علم سرامیک

 انگوب در واقع يک لايه حد واسط است (‏بين لعاب و بدنه)‏ که جهت رفع عيوبي چون رنگ نا مطلوب بدنه و يا اصلاح کننده مشکل ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏يا بدنه)‏ مورد استفاده قرار مي‏گيرد.

 هنگامي که با لعاب ترانسپارنت سرو کار داريم،‏ هميشه بحث از لايه پوشاننده سطح بيسکوييت و زير لعاب ترانس هم در ميان است. با اين اوصاف بايد از انگوب،‏ به عنوان يک لايه کدر و سفيد که پوشاننده رنگ سرخ،‏ قهوه اي يا صورتي بدنه بيسکوييت است،‏ نام برد. انگوب،‏ گاهي با خواص اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏عموما افزايش)‏ و برقرار کردن تناسب آن با بدنه،‏ سبب بهبود کيفيت و قيمت تمام شده کاشي مي‏شود‏.

 سيستم اعمال لعاب و انگوب به روش بل

 معمولا انگوب از مواد خام (‏شامل سيليس و کائولن و فلدسپات وسيليکات زير کونيم و...)‏ و نيز بخشي فريت تشکيل شده که بايست داراي خواص زير باشد:

1-       ارزان‏تر ‏از لعاب رويه باشد.

2-       زمينه اي سفيد و قابل دکور شدن را فراهم آورد.

3-       در دماي پخت لعاب،‏ داراي جذب آب بين صفر تا يک درصد باشد.

4-    داراي خاصيت پوشانندگي بوده و اثر نم و رطوبت جذب شده از پشت بيسکوييت – چه در زمان نصب و چه بعد از آن هنگام کارکرد- را نشان ندهد. (‏اثر لکه آب)‏

5-       ممكن است داراي خاصيت اصلاح کننده ضريب انبساط حرارتي لعاب باشد.

6-       داراي سازگاري با بافت لعاب بوده و کيفيت لعاب تک لايه را بهبود ببخشد.

7-    در برخي لعاب‏ها‏ي خاص مثل لعاب متاليک،‏ انگوب داراي خواص منحصر به فردي است که بدون آن امکان استفاده از آن لعاب خاص (‏لعاب متاليک)‏ فراهم نمي‏شود‏.

8-       به دوام لعاب افزوده و در دراز مدت سبب بروز عيوب در لعاب (‏مثل ترک اتوکلاو و پوسته اي شدن لعاب)‏ نشود.

9-       هم با لعاب و هم با بدنه بيسکوييت پيوند محکمي ايجاد کرده و تحت هيچ شرايطي ازهيچ کدام جدا نشود.

 اصولا سطح انگوب مات و کمي زبر است و تمايل به ذوب - ولو اندک – در انگوب نداريم.

براي طراحي انگوب مي‏توان از درصدي فريت مشابه لايه لعاب رويي بعنوان گداز آور استفاده کرده و ساير مولفه‏ها‏ي مورد نياز را به آن افزود. اين مولفه‏ها‏ شامل:‏

-          سيليکات زير کونيم (‏بعنوان سفيد کننده و اپک کننده)‏

-          اکسيد آلومينيم (‏بعنوان دير گداز کننده و پوشاننده)‏

-          دي اکسيد سيليسيم يا سيليس (‏به عنوان دير گداز کننده و بالا برنده ضريب انبساط حرارتي)‏

-          اکسيد روي (‏بعنوان سفيد کننده و پوشانده)‏

-          انواع کائولن‏ها‏ (‏دير گداز کننده و عامل جلو گيري از رسوب)‏

-          انواع مرغوب بنتونيت و بالکلي (‏جلوگيري از رسوب)‏

-          افزودني‏ها‏ (‏مثل چسب و روانساز)‏

و ساير مواد کمکي هستند. جهت استفاده از انگوب براي اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏يا بدنه)‏ نيازمند آن هستيم که مسئله جذب رطوبت توسط بيسکوييت بلافاصله پس از خروج از کوره و انبساط رطوبتي تدريجي آن را در نظر بگيريم.

بهتر است همواره ضريب انبساط حرارتي مجموعه انگوب و لعاب طوري طراحي شود که محصول نهايي خروجي کوره (‏در ضلع طويل با ابعاد بين 25 الي 45 سانتيمتر) داراي 2 الي 3 واحد پلاناريته تاب محدب (‏حدود 0.2 الي 0.3 ميليمتر در مرکر ضلع)‏ باشد.

 معمولا در بدنه کاشي ديواري پس از گذشت زمان اندکي (‏مثلا يک تا دو هفته)‏ به دليل انبساط رطوبتي بدنه اين تاب تحدب کاهش يافته و به صفر متمايل مي‏گردد. طبق توصيه کتب معتبر سراميکي معمولا ضريب لعاب نسبت به بدنه بايد 10 واحد کمتر باشد تا همواره لعاب تحت فشار قرار گيرد و به مرور زمان با مشکل ترک لعاب يا crazing در کاشي ديواري مواجه نشويم.

در خصوص بدنه‏ها‏ي کاشي کف ويا پرسلاني،‏ معمولا به دليل کمبود يا عدم وجود جذب آب با اين وضع موجه نيستيم،‏ در برخي موارد حتي افزايش ميزان تحدب ديده مي‏شود‏.

·     تجربه شخصي نشان داده که اين مقدار اختلاف ضريب انبساط لعاب و انگوب سبب بروز تاب تحدب شده و از نظر بازار و مشتري پذيرفته نيست. در صورتي‏که بدنه کاشي استاندارد و داراي انبساط رطوبتي کم (‏معادل 0.06 درصد ويا کمتر)‏ باشد،‏ ضمن ارتقاي کيفي انگوب و افزايش الاستيسيته آن،‏ مي‏بايست‏ اختلاف ضريب لعاب و بدنه تا حد 10 درصد ضريب بدنه کاهش يابد. براي مثال براي بدنه‏ها‏ي نرمال کاشي ديوار با ضريب انبساط حرارتي حدود 60 الي 70 اين مقدار 6 الي 7 واحد و ضريب مطلوب لعاب 58 الي 63 و انگوب نيز با کمترين خاصيت اصلاحي ضريب انبساط توصيه مي‏شود‏.

 بنا به استنباط شخصي نگارنده اگر کاشي را به مثابه يک نقاشي نگاه کنيم،‏ بخش اصلي و ساختار کاشي در واقع چهار چوب و بوم است که هميشه داراي ويژگي‏ها‏ي ثابت و بدون تغيير است. در حاليکه نقش و اصل زيبايي آن توسط طرح ايجاد مي‏شود‏ و تعيين کننده قيمت و بهاي کار است. پس توليد کننده بايد با انجام طراحي مناسب از دغدغه‏ها‏ي ساختار اصلي کاشي فارغ شده و مشتري نيز به کيفيت کاشي اطمينان داشته باشد و گروه توليد كنندگان همگي روي نقش و طرح کاشي تمرکز نمايند.

 انگوب در واقع يک لايه حد واسط است (‏بين لعاب و بدنه)‏ که جهت رفع عيوبي چون رنگ نا مطلوب بدنه و يا اصلاح کننده مشکل ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏يا بدنه)‏ مورد استفاده قرار مي‏گيرد.

 هنگامي که با لعاب ترانسپارنت سرو کار داريم،‏ هميشه بحث از لايه پوشاننده سطح بيسکوييت و زير لعاب ترانس هم در ميان است. با اين اوصاف بايد از انگوب،‏ به عنوان يک لايه کدر و سفيد که پوشاننده رنگ سرخ،‏ قهوه اي يا صورتي بدنه بيسکوييت است،‏ نام برد. انگوب،‏ گاهي با خواص اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏عموما افزايش)‏ و برقرار کردن تناسب آن با بدنه،‏ سبب بهبود کيفيت و قيمت تمام شده کاشي مي‏شود‏.

 سيستم اعمال لعاب و انگوب به روش بل

 معمولا انگوب از مواد خام (‏شامل سيليس و کائولن و فلدسپات وسيليکات زير کونيم و...)‏ و نيز بخشي فريت تشکيل شده که بايست داراي خواص زير باشد:

1-       ارزان‏تر ‏از لعاب رويه باشد.

2-       زمينه اي سفيد و قابل دکور شدن را فراهم آورد.

3-       در دماي پخت لعاب،‏ داراي جذب آب بين صفر تا يک درصد باشد.

4-    داراي خاصيت پوشانندگي بوده و اثر نم و رطوبت جذب شده از پشت بيسکوييت – چه در زمان نصب و چه بعد از آن هنگام کارکرد- را نشان ندهد. (‏اثر لکه آب)‏

5-       ممكن است داراي خاصيت اصلاح کننده ضريب انبساط حرارتي لعاب باشد.

6-       داراي سازگاري با بافت لعاب بوده و کيفيت لعاب تک لايه را بهبود ببخشد.

7-    در برخي لعاب‏ها‏ي خاص مثل لعاب متاليک،‏ انگوب داراي خواص منحصر به فردي است که بدون آن امکان استفاده از آن لعاب خاص (‏لعاب متاليک)‏ فراهم نمي‏شود‏.

8-       به دوام لعاب افزوده و در دراز مدت سبب بروز عيوب در لعاب (‏مثل ترک اتوکلاو و پوسته اي شدن لعاب)‏ نشود.

9-       هم با لعاب و هم با بدنه بيسکوييت پيوند محکمي ايجاد کرده و تحت هيچ شرايطي ازهيچ کدام جدا نشود.

 اصولا سطح انگوب مات و کمي زبر است و تمايل به ذوب - ولو اندک – در انگوب نداريم.

