مقره

از ویکی‌پدیا، دانشنامهٔ آزاد
پرش به: ناوبری، جستجو
مقره‌ای که برای خطوط تا ۳۵ کیلووات استفاده می‌شود.

مَقَرّه یا گیرهٔ چینی پایه عایقی است که در دکل‌های انتقال برق در محل اتصال کابل‌های برق با دکل بکار می‌رود.

در خطوط انتقال نیرو لازم است هادی‌های تحت ولتاژ به نحوی از برج‌ها ایزوله شوند و برای این کار از مقره‌ها استفاده می‌شود. این مقره‌ها دو وظیفه عمده دارند:

  • وظیفه اصلی مقره‌ها، ایزوله کردن هادی از بدنه برج می‌باشد. این مقره‌ها باید بتوانند بدون داشتن جریان نشتی، ولتاژهای بالای خطوط انتقال را از بدنه برج ایزوله نمایند.
  • مقره‌ها باید تحمل نیروهای مکانیکی حاصل از وزن هادی‌ها و نیروهای اعمالی ناشی از باد و یخ را داشته باشند.

محتویات

جنس مقره‌ها و طراحی شکل آنها

متداول‌ترین جنس مقره‌های مورد استفاده در صنعت برق عبارتند از

مقره‌های چینی

این مقره‌ها از ترکیبات آلکالین و سیلیکات آلومینیوم ساخته شده‌است. جهت بالا بردن استقامت مکانیکی چینی به آن اکسید آلومینیوم اضافه می‌کنند. مقره‌های چینی هم به صورت بشقابی و هم به صورت یکپارچه ساخته می‌شوند.مهندس ایمان زومکان

مقره‌های شیشه‌ای

از شیشه نیز در ساخت مقره‌ها استفاده می‌شود ولی به دلیل پایین بودن استقامت مکانیکی شیشه لازمست به طریقی آن را تقویت نمود. یک روش، سرد کردن سریع شیشه پس از شکل دادن آن می‌باشد که با این روش سطح خارجی مقره سخت شده، موجب افزایش استقامت مکانیکی آن می‌شود. اشکال این نوع مقره‌ها این است که در مقابل ضربات مستقیم شکننده می‌باشد و با کوچکترین ضربه مستقیم، مقره کاملاً خرد می‌شود.

مقره‌های پلاستیکی

این مقره‌ها از جنس پلاستیک و از ترکیبات شیمیائی اتیلن، پروپیلن و رزین می‌باشد. مزیت این مقره‌ها در دفع خوب آب می‌باشد زیرا پلاستیک این مزیت را دارد که قطرات آب روی سطح آن جاری نمی‌شود تا با قطرات دیگر ترکیب شده مسیری را برای هدایت قوس فراهم کند. در صورتی که در مقره‌های چینی و شیشه‌ای آب به راحتی روی سطح مقره جاری می‌شود.

طراحی شکل مقره‌ها

ولتاژ اعمالی بر مقره‌ها و عملکرد آن در مقابل اضافه ولتاژها شکل و فرم مقره را تعیین می‌نماید. شکست الکتریکی بر روی مقره‌ها به دو صورت انجام می‌گیرد.

  • در داخل مقره جرقه‌ای زده شده و موجب سوراخ شدگی و از بین رفتن خاصیت عایقی مقره می‌شود.
  • تخلیه در سطح عایق صورت می‌گیرد و جرقه‌هایی در سطح آن زده می‌شود و به این ترتیب ارتباط الکتریکی در طرفین عایق برقرار می‌شود. که رطوبت و آلودگی در سطح مقره در این نوع تخلیه تاثیر گذارند.

مواردی که در ساخت مقره رعایت می‌شود به شرح زیر است:

  • سطح مقره باید کاملاً صاف و صیقلی باشد تا امکان نشستن گرد و غبار و آلودگی روی آن به حداقل برسد.
  • سطح مقره باید این قابلیت را داشته باشد که هنگام ریزش باران شسته شود و باران روی آن نماند.
  • جهت جلوگیری از جریان نشتی لازم است طول خزشی مقره‌ها (Creepage distance) افزایش یابد.

طول خزشی مقره عبارت است از کوتاهترین مسیری که لازمست جرقه برای رسیدن از ابتدا تا انتهای مقره طی کند. هر چه این مسیر طولانی تر باشد امکان ایجاد قوس کمتر می‌شود. افزایش این مسیر موجب سنگین شدن مقره می‌شود، بنابراین مقره را به صورت دندانه دندانه می‌سازند و به این ترتیب طول مقره را کوتاهتر بوده ولی مسیر عایقی آن افزایش می‌یابد.

  • چون تخلیه نوع اول موجب از بین رفتن مقره می‌شود باید به هر شکل ممکن از آن جلوگیری کرد. برای این کار باید فاصله بین قسمت‌های فلزی بالا (cap) و پایین (pin) به اندازه‌ای انتخاب شود تا قبل از وقوع جرقه در داخل مقره، جرقه سطحی زده شود و از تولید جرقه در داخل مقره جلوگیری شود.
  • نوع مقره باید با توجه به شرایط محیطی انتخاب شود و همچنین مسائل اقتصادی نیز در نظر گرفته شود.

انواع مختلف مقره‌ها

مقره‌ها بر حسب کاربرد و سطح ولتاژ به کار رفته انواع مختلفی دارند.

مقره چرخی

جنس این نوع مقره‌ها می‌تواند از چینی، شیشه یا پلاستیک باشد. این مقره‌ها به صورت یک شیاره یا دو شیاره می‌باشند و بیشتر در ولتاژهای توزیع(منظورولتاژهای فشار ضعیف 220تا400ولتمی باشد) کاربرد دارند. تعداد شیارها بستگی به سطح ولتاژ دارد.

مقره سوزنی

جنس این نوع مقره‌ها می‌تواند از چینی، شیشه یا پلاستیک باشد. از این نوع مقره در برج‌های میانی و تا ولتاژ ۳۳ کیلو ولت استفاده می‌شود. جهت ارتباط این نوع مقره‌ها با پایه فلزی، از یک فلز نرم تر به عنوان رابط استفاده می‌شود تا حرکات و تنش‌های ناگهانی باعث شکسته شدن مقره نشود. همچنین می‌توان این مقره را به صورت افقی نصب نمود.

مقره بشقابی

این نوع مقره از جنس شیشه و یا چینی و به شکل دیسک بوده و از نظر کاربرد نیز رایج‌ترین مقره در خطوط هوایی انتقال انرژی می‌باشد. این مقره‌ها به صورت زنجیره مقره استفاده می‌شوند که تعداد دیسک‌ها در زنجیر مقره بستگی به سطح ولتاژ، محل استفاده و اضافه ولتاژ دارد. ارتباط این دیسک‌ها با دیسک دیگر توسط دو قطعه فلزی که با پودر سیمان و شیشه و چسب مخصوص به مقره محکم می‌شود، صورت می‌گیرد. این نوع مقره بسته به نحوه اتصال به یکدیگر و با توجه به شکل آنها در انواع مختلف وجود دارد.

مقره بشقابی استانداد

این مقره خود انواع مختلفی دارد. مقره‌های نوع کلاهکی (Ball & Socket Type Insulator) و مقره‌های نوع شیار و زبانه (Tongue & Clevis Type Insulator).

مقره بشقابی ضد مه (Anti Fog Insulator)

این مقره در مناطق آلوده و مه آلود که به فاصله خزشی بیشتری نیاز دارند استفاده می‌شود. در این مقره شیارهای پایین بزرگتر از شیارهای مقره‌های معمولی می‌باشد. ولی وزن آنها زیادتر بوده و موجب افزایش نیروی مکانیکی روی برج می‌شود.

مقره‌های بشقابی آئرودینامیک (Aerofoil Insulator)

این مقره‌ها در مناطق بادگیر استفاده می‌شود زیرا سطح بادگیر کمتری نسبت به دیگر مقره‌ها دارد و در زنجیر مقره انحراف زاویه کمتری داشته و نیروهای وارده به برج کم می‌شود. به علت فاصله خزشی کم این نوع مقره، جهت حفظ ایزولاسیون در زنجیر مقره از تعداد بیشتری از این نوع استفاده می‌شود که اینکار باعث افزایش هزینه خواهد بود.

