علم سرامیک

موادی که از آنها به منظور گداختن، مشتعل کردن و کاهش دمای ذوب کانسنگها استفادهمی شود، کمک ذوب نامیده می شوند . کمک ذوبها ممکن است به صورت کانی، سنگ ویا ترکیبی مصنوعی باشند.

ویژگی کمک ذوبها
هر ماده، ترکیب، کانی یا سنگی که به عنوان کمک ذوب از آن استفاده شود باید دارایخصوصیات زیر باشد:
*دمای ذوب کانسنگ را کاهش دهد (این امر باعث کاهش بسیار زیاد در هزینه هایسوخت کارخانجات و معادن خواهد شد).
*وزن مخصوص کمتری نسبت به فلز ذوب شده داشته باشد به طوری که بتواند دربخش فوقانی پاتیلها (دیگهای بزرگ مخصوص ذوب فلزات ) متمرکز و به صورتسرباره از مذاب فلزی جدا شود.
*ورود و تمرکز فلز در داخل کمک ذوب در حد ناچیزی باشد تا فلز ذو ب شدهنتواند به وسیله وارد شدن در کمک ذوب از محیط خارج شود.
*کمک ذوب بتواند ناخالصیهای فلزات را جداسازی نموده و در سرباره متمرکزنماید تا جدایش آن از فلز ذوب شده آسانتر باشد.
*قیمت مناسبی داشته باشد به طوری که در مقابل کاهش هزینه های س وخت مصرفی
هزینه اضافه تری را به کارخانه یا معدن تحمیل نکند.

انواع کمک ذوبها
کمک ذوبها را می توان به روشهای گوناگون طبق ه بندی نمود . برخی از کمک ذوبها برایجوشکاری و پرکردن درزه های فلزات استفاده می شوند . کمک ذوبهایی که برای اینمنظور استفاده می شوند باید این ویژگی را داشته باشند که پس از اتمام عملیاتجوشکاری بتوان آنها را از سطح فلزات جدا نمود و سطح فلز را پاکسازی کرد . اینکمک ذوبها از نظر خورنده بودن 3 فلزات به سه دسته تقسیم می شوند:
**کمک ذوبهای شدیداً خورنده مثل کلرور روی، کلرور آمونیم، کلرور آلومین یم وکلرور پتاسیم
**کمک ذوبهای غیر خورنده مثل اسید بنزوئیک 1
**کمک ذوبهای با خورندگی متوسط مثل اسید سیتریک 2 و اسید لاکتیک 3
کمک ذوبها از نظر ترکیب شیمیایی نیز به 5 گروه اصلی به شرح زیر تقسیممی شوند:
***بوراتها مثل کانی بوراکس
***فلوئوریدها مثل کانی فلوئوریت
***کلریدها مثل کانی کلرور پتاسیم
***اسیدها مثل اسید بوریک
***آلکالی ها مثل هیدروکسید پتاسیم و سدیم
بوراکس از کمک ذوبهای قدیمی است و برای فلزاتی که در بالای 800 درجهسانتی گراد ذوب می شوند به کار برده می شود . این کمک ذوب برای فلزاتی مثل فولادمناسب و برای اکسیدهای نسوز مثل اکسید آلومینیم و تیتان نامناسب است.کمک ذوبهای فلوئوریدی برای فلزاتی مثل نقره که نقطه ذوب کمتر از800
درجه سانتی گراد دارند مناسب است.کمک ذوبهای متشکل از هیدروکسیدها و کلریدها، کمک ذوبهای مناسبی برایترکیبات با نقطه ذوب بالا مثل اکسیدهای آلومینیم و تیتان هستند.
کمک ذوبها را می توان با توجه به محیط شیمیایی که ایجاد می کنند به سه نوعتقسیم نمود:
****کمک ذوبهای قلیایی مثل آهک و دولومیت
****کمک ذوبهای اسیدی مثل کوارتز و ماسه سیلیسی
****کمک ذوبهای خنثی مثل فلوئورین
آهک مهمترین کمک ذوب قلیایی برای ذوب فلزات آهنی و غیر آه نی محسوبمی شود. در ذوب کانسنگهای کالکوپیریت و گالن که خاصیت اسیدی دارند از کمکذوب قلیایی (آهک زنده ) استفاده می شود . اکسید کلسیم (آهک زنده ) دمای ذوب و غلظت سرباره را کاهش می دهد و گازهای سمی مثل سیلیسرا به خود جذب می کند . به منظور کاهش بیشتر دمای ذوب، مقدا ر کمی نیز آهن بدان می افزایند . در ذوبکانسنگهای آهن از آهک و دولومیت استفاده می شود.
سیلیس کمک ذوب اسیدی و ارزان قیمتی است . منابع تولید سیلیس شاملرگه های کوارتز هیدروترمالی، کوارتزیت و ماسه سنگ سیلیسی است . وجود کانیهاییمثل میکاها، آمفیبول و فلدسپات موجب جلوگیری از کاهش دمای ذوب می شود.فلوئورین کمک ذوب خنثی است . ترکیب شیمیایی فلوئورین که به عنوان کمک ذوب مناسب باشد در جدول زیرآورده شده است.

. از کانی های دیگری نظیر آپاتیت، اسپودومن، نیترات و فلدسپاتهای سدیک می توان بعنوان کمک ذوب استفاده نمود.این کانیها اغلب درصنایع سرامیک سازی به جای کمک ذوب مصرف می شوند، لذا به نام کمک ذوبهایسرامیکی معروف هستند.

موادی که از آنها به منظور گداختن، مشتعل کردن و کاهش دمای ذوب کانسنگها استفادهمی شود، کمک ذوب نامیده می شوند . کمک ذوبها ممکن است به صورت کانی، سنگ ویا ترکیبی مصنوعی باشند.

ویژگی کمک ذوبها
هر ماده، ترکیب، کانی یا سنگی که به عنوان کمک ذوب از آن استفاده شود باید دارایخصوصیات زیر باشد:
*دمای ذوب کانسنگ را کاهش دهد (این امر باعث کاهش بسیار زیاد در هزینه هایسوخت کارخانجات و معادن خواهد شد).
*وزن مخصوص کمتری نسبت به فلز ذوب شده داشته باشد به طوری که بتواند دربخش فوقانی پاتیلها (دیگهای بزرگ مخصوص ذوب فلزات ) متمرکز و به صورتسرباره از مذاب فلزی جدا شود.
*ورود و تمرکز فلز در داخل کمک ذوب در حد ناچیزی باشد تا فلز ذو ب شدهنتواند به وسیله وارد شدن در کمک ذوب از محیط خارج شود.
*کمک ذوب بتواند ناخالصیهای فلزات را جداسازی نموده و در سرباره متمرکزنماید تا جدایش آن از فلز ذوب شده آسانتر باشد.
*قیمت مناسبی داشته باشد به طوری که در مقابل کاهش هزینه های س وخت مصرفی
هزینه اضافه تری را به کارخانه یا معدن تحمیل نکند.

انواع کمک ذوبها
کمک ذوبها را می توان به روشهای گوناگون طبق ه بندی نمود . برخی از کمک ذوبها برایجوشکاری و پرکردن درزه های فلزات استفاده می شوند . کمک ذوبهایی که برای اینمنظور استفاده می شوند باید این ویژگی را داشته باشند که پس از اتمام عملیاتجوشکاری بتوان آنها را از سطح فلزات جدا نمود و سطح فلز را پاکسازی کرد . اینکمک ذوبها از نظر خورنده بودن 3 فلزات به سه دسته تقسیم می شوند:
**کمک ذوبهای شدیداً خورنده مثل کلرور روی، کلرور آمونیم، کلرور آلومین یم وکلرور پتاسیم
**کمک ذوبهای غیر خورنده مثل اسید بنزوئیک 1
**کمک ذوبهای با خورندگی متوسط مثل اسید سیتریک 2 و اسید لاکتیک 3
کمک ذوبها از نظر ترکیب شیمیایی نیز به 5 گروه اصلی به شرح زیر تقسیممی شوند:
***بوراتها مثل کانی بوراکس
***فلوئوریدها مثل کانی فلوئوریت
***کلریدها مثل کانی کلرور پتاسیم
***اسیدها مثل اسید بوریک
***آلکالی ها مثل هیدروکسید پتاسیم و سدیم
بوراکس از کمک ذوبهای قدیمی است و برای فلزاتی که در بالای 800 درجهسانتی گراد ذوب می شوند به کار برده می شود . این کمک ذوب برای فلزاتی مثل فولادمناسب و برای اکسیدهای نسوز مثل اکسید آلومینیم و تیتان نامناسب است.کمک ذوبهای فلوئوریدی برای فلزاتی مثل نقره که نقطه ذوب کمتر از800
درجه سانتی گراد دارند مناسب است.کمک ذوبهای متشکل از هیدروکسیدها و کلریدها، کمک ذوبهای مناسبی برایترکیبات با نقطه ذوب بالا مثل اکسیدهای آلومینیم و تیتان هستند.
کمک ذوبها را می توان با توجه به محیط شیمیایی که ایجاد می کنند به سه نوعتقسیم نمود:
****کمک ذوبهای قلیایی مثل آهک و دولومیت
****کمک ذوبهای اسیدی مثل کوارتز و ماسه سیلیسی
****کمک ذوبهای خنثی مثل فلوئورین
آهک مهمترین کمک ذوب قلیایی برای ذوب فلزات آهنی و غیر آه نی محسوبمی شود. در ذوب کانسنگهای کالکوپیریت و گالن که خاصیت اسیدی دارند از کمکذوب قلیایی (آهک زنده ) استفاده می شود . اکسید کلسیم (آهک زنده ) دمای ذوب و غلظت سرباره را کاهش می دهد و گازهای سمی مثل سیلیسرا به خود جذب می کند . به منظور کاهش بیشتر دمای ذوب، مقدا ر کمی نیز آهن بدان می افزایند . در ذوبکانسنگهای آهن از آهک و دولومیت استفاده می شود.
سیلیس کمک ذوب اسیدی و ارزان قیمتی است . منابع تولید سیلیس شاملرگه های کوارتز هیدروترمالی، کوارتزیت و ماسه سنگ سیلیسی است . وجود کانیهاییمثل میکاها، آمفیبول و فلدسپات موجب جلوگیری از کاهش دمای ذوب می شود.فلوئورین کمک ذوب خنثی است . ترکیب شیمیایی فلوئورین که به عنوان کمک ذوب مناسب باشد در جدول زیرآورده شده است.

. از کانی های دیگری نظیر آپاتیت، اسپودومن، نیترات و فلدسپاتهای سدیک می توان بعنوان کمک ذوب استفاده نمود.این کانیها اغلب درصنایع سرامیک سازی به جای کمک ذوب مصرف می شوند، لذا به نام کمک ذوبهایسرامیکی معروف هستند.

موادی که از آنها به منظور گداختن، مشتعل کردن و کاهش دمای ذوب کانسنگها استفادهمی شود، کمک ذوب نامیده می شوند . کمک ذوبها ممکن است به صورت کانی، سنگ ویا ترکیبی مصنوعی باشند.

ویژگی کمک ذوبها
هر ماده، ترکیب، کانی یا سنگی که به عنوان کمک ذوب از آن استفاده شود باید دارایخصوصیات زیر باشد:
*دمای ذوب کانسنگ را کاهش دهد (این امر باعث کاهش بسیار زیاد در هزینه هایسوخت کارخانجات و معادن خواهد شد).
*وزن مخصوص کمتری نسبت به فلز ذوب شده داشته باشد به طوری که بتواند دربخش فوقانی پاتیلها (دیگهای بزرگ مخصوص ذوب فلزات ) متمرکز و به صورتسرباره از مذاب فلزی جدا شود.
*ورود و تمرکز فلز در داخل کمک ذوب در حد ناچیزی باشد تا فلز ذو ب شدهنتواند به وسیله وارد شدن در کمک ذوب از محیط خارج شود.
*کمک ذوب بتواند ناخالصیهای فلزات را جداسازی نموده و در سرباره متمرکزنماید تا جدایش آن از فلز ذوب شده آسانتر باشد.
*قیمت مناسبی داشته باشد به طوری که در مقابل کاهش هزینه های س وخت مصرفی
هزینه اضافه تری را به کارخانه یا معدن تحمیل نکند.

انواع کمک ذوبها
کمک ذوبها را می توان به روشهای گوناگون طبق ه بندی نمود . برخی از کمک ذوبها برایجوشکاری و پرکردن درزه های فلزات استفاده می شوند . کمک ذوبهایی که برای اینمنظور استفاده می شوند باید این ویژگی را داشته باشند که پس از اتمام عملیاتجوشکاری بتوان آنها را از سطح فلزات جدا نمود و سطح فلز را پاکسازی کرد . اینکمک ذوبها از نظر خورنده بودن 3 فلزات به سه دسته تقسیم می شوند:
**کمک ذوبهای شدیداً خورنده مثل کلرور روی، کلرور آمونیم، کلرور آلومین یم وکلرور پتاسیم
**کمک ذوبهای غیر خورنده مثل اسید بنزوئیک 1
**کمک ذوبهای با خورندگی متوسط مثل اسید سیتریک 2 و اسید لاکتیک 3
کمک ذوبها از نظر ترکیب شیمیایی نیز به 5 گروه اصلی به شرح زیر تقسیممی شوند:
***بوراتها مثل کانی بوراکس
***فلوئوریدها مثل کانی فلوئوریت
***کلریدها مثل کانی کلرور پتاسیم
***اسیدها مثل اسید بوریک
***آلکالی ها مثل هیدروکسید پتاسیم و سدیم
بوراکس از کمک ذوبهای قدیمی است و برای فلزاتی که در بالای 800 درجهسانتی گراد ذوب می شوند به کار برده می شود . این کمک ذوب برای فلزاتی مثل فولادمناسب و برای اکسیدهای نسوز مثل اکسید آلومینیم و تیتان نامناسب است.کمک ذوبهای فلوئوریدی برای فلزاتی مثل نقره که نقطه ذوب کمتر از800
درجه سانتی گراد دارند مناسب است.کمک ذوبهای متشکل از هیدروکسیدها و کلریدها، کمک ذوبهای مناسبی برایترکیبات با نقطه ذوب بالا مثل اکسیدهای آلومینیم و تیتان هستند.
کمک ذوبها را می توان با توجه به محیط شیمیایی که ایجاد می کنند به سه نوعتقسیم نمود:
****کمک ذوبهای قلیایی مثل آهک و دولومیت
****کمک ذوبهای اسیدی مثل کوارتز و ماسه سیلیسی
****کمک ذوبهای خنثی مثل فلوئورین
آهک مهمترین کمک ذوب قلیایی برای ذوب فلزات آهنی و غیر آه نی محسوبمی شود. در ذوب کانسنگهای کالکوپیریت و گالن که خاصیت اسیدی دارند از کمکذوب قلیایی (آهک زنده ) استفاده می شود . اکسید کلسیم (آهک زنده ) دمای ذوب و غلظت سرباره را کاهش می دهد و گازهای سمی مثل سیلیسرا به خود جذب می کند . به منظور کاهش بیشتر دمای ذوب، مقدا ر کمی نیز آهن بدان می افزایند . در ذوبکانسنگهای آهن از آهک و دولومیت استفاده می شود.
سیلیس کمک ذوب اسیدی و ارزان قیمتی است . منابع تولید سیلیس شاملرگه های کوارتز هیدروترمالی، کوارتزیت و ماسه سنگ سیلیسی است . وجود کانیهاییمثل میکاها، آمفیبول و فلدسپات موجب جلوگیری از کاهش دمای ذوب می شود.فلوئورین کمک ذوب خنثی است . ترکیب شیمیایی فلوئورین که به عنوان کمک ذوب مناسب باشد در جدول زیرآورده شده است.

. از کانی های دیگری نظیر آپاتیت، اسپودومن، نیترات و فلدسپاتهای سدیک می توان بعنوان کمک ذوب استفاده نمود.این کانیها اغلب درصنایع سرامیک سازی به جای کمک ذوب مصرف می شوند، لذا به نام کمک ذوبهایسرامیکی معروف هستند.

موادی که از آنها به منظور گداختن، مشتعل کردن و کاهش دمای ذوب کانسنگها استفادهمی شود، کمک ذوب نامیده می شوند . کمک ذوبها ممکن است به صورت کانی، سنگ ویا ترکیبی مصنوعی باشند.

ویژگی کمک ذوبها
هر ماده، ترکیب، کانی یا سنگی که به عنوان کمک ذوب از آن استفاده شود باید دارایخصوصیات زیر باشد:
*دمای ذوب کانسنگ را کاهش دهد (این امر باعث کاهش بسیار زیاد در هزینه هایسوخت کارخانجات و معادن خواهد شد).
*وزن مخصوص کمتری نسبت به فلز ذوب شده داشته باشد به طوری که بتواند دربخش فوقانی پاتیلها (دیگهای بزرگ مخصوص ذوب فلزات ) متمرکز و به صورتسرباره از مذاب فلزی جدا شود.
*ورود و تمرکز فلز در داخل کمک ذوب در حد ناچیزی باشد تا فلز ذو ب شدهنتواند به وسیله وارد شدن در کمک ذوب از محیط خارج شود.
*کمک ذوب بتواند ناخالصیهای فلزات را جداسازی نموده و در سرباره متمرکزنماید تا جدایش آن از فلز ذوب شده آسانتر باشد.
*قیمت مناسبی داشته باشد به طوری که در مقابل کاهش هزینه های س وخت مصرفی
هزینه اضافه تری را به کارخانه یا معدن تحمیل نکند.

انواع کمک ذوبها
کمک ذوبها را می توان به روشهای گوناگون طبق ه بندی نمود . برخی از کمک ذوبها برایجوشکاری و پرکردن درزه های فلزات استفاده می شوند . کمک ذوبهایی که برای اینمنظور استفاده می شوند باید این ویژگی را داشته باشند که پس از اتمام عملیاتجوشکاری بتوان آنها را از سطح فلزات جدا نمود و سطح فلز را پاکسازی کرد . اینکمک ذوبها از نظر خورنده بودن 3 فلزات به سه دسته تقسیم می شوند:
**کمک ذوبهای شدیداً خورنده مثل کلرور روی، کلرور آمونیم، کلرور آلومین یم وکلرور پتاسیم
**کمک ذوبهای غیر خورنده مثل اسید بنزوئیک 1
**کمک ذوبهای با خورندگی متوسط مثل اسید سیتریک 2 و اسید لاکتیک 3
کمک ذوبها از نظر ترکیب شیمیایی نیز به 5 گروه اصلی به شرح زیر تقسیممی شوند:
***بوراتها مثل کانی بوراکس
***فلوئوریدها مثل کانی فلوئوریت
***کلریدها مثل کانی کلرور پتاسیم
***اسیدها مثل اسید بوریک
***آلکالی ها مثل هیدروکسید پتاسیم و سدیم
بوراکس از کمک ذوبهای قدیمی است و برای فلزاتی که در بالای 800 درجهسانتی گراد ذوب می شوند به کار برده می شود . این کمک ذوب برای فلزاتی مثل فولادمناسب و برای اکسیدهای نسوز مثل اکسید آلومینیم و تیتان نامناسب است.کمک ذوبهای فلوئوریدی برای فلزاتی مثل نقره که نقطه ذوب کمتر از800
درجه سانتی گراد دارند مناسب است.کمک ذوبهای متشکل از هیدروکسیدها و کلریدها، کمک ذوبهای مناسبی برایترکیبات با نقطه ذوب بالا مثل اکسیدهای آلومینیم و تیتان هستند.
کمک ذوبها را می توان با توجه به محیط شیمیایی که ایجاد می کنند به سه نوعتقسیم نمود:
****کمک ذوبهای قلیایی مثل آهک و دولومیت
****کمک ذوبهای اسیدی مثل کوارتز و ماسه سیلیسی
****کمک ذوبهای خنثی مثل فلوئورین
آهک مهمترین کمک ذوب قلیایی برای ذوب فلزات آهنی و غیر آه نی محسوبمی شود. در ذوب کانسنگهای کالکوپیریت و گالن که خاصیت اسیدی دارند از کمکذوب قلیایی (آهک زنده ) استفاده می شود . اکسید کلسیم (آهک زنده ) دمای ذوب و غلظت سرباره را کاهش می دهد و گازهای سمی مثل سیلیسرا به خود جذب می کند . به منظور کاهش بیشتر دمای ذوب، مقدا ر کمی نیز آهن بدان می افزایند . در ذوبکانسنگهای آهن از آهک و دولومیت استفاده می شود.
سیلیس کمک ذوب اسیدی و ارزان قیمتی است . منابع تولید سیلیس شاملرگه های کوارتز هیدروترمالی، کوارتزیت و ماسه سنگ سیلیسی است . وجود کانیهاییمثل میکاها، آمفیبول و فلدسپات موجب جلوگیری از کاهش دمای ذوب می شود.فلوئورین کمک ذوب خنثی است . ترکیب شیمیایی فلوئورین که به عنوان کمک ذوب مناسب باشد در جدول زیرآورده شده است.

. از کانی های دیگری نظیر آپاتیت، اسپودومن، نیترات و فلدسپاتهای سدیک می توان بعنوان کمک ذوب استفاده نمود.این کانیها اغلب درصنایع سرامیک سازی به جای کمک ذوب مصرف می شوند، لذا به نام کمک ذوبهایسرامیکی معروف هستند.

موادی که از آنها به منظور گداختن، مشتعل کردن و کاهش دمای ذوب کانسنگها استفادهمی شود، کمک ذوب نامیده می شوند . کمک ذوبها ممکن است به صورت کانی، سنگ ویا ترکیبی مصنوعی باشند.

ویژگی کمک ذوبها
هر ماده، ترکیب، کانی یا سنگی که به عنوان کمک ذوب از آن استفاده شود باید دارایخصوصیات زیر باشد:
*دمای ذوب کانسنگ را کاهش دهد (این امر باعث کاهش بسیار زیاد در هزینه هایسوخت کارخانجات و معادن خواهد شد).
*وزن مخصوص کمتری نسبت به فلز ذوب شده داشته باشد به طوری که بتواند دربخش فوقانی پاتیلها (دیگهای بزرگ مخصوص ذوب فلزات ) متمرکز و به صورتسرباره از مذاب فلزی جدا شود.
*ورود و تمرکز فلز در داخل کمک ذوب در حد ناچیزی باشد تا فلز ذو ب شدهنتواند به وسیله وارد شدن در کمک ذوب از محیط خارج شود.
*کمک ذوب بتواند ناخالصیهای فلزات را جداسازی نموده و در سرباره متمرکزنماید تا جدایش آن از فلز ذوب شده آسانتر باشد.
*قیمت مناسبی داشته باشد به طوری که در مقابل کاهش هزینه های س وخت مصرفی
هزینه اضافه تری را به کارخانه یا معدن تحمیل نکند.

انواع کمک ذوبها
کمک ذوبها را می توان به روشهای گوناگون طبق ه بندی نمود . برخی از کمک ذوبها برایجوشکاری و پرکردن درزه های فلزات استفاده می شوند . کمک ذوبهایی که برای اینمنظور استفاده می شوند باید این ویژگی را داشته باشند که پس از اتمام عملیاتجوشکاری بتوان آنها را از سطح فلزات جدا نمود و سطح فلز را پاکسازی کرد . اینکمک ذوبها از نظر خورنده بودن 3 فلزات به سه دسته تقسیم می شوند:
**کمک ذوبهای شدیداً خورنده مثل کلرور روی، کلرور آمونیم، کلرور آلومین یم وکلرور پتاسیم
**کمک ذوبهای غیر خورنده مثل اسید بنزوئیک 1
**کمک ذوبهای با خورندگی متوسط مثل اسید سیتریک 2 و اسید لاکتیک 3
کمک ذوبها از نظر ترکیب شیمیایی نیز به 5 گروه اصلی به شرح زیر تقسیممی شوند:
***بوراتها مثل کانی بوراکس
***فلوئوریدها مثل کانی فلوئوریت
***کلریدها مثل کانی کلرور پتاسیم
***اسیدها مثل اسید بوریک
***آلکالی ها مثل هیدروکسید پتاسیم و سدیم
بوراکس از کمک ذوبهای قدیمی است و برای فلزاتی که در بالای 800 درجهسانتی گراد ذوب می شوند به کار برده می شود . این کمک ذوب برای فلزاتی مثل فولادمناسب و برای اکسیدهای نسوز مثل اکسید آلومینیم و تیتان نامناسب است.کمک ذوبهای فلوئوریدی برای فلزاتی مثل نقره که نقطه ذوب کمتر از800
درجه سانتی گراد دارند مناسب است.کمک ذوبهای متشکل از هیدروکسیدها و کلریدها، کمک ذوبهای مناسبی برایترکیبات با نقطه ذوب بالا مثل اکسیدهای آلومینیم و تیتان هستند.
کمک ذوبها را می توان با توجه به محیط شیمیایی که ایجاد می کنند به سه نوعتقسیم نمود:
****کمک ذوبهای قلیایی مثل آهک و دولومیت
****کمک ذوبهای اسیدی مثل کوارتز و ماسه سیلیسی
****کمک ذوبهای خنثی مثل فلوئورین
آهک مهمترین کمک ذوب قلیایی برای ذوب فلزات آهنی و غیر آه نی محسوبمی شود. در ذوب کانسنگهای کالکوپیریت و گالن که خاصیت اسیدی دارند از کمکذوب قلیایی (آهک زنده ) استفاده می شود . اکسید کلسیم (آهک زنده ) دمای ذوب و غلظت سرباره را کاهش می دهد و گازهای سمی مثل سیلیسرا به خود جذب می کند . به منظور کاهش بیشتر دمای ذوب، مقدا ر کمی نیز آهن بدان می افزایند . در ذوبکانسنگهای آهن از آهک و دولومیت استفاده می شود.
سیلیس کمک ذوب اسیدی و ارزان قیمتی است . منابع تولید سیلیس شاملرگه های کوارتز هیدروترمالی، کوارتزیت و ماسه سنگ سیلیسی است . وجود کانیهاییمثل میکاها، آمفیبول و فلدسپات موجب جلوگیری از کاهش دمای ذوب می شود.فلوئورین کمک ذوب خنثی است . ترکیب شیمیایی فلوئورین که به عنوان کمک ذوب مناسب باشد در جدول زیرآورده شده است.

