای قدیمی بیشتر از نوع ضربه ای بودند که سرعت کار پرس های ضربه ای بیش از هیدرولیک است به نحویکه در هر دقیقه پرسهای ضربه ای می توانند 30سیکل یا 30مرتبه پرس انجام دهند. در ضمن وزن پرسهای ضربهای نسبت به فشاری که اعمال می کنند کم است. اما در پرس های هیدرولیک توزیع فشار بر سطح قطعه یکنواخت تر است و عیب ابعاد ناشی از اختلاف فشار پرس در طول روز با استفاده از پرسهای هیدرولیک کمتر دیده می شود. اما وزن و اندازه پرسهای هیدرولیک نسبت به فشاری که می توانند اعمال کنند بالا است.

 مزایای استفاده از روش پرس برای شکل دادن:

 1- استحکام خام و خشک و پخت قطعه بیشتر است.

 2- سرعت تولید در این روش شکل دهی بالا است.

 3- حین خشک شدن، از آنجایی که در روش پرس درصد رطوبت کمتر است میزان ضایعات کمتر خواهد بود.

 4- ابعاد محصول دقیقتر خواهد بود.

 5- انقباض حین خشک شدن و حین پخت کمتر خواهد بود.

 

سیکل کاری پرس های هیدرولیک:

جهت پرکردن قالب از گرانولها از ابزاری به نام دراور یا کشویی استفاده می شود. شکل کشویی ها حائز اهمیت است. داخل برخی از کشویی ها لوزی است و پنجره ای است. داخل بعضی دیگر از کشویی ها به شکل های متنوع است. پس از24 ساعت هموژنیزه شدن گرانولها، رطوبت گرانولها از %7 به %5 افت می کند. سیکل کاری پرس به قرار زیر است: ابتدا از سیلوی بالای پرس، دراور یا کشویی پر از گرانول می شود. سپس دراور به سطح قالب می آید سطح زیرین یا فوقانی دراور باز است وقتی دراور به سطح قالب می آید گرانولها به داخل قالب ریخته می شود و با برگشت دراور به جای خود سطح گرانولها در داخل قالب صاف می شود. توجه داشته باشید که کشویی یک حرکت رفت و برگشتی دارد با صاف شدن سطح گرانولها و کنار رفتن دراور پانچ فوقانی پائین می آید و فشار اولیه را اعمال می کند سپس نیرو حذف می شود. البته عملاً پانچ بالا نمی رود اما حذف فشار مهلت هواگیری را به قطعه پرس شده خواهد داد. یعنی هواگیری در فرصت کوتاهی مثلاً 2/0 ثانیه صورت می گیرد. سپس مجدداً توسط پانچ فوقانی فشار نهایی اعمال می شود. فشار اولیه حدودKg/Cm2 60-40 و فشار ثانویه و نهایی حدودKg/Cm2 340-220 بسته به نوع بدنه انتخاب می شود. سپس پانچ بالایی بالا می رود در این هنگام پانچ پائینی بالا می رود. با بالا آمدن پانچ پائین قطعه از داخل قالب خارج می شود. در اینجا کشویی جلو آمده و قطعه را از سطح قالب بیرون می راند سپس پانچ پائینی پائین رفته، گرانولها در محفظه قالب با پائین رفتن پانچ زیرین تخلیه می شوند در اینجا دراور به جای اول خود باز می گردد و سطح گرانولها را صاف می کند. سپس پانچ بالایی پائین آمده و فشار اولیه را اعمال می کند. کاشی های با ابعاد بزرگتر دارند کمتر بصورت دو ضرب تولید می شوند و بیشتر به صورت سه ضرب و حتی چهار ضربه ای تولید می شوند. مثلاً کاشی 60*60 و 50*50 را بصورت دوضربه ای نمی توان تولید کرد. تغییرات گرانولها حین مراحل مختلف پرس کاری: در اثر حرکت دراور یا کشویی، قالب از گرانولها پر می شود دانسیته ای که در این حالت بدست می آید برابر خواهد بود با Df یا فیل دسیتی. هر چه خواص جریان یابی گرانولها بیشتر و بهتر باشد در واقع هنگام پر شدن قالب، لرزش گرانولها بر روی یکدیگر ساده تر بوده است در نتیجه Df یا دانسیته پر شدن بالاتری حاصل می شود. از نظر شکل ظاهری، هر چه شکل گرانولها کروی تر باشد، Df بالاتری حاصل می شود. در مرحله اعمال فشار ابتدا گرانولها خرد می شوند و تخلخلها کاهش می یابد. بعضی از ذرات در اثر اعمال فشار می شکنند و برخی دچار تغییر فرمهای پلاستیک می گردند. همچنین بعضی از تغییر فرمهای پلاستیک نیز حادث می شود. دانسیته پس از اعمال فشار(Dc) از رابطه زیر قابل محاسبه است: Dc= Df + m LnPa/Py m (ضریب ثابت) Pa (فشار اعمالی) Py (فشار در حد تسلیم) در سیستم تک پخت، قطعات پس از پرس وارد Rapid Drier می شوند و ممکن است   Rapid Drier ها رولری و یا سیاره ای باشند. در Rapid Drier، کاشی ها به صورت انفرادی خشک می شوند. دمای Rapid Drier بسیار بالاتر از خشک کن های تونلی است و حتی تا 180 درجه سانتی گراد می تواند باشد. بعد از Rapid Drier ، اگر کاشی داغ باشد سطح کاشی را مقداری خنک می کنند نمکهایی که حین خشک شدن در سطح متمرکز شده اند و دهانه های لوله های مویین را مسدود کرده اند فرصت می کنند که در آب حل شده و در نتیجه دهانة لوله های مویین باز می شوند و قطعه آب دوغاب را جذب می کند و پس از انگوب ، لعاب و چاپ اول اعمال می شود در اینجا نیز اسپری لوبریکنت اعمال می شود. تذکر: نکته بسیار مهم در سیستمهای تک پخت؛ قطعه به هنگام چاپ هنوز خام است و هنوز پخته نشده و چاپ بر سطح قطعه خشک شده اعمال می گردد نه بدنه پخت شده لذا داشتن استحکام خام و خشک بالا در مورد سیستمهای تک پخت، بسیار اهمیت دارد. استحکام خشک؛ برای اعمال یک چاپ توسط سیلک اسکرین باید حدود kg/cm214 باشد و هر چه تعداد چاپ بیشتر می شود، استحکام خشک قطعات باید بالاتر باشد به نحوی که برای پیشگیری از ضایعات در سیستمی که سه چاپ اعمال می شود؛ استحکام خشک باید 225kg/cm باشد. توجه داشته باشید که در صورت نیاز به چاپ راکتیو ، این چاپ در آخرین مرحله اعمال می گردد. چاپ راکتیو در سطح لعاب، فرورفتگی ایجاد می کند که می تواند یک لعاب با خاصیت راکتیو بسیار قوی باشد و در بعضی موارد از سرنج برای ایجاد راکتیو استفاده می کنند . سپس لعاب می زنند و چاپ و در نهایت پخت لعابی، نوبت به درجه بندی و بسته بندی محصول و در نهایت فروش می رسد.

 

 فاکتور پرس پذیری:

 نسبت استحکام خشک به استحکام خام قطعات را فاکتور پرس پذیری گویند. فاکتور پرس پذیری باید بین 4-2 باشد. اصولاً فاکتور پرس پذیری بدنه هایی که در ایران مصرف می شود حدود 5/2-2 است. اگر فاکتور پرس پذیری کمتر از 2 باشد یعنی پلاستیسیته بدنه کم و احتمال ضایعات ناشی از حمل و نقل زیاد است و همچنین احتمال کثیف شدن پانچ زیاد خواهد بود. اگر فاکتور پرس پذیری بیش از 4 باشد پلاستیسیته بدنه بالاست و حین خشک شدن بدنه می تواند معیوب شود. اگر قالب کثیف باشد روی محصولات بعدی خط می افتد.

عیوب ناشی از انبساط پس از پرس زیاد: 1- ترک لبه 2- لب پر شدن

لازم به ذکر است که رطوبت خروجی از اسپری بایستی 2-1% بیش از مقدار مورد نیاز پرس باشد.

 

7-     خط لعاب:

بیسکوییت تولید شده در پرس در این واحد به ترتیب انگوب آستر می خورد و بعد از آن نیز لعاب بر روی آن اعمال می گردد و سپس بر حسب نیاز چاپ می خورد که ممکن است چند چاپ انجام شود و یا هیچ گونه چاپی انجام نشود.

 

دلایل اعمال انگوب:

انگوب ترکیبی است که مابین بدنه بیسکوئیت و لعاب قرار می گیرد.

 

اصولاً به سه دلیل عمده انگوب اعمال می شود

1- پوشاندن رنگ بدنه

2- تطابق بیشتر ضریب انبساط حرارتی بدنه و لعاب

3- کاهش احتمال بروز عیبpinhole   

منظور ما در اینجا از اعمال انگوب، کمتر موارد 1 و 2 می باشد و دلیل عمده اعمال انگوب کاهش احتمال بروز عیبpinhole  است.

نکته ای که لازم به ذکر است این است که هر چه وزن لیتر دوغاب بالاتر باشد یعنی میزان درصد آب دوغاب کمتر انتخاب شود میزان تخلخلهای موجود در قشر لعاب پس از خشک شدن کمتر خواهد بود. تخلخلهای موجود در قشر لعاب بعداً تبدیل به حباب داخل قشر مذاب لعاب در حین پخت خواهد شد و بعداً این حبابها می توانند بهpinhole  تبدیل شوند

 

8-     کوره:

بسکوئیت تولید شده در خط لعاب بعد از استراحت وارد کوره می شود و پخته می گردد و به شکل کاشی و سرامیکی که می شناسیم از آن خارج می گردد.

 

      

 

                                                                                      

 9-     بسته بندی:

 
 
کاشی پخته شده در کوره در این قسمت بر اساس یک سری پارامترهایی تائید شده توسط اداره استاندارد و خود شرکت جداسازی و کارتن و بسته بندی می گردد و به بازار ارائه می گردد.

 

 

 

 

فصل هفتم:

کنترل کیفیت

 

کنترل کیفیت چیست؟
حلقه های کنترل کیفیتQC
فرایندکنترل کیفیت
توان رقابتی و کنترل کیفیت
استاندارد،ایزو،کیفیت
 

 

 

کنترل کیفیت

 چالش فرا روی اکثر مؤسسات تولیدی و خدماتی هنگام مواجه شدن با تنزل کیفیت کالا و خدمات آن مؤسسات، یافتن علل کاهش کیفیت و خدمات این سازمان‌ها است. کارشناسان دلایل پائین بودن کیفیت کالا و خدمات را معمولاً در سوء مدیریت، عدم برنامه‌ریزی مناسب و کم بها دادن به وظیفه کنترل کیفیت می‌دانند. اولین مسئول حفظ کیفیت محصول و یا خدمات، مدیرآن مؤسسه تولیدی یا خدماتی است. زیرا مدیـــران بــایــد مــراحــل پیشرفت کــار را در تمــامی رده های شغلی در سیستم خود کنترل نمایند.
از بالاترین مسئول اجرائی تا کارمندان ساده باید زیرنظر مدیر باشند. این مدیر است که تقدم و تاخرها را مشخص می کند. و به کارمندان نشان می دهد چه اقدامی از همه مهمتر است البته تمام کارمندان هم باید خط‌مشی تعیین شده از طرف مدیر را بپذیرند، و تابع مقررات وی باشند. بنابراین، این پرسش مطرح می شود که یک مدیر خوب چگونه باید بر محیط کار نظارت کند تا بتواند بالاترین میزان کیفیت را برای تولیدات کسب نماید.

- اولین نکته این است که برای مدیر، کیفیت نخستین اولویت باشد.

- هرگز در مورد برنامه های زمانی فاکتور کیفیت را فراموش نکند.

- هرگز اولویت بندی بودجه را بدون در نظــر گـرفـتـن هـــزینــه افـزایـش کیفیـت بـــررسی ننمــایـــد

- هــرگـــز مـیزان بـودجــه برنامه های مختلف کـــارخـــانـه و یا شرکت خود را بدون بررسی کیفیت آن موارد مورد سنجش قرار ندهد.

 بدون شک برای داشتن کیفیت بالا در یک سازمان باید تاریخچه ای از مفهوم کیفیت از آن سازمان و هدفهای آن سازمان در اختیار داشته باشیم. به بیان دیگر، اگر می‌خواهیم که سازمان ما به سمت افزایش کیفیت پیش برود باید اطلاعات خود را در مورد واژه کیفیت بالا ببریم. دقیقا زمانی که ما متوجه می شویم چگونه می توانیم مدیریت زمــان و بـودجــه را رعایت کنیم همـان زمـــان است کـــه می توانیم به مدیریت کیفیت هم پی ببریم. ما باید با رابطه بین بودجه، کیفیت و زمان آشنا باشیم. دقیقا در این زمان می توانیم با سرمایه‌گذاریهای موثر که باعث افزایش سود سهام مالی می‌شوند، کیفیت تولیدات و خدمات خود را هم بالا ببریم بدون این که اثرات منفی در بخش بودجه و زمان را تحمل کنیم.
نقش مــدیــر این است کـــه بعــد از آشنـــایی بـــا روابـــط تــوضیــح داده شـــده در بــالا، بـــه سرمایه گذاری درست بپردازد و کارمندان خود را در راه افزایش کیفیت کالا و یا خدمات راهنمایی کند. بعد از نقش مدیریت، باید نقش برنامه ریزها را بررسی کرد. کیفیت نیز مانند سایر شاخص ها نمی تواند در یک سیستم خودنمایی کند مگر این که از ابتدا در آن سیستم برنامه ریزی شده باشد. بنابراین، سؤال اینجاست که یک برنامه ریز چگونه، عمل می کند تا کیفیت سیستمی را که شناخته افزایش دهد؟ اولین قدم در راه پیشرفت، شناخت شرایط موجود است. هر مهندس باید کیفیت برنامه ریزی های خود را اندازه گیری کند. در عین حال باید بررسی کند که چگونه با ظرفیت های موجود می تواند به حداکثر کیفیت برسد. هر برنامه ریز باید به خوبی با میانگین نواقص کارهای انجام شده و سودمندی آنها و میانگین سرعت برنامه های طراحی شده و کارهای انجام شده آشنا باشد. در نتیجه یک برنامه ریز مانند یک دونده ماراتن می تواند با در نظر داشتن اهداف و تغییر الگوهای کاری گامهای مهمی در راه پیشرفت بردارد. یک برنامه ریز باید مانند یک مربی تیم ورزشی که به هدایت تیم خود برای رسیدن به حداکثر نتیجه می پردازد، به کنترل و هدایت کارمندان یک سیستم بپردازد تا حداکثر کیفیت حاصل شود. بنابراین یک برنامه ریز کاردان باید به جمع آوری آمارهای مناسب بپردازد و سپس بررسی کند که آمارها چه معنا و مفهومی دارد و از آنها در جهت یک برنامه‌ریزی مناسب استفاده‌کند. همچنین یک برنامه ریز خوب باید اهداف کامل و جامعی را طراحی کند و در راه رسیدن به آنها به تغییر عادات کاری بپردازد. سؤال اینجاست که اگر کنترل کیفیت در جهت افزایش کیفیت و محصولات گام بر نداشته است، پس نقش آن چیست؟ کنترل کیفیت در حقیقت در نقش چشم و گوش مدیریت است تا او را آگاه کند که آیا سیستم به خوبی کار می‌کند یا اینکه نیاز به کارهای اصلاحی دارد.
با اندازه گیری و بررسی مراحل پیشرفت سیستم، به کمک کنترل کیفیت در می‌یابیم آیا مراحل کاری و استانداردهای سازمان اجرا می شوند یا نه؟ نکته دیگر این که آیا این استاندارد ها و مراحل مختلف در راه به ثمر رساندن خوب کارها و اهداف موثر هستند یا نه؟ وقتی این استانداردها در نظر گرفته نمی شوند علت چیست؟ نکته دیگــر این که آیــا ایـــن استانداردها و مراحل مختلف در راه به ثمر رساندن خوب کارها و اهداف مؤثر هستند یا نه؟ وقتی این استانداردها در نظر گرفته نمی شوند، کنترل کیفیت، علل ایجاد مشکلات را بررسی می کند و به مدیریت کمک می کند تا یک راه حل جدید ارائه دهد و پیشرفت را به سیستم برگرداند. با تست کردن محصولات می توان میزان پیشرفت سیستم را بررسی کرد. کنترل کیفیت، میزان کیفیت به دست آمده را بررسی می‌کند و به این ترتیب مدیریت می تواند تعیین کند که آیا مراحل کاری برای نیازهای پروژه مناسب بوده اند یا نه؟ وقتی میزان نواقص بالاتر از میزان پیش‌بینی شده باشد، کنترل کیفیت می تواند کمک کند تا دلایل روشن شود و اقدامات در جهت رفع مشکل انجام شود. در پایان باید گفت وقتی مدیریت دست به تلاشی منظم و دائمی برای افزایش کیفیت کار بزند این روند به تمام قسمتهای سازمان منتقل می شود. یک برنامه ریز می تواند افقهای تازه ای را به یک مدیر نشان دهد تا به این ترتیب به کیفیت بالاتر محصولات برسیم و در نهایت کنترل کیفیت با تست کردن و یافتن نواقص و ارائه راه حل به مدیریت کمک کند تا بهتر در راه افزایش کیفیت گام بردارد.

 

 

حلقه های کنترل کیفیتQC

 

مقدمه
به‌منظور دست‌يابي به الگوهاي بهينه حل مساله و ايجاد بهبود در سازمان‌ها، گروه‌هاي حل مساله يکي از راه‌کارهاي مورد استفاده در سازمان‌هاي مختلف بوده است. در اين راستا، سازمان‌ها نسبت به ايجاد تشکل‌هاي کاري و ايجاد فرهنگ کار گروهي، اقدام نموده‌اند و در اين راه دستاوردهاي مهمي نيز توسط آن‌ها کسب شده است.
البته تشکيل، کارايي و اثربخشي اين گروه‌ها، در گرو مسائل مختلفي است که نقش فرهنگ جامعه در اين رابطه نقش به‌سزايي را به‌عهده دارد.

تاريخچه پيدايش دواير كنترل
ژاپن پيش از جنگ جهاني دوم، به‌واسطه عدم به‌كارگيري روش‌هاي كنترل كيفيت، به‌توليدكننده كالاهاي ارزان و نامرغوب شهرت داشت. اين كشور براي ورود به‌بازارهاي جهاني تلاش زيادي را مصروف داشت.
از سال 1970 صحنه رقابت‌ها تغيير كرد و از آن به‌بعد ژاپن توانست اطمينان بازارهاي جهاني را به‌خاطر كيفيت مطلوب كالاهايش جلب كند و بازارهاي جهاني را به‌دست گيرد.
اين انتقال تسلط بر بازارهاي كشورهاي پيشرفته غربي، تاثير زيادي گذاشت، تا آنجا كه غربي‌ها، دلايل متعددي را براي موفقيت ژاپني‌ها تراشيدند. يكي از دلايل معروف كه غربي‌ها برآن تكيه مي‌كنند اين است كه، اين سيستم‌ها، فقط با فرهنگ ژاپني‌ها قابل اجراست و ژاپني‌ها جز كار كردن، به‌چيزي نمي‌انديشيدند. ولي اگر از نزديك مسائل را مورد بررسي قرار دهيم، متوجه مي‌شويم كه دلايل رشد ژاپن، به‌راز و رمز شرق يا خاور دور مربوط نمي‌شود، بلكه اين تغيير و تحول به‌دنبال پاره‌اي از تصميمات اساسي، كه از جانب دولت و شركت‌هاي بزرگ ژاپني، در چگونگي اداره و هدايت كاركنان خود اتخاذ شد، به‌دست آمد. اين تصميمات اساسي در اين جمله خلاصه مي‌شود:

« از آنجايي‌كه، اكثريت كاركنان ما مستعد و توانمند هستند، لازم است فرصتي در اختيار آن‌ها قرار گيرد تا، از فكرشان همانند جسم خود استفاده كنند»

ظهور جنبش دايره كيفيت نتيجه چنين فلسفه‌اي بود و بسياري از افراد معتقد بودند كه دواير كيفيت و ابزارهاي مرتبط با مطلب فوق، يكي از مهمترين عوامل مؤثر در پيشرفت ژاپن، درطي بيست سال گذشته، بوده است.
به‌واسطه موفقيت‌هاي فوق‌العاده‌اي كه شركت‌هاي ژاپني در به‌كارگيري اين گروه‌ها در زمينه كنترل كيفيت محصولات و بهره‌وري به‌دست آوردند، ساير كشورها از جمله كشورهاي آمريكايي، اروپايي وآسيايي درمورد به‌كارگيري اين گروه‌ها در شركت خود ترغيب شدند، به‌طوريكه در آمريكا از سال 1973 تا سال 1982 بيش از 5000 سازمان، دواير كنترل كيفي را به‌كار گرفتند كه نيروي هوايي آمريكا، ‌شركت‌هاي توليدي، بانك‌هاي ملي و خطوط هوايي آمريكا را شامل مي‌شود. بر اساس آمار سال 1984 در چين، 480000 دايره كنترل كيفي با بيش از چهار ميليون كارگر به‌عنوان عضو تشكيل شد در حالي‌كه براساس آمار سال 1988 در خود ژاپن يك ميليون دايره كنترل كيفي با بيش از ده ميليون كارگر به‌عنوان عضو فعاليت مي‌كردند. جالب اينكه رئيس جمهور چين، ساليانه جوائز بهترين‌ها را شخصاً اهدا مي‌كند.
در ابتدا ، موضوع تشكيل دواير كنترل كيفي در ژاپن، تنها مسائل مرتبط با كنترل كيفي بود ولي در حال حاضر به‌نحو وسيع‌تري به‌موضوع كار اين گروه‌ها توجه مي‌شود. اين گروه‌ها علاوه بر مسائل كيفي، در زمينه افزايش بهره‌وري، كاهش هزينه و افزايش ايمني و به‌سازي در محيط كار فعاليت مي‌كنند. لذا در ميان ملل مختلف به‌گروه‌هاي بهبود، دواير كيفيت، گروه‌هاي بهروه‌وري، و امثال آن مشهور هستند.

فرضیات:
فرضيه يك: بيشتر اشخاص توانايي آن‌را دارند كه مقدار زيادي از مسايل كاري سازمان خود را با روش‌هاي خلاق و ابتكاري حل كنند.
فرضيه دو: فقط بخشي از توانايي‌هاي افراد مورد استفاده قرار مي‌گيرد يعني، بسياري از شركت‌ها طوري با كارمندان خود رفتار مي‌كنند كه تنها از دست و پاي آن‌ها استفاده مي‌شود، بنابراين، بايد فرصتي به‌آن‌ها داده شود تا توانايي‌هاي ذهني خود را در جهات مثبت به‌نمايش بگذارند.
فرضيه سه: اگر به‌هر فرد فرصت داده شود تا براي حل مسائل كاري، از استعدادهاي خود استفاده كند، بعدها، براي ارائه راه حل، تمايل بيشتري نشان مي‌دهد.
فرضيه چهار: اگر دواير كيفيت به‌درستي آموزش ببينند، قادر خواهند بود با سازماندهي دقيق، وقت خود را به‌طور مطلوب تنظيم كنند و ديگر نيازي نخواهد بود تا بيرون از دايره به‌آن‌ها بگويند كه چه كاري بايد انجام دهند.
فرضيه پنج: اين فرضيه، كه فرضيه اساسي نيز مي‌باشد، بهترين افراد را براي حل مسائل محل كار، افرادي معرفي مي‌كند كه با مسائل درگيرند و بيشتر تمايل دارند كه مسائل، توسط خود آن‌ها حل شود. حال اگر اين افراد از دانش، تجربه ‌و توانايي لازم برخوردار باشند، بهتر مي‌توانند مسائل كاري خود را حل نمايند.

حلقه های کیفیت چیست؟
دوایر کیفیت نتیجه تعامل بین روش کنترل کیفیت آماری آمریکایی و تجربیات سازمانی ژاپنی است .ژاپنی ها مفهوم کنترل کیفیت را از آمریکایی ها گرفتند و آن را به طور عملی و در قالب دوایر کنترل کیفیت توسعه دادند.
برای درک مفهوم حلقه کنترل کیفیت لازم است با مفهوم سه کلمه تشکیل دهنده آن آشنا شویم :

حلقه(Circle=A ring) : به گروهی از افراد اطلاق می شود که به سبب علایق مشترک گرد هم می آیند . بعضی این لغت را دایره و برخی چرخه نیز ترجمه کرده اند .

کنترل: (Control =A check )به معنی وارسی ،نظارت ، رسیدگی، ممیزی به منظور اطمینان از صحت و سقم کار است .

کیفیت(Quality): به معنای ارتقا و بهبود دائمی کیفیت کالا یا خدمات به منظور جلب اعتماد مشتری می باشد 
بنابراین دايره شامل تعدادی افراد هستند که به صورت داوطلبانه در قسمت های مختلف واحدهای تولیدی یا خدماتی با حضور فعال سرپرست یا مدیر آن قسمت برای حل مسائل از طریق خلق ایده هایی نو گردهمایی تشکیل می دهند و فعالیت های مربوط به کیفیت را از طریق شناسایی و تعریف مسئله بررسی کرده و در ارتباط با مشکلات با استفاده از روشهای تحلیلی راه حل های مناسب را ارائه می کنند.تعداد اعضای یک حلقه کنترل کیفیت (QC) می تواند از 5 تا 15 نفر متغیر باشد البته در بیشتر موارد این تعداد در حدود 7 تا 10 نفر است . حلقه های کیفیت به طور داوطلبانه شکل می گیرد و مجاز نیستند که تغییری در ساختار سازمانی موجود به وجود آورند .
شش عنصر در ساختار حلقه کیفیت وجود دارد:
1- اعضای حلقه : افراد واحد های سازمانی هستند که به صورت داوطلبانه به حلقه می پیوندند

2- رهبر حلقه: مسئول کلیه عملیات حلقه است ، با تسهیل کننده همکاری نزدیک دارد،در دوره آموزشی رهبری شرکت میکند . به اعضا آموزش می دهد و در حلقه رهبران شرکت می کند.

3- کمیته رهبری: یک کمیته مشاوره ای است .و ریاست آن با رئیس سازمان است . دامنه کاریشان: ارائه کنندگان عملیات اصلی ،ارتباط با تسهیل کننده ها ، تعیین دستورالعمل ها، شناساندن حلقه ها در سازمان ها و مشارکت در ارائه گزارش های مدیریت است

4- تسهیل کننده : رابط مستقیم بین حلقه،کارکنان ، سازمان و مدیریت است.عضو کمیته رهبری است . ضبط و نگهداری مدارک و نیز آموزش اعضا و رهبران بر عهده اوست .

5-مدیریت: به گونه ای ترتیب داده شده که اعضای حلقه ها احساس غرور میکنند که مدیریت به آنها اطمینان دارد ، همکاری آنان را می پذیرد و مشتاق است در حل مشکلات با آنها همکاری داشته باشد.

6-اعضای غیر عضو : به نحوی قسمتی از حلقه محسوب می شوند زیرا فعالیت حلقه ها در سازمان منعکس شده و موجب تغییر و تحول در سازمان می شود .

 

فرآیند کنترل کیفیت

شناسايي و انتخاب موضوع
شناسايي موضوعات از طريق کليه کارکنان (شامل مديران، سرپرستان، کارشناسان و کارگران) صورت مي‌پذيرد. بعد از شناسايي و طرح موضوع توسط كاركنان، پس از تجزيه و تحليل اوليه، از بين موضوعات پيشنهادي، موضوعات مهم‌تر به تشخيص مدير يا معاون مربوطه انتخاب مي‌گردد. فرد پيشنهاددهنده (يا فرد انتخاب‌شده از سوي مدير مربوطه)، مسئول تشکيل تيم يا مسئول اجرايي مي‌باشد.
- تشکيل، سازمان‌دهي تيم و تهيه طرح اجرايي
در اين راستا توسط مسئول اجرايي موضوع، از افراد و يا واحدهاي مختلف به صورت غيررسمي جهت همكاري در تشكيل دايره كنترل كيفي دعوت به‌عمل مي‌آيد. سپس افراد مدعو، اقدام به تهيه طرح پيشنهادي كه شامل موضوع، اهداف، برنامه زمان‌بندي، صرفه‌جوئي‌هاي قابل پيش‌بيني و نام اعضا، نام راهبر و دبير جلسات مي‌باشد، مي‌نمايند.

اخذ تاييد کميته راهبري

پس از تهيه طرح پيشنهادي، دبير دايره، طرح پيشنهادي را جهت تأئيد براي كميته راهبري ارسال مي‌نمايد. كميته راهبري پس از بررسي و تأييد، طرح پيشنهادي را جهت تخصيص كد و مركز هزينه، براي امور مالي ارسال مي‌نمايد. واحد مالي نيز پس از اختصاص مركز هزينه و كد، مراتب را به اطلاع راهبر دايره و واحدهاي مرتبط از جمله كميته راهبري مي‌رساند.
- تشکيل جلسات و اطلاع‌رساني
پس از دريافت نامه، راهبر دايره اقدام به تشكيل جلسات دايره كنترل كيفي نموده و براساس ابزار‌هاي هفت‌گانه كنترل كيفي اقدام به تشخيص علل ايجاد مشكل و حل آن‌ها مي‌نمايد. كليه صورتجلسات اين دواير، براي واحدهاي مرتبط ارسال مي‌گردد.

 اجراي راه‌حل‌هاي شناسايي شده

پس از تعيين راه‌حل‌ (يا راه‌حل‌ها)، دايره با هماهنگي دبير، اقدام به اجراي راه‌حل‌هاي ارايه شده مي‌نمايند. پس از اجرا، اعضا اقدام به بررسي نتايج به‌دست آمده از اجراي اين راه‌حل‌ها مي‌نمايد. (بررسي نتايج و بازخورد در اجرا در نظر گرفته نشده است)
- جمع‌بندي و ارائه گزارش
پس از انجام مراحل تعيين شده، راهبر اقدام به ارسال نامه‌اي مبني بر اتمام فعاليت گروه نموده و براي انجام محاسبات مالي، به كميته راهبري ارسال مي‌نمايد.
پس از تأئيد كميته راهبري، دايره اقدام به ارايه فعاليت‌هاي انجام شده طي يك سمينار به مديريت عامل، مديران ارشد و افراد ذي‌نفع مي‌نمايد. سپس، پاداش اعضاي دايره كنترل كيفي طبق دستورالعمل تدوين شده جهت پرداخت پاداش، پرداخت مي‌شود.

وظایف حلقه های کیفیت
فلسفه اصلی تشکیل حلقه های کیفیت مشارکت کارکنان در بهبود و توسعه ساختار اقتصادی سازمان است . تشکیل حلقه های کنترل کیفیت و فعالیت آنها باد د زمینه های مختلف که بعضی از آنها به شرح زیر است :
- ایمنی محیط کار
-کاهش ضایعات
-کاهش زمان تحویل یا خدمات به مصرف کنندگان
-بهبود فرآیندهای کاری
-بهبود استانداردهای کاری
-تجزیه و تحلیل مسائلی که در طی کار به وجود می آید و یا توسط مدیران پیشنهاد می شود تا با تحقق آنها در یک کار گروهی موفق ،سازمان ضمن اطمینان از کیفیت کالایی که ارائه می دهد ،نظرات مصرف کننده را نیز در طراحی محصول منظور نموده و رضایت آنها را جلب نماید از این رو حلقه های کیفیت باید ضمن توسعه توانایی های فردی و آشنایی با ابزار کنترل کیفیت ،خود را برای اجرای وظایف زیر آماده سازند :

-شناسایی مشکل که در محدوده کاری آنها اتفاق می افتد .این مشکل می تواند در مورد هر یک از زمینه های مختلفی که به آنها اشاره شد صورت پذیرد
-انتخاب مشکل و جمع آوری اطلاعات دقیق در مورد آن
-تجزیه و تحلیل مشکل
-حل مشکل و جمع آوری نظرات اعضا در یک کار گروهی و با استفاده از ابزار کیفیت
-تهیه و اجرای راه حلهای مناسب برای رفع مشکل
-ارائه راه حل ها به مدیریت

عوامل مهمی که در اجرای خوب حلقه های کیفیت نقش دارند :

-فرهنگ و جو سازمان
-ارزشهای مدیریتی
-اجرای اهداف کارکنان
-برانگیختن انگیزهای باطنی
-درک کارکنان از توسعه قابلیت هایشان به وسیله حلقه های کیفیت و رشد در یک جنبه از توانایی هایشان

توان رقابتی و کنترل کیفیت

 امروزه نقش اصلی موفقیت در تجارت را توان رقابتی تعیین می کند، تشخیص عواملی که یک محصول را برجسته تر از سایر تولیدات می سازد در دنیایی که روزانه صدها نوع از یک محصول و با شکل و طرح های متفاوت توسط شرکت های گوناگون تولید می شود، کاری بس دشوار به نظر می رسد. از همین رو، این سوال در ذهن بسیاری از دست اندرکاران امور اقتصادی مطرح می شود که عوامل اساسی در افزایش توان رقابتی شرکت ها کدامند؟ تجربه شرکت های مشهور جهان نشان می دهد گر چه تولید محصول باید مطابق سلیقه و ذوق مصرف کنندگان باشد اما این شرط به تنهائی برای جلب رضایت مشتری کفایت نمی کند، زیرا کسب رضایت کامل مشتری هنگامی حاصل می شود که یک شرکت بتواند از طریق ارایه کالا و خدمات با کیفیت مناسب توأم با ظاهر جذاب و مطابق پسند و سلیقه مشتریان این حس رضایت را در آنها به وجود آورد. آنچه در مجموع محصول کار یک شرکت را از کیفیت مطلوب برخوردار می سازد چگونگی استفاده بهینه از سخت افزار، نرم افزار، فن افزار و نیروی انسانی است که این مجموعه را در قالب امکانات و تجهیزات مواد اولیه، روش ها، فنون و ابزارهای مدیریتی که توسط منابع انسانی به کار می روند، می توان تحقق بخشید. برای ایجاد سیستم های بهتر و بازده خدماتی بیشتر ، مؤسسات باید افزون بر توجه به تولید کمی و افزایش آمار تولیدات آن، نگاه خود را بر پرورش انسان هایی با نیروی کار ماهرتر و بهتر متمرکز کنند. به بیان دیگر باید نیروهای کاری را پرورش داد که توانایی خلق چنین سیستم هایی را به نحو مطلوب دارا باشند. بسیاری از الگوهای مدیریتی که تاکنون پیشنهاد شده نمی توانند به تنهایی در ارتقاء کیفیت کارها و ارائه خدمات مناسب و رقابتی کارساز باشند، مگرآنکه الگوهای مدیریتی منطبق بر الگوهای فرهنگی کاربران آن تدوین گردد، زیرا اصولاً مدیریت، علمی است که با نیازهای انسان در ارتباط است. در نتیجه اگر انتظار ما ایجاد تحول و بهبود در وضعیت صنعت و خدمات به افراد باشد، باید بیش از هر چیز به اصلاح روش های مدیریتی بپردازیم. از این دیدگاه، مدیریت کیفیت را می توان مجموعه ای از تدابیر برای تولید مقرون به صرفه کالا و خدماتی که نیازهای مشتری را برطرف می سازد دانست. در واقع مدیریت کیفیت در جهت افزایش توان رقابتی به فعالیت می پردازد، با ایجاد ساختاری جدید کلیه امور را با توان بالاتر و ضایعات کمتر به اجرا در می آورد. البته باید به این نکته نیز توجه داشت که این ساختار جدید در کلیه شرکت ها، کارخانه ها و سیستم ها، با هر سطح توانی قابل اجرا باشد. اما وظیفه اصلی مدیریت کیفیت، تضمین کیفیت است، زیرا موجب می شود تا مصرف کننده دریابدکه محصولات یا خدمات ارایه شده مطابق خواست و انتظار وی است و به این ترتیب اعتماد هر چه بیشتر مشتری را می توان جلب کرد و رسیدن به این هدف یعنی تضمین کیفیت محصولات و خدمات تنها در صورتی تحقق می یابد که کلیه افراد شامل تولیدکنندگان و ارایه دهندگان خدمات (شامل کلیه پرسنل) اعم از سرپرستان قسمت های مختلف، مدیران قسمت های بالاتر و حتی بازرسان وظیفه خود را به خوبی بشناسند و آن را کامل و به نحو احسن انجام دهند. همچنین صنایع تولیدی به منظور برآوردن رضایت مشتری باید در دو جهت اقدام کنند: جنبه درون سازمانی تضمین ایجاد و حفظ کیفیت کالا بر اساس نظم درون سازمان . و جنبه برونی: تضمین کیفیت مبتنی بر قراردادهای منعقد شده با مشتریان و مصرف کنندگان. در ضمن رعایت کیفیت در زمینه فرآیند تولید و خدمات آن شامل مراحل زیر می شود: کنترل مواد اولیه جهت ساخت و بسته بندی، کنترل مواد و محصولات در حین تولید و برچسب گذاری، کنترل محصول نهایی و اطمینان از اینکه خطایی در روند تولید یک محصول رخ نداده است که در صورت بروز خطا، بخشی با عنوان بخش مدیریت و کنترل کیفیت، مسئول تأیید و یا عدم تأیید همه موارد اجرایی و خصوصیات مربوط به محصولات به لحاظ ماهیت، قدرت، کیفیت و خلوص است. شاید اگر به پیامدهای زیانبار رعایت نکردن استاندارد بیشتر دقت کنیم به اهمیت بالای آن پی می بریم. استفاده از وسایل غیر استاندارد با بالا رفتن مصرف انرژی باعث افزایش هزینه ها و یا حتی اتلاف انرژی هایی از جمله برق یا گاز می شود. همچنین استفاده از لوازم خانگی غیر استاندارد هر ساله تلفات مالی و جانی چشمگیری را به بار می آورد که می تواند موجب بروز مشکلات سنگین و زیادی شود که به صرف هزینه های کلان برای جبران آن نیاز داشته باشد. در برخی موارد خسارت ناشی از توزیع گسترده یک محصول غذایی غیر بهداشتی در جامعه فقط با پرداخت بهای کالای نامرغوب جبران نخواهد شد و حتی در مواردی جبران ناپذیر است. همچنین به نظر می رسد که استانداردسازی تنها نیاز تولید کننده و یا مصرف کننده نیست، بلکه نیاز جامعه است تا به وسیله آن در منابع انرژی از جمله برق و سوخت صرفه جوئی شود. پس با کمی تأمل می توان به این نتیجه رسید که استاندارد باید به صورت قانون برای هر جامعه ارائه شود تا تولید کننده مشتری خود را ترغیب به خرید کالاهای استاندارد نماید و فرهنگ استفاده از کالای استاندارد در جامعه چنان نهادینه شود که مصرف کنندگان هیچگاه به خرید کالای غیر استاندارد و بدون کیفیت تمایل نداشته باشند. نکته قابل اهمیت دیگری در زمینه نظام مدیریت کیفیت این است که، این نظام می کوشد با ایجاد فرصت های مناسب و با بهره گیری از فنون و نیروهای کارآمد زمینه ای را فراهم کند که بخش خصوصی بتواند با اطمینان خاطر خود را وارد عرصه رقابت کند و در عین حال بخش عمومی کار و خدمات بیشتری را با صرفه جوئی در منابع انرژی و نیروی کار ارائه دهد. در این نظام محور اصلی کار است که اگر قانون آن رعایت شود، بدون شک می توان کیفیت بازده کار را نیز تضمین شده و درخشان دانست. از این رو نظمی در روند تولید ایجاد می شود که مهم ترین حاصل آن جلب مشتری است که این خود مهم ترین قدم برای کسب بازار مناسب است. وقتی محصولی اعتماد مشتری را به خود جلب می کند، به او این اطمینان را می دهد که خواست و نیاز او در چرخه تولید مورد نظر قرار گرفته و به این ترتیب مشتری محدود به خریدار فعلی نمی شود بلکه نفرات بعدی در زنجیره تولید کالا یا خدمات را نیز در بر می گیرد وجود کالای مناسب با جلب مشتری فراوان در بازار نشان دهنده این است که تمام کسانی که در تولید و ارائه و عرضه آن نقش داشته اند، با انجام وظایف خود به بهترین نحو ممکن، به هدف خود رسیده اند و هر موفقیتی در این زمینه نشان می دهد که بستر تولید گنجایش پیشرفت را داراست و می تواند در زمینه های متفاوتی که شاید در نظر اول مهم ترین آن عامل اقتصادی باشد به رشد کشور تولید کننده خود کمک کند و در کل می توان گفت کنترل کیفیت در هر صورت نوعی کنترل است و کنترل همیشه مطلوب است و تعیین هدف، ارزیابی وضعیت، مقایسه و اقدام اصلاحی مراحلی است که در هر نوع کنترلی باید طی شود بدون شک اجرای آن لازمه موفقیت است

 

 

استاندارد ایزو کیفیت

 مطابق تعریف سازمان بین المللی استاندارد (ISO) استاندارد ، مدرکی است که با اجماع تهیه می شود و توسط مقامات معینی به تصویب می رسد .« نظمی است مبتنی بر نتایج استوار علوم و فنون و تجارب بشری در کلیه رشته ها و فعالیتهای عمومی که به صورت قواعد و مقررات و به منظور ایجاد هماهنگی و وحدت و توسعه و تفاهم و تسهیل در ارتباطات ، صرفه جوئی در اقتصاد ملی، حفظ سلامت و ایمنی عمومی و گسترش مبادلات بازرگانی به کار می رود »
ساده کردن ، تعویض پذیری، تبادل افکار، ایمنی، تامین منافع مصرف کننده، رمزدار و نشاندار کردن برای تبادل بین المللی، کیفیت ، تامین منافع اجتماعی و رفع موانع تجاری را می توان از اهداف استاندارد نام برد . هدف غائی استاندارد کردن فرهم کردن وسائل زندگی راحت و خوب یرای مردم است.
سازمان بین المللی استاندارد International Organization for Standardization سال1947 تاسيس يافت. وظيفه اصلي (ISO) توسعه استاندارد كردن و فعاليت هاي مرتبط در جهان با نگرشي تسهيل كننده نسبت به تبادلات بين المشللي كالاها و خدمات, ب

هبود همكاري در محدوده علمي, فني, اطلاعاتي و فعاليت هاي اقتصادي و حمايت از توليد كننده و مصرف كننده مي باشد. سازمان بين المللي استاندارد (ISO) تدوين استانداردهاي فني و اختياري را بر عهده دارد. دامنه كار (ISO) به يك شاخه اختصاصي محدود نمي شود و شامل كليه موضوعات و رشته هاي فني به‌ جز حوزه مهندسي برق و الكترونيك كه توسط IEC) International Electrical Commission) انجام می گیرد, مي گردد. در حال حاضر، اين سازمان بین‌الملی متشكل از یک شبکه از مؤسسات استاندارد ملی در 157کشور دنیا است، كه بر پایه یک مرکز در هر کشور و یک مرکز اصلی در شهر ژنو - سوئیس فعالیت می‌کند که وظیفه هماهنگی مراکز مختلف را برعهده دارد.

 

تشکیلات شرکت تولیدی کاشی

 ·       دپوی مواد اولیه

·       سنگ شکن

·       بالمیل

·       لعاب سازی

·       اسپری درایر

·       پرس

·       خط لعاب

·       کوره

·       بسته بندی

   تشکیلات یک شرکت تولیدی کاشی

 تشکیلات یک شرکت تولیدی کاشی در قسمت تولید کاشی و سرامیک به صورت زیر می باشد:

 این تشکیلات به صورت کلی شامل بخشهای آماده سازی؛ فرمینگ؛ لعاب و دکورزنی؛ کوره و بسته بندی می باشد. ولی به صورت مجزا و عینی به واحدهای زیر تقسیم می گردد:

 1-     دپوی مواد اولیه:

در این واحد مواد اولیه برای تولید موجود است و پس از انجام فرایندهای

مربوطه وارد بخش تولید می شود.

 شامل دپوهای ماهانه؛ هفتگی و روزانه می باشد.

قبل از واحد سنگ شکن و در مجاورت آن قسمتی وجود دارد که به نام دپو یا محل ذخیره نامیده می شود. دپو در برگیرنده خاکهایی است که از معادن به شرکت حمل گردیده است. در اینجا پس از تخلیه خاک توسط کامیون ها این خاکها بوسیله لودر پهن می شود به طوری که یک لایه چند سانتی بسته به وسعت دپوی در نظر گرفته شده ایجاد می گردد و ماشین بعدی روی این لایه خالی می شود و مجدداً این کار را انجام می دهند تا یک منطقه بزرگی از خاک ایجاد شود که هر ستون عمودی آن به فاصله چند سانتی متر حاوی خاک تعدای زیاد از کامیونهای مختلف و یا به عبارتی بهتر مخلوطی از چند نوبت بارگیری معدن می باشد. این کار به منظور یکدست شدن خاکها و فرمول انجام می گیرد. دپو به صورت سالیانه؛ ماهیانه و هفتگی و روزانه می باشد. دپوی سالیانه و ماهیانه توسط لودر انجام می گیرد. برای دپوی هفتگی و روزانه می بایست خاک وارد سنگ شکن شود. در این مرحله انواع خاکهای صنعتی خرد؛ مخلوط و فرموله می شوند. که این عمل توسط قسمت سنگ شکن که به صورت فکی، چکشی و یا رینگ میل صورت می گیرد.

خاک کاملاً خرد شده و پودر می گردد و جهت مصرف در مراحل بعدی در سیلوهایی ذخیره می گردد. توسط لودر خاک به دهانه قیف سنگ شکن فکی آورده می شود و در این قسمت خاک خرد می گردد و بعد از آن نیز توسط نوار نقاله به سنگ شکن چکشی وارد می گردد. خاک خروجی از این قسمت چنانچه از اندازه ای که مورد نیاز است بزرگتر باشد وارد سنگ شکن سوم که رینگ میل است می شود و بعد از این که به اندازه مناسب رسید توسط نوار نقاله به سیلوهای ذخیره برای دپوی هفتگی می رود. بعد از آن نیز خاک از دپو یا سیلوهای ذخیره به لودر و نوار نقاله وارد سیلوهای ذخیره روزانه می گردد. اصولاً این سیلوهای ذخیره بیشتر از هشت عدد نمی باشند.

 2-     سنگ شکن:

خود این قسمت از سه سنگ شکن به اسم های

چکشی، فکی و رینگ میل تشکیل شده است.

مواد انبار شده در قسمت دپو بسته به مسائل

فنی در این قسمت وارد سنگ شکن های

 چکشی؛ فکی و رینگ میل می شوند و بعد

از خردشدن آماده وارد شدن به بالمیل می گردند.

 

3-     بالمیل:

منظور از بالمیل همان آسیاب است که مواد تشکیل دهنده کاشی یا سرامیک یا گرانیت به نسبت های مناسب داخل آن ریخته می شود و پس از خروج به اسم دوغاب در مخازنی ذخیره می شود.

 شارژ بالمیل

هنگام شارژ بالمیل بخصوص در مورد مواد خیلی پلاستیک

 مثل بنتونیت، شارژ آب و مواد باید توام صورت گیرد.

 از دریچه بزرگی مواد و آب به داخل بالمیل شارژ می شود

 حد مجاز شارژ بالمیل موقعی است که حدود یک چهارم

 از فضای کل بالمیل خالی باشد. اگر بیش از بالمیل را شارژ کنیم و میزان فضای خالی بالمیل کاهش یابد راندمان سایش دچار افت و کاهش خواهد شد.

میزان حجمی که از بالمیل در اختیار ما برای شارژ آب و خاک وجود دارد شامل دو قسمت می شود حجم روی گلوله ها تا جائیکه حدود یک چهارم حجم بالمیل خالی بماند و قسمت دیگر فضای خالی بین گلوله هاست.

عملاً حین سایش در فرآیند آسیاب کردن با چرخش بالمیل گلوله ها تا یک ارتفاعی صعود کرده و سپس سقوط می کنند. در اثر سقوط گلوله مواد اولیه مورد سایش ضربه می خورد. ضربه ناشی از سقوط گلوله مواد را خرد نموده و سایش می دهد.

از دوران دبیرستان قانون ضربه را بخاطر دارید:

FT=MV

در واقع اینجا جرم گلوله ضرب در سرعت گلوله می شود.

هر چه ویسکوزیته دوغاب بالاتر باشد در واقع هنگام سقوط گلوله در دوغاب سرعت گلوله دچار کاهش بیشتری می شود و آن منتج به کاهش میزان ضربه خواهد شد و لذا بازدهی سایش را کاهش می دهد لذا یکی از تاثیرات مفید روانسازی مناسب کاهش زمان آسیاب کردن است. در این راستا از جمله نکاتی را که می توانیم رعایت کنیم و در حال حاضر در کارخانجات رعایت نمی شود این است که ابتدا مواد غیر پلاستیک را در بالمیل شارژ می کنیم یعنی خاکهای سیلیسی و فلدسپاتی را در ابتدا شارژ و پس از حدود 4-3 ساعت که مواد اولیه سخت سایش یافتند مواد پلاستیک را شارژ می کنیم البته ممکن است مدت زمان سایش برای مواد پلاستیک حتی در حد 3-2 ساعت کافی باشد. خاکهای پیروفیلیتی، ایلیتی و کلاً سه لایه ای ها سختی بالایی ندارند و سایش آنها زمانبر نخواهد بود. در اینجا لازم است نکته ای را تذکر داد باز کردن درب بالمیل اصولا مسأله ای دشوار است در صورت گیر کردن دریچه بالمیل ممکن است 2ساعت به طول انجامد. بستن دریچه نیز حدود یک ربع طول می کشد.

