درام تر لعاب و دوغاب

درام تر لعاب و دوغاب

درام تر لعاب و دوغاب - روغن- آب صابون

معرفي دستگاه درام تر لعاب و دوغاب - روغن- آب صابون:

جهت جداسازي ذرات آهني مزاحم وافزايش كيفيت محصولات بصورت اتوماتيك بدون نيازبه نيروي انساني در بسياري از كارخانجات از درام مگنت تر استفاده ميشود . طراحي مخزن اين نوع درام ها بطوري ميباشد كه ذرات آهني معلق در دوغاب يا لعاب – روغن يا آب صابون حتما بايد از مسير ميدان مغناطيسي عبور نمايد بنابراين هنگام عبور به تله افتاده و توسط درام مگنت جذب شده و از خط توليد خارج ميگردد.

مزايادرام تر لعاب و دوغاب - روغن- آب صابون :

شدت ميدان مغناطيسي بسيار بالا / جداسازي اتوماتيك ذرات آهني بدون نياز به نيروي انساني / ميدان مغناطيسي دائم بدون نياز به برق و باطري / پوسته استيل ضد سايش / طراحي وساختار مستحكم / تعمير و نگهداري آسان / صرفه جويي در وقت و انرژي /افزايش فوق العاده كيفيت محصول / عمر طولاني

كاربرد درام تر لعاب و دوغاب - روغن- آب صابون:

صنايع كاشي وسراميك / چيني و بهداشتي / چيني مظروف / لعاب سازي در مسير دوغاب ولعاب/ صنايع توليد وفرآوري روغن صنعتي و خوراكي / جداسازي ذرات آهن از سيستم هاي هيدروليك / صنايع فولاد / لوله و پروفيل در مسير آب صابون

درام تر لعاب و دوغاب - روغن- آب صابون

درام تر لعاب و دوغاب - روغن- آب صابون

درام تر لعاب و دوغاب - روغن- آب صابون

 

 

 

سیلیس

سیلیس
به طور كلی موارد مصرف سیلیس SiO2 عبارت است از: شیشه سازی، چینی سازی، تولید فروسیلیس، سرامیك سازی، تولید آجر ماسه آهكی، ریخته گری، تولید سیلیكات سدیم، تولید دیگر مواد سیلیسی، به عنوان نیمه هادی در صنعت الکترونیک و تولید پشم شیشه.
مقادیر قابل توجهی ازماسه سنگ خرد شده به عنوان مصالح ساختمانی بكار می رود.
سیلیس مصرفی در هر یك از این صنایع باید كیفیت خاصی داشته باشد. تركیب شیمیایی، ساختمان كانی شناسی و خواص فیزیكی سیلیس، تعیین كننده كیفیت و موارد مصرف آن در هر یك از صنایع مذكور می باشند. تركیب شیمیایی سیلیس در واقع عبارت است از درصد SiO2 موجود در سنگ و نیز درصد هریك از اكسیدهای دیگر كه معمولاً به همراه SiO2 در كانسارهای مختلف وجود دارند و در صورتی كه درصد هر یك از آنها از حد معینی تجاوز نماید، كاربرد آن را در صنایع مختلف محدود و یا غیر ممكن می سازد.
علاوه بر درصد SiO2، ساختمان كانی شناسی سنگ نیز در تعیین كیفیت و موارد مصرف آن نقش مهمی دارد زیرا ممكن است SiO2 به صورت انواع سیلیكات ها وجود داشته باشد، در نتیجه این مسئله در تعیین روش كانه آرائی و چگونگی حذف ناخالصی ها تأثیر خواهد داشت.
خواص فیزیكی سیلیس نیز در همین روش مناسب برای خردایش، دانه بندی پودر سیلیس تولید شده و تعیین موارد مصرف پودر تولید شده تأثیر خواهند داشت.
لعاب: سیلیكا ماده تشكیل دهنده شیشه است، برای ساخت انواع شیشه مخصوص سیلیس با موادی از قبیل فلدسپار، نفلین سینیت، سودا و... تركیب می‌شود.
سرامیك: كوارتز در ساخت انواع مختلف سرامیك و سرویس بهداشتی بكار می‌رود.
ریخته گری و نسوز: مقاومت كوارتز وسیلیس تا دمایC 1470 سبب شده از آن برای تهیه قالب های ریخته‌گری فلزاتی مانند فولاد، آهن سیاه، آلومینیم وآلیاژهای مس و همچنین به عنوان نسوز در ساخت كوره‌های آهن و فولاد، سرامیك، شیشه و سیمان بكار می‌رود. كاربردهای متفرقه دیگری مانند ساینده، پودر جلا، فیلتراسیون، شن و ماسه ساختمانی است. انواع گرد شده و با كیفیت برای باز كردن شكافها و افزایش نفوذ پذیری در تولید نفت وگاز بكار می‌رود. همچنین با پودر كردن آن می‌توان از آن به عنوان پركننده در رنگ، پلاستیك، لاستیك، بتونه و چسب استفاده كرد.
سیلیكات سدیم : سیلیكات سدیم به صورت گلوله های شفاف، بدون آب و پودر شیشه یا پودر آبدار خرید و فروش می‌شود. این ماده در كنترل سایندگی لوله های آب و فرمول بندی لعاب و مینا بكار می رود. انواع محلول مایع آن در صابون‌سازی، پاك كننده‌های صنعتی و عمومی، چسب، سیمان‌سازی، ‌رنگ و پوشش، قالب ریخته‌گری، شناور‌سازی كانه، پایدارسازی پراكسید و كنترل خوردگی در لوله های آب و پیش ماده سیلیس مخلوط زئولیت كاربرد دارد.
سیلیس ته‌نشین شده:‍ از واكنش سیلیكات سدیم با اسید سولفوریك یا اسید كلریدریك طی شرایط مشخصی سیلیس ته نشینی تولید می شود كه بدلیل خواصی از قبیل درخشندگی بسیار بالا و تخلخل كم از آن به عنوان پر كننده ریز دانه و ضد لغزش در لاستیك (لاستیك خودرو و كفپوش) PVC، پلی الفین، فیلم LDPE و جداكننده های ریز منفذی باتری های سربی، پخش كننده، حمل كننده و بسیاری موارد دیگر استفاده می‌شود.

سیلیس كلوئیدی
سوسپانسیونی از سیلیس ریز دانه در محیط آبی كه به منظور اصطكاك دركاغذ و تخته، جوش دهنده نسوزهای فیبری، كاتالیزور و پیش ماده شیمیایی مصرف می شود.

سیلیس، نوع متالورژی
از واكنش كوارتز و كك در كوره قوس الكتریك و دمای بالای C’2000 ساخته شده و 99%-98 Si دارد. از آن در تهیه آلیاژهای آلومینیم، فولاد، سوپرآلیاژ، سیلیكون و مواد شیمیایی استفاده می كنند.
انواع دیگر ازسیلیس و تركیبات آن مانند سیلیس پخته، خرد سیلیكون، نیترات سیلیسیوم و... وجود دارند كه هر یك كاربرد های مخصوص خود را داراست.

كوارتز بلوری
انواع شفاف و خوش‌نما برای تهیه عدسی و مخروط، جواهرسازی و نمونه كانی بكار می‌رود، از خاصیت پیزوالكتریك آن در الكترونیك استفاده می كنند.

تریپلی
سیلیس ریز بلور، متخلخل با وزن مخصوص 65/2، سختی7، سفید تا خاكستری و... كه به عنوان پركننده یا رنگدانه در رنگ، لاستیك، پلاستیك، ساینده و بتونه بكار می رود، بعلاوه در پودر‌های ساینده و جلا و ساینده دندان بكار می رود.

(SiO2)

اكسيد سيليسيم (SiO2) يا سيليس تركيبي شيميايي است كه به صورت خالص و يا به صورت تركيب در كاني هاي سيليكاته حدوداً 60 درصد پوسته جامد زمين را تشكيل مي دهد. كاني هاي سيليكاته در مجموع 90 درصد پوسته جامد زمين را تشكيل مي دهند.

سيليس خالص ، بي رنگ تا سفيدرنگ است و با ترکيب SiO2 فراوان ترين ماده موجود در پوسته زمين است .

نام سيليس براي کليه کاني هايي به کار برده مي شود که داراي SiO2 مي باشند حتي اگر از نقطه نظر بلوري ، شرايط فيزيکي و شرايط زمين شناسي با هم متفاوت باشند.

ماسه سنگ و ماسه سيليسي، كوارتز و كوارتزيت، بلور كريستال، تريپلي و نواكوليت، سيليس مصنوعي و سيليكون شيميايي، سنگ چماق و دياتوميت از منابع اصلي سيليس هستند.

1- ژئوشيمي:

اكسيد سيليسيم (SiO2) يا سيليس تركيبي شيميايي است كه به صورت خالص ( كاني هاي كوارتز، اپال و ... ) و يا به صورت تركيب در كاني هاي سيليكاته حدوداً 60 درصد پوسته جامد زمين را تشكيل مي دهد. كاني هاي سيليكاته در مجموع 90 درصد پوسته جامد زمين را تشكيل مي دهند.

برخي از شيميدانان، رابطه بين اتم هاي سيليس و اكسيژن در سيليكات هاي مختلف را مشابه رابطه اتم هاي كربن و اكسيژن در تركيبات آلي دانسته اند. همانطور كه كربن به دو صورت منواكسيد كربن (CO) و دي اكسيد كربن (CO2) با اكسيژن تركيب مي شود، سيلسيم نيز به طور مشابه با اكسيژن تركيب شده و توليد تركيبات SiO و SiO2 را مي نمايد. تركيب اول نظير منواكسيد كربن به صورت گاز بوده و ناپايدار است ولي تركيب جامد و پايدار مي باشد.

در طبيعت هرگاه در درجه حرارت 25 درجه سانتي گراد، ميزان سيليس محلول در آب از حدود 120 تا 140 ppm بالاتر برود، از نظر شيميايي كمپلكس Si(OH)4 بوجود خواهد آمد. در چنين حالتي محلول به صورت اشباع در آمده و سبب رسوب سيليس به صورت ژل و تشكيل بلورهاي اوليه كوارتز كه فراوان ترين كاني سيليس است مي گردد.

بلورهاي مصنوعي كوارتز كه در صنعت مورد مصرف قرار مي گيرد، نيز طي چنين فرآيندي توليد مي شوند. بنابراين مي توان گفت كه اگر در طبيعت مقدار سيليس محلول در آب كمتر از ppm 210 باشد، سيليس موجود در آب به صورت محلول باقي مانده و هيچگونه كريستالي تشكيل نمي شود. فقط در زماني كه ميزان سيليس محلول در آب از حد ppm 410 بگذرد، زايش بلورهاي كوارتز شروع مي شود.

كوارتز، تريديميت و كريستوباليت سه پلي مورف اصلي سيليس هستند كه در طبيعت به خوبي شناخته شده اند، هركدام از اين كاني ها در شرايط خاصب بوجود آمده و داراي مشخصات فيزيكي و كاني شناسي معيني مي باشند. اين پلي مورف ها در شرايط حرارتي ذيل به يكديگر تبديل مي شوند:

فرآيندهاي تبديل سه پلي مورف فوق كه هركدام در شرايط خاص ترموديناميكي و شيميايي انجام مي شوند، همگي دو طرفه و برگشت پذير مي باشند. نحوه و شرايط تبديل پلي مورف هاي سيليس به يكديگر، در تمام صنايعي كه اين ماده معدني به نحوي در آنها كاربرد دارد، از اهميت زيادي برخوردار است. در اثر تبديل اين پلي مورف ها به يكديگر، خواص كاني شناسي و فيزيكي آنها نظير ضريب شكست، سيستم تبلور، چگالي و سختي نيز متغير مي نمايد.

دانه هاي بلوري سيليس از لحاظ مولکولي متبلور بوده با شبکه هاي بدون اتصال الکتروني است . انواع مختلف سيليس – کوارتز، تريديميت و کريستوباليت – سيليس گداخته و در کوهي( به فرمول شيميايي Si2O7 ) در ساختمان شبکه هاي سه بعدي يا تکتوسيليکاته متبلور شده اند. در اين ساختمان هر چهار وجهي SiO4، تمام گوشه هاي خود را با ساير چهاروجهي ها به اشتراک گذاشته است و نسبت Si:O ، 1:2 است. در اين ساختمان، اتم سيليسيوم چهار ظرفيتي توسط 2 اتم اکسيژن دو ظرفيتي متعادل شده است. در اين نوع سيليکاتها بخشي از اتم هاي سيليسيوم توسط آلومينيوم جايگزين شده است و به صورت (Si, Al)O2 در مي آيد.

اگر چه پيوندهاي Si-O در ساختار اکتاهدرال کورديناسيون 6 بلندتر از طول اين پيوندها در ساختار تتراهدرال کورديناسيون 4 هستند، اما بسته بندي فشرده تر اکسيژن ها باعث افزايش زياد چگالي اين پلي مورف نسبت به ساير پلي مورف هاي سيليس مي شود.

سيليس رامي توان در ابتدا به صورت محلول در آب در نظر گرفت . پس از اشباع شدن محلول ها از سيليس و رسوب آن در محيط ، تبلور سيليس آغاز مي شود که باعث تشکيل اشکال نهان بلور و ريزبلور مي شود .

پس از اين مرحله در صورت ايجاد شرايط مساعد ، زايش و رشد بلورهاي کوارتز انجام مي شود .همچنين سيليس موجود در محيط هاي آذرين و ماگمايي نيز ايجاد بلورهاي گوارتز مي کنند که اين بلورها هم در فازهاي اوليه و هم در مراحل پاياني ماگماتيسم ايجاد شده و يا ممکن است از محلول هاي گرمابي ناشي شوند .

کوارتز، کريستوباليت و تريديميت اشکالي از سيليس هستند که مي توانند در سنگ هاي آذرين رخ دهند.

اين 3 شکل سيليس نمايش دهنده پديده انانتيوتروپيسم (پلي مورفيسم برگشت پذير) است.
هر يک داراي حوزه پايداري خود است، کوارتز در فشار اتمسفريک تا دماي 867 درجه پايدار است، تريديميت بين 867 درجه و 1470 درجه و کريستو باليت از 1470 درجه تا نقطه ذوب يعني 1713 درجه پايدار مي باشند.

سيليس مايع نيز از 1713 درجه تا نقطه جوش سيليس پايدار است. اين 3 پلي مورف سيليس همگي از گروه هاي چهار وجهي، متشکل از 4 اتم اکسيژن به دور يک اتم سيليس مرکزي تشکيل شده اند.

چهار وجهي هاي سيليسيوم – اکسيژن به يکديگر متصل شده اند تا شبکه اي سه بعدي را به وجود آوردند اما الگوي اتصال براي هر يک از اين سه شکل سيليس متفاوت بوده و اختلاف ساختار بلوري و خواص آنها نيز از همين جا ناشي مي شود.

کريستوباليت و تريديميت ساختارهاي نسبتاً بازي دارند، در حالي که اتم هاي کوارتز از بسته بندي فشرده تري برخوردارند.

هر يک از 3 پلي مورف سيليس داراي انواع دماي بالا و دماي پائين است. در کوارتز، تغيير از نوع دماي پائين به دماي بالا در فشار يک اتمسفر، در دماي 573 درجه رخ مي دهد.
تريديميت دماي بالا نيز بين 120 و 160 درجه به تريديميت دماي پايين تبديل مي شود و کريستوباليت دماي بالا هم بين 200 تا 275 درجه سانتيگراد به کريستوباليت دماي پائين مبدل مي شود.

تبديل شکل هاي دماي بالا – دماي پائين با تبديل هر يک از انواع به نوع ديگر کاملاً تفاوت دارد.
چهار وجهي هاي Sio4 در هر يک از اين 3 کاني با الگوهاي متفاوت به يکديگر متصل شده اند و اين اتصال بايد به طور کامل شکسته و باز آرايي شود تا يک نوع بتواند به نوع ديگر تبديل گردد.
از طرف ديگر در تغيير انواع دماي بالا به دماي پائين نيازي به تغيير در چگونگي اتصال چهاروجهي ها نيست.

اين تغيير باعث ايجاد يک جا به جايي و چرخش در آنها مي گردد که بدون شکستن اتصال ها باعث تغيير تقارن ساختاري مي گردد. انواع دماي بالا نسبت به انواع دماي پائين هميشه از تقارن بيشتري برخوردارند.

تبديل گونه هاي دماي بالا به دماي پائين هر يک از اين کاني ها در دماي تبديل به سرعت انجام گرفته و برگشت پذير مي باشد.

تغيير از يک پلي مورف به پلي مورف ديگر به شدت کند و بطئي است، وجود تريديميت و کريستوباليت به صورت کاني نشان مي دهد که اين دو پلي مورف مي توانند به طور نامحدود در دماي عادي بدون تغيير باقي بمانند.

پس از تشکيل تريديميت و کريستوباليت، اتصال به وجود آمده سخت تر از آن است که بتواند به آساني شکسته شود و به همين دليل تبديل انواع دماي بالا و پايين کريستوباليت و تريديميت را مي توان در دماهايي مورد مطالعه قرار داد که اين دو کاني در واقع در اين دماها نيمه پايدارند.

حضور عناصر خارجي در ساختمان تريديميت و کريستوباليت مي تواند اثري پايدار کننده داشته باشد.
تعداد اندک تجزيه هاي کامل موجود از اين کاني ها حضور مقادير مشابهي Al, Na را نشان مي دهد که بيان گر جايگزيني يعني NaAL به جاي Si در ساختمان باز است.

از طرف ديگر کوارتز معمولاً به صورت Sio2 خيلي خالص يافت مي شود.

اگر چه کوارتز در فاز پايدار در دماهاي کمتر از 867 درجه است، اما کريستوباليت يا تريديميت هم مي توانند در زير اين دما متبلور شوند، به خصوص هنگامي که تبلور به سرعت رخ مي دهد.

کوارتز دماي پائين و کوارتز دماي بالا تنها در محدوده حوزه پايداري خود تشکيل شده و هيچ گاه در دماي بالاتر تشکيل نمي شوند.

در نتيجه حضور کوارتز در يک سنگ آذرين نشان دهنده اين است که تبلور آن از ماگما در دماي زير 867 درجه صورت گرفته است و حضور کريستوباليت يا تريديميت به هيچ وجه نمي توانند نشان دهنده دماي تبلور باشد.

کوارتز در دماهاي معمولي هميشه به صورت کوارتز دماي پائين حضور دارد. از روي شکل بلوري، ماهيت ماکل و ساير خواص کم اهميت تر مي توان شکل اصلي را در غالب موارد تعيين کرد.

کوارتز تقريباً در تمام سنگ هاي آذرين کوارتز دار ابتدا به صورت کوارتز دماي بالا متبلور مي شود.

در رگه هاي کوارتز و بعضي از پگماتيت ها کوارتز از همان ابتدا به صورت کوارتز دماي پايين متبلور مي شود.

تبلور ماگمايي در سنگ هاي کوارتز دار دماهاي بالاتر از 573 درجه صورت گرفته و تبلور بخشي از مواد باقي مانده نيز حداقل در دماهاي پائين تر صورت مي گيرد.

3- كاني هاي مهم سيليس :

انواع سيليس در طبيعت به صورت کاني هاي مشخص ذيل يافت مي شود که عبارتند از:
سيليس متبلور (کوارتز با چگالي 65/2 ، تريديميت با چگالي 26/2، کريستوباليت با چگالي 32/2، اوپال، لوشاته ليريت با چگالي 20/2، کوئيزيت و استيشوويت)، سيليس نهان بلور (سنگ آتش زنه ، سنگ آتش زنه سياه ، کلسدوني و عقيق ) و سيليس بي شکل ( اپال ، سيليس بي آب ) مي باشد.از ميان اين کاني ها، کوارتز بسيار رايج است.

تريديميت و کريستوباليت در سنگ هاي آتشفشاني توزيع گسترده اي داشته و به سختي مي توان گفت که کاني هاي کمياب هستند.لوشاته ليريت (شيشه سيليس) بسيار کمياب است.کوئيزيت و استيشوويت اشکال فشار بالاي سيليس مي باشند که ابتدا در آزمايشگاه ساخته شده و سپس در ماسه سنگ هاي کراتر متئور در آريزونا يافت شدند، جايي که اين دو کاني ظاهراً بر اثر فشار آني و بالا ناشي از برخورد شخانه تشکيل گرديده اند. چگالي بالاي( 29/4 ) براي استيشوويت ناشي از تغيير کورديناسيون 4 به 6 است.

سنگ شيشه ، سيليس گداخته شفافي با چگالي 21/2 مي باشد . زماني که ناخالصي ها کمتراز ppm 1 باشد ، از بهترين نوع شيشه هاي شفاف است و داراي قدرت انتقال زياد اشعه ماوراءبنفش است .

سيليس گرد از خردايش سيليس به دست مي آيد و درصنعت در لاستيک سازي ، غليظ کننده گريس و به عنوان مات ساز رنگ ها کاربرد دارد .

چرت و فلينيت معمول ترين انواع سنگ هاي رسوبي شيميايي هستند.

چرت يك واژه خيلي كلي براي رسوبات سيليسي دانه ريز، با منشأ شيميايي، بيوشيميايي يا بيوژنيكي است.

فلينيت بعنوان معادل چرت و خصوصاً براي نودل هاي چرتي موجود در گل هاي سفيدهاي (chalk) كرتاسه بكار مي رود.

ژاسب نوعي چرت قرمز است كه رنگ قرمز آن ناشي از هماتيت ريز پراكنده است.

سيليكسيت (Silexite) واژه فرانسوي معادل چرت، خاصه نوع سياه و كربن دار آن است.

نواكوليت، نوع ديگري از سنگ هاي سيليسي است كه افزون بر سختي زياد ، بافت يكنواخت و ميكروكريستالين و رنگ روشن نيز، برخوردار است. نواكوليت در اصل يك چرت لايه- لايه متشكل از كوارتز ميكروکريستالين است.

پورسلانيت به سنگ هاي سيليسي دانه ريز با بافت و شكستگي مشابه با پورسلان بدون لعاب اطلاق مي شود.

تريپولي از انواع ديگر سنگ هاي سيليسي بسيار متخلخل و سبك وزن است كه كاني عمده تشكيل دهنده آن كلسدوني بوده و به رنگ هاي سفيد، صورتي و خاكستري روشن و با لمس زبر و خشن، مشخص مي شود. تريپولي فقط در سطح زمين گسترش داشته و آن را نتيجه فرآيندهاي هوازدگي از قبيل آب گرفتن و يا شكستگي سنگهاي ديگر از قبيل چرت و آهك هاي سيليسي معرفي كرده اند، كه بخش هاي كربناته آنها شسته و خارج شده است.

چرت ها معمولاً به انواع لايه لايه و نودولي تقسيم مي شوند:

چرت هاي لايه لايه اغلب با سنگ هاي ولكانيكي همراه هستند و در آن چرت را با منشأ ولكانيكي يا منشأ بيوژنيكي سيليس مي دانند .

چرت هاي نودولي عمدتاً در سنگ هاي آهكي و تا حدودي در گل سنگ ها و تبخيري ها گسترش دارند. بيشتر چرت هاي نودولي دياژنتيكي هستند و از طريق جانشيني تشكيل شده اند. منشأ سيليس را عمدتاً به منشأ آتشفشاني نسبت مي دهند.

مطالعات جديدتر (Cruzzi 1996) نشان مي دهد كه فقط از منشأ آتشفشاني نيست بلكه قسمت عمده اي از خشكي ها نشأت مي گيرند و يا از انحلال سنگ هاي پوسته جامد زمين شكل مي گيرند.

سنگ هاي سيليس به دو گروه اوليه و ثانويه تقسيم مي شوند :

اوليه ها شامل:

الف- چرت هايي كه راديولارها سازنده آنها هستند و بنام راديولاريت خوانده مي شوند
ب- دياتوميت هاي پورسلانيت
ج- Opaline rocks
د- اسپيكوليت
هـ- نواكوليت

ثانويه ها (بعد از رسوبگذاري شكل مي گيرند):

الف- نودول هاي چرت شامل Syngenetic chart
ب- Early chart
ج- late chart
د- Diagenes chart

سنگ هاي سيليسي با منشأ اوليه :

الف- چرت هاي راديولاريتي:

اين چرت ها دو دسته اند:

1-چرت با نوارهاي اكسيد آهن

از مشخصات انواع چرت با نوارهاي اكسيدآهن مي توان به مشخصه هاي زير اشاره كرد:

الف- همراه با توالي هاي افيوليت هستند.
ب- همراه با گل هاي پلاژيك هستند.
ج- داراي نوارهاي قرمز تا سبز تيره داراي اكسيدهاي Fe 3+
د- از پوسته راديولر تشكيل شده اند.

دو فاكتور اول نشان دهنده اين است كه اينها در يك محيط عميق شكل گرفته اند. وجود Fe 3+ نشان دهنده محيط اكسيدان است كه علت وجود محيط اكسيدان در عمق به علت گردش شديد آب در طبقات است كه باعث شده اكسيژن از طبقات سطحي به اعماق برود. پس اين سنگ ها مربوط به محيط هاي عميق دريا كه Cirulation آب شديد بوده و اجازه داده تا اكسيژن به محيط عميق برود و محيط اكسيدان گردد، مي باشند.

2- با نوارهاي مواد آلي :

انواع داراي نوارهاي مواد آلي در همان محيط قبل ولي غير اكسيدان تشكيل مي گردند. ناخالص هايي كه همراه اين 2 گروه ديده مي شود عمدتاً كاني رسي گروه ايليت، كوارتز ميكروكريستالين و فسفات مي باشد.

ب- دياتوميت هاي پورسلانيت

عمدتاً در محيط هاي درياچه اي بخصوص فلات قاره (Shelf) شكل مي گيرند كه محيط غير اكسيدان است. در محيط شيب قاره Slope اگر اكسيدان نباشد نيز شكل مي گيرند.
اين سنگها داراي تخلخل بالايي هستند و كاني هاي رسي گروه كائولن يا كائولن + ايليت همراه آنها ديده مي شود. اگر مقدار كاني رسي به 25 درصد برسد به سنگ، پورسلانيت مي گويند. اين سنگ ها در يك منطقه بسيار كم شيب و گسترده كه چون بصورت خليج است، گردش (Circulation) شديد آب وجود ندارد و به علت جريانهاي Upwelling سيليس به محدوده شلف كشيده مي شود وبه طريقه شيميايي و بعضاً با علت دخالت موجودات پلانكتون ، اين سنگ به صورت ژل سيليسي كه عمدتاً اپال A و C است ، نهشته مي شود.

د- اسپيكوليت :

عمده سازنده اين ها، سوزن هاي اسفنجي هستند. تفاوت اين سنگ ها با بقيه سيليس ها اين است كه اين سنگ ها در درياچه هاي آب شيرين گسترش مي يابند و همراه با رسوبات جريانهاي آشفته هستند.

هـ- نواكوليت :

رسوبات سيليسي كه در تشكيل آنها موجودات مختلف دخالت دارند و موجود غالبي شناخته نشده است و در محيط هاي دريايي كم عمق گسترش مي يابند.

سنگ هاي سيليسي از منشأ ثانويه:

اينها غالباً به صورت نودولي هستند. براي تشكيل اين سنگ ها در محيط دياژنز دو شرط لازم است :

1- وجود Si، كه مي تواند حاصل انحلال ذرات اصلي سازنده سنگ باشد و توسط آب هاي درون منفذي وارد سنگ مي شود.

2- وجود PH و Eh مناسب در محيط دياژنز

سيلكريت كه سنگي غني از سيليس است ، اوليه بوده و در PH قليايي تشكيل مي شود و لذا در فصول خشك كه تبخير و PH بالاست ، ايجاد مي شود. كالكريت در محيط دياژنز شكل مي گيرد.

4- ژنز سيليس :

در صورتي که سيليس درصد بالايي از سنگ ها را تشکيل دهد ، کانسارهاي سيليس تشکيل مي شوند . کانسارهاي سيليس تشکيل شده از تجمع ثانويه سيليس و در اثر فرآيند دگرگوني ( تزريق ثانويه رگه ها و رگچه هاي سيليسي در سازندهاي دگرگون شده ) ، هوازدگي ، جابجايي و تجمع به وسيله باد و يا آب رودخانه ها داراي حجم قابل توجهي بوده و از اهميت بالايي برخوردارند .گاهي در طبيعت لايه هايي از سيليس آلي به صورت راديولاريت ، فتانيت ، اسپونگوليت و دياتوميت به وجود مي آيند . اين لايه ها از انباشته شدن قطعات اسکلت سيليسي جانوران ريز دريايي ايجاد مي شوند . از نظر کاني شناسي جنس اين مواد اکثراً کريستوباليت و اپال است .

در مورد منشأ چرت ها، اتفاق نظر وجود ندارد، با اين وجود اكثر محققين، چرت هاي نودولي را از منشأ ثانويه و دياژنتيكي مي دانند. شواهدي كه اين فرضيه را ، تأئيد مي كند عبارتند از:

1- شكل بسيار نامنظم اكثر نودول هاي چرت
2- وجود بخشهاي كربناته در داخل نودول هاي چرت
3- وجود فسيل هاي سيليس شده
4- حفظ و وجود آثار و بقاياي از ساخت هاي رسوبي به ويژه سطوح لايه بندي در داخل بعضي از نودول هاي چرتي
5- گسترش و حضور نودول هاي چرت فقط در بعضي از قسمت هاي تشكيلات آهكي و عدم توزيع و پراكندگي منظم آن در تشكيلات ميزبان.
مطالعات مختلف و بررسي هاي ژئوشيميايي اخير تشكيل مستقيم ژل هاي سيليسي از آب دريا را تأئيد نمي كند.
5- روش تجزيه عنصر معدني :
Fusion / Instrumental procedures
X- Ray Fluorescence Analysis ( XRF)
طيف سنجي نشر اتمي پلاسما Plasma Atomic Emission Spectrometry

6- استخراج و فرآوري :

روش هاي استخراج:

كانسارهاي سخت نشده به روش روباز بوسيله ما شين آلاتي مانند لودر و بيل مكانيكي, لايروبي, و يا فشار آب استخراج, بارگيري و يا از طرق ديگر به كارخانه فرآوري منتقل مي شود. كانسارهاي سخت نيز به روش روباز استخراج مي شود منتها ابتدا با حفاري و انفجار و بعد مراحل برداشت و بارگيري صورت ميگيرند. برخي معادن زير زميني با روش انفجار و حفاري مرسوم استخراج و بار گيري ميشوند.

تريپلي به روش زير زميني و اتاق وپايه با يك تونل دسترسي در جهت شيب استخراج مي شود.

بلورهاي كوارتز به صورت دستي بعد از برداشت روباره ها بوسيله بلدوزر استخراج مي شوند.

روشهاي فرآوري:

ماسه وشن ها ميبايست دامنه مختلف از اندازه ذرات را دارا باشند و از موادي مانند ميكا, رس, لاي, مواد آلي و... پاك باشند كه اين ناخالصي ها با شستشو و غربال كردن وگاهي جدايش در ملا سنگين برطرف ميگردند. در ادامه خرد شدن صورت مي گيرد تا قلوه سنگ ها و تخته سنگ ها نيز به اندازه ذرات ديگر تبديل شود. كوارتز تيله اي و ماسهاي غربال شده, با جدايش مغناطيسي, لرزش, شستشو و شناورسازي و يا اسيد شويي بر روي آن صورت مي گيرد.

