علم سرامیک

سفالگری از جمله باستانی ترین هنرهای بشری و در واقع سرمنشاء هنر تولید کاشی و سرامیک که نخستین آثار این هنر در ایران به حدود 10 هزار سال قبل از میلاد می رسد که به صورت گل نپخته بوده و آثار اولین کوره های پخت سفال به حدود 6000 سال قبل از میلاد بر می گردد . ادامه پیشرفت در صنعت سفالگری منجر به تغییراتی در روش تولید که شامل تغییر کوره ها، اختراع چرخ کوزه گری و هم در کیفیت مواد سفالگری نظیر رنگ آمیزی و لعاب کاری بوده است. زمان آغاز لعاب کاری که امکان ضد آب کردن و همچنین نقاشی کردن و زیبا سازی ظروف و سفال ها و تهیه کاشی را مقدور می کرد به حدود 5000 سال پیش می رسد. کاستی ها روش و دانش لعاب کاری را از بابل به نقاط دیگر ایران رواج دادند. بعد از اسلام با تشویق استفاده از ظروف سفالی و سرامیکی به جای ظروف فلزی، طلا و نقره صنعت سفالگری رشد تازه ای یافت و از صنعت سفال سازی و کاشی سازی برای آرایش محراب مسجد، ضد آب کردن دیوار حمام ها، ایجاد حوض و آب نما و ظروف و خمره و لوازم و کوزه ها و همچنین شیب بندی بام ها استفاده شده است.

ساختار سرامیک:
لغت سرامیک از کلمه یونانی «کراموس» به معنی سفال یا گل پخته گرفته شده است و در واقع برای معرفی سرامیک باید گفت که عبارت است از هنر و علم ساختن و کاربرد اشیای جامد و شکننده ای که ماده اصلی و عمده آن خاک ها می باشند (این خاک ها شامل: کائولن و خاک سفال است). صنعت سرامیک در واقع محدود به ساخت ظروف و وسایل و قطعات سفالی ساده گذشته نیست و کاربردی شگرف در همه ابعاد تمدن و تکنولوژی نوین بشر امروز دارد. روش ساخت و تهیه کلیه وسایل سرامیکی تقریبا یکی است و بسته به کاربرد، تفاوت های جزئی در روش تولید دارد.

لعاب دادن کاشی و سرامیک:
برای آنکه سطح جسم درخشنده، صاف و زیبا، ضد آب، ضد شیمیایی و در صورت نیاز آراسته شود روی آن را پس از خنک کردن با یک لایه نازک لعاب می پزند . لعاب (رنگ معدنی) به حالت مایع روی جسم خشک شده اندود می شود . لعاب ها اصولا مواد معدنی و سیلیسی هستند که یک لایه شیشه ای مانند در سطح خارجی سرامیک تشکیل می دهند.

کاربرد سرامیک ها:
استفاده از سرامیک در کف سازی و نماسازی یا در تولیدات وسایل بهداشتی و مصالح ساختمانی نظیر انواع آجر سفال های تزئینی داخل و خارج ساختمان سفال های بام ساختمان، کانال های فاضلابی، سفال های ضد اسیدی همه از سرامیک هایی است که از دیرباز تهیه و مصرف می شده همچنین کاربرد سرامیک در صنایع مختلف نظیر تهیه وسایل مقاوم در برابر حرارت و الکتریسیته، فیوزهای الکتریکی، شمع اتومبیل، ریخته گری، تهیه المان های حرارتی بسیار دقیق، وسایل فضایی، سمباده، براده برداری، تراشکاری ها و ریخته گری فوق دقیق، آجرهای نسوز، مقره های الکتریکی، المان های تصفیه آب، پوسته موتور، گرافیت، بتن، مواد نسوز، بدنه سفینه های فضایی، انواع سیمان ها، محصولات شیشه ای و هزاران کاربرد دیگر که روز به روز بر اهمیت سرامیک می افزاید.

کاشی و کاربرد آن:
کاشی یکی دیگر از محصولات سفالین و سرامیکی است که بویژه در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه ای دارد.
کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می رود . کاشی تزئینی خارج ساختمان را به ویژه در اماکن مذهبی به کار می برند.
کاشی را در ابعاد و اندازه های گوناگون تولید می کنند. کاشی کف و دیواری را در ابعاد زیر 2×2 و 2×1 تا پنجاه در پنجاه سانتیمتر تولید می کنند که با رنگ های گوناگون می تواند یک نقاشی را در محل نصب نیز نشان دهد. کیفیت کاشی باید به نحوی باشد که تغییرات ناگهانی درجه حرارت 100 ـ 20 درجه سانتیگراد را به خوبی تحمل کرده و هیچ گونه آثار ترک در بدنه و یا لعاب آن ظاهر نشود. کاشی دیواری را برای حفظ بهداشت و رطوبت در آشپزخانه، محیط های بهداشتی، حمام و دستشویی استفاده می کنند. کاشی کف را نیز به علت ضد سایش بودن و مقاومت حرارتی و الکتریکی بالا، در آشپزخانه ها، حمام ها، آزمایشگاه ها، رختشوی خانه ها و کارخانجات شیمیایی به کار می برند. همچنین کاشی باید دارای ابعاد صاف و گوشه های تیز باشد.

تولیدی کاشی و سرامیک در ایران
در سال های اخیر کارخانجات تولید کاشی و سرامیک دیوار و کف زیادی در ایران ایجاد شده اند و تحول بزرگی در این صنعت به وجود آمده است و همچنین در مورد تولید وسایل بهداشتی و ظروف چینی و کارخانه مقره سازی که در ایران فعال می باشند و توانسته اند ظرف سی سال اخیر تولید کاشی و سرامیک را ازتولید کم و سنتی و نیمه صنعتی به حدود 70 میلیون متر مربع برسانند.

منبع :http://www.irantiles.com/archive/maghalat/0010.htm

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:57 توسط مهندس ایمان رستگار |

سرامیک Ceramic

به مواد معمولاً جامدی که بخش عمده تشکیل دهنده آنها غیر فلزی و غیرآلی باشد، سرامیک گفته می شود. این تعریف نه تنها سفالینه ها، پرسلان (چینی)، دیرگدازها، محصولات رسی سازه ای، ساینده ها، سیمان و شیشه را در بر می گیرد، بلکه شامل آهن رباهای سرامیکی، لعاب ها، فروالکتریک ها، شیشه-سرامیک ها، سوخت های هسته ای و... نیز می شود.

برخی آغاز استفاده و ساخت سرامیک ها را در حدود 7000 سال ق.م. می دانند در حالی که برخی دیگر قدمت آن را تا 15000 سال ق.م نیز دانسته اند. ولی در کل اکثریت تاریخ نگاران بر 10000 سال ق.م اتفاق نظر دارند (بدیهی است که این تاریخ مربوط به سرامیک های سنتی است). واژه سرامیک از واژه یونانی کراموس گرفته شده است که به معنی سفال یا شیء پخته شده است.

مهم ترین عناصر پوسته زمین عبارتند از: اکسیژن 50%، سیلیسیم 26% و آلومینیم 8% بنابراین می توان حدس زد که مواد اولیه سرامیکی (پوسته زمین) در واقع همان ترکیبات اکسیدی سیلیسم و آلومینیم هستند، لذا به آنها آلومینو سیلیکات گفته می شود. کانی آشنای رس نیز در واقع نوعی آلومینو سیلیکات آب دار می باشد. (رس خالص سفید رنگ است و قرمزی رس معمولی به علت وجود اکسید آهن در آن می باشد) کانی های رس در سرامیک ها دو عملکرد مهم دارند:
1- مخلوط آب و رس (گل رس) دارای خاصیت شکل پذیری فوق العاده است (پلاستیک) و حتی بعد از شکل گیری آن به صورت پایدار باقی می ماند.
2- این مواد در محدوده ای از حرارت قبل از آنکه ذوب شوند ذرات تشکیل دهنده آن دچار ذوب سطحی شده و پدیده هم جوشی اتفاق می افتد، که در آن قطعه ای یکپارچه و مستحکم تشکیل می شود. (زینتر شدن)

مهم ترین مواد اولیه سرامیکی:
الف) کانی رسی کائولینیت Al2O3. 2SiO2.2H2O تقریبا در تمام محصولات سرامیکی سنتی وجود دارند، چنانچه کائولینیت را خالص نماییم آنگاه به آن کائولین مساوی خاک چینی گفته می شود که چون فاقد اکسید آهن می باشد، دمای ذوب آن بالا بوده و سفید رنگ می باشد.
ب) مواد غیر پلاستیک، کوارتز (سیلیکا SiO2) که در واقع همان ماده تشکیل دهنده شیشه می باشد و در لعاب سازی، شیشه سازی، چینی سازی و ساینده ها به وفور یافت می شود، دارای ثبات شیمیایی، سختی و دیر گدازی است.
ج) فلدسپات همان آلومینو سیلیکات بدون آب است که در ساخت چینی کاربردی وسیع دارد؛ لذا رس، کوارتز، فلدسپات سه جزء اصلی سرامیک ها می باشند.

از دید علم شناخت مواد، مواد به سه طبقه قابل قسمت است:
گروه اول: مواد فلزی.
گروه دوم: مواد آلی که بیشتر در بدن موجودات زنده هستند؛ مانند: هیدروکربن ها.
گروه سوم: مواد سرامیکی که هم خصوصیات مواد آلی وهم خصوصیات مواد فلزی را دارا می باشند؛ مانند: مقاومت در برابر الکتریسیته و حرارت، مقاومت در برابر شکل پذیری، سختی، شکنندگی و سایر خواص. صنایع شیشه و سیمان و امثال آن نیز زیر گروه صنعت سرامیک هستند.

سرامیک ها از لحاظ ساختار شیمیایی به شکل زیر طبقه بندی می شوند:
- سرامیک های سنتی (سیلیکاتی)
- سرامیک های مدرن (مهندسی)
- اکسیدی
- غیر اکسیدی

سرامیک های اکسیدی را از لحاظ ساختار فیزیکی می توان به شکل زیر طبقه بندی کرد:
- سرامیک های مدرن مونولیتیک (یکپارچه)
- سرامیک های مدرن کامپوزیتی

انواع سرامیک:
سرامیک های صنعتی: سرامیک های صنعتی، یعنی آنها که بشر سال ها است از آن استفاده می کنند؛ مانند: سفال، چینی، شیشه، لعاب، ساینده ها و مواد و مصالح ساختمانی.

سرامیک های صنعتی:
1- سفال: از قدیمی ترین دست ساخته های بشر است که رس به عنوان ماده اصلی آن مطرح می باشد. (حاوی اکسید آهن قرمز رنگ می باشد). بدنه سفال ها متخلخل بوده لذا هر مایعی را به سرعت جذب کرده و از خود عبور می دهد. لعاب کاری برروی سفال به منظور زیبایی، افزایش استحکام و بهداشتی نمودن آن صورت می گیرد.

پخت سفال نیز در دو مرحله صورت می گیر. مرحله اول که پس از خشک شدن صورت می گیرد و در آن سفال به بیسکویت تبدیل می شود و در مرحله دوم پس از لعاب کاری برروی بیسکویت و جهت تثبیت لعاب برروی آن پخت دوم صورت می پذیرد. حرارت لازم برای پخت سفال 900 تا 1000 درجه سانتی گراد می باشد.

2- آجر: از مهم ترین مصالح ساختمانی است که در قدیم به روش دستی تولید می شد، یعنی گل را داخل قالب می نمودند و خشت خام را پخت می کردند اما امروزه آجر با استفاده از دستگاه های میکسر، اکسترود، فیلتر پرس ساخته می شود. آجرهای تولید شده در روش مدرن هم استحکام بیشتر و هم ابعاد دقیق تر و هم صافی سطوح بیشتر دارند. پخت این آجرها در سه نوع کوره صورت می گیرد.
1- کوره اتاقکی (سنتی)
2- کوره هفمن که در آن محصولات ثابت و شعله در حرکت است
3- کوره تنلی کوره ای است به طول 80 متر که با توجه به دما به سه ناحیه تقسیم می شود؛ ناحیه اول: دما در آن به تدریج بالا می رود. ناحیه میانی: موسوم به جهنم کوره و ناحیه سوم: دما بتدریج پایین می آید.

3- کاشی:
قطعاتی مسطح از سفال می باشند که تنها یک روی آنها لعاب داده می شود (ضدآب کردن کاشی) و طرف دیگر را با دوغاب سیمان به دیوار می چسبانند؛ کاشی در دو نوع دیواری و زمینی (موسوم به سرامیک) تولید می گرد. کاشی های زمینی می بایست قطورتر و محکم تر بوده و ضریب استحکام سطحی آن مناسب باشد. لذا کاشی کف می بایست از مواد زودگدازتر ساخته شود تا عمل هم جوشی بیشتری در آن اتفاق افتد.

4- چینی:
به قطعاتی سفید، محکم، به جذب آب بسیار کم گفته می شود که فلدسپات، کوارتز، رس سه جزء اصلی آن می باشند. هر چه دمای پخت چینی بیشتر باشد آن چینی مرغوب تر بوده و صدای زنگ ناشی از آن نیز بیشتر است. بر اساس دمای پخت چینی ها به دو گروه چینی نرم (˚1250) و چینی سخت (˚1250- ˚1450) تقسیم می شود. مراحل تولید قطعات چینی عبارتند از:
1- آماده سازی مواد اولیه.
2- شکل دهی.
3- خشک کردن.
4- پختن.
5- لعاب کاری.
6- پخت دکور یا تزئین.

5- دیرگدازها:
فراورده هایی می باشند که دارای استحکام کافی بوده و می توانند در دمای بالا کار کنند؛ استفاده از آنها در ساخت انواع کوره ها یا تولید مصالح ساختمانی. دیرگدازان عموما یا به صورت آجر و بلوک تولید می شوند (آجرهای نسوز شومینه) یا به صورت ملات های نسوز ساخته می شوند (سیمان نسوزتولید شده از جرم یا شلاکه یا سر باره) دیرگدازهای سنتی می توانند تا ˚1900 سانتی گراد را تحمل کنند در صورتی که دیر گدازهای نوین می توانند تا ˚3000 سانتیگراد را تحمل کنند.

6- ساینده ها و سنباده ها:
از مواد سرامیکی طبیعی که در طبیعت یافت می شود. (الماس و کوارتز) که دارای سختی فوق العاده می باشند که جهت تهیه ساینده و سنباده کاربرد دارند. برای ساخت ساینده ها این ذرات را ابتدا توسط قالب شکل می دهند سپس با اعمال حرارت آن را زینتر می کنند به قطعه ای فوق العاده سخت و محکم تبدیل می گردد. در حالی که جهت تولید سنباده ها ابتدا ذرات را دانه بندی نموده و توسط چسبهایی مقاوم برروی مقوا یا پارچه می چسبانند.

7- لعاب:
پوششی است شیشه ای زودگداز که با ضخامت کم برروی قطعه قرار گرفته و توسط حرارت ذوب و تثبیت می گردد، باید توجه نمود که لعاب علاوه بر ظروف سرامیکی برروی قطعات فلزی نیز کاربرد دارند. (کتری لعابی، سینک لعابی و بخاری)

سرامیک های مدرن:
سرامیک های مدرن یا نوین (سرامیک های مهندسی) در ساخت این سرامیک ها به سه نکته اهمیت می دهند؛ 1- خلوص در مواد، 2- روش های ویژه تولید، 3- کنترل دقیق بر فرآیند تولید.
سرامیک های مدرن امروزه کاربرد وسیعی در صنایع و پزشکی پیدا کرده اند؛ مانند: فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی، دیرگدازها، فرآورده های زمخت، فرآورده های ظریف. این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه خالص و سنتزی ساخته می شوند. این نوع سرامیک ها اکثراً در ارتباط با صنایع دیگر مطرح شده اند.

طبقه بندی سرامیک های مدرن:
1- فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی: این فرآورده ها عمدتا از مواد اولیه مصنوعی و خالص استفاده می شوند. خصوصیات ترکیبات و مواد اولیه این فرآرده ها برحسب موارد مصرف آنها متفاوت است. این فرآورده های پیچیده عمدتا در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح هستند. صنایع الکترونیک، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروی برق، صنایع هواپیمایی.

