علم سرامیک

در زیر تصاویری واقعی از نماها و ساختمان های پوشش داده شده با محصولات شرکت Whitehall Stone Sales (تاسیس در ۱۹۸۹) را مشاهده خواهید کرد که بنا بر اظهار شرکت مذکور از سنگ های با کیفیت بالای ناحیه یورکشایر Yorkshire انگلستان ساخته شده اند و تمام عملیات مربوط به استخراج، فرآوری و تحویل در همین شرکت انجام می شود.

در زیر تصاویری واقعی از نماها و ساختمان های پوشش داده شده با محصولات شرکت Whitehall Stone Sales (تاسیس در ۱۹۸۹) را مشاهده خواهید کرد که بنا بر اظهار شرکت مذکور از سنگ های با کیفیت بالای ناحیه یورکشایر Yorkshire انگلستان ساخته شده اند و تمام عملیات مربوط به استخراج، فرآوری و تحویل در همین شرکت انجام می شود.

 مواد اولیه مصرفی در صنعت کاشی و سرامیک از نظر سختی، مقاومت در برابر ضربه، تردی و رفتار خرد شدن با یکدیگر تفاوت های زیادی دارند. از طرف دیگر، اندازه مواد ورودی به داخل بالمیل ها و آسیاها محدود است. ابعاد بزرگ مواد اولیه شارژ شده به داخل آسیاها علاوه بر مشکلاتی که در هنگام بارگیری به وجود می آورد، سبب افزایش مدت زمان سایش و بالا رفتن مصرف انرژی می شود و ممکن بخشی از آن به صورت سایش نخورده در انتهای عمل آسیا باقی بماند که موجب بر هم خوردن ترکیب (فرمولاسیون) بدنه می شود. برای جلوگیری از ورود مواد اولیه با اندازه بزرگ و تعیین محدودیت حداکثر ابعاد ورودی به آسیاها از شبکه های فلزی بزرگ (مشابه الک) استفاده می گردد.

 استفاده از شبکه ها در معادن تنها به مواد اولیه سخت مانند فلداسپارها و بعضی از انواع کائولنها محدود نمیشود، بلکه سایر مواد اولیه نسبتا نرم را هم در بر میگیرد. رسها و مواد اولیه پلاستیک (مانـند بنتونیتها) نیاز به سنگ شکن شدن در کارخانه ها ندارند و تنها از «رس خردکن» یا clay crusher برای ریزتر کردن کلوخه های آنها استفاده می شود. در کارخانه هائی که فاقد رس خردکن هستند، مناسب است که در محلی مناسب (نظیر انبار خاک یا در معدن و قبل از ارسال به کارخانه) عمل خردایش صورت گیرد.

 از یکی از معادن بنـتونـیت در حوالی روستای نیاق (استان قزوین) گرفته شده اند و جهت حذف کلوخه های بزرگ بنـتونیتی، ماده اولیه توسط بیل مکانیکی روی شبکه فلزی بزرگ ریخته می شود. کلوخه های باقی مانده روی شبکه را با پتک خرد می کنند. توجه داشته باشید که در آب و هوای مرطوب (به خصوص در فصول بارانی و سرد و در مورد خاک های پلاستیک)، این عمل مشکل و طاقت فرساست و حجم داخل بیل مکانیکی به دلیل چسبیدن گل رس به سطح داخلی آن کاهش می یابد که لازم است به طور متـناوب تمیز شود.

اکسید سیلیسیم (سیلیس)، SiO₂ ، وزن مولکولی 1/60

* محدوده ذوب: شکلهای کوارتز و کریستوبالیت از اکسید سیلیسیم در ˚۱۷۱۳C و تریدیمیت که شکلی دیگر از سیلیس است در ˚۱۶۷۰C ذوب می شود. در لعابها، اکسیدهای بازی (قلیائی) یا گدازآور برای کاستن گستره ذوب دیرگدازهائی مانند آلومینا و سیلیس به کار می روند. هنروران رسی و سرامیک کاران باید در ذهن داشته باشند که با کنـترل کردن میزان آلومینا و سیلیس در لعاب نسبت به مقدار و نوع اکسیدهای قلیائی یا گدازآور می توان دمای پخت لعاب را کنترل نمود. با اضافه کردن سیلیس به لعاب در یک دمای پخت مشخص، دیرگدازی مخلوط افزایش خواهد یافت.

* ویسکوزیته: سیلیس وقتی با مقدار صحیحی از گدازآور مخلوط شود، مذاب سیالی را ایجاد خواهد کرد. به دلیل طبیعت دیرگداز سیلیس، مقادیر بالای آن در لعاب تمایل به کم کردن روانی مذاب خواهند داشت.

* مشخصه های ذوب و اختلاط: اکسید سیلیسیم یک جزء شیشه ساز اصلی در (تقریبا) هر لعابی است و برای تشکیل یک لعاب مفید ضروری است. این اکسید معمولا بین 45 و 70 درصد اکسیدهای لعاب را تشکیل می دهد. این اکسید شیشه ساز به آسانی با قلیائی ها یا گدازآورها و همچنین اکسیدهای خنـثی یا آمفوترها نظیر آلومینا مخلوط می شود.

* نرمی یا سختی سطح: سیلیس سختی (صلب بودن)، دوام و همچنین استحکام کششی شیشه ها و لعابها را افزایش می دهد.

* تطابق رس-لعاب: این اکسید اسیدی شیشه ساز ضریب انقباض و انبساط بسیار پائینی دارد. سیلیس امکان ترک خوردن لعاب را کاهش می دهد و تطابق لعاب با رس را بهبود می بخشد.

* مشکلات و احتیاطها برای استفاده: مقادیر بسیار کم اکسید سیلیسیم اثری بر تشکیل شیشه ندارند و معمولا بدون نشان دادن تغیـیر شیمیائی بر اثر حرارت، خشک می مانند (اصطلاحی در میان لعاب سازها). از سوی دیگر، مقادیر بسیار زیاد ذوب نمی شوند تا شیشه بسازند و سطحی خشک و ذوب نشده به دست می دهند.

تـنفس زیاد سیلیس می تواند بیماری «سیلیکوز» (silicosis) ایجاد نماید. قسمتهائی از ریه شروع به سخت شدن می کنند و تنفس دشوار می شود. هنروران و سرامیک کاران باید از کار کردن در محیطهائی که آکنده از غبار سیلیس هستند، خودداری کنند. استفاده از یک ماسک حفاظت در برابر غبار به جلوگیری از تجمع غبار سیلیس در ریه ها کمک خواهد کرد. 