اگر فقط مواد شارژ شده مواد سخت باشند هنگامیکه

 بالمیل را خاموش می کنیم تا مواد نرم و پلاستیک را

بارگیری کنیم آن گاه در این مدت زمان بارگیری مواد

 سخت ته نشین شده به نحویکه گرانیگاه بالمیل مقداری

پائین می رود و هنگام راه اندازی موتور و گیربکس زیر بار

 نرفته و بالمیل کار نمی کند.

در این نوع شارژ بنتونیت را اول شارژ می کنند چرا؟

آب بر روی سطح ذرات رسی توزیع می شود اما در مورد بنتونیت علاوه بر سطح آب بین طبقات سه لایه ای نیز نفوذ می کرد پس برای اینکه بتوانیم تاثیر پلاستیسیته بنتونیت را در دوغاب ببینیم باید فرصت دهیم تا خوب با آب مخلوط و آب فیما بین طبقات سه لایه ای بنتونیت نفوذ کند.

در بدنه های کف اصولاً بنتونیت %5 است و اصولاً حدود %2-1 می باشد. در بدنه های ارتن ور میزان بنتونیت به حدود %8-7 هم می رسد. اصولاً حضور بنتونیت روانسازی را سخت می کند. گل ریزی اسپری را هم افزایش می دهد.

در مورد تخلیه بالمیل یک دریچه و یک سوراخ هوا وجود دارد. پیچ هوای بالمیل های بزرگ بر روی سطح جانبی بالمیل و دقیقاً مقابل دریچه بالمیل تعبیه شده است.

تذکر:قبل از بازکردن دریچه ابتدا پیچ هوا را باز کنید. هنگام باز کردن پیچ هوا دست و صورتتان مقابل آن نباشد. گازهمراه مقادیری مواد با فشار بسیار بالا خارج می شود حتی امکان کور کردن چشم را بطور بسیار قوی دارد. موقع باز کردن پیچ هوا، پیچ باید بالا باشد.

اگر هوای اضافی را تخلیه نکنیم در بالمیل اصولاً سر جای خود گیر کرده است در اکثر موارد  درب بالمیل را با دیلم باز می کنند، دریچه پرت می شود و بسیار خطرناک است. اصولاً هنگام تخلیه بالمیل مقداری از دوغاب به جداره بالمیل و گلوله ها چسبیده و تخلیه نمی شود. این مسأله در مورد دوغابهای تیسکوتروپ و نیز مواقعی که ویسکوزیته بالا داشته باشیم دیده خواهد شد.

برای تخلیه ته مانده دوغاب بالمیل مقداری آب به داخل بالمیل ریخته و دریچه را می بندند بالمیل حدود 10دور می زند و سپس تخلیه می کنند. مثلاً در بالمیل 40تنی حدود 1تن دوغاب باقی می ماند(پس از تخلیه).

لاینر چیست؟

لاینر می تواند از جنس سنگهای بازالتی و سنگهای رودخانه ای باشد. لاینر می تواند سیلیسی باشد که این دو حالت دارد اول سنگ سیلیسی که خارجی ها تولید می کنند و دیگر سنگ کوارتزیت تراشیده شده باشد. لاینر می تواند استئاتیتی باشد یا چینی high alamina باشد و نهایتا لاینر می تواند آلومینایی باشد. بدنه های آلوبیتی بیش از %99 آلومینا دارد و از همه مهم تر لاینر می تواند لاستیکی باشد. سنگ های بازالت را به تیشه به صورت مکعب مستطیل در می آورند سیلیسی ها هم به همین صورت است.

چینی های high alamina را بار اول در ایران مقره سازی تولید کرد. تا سال 76 گلوله های آلومینایی تماماً از خارج(هند) وارد می شد. معروف ترین مارک گلوله ای آلوبیتی هستند و در سال 76 شرکت احیا این گلوله ها را تولید نمود(سرامیکای صنعتی اردکان) دمای پخت 1600درجه و از نوع پرسی ایزواستاتیک.

تمام لاینر های گفته شده بجز لاستیکی توسط بتن ساخته شده از سیمان سفید به دیواره بالمیل نصب می شوند. ضخامت لاینر بازالتی حدود 30سانتی متر یعنی حدود 60سانتی متر از ضخامت بالمیل را اشغال می کند. ضخامت لاینرهای سیلیسی و استئاتیتی حدود 20سانتی متر یعنی حدود 40سانتی متر از قطر بالمیل را اشغال می کنند. ضخامت لاینر های چینی high alamina حدود 15سانتی متر و حدود 30سانتی متر از قطر داخلی بالمیل را اشغال می کنند. این لاینر ها توسط بتون سیمان سفید اعمال می شوند. سیمان را با ماسه سیلیسی خیلی مرغوب بتن کرده و سنگها را توسط بتن به دیواره بالمیل می چسبانند. نصب لاینر داخلی بالمیل که از جنس بازالتی، سیلیسی و ... حدود یک ماه تا 45روز طول می کشد. بدترین حالت این است که لاینر قبلی که فرسوده شده بخواهند بریزند از بیرون با پتک به بدنه بالمیل می کوبند تا به آن ها تنش وارد شده با تیشه و قلم در و دیوار بالمیل را تمیز می کنند. ابتدا قاعده های بالمیل را می چینند و سپس سطح جانبی را می چینند.

هنکامیکه کار تمام شد گیرش سیمان با گذشت زمان افزایش می یابد یکی دو روز اول آب داخل بالمیل پاشیده و درب آن را می بندیم و پس از 3-2روز می توانیم داخل آن را پر از آب کنیم اما به هیچ عنوان تا یک هفته گلوله وارد بالمیل نمی ریزیم تا گیرش کامل شود وگرنه سنگها می ریزد. در شارژ اول حدود 6-5 ساعت با گلوله بالمیل کار می کند و در و دیوارش تمیز می شود. در ایده آل ترین حالت یک ماه بالمیل خاموش می شود تا لاینر عوض شود اما ژاپنی ها آمده اند از لاینرهای لاستیکی حدود 30-20 سال پیش استفاده کردند. از نظر قیمتی سنگ بازالت از همه ارزانتر و سیلیسی و استئاتیتی از بازالت بیشتر. چینی high alamina بازدهی کمتری از سیلیسی و استئاتیتی کمتر است.

آلومینایی ها از موارد فوق بازدهی بیشتر داشته اما قیمتش از آنها گران تر است. لاینرهای لاستیکی از همه گرانتر هستند منتها ضخامت لاینر لاستیکی حدود 5 سانتی متر است بنابراین حدود 10سانتی متر ار قطر بالمیل را اشغال می کنند.

پس کمترین حجم اشغالی بالمیل وقتی است که ما از لاینر لاستیکی استفاده کنیم پس حجم بارگیری و حجم محفظه داخلی افزایش می یابد. علاوه بر اینکه لاینرهای لاستیکی از لاینرهای سرامیکی بسیار سبکتر هستند. نصب لاینر لاستیکی که به صورت ورق های لاستیکی به عرض یک متر و طول دو متر است بسیار سریع و در حدود دو روز است. مزیت دیگر این لاینرها زمان سایش را کوتاه می کند.

همه لاینرها همه جا مورد استفاده قرار می گیرند فقط لاینر لاستیکی برای لعاب مورد استفاده قرار نمی گیرد.

از آنجائیکه تعویض لاینر زمانبر و دشوار است جنس گلوله از جنس لاینر و یا اندکی با سختی پائین تر و کمتر از سختی لاینر انتخاب می شود.

  4-     لعاب سازی:

در این قسمت مواد مورد نیاز برای قسمت خط لعاب

 شامل لعاب؛ رنگ چاپ و انگوب زیر تولید می شود.

 فریت

فریت بخش بزرگی از هر سری مخلوط لعاب را

 تشکیل می دهد. فریت معولاً یک ترکیب سرامیکی

 است که پس از ذوب سرد شده و به تکه های شیشه ای تبدیل می گردد. عمل فریت کردن باعث کاهش انقباض لعاب در هنگام خشک شدن می شود. فریتها مواد غیر محلول در آب هستند.

فریت حدود 95-90% لعاب را تشکیل میدهد.و به دو صورت است: فریت ترانس و فریت اپک.

فریت اپک دارای زیرکون است.

فریت شامل: فلدسپات، بوراکس، سیلیس، کربناتها، کربنات کلسیم و پتاسیم، کائولن، اکسید روی و اکسید سرب.

 

دلایل فریت کردن :

ü       خروج مواد فرار و گازهای سمی

ü       غیر محلول نمودن مواد در آب مثل اسید بوریک، کربنات سدیم، بوراکس و نیترات پتاسیم.

ü       اختلاط و همگن کردن مواد اولیه در اثر ذوب و ترکیب آنها با یکدیگر که باعث ذوب سریع تر و بهتر لعاب می گردد.

ü       جلوگیری از اثرات مخرب برخی مواد اولیه مثل کائولن و اکسید روی کلسینه نشده که به صورت خام باعث ایجاد لعاب نگرفتگی میشوند.

ü       از بین بردن بوی بد بعضی از مواد

ü       تبدیل مواد سمی به غیر سمی مثل: ترکیبات سرب، روی، باریم به استثنای سولفات باریم، آنتی موان، فلوئور، آرسنیک، کادمیم و سدیم.

ü       کاهش دمای ذوب

ü       درصد کائولن برای فریت کردن بایستی حدود یا بالای 10% باشد.

ü                        خارج کردن گازهای نا مطلوبی که برخی از مواد اولیه در هنگام پخت از خود آزاد می کنند مثل: کربن، گوگرد و فلوئور

 

تقسیم بندی لعابها

لعابها را به روشهای مختلفی تقسیم بندی می کنند یکی از این روشها به طیقه زیر است:

R تقسیم بندی براساس ترکیب شیمایی

R تقسیم بندی  براساس نوع تولید

R تقسیم بندی بر اساس دمای پخت

R لعاب های ویژه

   براساس ترکیب شیمایی:

1-لعاب سربی

الف : بدون بور؛ شامل سربی ساده و سربی مخلوط

ب: محتوی بور

2-    لعاب بدون سرب

الف: بور دار

ب: بدون بور؛ شامل با قلیایی زیاد(قلیایی) و با قلیایی کم(پرسلان) که ویسکوزیته بالایی دارد.

 براساس نوع تولید:

1-    خام:استفاده برای فراورده های دماهای بالا مثل فراورده های بهداشتی.

2-     فریتی: برای غیر سمی کردن و غیر محلول کردن .

3-     تبخیری(نمکی)

 

براساس دمای پخت:

1-    لعاب با پخت بسیار پایین(راکو)

که محدوده پخت آنهابین 90-750 درجه است ماهیتاً دارای مقدار زیادی سرب ویا بور بوده آلومین در ترکیب این لعابهابسیار کم ویا اصلا وجود ندارد .

2-     لعاب با پخت پایین:

گدازاورهای  مورد استفاده اکسید بور سرب اکسید سرب و مقداری اکسیدهای قلیایی خاکی این لعابهامربوط به  لعابهای  ماجولیکا هستند .

3-     لعاب با پخت متوسط(اورتن ور)

محدوده پخت بین 1020-1160درجه .دراین لعابها مخصوصاً در دمای 1160اکسید بور به عنوان گدازآور میتواند به طور کامل حذف گردد. گدازآورهای مورد استفاده بیشتر اکسیدهای قلیایی خاکی می باشد. اکسیدهای قلیایی و اکسید بور دراین نوع لعابها کاربرد دارند.

4-     لعاب با پخت بالا(فراورده های بهداشتی)

معروف به فراورده های بهداشتی که محدوده پخت 1160-1260درجه است .مهمترین گدازآور دراین محدوده پخت اکسیدهای قلیایی خاکی به خصوص اکسید کلسیم است.از اکسید بور به ندرت استفاده میشود. از اکسید باریم واکسید روی به عنوان کمکی استفاده می شود.

5-    لعاب با پخت بسیار بالا(پرسلان)

محدوده پخت 1400-1260درجه. مقدار سیلیس وآلومین در این لعابها زیاد است. گدازآور اصلی در اینجا اکسید کلسیم است.

   لعاب های ویژه:

 الف: ویژگی این لعابها بستگی به تشکیل فازهای بلوری در هنگام دارد:

1-    لعاب کدر یا اپک

این نوع لعابها شفاف هستند یعنی انعکاس نور دارند ولی نور را از خود عبور نمی دهند.جهت اپک کردن این نوع لعابها از اپاسی فایرها(Opacifire) استفاده می شود که معروفترین آنها اکسید زیرکنیم است زیرا که ترکیبات زیرکنیم در فاز شیشه ای حل نمی شود.

2-     لعاب مات

این لعابها متضاد لعابهای براق می باشند و می توان با اضافه کردن مواد نا محلول در فاز مایع مانند ذرات تالک ؛ آلومین و بیسکوئیتهای خرد شده و یا پخت لعاب در دمای پائین تر ازدمای واقعی پخت به وجود می آورند که در این صورت سطحی زبر و خشن دارد.

لعاب های مات واقعی که دارای سطوحی با کیفیت خوب باشند معمولاً در نتیجه افزودن آلومین؛ اکسیدهای کلسیم، منیزیم، باریم، روی و گاهی استرانسیم به ترکیب لعاب به دست می آورند.

3-    لعاب نیمه مات یا اطلسی

دارای سطوحی صافتر و همگن تر از لعاب مات بوده و بنابراین دیرتر کثیف شده و راحت تر تمیز می شود. در ترکیب این لعاب ها همواره اکسید روی و تیتانیم موجود است.

ترکیبات اپک کننده مانند اکسید قلع و یا اکسید زیرکنیم در ترکیب این لعابها  موجود است. علت مات شدن در این لعابها تشکیل بلورهاتیتانات روی و سیلیکات روی می باشد.

4-    لعاب درشت بلور یا ماکرو کریستالین

ابعاد بلورها بزرگ بوده و با چشم غیر مسلح می توان دید. ترکیبات این لعابها : سیلیکات و تیتانات روی، کلسیم، منیزیم و سیلیکات منگنز و … .

5-    لعاب دلربا

نام این لعاب از کوارتز دلربا گرفته شده است.

کوارتز دلربا نوعی کوارتز است که دارای بلورهای میکا و هماتیت به عنوان ناخالصی است که باعث انعکاس شعاعهای نور و تلالو خاص میشوند. لعاب های شفاف و براقی است که دارای بلورهای پهن و پولکی مانند بوده و به طور معمول به استفاده از مقادیر زیادی اکسید آهن در ترکیب لعاب به وجود می آیند.

با استفاده از اکسیدهای کرم و مس می توان لعاب های دلربا را ایجاد کرد. لعابهای دلربای خوب دارای اکسید سرب هستند. کیفیت این لعابها به مقدار اکسید آهن و سرد کردن این نوع لعاب ها بستگی دارد.

6-    لعاب رنگین کمانی

این نوع لعابها چنانچه حاوی اکسید های رنگی نباشند دارای رنگ سفید یا شیری متمایل به آبی بوده و سطح رنگین کمانی دارد مشابه منظره ای که در اثر وجود یک لایه نفت بر روی سطح آب پدید می آید.

رنگ رنگین کمانی که سفید یا متمایل به آبی هست در این لعابها ناشی از پراکندگی شعاعهای نور به وسیله بلورهای بسیار ریز هست که دارای ابعاد کلوئیدی می باشند ایجاد می گردد و این بلورها می توانند از ترکیبات پنتا اکسید فسفر P2O5؛ اکسید آهن دوظرفیتی؛ تیتان (اکسید تیتانیم؛ تیتان؛ سیلیس و بورات کلسیم) باشند.

 

 ب:-ویژگی این لعابها بستگی به تشکیل فاز بلوری ندارد:

۱-    لعاب ترکدار

این نوع لعابها به دو روش ایجاد می گردد. در یک روش با افزودن گدازآورهایی مثل اکسید پتاسیم و اکسید سدیم ضریب انبساط لعاب را به مقدار زیادی افزایش داده که خود به علت ایجاد تنش کششی در لعاب باعث ترک خوردن لعاب می شود.

در روش دیگر که در بساری از موارد کاربرد دارد؛ درجه حرارت و چگونگی پخت لعاب و بدنه تغییر داده میشود. به عنوان مثال برای ایجاد لعاب های ترکدار در سطح فراورده های ارتن ور درجه حرارت پخت بیسکوئیت را کاهش داده و و بدنه ابتدا در حدود 950 درجه پخته میشود سپس پخت لعاب در حرارت 950 تا حداکثر 1000 درجه صورت می گیرد. بدین وسیله بدون انجام هیچ گونه تغییری در ترکیب لعاب و بدنه ترکهای زیادی در سطح لعاب بوجود می آید.

درجه حرارت پخت بدنه های ارتن ور در حالت معمولی بالاتر از 950درجه است؛ حدود 1100 درجه.

2-    لعاب پوست ماری

این لعابها در اثر کشش سطحی زیاد ایجاد می گردد. مقدار کشش سطحی لعاب کاملاً وابسته به ترکیب لعاب است. بنابراین با افزودن مقادیر اکسید هایی که باعث افزایش کشش سطحی لعابها می گردد می توان لعاب پوست ماری ایجاد کرد.افزایش مقدار اکسید کلسیم و منیزیم در لعاب بیشترین تاثیر را در لعاب های پوست ماری دارد. استفاده زیاد از مقادیر زیادی کائولن و یا دیگر خاکهای پلاستیک و نیز استفاده از مواد آلی مثل صمغ عربی و غیره در لعاب؛ لعابهای پوست ماری زیادی ایجاد می کند، خرد کردن بیش از حد مواد اولیه لعاب(دانه بندی ریز) و با ایجاد قشر ضخیمی از لعاب در سطح بدنه و با استفاده از اکسید روی کلسینه نشده می تواند لعاب پوست ماری ایجاد کند.

 5-     اسپری درایر:

در این واحد دوغاب تولید شده توسط بالمیل با استفاده از

 حرارت آب آن گرفته می شود و به خاک خشک که

 اصطلاحاً به آن گرانول می گویند تبدیل می شود.

  اسپری درایر

نکته بسیار مهم اولیه این که از نظر شکل ظاهری، اسپری درایر چیزی شبیه به بستنی قیفی است . اساس کار اسپری درایر این است که ما دوغاب را بصورت قطراتی در می آوریم که این قطرات در محیطی با هوای گرم قرار می گیرد و در نتیجه این قطرات در هوای گرم رطوبت خود را از دست داده و نسبتاً خشک می شوند و محصول اسپری ذراتی به نام گرانول خواهند بود.

برای پودر کردن دوغاب و بصورت قطره در آوردن دوغاب دو راه وجود دارد:

1- استفاده از نازلها که بیشتر در صنعت کاشی استفاده می شود.

2- دیسکهای چرخان که بیشتر در صنعت داروسازی استفاده می شود.

                                   *******

ترجیحاً دوغابی که به مدت 24ساعت کهنه و بیات شده است توسط پمپ پیستونی به اسپری درایر فرستاده می شود.

دوغاب توسط لوله هایی به داخل اسپری منتقل و داخل اسپری درایر 6 یا 8 یا 12 لنس داریم. هر لنس به دو یا سه نازل متصل است توسط نازلها و فشار پمپ دوغاب بصورت قطراتی در می آید. (همانطور که می توانید با گذراندن انگشت خود بر دهنه شیلنگ آب، آب را به صورت قطراتی در می آید.) به این ترتیب دوغاب اتومایز می شود.

دمای هوای داغ ورودی بین 700-400درجه است. در بعضی از اسپری درایرها هوای داغ را مستقیماً به داخل اسپری درایر داده اما برخی اسپری درایرها داخل خود یک کانال دارند که مشعل درون کانال می خورد و انتقال (هدایت) خود محفظه داخل را گرم می کند.

هنگام روشن کردن اسپری درایر باید دقت کرد که شیر فلکه لنسها باید بطور متقارن باز شوند. دمای خروجی اصولاً حدود 120-110 درجه است.

اگر دمای خروجی کمتر و یا برابر 100درجه باشد قاعدتاً رطوبت گرانولهای خروجی اسپری درایر بالا خواهد بود و اگر دمای خروجی بیش ار 150درجه باشد رطوبت گرانولها بسیار کم خواهد بود. اگر دمای اسپری درایر بالای 700درجه باشد اسپری خواهد درید لذا توصیه می شود دما زیر 650درجه باشد.

 نازل:

علت گذاشتن حلزونی این است که در آخرین لحظه به دوغاب تیکسوتروپ تلاطم وارد شده و تیکسوتروپی کاهش می یابد. هر وقت اسپری خاموش می شود بایستی دوغاب از نازلها شسته شود در غیر اینصورت دوغاب درون نازلها خشک خواهد شد.

قطر سوراخ نازل و هم حلزونی می تواند متنوع باشد و تغییر کنند و روی اندازه گرانولها تاثیر گذار باشند.

دوغاب وقتی اسپری می شود مسیری را طی می کنند. منطقه بالای اسپری درایر که ابر اسپری درایر نام دارد در آن منطقه قطرات دوغاب هنوز خشک نشده اند لذا در صورت برخورد می توانند به هم متصل شوند وقتی قطرات به سطوح پائین تر اسپری درایر سقوط می کنند خشک تر شده به نحویکه رطوبت گرانولها هنگام خروج از اسپری درایر حدود%7-5 تنظیم می شود. خروجی هوای اسپری درایر از یک هیدروسیکلون عبور می کند که هیدروسیکلون غبار موجود در هوا را می گیرد.

دمای اسپری درایر از بیرن کارخانه:

هر چه بخار خارج شده از کارخانه پائین تر و غلیظتر باشد دمای اسپری بالاتر خواهد بود. یکی از مشکلاتی که در تنظیم اسپری درایرها داریم این است که بعضی از اسپری درایرها خاک می دهند یعنی از اسپری درایر خاک خارج می شود.

زاویه لنس ها اگر تنظیم نباشد یا درصد دوغاب بالا باشد و بتواند دیواره اسپری درایر در یک موضعی بتواند خاک شود قطرات دوغاب در آن موضع به دیواره اسپری درایر می چسبد و پس از تشکیل لایه اول یک لایه گل روی اسپری درایر تشکیل می شود وقتی این لایه سنگین شد سقوط می کند به اصطلاح گفته می شود اسپری درایر دچار گل ریزی شده است.

   عوامل موثر بر اندازه گرانولهای اسپری درایر:

1- ویسکوزیته                    رابطه مستقیم

2- درصد آب                   رابطة عکس 

3- فشار پمپ                  رابطة عکس و مستقیم

4- قطر سوراخ نازل            رابطة مستقیم

5- ضخامت حلزونی              رابطة عکس و مستقیم

6- دمای اسپری درایر           رابطة عکس

7- اندازه اسپری درایر          رابطة مستقیم  

8- رزید دوغاب              رابطه عکس

 

هر چه ویسکوزیته دوغاب بالاتر باشد، هنگام اسپری شدن دوغاب، قطرات ابتدایی حاصله درشت تر خواهند بود لذا گرانولهای حاصله بزرگتر خواهند بود.

هر چه درصد آب دوغاب بیشتر باشد منجر به کاهش ویسکوزیته دوغاب شده در نتیجه قطرات ایجاد شده کوچکتر بوده و لذا گرانولهای حاصله ریزتر خواهند بود.

هر چه فشار پمپ را افزایش دهیم دو نتیجه خواهد داشت: اول اینکه ارتفاع صعود قطرات دوغاب در محفظه اسپری درایر در منطقه ابر اسپری درایر بیشتر می شود و دوم اینکه قطرات ابتدایی ایجاد شده کوچکتر خواهند بود. کوچکتر شدن قطرات مایل به کوچکتر شدن گرانولها است. اما اگر افزایش فشار پمپ ضخامت ابر اسپری درایر را بیشتر کند امکان چسبیدن قطرات اولیه به یکدیگر بیشتر می شود در نتیجه احتمال بزرگتر شدن گرانولها بوجود می آید. هر کدام از این دو پدیده بر دیگری غالب شود، نتیجه امر از آن او خواهد بود. افزایش ابر اسپری درایر و در نتیجه افزایش امکان اتصال برقرار کردن قطرات به یکدیگر افزایش یابد، گرانولها بزرگتر می شود. اما اگر ابر اسپری درایر ضخیم نشود، قطرات کوچکتر، گرانولهای کوچکتر خواهند داد.

هر چه قطر سوراخ نازلها گشادتر باشد، قطرات ابتدایی ایجاد شده بزرگترند و در نتیجه اندازه گرانولها بیشتر خواهد بود.

هر چه ضخامت حلزونی بیشتر یعنی اندازه حلزونی بزرگتر باشد، فضای خالی بین ضخامت حلزونی و استوانه افشانک کوچکتر می شود و در نتیجه شبیه به آن است که فشار پمپ اسپری درایر را زیاد کرده باشیم و بحث همان بحث قبلی خواهد بود.

هر چه دمای اسپری درایر بالاتر باشد، سرعت خشک شدن بیشتر و گرانولها ریزتر می شوند علاوه بر این درصد رطوبت گرانولهای اسپری درایر کاهش می یابد.

هر چه زبره بالمیل کمتر باشد ریزتر بودن ذرات بیشتر است. در واقع سطح ویژه ذرات بیشتر در نتیجه ذرات تمایل بیشتری به چسبیدن دارند در نتیجه گرانولها درشت تر می شوند.

اندازه اسپری درایر: به تجربه دریافته اند که اسپری درایرهای بزرگتر، گرانولهای بزرگتری می دهند چرا که ضخامت ابر اسپری درایر در اسپری درایرهای بزرگتر می تواند بیشتر باشد.

ترکیب بدنه: ترکیب بدنه می تواند از طریق فاکتورهای بسیار متنوعی بر ویسکوزیته دوغاب اثر بگذارد و تاثیر ویسکوزیته دوغاب بر اندازه گرانولهای حاصله موثر خواهد بود. شکل گرانول تقریباً شبیه به کره برش خورده است.

هر گرانول در داخل خود یکسری تخلخل دارد علاوه بر این ما بین گرانولها یکسری تخلخلها وجود دارد.

 فضای خالی بین گرانولها:هر چه درصد آب دوغاب بیشتر باشد تخلخل داخلی هرگرانول افزایش پیدا می کند. تخلخل درونی گرانولها  بر بروز عیب lamination یا دوپوسته ای شدن یا لایه ای شدن و نیز بر استحکام خام و خشک و حتی پس از پخت قطعات موثر است.

در مورد گرانولها آزمایش جریان یابی صورت می گیرد به این صورت که یک شیشه گذاشته و در پشت شیشه یک نقاله می گذاریم و یک کپه گرانول از لبه شیشه می ریزیم و شیشه را آرام آرام بلند می کنیم به یک زاویه ای که می رسیم گرانولها شروع به ریختن می کنند و در یک زاویه همه گرانولها می ریزند.هر دو این دو زاویه هر چه کوچکتر باشند در واقع جریان یابی گرانولها بیشتر خواهد بود.

اگر رطوبت گرانولها از حد مناسب خیلی بیشتر بود با افزایش دمای اسپری درایر رطوبت گرانولها را کاهش می دهند. اما اگر رطوبت گرانولها اندکی از میزان مناسب بیشتر بود با کاهش فشار پمپ دوغاب کمتری به اسپری وارد شده، انرژی حرارتی اسپری در دمای ثابت، ثابت است لذا رطوبت باقیمانده در گرانولها کاهش می یابد.

  6-     پرس:

گرانول تولیدی در واحد اسپری درایر در این قسمت به کاشی خام

 یا بیسکوئیت تبدیل می گردد.

 

پرس چیست و چگونه کار میکند؟                                                           

پرس دارای چندین قسمت است اما دو قسمت مهم از نظر ما اول آیینه پرس ودوم سنبه پرس است.آینه در پایین است و خاک روی آن میریزد وروی کاشی را ایجاد میکند.اختلاف ضخامت همیشه مربوط به آینه است.سنبه در بالا است که پایین آمده وروی خاک قرار گرفته وبدنه کاشی را میزند.چون سنبه کمی کوچکتراز آینه است کاشی که از پرس بیرون می آید دارای کمی پلیسه است .اختلاف در پنتیومتری مربوط به سنبه پرس است. قبل از پرس کردن گرانولها باید سیلو شوند تا هموژنیزه شوند. هموژنیزه کردن گرانولها دو نتیجه خواهد داشت اول اینکه در هر گرانول رطوبت سطح گرانول از مغز گرانول کمتر است با هموژنیزه کردن رطوبت سطح و مغز یکسان می شود و دوم اینکه میزان رطوبت در گرانولهای ریزتر با گرانولهای درشت تر مقاومت خواهد بود. در گرانولهای ریزتر فاصله دیفوزیونی مغز تا سطح گرانول کوتاه تر است لذا گرانولهای کوچکتر رطوبت کمتری دارند. پس از بیات کردن رطوبت بین گرانولهای ریز و درشت یکسان می شود. درصد رطوبت گرانولها بطور غیر دقیق اما نسبتاً مناسب توسط دستگاهی به نام رطوبت سنج یا S.P.D اندازه گیری می شود

پرس ها به دو دسته تقسیم می شوند:

1- هیدرولیکی 2- ضربه ای

 پرسهای قدیمی بیشتر از نوع ضربه ای بودند که سرعت کار پرس های ضربه ای بیش از هیدرولیک است به نحویکه در هر دقیقه پرسهای ضربه ای می توانند 30سیکل یا 30مرتبه پرس انجام دهند. در ضمن وزن پرسهای ضربهای نسبت به فشاری که اعمال می کنند کم است. اما در پرس های هیدرولیک توزیع فشار بر سطح قطعه یکنواخت تر است و عیب ابعاد ناشی از اختلاف فشار پرس در طول روز با استفاده از پرسهای هیدرولیک کمتر دیده می شود. اما وزن و اندازه پرسهای هیدرولیک نسبت به فشاری که می توانند اعمال کنند بالا است.

 مزایای استفاده از روش پرس برای شکل دادن:

 1- استحکام خام و خشک و پخت قطعه بیشتر است.

 2- سرعت تولید در این روش شکل دهی بالا است.

 3- حین خشک شدن، از آنجایی که در روش پرس درصد رطوبت کمتر است میزان ضایعات کمتر خواهد بود.

 4- ابعاد محصول دقیقتر خواهد بود.

 5- انقباض حین خشک شدن و حین پخت کمتر خواهد بود.

 

سیکل کاری پرس های هیدرولیک:

جهت پرکردن قالب از گرانولها از ابزاری به نام دراور یا کشویی استفاده می شود. شکل کشویی ها حائز اهمیت است. داخل برخی از کشویی ها لوزی است و پنجره ای است. داخل بعضی دیگر از کشویی ها به شکل های متنوع است. پس از24 ساعت هموژنیزه شدن گرانولها، رطوبت گرانولها از %7 به %5 افت می کند. سیکل کاری پرس به قرار زیر است: ابتدا از سیلوی بالای پرس، دراور یا کشویی پر از گرانول می شود. سپس دراور به سطح قالب می آید سطح زیرین یا فوقانی دراور باز است وقتی دراور به سطح قالب می آید گرانولها به داخل قالب ریخته می شود و با برگشت دراور به جای خود سطح گرانولها در داخل قالب صاف می شود. توجه داشته باشید که کشویی یک حرکت رفت و برگشتی دارد با صاف شدن سطح گرانولها و کنار رفتن دراور پانچ فوقانی پائین می آید و فشار اولیه را اعمال می کند سپس نیرو حذف می شود. البته عملاً پانچ بالا نمی رود اما حذف فشار مهلت هواگیری را به قطعه پرس شده خواهد داد. یعنی هواگیری در فرصت کوتاهی مثلاً 2/0 ثانیه صورت می گیرد. سپس مجدداً توسط پانچ فوقانی فشار نهایی اعمال می شود. فشار اولیه حدودKg/Cm2 60-40 و فشار ثانویه و نهایی حدودKg/Cm2 340-220 بسته به نوع بدنه انتخاب می شود. سپس پانچ بالایی بالا می رود در این هنگام پانچ پائینی بالا می رود. با بالا آمدن پانچ پائین قطعه از داخل قالب خارج می شود. در اینجا کشویی جلو آمده و قطعه را از سطح قالب بیرون می راند سپس پانچ پائینی پائین رفته، گرانولها در محفظه قالب با پائین رفتن پانچ زیرین تخلیه می شوند در اینجا دراور به جای اول خود باز می گردد و سطح گرانولها را صاف می کند. سپس پانچ بالایی پائین آمده و فشار اولیه را اعمال می کند. کاشی های با ابعاد بزرگتر دارند کمتر بصورت دو ضرب تولید می شوند و بیشتر به صورت سه ضرب و حتی چهار ضربه ای تولید می شوند. مثلاً کاشی 60*60 و 50*50 را بصورت دوضربه ای نمی توان تولید کرد. تغییرات گرانولها حین مراحل مختلف پرس کاری: در اثر حرکت دراور یا کشویی، قالب از گرانولها پر می شود دانسیته ای که در این حالت بدست می آید برابر خواهد بود با Df یا فیل دسیتی. هر چه خواص جریان یابی گرانولها بیشتر و بهتر باشد در واقع هنگام پر شدن قالب، لرزش گرانولها بر روی یکدیگر ساده تر بوده است در نتیجه Df یا دانسیته پر شدن بالاتری حاصل می شود. از نظر شکل ظاهری، هر چه شکل گرانولها کروی تر باشد، Df بالاتری حاصل می شود. در مرحله اعمال فشار ابتدا گرانولها خرد می شوند و تخلخلها کاهش می یابد. بعضی از ذرات در اثر اعمال فشار می شکنند و برخی دچار تغییر فرمهای پلاستیک می گردند. همچنین بعضی از تغییر فرمهای پلاستیک نیز حادث می شود. دانسیته پس از اعمال فشار(Dc) از رابطه زیر قابل محاسبه است: Dc= Df + m LnPa/Py m (ضریب ثابت) Pa (فشار اعمالی) Py (فشار در حد تسلیم) در سیستم تک پخت، قطعات پس از پرس وارد Rapid Drier می شوند و ممکن است   Rapid Drier ها رولری و یا سیاره ای باشند. در Rapid Drier، کاشی ها به صورت انفرادی خشک می شوند. دمای Rapid Drier بسیار بالاتر از خشک کن های تونلی است و حتی تا 180 درجه سانتی گراد می تواند باشد. بعد از Rapid Drier ، اگر کاشی داغ باشد سطح کاشی را مقداری خنک می کنند نمکهایی که حین خشک شدن در سطح متمرکز شده اند و دهانه های لوله های مویین را مسدود کرده اند فرصت می کنند که در آب حل شده و در نتیجه دهانة لوله های مویین باز می شوند و قطعه آب دوغاب را جذب می کند و پس از انگوب ، لعاب و چاپ اول اعمال می شود در اینجا نیز اسپری لوبریکنت اعمال می شود. تذکر: نکته بسیار مهم در سیستمهای تک پخت؛ قطعه به هنگام چاپ هنوز خام است و هنوز پخته نشده و چاپ بر سطح قطعه خشک شده اعمال می گردد نه بدنه پخت شده لذا داشتن استحکام خام و خشک بالا در مورد سیستمهای تک پخت، بسیار اهمیت دارد. استحکام خشک؛ برای اعمال یک چاپ توسط سیلک اسکرین باید حدود kg/cm214 باشد و هر چه تعداد چاپ بیشتر می شود، استحکام خشک قطعات باید بالاتر باشد به نحوی که برای پیشگیری از ضایعات در سیستمی که سه چاپ اعمال می شود؛ استحکام خشک باید 225kg/cm باشد. توجه داشته باشید که در صورت نیاز به چاپ راکتیو ، این چاپ در آخرین مرحله اعمال می گردد. چاپ راکتیو در سطح لعاب، فرورفتگی ایجاد می کند که می تواند یک لعاب با خاصیت راکتیو بسیار قوی باشد و در بعضی موارد از سرنج برای ایجاد راکتیو استفاده می کنند . سپس لعاب می زنند و چاپ و در نهایت پخت لعابی، نوبت به درجه بندی و بسته بندی محصول و در نهایت فروش می رسد.

 

 فاکتور پرس پذیری:

 نسبت استحکام خشک به استحکام خام قطعات را فاکتور پرس پذیری گویند. فاکتور پرس پذیری باید بین 4-2 باشد. اصولاً فاکتور پرس پذیری بدنه هایی که در ایران مصرف می شود حدود 5/2-2 است. اگر فاکتور پرس پذیری کمتر از 2 باشد یعنی پلاستیسیته بدنه کم و احتمال ضایعات ناشی از حمل و نقل زیاد است و همچنین احتمال کثیف شدن پانچ زیاد خواهد بود. اگر فاکتور پرس پذیری بیش از 4 باشد پلاستیسیته بدنه بالاست و حین خشک شدن بدنه می تواند معیوب شود. اگر قالب کثیف باشد روی محصولات بعدی خط می افتد.

عیوب ناشی از انبساط پس از پرس زیاد: 1- ترک لبه 2- لب پر شدن

لازم به ذکر است که رطوبت خروجی از اسپری بایستی 2-1% بیش از مقدار مورد نیاز پرس باشد.

 

7-     خط لعاب:

بیسکوییت تولید شده در پرس در این واحد به ترتیب انگوب آستر می خورد و بعد از آن نیز لعاب بر روی آن اعمال می گردد و سپس بر حسب نیاز چاپ می خورد که ممکن است چند چاپ انجام شود و یا هیچ گونه چاپی انجام نشود.

 

دلایل اعمال انگوب:

انگوب ترکیبی است که مابین بدنه بیسکوئیت و لعاب قرار می گیرد.

 

اصولاً به سه دلیل عمده انگوب اعمال می شود

1- پوشاندن رنگ بدنه

2- تطابق بیشتر ضریب انبساط حرارتی بدنه و لعاب

3- کاهش احتمال بروز عیبpinhole   

منظور ما در اینجا از اعمال انگوب، کمتر موارد 1 و 2 می باشد و دلیل عمده اعمال انگوب کاهش احتمال بروز عیبpinhole  است.

نکته ای که لازم به ذکر است این است که هر چه وزن لیتر دوغاب بالاتر باشد یعنی میزان درصد آب دوغاب کمتر انتخاب شود میزان تخلخلهای موجود در قشر لعاب پس از خشک شدن کمتر خواهد بود. تخلخلهای موجود در قشر لعاب بعداً تبدیل به حباب داخل قشر مذاب لعاب در حین پخت خواهد شد و بعداً این حبابها می توانند بهpinhole  تبدیل شوند

 

8-     کوره:

بسکوئیت تولید شده در خط لعاب بعد از استراحت وارد کوره می شود و پخته می گردد و به شکل کاشی و سرامیکی که می شناسیم از آن خارج می گردد.

 

      

 

                                                                                      

 9-     بسته بندی:

 
 
کاشی پخته شده در کوره در این قسمت بر اساس یک سری پارامترهایی تائید شده توسط اداره استاندارد و خود شرکت جداسازی و کارتن و بسته بندی می گردد و به بازار ارائه می گردد.

 

 

 

 

فصل هفتم:

کنترل کیفیت

 

کنترل کیفیت چیست؟
حلقه های کنترل کیفیتQC
فرایندکنترل کیفیت
توان رقابتی و کنترل کیفیت
استاندارد،ایزو،کیفیت
 

 

 

کنترل کیفیت

 چالش فرا روی اکثر مؤسسات تولیدی و خدماتی هنگام مواجه شدن با تنزل کیفیت کالا و خدمات آن مؤسسات، یافتن علل کاهش کیفیت و خدمات این سازمان‌ها است. کارشناسان دلایل پائین بودن کیفیت کالا و خدمات را معمولاً در سوء مدیریت، عدم برنامه‌ریزی مناسب و کم بها دادن به وظیفه کنترل کیفیت می‌دانند. اولین مسئول حفظ کیفیت محصول و یا خدمات، مدیرآن مؤسسه تولیدی یا خدماتی است. زیرا مدیـــران بــایــد مــراحــل پیشرفت کــار را در تمــامی رده های شغلی در سیستم خود کنترل نمایند.
از بالاترین مسئول اجرائی تا کارمندان ساده باید زیرنظر مدیر باشند. این مدیر است که تقدم و تاخرها را مشخص می کند. و به کارمندان نشان می دهد چه اقدامی از همه مهمتر است البته تمام کارمندان هم باید خط‌مشی تعیین شده از طرف مدیر را بپذیرند، و تابع مقررات وی باشند. بنابراین، این پرسش مطرح می شود که یک مدیر خوب چگونه باید بر محیط کار نظارت کند تا بتواند بالاترین میزان کیفیت را برای تولیدات کسب نماید.

- اولین نکته این است که برای مدیر، کیفیت نخستین اولویت باشد.

- هرگز در مورد برنامه های زمانی فاکتور کیفیت را فراموش نکند.

- هرگز اولویت بندی بودجه را بدون در نظــر گـرفـتـن هـــزینــه افـزایـش کیفیـت بـــررسی ننمــایـــد

- هــرگـــز مـیزان بـودجــه برنامه های مختلف کـــارخـــانـه و یا شرکت خود را بدون بررسی کیفیت آن موارد مورد سنجش قرار ندهد.

 بدون شک برای داشتن کیفیت بالا در یک سازمان باید تاریخچه ای از مفهوم کیفیت از آن سازمان و هدفهای آن سازمان در اختیار داشته باشیم. به بیان دیگر، اگر می‌خواهیم که سازمان ما به سمت افزایش کیفیت پیش برود باید اطلاعات خود را در مورد واژه کیفیت بالا ببریم. دقیقا زمانی که ما متوجه می شویم چگونه می توانیم مدیریت زمــان و بـودجــه را رعایت کنیم همـان زمـــان است کـــه می توانیم به مدیریت کیفیت هم پی ببریم. ما باید با رابطه بین بودجه، کیفیت و زمان آشنا باشیم. دقیقا در این زمان می توانیم با سرمایه‌گذاریهای موثر که باعث افزایش سود سهام مالی می‌شوند، کیفیت تولیدات و خدمات خود را هم بالا ببریم بدون این که اثرات منفی در بخش بودجه و زمان را تحمل کنیم.
نقش مــدیــر این است کـــه بعــد از آشنـــایی بـــا روابـــط تــوضیــح داده شـــده در بــالا، بـــه سرمایه گذاری درست بپردازد و کارمندان خود را در راه افزایش کیفیت کالا و یا خدمات راهنمایی کند. بعد از نقش مدیریت، باید نقش برنامه ریزها را بررسی کرد. کیفیت نیز مانند سایر شاخص ها نمی تواند در یک سیستم خودنمایی کند مگر این که از ابتدا در آن سیستم برنامه ریزی شده باشد. بنابراین، سؤال اینجاست که یک برنامه ریز چگونه، عمل می کند تا کیفیت سیستمی را که شناخته افزایش دهد؟ اولین قدم در راه پیشرفت، شناخت شرایط موجود است. هر مهندس باید کیفیت برنامه ریزی های خود را اندازه گیری کند. در عین حال باید بررسی کند که چگونه با ظرفیت های موجود می تواند به حداکثر کیفیت برسد. هر برنامه ریز باید به خوبی با میانگین نواقص کارهای انجام شده و سودمندی آنها و میانگین سرعت برنامه های طراحی شده و کارهای انجام شده آشنا باشد. در نتیجه یک برنامه ریز مانند یک دونده ماراتن می تواند با در نظر داشتن اهداف و تغییر الگوهای کاری گامهای مهمی در راه پیشرفت بردارد. یک برنامه ریز باید مانند یک مربی تیم ورزشی که به هدایت تیم خود برای رسیدن به حداکثر نتیجه می پردازد، به کنترل و هدایت کارمندان یک سیستم بپردازد تا حداکثر کیفیت حاصل شود. بنابراین یک برنامه ریز کاردان باید به جمع آوری آمارهای مناسب بپردازد و سپس بررسی کند که آمارها چه معنا و مفهومی دارد و از آنها در جهت یک برنامه‌ریزی مناسب استفاده‌کند. همچنین یک برنامه ریز خوب باید اهداف کامل و جامعی را طراحی کند و در راه رسیدن به آنها به تغییر عادات کاری بپردازد. سؤال اینجاست که اگر کنترل کیفیت در جهت افزایش کیفیت و محصولات گام بر نداشته است، پس نقش آن چیست؟ کنترل کیفیت در حقیقت در نقش چشم و گوش مدیریت است تا او را آگاه کند که آیا سیستم به خوبی کار می‌کند یا اینکه نیاز به کارهای اصلاحی دارد.
با اندازه گیری و بررسی مراحل پیشرفت سیستم، به کمک کنترل کیفیت در می‌یابیم آیا مراحل کاری و استانداردهای سازمان اجرا می شوند یا نه؟ نکته دیگر این که آیا این استاندارد ها و مراحل مختلف در راه به ثمر رساندن خوب کارها و اهداف موثر هستند یا نه؟ وقتی این استانداردها در نظر گرفته نمی شوند علت چیست؟ نکته دیگــر این که آیــا ایـــن استانداردها و مراحل مختلف در راه به ثمر رساندن خوب کارها و اهداف مؤثر هستند یا نه؟ وقتی این استانداردها در نظر گرفته نمی شوند، کنترل کیفیت، علل ایجاد مشکلات را بررسی می کند و به مدیریت کمک می کند تا یک راه حل جدید ارائه دهد و پیشرفت را به سیستم برگرداند. با تست کردن محصولات می توان میزان پیشرفت سیستم را بررسی کرد. کنترل کیفیت، میزان کیفیت به دست آمده را بررسی می‌کند و به این ترتیب مدیریت می تواند تعیین کند که آیا مراحل کاری برای نیازهای پروژه مناسب بوده اند یا نه؟ وقتی میزان نواقص بالاتر از میزان پیش‌بینی شده باشد، کنترل کیفیت می تواند کمک کند تا دلایل روشن شود و اقدامات در جهت رفع مشکل انجام شود. در پایان باید گفت وقتی مدیریت دست به تلاشی منظم و دائمی برای افزایش کیفیت کار بزند این روند به تمام قسمتهای سازمان منتقل می شود. یک برنامه ریز می تواند افقهای تازه ای را به یک مدیر نشان دهد تا به این ترتیب به کیفیت بالاتر محصولات برسیم و در نهایت کنترل کیفیت با تست کردن و یافتن نواقص و ارائه راه حل به مدیریت کمک کند تا بهتر در راه افزایش کیفیت گام بردارد.

 

 

حلقه های کنترل کیفیتQC

 

مقدمه
به‌منظور دست‌يابي به الگوهاي بهينه حل مساله و ايجاد بهبود در سازمان‌ها، گروه‌هاي حل مساله يکي از راه‌کارهاي مورد استفاده در سازمان‌هاي مختلف بوده است. در اين راستا، سازمان‌ها نسبت به ايجاد تشکل‌هاي کاري و ايجاد فرهنگ کار گروهي، اقدام نموده‌اند و در اين راه دستاوردهاي مهمي نيز توسط آن‌ها کسب شده است.
البته تشکيل، کارايي و اثربخشي اين گروه‌ها، در گرو مسائل مختلفي است که نقش فرهنگ جامعه در اين رابطه نقش به‌سزايي را به‌عهده دارد.

تاريخچه پيدايش دواير كنترل
ژاپن پيش از جنگ جهاني دوم، به‌واسطه عدم به‌كارگيري روش‌هاي كنترل كيفيت، به‌توليدكننده كالاهاي ارزان و نامرغوب شهرت داشت. اين كشور براي ورود به‌بازارهاي جهاني تلاش زيادي را مصروف داشت.
از سال 1970 صحنه رقابت‌ها تغيير كرد و از آن به‌بعد ژاپن توانست اطمينان بازارهاي جهاني را به‌خاطر كيفيت مطلوب كالاهايش جلب كند و بازارهاي جهاني را به‌دست گيرد.
اين انتقال تسلط بر بازارهاي كشورهاي پيشرفته غربي، تاثير زيادي گذاشت، تا آنجا كه غربي‌ها، دلايل متعددي را براي موفقيت ژاپني‌ها تراشيدند. يكي از دلايل معروف كه غربي‌ها برآن تكيه مي‌كنند اين است كه، اين سيستم‌ها، فقط با فرهنگ ژاپني‌ها قابل اجراست و ژاپني‌ها جز كار كردن، به‌چيزي نمي‌انديشيدند. ولي اگر از نزديك مسائل را مورد بررسي قرار دهيم، متوجه مي‌شويم كه دلايل رشد ژاپن، به‌راز و رمز شرق يا خاور دور مربوط نمي‌شود، بلكه اين تغيير و تحول به‌دنبال پاره‌اي از تصميمات اساسي، كه از جانب دولت و شركت‌هاي بزرگ ژاپني، در چگونگي اداره و هدايت كاركنان خود اتخاذ شد، به‌دست آمد. اين تصميمات اساسي در اين جمله خلاصه مي‌شود:

« از آنجايي‌كه، اكثريت كاركنان ما مستعد و توانمند هستند، لازم است فرصتي در اختيار آن‌ها قرار گيرد تا، از فكرشان همانند جسم خود استفاده كنند»

ظهور جنبش دايره كيفيت نتيجه چنين فلسفه‌اي بود و بسياري از افراد معتقد بودند كه دواير كيفيت و ابزارهاي مرتبط با مطلب فوق، يكي از مهمترين عوامل مؤثر در پيشرفت ژاپن، درطي بيست سال گذشته، بوده است.
به‌واسطه موفقيت‌هاي فوق‌العاده‌اي كه شركت‌هاي ژاپني در به‌كارگيري اين گروه‌ها در زمينه كنترل كيفيت محصولات و بهره‌وري به‌دست آوردند، ساير كشورها از جمله كشورهاي آمريكايي، اروپايي وآسيايي درمورد به‌كارگيري اين گروه‌ها در شركت خود ترغيب شدند، به‌طوريكه در آمريكا از سال 1973 تا سال 1982 بيش از 5000 سازمان، دواير كنترل كيفي را به‌كار گرفتند كه نيروي هوايي آمريكا، ‌شركت‌هاي توليدي، بانك‌هاي ملي و خطوط هوايي آمريكا را شامل مي‌شود. بر اساس آمار سال 1984 در چين، 480000 دايره كنترل كيفي با بيش از چهار ميليون كارگر به‌عنوان عضو تشكيل شد در حالي‌كه براساس آمار سال 1988 در خود ژاپن يك ميليون دايره كنترل كيفي با بيش از ده ميليون كارگر به‌عنوان عضو فعاليت مي‌كردند. جالب اينكه رئيس جمهور چين، ساليانه جوائز بهترين‌ها را شخصاً اهدا مي‌كند.
در ابتدا ، موضوع تشكيل دواير كنترل كيفي در ژاپن، تنها مسائل مرتبط با كنترل كيفي بود ولي در حال حاضر به‌نحو وسيع‌تري به‌موضوع كار اين گروه‌ها توجه مي‌شود. اين گروه‌ها علاوه بر مسائل كيفي، در زمينه افزايش بهره‌وري، كاهش هزينه و افزايش ايمني و به‌سازي در محيط كار فعاليت مي‌كنند. لذا در ميان ملل مختلف به‌گروه‌هاي بهبود، دواير كيفيت، گروه‌هاي بهروه‌وري، و امثال آن مشهور هستند.