مقره زنگوله‌ای شکل (Bell Type Insulator)

این مقره به شکلی ساخته می‌شود که امکان نشستن گرد و خاک و آلودگی روی آن حداقل باشد. از این مقره در مناطق استفاده می‌شود که آلودگی زیاد است و باران کم می‌بارد.

مقره‌های یکپارچه (Long rod Insulator)

این مقره‌ها به شکل استوانه‌ای بلند بوده که دارای شیارها و برآمدگی‌هایی است. جنس این مقره‌ها معمولاً از چینی و سرامیک است و به دو صورت توپر (solid core sylindrical posts) و تو خالی (Hollow Insulator) ساخته می‌شود. این مقره‌ها می‌توانند به صورت‌های مختلفی به هم وصل شوند. (عمودی یا مایل)

مقره‌های بوشینگ (Bushing Insulator)

این نوع مقره‌ها مانند مقره‌های یکپارچه می‌باشد با این تفاوت که قطر ابتدا و انتهای آن متفاوت است. از این نوع مقره در ترانس‌ها استفاده می‌شود که محل اتصال مقره به ترانس دارای قطر بیشتری است.

آرایش مقره‌ها در زنجیره

مقره‌های بشقابی با توجه به نیروی مکانیکی و سطوح ولتاژ به صورت تیپ ساخته می‌شوند. با توجه به سطح ولتاژ و نیروی مکانیکی نحوه اتصال و تشکیل زنجیره مقره‌ها متفاوت و به شرح زیر است.

زنجیره مقره‌های آویزی (Suspension String)

این نوع زنجیره مقره دارای انواع مختلف می‌باشد.

زنجیره مقره آویزی (I - String)

این زنجیره در مواردی استفاده می‌شود که نیروی مکانیکی چندان زیاد نباشد. معمولاً در هادی‌های تک سیمه از آن استفاده می‌شود.

زنجیره مقره آویزی دوبل (II - String)

در این فرم جهت لابا بردن استقامت مکانیکی، دو ردیف زنجیری مقره به موازات یکدیگر و به شکل II مورد استفاده قرار می‌گیرد. معمولاً در هادی‌های باندل از این تیپ استفاده می‌شود.

زنجیره مقره آویزی V شکل (V - String)

در مناطق با سرعت باد زیاد، نوسانات بوجود آمده بر روی زنجیره مقره و در نتیجه انحراف بیش از حد آن می‌تواند منجر به کاهش فاصله ایزولاسیون گردیده و در نتیجه بروز قوس الکتریکی و اختلال در برق رسانی را به دنبال آورد. جهت جلوگیری از این مشکلات در این مناطق از زنجیری مقره V استفاده می‌شود تا از نوسانات زنجیره مقره جلوگیری شود. در زنجیره مقره V شکل معمولاًٌ طول دو بازو برابر می‌باشد. اما در مواردی که به دلیل زاویه خط نیاز به بازوهای متفاوت باشد، می‌توان با کاهش و یا افزایش طول یک بازو به این حالت دست پیدا کرد. معمولاً زاویه بین دو بازو در زنجیره مقره بین ۹۰ تا ۱۰۰ درجه می‌باشد.

زنجیره مقره آویزی V شکل دوبل (Double V - String)

برای داشتن استقامت مکانیکی بیشتر، زنجیره مقره V شکل می‌تواند به صورت دوبل نصب شود.

زنجیره مقره کششی (Tension String)

مقره‌ای کششی، که برای خط 63 کیلوولت استفاده شده است.

در برج‌های کششی، مقره‌ها بصورت زنجیره مقره وظیفه اتصال هادی به برج را به عهده دارمد. این زنجیره مقره‌ها می‌توانند به صورت دوبل یا سه تایی و یا بیشتر مورد استفاده قرار گیرند که انتخاب آن بستگی به تعداد هادی‌های هر فاز و همچنین شرایط بارگذاری و نوع مقره دارد.

زنجیره مقره جامپر (Jumper Insulator String)

این زنجیره مقره، سیم جامپر ارتباطی فازها را در برج کششی به صورت آویزی نگه داشته و از حرکت جانبی آن جلوگیری می‌کند. نیروی مکانیکی وارده به این نوع زنجیره چندان قابل ملاحظه نیست.

جستارهای وابسته

منابع

مقره

از ویکی‌پدیا، دانشنامهٔ آزاد
پرش به: ناوبری، جستجو
مقره‌ای که برای خطوط تا ۳۵ کیلووات استفاده می‌شود.

مَقَرّه یا گیرهٔ چینی پایه عایقی است که در دکل‌های انتقال برق در محل اتصال کابل‌های برق با دکل بکار می‌رود.

در خطوط انتقال نیرو لازم است هادی‌های تحت ولتاژ به نحوی از برج‌ها ایزوله شوند و برای این کار از مقره‌ها استفاده می‌شود. این مقره‌ها دو وظیفه عمده دارند:

  • وظیفه اصلی مقره‌ها، ایزوله کردن هادی از بدنه برج می‌باشد. این مقره‌ها باید بتوانند بدون داشتن جریان نشتی، ولتاژهای بالای خطوط انتقال را از بدنه برج ایزوله نمایند.
  • مقره‌ها باید تحمل نیروهای مکانیکی حاصل از وزن هادی‌ها و نیروهای اعمالی ناشی از باد و یخ را داشته باشند.

محتویات

جنس مقره‌ها و طراحی شکل آنها

متداول‌ترین جنس مقره‌های مورد استفاده در صنعت برق عبارتند از

مقره‌های چینی

این مقره‌ها از ترکیبات آلکالین و سیلیکات آلومینیوم ساخته شده‌است. جهت بالا بردن استقامت مکانیکی چینی به آن اکسید آلومینیوم اضافه می‌کنند. مقره‌های چینی هم به صورت بشقابی و هم به صورت یکپارچه ساخته می‌شوند.مهندس ایمان زومکان

مقره‌های شیشه‌ای

از شیشه نیز در ساخت مقره‌ها استفاده می‌شود ولی به دلیل پایین بودن استقامت مکانیکی شیشه لازمست به طریقی آن را تقویت نمود. یک روش، سرد کردن سریع شیشه پس از شکل دادن آن می‌باشد که با این روش سطح خارجی مقره سخت شده، موجب افزایش استقامت مکانیکی آن می‌شود. اشکال این نوع مقره‌ها این است که در مقابل ضربات مستقیم شکننده می‌باشد و با کوچکترین ضربه مستقیم، مقره کاملاً خرد می‌شود.

مقره‌های پلاستیکی

این مقره‌ها از جنس پلاستیک و از ترکیبات شیمیائی اتیلن، پروپیلن و رزین می‌باشد. مزیت این مقره‌ها در دفع خوب آب می‌باشد زیرا پلاستیک این مزیت را دارد که قطرات آب روی سطح آن جاری نمی‌شود تا با قطرات دیگر ترکیب شده مسیری را برای هدایت قوس فراهم کند. در صورتی که در مقره‌های چینی و شیشه‌ای آب به راحتی روی سطح مقره جاری می‌شود.

طراحی شکل مقره‌ها

ولتاژ اعمالی بر مقره‌ها و عملکرد آن در مقابل اضافه ولتاژها شکل و فرم مقره را تعیین می‌نماید. شکست الکتریکی بر روی مقره‌ها به دو صورت انجام می‌گیرد.

  • در داخل مقره جرقه‌ای زده شده و موجب سوراخ شدگی و از بین رفتن خاصیت عایقی مقره می‌شود.
  • تخلیه در سطح عایق صورت می‌گیرد و جرقه‌هایی در سطح آن زده می‌شود و به این ترتیب ارتباط الکتریکی در طرفین عایق برقرار می‌شود. که رطوبت و آلودگی در سطح مقره در این نوع تخلیه تاثیر گذارند.

مواردی که در ساخت مقره رعایت می‌شود به شرح زیر است:

  • سطح مقره باید کاملاً صاف و صیقلی باشد تا امکان نشستن گرد و غبار و آلودگی روی آن به حداقل برسد.
  • سطح مقره باید این قابلیت را داشته باشد که هنگام ریزش باران شسته شود و باران روی آن نماند.
  • جهت جلوگیری از جریان نشتی لازم است طول خزشی مقره‌ها (Creepage distance) افزایش یابد.

