علم سرامیک

سديم سيليکات

و کاربرد آن به عنوان روان ساز در صنعت کاشي و سراميک

بخش نخست: آشنائي و روش توليد « سديم سيليکات »

 « سديم سيليکات » نام عمومي ترکيب سديم متا سيليکات يا Na₂SiO₃ است و هم چنين به نامـهاي «آب شيشه» يا «شيشـة مايع» نيز شنـاختـه شده است و مي تـوان فرمول آن را به شکل Na₂O∙SiO₂ نيز نشان داد. به صورت محلول آبي و جامد در دسترس است و در صنايع سيمان، حفاظتِ غير فعال آتش (Passive fire protection)، ديرگدازها، نساجي، فرآوري الوار و اتومبيلها به کار مي رود.

 روش توليد

 سديم سيليکاتهاي محلول (يا آب شيشه) محلولهاي آب و شيشه هاي محلول هستند که از نسبتهاي متغير Na₂CO₃ و SiO₂ ساخته مي شوند. سديم سيليکات از سه جزء سازنده تشکيل شده است:

سيليس          جزء سازندة اصلي؛

قليا               سديم اکسيد و

آب               تعيين کنندة خواص ترکيب هاي آب دار و بي آب.

  گام نخست: توليد ساچمه (خرده شيشه)

 در دماي ˚C1200-1100 سديم کربنات و سيليکون دي اکسيد (از شن) در حالت گداخته واکنش مي دهند تا شيشة جامد بي شکلي (آمورف) به نام «سديم سيليکات» تشکيل شود که ساچمه ناميده مي شود و در واقع مخلوطي از SiO₂ و Na₂O است. کربن دي اکسيد نيز در اين واکنش آزاد مي گردد.

 Na₂CO₃ + SiO₂ → Na₂SiO₃ + CO₂

 گام دوم: تبديل به آبِ شيشه

 ساچمه به داخل واکنشگر (reactor) تغذيه و با آب مخلوط و بخار داده مي شود تا محيط پر فشاري را ايجاد نمايد که ساچمه ها را حل کند. اين محلول «آب شيشه» يا water glass ناميده مي شود. بخار و آب فرآيند به طور پيوسته به داخل واکنشگر تغذيه مي شود تا فشار ايجاد کند و ساچمه ها شروع به حل شدن کنند. آبِ شيشة توليد شده در داخل بشکه ها و تانکرها ذخيره سازي و به مقصد مصرف کننده ارسال مي گردد.

 گام سوم: تغيـير Ratio

 سديم سيليکات محلول به يک مخزن واسطه انـتـقال داده مي شود تا خـنک شود و سپـس به انبار منـتـقل مي شود. در اين جا مي توان سديم هيـدروکسيـد جامد (NaOH) را به محلول اضافه کرد تا سديم سيليکاتهاي محلول با Ratio هاي کمتر توليد شود. بسته به نسبت SiO₂/Na₂O خواص آب شيشه تغيـير مي کند و پيش از ارسال آن از کارخانه مي توان با افزودن NaOH و هم چنين مقداري سديم سيليکات محلول آن را تغيـير داد.

بلورهاي جامد سديم سيليکات

شماي اين فرآيند در شکل زير آورده شده است:

سديم سيليکات بي آب (anhydrous) شاملِ يک زنجيرة آنيوني پليمري است که چهار وجهي هاي {SiO₄} (و نه يون SiO₃^2- گسسته) در گوشه ها به اشتراک گذاشته شده اند. علاوه بر شکـل بي آب، تعدادي شکل آب دار (هيدراته) با فرمول Na₂SiO₃∙nH₂O (وقتي n برابر است با 5، 6، 7، 8 و 9) نيز وجود دارد که شـامل آنيون گسستة تـقريـباً چهار وجـهي SiO₂(OH)₂^2- با آب هيدراسيون (آب پوشي) مي باشد. براي نمونه، سديم سيليکات پنتا هيدرات (Na₂SiO₃∙5H₂O) که به صورت تـجـاري در دستـرس است، به صـورت Na₂SiO₂(OH)₂∙4H₂O و نوناهيدرات Na₂SiO₃∙9H₂O به صورت Na₂SiO₂(OH)₂∙8H₂O فرمول بندي مي شوند.

 بخش دوم: خواص و ويژگي هاي « سديم سيليکات »

  خواص

 سديم سيليکات پودر سفيد رنگي است که به آساني در آب حل مي شود و محلولي قليائي به وجـود مي آورد. ايـن يکي از ترکيـباتي است که شامل سديم اورتـوسيليکات (Na₄SiO₄)، سديم پيروسيليکات (Na₆Si₂O₇) و ديگر ترکيبات مي شود. همة آنها شيشه اي (glassy)، بي رنگ و قابل حل در آب هستند. سديم سيليکات در محلولهاي خنـثي و قليائي پايدار است. در محلولهاي اسيدي، يون سليکات با يونهاي هيدروژن واکنش مي دهد تا «سيليسيک اسيد» را تشکيل دهد که وقتي گرم شود، «سيليکا ژل» را که ماده اي سخت و شيشه اي است، به وجود مي آورد.

يادآوري: محيط اسيدي، خنـثي و بازي (قليائي) را با توجه به عدد pH به صورت زير تقسيم مي کنند:

نسبت «سيليس به سودا» يا Ratio

يکي از مشخصه هاي مهم در تعيين کاربرد انواع «سديم سيليکات» در صنايع مختلف، نسبت سيليس به سودا (يا Ratio) است. اين نسبت را به صورت زير مي توان نوشت:

Ratio = SiO₂ / Na₂O

با توجه به موارد مصرف مي توان سه محدوده براي آن تعريف کرد:

◄ مرجع: سايت شرکت «پارس زئولايت» www.parszeolite.com

هر چه نسبت Ratio بالاتر باشد، دانسيته (جرم حجمي) سديم سيليکات نيز بالاتر خواهد بود. براي مثال، دانسيتة يک نمونه سديم سيليکات صنعتي با 1/2-9/1=Ratio برابر است با gr/cc ۴۵/۱-۳۵/۱.

در منبعي ديگر (از اين نشانه) دو محدوده براي Ratio تعريف شده است:

 5/2 – 3/2          Low Ratio

5/3 – 3/3          High Ratio

 در همين منبـع خـواص درجه هاي مختـلف صنـعتي «سديـم سيليکات» توليدي يکي از شرکتها (MS Jain Group) (http://www.kiranglobal.com) به صورت جدول زير قيد شده است:

◄ منبع: سايت شرکت MS Jain Group .

جدول زير که برگرفته از ويکيـپدياي انگليسي است، خواص فيزيکي و ترموشيميائي سديم سيليکات را خلاصه کرده است:

◄ منبع: ويکيپدياي انگليسي (از اين نشانه)  www.en.wikipedia.org/wiki/Sodium_silicate

منابع براي مطالعة بيشتر:

الف) منابع فارسي:

http://sodium-silicate.blogfa.com/

براي مطالعة روشهاي خشک و تر براي توليد سديم سيليکات (مقاله با فرمت PDF) بر اين «نشانه» کليک کنيد.

ب) منابع انگليسي:

ساخت «سديم سيليکات» با فرمت PDF از اين نشانه.

ويدئوي ساخت «سديم سيليکات» از اين نشانه.

ويدئو با عنوان «باغي از بلور، نمکهاي سيليکاتي» از اين نشانه.

آزمون روان سازي

 براي يک بدنة سراميکي

 نوشته: ابوالفضل گروئی

هدف از اين آزمون، رسم نمودار روان سازي دوغاب يک بدنة سراميکي است. براي اين منظور بايد در بچهاي حداقل 200 گرمي (و با خاکهاي خشک) و با درصد ثابت و مشخص آب و حتي الامکان در يک فست ميل (يا وسايل ديگر توليد دوغاب) که خشک باشند، به مدت کافي عمل سايش براي رسيدن به دانه بندي مناسب دوغاب (زبره) صورت پذيرد.

 ◄ فوت و فن 1- به اندازة باري که مي خواهيد آسيا کنيد، گلولة سايا در فست ميل بريزيد. بهتر است نسبتِ بين گلوله هاي بزرگ و کوچک را ثابت نگه داريد؛ مثلاً 60 درصد وزني گلولة بزرگ و 40 درصد وزني گلولة کوچک. براي نمونه، دويست گرم خاک يا فرمول بدنه نياز به دستکم دويست گرم گلولة آلومينائي (آلوبايتي يا سيليسي و غيره) دارد که 120 گرم آن سايز بزرگ و 80 گرم آن سايز کوچک باشد (پيشنهاد).

 ◄ فوت و فن 2- فست ميل را به همراه گلوله هاي آن به طور کامل خشک کنيد. خشک کردن با فشار باد (هواي فشرده) سريع و آسان است و باعث داغ شدن فست ميل نخواهد شد.

نمونه ای از جارميل و جارميل گردان برای تهيه دوغاب سراميکي.

نخستين بارگيري را با بدنة شاهد (مرجع) انجام دهيد. سعي کنيد درصد آب دوغاب در کمترين مقدار خود باشد؛ به طوري که شرايط دوغاب به ويژه براي اندازه گيري ويسکوزيته مناسب باشد. بنابراين، تا زمان سايش و درصد مناسب آب را به صورت تجربي به دست آوريد، ممکن است لازم باشد تا دوغاب به دست آمده از چند بارگيري نخست را به دور بريزيد.

مشخصه هاي نوعي براي شروع کار روان سازي «بدنة ديوار» با يک فست ميل يک ليتري اينها هستند: درصد آب برابر با 41 (حدود 130 سي سي آب) و زمان سايش 12 تا 16 دقيقه (که بستگي به زبرة مناسب و سرعت فست ميل گردان دارد).

توجه کنيد که بايد دقيقاً مشابه خط توليد رفتار کنيد: همان درصد (از روان ساز و آب) و همان نوع روان ساز که در توليد استفاده مي شود به عنوان مرجع (شاهد) شما تلقي مي شود و فرمولي را که براي روان سازي همين دوغاب به دست مي آوريد، بايد بتواند ويسکوزيته اي برابر يا پائين تر از ويسکوزيتة دوغاب مرجع به دست دهد. براي بدنه هاي کاشي کف يا پرسلاني ممکن است درصد آب لازم کمتر باشد (مثلاً 38 درصد و 120 سي سي آب براي بچ 200 گرمي).

  اندازه گيري ويسکوزيته يا از طريق دستگاههاي ويسکوزيمتر (با حرکت چرخشي) انجام مي پذيرد و يا از فورد-کاپ با قطر نازل 4 يا 8 ميلي متري استفاده مي شود. معمولاً دستگاههاي الکترونيکي ويسکوزيته را به صورت مطلق نشان مي دهند (بر اساس واحدهاي پويز يا سانتي پويز) و دستگاههاي دستي بر اساس زمان ريزش حجم مشخصي از دوغاب (معمولاً صد سي سي). براي اين که بتوان مقايسه اي بين زمان ريزش دوغاب و ويسکوزيتة مناسب داشت، ويسکوزيتة ريزشي را به صورت انگلر (Engler, Ế) بيان مي کنند. انگلر حاصل تقسيم زمان ريزش حجم صد سي سي از دوغاب به زمان ريزش همين حجم از سيال ديگر (مانند آب) است.

وقتي درصد آب و زمان سايشِ مناسب تعيين شد، منحني روان سازي را رسم مي کنيم.

متاسيليکات سديم غليظ (به شکل محلول آبي) را خيلي از شرکتهاي سازنده به صورت آماده به شرکتهاي مصرف کننده ارسال مي کنند. بايد در همان ظرفي که آب را توزين مي کنيد، با استفاده از يک وسيلة مناسب که بتوانيد سيليکات سديم را به صورت قطره اي به ظرف آب اضافه کنيد (مثلاً يک ميخ بزرگ)، مقدار مشخصي از آن را بيفزائيد. يک منحني نوعي مي تواند با گامهاي 15/0 درصدي که از 65/0 درصد آغاز شود، ترسيم گردد (مثلاً 65/0، 80/0، 95/0 درصد؛ بالاتر يا کمتر). اين درصد بر مبناي خاک خشک است. مثلاً 95/0 درصد سيليکات سديم در يک بچ 200 گرمي 90/1 گرم خواهد بود. اندکي خطاي توزين به دلي ماهيت قطره اي ريخته شدن روان ساز به داخل ظرفِ آب وجود خواهد داشت که بايد سعي شود به حداقل برسد.

برگرفته از سايت http://www.ceramicindustry.com

اگر در درصد مصرفِ بالاتر روان ساز، ويسکوزيتة دوغاب افزايش نشان داد، بايد درصد را کم کنيد. به هر حال، به گونه اي بايد درصدها را تنظيم کرد که يک منحني با مينيمم نسبي (که نقطة اُپتيمم يا بهينة درصد روان ساز را نشان مي دهد) رسم گردد (مانند شکل بالا).