فرضیات:
فرضيه يك: بيشتر اشخاص توانايي آن‌را دارند كه مقدار زيادي از مسايل كاري سازمان خود را با روش‌هاي خلاق و ابتكاري حل كنند.
فرضيه دو: فقط بخشي از توانايي‌هاي افراد مورد استفاده قرار مي‌گيرد يعني، بسياري از شركت‌ها طوري با كارمندان خود رفتار مي‌كنند كه تنها از دست و پاي آن‌ها استفاده مي‌شود، بنابراين، بايد فرصتي به‌آن‌ها داده شود تا توانايي‌هاي ذهني خود را در جهات مثبت به‌نمايش بگذارند.
فرضيه سه: اگر به‌هر فرد فرصت داده شود تا براي حل مسائل كاري، از استعدادهاي خود استفاده كند، بعدها، براي ارائه راه حل، تمايل بيشتري نشان مي‌دهد.
فرضيه چهار: اگر دواير كيفيت به‌درستي آموزش ببينند، قادر خواهند بود با سازماندهي دقيق، وقت خود را به‌طور مطلوب تنظيم كنند و ديگر نيازي نخواهد بود تا بيرون از دايره به‌آن‌ها بگويند كه چه كاري بايد انجام دهند.
فرضيه پنج: اين فرضيه، كه فرضيه اساسي نيز مي‌باشد، بهترين افراد را براي حل مسائل محل كار، افرادي معرفي مي‌كند كه با مسائل درگيرند و بيشتر تمايل دارند كه مسائل، توسط خود آن‌ها حل شود. حال اگر اين افراد از دانش، تجربه ‌و توانايي لازم برخوردار باشند، بهتر مي‌توانند مسائل كاري خود را حل نمايند.

حلقه های کیفیت چیست؟
دوایر کیفیت نتیجه تعامل بین روش کنترل کیفیت آماری آمریکایی و تجربیات سازمانی ژاپنی است .ژاپنی ها مفهوم کنترل کیفیت را از آمریکایی ها گرفتند و آن را به طور عملی و در قالب دوایر کنترل کیفیت توسعه دادند.
برای درک مفهوم حلقه کنترل کیفیت لازم است با مفهوم سه کلمه تشکیل دهنده آن آشنا شویم :

حلقه(Circle=A ring) : به گروهی از افراد اطلاق می شود که به سبب علایق مشترک گرد هم می آیند . بعضی این لغت را دایره و برخی چرخه نیز ترجمه کرده اند .

کنترل: (Control =A check )به معنی وارسی ،نظارت ، رسیدگی، ممیزی به منظور اطمینان از صحت و سقم کار است .

کیفیت(Quality): به معنای ارتقا و بهبود دائمی کیفیت کالا یا خدمات به منظور جلب اعتماد مشتری می باشد 
بنابراین دايره شامل تعدادی افراد هستند که به صورت داوطلبانه در قسمت های مختلف واحدهای تولیدی یا خدماتی با حضور فعال سرپرست یا مدیر آن قسمت برای حل مسائل از طریق خلق ایده هایی نو گردهمایی تشکیل می دهند و فعالیت های مربوط به کیفیت را از طریق شناسایی و تعریف مسئله بررسی کرده و در ارتباط با مشکلات با استفاده از روشهای تحلیلی راه حل های مناسب را ارائه می کنند.تعداد اعضای یک حلقه کنترل کیفیت (QC) می تواند از 5 تا 15 نفر متغیر باشد البته در بیشتر موارد این تعداد در حدود 7 تا 10 نفر است . حلقه های کیفیت به طور داوطلبانه شکل می گیرد و مجاز نیستند که تغییری در ساختار سازمانی موجود به وجود آورند .
شش عنصر در ساختار حلقه کیفیت وجود دارد:
1- اعضای حلقه : افراد واحد های سازمانی هستند که به صورت داوطلبانه به حلقه می پیوندند

2- رهبر حلقه: مسئول کلیه عملیات حلقه است ، با تسهیل کننده همکاری نزدیک دارد،در دوره آموزشی رهبری شرکت میکند . به اعضا آموزش می دهد و در حلقه رهبران شرکت می کند.

3- کمیته رهبری: یک کمیته مشاوره ای است .و ریاست آن با رئیس سازمان است . دامنه کاریشان: ارائه کنندگان عملیات اصلی ،ارتباط با تسهیل کننده ها ، تعیین دستورالعمل ها، شناساندن حلقه ها در سازمان ها و مشارکت در ارائه گزارش های مدیریت است

4- تسهیل کننده : رابط مستقیم بین حلقه،کارکنان ، سازمان و مدیریت است.عضو کمیته رهبری است . ضبط و نگهداری مدارک و نیز آموزش اعضا و رهبران بر عهده اوست .

5-مدیریت: به گونه ای ترتیب داده شده که اعضای حلقه ها احساس غرور میکنند که مدیریت به آنها اطمینان دارد ، همکاری آنان را می پذیرد و مشتاق است در حل مشکلات با آنها همکاری داشته باشد.

6-اعضای غیر عضو : به نحوی قسمتی از حلقه محسوب می شوند زیرا فعالیت حلقه ها در سازمان منعکس شده و موجب تغییر و تحول در سازمان می شود .

 

فرآیند کنترل کیفیت

شناسايي و انتخاب موضوع
شناسايي موضوعات از طريق کليه کارکنان (شامل مديران، سرپرستان، کارشناسان و کارگران) صورت مي‌پذيرد. بعد از شناسايي و طرح موضوع توسط كاركنان، پس از تجزيه و تحليل اوليه، از بين موضوعات پيشنهادي، موضوعات مهم‌تر به تشخيص مدير يا معاون مربوطه انتخاب مي‌گردد. فرد پيشنهاددهنده (يا فرد انتخاب‌شده از سوي مدير مربوطه)، مسئول تشکيل تيم يا مسئول اجرايي مي‌باشد.
- تشکيل، سازمان‌دهي تيم و تهيه طرح اجرايي
در اين راستا توسط مسئول اجرايي موضوع، از افراد و يا واحدهاي مختلف به صورت غيررسمي جهت همكاري در تشكيل دايره كنترل كيفي دعوت به‌عمل مي‌آيد. سپس افراد مدعو، اقدام به تهيه طرح پيشنهادي كه شامل موضوع، اهداف، برنامه زمان‌بندي، صرفه‌جوئي‌هاي قابل پيش‌بيني و نام اعضا، نام راهبر و دبير جلسات مي‌باشد، مي‌نمايند.

اخذ تاييد کميته راهبري

پس از تهيه طرح پيشنهادي، دبير دايره، طرح پيشنهادي را جهت تأئيد براي كميته راهبري ارسال مي‌نمايد. كميته راهبري پس از بررسي و تأييد، طرح پيشنهادي را جهت تخصيص كد و مركز هزينه، براي امور مالي ارسال مي‌نمايد. واحد مالي نيز پس از اختصاص مركز هزينه و كد، مراتب را به اطلاع راهبر دايره و واحدهاي مرتبط از جمله كميته راهبري مي‌رساند.
- تشکيل جلسات و اطلاع‌رساني
پس از دريافت نامه، راهبر دايره اقدام به تشكيل جلسات دايره كنترل كيفي نموده و براساس ابزار‌هاي هفت‌گانه كنترل كيفي اقدام به تشخيص علل ايجاد مشكل و حل آن‌ها مي‌نمايد. كليه صورتجلسات اين دواير، براي واحدهاي مرتبط ارسال مي‌گردد.

 اجراي راه‌حل‌هاي شناسايي شده

پس از تعيين راه‌حل‌ (يا راه‌حل‌ها)، دايره با هماهنگي دبير، اقدام به اجراي راه‌حل‌هاي ارايه شده مي‌نمايند. پس از اجرا، اعضا اقدام به بررسي نتايج به‌دست آمده از اجراي اين راه‌حل‌ها مي‌نمايد. (بررسي نتايج و بازخورد در اجرا در نظر گرفته نشده است)
- جمع‌بندي و ارائه گزارش
پس از انجام مراحل تعيين شده، راهبر اقدام به ارسال نامه‌اي مبني بر اتمام فعاليت گروه نموده و براي انجام محاسبات مالي، به كميته راهبري ارسال مي‌نمايد.
پس از تأئيد كميته راهبري، دايره اقدام به ارايه فعاليت‌هاي انجام شده طي يك سمينار به مديريت عامل، مديران ارشد و افراد ذي‌نفع مي‌نمايد. سپس، پاداش اعضاي دايره كنترل كيفي طبق دستورالعمل تدوين شده جهت پرداخت پاداش، پرداخت مي‌شود.

وظایف حلقه های کیفیت
فلسفه اصلی تشکیل حلقه های کیفیت مشارکت کارکنان در بهبود و توسعه ساختار اقتصادی سازمان است . تشکیل حلقه های کنترل کیفیت و فعالیت آنها باد د زمینه های مختلف که بعضی از آنها به شرح زیر است :
- ایمنی محیط کار
-کاهش ضایعات
-کاهش زمان تحویل یا خدمات به مصرف کنندگان
-بهبود فرآیندهای کاری
-بهبود استانداردهای کاری
-تجزیه و تحلیل مسائلی که در طی کار به وجود می آید و یا توسط مدیران پیشنهاد می شود تا با تحقق آنها در یک کار گروهی موفق ،سازمان ضمن اطمینان از کیفیت کالایی که ارائه می دهد ،نظرات مصرف کننده را نیز در طراحی محصول منظور نموده و رضایت آنها را جلب نماید از این رو حلقه های کیفیت باید ضمن توسعه توانایی های فردی و آشنایی با ابزار کنترل کیفیت ،خود را برای اجرای وظایف زیر آماده سازند :

-شناسایی مشکل که در محدوده کاری آنها اتفاق می افتد .این مشکل می تواند در مورد هر یک از زمینه های مختلفی که به آنها اشاره شد صورت پذیرد
-انتخاب مشکل و جمع آوری اطلاعات دقیق در مورد آن
-تجزیه و تحلیل مشکل
-حل مشکل و جمع آوری نظرات اعضا در یک کار گروهی و با استفاده از ابزار کیفیت
-تهیه و اجرای راه حلهای مناسب برای رفع مشکل
-ارائه راه حل ها به مدیریت

عوامل مهمی که در اجرای خوب حلقه های کیفیت نقش دارند :

-فرهنگ و جو سازمان
-ارزشهای مدیریتی
-اجرای اهداف کارکنان
-برانگیختن انگیزهای باطنی
-درک کارکنان از توسعه قابلیت هایشان به وسیله حلقه های کیفیت و رشد در یک جنبه از توانایی هایشان

توان رقابتی و کنترل کیفیت

 امروزه نقش اصلی موفقیت در تجارت را توان رقابتی تعیین می کند، تشخیص عواملی که یک محصول را برجسته تر از سایر تولیدات می سازد در دنیایی که روزانه صدها نوع از یک محصول و با شکل و طرح های متفاوت توسط شرکت های گوناگون تولید می شود، کاری بس دشوار به نظر می رسد. از همین رو، این سوال در ذهن بسیاری از دست اندرکاران امور اقتصادی مطرح می شود که عوامل اساسی در افزایش توان رقابتی شرکت ها کدامند؟ تجربه شرکت های مشهور جهان نشان می دهد گر چه تولید محصول باید مطابق سلیقه و ذوق مصرف کنندگان باشد اما این شرط به تنهائی برای جلب رضایت مشتری کفایت نمی کند، زیرا کسب رضایت کامل مشتری هنگامی حاصل می شود که یک شرکت بتواند از طریق ارایه کالا و خدمات با کیفیت مناسب توأم با ظاهر جذاب و مطابق پسند و سلیقه مشتریان این حس رضایت را در آنها به وجود آورد. آنچه در مجموع محصول کار یک شرکت را از کیفیت مطلوب برخوردار می سازد چگونگی استفاده بهینه از سخت افزار، نرم افزار، فن افزار و نیروی انسانی است که این مجموعه را در قالب امکانات و تجهیزات مواد اولیه، روش ها، فنون و ابزارهای مدیریتی که توسط منابع انسانی به کار می روند، می توان تحقق بخشید. برای ایجاد سیستم های بهتر و بازده خدماتی بیشتر ، مؤسسات باید افزون بر توجه به تولید کمی و افزایش آمار تولیدات آن، نگاه خود را بر پرورش انسان هایی با نیروی کار ماهرتر و بهتر متمرکز کنند. به بیان دیگر باید نیروهای کاری را پرورش داد که توانایی خلق چنین سیستم هایی را به نحو مطلوب دارا باشند. بسیاری از الگوهای مدیریتی که تاکنون پیشنهاد شده نمی توانند به تنهایی در ارتقاء کیفیت کارها و ارائه خدمات مناسب و رقابتی کارساز باشند، مگرآنکه الگوهای مدیریتی منطبق بر الگوهای فرهنگی کاربران آن تدوین گردد، زیرا اصولاً مدیریت، علمی است که با نیازهای انسان در ارتباط است. در نتیجه اگر انتظار ما ایجاد تحول و بهبود در وضعیت صنعت و خدمات به افراد باشد، باید بیش از هر چیز به اصلاح روش های مدیریتی بپردازیم. از این دیدگاه، مدیریت کیفیت را می توان مجموعه ای از تدابیر برای تولید مقرون به صرفه کالا و خدماتی که نیازهای مشتری را برطرف می سازد دانست. در واقع مدیریت کیفیت در جهت افزایش توان رقابتی به فعالیت می پردازد، با ایجاد ساختاری جدید کلیه امور را با توان بالاتر و ضایعات کمتر به اجرا در می آورد. البته باید به این نکته نیز توجه داشت که این ساختار جدید در کلیه شرکت ها، کارخانه ها و سیستم ها، با هر سطح توانی قابل اجرا باشد. اما وظیفه اصلی مدیریت کیفیت، تضمین کیفیت است، زیرا موجب می شود تا مصرف کننده دریابدکه محصولات یا خدمات ارایه شده مطابق خواست و انتظار وی است و به این ترتیب اعتماد هر چه بیشتر مشتری را می توان جلب کرد و رسیدن به این هدف یعنی تضمین کیفیت محصولات و خدمات تنها در صورتی تحقق می یابد که کلیه افراد شامل تولیدکنندگان و ارایه دهندگان خدمات (شامل کلیه پرسنل) اعم از سرپرستان قسمت های مختلف، مدیران قسمت های بالاتر و حتی بازرسان وظیفه خود را به خوبی بشناسند و آن را کامل و به نحو احسن انجام دهند. همچنین صنایع تولیدی به منظور برآوردن رضایت مشتری باید در دو جهت اقدام کنند: جنبه درون سازمانی تضمین ایجاد و حفظ کیفیت کالا بر اساس نظم درون سازمان . و جنبه برونی: تضمین کیفیت مبتنی بر قراردادهای منعقد شده با مشتریان و مصرف کنندگان. در ضمن رعایت کیفیت در زمینه فرآیند تولید و خدمات آن شامل مراحل زیر می شود: کنترل مواد اولیه جهت ساخت و بسته بندی، کنترل مواد و محصولات در حین تولید و برچسب گذاری، کنترل محصول نهایی و اطمینان از اینکه خطایی در روند تولید یک محصول رخ نداده است که در صورت بروز خطا، بخشی با عنوان بخش مدیریت و کنترل کیفیت، مسئول تأیید و یا عدم تأیید همه موارد اجرایی و خصوصیات مربوط به محصولات به لحاظ ماهیت، قدرت، کیفیت و خلوص است. شاید اگر به پیامدهای زیانبار رعایت نکردن استاندارد بیشتر دقت کنیم به اهمیت بالای آن پی می بریم. استفاده از وسایل غیر استاندارد با بالا رفتن مصرف انرژی باعث افزایش هزینه ها و یا حتی اتلاف انرژی هایی از جمله برق یا گاز می شود. همچنین استفاده از لوازم خانگی غیر استاندارد هر ساله تلفات مالی و جانی چشمگیری را به بار می آورد که می تواند موجب بروز مشکلات سنگین و زیادی شود که به صرف هزینه های کلان برای جبران آن نیاز داشته باشد. در برخی موارد خسارت ناشی از توزیع گسترده یک محصول غذایی غیر بهداشتی در جامعه فقط با پرداخت بهای کالای نامرغوب جبران نخواهد شد و حتی در مواردی جبران ناپذیر است. همچنین به نظر می رسد که استانداردسازی تنها نیاز تولید کننده و یا مصرف کننده نیست، بلکه نیاز جامعه است تا به وسیله آن در منابع انرژی از جمله برق و سوخت صرفه جوئی شود. پس با کمی تأمل می توان به این نتیجه رسید که استاندارد باید به صورت قانون برای هر جامعه ارائه شود تا تولید کننده مشتری خود را ترغیب به خرید کالاهای استاندارد نماید و فرهنگ استفاده از کالای استاندارد در جامعه چنان نهادینه شود که مصرف کنندگان هیچگاه به خرید کالای غیر استاندارد و بدون کیفیت تمایل نداشته باشند. نکته قابل اهمیت دیگری در زمینه نظام مدیریت کیفیت این است که، این نظام می کوشد با ایجاد فرصت های مناسب و با بهره گیری از فنون و نیروهای کارآمد زمینه ای را فراهم کند که بخش خصوصی بتواند با اطمینان خاطر خود را وارد عرصه رقابت کند و در عین حال بخش عمومی کار و خدمات بیشتری را با صرفه جوئی در منابع انرژی و نیروی کار ارائه دهد. در این نظام محور اصلی کار است که اگر قانون آن رعایت شود، بدون شک می توان کیفیت بازده کار را نیز تضمین شده و درخشان دانست. از این رو نظمی در روند تولید ایجاد می شود که مهم ترین حاصل آن جلب مشتری است که این خود مهم ترین قدم برای کسب بازار مناسب است. وقتی محصولی اعتماد مشتری را به خود جلب می کند، به او این اطمینان را می دهد که خواست و نیاز او در چرخه تولید مورد نظر قرار گرفته و به این ترتیب مشتری محدود به خریدار فعلی نمی شود بلکه نفرات بعدی در زنجیره تولید کالا یا خدمات را نیز در بر می گیرد وجود کالای مناسب با جلب مشتری فراوان در بازار نشان دهنده این است که تمام کسانی که در تولید و ارائه و عرضه آن نقش داشته اند، با انجام وظایف خود به بهترین نحو ممکن، به هدف خود رسیده اند و هر موفقیتی در این زمینه نشان می دهد که بستر تولید گنجایش پیشرفت را داراست و می تواند در زمینه های متفاوتی که شاید در نظر اول مهم ترین آن عامل اقتصادی باشد به رشد کشور تولید کننده خود کمک کند و در کل می توان گفت کنترل کیفیت در هر صورت نوعی کنترل است و کنترل همیشه مطلوب است و تعیین هدف، ارزیابی وضعیت، مقایسه و اقدام اصلاحی مراحلی است که در هر نوع کنترلی باید طی شود بدون شک اجرای آن لازمه موفقیت است

 

 

استاندارد ایزو کیفیت

 مطابق تعریف سازمان بین المللی استاندارد (ISO) استاندارد ، مدرکی است که با اجماع تهیه می شود و توسط مقامات معینی به تصویب می رسد .« نظمی است مبتنی بر نتایج استوار علوم و فنون و تجارب بشری در کلیه رشته ها و فعالیتهای عمومی که به صورت قواعد و مقررات و به منظور ایجاد هماهنگی و وحدت و توسعه و تفاهم و تسهیل در ارتباطات ، صرفه جوئی در اقتصاد ملی، حفظ سلامت و ایمنی عمومی و گسترش مبادلات بازرگانی به کار می رود »
ساده کردن ، تعویض پذیری، تبادل افکار، ایمنی، تامین منافع مصرف کننده، رمزدار و نشاندار کردن برای تبادل بین المللی، کیفیت ، تامین منافع اجتماعی و رفع موانع تجاری را می توان از اهداف استاندارد نام برد . هدف غائی استاندارد کردن فرهم کردن وسائل زندگی راحت و خوب یرای مردم است.
سازمان بین المللی استاندارد International Organization for Standardization سال1947 تاسيس يافت. وظيفه اصلي (ISO) توسعه استاندارد كردن و فعاليت هاي مرتبط در جهان با نگرشي تسهيل كننده نسبت به تبادلات بين المشللي كالاها و خدمات, ب

هبود همكاري در محدوده علمي, فني, اطلاعاتي و فعاليت هاي اقتصادي و حمايت از توليد كننده و مصرف كننده مي باشد. سازمان بين المللي استاندارد (ISO) تدوين استانداردهاي فني و اختياري را بر عهده دارد. دامنه كار (ISO) به يك شاخه اختصاصي محدود نمي شود و شامل كليه موضوعات و رشته هاي فني به‌ جز حوزه مهندسي برق و الكترونيك كه توسط IEC) International Electrical Commission) انجام می گیرد, مي گردد. در حال حاضر، اين سازمان بین‌الملی متشكل از یک شبکه از مؤسسات استاندارد ملی در 157کشور دنیا است، كه بر پایه یک مرکز در هر کشور و یک مرکز اصلی در شهر ژنو - سوئیس فعالیت می‌کند که وظیفه هماهنگی مراکز مختلف را برعهده دارد.

 

 

 ·       دپوی مواد اولیه

·       سنگ شکن

·       بالمیل

·       لعاب سازی

·       اسپری درایر

·       پرس

·       خط لعاب

·       کوره

·       بسته بندی

تشکیلات یک شرکت تولیدی کاشی

 تشکیلات یک شرکت تولیدی کاشی در قسمت تولید کاشی و سرامیک به صورت زیر می باشد:

 این تشکیلات به صورت کلی شامل بخشهای آماده سازی؛ فرمینگ؛ لعاب و دکورزنی؛ کوره و بسته بندی می باشد. ولی به صورت مجزا و عینی به واحدهای زیر تقسیم می گردد:

 1-     دپوی مواد اولیه:

در این واحد مواد اولیه برای تولید موجود است و پس از انجام فرایندهای

مربوطه وارد بخش تولید می شود.

 شامل دپوهای ماهانه؛ هفتگی و روزانه می باشد.

قبل از واحد سنگ شکن و در مجاورت آن قسمتی وجود دارد که به نام دپو یا محل ذخیره نامیده می شود. دپو در برگیرنده خاکهایی است که از معادن به شرکت حمل گردیده است. در اینجا پس از تخلیه خاک توسط کامیون ها این خاکها بوسیله لودر پهن می شود به طوری که یک لایه چند سانتی بسته به وسعت دپوی در نظر گرفته شده ایجاد می گردد و ماشین بعدی روی این لایه خالی می شود و مجدداً این کار را انجام می دهند تا یک منطقه بزرگی از خاک ایجاد شود که هر ستون عمودی آن به فاصله چند سانتی متر حاوی خاک تعدای زیاد از کامیونهای مختلف و یا به عبارتی بهتر مخلوطی از چند نوبت بارگیری معدن می باشد. این کار به منظور یکدست شدن خاکها و فرمول انجام می گیرد. دپو به صورت سالیانه؛ ماهیانه و هفتگی و روزانه می باشد.

دپوی سالیانه و ماهیانه توسط لودر انجام می گیرد. برای دپوی هفتگی و روزانه می بایست خاک وارد سنگ شکن شود. در این مرحله انواع خاکهای صنعتی خرد؛ مخلوط و فرموله می شوند. که این عمل توسط قسمت سنگ شکن که به صورت فکی، چکشی و یا رینگ میل صورت می گیرد. خاک کاملاً خرد شده و پودر می گردد و جهت مصرف در مراحل بعدی در سیلوهایی ذخیره می گردد. توسط لودر خاک به دهانه قیف سنگ شکن فکی آورده می شود و در این قسمت خاک خرد می گردد و بعد از آن نیز توسط نوار نقاله به سنگ شکن چکشی وارد می گردد. خاک خروجی از این قسمت چنانچه از اندازه ای که مورد نیاز است بزرگتر باشد وارد سنگ شکن سوم که رینگ میل است می شود و بعد از این که به اندازه مناسب رسید توسط نوار نقاله به سیلوهای ذخیره برای دپوی هفتگی می رود. بعد از آن نیز خاک از دپو یا سیلوهای ذخیره به لودر و نوار نقاله وارد سیلوهای ذخیره روزانه می گردد. اصولاً این سیلوهای ذخیره بیشتر از هشت عدد نمی باشند.

 

2-     سنگ شکن:

خود این قسمت از سه سنگ شکن به اسم های

چکشی، فکی و رینگ میل تشکیل شده است.

مواد انبار شده در قسمت دپو بسته به مسائل

فنی در این قسمت وارد سنگ شکن های

 چکشی؛ فکی و رینگ میل می شوند و بعد

از خردشدن آماده وارد شدن به بالمیل می گردند.

 

3-     بالمیل:

منظور از بالمیل همان آسیاب است که مواد تشکیل دهنده کاشی یا سرامیک یا گرانیت به نسبت های مناسب داخل آن ریخته می شود و پس از خروج به اسم دوغاب در مخازنی ذخیره می شود.

 

شارژ بالمیل

هنگام شارژ بالمیل بخصوص در مورد مواد خیلی پلاستیک

 مثل بنتونیت، شارژ آب و مواد باید توام صورت گیرد.

 از دریچه بزرگی مواد و آب به داخل بالمیل شارژ می شود

 حد مجاز شارژ بالمیل موقعی است که حدود یک چهارم

 از فضای کل بالمیل خالی باشد. اگر بیش از بالمیل را شارژ کنیم و میزان فضای خالی بالمیل کاهش یابد راندمان سایش دچار افت و کاهش خواهد شد.

میزان حجمی که از بالمیل در اختیار ما برای شارژ آب و خاک وجود دارد شامل دو قسمت می شود حجم روی گلوله ها تا جائیکه حدود یک چهارم حجم بالمیل خالی بماند و قسمت دیگر فضای خالی بین گلوله هاست.

عملاً حین سایش در فرآیند آسیاب کردن با چرخش بالمیل گلوله ها تا یک ارتفاعی صعود کرده و سپس سقوط می کنند. در اثر سقوط گلوله مواد اولیه مورد سایش ضربه می خورد. ضربه ناشی از سقوط گلوله مواد را خرد نموده و سایش می دهد.

از دوران دبیرستان قانون ضربه را بخاطر دارید:

FT=MV

در واقع اینجا جرم گلوله ضرب در سرعت گلوله می شود.

هر چه ویسکوزیته دوغاب بالاتر باشد در واقع هنگام سقوط گلوله در دوغاب سرعت گلوله دچار کاهش بیشتری می شود و آن منتج به کاهش میزان ضربه خواهد شد و لذا بازدهی سایش را کاهش می دهد لذا یکی از تاثیرات مفید روانسازی مناسب کاهش زمان آسیاب کردن است. در این راستا از جمله نکاتی را که می توانیم رعایت کنیم و در حال حاضر در کارخانجات رعایت نمی شود این است که ابتدا مواد غیر پلاستیک را در بالمیل شارژ می کنیم یعنی خاکهای سیلیسی و فلدسپاتی را در ابتدا شارژ و پس از حدود 4-3 ساعت که مواد اولیه سخت سایش یافتند مواد پلاستیک را شارژ می کنیم البته ممکن است مدت زمان سایش برای مواد پلاستیک حتی در حد 3-2 ساعت کافی باشد. خاکهای پیروفیلیتی، ایلیتی و کلاً سه لایه ای ها سختی بالایی ندارند و سایش آنها زمانبر نخواهد بود. در اینجا لازم است نکته ای را تذکر داد باز کردن درب بالمیل اصولا مسأله ای دشوار است در صورت گیر کردن دریچه بالمیل ممکن است 2ساعت به طول انجامد. بستن دریچه نیز حدود یک ربع طول می کشد.

اگر فقط مواد شارژ شده مواد سخت باشند هنگامیکه

 بالمیل را خاموش می کنیم تا مواد نرم و پلاستیک را

بارگیری کنیم آن گاه در این مدت زمان بارگیری مواد

 سخت ته نشین شده به نحویکه گرانیگاه بالمیل مقداری

پائین می رود و هنگام راه اندازی موتور و گیربکس زیر بار

 نرفته و بالمیل کار نمی کند.

در این نوع شارژ بنتونیت را اول شارژ می کنند چرا؟

آب بر روی سطح ذرات رسی توزیع می شود اما در مورد بنتونیت علاوه بر سطح آب بین طبقات سه لایه ای نیز نفوذ می کرد پس برای اینکه بتوانیم تاثیر پلاستیسیته بنتونیت را در دوغاب ببینیم باید فرصت دهیم تا خوب با آب مخلوط و آب فیما بین طبقات سه لایه ای بنتونیت نفوذ کند.

در بدنه های کف اصولاً بنتونیت %5 است و اصولاً حدود %2-1 می باشد. در بدنه های ارتن ور میزان بنتونیت به حدود %8-7 هم می رسد. اصولاً حضور بنتونیت روانسازی را سخت می کند. گل ریزی اسپری را هم افزایش می دهد.

در مورد تخلیه بالمیل یک دریچه و یک سوراخ هوا وجود دارد. پیچ هوای بالمیل های بزرگ بر روی سطح جانبی بالمیل و دقیقاً مقابل دریچه بالمیل تعبیه شده است.

تذکر:قبل از بازکردن دریچه ابتدا پیچ هوا را باز کنید. هنگام باز کردن پیچ هوا دست و صورتتان مقابل آن نباشد. گازهمراه مقادیری مواد با فشار بسیار بالا خارج می شود حتی امکان کور کردن چشم را بطور بسیار قوی دارد. موقع باز کردن پیچ هوا، پیچ باید بالا باشد.

اگر هوای اضافی را تخلیه نکنیم در بالمیل اصولاً سر جای خود گیر کرده است در اکثر موارد  درب بالمیل را با دیلم باز می کنند، دریچه پرت می شود و بسیار خطرناک است. اصولاً هنگام تخلیه بالمیل مقداری از دوغاب به جداره بالمیل و گلوله ها چسبیده و تخلیه نمی شود. این مسأله در مورد دوغابهای تیسکوتروپ و نیز مواقعی که ویسکوزیته بالا داشته باشیم دیده خواهد شد.

برای تخلیه ته مانده دوغاب بالمیل مقداری آب به داخل بالمیل ریخته و دریچه را می بندند بالمیل حدود 10دور می زند و سپس تخلیه می کنند. مثلاً در بالمیل 40تنی حدود 1تن دوغاب باقی می ماند(پس از تخلیه).

لاینر چیست؟

لاینر می تواند از جنس سنگهای بازالتی و سنگهای رودخانه ای باشد. لاینر می تواند سیلیسی باشد که این دو حالت دارد اول سنگ سیلیسی که خارجی ها تولید می کنند و دیگر سنگ کوارتزیت تراشیده شده باشد. لاینر می تواند استئاتیتی باشد یا چینی high alamina باشد و نهایتا لاینر می تواند آلومینایی باشد. بدنه های آلوبیتی بیش از %99 آلومینا دارد و از همه مهم تر لاینر می تواند لاستیکی باشد. سنگ های بازالت را به تیشه به صورت مکعب مستطیل در می آورند سیلیسی ها هم به همین صورت است.

چینی های high alamina را بار اول در ایران مقره سازی تولید کرد. تا سال 76 گلوله های آلومینایی تماماً از خارج(هند) وارد می شد. معروف ترین مارک گلوله ای آلوبیتی هستند و در سال 76 شرکت احیا این گلوله ها را تولید نمود(سرامیکای صنعتی اردکان) دمای پخت 1600درجه و از نوع پرسی ایزواستاتیک.

تمام لاینر های گفته شده بجز لاستیکی توسط بتن ساخته شده از سیمان سفید به دیواره بالمیل نصب می شوند. ضخامت لاینر بازالتی حدود 30سانتی متر یعنی حدود 60سانتی متر از ضخامت بالمیل را اشغال می کند. ضخامت لاینرهای سیلیسی و استئاتیتی حدود 20سانتی متر یعنی حدود 40سانتی متر از قطر بالمیل را اشغال می کنند. ضخامت لاینر های چینی high alamina حدود 15سانتی متر و حدود 30سانتی متر از قطر داخلی بالمیل را اشغال می کنند. این لاینر ها توسط بتون سیمان سفید اعمال می شوند. سیمان را با ماسه سیلیسی خیلی مرغوب بتن کرده و سنگها را توسط بتن به دیواره بالمیل می چسبانند. نصب لاینر داخلی بالمیل که از جنس بازالتی، سیلیسی و ... حدود یک ماه تا 45روز طول می کشد. بدترین حالت این است که لاینر قبلی که فرسوده شده بخواهند بریزند از بیرون با پتک به بدنه بالمیل می کوبند تا به آن ها تنش وارد شده با تیشه و قلم در و دیوار بالمیل را تمیز می کنند. ابتدا قاعده های بالمیل را می چینند و سپس سطح جانبی را می چینند.

هنکامیکه کار تمام شد گیرش سیمان با گذشت زمان افزایش می یابد یکی دو روز اول آب داخل بالمیل پاشیده و درب آن را می بندیم و پس از 3-2روز می توانیم داخل آن را پر از آب کنیم اما به هیچ عنوان تا یک هفته گلوله وارد بالمیل نمی ریزیم تا گیرش کامل شود وگرنه سنگها می ریزد. در شارژ اول حدود 6-5 ساعت با گلوله بالمیل کار می کند و در و دیوارش تمیز می شود. در ایده آل ترین حالت یک ماه بالمیل خاموش می شود تا لاینر عوض شود اما ژاپنی ها آمده اند از لاینرهای لاستیکی حدود 30-20 سال پیش استفاده کردند. از نظر قیمتی سنگ بازالت از همه ارزانتر و سیلیسی و استئاتیتی از بازالت بیشتر. چینی high alamina بازدهی کمتری از سیلیسی و استئاتیتی کمتر است.

آلومینایی ها از موارد فوق بازدهی بیشتر داشته اما قیمتش از آنها گران تر است. لاینرهای لاستیکی از همه گرانتر هستند منتها ضخامت لاینر لاستیکی حدود 5 سانتی متر است بنابراین حدود 10سانتی متر ار قطر بالمیل را اشغال می کنند.

پس کمترین حجم اشغالی بالمیل وقتی است که ما از لاینر لاستیکی استفاده کنیم پس حجم بارگیری و حجم محفظه داخلی افزایش می یابد. علاوه بر اینکه لاینرهای لاستیکی از لاینرهای سرامیکی بسیار سبکتر هستند. نصب لاینر لاستیکی که به صورت ورق های لاستیکی به عرض یک متر و طول دو متر است بسیار سریع و در حدود دو روز است. مزیت دیگر این لاینرها زمان سایش را کوتاه می کند.

همه لاینرها همه جا مورد استفاده قرار می گیرند فقط لاینر لاستیکی برای لعاب مورد استفاده قرار نمی گیرد.

از آنجائیکه تعویض لاینر زمانبر و دشوار است جنس گلوله از جنس لاینر و یا اندکی با سختی پائین تر و کمتر از سختی لاینر انتخاب می شود.

 

 

4-     لعاب سازی:

در این قسمت مواد مورد نیاز برای قسمت خط لعاب

 شامل لعاب؛ رنگ چاپ و انگوب زیر تولید می شود.

 

فریت

فریت بخش بزرگی از هر سری مخلوط لعاب را

 تشکیل می دهد. فریت معولاً یک ترکیب سرامیکی

 است که پس از ذوب سرد شده و به تکه های شیشه ای تبدیل می گردد. عمل فریت کردن باعث کاهش انقباض لعاب در هنگام خشک شدن می شود. فریتها مواد غیر محلول در آب هستند.

فریت حدود 95-90% لعاب را تشکیل میدهد.و به دو صورت است: فریت ترانس و فریت اپک.

فریت اپک دارای زیرکون است.

فریت شامل: فلدسپات، بوراکس، سیلیس، کربناتها، کربنات کلسیم و پتاسیم، کائولن، اکسید روی و اکسید سرب.

 

دلایل فریت کردن :

ü       خروج مواد فرار و گازهای سمی

ü       غیر محلول نمودن مواد در آب مثل اسید بوریک، کربنات سدیم، بوراکس و نیترات پتاسیم.

ü       اختلاط و همگن کردن مواد اولیه در اثر ذوب و ترکیب آنها با یکدیگر که باعث ذوب سریع تر و بهتر لعاب می گردد.

ü       جلوگیری از اثرات مخرب برخی مواد اولیه مثل کائولن و اکسید روی کلسینه نشده که به صورت خام باعث ایجاد لعاب نگرفتگی میشوند.

ü       از بین بردن بوی بد بعضی از مواد

ü       تبدیل مواد سمی به غیر سمی مثل: ترکیبات سرب، روی، باریم به استثنای سولفات باریم، آنتی موان، فلوئور، آرسنیک، کادمیم و سدیم.

ü       کاهش دمای ذوب

ü       درصد کائولن برای فریت کردن بایستی حدود یا بالای 10% باشد.

ü                        خارج کردن گازهای نا مطلوبی که برخی از مواد اولیه در هنگام پخت از خود آزاد می کنند مثل: کربن، گوگرد و فلوئور

 

تقسیم بندی لعابها

لعابها را به روشهای مختلفی تقسیم بندی می کنند یکی از این روشها به طیقه زیر است:

R تقسیم بندی براساس ترکیب شیمایی

R تقسیم بندی  براساس نوع تولید

R تقسیم بندی بر اساس دمای پخت

R لعاب های ویژه

 

 

 براساس ترکیب شیمایی:

1-لعاب سربی

الف : بدون بور؛ شامل سربی ساده و سربی مخلوط

ب: محتوی بور

2-    لعاب بدون سرب

الف: بور دار

ب: بدون بور؛ شامل با قلیایی زیاد(قلیایی) و با قلیایی کم(پرسلان) که ویسکوزیته بالایی دارد.

 براساس نوع تولید:

1-    خام:استفاده برای فراورده های دماهای بالا مثل فراورده های بهداشتی.

2-     فریتی: برای غیر سمی کردن و غیر محلول کردن .

3-     تبخیری(نمکی)

 

براساس دمای پخت:

1-    لعاب با پخت بسیار پایین(راکو)

که محدوده پخت آنهابین 90-750 درجه است ماهیتاً دارای مقدار زیادی سرب ویا بور بوده آلومین در ترکیب این لعابهابسیار کم ویا اصلا وجود ندارد .

2-     لعاب با پخت پایین:

گدازاورهای  مورد استفاده اکسید بور سرب اکسید سرب و مقداری اکسیدهای قلیایی خاکی این لعابهامربوط به  لعابهای  ماجولیکا هستند .

3-     لعاب با پخت متوسط(اورتن ور)

محدوده پخت بین 1020-1160درجه .دراین لعابها مخصوصاً در دمای 1160اکسید بور به عنوان گدازآور میتواند به طور کامل حذف گردد. گدازآورهای مورد استفاده بیشتر اکسیدهای قلیایی خاکی می باشد. اکسیدهای قلیایی و اکسید بور دراین نوع لعابها کاربرد دارند.

4-     لعاب با پخت بالا(فراورده های بهداشتی)

معروف به فراورده های بهداشتی که محدوده پخت 1160-1260درجه است .مهمترین گدازآور دراین محدوده پخت اکسیدهای قلیایی خاکی به خصوص اکسید کلسیم است.از اکسید بور به ندرت استفاده میشود. از اکسید باریم واکسید روی به عنوان کمکی استفاده می شود.

5-    لعاب با پخت بسیار بالا(پرسلان)

محدوده پخت 1400-1260درجه. مقدار سیلیس وآلومین در این لعابها زیاد است. گدازآور اصلی در اینجا اکسید کلسیم است.

 

  لعاب های ویژه:

 

الف: ویژگی این لعابها بستگی به تشکیل فازهای بلوری در هنگام دارد:

1-    لعاب کدر یا اپک

این نوع لعابها شفاف هستند یعنی انعکاس نور دارند ولی نور را از خود عبور نمی دهند.جهت اپک کردن این نوع لعابها از اپاسی فایرها(Opacifire) استفاده می شود که معروفترین آنها اکسید زیرکنیم است زیرا که ترکیبات زیرکنیم در فاز شیشه ای حل نمی شود.

2-     لعاب مات

این لعابها متضاد لعابهای براق می باشند و می توان با اضافه کردن مواد نا محلول در فاز مایع مانند ذرات تالک ؛ آلومین و بیسکوئیتهای خرد شده و یا پخت لعاب در دمای پائین تر ازدمای واقعی پخت به وجود می آورند که در این صورت سطحی زبر و خشن دارد.

لعاب های مات واقعی که دارای سطوحی با کیفیت خوب باشند معمولاً در نتیجه افزودن آلومین؛ اکسیدهای کلسیم، منیزیم، باریم، روی و گاهی استرانسیم به ترکیب لعاب به دست می آورند.

3-    لعاب نیمه مات یا اطلسی

دارای سطوحی صافتر و همگن تر از لعاب مات بوده و بنابراین دیرتر کثیف شده و راحت تر تمیز می شود. در ترکیب این لعاب ها همواره اکسید روی و تیتانیم موجود است.

ترکیبات اپک کننده مانند اکسید قلع و یا اکسید زیرکنیم در ترکیب این لعابها  موجود است. علت مات شدن در این لعابها تشکیل بلورهاتیتانات روی و سیلیکات روی می باشد.

4-    لعاب درشت بلور یا ماکرو کریستالین

ابعاد بلورها بزرگ بوده و با چشم غیر مسلح می توان دید. ترکیبات این لعابها : سیلیکات و تیتانات روی، کلسیم، منیزیم و سیلیکات منگنز و … .

5-    لعاب دلربا

نام این لعاب از کوارتز دلربا گرفته شده است.

کوارتز دلربا نوعی کوارتز است که دارای بلورهای میکا و هماتیت به عنوان ناخالصی است که باعث انعکاس شعاعهای نور و تلالو خاص میشوند. لعاب های شفاف و براقی است که دارای بلورهای پهن و پولکی مانند بوده و به طور معمول به استفاده از مقادیر زیادی اکسید آهن در ترکیب لعاب به وجود می آیند.

با استفاده از اکسیدهای کرم و مس می توان لعاب های دلربا را ایجاد کرد. لعابهای دلربای خوب دارای اکسید سرب هستند. کیفیت این لعابها به مقدار اکسید آهن و سرد کردن این نوع لعاب ها بستگی دارد.

6-    لعاب رنگین کمانی

این نوع لعابها چنانچه حاوی اکسید های رنگی نباشند دارای رنگ سفید یا شیری متمایل به آبی بوده و سطح رنگین کمانی دارد مشابه منظره ای که در اثر وجود یک لایه نفت بر روی سطح آب پدید می آید.

رنگ رنگین کمانی که سفید یا متمایل به آبی هست در این لعابها ناشی از پراکندگی شعاعهای نور به وسیله بلورهای بسیار ریز هست که دارای ابعاد کلوئیدی می باشند ایجاد می گردد و این بلورها می توانند از ترکیبات پنتا اکسید فسفر P₂O₅؛ اکسید آهن دوظرفیتی؛ تیتان (اکسید تیتانیم؛ تیتان؛ سیلیس و بورات کلسیم) باشند.

 

 ب:-ویژگی این لعابها بستگی به تشکیل فاز بلوری ندارد:

۱-    لعاب ترکدار

این نوع لعابها به دو روش ایجاد می گردد. در یک روش با افزودن گدازآورهایی مثل اکسید پتاسیم و اکسید سدیم ضریب انبساط لعاب را به مقدار زیادی افزایش داده که خود به علت ایجاد تنش کششی در لعاب باعث ترک خوردن لعاب می شود.

در روش دیگر که در بساری از موارد کاربرد دارد؛ درجه حرارت و چگونگی پخت لعاب و بدنه تغییر داده میشود. به عنوان مثال برای ایجاد لعاب های ترکدار در سطح فراورده های ارتن ور درجه حرارت پخت بیسکوئیت را کاهش داده و و بدنه ابتدا در حدود 950 درجه پخته میشود سپس پخت لعاب در حرارت 950 تا حداکثر 1000 درجه صورت می گیرد. بدین وسیله بدون انجام هیچ گونه تغییری در ترکیب لعاب و بدنه ترکهای زیادی در سطح لعاب بوجود می آید.

درجه حرارت پخت بدنه های ارتن ور در حالت معمولی بالاتر از 950درجه است؛ حدود 1100 درجه.

2-    لعاب پوست ماری

این لعابها در اثر کشش سطحی زیاد ایجاد می گردد. مقدار کشش سطحی لعاب کاملاً وابسته به ترکیب لعاب است. بنابراین با افزودن مقادیر اکسید هایی که باعث افزایش کشش سطحی لعابها می گردد می توان لعاب پوست ماری ایجاد کرد.افزایش مقدار اکسید کلسیم و منیزیم در لعاب بیشترین تاثیر را در لعاب های پوست ماری دارد. استفاده زیاد از مقادیر زیادی کائولن و یا دیگر خاکهای پلاستیک و نیز استفاده از مواد آلی مثل صمغ عربی و غیره در لعاب؛ لعابهای پوست ماری زیادی ایجاد می کند، خرد کردن بیش از حد مواد اولیه لعاب(دانه بندی ریز) و با ایجاد قشر ضخیمی از لعاب در سطح بدنه و با استفاده از اکسید روی کلسینه نشده می تواند لعاب پوست ماری ایجاد کند.

 

 

5-     اسپری درایر:

در این واحد دوغاب تولید شده توسط بالمیل با استفاده از

 حرارت آب آن گرفته می شود و به خاک خشک که

 اصطلاحاً به آن گرانول می گویند تبدیل می شود.

 

 

اسپری درایر

نکته بسیار مهم اولیه این که از نظر شکل ظاهری، اسپری درایر چیزی شبیه به بستنی قیفی است . اساس کار اسپری درایر این است که ما دوغاب را بصورت قطراتی در می آوریم که این قطرات در محیطی با هوای گرم قرار می گیرد و در نتیجه این قطرات در هوای گرم رطوبت خود را از دست داده و نسبتاً خشک می شوند و محصول اسپری ذراتی به نام گرانول خواهند بود.

برای پودر کردن دوغاب و بصورت قطره در آوردن دوغاب دو راه وجود دارد:

1- استفاده از نازلها که بیشتر در صنعت کاشی استفاده می شود.

2- دیسکهای چرخان که بیشتر در صنعت داروسازی استفاده می شود.

                                   *******

ترجیحاً دوغابی که به مدت 24ساعت کهنه و بیات شده است توسط پمپ پیستونی به اسپری درایر فرستاده می شود.

دوغاب توسط لوله هایی به داخل اسپری منتقل و داخل اسپری درایر 6 یا 8 یا 12 لنس داریم. هر لنس به دو یا سه نازل متصل است توسط نازلها و فشار پمپ دوغاب بصورت قطراتی در می آید. (همانطور که می توانید با گذراندن انگشت خود بر دهنه شیلنگ آب، آب را به صورت قطراتی در می آید.) به این ترتیب دوغاب اتومایز می شود.

دمای هوای داغ ورودی بین 700-400درجه است. در بعضی از اسپری درایرها هوای داغ را مستقیماً به داخل اسپری درایر داده اما برخی اسپری درایرها داخل خود یک کانال دارند که مشعل درون کانال می خورد و انتقال (هدایت) خود محفظه داخل را گرم می کند.

هنگام روشن کردن اسپری درایر باید دقت کرد که شیر فلکه لنسها باید بطور متقارن باز شوند. دمای خروجی اصولاً حدود 120-110 درجه است.

اگر دمای خروجی کمتر و یا برابر 100درجه باشد قاعدتاً رطوبت گرانولهای خروجی اسپری درایر بالا خواهد بود و اگر دمای خروجی بیش ار 150درجه باشد رطوبت گرانولها بسیار کم خواهد بود. اگر دمای اسپری درایر بالای 700درجه باشد اسپری خواهد درید لذا توصیه می شود دما زیر 650درجه باشد.

 

 

نازل:

علت گذاشتن حلزونی این است که در آخرین لحظه به دوغاب تیکسوتروپ تلاطم وارد شده و تیکسوتروپی کاهش می یابد. هر وقت اسپری خاموش می شود بایستی دوغاب از نازلها شسته شود در غیر اینصورت دوغاب درون نازلها خشک خواهد شد.

قطر سوراخ نازل و هم حلزونی می تواند متنوع باشد و تغییر کنند و روی اندازه گرانولها تاثیر گذار باشند.