نواكوليت با چكش و قلم به اندازه دلخواه درآمده و بر حسب كيفيت دسته بندي در محل كارخانه به اندازه دلخواه برش داده مي شود. بلورهاي كوارتز به صورت محلي توسط مصرف كننده نهايي جدا سازي و درجه بندي مي شود.

7- موارد استفاده :

سيليس در صنايع مختلفي نظير شيشه سازي، چيني سازي، ريخته گري و ... مصرف مي شود. سيليس مصرفي در هر يك از اين صنايع بايد كيفيت خاصي داشته باشد. تركيب شيميايي، ساختمان كاني شناسي و خواص فيزيكي سيليس، تعيين كننده كيفيت و موارد مصرف آن در هر يك از صنايع مذكور مي باشند. تركيب شيميايي سيليس در واقع عبارت است از درصد SiO2 موجود در سنگ و نيز درصد هر يك از اكسيدهاي ديگر كه معمولاً به همراه SiO2 در كانسارهاي مختلف وجود دارند. در صورتي كه درصد هر يك از اكسيدهاي همراه از حدود معيني تجاوز نمايد، كاربرد آن در صنايع مختلف محدود و يا غير ممكن مي سازد.

علاوه بر درصد، SiO2 ساختمان كاني شناسي سنگ نيز در تعيين كيفيت و موارد مصرف آن نقش مهمي دارد زيرا ممكن است SiO2 به صورت انواع سيليكات ها وجود داشته باشد، در نتيجه اين مسئله در تعيين روش كانه آرائي و چگونگي حذف ناخالصي ها تأثير خواهد داشت.
خواص فيزيكي سيليس نيز در همين روش مناسب براي خردايش، دانه بندي پودر سيليس توليد شده و تعيين موارد مصرف پودر توليد شده تأثير خواهند داشت.

به طور كلي موارد مصرف سيليس عبارت است از:

شيشه سازي، توليد فروسيليس ، سراميك سازي، توليد آجر ماسه آهكي، ريخته گري، توليد سيليكات سديم، توليد ديگر مواد سيليسي و توليد پشم شيشه.

مقادير قابل توجهي ازماسه سنگ خرد شده به عنوان مصالح ساختماني بكار مي رود.

لعاب:

سيليكا ماده تشكيل دهنده شيشه است، براي ساخت انواع شيشه مخصوص سيليس با موادي از قبيل فلدسپار، نفلين سينيت، سودا و... تركيب ميشود.

سراميك:

كوارتز در ساخت انواع مختلف سراميك، سرويس بهداشتي بكار ميرود.

در ريخته گري و نسوز:

مقاومت كوارتز وسيليس تا دمايC 1470سبب شده از آن براي تهيه قالبهاي ريختهگري فلزاتي مانند فولاد، آهن سياه، آلومينيم وآلياژهاي مس و همچنين به عنوان نسوز در ساخت كورههاي آهن و فولاد، سراميك، شيشه و سيمان بكار ميرود. كاربردهاي متفرقه ديگري مانند ساينده، پودر جلا، فيلتراسيون ، شن و ماسه ساختماني است. انواع گرد شده و با كيفيت براي باز كردن شكافها و افزايش نفوذ پذيري در توليد نفت وگاز بكار ميرود. همچنين با پودر كردن آن ميتوان از آن به عنوان پركننده در رنگ، پلاستيك، لاستيك، بتونه و چسب استفاده كرد.

سيليكات سديم :

سيليكات سديم به صورت گلوله هاي شفاف، بدون آب و پودر شيشه يا پودر آبدار خريد و فروش ميشود. اين ماده در كنترل سايندگي لوله هاي آب و فرمول بندي لعاب و مينا بكار مي رود. انواع محلول مايع آن در صابونسازي، پاك كنندههاي صنعتي و عمومي، چسب، سيمانسازي، رنگ و پوشش، قالب ريختهگري، شناورسازي كانه، پايدارسازي پراكسيد و كنترل خوردگي در لوله هاي آب و پيش ماده سيليس مخلوط زئوليت كاربرد دارد.

سيليس ته نشين شده:

از واكنش سيليكات سديم با اسيد سولفوريك يا اسيد كلريدريك طي شرايط مشخصي سيليس ته نشيني توليد مي شود كه بدليل خواصي از قبيل درخشندگي بسيار بالا و تخلخل كم از آن به عنوان پر كننده ريز دانه و ضد لغزش در لاستيك (لاستيك خودرو و كفپوش) pvc، پلي الفين، فيلم LDPE و جداكننده هاي ريز منفذي باتري ها ي سربي، پخش كننده، حمل كننده و بسياري موارد ديگر استفاده ميشود.

سيليس كلوئيدي:

سوسپانسيون از سيليس ريز دانه در محيط آبي كه به منظور ماده اصطكاك زا در كا غذ و تخته، ساينده در جلا با آب سيليس، جوش دهنده نسوزهاي فيبري، كاتاليزور و پيش ماده شيميايي مصرف مي شود.

سيليس، نوع متالورژي:

از واكنش كوارتز وكك در كوره قوس الكتريك و دماي بالاي C’2000 ساخته شده و 99%-98 Si دارد. ازآن در تهيه آلياژهاي آلومينيم، فولاد، سوپرآلياژ، سيليكون و مواد شيميايي استفاده مي كنند.

انواع ديگر ازسيليس و تركيبات آن مانند سيليس پخته، خرد سيليكون، نيترات سيليسيوم و... وجود دارند كه هر يك كاربرد هاي مخصوص خود را داراست.

كوارتز بلوري:

انواع شفاف و خوشنما براي تهيه عدسي و مخروط، جواهرسازي و نمونه كاني بكار ميرود، از خاصيت پيزوالكتريك آن در الكترونيك استفاده مي كنند.

تريپلي:

سيليس ريز بلور، متخلخل با وزن مخصوص 65/2، سختي7، سفيد تا خاكستري و... كه به عنوان پركننده يا رنگدانه در رنگ، لاستيك، پلاستيك، ساينده وبتونه بكار مي رود، بعلاوه در پودرهاي ساينده وجلا و ساينده دندان بكار مي رود.

نواكوليت:

سنگ متخلخل سفيد تا خاكستري، قهوه اي روشن تا سياه كه از دانه هاي كوارتز بيشكل متراكم ساخته شده است كه خاصيت سايندگي عالي دارد: تميز كردن فلزات، ماده آسياب كننده، نسوز و مصالح سبك ساختماني.

فلينت:

سيليس كلسدوني مخفي بلور متراكم (سراميك، چيني استخواني، ماده آسياب كننده و...).
تقسيم بندي انواع سيليس براساس درصد SiO2 و مصرف :

1- سيليس درجه 1 : اين نوع سيليس داراي حداقل 96 % SiO2 است و در شيشه سازي ، لعاب ، صنايع شيميايي ، فروسيليس ، پشم شيشه ، سيليكات سديم ، فروکروم و ماسه تست سيمان به کار مي رود .
2- سيليس درجه 2 : اين نوع سيليس داراي 95-85 % SiO2 است و در ماسه ريخته گري ، ماسه سندبلاست ، فيلتراسيون و ديرگدازها به کار مي رود .
3- سيليس درجه 3 : اين نوع سيليس داراي 85-70 % SiO2 است و در آجر ماسه آهکي و آجرسبک ، کارخانجات توليد سيمان و بتن سبک به کار مي رود .

استانداردها:

باكاربري شيشه سازي:

حداقل 99-5/98% Sio2 و Fe2o3 كمتر از 04/0% در شيشه تخت، 03/0% ظروف شيشه اي ، 88/0%ظروف بلوري، 3/0%فايبرگلاس، 6/1%-2/0 Al2o3 و مقادير نا چيز (Ni،Cu،Co) و مواد نسوز (كروميت، زيركن وروتيل)

شيشه نوري درجه اول:

حداقل99%-5/98 Sio2، كمتر از 1/0%Al2o3 و02/0% Fe2o3.

پيش ماده سيليكات سديم:

بيشتر از 4/99% Sio2و كمتر از03/0% Fe2o3.

سراميك:

زير 20% Cu،5/97%> Sio2،55%< Al2o3 و2/0% Fe2o3.

ماسه با كاربري *****:

نسبتا خالص و بدون خاك، رس و مواد آلي يا ميكايي، شكل بلور هاي گرد شده يا نرمال بدون كشيدگي يا تخت شدگي، اندازه دانه هاي يكنواخت، اندازه كوچك و ضريب يكنواختي.
ماسه خوب گرد شده و مقادير ناچيز ناخالصي از رس، فلدسپار و كلسيت اندازه دانه ها :mm7/1*35/3 mm18/1×36/2, mm85/0×70/1, mm212/0×425/0,mm 106/0×212/0

ماسه ريخته گري:

98% Sio2 زير 200مش و Cao وMgo محدود (چرا كه مقدار اسيد مصرفي كه عامل اندازهگيري مقدار جوش دهنده مورد نياز است را كاهش ميدهد.)

ماسه گداخت (آهن و فولاد):

90%> Sio2

ماسه نسوز:

99%-95 : Sio2

پودر سيليس:

1/0%< Fe2O3, 38/0%< Al2O3 , 1/0%< Na2O ,1/0%< K2O اندازه متوسط ذرات 60 ميكرومتر, درجه درخشندگي 89%

پيش ماده سيليكون:

99%-5/98> SiO2 ,5/1%-1/0< Fe2O3 ,15/0%< Al2O3 , بدون فسفر و آرسنيك, 2/0%< CaO,MgO و نقصان در اثر حرارت, گلوله هاي با قطر< cm54/2 و حداقل درجه نرم شدن C ‘1700

فروسيليكون:

98%> SiO2 ,2/0%< Fe2O3 ,4/0% Al2O3 ,2/0% MgOوCaOو 1/0% P, قطر گلوله ها 16/1-32/0

تريپلي:

5/99-98% SiO2 ,1%-025/0 Fe2O3 و اندازه ذرات 99% زير 74 ميكرومتر تا 99% زير 10 ميكرومتر

نواكوليت:

60%> SiO2, 20% Al2O3, 2% Fe2O3 ,3% C

فلينيت:

4/97% SiO2 , 35/0% Al2O3 , Fe2O3 نادر, 46/0%CaO , 18/0%MgO,3/1% نقصان در اثر حرارت, اندازه متوسط دانه ها 10 ميكرومتر.

باز يافت:

بازيافت شيشه در حال افزايش است. نرخ متوسط باز يافت شيشه 33% در آمريكا و 90% در برخي كشورهاي اروپايي مانند سوييس است. بعد از خمير شيشه, دومين كاربري ظروف شيشه اي بازياقتي فايبر گلاس عايق (40% از ماده اوليه) است. ماسه سيليس مورد استفاده در سايش معمولا در باز يافت فولاد مصرف ميشود. بازيافت ماسه ريخته گري بدليل مشكلات دفع و آماده سازي آن رو به افزايش است.

جايگزين ها:

ساينده:

بوكسيت, آلومينا, كرندوم, الماس, دياتوميت, فلدسپار, گارنت, منيتيت, نفلين سينيت, اليوين, پرليت, پوميس, سربار, ذغال و فلزات استاروليت, تريپلي, كربيد سيليسيوم و ايليمينيت.

ماده ضد بلوكه شدن:

كائولن تكليس شده , دياتوميت, تالك.

ساختمان سازي:

گرانيت خرد شده, آهك, مرمر و...

سنگ نما:

گرانيت, مرمر, آهك, اسليت, آجر.

پركننده ها:

تري هيدرات آلومينيم, باريت, كربنات كلسيم, دياتوميت, فلدسپار, كائولن, ميكا, نفلين سينيت, پرليت, تالك, ولاستونيت.



كربن فعال شده/آنتراسيت, آزبست, سلولز, دياتوميت, گارنت, منيتيت, پوميس, پرليت, ايلمينيت.

ريخته گري:

بوكسيت و آلومينا, كروميت, رس, اليوين, پرليت, ورميكوليت, زيركن.

مواد اصطكاك زا:

آزبست, باريت, بوكسيت و آلومينا, رس, (آتاپولگليت, كائولن, سييوليت), گارنت, گرافيت, ژيپس, ميكا, پوميس, پيروفيليت, اسليت, ورميكوليت, ولاستونيت, زيركن.
نسوز:

آندالوزيت, بوكسيت, كروميت, كيانيت, دولوميت, گرافيت, منيزيت, اليوين, پيروفيليت, رس نسوز, سيليمانيت, زيركن

8- بازار جهاني مواد معدني :

توليد جهاني :

بين سالهاي 1990 تا 1995 توليد سيليس روند كاهشي را طي نموده است و از سال 1995 تا 2000 تغييرات متناوبي با دامنه كوتاه حاكم بوده است. طي سال هاي 1964 تا 2000 بيشترين مقدار توليد مربوط به سال 1990 و كمترين آن مربوط به سال 1964 است.
چين در توليد سيليكون مقام اول را در سال 2000 ( 721000 تن) و 2001 (638000 تن) دارا بوده است. ديگر توليد كننده هاي عمده سيليكون بعد از چين به ترتيب آمريكا، برزيل، نروژ، فرانسه، روسيه ، آفريقاي جنوبي و اسپانيا هستند كه در كل 84 درصد توليد جهاني را شامل مي شوند.

توليد جهاني فروسيليكون در سال 2001، 49/4 ميليون تن تخمين زده شده است كه نسبت به سال 2000 كه مقدار 26/4 ميليون تن را داشته است، اندكي افزايش ديده مي شود. توليد كننده هاي عمده فروسيليكون در سال 2001 به ترتيب كشورهاي چين، روسيه، نروژ، اكراين، آمريكا، فرانسه، آفريقاي جنوبي و قزاقستان بوه اند كه تقريباً 86 درصد توليد جهاني را دربرداشته اند.

در توليد شن و ماسه صنعتي درسال 1996، آمريكا با توليد 8/27 ميليون تن در مقام اول جاي گرفت و بعد از آن هلند با توليد 24 ميليون تن در مقام دوم، آلمان با 5/7 ميليون تن در مقام سوم و اتريش و پاراگوئه با 7 ميليون تن و فرانسه با 5/6 ميليون تن در مقام هاي بعدي جاي گرفتند. آمريكا طي سالهاي 1992 تا 1996 بزرگ ترين توليد كننده شن و ماسه صنعتي در جهان بوده و تقريباً 24 درصد توليد جهاني را در برداشته است. توليد شن و ماسه صنعتي در ايران از سال 1996 تا 1996 از 756000 تن به يك ميليون تن افزايش داشته است.

كوارتز وسيليس در اغلب كشورهاي جهان توليد و مصرف مي شود. توليد ساليانه سيليس درجه بالا تا متوسط حدود 120 تا 150 ميليون تن است كه 40% آن متعلق به آمريكا و هلند است, بعد از آن فرانسه, اتريش, آلمان, پاراگوئه و انگلستان قرار دارند.

هر چند فرآوري و قيمت پايين سيليس مانع از تجارت گسترده بين المللي آن مي شود ولي برخي انواع خاص آن با كاربري مخصوص تا مسافتهاي زياد حمل و نقل مي شوند, براي مثال از استراليا به ژاپن. توليد سيليكون و فرو سيليكون بيشتر وابسته به وجود انرژي ارزان است تا منشا سيليس.

به عنوان نمونه ماسه سيليسي Mt150 ,سيليس ته نشينيt 600000-550 , ژل سيليسيt 80000-70, سيليس كلوئيدي t 70000-60, فرو سيليكون سيليكون Mt 4 وجود دارد .

هيچ گونه اطلاعات دقيقي از جايگاه سيليس جهان در دست نيست .

10- تأثيرات زيست محيطي:

منابع آلودگي :

معادني که در محيط هاي خشک در نزديکي شهر و روستا قرار دارند ، توليد گرد و غبار زيادي مي کنند که ايجاد آلودگي مي کند که هر چه سيليس سست باشد ، گرد و غبار ايجاد شده بيشتر مي شود .در اين صورت بايد طراحي معدن به شکلي باشد که حداقل جابجايي خاک را موجب شود .

آژانس بينالمللي سلامت جهاني سيليس متبلور را به عنوان مادة سرطانزا معرفي كرده است. براي مثال مواد شيميايي و معدني كه 0.1% يا بيشتر سيليس متبلور داشته باشند، براساس استاندارد موسسة سلامت و بهداشت جمعيت براي مقابله با خطرات ناشي از ارتباط با محيط آلوده (Occupational Safety & Health Administration s`Hazard Communication Standard) در آمريكا تحت نظارت قانون قرار گرفتهاند، به طوريكه به صورت قانون كار، آموزش كارگران و برچسب زدن بر چنين محصولاتي مطابق روشهاي اعلام شده براي مواد سرطانزا (Material Safety Data Sheet, MSDS) ميبايست انجام گيرد.

گرچه قرار گرفتن در معرض غبار كوارتز كه عبارت است از محصولات سيليسي، جراحاتي در ريه ها به وجود مي آورد، با اين حال، به مرگ منجر نمي شود. عادي ترين علت مرگ در كساني كه با غبار سيليسي در تماسند، بيماري سل است. به طور كلي، اگر مقدار زيادي غبار وارد ريه ها بشود، سبب مرگ مي گردد. با اين حال، با پيشگيري ها و نيز تهويه مناسب و استفاده از فيلترها، تا حد زيادي مي توان از بروز امراض يا مرگ در اثر غبار كاني ها جلوگيري كرد.

منابع :
[1] اديب ، عباس ، 1370 ، روشنگري در پزشكي كهنه و نو .
[2] اسکندري ،شيوا ، آقانباتي ، علي ، فتوتي ، وحيد ، (1380 ) ،" فعاليت هاي زمين شناسي و اکتشافي انجام شده در استانها و برنامه پنج ساله سوم" .
[3] ام.اوانز ، انتوني ، مر ، فريد ، مقدسي ، سيدجواد ، (1373) ،" مقدمه اي بر زمين شناسي کانسنگ ها" .
[4] شهاب پور ، جمشيد ، (1382) ، "زمين شناسي اقتصادي"، انتشارات دانشگاه شهيد باهنر كرمان .
[5] غضبان ، فريدون ،(1381 ) ،" زمين شناسي زيست محيطي"، انتشارات دانشگاه تهران .
[6] قرباني ، منصور ، (1381) ، " ديباچه اي بر زمين شناسي اقتصادي ايران " .
[7] كريم پور ، محمد حسن ، سعادت ، سعيد،(1381) ،"زمين شناسي اقتصادي كاربردي"، نشر مشهد .
[8] كريم پور ـ محمد حسن ، 1378 ، کاني ها و سنگ هاي صنعتي ، نشر مشهد .
[9] ميسون ، برايان ، کارلتون ب ، مر ، مر ، فريد ، شرفي ، علي اصغر ، (1370) ، " اصول ژئوشيمي، انتشارات دانشگاه شيراز ".
[10] ويلهم ولمر ، فردريک ، يعقوب پور ، عبدالمجيد ، (1373) ، " ارزيابي اقتصادي در اکتشاف" .
[11] Clare P.Marshall , Rhodes W. Fairbridg, “Encyclopedia of Geochemistry” .
[12] N.N.Greenwood , A.Earnshaw , “ Chemistry of the elements ”.
[13] www.ASTDR.com
[14] www.kitco.com
[15] www.USGS.com

سیلیس

اکسیژن سومین عنصر فراوان در عالم بعد از ئیدروژن و هلیم است . در سطح کره زمین اکسیژن فراوانترین و دارای مقام اول است . سیلیسم بعد از اکسیژن دومین عنصر فراوان در سطح کره زمین است .

یک ترکیب اکسیژن و سیلیسم Sio2 ، بنام کوارتز ، سیلیس ( ماسه ) فراوانترین ماده موجود روی زمین است . شیشه معمولی که از ذوب ماسه بدست می‌آید از همین جنس است . وقتی به خاک و سنگ اطرافمان نگاه می‌کنیم ، در حقیقت بیشتر آنچه می‌بینیم سیلیس است .

ذرات سیلیس دشمن شماره 1 ماشین‌آلات از هر نوع در هر کجای دنیا هستند .

می‌گویند یک دشمن هم زیاد است . این دشمن همه جا از بالا و پایین و چپ و راست و پس و پیش ماشین‌ها را محاصره کرده است . بسیار سرسخت است ( سخت‌ترین ماده معدنی پس از الماس ، کوراندوم و توپاز است و چون ماشین‌آلات تقریباً هیچ وقت جواهرهای سه ردیف اول را نمی‌بینند ، می‌توان آن را اول حساب کرد ) اگر سیلیس بتواند به لابلای قطعات ماشین‌آلات راه یابد ، خارج کردن آن بسیار مشکل است ( تقریباً 50 برابر مشکل‌تر از جلوگیری از ورود ) .

ذرات سیلیس از هر کجا که ارتباطی با محیط خارج وجود دارد ، می‌توانند وارد ماشین شوند . همانگونه که در اول نوشته آمد ، اطراف ما را سیلیس گرفته است و هر امکان تبادل با محیط خارج از ماشین ، امکان آلودگی سیلیس را فراهم می‌کند . در موتورها ، تبادل به صورت ورود حجم زیادی هوا به داخل موتور برای احتراق سوخت می‌باشد . در کمپرسورها ورود حجم بسیار زیادی هوا برای تراکم ، در سیستمهای هیدرولیک ، هر بار داخل و بیرون رفتن میله سیلندر هیدرولیکی ، در گیربکس‌ها از طریق خروجی‌ها یا نفس‌کش‌ها زمینه‌های ورود خاک و سیلیس به داخل سیستم هستند .

تنفس و سرد و گرم شدن مخا‌زن و منافذ آنها نیز همین نقش را دارند . در موتورها و کمپـرسورها بازدید مسیر هـوارسانی بعد از فیلتـر تا ورودی سوپرشارژ یا مجـرای ورود به موتور یک کار ساده ، بدون نیاز به باز و بست و تعمیرات سنگین است . پیدا کردن منافذ و مجراهای ورود خاک و سیلیس یا بازدید میله جک و گردگیرهای گلویی آن همگی با چشم و بدون نیاز به باز و بست یا کارهای مکانیکی سخت ممکن بوده و در 99٪ اوقات ، پیدا کردن راه نفوذ سیلیس به سیستم در کمتر از چند دقیقه انجام و اگر ایراد فابریک نباشد ( مثل برخی خودروهای ساخت داخل ) رفع مشکل هم در چند دقیقه امکان دارد . ایرادهای فابریک بدون بازدید هم قابل تشخیص هستند . یک هدف از نوشتن این یادداشت ، پس از تأکید روی خسارات وارد شده توسط Sio2 ، اشاره به سادگی جلوگیری از ورود سیلیس است .

سیلیس چگونه به قطعات داخلی ماشین‌ها صدمه می‌زند ؟

بیشتر خساراتی که ذرات سخت و فرساینده Sio2 به ماشین‌ها می‌زنند در چهارچوب فرسایش برشی سه عضوی است . در این نوع فرسایش یک ذره سخت بین دو قطعه ماشین قرار گرفته و با خراشیدن سطوح باعث تخریب روی قطعه می‌شود . از سطح قطعه در این نوع فرسایش ذرات ریزی کنده می‌شود که بیشتر آنها در حدود میکرونی هستند .

خود ذرات سیلیس اگر هم بزرگ باشند ، در لابلای قطعات خرد و آسیاب شده و به ابعاد میکرونی می‌رسند . هیچ یک از فیلترهای اصلی ماشین‌آلات قادر به گرفتن این ذرات نیستند و نمی‌توان این ذرات را به آسانی حذف نمود .

فرسایش ناشی از سیلیس ، به جز در نقاطی که درصد سیلیس بسیار بالاست ، وسیع اما کند است . کند بودن فرسایش سیلیس نباید باعث دست کم گرفتن آن شود . تجربه نشان داده که متأسفانه این خطر موجود و واقعی است . هدف اصلی این یادداشت بزرگنمایی واقعیات مربوط به خسارتهایی است که سیلیس به ماشین‌آلات می‌زند . خسارتهای که ذرات سیلیس به ماشین‌ها می‌زنند ، مثل خسارتهایی است که میکروب‌ها به موجودات زنده می‌زنند . آن گروه از مدیران و مسئولان ماشین‌آلات که خطر سیلیس را جدی نمی‌گیرند مثل پزشکانی هستند که به میکروب اعتقادی ندارند .

از آلودگی سیلیس چگونه جلوگیری می‌شود ؟

ورود سیلیس به داخل موتور بیشتر از طریق هواکش نامرغوب ، منافذ و پارگی و لقی‌های موجود در کانالهای هوا یا حذف بعضی از اجزاء سیستم انتقال هوا ( مثل شلنگ‌های واسطه بین پمپ با دو مانیفولد ) انجام می‌شود . جلوگیری از ورود هوای آلوده به موتورها در چهار مرحله انجام شده و می‌تواند و باید به عنوان پیش‌فرض فیلتراسیون روغن در نظر باشد :

مرحله اول : انتخاب محل ورودی هوا ـ نگاهی به همه ماشین‌آلات ساخت کشورهای صنعتی نشان می‌دهد از حدود بیست سال پیش ، ورودی هوای همه موتورهای ماشین‌آلات به نحوی طراحی و ساخته می‌شود که متضمن ورود تمیزترین هوای ممکن به داخل سیستم هوا است . با همه مشکلاتی که این کار می‌تواند داشته باشد مثلاً متحرک بودن قسمتی از لوله‌کشی هوا که روی اتاق راننده نصب شده و اتصال آن به لوله‌کشی اصلی ، این اصل رعایت می‌گردد . بالعکس در اکثر کامیونها و اتوبوسهای ساخت داخل ، این ورودی در بدترین نقطه ممکن نصب شده است .

مرحله دوم : گرفتن حداکثر ذرات قبل از ورود به فیلتر اصلی توسط سیستم‌های گریز از مرکز یا روغنی و ....

مرحله سوم : فیلتراسیون و گرفتن ذرات توسط فیلتر هوا . در این مورد به یک آزمایش جالب اشاره می‌شود :

1-یک فیلتر هوای معمولی و کارکرده خودتان ( که در واقع جزء ضایعات و دورانداختنی است ) را شکافته و مقداری از کاغذ آن را جدا کنید . این کاغذ در جهت جریان هوا با بنزین تمیز به حدی شستشو کنید که بنزین خروجی مثل بنزین ورودی تمیز باشد . از هنگام کار با بنزین مواظب خطرات آن مثل آتش‌سوزی و بخار بنزین باشید )

2- حدود یک قاشق چایخوری پودر سیمان را با cc 20 بنزین مخلوط مخلوط به هم بزنید .

3- مخلوط بنزین با پودر سیمان را از کاغذ فیلتر عبور داده و خروجی را روی لام رسوبگیری نمایید .

4- اگر خروجی تمیز نبود ، یعنی ابعاد و ذرات رد شده از ده میکرون ( گاهی اوقات از 50 میکرون ) بالاتر بود یا استفاده مکرر و بادگیری غیراصولی کاغذ فیلتر را خراب کرده یا از اول کاغذ فیلتر خراب بوده است که برای روشن کردن این فرض باید همین آزمایش را با خراب کردن یک فیلتر نو تکرار کنید . با تکرار و انجام این آزمایش و مقایسه نتایج ( با در نظر گرفتن هر دو فیلتر هوای اولیه و ثانویه ) چیزهای جالبی خواهید دید .

مرحله چهارم : سفت کردن بست‌ها ، بازدید دقیق لوله‌ها و شلنگ‌ها و اتصالات برای پارگی و نشتی‌ها .

آلودگی سیلیس چگونه شناسایی می‌شود ؟

هرگاه فرسایش ریز و بیش از حد معمول در ماشین داریم ، باید فکر سیلیس باشیم . ذرات در حد میکرون از جنس فلزات بکار رفته در ماشین‌ بهترین نشانه‌های فرسایش سیلیس هستند . خود ذرات سیلیس بسته به راه ورود آنها و بین قطعات ماشین دانه‌بندی‌های متفاوت دارند . اگر سیلیس از راه مجرای نفس‌کش یک گیربکس همراه با آب گل‌آلود وارد سیستم شده باشد با ابعاد بزرگتر از 50 میکرون هم دیده می‌شود . بالعکس اگر از راه یک هواکش نامرغوب یا نو وارد موتور شده باشد ، ابعاد بسیار کوچکتری دانسته و آخر کار به ابعاد یک میکرونی هم می رسد .

در موتورهای دیزل ، کمپرسورهای مارپیچی ، گیربکس‌ها و اکثر سیستم‌های هیدرولیک فرسایش سیلیس با بالا رفتن سریع ذرات کنده شده بسیار ریز و در حد از 5 میکرون کوچکتر از قطعات دستگاه است که سهم ذرات آهنی در این میان بسیار چشمگیرتر است . در موتورهای بنزینی ، کمپرسورهای رفت و برگشتی و گیربکس‌های اتوماتیک ، گاهی فلزات دیگری از قبیل AL یا CU سهم بیشتری نسبت به گروه اول دارند .

شناسایی ذرات فلزی با ابعاد میکرونی ، ذرات سیلیس با ابعاد میکرونی از طریق بررسی میکروسکوپی روی لام ( شیشه ) ، بالا رفتن غلظت آهنی روغن ( PQ ) و ذره شماری و اسپکترومتری از راه‌های تشخیص آلودگی سیلیس هستند .

اسپکترومتری ابزار بسیار خوبی برای شناسایی آلودگی سیلیس است زیرا هم ذرات سیلیس و هم ذرات ناشی از فرسایش سیلیس بیشتر در بازه‌ای قرار دارند که اسپکترومتری می‌تواند عناصرآنها را تشخیص بدهد . لازم است یادآوری شود به جز سیلیس Sio2 مواد دیگری نیز در روغنها وجود دارند که حاوی عنصر سیلیسیم Si هستند مثل افزودنیهای ضد کف یا مواد سیلیکونی . گاهی اوقات این مواد می‌توانند در دستگاههای اندازه‌گیری مثل اسپکترومتر ( برای شناسایی عنصر Si ) یا ذره‌ شمار احساس و دیده شوند و نباید آنها را با Sio2 اشتباه گرفت . ذرات درشت و بالاتر از 20 میکرون سیلیس در بررسی میکروسکوپی روی لام یا تشخیص عنصر Siتوسط اسپکترومتر چنانچه با ذرات ریز سیلیس و ذرات ریز فلز فرسایشی همراه نباشند ، به احتمال قوی ناشی از آلودگی نمونه‌گیری یا افزودنی های ضد کف هستند .

نتیجـه :

1- فرسایش سیلیس یک خطر واقعی و از نظر آماری ، بزرگترین خطر برای ماشین‌آلات بوده و بیشترین خسارات را وارد می‌کند .

2- آلودگی سیلیس هر روز به ما ضربه‌های بزرگ وارد می‌کند .

3- آلودگی سیلیس به راحتی قابل شناسایی است .