تقسيم بندي کاشيهاي سراميکي

با توجه به درصد جذب آب و روش شکلدهي

بر اساس استاندارد ISO-13006

با توجه به اين که براي آشنائي بهتر با انواع کاشيها بهتر است دسته بندي مشخصي را براي آنها در نظر گرفت، ترجمة استاندارد ISO-13006:1998 در زير ارائه ميشود. در نوشته هاي آتي به اين جدول ارجاع داده خواهد شد.

تقسيم بندي کاشيهاي سراميکي با توجه به درصد جذب آب و روش شکلدهي.

منبع: استاندارد ISO 13006:1998(E)

براي ديدن تصوير اين استاندارد در اندازة واقعي بر اين « نشانه » کليک کنيد.

براي دريافت نسخة PDF اين استاندارد به حجم 472 کيلوبايت بر اين « نشانه » کليک کنيد.

تقسيم بندي کاشيهاي سراميکي

با توجه به درصد جذب آب و روش شکلدهي

بر اساس استاندارد ISO-13006

با توجه به اين که براي آشنائي بهتر با انواع کاشيها بهتر است دسته بندي مشخصي را براي آنها در نظر گرفت، ترجمة استاندارد ISO-13006:1998 در زير ارائه ميشود. در نوشته هاي آتي به اين جدول ارجاع داده خواهد شد.

تقسيم بندي کاشيهاي سراميکي با توجه به درصد جذب آب و روش شکلدهي.

منبع: استاندارد ISO 13006:1998(E)

براي ديدن تصوير اين استاندارد در اندازة واقعي بر اين « نشانه » کليک کنيد.

براي دريافت نسخة PDF اين استاندارد به حجم 472 کيلوبايت بر اين « نشانه » کليک کنيد.

تقسيم بندي کاشيهاي سراميکي

با توجه به درصد جذب آب و روش شکلدهي

بر اساس استاندارد ISO-13006

با توجه به اين که براي آشنائي بهتر با انواع کاشيها بهتر است دسته بندي مشخصي را براي آنها در نظر گرفت، ترجمة استاندارد ISO-13006:1998 در زير ارائه ميشود. در نوشته هاي آتي به اين جدول ارجاع داده خواهد شد.

تقسيم بندي کاشيهاي سراميکي با توجه به درصد جذب آب و روش شکلدهي.

منبع: استاندارد ISO 13006:1998(E)

براي ديدن تصوير اين استاندارد در اندازة واقعي بر اين « نشانه » کليک کنيد.

براي دريافت نسخة PDF اين استاندارد به حجم 472 کيلوبايت بر اين « نشانه » کليک کنيد.

تقسيم بندي کاشيهاي سراميکي

با توجه به درصد جذب آب و روش شکلدهي

بر اساس استاندارد ISO-13006

با توجه به اين که براي آشنائي بهتر با انواع کاشيها بهتر است دسته بندي مشخصي را براي آنها در نظر گرفت، ترجمة استاندارد ISO-13006:1998 در زير ارائه ميشود. در نوشته هاي آتي به اين جدول ارجاع داده خواهد شد.

تقسيم بندي کاشيهاي سراميکي با توجه به درصد جذب آب و روش شکلدهي.

منبع: استاندارد ISO 13006:1998(E)

براي ديدن تصوير اين استاندارد در اندازة واقعي بر اين « نشانه » کليک کنيد.

براي دريافت نسخة PDF اين استاندارد به حجم 472 کيلوبايت بر اين « نشانه » کليک کنيد.

آشنائي با آزمون « پاندول »

 براي ارزيابي ميزان لغزندگي سطوح کف

 ● منبع: http://www.sure-footed.com/services.html

 هم اکنون آزمون ضريب اصطکاک پاندولي (که با نامهاي «آزمايندة لغزش قابل حمل»، «پاندول بريتانيائي» و «پاندول TRRL» نيز از آن ياد ميشود) با استاندارد BS7976.2 مورد بررسي قرار ميگيرد. شکل زير آزمون ضريب اصطکاک «پاندولي» HSE/HSL را نشان ميدهد که روش آزمون ترجيح داده شده براي ارزيابي ضريب اصطکاک سطح کف است.

اين وسيله اگر چه در حالت عادي اش براي ارزيابي مقاومت در برابر لغزش جاده ها مورد استفاده قرار ميگيرد، اما در اصل براي شبيه سازي عمل پاي لغزنده (slipping foot) طراحي شده است. اين روش بر مبناي تاب خوردن پاشنة پاي مصنوعي (با استفاده از نمونه لاستيک تخت کفش استاندارد) است که با روشي کنترل شده، روي يک سطح پوششي را جاروب ميکند.

لغزندگي سطح پوششي اثري مستقيم و قابل اندازه گيري روي عدد پاندول به دست آمده دارد (که با نامهاي «عدد مقاومت در برابر لغزش»، «عدد آزمون پاندول» يا «عدد پاندول بريتانيائي» نيز شناخته ميشود).

بررسي HSL تصديق کرده است که آزمون پاندول يک آزمايش قابل اعتماد و دقيق است و منجر به قبول آن به عنوان روش آزمون HSE استاندارد براي ارزيابي لعزندگي سطح در شرايط «خشک» و «آلوده» شده است. اين دستگاه نياز به فرد واجد شرايط براي کاربرد و تفسير نتايج دا رد. در حال حاضر HSE اعتقاد دارد که اين تنها وسيلة قابل حملي است که با دقت، عملِ پاي لغزنده روي يک کف خيس را شبيه سازي ميکند. به هر حال، HSL برنامه اي براي ارزيابي روشهاي جديد آزمون دارد

آشنائي با آزمون « پاندول »

 براي ارزيابي ميزان لغزندگي سطوح کف

 ● منبع: http://www.sure-footed.com/services.html

 هم اکنون آزمون ضريب اصطکاک پاندولي (که با نامهاي «آزمايندة لغزش قابل حمل»، «پاندول بريتانيائي» و «پاندول TRRL» نيز از آن ياد ميشود) با استاندارد BS7976.2 مورد بررسي قرار ميگيرد. شکل زير آزمون ضريب اصطکاک «پاندولي» HSE/HSL را نشان ميدهد که روش آزمون ترجيح داده شده براي ارزيابي ضريب اصطکاک سطح کف است.

اين وسيله اگر چه در حالت عادي اش براي ارزيابي مقاومت در برابر لغزش جاده ها مورد استفاده قرار ميگيرد، اما در اصل براي شبيه سازي عمل پاي لغزنده (slipping foot) طراحي شده است. اين روش بر مبناي تاب خوردن پاشنة پاي مصنوعي (با استفاده از نمونه لاستيک تخت کفش استاندارد) است که با روشي کنترل شده، روي يک سطح پوششي را جاروب ميکند.

لغزندگي سطح پوششي اثري مستقيم و قابل اندازه گيري روي عدد پاندول به دست آمده دارد (که با نامهاي «عدد مقاومت در برابر لغزش»، «عدد آزمون پاندول» يا «عدد پاندول بريتانيائي» نيز شناخته ميشود).

بررسي HSL تصديق کرده است که آزمون پاندول يک آزمايش قابل اعتماد و دقيق است و منجر به قبول آن به عنوان روش آزمون HSE استاندارد براي ارزيابي لعزندگي سطح در شرايط «خشک» و «آلوده» شده است. اين دستگاه نياز به فرد واجد شرايط براي کاربرد و تفسير نتايج دا رد. در حال حاضر HSE اعتقاد دارد که اين تنها وسيلة قابل حملي است که با دقت، عملِ پاي لغزنده روي يک کف خيس را شبيه سازي ميکند. به هر حال، HSL برنامه اي براي ارزيابي روشهاي جديد آزمون دارد

آشنائي با آزمون « پاندول »

 براي ارزيابي ميزان لغزندگي سطوح کف

 ● منبع: http://www.sure-footed.com/services.html

 هم اکنون آزمون ضريب اصطکاک پاندولي (که با نامهاي «آزمايندة لغزش قابل حمل»، «پاندول بريتانيائي» و «پاندول TRRL» نيز از آن ياد ميشود) با استاندارد BS7976.2 مورد بررسي قرار ميگيرد. شکل زير آزمون ضريب اصطکاک «پاندولي» HSE/HSL را نشان ميدهد که روش آزمون ترجيح داده شده براي ارزيابي ضريب اصطکاک سطح کف است.

اين وسيله اگر چه در حالت عادي اش براي ارزيابي مقاومت در برابر لغزش جاده ها مورد استفاده قرار ميگيرد، اما در اصل براي شبيه سازي عمل پاي لغزنده (slipping foot) طراحي شده است. اين روش بر مبناي تاب خوردن پاشنة پاي مصنوعي (با استفاده از نمونه لاستيک تخت کفش استاندارد) است که با روشي کنترل شده، روي يک سطح پوششي را جاروب ميکند.

لغزندگي سطح پوششي اثري مستقيم و قابل اندازه گيري روي عدد پاندول به دست آمده دارد (که با نامهاي «عدد مقاومت در برابر لغزش»، «عدد آزمون پاندول» يا «عدد پاندول بريتانيائي» نيز شناخته ميشود).

بررسي HSL تصديق کرده است که آزمون پاندول يک آزمايش قابل اعتماد و دقيق است و منجر به قبول آن به عنوان روش آزمون HSE استاندارد براي ارزيابي لعزندگي سطح در شرايط «خشک» و «آلوده» شده است. اين دستگاه نياز به فرد واجد شرايط براي کاربرد و تفسير نتايج دا رد. در حال حاضر HSE اعتقاد دارد که اين تنها وسيلة قابل حملي است که با دقت، عملِ پاي لغزنده روي يک کف خيس را شبيه سازي ميکند. به هر حال، HSL برنامه اي براي ارزيابي روشهاي جديد آزمون دارد

آشنائي با آزمون « پاندول »

 براي ارزيابي ميزان لغزندگي سطوح کف

 ● منبع: http://www.sure-footed.com/services.html

 هم اکنون آزمون ضريب اصطکاک پاندولي (که با نامهاي «آزمايندة لغزش قابل حمل»، «پاندول بريتانيائي» و «پاندول TRRL» نيز از آن ياد ميشود) با استاندارد BS7976.2 مورد بررسي قرار ميگيرد. شکل زير آزمون ضريب اصطکاک «پاندولي» HSE/HSL را نشان ميدهد که روش آزمون ترجيح داده شده براي ارزيابي ضريب اصطکاک سطح کف است.

اين وسيله اگر چه در حالت عادي اش براي ارزيابي مقاومت در برابر لغزش جاده ها مورد استفاده قرار ميگيرد، اما در اصل براي شبيه سازي عمل پاي لغزنده (slipping foot) طراحي شده است. اين روش بر مبناي تاب خوردن پاشنة پاي مصنوعي (با استفاده از نمونه لاستيک تخت کفش استاندارد) است که با روشي کنترل شده، روي يک سطح پوششي را جاروب ميکند.

لغزندگي سطح پوششي اثري مستقيم و قابل اندازه گيري روي عدد پاندول به دست آمده دارد (که با نامهاي «عدد مقاومت در برابر لغزش»، «عدد آزمون پاندول» يا «عدد پاندول بريتانيائي» نيز شناخته ميشود).

بررسي HSL تصديق کرده است که آزمون پاندول يک آزمايش قابل اعتماد و دقيق است و منجر به قبول آن به عنوان روش آزمون HSE استاندارد براي ارزيابي لعزندگي سطح در شرايط «خشک» و «آلوده» شده است. اين دستگاه نياز به فرد واجد شرايط براي کاربرد و تفسير نتايج دا رد. در حال حاضر HSE اعتقاد دارد که اين تنها وسيلة قابل حملي است که با دقت، عملِ پاي لغزنده روي يک کف خيس را شبيه سازي ميکند. به هر حال، HSL برنامه اي براي ارزيابي روشهاي جديد آزمون دارد

آشنائي با آزمون « پاندول »

 براي ارزيابي ميزان لغزندگي سطوح کف

 ● منبع: http://www.sure-footed.com/services.html

 هم اکنون آزمون ضريب اصطکاک پاندولي (که با نامهاي «آزمايندة لغزش قابل حمل»، «پاندول بريتانيائي» و «پاندول TRRL» نيز از آن ياد ميشود) با استاندارد BS7976.2 مورد بررسي قرار ميگيرد. شکل زير آزمون ضريب اصطکاک «پاندولي» HSE/HSL را نشان ميدهد که روش آزمون ترجيح داده شده براي ارزيابي ضريب اصطکاک سطح کف است.