2-دیرگدازها Refractions:
به طور کلی دیرگدازها محصولاتی هستند که خمش آنها در دمای بالاتر از ˚580 سانتی گراد انجام می شود. مصرف این فرآورده ها در ساختمان کوره ها می باشد. که به صورت آجر، انواع ملات ها و پوشش های مختلف و فرآورده های ویژه، کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارد مثل صنایع ذوب فلز، ذوب شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی و صنایع هسته ای مجبور به استفاده از این فرآورده ها می باشد.

3- فرآورده های زمخت Heavy clay:
عمدتا در ساختمان ها تنها به کار می روند آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت است. انواع آجرها، لوله های فاضلاب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه؛ ماده اولیه این فرآورده خاک رس سرخ رنگ است.

4- فرآورده های ظریف Pottery:
الف) ظروف خانگی:
1- سفال
2- چینی نیمه زجاجی
3- چینی استخوانی
4- شیشه سرامیک ها؛
اگر چه ساختمان نهایی شیشه سرامیک بسیار شبیه به دیگر فرآورده ها سرامیکی است ولی روش ساخت آنها مشابه روش ساخت دیگر سرامیک ها نیست بلکه مشابه روش ساخت شیشه ها است.

ب) کاشی ها:
1- کاشی های دیواری به نسبت جذب آب که به طور معمول 12-15% استاندارد جهانی و 12-18% استاندارد ایرانی.
2- کاشی های کف که نسبت جذب آنها 2-5% استاندارد جهانی و 0-2% استاندارد ایرانی شناخته می شود.
ج) سرامیک های بهداشتی: کاربرد اصلی این نوع فرآورده ها به صورت دستشویی و کاسه توالت و... است. در ایران اصلاح سرامیک بهداشتی Sanitary ware به عنوان چینی های بهداشتی معروف هستند که این اصلاح غلطی است چرا که بدنه این نوع فرآورده ها همیشه از نوعی چینی نمی باشد.
د) عایق های الکتریکی: بیشتر در نیروگاه های برق وجود دارند.

برخی از پرکاربردترین این نوع سرامیک های اکسیدی عبارت اند از:
برلیا (BeO)
تیتانیا (TiO2)
آلومینا (Al2O3)
زیرکونیا (ZrO2)
منیزیا (MgO)

سرامیک های غیر اکسیدی با توجه به ترکیبشان طبقه بندی می شوند که برخی از پرکاربردترین آنها در زیر آمده اند:
1- نیتریدها: BN - TiN - Si3N - GaN
2- کاربیدها: SiC - TiC - WC

رنگ های سرامیکی:
به طور کلی ترکیبات عناصر واسطه در جدول تناوبی؛ مانند: وانادیم، کروم، منگنز، آهن، کبالت، نیل و مس به عنوان مواد رنگزا در لعاب کاری به کار می رود؛ مثلا:
اکسید کبالت = آبی تا سرمه ای
اکسید آهن = کرم رنگ
اکسید کروم = سبز و صورتی و قهوه ای

کاربردهای مختلف مواد سرامیکی:

1- الکتریکی و مغناطیسی:
o عایق های ولتاژ بالا (AlN- Al2O3)
o دی الکتریک (BaTiO3)
o پیزوالکتریک (ZnO- SiO2)
o پیروالکتریک (Pb(ZrxTi1-x)O3))
o مغناطیس نرم (Zn1-xMnxFe2O4)
o مغناطیس سخت (SrO.6Fe2O3)
o نیمه رسانا (ZnO- GaN-SnO2)
o رسانای یونی (β-Al2O3)
o تاباننده الکترون (LaB6)
o ابررسانا (Ba2LaCu3O7-δ)

2- سختی بالا:
o ابزار ساینده، ابزار برشی و ابزار سنگ زنی (2O3TiN-Al)
o مقاومت مکانیکی (SiC- Si3N4)

3- نوری:
o فلورسانس (Y2O3)
o ترانسلوسانس (نیمه شفاف) (SnO2)
o منحرف کننده نوری (PLZT)
o بازتاب نوری (TiN)
o بازتاب مادون قرمز (SnO2)
o انتقال دهنده نور (SiO2)

4- حرارتی:
o پایداری حرارتی (ThO2)
o عایق حرارتی (CaO.nSiO2)
o رسانای حرارتی (AlN - C)

5- شیمیایی و بیوشیمیایی:
o پروتزهای استخوانی P3O12(Al2O3.Ca5(F،Cl))
o سابستریت (TiO2- SiO2)
o کاتالیزور (KO2.mnAl2O3)

6- فناوری هسته ای:
o سوخت های هسته ای سرامیکی
o مواد کاهش دهنده ی انرژی نوترون
o مواد کنترل کننده ی فعالیت راکتور
o مواد محافظت کننده از راکتور

منبع: http://www.honaretarahi.com/all-pages/learn/ceramic.htm

تهیه شده در: http://www.newdesign.ir/search.asp?id=506&rnd=7041

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:56 توسط مهندس ایمان رستگار |

دستگاه اندازه گيري استحكام چند منظوره

نام دستگاه(فارسی):	دستگاه اندازه گيري استحكام چند منظوره
پژوهشکده:	پژوهشكده سراميك
تصویر:
مشخصات فنی:	اين د‌ستگاه ساخت شركت Instron مد‌ل 3000 HS C1330 است.
موارد استفاده :	از اين د‌ستگاه براي اند‌ازه‏گيري استحكام خمشي (سه و چهار نقطه‌اي) و استحكام فشاري مواد‌ مختلف سراميكي، شيشه‏ها و ساير قطعات با ظرفيت حد‌اكثر 5KN مي‌توان بهره جست.
گروه های تحقیقاتی:	گروه ارزيابي خواص (سراميكهاي مهندسي)

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:55 توسط مهندس ایمان رستگار |

دستگاه ديرگدازي تحت بار

نام دستگاه(فارسی):	دستگاه ديرگدازي تحت بار
پژوهشکده:	پژوهشكده سراميك
تصویر:
موارد استفاده :	اين د‌ستگاه د‌اراي قابليت اند‌ازه‌گيري كرنش يا خزش آجرهاي د‌يرگد‌از را تحت بار ثابت و د‌ر د‌ماي بالا (حد‌اكثر 1600 د‌رجه سانتي‌گراد‌) است
گروه های تحقیقاتی:	گروه ارزيابي خواص (سراميكهاي مهندسي)

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:53 توسط مهندس ایمان رستگار |

دستگاه زتا سايزر

نام دستگاه(فارسی):	زتا سايزر
پژوهشکده:	پژوهشكده سراميك
تصویر:
مشخصات فنی:	اين د‌ستگاه ساخت شركت Malvern انگلستان مد‌ل 3000-HS C1330 مي‌باشد.
موارد استفاده :	از اين دستگاه جهت اند‌ازه‌گيري توزيع اند‌ازه ذرات د‌ر محد‌ود‌ه نانو (1 نانومتر تا 5 ميكرومتر)، اندازه‌گيري قطر هيد‌رود‌يناميكي ذرات (Z-average)، وزن مولكولي پليمرها و زتاپتانسيل مجهز به سيستم Auto Titrator با قابليت تعيين Isoelectric Point استفاد‌ه مي‌شود.
گروه های تحقیقاتی:	گروه ارزيابي خواص (سراميكهاي مهندسي)
مدل دستگاه :	HS C1330-3000
كارخانه سازنده:	Malvern
كشور سازنده:	انگلستان

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:52 توسط مهندس ایمان رستگار |

قالب گیری تزریقی یکی دیگر از فنونی است که به طور گسترده در شکل دهی پلیمرهای ترموپلاست استفاده می شود. پلیمرهای ترموپلاست این خاصیت را دارند که هنگام گرم شدن نرم می شوند و هنگامی که سرد می شوند. محکم می شوند. یک چنین رویه ای می تواند برای دفعات فراوان تکرار شود. اگر پودر سرامیکی با یک پلیمر ترموپلاست مخلوط شود، می توان از آن در شکل دهی اجزای سرامیکی استفاده کرد. هنگامی که فرآیند قالب گیری تزریقی برای مخلوط پودر سرامیک و پلیمر انجام شود، پلیمر به عنوان بایندر در نظر گرفته می شود. پودر سرامیک اضافه شده به بایندر معمولا با تعدادی ماده ی آلی دیگر مخلوط می شود تا خواص رئولوژی آن بهبود یابد. جدول 23.4 افزودنی هایی که برای شکل دهی SiCبوسیله ی قالب گیری تزریقی استفاده می شوند را نشان داده است. تقریبا 40 درصد حجمی مخلوط را بخش آلی تشکیل می دهد.
توده ی پلاستیک بوجود آمده از مخلوط پلیمر وسرامیک ابتدا حرارت داده می شود تا نرم شود.

سپس با فشار به داخل قالب ( مانند شکل 7) فرستاده می شود. مخلوط حرارت داده شده سیالیت بالایی دارد(این تفاوت میان این نوع قالب گیری با روش اکستروژن است). اجازه داده می شود تا مخلوط در داخل قالب سرد شود. سرد شدن مخلوط باعث سخت شدن پلیمر می شود. بخاطر آنکه حجم بالایی از مواد آلی در این مخلوط وجود دارد، شرینکیج اتفاق افتاده در طی زنیترینگ اجزای تولیدی بوسیله ی قالب گیری تزریقی بالاست. به طور نمونه وار این شرینکیج بین %20-15 است از این رو کنترل دقیق ابعاد قطعات تولیدی مشکل است. به هر حال اشکال پیچیده ی تولیدی به این روش در طی فرایند زنیترینگ به میزان کمی اعوحاج پیدا می کنند.
قالب گیری تزریقی برای تولید اجزای سرامیکی با شکل پیچیده استفاده می شود. علت آن این است که زمان سیکل تولید در این روش کم است و از این رو این فرآیند می تواند حجم زیادی تولید داشته باشد. محدودیت اصلی این روش این است که قیمت ابزار آلات اولیه ی این فرایند بسیار بالاست.مثلاً قالب مورد استفاده در ساخت پره های توربین بیش از 10000 دلار قیمت دارد. همچنین قالب مورد استفاده در ساخت روتور توربین ممکن است 100000 دلار قیمت داشته باشد .البته این قالب ها به خاطر عدم مواجهه با دمای بالا، طول عمر بالایی دارند.
منبع انگلیسی مقاله : Caramic Materials/C.Barry Carter.M.GrantNorton

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:51 توسط مهندس ایمان رستگار |

فرآیند اکستروژن (extrusion) بدین صورت است که یک قطعه از جسمی با قابلیت تغییر فرم از میان روزنه ی یک قالب عبور می کند(مانند خروج خمیر دندان از تیوپ آن) . از این فرآیند درتولید بسیاری از اجزای سرامیکی که دارای سطح مقطع یکسان و طول بزرگی هستند. استفاده می شود. مثلا در ساخت استوانه های سرامیکی از این روش استفاده می شود.(شکل 5)

گل با خواص رئولوژی مناسب برای فرآیند اکستروژن را می توان با افزودن میزان مناسب آب به خاک پدید آورد.مواد غیر رسی مانند آلومینا با مایعات چسبناک مانند پلی وینسیل الکل (PVA ) یا متیل سلولز و آب مخلوط می شوند تا جرمی پلاستیک پدید آورند. جدول 1 لیستی از بدنه های تولید شده بوسیله ی اکستروژن آورده شده است.

فرآیند اکسترود کردن پلیمرها از دهه ی 1860 تاکنون استفاده می شود. دراصل این فرایند ابتدا برای شکل دهی رابر طبیعی استفاده می شده است. یک پرس اکستروژن شبیه به پرسی که در شکل 6 نشان داده شده است وسیله ای استاندارد برای سفال گران است.

اکستروژن همچنین در تولید حفاظ های آلومینایی مورد استفاده در لامپ های بخار سدیم استفاده می شود. (این لامپ ها در وسایل کنترل کننده ی نشر اتوماتیک (derices automotive emission- Control) استفاده می شود.) پایه های کاتالیست بخاطر پدید آوردن مساحت زیاد ساخته می شوند. این بخش ها می توانند در هر سانتی متر مربع صدها سلول باز داشته باشند. برای تولید این اشکال پودر سرامیک کوئوردیریتی با رزین پلی پوریتان با قابلیت سفت شدن هیدرولیک مخلوط می شود. مخلوط حاصله به داخل یک حمام آب اکسترود می شود. سرعت اکسترود شدن بستگی به زمان گیرش پلی یوریتان دارد.این سرعت معمولا دو میلی متر بر ثانیه است. شکل حاصله سپس پخته می شود وسرامیک نهایی پدید می آید

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:50 توسط مهندس ایمان رستگار |

روش ریخته گری دوغابی

در این روش دوغاب به داخل یک قالب ریخته می شود. (معمولا قالب از جنس گچ قالب گیری است). قالب مورد استفاده به روش ریخته گری تولید شده است و به نحوه ای طراحی شده است که قطعه ی سرامیکی بوجود آمده از آن دارای شکل واندازه ی مورد نظر است. به دلیل اینکه ذرات پودر داخل دوغاب بسیار ریزند و همچنین به خاطرمساحت سطح بالا و وجود بارهای الکترواستاتیک ، ذرات در داخل دوغاب ته نشین نمی شوند. الکترو شیمی دوغاب واقعاً پیچیده است.
سیلیکات سدیم به دوغاب افزوده می شود تا از لخته شدن جلوگیری شود. پس از ریخته شدن دوغاب به داخل قالب گچی، آب دوغاب جذب قالب شده و از سوراخ های بسیار ریز آن خارج می شود و یک لایه ی سرامیکی بر روی جداره ی قالب پدید می آید. هنگامی که ضخامت این لایه به حد مطلوب رسید، دوغاب اضافی از داخل قالب خارج می شود و اجازه داده می شود تا لایه ی سرامیکی خشک شود.این مراحل در شکل 4 نشان داده شده است.

این نوع از ریخته گری دوغابی که متداوالترین روش از آن است ، همچنین ریخته گری به روش آب کشی (Casting drain) نامیده می شود.
ریخته گری دوغابی روش کم هزینه برای تولید قطعات پیچیده است و در صنعت سفالگری سنتی روش مقبولی درتولید کوزه، قوری و مجسمه است.اجزای بزرگی مانند لگن دستشوئی و سایر بدنه های بهداشتی نیز بوسیله ی ریخته گری دوغابی تولید می شوند. علاوه بر تولید بدنه ها ی توخالی از ریخته گری دوغابی برای ساخت قطعات توپر بهره برده می شود. در ریخته گری توپر دوغاب به طور مداوم به قالب تزریق می شود. تا سرانجام قطعه ی مورد نظر به طور کامل بوجود آید.
ریخته گری دوغابی همچنین در ساخت برخی از سرامیک های ساختاری و فنی استفاده می شود. این روش روشی استاندارد درتولید بوته های ذوب فلز ساخته شده از آلومینا است و به صورت موفقیت آمیز برای ساخت اجزای سرامیکی ساختاری با اشکال پیچیده مانند روتورهای توربین گازی استفاده می شود

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:50 توسط مهندس ایمان رستگار |

پرس ایزواستاتیک گرم

پرس ایزواستاتیک گرم (hot Isostatic Press) که به طور اختصار به آن HIP می گویند، به صورتی کا ر میکند که در یک زمان هم حرارت و هم فشار برای پرس کردن استفاده می شود. در این فرآیند یک کوره در داخل یک جداره ی با فشار بالا ساخته شده است و اشیاء در داخل کوره پرس می شوند. شکل 1 وسایل یک HIP را نشان می دهد.