اکسید سیلیسیم (سیلیس)، SiO₂ ، وزن مولکولی 1/60

* محدوده ذوب: شکلهای کوارتز و کریستوبالیت از اکسید سیلیسیم در ˚۱۷۱۳C و تریدیمیت که شکلی دیگر از سیلیس است در ˚۱۶۷۰C ذوب می شود. در لعابها، اکسیدهای بازی (قلیائی) یا گدازآور برای کاستن گستره ذوب دیرگدازهائی مانند آلومینا و سیلیس به کار می روند. هنروران رسی و سرامیک کاران باید در ذهن داشته باشند که با کنـترل کردن میزان آلومینا و سیلیس در لعاب نسبت به مقدار و نوع اکسیدهای قلیائی یا گدازآور می توان دمای پخت لعاب را کنترل نمود. با اضافه کردن سیلیس به لعاب در یک دمای پخت مشخص، دیرگدازی مخلوط افزایش خواهد یافت.

* ویسکوزیته: سیلیس وقتی با مقدار صحیحی از گدازآور مخلوط شود، مذاب سیالی را ایجاد خواهد کرد. به دلیل طبیعت دیرگداز سیلیس، مقادیر بالای آن در لعاب تمایل به کم کردن روانی مذاب خواهند داشت.

* مشخصه های ذوب و اختلاط: اکسید سیلیسیم یک جزء شیشه ساز اصلی در (تقریبا) هر لعابی است و برای تشکیل یک لعاب مفید ضروری است. این اکسید معمولا بین 45 و 70 درصد اکسیدهای لعاب را تشکیل می دهد. این اکسید شیشه ساز به آسانی با قلیائی ها یا گدازآورها و همچنین اکسیدهای خنـثی یا آمفوترها نظیر آلومینا مخلوط می شود.

* نرمی یا سختی سطح: سیلیس سختی (صلب بودن)، دوام و همچنین استحکام کششی شیشه ها و لعابها را افزایش می دهد.

* تطابق رس-لعاب: این اکسید اسیدی شیشه ساز ضریب انقباض و انبساط بسیار پائینی دارد. سیلیس امکان ترک خوردن لعاب را کاهش می دهد و تطابق لعاب با رس را بهبود می بخشد.

* مشکلات و احتیاطها برای استفاده: مقادیر بسیار کم اکسید سیلیسیم اثری بر تشکیل شیشه ندارند و معمولا بدون نشان دادن تغیـیر شیمیائی بر اثر حرارت، خشک می مانند (اصطلاحی در میان لعاب سازها). از سوی دیگر، مقادیر بسیار زیاد ذوب نمی شوند تا شیشه بسازند و سطحی خشک و ذوب نشده به دست می دهند.

تـنفس زیاد سیلیس می تواند بیماری «سیلیکوز» (silicosis) ایجاد نماید. قسمتهائی از ریه شروع به سخت شدن می کنند و تنفس دشوار می شود. هنروران و سرامیک کاران باید از کار کردن در محیطهائی که آکنده از غبار سیلیس هستند، خودداری کنند. استفاده از یک ماسک حفاظت در برابر غبار به جلوگیری از تجمع غبار سیلیس در ریه ها کمک خواهد کرد. 

(الف) اجازه بدهید تا این بحث به ظاهر ساده را با یک مساله آغاز کنیم:

مساله) مقدار 150 گرم از یک ماده اولیه در دسترس است. اگر بخواهیم با آن دوغابی شامل 42 درصد آب تهیه کنیم، چه مقدار آب باید به این مقدار ماده اولیه اضافه کنیم؟

اگر جواب شما 63 = (100/42) × 150 میلی لیتر آب است، راه را اشتباه رفته اید. اما اشتباه کجاست؟

در واقع، 63 گرم برابر است با 42 درصد 150 گرم، نه 42 درصد «مخلوط» آب و ماده اولیه که به آن دوغاب می گوئیم. برای رسیدن به جواب صحیح می توان از تناسب ساده و منطقی زیر استفاده کرد:

150 گرم ماده اولیه معادل است با 58 درصد جامد در مخلوط آب و ماده اولیه (دوغاب)

X گرم آب معادل است با 42 درصد آب در مخلوط آب و ماده اولیه (دوغاب)

در مساله بالا، 150 گرم ماده اولیه 58 (=42-100) درصد دوغاب را تشکیل خواهد داد. با حل این تناسب خواهیم داشت:

6/108 = 58 / (42 × 150)

در حالت کلی، معادله W = RM × P / (100 - P) برقرار است که در آن

W مقدار آب لازم (به میلی لیتر) برای تهیه دوغاب با P درصد آب و

RM مقدار ماده اولیه (به گرم) است.

(ب) درصد آب یک دوغاب را چگونه محاسبه کنیم؟

جـرم m1 گرم از دوغاب مـورد نظر را به طور کامل خشک کرده، جرم خشک آن یـعـنی (m2) را اندازه می گیریم. درصد آب این دوغاب از معادله

% Water content = ( m1 – m2 ) × 100 / m1

به دست می آید.

مثال) 66/4 گرم از یک دوغاب بدنه کاشی را خشک کردیم. جرم خشک آن 84/2 گرم اندازه گیری شد. درصد آب این دوغاب 06/39 = 66/4 / 100× (84/2-66/4) خواهد بود.

(الف) اجازه بدهید تا این بحث به ظاهر ساده را با یک مساله آغاز کنیم:

مساله) مقدار 150 گرم از یک ماده اولیه در دسترس است. اگر بخواهیم با آن دوغابی شامل 42 درصد آب تهیه کنیم، چه مقدار آب باید به این مقدار ماده اولیه اضافه کنیم؟

اگر جواب شما 63 = (100/42) × 150 میلی لیتر آب است، راه را اشتباه رفته اید. اما اشتباه کجاست؟

در واقع، 63 گرم برابر است با 42 درصد 150 گرم، نه 42 درصد «مخلوط» آب و ماده اولیه که به آن دوغاب می گوئیم. برای رسیدن به جواب صحیح می توان از تناسب ساده و منطقی زیر استفاده کرد:

150 گرم ماده اولیه معادل است با 58 درصد جامد در مخلوط آب و ماده اولیه (دوغاب)

X گرم آب معادل است با 42 درصد آب در مخلوط آب و ماده اولیه (دوغاب)

در مساله بالا، 150 گرم ماده اولیه 58 (=42-100) درصد دوغاب را تشکیل خواهد داد. با حل این تناسب خواهیم داشت:

6/108 = 58 / (42 × 150)

در حالت کلی، معادله W = RM × P / (100 - P) برقرار است که در آن

W مقدار آب لازم (به میلی لیتر) برای تهیه دوغاب با P درصد آب و

RM مقدار ماده اولیه (به گرم) است.

