تناليته و شيد رنگي
يكي از مشكلات موجود در صنعت كاشيهاي ديواري و كف تنوع در تناليته و شيد رنگي است. معمولاً اين مشكل بر اثر وجود تنوع در تركيبات رنگي لعاب بهوجود نميآيد. بلكه اغلب بر اثر فرآيندهاي بعدي توليد مثل عمليات دكوراسيون است.
امروزه در صنعت توليد كاشي، استفاده از روش دكوراسيون رولري، به ويژه روتوكالر كه متعلق به شركت "سيستم" Sistem است بسيار رايج شده است. تنوع در رنگ علاوه بر شرايط و فرآيند توليد ميتواند ناشي از تركيب لعاب و خمير چاپ باشد كه ميبايست از نظر تنوع رنگي مد نظر قرار بگيرد. بنابراين بررسي تأثير مواد بر روي خمير چاپ، مشخصات رئولوژيك روغن چاپ و همچنين مشخصات بدنه و لعاب همانند روش چاپ ميتواند در مورد شيد رنگي مؤثر باشد.
در اين بخش موارد زير مورد بررسي قرار ميگيرد:
· شرايط اجزاي خمير چاپ
o روغن چاپ و شرايط آن
· فرآيند دكوراسيون و متغيرهاي آن
o مشخصات بدنه دكور شده و تغييرات آن
o تغييرات تجهيزات دكور (ماشين و رولر)
مشكلاتي كه در هنگام استفاده از سيستم روتوكالر ممكن است ايجاد شود عبارتند از:
o شيد رنگي
o چاپ بد در اطراف كاشي (چاپ نگرفتگي)
o چاپ بد در لبه هاي كاشي
o تفاوت در شدت رنگ كاشي
o قسمتهايي كه بد چاپ خورده باشد
سخت بودن كار با رنگهاي تيرهروش دكوراسيون روتوگراوره (Rotogravure)
روش دكوراسيون روتوگراوره (Rotogravure) در صنايع سراميك امروزه كاربرد زيادي پيدا كرده است. اين روش بر اساس يك سري نقاط رنگي بر سطح كاشي است. نقاطي كه نقش را ايجاد ميكنند به وسيله چشم غيرمسلح به صورت نقاط جداگانه ديده نميشوند. اين روش خيلي به پيكسلهاي مربوط به مونيتور كامپيوتر شباهت دارد. در عمل بسته به مشخصات خمير چاپ و شرايط كاري، ميتواند نقطهها به صورت كامل شكل دايره نداشته و يا اينكه نقاط به صورت نصفه نيمه با خمير چاپ پرشده باشد. اين انحراف از شكل اصلي ميتواند بر روي شكل كاشي دكور شده تأثيرگذار باشد. مطالعات زيادي در اين زمينه انجام شده است، اما تأثير مشخصات خمير و شرايط كاري بر روي شكل نقاط و اينكه چگونه اين تغييرات بر روي مطالعات كلوريمتري تأثير ميگذارد، انجام نشده است. در اينجا متغيرهايي كه مورد مطالعه قرار گرفت عبارتند از ويسكوزيته خمير، سرعت خطوط توليد و دماي كار. ارزيابي تغييرات ذكر شده بر روي چندين پيگمنت و رنگدانه و در شرايط صنعتي انجام شد. شكل نقاط توسط ميكروسكوپ نوري ديجيتال مورد بررسي قرار گرفت و براي رنگ سنجي از اسپكتروفتومتر استفاده شد. مطالعات نشان داد كه شكل ذرات در شرايط يكسان براي جوهرهاي مختلف متفاوت است و همچنين براي يك خمير با تغيير سرعت حركت خط شاهد ايجاد تغيير در شكل ذرات هستيم. از نظر كلريمتري، شكل دانههاي رنگي اثر چنداني بر روي دادههاي كلريمتري ندارد.