اين وسيله اگر چه در حالت عادي اش براي ارزيابي مقاومت در برابر لغزش جاده ها مورد استفاده قرار ميگيرد، اما در اصل براي شبيه سازي عمل پاي لغزنده (slipping foot) طراحي شده است. اين روش بر مبناي تاب خوردن پاشنة پاي مصنوعي (با استفاده از نمونه لاستيک تخت کفش استاندارد) است که با روشي کنترل شده، روي يک سطح پوششي را جاروب ميکند.

لغزندگي سطح پوششي اثري مستقيم و قابل اندازه گيري روي عدد پاندول به دست آمده دارد (که با نامهاي «عدد مقاومت در برابر لغزش»، «عدد آزمون پاندول» يا «عدد پاندول بريتانيائي» نيز شناخته ميشود).

بررسي HSL تصديق کرده است که آزمون پاندول يک آزمايش قابل اعتماد و دقيق است و منجر به قبول آن به عنوان روش آزمون HSE استاندارد براي ارزيابي لعزندگي سطح در شرايط «خشک» و «آلوده» شده است. اين دستگاه نياز به فرد واجد شرايط براي کاربرد و تفسير نتايج دا رد. در حال حاضر HSE اعتقاد دارد که اين تنها وسيلة قابل حملي است که با دقت، عملِ پاي لغزنده روي يک کف خيس را شبيه سازي ميکند. به هر حال، HSL برنامه اي براي ارزيابي روشهاي جديد آزمون دارد

آزمون روان سازي

 براي يک بدنة سراميکي

 نوشته: ابوالفضل گروئی

هدف از اين آزمون، رسم نمودار روان سازي دوغاب يک بدنة سراميکي است. براي اين منظور بايد در بچهاي حداقل 200 گرمي (و با خاکهاي خشک) و با درصد ثابت و مشخص آب و حتي الامکان در يک فست ميل (يا وسايل ديگر توليد دوغاب) که خشک باشند، به مدت کافي عمل سايش براي رسيدن به دانه بندي مناسب دوغاب (زبره) صورت پذيرد.

 ◄ فوت و فن 1- به اندازة باري که مي خواهيد آسيا کنيد، گلولة سايا در فست ميل بريزيد. بهتر است نسبتِ بين گلوله هاي بزرگ و کوچک را ثابت نگه داريد؛ مثلاً 60 درصد وزني گلولة بزرگ و 40 درصد وزني گلولة کوچک. براي نمونه، دويست گرم خاک يا فرمول بدنه نياز به دستکم دويست گرم گلولة آلومينائي (آلوبايتي يا سيليسي و غيره) دارد که 120 گرم آن سايز بزرگ و 80 گرم آن سايز کوچک باشد (پيشنهاد).

 ◄ فوت و فن 2- فست ميل را به همراه گلوله هاي آن به طور کامل خشک کنيد. خشک کردن با فشار باد (هواي فشرده) سريع و آسان است و باعث داغ شدن فست ميل نخواهد شد.

نمونه ای از جارميل و جارميل گردان برای تهيه دوغاب سراميکي.

نخستين بارگيري را با بدنة شاهد (مرجع) انجام دهيد. سعي کنيد درصد آب دوغاب در کمترين مقدار خود باشد؛ به طوري که شرايط دوغاب به ويژه براي اندازه گيري ويسکوزيته مناسب باشد. بنابراين، تا زمان سايش و درصد مناسب آب را به صورت تجربي به دست آوريد، ممکن است لازم باشد تا دوغاب به دست آمده از چند بارگيري نخست را به دور بريزيد.

مشخصه هاي نوعي براي شروع کار روان سازي «بدنة ديوار» با يک فست ميل يک ليتري اينها هستند: درصد آب برابر با 41 (حدود 130 سي سي آب) و زمان سايش 12 تا 16 دقيقه (که بستگي به زبرة مناسب و سرعت فست ميل گردان دارد).

توجه کنيد که بايد دقيقاً مشابه خط توليد رفتار کنيد: همان درصد (از روان ساز و آب) و همان نوع روان ساز که در توليد استفاده مي شود به عنوان مرجع (شاهد) شما تلقي مي شود و فرمولي را که براي روان سازي همين دوغاب به دست مي آوريد، بايد بتواند ويسکوزيته اي برابر يا پائين تر از ويسکوزيتة دوغاب مرجع به دست دهد. براي بدنه هاي کاشي کف يا پرسلاني ممکن است درصد آب لازم کمتر باشد (مثلاً 38 درصد و 120 سي سي آب براي بچ 200 گرمي).

  اندازه گيري ويسکوزيته يا از طريق دستگاههاي ويسکوزيمتر (با حرکت چرخشي) انجام مي پذيرد و يا از فورد-کاپ با قطر نازل 4 يا 8 ميلي متري استفاده مي شود. معمولاً دستگاههاي الکترونيکي ويسکوزيته را به صورت مطلق نشان مي دهند (بر اساس واحدهاي پويز يا سانتي پويز) و دستگاههاي دستي بر اساس زمان ريزش حجم مشخصي از دوغاب (معمولاً صد سي سي). براي اين که بتوان مقايسه اي بين زمان ريزش دوغاب و ويسکوزيتة مناسب داشت، ويسکوزيتة ريزشي را به صورت انگلر (Engler, Ế) بيان مي کنند. انگلر حاصل تقسيم زمان ريزش حجم صد سي سي از دوغاب به زمان ريزش همين حجم از سيال ديگر (مانند آب) است.

وقتي درصد آب و زمان سايشِ مناسب تعيين شد، منحني روان سازي را رسم مي کنيم.

متاسيليکات سديم غليظ (به شکل محلول آبي) را خيلي از شرکتهاي سازنده به صورت آماده به شرکتهاي مصرف کننده ارسال مي کنند. بايد در همان ظرفي که آب را توزين مي کنيد، با استفاده از يک وسيلة مناسب که بتوانيد سيليکات سديم را به صورت قطره اي به ظرف آب اضافه کنيد (مثلاً يک ميخ بزرگ)، مقدار مشخصي از آن را بيفزائيد. يک منحني نوعي مي تواند با گامهاي 15/0 درصدي که از 65/0 درصد آغاز شود، ترسيم گردد (مثلاً 65/0، 80/0، 95/0 درصد؛ بالاتر يا کمتر). اين درصد بر مبناي خاک خشک است. مثلاً 95/0 درصد سيليکات سديم در يک بچ 200 گرمي 90/1 گرم خواهد بود. اندکي خطاي توزين به دلي ماهيت قطره اي ريخته شدن روان ساز به داخل ظرفِ آب وجود خواهد داشت که بايد سعي شود به حداقل برسد.

برگرفته از سايت http://www.ceramicindustry.com

اگر در درصد مصرفِ بالاتر روان ساز، ويسکوزيتة دوغاب افزايش نشان داد، بايد درصد را کم کنيد. به هر حال، به گونه اي بايد درصدها را تنظيم کرد که يک منحني با مينيمم نسبي (که نقطة اُپتيمم يا بهينة درصد روان ساز را نشان مي دهد) رسم گردد (مانند شکل بالا).

آزمون روان سازي

 براي يک بدنة سراميکي

 نوشته: ابوالفضل گروئی

هدف از اين آزمون، رسم نمودار روان سازي دوغاب يک بدنة سراميکي است. براي اين منظور بايد در بچهاي حداقل 200 گرمي (و با خاکهاي خشک) و با درصد ثابت و مشخص آب و حتي الامکان در يک فست ميل (يا وسايل ديگر توليد دوغاب) که خشک باشند، به مدت کافي عمل سايش براي رسيدن به دانه بندي مناسب دوغاب (زبره) صورت پذيرد.

 ◄ فوت و فن 1- به اندازة باري که مي خواهيد آسيا کنيد، گلولة سايا در فست ميل بريزيد. بهتر است نسبتِ بين گلوله هاي بزرگ و کوچک را ثابت نگه داريد؛ مثلاً 60 درصد وزني گلولة بزرگ و 40 درصد وزني گلولة کوچک. براي نمونه، دويست گرم خاک يا فرمول بدنه نياز به دستکم دويست گرم گلولة آلومينائي (آلوبايتي يا سيليسي و غيره) دارد که 120 گرم آن سايز بزرگ و 80 گرم آن سايز کوچک باشد (پيشنهاد).

 ◄ فوت و فن 2- فست ميل را به همراه گلوله هاي آن به طور کامل خشک کنيد. خشک کردن با فشار باد (هواي فشرده) سريع و آسان است و باعث داغ شدن فست ميل نخواهد شد.

نمونه ای از جارميل و جارميل گردان برای تهيه دوغاب سراميکي.

نخستين بارگيري را با بدنة شاهد (مرجع) انجام دهيد. سعي کنيد درصد آب دوغاب در کمترين مقدار خود باشد؛ به طوري که شرايط دوغاب به ويژه براي اندازه گيري ويسکوزيته مناسب باشد. بنابراين، تا زمان سايش و درصد مناسب آب را به صورت تجربي به دست آوريد، ممکن است لازم باشد تا دوغاب به دست آمده از چند بارگيري نخست را به دور بريزيد.

مشخصه هاي نوعي براي شروع کار روان سازي «بدنة ديوار» با يک فست ميل يک ليتري اينها هستند: درصد آب برابر با 41 (حدود 130 سي سي آب) و زمان سايش 12 تا 16 دقيقه (که بستگي به زبرة مناسب و سرعت فست ميل گردان دارد).

توجه کنيد که بايد دقيقاً مشابه خط توليد رفتار کنيد: همان درصد (از روان ساز و آب) و همان نوع روان ساز که در توليد استفاده مي شود به عنوان مرجع (شاهد) شما تلقي مي شود و فرمولي را که براي روان سازي همين دوغاب به دست مي آوريد، بايد بتواند ويسکوزيته اي برابر يا پائين تر از ويسکوزيتة دوغاب مرجع به دست دهد. براي بدنه هاي کاشي کف يا پرسلاني ممکن است درصد آب لازم کمتر باشد (مثلاً 38 درصد و 120 سي سي آب براي بچ 200 گرمي).

  اندازه گيري ويسکوزيته يا از طريق دستگاههاي ويسکوزيمتر (با حرکت چرخشي) انجام مي پذيرد و يا از فورد-کاپ با قطر نازل 4 يا 8 ميلي متري استفاده مي شود. معمولاً دستگاههاي الکترونيکي ويسکوزيته را به صورت مطلق نشان مي دهند (بر اساس واحدهاي پويز يا سانتي پويز) و دستگاههاي دستي بر اساس زمان ريزش حجم مشخصي از دوغاب (معمولاً صد سي سي). براي اين که بتوان مقايسه اي بين زمان ريزش دوغاب و ويسکوزيتة مناسب داشت، ويسکوزيتة ريزشي را به صورت انگلر (Engler, Ế) بيان مي کنند. انگلر حاصل تقسيم زمان ريزش حجم صد سي سي از دوغاب به زمان ريزش همين حجم از سيال ديگر (مانند آب) است.

وقتي درصد آب و زمان سايشِ مناسب تعيين شد، منحني روان سازي را رسم مي کنيم.

متاسيليکات سديم غليظ (به شکل محلول آبي) را خيلي از شرکتهاي سازنده به صورت آماده به شرکتهاي مصرف کننده ارسال مي کنند. بايد در همان ظرفي که آب را توزين مي کنيد، با استفاده از يک وسيلة مناسب که بتوانيد سيليکات سديم را به صورت قطره اي به ظرف آب اضافه کنيد (مثلاً يک ميخ بزرگ)، مقدار مشخصي از آن را بيفزائيد. يک منحني نوعي مي تواند با گامهاي 15/0 درصدي که از 65/0 درصد آغاز شود، ترسيم گردد (مثلاً 65/0، 80/0، 95/0 درصد؛ بالاتر يا کمتر). اين درصد بر مبناي خاک خشک است. مثلاً 95/0 درصد سيليکات سديم در يک بچ 200 گرمي 90/1 گرم خواهد بود. اندکي خطاي توزين به دلي ماهيت قطره اي ريخته شدن روان ساز به داخل ظرفِ آب وجود خواهد داشت که بايد سعي شود به حداقل برسد.

برگرفته از سايت http://www.ceramicindustry.com

اگر در درصد مصرفِ بالاتر روان ساز، ويسکوزيتة دوغاب افزايش نشان داد، بايد درصد را کم کنيد. به هر حال، به گونه اي بايد درصدها را تنظيم کرد که يک منحني با مينيمم نسبي (که نقطة اُپتيمم يا بهينة درصد روان ساز را نشان مي دهد) رسم گردد (مانند شکل بالا).