(ب) درصد آب یک دوغاب را چگونه محاسبه کنیم؟

جـرم m1 گرم از دوغاب مـورد نظر را به طور کامل خشک کرده، جرم خشک آن یـعـنی (m2) را اندازه می گیریم. درصد آب این دوغاب از معادله

% Water content = ( m1 – m2 ) × 100 / m1

به دست می آید.

مثال) 66/4 گرم از یک دوغاب بدنه کاشی را خشک کردیم. جرم خشک آن 84/2 گرم اندازه گیری شد. درصد آب این دوغاب 06/39 = 66/4 / 100× (84/2-66/4) خواهد بود.

(الف) اجازه بدهید تا این بحث به ظاهر ساده را با یک مساله آغاز کنیم:

مساله) مقدار 150 گرم از یک ماده اولیه در دسترس است. اگر بخواهیم با آن دوغابی شامل 42 درصد آب تهیه کنیم، چه مقدار آب باید به این مقدار ماده اولیه اضافه کنیم؟

اگر جواب شما 63 = (100/42) × 150 میلی لیتر آب است، راه را اشتباه رفته اید. اما اشتباه کجاست؟

در واقع، 63 گرم برابر است با 42 درصد 150 گرم، نه 42 درصد «مخلوط» آب و ماده اولیه که به آن دوغاب می گوئیم. برای رسیدن به جواب صحیح می توان از تناسب ساده و منطقی زیر استفاده کرد:

150 گرم ماده اولیه معادل است با 58 درصد جامد در مخلوط آب و ماده اولیه (دوغاب)

X گرم آب معادل است با 42 درصد آب در مخلوط آب و ماده اولیه (دوغاب)

در مساله بالا، 150 گرم ماده اولیه 58 (=42-100) درصد دوغاب را تشکیل خواهد داد. با حل این تناسب خواهیم داشت:

6/108 = 58 / (42 × 150)

در حالت کلی، معادله W = RM × P / (100 - P) برقرار است که در آن

W مقدار آب لازم (به میلی لیتر) برای تهیه دوغاب با P درصد آب و

RM مقدار ماده اولیه (به گرم) است.

(ب) درصد آب یک دوغاب را چگونه محاسبه کنیم؟

جـرم m1 گرم از دوغاب مـورد نظر را به طور کامل خشک کرده، جرم خشک آن یـعـنی (m2) را اندازه می گیریم. درصد آب این دوغاب از معادله

% Water content = ( m1 – m2 ) × 100 / m1

به دست می آید.

مثال) 66/4 گرم از یک دوغاب بدنه کاشی را خشک کردیم. جرم خشک آن 84/2 گرم اندازه گیری شد. درصد آب این دوغاب 06/39 = 66/4 / 100× (84/2-66/4) خواهد بود.

(الف) اجازه بدهید تا این بحث به ظاهر ساده را با یک مساله آغاز کنیم:

مساله) مقدار 150 گرم از یک ماده اولیه در دسترس است. اگر بخواهیم با آن دوغابی شامل 42 درصد آب تهیه کنیم، چه مقدار آب باید به این مقدار ماده اولیه اضافه کنیم؟

اگر جواب شما 63 = (100/42) × 150 میلی لیتر آب است، راه را اشتباه رفته اید. اما اشتباه کجاست؟

در واقع، 63 گرم برابر است با 42 درصد 150 گرم، نه 42 درصد «مخلوط» آب و ماده اولیه که به آن دوغاب می گوئیم. برای رسیدن به جواب صحیح می توان از تناسب ساده و منطقی زیر استفاده کرد:

150 گرم ماده اولیه معادل است با 58 درصد جامد در مخلوط آب و ماده اولیه (دوغاب)

X گرم آب معادل است با 42 درصد آب در مخلوط آب و ماده اولیه (دوغاب)

در مساله بالا، 150 گرم ماده اولیه 58 (=42-100) درصد دوغاب را تشکیل خواهد داد. با حل این تناسب خواهیم داشت:

6/108 = 58 / (42 × 150)

در حالت کلی، معادله W = RM × P / (100 - P) برقرار است که در آن

W مقدار آب لازم (به میلی لیتر) برای تهیه دوغاب با P درصد آب و

RM مقدار ماده اولیه (به گرم) است.

(ب) درصد آب یک دوغاب را چگونه محاسبه کنیم؟

جـرم m1 گرم از دوغاب مـورد نظر را به طور کامل خشک کرده، جرم خشک آن یـعـنی (m2) را اندازه می گیریم. درصد آب این دوغاب از معادله

% Water content = ( m1 – m2 ) × 100 / m1

به دست می آید.

مثال) 66/4 گرم از یک دوغاب بدنه کاشی را خشک کردیم. جرم خشک آن 84/2 گرم اندازه گیری شد. درصد آب این دوغاب 06/39 = 66/4 / 100× (84/2-66/4) خواهد بود.

هنرمندان و فن آورانی که با شیشه کار می کردند، به زودی دریافتند که مخلوطهای ساده گدازآورها و سیلیس شیشه می سازند. اگر این مخلوطها روی یک سطح شیئی رسی اعمال و به عنوان لعاب استفاده شوند، خوب کار نخواهند کرد. این مخلوطها بسیار ناگهانی ذوب خواهند شد و بسیار روان خواهند بود؛ به طوری که بیشتر مخلوط مذاب به شکل توده ای از شیشه روی بخش زیرین کوره و زیر ظرف جمع خواهد شد. در سرد کردن کوره، این تکه شیشه ای به شکل یک سطح ناهموار و خشک شروع به متبلور شدن یا «شیشه زدائی» (devitrifying) خواهد کرد.

هنرمندان و فن آورانی که با شیشه کار می کردند، به زودی دریافتند که مخلوطهای ساده گدازآورها و سیلیس شیشه می سازند. اگر این مخلوطها روی یک سطح شیئی رسی اعمال و به عنوان لعاب استفاده شوند، خوب کار نخواهند کرد. این مخلوطها بسیار ناگهانی ذوب خواهند شد و بسیار روان خواهند بود؛ به طوری که بیشتر مخلوط مذاب به شکل توده ای از شیشه روی بخش زیرین کوره و زیر ظرف جمع خواهد شد. در سرد کردن کوره، این تکه شیشه ای به شکل یک سطح ناهموار و خشک شروع به متبلور شدن یا «شیشه زدائی» (devitrifying) خواهد کرد.