ادامه مطلب را در نشریه سرامیک و ساختمان ملاحظه نمایید:
مونولیتوس تری دی (سیستم سه بعدی یکپارچه)
ترجمه: « ابوالفضل گروئی» از سایت رسمی شرکت SACMI
SACMI در نمایشگاه تکنارجیلا 2002 (اول تا پنجم اکتبر 2002) گوشه کوچکی از فناوری جدید Monolithos 3D را به بازدیدکنندگان عرضه کرد. Monolithos 3D نتیجه بیش از یک سال کار تحقیقاتی است که با ثبت اختراع های بین المللی (patent) محافظت می شود و راهی نوآورانه برای تولید کاشی های پرسلانی تمام بدنه (full body) به شمار می آید که مستقیما روی پرس تـزئـین می شود. این نوآوری، تولید کننده را قادر می سازد تا به سادگی و با اعمال تنها یک واحد تغذیه به پرس، شبیه سازی بسیار واقع گرایانه از الگوهائی داشته باشد که روی سنگ طبیعی (تراورتن، مرمر، گرانیت و...) دیده می شود. این یک سامانه تغذیه بسیار پیشرفته و شامل مجموعه ای از اجزای متحرک است که به صورت الکترونیکی و تحت فرمان PC کنـترل می شوند و یک رابط (interface) بسیار فعال دارد که اجازه می دهد تا پودرها با دقت در جعبه تغذیه (feeder box) انباشته شـوند و سپس بـدون هیـچ تغیـیری در الـگوی تـزئینی به داخل حـفره قالب (die cavity) انـتـقال یابند. سامانه اشـاره شده وسیـله ای دارد که با حـذف اثـرهای منـفی جدایش پودرها (skimming)، مستقیما بر الگوی تزئینی در حفره پرس تاکید می کند ]به توضیح مترجم در انتهای مطلب مراجعه کنید[.
نتایج آن قدر عالی هستند که فرآورده ها به پرداخت شدن (پولیش، polishing) و یا عملیاتی که به سطوح بافت دار مربوط می شوند، نیازی ندارند. Monolithos 3D کاشی هائی با اثرات تمام بدنه (فول بادی) به دست می دهد (یعنی اثرهائی در سرتاسر ضخامت کامل کاشی ها) و به ویژه برای فرآورده هائی که جهت تـقلید سنگ طبیعی طراحی می شوند، توصیه می گردد. این سامانه، وسیله ای فعال است و به سازنده اجازه می دهد تا کاشی هائی با اثرهای هندسی (با تاکید دوباره، به صورت تمام بدنه) تولید کند: اینها به خاطر استفاده از فرآیند لایه گذاری هماهنگ روی نواحی سطحی وسیع است. Monolithos 3D به آسانی روی تمام خطوط با پرس هائی که فاصله مابین ستون های آنها mm ۱۷۵۰ است، قابل نصب است. این پروژه یک بار دیگر بر این نکته صحه گذاشت که SACMI چگونه راه حل های فنی پیشرفته و نوآورانه را در پیش رو می گذارد.
* توضیح مترجم: تا جائی که در مرکز تحقیقات سرامیک SACMI در شهر ایمولا Imola (ژانویه 2005) و آن هم از روی پوستر در مورد این فناوری جالب متوجه شدم، این سامانه از تعدادی لوله تغذیه کننده که هر کدام از آنها رنگ مشخصی را وارد حفره قالب می کند، تشکیل شده است. میزان گرانول وارد شده به حفره قالب و نقاطی که باید آن رنگ مشخص در آنجا قرار بگیرد (منقطع، پیوسته، رگه دار و طرح های دیگر) با استفاده از برنامه کامپیوتری قابل تعریف است.
برای درک بهتر فرآیند، تصور کنید که مجموعه ای از مدادهای رنگی (یا ماژیک) را به هم بسته و در دست گرفته اید. حال می توانید چند رنگ را به طور همزمان یا تنها یک رنگ را به کاغذ اعمال نمائید و با حرکت دو بعدی این دسته مداد رنگی (یا ماژیک) بر روی صفحه مسطح کاغذ، طرح و نقش مشخصی ظاهر خواهد شد. در سامانه Monolithos 3D با توجه به این شیوه تغذیه قالب پرس، پیوستگی هر رنگ مشخص در کل ضخامت به طور سه بعدی و بر روی تمام ضخامت بدنه کاشی پرسلانی جلوه گر می گردد - ابوالفضل گروئی
لعابیران اولین شرکت صنعت لعاب کشور است
اما نکته جالب در این خصوص ، سیاست تقسیم سود شرکت لعابیران است . به گونه ای که هیأت مدیره قصد دارد ، تقسیم سودی در حدود 80 درصد را به مجمع پیشنهاد کند ، که با توجه به موارد گفته شده و به دنبال آن کاهش سود شرکت در سال گذشته چندان معقول به نظر نمی رسد . در این خصوص هادیان مدیر مالی شرکت لعابیران در گفتگو با بورس نیوز عنوان کرد که این تقسیم سود بالا پیشینه طولانی در شرکت داشته و سهامداران مطمئناً در مجمع پیش رو به همین 80 درصد نیز قانع نخواهند بود . او متذکر شد در سال 87 شرکت حتی از سود انباشته خود نیز به سهامدارانش سود داد به گونه ای که 1080 ریال سود نقدی به ازای هر سهم پرداخت شد در حالی که سود هر سهم در آن سال تنها 1061 ریال بود . هادیان خاطرنشان کرد این مسئله در بلند مدت به نفع شرکت نبوده و باعث افزایش هزینه های مالی شرکت خواهد شد که در صورت عدم تقسیم سود ، شرکت می تواند به جای گرفتن وام ، این سود ها را سرمایه گذاری کرده و آینده بهتری را برای سهامداران رقم بزند. وی در خصوص بحران مالی جهان و تأثیرش بر شرکت گفت: شرکت لعابیران ایران چون تأمین کننده اصلی مواد برای شرکت های کاشی و سرامیک است توانسته با استفاده از اهرم نرخ فروش در طول سال 88 و در مقطع 6 ماهه دوم سال با استفاده از حجم فروش ، این مسئله را کنترل کرده و از تأثیراتش بکاهد .