دوغاب وقتی اسپری می شود مسیری را طی می کنند. منطقه بالای اسپری درایر که ابر اسپری درایر نام دارد در آن منطقه قطرات دوغاب هنوز خشک نشده اند لذا در صورت برخورد می توانند به هم متصل شوند وقتی قطرات به سطوح پائین تر اسپری درایر سقوط می کنند خشک تر شده به نحویکه رطوبت گرانولها هنگام خروج از اسپری درایر حدود%7-5 تنظیم می شود. خروجی هوای اسپری درایر از یک هیدروسیکلون عبور می کند که هیدروسیکلون غبار موجود در هوا را می گیرد.

دمای اسپری درایر از بیرن کارخانه:

هر چه بخار خارج شده از کارخانه پائین تر و غلیظتر باشد دمای اسپری بالاتر خواهد بود. یکی از مشکلاتی که در تنظیم اسپری درایرها داریم این است که بعضی از اسپری درایرها خاک می دهند یعنی از اسپری درایر خاک خارج می شود.

زاویه لنس ها اگر تنظیم نباشد یا درصد دوغاب بالا باشد و بتواند دیواره اسپری درایر در یک موضعی بتواند خاک شود قطرات دوغاب در آن موضع به دیواره اسپری درایر می چسبد و پس از تشکیل لایه اول یک لایه گل روی اسپری درایر تشکیل می شود وقتی این لایه سنگین شد سقوط می کند به اصطلاح گفته می شود اسپری درایر دچار گل ریزی شده است.

 

  

عوامل موثر بر اندازه گرانولهای اسپری درایر:

1- ویسکوزیته                    رابطه مستقیم

2- درصد آب                   رابطة عکس 

3- فشار پمپ                  رابطة عکس و مستقیم

4- قطر سوراخ نازل            رابطة مستقیم

5- ضخامت حلزونی              رابطة عکس و مستقیم

6- دمای اسپری درایر           رابطة عکس

7- اندازه اسپری درایر          رابطة مستقیم  

8- رزید دوغاب              رابطه عکس

 

هر چه ویسکوزیته دوغاب بالاتر باشد، هنگام اسپری شدن دوغاب، قطرات ابتدایی حاصله درشت تر خواهند بود لذا گرانولهای حاصله بزرگتر خواهند بود.

هر چه درصد آب دوغاب بیشتر باشد منجر به کاهش ویسکوزیته دوغاب شده در نتیجه قطرات ایجاد شده کوچکتر بوده و لذا گرانولهای حاصله ریزتر خواهند بود.

هر چه فشار پمپ را افزایش دهیم دو نتیجه خواهد داشت: اول اینکه ارتفاع صعود قطرات دوغاب در محفظه اسپری درایر در منطقه ابر اسپری درایر بیشتر می شود و دوم اینکه قطرات ابتدایی ایجاد شده کوچکتر خواهند بود. کوچکتر شدن قطرات مایل به کوچکتر شدن گرانولها است. اما اگر افزایش فشار پمپ ضخامت ابر اسپری درایر را بیشتر کند امکان چسبیدن قطرات اولیه به یکدیگر بیشتر می شود در نتیجه احتمال بزرگتر شدن گرانولها بوجود می آید. هر کدام از این دو پدیده بر دیگری غالب شود، نتیجه امر از آن او خواهد بود. افزایش ابر اسپری درایر و در نتیجه افزایش امکان اتصال برقرار کردن قطرات به یکدیگر افزایش یابد، گرانولها بزرگتر می شود. اما اگر ابر اسپری درایر ضخیم نشود، قطرات کوچکتر، گرانولهای کوچکتر خواهند داد.

هر چه قطر سوراخ نازلها گشادتر باشد، قطرات ابتدایی ایجاد شده بزرگترند و در نتیجه اندازه گرانولها بیشتر خواهد بود.

هر چه ضخامت حلزونی بیشتر یعنی اندازه حلزونی بزرگتر باشد، فضای خالی بین ضخامت حلزونی و استوانه افشانک کوچکتر می شود و در نتیجه شبیه به آن است که فشار پمپ اسپری درایر را زیاد کرده باشیم و بحث همان بحث قبلی خواهد بود.

هر چه دمای اسپری درایر بالاتر باشد، سرعت خشک شدن بیشتر و گرانولها ریزتر می شوند علاوه بر این درصد رطوبت گرانولهای اسپری درایر کاهش می یابد.

هر چه زبره بالمیل کمتر باشد ریزتر بودن ذرات بیشتر است. در واقع سطح ویژه ذرات بیشتر در نتیجه ذرات تمایل بیشتری به چسبیدن دارند در نتیجه گرانولها درشت تر می شوند.

اندازه اسپری درایر: به تجربه دریافته اند که اسپری درایرهای بزرگتر، گرانولهای بزرگتری می دهند چرا که ضخامت ابر اسپری درایر در اسپری درایرهای بزرگتر می تواند بیشتر باشد.

ترکیب بدنه: ترکیب بدنه می تواند از طریق فاکتورهای بسیار متنوعی بر ویسکوزیته دوغاب اثر بگذارد و تاثیر ویسکوزیته دوغاب بر اندازه گرانولهای حاصله موثر خواهد بود. شکل گرانول تقریباً شبیه به کره برش خورده است.

هر گرانول در داخل خود یکسری تخلخل دارد علاوه بر این ما بین گرانولها یکسری تخلخلها وجود دارد.

 فضای خالی بین گرانولها:هر چه درصد آب دوغاب بیشتر باشد تخلخل داخلی هرگرانول افزایش پیدا می کند. تخلخل درونی گرانولها  بر بروز عیب lamination یا دوپوسته ای شدن یا لایه ای شدن و نیز بر استحکام خام و خشک و حتی پس از پخت قطعات موثر است.

در مورد گرانولها آزمایش جریان یابی صورت می گیرد به این صورت که یک شیشه گذاشته و در پشت شیشه یک نقاله می گذاریم و یک کپه گرانول از لبه شیشه می ریزیم و شیشه را آرام آرام بلند می کنیم به یک زاویه ای که می رسیم گرانولها شروع به ریختن می کنند و در یک زاویه همه گرانولها می ریزند.هر دو این دو زاویه هر چه کوچکتر باشند در واقع جریان یابی گرانولها بیشتر خواهد بود.

اگر رطوبت گرانولها از حد مناسب خیلی بیشتر بود با افزایش دمای اسپری درایر رطوبت گرانولها را کاهش می دهند. اما اگر رطوبت گرانولها اندکی از میزان مناسب بیشتر بود با کاهش فشار پمپ دوغاب کمتری به اسپری وارد شده، انرژی حرارتی اسپری در دمای ثابت، ثابت است لذا رطوبت باقیمانده در گرانولها کاهش می یابد.

 

 

6-     پرس:

گرانول تولیدی در واحد اسپری درایر در این قسمت به کاشی خام

 یا بیسکوئیت تبدیل می گردد.

 

پرس چیست و چگونه کار میکند؟                                                           

پرس دارای چندین قسمت است اما دو قسمت مهم از نظر ما اول آیینه پرس ودوم سنبه پرس است.آینه در پایین است و خاک روی آن میریزد وروی کاشی را ایجاد میکند.اختلاف ضخامت همیشه مربوط به آینه است.سنبه در بالا است که پایین آمده وروی خاک قرار گرفته وبدنه کاشی را میزند.چون سنبه کمی کوچکتراز آینه است کاشی که از پرس بیرون می آید دارای کمی پلیسه است .اختلاف در پنتیومتری مربوط به سنبه پرس است. قبل از پرس کردن گرانولها باید سیلو شوند تا هموژنیزه شوند. هموژنیزه کردن گرانولها دو نتیجه خواهد داشت اول اینکه در هر گرانول رطوبت سطح گرانول از مغز گرانول کمتر است با هموژنیزه کردن رطوبت سطح و مغز یکسان می شود و دوم اینکه میزان رطوبت در گرانولهای ریزتر با گرانولهای درشت تر مقاومت خواهد بود. در گرانولهای ریزتر فاصله دیفوزیونی مغز تا سطح گرانول کوتاه تر است لذا گرانولهای کوچکتر رطوبت کمتری دارند. پس از بیات کردن رطوبت بین گرانولهای ریز و درشت یکسان می شود. درصد رطوبت گرانولها بطور غیر دقیق اما نسبتاً مناسب توسط دستگاهی به نام رطوبت سنج یا S.P.D اندازه گیری می شود

پرس ها به دو دسته تقسیم می شوند:

1- هیدرولیکی 2- ضربه ای

 پرسهای قدیمی بیشتر از نوع ضربه ای بودند که سرعت کار پرس های ضربه ای بیش از هیدرولیک است به نحویکه در هر دقیقه پرسهای ضربه ای می توانند 30سیکل یا 30مرتبه پرس انجام دهند. در ضمن وزن پرسهای ضربهای نسبت به فشاری که اعمال می کنند کم است. اما در پرس های هیدرولیک توزیع فشار بر سطح قطعه یکنواخت تر است و عیب ابعاد ناشی از اختلاف فشار پرس در طول روز با استفاده از پرسهای هیدرولیک کمتر دیده می شود. اما وزن و اندازه پرسهای هیدرولیک نسبت به فشاری که می توانند اعمال کنند بالا است.

 مزایای استفاده از روش پرس برای شکل دادن:

 1- استحکام خام و خشک و پخت قطعه بیشتر است.

 2- سرعت تولید در این روش شکل دهی بالا است.

 3- حین خشک شدن، از آنجایی که در روش پرس درصد رطوبت کمتر است میزان ضایعات کمتر خواهد بود.

 4- ابعاد محصول دقیقتر خواهد بود.

 5- انقباض حین خشک شدن و حین پخت کمتر خواهد بود.

 

سیکل کاری پرس های هیدرولیک:

جهت پرکردن قالب از گرانولها از ابزاری به نام دراور یا کشویی استفاده می شود. شکل کشویی ها حائز اهمیت است. داخل برخی از کشویی ها لوزی است و پنجره ای است. داخل بعضی دیگر از کشویی ها به شکل های متنوع است. پس از24 ساعت هموژنیزه شدن گرانولها، رطوبت گرانولها از %7 به %5 افت می کند. سیکل کاری پرس به قرار زیر است: ابتدا از سیلوی بالای پرس، دراور یا کشویی پر از گرانول می شود. سپس دراور به سطح قالب می آید سطح زیرین یا فوقانی دراور باز است وقتی دراور به سطح قالب می آید گرانولها به داخل قالب ریخته می شود و با برگشت دراور به جای خود سطح گرانولها در داخل قالب صاف می شود. توجه داشته باشید که کشویی یک حرکت رفت و برگشتی دارد با صاف شدن سطح گرانولها و کنار رفتن دراور پانچ فوقانی پائین می آید و فشار اولیه را اعمال می کند سپس نیرو حذف می شود. البته عملاً پانچ بالا نمی رود اما حذف فشار مهلت هواگیری را به قطعه پرس شده خواهد داد. یعنی هواگیری در فرصت کوتاهی مثلاً 2/0 ثانیه صورت می گیرد. سپس مجدداً توسط پانچ فوقانی فشار نهایی اعمال می شود. فشار اولیه حدودKg/Cm2 60-40 و فشار ثانویه و نهایی حدودKg/Cm2 340-220 بسته به نوع بدنه انتخاب می شود. سپس پانچ بالایی بالا می رود در این هنگام پانچ پائینی بالا می رود. با بالا آمدن پانچ پائین قطعه از داخل قالب خارج می شود. در اینجا کشویی جلو آمده و قطعه را از سطح قالب بیرون می راند سپس پانچ پائینی پائین رفته، گرانولها در محفظه قالب با پائین رفتن پانچ زیرین تخلیه می شوند در اینجا دراور به جای اول خود باز می گردد و سطح گرانولها را صاف می کند. سپس پانچ بالایی پائین آمده و فشار اولیه را اعمال می کند. کاشی های با ابعاد بزرگتر دارند کمتر بصورت دو ضرب تولید می شوند و بیشتر به صورت سه ضرب و حتی چهار ضربه ای تولید می شوند. مثلاً کاشی 60*60 و 50*50 را بصورت دوضربه ای نمی توان تولید کرد. تغییرات گرانولها حین مراحل مختلف پرس کاری: در اثر حرکت دراور یا کشویی، قالب از گرانولها پر می شود دانسیته ای که در این حالت بدست می آید برابر خواهد بود با Df یا فیل دسیتی. هر چه خواص جریان یابی گرانولها بیشتر و بهتر باشد در واقع هنگام پر شدن قالب، لرزش گرانولها بر روی یکدیگر ساده تر بوده است در نتیجه Df یا دانسیته پر شدن بالاتری حاصل می شود. از نظر شکل ظاهری، هر چه شکل گرانولها کروی تر باشد، Df بالاتری حاصل می شود. در مرحله اعمال فشار ابتدا گرانولها خرد می شوند و تخلخلها کاهش می یابد. بعضی از ذرات در اثر اعمال فشار می شکنند و برخی دچار تغییر فرمهای پلاستیک می گردند. همچنین بعضی از تغییر فرمهای پلاستیک نیز حادث می شود. دانسیته پس از اعمال فشار(Dc) از رابطه زیر قابل محاسبه است: Dc= Df + m LnPa/Py m (ضریب ثابت) Pa (فشار اعمالی) Py (فشار در حد تسلیم) در سیستم تک پخت، قطعات پس از پرس وارد Rapid Drier می شوند و ممکن است   Rapid Drier ها رولری و یا سیاره ای باشند. در Rapid Drier، کاشی ها به صورت انفرادی خشک می شوند. دمای Rapid Drier بسیار بالاتر از خشک کن های تونلی است و حتی تا 180 درجه سانتی گراد می تواند باشد. بعد از Rapid Drier ، اگر کاشی داغ باشد سطح کاشی را مقداری خنک می کنند نمکهایی که حین خشک شدن در سطح متمرکز شده اند و دهانه های لوله های مویین را مسدود کرده اند فرصت می کنند که در آب حل شده و در نتیجه دهانة لوله های مویین باز می شوند و قطعه آب دوغاب را جذب می کند و پس از انگوب ، لعاب و چاپ اول اعمال می شود در اینجا نیز اسپری لوبریکنت اعمال می شود. تذکر: نکته بسیار مهم در سیستمهای تک پخت؛ قطعه به هنگام چاپ هنوز خام است و هنوز پخته نشده و چاپ بر سطح قطعه خشک شده اعمال می گردد نه بدنه پخت شده لذا داشتن استحکام خام و خشک بالا در مورد سیستمهای تک پخت، بسیار اهمیت دارد. استحکام خشک؛ برای اعمال یک چاپ توسط سیلک اسکرین باید حدود kg/cm214 باشد و هر چه تعداد چاپ بیشتر می شود، استحکام خشک قطعات باید بالاتر باشد به نحوی که برای پیشگیری از ضایعات در سیستمی که سه چاپ اعمال می شود؛ استحکام خشک باید 225kg/cm باشد. توجه داشته باشید که در صورت نیاز به چاپ راکتیو ، این چاپ در آخرین مرحله اعمال می گردد. چاپ راکتیو در سطح لعاب، فرورفتگی ایجاد می کند که می تواند یک لعاب با خاصیت راکتیو بسیار قوی باشد و در بعضی موارد از سرنج برای ایجاد راکتیو استفاده می کنند . سپس لعاب می زنند و چاپ و در نهایت پخت لعابی، نوبت به درجه بندی و بسته بندی محصول و در نهایت فروش می رسد.

 

 فاکتور پرس پذیری:

 نسبت استحکام خشک به استحکام خام قطعات را فاکتور پرس پذیری گویند. فاکتور پرس پذیری باید بین 4-2 باشد. اصولاً فاکتور پرس پذیری بدنه هایی که در ایران مصرف می شود حدود 5/2-2 است. اگر فاکتور پرس پذیری کمتر از 2 باشد یعنی پلاستیسیته بدنه کم و احتمال ضایعات ناشی از حمل و نقل زیاد است و همچنین احتمال کثیف شدن پانچ زیاد خواهد بود. اگر فاکتور پرس پذیری بیش از 4 باشد پلاستیسیته بدنه بالاست و حین خشک شدن بدنه می تواند معیوب شود. اگر قالب کثیف باشد روی محصولات بعدی خط می افتد.

عیوب ناشی از انبساط پس از پرس زیاد: 1- ترک لبه 2- لب پر شدن

لازم به ذکر است که رطوبت خروجی از اسپری بایستی 2-1% بیش از مقدار مورد نیاز پرس باشد.

 

7-     خط لعاب:

بیسکوییت تولید شده در پرس در این واحد به ترتیب انگوب آستر می خورد و بعد از آن نیز لعاب بر روی آن اعمال می گردد و سپس بر حسب نیاز چاپ می خورد که ممکن است چند چاپ انجام شود و یا هیچ گونه چاپی انجام نشود.

 

دلایل اعمال انگوب:

انگوب ترکیبی است که مابین بدنه بیسکوئیت و لعاب قرار می گیرد.

 

اصولاً به سه دلیل عمده انگوب اعمال می شود

1- پوشاندن رنگ بدنه

2- تطابق بیشتر ضریب انبساط حرارتی بدنه و لعاب

3- کاهش احتمال بروز عیبpinhole    

منظور ما در اینجا از اعمال انگوب، کمتر موارد 1 و 2 می باشد و دلیل عمده اعمال انگوب کاهش احتمال بروز عیبpinhole  است.

نکته ای که لازم به ذکر است این است که هر چه وزن لیتر دوغاب بالاتر باشد یعنی میزان درصد آب دوغاب کمتر انتخاب شود میزان تخلخلهای موجود در قشر لعاب پس از خشک شدن کمتر خواهد بود. تخلخلهای موجود در قشر لعاب بعداً تبدیل به حباب داخل قشر مذاب لعاب در حین پخت خواهد شد و بعداً این حبابها می توانند بهpinhole  تبدیل شوند

 

8-     کوره:

بسکوئیت تولید شده در خط لعاب بعد از استراحت وارد کوره می شود و پخته می گردد و به شکل کاشی و سرامیکی که می شناسیم از آن خارج می گردد.

 

       

                                                                                      

 9-     بسته بندی:

کاشی پخته شده در کوره در این قسمت بر اساس یک سری پارامترهایی تائید شده توسط اداره استاندارد و خود شرکت جداسازی و کارتن و بسته بندی می گردد و به بازار ارائه می گردد.

 

 

 

کنترل کیفیت

 

• کنترل کیفیت چیست؟
• حلقه های کنترل کیفیتQC
• فرایندکنترل کیفیت
• توان رقابتی و کنترل کیفیت
• استاندارد،ایزو،کیفیت

 

 

  

کنترل کیفیت

 چالش فرا روی اکثر مؤسسات تولیدی و خدماتی هنگام مواجه شدن با تنزل کیفیت کالا و خدمات آن مؤسسات، یافتن علل کاهش کیفیت و خدمات این سازمان‌ها است. کارشناسان دلایل پائین بودن کیفیت کالا و خدمات را معمولاً در سوء مدیریت، عدم برنامه‌ریزی مناسب و کم بها دادن به وظیفه کنترل کیفیت می‌دانند. اولین مسئول حفظ کیفیت محصول و یا خدمات، مدیرآن مؤسسه تولیدی یا خدماتی است. زیرا مدیـــران بــایــد مــراحــل پیشرفت کــار را در تمــامی رده های شغلی در سیستم خود کنترل نمایند.
از بالاترین مسئول اجرائی تا کارمندان ساده باید زیرنظر مدیر باشند. این مدیر است که تقدم و تاخرها را مشخص می کند. و به کارمندان نشان می دهد چه اقدامی از همه مهمتر است البته تمام کارمندان هم باید خط‌مشی تعیین شده از طرف مدیر را بپذیرند، و تابع مقررات وی باشند. بنابراین، این پرسش مطرح می شود که یک مدیر خوب چگونه باید بر محیط کار نظارت کند تا بتواند بالاترین میزان کیفیت را برای تولیدات کسب نماید.

- اولین نکته این است که برای مدیر، کیفیت نخستین اولویت باشد.

- هرگز در مورد برنامه های زمانی فاکتور کیفیت را فراموش نکند.

- هرگز اولویت بندی بودجه را بدون در نظــر گـرفـتـن هـــزینــه افـزایـش کیفیـت بـــررسی ننمــایـــد

- هــرگـــز مـیزان بـودجــه برنامه های مختلف کـــارخـــانـه و یا شرکت خود را بدون بررسی کیفیت آن موارد مورد سنجش قرار ندهد.

 بدون شک برای داشتن کیفیت بالا در یک سازمان باید تاریخچه ای از مفهوم کیفیت از آن سازمان و هدفهای آن سازمان در اختیار داشته باشیم. به بیان دیگر، اگر می‌خواهیم که سازمان ما به سمت افزایش کیفیت پیش برود باید اطلاعات خود را در مورد واژه کیفیت بالا ببریم. دقیقا زمانی که ما متوجه می شویم چگونه می توانیم مدیریت زمــان و بـودجــه را رعایت کنیم همـان زمـــان است کـــه می توانیم به مدیریت کیفیت هم پی ببریم. ما باید با رابطه بین بودجه، کیفیت و زمان آشنا باشیم. دقیقا در این زمان می توانیم با سرمایه‌گذاریهای موثر که باعث افزایش سود سهام مالی می‌شوند، کیفیت تولیدات و خدمات خود را هم بالا ببریم بدون این که اثرات منفی در بخش بودجه و زمان را تحمل کنیم.
نقش مــدیــر این است کـــه بعــد از آشنـــایی بـــا روابـــط تــوضیــح داده شـــده در بــالا، بـــه سرمایه گذاری درست بپردازد و کارمندان خود را در راه افزایش کیفیت کالا و یا خدمات راهنمایی کند. بعد از نقش مدیریت، باید نقش برنامه ریزها را بررسی کرد. کیفیت نیز مانند سایر شاخص ها نمی تواند در یک سیستم خودنمایی کند مگر این که از ابتدا در آن سیستم برنامه ریزی شده باشد. بنابراین، سؤال اینجاست که یک برنامه ریز چگونه، عمل می کند تا کیفیت سیستمی را که شناخته افزایش دهد؟ اولین قدم در راه پیشرفت، شناخت شرایط موجود است. هر مهندس باید کیفیت برنامه ریزی های خود را اندازه گیری کند. در عین حال باید بررسی کند که چگونه با ظرفیت های موجود می تواند به حداکثر کیفیت برسد. هر برنامه ریز باید به خوبی با میانگین نواقص کارهای انجام شده و سودمندی آنها و میانگین سرعت برنامه های طراحی شده و کارهای انجام شده آشنا باشد. در نتیجه یک برنامه ریز مانند یک دونده ماراتن می تواند با در نظر داشتن اهداف و تغییر الگوهای کاری گامهای مهمی در راه پیشرفت بردارد. یک برنامه ریز باید مانند یک مربی تیم ورزشی که به هدایت تیم خود برای رسیدن به حداکثر نتیجه می پردازد، به کنترل و هدایت کارمندان یک سیستم بپردازد تا حداکثر کیفیت حاصل شود. بنابراین یک برنامه ریز کاردان باید به جمع آوری آمارهای مناسب بپردازد و سپس بررسی کند که آمارها چه معنا و مفهومی دارد و از آنها در جهت یک برنامه‌ریزی مناسب استفاده‌کند. همچنین یک برنامه ریز خوب باید اهداف کامل و جامعی را طراحی کند و در راه رسیدن به آنها به تغییر عادات کاری بپردازد. سؤال اینجاست که اگر کنترل کیفیت در جهت افزایش کیفیت و محصولات گام بر نداشته است، پس نقش آن چیست؟ کنترل کیفیت در حقیقت در نقش چشم و گوش مدیریت است تا او را آگاه کند که آیا سیستم به خوبی کار می‌کند یا اینکه نیاز به کارهای اصلاحی دارد.
با اندازه گیری و بررسی مراحل پیشرفت سیستم، به کمک کنترل کیفیت در می‌یابیم آیا مراحل کاری و استانداردهای سازمان اجرا می شوند یا نه؟ نکته دیگر این که آیا این استاندارد ها و مراحل مختلف در راه به ثمر رساندن خوب کارها و اهداف موثر هستند یا نه؟ وقتی این استانداردها در نظر گرفته نمی شوند علت چیست؟ نکته دیگــر این که آیــا ایـــن استانداردها و مراحل مختلف در راه به ثمر رساندن خوب کارها و اهداف مؤثر هستند یا نه؟ وقتی این استانداردها در نظر گرفته نمی شوند، کنترل کیفیت، علل ایجاد مشکلات را بررسی می کند و به مدیریت کمک می کند تا یک راه حل جدید ارائه دهد و پیشرفت را به سیستم برگرداند. با تست کردن محصولات می توان میزان پیشرفت سیستم را بررسی کرد. کنترل کیفیت، میزان کیفیت به دست آمده را بررسی می‌کند و به این ترتیب مدیریت می تواند تعیین کند که آیا مراحل کاری برای نیازهای پروژه مناسب بوده اند یا نه؟ وقتی میزان نواقص بالاتر از میزان پیش‌بینی شده باشد، کنترل کیفیت می تواند کمک کند تا دلایل روشن شود و اقدامات در جهت رفع مشکل انجام شود. در پایان باید گفت وقتی مدیریت دست به تلاشی منظم و دائمی برای افزایش کیفیت کار بزند این روند به تمام قسمتهای سازمان منتقل می شود. یک برنامه ریز می تواند افقهای تازه ای را به یک مدیر نشان دهد تا به این ترتیب به کیفیت بالاتر محصولات برسیم و در نهایت کنترل کیفیت با تست کردن و یافتن نواقص و ارائه راه حل به مدیریت کمک کند تا بهتر در راه افزایش کیفیت گام بردارد.

 

 

حلقه های کنترل کیفیتQC

 

مقدمه
به‌منظور دست‌يابي به الگوهاي بهينه حل مساله و ايجاد بهبود در سازمان‌ها، گروه‌هاي حل مساله يکي از راه‌کارهاي مورد استفاده در سازمان‌هاي مختلف بوده است. در اين راستا، سازمان‌ها نسبت به ايجاد تشکل‌هاي کاري و ايجاد فرهنگ کار گروهي، اقدام نموده‌اند و در اين راه دستاوردهاي مهمي نيز توسط آن‌ها کسب شده است.
البته تشکيل، کارايي و اثربخشي اين گروه‌ها، در گرو مسائل مختلفي است که نقش فرهنگ جامعه در اين رابطه نقش به‌سزايي را به‌عهده دارد.

تاريخچه پيدايش دواير كنترل
ژاپن پيش از جنگ جهاني دوم، به‌واسطه عدم به‌كارگيري روش‌هاي كنترل كيفيت، به‌توليدكننده كالاهاي ارزان و نامرغوب شهرت داشت. اين كشور براي ورود به‌بازارهاي جهاني تلاش زيادي را مصروف داشت.
از سال 1970 صحنه رقابت‌ها تغيير كرد و از آن به‌بعد ژاپن توانست اطمينان بازارهاي جهاني را به‌خاطر كيفيت مطلوب كالاهايش جلب كند و بازارهاي جهاني را به‌دست گيرد.
اين انتقال تسلط بر بازارهاي كشورهاي پيشرفته غربي، تاثير زيادي گذاشت، تا آنجا كه غربي‌ها، دلايل متعددي را براي موفقيت ژاپني‌ها تراشيدند. يكي از دلايل معروف كه غربي‌ها برآن تكيه مي‌كنند اين است كه، اين سيستم‌ها، فقط با فرهنگ ژاپني‌ها قابل اجراست و ژاپني‌ها جز كار كردن، به‌چيزي نمي‌انديشيدند. ولي اگر از نزديك مسائل را مورد بررسي قرار دهيم، متوجه مي‌شويم كه دلايل رشد ژاپن، به‌راز و رمز شرق يا خاور دور مربوط نمي‌شود، بلكه اين تغيير و تحول به‌دنبال پاره‌اي از تصميمات اساسي، كه از جانب دولت و شركت‌هاي بزرگ ژاپني، در چگونگي اداره و هدايت كاركنان خود اتخاذ شد، به‌دست آمد. اين تصميمات اساسي در اين جمله خلاصه مي‌شود:

« از آنجايي‌كه، اكثريت كاركنان ما مستعد و توانمند هستند، لازم است فرصتي در اختيار آن‌ها قرار گيرد تا، از فكرشان همانند جسم خود استفاده كنند»

ظهور جنبش دايره كيفيت نتيجه چنين فلسفه‌اي بود و بسياري از افراد معتقد بودند كه دواير كيفيت و ابزارهاي مرتبط با مطلب فوق، يكي از مهمترين عوامل مؤثر در پيشرفت ژاپن، درطي بيست سال گذشته، بوده است.
به‌واسطه موفقيت‌هاي فوق‌العاده‌اي كه شركت‌هاي ژاپني در به‌كارگيري اين گروه‌ها در زمينه كنترل كيفيت محصولات و بهره‌وري به‌دست آوردند، ساير كشورها از جمله كشورهاي آمريكايي، اروپايي وآسيايي درمورد به‌كارگيري اين گروه‌ها در شركت خود ترغيب شدند، به‌طوريكه در آمريكا از سال 1973 تا سال 1982 بيش از 5000 سازمان، دواير كنترل كيفي را به‌كار گرفتند كه نيروي هوايي آمريكا، ‌شركت‌هاي توليدي، بانك‌هاي ملي و خطوط هوايي آمريكا را شامل مي‌شود. بر اساس آمار سال 1984 در چين، 480000 دايره كنترل كيفي با بيش از چهار ميليون كارگر به‌عنوان عضو تشكيل شد در حالي‌كه براساس آمار سال 1988 در خود ژاپن يك ميليون دايره كنترل كيفي با بيش از ده ميليون كارگر به‌عنوان عضو فعاليت مي‌كردند. جالب اينكه رئيس جمهور چين، ساليانه جوائز بهترين‌ها را شخصاً اهدا مي‌كند.
در ابتدا ، موضوع تشكيل دواير كنترل كيفي در ژاپن، تنها مسائل مرتبط با كنترل كيفي بود ولي در حال حاضر به‌نحو وسيع‌تري به‌موضوع كار اين گروه‌ها توجه مي‌شود. اين گروه‌ها علاوه بر مسائل كيفي، در زمينه افزايش بهره‌وري، كاهش هزينه و افزايش ايمني و به‌سازي در محيط كار فعاليت مي‌كنند. لذا در ميان ملل مختلف به‌گروه‌هاي بهبود، دواير كيفيت، گروه‌هاي بهروه‌وري، و امثال آن مشهور هستند.

فرضیات:
فرضيه يك: بيشتر اشخاص توانايي آن‌را دارند كه مقدار زيادي از مسايل كاري سازمان خود را با روش‌هاي خلاق و ابتكاري حل كنند.
فرضيه دو: فقط بخشي از توانايي‌هاي افراد مورد استفاده قرار مي‌گيرد يعني، بسياري از شركت‌ها طوري با كارمندان خود رفتار مي‌كنند كه تنها از دست و پاي آن‌ها استفاده مي‌شود، بنابراين، بايد فرصتي به‌آن‌ها داده شود تا توانايي‌هاي ذهني خود را در جهات مثبت به‌نمايش بگذارند.
فرضيه سه: اگر به‌هر فرد فرصت داده شود تا براي حل مسائل كاري، از استعدادهاي خود استفاده كند، بعدها، براي ارائه راه حل، تمايل بيشتري نشان مي‌دهد.
فرضيه چهار: اگر دواير كيفيت به‌درستي آموزش ببينند، قادر خواهند بود با سازماندهي دقيق، وقت خود را به‌طور مطلوب تنظيم كنند و ديگر نيازي نخواهد بود تا بيرون از دايره به‌آن‌ها بگويند كه چه كاري بايد انجام دهند.
فرضيه پنج: اين فرضيه، كه فرضيه اساسي نيز مي‌باشد، بهترين افراد را براي حل مسائل محل كار، افرادي معرفي مي‌كند كه با مسائل درگيرند و بيشتر تمايل دارند كه مسائل، توسط خود آن‌ها حل شود. حال اگر اين افراد از دانش، تجربه ‌و توانايي لازم برخوردار باشند، بهتر مي‌توانند مسائل كاري خود را حل نمايند.

حلقه های کیفیت چیست؟
دوایر کیفیت نتیجه تعامل بین روش کنترل کیفیت آماری آمریکایی و تجربیات سازمانی ژاپنی است .ژاپنی ها مفهوم کنترل کیفیت را از آمریکایی ها گرفتند و آن را به طور عملی و در قالب دوایر کنترل کیفیت توسعه دادند.
برای درک مفهوم حلقه کنترل کیفیت لازم است با مفهوم سه کلمه تشکیل دهنده آن آشنا شویم :

حلقه(Circle=A ring) : به گروهی از افراد اطلاق می شود که به سبب علایق مشترک گرد هم می آیند . بعضی این لغت را دایره و برخی چرخه نیز ترجمه کرده اند .

کنترل: (Control =A check )به معنی وارسی ،نظارت ، رسیدگی، ممیزی به منظور اطمینان از صحت و سقم کار است .

کیفیت(Quality): به معنای ارتقا و بهبود دائمی کیفیت کالا یا خدمات به منظور جلب اعتماد مشتری می باشد  
بنابراین دايره شامل تعدادی افراد هستند که به صورت داوطلبانه در قسمت های مختلف واحدهای تولیدی یا خدماتی با حضور فعال سرپرست یا مدیر آن قسمت برای حل مسائل از طریق خلق ایده هایی نو گردهمایی تشکیل می دهند و فعالیت های مربوط به کیفیت را از طریق شناسایی و تعریف مسئله بررسی کرده و در ارتباط با مشکلات با استفاده از روشهای تحلیلی راه حل های مناسب را ارائه می کنند.تعداد اعضای یک حلقه کنترل کیفیت (QC) می تواند از 5 تا 15 نفر متغیر باشد البته در بیشتر موارد این تعداد در حدود 7 تا 10 نفر است . حلقه های کیفیت به طور داوطلبانه شکل می گیرد و مجاز نیستند که تغییری در ساختار سازمانی موجود به وجود آورند .
شش عنصر در ساختار حلقه کیفیت وجود دارد:
1- اعضای حلقه : افراد واحد های سازمانی هستند که به صورت داوطلبانه به حلقه می پیوندند

2- رهبر حلقه: مسئول کلیه عملیات حلقه است ، با تسهیل کننده همکاری نزدیک دارد،در دوره آموزشی رهبری شرکت میکند . به اعضا آموزش می دهد و در حلقه رهبران شرکت می کند.

3- کمیته رهبری: یک کمیته مشاوره ای است .و ریاست آن با رئیس سازمان است . دامنه کاریشان: ارائه کنندگان عملیات اصلی ،ارتباط با تسهیل کننده ها ، تعیین دستورالعمل ها، شناساندن حلقه ها در سازمان ها و مشارکت در ارائه گزارش های مدیریت است

4- تسهیل کننده : رابط مستقیم بین حلقه،کارکنان ، سازمان و مدیریت است.عضو کمیته رهبری است . ضبط و نگهداری مدارک و نیز آموزش اعضا و رهبران بر عهده اوست .

5-مدیریت: به گونه ای ترتیب داده شده که اعضای حلقه ها احساس غرور میکنند که مدیریت به آنها اطمینان دارد ، همکاری آنان را می پذیرد و مشتاق است در حل مشکلات با آنها همکاری داشته باشد.

6-اعضای غیر عضو : به نحوی قسمتی از حلقه محسوب می شوند زیرا فعالیت حلقه ها در سازمان منعکس شده و موجب تغییر و تحول در سازمان می شود .

فرآیند کنترل کیفیت

شناسايي و انتخاب موضوع
شناسايي موضوعات از طريق کليه کارکنان (شامل مديران، سرپرستان، کارشناسان و کارگران) صورت مي‌پذيرد. بعد از شناسايي و طرح موضوع توسط كاركنان، پس از تجزيه و تحليل اوليه، از بين موضوعات پيشنهادي، موضوعات مهم‌تر به تشخيص مدير يا معاون مربوطه انتخاب مي‌گردد. فرد پيشنهاددهنده (يا فرد انتخاب‌شده از سوي مدير مربوطه)، مسئول تشکيل تيم يا مسئول اجرايي مي‌باشد.
- تشکيل، سازمان‌دهي تيم و تهيه طرح اجرايي
در اين راستا توسط مسئول اجرايي موضوع، از افراد و يا واحدهاي مختلف به صورت غيررسمي جهت همكاري در تشكيل دايره كنترل كيفي دعوت به‌عمل مي‌آيد. سپس افراد مدعو، اقدام به تهيه طرح پيشنهادي كه شامل موضوع، اهداف، برنامه زمان‌بندي، صرفه‌جوئي‌هاي قابل پيش‌بيني و نام اعضا، نام راهبر و دبير جلسات مي‌باشد، مي‌نمايند.

اخذ تاييد کميته راهبري

پس از تهيه طرح پيشنهادي، دبير دايره، طرح پيشنهادي را جهت تأئيد براي كميته راهبري ارسال مي‌نمايد. كميته راهبري پس از بررسي و تأييد، طرح پيشنهادي را جهت تخصيص كد و مركز هزينه، براي امور مالي ارسال مي‌نمايد. واحد مالي نيز پس از اختصاص مركز هزينه و كد، مراتب را به اطلاع راهبر دايره و واحدهاي مرتبط از جمله كميته راهبري مي‌رساند.
- تشکيل جلسات و اطلاع‌رساني
پس از دريافت نامه، راهبر دايره اقدام به تشكيل جلسات دايره كنترل كيفي نموده و براساس ابزار‌هاي هفت‌گانه كنترل كيفي اقدام به تشخيص علل ايجاد مشكل و حل آن‌ها مي‌نمايد. كليه صورتجلسات اين دواير، براي واحدهاي مرتبط ارسال مي‌گردد.

 اجراي راه‌حل‌هاي شناسايي شده

پس از تعيين راه‌حل‌ (يا راه‌حل‌ها)، دايره با هماهنگي دبير، اقدام به اجراي راه‌حل‌هاي ارايه شده مي‌نمايند. پس از اجرا، اعضا اقدام به بررسي نتايج به‌دست آمده از اجراي اين راه‌حل‌ها مي‌نمايد. (بررسي نتايج و بازخورد در اجرا در نظر گرفته نشده است)
- جمع‌بندي و ارائه گزارش
پس از انجام مراحل تعيين شده، راهبر اقدام به ارسال نامه‌اي مبني بر اتمام فعاليت گروه نموده و براي انجام محاسبات مالي، به كميته راهبري ارسال مي‌نمايد.
پس از تأئيد كميته راهبري، دايره اقدام به ارايه فعاليت‌هاي انجام شده طي يك سمينار به مديريت عامل، مديران ارشد و افراد ذي‌نفع مي‌نمايد. سپس، پاداش اعضاي دايره كنترل كيفي طبق دستورالعمل تدوين شده جهت پرداخت پاداش، پرداخت مي‌شود.


وظایف حلقه های کیفیت
فلسفه اصلی تشکیل حلقه های کیفیت مشارکت کارکنان در بهبود و توسعه ساختار اقتصادی سازمان است . تشکیل حلقه های کنترل کیفیت و فعالیت آنها باد د زمینه های مختلف که بعضی از آنها به شرح زیر است :
- ایمنی محیط کار
-کاهش ضایعات
-کاهش زمان تحویل یا خدمات به مصرف کنندگان
-بهبود فرآیندهای کاری
-بهبود استانداردهای کاری
-تجزیه و تحلیل مسائلی که در طی کار به وجود می آید و یا توسط مدیران پیشنهاد می شود تا با تحقق آنها در یک کار گروهی موفق ،سازمان ضمن اطمینان از کیفیت کالایی که ارائه می دهد ،نظرات مصرف کننده را نیز در طراحی محصول منظور نموده و رضایت آنها را جلب نماید از این رو حلقه های کیفیت باید ضمن توسعه توانایی های فردی و آشنایی با ابزار کنترل کیفیت ،خود را برای اجرای وظایف زیر آماده سازند :

-شناسایی مشکل که در محدوده کاری آنها اتفاق می افتد .این مشکل می تواند در مورد هر یک از زمینه های مختلفی که به آنها اشاره شد صورت پذیرد
-انتخاب مشکل و جمع آوری اطلاعات دقیق در مورد آن
-تجزیه و تحلیل مشکل
-حل مشکل و جمع آوری نظرات اعضا در یک کار گروهی و با استفاده از ابزار کیفیت
-تهیه و اجرای راه حلهای مناسب برای رفع مشکل
-ارائه راه حل ها به مدیریت

عوامل مهمی که در اجرای خوب حلقه های کیفیت نقش دارند :

-فرهنگ و جو سازمان
-ارزشهای مدیریتی
-اجرای اهداف کارکنان
-برانگیختن انگیزهای باطنی
-درک کارکنان از توسعه قابلیت هایشان به وسیله حلقه های کیفیت و رشد در یک جنبه از توانایی هایشان

توان رقابتی و کنترل کیفیت

 امروزه نقش اصلی موفقیت در تجارت را توان رقابتی تعیین می کند، تشخیص عواملی که یک محصول را برجسته تر از سایر تولیدات می سازد در دنیایی که روزانه صدها نوع از یک محصول و با شکل و طرح های متفاوت توسط شرکت های گوناگون تولید می شود، کاری بس دشوار به نظر می رسد. از همین رو، این سوال در ذهن بسیاری از دست اندرکاران امور اقتصادی مطرح می شود که عوامل اساسی در افزایش توان رقابتی شرکت ها کدامند؟ تجربه شرکت های مشهور جهان نشان می دهد گر چه تولید محصول باید مطابق سلیقه و ذوق مصرف کنندگان باشد اما این شرط به تنهائی برای جلب رضایت مشتری کفایت نمی کند، زیرا کسب رضایت کامل مشتری هنگامی حاصل می شود که یک شرکت بتواند از طریق ارایه کالا و خدمات با کیفیت مناسب توأم با ظاهر جذاب و مطابق پسند و سلیقه مشتریان این حس رضایت را در آنها به وجود آورد. آنچه در مجموع محصول کار یک شرکت را از کیفیت مطلوب برخوردار می سازد چگونگی استفاده بهینه از سخت افزار، نرم افزار، فن افزار و نیروی انسانی است که این مجموعه را در قالب امکانات و تجهیزات مواد اولیه، روش ها، فنون و ابزارهای مدیریتی که توسط منابع انسانی به کار می روند، می توان تحقق بخشید. برای ایجاد سیستم های بهتر و بازده خدماتی بیشتر ، مؤسسات باید افزون بر توجه به تولید کمی و افزایش آمار تولیدات آن، نگاه خود را بر پرورش انسان هایی با نیروی کار ماهرتر و بهتر متمرکز کنند. به بیان دیگر باید نیروهای کاری را پرورش داد که توانایی خلق چنین سیستم هایی را به نحو مطلوب دارا باشند. بسیاری از الگوهای مدیریتی که تاکنون پیشنهاد شده نمی توانند به تنهایی در ارتقاء کیفیت کارها و ارائه خدمات مناسب و رقابتی کارساز باشند، مگرآنکه الگوهای مدیریتی منطبق بر الگوهای فرهنگی کاربران آن تدوین گردد، زیرا اصولاً مدیریت، علمی است که با نیازهای انسان در ارتباط است. در نتیجه اگر انتظار ما ایجاد تحول و بهبود در وضعیت صنعت و خدمات به افراد باشد، باید بیش از هر چیز به اصلاح روش های مدیریتی بپردازیم. از این دیدگاه، مدیریت کیفیت را می توان مجموعه ای از تدابیر برای تولید مقرون به صرفه کالا و خدماتی که نیازهای مشتری را برطرف می سازد دانست. در واقع مدیریت کیفیت در جهت افزایش توان رقابتی به فعالیت می پردازد، با ایجاد ساختاری جدید کلیه امور را با توان بالاتر و ضایعات کمتر به اجرا در می آورد. البته باید به این نکته نیز توجه داشت که این ساختار جدید در کلیه شرکت ها، کارخانه ها و سیستم ها، با هر سطح توانی قابل اجرا باشد. اما وظیفه اصلی مدیریت کیفیت، تضمین کیفیت است، زیرا موجب می شود تا مصرف کننده دریابدکه محصولات یا خدمات ارایه شده مطابق خواست و انتظار وی است و به این ترتیب اعتماد هر چه بیشتر مشتری را می توان جلب کرد و رسیدن به این هدف یعنی تضمین کیفیت محصولات و خدمات تنها در صورتی تحقق می یابد که کلیه افراد شامل تولیدکنندگان و ارایه دهندگان خدمات (شامل کلیه پرسنل) اعم از سرپرستان قسمت های مختلف، مدیران قسمت های بالاتر و حتی بازرسان وظیفه خود را به خوبی بشناسند و آن را کامل و به نحو احسن انجام دهند. همچنین صنایع تولیدی به منظور برآوردن رضایت مشتری باید در دو جهت اقدام کنند: جنبه درون سازمانی تضمین ایجاد و حفظ کیفیت کالا بر اساس نظم درون سازمان . و جنبه برونی: تضمین کیفیت مبتنی بر قراردادهای منعقد شده با مشتریان و مصرف کنندگان. در ضمن رعایت کیفیت در زمینه فرآیند تولید و خدمات آن شامل مراحل زیر می شود: کنترل مواد اولیه جهت ساخت و بسته بندی، کنترل مواد و محصولات در حین تولید و برچسب گذاری، کنترل محصول نهایی و اطمینان از اینکه خطایی در روند تولید یک محصول رخ نداده است که در صورت بروز خطا، بخشی با عنوان بخش مدیریت و کنترل کیفیت، مسئول تأیید و یا عدم تأیید همه موارد اجرایی و خصوصیات مربوط به محصولات به لحاظ ماهیت، قدرت، کیفیت و خلوص است. شاید اگر به پیامدهای زیانبار رعایت نکردن استاندارد بیشتر دقت کنیم به اهمیت بالای آن پی می بریم. استفاده از وسایل غیر استاندارد با بالا رفتن مصرف انرژی باعث افزایش هزینه ها و یا حتی اتلاف انرژی هایی از جمله برق یا گاز می شود. همچنین استفاده از لوازم خانگی غیر استاندارد هر ساله تلفات مالی و جانی چشمگیری را به بار می آورد که می تواند موجب بروز مشکلات سنگین و زیادی شود که به صرف هزینه های کلان برای جبران آن نیاز داشته باشد. در برخی موارد خسارت ناشی از توزیع گسترده یک محصول غذایی غیر بهداشتی در جامعه فقط با پرداخت بهای کالای نامرغوب جبران نخواهد شد و حتی در مواردی جبران ناپذیر است. همچنین به نظر می رسد که استانداردسازی تنها نیاز تولید کننده و یا مصرف کننده نیست، بلکه نیاز جامعه است تا به وسیله آن در منابع انرژی از جمله برق و سوخت صرفه جوئی شود. پس با کمی تأمل می توان به این نتیجه رسید که استاندارد باید به صورت قانون برای هر جامعه ارائه شود تا تولید کننده مشتری خود را ترغیب به خرید کالاهای استاندارد نماید و فرهنگ استفاده از کالای استاندارد در جامعه چنان نهادینه شود که مصرف کنندگان هیچگاه به خرید کالای غیر استاندارد و بدون کیفیت تمایل نداشته باشند. نکته قابل اهمیت دیگری در زمینه نظام مدیریت کیفیت این است که، این نظام می کوشد با ایجاد فرصت های مناسب و با بهره گیری از فنون و نیروهای کارآمد زمینه ای را فراهم کند که بخش خصوصی بتواند با اطمینان خاطر خود را وارد عرصه رقابت کند و در عین حال بخش عمومی کار و خدمات بیشتری را با صرفه جوئی در منابع انرژی و نیروی کار ارائه دهد. در این نظام محور اصلی کار است که اگر قانون آن رعایت شود، بدون شک می توان کیفیت بازده کار را نیز تضمین شده و درخشان دانست. از این رو نظمی در روند تولید ایجاد می شود که مهم ترین حاصل آن جلب مشتری است که این خود مهم ترین قدم برای کسب بازار مناسب است. وقتی محصولی اعتماد مشتری را به خود جلب می کند، به او این اطمینان را می دهد که خواست و نیاز او در چرخه تولید مورد نظر قرار گرفته و به این ترتیب مشتری محدود به خریدار فعلی نمی شود بلکه نفرات بعدی در زنجیره تولید کالا یا خدمات را نیز در بر می گیرد وجود کالای مناسب با جلب مشتری فراوان در بازار نشان دهنده این است که تمام کسانی که در تولید و ارائه و عرضه آن نقش داشته اند، با انجام وظایف خود به بهترین نحو ممکن، به هدف خود رسیده اند و هر موفقیتی در این زمینه نشان می دهد که بستر تولید گنجایش پیشرفت را داراست و می تواند در زمینه های متفاوتی که شاید در نظر اول مهم ترین آن عامل اقتصادی باشد به رشد کشور تولید کننده خود کمک کند و در کل می توان گفت کنترل کیفیت در هر صورت نوعی کنترل است و کنترل همیشه مطلوب است و تعیین هدف، ارزیابی وضعیت، مقایسه و اقدام اصلاحی مراحلی است که در هر نوع کنترلی باید طی شود بدون شک اجرای آن لازمه موفقیت است

 

  

استاندارد ایزو کیفیت

 مطابق تعریف سازمان بین المللی استاندارد (ISO) استاندارد ، مدرکی است که با اجماع تهیه می شود و توسط مقامات معینی به تصویب می رسد .« نظمی است مبتنی بر نتایج استوار علوم و فنون و تجارب بشری در کلیه رشته ها و فعالیتهای عمومی که به صورت قواعد و مقررات و به منظور ایجاد هماهنگی و وحدت و توسعه و تفاهم و تسهیل در ارتباطات ، صرفه جوئی در اقتصاد ملی، حفظ سلامت و ایمنی عمومی و گسترش مبادلات بازرگانی به کار می رود »
ساده کردن ، تعویض پذیری، تبادل افکار، ایمنی، تامین منافع مصرف کننده، رمزدار و نشاندار کردن برای تبادل بین المللی، کیفیت ، تامین منافع اجتماعی و رفع موانع تجاری را می توان از اهداف استاندارد نام برد . هدف غائی استاندارد کردن فرهم کردن وسائل زندگی راحت و خوب یرای مردم است.
سازمان بین المللی استاندارد International Organization for Standardization سال1947 تاسيس يافت. وظيفه اصلي (ISO) توسعه استاندارد كردن و فعاليت هاي مرتبط در جهان با نگرشي تسهيل كننده نسبت به تبادلات بين المشللي كالاها و خدمات, بهبود همكاري در محدوده علمي, فني, اطلاعاتي و فعاليت هاي اقتصادي و حمايت از توليد كننده و مصرف كننده مي باشد. سازمان بين المللي استاندارد (ISO) تدوين استانداردهاي فني و اختياري را بر عهده دارد. دامنه كار (ISO) به يك شاخه اختصاصي محدود نمي شود و شامل كليه موضوعات و رشته هاي فني به‌ جز حوزه مهندسي برق و الكترونيك كه توسط IEC) International Electrical Commission) انجام می گیرد, مي گردد. در حال حاضر، اين سازمان بین‌الملی متشكل از یک شبکه از مؤسسات استاندارد ملی در 157کشور دنیا است، كه بر پایه یک مرکز در هر کشور و یک مرکز اصلی در شهر ژنو - سوئیس فعالیت می‌کند که وظیفه هماهنگی مراکز مختلف را برعهده دارد.