. از کانی های دیگری نظیر آپاتیت، اسپودومن، نیترات و فلدسپاتهای سدیک می توان بعنوان کمک ذوب استفاده نمود.این کانیها اغلب درصنایع سرامیک سازی به جای کمک ذوب مصرف می شوند، لذا به نام کمک ذوبهایسرامیکی معروف هستند.

موادی که از آنها به منظور گداختن، مشتعل کردن و کاهش دمای ذوب کانسنگها استفادهمی شود، کمک ذوب نامیده می شوند . کمک ذوبها ممکن است به صورت کانی، سنگ ویا ترکیبی مصنوعی باشند.

ویژگی کمک ذوبها
هر ماده، ترکیب، کانی یا سنگی که به عنوان کمک ذوب از آن استفاده شود باید دارایخصوصیات زیر باشد:
*دمای ذوب کانسنگ را کاهش دهد (این امر باعث کاهش بسیار زیاد در هزینه هایسوخت کارخانجات و معادن خواهد شد).
*وزن مخصوص کمتری نسبت به فلز ذوب شده داشته باشد به طوری که بتواند دربخش فوقانی پاتیلها (دیگهای بزرگ مخصوص ذوب فلزات ) متمرکز و به صورتسرباره از مذاب فلزی جدا شود.
*ورود و تمرکز فلز در داخل کمک ذوب در حد ناچیزی باشد تا فلز ذو ب شدهنتواند به وسیله وارد شدن در کمک ذوب از محیط خارج شود.
*کمک ذوب بتواند ناخالصیهای فلزات را جداسازی نموده و در سرباره متمرکزنماید تا جدایش آن از فلز ذوب شده آسانتر باشد.
*قیمت مناسبی داشته باشد به طوری که در مقابل کاهش هزینه های س وخت مصرفی
هزینه اضافه تری را به کارخانه یا معدن تحمیل نکند.

انواع کمک ذوبها
کمک ذوبها را می توان به روشهای گوناگون طبق ه بندی نمود . برخی از کمک ذوبها برایجوشکاری و پرکردن درزه های فلزات استفاده می شوند . کمک ذوبهایی که برای اینمنظور استفاده می شوند باید این ویژگی را داشته باشند که پس از اتمام عملیاتجوشکاری بتوان آنها را از سطح فلزات جدا نمود و سطح فلز را پاکسازی کرد . اینکمک ذوبها از نظر خورنده بودن 3 فلزات به سه دسته تقسیم می شوند:
**کمک ذوبهای شدیداً خورنده مثل کلرور روی، کلرور آمونیم، کلرور آلومین یم وکلرور پتاسیم
**کمک ذوبهای غیر خورنده مثل اسید بنزوئیک 1
**کمک ذوبهای با خورندگی متوسط مثل اسید سیتریک 2 و اسید لاکتیک 3
کمک ذوبها از نظر ترکیب شیمیایی نیز به 5 گروه اصلی به شرح زیر تقسیممی شوند:
***بوراتها مثل کانی بوراکس
***فلوئوریدها مثل کانی فلوئوریت
***کلریدها مثل کانی کلرور پتاسیم
***اسیدها مثل اسید بوریک
***آلکالی ها مثل هیدروکسید پتاسیم و سدیم
بوراکس از کمک ذوبهای قدیمی است و برای فلزاتی که در بالای 800 درجهسانتی گراد ذوب می شوند به کار برده می شود . این کمک ذوب برای فلزاتی مثل فولادمناسب و برای اکسیدهای نسوز مثل اکسید آلومینیم و تیتان نامناسب است.کمک ذوبهای فلوئوریدی برای فلزاتی مثل نقره که نقطه ذوب کمتر از800
درجه سانتی گراد دارند مناسب است.کمک ذوبهای متشکل از هیدروکسیدها و کلریدها، کمک ذوبهای مناسبی برایترکیبات با نقطه ذوب بالا مثل اکسیدهای آلومینیم و تیتان هستند.
کمک ذوبها را می توان با توجه به محیط شیمیایی که ایجاد می کنند به سه نوعتقسیم نمود:
****کمک ذوبهای قلیایی مثل آهک و دولومیت
****کمک ذوبهای اسیدی مثل کوارتز و ماسه سیلیسی
****کمک ذوبهای خنثی مثل فلوئورین
آهک مهمترین کمک ذوب قلیایی برای ذوب فلزات آهنی و غیر آه نی محسوبمی شود. در ذوب کانسنگهای کالکوپیریت و گالن که خاصیت اسیدی دارند از کمکذوب قلیایی (آهک زنده ) استفاده می شود . اکسید کلسیم (آهک زنده ) دمای ذوب و غلظت سرباره را کاهش می دهد و گازهای سمی مثل سیلیسرا به خود جذب می کند . به منظور کاهش بیشتر دمای ذوب، مقدا ر کمی نیز آهن بدان می افزایند . در ذوبکانسنگهای آهن از آهک و دولومیت استفاده می شود.
سیلیس کمک ذوب اسیدی و ارزان قیمتی است . منابع تولید سیلیس شاملرگه های کوارتز هیدروترمالی، کوارتزیت و ماسه سنگ سیلیسی است . وجود کانیهاییمثل میکاها، آمفیبول و فلدسپات موجب جلوگیری از کاهش دمای ذوب می شود.فلوئورین کمک ذوب خنثی است . ترکیب شیمیایی فلوئورین که به عنوان کمک ذوب مناسب باشد در جدول زیرآورده شده است.

. از کانی های دیگری نظیر آپاتیت، اسپودومن، نیترات و فلدسپاتهای سدیک می توان بعنوان کمک ذوب استفاده نمود.این کانیها اغلب درصنایع سرامیک سازی به جای کمک ذوب مصرف می شوند، لذا به نام کمک ذوبهایسرامیکی معروف هستند.

موادی که از آنها به منظور گداختن، مشتعل کردن و کاهش دمای ذوب کانسنگها استفادهمی شود، کمک ذوب نامیده می شوند . کمک ذوبها ممکن است به صورت کانی، سنگ ویا ترکیبی مصنوعی باشند.

ویژگی کمک ذوبها
هر ماده، ترکیب، کانی یا سنگی که به عنوان کمک ذوب از آن استفاده شود باید دارایخصوصیات زیر باشد:
*دمای ذوب کانسنگ را کاهش دهد (این امر باعث کاهش بسیار زیاد در هزینه هایسوخت کارخانجات و معادن خواهد شد).
*وزن مخصوص کمتری نسبت به فلز ذوب شده داشته باشد به طوری که بتواند دربخش فوقانی پاتیلها (دیگهای بزرگ مخصوص ذوب فلزات ) متمرکز و به صورتسرباره از مذاب فلزی جدا شود.
*ورود و تمرکز فلز در داخل کمک ذوب در حد ناچیزی باشد تا فلز ذو ب شدهنتواند به وسیله وارد شدن در کمک ذوب از محیط خارج شود.
*کمک ذوب بتواند ناخالصیهای فلزات را جداسازی نموده و در سرباره متمرکزنماید تا جدایش آن از فلز ذوب شده آسانتر باشد.
*قیمت مناسبی داشته باشد به طوری که در مقابل کاهش هزینه های س وخت مصرفی
هزینه اضافه تری را به کارخانه یا معدن تحمیل نکند.

انواع کمک ذوبها
کمک ذوبها را می توان به روشهای گوناگون طبق ه بندی نمود . برخی از کمک ذوبها برایجوشکاری و پرکردن درزه های فلزات استفاده می شوند . کمک ذوبهایی که برای اینمنظور استفاده می شوند باید این ویژگی را داشته باشند که پس از اتمام عملیاتجوشکاری بتوان آنها را از سطح فلزات جدا نمود و سطح فلز را پاکسازی کرد . اینکمک ذوبها از نظر خورنده بودن 3 فلزات به سه دسته تقسیم می شوند:
**کمک ذوبهای شدیداً خورنده مثل کلرور روی، کلرور آمونیم، کلرور آلومین یم وکلرور پتاسیم
**کمک ذوبهای غیر خورنده مثل اسید بنزوئیک 1
**کمک ذوبهای با خورندگی متوسط مثل اسید سیتریک 2 و اسید لاکتیک 3
کمک ذوبها از نظر ترکیب شیمیایی نیز به 5 گروه اصلی به شرح زیر تقسیممی شوند:
***بوراتها مثل کانی بوراکس
***فلوئوریدها مثل کانی فلوئوریت
***کلریدها مثل کانی کلرور پتاسیم
***اسیدها مثل اسید بوریک
***آلکالی ها مثل هیدروکسید پتاسیم و سدیم
بوراکس از کمک ذوبهای قدیمی است و برای فلزاتی که در بالای 800 درجهسانتی گراد ذوب می شوند به کار برده می شود . این کمک ذوب برای فلزاتی مثل فولادمناسب و برای اکسیدهای نسوز مثل اکسید آلومینیم و تیتان نامناسب است.کمک ذوبهای فلوئوریدی برای فلزاتی مثل نقره که نقطه ذوب کمتر از800
درجه سانتی گراد دارند مناسب است.کمک ذوبهای متشکل از هیدروکسیدها و کلریدها، کمک ذوبهای مناسبی برایترکیبات با نقطه ذوب بالا مثل اکسیدهای آلومینیم و تیتان هستند.
کمک ذوبها را می توان با توجه به محیط شیمیایی که ایجاد می کنند به سه نوعتقسیم نمود:
****کمک ذوبهای قلیایی مثل آهک و دولومیت
****کمک ذوبهای اسیدی مثل کوارتز و ماسه سیلیسی
****کمک ذوبهای خنثی مثل فلوئورین
آهک مهمترین کمک ذوب قلیایی برای ذوب فلزات آهنی و غیر آه نی محسوبمی شود. در ذوب کانسنگهای کالکوپیریت و گالن که خاصیت اسیدی دارند از کمکذوب قلیایی (آهک زنده ) استفاده می شود . اکسید کلسیم (آهک زنده ) دمای ذوب و غلظت سرباره را کاهش می دهد و گازهای سمی مثل سیلیسرا به خود جذب می کند . به منظور کاهش بیشتر دمای ذوب، مقدا ر کمی نیز آهن بدان می افزایند . در ذوبکانسنگهای آهن از آهک و دولومیت استفاده می شود.
سیلیس کمک ذوب اسیدی و ارزان قیمتی است . منابع تولید سیلیس شاملرگه های کوارتز هیدروترمالی، کوارتزیت و ماسه سنگ سیلیسی است . وجود کانیهاییمثل میکاها، آمفیبول و فلدسپات موجب جلوگیری از کاهش دمای ذوب می شود.فلوئورین کمک ذوب خنثی است . ترکیب شیمیایی فلوئورین که به عنوان کمک ذوب مناسب باشد در جدول زیرآورده شده است.

. از کانی های دیگری نظیر آپاتیت، اسپودومن، نیترات و فلدسپاتهای سدیک می توان بعنوان کمک ذوب استفاده نمود.این کانیها اغلب درصنایع سرامیک سازی به جای کمک ذوب مصرف می شوند، لذا به نام کمک ذوبهایسرامیکی معروف هستند.

موادی که از آنها به منظور گداختن، مشتعل کردن و کاهش دمای ذوب کانسنگها استفادهمی شود، کمک ذوب نامیده می شوند . کمک ذوبها ممکن است به صورت کانی، سنگ ویا ترکیبی مصنوعی باشند.

ویژگی کمک ذوبها
هر ماده، ترکیب، کانی یا سنگی که به عنوان کمک ذوب از آن استفاده شود باید دارایخصوصیات زیر باشد:
*دمای ذوب کانسنگ را کاهش دهد (این امر باعث کاهش بسیار زیاد در هزینه هایسوخت کارخانجات و معادن خواهد شد).
*وزن مخصوص کمتری نسبت به فلز ذوب شده داشته باشد به طوری که بتواند دربخش فوقانی پاتیلها (دیگهای بزرگ مخصوص ذوب فلزات ) متمرکز و به صورتسرباره از مذاب فلزی جدا شود.
*ورود و تمرکز فلز در داخل کمک ذوب در حد ناچیزی باشد تا فلز ذو ب شدهنتواند به وسیله وارد شدن در کمک ذوب از محیط خارج شود.
*کمک ذوب بتواند ناخالصیهای فلزات را جداسازی نموده و در سرباره متمرکزنماید تا جدایش آن از فلز ذوب شده آسانتر باشد.
*قیمت مناسبی داشته باشد به طوری که در مقابل کاهش هزینه های س وخت مصرفی
هزینه اضافه تری را به کارخانه یا معدن تحمیل نکند.

انواع کمک ذوبها
کمک ذوبها را می توان به روشهای گوناگون طبق ه بندی نمود . برخی از کمک ذوبها برایجوشکاری و پرکردن درزه های فلزات استفاده می شوند . کمک ذوبهایی که برای اینمنظور استفاده می شوند باید این ویژگی را داشته باشند که پس از اتمام عملیاتجوشکاری بتوان آنها را از سطح فلزات جدا نمود و سطح فلز را پاکسازی کرد . اینکمک ذوبها از نظر خورنده بودن 3 فلزات به سه دسته تقسیم می شوند:
**کمک ذوبهای شدیداً خورنده مثل کلرور روی، کلرور آمونیم، کلرور آلومین یم وکلرور پتاسیم
**کمک ذوبهای غیر خورنده مثل اسید بنزوئیک 1
**کمک ذوبهای با خورندگی متوسط مثل اسید سیتریک 2 و اسید لاکتیک 3
کمک ذوبها از نظر ترکیب شیمیایی نیز به 5 گروه اصلی به شرح زیر تقسیممی شوند:
***بوراتها مثل کانی بوراکس
***فلوئوریدها مثل کانی فلوئوریت
***کلریدها مثل کانی کلرور پتاسیم
***اسیدها مثل اسید بوریک
***آلکالی ها مثل هیدروکسید پتاسیم و سدیم
بوراکس از کمک ذوبهای قدیمی است و برای فلزاتی که در بالای 800 درجهسانتی گراد ذوب می شوند به کار برده می شود . این کمک ذوب برای فلزاتی مثل فولادمناسب و برای اکسیدهای نسوز مثل اکسید آلومینیم و تیتان نامناسب است.کمک ذوبهای فلوئوریدی برای فلزاتی مثل نقره که نقطه ذوب کمتر از800
درجه سانتی گراد دارند مناسب است.کمک ذوبهای متشکل از هیدروکسیدها و کلریدها، کمک ذوبهای مناسبی برایترکیبات با نقطه ذوب بالا مثل اکسیدهای آلومینیم و تیتان هستند.
کمک ذوبها را می توان با توجه به محیط شیمیایی که ایجاد می کنند به سه نوعتقسیم نمود:
****کمک ذوبهای قلیایی مثل آهک و دولومیت
****کمک ذوبهای اسیدی مثل کوارتز و ماسه سیلیسی
****کمک ذوبهای خنثی مثل فلوئورین
آهک مهمترین کمک ذوب قلیایی برای ذوب فلزات آهنی و غیر آه نی محسوبمی شود. در ذوب کانسنگهای کالکوپیریت و گالن که خاصیت اسیدی دارند از کمکذوب قلیایی (آهک زنده ) استفاده می شود . اکسید کلسیم (آهک زنده ) دمای ذوب و غلظت سرباره را کاهش می دهد و گازهای سمی مثل سیلیسرا به خود جذب می کند . به منظور کاهش بیشتر دمای ذوب، مقدا ر کمی نیز آهن بدان می افزایند . در ذوبکانسنگهای آهن از آهک و دولومیت استفاده می شود.
سیلیس کمک ذوب اسیدی و ارزان قیمتی است . منابع تولید سیلیس شاملرگه های کوارتز هیدروترمالی، کوارتزیت و ماسه سنگ سیلیسی است . وجود کانیهاییمثل میکاها، آمفیبول و فلدسپات موجب جلوگیری از کاهش دمای ذوب می شود.فلوئورین کمک ذوب خنثی است . ترکیب شیمیایی فلوئورین که به عنوان کمک ذوب مناسب باشد در جدول زیرآورده شده است.

. از کانی های دیگری نظیر آپاتیت، اسپودومن، نیترات و فلدسپاتهای سدیک می توان بعنوان کمک ذوب استفاده نمود.این کانیها اغلب درصنایع سرامیک سازی به جای کمک ذوب مصرف می شوند، لذا به نام کمک ذوبهایسرامیکی معروف هستند.

موادی که از آنها به منظور گداختن، مشتعل کردن و کاهش دمای ذوب کانسنگها استفادهمی شود، کمک ذوب نامیده می شوند . کمک ذوبها ممکن است به صورت کانی، سنگ ویا ترکیبی مصنوعی باشند.

ویژگی کمک ذوبها
هر ماده، ترکیب، کانی یا سنگی که به عنوان کمک ذوب از آن استفاده شود باید دارایخصوصیات زیر باشد:
*دمای ذوب کانسنگ را کاهش دهد (این امر باعث کاهش بسیار زیاد در هزینه هایسوخت کارخانجات و معادن خواهد شد).
*وزن مخصوص کمتری نسبت به فلز ذوب شده داشته باشد به طوری که بتواند دربخش فوقانی پاتیلها (دیگهای بزرگ مخصوص ذوب فلزات ) متمرکز و به صورتسرباره از مذاب فلزی جدا شود.
*ورود و تمرکز فلز در داخل کمک ذوب در حد ناچیزی باشد تا فلز ذو ب شدهنتواند به وسیله وارد شدن در کمک ذوب از محیط خارج شود.
*کمک ذوب بتواند ناخالصیهای فلزات را جداسازی نموده و در سرباره متمرکزنماید تا جدایش آن از فلز ذوب شده آسانتر باشد.
*قیمت مناسبی داشته باشد به طوری که در مقابل کاهش هزینه های س وخت مصرفی
هزینه اضافه تری را به کارخانه یا معدن تحمیل نکند.

انواع کمک ذوبها
کمک ذوبها را می توان به روشهای گوناگون طبق ه بندی نمود . برخی از کمک ذوبها برایجوشکاری و پرکردن درزه های فلزات استفاده می شوند . کمک ذوبهایی که برای اینمنظور استفاده می شوند باید این ویژگی را داشته باشند که پس از اتمام عملیاتجوشکاری بتوان آنها را از سطح فلزات جدا نمود و سطح فلز را پاکسازی کرد . اینکمک ذوبها از نظر خورنده بودن 3 فلزات به سه دسته تقسیم می شوند:
**کمک ذوبهای شدیداً خورنده مثل کلرور روی، کلرور آمونیم، کلرور آلومین یم وکلرور پتاسیم
**کمک ذوبهای غیر خورنده مثل اسید بنزوئیک 1
**کمک ذوبهای با خورندگی متوسط مثل اسید سیتریک 2 و اسید لاکتیک 3
کمک ذوبها از نظر ترکیب شیمیایی نیز به 5 گروه اصلی به شرح زیر تقسیممی شوند:
***بوراتها مثل کانی بوراکس
***فلوئوریدها مثل کانی فلوئوریت
***کلریدها مثل کانی کلرور پتاسیم
***اسیدها مثل اسید بوریک
***آلکالی ها مثل هیدروکسید پتاسیم و سدیم
بوراکس از کمک ذوبهای قدیمی است و برای فلزاتی که در بالای 800 درجهسانتی گراد ذوب می شوند به کار برده می شود . این کمک ذوب برای فلزاتی مثل فولادمناسب و برای اکسیدهای نسوز مثل اکسید آلومینیم و تیتان نامناسب است.کمک ذوبهای فلوئوریدی برای فلزاتی مثل نقره که نقطه ذوب کمتر از800
درجه سانتی گراد دارند مناسب است.کمک ذوبهای متشکل از هیدروکسیدها و کلریدها، کمک ذوبهای مناسبی برایترکیبات با نقطه ذوب بالا مثل اکسیدهای آلومینیم و تیتان هستند.
کمک ذوبها را می توان با توجه به محیط شیمیایی که ایجاد می کنند به سه نوعتقسیم نمود:
****کمک ذوبهای قلیایی مثل آهک و دولومیت
****کمک ذوبهای اسیدی مثل کوارتز و ماسه سیلیسی
****کمک ذوبهای خنثی مثل فلوئورین
آهک مهمترین کمک ذوب قلیایی برای ذوب فلزات آهنی و غیر آه نی محسوبمی شود. در ذوب کانسنگهای کالکوپیریت و گالن که خاصیت اسیدی دارند از کمکذوب قلیایی (آهک زنده ) استفاده می شود . اکسید کلسیم (آهک زنده ) دمای ذوب و غلظت سرباره را کاهش می دهد و گازهای سمی مثل سیلیسرا به خود جذب می کند . به منظور کاهش بیشتر دمای ذوب، مقدا ر کمی نیز آهن بدان می افزایند . در ذوبکانسنگهای آهن از آهک و دولومیت استفاده می شود.
سیلیس کمک ذوب اسیدی و ارزان قیمتی است . منابع تولید سیلیس شاملرگه های کوارتز هیدروترمالی، کوارتزیت و ماسه سنگ سیلیسی است . وجود کانیهاییمثل میکاها، آمفیبول و فلدسپات موجب جلوگیری از کاهش دمای ذوب می شود.فلوئورین کمک ذوب خنثی است . ترکیب شیمیایی فلوئورین که به عنوان کمک ذوب مناسب باشد در جدول زیرآورده شده است.

. از کانی های دیگری نظیر آپاتیت، اسپودومن، نیترات و فلدسپاتهای سدیک می توان بعنوان کمک ذوب استفاده نمود.این کانیها اغلب درصنایع سرامیک سازی به جای کمک ذوب مصرف می شوند، لذا به نام کمک ذوبهایسرامیکی معروف هستند.

موادی که از آنها به منظور گداختن، مشتعل کردن و کاهش دمای ذوب کانسنگها استفادهمی شود، کمک ذوب نامیده می شوند . کمک ذوبها ممکن است به صورت کانی، سنگ ویا ترکیبی مصنوعی باشند.

ویژگی کمک ذوبها
هر ماده، ترکیب، کانی یا سنگی که به عنوان کمک ذوب از آن استفاده شود باید دارایخصوصیات زیر باشد:
*دمای ذوب کانسنگ را کاهش دهد (این امر باعث کاهش بسیار زیاد در هزینه هایسوخت کارخانجات و معادن خواهد شد).
*وزن مخصوص کمتری نسبت به فلز ذوب شده داشته باشد به طوری که بتواند دربخش فوقانی پاتیلها (دیگهای بزرگ مخصوص ذوب فلزات ) متمرکز و به صورتسرباره از مذاب فلزی جدا شود.
*ورود و تمرکز فلز در داخل کمک ذوب در حد ناچیزی باشد تا فلز ذو ب شدهنتواند به وسیله وارد شدن در کمک ذوب از محیط خارج شود.
*کمک ذوب بتواند ناخالصیهای فلزات را جداسازی نموده و در سرباره متمرکزنماید تا جدایش آن از فلز ذوب شده آسانتر باشد.
*قیمت مناسبی داشته باشد به طوری که در مقابل کاهش هزینه های س وخت مصرفی
هزینه اضافه تری را به کارخانه یا معدن تحمیل نکند.