هادیان درباره بحث هدفمندی یارانه ها و تأثیراتش بر شرکت لعابیران به مسئله تأثیر کم و 20 درصدی هزینه های انرژی در شرکت اشاره کرد و افزود ، در این خصوص شرکت ما قطعاً به مشکلاتی برخواهد خورد ولی بیشتر از آن شرکت های کاشی و سرامیک متضرر شده و آنها باید با کاهش حاشیه سود خود برای بقا در صنعت تلاش کنند . وی با اشاره به دلیل این امر عنوان کرد : تمام محصولات شرکت در داخل مصرف می شود و با توجه به اینکه کاشی و سرامیک کارها به ما وابسته هستند ما می توانیم از اهرم افزایش نرخ در این خصوص استفاده کنیم . شرکت لعابیران ، اولین شرکت در صنعت لعاب در ایران بوده و توانسته در سال 88 با افزایش 3 درصدی ، سهم بازار خود را به 20 درصد برسانند .
شرکت لعابیران همچنین موفق به کسب یک رتبه فوق العاده در رابطه با کیفیت افشاء و اطلاع رسانی در بورس شده است . رتبه 52 شرکت لعابیران در سال 87 به رتبه 12 در سال 88 ارتقاء یافته است که بسیار قابل توجه است . در این خصوص هادیان مدیر مالی شرکت ادعا کرد اگر گزارش حسابرس زودتر و با سرعت بیشتری منتشر شود ، شرکت لعابیران از این لحاظ رتبه اول بورس را کسب خواهد کرد . وی افزود : شرکت با ایجاد سیستم های حسابرسی پیشرفته و تلاش کارکنان در این بخش توانسته رتبه خود را تا این سطح ارتقاء دهد. وی پتانسیل شرکت را کسب رتبه یک بورس از این لحاظ در آینده نزدیک عنوان کرد . در خاتمه به نظر می رسد شرکت لعابیران با توجه به سهم خود در بازار در صورت رونق ساخت و سازها که این روزها نیز به گوش می رسد خواهد توانست به روزهای خوب خود برگردد ولی این مسئله منوط به توجه بیشتر سهامداران شرکت به سیاست تقسیم سود شرکت و در نظر گرفتن شرایط آینده به جای حال است که تنها با توزیع سود به میزان کمتر رخ خواهد داد .
تأسیسات قلب ساختمان
تأسیسات قلب ساختمان
ساختمان یا مسکن که به تعریف ساده ایجاد شرایط مطلوب جهت سکنا میباشد، امری پویا بوده و از آغاز زندگی انسان در غارها پدیدار شده است و همچنان مسیر تکاملی خویش را میپیماید. هنگامی که انسان اولیه فهمید زندگی در غار منوط به تغییر شرایط محیط و به وجود آوردن شرایط لازم جهت زیستن است نطفه ساختمان را پیریخت.
جابهجا کردن سنگها و ایجاد تهویه هوا، مجرای خروج سیلابها، محل دفع فضولات، جای مناسب آتش، محل امن جهت نگهداری و ذخیره مواد غذایی همچنین ایجاد موانع برای جلوگیری از ورود حیوانات وحشی اولین گامهایی بودند که امروزه در سازهها برای آن واژه تأسیسات را به کار میبریم.