آزمون روان سازي

 براي يک بدنة سراميکي

 نوشته: ابوالفضل گروئی

هدف از اين آزمون، رسم نمودار روان سازي دوغاب يک بدنة سراميکي است. براي اين منظور بايد در بچهاي حداقل 200 گرمي (و با خاکهاي خشک) و با درصد ثابت و مشخص آب و حتي الامکان در يک فست ميل (يا وسايل ديگر توليد دوغاب) که خشک باشند، به مدت کافي عمل سايش براي رسيدن به دانه بندي مناسب دوغاب (زبره) صورت پذيرد.

 ◄ فوت و فن 1- به اندازة باري که مي خواهيد آسيا کنيد، گلولة سايا در فست ميل بريزيد. بهتر است نسبتِ بين گلوله هاي بزرگ و کوچک را ثابت نگه داريد؛ مثلاً 60 درصد وزني گلولة بزرگ و 40 درصد وزني گلولة کوچک. براي نمونه، دويست گرم خاک يا فرمول بدنه نياز به دستکم دويست گرم گلولة آلومينائي (آلوبايتي يا سيليسي و غيره) دارد که 120 گرم آن سايز بزرگ و 80 گرم آن سايز کوچک باشد (پيشنهاد).

 ◄ فوت و فن 2- فست ميل را به همراه گلوله هاي آن به طور کامل خشک کنيد. خشک کردن با فشار باد (هواي فشرده) سريع و آسان است و باعث داغ شدن فست ميل نخواهد شد.

نمونه ای از جارميل و جارميل گردان برای تهيه دوغاب سراميکي.

نخستين بارگيري را با بدنة شاهد (مرجع) انجام دهيد. سعي کنيد درصد آب دوغاب در کمترين مقدار خود باشد؛ به طوري که شرايط دوغاب به ويژه براي اندازه گيري ويسکوزيته مناسب باشد. بنابراين، تا زمان سايش و درصد مناسب آب را به صورت تجربي به دست آوريد، ممکن است لازم باشد تا دوغاب به دست آمده از چند بارگيري نخست را به دور بريزيد.

مشخصه هاي نوعي براي شروع کار روان سازي «بدنة ديوار» با يک فست ميل يک ليتري اينها هستند: درصد آب برابر با 41 (حدود 130 سي سي آب) و زمان سايش 12 تا 16 دقيقه (که بستگي به زبرة مناسب و سرعت فست ميل گردان دارد).

توجه کنيد که بايد دقيقاً مشابه خط توليد رفتار کنيد: همان درصد (از روان ساز و آب) و همان نوع روان ساز که در توليد استفاده مي شود به عنوان مرجع (شاهد) شما تلقي مي شود و فرمولي را که براي روان سازي همين دوغاب به دست مي آوريد، بايد بتواند ويسکوزيته اي برابر يا پائين تر از ويسکوزيتة دوغاب مرجع به دست دهد. براي بدنه هاي کاشي کف يا پرسلاني ممکن است درصد آب لازم کمتر باشد (مثلاً 38 درصد و 120 سي سي آب براي بچ 200 گرمي).

  اندازه گيري ويسکوزيته يا از طريق دستگاههاي ويسکوزيمتر (با حرکت چرخشي) انجام مي پذيرد و يا از فورد-کاپ با قطر نازل 4 يا 8 ميلي متري استفاده مي شود. معمولاً دستگاههاي الکترونيکي ويسکوزيته را به صورت مطلق نشان مي دهند (بر اساس واحدهاي پويز يا سانتي پويز) و دستگاههاي دستي بر اساس زمان ريزش حجم مشخصي از دوغاب (معمولاً صد سي سي). براي اين که بتوان مقايسه اي بين زمان ريزش دوغاب و ويسکوزيتة مناسب داشت، ويسکوزيتة ريزشي را به صورت انگلر (Engler, Ế) بيان مي کنند. انگلر حاصل تقسيم زمان ريزش حجم صد سي سي از دوغاب به زمان ريزش همين حجم از سيال ديگر (مانند آب) است.

وقتي درصد آب و زمان سايشِ مناسب تعيين شد، منحني روان سازي را رسم مي کنيم.

متاسيليکات سديم غليظ (به شکل محلول آبي) را خيلي از شرکتهاي سازنده به صورت آماده به شرکتهاي مصرف کننده ارسال مي کنند. بايد در همان ظرفي که آب را توزين مي کنيد، با استفاده از يک وسيلة مناسب که بتوانيد سيليکات سديم را به صورت قطره اي به ظرف آب اضافه کنيد (مثلاً يک ميخ بزرگ)، مقدار مشخصي از آن را بيفزائيد. يک منحني نوعي مي تواند با گامهاي 15/0 درصدي که از 65/0 درصد آغاز شود، ترسيم گردد (مثلاً 65/0، 80/0، 95/0 درصد؛ بالاتر يا کمتر). اين درصد بر مبناي خاک خشک است. مثلاً 95/0 درصد سيليکات سديم در يک بچ 200 گرمي 90/1 گرم خواهد بود. اندکي خطاي توزين به دلي ماهيت قطره اي ريخته شدن روان ساز به داخل ظرفِ آب وجود خواهد داشت که بايد سعي شود به حداقل برسد.

برگرفته از سايت http://www.ceramicindustry.com

اگر در درصد مصرفِ بالاتر روان ساز، ويسکوزيتة دوغاب افزايش نشان داد، بايد درصد را کم کنيد. به هر حال، به گونه اي بايد درصدها را تنظيم کرد که يک منحني با مينيمم نسبي (که نقطة اُپتيمم يا بهينة درصد روان ساز را نشان مي دهد) رسم گردد (مانند شکل بالا).

آزمون روان سازي

 براي يک بدنة سراميکي

 نوشته: ابوالفضل گروئی

هدف از اين آزمون، رسم نمودار روان سازي دوغاب يک بدنة سراميکي است. براي اين منظور بايد در بچهاي حداقل 200 گرمي (و با خاکهاي خشک) و با درصد ثابت و مشخص آب و حتي الامکان در يک فست ميل (يا وسايل ديگر توليد دوغاب) که خشک باشند، به مدت کافي عمل سايش براي رسيدن به دانه بندي مناسب دوغاب (زبره) صورت پذيرد.

 ◄ فوت و فن 1- به اندازة باري که مي خواهيد آسيا کنيد، گلولة سايا در فست ميل بريزيد. بهتر است نسبتِ بين گلوله هاي بزرگ و کوچک را ثابت نگه داريد؛ مثلاً 60 درصد وزني گلولة بزرگ و 40 درصد وزني گلولة کوچک. براي نمونه، دويست گرم خاک يا فرمول بدنه نياز به دستکم دويست گرم گلولة آلومينائي (آلوبايتي يا سيليسي و غيره) دارد که 120 گرم آن سايز بزرگ و 80 گرم آن سايز کوچک باشد (پيشنهاد).

 ◄ فوت و فن 2- فست ميل را به همراه گلوله هاي آن به طور کامل خشک کنيد. خشک کردن با فشار باد (هواي فشرده) سريع و آسان است و باعث داغ شدن فست ميل نخواهد شد.

نمونه ای از جارميل و جارميل گردان برای تهيه دوغاب سراميکي.

نخستين بارگيري را با بدنة شاهد (مرجع) انجام دهيد. سعي کنيد درصد آب دوغاب در کمترين مقدار خود باشد؛ به طوري که شرايط دوغاب به ويژه براي اندازه گيري ويسکوزيته مناسب باشد. بنابراين، تا زمان سايش و درصد مناسب آب را به صورت تجربي به دست آوريد، ممکن است لازم باشد تا دوغاب به دست آمده از چند بارگيري نخست را به دور بريزيد.

مشخصه هاي نوعي براي شروع کار روان سازي «بدنة ديوار» با يک فست ميل يک ليتري اينها هستند: درصد آب برابر با 41 (حدود 130 سي سي آب) و زمان سايش 12 تا 16 دقيقه (که بستگي به زبرة مناسب و سرعت فست ميل گردان دارد).

توجه کنيد که بايد دقيقاً مشابه خط توليد رفتار کنيد: همان درصد (از روان ساز و آب) و همان نوع روان ساز که در توليد استفاده مي شود به عنوان مرجع (شاهد) شما تلقي مي شود و فرمولي را که براي روان سازي همين دوغاب به دست مي آوريد، بايد بتواند ويسکوزيته اي برابر يا پائين تر از ويسکوزيتة دوغاب مرجع به دست دهد. براي بدنه هاي کاشي کف يا پرسلاني ممکن است درصد آب لازم کمتر باشد (مثلاً 38 درصد و 120 سي سي آب براي بچ 200 گرمي).

  اندازه گيري ويسکوزيته يا از طريق دستگاههاي ويسکوزيمتر (با حرکت چرخشي) انجام مي پذيرد و يا از فورد-کاپ با قطر نازل 4 يا 8 ميلي متري استفاده مي شود. معمولاً دستگاههاي الکترونيکي ويسکوزيته را به صورت مطلق نشان مي دهند (بر اساس واحدهاي پويز يا سانتي پويز) و دستگاههاي دستي بر اساس زمان ريزش حجم مشخصي از دوغاب (معمولاً صد سي سي). براي اين که بتوان مقايسه اي بين زمان ريزش دوغاب و ويسکوزيتة مناسب داشت، ويسکوزيتة ريزشي را به صورت انگلر (Engler, Ế) بيان مي کنند. انگلر حاصل تقسيم زمان ريزش حجم صد سي سي از دوغاب به زمان ريزش همين حجم از سيال ديگر (مانند آب) است.

وقتي درصد آب و زمان سايشِ مناسب تعيين شد، منحني روان سازي را رسم مي کنيم.

متاسيليکات سديم غليظ (به شکل محلول آبي) را خيلي از شرکتهاي سازنده به صورت آماده به شرکتهاي مصرف کننده ارسال مي کنند. بايد در همان ظرفي که آب را توزين مي کنيد، با استفاده از يک وسيلة مناسب که بتوانيد سيليکات سديم را به صورت قطره اي به ظرف آب اضافه کنيد (مثلاً يک ميخ بزرگ)، مقدار مشخصي از آن را بيفزائيد. يک منحني نوعي مي تواند با گامهاي 15/0 درصدي که از 65/0 درصد آغاز شود، ترسيم گردد (مثلاً 65/0، 80/0، 95/0 درصد؛ بالاتر يا کمتر). اين درصد بر مبناي خاک خشک است. مثلاً 95/0 درصد سيليکات سديم در يک بچ 200 گرمي 90/1 گرم خواهد بود. اندکي خطاي توزين به دلي ماهيت قطره اي ريخته شدن روان ساز به داخل ظرفِ آب وجود خواهد داشت که بايد سعي شود به حداقل برسد.

برگرفته از سايت http://www.ceramicindustry.com

اگر در درصد مصرفِ بالاتر روان ساز، ويسکوزيتة دوغاب افزايش نشان داد، بايد درصد را کم کنيد. به هر حال، به گونه اي بايد درصدها را تنظيم کرد که يک منحني با مينيمم نسبي (که نقطة اُپتيمم يا بهينة درصد روان ساز را نشان مي دهد) رسم گردد (مانند شکل بالا).

سديم سيليکات

و کاربرد آن به عنوان روان ساز در صنعت کاشي و سراميک

بخش نخست: آشنائي و روش توليد « سديم سيليکات »

 « سديم سيليکات » نام عمومي ترکيب سديم متا سيليکات يا Na₂SiO₃ است و هم چنين به نامـهاي «آب شيشه» يا «شيشـة مايع» نيز شنـاختـه شده است و مي تـوان فرمول آن را به شکل Na₂O∙SiO₂ نيز نشان داد. به صورت محلول آبي و جامد در دسترس است و در صنايع سيمان، حفاظتِ غير فعال آتش (Passive fire protection)، ديرگدازها، نساجي، فرآوري الوار و اتومبيلها به کار مي رود.

 روش توليد

 سديم سيليکاتهاي محلول (يا آب شيشه) محلولهاي آب و شيشه هاي محلول هستند که از نسبتهاي متغير Na₂CO₃ و SiO₂ ساخته مي شوند. سديم سيليکات از سه جزء سازنده تشکيل شده است:

سيليس          جزء سازندة اصلي؛

قليا               سديم اکسيد و

آب               تعيين کنندة خواص ترکيب هاي آب دار و بي آب.

  گام نخست: توليد ساچمه (خرده شيشه)

 در دماي ˚C1200-1100 سديم کربنات و سيليکون دي اکسيد (از شن) در حالت گداخته واکنش مي دهند تا شيشة جامد بي شکلي (آمورف) به نام «سديم سيليکات» تشکيل شود که ساچمه ناميده مي شود و در واقع مخلوطي از SiO₂ و Na₂O است. کربن دي اکسيد نيز در اين واکنش آزاد مي گردد.