در این فرآیند دما می تواند بیشتر از 2000C° باشد و فشار نیز در گسترده ی 30-100MPa است. در فرایند HIP یک گاز برای ایجاد فشار استفاده می شود. برخلاف CIP که در آن از یک مایع استفاده می شود. متداوالترین گاز مورد استفاده در HIP، آرگن است البته گازهای اکسید کننده و فعال نیز در این فرآیند استفاده می شود. توجه داشته باشید که جداره ی با فشار بالا در داخل کوره قرار ندارد.
دو نوع HIP وجود دارد:
محفظه ای (ENCAPSULATED) : که از یک محفظه ی با قابلیت دفورمه شدن استفاده می کند.
بدون محفظه (Not encapsulated) : دراین روش ابتدا شکل دهی و زنیترینگ انجام می شود و سپس فرآیند پرس ایزواستاتیک گرم انجام می شود.
درروش اصلی HIP ، پودر سرامیک در داخل یک بخش فلزی انعطاف پذیر قرار می گیرد و این بخش با قابلیت تغییر فرم سپس حرارت داده شده و فشرده می شود. این روش سپس برای پودرهای با اندازه ی ذرات کوچک، اصلاح شد. در این فرآیند فشرده سازی پودر مانند فرآیندهای دیگر پرس کردن مانند پرس خشک و یا قالب گیری تزریقی انجام می شود. قطعه ی فشرده شده ی پخت شده سپس در داخل یک پوشش شیشه ای کپسوله می شود که این بخش شیشه ای پس از فرآیند HIP جدا می شود. (مانند شکل 2)

در نوع دوم فرآیند کپسوله کردن انجام نمی شود. دراین روش ابتدا پودر با یک روش شکل دهی دیگر مانند پرس خشک یا قالب گیری تزریقی شکل دهی می شود و سپس در دمای نسبتا ً بالا زنیتر می شود. فرایند زنیترینگ در یک کوره انجام می شود و هدف از این زنیترینگ از بین بردن تخلخل های سطحی نمونه است. بسته شدن تخلخل های سطحی باعث می شود که در HIP متعاقب، گاز بداخل این تخلخل ها (قطعه) نفود نکنند. مراحل این فرآیند که برخی اوقات به آن HIP زنیتر – پلاس (HIP -Sinter –plus)می گویند. در شکل 3 نشان داده شده است.

امروزه فرایند پرس گرم ایزواستاتیک برای بسیاری از اجزای سرامیک ها مانند سرمته های بر پایه ی آلومینا و نازل های سیلیسیم نیتریدی مورد استفاده درصفحاد سولفورزدایی گازی، استفاده می شود. مزیت های فرآیند HIP باعث شده است تا استفاده از آن در فرآیندهای شکل دهی سرامیک های ساختاری مانند
بیشتر شود.
سرامیک های غیر اکسیدی را می توان به وسیله ی این فرآیندبه قطعات با دانسیته ی بالا تبدیل کرد . مزیت دیگر بدنه های تولیدی به این روش اندازه ی دانه ی کوچک و عدم نیاز به اضافه کردن افزودنی هاست. دانستیه ی بالا و اندازه ی دانه ی کوچک باعث تولید قطعاتی با دانسیته ی بالا و ریزدانه می شود. عیب این روش قیمت بالای آن است

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:49 توسط مهندس ایمان رستگار |

ایزواستاتیک سرد

درکاربردهای متنوعی از پرس ایزواستاتیک سرد (Cold Isostatic Press ) استفاده می شود. که به طور محفف به آن CIP می گویند. دراینجا ما تنها به بیان مسائل اساسی درمورد این نوع فرآیند شکل دهی می پردازیم شکل 3 فرآیند پرس ایزواستاتیک سرد است که به اصطلاح به آن CIP ، وت – بگ (Wet – bag – CIP) می گویند.

در این فرآیند پودر به داخل یک کیسه ی رابری قرار داده می شود و دهانه ی کیسه بوسیله ی یک درپوش فلزی بسته می شود. کیسه ی دهانه بسته در داخل یک اتاقک با دمای بالا قرار می گیرد. که این اتاقک با مایع (معمولا یک مخلوط روغن و آب با قابلیت انحلال درهم) پر شده است. در این اتاقک به صورت هیدرواستاتیک بر پودر فشار وارد می شود. فشار اعمالی می تواند از 20MPa تا یک گیلاپاسکال متغیر باشد که فشار اعمالی بستگی به کاربرد و نوع پرس دارد. در واحدهای تولیدی معمولا از فشارهای بیش از 400 استفاده می شود. هنگامی که فرآیند پرس کردن اتمام یابد، فشار اعمالی به آهستگی برداشته می شود و اجزای پرس کنار می روند. سپس جزء پرس شده از قالب جدا می شود.
مزایای فرآیند وت – بگ عبارتند است از:
گستره ی وسیع اشکال و اندازه هایی که می توان بوسیله ی آن تولید کرد.
دانسیته ی یکنواخت محصول پرس شده
قیمت پایین ادوات مورد نیاز در این روش
معایب این روش عبارتست از :
شکل دهی وکنترل ابعاد ضعیف است (مخصوصا برای اشیاء پیچیده)
محصول تولیدی در اغلب موارد نیازمند ماشین کاری پیش از پخت است.
زمان سیکل تولید طولانی است (به طور نمونه این زمان بین 60-5دقیقه است). از این روسرعت تولید قطعه با این روش پایین است.
یک پرس ایزواستاتیک وت –بگ که برای تولید نمونه های آزمایشگاهی و اجزای با حجم کوچک استفاده می شود ، ممکن است دارای قطر داخلی 150 میلی متر وعمق 460mm باشد.پرس های وت – بگ بزرک ممکن است دارای قطر حفره ای بزرگتر از 1.8 متر و طولی بزرگتر از 3.7 متر باشند.
دیاگرام شماتیک یک قالب برای فرایند درای – بگ (dry-bag CIP) در شکل 4 نشان داده شده است.

تمایز اصلی میان درای – بگ CIP با روش قبلی در این است که قالب رابری در فرآیند درای – بگ بخش داخلی پرس محسوب می شود و مایع با فشار بالا از میان اتاقک به قالب اعمال فشار می کند. پس از فرآیند پرس، قطعه پرس شده بدون بهم خوردن قالب جدا می شود. از این رو پرس درای – بگ می تواند به سهولت به صورت اتوماتیک کار کند. واحدهای تمام خودکار از این نوع پرس ها وجود دارند و در طی 20 سال گذشته محصولات سرامیکی را با حجم بالا تولید می کنند. سرعت تولید در این سیستم ها بیشتر از 1 دقیقه بر ثانیه است و به صورت تجاری درآمده اند. در سال های متمادی است که از CIP دارای بگ برای پرس کردن بخش عایق شمع اتومبیل استفاده می شود. مراحل این فرآیند در شکل 5 نشان داده شده است.

منبع انگلیسی مقاله : Caramic Materials/C.Barry Carter.M.GrantNorton

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:49 توسط مهندس ایمان رستگار |

پرس گرم
فرایند پرس می تواند در دمای بالا انجام شود. این فرآیند پرس گرم (hot Pressing) نامیده می شود. قالب مورد استفاده در این فرآیند بسیار شبیه به قالبی است که برای فرآیند پرس خشک استفاده می شود تفاوت اصلی این نوع قالب در این است که قالب مورد استفاده در فرآیند پرس گرم در داخل یک کوره با دمای بالا قرار دارد. (شکل 2) در طی فرآیند پرس گرم ، پودر سرامیک ممکن است در طی فرایند پرس زنیتر هم شود و این زنیتر شدن سبب تشکیل یک جزء با دانسیته ی بالا می شود.

در ادامه به بیان برخی از مزیت های این فرآیند می پردازیم:
1)نیاز نیست پودر مورد استفاده در این فرآیند از نوع خیلی مرغوب باشد.
2)تخلخل های بزرگی که بوسیله مخلوط شدن نامناسب پدید می آیند به آسانی از بین می روند.
3)ما می توانیم بدنه ای با دانسیته ی مناسب را در دمای پایین تر از دمای زنیترینگ متداول پدید آوریم. ( در واقع این دما تقریباً نصف دمای ذوب مواد است)
4)در طی فرآیند افزایش دانسیته بوسیله ی پرس گرم، رشد افراطی دانه ها یاری کریستالیزاسیون ثانویه رخ نمی دهد.
5)بوسیله ی فرایند پرس گرم می توان مواد با پیوندهای کوالانس مانند

را شکل دهی کرد.
عیب اصلی فرایند پرس گرم این است که قالب های مورد استفاده در این فرآیند گران بها هستند و دوام زیادی ندارند زیرا فرآیند پرس گرم در دمای بالا انجام می شود.
فلزات به ندرت در دماهای بالاتر از 1000C° به عنوان قالب استفاده می شوند.علت این امر این است که در دمای بالاتر از 1000C° اکثر آنها نرم شده و موجب اعوجاج قالب می شوند. آلیاژهای ویژه که بیشتر آنها بر پایه ی مولیبدن (Mo) هستند، می توانند در دمای بالاتر از 1000C° و فشار 80MPa استفاده شوند. سرامیک هایی مانند

رامی توان به عنوان ماده ی مورد استفاده درساخت قالب استفاده کرد و از آنها در دماهای بالاتر از 1400C° و فشار حدود 80MPa استفاده کرد.گرافیت یکی از پر استفاده ترین مواد در ساخت قالب هاست که می توان از قالب های ساخته شده از آن در دماهای بالاتر از 2200C° و فشارهای بین 10MPa استفاده کرد. مشکلی که وجود دارد این است که استفاده از قالب های گرافیتی نیازمند بوجود آوردن محیط احیایی درطی فرایند پرس کردن است.
به هر حال گرافیت دارای خواص بسیاری است که باعث می شود این ماده برای ساخت قالب مناسب باشد:
گرافیت به آسانی ماشین کاری می شود. (البته گرد وغبار آن اگر تنفس شود سمی است مانندگرد و غبار ذغال سنگ)
گرافیت ارزان قیمت است
استحکام آن با افزایش دما افزایش می یابد.
دارای مقاومت به خزش خوبی است
دارای رسانایی گرمایی استثنائی است
ضریب انبساط گرمایی آن نسبتا ً پایین است.
فرایند پرس گرم مانند پرس خشک به ساخت اشکال ساده مانند صفحات پهن، آجرها ، استوانه ها محدود می شود. ساخت قطعات پیچیده و یا اشکال بزرگ با روش پرس گرم مشکل است و در اغلب موارد امکان ساخت وجود ندارد. پرس گرم به طور گسترده در آزمایشگاههای تحقیقاتی (برای ساخت اجزای سرامیکی با خلوص و دانسیته ی بالا) استفاده می شود. اگر چه از پرس های گرم به طور گسترده در دانشگاه ها و مراکز تحقیقاتی دولتی استفاده می شود. اما به دلیل قیمت بالای فرایند و میزان تولید پایین ، این تکنیک دارای محدودیت است.
در واقع برای تولید هر قطعه ای فرآیند شکل دهی جایگزین پرس گرم وجود دارد که هزینه ی تولید آن پایین تر است. به هر حال در بازار برخی از قطعات سرامیکی وجود دارد که به روش پرس گرم تولید شده اند. در این قطعات نیاز است تا اندازه ی دانه ها کوچک باشد، دانسیته بالا باشد (تخلخل کم باشد) و یا میزان خلوص پایین است. مثال هایی از این محصولات در جدول 2 آورده شده است.

فرآیند پرس ایزواستاتیک با استفاده از اعمال فشار هیدرواستاتیک به پودر بوسیله ی یک ظرف انعطاف پذیر انجام می شود. مزیت اعمال فشار در همه ی جهات این است که فشرده گی پودر در جاهای مختلف یکسان است و می توان بوسیله ی این فرآیند اشکال پیچیده را تولید کرد.فرآیند پرس ایزواستاتیک می تواند با اعمال گرما یا بدون اعمال گرما انجام شود.

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:48 توسط مهندس ایمان رستگار |

پرس خشک (Dry Pressing

پرس خشک

پرس خشک (Dry Pressing) فرآیندی است مناسب برای شکل دهی اشکال ساده ی جامد و دارای سه مرحله است:

پرکردن قالب

فشرده سازی مواد
خارج کردن قطعه ی پرس شده
درشکل 1 دیاگرامی شماتیک از فرآیند پرس خشک دو طرف (double-action dry- Pressing Process) نشان داده شده است. در پرس خشک دو طرفه بخش بالا و پایینی قالب متحرک هستند و عمل فشرده سازی را انجام می دهند. هنگامی که بخش پایینی قالب در حالت پایه قرار دارد ، فضایی بوجود می آید که این فضا بوسیله ی پودر پر می شود. در فرآیند پرس خشک مخلوط پودر می تواند بین 5-0 درصد وزنی از یک بایندر داشته باشد.

(در واقع واژه ی خشک بدین معنا نیست که درصد بایندر صفراست). وقتی قالب با شیوه ی هنرمندانه ای بوسیله ی پودر پر می شود، بخش بالایی قالب پایین می آید و پودر را فشرده می کند. (میزان فشرده سازی معین است). در طی فرایند فشرده سازی ذرات پودر باید به صورت مناسب جریان پیدا کنند تا قالب به طور مناسب پر شود. در فرآیند پرس خشک توزیع ذرات بین 200-20 میکرون ترجیح داده می شود. وجود درصد بالایی از ذرات ریز باعث پدید آمدن مشکلاتی در جریان یافتن ذرات می شود. و همچنین باعث می شود ذرات پودر به قالب ها بچسبند. فشار مورد استفاده در فرآیند پرس خشک ممکن است تا 300 مگاپاسگال نیز برسد. فشار اعمال شده در این فرآیند به نوع ماده و نوع پرس بستگی دارد و معمولا برای ماکزیمم کردن دانسیته ی جسم پرس شده از فشارهای بالا استفاده می شود. پس از مرحله ی فشرده سازی پودر بخش های بالا و پایینی قالب به سمت بالا حرکت می کنند تا اینکه بخش پایینی قالب با سطح بالایی کاست قالب هم ارتفاع شود. سپس بخش بالایی قالب به طور کامل از سطح جدا می شود و از روی کاست قالب جدا می شود. توده ی پرس شده سپس از قالب جدا می شو د و بخش پایینی قالب به سمت پایین حرکت می کند و برای فرایند پرس بعدی آماده می شود. فرآیند پرس خشک بسیار ساده است و سرمایه ی مورد نیاز برای ادوات آن نیز پایین است. از این رو از این فرآیند به طور فراوان در شکل دهی سرامیک ها استفاده می شود. سرعت تولید در این به اندازه و شکل قطعات و نوع پرس مورد استفاده بستگی دارد. سرعت تولید برای قطعات پهن مانند دیرگدازها و یا اجزای پیچیده مانند چرخ های ساینده 15-1 قطعه در دقیقه است. در مورد قطعات ساده تر یا کوچکتر مانند سیل رینگ ها (sealrings) و نازل ها ، سرعت تولید می تواند بیش از چند صد قطعه بر دقیقه باشد. قطعات مسطح کوچک مانند عایق ها ، کریرهای تراشه ای (chip Carriers) یا وسایل برش، سرعت تولید می تواند چند هزار قطعه بر دقیقه باشد

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:47 توسط مهندس ایمان رستگار |

در ادامه برخی از واژه های مربوط به صنعت شکل دهی را بیان می کنیم.

بایندر (binder)

بایندر ترکیبی است که استفاده می شود تا پودر در کنار هم نگه داشته شود و بتوان پودر را شکل دهی کرد.

دوغاب (Slurry)

دوغاب سوسپانسیونی از ذرات سرامیکی دریک مایع است.

نرم کننده (plasticizer)

نوعی بایندر است که باعث می شود دوغاب نرم یا انعطاف پذیر شود. این افزودنی خواص رئولوژیکی دوغاب را بهبود می دهد.

نمونه ی خام (green)

قطعه ای سرامیکی است که هنوز پخت نشده است.

دوغاب لعاب (Slip)

مخلوطی سوسپانسیونی است که به صورت پوشش بر روی بدنه ی خام قرار می گیرد و پس از پخت بر روی بدنه تشکیل لعاب را می دهد.
برخی از روش های شکل دهی که در این مقاله به آنها می پردازیم، بدنه هایی سرامیکی تولید می کنند که فشردگی آنها تنها برای فرآیند ماشین کاری مناسب است (میزان استحکام آنها به حدی است که تنها بتوان آنها را ماشین کاری کرد.) به هر حال این بدنه ها کاملا متراکم نیستند و پیوند بین دانه ها در آنها ضعیف است.این حالت را خام بودن (green) می گویند.در واقع در این حالت، حالتی میان بدنه ی زنیتر شده ی با دانسیته ی بالا و پودر نرم است. روش های دیگری در شکل دهی سرامیک ها وجود دارد که در آنها با اعمال دمای بالا در حین شکل دهی بدنه های زنیتر شده با دانستیه ی بالا تولید می شود.