براي طراحي انگوب مي‏توان از درصدي فريت مشابه لايه لعاب رويي بعنوان گداز آور استفاده کرده و ساير مولفه‏ها‏ي مورد نياز را به آن افزود. اين مولفه‏ها‏ شامل:‏

-          سيليکات زير کونيم (‏بعنوان سفيد کننده و اپک کننده)‏

-          اکسيد آلومينيم (‏بعنوان دير گداز کننده و پوشاننده)‏

-          دي اکسيد سيليسيم يا سيليس (‏به عنوان دير گداز کننده و بالا برنده ضريب انبساط حرارتي)‏

-          اکسيد روي (‏بعنوان سفيد کننده و پوشانده)‏

-          انواع کائولن‏ها‏ (‏دير گداز کننده و عامل جلو گيري از رسوب)‏

-          انواع مرغوب بنتونيت و بالکلي (‏جلوگيري از رسوب)‏

-          افزودني‏ها‏ (‏مثل چسب و روانساز)‏

و ساير مواد کمکي هستند. جهت استفاده از انگوب براي اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏يا بدنه)‏ نيازمند آن هستيم که مسئله جذب رطوبت توسط بيسکوييت بلافاصله پس از خروج از کوره و انبساط رطوبتي تدريجي آن را در نظر بگيريم.

بهتر است همواره ضريب انبساط حرارتي مجموعه انگوب و لعاب طوري طراحي شود که محصول نهايي خروجي کوره (‏در ضلع طويل با ابعاد بين 25 الي 45 سانتيمتر) داراي 2 الي 3 واحد پلاناريته تاب محدب (‏حدود 0.2 الي 0.3 ميليمتر در مرکر ضلع)‏ باشد.

 معمولا در بدنه کاشي ديواري پس از گذشت زمان اندکي (‏مثلا يک تا دو هفته)‏ به دليل انبساط رطوبتي بدنه اين تاب تحدب کاهش يافته و به صفر متمايل مي‏گردد. طبق توصيه کتب معتبر سراميکي معمولا ضريب لعاب نسبت به بدنه بايد 10 واحد کمتر باشد تا همواره لعاب تحت فشار قرار گيرد و به مرور زمان با مشکل ترک لعاب يا crazing در کاشي ديواري مواجه نشويم.

در خصوص بدنه‏ها‏ي کاشي کف ويا پرسلاني،‏ معمولا به دليل کمبود يا عدم وجود جذب آب با اين وضع موجه نيستيم،‏ در برخي موارد حتي افزايش ميزان تحدب ديده مي‏شود‏.

·     تجربه شخصي نشان داده که اين مقدار اختلاف ضريب انبساط لعاب و انگوب سبب بروز تاب تحدب شده و از نظر بازار و مشتري پذيرفته نيست. در صورتي‏که بدنه کاشي استاندارد و داراي انبساط رطوبتي کم (‏معادل 0.06 درصد ويا کمتر)‏ باشد،‏ ضمن ارتقاي کيفي انگوب و افزايش الاستيسيته آن،‏ مي‏بايست‏ اختلاف ضريب لعاب و بدنه تا حد 10 درصد ضريب بدنه کاهش يابد. براي مثال براي بدنه‏ها‏ي نرمال کاشي ديوار با ضريب انبساط حرارتي حدود 60 الي 70 اين مقدار 6 الي 7 واحد و ضريب مطلوب لعاب 58 الي 63 و انگوب نيز با کمترين خاصيت اصلاحي ضريب انبساط توصيه مي‏شود‏.

 بنا به استنباط شخصي نگارنده اگر کاشي را به مثابه يک نقاشي نگاه کنيم،‏ بخش اصلي و ساختار کاشي در واقع چهار چوب و بوم است که هميشه داراي ويژگي‏ها‏ي ثابت و بدون تغيير است. در حاليکه نقش و اصل زيبايي آن توسط طرح ايجاد مي‏شود‏ و تعيين کننده قيمت و بهاي کار است. پس توليد کننده بايد با انجام طراحي مناسب از دغدغه‏ها‏ي ساختار اصلي کاشي فارغ شده و مشتري نيز به کيفيت کاشي اطمينان داشته باشد و گروه توليد كنندگان همگي روي نقش و طرح کاشي تمرکز نمايند.

 انگوب در واقع يک لايه حد واسط است (‏بين لعاب و بدنه)‏ که جهت رفع عيوبي چون رنگ نا مطلوب بدنه و يا اصلاح کننده مشکل ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏يا بدنه)‏ مورد استفاده قرار مي‏گيرد.

 هنگامي که با لعاب ترانسپارنت سرو کار داريم،‏ هميشه بحث از لايه پوشاننده سطح بيسکوييت و زير لعاب ترانس هم در ميان است. با اين اوصاف بايد از انگوب،‏ به عنوان يک لايه کدر و سفيد که پوشاننده رنگ سرخ،‏ قهوه اي يا صورتي بدنه بيسکوييت است،‏ نام برد. انگوب،‏ گاهي با خواص اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏عموما افزايش)‏ و برقرار کردن تناسب آن با بدنه،‏ سبب بهبود کيفيت و قيمت تمام شده کاشي مي‏شود‏.

 سيستم اعمال لعاب و انگوب به روش بل

 معمولا انگوب از مواد خام (‏شامل سيليس و کائولن و فلدسپات وسيليکات زير کونيم و...)‏ و نيز بخشي فريت تشکيل شده که بايست داراي خواص زير باشد:

1-       ارزان‏تر ‏از لعاب رويه باشد.

2-       زمينه اي سفيد و قابل دکور شدن را فراهم آورد.

3-       در دماي پخت لعاب،‏ داراي جذب آب بين صفر تا يک درصد باشد.

4-    داراي خاصيت پوشانندگي بوده و اثر نم و رطوبت جذب شده از پشت بيسکوييت – چه در زمان نصب و چه بعد از آن هنگام کارکرد- را نشان ندهد. (‏اثر لکه آب)‏

5-       ممكن است داراي خاصيت اصلاح کننده ضريب انبساط حرارتي لعاب باشد.

6-       داراي سازگاري با بافت لعاب بوده و کيفيت لعاب تک لايه را بهبود ببخشد.

7-    در برخي لعاب‏ها‏ي خاص مثل لعاب متاليک،‏ انگوب داراي خواص منحصر به فردي است که بدون آن امکان استفاده از آن لعاب خاص (‏لعاب متاليک)‏ فراهم نمي‏شود‏.

8-       به دوام لعاب افزوده و در دراز مدت سبب بروز عيوب در لعاب (‏مثل ترک اتوکلاو و پوسته اي شدن لعاب)‏ نشود.

9-       هم با لعاب و هم با بدنه بيسکوييت پيوند محکمي ايجاد کرده و تحت هيچ شرايطي ازهيچ کدام جدا نشود.

 اصولا سطح انگوب مات و کمي زبر است و تمايل به ذوب - ولو اندک – در انگوب نداريم.

براي طراحي انگوب مي‏توان از درصدي فريت مشابه لايه لعاب رويي بعنوان گداز آور استفاده کرده و ساير مولفه‏ها‏ي مورد نياز را به آن افزود. اين مولفه‏ها‏ شامل:‏

-          سيليکات زير کونيم (‏بعنوان سفيد کننده و اپک کننده)‏

-          اکسيد آلومينيم (‏بعنوان دير گداز کننده و پوشاننده)‏

-          دي اکسيد سيليسيم يا سيليس (‏به عنوان دير گداز کننده و بالا برنده ضريب انبساط حرارتي)‏

-          اکسيد روي (‏بعنوان سفيد کننده و پوشانده)‏

-          انواع کائولن‏ها‏ (‏دير گداز کننده و عامل جلو گيري از رسوب)‏

-          انواع مرغوب بنتونيت و بالکلي (‏جلوگيري از رسوب)‏

-          افزودني‏ها‏ (‏مثل چسب و روانساز)‏

و ساير مواد کمکي هستند. جهت استفاده از انگوب براي اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏يا بدنه)‏ نيازمند آن هستيم که مسئله جذب رطوبت توسط بيسکوييت بلافاصله پس از خروج از کوره و انبساط رطوبتي تدريجي آن را در نظر بگيريم.

بهتر است همواره ضريب انبساط حرارتي مجموعه انگوب و لعاب طوري طراحي شود که محصول نهايي خروجي کوره (‏در ضلع طويل با ابعاد بين 25 الي 45 سانتيمتر) داراي 2 الي 3 واحد پلاناريته تاب محدب (‏حدود 0.2 الي 0.3 ميليمتر در مرکر ضلع)‏ باشد.

 معمولا در بدنه کاشي ديواري پس از گذشت زمان اندکي (‏مثلا يک تا دو هفته)‏ به دليل انبساط رطوبتي بدنه اين تاب تحدب کاهش يافته و به صفر متمايل مي‏گردد. طبق توصيه کتب معتبر سراميکي معمولا ضريب لعاب نسبت به بدنه بايد 10 واحد کمتر باشد تا همواره لعاب تحت فشار قرار گيرد و به مرور زمان با مشکل ترک لعاب يا crazing در کاشي ديواري مواجه نشويم.

در خصوص بدنه‏ها‏ي کاشي کف ويا پرسلاني،‏ معمولا به دليل کمبود يا عدم وجود جذب آب با اين وضع موجه نيستيم،‏ در برخي موارد حتي افزايش ميزان تحدب ديده مي‏شود‏.

·     تجربه شخصي نشان داده که اين مقدار اختلاف ضريب انبساط لعاب و انگوب سبب بروز تاب تحدب شده و از نظر بازار و مشتري پذيرفته نيست. در صورتي‏که بدنه کاشي استاندارد و داراي انبساط رطوبتي کم (‏معادل 0.06 درصد ويا کمتر)‏ باشد،‏ ضمن ارتقاي کيفي انگوب و افزايش الاستيسيته آن،‏ مي‏بايست‏ اختلاف ضريب لعاب و بدنه تا حد 10 درصد ضريب بدنه کاهش يابد. براي مثال براي بدنه‏ها‏ي نرمال کاشي ديوار با ضريب انبساط حرارتي حدود 60 الي 70 اين مقدار 6 الي 7 واحد و ضريب مطلوب لعاب 58 الي 63 و انگوب نيز با کمترين خاصيت اصلاحي ضريب انبساط توصيه مي‏شود‏.