 Na₂CO₃ + SiO₂ → Na₂SiO₃ + CO₂

 گام دوم: تبديل به آبِ شيشه

 ساچمه به داخل واکنشگر (reactor) تغذيه و با آب مخلوط و بخار داده مي شود تا محيط پر فشاري را ايجاد نمايد که ساچمه ها را حل کند. اين محلول «آب شيشه» يا water glass ناميده مي شود. بخار و آب فرآيند به طور پيوسته به داخل واکنشگر تغذيه مي شود تا فشار ايجاد کند و ساچمه ها شروع به حل شدن کنند. آبِ شيشة توليد شده در داخل بشکه ها و تانکرها ذخيره سازي و به مقصد مصرف کننده ارسال مي گردد.

 گام سوم: تغيـير Ratio

 سديم سيليکات محلول به يک مخزن واسطه انـتـقال داده مي شود تا خـنک شود و سپـس به انبار منـتـقل مي شود. در اين جا مي توان سديم هيـدروکسيـد جامد (NaOH) را به محلول اضافه کرد تا سديم سيليکاتهاي محلول با Ratio هاي کمتر توليد شود. بسته به نسبت SiO₂/Na₂O خواص آب شيشه تغيـير مي کند و پيش از ارسال آن از کارخانه مي توان با افزودن NaOH و هم چنين مقداري سديم سيليکات محلول آن را تغيـير داد.

بلورهاي جامد سديم سيليکات

شماي اين فرآيند در شکل زير آورده شده است:

سديم سيليکات بي آب (anhydrous) شاملِ يک زنجيرة آنيوني پليمري است که چهار وجهي هاي {SiO₄} (و نه يون SiO₃^2- گسسته) در گوشه ها به اشتراک گذاشته شده اند. علاوه بر شکـل بي آب، تعدادي شکل آب دار (هيدراته) با فرمول Na₂SiO₃∙nH₂O (وقتي n برابر است با 5، 6، 7، 8 و 9) نيز وجود دارد که شـامل آنيون گسستة تـقريـباً چهار وجـهي SiO₂(OH)₂^2- با آب هيدراسيون (آب پوشي) مي باشد. براي نمونه، سديم سيليکات پنتا هيدرات (Na₂SiO₃∙5H₂O) که به صورت تـجـاري در دستـرس است، به صـورت Na₂SiO₂(OH)₂∙4H₂O و نوناهيدرات Na₂SiO₃∙9H₂O به صورت Na₂SiO₂(OH)₂∙8H₂O فرمول بندي مي شوند.

 بخش دوم: خواص و ويژگي هاي « سديم سيليکات »

  خواص

 سديم سيليکات پودر سفيد رنگي است که به آساني در آب حل مي شود و محلولي قليائي به وجـود مي آورد. ايـن يکي از ترکيـباتي است که شامل سديم اورتـوسيليکات (Na₄SiO₄)، سديم پيروسيليکات (Na₆Si₂O₇) و ديگر ترکيبات مي شود. همة آنها شيشه اي (glassy)، بي رنگ و قابل حل در آب هستند. سديم سيليکات در محلولهاي خنـثي و قليائي پايدار است. در محلولهاي اسيدي، يون سليکات با يونهاي هيدروژن واکنش مي دهد تا «سيليسيک اسيد» را تشکيل دهد که وقتي گرم شود، «سيليکا ژل» را که ماده اي سخت و شيشه اي است، به وجود مي آورد.

يادآوري: محيط اسيدي، خنـثي و بازي (قليائي) را با توجه به عدد pH به صورت زير تقسيم مي کنند:

نسبت «سيليس به سودا» يا Ratio

يکي از مشخصه هاي مهم در تعيين کاربرد انواع «سديم سيليکات» در صنايع مختلف، نسبت سيليس به سودا (يا Ratio) است. اين نسبت را به صورت زير مي توان نوشت:

Ratio = SiO₂ / Na₂O

با توجه به موارد مصرف مي توان سه محدوده براي آن تعريف کرد:

◄ مرجع: سايت شرکت «پارس زئولايت» www.parszeolite.com

هر چه نسبت Ratio بالاتر باشد، دانسيته (جرم حجمي) سديم سيليکات نيز بالاتر خواهد بود. براي مثال، دانسيتة يک نمونه سديم سيليکات صنعتي با 1/2-9/1=Ratio برابر است با gr/cc ۴۵/۱-۳۵/۱.

در منبعي ديگر (از اين نشانه) دو محدوده براي Ratio تعريف شده است:

 5/2 – 3/2          Low Ratio

5/3 – 3/3          High Ratio

 در همين منبـع خـواص درجه هاي مختـلف صنـعتي «سديـم سيليکات» توليدي يکي از شرکتها (MS Jain Group) (http://www.kiranglobal.com) به صورت جدول زير قيد شده است:

◄ منبع: سايت شرکت MS Jain Group .

جدول زير که برگرفته از ويکيـپدياي انگليسي است، خواص فيزيکي و ترموشيميائي سديم سيليکات را خلاصه کرده است:

◄ منبع: ويکيپدياي انگليسي (از اين نشانه)  www.en.wikipedia.org/wiki/Sodium_silicate

منابع براي مطالعة بيشتر:

الف) منابع فارسي:

http://sodium-silicate.blogfa.com/

براي مطالعة روشهاي خشک و تر براي توليد سديم سيليکات (مقاله با فرمت PDF) بر اين «نشانه» کليک کنيد.

ب) منابع انگليسي:

ساخت «سديم سيليکات» با فرمت PDF از اين نشانه.

ويدئوي ساخت «سديم سيليکات» از اين نشانه.

ويدئو با عنوان «باغي از بلور، نمکهاي سيليکاتي» از اين نشانه.

سديم سيليکات

و کاربرد آن به عنوان روان ساز در صنعت کاشي و سراميک

بخش نخست: آشنائي و روش توليد « سديم سيليکات »

 « سديم سيليکات » نام عمومي ترکيب سديم متا سيليکات يا Na₂SiO₃ است و هم چنين به نامـهاي «آب شيشه» يا «شيشـة مايع» نيز شنـاختـه شده است و مي تـوان فرمول آن را به شکل Na₂O∙SiO₂ نيز نشان داد. به صورت محلول آبي و جامد در دسترس است و در صنايع سيمان، حفاظتِ غير فعال آتش (Passive fire protection)، ديرگدازها، نساجي، فرآوري الوار و اتومبيلها به کار مي رود.

 روش توليد

 سديم سيليکاتهاي محلول (يا آب شيشه) محلولهاي آب و شيشه هاي محلول هستند که از نسبتهاي متغير Na₂CO₃ و SiO₂ ساخته مي شوند. سديم سيليکات از سه جزء سازنده تشکيل شده است:

سيليس          جزء سازندة اصلي؛

قليا               سديم اکسيد و

آب               تعيين کنندة خواص ترکيب هاي آب دار و بي آب.

  گام نخست: توليد ساچمه (خرده شيشه)

 در دماي ˚C1200-1100 سديم کربنات و سيليکون دي اکسيد (از شن) در حالت گداخته واکنش مي دهند تا شيشة جامد بي شکلي (آمورف) به نام «سديم سيليکات» تشکيل شود که ساچمه ناميده مي شود و در واقع مخلوطي از SiO₂ و Na₂O است. کربن دي اکسيد نيز در اين واکنش آزاد مي گردد.

 Na₂CO₃ + SiO₂ → Na₂SiO₃ + CO₂

 گام دوم: تبديل به آبِ شيشه

 ساچمه به داخل واکنشگر (reactor) تغذيه و با آب مخلوط و بخار داده مي شود تا محيط پر فشاري را ايجاد نمايد که ساچمه ها را حل کند. اين محلول «آب شيشه» يا water glass ناميده مي شود. بخار و آب فرآيند به طور پيوسته به داخل واکنشگر تغذيه مي شود تا فشار ايجاد کند و ساچمه ها شروع به حل شدن کنند. آبِ شيشة توليد شده در داخل بشکه ها و تانکرها ذخيره سازي و به مقصد مصرف کننده ارسال مي گردد.

 گام سوم: تغيـير Ratio

 سديم سيليکات محلول به يک مخزن واسطه انـتـقال داده مي شود تا خـنک شود و سپـس به انبار منـتـقل مي شود. در اين جا مي توان سديم هيـدروکسيـد جامد (NaOH) را به محلول اضافه کرد تا سديم سيليکاتهاي محلول با Ratio هاي کمتر توليد شود. بسته به نسبت SiO₂/Na₂O خواص آب شيشه تغيـير مي کند و پيش از ارسال آن از کارخانه مي توان با افزودن NaOH و هم چنين مقداري سديم سيليکات محلول آن را تغيـير داد.

بلورهاي جامد سديم سيليکات

شماي اين فرآيند در شکل زير آورده شده است:

سديم سيليکات بي آب (anhydrous) شاملِ يک زنجيرة آنيوني پليمري است که چهار وجهي هاي {SiO₄} (و نه يون SiO₃^2- گسسته) در گوشه ها به اشتراک گذاشته شده اند. علاوه بر شکـل بي آب، تعدادي شکل آب دار (هيدراته) با فرمول Na₂SiO₃∙nH₂O (وقتي n برابر است با 5، 6، 7، 8 و 9) نيز وجود دارد که شـامل آنيون گسستة تـقريـباً چهار وجـهي SiO₂(OH)₂^2- با آب هيدراسيون (آب پوشي) مي باشد. براي نمونه، سديم سيليکات پنتا هيدرات (Na₂SiO₃∙5H₂O) که به صورت تـجـاري در دستـرس است، به صـورت Na₂SiO₂(OH)₂∙4H₂O و نوناهيدرات Na₂SiO₃∙9H₂O به صورت Na₂SiO₂(OH)₂∙8H₂O فرمول بندي مي شوند.

 بخش دوم: خواص و ويژگي هاي « سديم سيليکات »

  خواص

 سديم سيليکات پودر سفيد رنگي است که به آساني در آب حل مي شود و محلولي قليائي به وجـود مي آورد. ايـن يکي از ترکيـباتي است که شامل سديم اورتـوسيليکات (Na₄SiO₄)، سديم پيروسيليکات (Na₆Si₂O₇) و ديگر ترکيبات مي شود. همة آنها شيشه اي (glassy)، بي رنگ و قابل حل در آب هستند. سديم سيليکات در محلولهاي خنـثي و قليائي پايدار است. در محلولهاي اسيدي، يون سليکات با يونهاي هيدروژن واکنش مي دهد تا «سيليسيک اسيد» را تشکيل دهد که وقتي گرم شود، «سيليکا ژل» را که ماده اي سخت و شيشه اي است، به وجود مي آورد.

يادآوري: محيط اسيدي، خنـثي و بازي (قليائي) را با توجه به عدد pH به صورت زير تقسيم مي کنند:

نسبت «سيليس به سودا» يا Ratio

يکي از مشخصه هاي مهم در تعيين کاربرد انواع «سديم سيليکات» در صنايع مختلف، نسبت سيليس به سودا (يا Ratio) است. اين نسبت را به صورت زير مي توان نوشت:

Ratio = SiO₂ / Na₂O

با توجه به موارد مصرف مي توان سه محدوده براي آن تعريف کرد:

◄ مرجع: سايت شرکت «پارس زئولايت» www.parszeolite.com

هر چه نسبت Ratio بالاتر باشد، دانسيته (جرم حجمي) سديم سيليکات نيز بالاتر خواهد بود. براي مثال، دانسيتة يک نمونه سديم سيليکات صنعتي با 1/2-9/1=Ratio برابر است با gr/cc ۴۵/۱-۳۵/۱.

در منبعي ديگر (از اين نشانه) دو محدوده براي Ratio تعريف شده است:

 5/2 – 3/2          Low Ratio

5/3 – 3/3          High Ratio

 در همين منبـع خـواص درجه هاي مختـلف صنـعتي «سديـم سيليکات» توليدي يکي از شرکتها (MS Jain Group) (http://www.kiranglobal.com) به صورت جدول زير قيد شده است:

◄ منبع: سايت شرکت MS Jain Group .

جدول زير که برگرفته از ويکيـپدياي انگليسي است، خواص فيزيکي و ترموشيميائي سديم سيليکات را خلاصه کرده است:

◄ منبع: ويکيپدياي انگليسي (از اين نشانه)  www.en.wikipedia.org/wiki/Sodium_silicate

منابع براي مطالعة بيشتر:

الف) منابع فارسي:

http://sodium-silicate.blogfa.com/

براي مطالعة روشهاي خشک و تر براي توليد سديم سيليکات (مقاله با فرمت PDF) بر اين «نشانه» کليک کنيد.

ب) منابع انگليسي:

ساخت «سديم سيليکات» با فرمت PDF از اين نشانه.

ويدئوي ساخت «سديم سيليکات» از اين نشانه.