طول خزشی مقره عبارت است از کوتاهترین مسیری که لازمست جرقه برای رسیدن از ابتدا تا انتهای مقره طی کند. هر چه این مسیر طولانی تر باشد امکان ایجاد قوس کمتر می‌شود. افزایش این مسیر موجب سنگین شدن مقره می‌شود، بنابراین مقره را به صورت دندانه دندانه می‌سازند و به این ترتیب طول مقره را کوتاهتر بوده ولی مسیر عایقی آن افزایش می‌یابد.

  • چون تخلیه نوع اول موجب از بین رفتن مقره می‌شود باید به هر شکل ممکن از آن جلوگیری کرد. برای این کار باید فاصله بین قسمت‌های فلزی بالا (cap) و پایین (pin) به اندازه‌ای انتخاب شود تا قبل از وقوع جرقه در داخل مقره، جرقه سطحی زده شود و از تولید جرقه در داخل مقره جلوگیری شود.
  • نوع مقره باید با توجه به شرایط محیطی انتخاب شود و همچنین مسائل اقتصادی نیز در نظر گرفته شود.

انواع مختلف مقره‌ها

مقره‌ها بر حسب کاربرد و سطح ولتاژ به کار رفته انواع مختلفی دارند.

مقره چرخی

جنس این نوع مقره‌ها می‌تواند از چینی، شیشه یا پلاستیک باشد. این مقره‌ها به صورت یک شیاره یا دو شیاره می‌باشند و بیشتر در ولتاژهای توزیع(منظورولتاژهای فشار ضعیف 220تا400ولتمی باشد) کاربرد دارند. تعداد شیارها بستگی به سطح ولتاژ دارد.

مقره سوزنی

جنس این نوع مقره‌ها می‌تواند از چینی، شیشه یا پلاستیک باشد. از این نوع مقره در برج‌های میانی و تا ولتاژ ۳۳ کیلو ولت استفاده می‌شود. جهت ارتباط این نوع مقره‌ها با پایه فلزی، از یک فلز نرم تر به عنوان رابط استفاده می‌شود تا حرکات و تنش‌های ناگهانی باعث شکسته شدن مقره نشود. همچنین می‌توان این مقره را به صورت افقی نصب نمود.

مقره بشقابی

این نوع مقره از جنس شیشه و یا چینی و به شکل دیسک بوده و از نظر کاربرد نیز رایج‌ترین مقره در خطوط هوایی انتقال انرژی می‌باشد. این مقره‌ها به صورت زنجیره مقره استفاده می‌شوند که تعداد دیسک‌ها در زنجیر مقره بستگی به سطح ولتاژ، محل استفاده و اضافه ولتاژ دارد. ارتباط این دیسک‌ها با دیسک دیگر توسط دو قطعه فلزی که با پودر سیمان و شیشه و چسب مخصوص به مقره محکم می‌شود، صورت می‌گیرد. این نوع مقره بسته به نحوه اتصال به یکدیگر و با توجه به شکل آنها در انواع مختلف وجود دارد.

مقره بشقابی استانداد

این مقره خود انواع مختلفی دارد. مقره‌های نوع کلاهکی (Ball & Socket Type Insulator) و مقره‌های نوع شیار و زبانه (Tongue & Clevis Type Insulator).

مقره بشقابی ضد مه (Anti Fog Insulator)

این مقره در مناطق آلوده و مه آلود که به فاصله خزشی بیشتری نیاز دارند استفاده می‌شود. در این مقره شیارهای پایین بزرگتر از شیارهای مقره‌های معمولی می‌باشد. ولی وزن آنها زیادتر بوده و موجب افزایش نیروی مکانیکی روی برج می‌شود.

مقره‌های بشقابی آئرودینامیک (Aerofoil Insulator)

این مقره‌ها در مناطق بادگیر استفاده می‌شود زیرا سطح بادگیر کمتری نسبت به دیگر مقره‌ها دارد و در زنجیر مقره انحراف زاویه کمتری داشته و نیروهای وارده به برج کم می‌شود. به علت فاصله خزشی کم این نوع مقره، جهت حفظ ایزولاسیون در زنجیر مقره از تعداد بیشتری از این نوع استفاده می‌شود که اینکار باعث افزایش هزینه خواهد بود.

مقره زنگوله‌ای شکل (Bell Type Insulator)

این مقره به شکلی ساخته می‌شود که امکان نشستن گرد و خاک و آلودگی روی آن حداقل باشد. از این مقره در مناطق استفاده می‌شود که آلودگی زیاد است و باران کم می‌بارد.

مقره‌های یکپارچه (Long rod Insulator)

این مقره‌ها به شکل استوانه‌ای بلند بوده که دارای شیارها و برآمدگی‌هایی است. جنس این مقره‌ها معمولاً از چینی و سرامیک است و به دو صورت توپر (solid core sylindrical posts) و تو خالی (Hollow Insulator) ساخته می‌شود. این مقره‌ها می‌توانند به صورت‌های مختلفی به هم وصل شوند. (عمودی یا مایل)

مقره‌های بوشینگ (Bushing Insulator)

این نوع مقره‌ها مانند مقره‌های یکپارچه می‌باشد با این تفاوت که قطر ابتدا و انتهای آن متفاوت است. از این نوع مقره در ترانس‌ها استفاده می‌شود که محل اتصال مقره به ترانس دارای قطر بیشتری است.

آرایش مقره‌ها در زنجیره

مقره‌های بشقابی با توجه به نیروی مکانیکی و سطوح ولتاژ به صورت تیپ ساخته می‌شوند. با توجه به سطح ولتاژ و نیروی مکانیکی نحوه اتصال و تشکیل زنجیره مقره‌ها متفاوت و به شرح زیر است.

زنجیره مقره‌های آویزی (Suspension String)

این نوع زنجیره مقره دارای انواع مختلف می‌باشد.

زنجیره مقره آویزی (I - String)

این زنجیره در مواردی استفاده می‌شود که نیروی مکانیکی چندان زیاد نباشد. معمولاً در هادی‌های تک سیمه از آن استفاده می‌شود.

زنجیره مقره آویزی دوبل (II - String)

در این فرم جهت لابا بردن استقامت مکانیکی، دو ردیف زنجیری مقره به موازات یکدیگر و به شکل II مورد استفاده قرار می‌گیرد. معمولاً در هادی‌های باندل از این تیپ استفاده می‌شود.

زنجیره مقره آویزی V شکل (V - String)

در مناطق با سرعت باد زیاد، نوسانات بوجود آمده بر روی زنجیره مقره و در نتیجه انحراف بیش از حد آن می‌تواند منجر به کاهش فاصله ایزولاسیون گردیده و در نتیجه بروز قوس الکتریکی و اختلال در برق رسانی را به دنبال آورد. جهت جلوگیری از این مشکلات در این مناطق از زنجیری مقره V استفاده می‌شود تا از نوسانات زنجیره مقره جلوگیری شود. در زنجیره مقره V شکل معمولاًٌ طول دو بازو برابر می‌باشد. اما در مواردی که به دلیل زاویه خط نیاز به بازوهای متفاوت باشد، می‌توان با کاهش و یا افزایش طول یک بازو به این حالت دست پیدا کرد. معمولاً زاویه بین دو بازو در زنجیره مقره بین ۹۰ تا ۱۰۰ درجه می‌باشد.

زنجیره مقره آویزی V شکل دوبل (Double V - String)

برای داشتن استقامت مکانیکی بیشتر، زنجیره مقره V شکل می‌تواند به صورت دوبل نصب شود.

زنجیره مقره کششی (Tension String)

مقره‌ای کششی، که برای خط 63 کیلوولت استفاده شده است.

در برج‌های کششی، مقره‌ها بصورت زنجیره مقره وظیفه اتصال هادی به برج را به عهده دارمد. این زنجیره مقره‌ها می‌توانند به صورت دوبل یا سه تایی و یا بیشتر مورد استفاده قرار گیرند که انتخاب آن بستگی به تعداد هادی‌های هر فاز و همچنین شرایط بارگذاری و نوع مقره دارد.