4- آلودگی سیلیس به راحتی قابل پیشگیری است .

5- خسارات آلودگی سیلیس وسیع ولی کند است . به همین دلیل بسیاری ابعاد آن را حس نمی‌کنند .

6- شماری از مدیران ، حساسیت لازم در برابر آلودگی سیلیس ندارند .

7- فیلترهای معمولی روغن موتور ، آلودگی سیلیس را حذف نمی‌کنند .

مقایسه بین سختی سیلیس و بعضی فلزات

ردیف

ماده

درجه سختی نسبی

1

آلومینیوم

3-2.5

2

مس

3

3

فولاد معمولی ، آهن ساختمانی

5-4

4

فولاد سخت شده

7

5

شیشه و کوارتز

بررسی انتشار سیلیس آزاد در هوای کارگاه های سنگ کوبی

 مجله علمي دانشگاه علوم پزشكي و خدمات بهداشتی- درمانی همدان | شماره | تاریخ انتشار : 1386/07/01
بررسی انتشار سیلیس آزاد در هوای کارگاه های سنگ کوبی منطقه ازندریان همدان به روش پراکنش اشعه ایکس مقدمه و هدف: جهت تعيين حدود مجاز تماس شغلي گردوغبار قابل استنشاق ،تعيين درصد سيليس آزاد گردوغباراستنشاقي شاغلين ضرورت دارد تا براساس حدود مجاز تعيين شده، مواجهه شاغلين مورد ارزيابي قرار گيرد . هدف ازاين مطالعه تعيين انتشار سيليس آزاد درهواي کارگاه هاي سنگ کوبي منطقه ازندريان همدان بود.

روش كار: در اين پژوهش توصيفي – تحليلي 40 نمونه گردو غبار از كارگاه هاي مختلف سنگ كوبي تهيه شد كه نمونه برداري از گردوغبارقابل استنشاق بر اساس روش شماره 7500 سازمان   NIOSH وبااستفاده از پمپ نمونه بردار همراه با سيکلون در ارتفاع ناحيه تنفسي و در ايستگاه هاي مختلف كاري فرايند سنگ كوبي صورت گرفت.تعيين مقدار گردوغبار به روش گراويمتري وتعيين مقدار سيليس آزاد به روش پراکنش اشعه ايکس صورت گرفت.   

نتايج: نتايج نشان داد در کارگاه هاي درجه2 ميزان تراکم گردوغبار قابل استنشاق برابر با 1.17-1.24 mg/m3 و ميزان تراکم كوارتز برابر با 0.94-1.03 mg/m3 مي باشد. درکارگاه هاي درجه 1 نيزميزان تراکم گردوغبار قابل استنشاق برابر با 0.81-1.07mg/m3 و ميزان تراکم كوارتز برابر با 0.79 -1.05 mg/m3 مي باشد. بر اين اساس ميزان سيليس آزادگردوغبار قابل استنشاق در کارگاه هاي توليد پودر سيليس نوع درجه يک برابر با 5/97 % ودرکارگاه هاي توليد پودر سيليس نوع درجه دو برابر با 3/81 % است که اين اختلاف درصد از لحاظ آماري معني دار مي باشدPValue=0.0001)).

نتيجه نهائي: با مقايسه ميانگين وزني زماني گردوغبار قابل استنشاق کارگاه هاي سنگ کوبي مورد مطالعه با حدود تماس شغلي اختلاف معني داري مشاهده نگرديد. بر اين اساس ميزان تراکم گردوغبار در کارگاه ها پايين تر از حدود مجازتماس شغلي مي باشد

نانوذراتِ سیلیس

نانوذراتِ سیلیس

 

مقدمه:

نانوذرات به علت کاربردهای متعدد در صنایع مختلفی مانند صنایع آرایشی ـ بهداشتی، صنایع اُپتیکی و الکترونیکی، مورد توجه پژوهشگران قرار گرفته‌اند.

 

دانشمندان در دههﻫﺎی گذشته نیز با فناوری تولید نانوذرات آشنا بودند، اما از آنجا که ابزارهای آزمایشگاهی لازم هنوز اختراع نشده بود، نمی‌توانستند به اقدامات عملی در این زمینه دست بزنند. در دهة 1990، محققانی که ذرات میکرومتری را تهیه ﻣﻲکردند، در گزارش توزیع اندازة ذرات آزمایش‌شده، به وجود ذرات نانومتری نیز اشاره نموده‌اند.

 

سؤال جالب این است که دانشمندانِ یادشده، در چه شرایطی و با چه ابزاری ذرات نانومتری را سنتز کرده‌اند. شما در کتابﻫﺎی شیمی خود با مفاهیم «هیدرولیز» (هیدرولیز واکنشی است که در محیط آبی منجر به یونیزاسیون ماده ﻣﻲشود) و «پلیمراسیون» آشنا شده‌اید. این دو فرآیند وقتی با هم صورت می‌گیرند، فرآیند ترکیبی جدیدی را ایجاد می‌کنند که «روش سُل ـ ‌ژِل» نامیده می‌شود. این روش مدتﻫﺎی طولانی برای تولید سرامیکﻫﺎی غیرآلی و شیشه‌ای مورد استفاده قرار ﻣﻲگرفت و تا اواسط دهة 90 همچنان روشی مقرون به صرفه به نظر ﻣﻲرسید. از آن به بعد دانشمندان مختلف توانستند این نانوذرات را از روشﻫﺎی گوناگون تهیه کنند. بنابراین، دیگر این روش اقتصادی به نظر ﻧﻤﻲرسید. از آنجا که بسیاری از دانشمندان توانستند نانوذرات سیلیس را از منابع طبیعی تهیه کنند، از آن پس دیگر نیازی به استفاده از این روش با موادّ اولیة گران‌قیمت نبود.

 

 

 


کاربرد نانوذرات سیلیس

 

سیلیس در ایران به‌وفور یافت می‌شود. این ماده از دو عنصر سیلیسیوم و اکسیژن تشکیل شده و از لحاظ ساختاری شبیه ساختار مولکول آب است.

ذرات سیلیس در صنایعی چون الکترونیک، کاتالیزورها، پوششﻫﺎ و رنگدانهﻫﺎ کاربرد وسیعی دارند. اما استفادة بسیار از این ماده خطرناک است و برای کسانی که در معرض آن قرار می‌گیرند مشکلات تنفسی به وجود می‌آورد.

 

ذرات سیلیس

روشﻫﺎی شیمیایی سنتزِ نانوذراتِ سیلیس پرهزینه‌اند، زیرا مواد مورد نیاز در این روش‌ها گران‌قیمت‌اند. بنابراین، دانشمندان تلاش می‌کنند تا روش‌ها و منابع مقرون به‌صرفه بیابند.

در سال 2004 زونگ هرنگ لیو (Tzong Horng Liou)، پژوهشگر تایوانی، برای اولین‌بار این ذرات را از شلتوک برنج سنتز کرد که از روش‌های بسیار ارزان‌قیمت به شمار می‌رود.

همان‌طور که گفته شد، در ایران معادن متعددی وجود دارند که کلوخهﻫﺎی سیلیس را می‌توان از آنها استخراج کرد. برای تبدیل این کلوخه‌ها به ذرات ریز چه می‌توان کرد؟ شاید تصور کنید که با آسیابﻫﺎی پرقدرت می‌شود این کلوخهﻫﺎ را آن‌قدر ریز کرد تا به اندازة نانومتری برسند. گرچه این روش به نظر معقول و مقبول می‌آید، ولی تا به حال آسیابی ساخته نشده است که بتواند پیوندهای کووالانسی بسیار قوی سیلیس را بشکند. بنابراین، برای ریز کردن کلوخة سیلیس باید چارة دیگری کرد. اعضای گروه شیمی دانشگاه تربیت مدرس موفق شده‌اند با استفاده از پراکندهﻫﺎی شیمیایی به ذرات نانومتری سیلیس دست یابند. پراکندهﻫﺎ موادی هستند که مانندِ پلی میان اتمﻫﺎ و مولکولﻫﺎ قرار ﻣﻲگیرند و از ایجاد پیوندهای قوی بین آنها جلوگیری ﻣﻲکنند.

 

 

 

 

 

کاربردهای نانوذرات سیلیس

 

اکنون سراغ کاربردهای نانوذرات سیلیس ﻣﻲرویم. سیستم کلوئیدی پراکنده‌ها، یعنی محلول حاوی ذرات پراکندة سیلیس، در صنایع مختلف از جمله در رنگدانهﻫﺎ و کاتالیزورها کاربرد دارد. همچنین از نانوذرات سیلیس می‌توان برای سختی و استحکام پوششﻫﺎی صنعتی استفاده کرد.

یک شرکت ژاپنی با استفاده از این نانوذرات در محصولات مرطوب‌کنندة خود، مشاهده کرد که کرمﻫﺎی جدید خشکی پوستِ مشتریان را درمان می‌کند. بنابراین، یکی دیگر از زمینه‌های کاربرد این نانوذرات ﻣﻲتواند داروها و لوازم آرایشی و بهداشتی باشد.

کاربرد دیگر نانوذرات، در عایقﻫﺎی حرارتی و عایقﻫﺎی الکتریکی است. با اعمال شرایط خاص، ﻣﻲتوان از این ذرات که به صورت پودر هستند، ساختارهای متخلخل به دست آورد. ساختار متخلخل کاربردهای جالبی دارد و از جمله ﻣﻲتوان از آنها به عنوان تصفیه‌کننده استفاده کرد.


سیلیس با ساختار متخلخل

امروزه توانسته‌اند از نانوپودر سیلیس با توزیع اندازة ذرات کم، پولیشرهای مکانیکی و شیمیایی تولید کنند. در این روش، مشکلاتی که در پولیش سطوح با استفاده از اسیدها و پولیشرهای دیگر وجود داشت، رفع شده است.

 

پولیشر چیست؟
معمولاً برای اینکه سطوح، صاف و صیقلی شوند، از پولیشر استفاده می‌کنند که معروفترین آنها سُمباده است که فکر می‌کنم همه این نوع پولیشر را دیده باشند. پولیشرِ سیلیس فناوریِ بالایی دارد و در پولیش کردن صفحة تلویزیون، مانیتور و لیزر به کار می‌رود. ذرات سیلیس بسیار سخت و محکم‌اند و کمتر تغییر شکل می‌دهند. برای پولیش و زدودن لایة روییِ برخی از مواد هم که سطحشان فعال است و واکنش نشان می‌دهند، از این پولیشر استفاده می‌شود. تا به حال از اسید برای زدودن این لایه استفاده می‌کردند که روش چندان مناسبی به شمار نمی‌رفت.
 

 

سنتز نانوذراتِ سیلیس به روش سُل ـ ژل

 

فرآیند سُل ـ ژل روش جدیدی نیست. در سال 1800 «ابل‌من» به طور اتفاقی مشاهده کرد که تتراکلرید سیلیکون - که در ظرف رها شده بود- ابتدا هیدرولیز و سپس به ژل تبدیل شد. در سال 1950 باب مطالعات گسترده‌ای در سنتز سرامیکﻫﺎ و ساختارهای شیشه‌ای با استفاده از این روش آغاز شد. شایان ذکر است که با این روش، بسیاری از اکسیدهای غیرآلی مانند SiO2 ZrO2 , TiO2 , …. سنتز شدند.

در این فرآیند با استفاده از مواد اولیه، ابتدا سُل تشکیل ﻣﻲشود. سُل محلولی کلوئیدی، حاوی ذرات معلّق است. بعد از این واکنش، ژل تشکیل ﻣﻲشود. ژل سوسپانسیونی است که شکل ظرف را به خود ﻣﻲگیرد و خواص کشسانی از خود نشان ﻣﻲدهد. از مزایای این روش ﻣﻲتوان به موارد زیر اشاره کرد:

1ـ ابزار انجام آن ساده است؛

  2 ـ سرمایه‌گذاری اولیة آن کم و در عین حال کیفیت محصول بالاست؛

  3 ـ خلوصِ محصول به‌دست‌آمده بالاست؛

  4 ـ امکان طراحی ترکیب شیمیایی و به‌دست آوردن ترکیب همگن وجود دارد؛

  5 ـ فرآیند را می‌توان در دمای کم نیز ایجاد کرد.

 

 

از طرف دیگر، با توجه به شکل زیر، ﻣﻲتوان مشاهده کرد که با تغییر شرایط، ساختارهای متنوعی با استفاده از این روش به دست آیند.

 

مادة اولیه‌ای که در این روش مورد استفاده قرار ﻣﻲگیرد، الکوکسی سیلان نام دارد. این ماده از تأثیر شبه فلزات بر الکل تهیه ﻣﻲشود. تهیة این ماده بسیار مشکل است و در دنیا دو کمپانی صنایع شیمیایی قادر به تهیة آن هستند. الکوکسی سیلان ماده‌ای گران‌قیمت به شمار می‌رود، در عوض، با استفاده از این مادة اولیه ﻣﻲتوان به محصولاتی با خلوص بالا در مدت زمان کوتاه دست یافت. از سیلیسیلت سدیم نیز ﻣﻲتوان برای تهیة ذرات نانومتری سیلیس استفاده کرد. مشکل این‌ است که خلوص محصولاتِ حاصل از این مادة اولیه بالا نیست و نیاز به شست‌وشوی طولانی‌مدت دارد تا ناخالصیﻫﺎ از محصول نهایی خارج شود.

برای سنتز نانوذرات سیلیس، به الکوکسی سیلان، آب و الکل نیاز است. از آن‌جا که الکوکسی سیلان در آب حل ﻧﻤﻲشود، بنابراین، باید از ماده‌ای استفاده کرد که هم الکوکسی سیلان در آن حل شود و هم خود این ماده محلول در آب باشد. به این منظور، از الکل استفاده ﻣﻲکنیم. از طرف دیگر، واکنش دو مادة آب و الکوکسی سیلان بسیار کُند است و با افزودن الکل، سیستم رقیق‌تر هم ﻣﻲشود. در نتیجه سرعت واکنش باز هم کاهش می‌یابد. برای افزایش سرعت واکنش، ﻣﻲتوان از کاتالیزور استفاده کرد. کاتالیزوری را که برای انجام سریع این واکنش مورد استفاده قرار ﻣﻲدهیم باید به گونه‌ای باشد که بعد از انجام واکنش بتوان آن را به‌راحتی از سیستم خارج کرد. در گزارش محققان، هم از اسیدها و هم از بازها به عنوان کاتالیزور در سنتز ذرات سیلیس استفاده شده است که هر کدام مزایا و معایب خود را دارند.

در محیطی با خاصیت بازی، ذرات تا اندازة 100 تا 200 نانومتر به‌سرعت رشد ﻣﻲکنند و نیروی دافعة جرمی باعث ﻣﻲشود که ذرات جدا از هم باقی بمانند. در محیط اسیدی ذرات در اندازة 2 تا 4 نانومتر متوقف ﻣﻲشوند، ولی در ادامة فرآیند به‌سرعت به هم ﻣﻲپیوندند و ذرات بزرگتر را تشکیل می‌دهند.

برای سنتز نانوذرات سیلیس، از کاتالیزور آمونیاک استفاده ﻣﻲشود. از مزایای آمونیاک این است که نقطة جوش پایین دارد و به‌سرعت از سیستم بیرون می‌رود. ولی از اسیدهایی چون اسید کلریدریک، نیتریک و استیک نیز می‌توان استفاده کرد که نقطة جوش بالایی دارند. بنابراین، خارج کردن آنها از سیستم کار راحتی ﻧیست. از معایب دیگرِ این کاتالیزورها این است که باعث ایجاد لیگاندهایی با محصولات ﻣﻲشوند که دیگر ﻧﻤﻲتوان محصول را با همان پیوندهای شیمیایی مورد نظر تهیه کرد.

 

لیگاند چیست؟
لیگاند: در یون کمپلکس، یون‌هایی وجود دارند که یون مرکزی را احاطه کرده‌اند، مثلاً ( CN)
(منظور از یون کمپلکس یونی است که از چند یون تشکیل شده است)
 

 

روش آزمایش

مقداری آب را با الکل و آمونیاک و بقیة الکل را با الکوکسی سیلان مخلوط می‌کنیم. این دو محلولِ جداگانه را به هم ﻣﻲافزاییم و با هم زدن، سیستم را کاملاً همگن ﻣﻲکنیم. بسته به نسبت مولی مورد استفاده در سنتز این ذرات، زمان هیدرولیز و چگالش متفاوت است. بعد از تهیة این محلول، ابتدا الکوکسی سیلان در محیط آبی هیدرولیز ﻣﻲشود. در این فرآیند گروه هیدروکسیل جایگزین گروه کربوکسیل ﻣﻲشود. این واکنش همان‌طور که گفته شد در محیط آبی طبق معادلة زیر انجام ﻣﻲشود.

 

بعد از هیدرولیزِ محصولات، چگالش طبق معادلة زیر آغاز ﻣﻲشود.

 

2 HOSi(OR)3   ==>  (OR)3 SiOSi (OR)3 + H2O

                      یا (OR)3 SiOSi (OR)2 (OH) + ROH

 

(R جزء گروه الکیل است.)

در مرحلة پلیمریزاسیون گروه سیلانول Si-OH با آزاد کردن آب یا الکل به صورت سیلوکسان Si –O– Si درﻣﻲآید. سازوکار هیدرولیز به این صورت است که اکسیژن آب به اتمﻫﺎی سیلیکون حمله ﻣﻲکنند. آب ابتدا به شکل یونﻫﺎی +H  و ¯OH در می‌آید و گروه الکوکسی نیز به صورت -(OR) و Si(OR)3+  تفکیک ﻣﻲشود. سپس -(OH) ناشی از هیدرولیز آب جایگزین OR- ناشی از هیدرولیز الکوکسی ﻣﻲشود.

باید خاطرنشان کرد که سرعت این واکنش با افزودن کاتالیزور تغییر ﻣﻲکند. اگر از کاتالیزور اسیدی استفاده کنیم، سازوکار واکنش اندکی متفاوت خواهد بود. در این حالت به علت وجود +H در محیط، گروه الکوکسی به‌سرعت پروتونﻫﺎی +H را جذب ﻣﻲکند و چگالی ابرالکترونی سیلیکن کاهش خواهد یافت. بنابراین، برای مورد حمله قرار گرفتن توسط مولکولﻫﺎی آب مستعد خواهند شد.

در محیط با خاصیت بازی آب، ابتدا یونﻫﺎی هیدروکسیل ¯OH  تولید خواهند شد. سپس یونﻫﺎی هیدروکسیل جایگزین گروه OR ﻣﻲشوند.

بعد از فرآیند هیدرولیز، مونومرها و دی‌مرهای تشکیل می‌شوند و به هم ﻣﻲپیوندند. در این هنگام است که پلیمریزاسیون آغاز می‌شود. این مرحله ممکن است به این صورت رخ دهد:

1ـ سازوکاری که منجر به تشکیل آب ﻣﻲشود:

 

2 Ho Si (OR)3    ==>  (OR)3 + H2O

 

2 ـ سازوکاری که منجر به تشکیل الکل ﻣﻲشود:

 

2 Ho Si (OR)3     ==>  (OR)2 OH SiOSi (OR)3 + HOR

 

با افزایش پیوندهای سیلوکسان، مولکولﻫﺎی منفرد به یکدیگر ﻣﻲپیوندند و تشکیل سُل می‌دهند. سپس دانهﻫﺎی تشکیل‌شده به یکدیگر ﻣﻲپیوندند و تشکیل یک شبکة سه‌بُعدی را که همان ژِل است، ﻣﻲدهند.

با خشک کردن این محلول، ﻣﻲتوان ذرات نانومتریِ پراکنده‌شدة سیلیس را تهیه کرد. اگرچه این فرآیند به‌سادگیِ دو معادلة ذکرشده در بالا نیست (و دارای مراحل میانی زیادی است) ولی هدف از ذکر این آزمایش چند نکته به شرح زیر است:

 

1ـ تهیة ذرات نانومتری با استفاده از روشﻫﺎی معمول ﻣﻲتواند انجام شود. فقط کافی است تدبیری اندیشید تا این ذرات ریزتر باشند و به هم نچسبند. این فن‌آوری ظرافتﻫﺎی خاص خود را دارد، ولی دور از دسترس نیست؛

 

2ـ با استفاده از روشﻫﺎی آزمایشگاهی ساده، بسیاری از مواد مورد نیاز کشور را می‌توان تهیه کرد. زیرا به علت تحریم اقتصادی کشور، قادر به واردات بسیاری از این مواد نانومتری نیستیم؛

 

3 ـ با طراحی یک دستگاه دقیق ﻣﻲتوان این فرآیند را ادامه‌ داد و در شبانه‌روز به مقدار قابل توجهی از آن در آزمایشگاه تولید کرد.

 

بررسی انتشار سیلیس آزاد در هوای کارگاه های سنگ کوبی

 مجله علمي دانشگاه علوم پزشكي و خدمات بهداشتی- درمانی همدان | شماره | تاریخ انتشار : 1386/07/01
بررسی انتشار سیلیس آزاد در هوای کارگاه های سنگ کوبی منطقه ازندریان همدان به روش پراکنش اشعه ایکس مقدمه و هدف: جهت تعيين حدود مجاز تماس شغلي گردوغبار قابل استنشاق ،تعيين درصد سيليس آزاد گردوغباراستنشاقي شاغلين ضرورت دارد تا براساس حدود مجاز تعيين شده، مواجهه شاغلين مورد ارزيابي قرار گيرد . هدف ازاين مطالعه تعيين انتشار سيليس آزاد درهواي کارگاه هاي سنگ کوبي منطقه ازندريان همدان بود.

روش كار: در اين پژوهش توصيفي – تحليلي 40 نمونه گردو غبار از كارگاه هاي مختلف سنگ كوبي تهيه شد كه نمونه برداري از گردوغبارقابل استنشاق بر اساس روش شماره 7500 سازمان   NIOSH وبااستفاده از پمپ نمونه بردار همراه با سيکلون در ارتفاع ناحيه تنفسي و در ايستگاه هاي مختلف كاري فرايند سنگ كوبي صورت گرفت.تعيين مقدار گردوغبار به روش گراويمتري وتعيين مقدار سيليس آزاد به روش پراکنش اشعه ايکس صورت گرفت.   

نتايج: نتايج نشان داد در کارگاه هاي درجه2 ميزان تراکم گردوغبار قابل استنشاق برابر با 1.17-1.24 mg/m3 و ميزان تراکم كوارتز برابر با 0.94-1.03 mg/m3 مي باشد. درکارگاه هاي درجه 1 نيزميزان تراکم گردوغبار قابل استنشاق برابر با 0.81-1.07mg/m3 و ميزان تراکم كوارتز برابر با 0.79 -1.05 mg/m3 مي باشد. بر اين اساس ميزان سيليس آزادگردوغبار قابل استنشاق در کارگاه هاي توليد پودر سيليس نوع درجه يک برابر با 5/97 % ودرکارگاه هاي توليد پودر سيليس نوع درجه دو برابر با 3/81 % است که اين اختلاف درصد از لحاظ آماري معني دار مي باشدPValue=0.0001)).

نتيجه نهائي: با مقايسه ميانگين وزني زماني گردوغبار قابل استنشاق کارگاه هاي سنگ کوبي مورد مطالعه با حدود تماس شغلي اختلاف معني داري مشاهده نگرديد. بر اين اساس ميزان تراکم گردوغبار در کارگاه ها پايين تر از حدود مجازتماس شغلي مي باشد

سیلیس

اکسیژن سومین عنصر فراوان در عالم بعد از ئیدروژن و هلیم است . در سطح کره زمین اکسیژن فراوانترین و دارای مقام اول است . سیلیسم بعد از اکسیژن دومین عنصر فراوان در سطح کره زمین است .

یک ترکیب اکسیژن و سیلیسم Sio2 ، بنام کوارتز ، سیلیس ( ماسه ) فراوانترین ماده موجود روی زمین است . شیشه معمولی که از ذوب ماسه بدست می‌آید از همین جنس است . وقتی به خاک و سنگ اطرافمان نگاه می‌کنیم ، در حقیقت بیشتر آنچه می‌بینیم سیلیس است .

ذرات سیلیس دشمن شماره 1 ماشین‌آلات از هر نوع در هر کجای دنیا هستند .

می‌گویند یک دشمن هم زیاد است . این دشمن همه جا از بالا و پایین و چپ و راست و پس و پیش ماشین‌ها را محاصره کرده است . بسیار سرسخت است ( سخت‌ترین ماده معدنی پس از الماس ، کوراندوم و توپاز است و چون ماشین‌آلات تقریباً هیچ وقت جواهرهای سه ردیف اول را نمی‌بینند ، می‌توان آن را اول حساب کرد ) اگر سیلیس بتواند به لابلای قطعات ماشین‌آلات راه یابد ، خارج کردن آن بسیار مشکل است ( تقریباً 50 برابر مشکل‌تر از جلوگیری از ورود ) .

ذرات سیلیس از هر کجا که ارتباطی با محیط خارج وجود دارد ، می‌توانند وارد ماشین شوند . همانگونه که در اول نوشته آمد ، اطراف ما را سیلیس گرفته است و هر امکان تبادل با محیط خارج از ماشین ، امکان آلودگی سیلیس را فراهم می‌کند . در موتورها ، تبادل به صورت ورود حجم زیادی هوا به داخل موتور برای احتراق سوخت می‌باشد . در کمپرسورها ورود حجم بسیار زیادی هوا برای تراکم ، در سیستمهای هیدرولیک ، هر بار داخل و بیرون رفتن میله سیلندر هیدرولیکی ، در گیربکس‌ها از طریق خروجی‌ها یا نفس‌کش‌ها زمینه‌های ورود خاک و سیلیس به داخل سیستم هستند .

تنفس و سرد و گرم شدن مخا‌زن و منافذ آنها نیز همین نقش را دارند . در موتورها و کمپـرسورها بازدید مسیر هـوارسانی بعد از فیلتـر تا ورودی سوپرشارژ یا مجـرای ورود به موتور یک کار ساده ، بدون نیاز به باز و بست و تعمیرات سنگین است . پیدا کردن منافذ و مجراهای ورود خاک و سیلیس یا بازدید میله جک و گردگیرهای گلویی آن همگی با چشم و بدون نیاز به باز و بست یا کارهای مکانیکی سخت ممکن بوده و در 99٪ اوقات ، پیدا کردن راه نفوذ سیلیس به سیستم در کمتر از چند دقیقه انجام و اگر ایراد فابریک نباشد ( مثل برخی خودروهای ساخت داخل ) رفع مشکل هم در چند دقیقه امکان دارد . ایرادهای فابریک بدون بازدید هم قابل تشخیص هستند . یک هدف از نوشتن این یادداشت ، پس از تأکید روی خسارات وارد شده توسط Sio2 ، اشاره به سادگی جلوگیری از ورود سیلیس است .

سیلیس چگونه به قطعات داخلی ماشین‌ها صدمه می‌زند ؟

بیشتر خساراتی که ذرات سخت و فرساینده Sio2 به ماشین‌ها می‌زنند در چهارچوب فرسایش برشی سه عضوی است . در این نوع فرسایش یک ذره سخت بین دو قطعه ماشین قرار گرفته و با خراشیدن سطوح باعث تخریب روی قطعه می‌شود . از سطح قطعه در این نوع فرسایش ذرات ریزی کنده می‌شود که بیشتر آنها در حدود میکرونی هستند .

خود ذرات سیلیس اگر هم بزرگ باشند ، در لابلای قطعات خرد و آسیاب شده و به ابعاد میکرونی می‌رسند . هیچ یک از فیلترهای اصلی ماشین‌آلات قادر به گرفتن این ذرات نیستند و نمی‌توان این ذرات را به آسانی حذف نمود .

فرسایش ناشی از سیلیس ، به جز در نقاطی که درصد سیلیس بسیار بالاست ، وسیع اما کند است . کند بودن فرسایش سیلیس نباید باعث دست کم گرفتن آن شود . تجربه نشان داده که متأسفانه این خطر موجود و واقعی است . هدف اصلی این یادداشت بزرگنمایی واقعیات مربوط به خسارتهایی است که سیلیس به ماشین‌آلات می‌زند . خسارتهای که ذرات سیلیس به ماشین‌ها می‌زنند ، مثل خسارتهایی است که میکروب‌ها به موجودات زنده می‌زنند . آن گروه از مدیران و مسئولان ماشین‌آلات که خطر سیلیس را جدی نمی‌گیرند مثل پزشکانی هستند که به میکروب اعتقادی ندارند .

از آلودگی سیلیس چگونه جلوگیری می‌شود ؟

ورود سیلیس به داخل موتور بیشتر از طریق هواکش نامرغوب ، منافذ و پارگی و لقی‌های موجود در کانالهای هوا یا حذف بعضی از اجزاء سیستم انتقال هوا ( مثل شلنگ‌های واسطه بین پمپ با دو مانیفولد ) انجام می‌شود . جلوگیری از ورود هوای آلوده به موتورها در چهار مرحله انجام شده و می‌تواند و باید به عنوان پیش‌فرض فیلتراسیون روغن در نظر باشد :

مرحله اول : انتخاب محل ورودی هوا ـ نگاهی به همه ماشین‌آلات ساخت کشورهای صنعتی نشان می‌دهد از حدود بیست سال پیش ، ورودی هوای همه موتورهای ماشین‌آلات به نحوی طراحی و ساخته می‌شود که متضمن ورود تمیزترین هوای ممکن به داخل سیستم هوا است . با همه مشکلاتی که این کار می‌تواند داشته باشد مثلاً متحرک بودن قسمتی از لوله‌کشی هوا که روی اتاق راننده نصب شده و اتصال آن به لوله‌کشی اصلی ، این اصل رعایت می‌گردد . بالعکس در اکثر کامیونها و اتوبوسهای ساخت داخل ، این ورودی در بدترین نقطه ممکن نصب شده است .

مرحله دوم : گرفتن حداکثر ذرات قبل از ورود به فیلتر اصلی توسط سیستم‌های گریز از مرکز یا روغنی و ....

مرحله سوم : فیلتراسیون و گرفتن ذرات توسط فیلتر هوا . در این مورد به یک آزمایش جالب اشاره می‌شود :

1-یک فیلتر هوای معمولی و کارکرده خودتان ( که در واقع جزء ضایعات و دورانداختنی است ) را شکافته و مقداری از کاغذ آن را جدا کنید . این کاغذ در جهت جریان هوا با بنزین تمیز به حدی شستشو کنید که بنزین خروجی مثل بنزین ورودی تمیز باشد . از هنگام کار با بنزین مواظب خطرات آن مثل آتش‌سوزی و بخار بنزین باشید )

2- حدود یک قاشق چایخوری پودر سیمان را با cc 20 بنزین مخلوط مخلوط به هم بزنید .

3- مخلوط بنزین با پودر سیمان را از کاغذ فیلتر عبور داده و خروجی را روی لام رسوبگیری نمایید .