هنرمندان و فن آورانی که با شیشه کار می کردند، به زودی دریافتند که مخلوطهای ساده گدازآورها و سیلیس شیشه می سازند. اگر این مخلوطها روی یک سطح شیئی رسی اعمال و به عنوان لعاب استفاده شوند، خوب کار نخواهند کرد. این مخلوطها بسیار ناگهانی ذوب خواهند شد و بسیار روان خواهند بود؛ به طوری که بیشتر مخلوط مذاب به شکل توده ای از شیشه روی بخش زیرین کوره و زیر ظرف جمع خواهد شد. در سرد کردن کوره، این تکه شیشه ای به شکل یک سطح ناهموار و خشک شروع به متبلور شدن یا «شیشه زدائی» (devitrifying) خواهد کرد.

هنرمندان و فن آورانی که با شیشه کار می کردند، به زودی دریافتند که مخلوطهای ساده گدازآورها و سیلیس شیشه می سازند. اگر این مخلوطها روی یک سطح شیئی رسی اعمال و به عنوان لعاب استفاده شوند، خوب کار نخواهند کرد. این مخلوطها بسیار ناگهانی ذوب خواهند شد و بسیار روان خواهند بود؛ به طوری که بیشتر مخلوط مذاب به شکل توده ای از شیشه روی بخش زیرین کوره و زیر ظرف جمع خواهد شد. در سرد کردن کوره، این تکه شیشه ای به شکل یک سطح ناهموار و خشک شروع به متبلور شدن یا «شیشه زدائی» (devitrifying) خواهد کرد.

هنرمندان و فن آورانی که با شیشه کار می کردند، به زودی دریافتند که مخلوطهای ساده گدازآورها و سیلیس شیشه می سازند. اگر این مخلوطها روی یک سطح شیئی رسی اعمال و به عنوان لعاب استفاده شوند، خوب کار نخواهند کرد. این مخلوطها بسیار ناگهانی ذوب خواهند شد و بسیار روان خواهند بود؛ به طوری که بیشتر مخلوط مذاب به شکل توده ای از شیشه روی بخش زیرین کوره و زیر ظرف جمع خواهد شد. در سرد کردن کوره، این تکه شیشه ای به شکل یک سطح ناهموار و خشک شروع به متبلور شدن یا «شیشه زدائی» (devitrifying) خواهد کرد.

هنرمندان و فن آورانی که با شیشه کار می کردند، به زودی دریافتند که مخلوطهای ساده گدازآورها و سیلیس شیشه می سازند. اگر این مخلوطها روی یک سطح شیئی رسی اعمال و به عنوان لعاب استفاده شوند، خوب کار نخواهند کرد. این مخلوطها بسیار ناگهانی ذوب خواهند شد و بسیار روان خواهند بود؛ به طوری که بیشتر مخلوط مذاب به شکل توده ای از شیشه روی بخش زیرین کوره و زیر ظرف جمع خواهد شد. در سرد کردن کوره، این تکه شیشه ای به شکل یک سطح ناهموار و خشک شروع به متبلور شدن یا «شیشه زدائی» (devitrifying) خواهد کرد.

 * نرمی یا سختی سطح: آلومینا به لعابها کمک می کند تا سخت و بادوام شوند. از آنجا که وقتی میزان آلومینا در بیشتر لعابها افزایش می یابد، دمای پخت نیز بالا می رود، می توانیم توجه کنیم همچنان که دماهای پخت لعابها افزایش می یابند، آلومینا در جهت بهبود سختی یا مقاومت لعابها عمل خواهد کرد.

* تطابق لعاب-رس: آلومینا با انقباض و انبساط بسیار پائین خود همراه با سیلیس و بور (Boron) به عنوان یکی از بـهترین اجـزاء برای بهبـود تـطابق لعاب با بدنه دسته بندی می شود. فرمول نظری برای رس (Al₂O₃.2SiO₂.2H₂O) پیشنهاد می کند که اگر آلومینا نیز در لعاب به کار رود، شانس بهبود تطابق بین لعاب و رس نیز بیشتر خواهد شد.

* پاسخ دهی به رنگ: به طور کلی، بیشتر اکسیدهای فلزی که رنگ را در لعابها ایجاد می کنند، تحت تاثیر اضافه شدن آلومینا به لعاب قرار نمی گیرند. یک استثناء برای فرض کلی پاسخهای رنگ ما برای آلومینا، لعابهای بازی (قلیائی) هستند که برای ایجاد لعاب قرمز از مس در اتمسفر احیائی در نظر گرفته شده اند. برای تشکیل مس فلزی در لعاب احیاء شده، مقدار آلومینا در این مخلوطهای قلیائی باید پائین نگه داشته شود. همچنین دانسته شده که آلومینا در مخلوط های قلیائی مشخص، رنگهای سبز کرومی را تیره و خفه می کند. با اضافه شدن کروم به یک لعاب آلومینا بالا، می توان انتظار داشت که رنگ به سمت قهوه ای گرایش یابد.

تصویری از کانی آمبلی گونیت.

تصویری از کانی کریولیت از گرینلند.

* مشکلات و احتیاطها برای مصرف: معمولا میزان آلومینا در لعاب خیلی کمتر از میزان گدازآور و سیلیس است. وقتی که میزان آلومینا خیلی بالا باشد، (سطح) لعاب خشک و ناخوشایند برای لمس خواهد شد. در بیشتر موارد لعاب به سادگی ذوب نخواهد شد. معمولا فلداسپارها و کائولنها مواد اولیه انتخابی برای وارد کردن آلومینا به لعاب هستند. در بعضی مواقع لازم است رس یا کائولن پیش از استفاده کلسینه شوند تا از ترک خوردن و انقباض پوشش لعاب خام در هنگام خشک شدن ممانعت شود (در پست های بعدی به تعریف کلسیناسیون خواهیم پرداخت). منابع دیگر برای آلومینا ویژگیهائی دارند که باید در نظر گرفته شوند. «آلومینا هیدرات» تمایل به ته نشین شدن در ظرف نگهداری لعاب خام دارد و نسبت به منابع دیگر گرانتر است. آمبلی گونیت (Amblygonite) و کریولیت (Na₃AlF₆, cryolite) آخالها (نواحی) فرار فلوئور و فسفر دارند که می توانند جوشش و حبابها را افزایش دهند که منجر به ایجاد پین هولها (سوراخ سوزنی، pinhole)، حفره دار شدن (pitting) و خزش (crawling) در بعضی از مخلوطها گردد.

 * نرمی یا سختی سطح: آلومینا به لعابها کمک می کند تا سخت و بادوام شوند. از آنجا که وقتی میزان آلومینا در بیشتر لعابها افزایش می یابد، دمای پخت نیز بالا می رود، می توانیم توجه کنیم همچنان که دماهای پخت لعابها افزایش می یابند، آلومینا در جهت بهبود سختی یا مقاومت لعابها عمل خواهد کرد.