مواد اولیه نزو - سروسیلیکات ها در صنعت سرامیک پدیدآورنده: بهمن میرهادی، بهزاد جانی پور، محمدحسین ماجدی اردکانی (ویراستار) ناشر: بهزاد جانی پور، بهمن میرهادی - 05 دی، 1385 قیمت پشت جلد:  13000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

42. راهبردهای رقابتی ایران در بازارهای هدف (صنعت کاشی و سرامیک) پدیدآورنده: معصومه حسینی، محمود حسینی، منیره پناهی، احسان بشیری (ویراستار) ناشر: موسسه مطالعات و پژوهشهای بازرگانی - 27 مهر، 1388 قیمت پشت جلد:  25000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

43. 114 ماده اولیه مورد مصرف در صنایع سرامیک پدیدآورنده: بیژن بابایی نژاد، فرزانه جوادی دهخوارقانی ناشر: فنی حسینیان - 1382 قیمت پشت جلد:  5000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

44. آنچه هر مهندسی درباره ی سرامیک ها باید بداند پدیدآورنده: سالامون موزیکانت، اسماعیل صلاحی (مترجم)، علیرضا میرحبیبی (مترجم)، مهدی قهاری (مترجم)، رویا آقابابازاده (مترجم) ناشر: پژوهشکده صنایع رنگ ایران - 1382 قیمت پشت جلد:  18000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

45. هنر ساخت گلهای بلندر پیشرفته 3 عروسکهای چینی و ظروف سرامیک پدیدآورنده: مهناز رشیدحسین پور ناشر: بین المللی حافظ - 02 مهر، 1384 قیمت پشت جلد:  24000 ریال این کتاب از 1 فروشگاه قابل تهیه می باشد. خرید از   قیمت   موجودی فروشگاه "سرای کتاب" 24,000   تهیه از مراکز پخش کتاب

46. دائره المعارف سرامیک، شیشه و مصالح ساختمانی انگلیسی - آلمانی - فارسی: شامل 6000 لغت و اصطلاح تخصصی پدیدآورنده: بهمن میرهادی ناشر: گنج هنر - 09 آبان، 1386 قیمت پشت جلد:  55000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

47. سرامیک های سازه ای دما بالا: (انواع، ساخت، خواص، رفتار و کاربرد) پدیدآورنده: مهدی کلانتر ناشر: دانشگاه یزد - 08 مرداد، 1387 قیمت پشت جلد:  45000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

48. سفال و سرامیک های کهن سرخ پوستان آمریکا و ایران و تکنولوژی ساخت پدیدآورنده: بهمن میرهادی، نگار کفیلی ناشر: بهمن میرهادی - 16 بهمن، 1387 قیمت پشت جلد:  30000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

49. آشنایی با رشته های فنی و حرفه ای و کاردانش: شیمی - مواد - سرامیک پدیدآورنده: محمدرضا حسامی، حسین ثمره، ضیاء میرزارحمانی، صدیقه محمدرضایی (ویراستار) ناشر: موسسه فرهنگی و آموزشی فاتح - 08 خرداد، 1389 قیمت پشت جلد:  27000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

50. فرهنگ تئوری و فناوری مواد سرامیک شیشه مصالح ساختمانی، انگلیسی، آلمانی و فارسی پدیدآورنده: بهمن میرهادی ناشر: پردیس - 1381 قیمت پشت جلد:  12800 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

51. کارگاه مقدماتی مکانیک: رشته های متالورژی - معدن - چاپ - سرامیک - سیمان - الکترونیک - الکتروتکنیک پدیدآورنده: صمد خادمی اقدم، بهروز نصیری زنوزی ناشر: وزارت آموزش و پرورش - 16 شهریور، 1389 قیمت پشت جلد:  6000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

52. علم مواد قدیمی ایران تا تکنولوژی ساخت امروزی (سرامیک، آجر، کاشی، سیمان، شیشه) پدیدآورنده: بهمن میرهادی، شهرام تقی زاده انصاری (ویراستار) ناشر: بهمن میرهادی - 06 مرداد، 1388 در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

53. 700 طرح تزیینی: قابل استفاده در گچبری - منبت کاری - سرامیک - سیلک - نقش پارچه، ... پدیدآورنده: فردریک نایت (طراح) ناشر: فرهنگسرای یساولی - 06 آبان، 1386 در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

54. هنر سفالگری، کاشی - لعاب - سرامیک، براساس آخرین استاندارد سازمان آموزش فنی و حرفه ای کشور سفالگری با روش چرخ پایی پدیدآورنده: ابوالقاسم گرامی نژاد، حمیدرضا گرامی نژاد ناشر: اتحاد - 1383 قیمت پشت جلد:  23000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

55. هفت سین: آموزش تزئین انواع هفت سین همراه با آموزش گلهای بلندر، چینی، سرامیک برای اولین بار در ایران پدیدآورنده: نسرین جهرمی زاده ناشر: دانش نما - 19 آذر، 1384 قیمت پشت جلد:  21500 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

56. اجزای ماشین: رشته های ساخت و تولید - نقشه کشی عمومی - صنایع فلزی - مکانیک خودرو - ماشین های کشاورزی - سرامیک پدیدآورنده: غلامحسین پایگانه، سیدعلی محمد برقعی، سیدعبدالحسین گلسرخی ناشر: وزارت آموزش و پرورش - 15 شهریور، 1389 قیمت پشت جلد:  7000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

57. کنکور کارشناسی ارشد مهندسی مواد دروس تخصصی کارشناسی (گرایش سرامیک) خلاصه مطالب درسی، نکات ویژه کنکوری، تست های طبقه بندی شده موضوعی کارشناس پدیدآورنده: هادی قاسمی ناشر: آزاده - 19 آذر، 1384 قیمت پشت جلد:  47000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

58. خواص مکانیکی مواد: مناسب برای رشته های مهندسی مواد، متالورژی، سرامیک، و پلیمر، دربردارنده سرفصل های دروس خواص مکانیکی (1) و (2) رشته مهندسی موا پدیدآورنده: محمدابراهیم ابراهیمی ناشر: موسسه دانش پویان جوان - 30 دی، 1387 قیمت پشت جلد:  44000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

59. سه استاندارد ASRM, ASM, ISO: معرفی مواد ابزارها در فرم دهی و براده برداری (گروه های HSS، کاربایدها، سرمت ها، الماس های برشی، CBN و سرامیک ها) پدیدآورنده: فتح الله معطوفی ناشر: فدک ایساتیس - 17 اسفند، 1387 قیمت پشت جلد:  180000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

60. خواص مکانیکی مواد: مناسب برای رشته های مهندسی مواد، متالورژی، سرامیک، و پلیمر، دربردارنده سرفصل های دروس خواص مکانیکی (1) و (2) رشته مهندسی موا پدیدآورنده: محمدابراهیم ابراهیمی ناشر: موسسه دانش پویان جوان - 15 مهر، 1386 قیمت پشت جلد:  44000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

فرآیند تولید کاشی و سرامیک، SACMI پدیدآورنده: سافو هاشمی زنوز ناشر: هاشمی زنوز، سافو - 1381 قیمت پشت جلد:  60000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

22. مواد اولیه مصرفی در صنایع سرامیک پدیدآورنده: حسین پایدار ناشر: غزل - 28 اسفند، 1384 قیمت پشت جلد:  29000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

23. تئوری و تکنولوژی خشک کردن سرامیک ها پدیدآورنده: بهمن میرهادی، بهزاد مهدیخانی ناشر: بهمن میرهادی - 01 آذر، 1389 قیمت پشت جلد:  40000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

24. تئوری و تکنولوژی سرامیک های غیراکسیدی پیشرفته پدیدآورنده: بهمن میرهادی، میثاق قمری ناشر: بهمن میرهادی - 26 بهمن، 1389 قیمت پشت جلد:  40000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

25. تئوری و تکنولوژی ساخت لعاب های سرامیک پدیدآورنده: بهمن میرهادی، محمدحسین ماجدی اردکانی (ویراستار)، شهرام انصاری (ویراستار) ناشر: بهمن میرهادی - 01 آبان، 1387 قیمت پشت جلد:  49000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

26. مهندسی سرامیک های مدرن: ساختارها و خواص پدیدآورنده: دیوید ریچرسون، محمدابراهیم ابراهیمی (مترجم)، سالومه مسگری عباسی (مترجم)، سیمین سلام تبریزی (مترجم) ناشر: موسسه دانش پویان جوان - 18 آذر، 1387 قیمت پشت جلد:  45000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

27. خواص مکانیکی مواد: فلزات، سرامیک ها پدیدآورنده: احمد رزاقیان، آرمان صدقی ناشر: نگارش علوم - 20 تیر، 1384 قیمت پشت جلد:  25000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

28. مهندسی سرامیک های مدرن: ساختارها و خواص پدیدآورنده: دیوید ریچرسون، محمدابراهیم ابراهیمی (مترجم)، سالومه مسگری عباسی (مترجم)، سیمین سلام تبریزی (مترجم) ناشر: سیمین سلام تبریزی - 09 شهریور، 1384 قیمت پشت جلد:  40000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

29. مجموعه مقالات چهارمین کنگره سرامیک ایران، شرکت لعاب مشهد - انجمن سرامیک ایران - اردیبهشت ماه 1381 ناشر: موسسه تحقیقاتی پرطاووس - 1381 در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

30. 1001 سوال هنر سفالگری، لعاب، کاشی و سرامیک پدیدآورنده: ابوالقاسم گرامی نژاد ناشر: جهان نو - 1382 قیمت پشت جلد:  15000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

31. مقدمه ای بر خشک کردن سرامیک ها (حاوی تمرینات آزمایشگاهی) پدیدآورنده: دنیس بروستان، گیلبرت چیس رابینسون، محمدابراهیم ابراهیمی (مترجم) ناشر: موسسه دانش پویان جوان - 16 دی، 1386 قیمت پشت جلد:  30000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

32. اطلس و کلاسبندی سرامیک های تکنیکی پیشرفته در DIN پدیدآورنده: ف. معطوفی (گردآورنده)، حسن عبداله پور (ویراستار) ناشر: فدک ایساتیس، پرسا - 03 آبان، 1390 قیمت پشت جلد:  190000 ریال این کتاب از 1 فروشگاه قابل تهیه می باشد. خرید از   قیمت   موجودی ایرانیان 190,000   تهیه از مراکز پخش کتاب

33. زیباسازی دندانها با کامپوزیتهای تقویت شده و سرامیک های جدید پدیدآورنده: محمود عاقل ناشر: شایان نمودار - 1383 قیمت پشت جلد:  65000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

34. نهمین دوسالانه ملی سفال و سرامیک معاصر ایران پدیدآورنده: مرتضی ترسلی، عباس اکبری (تدوین)، منیژه آرمین (تدوین) ناشر: موسسه توسعه هنرهای تجسمی معاصر - 25 آبان، 1388 قیمت پشت جلد:  100000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

35. یک راهنمای کامل برای کتاب زبان انگلیسی ویژه دانشجویان سرامیک پدیدآورنده: الهه حیدری ناشر: تدوین - 17 شهریور، 1389 قیمت پشت جلد:  30000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

36. مهندسی سرامیک های مدرن: فرایند ساخت و طراحی پدیدآورنده: دیوید ریچرسون، محمدابراهیم ابراهیمی (مترجم)، سالومه مسگری عباسی (مترجم)، سیمین سلام تبریزی (مترجم) ناشر: سیمین سلام تبریزی - 19 آذر، 1384 قیمت پشت جلد:  55000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

37. مهندسی سرامیک های مدرن: فرایند ساخت و طراحی پدیدآورنده: دیوید ریچرسون، محمدابراهیم ابراهیمی (مترجم)، سالومه مسگری عباسی (مترجم)، سیمین سلام تبریزی (مترجم) ناشر: موسسه دانش پویان جوان - 18 آذر، 1387 قیمت پشت جلد:  58000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

38. مقدمه ای بر خشک کردن سرامیک ها (حاوی تمرینات آزمایشگاهی) پدیدآورنده: دنیس بروستان، گیلبرت چیس رابینسون، محمدابراهیم ابراهیمی (مترجم) ناشر: موسسه دانش پویان جوان - 14 اسفند، 1387 قیمت پشت جلد:  30000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

39. اتصال سرامیک فلز بر پایه فرایند سینترینگ پودرهای فلزی پدیدآورنده: ایمان فروتن ناشر: نوید شیراز - 04 آذر، 1386 قیمت پشت جلد:  16000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

40. آشنایی با فنون عملی هنر سرامیک، مجموعه مقالات پدیدآورنده: مهدی زواره ای ناشر: وزارت فرهنگ و ارشاد اسلامی، سازمان چاپ و انتشارات - 1382 قیمت پشت جلد:  14000 ریال

پروژه كاشي روماك نائين ماشين آلات خط توليد خود را از ايتاليا تامين مي كند

مهندس سيد سعيد پورحسيني عضو هيات مديره و مدير عامل كاشي روماك نائين با اشاره به اينكه کارخانه کاشي روماک در زميني به مساحت تقريبي 126000 متر مربع واقع در شهرک صنعتي نائين در حال احداث مي باشد، افزود : با سرمايه گذاري بالغ بر 6 ميليون يورو  بخشي از ماشين آلات خط توليد شامل پرس، خط لعاب، كوره و تجهيزات حمل و نقل و ذخيره سازي  از سازندگان ايتاليايي خريداري شده و سري اول  اين تجهيزات كه ثبت سفارش آنها در شهريور ماه امسال صورت گرفته است در مرحله بازرسي جهت بارگيري و حمل به كشور مي باشند

مهندس پورحسيني با بيان اينكه احداث  پروژه كاشي روماك نائين از ابتداي سال جاري آغاز به كار نموده است گفت: فروردين ماه سال جاري اجراي فونداسيون ها شامل خاک برداري، ميلگرد گذاري و بتن ريزي به پايان رسيد و همزمان عمليات زير سازي و تحکيم بستر شامل خاک برداري، خاک ريزي و تسطيح محدودۀ طرح توسعه آغاز كرديم.

مدير عامل كاشي روماك  ضمن اشاره به اينكه ساخت و حمل بيش از 60 درصد سوله ها به اتمام رسيده است  گفت در مجموع اجراي فونداسيون ها شامل خاکبرداري، ميلگرد گذاري و بتن ريزي به ميزان 85 درصد پيشرفت فيزيكي داشته  و ما بر اساس تصميم هيات مديره  نسبت به سفارش خريد تجهيزات خط توليد اقدام كرده ايم و اميدواريم تا پايان سال جاري اولين محموله از تجهزات خريداري شده جهت نصب به محل اجراي پروژه ارسال گردد

1. سرامیک پدیدآورنده: پرویز تناولی، فرهاد بابایی (ویراستار)، مهدی سحابی (مقدمه) ناشر: بن گاه (وابسته به موسسه فرهنگی هنری بن گاه) - 12 تیر، 1389 در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

2. صنعت سرامیک پدیدآورنده: سعید گرجستانی ناشر: جاودان خرد - 15 بهمن، 1384 در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

3. چکیده مقالات هشتمین کنگره سرامیک ایران پدیدآورنده: انجمن سرامیک ایران (گردآورنده) ناشر: سادس - 09 مرداد، 1390 قیمت پشت جلد:  70000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

4. فرهنگ فارسی سرامیک (سرامیک - شیشه - مصالح ساختمانی) پدیدآورنده: بهمن میرهادی ناشر: بهمن میرهادی - 04 مهر، 1388 در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

5. جادوی سرامیک ها پدیدآورنده: حجت پولادوند، سعید باغشاهی (مترجم)، فاطمه کولیوند (ویراستار) ناشر: کاوش پرداز - 05 خرداد، 1388 قیمت پشت جلد:  60000 ریال این کتاب از 1 فروشگاه قابل تهیه می باشد. خرید از   قیمت   موجودی ایرانیان 60,000   تهیه از مراکز پخش کتاب

6. مبانی آلیاژهای متال سرامیک پدیدآورنده: حسن سازگارا ناشر: سپهر - 06 اردیبهشت، 1388 قیمت پشت جلد:  45000 ریال این کتاب از 2 فروشگاه قابل تهیه می باشد. خرید از   قیمت   موجودی ایرانیان 45,000   تهیه از مراکز پخش کتاب فروشگاه "سرای کتاب" 45,000   تهیه از مراکز پخش کتاب

7. جوشکاری سرامیک - فلز پدیدآورنده: هادی قاسمی، امیرحسین کوکبی ناشر: دانشگاه صنعتی شریف، انتشارات علمی - 18 شهریور، 1387 قیمت پشت جلد:  25000 ریال این کتاب از 1 فروشگاه قابل تهیه می باشد. خرید از   قیمت   موجودی ایرانیان 25,000   تهیه از مراکز پخش کتاب

8. شیمی سرامیک ها پدیدآورنده: هیروآکی یاناگیدا، کونیهیتو کوموتو، ماسارو میایاما، حسین سرپولکی (مترجم)، مصطفی محمدپورامینی (مترجم)، لیلا ترکیان (مترجم) ناشر: دانشگاه علم و صنعت ایران - 1 قیمت پشت جلد:  40000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

9. مواد اولیه سرامیک پدیدآورنده: دبلیو.ال. ورال، رضا پورعزت (مترجم)، فاطمه میرجلیلی (ویراستار) ناشر: حاذق - 07 تیر، 1384 قیمت پشت جلد:  20000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

10. سفال و سرامیک سازی پدیدآورنده: حسین یاوری ناشر: سیمای دانش، آذر - 07 آبان، 1390 قیمت پشت جلد:  40000 ریال این کتاب از 1 فروشگاه قابل تهیه می باشد. خرید از   قیمت   موجودی ایرانیان 40,000   تهیه از مراکز پخش کتاب

11. سفال و سرامیک سازی پدیدآورنده: حسین یاوری ناشر: ایران شناسی - 14 آبان، 1384 قیمت پشت جلد:  25000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

12. تئوری و تکنولوژی سرامیک پدیدآورنده: بهمن میرهادی، بهزاد مهدیخانی ناشر: بهمن میرهادی - 18 مرداد، 1389 قیمت پشت جلد:  40000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

13. مواد اولیه صنایع سرامیک پدیدآورنده: بهمن میرهادی، بهزاد جانی پور ناشر: بهمن میرهادی - 04 آذر، 1385 در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

14. مولایت و سرامیک های مولایتی پدیدآورنده: تورج عبادزاده، بشیر انیسی، سیدمجید ذریه سیدی، نظیر انیسی، علی اربابی (ویراستار) ناشر: کاوش پرداز - 21 مرداد، 1387 قیمت پشت جلد:  25000 ریال این کتاب از 1 فروشگاه قابل تهیه می باشد. خرید از   قیمت   موجودی ایرانیان 25,000   تهیه از مراکز پخش کتاب

15. کاربرد گچ در صنعت سرامیک پدیدآورنده: مریم کارگرراضی، پرندیس طیار ناشر: آبگین رایان - 20 بهمن، 1388 قیمت پشت جلد:  35000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

16. تئوری و فناوری لعاب سرامیک پدیدآورنده: بهمن میرهادی ناشر: پردیس 57 - 1381 قیمت پشت جلد:  13800 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

17. فرایند خشک کردن سرامیک ها پدیدآورنده: محسن نوری، آر.دبلیو فورد، سیدحسین میرحسینی، لیلا شریفی (مترجم)، علی امیرارجمند (مترجم) ناشر: سازمان انتشارات جهاد دانشگاهی - 03 خرداد، 1388 قیمت پشت جلد:  9000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

18. کاربرد سرامیک ها در مهندسی پزشکی پدیدآورنده: فتح الله مضطرزاده، ژامک نورمحمدی ناشر: دانشگاه صنعتی امیرکبیر (پلی تکنیک تهران) - 17 اردیبهشت، 1385 قیمت پشت جلد:  39500 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

19. نقاشی روی سرامیک (در تعطیلات آخر هفته) پدیدآورنده: مویرا نیل، لیندا هیورث، بهارک جباری (مترجم) ناشر: بهار - 08 بهمن، 1386 قیمت پشت جلد:  100000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

20. درآمدی بر سرامیک ها (ساختار و خواص) پدیدآورنده: دبلیو کینگری، سعید باغشاهی (مترجم)، سورنا نجم آبادی (مترجم) ناشر: زبان امروز - 25 دی، 1389 قیمت پشت جلد:  90000 ریال در حال حاضر این کتاب در سایت عرضه نشده است.

 

کتب موجود در انجمن سرامیک ایران  

---

 

فصل نامه انجمن سراميك ايران

فصلنامه شماره 1، بهار 1384

فصلنامه شماره 2، تابستان 1384

فصلنامه شماره 3، پائيز 1384

فصلنامه شماره 4، زمستان 1384

فصلنامه شماره 5 و 6، بهار و تابستان 1385

فصلنامه شماره 7، پائيز 1385

فصلنامه شماره 8 و 9، زمستان 1385 و بهار 1386

فصلنامه شماره 10، تابستان 1386

فصلنامه شماره 11، پاییز 1386

فصلنامه شماره 12 و 13، زمستان 1386 و بهار 1387

فصلنامه شماره 14، تابستان 1387

فصلنامه شماره 15، پاییز 1387

فصلنامه شماره 16 و 17، زمستان 1387 و بهار 1388

فصلنامه شماره 18، تابستان 1388

فصلنامه شماره 19 و 20، پاییز و زمستان 1388

فصلنامه شماره 21، بهار 1389

فصلنامه شماره 22، تابستان 1389

فصلنامه شماره 23، پاییز 1389  

فصلنامه شماره 24، زمستان 1389

فصلنامه شماره 25، بهار 1390

فرم اشتراک فصلنامه

تعرفه آگهی در فصلنامه

فرم تحویل مقاله

سرامیک،تکنولوژی قرن آینده

 در این مقاله به بررسی مفهوم سرامیك و بعضی كاربردهای آن پرداخته می شود. نخست به معرفی برخی مفاهیم اولیه می پردازیم.

چینی به اشیایی گفته می شود كه در درجه حرارت بالا تهیه می شوند و دارای شفافیت خاصی هستند و سفال به اجسامی گفته می شود كه در درجه حرارت های پایین تر ساخته می شوند و شفاف نیستند.

عموما سرامیك ها دارای سختی های متفاوتی می باشند، معمولا شكننده هستند و در مقابل حرارت و فرسایش به خوبی مقاوم هستند. این مواد از خاك نسوز یا مواد معدنی دیگر بخصوص از اكسیدهای فلزی همراه با چند اكسید غیر فلزی ساخته می شوند كه عنصر غیر فلزی معمولا اكسیژن است. در نهایت می توان سرامیك را هنر طراحی و ساخت اشیاء از خاك نسوز تعریف كرد. این تعریف را می توان به طور عام  برای تمام مواردی كه از خاك رس تهیه می شوند مثل پوشش های سرامیكی ، ساینده ها و همچنین شیشه های سرامیكی الكترونیكی به كار برد.

این نكته واضح است كه انقلاب صنعتی به جز در سایه ی استفاده از كوره ها،ماشین های حرارتی پیشرفته و مواد سرامیكی كه برای عایق بندی حرارتی انواع مختلف كوره ها و ماشین ها استفاده می شوند ممكن نیست.

در قرن حاظر با تكامل تكنولوژی الكترونیكی ، مواد دی الكتریك كه دارای اهمیت بسیاری هستند نیز این مسیر تكاملی را طی نمودند.در كنار آن خصوصیات مغناطیسی و اپتیكی جدیدی برای سرامیك شناسایی شد و به عنوان قسمتی از تكنولوژی جدید الترونیك و الكترواپتیك تكامل یافت.

در دنیای الكترونیك اختراع ترانزیستور و لیزر ، موج گونه ی جدیدی از قطعات را عرضه نمود ، ولی نقش مفید انها را محدودیت هایی كه مواد مورد استفاده  داشتند كم می نمود.

در حالی كه سرامیك های نوین كه در میكرو الكترونیك ، سیستمهای لیزر، قطعات ارتباطی و شبكه ی اجزای مغناطیسی مورد استفاده قرار می گیرند نمونه ای از ایفای این نقش را نشان می دهد.

استفاده از سرامیك به عنوان دی الكتریك هایی كه دارای ثابت دی الكتریك بالایی می باشند ، ساخت فاز نهایی با ظرفیت بسیار بالاتر را ممكن ساخته است كه بعد از كشف ابر رسانا ها اهمیت سرامیك به اوج خود رسید. برای آنكه بتوان به علت بعضی از رفتار های این مواد پی برد روش های متنوعی وجود دارد. یكی از این روش ها بررسی ریز ساختار سرامیك ها می باشد. این خصوصیت نه تنها توسط تركیب ، نوع و تعداد فازهای موجود  در تركیب مشخص می شودبلكه توسط قرار گیری ، چارچوب و ترتیب فازها نیز مشخص می گردد.

در نهایت توزیع فازها و یا زیر ساختار ها به روش ساخت سرامیك، مواد خام مورد استفاده،روابط تعادل فازی و همچنین تغیرات در فازها و رشد دانه ها و عملیات سینترنیك وابسته است.

 یك سرامیك فرو الكتریك از تعداد زیادی كریستال های كوچك تشكیل شده است كه محور های كریستالوگرافی آنها در سرامیك به طور اتفاقی جهت دار شده است. از طرف دیگر هادی های سرامیكی در دماهای بالاتر از 1500 درجه سانتیگراد نیز كارایی دارند.در حالی كه اكثر فلزات در این دما قادر به كار نیستند. البته بعضی از فلزات مانند تنگستن و مولیبدیم نیز در دمای 1500 درجه كار می كنند  ولی به علت واكنش با محیط از تنگستن در فضای آزاد نمی توان استفاده كرد.

امروزه  سرامیك ها تقریبا در همه جا یافت می شوند، از بدنه موتور اتومبیل های مدرن و پوشش حرارتی سفینه های فضایی تا قلب كامپیوتر ها و از داخل آشپزخانه ها تا سد سازی ، شیشه گری و سرامیك های الكترونیكی همه مواردی از كاربردهای سرامیك هستند.

به طور خلاصه بعضی از كاربرد های آن به شرح زیر می باشد:

•  در علوم فضایی به عنوان مبدل ها و سنسورها در ماهواره ها، موشك ها و هواپیماها
•  در اتومبیل ها به عنوان سیستم آژیر و استارت
•  در وسایل دفایی به عنوان تونار(مسافت یاب صوتی دریایی) و آشكار سازها
•  در پزشكی باری آشكار سازی قلب جنین,جرم گیری دندان و MRI
•  در مخابرات به عنوان صافی های مبدل انرژی،سنسورها،خازن های چند لایه و  مشددها
•  در وسایل ارتباطی به عنوان خازن هایی برای منابع تغذیه،رادار و سرامیك های مایكروویو برای آنتن ها.

آيندة سراميك از ديدگاه رئيس انجمن سراميك آمريكا

آيندة سراميك از ديدگاه رئيس انجمن سراميك آمريكا

آينده سراميك چيست؟

به راستي اين پرسشي است كه همگان مي­پرسند. چه كسي 50 سال پيش مي­توانست تاثير كامپيوتر­ها را پيش‌بيني كند؟ كامپيوتر­هاي شخصي بر نحوه تجارت، طريقه ارتباطات و زندگي شخصي ما تاثير گذاشته­اند؛ بر فرآيند توليد در تمامي مسير آن، از مواد اوليه و فرمولاسيون گرفته تا خشك­كن­هاي پيچيده و كنترل كوره و همچنين بر روش­ها و تكنيك­هاي علمي مورد استفاده اثر دارند. در تحقيقات نيز كامپيوتر­ها به همراه اينترنت روش­هاي جديد و جالبي براي دستيابي و پردازش اطلاعات به وجود آورد­­­ه­اند.

ما مي­توانيم مطمئن باشيم كه آينده تكنولوژي مواد مهيج خواهد بود و در تكنولوژي سراميك، پيشرفت­هاي همه‌جانبه­اي صورت خواهد گرفت. اين پيشرفت­ها مي­توانند در زمينه بهبود مواد اوليه و روش­هاي جديد و بهبوديافته پردازش آن­ها و تكنيك­هاي تعيين ويژگي­ها و آزمايشات باشند. اين به معناي دستيابي به مواد سراميكي جديد با خواص و كاربردهاي منحصر به فرد مي­باشد؛ خواصي كه در حال حاضر ناممكن به نظر مي­رسند.

در زير زمينه­هايي آورده شده­اند كه ما مطمئنيم در آينده نزديك راجع به پيشرفت­هاي آن­ها بسيار خواهيم شنيد.

1- نانوتكنولوژي و سراميك

به نظر مي­رسد كه نانوتكنولوژي در سراميك­هاي پيشرفته آينده نقش داشته باشد. در طي دو دهة اخير، نانومواد باعث انفجاري در زمينه­هاي علمي و صنعتي شده­ است و اين قابليت را دارد كه انقلاب ديگري در مواد ايجاد ­كند. توجه به نانومواد به دليل ويژگي­هاي منحصر به فردي است كه با اين مواد مي­توان به ­آن­ها دست يافت و همچنين كاربردهاي جالبي كه از اين ويژگي­ها به دست مي­آيند. تقويت خواص الكتريكي، مغناطيسي و نوري در مورد اين مواد گزارش شده است.

اين ويژگي­هاي بهبوديافته در مقايسه با ويژگي­هاي مواد سنتي، دري را به روي كاربردهاي بسياري مي­گشايند. برخي از كاربردهاي فعلي اين مواد در ساينده­ها، كاتاليست­ها، پوشش­ها، ضبط­كننده­هاي مغناطيسي، غشا­ها، ضدآفتاب­ها، چسب­ها، عوامل كنتراست MRI و تقويت كننده‌ها و پركننده‌ها در مواد كامپوزيتي مي­باشد.

به احتمال زياد نانومواد كاربردهايي در بيومواد، ابزار برش، حسگرهاي گاز، پيل­هاي سوختي اكسيد جامد، سراميك­هاي ساختاري، لايه­هاي ضخيم، پوشش­هاي ضدسايش و فيلم­هاي عملگر شفاف خواهند داشت.

توجه اخير به اين زمينه، در گردهمايي سالانه انجمن سراميك آمريكا در سال 2001 مشهود بود كه در آن سمپوزيوم، 79 مقاله به اين تكنولوژي اختصاص داده شده بود. به دليل كارآيي­هاي نانوتكنولوژي، مؤسسه علوم ملي و انجمن تكنولوژي آمريكا، سال گذشته مؤسسه نانوتكنولوژي ملي را تأسيس كردند. اين مؤسسه 495 ميليون دلار از بودجه سال 2001 را به خود اختصاص داد.

شركت­هاي بسياري در حال تلاش هستند تا محصولات نانوساختاري را به طور تجاري به بازارهاي جديد عرضه كنند. در حال حاضر كشور­هاي آمريكا ، ژاپن و آلمان براي تجاري كردن نانوتكنولوژي فعاليت مي­كنند. همچنين 50 شركت­ آمريكايي نيز در حال تلاش براي توسعه و توليد مواد نانوساختاري هستند.

2- بيوسراميك­ها

بيوسراميك­ها كاربردهاي بسياري در بدن از جمله لگن، شانه، زانو، تعمير استخوان­هاي آسيب ديده، درمان­ بيماري­ها و كاشت­هاي دنداني خواهند داشت. اروپا كه سيستم قانوني دولت آن كمتر محافظه­كار است، تحقيقات كلينيكي بيشتري در اين زمينه در مقايسه با آمريكا انجام داده است. در كشور آمريكا توجه بسياري به بيوسراميك­ها در دهة اخير شده است. به عنوان نمونه FDA اخيراً يك كاشت زانويي با پوشش سراميكي را به جاي كاشت­هاي زانويي كبالت- كرومي معرفي كرده است.

در يك پيشرفت جديد ديگر، مطالعات كلينيكي بر روي زانوي سراميكي ديگري انجام گرفته­ است كه اين زانو مي­تواند كاملاً جايگزين زانوي انسان شود. اين زانوي سراميكي از اكسيد زيركونيم ساخته شده است. انگيزه ساخت زانوي سراميكي، به دليل سايش پليمر­ها به هنگامي است كه فلزات سنتي مورد استفاده در زانوي مصنوعي با پلي‌اتيلن تيبيال، مفصل­دار مي­شوند. با شبيه­سازي­هاي آزمايشگاهي نشان داده شده است كه زانوي زيركونيايي، 25 درصد سايش كمتري از زانوهاي فلز/ پلي اتيلن دارد.

در حال حاضر ميكروسفرهاي شيشه­اي راديو اكتيو در كانادا و هنگ­كنگ براي درمان سرطان كبد استفاده مي­شوند. اين روش مزاياي بسيار مهمي به پزشكان در مبارزه با سرطان مي­دهد، به اين صورت كه تشعشع را مستقيماً به درون تومور مي­رسانند. اين نوع تشعشع بين پنج تا هفت مرتبه قوي­تر از تشعشاتي است كه از بيرون تابانده مي­شوند و هيچ نوع اثرات جانبي يا ناراحتي ندارد. اين روش به زودي در آمريكا ، اروپا و چين نيز پذيرفته خواهد شد. كاربرد اين ميكروسفرهاي شيشه­اي براي درمان سرطان كبد و تومورهاي مغزي نيز مورد مطالعه است و نوع تضعيف شده آن براي درمان آرتريت روماتوييد مورد ارزيابي قرار دارد.

3- پيل­هاي سوختي و سراميك

پيل­هاي سوختي، تكنولوژي تميز با آلودگي پايين و راندمان بالا براي توليد الكتروشيميايي الكتريسته از سوخت هيدروكربني مي­باشند. اخيراً پيل­هاي سوختي توجه بسيار زيادي را در جامعه فني به خود جلب كرده­اند. همچنين تمايل بسياري به سرمايه­گذاري روي آن­ها وجود دارد. گزارش شده است كه در سال 2000، پيل­هاي سوختي از لحاظ شهرت در مرتبه دوم قرار داشته­اند.

كارآيي پيل­هاي سوختي در پايگاه­هاي توليد نيروي (برق)، حمل و نقل و توليد برق ارتش مي­باشد. دو پيل سوختي مختلف كه بررسي شده­اند، پيل­هاي سوختي سراميكي دما بالا (كه به پيل­هاي سوختي اكسيد جامد يا SOFC معروفند) و پيل­هاي سوختي الكتروليت پليمري (PEM) مي­باشند. اگر چه PEM ها معمولاً بهترين كانديد براي كاربردهاي خودروسازي هستند، SOFCها نسبت بهPEMها برتري­­هايي دارند. از جمله برتري‌هاي آنها، قابليت استفاده از مونوكسيدكربن به همراه هيدرژن به عنوان سوخت است. همچنين به دليل دماي كاركرد بالاتر sofcها (C 10000-800)، سوخت­هاي هيدروكربني مي­توانند بر روي پيل يا درون آن اصلاح شوند، بدون اينكه لازم باشد از اصلاح كننده­هاي جداگانه استفاده كنيم. SOFCها نياز به كاتاليست­هاي گرانقيمت از جنس فلزات نجيب ندارند. مزاياي ديگر SOFCها راندمان بالا (60 درصد در كاربردهاي ثابت و 40 درصد در كاربردهاي متحرك)، قابليت اطمينان، تشكيل واحد و ميزان خروج بسيار پايين Nox و Sox مي­باشد.

دو طراحي فعلي براي SOFCها، دو نوع تيوپي و صفحه­اي مي­باشند كه تحت تحقيق و بررسي قرار دارند. طرح صفحه­اي برتري­هايي مانند دانسيته و قدرت بالاتر، دانسيته نيروي حجمي بالاتر و هزينه پايين­تر توليد دارد. عيب طرح صفحه­اي، نياز آن به آب­بندي­هاي دما بالا است. موارد ديگري كه هنوز براي استفاده گسترده SOFC ها بايد با آنها مقابله كنيم، هزينه توليد، زمان شروع به كار، سيكل‌پذيري حرارتي و مقاومت در برابر شوك حرارتي مي­باشند.

4- كاربردهاي ميكروالكترونيكي سراميك­ها

در آينده، سراميك­ها باز هم در كاربردهاي ميكروالكترونيكي نقش خواهند داشت. مزاياي پايه­هاي سراميكي درون اتصالي مانند ثبات خواص الكتريكي، نشر حرارتي بالا، قدرت تكنيك بالا، خطوط هدايت كاملاً واضح و قابليت سوار كردن اجزاي كنش­پذير، آنها را براي استفاده در قطعات الكترونيكي ايده­آل مي­سازد. برخي از كاربردهاي اين مواد در تلفن­هاي همراه، پيجرها، سيستم­هاي ترمز ضد قفل شونده، كنترل‌كننده­هاي موتور خودرو، باتري قلب و دوربين­هاي ديجيتالي مي­باشد.

در حال حاضر تكنولوژي پايه­هاي سراميكي درون‌اتصالي گوناگون به صورت زير تقسيم بندي شده است:

- پايه­ها

- تكنولوژي فيلم­هاي ضخيم

- سراميك­هاي هم پخت شده دما بالا و دما پايين (HTCC، LTCC)

- تكنولوژي فيلم­هاي نازك

- انواع تكنولوژي­هاي اعمال مس روي سراميك.

در كاربردهاي ديجيتالي، هنگامي كه اندازه تراشه­ها كوچكتر مي­شود، با سرعت­هاي بيشتري عمل مي­كنند و نشر حرارتي بيشتري دارند. اين تكنولوژي با استفاده از موادي با ثابت دي­الكتريك كمتر پاسخ داده است و قابليت نشر حرارتي را بهبود مي­بخشد. نياز به بهبود عمليات آنالوگ و توجه به نيازمندي­هاي كاربردهاي بي سيم/ فركانس راديويي ما را به سمت مواد عايق بهبود يافته با اتلاف دي­الكتريك پايين(Qبالا) هدايت كرده است.

تكنولوژي­هاي پايه­هاي سراميكي درون‌اتصالي، زمان رسيدن به بازار را كاهش مي­دهد كه از اهميت شديدي برخوردار است. در آينده، افزايش بيشتر كارآيي و تراكم بيشتر اجزا نيز مورد نياز خواهد بود. اين امر توسط پيشرفت قدرت تفكيك و ساختارهاي چندلايه­اي درون‌اتصالي با آرايش سري يا موازي به دست مي­آيد. هنگامي كه بيشتر تكنولوژي درون‌اتصالي مناسب در مرحله تعريف شده باشد، اين كارايي افزايش يافته و باعث كاهش هزينه­ها مي­گردد.

5- كامپوزيت­هاي زمينه سراميكي

ناحيه ديگر كاربرد آتي سراميك­ها، در كامپوزيت­هاي سراميكي (CMC) مي­باشد. صنعت نياز شديدي به موادي دارد كه سبك، محكم و مقاوم در برابر خوردگي مكانيكي باشند و قابليت عملكرد در محيط­هاي دما بالا را داشته باشند. دفتر تكنولوژي­هاي صنعتي وزارت انرژي آمريكا، برنامه­اي را آغاز كرده است كه برنامه كامپوزيت­هاي داراي فيبرهاي سراميكي پيوسته(CFCC) ناميده مي­شود. هدف از انجام اين كار مشترك ميان صنعت، آزمايشگاه­هاي ملي، دانشگاه­ها و دولت، ارتقاي روش­هاي پردازش مواد كامپوزيتي سراميكي قابل اعتماد و ارزان مي­باشد.

كارايي اين مواد در مشعل­هاي تشعشعي متخلخل، فيلترهاي گاز داغ، مشعل­هاي تشعشعي تيوپي شكل و جداره­هاي توربين­هاي گازي احتراقي مورد بررسي قرار گرفته است. CFCCهاي به كار رفته در اين كاربردها مزاياي مهمي در زمينه انرژي، محيط زيست و اقتصاد فراهم خواهند كرد.

خيلي­ها عقيده دارند كه CMCها علاوه بر كاربردهاي صنعتي، در نسل بعدي سفينه­هاي فضايي و وسايل نقليه فضايي نيز بسيار ضروري خواهند بود. مواد مصرفي فعلي در محيط­هاي احتراقي معمولاً فلزات شديداً سرمايش يافته يا فلزات ديرگداز مي­باشند. CMCها، جايگزين سبكي براي خيلي از مواد مصرفي امروزي مي­باشند. برخي موانعي كه بايد براي كاربرد گسترده CMCها بر آن غلبه كنيم، هزينه الياف (معمولاً الياف غير اكسيدي) و هزينه توليد مي­باشند (توليد سريع­تر و هزينه كمتر).

6- ابر رسانا‌هاي دما بالا

اگر چه از هنگام كشف ابر رسانا‌هاي دما بالا(HTS) در سال 1986، پيشرفت در اين زمينه رشد آهسته­تري نسبت به قبل داشته است. در پنج سال اخير رشدي در زمينه بهبود خواص اين مواد ديده شده و توسعه آنها گزارش شده است. بر طبق يك احتمال انتظار مي­رود كه بازار HTS در سال 2002 به 62 ميليون دلار برسد.

HTS مي­تواند سرعت ارتباطات را ترقي بخشد. با كنار هم قرار دادن تكنولوژي ديجيتال ابر رسانا­ها و فيبر نوري، ظرفيت و كارآيي آينده شبكه­ها با سرعت فوق‌العاده بالا از طريق الكترونيك­هاي نيمه­هادي سرمايش­يافته افزايش خواهد يافت و ارتباطات بلادرنگ و كاربردهاي چندرسانا­اي امكان پذير خواهند شد.

نياز به الكتريسيته، پيوسته افزايش خواهد يافت و انتظار مي­رود كه تا سال 2030 دو برابر شود. احتمالاً استفاده از مواد HTS به منظور افزايش راندمان و هزينه­هاي كمتر حياتي خواهد شد؛ چون سيم­هاي HTS، الكتريسيته را تقريباً بدون هيچ گونه اتلافي عبور مي­دهند. در صنعت برق مي­توان از چنين سيم­­هايي براي توليد سيم­پيچ­ها، هادي­ها، ماشين­ها و وسايل برقي با راندمان بسيار بالا استفاده كرد. استفاده از HTS در اين كاربردها مي­تواند ميلياردها دلار در هزينه انرژي صرفه­جويي كند و با كاهش ميزان سوخت در توليد الكتريسته به محيط زيست كمك كند. در آينده مدارهايي كه از مواد ابر رساناي دما بالا استفاده مي­كنند، سرعت پردازش كامپيوترها را ترقي داده و اتلاف مقاومتي را در كنترل‌كننده­هاي موتور كاهش مي­دهند.

محققين دانشگاه Aoyama Gakuin توكيوي ژاپن اخيراً كشف كرده­اند كه بوريد منيزيم در دماي k 39 ابررسانا است. با وجود اينكه اين دما در HTS دماي پاييني است، از دمايي كه بيشتر در تركيبات نسبتاً ساده و موجود مشاهده شده بيشتر است و تقريباً دو برابر هر مادة ابررساناي فلزي است. بايد ديد كه مواد جديدي كه كشف خواهند شد، چه موادي خواهند بود و دماي بحراني آنها به چه حدي مي­رسد.

7- زمينه­هاي ديگر كاربرد سراميك

تكنولوژي­­هاي ديگري كه سراميك­ها در آينده در آنها نقش خواهند داشت، دستگاه­هاي ميكروالكترومكانيكي(MEMS), سيستم­هاي هوشمند با استفاده از مواد سراميكي( يعني پيزو سراميك­ها) و الگوسازي­هاي اوليه سريع خواهند بود. در زمينه MEMS, سراميك­هاي چگالي پايين با استحكام مكانيكي بالا، خنثايي شيميايي، مقاومت در برابر خوردگي مكانيكي و ضريب اصطكاك كم بسيار مناسب هستند.

اگر بخواهيم بيشتر راجع به آينده فكر كنيم، احتمال وجود كامپيوترهاي سريعتري مي­رود كه بر پايه سيستم دوتايي صفر و يك نيستند. اين كامپيوترها در سطح اتمي عمل خواهند كرد و به جاي المان­هاي نيمه­هادي، داراي نقاط كوانتومي به عنوان واحد مدارشان خواهند بود.

در زمينه آموزش علم سراميك و مهندسي آن، نمي­توان آينده را به راحتي پيش­بيني كرد، به خصوص هنگامي كه به روند تكامل آن از صد سال پيش مي­نگريم. اميدواريم كه مهندسي سراميك تنها در برنامه­ريزي­هاي موادي ادغام نشود. هنگامي كه مي­بينيم مواد سراميكي چه نقشي دارند و در آينده چگونه نقش خواهند داشت، بدون شك از دست دادن مهندسي سراميك موجب زيان صنعت و جامعه خواهد بود. امروزه آموزش مكاتبه­اي در حال اجرا است و بي­شك در آينده در هر نظامي نقش خواهد داشت. واحدهاي درسي بسياري از مدارس حرفه­اي و دانشگاه­ها از طريق اينترنت قابل دسترسي هستند. حتي مؤسسه تكنولوژي ماساچوست اعلام كرده است كه اين مدرسه مواد درسي لازم براي همه واحدهاي درسي را به طور رايگان از طريق اينترنت ارايه خواهد كرد. اين يك برنامه ده‌ساله است و اين موسسه سالي 7.5 تا 10 ميليون دلار خرج خواهد كرد تا به اين هدف دست يابد. به طور يقين، اين روند شتاب پيدا خواهد كرد.

انجمن سراميك آمريكا مفتخر است كه در بسياري از پيشرفت­هاي تكنولوژي سراميك به مدت بيش از 100 سال نقش داشته است. بخشي از شبكه جهاني اين انجمن به آينده سراميك­ها اختصاص داده شده است و برنامه­ريزي­هاي چندگانه­اي براي صنعت(مصرف كننده نهايي سراميك)، دانش­آموزان پيش دانشگاهي، جامعه و مطبوعات در دست اجرا دارد

خاك نسوز (گل آتشخوار)

خاک نسوز (گل آتشخوار)

خاک نسوز یک ماده نسوز سیلیسی است که pH اسیدی دارد، رطوبت می‌پذیرد و به‌خوبی به قالب در می‌آید تا در دمای بالا پخته شود و سخت گردد. نقطه‌ ذوب آن بالاتر از 1420 درجه سلسیوس و مرتبه آذرسنجی آن حدود 15 است.

خاک نسوز اساساً از کائولینیت با مقدار متغیری از Fe2O3 TiO2, SiO2, CaOتشکیل می‌شود و به‌طور تقریبی دارای 45 درصد آلومین و 54 درصد سیلیس است و به‌هنگام پختن تا حدود 10 درصد انقباض پیدا می‌کند.

خاک نسوز، بیشتر در بخش‌های زیرین رگه‌‌های زغالی یافت می‌شود و نسوز‌ها در این نوع معادن دارای آهن کمتری است، زیرا به‌علت وجود اسید‌های هومیک آهن آزاد می‌شود و از محیط بیرون می‌رود و ترکیبات قلیایی فلدسپات‌ها نیز به‌صورت محلول در می‌آید و درون خاک نسوز باقی می‌ماند. خاک نسوز بیشتر در رسوبات آب شیرین یافت می‌شود.

ویژگی مهم بسیاری از خاک‌های نسوز قابلیت خمیری شدن یا قابلیت جذب آب و تشکیل توده‌ای خمیری است که بتواند به‌راحتی به‌شکل دلخواه قالب‌گیری شود. خمیر شوندگی خاک در اثر پخته شدن از میان می‌رود و رنگ خاک نسوز از زرد نخودی تا خاکستری تغییر می‌کند.