4- اگر خروجی تمیز نبود ، یعنی ابعاد و ذرات رد شده از ده میکرون ( گاهی اوقات از 50 میکرون ) بالاتر بود یا استفاده مکرر و بادگیری غیراصولی کاغذ فیلتر را خراب کرده یا از اول کاغذ فیلتر خراب بوده است که برای روشن کردن این فرض باید همین آزمایش را با خراب کردن یک فیلتر نو تکرار کنید . با تکرار و انجام این آزمایش و مقایسه نتایج ( با در نظر گرفتن هر دو فیلتر هوای اولیه و ثانویه ) چیزهای جالبی خواهید دید .

مرحله چهارم : سفت کردن بست‌ها ، بازدید دقیق لوله‌ها و شلنگ‌ها و اتصالات برای پارگی و نشتی‌ها .

آلودگی سیلیس چگونه شناسایی می‌شود ؟

هرگاه فرسایش ریز و بیش از حد معمول در ماشین داریم ، باید فکر سیلیس باشیم . ذرات در حد میکرون از جنس فلزات بکار رفته در ماشین‌ بهترین نشانه‌های فرسایش سیلیس هستند . خود ذرات سیلیس بسته به راه ورود آنها و بین قطعات ماشین دانه‌بندی‌های متفاوت دارند . اگر سیلیس از راه مجرای نفس‌کش یک گیربکس همراه با آب گل‌آلود وارد سیستم شده باشد با ابعاد بزرگتر از 50 میکرون هم دیده می‌شود . بالعکس اگر از راه یک هواکش نامرغوب یا نو وارد موتور شده باشد ، ابعاد بسیار کوچکتری دانسته و آخر کار به ابعاد یک میکرونی هم می رسد .

در موتورهای دیزل ، کمپرسورهای مارپیچی ، گیربکس‌ها و اکثر سیستم‌های هیدرولیک فرسایش سیلیس با بالا رفتن سریع ذرات کنده شده بسیار ریز و در حد از 5 میکرون کوچکتر از قطعات دستگاه است که سهم ذرات آهنی در این میان بسیار چشمگیرتر است . در موتورهای بنزینی ، کمپرسورهای رفت و برگشتی و گیربکس‌های اتوماتیک ، گاهی فلزات دیگری از قبیل AL یا CU سهم بیشتری نسبت به گروه اول دارند .

شناسایی ذرات فلزی با ابعاد میکرونی ، ذرات سیلیس با ابعاد میکرونی از طریق بررسی میکروسکوپی روی لام ( شیشه ) ، بالا رفتن غلظت آهنی روغن ( PQ ) و ذره شماری و اسپکترومتری از راه‌های تشخیص آلودگی سیلیس هستند .

اسپکترومتری ابزار بسیار خوبی برای شناسایی آلودگی سیلیس است زیرا هم ذرات سیلیس و هم ذرات ناشی از فرسایش سیلیس بیشتر در بازه‌ای قرار دارند که اسپکترومتری می‌تواند عناصرآنها را تشخیص بدهد . لازم است یادآوری شود به جز سیلیس Sio2 مواد دیگری نیز در روغنها وجود دارند که حاوی عنصر سیلیسیم Si هستند مثل افزودنیهای ضد کف یا مواد سیلیکونی . گاهی اوقات این مواد می‌توانند در دستگاههای اندازه‌گیری مثل اسپکترومتر ( برای شناسایی عنصر Si ) یا ذره‌ شمار احساس و دیده شوند و نباید آنها را با Sio2 اشتباه گرفت . ذرات درشت و بالاتر از 20 میکرون سیلیس در بررسی میکروسکوپی روی لام یا تشخیص عنصر Siتوسط اسپکترومتر چنانچه با ذرات ریز سیلیس و ذرات ریز فلز فرسایشی همراه نباشند ، به احتمال قوی ناشی از آلودگی نمونه‌گیری یا افزودنی های ضد کف هستند .

نتیجـه :

1- فرسایش سیلیس یک خطر واقعی و از نظر آماری ، بزرگترین خطر برای ماشین‌آلات بوده و بیشترین خسارات را وارد می‌کند .

2- آلودگی سیلیس هر روز به ما ضربه‌های بزرگ وارد می‌کند .

3- آلودگی سیلیس به راحتی قابل شناسایی است .

4- آلودگی سیلیس به راحتی قابل پیشگیری است .

5- خسارات آلودگی سیلیس وسیع ولی کند است . به همین دلیل بسیاری ابعاد آن را حس نمی‌کنند .

6- شماری از مدیران ، حساسیت لازم در برابر آلودگی سیلیس ندارند .

7- فیلترهای معمولی روغن موتور ، آلودگی سیلیس را حذف نمی‌کنند .

مقایسه بین سختی سیلیس و بعضی فلزات

ردیف

ماده

درجه سختی نسبی

1

آلومینیوم

3-2.5

2

مس

3

3

فولاد معمولی ، آهن ساختمانی

5-4

4

فولاد سخت شده

7

5

شیشه و کوارتز

سیلیس

اکسیژن سومین عنصر فراوان در عالم بعد از ئیدروژن و هلیم است . در سطح کره زمین اکسیژن فراوانترین و دارای مقام اول است . سیلیسم بعد از اکسیژن دومین عنصر فراوان در سطح کره زمین است .

یک ترکیب اکسیژن و سیلیسم Sio2 ، بنام کوارتز ، سیلیس ( ماسه ) فراوانترین ماده موجود روی زمین است . شیشه معمولی که از ذوب ماسه بدست می‌آید از همین جنس است . وقتی به خاک و سنگ اطرافمان نگاه می‌کنیم ، در حقیقت بیشتر آنچه می‌بینیم سیلیس است .

ذرات سیلیس دشمن شماره 1 ماشین‌آلات از هر نوع در هر کجای دنیا هستند .

می‌گویند یک دشمن هم زیاد است . این دشمن همه جا از بالا و پایین و چپ و راست و پس و پیش ماشین‌ها را محاصره کرده است . بسیار سرسخت است ( سخت‌ترین ماده معدنی پس از الماس ، کوراندوم و توپاز است و چون ماشین‌آلات تقریباً هیچ وقت جواهرهای سه ردیف اول را نمی‌بینند ، می‌توان آن را اول حساب کرد ) اگر سیلیس بتواند به لابلای قطعات ماشین‌آلات راه یابد ، خارج کردن آن بسیار مشکل است ( تقریباً 50 برابر مشکل‌تر از جلوگیری از ورود ) .

ذرات سیلیس از هر کجا که ارتباطی با محیط خارج وجود دارد ، می‌توانند وارد ماشین شوند . همانگونه که در اول نوشته آمد ، اطراف ما را سیلیس گرفته است و هر امکان تبادل با محیط خارج از ماشین ، امکان آلودگی سیلیس را فراهم می‌کند . در موتورها ، تبادل به صورت ورود حجم زیادی هوا به داخل موتور برای احتراق سوخت می‌باشد . در کمپرسورها ورود حجم بسیار زیادی هوا برای تراکم ، در سیستمهای هیدرولیک ، هر بار داخل و بیرون رفتن میله سیلندر هیدرولیکی ، در گیربکس‌ها از طریق خروجی‌ها یا نفس‌کش‌ها زمینه‌های ورود خاک و سیلیس به داخل سیستم هستند .

تنفس و سرد و گرم شدن مخا‌زن و منافذ آنها نیز همین نقش را دارند . در موتورها و کمپـرسورها بازدید مسیر هـوارسانی بعد از فیلتـر تا ورودی سوپرشارژ یا مجـرای ورود به موتور یک کار ساده ، بدون نیاز به باز و بست و تعمیرات سنگین است . پیدا کردن منافذ و مجراهای ورود خاک و سیلیس یا بازدید میله جک و گردگیرهای گلویی آن همگی با چشم و بدون نیاز به باز و بست یا کارهای مکانیکی سخت ممکن بوده و در 99٪ اوقات ، پیدا کردن راه نفوذ سیلیس به سیستم در کمتر از چند دقیقه انجام و اگر ایراد فابریک نباشد ( مثل برخی خودروهای ساخت داخل ) رفع مشکل هم در چند دقیقه امکان دارد . ایرادهای فابریک بدون بازدید هم قابل تشخیص هستند . یک هدف از نوشتن این یادداشت ، پس از تأکید روی خسارات وارد شده توسط Sio2 ، اشاره به سادگی جلوگیری از ورود سیلیس است .

سیلیس چگونه به قطعات داخلی ماشین‌ها صدمه می‌زند ؟

بیشتر خساراتی که ذرات سخت و فرساینده Sio2 به ماشین‌ها می‌زنند در چهارچوب فرسایش برشی سه عضوی است . در این نوع فرسایش یک ذره سخت بین دو قطعه ماشین قرار گرفته و با خراشیدن سطوح باعث تخریب روی قطعه می‌شود . از سطح قطعه در این نوع فرسایش ذرات ریزی کنده می‌شود که بیشتر آنها در حدود میکرونی هستند .

خود ذرات سیلیس اگر هم بزرگ باشند ، در لابلای قطعات خرد و آسیاب شده و به ابعاد میکرونی می‌رسند . هیچ یک از فیلترهای اصلی ماشین‌آلات قادر به گرفتن این ذرات نیستند و نمی‌توان این ذرات را به آسانی حذف نمود .

فرسایش ناشی از سیلیس ، به جز در نقاطی که درصد سیلیس بسیار بالاست ، وسیع اما کند است . کند بودن فرسایش سیلیس نباید باعث دست کم گرفتن آن شود . تجربه نشان داده که متأسفانه این خطر موجود و واقعی است . هدف اصلی این یادداشت بزرگنمایی واقعیات مربوط به خسارتهایی است که سیلیس به ماشین‌آلات می‌زند . خسارتهای که ذرات سیلیس به ماشین‌ها می‌زنند ، مثل خسارتهایی است که میکروب‌ها به موجودات زنده می‌زنند . آن گروه از مدیران و مسئولان ماشین‌آلات که خطر سیلیس را جدی نمی‌گیرند مثل پزشکانی هستند که به میکروب اعتقادی ندارند .

از آلودگی سیلیس چگونه جلوگیری می‌شود ؟

ورود سیلیس به داخل موتور بیشتر از طریق هواکش نامرغوب ، منافذ و پارگی و لقی‌های موجود در کانالهای هوا یا حذف بعضی از اجزاء سیستم انتقال هوا ( مثل شلنگ‌های واسطه بین پمپ با دو مانیفولد ) انجام می‌شود . جلوگیری از ورود هوای آلوده به موتورها در چهار مرحله انجام شده و می‌تواند و باید به عنوان پیش‌فرض فیلتراسیون روغن در نظر باشد :

مرحله اول : انتخاب محل ورودی هوا ـ نگاهی به همه ماشین‌آلات ساخت کشورهای صنعتی نشان می‌دهد از حدود بیست سال پیش ، ورودی هوای همه موتورهای ماشین‌آلات به نحوی طراحی و ساخته می‌شود که متضمن ورود تمیزترین هوای ممکن به داخل سیستم هوا است . با همه مشکلاتی که این کار می‌تواند داشته باشد مثلاً متحرک بودن قسمتی از لوله‌کشی هوا که روی اتاق راننده نصب شده و اتصال آن به لوله‌کشی اصلی ، این اصل رعایت می‌گردد . بالعکس در اکثر کامیونها و اتوبوسهای ساخت داخل ، این ورودی در بدترین نقطه ممکن نصب شده است .

مرحله دوم : گرفتن حداکثر ذرات قبل از ورود به فیلتر اصلی توسط سیستم‌های گریز از مرکز یا روغنی و ....

مرحله سوم : فیلتراسیون و گرفتن ذرات توسط فیلتر هوا . در این مورد به یک آزمایش جالب اشاره می‌شود :

1-یک فیلتر هوای معمولی و کارکرده خودتان ( که در واقع جزء ضایعات و دورانداختنی است ) را شکافته و مقداری از کاغذ آن را جدا کنید . این کاغذ در جهت جریان هوا با بنزین تمیز به حدی شستشو کنید که بنزین خروجی مثل بنزین ورودی تمیز باشد . از هنگام کار با بنزین مواظب خطرات آن مثل آتش‌سوزی و بخار بنزین باشید )

2- حدود یک قاشق چایخوری پودر سیمان را با cc 20 بنزین مخلوط مخلوط به هم بزنید .

3- مخلوط بنزین با پودر سیمان را از کاغذ فیلتر عبور داده و خروجی را روی لام رسوبگیری نمایید .

4- اگر خروجی تمیز نبود ، یعنی ابعاد و ذرات رد شده از ده میکرون ( گاهی اوقات از 50 میکرون ) بالاتر بود یا استفاده مکرر و بادگیری غیراصولی کاغذ فیلتر را خراب کرده یا از اول کاغذ فیلتر خراب بوده است که برای روشن کردن این فرض باید همین آزمایش را با خراب کردن یک فیلتر نو تکرار کنید . با تکرار و انجام این آزمایش و مقایسه نتایج ( با در نظر گرفتن هر دو فیلتر هوای اولیه و ثانویه ) چیزهای جالبی خواهید دید .

مرحله چهارم : سفت کردن بست‌ها ، بازدید دقیق لوله‌ها و شلنگ‌ها و اتصالات برای پارگی و نشتی‌ها .

آلودگی سیلیس چگونه شناسایی می‌شود ؟

هرگاه فرسایش ریز و بیش از حد معمول در ماشین داریم ، باید فکر سیلیس باشیم . ذرات در حد میکرون از جنس فلزات بکار رفته در ماشین‌ بهترین نشانه‌های فرسایش سیلیس هستند . خود ذرات سیلیس بسته به راه ورود آنها و بین قطعات ماشین دانه‌بندی‌های متفاوت دارند . اگر سیلیس از راه مجرای نفس‌کش یک گیربکس همراه با آب گل‌آلود وارد سیستم شده باشد با ابعاد بزرگتر از 50 میکرون هم دیده می‌شود . بالعکس اگر از راه یک هواکش نامرغوب یا نو وارد موتور شده باشد ، ابعاد بسیار کوچکتری دانسته و آخر کار به ابعاد یک میکرونی هم می رسد .

در موتورهای دیزل ، کمپرسورهای مارپیچی ، گیربکس‌ها و اکثر سیستم‌های هیدرولیک فرسایش سیلیس با بالا رفتن سریع ذرات کنده شده بسیار ریز و در حد از 5 میکرون کوچکتر از قطعات دستگاه است که سهم ذرات آهنی در این میان بسیار چشمگیرتر است . در موتورهای بنزینی ، کمپرسورهای رفت و برگشتی و گیربکس‌های اتوماتیک ، گاهی فلزات دیگری از قبیل AL یا CU سهم بیشتری نسبت به گروه اول دارند .

شناسایی ذرات فلزی با ابعاد میکرونی ، ذرات سیلیس با ابعاد میکرونی از طریق بررسی میکروسکوپی روی لام ( شیشه ) ، بالا رفتن غلظت آهنی روغن ( PQ ) و ذره شماری و اسپکترومتری از راه‌های تشخیص آلودگی سیلیس هستند .

اسپکترومتری ابزار بسیار خوبی برای شناسایی آلودگی سیلیس است زیرا هم ذرات سیلیس و هم ذرات ناشی از فرسایش سیلیس بیشتر در بازه‌ای قرار دارند که اسپکترومتری می‌تواند عناصرآنها را تشخیص بدهد . لازم است یادآوری شود به جز سیلیس Sio2 مواد دیگری نیز در روغنها وجود دارند که حاوی عنصر سیلیسیم Si هستند مثل افزودنیهای ضد کف یا مواد سیلیکونی . گاهی اوقات این مواد می‌توانند در دستگاههای اندازه‌گیری مثل اسپکترومتر ( برای شناسایی عنصر Si ) یا ذره‌ شمار احساس و دیده شوند و نباید آنها را با Sio2 اشتباه گرفت . ذرات درشت و بالاتر از 20 میکرون سیلیس در بررسی میکروسکوپی روی لام یا تشخیص عنصر Siتوسط اسپکترومتر چنانچه با ذرات ریز سیلیس و ذرات ریز فلز فرسایشی همراه نباشند ، به احتمال قوی ناشی از آلودگی نمونه‌گیری یا افزودنی های ضد کف هستند .

نتیجـه :

1- فرسایش سیلیس یک خطر واقعی و از نظر آماری ، بزرگترین خطر برای ماشین‌آلات بوده و بیشترین خسارات را وارد می‌کند .

2- آلودگی سیلیس هر روز به ما ضربه‌های بزرگ وارد می‌کند .

3- آلودگی سیلیس به راحتی قابل شناسایی است .

4- آلودگی سیلیس به راحتی قابل پیشگیری است .

5- خسارات آلودگی سیلیس وسیع ولی کند است . به همین دلیل بسیاری ابعاد آن را حس نمی‌کنند .

6- شماری از مدیران ، حساسیت لازم در برابر آلودگی سیلیس ندارند .

7- فیلترهای معمولی روغن موتور ، آلودگی سیلیس را حذف نمی‌کنند .

مقایسه بین سختی سیلیس و بعضی فلزات

ردیف

ماده

درجه سختی نسبی

1

آلومینیوم

3-2.5

2

مس

3

3

فولاد معمولی ، آهن ساختمانی

5-4

4

فولاد سخت شده

7

5

شیشه و کوارتز

(SiO2)

اكسيد سيليسيم (SiO2) يا سيليس تركيبي شيميايي است كه به صورت خالص و يا به صورت تركيب در كاني هاي سيليكاته حدوداً 60 درصد پوسته جامد زمين را تشكيل مي دهد. كاني هاي سيليكاته در مجموع 90 درصد پوسته جامد زمين را تشكيل مي دهند.

سيليس خالص ، بي رنگ تا سفيدرنگ است و با ترکيب SiO2 فراوان ترين ماده موجود در پوسته زمين است .

نام سيليس براي کليه کاني هايي به کار برده مي شود که داراي SiO2 مي باشند حتي اگر از نقطه نظر بلوري ، شرايط فيزيکي و شرايط زمين شناسي با هم متفاوت باشند.

ماسه سنگ و ماسه سيليسي، كوارتز و كوارتزيت، بلور كريستال، تريپلي و نواكوليت، سيليس مصنوعي و سيليكون شيميايي، سنگ چماق و دياتوميت از منابع اصلي سيليس هستند.

1- ژئوشيمي:

اكسيد سيليسيم (SiO2) يا سيليس تركيبي شيميايي است كه به صورت خالص ( كاني هاي كوارتز، اپال و ... ) و يا به صورت تركيب در كاني هاي سيليكاته حدوداً 60 درصد پوسته جامد زمين را تشكيل مي دهد. كاني هاي سيليكاته در مجموع 90 درصد پوسته جامد زمين را تشكيل مي دهند.

برخي از شيميدانان، رابطه بين اتم هاي سيليس و اكسيژن در سيليكات هاي مختلف را مشابه رابطه اتم هاي كربن و اكسيژن در تركيبات آلي دانسته اند. همانطور كه كربن به دو صورت منواكسيد كربن (CO) و دي اكسيد كربن (CO2) با اكسيژن تركيب مي شود، سيلسيم نيز به طور مشابه با اكسيژن تركيب شده و توليد تركيبات SiO و SiO2 را مي نمايد. تركيب اول نظير منواكسيد كربن به صورت گاز بوده و ناپايدار است ولي تركيب جامد و پايدار مي باشد.

در طبيعت هرگاه در درجه حرارت 25 درجه سانتي گراد، ميزان سيليس محلول در آب از حدود 120 تا 140 ppm بالاتر برود، از نظر شيميايي كمپلكس Si(OH)4 بوجود خواهد آمد. در چنين حالتي محلول به صورت اشباع در آمده و سبب رسوب سيليس به صورت ژل و تشكيل بلورهاي اوليه كوارتز كه فراوان ترين كاني سيليس است مي گردد.

بلورهاي مصنوعي كوارتز كه در صنعت مورد مصرف قرار مي گيرد، نيز طي چنين فرآيندي توليد مي شوند. بنابراين مي توان گفت كه اگر در طبيعت مقدار سيليس محلول در آب كمتر از ppm 210 باشد، سيليس موجود در آب به صورت محلول باقي مانده و هيچگونه كريستالي تشكيل نمي شود. فقط در زماني كه ميزان سيليس محلول در آب از حد ppm 410 بگذرد، زايش بلورهاي كوارتز شروع مي شود.

كوارتز، تريديميت و كريستوباليت سه پلي مورف اصلي سيليس هستند كه در طبيعت به خوبي شناخته شده اند، هركدام از اين كاني ها در شرايط خاصب بوجود آمده و داراي مشخصات فيزيكي و كاني شناسي معيني مي باشند. اين پلي مورف ها در شرايط حرارتي ذيل به يكديگر تبديل مي شوند:

فرآيندهاي تبديل سه پلي مورف فوق كه هركدام در شرايط خاص ترموديناميكي و شيميايي انجام مي شوند، همگي دو طرفه و برگشت پذير مي باشند. نحوه و شرايط تبديل پلي مورف هاي سيليس به يكديگر، در تمام صنايعي كه اين ماده معدني به نحوي در آنها كاربرد دارد، از اهميت زيادي برخوردار است. در اثر تبديل اين پلي مورف ها به يكديگر، خواص كاني شناسي و فيزيكي آنها نظير ضريب شكست، سيستم تبلور، چگالي و سختي نيز متغير مي نمايد.

دانه هاي بلوري سيليس از لحاظ مولکولي متبلور بوده با شبکه هاي بدون اتصال الکتروني است . انواع مختلف سيليس – کوارتز، تريديميت و کريستوباليت – سيليس گداخته و در کوهي( به فرمول شيميايي Si2O7 ) در ساختمان شبکه هاي سه بعدي يا تکتوسيليکاته متبلور شده اند. در اين ساختمان هر چهار وجهي SiO4، تمام گوشه هاي خود را با ساير چهاروجهي ها به اشتراک گذاشته است و نسبت Si:O ، 1:2 است. در اين ساختمان، اتم سيليسيوم چهار ظرفيتي توسط 2 اتم اکسيژن دو ظرفيتي متعادل شده است. در اين نوع سيليکاتها بخشي از اتم هاي سيليسيوم توسط آلومينيوم جايگزين شده است و به صورت (Si, Al)O2 در مي آيد.

اگر چه پيوندهاي Si-O در ساختار اکتاهدرال کورديناسيون 6 بلندتر از طول اين پيوندها در ساختار تتراهدرال کورديناسيون 4 هستند، اما بسته بندي فشرده تر اکسيژن ها باعث افزايش زياد چگالي اين پلي مورف نسبت به ساير پلي مورف هاي سيليس مي شود.

سيليس رامي توان در ابتدا به صورت محلول در آب در نظر گرفت . پس از اشباع شدن محلول ها از سيليس و رسوب آن در محيط ، تبلور سيليس آغاز مي شود که باعث تشکيل اشکال نهان بلور و ريزبلور مي شود .

پس از اين مرحله در صورت ايجاد شرايط مساعد ، زايش و رشد بلورهاي کوارتز انجام مي شود .همچنين سيليس موجود در محيط هاي آذرين و ماگمايي نيز ايجاد بلورهاي گوارتز مي کنند که اين بلورها هم در فازهاي اوليه و هم در مراحل پاياني ماگماتيسم ايجاد شده و يا ممکن است از محلول هاي گرمابي ناشي شوند .

کوارتز، کريستوباليت و تريديميت اشکالي از سيليس هستند که مي توانند در سنگ هاي آذرين رخ دهند.

اين 3 شکل سيليس نمايش دهنده پديده انانتيوتروپيسم (پلي مورفيسم برگشت پذير) است.
هر يک داراي حوزه پايداري خود است، کوارتز در فشار اتمسفريک تا دماي 867 درجه پايدار است، تريديميت بين 867 درجه و 1470 درجه و کريستو باليت از 1470 درجه تا نقطه ذوب يعني 1713 درجه پايدار مي باشند.

سيليس مايع نيز از 1713 درجه تا نقطه جوش سيليس پايدار است. اين 3 پلي مورف سيليس همگي از گروه هاي چهار وجهي، متشکل از 4 اتم اکسيژن به دور يک اتم سيليس مرکزي تشکيل شده اند.

چهار وجهي هاي سيليسيوم – اکسيژن به يکديگر متصل شده اند تا شبکه اي سه بعدي را به وجود آوردند اما الگوي اتصال براي هر يک از اين سه شکل سيليس متفاوت بوده و اختلاف ساختار بلوري و خواص آنها نيز از همين جا ناشي مي شود.

کريستوباليت و تريديميت ساختارهاي نسبتاً بازي دارند، در حالي که اتم هاي کوارتز از بسته بندي فشرده تري برخوردارند.

هر يک از 3 پلي مورف سيليس داراي انواع دماي بالا و دماي پائين است. در کوارتز، تغيير از نوع دماي پائين به دماي بالا در فشار يک اتمسفر، در دماي 573 درجه رخ مي دهد.
تريديميت دماي بالا نيز بين 120 و 160 درجه به تريديميت دماي پايين تبديل مي شود و کريستوباليت دماي بالا هم بين 200 تا 275 درجه سانتيگراد به کريستوباليت دماي پائين مبدل مي شود.

تبديل شکل هاي دماي بالا – دماي پائين با تبديل هر يک از انواع به نوع ديگر کاملاً تفاوت دارد.
چهار وجهي هاي Sio4 در هر يک از اين 3 کاني با الگوهاي متفاوت به يکديگر متصل شده اند و اين اتصال بايد به طور کامل شکسته و باز آرايي شود تا يک نوع بتواند به نوع ديگر تبديل گردد.
از طرف ديگر در تغيير انواع دماي بالا به دماي پائين نيازي به تغيير در چگونگي اتصال چهاروجهي ها نيست.

اين تغيير باعث ايجاد يک جا به جايي و چرخش در آنها مي گردد که بدون شکستن اتصال ها باعث تغيير تقارن ساختاري مي گردد. انواع دماي بالا نسبت به انواع دماي پائين هميشه از تقارن بيشتري برخوردارند.

تبديل گونه هاي دماي بالا به دماي پائين هر يک از اين کاني ها در دماي تبديل به سرعت انجام گرفته و برگشت پذير مي باشد.

تغيير از يک پلي مورف به پلي مورف ديگر به شدت کند و بطئي است، وجود تريديميت و کريستوباليت به صورت کاني نشان مي دهد که اين دو پلي مورف مي توانند به طور نامحدود در دماي عادي بدون تغيير باقي بمانند.

پس از تشکيل تريديميت و کريستوباليت، اتصال به وجود آمده سخت تر از آن است که بتواند به آساني شکسته شود و به همين دليل تبديل انواع دماي بالا و پايين کريستوباليت و تريديميت را مي توان در دماهايي مورد مطالعه قرار داد که اين دو کاني در واقع در اين دماها نيمه پايدارند.

حضور عناصر خارجي در ساختمان تريديميت و کريستوباليت مي تواند اثري پايدار کننده داشته باشد.
تعداد اندک تجزيه هاي کامل موجود از اين کاني ها حضور مقادير مشابهي Al, Na را نشان مي دهد که بيان گر جايگزيني يعني NaAL به جاي Si در ساختمان باز است.

از طرف ديگر کوارتز معمولاً به صورت Sio2 خيلي خالص يافت مي شود.

اگر چه کوارتز در فاز پايدار در دماهاي کمتر از 867 درجه است، اما کريستوباليت يا تريديميت هم مي توانند در زير اين دما متبلور شوند، به خصوص هنگامي که تبلور به سرعت رخ مي دهد.

کوارتز دماي پائين و کوارتز دماي بالا تنها در محدوده حوزه پايداري خود تشکيل شده و هيچ گاه در دماي بالاتر تشکيل نمي شوند.

در نتيجه حضور کوارتز در يک سنگ آذرين نشان دهنده اين است که تبلور آن از ماگما در دماي زير 867 درجه صورت گرفته است و حضور کريستوباليت يا تريديميت به هيچ وجه نمي توانند نشان دهنده دماي تبلور باشد.

کوارتز در دماهاي معمولي هميشه به صورت کوارتز دماي پائين حضور دارد. از روي شکل بلوري، ماهيت ماکل و ساير خواص کم اهميت تر مي توان شکل اصلي را در غالب موارد تعيين کرد.

کوارتز تقريباً در تمام سنگ هاي آذرين کوارتز دار ابتدا به صورت کوارتز دماي بالا متبلور مي شود.

در رگه هاي کوارتز و بعضي از پگماتيت ها کوارتز از همان ابتدا به صورت کوارتز دماي پايين متبلور مي شود.

تبلور ماگمايي در سنگ هاي کوارتز دار دماهاي بالاتر از 573 درجه صورت گرفته و تبلور بخشي از مواد باقي مانده نيز حداقل در دماهاي پائين تر صورت مي گيرد.

3- كاني هاي مهم سيليس :

انواع سيليس در طبيعت به صورت کاني هاي مشخص ذيل يافت مي شود که عبارتند از:
سيليس متبلور (کوارتز با چگالي 65/2 ، تريديميت با چگالي 26/2، کريستوباليت با چگالي 32/2، اوپال، لوشاته ليريت با چگالي 20/2، کوئيزيت و استيشوويت)، سيليس نهان بلور (سنگ آتش زنه ، سنگ آتش زنه سياه ، کلسدوني و عقيق ) و سيليس بي شکل ( اپال ، سيليس بي آب ) مي باشد.از ميان اين کاني ها، کوارتز بسيار رايج است.

تريديميت و کريستوباليت در سنگ هاي آتشفشاني توزيع گسترده اي داشته و به سختي مي توان گفت که کاني هاي کمياب هستند.لوشاته ليريت (شيشه سيليس) بسيار کمياب است.کوئيزيت و استيشوويت اشکال فشار بالاي سيليس مي باشند که ابتدا در آزمايشگاه ساخته شده و سپس در ماسه سنگ هاي کراتر متئور در آريزونا يافت شدند، جايي که اين دو کاني ظاهراً بر اثر فشار آني و بالا ناشي از برخورد شخانه تشکيل گرديده اند. چگالي بالاي( 29/4 ) براي استيشوويت ناشي از تغيير کورديناسيون 4 به 6 است.

سنگ شيشه ، سيليس گداخته شفافي با چگالي 21/2 مي باشد . زماني که ناخالصي ها کمتراز ppm 1 باشد ، از بهترين نوع شيشه هاي شفاف است و داراي قدرت انتقال زياد اشعه ماوراءبنفش است .

سيليس گرد از خردايش سيليس به دست مي آيد و درصنعت در لاستيک سازي ، غليظ کننده گريس و به عنوان مات ساز رنگ ها کاربرد دارد .

چرت و فلينيت معمول ترين انواع سنگ هاي رسوبي شيميايي هستند.

چرت يك واژه خيلي كلي براي رسوبات سيليسي دانه ريز، با منشأ شيميايي، بيوشيميايي يا بيوژنيكي است.

فلينيت بعنوان معادل چرت و خصوصاً براي نودل هاي چرتي موجود در گل هاي سفيدهاي (chalk) كرتاسه بكار مي رود.

ژاسب نوعي چرت قرمز است كه رنگ قرمز آن ناشي از هماتيت ريز پراكنده است.

سيليكسيت (Silexite) واژه فرانسوي معادل چرت، خاصه نوع سياه و كربن دار آن است.