زنجیره مقره جامپر (Jumper Insulator String)

این زنجیره مقره، سیم جامپر ارتباطی فازها را در برج کششی به صورت آویزی نگه داشته و از حرکت جانبی آن جلوگیری می‌کند. نیروی مکانیکی وارده به این نوع زنجیره چندان قابل ملاحظه نیست.

جستارهای وابسته

منابع

مقره

از ویکی‌پدیا، دانشنامهٔ آزاد
پرش به: ناوبری، جستجو
مقره‌ای که برای خطوط تا ۳۵ کیلووات استفاده می‌شود.

مَقَرّه یا گیرهٔ چینی پایه عایقی است که در دکل‌های انتقال برق در محل اتصال کابل‌های برق با دکل بکار می‌رود.

در خطوط انتقال نیرو لازم است هادی‌های تحت ولتاژ به نحوی از برج‌ها ایزوله شوند و برای این کار از مقره‌ها استفاده می‌شود. این مقره‌ها دو وظیفه عمده دارند:

  • وظیفه اصلی مقره‌ها، ایزوله کردن هادی از بدنه برج می‌باشد. این مقره‌ها باید بتوانند بدون داشتن جریان نشتی، ولتاژهای بالای خطوط انتقال را از بدنه برج ایزوله نمایند.
  • مقره‌ها باید تحمل نیروهای مکانیکی حاصل از وزن هادی‌ها و نیروهای اعمالی ناشی از باد و یخ را داشته باشند.

محتویات

جنس مقره‌ها و طراحی شکل آنها

متداول‌ترین جنس مقره‌های مورد استفاده در صنعت برق عبارتند از

مقره‌های چینی

این مقره‌ها از ترکیبات آلکالین و سیلیکات آلومینیوم ساخته شده‌است. جهت بالا بردن استقامت مکانیکی چینی به آن اکسید آلومینیوم اضافه می‌کنند. مقره‌های چینی هم به صورت بشقابی و هم به صورت یکپارچه ساخته می‌شوند.مهندس ایمان زومکان

مقره‌های شیشه‌ای

از شیشه نیز در ساخت مقره‌ها استفاده می‌شود ولی به دلیل پایین بودن استقامت مکانیکی شیشه لازمست به طریقی آن را تقویت نمود. یک روش، سرد کردن سریع شیشه پس از شکل دادن آن می‌باشد که با این روش سطح خارجی مقره سخت شده، موجب افزایش استقامت مکانیکی آن می‌شود. اشکال این نوع مقره‌ها این است که در مقابل ضربات مستقیم شکننده می‌باشد و با کوچکترین ضربه مستقیم، مقره کاملاً خرد می‌شود.

مقره‌های پلاستیکی

این مقره‌ها از جنس پلاستیک و از ترکیبات شیمیائی اتیلن، پروپیلن و رزین می‌باشد. مزیت این مقره‌ها در دفع خوب آب می‌باشد زیرا پلاستیک این مزیت را دارد که قطرات آب روی سطح آن جاری نمی‌شود تا با قطرات دیگر ترکیب شده مسیری را برای هدایت قوس فراهم کند. در صورتی که در مقره‌های چینی و شیشه‌ای آب به راحتی روی سطح مقره جاری می‌شود.

طراحی شکل مقره‌ها

ولتاژ اعمالی بر مقره‌ها و عملکرد آن در مقابل اضافه ولتاژها شکل و فرم مقره را تعیین می‌نماید. شکست الکتریکی بر روی مقره‌ها به دو صورت انجام می‌گیرد.

  • در داخل مقره جرقه‌ای زده شده و موجب سوراخ شدگی و از بین رفتن خاصیت عایقی مقره می‌شود.
  • تخلیه در سطح عایق صورت می‌گیرد و جرقه‌هایی در سطح آن زده می‌شود و به این ترتیب ارتباط الکتریکی در طرفین عایق برقرار می‌شود. که رطوبت و آلودگی در سطح مقره در این نوع تخلیه تاثیر گذارند.

مواردی که در ساخت مقره رعایت می‌شود به شرح زیر است:

  • سطح مقره باید کاملاً صاف و صیقلی باشد تا امکان نشستن گرد و غبار و آلودگی روی آن به حداقل برسد.
  • سطح مقره باید این قابلیت را داشته باشد که هنگام ریزش باران شسته شود و باران روی آن نماند.
  • جهت جلوگیری از جریان نشتی لازم است طول خزشی مقره‌ها (Creepage distance) افزایش یابد.

طول خزشی مقره عبارت است از کوتاهترین مسیری که لازمست جرقه برای رسیدن از ابتدا تا انتهای مقره طی کند. هر چه این مسیر طولانی تر باشد امکان ایجاد قوس کمتر می‌شود. افزایش این مسیر موجب سنگین شدن مقره می‌شود، بنابراین مقره را به صورت دندانه دندانه می‌سازند و به این ترتیب طول مقره را کوتاهتر بوده ولی مسیر عایقی آن افزایش می‌یابد.

  • چون تخلیه نوع اول موجب از بین رفتن مقره می‌شود باید به هر شکل ممکن از آن جلوگیری کرد. برای این کار باید فاصله بین قسمت‌های فلزی بالا (cap) و پایین (pin) به اندازه‌ای انتخاب شود تا قبل از وقوع جرقه در داخل مقره، جرقه سطحی زده شود و از تولید جرقه در داخل مقره جلوگیری شود.
  • نوع مقره باید با توجه به شرایط محیطی انتخاب شود و همچنین مسائل اقتصادی نیز در نظر گرفته شود.

انواع مختلف مقره‌ها

مقره‌ها بر حسب کاربرد و سطح ولتاژ به کار رفته انواع مختلفی دارند.

مقره چرخی

جنس این نوع مقره‌ها می‌تواند از چینی، شیشه یا پلاستیک باشد. این مقره‌ها به صورت یک شیاره یا دو شیاره می‌باشند و بیشتر در ولتاژهای توزیع(منظورولتاژهای فشار ضعیف 220تا400ولتمی باشد) کاربرد دارند. تعداد شیارها بستگی به سطح ولتاژ دارد.

مقره سوزنی

جنس این نوع مقره‌ها می‌تواند از چینی، شیشه یا پلاستیک باشد. از این نوع مقره در برج‌های میانی و تا ولتاژ ۳۳ کیلو ولت استفاده می‌شود. جهت ارتباط این نوع مقره‌ها با پایه فلزی، از یک فلز نرم تر به عنوان رابط استفاده می‌شود تا حرکات و تنش‌های ناگهانی باعث شکسته شدن مقره نشود. همچنین می‌توان این مقره را به صورت افقی نصب نمود.

مقره بشقابی

این نوع مقره از جنس شیشه و یا چینی و به شکل دیسک بوده و از نظر کاربرد نیز رایج‌ترین مقره در خطوط هوایی انتقال انرژی می‌باشد. این مقره‌ها به صورت زنجیره مقره استفاده می‌شوند که تعداد دیسک‌ها در زنجیر مقره بستگی به سطح ولتاژ، محل استفاده و اضافه ولتاژ دارد. ارتباط این دیسک‌ها با دیسک دیگر توسط دو قطعه فلزی که با پودر سیمان و شیشه و چسب مخصوص به مقره محکم می‌شود، صورت می‌گیرد. این نوع مقره بسته به نحوه اتصال به یکدیگر و با توجه به شکل آنها در انواع مختلف وجود دارد.

مقره بشقابی استانداد

این مقره خود انواع مختلفی دارد. مقره‌های نوع کلاهکی (Ball & Socket Type Insulator) و مقره‌های نوع شیار و زبانه (Tongue & Clevis Type Insulator).

مقره بشقابی ضد مه (Anti Fog Insulator)

این مقره در مناطق آلوده و مه آلود که به فاصله خزشی بیشتری نیاز دارند استفاده می‌شود. در این مقره شیارهای پایین بزرگتر از شیارهای مقره‌های معمولی می‌باشد. ولی وزن آنها زیادتر بوده و موجب افزایش نیروی مکانیکی روی برج می‌شود.