انواع کمک ذوبها
کمک ذوبها را می توان به روشهای گوناگون طبق ه بندی نمود . برخی از کمک ذوبها برایجوشکاری و پرکردن درزه های فلزات استفاده می شوند . کمک ذوبهایی که برای اینمنظور استفاده می شوند باید این ویژگی را داشته باشند که پس از اتمام عملیاتجوشکاری بتوان آنها را از سطح فلزات جدا نمود و سطح فلز را پاکسازی کرد . اینکمک ذوبها از نظر خورنده بودن 3 فلزات به سه دسته تقسیم می شوند:
**کمک ذوبهای شدیداً خورنده مثل کلرور روی، کلرور آمونیم، کلرور آلومین یم وکلرور پتاسیم
**کمک ذوبهای غیر خورنده مثل اسید بنزوئیک 1
**کمک ذوبهای با خورندگی متوسط مثل اسید سیتریک 2 و اسید لاکتیک 3
کمک ذوبها از نظر ترکیب شیمیایی نیز به 5 گروه اصلی به شرح زیر تقسیممی شوند:
***بوراتها مثل کانی بوراکس
***فلوئوریدها مثل کانی فلوئوریت
***کلریدها مثل کانی کلرور پتاسیم
***اسیدها مثل اسید بوریک
***آلکالی ها مثل هیدروکسید پتاسیم و سدیم
بوراکس از کمک ذوبهای قدیمی است و برای فلزاتی که در بالای 800 درجهسانتی گراد ذوب می شوند به کار برده می شود . این کمک ذوب برای فلزاتی مثل فولادمناسب و برای اکسیدهای نسوز مثل اکسید آلومینیم و تیتان نامناسب است.کمک ذوبهای فلوئوریدی برای فلزاتی مثل نقره که نقطه ذوب کمتر از800
درجه سانتی گراد دارند مناسب است.کمک ذوبهای متشکل از هیدروکسیدها و کلریدها، کمک ذوبهای مناسبی برایترکیبات با نقطه ذوب بالا مثل اکسیدهای آلومینیم و تیتان هستند.
کمک ذوبها را می توان با توجه به محیط شیمیایی که ایجاد می کنند به سه نوعتقسیم نمود:
****کمک ذوبهای قلیایی مثل آهک و دولومیت
****کمک ذوبهای اسیدی مثل کوارتز و ماسه سیلیسی
****کمک ذوبهای خنثی مثل فلوئورین
آهک مهمترین کمک ذوب قلیایی برای ذوب فلزات آهنی و غیر آه نی محسوبمی شود. در ذوب کانسنگهای کالکوپیریت و گالن که خاصیت اسیدی دارند از کمکذوب قلیایی (آهک زنده ) استفاده می شود . اکسید کلسیم (آهک زنده ) دمای ذوب و غلظت سرباره را کاهش می دهد و گازهای سمی مثل سیلیسرا به خود جذب می کند . به منظور کاهش بیشتر دمای ذوب، مقدا ر کمی نیز آهن بدان می افزایند . در ذوبکانسنگهای آهن از آهک و دولومیت استفاده می شود.
سیلیس کمک ذوب اسیدی و ارزان قیمتی است . منابع تولید سیلیس شاملرگه های کوارتز هیدروترمالی، کوارتزیت و ماسه سنگ سیلیسی است . وجود کانیهاییمثل میکاها، آمفیبول و فلدسپات موجب جلوگیری از کاهش دمای ذوب می شود.فلوئورین کمک ذوب خنثی است . ترکیب شیمیایی فلوئورین که به عنوان کمک ذوب مناسب باشد در جدول زیرآورده شده است.

. از کانی های دیگری نظیر آپاتیت، اسپودومن، نیترات و فلدسپاتهای سدیک می توان بعنوان کمک ذوب استفاده نمود.این کانیها اغلب درصنایع سرامیک سازی به جای کمک ذوب مصرف می شوند، لذا به نام کمک ذوبهایسرامیکی معروف هستند.

موادی که از آنها به منظور گداختن، مشتعل کردن و کاهش دمای ذوب کانسنگها استفادهمی شود، کمک ذوب نامیده می شوند . کمک ذوبها ممکن است به صورت کانی، سنگ ویا ترکیبی مصنوعی باشند.

ویژگی کمک ذوبها
هر ماده، ترکیب، کانی یا سنگی که به عنوان کمک ذوب از آن استفاده شود باید دارایخصوصیات زیر باشد:
*دمای ذوب کانسنگ را کاهش دهد (این امر باعث کاهش بسیار زیاد در هزینه هایسوخت کارخانجات و معادن خواهد شد).
*وزن مخصوص کمتری نسبت به فلز ذوب شده داشته باشد به طوری که بتواند دربخش فوقانی پاتیلها (دیگهای بزرگ مخصوص ذوب فلزات ) متمرکز و به صورتسرباره از مذاب فلزی جدا شود.
*ورود و تمرکز فلز در داخل کمک ذوب در حد ناچیزی باشد تا فلز ذو ب شدهنتواند به وسیله وارد شدن در کمک ذوب از محیط خارج شود.
*کمک ذوب بتواند ناخالصیهای فلزات را جداسازی نموده و در سرباره متمرکزنماید تا جدایش آن از فلز ذوب شده آسانتر باشد.
*قیمت مناسبی داشته باشد به طوری که در مقابل کاهش هزینه های س وخت مصرفی
هزینه اضافه تری را به کارخانه یا معدن تحمیل نکند.

انواع کمک ذوبها
کمک ذوبها را می توان به روشهای گوناگون طبق ه بندی نمود . برخی از کمک ذوبها برایجوشکاری و پرکردن درزه های فلزات استفاده می شوند . کمک ذوبهایی که برای اینمنظور استفاده می شوند باید این ویژگی را داشته باشند که پس از اتمام عملیاتجوشکاری بتوان آنها را از سطح فلزات جدا نمود و سطح فلز را پاکسازی کرد . اینکمک ذوبها از نظر خورنده بودن 3 فلزات به سه دسته تقسیم می شوند:
**کمک ذوبهای شدیداً خورنده مثل کلرور روی، کلرور آمونیم، کلرور آلومین یم وکلرور پتاسیم
**کمک ذوبهای غیر خورنده مثل اسید بنزوئیک 1
**کمک ذوبهای با خورندگی متوسط مثل اسید سیتریک 2 و اسید لاکتیک 3
کمک ذوبها از نظر ترکیب شیمیایی نیز به 5 گروه اصلی به شرح زیر تقسیممی شوند:
***بوراتها مثل کانی بوراکس
***فلوئوریدها مثل کانی فلوئوریت
***کلریدها مثل کانی کلرور پتاسیم
***اسیدها مثل اسید بوریک
***آلکالی ها مثل هیدروکسید پتاسیم و سدیم
بوراکس از کمک ذوبهای قدیمی است و برای فلزاتی که در بالای 800 درجهسانتی گراد ذوب می شوند به کار برده می شود . این کمک ذوب برای فلزاتی مثل فولادمناسب و برای اکسیدهای نسوز مثل اکسید آلومینیم و تیتان نامناسب است.کمک ذوبهای فلوئوریدی برای فلزاتی مثل نقره که نقطه ذوب کمتر از800
درجه سانتی گراد دارند مناسب است.کمک ذوبهای متشکل از هیدروکسیدها و کلریدها، کمک ذوبهای مناسبی برایترکیبات با نقطه ذوب بالا مثل اکسیدهای آلومینیم و تیتان هستند.
کمک ذوبها را می توان با توجه به محیط شیمیایی که ایجاد می کنند به سه نوعتقسیم نمود:
****کمک ذوبهای قلیایی مثل آهک و دولومیت
****کمک ذوبهای اسیدی مثل کوارتز و ماسه سیلیسی
****کمک ذوبهای خنثی مثل فلوئورین
آهک مهمترین کمک ذوب قلیایی برای ذوب فلزات آهنی و غیر آه نی محسوبمی شود. در ذوب کانسنگهای کالکوپیریت و گالن که خاصیت اسیدی دارند از کمکذوب قلیایی (آهک زنده ) استفاده می شود . اکسید کلسیم (آهک زنده ) دمای ذوب و غلظت سرباره را کاهش می دهد و گازهای سمی مثل سیلیسرا به خود جذب می کند . به منظور کاهش بیشتر دمای ذوب، مقدا ر کمی نیز آهن بدان می افزایند . در ذوبکانسنگهای آهن از آهک و دولومیت استفاده می شود.
سیلیس کمک ذوب اسیدی و ارزان قیمتی است . منابع تولید سیلیس شاملرگه های کوارتز هیدروترمالی، کوارتزیت و ماسه سنگ سیلیسی است . وجود کانیهاییمثل میکاها، آمفیبول و فلدسپات موجب جلوگیری از کاهش دمای ذوب می شود.فلوئورین کمک ذوب خنثی است . ترکیب شیمیایی فلوئورین که به عنوان کمک ذوب مناسب باشد در جدول زیرآورده شده است.

. از کانی های دیگری نظیر آپاتیت، اسپودومن، نیترات و فلدسپاتهای سدیک می توان بعنوان کمک ذوب استفاده نمود.این کانیها اغلب درصنایع سرامیک سازی به جای کمک ذوب مصرف می شوند، لذا به نام کمک ذوبهایسرامیکی معروف هستند.

موادی که از آنها به منظور گداختن، مشتعل کردن و کاهش دمای ذوب کانسنگها استفادهمی شود، کمک ذوب نامیده می شوند . کمک ذوبها ممکن است به صورت کانی، سنگ ویا ترکیبی مصنوعی باشند.

ویژگی کمک ذوبها
هر ماده، ترکیب، کانی یا سنگی که به عنوان کمک ذوب از آن استفاده شود باید دارایخصوصیات زیر باشد:
*دمای ذوب کانسنگ را کاهش دهد (این امر باعث کاهش بسیار زیاد در هزینه هایسوخت کارخانجات و معادن خواهد شد).
*وزن مخصوص کمتری نسبت به فلز ذوب شده داشته باشد به طوری که بتواند دربخش فوقانی پاتیلها (دیگهای بزرگ مخصوص ذوب فلزات ) متمرکز و به صورتسرباره از مذاب فلزی جدا شود.
*ورود و تمرکز فلز در داخل کمک ذوب در حد ناچیزی باشد تا فلز ذو ب شدهنتواند به وسیله وارد شدن در کمک ذوب از محیط خارج شود.
*کمک ذوب بتواند ناخالصیهای فلزات را جداسازی نموده و در سرباره متمرکزنماید تا جدایش آن از فلز ذوب شده آسانتر باشد.
*قیمت مناسبی داشته باشد به طوری که در مقابل کاهش هزینه های س وخت مصرفی
هزینه اضافه تری را به کارخانه یا معدن تحمیل نکند.

انواع کمک ذوبها
کمک ذوبها را می توان به روشهای گوناگون طبق ه بندی نمود . برخی از کمک ذوبها برایجوشکاری و پرکردن درزه های فلزات استفاده می شوند . کمک ذوبهایی که برای اینمنظور استفاده می شوند باید این ویژگی را داشته باشند که پس از اتمام عملیاتجوشکاری بتوان آنها را از سطح فلزات جدا نمود و سطح فلز را پاکسازی کرد . اینکمک ذوبها از نظر خورنده بودن 3 فلزات به سه دسته تقسیم می شوند:
**کمک ذوبهای شدیداً خورنده مثل کلرور روی، کلرور آمونیم، کلرور آلومین یم وکلرور پتاسیم
**کمک ذوبهای غیر خورنده مثل اسید بنزوئیک 1
**کمک ذوبهای با خورندگی متوسط مثل اسید سیتریک 2 و اسید لاکتیک 3
کمک ذوبها از نظر ترکیب شیمیایی نیز به 5 گروه اصلی به شرح زیر تقسیممی شوند:
***بوراتها مثل کانی بوراکس
***فلوئوریدها مثل کانی فلوئوریت
***کلریدها مثل کانی کلرور پتاسیم
***اسیدها مثل اسید بوریک
***آلکالی ها مثل هیدروکسید پتاسیم و سدیم
بوراکس از کمک ذوبهای قدیمی است و برای فلزاتی که در بالای 800 درجهسانتی گراد ذوب می شوند به کار برده می شود . این کمک ذوب برای فلزاتی مثل فولادمناسب و برای اکسیدهای نسوز مثل اکسید آلومینیم و تیتان نامناسب است.کمک ذوبهای فلوئوریدی برای فلزاتی مثل نقره که نقطه ذوب کمتر از800
درجه سانتی گراد دارند مناسب است.کمک ذوبهای متشکل از هیدروکسیدها و کلریدها، کمک ذوبهای مناسبی برایترکیبات با نقطه ذوب بالا مثل اکسیدهای آلومینیم و تیتان هستند.
کمک ذوبها را می توان با توجه به محیط شیمیایی که ایجاد می کنند به سه نوعتقسیم نمود:
****کمک ذوبهای قلیایی مثل آهک و دولومیت
****کمک ذوبهای اسیدی مثل کوارتز و ماسه سیلیسی
****کمک ذوبهای خنثی مثل فلوئورین
آهک مهمترین کمک ذوب قلیایی برای ذوب فلزات آهنی و غیر آه نی محسوبمی شود. در ذوب کانسنگهای کالکوپیریت و گالن که خاصیت اسیدی دارند از کمکذوب قلیایی (آهک زنده ) استفاده می شود . اکسید کلسیم (آهک زنده ) دمای ذوب و غلظت سرباره را کاهش می دهد و گازهای سمی مثل سیلیسرا به خود جذب می کند . به منظور کاهش بیشتر دمای ذوب، مقدا ر کمی نیز آهن بدان می افزایند . در ذوبکانسنگهای آهن از آهک و دولومیت استفاده می شود.
سیلیس کمک ذوب اسیدی و ارزان قیمتی است . منابع تولید سیلیس شاملرگه های کوارتز هیدروترمالی، کوارتزیت و ماسه سنگ سیلیسی است . وجود کانیهاییمثل میکاها، آمفیبول و فلدسپات موجب جلوگیری از کاهش دمای ذوب می شود.فلوئورین کمک ذوب خنثی است . ترکیب شیمیایی فلوئورین که به عنوان کمک ذوب مناسب باشد در جدول زیرآورده شده است.

. از کانی های دیگری نظیر آپاتیت، اسپودومن، نیترات و فلدسپاتهای سدیک می توان بعنوان کمک ذوب استفاده نمود.این کانیها اغلب درصنایع سرامیک سازی به جای کمک ذوب مصرف می شوند، لذا به نام کمک ذوبهایسرامیکی معروف هستند.

موادی که از آنها به منظور گداختن، مشتعل کردن و کاهش دمای ذوب کانسنگها استفادهمی شود، کمک ذوب نامیده می شوند . کمک ذوبها ممکن است به صورت کانی، سنگ ویا ترکیبی مصنوعی باشند.

ویژگی کمک ذوبها
هر ماده، ترکیب، کانی یا سنگی که به عنوان کمک ذوب از آن استفاده شود باید دارایخصوصیات زیر باشد:
*دمای ذوب کانسنگ را کاهش دهد (این امر باعث کاهش بسیار زیاد در هزینه هایسوخت کارخانجات و معادن خواهد شد).
*وزن مخصوص کمتری نسبت به فلز ذوب شده داشته باشد به طوری که بتواند دربخش فوقانی پاتیلها (دیگهای بزرگ مخصوص ذوب فلزات ) متمرکز و به صورتسرباره از مذاب فلزی جدا شود.
*ورود و تمرکز فلز در داخل کمک ذوب در حد ناچیزی باشد تا فلز ذو ب شدهنتواند به وسیله وارد شدن در کمک ذوب از محیط خارج شود.
*کمک ذوب بتواند ناخالصیهای فلزات را جداسازی نموده و در سرباره متمرکزنماید تا جدایش آن از فلز ذوب شده آسانتر باشد.
*قیمت مناسبی داشته باشد به طوری که در مقابل کاهش هزینه های س وخت مصرفی
هزینه اضافه تری را به کارخانه یا معدن تحمیل نکند.

انواع کمک ذوبها
کمک ذوبها را می توان به روشهای گوناگون طبق ه بندی نمود . برخی از کمک ذوبها برایجوشکاری و پرکردن درزه های فلزات استفاده می شوند . کمک ذوبهایی که برای اینمنظور استفاده می شوند باید این ویژگی را داشته باشند که پس از اتمام عملیاتجوشکاری بتوان آنها را از سطح فلزات جدا نمود و سطح فلز را پاکسازی کرد . اینکمک ذوبها از نظر خورنده بودن 3 فلزات به سه دسته تقسیم می شوند:
**کمک ذوبهای شدیداً خورنده مثل کلرور روی، کلرور آمونیم، کلرور آلومین یم وکلرور پتاسیم
**کمک ذوبهای غیر خورنده مثل اسید بنزوئیک 1
**کمک ذوبهای با خورندگی متوسط مثل اسید سیتریک 2 و اسید لاکتیک 3
کمک ذوبها از نظر ترکیب شیمیایی نیز به 5 گروه اصلی به شرح زیر تقسیممی شوند:
***بوراتها مثل کانی بوراکس
***فلوئوریدها مثل کانی فلوئوریت
***کلریدها مثل کانی کلرور پتاسیم
***اسیدها مثل اسید بوریک
***آلکالی ها مثل هیدروکسید پتاسیم و سدیم
بوراکس از کمک ذوبهای قدیمی است و برای فلزاتی که در بالای 800 درجهسانتی گراد ذوب می شوند به کار برده می شود . این کمک ذوب برای فلزاتی مثل فولادمناسب و برای اکسیدهای نسوز مثل اکسید آلومینیم و تیتان نامناسب است.کمک ذوبهای فلوئوریدی برای فلزاتی مثل نقره که نقطه ذوب کمتر از800
درجه سانتی گراد دارند مناسب است.کمک ذوبهای متشکل از هیدروکسیدها و کلریدها، کمک ذوبهای مناسبی برایترکیبات با نقطه ذوب بالا مثل اکسیدهای آلومینیم و تیتان هستند.
کمک ذوبها را می توان با توجه به محیط شیمیایی که ایجاد می کنند به سه نوعتقسیم نمود:
****کمک ذوبهای قلیایی مثل آهک و دولومیت
****کمک ذوبهای اسیدی مثل کوارتز و ماسه سیلیسی
****کمک ذوبهای خنثی مثل فلوئورین
آهک مهمترین کمک ذوب قلیایی برای ذوب فلزات آهنی و غیر آه نی محسوبمی شود. در ذوب کانسنگهای کالکوپیریت و گالن که خاصیت اسیدی دارند از کمکذوب قلیایی (آهک زنده ) استفاده می شود . اکسید کلسیم (آهک زنده ) دمای ذوب و غلظت سرباره را کاهش می دهد و گازهای سمی مثل سیلیسرا به خود جذب می کند . به منظور کاهش بیشتر دمای ذوب، مقدا ر کمی نیز آهن بدان می افزایند . در ذوبکانسنگهای آهن از آهک و دولومیت استفاده می شود.
سیلیس کمک ذوب اسیدی و ارزان قیمتی است . منابع تولید سیلیس شاملرگه های کوارتز هیدروترمالی، کوارتزیت و ماسه سنگ سیلیسی است . وجود کانیهاییمثل میکاها، آمفیبول و فلدسپات موجب جلوگیری از کاهش دمای ذوب می شود.فلوئورین کمک ذوب خنثی است . ترکیب شیمیایی فلوئورین که به عنوان کمک ذوب مناسب باشد در جدول زیرآورده شده است.

. از کانی های دیگری نظیر آپاتیت، اسپودومن، نیترات و فلدسپاتهای سدیک می توان بعنوان کمک ذوب استفاده نمود.این کانیها اغلب درصنایع سرامیک سازی به جای کمک ذوب مصرف می شوند، لذا به نام کمک ذوبهایسرامیکی معروف هستند.

موادی که از آنها به منظور گداختن، مشتعل کردن و کاهش دمای ذوب کانسنگها استفادهمی شود، کمک ذوب نامیده می شوند . کمک ذوبها ممکن است به صورت کانی، سنگ ویا ترکیبی مصنوعی باشند.

ویژگی کمک ذوبها
هر ماده، ترکیب، کانی یا سنگی که به عنوان کمک ذوب از آن استفاده شود باید دارایخصوصیات زیر باشد:
*دمای ذوب کانسنگ را کاهش دهد (این امر باعث کاهش بسیار زیاد در هزینه هایسوخت کارخانجات و معادن خواهد شد).
*وزن مخصوص کمتری نسبت به فلز ذوب شده داشته باشد به طوری که بتواند دربخش فوقانی پاتیلها (دیگهای بزرگ مخصوص ذوب فلزات ) متمرکز و به صورتسرباره از مذاب فلزی جدا شود.
*ورود و تمرکز فلز در داخل کمک ذوب در حد ناچیزی باشد تا فلز ذو ب شدهنتواند به وسیله وارد شدن در کمک ذوب از محیط خارج شود.
*کمک ذوب بتواند ناخالصیهای فلزات را جداسازی نموده و در سرباره متمرکزنماید تا جدایش آن از فلز ذوب شده آسانتر باشد.
*قیمت مناسبی داشته باشد به طوری که در مقابل کاهش هزینه های س وخت مصرفی
هزینه اضافه تری را به کارخانه یا معدن تحمیل نکند.

انواع کمک ذوبها
کمک ذوبها را می توان به روشهای گوناگون طبق ه بندی نمود . برخی از کمک ذوبها برایجوشکاری و پرکردن درزه های فلزات استفاده می شوند . کمک ذوبهایی که برای اینمنظور استفاده می شوند باید این ویژگی را داشته باشند که پس از اتمام عملیاتجوشکاری بتوان آنها را از سطح فلزات جدا نمود و سطح فلز را پاکسازی کرد . اینکمک ذوبها از نظر خورنده بودن 3 فلزات به سه دسته تقسیم می شوند:
**کمک ذوبهای شدیداً خورنده مثل کلرور روی، کلرور آمونیم، کلرور آلومین یم وکلرور پتاسیم
**کمک ذوبهای غیر خورنده مثل اسید بنزوئیک 1
**کمک ذوبهای با خورندگی متوسط مثل اسید سیتریک 2 و اسید لاکتیک 3
کمک ذوبها از نظر ترکیب شیمیایی نیز به 5 گروه اصلی به شرح زیر تقسیممی شوند:
***بوراتها مثل کانی بوراکس
***فلوئوریدها مثل کانی فلوئوریت
***کلریدها مثل کانی کلرور پتاسیم
***اسیدها مثل اسید بوریک
***آلکالی ها مثل هیدروکسید پتاسیم و سدیم
بوراکس از کمک ذوبهای قدیمی است و برای فلزاتی که در بالای 800 درجهسانتی گراد ذوب می شوند به کار برده می شود . این کمک ذوب برای فلزاتی مثل فولادمناسب و برای اکسیدهای نسوز مثل اکسید آلومینیم و تیتان نامناسب است.کمک ذوبهای فلوئوریدی برای فلزاتی مثل نقره که نقطه ذوب کمتر از800
درجه سانتی گراد دارند مناسب است.کمک ذوبهای متشکل از هیدروکسیدها و کلریدها، کمک ذوبهای مناسبی برایترکیبات با نقطه ذوب بالا مثل اکسیدهای آلومینیم و تیتان هستند.
کمک ذوبها را می توان با توجه به محیط شیمیایی که ایجاد می کنند به سه نوعتقسیم نمود:
****کمک ذوبهای قلیایی مثل آهک و دولومیت
****کمک ذوبهای اسیدی مثل کوارتز و ماسه سیلیسی
****کمک ذوبهای خنثی مثل فلوئورین
آهک مهمترین کمک ذوب قلیایی برای ذوب فلزات آهنی و غیر آه نی محسوبمی شود. در ذوب کانسنگهای کالکوپیریت و گالن که خاصیت اسیدی دارند از کمکذوب قلیایی (آهک زنده ) استفاده می شود . اکسید کلسیم (آهک زنده ) دمای ذوب و غلظت سرباره را کاهش می دهد و گازهای سمی مثل سیلیسرا به خود جذب می کند . به منظور کاهش بیشتر دمای ذوب، مقدا ر کمی نیز آهن بدان می افزایند . در ذوبکانسنگهای آهن از آهک و دولومیت استفاده می شود.
سیلیس کمک ذوب اسیدی و ارزان قیمتی است . منابع تولید سیلیس شاملرگه های کوارتز هیدروترمالی، کوارتزیت و ماسه سنگ سیلیسی است . وجود کانیهاییمثل میکاها، آمفیبول و فلدسپات موجب جلوگیری از کاهش دمای ذوب می شود.فلوئورین کمک ذوب خنثی است . ترکیب شیمیایی فلوئورین که به عنوان کمک ذوب مناسب باشد در جدول زیرآورده شده است.

. از کانی های دیگری نظیر آپاتیت، اسپودومن، نیترات و فلدسپاتهای سدیک می توان بعنوان کمک ذوب استفاده نمود.این کانیها اغلب درصنایع سرامیک سازی به جای کمک ذوب مصرف می شوند، لذا به نام کمک ذوبهایسرامیکی معروف هستند.

کمک ذوب ها, دیرگدازهاو...
آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت اسپري دراير
نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است. براي دانستن اطلاعاتي در مورد اسپري دراير؛ نحوه كاركرد آن و مسايلي ديگر اين نوشته را تا انتها مطالعه نماييد.

گداز آورها
وجود گدازآورها در فراوردهاي سفيد جهت ايجاد فاز شيشه اي بسيار ضروري و جزء احكام سازننده اين فراورده ها محسوب ميگردد.بدليل اينكه فاز مايع ايجاد شده استحكام بعد ازپخت بدنه را افزايش مي دهد.گدازآورها را ميتوان با استفاده از فلدسپاتهاي قليايي و قليايي خاكي جهت استفاده در بدنه ها بكار برد.حسن مهّم ديگر فلدسپاتها كاهش نقطه ذوب ميباشد.در الكترودها معمولاََ از فلدسپاتها پركنندها (پتاسيك و رسها)استفاده ميشود.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يانرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .
اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس). آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

تركهاي موجود روي سطح كاشي بعد از گذشت زمان به دليل انبساط رطوبتي است و انبساط رطوبتي به دليل ميزان تخلخل بدنه و ماهيت بدنه پس از پخت و نيز ميزان جذب آب توسط فاز شيشه اي است.كلسيت و دولوميت در كنار ساير اكسيد ها منجر به كاهش نقطه ذوب ميشود.