ويدئو با عنوان «باغي از بلور، نمکهاي سيليکاتي» از اين نشانه.

سديم سيليکات

و کاربرد آن به عنوان روان ساز در صنعت کاشي و سراميک

بخش نخست: آشنائي و روش توليد « سديم سيليکات »

 « سديم سيليکات » نام عمومي ترکيب سديم متا سيليکات يا Na₂SiO₃ است و هم چنين به نامـهاي «آب شيشه» يا «شيشـة مايع» نيز شنـاختـه شده است و مي تـوان فرمول آن را به شکل Na₂O∙SiO₂ نيز نشان داد. به صورت محلول آبي و جامد در دسترس است و در صنايع سيمان، حفاظتِ غير فعال آتش (Passive fire protection)، ديرگدازها، نساجي، فرآوري الوار و اتومبيلها به کار مي رود.

 روش توليد

 سديم سيليکاتهاي محلول (يا آب شيشه) محلولهاي آب و شيشه هاي محلول هستند که از نسبتهاي متغير Na₂CO₃ و SiO₂ ساخته مي شوند. سديم سيليکات از سه جزء سازنده تشکيل شده است:

سيليس          جزء سازندة اصلي؛

قليا               سديم اکسيد و

آب               تعيين کنندة خواص ترکيب هاي آب دار و بي آب.

  گام نخست: توليد ساچمه (خرده شيشه)

 در دماي ˚C1200-1100 سديم کربنات و سيليکون دي اکسيد (از شن) در حالت گداخته واکنش مي دهند تا شيشة جامد بي شکلي (آمورف) به نام «سديم سيليکات» تشکيل شود که ساچمه ناميده مي شود و در واقع مخلوطي از SiO₂ و Na₂O است. کربن دي اکسيد نيز در اين واکنش آزاد مي گردد.

 Na₂CO₃ + SiO₂ → Na₂SiO₃ + CO₂

 گام دوم: تبديل به آبِ شيشه

 ساچمه به داخل واکنشگر (reactor) تغذيه و با آب مخلوط و بخار داده مي شود تا محيط پر فشاري را ايجاد نمايد که ساچمه ها را حل کند. اين محلول «آب شيشه» يا water glass ناميده مي شود. بخار و آب فرآيند به طور پيوسته به داخل واکنشگر تغذيه مي شود تا فشار ايجاد کند و ساچمه ها شروع به حل شدن کنند. آبِ شيشة توليد شده در داخل بشکه ها و تانکرها ذخيره سازي و به مقصد مصرف کننده ارسال مي گردد.

 گام سوم: تغيـير Ratio

 سديم سيليکات محلول به يک مخزن واسطه انـتـقال داده مي شود تا خـنک شود و سپـس به انبار منـتـقل مي شود. در اين جا مي توان سديم هيـدروکسيـد جامد (NaOH) را به محلول اضافه کرد تا سديم سيليکاتهاي محلول با Ratio هاي کمتر توليد شود. بسته به نسبت SiO₂/Na₂O خواص آب شيشه تغيـير مي کند و پيش از ارسال آن از کارخانه مي توان با افزودن NaOH و هم چنين مقداري سديم سيليکات محلول آن را تغيـير داد.

بلورهاي جامد سديم سيليکات

شماي اين فرآيند در شکل زير آورده شده است:

سديم سيليکات بي آب (anhydrous) شاملِ يک زنجيرة آنيوني پليمري است که چهار وجهي هاي {SiO₄} (و نه يون SiO₃^2- گسسته) در گوشه ها به اشتراک گذاشته شده اند. علاوه بر شکـل بي آب، تعدادي شکل آب دار (هيدراته) با فرمول Na₂SiO₃∙nH₂O (وقتي n برابر است با 5، 6، 7، 8 و 9) نيز وجود دارد که شـامل آنيون گسستة تـقريـباً چهار وجـهي SiO₂(OH)₂^2- با آب هيدراسيون (آب پوشي) مي باشد. براي نمونه، سديم سيليکات پنتا هيدرات (Na₂SiO₃∙5H₂O) که به صورت تـجـاري در دستـرس است، به صـورت Na₂SiO₂(OH)₂∙4H₂O و نوناهيدرات Na₂SiO₃∙9H₂O به صورت Na₂SiO₂(OH)₂∙8H₂O فرمول بندي مي شوند.

 بخش دوم: خواص و ويژگي هاي « سديم سيليکات »

  خواص

 سديم سيليکات پودر سفيد رنگي است که به آساني در آب حل مي شود و محلولي قليائي به وجـود مي آورد. ايـن يکي از ترکيـباتي است که شامل سديم اورتـوسيليکات (Na₄SiO₄)، سديم پيروسيليکات (Na₆Si₂O₇) و ديگر ترکيبات مي شود. همة آنها شيشه اي (glassy)، بي رنگ و قابل حل در آب هستند. سديم سيليکات در محلولهاي خنـثي و قليائي پايدار است. در محلولهاي اسيدي، يون سليکات با يونهاي هيدروژن واکنش مي دهد تا «سيليسيک اسيد» را تشکيل دهد که وقتي گرم شود، «سيليکا ژل» را که ماده اي سخت و شيشه اي است، به وجود مي آورد.

يادآوري: محيط اسيدي، خنـثي و بازي (قليائي) را با توجه به عدد pH به صورت زير تقسيم مي کنند:

نسبت «سيليس به سودا» يا Ratio

يکي از مشخصه هاي مهم در تعيين کاربرد انواع «سديم سيليکات» در صنايع مختلف، نسبت سيليس به سودا (يا Ratio) است. اين نسبت را به صورت زير مي توان نوشت:

Ratio = SiO₂ / Na₂O

با توجه به موارد مصرف مي توان سه محدوده براي آن تعريف کرد:

◄ مرجع: سايت شرکت «پارس زئولايت» www.parszeolite.com

هر چه نسبت Ratio بالاتر باشد، دانسيته (جرم حجمي) سديم سيليکات نيز بالاتر خواهد بود. براي مثال، دانسيتة يک نمونه سديم سيليکات صنعتي با 1/2-9/1=Ratio برابر است با gr/cc ۴۵/۱-۳۵/۱.

در منبعي ديگر (از اين نشانه) دو محدوده براي Ratio تعريف شده است:

 5/2 – 3/2          Low Ratio

5/3 – 3/3          High Ratio

 در همين منبـع خـواص درجه هاي مختـلف صنـعتي «سديـم سيليکات» توليدي يکي از شرکتها (MS Jain Group) (http://www.kiranglobal.com) به صورت جدول زير قيد شده است:

◄ منبع: سايت شرکت MS Jain Group .

جدول زير که برگرفته از ويکيـپدياي انگليسي است، خواص فيزيکي و ترموشيميائي سديم سيليکات را خلاصه کرده است:

◄ منبع: ويکيپدياي انگليسي (از اين نشانه)  www.en.wikipedia.org/wiki/Sodium_silicate

منابع براي مطالعة بيشتر:

الف) منابع فارسي:

http://sodium-silicate.blogfa.com/

براي مطالعة روشهاي خشک و تر براي توليد سديم سيليکات (مقاله با فرمت PDF) بر اين «نشانه» کليک کنيد.

ب) منابع انگليسي:

ساخت «سديم سيليکات» با فرمت PDF از اين نشانه.

ويدئوي ساخت «سديم سيليکات» از اين نشانه.

ويدئو با عنوان «باغي از بلور، نمکهاي سيليکاتي» از اين نشانه.

سديم سيليکات

و کاربرد آن به عنوان روان ساز در صنعت کاشي و سراميک

بخش نخست: آشنائي و روش توليد « سديم سيليکات »

 « سديم سيليکات » نام عمومي ترکيب سديم متا سيليکات يا Na₂SiO₃ است و هم چنين به نامـهاي «آب شيشه» يا «شيشـة مايع» نيز شنـاختـه شده است و مي تـوان فرمول آن را به شکل Na₂O∙SiO₂ نيز نشان داد. به صورت محلول آبي و جامد در دسترس است و در صنايع سيمان، حفاظتِ غير فعال آتش (Passive fire protection)، ديرگدازها، نساجي، فرآوري الوار و اتومبيلها به کار مي رود.

 روش توليد

 سديم سيليکاتهاي محلول (يا آب شيشه) محلولهاي آب و شيشه هاي محلول هستند که از نسبتهاي متغير Na₂CO₃ و SiO₂ ساخته مي شوند. سديم سيليکات از سه جزء سازنده تشکيل شده است:

سيليس          جزء سازندة اصلي؛

قليا               سديم اکسيد و

آب               تعيين کنندة خواص ترکيب هاي آب دار و بي آب.

  گام نخست: توليد ساچمه (خرده شيشه)

 در دماي ˚C1200-1100 سديم کربنات و سيليکون دي اکسيد (از شن) در حالت گداخته واکنش مي دهند تا شيشة جامد بي شکلي (آمورف) به نام «سديم سيليکات» تشکيل شود که ساچمه ناميده مي شود و در واقع مخلوطي از SiO₂ و Na₂O است. کربن دي اکسيد نيز در اين واکنش آزاد مي گردد.

 Na₂CO₃ + SiO₂ → Na₂SiO₃ + CO₂

 گام دوم: تبديل به آبِ شيشه

 ساچمه به داخل واکنشگر (reactor) تغذيه و با آب مخلوط و بخار داده مي شود تا محيط پر فشاري را ايجاد نمايد که ساچمه ها را حل کند. اين محلول «آب شيشه» يا water glass ناميده مي شود. بخار و آب فرآيند به طور پيوسته به داخل واکنشگر تغذيه مي شود تا فشار ايجاد کند و ساچمه ها شروع به حل شدن کنند. آبِ شيشة توليد شده در داخل بشکه ها و تانکرها ذخيره سازي و به مقصد مصرف کننده ارسال مي گردد.

 گام سوم: تغيـير Ratio

 سديم سيليکات محلول به يک مخزن واسطه انـتـقال داده مي شود تا خـنک شود و سپـس به انبار منـتـقل مي شود. در اين جا مي توان سديم هيـدروکسيـد جامد (NaOH) را به محلول اضافه کرد تا سديم سيليکاتهاي محلول با Ratio هاي کمتر توليد شود. بسته به نسبت SiO₂/Na₂O خواص آب شيشه تغيـير مي کند و پيش از ارسال آن از کارخانه مي توان با افزودن NaOH و هم چنين مقداري سديم سيليکات محلول آن را تغيـير داد.

بلورهاي جامد سديم سيليکات

شماي اين فرآيند در شکل زير آورده شده است:

سديم سيليکات بي آب (anhydrous) شاملِ يک زنجيرة آنيوني پليمري است که چهار وجهي هاي {SiO₄} (و نه يون SiO₃^2- گسسته) در گوشه ها به اشتراک گذاشته شده اند. علاوه بر شکـل بي آب، تعدادي شکل آب دار (هيدراته) با فرمول Na₂SiO₃∙nH₂O (وقتي n برابر است با 5، 6، 7، 8 و 9) نيز وجود دارد که شـامل آنيون گسستة تـقريـباً چهار وجـهي SiO₂(OH)₂^2- با آب هيدراسيون (آب پوشي) مي باشد. براي نمونه، سديم سيليکات پنتا هيدرات (Na₂SiO₃∙5H₂O) که به صورت تـجـاري در دستـرس است، به صـورت Na₂SiO₂(OH)₂∙4H₂O و نوناهيدرات Na₂SiO₃∙9H₂O به صورت Na₂SiO₂(OH)₂∙8H₂O فرمول بندي مي شوند.

 بخش دوم: خواص و ويژگي هاي « سديم سيليکات »

  خواص

 سديم سيليکات پودر سفيد رنگي است که به آساني در آب حل مي شود و محلولي قليائي به وجـود مي آورد. ايـن يکي از ترکيـباتي است که شامل سديم اورتـوسيليکات (Na₄SiO₄)، سديم پيروسيليکات (Na₆Si₂O₇) و ديگر ترکيبات مي شود. همة آنها شيشه اي (glassy)، بي رنگ و قابل حل در آب هستند. سديم سيليکات در محلولهاي خنـثي و قليائي پايدار است. در محلولهاي اسيدي، يون سليکات با يونهاي هيدروژن واکنش مي دهد تا «سيليسيک اسيد» را تشکيل دهد که وقتي گرم شود، «سيليکا ژل» را که ماده اي سخت و شيشه اي است، به وجود مي آورد.