نواكوليت، نوع ديگري از سنگ هاي سيليسي است كه افزون بر سختي زياد ، بافت يكنواخت و ميكروكريستالين و رنگ روشن نيز، برخوردار است. نواكوليت در اصل يك چرت لايه- لايه متشكل از كوارتز ميكروکريستالين است.

پورسلانيت به سنگ هاي سيليسي دانه ريز با بافت و شكستگي مشابه با پورسلان بدون لعاب اطلاق مي شود.

تريپولي از انواع ديگر سنگ هاي سيليسي بسيار متخلخل و سبك وزن است كه كاني عمده تشكيل دهنده آن كلسدوني بوده و به رنگ هاي سفيد، صورتي و خاكستري روشن و با لمس زبر و خشن، مشخص مي شود. تريپولي فقط در سطح زمين گسترش داشته و آن را نتيجه فرآيندهاي هوازدگي از قبيل آب گرفتن و يا شكستگي سنگهاي ديگر از قبيل چرت و آهك هاي سيليسي معرفي كرده اند، كه بخش هاي كربناته آنها شسته و خارج شده است.

چرت ها معمولاً به انواع لايه لايه و نودولي تقسيم مي شوند:

چرت هاي لايه لايه اغلب با سنگ هاي ولكانيكي همراه هستند و در آن چرت را با منشأ ولكانيكي يا منشأ بيوژنيكي سيليس مي دانند .

چرت هاي نودولي عمدتاً در سنگ هاي آهكي و تا حدودي در گل سنگ ها و تبخيري ها گسترش دارند. بيشتر چرت هاي نودولي دياژنتيكي هستند و از طريق جانشيني تشكيل شده اند. منشأ سيليس را عمدتاً به منشأ آتشفشاني نسبت مي دهند.

مطالعات جديدتر (Cruzzi 1996) نشان مي دهد كه فقط از منشأ آتشفشاني نيست بلكه قسمت عمده اي از خشكي ها نشأت مي گيرند و يا از انحلال سنگ هاي پوسته جامد زمين شكل مي گيرند.

سنگ هاي سيليس به دو گروه اوليه و ثانويه تقسيم مي شوند :

اوليه ها شامل:

الف- چرت هايي كه راديولارها سازنده آنها هستند و بنام راديولاريت خوانده مي شوند
ب- دياتوميت هاي پورسلانيت
ج- Opaline rocks
د- اسپيكوليت
هـ- نواكوليت

ثانويه ها (بعد از رسوبگذاري شكل مي گيرند):

الف- نودول هاي چرت شامل Syngenetic chart
ب- Early chart
ج- late chart
د- Diagenes chart

سنگ هاي سيليسي با منشأ اوليه :

الف- چرت هاي راديولاريتي:

اين چرت ها دو دسته اند:

1-چرت با نوارهاي اكسيد آهن

از مشخصات انواع چرت با نوارهاي اكسيدآهن مي توان به مشخصه هاي زير اشاره كرد:

الف- همراه با توالي هاي افيوليت هستند.
ب- همراه با گل هاي پلاژيك هستند.
ج- داراي نوارهاي قرمز تا سبز تيره داراي اكسيدهاي Fe 3+
د- از پوسته راديولر تشكيل شده اند.

دو فاكتور اول نشان دهنده اين است كه اينها در يك محيط عميق شكل گرفته اند. وجود Fe 3+ نشان دهنده محيط اكسيدان است كه علت وجود محيط اكسيدان در عمق به علت گردش شديد آب در طبقات است كه باعث شده اكسيژن از طبقات سطحي به اعماق برود. پس اين سنگ ها مربوط به محيط هاي عميق دريا كه Cirulation آب شديد بوده و اجازه داده تا اكسيژن به محيط عميق برود و محيط اكسيدان گردد، مي باشند.

2- با نوارهاي مواد آلي :

انواع داراي نوارهاي مواد آلي در همان محيط قبل ولي غير اكسيدان تشكيل مي گردند. ناخالص هايي كه همراه اين 2 گروه ديده مي شود عمدتاً كاني رسي گروه ايليت، كوارتز ميكروكريستالين و فسفات مي باشد.

ب- دياتوميت هاي پورسلانيت

عمدتاً در محيط هاي درياچه اي بخصوص فلات قاره (Shelf) شكل مي گيرند كه محيط غير اكسيدان است. در محيط شيب قاره Slope اگر اكسيدان نباشد نيز شكل مي گيرند.
اين سنگها داراي تخلخل بالايي هستند و كاني هاي رسي گروه كائولن يا كائولن + ايليت همراه آنها ديده مي شود. اگر مقدار كاني رسي به 25 درصد برسد به سنگ، پورسلانيت مي گويند. اين سنگ ها در يك منطقه بسيار كم شيب و گسترده كه چون بصورت خليج است، گردش (Circulation) شديد آب وجود ندارد و به علت جريانهاي Upwelling سيليس به محدوده شلف كشيده مي شود وبه طريقه شيميايي و بعضاً با علت دخالت موجودات پلانكتون ، اين سنگ به صورت ژل سيليسي كه عمدتاً اپال A و C است ، نهشته مي شود.

د- اسپيكوليت :

عمده سازنده اين ها، سوزن هاي اسفنجي هستند. تفاوت اين سنگ ها با بقيه سيليس ها اين است كه اين سنگ ها در درياچه هاي آب شيرين گسترش مي يابند و همراه با رسوبات جريانهاي آشفته هستند.

هـ- نواكوليت :

رسوبات سيليسي كه در تشكيل آنها موجودات مختلف دخالت دارند و موجود غالبي شناخته نشده است و در محيط هاي دريايي كم عمق گسترش مي يابند.

سنگ هاي سيليسي از منشأ ثانويه:

اينها غالباً به صورت نودولي هستند. براي تشكيل اين سنگ ها در محيط دياژنز دو شرط لازم است :

1- وجود Si، كه مي تواند حاصل انحلال ذرات اصلي سازنده سنگ باشد و توسط آب هاي درون منفذي وارد سنگ مي شود.

2- وجود PH و Eh مناسب در محيط دياژنز

سيلكريت كه سنگي غني از سيليس است ، اوليه بوده و در PH قليايي تشكيل مي شود و لذا در فصول خشك كه تبخير و PH بالاست ، ايجاد مي شود. كالكريت در محيط دياژنز شكل مي گيرد.

4- ژنز سيليس :

در صورتي که سيليس درصد بالايي از سنگ ها را تشکيل دهد ، کانسارهاي سيليس تشکيل مي شوند . کانسارهاي سيليس تشکيل شده از تجمع ثانويه سيليس و در اثر فرآيند دگرگوني ( تزريق ثانويه رگه ها و رگچه هاي سيليسي در سازندهاي دگرگون شده ) ، هوازدگي ، جابجايي و تجمع به وسيله باد و يا آب رودخانه ها داراي حجم قابل توجهي بوده و از اهميت بالايي برخوردارند .گاهي در طبيعت لايه هايي از سيليس آلي به صورت راديولاريت ، فتانيت ، اسپونگوليت و دياتوميت به وجود مي آيند . اين لايه ها از انباشته شدن قطعات اسکلت سيليسي جانوران ريز دريايي ايجاد مي شوند . از نظر کاني شناسي جنس اين مواد اکثراً کريستوباليت و اپال است .

در مورد منشأ چرت ها، اتفاق نظر وجود ندارد، با اين وجود اكثر محققين، چرت هاي نودولي را از منشأ ثانويه و دياژنتيكي مي دانند. شواهدي كه اين فرضيه را ، تأئيد مي كند عبارتند از:

1- شكل بسيار نامنظم اكثر نودول هاي چرت
2- وجود بخشهاي كربناته در داخل نودول هاي چرت
3- وجود فسيل هاي سيليس شده
4- حفظ و وجود آثار و بقاياي از ساخت هاي رسوبي به ويژه سطوح لايه بندي در داخل بعضي از نودول هاي چرتي
5- گسترش و حضور نودول هاي چرت فقط در بعضي از قسمت هاي تشكيلات آهكي و عدم توزيع و پراكندگي منظم آن در تشكيلات ميزبان.
مطالعات مختلف و بررسي هاي ژئوشيميايي اخير تشكيل مستقيم ژل هاي سيليسي از آب دريا را تأئيد نمي كند.
5- روش تجزيه عنصر معدني :
Fusion / Instrumental procedures
X- Ray Fluorescence Analysis ( XRF)
طيف سنجي نشر اتمي پلاسما Plasma Atomic Emission Spectrometry

6- استخراج و فرآوري :

روش هاي استخراج:

كانسارهاي سخت نشده به روش روباز بوسيله ما شين آلاتي مانند لودر و بيل مكانيكي, لايروبي, و يا فشار آب استخراج, بارگيري و يا از طرق ديگر به كارخانه فرآوري منتقل مي شود. كانسارهاي سخت نيز به روش روباز استخراج مي شود منتها ابتدا با حفاري و انفجار و بعد مراحل برداشت و بارگيري صورت ميگيرند. برخي معادن زير زميني با روش انفجار و حفاري مرسوم استخراج و بار گيري ميشوند.

تريپلي به روش زير زميني و اتاق وپايه با يك تونل دسترسي در جهت شيب استخراج مي شود.

بلورهاي كوارتز به صورت دستي بعد از برداشت روباره ها بوسيله بلدوزر استخراج مي شوند.

روشهاي فرآوري:

ماسه وشن ها ميبايست دامنه مختلف از اندازه ذرات را دارا باشند و از موادي مانند ميكا, رس, لاي, مواد آلي و... پاك باشند كه اين ناخالصي ها با شستشو و غربال كردن وگاهي جدايش در ملا سنگين برطرف ميگردند. در ادامه خرد شدن صورت مي گيرد تا قلوه سنگ ها و تخته سنگ ها نيز به اندازه ذرات ديگر تبديل شود. كوارتز تيله اي و ماسهاي غربال شده, با جدايش مغناطيسي, لرزش, شستشو و شناورسازي و يا اسيد شويي بر روي آن صورت مي گيرد.

نواكوليت با چكش و قلم به اندازه دلخواه درآمده و بر حسب كيفيت دسته بندي در محل كارخانه به اندازه دلخواه برش داده مي شود. بلورهاي كوارتز به صورت محلي توسط مصرف كننده نهايي جدا سازي و درجه بندي مي شود.

7- موارد استفاده :

سيليس در صنايع مختلفي نظير شيشه سازي، چيني سازي، ريخته گري و ... مصرف مي شود. سيليس مصرفي در هر يك از اين صنايع بايد كيفيت خاصي داشته باشد. تركيب شيميايي، ساختمان كاني شناسي و خواص فيزيكي سيليس، تعيين كننده كيفيت و موارد مصرف آن در هر يك از صنايع مذكور مي باشند. تركيب شيميايي سيليس در واقع عبارت است از درصد SiO2 موجود در سنگ و نيز درصد هر يك از اكسيدهاي ديگر كه معمولاً به همراه SiO2 در كانسارهاي مختلف وجود دارند. در صورتي كه درصد هر يك از اكسيدهاي همراه از حدود معيني تجاوز نمايد، كاربرد آن در صنايع مختلف محدود و يا غير ممكن مي سازد.

علاوه بر درصد، SiO2 ساختمان كاني شناسي سنگ نيز در تعيين كيفيت و موارد مصرف آن نقش مهمي دارد زيرا ممكن است SiO2 به صورت انواع سيليكات ها وجود داشته باشد، در نتيجه اين مسئله در تعيين روش كانه آرائي و چگونگي حذف ناخالصي ها تأثير خواهد داشت.
خواص فيزيكي سيليس نيز در همين روش مناسب براي خردايش، دانه بندي پودر سيليس توليد شده و تعيين موارد مصرف پودر توليد شده تأثير خواهند داشت.

به طور كلي موارد مصرف سيليس عبارت است از:

شيشه سازي، توليد فروسيليس ، سراميك سازي، توليد آجر ماسه آهكي، ريخته گري، توليد سيليكات سديم، توليد ديگر مواد سيليسي و توليد پشم شيشه.

مقادير قابل توجهي ازماسه سنگ خرد شده به عنوان مصالح ساختماني بكار مي رود.

لعاب:

سيليكا ماده تشكيل دهنده شيشه است، براي ساخت انواع شيشه مخصوص سيليس با موادي از قبيل فلدسپار، نفلين سينيت، سودا و... تركيب ميشود.

سراميك:

كوارتز در ساخت انواع مختلف سراميك، سرويس بهداشتي بكار ميرود.

در ريخته گري و نسوز:

مقاومت كوارتز وسيليس تا دمايC 1470سبب شده از آن براي تهيه قالبهاي ريختهگري فلزاتي مانند فولاد، آهن سياه، آلومينيم وآلياژهاي مس و همچنين به عنوان نسوز در ساخت كورههاي آهن و فولاد، سراميك، شيشه و سيمان بكار ميرود. كاربردهاي متفرقه ديگري مانند ساينده، پودر جلا، فيلتراسيون ، شن و ماسه ساختماني است. انواع گرد شده و با كيفيت براي باز كردن شكافها و افزايش نفوذ پذيري در توليد نفت وگاز بكار ميرود. همچنين با پودر كردن آن ميتوان از آن به عنوان پركننده در رنگ، پلاستيك، لاستيك، بتونه و چسب استفاده كرد.

سيليكات سديم :

سيليكات سديم به صورت گلوله هاي شفاف، بدون آب و پودر شيشه يا پودر آبدار خريد و فروش ميشود. اين ماده در كنترل سايندگي لوله هاي آب و فرمول بندي لعاب و مينا بكار مي رود. انواع محلول مايع آن در صابونسازي، پاك كنندههاي صنعتي و عمومي، چسب، سيمانسازي، رنگ و پوشش، قالب ريختهگري، شناورسازي كانه، پايدارسازي پراكسيد و كنترل خوردگي در لوله هاي آب و پيش ماده سيليس مخلوط زئوليت كاربرد دارد.

سيليس ته نشين شده:

از واكنش سيليكات سديم با اسيد سولفوريك يا اسيد كلريدريك طي شرايط مشخصي سيليس ته نشيني توليد مي شود كه بدليل خواصي از قبيل درخشندگي بسيار بالا و تخلخل كم از آن به عنوان پر كننده ريز دانه و ضد لغزش در لاستيك (لاستيك خودرو و كفپوش) pvc، پلي الفين، فيلم LDPE و جداكننده هاي ريز منفذي باتري ها ي سربي، پخش كننده، حمل كننده و بسياري موارد ديگر استفاده ميشود.

سيليس كلوئيدي:

سوسپانسيون از سيليس ريز دانه در محيط آبي كه به منظور ماده اصطكاك زا در كا غذ و تخته، ساينده در جلا با آب سيليس، جوش دهنده نسوزهاي فيبري، كاتاليزور و پيش ماده شيميايي مصرف مي شود.

سيليس، نوع متالورژي:

از واكنش كوارتز وكك در كوره قوس الكتريك و دماي بالاي C’2000 ساخته شده و 99%-98 Si دارد. ازآن در تهيه آلياژهاي آلومينيم، فولاد، سوپرآلياژ، سيليكون و مواد شيميايي استفاده مي كنند.

انواع ديگر ازسيليس و تركيبات آن مانند سيليس پخته، خرد سيليكون، نيترات سيليسيوم و... وجود دارند كه هر يك كاربرد هاي مخصوص خود را داراست.

كوارتز بلوري:

انواع شفاف و خوشنما براي تهيه عدسي و مخروط، جواهرسازي و نمونه كاني بكار ميرود، از خاصيت پيزوالكتريك آن در الكترونيك استفاده مي كنند.

تريپلي:

سيليس ريز بلور، متخلخل با وزن مخصوص 65/2، سختي7، سفيد تا خاكستري و... كه به عنوان پركننده يا رنگدانه در رنگ، لاستيك، پلاستيك، ساينده وبتونه بكار مي رود، بعلاوه در پودرهاي ساينده وجلا و ساينده دندان بكار مي رود.

نواكوليت:

سنگ متخلخل سفيد تا خاكستري، قهوه اي روشن تا سياه كه از دانه هاي كوارتز بيشكل متراكم ساخته شده است كه خاصيت سايندگي عالي دارد: تميز كردن فلزات، ماده آسياب كننده، نسوز و مصالح سبك ساختماني.

فلينت:

سيليس كلسدوني مخفي بلور متراكم (سراميك، چيني استخواني، ماده آسياب كننده و...).
تقسيم بندي انواع سيليس براساس درصد SiO2 و مصرف :

1- سيليس درجه 1 : اين نوع سيليس داراي حداقل 96 % SiO2 است و در شيشه سازي ، لعاب ، صنايع شيميايي ، فروسيليس ، پشم شيشه ، سيليكات سديم ، فروکروم و ماسه تست سيمان به کار مي رود .
2- سيليس درجه 2 : اين نوع سيليس داراي 95-85 % SiO2 است و در ماسه ريخته گري ، ماسه سندبلاست ، فيلتراسيون و ديرگدازها به کار مي رود .
3- سيليس درجه 3 : اين نوع سيليس داراي 85-70 % SiO2 است و در آجر ماسه آهکي و آجرسبک ، کارخانجات توليد سيمان و بتن سبک به کار مي رود .

استانداردها:

باكاربري شيشه سازي:

حداقل 99-5/98% Sio2 و Fe2o3 كمتر از 04/0% در شيشه تخت، 03/0% ظروف شيشه اي ، 88/0%ظروف بلوري، 3/0%فايبرگلاس، 6/1%-2/0 Al2o3 و مقادير نا چيز (Ni،Cu،Co) و مواد نسوز (كروميت، زيركن وروتيل)

شيشه نوري درجه اول:

حداقل99%-5/98 Sio2، كمتر از 1/0%Al2o3 و02/0% Fe2o3.

پيش ماده سيليكات سديم:

بيشتر از 4/99% Sio2و كمتر از03/0% Fe2o3.

سراميك:

زير 20% Cu،5/97%> Sio2،55%< Al2o3 و2/0% Fe2o3.

ماسه با كاربري *****:

نسبتا خالص و بدون خاك، رس و مواد آلي يا ميكايي، شكل بلور هاي گرد شده يا نرمال بدون كشيدگي يا تخت شدگي، اندازه دانه هاي يكنواخت، اندازه كوچك و ضريب يكنواختي.
ماسه خوب گرد شده و مقادير ناچيز ناخالصي از رس، فلدسپار و كلسيت اندازه دانه ها :mm7/1*35/3 mm18/1×36/2, mm85/0×70/1, mm212/0×425/0,mm 106/0×212/0

ماسه ريخته گري:

98% Sio2 زير 200مش و Cao وMgo محدود (چرا كه مقدار اسيد مصرفي كه عامل اندازهگيري مقدار جوش دهنده مورد نياز است را كاهش ميدهد.)

ماسه گداخت (آهن و فولاد):

90%> Sio2

ماسه نسوز:

99%-95 : Sio2

پودر سيليس:

1/0%< Fe2O3, 38/0%< Al2O3 , 1/0%< Na2O ,1/0%< K2O اندازه متوسط ذرات 60 ميكرومتر, درجه درخشندگي 89%

پيش ماده سيليكون:

99%-5/98> SiO2 ,5/1%-1/0< Fe2O3 ,15/0%< Al2O3 , بدون فسفر و آرسنيك, 2/0%< CaO,MgO و نقصان در اثر حرارت, گلوله هاي با قطر< cm54/2 و حداقل درجه نرم شدن C ‘1700

فروسيليكون:

98%> SiO2 ,2/0%< Fe2O3 ,4/0% Al2O3 ,2/0% MgOوCaOو 1/0% P, قطر گلوله ها 16/1-32/0

تريپلي:

5/99-98% SiO2 ,1%-025/0 Fe2O3 و اندازه ذرات 99% زير 74 ميكرومتر تا 99% زير 10 ميكرومتر

نواكوليت:

60%> SiO2, 20% Al2O3, 2% Fe2O3 ,3% C

فلينيت:

4/97% SiO2 , 35/0% Al2O3 , Fe2O3 نادر, 46/0%CaO , 18/0%MgO,3/1% نقصان در اثر حرارت, اندازه متوسط دانه ها 10 ميكرومتر.

باز يافت:

بازيافت شيشه در حال افزايش است. نرخ متوسط باز يافت شيشه 33% در آمريكا و 90% در برخي كشورهاي اروپايي مانند سوييس است. بعد از خمير شيشه, دومين كاربري ظروف شيشه اي بازياقتي فايبر گلاس عايق (40% از ماده اوليه) است. ماسه سيليس مورد استفاده در سايش معمولا در باز يافت فولاد مصرف ميشود. بازيافت ماسه ريخته گري بدليل مشكلات دفع و آماده سازي آن رو به افزايش است.

جايگزين ها:

ساينده:

بوكسيت, آلومينا, كرندوم, الماس, دياتوميت, فلدسپار, گارنت, منيتيت, نفلين سينيت, اليوين, پرليت, پوميس, سربار, ذغال و فلزات استاروليت, تريپلي, كربيد سيليسيوم و ايليمينيت.

ماده ضد بلوكه شدن:

كائولن تكليس شده , دياتوميت, تالك.

ساختمان سازي:

گرانيت خرد شده, آهك, مرمر و...

سنگ نما:

گرانيت, مرمر, آهك, اسليت, آجر.

پركننده ها:

تري هيدرات آلومينيم, باريت, كربنات كلسيم, دياتوميت, فلدسپار, كائولن, ميكا, نفلين سينيت, پرليت, تالك, ولاستونيت.



كربن فعال شده/آنتراسيت, آزبست, سلولز, دياتوميت, گارنت, منيتيت, پوميس, پرليت, ايلمينيت.

ريخته گري:

بوكسيت و آلومينا, كروميت, رس, اليوين, پرليت, ورميكوليت, زيركن.

مواد اصطكاك زا:

آزبست, باريت, بوكسيت و آلومينا, رس, (آتاپولگليت, كائولن, سييوليت), گارنت, گرافيت, ژيپس, ميكا, پوميس, پيروفيليت, اسليت, ورميكوليت, ولاستونيت, زيركن.
نسوز:

آندالوزيت, بوكسيت, كروميت, كيانيت, دولوميت, گرافيت, منيزيت, اليوين, پيروفيليت, رس نسوز, سيليمانيت, زيركن

8- بازار جهاني مواد معدني :

توليد جهاني :

بين سالهاي 1990 تا 1995 توليد سيليس روند كاهشي را طي نموده است و از سال 1995 تا 2000 تغييرات متناوبي با دامنه كوتاه حاكم بوده است. طي سال هاي 1964 تا 2000 بيشترين مقدار توليد مربوط به سال 1990 و كمترين آن مربوط به سال 1964 است.
چين در توليد سيليكون مقام اول را در سال 2000 ( 721000 تن) و 2001 (638000 تن) دارا بوده است. ديگر توليد كننده هاي عمده سيليكون بعد از چين به ترتيب آمريكا، برزيل، نروژ، فرانسه، روسيه ، آفريقاي جنوبي و اسپانيا هستند كه در كل 84 درصد توليد جهاني را شامل مي شوند.

توليد جهاني فروسيليكون در سال 2001، 49/4 ميليون تن تخمين زده شده است كه نسبت به سال 2000 كه مقدار 26/4 ميليون تن را داشته است، اندكي افزايش ديده مي شود. توليد كننده هاي عمده فروسيليكون در سال 2001 به ترتيب كشورهاي چين، روسيه، نروژ، اكراين، آمريكا، فرانسه، آفريقاي جنوبي و قزاقستان بوه اند كه تقريباً 86 درصد توليد جهاني را دربرداشته اند.

در توليد شن و ماسه صنعتي درسال 1996، آمريكا با توليد 8/27 ميليون تن در مقام اول جاي گرفت و بعد از آن هلند با توليد 24 ميليون تن در مقام دوم، آلمان با 5/7 ميليون تن در مقام سوم و اتريش و پاراگوئه با 7 ميليون تن و فرانسه با 5/6 ميليون تن در مقام هاي بعدي جاي گرفتند. آمريكا طي سالهاي 1992 تا 1996 بزرگ ترين توليد كننده شن و ماسه صنعتي در جهان بوده و تقريباً 24 درصد توليد جهاني را در برداشته است. توليد شن و ماسه صنعتي در ايران از سال 1996 تا 1996 از 756000 تن به يك ميليون تن افزايش داشته است.

كوارتز وسيليس در اغلب كشورهاي جهان توليد و مصرف مي شود. توليد ساليانه سيليس درجه بالا تا متوسط حدود 120 تا 150 ميليون تن است كه 40% آن متعلق به آمريكا و هلند است, بعد از آن فرانسه, اتريش, آلمان, پاراگوئه و انگلستان قرار دارند.

هر چند فرآوري و قيمت پايين سيليس مانع از تجارت گسترده بين المللي آن مي شود ولي برخي انواع خاص آن با كاربري مخصوص تا مسافتهاي زياد حمل و نقل مي شوند, براي مثال از استراليا به ژاپن. توليد سيليكون و فرو سيليكون بيشتر وابسته به وجود انرژي ارزان است تا منشا سيليس.

به عنوان نمونه ماسه سيليسي Mt150 ,سيليس ته نشينيt 600000-550 , ژل سيليسيt 80000-70, سيليس كلوئيدي t 70000-60, فرو سيليكون سيليكون Mt 4 وجود دارد .

هيچ گونه اطلاعات دقيقي از جايگاه سيليس جهان در دست نيست .

10- تأثيرات زيست محيطي:

منابع آلودگي :

معادني که در محيط هاي خشک در نزديکي شهر و روستا قرار دارند ، توليد گرد و غبار زيادي مي کنند که ايجاد آلودگي مي کند که هر چه سيليس سست باشد ، گرد و غبار ايجاد شده بيشتر مي شود .در اين صورت بايد طراحي معدن به شکلي باشد که حداقل جابجايي خاک را موجب شود .

آژانس بينالمللي سلامت جهاني سيليس متبلور را به عنوان مادة سرطانزا معرفي كرده است. براي مثال مواد شيميايي و معدني كه 0.1% يا بيشتر سيليس متبلور داشته باشند، براساس استاندارد موسسة سلامت و بهداشت جمعيت براي مقابله با خطرات ناشي از ارتباط با محيط آلوده (Occupational Safety & Health Administration s`Hazard Communication Standard) در آمريكا تحت نظارت قانون قرار گرفتهاند، به طوريكه به صورت قانون كار، آموزش كارگران و برچسب زدن بر چنين محصولاتي مطابق روشهاي اعلام شده براي مواد سرطانزا (Material Safety Data Sheet, MSDS) ميبايست انجام گيرد.

گرچه قرار گرفتن در معرض غبار كوارتز كه عبارت است از محصولات سيليسي، جراحاتي در ريه ها به وجود مي آورد، با اين حال، به مرگ منجر نمي شود. عادي ترين علت مرگ در كساني كه با غبار سيليسي در تماسند، بيماري سل است. به طور كلي، اگر مقدار زيادي غبار وارد ريه ها بشود، سبب مرگ مي گردد. با اين حال، با پيشگيري ها و نيز تهويه مناسب و استفاده از فيلترها، تا حد زيادي مي توان از بروز امراض يا مرگ در اثر غبار كاني ها جلوگيري كرد.

منابع :
[1] اديب ، عباس ، 1370 ، روشنگري در پزشكي كهنه و نو .
[2] اسکندري ،شيوا ، آقانباتي ، علي ، فتوتي ، وحيد ، (1380 ) ،" فعاليت هاي زمين شناسي و اکتشافي انجام شده در استانها و برنامه پنج ساله سوم" .
[3] ام.اوانز ، انتوني ، مر ، فريد ، مقدسي ، سيدجواد ، (1373) ،" مقدمه اي بر زمين شناسي کانسنگ ها" .
[4] شهاب پور ، جمشيد ، (1382) ، "زمين شناسي اقتصادي"، انتشارات دانشگاه شهيد باهنر كرمان .
[5] غضبان ، فريدون ،(1381 ) ،" زمين شناسي زيست محيطي"، انتشارات دانشگاه تهران .
[6] قرباني ، منصور ، (1381) ، " ديباچه اي بر زمين شناسي اقتصادي ايران " .
[7] كريم پور ، محمد حسن ، سعادت ، سعيد،(1381) ،"زمين شناسي اقتصادي كاربردي"، نشر مشهد .
[8] كريم پور ـ محمد حسن ، 1378 ، کاني ها و سنگ هاي صنعتي ، نشر مشهد .
[9] ميسون ، برايان ، کارلتون ب ، مر ، مر ، فريد ، شرفي ، علي اصغر ، (1370) ، " اصول ژئوشيمي، انتشارات دانشگاه شيراز ".
[10] ويلهم ولمر ، فردريک ، يعقوب پور ، عبدالمجيد ، (1373) ، " ارزيابي اقتصادي در اکتشاف" .
[11] Clare P.Marshall , Rhodes W. Fairbridg, “Encyclopedia of Geochemistry” .
[12] N.N.Greenwood , A.Earnshaw , “ Chemistry of the elements ”.
[13] www.ASTDR.com
[14] www.kitco.com
[15] www.USGS.com

(SiO2)

اكسيد سيليسيم (SiO2) يا سيليس تركيبي شيميايي است كه به صورت خالص و يا به صورت تركيب در كاني هاي سيليكاته حدوداً 60 درصد پوسته جامد زمين را تشكيل مي دهد. كاني هاي سيليكاته در مجموع 90 درصد پوسته جامد زمين را تشكيل مي دهند.

سيليس خالص ، بي رنگ تا سفيدرنگ است و با ترکيب SiO2 فراوان ترين ماده موجود در پوسته زمين است .

نام سيليس براي کليه کاني هايي به کار برده مي شود که داراي SiO2 مي باشند حتي اگر از نقطه نظر بلوري ، شرايط فيزيکي و شرايط زمين شناسي با هم متفاوت باشند.

ماسه سنگ و ماسه سيليسي، كوارتز و كوارتزيت، بلور كريستال، تريپلي و نواكوليت، سيليس مصنوعي و سيليكون شيميايي، سنگ چماق و دياتوميت از منابع اصلي سيليس هستند.

1- ژئوشيمي:

اكسيد سيليسيم (SiO2) يا سيليس تركيبي شيميايي است كه به صورت خالص ( كاني هاي كوارتز، اپال و ... ) و يا به صورت تركيب در كاني هاي سيليكاته حدوداً 60 درصد پوسته جامد زمين را تشكيل مي دهد. كاني هاي سيليكاته در مجموع 90 درصد پوسته جامد زمين را تشكيل مي دهند.

برخي از شيميدانان، رابطه بين اتم هاي سيليس و اكسيژن در سيليكات هاي مختلف را مشابه رابطه اتم هاي كربن و اكسيژن در تركيبات آلي دانسته اند. همانطور كه كربن به دو صورت منواكسيد كربن (CO) و دي اكسيد كربن (CO2) با اكسيژن تركيب مي شود، سيلسيم نيز به طور مشابه با اكسيژن تركيب شده و توليد تركيبات SiO و SiO2 را مي نمايد. تركيب اول نظير منواكسيد كربن به صورت گاز بوده و ناپايدار است ولي تركيب جامد و پايدار مي باشد.