پینهول
مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است.
مواردي در مورد روانسازها
در شركت هاي كاشي و سراميك بر اساس يك سري فاكتورها و عوامل روانساز را انتخاب مي كنند.

طرح Sparek با استفاده از قالبهاي راستيك
در صورتيكه بر سطح پانچ قالبها طرحهاي برجسته وجود داشته باشد اين طرحهاي برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگي خواهد بود. از اين تكنيك در توليد كاشي هاي پرسلاني و يا گرانيتي استفاده مي كنند.

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

کمک ذوبها
كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يا نرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.

گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .



فلدسپاتهاي بين آلبيت و آنورتيت= پلاژيوكلاز

بين ارتوكلاز و آلبيت=قليايي

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس).

آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

اكسيدهاي رنگي كننده در لعاب هاي سنتي:

اكسيد آهن = رنگ حنايي يا قرمز آجري
گل اخري داراي اكسيد آهن فراوان مي باشد.

اكسيد منگنز= رنگ قهوه اي و سياه

اكسيد كبالت= آبي فيروزه اي؛ همراه با اكسيد آلومينيوم رنگ آبي و صورتي ميدهد.

اكسيد قلع= رنگ سفيد؛ همراه با اكسيد كبالت= آبي

اكسيد مس= رنگ آبي؛ همراه با اكسيد سرب= سبز

اكسيد هايي با فرمول عمومي AnOm كه نسبت m/n=1.5-2.5 باشد مي توانند شبكه شيشه يا ساختمان لعاب را توليد كنند.

بدنه هاي دو پخت استون ور قرمزپخت
از اين نوع روش توليد در گذشته يعني قبل از حدود سال 60 براي توليد بدنه هاي كاشي كف استفاده مي كردند. در حال حاضر اين روش توليد به كلي در ايران منسوخ شده و مشابه با اين روش عمدتاً در دو منطقه براي توليد كاشي كف با سيستم كارگاهي مورد استفاده قرار مي گيرد.


شارژ بالميل
هنگام شارژ بالميل بخصوص در مورد مواد خيلي پلاستيك مثل بنتونيت، شارژ آب و مواد بايد توام صورت گيرد. از دريچه بزرگي مواد و آب به داخل بالميل شارژ مي شود حد مجاز شارژ بالميل موقعي است كه حدود يك چهارم از فضاي كل بالميل خالي باشد. اگر بيش از بالميل را شارژ كنيم و ميزان فضاي خالي بالميل كاهش يابد راندمان سايش دچار افت و كاهش خواهد شد.

معايب لعاب
پديده هاي ناخواسته در خواص لعاب را معايب لعاب گويند كه گاهي اوقات به عنوان نقص و گاهي اوقات به عنوان طرح هاي خواسته (دكوراسيون) در نظر گرفته مي شوند.

عیوب موجود در محصولات سرامیکی

عيب كثيف شدن قالبها؛ عيب عدم قائمه بودن زوايا؛ ترك قنداق تفنگي و عوامل لعاب نگرفتگي از دیگر معایب محصولات تولیدی در شرکت های سرامیکی می باشند. همچنین در این مطلب برخی از عیوب مرحله پخت نیز تشریح شده است.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمك محلول اعمال شود براي اينكه بر بدنه تاثير بهتري داشته باشد، چنين بدنه هايي بايد سفبد پخت باشند براي افزايش سفيد پختي در حال حاضر به بدنه هاي كاشي گرانيتي حدود چند درصد زيركن مش 325 مي زنند و در نتيجه رنگ بعد از پخت سفيدتر مي شود.

تذكر: مي توانيم براي افزايش سفيدي به اين بدنه ها تالك و وولاستونيت نيز اضافه كنيم و در نتيجه مي توان از ميزان مصرف زيركن كاست كه بر قيمت تمام شده هر متر مربع كاشي موثر خواهد بود.
طرحي كه توسط نمكهاي محلول ايجاد مي شود يك طرح ظريف و بسيار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمكهاي محلول(كه مي توانند توسط چاپ اعمال شده يا روي سطح پاشيده شوند) محلولهاي غير رنگي اعمال مي شود .
در حضور محلولهاي غير رنگي ، شكل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شكل نفوذ محلول رنگ در غياب اين محلولهاي غير رنگي به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودي نفوذ كرده و هنگام خشك شدن عمودي به همراه سيال به سطح مي آيد.

در حالت 2 به صورت مخروطي رنگ در بدنه توزيع شده و هنگام خشك شدن سيال عمودي به سطح مي آيد. حالت 1 خط پر رنگ و دقيق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشيه سايه اي فرم خواهد بود.
پس از اعمال نمك محلول، در خط انتقال كاشي يك خشك كن سريع سطح كاشي نمكهاي محلول به همراه سيال به سطح آورده و در سطح متمركر مي شوند و در ضخامت 2ميلي متري از سطح تمركز نمكها را خواهيم داشت. هر چه به سطح نزديكتر مي شويم غلظت نمك بيشتر شده و رنگ ناشي از آن پررنگ تر مي شود و هر چه به عمق مي رويم غلظت نمك كمتر شده و رنگ حاصل از آن كم رنگ تر خواهد بود.
كاشي هاي گرانيت را پس از پخت پوليش مي كنند ميزان باربرداري دستگاه بين 8/0-6/0ميلي متر است كاشي گرانيتي بواسطه عاري بودن از لعاب (در اكثر موارد كاشي گرانيتي لعابدار نيز توليد مي شود.) نوع عيوبش در برخي موارد با نوع عيوب ساير كاشي ها متفاوت خواهد بود. يكي از اين عيوب مواج بودن سطح كاشي گرانيتي پس از پخت است يعني بعضي جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخي از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگي دارند. اگر ميزان فرورفتگي و برجستگي ها را اندازه گيري كنيم، بار برداري توسط پوليش بايد به حدي باشد كه نقاط نسبتاً گود بدنه نيز پوليش شوند.
اگر سطح كاشي مواج باشد كه هميشه اينگونه است اگر با استفاده از نمكهاي محلول اين كاشي گرانيتي را رنگ كنيم پس از پوليش در نقاط برجسته بيشتر سائيده شده و نقاط گود كمتر سائيده مي شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف يكسان نخواهد بود.

تاثير تالك بر رنگدانه سبز:
در حال حاضر يكي از پرمصرف ترين رنگها در كارخانجات كاشي گرانيتي رنگ سبز است طرحهاي حاوي رنگ سبز فروش بسيار بالايي را در بازار دارند مصرف اين رنگدانه به شرطي مورد پسند خواهد بود كه پس از پخت، چرك نباشد و يك رنگ باز و شفاف باشد

کمک ذوب ها, دیرگدازهاو...
آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت اسپري دراير
نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است. براي دانستن اطلاعاتي در مورد اسپري دراير؛ نحوه كاركرد آن و مسايلي ديگر اين نوشته را تا انتها مطالعه نماييد.

گداز آورها
وجود گدازآورها در فراوردهاي سفيد جهت ايجاد فاز شيشه اي بسيار ضروري و جزء احكام سازننده اين فراورده ها محسوب ميگردد.بدليل اينكه فاز مايع ايجاد شده استحكام بعد ازپخت بدنه را افزايش مي دهد.گدازآورها را ميتوان با استفاده از فلدسپاتهاي قليايي و قليايي خاكي جهت استفاده در بدنه ها بكار برد.حسن مهّم ديگر فلدسپاتها كاهش نقطه ذوب ميباشد.در الكترودها معمولاََ از فلدسپاتها پركنندها (پتاسيك و رسها)استفاده ميشود.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يانرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .
اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس). آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

تركهاي موجود روي سطح كاشي بعد از گذشت زمان به دليل انبساط رطوبتي است و انبساط رطوبتي به دليل ميزان تخلخل بدنه و ماهيت بدنه پس از پخت و نيز ميزان جذب آب توسط فاز شيشه اي است.كلسيت و دولوميت در كنار ساير اكسيد ها منجر به كاهش نقطه ذوب ميشود.


پینهول
مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است.
مواردي در مورد روانسازها
در شركت هاي كاشي و سراميك بر اساس يك سري فاكتورها و عوامل روانساز را انتخاب مي كنند.

طرح Sparek با استفاده از قالبهاي راستيك
در صورتيكه بر سطح پانچ قالبها طرحهاي برجسته وجود داشته باشد اين طرحهاي برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگي خواهد بود. از اين تكنيك در توليد كاشي هاي پرسلاني و يا گرانيتي استفاده مي كنند.

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

کمک ذوبها
كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يا نرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.

گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .



فلدسپاتهاي بين آلبيت و آنورتيت= پلاژيوكلاز

بين ارتوكلاز و آلبيت=قليايي

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس).

آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

اكسيدهاي رنگي كننده در لعاب هاي سنتي:

اكسيد آهن = رنگ حنايي يا قرمز آجري
گل اخري داراي اكسيد آهن فراوان مي باشد.

اكسيد منگنز= رنگ قهوه اي و سياه

اكسيد كبالت= آبي فيروزه اي؛ همراه با اكسيد آلومينيوم رنگ آبي و صورتي ميدهد.

اكسيد قلع= رنگ سفيد؛ همراه با اكسيد كبالت= آبي

اكسيد مس= رنگ آبي؛ همراه با اكسيد سرب= سبز

اكسيد هايي با فرمول عمومي AnOm كه نسبت m/n=1.5-2.5 باشد مي توانند شبكه شيشه يا ساختمان لعاب را توليد كنند.

بدنه هاي دو پخت استون ور قرمزپخت
از اين نوع روش توليد در گذشته يعني قبل از حدود سال 60 براي توليد بدنه هاي كاشي كف استفاده مي كردند. در حال حاضر اين روش توليد به كلي در ايران منسوخ شده و مشابه با اين روش عمدتاً در دو منطقه براي توليد كاشي كف با سيستم كارگاهي مورد استفاده قرار مي گيرد.


شارژ بالميل
هنگام شارژ بالميل بخصوص در مورد مواد خيلي پلاستيك مثل بنتونيت، شارژ آب و مواد بايد توام صورت گيرد. از دريچه بزرگي مواد و آب به داخل بالميل شارژ مي شود حد مجاز شارژ بالميل موقعي است كه حدود يك چهارم از فضاي كل بالميل خالي باشد. اگر بيش از بالميل را شارژ كنيم و ميزان فضاي خالي بالميل كاهش يابد راندمان سايش دچار افت و كاهش خواهد شد.

معايب لعاب
پديده هاي ناخواسته در خواص لعاب را معايب لعاب گويند كه گاهي اوقات به عنوان نقص و گاهي اوقات به عنوان طرح هاي خواسته (دكوراسيون) در نظر گرفته مي شوند.

عیوب موجود در محصولات سرامیکی

عيب كثيف شدن قالبها؛ عيب عدم قائمه بودن زوايا؛ ترك قنداق تفنگي و عوامل لعاب نگرفتگي از دیگر معایب محصولات تولیدی در شرکت های سرامیکی می باشند. همچنین در این مطلب برخی از عیوب مرحله پخت نیز تشریح شده است.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمك محلول اعمال شود براي اينكه بر بدنه تاثير بهتري داشته باشد، چنين بدنه هايي بايد سفبد پخت باشند براي افزايش سفيد پختي در حال حاضر به بدنه هاي كاشي گرانيتي حدود چند درصد زيركن مش 325 مي زنند و در نتيجه رنگ بعد از پخت سفيدتر مي شود.

تذكر: مي توانيم براي افزايش سفيدي به اين بدنه ها تالك و وولاستونيت نيز اضافه كنيم و در نتيجه مي توان از ميزان مصرف زيركن كاست كه بر قيمت تمام شده هر متر مربع كاشي موثر خواهد بود.
طرحي كه توسط نمكهاي محلول ايجاد مي شود يك طرح ظريف و بسيار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمكهاي محلول(كه مي توانند توسط چاپ اعمال شده يا روي سطح پاشيده شوند) محلولهاي غير رنگي اعمال مي شود .
در حضور محلولهاي غير رنگي ، شكل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شكل نفوذ محلول رنگ در غياب اين محلولهاي غير رنگي به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودي نفوذ كرده و هنگام خشك شدن عمودي به همراه سيال به سطح مي آيد.

در حالت 2 به صورت مخروطي رنگ در بدنه توزيع شده و هنگام خشك شدن سيال عمودي به سطح مي آيد. حالت 1 خط پر رنگ و دقيق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشيه سايه اي فرم خواهد بود.
پس از اعمال نمك محلول، در خط انتقال كاشي يك خشك كن سريع سطح كاشي نمكهاي محلول به همراه سيال به سطح آورده و در سطح متمركر مي شوند و در ضخامت 2ميلي متري از سطح تمركز نمكها را خواهيم داشت. هر چه به سطح نزديكتر مي شويم غلظت نمك بيشتر شده و رنگ ناشي از آن پررنگ تر مي شود و هر چه به عمق مي رويم غلظت نمك كمتر شده و رنگ حاصل از آن كم رنگ تر خواهد بود.
كاشي هاي گرانيت را پس از پخت پوليش مي كنند ميزان باربرداري دستگاه بين 8/0-6/0ميلي متر است كاشي گرانيتي بواسطه عاري بودن از لعاب (در اكثر موارد كاشي گرانيتي لعابدار نيز توليد مي شود.) نوع عيوبش در برخي موارد با نوع عيوب ساير كاشي ها متفاوت خواهد بود. يكي از اين عيوب مواج بودن سطح كاشي گرانيتي پس از پخت است يعني بعضي جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخي از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگي دارند. اگر ميزان فرورفتگي و برجستگي ها را اندازه گيري كنيم، بار برداري توسط پوليش بايد به حدي باشد كه نقاط نسبتاً گود بدنه نيز پوليش شوند.
اگر سطح كاشي مواج باشد كه هميشه اينگونه است اگر با استفاده از نمكهاي محلول اين كاشي گرانيتي را رنگ كنيم پس از پوليش در نقاط برجسته بيشتر سائيده شده و نقاط گود كمتر سائيده مي شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف يكسان نخواهد بود.

تاثير تالك بر رنگدانه سبز:
در حال حاضر يكي از پرمصرف ترين رنگها در كارخانجات كاشي گرانيتي رنگ سبز است طرحهاي حاوي رنگ سبز فروش بسيار بالايي را در بازار دارند مصرف اين رنگدانه به شرطي مورد پسند خواهد بود كه پس از پخت، چرك نباشد و يك رنگ باز و شفاف باشد

کمک ذوب ها, دیرگدازهاو...
آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت اسپري دراير
نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است. براي دانستن اطلاعاتي در مورد اسپري دراير؛ نحوه كاركرد آن و مسايلي ديگر اين نوشته را تا انتها مطالعه نماييد.

گداز آورها
وجود گدازآورها در فراوردهاي سفيد جهت ايجاد فاز شيشه اي بسيار ضروري و جزء احكام سازننده اين فراورده ها محسوب ميگردد.بدليل اينكه فاز مايع ايجاد شده استحكام بعد ازپخت بدنه را افزايش مي دهد.گدازآورها را ميتوان با استفاده از فلدسپاتهاي قليايي و قليايي خاكي جهت استفاده در بدنه ها بكار برد.حسن مهّم ديگر فلدسپاتها كاهش نقطه ذوب ميباشد.در الكترودها معمولاََ از فلدسپاتها پركنندها (پتاسيك و رسها)استفاده ميشود.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يانرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .
اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس). آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

تركهاي موجود روي سطح كاشي بعد از گذشت زمان به دليل انبساط رطوبتي است و انبساط رطوبتي به دليل ميزان تخلخل بدنه و ماهيت بدنه پس از پخت و نيز ميزان جذب آب توسط فاز شيشه اي است.كلسيت و دولوميت در كنار ساير اكسيد ها منجر به كاهش نقطه ذوب ميشود.


پینهول
مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است.
مواردي در مورد روانسازها
در شركت هاي كاشي و سراميك بر اساس يك سري فاكتورها و عوامل روانساز را انتخاب مي كنند.

طرح Sparek با استفاده از قالبهاي راستيك
در صورتيكه بر سطح پانچ قالبها طرحهاي برجسته وجود داشته باشد اين طرحهاي برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگي خواهد بود. از اين تكنيك در توليد كاشي هاي پرسلاني و يا گرانيتي استفاده مي كنند.

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

کمک ذوبها
كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يا نرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.

گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .



فلدسپاتهاي بين آلبيت و آنورتيت= پلاژيوكلاز

بين ارتوكلاز و آلبيت=قليايي

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس).

آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

اكسيدهاي رنگي كننده در لعاب هاي سنتي:

اكسيد آهن = رنگ حنايي يا قرمز آجري
گل اخري داراي اكسيد آهن فراوان مي باشد.

اكسيد منگنز= رنگ قهوه اي و سياه

اكسيد كبالت= آبي فيروزه اي؛ همراه با اكسيد آلومينيوم رنگ آبي و صورتي ميدهد.

اكسيد قلع= رنگ سفيد؛ همراه با اكسيد كبالت= آبي

اكسيد مس= رنگ آبي؛ همراه با اكسيد سرب= سبز

اكسيد هايي با فرمول عمومي AnOm كه نسبت m/n=1.5-2.5 باشد مي توانند شبكه شيشه يا ساختمان لعاب را توليد كنند.

بدنه هاي دو پخت استون ور قرمزپخت
از اين نوع روش توليد در گذشته يعني قبل از حدود سال 60 براي توليد بدنه هاي كاشي كف استفاده مي كردند. در حال حاضر اين روش توليد به كلي در ايران منسوخ شده و مشابه با اين روش عمدتاً در دو منطقه براي توليد كاشي كف با سيستم كارگاهي مورد استفاده قرار مي گيرد.


شارژ بالميل
هنگام شارژ بالميل بخصوص در مورد مواد خيلي پلاستيك مثل بنتونيت، شارژ آب و مواد بايد توام صورت گيرد. از دريچه بزرگي مواد و آب به داخل بالميل شارژ مي شود حد مجاز شارژ بالميل موقعي است كه حدود يك چهارم از فضاي كل بالميل خالي باشد. اگر بيش از بالميل را شارژ كنيم و ميزان فضاي خالي بالميل كاهش يابد راندمان سايش دچار افت و كاهش خواهد شد.

معايب لعاب
پديده هاي ناخواسته در خواص لعاب را معايب لعاب گويند كه گاهي اوقات به عنوان نقص و گاهي اوقات به عنوان طرح هاي خواسته (دكوراسيون) در نظر گرفته مي شوند.

عیوب موجود در محصولات سرامیکی

عيب كثيف شدن قالبها؛ عيب عدم قائمه بودن زوايا؛ ترك قنداق تفنگي و عوامل لعاب نگرفتگي از دیگر معایب محصولات تولیدی در شرکت های سرامیکی می باشند. همچنین در این مطلب برخی از عیوب مرحله پخت نیز تشریح شده است.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمك محلول اعمال شود براي اينكه بر بدنه تاثير بهتري داشته باشد، چنين بدنه هايي بايد سفبد پخت باشند براي افزايش سفيد پختي در حال حاضر به بدنه هاي كاشي گرانيتي حدود چند درصد زيركن مش 325 مي زنند و در نتيجه رنگ بعد از پخت سفيدتر مي شود.

تذكر: مي توانيم براي افزايش سفيدي به اين بدنه ها تالك و وولاستونيت نيز اضافه كنيم و در نتيجه مي توان از ميزان مصرف زيركن كاست كه بر قيمت تمام شده هر متر مربع كاشي موثر خواهد بود.
طرحي كه توسط نمكهاي محلول ايجاد مي شود يك طرح ظريف و بسيار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمكهاي محلول(كه مي توانند توسط چاپ اعمال شده يا روي سطح پاشيده شوند) محلولهاي غير رنگي اعمال مي شود .
در حضور محلولهاي غير رنگي ، شكل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شكل نفوذ محلول رنگ در غياب اين محلولهاي غير رنگي به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودي نفوذ كرده و هنگام خشك شدن عمودي به همراه سيال به سطح مي آيد.

در حالت 2 به صورت مخروطي رنگ در بدنه توزيع شده و هنگام خشك شدن سيال عمودي به سطح مي آيد. حالت 1 خط پر رنگ و دقيق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشيه سايه اي فرم خواهد بود.
پس از اعمال نمك محلول، در خط انتقال كاشي يك خشك كن سريع سطح كاشي نمكهاي محلول به همراه سيال به سطح آورده و در سطح متمركر مي شوند و در ضخامت 2ميلي متري از سطح تمركز نمكها را خواهيم داشت. هر چه به سطح نزديكتر مي شويم غلظت نمك بيشتر شده و رنگ ناشي از آن پررنگ تر مي شود و هر چه به عمق مي رويم غلظت نمك كمتر شده و رنگ حاصل از آن كم رنگ تر خواهد بود.
كاشي هاي گرانيت را پس از پخت پوليش مي كنند ميزان باربرداري دستگاه بين 8/0-6/0ميلي متر است كاشي گرانيتي بواسطه عاري بودن از لعاب (در اكثر موارد كاشي گرانيتي لعابدار نيز توليد مي شود.) نوع عيوبش در برخي موارد با نوع عيوب ساير كاشي ها متفاوت خواهد بود. يكي از اين عيوب مواج بودن سطح كاشي گرانيتي پس از پخت است يعني بعضي جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخي از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگي دارند. اگر ميزان فرورفتگي و برجستگي ها را اندازه گيري كنيم، بار برداري توسط پوليش بايد به حدي باشد كه نقاط نسبتاً گود بدنه نيز پوليش شوند.
اگر سطح كاشي مواج باشد كه هميشه اينگونه است اگر با استفاده از نمكهاي محلول اين كاشي گرانيتي را رنگ كنيم پس از پوليش در نقاط برجسته بيشتر سائيده شده و نقاط گود كمتر سائيده مي شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف يكسان نخواهد بود.

تاثير تالك بر رنگدانه سبز:
در حال حاضر يكي از پرمصرف ترين رنگها در كارخانجات كاشي گرانيتي رنگ سبز است طرحهاي حاوي رنگ سبز فروش بسيار بالايي را در بازار دارند مصرف اين رنگدانه به شرطي مورد پسند خواهد بود كه پس از پخت، چرك نباشد و يك رنگ باز و شفاف باشد

کمک ذوب ها, دیرگدازهاو...
آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت اسپري دراير
نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است. براي دانستن اطلاعاتي در مورد اسپري دراير؛ نحوه كاركرد آن و مسايلي ديگر اين نوشته را تا انتها مطالعه نماييد.

گداز آورها
وجود گدازآورها در فراوردهاي سفيد جهت ايجاد فاز شيشه اي بسيار ضروري و جزء احكام سازننده اين فراورده ها محسوب ميگردد.بدليل اينكه فاز مايع ايجاد شده استحكام بعد ازپخت بدنه را افزايش مي دهد.گدازآورها را ميتوان با استفاده از فلدسپاتهاي قليايي و قليايي خاكي جهت استفاده در بدنه ها بكار برد.حسن مهّم ديگر فلدسپاتها كاهش نقطه ذوب ميباشد.در الكترودها معمولاََ از فلدسپاتها پركنندها (پتاسيك و رسها)استفاده ميشود.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يانرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .
اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس). آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

تركهاي موجود روي سطح كاشي بعد از گذشت زمان به دليل انبساط رطوبتي است و انبساط رطوبتي به دليل ميزان تخلخل بدنه و ماهيت بدنه پس از پخت و نيز ميزان جذب آب توسط فاز شيشه اي است.كلسيت و دولوميت در كنار ساير اكسيد ها منجر به كاهش نقطه ذوب ميشود.


پینهول
مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است.
مواردي در مورد روانسازها
در شركت هاي كاشي و سراميك بر اساس يك سري فاكتورها و عوامل روانساز را انتخاب مي كنند.

طرح Sparek با استفاده از قالبهاي راستيك
در صورتيكه بر سطح پانچ قالبها طرحهاي برجسته وجود داشته باشد اين طرحهاي برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگي خواهد بود. از اين تكنيك در توليد كاشي هاي پرسلاني و يا گرانيتي استفاده مي كنند.

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

کمک ذوبها
كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يا نرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.

گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .



فلدسپاتهاي بين آلبيت و آنورتيت= پلاژيوكلاز

بين ارتوكلاز و آلبيت=قليايي

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس).

آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

اكسيدهاي رنگي كننده در لعاب هاي سنتي:

اكسيد آهن = رنگ حنايي يا قرمز آجري
گل اخري داراي اكسيد آهن فراوان مي باشد.

اكسيد منگنز= رنگ قهوه اي و سياه

اكسيد كبالت= آبي فيروزه اي؛ همراه با اكسيد آلومينيوم رنگ آبي و صورتي ميدهد.

اكسيد قلع= رنگ سفيد؛ همراه با اكسيد كبالت= آبي

اكسيد مس= رنگ آبي؛ همراه با اكسيد سرب= سبز

اكسيد هايي با فرمول عمومي AnOm كه نسبت m/n=1.5-2.5 باشد مي توانند شبكه شيشه يا ساختمان لعاب را توليد كنند.