بایندر و نرم کننده ها

در اغلب موارد نیاز است تا به پودر سرامیکی مقداری بایندر اضافه کنیم. بایندر دو وظیفه دارد. در برخی روش های شکل دهی مانند اکستروژن، بایندر پلاستیسیته ی مورد نیاز برای شکل دهی را فراهم می کند. بایندر همچنین باعث می شد تا قطعه ی خام تولیدی پس از خشک شدن استحکام کافی را داشته باشد و در طی فرآیند ساخت و پخت دفورمه نشود. یکی از ویژگی های مهمی که بایندرها باید داشته باشند این است که بتوان بایندر را در طی فرایند پخت از بین برد و آن را از میان بدنه ی متراکم خارج کنیم، بدون آنکه بدنه معیوب شود. در اغلب موارد مواد پلیمری بایندرهای ایده آلی هستند.
در سفال گری اغلباً از آب به عنوان بایندر استفاده می شود. در این صنعت آب به میزان کافی به خاک افزوده می شود. تا گل حاصله پلاستیسیته ی مورد نیاز برای شکل دهی را بدست آورد. در واقع میزان آب در حدی است که نمونه در طی پخت ثبات خود را حفظ کند. برای بهبود خواص رئولوژیکی در اغلب موارد از نرم کننده استفاده می شود. در اصل افزودن نرم کننده به سوسپانسیون ها به صنعت سرامیک منحصر نیست و از آن در بسیاری از فرآیندهای پودری استفاده می شود. برخی اوقاف تفاوت میان نرم کننده و بایندر زیاد واضح نیست. بایندرها همچنین در فرآیندهای شکل دهی فلزات بوسیله ی پودر فلز نیز کاربرد دارند.

دوغاب

واژه ی دوغاب لعاب ( Slip) از لغتی انگلیسی آمده است که به معنای کرم (cream) است کرم سوسپانسیونی از ذرات شیر داخل مایع (آب) است که در فرآیند تولید پنیر بوجود می آید.
عموماً دوغاب لعاب شامل ذرات سرامیکی کوچک (زیر 10 میکرون ) است که در داخل یک محیط مایع معلق هستند. در سفال گری این مایع معمولا آب است. سوسپانسیون بوجود آمده می تواند حتی بیش از 60% حجمی ماده ی خشک داشته باشد. دی فلوکولانت ها (deflocculents) به دو غاب لعاب اضافه می شود تا محیط الکترویکی هر ذره را بهبود دهد. این مسئله موجب می شود ذرات همدیگر را دفع کنند.

دی فلوکولانت

دی فلوکولاسیون فرآیندی است که بوسیله ی آن توده های به هم چسبیده ی ذرات سرامیکی موجود در مایع متلاشی شده و به ذرات تبدیل می شوند. از این رو در فلوکولانت یک افزودنی است که این فرآیند را انجام می دهد. به عبارت دیگر دی فلوکولاسیون مخالف دلمه شدن (coagulation) است.

کلوئید

کلوئید عموما به عنوان هر ماده ای تعریف می شود که دارای ذرات مادی است که از محلول های معمولی بزرگ تر اما بسیار ریزتر از آن هستند که بدون بزرگنمایی نوری قابل دیدن باشند.
(تقریبا 10-1nm میکرون) . کلوئیدها می توانند به روش های مختلف به یکدیگر پیوند دهند . سیستم های کلوئیدی می توانند چندین شکل داشته باشند. فرضی که ما با آن روبرو هستیم بدین صورت است که یک ماده در دیگری پراکنده شده است. حرکت براوونی یکی از پدیده هایی است که در این مخلوط ها بوجود می آید. دوغاب یک کلوئید است. ما می توانیم خواص دوغاب را بوسیله ی افزودن فلوکولانت و یا دی فلوکولانت تغییر دهیم.

دوغاب

ذرات رس در مایع به صورت سوسپانسیون در می آیند.( این مایع در مورد سفال ، آب است) . همین طور که مقدار آب دوغاب کاهش می یابد، میزان صلبیت آن افزایش می یابد. لعاب های مورد استفاده در سفال گری دارای عملکردی شبیه به رس در مایع هستند (البته میزان آب لعاب بیشتر است). گل کوزه گری از یک دوغاب اولیه تولید می شود. این دوغاب از رس های طبیعی تولید شده است. دوغاب به طور مکرر ***** می شود تا ماده ای هموژن و با قابلیت ثبات بالا پدید آید. سپس قطعاتی از گل بوسیله ی تبخیر رطوبت از کلوئید بوجود می آید. محصول پایانی به مرحله ی اکستروژن می رود و سپس در بسته بندی های خاص قرار می گیرد تا رطوبت باقی مانده در آن از بین نرود.
منبع انگلیسی مقاله : Caramic Materials/C.Barry Carter.M.GrantNorton

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:47 توسط مهندس ایمان رستگار |

مقدمه

در این مقاله در مورد سفال گری صحبت می کنیم. بسیاری از تکنیک هایی که امروزه برای شکل دهی سرامیک های پیشرفته استفاده می شود. بوسیله ی سفال گران ابداع و استفاده می شده است. اما امروزه اینگونه فرآیندها اصلاح شده است و برای شکل دهی مواد درکاربردهای با فناوری بالا و سرامیک های جدید استفاده می شود.
ما تنها می توانیم پودر خشک را شکل دهی کرده وآن را زنیتر کنیم. اما این مسئله مرسوم است که مقداری مایع به پودر اضافه می شود. و سپس فرآیند شکل دهی و پخت اتفاق می افتد. (دقیقا همانند استفاده کردن از آب در سفال گری). تغییر فرم های اتفاق افتاده در فرآیندشکل دهی باعث می شود تا مخلوط با استحکام پایین چسبنده شود و به بدنه ای محکم ومنسجم تبدیل شود.این بدنه را می توان به هندسه ی دلخواه در آورد. انتخاب عملیات شکل دهی برای یک محصول خاص به ابعاد و ثبات ابعادی محصول، ویژگی های زیرساختاری ، میزان قابلیت تکثیر شدن نمونه بوسیله ی آن، مسائل اقتصادی و نوع شکل بستگی دارد.

لغات

در صنعت شکل دهی سرامیک ها لغات خاصی وجود دارد. زیرا این صنعت یک هنر قدیمی است. سابقاً پودرهای اصلی در خلوص و اندازه ی ذرات مناسب تهیه می شد و بوسیله ی آنها می شد اشکال مد نظر را تهیه کرد. بسیاری از روش های شکل دهی برای محصولات سرامیکی مناسب هستند. این روش ها را می توان به سه گروه عمده طبقه بندی کرد:
1) فشرده سازی پودر: پرس خشک، پرس گرم، پرس ایزواستاتیک سرد و...
2) ریخته گری : بوسیله ی قالب و دوغاب سرامیکی
3) شکل دهی پلاستیک: اکستروژن ، قالب گیری تزریقی و... در این فرآیند از فشار برای شکل دهی بدنه ی خام سرامیکی استفاده می شود.

فشرده سازی پودر:

در این روش با فشردن پودر ماده ی سرامیکی ، قطعه تشکیل می شود. پودر ممکن است بوسیله ی فرآیند فشرده سازی خشک (بدون افزودن بایندر) ویا بوسیله ی افزودن مقدار اندکی از یک بایندر به قطعه تبدیل شود. فشار اعمالی نیز می تواند غیر محوری یا ایزواستاتیک باشد.انتخاب روش فشرده سازی (پرس کردن ) به شکل محصول نهایی بستگی دارد. ما می توانیم اشکال ساده را بوسیله ی اعمال فشار غیر محوری و قعطات پیچیده را بوسیله ی اعمال فشار ایزواستاتیک تولید کنیم.

سرامیک های ریخته گری شده

این نوع از سرامیک ها معمولا در دمای اتاق و بوسیله ی تهیه ی یک دو غاب حاوی ذرات پودر تهیه می شوند. لازم به ذکر است که این فرآیند شباهتی به فرآیند ریخته گری فلزی ندارد. دو غاب تهیه شده به داخل قالب ریخته شده و مایع آن بوسیله ی جداره ی قالب (دیفوزیون از جداره) خارج می شود. خروج مایع از قالب سبب پدید آمدن جسمی با استحکام مناسب در داخل قالب می شود. به این روش ریخته گری روش ریخته گری لغزشی (Slip Casting) می گویند. از این روش برای شکل دهی بسیاری از محصولات سرامیکی سنتی (مانند ظروف تزئینی) استفاده می شود. در سال های اخیر از این روش برای شکل دهی محصولات سرامیکی پیشرفته (مانند پرده ها ی توربین و روتور توربین گازی) استفاده می شود. برای تولید فیلم های ضخیم و صفحات از روش ریخته گری نواری (tape Casting) استفاده می شود.

شکل دهی پلاستیک

این روش بدین صورت است که به پودر سرامیکی به میزان مشخصی آب اضافه می شود . تا پودر خاصیت پلاستیک پیدا کند و بتوان آن را تحت فشار شکل دهی کرد. این روش ابتدائاً برای شکل دهی خاک رس استفاده می شده است که پس از آن با انجام اعمال اصلاحی بر روی آن برای شکل دهی مواد پلیمری نیز استفاده می شود. مایع مورد استفاده در سرامیک های سنتی بر پایه ی رس، آب است. برای سیستم های سرامیکی که بر پایه ی رس نیستند. مواد آلی نیز ممکن است به جای آب استفاده شوند. بایندرهای آلی معمولا از ترکیبات چند گانه ساخته شده اند تا بتوانند وسکوزیته ی مناسب را به سیستم سرامیکی بدهند و همچنین خصوصیات بعد از پخت خوبی داشته باشند.

جدول 1 روشهای اصلی موجود در سه گروه شکل دهی را نشان می دهد. که در هر مورد اشکالی را که می توانیم با این روش ها تولید کنیم نیز آورده شده است

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:46 توسط مهندس ایمان رستگار |

انواع سرامیک

1- ارتن ور Earthen Ware:
قطعه ای از سرامیک را نامند که بین 850 درجه سانتیگراد تا 1000 درجه سانتی گراد آتش دیده و دارای تخلخل نامرتب باشد. ارتن ور از لحاظ ترکیب به چندین نوع تقسیم شده که به شرح ذیل می باشد:

الف ارتن ور طبیعی Natural Earthen Ware: که معمولا از یک نوع ماده اولیه ودارای حداکثر ناخالصی است.
ب ارتن ور ظریف Fine Earthen Ware: عبارت است از قطعه ایی که مرکب ازمواد اولیه پرچسب و کم چسب و دارای حداقل ناخالصی است.
ج ارتن ور تالکی Earthen Ware Talc: که نوعی از ارتن ور با استحکام زیاد است و بعلت ریزی دانه های تالک محصول مرغوبی را به دست می دهد.
د- ارتن ور نیمه شیشه ای Semivitruse Earthen Ware: که از ترکیب سه ماده اصلی تشکیل شده و دارای تخلخلی متوسط بوده وحاوی درصد جذب آب کم می باشد. این نوع ارتن ور سفید رنگ برخی اوقات شفاف نیز بوده و به علت عدم اتصال (آلومینیوم سیلیکات) بین ذرات، بسیار ترد و شکننده می باشد. بدین لحاظ اکثر اوقات با چینی اصل اشتباه شده و در زبان عرف بنام بدل چینی مشهور است.

ارتن ور Earthenware
کتری ساخته شده از ارتن ور طبیعی

2- استون ور Stone Ware:
قطعه ایی است لعاب دار و یا بدون لعاب که قسمت اعظم آن از مواد دیرگداز تهیه شده و تا نیمه شیشه ای شدن (درجه بحرانی) گرما دیده و در درجات c˚1200 تا c˚1300 در مسیر حرارت قرار گرفته است.

استون ور Stoneware
ظروف ساخته شده از Stoneware

3 چینی China:
این نوع سرامیک دارای بدنه ای کاملاً سفید و شفاف با درصد تخلخل کم و گاهی صفر است. لعاب چینی همواره ترانسپرانت و شیشه ای می باشد. درجه پخت این محصول بین c˚1200 تا c˚1450 می باشد. چینی از مواد اولیه مرغوب و کاملاً خالص تهیه شده است.

4- پرسیلن Porcelain:
پرسیلن ها یک بدنه کاملاً سخت و شفاف سرامیکی اند که معمولاً دارای ترکیبات سه ماده ایی می باشند. این نوع اجسام ابتدا در حرارت (c˚900 الی c˚ 950) آتش داده شده و سپس لعابی که معمولاً شفاف است با درجه حرارت بالاتر (بین 1300 الی 1500) بر روی آن داده می شود. در مورد بعضی از پرسلین ها مانند پرسیلن های الکتریکی هردوی این اعمال در یک جا انجام می گیرد. در زبان فنی عرفی اکثر قطعات فنی و مهندس و نیز چینی های بدون لعاب را که دارای درصد تخلخل صفر باشد پرسلین می نامند.

5- سرامیک های خاص Special Ceramics:
بخشی از این نوع سرامیک برای قطعات غیر مادی جهت صنایع الکترونیک بوده که شامل تیتانیت ها Titanite و فریت ها. Ferrites می باشد. همچنین سایر قسمت ها شامل بدنه های دیرگداز بسیار نرم، اجسام شیمیائی، پرسلین های دندانپزشکی، بدنه های مقاوم در برابر شوک های حرارتی، ابزارهای برش سرامیکی و بدنه های انتقال دهنده اشعه مادون قرمز می باشد.

منبع: جزوه های "طرح سنتی اشیاء"، استاد مهین سهرابی، 86 دانشگاه تهران

تهیه شده در: http://www.newdesign.ir/search.asp?id=191&rnd=9091

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:43 توسط مهندس ایمان رستگار |

مواد نو و سرامیک های پیشرفته

سرامیک های پیشرفته به دلیل برخورداری از ویژگی هایی چون پایداری در دماهای بالا، استحکام زیاد و مقاومت بالا در برابر خوردگی، خواص مغناطیسی و الکتریکی خاص و منحصر به فرد (چون پیزوالکتریسیته، ابررسانایی، عایق بودن یا نیمه هادی بودن و …) و سایر خواص در بسیاری از صنایع در لیست اجزای بسیار مهم و استراتژیک قرار گرفته اند. مثلا در ماشین سازی و ساخت قطعات صنعتی، خواصی چون استحکام و مقاومت در برابر سایش و خوردگی آنها، بسیار اهمیت دارد.

در صنایع شیمیایی، مقاومت خوب این مواد در برابر اسیدها و سایر مواد خوردنده بسیار مورد توجه می باشد. در صنایع هوا-فضا مقاومت این مواد در برابر حرارت اهمیت دارد، و در صنایع الکترونیک و ارتباطات به علت خواص نوری و الکتریکی خوبی که دارند، از اجزای مهم محسوب می شوند. امروزه سرامیک ها در قسمتهای مختلف صنایع اتومبیل سازی نیز روزبه روز کاربرد بیشتری می یابند. چه در سیستم ترمزها و چه در موتورها و سایر اجزاء.

در 60 سال اخیر در مورد 25 گروه مختلف از سرامیک های پیشرفته، تحقیقات وسیعی صورت گرفته و بسیاری از آنها به تولید رسیده اند. در سالهای اخیر، شکوفایی و گسترش صنایع الکترونیک و همچنین کاربرد وسیع سرامیک های پیشرفته در صنایع مربوط به تکنولوژی پزشکی و اتومبیل سازی، موجب رشد چشم گیر بازار سرامیک های پیشرفته گردیده است و اکنون این سرامیک ها رقمی حدود 50 میلیارد دلار را به خود اختصاص داده اند (بدون احتساب سرامیک های سنتی، شیشه و مواد نسوز معمولی). این بازار از نرخ رشد سالانه ا ی در حدود 7-6 درصد برخوردار بوده و پیش بینی می شود که نرخ رشد آن در سال های آینده همچنان افزایش یابد.

موادی که در سال های آینده از اهمیت روزافزون برخوردار خواهند بود، موادی چون شیشه های پیشرفته، کربن و کامپوزیت ها می باشند. به طور مثال در سالهای اخیر توجه زیادی به کامپوزیت های زمینه سرامیکی معطوف شده است (به خصوص به انواعی از این مواد که در دماهای بالا قابل استفاده هستند). مواد کربنی و تکنولوژی های مربوطه نیز مورد توجه زیادی قرار دارند. سرامیک های پیشرفته در سال های آینده احتمالا کاربردهای بسیار حساس و دقیق تری در زمینه های مختلف پیدا خواهندکرد که برخی از آنها به قرار زیر می باشند:

ابررساناهای سرامیکی که اخیرا نمونه هایی از آنها در کابل ها و مبدل های الکتریکی به کار گرفته شده است و احتمالا سال آینده وارد بازار خواهند شد.