در ساختمان که از جفت و بست ارگانیک اجزاء مختلف تشکیل شده، تأسیسات نقش اساسی داشته است. شناخت، اجرای دقیق، صحیح و علمی را میطلبد تا عمر ساختمان چند برابر افزایش یابد.
استفاده مطلوب از آب، برق، گاز، تهویه، علائم هشداردهنده، تخلیه فاضلاب، ایجاد سیستم گرمایشی و سرمایشی، ارتباط بین داخل و خارج ساختمان، تماس تلفنی، حمل و نقل بین طبقات موضوعات تأسیساتی هستند. هر کدام از آنها به مدد مهندسین و متخصصین اهل فن محاسبه و با اجرای دقیق ایمنی، زیبایی و استحکام را به بار میآورد. استفاده از لولههای آلومینیومی با لولههای پیویسی که رسوب نمیگذارند، همچنین بهکارگیری لولههای پولیمری جهت فاضلابها، لایههای پیویسی جهت عبور سیمهای برق با روکش استاندارد در دستور کار قرار میگیرد.
دسترسی به داکتها، پستها و دریچههای بازدید الزامی است. عایقبندی مقولهای اساسی و گسترده در ساختمان است و نقش کلیدی دارد. کلیه تبادلات حرارتی، نور، بو، صدا، گرد و قبار، رطوبت، جلوگیری از ترکیب فلزات با اکسیژن هوا، موانع از رخنه حشرات، جزئی از عایقبندی است. در هر بخش از مواد مورد لزوم خود استفاده میکند و ایزولاسیون را به وجود میآورد. دقت در اجرای تأسیسات و دانستن اهمیت آن و رعایت نکات دقیق همانگونه که ذکر شد دوام ساختمان را همراه خواهد داشت. قلب تپنده و شریان حیاتی ساختمان تأسیسات است که حرکت انرژی به اشکال گوناگون را به عهده دارد.
با برنامهریزی صحیح و از روی نقشه و با پیشبینی و آیندهنگری عمر مفید ساختمان چندین برابر خواهد شد. اهمیت اجرای دقیق تأسیسات نکات زیر را در بر خواهد داشت.
الف- رشد روز افزون جمعیت، توسعه شهرها، ورود به حریم روستاها و بلعیدن آنها، توسط شهرکهای نو بنیاد از بین رفتن خاکی که حیات موجودات عالم وابسته به آن است انسان اندیشمند را به فکر وا میدارد که تا کجا حق دارد پیش برود.!
باور اینکه کره خاکی فقط به انسان تعلق ندارد بلکه سایر موجودات و مخلوقات هم در آن حق حیات دارند و ساخت و ساز نابجا در آن تخریب منابعی است که دیگر دست یافتنی نیست. (و این یک اصل است.)
ب- به خدمت گرفت کلیه تجارب جهانی و کوشش در بومی کردن آنها در جهت بهینهکردن و طولانی کردن عمر ساختمان.
ج- جلوگیری از تخریب و بازسازی زود هنگام و صرفهجویی در سرمایهائی که میتواند در بخش تولید به کار گرفته شود. حال اندکی تخصصیتر به کار نگاه کنیم. مثلاً در مورد برقکاری:
استفاده از کابلهای فویلدار آلومینیومی در سیستم ارتباطی باعث گرفتن پارازیتها (نویز) میگردد. همچنین کابل کوآکسال تصویر بهتری از تلویزیون میدهد.
سطح مقطع سیمها بستگی به طول مسیر و مقدار مصرف برقی است که از آن میخواهیم.
اتصال سیمها و ارتباط آنها باید دقیق باشد، تا از آمپر کشیدن اضافی جلوگیری کند.
رنگ سیمهای برق زبان و معرف آنها است. به آن توجه شود. (رنگ آبی نول، رنگ قرمز فاز، اگر برای مسیر کلیدها از رنگی مثلاً مشکی استفاده میکنیم برای مسیر پریزها باید از رنگ دیگری استفاده شود.)
برق ورودی ساختمان، داخل کنترلهای مربوطه به هر واحد میگردد و از آنجا به واحدها وارد میشود. داشتن فیوزهای مینیاتوری داخل جعبه مخصوص الزامی است.
استفاده از پریزهای برق مجهز و ایمن و ارتدار لازم است.
در دسترس بودن کلیدهای روشنایی، بهطوریکه شخص مصرفکننده در تاریکی قرار نگیرد. مثلاً خاموش کردن کلید روشنایی مسیر راهرو و همزمان با روشن کردن کلید سالن باشد.