خاک‌های نسوز پلاستیک و نیمه‌پلاستیک از نظر ویژگی‌هایی نظیر پلاستیسیته، نسوزندگی و استحکام پیوند متغیرند، با افزودن مقدار کافی آب به آنها به‌صورت توده‌ای پلاستیک در آمده و قابل کار کردن می‌شوند، انواع مرغوب آن دارای E.C.P 26 تا 33 است و عموماً مقدار کمی ناخالصی آهن و عناصر قلیایی دارند

 معرفی شرکت تهیه و تولید خاک نسوز استقلال آباده :
شرکت تهیه و تولید خاک نسوز استقلال آباده در سال 1379 با هدف تهیه و تولید انواع خاک نسوز مورد نــیــــاز صنـایـع مصرف کنــنده ایـن خــاک که در  14/09/1379 در مزایده وزارت صنایع و معادن ایران با همکاری مردم و شهرداری محترم آباده خریداری نمود به شکل سهامی خاص تاسیس گردید و با بهره گیری از پرسنل و کارشناسان با تجربه معدن با عنوان بزرگترین و با کیفیت ترین تولید کننده انواع خاک نسوز مورد نیاز صنایع مصرف کننده آغاز به کار نمود و با اتکاء به خداوند یکتا و مدیریت کارآمد و کارشناسان خبره توانست رضایت و اعتماد مستمر مصرف کنندگان این خاک را با ایجاد تنوع در فرمولاسیون محصولات تولیدی مناسب با نیاز آنها فراهم نماید و چهارسال متوالی (1378-1383) به عنوان واحد نمونه کشوری از طرف وزارت صنایع و معادن ایران لوح تقدیر گرفت و به منظورگسترش و توسعه فعالیت شرکت در سال 1380 کارخانه تولید مقره و سرامیکهای صنعتی آباده و در سال 1385 کارخانه چینی بهداشتی صدف آباده را در شهرک صنعتی احداث نمود و در سال 1383 معدن خاک نسوز استقلال 2 را خریداری و بهره برداری نمود و در سال 1386 به منظور حفظ ،تداوم و استمرار تولید محصولات با کیفیت مطابق با استانداردهای بین المللی مورد تقاضای مصرف کنندگان داخلی و خارجی مطالعات فوق تخصصی بر روی فرآیندهای فرآوری و آهن زدایی از خاک نسوز را انجام داد و با کسب نتایج مطلوب در سال 1386 عملیات احداث واحد فرآوری خاک نسوز در معدن استقلال را آغاز و مراحل تکمیل آن در حال اجرا است و در سال 1387 اقدامات لازم را در راستای استقرار سیستم مدیریت کیفیت و اجرای آن بر اساس ایزو 9001 نموده است. این شرکت در سال1386 به شرکت سهامی عام تغییر یافت و با اعتقاد راسخ و توان علمی و فنی متخصصین خویش جهت تحقق اهداف عالی تر ،تمام سعی و اهتمام خویش را به کار گرفته است تا انشا الله با مدیریت کارآمد و انجام فعالیتهائی از قبیل ارتقاء عوامل بهینه سازی فرآیند ،طراحی محصولات جدید ،جذب و اصلاح و تطبیق فن آوری و افزایش بهره وری با استفاده از کاربردهای جدید شرایط لازم برای بهبود مستمر کمی و کیفی تولید و ارتقاء سطح تکنولوژی متناسب با نیازهای بازار با خلاقیت و نوآوری در تولید محصولات جدید را فراهم سازد. این شرکت در حال حاضر با بیش از 90 کارخانه با تولیدات صنعتی از قبیل : تولید کاشی (کف-دیوار-پرسلاین گرانیتی) تولید چینی (بهداشتی،آزمایشگاهی،مظروف) سرامیک،انگوب،عایق های الکتریکی،الکتروسرامیکها،لعابسازی،رنگ و گلوله های سرامیکی،مقره سازی،آجر و فرآورده های نسوز قرارداد تجاری دارد.

از جمله افتخارات شرکت:

انتخاب واحد نمونه کشوری در سال 89

دریافت گواهی نامه استاندارد بین المللی iso 9001:2000 از شرکت imq ایتالیا و عضویت در سازمان جهانی کیفیت iqnet است
 
 
 

طرح نيمه صنعتي فرآوري خاک نسوز (pilot plant of fire clay processing)

طرح نيمه صنعتي فرآوري خاک نسوز (pilot plant of fire clay processing)

 

شرکت تهيه و توليد خاک نسوز استقلال آباده در راستاي ايجاد ارزش افزوده محصول توليدي و عرضه محصولات به بازار به صورت همگن و دسته بندي شده و همچنين بمنظور دستيابي به محصولاتي با کيفيت مطلوب ، نسبت به راه اندازي طرح نيمه صنعتي فرآوري خاک نسوز اقدام نموده است بدين منظور از حدود 3 سال پيش مطالعات اوليه در زمينه کاهش ميزان اکسيد آهن به عنوان عنصر مزاحم از ترکيب ماده معدني آغاز شد.

تست هاي آزمايشگاهي اين پروژه در دانشکده فني دانشگاه تهران با بهره گيري از پيشرفته ترين تجهيزات روز آغاز شد. پس از حدود يک سال انجام مطالعات اوليه آزمايشگاهي ، تست هاي تکميلي اين پروژه در مرکز تحقيقات فرآوري کرج ، کارخانه نفلين سينيت کليبرو در نهايت آزمايشگاه شرکت multotec آفريقاي جنوبي انجام شد.

 

 

پس از مشخص شدن خط توليد نهايي ، تجهيزات مربوطه از شرکت خاک معتبر سازنده مانند ممتاز سنگ شکن، کاهنربا و multotec خريداري شد.

اکنون نيز به لطف خداوند متعال و در سي امين سال پيروزي انقلاب اسلامي، پايلوت فرآوري خاک نسوز به عنوان اولين خط فرآوري خاک نسوز به روش جدايش مغناطيسي با آهنرباي دايمي که بي شک در خاورميانه بي نظير است آماده بهره برداري مي باشد.

از مزاياي عمده اين خط مي توان به انعطاف پذيری نسبت به انواع خاک نسوز اشاره نمود. همچنين به منظور تسهيل در امر صادرات مي توان توليدات معدني را بصورت همگن با دانه بندي مشخص بسته بندي و به بازار عرضه کرد.

 

هم اكنون اين واحد راه اندازي شده و در حال بهره برداري است.

 

 

 

ردیف	نام درس	واحد
1	زبان فارسی	3
2	فیزیک عمومی(مکانیک-حرارت)	2
3	شیمی عمومی(گرایش معدنی)	2
4	آزمایشگاه شیمی عمومی(گرایش معدنی)	1
5	رسم فنی	2
6	مواد اولیه جانبی سرامیک	2
7	کانی شناسی و بلور شناسی	2
8	ریاضی عمومی	3
9	آزمایشگاه فیزیک عمومی	1
10	ایمنی و بهداشت کار	2
11	مواد اولیه اصلی سرامیک	2
12	آزمایشگاه مواد اولیه اصلی سرامیک	1
13	آزمایشگاه مواد اولیه جانبی سرامیک	1
14	اصول آماده سازی مواد اولیه	3
15	کارگاه آماده سازی مواد اولیه	1
16	ماشین آلات سرامیک	3
17	کارگاه ماشین آلات سرامیک	1
18	کارگاه مدل و قالب	2
19	زبان انگلیسی عمومی	3
20	تربیت بدنی(1)	1
21	اصول سرپرستی	2
22	کارگاه برق صنعتی	2
23	اصول شکل دادن	2
24	اصول خشک کردن و پختن	3
25	رنگ و لعاب	2
26	کارگاه تولید سرامیک	2
27	خواص بدنه های سرامیکی	1
28	کنترل کیفی	2
29	اندیشه اسلامی (1)	2
30	آیین زندگی(اخلاق کاربردی)	2
31	جمعیت و تنظیم خانواده	1
32	کارآفرینی	3
33	زبان فنی(تخصصی)	2
34	کاربرد کامپیوتر در صنایع سرامیک	2
35	فن آوری ساخت چینی	2
36	کارگاه چینی	1
37	فن آوری ساخت کاشی	2
38	کارگاه کاشی	1
39	کارآموزی	3
=	جمع کل واحد	74

کارخانجات سیمان   سیمان هرمزگان www.hormozgancement.com       سيمان خاش www.khashcement.com       سيمان هگمتان www.hegmatancement.com       سيمان فارس www.farscement.com       سيمان سپاهان www.sepahancement.com       سيمان سفيد www.neyrizcement.com       سيمان فارس نو www.farsno.com       سيمان اكباتان www.ekbatancement.com       سيمان شاهرود www.shahroudcement.com       سيمان صوفيان www.soufiancement.com       سيمان فارس و خوزستان www.fkcco.com

کارخانجات آجر

كارخانه آجر ارديب www.agorordibco.com   كارخانه آجر ثبات www.sobatbrick.com   كارخانه آجر سا www.agorsa.com   كارخانه آجر سفید www.adjorsefied.com   كارخانه آجر ماشين دامغان www.damghanbrick.com   كارخانه آجر نماي نگين كوير يزد www.issatis.com   كارخانه آذر شهاب تبريز www.azarshahab.co.ir   شركت آمل كربو اندوم www.amolsic.com   شركت تكنو آجر www.technoajor.com   فراورده هاي نسوز آذر www.azarrefractoriesco.com   فرآورده هاي نسوز ايران www.irefco-ir.com   فراورده هاي نسوز تبريز www.tr-co..com   كارخانه آجر ماشين شيل www.impap.com/sheil/sheilprop.htm

کارخانجات کاشی و سرامیک

کاشی عقیق www.aghightile.com   کاشی البرز www.alborzceramic.com   کاشی الماس www.almastile.com   کاشی الوند www.alvandser.com   کاشی ارس www.arastile.com   کاشی بهسرام www.behcerame.com   کاشی بیستون www.bistoontile.com   سرامیک برلیان www.tehranbrilliantceramic.com   سرام نگار و کیمیا  رازی www.ceramnegar.com   کاشی سرامیس www.ceramisco.com کارخانجات کاشی احسان میبد www.ehsanmaybodgroup.com   کاشی اصفهان www.isfahantileind.com   کاشی فیروزه مشهد www.kashifiroozeh.com   کاشی گلدیس www.golkartrading.com   کاشی گلسرخ www.golesorkh.co.ir   کارخاجات کاشی و سرامیک حافظ www.hafeztile.com   کارخاجات کاشی و سرامیک ایرانا www.irana-tile.com   کاشی کاشان www.kashan-tile-ind.com   گرانیت کاوه www.kavehtile.com   کاشی کسری www.kasratile.com   کاشی کویر www.kavirtile.com   کاشی خزر www.khazar-tile.com   کاشی مرجان www.marjantile.com   کاشی مریم میبد www.maryamtile.com   کاشی مسعود ایران www.masoudtile.com مجتمع کاشی میبد www.meybodtile.com   کاشی نارین میبد www.narintile.com   کاشی نیلو www.niloutileco.com   کاشی پارس www.pars-tile.com   کاشی صبا www.sabatile.com   کاشی سامان www.samantile.com   کاشی سمند www.samandtile.com   کاشی سمنان www.semnantile.com   کاشی شیرکوه یزد www.shirkoohtile.com   کاشی و سرامیک سینا www.sina-tile.com   کاشی تبریز www.tabriztile.com   کاشی تکسرام www.takceram.com   کاشی توس www.toostileco.com   کاشی یزد www.yazdtile.com   کارخانجات کاشی و سرامیک زمرد   www.zomorrod-tile.com

کاشی کیمیاسرام میبد www.kimiaceramtile.com   کاشی خیام میبد www.khayamtiletile.com

کاشی باستان میبد www.bastantile.com   کاشی گلچین میبد www.golchintile.com   کاشی ارچین میبد www.orchintile.com   کاشی ستاره میبد www.setarehtile.com   کاشی رباط میبد www.rabattile.com   کاشی عمارات میبد www.emarattile.com      سرویسهای بهداشتی

چيني بهداشتي مرواريد www.morrvaridsaniary.com

 

 

کاربرد بیومتریال سرامیکی درمهندسی پزشکی
بسم الله الرحمن الرحیم                  هست کلید در گنج حکیم

کاربرد بیومتریال سرامیکی درمهندسی پزشکی

در طی چند دهه اخیر،بیوسرامیک ها با داشتن ویژگی هایی چون زیست سازگاری ،غیرسمی بودن وپایداری در محیط فیزیولوژیک بدن ،تحول چشمگیری در دنیای پزشکی به وجود آورده اند.استفاده از این مواد به منظور ترمیم و یا جایگزین بافت های آسیب دیده نظیر مفصل،ران ،زانو،کتف و دیگر کاربردهای ارتوپدی و نیز در جایگزینی دریچه های معیوب قلب و یا ایمپلنت های دندانی موجب شده است تا بیو سرامیک ها طیف گسترده ای از متریال مورد استفاده در پزشکی  را در برگیرد.

بیوسرامیک هابه واسطه ویژگی های خاص مکانیکی و فیزیکی در کاربردهایی چون ایمپلنت های بافت سخت ،بر پلیمرها و فلزات برتری دارند.به عنوان مثال در دندانپزشکی نوعی از سرامیک هابا ترکیب فلوروآپاتیت و ذرات ریز شیشه زیستی به عنوان ماده جایگزین دندان کاربرد دارند و ویژگی های نوری و مکانیکی این مواد باعث می شود تا علاوه بر اینکه زیبایی و شفافیت دندان طبیعی به نظر برسد، نسبت به سایر مواد،مقاومت به سایش بیشتری در برابرتنش های ناشی از سایر دندان ها نشان دهد .

از دیگر محاسن این مواد آن است که هنگامی که در بدن فرد به عنوان ایمپلنت و یا حتی پوشش سطحی یک ایمپلنت فلزی به کار می روند،می توانند رشد استخوان ها را شبیه سازی کنند ،ساختمان بافت را ارتقاء دهندو نیز از سیستم ایمنی بدن دفاع نمایند .

بیوسرامیک ها در جراحی ها به عنوان پوشش ایمپلنت های گوناگون کاربرد دارند،زیرا پوشش سرامیکی ،سطحی سخت تر از فولاد ضد زنگ به وجود می آورد و با بالابردن امکان لغزش،موجب کاهش سایش ایمپلنت می شود.از مهمترین گونه های این مواد می توان به بیوسرامیک هایکلسیم فسفاتی (CaP)   اشاره کرد که در شکل های مختلف (قطعه ،دانه ،سیمان، اجزای کامپوزیت و ...)با منشأ متفاوت (طبیعی،بیولوژیکی و سنتتیک) و ترکیبات گوناگون به صورت تجاری و برای کاربردهای پزشکی و دندانپزشکی در دسترس قراردارند.ترکیبات کلسیم فسفات درطبیعت و سیستم های زیستی (ماهی ها ، مرجان ها،استخوان گاو و ...)به فراوانی یافت می شوند و در سیستم های بیولوژیک نقش برجسته ای ایفا می کنند.به عنوان مثال کربنات هیدروکسی آپاتیت (CHA) با ساختارهای کریستالی و غلظتهای متفاوت ،فازهای معدنی دندان (مینا ، عاج ،سمنتوم و ...) و استخوانها را تشکیل می دهد.همچنین انواع ترکیبات کلسیم فسفاتی در هنگام کلسیم دار شدن های غیر طبیعی و پاتولوژیک در فرد ظاهر می شوند که سنگ های کلیه ، آهکی شدن و رسوب کلسیم در بافت های نرم (قلب ، رگ و ریه ) از این نمونه اند.بنابراین نگاه به بیوسرامیک های کلسیم فسفاتی به عنوان یک متریال بالقوه در کاربردهای گوناگون ضروری است.

با توجه به آماری که در هشتمین نشست بین المللی سرامیک ها در پزشکی اعلام شد مقالات مرتبط با حوزه کلسیم فسفات و خصوصاً هیدروکسی آپاتیت 40 تا 70 درصد کل مقالات را شامل می شود که روز به روز در حال گسترش است. اکنون مختصری به چگونگی کاربرد بیو سرامیک های کلسیم فسفاتی می پردازیم .

موفقیت های کلینیکی زمانی حاصل می شود که به طور همزمان به دو فاکتور پایداری فصل مشترک بافت و ایمپلنت ، و تطابق رفتار مکانیکی ایمپلنت با بافت جایگزین شده دست یابیم .کلسیم فسفات هایی که منافذ ریز دارند،برای پوشش ایمپلنت ها ی فلزی استفاده می شود و نیز به عنوان متریال پر کننده در فضایی که تحت بار نیست ،قرار می گیرد تا رشد استخوان از درون آنها صورت گیرد. رویش درونی بافت از میان منافذ ،توسعه ی ناحیه بین بافت و ایمپلنت  و درنتیجه افزایش مقاومت در برابر حرکات ایمپلنت در بافت را به دنبال دارد . در استخوان طبیعی ،پروتئین ها جذب طبقه کلسیم فسفاتی می شوند ، به همین ترتیب بیومتریال کاشته شده نیز با سلول های استخوانی فعل و انفعالاتی خواهد داشت.همچنین بیومتریالهایی با قابلیت جذب مجدد(Resorbable) طراحی می شوندتا با گذشت زمان رفته رفته تنزل یافته و با بافت میزبان جایگزین شوند ،کلسیم فسفات های متخلخل مانند تری کلسیم فسفات به عنوان مواد قابل جذب در مواردی که به استحکام مکانیکی بالا نیاز نیست مانند ترمیم استخوان فک و سر استفاده می شود.در سطح ایمپلنت ،مواد بیواکتیو یک لایه فعال بیولوژیکی تشکیل می دهند که در نتیجه  در شکل پیوند بین بافت های طبیعی و بیو مواد تأثیر می گذارد . مواد بیواکتیو شامل شیشه یا شیشه –سرامیک ها که منشأ اکسید سیلیسیم آپاتیتی دارند ویا به عنوان مثال هیدروکسی آپاتیت سنتیک متراکم و کامپوزیت های پلی اتیلن – هیدروکسی آپاتیتی در کاربردهای ارتوپدی (پیوند استخوان ،پروتزها ،

فضاسازی بین مهره و ...)استفاده می شوند .حال به بررسی فاکتورهای طراحی و ساخت یک نمونه (به عنوان مثال استخوان مصنوعی )می پردازیم .انتخاب دقیق و مناسب متریال مورد استفاده به عنوان مهم ترین بخش طراحی حائز اهمیت است .همچنین برای طراحی می توان از نرم افزار های خاصی بهره برد.این نرم افزار های برای طراحی بهینه شکل ایمپلنت و نیز برای شبیه سازی رفتار مکانیکی ایمپلنت با بافت الگو به کار می روند .یک تکنیک ریاضی ریاضی هم به نام آنالیز المان  محدود برای تعیین توزیع فشار روی ایمپلنت با بافت الگو به کار می رود.

نمونه های اولیه قبل از ساخت نهایی تحت آزمایشات گوناگون نظیر تست های کلینیکی قرار می گیرند .بخش اعظمی از مواد خام اولیه را پودر های سرامیکی با ترکیب ویژه وخلوص بالا تشکیل می دهند.افزودنی هایی نظیر چسب ، روانساز و سایر مواد شیمیایی برای کمک به پروسه ی شکل دهی  به مواد خام اضافه می شوند.پودر اولیه همچنین ممکن است به کمک زینترینگ احتیاج داشته باشد.زینترینگ به مواد سرامیکی کمک می کند تا در در طول زینترینگ و در بعضی مواقع در دماهای پایین تر از آن به درستی متراکم شوند.

پس از تشخیص نوع بیو متریال مورد استفاده ماده مورد نظر وارد پروسه ی ساخت می شود.استخوان مصنوعی را می توان با استفاده از دو روش ساخت :مرحله آماده سازی سنتی سرامیک و روش شیمیایی سل ژل . در روش سل ژل می توان از سوسپانسیون با ذرات بسیار ریز و یا محلولی با پرگرسرهای شیمیایی استفاده کرد. از آنجا که روش سنتی آماده سازی متداول تر است به بررسی جزئیات آن می پردازیم .

مرحله اول ،آماده سازی ماده خام است.این ماده به طور مستقیم قابل استفاده نیست وباید پودر سرامیک سنتیک تهیه شود.معمولاً با طی مراحل سنگ شکنی و آسیاب به سایزدلخواه پودر نمی رسیم و می توان از روش های مکانیکی و یا شیمیایی خاصی استفاده کرد. در روش مکانیکی ،پودر سرامیکی و افزودنی ها به دقت وزن می شوند و سپس در انواع ماشین های مخلوط کن توسط رول های دورانی مخلوط می شوند.به عنوان مثال بال میل از یک استوانه چرخشی پر از مخلوط و یک واسطه کروی (گلوله) برای پراکندن مواد و کاهش سایز ذرات استفاده می کنند.یک سابنده نیز شامل مهره های ریز و یک همزن چرخشی برای انجام رساندن این پروسه مورد استفاده قرار می گیرد.

بعد از مرحله اختلاط و رسیدن به سایز مناسب پودر،مواد سرامیکی با استحکام و پلاستیسیته بالا آماده شکل دهی می باشند.روش های گوناگونی می تواند برای این منظور استفاده شود ؛ از جمله قالب گیری تزریقی ، گرم یا سرد کردن و یا پرس کردن در قالب گیری تزریقیمخلوط در سیلندر گرمایی بارگزاری می شود .در این هنگام از سختی آن کاسته شده و مخلوط نرم می شود.یک پیستون فولادین به مخلوط گرم نیرو وارد کرده و آن را به فرم قالب فلزی سرد شده تبدیل می کند.گرم و سردکردن ها موجب تجمع مواد در یک سیلندر با فشار بالا شده و سپس مواد با شکلی خاص به بیرون فرستاده می شود.پرس کردن نیز با فشردن در قالب فولادین صورت می گیرد و یا مواد در یک قالب لاستیکی ، تحت فشار بالا و یکنواخت گاز یا آب قرار می گیرند.

روش دیگر پرس ،که پرس گرم نامیده می شود شامل فرم دهی وگرمایش با استفاده از قالب گرمایی است.پس از شکل دهی ، استخوان سرامیکی واردمرحله خشک کردن می شود و باید تحت چندین عملیات حرارتی قرار گیرد.ابتدا خشک کردن مواد برای از بین رفتن رطوبت ،با استفاده از کوره یا محفظه خشک کن انجام می گیرد و سپس یک کوره برای حرارت دادن موتد در دماهای بالا جهت حذف مواد آلی و متراکم کردن ماده به کار می رود.چرخه گرمایش به وضعیت ماده وابسته است و باید سرعت گرم کردن به طور مناسب طراحی شود تا مانع شکست نمونه شود.بعد از این مرحله ممکن است به یک یا دو مرحله پایانی نیاز باشد که با توجه به کاربرد

نمونه مشخص می شود.برای رسیدن به ابعاد و ظاهر دلخواه از سنباده و پولیش نیز استفاده می شود.سنباده یا پولیش کردن مواد سخت تر معمولاً نیاز به ابزار الماس دارد.مته کاری نیز در کاربردهایی که نیاز به شکل دهی خاص منافذ باشد ، لازم است.اگر اتصال به دو یا چند جزء دیگر نیاز باشد،از روش لحیم کاری و یا چسب زدن نیز بسته به جنس نمونه استفاده می شود.در تمام پروسه ساخت ،کنترل کیفیت هر مرحله برای افزایش کارایی محصول مهم است.در صورتی که تمامی مراحل طراحی و ساخت با موفقیت گذرانده شود،ایمپلنت سرامیکی آماده است تا در بدن بیمار کاشته شود.بدین ترتیب بیومتریال سرامیکی جایگزین بافت آسیب دیده فرد می شود.

قدیمی ترین بدنه های رسی در حدود ۲۲۰۰۰ سال قبل از میلاد شناخته شده اند.

سرامیک, هنری است که شروع آن در گذشته ای خیلی دور رقم زده شده است .شاید قبل از اختراع خط . ولی در حال حاضر این هنر به عنوان یک فناوری جدید طلقی می شود .
فناوری های دیگری نظیرنساجی, کشاورزی , متالوی, استفاده از آتش , ریاضیات , نجوم , پیش بینی آب وهوا , کشتیرانی , دینامیک, مکانیک (اهم , گوه, چرخ و سطح شیب دار )نیز سرگذشتی مشابه فناوری سرامیک داشته اند .این واژه از واژه های یونانی گرفته شده است.

انقلاب صنعتی با استفاده از کوره های صنعتی و موتو رهای بخار صورت گرفته بود و مواد سرامیکی به عنوان عایق حرارتی در ساخت انواع کوره ها و موتورها ضروری است . در انگلستان , کارخانه روشهای تولید انبوه سرامیک های پر مصرف را توسعه داد.

پشم سنگ اولین مثال از الیاف سرامیکی مورد استفاده به عنوان عایق است .مواد اولیه برای بیشتر این محصولات از معادن استخراج می شود وجهت فرایند های حرارتی نیاز است که این مواد توسط خرد کن , شستشو , الک و مخلوط کردن طبق فرمول های مربوط به مواد قابل استفاده می شود معمولا این مواد که در طبیعت یافت می شوند خالص نیستند.

مواد دی الکتریک در فناوری های الکتر یکی و الکترو نیکی که در قرن حاضر مورد توجه قرار گرفته اند , اهمیّت دارد . این مواد عایق الکتریکی از جنس سرامیک توسط طراحان وسیله های الکتریکی و الکترونیکی مطرح شده اند.

در شرایط ولتاز وبسامد بالا تقاضا برای استفاده ازدی الکتریک های سرامیکی بیشتر شده است افزون بر این ویزگیها جدید در مورد خواص مغنا طیسی و نوری سرامیک ها به عنوان قسمتی از انقلاب فناوری الکترونیکی و الکتریکی نوری توسعه یا فته اند و دسته های جدیدی از مواد سرامیکی جهت تامین این نیازها مطرح شده اند .این دسته از مواد خواص متنوعی از خودشان نشان میدهند که منجر به کاربرد های جدید می شود ابر رسانا های دمای بالا از جمله مواد جدید هستند .

استفاده از ضایعات صنعت سرامیک در صنعت سیمان

استفاده  از ضایعات کاشی به صورتخرده سفالینه های سقف مربوط به زمان رومیان باستان می باشد که این ضایعات را با آهک مخلوط کرده و جهت چسبانیدن آجرها به یکدیگر استفاده می نموده اند .اما فکر استفاده از کاشی های فعلی در سیمان مربوط به دو محقق ترک یعنی ای و اونال (Ay & Unal)می گردد.آنها توانستند خواص پوزولانی را در ضایعات سرامیکی مشاهده نمایند.مقاله ارائه شده توسط این دو نفر توسط دو محقق انگلیسی یعنی بنستد و مان (Bensted & Munn)  مورد بررسی مجدد قرار گرفت و تأیید شد.

در رابطه با تولید سیمان بعلت مصرف بالای آن همواره محققین و تولید کنندگان در پی کاهش قیمت بوده اند.برای ارزانتر شدن محصول تولیدی علاوه بر ارائه روش های جدید تولید از مواد افزودنی ارزان قیمت که نیاز به فراوری نداشته اند نیز استفاده می شود ، که بخشی از این مواد را ضایعات صنایع مختلف تشکیل می دهند.استفاده از این ضایعات علاوه بر کاهش آلودگی های زیست محیطی باعث استفاده از آنها در یک کالای مصرفی جدید و حتی در مواردی بهبود آن می گردد. از جمله این ضایعات که در دنیا از آن استفاده می شود می توان به موادی چون سرباره ذوب فلزاتی چون آهن ، ضایعات تولید اسید ها ، ضایعات مواد بوراتی ، خاکستر بسیاری از سوخت های فسیلی باقیمانده در دودکش ها و...اشاره نمود.یکی از این ضایعات که برای اولین بار در ایران مورد بررسی قرار می گیرد ضایعات مربوط به صنایع سرامیک می باشد که در این پروژه بررسی شده است.

برای بررسی امکان استفاده از ضایعات صنعت سرامیک در صنعت سیمان که شامل انواع ضایعات خرده شیشه ، سرامیک ، چینی و غیره است از آزمایشات استاندارد و تکمیلی سیمان جهت اثبات این ادعا استفاده شد. از جمله این آزمایشات می توان به موارد زیر اشاره نمود:

1.اندازه گیری عدد بلین

2.بدست آوردن درصد انبساط

3.محاسبه L.O.I

4.اندازه گیری باقیمانده نامحلول

5.زمان گیرش اولیه و گیرش ثانویه

6.اندازه گیری مقاومت های 1،3،7،14،28 روزه

7.محاسبه گرمای هیدراسیون

8.اندازه گیری اکتیویته پوزولانی

در انتها نتایج به دست آمده با نتایج مربوط به استانداردهای اولیه سیمان مطابقت داده شد و مبانی استفاده از آنها نیز ارزیابی گردید و نشان داد که امکان استفاده از ضایعات صنعت سرامیک در صنعت سیمان تا 15 درصد وجود دارد . اما در استفاده از این ضایعات در شرایطی که نیاز به گرمای هیدراسیون بالا و یا گیرش سریع باشد بایستی دقت نمود.

در این ضایعات نیز با توجه به اینکه درصد فاز شیشه در شیشه بیشتر از چینی و بیشتر از کاشی می باشد لذا با افزایش میزان ضایعات شیشه و چینی در این افزودنی ها خواص پوزولانی بازهم افزایش خواهد یافت .

این طرح دارای توجیه اقتصادی می باشد و افزایش سود آوری کارخانجات تولید سیمان را در پی دارد. اما با این حال نبایستی از نظر دور داشت فواید زیست محیطی حاصل از این طرح که شامل کاهش گاز کربنیک در اثر افزایش تولید بدون نیاز به پخت و جمع آوری ضایعات دور ریز کارخانجات کاشی می گردد به تنهایی توجیه کننده اجرای این طرح می باشد.

بازارهاي اشباع شده چالش فراروي مديران بازاريابي

چكيده

امروز با پيچيده‌تر شدن مسائل كسب و كار، پيشرفت فناوري، تغيير سليقه صرف‌كننده و افزايش رقابت از جمله دلايل كاهش فروش در بازارهاي اشباع شده است. سازمان در مواجه با "بازارهاي اشباع" كماكان در محصول سرمايه‌گذاري مي‌كنند و مي‌كوشند در بازار، محصول، آميزه‌هاي بازاريابي تغييراتي بدهد. شركت هنگام «تغيير دادن بازار» مي‌كوشد بر ميزان مصرف مشتريان كنوني (از اين محصول) بيافزايد. در اقدامي كه جهت «تغييردادن محصول» به عمل مي‌آيد، شركت برخي از ويژگي‌هاي محصول را (مانند كيفيت، نوع يا شكل محصول) تغيير مي‌دهد تا مصرف‌كنندگان جديد را جذب نمايند يا موارد كاربرد جديدي را به‌وجود آورد. شركت هنگام (تغيير دادن آميزه‌هاي بازاريابي) مي‌كوشد از طريق تغيير در يك يا چند ركن و عامل تشكيل‌دهنده آميزه بازاريابي به مقدار فروش بيافزايد.

مقدمه

بسياري از مديران، به‌ويژه مديران بازاريابي تمام ذهن خود را مشغول رشد شركت كرده‌اند. آنها معمولاً بر افزايش سالانه در حجم فروش يا سهم بازار يا هر دو تاْكيد مي‌كنند. اما بزرگ‌ترين چالش فرآوري بسياري از مديران دركشورهاي توسعه يافته در سال‌هاي آينده، پول در آوردن در بازارهايي است كه اگر رشد هم بكنند، كند و بطئي رشد مي‌كند.

بيش‌تر بازارهاي محصول موجود در آن كشورها در مراحل بلوغ از چرخه حيات خود مي‌باشد و از آنجا كه نرخ‌هاي شتابان تغييرات اجتماعي و تكنولوژيكي موجب كوتاه‌ترشدن چرخه‌هاي حيات و نهايتاً به سوي پيروي و افول سوق مي‌دهند. بازارها هنگام عبور از مرحله رشد و ورود به مرحله اشباع همواره دوره‌اي از تغييرات در رقابت را تجربه مي‌كنند. اين دوره، اغلب پس از اين كه تقريباً نيمي از مشتريان بالقوه محصول را مي‌پذيرند و سرعت رشد بازار به تدريج كاهش مي‌يابد، آغاز مي‌شود. با كند‌شدن سرعت، بسياري از رقبا حجم فروش‌هاي خود را بيش از واقع ارزيابي مي‌كنند و لذا ظرفيت توليد خود را بيش از اندازه توسعه مي‌دهند. وقتي شركت‌ها براي افزايش حجم فروش‌هاي خود به منظور جبران هزينه‌هاي ثابت بالاي خود و حفظ سود‌آوري با يكديگر نبرد مي‌كنند، رقابت شديدتر مي‌شود. در نتيجه، در چنين دوره‌هاي انتقالي ما شاهد تكان‌هاي شديد و سقوط يا از صحنه به در شدن شركت‌ها ضعيف‌تري هستيم كه يا از صنعت عقب‌نشيني مي‌كنند يا توسط شركت‌هاي ديگر خريداري مي‌شوند، يعني همان بلايي كه بر سر رقباي جانسون‌كنترلز در صنايع توليد باتري و صندلي آمريكا و اروپا آمده است.

- اندازه يا بزرگي بازار به عوامل زير بستگي دارد:

تعداد كساني كه نيازهاي خود را اعلان كنند، منابع لازم براي انجام داد و ستد و ميزان آمادگي صاحبان اين منابع براي انجام دادن معامله. اصولاً واژۀ « بازار» به مفهوم مكان يا محلي بوده است كه خريداران و فروشندگان براي داد و ستد كالاها گرد هم مي‌آمدند. مثل ميدان يك دهكده يا روستا؛ كه يك طبقه از كالا خاصي را معامله مي‌كنند، همانند بازار خريد و فروش خانه يا بازار غلات. به هر حال، بازاريابان، فروشندگان را به عنوان تشكيل‌دهنده صنعت و خريداران را به عنوان پديد آورنده بازار مي‌شناسند. فروشندگان و خريداران به چهار طريق ارتباط برقرار مي‌كنند. فروشنده محصولات يا خدماتي را به بازار مي‌فرستد يا رابطه‌اي را با آن برقرار مي‌نمايد و در ازاي آن پول و اطلاعات دريافت مي‌كند.





اشباع بازار

روند رشد فروش محصول، در يك نقطه كند مي‌شود و محصول به مرحله اشباع بازارمي‌رسد

معمولا ًمرحله اشباع از مرحله رشد، طولاني‌تر است، و براي مديريت بازاريابي چالش‌هايي به وجود مي‌آورند بيشتر محصولات از چرخه زندگي‌، مرحله اشباع شده را مي‌گذرانند، بنابراين، بيشتر مديران بازاريابي با محصولات اشباع شده رو به رو هستند.

كند شدن آهنگ رشد فروش باعث مي‌شود كه بسياري از توليد‌كنندگان محصولات زيادي براي فروش عرضه كنند. همين امر موجب افزايش رقابت مي‌شود. شركت‌هاي رقيب در صدد پايين آوردن قيمت‌ها بر مي‌آيند، بر ميزان تبليغات و توسعه مي‌افزايند و براي دست‌يابي به گونه‌هاي بهتري از محصول بر بودجه واحد تحقيق و توسعه مي‌افزايند، اين اقدامات موجب مي‌شود كه سود كاهش يابد. بسياري از شركت‌هاي رقيب از دور خارج مي‌شوند و سرانجام اين صنعت يا محصول تحت سلطه شركت‌هاي رقيب و با سابقه قرار مي‌گيرند.

اگر چه بسياري از محصولات در مرحله اشباع باقي مي‌مانند و براي دورهاي طولاني تغيير نمي‌كنند، ولي بيشتر شركت‌هاي موفق همواره در صدد تأمين نياز‌هاي در حال تغيير مشتريان بر مي‌آيند، مديران بايد كاري بيش از دفاع از محصول اشباع‌شده بكنند. در چنين حالاتي حمله مناسب يعني بهترين دفاع آنها بايد پيوسته در صدد بهبود بخشيدن به بازار، محصول و آميزه بازاريابي بر‌آيند .

راه‌كار

در اين مرحله شركت مي‌كوشد بر ميزان مصرف محصول بيفزايد. شركت پيوسته در جستجوي مصرف‌كنندگان و بازارهاي جديد است، درست همانند زماني كه جانسون‌ اند جانسون با شامپوي بچه‌ها بازار بزرگسالان را مورد هدف قرار داد. مدير در پي يافتن راه‌هايي بر مي‌آيد تا مصرف مشتريان كنوني را بالا برند. كمپبل از طريق دادن نمونه و متقاعد ساختن مصرف ‌كنندگان از اين كه برخي از محصولات بسته‌بندي شده كه در قوطي عرضه مي‌شود غذاي بسيار مناسبي است دست به چنين اقدامي مي‌زند امكان دارد شركت نام و نشان تجاري جديدي بر محصول بزند تا بتواند تقاضاي بيشتري در بازار رو به رشد ايجاد كند. براي نمونه شركت «‌ارو‌« با عرضۀ پيراهن‌هاي تابستاني و گونه‌هاي مختلفي از پيراهن شعار جديدي داد و تبليغ مي‌كرد كه «ما مي‌خواهيم يغه‌ها را باز كنيم» و بدين‌گونه بر ميزان مصرف اين نوع پوشاك افزود. شركت مي‌تواند ويژگي‌هاي محصول را (مانند كيفيت ظاهر يا سبك و شيوه) تغيير دهد تا مصرف‌كنندگان جديدي را جلب نمايند. امكان دارد شركت كيفيت و عملكرد محصول را بهبود بخشد مثل دوام، سرعت يا مزه مواد خوراكي يا نوشيدني. يا امكان دارد گونه‌هاي جديدي از محصول به بازار عرضه شود كه از نظر مفيد بودن، ايمني يا راحتي در وضع بهتري قرار دارد. براي مثال؛ شركت سوني «واكمن»‌هايي در مدل‌هاي جديد و داراي ویژگي‌هاي متفاوت به بازار عرضه مي‌كند و شركت خودروسازي «ولوو» بر ویژگي‌هاي خودروهاي خود مي‌افزايد .

سرانجام امكان دارد شركت با تأييد بر سبك يا شيوه، بر جذابيت محصول بيفزايد. از اين شركت‌هاي توليد‌كننده مدل‌‌هاي جديدي از خودرو (هر سال) به بازار عرضه مي‌كنند تا نظر مشتريان جديد را به خود جلب نمايند. توليدكنندگان مواد غذايي، لوازم خانگي و اقلام ديگري از محصولات مصرفي، پيوسته رنگ، طعم، محتوا يا بسته‌بندي آنها را تغيير مي‌دهند تا مشتريان بيشتري به خود جلب نمايند.

زمان نوجوانیم، مجموعه کتاب‌های جالب و خواندنی که بسیار مورد علاقه‌ام بود، با این عناوین شروع می‌شد.
- رادیو؟ بسیار ساده است!
- تلویزیون؟ بسیار ساده است!
- ...؟ بسیار ساده است!
همیشه در تعجب بودم که چطور یک نویسنده با وجود توانایی بالا در انتقال مطالب علمی، اینگونه ساده و دلپذیر مطلب می‌نویسد. از سبك نگارش اين كتاب‌ها خيلي خوشم ميامد. خيلي صميمي بود. انگار در زندگي عادي و روزمره خودمان يكي براي ما راجع‌به يك مطلب پيچيده توضيح بدهد. دلم می‌خواست من‌هم روزی بتوانم در یکی از زمینه‌های مورد علاقه‌ام به آن سبک مطلب بنویسم. اولش سعي كردم از سبك نگارش كلاسيك شروع كنم. خيلي سخت بود. بايد كلي ذوق و قريه هنري داشتيه باشي تا نويسنده شوي. بايد حواست به خواننده باشد تا او سر در گم نشود. بايد عبارت‌هاي درست و استاندارد را مورد استفاده قرار دهي. من‌هم دلم مي‌خواست بنويسم. غافل از اینکه انجام هر کار زیبا دشواری‌‌های بسیاری را به دنبال دارد و كار هم‌چون من آدمي نيست. به قول بزرگان:

"كار هر بز نيست خرمن كوفتن گاو نر می‌خواهد و مرد کهن"

در حين مطالعه آن کتاب‌ها، ما با دو نفر روبرو بودیم که راجع ‌به مسائل پیچیده الکترونیک با هم بحث و تبادل نظر می‌کردند‌. تازه کار و کهنه کار، با يك چنين وضعي، نويسنده مي‌تواند راجع به يك موضوع صفحه‌ها مطلب بنويسد بي‌آنكه متهم به سنگين نوشتن شود. نويسنده مي‌تواند راحت و خودماني كليه مطالب را به چند صورت توضيح دهد و آخر كار همه تقصيرها را به حساب كم‌سوادي تازه كار و پايين بودن ضريب‌هوشي او بگذارد. كسي هم ناراحت نمي‌شود. اظهار فضل هم به شمار نمي‌آيد‌.
در نگارش متن پیش رو نیز، مطالب را به‌صورت مکالمه دو نفری بین دو همکار – یکی با تجربه و دیگری تازه کار – شروع کرده رفته‌رفته بحث‌های تخصصی را مطرح خواهم کرد. سعی می‌کنم هر از گاهی لبخندی بر لبانتان آورده و خستگی مطالعه را، کم‌رنگ کنم. در این نوشته تلاش کرده‌ام آنچه را در سالیان دراز کار در کارخانجات کاشی و سرامیک آموخته‌ام به رشته تحریر در آورم. می‌دانم که روانی و شیوایی کتاب‌هایی که تا کنون خوانده‌اید را ندارد ولی تجربه متفاوتی است. این مجموعه تلاش ناقصی است از ثبت دانسته‌هایی که در این مدت با زحمت زیاد و طی دوران جوانی گرد‌آوری شده است. كپي نشده است! ترجمه هم نیست! سر فصل‌های زیر را تفکیک نکرده‌ام ولی تلاش خود را نموده‌ام که پیوستگی

مطالب از دست نرود. در این مبحث سعی شده که متون علمی سنگین (‌و تکراری‌) وجود نداشته باشد. هيچ رد پایی از ترجمه هم اینجا نیست. نقل قول و دست آوردی از تجارب سایر دوستانم را بدون ذكر نام گوينده اینجا نمی‌بینید. اگر در بعضي متون ادبيات كار تغيير مي‌كند، به‌دليل آن‌است كه نامه‌ها و گزارش‌هايي كه براي ساير همكاران و يا مديريت‌هاي زمان نوشته‌ام و آنها نخوانده‌اند و يا استفاده نكرده‌اند، همه را عيناً آورده‌ام. دلم مي‌خواست شما بدانيد كه اين موارد يك شبه و بي‌مقدمه جمع‌آوري نشده و يا طي اين سال‌ها در گنجه نگهداري نشده و سر هر موضوعي سال‌ها جنگيده‌ام تا به اثبات برسد و يا مورد استفاده قرار گيرد. آنچه که اينجا نوشته شده است روز شمار تحقیقات و تجارب من در برخی از مجموعه کارخانجات کاشی و سرامیک کشور عزیزمان ایران است. به نظرم آمد که اگر شما طالب و دوستار مطالعه متون علمی سنگین و یا ترجمه‌های جور و واجور بودید، اين نوشته را مطالعه نمي‌كرديد و قطعاً به سراغ آن کتاب‌ها می‌رفتید. چون از مقدمه‌های طولانی نیز خوشم نمی‌آید، سخن کوتاه کرده و این مطلب را خاضعانه به تمام کسانی که چون من نادانسته‌ها را یک به یک به آزمون و خطا گذاشته و عمری را برای درک این علم سپری کرده‌اند تقدیم می‌کنم. باشد که مورد توجه خوانندگان قرار گیرد. اگر ممكن است اشكالات كار را بگوييد تا براي آيندگان بهتر قابل استفاده باشد.

عضو  نمی‌دانست باید چکار کند؟
"امید" از دانشگاه با معدل بالا فارغ‌التحصیل شده بود و جزء افراد خیلی خوش شانس بود که بلافاصله پس از سربازی موفق شده بود در یکی از بهترین کارخانجات تولید کاشی و سرامیک کشور، مشغول به کار شود. از یک طرف خوشحال بود که به‌عنوان یک مهندس جوان توانسته است شغل مناسبی پیدا کند، از طرف دیگر کمی دلخور بود که چرا این قدر دور از شهر خودش مشغول به کار شده است و فرصت‌های دیدار با نامزدش را از دست می‌دهد. بالاخره هنوز زیر سی سال بود و دارای ویژگی‌هاي يك جوان‌، دلش می‌خواست از فرصت‌های زندگی در شهر‌های بزرگ‌!! کمال استفاده را ببرد. دلش می‌خواست بتواند به خانواده نامزدش بقبولاند که رشته مهندسی مواد گرایش سرامیک، رشته بسیار جالبی و علمی است او به راحتی در دانشگاه قبول نشده است. بفهماند که فارغ‌التحصیلان این رشته مشکلی در یافتن کار و اداره زندگی خود ندارند. به خصوص حالا که توانسته بود در یک کارخانه تولید کاشی و سرامیک کار پیدا کند خیلی خوشحال بود ولی دائماً از خود می‌پرسید که " چطور به دیگران بفهمانم که تولید کاشی هم نیاز به مدرک مهندسی دارد؟" البته او یک مقدار هم نگران بود که مبادا او را با تمسخر "مهندس موزاییک" صدا کنند. دائماً با خود صحبت کرده و خودش را تسکین می‌داد که:
" هر چه باشد از کار بهرام که در کارخانه تولید چینی‌بهداشتی است که بهتر است."
لا‌اقل به این یک نفر می‌توانست پز بدهد که:
"اون که نون خودشو از تو کاسه توالت بیرون میاره! " و از این خیال با خودش خیلی خندید.
در همین فکر و خیالات بود که شهرام – مهندس سرامیک کهنه کاری که مدت‌ها بود در کارخانه کاشی کار می‌کرد و به گفته کارگران و اکثر همکاران خیلی هم با‌سواد و در کارش با مهارت بود، از راه رسید و از او پرسید:
- چیه مهندس خیلی خوشحالی؟
امید که غافل‌گیر شده بود گفت:
- ببخشید نفهمیدم شما کی آمدید! داشتم به شغلی که انتخاب کرده‌ام فکر می‌کردم.
- خوب کجای این شغل خنده‌داره؟
- راستش داشتم فکر می‌کردم که با وجود اينكه من‌هم مهندس موزاييك شدم بازم وضع من از وضع رفیق‌ام که تو کارخونه چینی‌بهداشتی کار می‌کنه خیلی بهتره. اون اگر بخواد به خونواده همسر آینده‌ش بگه چیکارس باید خیلی خجالت بکشه.
- ای بابا فکر کردی وضع خودت خیلی بهتره؟ يعني اگه بگي مهندسي بهت نمي‌خندن‌؟ تو این دوره و زمونه مردم شغل مناسب را فقط شغلی میدونن که پول خوبی ازش در بیاد. اگه می‌خوای به دیگران پز کار تو بدی باید مشاور يا قائم مقام! و توي اين مايه‌ها باشي. ما همگی‌مون کارمندیم. هیچ کسم از کارمندی وضعش خوب نشده. كارمندام همشون مثل هم ديگن. هشت‌شون گرو نه‌شونه.
- البته! متاسفانه همینطوره. شما كه اينجوري بگين... واي بحال ما تازه كارا! راستی مهندس جان من یه مشکلی هم دارم؟ شنيدم شما مثل بقيه آدمو سنگ قلاب نمي‌كنين و جواب سوالاي آدمو ميدين. ميتونم از شما كمك بخوام؟
- موضوع چیه؟
- خونواده نامزدم ازم خواستن با توجه به اینکه تو کارخونه کاشی کار می‌کنم برای خونه‌ای که دارن میسازن، من کاشی انتخاب کنم. به‌نظر این کار خیلی ساده‌ای مياد ولی نمی‌دونم چرا همش يه جورايي دلشوره دارم‌؟
- بایدم دلشوره داشته باشی مهندس جان. این کار بر عکس تصورت خیلی هم مشکله. اصولاً همه جای دنیا تصمیم‌گیری کار بسیار مشکلیه. به‌قول يكي از رفيقام كه ايتالياييه، مردم همیشه از تصمیم‌گیری واهمه دارن. دوست دارن یکی پیدا بشه و براشون کارها رو به‌نحوی ساده کنه که گرفتن تصمیم براشون اینقدر مشکل نباشه. حتي يه جورايي براشون تصميم هم بگيره. به‌خصوص راجع‌به تو، هم مهندسی‌-‌‌اون هم تو رشته سرامیک‌- هم داماد آینده و کلی پز و افتخار برای سر و همسر که : "دامادمون برامون خریده." البته بهت بگم! وای به حالت اگه کوچیک‌ترین اشتباهی بکنی‌. تا آخر عمر همش بهت غر می‌زنن و دست و پا چلفتی بودن‌تو به رخت می‌کشن. چه فرصتی از این بهتر که گربه رو همین حالا در حجله بکشی و یک عمر آسوده باشی. در عین حال داری تو کارخونه کاشی، کار می‌کنی. پس طبیعیه که انتظار داشته باشن بتونی کمکشون کنی. فقط مساله مهم اینه که این چیزا رو تو دانشگاه به ماها یاد نمیدن. ما باید همیشه با مطالعه و تحقیق خودمون رو به‌روز نگه‌داریم و این هم خیلی ساده نیست. معمولاً بايد دنبال اين مطالب بدوي تا بتوني بيشتر ياد بگيري. هيچ‌كس بنا نداره اطلاعات با ارزشو تو دامنت بريزه. خودت بايد اين اطلاعات رو به‌دست بياري.