* تطابق لعاب-رس: آلومینا با انقباض و انبساط بسیار پائین خود همراه با سیلیس و بور (Boron) به عنوان یکی از بـهترین اجـزاء برای بهبـود تـطابق لعاب با بدنه دسته بندی می شود. فرمول نظری برای رس (Al₂O₃.2SiO₂.2H₂O) پیشنهاد می کند که اگر آلومینا نیز در لعاب به کار رود، شانس بهبود تطابق بین لعاب و رس نیز بیشتر خواهد شد.

* پاسخ دهی به رنگ: به طور کلی، بیشتر اکسیدهای فلزی که رنگ را در لعابها ایجاد می کنند، تحت تاثیر اضافه شدن آلومینا به لعاب قرار نمی گیرند. یک استثناء برای فرض کلی پاسخهای رنگ ما برای آلومینا، لعابهای بازی (قلیائی) هستند که برای ایجاد لعاب قرمز از مس در اتمسفر احیائی در نظر گرفته شده اند. برای تشکیل مس فلزی در لعاب احیاء شده، مقدار آلومینا در این مخلوطهای قلیائی باید پائین نگه داشته شود. همچنین دانسته شده که آلومینا در مخلوط های قلیائی مشخص، رنگهای سبز کرومی را تیره و خفه می کند. با اضافه شدن کروم به یک لعاب آلومینا بالا، می توان انتظار داشت که رنگ به سمت قهوه ای گرایش یابد.

تصویری از کانی آمبلی گونیت.

تصویری از کانی کریولیت از گرینلند.

* مشکلات و احتیاطها برای مصرف: معمولا میزان آلومینا در لعاب خیلی کمتر از میزان گدازآور و سیلیس است. وقتی که میزان آلومینا خیلی بالا باشد، (سطح) لعاب خشک و ناخوشایند برای لمس خواهد شد. در بیشتر موارد لعاب به سادگی ذوب نخواهد شد. معمولا فلداسپارها و کائولنها مواد اولیه انتخابی برای وارد کردن آلومینا به لعاب هستند. در بعضی مواقع لازم است رس یا کائولن پیش از استفاده کلسینه شوند تا از ترک خوردن و انقباض پوشش لعاب خام در هنگام خشک شدن ممانعت شود (در پست های بعدی به تعریف کلسیناسیون خواهیم پرداخت). منابع دیگر برای آلومینا ویژگیهائی دارند که باید در نظر گرفته شوند. «آلومینا هیدرات» تمایل به ته نشین شدن در ظرف نگهداری لعاب خام دارد و نسبت به منابع دیگر گرانتر است. آمبلی گونیت (Amblygonite) و کریولیت (Na₃AlF₆, cryolite) آخالها (نواحی) فرار فلوئور و فسفر دارند که می توانند جوشش و حبابها را افزایش دهند که منجر به ایجاد پین هولها (سوراخ سوزنی، pinhole)، حفره دار شدن (pitting) و خزش (crawling) در بعضی از مخلوطها گردد.

 * نرمی یا سختی سطح: آلومینا به لعابها کمک می کند تا سخت و بادوام شوند. از آنجا که وقتی میزان آلومینا در بیشتر لعابها افزایش می یابد، دمای پخت نیز بالا می رود، می توانیم توجه کنیم همچنان که دماهای پخت لعابها افزایش می یابند، آلومینا در جهت بهبود سختی یا مقاومت لعابها عمل خواهد کرد.

* تطابق لعاب-رس: آلومینا با انقباض و انبساط بسیار پائین خود همراه با سیلیس و بور (Boron) به عنوان یکی از بـهترین اجـزاء برای بهبـود تـطابق لعاب با بدنه دسته بندی می شود. فرمول نظری برای رس (Al₂O₃.2SiO₂.2H₂O) پیشنهاد می کند که اگر آلومینا نیز در لعاب به کار رود، شانس بهبود تطابق بین لعاب و رس نیز بیشتر خواهد شد.

* پاسخ دهی به رنگ: به طور کلی، بیشتر اکسیدهای فلزی که رنگ را در لعابها ایجاد می کنند، تحت تاثیر اضافه شدن آلومینا به لعاب قرار نمی گیرند. یک استثناء برای فرض کلی پاسخهای رنگ ما برای آلومینا، لعابهای بازی (قلیائی) هستند که برای ایجاد لعاب قرمز از مس در اتمسفر احیائی در نظر گرفته شده اند. برای تشکیل مس فلزی در لعاب احیاء شده، مقدار آلومینا در این مخلوطهای قلیائی باید پائین نگه داشته شود. همچنین دانسته شده که آلومینا در مخلوط های قلیائی مشخص، رنگهای سبز کرومی را تیره و خفه می کند. با اضافه شدن کروم به یک لعاب آلومینا بالا، می توان انتظار داشت که رنگ به سمت قهوه ای گرایش یابد.

تصویری از کانی آمبلی گونیت.

تصویری از کانی کریولیت از گرینلند.

* مشکلات و احتیاطها برای مصرف: معمولا میزان آلومینا در لعاب خیلی کمتر از میزان گدازآور و سیلیس است. وقتی که میزان آلومینا خیلی بالا باشد، (سطح) لعاب خشک و ناخوشایند برای لمس خواهد شد. در بیشتر موارد لعاب به سادگی ذوب نخواهد شد. معمولا فلداسپارها و کائولنها مواد اولیه انتخابی برای وارد کردن آلومینا به لعاب هستند. در بعضی مواقع لازم است رس یا کائولن پیش از استفاده کلسینه شوند تا از ترک خوردن و انقباض پوشش لعاب خام در هنگام خشک شدن ممانعت شود (در پست های بعدی به تعریف کلسیناسیون خواهیم پرداخت). منابع دیگر برای آلومینا ویژگیهائی دارند که باید در نظر گرفته شوند. «آلومینا هیدرات» تمایل به ته نشین شدن در ظرف نگهداری لعاب خام دارد و نسبت به منابع دیگر گرانتر است. آمبلی گونیت (Amblygonite) و کریولیت (Na₃AlF₆, cryolite) آخالها (نواحی) فرار فلوئور و فسفر دارند که می توانند جوشش و حبابها را افزایش دهند که منجر به ایجاد پین هولها (سوراخ سوزنی، pinhole)، حفره دار شدن (pitting) و خزش (crawling) در بعضی از مخلوطها گردد.