در طبيعت هرگاه در درجه حرارت 25 درجه سانتي گراد، ميزان سيليس محلول در آب از حدود 120 تا 140 ppm بالاتر برود، از نظر شيميايي كمپلكس Si(OH)4 بوجود خواهد آمد. در چنين حالتي محلول به صورت اشباع در آمده و سبب رسوب سيليس به صورت ژل و تشكيل بلورهاي اوليه كوارتز كه فراوان ترين كاني سيليس است مي گردد.

بلورهاي مصنوعي كوارتز كه در صنعت مورد مصرف قرار مي گيرد، نيز طي چنين فرآيندي توليد مي شوند. بنابراين مي توان گفت كه اگر در طبيعت مقدار سيليس محلول در آب كمتر از ppm 210 باشد، سيليس موجود در آب به صورت محلول باقي مانده و هيچگونه كريستالي تشكيل نمي شود. فقط در زماني كه ميزان سيليس محلول در آب از حد ppm 410 بگذرد، زايش بلورهاي كوارتز شروع مي شود.

كوارتز، تريديميت و كريستوباليت سه پلي مورف اصلي سيليس هستند كه در طبيعت به خوبي شناخته شده اند، هركدام از اين كاني ها در شرايط خاصب بوجود آمده و داراي مشخصات فيزيكي و كاني شناسي معيني مي باشند. اين پلي مورف ها در شرايط حرارتي ذيل به يكديگر تبديل مي شوند:

فرآيندهاي تبديل سه پلي مورف فوق كه هركدام در شرايط خاص ترموديناميكي و شيميايي انجام مي شوند، همگي دو طرفه و برگشت پذير مي باشند. نحوه و شرايط تبديل پلي مورف هاي سيليس به يكديگر، در تمام صنايعي كه اين ماده معدني به نحوي در آنها كاربرد دارد، از اهميت زيادي برخوردار است. در اثر تبديل اين پلي مورف ها به يكديگر، خواص كاني شناسي و فيزيكي آنها نظير ضريب شكست، سيستم تبلور، چگالي و سختي نيز متغير مي نمايد.

دانه هاي بلوري سيليس از لحاظ مولکولي متبلور بوده با شبکه هاي بدون اتصال الکتروني است . انواع مختلف سيليس – کوارتز، تريديميت و کريستوباليت – سيليس گداخته و در کوهي( به فرمول شيميايي Si2O7 ) در ساختمان شبکه هاي سه بعدي يا تکتوسيليکاته متبلور شده اند. در اين ساختمان هر چهار وجهي SiO4، تمام گوشه هاي خود را با ساير چهاروجهي ها به اشتراک گذاشته است و نسبت Si:O ، 1:2 است. در اين ساختمان، اتم سيليسيوم چهار ظرفيتي توسط 2 اتم اکسيژن دو ظرفيتي متعادل شده است. در اين نوع سيليکاتها بخشي از اتم هاي سيليسيوم توسط آلومينيوم جايگزين شده است و به صورت (Si, Al)O2 در مي آيد.

اگر چه پيوندهاي Si-O در ساختار اکتاهدرال کورديناسيون 6 بلندتر از طول اين پيوندها در ساختار تتراهدرال کورديناسيون 4 هستند، اما بسته بندي فشرده تر اکسيژن ها باعث افزايش زياد چگالي اين پلي مورف نسبت به ساير پلي مورف هاي سيليس مي شود.

سيليس رامي توان در ابتدا به صورت محلول در آب در نظر گرفت . پس از اشباع شدن محلول ها از سيليس و رسوب آن در محيط ، تبلور سيليس آغاز مي شود که باعث تشکيل اشکال نهان بلور و ريزبلور مي شود .

پس از اين مرحله در صورت ايجاد شرايط مساعد ، زايش و رشد بلورهاي کوارتز انجام مي شود .همچنين سيليس موجود در محيط هاي آذرين و ماگمايي نيز ايجاد بلورهاي گوارتز مي کنند که اين بلورها هم در فازهاي اوليه و هم در مراحل پاياني ماگماتيسم ايجاد شده و يا ممکن است از محلول هاي گرمابي ناشي شوند .

کوارتز، کريستوباليت و تريديميت اشکالي از سيليس هستند که مي توانند در سنگ هاي آذرين رخ دهند.

اين 3 شکل سيليس نمايش دهنده پديده انانتيوتروپيسم (پلي مورفيسم برگشت پذير) است.
هر يک داراي حوزه پايداري خود است، کوارتز در فشار اتمسفريک تا دماي 867 درجه پايدار است، تريديميت بين 867 درجه و 1470 درجه و کريستو باليت از 1470 درجه تا نقطه ذوب يعني 1713 درجه پايدار مي باشند.

سيليس مايع نيز از 1713 درجه تا نقطه جوش سيليس پايدار است. اين 3 پلي مورف سيليس همگي از گروه هاي چهار وجهي، متشکل از 4 اتم اکسيژن به دور يک اتم سيليس مرکزي تشکيل شده اند.

چهار وجهي هاي سيليسيوم – اکسيژن به يکديگر متصل شده اند تا شبکه اي سه بعدي را به وجود آوردند اما الگوي اتصال براي هر يک از اين سه شکل سيليس متفاوت بوده و اختلاف ساختار بلوري و خواص آنها نيز از همين جا ناشي مي شود.

کريستوباليت و تريديميت ساختارهاي نسبتاً بازي دارند، در حالي که اتم هاي کوارتز از بسته بندي فشرده تري برخوردارند.

هر يک از 3 پلي مورف سيليس داراي انواع دماي بالا و دماي پائين است. در کوارتز، تغيير از نوع دماي پائين به دماي بالا در فشار يک اتمسفر، در دماي 573 درجه رخ مي دهد.
تريديميت دماي بالا نيز بين 120 و 160 درجه به تريديميت دماي پايين تبديل مي شود و کريستوباليت دماي بالا هم بين 200 تا 275 درجه سانتيگراد به کريستوباليت دماي پائين مبدل مي شود.

تبديل شکل هاي دماي بالا – دماي پائين با تبديل هر يک از انواع به نوع ديگر کاملاً تفاوت دارد.
چهار وجهي هاي Sio4 در هر يک از اين 3 کاني با الگوهاي متفاوت به يکديگر متصل شده اند و اين اتصال بايد به طور کامل شکسته و باز آرايي شود تا يک نوع بتواند به نوع ديگر تبديل گردد.
از طرف ديگر در تغيير انواع دماي بالا به دماي پائين نيازي به تغيير در چگونگي اتصال چهاروجهي ها نيست.

اين تغيير باعث ايجاد يک جا به جايي و چرخش در آنها مي گردد که بدون شکستن اتصال ها باعث تغيير تقارن ساختاري مي گردد. انواع دماي بالا نسبت به انواع دماي پائين هميشه از تقارن بيشتري برخوردارند.

تبديل گونه هاي دماي بالا به دماي پائين هر يک از اين کاني ها در دماي تبديل به سرعت انجام گرفته و برگشت پذير مي باشد.

تغيير از يک پلي مورف به پلي مورف ديگر به شدت کند و بطئي است، وجود تريديميت و کريستوباليت به صورت کاني نشان مي دهد که اين دو پلي مورف مي توانند به طور نامحدود در دماي عادي بدون تغيير باقي بمانند.

پس از تشکيل تريديميت و کريستوباليت، اتصال به وجود آمده سخت تر از آن است که بتواند به آساني شکسته شود و به همين دليل تبديل انواع دماي بالا و پايين کريستوباليت و تريديميت را مي توان در دماهايي مورد مطالعه قرار داد که اين دو کاني در واقع در اين دماها نيمه پايدارند.

حضور عناصر خارجي در ساختمان تريديميت و کريستوباليت مي تواند اثري پايدار کننده داشته باشد.
تعداد اندک تجزيه هاي کامل موجود از اين کاني ها حضور مقادير مشابهي Al, Na را نشان مي دهد که بيان گر جايگزيني يعني NaAL به جاي Si در ساختمان باز است.

از طرف ديگر کوارتز معمولاً به صورت Sio2 خيلي خالص يافت مي شود.

اگر چه کوارتز در فاز پايدار در دماهاي کمتر از 867 درجه است، اما کريستوباليت يا تريديميت هم مي توانند در زير اين دما متبلور شوند، به خصوص هنگامي که تبلور به سرعت رخ مي دهد.

کوارتز دماي پائين و کوارتز دماي بالا تنها در محدوده حوزه پايداري خود تشکيل شده و هيچ گاه در دماي بالاتر تشکيل نمي شوند.

در نتيجه حضور کوارتز در يک سنگ آذرين نشان دهنده اين است که تبلور آن از ماگما در دماي زير 867 درجه صورت گرفته است و حضور کريستوباليت يا تريديميت به هيچ وجه نمي توانند نشان دهنده دماي تبلور باشد.

کوارتز در دماهاي معمولي هميشه به صورت کوارتز دماي پائين حضور دارد. از روي شکل بلوري، ماهيت ماکل و ساير خواص کم اهميت تر مي توان شکل اصلي را در غالب موارد تعيين کرد.

کوارتز تقريباً در تمام سنگ هاي آذرين کوارتز دار ابتدا به صورت کوارتز دماي بالا متبلور مي شود.

در رگه هاي کوارتز و بعضي از پگماتيت ها کوارتز از همان ابتدا به صورت کوارتز دماي پايين متبلور مي شود.

تبلور ماگمايي در سنگ هاي کوارتز دار دماهاي بالاتر از 573 درجه صورت گرفته و تبلور بخشي از مواد باقي مانده نيز حداقل در دماهاي پائين تر صورت مي گيرد.

3- كاني هاي مهم سيليس :

انواع سيليس در طبيعت به صورت کاني هاي مشخص ذيل يافت مي شود که عبارتند از:
سيليس متبلور (کوارتز با چگالي 65/2 ، تريديميت با چگالي 26/2، کريستوباليت با چگالي 32/2، اوپال، لوشاته ليريت با چگالي 20/2، کوئيزيت و استيشوويت)، سيليس نهان بلور (سنگ آتش زنه ، سنگ آتش زنه سياه ، کلسدوني و عقيق ) و سيليس بي شکل ( اپال ، سيليس بي آب ) مي باشد.از ميان اين کاني ها، کوارتز بسيار رايج است.

تريديميت و کريستوباليت در سنگ هاي آتشفشاني توزيع گسترده اي داشته و به سختي مي توان گفت که کاني هاي کمياب هستند.لوشاته ليريت (شيشه سيليس) بسيار کمياب است.کوئيزيت و استيشوويت اشکال فشار بالاي سيليس مي باشند که ابتدا در آزمايشگاه ساخته شده و سپس در ماسه سنگ هاي کراتر متئور در آريزونا يافت شدند، جايي که اين دو کاني ظاهراً بر اثر فشار آني و بالا ناشي از برخورد شخانه تشکيل گرديده اند. چگالي بالاي( 29/4 ) براي استيشوويت ناشي از تغيير کورديناسيون 4 به 6 است.

سنگ شيشه ، سيليس گداخته شفافي با چگالي 21/2 مي باشد . زماني که ناخالصي ها کمتراز ppm 1 باشد ، از بهترين نوع شيشه هاي شفاف است و داراي قدرت انتقال زياد اشعه ماوراءبنفش است .

سيليس گرد از خردايش سيليس به دست مي آيد و درصنعت در لاستيک سازي ، غليظ کننده گريس و به عنوان مات ساز رنگ ها کاربرد دارد .

چرت و فلينيت معمول ترين انواع سنگ هاي رسوبي شيميايي هستند.

چرت يك واژه خيلي كلي براي رسوبات سيليسي دانه ريز، با منشأ شيميايي، بيوشيميايي يا بيوژنيكي است.

فلينيت بعنوان معادل چرت و خصوصاً براي نودل هاي چرتي موجود در گل هاي سفيدهاي (chalk) كرتاسه بكار مي رود.

ژاسب نوعي چرت قرمز است كه رنگ قرمز آن ناشي از هماتيت ريز پراكنده است.

سيليكسيت (Silexite) واژه فرانسوي معادل چرت، خاصه نوع سياه و كربن دار آن است.

نواكوليت، نوع ديگري از سنگ هاي سيليسي است كه افزون بر سختي زياد ، بافت يكنواخت و ميكروكريستالين و رنگ روشن نيز، برخوردار است. نواكوليت در اصل يك چرت لايه- لايه متشكل از كوارتز ميكروکريستالين است.

پورسلانيت به سنگ هاي سيليسي دانه ريز با بافت و شكستگي مشابه با پورسلان بدون لعاب اطلاق مي شود.

تريپولي از انواع ديگر سنگ هاي سيليسي بسيار متخلخل و سبك وزن است كه كاني عمده تشكيل دهنده آن كلسدوني بوده و به رنگ هاي سفيد، صورتي و خاكستري روشن و با لمس زبر و خشن، مشخص مي شود. تريپولي فقط در سطح زمين گسترش داشته و آن را نتيجه فرآيندهاي هوازدگي از قبيل آب گرفتن و يا شكستگي سنگهاي ديگر از قبيل چرت و آهك هاي سيليسي معرفي كرده اند، كه بخش هاي كربناته آنها شسته و خارج شده است.

چرت ها معمولاً به انواع لايه لايه و نودولي تقسيم مي شوند:

چرت هاي لايه لايه اغلب با سنگ هاي ولكانيكي همراه هستند و در آن چرت را با منشأ ولكانيكي يا منشأ بيوژنيكي سيليس مي دانند .

چرت هاي نودولي عمدتاً در سنگ هاي آهكي و تا حدودي در گل سنگ ها و تبخيري ها گسترش دارند. بيشتر چرت هاي نودولي دياژنتيكي هستند و از طريق جانشيني تشكيل شده اند. منشأ سيليس را عمدتاً به منشأ آتشفشاني نسبت مي دهند.

مطالعات جديدتر (Cruzzi 1996) نشان مي دهد كه فقط از منشأ آتشفشاني نيست بلكه قسمت عمده اي از خشكي ها نشأت مي گيرند و يا از انحلال سنگ هاي پوسته جامد زمين شكل مي گيرند.

سنگ هاي سيليس به دو گروه اوليه و ثانويه تقسيم مي شوند :

اوليه ها شامل:

الف- چرت هايي كه راديولارها سازنده آنها هستند و بنام راديولاريت خوانده مي شوند
ب- دياتوميت هاي پورسلانيت
ج- Opaline rocks
د- اسپيكوليت
هـ- نواكوليت

ثانويه ها (بعد از رسوبگذاري شكل مي گيرند):

الف- نودول هاي چرت شامل Syngenetic chart
ب- Early chart
ج- late chart
د- Diagenes chart

سنگ هاي سيليسي با منشأ اوليه :

الف- چرت هاي راديولاريتي:

اين چرت ها دو دسته اند:

1-چرت با نوارهاي اكسيد آهن

از مشخصات انواع چرت با نوارهاي اكسيدآهن مي توان به مشخصه هاي زير اشاره كرد:

الف- همراه با توالي هاي افيوليت هستند.
ب- همراه با گل هاي پلاژيك هستند.
ج- داراي نوارهاي قرمز تا سبز تيره داراي اكسيدهاي Fe 3+
د- از پوسته راديولر تشكيل شده اند.

دو فاكتور اول نشان دهنده اين است كه اينها در يك محيط عميق شكل گرفته اند. وجود Fe 3+ نشان دهنده محيط اكسيدان است كه علت وجود محيط اكسيدان در عمق به علت گردش شديد آب در طبقات است كه باعث شده اكسيژن از طبقات سطحي به اعماق برود. پس اين سنگ ها مربوط به محيط هاي عميق دريا كه Cirulation آب شديد بوده و اجازه داده تا اكسيژن به محيط عميق برود و محيط اكسيدان گردد، مي باشند.

2- با نوارهاي مواد آلي :

انواع داراي نوارهاي مواد آلي در همان محيط قبل ولي غير اكسيدان تشكيل مي گردند. ناخالص هايي كه همراه اين 2 گروه ديده مي شود عمدتاً كاني رسي گروه ايليت، كوارتز ميكروكريستالين و فسفات مي باشد.

ب- دياتوميت هاي پورسلانيت

عمدتاً در محيط هاي درياچه اي بخصوص فلات قاره (Shelf) شكل مي گيرند كه محيط غير اكسيدان است. در محيط شيب قاره Slope اگر اكسيدان نباشد نيز شكل مي گيرند.
اين سنگها داراي تخلخل بالايي هستند و كاني هاي رسي گروه كائولن يا كائولن + ايليت همراه آنها ديده مي شود. اگر مقدار كاني رسي به 25 درصد برسد به سنگ، پورسلانيت مي گويند. اين سنگ ها در يك منطقه بسيار كم شيب و گسترده كه چون بصورت خليج است، گردش (Circulation) شديد آب وجود ندارد و به علت جريانهاي Upwelling سيليس به محدوده شلف كشيده مي شود وبه طريقه شيميايي و بعضاً با علت دخالت موجودات پلانكتون ، اين سنگ به صورت ژل سيليسي كه عمدتاً اپال A و C است ، نهشته مي شود.

د- اسپيكوليت :

عمده سازنده اين ها، سوزن هاي اسفنجي هستند. تفاوت اين سنگ ها با بقيه سيليس ها اين است كه اين سنگ ها در درياچه هاي آب شيرين گسترش مي يابند و همراه با رسوبات جريانهاي آشفته هستند.

هـ- نواكوليت :

رسوبات سيليسي كه در تشكيل آنها موجودات مختلف دخالت دارند و موجود غالبي شناخته نشده است و در محيط هاي دريايي كم عمق گسترش مي يابند.

سنگ هاي سيليسي از منشأ ثانويه:

اينها غالباً به صورت نودولي هستند. براي تشكيل اين سنگ ها در محيط دياژنز دو شرط لازم است :

1- وجود Si، كه مي تواند حاصل انحلال ذرات اصلي سازنده سنگ باشد و توسط آب هاي درون منفذي وارد سنگ مي شود.

2- وجود PH و Eh مناسب در محيط دياژنز

سيلكريت كه سنگي غني از سيليس است ، اوليه بوده و در PH قليايي تشكيل مي شود و لذا در فصول خشك كه تبخير و PH بالاست ، ايجاد مي شود. كالكريت در محيط دياژنز شكل مي گيرد.

4- ژنز سيليس :

در صورتي که سيليس درصد بالايي از سنگ ها را تشکيل دهد ، کانسارهاي سيليس تشکيل مي شوند . کانسارهاي سيليس تشکيل شده از تجمع ثانويه سيليس و در اثر فرآيند دگرگوني ( تزريق ثانويه رگه ها و رگچه هاي سيليسي در سازندهاي دگرگون شده ) ، هوازدگي ، جابجايي و تجمع به وسيله باد و يا آب رودخانه ها داراي حجم قابل توجهي بوده و از اهميت بالايي برخوردارند .گاهي در طبيعت لايه هايي از سيليس آلي به صورت راديولاريت ، فتانيت ، اسپونگوليت و دياتوميت به وجود مي آيند . اين لايه ها از انباشته شدن قطعات اسکلت سيليسي جانوران ريز دريايي ايجاد مي شوند . از نظر کاني شناسي جنس اين مواد اکثراً کريستوباليت و اپال است .

در مورد منشأ چرت ها، اتفاق نظر وجود ندارد، با اين وجود اكثر محققين، چرت هاي نودولي را از منشأ ثانويه و دياژنتيكي مي دانند. شواهدي كه اين فرضيه را ، تأئيد مي كند عبارتند از:

1- شكل بسيار نامنظم اكثر نودول هاي چرت
2- وجود بخشهاي كربناته در داخل نودول هاي چرت
3- وجود فسيل هاي سيليس شده
4- حفظ و وجود آثار و بقاياي از ساخت هاي رسوبي به ويژه سطوح لايه بندي در داخل بعضي از نودول هاي چرتي
5- گسترش و حضور نودول هاي چرت فقط در بعضي از قسمت هاي تشكيلات آهكي و عدم توزيع و پراكندگي منظم آن در تشكيلات ميزبان.
مطالعات مختلف و بررسي هاي ژئوشيميايي اخير تشكيل مستقيم ژل هاي سيليسي از آب دريا را تأئيد نمي كند.
5- روش تجزيه عنصر معدني :
Fusion / Instrumental procedures
X- Ray Fluorescence Analysis ( XRF)
طيف سنجي نشر اتمي پلاسما Plasma Atomic Emission Spectrometry

6- استخراج و فرآوري :

روش هاي استخراج:

كانسارهاي سخت نشده به روش روباز بوسيله ما شين آلاتي مانند لودر و بيل مكانيكي, لايروبي, و يا فشار آب استخراج, بارگيري و يا از طرق ديگر به كارخانه فرآوري منتقل مي شود. كانسارهاي سخت نيز به روش روباز استخراج مي شود منتها ابتدا با حفاري و انفجار و بعد مراحل برداشت و بارگيري صورت ميگيرند. برخي معادن زير زميني با روش انفجار و حفاري مرسوم استخراج و بار گيري ميشوند.

تريپلي به روش زير زميني و اتاق وپايه با يك تونل دسترسي در جهت شيب استخراج مي شود.

بلورهاي كوارتز به صورت دستي بعد از برداشت روباره ها بوسيله بلدوزر استخراج مي شوند.

روشهاي فرآوري:

ماسه وشن ها ميبايست دامنه مختلف از اندازه ذرات را دارا باشند و از موادي مانند ميكا, رس, لاي, مواد آلي و... پاك باشند كه اين ناخالصي ها با شستشو و غربال كردن وگاهي جدايش در ملا سنگين برطرف ميگردند. در ادامه خرد شدن صورت مي گيرد تا قلوه سنگ ها و تخته سنگ ها نيز به اندازه ذرات ديگر تبديل شود. كوارتز تيله اي و ماسهاي غربال شده, با جدايش مغناطيسي, لرزش, شستشو و شناورسازي و يا اسيد شويي بر روي آن صورت مي گيرد.

نواكوليت با چكش و قلم به اندازه دلخواه درآمده و بر حسب كيفيت دسته بندي در محل كارخانه به اندازه دلخواه برش داده مي شود. بلورهاي كوارتز به صورت محلي توسط مصرف كننده نهايي جدا سازي و درجه بندي مي شود.

7- موارد استفاده :

سيليس در صنايع مختلفي نظير شيشه سازي، چيني سازي، ريخته گري و ... مصرف مي شود. سيليس مصرفي در هر يك از اين صنايع بايد كيفيت خاصي داشته باشد. تركيب شيميايي، ساختمان كاني شناسي و خواص فيزيكي سيليس، تعيين كننده كيفيت و موارد مصرف آن در هر يك از صنايع مذكور مي باشند. تركيب شيميايي سيليس در واقع عبارت است از درصد SiO2 موجود در سنگ و نيز درصد هر يك از اكسيدهاي ديگر كه معمولاً به همراه SiO2 در كانسارهاي مختلف وجود دارند. در صورتي كه درصد هر يك از اكسيدهاي همراه از حدود معيني تجاوز نمايد، كاربرد آن در صنايع مختلف محدود و يا غير ممكن مي سازد.

علاوه بر درصد، SiO2 ساختمان كاني شناسي سنگ نيز در تعيين كيفيت و موارد مصرف آن نقش مهمي دارد زيرا ممكن است SiO2 به صورت انواع سيليكات ها وجود داشته باشد، در نتيجه اين مسئله در تعيين روش كانه آرائي و چگونگي حذف ناخالصي ها تأثير خواهد داشت.
خواص فيزيكي سيليس نيز در همين روش مناسب براي خردايش، دانه بندي پودر سيليس توليد شده و تعيين موارد مصرف پودر توليد شده تأثير خواهند داشت.

به طور كلي موارد مصرف سيليس عبارت است از:

شيشه سازي، توليد فروسيليس ، سراميك سازي، توليد آجر ماسه آهكي، ريخته گري، توليد سيليكات سديم، توليد ديگر مواد سيليسي و توليد پشم شيشه.

مقادير قابل توجهي ازماسه سنگ خرد شده به عنوان مصالح ساختماني بكار مي رود.

لعاب:

سيليكا ماده تشكيل دهنده شيشه است، براي ساخت انواع شيشه مخصوص سيليس با موادي از قبيل فلدسپار، نفلين سينيت، سودا و... تركيب ميشود.

سراميك:

كوارتز در ساخت انواع مختلف سراميك، سرويس بهداشتي بكار ميرود.

در ريخته گري و نسوز:

مقاومت كوارتز وسيليس تا دمايC 1470سبب شده از آن براي تهيه قالبهاي ريختهگري فلزاتي مانند فولاد، آهن سياه، آلومينيم وآلياژهاي مس و همچنين به عنوان نسوز در ساخت كورههاي آهن و فولاد، سراميك، شيشه و سيمان بكار ميرود. كاربردهاي متفرقه ديگري مانند ساينده، پودر جلا، فيلتراسيون ، شن و ماسه ساختماني است. انواع گرد شده و با كيفيت براي باز كردن شكافها و افزايش نفوذ پذيري در توليد نفت وگاز بكار ميرود. همچنين با پودر كردن آن ميتوان از آن به عنوان پركننده در رنگ، پلاستيك، لاستيك، بتونه و چسب استفاده كرد.

سيليكات سديم :

سيليكات سديم به صورت گلوله هاي شفاف، بدون آب و پودر شيشه يا پودر آبدار خريد و فروش ميشود. اين ماده در كنترل سايندگي لوله هاي آب و فرمول بندي لعاب و مينا بكار مي رود. انواع محلول مايع آن در صابونسازي، پاك كنندههاي صنعتي و عمومي، چسب، سيمانسازي، رنگ و پوشش، قالب ريختهگري، شناورسازي كانه، پايدارسازي پراكسيد و كنترل خوردگي در لوله هاي آب و پيش ماده سيليس مخلوط زئوليت كاربرد دارد.

سيليس ته نشين شده:

از واكنش سيليكات سديم با اسيد سولفوريك يا اسيد كلريدريك طي شرايط مشخصي سيليس ته نشيني توليد مي شود كه بدليل خواصي از قبيل درخشندگي بسيار بالا و تخلخل كم از آن به عنوان پر كننده ريز دانه و ضد لغزش در لاستيك (لاستيك خودرو و كفپوش) pvc، پلي الفين، فيلم LDPE و جداكننده هاي ريز منفذي باتري ها ي سربي، پخش كننده، حمل كننده و بسياري موارد ديگر استفاده ميشود.

سيليس كلوئيدي:

سوسپانسيون از سيليس ريز دانه در محيط آبي كه به منظور ماده اصطكاك زا در كا غذ و تخته، ساينده در جلا با آب سيليس، جوش دهنده نسوزهاي فيبري، كاتاليزور و پيش ماده شيميايي مصرف مي شود.

سيليس، نوع متالورژي:

از واكنش كوارتز وكك در كوره قوس الكتريك و دماي بالاي C’2000 ساخته شده و 99%-98 Si دارد. ازآن در تهيه آلياژهاي آلومينيم، فولاد، سوپرآلياژ، سيليكون و مواد شيميايي استفاده مي كنند.

انواع ديگر ازسيليس و تركيبات آن مانند سيليس پخته، خرد سيليكون، نيترات سيليسيوم و... وجود دارند كه هر يك كاربرد هاي مخصوص خود را داراست.

كوارتز بلوري:

انواع شفاف و خوشنما براي تهيه عدسي و مخروط، جواهرسازي و نمونه كاني بكار ميرود، از خاصيت پيزوالكتريك آن در الكترونيك استفاده مي كنند.

تريپلي:

سيليس ريز بلور، متخلخل با وزن مخصوص 65/2، سختي7، سفيد تا خاكستري و... كه به عنوان پركننده يا رنگدانه در رنگ، لاستيك، پلاستيك، ساينده وبتونه بكار مي رود، بعلاوه در پودرهاي ساينده وجلا و ساينده دندان بكار مي رود.

نواكوليت:

سنگ متخلخل سفيد تا خاكستري، قهوه اي روشن تا سياه كه از دانه هاي كوارتز بيشكل متراكم ساخته شده است كه خاصيت سايندگي عالي دارد: تميز كردن فلزات، ماده آسياب كننده، نسوز و مصالح سبك ساختماني.

فلينت:

سيليس كلسدوني مخفي بلور متراكم (سراميك، چيني استخواني، ماده آسياب كننده و...).
تقسيم بندي انواع سيليس براساس درصد SiO2 و مصرف :

1- سيليس درجه 1 : اين نوع سيليس داراي حداقل 96 % SiO2 است و در شيشه سازي ، لعاب ، صنايع شيميايي ، فروسيليس ، پشم شيشه ، سيليكات سديم ، فروکروم و ماسه تست سيمان به کار مي رود .
2- سيليس درجه 2 : اين نوع سيليس داراي 95-85 % SiO2 است و در ماسه ريخته گري ، ماسه سندبلاست ، فيلتراسيون و ديرگدازها به کار مي رود .
3- سيليس درجه 3 : اين نوع سيليس داراي 85-70 % SiO2 است و در آجر ماسه آهکي و آجرسبک ، کارخانجات توليد سيمان و بتن سبک به کار مي رود .

استانداردها:

باكاربري شيشه سازي:

حداقل 99-5/98% Sio2 و Fe2o3 كمتر از 04/0% در شيشه تخت، 03/0% ظروف شيشه اي ، 88/0%ظروف بلوري، 3/0%فايبرگلاس، 6/1%-2/0 Al2o3 و مقادير نا چيز (Ni،Cu،Co) و مواد نسوز (كروميت، زيركن وروتيل)

شيشه نوري درجه اول:

حداقل99%-5/98 Sio2، كمتر از 1/0%Al2o3 و02/0% Fe2o3.

پيش ماده سيليكات سديم:

بيشتر از 4/99% Sio2و كمتر از03/0% Fe2o3.

سراميك:

زير 20% Cu،5/97%> Sio2،55%< Al2o3 و2/0% Fe2o3.

ماسه با كاربري *****:

نسبتا خالص و بدون خاك، رس و مواد آلي يا ميكايي، شكل بلور هاي گرد شده يا نرمال بدون كشيدگي يا تخت شدگي، اندازه دانه هاي يكنواخت، اندازه كوچك و ضريب يكنواختي.
ماسه خوب گرد شده و مقادير ناچيز ناخالصي از رس، فلدسپار و كلسيت اندازه دانه ها :mm7/1*35/3 mm18/1×36/2, mm85/0×70/1, mm212/0×425/0,mm 106/0×212/0

ماسه ريخته گري:

98% Sio2 زير 200مش و Cao وMgo محدود (چرا كه مقدار اسيد مصرفي كه عامل اندازهگيري مقدار جوش دهنده مورد نياز است را كاهش ميدهد.)