مغناطیس های فریتی که امروزه بازاری به ارزش حدود یک میلیارد دلار را به خود اختصاص داده اند، همچنان به گسترش پیشرفت خود ادامه داده و با خواص نوین و بهینه خود، پاسخگوی نیازهای جدید بازار در بخش های مختلفی چون الکترونیک و اتومبیل سازی خواهندبود. در صنایع تلفن سازی نیز سرامیک های پیشرفته، ساخت تلفن های همراه کوچک را امکان پذیر می سازند.

در تکنولوژی زیستی (بیوتکنولوژی) در مورد کاشت های میکرونی ای تحقیق می شود که قرار است به صورت میکرو رآکتور در بدن کار کنند. پس به حسگرهای سرامیکی در مقیاس نانومتری نیاز خواهیم داشت.

ساختارهای گیاهی با سیستم های بهینه شده الیاف و کانال های خود عینا در مورد ساختارهای سرامیکی شبیه سازی شده اند و قرار است به عنوان سیستم های بسیار مؤثر کاتالیزوری به کار گرفته شوند.

درتکنولوژی ساخت کامپیوترها نیز امکان وقوع تحولاتی در راستای استفاده ازتراشه های si-sic به جای تراشه های فعلی سیلیکونی وجود دارد. این موضوع امروزه شدیدا مورد پژوهش و تحقیق قرار گرفته است. در صنایع اتومبیل سازی روز به روز از قطعات الکتریکی بهره بیشتری گرفته می شود و استفاده از قطعات سرامیکی مینیاتوری در این زمینه بسیار حیاتی است.

امروزه شرکت های بزرگ صنعتی در جستجوی روش هایی هستند که محصولات خود را هرچه کوچک تر، سبک تر، هوشمندتر و چندمنظوره تر سازند. حرکت به سوی چنین محصولاتی به یاری تکنولوژی هایی مانند نانوتکنولوژی امکان پذیر خواهدبود.

به یاری نانوتکنولوژی، امکان تأثیرگذاری بر ساختار اتمی مواد وجود دارد. در آن صورت، مواد را می توان کاملا بر اساس خواص مورد انتظار به گونه ای کاملا آزادانه طراحی نمود و به خواص و کیفیت های کاملا نوینی دست یافت. در این راستا مواد سرامیکی نیز نقش اساسی خواهند داشت.
به طور خلاصه می توان گفت که در آغاز قرن 21، حوزه هایی چون فوتونیک، علوم زیستی و فن آوری مواد در مقیاس نانو، به عنوان مهم ترین قلمروهای پیشرفت علمی و صنعتی معرفی شده اند و سرامیک ها در تمامی این حوزه ها، نقش راهبردی خواهند داشت.

منبع: http://tco.ir/nano/Farsi/Publication/Articles/NanoMaterial/Ceramics.htm

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:42 توسط مهندس ایمان رستگار |

به زمان اجرای طرح هدفمندی یارانه‌ها نزدیک می‌شویم و قرار است 30 درصد درآمد حاصل از هدفمندی یارانه برای حمایت از بخش تولید اختصاص یابد که بخشی از این مبلغ برای حمایت از بخش صنعت صرف خواهد شد؛ صنعتی که قرار است با اجرای هدفمندی یارانه‌ها اصلاح ساختار شود و با شفاف شدن هزینه‌ها و قیمت تمام شده بتدریج در آینده در یک فضای شفاف اقتصادی اقدام به رقابت کند تا بتواند تولیداتی با کیفیت و با هزینه تمام‌شده مناسب به بازار ارائه کند.

برای آن که بخش صنعت بتواند این مرحله را بگذراند دولت بسته حمایتی را برای بخش تولید کشور در نظر گرفته است اما محسن شرکاءدبیرخانه صنعت و معدن کشور و عضو کارگروه حمایت از تولید وزارت صنایع معتقد است که اگرچه در بسته‌های حمایتی توجه ویژه‌ای به بخش صنعت شده است، اما هنوز بخش تولید از نبود نقدینگی کافی و سرمایه در گردش رنج می‌برد و در این بسته به این نکته توجهی نشده است. به اعتقاد وی دولت باید دوره تنفسی را برای بازپرداخت تسهیلاتی که در این طرح در نظر گرفته لحاظ کند.

شما پیش از این اعلام کردید که اطلاع‌رسانی درستی درباره وضعیت واحدهای تولیدی با اجرای هدفمندی یارانه‌ها انجام نشده و از ابهامات موجود انتقاد کردید از سوی دیگر مسوولان نیز با ارائه بسته‌های حمایتی معتقدند حمایت خوبی صورت گرفته به‌عقیده شما در کدام بخش‌ها هنوز ابهام وجود دارد؟ زیر 5 ـ 4 درصد است.

بدون استثناء امروز اعتقاد داریم که باید قانون هدفمند کردن یارانه‌ها اجرا شود و اعتقاد ما بعنوان بخش تولید این است که یارانه‌ها باید به بخش تولید هدایت شود اگر نرخ تمام‌شده تولید نرخ منطقی باشد مطمئنا به نفع مصرف‌کننده خواهد بود. یعنی ما باید به سمت اقتصاد تولیدمحور صادراتی برویم.

این باید به عنوان یک استراتژی در همه بخش‌ها چه دولت و چه بخش خصوصی در راس اهداف‌شان باشد.

امروز بخش تولید کشور و بخصوص صنعت و معدن مشکل نقدینگی دارد یعنی همان سرمایه در گردش. کمبود سرمایه و نقدینگی زمانی شروع به رشد کرد که در بخش تولید خزانه بانک مرکزی را 3 قفله و 6 قفله کردیم. در نهایت امروز بخش صنایع کشور بشدت با مشکل کمبود نقدینگی مواجه است و این یک چالش بزرگ در بحث هدفمندکردن یارانه‌هاست.

مگر در بسته حمایتی وزارت صنایع این قضیه دیده نشده؟

دربحث نقدینگی پیش‌بینی‌ای نشده است. مطلب دوم بحث معوقات بانکی است. کسانی بودند که در آن مقطع سرمایه در گردش را گرفتند و به سمت سرمایه‌گذاری بردند و معوقه‌دار شدند امروز هر نوع تسهیلاتی که بخواهید از بانک‌ها بگیرید بحث معوقه مطرح می‌شود.

یعنی تسهیلات در نظر گرفته شده در قانون هدفمند کردن یارانه‌ها شامل کسانی می‌شود که معوقه نداشته باشند؟

غیر از خط اعتباری انرژی که در مورد آن هم بحث دارم عمده تسهیلات طبق سازوکار و قوانین بانک‌ها اعطا می‌شود و بانک‌ها طبق قوانین و دستورالعمل‌های خود اقدام می‌کنند و به کسانی که معوقه دارند تا امروز شاهد بودیم که تسهیلاتی تا مشخص شدن وضعیت معوقه‌شان داده نشده است صنایع معوقه‌دار هم در کشور کم نیستند.

آماری از تعدادشان دارید؟

فقط بیش از 9 هزار تا را ظرف یک سال و اندی گذشته استمهال کردند تازه اینها کسانی بودند که تا 2 هزار میلیارد تومان معوقه داشتند، ما صنایعی داریم که بیش از این عدد و رقم‌ها معوقه دارند، بخصوص در عرض 2، 3 سال اخیر که سیاست‌های انقباظی از سوی بانک‌ها در پیش گرفته شد این مسائل به وجود آمد.

اما در صحبت‌های مسوولان اعلام می‌شود اعتبارات و تسهیلات هدفمندی ربطی به منابع بانکی ندارد؟

آن رقم 3000 میلیارد تومان است که قابل مدیریت است. سقف درآمدی که برای دولت از محل هدفمندی یارانه‌ها و افزایش نرخ حامل‌های انرژی ایجاد می‌شود در سال اول 20هزارمیلیارد تومان است. قرار است 50 درصد آن به صورت یارانه نقدی پرداخت شود و آن 50 درصد دیگر درصدی حدود 6هزار میلیارد تومان به بخش‌های تولید، خدمات و حمل و نقل و دیگر بخش‌ها تعلق گیرد.

اگر 50 درصد مبلغ 6 هزار میلیارد تومان به بخش صنایع و معادن تعلق بگیرد می‌شود 3000 میلیارد تومان که وزارت صنایع می‌تواند روی این مبلغ نظر داشته باشد. هرچند بانک‌ها تعاملی کردند که اگر 3 هزار میلیارد از این بخش در اختیار صنعت قرار گیرد 2 برابر این عدد را وام بدهند. اما این 2 برابر سازوکار و قوانین خاص خودش را دارد. با کسانی که معوقه و مشکل زیان انباشته دارند طبق تبصره یک و 2 ماده 186 قانون مالیات‌های مستقیم برخورد می‌شود. این در یک سیکل می‌افتد که عملا شدنی نیست یا ضریب شدنش پایین است. بانک‌ها ساز و کار خود را دارند. پس باید در کنار آن، اتفاقات دیگری هم بیفتد. خط اعتباری انرژی را در نظر بگیرید اگر قرار باشد تسهیلات تولید بدهند با بهره 3ـ4 درصد و بخواهند آن را بلافاصله از ماه بعد بگیرند با این کار من تولیدکننده را بدهکارتر می‌کنند.

این به‌صورت قرض‌الحسنه نیست؟

یک تسهیلات بانکی و یک خط اعتبار انرژی است در واقع مابه‌التفاوت نرخ انرژی است یعنی نرخی که قبلا پرداخت می‌کردیم و نرخی که الان باید پرداخت کنیم.

یک ساله‌اش را به عنوان خط اعتباری می‌دهند با بهره 3 درصد که قسط آن باید از ماه اول پرداخت شود. اگر یک سال تنفس داشته باشد می‌شود گفت یک کمکی است. یعنی بتوان از یک سال بعد قسطش را داد و در این مدت تولیدکننده شرایط انرژی‌اش را منطبق کند. اما تولیدکننده از وقتی که آن تسهیلات را می‌گیرد باید قسطش را بدهد. در واقع تولیدکننده اگر یک ماه قسط ندهد برای اخذ آن وزارت صنایع نیز به کمک وزارت نیرو می‌رود.

تا دیروز اگر قبض برق را پرداخت نمی‌کردیم خود وزارت نیرو می‌آمد کنتور را قطع می‌کرد اما الان وزارت صنایع هم به کمکش خواهد آمد. معتقدیم به موازات این طرح باید کارهای زیادی انجام شود. فرضا باید LC ریالی ارزی را برای بخش خصوصی فعال کنیم. نرخ تسهیلات را برای تولید تک‌رقمی و معادل کشورهای حوزه خلیج‌فارس کنیم.

در آنجا این نرخ چند درصد است؟

برای بخش تولید در تمام دنیا

البته نرخ تورم آنها هم پایین است؟

ما یک اختلاف بیش از 30 درصدی در نرخ تورم و نرخ تسهیلات داریم اگر در حالت مساوی هم در نظر بگیریم در تولیدات داخلی ما با در نظر گرفتن نرخ تسهیلات و نرخ تورم اختلاف بالایی داریم. نرخ تامین اجتماعی، تسهیلات بانکی بالاست. اگر بخواهیم به سمتی برویم که محور توسعه اقتصادی تولیدات صادراتی و اقتصاد مولد باشد باید یکسری امتیازات تا مدتی داده شود تا این بذر از زمین خارج شود تبدیل به نهال و درخت میوه شود. در واقع باید از این صنعت مراقبت کنیم تا وقتی میوه داد تعدادی از میوه‌ها را دولت بچیند و تعدادی را هم سرمایه‌گذار. اقتصاد مولد شکل نمی‌گیرد مگر از طریق کشاورزی صنعتی، از صنعت صنعتی، از معدن صنعتی از خدمات صنعتی و از بازرگانی صنعتی.

به طریق دیگری نمی‌شود به اقتصاد شکوفا دست پیدا کرد. ما که قرار نیست مادام‌العمر نفت را بفروشیم و هزینه کنیم اگر به این شکل جلو برویم در سال 1400 نه تنها نفتی برای فروش نداریم بلکه باید واردکننده نفت باشیم و این خیانت به نسل آینده است. حتما باید یارانه‌ها را هدفمند کنیم و درست مصرف کنیم. این اعتقاد هر ایرانی است.

اجرای طرح هدفمندسازی یارانه‌ها چه فرصتی را در اختیار بخش صنعت و معدن کشور می‌گذارد؟

اگر زیرساخت‌های طرح هدفمندکردن یارانه‌ها مهیا باشد می‌تواند بسیار سودآور باشد. طرح صنایع زودبازده طرح بسیار خوبی بود که بد اجرا شد. طرح مالیات بر مصرف طرحی است که تمام کشورهای دنیا از طریق این طرح بخش اعظمی از هزینه‌های دولت‌شان و ساخت‌و سازها را تامین می‌کنند ما هم اسم این طرح را عوض می‌کنیم و آن را مالیات بر ارزش افزوده می‌گذاریم. آن را مالیات بر تولید می‌کنیم.

الان 2 سال و اندی است که تولیدکننده مالیات پرداخت می‌کند، یک قانون، حتی قانون بد اگر خوب اجرا شود مفید است. چه برسد به این که وقتی یک قانون خوب، خوب اجرا شود. مالیات بر مصرف قانون خوبی است هدفمندکردن یارانه‌ها قانون بسیار خوبی است ما درست از بعد از انقلاب باید هدفمندکردن یارانه‌ها را در دستور کار قرار داده و اجرایش می‌کردیم. متاسفانه جنگ به ما تحمیل شد ولی به هر حال بعد از جنگ می‌توانستیم در برنامه دوم و سوم به این برنامه ورود پیدا کنیم و اجرایش کنیم که در این صورت تا الان خیلی برای مملکت مفید واقع شده بود. جلوی ضرر را هم از هر جا بگیریم منفعت است. شاید امروز اجرای این قانون دیر شده باشد اما هرچه سریع‌تر باید اجرایش کنیم.

البته مهم زیرساخت‌ها هستند و حتما باید نرخ تسهیلات را برای بخش تولید کشور تک‌رقمی کنیم.

این که دستوری نمی‌شود؟

در اقتصاد دستور اصلا جواب نمی‌دهد وقتی بخواهید یک منطقه محروم آباد شود چه می‌کنید؟ یکسری امتیازات برایش ایجاد می‌کنید. فرضامی‌گویید اگر سرمایه‌گذار به این منطقه محروم برود تسهیلاتی ارزان به آن بدهیم به فرض اگر در تهران نرخ تسهیلات را با 6 درصد می‌دهیم در آنجا یک درصد بدهیم. اگر در تهران کسی کارخانه‌ای در شهرک صنعتی می‌زند و 80درصد آن را در طی 4 سال معافیت مالیاتی می‌دهند اگر در منطقه محروم کارخانه بزند تا 15ـ10 سال معاف از مالیات شود. اگر نرخ تامین اجتماعی در مناطق برخوردار یک سهمی برای کارگر و کارفرما قائل شده است در مناطق محروم فرق ‌کند.

یعنی استثنایی برای بخش تولید قائل شوند؟

بله، اگر جز این باشد منطقه محروم آباد نمی‌شود. اگر قرار شود شرایط منطقه برخوردار با منطقه غیربرخوردار یکنواخت شود چه کسی به منطقه محروم می‌رود؟

اما وقتی امتیازات ترجیحی و انگیزشی وجود داشته باشد افراد به منطقه محروم می‌روند مثلا کسی که در تهران است 30 درصد مالیات بدهد و اگر به منطقه محروم برود از مالیات معاف باشد پس این یک امتیاز است.

اگر برای کارخانه یا کشاورزی مدرن در تهران با بهره 26درصد تسهیلات بدهند، در منطقه محروم بهره‌اش 2 درصد می‌شود. اگر نرخ تامین اجتماعی تهران 30 درصد باشد و در منطقه محروم 3 درصد باشد، شما کجا خواهید رفت؟

تا جایی که من می‌دانم، در مناطق محروم تسهیلاتی را برای تشویق سرمایه‌گذاری در نظر گرفته‌اند؟

آیا قانون کار در مناطق محروم و غیرمحروم یکی است؟ آیا قانون کارگر کشاورزی و صنعتی فرق دارد و... خیلی چیزها باید تفاوت کند تا انگیزه ایجاد شود. وقتی می‌‌بینیم بلیت هواپیما نسبت به ساعت‌ها متغیر می‌شود، شرکت هواپیمایی می‌داند که باید بلیت صبح را که پرواز کار است، گران‌تر بفروشد یا بلیت ساعت یک ارزان‌تر می‌شود و شما حق انتخاب دارید.