 بنا به استنباط شخصي نگارنده اگر کاشي را به مثابه يک نقاشي نگاه کنيم،‏ بخش اصلي و ساختار کاشي در واقع چهار چوب و بوم است که هميشه داراي ويژگي‏ها‏ي ثابت و بدون تغيير است. در حاليکه نقش و اصل زيبايي آن توسط طرح ايجاد مي‏شود‏ و تعيين کننده قيمت و بهاي کار است. پس توليد کننده بايد با انجام طراحي مناسب از دغدغه‏ها‏ي ساختار اصلي کاشي فارغ شده و مشتري نيز به کيفيت کاشي اطمينان داشته باشد و گروه توليد كنندگان همگي روي نقش و طرح کاشي تمرکز نمايند.

 انگوب در واقع يک لايه حد واسط است (‏بين لعاب و بدنه)‏ که جهت رفع عيوبي چون رنگ نا مطلوب بدنه و يا اصلاح کننده مشکل ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏يا بدنه)‏ مورد استفاده قرار مي‏گيرد.

 هنگامي که با لعاب ترانسپارنت سرو کار داريم،‏ هميشه بحث از لايه پوشاننده سطح بيسکوييت و زير لعاب ترانس هم در ميان است. با اين اوصاف بايد از انگوب،‏ به عنوان يک لايه کدر و سفيد که پوشاننده رنگ سرخ،‏ قهوه اي يا صورتي بدنه بيسکوييت است،‏ نام برد. انگوب،‏ گاهي با خواص اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏عموما افزايش)‏ و برقرار کردن تناسب آن با بدنه،‏ سبب بهبود کيفيت و قيمت تمام شده کاشي مي‏شود‏.

 سيستم اعمال لعاب و انگوب به روش بل

 معمولا انگوب از مواد خام (‏شامل سيليس و کائولن و فلدسپات وسيليکات زير کونيم و...)‏ و نيز بخشي فريت تشکيل شده که بايست داراي خواص زير باشد:

1-       ارزان‏تر ‏از لعاب رويه باشد.

2-       زمينه اي سفيد و قابل دکور شدن را فراهم آورد.

3-       در دماي پخت لعاب،‏ داراي جذب آب بين صفر تا يک درصد باشد.

4-    داراي خاصيت پوشانندگي بوده و اثر نم و رطوبت جذب شده از پشت بيسکوييت – چه در زمان نصب و چه بعد از آن هنگام کارکرد- را نشان ندهد. (‏اثر لکه آب)‏

5-       ممكن است داراي خاصيت اصلاح کننده ضريب انبساط حرارتي لعاب باشد.

6-       داراي سازگاري با بافت لعاب بوده و کيفيت لعاب تک لايه را بهبود ببخشد.

7-    در برخي لعاب‏ها‏ي خاص مثل لعاب متاليک،‏ انگوب داراي خواص منحصر به فردي است که بدون آن امکان استفاده از آن لعاب خاص (‏لعاب متاليک)‏ فراهم نمي‏شود‏.

8-       به دوام لعاب افزوده و در دراز مدت سبب بروز عيوب در لعاب (‏مثل ترک اتوکلاو و پوسته اي شدن لعاب)‏ نشود.

9-       هم با لعاب و هم با بدنه بيسکوييت پيوند محکمي ايجاد کرده و تحت هيچ شرايطي ازهيچ کدام جدا نشود.

 اصولا سطح انگوب مات و کمي زبر است و تمايل به ذوب - ولو اندک – در انگوب نداريم.

براي طراحي انگوب مي‏توان از درصدي فريت مشابه لايه لعاب رويي بعنوان گداز آور استفاده کرده و ساير مولفه‏ها‏ي مورد نياز را به آن افزود. اين مولفه‏ها‏ شامل:‏

-          سيليکات زير کونيم (‏بعنوان سفيد کننده و اپک کننده)‏

-          اکسيد آلومينيم (‏بعنوان دير گداز کننده و پوشاننده)‏

-          دي اکسيد سيليسيم يا سيليس (‏به عنوان دير گداز کننده و بالا برنده ضريب انبساط حرارتي)‏

-          اکسيد روي (‏بعنوان سفيد کننده و پوشانده)‏

-          انواع کائولن‏ها‏ (‏دير گداز کننده و عامل جلو گيري از رسوب)‏

-          انواع مرغوب بنتونيت و بالکلي (‏جلوگيري از رسوب)‏

-          افزودني‏ها‏ (‏مثل چسب و روانساز)‏

و ساير مواد کمکي هستند. جهت استفاده از انگوب براي اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏يا بدنه)‏ نيازمند آن هستيم که مسئله جذب رطوبت توسط بيسکوييت بلافاصله پس از خروج از کوره و انبساط رطوبتي تدريجي آن را در نظر بگيريم.

بهتر است همواره ضريب انبساط حرارتي مجموعه انگوب و لعاب طوري طراحي شود که محصول نهايي خروجي کوره (‏در ضلع طويل با ابعاد بين 25 الي 45 سانتيمتر) داراي 2 الي 3 واحد پلاناريته تاب محدب (‏حدود 0.2 الي 0.3 ميليمتر در مرکر ضلع)‏ باشد.

 معمولا در بدنه کاشي ديواري پس از گذشت زمان اندکي (‏مثلا يک تا دو هفته)‏ به دليل انبساط رطوبتي بدنه اين تاب تحدب کاهش يافته و به صفر متمايل مي‏گردد. طبق توصيه کتب معتبر سراميکي معمولا ضريب لعاب نسبت به بدنه بايد 10 واحد کمتر باشد تا همواره لعاب تحت فشار قرار گيرد و به مرور زمان با مشکل ترک لعاب يا crazing در کاشي ديواري مواجه نشويم.

در خصوص بدنه‏ها‏ي کاشي کف ويا پرسلاني،‏ معمولا به دليل کمبود يا عدم وجود جذب آب با اين وضع موجه نيستيم،‏ در برخي موارد حتي افزايش ميزان تحدب ديده مي‏شود‏.

·     تجربه شخصي نشان داده که اين مقدار اختلاف ضريب انبساط لعاب و انگوب سبب بروز تاب تحدب شده و از نظر بازار و مشتري پذيرفته نيست. در صورتي‏که بدنه کاشي استاندارد و داراي انبساط رطوبتي کم (‏معادل 0.06 درصد ويا کمتر)‏ باشد،‏ ضمن ارتقاي کيفي انگوب و افزايش الاستيسيته آن،‏ مي‏بايست‏ اختلاف ضريب لعاب و بدنه تا حد 10 درصد ضريب بدنه کاهش يابد. براي مثال براي بدنه‏ها‏ي نرمال کاشي ديوار با ضريب انبساط حرارتي حدود 60 الي 70 اين مقدار 6 الي 7 واحد و ضريب مطلوب لعاب 58 الي 63 و انگوب نيز با کمترين خاصيت اصلاحي ضريب انبساط توصيه مي‏شود‏.

 بنا به استنباط شخصي نگارنده اگر کاشي را به مثابه يک نقاشي نگاه کنيم،‏ بخش اصلي و ساختار کاشي در واقع چهار چوب و بوم است که هميشه داراي ويژگي‏ها‏ي ثابت و بدون تغيير است. در حاليکه نقش و اصل زيبايي آن توسط طرح ايجاد مي‏شود‏ و تعيين کننده قيمت و بهاي کار است. پس توليد کننده بايد با انجام طراحي مناسب از دغدغه‏ها‏ي ساختار اصلي کاشي فارغ شده و مشتري نيز به کيفيت کاشي اطمينان داشته باشد و گروه توليد كنندگان همگي روي نقش و طرح کاشي تمرکز نمايند.

 انگوب در واقع يک لايه حد واسط است (‏بين لعاب و بدنه)‏ که جهت رفع عيوبي چون رنگ نا مطلوب بدنه و يا اصلاح کننده مشکل ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏يا بدنه)‏ مورد استفاده قرار مي‏گيرد.

 هنگامي که با لعاب ترانسپارنت سرو کار داريم،‏ هميشه بحث از لايه پوشاننده سطح بيسکوييت و زير لعاب ترانس هم در ميان است. با اين اوصاف بايد از انگوب،‏ به عنوان يک لايه کدر و سفيد که پوشاننده رنگ سرخ،‏ قهوه اي يا صورتي بدنه بيسکوييت است،‏ نام برد. انگوب،‏ گاهي با خواص اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏عموما افزايش)‏ و برقرار کردن تناسب آن با بدنه،‏ سبب بهبود کيفيت و قيمت تمام شده کاشي مي‏شود‏.

 سيستم اعمال لعاب و انگوب به روش بل

 معمولا انگوب از مواد خام (‏شامل سيليس و کائولن و فلدسپات وسيليکات زير کونيم و...)‏ و نيز بخشي فريت تشکيل شده که بايست داراي خواص زير باشد:

1-       ارزان‏تر ‏از لعاب رويه باشد.

2-       زمينه اي سفيد و قابل دکور شدن را فراهم آورد.

3-       در دماي پخت لعاب،‏ داراي جذب آب بين صفر تا يک درصد باشد.

4-    داراي خاصيت پوشانندگي بوده و اثر نم و رطوبت جذب شده از پشت بيسکوييت – چه در زمان نصب و چه بعد از آن هنگام کارکرد- را نشان ندهد. (‏اثر لکه آب)‏

5-       ممكن است داراي خاصيت اصلاح کننده ضريب انبساط حرارتي لعاب باشد.

6-       داراي سازگاري با بافت لعاب بوده و کيفيت لعاب تک لايه را بهبود ببخشد.

7-    در برخي لعاب‏ها‏ي خاص مثل لعاب متاليک،‏ انگوب داراي خواص منحصر به فردي است که بدون آن امکان استفاده از آن لعاب خاص (‏لعاب متاليک)‏ فراهم نمي‏شود‏.