ماسه گداخت (آهن و فولاد):

90%> Sio2

ماسه نسوز:

99%-95 : Sio2

پودر سيليس:

1/0%< Fe2O3, 38/0%< Al2O3 , 1/0%< Na2O ,1/0%< K2O اندازه متوسط ذرات 60 ميكرومتر, درجه درخشندگي 89%

پيش ماده سيليكون:

99%-5/98> SiO2 ,5/1%-1/0< Fe2O3 ,15/0%< Al2O3 , بدون فسفر و آرسنيك, 2/0%< CaO,MgO و نقصان در اثر حرارت, گلوله هاي با قطر< cm54/2 و حداقل درجه نرم شدن C ‘1700

فروسيليكون:

98%> SiO2 ,2/0%< Fe2O3 ,4/0% Al2O3 ,2/0% MgOوCaOو 1/0% P, قطر گلوله ها 16/1-32/0

تريپلي:

5/99-98% SiO2 ,1%-025/0 Fe2O3 و اندازه ذرات 99% زير 74 ميكرومتر تا 99% زير 10 ميكرومتر

نواكوليت:

60%> SiO2, 20% Al2O3, 2% Fe2O3 ,3% C

فلينيت:

4/97% SiO2 , 35/0% Al2O3 , Fe2O3 نادر, 46/0%CaO , 18/0%MgO,3/1% نقصان در اثر حرارت, اندازه متوسط دانه ها 10 ميكرومتر.

باز يافت:

بازيافت شيشه در حال افزايش است. نرخ متوسط باز يافت شيشه 33% در آمريكا و 90% در برخي كشورهاي اروپايي مانند سوييس است. بعد از خمير شيشه, دومين كاربري ظروف شيشه اي بازياقتي فايبر گلاس عايق (40% از ماده اوليه) است. ماسه سيليس مورد استفاده در سايش معمولا در باز يافت فولاد مصرف ميشود. بازيافت ماسه ريخته گري بدليل مشكلات دفع و آماده سازي آن رو به افزايش است.

جايگزين ها:

ساينده:

بوكسيت, آلومينا, كرندوم, الماس, دياتوميت, فلدسپار, گارنت, منيتيت, نفلين سينيت, اليوين, پرليت, پوميس, سربار, ذغال و فلزات استاروليت, تريپلي, كربيد سيليسيوم و ايليمينيت.

ماده ضد بلوكه شدن:

كائولن تكليس شده , دياتوميت, تالك.

ساختمان سازي:

گرانيت خرد شده, آهك, مرمر و...

سنگ نما:

گرانيت, مرمر, آهك, اسليت, آجر.

پركننده ها:

تري هيدرات آلومينيم, باريت, كربنات كلسيم, دياتوميت, فلدسپار, كائولن, ميكا, نفلين سينيت, پرليت, تالك, ولاستونيت.



كربن فعال شده/آنتراسيت, آزبست, سلولز, دياتوميت, گارنت, منيتيت, پوميس, پرليت, ايلمينيت.

ريخته گري:

بوكسيت و آلومينا, كروميت, رس, اليوين, پرليت, ورميكوليت, زيركن.

مواد اصطكاك زا:

آزبست, باريت, بوكسيت و آلومينا, رس, (آتاپولگليت, كائولن, سييوليت), گارنت, گرافيت, ژيپس, ميكا, پوميس, پيروفيليت, اسليت, ورميكوليت, ولاستونيت, زيركن.
نسوز:

آندالوزيت, بوكسيت, كروميت, كيانيت, دولوميت, گرافيت, منيزيت, اليوين, پيروفيليت, رس نسوز, سيليمانيت, زيركن

8- بازار جهاني مواد معدني :

توليد جهاني :

بين سالهاي 1990 تا 1995 توليد سيليس روند كاهشي را طي نموده است و از سال 1995 تا 2000 تغييرات متناوبي با دامنه كوتاه حاكم بوده است. طي سال هاي 1964 تا 2000 بيشترين مقدار توليد مربوط به سال 1990 و كمترين آن مربوط به سال 1964 است.
چين در توليد سيليكون مقام اول را در سال 2000 ( 721000 تن) و 2001 (638000 تن) دارا بوده است. ديگر توليد كننده هاي عمده سيليكون بعد از چين به ترتيب آمريكا، برزيل، نروژ، فرانسه، روسيه ، آفريقاي جنوبي و اسپانيا هستند كه در كل 84 درصد توليد جهاني را شامل مي شوند.

توليد جهاني فروسيليكون در سال 2001، 49/4 ميليون تن تخمين زده شده است كه نسبت به سال 2000 كه مقدار 26/4 ميليون تن را داشته است، اندكي افزايش ديده مي شود. توليد كننده هاي عمده فروسيليكون در سال 2001 به ترتيب كشورهاي چين، روسيه، نروژ، اكراين، آمريكا، فرانسه، آفريقاي جنوبي و قزاقستان بوه اند كه تقريباً 86 درصد توليد جهاني را دربرداشته اند.

در توليد شن و ماسه صنعتي درسال 1996، آمريكا با توليد 8/27 ميليون تن در مقام اول جاي گرفت و بعد از آن هلند با توليد 24 ميليون تن در مقام دوم، آلمان با 5/7 ميليون تن در مقام سوم و اتريش و پاراگوئه با 7 ميليون تن و فرانسه با 5/6 ميليون تن در مقام هاي بعدي جاي گرفتند. آمريكا طي سالهاي 1992 تا 1996 بزرگ ترين توليد كننده شن و ماسه صنعتي در جهان بوده و تقريباً 24 درصد توليد جهاني را در برداشته است. توليد شن و ماسه صنعتي در ايران از سال 1996 تا 1996 از 756000 تن به يك ميليون تن افزايش داشته است.

كوارتز وسيليس در اغلب كشورهاي جهان توليد و مصرف مي شود. توليد ساليانه سيليس درجه بالا تا متوسط حدود 120 تا 150 ميليون تن است كه 40% آن متعلق به آمريكا و هلند است, بعد از آن فرانسه, اتريش, آلمان, پاراگوئه و انگلستان قرار دارند.

هر چند فرآوري و قيمت پايين سيليس مانع از تجارت گسترده بين المللي آن مي شود ولي برخي انواع خاص آن با كاربري مخصوص تا مسافتهاي زياد حمل و نقل مي شوند, براي مثال از استراليا به ژاپن. توليد سيليكون و فرو سيليكون بيشتر وابسته به وجود انرژي ارزان است تا منشا سيليس.

به عنوان نمونه ماسه سيليسي Mt150 ,سيليس ته نشينيt 600000-550 , ژل سيليسيt 80000-70, سيليس كلوئيدي t 70000-60, فرو سيليكون سيليكون Mt 4 وجود دارد .

هيچ گونه اطلاعات دقيقي از جايگاه سيليس جهان در دست نيست .

10- تأثيرات زيست محيطي:

منابع آلودگي :

معادني که در محيط هاي خشک در نزديکي شهر و روستا قرار دارند ، توليد گرد و غبار زيادي مي کنند که ايجاد آلودگي مي کند که هر چه سيليس سست باشد ، گرد و غبار ايجاد شده بيشتر مي شود .در اين صورت بايد طراحي معدن به شکلي باشد که حداقل جابجايي خاک را موجب شود .

آژانس بينالمللي سلامت جهاني سيليس متبلور را به عنوان مادة سرطانزا معرفي كرده است. براي مثال مواد شيميايي و معدني كه 0.1% يا بيشتر سيليس متبلور داشته باشند، براساس استاندارد موسسة سلامت و بهداشت جمعيت براي مقابله با خطرات ناشي از ارتباط با محيط آلوده (Occupational Safety & Health Administration s`Hazard Communication Standard) در آمريكا تحت نظارت قانون قرار گرفتهاند، به طوريكه به صورت قانون كار، آموزش كارگران و برچسب زدن بر چنين محصولاتي مطابق روشهاي اعلام شده براي مواد سرطانزا (Material Safety Data Sheet, MSDS) ميبايست انجام گيرد.

گرچه قرار گرفتن در معرض غبار كوارتز كه عبارت است از محصولات سيليسي، جراحاتي در ريه ها به وجود مي آورد، با اين حال، به مرگ منجر نمي شود. عادي ترين علت مرگ در كساني كه با غبار سيليسي در تماسند، بيماري سل است. به طور كلي، اگر مقدار زيادي غبار وارد ريه ها بشود، سبب مرگ مي گردد. با اين حال، با پيشگيري ها و نيز تهويه مناسب و استفاده از فيلترها، تا حد زيادي مي توان از بروز امراض يا مرگ در اثر غبار كاني ها جلوگيري كرد.

منابع :
[1] اديب ، عباس ، 1370 ، روشنگري در پزشكي كهنه و نو .
[2] اسکندري ،شيوا ، آقانباتي ، علي ، فتوتي ، وحيد ، (1380 ) ،" فعاليت هاي زمين شناسي و اکتشافي انجام شده در استانها و برنامه پنج ساله سوم" .
[3] ام.اوانز ، انتوني ، مر ، فريد ، مقدسي ، سيدجواد ، (1373) ،" مقدمه اي بر زمين شناسي کانسنگ ها" .
[4] شهاب پور ، جمشيد ، (1382) ، "زمين شناسي اقتصادي"، انتشارات دانشگاه شهيد باهنر كرمان .
[5] غضبان ، فريدون ،(1381 ) ،" زمين شناسي زيست محيطي"، انتشارات دانشگاه تهران .
[6] قرباني ، منصور ، (1381) ، " ديباچه اي بر زمين شناسي اقتصادي ايران " .
[7] كريم پور ، محمد حسن ، سعادت ، سعيد،(1381) ،"زمين شناسي اقتصادي كاربردي"، نشر مشهد .
[8] كريم پور ـ محمد حسن ، 1378 ، کاني ها و سنگ هاي صنعتي ، نشر مشهد .
[9] ميسون ، برايان ، کارلتون ب ، مر ، مر ، فريد ، شرفي ، علي اصغر ، (1370) ، " اصول ژئوشيمي، انتشارات دانشگاه شيراز ".
[10] ويلهم ولمر ، فردريک ، يعقوب پور ، عبدالمجيد ، (1373) ، " ارزيابي اقتصادي در اکتشاف" .
[11] Clare P.Marshall , Rhodes W. Fairbridg, “Encyclopedia of Geochemistry” .
[12] N.N.Greenwood , A.Earnshaw , “ Chemistry of the elements ”.
[13] www.ASTDR.com
[14] www.kitco.com
[15] www.USGS.com

سیلیس

سیلیس
به طور كلی موارد مصرف سیلیس SiO2 عبارت است از: شیشه سازی، چینی سازی، تولید فروسیلیس، سرامیك سازی، تولید آجر ماسه آهكی، ریخته گری، تولید سیلیكات سدیم، تولید دیگر مواد سیلیسی، به عنوان نیمه هادی در صنعت الکترونیک و تولید پشم شیشه.
مقادیر قابل توجهی ازماسه سنگ خرد شده به عنوان مصالح ساختمانی بكار می رود.
سیلیس مصرفی در هر یك از این صنایع باید كیفیت خاصی داشته باشد. تركیب شیمیایی، ساختمان كانی شناسی و خواص فیزیكی سیلیس، تعیین كننده كیفیت و موارد مصرف آن در هر یك از صنایع مذكور می باشند. تركیب شیمیایی سیلیس در واقع عبارت است از درصد SiO2 موجود در سنگ و نیز درصد هریك از اكسیدهای دیگر كه معمولاً به همراه SiO2 در كانسارهای مختلف وجود دارند و در صورتی كه درصد هر یك از آنها از حد معینی تجاوز نماید، كاربرد آن را در صنایع مختلف محدود و یا غیر ممكن می سازد.
علاوه بر درصد SiO2، ساختمان كانی شناسی سنگ نیز در تعیین كیفیت و موارد مصرف آن نقش مهمی دارد زیرا ممكن است SiO2 به صورت انواع سیلیكات ها وجود داشته باشد، در نتیجه این مسئله در تعیین روش كانه آرائی و چگونگی حذف ناخالصی ها تأثیر خواهد داشت.
خواص فیزیكی سیلیس نیز در همین روش مناسب برای خردایش، دانه بندی پودر سیلیس تولید شده و تعیین موارد مصرف پودر تولید شده تأثیر خواهند داشت.
لعاب: سیلیكا ماده تشكیل دهنده شیشه است، برای ساخت انواع شیشه مخصوص سیلیس با موادی از قبیل فلدسپار، نفلین سینیت، سودا و... تركیب می‌شود.
سرامیك: كوارتز در ساخت انواع مختلف سرامیك و سرویس بهداشتی بكار می‌رود.
ریخته گری و نسوز: مقاومت كوارتز وسیلیس تا دمایC 1470 سبب شده از آن برای تهیه قالب های ریخته‌گری فلزاتی مانند فولاد، آهن سیاه، آلومینیم وآلیاژهای مس و همچنین به عنوان نسوز در ساخت كوره‌های آهن و فولاد، سرامیك، شیشه و سیمان بكار می‌رود. كاربردهای متفرقه دیگری مانند ساینده، پودر جلا، فیلتراسیون، شن و ماسه ساختمانی است. انواع گرد شده و با كیفیت برای باز كردن شكافها و افزایش نفوذ پذیری در تولید نفت وگاز بكار می‌رود. همچنین با پودر كردن آن می‌توان از آن به عنوان پركننده در رنگ، پلاستیك، لاستیك، بتونه و چسب استفاده كرد.
سیلیكات سدیم : سیلیكات سدیم به صورت گلوله های شفاف، بدون آب و پودر شیشه یا پودر آبدار خرید و فروش می‌شود. این ماده در كنترل سایندگی لوله های آب و فرمول بندی لعاب و مینا بكار می رود. انواع محلول مایع آن در صابون‌سازی، پاك كننده‌های صنعتی و عمومی، چسب، سیمان‌سازی، ‌رنگ و پوشش، قالب ریخته‌گری، شناور‌سازی كانه، پایدارسازی پراكسید و كنترل خوردگی در لوله های آب و پیش ماده سیلیس مخلوط زئولیت كاربرد دارد.
سیلیس ته‌نشین شده:‍ از واكنش سیلیكات سدیم با اسید سولفوریك یا اسید كلریدریك طی شرایط مشخصی سیلیس ته نشینی تولید می شود كه بدلیل خواصی از قبیل درخشندگی بسیار بالا و تخلخل كم از آن به عنوان پر كننده ریز دانه و ضد لغزش در لاستیك (لاستیك خودرو و كفپوش) PVC، پلی الفین، فیلم LDPE و جداكننده های ریز منفذی باتری های سربی، پخش كننده، حمل كننده و بسیاری موارد دیگر استفاده می‌شود.

سیلیس كلوئیدی
سوسپانسیونی از سیلیس ریز دانه در محیط آبی كه به منظور اصطكاك دركاغذ و تخته، جوش دهنده نسوزهای فیبری، كاتالیزور و پیش ماده شیمیایی مصرف می شود.

سیلیس، نوع متالورژی
از واكنش كوارتز و كك در كوره قوس الكتریك و دمای بالای C’2000 ساخته شده و 99%-98 Si دارد. از آن در تهیه آلیاژهای آلومینیم، فولاد، سوپرآلیاژ، سیلیكون و مواد شیمیایی استفاده می كنند.
انواع دیگر ازسیلیس و تركیبات آن مانند سیلیس پخته، خرد سیلیكون، نیترات سیلیسیوم و... وجود دارند كه هر یك كاربرد های مخصوص خود را داراست.

كوارتز بلوری
انواع شفاف و خوش‌نما برای تهیه عدسی و مخروط، جواهرسازی و نمونه كانی بكار می‌رود، از خاصیت پیزوالكتریك آن در الكترونیك استفاده می كنند.

تریپلی
سیلیس ریز بلور، متخلخل با وزن مخصوص 65/2، سختی7، سفید تا خاكستری و... كه به عنوان پركننده یا رنگدانه در رنگ، لاستیك، پلاستیك، ساینده و بتونه بكار می رود، بعلاوه در پودر‌های ساینده و جلا و ساینده دندان بكار می رود.

درام تر لعاب و دوغاب

درام تر لعاب و دوغاب

درام تر لعاب و دوغاب - روغن- آب صابون

معرفي دستگاه درام تر لعاب و دوغاب - روغن- آب صابون:

جهت جداسازي ذرات آهني مزاحم وافزايش كيفيت محصولات بصورت اتوماتيك بدون نيازبه نيروي انساني در بسياري از كارخانجات از درام مگنت تر استفاده ميشود . طراحي مخزن اين نوع درام ها بطوري ميباشد كه ذرات آهني معلق در دوغاب يا لعاب – روغن يا آب صابون حتما بايد از مسير ميدان مغناطيسي عبور نمايد بنابراين هنگام عبور به تله افتاده و توسط درام مگنت جذب شده و از خط توليد خارج ميگردد.

مزايادرام تر لعاب و دوغاب - روغن- آب صابون :

شدت ميدان مغناطيسي بسيار بالا / جداسازي اتوماتيك ذرات آهني بدون نياز به نيروي انساني / ميدان مغناطيسي دائم بدون نياز به برق و باطري / پوسته استيل ضد سايش / طراحي وساختار مستحكم / تعمير و نگهداري آسان / صرفه جويي در وقت و انرژي /افزايش فوق العاده كيفيت محصول / عمر طولاني

كاربرد درام تر لعاب و دوغاب - روغن- آب صابون:

صنايع كاشي وسراميك / چيني و بهداشتي / چيني مظروف / لعاب سازي در مسير دوغاب ولعاب/ صنايع توليد وفرآوري روغن صنعتي و خوراكي / جداسازي ذرات آهن از سيستم هاي هيدروليك / صنايع فولاد / لوله و پروفيل در مسير آب صابون

درام تر لعاب و دوغاب - روغن- آب صابون

درام تر لعاب و دوغاب - روغن- آب صابون

درام تر لعاب و دوغاب - روغن- آب صابون

 

 

 

 بلت درام

 بلت درام 

معرفی دستگاهتله مغناطیسی :

تله مغناطیسی جهت جداسازی ذرات آهنی در خطوط بسته انتقال مایعات به صورت   IN LINEبه منظور افزایش کیفیت محصولات و جلوگیری از ورود آهن به تجهیزات نظیر پمپ مورد استفاده قرار می گیرد . این دستگاه شامل تعدادی میله مغناطیسی با شدت میدان مغناطیسی بسیار قوی می باشد و به راحتی ذرات آهنی میکرونیزه معلق در مسیر عبور مایعات را جداسازی می نماید . کلیه قسمت های تله مغناطیسی از جنس Stainless Steel  می باشد و در ظرفیت های مختلف طبق سفارش مشتری قابل تولید می باشد .

مزایا تله مغناطیسی :

نصب و راه اندازی آسان / افزایش کیفیت محصولات با حذف ذرات آهنی /عمر دائم و عدم کاهش قدرت جذب / قابلیت استفاده در سیستم های تحت فشار به صورت ساخته شده از فولاد ضد زنگ / کاهش هزینه تعمیرات با جلوگیری از ورود آهن به تجهیزاتی نظیر پمپ / بدون برق و باطری / شدت میدان مغناطیسی بسیار قوی (11000 گوس ) / قیمت ارزان / قابل طراحی در ظرفیت های مختلف

کاربرد تله مغناطیسی:

صنایع کاشی و سرامیک ( در مخازن دوغاب و لعاب ) / صنایع چینی بهداشتی و مظروف / صنایع کاغذ / صنایع شیمیایی / صنایع رنگ و پتروشیمی / صنایع غذایی / مخازن روغن و سیستم های هیدرولیک در صنایع مختلف

 

جداکننده مغناطیسی دائم معلق

جداکننده مغناطیسی دائم معلق

نحوه عملکرد :

در بسیاری از کارخانجات صنعتی و معادن ممکن است قطعات آهنی نظیر ناخن لودر و یا پیچ های درشت و قطعات شوتها و سرندها و ... به همراه مواد اولیه روی تسمه نقاله و یا فیدرها وارد خطوط کارخانه شده و به تجهیزات کارخانه خسارات جدی وارد نمایند . لذا با نصب جداسازهای مغناطیسی این نوع قطعات آهنی توسط آهنربا جذب می گردد و از بروز خسارات و توقف خط تولید جلوگیری می نماید.

مزایا :

قدرت جذب بسیار بالا/ بی نیاز از برق و باطری و صرفه جویی در مصرف انرژی/ عمر دائم ، ثابت بودن شدت میدان مغناطیسی / نصب و راه اندازی و نگهداری آسان و ایمنی بالا

کاربرد جداکننده مغناطیسی دائم معلق:

جداسازی قطعات آهنی از مواد اولیه و خلوص مواد/ حفاظت تجهیزاتی نظیر سنگ شکن ها ( کوبیت ، هیدروکن، فکی و ...) آسیاب ها ، پرس ها و ... / مناسب کارخانجات سیمان ، گچ ، شن و ماسه ، آجر و سفال ،کاشی و سرامیک ، شیشه و سیلیس ، صنایع مس و آلومینیوم ، ماسه ، آهک ، ریخته گری ، سرب و روی ، قند و شکر ، نئوپان ، پتروشیمی ، کودآلی ، بازیافت و کلیه معادن .

نحوه نصب :

جداکننده های مغناطیسی مدل PMP توسط سیم بکسل بصورت معلق روی نوار نقاله قبل از دستگاه های خردایش به صورت عرضی و طولی مانند شکل 1و2 نصب می گردد .

عوامل اصلی در انتخاب مدل دستگاه جداکننده مغناطیسی دائم معلق:

فاصله نصب دستگاه از کف نوار نقاله یا شوت / دانه بندی مواد عبوری / اندازه قطعات آهنی مزاحم / سرعت عبور مواد

جداکننده مغناطیسی دائم معلق

جداکننده مغناطیسی دائم معلق

سیلیسیم دی اکسید

سیلیسیم دی اکسید
Towering Sand Dunes.jpg
نام‌های دیگر اکسید سیلیسیم، کوارتز، ماسه
شناسه‌ها
شماره CAS
[7631-86-9]
خواص
فرمول شیمیایی
SiO2
جرم مولی
‎ 60.1
شکل ظاهری ماده جامد پودری سفید (در حالت خالص)
چگالی 2.2 g/cm³
دمای ذوب
‎1650 (±75) °C
دمای جوش
‎2230 °C
محلول در آب 0.012 g in 100mL
ساختار مولکولی
شکل مولکولی تتراهدرال
خطرات
شماره ایمنی R42 R43 R49
شماره نگهداری S22 S36 S37 S45 S53
دمای اشتعال non-flammable
ترکیبات مرتبط
آنیون‌های دیگر سولفید سیلسیم
کاتیون‌های دیگر دی‌اکسید کربن
دی‌اکسید ژرمانیم
اکسید قلع (IV)
اکسید سرب (IV)
ترکیبات مرتبط اسید سیلیسیک

سیلیسیم دی اکسید

 
 
عدد اتمي: 14
وزن اتمي: 28
وزن مخصوص:
کوارتز 65/2
سختي: 7
رنگ: بي رنگ سفيد
رنگ خاكه: سفيد
دوره جدول تناوبي:
3
گروه جدول تناوبي:
14

اکسید سیلیسیم

سیلیس یا اکسید سیلیسیم با فرمول شیمیایی SiO2 فراوان‌ترین ترکیب اکسیدی موجود در پوسته زمین است. سیلیس در طبیعت به‌صورت آزاد و یا به‌صورت ترکیب با سایر اکسیدها وجود دارد.

به طور كلي موارد مصرف سيليس SiO2 عبارت است از:
شيشه سازي، چيني سازي، توليد فروسيليس، سراميك سازي، توليد آجر ماسه آهكي، ريخته گري، توليد سيليكات سديم، توليد ديگر مواد سيليسي، به عنوان نيمه هادی در صنعت الکترونيک و توليد پشم شيشه.
مقادير قابل توجهي ازماسه سنگ خرد شده به عنوان مصالح ساختماني بكار مي رود.
سيليس مصرفي در هر يك از اين صنايع بايد كيفيت خاصي داشته باشد. تركيب شيميايي، ساختمان كاني شناسي و خواص فيزيكي سيليس، تعيين كننده كيفيت و موارد مصرف آن در هر يك از صنايع مذكور مي باشند. تركيب شيميايي سيليس در واقع عبارت است از درصد SiO2 موجود در سنگ و نيز درصد هريك از اكسيدهاي ديگر كه معمولاً به همراه SiO2 در كانسارهاي مختلف وجود دارند و در صورتي كه درصد هر يك از آنها از حد معيني تجاوز نمايد، كاربرد آن را در صنايع مختلف محدود و يا غير ممكن مي سازد.
علاوه بر درصدSiO2، ساختمان كاني شناسي سنگ نيز در تعيين كيفيت و موارد مصرف آن نقش مهمي دارد زيرا ممكن است SiO2 به صورت انواع سيليكات ها وجود داشته باشد، در نتيجه اين مسئله در تعيين روش كانه آرائي و چگونگي حذف ناخالصي ها تأثير خواهد داشت.
خواص فيزيكي سيليس نيز در همين روش مناسب براي خردايش، دانه بندي پودر سيليس توليد شده و تعيين موارد مصرف پودر توليد شده تأثير خواهند داشت.
لعاب:
سيليكا ماده تشكيل دهنده شيشه است، براي ساخت انواع شيشه مخصوص سيليس با موادي از قبيل فلدسپار، نفلين سينيت، سودا و... تركيب مي‌شود.
سراميك:
كوارتز در ساخت انواع مختلف سراميك و سرويس بهداشتي بكار مي‌رود.
ريخته گري و نسوز:
مقاومت كوارتز وسيليس تا دمايC 1470 سبب شده از آن براي تهيه قالب هاي ريخته‌گري فلزاتي مانند فولاد، آهن سياه، آلومينيم وآلياژهاي مس و همچنين به عنوان نسوز در ساخت كوره‌هاي آهن و فولاد، سراميك، شيشه و سيمان بكار مي‌رود. كاربردهاي متفرقه ديگري مانند ساينده، پودر جلا، فيلتراسيون، شن و ماسه ساختماني است. انواع گرد شده و با كيفيت براي باز كردن شكافها و افزايش نفوذ پذيري در توليد نفت وگاز بكار مي‌رود. همچنين با پودر كردن آن مي‌توان از آن به عنوان پركننده در رنگ، پلاستيك، لاستيك، بتونه و چسب استفاده كرد.
سيليكات سديم :
سيليكات سديم به صورت گلوله هاي شفاف، بدون آب و پودر شيشه يا پودر آبدار خريد و فروش مي‌شود. اين ماده در كنترل سايندگي لوله هاي آب و فرمول بندي لعاب و مينا بكار مي رود. انواع محلول مايع آن در صابون‌سازي، پاك كننده‌هاي صنعتي و عمومي، چسب، سيمان‌سازي، ‌رنگ و پوشش، قالب ريخته‌گري، شناور‌سازي كانه، پايدارسازي پراكسيد و كنترل خوردگي در لوله هاي آب و پيش ماده سيليس مخلوط زئوليت كاربرد دارد.
سيليس ته‌نشين شده:‍
از واكنش سيليكات سديم با اسيد سولفوريك يا اسيد كلريدريك طي شرايط مشخصي سيليس ته نشيني توليد مي شود كه بدليل خواصي از قبيل درخشندگي بسيار بالا و تخلخل كم از آن به عنوان پر كننده ريز دانه و ضد لغزش در لاستيك (لاستيك خودرو و كفپوش) PVC، پلي الفين، فيلم LDPE و جداكننده هاي ريز منفذي باتري هاي سربي، پخش كننده، حمل كننده و بسياري موارد ديگر استفاده مي‌شود.

سيليس كلوئيدي:
سوسپانسيونی از سيليس ريز دانه در محيط آبي كه به منظور اصطكاك دركاغذ و تخته، جوش دهنده نسوزهاي فيبري، كاتاليزور و پيش ماده شيميايي مصرف مي شود.

سيليس، نوع متالورژي:
از واكنش كوارتز وكك در كوره قوس الكتريك و دماي بالاي C’2000 ساخته شده و 99%-98 Si دارد. ازآن در تهيه آلياژهاي آلومينيم، فولاد، سوپرآلياژ، سيليكون و مواد شيميايي استفاده مي كنند.
انواع ديگر ازسيليس و تركيبات آن مانند سيليس پخته، خرد سيليكون، نيترات سيليسيوم و... وجود دارند كه هر يك كاربرد هاي مخصوص خود را داراست.
كوارتز بلوري:
انواع شفاف و خوش‌نما براي تهيه عدسي و مخروط، جواهرسازي و نمونه كاني بكار مي‌رود، از خاصيت پيزوالكتريك آن در الكترونيك استفاده مي كنند.
تريپلي:
سيليس ريز بلور، متخلخل با وزن مخصوص 65/2، سختي7، سفيد تا خاكستري و... كه به عنوان پركننده يا رنگدانه در رنگ، لاستيك، پلاستيك، ساينده و بتونه بكار مي رود، بعلاوه در پودر‌هاي ساينده وجلا و ساينده دندان بكار مي رود.

نواكوليت:
سنگ متخلخل سفيد تا خاكستري، قهوه اي روشن تا سياه كه از دانه هاي كوارتز بي‌شكل متراكم ساخته شده است كه خاصيت سايندگي عالي دارد: تميز كردن فلزات، ماده آسياب كننده، نسوز و مصالح سبك ساختماني.
فلينت:
سيليس كلسدوني مخفي بلور متراكم (سراميك، چيني استخواني، ماده آسياب كننده و...).

تقسيم بندي انواع سيليس براساس درصد SiO2 و مصرف :
سيليس درجه 1 :
اين نوع سيليس داراي حداقل 96%=SiO2 است و در شيشه سازي، لعاب، صنايع شيميايي، فروسيليس، پشم شيشه، سيليكات سديم، فروکروم و ماسه تست سيمان به کار مي رود.
سيليس درجه 2 :
اين نوع سيليس داراي 95-85%= SiO2 است و در ماسه ريخته گري، ماسه سندبلاست، فيلتراسيون و ديرگدازها به کار مي رود.
سيليس درجه 3 :
اين نوع سيليس داراي 85-70%= SiO2 است و در آجر ماسه آهکي و آجرسبک، کارخانجات توليد سيمان و بتن سبک به کار مي رود.

اکسید سیلیسیم

سیلیس یا اکسید سیلیسیم با فرمول شیمیایی SiO2 فراوان‌ترین ترکیب اکسیدی موجود در پوسته زمین است. سیلیس در طبیعت به‌صورت آزاد و یا به‌صورت ترکیب با سایر اکسیدها وجود دارد.