با این‌که زمان اجرای طرح هدفمندی یارانه‌ها نزدیک است برای جلوگیری از بروز مشکلات، چه اقدامی باید انجام داد؟

همزمان با این طرح باید LC داخلی (خط اعتباری بانکی ریالی و ارزی)‌ را فعال کنند و بیمه اعتباری، کاربردی و عملیاتی شود. الان عمده صنایع ما برای استفاد از تسهیلات مشکل وثیقه دارند. همین طور که بیمه،‌ یک ماشین 100 میلیونی یا یک برج را بیمه می‌کند، چرا این بسته پول را بیمه نکند؟

کارمزدش را بگیرند و این پول تسهیلات را در برابر بانک بیمه کنند. اگر این اتفاقات بیفتد، مطمئنا راه رسیدن به هدف را کوتاه می‌کند و هدفمندتر کردن یارانه‌ها را زودتر به نتیجه می‌رساند و مشکلات را حل می‌کند. حتما باید LC داخلی و بیمه اعتباری را فعال کنیم. نرخ تسهیلات برای بخش تجاری (یعنی غیرمولد)‌ باید بالا برود و برای بخش مولد باید پایین بیاید. از آن طرف باید نظارت‌ها را کاربردی و فعال کنیم. هرکس برای بخش مولد پول می‌گیرد، سر جای خودش هزینه کند و این نظارت میسر نمی‌شود، مگر با همکاری بخش خصوصی. باید ببینیم در آینده چه بخش‌هایی می‌توانند در کشور ارزش افزوده ایجاد کنند و چه صنعتی برای کشور ما مزیت دارد که اگر از آن حمایت کنیم بتوانیم ظرف 10ـ 5 سال در دنیا رتبه بیاوریم. قرار نیست ما همه انواع صنعت را داشته باشیم. اگر قرار است صنعت خودرو داشته باشیم، باید ببینیم در چه مدت زمانی باید به چه نقطه‌ای برسیم و بعد از مشخص شدن این مسیر دنبال طراحی خودرو برویم و صنعت ماشین‌سازی‌مان را در اولویت حمایت قرار دهیم. اگر امروز آلمان رکن اصلی صنعت است، به خاطر صنعت ماشین‌سازی است. امروز هرکس می‌خواهد ماشین‌آلات خریداری کند، اول می‌گوید آلمان!

شرکاء: اگر بخواهیم به سمتی برویم که محور توسعه اقتصادی تولیدات صادراتی و اقتصاد مولد باشد باید یکسری امتیازات تا مدتی داده شود تا این بذر از زمین خارج و تبدیل به نهال و درخت میوه شود

ما باید پنج شش صنعت را تعریف کنیم،‌ اولویت حمایت‌های معنی‌دار و زماندار را برای اینها تعریف کنیم. وقتی شما صنعت خودرو داشته باشید، تودوزی هم نیاز دارید، پس نساجی هم مطرح می‌شود. ما باید مسیر و استراتژی صنعتمان را بدانیم، باید بدانیم در چه صنایعی پتانسیل داریم. در چه صنایعی می‌توانیم بعد از چهار پنج سال در دنیا مقام بیاوریم. باید صنعتی تولید کنیم که محصولات صادراتی به ما بدهد؛ یعنی مورد تایید بازارهای بین‌المللی باشد. از آن طرف هم باید کارگروه‌های اقتصادی وزارتخانه‌ها بشدت فعال شوند. باید اطلاعات داخل و بیرون را لحظه‌ای با هم هماهنگ کنند. اطلاعات را از خارج بدهند، بازارشناسی کنند. ما هم باید فعال شویم، به سمت بهینه‌سازی مصرف سوخت در واحدهایمان برویم، باید به سمت نوسازی صنایع برویم؛ به سمتی برویم که کالاهای باکیفیت بالا و قیمت منطقی تولید کنیم. بخش خصوصی‌مان حتما باید متحول شود، باید درونش انقلابی برای بهسازی و بهتر ساختن و بهتر تولید کردن و کمتر انرژی مصرف کردن، با کیفیت بالا تولید کردن، ارزان‌تر تمام کردن و مدیریت بهینه داشتن ایجاد شود. ما هم به عنوان بخش خصوصی باید مسوولیتی را به‌عهده بگیریم، مسوولیت‌پذیر باشیم و کمکشان کنیم و در نهایت ظرف دو سه سال از نظر تولید کشورمان را به جایگاه واقعی خودش برسانیم.

قانون جامع صنعت در حال تدوین است و مراحل نهایی‌اش را می‌گذراند. آیا نکاتی که شما به‌ آن اشاره کردید، در آن پیش‌بینی شده و آیا نظر بخش خصوصی در تهیه آن اعمال شده است؟

این‌که ما از تشکل‌ها دعوت کنیم و در نهایت یک کانون فکر ایجاد کنیم که نخبگان بنشینند و یک قانون جامع صنعت یا استراتژی توسعه صنعت را با کمک استادان دانشگاه و کاربردی تنظیم کنند، یک بحث است؛ اما یک موقع چیزی تهیه می‌کنیم، بعد با تشکل‌ها و کارآفرینان مطرح می‌کنیم، به هر حال هر دو شیوه می‌تواند ما را به سرمنزل مقصود برساند؛ به شرطی که برای اظهارنظرهایی که احیانا رد می‌شوند، دلایل منطقی و علمی داشته باشیم که بخش خصوصی بداند اگر پیشنهاد یا اظهارنظر می‌دهد، در رابطه با آن اظهارنظرها فکر و بررسی می‌شود و در نهایت اعمال می‌شود. اگر هم اعمال نمی‌شود، با دلیل و علم برایشان توضیح داده شود که به این دلایل پیشنهاد رد شده و بخش خصوصی را قانع کنند، نه این که صرفا بگوییم ما چنین کاری انجام دادیم، حالا شما بیایید ببینید و نظر دهید. بعد این نظرات در هیچ جا پاسخ داده نمی‌شود که بله یا نه.

یعنی این تعامل در تهیه این قانون وجود نداشته؟

اگر در گفت‌وگو، تعامل و فصل مشترک را سرلوحه کار قرار دهیم، شک نکنید که شروع توسعه قابل‌قبول از گفت‌وگو، تعامل و تقویت فصل مشترک در قسمت‌های مختلف جامعه و درخصوص هر موضوعی است.

در هر بحث و مطلبی وقتی به یک همبستگی و وفاق ملی رسیدیم، در آن پیروزی کسب کردیم، در 8 سال دفاع مقدس یک وفاق ملی بود که باید ما پیروز می‌شدیم. از زن و مرد و پیر و جوان و کوچک و بزرگ یاعلی گفتیم و نتیجه‌اش را هم دیدیم.

درخصوص انرژی هسته‌ای، یک عزم و اراده ملی پشت سر این قضیه بود، یک وفاق ملی پشت قضیه بود. حالا هم می‌بینید سکوی افتخاری نیست که پشت سرهم کسب نکنیم. در هر موردی وقتی این همبستگی ملی ایجاد شود، شک نکنید که نتیجه‌اش مثبت است.

در این قانون جامع صنعت از شما نظرخواهی شد؟

آنچه مسلم است آن توجه لازم و کافی به مدیریت بخش خصوصی نمی‌شود. ما این را در اصل 44 قانون اساسی هم دیدیم. روح حاکم بر اصل 44 قانون اساسی، ‌واگذاری فیزیکی یک کارخانه به بخش خصوصی نبوده که طول و عرض یک سالن یا ماشین‌آلات را به بخش خصوصی بدهند؛ بلکه روح حاکم این بوده که ما مدیریت بنگاه اقتصادی را خصوصی کنیم. می‌بینید که عملا هم تحقق پیدا نکرده، هنوز باور بخش خصوصی در جامعه ما ضعیف است و این‌که بخش خصوصی می‌تواند، هنوز جا نیفتاده. در صورتی که ما چاره‌ای هم غیر از این نداریم که بخش خصوصی را باور کنیم. برای این بخش اصل را بر برائت بگذاریم، قبولش کنیم برای بارور شدن و به بلوغ رسیدنش، هزینه اشتباهاتش را هم بپذیریم و کمکش کنیم تا بخش اقتصاد کشور، یک بخش شکوفا و مبلغ شود.

می‌توانید ارزیابی‌تان را از قانون بگویید و این که نکات مثبت و منفی‌اش چیست؟

وقتی هنوز زیرساخت‌های مالیات بر ارزش افزوده، زیرساخت‌های اجرای مالیات بر مصرف در مملکت ما آماده نشده، می‌آییم قانون مالیات بر ارزش افزوده را اجرایی می‌کنیم، چه اتفاقی می‌افتد؟ 2 سال و نیم است که تولیدکننده این مالیات را می‌دهد. از نفر بعد یعنی اصناف هم نتوانسته بگیرد، در نتیجه عملا یک درصدی را به قیمت تمام شده تولید اضافه کرده، در صورتی که ما این قانون را تصویب کردیم، باید زیرساخت‌هایش را آماده می‌کردیم. زیرساخت‌هایش چه بود؟

سال 1382 مجلس قانونی را تصویب و شورای نگهبان تاییدش کرد و توسط دولت ابلاغ شد که اصناف در شهرهای تا 300 هزار نفر ظرف مدت 3 سال و در کل کشور ظرف مدت 5 سال به ماشین الکترونیک دریافت و پرداخت مجهز شوند. اگر این قانون از 82 تا 87 اجرا می‌شد، امروز همه مالیات باارزش افزوده را با بهترین شرایط پای صندوق پرداخت می‌کردند.شما یک جا خریدار هستید و یک جا فروشنده؛ این صندوق است دیگر. هم دولت به اهدافش رسیده بود هم یک قانون خوب اجرا شده بود.

الان صنایع کشور با چند درصد ظرفیت فعال هستند؟

عمده صنایع کشور زیر ظرفیت اسمی‌شان کار می‌کنند.

بعضی با اعلام برخی آمارها می‌گویند 30 درصد و بعضی می‌گویند 40 درصد؟

بیایید ضریب تعریف نکنیم. وقتی توان شما این است که صد متر پارچه ببافید، اگر 80 متر ببافید به نظر من یک جای کار نقص دارد. بخشی از این نقص درون سازمانی و بخشی از آن بیرون سازمانی است.وفتی شما می‌خواهید بهره‌وری را بالا ببرید، بهره‌وری 2 قسمت دارد، درون‌سازمانی و بیرون‌سازمانی. بیرون از بنگاه اقتصادی مسائلی وجود دارد که درون‌سازمانی را مدیریت می‌کند؛ به عنوان مثال بخش‌هایی از قانون کار،‌ اگر یک نیروی انسانی کم کار می‌کند عملا بهره‌وری را پایین آورده، اگر بهره‌وری براساس تولید یا کار فرد باشد یا مدیریت دیگری در قانون اعمال شود، بهره‌وری بالا می‌رود.وقتی ما به جای الکتروموتور زیمنس، الکتروموتور چینی مصرف می‌کنیم مصرف انرژی‌ بالا می‌رود.

آنچه شما فرمودید را هم باید 2 قسمت کنیم، در بخش درون‌بنگاهی من بخش خصوصی باید متعهدانه بروم ضعف‌های درون‌سازمانم را مدیریت کنم از بین ببرم. در بهینه‌سازی مصرف سوخت تلاش کنم و در آموزش‌ها یک محیط صمیمانه و دوستانه، پدر و فرزندی در کارخانه ایجاد کنم.

الان آمار تعداد بنگاه‌های صنعتی مشکل‌دار را دارید؟

ما صنعت تعطیل‌شده و صنعت مشکل‌دار هم داریم، ولی امروز مدیران بخش تولید کشور ما با تمام وجود اجازه نمی‌دهند چرخ تولید مملکت بایستد تا اشتغال و ثروت برای مملکت ایجاد شود و خانواده کارگر کمک کند تا این چراغ روشن بماند. این را در وجدان خودشان با خود عهد بسته‌اند. به همین دلیل هم همه جا حضور پیدا می‌کنیم و درخواست کمک‌های منطقی و علمی داریم.

آماری در رابطه با واحدهای تعطیل‌شده وجود دارد؟

بدون شک آمار وجود دارد، اما بگذارید نور امید در دل آنها زنده باشد. توان صنعت از آنچه امروز تولید می‌کند به مراتب بیشتر است.

در مورد واردات بی‌رویه، صادرکننده‌ها معتقدند اگر نرخ ارز واقعی شود (یعنی بالا برود)‌ به نفع صادرات است. آیا واقعی شدن آن که گفته می‌شود نرخی بالاتر خواهد بود به نفع بخش تولید هم است؟

اگر استراتژی اقتصاد ما برمبنای اقتصاد مولد شکل گیرد یعنی ما در خصوص این هدف تضاد فکری نداشته باشیم و همان طور که رهبر معظم انقلاب فرمودند صنعت را به عنوان محور توسعه اقتصادی بدانیم خیلی از مسائل حل می‌شود. این یک واقعیت است که در کشورهای توسعه‌یافته از این طریق توسعه‌یافتگی در بخش اقتصادشان ایجاد شده. ما هم باید محور توسعه اقتصادمان برمبنای اقتصاد تولیدمحور باشد. اقتصاد تولیدمحور، صنعت، هست معدن و کشاورزی است. وقتی ما سرمایه‌ها را به سمت اقتصاد تولیدمحور و تولید هدایت کنیم بدون شک کارهای کاذب و مضر از جامعه حذف می‌شود و سرمایه‌های خرد و کلان به سمت تولید می‌رود؛ چراکه اگر تولید سودآور بشود این اتفاق می‌افتد. سود هم سود سلامت و سود منطقی است. سود شرعی است.

مشخصا نظرتان را راجع به نرخ ارز می‌فرمایید؟

نرخ ارز نیاز به کار کارشناسی دارد. نرخ ارز در کشور ما در شرایط امروز نمی‌تواند آزاد بشود. حتما باید تولیدات داخل‌مان را از مسیری عبور دهیم؛ البته کنترل شدید نرخ ارز به سلامت اقتصاد ضرر خواهد زد. این نیاز به کار کارشناسی با شرایط کشور خودمان دارد. در مقابل حمایتی که دولت از من تولیدکننده می‌کند، من باید متعهد باشم در یک مدت زمان مشخص خودم را به یک نقطه قابل قبول برسانم.

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:42 توسط مهندس ایمان رستگار |

به لطف تحقیقی که توسط دانشمندان بخش تحقیقات پلیمری موسسه ماکس پلانک در ماینز و دانشگاه فنی دارمشتات صورت گرفته است، در آینده نزدیک عینک‌ها نیازی به تمیز شدن نخواهند داشت و شیشه‌های کثیف خودرو بخشی از گذشته خواهند بود.

به گزارش سرویس علم و فن آوری پایگاه اطلاع رسانی سرامیران به نقل از نانو،آنها از دوده شمع برای تولید یک روکش اَبَرآبگریز شفاف که از شیشه ساخته شده است، بهره برده‌اند. آب و روغن از روی این روکش لغزیده و هیچ چیزی پشت سر خود باقی نمی‌گذارند. حتی زمانی که این روکش استفاده از روش ماسه‌پرانی (سندپلاست) آسیب می‌بیند، این ویژگی را حفظ می‌کند. این ماده خاصیت خود را مدیون نانوساختار خود است. سطوح روکش‌دهی شده با استفاده از این ماده می‌توانند در هر کاربردی که کثیفی یا حتی لایه نازکی از آب مضر بوده و یا ایجاد مزاحمت می‌کند، مورد استفاده قرار بگیرند. به‌عنوان مثال از کاربردهای دیگر این ماده می‌توان به استفاده از آن در شیشه‌های آسمانخراش‌ها یا ابزارهای پزشکی اشاره کرد.