بدنه هاي دو پخت استون ور قرمزپخت
از اين نوع روش توليد در گذشته يعني قبل از حدود سال 60 براي توليد بدنه هاي كاشي كف استفاده مي كردند. در حال حاضر اين روش توليد به كلي در ايران منسوخ شده و مشابه با اين روش عمدتاً در دو منطقه براي توليد كاشي كف با سيستم كارگاهي مورد استفاده قرار مي گيرد.


شارژ بالميل
هنگام شارژ بالميل بخصوص در مورد مواد خيلي پلاستيك مثل بنتونيت، شارژ آب و مواد بايد توام صورت گيرد. از دريچه بزرگي مواد و آب به داخل بالميل شارژ مي شود حد مجاز شارژ بالميل موقعي است كه حدود يك چهارم از فضاي كل بالميل خالي باشد. اگر بيش از بالميل را شارژ كنيم و ميزان فضاي خالي بالميل كاهش يابد راندمان سايش دچار افت و كاهش خواهد شد.

معايب لعاب
پديده هاي ناخواسته در خواص لعاب را معايب لعاب گويند كه گاهي اوقات به عنوان نقص و گاهي اوقات به عنوان طرح هاي خواسته (دكوراسيون) در نظر گرفته مي شوند.

عیوب موجود در محصولات سرامیکی

عيب كثيف شدن قالبها؛ عيب عدم قائمه بودن زوايا؛ ترك قنداق تفنگي و عوامل لعاب نگرفتگي از دیگر معایب محصولات تولیدی در شرکت های سرامیکی می باشند. همچنین در این مطلب برخی از عیوب مرحله پخت نیز تشریح شده است.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمك محلول اعمال شود براي اينكه بر بدنه تاثير بهتري داشته باشد، چنين بدنه هايي بايد سفبد پخت باشند براي افزايش سفيد پختي در حال حاضر به بدنه هاي كاشي گرانيتي حدود چند درصد زيركن مش 325 مي زنند و در نتيجه رنگ بعد از پخت سفيدتر مي شود.

تذكر: مي توانيم براي افزايش سفيدي به اين بدنه ها تالك و وولاستونيت نيز اضافه كنيم و در نتيجه مي توان از ميزان مصرف زيركن كاست كه بر قيمت تمام شده هر متر مربع كاشي موثر خواهد بود.
طرحي كه توسط نمكهاي محلول ايجاد مي شود يك طرح ظريف و بسيار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمكهاي محلول(كه مي توانند توسط چاپ اعمال شده يا روي سطح پاشيده شوند) محلولهاي غير رنگي اعمال مي شود .
در حضور محلولهاي غير رنگي ، شكل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شكل نفوذ محلول رنگ در غياب اين محلولهاي غير رنگي به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودي نفوذ كرده و هنگام خشك شدن عمودي به همراه سيال به سطح مي آيد.

در حالت 2 به صورت مخروطي رنگ در بدنه توزيع شده و هنگام خشك شدن سيال عمودي به سطح مي آيد. حالت 1 خط پر رنگ و دقيق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشيه سايه اي فرم خواهد بود.
پس از اعمال نمك محلول، در خط انتقال كاشي يك خشك كن سريع سطح كاشي نمكهاي محلول به همراه سيال به سطح آورده و در سطح متمركر مي شوند و در ضخامت 2ميلي متري از سطح تمركز نمكها را خواهيم داشت. هر چه به سطح نزديكتر مي شويم غلظت نمك بيشتر شده و رنگ ناشي از آن پررنگ تر مي شود و هر چه به عمق مي رويم غلظت نمك كمتر شده و رنگ حاصل از آن كم رنگ تر خواهد بود.
كاشي هاي گرانيت را پس از پخت پوليش مي كنند ميزان باربرداري دستگاه بين 8/0-6/0ميلي متر است كاشي گرانيتي بواسطه عاري بودن از لعاب (در اكثر موارد كاشي گرانيتي لعابدار نيز توليد مي شود.) نوع عيوبش در برخي موارد با نوع عيوب ساير كاشي ها متفاوت خواهد بود. يكي از اين عيوب مواج بودن سطح كاشي گرانيتي پس از پخت است يعني بعضي جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخي از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگي دارند. اگر ميزان فرورفتگي و برجستگي ها را اندازه گيري كنيم، بار برداري توسط پوليش بايد به حدي باشد كه نقاط نسبتاً گود بدنه نيز پوليش شوند.
اگر سطح كاشي مواج باشد كه هميشه اينگونه است اگر با استفاده از نمكهاي محلول اين كاشي گرانيتي را رنگ كنيم پس از پوليش در نقاط برجسته بيشتر سائيده شده و نقاط گود كمتر سائيده مي شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف يكسان نخواهد بود.

تاثير تالك بر رنگدانه سبز:
در حال حاضر يكي از پرمصرف ترين رنگها در كارخانجات كاشي گرانيتي رنگ سبز است طرحهاي حاوي رنگ سبز فروش بسيار بالايي را در بازار دارند مصرف اين رنگدانه به شرطي مورد پسند خواهد بود كه پس از پخت، چرك نباشد و يك رنگ باز و شفاف باشد

کمک ذوب ها, دیرگدازهاو...
آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت اسپري دراير
نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است. براي دانستن اطلاعاتي در مورد اسپري دراير؛ نحوه كاركرد آن و مسايلي ديگر اين نوشته را تا انتها مطالعه نماييد.

گداز آورها
وجود گدازآورها در فراوردهاي سفيد جهت ايجاد فاز شيشه اي بسيار ضروري و جزء احكام سازننده اين فراورده ها محسوب ميگردد.بدليل اينكه فاز مايع ايجاد شده استحكام بعد ازپخت بدنه را افزايش مي دهد.گدازآورها را ميتوان با استفاده از فلدسپاتهاي قليايي و قليايي خاكي جهت استفاده در بدنه ها بكار برد.حسن مهّم ديگر فلدسپاتها كاهش نقطه ذوب ميباشد.در الكترودها معمولاََ از فلدسپاتها پركنندها (پتاسيك و رسها)استفاده ميشود.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يانرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .
اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس). آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

تركهاي موجود روي سطح كاشي بعد از گذشت زمان به دليل انبساط رطوبتي است و انبساط رطوبتي به دليل ميزان تخلخل بدنه و ماهيت بدنه پس از پخت و نيز ميزان جذب آب توسط فاز شيشه اي است.كلسيت و دولوميت در كنار ساير اكسيد ها منجر به كاهش نقطه ذوب ميشود.


پینهول
مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است.
مواردي در مورد روانسازها
در شركت هاي كاشي و سراميك بر اساس يك سري فاكتورها و عوامل روانساز را انتخاب مي كنند.

طرح Sparek با استفاده از قالبهاي راستيك
در صورتيكه بر سطح پانچ قالبها طرحهاي برجسته وجود داشته باشد اين طرحهاي برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگي خواهد بود. از اين تكنيك در توليد كاشي هاي پرسلاني و يا گرانيتي استفاده مي كنند.

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

کمک ذوبها
كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يا نرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.

گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .



فلدسپاتهاي بين آلبيت و آنورتيت= پلاژيوكلاز

بين ارتوكلاز و آلبيت=قليايي

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس).

آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

اكسيدهاي رنگي كننده در لعاب هاي سنتي:

اكسيد آهن = رنگ حنايي يا قرمز آجري
گل اخري داراي اكسيد آهن فراوان مي باشد.

اكسيد منگنز= رنگ قهوه اي و سياه

اكسيد كبالت= آبي فيروزه اي؛ همراه با اكسيد آلومينيوم رنگ آبي و صورتي ميدهد.

اكسيد قلع= رنگ سفيد؛ همراه با اكسيد كبالت= آبي

اكسيد مس= رنگ آبي؛ همراه با اكسيد سرب= سبز

اكسيد هايي با فرمول عمومي AnOm كه نسبت m/n=1.5-2.5 باشد مي توانند شبكه شيشه يا ساختمان لعاب را توليد كنند.

بدنه هاي دو پخت استون ور قرمزپخت
از اين نوع روش توليد در گذشته يعني قبل از حدود سال 60 براي توليد بدنه هاي كاشي كف استفاده مي كردند. در حال حاضر اين روش توليد به كلي در ايران منسوخ شده و مشابه با اين روش عمدتاً در دو منطقه براي توليد كاشي كف با سيستم كارگاهي مورد استفاده قرار مي گيرد.


شارژ بالميل
هنگام شارژ بالميل بخصوص در مورد مواد خيلي پلاستيك مثل بنتونيت، شارژ آب و مواد بايد توام صورت گيرد. از دريچه بزرگي مواد و آب به داخل بالميل شارژ مي شود حد مجاز شارژ بالميل موقعي است كه حدود يك چهارم از فضاي كل بالميل خالي باشد. اگر بيش از بالميل را شارژ كنيم و ميزان فضاي خالي بالميل كاهش يابد راندمان سايش دچار افت و كاهش خواهد شد.

معايب لعاب
پديده هاي ناخواسته در خواص لعاب را معايب لعاب گويند كه گاهي اوقات به عنوان نقص و گاهي اوقات به عنوان طرح هاي خواسته (دكوراسيون) در نظر گرفته مي شوند.

عیوب موجود در محصولات سرامیکی

عيب كثيف شدن قالبها؛ عيب عدم قائمه بودن زوايا؛ ترك قنداق تفنگي و عوامل لعاب نگرفتگي از دیگر معایب محصولات تولیدی در شرکت های سرامیکی می باشند. همچنین در این مطلب برخی از عیوب مرحله پخت نیز تشریح شده است.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمك محلول اعمال شود براي اينكه بر بدنه تاثير بهتري داشته باشد، چنين بدنه هايي بايد سفبد پخت باشند براي افزايش سفيد پختي در حال حاضر به بدنه هاي كاشي گرانيتي حدود چند درصد زيركن مش 325 مي زنند و در نتيجه رنگ بعد از پخت سفيدتر مي شود.

تذكر: مي توانيم براي افزايش سفيدي به اين بدنه ها تالك و وولاستونيت نيز اضافه كنيم و در نتيجه مي توان از ميزان مصرف زيركن كاست كه بر قيمت تمام شده هر متر مربع كاشي موثر خواهد بود.
طرحي كه توسط نمكهاي محلول ايجاد مي شود يك طرح ظريف و بسيار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمكهاي محلول(كه مي توانند توسط چاپ اعمال شده يا روي سطح پاشيده شوند) محلولهاي غير رنگي اعمال مي شود .
در حضور محلولهاي غير رنگي ، شكل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شكل نفوذ محلول رنگ در غياب اين محلولهاي غير رنگي به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودي نفوذ كرده و هنگام خشك شدن عمودي به همراه سيال به سطح مي آيد.

در حالت 2 به صورت مخروطي رنگ در بدنه توزيع شده و هنگام خشك شدن سيال عمودي به سطح مي آيد. حالت 1 خط پر رنگ و دقيق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشيه سايه اي فرم خواهد بود.
پس از اعمال نمك محلول، در خط انتقال كاشي يك خشك كن سريع سطح كاشي نمكهاي محلول به همراه سيال به سطح آورده و در سطح متمركر مي شوند و در ضخامت 2ميلي متري از سطح تمركز نمكها را خواهيم داشت. هر چه به سطح نزديكتر مي شويم غلظت نمك بيشتر شده و رنگ ناشي از آن پررنگ تر مي شود و هر چه به عمق مي رويم غلظت نمك كمتر شده و رنگ حاصل از آن كم رنگ تر خواهد بود.
كاشي هاي گرانيت را پس از پخت پوليش مي كنند ميزان باربرداري دستگاه بين 8/0-6/0ميلي متر است كاشي گرانيتي بواسطه عاري بودن از لعاب (در اكثر موارد كاشي گرانيتي لعابدار نيز توليد مي شود.) نوع عيوبش در برخي موارد با نوع عيوب ساير كاشي ها متفاوت خواهد بود. يكي از اين عيوب مواج بودن سطح كاشي گرانيتي پس از پخت است يعني بعضي جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخي از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگي دارند. اگر ميزان فرورفتگي و برجستگي ها را اندازه گيري كنيم، بار برداري توسط پوليش بايد به حدي باشد كه نقاط نسبتاً گود بدنه نيز پوليش شوند.
اگر سطح كاشي مواج باشد كه هميشه اينگونه است اگر با استفاده از نمكهاي محلول اين كاشي گرانيتي را رنگ كنيم پس از پوليش در نقاط برجسته بيشتر سائيده شده و نقاط گود كمتر سائيده مي شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف يكسان نخواهد بود.

تاثير تالك بر رنگدانه سبز:
در حال حاضر يكي از پرمصرف ترين رنگها در كارخانجات كاشي گرانيتي رنگ سبز است طرحهاي حاوي رنگ سبز فروش بسيار بالايي را در بازار دارند مصرف اين رنگدانه به شرطي مورد پسند خواهد بود كه پس از پخت، چرك نباشد و يك رنگ باز و شفاف باشد

کمک ذوب ها, دیرگدازهاو...
آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت اسپري دراير
نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است. براي دانستن اطلاعاتي در مورد اسپري دراير؛ نحوه كاركرد آن و مسايلي ديگر اين نوشته را تا انتها مطالعه نماييد.

گداز آورها
وجود گدازآورها در فراوردهاي سفيد جهت ايجاد فاز شيشه اي بسيار ضروري و جزء احكام سازننده اين فراورده ها محسوب ميگردد.بدليل اينكه فاز مايع ايجاد شده استحكام بعد ازپخت بدنه را افزايش مي دهد.گدازآورها را ميتوان با استفاده از فلدسپاتهاي قليايي و قليايي خاكي جهت استفاده در بدنه ها بكار برد.حسن مهّم ديگر فلدسپاتها كاهش نقطه ذوب ميباشد.در الكترودها معمولاََ از فلدسپاتها پركنندها (پتاسيك و رسها)استفاده ميشود.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يانرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .
اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس). آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

تركهاي موجود روي سطح كاشي بعد از گذشت زمان به دليل انبساط رطوبتي است و انبساط رطوبتي به دليل ميزان تخلخل بدنه و ماهيت بدنه پس از پخت و نيز ميزان جذب آب توسط فاز شيشه اي است.كلسيت و دولوميت در كنار ساير اكسيد ها منجر به كاهش نقطه ذوب ميشود.


پینهول
مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است.
مواردي در مورد روانسازها
در شركت هاي كاشي و سراميك بر اساس يك سري فاكتورها و عوامل روانساز را انتخاب مي كنند.

طرح Sparek با استفاده از قالبهاي راستيك
در صورتيكه بر سطح پانچ قالبها طرحهاي برجسته وجود داشته باشد اين طرحهاي برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگي خواهد بود. از اين تكنيك در توليد كاشي هاي پرسلاني و يا گرانيتي استفاده مي كنند.

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

کمک ذوبها
كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يا نرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.

گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .



فلدسپاتهاي بين آلبيت و آنورتيت= پلاژيوكلاز

بين ارتوكلاز و آلبيت=قليايي

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس).

آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

اكسيدهاي رنگي كننده در لعاب هاي سنتي:

اكسيد آهن = رنگ حنايي يا قرمز آجري
گل اخري داراي اكسيد آهن فراوان مي باشد.

اكسيد منگنز= رنگ قهوه اي و سياه

اكسيد كبالت= آبي فيروزه اي؛ همراه با اكسيد آلومينيوم رنگ آبي و صورتي ميدهد.

اكسيد قلع= رنگ سفيد؛ همراه با اكسيد كبالت= آبي

اكسيد مس= رنگ آبي؛ همراه با اكسيد سرب= سبز

اكسيد هايي با فرمول عمومي AnOm كه نسبت m/n=1.5-2.5 باشد مي توانند شبكه شيشه يا ساختمان لعاب را توليد كنند.

بدنه هاي دو پخت استون ور قرمزپخت
از اين نوع روش توليد در گذشته يعني قبل از حدود سال 60 براي توليد بدنه هاي كاشي كف استفاده مي كردند. در حال حاضر اين روش توليد به كلي در ايران منسوخ شده و مشابه با اين روش عمدتاً در دو منطقه براي توليد كاشي كف با سيستم كارگاهي مورد استفاده قرار مي گيرد.


شارژ بالميل
هنگام شارژ بالميل بخصوص در مورد مواد خيلي پلاستيك مثل بنتونيت، شارژ آب و مواد بايد توام صورت گيرد. از دريچه بزرگي مواد و آب به داخل بالميل شارژ مي شود حد مجاز شارژ بالميل موقعي است كه حدود يك چهارم از فضاي كل بالميل خالي باشد. اگر بيش از بالميل را شارژ كنيم و ميزان فضاي خالي بالميل كاهش يابد راندمان سايش دچار افت و كاهش خواهد شد.

معايب لعاب
پديده هاي ناخواسته در خواص لعاب را معايب لعاب گويند كه گاهي اوقات به عنوان نقص و گاهي اوقات به عنوان طرح هاي خواسته (دكوراسيون) در نظر گرفته مي شوند.

عیوب موجود در محصولات سرامیکی

عيب كثيف شدن قالبها؛ عيب عدم قائمه بودن زوايا؛ ترك قنداق تفنگي و عوامل لعاب نگرفتگي از دیگر معایب محصولات تولیدی در شرکت های سرامیکی می باشند. همچنین در این مطلب برخی از عیوب مرحله پخت نیز تشریح شده است.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمك محلول اعمال شود براي اينكه بر بدنه تاثير بهتري داشته باشد، چنين بدنه هايي بايد سفبد پخت باشند براي افزايش سفيد پختي در حال حاضر به بدنه هاي كاشي گرانيتي حدود چند درصد زيركن مش 325 مي زنند و در نتيجه رنگ بعد از پخت سفيدتر مي شود.

تذكر: مي توانيم براي افزايش سفيدي به اين بدنه ها تالك و وولاستونيت نيز اضافه كنيم و در نتيجه مي توان از ميزان مصرف زيركن كاست كه بر قيمت تمام شده هر متر مربع كاشي موثر خواهد بود.
طرحي كه توسط نمكهاي محلول ايجاد مي شود يك طرح ظريف و بسيار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمكهاي محلول(كه مي توانند توسط چاپ اعمال شده يا روي سطح پاشيده شوند) محلولهاي غير رنگي اعمال مي شود .
در حضور محلولهاي غير رنگي ، شكل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شكل نفوذ محلول رنگ در غياب اين محلولهاي غير رنگي به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودي نفوذ كرده و هنگام خشك شدن عمودي به همراه سيال به سطح مي آيد.

در حالت 2 به صورت مخروطي رنگ در بدنه توزيع شده و هنگام خشك شدن سيال عمودي به سطح مي آيد. حالت 1 خط پر رنگ و دقيق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشيه سايه اي فرم خواهد بود.
پس از اعمال نمك محلول، در خط انتقال كاشي يك خشك كن سريع سطح كاشي نمكهاي محلول به همراه سيال به سطح آورده و در سطح متمركر مي شوند و در ضخامت 2ميلي متري از سطح تمركز نمكها را خواهيم داشت. هر چه به سطح نزديكتر مي شويم غلظت نمك بيشتر شده و رنگ ناشي از آن پررنگ تر مي شود و هر چه به عمق مي رويم غلظت نمك كمتر شده و رنگ حاصل از آن كم رنگ تر خواهد بود.
كاشي هاي گرانيت را پس از پخت پوليش مي كنند ميزان باربرداري دستگاه بين 8/0-6/0ميلي متر است كاشي گرانيتي بواسطه عاري بودن از لعاب (در اكثر موارد كاشي گرانيتي لعابدار نيز توليد مي شود.) نوع عيوبش در برخي موارد با نوع عيوب ساير كاشي ها متفاوت خواهد بود. يكي از اين عيوب مواج بودن سطح كاشي گرانيتي پس از پخت است يعني بعضي جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخي از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگي دارند. اگر ميزان فرورفتگي و برجستگي ها را اندازه گيري كنيم، بار برداري توسط پوليش بايد به حدي باشد كه نقاط نسبتاً گود بدنه نيز پوليش شوند.
اگر سطح كاشي مواج باشد كه هميشه اينگونه است اگر با استفاده از نمكهاي محلول اين كاشي گرانيتي را رنگ كنيم پس از پوليش در نقاط برجسته بيشتر سائيده شده و نقاط گود كمتر سائيده مي شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف يكسان نخواهد بود.

تاثير تالك بر رنگدانه سبز:
در حال حاضر يكي از پرمصرف ترين رنگها در كارخانجات كاشي گرانيتي رنگ سبز است طرحهاي حاوي رنگ سبز فروش بسيار بالايي را در بازار دارند مصرف اين رنگدانه به شرطي مورد پسند خواهد بود كه پس از پخت، چرك نباشد و يك رنگ باز و شفاف باشد

کمک ذوب ها, دیرگدازهاو...
آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت اسپري دراير
نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است. براي دانستن اطلاعاتي در مورد اسپري دراير؛ نحوه كاركرد آن و مسايلي ديگر اين نوشته را تا انتها مطالعه نماييد.

گداز آورها
وجود گدازآورها در فراوردهاي سفيد جهت ايجاد فاز شيشه اي بسيار ضروري و جزء احكام سازننده اين فراورده ها محسوب ميگردد.بدليل اينكه فاز مايع ايجاد شده استحكام بعد ازپخت بدنه را افزايش مي دهد.گدازآورها را ميتوان با استفاده از فلدسپاتهاي قليايي و قليايي خاكي جهت استفاده در بدنه ها بكار برد.حسن مهّم ديگر فلدسپاتها كاهش نقطه ذوب ميباشد.در الكترودها معمولاََ از فلدسپاتها پركنندها (پتاسيك و رسها)استفاده ميشود.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يانرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .
اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس). آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

تركهاي موجود روي سطح كاشي بعد از گذشت زمان به دليل انبساط رطوبتي است و انبساط رطوبتي به دليل ميزان تخلخل بدنه و ماهيت بدنه پس از پخت و نيز ميزان جذب آب توسط فاز شيشه اي است.كلسيت و دولوميت در كنار ساير اكسيد ها منجر به كاهش نقطه ذوب ميشود.


پینهول
مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است.
مواردي در مورد روانسازها
در شركت هاي كاشي و سراميك بر اساس يك سري فاكتورها و عوامل روانساز را انتخاب مي كنند.

طرح Sparek با استفاده از قالبهاي راستيك
در صورتيكه بر سطح پانچ قالبها طرحهاي برجسته وجود داشته باشد اين طرحهاي برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگي خواهد بود. از اين تكنيك در توليد كاشي هاي پرسلاني و يا گرانيتي استفاده مي كنند.

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

کمک ذوبها
كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يا نرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.

گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .



فلدسپاتهاي بين آلبيت و آنورتيت= پلاژيوكلاز

بين ارتوكلاز و آلبيت=قليايي

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس).

آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

اكسيدهاي رنگي كننده در لعاب هاي سنتي:

اكسيد آهن = رنگ حنايي يا قرمز آجري
گل اخري داراي اكسيد آهن فراوان مي باشد.

اكسيد منگنز= رنگ قهوه اي و سياه

اكسيد كبالت= آبي فيروزه اي؛ همراه با اكسيد آلومينيوم رنگ آبي و صورتي ميدهد.

اكسيد قلع= رنگ سفيد؛ همراه با اكسيد كبالت= آبي

اكسيد مس= رنگ آبي؛ همراه با اكسيد سرب= سبز

اكسيد هايي با فرمول عمومي AnOm كه نسبت m/n=1.5-2.5 باشد مي توانند شبكه شيشه يا ساختمان لعاب را توليد كنند.

بدنه هاي دو پخت استون ور قرمزپخت
از اين نوع روش توليد در گذشته يعني قبل از حدود سال 60 براي توليد بدنه هاي كاشي كف استفاده مي كردند. در حال حاضر اين روش توليد به كلي در ايران منسوخ شده و مشابه با اين روش عمدتاً در دو منطقه براي توليد كاشي كف با سيستم كارگاهي مورد استفاده قرار مي گيرد.


شارژ بالميل
هنگام شارژ بالميل بخصوص در مورد مواد خيلي پلاستيك مثل بنتونيت، شارژ آب و مواد بايد توام صورت گيرد. از دريچه بزرگي مواد و آب به داخل بالميل شارژ مي شود حد مجاز شارژ بالميل موقعي است كه حدود يك چهارم از فضاي كل بالميل خالي باشد. اگر بيش از بالميل را شارژ كنيم و ميزان فضاي خالي بالميل كاهش يابد راندمان سايش دچار افت و كاهش خواهد شد.

معايب لعاب
پديده هاي ناخواسته در خواص لعاب را معايب لعاب گويند كه گاهي اوقات به عنوان نقص و گاهي اوقات به عنوان طرح هاي خواسته (دكوراسيون) در نظر گرفته مي شوند.

عیوب موجود در محصولات سرامیکی

عيب كثيف شدن قالبها؛ عيب عدم قائمه بودن زوايا؛ ترك قنداق تفنگي و عوامل لعاب نگرفتگي از دیگر معایب محصولات تولیدی در شرکت های سرامیکی می باشند. همچنین در این مطلب برخی از عیوب مرحله پخت نیز تشریح شده است.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمك محلول اعمال شود براي اينكه بر بدنه تاثير بهتري داشته باشد، چنين بدنه هايي بايد سفبد پخت باشند براي افزايش سفيد پختي در حال حاضر به بدنه هاي كاشي گرانيتي حدود چند درصد زيركن مش 325 مي زنند و در نتيجه رنگ بعد از پخت سفيدتر مي شود.