به طور كلي موارد مصرف سيليس SiO2 عبارت است از:
شيشه سازي، چيني سازي، توليد فروسيليس، سراميك سازي، توليد آجر ماسه آهكي، ريخته گري، توليد سيليكات سديم، توليد ديگر مواد سيليسي، به عنوان نيمه هادی در صنعت الکترونيک و توليد پشم شيشه.
مقادير قابل توجهي ازماسه سنگ خرد شده به عنوان مصالح ساختماني بكار مي رود.
سيليس مصرفي در هر يك از اين صنايع بايد كيفيت خاصي داشته باشد. تركيب شيميايي، ساختمان كاني شناسي و خواص فيزيكي سيليس، تعيين كننده كيفيت و موارد مصرف آن در هر يك از صنايع مذكور مي باشند. تركيب شيميايي سيليس در واقع عبارت است از درصد SiO2 موجود در سنگ و نيز درصد هريك از اكسيدهاي ديگر كه معمولاً به همراه SiO2 در كانسارهاي مختلف وجود دارند و در صورتي كه درصد هر يك از آنها از حد معيني تجاوز نمايد، كاربرد آن را در صنايع مختلف محدود و يا غير ممكن مي سازد.
علاوه بر درصدSiO2، ساختمان كاني شناسي سنگ نيز در تعيين كيفيت و موارد مصرف آن نقش مهمي دارد زيرا ممكن است SiO2 به صورت انواع سيليكات ها وجود داشته باشد، در نتيجه اين مسئله در تعيين روش كانه آرائي و چگونگي حذف ناخالصي ها تأثير خواهد داشت.
خواص فيزيكي سيليس نيز در همين روش مناسب براي خردايش، دانه بندي پودر سيليس توليد شده و تعيين موارد مصرف پودر توليد شده تأثير خواهند داشت.
لعاب:
سيليكا ماده تشكيل دهنده شيشه است، براي ساخت انواع شيشه مخصوص سيليس با موادي از قبيل فلدسپار، نفلين سينيت، سودا و... تركيب مي‌شود.
سراميك:
كوارتز در ساخت انواع مختلف سراميك و سرويس بهداشتي بكار مي‌رود.
ريخته گري و نسوز:
مقاومت كوارتز وسيليس تا دمايC 1470 سبب شده از آن براي تهيه قالب هاي ريخته‌گري فلزاتي مانند فولاد، آهن سياه، آلومينيم وآلياژهاي مس و همچنين به عنوان نسوز در ساخت كوره‌هاي آهن و فولاد، سراميك، شيشه و سيمان بكار مي‌رود. كاربردهاي متفرقه ديگري مانند ساينده، پودر جلا، فيلتراسيون، شن و ماسه ساختماني است. انواع گرد شده و با كيفيت براي باز كردن شكافها و افزايش نفوذ پذيري در توليد نفت وگاز بكار مي‌رود. همچنين با پودر كردن آن مي‌توان از آن به عنوان پركننده در رنگ، پلاستيك، لاستيك، بتونه و چسب استفاده كرد.
سيليكات سديم :
سيليكات سديم به صورت گلوله هاي شفاف، بدون آب و پودر شيشه يا پودر آبدار خريد و فروش مي‌شود. اين ماده در كنترل سايندگي لوله هاي آب و فرمول بندي لعاب و مينا بكار مي رود. انواع محلول مايع آن در صابون‌سازي، پاك كننده‌هاي صنعتي و عمومي، چسب، سيمان‌سازي، ‌رنگ و پوشش، قالب ريخته‌گري، شناور‌سازي كانه، پايدارسازي پراكسيد و كنترل خوردگي در لوله هاي آب و پيش ماده سيليس مخلوط زئوليت كاربرد دارد.
سيليس ته‌نشين شده:‍
از واكنش سيليكات سديم با اسيد سولفوريك يا اسيد كلريدريك طي شرايط مشخصي سيليس ته نشيني توليد مي شود كه بدليل خواصي از قبيل درخشندگي بسيار بالا و تخلخل كم از آن به عنوان پر كننده ريز دانه و ضد لغزش در لاستيك (لاستيك خودرو و كفپوش) PVC، پلي الفين، فيلم LDPE و جداكننده هاي ريز منفذي باتري هاي سربي، پخش كننده، حمل كننده و بسياري موارد ديگر استفاده مي‌شود.

سيليس كلوئيدي:
سوسپانسيونی از سيليس ريز دانه در محيط آبي كه به منظور اصطكاك دركاغذ و تخته، جوش دهنده نسوزهاي فيبري، كاتاليزور و پيش ماده شيميايي مصرف مي شود.

سيليس، نوع متالورژي:
از واكنش كوارتز وكك در كوره قوس الكتريك و دماي بالاي C’2000 ساخته شده و 99%-98 Si دارد. ازآن در تهيه آلياژهاي آلومينيم، فولاد، سوپرآلياژ، سيليكون و مواد شيميايي استفاده مي كنند.
انواع ديگر ازسيليس و تركيبات آن مانند سيليس پخته، خرد سيليكون، نيترات سيليسيوم و... وجود دارند كه هر يك كاربرد هاي مخصوص خود را داراست.
كوارتز بلوري:
انواع شفاف و خوش‌نما براي تهيه عدسي و مخروط، جواهرسازي و نمونه كاني بكار مي‌رود، از خاصيت پيزوالكتريك آن در الكترونيك استفاده مي كنند.
تريپلي:
سيليس ريز بلور، متخلخل با وزن مخصوص 65/2، سختي7، سفيد تا خاكستري و... كه به عنوان پركننده يا رنگدانه در رنگ، لاستيك، پلاستيك، ساينده و بتونه بكار مي رود، بعلاوه در پودر‌هاي ساينده وجلا و ساينده دندان بكار مي رود.

نواكوليت:
سنگ متخلخل سفيد تا خاكستري، قهوه اي روشن تا سياه كه از دانه هاي كوارتز بي‌شكل متراكم ساخته شده است كه خاصيت سايندگي عالي دارد: تميز كردن فلزات، ماده آسياب كننده، نسوز و مصالح سبك ساختماني.
فلينت:
سيليس كلسدوني مخفي بلور متراكم (سراميك، چيني استخواني، ماده آسياب كننده و...).

تقسيم بندي انواع سيليس براساس درصد SiO2 و مصرف :
سيليس درجه 1 :
اين نوع سيليس داراي حداقل 96%=SiO2 است و در شيشه سازي، لعاب، صنايع شيميايي، فروسيليس، پشم شيشه، سيليكات سديم، فروکروم و ماسه تست سيمان به کار مي رود.
سيليس درجه 2 :
اين نوع سيليس داراي 95-85%= SiO2 است و در ماسه ريخته گري، ماسه سندبلاست، فيلتراسيون و ديرگدازها به کار مي رود.
سيليس درجه 3 :
اين نوع سيليس داراي 85-70%= SiO2 است و در آجر ماسه آهکي و آجرسبک، کارخانجات توليد سيمان و بتن سبک به کار مي رود.

سیلیسیم دی اکسید

 
 
عدد اتمي: 14
وزن اتمي: 28
وزن مخصوص:
کوارتز 65/2
سختي: 7
رنگ: بي رنگ سفيد
رنگ خاكه: سفيد
دوره جدول تناوبي:
3
گروه جدول تناوبي:
14

سیلیسیم دی اکسید

سیلیسیم دی اکسید یا سیلیس با فرمول شیمیایی SiO2 فراوان‌ترین ترکیب اکسیدی موجود در پوسته زمین است. سیلیس در طبیعت به‌صورت آزاد و یا به‌صورت ترکیب با سایر اکسیدها وجود دارد.[۱]

محتویات

 [نهفتن

شکل‌های سیلیس در طبیعت [ویرایش]

سیلیس آزاد در طبیعت به‌صورت بلورین، بلور مخفی و بلور مخفی آبدار وجود دارد.[۲]

کوارتز [ویرایش]

نوشتار اصلی: کوارتز

کوارتز یکی از پلی‌مورف‌های سیلیس است. این فاز در فشار و درجه حرارت معمولی پایدار است. به همین دلیل سیلیس آزاد در طبیعت بیشتر به‌صورت کوارتز یافت می‌شود. کانی کوارتز از سختی بسیار بالایی برخوردار است.[۳]

ماسه و ماسه‌سنگ [ویرایش]

نوشتار اصلی: ماسه سیلیسی

ماسه‌ها و ماسه‌سنگ‌ها از انواع کوارتز رسوبی هستند که به‌صورت طبیعی خرد شده‌اند. در ماسه‌سنگ، دانه‌های ماسه به‌وسیله ذرات آهک، رس، اکسید آهن یا سایر مواد به یکدیگر چسپیده‌اند.[۴]

فلینت [ویرایش]

فلینت از انواع سیلیس‌های بلور مخفی است و از بلورهای بسیار ریز کوراتز، آب، کربنات کلسیم و مواد آلی تشکیل شده است. رنگ فلینت قهوه‌ای روشن، خاکستری یا سیاه است که در اثر حرارت و سوختن مواد آلی، به رنگ سفید در می‌آید. این شکل از سیلیس آزاد، از حل‌شدن اسکلت سیلیسی جانوران اسفنجی در آب دریاها و سپس ته‌نشینی در بستر دریا به‌وجود آمده‌اند.[۵]

سیلیسیم دی اکسید

سیلیسیم دی اکسید یا سیلیس با فرمول شیمیایی SiO2 فراوان‌ترین ترکیب اکسیدی موجود در پوسته زمین است. سیلیس در طبیعت به‌صورت آزاد و یا به‌صورت ترکیب با سایر اکسیدها وجود دارد.[۱]

محتویات

 [نهفتن

شکل‌های سیلیس در طبیعت [ویرایش]

سیلیس آزاد در طبیعت به‌صورت بلورین، بلور مخفی و بلور مخفی آبدار وجود دارد.[۲]

کوارتز [ویرایش]

نوشتار اصلی: کوارتز

کوارتز یکی از پلی‌مورف‌های سیلیس است. این فاز در فشار و درجه حرارت معمولی پایدار است. به همین دلیل سیلیس آزاد در طبیعت بیشتر به‌صورت کوارتز یافت می‌شود. کانی کوارتز از سختی بسیار بالایی برخوردار است.[۳]

ماسه و ماسه‌سنگ [ویرایش]

نوشتار اصلی: ماسه سیلیسی

ماسه‌ها و ماسه‌سنگ‌ها از انواع کوارتز رسوبی هستند که به‌صورت طبیعی خرد شده‌اند. در ماسه‌سنگ، دانه‌های ماسه به‌وسیله ذرات آهک، رس، اکسید آهن یا سایر مواد به یکدیگر چسپیده‌اند.[۴]

فلینت [ویرایش]

فلینت از انواع سیلیس‌های بلور مخفی است و از بلورهای بسیار ریز کوراتز، آب، کربنات کلسیم و مواد آلی تشکیل شده است. رنگ فلینت قهوه‌ای روشن، خاکستری یا سیاه است که در اثر حرارت و سوختن مواد آلی، به رنگ سفید در می‌آید. این شکل از سیلیس آزاد، از حل‌شدن اسکلت سیلیسی جانوران اسفنجی در آب دریاها و سپس ته‌نشینی در بستر دریا به‌وجود آمده‌اند.[۵]

سیلیسیم دی اکسید

سیلیسیم دی اکسید
Towering Sand Dunes.jpg
نام‌های دیگر اکسید سیلیسیم، کوارتز، ماسه
شناسه‌ها
شماره CAS
[7631-86-9]
خواص
فرمول شیمیایی
SiO2
جرم مولی
‎ 60.1
شکل ظاهری ماده جامد پودری سفید (در حالت خالص)
چگالی 2.2 g/cm³
دمای ذوب
‎1650 (±75) °C
دمای جوش
‎2230 °C
محلول در آب 0.012 g in 100mL
ساختار مولکولی
شکل مولکولی تتراهدرال
خطرات
شماره ایمنی R42 R43 R49
شماره نگهداری S22 S36 S37 S45 S53
دمای اشتعال non-flammable
ترکیبات مرتبط
آنیون‌های دیگر سولفید سیلسیم
کاتیون‌های دیگر دی‌اکسید کربن
دی‌اکسید ژرمانیم
اکسید قلع (IV)
اکسید سرب (IV)
ترکیبات مرتبط اسید سیلیسیک

سیلیسیم دی اکسید

سیلیسیم دی اکسید
Towering Sand Dunes.jpg
نام‌های دیگر اکسید سیلیسیم، کوارتز، ماسه
شناسه‌ها
شماره CAS
[7631-86-9]
خواص
فرمول شیمیایی
SiO2
جرم مولی
‎ 60.1
شکل ظاهری ماده جامد پودری سفید (در حالت خالص)
چگالی 2.2 g/cm³
دمای ذوب
‎1650 (±75) °C
دمای جوش
‎2230 °C
محلول در آب 0.012 g in 100mL
ساختار مولکولی
شکل مولکولی تتراهدرال
خطرات
شماره ایمنی R42 R43 R49
شماره نگهداری S22 S36 S37 S45 S53
دمای اشتعال non-flammable
ترکیبات مرتبط
آنیون‌های دیگر سولفید سیلسیم
کاتیون‌های دیگر دی‌اکسید کربن
دی‌اکسید ژرمانیم
اکسید قلع (IV)
اکسید سرب (IV)
ترکیبات مرتبط اسید سیلیسیک

طرح روستیک کار شده محصولی زیبا از شرکت کاشی صدیق سرام آباده

نمونه سرامیک آنتیک سه بعدی 3*60 از نزدیک :

طرح روستیک کار شده محصولی زیبا از شرکت کاشی صدیق سرام آباده

نمونه سرامیک آنتیک سه بعدی 3*60 از نزدیک :

طرح روستیک کار شده محصولی زیبا از شرکت کاشی صدیق سرام آباده

نمونه سرامیک آنتیک سه بعدی 3*60 از نزدیک :

طرح روستیک کار شده محصولی زیبا از شرکت کاشی صدیق سرام آباده

نمونه سرامیک آنتیک سه بعدی 3*60 از نزدیک :

طرح روستیک کار شده محصولی زیبا از شرکت کاشی صدیق سرام آباده

نمونه سرامیک آنتیک سه بعدی 3*60 از نزدیک :

فرمولاسیون بدنه کاشی پرسلانی

فرمولاسیون بدنه کاشی پرسلانی
در طراحی فرمولاسیون بدنه کاشی پرسلانی باید عوامل متعددی را در نظر داشت:
1- استحکام خام: طبق اظهار مهندسان و تکنسینهای شرکت SACMI بالاتر از ۶Kg/cm2 باشد.
2- استحکام خشک: طبق اظهار مهندسان و تکنسینهای شرکت SACMI بالاتر از ۳۰Kg/cm2 باشد. برای این منظور:
الف) حتی الامکان از بنتونیتها نباید استفاده شود یا درصد آن باید به زیر 5 درصد (منظور بنتونیت خالص) کاهش داده شود. بنتونیتها این معایب را در بدنه کاشی پرسلانی به وجود می آورند:
الف-1- میزان انقباض در هنگام خشک شدن و در نتیجه احتمال ترک خوردن بدنه را افزایش میدهند.
الف-2- بنتونیتها نفوذپذیری بدنه در مقابل نمکهای محلول (soluble salts) را کاهش میدهند. اعمال نمکهای محلول یکی از روشهای جالب دکوراسیون و ایجاد طرح در بدنه های پرسلانی است و در پستهای آتی به آن اشاره خواهد شد.
الف-3- به دلیل حضور اکسیدهای رنگی کننده مانند Fe2O3 باعث تیره شدن رنگ بدنه میشوند.
ب) از رسهای پلاستیک با پایه میکا و مسکویت استفاده شود (به کائولنهای اسمی ایرانی در پاراگرافهای بعدی مراجعه نمائید).
پ) میزان استفاده از مواد پلاستیک را به مقداری که مقادیر حدی استحکامهای خام و خشک تامین شوند، کاهش دهید (به اضافه 20-10 درصد برای اطمینان بیشتر به خصوص در مورد استحکام خشک؛ یعنی به جای حدهای 6-30 به 6/6-33 یا 6/6-36 برسید). شایان ذکر است که بالا بردن استحکام خام «معمولا» دشوارتر از افزایش استحکام خشک است.
* تذکر: با توجه به تجربیات به دست آمده در طراحی فرمولهای بدنه کاشی پرسلانی، مقادیر بیشتر از 5 و بیشتر از ۲۵Kg/cm2 نیز (به ترتیب برای استحکام خام و استحکام خشک بدنه) میتوانند مورد قبول باشند. هر چند که بهتر است برای بدنه های پرسلان لعابدار و برای تحمل چاپهای متعدد اعمال شده بر آن، همان گستره بالاتر از ۳۰Kg/cm2 در نظر گرفته شود.
3- انبساط پس از پرس: برای جلوگیری از بروز یا تشدید عیوبی مانند لب پریدگی و کنده شدن لبه ها و گوشه های کاشی، بهتر است علاوه بر بالابردن استحکام خام بدنه (که در این مورد بسیار کارساز است) با انتخاب مواد اولیه مناسب از بالا رفتن بیش از اندازه درصد انبساط پس از پرس ممانعت کرد. کائولنهای با درصد بالای کوارتز و بعضی از فلداسپاتها درصد انبساط پس از پرس را افزایش میدهند.
عامل اصلی به وجود آورنده انبساط پس از پرس، فشار هوای حبس شده بین گرانولهاست. در مرحله اول پرس، خروج کامل هوای موجود در لابلای گرانولها ممکن نیست و این هوا به مانند گرانولها تحت فشار قرار گرفته و فشرده میشود (مشابه هوای فشرده شده در کمپرسورها). با برداشته شدن فشار، این هوای فشرده شده سعی دارد تا از داخل بدنه فرار کند. در هنگام خروج، اگر مقاومت قطعه خام شکل گرفته کمتر از نیروی هوای خروجی باشد، قطعه ترک خواهد خورد یا متلاشی خواهد شد. اگر قطعه خام این نیرو را تاب بیاورد، ابعادی بزرگتر از ابعاد قالب پرس خواهد داشت که از آن به انبساط پس از پرس تعبیر میشود.
از دید بیشتر مهندسان، انبساط پس از پرس پائین معیاری از چسبندگی خوب ذرات به یکدیگر است. در هر صورت بهتر است این مشخصه به هیچ وجه از 8/0 درصد بیشتر نشود (حد متداول 7/0-55/0 درصد است).
4- جذب آب: در بدنه های کاشی پرسلانی لعابدار کمتر از 5/0 درصد و در بدنه های پرسلان تکنیکال و نمک محلول دو بازه کمتر از 3/0 درصد و یا کمتر از 1/0 درصد متداولند. بدیهی است که برای رسیدن به مقادیر کمتر جذب آب یا باید درصد فلداسپاتها را در فرمولاسیون بدنه افزایش داد، یا از فلداسپاتهای مرغوبتر (با درصدهای بالاتر اکسیدهای قلیائی Na2O و K2O) استفاده کرد یا دمای پخت را افزایش داد.
طبق مقاله ها و نوشته های منتشر شده از سوی شرکت SACMI، در صورتی که مقدار اکسیدهای MgO و CaO زیاد نباشد، بهتر است مقادیر Na2O و K2O به ترتیب 5/4 و 7/1 درصد (با نسبت Na2O به K2O برابر با 65/2) باشند. در واقع، با توجه به خاکهای ایرانی میتوان با نسبتهای 00/1 تا 00/2 (بیشتر 6/1-2/1) نیز به مقصود رسید.
شایان ذکر است که مقادیر Na2O و K2O را باید از تمام خاکها و مواد اولیه مصرفی محاسبه و جمع کرد نه فقط از فداسپاتها.
اولین قدمها در طراحی یک بدنه پرسلانی خوب، به دست آوردن مجموع کافی Na2O+K2O و نسبت بهینه Na2O به K2O با توجه به دیگر اکسیدهای موجود در ترکیب بدنه است. معمولا درصد بالای فلداسپات ترجیح داده میشود اما باید توجه داشت که هر چند بالا بردن میزان فلداسپاتها میتواند مزایائی چون کاهش دمای پخت بدنه، رسیدن به جذب آب نزدیک به صفر، بهبود درجه صیقلی بودن سطح پس از پولیش (بالا رفتن میزان جلا) و بهبود توسعه رنگ در بدنه های کاشی پرسلانی رنگی در هنگام پخت را به همراه داشته باشد اما باعث افزایش تردی بدنه، کاهش ثبات ابعادی در هنگام پخت، کاهش بازه دمائی پخت در کوره، کاهش مقاومت در برابر عوامل شیمیائی (به خصوص اسیدها) و کاهش استحکام پخت (در صورت استفاده بیش از حد از فلداسپات) خواهد شد.
مفید خواهد بود که نگاه یا مروری دوباره بر مبحث یوتکتیک (Eutectic) داشته باشید.
5- استحکام پخت: استاندارد مقدار بیشتر از ۲۲۵Kg/cm2 را تعریف کرده است اما در مقیاس صنعتی، مقادیر بالای 350 تا حدود ۶۰۰Kg/cm2 نیز دیده می شوند. برای داشتن مقدار بالای استحکام پخت، باید مقدار مناسبی از کائولن (و فلداسپار برای تراکم بیشتر در هنگام پخت) در بدنه استفاده کرد. درصد کائولنهای «اسمی» ایرانی در در فرمول بدنه تا 40 درصد نیز می تواند باشد؛ اما مقدار واقعی کانی «کائولینیت» بهتر است از 20 درصد بـیشتر نباشد.
کائولن های ایرانی مخلوطی از کوارتز، کائولینیت، کانیهای میکائی و غیره هستند و میتوان از لفظ کائولن اسمی در مورد آنها استـفاده کرد. در بعضی موارد، این «کائولن»ها استحکام خشکی تا ۵۰Kg/cm2 نیز دارند که می دانیم کانی کائولینیت نمی تواند این مقدار پلاستیسیته را از خود نشان دهد.
حضور مقادیر بیش از حد کائولن در فرمول بدنه مشکلاتی را مانند:
5-1- بالا رفتن میزان جذب آب؛
5-2- افزایش تردی بدنه به دلیل حضور مقدار بالای فاز بلوری مولایت که خود مسائلی از قبیل:
5-2-1- مستعد شدن برای کندگی ناحیه ای و لب پریدگی در هنگام پولیش محصولات بدون لعاب و
5-2-2- افزایش بیش از حد سختی سطح که باعث بالا رفتن میزان مصرف لقمه های سایای پولیش و افزایش فشار وارد بر آنها می شود و مصرف انرژی زیاد و استهلاک تسمه belt متحرک در خط پولیش را نیز به دنبال دارد.
5-3- در صورت بالا بودن بیش از اندازه مقدار کائولینیت فرمول بدنه و بالا رفتن مقدار فاز مولایت در هنگام پخت، در هم قفل شدگی (inter locking) بلورهای سوزنی مولایت میتواند موجب تشکیل ریز ترک های واقعی در مرز دانه ها شود. این خود باعث کاهش استحکام پخت بدنه خواهد شد.
بلورهای سوزنی مولایت در نمونه کائولن حرارت داده شده در˚۱۲۴۰C.
* تذکر: برای درک بهتر این پدیده میتوان فرمولی با درصد بالای کائولن را از دماهای نسبتا پائین (برای نمونه از 1180 تا 1220 یا ˚۱۲۴۰C) در بازه های ˚20C پخت داد و استحکام پخت و سایر خواص پخت آنرا بررسی کرد. شایان ذکر است که کاهش استحکام پخت بدنه ها با افزایش دمای پخت (از حد مجاز آن) نیز دیده می شود و دلیل آن ناپایداری و تجزیه مولایت ثانویه سوزنی شکل است.
5-4- افزایش دمای پخت بدنه به دلیل حضور مقادیر بالای کانی دیرگداز کائولینیت.
به هر حال، نقش مهم کائولن ها در افزایش سفیدی بدنه، استحکام پخت، ثبات ابعادی و کنترل (کاهش) انقباض در حین پخت را نمی توان نادیده گرفت.
6- پرت حرارتی (L.O.I): به صورت درصد کاهش وزن بدنه پخته نسبت به وزن همان بدنه در حالت خشک بعد از پخت آن تعریف می شود. نشان دهنده میزان مواد فرار (آب مولکولی، مواد آلی، کربنات ها، سولفات ها و غیره) در بدنه است. شاید بتوان گفت برای محصولات بدون لعاب تعریف سقـفی برای پرت حرارتی مشکل باشد؛ اما از آنجا که فشار ویژه پرس جهت شکل دهی بدنه بالاست و به همین دلیل نیز فشردگی بدنه خام زیاد است، در صورت بالا بودن مواد فرار در بدنه، سوختن و خروج آنها در هنگام پخت به سختی انجام خواهد شد و احتمال بروز عیب مغز سیاه (black core) به شدت بالا می رود. این عیب را در صورت وجود می توان با شکستن کاشی و با نگاه به مقطع شکست به آسانی دید.
به طور معمول بهتر است درصد پرت حرارتی کمتر از 4 (معمولا 5/3-5/2) باشد. برخی از انواع بالکلی ها به دلیل وجود مواد آلی بسیار در آنها نقش پر رنگی در بروز این عیب در بدنه های کاشی پرسلانی دارند و بهتر است مقدار آنها را تا حد ممکن (بهینه از نظر تأمین خواص مورد نظر) پائین آورد.
* تذکر: میزان استعداد فرمول بدنه در نشان دادن عیب مغز سیاه را می توان با پرس کردن گرانول بدنه تحت فشار ویژه بالا (تا 600Kg/cm2) و در ضخامت زیاد، پخت و سپس شکستن آن بررسی کرد.
7- دانسیته بالک خشک: معـیاری است از میزان تراکم بدنه در هنگام شکل دهی آن. برای اندازه گیری دانسـیـته بالک از روش غوطـه وری در جیـوه استـفاده می شود. برای این مـنـظور، جرم خـشک بـدنه در هوا (m1) و جرم غوطه وری آن وقتی به طور کامل در جیوه فرو رفته است (m2) اندازه گیری می شود. سپس، دانسیته بالک خشک از رابطه
DBULK, Dried = × 13.54  m2 /  m1
به دست می آید که در آن 54/13 دانسیته جیوه (بر حسب gr/cm3) است.
فشارهای پرس استـانـداردی که برای شکـل دهی بدنـه های کاشی پـرسـلانـی به کار میروند، می توانند دانـسیته های بالک خشک در گستره 00/2-95/1 gr/cm3 ایجاد  کنند.
بهترین بدنه های پرسلانی (مانند بدنه های شرکت Toda gres) دارای دانسیته بالک خشک بـیشـتر از9/1 gr/cm3 هستـند و در شرکت های ایرانی این عدد معمولا بیشتر از 8/1 gr/cm3 است.
برای افزایش این مشخصه باید از مواد پلاستیکی نظیر بالکلی ها در میزان مناسب و برای بهبود چسبندگی و سیلان ذرات در حین پرس استفاده کرد. دانسیته بالک خشک بالا می تواند نشان دهنده استحکام خام و خشک (نسبتا) بالا نیز باشد، هر چند عکس آن همیشه صادق نیست.
8- دانسیته بالک پخت: در هنگام پخت با پر شدن تخلخلهای مابین ذرات توسط فاز مذاب، دانسیته بدنه افزایش و جذب آب کاهش می یابد. شاید بتوان حد نهائی دانسیته بالک پخت بدنه کاشی پرسلانی را حدود gr/cm3 ۲/۴۰-۲/۴۵ تعریف کرد. در صورتی که بدنه های مورد بررسی، بدنه های زیرکن دار (مانند بدنه های کاشی پرسلانی وایت و سوپروایت – white and super-white porcelain tile bodies) باشند، این مقدار بسته به میزان زیرکن (یا سیلیکات زیرکنیم ZrSiO4) به کار رفته در فرمول بدنه به بیشتر از gr/cm3 ۲/۴۲ نیز میرسد (زیرکن دانسیته تئوری نزدیک به gr/cm3 ۴/۶۷ دارد).
نـمونه هائی از کاشی های پرسلانی سوپر وایت پولیش شده.
در صورتی که نمودار دمای پخت در مقابل دانسیته بالک پخت را رسم کنیم، از دماهای پائین تا گستره دمائی بهینه پخت دانسیته بالک افزایش می یابد. با افزایش بیشتر دمای پخت، افتی را در دانسیته بالک پخت شاهد خواهیم بود.  دلیل آن در بعضی منابع، تجزیه اکسید آهن سه ظرفیتی به اکسیژن و اکسید آهن دو ظرفیتی قید شده است که اکسیژن آزاد شده طبق واکنش زیر باعث ایجاد تخلخلهای بسته در داخل بدنه و کاهش دانسیته بالک پخت می شود.
Fe2O3 → 2FeO + 1/2 O2
احتمالا حضور اکسیدهای دیگر در فرمولاسیون بدنه (به عنوان کاتالیزور واکنش) همراه با دمای بالای پخت علت بروز این پدیده هـستـند.
از آن جا که رسیدن به گـستره مطلوب جذب آب از اهداف اولـیه طراحی فرمول بـدنه کاشی پرسلانی محسوب می شود، دانـسیته بالک پـخت مطـلوب نیز تا حد زیـادی برآورده می شود. تـنها مسئـله ای که در اینجا مطرح می گردد کاهش میزان تخلخل های بسته (تخلخل های موجود در داخل بدنه که به سطح آزاد بدنه راه ندارند) است که می توانند با وجود مطلوب بودن جذب آب بدنه، مقادیر مطلوب دانسیته بالک پخت را نشان ندهند. در این حالت، یعنی در صورتی که جذب آب بدنه در گستره مناسب خود قرار داشته باشد اما دانسیته بالک آن پائین تر از حد مطلوب باشد، بیان گر حضور درصد قابل توجه تخلخل های بسته در داخل بدنه است.
بالا بودن میزان تخلخل های بسته دست کم سه مشکل اساسی ایجاد می کند:
8-1- به دلیل کم کردن سطح مقطع تحمل کننده بار، استحکام پخت را کاهش می دهد.
8-2- به هنگام پرداخت (پولیش-polishing) ایجاد سطحی ناصاف می کند و میزان جلای سطح (یا به اصطلاح فنی متداول، لوکس- lux) را کاهش می دهد. در واقع حالتی شبیه به سنگ پا ایجاد می شود که با وجود صاف بودن نسبی سطح، میزان جلا و صیقلی بودن سطح پائین می آید.
8-3- تخلخل های بسته ای که در هنگام عمل پولیش شکسته شده اند، در واقع به تخلخل باز تبدیل می شوند و به عنوان عواملی برای افزایش جذب آب بدنه و کاهش مقاومت در برابر لکه پذیری مطرح می گردند.
واکس اعمال شده بر سطح کاشی پرسلانی پولیش شده در راحتی تمیز شدن سطوح تاثیر بسیار زیادی دارد.
راه های پیشنهاد شده متداول برای کاهش میزان تخلخل های بسته بدنه عبارتند از:
بالا بردن میزان بالکلی تا حد امکان، وارد کردن بیشترین میزان ممکن از فلداسپارها در فرمول بدنه و انتخاب نسبت بهینه فلداسپات های سدیک و پتاسیک، عدم استفاده از مواد اولیه تخلخل زا مانند دولومیت و کربنات ها (که در بعضی از بدنه های پرسلانی و به ویژه وایت و سوپروایت ولو در درصدهای پائین ممکن است مورد استفاده قرار گیرند)، انتخاب فشار ویژه شکل دهی بالا و بهینه و به کار گیری منحنی پخت مناسب در کوره.
* تذکر یک: حداقل میزان جلا و صیقلی بودن سطح پولیش شده کاشی پرسلانی بدون لعاب باید 70 باشد. به عبارت دیگر باید دست کم 70 درصد نور فرودی از دستگاه جلاسنج به سمت آشکارساز آن بازتابیده شود.
* تذکر دو: بدون استفاده از موادی به نام «واکس - wax» و اعمال آنها بر سطح پولیش شده کاشی پرسلانی نمیتوان مقاومت نسبتا کامل در برابر عوامل لکه گذار را انتظار داشت، اما با به حداقل رساندن میزان تخلخلهای بسته میتوان به بالاترین رده مقاومت در برابر عوامل لکه گذار در استاندارد نزدیک شد