اکسید سیلیسیم (سیلیس)، SiO₂ ، وزن مولکولی 1/60

* محدوده ذوب: شکلهای کوارتز و کریستوبالیت از اکسید سیلیسیم در ˚۱۷۱۳C و تریدیمیت که شکلی دیگر از سیلیس است در ˚۱۶۷۰C ذوب می شود. در لعابها، اکسیدهای بازی (قلیائی) یا گدازآور برای کاستن گستره ذوب دیرگدازهائی مانند آلومینا و سیلیس به کار می روند. هنروران رسی و سرامیک کاران باید در ذهن داشته باشند که با کنـترل کردن میزان آلومینا و سیلیس در لعاب نسبت به مقدار و نوع اکسیدهای قلیائی یا گدازآور می توان دمای پخت لعاب را کنترل نمود. با اضافه کردن سیلیس به لعاب در یک دمای پخت مشخص، دیرگدازی مخلوط افزایش خواهد یافت.

* ویسکوزیته: سیلیس وقتی با مقدار صحیحی از گدازآور مخلوط شود، مذاب سیالی را ایجاد خواهد کرد. به دلیل طبیعت دیرگداز سیلیس، مقادیر بالای آن در لعاب تمایل به کم کردن روانی مذاب خواهند داشت.

* مشخصه های ذوب و اختلاط: اکسید سیلیسیم یک جزء شیشه ساز اصلی در (تقریبا) هر لعابی است و برای تشکیل یک لعاب مفید ضروری است. این اکسید معمولا بین 45 و 70 درصد اکسیدهای لعاب را تشکیل می دهد. این اکسید شیشه ساز به آسانی با قلیائی ها یا گدازآورها و همچنین اکسیدهای خنـثی یا آمفوترها نظیر آلومینا مخلوط می شود.

* نرمی یا سختی سطح: سیلیس سختی (صلب بودن)، دوام و همچنین استحکام کششی شیشه ها و لعابها را افزایش می دهد.

* تطابق رس-لعاب: این اکسید اسیدی شیشه ساز ضریب انقباض و انبساط بسیار پائینی دارد. سیلیس امکان ترک خوردن لعاب را کاهش می دهد و تطابق لعاب با رس را بهبود می بخشد.

* مشکلات و احتیاطها برای استفاده: مقادیر بسیار کم اکسید سیلیسیم اثری بر تشکیل شیشه ندارند و معمولا بدون نشان دادن تغیـیر شیمیائی بر اثر حرارت، خشک می مانند (اصطلاحی در میان لعاب سازها). از سوی دیگر، مقادیر بسیار زیاد ذوب نمی شوند تا شیشه بسازند و سطحی خشک و ذوب نشده به دست می دهند.

تـنفس زیاد سیلیس می تواند بیماری «سیلیکوز» (silicosis) ایجاد نماید. قسمتهائی از ریه شروع به سخت شدن می کنند و تنفس دشوار می شود. هنروران و سرامیک کاران باید از کار کردن در محیطهائی که آکنده از غبار سیلیس هستند، خودداری کنند. استفاده از یک ماسک حفاظت در برابر غبار به جلوگیری از تجمع غبار سیلیس در ریه ها کمک خواهد کرد. 

اکسید سیلیسیم (سیلیس)، SiO₂ ، وزن مولکولی 1/60

* محدوده ذوب: شکلهای کوارتز و کریستوبالیت از اکسید سیلیسیم در ˚۱۷۱۳C و تریدیمیت که شکلی دیگر از سیلیس است در ˚۱۶۷۰C ذوب می شود. در لعابها، اکسیدهای بازی (قلیائی) یا گدازآور برای کاستن گستره ذوب دیرگدازهائی مانند آلومینا و سیلیس به کار می روند. هنروران رسی و سرامیک کاران باید در ذهن داشته باشند که با کنـترل کردن میزان آلومینا و سیلیس در لعاب نسبت به مقدار و نوع اکسیدهای قلیائی یا گدازآور می توان دمای پخت لعاب را کنترل نمود. با اضافه کردن سیلیس به لعاب در یک دمای پخت مشخص، دیرگدازی مخلوط افزایش خواهد یافت.

* ویسکوزیته: سیلیس وقتی با مقدار صحیحی از گدازآور مخلوط شود، مذاب سیالی را ایجاد خواهد کرد. به دلیل طبیعت دیرگداز سیلیس، مقادیر بالای آن در لعاب تمایل به کم کردن روانی مذاب خواهند داشت.

* مشخصه های ذوب و اختلاط: اکسید سیلیسیم یک جزء شیشه ساز اصلی در (تقریبا) هر لعابی است و برای تشکیل یک لعاب مفید ضروری است. این اکسید معمولا بین 45 و 70 درصد اکسیدهای لعاب را تشکیل می دهد. این اکسید شیشه ساز به آسانی با قلیائی ها یا گدازآورها و همچنین اکسیدهای خنـثی یا آمفوترها نظیر آلومینا مخلوط می شود.

* نرمی یا سختی سطح: سیلیس سختی (صلب بودن)، دوام و همچنین استحکام کششی شیشه ها و لعابها را افزایش می دهد.

* تطابق رس-لعاب: این اکسید اسیدی شیشه ساز ضریب انقباض و انبساط بسیار پائینی دارد. سیلیس امکان ترک خوردن لعاب را کاهش می دهد و تطابق لعاب با رس را بهبود می بخشد.

* مشکلات و احتیاطها برای استفاده: مقادیر بسیار کم اکسید سیلیسیم اثری بر تشکیل شیشه ندارند و معمولا بدون نشان دادن تغیـیر شیمیائی بر اثر حرارت، خشک می مانند (اصطلاحی در میان لعاب سازها). از سوی دیگر، مقادیر بسیار زیاد ذوب نمی شوند تا شیشه بسازند و سطحی خشک و ذوب نشده به دست می دهند.

تـنفس زیاد سیلیس می تواند بیماری «سیلیکوز» (silicosis) ایجاد نماید. قسمتهائی از ریه شروع به سخت شدن می کنند و تنفس دشوار می شود. هنروران و سرامیک کاران باید از کار کردن در محیطهائی که آکنده از غبار سیلیس هستند، خودداری کنند. استفاده از یک ماسک حفاظت در برابر غبار به جلوگیری از تجمع غبار سیلیس در ریه ها کمک خواهد کرد. 

اکسید سیلیسیم (سیلیس)، SiO₂ ، وزن مولکولی 1/60

* محدوده ذوب: شکلهای کوارتز و کریستوبالیت از اکسید سیلیسیم در ˚۱۷۱۳C و تریدیمیت که شکلی دیگر از سیلیس است در ˚۱۶۷۰C ذوب می شود. در لعابها، اکسیدهای بازی (قلیائی) یا گدازآور برای کاستن گستره ذوب دیرگدازهائی مانند آلومینا و سیلیس به کار می روند. هنروران رسی و سرامیک کاران باید در ذهن داشته باشند که با کنـترل کردن میزان آلومینا و سیلیس در لعاب نسبت به مقدار و نوع اکسیدهای قلیائی یا گدازآور می توان دمای پخت لعاب را کنترل نمود. با اضافه کردن سیلیس به لعاب در یک دمای پخت مشخص، دیرگدازی مخلوط افزایش خواهد یافت.