8-       به دوام لعاب افزوده و در دراز مدت سبب بروز عيوب در لعاب (‏مثل ترک اتوکلاو و پوسته اي شدن لعاب)‏ نشود.

9-       هم با لعاب و هم با بدنه بيسکوييت پيوند محکمي ايجاد کرده و تحت هيچ شرايطي ازهيچ کدام جدا نشود.

 اصولا سطح انگوب مات و کمي زبر است و تمايل به ذوب - ولو اندک – در انگوب نداريم.

براي طراحي انگوب مي‏توان از درصدي فريت مشابه لايه لعاب رويي بعنوان گداز آور استفاده کرده و ساير مولفه‏ها‏ي مورد نياز را به آن افزود. اين مولفه‏ها‏ شامل:‏

-          سيليکات زير کونيم (‏بعنوان سفيد کننده و اپک کننده)‏

-          اکسيد آلومينيم (‏بعنوان دير گداز کننده و پوشاننده)‏

-          دي اکسيد سيليسيم يا سيليس (‏به عنوان دير گداز کننده و بالا برنده ضريب انبساط حرارتي)‏

-          اکسيد روي (‏بعنوان سفيد کننده و پوشانده)‏

-          انواع کائولن‏ها‏ (‏دير گداز کننده و عامل جلو گيري از رسوب)‏

-          انواع مرغوب بنتونيت و بالکلي (‏جلوگيري از رسوب)‏

-          افزودني‏ها‏ (‏مثل چسب و روانساز)‏

و ساير مواد کمکي هستند. جهت استفاده از انگوب براي اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏يا بدنه)‏ نيازمند آن هستيم که مسئله جذب رطوبت توسط بيسکوييت بلافاصله پس از خروج از کوره و انبساط رطوبتي تدريجي آن را در نظر بگيريم.

بهتر است همواره ضريب انبساط حرارتي مجموعه انگوب و لعاب طوري طراحي شود که محصول نهايي خروجي کوره (‏در ضلع طويل با ابعاد بين 25 الي 45 سانتيمتر) داراي 2 الي 3 واحد پلاناريته تاب محدب (‏حدود 0.2 الي 0.3 ميليمتر در مرکر ضلع)‏ باشد.

 معمولا در بدنه کاشي ديواري پس از گذشت زمان اندکي (‏مثلا يک تا دو هفته)‏ به دليل انبساط رطوبتي بدنه اين تاب تحدب کاهش يافته و به صفر متمايل مي‏گردد. طبق توصيه کتب معتبر سراميکي معمولا ضريب لعاب نسبت به بدنه بايد 10 واحد کمتر باشد تا همواره لعاب تحت فشار قرار گيرد و به مرور زمان با مشکل ترک لعاب يا crazing در کاشي ديواري مواجه نشويم.

در خصوص بدنه‏ها‏ي کاشي کف ويا پرسلاني،‏ معمولا به دليل کمبود يا عدم وجود جذب آب با اين وضع موجه نيستيم،‏ در برخي موارد حتي افزايش ميزان تحدب ديده مي‏شود‏.

·     تجربه شخصي نشان داده که اين مقدار اختلاف ضريب انبساط لعاب و انگوب سبب بروز تاب تحدب شده و از نظر بازار و مشتري پذيرفته نيست. در صورتي‏که بدنه کاشي استاندارد و داراي انبساط رطوبتي کم (‏معادل 0.06 درصد ويا کمتر)‏ باشد،‏ ضمن ارتقاي کيفي انگوب و افزايش الاستيسيته آن،‏ مي‏بايست‏ اختلاف ضريب لعاب و بدنه تا حد 10 درصد ضريب بدنه کاهش يابد. براي مثال براي بدنه‏ها‏ي نرمال کاشي ديوار با ضريب انبساط حرارتي حدود 60 الي 70 اين مقدار 6 الي 7 واحد و ضريب مطلوب لعاب 58 الي 63 و انگوب نيز با کمترين خاصيت اصلاحي ضريب انبساط توصيه مي‏شود‏.

 بنا به استنباط شخصي نگارنده اگر کاشي را به مثابه يک نقاشي نگاه کنيم،‏ بخش اصلي و ساختار کاشي در واقع چهار چوب و بوم است که هميشه داراي ويژگي‏ها‏ي ثابت و بدون تغيير است. در حاليکه نقش و اصل زيبايي آن توسط طرح ايجاد مي‏شود‏ و تعيين کننده قيمت و بهاي کار است. پس توليد کننده بايد با انجام طراحي مناسب از دغدغه‏ها‏ي ساختار اصلي کاشي فارغ شده و مشتري نيز به کيفيت کاشي اطمينان داشته باشد و گروه توليد كنندگان همگي روي نقش و طرح کاشي تمرکز نمايند.

 انگوب در واقع يک لايه حد واسط است (‏بين لعاب و بدنه)‏ که جهت رفع عيوبي چون رنگ نا مطلوب بدنه و يا اصلاح کننده مشکل ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏يا بدنه)‏ مورد استفاده قرار مي‏گيرد.

 هنگامي که با لعاب ترانسپارنت سرو کار داريم،‏ هميشه بحث از لايه پوشاننده سطح بيسکوييت و زير لعاب ترانس هم در ميان است. با اين اوصاف بايد از انگوب،‏ به عنوان يک لايه کدر و سفيد که پوشاننده رنگ سرخ،‏ قهوه اي يا صورتي بدنه بيسکوييت است،‏ نام برد. انگوب،‏ گاهي با خواص اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏عموما افزايش)‏ و برقرار کردن تناسب آن با بدنه،‏ سبب بهبود کيفيت و قيمت تمام شده کاشي مي‏شود‏.

 سيستم اعمال لعاب و انگوب به روش بل

 معمولا انگوب از مواد خام (‏شامل سيليس و کائولن و فلدسپات وسيليکات زير کونيم و...)‏ و نيز بخشي فريت تشکيل شده که بايست داراي خواص زير باشد:

1-       ارزان‏تر ‏از لعاب رويه باشد.

2-       زمينه اي سفيد و قابل دکور شدن را فراهم آورد.

3-       در دماي پخت لعاب،‏ داراي جذب آب بين صفر تا يک درصد باشد.

4-    داراي خاصيت پوشانندگي بوده و اثر نم و رطوبت جذب شده از پشت بيسکوييت – چه در زمان نصب و چه بعد از آن هنگام کارکرد- را نشان ندهد. (‏اثر لکه آب)‏

5-       ممكن است داراي خاصيت اصلاح کننده ضريب انبساط حرارتي لعاب باشد.

6-       داراي سازگاري با بافت لعاب بوده و کيفيت لعاب تک لايه را بهبود ببخشد.

7-    در برخي لعاب‏ها‏ي خاص مثل لعاب متاليک،‏ انگوب داراي خواص منحصر به فردي است که بدون آن امکان استفاده از آن لعاب خاص (‏لعاب متاليک)‏ فراهم نمي‏شود‏.

8-       به دوام لعاب افزوده و در دراز مدت سبب بروز عيوب در لعاب (‏مثل ترک اتوکلاو و پوسته اي شدن لعاب)‏ نشود.

9-       هم با لعاب و هم با بدنه بيسکوييت پيوند محکمي ايجاد کرده و تحت هيچ شرايطي ازهيچ کدام جدا نشود.

 اصولا سطح انگوب مات و کمي زبر است و تمايل به ذوب - ولو اندک – در انگوب نداريم.

براي طراحي انگوب مي‏توان از درصدي فريت مشابه لايه لعاب رويي بعنوان گداز آور استفاده کرده و ساير مولفه‏ها‏ي مورد نياز را به آن افزود. اين مولفه‏ها‏ شامل:‏

-          سيليکات زير کونيم (‏بعنوان سفيد کننده و اپک کننده)‏

-          اکسيد آلومينيم (‏بعنوان دير گداز کننده و پوشاننده)‏

-          دي اکسيد سيليسيم يا سيليس (‏به عنوان دير گداز کننده و بالا برنده ضريب انبساط حرارتي)‏

-          اکسيد روي (‏بعنوان سفيد کننده و پوشانده)‏

-          انواع کائولن‏ها‏ (‏دير گداز کننده و عامل جلو گيري از رسوب)‏

-          انواع مرغوب بنتونيت و بالکلي (‏جلوگيري از رسوب)‏

-          افزودني‏ها‏ (‏مثل چسب و روانساز)‏

و ساير مواد کمکي هستند. جهت استفاده از انگوب براي اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏يا بدنه)‏ نيازمند آن هستيم که مسئله جذب رطوبت توسط بيسکوييت بلافاصله پس از خروج از کوره و انبساط رطوبتي تدريجي آن را در نظر بگيريم.

بهتر است همواره ضريب انبساط حرارتي مجموعه انگوب و لعاب طوري طراحي شود که محصول نهايي خروجي کوره (‏در ضلع طويل با ابعاد بين 25 الي 45 سانتيمتر) داراي 2 الي 3 واحد پلاناريته تاب محدب (‏حدود 0.2 الي 0.3 ميليمتر در مرکر ضلع)‏ باشد.

 معمولا در بدنه کاشي ديواري پس از گذشت زمان اندکي (‏مثلا يک تا دو هفته)‏ به دليل انبساط رطوبتي بدنه اين تاب تحدب کاهش يافته و به صفر متمايل مي‏گردد. طبق توصيه کتب معتبر سراميکي معمولا ضريب لعاب نسبت به بدنه بايد 10 واحد کمتر باشد تا همواره لعاب تحت فشار قرار گيرد و به مرور زمان با مشکل ترک لعاب يا crazing در کاشي ديواري مواجه نشويم.

در خصوص بدنه‏ها‏ي کاشي کف ويا پرسلاني،‏ معمولا به دليل کمبود يا عدم وجود جذب آب با اين وضع موجه نيستيم،‏ در برخي موارد حتي افزايش ميزان تحدب ديده مي‏شود‏.