يادآوري: محيط اسيدي، خنـثي و بازي (قليائي) را با توجه به عدد pH به صورت زير تقسيم مي کنند:

نسبت «سيليس به سودا» يا Ratio

يکي از مشخصه هاي مهم در تعيين کاربرد انواع «سديم سيليکات» در صنايع مختلف، نسبت سيليس به سودا (يا Ratio) است. اين نسبت را به صورت زير مي توان نوشت:

Ratio = SiO₂ / Na₂O

با توجه به موارد مصرف مي توان سه محدوده براي آن تعريف کرد:

◄ مرجع: سايت شرکت «پارس زئولايت» www.parszeolite.com

هر چه نسبت Ratio بالاتر باشد، دانسيته (جرم حجمي) سديم سيليکات نيز بالاتر خواهد بود. براي مثال، دانسيتة يک نمونه سديم سيليکات صنعتي با 1/2-9/1=Ratio برابر است با gr/cc ۴۵/۱-۳۵/۱.

در منبعي ديگر (از اين نشانه) دو محدوده براي Ratio تعريف شده است:

 5/2 – 3/2          Low Ratio

5/3 – 3/3          High Ratio

 در همين منبـع خـواص درجه هاي مختـلف صنـعتي «سديـم سيليکات» توليدي يکي از شرکتها (MS Jain Group) (http://www.kiranglobal.com) به صورت جدول زير قيد شده است:

◄ منبع: سايت شرکت MS Jain Group .

جدول زير که برگرفته از ويکيـپدياي انگليسي است، خواص فيزيکي و ترموشيميائي سديم سيليکات را خلاصه کرده است:

◄ منبع: ويکيپدياي انگليسي (از اين نشانه)  www.en.wikipedia.org/wiki/Sodium_silicate

منابع براي مطالعة بيشتر:

الف) منابع فارسي:

http://sodium-silicate.blogfa.com/

براي مطالعة روشهاي خشک و تر براي توليد سديم سيليکات (مقاله با فرمت PDF) بر اين «نشانه» کليک کنيد.

ب) منابع انگليسي:

ساخت «سديم سيليکات» با فرمت PDF از اين نشانه.

ويدئوي ساخت «سديم سيليکات» از اين نشانه.

ويدئو با عنوان «باغي از بلور، نمکهاي سيليکاتي» از اين نشانه.

سديم سيليکات

و کاربرد آن به عنوان روان ساز در صنعت کاشي و سراميک

 بخش دوم: خواص و ويژگي هاي « سديم سيليکات »

  خواص

 سديم سيليکات پودر سفيد رنگي است که به آساني در آب حل مي شود و محلولي قليائي به وجـود مي آورد. ايـن يکي از ترکيـباتي است که شامل سديم اورتـوسيليکات (Na₄SiO₄)، سديم پيروسيليکات (Na₆Si₂O₇) و ديگر ترکيبات مي شود. همة آنها شيشه اي (glassy)، بي رنگ و قابل حل در آب هستند. سديم سيليکات در محلولهاي خنـثي و قليائي پايدار است. در محلولهاي اسيدي، يون سليکات با يونهاي هيدروژن واکنش مي دهد تا «سيليسيک اسيد» را تشکيل دهد که وقتي گرم شود، «سيليکا ژل» را که ماده اي سخت و شيشه اي است، به وجود مي آورد.

يادآوري: محيط اسيدي، خنـثي و بازي (قليائي) را با توجه به عدد pH به صورت زير تقسيم مي کنند:

نسبت «سيليس به سودا» يا Ratio

يکي از مشخصه هاي مهم در تعيين کاربرد انواع «سديم سيليکات» در صنايع مختلف، نسبت سيليس به سودا (يا Ratio) است. اين نسبت را به صورت زير مي توان نوشت:

Ratio = SiO₂ / Na₂O

با توجه به موارد مصرف مي توان سه محدوده براي آن تعريف کرد:

◄ مرجع: سايت شرکت «پارس زئولايت» www.parszeolite.com

هر چه نسبت Ratio بالاتر باشد، دانسيته (جرم حجمي) سديم سيليکات نيز بالاتر خواهد بود. براي مثال، دانسيتة يک نمونه سديم سيليکات صنعتي با 1/2-9/1=Ratio برابر است با gr/cc ۴۵/۱-۳۵/۱.

در منبعي ديگر (از اين نشانه) دو محدوده براي Ratio تعريف شده است:

5/2 – 3/2          Low Ratio

5/3 – 3/3          High Ratio

در همين منبـع خـواص درجه هاي مختـلف صنـعتي «سديـم سيليکات» توليدي يکي از شرکتها (MS Jain Group) (http://www.kiranglobal.com) به صورت جدول زير قيد شده است:

◄ منبع: سايت شرکت MS Jain Group .

جدول زير که برگرفته از ويکيـپدياي انگليسي است، خواص فيزيکي و ترموشيميائي سديم سيليکات را خلاصه کرده است:

◄ منبع: ويکيپدياي انگليسي (از اين نشانه)  www.en.wikipedia.org/wiki/Sodium_silicate

منابع براي مطالعة بيشتر:

الف) منابع فارسي:

http://sodium-silicate.blogfa.com/

براي مطالعة روشهاي خشک و تر براي توليد سديم سيليکات (مقاله با فرمت PDF) بر اين «نشانه» کليک کنيد.

ب) منابع انگليسي:

ساخت «سديم سيليکات» با فرمت PDF از اين نشانه.

ويدئوي ساخت «سديم سيليکات» از اين نشانه.

ويدئو با عنوان «باغي از بلور، نمکهاي سيليکاتي» از اين نشانه.

سديم سيليکات

و کاربرد آن به عنوان روان ساز در صنعت کاشي و سراميک

 بخش دوم: خواص و ويژگي هاي « سديم سيليکات »

  خواص

 سديم سيليکات پودر سفيد رنگي است که به آساني در آب حل مي شود و محلولي قليائي به وجـود مي آورد. ايـن يکي از ترکيـباتي است که شامل سديم اورتـوسيليکات (Na₄SiO₄)، سديم پيروسيليکات (Na₆Si₂O₇) و ديگر ترکيبات مي شود. همة آنها شيشه اي (glassy)، بي رنگ و قابل حل در آب هستند. سديم سيليکات در محلولهاي خنـثي و قليائي پايدار است. در محلولهاي اسيدي، يون سليکات با يونهاي هيدروژن واکنش مي دهد تا «سيليسيک اسيد» را تشکيل دهد که وقتي گرم شود، «سيليکا ژل» را که ماده اي سخت و شيشه اي است، به وجود مي آورد.

يادآوري: محيط اسيدي، خنـثي و بازي (قليائي) را با توجه به عدد pH به صورت زير تقسيم مي کنند:

نسبت «سيليس به سودا» يا Ratio

يکي از مشخصه هاي مهم در تعيين کاربرد انواع «سديم سيليکات» در صنايع مختلف، نسبت سيليس به سودا (يا Ratio) است. اين نسبت را به صورت زير مي توان نوشت:

Ratio = SiO₂ / Na₂O

با توجه به موارد مصرف مي توان سه محدوده براي آن تعريف کرد:

◄ مرجع: سايت شرکت «پارس زئولايت» www.parszeolite.com

هر چه نسبت Ratio بالاتر باشد، دانسيته (جرم حجمي) سديم سيليکات نيز بالاتر خواهد بود. براي مثال، دانسيتة يک نمونه سديم سيليکات صنعتي با 1/2-9/1=Ratio برابر است با gr/cc ۴۵/۱-۳۵/۱.

در منبعي ديگر (از اين نشانه) دو محدوده براي Ratio تعريف شده است:

5/2 – 3/2          Low Ratio

5/3 – 3/3          High Ratio

در همين منبـع خـواص درجه هاي مختـلف صنـعتي «سديـم سيليکات» توليدي يکي از شرکتها (MS Jain Group) (http://www.kiranglobal.com) به صورت جدول زير قيد شده است:

◄ منبع: سايت شرکت MS Jain Group .

جدول زير که برگرفته از ويکيـپدياي انگليسي است، خواص فيزيکي و ترموشيميائي سديم سيليکات را خلاصه کرده است:

◄ منبع: ويکيپدياي انگليسي (از اين نشانه)  www.en.wikipedia.org/wiki/Sodium_silicate

منابع براي مطالعة بيشتر:

الف) منابع فارسي:

http://sodium-silicate.blogfa.com/

براي مطالعة روشهاي خشک و تر براي توليد سديم سيليکات (مقاله با فرمت PDF) بر اين «نشانه» کليک کنيد.

ب) منابع انگليسي:

ساخت «سديم سيليکات» با فرمت PDF از اين نشانه.

ويدئوي ساخت «سديم سيليکات» از اين نشانه.

ويدئو با عنوان «باغي از بلور، نمکهاي سيليکاتي» از اين نشانه.

سديم سيليکات

و کاربرد آن به عنوان روان ساز در صنعت کاشي و سراميک

 بخش دوم: خواص و ويژگي هاي « سديم سيليکات »

  خواص

 سديم سيليکات پودر سفيد رنگي است که به آساني در آب حل مي شود و محلولي قليائي به وجـود مي آورد. ايـن يکي از ترکيـباتي است که شامل سديم اورتـوسيليکات (Na₄SiO₄)، سديم پيروسيليکات (Na₆Si₂O₇) و ديگر ترکيبات مي شود. همة آنها شيشه اي (glassy)، بي رنگ و قابل حل در آب هستند. سديم سيليکات در محلولهاي خنـثي و قليائي پايدار است. در محلولهاي اسيدي، يون سليکات با يونهاي هيدروژن واکنش مي دهد تا «سيليسيک اسيد» را تشکيل دهد که وقتي گرم شود، «سيليکا ژل» را که ماده اي سخت و شيشه اي است، به وجود مي آورد.

يادآوري: محيط اسيدي، خنـثي و بازي (قليائي) را با توجه به عدد pH به صورت زير تقسيم مي کنند:

نسبت «سيليس به سودا» يا Ratio

يکي از مشخصه هاي مهم در تعيين کاربرد انواع «سديم سيليکات» در صنايع مختلف، نسبت سيليس به سودا (يا Ratio) است. اين نسبت را به صورت زير مي توان نوشت:

Ratio = SiO₂ / Na₂O

با توجه به موارد مصرف مي توان سه محدوده براي آن تعريف کرد:

◄ مرجع: سايت شرکت «پارس زئولايت» www.parszeolite.com

هر چه نسبت Ratio بالاتر باشد، دانسيته (جرم حجمي) سديم سيليکات نيز بالاتر خواهد بود. براي مثال، دانسيتة يک نمونه سديم سيليکات صنعتي با 1/2-9/1=Ratio برابر است با gr/cc ۴۵/۱-۳۵/۱.

در منبعي ديگر (از اين نشانه) دو محدوده براي Ratio تعريف شده است:

5/2 – 3/2          Low Ratio

5/3 – 3/3          High Ratio

در همين منبـع خـواص درجه هاي مختـلف صنـعتي «سديـم سيليکات» توليدي يکي از شرکتها (MS Jain Group) (http://www.kiranglobal.com) به صورت جدول زير قيد شده است:

◄ منبع: سايت شرکت MS Jain Group .

جدول زير که برگرفته از ويکيـپدياي انگليسي است، خواص فيزيکي و ترموشيميائي سديم سيليکات را خلاصه کرده است:

◄ منبع: ويکيپدياي انگليسي (از اين نشانه)  www.en.wikipedia.org/wiki/Sodium_silicate

منابع براي مطالعة بيشتر:

الف) منابع فارسي:

http://sodium-silicate.blogfa.com/

براي مطالعة روشهاي خشک و تر براي توليد سديم سيليکات (مقاله با فرمت PDF) بر اين «نشانه» کليک کنيد.

ب) منابع انگليسي:

ساخت «سديم سيليکات» با فرمت PDF از اين نشانه.

ويدئوي ساخت «سديم سيليکات» از اين نشانه.

ويدئو با عنوان «باغي از بلور، نمکهاي سيليکاتي» از اين نشانه.

 از سایت www.stoneworkstileandmarble.com

مرمر (Marble)

مرمر سنگی دگرگونی (metamorphic) است که در طول میلیونها سال از گرمایش و خردایش سنگ آهک توسط زمین به وجود می آید. این فرآیند سبب تبلور سنگ میشود و بسیاری از کانیها به داخل آن جذب میشوند که باعث میشود مرمر به درجه بالائی از پرداخت سطحی و بازتابندگی نور برسد.

گرانیت (Granite)

گرانیت سنگی آذرین (igneous) است که از ماگمای سرد شده در زیر سطح زمین حاصل میشود. وقتی که کانیها به سنگ در حال سرد شدن اضافه میشوند، آرایه وسیعی از رنگها و بافتهای بلورین را به وجود می آورد. این نوع، سخت ترین سنگ مجموعه است و به خاطر دوام و حفظ زیبائی اش در کاربردهای سنگین به طور گسترده استفاده میشود.