* ویسکوزیته: سیلیس وقتی با مقدار صحیحی از گدازآور مخلوط شود، مذاب سیالی را ایجاد خواهد کرد. به دلیل طبیعت دیرگداز سیلیس، مقادیر بالای آن در لعاب تمایل به کم کردن روانی مذاب خواهند داشت.

* مشخصه های ذوب و اختلاط: اکسید سیلیسیم یک جزء شیشه ساز اصلی در (تقریبا) هر لعابی است و برای تشکیل یک لعاب مفید ضروری است. این اکسید معمولا بین 45 و 70 درصد اکسیدهای لعاب را تشکیل می دهد. این اکسید شیشه ساز به آسانی با قلیائی ها یا گدازآورها و همچنین اکسیدهای خنـثی یا آمفوترها نظیر آلومینا مخلوط می شود.

* نرمی یا سختی سطح: سیلیس سختی (صلب بودن)، دوام و همچنین استحکام کششی شیشه ها و لعابها را افزایش می دهد.

* تطابق رس-لعاب: این اکسید اسیدی شیشه ساز ضریب انقباض و انبساط بسیار پائینی دارد. سیلیس امکان ترک خوردن لعاب را کاهش می دهد و تطابق لعاب با رس را بهبود می بخشد.

* مشکلات و احتیاطها برای استفاده: مقادیر بسیار کم اکسید سیلیسیم اثری بر تشکیل شیشه ندارند و معمولا بدون نشان دادن تغیـیر شیمیائی بر اثر حرارت، خشک می مانند (اصطلاحی در میان لعاب سازها). از سوی دیگر، مقادیر بسیار زیاد ذوب نمی شوند تا شیشه بسازند و سطحی خشک و ذوب نشده به دست می دهند.

تـنفس زیاد سیلیس می تواند بیماری «سیلیکوز» (silicosis) ایجاد نماید. قسمتهائی از ریه شروع به سخت شدن می کنند و تنفس دشوار می شود. هنروران و سرامیک کاران باید از کار کردن در محیطهائی که آکنده از غبار سیلیس هستند، خودداری کنند. استفاده از یک ماسک حفاظت در برابر غبار به جلوگیری از تجمع غبار سیلیس در ریه ها کمک خواهد کرد. 

اکسید سیلیسیم (سیلیس)، SiO₂ ، وزن مولکولی 1/60

* محدوده ذوب: شکلهای کوارتز و کریستوبالیت از اکسید سیلیسیم در ˚۱۷۱۳C و تریدیمیت که شکلی دیگر از سیلیس است در ˚۱۶۷۰C ذوب می شود. در لعابها، اکسیدهای بازی (قلیائی) یا گدازآور برای کاستن گستره ذوب دیرگدازهائی مانند آلومینا و سیلیس به کار می روند. هنروران رسی و سرامیک کاران باید در ذهن داشته باشند که با کنـترل کردن میزان آلومینا و سیلیس در لعاب نسبت به مقدار و نوع اکسیدهای قلیائی یا گدازآور می توان دمای پخت لعاب را کنترل نمود. با اضافه کردن سیلیس به لعاب در یک دمای پخت مشخص، دیرگدازی مخلوط افزایش خواهد یافت.

* ویسکوزیته: سیلیس وقتی با مقدار صحیحی از گدازآور مخلوط شود، مذاب سیالی را ایجاد خواهد کرد. به دلیل طبیعت دیرگداز سیلیس، مقادیر بالای آن در لعاب تمایل به کم کردن روانی مذاب خواهند داشت.

* مشخصه های ذوب و اختلاط: اکسید سیلیسیم یک جزء شیشه ساز اصلی در (تقریبا) هر لعابی است و برای تشکیل یک لعاب مفید ضروری است. این اکسید معمولا بین 45 و 70 درصد اکسیدهای لعاب را تشکیل می دهد. این اکسید شیشه ساز به آسانی با قلیائی ها یا گدازآورها و همچنین اکسیدهای خنـثی یا آمفوترها نظیر آلومینا مخلوط می شود.

* نرمی یا سختی سطح: سیلیس سختی (صلب بودن)، دوام و همچنین استحکام کششی شیشه ها و لعابها را افزایش می دهد.

* تطابق رس-لعاب: این اکسید اسیدی شیشه ساز ضریب انقباض و انبساط بسیار پائینی دارد. سیلیس امکان ترک خوردن لعاب را کاهش می دهد و تطابق لعاب با رس را بهبود می بخشد.

* مشکلات و احتیاطها برای استفاده: مقادیر بسیار کم اکسید سیلیسیم اثری بر تشکیل شیشه ندارند و معمولا بدون نشان دادن تغیـیر شیمیائی بر اثر حرارت، خشک می مانند (اصطلاحی در میان لعاب سازها). از سوی دیگر، مقادیر بسیار زیاد ذوب نمی شوند تا شیشه بسازند و سطحی خشک و ذوب نشده به دست می دهند.

تـنفس زیاد سیلیس می تواند بیماری «سیلیکوز» (silicosis) ایجاد نماید. قسمتهائی از ریه شروع به سخت شدن می کنند و تنفس دشوار می شود. هنروران و سرامیک کاران باید از کار کردن در محیطهائی که آکنده از غبار سیلیس هستند، خودداری کنند. استفاده از یک ماسک حفاظت در برابر غبار به جلوگیری از تجمع غبار سیلیس در ریه ها کمک خواهد کرد. 

 مواد اولیه مصرفی در صنعت کاشی و سرامیک از نظر سختی، مقاومت در برابر ضربه، تردی و رفتار خرد شدن با یکدیگر تفاوت های زیادی دارند. از طرف دیگر، اندازه مواد ورودی به داخل بالمیل ها و آسیاها محدود است. ابعاد بزرگ مواد اولیه شارژ شده به داخل آسیاها علاوه بر مشکلاتی که در هنگام بارگیری به وجود می آورد، سبب افزایش مدت زمان سایش و بالا رفتن مصرف انرژی می شود و ممکن بخشی از آن به صورت سایش نخورده در انتهای عمل آسیا باقی بماند که موجب بر هم خوردن ترکیب (فرمولاسیون) بدنه می شود. برای جلوگیری از ورود مواد اولیه با اندازه بزرگ و تعیین محدودیت حداکثر ابعاد ورودی به آسیاها از شبکه های فلزی بزرگ (مشابه الک) استفاده می گردد.