این روکش از یک ماده بسیار ساده یعنی سیلیکا ساخته است که ماده اصلی تشکیل‌دهنده تمام شیشه‌هاست. محققان سطوح سیلیکایی را با یک ترکیب فلوئورید سیلیکونی روکش‌دهی کرده و ویژگی دفع آب و روغن را در این سطوح ایجاد نمودند. بخش هوشمندانه این کار ساختار بسیار جالب این روکش است. ساختار این لایه شبیه یک مارپیچ اسفنج‌مانند از حفرات کاملاً بی‌نظم است؛ دیواره‌های این مارپیچ از کُره‌های بسیار کوچک ساخته شده است.

دوریس وولمر، یکی از دانشمندان موسسه ماکس پلانک که این کار را رهبری کرده است، می‌گوید: «این سطوح گرد حتی با استفاده از روغن‌های با ویسکوزیته پایین نیز تر نمی‌شوند، حتی اگر این تر شدن از نظر انرژی مطلوب باشد». دلیل این امر این است که مایعاتی که حتی سطوح فلوئورینه را تر می‌کنند، باید روی این کُره‌ها که دارای اندازه 60 نانومتر هستند، فشرده شوند تا یک فیلم را روی سطح تشکیل دهند. این کار نیاز به انرژی بسیار بالایی دارد.

وولمر می‌گوید: «ما حتی می‌توانیم این روکش را روی شیشه‌های مربا نیز استفاده کنیم». دوده شعله یک شمع به‌عنوان مدلی برای ساختار حفره‌ای این کُره‌ها مورد استفاده قرار گرفته است. این محققان یک اسلاید شیشه‌ای را روی شعله شمع گرفتند تا ذرات دوده به قطر 40 نانومتر یک ساختار اسفنج‌مانند را روی شیشه ایجاد نمایند. مرحله بعدی روکش‌دهی این ساختار با سیلیکا در یک ظرف شیشه‌ای بود؛ برای این کار یک ترکیب آلی سیلیکونی فرّار و آمونیاک به‌روش رسوب‌دهی بخار روی سطح نشانده شدند. حرارت دادن این ساختار موجب تجزیه دوده گردید. گام بعدی رسوب‌دهی بخار یک ترکیب فلوئورید سیلیکونی روی ساختار توخالی سیلیکا بود.

سپس آنها تلاش کردند این سطح را با استفاده از مایعات مختلف تر نمایند که موفق نشدند. حتی زمانی که قطرات هگزادکان از ارتفاع زیاد روی این سطح چکانده شد، ترشدگی صورت نگرفت. در صورتی که هگزادکان روی یک تابه نچسب چکانده شود، شبیه آب در یک لگن دستشویی روی آن پخش می‌شود.
جزئیات این کار در مجله Science Express منتشر شده است.

به لطف تحقیقی که توسط دانشمندان بخش تحقیقات پلیمری موسسه ماکس پلانک در ماینز و دانشگاه فنی دارمشتات صورت گرفته است، در آینده نزدیک عینک‌ها نیازی به تمیز شدن نخواهند داشت و شیشه‌های کثیف خودرو بخشی از گذشته خواهند بود.

به گزارش سرویس علم و فن آوری پایگاه اطلاع رسانی سرامیران به نقل از نانو،آنها از دوده شمع برای تولید یک روکش اَبَرآبگریز شفاف که از شیشه ساخته شده است، بهره برده‌اند. آب و روغن از روی این روکش لغزیده و هیچ چیزی پشت سر خود باقی نمی‌گذارند. حتی زمانی که این روکش استفاده از روش ماسه‌پرانی (سندپلاست) آسیب می‌بیند، این ویژگی را حفظ می‌کند. این ماده خاصیت خود را مدیون نانوساختار خود است. سطوح روکش‌دهی شده با استفاده از این ماده می‌توانند در هر کاربردی که کثیفی یا حتی لایه نازکی از آب مضر بوده و یا ایجاد مزاحمت می‌کند، مورد استفاده قرار بگیرند. به‌عنوان مثال از کاربردهای دیگر این ماده می‌توان به استفاده از آن در شیشه‌های آسمانخراش‌ها یا ابزارهای پزشکی اشاره کرد.

این روکش از یک ماده بسیار ساده یعنی سیلیکا ساخته است که ماده اصلی تشکیل‌دهنده تمام شیشه‌هاست. محققان سطوح سیلیکایی را با یک ترکیب فلوئورید سیلیکونی روکش‌دهی کرده و ویژگی دفع آب و روغن را در این سطوح ایجاد نمودند. بخش هوشمندانه این کار ساختار بسیار جالب این روکش است. ساختار این لایه شبیه یک مارپیچ اسفنج‌مانند از حفرات کاملاً بی‌نظم است؛ دیواره‌های این مارپیچ از کُره‌های بسیار کوچک ساخته شده است.

دوریس وولمر، یکی از دانشمندان موسسه ماکس پلانک که این کار را رهبری کرده است، می‌گوید: «این سطوح گرد حتی با استفاده از روغن‌های با ویسکوزیته پایین نیز تر نمی‌شوند، حتی اگر این تر شدن از نظر انرژی مطلوب باشد». دلیل این امر این است که مایعاتی که حتی سطوح فلوئورینه را تر می‌کنند، باید روی این کُره‌ها که دارای اندازه 60 نانومتر هستند، فشرده شوند تا یک فیلم را روی سطح تشکیل دهند. این کار نیاز به انرژی بسیار بالایی دارد.

وولمر می‌گوید: «ما حتی می‌توانیم این روکش را روی شیشه‌های مربا نیز استفاده کنیم». دوده شعله یک شمع به‌عنوان مدلی برای ساختار حفره‌ای این کُره‌ها مورد استفاده قرار گرفته است. این محققان یک اسلاید شیشه‌ای را روی شعله شمع گرفتند تا ذرات دوده به قطر 40 نانومتر یک ساختار اسفنج‌مانند را روی شیشه ایجاد نمایند. مرحله بعدی روکش‌دهی این ساختار با سیلیکا در یک ظرف شیشه‌ای بود؛ برای این کار یک ترکیب آلی سیلیکونی فرّار و آمونیاک به‌روش رسوب‌دهی بخار روی سطح نشانده شدند. حرارت دادن این ساختار موجب تجزیه دوده گردید. گام بعدی رسوب‌دهی بخار یک ترکیب فلوئورید سیلیکونی روی ساختار توخالی سیلیکا بود.

سپس آنها تلاش کردند این سطح را با استفاده از مایعات مختلف تر نمایند که موفق نشدند. حتی زمانی که قطرات هگزادکان از ارتفاع زیاد روی این سطح چکانده شد، ترشدگی صورت نگرفت. در صورتی که هگزادکان روی یک تابه نچسب چکانده شود، شبیه آب در یک لگن دستشویی روی آن پخش می‌شود.
جزئیات این کار در مجله Science Express منتشر شده است.

فهرست اختراعات و ابداعات پژوهشكده سراميك ( سال 1389 )

رديف	عنوان	تاريخ ثبت	بنام	پژوهشكده
1	فرايند سنتز رنگدانه دما بالاي كرال بر پايه زيركن هماتيت	1389	اعظم موسوي، عليرضا آقايي	سراميك
2	ساخت پودرهاي شيشهاي دما پايين	1389	اعظم موسوي	سراميك
3	ديسپرز كردن نانولولههاي كربني در محيط آبي با استفاده از سورفكتنت	1389	هادي برزگربفرويي، محمدحسن امين، تورج عبادزاده	سراميك
4	سنتز نانولولههاي كربني آمورف با استفاده از تركيبات آلي فلزي	1389	هادي برزگربفرويي، محمدحسن امين، تورج عبادزاده	سراميك
5	ساخت سيمان سه جزئي ژيپس- نانوهيدروكسي آپاتيت- نانوسيليس	1389	شكوفه برهان، سعيد حصاركي، محمدحسن بارونيان	سراميك
6	ساخت سيمان كامپوزيت دو جزئي تريكلسيم-فسفات-ديكلسيم فسفات پليمري نورپخت	1389	محمدحسن بارونيان، شكوفه برهان، سعيد حصاركي	سراميك
7	سنتز شيشه سراميك ميكا- دايوپسايد زيركن	1389	مليحه غفاري، محمدرضا رحيميپور، پروين عليزاده	سراميك
8	سنتز شيشه – سراميك ميكا دايوپسايد	1389	مليحه غفاري، محمدرضا رحيميپور، پروين عليزاده	سراميك
9
10	ساخت نانوبيوكامپوزيت آلومينا زيركونياي چقرم شده	1389	حميد اصفهاني، علي نعمتي، اسماعيل صلاحي	سراميك
11	استفاده از روش لايهنشاني الكتروفورتيكي متناوب فركانس پايين (LFACEPD) در حسگري ppm5-100 از گاز CO	1389	مينو زمانيفرد، احسان مرزبانراد، بابك رئيسيدهكردي	سراميك
12	سنتز نانوپودر مزوپور SnO₂ به روش نانوريختهگري	1389	مينو زمانيفرد، احسان مرزبانراد، بابك رئيسيدهكردي	سراميك
13	ساخت بيوسراميك كلسيم سولفات حاوي استرانسيم	1389	حديث بندگاني، سعيد حصاركي، مسعود عليزاده	سراميك
14	ساخت داربست مهندسي بافت از جنس نانوكامپوزيت هيدروكسي آپاتايت-كايتوسان	1389	عفاف بمان، سعيد حصاركي، مسعود عليزاده	سراميك
15	ساخت حسگر گاز از نانوپودر اكسيد روي به روش لايهنشاني الكتروفورتيك در فركانس پايين	1389	ساسان قشقايي، احسان مرزبانراد	سراميك

عناوين طرحهايي كه قابل تجاري سازي مي باشند

1. دكتر منصور رضوي

- توليد كامپوزيتهاي جهت دار مقاوم به سايش داكتيل

2. دكتر تورج عبادزاده

- سلولهاي خورشيدي نانو ساختار

- پيزوالكتريكهاي بدون سرب

3. دكتر هودسا مجيديان

- توليد صفحات نازك آلومينايي جهت استفاده در صنعت الكترونيك

- ريخته-گري انواع قطعات سراميكي

4. دكتر محمد ذاكري

- قطعات كامپوزيتي پايه ZrO2

- جرقه-زن توربينهاي گازي

5. دكتر اسماعيل صلاحي

- حذف فلزات سنگين از پسابها و آبهاي آشاميدني

- ريخته-گري تحت فشار سراميكهاي مهندسي

6. دكتر محمدرضا رحيمي پور

- توليد گلوله هاي آسياب از جنس كامپوزيت فروتيك

- تدوين دانش فني ساخت ماهيچه هاي سراميكي مورد مصرف در توليد پره هاي توربين

- دانش فني پوششهاي سد حرارتي csz، ysz، و چند لايه

7. دكتر حسين نورانيان

- توليد صنهتي سيمان انبساطي

- توليد صنعتي بلوك ساختماني عايق فوق سبك

- توليد صنعتي سنگهاي صخره اي مصنوعي

8. دكتر ايمان مباشرپور

- توليد و طراحي نانو فيلترهاي سراميكي جهت حذف فلزات سنگين از پسابها

- توليد هيدروكسي آپاتيت از منابع طبيعي در دو مقياس ميكرو و نانو

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:40 توسط مهندس ایمان رستگار |

سرامیک ها در صنایع فضایی

صنايع فضايي و به ويژه شرکت هايي که هواپيماهاي تجاري توليد مي کنند، تا پيش از اين هرگز تحت چنين فشاري براي کاهش هزينه ها و در عين حال رعايت کامل مقررات ايمني و افزايش کارايي، بر مبناي تمرکز بر سود خالص قرار نگرفته بودند. اين امر شامل بخش هاي دفاعي و اکتشاف فضايي نيز مي شود. سراميک هاي صنعتي نظير آلومينا، سيليکون نيتريد و آلومينا نيتريد نقش مهمي در دستگاه ها و سيستم هاي کنترل هواپيماها، نمايشگر وضعيت موتور،سيستم هاي کنترل موشک و تجهيزات موقعيت يابي ماهواره دارند. همچنين از آن ها در سيستم هاي احتراق،اطفاي حريق و نيز براي محافظت موتورهاي توربيني در برابر گازهاي خورنده استفاده مي شود. دليل استفاده از اين مواد در قطعات حساس هواپيما، ويژگي هاي فيزيکي ممتاز آن ها است. مواد فوق قابليت حفظ ابعاد خود را در محدوده اي از دماهاي بالا دارند و استحکام مکانيکي بالايي نيز از خود نشان مي دهند؛

همچنين مقاومت شيميايي بسيار مطلوب آنها موجب شده توليدکنندگان با استفاده از اين مواد نسبت به بهبود کيفيت و ايمني هواپيماهاي خود اطمينان بيش تري حاصل نمايند. مواد الکتروسراميک (پيزوالکتريک و دي الکتريک) در مبدل هاي فضايي و حسگرها نظير شتاب سنج ها (براي اندازه گيري لرزش)، ژيروسکوپ ها (براي اندازه گيري شتاب در هواپيما، موشک و ماهواره) و حسگرهاي تعيين سطح (براي مثال در مخازن سوخت) استفاده مي شوند. بوئينگ 777 ، يکي از موفق ترين هواپيماهاي تجاري، از مواد پيزوسراميک در 52 ميله پتانسيل فراصوت واقع در مخزن سوخت استفاده کرده است. در هر مخزن سوخت، حسگرها در مکان هاي مختلفي نصب شده اند. يک ميدان الکتريکي ضربه اي (به صورت منقطع) به ماده پيزوسراميک اعمال شده و باعث نوسان آن مي شود. اين نوسان، يک موج صوتي را به مايع درون مخزن ارسال مي کند که پس از برخورد با سطح مشترک مايع و هوا منعکس مي شود.

سيگنال صوتي منعکس شده توسط سراميک پيزوالکتريک جذب مي شود و اين ماده بر اساس اندازه گيري زمان رفت و برگشت موج، ميزان دقيق سوخت را محاسبه مي کند. به دليل دقت بسيار بالاي اين حسگرها در تعيين ميزانسوخت، از آن ها در هواپيماهاي جنگي نيز استفاده مي شود. سازندگان صنايع فضايي از انواع آلياژ برنج در ساخت و تعمير موتورهاي توربين گاز استفاده مي کنند. به عنوان مثال استفاده از قطعات از پيش شکل داده و زينتر شده برنج در دماي بالا را مي توان نام برد. هنگامي که دماي توربين به بيش از 1300°C مي رسد و نيز وجود گازهاي خورنده، موجب ايجاد فرسايش و سايش در قطعات مي شود، قطعات از پيش شکل داده و زينتر شده مخلوطي از سوپرآلياژ و برنج با دماي ذوب پايين را دربرمي گيرد که در محل مورد نظر با جوش موقت قرار گرفته و سپس لحيم مي شوند. به علت توانايي اين روش در تأمين ضخامت هايي نزديک به ضخامت مطلوب قطعه،

پس از لحيم کاري نيازي به ماشين کاري يا تراشکاري نبوده و عمر قطعات موتور تا %300 افزايش مي يابد. به همين دليل اين روش نسبت به جوشکاري معمولي بسيار مقرون به صرفه و مطمئن است. همچنين در فرايند تأييد شده OEM و DER، تعميرات PSP به طور گسترده اي در موتورهواپيماهاي کوچک تر که سايش به دليل دفعات زياد پرواز در مسيرهاي کوتاه اتفاق مي افتد، صورت مي گيرد. مقرون به صرفه بودن سفرها از لحاظ اقتصادي تنها به پروازهاي تجاري يا دفاعي محدود نمي شود.بلکه NASA و ESA همواره به دنبال يافتن تکنولوژي هايي براي کاهش هزينه هاي سفرهاي فضايي هستند. بخش سراميک هاي صنعتي Morgan در Erlangen آلمان ، چند سال است که در برنامه توسعه فضانوردي اروپا جهت تحقيق در زمينه سيستم هاي نيروي محرکه يوني همکاري مي نمايد. در مقايسه با نيروي محرکه شيميايي، موتورهاي يوني، پتانسيل پرتاب فضاپيما را با ده برابر سرعت بيش تر و به مسافت هاي طولاني تر دارا هستند (به ازاي هر کيلوگرم سوخت). تکنولوژي نيروي محرکه يوني از الکتريسيته براي شارژ اتم هاي گازي سنگين استفاده مي کند