سنگ آهک (Limestone)

سنگ آهک سنگی رسوبی (sedimentary) است که در طی میلیونها سال از باقیمانده های حیوانات مرده و معمولا از موجودات آبزی تشکیل میشود. زمین در نتیجه فشارهای عظیمی که بر سنگهای آهکی وارد میسازد، این بقایای غنی از کلسیم را خرد میکند.

تراورتن (Travertine)

تراورتن از سنگ آهکی که حرارت دیده و خرد شده و به شکل مرمر درآمده است، تشکیل میشود. سپس، شکسته شده و توسط آب از میان پوسته زمین به بالا می آید. تبخیر آب در سطح، رسوبهائی از بلور را در لایه ها بر جای میگذارد. جلوه قابل توجه تراورتن، سوراخهای کوچکی است که توسط آب ایجاد شده اند.

اسلیت (Slate)

اسلیت سنگ ریز خرد شده ای است که از شیل (سنگ رست یا shale) به دست می آید که آن هم خودش به واسطه گرما و فشار از بسترهای رسی به وجود می آید. اسلیت در لایه هائی وجود دارد که وقتی شکافته شوند، یک سطح ترک خورده طبیعی را آشکار میسازند. مشخصه های این نوع سنگ عبارتند از مقاومت در برابر رطوبت، سطح ترک خورده طبیعی و تنوعی وسیع در رنگ.

 از سایت www.stoneworkstileandmarble.com

مرمر (Marble)

مرمر سنگی دگرگونی (metamorphic) است که در طول میلیونها سال از گرمایش و خردایش سنگ آهک توسط زمین به وجود می آید. این فرآیند سبب تبلور سنگ میشود و بسیاری از کانیها به داخل آن جذب میشوند که باعث میشود مرمر به درجه بالائی از پرداخت سطحی و بازتابندگی نور برسد.

گرانیت (Granite)

گرانیت سنگی آذرین (igneous) است که از ماگمای سرد شده در زیر سطح زمین حاصل میشود. وقتی که کانیها به سنگ در حال سرد شدن اضافه میشوند، آرایه وسیعی از رنگها و بافتهای بلورین را به وجود می آورد. این نوع، سخت ترین سنگ مجموعه است و به خاطر دوام و حفظ زیبائی اش در کاربردهای سنگین به طور گسترده استفاده میشود.

سنگ آهک (Limestone)

سنگ آهک سنگی رسوبی (sedimentary) است که در طی میلیونها سال از باقیمانده های حیوانات مرده و معمولا از موجودات آبزی تشکیل میشود. زمین در نتیجه فشارهای عظیمی که بر سنگهای آهکی وارد میسازد، این بقایای غنی از کلسیم را خرد میکند.

تراورتن (Travertine)

تراورتن از سنگ آهکی که حرارت دیده و خرد شده و به شکل مرمر درآمده است، تشکیل میشود. سپس، شکسته شده و توسط آب از میان پوسته زمین به بالا می آید. تبخیر آب در سطح، رسوبهائی از بلور را در لایه ها بر جای میگذارد. جلوه قابل توجه تراورتن، سوراخهای کوچکی است که توسط آب ایجاد شده اند.

اسلیت (Slate)

اسلیت سنگ ریز خرد شده ای است که از شیل (سنگ رست یا shale) به دست می آید که آن هم خودش به واسطه گرما و فشار از بسترهای رسی به وجود می آید. اسلیت در لایه هائی وجود دارد که وقتی شکافته شوند، یک سطح ترک خورده طبیعی را آشکار میسازند. مشخصه های این نوع سنگ عبارتند از مقاومت در برابر رطوبت، سطح ترک خورده طبیعی و تنوعی وسیع در رنگ.

در این پژوهش مختصر سعی شد تا اثر اندازه ذرات دوغاب بر خواص پخت بدنه های کف مورد بررسی قرار گیرد. زبره (residue) عبارت است از درصد جامد مانده روی الک نسبت به وزن خشک. هر چه مقدار زبره کمتر باشد، نشان دهنده ریزتر بودن اندازه ذرات دوغاب است.

فرمولاسیونی از بدنه کف با چهار نوع ماده اولیه (فلداسپار، رس، بنتونیت و کائولن) مطابق جدول 1 طراحی شد.

دو بچ (batch) از فرمولاسیون بالا به مدت 13 و 23 دقیقه در فست میل (آسیای سریع آزمایشگاهی) با حدود 39 درصد آب سایش داده شدند. زبره ها به ترتیب 95/7 و 04/1 درصد بودند. سپس دوغاب بدنه در خشک کن خشک گردید و در هاون با 6 درصد رطوبت به صورت گرانول درآمد. شکل دهی بدنه ها با استفاده از پرس آزمایشگاهی در فشارهای اولیه و نهائی 50 و 300 bar انجام شد. بدنه ها با ابعاد 5 در 100 در 50 میلیمتر به صورت تک محوری شکل دهی و در خشک کن آزمایشگاهی به طور کامل خشک شدند. بدنه ها پس از اندازه گیریهای خواص حالت خام و خشک در کوره رولری پخت سریع در دمای 1148 و سیکل 68 دقیقه پخت داده شدند و خواص پخت آنها بررسی گردید. خواص بدنه های بررسی شده در جدول 2 نشان داده شده است.

همان طور که از جدول 2 دیده می شود، بیشترین تاثیر کاهش زبره بر انقباض پخت، جذب آب و استحکام پخت بدنه هاست.

* نتیجه گیری و بحث

با ریزتر شدن اندازه ذرات، سطح ویژه پودر افزایش می یابد و در نتیجه نیروی محرکه بیشتری جهت پیشرفت فرآیند زینترینگ بدنه ها فراهم می گردد. پودرهای با سطح ویژه بالا تمایل زیادی دارند تا انرژی سطحی خود را با تشکیل نقاط تماس ذره به ذره (و دانه به دانه) و در نتیجه کاهش مرزدانه ها و کاهش سطح ویژه کم کنند. بدنه های با ذرات ریزتر در دمای پائین تری فاز خمیری تشکیل می دهند و میزان فاز مذاب آنها در دمای نهائی پخت بیشتر از بدنه های با زبره بالاست. مذاب تشکیل شده، ذرات را به یکدیگر اتصال می دهد و پیوستگی ذره به ذره را بهبود می بخشد. با پیشرفت فرآیند زینترینگ، تخلخلها به تدریج پر می شوند. وقتی مذاب بیشتری در سیستم حضور داشته باشد، حذف تخلخلها و دستیابی به تراکم نهائی در طول مدت پخت با سهولت بیشتری انجام می شود.

              تصویر بالا از سایت ESRF گرفته شده و مربوط به زینترینگ پودرهای فلزی است.

با توجه به موارد ذکر شده، پس از پخت بدنه ها اتصال ذره به ذره در بدنه های با توزیع اندازه ذره ریزتر بهتر از بدنه های درشت دانه است و باعث افزایش استحکام پخت می شود. از سوی دیگر، به دلیل بالاتر بودن میزان فاز مذاب حاضر در بدنه های ریزدانه پر شدن تخلخلها توسط فاز مذاب در دمای نهائی با سهولت بیشتری انجام می پذیرد و جذب آب کاهش بیشتری می یابد. افزایش میزان انقباض پخت بدنه ها نیز به دلیل وجود نیروی محرکه بیشتر (سطح ویژه بالاتر) و تمایل بیشتر برای کاهش انرژی سطحی در پودرهای ریزدانه تر است.

مراجع برای مطالعه بیشتر:

۱- ویکیپدیا

۲- رشد دانه در سرامیکهای باریم - استرانسیم - تیتانات

3- ESRF 

* توضیح:

1- با خواندن این متن می توانید با دانستن این که جذب آب بدنه های کاشی پرسلانی، کف و دیوار به ترتیب در گستره کمتر از 5/0، کمتر از 6 و بالاتر از 15 درصد هستند، دلیل پائین بودن زبره بدنه های کاشی پرسلانی (کمتر از یک درصد) را نسبت به بدنه های کاشی کف و دیوار (بیشتر از 4 درصد) بیان کنید.

2- متنی را که خواندید، تحقیق اولیه یکی از همکاران جهت آشنائی با مشخصه های اثرگذار بر فرآیند پخت بدنه ها در دومین ماه شروع به کار ایشان بود.

در این پژوهش مختصر سعی شد تا اثر اندازه ذرات دوغاب بر خواص پخت بدنه های کف مورد بررسی قرار گیرد. زبره (residue) عبارت است از درصد جامد مانده روی الک نسبت به وزن خشک. هر چه مقدار زبره کمتر باشد، نشان دهنده ریزتر بودن اندازه ذرات دوغاب است.

فرمولاسیونی از بدنه کف با چهار نوع ماده اولیه (فلداسپار، رس، بنتونیت و کائولن) مطابق جدول 1 طراحی شد.

دو بچ (batch) از فرمولاسیون بالا به مدت 13 و 23 دقیقه در فست میل (آسیای سریع آزمایشگاهی) با حدود 39 درصد آب سایش داده شدند. زبره ها به ترتیب 95/7 و 04/1 درصد بودند. سپس دوغاب بدنه در خشک کن خشک گردید و در هاون با 6 درصد رطوبت به صورت گرانول درآمد. شکل دهی بدنه ها با استفاده از پرس آزمایشگاهی در فشارهای اولیه و نهائی 50 و 300 bar انجام شد. بدنه ها با ابعاد 5 در 100 در 50 میلیمتر به صورت تک محوری شکل دهی و در خشک کن آزمایشگاهی به طور کامل خشک شدند. بدنه ها پس از اندازه گیریهای خواص حالت خام و خشک در کوره رولری پخت سریع در دمای 1148 و سیکل 68 دقیقه پخت داده شدند و خواص پخت آنها بررسی گردید. خواص بدنه های بررسی شده در جدول 2 نشان داده شده است.

همان طور که از جدول 2 دیده می شود، بیشترین تاثیر کاهش زبره بر انقباض پخت، جذب آب و استحکام پخت بدنه هاست.

* نتیجه گیری و بحث

با ریزتر شدن اندازه ذرات، سطح ویژه پودر افزایش می یابد و در نتیجه نیروی محرکه بیشتری جهت پیشرفت فرآیند زینترینگ بدنه ها فراهم می گردد. پودرهای با سطح ویژه بالا تمایل زیادی دارند تا انرژی سطحی خود را با تشکیل نقاط تماس ذره به ذره (و دانه به دانه) و در نتیجه کاهش مرزدانه ها و کاهش سطح ویژه کم کنند. بدنه های با ذرات ریزتر در دمای پائین تری فاز خمیری تشکیل می دهند و میزان فاز مذاب آنها در دمای نهائی پخت بیشتر از بدنه های با زبره بالاست. مذاب تشکیل شده، ذرات را به یکدیگر اتصال می دهد و پیوستگی ذره به ذره را بهبود می بخشد. با پیشرفت فرآیند زینترینگ، تخلخلها به تدریج پر می شوند. وقتی مذاب بیشتری در سیستم حضور داشته باشد، حذف تخلخلها و دستیابی به تراکم نهائی در طول مدت پخت با سهولت بیشتری انجام می شود.

              تصویر بالا از سایت ESRF گرفته شده و مربوط به زینترینگ پودرهای فلزی است.

با توجه به موارد ذکر شده، پس از پخت بدنه ها اتصال ذره به ذره در بدنه های با توزیع اندازه ذره ریزتر بهتر از بدنه های درشت دانه است و باعث افزایش استحکام پخت می شود. از سوی دیگر، به دلیل بالاتر بودن میزان فاز مذاب حاضر در بدنه های ریزدانه پر شدن تخلخلها توسط فاز مذاب در دمای نهائی با سهولت بیشتری انجام می پذیرد و جذب آب کاهش بیشتری می یابد. افزایش میزان انقباض پخت بدنه ها نیز به دلیل وجود نیروی محرکه بیشتر (سطح ویژه بالاتر) و تمایل بیشتر برای کاهش انرژی سطحی در پودرهای ریزدانه تر است.

مراجع برای مطالعه بیشتر:

۱- ویکیپدیا

۲- رشد دانه در سرامیکهای باریم - استرانسیم - تیتانات

3- ESRF 

* توضیح:

1- با خواندن این متن می توانید با دانستن این که جذب آب بدنه های کاشی پرسلانی، کف و دیوار به ترتیب در گستره کمتر از 5/0، کمتر از 6 و بالاتر از 15 درصد هستند، دلیل پائین بودن زبره بدنه های کاشی پرسلانی (کمتر از یک درصد) را نسبت به بدنه های کاشی کف و دیوار (بیشتر از 4 درصد) بیان کنید.

2- متنی را که خواندید، تحقیق اولیه یکی از همکاران جهت آشنائی با مشخصه های اثرگذار بر فرآیند پخت بدنه ها در دومین ماه شروع به کار ایشان بود.