·     تجربه شخصي نشان داده که اين مقدار اختلاف ضريب انبساط لعاب و انگوب سبب بروز تاب تحدب شده و از نظر بازار و مشتري پذيرفته نيست. در صورتي‏که بدنه کاشي استاندارد و داراي انبساط رطوبتي کم (‏معادل 0.06 درصد ويا کمتر)‏ باشد،‏ ضمن ارتقاي کيفي انگوب و افزايش الاستيسيته آن،‏ مي‏بايست‏ اختلاف ضريب لعاب و بدنه تا حد 10 درصد ضريب بدنه کاهش يابد. براي مثال براي بدنه‏ها‏ي نرمال کاشي ديوار با ضريب انبساط حرارتي حدود 60 الي 70 اين مقدار 6 الي 7 واحد و ضريب مطلوب لعاب 58 الي 63 و انگوب نيز با کمترين خاصيت اصلاحي ضريب انبساط توصيه مي‏شود‏.

 بنا به استنباط شخصي نگارنده اگر کاشي را به مثابه يک نقاشي نگاه کنيم،‏ بخش اصلي و ساختار کاشي در واقع چهار چوب و بوم است که هميشه داراي ويژگي‏ها‏ي ثابت و بدون تغيير است. در حاليکه نقش و اصل زيبايي آن توسط طرح ايجاد مي‏شود‏ و تعيين کننده قيمت و بهاي کار است. پس توليد کننده بايد با انجام طراحي مناسب از دغدغه‏ها‏ي ساختار اصلي کاشي فارغ شده و مشتري نيز به کيفيت کاشي اطمينان داشته باشد و گروه توليد كنندگان همگي روي نقش و طرح کاشي تمرکز نمايند.

 انگوب در واقع يک لايه حد واسط است (‏بين لعاب و بدنه)‏ که جهت رفع عيوبي چون رنگ نا مطلوب بدنه و يا اصلاح کننده مشکل ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏يا بدنه)‏ مورد استفاده قرار مي‏گيرد.

 هنگامي که با لعاب ترانسپارنت سرو کار داريم،‏ هميشه بحث از لايه پوشاننده سطح بيسکوييت و زير لعاب ترانس هم در ميان است. با اين اوصاف بايد از انگوب،‏ به عنوان يک لايه کدر و سفيد که پوشاننده رنگ سرخ،‏ قهوه اي يا صورتي بدنه بيسکوييت است،‏ نام برد. انگوب،‏ گاهي با خواص اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏عموما افزايش)‏ و برقرار کردن تناسب آن با بدنه،‏ سبب بهبود کيفيت و قيمت تمام شده کاشي مي‏شود‏.

 سيستم اعمال لعاب و انگوب به روش بل

 معمولا انگوب از مواد خام (‏شامل سيليس و کائولن و فلدسپات وسيليکات زير کونيم و...)‏ و نيز بخشي فريت تشکيل شده که بايست داراي خواص زير باشد:

1-       ارزان‏تر ‏از لعاب رويه باشد.

2-       زمينه اي سفيد و قابل دکور شدن را فراهم آورد.

3-       در دماي پخت لعاب،‏ داراي جذب آب بين صفر تا يک درصد باشد.

4-    داراي خاصيت پوشانندگي بوده و اثر نم و رطوبت جذب شده از پشت بيسکوييت – چه در زمان نصب و چه بعد از آن هنگام کارکرد- را نشان ندهد. (‏اثر لکه آب)‏

5-       ممكن است داراي خاصيت اصلاح کننده ضريب انبساط حرارتي لعاب باشد.

6-       داراي سازگاري با بافت لعاب بوده و کيفيت لعاب تک لايه را بهبود ببخشد.

7-    در برخي لعاب‏ها‏ي خاص مثل لعاب متاليک،‏ انگوب داراي خواص منحصر به فردي است که بدون آن امکان استفاده از آن لعاب خاص (‏لعاب متاليک)‏ فراهم نمي‏شود‏.

8-       به دوام لعاب افزوده و در دراز مدت سبب بروز عيوب در لعاب (‏مثل ترک اتوکلاو و پوسته اي شدن لعاب)‏ نشود.

9-       هم با لعاب و هم با بدنه بيسکوييت پيوند محکمي ايجاد کرده و تحت هيچ شرايطي ازهيچ کدام جدا نشود.

 اصولا سطح انگوب مات و کمي زبر است و تمايل به ذوب - ولو اندک – در انگوب نداريم.

براي طراحي انگوب مي‏توان از درصدي فريت مشابه لايه لعاب رويي بعنوان گداز آور استفاده کرده و ساير مولفه‏ها‏ي مورد نياز را به آن افزود. اين مولفه‏ها‏ شامل:‏

-          سيليکات زير کونيم (‏بعنوان سفيد کننده و اپک کننده)‏

-          اکسيد آلومينيم (‏بعنوان دير گداز کننده و پوشاننده)‏

-          دي اکسيد سيليسيم يا سيليس (‏به عنوان دير گداز کننده و بالا برنده ضريب انبساط حرارتي)‏

-          اکسيد روي (‏بعنوان سفيد کننده و پوشانده)‏

-          انواع کائولن‏ها‏ (‏دير گداز کننده و عامل جلو گيري از رسوب)‏

-          انواع مرغوب بنتونيت و بالکلي (‏جلوگيري از رسوب)‏

-          افزودني‏ها‏ (‏مثل چسب و روانساز)‏

و ساير مواد کمکي هستند. جهت استفاده از انگوب براي اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (‏يا بدنه)‏ نيازمند آن هستيم که مسئله جذب رطوبت توسط بيسکوييت بلافاصله پس از خروج از کوره و انبساط رطوبتي تدريجي آن را در نظر بگيريم.

بهتر است همواره ضريب انبساط حرارتي مجموعه انگوب و لعاب طوري طراحي شود که محصول نهايي خروجي کوره (‏در ضلع طويل با ابعاد بين 25 الي 45 سانتيمتر) داراي 2 الي 3 واحد پلاناريته تاب محدب (‏حدود 0.2 الي 0.3 ميليمتر در مرکر ضلع)‏ باشد.

 معمولا در بدنه کاشي ديواري پس از گذشت زمان اندکي (‏مثلا يک تا دو هفته)‏ به دليل انبساط رطوبتي بدنه اين تاب تحدب کاهش يافته و به صفر متمايل مي‏گردد. طبق توصيه کتب معتبر سراميکي معمولا ضريب لعاب نسبت به بدنه بايد 10 واحد کمتر باشد تا همواره لعاب تحت فشار قرار گيرد و به مرور زمان با مشکل ترک لعاب يا crazing در کاشي ديواري مواجه نشويم.

در خصوص بدنه‏ها‏ي کاشي کف ويا پرسلاني،‏ معمولا به دليل کمبود يا عدم وجود جذب آب با اين وضع موجه نيستيم،‏ در برخي موارد حتي افزايش ميزان تحدب ديده مي‏شود‏.

·     تجربه شخصي نشان داده که اين مقدار اختلاف ضريب انبساط لعاب و انگوب سبب بروز تاب تحدب شده و از نظر بازار و مشتري پذيرفته نيست. در صورتي‏که بدنه کاشي استاندارد و داراي انبساط رطوبتي کم (‏معادل 0.06 درصد ويا کمتر)‏ باشد،‏ ضمن ارتقاي کيفي انگوب و افزايش الاستيسيته آن،‏ مي‏بايست‏ اختلاف ضريب لعاب و بدنه تا حد 10 درصد ضريب بدنه کاهش يابد. براي مثال براي بدنه‏ها‏ي نرمال کاشي ديوار با ضريب انبساط حرارتي حدود 60 الي 70 اين مقدار 6 الي 7 واحد و ضريب مطلوب لعاب 58 الي 63 و انگوب نيز با کمترين خاصيت اصلاحي ضريب انبساط توصيه مي‏شود‏.

 بنا به استنباط شخصي نگارنده اگر کاشي را به مثابه يک نقاشي نگاه کنيم،‏ بخش اصلي و ساختار کاشي در واقع چهار چوب و بوم است که هميشه داراي ويژگي‏ها‏ي ثابت و بدون تغيير است. در حاليکه نقش و اصل زيبايي آن توسط طرح ايجاد مي‏شود‏ و تعيين کننده قيمت و بهاي کار است. پس توليد کننده بايد با انجام طراحي مناسب از دغدغه‏ها‏ي ساختار اصلي کاشي فارغ شده و مشتري نيز به کيفيت کاشي اطمينان داشته باشد و گروه توليد كنندگان همگي روي نقش و طرح کاشي تمرکز نمايند.

3- حضور آب : این جمله در معدنکاری معروف است که : آب دشمن معدنکاری است.

به خاطر اینکه آب مشکلات زیادی را در فرآیند استخراج و نگهداری هم در معادن زیرزمینی

و هم در معادن روباز به وجود می آورد. در وهله نخست به نظر می رسد اگر در منطقه

انفجار آب وجود داشته باشد از ماده منفجره آنفو نمی توان استفاده کرد. اما همیشه این

مطلب درست نمی باشد. بسته به شرایط زیر گاهی می توان با وجود آب از آنفو استفاده

کرد.

الف) اگر آب داخل چال کم باشد : در این حالت می توان از Bagged Anfo که نوعی از

آنفو است که داخل بسته های مخصوصی است استفاده کرد. البته در این نوع آنفو

چگالی تا 1.1 افزایش پیدا می کند که این مطلب باعث کاهش حساسیت ماده منفجره

می شود و در نتیجه باید از چند پرایمر قوی تر استفاده کرد تا این مشکل جبران شود.

ب) اگر آب داخل چال به حدی باشد که بتوان آن را پمپاژ کرد : در این حالت سرعت

عملیات خیلی مهم است. میتوان مثلا یک لوله پلیکا یا water proof liner را در چال

قرار داد و آنفو فله ای را داخل این لوله داخل چال ریخت تا از آب مصون باشد.