مقره‌های بشقابی آئرودینامیک (Aerofoil Insulator)

این مقره‌ها در مناطق بادگیر استفاده می‌شود زیرا سطح بادگیر کمتری نسبت به دیگر مقره‌ها دارد و در زنجیر مقره انحراف زاویه کمتری داشته و نیروهای وارده به برج کم می‌شود. به علت فاصله خزشی کم این نوع مقره، جهت حفظ ایزولاسیون در زنجیر مقره از تعداد بیشتری از این نوع استفاده می‌شود که اینکار باعث افزایش هزینه خواهد بود.

مقره زنگوله‌ای شکل (Bell Type Insulator)

این مقره به شکلی ساخته می‌شود که امکان نشستن گرد و خاک و آلودگی روی آن حداقل باشد. از این مقره در مناطق استفاده می‌شود که آلودگی زیاد است و باران کم می‌بارد.

مقره‌های یکپارچه (Long rod Insulator)

این مقره‌ها به شکل استوانه‌ای بلند بوده که دارای شیارها و برآمدگی‌هایی است. جنس این مقره‌ها معمولاً از چینی و سرامیک است و به دو صورت توپر (solid core sylindrical posts) و تو خالی (Hollow Insulator) ساخته می‌شود. این مقره‌ها می‌توانند به صورت‌های مختلفی به هم وصل شوند. (عمودی یا مایل)

مقره‌های بوشینگ (Bushing Insulator)

این نوع مقره‌ها مانند مقره‌های یکپارچه می‌باشد با این تفاوت که قطر ابتدا و انتهای آن متفاوت است. از این نوع مقره در ترانس‌ها استفاده می‌شود که محل اتصال مقره به ترانس دارای قطر بیشتری است.

آرایش مقره‌ها در زنجیره

مقره‌های بشقابی با توجه به نیروی مکانیکی و سطوح ولتاژ به صورت تیپ ساخته می‌شوند. با توجه به سطح ولتاژ و نیروی مکانیکی نحوه اتصال و تشکیل زنجیره مقره‌ها متفاوت و به شرح زیر است.

زنجیره مقره‌های آویزی (Suspension String)

این نوع زنجیره مقره دارای انواع مختلف می‌باشد.

زنجیره مقره آویزی (I - String)

این زنجیره در مواردی استفاده می‌شود که نیروی مکانیکی چندان زیاد نباشد. معمولاً در هادی‌های تک سیمه از آن استفاده می‌شود.

زنجیره مقره آویزی دوبل (II - String)

در این فرم جهت لابا بردن استقامت مکانیکی، دو ردیف زنجیری مقره به موازات یکدیگر و به شکل II مورد استفاده قرار می‌گیرد. معمولاً در هادی‌های باندل از این تیپ استفاده می‌شود.

زنجیره مقره آویزی V شکل (V - String)

در مناطق با سرعت باد زیاد، نوسانات بوجود آمده بر روی زنجیره مقره و در نتیجه انحراف بیش از حد آن می‌تواند منجر به کاهش فاصله ایزولاسیون گردیده و در نتیجه بروز قوس الکتریکی و اختلال در برق رسانی را به دنبال آورد. جهت جلوگیری از این مشکلات در این مناطق از زنجیری مقره V استفاده می‌شود تا از نوسانات زنجیره مقره جلوگیری شود. در زنجیره مقره V شکل معمولاًٌ طول دو بازو برابر می‌باشد. اما در مواردی که به دلیل زاویه خط نیاز به بازوهای متفاوت باشد، می‌توان با کاهش و یا افزایش طول یک بازو به این حالت دست پیدا کرد. معمولاً زاویه بین دو بازو در زنجیره مقره بین ۹۰ تا ۱۰۰ درجه می‌باشد.

زنجیره مقره آویزی V شکل دوبل (Double V - String)

برای داشتن استقامت مکانیکی بیشتر، زنجیره مقره V شکل می‌تواند به صورت دوبل نصب شود.

زنجیره مقره کششی (Tension String)

مقره‌ای کششی، که برای خط 63 کیلوولت استفاده شده است.

در برج‌های کششی، مقره‌ها بصورت زنجیره مقره وظیفه اتصال هادی به برج را به عهده دارمد. این زنجیره مقره‌ها می‌توانند به صورت دوبل یا سه تایی و یا بیشتر مورد استفاده قرار گیرند که انتخاب آن بستگی به تعداد هادی‌های هر فاز و همچنین شرایط بارگذاری و نوع مقره دارد.

زنجیره مقره جامپر (Jumper Insulator String)

این زنجیره مقره، سیم جامپر ارتباطی فازها را در برج کششی به صورت آویزی نگه داشته و از حرکت جانبی آن جلوگیری می‌کند. نیروی مکانیکی وارده به این نوع زنجیره چندان قابل ملاحظه نیست.

جستارهای وابسته

منابع

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

ریخته گری:

در این روش مواد به صورت دوغاب بوده که دارای حداقل ۴۰٪ رطوبت میباشد و برای شکل دهی آن از قالب های گچی استفاده میشود و ماشین آلات آن داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و ضمنا دارای قابلیت زیاد در تولید اشکال متنوع میباشد

 

شکل دهی با پرس:

در این روش مواد به صورت نیمه مرطوب با میزان ۷٪ آب میباشد و برای شکل دهی آن از قالبهای فلزی استفاده میگردد که مواد داخل آن به وسیله پرس فشرده و شکل دهی میشود . ماشین آلات این روش داخلی بوده و سرمایه گذاری زیادی ندارد و قطعات شکل دهی شده عموما متقارن میباشد و سریعا نیز خشک میگردد

شکل دهی با جیگر:

در این روش مواد به صورت گل در آمده که دارای حدودا ۲۵٪ رطوبت میباشد که بایستی هوا کاملا از گل تخلیه گشته که نیاز به دستگاه اکسترودر پمپ خلاء دارد که ماشین آلات داخلی جهت استفاده در این روش از کیفیت خوبی برخوردار نبوده و دارای سرمایه گذاری بالایی نیز میباشد و قطعاتی را با آن میتوان شکل داد که متقارن باشد و خشک کردن قطعات زمان زیادی نیاز دارد

شکل دهی با اکستروژن:

در این روش مواد بصورت گل در آمده بایستی هوای داخل آن توسط پمپ تخلیه گردد که ماشین آلات ساخته شده در این روش دارای کیفیت خوبی نبوده و محدودیت بسیار زیاد در تنوع شکل قطعات دارد و خشک کردن قطعات به هزینه و زمان زیادی نیاز دارد

 

فصلنامه شماره  28 و 29 - زمستان 1390و بهار 1391

    ممبران های فتوکاتاليستی انواع، خواص، کاربرد

    مروری بر اثر فعالسازی مکانيکی و افزودنی در تشکيل مولايت در دو دهه گذشته

    بررسی خواص اپتيکی شيشه سراميکهای شفاف سيستم ليتيوم آلومينوسيليکات

    تأثير اتمسفر سينتر بر ديرگدازهای کاربيد سيليسيوم دارای بالکلی ايرانی

فصلنامه شماره 27- پائيز1390

   بررسی مکانيزم عملکرذ و روش های توليد کاتاليست های جذب و احياء  NOX

   بررسی ساختار سيمان ژئوپليمری با پراش اشعه ايکس و FTIR

   شبيه سازی و پيش بينی ترکنندگی لعاب خام روی بدنه کاشی انگوب خورده با استفاده از شبکه عصبی

فصلنامه شماره 26- تابستان1390

   تاثير فرآيند سينتر کردن دو مرحله ايی بر ريزساختار سراميک ها

   مروری بر توسعه انواع ديسک های ترمز هواپيما

   اثر زمان فرآيند هيدروترمال بر نحوه رشد اکسيد تنگستن(WO3) هگزاگونال

فصلنامه شماره 25- بهار 1390

   زئوليت ها: روش های ساخت، کاربرد و چشم انداز آينده

   فرآوری شيشه SiO2-CaO-SrO به روش سل-ژل و بررسی زيست فعالی اين شيشه

فصلنامه شماره 24- زمستان 1389

   بررسی ريز ساختاری هيدروکسی آپاتيت پوشش داده شده بر سطح کامپوزيت های دو بعدی کربنی