  
عضو  - خوب اولش برو یک نقشه از خونه‌ای رو که میخوان بسازن بگیر. ببين چند متره؟ بزار فکر کنند که واقعاً مهندسی! بعدشم ازشون اون چیزایی که براشون مهمه بپرس.
- مثلاً چه چیزایی رو؟
- اینکه می‌خوان رنگ کارشون چی باشه؟ سبک انتخابشون چه طوری باشه؟ کلاسیک باشه یا مدرن؟ دلواز باشه یا متراكم؟ روشن باشه یا تیره، اثاثیه منزل‌شون چه‌ رنگی و چه سبکیه،‌ مبلشون، فرش‌هاشون و ازاین جور چیزا دیگه.
- اینا که گفتید بپرسم، درست! آخه من که آرشیتکت نیستم. چه جوری براشون اینا رو ست کنم؟
- ببین اونا كه آرشیتکت نمیخوان. اگه آرشیتکت میخواستن سراغ تو نمی‌اومدن. اونا میخوان یکی حرفایی رو که نمیتونن به زبون بیارن به زبون کاشی براشون ترجمه کنه. اتفاقاً فرصت خوبیه! برای تو اینکار موضوع یک تحقیق میشه به نام "آیین کاربری و انتخاب کاشی" موضوعی که کمکت می‌کنه بتونی هدف اصلی کاشی و سرامیک ساختن، نصب اون‌ها، انتخاب انواع مختلف کاشی برای جاهای متفاوت رو بفهمی و فرق استفاده کاشی‌ها رو در نقاط مختلف منزل درک کنی تا در آینده نسبت به استانداردهاي توليد و ساختشون دقت بیشتری داشته باشی. تازه به اون بنده‌های خدا هم کمکی کرده باشی. منم حاضرم در انجام این کار همه جوره بهت کمک کنم.
- خیلی از لطف شما ممنونم، ولی ... خوب .... از کجا باید شروع کنم؟ چه کتابایی رو باید بخونم خب آخه من که خیلی اين چيزا رو بلد نیستم.
- ااِ...ه چقدر ميترسي! اعتماد به نفست كجا رفت؟ ناسلامتي مهندسي بابا نترس! برو يكم راجع به رنگ‌ها و سبك‌ها تحقيق كن. اين جزوه‌ای که بهت میدم رو برو بخون. فردا که اومدی با هم بیشتر راجع‌به این موضوع صحبت مي‌كنيم.
- مرسی مهندس جان! دست شما درد نکنه.
خوشحال شده بود. از خیلی‌ها شنیده بود که در کارخانه، حتی کارگران نیز حاضر نیستند به مهندسین جوان مطلبی را آموزش بدهند. به قول خودشان: "این جوجه مهندسین رو باید حسابی چزوند تا بفهمند یه من ماست چقدر کره داره"
"اگه از الان بهشون رو بدیم، فردا باید آسترشم بدیم. دیگه کسی حریف اینا نمی‌شه"

 

 

عضو  " فکر میکنن چار تا کتاب بغل زدن رفتن دانشگاه پي‌قرتي بازی، مهندس شدن" و ... از این جور حرفا.
ولی حالا که به چشم خودش می‌دید که یک مهندس با تجربه حاضر است به راحتی با او هم‌کلام شده و تجربیاتش را در اختیار او بگذارد - خیلی خوشحال شده بود. تمام شب را به مطالعه گذراند. شایدم اصلاً نخوابید. مطالب بسیار جالبی در جزوه نوشته شده بود:

مشتری عزیز
ضمن تشکر از انتخاب محصولات شرکت کاشی ... ، سوالات و نکاتی را که سبب می‌شود از نصب محصولات کاشی ... رضایت بیشتری داشته باشید عنوان مي‌كنيم.

 

عضو  س1: کاشی چیست؟
ج: کاشی بخ شی از دکوراسیون منزل و یا محل کار شماست. کاشی از دو بخش بدنه و لعاب تشکیل شده که بدنه تأمین‌کننده استحکام کاشی و ضامن نصب مطمئن روی دیوار است در حالی‌که لعاب دارای وظیفه تأمین بهداشت و زیبایی و حسن نظر شماست. انتخاب کاشی برای آنان که فقط یکبار این کار را انجام می‌دهند، بسیار سخت است. ما تلاش می‌کنیم که این کار را برای شما ساده‌تر نماییم. برای این‌کار می‌توانید با مشاوران خود در شرکت کاشی و سرامیک .... تماس بگیرید تا ضمن ارایه راهنمایی‌های کامل، نسبت به ارایه پیشنهاد چیدمان و دکور یا حتی بازدید از محل و تهیه نقشه چیدمان به صورت کاملاً رایگان در خدمت شما باشند .

س2: چه مقدار کاشی برای منزل (یا محل کار) من مناسب است؟
ج: براي محاسبه مقدار كاشي مورد نيازتان باید به مساحت كار، روش نصب كاشي و هم‌چنين چيدمان و آرايش كاشي‌ها دقت کنید. به‌عنوان نمونه با توجه به نوع و سایز کاشی، بندهاي بزرگ و نوع چیدن کاشی (آجری، جناقی، مولتی‌سایز، کلاسیک، بوآسری و ...) در مقدار کاشی مورد نياز تأثيرگذار باشد. ما توصیه می‌کنیم که در انتخاب سایز و نحوه چیدمان کاشی از روشی استفاده کنید که دارای حداقل برش کاشی باشد. پیشنهاد ما در این خصوص باز گشایی چند کارتن کاشی قبل از نصب و آزمایش روش‌های مختلف قرار‌گیری قطعات کاشی کنار هم قبل از نصب است. این کار مثل یک پازل سرگرم‌کننده است در عین حال می‌توان چگونگی تکمیل نقوش در کاشی نیز اطلاع حاصل کرده، از تفاوت‌های احتمالی رنگ نیز مطلع شویم. هم‌چنين به خاطر داشته باشيد كه حتي در بهترين دسته‌بندي و سورتينگ كاشي ممكن است درصد كمي خطاي ناشی از عملکرد اپراتور مشاهده شود، لذا اگر سطح نصب به نحوی است که اشکالات احتمالی را نشان می‌دهد پيشنهاد مي‌كنيم حداكثر تا 5% متراژ كل براي انتخاب بهترين چیدمان قطعات كاشي بیشتر در نظر بگيريد.
مثلاً نصب كاشي به شكل‌هاي شطرنجي، اريب و يا استفاده هم‌زمان از دو طرح مختلف و ایجاد قاب و حاشيه معمولاً ضایعات بيشتري نسبت به مدل چيدمان ساده دارد. توصيه مي‌شود به‌طور كلي بسته به شرايط طرح و فضا و زيبايي كه انتظار داريد 5% الي 10% متراژ كل كاشي را بيشتر در نظر بگيريد تا اگر در آینده تصمیم به تغییر و یا توسعه محل کاشی‌کاری شده را داشتید، مجدد از همان كاشي موجود داشته باشيد.
در هنگام خريد به اطلاعات نوشته شده روي جعبه كاشي توجه فرمائيد. این اطلاعات شامل کد سورتر، کد رنگ و کد بچ تولیدی است که ما را در ردیابی اطلاعات محصول شما و تسریع در خدمات پس از فروش کمک و یاری می‌کند. اين اطلاعات را در محل مناسبي ثبت نماييد مثلاً مي‌توانيد روي يك كاشي نمونه و در محل مناسبي اين اطلاعات را بچسبانيد. اين اطلاعات -كه شامل اعداد و حروف مي‌باشد- شناسنامه توليدی كاشي‌های خریداری شده توسط شما بوده و به نمایندگی فروش کاشی .... كمك مي‌كند تا در خریدهای بعدی، شبیه‌ترين محصول به كاشي كار شده را در اختيار شما بگذارد.

عضو  چگونه نوع كاشي را انتخاب کنم ؟
ج: اندازه سطح، حجم تردد، تجسم زیبایی محیط پس از نصب، نور، میزان پاکیزگی مورد انتظار، شست‌و شو و بهداشت و نهایتاً کاربرد عملی فضائي كه مي‌خواهيم دکور کنیم، بهترين راه براي درك مشخصاتي است كه کاشی بايد داشته باشد.
مثلاً همه خانم‌ها برای سرویس بهداشتی (به‌ویژه در آپارتمان‌های کوچک) کاشی کوچک و براق انتخاب می‌کنند. اگر از این عزیزان بپرسیم چرا؟ بلافاصله می‌گویند:
- در فضای کوچک باید کاشی کوچک نصب شود.
- کاشی کوچک ارزان است و یا این نکته که کسی برای سرویس کاشی گران نصب نمی‌کند.
- در محیط سرویس آلودگی زیاد است پس باید کاشی براق و قابل شست و شو باشد.
- استاد کار نصاب می‌گوید که شیب‌بندی کاشی بزرگ امکان ندارد و...
بیایید این مطلب را یک‌بار به صورت علمی تجزیه و تحلیل نماییم.

- عضو  آیا به نظر شما اگر فضا کوچک باشد، استفاده از کاشی‌های سایز کوچک و ملاحظه تعداد زیادی بند بین کاشی‌ها – که اجتناب‌ناپذیر است – سبب کوچک‌تر شدن محیط نمی‌شود؟ بیایید یک آزمایش کنیم. دو عدد ورق معمولی با اندازه‌های کاملاً یکسان را انتخاب کرده و یکی کاملاً ساده و بدون نقش در نظر بگیرید. روی کاغذ دوم شبکه‌ای از خطوط به‌صورت چهارخانه رسم کنید. حال به هر دو کاغذ در شرایط یکسان نگاه کنید. آیا کاغذ منقوش به خطوط کوچک‌تر به نظر نمی‌رسد؟ آیا خود شما از تکنیک مشابهی برای انتخاب و یا برش لباس و دوخت پیراهن میهمانی استفاده نمی‌کنید؟
آیا می‌دانید که بندهای سنتی کاشی – که معمولاً از سیمان سفید و پودر سنگ تهیه می‌شوند- با توجه به تخلخل‌های زیاد در بافت سیمان، محل بسیار مناسبی برای جذب و رشد میکروب‌ها، باکتری‌ها، مواد بد‌بو و قارچ‌ها است؟ می‌دانید تعداد زیاد و عدم استاندارد بودن مواد مورد استفاده در بندهای کاشی پاکیزگی محیط را تحت تأثیر قرار می‌دهد ؟
پیشنهاد ما به شما در محیط‌هایی که در معرض آلودگی قرار داشته و باید مرتباً تمیز شوند، استفاده از بند کاشی مناسب (انواع ماستیک یا الاستی‌سین) و نصب کاشی بزرگ است تا با کمک این تدبیر حداقل بندکشی و تجمع آلودگی را داشته باشیم. اين تجربه براي اولين بار در سرويس‌هاي بهداشتي عمومي، موجود در محل فرودگاه امام‌‌(ره) مورد آزمون قرار گرفته و نتيجه كار واقعاً عالي و بدون ايراد بوده است. سعي کنید تا مقدار مقاومت مكانيكي و يا تأثير مواد شيميايي و حتي فشارهاي حرارتي موجود را برآورد نماييد، خوشبختانه شما کارشناسان را همواره در کنار خود دارید و نكات لازم در رابطه با مشخصات فني ساختمان شما را، ما پیگیری و استعلام کرده لذت تصمیم‌گیری را برای شما می‌گذاریم. كافيست با ما تماس بگیرید.

 

 
عضو  كاشي‌كاري‌هايي كه عموماً براي منازل مثلاً براي سرويس‌ها انجام مي‌شود. معمولاً در مقابل فشارهاي مكانيكي شديد و سايش زياد قرار ندارند. اما حتماً بايد بتوانند در مقابل مواد شيميايي تحمل مناسب داشته باشند و از همه مهم‌تر به سادگي تميز شوند. لذا استفاده از کاشی دیواری برای این منظور کاملاً مناسب است. در حالي که كاشي كه براي كف آشپزخانه استفاده مي‌شود علاوه‌بر مشخصات فوق، بايد توان مكانيكي بالایی هم داشته باشد.
ملاحظه بفرماييد كه مثلاً اگر بخواهيد راهروي عمومي آپارتمان را كاشي نماييد علاوه بر نیاز به كيفيت بالای تميز شدن كاشي، استحكام مكانيكي كاشي و مقاومت در برابر عوامل ساینده نیز باید مورد توجه قرار گیرد. خوشبختانه محصولات كاشي و سراميك تولیدی ما، دامنه وسيعي از بهترين انتخاب را در اختيار شما قرار مي‌دهند تا شما با استفاده از مشاوره رایگان کارشناسان، بیشترین زیبایی و برترین خدمات را با حداقل قیمت در اختیار داشته باشید.
ملاحظه بفرماييد رعايت چند اصل ساده تا چه حد مي‌تواند در عمر و زیبایی ممتاز بنا و ساختمان شما و طبعاً در حفظ سرمايه شما مؤثر باشد. اگر كاشي را براي محل‌هاي عمومي و همراه با شست‌و شوی مرطوب نياز داريد. توجه كنيد كه علاوه‌بر خواص فوق كاشي نبايد سطح ليز ايجاد نمايد و البته دارای مقاومت به سايش بالا و استحكام مكانيكي و شيميايي باشد. براي اين سطوح كاشي پرسلاني لعاب‌دار توصيه مناسبی است. هنگامي كه كاشي را براي فضاي باز در نظر مي‌گيريد علاوه‌بر تمام مشخصات ذكر شده، عكس‌العمل حرارتي كاشي نيز از اهميت ويژه‌اي برخوردار است. اين محيط‌ها کاشی باید علاوه‌بر ‌داشتن مقاومت در برابر گرم و سرد شدن مداوم، بتواند در معرض يخ‌زدگي نيز مقاومت داشته باشد.

خوشبختانه امروزه كاشي‌های پرسلاني (Full body Porcelain) با توجه به این شرایط خاص، راه حل بسيار مناسبي براي اين فضاها به‌شمار مي‌رود. استحكام مكانيكي و سايشي بسيار بالاي اين نوع كاشي، مقاومت در مقابل عوامل شيميايي، جذب آب بسيار كم و عكس‌العمل حرارتي بسيار مناسب آن، و از طرف ديگر گستردگي وسيعي از طرح، به شما و يا طراح‌تان كمك مي‌كند تا اشرافیت خیره‌کننده‌اي را به نمايش بگذارد. اين موارد اگر درست مورد تجزيه و تحليل قرار گرفته و با توجه به آنها كاشي انتخاب شود همگی شواهدی بر انتخاب درست و اصولی شما از یک محصول ایده‌آل و مدرن است. تلالو زیبای تصویر شما در سطحی پولیش خورده و آیینه‌وار، ابعاد بزرگ و منحصر به فرد پرسلان‌های سایز بزرگ‌، قابلیت نصب بدون درز و بند كاشي پرسلاني به نحوي است كه پيدا كردن رقیب و كالاي مشابه را در اين عرصه بسيار مشكل مي‌كند. ابعاد متفاوت كاشي پرسلاني كه مي‌تواند پوشش سطوح عمودي را بسيار مدرن و جذاب نموده و با دوام بسيار بالا هزینه‌های تعمیر، نقاشی، تعویض دکور و شست‌و شو را براي شما به حداقل رسانده برای ساختمان شما امتیاز و برتریت فراهم نمايد.

توسعه لعاب‌هاي سراميكي با ويژگي‌هاي ضد باكتريايي

پيشرفت صنعت در سالهاي اخير امكان تركيب مواد را حداقل در يك بعد و در ابعاد نانومتري (1تا 100 نانومتر) فراهم ساخته است كه باعث بروز و مشاهده ويژگيها و عملكرد متفاوت مواد جديد نسبت به حالت اصلي آنها در ابعاد ميكرومتري ميشود. مواد در ابعاد نانومتري داراي محدوده گسترده‌اي از كاربردها مي‌باشند و به طور ويژه در علوم الكترونيك، مواد، ارتباطات و مخابرات و سامانه‌هاي زيستي داراي مصارف ويژه مي‌باشند. براساس پيش‌بيني آناليزهاي اقتصادي، حجم تجارت تكنولوژي نانو تا سال 2015 داراي سرمايه در گردشي بين 750 ميليون تا 2 ميليارد يورو در سال خواهد بود. هرچند به دليل عدم استفاده از فناوري نانو در بخش سراميك فوايد وكاربردهاي آن براي اين صنعت به طور دقيق مشخص نشده است اما به طور مثال خصوصيات ضد ميكروبي كه ذرات نانو با جنس مشخص در تركيب با سراميك‌ها ميتوانند ايجاد نمايند از جمله ويژگي‌هاي اين فناوري در صنعت سراميك محسوب مي‌شود.
ظهور نسل جديدي از مواد، به محصولات سراميكي اين امكان را مي‌دهد تا قابليت‌هاي ضد باكتريايي و ضد قارچي بدست آورند به نحوي كه قادر خواهند بود تا از رشد ميكروارگانيسم‌هاي بيماري‌زا جلوگيري نموده و يا آن‌ها را نابود نمايند و از اين طريق شرايط بهداشتي محيط را ارتقاء دهند.
صنعت سراميك مي‌تواند با نوآوري در ساخت و افزايش كيفيت، سبب بالا بردن ارزش افزوده در توليد گرديده و قدرت رقابت اين محصولات را در بازار بالا ببرد.

 

 

عضو  مقدمه :
بهداشت عمومي، ‌از موضوعات مورد توجه در جوامع امروزي مي‌باشد. اخبار وجود آلودگي‌هاي گوناگون توسط ميكروارگانيسم‌هاي بيماري‌زا در مناطق بحراني مانند بيمارستان‌ها، كشتارگاه‌ها، رستوران‌ها، فضاهاي صنعتي و غيره به طور هشدار دهنده‌اي در حال افزايش بوده و سبب ايجاد نگراني در سطح جامعه شده و تقاضا براي محصولات و مواد ضدميكروب، به طور روز افزون در حال افزايش مي‌باشد. از جمله اين مواد انواع شيشه، پلاستيك، رنگ‌ها، لعاب‌ها و غيره مي‌باشد كه به تازگي با ويژگي‌هاي ضد باكتريايي وارد بازار شده‌اند. در ميان يون‌هاي فلزي كه داراي خصوصيات ضدميكروبي مي‌باشند عنصر نقره در شكل يون نقره به واسطه اثر آن در از بين بردن طيف وسيعي از ميكروارگانيسم‌ها مشهور مي‌باشد و به همين دليل در بخش سراميك در گذشته تلاش‌هايي جهت توليد محصولات با ويژگي‌هاي ضدميكروبي كه به طور عمده از عنصر يون نقره بهره گرفته‌اند، انجام شده است. تحقيقات جديد نشان مي‌دهد كه اجزاء نقره در ابعاد نانومتري (1 تا 100 نانومتر) خصوصيات ضد باكتريايي را نشان مي‌دهند، بر طبق بررسي‌ها مقدار مساوي از ذرات نقره در ابعاد نانو در قياس با نيترات نقره، داراي فعاليت ضدميكروبي قوي‌تر و فعال‌تري مي‌باشد. نتايج اين تحقيق در كنار توجه به ويژگي ضرر اندك اين ذرات براي سلامتي انسان، نانوذرات نقره را به عنوان عوامل ضد باكتري موثر و سودمند معرفي مي‌نمايد. تحقيق پيش‌رو براي نخستين بار يك آزمايش سيستماتيك و اصولي را از عملكرد ذرات نقره در اندازه نانو در محصولات سراميكي معرفي مي‌نمايد.

عضو  مواد مورد استفاده و روش آزمايش :
2-1- مواد مورد استفاده: در انجام اين آزمايش مواد زير مورد استفاده قرار گرفتند: كلوئيد نقره با عيار 73 درصد و كائولن حاوي نقره كه داراي 22 درصد نقره مي‌باشد. كلوئيد نقره شامل اجزاء نقره با ابعاد نانو و يك پروتئين به عنوان پايداركننده مي‌باشد كه براي آماده‌سازي سوسپانسيون‌هاي آب‌دار نانو ذرات نقره مورد استفاده قرار گرفتند. اين آزمايش از طريق جابجايي ذرات الكترون (با رعايت وجود نانو ذرات نقره با ابعاد كمتر از 20 نانومتر) انجام شد. در كائولن حاوي نقره كاني كائولن به عنوان شكل فرعي و زير لايه‌اي عمل نموده و اين درحالي‌است كه نانو ذرات نقره از طريق فرآيند جذب سطحي در بخش‌هاي سطحي ماده قرار گرفته و ته‌نشين شده‌اند.

عضو  كاشي‌هاي فتوكاتاليست: محدوديت‌ها و كاربردها
قطعاً شما تمايل داريد كه سطح كاشي‌هاي مورد استفاده در منازل و يا محيط كار و حتي بيمارستان‌ها تميز باشد. اما مي‌دانيد كه فرآيند تميز كردن سطح كاشي‌ها، علاوه بر سخت بودن، بسيار زمان‌بر و پرهزينه بوده و بايد با استفاده از محلول‌هاي شيميايي ضدعفوني و پاك‌كننده اين كار صورت گيرد. حتماً تجربه استفاده از وايتكس، انواع جرم‌گير و محصولات مشابه براي زدودن ذرات آلوده سطح كاشي‌ها را داشته‌ايد و ديده‌ايد كه استفاده از اين مواد براي سيستم تنفسي بدن نيز خطرناك است. خدا نكند كه اشتباهاً دو ماده واكنش دهنده از محصولات جرم‌گير را با هم مخلوط كرده باشيد و گاز متصاعد شده از آن را تنفس كرده باشيد. آيا راه‌حل ديگري در اين ميان وجود دارد؟ يكي از راه‌حل‌هاي موجود كه امروزه محققين و صنعتگران براي رفع اين مشكل به آن روي آورده‌اند اتسفاده از كاشي‌هاي فتوكاتاليست است. كاشي‌هاي فتوكاتاليست در حقيقت كاشي‌هاي ضدميكروب، خودتميزكننده و تجزيه‌كننده آلودگي سطح كاشي با استفاده اندكي از نور خورشيد، اكسيژن و مقداري رطوبت محيط هستند. نتيجه كار محيط تميزتر، سطح بدون آلودگي و هزينه كم‌تر نظافت است.

كاشي‌هاي فتوكاتليست چيستند؟
در ابتدا بد نيست كه كمي به دانشي كه پشت اين قضيه وجود دارد نيم نگاهي نموده باشيم. تعريف پديده "فتوكاتاليست" بدين ترتيب است كه فلز نيمه‌هادي راديكال‌هاي آزاد را با كمك آب موجود در محيط، اكسيژن هوا و نور ماورا بنفش خورشيد توليد باردار نموده بدون اينكه خود فلز آسيب ببيند. اين راديكال‌هاي آزاد باردار به عنوان يك عامل محرك بيولوژيكي و شيميايي عمل مي‌نمايند. مواد زيادي هستند كه خاصيت فتوكاتاليستي دارند. دي‌اكسيد تيتانيوم به عنوان يكي از اصلي‌ترين مواد مناسب براي استفاده در فرآيند فتوكاتاليست شناخته شده است. دي‌اكسيد تيتانيوم يا TiO2 در سه شكل كريستالي در طبيعت وجود دارد و از اين ميان ساختار "آناتاز" به عنوان يكي از موثرترين مواد فتوكاتاليست زير نوز ماورا بنفش عمل مي‌نمايد. بعد از اينكه در دهه 1970 اين خاصيت شناخته شد TiO2 به عنوان عامل واكنش فتوكاتاليست مورد تحقيق و بررسي قرار گرفت. كاشي‌هاي سراميكي با لايه‌اي نازك از دي‌اكسيد تيتانيوم در سطح‌‌شان امروزه در بازار با خاصيت بي‌نظير و يكتاي خودتميزشوندگي شناخته شده‌اند.

عضو  خصوصيات كاشي‌هاي فتوكاتاليست
يكي از خصوصيات مهم TiO2 به عنوان ماده فتوكاتاليست اين است كه اين ماده براي انسان سمي نمي‌باشد و قدرت اكسيدكنندگي بالاي اين ماده در هنگامي كه در مواجهه با نور ماورا بنفش كه با طول موج كم‌تر از 385 نانومتر است قرار مي‌گيرد بسيار حايز اهميت است. با راديكال‌هاي هيدروكسيل و يون‌هاي سوپراكسيد، فتوكاتاليست‌هاي TiO2 مي‌توانند مواد ارگانيك را با استفاده از واكنش‌هاي اكسيداسيون متوالي به دي‌اكسيدكربن تبديل نمايند. TiO2 هم‌چنين خاصيت تركنندگي سطح را به وسيله افزايش زاويه بين آب و پوشش TiO2 بهبود مي‌بخشد. اين خاصيت دي‌اكسيد تيتانيوم و ساير مواد فتوكاتاليست مي‌تواند سه مزيت براي اين مواد ايجاد نمايد:

نقش ضد ميكروبي:
بسياري از ميكروارگانيسم‌ها شامل باكتري‌ها، ويروس‌ها، قارچ‌ها و ... مي‌تواند توسط اين پوشش از بين بروند. پوشش ديواره سلولي اين موجودات، به وسيله فتوكاتاليست‌ها تجزيه شده و در نتيجه ميكروارگانسيم مذكور كشته مي‌شود‌ و سپس خاصيت تركنندگي سطح باعث مي‌شود كه تركيبات باقي مانده در سطح نيز شسته شوند.

رفع بوي بد:
راديكال‌هاي آزاد اين قابليت را دارند كه تركيبات بخار شدني ارگانيك روي سطح را كه منجر به ايجاد بوي بد مي‌شوند را با شكستن پيوندهاي مولكولي بين‌‌شان از بين ببرد. برخي از تركيبات بدبو نظير فرمالدييد، بنزين و تعداد زيادي از هيدروكربن‌هاي ديگر شامل اين موضوع مي‌شود. هم‌چنين فتوكاتاليست‌ها، عناصر آلوده‌كننده ارگانيك را نيز از بين مي‌برند.

تصفيه هوا
مواد فتوكاتاليست هم‌چنين باعث ايجاد خلوص در هوا، با از بين بردن مواد سمي موجود در هوا از قبيل تركيبات اكسيد نيتروژن (NOx) مي‌شود. NOx منجر به ايجاد بيماري‌هاي فراوان تنفسي در انسان مي‌‌شود و هم‌چنين به همراه اكسيد سولفور كه سمي است با باران‌هاي اسيدي مي‌توانند به محيط زيست نيز آسيب برسانند.

كاربرد كاشي‌هاي فتوكاتاليست در كجاست؟
خاصيت خودتميزكنندگي كاشي‌هاي فتوكاتاليست منجر به استفاده از اين كاشي‌ها در محيط‌هاي مختلفي هم‌چون آشپزخانه، بيمارستان‌ها، ساختمان‌هاي شهري و ... مي‌گردد. علاوه بر مزيت‌هاي سه‌گانه گفته شده استفاده از كاشي‌هاي فتوكاتاليست منجر به كاهش استفاده از مواد شيميايي و بهداشتي شده كه باعث كاهش آلودگي محيط زيست و در نتيجه ايجاد نشدن مواد آلي و غيرآلي آلوده كننده براي توليد اين مواد خواهد شد. اين كاشي‌ها براي مناطق آلوده شهري بسيار مناسب هستند. با نصب اين كاشي‌ها در محيط بيروني ساختمان علاوه بر جلوه زيباي سطحي، محيط زيست از نظر گازهاي سمي تصفيه شده و هم‌چنين نماي بيرون ساختمان همواره تميز باقي مي‌ماند.

محدويت‌هاي TiO2 چيست؟
عملكرد صحيح اكسيد تيتانيوم وابسته به همساني لايه TiO2 در سطح كاشي دارد و اگر بين لايه‌هاي TiO2 فاصله نباشد عملكرد اين لايه بسيار بهتر خواهد شد. اين لايه در تمامي محدوده‌هاي دمايي كاربرد دارد اما در دماهاي زير 10 درجه سانتيگراد فعاليت آن كم‌تر ملموس است. هم‌چنين در محيط‌هاي بسيار خشك نيز اين فاكتور كه نياز به رطوبت محيط دارد فعاليت‌ كم‌تري خواهد داشت. بنابراين در روزهاي خشك و سرد فعاليت فتوكاتاليستي محدود خواهد شد. باران مي‌تواند به فعاليت بهتر سيستم كمك كند و فقدان باران در محيط از تميزشدن سطح مي‌كاهد. با توجه به اينكه خاصيت فتوكاتاليستي به‌طور خود بخود از بين نمي‌رود، بنابراين شاهد از بين رفتن خودبخودي اين خاصيت در سطح كاشي نيستيم اما فعاليت آن مجدداً با شستشوي عناصري كه منجر به محدوديت كاركرد اين خاصيت مي‌شود برقرار مي‌گردد.
امروزه آزمايشات زيادي براي افزايش خاصيت فتوكاتاليستي با استفاده از فعاليت مواد نيمه هادي براي افزايش خاصيت آنتي باكتريالي كاشي‌ها در تمامي دنيا در حال انجام است و در آينده قطعاً شاهد نوآوري‌هاي بيشتري در اين خصوص خواهيم بود.
منبع نشريه tilemagonline

همه چيز در باره بال‌كلي ها

كلمه بال كلي روزانه توسط تعداد زيادي از مردم در اقصي نقاط دنيا مورد استفاده قرار ميگيرد بدون آنكه اغلب آنها بدانند كه دقيقاً از چه چيزي صحبت مي‌كنند، بال‌كلي يك كاني فوق‌العاده كم‌ياب است كه در نقاط معدودي از جهان يافت مي‌گردد. بال‌كلي بخش ضروري بيشتر بدنه‌هاي سفالي و سراميكي مي‌باشد. اين ماده به آساني غالب‌گيري شده و پس از پخت در حرارت بالا به رنگ سفيد يا نزديك به سفيد در مي‌آيد و از اين رو به درستي مي‌توان بال‌كلي‌ها را از جمله رس‌هاي مفيد در صنايع سراميك ناميد. تاريخچه نام‌گذاري بال‌كلي‌ها به روش‌هاي ابتدايي برداشت و استخراج آنها از معدن (اولين بار در انگلستان) باز مي‌گردد، به اين شكل كه در ابتدا از ابزارهاي دستي ويژه‌اي جهت استخراج اين مواد استفاده مي‌گرديد كه آنها را در اشكال مكعبي شكل ناهموار و با ابعادي حدود 30 سانتيمتر برداشت مي‌نمود، اما به علت انتقال، جابجايي و ذخيره‌سازي اين قطعات مكعب شكل، به تدريج گوشه‌ها و زواياي آنها ضربه خورده و گرد مي‌شدند و به شكل توپ در مي‌آمدند و از اين رو به نام بال‌كلي (رس توپي) شناخته مي‌شوند.
تصوير هوايي از رخنمون شرقي حوزه بووي (Bovey Basin)
تركيب شيميايي: بال‌كلي نوعي رس، همانند كائولن مي‌باشد و تفاوت آن با كائولن در داشتن پلاستيسيته بالا و مقاومت كمتر در برابر حرارت است. اما در تركيب شيميايي بال‌كلي و كائولن تفاوت چنداني ديده نمي‌شود و تنها در نسبت و ميزان سيليس شركت‌كننده در تركيب داراي اختلاف مي‌باشند. تركيب عمومي بال‌كلي‌ها غالباً شامل 20 تا 80 درصد كائولينيت، 10 تا 25 درصد ميكا و 6 تا 65 درصد سيليس (كوارتز) مي‌باشد. به‌علاوه كاني‌هاي فرعي ديگر و برخي مواد كربناته كه داراي منشاء گياهي مي‌باشند در تركيب آنها حضور دارند. البته در منابع مختلف تركيبات ديگري نيز براي آنها ذكر گرديده كه داراي تفاوت‌هاي اندك مي‌باشند مثلاً مقدار كائولينيت را بين 20 تا 95 درصد، كوارتز 10 تا 70 درصد، ايليت و كلريت 5 تا 45 درصد ذكر كرده و مواد آلي، مونت‌موريونيت‌ها، تركيبات آهني، اكسيد تيتان و نمك‌هاي محلول را از جمله ناخالصي‌هاي آن در نظر گرفته‌اند. بايد توجه داشت كه گستره دامنه تغيير در تركيب شيميايي و كاني‌شناسي و نيز در اندازه رس‌هاي سازنده تركيب، به مشخصات و ويژگي‌هاي متفاوت و منحصر به فرد رگه‌هاي رسي نازك شكل گرفته در داخل يك پهنه رسوبي بستگي دارد.
منشاء و نحوه شكل‌گيري: بال‌كلي يك رس رسوبي مي‌باشد كه داراي منشاء طبيعي بوده و نيز به عنوان يك رس ثانويه شناخته مي‌شود، اين بدان معناست كه عوامل هوازدگي طبيعي باعث انتقال آن از محل و منشاء اوليه خود كه از آن سرچشمه گرفته است گرديده‌اند، رنگ طبيعي آن مي‌تواند از زرد كم رنگ تا مشكي متغير باشد كه اين تغير رنگ به حضور ساير كاني‌هاي موجود در آن و ساير موادي كه با آن رسوب كرده‌اند، بستگي دارد. اين ماده عموماً با درصدي از ماسه و رسوبات كربن دار (ليگنيت) همراه مي‌باشد، به‌طور مثال برخي از لايه‌ها به‌طور عمده از ماسه‌هاي كوارتزي ساخته شده‌اند و برخي واحدها تقريباً به‌طور كامل ليگنيتي هستند، اما اكثر لايه‌هاي سازنده بال‌كلي‌ها مشتمل بر تركيبي از كاني‌هاي رسي ريز دانه (به ويژه كائولينيت) به همراه تركيب متغيري از رسوبات سيليس و كربن‌دار مي‌باشند. عاملي كه باعث تغير در نسبت عناصر تشكيل‌دهنده آن مي‌شود، به محتوي مواد ورودي به رودخانه و هر محيط رسوبگذاري كه رسوبات در آنجا ته‌نشست مي‌يابند بستگي دارد، در حقيقت محتوي رسوبات و كاني‌هاي رسي موجود در آنها به‌طور عمده به سنگ منشاءهايي كه از آنها ايجاد گرديده‌اند وابسته است. تحقيقات نشان مي‌دهد كه هوازدگي عميق و طولاني مدت سنگهاي منشاء، تقريباً تمام اكسيدهاي آهن موجود در آن را از بين مي‌برد، اين اكسيد‌ها در واقع عامل اصلي رنگ‌هاي زرد، قهوه‌اي و يا قرمز در نهشته‌هاي رسي شكل گرفته در حوضه رسوبي محسوب مي‌گردند. از رس‌هاي رنگي شكل گرفته حاصل از اين اكسيد‌ها عموماً براي ساخت آجرهاي ساختماني، لوله‌هاي فاضلاب و سفال‌هاي رنگي استفاده مي‌شود ولي در صنايع سراميك‌هاي سفيد كاربرد ندارند. در مناطقي كه زمين هاي بالادست و ارتفاعات يك حوضه رسوبي، از سنگهایی با منشاء گرانيتي هستند و منابع و ذخاير رسي از هوازدگي عميق آنها شكل گرفته است، بال‌كلي‌هاي حاصل از آنها خصوصياتي شبيه به كائولينيت‌ها خواهند داشت، يعني داراي ذرات درشت و نه چندان پلاستيك اما داراي رنگ پخت سفيد مي‌باشند، ولي چنانچه منشاء كاني‌هاي رسي، آلتراسيون سنگ‌هاي ديگري به غير از گرانيت‌ها باشد، رس‌هاي شكل گرفته اغلب داراي قطعات سازنده كوچكتري بوده و خصوصيات پلاستيسيته بالا دارند اما در عوض داراي رنگ پخت تيره‌تر (زرد تا كرم) مي‌باشند. به‌طور كلي براي تشكيل و نگهداري ذخيره‌هاي رسوبي بال‌كلي، به يك سري شرايط زمين‌شناسي كم‌ياب احتياج مي‌باشد: اين شرايط شامل: الف – سنگ منشاء‌هايي كه به لحاظ ميزان كائولينيت غني بوده و عمدتاً كم‌ترين ميزان انواع اكسيد آهن را دارا مي‌باشند. ب- فرسايش اين سنگ‌ها و حمل آنها به داخل مانداب‌ها و يا حوضه‌هاي آب شور يا شيرين و ادامه فرسايش تا قطعات سازنده بسيار ريز‌دانه گردند. ج- فرسايش محدود و كم دامنه بعدي و يا دفن عميق رسوبات حاصل از مرحله قبل در نهايت سبب ايجاد واحدهاي بال‌كلي مي‌گردد.
انواع خصوصيات بال‌كلي‌ها: بال‌كلي‌ها مي‌توانند داراي خصوصيات متفاوتي باشند، اين گروه از كاني‌هاي رسي را مي‌توان به دو بخش عمده تقسيم نمود: 1- رس‌هاي با رنگ پخت نسبتاً روشن كه اغلب شامل درصد قابل توجهي از عنصر كربن در تركيب خود مي‌باشند، به اين دسته از رس‌ها، رس‌هاي آبي (تيره يا روشن) گفته مي‌شود (بستگي به رنگ پس از پخت آن دارد) و بخش عمده بال كلي‌ها از اين گروه هستند. 2- رس‌هاي با رنگ پخت سفيدتر اما با خصوصيات پلاستيك كمتر كه به لحاظ محتوايي مقدار اندكي كربن داشته و يا فاقد آن هستند و در عوض داراي درصد قابل توجهي از ماسه‌هاي كوارتزي كوچك مي‌باشند. اين نوع رس‌ها اغلب به عنوان رس‌هاي شكسته شناخته مي‌شوند زيرا دانه‌هاي كوارتز با خصوصيات غيرچسبنده باعث ايجاد ترك و شكستگي سريع در آنها مي‌شوند. برخي از انواع بال‌كلي‌ها داراي خاصيت سياليت هستند كه اين ويژگي آنها را در غالب‌گيري قطعات سراميكي بزرگ نظير قطعات سرويس‌هاي بهداشتي ارزشمند مي‌نمايد (در واقع باعث افزایش سیالات دو غاب‌های ریخته‌گری مي‌شوند يعني اگر بخواهيم بدون اینکه آب اضافه کنیم دوغاب را سیال کنیم به اين ترکیب بال‌کلی اضافه می‌کنیم).

نانو رنگدانه‌هاي سراميكي

اخيرا استفاده از نانو رنگدانه‌هاي سراميكي(Pigment) در دكور كاشي‌هاي سراميكي (Inkjet Printing) رايج شده است در اين مقاله مكانيزم رنگ‌زني و عملكرد نانوپيگمنت‌هاي CoFe2O4,CoAl2O4,Au(TI,Cr,Sb)O2 با استفاده از XRD,DRS و كالريمتري بررسي شده است. اگرچه ميكروپيگمنت‌هاي رايج مورد استفاده در صنعت سراميك داراي شدت رنگ بالايي هستند مي‌توان از نانوپيگمنت‌ها برخلاف اندازه بسيار كوچك‌شان (زير 50 نانومتر) نيز شدت رنگ قابل قبولي گرفت. اما بايد توجه داشت كه نانوپيگمنت‌ها داراي محدوديت‌هاي دمايي بوده و امكان استفاده دما بالا از آنها به دليل رشد افراطي دانه‌ها وجود ندارد.

مقدمه:
نانوپيگمنت‌ها، مواد آلي يا غيرآلي با اندازه كمتر از 100 نانومتر هستند كه به‌طور شيميايي غير محلول بوده و از لحاظ فيزيكي نيز نسبت به پايه يا بايندرهاي كه همراه آنها مورد استفاده قرار مي‌گيرد خنثي مي‌باشد. امروزه يك رنج وسيع از مواد با اندازه دانه 100تا200 نانومتر در صنعت مورد استفاده قرار مي‌گيرند. به‌طور مثال پيگمنت‌هاي بر پايه ميكا با سايز دانه 20 نانومتر با اثر پيرلسنت در صنايع لوازم‌آرايشي، پلاستيك، پوشش‌ها و اتومبيل استفاده مي‌شود. كاربرد ديگر نانوپيگمنت‌ها، يك نوع جديد صفحه فسفري است كه در تيوب‌هاي كاتديك تلويزيون‌ها قرار داده شده و از نانو پيگمنت‌ها براي بهبود كنتراست و رنگ زمينه استفاده مي‌كند.
استفاده از نانو ذرات مي‌تواند عملكرد پيگمنت‌ها را بهبود بخشد. به‌طور مثال در پوشش‌هاي آلي، نانوپيگمنت‌ها مي‌توانند خواص مكانيكي و اصطكاكي مانند سختي، كرنش شكست، مقاومت كششي و مقاومت سايشي را با حفظ تافنس بهبود بخشند. خصوصيت ديگر نانوذرات، كوچك‌تر بودن آن نسبت به طول موج طيف مرئي است كه سبب عدم پراش و بازتاب در محدوده نور مرئي شده و در نتيجه مي‌توان نانوكامپوزيت ترانسپارنت ايجاد كرد. اين امر امكان توليد پوشش‌هاي ترانسپارنت با مقاومت بالا را مي‌دهد. اما بايد توجه داشت كه پودرها با اندازه دانه كوچك داراي سطح ويژه زيادي هستند و در نتيجه احتمال ايجاد آگلومره بسيار زياد مي‌شود. اما اين امر در مورد پيگمنت‌هاي سراميكي سبب ايجاد يك بازار مصرف زياد شده است زيرا به دليل سطح مخصوص زياد، پوشش سطحي آنها زياد بوده و با توجه به نقاط بازتابش فراوان، بازتابش را افزايش مي‌دهد.
علاوه‌بر آن استفاده از اين ذرات ريز در فرمولاسيون خمير چاپ، توزيع يكنواخت و هموژن همراه با بايندرها را نتيجه مي‌دهد كه سبب افزايش استحكام مكانيكي اين خمير چاپ‌ها بعد از خشك‌شدن مي‌شود. بعد از مخلوط شدن يكنواخت، پيگمنت‌هاي نانو سايز اثرات بهتري را در عمليات سايش و پوليش از خود نشان مي‌دهند.
اين مقاله دكورهاي سراميكي با استفاده از نانوذرات به خصوص در كاشي‌هاي پرسلاني را مورد بررسي قرار مي‌دهد. اين پيگمنت‌ها، افكت لوستر و هنري به لعاب مي‌دهد. بررسي‌هاي اخير درمورد لوستر‌هاي مدرن نشان مي‌دهد كه اين پيگمنت‌ها توسط نانوكريستال‌هاي مس و نقره شكل مي‌گيرد. هم‌چنين احتمال ايجاد آن توسط يك لايه نازك اكسيد‌تيتانيوم برروي يك پايه ترانسپارنت مانند مسكويت به جاي يك سطح پيرلسنت وجود دارد.
يكي از مهم‌ترين روش‌هاي دكورزني در سراميك استفاده از روتوكالرها است كه استفاده از نانوپيگمنت‌ها مي‌تواند مشكلات ناشي از استفاده ميكروپيگمنت‌ها مانند بسته شدن نازل‌ها و توزيع غير‌يكنواخت را كاهش‌دهد. علاوه‌بر آن كيفيت تصويري بهتري با استفاده از اين پيگمنت‌ها مي‌تواند ارائه شود. پيگمنت‌هاي سراميكي رايج با رنج اندازه بين 10-1 ميكرومتر مي‌باشد. اما نانوپيگمنت‌هاي سراميكي با رنج دانه 10 تا80 نانومتر اكنون مورد بررسي قرار گرفته‌اند و شدت رنگ خوبي در يك رنج گسترده در دماي پخت مي‌دهد.

كارهاي تجربي
چهار نوع سوسپانسيون نانوپيگمنت براي چاپ توسط روتوكالر با رنگ‌هاي زرد، مشكي، ارغواني و فيروزه‌اي تهيه شد. اين سوسپانسيون‌ها (جوهرهاي نانوسايز) به صورت اكسيدهاي سراميكي يا فلزات سنتز شده در يك حلال آلي تهيه مي‌شود. آناليز اين پيگمنت‌ها با استفاده از میکروسکوپ الکترونی SEM-FEG و (STEM (Transmission Electron Microscopy Supra40 و یا با استفاده از سیستم (DLS(Dynamic Light Scattering و Instrument.Malven UK و بررسي تركيب فازي با استفاده از پراش اشعه ايكس دما بالا (Xpert Pro, panalyticalAlmelo,The Netherland) انجام شد، تمامي جوهرهاي نانوسايز به صورت تست drop 0.05 تا 0.1 (ميلي‌گرم/سانتي‌متر مربع) بر روي بدنه‌هاي خام سراميكي و با كنترل ميزان نفوذ براي رسيدن به ميزان تجمع واقعي پيگمنت‌ها اعمال مي‌شود. پوشش‌هاي شيشه‌اي تجاري (F1,F2,F3,4) و لعاب‌هاي (S1,S2,S3) و يك بدنه پرسلاني استون‌ور با خواص شيميايي و فيزيكي متفاوت انتخاب مي‌شوند. اين نمونه‌ها در يك كوره الكتريكي با سيكل سريع (60MIN- Cold To Cold) در دماي حداكثر با رنج 800 تا1200 درجه سانتيگراد پخت مي‌شود. نمونه‌هاي پخته شده توسط پراش اشعه ايكس براي بررسي تغيير فاز و اندازه دانه‌ها مورد مطالعه قرار مي‌گيرد و سپس اندازه دانه‌ها با استفاده از معادله Scherrers محاسبه مي‌شود.
طيف جذبي نوري نمونه‌هاي پخته شده در رنج (300 تا 1100 نانومتر VV-VISIBLE-NIR با اسپكتروسكوپي بازتابشي نفوذي (DRS,λ35,Perkin Elmer,Wellesley,USA)ثبت شد. بازتابش (∞R) با استفاده از معادله Kubelka-Munk به جذب (k/S) تبديل مي‌شود:
k/S= 2(1-R∞).(2R∞)-1
پارامترهاي CIE lab از طريق اندازه‌گيري‌هاي انجام شده توسط يك اسپكتروفتومتر پرتابل با 65=D و زاويه جذب استاندارد10 درجه (MSXP400 Hunterlab Miniscan, white glazed tile refrence 31.5=x ,33.3=y) انجام گرفت.
براي مقايسه رنگزني نانوپيگمنت‌ها با پيگمنت‌هاي معمولي، چهار پيگمنت كه در مقياس ميكرومتريك زرد مشكي ارغواني و فيروزه‌اي هستند با لعاب S1 و پوشش شيشه‌اي F1 مخلوط مي‌شود. بايد دقت شود كه ميزان پيگمنت‌ها در همه يكسان باشد. اين نمونه‌ها در كوره الكتريكي پخت شده و تحت آناليز با دستگاه‌هاي كالريمتري، XRD,UV-VISIBLE-NIR قرار مي‌گيرند.

نتايج و بحث
نانوپيگمنت‌هاي ارغواني
طيف‌هاي قرمز توسط نانوذرات فلز طلا ايجاد مي‌شود. در حقيقت ذرات نانوفلزات مانند طلا، نقره و مس داراي جذب زياد بوده و نور مرئي را پراكنده ساخته و شدت رنگ را زياد مي‌كنند. اين خاصيت منحصربه‌فرد به دليل نوسان‌هاي تجمعي الكترون‌هاي هادي كه به نام سطح پلاسما شناخته مي‌شوند، مي‌باشد. رزونانس اين الكترون‌ها سبب ايجاد يك جذب پهن در طيف نور مرئي مي‌شود.
انرژي و شكل باند پلاسما براساس سايز و مورفولوژي نانوذرات تغيير مي‌كند و مي‌تواند براساس رزونانس انرژي و پهناي باند تخمين زده شود. طيف بازتابشي نفوذي سراميك‌هاي رنگ شده با پيگمنت‌هاي نانوطلا، يك باند پلاسمايي را نشان مي‌دهد كه از خصوصيات ذرات كروي است و داراي انرژي ثابت (1-Cm 19000 يا 1- ev 2.3)

بررسي عوامل موثر در قيمت تمام شده مواد معدني

همان‌طوركه مي‌دانيم بخش اصلي مواد اوليه محصولات سراميكي و مشخصاً كاشي به‌طور مستقيم يا غيرمستقيم مواد معدني مي‌باشد. (حدود90 تا 95 درصد) به‌عبارت ديگر تمام يا بخشي از اجزاي مختلف كاشي اعم از بدنه، لعاب، رنگ و ... از مواد معدني غيرفلزي كه عمدتاً از خانواده رس‌ها هستند تشكيل شده‌اند مانند سيليس، فلدسپار، كائولن، بال‌كلي، بنتونيت، ايليت، دولوميت و ... كه به‌طور كلي به ‌آنها خاك‌هاي صنعتي اطلاق مي‌گردد. بنابراين با توجه به نقش تعيين‌كننده مواد معدني در توليد كاشي و مقدار مصرف بالاي آن، در كنار هزينه‌هايي نظير انرژي و نيروي انساني بخش قابل توجهي از هزينه‌هاي يك واحد توليدي كاشي به مواد اوليه (مواد معدني) مربوط مي‌شود. از آنجايي كه ساليانه ميليون‌ها تن ماده معدني جهت توليد كاشي در كشور مصرف مي‌شود و جريان نقدينگي قابل ملاحظه‌اي را ايجاد مي‌كند، در اين مقاله سعي بر آن است كه عوامل هزينه‌اي مربوط به استخراج خاك‌هاي صنعتي كه عموماً جزء معادن كوچك هستند مورد بررسي قرار گيرد.
مهمترين عوامل موثر درقيمت تمام شده ماده معدني كه در محاسبات فني و اقتصادي معادن نيز تعيين‌كننده می‌باشند عبارت است از :

-1 هزينه‌هاي سرمايه‌اي :
با استهلاك سرمايه، اين هزينه به معدن تحميل می‌شود.

-2 هزينه‌هاي جاري :
در طول فعاليت معدن، هزينه‌هاي مختلفي به عنوان هزينه‌هاي جاري صرف می‌گردد.
-3 هزينه پرداخت قيمت پايه :
به ازاي هر تن ماده معدني استخراج شده، مبلغ مشخصي به حساب خزانه واريز می‌شود كه به آن حقوق دولتي نيز گفته می‌شود.

-4 ماليات :
همانند تمام واحدهاي اقتصاي ، معادن نيز مبلغي را به عنوان ماليات پرداخت می‌نمايند.

-1 هزينه‌هاي سرمايه اي :
هزينه‌هاي سرمايه‌اي از قبيل خريد ماشين‌آلات سنگين و سبك شامل بولدوزر، لودر، بيل‌مكانيكي، كاميون، ماشين تداركات و نيز ادوات اصلي حفاري نظير دريل واگن، كمپرسور، پرفراتور و هم‌چنين هزينه ساختمان و تأسيسات و راه به‌علاوه هزينه‌هايي كه در مرحله اكتشاف ماده معدني شده است مي‌باشد. استهلاك سرمايه‌هاي مذكوركه با نرخ‌هاي مختلف مستهلك مي‌گردند، درتمام سال‌هاي عمر معدن ادامه دارد و به‌عنوان يك آيتم مهم و مؤثر در قيمت‌تمام‌شده ماده معدني محسوب مي‌گردد.