تذكر: مي توانيم براي افزايش سفيدي به اين بدنه ها تالك و وولاستونيت نيز اضافه كنيم و در نتيجه مي توان از ميزان مصرف زيركن كاست كه بر قيمت تمام شده هر متر مربع كاشي موثر خواهد بود.
طرحي كه توسط نمكهاي محلول ايجاد مي شود يك طرح ظريف و بسيار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمكهاي محلول(كه مي توانند توسط چاپ اعمال شده يا روي سطح پاشيده شوند) محلولهاي غير رنگي اعمال مي شود .
در حضور محلولهاي غير رنگي ، شكل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شكل نفوذ محلول رنگ در غياب اين محلولهاي غير رنگي به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودي نفوذ كرده و هنگام خشك شدن عمودي به همراه سيال به سطح مي آيد.

در حالت 2 به صورت مخروطي رنگ در بدنه توزيع شده و هنگام خشك شدن سيال عمودي به سطح مي آيد. حالت 1 خط پر رنگ و دقيق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشيه سايه اي فرم خواهد بود.
پس از اعمال نمك محلول، در خط انتقال كاشي يك خشك كن سريع سطح كاشي نمكهاي محلول به همراه سيال به سطح آورده و در سطح متمركر مي شوند و در ضخامت 2ميلي متري از سطح تمركز نمكها را خواهيم داشت. هر چه به سطح نزديكتر مي شويم غلظت نمك بيشتر شده و رنگ ناشي از آن پررنگ تر مي شود و هر چه به عمق مي رويم غلظت نمك كمتر شده و رنگ حاصل از آن كم رنگ تر خواهد بود.
كاشي هاي گرانيت را پس از پخت پوليش مي كنند ميزان باربرداري دستگاه بين 8/0-6/0ميلي متر است كاشي گرانيتي بواسطه عاري بودن از لعاب (در اكثر موارد كاشي گرانيتي لعابدار نيز توليد مي شود.) نوع عيوبش در برخي موارد با نوع عيوب ساير كاشي ها متفاوت خواهد بود. يكي از اين عيوب مواج بودن سطح كاشي گرانيتي پس از پخت است يعني بعضي جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخي از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگي دارند. اگر ميزان فرورفتگي و برجستگي ها را اندازه گيري كنيم، بار برداري توسط پوليش بايد به حدي باشد كه نقاط نسبتاً گود بدنه نيز پوليش شوند.
اگر سطح كاشي مواج باشد كه هميشه اينگونه است اگر با استفاده از نمكهاي محلول اين كاشي گرانيتي را رنگ كنيم پس از پوليش در نقاط برجسته بيشتر سائيده شده و نقاط گود كمتر سائيده مي شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف يكسان نخواهد بود.

تاثير تالك بر رنگدانه سبز:
در حال حاضر يكي از پرمصرف ترين رنگها در كارخانجات كاشي گرانيتي رنگ سبز است طرحهاي حاوي رنگ سبز فروش بسيار بالايي را در بازار دارند مصرف اين رنگدانه به شرطي مورد پسند خواهد بود كه پس از پخت، چرك نباشد و يك رنگ باز و شفاف باشد

کمک ذوب ها, دیرگدازهاو...
آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت اسپري دراير
نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است. براي دانستن اطلاعاتي در مورد اسپري دراير؛ نحوه كاركرد آن و مسايلي ديگر اين نوشته را تا انتها مطالعه نماييد.

گداز آورها
وجود گدازآورها در فراوردهاي سفيد جهت ايجاد فاز شيشه اي بسيار ضروري و جزء احكام سازننده اين فراورده ها محسوب ميگردد.بدليل اينكه فاز مايع ايجاد شده استحكام بعد ازپخت بدنه را افزايش مي دهد.گدازآورها را ميتوان با استفاده از فلدسپاتهاي قليايي و قليايي خاكي جهت استفاده در بدنه ها بكار برد.حسن مهّم ديگر فلدسپاتها كاهش نقطه ذوب ميباشد.در الكترودها معمولاََ از فلدسپاتها پركنندها (پتاسيك و رسها)استفاده ميشود.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يانرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .
اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس). آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

تركهاي موجود روي سطح كاشي بعد از گذشت زمان به دليل انبساط رطوبتي است و انبساط رطوبتي به دليل ميزان تخلخل بدنه و ماهيت بدنه پس از پخت و نيز ميزان جذب آب توسط فاز شيشه اي است.كلسيت و دولوميت در كنار ساير اكسيد ها منجر به كاهش نقطه ذوب ميشود.


پینهول
مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است.
مواردي در مورد روانسازها
در شركت هاي كاشي و سراميك بر اساس يك سري فاكتورها و عوامل روانساز را انتخاب مي كنند.

طرح Sparek با استفاده از قالبهاي راستيك
در صورتيكه بر سطح پانچ قالبها طرحهاي برجسته وجود داشته باشد اين طرحهاي برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگي خواهد بود. از اين تكنيك در توليد كاشي هاي پرسلاني و يا گرانيتي استفاده مي كنند.

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

کمک ذوبها
كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يا نرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.

گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .



فلدسپاتهاي بين آلبيت و آنورتيت= پلاژيوكلاز

بين ارتوكلاز و آلبيت=قليايي

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس).

آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

اكسيدهاي رنگي كننده در لعاب هاي سنتي:

اكسيد آهن = رنگ حنايي يا قرمز آجري
گل اخري داراي اكسيد آهن فراوان مي باشد.

اكسيد منگنز= رنگ قهوه اي و سياه

اكسيد كبالت= آبي فيروزه اي؛ همراه با اكسيد آلومينيوم رنگ آبي و صورتي ميدهد.

اكسيد قلع= رنگ سفيد؛ همراه با اكسيد كبالت= آبي

اكسيد مس= رنگ آبي؛ همراه با اكسيد سرب= سبز

اكسيد هايي با فرمول عمومي AnOm كه نسبت m/n=1.5-2.5 باشد مي توانند شبكه شيشه يا ساختمان لعاب را توليد كنند.

بدنه هاي دو پخت استون ور قرمزپخت
از اين نوع روش توليد در گذشته يعني قبل از حدود سال 60 براي توليد بدنه هاي كاشي كف استفاده مي كردند. در حال حاضر اين روش توليد به كلي در ايران منسوخ شده و مشابه با اين روش عمدتاً در دو منطقه براي توليد كاشي كف با سيستم كارگاهي مورد استفاده قرار مي گيرد.


شارژ بالميل
هنگام شارژ بالميل بخصوص در مورد مواد خيلي پلاستيك مثل بنتونيت، شارژ آب و مواد بايد توام صورت گيرد. از دريچه بزرگي مواد و آب به داخل بالميل شارژ مي شود حد مجاز شارژ بالميل موقعي است كه حدود يك چهارم از فضاي كل بالميل خالي باشد. اگر بيش از بالميل را شارژ كنيم و ميزان فضاي خالي بالميل كاهش يابد راندمان سايش دچار افت و كاهش خواهد شد.

معايب لعاب
پديده هاي ناخواسته در خواص لعاب را معايب لعاب گويند كه گاهي اوقات به عنوان نقص و گاهي اوقات به عنوان طرح هاي خواسته (دكوراسيون) در نظر گرفته مي شوند.

عیوب موجود در محصولات سرامیکی

عيب كثيف شدن قالبها؛ عيب عدم قائمه بودن زوايا؛ ترك قنداق تفنگي و عوامل لعاب نگرفتگي از دیگر معایب محصولات تولیدی در شرکت های سرامیکی می باشند. همچنین در این مطلب برخی از عیوب مرحله پخت نیز تشریح شده است.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمك محلول اعمال شود براي اينكه بر بدنه تاثير بهتري داشته باشد، چنين بدنه هايي بايد سفبد پخت باشند براي افزايش سفيد پختي در حال حاضر به بدنه هاي كاشي گرانيتي حدود چند درصد زيركن مش 325 مي زنند و در نتيجه رنگ بعد از پخت سفيدتر مي شود.

تذكر: مي توانيم براي افزايش سفيدي به اين بدنه ها تالك و وولاستونيت نيز اضافه كنيم و در نتيجه مي توان از ميزان مصرف زيركن كاست كه بر قيمت تمام شده هر متر مربع كاشي موثر خواهد بود.
طرحي كه توسط نمكهاي محلول ايجاد مي شود يك طرح ظريف و بسيار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمكهاي محلول(كه مي توانند توسط چاپ اعمال شده يا روي سطح پاشيده شوند) محلولهاي غير رنگي اعمال مي شود .
در حضور محلولهاي غير رنگي ، شكل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شكل نفوذ محلول رنگ در غياب اين محلولهاي غير رنگي به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودي نفوذ كرده و هنگام خشك شدن عمودي به همراه سيال به سطح مي آيد.

در حالت 2 به صورت مخروطي رنگ در بدنه توزيع شده و هنگام خشك شدن سيال عمودي به سطح مي آيد. حالت 1 خط پر رنگ و دقيق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشيه سايه اي فرم خواهد بود.
پس از اعمال نمك محلول، در خط انتقال كاشي يك خشك كن سريع سطح كاشي نمكهاي محلول به همراه سيال به سطح آورده و در سطح متمركر مي شوند و در ضخامت 2ميلي متري از سطح تمركز نمكها را خواهيم داشت. هر چه به سطح نزديكتر مي شويم غلظت نمك بيشتر شده و رنگ ناشي از آن پررنگ تر مي شود و هر چه به عمق مي رويم غلظت نمك كمتر شده و رنگ حاصل از آن كم رنگ تر خواهد بود.
كاشي هاي گرانيت را پس از پخت پوليش مي كنند ميزان باربرداري دستگاه بين 8/0-6/0ميلي متر است كاشي گرانيتي بواسطه عاري بودن از لعاب (در اكثر موارد كاشي گرانيتي لعابدار نيز توليد مي شود.) نوع عيوبش در برخي موارد با نوع عيوب ساير كاشي ها متفاوت خواهد بود. يكي از اين عيوب مواج بودن سطح كاشي گرانيتي پس از پخت است يعني بعضي جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخي از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگي دارند. اگر ميزان فرورفتگي و برجستگي ها را اندازه گيري كنيم، بار برداري توسط پوليش بايد به حدي باشد كه نقاط نسبتاً گود بدنه نيز پوليش شوند.
اگر سطح كاشي مواج باشد كه هميشه اينگونه است اگر با استفاده از نمكهاي محلول اين كاشي گرانيتي را رنگ كنيم پس از پوليش در نقاط برجسته بيشتر سائيده شده و نقاط گود كمتر سائيده مي شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف يكسان نخواهد بود.

تاثير تالك بر رنگدانه سبز:
در حال حاضر يكي از پرمصرف ترين رنگها در كارخانجات كاشي گرانيتي رنگ سبز است طرحهاي حاوي رنگ سبز فروش بسيار بالايي را در بازار دارند مصرف اين رنگدانه به شرطي مورد پسند خواهد بود كه پس از پخت، چرك نباشد و يك رنگ باز و شفاف باشد

کمک ذوب ها, دیرگدازهاو...
آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت اسپري دراير
نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است. براي دانستن اطلاعاتي در مورد اسپري دراير؛ نحوه كاركرد آن و مسايلي ديگر اين نوشته را تا انتها مطالعه نماييد.

گداز آورها
وجود گدازآورها در فراوردهاي سفيد جهت ايجاد فاز شيشه اي بسيار ضروري و جزء احكام سازننده اين فراورده ها محسوب ميگردد.بدليل اينكه فاز مايع ايجاد شده استحكام بعد ازپخت بدنه را افزايش مي دهد.گدازآورها را ميتوان با استفاده از فلدسپاتهاي قليايي و قليايي خاكي جهت استفاده در بدنه ها بكار برد.حسن مهّم ديگر فلدسپاتها كاهش نقطه ذوب ميباشد.در الكترودها معمولاََ از فلدسپاتها پركنندها (پتاسيك و رسها)استفاده ميشود.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يانرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .
اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس). آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

تركهاي موجود روي سطح كاشي بعد از گذشت زمان به دليل انبساط رطوبتي است و انبساط رطوبتي به دليل ميزان تخلخل بدنه و ماهيت بدنه پس از پخت و نيز ميزان جذب آب توسط فاز شيشه اي است.كلسيت و دولوميت در كنار ساير اكسيد ها منجر به كاهش نقطه ذوب ميشود.


پینهول
مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است.
مواردي در مورد روانسازها
در شركت هاي كاشي و سراميك بر اساس يك سري فاكتورها و عوامل روانساز را انتخاب مي كنند.

طرح Sparek با استفاده از قالبهاي راستيك
در صورتيكه بر سطح پانچ قالبها طرحهاي برجسته وجود داشته باشد اين طرحهاي برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگي خواهد بود. از اين تكنيك در توليد كاشي هاي پرسلاني و يا گرانيتي استفاده مي كنند.

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

کمک ذوبها
كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يا نرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.

گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .



فلدسپاتهاي بين آلبيت و آنورتيت= پلاژيوكلاز

بين ارتوكلاز و آلبيت=قليايي

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس).

آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

اكسيدهاي رنگي كننده در لعاب هاي سنتي:

اكسيد آهن = رنگ حنايي يا قرمز آجري
گل اخري داراي اكسيد آهن فراوان مي باشد.

اكسيد منگنز= رنگ قهوه اي و سياه

اكسيد كبالت= آبي فيروزه اي؛ همراه با اكسيد آلومينيوم رنگ آبي و صورتي ميدهد.

اكسيد قلع= رنگ سفيد؛ همراه با اكسيد كبالت= آبي

اكسيد مس= رنگ آبي؛ همراه با اكسيد سرب= سبز

اكسيد هايي با فرمول عمومي AnOm كه نسبت m/n=1.5-2.5 باشد مي توانند شبكه شيشه يا ساختمان لعاب را توليد كنند.

بدنه هاي دو پخت استون ور قرمزپخت
از اين نوع روش توليد در گذشته يعني قبل از حدود سال 60 براي توليد بدنه هاي كاشي كف استفاده مي كردند. در حال حاضر اين روش توليد به كلي در ايران منسوخ شده و مشابه با اين روش عمدتاً در دو منطقه براي توليد كاشي كف با سيستم كارگاهي مورد استفاده قرار مي گيرد.


شارژ بالميل
هنگام شارژ بالميل بخصوص در مورد مواد خيلي پلاستيك مثل بنتونيت، شارژ آب و مواد بايد توام صورت گيرد. از دريچه بزرگي مواد و آب به داخل بالميل شارژ مي شود حد مجاز شارژ بالميل موقعي است كه حدود يك چهارم از فضاي كل بالميل خالي باشد. اگر بيش از بالميل را شارژ كنيم و ميزان فضاي خالي بالميل كاهش يابد راندمان سايش دچار افت و كاهش خواهد شد.

معايب لعاب
پديده هاي ناخواسته در خواص لعاب را معايب لعاب گويند كه گاهي اوقات به عنوان نقص و گاهي اوقات به عنوان طرح هاي خواسته (دكوراسيون) در نظر گرفته مي شوند.

عیوب موجود در محصولات سرامیکی

عيب كثيف شدن قالبها؛ عيب عدم قائمه بودن زوايا؛ ترك قنداق تفنگي و عوامل لعاب نگرفتگي از دیگر معایب محصولات تولیدی در شرکت های سرامیکی می باشند. همچنین در این مطلب برخی از عیوب مرحله پخت نیز تشریح شده است.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمك محلول اعمال شود براي اينكه بر بدنه تاثير بهتري داشته باشد، چنين بدنه هايي بايد سفبد پخت باشند براي افزايش سفيد پختي در حال حاضر به بدنه هاي كاشي گرانيتي حدود چند درصد زيركن مش 325 مي زنند و در نتيجه رنگ بعد از پخت سفيدتر مي شود.

تذكر: مي توانيم براي افزايش سفيدي به اين بدنه ها تالك و وولاستونيت نيز اضافه كنيم و در نتيجه مي توان از ميزان مصرف زيركن كاست كه بر قيمت تمام شده هر متر مربع كاشي موثر خواهد بود.
طرحي كه توسط نمكهاي محلول ايجاد مي شود يك طرح ظريف و بسيار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمكهاي محلول(كه مي توانند توسط چاپ اعمال شده يا روي سطح پاشيده شوند) محلولهاي غير رنگي اعمال مي شود .
در حضور محلولهاي غير رنگي ، شكل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شكل نفوذ محلول رنگ در غياب اين محلولهاي غير رنگي به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودي نفوذ كرده و هنگام خشك شدن عمودي به همراه سيال به سطح مي آيد.

در حالت 2 به صورت مخروطي رنگ در بدنه توزيع شده و هنگام خشك شدن سيال عمودي به سطح مي آيد. حالت 1 خط پر رنگ و دقيق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشيه سايه اي فرم خواهد بود.
پس از اعمال نمك محلول، در خط انتقال كاشي يك خشك كن سريع سطح كاشي نمكهاي محلول به همراه سيال به سطح آورده و در سطح متمركر مي شوند و در ضخامت 2ميلي متري از سطح تمركز نمكها را خواهيم داشت. هر چه به سطح نزديكتر مي شويم غلظت نمك بيشتر شده و رنگ ناشي از آن پررنگ تر مي شود و هر چه به عمق مي رويم غلظت نمك كمتر شده و رنگ حاصل از آن كم رنگ تر خواهد بود.
كاشي هاي گرانيت را پس از پخت پوليش مي كنند ميزان باربرداري دستگاه بين 8/0-6/0ميلي متر است كاشي گرانيتي بواسطه عاري بودن از لعاب (در اكثر موارد كاشي گرانيتي لعابدار نيز توليد مي شود.) نوع عيوبش در برخي موارد با نوع عيوب ساير كاشي ها متفاوت خواهد بود. يكي از اين عيوب مواج بودن سطح كاشي گرانيتي پس از پخت است يعني بعضي جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخي از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگي دارند. اگر ميزان فرورفتگي و برجستگي ها را اندازه گيري كنيم، بار برداري توسط پوليش بايد به حدي باشد كه نقاط نسبتاً گود بدنه نيز پوليش شوند.
اگر سطح كاشي مواج باشد كه هميشه اينگونه است اگر با استفاده از نمكهاي محلول اين كاشي گرانيتي را رنگ كنيم پس از پوليش در نقاط برجسته بيشتر سائيده شده و نقاط گود كمتر سائيده مي شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف يكسان نخواهد بود.

تاثير تالك بر رنگدانه سبز:
در حال حاضر يكي از پرمصرف ترين رنگها در كارخانجات كاشي گرانيتي رنگ سبز است طرحهاي حاوي رنگ سبز فروش بسيار بالايي را در بازار دارند مصرف اين رنگدانه به شرطي مورد پسند خواهد بود كه پس از پخت، چرك نباشد و يك رنگ باز و شفاف باشد

کمک ذوب ها, دیرگدازهاو...
آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت اسپري دراير
نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است. براي دانستن اطلاعاتي در مورد اسپري دراير؛ نحوه كاركرد آن و مسايلي ديگر اين نوشته را تا انتها مطالعه نماييد.

گداز آورها
وجود گدازآورها در فراوردهاي سفيد جهت ايجاد فاز شيشه اي بسيار ضروري و جزء احكام سازننده اين فراورده ها محسوب ميگردد.بدليل اينكه فاز مايع ايجاد شده استحكام بعد ازپخت بدنه را افزايش مي دهد.گدازآورها را ميتوان با استفاده از فلدسپاتهاي قليايي و قليايي خاكي جهت استفاده در بدنه ها بكار برد.حسن مهّم ديگر فلدسپاتها كاهش نقطه ذوب ميباشد.در الكترودها معمولاََ از فلدسپاتها پركنندها (پتاسيك و رسها)استفاده ميشود.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يانرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .
اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس). آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

تركهاي موجود روي سطح كاشي بعد از گذشت زمان به دليل انبساط رطوبتي است و انبساط رطوبتي به دليل ميزان تخلخل بدنه و ماهيت بدنه پس از پخت و نيز ميزان جذب آب توسط فاز شيشه اي است.كلسيت و دولوميت در كنار ساير اكسيد ها منجر به كاهش نقطه ذوب ميشود.


پینهول
مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است.
مواردي در مورد روانسازها
در شركت هاي كاشي و سراميك بر اساس يك سري فاكتورها و عوامل روانساز را انتخاب مي كنند.

طرح Sparek با استفاده از قالبهاي راستيك
در صورتيكه بر سطح پانچ قالبها طرحهاي برجسته وجود داشته باشد اين طرحهاي برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگي خواهد بود. از اين تكنيك در توليد كاشي هاي پرسلاني و يا گرانيتي استفاده مي كنند.

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

کمک ذوبها
كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يا نرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.

گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .



فلدسپاتهاي بين آلبيت و آنورتيت= پلاژيوكلاز

بين ارتوكلاز و آلبيت=قليايي

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس).

آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

اكسيدهاي رنگي كننده در لعاب هاي سنتي:

اكسيد آهن = رنگ حنايي يا قرمز آجري
گل اخري داراي اكسيد آهن فراوان مي باشد.

اكسيد منگنز= رنگ قهوه اي و سياه

اكسيد كبالت= آبي فيروزه اي؛ همراه با اكسيد آلومينيوم رنگ آبي و صورتي ميدهد.

اكسيد قلع= رنگ سفيد؛ همراه با اكسيد كبالت= آبي

اكسيد مس= رنگ آبي؛ همراه با اكسيد سرب= سبز

اكسيد هايي با فرمول عمومي AnOm كه نسبت m/n=1.5-2.5 باشد مي توانند شبكه شيشه يا ساختمان لعاب را توليد كنند.

بدنه هاي دو پخت استون ور قرمزپخت
از اين نوع روش توليد در گذشته يعني قبل از حدود سال 60 براي توليد بدنه هاي كاشي كف استفاده مي كردند. در حال حاضر اين روش توليد به كلي در ايران منسوخ شده و مشابه با اين روش عمدتاً در دو منطقه براي توليد كاشي كف با سيستم كارگاهي مورد استفاده قرار مي گيرد.


شارژ بالميل
هنگام شارژ بالميل بخصوص در مورد مواد خيلي پلاستيك مثل بنتونيت، شارژ آب و مواد بايد توام صورت گيرد. از دريچه بزرگي مواد و آب به داخل بالميل شارژ مي شود حد مجاز شارژ بالميل موقعي است كه حدود يك چهارم از فضاي كل بالميل خالي باشد. اگر بيش از بالميل را شارژ كنيم و ميزان فضاي خالي بالميل كاهش يابد راندمان سايش دچار افت و كاهش خواهد شد.

معايب لعاب
پديده هاي ناخواسته در خواص لعاب را معايب لعاب گويند كه گاهي اوقات به عنوان نقص و گاهي اوقات به عنوان طرح هاي خواسته (دكوراسيون) در نظر گرفته مي شوند.

عیوب موجود در محصولات سرامیکی

عيب كثيف شدن قالبها؛ عيب عدم قائمه بودن زوايا؛ ترك قنداق تفنگي و عوامل لعاب نگرفتگي از دیگر معایب محصولات تولیدی در شرکت های سرامیکی می باشند. همچنین در این مطلب برخی از عیوب مرحله پخت نیز تشریح شده است.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمك محلول اعمال شود براي اينكه بر بدنه تاثير بهتري داشته باشد، چنين بدنه هايي بايد سفبد پخت باشند براي افزايش سفيد پختي در حال حاضر به بدنه هاي كاشي گرانيتي حدود چند درصد زيركن مش 325 مي زنند و در نتيجه رنگ بعد از پخت سفيدتر مي شود.

تذكر: مي توانيم براي افزايش سفيدي به اين بدنه ها تالك و وولاستونيت نيز اضافه كنيم و در نتيجه مي توان از ميزان مصرف زيركن كاست كه بر قيمت تمام شده هر متر مربع كاشي موثر خواهد بود.
طرحي كه توسط نمكهاي محلول ايجاد مي شود يك طرح ظريف و بسيار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمكهاي محلول(كه مي توانند توسط چاپ اعمال شده يا روي سطح پاشيده شوند) محلولهاي غير رنگي اعمال مي شود .
در حضور محلولهاي غير رنگي ، شكل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شكل نفوذ محلول رنگ در غياب اين محلولهاي غير رنگي به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودي نفوذ كرده و هنگام خشك شدن عمودي به همراه سيال به سطح مي آيد.