ج) اگر آب داخل چال به حدی باشد که نتوان آن را پمپاژ نمود : در این حالت دیگر

نمی توان از آنفو استفاده کرد و بهترین انتخاب Emulcion و یا Slurry می باشد.

3- حضور آب : این جمله در معدنکاری معروف است که : آب دشمن معدنکاری است.

به خاطر اینکه آب مشکلات زیادی را در فرآیند استخراج و نگهداری هم در معادن زیرزمینی

و هم در معادن روباز به وجود می آورد. در وهله نخست به نظر می رسد اگر در منطقه

انفجار آب وجود داشته باشد از ماده منفجره آنفو نمی توان استفاده کرد. اما همیشه این

مطلب درست نمی باشد. بسته به شرایط زیر گاهی می توان با وجود آب از آنفو استفاده

کرد.

الف) اگر آب داخل چال کم باشد : در این حالت می توان از Bagged Anfo که نوعی از

آنفو است که داخل بسته های مخصوصی است استفاده کرد. البته در این نوع آنفو

چگالی تا 1.1 افزایش پیدا می کند که این مطلب باعث کاهش حساسیت ماده منفجره

می شود و در نتیجه باید از چند پرایمر قوی تر استفاده کرد تا این مشکل جبران شود.

ب) اگر آب داخل چال به حدی باشد که بتوان آن را پمپاژ کرد : در این حالت سرعت

عملیات خیلی مهم است. میتوان مثلا یک لوله پلیکا یا water proof liner را در چال

قرار داد و آنفو فله ای را داخل این لوله داخل چال ریخت تا از آب مصون باشد.

ج) اگر آب داخل چال به حدی باشد که نتوان آن را پمپاژ نمود : در این حالت دیگر

نمی توان از آنفو استفاده کرد و بهترین انتخاب Emulcion و یا Slurry می باشد.

3- حضور آب : این جمله در معدنکاری معروف است که : آب دشمن معدنکاری است.

به خاطر اینکه آب مشکلات زیادی را در فرآیند استخراج و نگهداری هم در معادن زیرزمینی

و هم در معادن روباز به وجود می آورد. در وهله نخست به نظر می رسد اگر در منطقه

انفجار آب وجود داشته باشد از ماده منفجره آنفو نمی توان استفاده کرد. اما همیشه این

مطلب درست نمی باشد. بسته به شرایط زیر گاهی می توان با وجود آب از آنفو استفاده

کرد.

الف) اگر آب داخل چال کم باشد : در این حالت می توان از Bagged Anfo که نوعی از

آنفو است که داخل بسته های مخصوصی است استفاده کرد. البته در این نوع آنفو

چگالی تا 1.1 افزایش پیدا می کند که این مطلب باعث کاهش حساسیت ماده منفجره

می شود و در نتیجه باید از چند پرایمر قوی تر استفاده کرد تا این مشکل جبران شود.

ب) اگر آب داخل چال به حدی باشد که بتوان آن را پمپاژ کرد : در این حالت سرعت

عملیات خیلی مهم است. میتوان مثلا یک لوله پلیکا یا water proof liner را در چال

قرار داد و آنفو فله ای را داخل این لوله داخل چال ریخت تا از آب مصون باشد.

ج) اگر آب داخل چال به حدی باشد که نتوان آن را پمپاژ نمود : در این حالت دیگر

نمی توان از آنفو استفاده کرد و بهترین انتخاب Emulcion و یا Slurry می باشد.

3- حضور آب : این جمله در معدنکاری معروف است که : آب دشمن معدنکاری است.

به خاطر اینکه آب مشکلات زیادی را در فرآیند استخراج و نگهداری هم در معادن زیرزمینی

و هم در معادن روباز به وجود می آورد. در وهله نخست به نظر می رسد اگر در منطقه

انفجار آب وجود داشته باشد از ماده منفجره آنفو نمی توان استفاده کرد. اما همیشه این

مطلب درست نمی باشد. بسته به شرایط زیر گاهی می توان با وجود آب از آنفو استفاده

کرد.

الف) اگر آب داخل چال کم باشد : در این حالت می توان از Bagged Anfo که نوعی از

آنفو است که داخل بسته های مخصوصی است استفاده کرد. البته در این نوع آنفو

چگالی تا 1.1 افزایش پیدا می کند که این مطلب باعث کاهش حساسیت ماده منفجره

می شود و در نتیجه باید از چند پرایمر قوی تر استفاده کرد تا این مشکل جبران شود.

ب) اگر آب داخل چال به حدی باشد که بتوان آن را پمپاژ کرد : در این حالت سرعت

عملیات خیلی مهم است. میتوان مثلا یک لوله پلیکا یا water proof liner را در چال

قرار داد و آنفو فله ای را داخل این لوله داخل چال ریخت تا از آب مصون باشد.

ج) اگر آب داخل چال به حدی باشد که نتوان آن را پمپاژ نمود : در این حالت دیگر

نمی توان از آنفو استفاده کرد و بهترین انتخاب Emulcion و یا Slurry می باشد.

3- حضور آب : این جمله در معدنکاری معروف است که : آب دشمن معدنکاری است.

به خاطر اینکه آب مشکلات زیادی را در فرآیند استخراج و نگهداری هم در معادن زیرزمینی

و هم در معادن روباز به وجود می آورد. در وهله نخست به نظر می رسد اگر در منطقه

انفجار آب وجود داشته باشد از ماده منفجره آنفو نمی توان استفاده کرد. اما همیشه این

مطلب درست نمی باشد. بسته به شرایط زیر گاهی می توان با وجود آب از آنفو استفاده

کرد.

الف) اگر آب داخل چال کم باشد : در این حالت می توان از Bagged Anfo که نوعی از

آنفو است که داخل بسته های مخصوصی است استفاده کرد. البته در این نوع آنفو

چگالی تا 1.1 افزایش پیدا می کند که این مطلب باعث کاهش حساسیت ماده منفجره

می شود و در نتیجه باید از چند پرایمر قوی تر استفاده کرد تا این مشکل جبران شود.

ب) اگر آب داخل چال به حدی باشد که بتوان آن را پمپاژ کرد : در این حالت سرعت

عملیات خیلی مهم است. میتوان مثلا یک لوله پلیکا یا water proof liner را در چال

قرار داد و آنفو فله ای را داخل این لوله داخل چال ریخت تا از آب مصون باشد.

ج) اگر آب داخل چال به حدی باشد که نتوان آن را پمپاژ نمود : در این حالت دیگر

نمی توان از آنفو استفاده کرد و بهترین انتخاب Emulcion و یا Slurry می باشد.

3- حضور آب : این جمله در معدنکاری معروف است که : آب دشمن معدنکاری است.

به خاطر اینکه آب مشکلات زیادی را در فرآیند استخراج و نگهداری هم در معادن زیرزمینی

و هم در معادن روباز به وجود می آورد. در وهله نخست به نظر می رسد اگر در منطقه

انفجار آب وجود داشته باشد از ماده منفجره آنفو نمی توان استفاده کرد. اما همیشه این

مطلب درست نمی باشد. بسته به شرایط زیر گاهی می توان با وجود آب از آنفو استفاده

کرد.

الف) اگر آب داخل چال کم باشد : در این حالت می توان از Bagged Anfo که نوعی از

آنفو است که داخل بسته های مخصوصی است استفاده کرد. البته در این نوع آنفو

چگالی تا 1.1 افزایش پیدا می کند که این مطلب باعث کاهش حساسیت ماده منفجره

می شود و در نتیجه باید از چند پرایمر قوی تر استفاده کرد تا این مشکل جبران شود.

ب) اگر آب داخل چال به حدی باشد که بتوان آن را پمپاژ کرد : در این حالت سرعت

عملیات خیلی مهم است. میتوان مثلا یک لوله پلیکا یا water proof liner را در چال

قرار داد و آنفو فله ای را داخل این لوله داخل چال ریخت تا از آب مصون باشد.

ج) اگر آب داخل چال به حدی باشد که نتوان آن را پمپاژ نمود : در این حالت دیگر

نمی توان از آنفو استفاده کرد و بهترین انتخاب Emulcion و یا Slurry می باشد.

3- حضور آب : این جمله در معدنکاری معروف است که : آب دشمن معدنکاری است.

به خاطر اینکه آب مشکلات زیادی را در فرآیند استخراج و نگهداری هم در معادن زیرزمینی

و هم در معادن روباز به وجود می آورد. در وهله نخست به نظر می رسد اگر در منطقه

انفجار آب وجود داشته باشد از ماده منفجره آنفو نمی توان استفاده کرد. اما همیشه این

مطلب درست نمی باشد. بسته به شرایط زیر گاهی می توان با وجود آب از آنفو استفاده

کرد.

الف) اگر آب داخل چال کم باشد : در این حالت می توان از Bagged Anfo که نوعی از

آنفو است که داخل بسته های مخصوصی است استفاده کرد. البته در این نوع آنفو

چگالی تا 1.1 افزایش پیدا می کند که این مطلب باعث کاهش حساسیت ماده منفجره

می شود و در نتیجه باید از چند پرایمر قوی تر استفاده کرد تا این مشکل جبران شود.

ب) اگر آب داخل چال به حدی باشد که بتوان آن را پمپاژ کرد : در این حالت سرعت

عملیات خیلی مهم است. میتوان مثلا یک لوله پلیکا یا water proof liner را در چال

قرار داد و آنفو فله ای را داخل این لوله داخل چال ریخت تا از آب مصون باشد.

ج) اگر آب داخل چال به حدی باشد که نتوان آن را پمپاژ نمود : در این حالت دیگر

نمی توان از آنفو استفاده کرد و بهترین انتخاب Emulcion و یا Slurry می باشد.

3- حضور آب : این جمله در معدنکاری معروف است که : آب دشمن معدنکاری است.

