تاثیر کیفیت موارد اولیه

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


تاثیرات کیفیت مواد اولیه بر روی محصول نهایی آجرهای رسی
چکیده
اهمیت خاک در ادوار گذشته و استفاده از آن در بخش کشاورزی و ساخت سر پناه و ظروف سفالی و کتیبه های زیبا و در عصر حاضر وابستگی صدها تولید صنعتی به خاک ، ضرورت تحقیق و شناخت این ماده پیچیده را بیان می کند .
به سختی می توان با شناخت ظاهری خاک درباره آن اظهار نظر کرده و یا با استفاده از اطلاعات محدود و دانستن چند خصوصیت شیمیایی و یا فیزیکی آن را شناخت و اثر عوامل موجود در آن را و تاثیراتی که آنها بر یکدیگر دارند در کیفیت محصول نهایی پیش بینی کرد به همین دلیل باید همپای اطلاعات علمی ، نتیجه نهایی را در بستر کار عملی و آزمایشگاهی و در جریان تولید انبوه جستجو کرد .
در این مقاله ضمن معرفی آنالیز و ترکیبات شیمیایی خاک آجر مختصراً درباره تاثیرات آنها بر همدیگر و برآیند آنها در محصول نهایی اشاره شده است.
مقدمه :
فراوانی و شکل پذیری خاک رس، انسانهاي اولیه را بر آن داشت تا در عصر نوسنگی و در فلات مرکزی ایران با تولید سفال مبتکر بوم نقاشی جدیدی شوند که قابل حمل ونقل بوده و هنرمندان را برخلاف اعصار گذشته به جای نقش اندازی بر دیوار و پیکره سترگ غارها در هر فرصتی و حتی به هنگام فراغت از کار و تلاش روزانه ، در گوشه دنج پناهگاه و مسکن خود ، سفالینه ها را به نقش و رنگ بیارایند و آمال و آرزوها و پیام های خود را که سرشار از نیازهای ذهنی و غریزه های نفسانی و نیز احسا س زیبایی شناختی بود به هزاره ها و زمانهای بی انتها انتقال دهند.
آنان در سیر تکامل اجتماعی خود از غار نشینی به سمت ساخت سر پناهی از خاک رس رو آوردند و با ساخت و ساز و پوشش نماهای زیبا و متنوع ، تمدن و هنر و صنعت خود را در بستر تاریخ ماندگار کردند.
نقش آفرینی خاک رس در اعصار گذشته و حال نه تنها نياز به شناخت دقیق این ماده اولیه و پیچیده را برای هر محقق و صنعت گر در بر دارد بلکه استفاده بی رویه و غیر علمی از این نعمت بزرگ نتیجه ای به غیر از به هدر دادن سرمایه ملی و به انحراف رفتن در مسیر ساخت و ساز ندارد . استاندارد سازی مشخصه های آجر از جمله مقاومت فشاري ، ميزان جذب آب ، رنگ و پيچيدگي  آجر متاثر از نوع خاک می باشد ، اینکه ما با چه دانه بندی و رطوبت مواد اولیه را آماده کنیم و نیز با چه ابعاد و فشاری خشت خام تولید کنیم و با چه میزان حرارت و زمان ،منحنی پخت را برنامه ریزی کنیم همه متاثر از شناخت مشخصه های شیمیایی و فیزیکی و مکانیکی خاک دارد .
در  حال حاضر سهم استان اصفهان در تولید آجر ایران در حدود 40% می باشد که روزانه نزدیک به 50000 متر مکعب خاک توسط حدود 450 واحد تولیدی آجر مصرف می شود بعبارت دیگر روزانه حدود 10000 متر مربع از زمین های استان اصفهان به عمق 5 متر خاکبرداری می شود .
این حجم عظیم برداشت خاک ، ضرورت بررسی و تحقیق علمی جهت بهینه کردن صنعت آجر و پاسخگویی به سئوال های زیر و دهها سئوال دیگر را مطرح می کند .
1-    آیا مصرف خاک رس و انتخاب معدن جهت برداشت خاک برای تولید آجر  با استانداردهاي موجود خاک انطباق دارد و آیا محصول نهایی آن از کیفیت لازم برخوردار می باشد؟
2-    آیا راهکاري جهت تغییر الگوی مصرف خاک رس جهت بهینه کردن و کاهش مصرف آن وجود دارد ؟ بعنوان مثال :تغییر ابعاد و سبک سازی آجر، تغییر فرایند و تکنولوژی تولید ، افزودن مواد ترکیبی و...
3-    آیا می توان جهت ساخت وساز و پوشش نما به غیر از خاک رس از مواد جایگزین استفاده کرد ؟
4-    با توجه به اینکه خاک رس مصرفی آجر از خاک کشاورزی می باشد تا چه میزان مقرون به صرفه است تا ما از خاک رس در صنعت آجر استفاده کنیم و تا چه میزان عوارض زیست محیطی خواهد داشت ؟
تعریف خاک
خاک ذرات و توده های کانی ناپیوسته و با پیوند های ضعیف بین ذرات را گویند که نتيجه فرسایش ناشی از هوازدگی فیزیکی و شیمیایی سنگ ها و صخره ها می باشند وبه دو صورت آبرفته یا سطحی و معدنی یا عمقی وجود دارند
خاک آجر مخلوطی از خاک رس ، سنگ آهک (CaCO3) ، ماسه و سولفات ها و ترکیبات آهن دار و رستنی ها و املاح گوناگون می باشد . خاک رس یا هیدرو سیلیکات آلومینیم (Al2O3, pSiO2, nH2O) ماده اصلی خاک آجر بوده و از هوازدگی و تجزیه فلدسپاتها و میکاهای سدیمی و پتاسیمی به وجود می آید و ترکیبي از سیلیس و آلومینیم و مقادیر متفاوتی از اکسید های فلزی و عناصر دیگراست
شناسایی خاک
تولید کنندگان آجر معادن خاک را به دو روش ، بررسی مشاهدات (کنترل چشمی ) و فعالیت آزمایشگاهی (تجزیه شیمیایی و خواص مکانیکی ) خاک را شناسائی می کنند .
آنها براساس تجربه خود مشخصه های ظاهری خاک را مشاهده کرده و در صورت عاری بودن از مواد مضر (شن ، گچ و....) طبق استاندارد ملی ایران   اقدام به نمونه برداری ( حفره ای یا روزنه ای ) از معدن نموده و جهت تجزیه شیمیایی نمونه ها را به آزمایشگاه ارسال می کنند .
اگر چه موارد بالا نقش مهمی در شناسائی خاک آجر خواهد داشت ولیکن تجربه نشان داده است که حتماً پس از طی اين مراحل نیاز به پخت خاک درآزمایشگاه جهت تائید نمونه اولیه و سپس پخت آجر در شرایط طبیعی بصورت انبوه بوده و محصول نهایی پس از انطباق مشخصه های آن با استاندارد   نهایتاً مورد تائید قرار خواهد گرفت .
تجزیه شیمیایی خاک
خاک رس بی رنگ است اما ترکیبات اضافی در آن ، آنرا رنگین کرده و در بسیاری از موارد قابل شناسائی از طریق مشاهده می باشد بعنوان مثال :
خاک رس کبود رنگ آهن II اکسیدیا FeO یا خاک نباتي دارد
خاک رس خاکستری گرد گرافیت (C) دارد .
خاک رس قهوه ای و سیاه گرد زغال سنگ (CaCO3)  دارد .
خاک رس سرخ رنگ آهن III اکسید  Fe2O3 دارد .
خاک رس زرد رنگ آهن II هیدروکسید  Fe(OH)2دارد .
ترکیب شیمیایی خاک رس، عمدتاً از سیلیس و آلومین (Al2O3) می باشد .جدول (1) ترکیب شیمیایی چند نوع خاک آجر را نشان می دهد
جدول 1 – ترکیب شیمیایی چند نوع خاک(ستون دوم و سوم جدول از کتاب کانی ها وسنگ ها ی صنعتی (دکتر محمد حسن کریم پور ) وستون های بعدی مربوط به تحقیقات آزمایشگاه کارخانه نما چین است)

خاک قرمز ساوه

خاک زرد تهران

خاک زرد اصفهان

خاک قرمز اصفهان

خاک زرد بوئین زهرا

مارن بریتانیا

شیل بریتانیا

ترکیب شیمیایی

65/53

25/47

99/42

42/44

68/51

39/51

69/53

SiO2

90/13

68/10

37/12

31/19

79/10

10/23

50/20

Al2O3

78/5

97/4

86/5

90/18

34/5

02/9

95/6

Fe2O3

85/6

02/12

38/13

53/0

26/11

2

3/0

CaO

68/2

42/4

10/4

64/0

25/3

86/0

41/2

MgO

60/0

31/0

41/0

41/5

37/0

27/1

20/0

TiO2

34/3

82/2

40/3

73/0

05/3

79/1

73/2

K2O

08/2

22/1

75/0

47/0

25/1

10/0

62/0

Na2O

61/10

06/16

54/16

49/8

46/12

09/9

14/11

LOI



تاثیر ترکیب شیمیائی خاک بر کیفیت آجر
الف : سيليسيم دي اكسيد SiO2
چنانچه در جدول (1) مشاهده می شود بیشترین ترکیب خاک ، سیلیس می باشد وجود مقدار کافی سیلیس از ترکیدن و انقباض آجر جلوگیری می کند ، دمای ذوب سیلیس 1685 درجه است که در اثر وجود مواد گداز آور از جمله آهک در خاک باند سیلیکات سدیم را در پخت آجر تشکیل می دهد و باعث افزایش مقاومت
می گردد در صورتیکه مقدار سیلیس در خاک بیش از حد مجاز باشد چسبندگی خاک را کاهش خواهد داد و آجر مقاومت کمتری خواهد داشت .
ب آلومینیم اکسید Al2O3
وجود متناسب آلومین Al2O3 در ترکیبات سیلیکاتی آجر عامل به هم چسبیدن ذرات ماسه و خاک می باشد و مقدار بیش از حد آن باعث تو پر شدن و ترکیدن آجر به هنگام خشک شدن می گردد، عمل اکسیداسیون و تبدیل و ایجاد سیلیکات های آلومینیم از حرارت 500 درجه آغاز و تا900 درجه سانتیگراد ادامه می یابد.
ج-  آهن III اکسید Fe2O3
آهن III اکسید Fe2O3 علاوه بر کاهش درجه پخت آجر یکی از عوامل مهم قرمز شدن رنگ آجر می باشد در صورتیکه در خاک رس مقدار کافی آهن باشد و پخت در شرایط اکسیدان انجام شود رنگ آجر قرمز می شود و در صورتیکه  مقدار هوای احتراق کم باشد رنگ آجر ارغوانی کم رنگ شده و در پخت پائین به رنگ عنابی روشن در می آید .
د-كلسيم اكسيد Cao
خاک رس بر اساس ترکیبات شیمیایی به دو گروه خاک رس آهکی (حدود 15% کربنات کلسیم CaCO3 ) و غیر آهکی تقسیم می شود ، وجود آهک به صورت اکسید کلسیم یا گرد سنگ آهک در خاک رس علاوه بر سفید کردن رنگ آجر به عنوان مواد گداز آور نقش خواهد داشت ، در حالیکه میزان CaOدر خاک بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط احیایی انجام شود رنگ آجر زرد شده و در صورتیکه پخت در شرایط معمولی انجام گردد رنگ آجر کرمی می شود ،اگر دانه های درشت سنگ آهک در خاک آجر باشد ،آنها در جریان پخت به آهک زنده تبدیل شده (CaCo3→CaO+Co2) و زماني كه در مجاورت رطوبت يا آب قرار گيرد آهك زنده شكفته شده عامل از هم پاشیدن و ترک خوردن آجر می شوند .
(حرارتCaO +H2O→Ca(OH)2 + ) به این پدیده آلوئک گفته می شود .جهت جلوگیری از این پدیده باید خاک آجر از الک 20 مش (85/0 میلیمتر ) گذرانده شود .
ه – گوگرد تری اکسید SO3
اگرخاک رس دارای سنگ گچ یا کلسیم سولفات متبلور باشد (CaSO4, 2H2O) ابتدا در گرمای 100 تا 300 درجه سانتیگراد آب خود را از دست می دهد و به کلسیم سولفات CaSO4 تبدیل می شود و سپس در حرارت 800 درجه  به بالا به SO3 و CaO تجزیه می شود CaO را در بالا توضیح دادیم و SO3 یا گوگرد تری اکسید در صورت باقی ماندن در حفره های آجر با جذب آب تولید سولفوریک اسید می کند که آجر را آسیب می رساند  . Fe2(So4)3هم عيناً در اثر حرارت به So3 و Fe2O3تبديل مي گردد كه So3 آن چنانچه توضيح داده شد از عوامل مضر در آجر مي باشد  .
و-كلريدهاي سديم و پتاسيم
وجود کلرید ها نظیر سدیم کلرید NaClو پتاسیم کلریدKCl در خاک رس به علت محلول بودن درآب باعث سفیدک زدن آجر شده و به تدریج آجر را پوک کرده مقاومت آن را کاهش می دهد . به این ترتیب SO3, NaCl , KCl از عوامل مضر جهت پخت آجر محسوب می شوند.
جدول زیر حدود قابل قبول ترکیبات شیمیایی خاک آجر را طبق استاندارد ایران (1162) بیان می کند  .

جدول 2- ترکیب شیمیایی و درصد قابل قبول هر یک از آنها در خاک

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

سیلیسیم اکسید (SiO2)

40 تا 60

2

آلومینیم اکسید (Al2O3)

9 تا 21

3

آهن III اکسید ( Fe2O3)

3 تا 12

4

کلسیم اکسید (CaO) حد اکثر

17

5

منیزیم اکسید(MgO)  حداکثر

4


جدول 3- درصد ترکیبات شیمیایی خاک که بر کیفیت آجر اثر نامطلوب دارند.

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

کربن دی اکسید (CO2) حداکثر

5/8

2

گوگرد  تری اکسید (SO3)  حداکثر

5/0

3

سدیم کلرید و پتاسیم کلرید حداکثر

1/0

4

کسر وزن در اثر سرخ شدن 1000 درجه سیلسیوس حداکثر

-/16


نتيجه گيري :
انتخاب خاك خوب و استاندارد شده به عنوان ماده اوليه توليد آجر ، مهمترين نقش را در كيفيت و چگونگي محصول نهائي آجر هاي رسي دارد  جذب آب ، مقاومت فشاري، رنگ، رواداري و ... همگي متأثر از تركيبات  مختلف خاك آجر مي باشد فراوان ترين عناصر در خاك آجر سيليس، آلومينيم و آهن مي باشند و اگر مقدار آن در حد استاندارد باشد از عناصر مفيد محسوب شده و مواد مضر در خاك CaO ، SO3 ، KCl ، NaCl  هستند .
توليد كنندگان آجر هاي رسي اكثراً از خاك كشاورزي استفاده مي كنند ، اگر چه مشخصات اين خاك در بعضي از موارد با استاندارد آجر هم خواني دارد و ليكن بهتر آن خواهد بود كه سمت و سوي توليدات آجر و سفال در جهتي قرار گيرد كه مواد ديگري جايگزين خاك ارزشمند كشاورزي شود تا ضمن نوآوري از ماندگاري بيشتري بهرمند گردد.
منابع        تاريخ چاپ
کانی ها و سنگهای صنعتی    دکتر محمد حسن کریم پور    1378
شناخت مواد و مصالح ساختمانی    مهندس علی اصغر حمزه گودرزی    1381
زمین شناسی و مصالح ساختمانی    دکتر کاوه خاکسار    1383
شناخت مواد و مصالح    مهندس کورش محمودی – پریما برادران مهاجری    1381
فراورده آجر رس – ویژگی و روش آزمون    موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ايران    1381
شناخت مواد و مصالح    مهندس احمد حامی    1383

تاثیر کیفیت موارد اولیه

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


تاثیرات کیفیت مواد اولیه بر روی محصول نهایی آجرهای رسی
چکیده
اهمیت خاک در ادوار گذشته و استفاده از آن در بخش کشاورزی و ساخت سر پناه و ظروف سفالی و کتیبه های زیبا و در عصر حاضر وابستگی صدها تولید صنعتی به خاک ، ضرورت تحقیق و شناخت این ماده پیچیده را بیان می کند .
به سختی می توان با شناخت ظاهری خاک درباره آن اظهار نظر کرده و یا با استفاده از اطلاعات محدود و دانستن چند خصوصیت شیمیایی و یا فیزیکی آن را شناخت و اثر عوامل موجود در آن را و تاثیراتی که آنها بر یکدیگر دارند در کیفیت محصول نهایی پیش بینی کرد به همین دلیل باید همپای اطلاعات علمی ، نتیجه نهایی را در بستر کار عملی و آزمایشگاهی و در جریان تولید انبوه جستجو کرد .
در این مقاله ضمن معرفی آنالیز و ترکیبات شیمیایی خاک آجر مختصراً درباره تاثیرات آنها بر همدیگر و برآیند آنها در محصول نهایی اشاره شده است.
مقدمه :
فراوانی و شکل پذیری خاک رس، انسانهاي اولیه را بر آن داشت تا در عصر نوسنگی و در فلات مرکزی ایران با تولید سفال مبتکر بوم نقاشی جدیدی شوند که قابل حمل ونقل بوده و هنرمندان را برخلاف اعصار گذشته به جای نقش اندازی بر دیوار و پیکره سترگ غارها در هر فرصتی و حتی به هنگام فراغت از کار و تلاش روزانه ، در گوشه دنج پناهگاه و مسکن خود ، سفالینه ها را به نقش و رنگ بیارایند و آمال و آرزوها و پیام های خود را که سرشار از نیازهای ذهنی و غریزه های نفسانی و نیز احسا س زیبایی شناختی بود به هزاره ها و زمانهای بی انتها انتقال دهند.
آنان در سیر تکامل اجتماعی خود از غار نشینی به سمت ساخت سر پناهی از خاک رس رو آوردند و با ساخت و ساز و پوشش نماهای زیبا و متنوع ، تمدن و هنر و صنعت خود را در بستر تاریخ ماندگار کردند.
نقش آفرینی خاک رس در اعصار گذشته و حال نه تنها نياز به شناخت دقیق این ماده اولیه و پیچیده را برای هر محقق و صنعت گر در بر دارد بلکه استفاده بی رویه و غیر علمی از این نعمت بزرگ نتیجه ای به غیر از به هدر دادن سرمایه ملی و به انحراف رفتن در مسیر ساخت و ساز ندارد . استاندارد سازی مشخصه های آجر از جمله مقاومت فشاري ، ميزان جذب آب ، رنگ و پيچيدگي  آجر متاثر از نوع خاک می باشد ، اینکه ما با چه دانه بندی و رطوبت مواد اولیه را آماده کنیم و نیز با چه ابعاد و فشاری خشت خام تولید کنیم و با چه میزان حرارت و زمان ،منحنی پخت را برنامه ریزی کنیم همه متاثر از شناخت مشخصه های شیمیایی و فیزیکی و مکانیکی خاک دارد .
در  حال حاضر سهم استان اصفهان در تولید آجر ایران در حدود 40% می باشد که روزانه نزدیک به 50000 متر مکعب خاک توسط حدود 450 واحد تولیدی آجر مصرف می شود بعبارت دیگر روزانه حدود 10000 متر مربع از زمین های استان اصفهان به عمق 5 متر خاکبرداری می شود .
این حجم عظیم برداشت خاک ، ضرورت بررسی و تحقیق علمی جهت بهینه کردن صنعت آجر و پاسخگویی به سئوال های زیر و دهها سئوال دیگر را مطرح می کند .
1-    آیا مصرف خاک رس و انتخاب معدن جهت برداشت خاک برای تولید آجر  با استانداردهاي موجود خاک انطباق دارد و آیا محصول نهایی آن از کیفیت لازم برخوردار می باشد؟
2-    آیا راهکاري جهت تغییر الگوی مصرف خاک رس جهت بهینه کردن و کاهش مصرف آن وجود دارد ؟ بعنوان مثال :تغییر ابعاد و سبک سازی آجر، تغییر فرایند و تکنولوژی تولید ، افزودن مواد ترکیبی و...
3-    آیا می توان جهت ساخت وساز و پوشش نما به غیر از خاک رس از مواد جایگزین استفاده کرد ؟
4-    با توجه به اینکه خاک رس مصرفی آجر از خاک کشاورزی می باشد تا چه میزان مقرون به صرفه است تا ما از خاک رس در صنعت آجر استفاده کنیم و تا چه میزان عوارض زیست محیطی خواهد داشت ؟
تعریف خاک
خاک ذرات و توده های کانی ناپیوسته و با پیوند های ضعیف بین ذرات را گویند که نتيجه فرسایش ناشی از هوازدگی فیزیکی و شیمیایی سنگ ها و صخره ها می باشند وبه دو صورت آبرفته یا سطحی و معدنی یا عمقی وجود دارند
خاک آجر مخلوطی از خاک رس ، سنگ آهک (CaCO3) ، ماسه و سولفات ها و ترکیبات آهن دار و رستنی ها و املاح گوناگون می باشد . خاک رس یا هیدرو سیلیکات آلومینیم (Al2O3, pSiO2, nH2O) ماده اصلی خاک آجر بوده و از هوازدگی و تجزیه فلدسپاتها و میکاهای سدیمی و پتاسیمی به وجود می آید و ترکیبي از سیلیس و آلومینیم و مقادیر متفاوتی از اکسید های فلزی و عناصر دیگراست
شناسایی خاک
تولید کنندگان آجر معادن خاک را به دو روش ، بررسی مشاهدات (کنترل چشمی ) و فعالیت آزمایشگاهی (تجزیه شیمیایی و خواص مکانیکی ) خاک را شناسائی می کنند .
آنها براساس تجربه خود مشخصه های ظاهری خاک را مشاهده کرده و در صورت عاری بودن از مواد مضر (شن ، گچ و....) طبق استاندارد ملی ایران   اقدام به نمونه برداری ( حفره ای یا روزنه ای ) از معدن نموده و جهت تجزیه شیمیایی نمونه ها را به آزمایشگاه ارسال می کنند .
اگر چه موارد بالا نقش مهمی در شناسائی خاک آجر خواهد داشت ولیکن تجربه نشان داده است که حتماً پس از طی اين مراحل نیاز به پخت خاک درآزمایشگاه جهت تائید نمونه اولیه و سپس پخت آجر در شرایط طبیعی بصورت انبوه بوده و محصول نهایی پس از انطباق مشخصه های آن با استاندارد   نهایتاً مورد تائید قرار خواهد گرفت .
تجزیه شیمیایی خاک
خاک رس بی رنگ است اما ترکیبات اضافی در آن ، آنرا رنگین کرده و در بسیاری از موارد قابل شناسائی از طریق مشاهده می باشد بعنوان مثال :
خاک رس کبود رنگ آهن II اکسیدیا FeO یا خاک نباتي دارد
خاک رس خاکستری گرد گرافیت (C) دارد .
خاک رس قهوه ای و سیاه گرد زغال سنگ (CaCO3)  دارد .
خاک رس سرخ رنگ آهن III اکسید  Fe2O3 دارد .
خاک رس زرد رنگ آهن II هیدروکسید  Fe(OH)2دارد .
ترکیب شیمیایی خاک رس، عمدتاً از سیلیس و آلومین (Al2O3) می باشد .جدول (1) ترکیب شیمیایی چند نوع خاک آجر را نشان می دهد
جدول 1 – ترکیب شیمیایی چند نوع خاک(ستون دوم و سوم جدول از کتاب کانی ها وسنگ ها ی صنعتی (دکتر محمد حسن کریم پور ) وستون های بعدی مربوط به تحقیقات آزمایشگاه کارخانه نما چین است)

خاک قرمز ساوه

خاک زرد تهران

خاک زرد اصفهان

خاک قرمز اصفهان

خاک زرد بوئین زهرا

مارن بریتانیا

شیل بریتانیا

ترکیب شیمیایی

65/53

25/47

99/42

42/44

68/51

39/51

69/53

SiO2

90/13

68/10

37/12

31/19

79/10

10/23

50/20

Al2O3

78/5

97/4

86/5

90/18

34/5

02/9

95/6

Fe2O3

85/6

02/12

38/13

53/0

26/11

2

3/0

CaO

68/2

42/4

10/4

64/0

25/3

86/0

41/2

MgO

60/0

31/0

41/0

41/5

37/0

27/1

20/0

TiO2

34/3

82/2

40/3

73/0

05/3

79/1

73/2

K2O

08/2

22/1

75/0

47/0

25/1

10/0

62/0

Na2O

61/10

06/16

54/16

49/8

46/12

09/9

14/11

LOI



تاثیر ترکیب شیمیائی خاک بر کیفیت آجر
الف : سيليسيم دي اكسيد SiO2
چنانچه در جدول (1) مشاهده می شود بیشترین ترکیب خاک ، سیلیس می باشد وجود مقدار کافی سیلیس از ترکیدن و انقباض آجر جلوگیری می کند ، دمای ذوب سیلیس 1685 درجه است که در اثر وجود مواد گداز آور از جمله آهک در خاک باند سیلیکات سدیم را در پخت آجر تشکیل می دهد و باعث افزایش مقاومت
می گردد در صورتیکه مقدار سیلیس در خاک بیش از حد مجاز باشد چسبندگی خاک را کاهش خواهد داد و آجر مقاومت کمتری خواهد داشت .
ب آلومینیم اکسید Al2O3
وجود متناسب آلومین Al2O3 در ترکیبات سیلیکاتی آجر عامل به هم چسبیدن ذرات ماسه و خاک می باشد و مقدار بیش از حد آن باعث تو پر شدن و ترکیدن آجر به هنگام خشک شدن می گردد، عمل اکسیداسیون و تبدیل و ایجاد سیلیکات های آلومینیم از حرارت 500 درجه آغاز و تا900 درجه سانتیگراد ادامه می یابد.
ج-  آهن III اکسید Fe2O3
آهن III اکسید Fe2O3 علاوه بر کاهش درجه پخت آجر یکی از عوامل مهم قرمز شدن رنگ آجر می باشد در صورتیکه در خاک رس مقدار کافی آهن باشد و پخت در شرایط اکسیدان انجام شود رنگ آجر قرمز می شود و در صورتیکه  مقدار هوای احتراق کم باشد رنگ آجر ارغوانی کم رنگ شده و در پخت پائین به رنگ عنابی روشن در می آید .
د-كلسيم اكسيد Cao
خاک رس بر اساس ترکیبات شیمیایی به دو گروه خاک رس آهکی (حدود 15% کربنات کلسیم CaCO3 ) و غیر آهکی تقسیم می شود ، وجود آهک به صورت اکسید کلسیم یا گرد سنگ آهک در خاک رس علاوه بر سفید کردن رنگ آجر به عنوان مواد گداز آور نقش خواهد داشت ، در حالیکه میزان CaOدر خاک بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط احیایی انجام شود رنگ آجر زرد شده و در صورتیکه پخت در شرایط معمولی انجام گردد رنگ آجر کرمی می شود ،اگر دانه های درشت سنگ آهک در خاک آجر باشد ،آنها در جریان پخت به آهک زنده تبدیل شده (CaCo3→CaO+Co2) و زماني كه در مجاورت رطوبت يا آب قرار گيرد آهك زنده شكفته شده عامل از هم پاشیدن و ترک خوردن آجر می شوند .
(حرارتCaO +H2O→Ca(OH)2 + ) به این پدیده آلوئک گفته می شود .جهت جلوگیری از این پدیده باید خاک آجر از الک 20 مش (85/0 میلیمتر ) گذرانده شود .
ه – گوگرد تری اکسید SO3
اگرخاک رس دارای سنگ گچ یا کلسیم سولفات متبلور باشد (CaSO4, 2H2O) ابتدا در گرمای 100 تا 300 درجه سانتیگراد آب خود را از دست می دهد و به کلسیم سولفات CaSO4 تبدیل می شود و سپس در حرارت 800 درجه  به بالا به SO3 و CaO تجزیه می شود CaO را در بالا توضیح دادیم و SO3 یا گوگرد تری اکسید در صورت باقی ماندن در حفره های آجر با جذب آب تولید سولفوریک اسید می کند که آجر را آسیب می رساند  . Fe2(So4)3هم عيناً در اثر حرارت به So3 و Fe2O3تبديل مي گردد كه So3 آن چنانچه توضيح داده شد از عوامل مضر در آجر مي باشد  .
و-كلريدهاي سديم و پتاسيم
وجود کلرید ها نظیر سدیم کلرید NaClو پتاسیم کلریدKCl در خاک رس به علت محلول بودن درآب باعث سفیدک زدن آجر شده و به تدریج آجر را پوک کرده مقاومت آن را کاهش می دهد . به این ترتیب SO3, NaCl , KCl از عوامل مضر جهت پخت آجر محسوب می شوند.
جدول زیر حدود قابل قبول ترکیبات شیمیایی خاک آجر را طبق استاندارد ایران (1162) بیان می کند  .

جدول 2- ترکیب شیمیایی و درصد قابل قبول هر یک از آنها در خاک

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

سیلیسیم اکسید (SiO2)

40 تا 60

2

آلومینیم اکسید (Al2O3)

9 تا 21

3

آهن III اکسید ( Fe2O3)

3 تا 12

4

کلسیم اکسید (CaO) حد اکثر

17

5

منیزیم اکسید(MgO)  حداکثر

4


جدول 3- درصد ترکیبات شیمیایی خاک که بر کیفیت آجر اثر نامطلوب دارند.

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

کربن دی اکسید (CO2) حداکثر

5/8

2

گوگرد  تری اکسید (SO3)  حداکثر

5/0

3

سدیم کلرید و پتاسیم کلرید حداکثر

1/0

4

کسر وزن در اثر سرخ شدن 1000 درجه سیلسیوس حداکثر

-/16


نتيجه گيري :
انتخاب خاك خوب و استاندارد شده به عنوان ماده اوليه توليد آجر ، مهمترين نقش را در كيفيت و چگونگي محصول نهائي آجر هاي رسي دارد  جذب آب ، مقاومت فشاري، رنگ، رواداري و ... همگي متأثر از تركيبات  مختلف خاك آجر مي باشد فراوان ترين عناصر در خاك آجر سيليس، آلومينيم و آهن مي باشند و اگر مقدار آن در حد استاندارد باشد از عناصر مفيد محسوب شده و مواد مضر در خاك CaO ، SO3 ، KCl ، NaCl  هستند .
توليد كنندگان آجر هاي رسي اكثراً از خاك كشاورزي استفاده مي كنند ، اگر چه مشخصات اين خاك در بعضي از موارد با استاندارد آجر هم خواني دارد و ليكن بهتر آن خواهد بود كه سمت و سوي توليدات آجر و سفال در جهتي قرار گيرد كه مواد ديگري جايگزين خاك ارزشمند كشاورزي شود تا ضمن نوآوري از ماندگاري بيشتري بهرمند گردد.
منابع        تاريخ چاپ
کانی ها و سنگهای صنعتی    دکتر محمد حسن کریم پور    1378
شناخت مواد و مصالح ساختمانی    مهندس علی اصغر حمزه گودرزی    1381
زمین شناسی و مصالح ساختمانی    دکتر کاوه خاکسار    1383
شناخت مواد و مصالح    مهندس کورش محمودی – پریما برادران مهاجری    1381
فراورده آجر رس – ویژگی و روش آزمون    موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ايران    1381
شناخت مواد و مصالح    مهندس احمد حامی    1383

تاثیر کیفیت موارد اولیه

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


تاثیرات کیفیت مواد اولیه بر روی محصول نهایی آجرهای رسی
چکیده
اهمیت خاک در ادوار گذشته و استفاده از آن در بخش کشاورزی و ساخت سر پناه و ظروف سفالی و کتیبه های زیبا و در عصر حاضر وابستگی صدها تولید صنعتی به خاک ، ضرورت تحقیق و شناخت این ماده پیچیده را بیان می کند .
به سختی می توان با شناخت ظاهری خاک درباره آن اظهار نظر کرده و یا با استفاده از اطلاعات محدود و دانستن چند خصوصیت شیمیایی و یا فیزیکی آن را شناخت و اثر عوامل موجود در آن را و تاثیراتی که آنها بر یکدیگر دارند در کیفیت محصول نهایی پیش بینی کرد به همین دلیل باید همپای اطلاعات علمی ، نتیجه نهایی را در بستر کار عملی و آزمایشگاهی و در جریان تولید انبوه جستجو کرد .
در این مقاله ضمن معرفی آنالیز و ترکیبات شیمیایی خاک آجر مختصراً درباره تاثیرات آنها بر همدیگر و برآیند آنها در محصول نهایی اشاره شده است.
مقدمه :
فراوانی و شکل پذیری خاک رس، انسانهاي اولیه را بر آن داشت تا در عصر نوسنگی و در فلات مرکزی ایران با تولید سفال مبتکر بوم نقاشی جدیدی شوند که قابل حمل ونقل بوده و هنرمندان را برخلاف اعصار گذشته به جای نقش اندازی بر دیوار و پیکره سترگ غارها در هر فرصتی و حتی به هنگام فراغت از کار و تلاش روزانه ، در گوشه دنج پناهگاه و مسکن خود ، سفالینه ها را به نقش و رنگ بیارایند و آمال و آرزوها و پیام های خود را که سرشار از نیازهای ذهنی و غریزه های نفسانی و نیز احسا س زیبایی شناختی بود به هزاره ها و زمانهای بی انتها انتقال دهند.
آنان در سیر تکامل اجتماعی خود از غار نشینی به سمت ساخت سر پناهی از خاک رس رو آوردند و با ساخت و ساز و پوشش نماهای زیبا و متنوع ، تمدن و هنر و صنعت خود را در بستر تاریخ ماندگار کردند.
نقش آفرینی خاک رس در اعصار گذشته و حال نه تنها نياز به شناخت دقیق این ماده اولیه و پیچیده را برای هر محقق و صنعت گر در بر دارد بلکه استفاده بی رویه و غیر علمی از این نعمت بزرگ نتیجه ای به غیر از به هدر دادن سرمایه ملی و به انحراف رفتن در مسیر ساخت و ساز ندارد . استاندارد سازی مشخصه های آجر از جمله مقاومت فشاري ، ميزان جذب آب ، رنگ و پيچيدگي  آجر متاثر از نوع خاک می باشد ، اینکه ما با چه دانه بندی و رطوبت مواد اولیه را آماده کنیم و نیز با چه ابعاد و فشاری خشت خام تولید کنیم و با چه میزان حرارت و زمان ،منحنی پخت را برنامه ریزی کنیم همه متاثر از شناخت مشخصه های شیمیایی و فیزیکی و مکانیکی خاک دارد .
در  حال حاضر سهم استان اصفهان در تولید آجر ایران در حدود 40% می باشد که روزانه نزدیک به 50000 متر مکعب خاک توسط حدود 450 واحد تولیدی آجر مصرف می شود بعبارت دیگر روزانه حدود 10000 متر مربع از زمین های استان اصفهان به عمق 5 متر خاکبرداری می شود .
این حجم عظیم برداشت خاک ، ضرورت بررسی و تحقیق علمی جهت بهینه کردن صنعت آجر و پاسخگویی به سئوال های زیر و دهها سئوال دیگر را مطرح می کند .
1-    آیا مصرف خاک رس و انتخاب معدن جهت برداشت خاک برای تولید آجر  با استانداردهاي موجود خاک انطباق دارد و آیا محصول نهایی آن از کیفیت لازم برخوردار می باشد؟
2-    آیا راهکاري جهت تغییر الگوی مصرف خاک رس جهت بهینه کردن و کاهش مصرف آن وجود دارد ؟ بعنوان مثال :تغییر ابعاد و سبک سازی آجر، تغییر فرایند و تکنولوژی تولید ، افزودن مواد ترکیبی و...
3-    آیا می توان جهت ساخت وساز و پوشش نما به غیر از خاک رس از مواد جایگزین استفاده کرد ؟
4-    با توجه به اینکه خاک رس مصرفی آجر از خاک کشاورزی می باشد تا چه میزان مقرون به صرفه است تا ما از خاک رس در صنعت آجر استفاده کنیم و تا چه میزان عوارض زیست محیطی خواهد داشت ؟
تعریف خاک
خاک ذرات و توده های کانی ناپیوسته و با پیوند های ضعیف بین ذرات را گویند که نتيجه فرسایش ناشی از هوازدگی فیزیکی و شیمیایی سنگ ها و صخره ها می باشند وبه دو صورت آبرفته یا سطحی و معدنی یا عمقی وجود دارند
خاک آجر مخلوطی از خاک رس ، سنگ آهک (CaCO3) ، ماسه و سولفات ها و ترکیبات آهن دار و رستنی ها و املاح گوناگون می باشد . خاک رس یا هیدرو سیلیکات آلومینیم (Al2O3, pSiO2, nH2O) ماده اصلی خاک آجر بوده و از هوازدگی و تجزیه فلدسپاتها و میکاهای سدیمی و پتاسیمی به وجود می آید و ترکیبي از سیلیس و آلومینیم و مقادیر متفاوتی از اکسید های فلزی و عناصر دیگراست
شناسایی خاک
تولید کنندگان آجر معادن خاک را به دو روش ، بررسی مشاهدات (کنترل چشمی ) و فعالیت آزمایشگاهی (تجزیه شیمیایی و خواص مکانیکی ) خاک را شناسائی می کنند .
آنها براساس تجربه خود مشخصه های ظاهری خاک را مشاهده کرده و در صورت عاری بودن از مواد مضر (شن ، گچ و....) طبق استاندارد ملی ایران   اقدام به نمونه برداری ( حفره ای یا روزنه ای ) از معدن نموده و جهت تجزیه شیمیایی نمونه ها را به آزمایشگاه ارسال می کنند .
اگر چه موارد بالا نقش مهمی در شناسائی خاک آجر خواهد داشت ولیکن تجربه نشان داده است که حتماً پس از طی اين مراحل نیاز به پخت خاک درآزمایشگاه جهت تائید نمونه اولیه و سپس پخت آجر در شرایط طبیعی بصورت انبوه بوده و محصول نهایی پس از انطباق مشخصه های آن با استاندارد   نهایتاً مورد تائید قرار خواهد گرفت .
تجزیه شیمیایی خاک
خاک رس بی رنگ است اما ترکیبات اضافی در آن ، آنرا رنگین کرده و در بسیاری از موارد قابل شناسائی از طریق مشاهده می باشد بعنوان مثال :
خاک رس کبود رنگ آهن II اکسیدیا FeO یا خاک نباتي دارد
خاک رس خاکستری گرد گرافیت (C) دارد .
خاک رس قهوه ای و سیاه گرد زغال سنگ (CaCO3)  دارد .
خاک رس سرخ رنگ آهن III اکسید  Fe2O3 دارد .
خاک رس زرد رنگ آهن II هیدروکسید  Fe(OH)2دارد .
ترکیب شیمیایی خاک رس، عمدتاً از سیلیس و آلومین (Al2O3) می باشد .جدول (1) ترکیب شیمیایی چند نوع خاک آجر را نشان می دهد
جدول 1 – ترکیب شیمیایی چند نوع خاک(ستون دوم و سوم جدول از کتاب کانی ها وسنگ ها ی صنعتی (دکتر محمد حسن کریم پور ) وستون های بعدی مربوط به تحقیقات آزمایشگاه کارخانه نما چین است)

خاک قرمز ساوه

خاک زرد تهران

خاک زرد اصفهان

خاک قرمز اصفهان

خاک زرد بوئین زهرا

مارن بریتانیا

شیل بریتانیا

ترکیب شیمیایی

65/53

25/47

99/42

42/44

68/51

39/51

69/53

SiO2

90/13

68/10

37/12

31/19

79/10

10/23

50/20

Al2O3

78/5

97/4

86/5

90/18

34/5

02/9

95/6

Fe2O3

85/6

02/12

38/13

53/0

26/11

2

3/0

CaO

68/2

42/4

10/4

64/0

25/3

86/0

41/2

MgO

60/0

31/0

41/0

41/5

37/0

27/1

20/0

TiO2

34/3

82/2

40/3

73/0

05/3

79/1

73/2

K2O

08/2

22/1

75/0

47/0

25/1

10/0

62/0

Na2O

61/10

06/16

54/16

49/8

46/12

09/9

14/11

LOI



تاثیر ترکیب شیمیائی خاک بر کیفیت آجر
الف : سيليسيم دي اكسيد SiO2
چنانچه در جدول (1) مشاهده می شود بیشترین ترکیب خاک ، سیلیس می باشد وجود مقدار کافی سیلیس از ترکیدن و انقباض آجر جلوگیری می کند ، دمای ذوب سیلیس 1685 درجه است که در اثر وجود مواد گداز آور از جمله آهک در خاک باند سیلیکات سدیم را در پخت آجر تشکیل می دهد و باعث افزایش مقاومت
می گردد در صورتیکه مقدار سیلیس در خاک بیش از حد مجاز باشد چسبندگی خاک را کاهش خواهد داد و آجر مقاومت کمتری خواهد داشت .
ب آلومینیم اکسید Al2O3
وجود متناسب آلومین Al2O3 در ترکیبات سیلیکاتی آجر عامل به هم چسبیدن ذرات ماسه و خاک می باشد و مقدار بیش از حد آن باعث تو پر شدن و ترکیدن آجر به هنگام خشک شدن می گردد، عمل اکسیداسیون و تبدیل و ایجاد سیلیکات های آلومینیم از حرارت 500 درجه آغاز و تا900 درجه سانتیگراد ادامه می یابد.
ج-  آهن III اکسید Fe2O3
آهن III اکسید Fe2O3 علاوه بر کاهش درجه پخت آجر یکی از عوامل مهم قرمز شدن رنگ آجر می باشد در صورتیکه در خاک رس مقدار کافی آهن باشد و پخت در شرایط اکسیدان انجام شود رنگ آجر قرمز می شود و در صورتیکه  مقدار هوای احتراق کم باشد رنگ آجر ارغوانی کم رنگ شده و در پخت پائین به رنگ عنابی روشن در می آید .
د-كلسيم اكسيد Cao
خاک رس بر اساس ترکیبات شیمیایی به دو گروه خاک رس آهکی (حدود 15% کربنات کلسیم CaCO3 ) و غیر آهکی تقسیم می شود ، وجود آهک به صورت اکسید کلسیم یا گرد سنگ آهک در خاک رس علاوه بر سفید کردن رنگ آجر به عنوان مواد گداز آور نقش خواهد داشت ، در حالیکه میزان CaOدر خاک بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط احیایی انجام شود رنگ آجر زرد شده و در صورتیکه پخت در شرایط معمولی انجام گردد رنگ آجر کرمی می شود ،اگر دانه های درشت سنگ آهک در خاک آجر باشد ،آنها در جریان پخت به آهک زنده تبدیل شده (CaCo3→CaO+Co2) و زماني كه در مجاورت رطوبت يا آب قرار گيرد آهك زنده شكفته شده عامل از هم پاشیدن و ترک خوردن آجر می شوند .
(حرارتCaO +H2O→Ca(OH)2 + ) به این پدیده آلوئک گفته می شود .جهت جلوگیری از این پدیده باید خاک آجر از الک 20 مش (85/0 میلیمتر ) گذرانده شود .
ه – گوگرد تری اکسید SO3
اگرخاک رس دارای سنگ گچ یا کلسیم سولفات متبلور باشد (CaSO4, 2H2O) ابتدا در گرمای 100 تا 300 درجه سانتیگراد آب خود را از دست می دهد و به کلسیم سولفات CaSO4 تبدیل می شود و سپس در حرارت 800 درجه  به بالا به SO3 و CaO تجزیه می شود CaO را در بالا توضیح دادیم و SO3 یا گوگرد تری اکسید در صورت باقی ماندن در حفره های آجر با جذب آب تولید سولفوریک اسید می کند که آجر را آسیب می رساند  . Fe2(So4)3هم عيناً در اثر حرارت به So3 و Fe2O3تبديل مي گردد كه So3 آن چنانچه توضيح داده شد از عوامل مضر در آجر مي باشد  .
و-كلريدهاي سديم و پتاسيم
وجود کلرید ها نظیر سدیم کلرید NaClو پتاسیم کلریدKCl در خاک رس به علت محلول بودن درآب باعث سفیدک زدن آجر شده و به تدریج آجر را پوک کرده مقاومت آن را کاهش می دهد . به این ترتیب SO3, NaCl , KCl از عوامل مضر جهت پخت آجر محسوب می شوند.
جدول زیر حدود قابل قبول ترکیبات شیمیایی خاک آجر را طبق استاندارد ایران (1162) بیان می کند  .

جدول 2- ترکیب شیمیایی و درصد قابل قبول هر یک از آنها در خاک

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

سیلیسیم اکسید (SiO2)

40 تا 60

2

آلومینیم اکسید (Al2O3)

9 تا 21

3

آهن III اکسید ( Fe2O3)

3 تا 12

4

کلسیم اکسید (CaO) حد اکثر

17

5

منیزیم اکسید(MgO)  حداکثر

4


جدول 3- درصد ترکیبات شیمیایی خاک که بر کیفیت آجر اثر نامطلوب دارند.

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

کربن دی اکسید (CO2) حداکثر

5/8

2

گوگرد  تری اکسید (SO3)  حداکثر

5/0

3

سدیم کلرید و پتاسیم کلرید حداکثر

1/0

4

کسر وزن در اثر سرخ شدن 1000 درجه سیلسیوس حداکثر

-/16


نتيجه گيري :
انتخاب خاك خوب و استاندارد شده به عنوان ماده اوليه توليد آجر ، مهمترين نقش را در كيفيت و چگونگي محصول نهائي آجر هاي رسي دارد  جذب آب ، مقاومت فشاري، رنگ، رواداري و ... همگي متأثر از تركيبات  مختلف خاك آجر مي باشد فراوان ترين عناصر در خاك آجر سيليس، آلومينيم و آهن مي باشند و اگر مقدار آن در حد استاندارد باشد از عناصر مفيد محسوب شده و مواد مضر در خاك CaO ، SO3 ، KCl ، NaCl  هستند .
توليد كنندگان آجر هاي رسي اكثراً از خاك كشاورزي استفاده مي كنند ، اگر چه مشخصات اين خاك در بعضي از موارد با استاندارد آجر هم خواني دارد و ليكن بهتر آن خواهد بود كه سمت و سوي توليدات آجر و سفال در جهتي قرار گيرد كه مواد ديگري جايگزين خاك ارزشمند كشاورزي شود تا ضمن نوآوري از ماندگاري بيشتري بهرمند گردد.
منابع        تاريخ چاپ
کانی ها و سنگهای صنعتی    دکتر محمد حسن کریم پور    1378
شناخت مواد و مصالح ساختمانی    مهندس علی اصغر حمزه گودرزی    1381
زمین شناسی و مصالح ساختمانی    دکتر کاوه خاکسار    1383
شناخت مواد و مصالح    مهندس کورش محمودی – پریما برادران مهاجری    1381
فراورده آجر رس – ویژگی و روش آزمون    موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ايران    1381
شناخت مواد و مصالح    مهندس احمد حامی    1383

تاثیر کیفیت موارد اولیه

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


تاثیرات کیفیت مواد اولیه بر روی محصول نهایی آجرهای رسی
چکیده
اهمیت خاک در ادوار گذشته و استفاده از آن در بخش کشاورزی و ساخت سر پناه و ظروف سفالی و کتیبه های زیبا و در عصر حاضر وابستگی صدها تولید صنعتی به خاک ، ضرورت تحقیق و شناخت این ماده پیچیده را بیان می کند .
به سختی می توان با شناخت ظاهری خاک درباره آن اظهار نظر کرده و یا با استفاده از اطلاعات محدود و دانستن چند خصوصیت شیمیایی و یا فیزیکی آن را شناخت و اثر عوامل موجود در آن را و تاثیراتی که آنها بر یکدیگر دارند در کیفیت محصول نهایی پیش بینی کرد به همین دلیل باید همپای اطلاعات علمی ، نتیجه نهایی را در بستر کار عملی و آزمایشگاهی و در جریان تولید انبوه جستجو کرد .
در این مقاله ضمن معرفی آنالیز و ترکیبات شیمیایی خاک آجر مختصراً درباره تاثیرات آنها بر همدیگر و برآیند آنها در محصول نهایی اشاره شده است.
مقدمه :
فراوانی و شکل پذیری خاک رس، انسانهاي اولیه را بر آن داشت تا در عصر نوسنگی و در فلات مرکزی ایران با تولید سفال مبتکر بوم نقاشی جدیدی شوند که قابل حمل ونقل بوده و هنرمندان را برخلاف اعصار گذشته به جای نقش اندازی بر دیوار و پیکره سترگ غارها در هر فرصتی و حتی به هنگام فراغت از کار و تلاش روزانه ، در گوشه دنج پناهگاه و مسکن خود ، سفالینه ها را به نقش و رنگ بیارایند و آمال و آرزوها و پیام های خود را که سرشار از نیازهای ذهنی و غریزه های نفسانی و نیز احسا س زیبایی شناختی بود به هزاره ها و زمانهای بی انتها انتقال دهند.
آنان در سیر تکامل اجتماعی خود از غار نشینی به سمت ساخت سر پناهی از خاک رس رو آوردند و با ساخت و ساز و پوشش نماهای زیبا و متنوع ، تمدن و هنر و صنعت خود را در بستر تاریخ ماندگار کردند.
نقش آفرینی خاک رس در اعصار گذشته و حال نه تنها نياز به شناخت دقیق این ماده اولیه و پیچیده را برای هر محقق و صنعت گر در بر دارد بلکه استفاده بی رویه و غیر علمی از این نعمت بزرگ نتیجه ای به غیر از به هدر دادن سرمایه ملی و به انحراف رفتن در مسیر ساخت و ساز ندارد . استاندارد سازی مشخصه های آجر از جمله مقاومت فشاري ، ميزان جذب آب ، رنگ و پيچيدگي  آجر متاثر از نوع خاک می باشد ، اینکه ما با چه دانه بندی و رطوبت مواد اولیه را آماده کنیم و نیز با چه ابعاد و فشاری خشت خام تولید کنیم و با چه میزان حرارت و زمان ،منحنی پخت را برنامه ریزی کنیم همه متاثر از شناخت مشخصه های شیمیایی و فیزیکی و مکانیکی خاک دارد .
در  حال حاضر سهم استان اصفهان در تولید آجر ایران در حدود 40% می باشد که روزانه نزدیک به 50000 متر مکعب خاک توسط حدود 450 واحد تولیدی آجر مصرف می شود بعبارت دیگر روزانه حدود 10000 متر مربع از زمین های استان اصفهان به عمق 5 متر خاکبرداری می شود .
این حجم عظیم برداشت خاک ، ضرورت بررسی و تحقیق علمی جهت بهینه کردن صنعت آجر و پاسخگویی به سئوال های زیر و دهها سئوال دیگر را مطرح می کند .
1-    آیا مصرف خاک رس و انتخاب معدن جهت برداشت خاک برای تولید آجر  با استانداردهاي موجود خاک انطباق دارد و آیا محصول نهایی آن از کیفیت لازم برخوردار می باشد؟
2-    آیا راهکاري جهت تغییر الگوی مصرف خاک رس جهت بهینه کردن و کاهش مصرف آن وجود دارد ؟ بعنوان مثال :تغییر ابعاد و سبک سازی آجر، تغییر فرایند و تکنولوژی تولید ، افزودن مواد ترکیبی و...
3-    آیا می توان جهت ساخت وساز و پوشش نما به غیر از خاک رس از مواد جایگزین استفاده کرد ؟
4-    با توجه به اینکه خاک رس مصرفی آجر از خاک کشاورزی می باشد تا چه میزان مقرون به صرفه است تا ما از خاک رس در صنعت آجر استفاده کنیم و تا چه میزان عوارض زیست محیطی خواهد داشت ؟
تعریف خاک
خاک ذرات و توده های کانی ناپیوسته و با پیوند های ضعیف بین ذرات را گویند که نتيجه فرسایش ناشی از هوازدگی فیزیکی و شیمیایی سنگ ها و صخره ها می باشند وبه دو صورت آبرفته یا سطحی و معدنی یا عمقی وجود دارند
خاک آجر مخلوطی از خاک رس ، سنگ آهک (CaCO3) ، ماسه و سولفات ها و ترکیبات آهن دار و رستنی ها و املاح گوناگون می باشد . خاک رس یا هیدرو سیلیکات آلومینیم (Al2O3, pSiO2, nH2O) ماده اصلی خاک آجر بوده و از هوازدگی و تجزیه فلدسپاتها و میکاهای سدیمی و پتاسیمی به وجود می آید و ترکیبي از سیلیس و آلومینیم و مقادیر متفاوتی از اکسید های فلزی و عناصر دیگراست
شناسایی خاک
تولید کنندگان آجر معادن خاک را به دو روش ، بررسی مشاهدات (کنترل چشمی ) و فعالیت آزمایشگاهی (تجزیه شیمیایی و خواص مکانیکی ) خاک را شناسائی می کنند .
آنها براساس تجربه خود مشخصه های ظاهری خاک را مشاهده کرده و در صورت عاری بودن از مواد مضر (شن ، گچ و....) طبق استاندارد ملی ایران   اقدام به نمونه برداری ( حفره ای یا روزنه ای ) از معدن نموده و جهت تجزیه شیمیایی نمونه ها را به آزمایشگاه ارسال می کنند .
اگر چه موارد بالا نقش مهمی در شناسائی خاک آجر خواهد داشت ولیکن تجربه نشان داده است که حتماً پس از طی اين مراحل نیاز به پخت خاک درآزمایشگاه جهت تائید نمونه اولیه و سپس پخت آجر در شرایط طبیعی بصورت انبوه بوده و محصول نهایی پس از انطباق مشخصه های آن با استاندارد   نهایتاً مورد تائید قرار خواهد گرفت .
تجزیه شیمیایی خاک
خاک رس بی رنگ است اما ترکیبات اضافی در آن ، آنرا رنگین کرده و در بسیاری از موارد قابل شناسائی از طریق مشاهده می باشد بعنوان مثال :
خاک رس کبود رنگ آهن II اکسیدیا FeO یا خاک نباتي دارد
خاک رس خاکستری گرد گرافیت (C) دارد .
خاک رس قهوه ای و سیاه گرد زغال سنگ (CaCO3)  دارد .
خاک رس سرخ رنگ آهن III اکسید  Fe2O3 دارد .
خاک رس زرد رنگ آهن II هیدروکسید  Fe(OH)2دارد .
ترکیب شیمیایی خاک رس، عمدتاً از سیلیس و آلومین (Al2O3) می باشد .جدول (1) ترکیب شیمیایی چند نوع خاک آجر را نشان می دهد
جدول 1 – ترکیب شیمیایی چند نوع خاک(ستون دوم و سوم جدول از کتاب کانی ها وسنگ ها ی صنعتی (دکتر محمد حسن کریم پور ) وستون های بعدی مربوط به تحقیقات آزمایشگاه کارخانه نما چین است)

خاک قرمز ساوه

خاک زرد تهران

خاک زرد اصفهان

خاک قرمز اصفهان

خاک زرد بوئین زهرا

مارن بریتانیا

شیل بریتانیا

ترکیب شیمیایی

65/53

25/47

99/42

42/44

68/51

39/51

69/53

SiO2

90/13

68/10

37/12

31/19

79/10

10/23

50/20

Al2O3

78/5

97/4

86/5

90/18

34/5

02/9

95/6

Fe2O3

85/6

02/12

38/13

53/0

26/11

2

3/0

CaO

68/2

42/4

10/4

64/0

25/3

86/0

41/2

MgO

60/0

31/0

41/0

41/5

37/0

27/1

20/0

TiO2

34/3

82/2

40/3

73/0

05/3

79/1

73/2

K2O

08/2

22/1

75/0

47/0

25/1

10/0

62/0

Na2O

61/10

06/16

54/16

49/8

46/12

09/9

14/11

LOI



تاثیر ترکیب شیمیائی خاک بر کیفیت آجر
الف : سيليسيم دي اكسيد SiO2
چنانچه در جدول (1) مشاهده می شود بیشترین ترکیب خاک ، سیلیس می باشد وجود مقدار کافی سیلیس از ترکیدن و انقباض آجر جلوگیری می کند ، دمای ذوب سیلیس 1685 درجه است که در اثر وجود مواد گداز آور از جمله آهک در خاک باند سیلیکات سدیم را در پخت آجر تشکیل می دهد و باعث افزایش مقاومت
می گردد در صورتیکه مقدار سیلیس در خاک بیش از حد مجاز باشد چسبندگی خاک را کاهش خواهد داد و آجر مقاومت کمتری خواهد داشت .
ب آلومینیم اکسید Al2O3
وجود متناسب آلومین Al2O3 در ترکیبات سیلیکاتی آجر عامل به هم چسبیدن ذرات ماسه و خاک می باشد و مقدار بیش از حد آن باعث تو پر شدن و ترکیدن آجر به هنگام خشک شدن می گردد، عمل اکسیداسیون و تبدیل و ایجاد سیلیکات های آلومینیم از حرارت 500 درجه آغاز و تا900 درجه سانتیگراد ادامه می یابد.
ج-  آهن III اکسید Fe2O3
آهن III اکسید Fe2O3 علاوه بر کاهش درجه پخت آجر یکی از عوامل مهم قرمز شدن رنگ آجر می باشد در صورتیکه در خاک رس مقدار کافی آهن باشد و پخت در شرایط اکسیدان انجام شود رنگ آجر قرمز می شود و در صورتیکه  مقدار هوای احتراق کم باشد رنگ آجر ارغوانی کم رنگ شده و در پخت پائین به رنگ عنابی روشن در می آید .
د-كلسيم اكسيد Cao
خاک رس بر اساس ترکیبات شیمیایی به دو گروه خاک رس آهکی (حدود 15% کربنات کلسیم CaCO3 ) و غیر آهکی تقسیم می شود ، وجود آهک به صورت اکسید کلسیم یا گرد سنگ آهک در خاک رس علاوه بر سفید کردن رنگ آجر به عنوان مواد گداز آور نقش خواهد داشت ، در حالیکه میزان CaOدر خاک بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط احیایی انجام شود رنگ آجر زرد شده و در صورتیکه پخت در شرایط معمولی انجام گردد رنگ آجر کرمی می شود ،اگر دانه های درشت سنگ آهک در خاک آجر باشد ،آنها در جریان پخت به آهک زنده تبدیل شده (CaCo3→CaO+Co2) و زماني كه در مجاورت رطوبت يا آب قرار گيرد آهك زنده شكفته شده عامل از هم پاشیدن و ترک خوردن آجر می شوند .
(حرارتCaO +H2O→Ca(OH)2 + ) به این پدیده آلوئک گفته می شود .جهت جلوگیری از این پدیده باید خاک آجر از الک 20 مش (85/0 میلیمتر ) گذرانده شود .
ه – گوگرد تری اکسید SO3
اگرخاک رس دارای سنگ گچ یا کلسیم سولفات متبلور باشد (CaSO4, 2H2O) ابتدا در گرمای 100 تا 300 درجه سانتیگراد آب خود را از دست می دهد و به کلسیم سولفات CaSO4 تبدیل می شود و سپس در حرارت 800 درجه  به بالا به SO3 و CaO تجزیه می شود CaO را در بالا توضیح دادیم و SO3 یا گوگرد تری اکسید در صورت باقی ماندن در حفره های آجر با جذب آب تولید سولفوریک اسید می کند که آجر را آسیب می رساند  . Fe2(So4)3هم عيناً در اثر حرارت به So3 و Fe2O3تبديل مي گردد كه So3 آن چنانچه توضيح داده شد از عوامل مضر در آجر مي باشد  .
و-كلريدهاي سديم و پتاسيم
وجود کلرید ها نظیر سدیم کلرید NaClو پتاسیم کلریدKCl در خاک رس به علت محلول بودن درآب باعث سفیدک زدن آجر شده و به تدریج آجر را پوک کرده مقاومت آن را کاهش می دهد . به این ترتیب SO3, NaCl , KCl از عوامل مضر جهت پخت آجر محسوب می شوند.
جدول زیر حدود قابل قبول ترکیبات شیمیایی خاک آجر را طبق استاندارد ایران (1162) بیان می کند  .

جدول 2- ترکیب شیمیایی و درصد قابل قبول هر یک از آنها در خاک

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

سیلیسیم اکسید (SiO2)

40 تا 60

2

آلومینیم اکسید (Al2O3)

9 تا 21

3

آهن III اکسید ( Fe2O3)

3 تا 12

4

کلسیم اکسید (CaO) حد اکثر

17

5

منیزیم اکسید(MgO)  حداکثر

4


جدول 3- درصد ترکیبات شیمیایی خاک که بر کیفیت آجر اثر نامطلوب دارند.

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

کربن دی اکسید (CO2) حداکثر

5/8

2

گوگرد  تری اکسید (SO3)  حداکثر

5/0

3

سدیم کلرید و پتاسیم کلرید حداکثر

1/0

4

کسر وزن در اثر سرخ شدن 1000 درجه سیلسیوس حداکثر

-/16


نتيجه گيري :
انتخاب خاك خوب و استاندارد شده به عنوان ماده اوليه توليد آجر ، مهمترين نقش را در كيفيت و چگونگي محصول نهائي آجر هاي رسي دارد  جذب آب ، مقاومت فشاري، رنگ، رواداري و ... همگي متأثر از تركيبات  مختلف خاك آجر مي باشد فراوان ترين عناصر در خاك آجر سيليس، آلومينيم و آهن مي باشند و اگر مقدار آن در حد استاندارد باشد از عناصر مفيد محسوب شده و مواد مضر در خاك CaO ، SO3 ، KCl ، NaCl  هستند .
توليد كنندگان آجر هاي رسي اكثراً از خاك كشاورزي استفاده مي كنند ، اگر چه مشخصات اين خاك در بعضي از موارد با استاندارد آجر هم خواني دارد و ليكن بهتر آن خواهد بود كه سمت و سوي توليدات آجر و سفال در جهتي قرار گيرد كه مواد ديگري جايگزين خاك ارزشمند كشاورزي شود تا ضمن نوآوري از ماندگاري بيشتري بهرمند گردد.
منابع        تاريخ چاپ
کانی ها و سنگهای صنعتی    دکتر محمد حسن کریم پور    1378
شناخت مواد و مصالح ساختمانی    مهندس علی اصغر حمزه گودرزی    1381
زمین شناسی و مصالح ساختمانی    دکتر کاوه خاکسار    1383
شناخت مواد و مصالح    مهندس کورش محمودی – پریما برادران مهاجری    1381
فراورده آجر رس – ویژگی و روش آزمون    موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ايران    1381
شناخت مواد و مصالح    مهندس احمد حامی    1383

تاثیر کیفیت موارد اولیه

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


تاثیرات کیفیت مواد اولیه بر روی محصول نهایی آجرهای رسی
چکیده
اهمیت خاک در ادوار گذشته و استفاده از آن در بخش کشاورزی و ساخت سر پناه و ظروف سفالی و کتیبه های زیبا و در عصر حاضر وابستگی صدها تولید صنعتی به خاک ، ضرورت تحقیق و شناخت این ماده پیچیده را بیان می کند .
به سختی می توان با شناخت ظاهری خاک درباره آن اظهار نظر کرده و یا با استفاده از اطلاعات محدود و دانستن چند خصوصیت شیمیایی و یا فیزیکی آن را شناخت و اثر عوامل موجود در آن را و تاثیراتی که آنها بر یکدیگر دارند در کیفیت محصول نهایی پیش بینی کرد به همین دلیل باید همپای اطلاعات علمی ، نتیجه نهایی را در بستر کار عملی و آزمایشگاهی و در جریان تولید انبوه جستجو کرد .
در این مقاله ضمن معرفی آنالیز و ترکیبات شیمیایی خاک آجر مختصراً درباره تاثیرات آنها بر همدیگر و برآیند آنها در محصول نهایی اشاره شده است.
مقدمه :
فراوانی و شکل پذیری خاک رس، انسانهاي اولیه را بر آن داشت تا در عصر نوسنگی و در فلات مرکزی ایران با تولید سفال مبتکر بوم نقاشی جدیدی شوند که قابل حمل ونقل بوده و هنرمندان را برخلاف اعصار گذشته به جای نقش اندازی بر دیوار و پیکره سترگ غارها در هر فرصتی و حتی به هنگام فراغت از کار و تلاش روزانه ، در گوشه دنج پناهگاه و مسکن خود ، سفالینه ها را به نقش و رنگ بیارایند و آمال و آرزوها و پیام های خود را که سرشار از نیازهای ذهنی و غریزه های نفسانی و نیز احسا س زیبایی شناختی بود به هزاره ها و زمانهای بی انتها انتقال دهند.
آنان در سیر تکامل اجتماعی خود از غار نشینی به سمت ساخت سر پناهی از خاک رس رو آوردند و با ساخت و ساز و پوشش نماهای زیبا و متنوع ، تمدن و هنر و صنعت خود را در بستر تاریخ ماندگار کردند.
نقش آفرینی خاک رس در اعصار گذشته و حال نه تنها نياز به شناخت دقیق این ماده اولیه و پیچیده را برای هر محقق و صنعت گر در بر دارد بلکه استفاده بی رویه و غیر علمی از این نعمت بزرگ نتیجه ای به غیر از به هدر دادن سرمایه ملی و به انحراف رفتن در مسیر ساخت و ساز ندارد . استاندارد سازی مشخصه های آجر از جمله مقاومت فشاري ، ميزان جذب آب ، رنگ و پيچيدگي  آجر متاثر از نوع خاک می باشد ، اینکه ما با چه دانه بندی و رطوبت مواد اولیه را آماده کنیم و نیز با چه ابعاد و فشاری خشت خام تولید کنیم و با چه میزان حرارت و زمان ،منحنی پخت را برنامه ریزی کنیم همه متاثر از شناخت مشخصه های شیمیایی و فیزیکی و مکانیکی خاک دارد .
در  حال حاضر سهم استان اصفهان در تولید آجر ایران در حدود 40% می باشد که روزانه نزدیک به 50000 متر مکعب خاک توسط حدود 450 واحد تولیدی آجر مصرف می شود بعبارت دیگر روزانه حدود 10000 متر مربع از زمین های استان اصفهان به عمق 5 متر خاکبرداری می شود .
این حجم عظیم برداشت خاک ، ضرورت بررسی و تحقیق علمی جهت بهینه کردن صنعت آجر و پاسخگویی به سئوال های زیر و دهها سئوال دیگر را مطرح می کند .
1-    آیا مصرف خاک رس و انتخاب معدن جهت برداشت خاک برای تولید آجر  با استانداردهاي موجود خاک انطباق دارد و آیا محصول نهایی آن از کیفیت لازم برخوردار می باشد؟
2-    آیا راهکاري جهت تغییر الگوی مصرف خاک رس جهت بهینه کردن و کاهش مصرف آن وجود دارد ؟ بعنوان مثال :تغییر ابعاد و سبک سازی آجر، تغییر فرایند و تکنولوژی تولید ، افزودن مواد ترکیبی و...
3-    آیا می توان جهت ساخت وساز و پوشش نما به غیر از خاک رس از مواد جایگزین استفاده کرد ؟
4-    با توجه به اینکه خاک رس مصرفی آجر از خاک کشاورزی می باشد تا چه میزان مقرون به صرفه است تا ما از خاک رس در صنعت آجر استفاده کنیم و تا چه میزان عوارض زیست محیطی خواهد داشت ؟
تعریف خاک
خاک ذرات و توده های کانی ناپیوسته و با پیوند های ضعیف بین ذرات را گویند که نتيجه فرسایش ناشی از هوازدگی فیزیکی و شیمیایی سنگ ها و صخره ها می باشند وبه دو صورت آبرفته یا سطحی و معدنی یا عمقی وجود دارند
خاک آجر مخلوطی از خاک رس ، سنگ آهک (CaCO3) ، ماسه و سولفات ها و ترکیبات آهن دار و رستنی ها و املاح گوناگون می باشد . خاک رس یا هیدرو سیلیکات آلومینیم (Al2O3, pSiO2, nH2O) ماده اصلی خاک آجر بوده و از هوازدگی و تجزیه فلدسپاتها و میکاهای سدیمی و پتاسیمی به وجود می آید و ترکیبي از سیلیس و آلومینیم و مقادیر متفاوتی از اکسید های فلزی و عناصر دیگراست
شناسایی خاک
تولید کنندگان آجر معادن خاک را به دو روش ، بررسی مشاهدات (کنترل چشمی ) و فعالیت آزمایشگاهی (تجزیه شیمیایی و خواص مکانیکی ) خاک را شناسائی می کنند .
آنها براساس تجربه خود مشخصه های ظاهری خاک را مشاهده کرده و در صورت عاری بودن از مواد مضر (شن ، گچ و....) طبق استاندارد ملی ایران   اقدام به نمونه برداری ( حفره ای یا روزنه ای ) از معدن نموده و جهت تجزیه شیمیایی نمونه ها را به آزمایشگاه ارسال می کنند .
اگر چه موارد بالا نقش مهمی در شناسائی خاک آجر خواهد داشت ولیکن تجربه نشان داده است که حتماً پس از طی اين مراحل نیاز به پخت خاک درآزمایشگاه جهت تائید نمونه اولیه و سپس پخت آجر در شرایط طبیعی بصورت انبوه بوده و محصول نهایی پس از انطباق مشخصه های آن با استاندارد   نهایتاً مورد تائید قرار خواهد گرفت .
تجزیه شیمیایی خاک
خاک رس بی رنگ است اما ترکیبات اضافی در آن ، آنرا رنگین کرده و در بسیاری از موارد قابل شناسائی از طریق مشاهده می باشد بعنوان مثال :
خاک رس کبود رنگ آهن II اکسیدیا FeO یا خاک نباتي دارد
خاک رس خاکستری گرد گرافیت (C) دارد .
خاک رس قهوه ای و سیاه گرد زغال سنگ (CaCO3)  دارد .
خاک رس سرخ رنگ آهن III اکسید  Fe2O3 دارد .
خاک رس زرد رنگ آهن II هیدروکسید  Fe(OH)2دارد .
ترکیب شیمیایی خاک رس، عمدتاً از سیلیس و آلومین (Al2O3) می باشد .جدول (1) ترکیب شیمیایی چند نوع خاک آجر را نشان می دهد
جدول 1 – ترکیب شیمیایی چند نوع خاک(ستون دوم و سوم جدول از کتاب کانی ها وسنگ ها ی صنعتی (دکتر محمد حسن کریم پور ) وستون های بعدی مربوط به تحقیقات آزمایشگاه کارخانه نما چین است)

خاک قرمز ساوه

خاک زرد تهران

خاک زرد اصفهان

خاک قرمز اصفهان

خاک زرد بوئین زهرا

مارن بریتانیا

شیل بریتانیا

ترکیب شیمیایی

65/53

25/47

99/42

42/44

68/51

39/51

69/53

SiO2

90/13

68/10

37/12

31/19

79/10

10/23

50/20

Al2O3

78/5

97/4

86/5

90/18

34/5

02/9

95/6

Fe2O3

85/6

02/12

38/13

53/0

26/11

2

3/0

CaO

68/2

42/4

10/4

64/0

25/3

86/0

41/2

MgO

60/0

31/0

41/0

41/5

37/0

27/1

20/0

TiO2

34/3

82/2

40/3

73/0

05/3

79/1

73/2

K2O

08/2

22/1

75/0

47/0

25/1

10/0

62/0

Na2O

61/10

06/16

54/16

49/8

46/12

09/9

14/11

LOI



تاثیر ترکیب شیمیائی خاک بر کیفیت آجر
الف : سيليسيم دي اكسيد SiO2
چنانچه در جدول (1) مشاهده می شود بیشترین ترکیب خاک ، سیلیس می باشد وجود مقدار کافی سیلیس از ترکیدن و انقباض آجر جلوگیری می کند ، دمای ذوب سیلیس 1685 درجه است که در اثر وجود مواد گداز آور از جمله آهک در خاک باند سیلیکات سدیم را در پخت آجر تشکیل می دهد و باعث افزایش مقاومت
می گردد در صورتیکه مقدار سیلیس در خاک بیش از حد مجاز باشد چسبندگی خاک را کاهش خواهد داد و آجر مقاومت کمتری خواهد داشت .
ب آلومینیم اکسید Al2O3
وجود متناسب آلومین Al2O3 در ترکیبات سیلیکاتی آجر عامل به هم چسبیدن ذرات ماسه و خاک می باشد و مقدار بیش از حد آن باعث تو پر شدن و ترکیدن آجر به هنگام خشک شدن می گردد، عمل اکسیداسیون و تبدیل و ایجاد سیلیکات های آلومینیم از حرارت 500 درجه آغاز و تا900 درجه سانتیگراد ادامه می یابد.
ج-  آهن III اکسید Fe2O3
آهن III اکسید Fe2O3 علاوه بر کاهش درجه پخت آجر یکی از عوامل مهم قرمز شدن رنگ آجر می باشد در صورتیکه در خاک رس مقدار کافی آهن باشد و پخت در شرایط اکسیدان انجام شود رنگ آجر قرمز می شود و در صورتیکه  مقدار هوای احتراق کم باشد رنگ آجر ارغوانی کم رنگ شده و در پخت پائین به رنگ عنابی روشن در می آید .
د-كلسيم اكسيد Cao
خاک رس بر اساس ترکیبات شیمیایی به دو گروه خاک رس آهکی (حدود 15% کربنات کلسیم CaCO3 ) و غیر آهکی تقسیم می شود ، وجود آهک به صورت اکسید کلسیم یا گرد سنگ آهک در خاک رس علاوه بر سفید کردن رنگ آجر به عنوان مواد گداز آور نقش خواهد داشت ، در حالیکه میزان CaOدر خاک بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط احیایی انجام شود رنگ آجر زرد شده و در صورتیکه پخت در شرایط معمولی انجام گردد رنگ آجر کرمی می شود ،اگر دانه های درشت سنگ آهک در خاک آجر باشد ،آنها در جریان پخت به آهک زنده تبدیل شده (CaCo3→CaO+Co2) و زماني كه در مجاورت رطوبت يا آب قرار گيرد آهك زنده شكفته شده عامل از هم پاشیدن و ترک خوردن آجر می شوند .
(حرارتCaO +H2O→Ca(OH)2 + ) به این پدیده آلوئک گفته می شود .جهت جلوگیری از این پدیده باید خاک آجر از الک 20 مش (85/0 میلیمتر ) گذرانده شود .
ه – گوگرد تری اکسید SO3
اگرخاک رس دارای سنگ گچ یا کلسیم سولفات متبلور باشد (CaSO4, 2H2O) ابتدا در گرمای 100 تا 300 درجه سانتیگراد آب خود را از دست می دهد و به کلسیم سولفات CaSO4 تبدیل می شود و سپس در حرارت 800 درجه  به بالا به SO3 و CaO تجزیه می شود CaO را در بالا توضیح دادیم و SO3 یا گوگرد تری اکسید در صورت باقی ماندن در حفره های آجر با جذب آب تولید سولفوریک اسید می کند که آجر را آسیب می رساند  . Fe2(So4)3هم عيناً در اثر حرارت به So3 و Fe2O3تبديل مي گردد كه So3 آن چنانچه توضيح داده شد از عوامل مضر در آجر مي باشد  .
و-كلريدهاي سديم و پتاسيم
وجود کلرید ها نظیر سدیم کلرید NaClو پتاسیم کلریدKCl در خاک رس به علت محلول بودن درآب باعث سفیدک زدن آجر شده و به تدریج آجر را پوک کرده مقاومت آن را کاهش می دهد . به این ترتیب SO3, NaCl , KCl از عوامل مضر جهت پخت آجر محسوب می شوند.
جدول زیر حدود قابل قبول ترکیبات شیمیایی خاک آجر را طبق استاندارد ایران (1162) بیان می کند  .