-2 هزينه‌هاي جاري :
اين هزينه‌ها شامل هزينه‌هاي پرسنلي، سوخت، لوازم و ادوات مصرفي، مواد غذايي، تعمير و نگهداري، هزينه‌هاي استخراجي و نيز هزينه‌هاي متفرقه و پيش‌بيني نشده مي‌باشد.
از آنجايي كه هزينه‌هاي استخراجي بخش قابل توجهي از هزينه‌هاي جاري را تشكيل مي‌دهد و از طرفي برخلاف ساير موارد فوق، مختص واحد‌هاي معدني مي‌باشد مورد بررسي بيشتري قرارمي‌گيرد.
هزينه‌هاي استخراج مواد‌ معدني: با توجه به روش استخراج كه خود تابعي است از نوع ماده معدني و خواص آن، شكل و امتداد ذخيره، توپوگرافي زمين و... اين هزينه‌ها نيز متغير است. مثلاً در يك معدن فلدسپارسديك كه ماده معدني به‌صورت سنگ بوده و سختي آن بر اساس معيار Mohs حدود 6 تا 7 است و رگه ماده معدني تقريباً يك‌نواخت مي‌باشد، معمولاً از روش حفاري و آتشباري جهت استخراج ماده معدني استفاده مي‌شود. در حالي‌كه در يك معدن بنتونيت كه ماده معدني به شكل خاك است با استفاد از بولدوزر اقدام به استخراج و دپوي ماده معدني مي‌گردد. هم‌چنين در صورت وجود رگه‌هاي باطله دركانسار، شرايط به‌گونه‌اي ديگر خواهد بود و براي جلوگيري از اختلاط ماده معدني و باطله، عمليات استخراج با استفاده از بيل‌مكانيكي و به‌صورت انتخابي (METHOD SELECTIVE) صورت مي‌گيرد و هم‌زمان، بولدوزر عمليات دپوسازي را انجام مي‌دهد.
با توجه به انتخاب هر يك از روش‌هاي استخراجي مذكور و نيز با توجه به حجم عمليات، هزينه‌ها متفاوت خواهد بود. مثلاً در روش انفجاري، هزينه‌هاي عمده مربوط به حفر چال‌هاي آتشباري و نيز خريد مواد منفجره مي‌باشد. در حالي‌كه در روش‌هاي ديگر اگر ماشين‌آلات خريداري شده باشد در اين بخش هزينه چنداني تحميل نمي‌شود (بلکه هزينه سرمايه‌ای بيشتری خواهد داشت.) ولي در صورتي كه ماشين‌آلات اجاره‌اي باشد‌، اجاره ماشين‌آلات هزينه‌هاي اين بخش را به شدت افزايش خواهد داد. به هر حال دقت در انتخاب روش و بهينه‌سازي عمليات استخراجي تأثير چشمگيري در كاهش هزينه‌هاي استخراجي خواهد داشت. هم‌چنين اگر نياز به عمليات جانبي نظير سرند جهت جداسازي خاكه از سنگ و يا سنگجوري دستي جهت جداسازي سنگ‌هاي باطله باشد به همان نسبت به هزينه‌هاي استخراج ماده معدني اضافه خواهد شد.

-3 هزينه پرداخت قيمت پايه ماده معدني:
از آنجا‌يي كه معادن جزء منابع ملي هستند به ازاي هر تن ماده معدني استخراج شده، مبلغي به عنوان قيمت پايه يا حقوق دولتي از طرف بهره‌بردار معدن به دولت پرداخت مي‌شود. اين مبلغ بستگي به نوع ماده معدني دارد و هر سال توسط وزارت صنايع و معاون تعيين و اعلام مي‌گردد. با توجه به حداقل ظرفيت استخراج ساليانه كه در پروانه بهره‌برداري معادن درج گرديده است كل حقوق دولتي ساليانه محاسبه و به حساب خزانه واريز مي‌شود. البته چنانچه مقدار استخراج و فروش ماده معدني، بيشتر از ظرفيت حداقلي باشد به‌همان نسبت حقوق دولتي ساليانه نيز افزايش مي‌يابد.

-4 ماليات:
به درآمد ناخالص معادن يعني تفاضل درآمد فروش ماده معدني از هزينه‌هاي جاري، استهلاك و حقوق دولتي به‌صورت ساليانه (با استثناي معادني كه در مناطق محروم واقع شده‌اند) ماليات تعلق مي‌گيرد.
جمع هزينه استهلاك متوسط ساليانه‌، هزينه‌هاي جاري ساليانه‌، حقوق دولتي ساليانه و ماليات متوسط ساليانه تقسيم بر حداقل ظرفيت استخراج ساليانه عددي را به‌عنوان قيمت‌تمام‌شده ماده معدني به‌دست مي‌دهد كه اين مبلغ به‌اضافه مبلغي به‌عنوان سود‌، تعيين‌كننده قيمت‌نهايي فروش ماده معدني به كارخانجات كاشي مي‌باشد. عموماً هر چه ميزان استخراج ساليانه بيشتر باشد، قيمت‌تمام‌شده هر تن ماده معدني كاهش خواهد يافت مگر اينكه مقدار استخراج از نقطه سربه‌سري عبور نمايد. البته در بسياري از موارد به دليل عدم توازن عرضه و تقاضا قيمت فروش ماده معدني متناسب با قيمت‌تمام‌شده آن نيست و عوامل ديگري در اين خصوص تعيين كننده است. مثلاً در برخي موارد كارخانجات به علت ضرورت‌هايي، مجبور به خريد ماده معدني با قيمت‌هاي بالا هستند و نيز در بسياري از موارد معدنداران به علت كمبود مشتري و يا رقابت غيرمتعارف با يكديگر ماده معدني را با قيمت‌هاي خيلي كم مي‌فروشند كه در خوشبينانه‌ترين حالت درآمد با هزينه برابر مي‌گردد.
البته كارخانجات مصرف‌كننده علاوه‌بر پرداخت قيمت‌ماده معدني، هزينه‌هاي حمل ماده معدني به كارخانه و نيز هزينه خردايش برخي از مواد معدني را ن

 
عضو  مهندس مهرداد شکوهی رازی مديرعامل شرکت استخراج و فرآوری مواد اولیه شیشه در گفتگو با نشريه سراميك و ساختمان گفت هدفمند شدن یارانه‌ها در این مرحله افزایش قیمت بنزین به رقم لیتری 7000ریال و گازوئیل 1500ریال و گاز صنعتی هر متر مکعب 700ریال و برق نیز با نرخ‌های تعرفه جدید باعث 5/11 درصد افزایش در قیمت تمام‌شده پودر سیلیس شده است.
چنانچه خصوصی شدن به معنی انتقال مالکیت و مدیریت به بخش خصوصی واقعی باشد مسلماً با توجه به انتظارات سرمایه‌گذاران برای سودآوری، در جهت قیمت‌تمام شده معدن تأثیر مثبت خواهد داشت و بازار رقابتی را تقویت خواهد کرد. ولی چنانچه این خصوصی‌سازی به معنی تغییر مدیریت از دولت به تشکیلات شبه دولتی باشد، تنها در جهت ارائه آمار و افقزایش خصوصی‌سازی موثر خواهد بود و تأثیری در زمینه رقابت‌پذیری و کاهش هزینه‌ها و قیمت ‌تمام‌شده نخواهد داشت.
وي يكي از موارد مهم در بخش معدن را شناسنامه‌دار شدن معادن عنوان نمود و گفت مسلماً خریدار محصول معادن هنگامی‌که با مواد اولیه شناسنامه‌دار سر و کار داشته باشد قدرت اتخاذ تصمیم در مورد میزان خرید از محصول معدن و نحوه ترکیب آن در مواد اولیه کارخانجات کاشی را خواهد داشت. متأسفانه در حال‌حاضر به دلیل رقابت بسیار فشرده در صنعت کاشی و سرامیک تمام توان تولیکنندگان کاشی و سرامیک مصروف کاهش قیمت‌تمام‌شده و در نتیجه تأمین مواد اولیه ارزان قیمت می‌شود که این امر آنان را به سوی خرید از معادن غیرشناسنامه‌دار سوق داده و نهایتاً باعث افت کیفیت محصول تولیدی آنها شده است. نمونه‌های بسیاری از این محصولات با کیفیت پائین که در مدت کوتاهی جلای لعاب از بین رفته و یا محصول استحکام لازم را نداشته است قابل ذکر می‌باشد.

وي هم چنين چگونگی تأثیر روش‌های استخراج و اکتشاف و فرآوری صنعتی را بسيار حائز اهميت دانست و افزود مسلماً در صورتی‌که دانش استخراج معدن در زمینه استخاج اعمال گردد با اتخاذ روش‌های استخراج Selective امکان استخراج گزینه‌ای فراهم می‌شود و به این ترتیب از همان بدو کار معدن، مواد معدنی به تفکیک کیفیت قابل استخراج خواهد بود. از سوی دیگر فرآوری مواد معدنی بخش تفکیک‌ناپذیر از فرآیند استخراج و تحویل مواد به مصرف‌کننده آن می‌باشد و بدون فرآوری مناسب امکان تحویل کالای قابل مصرف به معنی واقعی آن وجود نخواهد داشت.اتخاذ روش‌های اکتشاف به منظور تعیین کیفیت ماده معدنی و گزینش روش استخراج مناسب به منظور استخراج گزینه‌ای کیفیت‌های مختلف قطعاً به کاهش قیمت‌تمام‌شده استخراج و ارائه کیفیت بالاتر مواد اولهی معدنی کمک خواهد کرد.

 
وي در خصوص قیمت تمام‌شده مواد معدني اظهار داشت بررسی کلی، قیمت‌تمامشده و عرضه کالای داخلی در هر صورت از کالای خارجی به دو علت که یکی مسافت و تأثیر آن بر روی قیمت‌تمام شده و دیگری تعرفه‌های کالاست، بایستی پایین‌تر باشد و در صورتی‌که خلاف آن دیده ‌شود موردی استثنایی خواهد بود. ولی در بعضی موارد نیز دیده می‌شود که فروشنده خارجی به منظور کنار زدن رقبای داخلی قصد عرضه مواد اولیه به قیمت‌هایی ارزان‌تر از کالای داخلی را دارد که در این صورت وضع تعرفه‌های مناسب به رقابت‌پذیری کالای داخلی کمک خواهد کرد.
البته این نکته نیز نباید از نظر دور بماند که وضع تعرفه بالا و ممنوعیت ورود بایستی فقط در مواردی اعمال گردد که کالای مشابه‌ کالای داخلی از خارج از کشور عرضه شود. والا اگر برای مواد اولیه‌ای که مشابه داخلی ندارد این شرایط را ایجاد کنیم تنها موجب بالا رفتن قیمت‌تمام‌شده محصول کارخانجات و نهایتاً عدم رقابت‌پذیری آنها در بازارهای صادراتی خواهد شد که این مهم باید با تعامل تولیدکنندگان معدنی، کارخانجات مصرف‌کننده مواد اولیه و مسئولین دولتی حل و فصل گردد که هم منافع ملی و هم قدرت رقابت‌پذیری تولیدکننده محفوظ بماند.

 

عضو  محمد بهزادیان مديريت عامل شركت سیلیکات شرق در گفتگو با نشريه سراميك و ساختمان در خصوص هدف‌مند شدن یارانه‌‌ها عنوان داشت كه هدف‌مند شدن یارانه‌‌ها به سهم خود در ارتباط با حامل‌های انرژی مانند گازئیل، برق در افزایش هزینه‌های تولید (بهره‌برداری و استخراج) به‌طور مستقیم و در سایر موارد حمل و نقل و خدمات اکتسابی از واحدهای مختلف نیز غیرمستقیم تاثیر موثر داشته است.
وي افزود به عنوان شاخص در مورد مصرف گازئیل که میانگین نیاز ماهیانه این واحد بیست‌هزار لیتر می‌باشد، مقایسه نرخ‌های قبل از اجرای قانون فوق و بعد از اجرای آن، حاکی از افزایش هزینه‌ها و نهایتاً افزایش قیمت تمام شده ماده معدنی می‌باشد. میزان دقیق افزایش به علت نسبی بودن آیتم‌های مختلف و لحاظ میزان تراکم و سختی هریک از آنان و اینکه باطله همراه پا پوشاننده هرکدام به چه میزان و مقداری باشد، قابل اندازه‌گیری نبوده و اقلام و اعداد محاسبه شده و طبقه‌بندی شده‌ای را نمی‌توان اعلام نمود.
در مورد خصوصی‌سازی به جهت عدم شمول کانی‌های غیرفلزی که حوزه فعالیت ما است، نمی‌توان اظهارنظر نمود.
ايشان يادآور شد شناسنامه‌دار شدن معادن، امری بسیار مثبت و تاثیرگذار در بهبود و روند فعالیت‌های معدنی خواهد بود. در مورد خاک‌های صنعتی از اولین مرحله یعنی بهره‌برداری و استخراج و پروسس و فرآوری، تا کاربرد نهایی یعنی صنعت و مصرف، شناخت دقیق و آگاهی کامل و تضمین شده از آنچه در اختیار قرار می‌گیرد و به مصرف می‌رسد، نه تنها آسودگی خاطر و اعتماد و اطمینان لازم را تامین می‌نماید بلکه از هدر رفتن و پرت سرمایه و انرژی جلوگیری نموده و اعتماد به نفس و تقویت انگیزه‌های دست‌اندرکاران امور صنعت و تولید را موجب می‌گردد. ولی نسبت به اجرای آن همه بخش‌های درگیر باید هماهنگ و به مساعدت این پروژه ارزشمند پرداخته و از هیچ اهتمامی دریغ نورزند از مدیران سازمان‌ها و وزارت صنایع و معادن تا خانه معدن و کمیته‌های زیر مجموعه آن.
وي عنوان نمود روش‌های اکتشاف و استخراج، در همه معادن سطح کشور از یک اصل و قعده مشترک و مشابه تبعیت نمی‌کند. به عبارت بهتر تاکنون هیچ مرجع و منبع فنی و عملی ناظر بر ای نمقوله حضور عینی و فعال و درخور توجهی را نشان نداده است. هماهنگ‌شدن و روش‌مند شدن شیوه‌های بهوه‌برداری و استخراج در وضعیت‌های متفاوت و مختلف، خود بسته به نوع ماده معدنی و شرایط معدن یک پدیده مثبت و موثر در ارتقاء کیفیت و نهایتاً بهینه‌کردن مصرف انرژی‌های مختلف و هزینه‌های مصروفه در استحصال و دسترسی هرچه بیشتر و ارزانتر مواد معدنی می‌باشد. کوشش و اهتمام ادارات صنایع و معادن شهرستان‌هائی که معادن قابل توجهی را تحت پوشش دارند نقش اصلی را ایفاء می‌نمایند که با هماهنگی نهادهای صنفی چون خانه معدن و انجمن‌های مشابه و مانند آن می‌توانند کارآئی خود را افزایش بخشیده و موثر و موفق باشند.
وي گفت مهمترین مساله در یک معدن پس از کیفیت، تناسب قیمت‌تمام شده با آن ماده معدنی است که شامل:
الف- هزینه نیروی انسانی
ب- انرژی
ج- ماشین‌آلات
د- سایر هزینه‌ها: شامل حقوق دولتی، مالیات، بازباریابی، توسعه و اکتشاف حین استخراج و ...
که در بخش ماشین‌آلات در حال حاضر نگران‌کننده‌ترین فاکتور، مربوط به افزایش قیمت‌تمام شده است، اعم از قیمت ماشین‌های ورداتی، یا مونتاژ (طرح هپکو) تا کیفیت و طول قطعات و نمایندگان فروش در ایران و گارانتی، ورداتی که به خصوص موضوع گارانتی بسیار ضعیف و غیر متعهدانه بوده و علاوه‌بر نگرانی عملاً هزینه‌ها را نیز افزایش می‌دهد.
وي در نهايت عنوان نمود به‌عوان مثال یک دستگاه چکش هیدرولیک قابل نصب بر بی مکانیکی با مارک سندویک (فنلاند) به نمایندگی شرکت صبا ماشین، با قیمت بالای چهل میلیون تومان در تابستان سال جاری، خریداری کرده‌ایم و تا به حال سه بار نیاز به تعمیر و تعویض بوش و سایر قطعات مربوط به آن را با صورف هزینه بسیار تجربه کردیم این وضعیت نگران کننده، هرگز در رقابت جهانی به‌خصوص در مقایسه با چین و هندوستان ما را رتبه‌ای نمی‌بخشد و مطمئناً با این شرایط قادر به کسب امتیازی در بازار‌های بین‌المللی نخواهیم‌بود ... .

 

 
عضو  مهندس معصومي از شركت سوراوجين عقيق در گفتگو با نشريه سراميك و ساختمان گفت: اجرای قانون هدفمند نمودن یارانه‌ها یا به تعبیر دقیق‌تر تصحیح و آزادسازی قیمت حامل‌های انرژی از آن‌جایی‌که منجر به تغییر روش مصرف و جلوگیری از هدر رفتن انواع انرژی و آموزش صرفه‌جویی در تمام عرصه‌ها گردید امری مثبت می‌باشد اما در روش اجرا، بسیار شتابزده و در تناقض با روح و دوره اجرای قانون و با شیب تند انجام‌گردید و موجب بروز شوک‌های متعدد به‌ویژه در بخش‌های تولیدی گردید. علی‌ایحال پس از اجرای قانون، بسته به نوع ماده معدنی و هزینه‌های باطله‌برداری و نیز میزان حمل و نقل داخلی در معادن تا واحد عمل‌آوری مواد حدوداً بین 10 تا 15 درصد به‌طور مستقیم افزایش قیمت داشته‌ایم. البته تاثیرات غیرمستقیم افزایش قیمت‌ها را هم از اواخر اسفند ماه به بعد تجربه کرده‌ایم. در بخش افزایش هزینه‌های غیرمستقیم هزینه‌های حمل و افزایش قیمت ماشین‌آلات معدنی که عمدتاً ساخت خارج است نقش مهمتری را داشته است.

ايشان يادآور شد بدون تردید اداره واحدهای معدنی هم مثل سایر واحدهای تولیدی توسط بخش خصوصی واقعی، نه‌تنها موجب کاهش قیمت‌ها در شرایط رقابتی شده بلکه ارتقای مستمر کیفیت تولیدات را به‌همراه خواهد داشت. همچنین در درازمدت شاهد حضور گسترده و رقابتی به منظور کسب سهم بالاتری از بازارهای جهانی خواهیم بود.
ايشان افزود در صدور مجوزها و پروانه‌های اکتشاف و بهره‌برداری معدنی در سال‌های گذشته، توجه کافی به صلاحیت مالی و فنی دارندگان پروانه نشده است، لذا ظهور پدیده " معادن غیرشناسنامه‌ای و معدنکاران غیرحرفه‌ای" را تشدید نموده است. امید است با سرعت بخشیدن در ابلاغ اصلاحیه قانون معادن و توجه جدی به صلاحیت‌ فنی و مالی شرکت‌کنندگان در مزایده‌های معدنی استان‌ها و در نهایت کمک به شکل‌گیری گروه‌های بزرگ از شرکت‌های معدنکاری، در بخش خصوصی و نه شبه خصوصی و با بهره‌برداری اصولی از معادن و صیانت از ذخایر معدنی کشور تضمین گردد. در حال حاضر نیز عدم همکاری مصرف‌کنندگان خاک‌های صنعتی با بهره‌برداران حرفه‌ای معادن موجب تقویت معدنکاران غیرحرفه‌ای و تضعیف شرکت‌های معدنی شناسنامه‌دار خواهد شدکه این موضوع در درازمدت به زیان مصرف‌کنندگان در صنعت سرامیک و دیرگدازها شده چراکه تضییع ذخایر با ارزش معدنی را به دنبال دارد. در کوتاه مدت هم نمی‌تواند جبران خسارت‌های ناشی از مصرف مواد اولیه ارزان و بدون کیفیت را نماید.
مهندس معصومي خاطرنشان كرد در سال‌های گذشته به دلیل پر هزینه بودن هزینه‌های اکتشافات معادن به ویژه اکتشافات تحت‌الارضی در محدوده‌های معدنی خیلی کم‌رنگ شده‌ است و گواهینامه‌های کشف ذخایر معدنی صادره عمدتاً محدود به اکتشافات سطحی گردیده است همچنین علی‌رغم ایجاد چند واحد فرآوری مواد معدنی در بخش کانی غیرفلزی سرمایه‌گذاری بسیار ناچیز بوده است در نتیجه تولیدات معدنی غالباً به‌صورت خام عرضه شده‌که علاوه بر عدم سودآوری مناسب و کم‌رنگ شدن بحث اشتغال، موجب هدر رفتن ذخایر معدنی می‌شود که نهایتاً منجر به از بین رفتن مزیت‌های بخش معدن در عرصه اقتصاد می‌گردد.
وي يادآور شد قیمت تمام شده مواد معدنی هنوز در تعدادی از معادن (در بخش کانی غیرفلزی) جزء مزیت محسوب می‌شود.چنانچه در آینده، فاکتورها و عواملی چون تامین ماشین‌آلات سنگین معدنی با قیمت‌های حمایتی، اداره اصولی معادن به ویژه در امر اکتشاف، استخراج و فرآوری همچنین تشکیل گروه‌های بزرگ معدنی با هدف تجمیع بهره‌برداران کوچک معدنی (که فاکتور مهمی در کاهش قیمت‌های تمام شده است) و نظایر آن مورد توجه قرار گیرد، می‌تواند مزیت قیمت تمام شده پایین رقابت‌پذیری معادن کشور را همچنان حفظ نماید.
علاوه بر موضوعات مطروحه فوق سامان دادن به ناوگان حمل و نقل ریلی، جاده‌ای و ایجاد شرکت‌های بزرگ حمل و نقل و خارج شدن از سیستم حمل و نقل "خود راننده" کنونی، اجرای پروژه‌های زیربنایی مانند احداث راه‌ها، تامین آب و برق، ارتباطات (اجرای کامل ماده28 قانون معادن توسط وزراتخانه‌های ذیربط) و حمایت از بهره‌برداران حرفه‌ای معدنی از طریق اعطای گسترده تسهیلات بدون بهره یا کم‌بهره به منظور توسعه امر اکتشاف، نوسازی ماشین‌آلات معدنی و توسعه صنعت فرآوری در معادن می‌تواند در آینده نه‌چندان دور موجبات رونق و شکوفایی معادن و صنایع معدنی را فراهم آورد.
کلام آخر این‌که، حسب اظهار رئیس محترم انجمن تولیدکنندگان سرامیک در نوزدهمین نمایشگاه بین‌المللی کاشی و سرامیک، ظرفیت ایجاد شده تولید کاشی و سرامیک کشوردر سال 1390 بالغ بر 600 میلیون مترمربع می‌باشد و با احتساب 850 میلیون مترمربع مجوزهای صادره که در مراحل مختلف پیشرفت کار می‌باشند در آینده ظرفیت، بالغ بر 1450 میلیون مترمربع خواهد شد. لذا بدون چون و چرا از هم‌اکنون دغدغه اصلی تولیدکنندگان صنعت سرامیک می‌بایستی موضوع تامین مواد اولیه معدنی مرغوب و حفاظت و صیانت از ذخایر معدنی غیرفلزی (گروه خاک‌های صنعتی) کشور از طریق حمایت از تولیدکنندگان واقعی و حرفه‌ای معدنی باشد.

مروری بر عیوب کاشی، علل شکل‌گیری و روش‌های رفع آن

مسلماً افرادی که در کارخانجات تولیدی کاشی و سرامیک مشغول به کار هستند با عیوب کاشی کم و بیش آشنایی دارند. بحث و بررسی انواع عیوب مشاهده شده در کاشی‌ها، توضیح علت شکل‌گیری آن ها و روش های رفع آن می تواند برای مهندسین و کارشناسان شرکت‌های تولیدی بسیار مفید باشد. در این مقاله شما با مهم‌ترین عیوب کاشی‌ها و راه حل هایی برای رفع آن آشنا می‌شوید:


حفره:
این عيب شامل يک حفره کوچک يا يک گودي ريز و کوچک است که در سطح لعاب قرار دارد.

علت‌های احتمالی:
اين عيب به دليل حبس حباب‌هاي هوا مي‌تواند باشد. اين مشکل در حين اعمال لعاب (وقتي‌که از سيستم بل استفاده مي‌شود) حاصل مي‌گردد.

راه‌حل پیشنهادی:
براي ممانعت از حبس هوا لازم است سيستم‌هاي اعمال لعاب را در بهترين شرايط قرار دهيم (نه زياد پر و نه در حد مينيمم) اين سيستم‌ها مي‌تواند لوله‌ها و غيره باشد.

حفره:
عيب شامل يک حفره کوچک با ابعاد حدودي يک ميليمتر مي‌باشد و عيب از سطح لعاب تا بدنه نفوذ مي‌کند.
علت‌های احتمالی:
منشا اصلي عيب عدم چسبندگي لعاب به بدنه مي‌باشد و مي‌تواند به علت وجود ذرات خارجي که اثر عايق بودن را دارا هستند ایجاد شود.

راه‌حل پیشنهادی:
1- قبل از اعمال لعاب سطح بدنه کاملاً تميز شوند.
2- همچنين نشتي احتمالي مواد ضد آب، مثل روغن‌ها و گريس در طول خط که ممکن است روي قطعه قبل از اعمال لعاب بيفتد را بايد چک کرد.

حفره:
عيب به دليل حفره‌هاي کوچک در سطح لعاب که ابعاد آنها يک دهم ميليمتر مي‌باشد ايجاد شده و با گودي و فروفتگي کوچکي در سطح ظاهر مي‌شود.

علت‌های احتمالی:
اين عيب از گاز هاي بدنه ناشي مي‌شود واين گازها به دليل حضور ناخالصي‌هايي است که ماهيت آلي دارند.

راه‌حل پیشنهادی:
لازم است چک شود که آيا مواد اوليه داراي مواد آلي است يا نه. بالاخص کاني‌هايي که داراي ترکيبات رسي هستند. لازم است مواد اوليه با الک ريزتري الک شوند. الک 125 ميکرون پيشنهاد مي‌گردد. همچنين پيشنهاد مي‌شود آسياب بدنه را افزايش داد. (زمان سایش را زیاد کرد)

حفره:
اين عيب از وجود حفره بزرگ و دایره‌ای شکل بر روي سطح لعاب ايجاد مي‌شود. ابعاد حفره‌ها حدود يک ميليمتر است لعاب اطراف منقبض شده به‌طوري‌که يک قسمت از بيسکويت خالي از لعاب مي‌باشد.

علت‌های احتمالی:
اين عيب به علت عدم چسبندگي لعاب با بدنه حاصل مي‌شود و به اين دليل است که سطح بيسکويت کثيف بوده و يا ناخالصي‌هاي درشت در بدنه سراميک پايه وجود دارد که غالباً در حين فرايند خشک شدن ايجاد مي‌گردد.

راه‌حل پیشنهادی:
1- سطح بيسکويت بايد کاملاً برس کشيده شده و تميز شود. براي کاهش بروز عيب پيشنهاد مي‌گردد که قطعه قبل از اعمال لعاب و يا انگوب کاملاً خيس شود. آناليز دقيق از باقيمانده دوغاب بدنه روي الک پيشنهاد مي‌گردد. (زبره دوغاب بدنه آزمایش شود)

لعاب نگرفتگي:
عيب عبارت است از فقدان قسمتي از لعاب در طول يک ضلع يا قسمتی از سطح کاشي. فقدان لعاب اغلب چند ميليمتر است که با يک انقباض قابل توجهي در منطقه معيوب همراه است. اين عیب مي‌تواند پديده خزش و حلقه‌اي شدن لعاب را به دنبال داشته باشد.

علت‌های احتمالی:
اين عيب مي‌تواند در فاصله انتقال از خطوط لعاب تا ورودي کوره ايجاد شود. در این حالت قطعه به صورت ناگهانی دچار سايش و خراشيدگي مي‌گردد. این عيب اغلب تحت شرايط زير ايجاد مي‌شود:
1- تماس با راهنماها و ديگر کاشي‌ها در حين انتقال
2- در مجاورت ذخيره کننده‌ها و ماشين‌هاي بارگيري رولر باکس‌ها و يا کوره

راه‌حل پیشنهادی:
بايد پس از اعمال لعاب، کليه خطوط انتقال به دقت بازرسي گردد و توجه زيادي به راهنماها و مناطق انتقال در ماشين‌هاي تخليه و بارگيري و یا تسمه‌های خطوط شود.

لعاب نگرفتگي:
این عيب زمانی وجود دارد که لعاب در نزديکي ضلع کاشي وجود نداشته باشد.
علت‌های احتمالی:
این عيب احتمالاً به دليل چسبندگي بين بدنه، انگوب و لعاب مي‌باشد و مي‌تواند به عنوان مثال از طريق وجود يک ذره دوباره پرس شده و بعضي آلودگي‌هاي ضد آب مثل گريس و روغن و غيره ايجاد شود. اين عيب در مرحله لعاب‌کاري ايجاد مي‌شود و احتمال جوش و تاول و ترک نيز وجود دارد و به‌هرحال بعداز پخت قابل رويت خواهد بود.

راه‌حل پیشنهادی:
پيشنهاد مي‌شود که قبل از اعمال لعاب، بدنه کاملاً تميز باشد. سپس احتمال وجود قطرات مواد ضد آب مثل گريس و روغن و غيره را که ممکن است تصادفي برروي کاشي در حين حرکت و انتقال بريزد را کنترل کرد. نهايتاً کيفيت قطعه را در حين فرايند پرس شدن به‌خوبي بررسي نمود.

ترک
عيب به صورت يک خط خيلي نازک که از لبه کاشي شروع شده و از يک طرف به طرف ديگر کشيده مي شود ظاهر مي‌گردد.

علت‌های احتمالی:
عيب معمولاً از 2 فاکتور که مي‌تواند توام باهم عمل نمايد باشد. اول وجود کوارتز اضافي در قطعه پخته شده و دوم گرادیان حرارتی زياد که در حين سرد کردن ممکن است به‌وجود آيد.

راه‌حل پیشنهادی:
لازم است بازرسي‌هاي منظمي از نمونه پس از خروج از کوره را انجام داد و پروفايل منحني سرد شدن را اصلاح کرد. به اين ترتيب مي‌توان توازن دماي بالا و پايين کاشي را در منطقه بحراني انتقال فاز کوارتز(573 درجه سانتیگراد) برقرار کرد. به‌علاوه بايد بررسي کرد که کوارتز و يا مواد ته مانده در مواد اوليه تغيير نکرده باشد و نهايتاً بايد توجه داشت که ابعاد متفاوت کاشي، تنظيمات خاص منحني حرارتي را نياز دارد.

ترک
عيب به دليل حضور يک ترک يا بيشتر که به بدنه مي‌رسد و به‌طور عمود بر لايه کاشي متمرکز شده است به‌وجود می‌آید.

علت‌های احتمالی:
اين عيب به دليل پيش پخت سريع مي‌باشد. ديگر علت، اختلاف حرارتي زياد بين دماي پايين رولر و بالاي رولر مي‌باشد. علت دیگر نيز مي‌تواند به دليل بعضي از فرايندهاي ناصحيح در پرس باشد.

راه‌حل پیشنهادی:
لازم است سيکل پخت و منحني پخت را طوري تغيير داد که از خشک شدن سريع اجتناب گردد و به‌علاوه ترتيب و جايگذاري بهتر مشعل‌ها در حل اين مشکل مفيد خواهد بود و در غير اين صورت بايستي به فرآيند پرسينگ، بالاخص در رابطه با نشست قالب، هواگيري و تلرانس بين پانچ‌ها و تيغه‌ها توجه کافي مبذول نمود.

ترک:
عيب به صورت يک ترک چند ميليمتري يا بيشتر است که عمود بر لبه کاشي ظاهر مي‌گردد.

علت‌های احتمالی:
اين عيب در حين خروج کاشي از قالب شکل مي‌گيرد. در غير اين صورت ترک مي‌تواند در حين خشک شدن يا در حين انتقال کاشي خام تشکيل شده باشد.

راه‌حل پیشنهادی:
ابتدا بايستي علت دقيق وجود عيب با کنترل اينکه اين عيب در خروجي پرس و يا خروجي خشک‌کن مي‌باشد شناسايي گردد. سپس پارامترهاي حين پرس و حين خشک شدن را تنظيم نمود. همچنين مي‌توان پارامتر استحکام مکانيکي بدنه خام را کنترل نمود به‌طوري‌که ميزان پلاستيسيته بهينه گردد.

کائولن "جادوی سفید"

کائولن چیست؟
كائولن يك اصطلاح اقتصادي است كه براي كان‌سارهاي رسي تقريباً سفيد به كار مي‌رود. اين كانسارها اغلب شامل كاني كائولينيت و يا فرآورده‌هاي به‌دست آمده از آن مي‌باشند. در گذشته اصطلاح خاك‌چيني به عنوان مترادف كائولن استفاده مي‌شد. نام كائولن از كلمه كائولينگ چيني به معناي تپه سفيد مشتق شده است که از آن خاك كائولن استخراج مي‌شده است.

كائولن از مجموعه كاني‌هاي رسي بوده و فرمول شيميايي آن H4Al2Si2O9 است. كاني‌هاي كائولن شامل كائولينيت، ديكيت، ناكريت و هالوزيت مي‌باشند. فراوان‌ترين كاني اين گروه كائولينيت است. همه اين كاني‌ها جزء كاني‌هاي آلومينو -‌ سيليكات هستند كه در سيستم مونوكلينيك و يا تري‌‌كلينيك متبلور مي‌شوند. از مهم‌ترين خصوصيات كاني شناسي رس‌هاي كائولن نرمي و عدم سايندگي آنها مي‌باشد. سختي كائولن در مقياس موس در حدود 2-5/2 است. اين نرمي در كاربردهاي صنعتي آن يك مزيت محسوب مي‌شود.
رس‌هاي كائولن اكثراً از آلتراسيون كاني‌هاي آلومينيوم سيليكات در نواحي گرم و مرطوب به‌وجود مي‌آيند. فلدسپات‌ها از جمله كاني‌هاي عمومي منشاء پيدايش آنها مي‌باشند.
كائولن يا خاك چيني به رنگ سفيد بيشترين كاربرد را در توليد چيني و سراميك دارد. آمريكا، انگلیس، روسيه، جمهوري چك و برزيل بزرگ‌ترين توليد‌كنندگان كائولن هستند.
رسوبات کائولینی Cornish که به‌وسیله IMERYS در ناحیه Cornwall و Devon استخراج می‌شوند در سال 1746 کشف شدند. اینها رسوبات اولیه هستند یعنی در همان مکانی که فرایند طبیعی دگرگونی هیدروترمال آنها را شکل داده است، یافت شده‌اند. این کائولن‌ها به‌خاطر کیفیت بسیار خوب، ثبات و میزان ذخایر بسیار زیادشان شهرت جهانی دارند.
به‌طور خلاصه خصوصيات مهم كائولن، كه مصارف متعدد آن را سبب شده است مي‌توان به‌صورت زير نام برد:
-1 از نظر شيميايي در گستره وسيعي از تغييرات PH بدون تغيير مي‌ماند.
2 - داشتن رنگ سفيد كه آن را به صورت ماده رنگي قابل استفاده مي‌سازد.
3 - دارا بودن خاصيت پوششي بسيار خوب
-4 نرمي و غير‌سايشي بودن آن
-5 قابليت اندك هدايت جريان الكتريسيته و گرما
-6 قيمت ارزان

مصارف کائولن:
بيشترين مصارف كائولن در كاغذسازي، سراميك، رنگسازي، ديرگداز، پلاستيك، لاستيك، دارويي، حشره‌كش، جذب‌كننده، مواد پاك‌كننده، مواد غذايي، تهيه داروها و تهيه كودهاي شيميايي است.
حدود 50 درصد از كائولن در كاغذسازي به عنوان پركننده و روكش، 20 درصد در صنايع سراميك و ديرگداز، 10 درصد در لاستيك‌سازي به عنوان پركننده و 20 درصد در رنگ‌سازي پلاستيك استفاده مي‌شود.
قيمت مناسب كائولن طي سال‌هاي اخير سبب شده است تا صنايع مصرف‌كننده اين محصول علاقه‌مند به استفاده از كائولن شوند.
كائولن يا خاك‌چيني به رنگ سفيد بيشترين كاربرد را در توليد چيني و سراميك دارد. سنگ کائولين برحسب نوع پيوندهايش به دو گروه پيوند نرم و سخت طبقه‌بندي مي‌شود. مصارف سنگ کائولين با پيوند نرم عمدتاً در صنايع کاشي، چيني و سراميک‌سازي لستفاده مي‌شود و مصارف سنگ کائولين با پيوند سخت در صنايع لاستيک‌سازي و کاغذ‌سازي استفاده مي‌شود.

فرآوری کائولن
حتي بهترين کائولن‌هاي دنيا هم در حدود 20 % ناخالصي دارند. بنابراين بايستي آنها را تغليظ کرد و مواد قليايي آن را به کمتر از 5/1 % رساند.
کائولن مصرفي بايد داراي مشخصات ذيل باشد :
درصد Al2O3 بايد از 30 % بيشتر باشد.
1 - ميزان اکسيدهاي آهن Fe2O3 نبايد از 1 درصد بيشتر شود.
2 - ميزان اکسيد تيتانيوم TiO2 بايد به 2/0 درصد کاهش يابد.
3 - اکسيدهاي قليايي نبايد از 2 درصد بيشتر شود.
4 - حداکثر ميزان CaO ، 2/0 درصد و MgO ، 3/0 درصد باشد.
5 - افزايش ميزان کائولينيت نسبت به ساير کاني‌هاي موجود باعث مرغوبيت کائولن مي‌شود.
6 - ديرگدازي کائولن بايد در حدود 1700 درجه سانتيگراد باشد.
مدول گسيختگي آن بايد بيش از 10 کيلوگرم بر سانتي‌متر مربع باشد.
استخراج کائولن فرایندی پیچیده است که شامل سه عملیات مجزا است: باطله برداری، پالایش، خشک کردن
در مرحله روباز کردن معدن و باطله برداری، باطله به وسیله خاکبردارهای مکانیکی خارج می‌شود سپس آبپاش‌ها که به Monitors معروف هستند با فشار زیاد روشن شده و به سطح معدن روباز شده پاشیده می‌شود.کائولن به‌همراه ماسه و میکا از سطح سینه کار شسته شده و به پایین‌ترین قسمت‌های آن که به Sink معروف است به صورت دوغاب حرکت می‌کند. پمپ‌های سانتریفیوژ دوغاب را به کلاسیفایرهای ماسه حمل می‌کند تا ذرات درشت‌تر ماسه جداشوند.
کائولن به شکل دوغاب به‌وسیله خطوط لوله به مرحله دوم فرآیند یعنی پالایش (Refining ) حمل می‌شود. مرحله پالایش شامل یک‌سری تکنیک‌ها است که برجسته‌ترین آنها رسوب‌دهی است، برای خارج کردن ذرات ریزتر مواد ناخالصی (عمدتاً کوارتز، میکا و فلدسپار‌) از کائولن، طراحی شده‌اند. تکنیک‌های توسعه یافته و منحصر به فرد توسط IMERYS برای افزایش خلوص کائولن استفاده می‌شوند. مشخصات محصول نهایی حاصله به‌وسیله کامپیوتر و کنترل شده به‌صورت ‌تر مخلوط می‌شو د و برای اطمینان تحت آنالیز شیمیایی و آزمایش‌های کنترل کیفیت قرار می‌گیرد. مرحله آخر خشک کردن است، در این مرحله رطوبت دوغاب کائولن پالایش شده، کاهش می‌یابد، ابتدا آب به‌وسیله فیلتر پرس از دوغاب خارج می‌شود، سپس از خشک‌کن‌های حرارتی عبور داده شده تا محصول نهایی به‌دست آید.

نواحی تولید
نواحی Cornwall و Devon واقع در جنوب غرب انگلستان دارای بیشترین ذخایر جهانی رسوبات کائولن با بالاترین کیفیت هستند که اکثراً نزدیک St. Austell و رسوبات Lee Moor نزدیک Plymouth می‌باشند.
IMERYS در منطقه Cornwall و Devon،17 معدن کائولن فعال با خواص سرامیکی بسیار عالی دارد. کائولن‌های استخراج شده از ناحیهLee Moor درDevon خواصی دارد که در صنایع چینی‌مظروف از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.
کائولن‌های ناحیه Cornish از تنوع استثنایی برخوردار هستند به‌طوری که تولید رنج وسیعی از کائولن‌های مناسب برای مصرف در صنایع مختلف سرامیک شامل چینی‌بهداشتی، چینی‌مظروف، فیبرهای شیشه‌ای و لعاب امکان پذیر می‌باشد. اگر چه خواص معادن مختلف متفاوت هستند اما با دقت و مراقبتی که در مرحله اختلاط‌تر صورت می‌گیرد محصول نهایی از مشخصات مورد نظر برخوردار است.

معرفی كاشی لاجوردی با نقش عقاب دوره هخامنشی

ظاهراً این شاهین شهپر گشاده مظهری از اهورامزدا است یا نمایشگر فرشته‌ای از میان فرشتگان مقرب آسمانی است. بالهایش مظهری از بال فرشتگان و دمش نیز همانند آن...


می‌دانیم كه در روزگار هخامنشیان برخی از حیوانات و پرندگان محترم و مقدس شمرده می‌شد هنرمندان نقش آنها را سمبل قرار داده و روی دیوار كاخها و معابد بصورت نقش برجسته عرضه می‌كردند. علاوه بر نقش برجسته‌ها این حیوانات و پرندگان مقدس را نیز از سنگ – نقره – طلا و مفرغ می‌ساختند و یا نقش برجسته آنها را روی آثار هنری خود ایجاد می‌كردند.
این حیوانات عبارت بودند از شیر، گاو، اسب، بز و عقاب یا شاهین كه غالباً تك تك و زمانی با هم در یك اثر هنری جلوه‌گری می‌كنند. این حیوانات بیشتر متناسب با هیكل طبیعی و در نقش واقعی خود ظاهر شده و گاهی نیز تلفیقاً با هم تركیب شده و سر یكی را با بدن دیگری پیوند زده و ارائه داده‌اند و موجودی عجیب‌الخلقه افسانه‌ای بوجود آورده‌اند.

گاو را به سبب مفید بودنش، اسب را بخاطر نجابت ذاتی و سودمند بودنش، شیر را به سبب نیرومندی و حاكم جنگل بودنش و شاهین را بخاطر بلند پروازیها و چابكی و تیزهوشی و تیزچنگ بودنش دوست می‌داشتند و هنرمندان به‌همین مناسبت از این موجودات الهام می‌گرفتند، الهامی آاسمانی و خداپسندانه، الهامی‌كه رضایت خاطر آنها را نیز فراهم می‌كرد، الهامی ‌كه هدفشان را نیز روشن می‌ساخت. شاهین الهام‌بخش اوج و ترقی آنها بود. آنها می‌خواستند همیشه در آسمانها سیر كنند و بالی شاهین‌وار دراز و قوی داشته باشند كه شكست‌ناپذیر است و اقوام دیگر از داشتن آن محروم هستند. هخامنشیان شاهین را نشانه اقتدار و توانائی و مظهر جلال و عظمت می‌دانستند. پرستش این پرنده بزرگ و قوی را بفال نیك می‌گرفتند تا آنجا كه مورخ یونانی معتقد است كه خاندان هخامنشی را عقاب پرورش داده است. (الیان Aelian این عقیده را دارد.)
سخن در اینجا معرفی یك قطعه كاشی مربعی شكل لاجوردی از دوران پرشكوه هخامنشی است كه در سال 1327 شمسی از كاخ آپادانای تخت‌جمشید پیدا شده است. این قطعه كاشی لاجوردی كه بشماره 2436 در سال 1338 در دفتر بخش تاریخی موزه ایران باستان ثبت شده است دارای نقش شاهین است. اندازه آن 5/12×5/12 سانتیمتر است و دور تا دور آن را با مثلث‌های كوچك فرو رفته زینت داده‌اند. در هر طرف از اضلاع این كاشی 13 مثلث كوچك فرورفته قرار دارد و 4 مثلث كوچك نیز در چهار گوشه‌آن موجود است. داخل مثلث‌ها به رنگهای سبز و سفید و سرخ آرایش شده است.


نقش شاهین كه در وسط كاشی بین مثلث‌های تزئینی قرار گرفته است بسیار زیبا است. هنرمندی كه این نقش را آفریده بال و پر شاهین را با خطوط متنوع زینت داده است. در دو سوی بالا و پائین این كاشی دو سوراخ جهت میخ كردن آن به چوب وجود دارد.
در تعریف این نقش در حقیقت می‌توانیم شاهین را معرفی كنیم. این مرغ بلند پرواز كه مدتها است نظر انسان را به خود جلب كرده چگونه پرنده‌ای است؟

از شاهین هر چه گوئیم كم گفته‌ایم. همینقدر می‌دانیم كه عقاب یا شاهین پرنده‌ای است بزرگ و تیزچنگ و با هوش و سبكسر و تند نگاه. در فرهنگهای لغت این پرنده را چنین توصیف نموده‌اند: این پرنده شكارچی در شكارش حتی از جانوران بزرگتر از خود هم روی نگردانده و زمانی هم از ربودن بچه‌های انسان باكی ندارد، یكصدسال زیست می‌كند و در توانائی و شكوه سرآمد پرندگان و شاه مرغان است. هوشیار و چالاك و سهمگین و ستبرنوك و بلند آشیان و بی‌رحم است(1).
در این نقش عقاب در چنگالش دو گوی را گرفته است و گوی دیگر هم بر بالای سر دارد. به درستی بر ما روشن نیست هدف هنرمند از نقش عقاب و سه گوی مثلث‌های فرو رفته چه بوده است؟ شاید تنها به خاطر زیبایی و بهتر جلوه دادن آن، و یا هدفی جز رضای خاطر خویش نداشته است. شاید این نقوش جنبه مذهبی داشته باشد یا هدف عالی‌تری را بیان كند. مثلاً دو گوی كه در چنگال شاهین اسیر شده ممكن است دو دنیای مادی و معنوی (دنیا و آخرت) باشند و یا دو سیاره شبیه زمین و گوی سوم كه بر سر دارد و اشاره‌ای به نشانه قدرت آسمانی عقاب باشد.


ظاهراً این شاهین شهپر گشاده مظهری از اهورامزدا است یا نمایشگر فرشته‌ای از میان فرشتگان مقرب آسمانی است. بالهایش مظهری از بال فرشتگان و دمش نیز همانند آن.
دو سوراخ بالا و پایین این كاشی لاجوردی وجود پرچم بودن این كاشی را ثابت می‌كند. زیرا درباره درفش زرین دوران هخامنشی زیاد خوانده و شنیده‌ایم كه نقشی از عقاب داشته است و ممكن است كه این كاشی لاجوردی نیز پرچم پیروزی و افتخار بوده و از این رو حمل آن را در پیشاپیش لشگر به فال نیك می‌گرفته‌اند.

ابوریحان بیرونی در كتاب التفهیم و حكیم مؤمن تنكابنی در كتاب تحفه‌المومنین یادآور شده‌اند كه «عقاب زرین علم (پرچم) ایران بود و سرلشكریان در روزگار هخامنشیان شاهین‌شهر شهپر گشوده در سر نیزه بلندی برافراشته بهم نمودار بود.»
گزنفون (مورخ یونانی كه در سال 354-430 پیش از میلاد می‌زیسته است) در كوروشنامه در لشگركشی كوروش به بابل چنین آورده است: «درفش پادشاهی ایران شاهینی بود از زر ساخته شده كه بر نیزه برافراشته بودند» و در جای دیگر درباره جنگ كوروش كوچك بر ضد برادرش اردشیر دوم هخامنشی كه خود گزنفون هم جزو سپاهیان مزدور یونانی كوروش بود می‌نویسد: «درفش پادشاهی شاهین شهپر گشوده بود از زر ساخته شده بود و بر وی نیزه‌ای برافراشته بود» گزنفون در همین كتاب بخش دوم فقره یكم می‌نویسد: «هنگامیكه كوروش از فارس لشگر آراسته بجنگ آشور می‌رفت، پدرش تا به مرز فارس او را بدرقه كرد، در آنجا عقابی دید كه در پیشاپیش آنان در پرواز بود و پدر كوروش آن را بفال نیك گرفته و یقین كرد كه پسرش از این پیكار پیروز خواهد برگشت.»




درفش باستانی شاهنشاهی ایران با مجسمه شاهین شه‌پر گشاده كه در كمیسیون نظام جشن شاهنشاهی ایران طراحی شده و بتصویب رسیده است.

گزنفون در كوروشنامه كتاب 7 بخش یكم می‌نویسد: «درفش كوروش شاهینی بود زرین با بالهای گشاده كه بر نیزه بلندی برافراشته بودند. درفش پادشاهان ایران هنوز هم بدین‌گونه است.»

هرودت (مورخ یونانی كه بین سالهای 420-484 پیش از میلاد می‌زیسته است) در تاریخ خود فصل 3 فقره 67 می‌نویسد:

«پیش از اینكه داریوش و شش تن همراهانش به گئوماتا (اسمردیس غاصب) حمله برند برخی از آنها دو دل بودند و خواستند پیكار را به تأخیر اندازند و با هم در گفتگو بودند كه ناگاه دیدند هفت جفت عقاب دو جفت كركس را دنبال كردند، این پیش‌آمد را بفال نیك گرفتند و نشان رستگاری دانستند آنگاه مصمم شدند و به شكست دادن آنان تمام شد.»