   اصلاح نانو رس جهت استفاده به عنوان جاذب مواد آلی

فصلنامه شماره 23- پاييز 1389

   ساخت انگوب با ضريب انبساط حرارتی مناسب جهت هماهنگ نمودن لعاب با بدنه سفيد پخت کاشی ديوار و پخت

   بررسی اثر جوانه زاهای p2o5 و ZrO2  بر قابليت تبلور و ريز ساختار شيشه سراميک های دندانی ليتيم دی سيليکاتی

   مروری بر سراميک های هسته ای

فصلنامه شماره 22- تابستان 1389

  لايه نشانی سراميک مذاب (FDC) روشی بهينه جهت ساخت کامپوزيت های پيزوالکتريک

  بررسی ظرفيت و محل قرارگيری يون واناديوم در ساختار رنگدانه زيرکنی آبی واناديم

  سنتز فلوئور آپاتيت به روش شيميايی

فصلنامه شماره21- بهار 1389

 پراکنده سازی يکنواخت نانو لوله های کربنی در زمينه سراميکی آلومينا زيرکونيا به روش هتروکواگولاسيون

 تهيه نانو پودر زيرکونات تيتانات سرب با استفاده از فرآيند سل- ژل آلکوکسيدی

 بررسی و تعيين شرايط بهينه ريخته گری دوغابی پودر هيدروکسی آپاتيت با استفاده از روانساز تايرون

فصلنامه شماره20 و 19- پاييز و زمستان 1388

 سيمان سرباره ای قليا فعال

 مروری بر فرآيند ريخته گری ژلی در شکل دهی سراميک ها

 فرآوری بيوسراميک های کلسيم فسفاتی دو فازی با استفاده از ماکروويو

 ساخت شيشه بيو اکتيو 45S5 متخلخل به روش توليد گاز در دمای بالا

فصلنامه شماره 18- تابستان 1388

 بررسی عوامل موثر بر سنتز و خواص کامپوزيت های آلومينا-آلومينيم

 تعيين زمان و دمای بهينه عمليات حرارتی شيشه فتوکروم آلومينو بوروسيليکاتی

 معرفی مزايا، کاربرد و روش ساخت مقره های يکپارچه سراميکی پليمری

فصلنامه شماره 16و17- زمستان 1387و بهار 1388

 اثر ترکيب بر ريز ساختار و خواص دی الکتريکی شيشه- سراميک فروالکتريکی در سيست PbO-BaO-TiO2-B2O3-SiO2

مروری بر ترکيبات و روش های مختلف ساخت شيشه فتو کروميک

فصلنامه شماره 15- پاييز 1387

 استخراج زيرکونيا از زيرکون به روش ذوبی

 تجزيه و تحليل وضعيت صنعت کاشی کشور در چالش با وضعيت جهانی

فصلنامه شماره 14- تابستان 1387

 سنتز کورديريت به روش حالت جامد در حضور افزودنی ها

 توليد رنگدانه های معدنی به روش سل- ژل احتراقی

فصلنامه شماره 12و13- زمستان 1386و بهار 1387

 اثر کربنات ها و کليمانيت زنجان در رشد کريستال های لعاب کريستالين بوردار

 مروری بر روش های توليد کاتاليست اگزوز خودرو

فصلنامه شماره 11- پاييز 1386

 تهيه نانو رس اصلاح شده برای استفاده در نانو کامپوزيتهای اپوکسی- رس

 کاربرد نيمه هادی ها در نانو بيوحسگرها

فصلنامه شماره 10- تابستان 1386

 روش های سنتز نانو ذرات دی اکسيد تيتانيوم

 ساخت و بررسی خواص فيلترهای فومی بر پايه کاربيد سيليسيوم

فصلنامه شماره 8و9- زمستان 1385و بهار 1386

 نقش و اهميت کاربرد ممبران ها در صنعت تصفيه آب

 بررسی روش های گوناگون تهيه پودر و پوشش هيدروکسی آپاتيت نانو

 آشنايی با ژئوپليمرها: پليمرهای معدنی آلومينو سيليکاتی

فصلنامه شماره 7- پاييز 1385

 بافت و بررسی خواص مکانيکی کامپوزيت های آلومينا زيرکونيا به منظور استفاده به عنوان ابزار برش و تراش

 استفاده از نانو کامپوزيت های زمينه سراميکی بر پيه هيدروکسی آپاتيت به عنوان کاشتنی

فصلنامه شماره 5و6- بهار و تابستان 1385

 تاثير درصد فوم و دمای پخت بر خواص عايقهای ديرگداز فی آلومينا

 فرآوری سيليس جشنی سقز جهت بکارگيری در صنايع شيشه

 آشنايی با پوشش های سراميکی محافظ حرارت و روش های اعمال

 سنتز نانو پودر آلومينا با روش آلياژسازی مکانيکی

 معرفی و کاربرد شبکه عصبی مصنوعی در سراميک

فصلنامه شماره 4- زمستان 1384

 ژل بايندرهای طبيعی، گامی نو در صنعت سراميک

 بررسی شيشه ها و شيشه سراميک های بايو اکتيو در دندانپزشکی

 اثر شکل و اندازه دانه بر خواص فيزيکی جرم های کوبيدنی سيليس

 فصنامه شماره 3- پاييز 1384

 آشنايی با مراحل، ساخت و طريقه کاربرد اجزا تشکيل دهنده مبدل سراميکی کاهنده آلاينده های گازی وسايل موتوری

 بهبود خواص الکتريکی برقگيرهای اکسيد روی در اثر استفاده از پودرهای نانومتری

 سنتز نانو پودرهای سراميکی به روش هيدروترمال

استفاده از کامپوزيتهای سراميک-فلز با قابليت هدايت يونی در کاتد پيل های سوختی اکسيد جامد

فصلنامه شماره 2- تابستان 1384

 بررسی اثر ميزان و نوع بايندرهای فسفاتی و کائولن بر استحکام و خواص فيزيکی جرم های ديرگداز تعميری زيرکنی

فرمولاسيون ساخت و خواص سراميک های PTCR

 بررسی و ساخت بتون های ديرگداز کم سيمان پايه آندالوزيت ملاير

 مطالعه و بررسی نمونه های فرسايش يافته سنگ مرمر بنای تاريخی مدرسه چهارباغ اصفهان

 بهبود کارايی سراميک های آلومينايی با تقويت کننده های نانو لوله های کربنی

فصلنامه شماره 1- بهار 1384

 شيشه سراميک ها گذشته، حال و آينده

 نگرشی بر وضعيت آموزش مهندسی سراميک در ايران

ساخت سيمان استخوان آپاتيتی و بررسی خواص کاربردی آن

 بررسی اثر CaF2 بر رفتار تبلور و زينتر شدن کاشی های شيشه سراميکی سيستم CaO- Al2O3-SiO2

 ساخت شيشه سراميک تراشکاری شونده ميکای فلوئور

 بررسی تاثير مواد اوليه مختلف حاوی منيزيا بر خواص جرم های ريختنی آلومينا- منيزيا

فصلنامه شماره  28 و 29 - زمستان 1390و بهار 1391

    ممبران های فتوکاتاليستی انواع، خواص، کاربرد

    مروری بر اثر فعالسازی مکانيکی و افزودنی در تشکيل مولايت در دو دهه گذشته

    بررسی خواص اپتيکی شيشه سراميکهای شفاف سيستم ليتيوم آلومينوسيليکات

    تأثير اتمسفر سينتر بر ديرگدازهای کاربيد سيليسيوم دارای بالکلی ايرانی

فصلنامه شماره 27- پائيز1390

   بررسی مکانيزم عملکرذ و روش های توليد کاتاليست های جذب و احياء  NOX

   بررسی ساختار سيمان ژئوپليمری با پراش اشعه ايکس و FTIR

   شبيه سازی و پيش بينی ترکنندگی لعاب خام روی بدنه کاشی انگوب خورده با استفاده از شبکه عصبی