به خاطر اینکه آب مشکلات زیادی را در فرآیند استخراج و نگهداری هم در معادن زیرزمینی

و هم در معادن روباز به وجود می آورد. در وهله نخست به نظر می رسد اگر در منطقه

انفجار آب وجود داشته باشد از ماده منفجره آنفو نمی توان استفاده کرد. اما همیشه این

مطلب درست نمی باشد. بسته به شرایط زیر گاهی می توان با وجود آب از آنفو استفاده

کرد.

الف) اگر آب داخل چال کم باشد : در این حالت می توان از Bagged Anfo که نوعی از

آنفو است که داخل بسته های مخصوصی است استفاده کرد. البته در این نوع آنفو

چگالی تا 1.1 افزایش پیدا می کند که این مطلب باعث کاهش حساسیت ماده منفجره

می شود و در نتیجه باید از چند پرایمر قوی تر استفاده کرد تا این مشکل جبران شود.

ب) اگر آب داخل چال به حدی باشد که بتوان آن را پمپاژ کرد : در این حالت سرعت

عملیات خیلی مهم است. میتوان مثلا یک لوله پلیکا یا water proof liner را در چال

قرار داد و آنفو فله ای را داخل این لوله داخل چال ریخت تا از آب مصون باشد.

ج) اگر آب داخل چال به حدی باشد که نتوان آن را پمپاژ نمود : در این حالت دیگر

نمی توان از آنفو استفاده کرد و بهترین انتخاب Emulcion و یا Slurry می باشد.

2- دومین پارامتر در انتخاب ماده منفجره در معادن قطر خرج می باشد. مقدار این قطر قبلا

در محاسبات طراحی عملیات آتشباری تعیین می گردد. اکنون با توجه به قطر محاسبه

شده و همچنین دسته بندی زیر ماده منفجره مصرفی را انتخاب می کنیم :

D<50  mm (قطر) : می توان از Slurry یا  Cartridge-dynamite  استفاده نمود.

D>50 و D<100 : از آنفو به عنوان خرج ستونی و از آنفوی متراکم به عنوان خرج تحتانی

می توان استفاده کرد. ( در قطر های بیشتر از 50 و کمتر از 100 میلیمتر )

D>>100 : در این حالت از آنفو هم می توان استفاده کرد ولی در سنگ های سخت

بهتر است از خرج گذاری انتخابی (selective charging) استفاده کرد.

در این مطلب چون پر کاربرد ترین ماده منفجره در معادن ایران آنفو است تاکید روی این

ماده منفجره و شرایط استفاده از آن بود. نکته مهم این است که در قطر های کمتر از

50 میلیمتر آنفو کاربردی ندارد.

2- دومین پارامتر در انتخاب ماده منفجره در معادن قطر خرج می باشد. مقدار این قطر قبلا

در محاسبات طراحی عملیات آتشباری تعیین می گردد. اکنون با توجه به قطر محاسبه

شده و همچنین دسته بندی زیر ماده منفجره مصرفی را انتخاب می کنیم :

D<50  mm (قطر) : می توان از Slurry یا  Cartridge-dynamite  استفاده نمود.

D>50 و D<100 : از آنفو به عنوان خرج ستونی و از آنفوی متراکم به عنوان خرج تحتانی

می توان استفاده کرد. ( در قطر های بیشتر از 50 و کمتر از 100 میلیمتر )

D>>100 : در این حالت از آنفو هم می توان استفاده کرد ولی در سنگ های سخت

بهتر است از خرج گذاری انتخابی (selective charging) استفاده کرد.

در این مطلب چون پر کاربرد ترین ماده منفجره در معادن ایران آنفو است تاکید روی این

ماده منفجره و شرایط استفاده از آن بود. نکته مهم این است که در قطر های کمتر از

50 میلیمتر آنفو کاربردی ندارد.

2- دومین پارامتر در انتخاب ماده منفجره در معادن قطر خرج می باشد. مقدار این قطر قبلا

در محاسبات طراحی عملیات آتشباری تعیین می گردد. اکنون با توجه به قطر محاسبه

شده و همچنین دسته بندی زیر ماده منفجره مصرفی را انتخاب می کنیم :

D<50  mm (قطر) : می توان از Slurry یا  Cartridge-dynamite  استفاده نمود.

D>50 و D<100 : از آنفو به عنوان خرج ستونی و از آنفوی متراکم به عنوان خرج تحتانی

می توان استفاده کرد. ( در قطر های بیشتر از 50 و کمتر از 100 میلیمتر )

D>>100 : در این حالت از آنفو هم می توان استفاده کرد ولی در سنگ های سخت

بهتر است از خرج گذاری انتخابی (selective charging) استفاده کرد.

در این مطلب چون پر کاربرد ترین ماده منفجره در معادن ایران آنفو است تاکید روی این

ماده منفجره و شرایط استفاده از آن بود. نکته مهم این است که در قطر های کمتر از

50 میلیمتر آنفو کاربردی ندارد.

2- دومین پارامتر در انتخاب ماده منفجره در معادن قطر خرج می باشد. مقدار این قطر قبلا

در محاسبات طراحی عملیات آتشباری تعیین می گردد. اکنون با توجه به قطر محاسبه

شده و همچنین دسته بندی زیر ماده منفجره مصرفی را انتخاب می کنیم :

D<50  mm (قطر) : می توان از Slurry یا  Cartridge-dynamite  استفاده نمود.

D>50 و D<100 : از آنفو به عنوان خرج ستونی و از آنفوی متراکم به عنوان خرج تحتانی

می توان استفاده کرد. ( در قطر های بیشتر از 50 و کمتر از 100 میلیمتر )

D>>100 : در این حالت از آنفو هم می توان استفاده کرد ولی در سنگ های سخت

بهتر است از خرج گذاری انتخابی (selective charging) استفاده کرد.

در این مطلب چون پر کاربرد ترین ماده منفجره در معادن ایران آنفو است تاکید روی این

ماده منفجره و شرایط استفاده از آن بود. نکته مهم این است که در قطر های کمتر از

50 میلیمتر آنفو کاربردی ندارد.

2- دومین پارامتر در انتخاب ماده منفجره در معادن قطر خرج می باشد. مقدار این قطر قبلا

در محاسبات طراحی عملیات آتشباری تعیین می گردد. اکنون با توجه به قطر محاسبه

شده و همچنین دسته بندی زیر ماده منفجره مصرفی را انتخاب می کنیم :

D<50  mm (قطر) : می توان از Slurry یا  Cartridge-dynamite  استفاده نمود.

D>50 و D<100 : از آنفو به عنوان خرج ستونی و از آنفوی متراکم به عنوان خرج تحتانی

می توان استفاده کرد. ( در قطر های بیشتر از 50 و کمتر از 100 میلیمتر )

D>>100 : در این حالت از آنفو هم می توان استفاده کرد ولی در سنگ های سخت

بهتر است از خرج گذاری انتخابی (selective charging) استفاده کرد.

در این مطلب چون پر کاربرد ترین ماده منفجره در معادن ایران آنفو است تاکید روی این

ماده منفجره و شرایط استفاده از آن بود. نکته مهم این است که در قطر های کمتر از

50 میلیمتر آنفو کاربردی ندارد.

2- دومین پارامتر در انتخاب ماده منفجره در معادن قطر خرج می باشد. مقدار این قطر قبلا

در محاسبات طراحی عملیات آتشباری تعیین می گردد. اکنون با توجه به قطر محاسبه

شده و همچنین دسته بندی زیر ماده منفجره مصرفی را انتخاب می کنیم :

D<50  mm (قطر) : می توان از Slurry یا  Cartridge-dynamite  استفاده نمود.

D>50 و D<100 : از آنفو به عنوان خرج ستونی و از آنفوی متراکم به عنوان خرج تحتانی

می توان استفاده کرد. ( در قطر های بیشتر از 50 و کمتر از 100 میلیمتر )

D>>100 : در این حالت از آنفو هم می توان استفاده کرد ولی در سنگ های سخت

بهتر است از خرج گذاری انتخابی (selective charging) استفاده کرد.

در این مطلب چون پر کاربرد ترین ماده منفجره در معادن ایران آنفو است تاکید روی این

ماده منفجره و شرایط استفاده از آن بود. نکته مهم این است که در قطر های کمتر از

50 میلیمتر آنفو کاربردی ندارد.

2- دومین پارامتر در انتخاب ماده منفجره در معادن قطر خرج می باشد. مقدار این قطر قبلا

در محاسبات طراحی عملیات آتشباری تعیین می گردد. اکنون با توجه به قطر محاسبه

شده و همچنین دسته بندی زیر ماده منفجره مصرفی را انتخاب می کنیم :

D<50  mm (قطر) : می توان از Slurry یا  Cartridge-dynamite  استفاده نمود.

D>50 و D<100 : از آنفو به عنوان خرج ستونی و از آنفوی متراکم به عنوان خرج تحتانی

می توان استفاده کرد. ( در قطر های بیشتر از 50 و کمتر از 100 میلیمتر )

D>>100 : در این حالت از آنفو هم می توان استفاده کرد ولی در سنگ های سخت

بهتر است از خرج گذاری انتخابی (selective charging) استفاده کرد.

در این مطلب چون پر کاربرد ترین ماده منفجره در معادن ایران آنفو است تاکید روی این

ماده منفجره و شرایط استفاده از آن بود. نکته مهم این است که در قطر های کمتر از

50 میلیمتر آنفو کاربردی ندارد.

2- دومین پارامتر در انتخاب ماده منفجره در معادن قطر خرج می باشد. مقدار این قطر قبلا

در محاسبات طراحی عملیات آتشباری تعیین می گردد. اکنون با توجه به قطر محاسبه

شده و همچنین دسته بندی زیر ماده منفجره مصرفی را انتخاب می کنیم :

D<50  mm (قطر) : می توان از Slurry یا  Cartridge-dynamite  استفاده نمود.

D>50 و D<100 : از آنفو به عنوان خرج ستونی و از آنفوی متراکم به عنوان خرج تحتانی

می توان استفاده کرد. ( در قطر های بیشتر از 50 و کمتر از 100 میلیمتر )

D>>100 : در این حالت از آنفو هم می توان استفاده کرد ولی در سنگ های سخت

بهتر است از خرج گذاری انتخابی (selective charging) استفاده کرد.