جدول 2- ترکیب شیمیایی و درصد قابل قبول هر یک از آنها در خاک

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

سیلیسیم اکسید (SiO2)

40 تا 60

2

آلومینیم اکسید (Al2O3)

9 تا 21

3

آهن III اکسید ( Fe2O3)

3 تا 12

4

کلسیم اکسید (CaO) حد اکثر

17

5

منیزیم اکسید(MgO)  حداکثر

4


جدول 3- درصد ترکیبات شیمیایی خاک که بر کیفیت آجر اثر نامطلوب دارند.

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

کربن دی اکسید (CO2) حداکثر

5/8

2

گوگرد  تری اکسید (SO3)  حداکثر

5/0

3

سدیم کلرید و پتاسیم کلرید حداکثر

1/0

4

کسر وزن در اثر سرخ شدن 1000 درجه سیلسیوس حداکثر

-/16


نتيجه گيري :
انتخاب خاك خوب و استاندارد شده به عنوان ماده اوليه توليد آجر ، مهمترين نقش را در كيفيت و چگونگي محصول نهائي آجر هاي رسي دارد  جذب آب ، مقاومت فشاري، رنگ، رواداري و ... همگي متأثر از تركيبات  مختلف خاك آجر مي باشد فراوان ترين عناصر در خاك آجر سيليس، آلومينيم و آهن مي باشند و اگر مقدار آن در حد استاندارد باشد از عناصر مفيد محسوب شده و مواد مضر در خاك CaO ، SO3 ، KCl ، NaCl  هستند .
توليد كنندگان آجر هاي رسي اكثراً از خاك كشاورزي استفاده مي كنند ، اگر چه مشخصات اين خاك در بعضي از موارد با استاندارد آجر هم خواني دارد و ليكن بهتر آن خواهد بود كه سمت و سوي توليدات آجر و سفال در جهتي قرار گيرد كه مواد ديگري جايگزين خاك ارزشمند كشاورزي شود تا ضمن نوآوري از ماندگاري بيشتري بهرمند گردد.
منابع        تاريخ چاپ
کانی ها و سنگهای صنعتی    دکتر محمد حسن کریم پور    1378
شناخت مواد و مصالح ساختمانی    مهندس علی اصغر حمزه گودرزی    1381
زمین شناسی و مصالح ساختمانی    دکتر کاوه خاکسار    1383
شناخت مواد و مصالح    مهندس کورش محمودی – پریما برادران مهاجری    1381
فراورده آجر رس – ویژگی و روش آزمون    موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ايران    1381
شناخت مواد و مصالح    مهندس احمد حامی    1383

تاثیر کیفیت موارد اولیه

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


تاثیرات کیفیت مواد اولیه بر روی محصول نهایی آجرهای رسی
چکیده
اهمیت خاک در ادوار گذشته و استفاده از آن در بخش کشاورزی و ساخت سر پناه و ظروف سفالی و کتیبه های زیبا و در عصر حاضر وابستگی صدها تولید صنعتی به خاک ، ضرورت تحقیق و شناخت این ماده پیچیده را بیان می کند .
به سختی می توان با شناخت ظاهری خاک درباره آن اظهار نظر کرده و یا با استفاده از اطلاعات محدود و دانستن چند خصوصیت شیمیایی و یا فیزیکی آن را شناخت و اثر عوامل موجود در آن را و تاثیراتی که آنها بر یکدیگر دارند در کیفیت محصول نهایی پیش بینی کرد به همین دلیل باید همپای اطلاعات علمی ، نتیجه نهایی را در بستر کار عملی و آزمایشگاهی و در جریان تولید انبوه جستجو کرد .
در این مقاله ضمن معرفی آنالیز و ترکیبات شیمیایی خاک آجر مختصراً درباره تاثیرات آنها بر همدیگر و برآیند آنها در محصول نهایی اشاره شده است.
مقدمه :
فراوانی و شکل پذیری خاک رس، انسانهاي اولیه را بر آن داشت تا در عصر نوسنگی و در فلات مرکزی ایران با تولید سفال مبتکر بوم نقاشی جدیدی شوند که قابل حمل ونقل بوده و هنرمندان را برخلاف اعصار گذشته به جای نقش اندازی بر دیوار و پیکره سترگ غارها در هر فرصتی و حتی به هنگام فراغت از کار و تلاش روزانه ، در گوشه دنج پناهگاه و مسکن خود ، سفالینه ها را به نقش و رنگ بیارایند و آمال و آرزوها و پیام های خود را که سرشار از نیازهای ذهنی و غریزه های نفسانی و نیز احسا س زیبایی شناختی بود به هزاره ها و زمانهای بی انتها انتقال دهند.
آنان در سیر تکامل اجتماعی خود از غار نشینی به سمت ساخت سر پناهی از خاک رس رو آوردند و با ساخت و ساز و پوشش نماهای زیبا و متنوع ، تمدن و هنر و صنعت خود را در بستر تاریخ ماندگار کردند.
نقش آفرینی خاک رس در اعصار گذشته و حال نه تنها نياز به شناخت دقیق این ماده اولیه و پیچیده را برای هر محقق و صنعت گر در بر دارد بلکه استفاده بی رویه و غیر علمی از این نعمت بزرگ نتیجه ای به غیر از به هدر دادن سرمایه ملی و به انحراف رفتن در مسیر ساخت و ساز ندارد . استاندارد سازی مشخصه های آجر از جمله مقاومت فشاري ، ميزان جذب آب ، رنگ و پيچيدگي  آجر متاثر از نوع خاک می باشد ، اینکه ما با چه دانه بندی و رطوبت مواد اولیه را آماده کنیم و نیز با چه ابعاد و فشاری خشت خام تولید کنیم و با چه میزان حرارت و زمان ،منحنی پخت را برنامه ریزی کنیم همه متاثر از شناخت مشخصه های شیمیایی و فیزیکی و مکانیکی خاک دارد .
در  حال حاضر سهم استان اصفهان در تولید آجر ایران در حدود 40% می باشد که روزانه نزدیک به 50000 متر مکعب خاک توسط حدود 450 واحد تولیدی آجر مصرف می شود بعبارت دیگر روزانه حدود 10000 متر مربع از زمین های استان اصفهان به عمق 5 متر خاکبرداری می شود .
این حجم عظیم برداشت خاک ، ضرورت بررسی و تحقیق علمی جهت بهینه کردن صنعت آجر و پاسخگویی به سئوال های زیر و دهها سئوال دیگر را مطرح می کند .
1-    آیا مصرف خاک رس و انتخاب معدن جهت برداشت خاک برای تولید آجر  با استانداردهاي موجود خاک انطباق دارد و آیا محصول نهایی آن از کیفیت لازم برخوردار می باشد؟
2-    آیا راهکاري جهت تغییر الگوی مصرف خاک رس جهت بهینه کردن و کاهش مصرف آن وجود دارد ؟ بعنوان مثال :تغییر ابعاد و سبک سازی آجر، تغییر فرایند و تکنولوژی تولید ، افزودن مواد ترکیبی و...
3-    آیا می توان جهت ساخت وساز و پوشش نما به غیر از خاک رس از مواد جایگزین استفاده کرد ؟
4-    با توجه به اینکه خاک رس مصرفی آجر از خاک کشاورزی می باشد تا چه میزان مقرون به صرفه است تا ما از خاک رس در صنعت آجر استفاده کنیم و تا چه میزان عوارض زیست محیطی خواهد داشت ؟
تعریف خاک
خاک ذرات و توده های کانی ناپیوسته و با پیوند های ضعیف بین ذرات را گویند که نتيجه فرسایش ناشی از هوازدگی فیزیکی و شیمیایی سنگ ها و صخره ها می باشند وبه دو صورت آبرفته یا سطحی و معدنی یا عمقی وجود دارند
خاک آجر مخلوطی از خاک رس ، سنگ آهک (CaCO3) ، ماسه و سولفات ها و ترکیبات آهن دار و رستنی ها و املاح گوناگون می باشد . خاک رس یا هیدرو سیلیکات آلومینیم (Al2O3, pSiO2, nH2O) ماده اصلی خاک آجر بوده و از هوازدگی و تجزیه فلدسپاتها و میکاهای سدیمی و پتاسیمی به وجود می آید و ترکیبي از سیلیس و آلومینیم و مقادیر متفاوتی از اکسید های فلزی و عناصر دیگراست
شناسایی خاک
تولید کنندگان آجر معادن خاک را به دو روش ، بررسی مشاهدات (کنترل چشمی ) و فعالیت آزمایشگاهی (تجزیه شیمیایی و خواص مکانیکی ) خاک را شناسائی می کنند .
آنها براساس تجربه خود مشخصه های ظاهری خاک را مشاهده کرده و در صورت عاری بودن از مواد مضر (شن ، گچ و....) طبق استاندارد ملی ایران   اقدام به نمونه برداری ( حفره ای یا روزنه ای ) از معدن نموده و جهت تجزیه شیمیایی نمونه ها را به آزمایشگاه ارسال می کنند .
اگر چه موارد بالا نقش مهمی در شناسائی خاک آجر خواهد داشت ولیکن تجربه نشان داده است که حتماً پس از طی اين مراحل نیاز به پخت خاک درآزمایشگاه جهت تائید نمونه اولیه و سپس پخت آجر در شرایط طبیعی بصورت انبوه بوده و محصول نهایی پس از انطباق مشخصه های آن با استاندارد   نهایتاً مورد تائید قرار خواهد گرفت .
تجزیه شیمیایی خاک
خاک رس بی رنگ است اما ترکیبات اضافی در آن ، آنرا رنگین کرده و در بسیاری از موارد قابل شناسائی از طریق مشاهده می باشد بعنوان مثال :
خاک رس کبود رنگ آهن II اکسیدیا FeO یا خاک نباتي دارد
خاک رس خاکستری گرد گرافیت (C) دارد .
خاک رس قهوه ای و سیاه گرد زغال سنگ (CaCO3)  دارد .
خاک رس سرخ رنگ آهن III اکسید  Fe2O3 دارد .
خاک رس زرد رنگ آهن II هیدروکسید  Fe(OH)2دارد .
ترکیب شیمیایی خاک رس، عمدتاً از سیلیس و آلومین (Al2O3) می باشد .جدول (1) ترکیب شیمیایی چند نوع خاک آجر را نشان می دهد
جدول 1 – ترکیب شیمیایی چند نوع خاک(ستون دوم و سوم جدول از کتاب کانی ها وسنگ ها ی صنعتی (دکتر محمد حسن کریم پور ) وستون های بعدی مربوط به تحقیقات آزمایشگاه کارخانه نما چین است)

خاک قرمز ساوه

خاک زرد تهران

خاک زرد اصفهان

خاک قرمز اصفهان

خاک زرد بوئین زهرا

مارن بریتانیا

شیل بریتانیا

ترکیب شیمیایی

65/53

25/47

99/42

42/44

68/51

39/51

69/53

SiO2

90/13

68/10

37/12

31/19

79/10

10/23

50/20

Al2O3

78/5

97/4

86/5

90/18

34/5

02/9

95/6

Fe2O3

85/6

02/12

38/13

53/0

26/11

2

3/0

CaO

68/2

42/4

10/4

64/0

25/3

86/0

41/2

MgO

60/0

31/0

41/0

41/5

37/0

27/1

20/0

TiO2

34/3

82/2

40/3

73/0

05/3

79/1

73/2

K2O

08/2

22/1

75/0

47/0

25/1

10/0

62/0

Na2O

61/10

06/16

54/16

49/8

46/12

09/9

14/11

LOI



تاثیر ترکیب شیمیائی خاک بر کیفیت آجر
الف : سيليسيم دي اكسيد SiO2
چنانچه در جدول (1) مشاهده می شود بیشترین ترکیب خاک ، سیلیس می باشد وجود مقدار کافی سیلیس از ترکیدن و انقباض آجر جلوگیری می کند ، دمای ذوب سیلیس 1685 درجه است که در اثر وجود مواد گداز آور از جمله آهک در خاک باند سیلیکات سدیم را در پخت آجر تشکیل می دهد و باعث افزایش مقاومت
می گردد در صورتیکه مقدار سیلیس در خاک بیش از حد مجاز باشد چسبندگی خاک را کاهش خواهد داد و آجر مقاومت کمتری خواهد داشت .
ب آلومینیم اکسید Al2O3
وجود متناسب آلومین Al2O3 در ترکیبات سیلیکاتی آجر عامل به هم چسبیدن ذرات ماسه و خاک می باشد و مقدار بیش از حد آن باعث تو پر شدن و ترکیدن آجر به هنگام خشک شدن می گردد، عمل اکسیداسیون و تبدیل و ایجاد سیلیکات های آلومینیم از حرارت 500 درجه آغاز و تا900 درجه سانتیگراد ادامه می یابد.
ج-  آهن III اکسید Fe2O3
آهن III اکسید Fe2O3 علاوه بر کاهش درجه پخت آجر یکی از عوامل مهم قرمز شدن رنگ آجر می باشد در صورتیکه در خاک رس مقدار کافی آهن باشد و پخت در شرایط اکسیدان انجام شود رنگ آجر قرمز می شود و در صورتیکه  مقدار هوای احتراق کم باشد رنگ آجر ارغوانی کم رنگ شده و در پخت پائین به رنگ عنابی روشن در می آید .
د-كلسيم اكسيد Cao
خاک رس بر اساس ترکیبات شیمیایی به دو گروه خاک رس آهکی (حدود 15% کربنات کلسیم CaCO3 ) و غیر آهکی تقسیم می شود ، وجود آهک به صورت اکسید کلسیم یا گرد سنگ آهک در خاک رس علاوه بر سفید کردن رنگ آجر به عنوان مواد گداز آور نقش خواهد داشت ، در حالیکه میزان CaOدر خاک بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط احیایی انجام شود رنگ آجر زرد شده و در صورتیکه پخت در شرایط معمولی انجام گردد رنگ آجر کرمی می شود ،اگر دانه های درشت سنگ آهک در خاک آجر باشد ،آنها در جریان پخت به آهک زنده تبدیل شده (CaCo3→CaO+Co2) و زماني كه در مجاورت رطوبت يا آب قرار گيرد آهك زنده شكفته شده عامل از هم پاشیدن و ترک خوردن آجر می شوند .
(حرارتCaO +H2O→Ca(OH)2 + ) به این پدیده آلوئک گفته می شود .جهت جلوگیری از این پدیده باید خاک آجر از الک 20 مش (85/0 میلیمتر ) گذرانده شود .
ه – گوگرد تری اکسید SO3
اگرخاک رس دارای سنگ گچ یا کلسیم سولفات متبلور باشد (CaSO4, 2H2O) ابتدا در گرمای 100 تا 300 درجه سانتیگراد آب خود را از دست می دهد و به کلسیم سولفات CaSO4 تبدیل می شود و سپس در حرارت 800 درجه  به بالا به SO3 و CaO تجزیه می شود CaO را در بالا توضیح دادیم و SO3 یا گوگرد تری اکسید در صورت باقی ماندن در حفره های آجر با جذب آب تولید سولفوریک اسید می کند که آجر را آسیب می رساند  . Fe2(So4)3هم عيناً در اثر حرارت به So3 و Fe2O3تبديل مي گردد كه So3 آن چنانچه توضيح داده شد از عوامل مضر در آجر مي باشد  .
و-كلريدهاي سديم و پتاسيم
وجود کلرید ها نظیر سدیم کلرید NaClو پتاسیم کلریدKCl در خاک رس به علت محلول بودن درآب باعث سفیدک زدن آجر شده و به تدریج آجر را پوک کرده مقاومت آن را کاهش می دهد . به این ترتیب SO3, NaCl , KCl از عوامل مضر جهت پخت آجر محسوب می شوند.
جدول زیر حدود قابل قبول ترکیبات شیمیایی خاک آجر را طبق استاندارد ایران (1162) بیان می کند  .

جدول 2- ترکیب شیمیایی و درصد قابل قبول هر یک از آنها در خاک

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

سیلیسیم اکسید (SiO2)

40 تا 60

2

آلومینیم اکسید (Al2O3)

9 تا 21

3

آهن III اکسید ( Fe2O3)

3 تا 12

4

کلسیم اکسید (CaO) حد اکثر

17

5

منیزیم اکسید(MgO)  حداکثر

4


جدول 3- درصد ترکیبات شیمیایی خاک که بر کیفیت آجر اثر نامطلوب دارند.

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

کربن دی اکسید (CO2) حداکثر

5/8

2

گوگرد  تری اکسید (SO3)  حداکثر

5/0

3

سدیم کلرید و پتاسیم کلرید حداکثر

1/0

4

کسر وزن در اثر سرخ شدن 1000 درجه سیلسیوس حداکثر

-/16


نتيجه گيري :
انتخاب خاك خوب و استاندارد شده به عنوان ماده اوليه توليد آجر ، مهمترين نقش را در كيفيت و چگونگي محصول نهائي آجر هاي رسي دارد  جذب آب ، مقاومت فشاري، رنگ، رواداري و ... همگي متأثر از تركيبات  مختلف خاك آجر مي باشد فراوان ترين عناصر در خاك آجر سيليس، آلومينيم و آهن مي باشند و اگر مقدار آن در حد استاندارد باشد از عناصر مفيد محسوب شده و مواد مضر در خاك CaO ، SO3 ، KCl ، NaCl  هستند .
توليد كنندگان آجر هاي رسي اكثراً از خاك كشاورزي استفاده مي كنند ، اگر چه مشخصات اين خاك در بعضي از موارد با استاندارد آجر هم خواني دارد و ليكن بهتر آن خواهد بود كه سمت و سوي توليدات آجر و سفال در جهتي قرار گيرد كه مواد ديگري جايگزين خاك ارزشمند كشاورزي شود تا ضمن نوآوري از ماندگاري بيشتري بهرمند گردد.
منابع        تاريخ چاپ
کانی ها و سنگهای صنعتی    دکتر محمد حسن کریم پور    1378
شناخت مواد و مصالح ساختمانی    مهندس علی اصغر حمزه گودرزی    1381
زمین شناسی و مصالح ساختمانی    دکتر کاوه خاکسار    1383
شناخت مواد و مصالح    مهندس کورش محمودی – پریما برادران مهاجری    1381
فراورده آجر رس – ویژگی و روش آزمون    موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ايران    1381
شناخت مواد و مصالح    مهندس احمد حامی    1383

تاثیر کیفیت موارد اولیه

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


تاثیرات کیفیت مواد اولیه بر روی محصول نهایی آجرهای رسی
چکیده
اهمیت خاک در ادوار گذشته و استفاده از آن در بخش کشاورزی و ساخت سر پناه و ظروف سفالی و کتیبه های زیبا و در عصر حاضر وابستگی صدها تولید صنعتی به خاک ، ضرورت تحقیق و شناخت این ماده پیچیده را بیان می کند .
به سختی می توان با شناخت ظاهری خاک درباره آن اظهار نظر کرده و یا با استفاده از اطلاعات محدود و دانستن چند خصوصیت شیمیایی و یا فیزیکی آن را شناخت و اثر عوامل موجود در آن را و تاثیراتی که آنها بر یکدیگر دارند در کیفیت محصول نهایی پیش بینی کرد به همین دلیل باید همپای اطلاعات علمی ، نتیجه نهایی را در بستر کار عملی و آزمایشگاهی و در جریان تولید انبوه جستجو کرد .
در این مقاله ضمن معرفی آنالیز و ترکیبات شیمیایی خاک آجر مختصراً درباره تاثیرات آنها بر همدیگر و برآیند آنها در محصول نهایی اشاره شده است.
مقدمه :
فراوانی و شکل پذیری خاک رس، انسانهاي اولیه را بر آن داشت تا در عصر نوسنگی و در فلات مرکزی ایران با تولید سفال مبتکر بوم نقاشی جدیدی شوند که قابل حمل ونقل بوده و هنرمندان را برخلاف اعصار گذشته به جای نقش اندازی بر دیوار و پیکره سترگ غارها در هر فرصتی و حتی به هنگام فراغت از کار و تلاش روزانه ، در گوشه دنج پناهگاه و مسکن خود ، سفالینه ها را به نقش و رنگ بیارایند و آمال و آرزوها و پیام های خود را که سرشار از نیازهای ذهنی و غریزه های نفسانی و نیز احسا س زیبایی شناختی بود به هزاره ها و زمانهای بی انتها انتقال دهند.
آنان در سیر تکامل اجتماعی خود از غار نشینی به سمت ساخت سر پناهی از خاک رس رو آوردند و با ساخت و ساز و پوشش نماهای زیبا و متنوع ، تمدن و هنر و صنعت خود را در بستر تاریخ ماندگار کردند.
نقش آفرینی خاک رس در اعصار گذشته و حال نه تنها نياز به شناخت دقیق این ماده اولیه و پیچیده را برای هر محقق و صنعت گر در بر دارد بلکه استفاده بی رویه و غیر علمی از این نعمت بزرگ نتیجه ای به غیر از به هدر دادن سرمایه ملی و به انحراف رفتن در مسیر ساخت و ساز ندارد . استاندارد سازی مشخصه های آجر از جمله مقاومت فشاري ، ميزان جذب آب ، رنگ و پيچيدگي  آجر متاثر از نوع خاک می باشد ، اینکه ما با چه دانه بندی و رطوبت مواد اولیه را آماده کنیم و نیز با چه ابعاد و فشاری خشت خام تولید کنیم و با چه میزان حرارت و زمان ،منحنی پخت را برنامه ریزی کنیم همه متاثر از شناخت مشخصه های شیمیایی و فیزیکی و مکانیکی خاک دارد .
در  حال حاضر سهم استان اصفهان در تولید آجر ایران در حدود 40% می باشد که روزانه نزدیک به 50000 متر مکعب خاک توسط حدود 450 واحد تولیدی آجر مصرف می شود بعبارت دیگر روزانه حدود 10000 متر مربع از زمین های استان اصفهان به عمق 5 متر خاکبرداری می شود .
این حجم عظیم برداشت خاک ، ضرورت بررسی و تحقیق علمی جهت بهینه کردن صنعت آجر و پاسخگویی به سئوال های زیر و دهها سئوال دیگر را مطرح می کند .
1-    آیا مصرف خاک رس و انتخاب معدن جهت برداشت خاک برای تولید آجر  با استانداردهاي موجود خاک انطباق دارد و آیا محصول نهایی آن از کیفیت لازم برخوردار می باشد؟
2-    آیا راهکاري جهت تغییر الگوی مصرف خاک رس جهت بهینه کردن و کاهش مصرف آن وجود دارد ؟ بعنوان مثال :تغییر ابعاد و سبک سازی آجر، تغییر فرایند و تکنولوژی تولید ، افزودن مواد ترکیبی و...
3-    آیا می توان جهت ساخت وساز و پوشش نما به غیر از خاک رس از مواد جایگزین استفاده کرد ؟
4-    با توجه به اینکه خاک رس مصرفی آجر از خاک کشاورزی می باشد تا چه میزان مقرون به صرفه است تا ما از خاک رس در صنعت آجر استفاده کنیم و تا چه میزان عوارض زیست محیطی خواهد داشت ؟
تعریف خاک
خاک ذرات و توده های کانی ناپیوسته و با پیوند های ضعیف بین ذرات را گویند که نتيجه فرسایش ناشی از هوازدگی فیزیکی و شیمیایی سنگ ها و صخره ها می باشند وبه دو صورت آبرفته یا سطحی و معدنی یا عمقی وجود دارند
خاک آجر مخلوطی از خاک رس ، سنگ آهک (CaCO3) ، ماسه و سولفات ها و ترکیبات آهن دار و رستنی ها و املاح گوناگون می باشد . خاک رس یا هیدرو سیلیکات آلومینیم (Al2O3, pSiO2, nH2O) ماده اصلی خاک آجر بوده و از هوازدگی و تجزیه فلدسپاتها و میکاهای سدیمی و پتاسیمی به وجود می آید و ترکیبي از سیلیس و آلومینیم و مقادیر متفاوتی از اکسید های فلزی و عناصر دیگراست
شناسایی خاک
تولید کنندگان آجر معادن خاک را به دو روش ، بررسی مشاهدات (کنترل چشمی ) و فعالیت آزمایشگاهی (تجزیه شیمیایی و خواص مکانیکی ) خاک را شناسائی می کنند .
آنها براساس تجربه خود مشخصه های ظاهری خاک را مشاهده کرده و در صورت عاری بودن از مواد مضر (شن ، گچ و....) طبق استاندارد ملی ایران   اقدام به نمونه برداری ( حفره ای یا روزنه ای ) از معدن نموده و جهت تجزیه شیمیایی نمونه ها را به آزمایشگاه ارسال می کنند .
اگر چه موارد بالا نقش مهمی در شناسائی خاک آجر خواهد داشت ولیکن تجربه نشان داده است که حتماً پس از طی اين مراحل نیاز به پخت خاک درآزمایشگاه جهت تائید نمونه اولیه و سپس پخت آجر در شرایط طبیعی بصورت انبوه بوده و محصول نهایی پس از انطباق مشخصه های آن با استاندارد   نهایتاً مورد تائید قرار خواهد گرفت .
تجزیه شیمیایی خاک
خاک رس بی رنگ است اما ترکیبات اضافی در آن ، آنرا رنگین کرده و در بسیاری از موارد قابل شناسائی از طریق مشاهده می باشد بعنوان مثال :
خاک رس کبود رنگ آهن II اکسیدیا FeO یا خاک نباتي دارد
خاک رس خاکستری گرد گرافیت (C) دارد .
خاک رس قهوه ای و سیاه گرد زغال سنگ (CaCO3)  دارد .
خاک رس سرخ رنگ آهن III اکسید  Fe2O3 دارد .
خاک رس زرد رنگ آهن II هیدروکسید  Fe(OH)2دارد .
ترکیب شیمیایی خاک رس، عمدتاً از سیلیس و آلومین (Al2O3) می باشد .جدول (1) ترکیب شیمیایی چند نوع خاک آجر را نشان می دهد
جدول 1 – ترکیب شیمیایی چند نوع خاک(ستون دوم و سوم جدول از کتاب کانی ها وسنگ ها ی صنعتی (دکتر محمد حسن کریم پور ) وستون های بعدی مربوط به تحقیقات آزمایشگاه کارخانه نما چین است)

خاک قرمز ساوه

خاک زرد تهران

خاک زرد اصفهان

خاک قرمز اصفهان

خاک زرد بوئین زهرا

مارن بریتانیا

شیل بریتانیا

ترکیب شیمیایی

65/53

25/47

99/42

42/44

68/51

39/51

69/53

SiO2

90/13

68/10

37/12

31/19

79/10

10/23

50/20

Al2O3

78/5

97/4

86/5

90/18

34/5

02/9

95/6

Fe2O3

85/6

02/12

38/13

53/0

26/11

2

3/0

CaO

68/2

42/4

10/4

64/0

25/3

86/0

41/2

MgO

60/0

31/0

41/0

41/5

37/0

27/1

20/0

TiO2

34/3

82/2

40/3

73/0

05/3

79/1

73/2

K2O

08/2

22/1

75/0

47/0

25/1

10/0

62/0

Na2O

61/10

06/16

54/16

49/8

46/12

09/9

14/11

LOI



تاثیر ترکیب شیمیائی خاک بر کیفیت آجر
الف : سيليسيم دي اكسيد SiO2
چنانچه در جدول (1) مشاهده می شود بیشترین ترکیب خاک ، سیلیس می باشد وجود مقدار کافی سیلیس از ترکیدن و انقباض آجر جلوگیری می کند ، دمای ذوب سیلیس 1685 درجه است که در اثر وجود مواد گداز آور از جمله آهک در خاک باند سیلیکات سدیم را در پخت آجر تشکیل می دهد و باعث افزایش مقاومت
می گردد در صورتیکه مقدار سیلیس در خاک بیش از حد مجاز باشد چسبندگی خاک را کاهش خواهد داد و آجر مقاومت کمتری خواهد داشت .
ب آلومینیم اکسید Al2O3
وجود متناسب آلومین Al2O3 در ترکیبات سیلیکاتی آجر عامل به هم چسبیدن ذرات ماسه و خاک می باشد و مقدار بیش از حد آن باعث تو پر شدن و ترکیدن آجر به هنگام خشک شدن می گردد، عمل اکسیداسیون و تبدیل و ایجاد سیلیکات های آلومینیم از حرارت 500 درجه آغاز و تا900 درجه سانتیگراد ادامه می یابد.
ج-  آهن III اکسید Fe2O3
آهن III اکسید Fe2O3 علاوه بر کاهش درجه پخت آجر یکی از عوامل مهم قرمز شدن رنگ آجر می باشد در صورتیکه در خاک رس مقدار کافی آهن باشد و پخت در شرایط اکسیدان انجام شود رنگ آجر قرمز می شود و در صورتیکه  مقدار هوای احتراق کم باشد رنگ آجر ارغوانی کم رنگ شده و در پخت پائین به رنگ عنابی روشن در می آید .
د-كلسيم اكسيد Cao
خاک رس بر اساس ترکیبات شیمیایی به دو گروه خاک رس آهکی (حدود 15% کربنات کلسیم CaCO3 ) و غیر آهکی تقسیم می شود ، وجود آهک به صورت اکسید کلسیم یا گرد سنگ آهک در خاک رس علاوه بر سفید کردن رنگ آجر به عنوان مواد گداز آور نقش خواهد داشت ، در حالیکه میزان CaOدر خاک بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط احیایی انجام شود رنگ آجر زرد شده و در صورتیکه پخت در شرایط معمولی انجام گردد رنگ آجر کرمی می شود ،اگر دانه های درشت سنگ آهک در خاک آجر باشد ،آنها در جریان پخت به آهک زنده تبدیل شده (CaCo3→CaO+Co2) و زماني كه در مجاورت رطوبت يا آب قرار گيرد آهك زنده شكفته شده عامل از هم پاشیدن و ترک خوردن آجر می شوند .
(حرارتCaO +H2O→Ca(OH)2 + ) به این پدیده آلوئک گفته می شود .جهت جلوگیری از این پدیده باید خاک آجر از الک 20 مش (85/0 میلیمتر ) گذرانده شود .
ه – گوگرد تری اکسید SO3
اگرخاک رس دارای سنگ گچ یا کلسیم سولفات متبلور باشد (CaSO4, 2H2O) ابتدا در گرمای 100 تا 300 درجه سانتیگراد آب خود را از دست می دهد و به کلسیم سولفات CaSO4 تبدیل می شود و سپس در حرارت 800 درجه  به بالا به SO3 و CaO تجزیه می شود CaO را در بالا توضیح دادیم و SO3 یا گوگرد تری اکسید در صورت باقی ماندن در حفره های آجر با جذب آب تولید سولفوریک اسید می کند که آجر را آسیب می رساند  . Fe2(So4)3هم عيناً در اثر حرارت به So3 و Fe2O3تبديل مي گردد كه So3 آن چنانچه توضيح داده شد از عوامل مضر در آجر مي باشد  .
و-كلريدهاي سديم و پتاسيم
وجود کلرید ها نظیر سدیم کلرید NaClو پتاسیم کلریدKCl در خاک رس به علت محلول بودن درآب باعث سفیدک زدن آجر شده و به تدریج آجر را پوک کرده مقاومت آن را کاهش می دهد . به این ترتیب SO3, NaCl , KCl از عوامل مضر جهت پخت آجر محسوب می شوند.
جدول زیر حدود قابل قبول ترکیبات شیمیایی خاک آجر را طبق استاندارد ایران (1162) بیان می کند  .

جدول 2- ترکیب شیمیایی و درصد قابل قبول هر یک از آنها در خاک

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

سیلیسیم اکسید (SiO2)

40 تا 60

2

آلومینیم اکسید (Al2O3)

9 تا 21

3

آهن III اکسید ( Fe2O3)

3 تا 12

4

کلسیم اکسید (CaO) حد اکثر

17

5

منیزیم اکسید(MgO)  حداکثر

4


جدول 3- درصد ترکیبات شیمیایی خاک که بر کیفیت آجر اثر نامطلوب دارند.

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

کربن دی اکسید (CO2) حداکثر

5/8

2

گوگرد  تری اکسید (SO3)  حداکثر

5/0

3

سدیم کلرید و پتاسیم کلرید حداکثر

1/0

4

کسر وزن در اثر سرخ شدن 1000 درجه سیلسیوس حداکثر

-/16


نتيجه گيري :
انتخاب خاك خوب و استاندارد شده به عنوان ماده اوليه توليد آجر ، مهمترين نقش را در كيفيت و چگونگي محصول نهائي آجر هاي رسي دارد  جذب آب ، مقاومت فشاري، رنگ، رواداري و ... همگي متأثر از تركيبات  مختلف خاك آجر مي باشد فراوان ترين عناصر در خاك آجر سيليس، آلومينيم و آهن مي باشند و اگر مقدار آن در حد استاندارد باشد از عناصر مفيد محسوب شده و مواد مضر در خاك CaO ، SO3 ، KCl ، NaCl  هستند .
توليد كنندگان آجر هاي رسي اكثراً از خاك كشاورزي استفاده مي كنند ، اگر چه مشخصات اين خاك در بعضي از موارد با استاندارد آجر هم خواني دارد و ليكن بهتر آن خواهد بود كه سمت و سوي توليدات آجر و سفال در جهتي قرار گيرد كه مواد ديگري جايگزين خاك ارزشمند كشاورزي شود تا ضمن نوآوري از ماندگاري بيشتري بهرمند گردد.
منابع        تاريخ چاپ
کانی ها و سنگهای صنعتی    دکتر محمد حسن کریم پور    1378
شناخت مواد و مصالح ساختمانی    مهندس علی اصغر حمزه گودرزی    1381
زمین شناسی و مصالح ساختمانی    دکتر کاوه خاکسار    1383
شناخت مواد و مصالح    مهندس کورش محمودی – پریما برادران مهاجری    1381
فراورده آجر رس – ویژگی و روش آزمون    موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ايران    1381
شناخت مواد و مصالح    مهندس احمد حامی    1383

تاثیر کیفیت موارد اولیه

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


تاثیرات کیفیت مواد اولیه بر روی محصول نهایی آجرهای رسی
چکیده
اهمیت خاک در ادوار گذشته و استفاده از آن در بخش کشاورزی و ساخت سر پناه و ظروف سفالی و کتیبه های زیبا و در عصر حاضر وابستگی صدها تولید صنعتی به خاک ، ضرورت تحقیق و شناخت این ماده پیچیده را بیان می کند .
به سختی می توان با شناخت ظاهری خاک درباره آن اظهار نظر کرده و یا با استفاده از اطلاعات محدود و دانستن چند خصوصیت شیمیایی و یا فیزیکی آن را شناخت و اثر عوامل موجود در آن را و تاثیراتی که آنها بر یکدیگر دارند در کیفیت محصول نهایی پیش بینی کرد به همین دلیل باید همپای اطلاعات علمی ، نتیجه نهایی را در بستر کار عملی و آزمایشگاهی و در جریان تولید انبوه جستجو کرد .
در این مقاله ضمن معرفی آنالیز و ترکیبات شیمیایی خاک آجر مختصراً درباره تاثیرات آنها بر همدیگر و برآیند آنها در محصول نهایی اشاره شده است.
مقدمه :
فراوانی و شکل پذیری خاک رس، انسانهاي اولیه را بر آن داشت تا در عصر نوسنگی و در فلات مرکزی ایران با تولید سفال مبتکر بوم نقاشی جدیدی شوند که قابل حمل ونقل بوده و هنرمندان را برخلاف اعصار گذشته به جای نقش اندازی بر دیوار و پیکره سترگ غارها در هر فرصتی و حتی به هنگام فراغت از کار و تلاش روزانه ، در گوشه دنج پناهگاه و مسکن خود ، سفالینه ها را به نقش و رنگ بیارایند و آمال و آرزوها و پیام های خود را که سرشار از نیازهای ذهنی و غریزه های نفسانی و نیز احسا س زیبایی شناختی بود به هزاره ها و زمانهای بی انتها انتقال دهند.
آنان در سیر تکامل اجتماعی خود از غار نشینی به سمت ساخت سر پناهی از خاک رس رو آوردند و با ساخت و ساز و پوشش نماهای زیبا و متنوع ، تمدن و هنر و صنعت خود را در بستر تاریخ ماندگار کردند.
نقش آفرینی خاک رس در اعصار گذشته و حال نه تنها نياز به شناخت دقیق این ماده اولیه و پیچیده را برای هر محقق و صنعت گر در بر دارد بلکه استفاده بی رویه و غیر علمی از این نعمت بزرگ نتیجه ای به غیر از به هدر دادن سرمایه ملی و به انحراف رفتن در مسیر ساخت و ساز ندارد . استاندارد سازی مشخصه های آجر از جمله مقاومت فشاري ، ميزان جذب آب ، رنگ و پيچيدگي  آجر متاثر از نوع خاک می باشد ، اینکه ما با چه دانه بندی و رطوبت مواد اولیه را آماده کنیم و نیز با چه ابعاد و فشاری خشت خام تولید کنیم و با چه میزان حرارت و زمان ،منحنی پخت را برنامه ریزی کنیم همه متاثر از شناخت مشخصه های شیمیایی و فیزیکی و مکانیکی خاک دارد .
در  حال حاضر سهم استان اصفهان در تولید آجر ایران در حدود 40% می باشد که روزانه نزدیک به 50000 متر مکعب خاک توسط حدود 450 واحد تولیدی آجر مصرف می شود بعبارت دیگر روزانه حدود 10000 متر مربع از زمین های استان اصفهان به عمق 5 متر خاکبرداری می شود .
این حجم عظیم برداشت خاک ، ضرورت بررسی و تحقیق علمی جهت بهینه کردن صنعت آجر و پاسخگویی به سئوال های زیر و دهها سئوال دیگر را مطرح می کند .
1-    آیا مصرف خاک رس و انتخاب معدن جهت برداشت خاک برای تولید آجر  با استانداردهاي موجود خاک انطباق دارد و آیا محصول نهایی آن از کیفیت لازم برخوردار می باشد؟
2-    آیا راهکاري جهت تغییر الگوی مصرف خاک رس جهت بهینه کردن و کاهش مصرف آن وجود دارد ؟ بعنوان مثال :تغییر ابعاد و سبک سازی آجر، تغییر فرایند و تکنولوژی تولید ، افزودن مواد ترکیبی و...
3-    آیا می توان جهت ساخت وساز و پوشش نما به غیر از خاک رس از مواد جایگزین استفاده کرد ؟
4-    با توجه به اینکه خاک رس مصرفی آجر از خاک کشاورزی می باشد تا چه میزان مقرون به صرفه است تا ما از خاک رس در صنعت آجر استفاده کنیم و تا چه میزان عوارض زیست محیطی خواهد داشت ؟
تعریف خاک
خاک ذرات و توده های کانی ناپیوسته و با پیوند های ضعیف بین ذرات را گویند که نتيجه فرسایش ناشی از هوازدگی فیزیکی و شیمیایی سنگ ها و صخره ها می باشند وبه دو صورت آبرفته یا سطحی و معدنی یا عمقی وجود دارند
خاک آجر مخلوطی از خاک رس ، سنگ آهک (CaCO3) ، ماسه و سولفات ها و ترکیبات آهن دار و رستنی ها و املاح گوناگون می باشد . خاک رس یا هیدرو سیلیکات آلومینیم (Al2O3, pSiO2, nH2O) ماده اصلی خاک آجر بوده و از هوازدگی و تجزیه فلدسپاتها و میکاهای سدیمی و پتاسیمی به وجود می آید و ترکیبي از سیلیس و آلومینیم و مقادیر متفاوتی از اکسید های فلزی و عناصر دیگراست
شناسایی خاک
تولید کنندگان آجر معادن خاک را به دو روش ، بررسی مشاهدات (کنترل چشمی ) و فعالیت آزمایشگاهی (تجزیه شیمیایی و خواص مکانیکی ) خاک را شناسائی می کنند .
آنها براساس تجربه خود مشخصه های ظاهری خاک را مشاهده کرده و در صورت عاری بودن از مواد مضر (شن ، گچ و....) طبق استاندارد ملی ایران   اقدام به نمونه برداری ( حفره ای یا روزنه ای ) از معدن نموده و جهت تجزیه شیمیایی نمونه ها را به آزمایشگاه ارسال می کنند .
اگر چه موارد بالا نقش مهمی در شناسائی خاک آجر خواهد داشت ولیکن تجربه نشان داده است که حتماً پس از طی اين مراحل نیاز به پخت خاک درآزمایشگاه جهت تائید نمونه اولیه و سپس پخت آجر در شرایط طبیعی بصورت انبوه بوده و محصول نهایی پس از انطباق مشخصه های آن با استاندارد   نهایتاً مورد تائید قرار خواهد گرفت .
تجزیه شیمیایی خاک
خاک رس بی رنگ است اما ترکیبات اضافی در آن ، آنرا رنگین کرده و در بسیاری از موارد قابل شناسائی از طریق مشاهده می باشد بعنوان مثال :
خاک رس کبود رنگ آهن II اکسیدیا FeO یا خاک نباتي دارد
خاک رس خاکستری گرد گرافیت (C) دارد .
خاک رس قهوه ای و سیاه گرد زغال سنگ (CaCO3)  دارد .
خاک رس سرخ رنگ آهن III اکسید  Fe2O3 دارد .
خاک رس زرد رنگ آهن II هیدروکسید  Fe(OH)2دارد .
ترکیب شیمیایی خاک رس، عمدتاً از سیلیس و آلومین (Al2O3) می باشد .جدول (1) ترکیب شیمیایی چند نوع خاک آجر را نشان می دهد
جدول 1 – ترکیب شیمیایی چند نوع خاک(ستون دوم و سوم جدول از کتاب کانی ها وسنگ ها ی صنعتی (دکتر محمد حسن کریم پور ) وستون های بعدی مربوط به تحقیقات آزمایشگاه کارخانه نما چین است)

خاک قرمز ساوه

خاک زرد تهران

خاک زرد اصفهان

خاک قرمز اصفهان

خاک زرد بوئین زهرا

مارن بریتانیا

شیل بریتانیا

ترکیب شیمیایی

65/53

25/47

99/42

42/44

68/51

39/51

69/53

SiO2

90/13

68/10

37/12

31/19

79/10

10/23

50/20

Al2O3

78/5

97/4

86/5

90/18

34/5

02/9

95/6

Fe2O3

85/6

02/12

38/13

53/0

26/11

2

3/0

CaO

68/2

42/4

10/4

64/0

25/3

86/0

41/2

MgO

60/0

31/0

41/0

41/5

37/0

27/1

20/0

TiO2

34/3

82/2

40/3

73/0

05/3

79/1

73/2

K2O

08/2

22/1

75/0

47/0

25/1

10/0

62/0

Na2O

61/10

06/16

54/16

49/8

46/12

09/9

14/11

LOI



تاثیر ترکیب شیمیائی خاک بر کیفیت آجر
الف : سيليسيم دي اكسيد SiO2
چنانچه در جدول (1) مشاهده می شود بیشترین ترکیب خاک ، سیلیس می باشد وجود مقدار کافی سیلیس از ترکیدن و انقباض آجر جلوگیری می کند ، دمای ذوب سیلیس 1685 درجه است که در اثر وجود مواد گداز آور از جمله آهک در خاک باند سیلیکات سدیم را در پخت آجر تشکیل می دهد و باعث افزایش مقاومت
می گردد در صورتیکه مقدار سیلیس در خاک بیش از حد مجاز باشد چسبندگی خاک را کاهش خواهد داد و آجر مقاومت کمتری خواهد داشت .
ب آلومینیم اکسید Al2O3
وجود متناسب آلومین Al2O3 در ترکیبات سیلیکاتی آجر عامل به هم چسبیدن ذرات ماسه و خاک می باشد و مقدار بیش از حد آن باعث تو پر شدن و ترکیدن آجر به هنگام خشک شدن می گردد، عمل اکسیداسیون و تبدیل و ایجاد سیلیکات های آلومینیم از حرارت 500 درجه آغاز و تا900 درجه سانتیگراد ادامه می یابد.
ج-  آهن III اکسید Fe2O3
آهن III اکسید Fe2O3 علاوه بر کاهش درجه پخت آجر یکی از عوامل مهم قرمز شدن رنگ آجر می باشد در صورتیکه در خاک رس مقدار کافی آهن باشد و پخت در شرایط اکسیدان انجام شود رنگ آجر قرمز می شود و در صورتیکه  مقدار هوای احتراق کم باشد رنگ آجر ارغوانی کم رنگ شده و در پخت پائین به رنگ عنابی روشن در می آید .
د-كلسيم اكسيد Cao
خاک رس بر اساس ترکیبات شیمیایی به دو گروه خاک رس آهکی (حدود 15% کربنات کلسیم CaCO3 ) و غیر آهکی تقسیم می شود ، وجود آهک به صورت اکسید کلسیم یا گرد سنگ آهک در خاک رس علاوه بر سفید کردن رنگ آجر به عنوان مواد گداز آور نقش خواهد داشت ، در حالیکه میزان CaOدر خاک بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط احیایی انجام شود رنگ آجر زرد شده و در صورتیکه پخت در شرایط معمولی انجام گردد رنگ آجر کرمی می شود ،اگر دانه های درشت سنگ آهک در خاک آجر باشد ،آنها در جریان پخت به آهک زنده تبدیل شده (CaCo3→CaO+Co2) و زماني كه در مجاورت رطوبت يا آب قرار گيرد آهك زنده شكفته شده عامل از هم پاشیدن و ترک خوردن آجر می شوند .
(حرارتCaO +H2O→Ca(OH)2 + ) به این پدیده آلوئک گفته می شود .جهت جلوگیری از این پدیده باید خاک آجر از الک 20 مش (85/0 میلیمتر ) گذرانده شود .
ه – گوگرد تری اکسید SO3
اگرخاک رس دارای سنگ گچ یا کلسیم سولفات متبلور باشد (CaSO4, 2H2O) ابتدا در گرمای 100 تا 300 درجه سانتیگراد آب خود را از دست می دهد و به کلسیم سولفات CaSO4 تبدیل می شود و سپس در حرارت 800 درجه  به بالا به SO3 و CaO تجزیه می شود CaO را در بالا توضیح دادیم و SO3 یا گوگرد تری اکسید در صورت باقی ماندن در حفره های آجر با جذب آب تولید سولفوریک اسید می کند که آجر را آسیب می رساند  . Fe2(So4)3هم عيناً در اثر حرارت به So3 و Fe2O3تبديل مي گردد كه So3 آن چنانچه توضيح داده شد از عوامل مضر در آجر مي باشد  .
و-كلريدهاي سديم و پتاسيم
وجود کلرید ها نظیر سدیم کلرید NaClو پتاسیم کلریدKCl در خاک رس به علت محلول بودن درآب باعث سفیدک زدن آجر شده و به تدریج آجر را پوک کرده مقاومت آن را کاهش می دهد . به این ترتیب SO3, NaCl , KCl از عوامل مضر جهت پخت آجر محسوب می شوند.
جدول زیر حدود قابل قبول ترکیبات شیمیایی خاک آجر را طبق استاندارد ایران (1162) بیان می کند  .

جدول 2- ترکیب شیمیایی و درصد قابل قبول هر یک از آنها در خاک

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

سیلیسیم اکسید (SiO2)

40 تا 60

2

آلومینیم اکسید (Al2O3)

9 تا 21

3

آهن III اکسید ( Fe2O3)

3 تا 12

4

کلسیم اکسید (CaO) حد اکثر

17

5

منیزیم اکسید(MgO)  حداکثر

4


جدول 3- درصد ترکیبات شیمیایی خاک که بر کیفیت آجر اثر نامطلوب دارند.

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

کربن دی اکسید (CO2) حداکثر

5/8

2

گوگرد  تری اکسید (SO3)  حداکثر

5/0

3

سدیم کلرید و پتاسیم کلرید حداکثر

1/0

4

کسر وزن در اثر سرخ شدن 1000 درجه سیلسیوس حداکثر

-/16


نتيجه گيري :
انتخاب خاك خوب و استاندارد شده به عنوان ماده اوليه توليد آجر ، مهمترين نقش را در كيفيت و چگونگي محصول نهائي آجر هاي رسي دارد  جذب آب ، مقاومت فشاري، رنگ، رواداري و ... همگي متأثر از تركيبات  مختلف خاك آجر مي باشد فراوان ترين عناصر در خاك آجر سيليس، آلومينيم و آهن مي باشند و اگر مقدار آن در حد استاندارد باشد از عناصر مفيد محسوب شده و مواد مضر در خاك CaO ، SO3 ، KCl ، NaCl  هستند .
توليد كنندگان آجر هاي رسي اكثراً از خاك كشاورزي استفاده مي كنند ، اگر چه مشخصات اين خاك در بعضي از موارد با استاندارد آجر هم خواني دارد و ليكن بهتر آن خواهد بود كه سمت و سوي توليدات آجر و سفال در جهتي قرار گيرد كه مواد ديگري جايگزين خاك ارزشمند كشاورزي شود تا ضمن نوآوري از ماندگاري بيشتري بهرمند گردد.
منابع        تاريخ چاپ
کانی ها و سنگهای صنعتی    دکتر محمد حسن کریم پور    1378
شناخت مواد و مصالح ساختمانی    مهندس علی اصغر حمزه گودرزی    1381
زمین شناسی و مصالح ساختمانی    دکتر کاوه خاکسار    1383
شناخت مواد و مصالح    مهندس کورش محمودی – پریما برادران مهاجری    1381
فراورده آجر رس – ویژگی و روش آزمون    موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ايران    1381
شناخت مواد و مصالح    مهندس احمد حامی    1383

مقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهک دوشنبه ، 7 آذر 1390 ، 13:26 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 07:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |
کارخانه آجر نماچينR& DResearch and Developmentمقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهکدر این تحقیق برای پخت آجر از رس آهکی ( رسی که محتوی مقدار معنی¬داری کلسایت و دولومیت است) و رس بدون آهک (رسی که عاری از کربنات¬ها می¬باشد) استفاده شد. نسبت رس به اب  برای اين آجرها 1 به 4/0 بود. و اندازه¬ی ابعاد آجر¬های پخته شده 5/24×5/11×4 سانتی¬متر بودند نمونه¬های آجر در حرارت¬های 700، 800، 900، 1000 و 1100 درجه پخته شدند. آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی بدون آهک از نظر ویژگی¬هایی مانند مقاومت فشاری، تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن)، پایداری در برابر آزمون یخ¬زدگی و مقاومت در برابر آزمون کریستاله شدن نمک مورد بررسی قرار گرفتند.مقاومت فشاری نمونه¬های آهکی تا حرارت 1000 درجه مقاومت فشاری بیشتری نسبت به نمونه¬های بدون آهک نشان دادند. در حرارت 1000 درجه روند معکوس شده و نمونه¬های بدون آهک بیشترین مقاومت را نشان می¬دهند (شکل 1). سیر تکاملی مقاومت فشاری در آجر وابسته به بافت و تغییرات ساختمان میکروسکوپی در آجر شامل افزایش در فرآیند شیشه¬ای شدن و کاهش در میزان تخلخلمی¬باشد که هر دو منجر به افزایش مقاومت مکانیکی آجر می¬شوند. در نمونه¬های رس آهکی، فرایندشیشه¬ای شدن در حرارت 800 درجه شروع شده و یک افزایش در مقاومت فشاری مشاهده شده است.مقاومت فشاری در نمونه¬های رس اهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 900 درجه سانتی¬گراد افزایش معنی¬دار بیشتری نسبت به مقاومت فشاری رس آهکی پخته شده در حرارت 800 درجه نشان می¬دهند.تنها در حرارت 1100 درجه یک افزایش اساسی در مقاومت فشاری در نمونه¬های آهکی اتفاق می¬افتد که همزمان با کاهش تخلخل می¬باشد(شکل 1). یافته¬های فوق را محققان دیگر نیز اثبات کرده¬اند این محققان نشان دادند که آجر در دماهای پایین¬تر ( 840 تا 960) تشکیل می¬شود ولی کاملاً ضروری است که آجر تا رسیدن به دماهای بالاتر از 1080 در کوره باقی بماند. شکل1- سیر مقاومت فشاری در نمونه های رس آهکی و رس بدون آهکviznarنمونه¬های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند.در نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده  در حرارت ¬های بالاتر از 900 درجه سانتی¬گراد افزایش زیادی در مقاومت فشاری مشاهده می¬شود. 900 درجه، حرارتی است که شیشه¬ای شدن در این نمونه¬ها (نمونه¬های بدون آهک) برای اولین بار توسط میکروسکوپ الکترونی نشان داده¬شد. بالاترین مقادیر مقاومت فشاری در نمونه¬های بدون آهک در حرارت 1000 درجه یا بالاتر است.( شکل1) تصاویر مربوط به میکروسکوپ الکترونی نیز در این دماها افزایش شیشه¬ای شدن را برای این نمونه¬ها نشان می¬دهد (شکل2). در استاندارد آمریکا(ASTM) مربوط به ویژگیهای آجر، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی شدید 211 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی متوسط 176 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع و مقاومت آجر در برابر هوادیدگی ناچیز 106 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع می¬باشد. طبق استاندارد فوق و چنانچه در شکل 1 دیده می¬شود تنها نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1100 درجه سانتی¬گراد به طور کامل در برابر هوادیدگی شدید، پایدارند. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دمای 1000 و نمونه¬های آهکی پخته شده در دمای 1100 در برابر هوادیدگی متوسط، پایداری دارند. حداقل مقاومت فشاری آجرهای ساختمانی در کشور اسپانیا 100 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع است و شکل 1 نشان می¬دهد درصورتیکه رس بدون آهک استفاده شود ، تنها آجر پخته شده در دمای 1000 درجه و بالاتر مقاومت فشاری کافی (مطابق با استاندارد اسپانیا) را داراست و این در حالی است که آجر آهکی پخته شده در دمای 800 درجه و بالاتر از 800 درجه تقریباً دارای مقاومت کافی میباشند (مطابق با استاندارد اسپانیا). این نتایج نشان می¬دهد طبقه¬بندی آجر به استاندارد مورد استفاده وابسته است. بعلاوه اندازه¬گیری مقاومت فشاری لزوماً اطلاعات لازم راجع به پایداری آجر را در اختیار نمی¬گذاردو کاربرد تست¬های هوادیدگی (آزمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) به منظور تعیین آجر مناسب برایاهداف حفاظتی لازم است. شکل 2- تصاویر  SEMاز رسهای آهکی و رس¬های بدون آهک پخته شده در حرارت ¬های مختلف.a  رس آهکی و b رس بدون آهک پخته شده در حرارت 800 درجه،c رس آهکی وd رس بدون آهک پخته شده در حرارت 900 درجه، eرس آهکی وfرس بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 .تخلخل و توزیع اندازه منافذ حضور کربنات¬ها در نمونه¬های آهکی به طور وضوح بر سیر تکاملی تخلخل در حین پخت اثر می-گذارد در دمای حدود 800 درجه کلسایت  (CaCO3)به آهک(CaO) تبدیل می¬شود. این واکنش با یک افزایش در تخلخل همراه است. در حضور آب اکسید کلسیم (CaO) به پورتلندایت(Ca(OH)2)تبدیل می¬شود. و بعداً سرانجام در حضورCO2 اتمسفر به CaCO3 تبدیل می¬شود.این واکنش¬ها سبب یک افزایش در حجم و سبب تشکیل ترک¬ها می¬شود، پدیده-ای که اغلب در نوشتجات به نام پف کردن آهک توضیح داده می¬شود و منجر به افزایش تخلخل میشود. همچنین تبدیل دولومیتCaMg(CO3)2به مواد دیگر باعث افزایش تخلخل می¬شود.مواد حاصل از تجزیه دولومیت شامل (CaO) و (MgO) که در حضور آب به پورتلندایت(Ca(OH)2) و بروسایت(Mg(OH)2)  و سپس در حضور دی اکسید کربن ممکن است به هیدرومگنسایت (Mg5(CO3)4(OH)2•4H2O) تبدیل می¬شوند.پدیدهای که در بالا توضیح داده شد در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت بین 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد مشاهده می¬شود.این آجرها تخلخل بیشتری را نسبت به سایر نمونه¬های رس¬های آهکی نشان می¬دهند(جدول 1).در نمونه¬های پخته شده در حرارت 700 درجه سانتی-گراد حرارت برای تشکیل اکسید کلسیم کافی نیست.در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 افزایش شیشه¬ای شدن از توسعه نیروی بکاربرده توسط پورتلندایت(Ca(OH)2)جلوگیری میکند و دیگراینکه در حرارت بالا تشکیل غشایی در اطراف دانه¬های اکسید کلسیم باعث کاهش بخار آب و کاهش تشکیل پورتلندایت(Ca(OH)2)میشود (در نتیجه در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت700 و 1100 تخلخل کمتر و پدیده پف¬کردگی آهک کمتر دیده می¬شود). محققان دیگر نشان دادند شیشه ای شدن که به وسیله جریانی از کربنات کلسیم تسهیل می¬شود، به تنهایی از پف آهک در رس¬های آهکی جلوگیری نمی¬کند.به منظور محدود کردن پف کردن آهک ، نمونه¬ها بالافاصله بعد از پخت برای مدت 2 ساعت با آب سرد پوشانده می¬شوند تا کاملاً اشباع شوند. مقدار زیاد آب باعث آبشویی اکسید کلسیم وبه رسوب کمتر پورتلندایت(Ca(OH)2کم می کند. هرچند این روش نمی¬تواند به طور کامل از پدیدار شدن ترکها جلوگیری کند.در رسهای بدون آهک  با افزایش حرارت تخلخل کاهش می¬یابد و کاهش معنی¬دار در میزان تخلخل در حرارت 1000 درجه اتفاق می¬افتد (جدول1). جدول 1: جدول درصد تخلخل (p)، ضریب اشباع(s)  و شاخص خشک شدن (DI). viznarنمونه های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند. مقایسه رس¬های پخته شده در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتی¬گراد نشان داد که تخلخل در نمونه¬های آهکی 10 درصد بیشتر از نمونه¬های بدون آهک است (جدول1). نتایج به دست آمده با نتایج حاصل از تحقیقات محققان دیگر نیز همخوانی دارد. نتایج حاصل از تحقیقات دیگر نشان داده است یک کاهش کوچک در میزان تخلخل رس¬های اهکی در حرارت¬های بالاتر از 1080 درجه اتفاق می افتدو در نمونه¬های بدون آهک کاهش معنی دار در میزان تخلخل در در حرارت-های قبل از 1020 درجه اتفاق افتاده است. در هر دو گروه(رس¬های آهکی و رس¬های بدون آهک) توزیع اندازه منافذ با افزایش حرات با یک روند مشابه به سمت افزایش منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرن) می¬رود ( جدول2). معمولاً در حرارت¬های بالا منافذ ریز بین ذرات رس به سبب ذوب و بهم آمیختگی ذرات ناپدید می¬شوند و منافذ بزرگ به سبب رهایی گازها در اثر هدررفت گروه¬های هیدروکسید موجود در فیلوسیلیکاتهاتشکیل می¬شوند. هرچند افزایش درصد منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرون)در رس-های آهکی تدریجی است، اما یک افزایش معنی¬دار در درصد منافذ بزرگتر از 2 میکروندر حرارت 1000 درجه در این نمونه¬ها مشاهده می¬شود درحالی که نمونه¬های آهکی  افزایش درصد منافذ بزرگتررا تنها در حرارت 1100 درجه سانتی¬گراد نشان می¬دهند( جدول2).منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در رس¬های بدون آهک هرگز به 10 درصد نمی¬رسددر حالیکه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون در رسهای آهکی در حرارت های مابین 800 تا 1000 درجه بین 35 تا 39 درصد می¬باشد. درصد بالای منافذ ریز (منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون) در تبدیل کلسایت به اکسید کلسیم شرکت می¬کند و منجر به یک افزایش معنی¬دار در میزان تخلخل می¬شوند. در رسهای آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون به علت شیشه¬ای شدن زیاد قابل تشخیص نیستند (جدول 2). جدول 2- جدول درصد توریع اندازه منافذ به میکرون 2:منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون. viznar نمونه های آهکی و  Gadix نمونه های بدون آهک هستند. رفتار آبرس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد یک ضریب اشباع بالاتری را  نسبت به رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 و 1100 درجه نشان می¬دهند زیرا ضریب اشباع رابطه مستقیم با تخلخل دارد. (هرچه تخلخل بیشتر ضریب اشباع بیشتر است). این نمونه¬ها (رس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد) بیشترین میزان شاخص خشک شدن را نیز نشان می¬دهند(جدول 1).  رفتار خشک شدن نیز به وسیله بررسی توزیع اندازه منافذ توضیح داده می¬شود. خشک شدن سریع در نمونه¬هایی که دارای درصد زیادی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند اتفاق می¬افتد (جدول1و2). در نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100تنها 100 ساعت برای خشک شدن نیاز است زیرا این نمونه¬ها دارای 70 درصد  منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در این نمونه¬ها قابل شناسایی نیست (جدول2). سایرنمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند، دارای درصد بسیار کمی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و به 480 تا 540 ساعت برای خشک شدن نیازمند هستند و ازبین این نمونه¬ها (نمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند)  تنها نمونه¬های پخته شده در 700 درجه سانتی¬گراد تاحدودی سریع¬تر خشک می¬شوند(240 ساعت) واین ممکن است به این دلیل باشد که در رس¬های آهکی پخته شده در 700 درجه منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون تقریباً 10 درصد کمتر از نمونه¬هایی هستندکه در حرارت 800 تا 1000 درجه پخته می¬شوند. ضریب اشباع در نمونه¬های بدون آهک به تخلخل وابسته است و ضریب اشباع در این نمونه¬ها یک کاهش معنی¬دار را در دمای 1000 و بالاتر نشان می¬دهد. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دماهای 1000 و 1100 درجه به دلیل بیشتر بودن منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون، نسبت به سایر نمونه¬های بدون آهک سریعتر خشک می¬شوند (شاخص خشک شدن کمتر است)..پایداری در برابر سیکل یخ زدگیتفاوت معنی¬داری در درصد افت وزنی نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک پس از تست یخ-زدگی مشاهده شد (جدول3). هرچند درهر دو گروه نمونه¬های پخته شده در حرارت پایین پایداری کمتری داشتند. افت وزنی اندازه¬گیری شده در نمونه¬های آهکی در پایان تست یخ¬زدگی هماهنگ با آسیب مشاهده شده نبود. در تمام نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1000 یا حرارت کمتر، شکستگی¬های زیادی مشاهده شد ولی نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 درجه درصد افت وزنی معنی¬داری را نشان دادند (جدول 3).درنمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه به علت توزیع اندازه منافذ مطلوب (درصد بالای منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون) افت وزنی یا آسیب معنی¬داری مشاهده نشد(جدول 3).جدول 3- درصد افت وزنی نمونه¬ها پس از آزمون¬های هوادیدگی (آزمون یح¬زدگی و کریستاله شدن نمک) .viznarنمونه¬های آهکی و Gadixنمونه¬های بدون آهک. :Salt crystallisation testآزمون کریستاله شدن نمک، Freeze–thaw test:آزمون یخ¬زدگی.نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 700 و 800 به طور ویژه مستعد آسیب آهک هستند. و به محض اينکه در معرض یخ¬زدگی قرار گیرند شکستگی در آنها پدیدار می¬شود. در آزمایش یخ¬زدگی نمونه¬های بدون آهکی که در حرارت 900 درجه پخته شدند افت درصد وزنی معنی¬داری مشاهده نشد اما در این آجرها آسیب¬های اولیه در اثر این آزمایش قابل شناسایی بود. نمونه¬های پخته شده در 1000 و 1100 درجه در اثر آزمایش یخ¬زدگی آسیبی ندیدند. رفتار آجر همبستگی خوبی را با تخلخل اندازه¬گیری شده نشان داد بطوریکه تخلخل کمتر و مقدار معنی¬داری از منافذ بزرگتر به پایداری آجر کمک می¬کنند. مقاومت فشاری و درجه شیشه-ای شدن بالاتر در نمونه¬های پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر باعث پایداری بهتر نمونه¬ها در برابر نیروی تولید شده به وسیله یخ¬زدگی آب است. این نتایج با نتایج حاصل از تحقیقات دیگر محققان نیز مطابقت دارد.  آنان نیز نشان دادند آجرهایی که تخلخل زیاد دارند پایداری کمتری را در برابر سیکل یخ¬زدگی دارند مگر اینکه دارای مقدار معنی¬داری از منافذ با قطر بزرگتر از 3 میکرون باشند.پایداری در برابر سیکل کریستاله شدن نمکتفاوت¬های مربوط به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک بین نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک قابل شناسایی هستند. در مدت این آزمون همه نمونه¬ها در ابتدا یک افزایش در وزن را به سبب تجمع نمک نشان دادند.  که این افزایش در اغلب نمونه¬ها بیشتر از 4 درصد نبود. هرچند نمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه افزایش معنی¬دار بیشتری را نشان دادند (تا 10 درصد). همه نمونه¬ها بعد از تکمیل تست به منظور حذف نمک¬های تجمع یافته اضافی ( نمک¬هایی که امکان حذف آنها با آب وجود دارد) به طور کامل با آب شست¬شو داده شدند. در آزمونکریستاله شدن نمکنمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه کاهش وزنی معنی¬داری نشان ندادند، اما این نمونه¬ها آسیب¬ها و شکستگی¬های شدیدی را نشان دادند که این نشان می¬دهد اندازه¬گیری درصد افت وزنی به تنهایی توانایی نشان دادن مقدار آسیب وارده را ندارد. در نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه و نمونه پخته شده در 1100 درجه کاهش وزنی با آسیب¬ها مشاهده شده همبستگی خوبی را نشان می¬دهد به طوریکهدر نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه یک افت وزنی 5% وهمچنین آسیب و شکستگی در آجر مشاهده شدو در نمونه¬های پخته شده در 1100 درجه  کاهش وزنی و آسیب یا شکستگی معنی¬داری مشاهده نشد.پایداری نمونه¬های رس بدون آهک در برابر آسیب کریستالیزاسیون نمک با افزایش درجه حرارت افزایش می¬یابد. در این نمونه¬ها افت وزنی و آسیب مشاهده شده در آجر، رابطه مثبتی را با هم نشان دادند.نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده در 700 و 800 درجه آسیب معنی¬دار در سطح و کاهش وزنی را به سبب ساییدگی و گردشدگی لبه¬ها نشان دادند. نمونه¬هایی که در 900 درجه پخته شدند نیز هم آسیب و شکستگی و هم افت وزنی را نشان دادند. نمونه های رس بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه هیچ آسیب و یا افت وزنی معنی¬داری را نشان ندادند. بالا رفتن درجه شیشه¬ای شدن (نمونه¬های آهکی پخته شده در 1100 و نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه) پایداری در برابر تست هوادیدگی ( ازمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) را افزایش می¬دهد.محققان همچنین نشان دادند علاوه بر افزایش درجه حرارت و افزایش میزان شیشه¬ای شدن، حضور منافذ نسبتاً بزرگتر در بافت آجر به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک کمک می¬کند زیرا فشار کریستالیزاسیون در منافذ بزرگتر نسبت به منافذ کوچکتر کمتر و در نتیجه آسیب وارده کمتر خواهد بود.بحث و نتیجه¬گیری:کربناتها اثر مثبتی را  بر تکامل بافت اجر پخته شده در حرارت پایین دارند و باعت افزایش میزان شیشه¬ای شدن و افزایش مقاومت آجر می¬شوند.هرچند نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر از نظر کیفیت فنی و پایداری در اولویت قرار دارند به طوریکه  این نمونه¬ها دارای تخلخل کمتر، ضریب اشباع کمتر ، خشک شدن سریع¬تر و افزایش درجه شیشه¬ای شدن و  افزایش مقاومت فشاری نسبت به نمونه¬های آهکی نظیر خود می¬باشند. برای رس¬های بدون آهک حرارت 1000 درجه برای تولید آجر کافی است در حالی¬که برای رس¬های آهکی حرارت 1100 درجه برای پایداری در برابر هوادیدگی(آزمون یخ¬زدگی و آزمون کریستاله شدن نمک)لازم است.افزایش پایداری در برابر هوادیدگی در آجر با کاهش تخلخل و توزیع اندازه منافذ مطلوب رابطه دارد. آجرهایی با تخلخل بالا (حدود 40 درصد) و درصد بالایی از منافذ با قطر کوچکتر از 2 میکرون بیشتر آسیب¬پذیر هستند. الگوی اسیب متفاوت مشاهده شده در آجر بستگی به نوع رس و حرارت پخت دارد. آزمون یخ¬زدگی معمولاً منجر به شکستگی می¬شود در حالیکه آزمون کریستاله شدن نمک منجر به سایش و گرد شدگی لبه¬ها می¬شود. پایداری آجر رابطه نزدیکی با درجه شیشه¬ای شدن دارد. هرچند درجه شیشه¬ای شدن به تنهایی برای پیشگویی رفتار آجر در برابر هوادیدگی کفایت نمی¬کند و تخلخل و بویژه توزیع اندازه منافذ باید به خوبی بررسی شود.از آنجایی که تعیین درجه شیشه¬ای شدن در آجر دشوار است، به نظر می¬رسد مطالعه تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن) مناسب¬تر باشد. این پارامترها به آسانی و با دقت تعیین می¬شوند و به ما اجازه می¬دهند پایداری آجر را تخمین بزنیم. نتایج نشان می¬دهد. ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجر به وسیله ترکیب اولیه رس و حرارت پخت کنترل می¬شوند. وقتی که رس¬های اهکی برای تولید استفاده می¬شوند به منظور اجتناب از پف¬کردگی آهک باید دانه¬بندی ذرات و محتوی کربنات¬ها کنترل شود.محققان نشان دادند دگرگونی (شکستگی) در آجر به سبب تشکیل هیدروکسید کلسیم تنها هنگامی واقع می¬شود که مقدار کلسایت زیاد و اندازه ذرات بزرگتر از 5/0 میلی¬متر باشد. آنان همچنین بیان کردند. آجر می¬تواند از رس بدون آهک که پودر کلسایت با دانه¬های بسیار ریز (حدود 5 تا 10 درصد) به آن اضافه شده است، ساخته شود. غرقاب کردن آجر در آب سرد بالافاصله بعد از پخت به طور ویژه¬ای می¬تواند پف کردگی آهک را کاهش دهد.منبع: ترجمهElert. K, Cultrone. and Rodriguez. C. 2003. Durability of bricks used in the conservation of historic buildings influence of composition and microstructure. Journal of Cultural Heritage (4).pp: 91-99.مقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهک دوشنبه ، 7 آذر 1390 ، 13:26 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 07:43 | نوشته شده توسط Administrator | | | کارخانه آجر نماچينR& DResearch and Developmentمقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهکدر این تحقیق برای پخت آجر از رس آهکی ( رسی که محتوی مقدار معنی¬داری کلسایت و دولومیت است) و رس بدون آهک (رسی که عاری از کربنات¬ها می¬باشد) استفاده شد. نسبت رس به اب  برای اين آجرها 1 به 4/0 بود. و اندازه¬ی ابعاد آجر¬های پخته شده 5/24×5/11×4 سانتی¬متر بودند نمونه¬های آجر در حرارت¬های 700، 800، 900، 1000 و 1100 درجه پخته شدند. آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی بدون آهک از نظر ویژگی¬هایی مانند مقاومت فشاری، تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن)، پایداری در برابر آزمون یخ¬زدگی و مقاومت در برابر آزمون کریستاله شدن نمک مورد بررسی قرار گرفتند.مقاومت فشاری نمونه¬های آهکی تا حرارت 1000 درجه مقاومت فشاری بیشتری نسبت به نمونه¬های بدون آهک نشان دادند. در حرارت 1000 درجه روند معکوس شده و نمونه¬های بدون آهک بیشترین مقاومت را نشان می¬دهند (شکل 1). سیر تکاملی مقاومت فشاری در آجر وابسته به بافت و تغییرات ساختمان میکروسکوپی در آجر شامل افزایش در فرآیند شیشه¬ای شدن و کاهش در میزان تخلخلمی¬باشد که هر دو منجر به افزایش مقاومت مکانیکی آجر می¬شوند. در نمونه¬های رس آهکی، فرایندشیشه¬ای شدن در حرارت 800 درجه شروع شده و یک افزایش در مقاومت فشاری مشاهده شده است.مقاومت فشاری در نمونه¬های رس اهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 900 درجه سانتی¬گراد افزایش معنی¬دار بیشتری نسبت به مقاومت فشاری رس آهکی پخته شده در حرارت 800 درجه نشان می¬دهند.تنها در حرارت 1100 درجه یک افزایش اساسی در مقاومت فشاری در نمونه¬های آهکی اتفاق می¬افتد که همزمان با کاهش تخلخل می¬باشد(شکل 1). یافته¬های فوق را محققان دیگر نیز اثبات کرده¬اند این محققان نشان دادند که آجر در دماهای پایین¬تر ( 840 تا 960) تشکیل می¬شود ولی کاملاً ضروری است که آجر تا رسیدن به دماهای بالاتر از 1080 در کوره باقی بماند. شکل1- سیر مقاومت فشاری در نمونه های رس آهکی و رس بدون آهکviznarنمونه¬های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند.در نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده  در حرارت ¬های بالاتر از 900 درجه سانتی¬گراد افزایش زیادی در مقاومت فشاری مشاهده می¬شود. 900 درجه، حرارتی است که شیشه¬ای شدن در این نمونه¬ها (نمونه¬های بدون آهک) برای اولین بار توسط میکروسکوپ الکترونی نشان داده¬شد. بالاترین مقادیر مقاومت فشاری در نمونه¬های بدون آهک در حرارت 1000 درجه یا بالاتر است.( شکل1) تصاویر مربوط به میکروسکوپ الکترونی نیز در این دماها افزایش شیشه¬ای شدن را برای این نمونه¬ها نشان می¬دهد (شکل2). در استاندارد آمریکا(ASTM) مربوط به ویژگیهای آجر، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی شدید 211 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی متوسط 176 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع و مقاومت آجر در برابر هوادیدگی ناچیز 106 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع می¬باشد. طبق استاندارد فوق و چنانچه در شکل 1 دیده می¬شود تنها نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1100 درجه سانتی¬گراد به طور کامل در برابر هوادیدگی شدید، پایدارند. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دمای 1000 و نمونه¬های آهکی پخته شده در دمای 1100 در برابر هوادیدگی متوسط، پایداری دارند. حداقل مقاومت فشاری آجرهای ساختمانی در کشور اسپانیا 100 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع است و شکل 1 نشان می¬دهد درصورتیکه رس بدون آهک استفاده شود ، تنها آجر پخته شده در دمای 1000 درجه و بالاتر مقاومت فشاری کافی (مطابق با استاندارد اسپانیا) را داراست و این در حالی است که آجر آهکی پخته شده در دمای 800 درجه و بالاتر از 800 درجه تقریباً دارای مقاومت کافی میباشند (مطابق با استاندارد اسپانیا). این نتایج نشان می¬دهد طبقه¬بندی آجر به استاندارد مورد استفاده وابسته است. بعلاوه اندازه¬گیری مقاومت فشاری لزوماً اطلاعات لازم راجع به پایداری آجر را در اختیار نمی¬گذاردو کاربرد تست¬های هوادیدگی (آزمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) به منظور تعیین آجر مناسب برایاهداف حفاظتی لازم است. شکل 2- تصاویر  SEMاز رسهای آهکی و رس¬های بدون آهک پخته شده در حرارت ¬های مختلف.a  رس آهکی و b رس بدون آهک پخته شده در حرارت 800 درجه،c رس آهکی وd رس بدون آهک پخته شده در حرارت 900 درجه، eرس آهکی وfرس بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 .تخلخل و توزیع اندازه منافذ حضور کربنات¬ها در نمونه¬های آهکی به طور وضوح بر سیر تکاملی تخلخل در حین پخت اثر می-گذارد در دمای حدود 800 درجه کلسایت  (CaCO3)به آهک(CaO) تبدیل می¬شود. این واکنش با یک افزایش در تخلخل همراه است. در حضور آب اکسید کلسیم (CaO) به پورتلندایت(Ca(OH)2)تبدیل می¬شود. و بعداً سرانجام در حضورCO2 اتمسفر به CaCO3 تبدیل می¬شود.این واکنش¬ها سبب یک افزایش در حجم و سبب تشکیل ترک¬ها می¬شود، پدیده-ای که اغلب در نوشتجات به نام پف کردن آهک توضیح داده می¬شود و منجر به افزایش تخلخل میشود. همچنین تبدیل دولومیتCaMg(CO3)2به مواد دیگر باعث افزایش تخلخل می¬شود.مواد حاصل از تجزیه دولومیت شامل (CaO) و (MgO) که در حضور آب به پورتلندایت(Ca(OH)2) و بروسایت(Mg(OH)2)  و سپس در حضور دی اکسید کربن ممکن است به هیدرومگنسایت (Mg5(CO3)4(OH)2•4H2O) تبدیل می¬شوند.پدیدهای که در بالا توضیح داده شد در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت بین 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد مشاهده می¬شود.این آجرها تخلخل بیشتری را نسبت به سایر نمونه¬های رس¬های آهکی نشان می¬دهند(جدول 1).در نمونه¬های پخته شده در حرارت 700 درجه سانتی-گراد حرارت برای تشکیل اکسید کلسیم کافی نیست.در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 افزایش شیشه¬ای شدن از توسعه نیروی بکاربرده توسط پورتلندایت(Ca(OH)2)جلوگیری میکند و دیگراینکه در حرارت بالا تشکیل غشایی در اطراف دانه¬های اکسید کلسیم باعث کاهش بخار آب و کاهش تشکیل پورتلندایت(Ca(OH)2)میشود (در نتیجه در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت700 و 1100 تخلخل کمتر و پدیده پف¬کردگی آهک کمتر دیده می¬شود). محققان دیگر نشان دادند شیشه ای شدن که به وسیله جریانی از کربنات کلسیم تسهیل می¬شود، به تنهایی از پف آهک در رس¬های آهکی جلوگیری نمی¬کند.به منظور محدود کردن پف کردن آهک ، نمونه¬ها بالافاصله بعد از پخت برای مدت 2 ساعت با آب سرد پوشانده می¬شوند تا کاملاً اشباع شوند. مقدار زیاد آب باعث آبشویی اکسید کلسیم وبه رسوب کمتر پورتلندایت(Ca(OH)2کم می کند. هرچند این روش نمی¬تواند به طور کامل از پدیدار شدن ترکها جلوگیری کند.در رسهای بدون آهک  با افزایش حرارت تخلخل کاهش می¬یابد و کاهش معنی¬دار در میزان تخلخل در حرارت 1000 درجه اتفاق می¬افتد (جدول1). جدول 1: جدول درصد تخلخل (p)، ضریب اشباع(s)  و شاخص خشک شدن (DI). viznarنمونه های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند. مقایسه رس¬های پخته شده در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتی¬گراد نشان داد که تخلخل در نمونه¬های آهکی 10 درصد بیشتر از نمونه¬های بدون آهک است (جدول1). نتایج به دست آمده با نتایج حاصل از تحقیقات محققان دیگر نیز همخوانی دارد. نتایج حاصل از تحقیقات دیگر نشان داده است یک کاهش کوچک در میزان تخلخل رس¬های اهکی در حرارت¬های بالاتر از 1080 درجه اتفاق می افتدو در نمونه¬های بدون آهک کاهش معنی دار در میزان تخلخل در در حرارت-های قبل از 1020 درجه اتفاق افتاده است. در هر دو گروه(رس¬های آهکی و رس¬های بدون آهک) توزیع اندازه منافذ با افزایش حرات با یک روند مشابه به سمت افزایش منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرن) می¬رود ( جدول2). معمولاً در حرارت¬های بالا منافذ ریز بین ذرات رس به سبب ذوب و بهم آمیختگی ذرات ناپدید می¬شوند و منافذ بزرگ به سبب رهایی گازها در اثر هدررفت گروه¬های هیدروکسید موجود در فیلوسیلیکاتهاتشکیل می¬شوند. هرچند افزایش درصد منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرون)در رس-های آهکی تدریجی است، اما یک افزایش معنی¬دار در درصد منافذ بزرگتر از 2 میکروندر حرارت 1000 درجه در این نمونه¬ها مشاهده می¬شود درحالی که نمونه¬های آهکی  افزایش درصد منافذ بزرگتررا تنها در حرارت 1100 درجه سانتی¬گراد نشان می¬دهند( جدول2).منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در رس¬های بدون آهک هرگز به 10 درصد نمی¬رسددر حالیکه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون در رسهای آهکی در حرارت های مابین 800 تا 1000 درجه بین 35 تا 39 درصد می¬باشد. درصد بالای منافذ ریز (منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون) در تبدیل کلسایت به اکسید کلسیم شرکت می¬کند و منجر به یک افزایش معنی¬دار در میزان تخلخل می¬شوند. در رسهای آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون به علت شیشه¬ای شدن زیاد قابل تشخیص نیستند (جدول 2). جدول 2- جدول درصد توریع اندازه منافذ به میکرون 2:منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون. viznar نمونه های آهکی و  Gadix نمونه های بدون آهک هستند. رفتار آبرس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد یک ضریب اشباع بالاتری را  نسبت به رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 و 1100 درجه نشان می¬دهند زیرا ضریب اشباع رابطه مستقیم با تخلخل دارد. (هرچه تخلخل بیشتر ضریب اشباع بیشتر است). این نمونه¬ها (رس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد) بیشترین میزان شاخص خشک شدن را نیز نشان می¬دهند(جدول 1).  رفتار خشک شدن نیز به وسیله بررسی توزیع اندازه منافذ توضیح داده می¬شود. خشک شدن سریع در نمونه¬هایی که دارای درصد زیادی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند اتفاق می¬افتد (جدول1و2). در نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100تنها 100 ساعت برای خشک شدن نیاز است زیرا این نمونه¬ها دارای 70 درصد  منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در این نمونه¬ها قابل شناسایی نیست (جدول2). سایرنمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند، دارای درصد بسیار کمی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و به 480 تا 540 ساعت برای خشک شدن نیازمند هستند و ازبین این نمونه¬ها (نمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند)  تنها نمونه¬های پخته شده در 700 درجه سانتی¬گراد تاحدودی سریع¬تر خشک می¬شوند(240 ساعت) واین ممکن است به این دلیل باشد که در رس¬های آهکی پخته شده در 700 درجه منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون تقریباً 10 درصد کمتر از نمونه¬هایی هستندکه در حرارت 800 تا 1000 درجه پخته می¬شوند. ضریب اشباع در نمونه¬های بدون آهک به تخلخل وابسته است و ضریب اشباع در این نمونه¬ها یک کاهش معنی¬دار را در دمای 1000 و بالاتر نشان می¬دهد. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دماهای 1000 و 1100 درجه به دلیل بیشتر بودن منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون، نسبت به سایر نمونه¬های بدون آهک سریعتر خشک می¬شوند (شاخص خشک شدن کمتر است)..پایداری در برابر سیکل یخ زدگیتفاوت معنی¬داری در درصد افت وزنی نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک پس از تست یخ-زدگی مشاهده شد (جدول3). هرچند درهر دو گروه نمونه¬های پخته شده در حرارت پایین پایداری کمتری داشتند. افت وزنی اندازه¬گیری شده در نمونه¬های آهکی در پایان تست یخ¬زدگی هماهنگ با آسیب مشاهده شده نبود. در تمام نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1000 یا حرارت کمتر، شکستگی¬های زیادی مشاهده شد ولی نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 درجه درصد افت وزنی معنی¬داری را نشان دادند (جدول 3).درنمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه به علت توزیع اندازه منافذ مطلوب (درصد بالای منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون) افت وزنی یا آسیب معنی¬داری مشاهده نشد(جدول 3).جدول 3- درصد افت وزنی نمونه¬ها پس از آزمون¬های هوادیدگی (آزمون یح¬زدگی و کریستاله شدن نمک) .viznarنمونه¬های آهکی و Gadixنمونه¬های بدون آهک. :Salt crystallisation testآزمون کریستاله شدن نمک، Freeze–thaw test:آزمون یخ¬زدگی.نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 700 و 800 به طور ویژه مستعد آسیب آهک هستند. و به محض اينکه در معرض یخ¬زدگی قرار گیرند شکستگی در آنها پدیدار می¬شود. در آزمایش یخ¬زدگی نمونه¬های بدون آهکی که در حرارت 900 درجه پخته شدند افت درصد وزنی معنی¬داری مشاهده نشد اما در این آجرها آسیب¬های اولیه در اثر این آزمایش قابل شناسایی بود. نمونه¬های پخته شده در 1000 و 1100 درجه در اثر آزمایش یخ¬زدگی آسیبی ندیدند. رفتار آجر همبستگی خوبی را با تخلخل اندازه¬گیری شده نشان داد بطوریکه تخلخل کمتر و مقدار معنی¬داری از منافذ بزرگتر به پایداری آجر کمک می¬کنند. مقاومت فشاری و درجه شیشه-ای شدن بالاتر در نمونه¬های پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر باعث پایداری بهتر نمونه¬ها در برابر نیروی تولید شده به وسیله یخ¬زدگی آب است. این نتایج با نتایج حاصل از تحقیقات دیگر محققان نیز مطابقت دارد.  آنان نیز نشان دادند آجرهایی که تخلخل زیاد دارند پایداری کمتری را در برابر سیکل یخ¬زدگی دارند مگر اینکه دارای مقدار معنی¬داری از منافذ با قطر بزرگتر از 3 میکرون باشند.پایداری در برابر سیکل کریستاله شدن نمکتفاوت¬های مربوط به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک بین نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک قابل شناسایی هستند. در مدت این آزمون همه نمونه¬ها در ابتدا یک افزایش در وزن را به سبب تجمع نمک نشان دادند.  که این افزایش در اغلب نمونه¬ها بیشتر از 4 درصد نبود. هرچند نمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه افزایش معنی¬دار بیشتری را نشان دادند (تا 10 درصد). همه نمونه¬ها بعد از تکمیل تست به منظور حذف نمک¬های تجمع یافته اضافی ( نمک¬هایی که امکان حذف آنها با آب وجود دارد) به طور کامل با آب شست¬شو داده شدند. در آزمونکریستاله شدن نمکنمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه کاهش وزنی معنی¬داری نشان ندادند، اما این نمونه¬ها آسیب¬ها و شکستگی¬های شدیدی را نشان دادند که این نشان می¬دهد اندازه¬گیری درصد افت وزنی به تنهایی توانایی نشان دادن مقدار آسیب وارده را ندارد. در نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه و نمونه پخته شده در 1100 درجه کاهش وزنی با آسیب¬ها مشاهده شده همبستگی خوبی را نشان می¬دهد به طوریکهدر نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه یک افت وزنی 5% وهمچنین آسیب و شکستگی در آجر مشاهده شدو در نمونه¬های پخته شده در 1100 درجه  کاهش وزنی و آسیب یا شکستگی معنی¬داری مشاهده نشد.پایداری نمونه¬های رس بدون آهک در برابر آسیب کریستالیزاسیون نمک با افزایش درجه حرارت افزایش می¬یابد. در این نمونه¬ها افت وزنی و آسیب مشاهده شده در آجر، رابطه مثبتی را با هم نشان دادند.نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده در 700 و 800 درجه آسیب معنی¬دار در سطح و کاهش وزنی را به سبب ساییدگی و گردشدگی لبه¬ها نشان دادند. نمونه¬هایی که در 900 درجه پخته شدند نیز هم آسیب و شکستگی و هم افت وزنی را نشان دادند. نمونه های رس بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه هیچ آسیب و یا افت وزنی معنی¬داری را نشان ندادند. بالا رفتن درجه شیشه¬ای شدن (نمونه¬های آهکی پخته شده در 1100 و نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه) پایداری در برابر تست هوادیدگی ( ازمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) را افزایش می¬دهد.محققان همچنین نشان دادند علاوه بر افزایش درجه حرارت و افزایش میزان شیشه¬ای شدن، حضور منافذ نسبتاً بزرگتر در بافت آجر به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک کمک می¬کند زیرا فشار کریستالیزاسیون در منافذ بزرگتر نسبت به منافذ کوچکتر کمتر و در نتیجه آسیب وارده کمتر خواهد بود.بحث و نتیجه¬گیری:کربناتها اثر مثبتی را  بر تکامل بافت اجر پخته شده در حرارت پایین دارند و باعت افزایش میزان شیشه¬ای شدن و افزایش مقاومت آجر می¬شوند.هرچند نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر از نظر کیفیت فنی و پایداری در اولویت قرار دارند به طوریکه  این نمونه¬ها دارای تخلخل کمتر، ضریب اشباع کمتر ، خشک شدن سریع¬تر و افزایش درجه شیشه¬ای شدن و  افزایش مقاومت فشاری نسبت به نمونه¬های آهکی نظیر خود می¬باشند. برای رس¬های بدون آهک حرارت 1000 درجه برای تولید آجر کافی است در حالی¬که برای رس¬های آهکی حرارت 1100 درجه برای پایداری در برابر هوادیدگی(آزمون یخ¬زدگی و آزمون کریستاله شدن نمک)لازم است.افزایش پایداری در برابر هوادیدگی در آجر با کاهش تخلخل و توزیع اندازه منافذ مطلوب رابطه دارد. آجرهایی با تخلخل بالا (حدود 40 درصد) و درصد بالایی از منافذ با قطر کوچکتر از 2 میکرون بیشتر آسیب¬پذیر هستند. الگوی اسیب متفاوت مشاهده شده در آجر بستگی به نوع رس و حرارت پخت دارد. آزمون یخ¬زدگی معمولاً منجر به شکستگی می¬شود در حالیکه آزمون کریستاله شدن نمک منجر به سایش و گرد شدگی لبه¬ها می¬شود. پایداری آجر رابطه نزدیکی با درجه شیشه¬ای شدن دارد. هرچند درجه شیشه¬ای شدن به تنهایی برای پیشگویی رفتار آجر در برابر هوادیدگی کفایت نمی¬کند و تخلخل و بویژه توزیع اندازه منافذ باید به خوبی بررسی شود.از آنجایی که تعیین درجه شیشه¬ای شدن در آجر دشوار است، به نظر می¬رسد مطالعه تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن) مناسب¬تر باشد. این پارامترها به آسانی و با دقت تعیین می¬شوند و به ما اجازه می¬دهند پایداری آجر را تخمین بزنیم. نتایج نشان می¬دهد. ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجر به وسیله ترکیب اولیه رس و حرارت پخت کنترل می¬شوند. وقتی که رس¬های اهکی برای تولید استفاده می¬شوند به منظور اجتناب از پف¬کردگی آهک باید دانه¬بندی ذرات و محتوی کربنات¬ها کنترل شود.محققان نشان دادند دگرگونی (شکستگی) در آجر به سبب تشکیل هیدروکسید کلسیم تنها هنگامی واقع می¬شود که مقدار کلسایت زیاد و اندازه ذرات بزرگتر از 5/0 میلی¬متر باشد. آنان همچنین بیان کردند. آجر می¬تواند از رس بدون آهک که پودر کلسایت با دانه¬های بسیار ریز (حدود 5 تا 10 درصد) به آن اضافه شده است، ساخته شود. غرقاب کردن آجر در آب سرد بالافاصله بعد از پخت به طور ویژه¬ای می¬تواند پف کردگی آهک را کاهش دهد.منبع: ترجمهElert. K, Cultrone. and Rodriguez. C. 2003. Durability of bricks used in the conservation of historic buildings influence of composition and microstructure. Journal of Cultural Heritage (4).pp: 91-99.مقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهک دوشنبه ، 7 آذر 1390 ، 13:26 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 07:43 | نوشته شده توسط Administrator | | | کارخانه آجر نماچينR& DResearch and Developmentمقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهکدر این تحقیق برای پخت آجر از رس آهکی ( رسی که محتوی مقدار معنی¬داری کلسایت و دولومیت است) و رس بدون آهک (رسی که عاری از کربنات¬ها می¬باشد) استفاده شد. نسبت رس به اب  برای اين آجرها 1 به 4/0 بود. و اندازه¬ی ابعاد آجر¬های پخته شده 5/24×5/11×4 سانتی¬متر بودند نمونه¬های آجر در حرارت¬های 700، 800، 900، 1000 و 1100 درجه پخته شدند. آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی بدون آهک از نظر ویژگی¬هایی مانند مقاومت فشاری، تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن)، پایداری در برابر آزمون یخ¬زدگی و مقاومت در برابر آزمون کریستاله شدن نمک مورد بررسی قرار گرفتند.مقاومت فشاری نمونه¬های آهکی تا حرارت 1000 درجه مقاومت فشاری بیشتری نسبت به نمونه¬های بدون آهک نشان دادند. در حرارت 1000 درجه روند معکوس شده و نمونه¬های بدون آهک بیشترین مقاومت را نشان می¬دهند (شکل 1). سیر تکاملی مقاومت فشاری در آجر وابسته به بافت و تغییرات ساختمان میکروسکوپی در آجر شامل افزایش در فرآیند شیشه¬ای شدن و کاهش در میزان تخلخلمی¬باشد که هر دو منجر به افزایش مقاومت مکانیکی آجر می¬شوند. در نمونه¬های رس آهکی، فرایندشیشه¬ای شدن در حرارت 800 درجه شروع شده و یک افزایش در مقاومت فشاری مشاهده شده است.مقاومت فشاری در نمونه¬های رس اهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 900 درجه سانتی¬گراد افزایش معنی¬دار بیشتری نسبت به مقاومت فشاری رس آهکی پخته شده در حرارت 800 درجه نشان می¬دهند.تنها در حرارت 1100 درجه یک افزایش اساسی در مقاومت فشاری در نمونه¬های آهکی اتفاق می¬افتد که همزمان با کاهش تخلخل می¬باشد(شکل 1). یافته¬های فوق را محققان دیگر نیز اثبات کرده¬اند این محققان نشان دادند که آجر در دماهای پایین¬تر ( 840 تا 960) تشکیل می¬شود ولی کاملاً ضروری است که آجر تا رسیدن به دماهای بالاتر از 1080 در کوره باقی بماند. شکل1- سیر مقاومت فشاری در نمونه های رس آهکی و رس بدون آهکviznarنمونه¬های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند.در نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده  در حرارت ¬های بالاتر از 900 درجه سانتی¬گراد افزایش زیادی در مقاومت فشاری مشاهده می¬شود. 900 درجه، حرارتی است که شیشه¬ای شدن در این نمونه¬ها (نمونه¬های بدون آهک) برای اولین بار توسط میکروسکوپ الکترونی نشان داده¬شد. بالاترین مقادیر مقاومت فشاری در نمونه¬های بدون آهک در حرارت 1000 درجه یا بالاتر است.( شکل1) تصاویر مربوط به میکروسکوپ الکترونی نیز در این دماها افزایش شیشه¬ای شدن را برای این نمونه¬ها نشان می¬دهد (شکل2). در استاندارد آمریکا(ASTM) مربوط به ویژگیهای آجر، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی شدید 211 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی متوسط 176 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع و مقاومت آجر در برابر هوادیدگی ناچیز 106 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع می¬باشد. طبق استاندارد فوق و چنانچه در شکل 1 دیده می¬شود تنها نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1100 درجه سانتی¬گراد به طور کامل در برابر هوادیدگی شدید، پایدارند. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دمای 1000 و نمونه¬های آهکی پخته شده در دمای 1100 در برابر هوادیدگی متوسط، پایداری دارند. حداقل مقاومت فشاری آجرهای ساختمانی در کشور اسپانیا 100 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع است و شکل 1 نشان می¬دهد درصورتیکه رس بدون آهک استفاده شود ، تنها آجر پخته شده در دمای 1000 درجه و بالاتر مقاومت فشاری کافی (مطابق با استاندارد اسپانیا) را داراست و این در حالی است که آجر آهکی پخته شده در دمای 800 درجه و بالاتر از 800 درجه تقریباً دارای مقاومت کافی میباشند (مطابق با استاندارد اسپانیا). این نتایج نشان می¬دهد طبقه¬بندی آجر به استاندارد مورد استفاده وابسته است. بعلاوه اندازه¬گیری مقاومت فشاری لزوماً اطلاعات لازم راجع به پایداری آجر را در اختیار نمی¬گذاردو کاربرد تست¬های هوادیدگی (آزمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) به منظور تعیین آجر مناسب برایاهداف حفاظتی لازم است. شکل 2- تصاویر  SEMاز رسهای آهکی و رس¬های بدون آهک پخته شده در حرارت ¬های مختلف.a  رس آهکی و b رس بدون آهک پخته شده در حرارت 800 درجه،c رس آهکی وd رس بدون آهک پخته شده در حرارت 900 درجه، eرس آهکی وfرس بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 .تخلخل و توزیع اندازه منافذ حضور کربنات¬ها در نمونه¬های آهکی به طور وضوح بر سیر تکاملی تخلخل در حین پخت اثر می-گذارد در دمای حدود 800 درجه کلسایت  (CaCO3)به آهک(CaO) تبدیل می¬شود. این واکنش با یک افزایش در تخلخل همراه است. در حضور آب اکسید کلسیم (CaO) به پورتلندایت(Ca(OH)2)تبدیل می¬شود. و بعداً سرانجام در حضورCO2 اتمسفر به CaCO3 تبدیل می¬شود.این واکنش¬ها سبب یک افزایش در حجم و سبب تشکیل ترک¬ها می¬شود، پدیده-ای که اغلب در نوشتجات به نام پف کردن آهک توضیح داده می¬شود و منجر به افزایش تخلخل میشود. همچنین تبدیل دولومیتCaMg(CO3)2به مواد دیگر باعث افزایش تخلخل می¬شود.مواد حاصل از تجزیه دولومیت شامل (CaO) و (MgO) که در حضور آب به پورتلندایت(Ca(OH)2) و بروسایت(Mg(OH)2)  و سپس در حضور دی اکسید کربن ممکن است به هیدرومگنسایت (Mg5(CO3)4(OH)2•4H2O) تبدیل می¬شوند.پدیدهای که در بالا توضیح داده شد در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت بین 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد مشاهده می¬شود.این آجرها تخلخل بیشتری را نسبت به سایر نمونه¬های رس¬های آهکی نشان می¬دهند(جدول 1).در نمونه¬های پخته شده در حرارت 700 درجه سانتی-گراد حرارت برای تشکیل اکسید کلسیم کافی نیست.در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 افزایش شیشه¬ای شدن از توسعه نیروی بکاربرده توسط پورتلندایت(Ca(OH)2)جلوگیری میکند و دیگراینکه در حرارت بالا تشکیل غشایی در اطراف دانه¬های اکسید کلسیم باعث کاهش بخار آب و کاهش تشکیل پورتلندایت(Ca(OH)2)میشود (در نتیجه در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت700 و 1100 تخلخل کمتر و پدیده پف¬کردگی آهک کمتر دیده می¬شود). محققان دیگر نشان دادند شیشه ای شدن که به وسیله جریانی از کربنات کلسیم تسهیل می¬شود، به تنهایی از پف آهک در رس¬های آهکی جلوگیری نمی¬کند.به منظور محدود کردن پف کردن آهک ، نمونه¬ها بالافاصله بعد از پخت برای مدت 2 ساعت با آب سرد پوشانده می¬شوند تا کاملاً اشباع شوند. مقدار زیاد آب باعث آبشویی اکسید کلسیم وبه رسوب کمتر پورتلندایت(Ca(OH)2کم می کند. هرچند این روش نمی¬تواند به طور کامل از پدیدار شدن ترکها جلوگیری کند.در رسهای بدون آهک  با افزایش حرارت تخلخل کاهش می¬یابد و کاهش معنی¬دار در میزان تخلخل در حرارت 1000 درجه اتفاق می¬افتد (جدول1). جدول 1: جدول درصد تخلخل (p)، ضریب اشباع(s)  و شاخص خشک شدن (DI). viznarنمونه های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند. مقایسه رس¬های پخته شده در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتی¬گراد نشان داد که تخلخل در نمونه¬های آهکی 10 درصد بیشتر از نمونه¬های بدون آهک است (جدول1). نتایج به دست آمده با نتایج حاصل از تحقیقات محققان دیگر نیز همخوانی دارد. نتایج حاصل از تحقیقات دیگر نشان داده است یک کاهش کوچک در میزان تخلخل رس¬های اهکی در حرارت¬های بالاتر از 1080 درجه اتفاق می افتدو در نمونه¬های بدون آهک کاهش معنی دار در میزان تخلخل در در حرارت-های قبل از 1020 درجه اتفاق افتاده است. در هر دو گروه(رس¬های آهکی و رس¬های بدون آهک) توزیع اندازه منافذ با افزایش حرات با یک روند مشابه به سمت افزایش منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرن) می¬رود ( جدول2). معمولاً در حرارت¬های بالا منافذ ریز بین ذرات رس به سبب ذوب و بهم آمیختگی ذرات ناپدید می¬شوند و منافذ بزرگ به سبب رهایی گازها در اثر هدررفت گروه¬های هیدروکسید موجود در فیلوسیلیکاتهاتشکیل می¬شوند. هرچند افزایش درصد منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرون)در رس-های آهکی تدریجی است، اما یک افزایش معنی¬دار در درصد منافذ بزرگتر از 2 میکروندر حرارت 1000 درجه در این نمونه¬ها مشاهده می¬شود درحالی که نمونه¬های آهکی  افزایش درصد منافذ بزرگتررا تنها در حرارت 1100 درجه سانتی¬گراد نشان می¬دهند( جدول2).منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در رس¬های بدون آهک هرگز به 10 درصد نمی¬رسددر حالیکه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون در رسهای آهکی در حرارت های مابین 800 تا 1000 درجه بین 35 تا 39 درصد می¬باشد. درصد بالای منافذ ریز (منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون) در تبدیل کلسایت به اکسید کلسیم شرکت می¬کند و منجر به یک افزایش معنی¬دار در میزان تخلخل می¬شوند. در رسهای آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون به علت شیشه¬ای شدن زیاد قابل تشخیص نیستند (جدول 2). جدول 2- جدول درصد توریع اندازه منافذ به میکرون 2:منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون. viznar نمونه های آهکی و  Gadix نمونه های بدون آهک هستند. رفتار آبرس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد یک ضریب اشباع بالاتری را  نسبت به رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 و 1100 درجه نشان می¬دهند زیرا ضریب اشباع رابطه مستقیم با تخلخل دارد. (هرچه تخلخل بیشتر ضریب اشباع بیشتر است). این نمونه¬ها (رس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد) بیشترین میزان شاخص خشک شدن را نیز نشان می¬دهند(جدول 1).  رفتار خشک شدن نیز به وسیله بررسی توزیع اندازه منافذ توضیح داده می¬شود. خشک شدن سریع در نمونه¬هایی که دارای درصد زیادی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند اتفاق می¬افتد (جدول1و2). در نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100تنها 100 ساعت برای خشک شدن نیاز است زیرا این نمونه¬ها دارای 70 درصد  منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در این نمونه¬ها قابل شناسایی نیست (جدول2). سایرنمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند، دارای درصد بسیار کمی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و به 480 تا 540 ساعت برای خشک شدن نیازمند هستند و ازبین این نمونه¬ها (نمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند)  تنها نمونه¬های پخته شده در 700 درجه سانتی¬گراد تاحدودی سریع¬تر خشک می¬شوند(240 ساعت) واین ممکن است به این دلیل باشد که در رس¬های آهکی پخته شده در 700 درجه منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون تقریباً 10 درصد کمتر از نمونه¬هایی هستندکه در حرارت 800 تا 1000 درجه پخته می¬شوند. ضریب اشباع در نمونه¬های بدون آهک به تخلخل وابسته است و ضریب اشباع در این نمونه¬ها یک کاهش معنی¬دار را در دمای 1000 و بالاتر نشان می¬دهد. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دماهای 1000 و 1100 درجه به دلیل بیشتر بودن منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون، نسبت به سایر نمونه¬های بدون آهک سریعتر خشک می¬شوند (شاخص خشک شدن کمتر است)..پایداری در برابر سیکل یخ زدگیتفاوت معنی¬داری در درصد افت وزنی نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک پس از تست یخ-زدگی مشاهده شد (جدول3). هرچند درهر دو گروه نمونه¬های پخته شده در حرارت پایین پایداری کمتری داشتند. افت وزنی اندازه¬گیری شده در نمونه¬های آهکی در پایان تست یخ¬زدگی هماهنگ با آسیب مشاهده شده نبود. در تمام نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1000 یا حرارت کمتر، شکستگی¬های زیادی مشاهده شد ولی نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 درجه درصد افت وزنی معنی¬داری را نشان دادند (جدول 3).درنمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه به علت توزیع اندازه منافذ مطلوب (درصد بالای منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون) افت وزنی یا آسیب معنی¬داری مشاهده نشد(جدول 3).جدول 3- درصد افت وزنی نمونه¬ها پس از آزمون¬های هوادیدگی (آزمون یح¬زدگی و کریستاله شدن نمک) .viznarنمونه¬های آهکی و Gadixنمونه¬های بدون آهک. :Salt crystallisation testآزمون کریستاله شدن نمک، Freeze–thaw test:آزمون یخ¬زدگی.نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 700 و 800 به طور ویژه مستعد آسیب آهک هستند. و به محض اينکه در معرض یخ¬زدگی قرار گیرند شکستگی در آنها پدیدار می¬شود. در آزمایش یخ¬زدگی نمونه¬های بدون آهکی که در حرارت 900 درجه پخته شدند افت درصد وزنی معنی¬داری مشاهده نشد اما در این آجرها آسیب¬های اولیه در اثر این آزمایش قابل شناسایی بود. نمونه¬های پخته شده در 1000 و 1100 درجه در اثر آزمایش یخ¬زدگی آسیبی ندیدند. رفتار آجر همبستگی خوبی را با تخلخل اندازه¬گیری شده نشان داد بطوریکه تخلخل کمتر و مقدار معنی¬داری از منافذ بزرگتر به پایداری آجر کمک می¬کنند. مقاومت فشاری و درجه شیشه-ای شدن بالاتر در نمونه¬های پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر باعث پایداری بهتر نمونه¬ها در برابر نیروی تولید شده به وسیله یخ¬زدگی آب است. این نتایج با نتایج حاصل از تحقیقات دیگر محققان نیز مطابقت دارد.  آنان نیز نشان دادند آجرهایی که تخلخل زیاد دارند پایداری کمتری را در برابر سیکل یخ¬زدگی دارند مگر اینکه دارای مقدار معنی¬داری از منافذ با قطر بزرگتر از 3 میکرون باشند.پایداری در برابر سیکل کریستاله شدن نمکتفاوت¬های مربوط به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک بین نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک قابل شناسایی هستند. در مدت این آزمون همه نمونه¬ها در ابتدا یک افزایش در وزن را به سبب تجمع نمک نشان دادند.  که این افزایش در اغلب نمونه¬ها بیشتر از 4 درصد نبود. هرچند نمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه افزایش معنی¬دار بیشتری را نشان دادند (تا 10 درصد). همه نمونه¬ها بعد از تکمیل تست به منظور حذف نمک¬های تجمع یافته اضافی ( نمک¬هایی که امکان حذف آنها با آب وجود دارد) به طور کامل با آب شست¬شو داده شدند. در آزمونکریستاله شدن نمکنمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه کاهش وزنی معنی¬داری نشان ندادند، اما این نمونه¬ها آسیب¬ها و شکستگی¬های شدیدی را نشان دادند که این نشان می¬دهد اندازه¬گیری درصد افت وزنی به تنهایی توانایی نشان دادن مقدار آسیب وارده را ندارد. در نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه و نمونه پخته شده در 1100 درجه کاهش وزنی با آسیب¬ها مشاهده شده همبستگی خوبی را نشان می¬دهد به طوریکهدر نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه یک افت وزنی 5% وهمچنین آسیب و شکستگی در آجر مشاهده شدو در نمونه¬های پخته شده در 1100 درجه  کاهش وزنی و آسیب یا شکستگی معنی¬داری مشاهده نشد.پایداری نمونه¬های رس بدون آهک در برابر آسیب کریستالیزاسیون نمک با افزایش درجه حرارت افزایش می¬یابد. در این نمونه¬ها افت وزنی و آسیب مشاهده شده در آجر، رابطه مثبتی را با هم نشان دادند.نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده در 700 و 800 درجه آسیب معنی¬دار در سطح و کاهش وزنی را به سبب ساییدگی و گردشدگی لبه¬ها نشان دادند. نمونه¬هایی که در 900 درجه پخته شدند نیز هم آسیب و شکستگی و هم افت وزنی را نشان دادند. نمونه های رس بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه هیچ آسیب و یا افت وزنی معنی¬داری را نشان ندادند. بالا رفتن درجه شیشه¬ای شدن (نمونه¬های آهکی پخته شده در 1100 و نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه) پایداری در برابر تست هوادیدگی ( ازمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) را افزایش می¬دهد.محققان همچنین نشان دادند علاوه بر افزایش درجه حرارت و افزایش میزان شیشه¬ای شدن، حضور منافذ نسبتاً بزرگتر در بافت آجر به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک کمک می¬کند زیرا فشار کریستالیزاسیون در منافذ بزرگتر نسبت به منافذ کوچکتر کمتر و در نتیجه آسیب وارده کمتر خواهد بود.بحث و نتیجه¬گیری:کربناتها اثر مثبتی را  بر تکامل بافت اجر پخته شده در حرارت پایین دارند و باعت افزایش میزان شیشه¬ای شدن و افزایش مقاومت آجر می¬شوند.هرچند نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر از نظر کیفیت فنی و پایداری در اولویت قرار دارند به طوریکه  این نمونه¬ها دارای تخلخل کمتر، ضریب اشباع کمتر ، خشک شدن سریع¬تر و افزایش درجه شیشه¬ای شدن و  افزایش مقاومت فشاری نسبت به نمونه¬های آهکی نظیر خود می¬باشند. برای رس¬های بدون آهک حرارت 1000 درجه برای تولید آجر کافی است در حالی¬که برای رس¬های آهکی حرارت 1100 درجه برای پایداری در برابر هوادیدگی(آزمون یخ¬زدگی و آزمون کریستاله شدن نمک)لازم است.افزایش پایداری در برابر هوادیدگی در آجر با کاهش تخلخل و توزیع اندازه منافذ مطلوب رابطه دارد. آجرهایی با تخلخل بالا (حدود 40 درصد) و درصد بالایی از منافذ با قطر کوچکتر از 2 میکرون بیشتر آسیب¬پذیر هستند. الگوی اسیب متفاوت مشاهده شده در آجر بستگی به نوع رس و حرارت پخت دارد. آزمون یخ¬زدگی معمولاً منجر به شکستگی می¬شود در حالیکه آزمون کریستاله شدن نمک منجر به سایش و گرد شدگی لبه¬ها می¬شود. پایداری آجر رابطه نزدیکی با درجه شیشه¬ای شدن دارد. هرچند درجه شیشه¬ای شدن به تنهایی برای پیشگویی رفتار آجر در برابر هوادیدگی کفایت نمی¬کند و تخلخل و بویژه توزیع اندازه منافذ باید به خوبی بررسی شود.از آنجایی که تعیین درجه شیشه¬ای شدن در آجر دشوار است، به نظر می¬رسد مطالعه تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن) مناسب¬تر باشد. این پارامترها به آسانی و با دقت تعیین می¬شوند و به ما اجازه می¬دهند پایداری آجر را تخمین بزنیم. نتایج نشان می¬دهد. ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجر به وسیله ترکیب اولیه رس و حرارت پخت کنترل می¬شوند. وقتی که رس¬های اهکی برای تولید استفاده می¬شوند به منظور اجتناب از پف¬کردگی آهک باید دانه¬بندی ذرات و محتوی کربنات¬ها کنترل شود.محققان نشان دادند دگرگونی (شکستگی) در آجر به سبب تشکیل هیدروکسید کلسیم تنها هنگامی واقع می¬شود که مقدار کلسایت زیاد و اندازه ذرات بزرگتر از 5/0 میلی¬متر باشد. آنان همچنین بیان کردند. آجر می¬تواند از رس بدون آهک که پودر کلسایت با دانه¬های بسیار ریز (حدود 5 تا 10 درصد) به آن اضافه شده است، ساخته شود. غرقاب کردن آجر در آب سرد بالافاصله بعد از پخت به طور ویژه¬ای می¬تواند پف کردگی آهک را کاهش دهد.منبع: ترجمهElert. K, Cultrone. and Rodriguez. C. 2003. Durability of bricks used in the conservation of historic buildings influence of composition and microstructure. Journal of Cultural Heritage (4).pp: 91-99.

تاثیر کیفیت موارد اولیه

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


تاثیرات کیفیت مواد اولیه بر روی محصول نهایی آجرهای رسی
چکیده
اهمیت خاک در ادوار گذشته و استفاده از آن در بخش کشاورزی و ساخت سر پناه و ظروف سفالی و کتیبه های زیبا و در عصر حاضر وابستگی صدها تولید صنعتی به خاک ، ضرورت تحقیق و شناخت این ماده پیچیده را بیان می کند .
به سختی می توان با شناخت ظاهری خاک درباره آن اظهار نظر کرده و یا با استفاده از اطلاعات محدود و دانستن چند خصوصیت شیمیایی و یا فیزیکی آن را شناخت و اثر عوامل موجود در آن را و تاثیراتی که آنها بر یکدیگر دارند در کیفیت محصول نهایی پیش بینی کرد به همین دلیل باید همپای اطلاعات علمی ، نتیجه نهایی را در بستر کار عملی و آزمایشگاهی و در جریان تولید انبوه جستجو کرد .
در این مقاله ضمن معرفی آنالیز و ترکیبات شیمیایی خاک آجر مختصراً درباره تاثیرات آنها بر همدیگر و برآیند آنها در محصول نهایی اشاره شده است.
مقدمه :
فراوانی و شکل پذیری خاک رس، انسانهاي اولیه را بر آن داشت تا در عصر نوسنگی و در فلات مرکزی ایران با تولید سفال مبتکر بوم نقاشی جدیدی شوند که قابل حمل ونقل بوده و هنرمندان را برخلاف اعصار گذشته به جای نقش اندازی بر دیوار و پیکره سترگ غارها در هر فرصتی و حتی به هنگام فراغت از کار و تلاش روزانه ، در گوشه دنج پناهگاه و مسکن خود ، سفالینه ها را به نقش و رنگ بیارایند و آمال و آرزوها و پیام های خود را که سرشار از نیازهای ذهنی و غریزه های نفسانی و نیز احسا س زیبایی شناختی بود به هزاره ها و زمانهای بی انتها انتقال دهند.
آنان در سیر تکامل اجتماعی خود از غار نشینی به سمت ساخت سر پناهی از خاک رس رو آوردند و با ساخت و ساز و پوشش نماهای زیبا و متنوع ، تمدن و هنر و صنعت خود را در بستر تاریخ ماندگار کردند.
نقش آفرینی خاک رس در اعصار گذشته و حال نه تنها نياز به شناخت دقیق این ماده اولیه و پیچیده را برای هر محقق و صنعت گر در بر دارد بلکه استفاده بی رویه و غیر علمی از این نعمت بزرگ نتیجه ای به غیر از به هدر دادن سرمایه ملی و به انحراف رفتن در مسیر ساخت و ساز ندارد . استاندارد سازی مشخصه های آجر از جمله مقاومت فشاري ، ميزان جذب آب ، رنگ و پيچيدگي  آجر متاثر از نوع خاک می باشد ، اینکه ما با چه دانه بندی و رطوبت مواد اولیه را آماده کنیم و نیز با چه ابعاد و فشاری خشت خام تولید کنیم و با چه میزان حرارت و زمان ،منحنی پخت را برنامه ریزی کنیم همه متاثر از شناخت مشخصه های شیمیایی و فیزیکی و مکانیکی خاک دارد .
در  حال حاضر سهم استان اصفهان در تولید آجر ایران در حدود 40% می باشد که روزانه نزدیک به 50000 متر مکعب خاک توسط حدود 450 واحد تولیدی آجر مصرف می شود بعبارت دیگر روزانه حدود 10000 متر مربع از زمین های استان اصفهان به عمق 5 متر خاکبرداری می شود .
این حجم عظیم برداشت خاک ، ضرورت بررسی و تحقیق علمی جهت بهینه کردن صنعت آجر و پاسخگویی به سئوال های زیر و دهها سئوال دیگر را مطرح می کند .
1-    آیا مصرف خاک رس و انتخاب معدن جهت برداشت خاک برای تولید آجر  با استانداردهاي موجود خاک انطباق دارد و آیا محصول نهایی آن از کیفیت لازم برخوردار می باشد؟
2-    آیا راهکاري جهت تغییر الگوی مصرف خاک رس جهت بهینه کردن و کاهش مصرف آن وجود دارد ؟ بعنوان مثال :تغییر ابعاد و سبک سازی آجر، تغییر فرایند و تکنولوژی تولید ، افزودن مواد ترکیبی و...
3-    آیا می توان جهت ساخت وساز و پوشش نما به غیر از خاک رس از مواد جایگزین استفاده کرد ؟
4-    با توجه به اینکه خاک رس مصرفی آجر از خاک کشاورزی می باشد تا چه میزان مقرون به صرفه است تا ما از خاک رس در صنعت آجر استفاده کنیم و تا چه میزان عوارض زیست محیطی خواهد داشت ؟
تعریف خاک
خاک ذرات و توده های کانی ناپیوسته و با پیوند های ضعیف بین ذرات را گویند که نتيجه فرسایش ناشی از هوازدگی فیزیکی و شیمیایی سنگ ها و صخره ها می باشند وبه دو صورت آبرفته یا سطحی و معدنی یا عمقی وجود دارند
خاک آجر مخلوطی از خاک رس ، سنگ آهک (CaCO3) ، ماسه و سولفات ها و ترکیبات آهن دار و رستنی ها و املاح گوناگون می باشد . خاک رس یا هیدرو سیلیکات آلومینیم (Al2O3, pSiO2, nH2O) ماده اصلی خاک آجر بوده و از هوازدگی و تجزیه فلدسپاتها و میکاهای سدیمی و پتاسیمی به وجود می آید و ترکیبي از سیلیس و آلومینیم و مقادیر متفاوتی از اکسید های فلزی و عناصر دیگراست
شناسایی خاک
تولید کنندگان آجر معادن خاک را به دو روش ، بررسی مشاهدات (کنترل چشمی ) و فعالیت آزمایشگاهی (تجزیه شیمیایی و خواص مکانیکی ) خاک را شناسائی می کنند .
آنها براساس تجربه خود مشخصه های ظاهری خاک را مشاهده کرده و در صورت عاری بودن از مواد مضر (شن ، گچ و....) طبق استاندارد ملی ایران   اقدام به نمونه برداری ( حفره ای یا روزنه ای ) از معدن نموده و جهت تجزیه شیمیایی نمونه ها را به آزمایشگاه ارسال می کنند .
اگر چه موارد بالا نقش مهمی در شناسائی خاک آجر خواهد داشت ولیکن تجربه نشان داده است که حتماً پس از طی اين مراحل نیاز به پخت خاک درآزمایشگاه جهت تائید نمونه اولیه و سپس پخت آجر در شرایط طبیعی بصورت انبوه بوده و محصول نهایی پس از انطباق مشخصه های آن با استاندارد   نهایتاً مورد تائید قرار خواهد گرفت .
تجزیه شیمیایی خاک
خاک رس بی رنگ است اما ترکیبات اضافی در آن ، آنرا رنگین کرده و در بسیاری از موارد قابل شناسائی از طریق مشاهده می باشد بعنوان مثال :
خاک رس کبود رنگ آهن II اکسیدیا FeO یا خاک نباتي دارد
خاک رس خاکستری گرد گرافیت (C) دارد .
خاک رس قهوه ای و سیاه گرد زغال سنگ (CaCO3)  دارد .
خاک رس سرخ رنگ آهن III اکسید  Fe2O3 دارد .
خاک رس زرد رنگ آهن II هیدروکسید  Fe(OH)2دارد .
ترکیب شیمیایی خاک رس، عمدتاً از سیلیس و آلومین (Al2O3) می باشد .جدول (1) ترکیب شیمیایی چند نوع خاک آجر را نشان می دهد
جدول 1 – ترکیب شیمیایی چند نوع خاک(ستون دوم و سوم جدول از کتاب کانی ها وسنگ ها ی صنعتی (دکتر محمد حسن کریم پور ) وستون های بعدی مربوط به تحقیقات آزمایشگاه کارخانه نما چین است)

خاک قرمز ساوه

خاک زرد تهران

خاک زرد اصفهان

خاک قرمز اصفهان

خاک زرد بوئین زهرا

مارن بریتانیا

شیل بریتانیا

ترکیب شیمیایی

65/53

25/47

99/42

42/44

68/51

39/51

69/53

SiO2

90/13

68/10

37/12

31/19

79/10

10/23

50/20

Al2O3

78/5

97/4

86/5

90/18

34/5

02/9

95/6

Fe2O3

85/6

02/12

38/13

53/0

26/11

2

3/0

CaO

68/2

42/4

10/4

64/0

25/3

86/0

41/2

MgO

60/0

31/0

41/0

41/5

37/0

27/1

20/0

TiO2

34/3

82/2

40/3

73/0

05/3

79/1

73/2

K2O

08/2

22/1

75/0

47/0

25/1

10/0

62/0

Na2O

61/10

06/16

54/16

49/8

46/12

09/9

14/11

LOI



تاثیر ترکیب شیمیائی خاک بر کیفیت آجر
الف : سيليسيم دي اكسيد SiO2
چنانچه در جدول (1) مشاهده می شود بیشترین ترکیب خاک ، سیلیس می باشد وجود مقدار کافی سیلیس از ترکیدن و انقباض آجر جلوگیری می کند ، دمای ذوب سیلیس 1685 درجه است که در اثر وجود مواد گداز آور از جمله آهک در خاک باند سیلیکات سدیم را در پخت آجر تشکیل می دهد و باعث افزایش مقاومت
می گردد در صورتیکه مقدار سیلیس در خاک بیش از حد مجاز باشد چسبندگی خاک را کاهش خواهد داد و آجر مقاومت کمتری خواهد داشت .
ب آلومینیم اکسید Al2O3
وجود متناسب آلومین Al2O3 در ترکیبات سیلیکاتی آجر عامل به هم چسبیدن ذرات ماسه و خاک می باشد و مقدار بیش از حد آن باعث تو پر شدن و ترکیدن آجر به هنگام خشک شدن می گردد، عمل اکسیداسیون و تبدیل و ایجاد سیلیکات های آلومینیم از حرارت 500 درجه آغاز و تا900 درجه سانتیگراد ادامه می یابد.
ج-  آهن III اکسید Fe2O3
آهن III اکسید Fe2O3 علاوه بر کاهش درجه پخت آجر یکی از عوامل مهم قرمز شدن رنگ آجر می باشد در صورتیکه در خاک رس مقدار کافی آهن باشد و پخت در شرایط اکسیدان انجام شود رنگ آجر قرمز می شود و در صورتیکه  مقدار هوای احتراق کم باشد رنگ آجر ارغوانی کم رنگ شده و در پخت پائین به رنگ عنابی روشن در می آید .
د-كلسيم اكسيد Cao
خاک رس بر اساس ترکیبات شیمیایی به دو گروه خاک رس آهکی (حدود 15% کربنات کلسیم CaCO3 ) و غیر آهکی تقسیم می شود ، وجود آهک به صورت اکسید کلسیم یا گرد سنگ آهک در خاک رس علاوه بر سفید کردن رنگ آجر به عنوان مواد گداز آور نقش خواهد داشت ، در حالیکه میزان CaOدر خاک بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط احیایی انجام شود رنگ آجر زرد شده و در صورتیکه پخت در شرایط معمولی انجام گردد رنگ آجر کرمی می شود ،اگر دانه های درشت سنگ آهک در خاک آجر باشد ،آنها در جریان پخت به آهک زنده تبدیل شده (CaCo3→CaO+Co2) و زماني كه در مجاورت رطوبت يا آب قرار گيرد آهك زنده شكفته شده عامل از هم پاشیدن و ترک خوردن آجر می شوند .
(حرارتCaO +H2O→Ca(OH)2 + ) به این پدیده آلوئک گفته می شود .جهت جلوگیری از این پدیده باید خاک آجر از الک 20 مش (85/0 میلیمتر ) گذرانده شود .
ه – گوگرد تری اکسید SO3
اگرخاک رس دارای سنگ گچ یا کلسیم سولفات متبلور باشد (CaSO4, 2H2O) ابتدا در گرمای 100 تا 300 درجه سانتیگراد آب خود را از دست می دهد و به کلسیم سولفات CaSO4 تبدیل می شود و سپس در حرارت 800 درجه  به بالا به SO3 و CaO تجزیه می شود CaO را در بالا توضیح دادیم و SO3 یا گوگرد تری اکسید در صورت باقی ماندن در حفره های آجر با جذب آب تولید سولفوریک اسید می کند که آجر را آسیب می رساند  . Fe2(So4)3هم عيناً در اثر حرارت به So3 و Fe2O3تبديل مي گردد كه So3 آن چنانچه توضيح داده شد از عوامل مضر در آجر مي باشد  .
و-كلريدهاي سديم و پتاسيم
وجود کلرید ها نظیر سدیم کلرید NaClو پتاسیم کلریدKCl در خاک رس به علت محلول بودن درآب باعث سفیدک زدن آجر شده و به تدریج آجر را پوک کرده مقاومت آن را کاهش می دهد . به این ترتیب SO3, NaCl , KCl از عوامل مضر جهت پخت آجر محسوب می شوند.
جدول زیر حدود قابل قبول ترکیبات شیمیایی خاک آجر را طبق استاندارد ایران (1162) بیان می کند  .

جدول 2- ترکیب شیمیایی و درصد قابل قبول هر یک از آنها در خاک

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

سیلیسیم اکسید (SiO2)

40 تا 60

2

آلومینیم اکسید (Al2O3)

9 تا 21

3

آهن III اکسید ( Fe2O3)

3 تا 12

4

کلسیم اکسید (CaO) حد اکثر

17

5

منیزیم اکسید(MgO)  حداکثر

4


جدول 3- درصد ترکیبات شیمیایی خاک که بر کیفیت آجر اثر نامطلوب دارند.

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

کربن دی اکسید (CO2) حداکثر

5/8

2

گوگرد  تری اکسید (SO3)  حداکثر

5/0

3

سدیم کلرید و پتاسیم کلرید حداکثر

1/0

4

کسر وزن در اثر سرخ شدن 1000 درجه سیلسیوس حداکثر

-/16


نتيجه گيري :
انتخاب خاك خوب و استاندارد شده به عنوان ماده اوليه توليد آجر ، مهمترين نقش را در كيفيت و چگونگي محصول نهائي آجر هاي رسي دارد  جذب آب ، مقاومت فشاري، رنگ، رواداري و ... همگي متأثر از تركيبات  مختلف خاك آجر مي باشد فراوان ترين عناصر در خاك آجر سيليس، آلومينيم و آهن مي باشند و اگر مقدار آن در حد استاندارد باشد از عناصر مفيد محسوب شده و مواد مضر در خاك CaO ، SO3 ، KCl ، NaCl  هستند .
توليد كنندگان آجر هاي رسي اكثراً از خاك كشاورزي استفاده مي كنند ، اگر چه مشخصات اين خاك در بعضي از موارد با استاندارد آجر هم خواني دارد و ليكن بهتر آن خواهد بود كه سمت و سوي توليدات آجر و سفال در جهتي قرار گيرد كه مواد ديگري جايگزين خاك ارزشمند كشاورزي شود تا ضمن نوآوري از ماندگاري بيشتري بهرمند گردد.
منابع        تاريخ چاپ
کانی ها و سنگهای صنعتی    دکتر محمد حسن کریم پور    1378
شناخت مواد و مصالح ساختمانی    مهندس علی اصغر حمزه گودرزی    1381
زمین شناسی و مصالح ساختمانی    دکتر کاوه خاکسار    1383
شناخت مواد و مصالح    مهندس کورش محمودی – پریما برادران مهاجری    1381
فراورده آجر رس – ویژگی و روش آزمون    موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ايران    1381
شناخت مواد و مصالح    مهندس احمد حامی    1383

تاثیر کیفیت موارد اولیه

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


تاثیرات کیفیت مواد اولیه بر روی محصول نهایی آجرهای رسی
چکیده
اهمیت خاک در ادوار گذشته و استفاده از آن در بخش کشاورزی و ساخت سر پناه و ظروف سفالی و کتیبه های زیبا و در عصر حاضر وابستگی صدها تولید صنعتی به خاک ، ضرورت تحقیق و شناخت این ماده پیچیده را بیان می کند .
به سختی می توان با شناخت ظاهری خاک درباره آن اظهار نظر کرده و یا با استفاده از اطلاعات محدود و دانستن چند خصوصیت شیمیایی و یا فیزیکی آن را شناخت و اثر عوامل موجود در آن را و تاثیراتی که آنها بر یکدیگر دارند در کیفیت محصول نهایی پیش بینی کرد به همین دلیل باید همپای اطلاعات علمی ، نتیجه نهایی را در بستر کار عملی و آزمایشگاهی و در جریان تولید انبوه جستجو کرد .
در این مقاله ضمن معرفی آنالیز و ترکیبات شیمیایی خاک آجر مختصراً درباره تاثیرات آنها بر همدیگر و برآیند آنها در محصول نهایی اشاره شده است.
مقدمه :
فراوانی و شکل پذیری خاک رس، انسانهاي اولیه را بر آن داشت تا در عصر نوسنگی و در فلات مرکزی ایران با تولید سفال مبتکر بوم نقاشی جدیدی شوند که قابل حمل ونقل بوده و هنرمندان را برخلاف اعصار گذشته به جای نقش اندازی بر دیوار و پیکره سترگ غارها در هر فرصتی و حتی به هنگام فراغت از کار و تلاش روزانه ، در گوشه دنج پناهگاه و مسکن خود ، سفالینه ها را به نقش و رنگ بیارایند و آمال و آرزوها و پیام های خود را که سرشار از نیازهای ذهنی و غریزه های نفسانی و نیز احسا س زیبایی شناختی بود به هزاره ها و زمانهای بی انتها انتقال دهند.
آنان در سیر تکامل اجتماعی خود از غار نشینی به سمت ساخت سر پناهی از خاک رس رو آوردند و با ساخت و ساز و پوشش نماهای زیبا و متنوع ، تمدن و هنر و صنعت خود را در بستر تاریخ ماندگار کردند.
نقش آفرینی خاک رس در اعصار گذشته و حال نه تنها نياز به شناخت دقیق این ماده اولیه و پیچیده را برای هر محقق و صنعت گر در بر دارد بلکه استفاده بی رویه و غیر علمی از این نعمت بزرگ نتیجه ای به غیر از به هدر دادن سرمایه ملی و به انحراف رفتن در مسیر ساخت و ساز ندارد . استاندارد سازی مشخصه های آجر از جمله مقاومت فشاري ، ميزان جذب آب ، رنگ و پيچيدگي  آجر متاثر از نوع خاک می باشد ، اینکه ما با چه دانه بندی و رطوبت مواد اولیه را آماده کنیم و نیز با چه ابعاد و فشاری خشت خام تولید کنیم و با چه میزان حرارت و زمان ،منحنی پخت را برنامه ریزی کنیم همه متاثر از شناخت مشخصه های شیمیایی و فیزیکی و مکانیکی خاک دارد .
در  حال حاضر سهم استان اصفهان در تولید آجر ایران در حدود 40% می باشد که روزانه نزدیک به 50000 متر مکعب خاک توسط حدود 450 واحد تولیدی آجر مصرف می شود بعبارت دیگر روزانه حدود 10000 متر مربع از زمین های استان اصفهان به عمق 5 متر خاکبرداری می شود .
این حجم عظیم برداشت خاک ، ضرورت بررسی و تحقیق علمی جهت بهینه کردن صنعت آجر و پاسخگویی به سئوال های زیر و دهها سئوال دیگر را مطرح می کند .
1-    آیا مصرف خاک رس و انتخاب معدن جهت برداشت خاک برای تولید آجر  با استانداردهاي موجود خاک انطباق دارد و آیا محصول نهایی آن از کیفیت لازم برخوردار می باشد؟
2-    آیا راهکاري جهت تغییر الگوی مصرف خاک رس جهت بهینه کردن و کاهش مصرف آن وجود دارد ؟ بعنوان مثال :تغییر ابعاد و سبک سازی آجر، تغییر فرایند و تکنولوژی تولید ، افزودن مواد ترکیبی و...
3-    آیا می توان جهت ساخت وساز و پوشش نما به غیر از خاک رس از مواد جایگزین استفاده کرد ؟
4-    با توجه به اینکه خاک رس مصرفی آجر از خاک کشاورزی می باشد تا چه میزان مقرون به صرفه است تا ما از خاک رس در صنعت آجر استفاده کنیم و تا چه میزان عوارض زیست محیطی خواهد داشت ؟
تعریف خاک
خاک ذرات و توده های کانی ناپیوسته و با پیوند های ضعیف بین ذرات را گویند که نتيجه فرسایش ناشی از هوازدگی فیزیکی و شیمیایی سنگ ها و صخره ها می باشند وبه دو صورت آبرفته یا سطحی و معدنی یا عمقی وجود دارند
خاک آجر مخلوطی از خاک رس ، سنگ آهک (CaCO3) ، ماسه و سولفات ها و ترکیبات آهن دار و رستنی ها و املاح گوناگون می باشد . خاک رس یا هیدرو سیلیکات آلومینیم (Al2O3, pSiO2, nH2O) ماده اصلی خاک آجر بوده و از هوازدگی و تجزیه فلدسپاتها و میکاهای سدیمی و پتاسیمی به وجود می آید و ترکیبي از سیلیس و آلومینیم و مقادیر متفاوتی از اکسید های فلزی و عناصر دیگراست
شناسایی خاک
تولید کنندگان آجر معادن خاک را به دو روش ، بررسی مشاهدات (کنترل چشمی ) و فعالیت آزمایشگاهی (تجزیه شیمیایی و خواص مکانیکی ) خاک را شناسائی می کنند .
آنها براساس تجربه خود مشخصه های ظاهری خاک را مشاهده کرده و در صورت عاری بودن از مواد مضر (شن ، گچ و....) طبق استاندارد ملی ایران   اقدام به نمونه برداری ( حفره ای یا روزنه ای ) از معدن نموده و جهت تجزیه شیمیایی نمونه ها را به آزمایشگاه ارسال می کنند .
اگر چه موارد بالا نقش مهمی در شناسائی خاک آجر خواهد داشت ولیکن تجربه نشان داده است که حتماً پس از طی اين مراحل نیاز به پخت خاک درآزمایشگاه جهت تائید نمونه اولیه و سپس پخت آجر در شرایط طبیعی بصورت انبوه بوده و محصول نهایی پس از انطباق مشخصه های آن با استاندارد   نهایتاً مورد تائید قرار خواهد گرفت .
تجزیه شیمیایی خاک
خاک رس بی رنگ است اما ترکیبات اضافی در آن ، آنرا رنگین کرده و در بسیاری از موارد قابل شناسائی از طریق مشاهده می باشد بعنوان مثال :
خاک رس کبود رنگ آهن II اکسیدیا FeO یا خاک نباتي دارد
خاک رس خاکستری گرد گرافیت (C) دارد .
خاک رس قهوه ای و سیاه گرد زغال سنگ (CaCO3)  دارد .
خاک رس سرخ رنگ آهن III اکسید  Fe2O3 دارد .
خاک رس زرد رنگ آهن II هیدروکسید  Fe(OH)2دارد .
ترکیب شیمیایی خاک رس، عمدتاً از سیلیس و آلومین (Al2O3) می باشد .جدول (1) ترکیب شیمیایی چند نوع خاک آجر را نشان می دهد
جدول 1 – ترکیب شیمیایی چند نوع خاک(ستون دوم و سوم جدول از کتاب کانی ها وسنگ ها ی صنعتی (دکتر محمد حسن کریم پور ) وستون های بعدی مربوط به تحقیقات آزمایشگاه کارخانه نما چین است)

خاک قرمز ساوه

خاک زرد تهران

خاک زرد اصفهان

خاک قرمز اصفهان

خاک زرد بوئین زهرا

مارن بریتانیا

شیل بریتانیا

ترکیب شیمیایی

65/53

25/47

99/42

42/44

68/51

39/51

69/53

SiO2

90/13

68/10

37/12

31/19

79/10

10/23

50/20

Al2O3

78/5

97/4

86/5

90/18

34/5

02/9

95/6

Fe2O3

85/6

02/12

38/13

53/0

26/11

2

3/0

CaO

68/2

42/4

10/4

64/0

25/3

86/0

41/2

MgO

60/0

31/0

41/0

41/5

37/0

27/1

20/0

TiO2

34/3

82/2

40/3

73/0

05/3

79/1

73/2

K2O

08/2

22/1

75/0

47/0

25/1

10/0

62/0

Na2O

61/10

06/16

54/16

49/8

46/12

09/9

14/11

LOI



تاثیر ترکیب شیمیائی خاک بر کیفیت آجر
الف : سيليسيم دي اكسيد SiO2
چنانچه در جدول (1) مشاهده می شود بیشترین ترکیب خاک ، سیلیس می باشد وجود مقدار کافی سیلیس از ترکیدن و انقباض آجر جلوگیری می کند ، دمای ذوب سیلیس 1685 درجه است که در اثر وجود مواد گداز آور از جمله آهک در خاک باند سیلیکات سدیم را در پخت آجر تشکیل می دهد و باعث افزایش مقاومت
می گردد در صورتیکه مقدار سیلیس در خاک بیش از حد مجاز باشد چسبندگی خاک را کاهش خواهد داد و آجر مقاومت کمتری خواهد داشت .
ب آلومینیم اکسید Al2O3
وجود متناسب آلومین Al2O3 در ترکیبات سیلیکاتی آجر عامل به هم چسبیدن ذرات ماسه و خاک می باشد و مقدار بیش از حد آن باعث تو پر شدن و ترکیدن آجر به هنگام خشک شدن می گردد، عمل اکسیداسیون و تبدیل و ایجاد سیلیکات های آلومینیم از حرارت 500 درجه آغاز و تا900 درجه سانتیگراد ادامه می یابد.
ج-  آهن III اکسید Fe2O3
آهن III اکسید Fe2O3 علاوه بر کاهش درجه پخت آجر یکی از عوامل مهم قرمز شدن رنگ آجر می باشد در صورتیکه در خاک رس مقدار کافی آهن باشد و پخت در شرایط اکسیدان انجام شود رنگ آجر قرمز می شود و در صورتیکه  مقدار هوای احتراق کم باشد رنگ آجر ارغوانی کم رنگ شده و در پخت پائین به رنگ عنابی روشن در می آید .
د-كلسيم اكسيد Cao
خاک رس بر اساس ترکیبات شیمیایی به دو گروه خاک رس آهکی (حدود 15% کربنات کلسیم CaCO3 ) و غیر آهکی تقسیم می شود ، وجود آهک به صورت اکسید کلسیم یا گرد سنگ آهک در خاک رس علاوه بر سفید کردن رنگ آجر به عنوان مواد گداز آور نقش خواهد داشت ، در حالیکه میزان CaOدر خاک بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط احیایی انجام شود رنگ آجر زرد شده و در صورتیکه پخت در شرایط معمولی انجام گردد رنگ آجر کرمی می شود ،اگر دانه های درشت سنگ آهک در خاک آجر باشد ،آنها در جریان پخت به آهک زنده تبدیل شده (CaCo3→CaO+Co2) و زماني كه در مجاورت رطوبت يا آب قرار گيرد آهك زنده شكفته شده عامل از هم پاشیدن و ترک خوردن آجر می شوند .
(حرارتCaO +H2O→Ca(OH)2 + ) به این پدیده آلوئک گفته می شود .جهت جلوگیری از این پدیده باید خاک آجر از الک 20 مش (85/0 میلیمتر ) گذرانده شود .
ه – گوگرد تری اکسید SO3
اگرخاک رس دارای سنگ گچ یا کلسیم سولفات متبلور باشد (CaSO4, 2H2O) ابتدا در گرمای 100 تا 300 درجه سانتیگراد آب خود را از دست می دهد و به کلسیم سولفات CaSO4 تبدیل می شود و سپس در حرارت 800 درجه  به بالا به SO3 و CaO تجزیه می شود CaO را در بالا توضیح دادیم و SO3 یا گوگرد تری اکسید در صورت باقی ماندن در حفره های آجر با جذب آب تولید سولفوریک اسید می کند که آجر را آسیب می رساند  . Fe2(So4)3هم عيناً در اثر حرارت به So3 و Fe2O3تبديل مي گردد كه So3 آن چنانچه توضيح داده شد از عوامل مضر در آجر مي باشد  .
و-كلريدهاي سديم و پتاسيم
وجود کلرید ها نظیر سدیم کلرید NaClو پتاسیم کلریدKCl در خاک رس به علت محلول بودن درآب باعث سفیدک زدن آجر شده و به تدریج آجر را پوک کرده مقاومت آن را کاهش می دهد . به این ترتیب SO3, NaCl , KCl از عوامل مضر جهت پخت آجر محسوب می شوند.
جدول زیر حدود قابل قبول ترکیبات شیمیایی خاک آجر را طبق استاندارد ایران (1162) بیان می کند  .

جدول 2- ترکیب شیمیایی و درصد قابل قبول هر یک از آنها در خاک

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

سیلیسیم اکسید (SiO2)

40 تا 60

2

آلومینیم اکسید (Al2O3)

9 تا 21

3

آهن III اکسید ( Fe2O3)

3 تا 12

4

کلسیم اکسید (CaO) حد اکثر

17

5

منیزیم اکسید(MgO)  حداکثر

4


جدول 3- درصد ترکیبات شیمیایی خاک که بر کیفیت آجر اثر نامطلوب دارند.