فصلنامه شماره 26- تابستان1390

   تاثير فرآيند سينتر کردن دو مرحله ايی بر ريزساختار سراميک ها

   مروری بر توسعه انواع ديسک های ترمز هواپيما

   اثر زمان فرآيند هيدروترمال بر نحوه رشد اکسيد تنگستن(WO3) هگزاگونال

فصلنامه شماره 25- بهار 1390

   زئوليت ها: روش های ساخت، کاربرد و چشم انداز آينده

   فرآوری شيشه SiO2-CaO-SrO به روش سل-ژل و بررسی زيست فعالی اين شيشه

فصلنامه شماره 24- زمستان 1389

   بررسی ريز ساختاری هيدروکسی آپاتيت پوشش داده شده بر سطح کامپوزيت های دو بعدی کربنی

   اصلاح نانو رس جهت استفاده به عنوان جاذب مواد آلی

فصلنامه شماره 23- پاييز 1389

   ساخت انگوب با ضريب انبساط حرارتی مناسب جهت هماهنگ نمودن لعاب با بدنه سفيد پخت کاشی ديوار و پخت

   بررسی اثر جوانه زاهای p2o5 و ZrO2  بر قابليت تبلور و ريز ساختار شيشه سراميک های دندانی ليتيم دی سيليکاتی

   مروری بر سراميک های هسته ای

فصلنامه شماره 22- تابستان 1389

  لايه نشانی سراميک مذاب (FDC) روشی بهينه جهت ساخت کامپوزيت های پيزوالکتريک

  بررسی ظرفيت و محل قرارگيری يون واناديوم در ساختار رنگدانه زيرکنی آبی واناديم

  سنتز فلوئور آپاتيت به روش شيميايی

فصلنامه شماره21- بهار 1389

 پراکنده سازی يکنواخت نانو لوله های کربنی در زمينه سراميکی آلومينا زيرکونيا به روش هتروکواگولاسيون

 تهيه نانو پودر زيرکونات تيتانات سرب با استفاده از فرآيند سل- ژل آلکوکسيدی

 بررسی و تعيين شرايط بهينه ريخته گری دوغابی پودر هيدروکسی آپاتيت با استفاده از روانساز تايرون

فصلنامه شماره20 و 19- پاييز و زمستان 1388

 سيمان سرباره ای قليا فعال

 مروری بر فرآيند ريخته گری ژلی در شکل دهی سراميک ها

 فرآوری بيوسراميک های کلسيم فسفاتی دو فازی با استفاده از ماکروويو

 ساخت شيشه بيو اکتيو 45S5 متخلخل به روش توليد گاز در دمای بالا

فصلنامه شماره 18- تابستان 1388

 بررسی عوامل موثر بر سنتز و خواص کامپوزيت های آلومينا-آلومينيم

 تعيين زمان و دمای بهينه عمليات حرارتی شيشه فتوکروم آلومينو بوروسيليکاتی

 معرفی مزايا، کاربرد و روش ساخت مقره های يکپارچه سراميکی پليمری

فصلنامه شماره 16و17- زمستان 1387و بهار 1388

 اثر ترکيب بر ريز ساختار و خواص دی الکتريکی شيشه- سراميک فروالکتريکی در سيست PbO-BaO-TiO2-B2O3-SiO2

مروری بر ترکيبات و روش های مختلف ساخت شيشه فتو کروميک

فصلنامه شماره 15- پاييز 1387

 استخراج زيرکونيا از زيرکون به روش ذوبی

 تجزيه و تحليل وضعيت صنعت کاشی کشور در چالش با وضعيت جهانی

فصلنامه شماره 14- تابستان 1387

 سنتز کورديريت به روش حالت جامد در حضور افزودنی ها

 توليد رنگدانه های معدنی به روش سل- ژل احتراقی

فصلنامه شماره 12و13- زمستان 1386و بهار 1387

 اثر کربنات ها و کليمانيت زنجان در رشد کريستال های لعاب کريستالين بوردار

 مروری بر روش های توليد کاتاليست اگزوز خودرو

فصلنامه شماره 11- پاييز 1386

 تهيه نانو رس اصلاح شده برای استفاده در نانو کامپوزيتهای اپوکسی- رس

 کاربرد نيمه هادی ها در نانو بيوحسگرها

فصلنامه شماره 10- تابستان 1386

 روش های سنتز نانو ذرات دی اکسيد تيتانيوم

 ساخت و بررسی خواص فيلترهای فومی بر پايه کاربيد سيليسيوم

فصلنامه شماره 8و9- زمستان 1385و بهار 1386

 نقش و اهميت کاربرد ممبران ها در صنعت تصفيه آب

 بررسی روش های گوناگون تهيه پودر و پوشش هيدروکسی آپاتيت نانو

 آشنايی با ژئوپليمرها: پليمرهای معدنی آلومينو سيليکاتی

فصلنامه شماره 7- پاييز 1385

 بافت و بررسی خواص مکانيکی کامپوزيت های آلومينا زيرکونيا به منظور استفاده به عنوان ابزار برش و تراش

 استفاده از نانو کامپوزيت های زمينه سراميکی بر پيه هيدروکسی آپاتيت به عنوان کاشتنی

فصلنامه شماره 5و6- بهار و تابستان 1385

 تاثير درصد فوم و دمای پخت بر خواص عايقهای ديرگداز فی آلومينا

 فرآوری سيليس جشنی سقز جهت بکارگيری در صنايع شيشه

 آشنايی با پوشش های سراميکی محافظ حرارت و روش های اعمال

 سنتز نانو پودر آلومينا با روش آلياژسازی مکانيکی

 معرفی و کاربرد شبکه عصبی مصنوعی در سراميک

فصلنامه شماره 4- زمستان 1384

 ژل بايندرهای طبيعی، گامی نو در صنعت سراميک

 بررسی شيشه ها و شيشه سراميک های بايو اکتيو در دندانپزشکی

 اثر شکل و اندازه دانه بر خواص فيزيکی جرم های کوبيدنی سيليس

 فصنامه شماره 3- پاييز 1384

 آشنايی با مراحل، ساخت و طريقه کاربرد اجزا تشکيل دهنده مبدل سراميکی کاهنده آلاينده های گازی وسايل موتوری

 بهبود خواص الکتريکی برقگيرهای اکسيد روی در اثر استفاده از پودرهای نانومتری

 سنتز نانو پودرهای سراميکی به روش هيدروترمال

استفاده از کامپوزيتهای سراميک-فلز با قابليت هدايت يونی در کاتد پيل های سوختی اکسيد جامد

فصلنامه شماره 2- تابستان 1384

 بررسی اثر ميزان و نوع بايندرهای فسفاتی و کائولن بر استحکام و خواص فيزيکی جرم های ديرگداز تعميری زيرکنی

فرمولاسيون ساخت و خواص سراميک های PTCR

 بررسی و ساخت بتون های ديرگداز کم سيمان پايه آندالوزيت ملاير

 مطالعه و بررسی نمونه های فرسايش يافته سنگ مرمر بنای تاريخی مدرسه چهارباغ اصفهان

 بهبود کارايی سراميک های آلومينايی با تقويت کننده های نانو لوله های کربنی

فصلنامه شماره 1- بهار 1384

 شيشه سراميک ها گذشته، حال و آينده

 نگرشی بر وضعيت آموزش مهندسی سراميک در ايران

ساخت سيمان استخوان آپاتيتی و بررسی خواص کاربردی آن

 بررسی اثر CaF2 بر رفتار تبلور و زينتر شدن کاشی های شيشه سراميکی سيستم CaO- Al2O3-SiO2

 ساخت شيشه سراميک تراشکاری شونده ميکای فلوئور

 بررسی تاثير مواد اوليه مختلف حاوی منيزيا بر خواص جرم های ريختنی آلومينا- منيزيا

فصلنامه شماره  28 و 29 - زمستان 1390و بهار 1391

    ممبران های فتوکاتاليستی انواع، خواص، کاربرد

    مروری بر اثر فعالسازی مکانيکی و افزودنی در تشکيل مولايت در دو دهه گذشته

    بررسی خواص اپتيکی شيشه سراميکهای شفاف سيستم ليتيوم آلومينوسيليکات

    تأثير اتمسفر سينتر بر ديرگدازهای کاربيد سيليسيوم دارای بالکلی ايرانی

فصلنامه شماره 27- پائيز1390

   بررسی مکانيزم عملکرذ و روش های توليد کاتاليست های جذب و احياء  NOX

   بررسی ساختار سيمان ژئوپليمری با پراش اشعه ايکس و FTIR

   شبيه سازی و پيش بينی ترکنندگی لعاب خام روی بدنه کاشی انگوب خورده با استفاده از شبکه عصبی