در این مطلب چون پر کاربرد ترین ماده منفجره در معادن ایران آنفو است تاکید روی این

ماده منفجره و شرایط استفاده از آن بود. نکته مهم این است که در قطر های کمتر از

50 میلیمتر آنفو کاربردی ندارد.

در انتخاب ماده منفجره مصرفی پارامترهای مختلفی دخالت دارند. در ادامه به بررسی این

پارامترها می پردازیم :

1- قیمت ماده منفجره : می توان گفت یکی از پارامترهای مهم است. زیرا در معدنکاری

سود و صرفه اقتصادی حرف اول را می زند.

می توان مواد منفجره مصرفی در معادن را به شکل زیر دسته بندی نمود :

1- ANFO  (Bagged Anfo- Bulk Anfo- Cartridge Anfo

2- Slurry

3- Dynamite

4- Emulcion

5- H.ANFO

در بین مواد منفجره بالا Bulk Anfo که نوعی آنفو است که به صورت فله ای است از نظر

قیمت ارزان ترین ماده منفجره است. در میان انواع مختلف آنفوها Cartridge Anfo

گران ترین نوع آنفو است.

گران ترین ماده منفجره بالا Dynamite می باشد. نکته دیگر این است که مثلا در

H.ANFO یا آنفوی سنگین که ترکیب آنفو و امولسیون است هزینه حفاری کمتر است.

در کل باید برای انتخاب ماده منفجره باید به یک جمع بندی از همه شرایط یا همان

compromise برسیم و حتما شرایط را بسنجیم. در پست های بعدی در باره معیارهای

دیگر انتخاب ماده منفجره مصرفی صحبت می کنیم.

در انتخاب ماده منفجره مصرفی پارامترهای مختلفی دخالت دارند. در ادامه به بررسی این

پارامترها می پردازیم :

1- قیمت ماده منفجره : می توان گفت یکی از پارامترهای مهم است. زیرا در معدنکاری

سود و صرفه اقتصادی حرف اول را می زند.

می توان مواد منفجره مصرفی در معادن را به شکل زیر دسته بندی نمود :

1- ANFO  (Bagged Anfo- Bulk Anfo- Cartridge Anfo

2- Slurry

3- Dynamite

4- Emulcion

5- H.ANFO

در بین مواد منفجره بالا Bulk Anfo که نوعی آنفو است که به صورت فله ای است از نظر

قیمت ارزان ترین ماده منفجره است. در میان انواع مختلف آنفوها Cartridge Anfo

گران ترین نوع آنفو است.

گران ترین ماده منفجره بالا Dynamite می باشد. نکته دیگر این است که مثلا در

H.ANFO یا آنفوی سنگین که ترکیب آنفو و امولسیون است هزینه حفاری کمتر است.

در کل باید برای انتخاب ماده منفجره باید به یک جمع بندی از همه شرایط یا همان

compromise برسیم و حتما شرایط را بسنجیم. در پست های بعدی در باره معیارهای

دیگر انتخاب ماده منفجره مصرفی صحبت می کنیم.

در انتخاب ماده منفجره مصرفی پارامترهای مختلفی دخالت دارند. در ادامه به بررسی این

پارامترها می پردازیم :

1- قیمت ماده منفجره : می توان گفت یکی از پارامترهای مهم است. زیرا در معدنکاری

سود و صرفه اقتصادی حرف اول را می زند.

می توان مواد منفجره مصرفی در معادن را به شکل زیر دسته بندی نمود :

1- ANFO  (Bagged Anfo- Bulk Anfo- Cartridge Anfo

2- Slurry

3- Dynamite

4- Emulcion

5- H.ANFO

در بین مواد منفجره بالا Bulk Anfo که نوعی آنفو است که به صورت فله ای است از نظر

قیمت ارزان ترین ماده منفجره است. در میان انواع مختلف آنفوها Cartridge Anfo

گران ترین نوع آنفو است.

گران ترین ماده منفجره بالا Dynamite می باشد. نکته دیگر این است که مثلا در

H.ANFO یا آنفوی سنگین که ترکیب آنفو و امولسیون است هزینه حفاری کمتر است.

در کل باید برای انتخاب ماده منفجره باید به یک جمع بندی از همه شرایط یا همان

compromise برسیم و حتما شرایط را بسنجیم. در پست های بعدی در باره معیارهای

دیگر انتخاب ماده منفجره مصرفی صحبت می کنیم.

در انتخاب ماده منفجره مصرفی پارامترهای مختلفی دخالت دارند. در ادامه به بررسی این

پارامترها می پردازیم :

1- قیمت ماده منفجره : می توان گفت یکی از پارامترهای مهم است. زیرا در معدنکاری

سود و صرفه اقتصادی حرف اول را می زند.

می توان مواد منفجره مصرفی در معادن را به شکل زیر دسته بندی نمود :

1- ANFO  (Bagged Anfo- Bulk Anfo- Cartridge Anfo

2- Slurry

3- Dynamite

4- Emulcion

5- H.ANFO

در بین مواد منفجره بالا Bulk Anfo که نوعی آنفو است که به صورت فله ای است از نظر

قیمت ارزان ترین ماده منفجره است. در میان انواع مختلف آنفوها Cartridge Anfo

گران ترین نوع آنفو است.

گران ترین ماده منفجره بالا Dynamite می باشد. نکته دیگر این است که مثلا در

H.ANFO یا آنفوی سنگین که ترکیب آنفو و امولسیون است هزینه حفاری کمتر است.

در کل باید برای انتخاب ماده منفجره باید به یک جمع بندی از همه شرایط یا همان

compromise برسیم و حتما شرایط را بسنجیم. در پست های بعدی در باره معیارهای

دیگر انتخاب ماده منفجره مصرفی صحبت می کنیم.

در انتخاب ماده منفجره مصرفی پارامترهای مختلفی دخالت دارند. در ادامه به بررسی این

پارامترها می پردازیم :

1- قیمت ماده منفجره : می توان گفت یکی از پارامترهای مهم است. زیرا در معدنکاری

سود و صرفه اقتصادی حرف اول را می زند.

می توان مواد منفجره مصرفی در معادن را به شکل زیر دسته بندی نمود :

1- ANFO  (Bagged Anfo- Bulk Anfo- Cartridge Anfo

2- Slurry

3- Dynamite

4- Emulcion

5- H.ANFO

در بین مواد منفجره بالا Bulk Anfo که نوعی آنفو است که به صورت فله ای است از نظر

قیمت ارزان ترین ماده منفجره است. در میان انواع مختلف آنفوها Cartridge Anfo

گران ترین نوع آنفو است.

گران ترین ماده منفجره بالا Dynamite می باشد. نکته دیگر این است که مثلا در

H.ANFO یا آنفوی سنگین که ترکیب آنفو و امولسیون است هزینه حفاری کمتر است.

در کل باید برای انتخاب ماده منفجره باید به یک جمع بندی از همه شرایط یا همان

compromise برسیم و حتما شرایط را بسنجیم. در پست های بعدی در باره معیارهای

دیگر انتخاب ماده منفجره مصرفی صحبت می کنیم.

در انتخاب ماده منفجره مصرفی پارامترهای مختلفی دخالت دارند. در ادامه به بررسی این

پارامترها می پردازیم :

1- قیمت ماده منفجره : می توان گفت یکی از پارامترهای مهم است. زیرا در معدنکاری

سود و صرفه اقتصادی حرف اول را می زند.

می توان مواد منفجره مصرفی در معادن را به شکل زیر دسته بندی نمود :

1- ANFO  (Bagged Anfo- Bulk Anfo- Cartridge Anfo

2- Slurry

3- Dynamite

4- Emulcion

5- H.ANFO

در بین مواد منفجره بالا Bulk Anfo که نوعی آنفو است که به صورت فله ای است از نظر

قیمت ارزان ترین ماده منفجره است. در میان انواع مختلف آنفوها Cartridge Anfo

گران ترین نوع آنفو است.

گران ترین ماده منفجره بالا Dynamite می باشد. نکته دیگر این است که مثلا در

H.ANFO یا آنفوی سنگین که ترکیب آنفو و امولسیون است هزینه حفاری کمتر است.

در کل باید برای انتخاب ماده منفجره باید به یک جمع بندی از همه شرایط یا همان

compromise برسیم و حتما شرایط را بسنجیم. در پست های بعدی در باره معیارهای

دیگر انتخاب ماده منفجره مصرفی صحبت می کنیم.

در انتخاب ماده منفجره مصرفی پارامترهای مختلفی دخالت دارند. در ادامه به بررسی این

پارامترها می پردازیم :

1- قیمت ماده منفجره : می توان گفت یکی از پارامترهای مهم است. زیرا در معدنکاری

سود و صرفه اقتصادی حرف اول را می زند.

می توان مواد منفجره مصرفی در معادن را به شکل زیر دسته بندی نمود :

1- ANFO  (Bagged Anfo- Bulk Anfo- Cartridge Anfo

2- Slurry

3- Dynamite

4- Emulcion

5- H.ANFO

در بین مواد منفجره بالا Bulk Anfo که نوعی آنفو است که به صورت فله ای است از نظر

قیمت ارزان ترین ماده منفجره است. در میان انواع مختلف آنفوها Cartridge Anfo

گران ترین نوع آنفو است.

گران ترین ماده منفجره بالا Dynamite می باشد. نکته دیگر این است که مثلا در

H.ANFO یا آنفوی سنگین که ترکیب آنفو و امولسیون است هزینه حفاری کمتر است.

در کل باید برای انتخاب ماده منفجره باید به یک جمع بندی از همه شرایط یا همان

compromise برسیم و حتما شرایط را بسنجیم. در پست های بعدی در باره معیارهای

دیگر انتخاب ماده منفجره مصرفی صحبت می کنیم.