 استفاده از شبکه ها در معادن تنها به مواد اولیه سخت مانند فلداسپارها و بعضی از انواع کائولنها محدود نمیشود، بلکه سایر مواد اولیه نسبتا نرم را هم در بر میگیرد. رسها و مواد اولیه پلاستیک (مانـند بنتونیتها) نیاز به سنگ شکن شدن در کارخانه ها ندارند و تنها از «رس خردکن» یا clay crusher برای ریزتر کردن کلوخه های آنها استفاده می شود. در کارخانه هائی که فاقد رس خردکن هستند، مناسب است که در محلی مناسب (نظیر انبار خاک یا در معدن و قبل از ارسال به کارخانه) عمل خردایش صورت گیرد.

 از یکی از معادن بنـتونـیت در حوالی روستای نیاق (استان قزوین) گرفته شده اند و جهت حذف کلوخه های بزرگ بنـتونیتی، ماده اولیه توسط بیل مکانیکی روی شبکه فلزی بزرگ ریخته می شود. کلوخه های باقی مانده روی شبکه را با پتک خرد می کنند. توجه داشته باشید که در آب و هوای مرطوب (به خصوص در فصول بارانی و سرد و در مورد خاک های پلاستیک)، این عمل مشکل و طاقت فرساست و حجم داخل بیل مکانیکی به دلیل چسبیدن گل رس به سطح داخلی آن کاهش می یابد که لازم است به طور متـناوب تمیز شود.

 مواد اولیه مصرفی در صنعت کاشی و سرامیک از نظر سختی، مقاومت در برابر ضربه، تردی و رفتار خرد شدن با یکدیگر تفاوت های زیادی دارند. از طرف دیگر، اندازه مواد ورودی به داخل بالمیل ها و آسیاها محدود است. ابعاد بزرگ مواد اولیه شارژ شده به داخل آسیاها علاوه بر مشکلاتی که در هنگام بارگیری به وجود می آورد، سبب افزایش مدت زمان سایش و بالا رفتن مصرف انرژی می شود و ممکن بخشی از آن به صورت سایش نخورده در انتهای عمل آسیا باقی بماند که موجب بر هم خوردن ترکیب (فرمولاسیون) بدنه می شود. برای جلوگیری از ورود مواد اولیه با اندازه بزرگ و تعیین محدودیت حداکثر ابعاد ورودی به آسیاها از شبکه های فلزی بزرگ (مشابه الک) استفاده می گردد.

 استفاده از شبکه ها در معادن تنها به مواد اولیه سخت مانند فلداسپارها و بعضی از انواع کائولنها محدود نمیشود، بلکه سایر مواد اولیه نسبتا نرم را هم در بر میگیرد. رسها و مواد اولیه پلاستیک (مانـند بنتونیتها) نیاز به سنگ شکن شدن در کارخانه ها ندارند و تنها از «رس خردکن» یا clay crusher برای ریزتر کردن کلوخه های آنها استفاده می شود. در کارخانه هائی که فاقد رس خردکن هستند، مناسب است که در محلی مناسب (نظیر انبار خاک یا در معدن و قبل از ارسال به کارخانه) عمل خردایش صورت گیرد.

 از یکی از معادن بنـتونـیت در حوالی روستای نیاق (استان قزوین) گرفته شده اند و جهت حذف کلوخه های بزرگ بنـتونیتی، ماده اولیه توسط بیل مکانیکی روی شبکه فلزی بزرگ ریخته می شود. کلوخه های باقی مانده روی شبکه را با پتک خرد می کنند. توجه داشته باشید که در آب و هوای مرطوب (به خصوص در فصول بارانی و سرد و در مورد خاک های پلاستیک)، این عمل مشکل و طاقت فرساست و حجم داخل بیل مکانیکی به دلیل چسبیدن گل رس به سطح داخلی آن کاهش می یابد که لازم است به طور متـناوب تمیز شود.

 مواد اولیه مصرفی در صنعت کاشی و سرامیک از نظر سختی، مقاومت در برابر ضربه، تردی و رفتار خرد شدن با یکدیگر تفاوت های زیادی دارند. از طرف دیگر، اندازه مواد ورودی به داخل بالمیل ها و آسیاها محدود است. ابعاد بزرگ مواد اولیه شارژ شده به داخل آسیاها علاوه بر مشکلاتی که در هنگام بارگیری به وجود می آورد، سبب افزایش مدت زمان سایش و بالا رفتن مصرف انرژی می شود و ممکن بخشی از آن به صورت سایش نخورده در انتهای عمل آسیا باقی بماند که موجب بر هم خوردن ترکیب (فرمولاسیون) بدنه می شود. برای جلوگیری از ورود مواد اولیه با اندازه بزرگ و تعیین محدودیت حداکثر ابعاد ورودی به آسیاها از شبکه های فلزی بزرگ (مشابه الک) استفاده می گردد.

 استفاده از شبکه ها در معادن تنها به مواد اولیه سخت مانند فلداسپارها و بعضی از انواع کائولنها محدود نمیشود، بلکه سایر مواد اولیه نسبتا نرم را هم در بر میگیرد. رسها و مواد اولیه پلاستیک (مانـند بنتونیتها) نیاز به سنگ شکن شدن در کارخانه ها ندارند و تنها از «رس خردکن» یا clay crusher برای ریزتر کردن کلوخه های آنها استفاده می شود. در کارخانه هائی که فاقد رس خردکن هستند، مناسب است که در محلی مناسب (نظیر انبار خاک یا در معدن و قبل از ارسال به کارخانه) عمل خردایش صورت گیرد.

 از یکی از معادن بنـتونـیت در حوالی روستای نیاق (استان قزوین) گرفته شده اند و جهت حذف کلوخه های بزرگ بنـتونیتی، ماده اولیه توسط بیل مکانیکی روی شبکه فلزی بزرگ ریخته می شود. کلوخه های باقی مانده روی شبکه را با پتک خرد می کنند. توجه داشته باشید که در آب و هوای مرطوب (به خصوص در فصول بارانی و سرد و در مورد خاک های پلاستیک)، این عمل مشکل و طاقت فرساست و حجم داخل بیل مکانیکی به دلیل چسبیدن گل رس به سطح داخلی آن کاهش می یابد که لازم است به طور متـناوب تمیز شود.

در زیر تصاویری واقعی از نماها و ساختمان های پوشش داده شده با محصولات شرکت Whitehall Stone Sales (تاسیس در ۱۹۸۹) را مشاهده خواهید کرد که بنا بر اظهار شرکت مذکور از سنگ های با کیفیت بالای ناحیه یورکشایر Yorkshire انگلستان ساخته شده اند و تمام عملیات مربوط به استخراج، فرآوری و تحویل در همین شرکت انجام می شود.