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

کربن دی اکسید (CO2) حداکثر

5/8

2

گوگرد  تری اکسید (SO3)  حداکثر

5/0

3

سدیم کلرید و پتاسیم کلرید حداکثر

1/0

4

کسر وزن در اثر سرخ شدن 1000 درجه سیلسیوس حداکثر

-/16


نتيجه گيري :
انتخاب خاك خوب و استاندارد شده به عنوان ماده اوليه توليد آجر ، مهمترين نقش را در كيفيت و چگونگي محصول نهائي آجر هاي رسي دارد  جذب آب ، مقاومت فشاري، رنگ، رواداري و ... همگي متأثر از تركيبات  مختلف خاك آجر مي باشد فراوان ترين عناصر در خاك آجر سيليس، آلومينيم و آهن مي باشند و اگر مقدار آن در حد استاندارد باشد از عناصر مفيد محسوب شده و مواد مضر در خاك CaO ، SO3 ، KCl ، NaCl  هستند .
توليد كنندگان آجر هاي رسي اكثراً از خاك كشاورزي استفاده مي كنند ، اگر چه مشخصات اين خاك در بعضي از موارد با استاندارد آجر هم خواني دارد و ليكن بهتر آن خواهد بود كه سمت و سوي توليدات آجر و سفال در جهتي قرار گيرد كه مواد ديگري جايگزين خاك ارزشمند كشاورزي شود تا ضمن نوآوري از ماندگاري بيشتري بهرمند گردد.
منابع        تاريخ چاپ
کانی ها و سنگهای صنعتی    دکتر محمد حسن کریم پور    1378
شناخت مواد و مصالح ساختمانی    مهندس علی اصغر حمزه گودرزی    1381
زمین شناسی و مصالح ساختمانی    دکتر کاوه خاکسار    1383
شناخت مواد و مصالح    مهندس کورش محمودی – پریما برادران مهاجری    1381
فراورده آجر رس – ویژگی و روش آزمون    موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ايران    1381
شناخت مواد و مصالح    مهندس احمد حامی    1383

تاثیر کیفیت موارد اولیه

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


تاثیرات کیفیت مواد اولیه بر روی محصول نهایی آجرهای رسی
چکیده
اهمیت خاک در ادوار گذشته و استفاده از آن در بخش کشاورزی و ساخت سر پناه و ظروف سفالی و کتیبه های زیبا و در عصر حاضر وابستگی صدها تولید صنعتی به خاک ، ضرورت تحقیق و شناخت این ماده پیچیده را بیان می کند .
به سختی می توان با شناخت ظاهری خاک درباره آن اظهار نظر کرده و یا با استفاده از اطلاعات محدود و دانستن چند خصوصیت شیمیایی و یا فیزیکی آن را شناخت و اثر عوامل موجود در آن را و تاثیراتی که آنها بر یکدیگر دارند در کیفیت محصول نهایی پیش بینی کرد به همین دلیل باید همپای اطلاعات علمی ، نتیجه نهایی را در بستر کار عملی و آزمایشگاهی و در جریان تولید انبوه جستجو کرد .
در این مقاله ضمن معرفی آنالیز و ترکیبات شیمیایی خاک آجر مختصراً درباره تاثیرات آنها بر همدیگر و برآیند آنها در محصول نهایی اشاره شده است.
مقدمه :
فراوانی و شکل پذیری خاک رس، انسانهاي اولیه را بر آن داشت تا در عصر نوسنگی و در فلات مرکزی ایران با تولید سفال مبتکر بوم نقاشی جدیدی شوند که قابل حمل ونقل بوده و هنرمندان را برخلاف اعصار گذشته به جای نقش اندازی بر دیوار و پیکره سترگ غارها در هر فرصتی و حتی به هنگام فراغت از کار و تلاش روزانه ، در گوشه دنج پناهگاه و مسکن خود ، سفالینه ها را به نقش و رنگ بیارایند و آمال و آرزوها و پیام های خود را که سرشار از نیازهای ذهنی و غریزه های نفسانی و نیز احسا س زیبایی شناختی بود به هزاره ها و زمانهای بی انتها انتقال دهند.
آنان در سیر تکامل اجتماعی خود از غار نشینی به سمت ساخت سر پناهی از خاک رس رو آوردند و با ساخت و ساز و پوشش نماهای زیبا و متنوع ، تمدن و هنر و صنعت خود را در بستر تاریخ ماندگار کردند.
نقش آفرینی خاک رس در اعصار گذشته و حال نه تنها نياز به شناخت دقیق این ماده اولیه و پیچیده را برای هر محقق و صنعت گر در بر دارد بلکه استفاده بی رویه و غیر علمی از این نعمت بزرگ نتیجه ای به غیر از به هدر دادن سرمایه ملی و به انحراف رفتن در مسیر ساخت و ساز ندارد . استاندارد سازی مشخصه های آجر از جمله مقاومت فشاري ، ميزان جذب آب ، رنگ و پيچيدگي  آجر متاثر از نوع خاک می باشد ، اینکه ما با چه دانه بندی و رطوبت مواد اولیه را آماده کنیم و نیز با چه ابعاد و فشاری خشت خام تولید کنیم و با چه میزان حرارت و زمان ،منحنی پخت را برنامه ریزی کنیم همه متاثر از شناخت مشخصه های شیمیایی و فیزیکی و مکانیکی خاک دارد .
در  حال حاضر سهم استان اصفهان در تولید آجر ایران در حدود 40% می باشد که روزانه نزدیک به 50000 متر مکعب خاک توسط حدود 450 واحد تولیدی آجر مصرف می شود بعبارت دیگر روزانه حدود 10000 متر مربع از زمین های استان اصفهان به عمق 5 متر خاکبرداری می شود .
این حجم عظیم برداشت خاک ، ضرورت بررسی و تحقیق علمی جهت بهینه کردن صنعت آجر و پاسخگویی به سئوال های زیر و دهها سئوال دیگر را مطرح می کند .
1-    آیا مصرف خاک رس و انتخاب معدن جهت برداشت خاک برای تولید آجر  با استانداردهاي موجود خاک انطباق دارد و آیا محصول نهایی آن از کیفیت لازم برخوردار می باشد؟
2-    آیا راهکاري جهت تغییر الگوی مصرف خاک رس جهت بهینه کردن و کاهش مصرف آن وجود دارد ؟ بعنوان مثال :تغییر ابعاد و سبک سازی آجر، تغییر فرایند و تکنولوژی تولید ، افزودن مواد ترکیبی و...
3-    آیا می توان جهت ساخت وساز و پوشش نما به غیر از خاک رس از مواد جایگزین استفاده کرد ؟
4-    با توجه به اینکه خاک رس مصرفی آجر از خاک کشاورزی می باشد تا چه میزان مقرون به صرفه است تا ما از خاک رس در صنعت آجر استفاده کنیم و تا چه میزان عوارض زیست محیطی خواهد داشت ؟
تعریف خاک
خاک ذرات و توده های کانی ناپیوسته و با پیوند های ضعیف بین ذرات را گویند که نتيجه فرسایش ناشی از هوازدگی فیزیکی و شیمیایی سنگ ها و صخره ها می باشند وبه دو صورت آبرفته یا سطحی و معدنی یا عمقی وجود دارند
خاک آجر مخلوطی از خاک رس ، سنگ آهک (CaCO3) ، ماسه و سولفات ها و ترکیبات آهن دار و رستنی ها و املاح گوناگون می باشد . خاک رس یا هیدرو سیلیکات آلومینیم (Al2O3, pSiO2, nH2O) ماده اصلی خاک آجر بوده و از هوازدگی و تجزیه فلدسپاتها و میکاهای سدیمی و پتاسیمی به وجود می آید و ترکیبي از سیلیس و آلومینیم و مقادیر متفاوتی از اکسید های فلزی و عناصر دیگراست
شناسایی خاک
تولید کنندگان آجر معادن خاک را به دو روش ، بررسی مشاهدات (کنترل چشمی ) و فعالیت آزمایشگاهی (تجزیه شیمیایی و خواص مکانیکی ) خاک را شناسائی می کنند .
آنها براساس تجربه خود مشخصه های ظاهری خاک را مشاهده کرده و در صورت عاری بودن از مواد مضر (شن ، گچ و....) طبق استاندارد ملی ایران   اقدام به نمونه برداری ( حفره ای یا روزنه ای ) از معدن نموده و جهت تجزیه شیمیایی نمونه ها را به آزمایشگاه ارسال می کنند .
اگر چه موارد بالا نقش مهمی در شناسائی خاک آجر خواهد داشت ولیکن تجربه نشان داده است که حتماً پس از طی اين مراحل نیاز به پخت خاک درآزمایشگاه جهت تائید نمونه اولیه و سپس پخت آجر در شرایط طبیعی بصورت انبوه بوده و محصول نهایی پس از انطباق مشخصه های آن با استاندارد   نهایتاً مورد تائید قرار خواهد گرفت .
تجزیه شیمیایی خاک
خاک رس بی رنگ است اما ترکیبات اضافی در آن ، آنرا رنگین کرده و در بسیاری از موارد قابل شناسائی از طریق مشاهده می باشد بعنوان مثال :
خاک رس کبود رنگ آهن II اکسیدیا FeO یا خاک نباتي دارد
خاک رس خاکستری گرد گرافیت (C) دارد .
خاک رس قهوه ای و سیاه گرد زغال سنگ (CaCO3)  دارد .
خاک رس سرخ رنگ آهن III اکسید  Fe2O3 دارد .
خاک رس زرد رنگ آهن II هیدروکسید  Fe(OH)2دارد .
ترکیب شیمیایی خاک رس، عمدتاً از سیلیس و آلومین (Al2O3) می باشد .جدول (1) ترکیب شیمیایی چند نوع خاک آجر را نشان می دهد
جدول 1 – ترکیب شیمیایی چند نوع خاک(ستون دوم و سوم جدول از کتاب کانی ها وسنگ ها ی صنعتی (دکتر محمد حسن کریم پور ) وستون های بعدی مربوط به تحقیقات آزمایشگاه کارخانه نما چین است)

خاک قرمز ساوه

خاک زرد تهران

خاک زرد اصفهان

خاک قرمز اصفهان

خاک زرد بوئین زهرا

مارن بریتانیا

شیل بریتانیا

ترکیب شیمیایی

65/53

25/47

99/42

42/44

68/51

39/51

69/53

SiO2

90/13

68/10

37/12

31/19

79/10

10/23

50/20

Al2O3

78/5

97/4

86/5

90/18

34/5

02/9

95/6

Fe2O3

85/6

02/12

38/13

53/0

26/11

2

3/0

CaO

68/2

42/4

10/4

64/0

25/3

86/0

41/2

MgO

60/0

31/0

41/0

41/5

37/0

27/1

20/0

TiO2

34/3

82/2

40/3

73/0

05/3

79/1

73/2

K2O

08/2

22/1

75/0

47/0

25/1

10/0

62/0

Na2O

61/10

06/16

54/16

49/8

46/12

09/9

14/11

LOI



تاثیر ترکیب شیمیائی خاک بر کیفیت آجر
الف : سيليسيم دي اكسيد SiO2
چنانچه در جدول (1) مشاهده می شود بیشترین ترکیب خاک ، سیلیس می باشد وجود مقدار کافی سیلیس از ترکیدن و انقباض آجر جلوگیری می کند ، دمای ذوب سیلیس 1685 درجه است که در اثر وجود مواد گداز آور از جمله آهک در خاک باند سیلیکات سدیم را در پخت آجر تشکیل می دهد و باعث افزایش مقاومت
می گردد در صورتیکه مقدار سیلیس در خاک بیش از حد مجاز باشد چسبندگی خاک را کاهش خواهد داد و آجر مقاومت کمتری خواهد داشت .
ب آلومینیم اکسید Al2O3
وجود متناسب آلومین Al2O3 در ترکیبات سیلیکاتی آجر عامل به هم چسبیدن ذرات ماسه و خاک می باشد و مقدار بیش از حد آن باعث تو پر شدن و ترکیدن آجر به هنگام خشک شدن می گردد، عمل اکسیداسیون و تبدیل و ایجاد سیلیکات های آلومینیم از حرارت 500 درجه آغاز و تا900 درجه سانتیگراد ادامه می یابد.
ج-  آهن III اکسید Fe2O3
آهن III اکسید Fe2O3 علاوه بر کاهش درجه پخت آجر یکی از عوامل مهم قرمز شدن رنگ آجر می باشد در صورتیکه در خاک رس مقدار کافی آهن باشد و پخت در شرایط اکسیدان انجام شود رنگ آجر قرمز می شود و در صورتیکه  مقدار هوای احتراق کم باشد رنگ آجر ارغوانی کم رنگ شده و در پخت پائین به رنگ عنابی روشن در می آید .
د-كلسيم اكسيد Cao
خاک رس بر اساس ترکیبات شیمیایی به دو گروه خاک رس آهکی (حدود 15% کربنات کلسیم CaCO3 ) و غیر آهکی تقسیم می شود ، وجود آهک به صورت اکسید کلسیم یا گرد سنگ آهک در خاک رس علاوه بر سفید کردن رنگ آجر به عنوان مواد گداز آور نقش خواهد داشت ، در حالیکه میزان CaOدر خاک بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط احیایی انجام شود رنگ آجر زرد شده و در صورتیکه پخت در شرایط معمولی انجام گردد رنگ آجر کرمی می شود ،اگر دانه های درشت سنگ آهک در خاک آجر باشد ،آنها در جریان پخت به آهک زنده تبدیل شده (CaCo3→CaO+Co2) و زماني كه در مجاورت رطوبت يا آب قرار گيرد آهك زنده شكفته شده عامل از هم پاشیدن و ترک خوردن آجر می شوند .
(حرارتCaO +H2O→Ca(OH)2 + ) به این پدیده آلوئک گفته می شود .جهت جلوگیری از این پدیده باید خاک آجر از الک 20 مش (85/0 میلیمتر ) گذرانده شود .
ه – گوگرد تری اکسید SO3
اگرخاک رس دارای سنگ گچ یا کلسیم سولفات متبلور باشد (CaSO4, 2H2O) ابتدا در گرمای 100 تا 300 درجه سانتیگراد آب خود را از دست می دهد و به کلسیم سولفات CaSO4 تبدیل می شود و سپس در حرارت 800 درجه  به بالا به SO3 و CaO تجزیه می شود CaO را در بالا توضیح دادیم و SO3 یا گوگرد تری اکسید در صورت باقی ماندن در حفره های آجر با جذب آب تولید سولفوریک اسید می کند که آجر را آسیب می رساند  . Fe2(So4)3هم عيناً در اثر حرارت به So3 و Fe2O3تبديل مي گردد كه So3 آن چنانچه توضيح داده شد از عوامل مضر در آجر مي باشد  .
و-كلريدهاي سديم و پتاسيم
وجود کلرید ها نظیر سدیم کلرید NaClو پتاسیم کلریدKCl در خاک رس به علت محلول بودن درآب باعث سفیدک زدن آجر شده و به تدریج آجر را پوک کرده مقاومت آن را کاهش می دهد . به این ترتیب SO3, NaCl , KCl از عوامل مضر جهت پخت آجر محسوب می شوند.
جدول زیر حدود قابل قبول ترکیبات شیمیایی خاک آجر را طبق استاندارد ایران (1162) بیان می کند  .

جدول 2- ترکیب شیمیایی و درصد قابل قبول هر یک از آنها در خاک

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

سیلیسیم اکسید (SiO2)

40 تا 60

2

آلومینیم اکسید (Al2O3)

9 تا 21

3

آهن III اکسید ( Fe2O3)

3 تا 12

4

کلسیم اکسید (CaO) حد اکثر

17

5

منیزیم اکسید(MgO)  حداکثر

4


جدول 3- درصد ترکیبات شیمیایی خاک که بر کیفیت آجر اثر نامطلوب دارند.

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

کربن دی اکسید (CO2) حداکثر

5/8

2

گوگرد  تری اکسید (SO3)  حداکثر

5/0

3

سدیم کلرید و پتاسیم کلرید حداکثر

1/0

4

کسر وزن در اثر سرخ شدن 1000 درجه سیلسیوس حداکثر

-/16


نتيجه گيري :
انتخاب خاك خوب و استاندارد شده به عنوان ماده اوليه توليد آجر ، مهمترين نقش را در كيفيت و چگونگي محصول نهائي آجر هاي رسي دارد  جذب آب ، مقاومت فشاري، رنگ، رواداري و ... همگي متأثر از تركيبات  مختلف خاك آجر مي باشد فراوان ترين عناصر در خاك آجر سيليس، آلومينيم و آهن مي باشند و اگر مقدار آن در حد استاندارد باشد از عناصر مفيد محسوب شده و مواد مضر در خاك CaO ، SO3 ، KCl ، NaCl  هستند .
توليد كنندگان آجر هاي رسي اكثراً از خاك كشاورزي استفاده مي كنند ، اگر چه مشخصات اين خاك در بعضي از موارد با استاندارد آجر هم خواني دارد و ليكن بهتر آن خواهد بود كه سمت و سوي توليدات آجر و سفال در جهتي قرار گيرد كه مواد ديگري جايگزين خاك ارزشمند كشاورزي شود تا ضمن نوآوري از ماندگاري بيشتري بهرمند گردد.
منابع        تاريخ چاپ
کانی ها و سنگهای صنعتی    دکتر محمد حسن کریم پور    1378
شناخت مواد و مصالح ساختمانی    مهندس علی اصغر حمزه گودرزی    1381
زمین شناسی و مصالح ساختمانی    دکتر کاوه خاکسار    1383
شناخت مواد و مصالح    مهندس کورش محمودی – پریما برادران مهاجری    1381
فراورده آجر رس – ویژگی و روش آزمون    موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ايران    1381
شناخت مواد و مصالح    مهندس احمد حامی    1383

تاثیر کیفیت موارد اولیه

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


تاثیرات کیفیت مواد اولیه بر روی محصول نهایی آجرهای رسی
چکیده
اهمیت خاک در ادوار گذشته و استفاده از آن در بخش کشاورزی و ساخت سر پناه و ظروف سفالی و کتیبه های زیبا و در عصر حاضر وابستگی صدها تولید صنعتی به خاک ، ضرورت تحقیق و شناخت این ماده پیچیده را بیان می کند .
به سختی می توان با شناخت ظاهری خاک درباره آن اظهار نظر کرده و یا با استفاده از اطلاعات محدود و دانستن چند خصوصیت شیمیایی و یا فیزیکی آن را شناخت و اثر عوامل موجود در آن را و تاثیراتی که آنها بر یکدیگر دارند در کیفیت محصول نهایی پیش بینی کرد به همین دلیل باید همپای اطلاعات علمی ، نتیجه نهایی را در بستر کار عملی و آزمایشگاهی و در جریان تولید انبوه جستجو کرد .
در این مقاله ضمن معرفی آنالیز و ترکیبات شیمیایی خاک آجر مختصراً درباره تاثیرات آنها بر همدیگر و برآیند آنها در محصول نهایی اشاره شده است.
مقدمه :
فراوانی و شکل پذیری خاک رس، انسانهاي اولیه را بر آن داشت تا در عصر نوسنگی و در فلات مرکزی ایران با تولید سفال مبتکر بوم نقاشی جدیدی شوند که قابل حمل ونقل بوده و هنرمندان را برخلاف اعصار گذشته به جای نقش اندازی بر دیوار و پیکره سترگ غارها در هر فرصتی و حتی به هنگام فراغت از کار و تلاش روزانه ، در گوشه دنج پناهگاه و مسکن خود ، سفالینه ها را به نقش و رنگ بیارایند و آمال و آرزوها و پیام های خود را که سرشار از نیازهای ذهنی و غریزه های نفسانی و نیز احسا س زیبایی شناختی بود به هزاره ها و زمانهای بی انتها انتقال دهند.
آنان در سیر تکامل اجتماعی خود از غار نشینی به سمت ساخت سر پناهی از خاک رس رو آوردند و با ساخت و ساز و پوشش نماهای زیبا و متنوع ، تمدن و هنر و صنعت خود را در بستر تاریخ ماندگار کردند.
نقش آفرینی خاک رس در اعصار گذشته و حال نه تنها نياز به شناخت دقیق این ماده اولیه و پیچیده را برای هر محقق و صنعت گر در بر دارد بلکه استفاده بی رویه و غیر علمی از این نعمت بزرگ نتیجه ای به غیر از به هدر دادن سرمایه ملی و به انحراف رفتن در مسیر ساخت و ساز ندارد . استاندارد سازی مشخصه های آجر از جمله مقاومت فشاري ، ميزان جذب آب ، رنگ و پيچيدگي  آجر متاثر از نوع خاک می باشد ، اینکه ما با چه دانه بندی و رطوبت مواد اولیه را آماده کنیم و نیز با چه ابعاد و فشاری خشت خام تولید کنیم و با چه میزان حرارت و زمان ،منحنی پخت را برنامه ریزی کنیم همه متاثر از شناخت مشخصه های شیمیایی و فیزیکی و مکانیکی خاک دارد .
در  حال حاضر سهم استان اصفهان در تولید آجر ایران در حدود 40% می باشد که روزانه نزدیک به 50000 متر مکعب خاک توسط حدود 450 واحد تولیدی آجر مصرف می شود بعبارت دیگر روزانه حدود 10000 متر مربع از زمین های استان اصفهان به عمق 5 متر خاکبرداری می شود .
این حجم عظیم برداشت خاک ، ضرورت بررسی و تحقیق علمی جهت بهینه کردن صنعت آجر و پاسخگویی به سئوال های زیر و دهها سئوال دیگر را مطرح می کند .
1-    آیا مصرف خاک رس و انتخاب معدن جهت برداشت خاک برای تولید آجر  با استانداردهاي موجود خاک انطباق دارد و آیا محصول نهایی آن از کیفیت لازم برخوردار می باشد؟
2-    آیا راهکاري جهت تغییر الگوی مصرف خاک رس جهت بهینه کردن و کاهش مصرف آن وجود دارد ؟ بعنوان مثال :تغییر ابعاد و سبک سازی آجر، تغییر فرایند و تکنولوژی تولید ، افزودن مواد ترکیبی و...
3-    آیا می توان جهت ساخت وساز و پوشش نما به غیر از خاک رس از مواد جایگزین استفاده کرد ؟
4-    با توجه به اینکه خاک رس مصرفی آجر از خاک کشاورزی می باشد تا چه میزان مقرون به صرفه است تا ما از خاک رس در صنعت آجر استفاده کنیم و تا چه میزان عوارض زیست محیطی خواهد داشت ؟
تعریف خاک
خاک ذرات و توده های کانی ناپیوسته و با پیوند های ضعیف بین ذرات را گویند که نتيجه فرسایش ناشی از هوازدگی فیزیکی و شیمیایی سنگ ها و صخره ها می باشند وبه دو صورت آبرفته یا سطحی و معدنی یا عمقی وجود دارند
خاک آجر مخلوطی از خاک رس ، سنگ آهک (CaCO3) ، ماسه و سولفات ها و ترکیبات آهن دار و رستنی ها و املاح گوناگون می باشد . خاک رس یا هیدرو سیلیکات آلومینیم (Al2O3, pSiO2, nH2O) ماده اصلی خاک آجر بوده و از هوازدگی و تجزیه فلدسپاتها و میکاهای سدیمی و پتاسیمی به وجود می آید و ترکیبي از سیلیس و آلومینیم و مقادیر متفاوتی از اکسید های فلزی و عناصر دیگراست
شناسایی خاک
تولید کنندگان آجر معادن خاک را به دو روش ، بررسی مشاهدات (کنترل چشمی ) و فعالیت آزمایشگاهی (تجزیه شیمیایی و خواص مکانیکی ) خاک را شناسائی می کنند .
آنها براساس تجربه خود مشخصه های ظاهری خاک را مشاهده کرده و در صورت عاری بودن از مواد مضر (شن ، گچ و....) طبق استاندارد ملی ایران   اقدام به نمونه برداری ( حفره ای یا روزنه ای ) از معدن نموده و جهت تجزیه شیمیایی نمونه ها را به آزمایشگاه ارسال می کنند .
اگر چه موارد بالا نقش مهمی در شناسائی خاک آجر خواهد داشت ولیکن تجربه نشان داده است که حتماً پس از طی اين مراحل نیاز به پخت خاک درآزمایشگاه جهت تائید نمونه اولیه و سپس پخت آجر در شرایط طبیعی بصورت انبوه بوده و محصول نهایی پس از انطباق مشخصه های آن با استاندارد   نهایتاً مورد تائید قرار خواهد گرفت .
تجزیه شیمیایی خاک
خاک رس بی رنگ است اما ترکیبات اضافی در آن ، آنرا رنگین کرده و در بسیاری از موارد قابل شناسائی از طریق مشاهده می باشد بعنوان مثال :
خاک رس کبود رنگ آهن II اکسیدیا FeO یا خاک نباتي دارد
خاک رس خاکستری گرد گرافیت (C) دارد .
خاک رس قهوه ای و سیاه گرد زغال سنگ (CaCO3)  دارد .
خاک رس سرخ رنگ آهن III اکسید  Fe2O3 دارد .
خاک رس زرد رنگ آهن II هیدروکسید  Fe(OH)2دارد .
ترکیب شیمیایی خاک رس، عمدتاً از سیلیس و آلومین (Al2O3) می باشد .جدول (1) ترکیب شیمیایی چند نوع خاک آجر را نشان می دهد
جدول 1 – ترکیب شیمیایی چند نوع خاک(ستون دوم و سوم جدول از کتاب کانی ها وسنگ ها ی صنعتی (دکتر محمد حسن کریم پور ) وستون های بعدی مربوط به تحقیقات آزمایشگاه کارخانه نما چین است)

خاک قرمز ساوه

خاک زرد تهران

خاک زرد اصفهان

خاک قرمز اصفهان

خاک زرد بوئین زهرا

مارن بریتانیا

شیل بریتانیا

ترکیب شیمیایی

65/53

25/47

99/42

42/44

68/51

39/51

69/53

SiO2

90/13

68/10

37/12

31/19

79/10

10/23

50/20

Al2O3

78/5

97/4

86/5

90/18

34/5

02/9

95/6

Fe2O3

85/6

02/12

38/13

53/0

26/11

2

3/0

CaO

68/2

42/4

10/4

64/0

25/3

86/0

41/2

MgO

60/0

31/0

41/0

41/5

37/0

27/1

20/0

TiO2

34/3

82/2

40/3

73/0

05/3

79/1

73/2

K2O

08/2

22/1

75/0

47/0

25/1

10/0

62/0

Na2O

61/10

06/16

54/16

49/8

46/12

09/9

14/11

LOI



تاثیر ترکیب شیمیائی خاک بر کیفیت آجر
الف : سيليسيم دي اكسيد SiO2
چنانچه در جدول (1) مشاهده می شود بیشترین ترکیب خاک ، سیلیس می باشد وجود مقدار کافی سیلیس از ترکیدن و انقباض آجر جلوگیری می کند ، دمای ذوب سیلیس 1685 درجه است که در اثر وجود مواد گداز آور از جمله آهک در خاک باند سیلیکات سدیم را در پخت آجر تشکیل می دهد و باعث افزایش مقاومت
می گردد در صورتیکه مقدار سیلیس در خاک بیش از حد مجاز باشد چسبندگی خاک را کاهش خواهد داد و آجر مقاومت کمتری خواهد داشت .
ب آلومینیم اکسید Al2O3
وجود متناسب آلومین Al2O3 در ترکیبات سیلیکاتی آجر عامل به هم چسبیدن ذرات ماسه و خاک می باشد و مقدار بیش از حد آن باعث تو پر شدن و ترکیدن آجر به هنگام خشک شدن می گردد، عمل اکسیداسیون و تبدیل و ایجاد سیلیکات های آلومینیم از حرارت 500 درجه آغاز و تا900 درجه سانتیگراد ادامه می یابد.
ج-  آهن III اکسید Fe2O3
آهن III اکسید Fe2O3 علاوه بر کاهش درجه پخت آجر یکی از عوامل مهم قرمز شدن رنگ آجر می باشد در صورتیکه در خاک رس مقدار کافی آهن باشد و پخت در شرایط اکسیدان انجام شود رنگ آجر قرمز می شود و در صورتیکه  مقدار هوای احتراق کم باشد رنگ آجر ارغوانی کم رنگ شده و در پخت پائین به رنگ عنابی روشن در می آید .
د-كلسيم اكسيد Cao
خاک رس بر اساس ترکیبات شیمیایی به دو گروه خاک رس آهکی (حدود 15% کربنات کلسیم CaCO3 ) و غیر آهکی تقسیم می شود ، وجود آهک به صورت اکسید کلسیم یا گرد سنگ آهک در خاک رس علاوه بر سفید کردن رنگ آجر به عنوان مواد گداز آور نقش خواهد داشت ، در حالیکه میزان CaOدر خاک بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط احیایی انجام شود رنگ آجر زرد شده و در صورتیکه پخت در شرایط معمولی انجام گردد رنگ آجر کرمی می شود ،اگر دانه های درشت سنگ آهک در خاک آجر باشد ،آنها در جریان پخت به آهک زنده تبدیل شده (CaCo3→CaO+Co2) و زماني كه در مجاورت رطوبت يا آب قرار گيرد آهك زنده شكفته شده عامل از هم پاشیدن و ترک خوردن آجر می شوند .
(حرارتCaO +H2O→Ca(OH)2 + ) به این پدیده آلوئک گفته می شود .جهت جلوگیری از این پدیده باید خاک آجر از الک 20 مش (85/0 میلیمتر ) گذرانده شود .
ه – گوگرد تری اکسید SO3
اگرخاک رس دارای سنگ گچ یا کلسیم سولفات متبلور باشد (CaSO4, 2H2O) ابتدا در گرمای 100 تا 300 درجه سانتیگراد آب خود را از دست می دهد و به کلسیم سولفات CaSO4 تبدیل می شود و سپس در حرارت 800 درجه  به بالا به SO3 و CaO تجزیه می شود CaO را در بالا توضیح دادیم و SO3 یا گوگرد تری اکسید در صورت باقی ماندن در حفره های آجر با جذب آب تولید سولفوریک اسید می کند که آجر را آسیب می رساند  . Fe2(So4)3هم عيناً در اثر حرارت به So3 و Fe2O3تبديل مي گردد كه So3 آن چنانچه توضيح داده شد از عوامل مضر در آجر مي باشد  .
و-كلريدهاي سديم و پتاسيم
وجود کلرید ها نظیر سدیم کلرید NaClو پتاسیم کلریدKCl در خاک رس به علت محلول بودن درآب باعث سفیدک زدن آجر شده و به تدریج آجر را پوک کرده مقاومت آن را کاهش می دهد . به این ترتیب SO3, NaCl , KCl از عوامل مضر جهت پخت آجر محسوب می شوند.
جدول زیر حدود قابل قبول ترکیبات شیمیایی خاک آجر را طبق استاندارد ایران (1162) بیان می کند  .

جدول 2- ترکیب شیمیایی و درصد قابل قبول هر یک از آنها در خاک

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

سیلیسیم اکسید (SiO2)

40 تا 60

2

آلومینیم اکسید (Al2O3)

9 تا 21

3

آهن III اکسید ( Fe2O3)

3 تا 12

4

کلسیم اکسید (CaO) حد اکثر

17

5

منیزیم اکسید(MgO)  حداکثر

4


جدول 3- درصد ترکیبات شیمیایی خاک که بر کیفیت آجر اثر نامطلوب دارند.

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

کربن دی اکسید (CO2) حداکثر

5/8

2

گوگرد  تری اکسید (SO3)  حداکثر

5/0

3

سدیم کلرید و پتاسیم کلرید حداکثر

1/0

4

کسر وزن در اثر سرخ شدن 1000 درجه سیلسیوس حداکثر

-/16


نتيجه گيري :
انتخاب خاك خوب و استاندارد شده به عنوان ماده اوليه توليد آجر ، مهمترين نقش را در كيفيت و چگونگي محصول نهائي آجر هاي رسي دارد  جذب آب ، مقاومت فشاري، رنگ، رواداري و ... همگي متأثر از تركيبات  مختلف خاك آجر مي باشد فراوان ترين عناصر در خاك آجر سيليس، آلومينيم و آهن مي باشند و اگر مقدار آن در حد استاندارد باشد از عناصر مفيد محسوب شده و مواد مضر در خاك CaO ، SO3 ، KCl ، NaCl  هستند .
توليد كنندگان آجر هاي رسي اكثراً از خاك كشاورزي استفاده مي كنند ، اگر چه مشخصات اين خاك در بعضي از موارد با استاندارد آجر هم خواني دارد و ليكن بهتر آن خواهد بود كه سمت و سوي توليدات آجر و سفال در جهتي قرار گيرد كه مواد ديگري جايگزين خاك ارزشمند كشاورزي شود تا ضمن نوآوري از ماندگاري بيشتري بهرمند گردد.
منابع        تاريخ چاپ
کانی ها و سنگهای صنعتی    دکتر محمد حسن کریم پور    1378
شناخت مواد و مصالح ساختمانی    مهندس علی اصغر حمزه گودرزی    1381
زمین شناسی و مصالح ساختمانی    دکتر کاوه خاکسار    1383
شناخت مواد و مصالح    مهندس کورش محمودی – پریما برادران مهاجری    1381
فراورده آجر رس – ویژگی و روش آزمون    موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ايران    1381
شناخت مواد و مصالح    مهندس احمد حامی    1383

تاثیر کیفیت موارد اولیه

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


تاثیرات کیفیت مواد اولیه بر روی محصول نهایی آجرهای رسی
چکیده
اهمیت خاک در ادوار گذشته و استفاده از آن در بخش کشاورزی و ساخت سر پناه و ظروف سفالی و کتیبه های زیبا و در عصر حاضر وابستگی صدها تولید صنعتی به خاک ، ضرورت تحقیق و شناخت این ماده پیچیده را بیان می کند .
به سختی می توان با شناخت ظاهری خاک درباره آن اظهار نظر کرده و یا با استفاده از اطلاعات محدود و دانستن چند خصوصیت شیمیایی و یا فیزیکی آن را شناخت و اثر عوامل موجود در آن را و تاثیراتی که آنها بر یکدیگر دارند در کیفیت محصول نهایی پیش بینی کرد به همین دلیل باید همپای اطلاعات علمی ، نتیجه نهایی را در بستر کار عملی و آزمایشگاهی و در جریان تولید انبوه جستجو کرد .
در این مقاله ضمن معرفی آنالیز و ترکیبات شیمیایی خاک آجر مختصراً درباره تاثیرات آنها بر همدیگر و برآیند آنها در محصول نهایی اشاره شده است.
مقدمه :
فراوانی و شکل پذیری خاک رس، انسانهاي اولیه را بر آن داشت تا در عصر نوسنگی و در فلات مرکزی ایران با تولید سفال مبتکر بوم نقاشی جدیدی شوند که قابل حمل ونقل بوده و هنرمندان را برخلاف اعصار گذشته به جای نقش اندازی بر دیوار و پیکره سترگ غارها در هر فرصتی و حتی به هنگام فراغت از کار و تلاش روزانه ، در گوشه دنج پناهگاه و مسکن خود ، سفالینه ها را به نقش و رنگ بیارایند و آمال و آرزوها و پیام های خود را که سرشار از نیازهای ذهنی و غریزه های نفسانی و نیز احسا س زیبایی شناختی بود به هزاره ها و زمانهای بی انتها انتقال دهند.
آنان در سیر تکامل اجتماعی خود از غار نشینی به سمت ساخت سر پناهی از خاک رس رو آوردند و با ساخت و ساز و پوشش نماهای زیبا و متنوع ، تمدن و هنر و صنعت خود را در بستر تاریخ ماندگار کردند.
نقش آفرینی خاک رس در اعصار گذشته و حال نه تنها نياز به شناخت دقیق این ماده اولیه و پیچیده را برای هر محقق و صنعت گر در بر دارد بلکه استفاده بی رویه و غیر علمی از این نعمت بزرگ نتیجه ای به غیر از به هدر دادن سرمایه ملی و به انحراف رفتن در مسیر ساخت و ساز ندارد . استاندارد سازی مشخصه های آجر از جمله مقاومت فشاري ، ميزان جذب آب ، رنگ و پيچيدگي  آجر متاثر از نوع خاک می باشد ، اینکه ما با چه دانه بندی و رطوبت مواد اولیه را آماده کنیم و نیز با چه ابعاد و فشاری خشت خام تولید کنیم و با چه میزان حرارت و زمان ،منحنی پخت را برنامه ریزی کنیم همه متاثر از شناخت مشخصه های شیمیایی و فیزیکی و مکانیکی خاک دارد .
در  حال حاضر سهم استان اصفهان در تولید آجر ایران در حدود 40% می باشد که روزانه نزدیک به 50000 متر مکعب خاک توسط حدود 450 واحد تولیدی آجر مصرف می شود بعبارت دیگر روزانه حدود 10000 متر مربع از زمین های استان اصفهان به عمق 5 متر خاکبرداری می شود .
این حجم عظیم برداشت خاک ، ضرورت بررسی و تحقیق علمی جهت بهینه کردن صنعت آجر و پاسخگویی به سئوال های زیر و دهها سئوال دیگر را مطرح می کند .
1-    آیا مصرف خاک رس و انتخاب معدن جهت برداشت خاک برای تولید آجر  با استانداردهاي موجود خاک انطباق دارد و آیا محصول نهایی آن از کیفیت لازم برخوردار می باشد؟
2-    آیا راهکاري جهت تغییر الگوی مصرف خاک رس جهت بهینه کردن و کاهش مصرف آن وجود دارد ؟ بعنوان مثال :تغییر ابعاد و سبک سازی آجر، تغییر فرایند و تکنولوژی تولید ، افزودن مواد ترکیبی و...
3-    آیا می توان جهت ساخت وساز و پوشش نما به غیر از خاک رس از مواد جایگزین استفاده کرد ؟
4-    با توجه به اینکه خاک رس مصرفی آجر از خاک کشاورزی می باشد تا چه میزان مقرون به صرفه است تا ما از خاک رس در صنعت آجر استفاده کنیم و تا چه میزان عوارض زیست محیطی خواهد داشت ؟
تعریف خاک
خاک ذرات و توده های کانی ناپیوسته و با پیوند های ضعیف بین ذرات را گویند که نتيجه فرسایش ناشی از هوازدگی فیزیکی و شیمیایی سنگ ها و صخره ها می باشند وبه دو صورت آبرفته یا سطحی و معدنی یا عمقی وجود دارند
خاک آجر مخلوطی از خاک رس ، سنگ آهک (CaCO3) ، ماسه و سولفات ها و ترکیبات آهن دار و رستنی ها و املاح گوناگون می باشد . خاک رس یا هیدرو سیلیکات آلومینیم (Al2O3, pSiO2, nH2O) ماده اصلی خاک آجر بوده و از هوازدگی و تجزیه فلدسپاتها و میکاهای سدیمی و پتاسیمی به وجود می آید و ترکیبي از سیلیس و آلومینیم و مقادیر متفاوتی از اکسید های فلزی و عناصر دیگراست
شناسایی خاک
تولید کنندگان آجر معادن خاک را به دو روش ، بررسی مشاهدات (کنترل چشمی ) و فعالیت آزمایشگاهی (تجزیه شیمیایی و خواص مکانیکی ) خاک را شناسائی می کنند .
آنها براساس تجربه خود مشخصه های ظاهری خاک را مشاهده کرده و در صورت عاری بودن از مواد مضر (شن ، گچ و....) طبق استاندارد ملی ایران   اقدام به نمونه برداری ( حفره ای یا روزنه ای ) از معدن نموده و جهت تجزیه شیمیایی نمونه ها را به آزمایشگاه ارسال می کنند .
اگر چه موارد بالا نقش مهمی در شناسائی خاک آجر خواهد داشت ولیکن تجربه نشان داده است که حتماً پس از طی اين مراحل نیاز به پخت خاک درآزمایشگاه جهت تائید نمونه اولیه و سپس پخت آجر در شرایط طبیعی بصورت انبوه بوده و محصول نهایی پس از انطباق مشخصه های آن با استاندارد   نهایتاً مورد تائید قرار خواهد گرفت .
تجزیه شیمیایی خاک
خاک رس بی رنگ است اما ترکیبات اضافی در آن ، آنرا رنگین کرده و در بسیاری از موارد قابل شناسائی از طریق مشاهده می باشد بعنوان مثال :
خاک رس کبود رنگ آهن II اکسیدیا FeO یا خاک نباتي دارد
خاک رس خاکستری گرد گرافیت (C) دارد .
خاک رس قهوه ای و سیاه گرد زغال سنگ (CaCO3)  دارد .
خاک رس سرخ رنگ آهن III اکسید  Fe2O3 دارد .
خاک رس زرد رنگ آهن II هیدروکسید  Fe(OH)2دارد .
ترکیب شیمیایی خاک رس، عمدتاً از سیلیس و آلومین (Al2O3) می باشد .جدول (1) ترکیب شیمیایی چند نوع خاک آجر را نشان می دهد
جدول 1 – ترکیب شیمیایی چند نوع خاک(ستون دوم و سوم جدول از کتاب کانی ها وسنگ ها ی صنعتی (دکتر محمد حسن کریم پور ) وستون های بعدی مربوط به تحقیقات آزمایشگاه کارخانه نما چین است)

خاک قرمز ساوه

خاک زرد تهران

خاک زرد اصفهان

خاک قرمز اصفهان

خاک زرد بوئین زهرا

مارن بریتانیا

شیل بریتانیا

ترکیب شیمیایی

65/53

25/47

99/42

42/44

68/51

39/51

69/53

SiO2

90/13

68/10

37/12

31/19

79/10

10/23

50/20

Al2O3

78/5

97/4

86/5

90/18

34/5

02/9

95/6

Fe2O3

85/6

02/12

38/13

53/0

26/11

2

3/0

CaO

68/2

42/4

10/4

64/0

25/3

86/0

41/2

MgO

60/0

31/0

41/0

41/5

37/0

27/1

20/0

TiO2

34/3

82/2

40/3

73/0

05/3

79/1

73/2

K2O

08/2

22/1

75/0

47/0

25/1

10/0

62/0

Na2O

61/10

06/16

54/16

49/8

46/12

09/9

14/11

LOI



تاثیر ترکیب شیمیائی خاک بر کیفیت آجر
الف : سيليسيم دي اكسيد SiO2
چنانچه در جدول (1) مشاهده می شود بیشترین ترکیب خاک ، سیلیس می باشد وجود مقدار کافی سیلیس از ترکیدن و انقباض آجر جلوگیری می کند ، دمای ذوب سیلیس 1685 درجه است که در اثر وجود مواد گداز آور از جمله آهک در خاک باند سیلیکات سدیم را در پخت آجر تشکیل می دهد و باعث افزایش مقاومت
می گردد در صورتیکه مقدار سیلیس در خاک بیش از حد مجاز باشد چسبندگی خاک را کاهش خواهد داد و آجر مقاومت کمتری خواهد داشت .
ب آلومینیم اکسید Al2O3
وجود متناسب آلومین Al2O3 در ترکیبات سیلیکاتی آجر عامل به هم چسبیدن ذرات ماسه و خاک می باشد و مقدار بیش از حد آن باعث تو پر شدن و ترکیدن آجر به هنگام خشک شدن می گردد، عمل اکسیداسیون و تبدیل و ایجاد سیلیکات های آلومینیم از حرارت 500 درجه آغاز و تا900 درجه سانتیگراد ادامه می یابد.
ج-  آهن III اکسید Fe2O3
آهن III اکسید Fe2O3 علاوه بر کاهش درجه پخت آجر یکی از عوامل مهم قرمز شدن رنگ آجر می باشد در صورتیکه در خاک رس مقدار کافی آهن باشد و پخت در شرایط اکسیدان انجام شود رنگ آجر قرمز می شود و در صورتیکه  مقدار هوای احتراق کم باشد رنگ آجر ارغوانی کم رنگ شده و در پخت پائین به رنگ عنابی روشن در می آید .
د-كلسيم اكسيد Cao
خاک رس بر اساس ترکیبات شیمیایی به دو گروه خاک رس آهکی (حدود 15% کربنات کلسیم CaCO3 ) و غیر آهکی تقسیم می شود ، وجود آهک به صورت اکسید کلسیم یا گرد سنگ آهک در خاک رس علاوه بر سفید کردن رنگ آجر به عنوان مواد گداز آور نقش خواهد داشت ، در حالیکه میزان CaOدر خاک بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط احیایی انجام شود رنگ آجر زرد شده و در صورتیکه پخت در شرایط معمولی انجام گردد رنگ آجر کرمی می شود ،اگر دانه های درشت سنگ آهک در خاک آجر باشد ،آنها در جریان پخت به آهک زنده تبدیل شده (CaCo3→CaO+Co2) و زماني كه در مجاورت رطوبت يا آب قرار گيرد آهك زنده شكفته شده عامل از هم پاشیدن و ترک خوردن آجر می شوند .
(حرارتCaO +H2O→Ca(OH)2 + ) به این پدیده آلوئک گفته می شود .جهت جلوگیری از این پدیده باید خاک آجر از الک 20 مش (85/0 میلیمتر ) گذرانده شود .
ه – گوگرد تری اکسید SO3
اگرخاک رس دارای سنگ گچ یا کلسیم سولفات متبلور باشد (CaSO4, 2H2O) ابتدا در گرمای 100 تا 300 درجه سانتیگراد آب خود را از دست می دهد و به کلسیم سولفات CaSO4 تبدیل می شود و سپس در حرارت 800 درجه  به بالا به SO3 و CaO تجزیه می شود CaO را در بالا توضیح دادیم و SO3 یا گوگرد تری اکسید در صورت باقی ماندن در حفره های آجر با جذب آب تولید سولفوریک اسید می کند که آجر را آسیب می رساند  . Fe2(So4)3هم عيناً در اثر حرارت به So3 و Fe2O3تبديل مي گردد كه So3 آن چنانچه توضيح داده شد از عوامل مضر در آجر مي باشد  .
و-كلريدهاي سديم و پتاسيم
وجود کلرید ها نظیر سدیم کلرید NaClو پتاسیم کلریدKCl در خاک رس به علت محلول بودن درآب باعث سفیدک زدن آجر شده و به تدریج آجر را پوک کرده مقاومت آن را کاهش می دهد . به این ترتیب SO3, NaCl , KCl از عوامل مضر جهت پخت آجر محسوب می شوند.
جدول زیر حدود قابل قبول ترکیبات شیمیایی خاک آجر را طبق استاندارد ایران (1162) بیان می کند  .

جدول 2- ترکیب شیمیایی و درصد قابل قبول هر یک از آنها در خاک

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

سیلیسیم اکسید (SiO2)

40 تا 60

2

آلومینیم اکسید (Al2O3)

9 تا 21

3

آهن III اکسید ( Fe2O3)

3 تا 12

4

کلسیم اکسید (CaO) حد اکثر

17

5

منیزیم اکسید(MgO)  حداکثر

4


جدول 3- درصد ترکیبات شیمیایی خاک که بر کیفیت آجر اثر نامطلوب دارند.

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

کربن دی اکسید (CO2) حداکثر

5/8

2

گوگرد  تری اکسید (SO3)  حداکثر

5/0

3

سدیم کلرید و پتاسیم کلرید حداکثر

1/0

4

کسر وزن در اثر سرخ شدن 1000 درجه سیلسیوس حداکثر

-/16


نتيجه گيري :
انتخاب خاك خوب و استاندارد شده به عنوان ماده اوليه توليد آجر ، مهمترين نقش را در كيفيت و چگونگي محصول نهائي آجر هاي رسي دارد  جذب آب ، مقاومت فشاري، رنگ، رواداري و ... همگي متأثر از تركيبات  مختلف خاك آجر مي باشد فراوان ترين عناصر در خاك آجر سيليس، آلومينيم و آهن مي باشند و اگر مقدار آن در حد استاندارد باشد از عناصر مفيد محسوب شده و مواد مضر در خاك CaO ، SO3 ، KCl ، NaCl  هستند .
توليد كنندگان آجر هاي رسي اكثراً از خاك كشاورزي استفاده مي كنند ، اگر چه مشخصات اين خاك در بعضي از موارد با استاندارد آجر هم خواني دارد و ليكن بهتر آن خواهد بود كه سمت و سوي توليدات آجر و سفال در جهتي قرار گيرد كه مواد ديگري جايگزين خاك ارزشمند كشاورزي شود تا ضمن نوآوري از ماندگاري بيشتري بهرمند گردد.
منابع        تاريخ چاپ
کانی ها و سنگهای صنعتی    دکتر محمد حسن کریم پور    1378
شناخت مواد و مصالح ساختمانی    مهندس علی اصغر حمزه گودرزی    1381
زمین شناسی و مصالح ساختمانی    دکتر کاوه خاکسار    1383
شناخت مواد و مصالح    مهندس کورش محمودی – پریما برادران مهاجری    1381
فراورده آجر رس – ویژگی و روش آزمون    موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ايران    1381
شناخت مواد و مصالح    مهندس احمد حامی    1383

تاثیر کیفیت موارد اولیه

کارخانه آجر نماچين



R& D
Research and Development


تاثیرات کیفیت مواد اولیه بر روی محصول نهایی آجرهای رسی
چکیده
اهمیت خاک در ادوار گذشته و استفاده از آن در بخش کشاورزی و ساخت سر پناه و ظروف سفالی و کتیبه های زیبا و در عصر حاضر وابستگی صدها تولید صنعتی به خاک ، ضرورت تحقیق و شناخت این ماده پیچیده را بیان می کند .
به سختی می توان با شناخت ظاهری خاک درباره آن اظهار نظر کرده و یا با استفاده از اطلاعات محدود و دانستن چند خصوصیت شیمیایی و یا فیزیکی آن را شناخت و اثر عوامل موجود در آن را و تاثیراتی که آنها بر یکدیگر دارند در کیفیت محصول نهایی پیش بینی کرد به همین دلیل باید همپای اطلاعات علمی ، نتیجه نهایی را در بستر کار عملی و آزمایشگاهی و در جریان تولید انبوه جستجو کرد .
در این مقاله ضمن معرفی آنالیز و ترکیبات شیمیایی خاک آجر مختصراً درباره تاثیرات آنها بر همدیگر و برآیند آنها در محصول نهایی اشاره شده است.
مقدمه :
فراوانی و شکل پذیری خاک رس، انسانهاي اولیه را بر آن داشت تا در عصر نوسنگی و در فلات مرکزی ایران با تولید سفال مبتکر بوم نقاشی جدیدی شوند که قابل حمل ونقل بوده و هنرمندان را برخلاف اعصار گذشته به جای نقش اندازی بر دیوار و پیکره سترگ غارها در هر فرصتی و حتی به هنگام فراغت از کار و تلاش روزانه ، در گوشه دنج پناهگاه و مسکن خود ، سفالینه ها را به نقش و رنگ بیارایند و آمال و آرزوها و پیام های خود را که سرشار از نیازهای ذهنی و غریزه های نفسانی و نیز احسا س زیبایی شناختی بود به هزاره ها و زمانهای بی انتها انتقال دهند.
آنان در سیر تکامل اجتماعی خود از غار نشینی به سمت ساخت سر پناهی از خاک رس رو آوردند و با ساخت و ساز و پوشش نماهای زیبا و متنوع ، تمدن و هنر و صنعت خود را در بستر تاریخ ماندگار کردند.
نقش آفرینی خاک رس در اعصار گذشته و حال نه تنها نياز به شناخت دقیق این ماده اولیه و پیچیده را برای هر محقق و صنعت گر در بر دارد بلکه استفاده بی رویه و غیر علمی از این نعمت بزرگ نتیجه ای به غیر از به هدر دادن سرمایه ملی و به انحراف رفتن در مسیر ساخت و ساز ندارد . استاندارد سازی مشخصه های آجر از جمله مقاومت فشاري ، ميزان جذب آب ، رنگ و پيچيدگي  آجر متاثر از نوع خاک می باشد ، اینکه ما با چه دانه بندی و رطوبت مواد اولیه را آماده کنیم و نیز با چه ابعاد و فشاری خشت خام تولید کنیم و با چه میزان حرارت و زمان ،منحنی پخت را برنامه ریزی کنیم همه متاثر از شناخت مشخصه های شیمیایی و فیزیکی و مکانیکی خاک دارد .
در  حال حاضر سهم استان اصفهان در تولید آجر ایران در حدود 40% می باشد که روزانه نزدیک به 50000 متر مکعب خاک توسط حدود 450 واحد تولیدی آجر مصرف می شود بعبارت دیگر روزانه حدود 10000 متر مربع از زمین های استان اصفهان به عمق 5 متر خاکبرداری می شود .
این حجم عظیم برداشت خاک ، ضرورت بررسی و تحقیق علمی جهت بهینه کردن صنعت آجر و پاسخگویی به سئوال های زیر و دهها سئوال دیگر را مطرح می کند .
1-    آیا مصرف خاک رس و انتخاب معدن جهت برداشت خاک برای تولید آجر  با استانداردهاي موجود خاک انطباق دارد و آیا محصول نهایی آن از کیفیت لازم برخوردار می باشد؟
2-    آیا راهکاري جهت تغییر الگوی مصرف خاک رس جهت بهینه کردن و کاهش مصرف آن وجود دارد ؟ بعنوان مثال :تغییر ابعاد و سبک سازی آجر، تغییر فرایند و تکنولوژی تولید ، افزودن مواد ترکیبی و...
3-    آیا می توان جهت ساخت وساز و پوشش نما به غیر از خاک رس از مواد جایگزین استفاده کرد ؟
4-    با توجه به اینکه خاک رس مصرفی آجر از خاک کشاورزی می باشد تا چه میزان مقرون به صرفه است تا ما از خاک رس در صنعت آجر استفاده کنیم و تا چه میزان عوارض زیست محیطی خواهد داشت ؟
تعریف خاک
خاک ذرات و توده های کانی ناپیوسته و با پیوند های ضعیف بین ذرات را گویند که نتيجه فرسایش ناشی از هوازدگی فیزیکی و شیمیایی سنگ ها و صخره ها می باشند وبه دو صورت آبرفته یا سطحی و معدنی یا عمقی وجود دارند
خاک آجر مخلوطی از خاک رس ، سنگ آهک (CaCO3) ، ماسه و سولفات ها و ترکیبات آهن دار و رستنی ها و املاح گوناگون می باشد . خاک رس یا هیدرو سیلیکات آلومینیم (Al2O3, pSiO2, nH2O) ماده اصلی خاک آجر بوده و از هوازدگی و تجزیه فلدسپاتها و میکاهای سدیمی و پتاسیمی به وجود می آید و ترکیبي از سیلیس و آلومینیم و مقادیر متفاوتی از اکسید های فلزی و عناصر دیگراست
شناسایی خاک
تولید کنندگان آجر معادن خاک را به دو روش ، بررسی مشاهدات (کنترل چشمی ) و فعالیت آزمایشگاهی (تجزیه شیمیایی و خواص مکانیکی ) خاک را شناسائی می کنند .
آنها براساس تجربه خود مشخصه های ظاهری خاک را مشاهده کرده و در صورت عاری بودن از مواد مضر (شن ، گچ و....) طبق استاندارد ملی ایران   اقدام به نمونه برداری ( حفره ای یا روزنه ای ) از معدن نموده و جهت تجزیه شیمیایی نمونه ها را به آزمایشگاه ارسال می کنند .
اگر چه موارد بالا نقش مهمی در شناسائی خاک آجر خواهد داشت ولیکن تجربه نشان داده است که حتماً پس از طی اين مراحل نیاز به پخت خاک درآزمایشگاه جهت تائید نمونه اولیه و سپس پخت آجر در شرایط طبیعی بصورت انبوه بوده و محصول نهایی پس از انطباق مشخصه های آن با استاندارد   نهایتاً مورد تائید قرار خواهد گرفت .
تجزیه شیمیایی خاک
خاک رس بی رنگ است اما ترکیبات اضافی در آن ، آنرا رنگین کرده و در بسیاری از موارد قابل شناسائی از طریق مشاهده می باشد بعنوان مثال :
خاک رس کبود رنگ آهن II اکسیدیا FeO یا خاک نباتي دارد
خاک رس خاکستری گرد گرافیت (C) دارد .
خاک رس قهوه ای و سیاه گرد زغال سنگ (CaCO3)  دارد .
خاک رس سرخ رنگ آهن III اکسید  Fe2O3 دارد .
خاک رس زرد رنگ آهن II هیدروکسید  Fe(OH)2دارد .
ترکیب شیمیایی خاک رس، عمدتاً از سیلیس و آلومین (Al2O3) می باشد .جدول (1) ترکیب شیمیایی چند نوع خاک آجر را نشان می دهد
جدول 1 – ترکیب شیمیایی چند نوع خاک(ستون دوم و سوم جدول از کتاب کانی ها وسنگ ها ی صنعتی (دکتر محمد حسن کریم پور ) وستون های بعدی مربوط به تحقیقات آزمایشگاه کارخانه نما چین است)

خاک قرمز ساوه

خاک زرد تهران

خاک زرد اصفهان

خاک قرمز اصفهان

خاک زرد بوئین زهرا

مارن بریتانیا

شیل بریتانیا

ترکیب شیمیایی

65/53

25/47

99/42

42/44

68/51

39/51

69/53

SiO2

90/13

68/10

37/12

31/19

79/10

10/23

50/20

Al2O3

78/5

97/4

86/5

90/18

34/5

02/9

95/6

Fe2O3

85/6

02/12

38/13

53/0

26/11

2

3/0

CaO

68/2

42/4

10/4

64/0

25/3

86/0

41/2

MgO

60/0

31/0

41/0

41/5

37/0

27/1

20/0

TiO2

34/3

82/2

40/3

73/0

05/3

79/1

73/2

K2O

08/2

22/1

75/0

47/0

25/1

10/0

62/0

Na2O

61/10

06/16

54/16

49/8

46/12

09/9

14/11

LOI



تاثیر ترکیب شیمیائی خاک بر کیفیت آجر
الف : سيليسيم دي اكسيد SiO2
چنانچه در جدول (1) مشاهده می شود بیشترین ترکیب خاک ، سیلیس می باشد وجود مقدار کافی سیلیس از ترکیدن و انقباض آجر جلوگیری می کند ، دمای ذوب سیلیس 1685 درجه است که در اثر وجود مواد گداز آور از جمله آهک در خاک باند سیلیکات سدیم را در پخت آجر تشکیل می دهد و باعث افزایش مقاومت
می گردد در صورتیکه مقدار سیلیس در خاک بیش از حد مجاز باشد چسبندگی خاک را کاهش خواهد داد و آجر مقاومت کمتری خواهد داشت .
ب آلومینیم اکسید Al2O3
وجود متناسب آلومین Al2O3 در ترکیبات سیلیکاتی آجر عامل به هم چسبیدن ذرات ماسه و خاک می باشد و مقدار بیش از حد آن باعث تو پر شدن و ترکیدن آجر به هنگام خشک شدن می گردد، عمل اکسیداسیون و تبدیل و ایجاد سیلیکات های آلومینیم از حرارت 500 درجه آغاز و تا900 درجه سانتیگراد ادامه می یابد.
ج-  آهن III اکسید Fe2O3
آهن III اکسید Fe2O3 علاوه بر کاهش درجه پخت آجر یکی از عوامل مهم قرمز شدن رنگ آجر می باشد در صورتیکه در خاک رس مقدار کافی آهن باشد و پخت در شرایط اکسیدان انجام شود رنگ آجر قرمز می شود و در صورتیکه  مقدار هوای احتراق کم باشد رنگ آجر ارغوانی کم رنگ شده و در پخت پائین به رنگ عنابی روشن در می آید .
د-كلسيم اكسيد Cao
خاک رس بر اساس ترکیبات شیمیایی به دو گروه خاک رس آهکی (حدود 15% کربنات کلسیم CaCO3 ) و غیر آهکی تقسیم می شود ، وجود آهک به صورت اکسید کلسیم یا گرد سنگ آهک در خاک رس علاوه بر سفید کردن رنگ آجر به عنوان مواد گداز آور نقش خواهد داشت ، در حالیکه میزان CaOدر خاک بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط احیایی انجام شود رنگ آجر زرد شده و در صورتیکه پخت در شرایط معمولی انجام گردد رنگ آجر کرمی می شود ،اگر دانه های درشت سنگ آهک در خاک آجر باشد ،آنها در جریان پخت به آهک زنده تبدیل شده (CaCo3→CaO+Co2) و زماني كه در مجاورت رطوبت يا آب قرار گيرد آهك زنده شكفته شده عامل از هم پاشیدن و ترک خوردن آجر می شوند .
(حرارتCaO +H2O→Ca(OH)2 + ) به این پدیده آلوئک گفته می شود .جهت جلوگیری از این پدیده باید خاک آجر از الک 20 مش (85/0 میلیمتر ) گذرانده شود .
ه – گوگرد تری اکسید SO3
اگرخاک رس دارای سنگ گچ یا کلسیم سولفات متبلور باشد (CaSO4, 2H2O) ابتدا در گرمای 100 تا 300 درجه سانتیگراد آب خود را از دست می دهد و به کلسیم سولفات CaSO4 تبدیل می شود و سپس در حرارت 800 درجه  به بالا به SO3 و CaO تجزیه می شود CaO را در بالا توضیح دادیم و SO3 یا گوگرد تری اکسید در صورت باقی ماندن در حفره های آجر با جذب آب تولید سولفوریک اسید می کند که آجر را آسیب می رساند  . Fe2(So4)3هم عيناً در اثر حرارت به So3 و Fe2O3تبديل مي گردد كه So3 آن چنانچه توضيح داده شد از عوامل مضر در آجر مي باشد  .
و-كلريدهاي سديم و پتاسيم
وجود کلرید ها نظیر سدیم کلرید NaClو پتاسیم کلریدKCl در خاک رس به علت محلول بودن درآب باعث سفیدک زدن آجر شده و به تدریج آجر را پوک کرده مقاومت آن را کاهش می دهد . به این ترتیب SO3, NaCl , KCl از عوامل مضر جهت پخت آجر محسوب می شوند.
جدول زیر حدود قابل قبول ترکیبات شیمیایی خاک آجر را طبق استاندارد ایران (1162) بیان می کند  .

جدول 2- ترکیب شیمیایی و درصد قابل قبول هر یک از آنها در خاک

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

سیلیسیم اکسید (SiO2)

40 تا 60

2

آلومینیم اکسید (Al2O3)

9 تا 21

3

آهن III اکسید ( Fe2O3)

3 تا 12

4

کلسیم اکسید (CaO) حد اکثر

17

5

منیزیم اکسید(MgO)  حداکثر

4


جدول 3- درصد ترکیبات شیمیایی خاک که بر کیفیت آجر اثر نامطلوب دارند.

ردیف

ترکیب شیمیایی

حدود قابل قبول

1

کربن دی اکسید (CO2) حداکثر

5/8

2

گوگرد  تری اکسید (SO3)  حداکثر

5/0

3

سدیم کلرید و پتاسیم کلرید حداکثر

1/0

4

کسر وزن در اثر سرخ شدن 1000 درجه سیلسیوس حداکثر

-/16


نتيجه گيري :
انتخاب خاك خوب و استاندارد شده به عنوان ماده اوليه توليد آجر ، مهمترين نقش را در كيفيت و چگونگي محصول نهائي آجر هاي رسي دارد  جذب آب ، مقاومت فشاري، رنگ، رواداري و ... همگي متأثر از تركيبات  مختلف خاك آجر مي باشد فراوان ترين عناصر در خاك آجر سيليس، آلومينيم و آهن مي باشند و اگر مقدار آن در حد استاندارد باشد از عناصر مفيد محسوب شده و مواد مضر در خاك CaO ، SO3 ، KCl ، NaCl  هستند .
توليد كنندگان آجر هاي رسي اكثراً از خاك كشاورزي استفاده مي كنند ، اگر چه مشخصات اين خاك در بعضي از موارد با استاندارد آجر هم خواني دارد و ليكن بهتر آن خواهد بود كه سمت و سوي توليدات آجر و سفال در جهتي قرار گيرد كه مواد ديگري جايگزين خاك ارزشمند كشاورزي شود تا ضمن نوآوري از ماندگاري بيشتري بهرمند گردد.
منابع        تاريخ چاپ
کانی ها و سنگهای صنعتی    دکتر محمد حسن کریم پور    1378
شناخت مواد و مصالح ساختمانی    مهندس علی اصغر حمزه گودرزی    1381
زمین شناسی و مصالح ساختمانی    دکتر کاوه خاکسار    1383
شناخت مواد و مصالح    مهندس کورش محمودی – پریما برادران مهاجری    1381
فراورده آجر رس – ویژگی و روش آزمون    موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ايران    1381
شناخت مواد و مصالح    مهندس احمد حامی    1383

مقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهک دوشنبه ، 7 آذر 1390 ، 13:26 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 07:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |
کارخانه آجر نماچينR& DResearch and Developmentمقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهکدر این تحقیق برای پخت آجر از رس آهکی ( رسی که محتوی مقدار معنی¬داری کلسایت و دولومیت است) و رس بدون آهک (رسی که عاری از کربنات¬ها می¬باشد) استفاده شد. نسبت رس به اب  برای اين آجرها 1 به 4/0 بود. و اندازه¬ی ابعاد آجر¬های پخته شده 5/24×5/11×4 سانتی¬متر بودند نمونه¬های آجر در حرارت¬های 700، 800، 900، 1000 و 1100 درجه پخته شدند. آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی بدون آهک از نظر ویژگی¬هایی مانند مقاومت فشاری، تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن)، پایداری در برابر آزمون یخ¬زدگی و مقاومت در برابر آزمون کریستاله شدن نمک مورد بررسی قرار گرفتند.مقاومت فشاری نمونه¬های آهکی تا حرارت 1000 درجه مقاومت فشاری بیشتری نسبت به نمونه¬های بدون آهک نشان دادند. در حرارت 1000 درجه روند معکوس شده و نمونه¬های بدون آهک بیشترین مقاومت را نشان می¬دهند (شکل 1). سیر تکاملی مقاومت فشاری در آجر وابسته به بافت و تغییرات ساختمان میکروسکوپی در آجر شامل افزایش در فرآیند شیشه¬ای شدن و کاهش در میزان تخلخلمی¬باشد که هر دو منجر به افزایش مقاومت مکانیکی آجر می¬شوند. در نمونه¬های رس آهکی، فرایندشیشه¬ای شدن در حرارت 800 درجه شروع شده و یک افزایش در مقاومت فشاری مشاهده شده است.مقاومت فشاری در نمونه¬های رس اهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 900 درجه سانتی¬گراد افزایش معنی¬دار بیشتری نسبت به مقاومت فشاری رس آهکی پخته شده در حرارت 800 درجه نشان می¬دهند.تنها در حرارت 1100 درجه یک افزایش اساسی در مقاومت فشاری در نمونه¬های آهکی اتفاق می¬افتد که همزمان با کاهش تخلخل می¬باشد(شکل 1). یافته¬های فوق را محققان دیگر نیز اثبات کرده¬اند این محققان نشان دادند که آجر در دماهای پایین¬تر ( 840 تا 960) تشکیل می¬شود ولی کاملاً ضروری است که آجر تا رسیدن به دماهای بالاتر از 1080 در کوره باقی بماند. شکل1- سیر مقاومت فشاری در نمونه های رس آهکی و رس بدون آهکviznarنمونه¬های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند.در نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده  در حرارت ¬های بالاتر از 900 درجه سانتی¬گراد افزایش زیادی در مقاومت فشاری مشاهده می¬شود. 900 درجه، حرارتی است که شیشه¬ای شدن در این نمونه¬ها (نمونه¬های بدون آهک) برای اولین بار توسط میکروسکوپ الکترونی نشان داده¬شد. بالاترین مقادیر مقاومت فشاری در نمونه¬های بدون آهک در حرارت 1000 درجه یا بالاتر است.( شکل1) تصاویر مربوط به میکروسکوپ الکترونی نیز در این دماها افزایش شیشه¬ای شدن را برای این نمونه¬ها نشان می¬دهد (شکل2). در استاندارد آمریکا(ASTM) مربوط به ویژگیهای آجر، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی شدید 211 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی متوسط 176 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع و مقاومت آجر در برابر هوادیدگی ناچیز 106 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع می¬باشد. طبق استاندارد فوق و چنانچه در شکل 1 دیده می¬شود تنها نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1100 درجه سانتی¬گراد به طور کامل در برابر هوادیدگی شدید، پایدارند. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دمای 1000 و نمونه¬های آهکی پخته شده در دمای 1100 در برابر هوادیدگی متوسط، پایداری دارند. حداقل مقاومت فشاری آجرهای ساختمانی در کشور اسپانیا 100 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع است و شکل 1 نشان می¬دهد درصورتیکه رس بدون آهک استفاده شود ، تنها آجر پخته شده در دمای 1000 درجه و بالاتر مقاومت فشاری کافی (مطابق با استاندارد اسپانیا) را داراست و این در حالی است که آجر آهکی پخته شده در دمای 800 درجه و بالاتر از 800 درجه تقریباً دارای مقاومت کافی میباشند (مطابق با استاندارد اسپانیا). این نتایج نشان می¬دهد طبقه¬بندی آجر به استاندارد مورد استفاده وابسته است. بعلاوه اندازه¬گیری مقاومت فشاری لزوماً اطلاعات لازم راجع به پایداری آجر را در اختیار نمی¬گذاردو کاربرد تست¬های هوادیدگی (آزمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) به منظور تعیین آجر مناسب برایاهداف حفاظتی لازم است. شکل 2- تصاویر  SEMاز رسهای آهکی و رس¬های بدون آهک پخته شده در حرارت ¬های مختلف.a  رس آهکی و b رس بدون آهک پخته شده در حرارت 800 درجه،c رس آهکی وd رس بدون آهک پخته شده در حرارت 900 درجه، eرس آهکی وfرس بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 .تخلخل و توزیع اندازه منافذ حضور کربنات¬ها در نمونه¬های آهکی به طور وضوح بر سیر تکاملی تخلخل در حین پخت اثر می-گذارد در دمای حدود 800 درجه کلسایت  (CaCO3)به آهک(CaO) تبدیل می¬شود. این واکنش با یک افزایش در تخلخل همراه است. در حضور آب اکسید کلسیم (CaO) به پورتلندایت(Ca(OH)2)تبدیل می¬شود. و بعداً سرانجام در حضورCO2 اتمسفر به CaCO3 تبدیل می¬شود.این واکنش¬ها سبب یک افزایش در حجم و سبب تشکیل ترک¬ها می¬شود، پدیده-ای که اغلب در نوشتجات به نام پف کردن آهک توضیح داده می¬شود و منجر به افزایش تخلخل میشود. همچنین تبدیل دولومیتCaMg(CO3)2به مواد دیگر باعث افزایش تخلخل می¬شود.مواد حاصل از تجزیه دولومیت شامل (CaO) و (MgO) که در حضور آب به پورتلندایت(Ca(OH)2) و بروسایت(Mg(OH)2)  و سپس در حضور دی اکسید کربن ممکن است به هیدرومگنسایت (Mg5(CO3)4(OH)2•4H2O) تبدیل می¬شوند.پدیدهای که در بالا توضیح داده شد در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت بین 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد مشاهده می¬شود.این آجرها تخلخل بیشتری را نسبت به سایر نمونه¬های رس¬های آهکی نشان می¬دهند(جدول 1).در نمونه¬های پخته شده در حرارت 700 درجه سانتی-گراد حرارت برای تشکیل اکسید کلسیم کافی نیست.در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 افزایش شیشه¬ای شدن از توسعه نیروی بکاربرده توسط پورتلندایت(Ca(OH)2)جلوگیری میکند و دیگراینکه در حرارت بالا تشکیل غشایی در اطراف دانه¬های اکسید کلسیم باعث کاهش بخار آب و کاهش تشکیل پورتلندایت(Ca(OH)2)میشود (در نتیجه در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت700 و 1100 تخلخل کمتر و پدیده پف¬کردگی آهک کمتر دیده می¬شود). محققان دیگر نشان دادند شیشه ای شدن که به وسیله جریانی از کربنات کلسیم تسهیل می¬شود، به تنهایی از پف آهک در رس¬های آهکی جلوگیری نمی¬کند.به منظور محدود کردن پف کردن آهک ، نمونه¬ها بالافاصله بعد از پخت برای مدت 2 ساعت با آب سرد پوشانده می¬شوند تا کاملاً اشباع شوند. مقدار زیاد آب باعث آبشویی اکسید کلسیم وبه رسوب کمتر پورتلندایت(Ca(OH)2کم می کند. هرچند این روش نمی¬تواند به طور کامل از پدیدار شدن ترکها جلوگیری کند.در رسهای بدون آهک  با افزایش حرارت تخلخل کاهش می¬یابد و کاهش معنی¬دار در میزان تخلخل در حرارت 1000 درجه اتفاق می¬افتد (جدول1). جدول 1: جدول درصد تخلخل (p)، ضریب اشباع(s)  و شاخص خشک شدن (DI). viznarنمونه های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند. مقایسه رس¬های پخته شده در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتی¬گراد نشان داد که تخلخل در نمونه¬های آهکی 10 درصد بیشتر از نمونه¬های بدون آهک است (جدول1). نتایج به دست آمده با نتایج حاصل از تحقیقات محققان دیگر نیز همخوانی دارد. نتایج حاصل از تحقیقات دیگر نشان داده است یک کاهش کوچک در میزان تخلخل رس¬های اهکی در حرارت¬های بالاتر از 1080 درجه اتفاق می افتدو در نمونه¬های بدون آهک کاهش معنی دار در میزان تخلخل در در حرارت-های قبل از 1020 درجه اتفاق افتاده است. در هر دو گروه(رس¬های آهکی و رس¬های بدون آهک) توزیع اندازه منافذ با افزایش حرات با یک روند مشابه به سمت افزایش منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرن) می¬رود ( جدول2). معمولاً در حرارت¬های بالا منافذ ریز بین ذرات رس به سبب ذوب و بهم آمیختگی ذرات ناپدید می¬شوند و منافذ بزرگ به سبب رهایی گازها در اثر هدررفت گروه¬های هیدروکسید موجود در فیلوسیلیکاتهاتشکیل می¬شوند. هرچند افزایش درصد منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرون)در رس-های آهکی تدریجی است، اما یک افزایش معنی¬دار در درصد منافذ بزرگتر از 2 میکروندر حرارت 1000 درجه در این نمونه¬ها مشاهده می¬شود درحالی که نمونه¬های آهکی  افزایش درصد منافذ بزرگتررا تنها در حرارت 1100 درجه سانتی¬گراد نشان می¬دهند( جدول2).منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در رس¬های بدون آهک هرگز به 10 درصد نمی¬رسددر حالیکه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون در رسهای آهکی در حرارت های مابین 800 تا 1000 درجه بین 35 تا 39 درصد می¬باشد. درصد بالای منافذ ریز (منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون) در تبدیل کلسایت به اکسید کلسیم شرکت می¬کند و منجر به یک افزایش معنی¬دار در میزان تخلخل می¬شوند. در رسهای آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون به علت شیشه¬ای شدن زیاد قابل تشخیص نیستند (جدول 2). جدول 2- جدول درصد توریع اندازه منافذ به میکرون 2:منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون. viznar نمونه های آهکی و  Gadix نمونه های بدون آهک هستند. رفتار آبرس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد یک ضریب اشباع بالاتری را  نسبت به رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 و 1100 درجه نشان می¬دهند زیرا ضریب اشباع رابطه مستقیم با تخلخل دارد. (هرچه تخلخل بیشتر ضریب اشباع بیشتر است). این نمونه¬ها (رس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد) بیشترین میزان شاخص خشک شدن را نیز نشان می¬دهند(جدول 1).  رفتار خشک شدن نیز به وسیله بررسی توزیع اندازه منافذ توضیح داده می¬شود. خشک شدن سریع در نمونه¬هایی که دارای درصد زیادی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند اتفاق می¬افتد (جدول1و2). در نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100تنها 100 ساعت برای خشک شدن نیاز است زیرا این نمونه¬ها دارای 70 درصد  منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در این نمونه¬ها قابل شناسایی نیست (جدول2). سایرنمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند، دارای درصد بسیار کمی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و به 480 تا 540 ساعت برای خشک شدن نیازمند هستند و ازبین این نمونه¬ها (نمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند)  تنها نمونه¬های پخته شده در 700 درجه سانتی¬گراد تاحدودی سریع¬تر خشک می¬شوند(240 ساعت) واین ممکن است به این دلیل باشد که در رس¬های آهکی پخته شده در 700 درجه منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون تقریباً 10 درصد کمتر از نمونه¬هایی هستندکه در حرارت 800 تا 1000 درجه پخته می¬شوند. ضریب اشباع در نمونه¬های بدون آهک به تخلخل وابسته است و ضریب اشباع در این نمونه¬ها یک کاهش معنی¬دار را در دمای 1000 و بالاتر نشان می¬دهد. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دماهای 1000 و 1100 درجه به دلیل بیشتر بودن منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون، نسبت به سایر نمونه¬های بدون آهک سریعتر خشک می¬شوند (شاخص خشک شدن کمتر است)..پایداری در برابر سیکل یخ زدگیتفاوت معنی¬داری در درصد افت وزنی نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک پس از تست یخ-زدگی مشاهده شد (جدول3). هرچند درهر دو گروه نمونه¬های پخته شده در حرارت پایین پایداری کمتری داشتند. افت وزنی اندازه¬گیری شده در نمونه¬های آهکی در پایان تست یخ¬زدگی هماهنگ با آسیب مشاهده شده نبود. در تمام نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1000 یا حرارت کمتر، شکستگی¬های زیادی مشاهده شد ولی نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 درجه درصد افت وزنی معنی¬داری را نشان دادند (جدول 3).درنمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه به علت توزیع اندازه منافذ مطلوب (درصد بالای منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون) افت وزنی یا آسیب معنی¬داری مشاهده نشد(جدول 3).جدول 3- درصد افت وزنی نمونه¬ها پس از آزمون¬های هوادیدگی (آزمون یح¬زدگی و کریستاله شدن نمک) .viznarنمونه¬های آهکی و Gadixنمونه¬های بدون آهک. :Salt crystallisation testآزمون کریستاله شدن نمک، Freeze–thaw test:آزمون یخ¬زدگی.نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 700 و 800 به طور ویژه مستعد آسیب آهک هستند. و به محض اينکه در معرض یخ¬زدگی قرار گیرند شکستگی در آنها پدیدار می¬شود. در آزمایش یخ¬زدگی نمونه¬های بدون آهکی که در حرارت 900 درجه پخته شدند افت درصد وزنی معنی¬داری مشاهده نشد اما در این آجرها آسیب¬های اولیه در اثر این آزمایش قابل شناسایی بود. نمونه¬های پخته شده در 1000 و 1100 درجه در اثر آزمایش یخ¬زدگی آسیبی ندیدند. رفتار آجر همبستگی خوبی را با تخلخل اندازه¬گیری شده نشان داد بطوریکه تخلخل کمتر و مقدار معنی¬داری از منافذ بزرگتر به پایداری آجر کمک می¬کنند. مقاومت فشاری و درجه شیشه-ای شدن بالاتر در نمونه¬های پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر باعث پایداری بهتر نمونه¬ها در برابر نیروی تولید شده به وسیله یخ¬زدگی آب است. این نتایج با نتایج حاصل از تحقیقات دیگر محققان نیز مطابقت دارد.  آنان نیز نشان دادند آجرهایی که تخلخل زیاد دارند پایداری کمتری را در برابر سیکل یخ¬زدگی دارند مگر اینکه دارای مقدار معنی¬داری از منافذ با قطر بزرگتر از 3 میکرون باشند.پایداری در برابر سیکل کریستاله شدن نمکتفاوت¬های مربوط به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک بین نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک قابل شناسایی هستند. در مدت این آزمون همه نمونه¬ها در ابتدا یک افزایش در وزن را به سبب تجمع نمک نشان دادند.  که این افزایش در اغلب نمونه¬ها بیشتر از 4 درصد نبود. هرچند نمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه افزایش معنی¬دار بیشتری را نشان دادند (تا 10 درصد). همه نمونه¬ها بعد از تکمیل تست به منظور حذف نمک¬های تجمع یافته اضافی ( نمک¬هایی که امکان حذف آنها با آب وجود دارد) به طور کامل با آب شست¬شو داده شدند. در آزمونکریستاله شدن نمکنمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه کاهش وزنی معنی¬داری نشان ندادند، اما این نمونه¬ها آسیب¬ها و شکستگی¬های شدیدی را نشان دادند که این نشان می¬دهد اندازه¬گیری درصد افت وزنی به تنهایی توانایی نشان دادن مقدار آسیب وارده را ندارد. در نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه و نمونه پخته شده در 1100 درجه کاهش وزنی با آسیب¬ها مشاهده شده همبستگی خوبی را نشان می¬دهد به طوریکهدر نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه یک افت وزنی 5% وهمچنین آسیب و شکستگی در آجر مشاهده شدو در نمونه¬های پخته شده در 1100 درجه  کاهش وزنی و آسیب یا شکستگی معنی¬داری مشاهده نشد.پایداری نمونه¬های رس بدون آهک در برابر آسیب کریستالیزاسیون نمک با افزایش درجه حرارت افزایش می¬یابد. در این نمونه¬ها افت وزنی و آسیب مشاهده شده در آجر، رابطه مثبتی را با هم نشان دادند.نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده در 700 و 800 درجه آسیب معنی¬دار در سطح و کاهش وزنی را به سبب ساییدگی و گردشدگی لبه¬ها نشان دادند. نمونه¬هایی که در 900 درجه پخته شدند نیز هم آسیب و شکستگی و هم افت وزنی را نشان دادند. نمونه های رس بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه هیچ آسیب و یا افت وزنی معنی¬داری را نشان ندادند. بالا رفتن درجه شیشه¬ای شدن (نمونه¬های آهکی پخته شده در 1100 و نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه) پایداری در برابر تست هوادیدگی ( ازمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) را افزایش می¬دهد.محققان همچنین نشان دادند علاوه بر افزایش درجه حرارت و افزایش میزان شیشه¬ای شدن، حضور منافذ نسبتاً بزرگتر در بافت آجر به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک کمک می¬کند زیرا فشار کریستالیزاسیون در منافذ بزرگتر نسبت به منافذ کوچکتر کمتر و در نتیجه آسیب وارده کمتر خواهد بود.بحث و نتیجه¬گیری:کربناتها اثر مثبتی را  بر تکامل بافت اجر پخته شده در حرارت پایین دارند و باعت افزایش میزان شیشه¬ای شدن و افزایش مقاومت آجر می¬شوند.هرچند نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر از نظر کیفیت فنی و پایداری در اولویت قرار دارند به طوریکه  این نمونه¬ها دارای تخلخل کمتر، ضریب اشباع کمتر ، خشک شدن سریع¬تر و افزایش درجه شیشه¬ای شدن و  افزایش مقاومت فشاری نسبت به نمونه¬های آهکی نظیر خود می¬باشند. برای رس¬های بدون آهک حرارت 1000 درجه برای تولید آجر کافی است در حالی¬که برای رس¬های آهکی حرارت 1100 درجه برای پایداری در برابر هوادیدگی(آزمون یخ¬زدگی و آزمون کریستاله شدن نمک)لازم است.افزایش پایداری در برابر هوادیدگی در آجر با کاهش تخلخل و توزیع اندازه منافذ مطلوب رابطه دارد. آجرهایی با تخلخل بالا (حدود 40 درصد) و درصد بالایی از منافذ با قطر کوچکتر از 2 میکرون بیشتر آسیب¬پذیر هستند. الگوی اسیب متفاوت مشاهده شده در آجر بستگی به نوع رس و حرارت پخت دارد. آزمون یخ¬زدگی معمولاً منجر به شکستگی می¬شود در حالیکه آزمون کریستاله شدن نمک منجر به سایش و گرد شدگی لبه¬ها می¬شود. پایداری آجر رابطه نزدیکی با درجه شیشه¬ای شدن دارد. هرچند درجه شیشه¬ای شدن به تنهایی برای پیشگویی رفتار آجر در برابر هوادیدگی کفایت نمی¬کند و تخلخل و بویژه توزیع اندازه منافذ باید به خوبی بررسی شود.از آنجایی که تعیین درجه شیشه¬ای شدن در آجر دشوار است، به نظر می¬رسد مطالعه تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن) مناسب¬تر باشد. این پارامترها به آسانی و با دقت تعیین می¬شوند و به ما اجازه می¬دهند پایداری آجر را تخمین بزنیم. نتایج نشان می¬دهد. ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجر به وسیله ترکیب اولیه رس و حرارت پخت کنترل می¬شوند. وقتی که رس¬های اهکی برای تولید استفاده می¬شوند به منظور اجتناب از پف¬کردگی آهک باید دانه¬بندی ذرات و محتوی کربنات¬ها کنترل شود.محققان نشان دادند دگرگونی (شکستگی) در آجر به سبب تشکیل هیدروکسید کلسیم تنها هنگامی واقع می¬شود که مقدار کلسایت زیاد و اندازه ذرات بزرگتر از 5/0 میلی¬متر باشد. آنان همچنین بیان کردند. آجر می¬تواند از رس بدون آهک که پودر کلسایت با دانه¬های بسیار ریز (حدود 5 تا 10 درصد) به آن اضافه شده است، ساخته شود. غرقاب کردن آجر در آب سرد بالافاصله بعد از پخت به طور ویژه¬ای می¬تواند پف کردگی آهک را کاهش دهد.منبع: ترجمهElert. K, Cultrone. and Rodriguez. C. 2003. Durability of bricks used in the conservation of historic buildings influence of composition and microstructure. Journal of Cultural Heritage (4).pp: 91-99.

مقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهک دوشنبه ، 7 آذر 1390 ، 13:26 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 07:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |
کارخانه آجر نماچينR& DResearch and Developmentمقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهکدر این تحقیق برای پخت آجر از رس آهکی ( رسی که محتوی مقدار معنی¬داری کلسایت و دولومیت است) و رس بدون آهک (رسی که عاری از کربنات¬ها می¬باشد) استفاده شد. نسبت رس به اب  برای اين آجرها 1 به 4/0 بود. و اندازه¬ی ابعاد آجر¬های پخته شده 5/24×5/11×4 سانتی¬متر بودند نمونه¬های آجر در حرارت¬های 700، 800، 900، 1000 و 1100 درجه پخته شدند. آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی بدون آهک از نظر ویژگی¬هایی مانند مقاومت فشاری، تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن)، پایداری در برابر آزمون یخ¬زدگی و مقاومت در برابر آزمون کریستاله شدن نمک مورد بررسی قرار گرفتند.مقاومت فشاری نمونه¬های آهکی تا حرارت 1000 درجه مقاومت فشاری بیشتری نسبت به نمونه¬های بدون آهک نشان دادند. در حرارت 1000 درجه روند معکوس شده و نمونه¬های بدون آهک بیشترین مقاومت را نشان می¬دهند (شکل 1). سیر تکاملی مقاومت فشاری در آجر وابسته به بافت و تغییرات ساختمان میکروسکوپی در آجر شامل افزایش در فرآیند شیشه¬ای شدن و کاهش در میزان تخلخلمی¬باشد که هر دو منجر به افزایش مقاومت مکانیکی آجر می¬شوند. در نمونه¬های رس آهکی، فرایندشیشه¬ای شدن در حرارت 800 درجه شروع شده و یک افزایش در مقاومت فشاری مشاهده شده است.مقاومت فشاری در نمونه¬های رس اهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 900 درجه سانتی¬گراد افزایش معنی¬دار بیشتری نسبت به مقاومت فشاری رس آهکی پخته شده در حرارت 800 درجه نشان می¬دهند.تنها در حرارت 1100 درجه یک افزایش اساسی در مقاومت فشاری در نمونه¬های آهکی اتفاق می¬افتد که همزمان با کاهش تخلخل می¬باشد(شکل 1). یافته¬های فوق را محققان دیگر نیز اثبات کرده¬اند این محققان نشان دادند که آجر در دماهای پایین¬تر ( 840 تا 960) تشکیل می¬شود ولی کاملاً ضروری است که آجر تا رسیدن به دماهای بالاتر از 1080 در کوره باقی بماند. شکل1- سیر مقاومت فشاری در نمونه های رس آهکی و رس بدون آهکviznarنمونه¬های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند.در نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده  در حرارت ¬های بالاتر از 900 درجه سانتی¬گراد افزایش زیادی در مقاومت فشاری مشاهده می¬شود. 900 درجه، حرارتی است که شیشه¬ای شدن در این نمونه¬ها (نمونه¬های بدون آهک) برای اولین بار توسط میکروسکوپ الکترونی نشان داده¬شد. بالاترین مقادیر مقاومت فشاری در نمونه¬های بدون آهک در حرارت 1000 درجه یا بالاتر است.( شکل1) تصاویر مربوط به میکروسکوپ الکترونی نیز در این دماها افزایش شیشه¬ای شدن را برای این نمونه¬ها نشان می¬دهد (شکل2). در استاندارد آمریکا(ASTM) مربوط به ویژگیهای آجر، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی شدید 211 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی متوسط 176 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع و مقاومت آجر در برابر هوادیدگی ناچیز 106 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع می¬باشد. طبق استاندارد فوق و چنانچه در شکل 1 دیده می¬شود تنها نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1100 درجه سانتی¬گراد به طور کامل در برابر هوادیدگی شدید، پایدارند. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دمای 1000 و نمونه¬های آهکی پخته شده در دمای 1100 در برابر هوادیدگی متوسط، پایداری دارند. حداقل مقاومت فشاری آجرهای ساختمانی در کشور اسپانیا 100 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع است و شکل 1 نشان می¬دهد درصورتیکه رس بدون آهک استفاده شود ، تنها آجر پخته شده در دمای 1000 درجه و بالاتر مقاومت فشاری کافی (مطابق با استاندارد اسپانیا) را داراست و این در حالی است که آجر آهکی پخته شده در دمای 800 درجه و بالاتر از 800 درجه تقریباً دارای مقاومت کافی میباشند (مطابق با استاندارد اسپانیا). این نتایج نشان می¬دهد طبقه¬بندی آجر به استاندارد مورد استفاده وابسته است. بعلاوه اندازه¬گیری مقاومت فشاری لزوماً اطلاعات لازم راجع به پایداری آجر را در اختیار نمی¬گذاردو کاربرد تست¬های هوادیدگی (آزمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) به منظور تعیین آجر مناسب برایاهداف حفاظتی لازم است. شکل 2- تصاویر  SEMاز رسهای آهکی و رس¬های بدون آهک پخته شده در حرارت ¬های مختلف.a  رس آهکی و b رس بدون آهک پخته شده در حرارت 800 درجه،c رس آهکی وd رس بدون آهک پخته شده در حرارت 900 درجه، eرس آهکی وfرس بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 .تخلخل و توزیع اندازه منافذ حضور کربنات¬ها در نمونه¬های آهکی به طور وضوح بر سیر تکاملی تخلخل در حین پخت اثر می-گذارد در دمای حدود 800 درجه کلسایت  (CaCO3)به آهک(CaO) تبدیل می¬شود. این واکنش با یک افزایش در تخلخل همراه است. در حضور آب اکسید کلسیم (CaO) به پورتلندایت(Ca(OH)2)تبدیل می¬شود. و بعداً سرانجام در حضورCO2 اتمسفر به CaCO3 تبدیل می¬شود.این واکنش¬ها سبب یک افزایش در حجم و سبب تشکیل ترک¬ها می¬شود، پدیده-ای که اغلب در نوشتجات به نام پف کردن آهک توضیح داده می¬شود و منجر به افزایش تخلخل میشود. همچنین تبدیل دولومیتCaMg(CO3)2به مواد دیگر باعث افزایش تخلخل می¬شود.مواد حاصل از تجزیه دولومیت شامل (CaO) و (MgO) که در حضور آب به پورتلندایت(Ca(OH)2) و بروسایت(Mg(OH)2)  و سپس در حضور دی اکسید کربن ممکن است به هیدرومگنسایت (Mg5(CO3)4(OH)2•4H2O) تبدیل می¬شوند.پدیدهای که در بالا توضیح داده شد در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت بین 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد مشاهده می¬شود.این آجرها تخلخل بیشتری را نسبت به سایر نمونه¬های رس¬های آهکی نشان می¬دهند(جدول 1).در نمونه¬های پخته شده در حرارت 700 درجه سانتی-گراد حرارت برای تشکیل اکسید کلسیم کافی نیست.در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 افزایش شیشه¬ای شدن از توسعه نیروی بکاربرده توسط پورتلندایت(Ca(OH)2)جلوگیری میکند و دیگراینکه در حرارت بالا تشکیل غشایی در اطراف دانه¬های اکسید کلسیم باعث کاهش بخار آب و کاهش تشکیل پورتلندایت(Ca(OH)2)میشود (در نتیجه در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت700 و 1100 تخلخل کمتر و پدیده پف¬کردگی آهک کمتر دیده می¬شود). محققان دیگر نشان دادند شیشه ای شدن که به وسیله جریانی از کربنات کلسیم تسهیل می¬شود، به تنهایی از پف آهک در رس¬های آهکی جلوگیری نمی¬کند.به منظور محدود کردن پف کردن آهک ، نمونه¬ها بالافاصله بعد از پخت برای مدت 2 ساعت با آب سرد پوشانده می¬شوند تا کاملاً اشباع شوند. مقدار زیاد آب باعث آبشویی اکسید کلسیم وبه رسوب کمتر پورتلندایت(Ca(OH)2کم می کند. هرچند این روش نمی¬تواند به طور کامل از پدیدار شدن ترکها جلوگیری کند.در رسهای بدون آهک  با افزایش حرارت تخلخل کاهش می¬یابد و کاهش معنی¬دار در میزان تخلخل در حرارت 1000 درجه اتفاق می¬افتد (جدول1). جدول 1: جدول درصد تخلخل (p)، ضریب اشباع(s)  و شاخص خشک شدن (DI). viznarنمونه های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند. مقایسه رس¬های پخته شده در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتی¬گراد نشان داد که تخلخل در نمونه¬های آهکی 10 درصد بیشتر از نمونه¬های بدون آهک است (جدول1). نتایج به دست آمده با نتایج حاصل از تحقیقات محققان دیگر نیز همخوانی دارد. نتایج حاصل از تحقیقات دیگر نشان داده است یک کاهش کوچک در میزان تخلخل رس¬های اهکی در حرارت¬های بالاتر از 1080 درجه اتفاق می افتدو در نمونه¬های بدون آهک کاهش معنی دار در میزان تخلخل در در حرارت-های قبل از 1020 درجه اتفاق افتاده است. در هر دو گروه(رس¬های آهکی و رس¬های بدون آهک) توزیع اندازه منافذ با افزایش حرات با یک روند مشابه به سمت افزایش منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرن) می¬رود ( جدول2). معمولاً در حرارت¬های بالا منافذ ریز بین ذرات رس به سبب ذوب و بهم آمیختگی ذرات ناپدید می¬شوند و منافذ بزرگ به سبب رهایی گازها در اثر هدررفت گروه¬های هیدروکسید موجود در فیلوسیلیکاتهاتشکیل می¬شوند. هرچند افزایش درصد منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرون)در رس-های آهکی تدریجی است، اما یک افزایش معنی¬دار در درصد منافذ بزرگتر از 2 میکروندر حرارت 1000 درجه در این نمونه¬ها مشاهده می¬شود درحالی که نمونه¬های آهکی  افزایش درصد منافذ بزرگتررا تنها در حرارت 1100 درجه سانتی¬گراد نشان می¬دهند( جدول2).منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در رس¬های بدون آهک هرگز به 10 درصد نمی¬رسددر حالیکه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون در رسهای آهکی در حرارت های مابین 800 تا 1000 درجه بین 35 تا 39 درصد می¬باشد. درصد بالای منافذ ریز (منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون) در تبدیل کلسایت به اکسید کلسیم شرکت می¬کند و منجر به یک افزایش معنی¬دار در میزان تخلخل می¬شوند. در رسهای آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون به علت شیشه¬ای شدن زیاد قابل تشخیص نیستند (جدول 2). جدول 2- جدول درصد توریع اندازه منافذ به میکرون 2:منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون. viznar نمونه های آهکی و  Gadix نمونه های بدون آهک هستند. رفتار آبرس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد یک ضریب اشباع بالاتری را  نسبت به رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 و 1100 درجه نشان می¬دهند زیرا ضریب اشباع رابطه مستقیم با تخلخل دارد. (هرچه تخلخل بیشتر ضریب اشباع بیشتر است). این نمونه¬ها (رس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد) بیشترین میزان شاخص خشک شدن را نیز نشان می¬دهند(جدول 1).  رفتار خشک شدن نیز به وسیله بررسی توزیع اندازه منافذ توضیح داده می¬شود. خشک شدن سریع در نمونه¬هایی که دارای درصد زیادی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند اتفاق می¬افتد (جدول1و2). در نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100تنها 100 ساعت برای خشک شدن نیاز است زیرا این نمونه¬ها دارای 70 درصد  منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در این نمونه¬ها قابل شناسایی نیست (جدول2). سایرنمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند، دارای درصد بسیار کمی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و به 480 تا 540 ساعت برای خشک شدن نیازمند هستند و ازبین این نمونه¬ها (نمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند)  تنها نمونه¬های پخته شده در 700 درجه سانتی¬گراد تاحدودی سریع¬تر خشک می¬شوند(240 ساعت) واین ممکن است به این دلیل باشد که در رس¬های آهکی پخته شده در 700 درجه منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون تقریباً 10 درصد کمتر از نمونه¬هایی هستندکه در حرارت 800 تا 1000 درجه پخته می¬شوند. ضریب اشباع در نمونه¬های بدون آهک به تخلخل وابسته است و ضریب اشباع در این نمونه¬ها یک کاهش معنی¬دار را در دمای 1000 و بالاتر نشان می¬دهد. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دماهای 1000 و 1100 درجه به دلیل بیشتر بودن منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون، نسبت به سایر نمونه¬های بدون آهک سریعتر خشک می¬شوند (شاخص خشک شدن کمتر است)..پایداری در برابر سیکل یخ زدگیتفاوت معنی¬داری در درصد افت وزنی نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک پس از تست یخ-زدگی مشاهده شد (جدول3). هرچند درهر دو گروه نمونه¬های پخته شده در حرارت پایین پایداری کمتری داشتند. افت وزنی اندازه¬گیری شده در نمونه¬های آهکی در پایان تست یخ¬زدگی هماهنگ با آسیب مشاهده شده نبود. در تمام نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1000 یا حرارت کمتر، شکستگی¬های زیادی مشاهده شد ولی نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 درجه درصد افت وزنی معنی¬داری را نشان دادند (جدول 3).درنمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه به علت توزیع اندازه منافذ مطلوب (درصد بالای منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون) افت وزنی یا آسیب معنی¬داری مشاهده نشد(جدول 3).جدول 3- درصد افت وزنی نمونه¬ها پس از آزمون¬های هوادیدگی (آزمون یح¬زدگی و کریستاله شدن نمک) .viznarنمونه¬های آهکی و Gadixنمونه¬های بدون آهک. :Salt crystallisation testآزمون کریستاله شدن نمک، Freeze–thaw test:آزمون یخ¬زدگی.نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 700 و 800 به طور ویژه مستعد آسیب آهک هستند. و به محض اينکه در معرض یخ¬زدگی قرار گیرند شکستگی در آنها پدیدار می¬شود. در آزمایش یخ¬زدگی نمونه¬های بدون آهکی که در حرارت 900 درجه پخته شدند افت درصد وزنی معنی¬داری مشاهده نشد اما در این آجرها آسیب¬های اولیه در اثر این آزمایش قابل شناسایی بود. نمونه¬های پخته شده در 1000 و 1100 درجه در اثر آزمایش یخ¬زدگی آسیبی ندیدند. رفتار آجر همبستگی خوبی را با تخلخل اندازه¬گیری شده نشان داد بطوریکه تخلخل کمتر و مقدار معنی¬داری از منافذ بزرگتر به پایداری آجر کمک می¬کنند. مقاومت فشاری و درجه شیشه-ای شدن بالاتر در نمونه¬های پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر باعث پایداری بهتر نمونه¬ها در برابر نیروی تولید شده به وسیله یخ¬زدگی آب است. این نتایج با نتایج حاصل از تحقیقات دیگر محققان نیز مطابقت دارد.  آنان نیز نشان دادند آجرهایی که تخلخل زیاد دارند پایداری کمتری را در برابر سیکل یخ¬زدگی دارند مگر اینکه دارای مقدار معنی¬داری از منافذ با قطر بزرگتر از 3 میکرون باشند.پایداری در برابر سیکل کریستاله شدن نمکتفاوت¬های مربوط به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک بین نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک قابل شناسایی هستند. در مدت این آزمون همه نمونه¬ها در ابتدا یک افزایش در وزن را به سبب تجمع نمک نشان دادند.  که این افزایش در اغلب نمونه¬ها بیشتر از 4 درصد نبود. هرچند نمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه افزایش معنی¬دار بیشتری را نشان دادند (تا 10 درصد). همه نمونه¬ها بعد از تکمیل تست به منظور حذف نمک¬های تجمع یافته اضافی ( نمک¬هایی که امکان حذف آنها با آب وجود دارد) به طور کامل با آب شست¬شو داده شدند. در آزمونکریستاله شدن نمکنمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه کاهش وزنی معنی¬داری نشان ندادند، اما این نمونه¬ها آسیب¬ها و شکستگی¬های شدیدی را نشان دادند که این نشان می¬دهد اندازه¬گیری درصد افت وزنی به تنهایی توانایی نشان دادن مقدار آسیب وارده را ندارد. در نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه و نمونه پخته شده در 1100 درجه کاهش وزنی با آسیب¬ها مشاهده شده همبستگی خوبی را نشان می¬دهد به طوریکهدر نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه یک افت وزنی 5% وهمچنین آسیب و شکستگی در آجر مشاهده شدو در نمونه¬های پخته شده در 1100 درجه  کاهش وزنی و آسیب یا شکستگی معنی¬داری مشاهده نشد.پایداری نمونه¬های رس بدون آهک در برابر آسیب کریستالیزاسیون نمک با افزایش درجه حرارت افزایش می¬یابد. در این نمونه¬ها افت وزنی و آسیب مشاهده شده در آجر، رابطه مثبتی را با هم نشان دادند.نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده در 700 و 800 درجه آسیب معنی¬دار در سطح و کاهش وزنی را به سبب ساییدگی و گردشدگی لبه¬ها نشان دادند. نمونه¬هایی که در 900 درجه پخته شدند نیز هم آسیب و شکستگی و هم افت وزنی را نشان دادند. نمونه های رس بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه هیچ آسیب و یا افت وزنی معنی¬داری را نشان ندادند. بالا رفتن درجه شیشه¬ای شدن (نمونه¬های آهکی پخته شده در 1100 و نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه) پایداری در برابر تست هوادیدگی ( ازمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) را افزایش می¬دهد.محققان همچنین نشان دادند علاوه بر افزایش درجه حرارت و افزایش میزان شیشه¬ای شدن، حضور منافذ نسبتاً بزرگتر در بافت آجر به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک کمک می¬کند زیرا فشار کریستالیزاسیون در منافذ بزرگتر نسبت به منافذ کوچکتر کمتر و در نتیجه آسیب وارده کمتر خواهد بود.بحث و نتیجه¬گیری:کربناتها اثر مثبتی را  بر تکامل بافت اجر پخته شده در حرارت پایین دارند و باعت افزایش میزان شیشه¬ای شدن و افزایش مقاومت آجر می¬شوند.هرچند نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر از نظر کیفیت فنی و پایداری در اولویت قرار دارند به طوریکه  این نمونه¬ها دارای تخلخل کمتر، ضریب اشباع کمتر ، خشک شدن سریع¬تر و افزایش درجه شیشه¬ای شدن و  افزایش مقاومت فشاری نسبت به نمونه¬های آهکی نظیر خود می¬باشند. برای رس¬های بدون آهک حرارت 1000 درجه برای تولید آجر کافی است در حالی¬که برای رس¬های آهکی حرارت 1100 درجه برای پایداری در برابر هوادیدگی(آزمون یخ¬زدگی و آزمون کریستاله شدن نمک)لازم است.افزایش پایداری در برابر هوادیدگی در آجر با کاهش تخلخل و توزیع اندازه منافذ مطلوب رابطه دارد. آجرهایی با تخلخل بالا (حدود 40 درصد) و درصد بالایی از منافذ با قطر کوچکتر از 2 میکرون بیشتر آسیب¬پذیر هستند. الگوی اسیب متفاوت مشاهده شده در آجر بستگی به نوع رس و حرارت پخت دارد. آزمون یخ¬زدگی معمولاً منجر به شکستگی می¬شود در حالیکه آزمون کریستاله شدن نمک منجر به سایش و گرد شدگی لبه¬ها می¬شود. پایداری آجر رابطه نزدیکی با درجه شیشه¬ای شدن دارد. هرچند درجه شیشه¬ای شدن به تنهایی برای پیشگویی رفتار آجر در برابر هوادیدگی کفایت نمی¬کند و تخلخل و بویژه توزیع اندازه منافذ باید به خوبی بررسی شود.از آنجایی که تعیین درجه شیشه¬ای شدن در آجر دشوار است، به نظر می¬رسد مطالعه تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن) مناسب¬تر باشد. این پارامترها به آسانی و با دقت تعیین می¬شوند و به ما اجازه می¬دهند پایداری آجر را تخمین بزنیم. نتایج نشان می¬دهد. ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجر به وسیله ترکیب اولیه رس و حرارت پخت کنترل می¬شوند. وقتی که رس¬های اهکی برای تولید استفاده می¬شوند به منظور اجتناب از پف¬کردگی آهک باید دانه¬بندی ذرات و محتوی کربنات¬ها کنترل شود.محققان نشان دادند دگرگونی (شکستگی) در آجر به سبب تشکیل هیدروکسید کلسیم تنها هنگامی واقع می¬شود که مقدار کلسایت زیاد و اندازه ذرات بزرگتر از 5/0 میلی¬متر باشد. آنان همچنین بیان کردند. آجر می¬تواند از رس بدون آهک که پودر کلسایت با دانه¬های بسیار ریز (حدود 5 تا 10 درصد) به آن اضافه شده است، ساخته شود. غرقاب کردن آجر در آب سرد بالافاصله بعد از پخت به طور ویژه¬ای می¬تواند پف کردگی آهک را کاهش دهد.منبع: ترجمهElert. K, Cultrone. and Rodriguez. C. 2003. Durability of bricks used in the conservation of historic buildings influence of composition and microstructure. Journal of Cultural Heritage (4).pp: 91-99.

مقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهک دوشنبه ، 7 آذر 1390 ، 13:26 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 07:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |
کارخانه آجر نماچينR& DResearch and Developmentمقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهکدر این تحقیق برای پخت آجر از رس آهکی ( رسی که محتوی مقدار معنی¬داری کلسایت و دولومیت است) و رس بدون آهک (رسی که عاری از کربنات¬ها می¬باشد) استفاده شد. نسبت رس به اب  برای اين آجرها 1 به 4/0 بود. و اندازه¬ی ابعاد آجر¬های پخته شده 5/24×5/11×4 سانتی¬متر بودند نمونه¬های آجر در حرارت¬های 700، 800، 900، 1000 و 1100 درجه پخته شدند. آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی بدون آهک از نظر ویژگی¬هایی مانند مقاومت فشاری، تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن)، پایداری در برابر آزمون یخ¬زدگی و مقاومت در برابر آزمون کریستاله شدن نمک مورد بررسی قرار گرفتند.مقاومت فشاری نمونه¬های آهکی تا حرارت 1000 درجه مقاومت فشاری بیشتری نسبت به نمونه¬های بدون آهک نشان دادند. در حرارت 1000 درجه روند معکوس شده و نمونه¬های بدون آهک بیشترین مقاومت را نشان می¬دهند (شکل 1). سیر تکاملی مقاومت فشاری در آجر وابسته به بافت و تغییرات ساختمان میکروسکوپی در آجر شامل افزایش در فرآیند شیشه¬ای شدن و کاهش در میزان تخلخلمی¬باشد که هر دو منجر به افزایش مقاومت مکانیکی آجر می¬شوند. در نمونه¬های رس آهکی، فرایندشیشه¬ای شدن در حرارت 800 درجه شروع شده و یک افزایش در مقاومت فشاری مشاهده شده است.مقاومت فشاری در نمونه¬های رس اهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 900 درجه سانتی¬گراد افزایش معنی¬دار بیشتری نسبت به مقاومت فشاری رس آهکی پخته شده در حرارت 800 درجه نشان می¬دهند.تنها در حرارت 1100 درجه یک افزایش اساسی در مقاومت فشاری در نمونه¬های آهکی اتفاق می¬افتد که همزمان با کاهش تخلخل می¬باشد(شکل 1). یافته¬های فوق را محققان دیگر نیز اثبات کرده¬اند این محققان نشان دادند که آجر در دماهای پایین¬تر ( 840 تا 960) تشکیل می¬شود ولی کاملاً ضروری است که آجر تا رسیدن به دماهای بالاتر از 1080 در کوره باقی بماند. شکل1- سیر مقاومت فشاری در نمونه های رس آهکی و رس بدون آهکviznarنمونه¬های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند.در نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده  در حرارت ¬های بالاتر از 900 درجه سانتی¬گراد افزایش زیادی در مقاومت فشاری مشاهده می¬شود. 900 درجه، حرارتی است که شیشه¬ای شدن در این نمونه¬ها (نمونه¬های بدون آهک) برای اولین بار توسط میکروسکوپ الکترونی نشان داده¬شد. بالاترین مقادیر مقاومت فشاری در نمونه¬های بدون آهک در حرارت 1000 درجه یا بالاتر است.( شکل1) تصاویر مربوط به میکروسکوپ الکترونی نیز در این دماها افزایش شیشه¬ای شدن را برای این نمونه¬ها نشان می¬دهد (شکل2). در استاندارد آمریکا(ASTM) مربوط به ویژگیهای آجر، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی شدید 211 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی متوسط 176 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع و مقاومت آجر در برابر هوادیدگی ناچیز 106 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع می¬باشد. طبق استاندارد فوق و چنانچه در شکل 1 دیده می¬شود تنها نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1100 درجه سانتی¬گراد به طور کامل در برابر هوادیدگی شدید، پایدارند. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دمای 1000 و نمونه¬های آهکی پخته شده در دمای 1100 در برابر هوادیدگی متوسط، پایداری دارند. حداقل مقاومت فشاری آجرهای ساختمانی در کشور اسپانیا 100 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع است و شکل 1 نشان می¬دهد درصورتیکه رس بدون آهک استفاده شود ، تنها آجر پخته شده در دمای 1000 درجه و بالاتر مقاومت فشاری کافی (مطابق با استاندارد اسپانیا) را داراست و این در حالی است که آجر آهکی پخته شده در دمای 800 درجه و بالاتر از 800 درجه تقریباً دارای مقاومت کافی میباشند (مطابق با استاندارد اسپانیا). این نتایج نشان می¬دهد طبقه¬بندی آجر به استاندارد مورد استفاده وابسته است. بعلاوه اندازه¬گیری مقاومت فشاری لزوماً اطلاعات لازم راجع به پایداری آجر را در اختیار نمی¬گذاردو کاربرد تست¬های هوادیدگی (آزمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) به منظور تعیین آجر مناسب برایاهداف حفاظتی لازم است. شکل 2- تصاویر  SEMاز رسهای آهکی و رس¬های بدون آهک پخته شده در حرارت ¬های مختلف.a  رس آهکی و b رس بدون آهک پخته شده در حرارت 800 درجه،c رس آهکی وd رس بدون آهک پخته شده در حرارت 900 درجه، eرس آهکی وfرس بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 .تخلخل و توزیع اندازه منافذ حضور کربنات¬ها در نمونه¬های آهکی به طور وضوح بر سیر تکاملی تخلخل در حین پخت اثر می-گذارد در دمای حدود 800 درجه کلسایت  (CaCO3)به آهک(CaO) تبدیل می¬شود. این واکنش با یک افزایش در تخلخل همراه است. در حضور آب اکسید کلسیم (CaO) به پورتلندایت(Ca(OH)2)تبدیل می¬شود. و بعداً سرانجام در حضورCO2 اتمسفر به CaCO3 تبدیل می¬شود.این واکنش¬ها سبب یک افزایش در حجم و سبب تشکیل ترک¬ها می¬شود، پدیده-ای که اغلب در نوشتجات به نام پف کردن آهک توضیح داده می¬شود و منجر به افزایش تخلخل میشود. همچنین تبدیل دولومیتCaMg(CO3)2به مواد دیگر باعث افزایش تخلخل می¬شود.مواد حاصل از تجزیه دولومیت شامل (CaO) و (MgO) که در حضور آب به پورتلندایت(Ca(OH)2) و بروسایت(Mg(OH)2)  و سپس در حضور دی اکسید کربن ممکن است به هیدرومگنسایت (Mg5(CO3)4(OH)2•4H2O) تبدیل می¬شوند.پدیدهای که در بالا توضیح داده شد در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت بین 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد مشاهده می¬شود.این آجرها تخلخل بیشتری را نسبت به سایر نمونه¬های رس¬های آهکی نشان می¬دهند(جدول 1).در نمونه¬های پخته شده در حرارت 700 درجه سانتی-گراد حرارت برای تشکیل اکسید کلسیم کافی نیست.در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 افزایش شیشه¬ای شدن از توسعه نیروی بکاربرده توسط پورتلندایت(Ca(OH)2)جلوگیری میکند و دیگراینکه در حرارت بالا تشکیل غشایی در اطراف دانه¬های اکسید کلسیم باعث کاهش بخار آب و کاهش تشکیل پورتلندایت(Ca(OH)2)میشود (در نتیجه در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت700 و 1100 تخلخل کمتر و پدیده پف¬کردگی آهک کمتر دیده می¬شود). محققان دیگر نشان دادند شیشه ای شدن که به وسیله جریانی از کربنات کلسیم تسهیل می¬شود، به تنهایی از پف آهک در رس¬های آهکی جلوگیری نمی¬کند.به منظور محدود کردن پف کردن آهک ، نمونه¬ها بالافاصله بعد از پخت برای مدت 2 ساعت با آب سرد پوشانده می¬شوند تا کاملاً اشباع شوند. مقدار زیاد آب باعث آبشویی اکسید کلسیم وبه رسوب کمتر پورتلندایت(Ca(OH)2کم می کند. هرچند این روش نمی¬تواند به طور کامل از پدیدار شدن ترکها جلوگیری کند.در رسهای بدون آهک  با افزایش حرارت تخلخل کاهش می¬یابد و کاهش معنی¬دار در میزان تخلخل در حرارت 1000 درجه اتفاق می¬افتد (جدول1). جدول 1: جدول درصد تخلخل (p)، ضریب اشباع(s)  و شاخص خشک شدن (DI). viznarنمونه های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند. مقایسه رس¬های پخته شده در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتی¬گراد نشان داد که تخلخل در نمونه¬های آهکی 10 درصد بیشتر از نمونه¬های بدون آهک است (جدول1). نتایج به دست آمده با نتایج حاصل از تحقیقات محققان دیگر نیز همخوانی دارد. نتایج حاصل از تحقیقات دیگر نشان داده است یک کاهش کوچک در میزان تخلخل رس¬های اهکی در حرارت¬های بالاتر از 1080 درجه اتفاق می افتدو در نمونه¬های بدون آهک کاهش معنی دار در میزان تخلخل در در حرارت-های قبل از 1020 درجه اتفاق افتاده است. در هر دو گروه(رس¬های آهکی و رس¬های بدون آهک) توزیع اندازه منافذ با افزایش حرات با یک روند مشابه به سمت افزایش منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرن) می¬رود ( جدول2). معمولاً در حرارت¬های بالا منافذ ریز بین ذرات رس به سبب ذوب و بهم آمیختگی ذرات ناپدید می¬شوند و منافذ بزرگ به سبب رهایی گازها در اثر هدررفت گروه¬های هیدروکسید موجود در فیلوسیلیکاتهاتشکیل می¬شوند. هرچند افزایش درصد منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرون)در رس-های آهکی تدریجی است، اما یک افزایش معنی¬دار در درصد منافذ بزرگتر از 2 میکروندر حرارت 1000 درجه در این نمونه¬ها مشاهده می¬شود درحالی که نمونه¬های آهکی  افزایش درصد منافذ بزرگتررا تنها در حرارت 1100 درجه سانتی¬گراد نشان می¬دهند( جدول2).منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در رس¬های بدون آهک هرگز به 10 درصد نمی¬رسددر حالیکه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون در رسهای آهکی در حرارت های مابین 800 تا 1000 درجه بین 35 تا 39 درصد می¬باشد. درصد بالای منافذ ریز (منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون) در تبدیل کلسایت به اکسید کلسیم شرکت می¬کند و منجر به یک افزایش معنی¬دار در میزان تخلخل می¬شوند. در رسهای آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون به علت شیشه¬ای شدن زیاد قابل تشخیص نیستند (جدول 2). جدول 2- جدول درصد توریع اندازه منافذ به میکرون 2:منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون. viznar نمونه های آهکی و  Gadix نمونه های بدون آهک هستند. رفتار آبرس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد یک ضریب اشباع بالاتری را  نسبت به رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 و 1100 درجه نشان می¬دهند زیرا ضریب اشباع رابطه مستقیم با تخلخل دارد. (هرچه تخلخل بیشتر ضریب اشباع بیشتر است). این نمونه¬ها (رس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد) بیشترین میزان شاخص خشک شدن را نیز نشان می¬دهند(جدول 1).  رفتار خشک شدن نیز به وسیله بررسی توزیع اندازه منافذ توضیح داده می¬شود. خشک شدن سریع در نمونه¬هایی که دارای درصد زیادی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند اتفاق می¬افتد (جدول1و2). در نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100تنها 100 ساعت برای خشک شدن نیاز است زیرا این نمونه¬ها دارای 70 درصد  منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در این نمونه¬ها قابل شناسایی نیست (جدول2). سایرنمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند، دارای درصد بسیار کمی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و به 480 تا 540 ساعت برای خشک شدن نیازمند هستند و ازبین این نمونه¬ها (نمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند)  تنها نمونه¬های پخته شده در 700 درجه سانتی¬گراد تاحدودی سریع¬تر خشک می¬شوند(240 ساعت) واین ممکن است به این دلیل باشد که در رس¬های آهکی پخته شده در 700 درجه منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون تقریباً 10 درصد کمتر از نمونه¬هایی هستندکه در حرارت 800 تا 1000 درجه پخته می¬شوند. ضریب اشباع در نمونه¬های بدون آهک به تخلخل وابسته است و ضریب اشباع در این نمونه¬ها یک کاهش معنی¬دار را در دمای 1000 و بالاتر نشان می¬دهد. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دماهای 1000 و 1100 درجه به دلیل بیشتر بودن منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون، نسبت به سایر نمونه¬های بدون آهک سریعتر خشک می¬شوند (شاخص خشک شدن کمتر است)..پایداری در برابر سیکل یخ زدگیتفاوت معنی¬داری در درصد افت وزنی نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک پس از تست یخ-زدگی مشاهده شد (جدول3). هرچند درهر دو گروه نمونه¬های پخته شده در حرارت پایین پایداری کمتری داشتند. افت وزنی اندازه¬گیری شده در نمونه¬های آهکی در پایان تست یخ¬زدگی هماهنگ با آسیب مشاهده شده نبود. در تمام نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1000 یا حرارت کمتر، شکستگی¬های زیادی مشاهده شد ولی نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 درجه درصد افت وزنی معنی¬داری را نشان دادند (جدول 3).درنمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه به علت توزیع اندازه منافذ مطلوب (درصد بالای منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون) افت وزنی یا آسیب معنی¬داری مشاهده نشد(جدول 3).جدول 3- درصد افت وزنی نمونه¬ها پس از آزمون¬های هوادیدگی (آزمون یح¬زدگی و کریستاله شدن نمک) .viznarنمونه¬های آهکی و Gadixنمونه¬های بدون آهک. :Salt crystallisation testآزمون کریستاله شدن نمک، Freeze–thaw test:آزمون یخ¬زدگی.نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 700 و 800 به طور ویژه مستعد آسیب آهک هستند. و به محض اينکه در معرض یخ¬زدگی قرار گیرند شکستگی در آنها پدیدار می¬شود. در آزمایش یخ¬زدگی نمونه¬های بدون آهکی که در حرارت 900 درجه پخته شدند افت درصد وزنی معنی¬داری مشاهده نشد اما در این آجرها آسیب¬های اولیه در اثر این آزمایش قابل شناسایی بود. نمونه¬های پخته شده در 1000 و 1100 درجه در اثر آزمایش یخ¬زدگی آسیبی ندیدند. رفتار آجر همبستگی خوبی را با تخلخل اندازه¬گیری شده نشان داد بطوریکه تخلخل کمتر و مقدار معنی¬داری از منافذ بزرگتر به پایداری آجر کمک می¬کنند. مقاومت فشاری و درجه شیشه-ای شدن بالاتر در نمونه¬های پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر باعث پایداری بهتر نمونه¬ها در برابر نیروی تولید شده به وسیله یخ¬زدگی آب است. این نتایج با نتایج حاصل از تحقیقات دیگر محققان نیز مطابقت دارد.  آنان نیز نشان دادند آجرهایی که تخلخل زیاد دارند پایداری کمتری را در برابر سیکل یخ¬زدگی دارند مگر اینکه دارای مقدار معنی¬داری از منافذ با قطر بزرگتر از 3 میکرون باشند.پایداری در برابر سیکل کریستاله شدن نمکتفاوت¬های مربوط به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک بین نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک قابل شناسایی هستند. در مدت این آزمون همه نمونه¬ها در ابتدا یک افزایش در وزن را به سبب تجمع نمک نشان دادند.  که این افزایش در اغلب نمونه¬ها بیشتر از 4 درصد نبود. هرچند نمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه افزایش معنی¬دار بیشتری را نشان دادند (تا 10 درصد). همه نمونه¬ها بعد از تکمیل تست به منظور حذف نمک¬های تجمع یافته اضافی ( نمک¬هایی که امکان حذف آنها با آب وجود دارد) به طور کامل با آب شست¬شو داده شدند. در آزمونکریستاله شدن نمکنمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه کاهش وزنی معنی¬داری نشان ندادند، اما این نمونه¬ها آسیب¬ها و شکستگی¬های شدیدی را نشان دادند که این نشان می¬دهد اندازه¬گیری درصد افت وزنی به تنهایی توانایی نشان دادن مقدار آسیب وارده را ندارد. در نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه و نمونه پخته شده در 1100 درجه کاهش وزنی با آسیب¬ها مشاهده شده همبستگی خوبی را نشان می¬دهد به طوریکهدر نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه یک افت وزنی 5% وهمچنین آسیب و شکستگی در آجر مشاهده شدو در نمونه¬های پخته شده در 1100 درجه  کاهش وزنی و آسیب یا شکستگی معنی¬داری مشاهده نشد.پایداری نمونه¬های رس بدون آهک در برابر آسیب کریستالیزاسیون نمک با افزایش درجه حرارت افزایش می¬یابد. در این نمونه¬ها افت وزنی و آسیب مشاهده شده در آجر، رابطه مثبتی را با هم نشان دادند.نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده در 700 و 800 درجه آسیب معنی¬دار در سطح و کاهش وزنی را به سبب ساییدگی و گردشدگی لبه¬ها نشان دادند. نمونه¬هایی که در 900 درجه پخته شدند نیز هم آسیب و شکستگی و هم افت وزنی را نشان دادند. نمونه های رس بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه هیچ آسیب و یا افت وزنی معنی¬داری را نشان ندادند. بالا رفتن درجه شیشه¬ای شدن (نمونه¬های آهکی پخته شده در 1100 و نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه) پایداری در برابر تست هوادیدگی ( ازمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) را افزایش می¬دهد.محققان همچنین نشان دادند علاوه بر افزایش درجه حرارت و افزایش میزان شیشه¬ای شدن، حضور منافذ نسبتاً بزرگتر در بافت آجر به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک کمک می¬کند زیرا فشار کریستالیزاسیون در منافذ بزرگتر نسبت به منافذ کوچکتر کمتر و در نتیجه آسیب وارده کمتر خواهد بود.بحث و نتیجه¬گیری:کربناتها اثر مثبتی را  بر تکامل بافت اجر پخته شده در حرارت پایین دارند و باعت افزایش میزان شیشه¬ای شدن و افزایش مقاومت آجر می¬شوند.هرچند نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر از نظر کیفیت فنی و پایداری در اولویت قرار دارند به طوریکه  این نمونه¬ها دارای تخلخل کمتر، ضریب اشباع کمتر ، خشک شدن سریع¬تر و افزایش درجه شیشه¬ای شدن و  افزایش مقاومت فشاری نسبت به نمونه¬های آهکی نظیر خود می¬باشند. برای رس¬های بدون آهک حرارت 1000 درجه برای تولید آجر کافی است در حالی¬که برای رس¬های آهکی حرارت 1100 درجه برای پایداری در برابر هوادیدگی(آزمون یخ¬زدگی و آزمون کریستاله شدن نمک)لازم است.افزایش پایداری در برابر هوادیدگی در آجر با کاهش تخلخل و توزیع اندازه منافذ مطلوب رابطه دارد. آجرهایی با تخلخل بالا (حدود 40 درصد) و درصد بالایی از منافذ با قطر کوچکتر از 2 میکرون بیشتر آسیب¬پذیر هستند. الگوی اسیب متفاوت مشاهده شده در آجر بستگی به نوع رس و حرارت پخت دارد. آزمون یخ¬زدگی معمولاً منجر به شکستگی می¬شود در حالیکه آزمون کریستاله شدن نمک منجر به سایش و گرد شدگی لبه¬ها می¬شود. پایداری آجر رابطه نزدیکی با درجه شیشه¬ای شدن دارد. هرچند درجه شیشه¬ای شدن به تنهایی برای پیشگویی رفتار آجر در برابر هوادیدگی کفایت نمی¬کند و تخلخل و بویژه توزیع اندازه منافذ باید به خوبی بررسی شود.از آنجایی که تعیین درجه شیشه¬ای شدن در آجر دشوار است، به نظر می¬رسد مطالعه تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن) مناسب¬تر باشد. این پارامترها به آسانی و با دقت تعیین می¬شوند و به ما اجازه می¬دهند پایداری آجر را تخمین بزنیم. نتایج نشان می¬دهد. ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجر به وسیله ترکیب اولیه رس و حرارت پخت کنترل می¬شوند. وقتی که رس¬های اهکی برای تولید استفاده می¬شوند به منظور اجتناب از پف¬کردگی آهک باید دانه¬بندی ذرات و محتوی کربنات¬ها کنترل شود.محققان نشان دادند دگرگونی (شکستگی) در آجر به سبب تشکیل هیدروکسید کلسیم تنها هنگامی واقع می¬شود که مقدار کلسایت زیاد و اندازه ذرات بزرگتر از 5/0 میلی¬متر باشد. آنان همچنین بیان کردند. آجر می¬تواند از رس بدون آهک که پودر کلسایت با دانه¬های بسیار ریز (حدود 5 تا 10 درصد) به آن اضافه شده است، ساخته شود. غرقاب کردن آجر در آب سرد بالافاصله بعد از پخت به طور ویژه¬ای می¬تواند پف کردگی آهک را کاهش دهد.منبع: ترجمهElert. K, Cultrone. and Rodriguez. C. 2003. Durability of bricks used in the conservation of historic buildings influence of composition and microstructure. Journal of Cultural Heritage (4).pp: 91-99.

مقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهک دوشنبه ، 7 آذر 1390 ، 13:26 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 07:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |
کارخانه آجر نماچينR& DResearch and Developmentمقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهکدر این تحقیق برای پخت آجر از رس آهکی ( رسی که محتوی مقدار معنی¬داری کلسایت و دولومیت است) و رس بدون آهک (رسی که عاری از کربنات¬ها می¬باشد) استفاده شد. نسبت رس به اب  برای اين آجرها 1 به 4/0 بود. و اندازه¬ی ابعاد آجر¬های پخته شده 5/24×5/11×4 سانتی¬متر بودند نمونه¬های آجر در حرارت¬های 700، 800، 900، 1000 و 1100 درجه پخته شدند. آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی بدون آهک از نظر ویژگی¬هایی مانند مقاومت فشاری، تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن)، پایداری در برابر آزمون یخ¬زدگی و مقاومت در برابر آزمون کریستاله شدن نمک مورد بررسی قرار گرفتند.مقاومت فشاری نمونه¬های آهکی تا حرارت 1000 درجه مقاومت فشاری بیشتری نسبت به نمونه¬های بدون آهک نشان دادند. در حرارت 1000 درجه روند معکوس شده و نمونه¬های بدون آهک بیشترین مقاومت را نشان می¬دهند (شکل 1). سیر تکاملی مقاومت فشاری در آجر وابسته به بافت و تغییرات ساختمان میکروسکوپی در آجر شامل افزایش در فرآیند شیشه¬ای شدن و کاهش در میزان تخلخلمی¬باشد که هر دو منجر به افزایش مقاومت مکانیکی آجر می¬شوند. در نمونه¬های رس آهکی، فرایندشیشه¬ای شدن در حرارت 800 درجه شروع شده و یک افزایش در مقاومت فشاری مشاهده شده است.مقاومت فشاری در نمونه¬های رس اهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 900 درجه سانتی¬گراد افزایش معنی¬دار بیشتری نسبت به مقاومت فشاری رس آهکی پخته شده در حرارت 800 درجه نشان می¬دهند.تنها در حرارت 1100 درجه یک افزایش اساسی در مقاومت فشاری در نمونه¬های آهکی اتفاق می¬افتد که همزمان با کاهش تخلخل می¬باشد(شکل 1). یافته¬های فوق را محققان دیگر نیز اثبات کرده¬اند این محققان نشان دادند که آجر در دماهای پایین¬تر ( 840 تا 960) تشکیل می¬شود ولی کاملاً ضروری است که آجر تا رسیدن به دماهای بالاتر از 1080 در کوره باقی بماند. شکل1- سیر مقاومت فشاری در نمونه های رس آهکی و رس بدون آهکviznarنمونه¬های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند.در نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده  در حرارت ¬های بالاتر از 900 درجه سانتی¬گراد افزایش زیادی در مقاومت فشاری مشاهده می¬شود. 900 درجه، حرارتی است که شیشه¬ای شدن در این نمونه¬ها (نمونه¬های بدون آهک) برای اولین بار توسط میکروسکوپ الکترونی نشان داده¬شد. بالاترین مقادیر مقاومت فشاری در نمونه¬های بدون آهک در حرارت 1000 درجه یا بالاتر است.( شکل1) تصاویر مربوط به میکروسکوپ الکترونی نیز در این دماها افزایش شیشه¬ای شدن را برای این نمونه¬ها نشان می¬دهد (شکل2). در استاندارد آمریکا(ASTM) مربوط به ویژگیهای آجر، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی شدید 211 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی متوسط 176 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع و مقاومت آجر در برابر هوادیدگی ناچیز 106 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع می¬باشد. طبق استاندارد فوق و چنانچه در شکل 1 دیده می¬شود تنها نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1100 درجه سانتی¬گراد به طور کامل در برابر هوادیدگی شدید، پایدارند. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دمای 1000 و نمونه¬های آهکی پخته شده در دمای 1100 در برابر هوادیدگی متوسط، پایداری دارند. حداقل مقاومت فشاری آجرهای ساختمانی در کشور اسپانیا 100 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع است و شکل 1 نشان می¬دهد درصورتیکه رس بدون آهک استفاده شود ، تنها آجر پخته شده در دمای 1000 درجه و بالاتر مقاومت فشاری کافی (مطابق با استاندارد اسپانیا) را داراست و این در حالی است که آجر آهکی پخته شده در دمای 800 درجه و بالاتر از 800 درجه تقریباً دارای مقاومت کافی میباشند (مطابق با استاندارد اسپانیا). این نتایج نشان می¬دهد طبقه¬بندی آجر به استاندارد مورد استفاده وابسته است. بعلاوه اندازه¬گیری مقاومت فشاری لزوماً اطلاعات لازم راجع به پایداری آجر را در اختیار نمی¬گذاردو کاربرد تست¬های هوادیدگی (آزمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) به منظور تعیین آجر مناسب برایاهداف حفاظتی لازم است. شکل 2- تصاویر  SEMاز رسهای آهکی و رس¬های بدون آهک پخته شده در حرارت ¬های مختلف.a  رس آهکی و b رس بدون آهک پخته شده در حرارت 800 درجه،c رس آهکی وd رس بدون آهک پخته شده در حرارت 900 درجه، eرس آهکی وfرس بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 .تخلخل و توزیع اندازه منافذ حضور کربنات¬ها در نمونه¬های آهکی به طور وضوح بر سیر تکاملی تخلخل در حین پخت اثر می-گذارد در دمای حدود 800 درجه کلسایت  (CaCO3)به آهک(CaO) تبدیل می¬شود. این واکنش با یک افزایش در تخلخل همراه است. در حضور آب اکسید کلسیم (CaO) به پورتلندایت(Ca(OH)2)تبدیل می¬شود. و بعداً سرانجام در حضورCO2 اتمسفر به CaCO3 تبدیل می¬شود.این واکنش¬ها سبب یک افزایش در حجم و سبب تشکیل ترک¬ها می¬شود، پدیده-ای که اغلب در نوشتجات به نام پف کردن آهک توضیح داده می¬شود و منجر به افزایش تخلخل میشود. همچنین تبدیل دولومیتCaMg(CO3)2به مواد دیگر باعث افزایش تخلخل می¬شود.مواد حاصل از تجزیه دولومیت شامل (CaO) و (MgO) که در حضور آب به پورتلندایت(Ca(OH)2) و بروسایت(Mg(OH)2)  و سپس در حضور دی اکسید کربن ممکن است به هیدرومگنسایت (Mg5(CO3)4(OH)2•4H2O) تبدیل می¬شوند.پدیدهای که در بالا توضیح داده شد در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت بین 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد مشاهده می¬شود.این آجرها تخلخل بیشتری را نسبت به سایر نمونه¬های رس¬های آهکی نشان می¬دهند(جدول 1).در نمونه¬های پخته شده در حرارت 700 درجه سانتی-گراد حرارت برای تشکیل اکسید کلسیم کافی نیست.در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 افزایش شیشه¬ای شدن از توسعه نیروی بکاربرده توسط پورتلندایت(Ca(OH)2)جلوگیری میکند و دیگراینکه در حرارت بالا تشکیل غشایی در اطراف دانه¬های اکسید کلسیم باعث کاهش بخار آب و کاهش تشکیل پورتلندایت(Ca(OH)2)میشود (در نتیجه در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت700 و 1100 تخلخل کمتر و پدیده پف¬کردگی آهک کمتر دیده می¬شود). محققان دیگر نشان دادند شیشه ای شدن که به وسیله جریانی از کربنات کلسیم تسهیل می¬شود، به تنهایی از پف آهک در رس¬های آهکی جلوگیری نمی¬کند.به منظور محدود کردن پف کردن آهک ، نمونه¬ها بالافاصله بعد از پخت برای مدت 2 ساعت با آب سرد پوشانده می¬شوند تا کاملاً اشباع شوند. مقدار زیاد آب باعث آبشویی اکسید کلسیم وبه رسوب کمتر پورتلندایت(Ca(OH)2کم می کند. هرچند این روش نمی¬تواند به طور کامل از پدیدار شدن ترکها جلوگیری کند.در رسهای بدون آهک  با افزایش حرارت تخلخل کاهش می¬یابد و کاهش معنی¬دار در میزان تخلخل در حرارت 1000 درجه اتفاق می¬افتد (جدول1). جدول 1: جدول درصد تخلخل (p)، ضریب اشباع(s)  و شاخص خشک شدن (DI). viznarنمونه های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند. مقایسه رس¬های پخته شده در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتی¬گراد نشان داد که تخلخل در نمونه¬های آهکی 10 درصد بیشتر از نمونه¬های بدون آهک است (جدول1). نتایج به دست آمده با نتایج حاصل از تحقیقات محققان دیگر نیز همخوانی دارد. نتایج حاصل از تحقیقات دیگر نشان داده است یک کاهش کوچک در میزان تخلخل رس¬های اهکی در حرارت¬های بالاتر از 1080 درجه اتفاق می افتدو در نمونه¬های بدون آهک کاهش معنی دار در میزان تخلخل در در حرارت-های قبل از 1020 درجه اتفاق افتاده است. در هر دو گروه(رس¬های آهکی و رس¬های بدون آهک) توزیع اندازه منافذ با افزایش حرات با یک روند مشابه به سمت افزایش منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرن) می¬رود ( جدول2). معمولاً در حرارت¬های بالا منافذ ریز بین ذرات رس به سبب ذوب و بهم آمیختگی ذرات ناپدید می¬شوند و منافذ بزرگ به سبب رهایی گازها در اثر هدررفت گروه¬های هیدروکسید موجود در فیلوسیلیکاتهاتشکیل می¬شوند. هرچند افزایش درصد منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرون)در رس-های آهکی تدریجی است، اما یک افزایش معنی¬دار در درصد منافذ بزرگتر از 2 میکروندر حرارت 1000 درجه در این نمونه¬ها مشاهده می¬شود درحالی که نمونه¬های آهکی  افزایش درصد منافذ بزرگتررا تنها در حرارت 1100 درجه سانتی¬گراد نشان می¬دهند( جدول2).منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در رس¬های بدون آهک هرگز به 10 درصد نمی¬رسددر حالیکه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون در رسهای آهکی در حرارت های مابین 800 تا 1000 درجه بین 35 تا 39 درصد می¬باشد. درصد بالای منافذ ریز (منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون) در تبدیل کلسایت به اکسید کلسیم شرکت می¬کند و منجر به یک افزایش معنی¬دار در میزان تخلخل می¬شوند. در رسهای آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون به علت شیشه¬ای شدن زیاد قابل تشخیص نیستند (جدول 2). جدول 2- جدول درصد توریع اندازه منافذ به میکرون 2:منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون. viznar نمونه های آهکی و  Gadix نمونه های بدون آهک هستند. رفتار آبرس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد یک ضریب اشباع بالاتری را  نسبت به رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 و 1100 درجه نشان می¬دهند زیرا ضریب اشباع رابطه مستقیم با تخلخل دارد. (هرچه تخلخل بیشتر ضریب اشباع بیشتر است). این نمونه¬ها (رس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد) بیشترین میزان شاخص خشک شدن را نیز نشان می¬دهند(جدول 1).  رفتار خشک شدن نیز به وسیله بررسی توزیع اندازه منافذ توضیح داده می¬شود. خشک شدن سریع در نمونه¬هایی که دارای درصد زیادی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند اتفاق می¬افتد (جدول1و2). در نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100تنها 100 ساعت برای خشک شدن نیاز است زیرا این نمونه¬ها دارای 70 درصد  منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در این نمونه¬ها قابل شناسایی نیست (جدول2). سایرنمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند، دارای درصد بسیار کمی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و به 480 تا 540 ساعت برای خشک شدن نیازمند هستند و ازبین این نمونه¬ها (نمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند)  تنها نمونه¬های پخته شده در 700 درجه سانتی¬گراد تاحدودی سریع¬تر خشک می¬شوند(240 ساعت) واین ممکن است به این دلیل باشد که در رس¬های آهکی پخته شده در 700 درجه منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون تقریباً 10 درصد کمتر از نمونه¬هایی هستندکه در حرارت 800 تا 1000 درجه پخته می¬شوند. ضریب اشباع در نمونه¬های بدون آهک به تخلخل وابسته است و ضریب اشباع در این نمونه¬ها یک کاهش معنی¬دار را در دمای 1000 و بالاتر نشان می¬دهد. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دماهای 1000 و 1100 درجه به دلیل بیشتر بودن منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون، نسبت به سایر نمونه¬های بدون آهک سریعتر خشک می¬شوند (شاخص خشک شدن کمتر است)..پایداری در برابر سیکل یخ زدگیتفاوت معنی¬داری در درصد افت وزنی نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک پس از تست یخ-زدگی مشاهده شد (جدول3). هرچند درهر دو گروه نمونه¬های پخته شده در حرارت پایین پایداری کمتری داشتند. افت وزنی اندازه¬گیری شده در نمونه¬های آهکی در پایان تست یخ¬زدگی هماهنگ با آسیب مشاهده شده نبود. در تمام نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1000 یا حرارت کمتر، شکستگی¬های زیادی مشاهده شد ولی نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 درجه درصد افت وزنی معنی¬داری را نشان دادند (جدول 3).درنمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه به علت توزیع اندازه منافذ مطلوب (درصد بالای منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون) افت وزنی یا آسیب معنی¬داری مشاهده نشد(جدول 3).جدول 3- درصد افت وزنی نمونه¬ها پس از آزمون¬های هوادیدگی (آزمون یح¬زدگی و کریستاله شدن نمک) .viznarنمونه¬های آهکی و Gadixنمونه¬های بدون آهک. :Salt crystallisation testآزمون کریستاله شدن نمک، Freeze–thaw test:آزمون یخ¬زدگی.نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 700 و 800 به طور ویژه مستعد آسیب آهک هستند. و به محض اينکه در معرض یخ¬زدگی قرار گیرند شکستگی در آنها پدیدار می¬شود. در آزمایش یخ¬زدگی نمونه¬های بدون آهکی که در حرارت 900 درجه پخته شدند افت درصد وزنی معنی¬داری مشاهده نشد اما در این آجرها آسیب¬های اولیه در اثر این آزمایش قابل شناسایی بود. نمونه¬های پخته شده در 1000 و 1100 درجه در اثر آزمایش یخ¬زدگی آسیبی ندیدند. رفتار آجر همبستگی خوبی را با تخلخل اندازه¬گیری شده نشان داد بطوریکه تخلخل کمتر و مقدار معنی¬داری از منافذ بزرگتر به پایداری آجر کمک می¬کنند. مقاومت فشاری و درجه شیشه-ای شدن بالاتر در نمونه¬های پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر باعث پایداری بهتر نمونه¬ها در برابر نیروی تولید شده به وسیله یخ¬زدگی آب است. این نتایج با نتایج حاصل از تحقیقات دیگر محققان نیز مطابقت دارد.  آنان نیز نشان دادند آجرهایی که تخلخل زیاد دارند پایداری کمتری را در برابر سیکل یخ¬زدگی دارند مگر اینکه دارای مقدار معنی¬داری از منافذ با قطر بزرگتر از 3 میکرون باشند.پایداری در برابر سیکل کریستاله شدن نمکتفاوت¬های مربوط به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک بین نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک قابل شناسایی هستند. در مدت این آزمون همه نمونه¬ها در ابتدا یک افزایش در وزن را به سبب تجمع نمک نشان دادند.  که این افزایش در اغلب نمونه¬ها بیشتر از 4 درصد نبود. هرچند نمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه افزایش معنی¬دار بیشتری را نشان دادند (تا 10 درصد). همه نمونه¬ها بعد از تکمیل تست به منظور حذف نمک¬های تجمع یافته اضافی ( نمک¬هایی که امکان حذف آنها با آب وجود دارد) به طور کامل با آب شست¬شو داده شدند. در آزمونکریستاله شدن نمکنمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه کاهش وزنی معنی¬داری نشان ندادند، اما این نمونه¬ها آسیب¬ها و شکستگی¬های شدیدی را نشان دادند که این نشان می¬دهد اندازه¬گیری درصد افت وزنی به تنهایی توانایی نشان دادن مقدار آسیب وارده را ندارد. در نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه و نمونه پخته شده در 1100 درجه کاهش وزنی با آسیب¬ها مشاهده شده همبستگی خوبی را نشان می¬دهد به طوریکهدر نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه یک افت وزنی 5% وهمچنین آسیب و شکستگی در آجر مشاهده شدو در نمونه¬های پخته شده در 1100 درجه  کاهش وزنی و آسیب یا شکستگی معنی¬داری مشاهده نشد.پایداری نمونه¬های رس بدون آهک در برابر آسیب کریستالیزاسیون نمک با افزایش درجه حرارت افزایش می¬یابد. در این نمونه¬ها افت وزنی و آسیب مشاهده شده در آجر، رابطه مثبتی را با هم نشان دادند.نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده در 700 و 800 درجه آسیب معنی¬دار در سطح و کاهش وزنی را به سبب ساییدگی و گردشدگی لبه¬ها نشان دادند. نمونه¬هایی که در 900 درجه پخته شدند نیز هم آسیب و شکستگی و هم افت وزنی را نشان دادند. نمونه های رس بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه هیچ آسیب و یا افت وزنی معنی¬داری را نشان ندادند. بالا رفتن درجه شیشه¬ای شدن (نمونه¬های آهکی پخته شده در 1100 و نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه) پایداری در برابر تست هوادیدگی ( ازمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) را افزایش می¬دهد.محققان همچنین نشان دادند علاوه بر افزایش درجه حرارت و افزایش میزان شیشه¬ای شدن، حضور منافذ نسبتاً بزرگتر در بافت آجر به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک کمک می¬کند زیرا فشار کریستالیزاسیون در منافذ بزرگتر نسبت به منافذ کوچکتر کمتر و در نتیجه آسیب وارده کمتر خواهد بود.بحث و نتیجه¬گیری:کربناتها اثر مثبتی را  بر تکامل بافت اجر پخته شده در حرارت پایین دارند و باعت افزایش میزان شیشه¬ای شدن و افزایش مقاومت آجر می¬شوند.هرچند نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر از نظر کیفیت فنی و پایداری در اولویت قرار دارند به طوریکه  این نمونه¬ها دارای تخلخل کمتر، ضریب اشباع کمتر ، خشک شدن سریع¬تر و افزایش درجه شیشه¬ای شدن و  افزایش مقاومت فشاری نسبت به نمونه¬های آهکی نظیر خود می¬باشند. برای رس¬های بدون آهک حرارت 1000 درجه برای تولید آجر کافی است در حالی¬که برای رس¬های آهکی حرارت 1100 درجه برای پایداری در برابر هوادیدگی(آزمون یخ¬زدگی و آزمون کریستاله شدن نمک)لازم است.افزایش پایداری در برابر هوادیدگی در آجر با کاهش تخلخل و توزیع اندازه منافذ مطلوب رابطه دارد. آجرهایی با تخلخل بالا (حدود 40 درصد) و درصد بالایی از منافذ با قطر کوچکتر از 2 میکرون بیشتر آسیب¬پذیر هستند. الگوی اسیب متفاوت مشاهده شده در آجر بستگی به نوع رس و حرارت پخت دارد. آزمون یخ¬زدگی معمولاً منجر به شکستگی می¬شود در حالیکه آزمون کریستاله شدن نمک منجر به سایش و گرد شدگی لبه¬ها می¬شود. پایداری آجر رابطه نزدیکی با درجه شیشه¬ای شدن دارد. هرچند درجه شیشه¬ای شدن به تنهایی برای پیشگویی رفتار آجر در برابر هوادیدگی کفایت نمی¬کند و تخلخل و بویژه توزیع اندازه منافذ باید به خوبی بررسی شود.از آنجایی که تعیین درجه شیشه¬ای شدن در آجر دشوار است، به نظر می¬رسد مطالعه تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن) مناسب¬تر باشد. این پارامترها به آسانی و با دقت تعیین می¬شوند و به ما اجازه می¬دهند پایداری آجر را تخمین بزنیم. نتایج نشان می¬دهد. ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجر به وسیله ترکیب اولیه رس و حرارت پخت کنترل می¬شوند. وقتی که رس¬های اهکی برای تولید استفاده می¬شوند به منظور اجتناب از پف¬کردگی آهک باید دانه¬بندی ذرات و محتوی کربنات¬ها کنترل شود.محققان نشان دادند دگرگونی (شکستگی) در آجر به سبب تشکیل هیدروکسید کلسیم تنها هنگامی واقع می¬شود که مقدار کلسایت زیاد و اندازه ذرات بزرگتر از 5/0 میلی¬متر باشد. آنان همچنین بیان کردند. آجر می¬تواند از رس بدون آهک که پودر کلسایت با دانه¬های بسیار ریز (حدود 5 تا 10 درصد) به آن اضافه شده است، ساخته شود. غرقاب کردن آجر در آب سرد بالافاصله بعد از پخت به طور ویژه¬ای می¬تواند پف کردگی آهک را کاهش دهد.منبع: ترجمهElert. K, Cultrone. and Rodriguez. C. 2003. Durability of bricks used in the conservation of historic buildings influence of composition and microstructure. Journal of Cultural Heritage (4).pp: 91-99.

مقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهک دوشنبه ، 7 آذر 1390 ، 13:26 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 07:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |
کارخانه آجر نماچينR& DResearch and Developmentمقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهکدر این تحقیق برای پخت آجر از رس آهکی ( رسی که محتوی مقدار معنی¬داری کلسایت و دولومیت است) و رس بدون آهک (رسی که عاری از کربنات¬ها می¬باشد) استفاده شد. نسبت رس به اب  برای اين آجرها 1 به 4/0 بود. و اندازه¬ی ابعاد آجر¬های پخته شده 5/24×5/11×4 سانتی¬متر بودند نمونه¬های آجر در حرارت¬های 700، 800، 900، 1000 و 1100 درجه پخته شدند. آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی بدون آهک از نظر ویژگی¬هایی مانند مقاومت فشاری، تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن)، پایداری در برابر آزمون یخ¬زدگی و مقاومت در برابر آزمون کریستاله شدن نمک مورد بررسی قرار گرفتند.مقاومت فشاری نمونه¬های آهکی تا حرارت 1000 درجه مقاومت فشاری بیشتری نسبت به نمونه¬های بدون آهک نشان دادند. در حرارت 1000 درجه روند معکوس شده و نمونه¬های بدون آهک بیشترین مقاومت را نشان می¬دهند (شکل 1). سیر تکاملی مقاومت فشاری در آجر وابسته به بافت و تغییرات ساختمان میکروسکوپی در آجر شامل افزایش در فرآیند شیشه¬ای شدن و کاهش در میزان تخلخلمی¬باشد که هر دو منجر به افزایش مقاومت مکانیکی آجر می¬شوند. در نمونه¬های رس آهکی، فرایندشیشه¬ای شدن در حرارت 800 درجه شروع شده و یک افزایش در مقاومت فشاری مشاهده شده است.مقاومت فشاری در نمونه¬های رس اهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 900 درجه سانتی¬گراد افزایش معنی¬دار بیشتری نسبت به مقاومت فشاری رس آهکی پخته شده در حرارت 800 درجه نشان می¬دهند.تنها در حرارت 1100 درجه یک افزایش اساسی در مقاومت فشاری در نمونه¬های آهکی اتفاق می¬افتد که همزمان با کاهش تخلخل می¬باشد(شکل 1). یافته¬های فوق را محققان دیگر نیز اثبات کرده¬اند این محققان نشان دادند که آجر در دماهای پایین¬تر ( 840 تا 960) تشکیل می¬شود ولی کاملاً ضروری است که آجر تا رسیدن به دماهای بالاتر از 1080 در کوره باقی بماند. شکل1- سیر مقاومت فشاری در نمونه های رس آهکی و رس بدون آهکviznarنمونه¬های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند.در نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده  در حرارت ¬های بالاتر از 900 درجه سانتی¬گراد افزایش زیادی در مقاومت فشاری مشاهده می¬شود. 900 درجه، حرارتی است که شیشه¬ای شدن در این نمونه¬ها (نمونه¬های بدون آهک) برای اولین بار توسط میکروسکوپ الکترونی نشان داده¬شد. بالاترین مقادیر مقاومت فشاری در نمونه¬های بدون آهک در حرارت 1000 درجه یا بالاتر است.( شکل1) تصاویر مربوط به میکروسکوپ الکترونی نیز در این دماها افزایش شیشه¬ای شدن را برای این نمونه¬ها نشان می¬دهد (شکل2). در استاندارد آمریکا(ASTM) مربوط به ویژگیهای آجر، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی شدید 211 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی متوسط 176 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع و مقاومت آجر در برابر هوادیدگی ناچیز 106 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع می¬باشد. طبق استاندارد فوق و چنانچه در شکل 1 دیده می¬شود تنها نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1100 درجه سانتی¬گراد به طور کامل در برابر هوادیدگی شدید، پایدارند. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دمای 1000 و نمونه¬های آهکی پخته شده در دمای 1100 در برابر هوادیدگی متوسط، پایداری دارند. حداقل مقاومت فشاری آجرهای ساختمانی در کشور اسپانیا 100 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع است و شکل 1 نشان می¬دهد درصورتیکه رس بدون آهک استفاده شود ، تنها آجر پخته شده در دمای 1000 درجه و بالاتر مقاومت فشاری کافی (مطابق با استاندارد اسپانیا) را داراست و این در حالی است که آجر آهکی پخته شده در دمای 800 درجه و بالاتر از 800 درجه تقریباً دارای مقاومت کافی میباشند (مطابق با استاندارد اسپانیا). این نتایج نشان می¬دهد طبقه¬بندی آجر به استاندارد مورد استفاده وابسته است. بعلاوه اندازه¬گیری مقاومت فشاری لزوماً اطلاعات لازم راجع به پایداری آجر را در اختیار نمی¬گذاردو کاربرد تست¬های هوادیدگی (آزمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) به منظور تعیین آجر مناسب برایاهداف حفاظتی لازم است. شکل 2- تصاویر  SEMاز رسهای آهکی و رس¬های بدون آهک پخته شده در حرارت ¬های مختلف.a  رس آهکی و b رس بدون آهک پخته شده در حرارت 800 درجه،c رس آهکی وd رس بدون آهک پخته شده در حرارت 900 درجه، eرس آهکی وfرس بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 .تخلخل و توزیع اندازه منافذ حضور کربنات¬ها در نمونه¬های آهکی به طور وضوح بر سیر تکاملی تخلخل در حین پخت اثر می-گذارد در دمای حدود 800 درجه کلسایت  (CaCO3)به آهک(CaO) تبدیل می¬شود. این واکنش با یک افزایش در تخلخل همراه است. در حضور آب اکسید کلسیم (CaO) به پورتلندایت(Ca(OH)2)تبدیل می¬شود. و بعداً سرانجام در حضورCO2 اتمسفر به CaCO3 تبدیل می¬شود.این واکنش¬ها سبب یک افزایش در حجم و سبب تشکیل ترک¬ها می¬شود، پدیده-ای که اغلب در نوشتجات به نام پف کردن آهک توضیح داده می¬شود و منجر به افزایش تخلخل میشود. همچنین تبدیل دولومیتCaMg(CO3)2به مواد دیگر باعث افزایش تخلخل می¬شود.مواد حاصل از تجزیه دولومیت شامل (CaO) و (MgO) که در حضور آب به پورتلندایت(Ca(OH)2) و بروسایت(Mg(OH)2)  و سپس در حضور دی اکسید کربن ممکن است به هیدرومگنسایت (Mg5(CO3)4(OH)2•4H2O) تبدیل می¬شوند.پدیدهای که در بالا توضیح داده شد در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت بین 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد مشاهده می¬شود.این آجرها تخلخل بیشتری را نسبت به سایر نمونه¬های رس¬های آهکی نشان می¬دهند(جدول 1).در نمونه¬های پخته شده در حرارت 700 درجه سانتی-گراد حرارت برای تشکیل اکسید کلسیم کافی نیست.در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 افزایش شیشه¬ای شدن از توسعه نیروی بکاربرده توسط پورتلندایت(Ca(OH)2)جلوگیری میکند و دیگراینکه در حرارت بالا تشکیل غشایی در اطراف دانه¬های اکسید کلسیم باعث کاهش بخار آب و کاهش تشکیل پورتلندایت(Ca(OH)2)میشود (در نتیجه در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت700 و 1100 تخلخل کمتر و پدیده پف¬کردگی آهک کمتر دیده می¬شود). محققان دیگر نشان دادند شیشه ای شدن که به وسیله جریانی از کربنات کلسیم تسهیل می¬شود، به تنهایی از پف آهک در رس¬های آهکی جلوگیری نمی¬کند.به منظور محدود کردن پف کردن آهک ، نمونه¬ها بالافاصله بعد از پخت برای مدت 2 ساعت با آب سرد پوشانده می¬شوند تا کاملاً اشباع شوند. مقدار زیاد آب باعث آبشویی اکسید کلسیم وبه رسوب کمتر پورتلندایت(Ca(OH)2کم می کند. هرچند این روش نمی¬تواند به طور کامل از پدیدار شدن ترکها جلوگیری کند.در رسهای بدون آهک  با افزایش حرارت تخلخل کاهش می¬یابد و کاهش معنی¬دار در میزان تخلخل در حرارت 1000 درجه اتفاق می¬افتد (جدول1). جدول 1: جدول درصد تخلخل (p)، ضریب اشباع(s)  و شاخص خشک شدن (DI). viznarنمونه های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند. مقایسه رس¬های پخته شده در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتی¬گراد نشان داد که تخلخل در نمونه¬های آهکی 10 درصد بیشتر از نمونه¬های بدون آهک است (جدول1). نتایج به دست آمده با نتایج حاصل از تحقیقات محققان دیگر نیز همخوانی دارد. نتایج حاصل از تحقیقات دیگر نشان داده است یک کاهش کوچک در میزان تخلخل رس¬های اهکی در حرارت¬های بالاتر از 1080 درجه اتفاق می افتدو در نمونه¬های بدون آهک کاهش معنی دار در میزان تخلخل در در حرارت-های قبل از 1020 درجه اتفاق افتاده است. در هر دو گروه(رس¬های آهکی و رس¬های بدون آهک) توزیع اندازه منافذ با افزایش حرات با یک روند مشابه به سمت افزایش منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرن) می¬رود ( جدول2). معمولاً در حرارت¬های بالا منافذ ریز بین ذرات رس به سبب ذوب و بهم آمیختگی ذرات ناپدید می¬شوند و منافذ بزرگ به سبب رهایی گازها در اثر هدررفت گروه¬های هیدروکسید موجود در فیلوسیلیکاتهاتشکیل می¬شوند. هرچند افزایش درصد منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرون)در رس-های آهکی تدریجی است، اما یک افزایش معنی¬دار در درصد منافذ بزرگتر از 2 میکروندر حرارت 1000 درجه در این نمونه¬ها مشاهده می¬شود درحالی که نمونه¬های آهکی  افزایش درصد منافذ بزرگتررا تنها در حرارت 1100 درجه سانتی¬گراد نشان می¬دهند( جدول2).منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در رس¬های بدون آهک هرگز به 10 درصد نمی¬رسددر حالیکه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون در رسهای آهکی در حرارت های مابین 800 تا 1000 درجه بین 35 تا 39 درصد می¬باشد. درصد بالای منافذ ریز (منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون) در تبدیل کلسایت به اکسید کلسیم شرکت می¬کند و منجر به یک افزایش معنی¬دار در میزان تخلخل می¬شوند. در رسهای آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون به علت شیشه¬ای شدن زیاد قابل تشخیص نیستند (جدول 2). جدول 2- جدول درصد توریع اندازه منافذ به میکرون 2:منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون. viznar نمونه های آهکی و  Gadix نمونه های بدون آهک هستند. رفتار آبرس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد یک ضریب اشباع بالاتری را  نسبت به رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 و 1100 درجه نشان می¬دهند زیرا ضریب اشباع رابطه مستقیم با تخلخل دارد. (هرچه تخلخل بیشتر ضریب اشباع بیشتر است). این نمونه¬ها (رس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد) بیشترین میزان شاخص خشک شدن را نیز نشان می¬دهند(جدول 1).  رفتار خشک شدن نیز به وسیله بررسی توزیع اندازه منافذ توضیح داده می¬شود. خشک شدن سریع در نمونه¬هایی که دارای درصد زیادی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند اتفاق می¬افتد (جدول1و2). در نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100تنها 100 ساعت برای خشک شدن نیاز است زیرا این نمونه¬ها دارای 70 درصد  منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در این نمونه¬ها قابل شناسایی نیست (جدول2). سایرنمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند، دارای درصد بسیار کمی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و به 480 تا 540 ساعت برای خشک شدن نیازمند هستند و ازبین این نمونه¬ها (نمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند)  تنها نمونه¬های پخته شده در 700 درجه سانتی¬گراد تاحدودی سریع¬تر خشک می¬شوند(240 ساعت) واین ممکن است به این دلیل باشد که در رس¬های آهکی پخته شده در 700 درجه منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون تقریباً 10 درصد کمتر از نمونه¬هایی هستندکه در حرارت 800 تا 1000 درجه پخته می¬شوند. ضریب اشباع در نمونه¬های بدون آهک به تخلخل وابسته است و ضریب اشباع در این نمونه¬ها یک کاهش معنی¬دار را در دمای 1000 و بالاتر نشان می¬دهد. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دماهای 1000 و 1100 درجه به دلیل بیشتر بودن منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون، نسبت به سایر نمونه¬های بدون آهک سریعتر خشک می¬شوند (شاخص خشک شدن کمتر است)..پایداری در برابر سیکل یخ زدگیتفاوت معنی¬داری در درصد افت وزنی نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک پس از تست یخ-زدگی مشاهده شد (جدول3). هرچند درهر دو گروه نمونه¬های پخته شده در حرارت پایین پایداری کمتری داشتند. افت وزنی اندازه¬گیری شده در نمونه¬های آهکی در پایان تست یخ¬زدگی هماهنگ با آسیب مشاهده شده نبود. در تمام نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1000 یا حرارت کمتر، شکستگی¬های زیادی مشاهده شد ولی نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 درجه درصد افت وزنی معنی¬داری را نشان دادند (جدول 3).درنمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه به علت توزیع اندازه منافذ مطلوب (درصد بالای منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون) افت وزنی یا آسیب معنی¬داری مشاهده نشد(جدول 3).جدول 3- درصد افت وزنی نمونه¬ها پس از آزمون¬های هوادیدگی (آزمون یح¬زدگی و کریستاله شدن نمک) .viznarنمونه¬های آهکی و Gadixنمونه¬های بدون آهک. :Salt crystallisation testآزمون کریستاله شدن نمک، Freeze–thaw test:آزمون یخ¬زدگی.نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 700 و 800 به طور ویژه مستعد آسیب آهک هستند. و به محض اينکه در معرض یخ¬زدگی قرار گیرند شکستگی در آنها پدیدار می¬شود. در آزمایش یخ¬زدگی نمونه¬های بدون آهکی که در حرارت 900 درجه پخته شدند افت درصد وزنی معنی¬داری مشاهده نشد اما در این آجرها آسیب¬های اولیه در اثر این آزمایش قابل شناسایی بود. نمونه¬های پخته شده در 1000 و 1100 درجه در اثر آزمایش یخ¬زدگی آسیبی ندیدند. رفتار آجر همبستگی خوبی را با تخلخل اندازه¬گیری شده نشان داد بطوریکه تخلخل کمتر و مقدار معنی¬داری از منافذ بزرگتر به پایداری آجر کمک می¬کنند. مقاومت فشاری و درجه شیشه-ای شدن بالاتر در نمونه¬های پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر باعث پایداری بهتر نمونه¬ها در برابر نیروی تولید شده به وسیله یخ¬زدگی آب است. این نتایج با نتایج حاصل از تحقیقات دیگر محققان نیز مطابقت دارد.  آنان نیز نشان دادند آجرهایی که تخلخل زیاد دارند پایداری کمتری را در برابر سیکل یخ¬زدگی دارند مگر اینکه دارای مقدار معنی¬داری از منافذ با قطر بزرگتر از 3 میکرون باشند.پایداری در برابر سیکل کریستاله شدن نمکتفاوت¬های مربوط به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک بین نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک قابل شناسایی هستند. در مدت این آزمون همه نمونه¬ها در ابتدا یک افزایش در وزن را به سبب تجمع نمک نشان دادند.  که این افزایش در اغلب نمونه¬ها بیشتر از 4 درصد نبود. هرچند نمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه افزایش معنی¬دار بیشتری را نشان دادند (تا 10 درصد). همه نمونه¬ها بعد از تکمیل تست به منظور حذف نمک¬های تجمع یافته اضافی ( نمک¬هایی که امکان حذف آنها با آب وجود دارد) به طور کامل با آب شست¬شو داده شدند. در آزمونکریستاله شدن نمکنمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه کاهش وزنی معنی¬داری نشان ندادند، اما این نمونه¬ها آسیب¬ها و شکستگی¬های شدیدی را نشان دادند که این نشان می¬دهد اندازه¬گیری درصد افت وزنی به تنهایی توانایی نشان دادن مقدار آسیب وارده را ندارد. در نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه و نمونه پخته شده در 1100 درجه کاهش وزنی با آسیب¬ها مشاهده شده همبستگی خوبی را نشان می¬دهد به طوریکهدر نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه یک افت وزنی 5% وهمچنین آسیب و شکستگی در آجر مشاهده شدو در نمونه¬های پخته شده در 1100 درجه  کاهش وزنی و آسیب یا شکستگی معنی¬داری مشاهده نشد.پایداری نمونه¬های رس بدون آهک در برابر آسیب کریستالیزاسیون نمک با افزایش درجه حرارت افزایش می¬یابد. در این نمونه¬ها افت وزنی و آسیب مشاهده شده در آجر، رابطه مثبتی را با هم نشان دادند.نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده در 700 و 800 درجه آسیب معنی¬دار در سطح و کاهش وزنی را به سبب ساییدگی و گردشدگی لبه¬ها نشان دادند. نمونه¬هایی که در 900 درجه پخته شدند نیز هم آسیب و شکستگی و هم افت وزنی را نشان دادند. نمونه های رس بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه هیچ آسیب و یا افت وزنی معنی¬داری را نشان ندادند. بالا رفتن درجه شیشه¬ای شدن (نمونه¬های آهکی پخته شده در 1100 و نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه) پایداری در برابر تست هوادیدگی ( ازمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) را افزایش می¬دهد.محققان همچنین نشان دادند علاوه بر افزایش درجه حرارت و افزایش میزان شیشه¬ای شدن، حضور منافذ نسبتاً بزرگتر در بافت آجر به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک کمک می¬کند زیرا فشار کریستالیزاسیون در منافذ بزرگتر نسبت به منافذ کوچکتر کمتر و در نتیجه آسیب وارده کمتر خواهد بود.بحث و نتیجه¬گیری:کربناتها اثر مثبتی را  بر تکامل بافت اجر پخته شده در حرارت پایین دارند و باعت افزایش میزان شیشه¬ای شدن و افزایش مقاومت آجر می¬شوند.هرچند نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر از نظر کیفیت فنی و پایداری در اولویت قرار دارند به طوریکه  این نمونه¬ها دارای تخلخل کمتر، ضریب اشباع کمتر ، خشک شدن سریع¬تر و افزایش درجه شیشه¬ای شدن و  افزایش مقاومت فشاری نسبت به نمونه¬های آهکی نظیر خود می¬باشند. برای رس¬های بدون آهک حرارت 1000 درجه برای تولید آجر کافی است در حالی¬که برای رس¬های آهکی حرارت 1100 درجه برای پایداری در برابر هوادیدگی(آزمون یخ¬زدگی و آزمون کریستاله شدن نمک)لازم است.افزایش پایداری در برابر هوادیدگی در آجر با کاهش تخلخل و توزیع اندازه منافذ مطلوب رابطه دارد. آجرهایی با تخلخل بالا (حدود 40 درصد) و درصد بالایی از منافذ با قطر کوچکتر از 2 میکرون بیشتر آسیب¬پذیر هستند. الگوی اسیب متفاوت مشاهده شده در آجر بستگی به نوع رس و حرارت پخت دارد. آزمون یخ¬زدگی معمولاً منجر به شکستگی می¬شود در حالیکه آزمون کریستاله شدن نمک منجر به سایش و گرد شدگی لبه¬ها می¬شود. پایداری آجر رابطه نزدیکی با درجه شیشه¬ای شدن دارد. هرچند درجه شیشه¬ای شدن به تنهایی برای پیشگویی رفتار آجر در برابر هوادیدگی کفایت نمی¬کند و تخلخل و بویژه توزیع اندازه منافذ باید به خوبی بررسی شود.از آنجایی که تعیین درجه شیشه¬ای شدن در آجر دشوار است، به نظر می¬رسد مطالعه تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن) مناسب¬تر باشد. این پارامترها به آسانی و با دقت تعیین می¬شوند و به ما اجازه می¬دهند پایداری آجر را تخمین بزنیم. نتایج نشان می¬دهد. ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجر به وسیله ترکیب اولیه رس و حرارت پخت کنترل می¬شوند. وقتی که رس¬های اهکی برای تولید استفاده می¬شوند به منظور اجتناب از پف¬کردگی آهک باید دانه¬بندی ذرات و محتوی کربنات¬ها کنترل شود.محققان نشان دادند دگرگونی (شکستگی) در آجر به سبب تشکیل هیدروکسید کلسیم تنها هنگامی واقع می¬شود که مقدار کلسایت زیاد و اندازه ذرات بزرگتر از 5/0 میلی¬متر باشد. آنان همچنین بیان کردند. آجر می¬تواند از رس بدون آهک که پودر کلسایت با دانه¬های بسیار ریز (حدود 5 تا 10 درصد) به آن اضافه شده است، ساخته شود. غرقاب کردن آجر در آب سرد بالافاصله بعد از پخت به طور ویژه¬ای می¬تواند پف کردگی آهک را کاهش دهد.منبع: ترجمهElert. K, Cultrone. and Rodriguez. C. 2003. Durability of bricks used in the conservation of historic buildings influence of composition and microstructure. Journal of Cultural Heritage (4).pp: 91-99.

مقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهک دوشنبه ، 7 آذر 1390 ، 13:26 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 07:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |
کارخانه آجر نماچينR& DResearch and Developmentمقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهکدر این تحقیق برای پخت آجر از رس آهکی ( رسی که محتوی مقدار معنی¬داری کلسایت و دولومیت است) و رس بدون آهک (رسی که عاری از کربنات¬ها می¬باشد) استفاده شد. نسبت رس به اب  برای اين آجرها 1 به 4/0 بود. و اندازه¬ی ابعاد آجر¬های پخته شده 5/24×5/11×4 سانتی¬متر بودند نمونه¬های آجر در حرارت¬های 700، 800، 900، 1000 و 1100 درجه پخته شدند. آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی بدون آهک از نظر ویژگی¬هایی مانند مقاومت فشاری، تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن)، پایداری در برابر آزمون یخ¬زدگی و مقاومت در برابر آزمون کریستاله شدن نمک مورد بررسی قرار گرفتند.مقاومت فشاری نمونه¬های آهکی تا حرارت 1000 درجه مقاومت فشاری بیشتری نسبت به نمونه¬های بدون آهک نشان دادند. در حرارت 1000 درجه روند معکوس شده و نمونه¬های بدون آهک بیشترین مقاومت را نشان می¬دهند (شکل 1). سیر تکاملی مقاومت فشاری در آجر وابسته به بافت و تغییرات ساختمان میکروسکوپی در آجر شامل افزایش در فرآیند شیشه¬ای شدن و کاهش در میزان تخلخلمی¬باشد که هر دو منجر به افزایش مقاومت مکانیکی آجر می¬شوند. در نمونه¬های رس آهکی، فرایندشیشه¬ای شدن در حرارت 800 درجه شروع شده و یک افزایش در مقاومت فشاری مشاهده شده است.مقاومت فشاری در نمونه¬های رس اهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 900 درجه سانتی¬گراد افزایش معنی¬دار بیشتری نسبت به مقاومت فشاری رس آهکی پخته شده در حرارت 800 درجه نشان می¬دهند.تنها در حرارت 1100 درجه یک افزایش اساسی در مقاومت فشاری در نمونه¬های آهکی اتفاق می¬افتد که همزمان با کاهش تخلخل می¬باشد(شکل 1). یافته¬های فوق را محققان دیگر نیز اثبات کرده¬اند این محققان نشان دادند که آجر در دماهای پایین¬تر ( 840 تا 960) تشکیل می¬شود ولی کاملاً ضروری است که آجر تا رسیدن به دماهای بالاتر از 1080 در کوره باقی بماند. شکل1- سیر مقاومت فشاری در نمونه های رس آهکی و رس بدون آهکviznarنمونه¬های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند.در نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده  در حرارت ¬های بالاتر از 900 درجه سانتی¬گراد افزایش زیادی در مقاومت فشاری مشاهده می¬شود. 900 درجه، حرارتی است که شیشه¬ای شدن در این نمونه¬ها (نمونه¬های بدون آهک) برای اولین بار توسط میکروسکوپ الکترونی نشان داده¬شد. بالاترین مقادیر مقاومت فشاری در نمونه¬های بدون آهک در حرارت 1000 درجه یا بالاتر است.( شکل1) تصاویر مربوط به میکروسکوپ الکترونی نیز در این دماها افزایش شیشه¬ای شدن را برای این نمونه¬ها نشان می¬دهد (شکل2). در استاندارد آمریکا(ASTM) مربوط به ویژگیهای آجر، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی شدید 211 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی متوسط 176 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع و مقاومت آجر در برابر هوادیدگی ناچیز 106 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع می¬باشد. طبق استاندارد فوق و چنانچه در شکل 1 دیده می¬شود تنها نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1100 درجه سانتی¬گراد به طور کامل در برابر هوادیدگی شدید، پایدارند. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دمای 1000 و نمونه¬های آهکی پخته شده در دمای 1100 در برابر هوادیدگی متوسط، پایداری دارند. حداقل مقاومت فشاری آجرهای ساختمانی در کشور اسپانیا 100 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع است و شکل 1 نشان می¬دهد درصورتیکه رس بدون آهک استفاده شود ، تنها آجر پخته شده در دمای 1000 درجه و بالاتر مقاومت فشاری کافی (مطابق با استاندارد اسپانیا) را داراست و این در حالی است که آجر آهکی پخته شده در دمای 800 درجه و بالاتر از 800 درجه تقریباً دارای مقاومت کافی میباشند (مطابق با استاندارد اسپانیا). این نتایج نشان می¬دهد طبقه¬بندی آجر به استاندارد مورد استفاده وابسته است. بعلاوه اندازه¬گیری مقاومت فشاری لزوماً اطلاعات لازم راجع به پایداری آجر را در اختیار نمی¬گذاردو کاربرد تست¬های هوادیدگی (آزمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) به منظور تعیین آجر مناسب برایاهداف حفاظتی لازم است. شکل 2- تصاویر  SEMاز رسهای آهکی و رس¬های بدون آهک پخته شده در حرارت ¬های مختلف.a  رس آهکی و b رس بدون آهک پخته شده در حرارت 800 درجه،c رس آهکی وd رس بدون آهک پخته شده در حرارت 900 درجه، eرس آهکی وfرس بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 .تخلخل و توزیع اندازه منافذ حضور کربنات¬ها در نمونه¬های آهکی به طور وضوح بر سیر تکاملی تخلخل در حین پخت اثر می-گذارد در دمای حدود 800 درجه کلسایت  (CaCO3)به آهک(CaO) تبدیل می¬شود. این واکنش با یک افزایش در تخلخل همراه است. در حضور آب اکسید کلسیم (CaO) به پورتلندایت(Ca(OH)2)تبدیل می¬شود. و بعداً سرانجام در حضورCO2 اتمسفر به CaCO3 تبدیل می¬شود.این واکنش¬ها سبب یک افزایش در حجم و سبب تشکیل ترک¬ها می¬شود، پدیده-ای که اغلب در نوشتجات به نام پف کردن آهک توضیح داده می¬شود و منجر به افزایش تخلخل میشود. همچنین تبدیل دولومیتCaMg(CO3)2به مواد دیگر باعث افزایش تخلخل می¬شود.مواد حاصل از تجزیه دولومیت شامل (CaO) و (MgO) که در حضور آب به پورتلندایت(Ca(OH)2) و بروسایت(Mg(OH)2)  و سپس در حضور دی اکسید کربن ممکن است به هیدرومگنسایت (Mg5(CO3)4(OH)2•4H2O) تبدیل می¬شوند.پدیدهای که در بالا توضیح داده شد در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت بین 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد مشاهده می¬شود.این آجرها تخلخل بیشتری را نسبت به سایر نمونه¬های رس¬های آهکی نشان می¬دهند(جدول 1).در نمونه¬های پخته شده در حرارت 700 درجه سانتی-گراد حرارت برای تشکیل اکسید کلسیم کافی نیست.در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 افزایش شیشه¬ای شدن از توسعه نیروی بکاربرده توسط پورتلندایت(Ca(OH)2)جلوگیری میکند و دیگراینکه در حرارت بالا تشکیل غشایی در اطراف دانه¬های اکسید کلسیم باعث کاهش بخار آب و کاهش تشکیل پورتلندایت(Ca(OH)2)میشود (در نتیجه در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت700 و 1100 تخلخل کمتر و پدیده پف¬کردگی آهک کمتر دیده می¬شود). محققان دیگر نشان دادند شیشه ای شدن که به وسیله جریانی از کربنات کلسیم تسهیل می¬شود، به تنهایی از پف آهک در رس¬های آهکی جلوگیری نمی¬کند.به منظور محدود کردن پف کردن آهک ، نمونه¬ها بالافاصله بعد از پخت برای مدت 2 ساعت با آب سرد پوشانده می¬شوند تا کاملاً اشباع شوند. مقدار زیاد آب باعث آبشویی اکسید کلسیم وبه رسوب کمتر پورتلندایت(Ca(OH)2کم می کند. هرچند این روش نمی¬تواند به طور کامل از پدیدار شدن ترکها جلوگیری کند.در رسهای بدون آهک  با افزایش حرارت تخلخل کاهش می¬یابد و کاهش معنی¬دار در میزان تخلخل در حرارت 1000 درجه اتفاق می¬افتد (جدول1). جدول 1: جدول درصد تخلخل (p)، ضریب اشباع(s)  و شاخص خشک شدن (DI). viznarنمونه های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند. مقایسه رس¬های پخته شده در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتی¬گراد نشان داد که تخلخل در نمونه¬های آهکی 10 درصد بیشتر از نمونه¬های بدون آهک است (جدول1). نتایج به دست آمده با نتایج حاصل از تحقیقات محققان دیگر نیز همخوانی دارد. نتایج حاصل از تحقیقات دیگر نشان داده است یک کاهش کوچک در میزان تخلخل رس¬های اهکی در حرارت¬های بالاتر از 1080 درجه اتفاق می افتدو در نمونه¬های بدون آهک کاهش معنی دار در میزان تخلخل در در حرارت-های قبل از 1020 درجه اتفاق افتاده است. در هر دو گروه(رس¬های آهکی و رس¬های بدون آهک) توزیع اندازه منافذ با افزایش حرات با یک روند مشابه به سمت افزایش منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرن) می¬رود ( جدول2). معمولاً در حرارت¬های بالا منافذ ریز بین ذرات رس به سبب ذوب و بهم آمیختگی ذرات ناپدید می¬شوند و منافذ بزرگ به سبب رهایی گازها در اثر هدررفت گروه¬های هیدروکسید موجود در فیلوسیلیکاتهاتشکیل می¬شوند. هرچند افزایش درصد منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرون)در رس-های آهکی تدریجی است، اما یک افزایش معنی¬دار در درصد منافذ بزرگتر از 2 میکروندر حرارت 1000 درجه در این نمونه¬ها مشاهده می¬شود درحالی که نمونه¬های آهکی  افزایش درصد منافذ بزرگتررا تنها در حرارت 1100 درجه سانتی¬گراد نشان می¬دهند( جدول2).منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در رس¬های بدون آهک هرگز به 10 درصد نمی¬رسددر حالیکه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون در رسهای آهکی در حرارت های مابین 800 تا 1000 درجه بین 35 تا 39 درصد می¬باشد. درصد بالای منافذ ریز (منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون) در تبدیل کلسایت به اکسید کلسیم شرکت می¬کند و منجر به یک افزایش معنی¬دار در میزان تخلخل می¬شوند. در رسهای آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون به علت شیشه¬ای شدن زیاد قابل تشخیص نیستند (جدول 2). جدول 2- جدول درصد توریع اندازه منافذ به میکرون 2:منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون. viznar نمونه های آهکی و  Gadix نمونه های بدون آهک هستند. رفتار آبرس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد یک ضریب اشباع بالاتری را  نسبت به رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 و 1100 درجه نشان می¬دهند زیرا ضریب اشباع رابطه مستقیم با تخلخل دارد. (هرچه تخلخل بیشتر ضریب اشباع بیشتر است). این نمونه¬ها (رس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد) بیشترین میزان شاخص خشک شدن را نیز نشان می¬دهند(جدول 1).  رفتار خشک شدن نیز به وسیله بررسی توزیع اندازه منافذ توضیح داده می¬شود. خشک شدن سریع در نمونه¬هایی که دارای درصد زیادی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند اتفاق می¬افتد (جدول1و2). در نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100تنها 100 ساعت برای خشک شدن نیاز است زیرا این نمونه¬ها دارای 70 درصد  منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در این نمونه¬ها قابل شناسایی نیست (جدول2). سایرنمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند، دارای درصد بسیار کمی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و به 480 تا 540 ساعت برای خشک شدن نیازمند هستند و ازبین این نمونه¬ها (نمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند)  تنها نمونه¬های پخته شده در 700 درجه سانتی¬گراد تاحدودی سریع¬تر خشک می¬شوند(240 ساعت) واین ممکن است به این دلیل باشد که در رس¬های آهکی پخته شده در 700 درجه منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون تقریباً 10 درصد کمتر از نمونه¬هایی هستندکه در حرارت 800 تا 1000 درجه پخته می¬شوند. ضریب اشباع در نمونه¬های بدون آهک به تخلخل وابسته است و ضریب اشباع در این نمونه¬ها یک کاهش معنی¬دار را در دمای 1000 و بالاتر نشان می¬دهد. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دماهای 1000 و 1100 درجه به دلیل بیشتر بودن منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون، نسبت به سایر نمونه¬های بدون آهک سریعتر خشک می¬شوند (شاخص خشک شدن کمتر است)..پایداری در برابر سیکل یخ زدگیتفاوت معنی¬داری در درصد افت وزنی نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک پس از تست یخ-زدگی مشاهده شد (جدول3). هرچند درهر دو گروه نمونه¬های پخته شده در حرارت پایین پایداری کمتری داشتند. افت وزنی اندازه¬گیری شده در نمونه¬های آهکی در پایان تست یخ¬زدگی هماهنگ با آسیب مشاهده شده نبود. در تمام نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1000 یا حرارت کمتر، شکستگی¬های زیادی مشاهده شد ولی نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 درجه درصد افت وزنی معنی¬داری را نشان دادند (جدول 3).درنمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه به علت توزیع اندازه منافذ مطلوب (درصد بالای منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون) افت وزنی یا آسیب معنی¬داری مشاهده نشد(جدول 3).جدول 3- درصد افت وزنی نمونه¬ها پس از آزمون¬های هوادیدگی (آزمون یح¬زدگی و کریستاله شدن نمک) .viznarنمونه¬های آهکی و Gadixنمونه¬های بدون آهک. :Salt crystallisation testآزمون کریستاله شدن نمک، Freeze–thaw test:آزمون یخ¬زدگی.نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 700 و 800 به طور ویژه مستعد آسیب آهک هستند. و به محض اينکه در معرض یخ¬زدگی قرار گیرند شکستگی در آنها پدیدار می¬شود. در آزمایش یخ¬زدگی نمونه¬های بدون آهکی که در حرارت 900 درجه پخته شدند افت درصد وزنی معنی¬داری مشاهده نشد اما در این آجرها آسیب¬های اولیه در اثر این آزمایش قابل شناسایی بود. نمونه¬های پخته شده در 1000 و 1100 درجه در اثر آزمایش یخ¬زدگی آسیبی ندیدند. رفتار آجر همبستگی خوبی را با تخلخل اندازه¬گیری شده نشان داد بطوریکه تخلخل کمتر و مقدار معنی¬داری از منافذ بزرگتر به پایداری آجر کمک می¬کنند. مقاومت فشاری و درجه شیشه-ای شدن بالاتر در نمونه¬های پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر باعث پایداری بهتر نمونه¬ها در برابر نیروی تولید شده به وسیله یخ¬زدگی آب است. این نتایج با نتایج حاصل از تحقیقات دیگر محققان نیز مطابقت دارد.  آنان نیز نشان دادند آجرهایی که تخلخل زیاد دارند پایداری کمتری را در برابر سیکل یخ¬زدگی دارند مگر اینکه دارای مقدار معنی¬داری از منافذ با قطر بزرگتر از 3 میکرون باشند.پایداری در برابر سیکل کریستاله شدن نمکتفاوت¬های مربوط به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک بین نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک قابل شناسایی هستند. در مدت این آزمون همه نمونه¬ها در ابتدا یک افزایش در وزن را به سبب تجمع نمک نشان دادند.  که این افزایش در اغلب نمونه¬ها بیشتر از 4 درصد نبود. هرچند نمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه افزایش معنی¬دار بیشتری را نشان دادند (تا 10 درصد). همه نمونه¬ها بعد از تکمیل تست به منظور حذف نمک¬های تجمع یافته اضافی ( نمک¬هایی که امکان حذف آنها با آب وجود دارد) به طور کامل با آب شست¬شو داده شدند. در آزمونکریستاله شدن نمکنمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه کاهش وزنی معنی¬داری نشان ندادند، اما این نمونه¬ها آسیب¬ها و شکستگی¬های شدیدی را نشان دادند که این نشان می¬دهد اندازه¬گیری درصد افت وزنی به تنهایی توانایی نشان دادن مقدار آسیب وارده را ندارد. در نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه و نمونه پخته شده در 1100 درجه کاهش وزنی با آسیب¬ها مشاهده شده همبستگی خوبی را نشان می¬دهد به طوریکهدر نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه یک افت وزنی 5% وهمچنین آسیب و شکستگی در آجر مشاهده شدو در نمونه¬های پخته شده در 1100 درجه  کاهش وزنی و آسیب یا شکستگی معنی¬داری مشاهده نشد.پایداری نمونه¬های رس بدون آهک در برابر آسیب کریستالیزاسیون نمک با افزایش درجه حرارت افزایش می¬یابد. در این نمونه¬ها افت وزنی و آسیب مشاهده شده در آجر، رابطه مثبتی را با هم نشان دادند.نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده در 700 و 800 درجه آسیب معنی¬دار در سطح و کاهش وزنی را به سبب ساییدگی و گردشدگی لبه¬ها نشان دادند. نمونه¬هایی که در 900 درجه پخته شدند نیز هم آسیب و شکستگی و هم افت وزنی را نشان دادند. نمونه های رس بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه هیچ آسیب و یا افت وزنی معنی¬داری را نشان ندادند. بالا رفتن درجه شیشه¬ای شدن (نمونه¬های آهکی پخته شده در 1100 و نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه) پایداری در برابر تست هوادیدگی ( ازمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) را افزایش می¬دهد.محققان همچنین نشان دادند علاوه بر افزایش درجه حرارت و افزایش میزان شیشه¬ای شدن، حضور منافذ نسبتاً بزرگتر در بافت آجر به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک کمک می¬کند زیرا فشار کریستالیزاسیون در منافذ بزرگتر نسبت به منافذ کوچکتر کمتر و در نتیجه آسیب وارده کمتر خواهد بود.بحث و نتیجه¬گیری:کربناتها اثر مثبتی را  بر تکامل بافت اجر پخته شده در حرارت پایین دارند و باعت افزایش میزان شیشه¬ای شدن و افزایش مقاومت آجر می¬شوند.هرچند نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر از نظر کیفیت فنی و پایداری در اولویت قرار دارند به طوریکه  این نمونه¬ها دارای تخلخل کمتر، ضریب اشباع کمتر ، خشک شدن سریع¬تر و افزایش درجه شیشه¬ای شدن و  افزایش مقاومت فشاری نسبت به نمونه¬های آهکی نظیر خود می¬باشند. برای رس¬های بدون آهک حرارت 1000 درجه برای تولید آجر کافی است در حالی¬که برای رس¬های آهکی حرارت 1100 درجه برای پایداری در برابر هوادیدگی(آزمون یخ¬زدگی و آزمون کریستاله شدن نمک)لازم است.افزایش پایداری در برابر هوادیدگی در آجر با کاهش تخلخل و توزیع اندازه منافذ مطلوب رابطه دارد. آجرهایی با تخلخل بالا (حدود 40 درصد) و درصد بالایی از منافذ با قطر کوچکتر از 2 میکرون بیشتر آسیب¬پذیر هستند. الگوی اسیب متفاوت مشاهده شده در آجر بستگی به نوع رس و حرارت پخت دارد. آزمون یخ¬زدگی معمولاً منجر به شکستگی می¬شود در حالیکه آزمون کریستاله شدن نمک منجر به سایش و گرد شدگی لبه¬ها می¬شود. پایداری آجر رابطه نزدیکی با درجه شیشه¬ای شدن دارد. هرچند درجه شیشه¬ای شدن به تنهایی برای پیشگویی رفتار آجر در برابر هوادیدگی کفایت نمی¬کند و تخلخل و بویژه توزیع اندازه منافذ باید به خوبی بررسی شود.از آنجایی که تعیین درجه شیشه¬ای شدن در آجر دشوار است، به نظر می¬رسد مطالعه تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن) مناسب¬تر باشد. این پارامترها به آسانی و با دقت تعیین می¬شوند و به ما اجازه می¬دهند پایداری آجر را تخمین بزنیم. نتایج نشان می¬دهد. ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجر به وسیله ترکیب اولیه رس و حرارت پخت کنترل می¬شوند. وقتی که رس¬های اهکی برای تولید استفاده می¬شوند به منظور اجتناب از پف¬کردگی آهک باید دانه¬بندی ذرات و محتوی کربنات¬ها کنترل شود.محققان نشان دادند دگرگونی (شکستگی) در آجر به سبب تشکیل هیدروکسید کلسیم تنها هنگامی واقع می¬شود که مقدار کلسایت زیاد و اندازه ذرات بزرگتر از 5/0 میلی¬متر باشد. آنان همچنین بیان کردند. آجر می¬تواند از رس بدون آهک که پودر کلسایت با دانه¬های بسیار ریز (حدود 5 تا 10 درصد) به آن اضافه شده است، ساخته شود. غرقاب کردن آجر در آب سرد بالافاصله بعد از پخت به طور ویژه¬ای می¬تواند پف کردگی آهک را کاهش دهد.منبع: ترجمهElert. K, Cultrone. and Rodriguez. C. 2003. Durability of bricks used in the conservation of historic buildings influence of composition and microstructure. Journal of Cultural Heritage (4).pp: 91-99.

مقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهک دوشنبه ، 7 آذر 1390 ، 13:26 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 07:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |
کارخانه آجر نماچينR& DResearch and Developmentمقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهکدر این تحقیق برای پخت آجر از رس آهکی ( رسی که محتوی مقدار معنی¬داری کلسایت و دولومیت است) و رس بدون آهک (رسی که عاری از کربنات¬ها می¬باشد) استفاده شد. نسبت رس به اب  برای اين آجرها 1 به 4/0 بود. و اندازه¬ی ابعاد آجر¬های پخته شده 5/24×5/11×4 سانتی¬متر بودند نمونه¬های آجر در حرارت¬های 700، 800، 900، 1000 و 1100 درجه پخته شدند. آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی بدون آهک از نظر ویژگی¬هایی مانند مقاومت فشاری، تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن)، پایداری در برابر آزمون یخ¬زدگی و مقاومت در برابر آزمون کریستاله شدن نمک مورد بررسی قرار گرفتند.مقاومت فشاری نمونه¬های آهکی تا حرارت 1000 درجه مقاومت فشاری بیشتری نسبت به نمونه¬های بدون آهک نشان دادند. در حرارت 1000 درجه روند معکوس شده و نمونه¬های بدون آهک بیشترین مقاومت را نشان می¬دهند (شکل 1). سیر تکاملی مقاومت فشاری در آجر وابسته به بافت و تغییرات ساختمان میکروسکوپی در آجر شامل افزایش در فرآیند شیشه¬ای شدن و کاهش در میزان تخلخلمی¬باشد که هر دو منجر به افزایش مقاومت مکانیکی آجر می¬شوند. در نمونه¬های رس آهکی، فرایندشیشه¬ای شدن در حرارت 800 درجه شروع شده و یک افزایش در مقاومت فشاری مشاهده شده است.مقاومت فشاری در نمونه¬های رس اهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 900 درجه سانتی¬گراد افزایش معنی¬دار بیشتری نسبت به مقاومت فشاری رس آهکی پخته شده در حرارت 800 درجه نشان می¬دهند.تنها در حرارت 1100 درجه یک افزایش اساسی در مقاومت فشاری در نمونه¬های آهکی اتفاق می¬افتد که همزمان با کاهش تخلخل می¬باشد(شکل 1). یافته¬های فوق را محققان دیگر نیز اثبات کرده¬اند این محققان نشان دادند که آجر در دماهای پایین¬تر ( 840 تا 960) تشکیل می¬شود ولی کاملاً ضروری است که آجر تا رسیدن به دماهای بالاتر از 1080 در کوره باقی بماند. شکل1- سیر مقاومت فشاری در نمونه های رس آهکی و رس بدون آهکviznarنمونه¬های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند.در نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده  در حرارت ¬های بالاتر از 900 درجه سانتی¬گراد افزایش زیادی در مقاومت فشاری مشاهده می¬شود. 900 درجه، حرارتی است که شیشه¬ای شدن در این نمونه¬ها (نمونه¬های بدون آهک) برای اولین بار توسط میکروسکوپ الکترونی نشان داده¬شد. بالاترین مقادیر مقاومت فشاری در نمونه¬های بدون آهک در حرارت 1000 درجه یا بالاتر است.( شکل1) تصاویر مربوط به میکروسکوپ الکترونی نیز در این دماها افزایش شیشه¬ای شدن را برای این نمونه¬ها نشان می¬دهد (شکل2). در استاندارد آمریکا(ASTM) مربوط به ویژگیهای آجر، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی شدید 211 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی متوسط 176 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع و مقاومت آجر در برابر هوادیدگی ناچیز 106 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع می¬باشد. طبق استاندارد فوق و چنانچه در شکل 1 دیده می¬شود تنها نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1100 درجه سانتی¬گراد به طور کامل در برابر هوادیدگی شدید، پایدارند. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دمای 1000 و نمونه¬های آهکی پخته شده در دمای 1100 در برابر هوادیدگی متوسط، پایداری دارند. حداقل مقاومت فشاری آجرهای ساختمانی در کشور اسپانیا 100 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع است و شکل 1 نشان می¬دهد درصورتیکه رس بدون آهک استفاده شود ، تنها آجر پخته شده در دمای 1000 درجه و بالاتر مقاومت فشاری کافی (مطابق با استاندارد اسپانیا) را داراست و این در حالی است که آجر آهکی پخته شده در دمای 800 درجه و بالاتر از 800 درجه تقریباً دارای مقاومت کافی میباشند (مطابق با استاندارد اسپانیا). این نتایج نشان می¬دهد طبقه¬بندی آجر به استاندارد مورد استفاده وابسته است. بعلاوه اندازه¬گیری مقاومت فشاری لزوماً اطلاعات لازم راجع به پایداری آجر را در اختیار نمی¬گذاردو کاربرد تست¬های هوادیدگی (آزمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) به منظور تعیین آجر مناسب برایاهداف حفاظتی لازم است. شکل 2- تصاویر  SEMاز رسهای آهکی و رس¬های بدون آهک پخته شده در حرارت ¬های مختلف.a  رس آهکی و b رس بدون آهک پخته شده در حرارت 800 درجه،c رس آهکی وd رس بدون آهک پخته شده در حرارت 900 درجه، eرس آهکی وfرس بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 .تخلخل و توزیع اندازه منافذ حضور کربنات¬ها در نمونه¬های آهکی به طور وضوح بر سیر تکاملی تخلخل در حین پخت اثر می-گذارد در دمای حدود 800 درجه کلسایت  (CaCO3)به آهک(CaO) تبدیل می¬شود. این واکنش با یک افزایش در تخلخل همراه است. در حضور آب اکسید کلسیم (CaO) به پورتلندایت(Ca(OH)2)تبدیل می¬شود. و بعداً سرانجام در حضورCO2 اتمسفر به CaCO3 تبدیل می¬شود.این واکنش¬ها سبب یک افزایش در حجم و سبب تشکیل ترک¬ها می¬شود، پدیده-ای که اغلب در نوشتجات به نام پف کردن آهک توضیح داده می¬شود و منجر به افزایش تخلخل میشود. همچنین تبدیل دولومیتCaMg(CO3)2به مواد دیگر باعث افزایش تخلخل می¬شود.مواد حاصل از تجزیه دولومیت شامل (CaO) و (MgO) که در حضور آب به پورتلندایت(Ca(OH)2) و بروسایت(Mg(OH)2)  و سپس در حضور دی اکسید کربن ممکن است به هیدرومگنسایت (Mg5(CO3)4(OH)2•4H2O) تبدیل می¬شوند.پدیدهای که در بالا توضیح داده شد در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت بین 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد مشاهده می¬شود.این آجرها تخلخل بیشتری را نسبت به سایر نمونه¬های رس¬های آهکی نشان می¬دهند(جدول 1).در نمونه¬های پخته شده در حرارت 700 درجه سانتی-گراد حرارت برای تشکیل اکسید کلسیم کافی نیست.در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 افزایش شیشه¬ای شدن از توسعه نیروی بکاربرده توسط پورتلندایت(Ca(OH)2)جلوگیری میکند و دیگراینکه در حرارت بالا تشکیل غشایی در اطراف دانه¬های اکسید کلسیم باعث کاهش بخار آب و کاهش تشکیل پورتلندایت(Ca(OH)2)میشود (در نتیجه در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت700 و 1100 تخلخل کمتر و پدیده پف¬کردگی آهک کمتر دیده می¬شود). محققان دیگر نشان دادند شیشه ای شدن که به وسیله جریانی از کربنات کلسیم تسهیل می¬شود، به تنهایی از پف آهک در رس¬های آهکی جلوگیری نمی¬کند.به منظور محدود کردن پف کردن آهک ، نمونه¬ها بالافاصله بعد از پخت برای مدت 2 ساعت با آب سرد پوشانده می¬شوند تا کاملاً اشباع شوند. مقدار زیاد آب باعث آبشویی اکسید کلسیم وبه رسوب کمتر پورتلندایت(Ca(OH)2کم می کند. هرچند این روش نمی¬تواند به طور کامل از پدیدار شدن ترکها جلوگیری کند.در رسهای بدون آهک  با افزایش حرارت تخلخل کاهش می¬یابد و کاهش معنی¬دار در میزان تخلخل در حرارت 1000 درجه اتفاق می¬افتد (جدول1). جدول 1: جدول درصد تخلخل (p)، ضریب اشباع(s)  و شاخص خشک شدن (DI). viznarنمونه های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند. مقایسه رس¬های پخته شده در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتی¬گراد نشان داد که تخلخل در نمونه¬های آهکی 10 درصد بیشتر از نمونه¬های بدون آهک است (جدول1). نتایج به دست آمده با نتایج حاصل از تحقیقات محققان دیگر نیز همخوانی دارد. نتایج حاصل از تحقیقات دیگر نشان داده است یک کاهش کوچک در میزان تخلخل رس¬های اهکی در حرارت¬های بالاتر از 1080 درجه اتفاق می افتدو در نمونه¬های بدون آهک کاهش معنی دار در میزان تخلخل در در حرارت-های قبل از 1020 درجه اتفاق افتاده است. در هر دو گروه(رس¬های آهکی و رس¬های بدون آهک) توزیع اندازه منافذ با افزایش حرات با یک روند مشابه به سمت افزایش منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرن) می¬رود ( جدول2). معمولاً در حرارت¬های بالا منافذ ریز بین ذرات رس به سبب ذوب و بهم آمیختگی ذرات ناپدید می¬شوند و منافذ بزرگ به سبب رهایی گازها در اثر هدررفت گروه¬های هیدروکسید موجود در فیلوسیلیکاتهاتشکیل می¬شوند. هرچند افزایش درصد منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرون)در رس-های آهکی تدریجی است، اما یک افزایش معنی¬دار در درصد منافذ بزرگتر از 2 میکروندر حرارت 1000 درجه در این نمونه¬ها مشاهده می¬شود درحالی که نمونه¬های آهکی  افزایش درصد منافذ بزرگتررا تنها در حرارت 1100 درجه سانتی¬گراد نشان می¬دهند( جدول2).منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در رس¬های بدون آهک هرگز به 10 درصد نمی¬رسددر حالیکه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون در رسهای آهکی در حرارت های مابین 800 تا 1000 درجه بین 35 تا 39 درصد می¬باشد. درصد بالای منافذ ریز (منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون) در تبدیل کلسایت به اکسید کلسیم شرکت می¬کند و منجر به یک افزایش معنی¬دار در میزان تخلخل می¬شوند. در رسهای آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون به علت شیشه¬ای شدن زیاد قابل تشخیص نیستند (جدول 2). جدول 2- جدول درصد توریع اندازه منافذ به میکرون 2:منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون. viznar نمونه های آهکی و  Gadix نمونه های بدون آهک هستند. رفتار آبرس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد یک ضریب اشباع بالاتری را  نسبت به رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 و 1100 درجه نشان می¬دهند زیرا ضریب اشباع رابطه مستقیم با تخلخل دارد. (هرچه تخلخل بیشتر ضریب اشباع بیشتر است). این نمونه¬ها (رس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد) بیشترین میزان شاخص خشک شدن را نیز نشان می¬دهند(جدول 1).  رفتار خشک شدن نیز به وسیله بررسی توزیع اندازه منافذ توضیح داده می¬شود. خشک شدن سریع در نمونه¬هایی که دارای درصد زیادی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند اتفاق می¬افتد (جدول1و2). در نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100تنها 100 ساعت برای خشک شدن نیاز است زیرا این نمونه¬ها دارای 70 درصد  منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در این نمونه¬ها قابل شناسایی نیست (جدول2). سایرنمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند، دارای درصد بسیار کمی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و به 480 تا 540 ساعت برای خشک شدن نیازمند هستند و ازبین این نمونه¬ها (نمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند)  تنها نمونه¬های پخته شده در 700 درجه سانتی¬گراد تاحدودی سریع¬تر خشک می¬شوند(240 ساعت) واین ممکن است به این دلیل باشد که در رس¬های آهکی پخته شده در 700 درجه منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون تقریباً 10 درصد کمتر از نمونه¬هایی هستندکه در حرارت 800 تا 1000 درجه پخته می¬شوند. ضریب اشباع در نمونه¬های بدون آهک به تخلخل وابسته است و ضریب اشباع در این نمونه¬ها یک کاهش معنی¬دار را در دمای 1000 و بالاتر نشان می¬دهد. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دماهای 1000 و 1100 درجه به دلیل بیشتر بودن منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون، نسبت به سایر نمونه¬های بدون آهک سریعتر خشک می¬شوند (شاخص خشک شدن کمتر است)..پایداری در برابر سیکل یخ زدگیتفاوت معنی¬داری در درصد افت وزنی نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک پس از تست یخ-زدگی مشاهده شد (جدول3). هرچند درهر دو گروه نمونه¬های پخته شده در حرارت پایین پایداری کمتری داشتند. افت وزنی اندازه¬گیری شده در نمونه¬های آهکی در پایان تست یخ¬زدگی هماهنگ با آسیب مشاهده شده نبود. در تمام نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1000 یا حرارت کمتر، شکستگی¬های زیادی مشاهده شد ولی نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 درجه درصد افت وزنی معنی¬داری را نشان دادند (جدول 3).درنمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه به علت توزیع اندازه منافذ مطلوب (درصد بالای منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون) افت وزنی یا آسیب معنی¬داری مشاهده نشد(جدول 3).جدول 3- درصد افت وزنی نمونه¬ها پس از آزمون¬های هوادیدگی (آزمون یح¬زدگی و کریستاله شدن نمک) .viznarنمونه¬های آهکی و Gadixنمونه¬های بدون آهک. :Salt crystallisation testآزمون کریستاله شدن نمک، Freeze–thaw test:آزمون یخ¬زدگی.نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 700 و 800 به طور ویژه مستعد آسیب آهک هستند. و به محض اينکه در معرض یخ¬زدگی قرار گیرند شکستگی در آنها پدیدار می¬شود. در آزمایش یخ¬زدگی نمونه¬های بدون آهکی که در حرارت 900 درجه پخته شدند افت درصد وزنی معنی¬داری مشاهده نشد اما در این آجرها آسیب¬های اولیه در اثر این آزمایش قابل شناسایی بود. نمونه¬های پخته شده در 1000 و 1100 درجه در اثر آزمایش یخ¬زدگی آسیبی ندیدند. رفتار آجر همبستگی خوبی را با تخلخل اندازه¬گیری شده نشان داد بطوریکه تخلخل کمتر و مقدار معنی¬داری از منافذ بزرگتر به پایداری آجر کمک می¬کنند. مقاومت فشاری و درجه شیشه-ای شدن بالاتر در نمونه¬های پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر باعث پایداری بهتر نمونه¬ها در برابر نیروی تولید شده به وسیله یخ¬زدگی آب است. این نتایج با نتایج حاصل از تحقیقات دیگر محققان نیز مطابقت دارد.  آنان نیز نشان دادند آجرهایی که تخلخل زیاد دارند پایداری کمتری را در برابر سیکل یخ¬زدگی دارند مگر اینکه دارای مقدار معنی¬داری از منافذ با قطر بزرگتر از 3 میکرون باشند.پایداری در برابر سیکل کریستاله شدن نمکتفاوت¬های مربوط به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک بین نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک قابل شناسایی هستند. در مدت این آزمون همه نمونه¬ها در ابتدا یک افزایش در وزن را به سبب تجمع نمک نشان دادند.  که این افزایش در اغلب نمونه¬ها بیشتر از 4 درصد نبود. هرچند نمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه افزایش معنی¬دار بیشتری را نشان دادند (تا 10 درصد). همه نمونه¬ها بعد از تکمیل تست به منظور حذف نمک¬های تجمع یافته اضافی ( نمک¬هایی که امکان حذف آنها با آب وجود دارد) به طور کامل با آب شست¬شو داده شدند. در آزمونکریستاله شدن نمکنمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه کاهش وزنی معنی¬داری نشان ندادند، اما این نمونه¬ها آسیب¬ها و شکستگی¬های شدیدی را نشان دادند که این نشان می¬دهد اندازه¬گیری درصد افت وزنی به تنهایی توانایی نشان دادن مقدار آسیب وارده را ندارد. در نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه و نمونه پخته شده در 1100 درجه کاهش وزنی با آسیب¬ها مشاهده شده همبستگی خوبی را نشان می¬دهد به طوریکهدر نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه یک افت وزنی 5% وهمچنین آسیب و شکستگی در آجر مشاهده شدو در نمونه¬های پخته شده در 1100 درجه  کاهش وزنی و آسیب یا شکستگی معنی¬داری مشاهده نشد.پایداری نمونه¬های رس بدون آهک در برابر آسیب کریستالیزاسیون نمک با افزایش درجه حرارت افزایش می¬یابد. در این نمونه¬ها افت وزنی و آسیب مشاهده شده در آجر، رابطه مثبتی را با هم نشان دادند.نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده در 700 و 800 درجه آسیب معنی¬دار در سطح و کاهش وزنی را به سبب ساییدگی و گردشدگی لبه¬ها نشان دادند. نمونه¬هایی که در 900 درجه پخته شدند نیز هم آسیب و شکستگی و هم افت وزنی را نشان دادند. نمونه های رس بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه هیچ آسیب و یا افت وزنی معنی¬داری را نشان ندادند. بالا رفتن درجه شیشه¬ای شدن (نمونه¬های آهکی پخته شده در 1100 و نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه) پایداری در برابر تست هوادیدگی ( ازمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) را افزایش می¬دهد.محققان همچنین نشان دادند علاوه بر افزایش درجه حرارت و افزایش میزان شیشه¬ای شدن، حضور منافذ نسبتاً بزرگتر در بافت آجر به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک کمک می¬کند زیرا فشار کریستالیزاسیون در منافذ بزرگتر نسبت به منافذ کوچکتر کمتر و در نتیجه آسیب وارده کمتر خواهد بود.بحث و نتیجه¬گیری:کربناتها اثر مثبتی را  بر تکامل بافت اجر پخته شده در حرارت پایین دارند و باعت افزایش میزان شیشه¬ای شدن و افزایش مقاومت آجر می¬شوند.هرچند نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر از نظر کیفیت فنی و پایداری در اولویت قرار دارند به طوریکه  این نمونه¬ها دارای تخلخل کمتر، ضریب اشباع کمتر ، خشک شدن سریع¬تر و افزایش درجه شیشه¬ای شدن و  افزایش مقاومت فشاری نسبت به نمونه¬های آهکی نظیر خود می¬باشند. برای رس¬های بدون آهک حرارت 1000 درجه برای تولید آجر کافی است در حالی¬که برای رس¬های آهکی حرارت 1100 درجه برای پایداری در برابر هوادیدگی(آزمون یخ¬زدگی و آزمون کریستاله شدن نمک)لازم است.افزایش پایداری در برابر هوادیدگی در آجر با کاهش تخلخل و توزیع اندازه منافذ مطلوب رابطه دارد. آجرهایی با تخلخل بالا (حدود 40 درصد) و درصد بالایی از منافذ با قطر کوچکتر از 2 میکرون بیشتر آسیب¬پذیر هستند. الگوی اسیب متفاوت مشاهده شده در آجر بستگی به نوع رس و حرارت پخت دارد. آزمون یخ¬زدگی معمولاً منجر به شکستگی می¬شود در حالیکه آزمون کریستاله شدن نمک منجر به سایش و گرد شدگی لبه¬ها می¬شود. پایداری آجر رابطه نزدیکی با درجه شیشه¬ای شدن دارد. هرچند درجه شیشه¬ای شدن به تنهایی برای پیشگویی رفتار آجر در برابر هوادیدگی کفایت نمی¬کند و تخلخل و بویژه توزیع اندازه منافذ باید به خوبی بررسی شود.از آنجایی که تعیین درجه شیشه¬ای شدن در آجر دشوار است، به نظر می¬رسد مطالعه تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن) مناسب¬تر باشد. این پارامترها به آسانی و با دقت تعیین می¬شوند و به ما اجازه می¬دهند پایداری آجر را تخمین بزنیم. نتایج نشان می¬دهد. ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجر به وسیله ترکیب اولیه رس و حرارت پخت کنترل می¬شوند. وقتی که رس¬های اهکی برای تولید استفاده می¬شوند به منظور اجتناب از پف¬کردگی آهک باید دانه¬بندی ذرات و محتوی کربنات¬ها کنترل شود.محققان نشان دادند دگرگونی (شکستگی) در آجر به سبب تشکیل هیدروکسید کلسیم تنها هنگامی واقع می¬شود که مقدار کلسایت زیاد و اندازه ذرات بزرگتر از 5/0 میلی¬متر باشد. آنان همچنین بیان کردند. آجر می¬تواند از رس بدون آهک که پودر کلسایت با دانه¬های بسیار ریز (حدود 5 تا 10 درصد) به آن اضافه شده است، ساخته شود. غرقاب کردن آجر در آب سرد بالافاصله بعد از پخت به طور ویژه¬ای می¬تواند پف کردگی آهک را کاهش دهد.منبع: ترجمهElert. K, Cultrone. and Rodriguez. C. 2003. Durability of bricks used in the conservation of historic buildings influence of composition and microstructure. Journal of Cultural Heritage (4).pp: 91-99.

مقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهک دوشنبه ، 7 آذر 1390 ، 13:26 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 07:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |
کارخانه آجر نماچينR& DResearch and Developmentمقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهکدر این تحقیق برای پخت آجر از رس آهکی ( رسی که محتوی مقدار معنی¬داری کلسایت و دولومیت است) و رس بدون آهک (رسی که عاری از کربنات¬ها می¬باشد) استفاده شد. نسبت رس به اب  برای اين آجرها 1 به 4/0 بود. و اندازه¬ی ابعاد آجر¬های پخته شده 5/24×5/11×4 سانتی¬متر بودند نمونه¬های آجر در حرارت¬های 700، 800، 900، 1000 و 1100 درجه پخته شدند. آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی بدون آهک از نظر ویژگی¬هایی مانند مقاومت فشاری، تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن)، پایداری در برابر آزمون یخ¬زدگی و مقاومت در برابر آزمون کریستاله شدن نمک مورد بررسی قرار گرفتند.مقاومت فشاری نمونه¬های آهکی تا حرارت 1000 درجه مقاومت فشاری بیشتری نسبت به نمونه¬های بدون آهک نشان دادند. در حرارت 1000 درجه روند معکوس شده و نمونه¬های بدون آهک بیشترین مقاومت را نشان می¬دهند (شکل 1). سیر تکاملی مقاومت فشاری در آجر وابسته به بافت و تغییرات ساختمان میکروسکوپی در آجر شامل افزایش در فرآیند شیشه¬ای شدن و کاهش در میزان تخلخلمی¬باشد که هر دو منجر به افزایش مقاومت مکانیکی آجر می¬شوند. در نمونه¬های رس آهکی، فرایندشیشه¬ای شدن در حرارت 800 درجه شروع شده و یک افزایش در مقاومت فشاری مشاهده شده است.مقاومت فشاری در نمونه¬های رس اهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 900 درجه سانتی¬گراد افزایش معنی¬دار بیشتری نسبت به مقاومت فشاری رس آهکی پخته شده در حرارت 800 درجه نشان می¬دهند.تنها در حرارت 1100 درجه یک افزایش اساسی در مقاومت فشاری در نمونه¬های آهکی اتفاق می¬افتد که همزمان با کاهش تخلخل می¬باشد(شکل 1). یافته¬های فوق را محققان دیگر نیز اثبات کرده¬اند این محققان نشان دادند که آجر در دماهای پایین¬تر ( 840 تا 960) تشکیل می¬شود ولی کاملاً ضروری است که آجر تا رسیدن به دماهای بالاتر از 1080 در کوره باقی بماند. شکل1- سیر مقاومت فشاری در نمونه های رس آهکی و رس بدون آهکviznarنمونه¬های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند.در نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده  در حرارت ¬های بالاتر از 900 درجه سانتی¬گراد افزایش زیادی در مقاومت فشاری مشاهده می¬شود. 900 درجه، حرارتی است که شیشه¬ای شدن در این نمونه¬ها (نمونه¬های بدون آهک) برای اولین بار توسط میکروسکوپ الکترونی نشان داده¬شد. بالاترین مقادیر مقاومت فشاری در نمونه¬های بدون آهک در حرارت 1000 درجه یا بالاتر است.( شکل1) تصاویر مربوط به میکروسکوپ الکترونی نیز در این دماها افزایش شیشه¬ای شدن را برای این نمونه¬ها نشان می¬دهد (شکل2). در استاندارد آمریکا(ASTM) مربوط به ویژگیهای آجر، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی شدید 211 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی متوسط 176 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع و مقاومت آجر در برابر هوادیدگی ناچیز 106 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع می¬باشد. طبق استاندارد فوق و چنانچه در شکل 1 دیده می¬شود تنها نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1100 درجه سانتی¬گراد به طور کامل در برابر هوادیدگی شدید، پایدارند. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دمای 1000 و نمونه¬های آهکی پخته شده در دمای 1100 در برابر هوادیدگی متوسط، پایداری دارند. حداقل مقاومت فشاری آجرهای ساختمانی در کشور اسپانیا 100 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع است و شکل 1 نشان می¬دهد درصورتیکه رس بدون آهک استفاده شود ، تنها آجر پخته شده در دمای 1000 درجه و بالاتر مقاومت فشاری کافی (مطابق با استاندارد اسپانیا) را داراست و این در حالی است که آجر آهکی پخته شده در دمای 800 درجه و بالاتر از 800 درجه تقریباً دارای مقاومت کافی میباشند (مطابق با استاندارد اسپانیا). این نتایج نشان می¬دهد طبقه¬بندی آجر به استاندارد مورد استفاده وابسته است. بعلاوه اندازه¬گیری مقاومت فشاری لزوماً اطلاعات لازم راجع به پایداری آجر را در اختیار نمی¬گذاردو کاربرد تست¬های هوادیدگی (آزمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) به منظور تعیین آجر مناسب برایاهداف حفاظتی لازم است. شکل 2- تصاویر  SEMاز رسهای آهکی و رس¬های بدون آهک پخته شده در حرارت ¬های مختلف.a  رس آهکی و b رس بدون آهک پخته شده در حرارت 800 درجه،c رس آهکی وd رس بدون آهک پخته شده در حرارت 900 درجه، eرس آهکی وfرس بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 .تخلخل و توزیع اندازه منافذ حضور کربنات¬ها در نمونه¬های آهکی به طور وضوح بر سیر تکاملی تخلخل در حین پخت اثر می-گذارد در دمای حدود 800 درجه کلسایت  (CaCO3)به آهک(CaO) تبدیل می¬شود. این واکنش با یک افزایش در تخلخل همراه است. در حضور آب اکسید کلسیم (CaO) به پورتلندایت(Ca(OH)2)تبدیل می¬شود. و بعداً سرانجام در حضورCO2 اتمسفر به CaCO3 تبدیل می¬شود.این واکنش¬ها سبب یک افزایش در حجم و سبب تشکیل ترک¬ها می¬شود، پدیده-ای که اغلب در نوشتجات به نام پف کردن آهک توضیح داده می¬شود و منجر به افزایش تخلخل میشود. همچنین تبدیل دولومیتCaMg(CO3)2به مواد دیگر باعث افزایش تخلخل می¬شود.مواد حاصل از تجزیه دولومیت شامل (CaO) و (MgO) که در حضور آب به پورتلندایت(Ca(OH)2) و بروسایت(Mg(OH)2)  و سپس در حضور دی اکسید کربن ممکن است به هیدرومگنسایت (Mg5(CO3)4(OH)2•4H2O) تبدیل می¬شوند.پدیدهای که در بالا توضیح داده شد در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت بین 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد مشاهده می¬شود.این آجرها تخلخل بیشتری را نسبت به سایر نمونه¬های رس¬های آهکی نشان می¬دهند(جدول 1).در نمونه¬های پخته شده در حرارت 700 درجه سانتی-گراد حرارت برای تشکیل اکسید کلسیم کافی نیست.در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 افزایش شیشه¬ای شدن از توسعه نیروی بکاربرده توسط پورتلندایت(Ca(OH)2)جلوگیری میکند و دیگراینکه در حرارت بالا تشکیل غشایی در اطراف دانه¬های اکسید کلسیم باعث کاهش بخار آب و کاهش تشکیل پورتلندایت(Ca(OH)2)میشود (در نتیجه در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت700 و 1100 تخلخل کمتر و پدیده پف¬کردگی آهک کمتر دیده می¬شود). محققان دیگر نشان دادند شیشه ای شدن که به وسیله جریانی از کربنات کلسیم تسهیل می¬شود، به تنهایی از پف آهک در رس¬های آهکی جلوگیری نمی¬کند.به منظور محدود کردن پف کردن آهک ، نمونه¬ها بالافاصله بعد از پخت برای مدت 2 ساعت با آب سرد پوشانده می¬شوند تا کاملاً اشباع شوند. مقدار زیاد آب باعث آبشویی اکسید کلسیم وبه رسوب کمتر پورتلندایت(Ca(OH)2کم می کند. هرچند این روش نمی¬تواند به طور کامل از پدیدار شدن ترکها جلوگیری کند.در رسهای بدون آهک  با افزایش حرارت تخلخل کاهش می¬یابد و کاهش معنی¬دار در میزان تخلخل در حرارت 1000 درجه اتفاق می¬افتد (جدول1). جدول 1: جدول درصد تخلخل (p)، ضریب اشباع(s)  و شاخص خشک شدن (DI). viznarنمونه های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند. مقایسه رس¬های پخته شده در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتی¬گراد نشان داد که تخلخل در نمونه¬های آهکی 10 درصد بیشتر از نمونه¬های بدون آهک است (جدول1). نتایج به دست آمده با نتایج حاصل از تحقیقات محققان دیگر نیز همخوانی دارد. نتایج حاصل از تحقیقات دیگر نشان داده است یک کاهش کوچک در میزان تخلخل رس¬های اهکی در حرارت¬های بالاتر از 1080 درجه اتفاق می افتدو در نمونه¬های بدون آهک کاهش معنی دار در میزان تخلخل در در حرارت-های قبل از 1020 درجه اتفاق افتاده است. در هر دو گروه(رس¬های آهکی و رس¬های بدون آهک) توزیع اندازه منافذ با افزایش حرات با یک روند مشابه به سمت افزایش منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرن) می¬رود ( جدول2). معمولاً در حرارت¬های بالا منافذ ریز بین ذرات رس به سبب ذوب و بهم آمیختگی ذرات ناپدید می¬شوند و منافذ بزرگ به سبب رهایی گازها در اثر هدررفت گروه¬های هیدروکسید موجود در فیلوسیلیکاتهاتشکیل می¬شوند. هرچند افزایش درصد منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرون)در رس-های آهکی تدریجی است، اما یک افزایش معنی¬دار در درصد منافذ بزرگتر از 2 میکروندر حرارت 1000 درجه در این نمونه¬ها مشاهده می¬شود درحالی که نمونه¬های آهکی  افزایش درصد منافذ بزرگتررا تنها در حرارت 1100 درجه سانتی¬گراد نشان می¬دهند( جدول2).منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در رس¬های بدون آهک هرگز به 10 درصد نمی¬رسددر حالیکه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون در رسهای آهکی در حرارت های مابین 800 تا 1000 درجه بین 35 تا 39 درصد می¬باشد. درصد بالای منافذ ریز (منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون) در تبدیل کلسایت به اکسید کلسیم شرکت می¬کند و منجر به یک افزایش معنی¬دار در میزان تخلخل می¬شوند. در رسهای آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون به علت شیشه¬ای شدن زیاد قابل تشخیص نیستند (جدول 2). جدول 2- جدول درصد توریع اندازه منافذ به میکرون 2:منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون. viznar نمونه های آهکی و  Gadix نمونه های بدون آهک هستند. رفتار آبرس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد یک ضریب اشباع بالاتری را  نسبت به رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 و 1100 درجه نشان می¬دهند زیرا ضریب اشباع رابطه مستقیم با تخلخل دارد. (هرچه تخلخل بیشتر ضریب اشباع بیشتر است). این نمونه¬ها (رس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد) بیشترین میزان شاخص خشک شدن را نیز نشان می¬دهند(جدول 1).  رفتار خشک شدن نیز به وسیله بررسی توزیع اندازه منافذ توضیح داده می¬شود. خشک شدن سریع در نمونه¬هایی که دارای درصد زیادی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند اتفاق می¬افتد (جدول1و2). در نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100تنها 100 ساعت برای خشک شدن نیاز است زیرا این نمونه¬ها دارای 70 درصد  منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در این نمونه¬ها قابل شناسایی نیست (جدول2). سایرنمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند، دارای درصد بسیار کمی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و به 480 تا 540 ساعت برای خشک شدن نیازمند هستند و ازبین این نمونه¬ها (نمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند)  تنها نمونه¬های پخته شده در 700 درجه سانتی¬گراد تاحدودی سریع¬تر خشک می¬شوند(240 ساعت) واین ممکن است به این دلیل باشد که در رس¬های آهکی پخته شده در 700 درجه منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون تقریباً 10 درصد کمتر از نمونه¬هایی هستندکه در حرارت 800 تا 1000 درجه پخته می¬شوند. ضریب اشباع در نمونه¬های بدون آهک به تخلخل وابسته است و ضریب اشباع در این نمونه¬ها یک کاهش معنی¬دار را در دمای 1000 و بالاتر نشان می¬دهد. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دماهای 1000 و 1100 درجه به دلیل بیشتر بودن منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون، نسبت به سایر نمونه¬های بدون آهک سریعتر خشک می¬شوند (شاخص خشک شدن کمتر است)..پایداری در برابر سیکل یخ زدگیتفاوت معنی¬داری در درصد افت وزنی نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک پس از تست یخ-زدگی مشاهده شد (جدول3). هرچند درهر دو گروه نمونه¬های پخته شده در حرارت پایین پایداری کمتری داشتند. افت وزنی اندازه¬گیری شده در نمونه¬های آهکی در پایان تست یخ¬زدگی هماهنگ با آسیب مشاهده شده نبود. در تمام نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1000 یا حرارت کمتر، شکستگی¬های زیادی مشاهده شد ولی نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 درجه درصد افت وزنی معنی¬داری را نشان دادند (جدول 3).درنمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه به علت توزیع اندازه منافذ مطلوب (درصد بالای منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون) افت وزنی یا آسیب معنی¬داری مشاهده نشد(جدول 3).جدول 3- درصد افت وزنی نمونه¬ها پس از آزمون¬های هوادیدگی (آزمون یح¬زدگی و کریستاله شدن نمک) .viznarنمونه¬های آهکی و Gadixنمونه¬های بدون آهک. :Salt crystallisation testآزمون کریستاله شدن نمک، Freeze–thaw test:آزمون یخ¬زدگی.نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 700 و 800 به طور ویژه مستعد آسیب آهک هستند. و به محض اينکه در معرض یخ¬زدگی قرار گیرند شکستگی در آنها پدیدار می¬شود. در آزمایش یخ¬زدگی نمونه¬های بدون آهکی که در حرارت 900 درجه پخته شدند افت درصد وزنی معنی¬داری مشاهده نشد اما در این آجرها آسیب¬های اولیه در اثر این آزمایش قابل شناسایی بود. نمونه¬های پخته شده در 1000 و 1100 درجه در اثر آزمایش یخ¬زدگی آسیبی ندیدند. رفتار آجر همبستگی خوبی را با تخلخل اندازه¬گیری شده نشان داد بطوریکه تخلخل کمتر و مقدار معنی¬داری از منافذ بزرگتر به پایداری آجر کمک می¬کنند. مقاومت فشاری و درجه شیشه-ای شدن بالاتر در نمونه¬های پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر باعث پایداری بهتر نمونه¬ها در برابر نیروی تولید شده به وسیله یخ¬زدگی آب است. این نتایج با نتایج حاصل از تحقیقات دیگر محققان نیز مطابقت دارد.  آنان نیز نشان دادند آجرهایی که تخلخل زیاد دارند پایداری کمتری را در برابر سیکل یخ¬زدگی دارند مگر اینکه دارای مقدار معنی¬داری از منافذ با قطر بزرگتر از 3 میکرون باشند.پایداری در برابر سیکل کریستاله شدن نمکتفاوت¬های مربوط به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک بین نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک قابل شناسایی هستند. در مدت این آزمون همه نمونه¬ها در ابتدا یک افزایش در وزن را به سبب تجمع نمک نشان دادند.  که این افزایش در اغلب نمونه¬ها بیشتر از 4 درصد نبود. هرچند نمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه افزایش معنی¬دار بیشتری را نشان دادند (تا 10 درصد). همه نمونه¬ها بعد از تکمیل تست به منظور حذف نمک¬های تجمع یافته اضافی ( نمک¬هایی که امکان حذف آنها با آب وجود دارد) به طور کامل با آب شست¬شو داده شدند. در آزمونکریستاله شدن نمکنمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه کاهش وزنی معنی¬داری نشان ندادند، اما این نمونه¬ها آسیب¬ها و شکستگی¬های شدیدی را نشان دادند که این نشان می¬دهد اندازه¬گیری درصد افت وزنی به تنهایی توانایی نشان دادن مقدار آسیب وارده را ندارد. در نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه و نمونه پخته شده در 1100 درجه کاهش وزنی با آسیب¬ها مشاهده شده همبستگی خوبی را نشان می¬دهد به طوریکهدر نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه یک افت وزنی 5% وهمچنین آسیب و شکستگی در آجر مشاهده شدو در نمونه¬های پخته شده در 1100 درجه  کاهش وزنی و آسیب یا شکستگی معنی¬داری مشاهده نشد.پایداری نمونه¬های رس بدون آهک در برابر آسیب کریستالیزاسیون نمک با افزایش درجه حرارت افزایش می¬یابد. در این نمونه¬ها افت وزنی و آسیب مشاهده شده در آجر، رابطه مثبتی را با هم نشان دادند.نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده در 700 و 800 درجه آسیب معنی¬دار در سطح و کاهش وزنی را به سبب ساییدگی و گردشدگی لبه¬ها نشان دادند. نمونه¬هایی که در 900 درجه پخته شدند نیز هم آسیب و شکستگی و هم افت وزنی را نشان دادند. نمونه های رس بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه هیچ آسیب و یا افت وزنی معنی¬داری را نشان ندادند. بالا رفتن درجه شیشه¬ای شدن (نمونه¬های آهکی پخته شده در 1100 و نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه) پایداری در برابر تست هوادیدگی ( ازمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) را افزایش می¬دهد.محققان همچنین نشان دادند علاوه بر افزایش درجه حرارت و افزایش میزان شیشه¬ای شدن، حضور منافذ نسبتاً بزرگتر در بافت آجر به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک کمک می¬کند زیرا فشار کریستالیزاسیون در منافذ بزرگتر نسبت به منافذ کوچکتر کمتر و در نتیجه آسیب وارده کمتر خواهد بود.بحث و نتیجه¬گیری:کربناتها اثر مثبتی را  بر تکامل بافت اجر پخته شده در حرارت پایین دارند و باعت افزایش میزان شیشه¬ای شدن و افزایش مقاومت آجر می¬شوند.هرچند نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر از نظر کیفیت فنی و پایداری در اولویت قرار دارند به طوریکه  این نمونه¬ها دارای تخلخل کمتر، ضریب اشباع کمتر ، خشک شدن سریع¬تر و افزایش درجه شیشه¬ای شدن و  افزایش مقاومت فشاری نسبت به نمونه¬های آهکی نظیر خود می¬باشند. برای رس¬های بدون آهک حرارت 1000 درجه برای تولید آجر کافی است در حالی¬که برای رس¬های آهکی حرارت 1100 درجه برای پایداری در برابر هوادیدگی(آزمون یخ¬زدگی و آزمون کریستاله شدن نمک)لازم است.افزایش پایداری در برابر هوادیدگی در آجر با کاهش تخلخل و توزیع اندازه منافذ مطلوب رابطه دارد. آجرهایی با تخلخل بالا (حدود 40 درصد) و درصد بالایی از منافذ با قطر کوچکتر از 2 میکرون بیشتر آسیب¬پذیر هستند. الگوی اسیب متفاوت مشاهده شده در آجر بستگی به نوع رس و حرارت پخت دارد. آزمون یخ¬زدگی معمولاً منجر به شکستگی می¬شود در حالیکه آزمون کریستاله شدن نمک منجر به سایش و گرد شدگی لبه¬ها می¬شود. پایداری آجر رابطه نزدیکی با درجه شیشه¬ای شدن دارد. هرچند درجه شیشه¬ای شدن به تنهایی برای پیشگویی رفتار آجر در برابر هوادیدگی کفایت نمی¬کند و تخلخل و بویژه توزیع اندازه منافذ باید به خوبی بررسی شود.از آنجایی که تعیین درجه شیشه¬ای شدن در آجر دشوار است، به نظر می¬رسد مطالعه تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن) مناسب¬تر باشد. این پارامترها به آسانی و با دقت تعیین می¬شوند و به ما اجازه می¬دهند پایداری آجر را تخمین بزنیم. نتایج نشان می¬دهد. ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجر به وسیله ترکیب اولیه رس و حرارت پخت کنترل می¬شوند. وقتی که رس¬های اهکی برای تولید استفاده می¬شوند به منظور اجتناب از پف¬کردگی آهک باید دانه¬بندی ذرات و محتوی کربنات¬ها کنترل شود.محققان نشان دادند دگرگونی (شکستگی) در آجر به سبب تشکیل هیدروکسید کلسیم تنها هنگامی واقع می¬شود که مقدار کلسایت زیاد و اندازه ذرات بزرگتر از 5/0 میلی¬متر باشد. آنان همچنین بیان کردند. آجر می¬تواند از رس بدون آهک که پودر کلسایت با دانه¬های بسیار ریز (حدود 5 تا 10 درصد) به آن اضافه شده است، ساخته شود. غرقاب کردن آجر در آب سرد بالافاصله بعد از پخت به طور ویژه¬ای می¬تواند پف کردگی آهک را کاهش دهد.منبع: ترجمهElert. K, Cultrone. and Rodriguez. C. 2003. Durability of bricks used in the conservation of historic buildings influence of composition and microstructure. Journal of Cultural Heritage (4).pp: 91-99.

مقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهک دوشنبه ، 7 آذر 1390 ، 13:26 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 07:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |
کارخانه آجر نماچينR& DResearch and Developmentمقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهکدر این تحقیق برای پخت آجر از رس آهکی ( رسی که محتوی مقدار معنی¬داری کلسایت و دولومیت است) و رس بدون آهک (رسی که عاری از کربنات¬ها می¬باشد) استفاده شد. نسبت رس به اب  برای اين آجرها 1 به 4/0 بود. و اندازه¬ی ابعاد آجر¬های پخته شده 5/24×5/11×4 سانتی¬متر بودند نمونه¬های آجر در حرارت¬های 700، 800، 900، 1000 و 1100 درجه پخته شدند. آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی بدون آهک از نظر ویژگی¬هایی مانند مقاومت فشاری، تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن)، پایداری در برابر آزمون یخ¬زدگی و مقاومت در برابر آزمون کریستاله شدن نمک مورد بررسی قرار گرفتند.مقاومت فشاری نمونه¬های آهکی تا حرارت 1000 درجه مقاومت فشاری بیشتری نسبت به نمونه¬های بدون آهک نشان دادند. در حرارت 1000 درجه روند معکوس شده و نمونه¬های بدون آهک بیشترین مقاومت را نشان می¬دهند (شکل 1). سیر تکاملی مقاومت فشاری در آجر وابسته به بافت و تغییرات ساختمان میکروسکوپی در آجر شامل افزایش در فرآیند شیشه¬ای شدن و کاهش در میزان تخلخلمی¬باشد که هر دو منجر به افزایش مقاومت مکانیکی آجر می¬شوند. در نمونه¬های رس آهکی، فرایندشیشه¬ای شدن در حرارت 800 درجه شروع شده و یک افزایش در مقاومت فشاری مشاهده شده است.مقاومت فشاری در نمونه¬های رس اهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 900 درجه سانتی¬گراد افزایش معنی¬دار بیشتری نسبت به مقاومت فشاری رس آهکی پخته شده در حرارت 800 درجه نشان می¬دهند.تنها در حرارت 1100 درجه یک افزایش اساسی در مقاومت فشاری در نمونه¬های آهکی اتفاق می¬افتد که همزمان با کاهش تخلخل می¬باشد(شکل 1). یافته¬های فوق را محققان دیگر نیز اثبات کرده¬اند این محققان نشان دادند که آجر در دماهای پایین¬تر ( 840 تا 960) تشکیل می¬شود ولی کاملاً ضروری است که آجر تا رسیدن به دماهای بالاتر از 1080 در کوره باقی بماند. شکل1- سیر مقاومت فشاری در نمونه های رس آهکی و رس بدون آهکviznarنمونه¬های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند.در نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده  در حرارت ¬های بالاتر از 900 درجه سانتی¬گراد افزایش زیادی در مقاومت فشاری مشاهده می¬شود. 900 درجه، حرارتی است که شیشه¬ای شدن در این نمونه¬ها (نمونه¬های بدون آهک) برای اولین بار توسط میکروسکوپ الکترونی نشان داده¬شد. بالاترین مقادیر مقاومت فشاری در نمونه¬های بدون آهک در حرارت 1000 درجه یا بالاتر است.( شکل1) تصاویر مربوط به میکروسکوپ الکترونی نیز در این دماها افزایش شیشه¬ای شدن را برای این نمونه¬ها نشان می¬دهد (شکل2). در استاندارد آمریکا(ASTM) مربوط به ویژگیهای آجر، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی شدید 211 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی متوسط 176 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع و مقاومت آجر در برابر هوادیدگی ناچیز 106 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع می¬باشد. طبق استاندارد فوق و چنانچه در شکل 1 دیده می¬شود تنها نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1100 درجه سانتی¬گراد به طور کامل در برابر هوادیدگی شدید، پایدارند. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دمای 1000 و نمونه¬های آهکی پخته شده در دمای 1100 در برابر هوادیدگی متوسط، پایداری دارند. حداقل مقاومت فشاری آجرهای ساختمانی در کشور اسپانیا 100 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع است و شکل 1 نشان می¬دهد درصورتیکه رس بدون آهک استفاده شود ، تنها آجر پخته شده در دمای 1000 درجه و بالاتر مقاومت فشاری کافی (مطابق با استاندارد اسپانیا) را داراست و این در حالی است که آجر آهکی پخته شده در دمای 800 درجه و بالاتر از 800 درجه تقریباً دارای مقاومت کافی میباشند (مطابق با استاندارد اسپانیا). این نتایج نشان می¬دهد طبقه¬بندی آجر به استاندارد مورد استفاده وابسته است. بعلاوه اندازه¬گیری مقاومت فشاری لزوماً اطلاعات لازم راجع به پایداری آجر را در اختیار نمی¬گذاردو کاربرد تست¬های هوادیدگی (آزمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) به منظور تعیین آجر مناسب برایاهداف حفاظتی لازم است. شکل 2- تصاویر  SEMاز رسهای آهکی و رس¬های بدون آهک پخته شده در حرارت ¬های مختلف.a  رس آهکی و b رس بدون آهک پخته شده در حرارت 800 درجه،c رس آهکی وd رس بدون آهک پخته شده در حرارت 900 درجه، eرس آهکی وfرس بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 .تخلخل و توزیع اندازه منافذ حضور کربنات¬ها در نمونه¬های آهکی به طور وضوح بر سیر تکاملی تخلخل در حین پخت اثر می-گذارد در دمای حدود 800 درجه کلسایت  (CaCO3)به آهک(CaO) تبدیل می¬شود. این واکنش با یک افزایش در تخلخل همراه است. در حضور آب اکسید کلسیم (CaO) به پورتلندایت(Ca(OH)2)تبدیل می¬شود. و بعداً سرانجام در حضورCO2 اتمسفر به CaCO3 تبدیل می¬شود.این واکنش¬ها سبب یک افزایش در حجم و سبب تشکیل ترک¬ها می¬شود، پدیده-ای که اغلب در نوشتجات به نام پف کردن آهک توضیح داده می¬شود و منجر به افزایش تخلخل میشود. همچنین تبدیل دولومیتCaMg(CO3)2به مواد دیگر باعث افزایش تخلخل می¬شود.مواد حاصل از تجزیه دولومیت شامل (CaO) و (MgO) که در حضور آب به پورتلندایت(Ca(OH)2) و بروسایت(Mg(OH)2)  و سپس در حضور دی اکسید کربن ممکن است به هیدرومگنسایت (Mg5(CO3)4(OH)2•4H2O) تبدیل می¬شوند.پدیدهای که در بالا توضیح داده شد در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت بین 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد مشاهده می¬شود.این آجرها تخلخل بیشتری را نسبت به سایر نمونه¬های رس¬های آهکی نشان می¬دهند(جدول 1).در نمونه¬های پخته شده در حرارت 700 درجه سانتی-گراد حرارت برای تشکیل اکسید کلسیم کافی نیست.در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 افزایش شیشه¬ای شدن از توسعه نیروی بکاربرده توسط پورتلندایت(Ca(OH)2)جلوگیری میکند و دیگراینکه در حرارت بالا تشکیل غشایی در اطراف دانه¬های اکسید کلسیم باعث کاهش بخار آب و کاهش تشکیل پورتلندایت(Ca(OH)2)میشود (در نتیجه در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت700 و 1100 تخلخل کمتر و پدیده پف¬کردگی آهک کمتر دیده می¬شود). محققان دیگر نشان دادند شیشه ای شدن که به وسیله جریانی از کربنات کلسیم تسهیل می¬شود، به تنهایی از پف آهک در رس¬های آهکی جلوگیری نمی¬کند.به منظور محدود کردن پف کردن آهک ، نمونه¬ها بالافاصله بعد از پخت برای مدت 2 ساعت با آب سرد پوشانده می¬شوند تا کاملاً اشباع شوند. مقدار زیاد آب باعث آبشویی اکسید کلسیم وبه رسوب کمتر پورتلندایت(Ca(OH)2کم می کند. هرچند این روش نمی¬تواند به طور کامل از پدیدار شدن ترکها جلوگیری کند.در رسهای بدون آهک  با افزایش حرارت تخلخل کاهش می¬یابد و کاهش معنی¬دار در میزان تخلخل در حرارت 1000 درجه اتفاق می¬افتد (جدول1). جدول 1: جدول درصد تخلخل (p)، ضریب اشباع(s)  و شاخص خشک شدن (DI). viznarنمونه های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند. مقایسه رس¬های پخته شده در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتی¬گراد نشان داد که تخلخل در نمونه¬های آهکی 10 درصد بیشتر از نمونه¬های بدون آهک است (جدول1). نتایج به دست آمده با نتایج حاصل از تحقیقات محققان دیگر نیز همخوانی دارد. نتایج حاصل از تحقیقات دیگر نشان داده است یک کاهش کوچک در میزان تخلخل رس¬های اهکی در حرارت¬های بالاتر از 1080 درجه اتفاق می افتدو در نمونه¬های بدون آهک کاهش معنی دار در میزان تخلخل در در حرارت-های قبل از 1020 درجه اتفاق افتاده است. در هر دو گروه(رس¬های آهکی و رس¬های بدون آهک) توزیع اندازه منافذ با افزایش حرات با یک روند مشابه به سمت افزایش منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرن) می¬رود ( جدول2). معمولاً در حرارت¬های بالا منافذ ریز بین ذرات رس به سبب ذوب و بهم آمیختگی ذرات ناپدید می¬شوند و منافذ بزرگ به سبب رهایی گازها در اثر هدررفت گروه¬های هیدروکسید موجود در فیلوسیلیکاتهاتشکیل می¬شوند. هرچند افزایش درصد منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرون)در رس-های آهکی تدریجی است، اما یک افزایش معنی¬دار در درصد منافذ بزرگتر از 2 میکروندر حرارت 1000 درجه در این نمونه¬ها مشاهده می¬شود درحالی که نمونه¬های آهکی  افزایش درصد منافذ بزرگتررا تنها در حرارت 1100 درجه سانتی¬گراد نشان می¬دهند( جدول2).منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در رس¬های بدون آهک هرگز به 10 درصد نمی¬رسددر حالیکه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون در رسهای آهکی در حرارت های مابین 800 تا 1000 درجه بین 35 تا 39 درصد می¬باشد. درصد بالای منافذ ریز (منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون) در تبدیل کلسایت به اکسید کلسیم شرکت می¬کند و منجر به یک افزایش معنی¬دار در میزان تخلخل می¬شوند. در رسهای آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون به علت شیشه¬ای شدن زیاد قابل تشخیص نیستند (جدول 2). جدول 2- جدول درصد توریع اندازه منافذ به میکرون 2:منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون. viznar نمونه های آهکی و  Gadix نمونه های بدون آهک هستند. رفتار آبرس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد یک ضریب اشباع بالاتری را  نسبت به رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 و 1100 درجه نشان می¬دهند زیرا ضریب اشباع رابطه مستقیم با تخلخل دارد. (هرچه تخلخل بیشتر ضریب اشباع بیشتر است). این نمونه¬ها (رس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد) بیشترین میزان شاخص خشک شدن را نیز نشان می¬دهند(جدول 1).  رفتار خشک شدن نیز به وسیله بررسی توزیع اندازه منافذ توضیح داده می¬شود. خشک شدن سریع در نمونه¬هایی که دارای درصد زیادی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند اتفاق می¬افتد (جدول1و2). در نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100تنها 100 ساعت برای خشک شدن نیاز است زیرا این نمونه¬ها دارای 70 درصد  منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در این نمونه¬ها قابل شناسایی نیست (جدول2). سایرنمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند، دارای درصد بسیار کمی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و به 480 تا 540 ساعت برای خشک شدن نیازمند هستند و ازبین این نمونه¬ها (نمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند)  تنها نمونه¬های پخته شده در 700 درجه سانتی¬گراد تاحدودی سریع¬تر خشک می¬شوند(240 ساعت) واین ممکن است به این دلیل باشد که در رس¬های آهکی پخته شده در 700 درجه منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون تقریباً 10 درصد کمتر از نمونه¬هایی هستندکه در حرارت 800 تا 1000 درجه پخته می¬شوند. ضریب اشباع در نمونه¬های بدون آهک به تخلخل وابسته است و ضریب اشباع در این نمونه¬ها یک کاهش معنی¬دار را در دمای 1000 و بالاتر نشان می¬دهد. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دماهای 1000 و 1100 درجه به دلیل بیشتر بودن منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون، نسبت به سایر نمونه¬های بدون آهک سریعتر خشک می¬شوند (شاخص خشک شدن کمتر است)..پایداری در برابر سیکل یخ زدگیتفاوت معنی¬داری در درصد افت وزنی نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک پس از تست یخ-زدگی مشاهده شد (جدول3). هرچند درهر دو گروه نمونه¬های پخته شده در حرارت پایین پایداری کمتری داشتند. افت وزنی اندازه¬گیری شده در نمونه¬های آهکی در پایان تست یخ¬زدگی هماهنگ با آسیب مشاهده شده نبود. در تمام نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1000 یا حرارت کمتر، شکستگی¬های زیادی مشاهده شد ولی نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 درجه درصد افت وزنی معنی¬داری را نشان دادند (جدول 3).درنمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه به علت توزیع اندازه منافذ مطلوب (درصد بالای منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون) افت وزنی یا آسیب معنی¬داری مشاهده نشد(جدول 3).جدول 3- درصد افت وزنی نمونه¬ها پس از آزمون¬های هوادیدگی (آزمون یح¬زدگی و کریستاله شدن نمک) .viznarنمونه¬های آهکی و Gadixنمونه¬های بدون آهک. :Salt crystallisation testآزمون کریستاله شدن نمک، Freeze–thaw test:آزمون یخ¬زدگی.نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 700 و 800 به طور ویژه مستعد آسیب آهک هستند. و به محض اينکه در معرض یخ¬زدگی قرار گیرند شکستگی در آنها پدیدار می¬شود. در آزمایش یخ¬زدگی نمونه¬های بدون آهکی که در حرارت 900 درجه پخته شدند افت درصد وزنی معنی¬داری مشاهده نشد اما در این آجرها آسیب¬های اولیه در اثر این آزمایش قابل شناسایی بود. نمونه¬های پخته شده در 1000 و 1100 درجه در اثر آزمایش یخ¬زدگی آسیبی ندیدند. رفتار آجر همبستگی خوبی را با تخلخل اندازه¬گیری شده نشان داد بطوریکه تخلخل کمتر و مقدار معنی¬داری از منافذ بزرگتر به پایداری آجر کمک می¬کنند. مقاومت فشاری و درجه شیشه-ای شدن بالاتر در نمونه¬های پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر باعث پایداری بهتر نمونه¬ها در برابر نیروی تولید شده به وسیله یخ¬زدگی آب است. این نتایج با نتایج حاصل از تحقیقات دیگر محققان نیز مطابقت دارد.  آنان نیز نشان دادند آجرهایی که تخلخل زیاد دارند پایداری کمتری را در برابر سیکل یخ¬زدگی دارند مگر اینکه دارای مقدار معنی¬داری از منافذ با قطر بزرگتر از 3 میکرون باشند.پایداری در برابر سیکل کریستاله شدن نمکتفاوت¬های مربوط به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک بین نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک قابل شناسایی هستند. در مدت این آزمون همه نمونه¬ها در ابتدا یک افزایش در وزن را به سبب تجمع نمک نشان دادند.  که این افزایش در اغلب نمونه¬ها بیشتر از 4 درصد نبود. هرچند نمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه افزایش معنی¬دار بیشتری را نشان دادند (تا 10 درصد). همه نمونه¬ها بعد از تکمیل تست به منظور حذف نمک¬های تجمع یافته اضافی ( نمک¬هایی که امکان حذف آنها با آب وجود دارد) به طور کامل با آب شست¬شو داده شدند. در آزمونکریستاله شدن نمکنمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه کاهش وزنی معنی¬داری نشان ندادند، اما این نمونه¬ها آسیب¬ها و شکستگی¬های شدیدی را نشان دادند که این نشان می¬دهد اندازه¬گیری درصد افت وزنی به تنهایی توانایی نشان دادن مقدار آسیب وارده را ندارد. در نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه و نمونه پخته شده در 1100 درجه کاهش وزنی با آسیب¬ها مشاهده شده همبستگی خوبی را نشان می¬دهد به طوریکهدر نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه یک افت وزنی 5% وهمچنین آسیب و شکستگی در آجر مشاهده شدو در نمونه¬های پخته شده در 1100 درجه  کاهش وزنی و آسیب یا شکستگی معنی¬داری مشاهده نشد.پایداری نمونه¬های رس بدون آهک در برابر آسیب کریستالیزاسیون نمک با افزایش درجه حرارت افزایش می¬یابد. در این نمونه¬ها افت وزنی و آسیب مشاهده شده در آجر، رابطه مثبتی را با هم نشان دادند.نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده در 700 و 800 درجه آسیب معنی¬دار در سطح و کاهش وزنی را به سبب ساییدگی و گردشدگی لبه¬ها نشان دادند. نمونه¬هایی که در 900 درجه پخته شدند نیز هم آسیب و شکستگی و هم افت وزنی را نشان دادند. نمونه های رس بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه هیچ آسیب و یا افت وزنی معنی¬داری را نشان ندادند. بالا رفتن درجه شیشه¬ای شدن (نمونه¬های آهکی پخته شده در 1100 و نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه) پایداری در برابر تست هوادیدگی ( ازمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) را افزایش می¬دهد.محققان همچنین نشان دادند علاوه بر افزایش درجه حرارت و افزایش میزان شیشه¬ای شدن، حضور منافذ نسبتاً بزرگتر در بافت آجر به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک کمک می¬کند زیرا فشار کریستالیزاسیون در منافذ بزرگتر نسبت به منافذ کوچکتر کمتر و در نتیجه آسیب وارده کمتر خواهد بود.بحث و نتیجه¬گیری:کربناتها اثر مثبتی را  بر تکامل بافت اجر پخته شده در حرارت پایین دارند و باعت افزایش میزان شیشه¬ای شدن و افزایش مقاومت آجر می¬شوند.هرچند نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر از نظر کیفیت فنی و پایداری در اولویت قرار دارند به طوریکه  این نمونه¬ها دارای تخلخل کمتر، ضریب اشباع کمتر ، خشک شدن سریع¬تر و افزایش درجه شیشه¬ای شدن و  افزایش مقاومت فشاری نسبت به نمونه¬های آهکی نظیر خود می¬باشند. برای رس¬های بدون آهک حرارت 1000 درجه برای تولید آجر کافی است در حالی¬که برای رس¬های آهکی حرارت 1100 درجه برای پایداری در برابر هوادیدگی(آزمون یخ¬زدگی و آزمون کریستاله شدن نمک)لازم است.افزایش پایداری در برابر هوادیدگی در آجر با کاهش تخلخل و توزیع اندازه منافذ مطلوب رابطه دارد. آجرهایی با تخلخل بالا (حدود 40 درصد) و درصد بالایی از منافذ با قطر کوچکتر از 2 میکرون بیشتر آسیب¬پذیر هستند. الگوی اسیب متفاوت مشاهده شده در آجر بستگی به نوع رس و حرارت پخت دارد. آزمون یخ¬زدگی معمولاً منجر به شکستگی می¬شود در حالیکه آزمون کریستاله شدن نمک منجر به سایش و گرد شدگی لبه¬ها می¬شود. پایداری آجر رابطه نزدیکی با درجه شیشه¬ای شدن دارد. هرچند درجه شیشه¬ای شدن به تنهایی برای پیشگویی رفتار آجر در برابر هوادیدگی کفایت نمی¬کند و تخلخل و بویژه توزیع اندازه منافذ باید به خوبی بررسی شود.از آنجایی که تعیین درجه شیشه¬ای شدن در آجر دشوار است، به نظر می¬رسد مطالعه تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن) مناسب¬تر باشد. این پارامترها به آسانی و با دقت تعیین می¬شوند و به ما اجازه می¬دهند پایداری آجر را تخمین بزنیم. نتایج نشان می¬دهد. ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجر به وسیله ترکیب اولیه رس و حرارت پخت کنترل می¬شوند. وقتی که رس¬های اهکی برای تولید استفاده می¬شوند به منظور اجتناب از پف¬کردگی آهک باید دانه¬بندی ذرات و محتوی کربنات¬ها کنترل شود.محققان نشان دادند دگرگونی (شکستگی) در آجر به سبب تشکیل هیدروکسید کلسیم تنها هنگامی واقع می¬شود که مقدار کلسایت زیاد و اندازه ذرات بزرگتر از 5/0 میلی¬متر باشد. آنان همچنین بیان کردند. آجر می¬تواند از رس بدون آهک که پودر کلسایت با دانه¬های بسیار ریز (حدود 5 تا 10 درصد) به آن اضافه شده است، ساخته شود. غرقاب کردن آجر در آب سرد بالافاصله بعد از پخت به طور ویژه¬ای می¬تواند پف کردگی آهک را کاهش دهد.منبع: ترجمهElert. K, Cultrone. and Rodriguez. C. 2003. Durability of bricks used in the conservation of historic buildings influence of composition and microstructure. Journal of Cultural Heritage (4).pp: 91-99.

مقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهک دوشنبه ، 7 آذر 1390 ، 13:26 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 07:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |
کارخانه آجر نماچينR& DResearch and Developmentمقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهکدر این تحقیق برای پخت آجر از رس آهکی ( رسی که محتوی مقدار معنی¬داری کلسایت و دولومیت است) و رس بدون آهک (رسی که عاری از کربنات¬ها می¬باشد) استفاده شد. نسبت رس به اب  برای اين آجرها 1 به 4/0 بود. و اندازه¬ی ابعاد آجر¬های پخته شده 5/24×5/11×4 سانتی¬متر بودند نمونه¬های آجر در حرارت¬های 700، 800، 900، 1000 و 1100 درجه پخته شدند. آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی بدون آهک از نظر ویژگی¬هایی مانند مقاومت فشاری، تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن)، پایداری در برابر آزمون یخ¬زدگی و مقاومت در برابر آزمون کریستاله شدن نمک مورد بررسی قرار گرفتند.مقاومت فشاری نمونه¬های آهکی تا حرارت 1000 درجه مقاومت فشاری بیشتری نسبت به نمونه¬های بدون آهک نشان دادند. در حرارت 1000 درجه روند معکوس شده و نمونه¬های بدون آهک بیشترین مقاومت را نشان می¬دهند (شکل 1). سیر تکاملی مقاومت فشاری در آجر وابسته به بافت و تغییرات ساختمان میکروسکوپی در آجر شامل افزایش در فرآیند شیشه¬ای شدن و کاهش در میزان تخلخلمی¬باشد که هر دو منجر به افزایش مقاومت مکانیکی آجر می¬شوند. در نمونه¬های رس آهکی، فرایندشیشه¬ای شدن در حرارت 800 درجه شروع شده و یک افزایش در مقاومت فشاری مشاهده شده است.مقاومت فشاری در نمونه¬های رس اهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 900 درجه سانتی¬گراد افزایش معنی¬دار بیشتری نسبت به مقاومت فشاری رس آهکی پخته شده در حرارت 800 درجه نشان می¬دهند.تنها در حرارت 1100 درجه یک افزایش اساسی در مقاومت فشاری در نمونه¬های آهکی اتفاق می¬افتد که همزمان با کاهش تخلخل می¬باشد(شکل 1). یافته¬های فوق را محققان دیگر نیز اثبات کرده¬اند این محققان نشان دادند که آجر در دماهای پایین¬تر ( 840 تا 960) تشکیل می¬شود ولی کاملاً ضروری است که آجر تا رسیدن به دماهای بالاتر از 1080 در کوره باقی بماند. شکل1- سیر مقاومت فشاری در نمونه های رس آهکی و رس بدون آهکviznarنمونه¬های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند.در نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده  در حرارت ¬های بالاتر از 900 درجه سانتی¬گراد افزایش زیادی در مقاومت فشاری مشاهده می¬شود. 900 درجه، حرارتی است که شیشه¬ای شدن در این نمونه¬ها (نمونه¬های بدون آهک) برای اولین بار توسط میکروسکوپ الکترونی نشان داده¬شد. بالاترین مقادیر مقاومت فشاری در نمونه¬های بدون آهک در حرارت 1000 درجه یا بالاتر است.( شکل1) تصاویر مربوط به میکروسکوپ الکترونی نیز در این دماها افزایش شیشه¬ای شدن را برای این نمونه¬ها نشان می¬دهد (شکل2). در استاندارد آمریکا(ASTM) مربوط به ویژگیهای آجر، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی شدید 211 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی متوسط 176 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع و مقاومت آجر در برابر هوادیدگی ناچیز 106 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع می¬باشد. طبق استاندارد فوق و چنانچه در شکل 1 دیده می¬شود تنها نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1100 درجه سانتی¬گراد به طور کامل در برابر هوادیدگی شدید، پایدارند. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دمای 1000 و نمونه¬های آهکی پخته شده در دمای 1100 در برابر هوادیدگی متوسط، پایداری دارند. حداقل مقاومت فشاری آجرهای ساختمانی در کشور اسپانیا 100 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع است و شکل 1 نشان می¬دهد درصورتیکه رس بدون آهک استفاده شود ، تنها آجر پخته شده در دمای 1000 درجه و بالاتر مقاومت فشاری کافی (مطابق با استاندارد اسپانیا) را داراست و این در حالی است که آجر آهکی پخته شده در دمای 800 درجه و بالاتر از 800 درجه تقریباً دارای مقاومت کافی میباشند (مطابق با استاندارد اسپانیا). این نتایج نشان می¬دهد طبقه¬بندی آجر به استاندارد مورد استفاده وابسته است. بعلاوه اندازه¬گیری مقاومت فشاری لزوماً اطلاعات لازم راجع به پایداری آجر را در اختیار نمی¬گذاردو کاربرد تست¬های هوادیدگی (آزمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) به منظور تعیین آجر مناسب برایاهداف حفاظتی لازم است. شکل 2- تصاویر  SEMاز رسهای آهکی و رس¬های بدون آهک پخته شده در حرارت ¬های مختلف.a  رس آهکی و b رس بدون آهک پخته شده در حرارت 800 درجه،c رس آهکی وd رس بدون آهک پخته شده در حرارت 900 درجه، eرس آهکی وfرس بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 .تخلخل و توزیع اندازه منافذ حضور کربنات¬ها در نمونه¬های آهکی به طور وضوح بر سیر تکاملی تخلخل در حین پخت اثر می-گذارد در دمای حدود 800 درجه کلسایت  (CaCO3)به آهک(CaO) تبدیل می¬شود. این واکنش با یک افزایش در تخلخل همراه است. در حضور آب اکسید کلسیم (CaO) به پورتلندایت(Ca(OH)2)تبدیل می¬شود. و بعداً سرانجام در حضورCO2 اتمسفر به CaCO3 تبدیل می¬شود.این واکنش¬ها سبب یک افزایش در حجم و سبب تشکیل ترک¬ها می¬شود، پدیده-ای که اغلب در نوشتجات به نام پف کردن آهک توضیح داده می¬شود و منجر به افزایش تخلخل میشود. همچنین تبدیل دولومیتCaMg(CO3)2به مواد دیگر باعث افزایش تخلخل می¬شود.مواد حاصل از تجزیه دولومیت شامل (CaO) و (MgO) که در حضور آب به پورتلندایت(Ca(OH)2) و بروسایت(Mg(OH)2)  و سپس در حضور دی اکسید کربن ممکن است به هیدرومگنسایت (Mg5(CO3)4(OH)2•4H2O) تبدیل می¬شوند.پدیدهای که در بالا توضیح داده شد در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت بین 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد مشاهده می¬شود.این آجرها تخلخل بیشتری را نسبت به سایر نمونه¬های رس¬های آهکی نشان می¬دهند(جدول 1).در نمونه¬های پخته شده در حرارت 700 درجه سانتی-گراد حرارت برای تشکیل اکسید کلسیم کافی نیست.در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 افزایش شیشه¬ای شدن از توسعه نیروی بکاربرده توسط پورتلندایت(Ca(OH)2)جلوگیری میکند و دیگراینکه در حرارت بالا تشکیل غشایی در اطراف دانه¬های اکسید کلسیم باعث کاهش بخار آب و کاهش تشکیل پورتلندایت(Ca(OH)2)میشود (در نتیجه در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت700 و 1100 تخلخل کمتر و پدیده پف¬کردگی آهک کمتر دیده می¬شود). محققان دیگر نشان دادند شیشه ای شدن که به وسیله جریانی از کربنات کلسیم تسهیل می¬شود، به تنهایی از پف آهک در رس¬های آهکی جلوگیری نمی¬کند.به منظور محدود کردن پف کردن آهک ، نمونه¬ها بالافاصله بعد از پخت برای مدت 2 ساعت با آب سرد پوشانده می¬شوند تا کاملاً اشباع شوند. مقدار زیاد آب باعث آبشویی اکسید کلسیم وبه رسوب کمتر پورتلندایت(Ca(OH)2کم می کند. هرچند این روش نمی¬تواند به طور کامل از پدیدار شدن ترکها جلوگیری کند.در رسهای بدون آهک  با افزایش حرارت تخلخل کاهش می¬یابد و کاهش معنی¬دار در میزان تخلخل در حرارت 1000 درجه اتفاق می¬افتد (جدول1). جدول 1: جدول درصد تخلخل (p)، ضریب اشباع(s)  و شاخص خشک شدن (DI). viznarنمونه های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند. مقایسه رس¬های پخته شده در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتی¬گراد نشان داد که تخلخل در نمونه¬های آهکی 10 درصد بیشتر از نمونه¬های بدون آهک است (جدول1). نتایج به دست آمده با نتایج حاصل از تحقیقات محققان دیگر نیز همخوانی دارد. نتایج حاصل از تحقیقات دیگر نشان داده است یک کاهش کوچک در میزان تخلخل رس¬های اهکی در حرارت¬های بالاتر از 1080 درجه اتفاق می افتدو در نمونه¬های بدون آهک کاهش معنی دار در میزان تخلخل در در حرارت-های قبل از 1020 درجه اتفاق افتاده است. در هر دو گروه(رس¬های آهکی و رس¬های بدون آهک) توزیع اندازه منافذ با افزایش حرات با یک روند مشابه به سمت افزایش منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرن) می¬رود ( جدول2). معمولاً در حرارت¬های بالا منافذ ریز بین ذرات رس به سبب ذوب و بهم آمیختگی ذرات ناپدید می¬شوند و منافذ بزرگ به سبب رهایی گازها در اثر هدررفت گروه¬های هیدروکسید موجود در فیلوسیلیکاتهاتشکیل می¬شوند. هرچند افزایش درصد منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرون)در رس-های آهکی تدریجی است، اما یک افزایش معنی¬دار در درصد منافذ بزرگتر از 2 میکروندر حرارت 1000 درجه در این نمونه¬ها مشاهده می¬شود درحالی که نمونه¬های آهکی  افزایش درصد منافذ بزرگتررا تنها در حرارت 1100 درجه سانتی¬گراد نشان می¬دهند( جدول2).منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در رس¬های بدون آهک هرگز به 10 درصد نمی¬رسددر حالیکه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون در رسهای آهکی در حرارت های مابین 800 تا 1000 درجه بین 35 تا 39 درصد می¬باشد. درصد بالای منافذ ریز (منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون) در تبدیل کلسایت به اکسید کلسیم شرکت می¬کند و منجر به یک افزایش معنی¬دار در میزان تخلخل می¬شوند. در رسهای آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون به علت شیشه¬ای شدن زیاد قابل تشخیص نیستند (جدول 2). جدول 2- جدول درصد توریع اندازه منافذ به میکرون 2:منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون. viznar نمونه های آهکی و  Gadix نمونه های بدون آهک هستند. رفتار آبرس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد یک ضریب اشباع بالاتری را  نسبت به رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 و 1100 درجه نشان می¬دهند زیرا ضریب اشباع رابطه مستقیم با تخلخل دارد. (هرچه تخلخل بیشتر ضریب اشباع بیشتر است). این نمونه¬ها (رس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد) بیشترین میزان شاخص خشک شدن را نیز نشان می¬دهند(جدول 1).  رفتار خشک شدن نیز به وسیله بررسی توزیع اندازه منافذ توضیح داده می¬شود. خشک شدن سریع در نمونه¬هایی که دارای درصد زیادی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند اتفاق می¬افتد (جدول1و2). در نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100تنها 100 ساعت برای خشک شدن نیاز است زیرا این نمونه¬ها دارای 70 درصد  منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در این نمونه¬ها قابل شناسایی نیست (جدول2). سایرنمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند، دارای درصد بسیار کمی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و به 480 تا 540 ساعت برای خشک شدن نیازمند هستند و ازبین این نمونه¬ها (نمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند)  تنها نمونه¬های پخته شده در 700 درجه سانتی¬گراد تاحدودی سریع¬تر خشک می¬شوند(240 ساعت) واین ممکن است به این دلیل باشد که در رس¬های آهکی پخته شده در 700 درجه منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون تقریباً 10 درصد کمتر از نمونه¬هایی هستندکه در حرارت 800 تا 1000 درجه پخته می¬شوند. ضریب اشباع در نمونه¬های بدون آهک به تخلخل وابسته است و ضریب اشباع در این نمونه¬ها یک کاهش معنی¬دار را در دمای 1000 و بالاتر نشان می¬دهد. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دماهای 1000 و 1100 درجه به دلیل بیشتر بودن منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون، نسبت به سایر نمونه¬های بدون آهک سریعتر خشک می¬شوند (شاخص خشک شدن کمتر است)..پایداری در برابر سیکل یخ زدگیتفاوت معنی¬داری در درصد افت وزنی نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک پس از تست یخ-زدگی مشاهده شد (جدول3). هرچند درهر دو گروه نمونه¬های پخته شده در حرارت پایین پایداری کمتری داشتند. افت وزنی اندازه¬گیری شده در نمونه¬های آهکی در پایان تست یخ¬زدگی هماهنگ با آسیب مشاهده شده نبود. در تمام نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1000 یا حرارت کمتر، شکستگی¬های زیادی مشاهده شد ولی نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 درجه درصد افت وزنی معنی¬داری را نشان دادند (جدول 3).درنمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه به علت توزیع اندازه منافذ مطلوب (درصد بالای منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون) افت وزنی یا آسیب معنی¬داری مشاهده نشد(جدول 3).جدول 3- درصد افت وزنی نمونه¬ها پس از آزمون¬های هوادیدگی (آزمون یح¬زدگی و کریستاله شدن نمک) .viznarنمونه¬های آهکی و Gadixنمونه¬های بدون آهک. :Salt crystallisation testآزمون کریستاله شدن نمک، Freeze–thaw test:آزمون یخ¬زدگی.نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 700 و 800 به طور ویژه مستعد آسیب آهک هستند. و به محض اينکه در معرض یخ¬زدگی قرار گیرند شکستگی در آنها پدیدار می¬شود. در آزمایش یخ¬زدگی نمونه¬های بدون آهکی که در حرارت 900 درجه پخته شدند افت درصد وزنی معنی¬داری مشاهده نشد اما در این آجرها آسیب¬های اولیه در اثر این آزمایش قابل شناسایی بود. نمونه¬های پخته شده در 1000 و 1100 درجه در اثر آزمایش یخ¬زدگی آسیبی ندیدند. رفتار آجر همبستگی خوبی را با تخلخل اندازه¬گیری شده نشان داد بطوریکه تخلخل کمتر و مقدار معنی¬داری از منافذ بزرگتر به پایداری آجر کمک می¬کنند. مقاومت فشاری و درجه شیشه-ای شدن بالاتر در نمونه¬های پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر باعث پایداری بهتر نمونه¬ها در برابر نیروی تولید شده به وسیله یخ¬زدگی آب است. این نتایج با نتایج حاصل از تحقیقات دیگر محققان نیز مطابقت دارد.  آنان نیز نشان دادند آجرهایی که تخلخل زیاد دارند پایداری کمتری را در برابر سیکل یخ¬زدگی دارند مگر اینکه دارای مقدار معنی¬داری از منافذ با قطر بزرگتر از 3 میکرون باشند.پایداری در برابر سیکل کریستاله شدن نمکتفاوت¬های مربوط به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک بین نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک قابل شناسایی هستند. در مدت این آزمون همه نمونه¬ها در ابتدا یک افزایش در وزن را به سبب تجمع نمک نشان دادند.  که این افزایش در اغلب نمونه¬ها بیشتر از 4 درصد نبود. هرچند نمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه افزایش معنی¬دار بیشتری را نشان دادند (تا 10 درصد). همه نمونه¬ها بعد از تکمیل تست به منظور حذف نمک¬های تجمع یافته اضافی ( نمک¬هایی که امکان حذف آنها با آب وجود دارد) به طور کامل با آب شست¬شو داده شدند. در آزمونکریستاله شدن نمکنمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه کاهش وزنی معنی¬داری نشان ندادند، اما این نمونه¬ها آسیب¬ها و شکستگی¬های شدیدی را نشان دادند که این نشان می¬دهد اندازه¬گیری درصد افت وزنی به تنهایی توانایی نشان دادن مقدار آسیب وارده را ندارد. در نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه و نمونه پخته شده در 1100 درجه کاهش وزنی با آسیب¬ها مشاهده شده همبستگی خوبی را نشان می¬دهد به طوریکهدر نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه یک افت وزنی 5% وهمچنین آسیب و شکستگی در آجر مشاهده شدو در نمونه¬های پخته شده در 1100 درجه  کاهش وزنی و آسیب یا شکستگی معنی¬داری مشاهده نشد.پایداری نمونه¬های رس بدون آهک در برابر آسیب کریستالیزاسیون نمک با افزایش درجه حرارت افزایش می¬یابد. در این نمونه¬ها افت وزنی و آسیب مشاهده شده در آجر، رابطه مثبتی را با هم نشان دادند.نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده در 700 و 800 درجه آسیب معنی¬دار در سطح و کاهش وزنی را به سبب ساییدگی و گردشدگی لبه¬ها نشان دادند. نمونه¬هایی که در 900 درجه پخته شدند نیز هم آسیب و شکستگی و هم افت وزنی را نشان دادند. نمونه های رس بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه هیچ آسیب و یا افت وزنی معنی¬داری را نشان ندادند. بالا رفتن درجه شیشه¬ای شدن (نمونه¬های آهکی پخته شده در 1100 و نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه) پایداری در برابر تست هوادیدگی ( ازمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) را افزایش می¬دهد.محققان همچنین نشان دادند علاوه بر افزایش درجه حرارت و افزایش میزان شیشه¬ای شدن، حضور منافذ نسبتاً بزرگتر در بافت آجر به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک کمک می¬کند زیرا فشار کریستالیزاسیون در منافذ بزرگتر نسبت به منافذ کوچکتر کمتر و در نتیجه آسیب وارده کمتر خواهد بود.بحث و نتیجه¬گیری:کربناتها اثر مثبتی را  بر تکامل بافت اجر پخته شده در حرارت پایین دارند و باعت افزایش میزان شیشه¬ای شدن و افزایش مقاومت آجر می¬شوند.هرچند نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر از نظر کیفیت فنی و پایداری در اولویت قرار دارند به طوریکه  این نمونه¬ها دارای تخلخل کمتر، ضریب اشباع کمتر ، خشک شدن سریع¬تر و افزایش درجه شیشه¬ای شدن و  افزایش مقاومت فشاری نسبت به نمونه¬های آهکی نظیر خود می¬باشند. برای رس¬های بدون آهک حرارت 1000 درجه برای تولید آجر کافی است در حالی¬که برای رس¬های آهکی حرارت 1100 درجه برای پایداری در برابر هوادیدگی(آزمون یخ¬زدگی و آزمون کریستاله شدن نمک)لازم است.افزایش پایداری در برابر هوادیدگی در آجر با کاهش تخلخل و توزیع اندازه منافذ مطلوب رابطه دارد. آجرهایی با تخلخل بالا (حدود 40 درصد) و درصد بالایی از منافذ با قطر کوچکتر از 2 میکرون بیشتر آسیب¬پذیر هستند. الگوی اسیب متفاوت مشاهده شده در آجر بستگی به نوع رس و حرارت پخت دارد. آزمون یخ¬زدگی معمولاً منجر به شکستگی می¬شود در حالیکه آزمون کریستاله شدن نمک منجر به سایش و گرد شدگی لبه¬ها می¬شود. پایداری آجر رابطه نزدیکی با درجه شیشه¬ای شدن دارد. هرچند درجه شیشه¬ای شدن به تنهایی برای پیشگویی رفتار آجر در برابر هوادیدگی کفایت نمی¬کند و تخلخل و بویژه توزیع اندازه منافذ باید به خوبی بررسی شود.از آنجایی که تعیین درجه شیشه¬ای شدن در آجر دشوار است، به نظر می¬رسد مطالعه تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن) مناسب¬تر باشد. این پارامترها به آسانی و با دقت تعیین می¬شوند و به ما اجازه می¬دهند پایداری آجر را تخمین بزنیم. نتایج نشان می¬دهد. ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجر به وسیله ترکیب اولیه رس و حرارت پخت کنترل می¬شوند. وقتی که رس¬های اهکی برای تولید استفاده می¬شوند به منظور اجتناب از پف¬کردگی آهک باید دانه¬بندی ذرات و محتوی کربنات¬ها کنترل شود.محققان نشان دادند دگرگونی (شکستگی) در آجر به سبب تشکیل هیدروکسید کلسیم تنها هنگامی واقع می¬شود که مقدار کلسایت زیاد و اندازه ذرات بزرگتر از 5/0 میلی¬متر باشد. آنان همچنین بیان کردند. آجر می¬تواند از رس بدون آهک که پودر کلسایت با دانه¬های بسیار ریز (حدود 5 تا 10 درصد) به آن اضافه شده است، ساخته شود. غرقاب کردن آجر در آب سرد بالافاصله بعد از پخت به طور ویژه¬ای می¬تواند پف کردگی آهک را کاهش دهد.منبع: ترجمهElert. K, Cultrone. and Rodriguez. C. 2003. Durability of bricks used in the conservation of historic buildings influence of composition and microstructure. Journal of Cultural Heritage (4).pp: 91-99.

مقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهک دوشنبه ، 7 آذر 1390 ، 13:26 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 07:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |
کارخانه آجر نماچينR& DResearch and Developmentمقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهکدر این تحقیق برای پخت آجر از رس آهکی ( رسی که محتوی مقدار معنی¬داری کلسایت و دولومیت است) و رس بدون آهک (رسی که عاری از کربنات¬ها می¬باشد) استفاده شد. نسبت رس به اب  برای اين آجرها 1 به 4/0 بود. و اندازه¬ی ابعاد آجر¬های پخته شده 5/24×5/11×4 سانتی¬متر بودند نمونه¬های آجر در حرارت¬های 700، 800، 900، 1000 و 1100 درجه پخته شدند. آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی بدون آهک از نظر ویژگی¬هایی مانند مقاومت فشاری، تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن)، پایداری در برابر آزمون یخ¬زدگی و مقاومت در برابر آزمون کریستاله شدن نمک مورد بررسی قرار گرفتند.مقاومت فشاری نمونه¬های آهکی تا حرارت 1000 درجه مقاومت فشاری بیشتری نسبت به نمونه¬های بدون آهک نشان دادند. در حرارت 1000 درجه روند معکوس شده و نمونه¬های بدون آهک بیشترین مقاومت را نشان می¬دهند (شکل 1). سیر تکاملی مقاومت فشاری در آجر وابسته به بافت و تغییرات ساختمان میکروسکوپی در آجر شامل افزایش در فرآیند شیشه¬ای شدن و کاهش در میزان تخلخلمی¬باشد که هر دو منجر به افزایش مقاومت مکانیکی آجر می¬شوند. در نمونه¬های رس آهکی، فرایندشیشه¬ای شدن در حرارت 800 درجه شروع شده و یک افزایش در مقاومت فشاری مشاهده شده است.مقاومت فشاری در نمونه¬های رس اهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 900 درجه سانتی¬گراد افزایش معنی¬دار بیشتری نسبت به مقاومت فشاری رس آهکی پخته شده در حرارت 800 درجه نشان می¬دهند.تنها در حرارت 1100 درجه یک افزایش اساسی در مقاومت فشاری در نمونه¬های آهکی اتفاق می¬افتد که همزمان با کاهش تخلخل می¬باشد(شکل 1). یافته¬های فوق را محققان دیگر نیز اثبات کرده¬اند این محققان نشان دادند که آجر در دماهای پایین¬تر ( 840 تا 960) تشکیل می¬شود ولی کاملاً ضروری است که آجر تا رسیدن به دماهای بالاتر از 1080 در کوره باقی بماند. شکل1- سیر مقاومت فشاری در نمونه های رس آهکی و رس بدون آهکviznarنمونه¬های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند.در نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده  در حرارت ¬های بالاتر از 900 درجه سانتی¬گراد افزایش زیادی در مقاومت فشاری مشاهده می¬شود. 900 درجه، حرارتی است که شیشه¬ای شدن در این نمونه¬ها (نمونه¬های بدون آهک) برای اولین بار توسط میکروسکوپ الکترونی نشان داده¬شد. بالاترین مقادیر مقاومت فشاری در نمونه¬های بدون آهک در حرارت 1000 درجه یا بالاتر است.( شکل1) تصاویر مربوط به میکروسکوپ الکترونی نیز در این دماها افزایش شیشه¬ای شدن را برای این نمونه¬ها نشان می¬دهد (شکل2). در استاندارد آمریکا(ASTM) مربوط به ویژگیهای آجر، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی شدید 211 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی متوسط 176 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع و مقاومت آجر در برابر هوادیدگی ناچیز 106 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع می¬باشد. طبق استاندارد فوق و چنانچه در شکل 1 دیده می¬شود تنها نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1100 درجه سانتی¬گراد به طور کامل در برابر هوادیدگی شدید، پایدارند. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دمای 1000 و نمونه¬های آهکی پخته شده در دمای 1100 در برابر هوادیدگی متوسط، پایداری دارند. حداقل مقاومت فشاری آجرهای ساختمانی در کشور اسپانیا 100 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع است و شکل 1 نشان می¬دهد درصورتیکه رس بدون آهک استفاده شود ، تنها آجر پخته شده در دمای 1000 درجه و بالاتر مقاومت فشاری کافی (مطابق با استاندارد اسپانیا) را داراست و این در حالی است که آجر آهکی پخته شده در دمای 800 درجه و بالاتر از 800 درجه تقریباً دارای مقاومت کافی میباشند (مطابق با استاندارد اسپانیا). این نتایج نشان می¬دهد طبقه¬بندی آجر به استاندارد مورد استفاده وابسته است. بعلاوه اندازه¬گیری مقاومت فشاری لزوماً اطلاعات لازم راجع به پایداری آجر را در اختیار نمی¬گذاردو کاربرد تست¬های هوادیدگی (آزمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) به منظور تعیین آجر مناسب برایاهداف حفاظتی لازم است. شکل 2- تصاویر  SEMاز رسهای آهکی و رس¬های بدون آهک پخته شده در حرارت ¬های مختلف.a  رس آهکی و b رس بدون آهک پخته شده در حرارت 800 درجه،c رس آهکی وd رس بدون آهک پخته شده در حرارت 900 درجه، eرس آهکی وfرس بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 .تخلخل و توزیع اندازه منافذ حضور کربنات¬ها در نمونه¬های آهکی به طور وضوح بر سیر تکاملی تخلخل در حین پخت اثر می-گذارد در دمای حدود 800 درجه کلسایت  (CaCO3)به آهک(CaO) تبدیل می¬شود. این واکنش با یک افزایش در تخلخل همراه است. در حضور آب اکسید کلسیم (CaO) به پورتلندایت(Ca(OH)2)تبدیل می¬شود. و بعداً سرانجام در حضورCO2 اتمسفر به CaCO3 تبدیل می¬شود.این واکنش¬ها سبب یک افزایش در حجم و سبب تشکیل ترک¬ها می¬شود، پدیده-ای که اغلب در نوشتجات به نام پف کردن آهک توضیح داده می¬شود و منجر به افزایش تخلخل میشود. همچنین تبدیل دولومیتCaMg(CO3)2به مواد دیگر باعث افزایش تخلخل می¬شود.مواد حاصل از تجزیه دولومیت شامل (CaO) و (MgO) که در حضور آب به پورتلندایت(Ca(OH)2) و بروسایت(Mg(OH)2)  و سپس در حضور دی اکسید کربن ممکن است به هیدرومگنسایت (Mg5(CO3)4(OH)2•4H2O) تبدیل می¬شوند.پدیدهای که در بالا توضیح داده شد در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت بین 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد مشاهده می¬شود.این آجرها تخلخل بیشتری را نسبت به سایر نمونه¬های رس¬های آهکی نشان می¬دهند(جدول 1).در نمونه¬های پخته شده در حرارت 700 درجه سانتی-گراد حرارت برای تشکیل اکسید کلسیم کافی نیست.در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 افزایش شیشه¬ای شدن از توسعه نیروی بکاربرده توسط پورتلندایت(Ca(OH)2)جلوگیری میکند و دیگراینکه در حرارت بالا تشکیل غشایی در اطراف دانه¬های اکسید کلسیم باعث کاهش بخار آب و کاهش تشکیل پورتلندایت(Ca(OH)2)میشود (در نتیجه در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت700 و 1100 تخلخل کمتر و پدیده پف¬کردگی آهک کمتر دیده می¬شود). محققان دیگر نشان دادند شیشه ای شدن که به وسیله جریانی از کربنات کلسیم تسهیل می¬شود، به تنهایی از پف آهک در رس¬های آهکی جلوگیری نمی¬کند.به منظور محدود کردن پف کردن آهک ، نمونه¬ها بالافاصله بعد از پخت برای مدت 2 ساعت با آب سرد پوشانده می¬شوند تا کاملاً اشباع شوند. مقدار زیاد آب باعث آبشویی اکسید کلسیم وبه رسوب کمتر پورتلندایت(Ca(OH)2کم می کند. هرچند این روش نمی¬تواند به طور کامل از پدیدار شدن ترکها جلوگیری کند.در رسهای بدون آهک  با افزایش حرارت تخلخل کاهش می¬یابد و کاهش معنی¬دار در میزان تخلخل در حرارت 1000 درجه اتفاق می¬افتد (جدول1). جدول 1: جدول درصد تخلخل (p)، ضریب اشباع(s)  و شاخص خشک شدن (DI). viznarنمونه های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند. مقایسه رس¬های پخته شده در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتی¬گراد نشان داد که تخلخل در نمونه¬های آهکی 10 درصد بیشتر از نمونه¬های بدون آهک است (جدول1). نتایج به دست آمده با نتایج حاصل از تحقیقات محققان دیگر نیز همخوانی دارد. نتایج حاصل از تحقیقات دیگر نشان داده است یک کاهش کوچک در میزان تخلخل رس¬های اهکی در حرارت¬های بالاتر از 1080 درجه اتفاق می افتدو در نمونه¬های بدون آهک کاهش معنی دار در میزان تخلخل در در حرارت-های قبل از 1020 درجه اتفاق افتاده است. در هر دو گروه(رس¬های آهکی و رس¬های بدون آهک) توزیع اندازه منافذ با افزایش حرات با یک روند مشابه به سمت افزایش منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرن) می¬رود ( جدول2). معمولاً در حرارت¬های بالا منافذ ریز بین ذرات رس به سبب ذوب و بهم آمیختگی ذرات ناپدید می¬شوند و منافذ بزرگ به سبب رهایی گازها در اثر هدررفت گروه¬های هیدروکسید موجود در فیلوسیلیکاتهاتشکیل می¬شوند. هرچند افزایش درصد منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرون)در رس-های آهکی تدریجی است، اما یک افزایش معنی¬دار در درصد منافذ بزرگتر از 2 میکروندر حرارت 1000 درجه در این نمونه¬ها مشاهده می¬شود درحالی که نمونه¬های آهکی  افزایش درصد منافذ بزرگتررا تنها در حرارت 1100 درجه سانتی¬گراد نشان می¬دهند( جدول2).منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در رس¬های بدون آهک هرگز به 10 درصد نمی¬رسددر حالیکه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون در رسهای آهکی در حرارت های مابین 800 تا 1000 درجه بین 35 تا 39 درصد می¬باشد. درصد بالای منافذ ریز (منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون) در تبدیل کلسایت به اکسید کلسیم شرکت می¬کند و منجر به یک افزایش معنی¬دار در میزان تخلخل می¬شوند. در رسهای آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون به علت شیشه¬ای شدن زیاد قابل تشخیص نیستند (جدول 2). جدول 2- جدول درصد توریع اندازه منافذ به میکرون 2:منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون. viznar نمونه های آهکی و  Gadix نمونه های بدون آهک هستند. رفتار آبرس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد یک ضریب اشباع بالاتری را  نسبت به رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 و 1100 درجه نشان می¬دهند زیرا ضریب اشباع رابطه مستقیم با تخلخل دارد. (هرچه تخلخل بیشتر ضریب اشباع بیشتر است). این نمونه¬ها (رس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد) بیشترین میزان شاخص خشک شدن را نیز نشان می¬دهند(جدول 1).  رفتار خشک شدن نیز به وسیله بررسی توزیع اندازه منافذ توضیح داده می¬شود. خشک شدن سریع در نمونه¬هایی که دارای درصد زیادی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند اتفاق می¬افتد (جدول1و2). در نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100تنها 100 ساعت برای خشک شدن نیاز است زیرا این نمونه¬ها دارای 70 درصد  منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در این نمونه¬ها قابل شناسایی نیست (جدول2). سایرنمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند، دارای درصد بسیار کمی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و به 480 تا 540 ساعت برای خشک شدن نیازمند هستند و ازبین این نمونه¬ها (نمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند)  تنها نمونه¬های پخته شده در 700 درجه سانتی¬گراد تاحدودی سریع¬تر خشک می¬شوند(240 ساعت) واین ممکن است به این دلیل باشد که در رس¬های آهکی پخته شده در 700 درجه منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون تقریباً 10 درصد کمتر از نمونه¬هایی هستندکه در حرارت 800 تا 1000 درجه پخته می¬شوند. ضریب اشباع در نمونه¬های بدون آهک به تخلخل وابسته است و ضریب اشباع در این نمونه¬ها یک کاهش معنی¬دار را در دمای 1000 و بالاتر نشان می¬دهد. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دماهای 1000 و 1100 درجه به دلیل بیشتر بودن منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون، نسبت به سایر نمونه¬های بدون آهک سریعتر خشک می¬شوند (شاخص خشک شدن کمتر است)..پایداری در برابر سیکل یخ زدگیتفاوت معنی¬داری در درصد افت وزنی نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک پس از تست یخ-زدگی مشاهده شد (جدول3). هرچند درهر دو گروه نمونه¬های پخته شده در حرارت پایین پایداری کمتری داشتند. افت وزنی اندازه¬گیری شده در نمونه¬های آهکی در پایان تست یخ¬زدگی هماهنگ با آسیب مشاهده شده نبود. در تمام نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1000 یا حرارت کمتر، شکستگی¬های زیادی مشاهده شد ولی نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 درجه درصد افت وزنی معنی¬داری را نشان دادند (جدول 3).درنمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه به علت توزیع اندازه منافذ مطلوب (درصد بالای منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون) افت وزنی یا آسیب معنی¬داری مشاهده نشد(جدول 3).جدول 3- درصد افت وزنی نمونه¬ها پس از آزمون¬های هوادیدگی (آزمون یح¬زدگی و کریستاله شدن نمک) .viznarنمونه¬های آهکی و Gadixنمونه¬های بدون آهک. :Salt crystallisation testآزمون کریستاله شدن نمک، Freeze–thaw test:آزمون یخ¬زدگی.نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 700 و 800 به طور ویژه مستعد آسیب آهک هستند. و به محض اينکه در معرض یخ¬زدگی قرار گیرند شکستگی در آنها پدیدار می¬شود. در آزمایش یخ¬زدگی نمونه¬های بدون آهکی که در حرارت 900 درجه پخته شدند افت درصد وزنی معنی¬داری مشاهده نشد اما در این آجرها آسیب¬های اولیه در اثر این آزمایش قابل شناسایی بود. نمونه¬های پخته شده در 1000 و 1100 درجه در اثر آزمایش یخ¬زدگی آسیبی ندیدند. رفتار آجر همبستگی خوبی را با تخلخل اندازه¬گیری شده نشان داد بطوریکه تخلخل کمتر و مقدار معنی¬داری از منافذ بزرگتر به پایداری آجر کمک می¬کنند. مقاومت فشاری و درجه شیشه-ای شدن بالاتر در نمونه¬های پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر باعث پایداری بهتر نمونه¬ها در برابر نیروی تولید شده به وسیله یخ¬زدگی آب است. این نتایج با نتایج حاصل از تحقیقات دیگر محققان نیز مطابقت دارد.  آنان نیز نشان دادند آجرهایی که تخلخل زیاد دارند پایداری کمتری را در برابر سیکل یخ¬زدگی دارند مگر اینکه دارای مقدار معنی¬داری از منافذ با قطر بزرگتر از 3 میکرون باشند.پایداری در برابر سیکل کریستاله شدن نمکتفاوت¬های مربوط به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک بین نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک قابل شناسایی هستند. در مدت این آزمون همه نمونه¬ها در ابتدا یک افزایش در وزن را به سبب تجمع نمک نشان دادند.  که این افزایش در اغلب نمونه¬ها بیشتر از 4 درصد نبود. هرچند نمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه افزایش معنی¬دار بیشتری را نشان دادند (تا 10 درصد). همه نمونه¬ها بعد از تکمیل تست به منظور حذف نمک¬های تجمع یافته اضافی ( نمک¬هایی که امکان حذف آنها با آب وجود دارد) به طور کامل با آب شست¬شو داده شدند. در آزمونکریستاله شدن نمکنمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه کاهش وزنی معنی¬داری نشان ندادند، اما این نمونه¬ها آسیب¬ها و شکستگی¬های شدیدی را نشان دادند که این نشان می¬دهد اندازه¬گیری درصد افت وزنی به تنهایی توانایی نشان دادن مقدار آسیب وارده را ندارد. در نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه و نمونه پخته شده در 1100 درجه کاهش وزنی با آسیب¬ها مشاهده شده همبستگی خوبی را نشان می¬دهد به طوریکهدر نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه یک افت وزنی 5% وهمچنین آسیب و شکستگی در آجر مشاهده شدو در نمونه¬های پخته شده در 1100 درجه  کاهش وزنی و آسیب یا شکستگی معنی¬داری مشاهده نشد.پایداری نمونه¬های رس بدون آهک در برابر آسیب کریستالیزاسیون نمک با افزایش درجه حرارت افزایش می¬یابد. در این نمونه¬ها افت وزنی و آسیب مشاهده شده در آجر، رابطه مثبتی را با هم نشان دادند.نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده در 700 و 800 درجه آسیب معنی¬دار در سطح و کاهش وزنی را به سبب ساییدگی و گردشدگی لبه¬ها نشان دادند. نمونه¬هایی که در 900 درجه پخته شدند نیز هم آسیب و شکستگی و هم افت وزنی را نشان دادند. نمونه های رس بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه هیچ آسیب و یا افت وزنی معنی¬داری را نشان ندادند. بالا رفتن درجه شیشه¬ای شدن (نمونه¬های آهکی پخته شده در 1100 و نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه) پایداری در برابر تست هوادیدگی ( ازمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) را افزایش می¬دهد.محققان همچنین نشان دادند علاوه بر افزایش درجه حرارت و افزایش میزان شیشه¬ای شدن، حضور منافذ نسبتاً بزرگتر در بافت آجر به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک کمک می¬کند زیرا فشار کریستالیزاسیون در منافذ بزرگتر نسبت به منافذ کوچکتر کمتر و در نتیجه آسیب وارده کمتر خواهد بود.بحث و نتیجه¬گیری:کربناتها اثر مثبتی را  بر تکامل بافت اجر پخته شده در حرارت پایین دارند و باعت افزایش میزان شیشه¬ای شدن و افزایش مقاومت آجر می¬شوند.هرچند نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر از نظر کیفیت فنی و پایداری در اولویت قرار دارند به طوریکه  این نمونه¬ها دارای تخلخل کمتر، ضریب اشباع کمتر ، خشک شدن سریع¬تر و افزایش درجه شیشه¬ای شدن و  افزایش مقاومت فشاری نسبت به نمونه¬های آهکی نظیر خود می¬باشند. برای رس¬های بدون آهک حرارت 1000 درجه برای تولید آجر کافی است در حالی¬که برای رس¬های آهکی حرارت 1100 درجه برای پایداری در برابر هوادیدگی(آزمون یخ¬زدگی و آزمون کریستاله شدن نمک)لازم است.افزایش پایداری در برابر هوادیدگی در آجر با کاهش تخلخل و توزیع اندازه منافذ مطلوب رابطه دارد. آجرهایی با تخلخل بالا (حدود 40 درصد) و درصد بالایی از منافذ با قطر کوچکتر از 2 میکرون بیشتر آسیب¬پذیر هستند. الگوی اسیب متفاوت مشاهده شده در آجر بستگی به نوع رس و حرارت پخت دارد. آزمون یخ¬زدگی معمولاً منجر به شکستگی می¬شود در حالیکه آزمون کریستاله شدن نمک منجر به سایش و گرد شدگی لبه¬ها می¬شود. پایداری آجر رابطه نزدیکی با درجه شیشه¬ای شدن دارد. هرچند درجه شیشه¬ای شدن به تنهایی برای پیشگویی رفتار آجر در برابر هوادیدگی کفایت نمی¬کند و تخلخل و بویژه توزیع اندازه منافذ باید به خوبی بررسی شود.از آنجایی که تعیین درجه شیشه¬ای شدن در آجر دشوار است، به نظر می¬رسد مطالعه تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن) مناسب¬تر باشد. این پارامترها به آسانی و با دقت تعیین می¬شوند و به ما اجازه می¬دهند پایداری آجر را تخمین بزنیم. نتایج نشان می¬دهد. ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجر به وسیله ترکیب اولیه رس و حرارت پخت کنترل می¬شوند. وقتی که رس¬های اهکی برای تولید استفاده می¬شوند به منظور اجتناب از پف¬کردگی آهک باید دانه¬بندی ذرات و محتوی کربنات¬ها کنترل شود.محققان نشان دادند دگرگونی (شکستگی) در آجر به سبب تشکیل هیدروکسید کلسیم تنها هنگامی واقع می¬شود که مقدار کلسایت زیاد و اندازه ذرات بزرگتر از 5/0 میلی¬متر باشد. آنان همچنین بیان کردند. آجر می¬تواند از رس بدون آهک که پودر کلسایت با دانه¬های بسیار ریز (حدود 5 تا 10 درصد) به آن اضافه شده است، ساخته شود. غرقاب کردن آجر در آب سرد بالافاصله بعد از پخت به طور ویژه¬ای می¬تواند پف کردگی آهک را کاهش دهد.منبع: ترجمهElert. K, Cultrone. and Rodriguez. C. 2003. Durability of bricks used in the conservation of historic buildings influence of composition and microstructure. Journal of Cultural Heritage (4).pp: 91-99.

مقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهک دوشنبه ، 7 آذر 1390 ، 13:26 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 07:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |
کارخانه آجر نماچينR& DResearch and Developmentمقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهکدر این تحقیق برای پخت آجر از رس آهکی ( رسی که محتوی مقدار معنی¬داری کلسایت و دولومیت است) و رس بدون آهک (رسی که عاری از کربنات¬ها می¬باشد) استفاده شد. نسبت رس به اب  برای اين آجرها 1 به 4/0 بود. و اندازه¬ی ابعاد آجر¬های پخته شده 5/24×5/11×4 سانتی¬متر بودند نمونه¬های آجر در حرارت¬های 700، 800، 900، 1000 و 1100 درجه پخته شدند. آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی بدون آهک از نظر ویژگی¬هایی مانند مقاومت فشاری، تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن)، پایداری در برابر آزمون یخ¬زدگی و مقاومت در برابر آزمون کریستاله شدن نمک مورد بررسی قرار گرفتند.مقاومت فشاری نمونه¬های آهکی تا حرارت 1000 درجه مقاومت فشاری بیشتری نسبت به نمونه¬های بدون آهک نشان دادند. در حرارت 1000 درجه روند معکوس شده و نمونه¬های بدون آهک بیشترین مقاومت را نشان می¬دهند (شکل 1). سیر تکاملی مقاومت فشاری در آجر وابسته به بافت و تغییرات ساختمان میکروسکوپی در آجر شامل افزایش در فرآیند شیشه¬ای شدن و کاهش در میزان تخلخلمی¬باشد که هر دو منجر به افزایش مقاومت مکانیکی آجر می¬شوند. در نمونه¬های رس آهکی، فرایندشیشه¬ای شدن در حرارت 800 درجه شروع شده و یک افزایش در مقاومت فشاری مشاهده شده است.مقاومت فشاری در نمونه¬های رس اهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 900 درجه سانتی¬گراد افزایش معنی¬دار بیشتری نسبت به مقاومت فشاری رس آهکی پخته شده در حرارت 800 درجه نشان می¬دهند.تنها در حرارت 1100 درجه یک افزایش اساسی در مقاومت فشاری در نمونه¬های آهکی اتفاق می¬افتد که همزمان با کاهش تخلخل می¬باشد(شکل 1). یافته¬های فوق را محققان دیگر نیز اثبات کرده¬اند این محققان نشان دادند که آجر در دماهای پایین¬تر ( 840 تا 960) تشکیل می¬شود ولی کاملاً ضروری است که آجر تا رسیدن به دماهای بالاتر از 1080 در کوره باقی بماند. شکل1- سیر مقاومت فشاری در نمونه های رس آهکی و رس بدون آهکviznarنمونه¬های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند.در نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده  در حرارت ¬های بالاتر از 900 درجه سانتی¬گراد افزایش زیادی در مقاومت فشاری مشاهده می¬شود. 900 درجه، حرارتی است که شیشه¬ای شدن در این نمونه¬ها (نمونه¬های بدون آهک) برای اولین بار توسط میکروسکوپ الکترونی نشان داده¬شد. بالاترین مقادیر مقاومت فشاری در نمونه¬های بدون آهک در حرارت 1000 درجه یا بالاتر است.( شکل1) تصاویر مربوط به میکروسکوپ الکترونی نیز در این دماها افزایش شیشه¬ای شدن را برای این نمونه¬ها نشان می¬دهد (شکل2). در استاندارد آمریکا(ASTM) مربوط به ویژگیهای آجر، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی شدید 211 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی متوسط 176 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع و مقاومت آجر در برابر هوادیدگی ناچیز 106 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع می¬باشد. طبق استاندارد فوق و چنانچه در شکل 1 دیده می¬شود تنها نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1100 درجه سانتی¬گراد به طور کامل در برابر هوادیدگی شدید، پایدارند. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دمای 1000 و نمونه¬های آهکی پخته شده در دمای 1100 در برابر هوادیدگی متوسط، پایداری دارند. حداقل مقاومت فشاری آجرهای ساختمانی در کشور اسپانیا 100 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع است و شکل 1 نشان می¬دهد درصورتیکه رس بدون آهک استفاده شود ، تنها آجر پخته شده در دمای 1000 درجه و بالاتر مقاومت فشاری کافی (مطابق با استاندارد اسپانیا) را داراست و این در حالی است که آجر آهکی پخته شده در دمای 800 درجه و بالاتر از 800 درجه تقریباً دارای مقاومت کافی میباشند (مطابق با استاندارد اسپانیا). این نتایج نشان می¬دهد طبقه¬بندی آجر به استاندارد مورد استفاده وابسته است. بعلاوه اندازه¬گیری مقاومت فشاری لزوماً اطلاعات لازم راجع به پایداری آجر را در اختیار نمی¬گذاردو کاربرد تست¬های هوادیدگی (آزمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) به منظور تعیین آجر مناسب برایاهداف حفاظتی لازم است. شکل 2- تصاویر  SEMاز رسهای آهکی و رس¬های بدون آهک پخته شده در حرارت ¬های مختلف.a  رس آهکی و b رس بدون آهک پخته شده در حرارت 800 درجه،c رس آهکی وd رس بدون آهک پخته شده در حرارت 900 درجه، eرس آهکی وfرس بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 .تخلخل و توزیع اندازه منافذ حضور کربنات¬ها در نمونه¬های آهکی به طور وضوح بر سیر تکاملی تخلخل در حین پخت اثر می-گذارد در دمای حدود 800 درجه کلسایت  (CaCO3)به آهک(CaO) تبدیل می¬شود. این واکنش با یک افزایش در تخلخل همراه است. در حضور آب اکسید کلسیم (CaO) به پورتلندایت(Ca(OH)2)تبدیل می¬شود. و بعداً سرانجام در حضورCO2 اتمسفر به CaCO3 تبدیل می¬شود.این واکنش¬ها سبب یک افزایش در حجم و سبب تشکیل ترک¬ها می¬شود، پدیده-ای که اغلب در نوشتجات به نام پف کردن آهک توضیح داده می¬شود و منجر به افزایش تخلخل میشود. همچنین تبدیل دولومیتCaMg(CO3)2به مواد دیگر باعث افزایش تخلخل می¬شود.مواد حاصل از تجزیه دولومیت شامل (CaO) و (MgO) که در حضور آب به پورتلندایت(Ca(OH)2) و بروسایت(Mg(OH)2)  و سپس در حضور دی اکسید کربن ممکن است به هیدرومگنسایت (Mg5(CO3)4(OH)2•4H2O) تبدیل می¬شوند.پدیدهای که در بالا توضیح داده شد در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت بین 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد مشاهده می¬شود.این آجرها تخلخل بیشتری را نسبت به سایر نمونه¬های رس¬های آهکی نشان می¬دهند(جدول 1).در نمونه¬های پخته شده در حرارت 700 درجه سانتی-گراد حرارت برای تشکیل اکسید کلسیم کافی نیست.در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 افزایش شیشه¬ای شدن از توسعه نیروی بکاربرده توسط پورتلندایت(Ca(OH)2)جلوگیری میکند و دیگراینکه در حرارت بالا تشکیل غشایی در اطراف دانه¬های اکسید کلسیم باعث کاهش بخار آب و کاهش تشکیل پورتلندایت(Ca(OH)2)میشود (در نتیجه در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت700 و 1100 تخلخل کمتر و پدیده پف¬کردگی آهک کمتر دیده می¬شود). محققان دیگر نشان دادند شیشه ای شدن که به وسیله جریانی از کربنات کلسیم تسهیل می¬شود، به تنهایی از پف آهک در رس¬های آهکی جلوگیری نمی¬کند.به منظور محدود کردن پف کردن آهک ، نمونه¬ها بالافاصله بعد از پخت برای مدت 2 ساعت با آب سرد پوشانده می¬شوند تا کاملاً اشباع شوند. مقدار زیاد آب باعث آبشویی اکسید کلسیم وبه رسوب کمتر پورتلندایت(Ca(OH)2کم می کند. هرچند این روش نمی¬تواند به طور کامل از پدیدار شدن ترکها جلوگیری کند.در رسهای بدون آهک  با افزایش حرارت تخلخل کاهش می¬یابد و کاهش معنی¬دار در میزان تخلخل در حرارت 1000 درجه اتفاق می¬افتد (جدول1). جدول 1: جدول درصد تخلخل (p)، ضریب اشباع(s)  و شاخص خشک شدن (DI). viznarنمونه های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند. مقایسه رس¬های پخته شده در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتی¬گراد نشان داد که تخلخل در نمونه¬های آهکی 10 درصد بیشتر از نمونه¬های بدون آهک است (جدول1). نتایج به دست آمده با نتایج حاصل از تحقیقات محققان دیگر نیز همخوانی دارد. نتایج حاصل از تحقیقات دیگر نشان داده است یک کاهش کوچک در میزان تخلخل رس¬های اهکی در حرارت¬های بالاتر از 1080 درجه اتفاق می افتدو در نمونه¬های بدون آهک کاهش معنی دار در میزان تخلخل در در حرارت-های قبل از 1020 درجه اتفاق افتاده است. در هر دو گروه(رس¬های آهکی و رس¬های بدون آهک) توزیع اندازه منافذ با افزایش حرات با یک روند مشابه به سمت افزایش منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرن) می¬رود ( جدول2). معمولاً در حرارت¬های بالا منافذ ریز بین ذرات رس به سبب ذوب و بهم آمیختگی ذرات ناپدید می¬شوند و منافذ بزرگ به سبب رهایی گازها در اثر هدررفت گروه¬های هیدروکسید موجود در فیلوسیلیکاتهاتشکیل می¬شوند. هرچند افزایش درصد منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرون)در رس-های آهکی تدریجی است، اما یک افزایش معنی¬دار در درصد منافذ بزرگتر از 2 میکروندر حرارت 1000 درجه در این نمونه¬ها مشاهده می¬شود درحالی که نمونه¬های آهکی  افزایش درصد منافذ بزرگتررا تنها در حرارت 1100 درجه سانتی¬گراد نشان می¬دهند( جدول2).منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در رس¬های بدون آهک هرگز به 10 درصد نمی¬رسددر حالیکه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون در رسهای آهکی در حرارت های مابین 800 تا 1000 درجه بین 35 تا 39 درصد می¬باشد. درصد بالای منافذ ریز (منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون) در تبدیل کلسایت به اکسید کلسیم شرکت می¬کند و منجر به یک افزایش معنی¬دار در میزان تخلخل می¬شوند. در رسهای آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون به علت شیشه¬ای شدن زیاد قابل تشخیص نیستند (جدول 2). جدول 2- جدول درصد توریع اندازه منافذ به میکرون 2:منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون. viznar نمونه های آهکی و  Gadix نمونه های بدون آهک هستند. رفتار آبرس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد یک ضریب اشباع بالاتری را  نسبت به رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 و 1100 درجه نشان می¬دهند زیرا ضریب اشباع رابطه مستقیم با تخلخل دارد. (هرچه تخلخل بیشتر ضریب اشباع بیشتر است). این نمونه¬ها (رس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد) بیشترین میزان شاخص خشک شدن را نیز نشان می¬دهند(جدول 1).  رفتار خشک شدن نیز به وسیله بررسی توزیع اندازه منافذ توضیح داده می¬شود. خشک شدن سریع در نمونه¬هایی که دارای درصد زیادی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند اتفاق می¬افتد (جدول1و2). در نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100تنها 100 ساعت برای خشک شدن نیاز است زیرا این نمونه¬ها دارای 70 درصد  منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در این نمونه¬ها قابل شناسایی نیست (جدول2). سایرنمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند، دارای درصد بسیار کمی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و به 480 تا 540 ساعت برای خشک شدن نیازمند هستند و ازبین این نمونه¬ها (نمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند)  تنها نمونه¬های پخته شده در 700 درجه سانتی¬گراد تاحدودی سریع¬تر خشک می¬شوند(240 ساعت) واین ممکن است به این دلیل باشد که در رس¬های آهکی پخته شده در 700 درجه منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون تقریباً 10 درصد کمتر از نمونه¬هایی هستندکه در حرارت 800 تا 1000 درجه پخته می¬شوند. ضریب اشباع در نمونه¬های بدون آهک به تخلخل وابسته است و ضریب اشباع در این نمونه¬ها یک کاهش معنی¬دار را در دمای 1000 و بالاتر نشان می¬دهد. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دماهای 1000 و 1100 درجه به دلیل بیشتر بودن منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون، نسبت به سایر نمونه¬های بدون آهک سریعتر خشک می¬شوند (شاخص خشک شدن کمتر است)..پایداری در برابر سیکل یخ زدگیتفاوت معنی¬داری در درصد افت وزنی نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک پس از تست یخ-زدگی مشاهده شد (جدول3). هرچند درهر دو گروه نمونه¬های پخته شده در حرارت پایین پایداری کمتری داشتند. افت وزنی اندازه¬گیری شده در نمونه¬های آهکی در پایان تست یخ¬زدگی هماهنگ با آسیب مشاهده شده نبود. در تمام نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1000 یا حرارت کمتر، شکستگی¬های زیادی مشاهده شد ولی نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 درجه درصد افت وزنی معنی¬داری را نشان دادند (جدول 3).درنمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه به علت توزیع اندازه منافذ مطلوب (درصد بالای منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون) افت وزنی یا آسیب معنی¬داری مشاهده نشد(جدول 3).جدول 3- درصد افت وزنی نمونه¬ها پس از آزمون¬های هوادیدگی (آزمون یح¬زدگی و کریستاله شدن نمک) .viznarنمونه¬های آهکی و Gadixنمونه¬های بدون آهک. :Salt crystallisation testآزمون کریستاله شدن نمک، Freeze–thaw test:آزمون یخ¬زدگی.نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 700 و 800 به طور ویژه مستعد آسیب آهک هستند. و به محض اينکه در معرض یخ¬زدگی قرار گیرند شکستگی در آنها پدیدار می¬شود. در آزمایش یخ¬زدگی نمونه¬های بدون آهکی که در حرارت 900 درجه پخته شدند افت درصد وزنی معنی¬داری مشاهده نشد اما در این آجرها آسیب¬های اولیه در اثر این آزمایش قابل شناسایی بود. نمونه¬های پخته شده در 1000 و 1100 درجه در اثر آزمایش یخ¬زدگی آسیبی ندیدند. رفتار آجر همبستگی خوبی را با تخلخل اندازه¬گیری شده نشان داد بطوریکه تخلخل کمتر و مقدار معنی¬داری از منافذ بزرگتر به پایداری آجر کمک می¬کنند. مقاومت فشاری و درجه شیشه-ای شدن بالاتر در نمونه¬های پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر باعث پایداری بهتر نمونه¬ها در برابر نیروی تولید شده به وسیله یخ¬زدگی آب است. این نتایج با نتایج حاصل از تحقیقات دیگر محققان نیز مطابقت دارد.  آنان نیز نشان دادند آجرهایی که تخلخل زیاد دارند پایداری کمتری را در برابر سیکل یخ¬زدگی دارند مگر اینکه دارای مقدار معنی¬داری از منافذ با قطر بزرگتر از 3 میکرون باشند.پایداری در برابر سیکل کریستاله شدن نمکتفاوت¬های مربوط به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک بین نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک قابل شناسایی هستند. در مدت این آزمون همه نمونه¬ها در ابتدا یک افزایش در وزن را به سبب تجمع نمک نشان دادند.  که این افزایش در اغلب نمونه¬ها بیشتر از 4 درصد نبود. هرچند نمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه افزایش معنی¬دار بیشتری را نشان دادند (تا 10 درصد). همه نمونه¬ها بعد از تکمیل تست به منظور حذف نمک¬های تجمع یافته اضافی ( نمک¬هایی که امکان حذف آنها با آب وجود دارد) به طور کامل با آب شست¬شو داده شدند. در آزمونکریستاله شدن نمکنمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه کاهش وزنی معنی¬داری نشان ندادند، اما این نمونه¬ها آسیب¬ها و شکستگی¬های شدیدی را نشان دادند که این نشان می¬دهد اندازه¬گیری درصد افت وزنی به تنهایی توانایی نشان دادن مقدار آسیب وارده را ندارد. در نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه و نمونه پخته شده در 1100 درجه کاهش وزنی با آسیب¬ها مشاهده شده همبستگی خوبی را نشان می¬دهد به طوریکهدر نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه یک افت وزنی 5% وهمچنین آسیب و شکستگی در آجر مشاهده شدو در نمونه¬های پخته شده در 1100 درجه  کاهش وزنی و آسیب یا شکستگی معنی¬داری مشاهده نشد.پایداری نمونه¬های رس بدون آهک در برابر آسیب کریستالیزاسیون نمک با افزایش درجه حرارت افزایش می¬یابد. در این نمونه¬ها افت وزنی و آسیب مشاهده شده در آجر، رابطه مثبتی را با هم نشان دادند.نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده در 700 و 800 درجه آسیب معنی¬دار در سطح و کاهش وزنی را به سبب ساییدگی و گردشدگی لبه¬ها نشان دادند. نمونه¬هایی که در 900 درجه پخته شدند نیز هم آسیب و شکستگی و هم افت وزنی را نشان دادند. نمونه های رس بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه هیچ آسیب و یا افت وزنی معنی¬داری را نشان ندادند. بالا رفتن درجه شیشه¬ای شدن (نمونه¬های آهکی پخته شده در 1100 و نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه) پایداری در برابر تست هوادیدگی ( ازمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) را افزایش می¬دهد.محققان همچنین نشان دادند علاوه بر افزایش درجه حرارت و افزایش میزان شیشه¬ای شدن، حضور منافذ نسبتاً بزرگتر در بافت آجر به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک کمک می¬کند زیرا فشار کریستالیزاسیون در منافذ بزرگتر نسبت به منافذ کوچکتر کمتر و در نتیجه آسیب وارده کمتر خواهد بود.بحث و نتیجه¬گیری:کربناتها اثر مثبتی را  بر تکامل بافت اجر پخته شده در حرارت پایین دارند و باعت افزایش میزان شیشه¬ای شدن و افزایش مقاومت آجر می¬شوند.هرچند نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر از نظر کیفیت فنی و پایداری در اولویت قرار دارند به طوریکه  این نمونه¬ها دارای تخلخل کمتر، ضریب اشباع کمتر ، خشک شدن سریع¬تر و افزایش درجه شیشه¬ای شدن و  افزایش مقاومت فشاری نسبت به نمونه¬های آهکی نظیر خود می¬باشند. برای رس¬های بدون آهک حرارت 1000 درجه برای تولید آجر کافی است در حالی¬که برای رس¬های آهکی حرارت 1100 درجه برای پایداری در برابر هوادیدگی(آزمون یخ¬زدگی و آزمون کریستاله شدن نمک)لازم است.افزایش پایداری در برابر هوادیدگی در آجر با کاهش تخلخل و توزیع اندازه منافذ مطلوب رابطه دارد. آجرهایی با تخلخل بالا (حدود 40 درصد) و درصد بالایی از منافذ با قطر کوچکتر از 2 میکرون بیشتر آسیب¬پذیر هستند. الگوی اسیب متفاوت مشاهده شده در آجر بستگی به نوع رس و حرارت پخت دارد. آزمون یخ¬زدگی معمولاً منجر به شکستگی می¬شود در حالیکه آزمون کریستاله شدن نمک منجر به سایش و گرد شدگی لبه¬ها می¬شود. پایداری آجر رابطه نزدیکی با درجه شیشه¬ای شدن دارد. هرچند درجه شیشه¬ای شدن به تنهایی برای پیشگویی رفتار آجر در برابر هوادیدگی کفایت نمی¬کند و تخلخل و بویژه توزیع اندازه منافذ باید به خوبی بررسی شود.از آنجایی که تعیین درجه شیشه¬ای شدن در آجر دشوار است، به نظر می¬رسد مطالعه تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن) مناسب¬تر باشد. این پارامترها به آسانی و با دقت تعیین می¬شوند و به ما اجازه می¬دهند پایداری آجر را تخمین بزنیم. نتایج نشان می¬دهد. ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجر به وسیله ترکیب اولیه رس و حرارت پخت کنترل می¬شوند. وقتی که رس¬های اهکی برای تولید استفاده می¬شوند به منظور اجتناب از پف¬کردگی آهک باید دانه¬بندی ذرات و محتوی کربنات¬ها کنترل شود.محققان نشان دادند دگرگونی (شکستگی) در آجر به سبب تشکیل هیدروکسید کلسیم تنها هنگامی واقع می¬شود که مقدار کلسایت زیاد و اندازه ذرات بزرگتر از 5/0 میلی¬متر باشد. آنان همچنین بیان کردند. آجر می¬تواند از رس بدون آهک که پودر کلسایت با دانه¬های بسیار ریز (حدود 5 تا 10 درصد) به آن اضافه شده است، ساخته شود. غرقاب کردن آجر در آب سرد بالافاصله بعد از پخت به طور ویژه¬ای می¬تواند پف کردگی آهک را کاهش دهد.منبع: ترجمهElert. K, Cultrone. and Rodriguez. C. 2003. Durability of bricks used in the conservation of historic buildings influence of composition and microstructure. Journal of Cultural Heritage (4).pp: 91-99.

مقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهک دوشنبه ، 7 آذر 1390 ، 13:26 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 07:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |
کارخانه آجر نماچينR& DResearch and Developmentمقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهکدر این تحقیق برای پخت آجر از رس آهکی ( رسی که محتوی مقدار معنی¬داری کلسایت و دولومیت است) و رس بدون آهک (رسی که عاری از کربنات¬ها می¬باشد) استفاده شد. نسبت رس به اب  برای اين آجرها 1 به 4/0 بود. و اندازه¬ی ابعاد آجر¬های پخته شده 5/24×5/11×4 سانتی¬متر بودند نمونه¬های آجر در حرارت¬های 700، 800، 900، 1000 و 1100 درجه پخته شدند. آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی بدون آهک از نظر ویژگی¬هایی مانند مقاومت فشاری، تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن)، پایداری در برابر آزمون یخ¬زدگی و مقاومت در برابر آزمون کریستاله شدن نمک مورد بررسی قرار گرفتند.مقاومت فشاری نمونه¬های آهکی تا حرارت 1000 درجه مقاومت فشاری بیشتری نسبت به نمونه¬های بدون آهک نشان دادند. در حرارت 1000 درجه روند معکوس شده و نمونه¬های بدون آهک بیشترین مقاومت را نشان می¬دهند (شکل 1). سیر تکاملی مقاومت فشاری در آجر وابسته به بافت و تغییرات ساختمان میکروسکوپی در آجر شامل افزایش در فرآیند شیشه¬ای شدن و کاهش در میزان تخلخلمی¬باشد که هر دو منجر به افزایش مقاومت مکانیکی آجر می¬شوند. در نمونه¬های رس آهکی، فرایندشیشه¬ای شدن در حرارت 800 درجه شروع شده و یک افزایش در مقاومت فشاری مشاهده شده است.مقاومت فشاری در نمونه¬های رس اهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 900 درجه سانتی¬گراد افزایش معنی¬دار بیشتری نسبت به مقاومت فشاری رس آهکی پخته شده در حرارت 800 درجه نشان می¬دهند.تنها در حرارت 1100 درجه یک افزایش اساسی در مقاومت فشاری در نمونه¬های آهکی اتفاق می¬افتد که همزمان با کاهش تخلخل می¬باشد(شکل 1). یافته¬های فوق را محققان دیگر نیز اثبات کرده¬اند این محققان نشان دادند که آجر در دماهای پایین¬تر ( 840 تا 960) تشکیل می¬شود ولی کاملاً ضروری است که آجر تا رسیدن به دماهای بالاتر از 1080 در کوره باقی بماند. شکل1- سیر مقاومت فشاری در نمونه های رس آهکی و رس بدون آهکviznarنمونه¬های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند.در نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده  در حرارت ¬های بالاتر از 900 درجه سانتی¬گراد افزایش زیادی در مقاومت فشاری مشاهده می¬شود. 900 درجه، حرارتی است که شیشه¬ای شدن در این نمونه¬ها (نمونه¬های بدون آهک) برای اولین بار توسط میکروسکوپ الکترونی نشان داده¬شد. بالاترین مقادیر مقاومت فشاری در نمونه¬های بدون آهک در حرارت 1000 درجه یا بالاتر است.( شکل1) تصاویر مربوط به میکروسکوپ الکترونی نیز در این دماها افزایش شیشه¬ای شدن را برای این نمونه¬ها نشان می¬دهد (شکل2). در استاندارد آمریکا(ASTM) مربوط به ویژگیهای آجر، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی شدید 211 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی متوسط 176 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع و مقاومت آجر در برابر هوادیدگی ناچیز 106 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع می¬باشد. طبق استاندارد فوق و چنانچه در شکل 1 دیده می¬شود تنها نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1100 درجه سانتی¬گراد به طور کامل در برابر هوادیدگی شدید، پایدارند. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دمای 1000 و نمونه¬های آهکی پخته شده در دمای 1100 در برابر هوادیدگی متوسط، پایداری دارند. حداقل مقاومت فشاری آجرهای ساختمانی در کشور اسپانیا 100 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع است و شکل 1 نشان می¬دهد درصورتیکه رس بدون آهک استفاده شود ، تنها آجر پخته شده در دمای 1000 درجه و بالاتر مقاومت فشاری کافی (مطابق با استاندارد اسپانیا) را داراست و این در حالی است که آجر آهکی پخته شده در دمای 800 درجه و بالاتر از 800 درجه تقریباً دارای مقاومت کافی میباشند (مطابق با استاندارد اسپانیا). این نتایج نشان می¬دهد طبقه¬بندی آجر به استاندارد مورد استفاده وابسته است. بعلاوه اندازه¬گیری مقاومت فشاری لزوماً اطلاعات لازم راجع به پایداری آجر را در اختیار نمی¬گذاردو کاربرد تست¬های هوادیدگی (آزمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) به منظور تعیین آجر مناسب برایاهداف حفاظتی لازم است. شکل 2- تصاویر  SEMاز رسهای آهکی و رس¬های بدون آهک پخته شده در حرارت ¬های مختلف.a  رس آهکی و b رس بدون آهک پخته شده در حرارت 800 درجه،c رس آهکی وd رس بدون آهک پخته شده در حرارت 900 درجه، eرس آهکی وfرس بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 .تخلخل و توزیع اندازه منافذ حضور کربنات¬ها در نمونه¬های آهکی به طور وضوح بر سیر تکاملی تخلخل در حین پخت اثر می-گذارد در دمای حدود 800 درجه کلسایت  (CaCO3)به آهک(CaO) تبدیل می¬شود. این واکنش با یک افزایش در تخلخل همراه است. در حضور آب اکسید کلسیم (CaO) به پورتلندایت(Ca(OH)2)تبدیل می¬شود. و بعداً سرانجام در حضورCO2 اتمسفر به CaCO3 تبدیل می¬شود.این واکنش¬ها سبب یک افزایش در حجم و سبب تشکیل ترک¬ها می¬شود، پدیده-ای که اغلب در نوشتجات به نام پف کردن آهک توضیح داده می¬شود و منجر به افزایش تخلخل میشود. همچنین تبدیل دولومیتCaMg(CO3)2به مواد دیگر باعث افزایش تخلخل می¬شود.مواد حاصل از تجزیه دولومیت شامل (CaO) و (MgO) که در حضور آب به پورتلندایت(Ca(OH)2) و بروسایت(Mg(OH)2)  و سپس در حضور دی اکسید کربن ممکن است به هیدرومگنسایت (Mg5(CO3)4(OH)2•4H2O) تبدیل می¬شوند.پدیدهای که در بالا توضیح داده شد در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت بین 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد مشاهده می¬شود.این آجرها تخلخل بیشتری را نسبت به سایر نمونه¬های رس¬های آهکی نشان می¬دهند(جدول 1).در نمونه¬های پخته شده در حرارت 700 درجه سانتی-گراد حرارت برای تشکیل اکسید کلسیم کافی نیست.در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 افزایش شیشه¬ای شدن از توسعه نیروی بکاربرده توسط پورتلندایت(Ca(OH)2)جلوگیری میکند و دیگراینکه در حرارت بالا تشکیل غشایی در اطراف دانه¬های اکسید کلسیم باعث کاهش بخار آب و کاهش تشکیل پورتلندایت(Ca(OH)2)میشود (در نتیجه در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت700 و 1100 تخلخل کمتر و پدیده پف¬کردگی آهک کمتر دیده می¬شود). محققان دیگر نشان دادند شیشه ای شدن که به وسیله جریانی از کربنات کلسیم تسهیل می¬شود، به تنهایی از پف آهک در رس¬های آهکی جلوگیری نمی¬کند.به منظور محدود کردن پف کردن آهک ، نمونه¬ها بالافاصله بعد از پخت برای مدت 2 ساعت با آب سرد پوشانده می¬شوند تا کاملاً اشباع شوند. مقدار زیاد آب باعث آبشویی اکسید کلسیم وبه رسوب کمتر پورتلندایت(Ca(OH)2کم می کند. هرچند این روش نمی¬تواند به طور کامل از پدیدار شدن ترکها جلوگیری کند.در رسهای بدون آهک  با افزایش حرارت تخلخل کاهش می¬یابد و کاهش معنی¬دار در میزان تخلخل در حرارت 1000 درجه اتفاق می¬افتد (جدول1). جدول 1: جدول درصد تخلخل (p)، ضریب اشباع(s)  و شاخص خشک شدن (DI). viznarنمونه های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند. مقایسه رس¬های پخته شده در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتی¬گراد نشان داد که تخلخل در نمونه¬های آهکی 10 درصد بیشتر از نمونه¬های بدون آهک است (جدول1). نتایج به دست آمده با نتایج حاصل از تحقیقات محققان دیگر نیز همخوانی دارد. نتایج حاصل از تحقیقات دیگر نشان داده است یک کاهش کوچک در میزان تخلخل رس¬های اهکی در حرارت¬های بالاتر از 1080 درجه اتفاق می افتدو در نمونه¬های بدون آهک کاهش معنی دار در میزان تخلخل در در حرارت-های قبل از 1020 درجه اتفاق افتاده است. در هر دو گروه(رس¬های آهکی و رس¬های بدون آهک) توزیع اندازه منافذ با افزایش حرات با یک روند مشابه به سمت افزایش منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرن) می¬رود ( جدول2). معمولاً در حرارت¬های بالا منافذ ریز بین ذرات رس به سبب ذوب و بهم آمیختگی ذرات ناپدید می¬شوند و منافذ بزرگ به سبب رهایی گازها در اثر هدررفت گروه¬های هیدروکسید موجود در فیلوسیلیکاتهاتشکیل می¬شوند. هرچند افزایش درصد منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرون)در رس-های آهکی تدریجی است، اما یک افزایش معنی¬دار در درصد منافذ بزرگتر از 2 میکروندر حرارت 1000 درجه در این نمونه¬ها مشاهده می¬شود درحالی که نمونه¬های آهکی  افزایش درصد منافذ بزرگتررا تنها در حرارت 1100 درجه سانتی¬گراد نشان می¬دهند( جدول2).منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در رس¬های بدون آهک هرگز به 10 درصد نمی¬رسددر حالیکه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون در رسهای آهکی در حرارت های مابین 800 تا 1000 درجه بین 35 تا 39 درصد می¬باشد. درصد بالای منافذ ریز (منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون) در تبدیل کلسایت به اکسید کلسیم شرکت می¬کند و منجر به یک افزایش معنی¬دار در میزان تخلخل می¬شوند. در رسهای آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون به علت شیشه¬ای شدن زیاد قابل تشخیص نیستند (جدول 2). جدول 2- جدول درصد توریع اندازه منافذ به میکرون 2:منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون. viznar نمونه های آهکی و  Gadix نمونه های بدون آهک هستند. رفتار آبرس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد یک ضریب اشباع بالاتری را  نسبت به رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 و 1100 درجه نشان می¬دهند زیرا ضریب اشباع رابطه مستقیم با تخلخل دارد. (هرچه تخلخل بیشتر ضریب اشباع بیشتر است). این نمونه¬ها (رس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد) بیشترین میزان شاخص خشک شدن را نیز نشان می¬دهند(جدول 1).  رفتار خشک شدن نیز به وسیله بررسی توزیع اندازه منافذ توضیح داده می¬شود. خشک شدن سریع در نمونه¬هایی که دارای درصد زیادی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند اتفاق می¬افتد (جدول1و2). در نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100تنها 100 ساعت برای خشک شدن نیاز است زیرا این نمونه¬ها دارای 70 درصد  منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در این نمونه¬ها قابل شناسایی نیست (جدول2). سایرنمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند، دارای درصد بسیار کمی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و به 480 تا 540 ساعت برای خشک شدن نیازمند هستند و ازبین این نمونه¬ها (نمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند)  تنها نمونه¬های پخته شده در 700 درجه سانتی¬گراد تاحدودی سریع¬تر خشک می¬شوند(240 ساعت) واین ممکن است به این دلیل باشد که در رس¬های آهکی پخته شده در 700 درجه منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون تقریباً 10 درصد کمتر از نمونه¬هایی هستندکه در حرارت 800 تا 1000 درجه پخته می¬شوند. ضریب اشباع در نمونه¬های بدون آهک به تخلخل وابسته است و ضریب اشباع در این نمونه¬ها یک کاهش معنی¬دار را در دمای 1000 و بالاتر نشان می¬دهد. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دماهای 1000 و 1100 درجه به دلیل بیشتر بودن منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون، نسبت به سایر نمونه¬های بدون آهک سریعتر خشک می¬شوند (شاخص خشک شدن کمتر است)..پایداری در برابر سیکل یخ زدگیتفاوت معنی¬داری در درصد افت وزنی نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک پس از تست یخ-زدگی مشاهده شد (جدول3). هرچند درهر دو گروه نمونه¬های پخته شده در حرارت پایین پایداری کمتری داشتند. افت وزنی اندازه¬گیری شده در نمونه¬های آهکی در پایان تست یخ¬زدگی هماهنگ با آسیب مشاهده شده نبود. در تمام نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1000 یا حرارت کمتر، شکستگی¬های زیادی مشاهده شد ولی نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 درجه درصد افت وزنی معنی¬داری را نشان دادند (جدول 3).درنمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه به علت توزیع اندازه منافذ مطلوب (درصد بالای منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون) افت وزنی یا آسیب معنی¬داری مشاهده نشد(جدول 3).جدول 3- درصد افت وزنی نمونه¬ها پس از آزمون¬های هوادیدگی (آزمون یح¬زدگی و کریستاله شدن نمک) .viznarنمونه¬های آهکی و Gadixنمونه¬های بدون آهک. :Salt crystallisation testآزمون کریستاله شدن نمک، Freeze–thaw test:آزمون یخ¬زدگی.نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 700 و 800 به طور ویژه مستعد آسیب آهک هستند. و به محض اينکه در معرض یخ¬زدگی قرار گیرند شکستگی در آنها پدیدار می¬شود. در آزمایش یخ¬زدگی نمونه¬های بدون آهکی که در حرارت 900 درجه پخته شدند افت درصد وزنی معنی¬داری مشاهده نشد اما در این آجرها آسیب¬های اولیه در اثر این آزمایش قابل شناسایی بود. نمونه¬های پخته شده در 1000 و 1100 درجه در اثر آزمایش یخ¬زدگی آسیبی ندیدند. رفتار آجر همبستگی خوبی را با تخلخل اندازه¬گیری شده نشان داد بطوریکه تخلخل کمتر و مقدار معنی¬داری از منافذ بزرگتر به پایداری آجر کمک می¬کنند. مقاومت فشاری و درجه شیشه-ای شدن بالاتر در نمونه¬های پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر باعث پایداری بهتر نمونه¬ها در برابر نیروی تولید شده به وسیله یخ¬زدگی آب است. این نتایج با نتایج حاصل از تحقیقات دیگر محققان نیز مطابقت دارد.  آنان نیز نشان دادند آجرهایی که تخلخل زیاد دارند پایداری کمتری را در برابر سیکل یخ¬زدگی دارند مگر اینکه دارای مقدار معنی¬داری از منافذ با قطر بزرگتر از 3 میکرون باشند.پایداری در برابر سیکل کریستاله شدن نمکتفاوت¬های مربوط به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک بین نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک قابل شناسایی هستند. در مدت این آزمون همه نمونه¬ها در ابتدا یک افزایش در وزن را به سبب تجمع نمک نشان دادند.  که این افزایش در اغلب نمونه¬ها بیشتر از 4 درصد نبود. هرچند نمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه افزایش معنی¬دار بیشتری را نشان دادند (تا 10 درصد). همه نمونه¬ها بعد از تکمیل تست به منظور حذف نمک¬های تجمع یافته اضافی ( نمک¬هایی که امکان حذف آنها با آب وجود دارد) به طور کامل با آب شست¬شو داده شدند. در آزمونکریستاله شدن نمکنمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه کاهش وزنی معنی¬داری نشان ندادند، اما این نمونه¬ها آسیب¬ها و شکستگی¬های شدیدی را نشان دادند که این نشان می¬دهد اندازه¬گیری درصد افت وزنی به تنهایی توانایی نشان دادن مقدار آسیب وارده را ندارد. در نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه و نمونه پخته شده در 1100 درجه کاهش وزنی با آسیب¬ها مشاهده شده همبستگی خوبی را نشان می¬دهد به طوریکهدر نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه یک افت وزنی 5% وهمچنین آسیب و شکستگی در آجر مشاهده شدو در نمونه¬های پخته شده در 1100 درجه  کاهش وزنی و آسیب یا شکستگی معنی¬داری مشاهده نشد.پایداری نمونه¬های رس بدون آهک در برابر آسیب کریستالیزاسیون نمک با افزایش درجه حرارت افزایش می¬یابد. در این نمونه¬ها افت وزنی و آسیب مشاهده شده در آجر، رابطه مثبتی را با هم نشان دادند.نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده در 700 و 800 درجه آسیب معنی¬دار در سطح و کاهش وزنی را به سبب ساییدگی و گردشدگی لبه¬ها نشان دادند. نمونه¬هایی که در 900 درجه پخته شدند نیز هم آسیب و شکستگی و هم افت وزنی را نشان دادند. نمونه های رس بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه هیچ آسیب و یا افت وزنی معنی¬داری را نشان ندادند. بالا رفتن درجه شیشه¬ای شدن (نمونه¬های آهکی پخته شده در 1100 و نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه) پایداری در برابر تست هوادیدگی ( ازمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) را افزایش می¬دهد.محققان همچنین نشان دادند علاوه بر افزایش درجه حرارت و افزایش میزان شیشه¬ای شدن، حضور منافذ نسبتاً بزرگتر در بافت آجر به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک کمک می¬کند زیرا فشار کریستالیزاسیون در منافذ بزرگتر نسبت به منافذ کوچکتر کمتر و در نتیجه آسیب وارده کمتر خواهد بود.بحث و نتیجه¬گیری:کربناتها اثر مثبتی را  بر تکامل بافت اجر پخته شده در حرارت پایین دارند و باعت افزایش میزان شیشه¬ای شدن و افزایش مقاومت آجر می¬شوند.هرچند نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر از نظر کیفیت فنی و پایداری در اولویت قرار دارند به طوریکه  این نمونه¬ها دارای تخلخل کمتر، ضریب اشباع کمتر ، خشک شدن سریع¬تر و افزایش درجه شیشه¬ای شدن و  افزایش مقاومت فشاری نسبت به نمونه¬های آهکی نظیر خود می¬باشند. برای رس¬های بدون آهک حرارت 1000 درجه برای تولید آجر کافی است در حالی¬که برای رس¬های آهکی حرارت 1100 درجه برای پایداری در برابر هوادیدگی(آزمون یخ¬زدگی و آزمون کریستاله شدن نمک)لازم است.افزایش پایداری در برابر هوادیدگی در آجر با کاهش تخلخل و توزیع اندازه منافذ مطلوب رابطه دارد. آجرهایی با تخلخل بالا (حدود 40 درصد) و درصد بالایی از منافذ با قطر کوچکتر از 2 میکرون بیشتر آسیب¬پذیر هستند. الگوی اسیب متفاوت مشاهده شده در آجر بستگی به نوع رس و حرارت پخت دارد. آزمون یخ¬زدگی معمولاً منجر به شکستگی می¬شود در حالیکه آزمون کریستاله شدن نمک منجر به سایش و گرد شدگی لبه¬ها می¬شود. پایداری آجر رابطه نزدیکی با درجه شیشه¬ای شدن دارد. هرچند درجه شیشه¬ای شدن به تنهایی برای پیشگویی رفتار آجر در برابر هوادیدگی کفایت نمی¬کند و تخلخل و بویژه توزیع اندازه منافذ باید به خوبی بررسی شود.از آنجایی که تعیین درجه شیشه¬ای شدن در آجر دشوار است، به نظر می¬رسد مطالعه تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن) مناسب¬تر باشد. این پارامترها به آسانی و با دقت تعیین می¬شوند و به ما اجازه می¬دهند پایداری آجر را تخمین بزنیم. نتایج نشان می¬دهد. ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجر به وسیله ترکیب اولیه رس و حرارت پخت کنترل می¬شوند. وقتی که رس¬های اهکی برای تولید استفاده می¬شوند به منظور اجتناب از پف¬کردگی آهک باید دانه¬بندی ذرات و محتوی کربنات¬ها کنترل شود.محققان نشان دادند دگرگونی (شکستگی) در آجر به سبب تشکیل هیدروکسید کلسیم تنها هنگامی واقع می¬شود که مقدار کلسایت زیاد و اندازه ذرات بزرگتر از 5/0 میلی¬متر باشد. آنان همچنین بیان کردند. آجر می¬تواند از رس بدون آهک که پودر کلسایت با دانه¬های بسیار ریز (حدود 5 تا 10 درصد) به آن اضافه شده است، ساخته شود. غرقاب کردن آجر در آب سرد بالافاصله بعد از پخت به طور ویژه¬ای می¬تواند پف کردگی آهک را کاهش دهد.منبع: ترجمهElert. K, Cultrone. and Rodriguez. C. 2003. Durability of bricks used in the conservation of historic buildings influence of composition and microstructure. Journal of Cultural Heritage (4).pp: 91-99.

مقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهک دوشنبه ، 7 آذر 1390 ، 13:26 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 07:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |
کارخانه آجر نماچينR& DResearch and Developmentمقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهکدر این تحقیق برای پخت آجر از رس آهکی ( رسی که محتوی مقدار معنی¬داری کلسایت و دولومیت است) و رس بدون آهک (رسی که عاری از کربنات¬ها می¬باشد) استفاده شد. نسبت رس به اب  برای اين آجرها 1 به 4/0 بود. و اندازه¬ی ابعاد آجر¬های پخته شده 5/24×5/11×4 سانتی¬متر بودند نمونه¬های آجر در حرارت¬های 700، 800، 900، 1000 و 1100 درجه پخته شدند. آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی بدون آهک از نظر ویژگی¬هایی مانند مقاومت فشاری، تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن)، پایداری در برابر آزمون یخ¬زدگی و مقاومت در برابر آزمون کریستاله شدن نمک مورد بررسی قرار گرفتند.مقاومت فشاری نمونه¬های آهکی تا حرارت 1000 درجه مقاومت فشاری بیشتری نسبت به نمونه¬های بدون آهک نشان دادند. در حرارت 1000 درجه روند معکوس شده و نمونه¬های بدون آهک بیشترین مقاومت را نشان می¬دهند (شکل 1). سیر تکاملی مقاومت فشاری در آجر وابسته به بافت و تغییرات ساختمان میکروسکوپی در آجر شامل افزایش در فرآیند شیشه¬ای شدن و کاهش در میزان تخلخلمی¬باشد که هر دو منجر به افزایش مقاومت مکانیکی آجر می¬شوند. در نمونه¬های رس آهکی، فرایندشیشه¬ای شدن در حرارت 800 درجه شروع شده و یک افزایش در مقاومت فشاری مشاهده شده است.مقاومت فشاری در نمونه¬های رس اهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 900 درجه سانتی¬گراد افزایش معنی¬دار بیشتری نسبت به مقاومت فشاری رس آهکی پخته شده در حرارت 800 درجه نشان می¬دهند.تنها در حرارت 1100 درجه یک افزایش اساسی در مقاومت فشاری در نمونه¬های آهکی اتفاق می¬افتد که همزمان با کاهش تخلخل می¬باشد(شکل 1). یافته¬های فوق را محققان دیگر نیز اثبات کرده¬اند این محققان نشان دادند که آجر در دماهای پایین¬تر ( 840 تا 960) تشکیل می¬شود ولی کاملاً ضروری است که آجر تا رسیدن به دماهای بالاتر از 1080 در کوره باقی بماند. شکل1- سیر مقاومت فشاری در نمونه های رس آهکی و رس بدون آهکviznarنمونه¬های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند.در نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده  در حرارت ¬های بالاتر از 900 درجه سانتی¬گراد افزایش زیادی در مقاومت فشاری مشاهده می¬شود. 900 درجه، حرارتی است که شیشه¬ای شدن در این نمونه¬ها (نمونه¬های بدون آهک) برای اولین بار توسط میکروسکوپ الکترونی نشان داده¬شد. بالاترین مقادیر مقاومت فشاری در نمونه¬های بدون آهک در حرارت 1000 درجه یا بالاتر است.( شکل1) تصاویر مربوط به میکروسکوپ الکترونی نیز در این دماها افزایش شیشه¬ای شدن را برای این نمونه¬ها نشان می¬دهد (شکل2). در استاندارد آمریکا(ASTM) مربوط به ویژگیهای آجر، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی شدید 211 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی متوسط 176 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع و مقاومت آجر در برابر هوادیدگی ناچیز 106 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع می¬باشد. طبق استاندارد فوق و چنانچه در شکل 1 دیده می¬شود تنها نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1100 درجه سانتی¬گراد به طور کامل در برابر هوادیدگی شدید، پایدارند. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دمای 1000 و نمونه¬های آهکی پخته شده در دمای 1100 در برابر هوادیدگی متوسط، پایداری دارند. حداقل مقاومت فشاری آجرهای ساختمانی در کشور اسپانیا 100 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع است و شکل 1 نشان می¬دهد درصورتیکه رس بدون آهک استفاده شود ، تنها آجر پخته شده در دمای 1000 درجه و بالاتر مقاومت فشاری کافی (مطابق با استاندارد اسپانیا) را داراست و این در حالی است که آجر آهکی پخته شده در دمای 800 درجه و بالاتر از 800 درجه تقریباً دارای مقاومت کافی میباشند (مطابق با استاندارد اسپانیا). این نتایج نشان می¬دهد طبقه¬بندی آجر به استاندارد مورد استفاده وابسته است. بعلاوه اندازه¬گیری مقاومت فشاری لزوماً اطلاعات لازم راجع به پایداری آجر را در اختیار نمی¬گذاردو کاربرد تست¬های هوادیدگی (آزمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) به منظور تعیین آجر مناسب برایاهداف حفاظتی لازم است. شکل 2- تصاویر  SEMاز رسهای آهکی و رس¬های بدون آهک پخته شده در حرارت ¬های مختلف.a  رس آهکی و b رس بدون آهک پخته شده در حرارت 800 درجه،c رس آهکی وd رس بدون آهک پخته شده در حرارت 900 درجه، eرس آهکی وfرس بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 .تخلخل و توزیع اندازه منافذ حضور کربنات¬ها در نمونه¬های آهکی به طور وضوح بر سیر تکاملی تخلخل در حین پخت اثر می-گذارد در دمای حدود 800 درجه کلسایت  (CaCO3)به آهک(CaO) تبدیل می¬شود. این واکنش با یک افزایش در تخلخل همراه است. در حضور آب اکسید کلسیم (CaO) به پورتلندایت(Ca(OH)2)تبدیل می¬شود. و بعداً سرانجام در حضورCO2 اتمسفر به CaCO3 تبدیل می¬شود.این واکنش¬ها سبب یک افزایش در حجم و سبب تشکیل ترک¬ها می¬شود، پدیده-ای که اغلب در نوشتجات به نام پف کردن آهک توضیح داده می¬شود و منجر به افزایش تخلخل میشود. همچنین تبدیل دولومیتCaMg(CO3)2به مواد دیگر باعث افزایش تخلخل می¬شود.مواد حاصل از تجزیه دولومیت شامل (CaO) و (MgO) که در حضور آب به پورتلندایت(Ca(OH)2) و بروسایت(Mg(OH)2)  و سپس در حضور دی اکسید کربن ممکن است به هیدرومگنسایت (Mg5(CO3)4(OH)2•4H2O) تبدیل می¬شوند.پدیدهای که در بالا توضیح داده شد در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت بین 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد مشاهده می¬شود.این آجرها تخلخل بیشتری را نسبت به سایر نمونه¬های رس¬های آهکی نشان می¬دهند(جدول 1).در نمونه¬های پخته شده در حرارت 700 درجه سانتی-گراد حرارت برای تشکیل اکسید کلسیم کافی نیست.در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 افزایش شیشه¬ای شدن از توسعه نیروی بکاربرده توسط پورتلندایت(Ca(OH)2)جلوگیری میکند و دیگراینکه در حرارت بالا تشکیل غشایی در اطراف دانه¬های اکسید کلسیم باعث کاهش بخار آب و کاهش تشکیل پورتلندایت(Ca(OH)2)میشود (در نتیجه در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت700 و 1100 تخلخل کمتر و پدیده پف¬کردگی آهک کمتر دیده می¬شود). محققان دیگر نشان دادند شیشه ای شدن که به وسیله جریانی از کربنات کلسیم تسهیل می¬شود، به تنهایی از پف آهک در رس¬های آهکی جلوگیری نمی¬کند.به منظور محدود کردن پف کردن آهک ، نمونه¬ها بالافاصله بعد از پخت برای مدت 2 ساعت با آب سرد پوشانده می¬شوند تا کاملاً اشباع شوند. مقدار زیاد آب باعث آبشویی اکسید کلسیم وبه رسوب کمتر پورتلندایت(Ca(OH)2کم می کند. هرچند این روش نمی¬تواند به طور کامل از پدیدار شدن ترکها جلوگیری کند.در رسهای بدون آهک  با افزایش حرارت تخلخل کاهش می¬یابد و کاهش معنی¬دار در میزان تخلخل در حرارت 1000 درجه اتفاق می¬افتد (جدول1). جدول 1: جدول درصد تخلخل (p)، ضریب اشباع(s)  و شاخص خشک شدن (DI). viznarنمونه های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند. مقایسه رس¬های پخته شده در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتی¬گراد نشان داد که تخلخل در نمونه¬های آهکی 10 درصد بیشتر از نمونه¬های بدون آهک است (جدول1). نتایج به دست آمده با نتایج حاصل از تحقیقات محققان دیگر نیز همخوانی دارد. نتایج حاصل از تحقیقات دیگر نشان داده است یک کاهش کوچک در میزان تخلخل رس¬های اهکی در حرارت¬های بالاتر از 1080 درجه اتفاق می افتدو در نمونه¬های بدون آهک کاهش معنی دار در میزان تخلخل در در حرارت-های قبل از 1020 درجه اتفاق افتاده است. در هر دو گروه(رس¬های آهکی و رس¬های بدون آهک) توزیع اندازه منافذ با افزایش حرات با یک روند مشابه به سمت افزایش منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرن) می¬رود ( جدول2). معمولاً در حرارت¬های بالا منافذ ریز بین ذرات رس به سبب ذوب و بهم آمیختگی ذرات ناپدید می¬شوند و منافذ بزرگ به سبب رهایی گازها در اثر هدررفت گروه¬های هیدروکسید موجود در فیلوسیلیکاتهاتشکیل می¬شوند. هرچند افزایش درصد منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرون)در رس-های آهکی تدریجی است، اما یک افزایش معنی¬دار در درصد منافذ بزرگتر از 2 میکروندر حرارت 1000 درجه در این نمونه¬ها مشاهده می¬شود درحالی که نمونه¬های آهکی  افزایش درصد منافذ بزرگتررا تنها در حرارت 1100 درجه سانتی¬گراد نشان می¬دهند( جدول2).منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در رس¬های بدون آهک هرگز به 10 درصد نمی¬رسددر حالیکه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون در رسهای آهکی در حرارت های مابین 800 تا 1000 درجه بین 35 تا 39 درصد می¬باشد. درصد بالای منافذ ریز (منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون) در تبدیل کلسایت به اکسید کلسیم شرکت می¬کند و منجر به یک افزایش معنی¬دار در میزان تخلخل می¬شوند. در رسهای آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون به علت شیشه¬ای شدن زیاد قابل تشخیص نیستند (جدول 2). جدول 2- جدول درصد توریع اندازه منافذ به میکرون 2:منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون. viznar نمونه های آهکی و  Gadix نمونه های بدون آهک هستند. رفتار آبرس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد یک ضریب اشباع بالاتری را  نسبت به رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 و 1100 درجه نشان می¬دهند زیرا ضریب اشباع رابطه مستقیم با تخلخل دارد. (هرچه تخلخل بیشتر ضریب اشباع بیشتر است). این نمونه¬ها (رس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد) بیشترین میزان شاخص خشک شدن را نیز نشان می¬دهند(جدول 1).  رفتار خشک شدن نیز به وسیله بررسی توزیع اندازه منافذ توضیح داده می¬شود. خشک شدن سریع در نمونه¬هایی که دارای درصد زیادی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند اتفاق می¬افتد (جدول1و2). در نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100تنها 100 ساعت برای خشک شدن نیاز است زیرا این نمونه¬ها دارای 70 درصد  منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در این نمونه¬ها قابل شناسایی نیست (جدول2). سایرنمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند، دارای درصد بسیار کمی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و به 480 تا 540 ساعت برای خشک شدن نیازمند هستند و ازبین این نمونه¬ها (نمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند)  تنها نمونه¬های پخته شده در 700 درجه سانتی¬گراد تاحدودی سریع¬تر خشک می¬شوند(240 ساعت) واین ممکن است به این دلیل باشد که در رس¬های آهکی پخته شده در 700 درجه منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون تقریباً 10 درصد کمتر از نمونه¬هایی هستندکه در حرارت 800 تا 1000 درجه پخته می¬شوند. ضریب اشباع در نمونه¬های بدون آهک به تخلخل وابسته است و ضریب اشباع در این نمونه¬ها یک کاهش معنی¬دار را در دمای 1000 و بالاتر نشان می¬دهد. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دماهای 1000 و 1100 درجه به دلیل بیشتر بودن منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون، نسبت به سایر نمونه¬های بدون آهک سریعتر خشک می¬شوند (شاخص خشک شدن کمتر است)..پایداری در برابر سیکل یخ زدگیتفاوت معنی¬داری در درصد افت وزنی نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک پس از تست یخ-زدگی مشاهده شد (جدول3). هرچند درهر دو گروه نمونه¬های پخته شده در حرارت پایین پایداری کمتری داشتند. افت وزنی اندازه¬گیری شده در نمونه¬های آهکی در پایان تست یخ¬زدگی هماهنگ با آسیب مشاهده شده نبود. در تمام نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1000 یا حرارت کمتر، شکستگی¬های زیادی مشاهده شد ولی نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 درجه درصد افت وزنی معنی¬داری را نشان دادند (جدول 3).درنمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه به علت توزیع اندازه منافذ مطلوب (درصد بالای منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون) افت وزنی یا آسیب معنی¬داری مشاهده نشد(جدول 3).جدول 3- درصد افت وزنی نمونه¬ها پس از آزمون¬های هوادیدگی (آزمون یح¬زدگی و کریستاله شدن نمک) .viznarنمونه¬های آهکی و Gadixنمونه¬های بدون آهک. :Salt crystallisation testآزمون کریستاله شدن نمک، Freeze–thaw test:آزمون یخ¬زدگی.نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 700 و 800 به طور ویژه مستعد آسیب آهک هستند. و به محض اينکه در معرض یخ¬زدگی قرار گیرند شکستگی در آنها پدیدار می¬شود. در آزمایش یخ¬زدگی نمونه¬های بدون آهکی که در حرارت 900 درجه پخته شدند افت درصد وزنی معنی¬داری مشاهده نشد اما در این آجرها آسیب¬های اولیه در اثر این آزمایش قابل شناسایی بود. نمونه¬های پخته شده در 1000 و 1100 درجه در اثر آزمایش یخ¬زدگی آسیبی ندیدند. رفتار آجر همبستگی خوبی را با تخلخل اندازه¬گیری شده نشان داد بطوریکه تخلخل کمتر و مقدار معنی¬داری از منافذ بزرگتر به پایداری آجر کمک می¬کنند. مقاومت فشاری و درجه شیشه-ای شدن بالاتر در نمونه¬های پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر باعث پایداری بهتر نمونه¬ها در برابر نیروی تولید شده به وسیله یخ¬زدگی آب است. این نتایج با نتایج حاصل از تحقیقات دیگر محققان نیز مطابقت دارد.  آنان نیز نشان دادند آجرهایی که تخلخل زیاد دارند پایداری کمتری را در برابر سیکل یخ¬زدگی دارند مگر اینکه دارای مقدار معنی¬داری از منافذ با قطر بزرگتر از 3 میکرون باشند.پایداری در برابر سیکل کریستاله شدن نمکتفاوت¬های مربوط به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک بین نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک قابل شناسایی هستند. در مدت این آزمون همه نمونه¬ها در ابتدا یک افزایش در وزن را به سبب تجمع نمک نشان دادند.  که این افزایش در اغلب نمونه¬ها بیشتر از 4 درصد نبود. هرچند نمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه افزایش معنی¬دار بیشتری را نشان دادند (تا 10 درصد). همه نمونه¬ها بعد از تکمیل تست به منظور حذف نمک¬های تجمع یافته اضافی ( نمک¬هایی که امکان حذف آنها با آب وجود دارد) به طور کامل با آب شست¬شو داده شدند. در آزمونکریستاله شدن نمکنمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه کاهش وزنی معنی¬داری نشان ندادند، اما این نمونه¬ها آسیب¬ها و شکستگی¬های شدیدی را نشان دادند که این نشان می¬دهد اندازه¬گیری درصد افت وزنی به تنهایی توانایی نشان دادن مقدار آسیب وارده را ندارد. در نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه و نمونه پخته شده در 1100 درجه کاهش وزنی با آسیب¬ها مشاهده شده همبستگی خوبی را نشان می¬دهد به طوریکهدر نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه یک افت وزنی 5% وهمچنین آسیب و شکستگی در آجر مشاهده شدو در نمونه¬های پخته شده در 1100 درجه  کاهش وزنی و آسیب یا شکستگی معنی¬داری مشاهده نشد.پایداری نمونه¬های رس بدون آهک در برابر آسیب کریستالیزاسیون نمک با افزایش درجه حرارت افزایش می¬یابد. در این نمونه¬ها افت وزنی و آسیب مشاهده شده در آجر، رابطه مثبتی را با هم نشان دادند.نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده در 700 و 800 درجه آسیب معنی¬دار در سطح و کاهش وزنی را به سبب ساییدگی و گردشدگی لبه¬ها نشان دادند. نمونه¬هایی که در 900 درجه پخته شدند نیز هم آسیب و شکستگی و هم افت وزنی را نشان دادند. نمونه های رس بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه هیچ آسیب و یا افت وزنی معنی¬داری را نشان ندادند. بالا رفتن درجه شیشه¬ای شدن (نمونه¬های آهکی پخته شده در 1100 و نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه) پایداری در برابر تست هوادیدگی ( ازمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) را افزایش می¬دهد.محققان همچنین نشان دادند علاوه بر افزایش درجه حرارت و افزایش میزان شیشه¬ای شدن، حضور منافذ نسبتاً بزرگتر در بافت آجر به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک کمک می¬کند زیرا فشار کریستالیزاسیون در منافذ بزرگتر نسبت به منافذ کوچکتر کمتر و در نتیجه آسیب وارده کمتر خواهد بود.بحث و نتیجه¬گیری:کربناتها اثر مثبتی را  بر تکامل بافت اجر پخته شده در حرارت پایین دارند و باعت افزایش میزان شیشه¬ای شدن و افزایش مقاومت آجر می¬شوند.هرچند نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر از نظر کیفیت فنی و پایداری در اولویت قرار دارند به طوریکه  این نمونه¬ها دارای تخلخل کمتر، ضریب اشباع کمتر ، خشک شدن سریع¬تر و افزایش درجه شیشه¬ای شدن و  افزایش مقاومت فشاری نسبت به نمونه¬های آهکی نظیر خود می¬باشند. برای رس¬های بدون آهک حرارت 1000 درجه برای تولید آجر کافی است در حالی¬که برای رس¬های آهکی حرارت 1100 درجه برای پایداری در برابر هوادیدگی(آزمون یخ¬زدگی و آزمون کریستاله شدن نمک)لازم است.افزایش پایداری در برابر هوادیدگی در آجر با کاهش تخلخل و توزیع اندازه منافذ مطلوب رابطه دارد. آجرهایی با تخلخل بالا (حدود 40 درصد) و درصد بالایی از منافذ با قطر کوچکتر از 2 میکرون بیشتر آسیب¬پذیر هستند. الگوی اسیب متفاوت مشاهده شده در آجر بستگی به نوع رس و حرارت پخت دارد. آزمون یخ¬زدگی معمولاً منجر به شکستگی می¬شود در حالیکه آزمون کریستاله شدن نمک منجر به سایش و گرد شدگی لبه¬ها می¬شود. پایداری آجر رابطه نزدیکی با درجه شیشه¬ای شدن دارد. هرچند درجه شیشه¬ای شدن به تنهایی برای پیشگویی رفتار آجر در برابر هوادیدگی کفایت نمی¬کند و تخلخل و بویژه توزیع اندازه منافذ باید به خوبی بررسی شود.از آنجایی که تعیین درجه شیشه¬ای شدن در آجر دشوار است، به نظر می¬رسد مطالعه تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن) مناسب¬تر باشد. این پارامترها به آسانی و با دقت تعیین می¬شوند و به ما اجازه می¬دهند پایداری آجر را تخمین بزنیم. نتایج نشان می¬دهد. ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجر به وسیله ترکیب اولیه رس و حرارت پخت کنترل می¬شوند. وقتی که رس¬های اهکی برای تولید استفاده می¬شوند به منظور اجتناب از پف¬کردگی آهک باید دانه¬بندی ذرات و محتوی کربنات¬ها کنترل شود.محققان نشان دادند دگرگونی (شکستگی) در آجر به سبب تشکیل هیدروکسید کلسیم تنها هنگامی واقع می¬شود که مقدار کلسایت زیاد و اندازه ذرات بزرگتر از 5/0 میلی¬متر باشد. آنان همچنین بیان کردند. آجر می¬تواند از رس بدون آهک که پودر کلسایت با دانه¬های بسیار ریز (حدود 5 تا 10 درصد) به آن اضافه شده است، ساخته شود. غرقاب کردن آجر در آب سرد بالافاصله بعد از پخت به طور ویژه¬ای می¬تواند پف کردگی آهک را کاهش دهد.منبع: ترجمهElert. K, Cultrone. and Rodriguez. C. 2003. Durability of bricks used in the conservation of historic buildings influence of composition and microstructure. Journal of Cultural Heritage (4).pp: 91-99.

مقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهک دوشنبه ، 7 آذر 1390 ، 13:26 | آخرین بروز رسانی مطلب در دوشنبه ، 19 دی 1390 ، 07:43 | نوشته شده توسط Administrator | | |
کارخانه آجر نماچينR& DResearch and Developmentمقایسه ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی عاری از آهکدر این تحقیق برای پخت آجر از رس آهکی ( رسی که محتوی مقدار معنی¬داری کلسایت و دولومیت است) و رس بدون آهک (رسی که عاری از کربنات¬ها می¬باشد) استفاده شد. نسبت رس به اب  برای اين آجرها 1 به 4/0 بود. و اندازه¬ی ابعاد آجر¬های پخته شده 5/24×5/11×4 سانتی¬متر بودند نمونه¬های آجر در حرارت¬های 700، 800، 900، 1000 و 1100 درجه پخته شدند. آجرهای رسی آهکی و آجرهای رسی بدون آهک از نظر ویژگی¬هایی مانند مقاومت فشاری، تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن)، پایداری در برابر آزمون یخ¬زدگی و مقاومت در برابر آزمون کریستاله شدن نمک مورد بررسی قرار گرفتند.مقاومت فشاری نمونه¬های آهکی تا حرارت 1000 درجه مقاومت فشاری بیشتری نسبت به نمونه¬های بدون آهک نشان دادند. در حرارت 1000 درجه روند معکوس شده و نمونه¬های بدون آهک بیشترین مقاومت را نشان می¬دهند (شکل 1). سیر تکاملی مقاومت فشاری در آجر وابسته به بافت و تغییرات ساختمان میکروسکوپی در آجر شامل افزایش در فرآیند شیشه¬ای شدن و کاهش در میزان تخلخلمی¬باشد که هر دو منجر به افزایش مقاومت مکانیکی آجر می¬شوند. در نمونه¬های رس آهکی، فرایندشیشه¬ای شدن در حرارت 800 درجه شروع شده و یک افزایش در مقاومت فشاری مشاهده شده است.مقاومت فشاری در نمونه¬های رس اهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 900 درجه سانتی¬گراد افزایش معنی¬دار بیشتری نسبت به مقاومت فشاری رس آهکی پخته شده در حرارت 800 درجه نشان می¬دهند.تنها در حرارت 1100 درجه یک افزایش اساسی در مقاومت فشاری در نمونه¬های آهکی اتفاق می¬افتد که همزمان با کاهش تخلخل می¬باشد(شکل 1). یافته¬های فوق را محققان دیگر نیز اثبات کرده¬اند این محققان نشان دادند که آجر در دماهای پایین¬تر ( 840 تا 960) تشکیل می¬شود ولی کاملاً ضروری است که آجر تا رسیدن به دماهای بالاتر از 1080 در کوره باقی بماند. شکل1- سیر مقاومت فشاری در نمونه های رس آهکی و رس بدون آهکviznarنمونه¬های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند.در نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده  در حرارت ¬های بالاتر از 900 درجه سانتی¬گراد افزایش زیادی در مقاومت فشاری مشاهده می¬شود. 900 درجه، حرارتی است که شیشه¬ای شدن در این نمونه¬ها (نمونه¬های بدون آهک) برای اولین بار توسط میکروسکوپ الکترونی نشان داده¬شد. بالاترین مقادیر مقاومت فشاری در نمونه¬های بدون آهک در حرارت 1000 درجه یا بالاتر است.( شکل1) تصاویر مربوط به میکروسکوپ الکترونی نیز در این دماها افزایش شیشه¬ای شدن را برای این نمونه¬ها نشان می¬دهد (شکل2). در استاندارد آمریکا(ASTM) مربوط به ویژگیهای آجر، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی شدید 211 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع، مقاومت آجر در برابر هوادیدگی متوسط 176 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع و مقاومت آجر در برابر هوادیدگی ناچیز 106 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع می¬باشد. طبق استاندارد فوق و چنانچه در شکل 1 دیده می¬شود تنها نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1100 درجه سانتی¬گراد به طور کامل در برابر هوادیدگی شدید، پایدارند. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دمای 1000 و نمونه¬های آهکی پخته شده در دمای 1100 در برابر هوادیدگی متوسط، پایداری دارند. حداقل مقاومت فشاری آجرهای ساختمانی در کشور اسپانیا 100 کیلوگرم بر سانتی¬متر مربع است و شکل 1 نشان می¬دهد درصورتیکه رس بدون آهک استفاده شود ، تنها آجر پخته شده در دمای 1000 درجه و بالاتر مقاومت فشاری کافی (مطابق با استاندارد اسپانیا) را داراست و این در حالی است که آجر آهکی پخته شده در دمای 800 درجه و بالاتر از 800 درجه تقریباً دارای مقاومت کافی میباشند (مطابق با استاندارد اسپانیا). این نتایج نشان می¬دهد طبقه¬بندی آجر به استاندارد مورد استفاده وابسته است. بعلاوه اندازه¬گیری مقاومت فشاری لزوماً اطلاعات لازم راجع به پایداری آجر را در اختیار نمی¬گذاردو کاربرد تست¬های هوادیدگی (آزمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) به منظور تعیین آجر مناسب برایاهداف حفاظتی لازم است. شکل 2- تصاویر  SEMاز رسهای آهکی و رس¬های بدون آهک پخته شده در حرارت ¬های مختلف.a  رس آهکی و b رس بدون آهک پخته شده در حرارت 800 درجه،c رس آهکی وd رس بدون آهک پخته شده در حرارت 900 درجه، eرس آهکی وfرس بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 .تخلخل و توزیع اندازه منافذ حضور کربنات¬ها در نمونه¬های آهکی به طور وضوح بر سیر تکاملی تخلخل در حین پخت اثر می-گذارد در دمای حدود 800 درجه کلسایت  (CaCO3)به آهک(CaO) تبدیل می¬شود. این واکنش با یک افزایش در تخلخل همراه است. در حضور آب اکسید کلسیم (CaO) به پورتلندایت(Ca(OH)2)تبدیل می¬شود. و بعداً سرانجام در حضورCO2 اتمسفر به CaCO3 تبدیل می¬شود.این واکنش¬ها سبب یک افزایش در حجم و سبب تشکیل ترک¬ها می¬شود، پدیده-ای که اغلب در نوشتجات به نام پف کردن آهک توضیح داده می¬شود و منجر به افزایش تخلخل میشود. همچنین تبدیل دولومیتCaMg(CO3)2به مواد دیگر باعث افزایش تخلخل می¬شود.مواد حاصل از تجزیه دولومیت شامل (CaO) و (MgO) که در حضور آب به پورتلندایت(Ca(OH)2) و بروسایت(Mg(OH)2)  و سپس در حضور دی اکسید کربن ممکن است به هیدرومگنسایت (Mg5(CO3)4(OH)2•4H2O) تبدیل می¬شوند.پدیدهای که در بالا توضیح داده شد در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت بین 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد مشاهده می¬شود.این آجرها تخلخل بیشتری را نسبت به سایر نمونه¬های رس¬های آهکی نشان می¬دهند(جدول 1).در نمونه¬های پخته شده در حرارت 700 درجه سانتی-گراد حرارت برای تشکیل اکسید کلسیم کافی نیست.در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 افزایش شیشه¬ای شدن از توسعه نیروی بکاربرده توسط پورتلندایت(Ca(OH)2)جلوگیری میکند و دیگراینکه در حرارت بالا تشکیل غشایی در اطراف دانه¬های اکسید کلسیم باعث کاهش بخار آب و کاهش تشکیل پورتلندایت(Ca(OH)2)میشود (در نتیجه در رس¬های آهکی پخته شده در حرارت700 و 1100 تخلخل کمتر و پدیده پف¬کردگی آهک کمتر دیده می¬شود). محققان دیگر نشان دادند شیشه ای شدن که به وسیله جریانی از کربنات کلسیم تسهیل می¬شود، به تنهایی از پف آهک در رس¬های آهکی جلوگیری نمی¬کند.به منظور محدود کردن پف کردن آهک ، نمونه¬ها بالافاصله بعد از پخت برای مدت 2 ساعت با آب سرد پوشانده می¬شوند تا کاملاً اشباع شوند. مقدار زیاد آب باعث آبشویی اکسید کلسیم وبه رسوب کمتر پورتلندایت(Ca(OH)2کم می کند. هرچند این روش نمی¬تواند به طور کامل از پدیدار شدن ترکها جلوگیری کند.در رسهای بدون آهک  با افزایش حرارت تخلخل کاهش می¬یابد و کاهش معنی¬دار در میزان تخلخل در حرارت 1000 درجه اتفاق می¬افتد (جدول1). جدول 1: جدول درصد تخلخل (p)، ضریب اشباع(s)  و شاخص خشک شدن (DI). viznarنمونه های آهکی و Gaudixنمونه¬های بدون آهک هستند. مقایسه رس¬های پخته شده در حرارت 1000 و 1100 درجه سانتی¬گراد نشان داد که تخلخل در نمونه¬های آهکی 10 درصد بیشتر از نمونه¬های بدون آهک است (جدول1). نتایج به دست آمده با نتایج حاصل از تحقیقات محققان دیگر نیز همخوانی دارد. نتایج حاصل از تحقیقات دیگر نشان داده است یک کاهش کوچک در میزان تخلخل رس¬های اهکی در حرارت¬های بالاتر از 1080 درجه اتفاق می افتدو در نمونه¬های بدون آهک کاهش معنی دار در میزان تخلخل در در حرارت-های قبل از 1020 درجه اتفاق افتاده است. در هر دو گروه(رس¬های آهکی و رس¬های بدون آهک) توزیع اندازه منافذ با افزایش حرات با یک روند مشابه به سمت افزایش منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرن) می¬رود ( جدول2). معمولاً در حرارت¬های بالا منافذ ریز بین ذرات رس به سبب ذوب و بهم آمیختگی ذرات ناپدید می¬شوند و منافذ بزرگ به سبب رهایی گازها در اثر هدررفت گروه¬های هیدروکسید موجود در فیلوسیلیکاتهاتشکیل می¬شوند. هرچند افزایش درصد منافذ بزرگتر (بزرگتر از 2 میکرون)در رس-های آهکی تدریجی است، اما یک افزایش معنی¬دار در درصد منافذ بزرگتر از 2 میکروندر حرارت 1000 درجه در این نمونه¬ها مشاهده می¬شود درحالی که نمونه¬های آهکی  افزایش درصد منافذ بزرگتررا تنها در حرارت 1100 درجه سانتی¬گراد نشان می¬دهند( جدول2).منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در رس¬های بدون آهک هرگز به 10 درصد نمی¬رسددر حالیکه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون در رسهای آهکی در حرارت های مابین 800 تا 1000 درجه بین 35 تا 39 درصد می¬باشد. درصد بالای منافذ ریز (منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون) در تبدیل کلسایت به اکسید کلسیم شرکت می¬کند و منجر به یک افزایش معنی¬دار در میزان تخلخل می¬شوند. در رسهای آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه منافذ کوچکتر از 2/0 میکرون به علت شیشه¬ای شدن زیاد قابل تشخیص نیستند (جدول 2). جدول 2- جدول درصد توریع اندازه منافذ به میکرون 2:منافذ با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون. viznar نمونه های آهکی و  Gadix نمونه های بدون آهک هستند. رفتار آبرس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد یک ضریب اشباع بالاتری را  نسبت به رس¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 و 1100 درجه نشان می¬دهند زیرا ضریب اشباع رابطه مستقیم با تخلخل دارد. (هرچه تخلخل بیشتر ضریب اشباع بیشتر است). این نمونه¬ها (رس¬های آهکی پخته شده در حرارت¬های 800 تا 1000 درجه سانتی¬گراد) بیشترین میزان شاخص خشک شدن را نیز نشان می¬دهند(جدول 1).  رفتار خشک شدن نیز به وسیله بررسی توزیع اندازه منافذ توضیح داده می¬شود. خشک شدن سریع در نمونه¬هایی که دارای درصد زیادی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند اتفاق می¬افتد (جدول1و2). در نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100تنها 100 ساعت برای خشک شدن نیاز است زیرا این نمونه¬ها دارای 70 درصد  منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون در این نمونه¬ها قابل شناسایی نیست (جدول2). سایرنمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند، دارای درصد بسیار کمی منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون هستند و به 480 تا 540 ساعت برای خشک شدن نیازمند هستند و ازبین این نمونه¬ها (نمونه¬های آهکی که در حرارت¬های کمتر از 1100 درجه پخته می¬شوند)  تنها نمونه¬های پخته شده در 700 درجه سانتی¬گراد تاحدودی سریع¬تر خشک می¬شوند(240 ساعت) واین ممکن است به این دلیل باشد که در رس¬های آهکی پخته شده در 700 درجه منافذی با قطر کوچکتر از 2/0 میکرون تقریباً 10 درصد کمتر از نمونه¬هایی هستندکه در حرارت 800 تا 1000 درجه پخته می¬شوند. ضریب اشباع در نمونه¬های بدون آهک به تخلخل وابسته است و ضریب اشباع در این نمونه¬ها یک کاهش معنی¬دار را در دمای 1000 و بالاتر نشان می¬دهد. نمونه¬های بدون آهک پخته شده در دماهای 1000 و 1100 درجه به دلیل بیشتر بودن منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون، نسبت به سایر نمونه¬های بدون آهک سریعتر خشک می¬شوند (شاخص خشک شدن کمتر است)..پایداری در برابر سیکل یخ زدگیتفاوت معنی¬داری در درصد افت وزنی نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک پس از تست یخ-زدگی مشاهده شد (جدول3). هرچند درهر دو گروه نمونه¬های پخته شده در حرارت پایین پایداری کمتری داشتند. افت وزنی اندازه¬گیری شده در نمونه¬های آهکی در پایان تست یخ¬زدگی هماهنگ با آسیب مشاهده شده نبود. در تمام نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1000 یا حرارت کمتر، شکستگی¬های زیادی مشاهده شد ولی نمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 700 درجه درصد افت وزنی معنی¬داری را نشان دادند (جدول 3).درنمونه¬های آهکی پخته شده در حرارت 1100 درجه به علت توزیع اندازه منافذ مطلوب (درصد بالای منافذ با قطر بزرگتر از 2 میکرون) افت وزنی یا آسیب معنی¬داری مشاهده نشد(جدول 3).جدول 3- درصد افت وزنی نمونه¬ها پس از آزمون¬های هوادیدگی (آزمون یح¬زدگی و کریستاله شدن نمک) .viznarنمونه¬های آهکی و Gadixنمونه¬های بدون آهک. :Salt crystallisation testآزمون کریستاله شدن نمک، Freeze–thaw test:آزمون یخ¬زدگی.نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 700 و 800 به طور ویژه مستعد آسیب آهک هستند. و به محض اينکه در معرض یخ¬زدگی قرار گیرند شکستگی در آنها پدیدار می¬شود. در آزمایش یخ¬زدگی نمونه¬های بدون آهکی که در حرارت 900 درجه پخته شدند افت درصد وزنی معنی¬داری مشاهده نشد اما در این آجرها آسیب¬های اولیه در اثر این آزمایش قابل شناسایی بود. نمونه¬های پخته شده در 1000 و 1100 درجه در اثر آزمایش یخ¬زدگی آسیبی ندیدند. رفتار آجر همبستگی خوبی را با تخلخل اندازه¬گیری شده نشان داد بطوریکه تخلخل کمتر و مقدار معنی¬داری از منافذ بزرگتر به پایداری آجر کمک می¬کنند. مقاومت فشاری و درجه شیشه-ای شدن بالاتر در نمونه¬های پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر باعث پایداری بهتر نمونه¬ها در برابر نیروی تولید شده به وسیله یخ¬زدگی آب است. این نتایج با نتایج حاصل از تحقیقات دیگر محققان نیز مطابقت دارد.  آنان نیز نشان دادند آجرهایی که تخلخل زیاد دارند پایداری کمتری را در برابر سیکل یخ¬زدگی دارند مگر اینکه دارای مقدار معنی¬داری از منافذ با قطر بزرگتر از 3 میکرون باشند.پایداری در برابر سیکل کریستاله شدن نمکتفاوت¬های مربوط به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک بین نمونه¬های آهکی و نمونه¬های بدون آهک قابل شناسایی هستند. در مدت این آزمون همه نمونه¬ها در ابتدا یک افزایش در وزن را به سبب تجمع نمک نشان دادند.  که این افزایش در اغلب نمونه¬ها بیشتر از 4 درصد نبود. هرچند نمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه افزایش معنی¬دار بیشتری را نشان دادند (تا 10 درصد). همه نمونه¬ها بعد از تکمیل تست به منظور حذف نمک¬های تجمع یافته اضافی ( نمک¬هایی که امکان حذف آنها با آب وجود دارد) به طور کامل با آب شست¬شو داده شدند. در آزمونکریستاله شدن نمکنمونه¬های آهکی پخته شده بین 800 تا 1000 درجه کاهش وزنی معنی¬داری نشان ندادند، اما این نمونه¬ها آسیب¬ها و شکستگی¬های شدیدی را نشان دادند که این نشان می¬دهد اندازه¬گیری درصد افت وزنی به تنهایی توانایی نشان دادن مقدار آسیب وارده را ندارد. در نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه و نمونه پخته شده در 1100 درجه کاهش وزنی با آسیب¬ها مشاهده شده همبستگی خوبی را نشان می¬دهد به طوریکهدر نمونه آهکی پخته شده در 700 درجه یک افت وزنی 5% وهمچنین آسیب و شکستگی در آجر مشاهده شدو در نمونه¬های پخته شده در 1100 درجه  کاهش وزنی و آسیب یا شکستگی معنی¬داری مشاهده نشد.پایداری نمونه¬های رس بدون آهک در برابر آسیب کریستالیزاسیون نمک با افزایش درجه حرارت افزایش می¬یابد. در این نمونه¬ها افت وزنی و آسیب مشاهده شده در آجر، رابطه مثبتی را با هم نشان دادند.نمونه¬های رس بدون اهک پخته شده در 700 و 800 درجه آسیب معنی¬دار در سطح و کاهش وزنی را به سبب ساییدگی و گردشدگی لبه¬ها نشان دادند. نمونه¬هایی که در 900 درجه پخته شدند نیز هم آسیب و شکستگی و هم افت وزنی را نشان دادند. نمونه های رس بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه هیچ آسیب و یا افت وزنی معنی¬داری را نشان ندادند. بالا رفتن درجه شیشه¬ای شدن (نمونه¬های آهکی پخته شده در 1100 و نمونه¬های بدون آهک پخته شده در 1000 و 1100 درجه) پایداری در برابر تست هوادیدگی ( ازمون یخ¬زدگی و کریستاله شدن نمک) را افزایش می¬دهد.محققان همچنین نشان دادند علاوه بر افزایش درجه حرارت و افزایش میزان شیشه¬ای شدن، حضور منافذ نسبتاً بزرگتر در بافت آجر به پایداری در برابر کریستالیزاسیون نمک کمک می¬کند زیرا فشار کریستالیزاسیون در منافذ بزرگتر نسبت به منافذ کوچکتر کمتر و در نتیجه آسیب وارده کمتر خواهد بود.بحث و نتیجه¬گیری:کربناتها اثر مثبتی را  بر تکامل بافت اجر پخته شده در حرارت پایین دارند و باعت افزایش میزان شیشه¬ای شدن و افزایش مقاومت آجر می¬شوند.هرچند نمونه¬های بدون آهک پخته شده در حرارت 1000 درجه و بالاتر از نظر کیفیت فنی و پایداری در اولویت قرار دارند به طوریکه  این نمونه¬ها دارای تخلخل کمتر، ضریب اشباع کمتر ، خشک شدن سریع¬تر و افزایش درجه شیشه¬ای شدن و  افزایش مقاومت فشاری نسبت به نمونه¬های آهکی نظیر خود می¬باشند. برای رس¬های بدون آهک حرارت 1000 درجه برای تولید آجر کافی است در حالی¬که برای رس¬های آهکی حرارت 1100 درجه برای پایداری در برابر هوادیدگی(آزمون یخ¬زدگی و آزمون کریستاله شدن نمک)لازم است.افزایش پایداری در برابر هوادیدگی در آجر با کاهش تخلخل و توزیع اندازه منافذ مطلوب رابطه دارد. آجرهایی با تخلخل بالا (حدود 40 درصد) و درصد بالایی از منافذ با قطر کوچکتر از 2 میکرون بیشتر آسیب¬پذیر هستند. الگوی اسیب متفاوت مشاهده شده در آجر بستگی به نوع رس و حرارت پخت دارد. آزمون یخ¬زدگی معمولاً منجر به شکستگی می¬شود در حالیکه آزمون کریستاله شدن نمک منجر به سایش و گرد شدگی لبه¬ها می¬شود. پایداری آجر رابطه نزدیکی با درجه شیشه¬ای شدن دارد. هرچند درجه شیشه¬ای شدن به تنهایی برای پیشگویی رفتار آجر در برابر هوادیدگی کفایت نمی¬کند و تخلخل و بویژه توزیع اندازه منافذ باید به خوبی بررسی شود.از آنجایی که تعیین درجه شیشه¬ای شدن در آجر دشوار است، به نظر می¬رسد مطالعه تخلخل، توزیع اندازه منافذ و رفتار آب (ضریب اشباع و شاخص خشک شدن) مناسب¬تر باشد. این پارامترها به آسانی و با دقت تعیین می¬شوند و به ما اجازه می¬دهند پایداری آجر را تخمین بزنیم. نتایج نشان می¬دهد. ویژگی¬های فیزیکی و مکانیکی آجر به وسیله ترکیب اولیه رس و حرارت پخت کنترل می¬شوند. وقتی که رس¬های اهکی برای تولید استفاده می¬شوند به منظور اجتناب از پف¬کردگی آهک باید دانه¬بندی ذرات و محتوی کربنات¬ها کنترل شود.محققان نشان دادند دگرگونی (شکستگی) در آجر به سبب تشکیل هیدروکسید کلسیم تنها هنگامی واقع می¬شود که مقدار کلسایت زیاد و اندازه ذرات بزرگتر از 5/0 میلی¬متر باشد. آنان همچنین بیان کردند. آجر می¬تواند از رس بدون آهک که پودر کلسایت با دانه¬های بسیار ریز (حدود 5 تا 10 درصد) به آن اضافه شده است، ساخته شود. غرقاب کردن آجر در آب سرد بالافاصله بعد از پخت به طور ویژه¬ای می¬تواند پف کردگی آهک را کاهش دهد.منبع: ترجمهElert. K, Cultrone. and Rodriguez. C. 2003. Durability of bricks used in the conservation of historic buildings influence of composition and microstructure. Journal of Cultural Heritage (4).pp: 91-99.