فصلنامه شماره 26- تابستان1390

   تاثير فرآيند سينتر کردن دو مرحله ايی بر ريزساختار سراميک ها

   مروری بر توسعه انواع ديسک های ترمز هواپيما

   اثر زمان فرآيند هيدروترمال بر نحوه رشد اکسيد تنگستن(WO3) هگزاگونال

فصلنامه شماره 25- بهار 1390

   زئوليت ها: روش های ساخت، کاربرد و چشم انداز آينده

   فرآوری شيشه SiO2-CaO-SrO به روش سل-ژل و بررسی زيست فعالی اين شيشه

فصلنامه شماره 24- زمستان 1389

   بررسی ريز ساختاری هيدروکسی آپاتيت پوشش داده شده بر سطح کامپوزيت های دو بعدی کربنی

   اصلاح نانو رس جهت استفاده به عنوان جاذب مواد آلی

فصلنامه شماره 23- پاييز 1389

   ساخت انگوب با ضريب انبساط حرارتی مناسب جهت هماهنگ نمودن لعاب با بدنه سفيد پخت کاشی ديوار و پخت

   بررسی اثر جوانه زاهای p2o5 و ZrO2  بر قابليت تبلور و ريز ساختار شيشه سراميک های دندانی ليتيم دی سيليکاتی

   مروری بر سراميک های هسته ای

فصلنامه شماره 22- تابستان 1389

  لايه نشانی سراميک مذاب (FDC) روشی بهينه جهت ساخت کامپوزيت های پيزوالکتريک

  بررسی ظرفيت و محل قرارگيری يون واناديوم در ساختار رنگدانه زيرکنی آبی واناديم

  سنتز فلوئور آپاتيت به روش شيميايی

فصلنامه شماره21- بهار 1389

 پراکنده سازی يکنواخت نانو لوله های کربنی در زمينه سراميکی آلومينا زيرکونيا به روش هتروکواگولاسيون

 تهيه نانو پودر زيرکونات تيتانات سرب با استفاده از فرآيند سل- ژل آلکوکسيدی

 بررسی و تعيين شرايط بهينه ريخته گری دوغابی پودر هيدروکسی آپاتيت با استفاده از روانساز تايرون

فصلنامه شماره20 و 19- پاييز و زمستان 1388

 سيمان سرباره ای قليا فعال

 مروری بر فرآيند ريخته گری ژلی در شکل دهی سراميک ها

 فرآوری بيوسراميک های کلسيم فسفاتی دو فازی با استفاده از ماکروويو

 ساخت شيشه بيو اکتيو 45S5 متخلخل به روش توليد گاز در دمای بالا

فصلنامه شماره 18- تابستان 1388

 بررسی عوامل موثر بر سنتز و خواص کامپوزيت های آلومينا-آلومينيم

 تعيين زمان و دمای بهينه عمليات حرارتی شيشه فتوکروم آلومينو بوروسيليکاتی

 معرفی مزايا، کاربرد و روش ساخت مقره های يکپارچه سراميکی پليمری

فصلنامه شماره 16و17- زمستان 1387و بهار 1388

 اثر ترکيب بر ريز ساختار و خواص دی الکتريکی شيشه- سراميک فروالکتريکی در سيست PbO-BaO-TiO2-B2O3-SiO2

مروری بر ترکيبات و روش های مختلف ساخت شيشه فتو کروميک

فصلنامه شماره 15- پاييز 1387

 استخراج زيرکونيا از زيرکون به روش ذوبی

 تجزيه و تحليل وضعيت صنعت کاشی کشور در چالش با وضعيت جهانی

فصلنامه شماره 14- تابستان 1387

 سنتز کورديريت به روش حالت جامد در حضور افزودنی ها

 توليد رنگدانه های معدنی به روش سل- ژل احتراقی

فصلنامه شماره 12و13- زمستان 1386و بهار 1387

 اثر کربنات ها و کليمانيت زنجان در رشد کريستال های لعاب کريستالين بوردار

 مروری بر روش های توليد کاتاليست اگزوز خودرو

فصلنامه شماره 11- پاييز 1386

 تهيه نانو رس اصلاح شده برای استفاده در نانو کامپوزيتهای اپوکسی- رس

 کاربرد نيمه هادی ها در نانو بيوحسگرها

فصلنامه شماره 10- تابستان 1386

 روش های سنتز نانو ذرات دی اکسيد تيتانيوم

 ساخت و بررسی خواص فيلترهای فومی بر پايه کاربيد سيليسيوم

فصلنامه شماره 8و9- زمستان 1385و بهار 1386

 نقش و اهميت کاربرد ممبران ها در صنعت تصفيه آب

 بررسی روش های گوناگون تهيه پودر و پوشش هيدروکسی آپاتيت نانو

 آشنايی با ژئوپليمرها: پليمرهای معدنی آلومينو سيليکاتی

فصلنامه شماره 7- پاييز 1385

 بافت و بررسی خواص مکانيکی کامپوزيت های آلومينا زيرکونيا به منظور استفاده به عنوان ابزار برش و تراش

 استفاده از نانو کامپوزيت های زمينه سراميکی بر پيه هيدروکسی آپاتيت به عنوان کاشتنی

فصلنامه شماره 5و6- بهار و تابستان 1385

 تاثير درصد فوم و دمای پخت بر خواص عايقهای ديرگداز فی آلومينا

 فرآوری سيليس جشنی سقز جهت بکارگيری در صنايع شيشه

 آشنايی با پوشش های سراميکی محافظ حرارت و روش های اعمال

 سنتز نانو پودر آلومينا با روش آلياژسازی مکانيکی

 معرفی و کاربرد شبکه عصبی مصنوعی در سراميک

فصلنامه شماره 4- زمستان 1384

 ژل بايندرهای طبيعی، گامی نو در صنعت سراميک

 بررسی شيشه ها و شيشه سراميک های بايو اکتيو در دندانپزشکی

 اثر شکل و اندازه دانه بر خواص فيزيکی جرم های کوبيدنی سيليس

 فصنامه شماره 3- پاييز 1384

 آشنايی با مراحل، ساخت و طريقه کاربرد اجزا تشکيل دهنده مبدل سراميکی کاهنده آلاينده های گازی وسايل موتوری

 بهبود خواص الکتريکی برقگيرهای اکسيد روی در اثر استفاده از پودرهای نانومتری

 سنتز نانو پودرهای سراميکی به روش هيدروترمال

استفاده از کامپوزيتهای سراميک-فلز با قابليت هدايت يونی در کاتد پيل های سوختی اکسيد جامد

فصلنامه شماره 2- تابستان 1384

 بررسی اثر ميزان و نوع بايندرهای فسفاتی و کائولن بر استحکام و خواص فيزيکی جرم های ديرگداز تعميری زيرکنی

فرمولاسيون ساخت و خواص سراميک های PTCR

 بررسی و ساخت بتون های ديرگداز کم سيمان پايه آندالوزيت ملاير

 مطالعه و بررسی نمونه های فرسايش يافته سنگ مرمر بنای تاريخی مدرسه چهارباغ اصفهان

 بهبود کارايی سراميک های آلومينايی با تقويت کننده های نانو لوله های کربنی

فصلنامه شماره 1- بهار 1384

 شيشه سراميک ها گذشته، حال و آينده

 نگرشی بر وضعيت آموزش مهندسی سراميک در ايران

ساخت سيمان استخوان آپاتيتی و بررسی خواص کاربردی آن

 بررسی اثر CaF2 بر رفتار تبلور و زينتر شدن کاشی های شيشه سراميکی سيستم CaO- Al2O3-SiO2

 ساخت شيشه سراميک تراشکاری شونده ميکای فلوئور

 بررسی تاثير مواد اوليه مختلف حاوی منيزيا بر خواص جرم های ريختنی آلومينا- منيزيا