برق در یک مجموعه مثل آپاتمان طوری تقسیم گردد که هرگاه برق قسمتی را خواستیم قطع کنیم، برق بقیه قسمتها قطع نگردد. (این وظیفه جعبه فیوز مینیاتوری است.)
سعی شود مسیر عبور گاز، برق، با هم فاصلهدار باشد.
از هنگاهم ورود به ساختمان یعنی وقتی دکمه کنترول دربازکن برقی را میزنیم و درب پارکینگ باز میگردد، خدمت سیستم برق به ما شروع و تا شب هنگام که در بستر آرمیدهایم و هشداردهندههای ایمنی را روشن کردهایم همچنان از این خدمت بهرهمندیم پس آن را جدی بگیریم.
محاسبات آب - دانسیته دوغاب
محاسبات آب - دانسیته دوغاب
رابطه بین میزان آب دوغاب و دانسیته آن
در کار با دوغابهای سرامیکی (بدنه کاشی، لعاب، انگوب و غیره) گاهی اوقات لازم است تا با افزودن آب به دوغاب، دانسیته آن را کاهش دهیم و به دانسیته مطلوب برسانیم. یک رابطه فیزیکی میان مقدار آب دوغاب و دانسیته آن وجود دارد و پیدا کردن فرمولی مناسب برای این کار، ما را از سعی و خطا، کار کردن تجربی و افزودن تدریجی آب به دوغاب باز خواهد داشت. مثال زیر اهمیت موضوع را به خوبی روشن خواهد کرد:
مساله) مقدار 300 کیلوگرم دوغاب لعاب با دانسیته gr/cc ۱/۹۰ در داخل بالمیل لعاب تهیه شده است. اگر لازم باشد که آن را با دانسیته gr/cc ۱/۸۲ از بالمیل تخلیه کنیم، پیش از تخلیه چقدر آب باید به آن اضافه نمائیم؟
جواب) از فیزیک می دانیم که دانسیته برابر است با نسبت «جرم» به «حجم» اشغال شده توسط همان جرم. یعنی:
که در آن، d دانسیته دوغاب، m جرم دوغاب و v حجم همان دوغاب با جرم m است. اگر دو مشخصه از سه مشخصه d ، m و v معلوم باشند، مشخصه سوم نیز به راحتی تعیین می گردد.
دانسیته آب برابر است با gr/cc ۱/۰۰ و بنابراین از نظر عددی، جرم مشخصی از آب همان حجم را خواهد داشت؛ یعنی m = v. وقتی جرم w گرم آب به این دوغاب اضافه شود، دانسیته دوغاب جدید چنین خواهد بود:
دقت کنید که در اینجا جرم و حجم آب برابر w فرض شده است و نیز از معادله قبلی داریم:
با حل این معادله بر حسب w خواهیم داشت:
با قرار دادن d و 'd به ترتیب برابر با 90/1 و 82/1 و m برابر ۳۰۰ کیلوگرم، جواب مساله بالا خواهد بود: کیلوگرم 40/15 = w . یعنی باید 40/15 لیتر آب به داخل بالمیل لعاب اضافه و پس از مدتی چرخش تخلیه شود.
اگر در بعضی از موارد، w منـفی شد، نشانه آن است که باید به همان میزان آب از دوغاب کم (تبخیر) شود.
بررسی عیوب لعاب و راه حل های رفع آنها
بررسی عیوب لعاب و راه حل های رفع آنها
بررسی عیوب لعاب و راه حل های رفع آنها
عیوب موجود در کاشی های سرامیکی لعابدار علل متفاوتی دارند. یکی از اصلی ترین عیوب کاشی های سرامیکی لعابدار، عیوب لعاب می باشد. جهت به حداقل رساندن و شناختن این عیوب مقاله زیر تقدیم می شود.
**عیب خزیدگی لعاب یا Crawling**
ظاهر و وضعیت:
لعاب نگرفتگی بدنه (عاری بودن نقاطی از بدنه از لعاب)، به صورتیکه لعاب به شکل جزیره ای در حد فاصل نقاط بدون لعاب تجمع پیدا می کنند.
عوامل ایجاد کننده این عیب:
1- وجود روغن، گریس، گرد و خاک و ...بر روی قطعه بیسکوئیت شده قبل از لعاب کاری
2- ایجاد ترک در لایه لعاب طی مرحله خشک کردن و قبل از پخت به علت وجود مواد کلوئیدی بیش از اندازه در لعاب.