در حالت 2 به صورت مخروطي رنگ در بدنه توزيع شده و هنگام خشك شدن سيال عمودي به سطح مي آيد. حالت 1 خط پر رنگ و دقيق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشيه سايه اي فرم خواهد بود.
پس از اعمال نمك محلول، در خط انتقال كاشي يك خشك كن سريع سطح كاشي نمكهاي محلول به همراه سيال به سطح آورده و در سطح متمركر مي شوند و در ضخامت 2ميلي متري از سطح تمركز نمكها را خواهيم داشت. هر چه به سطح نزديكتر مي شويم غلظت نمك بيشتر شده و رنگ ناشي از آن پررنگ تر مي شود و هر چه به عمق مي رويم غلظت نمك كمتر شده و رنگ حاصل از آن كم رنگ تر خواهد بود.
كاشي هاي گرانيت را پس از پخت پوليش مي كنند ميزان باربرداري دستگاه بين 8/0-6/0ميلي متر است كاشي گرانيتي بواسطه عاري بودن از لعاب (در اكثر موارد كاشي گرانيتي لعابدار نيز توليد مي شود.) نوع عيوبش در برخي موارد با نوع عيوب ساير كاشي ها متفاوت خواهد بود. يكي از اين عيوب مواج بودن سطح كاشي گرانيتي پس از پخت است يعني بعضي جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخي از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگي دارند. اگر ميزان فرورفتگي و برجستگي ها را اندازه گيري كنيم، بار برداري توسط پوليش بايد به حدي باشد كه نقاط نسبتاً گود بدنه نيز پوليش شوند.
اگر سطح كاشي مواج باشد كه هميشه اينگونه است اگر با استفاده از نمكهاي محلول اين كاشي گرانيتي را رنگ كنيم پس از پوليش در نقاط برجسته بيشتر سائيده شده و نقاط گود كمتر سائيده مي شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف يكسان نخواهد بود.

تاثير تالك بر رنگدانه سبز:
در حال حاضر يكي از پرمصرف ترين رنگها در كارخانجات كاشي گرانيتي رنگ سبز است طرحهاي حاوي رنگ سبز فروش بسيار بالايي را در بازار دارند مصرف اين رنگدانه به شرطي مورد پسند خواهد بود كه پس از پخت، چرك نباشد و يك رنگ باز و شفاف باشد

کمک ذوب ها, دیرگدازهاو...
آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت اسپري دراير
نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است. براي دانستن اطلاعاتي در مورد اسپري دراير؛ نحوه كاركرد آن و مسايلي ديگر اين نوشته را تا انتها مطالعه نماييد.

گداز آورها
وجود گدازآورها در فراوردهاي سفيد جهت ايجاد فاز شيشه اي بسيار ضروري و جزء احكام سازننده اين فراورده ها محسوب ميگردد.بدليل اينكه فاز مايع ايجاد شده استحكام بعد ازپخت بدنه را افزايش مي دهد.گدازآورها را ميتوان با استفاده از فلدسپاتهاي قليايي و قليايي خاكي جهت استفاده در بدنه ها بكار برد.حسن مهّم ديگر فلدسپاتها كاهش نقطه ذوب ميباشد.در الكترودها معمولاََ از فلدسپاتها پركنندها (پتاسيك و رسها)استفاده ميشود.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يانرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .
اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس). آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

تركهاي موجود روي سطح كاشي بعد از گذشت زمان به دليل انبساط رطوبتي است و انبساط رطوبتي به دليل ميزان تخلخل بدنه و ماهيت بدنه پس از پخت و نيز ميزان جذب آب توسط فاز شيشه اي است.كلسيت و دولوميت در كنار ساير اكسيد ها منجر به كاهش نقطه ذوب ميشود.


پینهول
مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است.
مواردي در مورد روانسازها
در شركت هاي كاشي و سراميك بر اساس يك سري فاكتورها و عوامل روانساز را انتخاب مي كنند.

طرح Sparek با استفاده از قالبهاي راستيك
در صورتيكه بر سطح پانچ قالبها طرحهاي برجسته وجود داشته باشد اين طرحهاي برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگي خواهد بود. از اين تكنيك در توليد كاشي هاي پرسلاني و يا گرانيتي استفاده مي كنند.

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

کمک ذوبها
كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يا نرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.

گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .



فلدسپاتهاي بين آلبيت و آنورتيت= پلاژيوكلاز

بين ارتوكلاز و آلبيت=قليايي

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس).

آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

اكسيدهاي رنگي كننده در لعاب هاي سنتي:

اكسيد آهن = رنگ حنايي يا قرمز آجري
گل اخري داراي اكسيد آهن فراوان مي باشد.

اكسيد منگنز= رنگ قهوه اي و سياه

اكسيد كبالت= آبي فيروزه اي؛ همراه با اكسيد آلومينيوم رنگ آبي و صورتي ميدهد.

اكسيد قلع= رنگ سفيد؛ همراه با اكسيد كبالت= آبي

اكسيد مس= رنگ آبي؛ همراه با اكسيد سرب= سبز

اكسيد هايي با فرمول عمومي AnOm كه نسبت m/n=1.5-2.5 باشد مي توانند شبكه شيشه يا ساختمان لعاب را توليد كنند.

بدنه هاي دو پخت استون ور قرمزپخت
از اين نوع روش توليد در گذشته يعني قبل از حدود سال 60 براي توليد بدنه هاي كاشي كف استفاده مي كردند. در حال حاضر اين روش توليد به كلي در ايران منسوخ شده و مشابه با اين روش عمدتاً در دو منطقه براي توليد كاشي كف با سيستم كارگاهي مورد استفاده قرار مي گيرد.


شارژ بالميل
هنگام شارژ بالميل بخصوص در مورد مواد خيلي پلاستيك مثل بنتونيت، شارژ آب و مواد بايد توام صورت گيرد. از دريچه بزرگي مواد و آب به داخل بالميل شارژ مي شود حد مجاز شارژ بالميل موقعي است كه حدود يك چهارم از فضاي كل بالميل خالي باشد. اگر بيش از بالميل را شارژ كنيم و ميزان فضاي خالي بالميل كاهش يابد راندمان سايش دچار افت و كاهش خواهد شد.

معايب لعاب
پديده هاي ناخواسته در خواص لعاب را معايب لعاب گويند كه گاهي اوقات به عنوان نقص و گاهي اوقات به عنوان طرح هاي خواسته (دكوراسيون) در نظر گرفته مي شوند.

عیوب موجود در محصولات سرامیکی

عيب كثيف شدن قالبها؛ عيب عدم قائمه بودن زوايا؛ ترك قنداق تفنگي و عوامل لعاب نگرفتگي از دیگر معایب محصولات تولیدی در شرکت های سرامیکی می باشند. همچنین در این مطلب برخی از عیوب مرحله پخت نیز تشریح شده است.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمك محلول اعمال شود براي اينكه بر بدنه تاثير بهتري داشته باشد، چنين بدنه هايي بايد سفبد پخت باشند براي افزايش سفيد پختي در حال حاضر به بدنه هاي كاشي گرانيتي حدود چند درصد زيركن مش 325 مي زنند و در نتيجه رنگ بعد از پخت سفيدتر مي شود.

تذكر: مي توانيم براي افزايش سفيدي به اين بدنه ها تالك و وولاستونيت نيز اضافه كنيم و در نتيجه مي توان از ميزان مصرف زيركن كاست كه بر قيمت تمام شده هر متر مربع كاشي موثر خواهد بود.
طرحي كه توسط نمكهاي محلول ايجاد مي شود يك طرح ظريف و بسيار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمكهاي محلول(كه مي توانند توسط چاپ اعمال شده يا روي سطح پاشيده شوند) محلولهاي غير رنگي اعمال مي شود .
در حضور محلولهاي غير رنگي ، شكل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شكل نفوذ محلول رنگ در غياب اين محلولهاي غير رنگي به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودي نفوذ كرده و هنگام خشك شدن عمودي به همراه سيال به سطح مي آيد.

در حالت 2 به صورت مخروطي رنگ در بدنه توزيع شده و هنگام خشك شدن سيال عمودي به سطح مي آيد. حالت 1 خط پر رنگ و دقيق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشيه سايه اي فرم خواهد بود.
پس از اعمال نمك محلول، در خط انتقال كاشي يك خشك كن سريع سطح كاشي نمكهاي محلول به همراه سيال به سطح آورده و در سطح متمركر مي شوند و در ضخامت 2ميلي متري از سطح تمركز نمكها را خواهيم داشت. هر چه به سطح نزديكتر مي شويم غلظت نمك بيشتر شده و رنگ ناشي از آن پررنگ تر مي شود و هر چه به عمق مي رويم غلظت نمك كمتر شده و رنگ حاصل از آن كم رنگ تر خواهد بود.
كاشي هاي گرانيت را پس از پخت پوليش مي كنند ميزان باربرداري دستگاه بين 8/0-6/0ميلي متر است كاشي گرانيتي بواسطه عاري بودن از لعاب (در اكثر موارد كاشي گرانيتي لعابدار نيز توليد مي شود.) نوع عيوبش در برخي موارد با نوع عيوب ساير كاشي ها متفاوت خواهد بود. يكي از اين عيوب مواج بودن سطح كاشي گرانيتي پس از پخت است يعني بعضي جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخي از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگي دارند. اگر ميزان فرورفتگي و برجستگي ها را اندازه گيري كنيم، بار برداري توسط پوليش بايد به حدي باشد كه نقاط نسبتاً گود بدنه نيز پوليش شوند.
اگر سطح كاشي مواج باشد كه هميشه اينگونه است اگر با استفاده از نمكهاي محلول اين كاشي گرانيتي را رنگ كنيم پس از پوليش در نقاط برجسته بيشتر سائيده شده و نقاط گود كمتر سائيده مي شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف يكسان نخواهد بود.

تاثير تالك بر رنگدانه سبز:
در حال حاضر يكي از پرمصرف ترين رنگها در كارخانجات كاشي گرانيتي رنگ سبز است طرحهاي حاوي رنگ سبز فروش بسيار بالايي را در بازار دارند مصرف اين رنگدانه به شرطي مورد پسند خواهد بود كه پس از پخت، چرك نباشد و يك رنگ باز و شفاف باشد

کمک ذوب ها, دیرگدازهاو...
آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت اسپري دراير
نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است. براي دانستن اطلاعاتي در مورد اسپري دراير؛ نحوه كاركرد آن و مسايلي ديگر اين نوشته را تا انتها مطالعه نماييد.

گداز آورها
وجود گدازآورها در فراوردهاي سفيد جهت ايجاد فاز شيشه اي بسيار ضروري و جزء احكام سازننده اين فراورده ها محسوب ميگردد.بدليل اينكه فاز مايع ايجاد شده استحكام بعد ازپخت بدنه را افزايش مي دهد.گدازآورها را ميتوان با استفاده از فلدسپاتهاي قليايي و قليايي خاكي جهت استفاده در بدنه ها بكار برد.حسن مهّم ديگر فلدسپاتها كاهش نقطه ذوب ميباشد.در الكترودها معمولاََ از فلدسپاتها پركنندها (پتاسيك و رسها)استفاده ميشود.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يانرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .
اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس). آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

تركهاي موجود روي سطح كاشي بعد از گذشت زمان به دليل انبساط رطوبتي است و انبساط رطوبتي به دليل ميزان تخلخل بدنه و ماهيت بدنه پس از پخت و نيز ميزان جذب آب توسط فاز شيشه اي است.كلسيت و دولوميت در كنار ساير اكسيد ها منجر به كاهش نقطه ذوب ميشود.


پینهول
مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است.
مواردي در مورد روانسازها
در شركت هاي كاشي و سراميك بر اساس يك سري فاكتورها و عوامل روانساز را انتخاب مي كنند.

طرح Sparek با استفاده از قالبهاي راستيك
در صورتيكه بر سطح پانچ قالبها طرحهاي برجسته وجود داشته باشد اين طرحهاي برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگي خواهد بود. از اين تكنيك در توليد كاشي هاي پرسلاني و يا گرانيتي استفاده مي كنند.

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

کمک ذوبها
كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يا نرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.

گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .



فلدسپاتهاي بين آلبيت و آنورتيت= پلاژيوكلاز

بين ارتوكلاز و آلبيت=قليايي

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس).

آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

اكسيدهاي رنگي كننده در لعاب هاي سنتي:

اكسيد آهن = رنگ حنايي يا قرمز آجري
گل اخري داراي اكسيد آهن فراوان مي باشد.

اكسيد منگنز= رنگ قهوه اي و سياه

اكسيد كبالت= آبي فيروزه اي؛ همراه با اكسيد آلومينيوم رنگ آبي و صورتي ميدهد.

اكسيد قلع= رنگ سفيد؛ همراه با اكسيد كبالت= آبي

اكسيد مس= رنگ آبي؛ همراه با اكسيد سرب= سبز

اكسيد هايي با فرمول عمومي AnOm كه نسبت m/n=1.5-2.5 باشد مي توانند شبكه شيشه يا ساختمان لعاب را توليد كنند.

بدنه هاي دو پخت استون ور قرمزپخت
از اين نوع روش توليد در گذشته يعني قبل از حدود سال 60 براي توليد بدنه هاي كاشي كف استفاده مي كردند. در حال حاضر اين روش توليد به كلي در ايران منسوخ شده و مشابه با اين روش عمدتاً در دو منطقه براي توليد كاشي كف با سيستم كارگاهي مورد استفاده قرار مي گيرد.


شارژ بالميل
هنگام شارژ بالميل بخصوص در مورد مواد خيلي پلاستيك مثل بنتونيت، شارژ آب و مواد بايد توام صورت گيرد. از دريچه بزرگي مواد و آب به داخل بالميل شارژ مي شود حد مجاز شارژ بالميل موقعي است كه حدود يك چهارم از فضاي كل بالميل خالي باشد. اگر بيش از بالميل را شارژ كنيم و ميزان فضاي خالي بالميل كاهش يابد راندمان سايش دچار افت و كاهش خواهد شد.

معايب لعاب
پديده هاي ناخواسته در خواص لعاب را معايب لعاب گويند كه گاهي اوقات به عنوان نقص و گاهي اوقات به عنوان طرح هاي خواسته (دكوراسيون) در نظر گرفته مي شوند.

عیوب موجود در محصولات سرامیکی

عيب كثيف شدن قالبها؛ عيب عدم قائمه بودن زوايا؛ ترك قنداق تفنگي و عوامل لعاب نگرفتگي از دیگر معایب محصولات تولیدی در شرکت های سرامیکی می باشند. همچنین در این مطلب برخی از عیوب مرحله پخت نیز تشریح شده است.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمك محلول اعمال شود براي اينكه بر بدنه تاثير بهتري داشته باشد، چنين بدنه هايي بايد سفبد پخت باشند براي افزايش سفيد پختي در حال حاضر به بدنه هاي كاشي گرانيتي حدود چند درصد زيركن مش 325 مي زنند و در نتيجه رنگ بعد از پخت سفيدتر مي شود.

تذكر: مي توانيم براي افزايش سفيدي به اين بدنه ها تالك و وولاستونيت نيز اضافه كنيم و در نتيجه مي توان از ميزان مصرف زيركن كاست كه بر قيمت تمام شده هر متر مربع كاشي موثر خواهد بود.
طرحي كه توسط نمكهاي محلول ايجاد مي شود يك طرح ظريف و بسيار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمكهاي محلول(كه مي توانند توسط چاپ اعمال شده يا روي سطح پاشيده شوند) محلولهاي غير رنگي اعمال مي شود .
در حضور محلولهاي غير رنگي ، شكل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شكل نفوذ محلول رنگ در غياب اين محلولهاي غير رنگي به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودي نفوذ كرده و هنگام خشك شدن عمودي به همراه سيال به سطح مي آيد.

در حالت 2 به صورت مخروطي رنگ در بدنه توزيع شده و هنگام خشك شدن سيال عمودي به سطح مي آيد. حالت 1 خط پر رنگ و دقيق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشيه سايه اي فرم خواهد بود.
پس از اعمال نمك محلول، در خط انتقال كاشي يك خشك كن سريع سطح كاشي نمكهاي محلول به همراه سيال به سطح آورده و در سطح متمركر مي شوند و در ضخامت 2ميلي متري از سطح تمركز نمكها را خواهيم داشت. هر چه به سطح نزديكتر مي شويم غلظت نمك بيشتر شده و رنگ ناشي از آن پررنگ تر مي شود و هر چه به عمق مي رويم غلظت نمك كمتر شده و رنگ حاصل از آن كم رنگ تر خواهد بود.
كاشي هاي گرانيت را پس از پخت پوليش مي كنند ميزان باربرداري دستگاه بين 8/0-6/0ميلي متر است كاشي گرانيتي بواسطه عاري بودن از لعاب (در اكثر موارد كاشي گرانيتي لعابدار نيز توليد مي شود.) نوع عيوبش در برخي موارد با نوع عيوب ساير كاشي ها متفاوت خواهد بود. يكي از اين عيوب مواج بودن سطح كاشي گرانيتي پس از پخت است يعني بعضي جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخي از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگي دارند. اگر ميزان فرورفتگي و برجستگي ها را اندازه گيري كنيم، بار برداري توسط پوليش بايد به حدي باشد كه نقاط نسبتاً گود بدنه نيز پوليش شوند.
اگر سطح كاشي مواج باشد كه هميشه اينگونه است اگر با استفاده از نمكهاي محلول اين كاشي گرانيتي را رنگ كنيم پس از پوليش در نقاط برجسته بيشتر سائيده شده و نقاط گود كمتر سائيده مي شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف يكسان نخواهد بود.

تاثير تالك بر رنگدانه سبز:
در حال حاضر يكي از پرمصرف ترين رنگها در كارخانجات كاشي گرانيتي رنگ سبز است طرحهاي حاوي رنگ سبز فروش بسيار بالايي را در بازار دارند مصرف اين رنگدانه به شرطي مورد پسند خواهد بود كه پس از پخت، چرك نباشد و يك رنگ باز و شفاف باشد

کمک ذوب ها, دیرگدازهاو...
آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت اسپري دراير
نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است. براي دانستن اطلاعاتي در مورد اسپري دراير؛ نحوه كاركرد آن و مسايلي ديگر اين نوشته را تا انتها مطالعه نماييد.

گداز آورها
وجود گدازآورها در فراوردهاي سفيد جهت ايجاد فاز شيشه اي بسيار ضروري و جزء احكام سازننده اين فراورده ها محسوب ميگردد.بدليل اينكه فاز مايع ايجاد شده استحكام بعد ازپخت بدنه را افزايش مي دهد.گدازآورها را ميتوان با استفاده از فلدسپاتهاي قليايي و قليايي خاكي جهت استفاده در بدنه ها بكار برد.حسن مهّم ديگر فلدسپاتها كاهش نقطه ذوب ميباشد.در الكترودها معمولاََ از فلدسپاتها پركنندها (پتاسيك و رسها)استفاده ميشود.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يانرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .
اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس). آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

تركهاي موجود روي سطح كاشي بعد از گذشت زمان به دليل انبساط رطوبتي است و انبساط رطوبتي به دليل ميزان تخلخل بدنه و ماهيت بدنه پس از پخت و نيز ميزان جذب آب توسط فاز شيشه اي است.كلسيت و دولوميت در كنار ساير اكسيد ها منجر به كاهش نقطه ذوب ميشود.


پینهول
مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است.
مواردي در مورد روانسازها
در شركت هاي كاشي و سراميك بر اساس يك سري فاكتورها و عوامل روانساز را انتخاب مي كنند.

طرح Sparek با استفاده از قالبهاي راستيك
در صورتيكه بر سطح پانچ قالبها طرحهاي برجسته وجود داشته باشد اين طرحهاي برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگي خواهد بود. از اين تكنيك در توليد كاشي هاي پرسلاني و يا گرانيتي استفاده مي كنند.

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

کمک ذوبها
كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يا نرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.

گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .



فلدسپاتهاي بين آلبيت و آنورتيت= پلاژيوكلاز

بين ارتوكلاز و آلبيت=قليايي

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس).

آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

اكسيدهاي رنگي كننده در لعاب هاي سنتي:

اكسيد آهن = رنگ حنايي يا قرمز آجري
گل اخري داراي اكسيد آهن فراوان مي باشد.

اكسيد منگنز= رنگ قهوه اي و سياه

اكسيد كبالت= آبي فيروزه اي؛ همراه با اكسيد آلومينيوم رنگ آبي و صورتي ميدهد.

اكسيد قلع= رنگ سفيد؛ همراه با اكسيد كبالت= آبي

اكسيد مس= رنگ آبي؛ همراه با اكسيد سرب= سبز

اكسيد هايي با فرمول عمومي AnOm كه نسبت m/n=1.5-2.5 باشد مي توانند شبكه شيشه يا ساختمان لعاب را توليد كنند.

بدنه هاي دو پخت استون ور قرمزپخت
از اين نوع روش توليد در گذشته يعني قبل از حدود سال 60 براي توليد بدنه هاي كاشي كف استفاده مي كردند. در حال حاضر اين روش توليد به كلي در ايران منسوخ شده و مشابه با اين روش عمدتاً در دو منطقه براي توليد كاشي كف با سيستم كارگاهي مورد استفاده قرار مي گيرد.


شارژ بالميل
هنگام شارژ بالميل بخصوص در مورد مواد خيلي پلاستيك مثل بنتونيت، شارژ آب و مواد بايد توام صورت گيرد. از دريچه بزرگي مواد و آب به داخل بالميل شارژ مي شود حد مجاز شارژ بالميل موقعي است كه حدود يك چهارم از فضاي كل بالميل خالي باشد. اگر بيش از بالميل را شارژ كنيم و ميزان فضاي خالي بالميل كاهش يابد راندمان سايش دچار افت و كاهش خواهد شد.

معايب لعاب
پديده هاي ناخواسته در خواص لعاب را معايب لعاب گويند كه گاهي اوقات به عنوان نقص و گاهي اوقات به عنوان طرح هاي خواسته (دكوراسيون) در نظر گرفته مي شوند.

عیوب موجود در محصولات سرامیکی

عيب كثيف شدن قالبها؛ عيب عدم قائمه بودن زوايا؛ ترك قنداق تفنگي و عوامل لعاب نگرفتگي از دیگر معایب محصولات تولیدی در شرکت های سرامیکی می باشند. همچنین در این مطلب برخی از عیوب مرحله پخت نیز تشریح شده است.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمك محلول اعمال شود براي اينكه بر بدنه تاثير بهتري داشته باشد، چنين بدنه هايي بايد سفبد پخت باشند براي افزايش سفيد پختي در حال حاضر به بدنه هاي كاشي گرانيتي حدود چند درصد زيركن مش 325 مي زنند و در نتيجه رنگ بعد از پخت سفيدتر مي شود.

تذكر: مي توانيم براي افزايش سفيدي به اين بدنه ها تالك و وولاستونيت نيز اضافه كنيم و در نتيجه مي توان از ميزان مصرف زيركن كاست كه بر قيمت تمام شده هر متر مربع كاشي موثر خواهد بود.
طرحي كه توسط نمكهاي محلول ايجاد مي شود يك طرح ظريف و بسيار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمكهاي محلول(كه مي توانند توسط چاپ اعمال شده يا روي سطح پاشيده شوند) محلولهاي غير رنگي اعمال مي شود .
در حضور محلولهاي غير رنگي ، شكل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شكل نفوذ محلول رنگ در غياب اين محلولهاي غير رنگي به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودي نفوذ كرده و هنگام خشك شدن عمودي به همراه سيال به سطح مي آيد.

در حالت 2 به صورت مخروطي رنگ در بدنه توزيع شده و هنگام خشك شدن سيال عمودي به سطح مي آيد. حالت 1 خط پر رنگ و دقيق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشيه سايه اي فرم خواهد بود.
پس از اعمال نمك محلول، در خط انتقال كاشي يك خشك كن سريع سطح كاشي نمكهاي محلول به همراه سيال به سطح آورده و در سطح متمركر مي شوند و در ضخامت 2ميلي متري از سطح تمركز نمكها را خواهيم داشت. هر چه به سطح نزديكتر مي شويم غلظت نمك بيشتر شده و رنگ ناشي از آن پررنگ تر مي شود و هر چه به عمق مي رويم غلظت نمك كمتر شده و رنگ حاصل از آن كم رنگ تر خواهد بود.
كاشي هاي گرانيت را پس از پخت پوليش مي كنند ميزان باربرداري دستگاه بين 8/0-6/0ميلي متر است كاشي گرانيتي بواسطه عاري بودن از لعاب (در اكثر موارد كاشي گرانيتي لعابدار نيز توليد مي شود.) نوع عيوبش در برخي موارد با نوع عيوب ساير كاشي ها متفاوت خواهد بود. يكي از اين عيوب مواج بودن سطح كاشي گرانيتي پس از پخت است يعني بعضي جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخي از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگي دارند. اگر ميزان فرورفتگي و برجستگي ها را اندازه گيري كنيم، بار برداري توسط پوليش بايد به حدي باشد كه نقاط نسبتاً گود بدنه نيز پوليش شوند.
اگر سطح كاشي مواج باشد كه هميشه اينگونه است اگر با استفاده از نمكهاي محلول اين كاشي گرانيتي را رنگ كنيم پس از پوليش در نقاط برجسته بيشتر سائيده شده و نقاط گود كمتر سائيده مي شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف يكسان نخواهد بود.

تاثير تالك بر رنگدانه سبز:
در حال حاضر يكي از پرمصرف ترين رنگها در كارخانجات كاشي گرانيتي رنگ سبز است طرحهاي حاوي رنگ سبز فروش بسيار بالايي را در بازار دارند مصرف اين رنگدانه به شرطي مورد پسند خواهد بود كه پس از پخت، چرك نباشد و يك رنگ باز و شفاف باشد

کمک ذوب ها, دیرگدازهاو...
آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت اسپري دراير
نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است. براي دانستن اطلاعاتي در مورد اسپري دراير؛ نحوه كاركرد آن و مسايلي ديگر اين نوشته را تا انتها مطالعه نماييد.