تا اتم ها با سرعت اوليه بسيار زياد از فضاپيما شتاب گرفته و آن را به جلو برانند. در ابتدا مجراهاي خروج اتم ها از جنس کوارتز بود و پس از آن آلومينا جايگزين کوارتز شد، زيرا به ماده اي با همان خواص دي الکتريکي ولي پايداري ساختاري بيش تر نياز بود. آلومينا راحت تر ساخته مي شود و مقاومت به شوک حرارتي بالايي دارد، بنابراين محفظه اي از اين جنس دماي بسيار زيادي را که هنگام احتراق پلاسما ايجاد مي شود، تحمل مي کند. آلومينا نسبت به کوارتز سبک تر است و بدين ترتيب هزينه هاي هر سفر فضايي را کاهش مي دهد. تاريخچه استفاده از سراميک به صورت ارتن ور و سفال به بيش از 10000 سال پيش برمي گردد و امروز اين ماده غيرآلي و غيرفلزي، انقلابي در تکنولوژي مواد مي باشد. سراميک هاي پيشرفته امروز داراي خواص فيزيکي، حرارتي و الکتريکي بسيار مطلوبي هستند و همين امر کاربرد گسترده آن ها را در صنايع مختلفي نظير اتومبيل، پزشکي و ارتباطات ممکن مي سازد

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:38 توسط مهندس ایمان رستگار |

ماده پيزوسراميک با حساسيت و ثابت دي الکتريک بالا،از طريق اندازه گيري زمان برخورد و انعکاس موج فراصوت، حجم جريان خون در گردش براي نشان دادن حالت هموديناميک اندازه گيري مي کند. بخش الکتروسراميک هاي Morgan در ساخت ميله هاي پتانسيل داپلر حلقي که در نمايش حالت هموديناميک Cardioq استفاده مي شوند با Deltex Medical همکاري کرده است. ميله پتانسيل فراصوت جهت اندازه گيري حجم خون در گردش بدن بيماران در طول جراحي مورد استفاده قرار مي گيرد. تکنولوژي داپلر حلقي زمان بستري در بيمارستان را در خصوص تعدادي از اعمال جراحي 25 تا %40 کاهش مي دهد. West Sussex-based Deltex Medical بيش از بيست سال دستگاه هاي مراقبت ويژه را ساخته و به دنبال شريکي براي طراحي و توليد حسگر پيزوسراميکي بوده که براي ميله پتانسيل فراصوت Cardioqبه عنوان فرستنده و گيرنده عمل کند. Morgan، شرکتر معتبر در زمينه ساخت دستگاه هاي پزشکي مي باشد و اطلاعات گسترده اي در خصوص سراميک ها دارد. بنابراين اين دو شرکت براي يافت مناسب ترين ماده براي کاربرد فوق با هم همکاري کردند. Morgan ماده پيزوسراميک PZT5H را به دليل خواص مکانيکي و الکتريکي مطلوب، به ويژه حساسيت و ثابت دي الکتريک بالاي آن پيشنهاد داد. اين حسگر از طريق محاسبه زمان برخورد و انعکاس موج فراصوت، حجم جريان خون در گردش را براي نشان دادن حالت هموديناميک اندازه گيري مي کند.ماده سراميکي در انتهاي يک ميله پتانسيل با قطر حدود 5 ميلي متر نصب شده است و در داخل يک لاستيک سيليکوني غيرسمي و بدون لاتکس قرار گرفته است و از راه دهان يا بيني وارد مري بيمار شده و در محلي قرار مي گيرد که سيگنال فراصوت فرستاده شده به قسمت نزولي آئورت به آن جا مي رسد. سيگنال به وسيله يک سراميک پيزوالکتريک ديگر که امواج فراصوت را به سيگنال الکتريکي تبديل مي کند، دريافت مي شود. براي آن که تعداد ابزار استفاده شده به حداقل برسد، ترکيب فرستنده-گيرنده از يک قطعه پيزوسراميک که توسط الکترود ها پوشيده شده است ساخته شده، در نهايت سيگنال دريافت شده ديجيتالي شده و به شکل موج زماني روي نمايشگر Cardioq نشان داده مي شود. درحقيقت هر بيماري که تحت عمل جراحي قرار مي گيرد در معرض کاهش حجم خون قرار دارد. اين امر به علت گرسنگي پيش از عمل، داروهاي بيهوشي و زخم ايجاد شده در طول جراحي صورت مي گيرد. کاهش در حجم خون موجب مي شود اکسيژن کافي به اعضاي حياتي بدن نرسد، درنتيجه احتمال آسيب جدي در آن ها وجود دارد. با استفاده از داروهاي مناسبي که با کمک Cardioq تعيين مي شود مي توان حجم خون را کنترل کرده و عوارض پس از عمل را کاهش داد. در نتيجه بهبودي بيمار زودتر حاصل شده و طول زمان بستري در بيمارستان نيزکاهش مي يابد. شايان ذکر است شرکت Morgan توليد سراميک PZT و مونتاژ قطعات ميله پتانسيل را در محل سفارش انجام مي دهد. ساير کاربردهاي سراميک در ابزار پزشکي شامل تصويربرداري فراصوت و فرستنده هاي قوي براي ارسال امواج با فرکانس بالا در جراحي هايي نظير تخليه آب مرواريد چشم مي باشد.

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:37 توسط مهندس ایمان رستگار |

واحد سراميک هاي پيشرفته Morgan، سراميک جديدي توليد کرده که در ساخت آلياژهاي فلزي کاربرد دارد. برخلاف شکل هاي سنتي آلياژهاي پيشرفته، با استفاده از سراميکي که بر پايه ي کامپوزيت اکسيد کروم/ آلومينا يا اکسيد کروم/ سيليکا قرار دارد، مي توان ترکيباتي تا ابعاد 1.5m در طول، بدون شکاف و ترک خوردگي و با خطاي مجاز %0.1-/+ توليد کرد. اين سراميک علاوه بر انعطاف پذيري بيشتر در طراحي، هدايت حرارتي بالا و پايداري ظاهري بيشتري نسبت به ديگر آلياژهاي پيشرفته از خود نشان مي دهد. همچنين امکان جدايش قطعه بدون استفاده بيش از حد از عوامل جداساز قطعه از قالب و حداقل آسيب به پرداخت سطحي قطعه، به معني کاهش 50 درصدي در هزينه هاي توليد مي باشد. به گفته ي Simon Jones مهندس ارشد فروش در سراميک هاي پيشرفته Morgan توليد کنندگان همه ي صنايع مرتبط براي کاهش هزينه ها و افزايش ميزان توليد تحت فشار بوده که اين سراميک دستيابي به اين هدف را ممکن مي سازد. اين ماده به دليل ويژگي هاي برترش در صنايع هوايي نظامي، اتومبيل، فرايندهاي شيميايي و ريخته گري مذاب شناخته شده و به کار گرفته مي شود.

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:37 توسط مهندس ایمان رستگار |

صرفه جویی در مصرف مواد اولیه و انرژی با استفاده از غلتک

Ceramic industry

بخش سرامیکهای ظریف Yixing Haldenwanger، وابسته به واحد سراميک هاي صنعتي Morgan غلتک هايي سراميکي توليد کرده و آن ها را با موفقيت در اولين کوره پخت کاشي هاي نازک سراميکي در چين نصب نموده است. اين غلتک ها امکان توليد کاشي هايي با %15 ضخامت کم تر و يک سوم وزن کاشي هاي مشابه را ممکن مي سازد که اين امر منجر به صرفه جويي در مصرف سوخت و مواد اوليه مي شود. جنس اين غلتک ها آلومينا سيليکات (Sillimantin ) است که به دليل خواص حرارتي بسيار مطلوبي که داردند ، مورد توجه قرار گرفته اند. غلتک هاي سراميکي SM90 داراي mm 30 قطر ودر بيش ترين مقدار، mm2900 طول هستند و توانايي توليد کاشي تا ابعاد 1800mm×900 و ضخامت بين 3.5 و 5mm را دارند. کوره اي که غلتک هاي مذکور در آن قرار مي گيرند، توسط شرکت صنعتي Keda – بزرگ ترين تأمين کننده ي تجهيزات سراميک در چين- درGuangdong Monalisa در اکتبر 2007 توليد شده است. به گفته ي Jeffrey Zhang مدير اجرايي Yixing Haldenwanger ، براي توليد کاشي هاي نازک تقاضاهاي صنعتي وجود دارد که هم اکنون توليد کنندگان با استفاده از اين غلتک هاي سراميکي مي توانند مطابق با آيين نامه ي خط مشي توليدات سراميکي، تنظيم شده توسط دولت چين، محصولات مورد نظر خود را توليد کنند. غلتک هاي سراميکي که توسط اين شرکت در آلمان توليد مي شوند، در سراسر دنيا مورد استفاده قرار مي گيرند و به دليل طول عمر مفيد بالايشان در طيف گسترده اي از کاربرد هاي تخصصي شناخته شده هستند. علاوه بر غلتک هاي Sillimantin که در کوره هاي گردان براي پخت کاشي هاي ديوار و کف به کار مي رود، اين شرکت غلتک هاي fused silica را نيز براي استفاده در کوره هاي temper براي توليد شيشه هاي تخت ساختماني توليد کرده است.

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:36 توسط مهندس ایمان رستگار |

سمینار معرفی فن آوری و محصولات جدید نسوز برای ترمیم و س

سمینار معرفی "فن آوری و محصولات جدید نسوز برای ترمیم و ساخت کوره های ذوب شیشه" در تاریخ یکشنبه 24/03/88 از ساعت 14:30 الی 17 در محل دانشکده مهندسی مواد و متالورژی دانشگاه علم و صنعت ایران برگزار گردید.

در این سمینار 2 ساعته به معرفی مدرن ترین محصول و روش ساخت و به ویژه ترمیم کوره های ذوب شیشه، نحوه اجرا و همچنین مزایای این روش که به مراتب ساده تر بوده و سبب صرفه جویی قابل توجه در هزینه و زمان می گردد، توسط پژوهشگر و مخترع ایرانی ساکن ایالات متحده آقای دکتر مجید صوفی پرداخته شد.

این سمینار از سوی شرکت سیگما تجارت با همکاری انجمن سرامیک ایران برگزار گردید.

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:35 توسط مهندس ایمان رستگار |

کاشی و سرامیک ضد باکتری تولید شد

وهشگران کشورمان با استفاده از نانو ذرات نقره نوعی کاشی و سرامیک آنتی باکتریال تولید کردند. این نوع کاشی و سرامیک قابل استفاده در حمام، بیمارستانها و استخرهاست و مانع از ایجاد بیوفیلم و رشد قارچها و باکتریها می شود. نیلوفر چاوشی مدیر واحد پلیمر شرکت نانو نصب پارس با بیان این خبر گفت: نانو ذرات نقره به دلیل خاصیت آنتی باکتریال بودن مانع از ایجاد بیوفیلمها مانند کپک در محیطهای مرطوب می شوند. وی افزود: از این رو با وارد کردن این نانوذرات در لعاب، موفق به تولید نوعی کاشی و سرامیک ضد باکتری شدیم. به گفته چاوشی این شرکت در حال مذاکره با برخی از شرکتهای تولیدکننده برای وارد کردن این نانوذرات در لعاب کاشی و سرامیک هستند که در صورت تأیید نهایی کاشی های ضد باکتری تولید می شود. مدیر واحد پلیمر شرکت نانو نصب پارس از طراحی و تولید نوعی مخازن آب خبر داد و افزود: با وارد کردن نانو ذرات نقره در پروسه تولید مخزن نانو نقره با دوز پایین مخازن آبی را تولید کردیم که قادر است زمان ماندگاری آب را افزایش دهد. وی تأکید کرد، علاوه بر این می تواند از ایجاد بوی بد آب جلوگیری کند.

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:35 توسط مهندس ایمان رستگار |

کوره ها قلب کارخانه های تولید سرامیک به شمار می آیند. چرا که فرآیند پخت تعیین کننده تبدیل یک "ماده خام" حساس به یک محصول با کیفیت برجسته و عالی می باشد. ولی در عین حال به سبب مصرف بالا، بخش عمده ای از هزینه های تولید را نیز به خود اختصاص می دهد. به میزان تفاوت های موجود میان تولیدکنندگان مختلف سرامیک و محصولات آنها، انتظارات حاصله از کوره ها نیز متفاوت می باشد. جایی که در حوزه سرامیک های درشت، تأکید بر انبوه و قابلیت بازسازی محصولات می باشد، در حوزه سرامیک های ریز بر انعطاف پذیری خطوط تولید انحصاری و انتظار کیفیت ظاهری بالای محصول، تأکید می شود. در عوض در حوزه گسترده و در حال توسعه سرامیک فنی، محدودیت بحث ها حول مواد جدید و پروسه های جدید تولید، دمای پخت بالا، اتمسفرهای گوناگون و متفاوت و مواد آلاینده آزاد شده در طول این فرآیندها می گردد. بهبود میزان صرفه جویی مصرف انرژی در طول فرآیند پخت، توجه کلیه شاخه های صنعت کاشی و سرامیک را به خود جلب کرده است. در نمایشگاه سرامیک مونیخ، تولیدکنندگان کوره های آجر و کاشی پزی از 20 الی 23 اکتبر، راهکارهای خلاقی را برای بهبود فرآیند تولید و پخت کاشی و صرفه جویی در مصرف انرژی، با تمرکز بر شاخه های مختلف صنعت سرامیک سازی، ارائه خواهند کرد.

در این نمایشگاه کوره ها و فرآیند پخت جدید و بعضاً اصلاح شده ارائه خواهند شد. به طور مثال کوره 3 کاناله شرکت keramischer ofenbom که برای پخت و تولید بیش از 20000 تن چینی در سال ساخته شده است و یا کوره شرکت آیزنمن که برای فرآیندهای پیچیده sinter در کوره های متوالی با دماهایی تا 700/1 درجه سانتی گراد ساخته و طراحی شده است.

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:34 توسط مهندس ایمان رستگار |

درباره مجتمع بزرگ کارخانجات کاشی و سرامیک صدیق سرام آباده

مجتمع بزرگ کارخانجات کاشی و سرامیک صدیق سرام آباده ، در زمینی به مساحت 17 هکتار و با صرف بیش از 250 میلیارد ریال اعتبار که پنج میلیون یورو آن سرمایه گذاری ارزی و 180 میلیارد ریال سرمایه گذاری ریالی بود ، در کیلومتر 10 جاده آباده اصفهان ساخته شده است

این مجتمع ظرفیت تولید هفت میلیون متر مربع کاشی کف و دیوار در سال را دارد و برای 350 نفر در فاز اول اشتغالزایی می کند

شایان ذکر است فاز دوم این مجتمع به زودی راه اندازی خواهد شد و راه اندازی فازهای بعدی در دستور کار مسئولین محترم مجتمع قرار دارد

با توجه به روند رو به گسترش صادرات محصولات غیرنفتی کشورمان ایران، مجتمع بزرگ کارخانجات کاشی و سرامیک صدیق سرام آباده نیز در حال توسعه فعالیتهای تجاری خود در بازارهای خارجی است

این شرکت با هدف کمک به صادرات کاشی و سرامیک کشور ، حجم قابل قبولی انواع کاشی دیوار و کاشی کف به کشورهای مختلف صادر خواهد کرد

تاریخچه ارزشمند ساخت کاشی در ایران، درک نیازهای مخاطبین و مشتریان خارجی، داشتن استانداردهای قابل قبول و ارائه خدمات پس از فروش مطلوب به مشتریان مهم ترین دلیل توفیق مجتمع بزرگ کارخانجات کاشی و سرامیک صدیق سرام آباده در صادرات کاشی و سرامیک تولید شده به بازارهای خارجی خواهد بود

مجتمع بزرگ کارخانجات کاشی و سرامیک صدیق سرام آباده علاوه بر تمرکز روی صادرات کاشی و سرامیک به کشورهای حاشیه خلیج فارس و همسایه درصدد توسعه فعاليتهای تجاری و صادراتی خود در بازارهای اروپا هم نيز مي باشد

بازارهای هدف نمایندگی انحصاری صادرات مجتمع بزرگ کارخانجات کاشی و سرامیک صدیق سرام آباده

صادرات کاشی به عراق
صادرات کاشی به تاجیکستان
صادرات کاشی به ترکمنستان
صادرات کاشی به ازبکستان

+ نوشته شده در جمعه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۰ ساعت 14:34 توسط مهندس ایمان رستگار |