گداز آورها
وجود گدازآورها در فراوردهاي سفيد جهت ايجاد فاز شيشه اي بسيار ضروري و جزء احكام سازننده اين فراورده ها محسوب ميگردد.بدليل اينكه فاز مايع ايجاد شده استحكام بعد ازپخت بدنه را افزايش مي دهد.گدازآورها را ميتوان با استفاده از فلدسپاتهاي قليايي و قليايي خاكي جهت استفاده در بدنه ها بكار برد.حسن مهّم ديگر فلدسپاتها كاهش نقطه ذوب ميباشد.در الكترودها معمولاََ از فلدسپاتها پركنندها (پتاسيك و رسها)استفاده ميشود.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يانرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .
اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس). آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

تركهاي موجود روي سطح كاشي بعد از گذشت زمان به دليل انبساط رطوبتي است و انبساط رطوبتي به دليل ميزان تخلخل بدنه و ماهيت بدنه پس از پخت و نيز ميزان جذب آب توسط فاز شيشه اي است.كلسيت و دولوميت در كنار ساير اكسيد ها منجر به كاهش نقطه ذوب ميشود.


پینهول
مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است.
مواردي در مورد روانسازها
در شركت هاي كاشي و سراميك بر اساس يك سري فاكتورها و عوامل روانساز را انتخاب مي كنند.

طرح Sparek با استفاده از قالبهاي راستيك
در صورتيكه بر سطح پانچ قالبها طرحهاي برجسته وجود داشته باشد اين طرحهاي برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگي خواهد بود. از اين تكنيك در توليد كاشي هاي پرسلاني و يا گرانيتي استفاده مي كنند.

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

کمک ذوبها
كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يا نرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.

گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .



فلدسپاتهاي بين آلبيت و آنورتيت= پلاژيوكلاز

بين ارتوكلاز و آلبيت=قليايي

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس).

آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

اكسيدهاي رنگي كننده در لعاب هاي سنتي:

اكسيد آهن = رنگ حنايي يا قرمز آجري
گل اخري داراي اكسيد آهن فراوان مي باشد.

اكسيد منگنز= رنگ قهوه اي و سياه

اكسيد كبالت= آبي فيروزه اي؛ همراه با اكسيد آلومينيوم رنگ آبي و صورتي ميدهد.

اكسيد قلع= رنگ سفيد؛ همراه با اكسيد كبالت= آبي

اكسيد مس= رنگ آبي؛ همراه با اكسيد سرب= سبز

اكسيد هايي با فرمول عمومي AnOm كه نسبت m/n=1.5-2.5 باشد مي توانند شبكه شيشه يا ساختمان لعاب را توليد كنند.

بدنه هاي دو پخت استون ور قرمزپخت
از اين نوع روش توليد در گذشته يعني قبل از حدود سال 60 براي توليد بدنه هاي كاشي كف استفاده مي كردند. در حال حاضر اين روش توليد به كلي در ايران منسوخ شده و مشابه با اين روش عمدتاً در دو منطقه براي توليد كاشي كف با سيستم كارگاهي مورد استفاده قرار مي گيرد.


شارژ بالميل
هنگام شارژ بالميل بخصوص در مورد مواد خيلي پلاستيك مثل بنتونيت، شارژ آب و مواد بايد توام صورت گيرد. از دريچه بزرگي مواد و آب به داخل بالميل شارژ مي شود حد مجاز شارژ بالميل موقعي است كه حدود يك چهارم از فضاي كل بالميل خالي باشد. اگر بيش از بالميل را شارژ كنيم و ميزان فضاي خالي بالميل كاهش يابد راندمان سايش دچار افت و كاهش خواهد شد.

معايب لعاب
پديده هاي ناخواسته در خواص لعاب را معايب لعاب گويند كه گاهي اوقات به عنوان نقص و گاهي اوقات به عنوان طرح هاي خواسته (دكوراسيون) در نظر گرفته مي شوند.

عیوب موجود در محصولات سرامیکی

عيب كثيف شدن قالبها؛ عيب عدم قائمه بودن زوايا؛ ترك قنداق تفنگي و عوامل لعاب نگرفتگي از دیگر معایب محصولات تولیدی در شرکت های سرامیکی می باشند. همچنین در این مطلب برخی از عیوب مرحله پخت نیز تشریح شده است.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمك محلول اعمال شود براي اينكه بر بدنه تاثير بهتري داشته باشد، چنين بدنه هايي بايد سفبد پخت باشند براي افزايش سفيد پختي در حال حاضر به بدنه هاي كاشي گرانيتي حدود چند درصد زيركن مش 325 مي زنند و در نتيجه رنگ بعد از پخت سفيدتر مي شود.

تذكر: مي توانيم براي افزايش سفيدي به اين بدنه ها تالك و وولاستونيت نيز اضافه كنيم و در نتيجه مي توان از ميزان مصرف زيركن كاست كه بر قيمت تمام شده هر متر مربع كاشي موثر خواهد بود.
طرحي كه توسط نمكهاي محلول ايجاد مي شود يك طرح ظريف و بسيار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمكهاي محلول(كه مي توانند توسط چاپ اعمال شده يا روي سطح پاشيده شوند) محلولهاي غير رنگي اعمال مي شود .
در حضور محلولهاي غير رنگي ، شكل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شكل نفوذ محلول رنگ در غياب اين محلولهاي غير رنگي به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودي نفوذ كرده و هنگام خشك شدن عمودي به همراه سيال به سطح مي آيد.

در حالت 2 به صورت مخروطي رنگ در بدنه توزيع شده و هنگام خشك شدن سيال عمودي به سطح مي آيد. حالت 1 خط پر رنگ و دقيق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشيه سايه اي فرم خواهد بود.
پس از اعمال نمك محلول، در خط انتقال كاشي يك خشك كن سريع سطح كاشي نمكهاي محلول به همراه سيال به سطح آورده و در سطح متمركر مي شوند و در ضخامت 2ميلي متري از سطح تمركز نمكها را خواهيم داشت. هر چه به سطح نزديكتر مي شويم غلظت نمك بيشتر شده و رنگ ناشي از آن پررنگ تر مي شود و هر چه به عمق مي رويم غلظت نمك كمتر شده و رنگ حاصل از آن كم رنگ تر خواهد بود.
كاشي هاي گرانيت را پس از پخت پوليش مي كنند ميزان باربرداري دستگاه بين 8/0-6/0ميلي متر است كاشي گرانيتي بواسطه عاري بودن از لعاب (در اكثر موارد كاشي گرانيتي لعابدار نيز توليد مي شود.) نوع عيوبش در برخي موارد با نوع عيوب ساير كاشي ها متفاوت خواهد بود. يكي از اين عيوب مواج بودن سطح كاشي گرانيتي پس از پخت است يعني بعضي جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخي از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگي دارند. اگر ميزان فرورفتگي و برجستگي ها را اندازه گيري كنيم، بار برداري توسط پوليش بايد به حدي باشد كه نقاط نسبتاً گود بدنه نيز پوليش شوند.
اگر سطح كاشي مواج باشد كه هميشه اينگونه است اگر با استفاده از نمكهاي محلول اين كاشي گرانيتي را رنگ كنيم پس از پوليش در نقاط برجسته بيشتر سائيده شده و نقاط گود كمتر سائيده مي شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف يكسان نخواهد بود.

تاثير تالك بر رنگدانه سبز:
در حال حاضر يكي از پرمصرف ترين رنگها در كارخانجات كاشي گرانيتي رنگ سبز است طرحهاي حاوي رنگ سبز فروش بسيار بالايي را در بازار دارند مصرف اين رنگدانه به شرطي مورد پسند خواهد بود كه پس از پخت، چرك نباشد و يك رنگ باز و شفاف باشد

کمک ذوب ها, دیرگدازهاو...
آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت اسپري دراير
نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است. براي دانستن اطلاعاتي در مورد اسپري دراير؛ نحوه كاركرد آن و مسايلي ديگر اين نوشته را تا انتها مطالعه نماييد.

گداز آورها
وجود گدازآورها در فراوردهاي سفيد جهت ايجاد فاز شيشه اي بسيار ضروري و جزء احكام سازننده اين فراورده ها محسوب ميگردد.بدليل اينكه فاز مايع ايجاد شده استحكام بعد ازپخت بدنه را افزايش مي دهد.گدازآورها را ميتوان با استفاده از فلدسپاتهاي قليايي و قليايي خاكي جهت استفاده در بدنه ها بكار برد.حسن مهّم ديگر فلدسپاتها كاهش نقطه ذوب ميباشد.در الكترودها معمولاََ از فلدسپاتها پركنندها (پتاسيك و رسها)استفاده ميشود.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يانرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .
اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس). آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

تركهاي موجود روي سطح كاشي بعد از گذشت زمان به دليل انبساط رطوبتي است و انبساط رطوبتي به دليل ميزان تخلخل بدنه و ماهيت بدنه پس از پخت و نيز ميزان جذب آب توسط فاز شيشه اي است.كلسيت و دولوميت در كنار ساير اكسيد ها منجر به كاهش نقطه ذوب ميشود.


پینهول
مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است.
مواردي در مورد روانسازها
در شركت هاي كاشي و سراميك بر اساس يك سري فاكتورها و عوامل روانساز را انتخاب مي كنند.

طرح Sparek با استفاده از قالبهاي راستيك
در صورتيكه بر سطح پانچ قالبها طرحهاي برجسته وجود داشته باشد اين طرحهاي برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگي خواهد بود. از اين تكنيك در توليد كاشي هاي پرسلاني و يا گرانيتي استفاده مي كنند.

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

کمک ذوبها
كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يا نرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.

گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .



فلدسپاتهاي بين آلبيت و آنورتيت= پلاژيوكلاز

بين ارتوكلاز و آلبيت=قليايي

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس).

آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

اكسيدهاي رنگي كننده در لعاب هاي سنتي:

اكسيد آهن = رنگ حنايي يا قرمز آجري
گل اخري داراي اكسيد آهن فراوان مي باشد.

اكسيد منگنز= رنگ قهوه اي و سياه

اكسيد كبالت= آبي فيروزه اي؛ همراه با اكسيد آلومينيوم رنگ آبي و صورتي ميدهد.

اكسيد قلع= رنگ سفيد؛ همراه با اكسيد كبالت= آبي

اكسيد مس= رنگ آبي؛ همراه با اكسيد سرب= سبز

اكسيد هايي با فرمول عمومي AnOm كه نسبت m/n=1.5-2.5 باشد مي توانند شبكه شيشه يا ساختمان لعاب را توليد كنند.

بدنه هاي دو پخت استون ور قرمزپخت
از اين نوع روش توليد در گذشته يعني قبل از حدود سال 60 براي توليد بدنه هاي كاشي كف استفاده مي كردند. در حال حاضر اين روش توليد به كلي در ايران منسوخ شده و مشابه با اين روش عمدتاً در دو منطقه براي توليد كاشي كف با سيستم كارگاهي مورد استفاده قرار مي گيرد.


شارژ بالميل
هنگام شارژ بالميل بخصوص در مورد مواد خيلي پلاستيك مثل بنتونيت، شارژ آب و مواد بايد توام صورت گيرد. از دريچه بزرگي مواد و آب به داخل بالميل شارژ مي شود حد مجاز شارژ بالميل موقعي است كه حدود يك چهارم از فضاي كل بالميل خالي باشد. اگر بيش از بالميل را شارژ كنيم و ميزان فضاي خالي بالميل كاهش يابد راندمان سايش دچار افت و كاهش خواهد شد.

معايب لعاب
پديده هاي ناخواسته در خواص لعاب را معايب لعاب گويند كه گاهي اوقات به عنوان نقص و گاهي اوقات به عنوان طرح هاي خواسته (دكوراسيون) در نظر گرفته مي شوند.

عیوب موجود در محصولات سرامیکی

عيب كثيف شدن قالبها؛ عيب عدم قائمه بودن زوايا؛ ترك قنداق تفنگي و عوامل لعاب نگرفتگي از دیگر معایب محصولات تولیدی در شرکت های سرامیکی می باشند. همچنین در این مطلب برخی از عیوب مرحله پخت نیز تشریح شده است.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمك محلول اعمال شود براي اينكه بر بدنه تاثير بهتري داشته باشد، چنين بدنه هايي بايد سفبد پخت باشند براي افزايش سفيد پختي در حال حاضر به بدنه هاي كاشي گرانيتي حدود چند درصد زيركن مش 325 مي زنند و در نتيجه رنگ بعد از پخت سفيدتر مي شود.

تذكر: مي توانيم براي افزايش سفيدي به اين بدنه ها تالك و وولاستونيت نيز اضافه كنيم و در نتيجه مي توان از ميزان مصرف زيركن كاست كه بر قيمت تمام شده هر متر مربع كاشي موثر خواهد بود.
طرحي كه توسط نمكهاي محلول ايجاد مي شود يك طرح ظريف و بسيار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمكهاي محلول(كه مي توانند توسط چاپ اعمال شده يا روي سطح پاشيده شوند) محلولهاي غير رنگي اعمال مي شود .
در حضور محلولهاي غير رنگي ، شكل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شكل نفوذ محلول رنگ در غياب اين محلولهاي غير رنگي به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودي نفوذ كرده و هنگام خشك شدن عمودي به همراه سيال به سطح مي آيد.

در حالت 2 به صورت مخروطي رنگ در بدنه توزيع شده و هنگام خشك شدن سيال عمودي به سطح مي آيد. حالت 1 خط پر رنگ و دقيق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشيه سايه اي فرم خواهد بود.
پس از اعمال نمك محلول، در خط انتقال كاشي يك خشك كن سريع سطح كاشي نمكهاي محلول به همراه سيال به سطح آورده و در سطح متمركر مي شوند و در ضخامت 2ميلي متري از سطح تمركز نمكها را خواهيم داشت. هر چه به سطح نزديكتر مي شويم غلظت نمك بيشتر شده و رنگ ناشي از آن پررنگ تر مي شود و هر چه به عمق مي رويم غلظت نمك كمتر شده و رنگ حاصل از آن كم رنگ تر خواهد بود.
كاشي هاي گرانيت را پس از پخت پوليش مي كنند ميزان باربرداري دستگاه بين 8/0-6/0ميلي متر است كاشي گرانيتي بواسطه عاري بودن از لعاب (در اكثر موارد كاشي گرانيتي لعابدار نيز توليد مي شود.) نوع عيوبش در برخي موارد با نوع عيوب ساير كاشي ها متفاوت خواهد بود. يكي از اين عيوب مواج بودن سطح كاشي گرانيتي پس از پخت است يعني بعضي جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخي از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگي دارند. اگر ميزان فرورفتگي و برجستگي ها را اندازه گيري كنيم، بار برداري توسط پوليش بايد به حدي باشد كه نقاط نسبتاً گود بدنه نيز پوليش شوند.
اگر سطح كاشي مواج باشد كه هميشه اينگونه است اگر با استفاده از نمكهاي محلول اين كاشي گرانيتي را رنگ كنيم پس از پوليش در نقاط برجسته بيشتر سائيده شده و نقاط گود كمتر سائيده مي شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف يكسان نخواهد بود.

تاثير تالك بر رنگدانه سبز:
در حال حاضر يكي از پرمصرف ترين رنگها در كارخانجات كاشي گرانيتي رنگ سبز است طرحهاي حاوي رنگ سبز فروش بسيار بالايي را در بازار دارند مصرف اين رنگدانه به شرطي مورد پسند خواهد بود كه پس از پخت، چرك نباشد و يك رنگ باز و شفاف باشد

کمک ذوب ها, دیرگدازهاو...
آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت اسپري دراير
نكته بسيار مهم اوليه اين كه از نظر شكل ظاهري، اسپري دراير چيزي شبيه به بستني قيفي است. براي دانستن اطلاعاتي در مورد اسپري دراير؛ نحوه كاركرد آن و مسايلي ديگر اين نوشته را تا انتها مطالعه نماييد.

گداز آورها
وجود گدازآورها در فراوردهاي سفيد جهت ايجاد فاز شيشه اي بسيار ضروري و جزء احكام سازننده اين فراورده ها محسوب ميگردد.بدليل اينكه فاز مايع ايجاد شده استحكام بعد ازپخت بدنه را افزايش مي دهد.گدازآورها را ميتوان با استفاده از فلدسپاتهاي قليايي و قليايي خاكي جهت استفاده در بدنه ها بكار برد.حسن مهّم ديگر فلدسپاتها كاهش نقطه ذوب ميباشد.در الكترودها معمولاََ از فلدسپاتها پركنندها (پتاسيك و رسها)استفاده ميشود.

كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يانرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .
اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس). آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

تركهاي موجود روي سطح كاشي بعد از گذشت زمان به دليل انبساط رطوبتي است و انبساط رطوبتي به دليل ميزان تخلخل بدنه و ماهيت بدنه پس از پخت و نيز ميزان جذب آب توسط فاز شيشه اي است.كلسيت و دولوميت در كنار ساير اكسيد ها منجر به كاهش نقطه ذوب ميشود.


پینهول
مقوله پين هول در كاشي سالهاست كه از نقطه نظرات مختلف مورد بحث قرار گرفته و نتايج مفيد و موثري نيز در خصوص ماهيت و نحوه ايجاد آن بخصوص در بخش لعاب بدست آمده است.
مواردي در مورد روانسازها
در شركت هاي كاشي و سراميك بر اساس يك سري فاكتورها و عوامل روانساز را انتخاب مي كنند.

طرح Sparek با استفاده از قالبهاي راستيك
در صورتيكه بر سطح پانچ قالبها طرحهاي برجسته وجود داشته باشد اين طرحهاي برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگي خواهد بود. از اين تكنيك در توليد كاشي هاي پرسلاني و يا گرانيتي استفاده مي كنند.

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

کمک ذوبها
كمك ذوبها با دير گدازها موادي اند كه جهت كاهش نقطه ذوب يا نرمي استفاده ميشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شيشه اي را در بدنه ايجاد ميكنند؛اين فاز شيشه اي كليه بلورهاي موجود در بدنه پخت را در بر ميگيرد؛به اين ترتيب موجب يكپارچه شدن بدنه ميگردد.

گدازآورهايي كه خصوصاَ در بدنه كف استفاده ميگردد؛ فلدسپاتهاي حاوي اكسيدهاي قليايي و قليايي خاكي مي باشند. فلدسپاتها از نظر تركيب شيميايي ؛تركيبات آلومينو سيليكاتهي قليايي و قليايي خاكي اند. فلدسپاتهاي سديم و پتاسيم دار از ساير فلدسپاتها بيشتر در طبيعت يافت ميشوند.مهمترين؛پرمصرف ترين و در عين حال فراوانترين آنها عبارتند از (1):ارتوكلاز يا فلدسپات پتاسيك(KalSi3O8). (2):آلبيت(سديك) با فرمولNaAlSi3O8 (3):آنورتيت (كلسيك) با فرمول CaAl3Si3O8 .



فلدسپاتهاي بين آلبيت و آنورتيت= پلاژيوكلاز

بين ارتوكلاز و آلبيت=قليايي

اكسيد پتاسيم محدوده پخت را افزايش مي دهد(اكسيد سديم برعكس).

آلبيت نسبت به ارتوكلاز گدازآور قويتري است.

اكسيدهاي رنگي كننده در لعاب هاي سنتي:

اكسيد آهن = رنگ حنايي يا قرمز آجري
گل اخري داراي اكسيد آهن فراوان مي باشد.

اكسيد منگنز= رنگ قهوه اي و سياه

اكسيد كبالت= آبي فيروزه اي؛ همراه با اكسيد آلومينيوم رنگ آبي و صورتي ميدهد.

اكسيد قلع= رنگ سفيد؛ همراه با اكسيد كبالت= آبي

اكسيد مس= رنگ آبي؛ همراه با اكسيد سرب= سبز

اكسيد هايي با فرمول عمومي AnOm كه نسبت m/n=1.5-2.5 باشد مي توانند شبكه شيشه يا ساختمان لعاب را توليد كنند.

بدنه هاي دو پخت استون ور قرمزپخت
از اين نوع روش توليد در گذشته يعني قبل از حدود سال 60 براي توليد بدنه هاي كاشي كف استفاده مي كردند. در حال حاضر اين روش توليد به كلي در ايران منسوخ شده و مشابه با اين روش عمدتاً در دو منطقه براي توليد كاشي كف با سيستم كارگاهي مورد استفاده قرار مي گيرد.


شارژ بالميل
هنگام شارژ بالميل بخصوص در مورد مواد خيلي پلاستيك مثل بنتونيت، شارژ آب و مواد بايد توام صورت گيرد. از دريچه بزرگي مواد و آب به داخل بالميل شارژ مي شود حد مجاز شارژ بالميل موقعي است كه حدود يك چهارم از فضاي كل بالميل خالي باشد. اگر بيش از بالميل را شارژ كنيم و ميزان فضاي خالي بالميل كاهش يابد راندمان سايش دچار افت و كاهش خواهد شد.

معايب لعاب
پديده هاي ناخواسته در خواص لعاب را معايب لعاب گويند كه گاهي اوقات به عنوان نقص و گاهي اوقات به عنوان طرح هاي خواسته (دكوراسيون) در نظر گرفته مي شوند.

عیوب موجود در محصولات سرامیکی

عيب كثيف شدن قالبها؛ عيب عدم قائمه بودن زوايا؛ ترك قنداق تفنگي و عوامل لعاب نگرفتگي از دیگر معایب محصولات تولیدی در شرکت های سرامیکی می باشند. همچنین در این مطلب برخی از عیوب مرحله پخت نیز تشریح شده است.

آشنایی با صنعت سرامیک و گرانیت و مسایل موجود در این صنعت روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تكنيك نمكهاي محلول براي رنگ كردن لعاب كاشي هاي لعابدار نيز مي توان استفاده كرد اما استفاده از نمكهاي محلول در كاشي گرانيتي چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمك محلول اعمال شود براي اينكه بر بدنه تاثير بهتري داشته باشد، چنين بدنه هايي بايد سفبد پخت باشند براي افزايش سفيد پختي در حال حاضر به بدنه هاي كاشي گرانيتي حدود چند درصد زيركن مش 325 مي زنند و در نتيجه رنگ بعد از پخت سفيدتر مي شود.

تذكر: مي توانيم براي افزايش سفيدي به اين بدنه ها تالك و وولاستونيت نيز اضافه كنيم و در نتيجه مي توان از ميزان مصرف زيركن كاست كه بر قيمت تمام شده هر متر مربع كاشي موثر خواهد بود.
طرحي كه توسط نمكهاي محلول ايجاد مي شود يك طرح ظريف و بسيار حساس است.

قبل و پس از اعمال نمكهاي محلول(كه مي توانند توسط چاپ اعمال شده يا روي سطح پاشيده شوند) محلولهاي غير رنگي اعمال مي شود .
در حضور محلولهاي غير رنگي ، شكل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شكل نفوذ محلول رنگ در غياب اين محلولهاي غير رنگي به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودي نفوذ كرده و هنگام خشك شدن عمودي به همراه سيال به سطح مي آيد.

در حالت 2 به صورت مخروطي رنگ در بدنه توزيع شده و هنگام خشك شدن سيال عمودي به سطح مي آيد. حالت 1 خط پر رنگ و دقيق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشيه سايه اي فرم خواهد بود.
پس از اعمال نمك محلول، در خط انتقال كاشي يك خشك كن سريع سطح كاشي نمكهاي محلول به همراه سيال به سطح آورده و در سطح متمركر مي شوند و در ضخامت 2ميلي متري از سطح تمركز نمكها را خواهيم داشت. هر چه به سطح نزديكتر مي شويم غلظت نمك بيشتر شده و رنگ ناشي از آن پررنگ تر مي شود و هر چه به عمق مي رويم غلظت نمك كمتر شده و رنگ حاصل از آن كم رنگ تر خواهد بود.
كاشي هاي گرانيت را پس از پخت پوليش مي كنند ميزان باربرداري دستگاه بين 8/0-6/0ميلي متر است كاشي گرانيتي بواسطه عاري بودن از لعاب (در اكثر موارد كاشي گرانيتي لعابدار نيز توليد مي شود.) نوع عيوبش در برخي موارد با نوع عيوب ساير كاشي ها متفاوت خواهد بود. يكي از اين عيوب مواج بودن سطح كاشي گرانيتي پس از پخت است يعني بعضي جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخي از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگي دارند. اگر ميزان فرورفتگي و برجستگي ها را اندازه گيري كنيم، بار برداري توسط پوليش بايد به حدي باشد كه نقاط نسبتاً گود بدنه نيز پوليش شوند.
اگر سطح كاشي مواج باشد كه هميشه اينگونه است اگر با استفاده از نمكهاي محلول اين كاشي گرانيتي را رنگ كنيم پس از پوليش در نقاط برجسته بيشتر سائيده شده و نقاط گود كمتر سائيده مي شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف يكسان نخواهد بود.

تاثير تالك بر رنگدانه سبز:
در حال حاضر يكي از پرمصرف ترين رنگها در كارخانجات كاشي گرانيتي رنگ سبز است طرحهاي حاوي رنگ سبز فروش بسيار بالايي را در بازار دارند مصرف اين رنگدانه به شرطي مورد پسند خواهد بود كه پس از پخت، چرك نباشد و يك رنگ باز و شفاف باشد