3- وجود نمک های محلول در بدنه
4- اعمال زیاد لعاب به بدنه (ضخیم یا غلیظ بودن لعاب)
راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:
1- تمیز نگه داشتن قطعه بیسکوئیت شده
2- با دقت جابجا کردن قطعاتی که به روش غوطه وری، لعاب زده میشوند.
3- کم کردن مقدار رس در لعاب
4- افزودن کربنات باریم (به مقدار 1 تا 2.5 درصد) جهت رسوب کردن نمک های محلول
5- کاهش مقدار لعاب اعمال شده
**عیب ترک شبکه ای لعاب یا Crazing**
ظاهر و وضعیت:
ترک ریز شبکه مانند بر روی سطح لعاب.
عوامل ایجاد کننده این عیب:
1-عدم تطابق انبساط حرارتی بدنه و لعاب (بدنه باید انبساط حرارتی بالاتر نسبت به لعاب داشته باشد تا لعاب به اندازه کافی تحت فشار قرار بگیرد. )
2- اعمال لعاب خیلی ضخیم یا غلیظ
3-انبساط رطوبتی بدنه
4- پخت بدنه یا لعاب در دمای پایین تر از حد لازم
راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:
1- افزودن انبساط حرارتی بدنه بوسیله :
- پخت بدنه در دمای بالاتر
- نگه داشتن بدنه در بالاترین دما به مدت طولانی تر
- افزودن مقدار سیلیس بدنه
2- کاهش انبساط لعاب بوسیله:
- افزودن سیلیس یا کائولن به لعاب
-استفاده از فریت بوراکس با انبساط حرارتی
-کاهش ضخامت یا درجه غلظت لعاب
-کاهش تخلخل بدنه
**عیب خروج از حالت شیشه ای یا Diversification**
ظاهر و وضعیت:
لعاب های شیشه ای به صورت مات ظاهر می شوند.
لعاب های ترانسپارت ظاهری شیری رنگ پیدا می کنند (اغلب رنگ های مایل به آبی تا صورتی روی بدنه های تراکوتایی)
عوامل ایجاد کننده این عیب:
اگر در طی خنک شدن لعاب، عمل رسوب لعاب رخ دهد شاهد رخ دادن پدیده های زیر و شاهد بروز عیب Diversification در لعاب ها هستیم:
1- ظهور کریستال های ریز در سطح لعاب (کریستال های سیلیکات های کلسیم، روی و ...)
2- رسوب شیری رنگ (بورات کلسیم)
راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:
1- سریعتر خنک شدن لعاب تا دمای کمتر از 700 درجه سانتی گراد (به عبارت دیگر وقتی که لعاب در حالت نیمه مذاب قرار داشته باشند)
2- کاهش مقدار آهک در لعاب
3- افزودن کائولن به لعاب
4- استفاده از لعاب با قابلیت حل شدن کم به جای استفاده از لعاب های بدون سرب
**عیب جوش و تاول زدن Blistering**
ظاهر و وضعیت:
دهانه های ترکیده ای که آتشفشان مانند بوده و اغلب دهانه باز و بزرگ در سطح دارند.
عوامل ایجاد کننده این عیب:
1- ایجاد گاز به علت وجود مواد تولید کننده گاز در حین پخت
2- عدم پخت کامل لعاب
3- بدنه و یا لعاب در دمای بیشتر از اندازه کافی پخته شوند.
4- عدم تطابق کامل لعاب و بدنه.
راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:
1-پخت آهسته تر و یا نگه داشتن قطعه به مدت طولانی تر در دمای بالا.
2-کم کردن طول سیکل پخت یا کم کردن زمان قرار گرفتن در دمای ماکزیمم یا دمای Drop
3- تغییر ترکیب لعاب یا بدنه
**عیب لعاب ضربه خورده Knocked glaze**
ظاهر و وضعیت:
مواضع لعاب نگرفته در بدنه دیده می شود.
عوامل ایجاد کننده این عیب:
پاک شدن یا ضربه خوردن لعاب قبل از پخت
راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:
1- جابه جا کردن قطعه با دقت زیاد و فقط زمانی که کاملاً خشک شده باشد.
2- افزودن یک بایندر به لعاب (به عنوان مثال: یک درصد صمغ، نشاسته یا کربوکسی متیل سلولز سدیم)
**عیب کم شدن لعاب Starved glaze**
ظاهر و وضعیت:
وجود مواضع کم رنگ و پر رنگ در لعاب
عوامل ایجاد کننده این عیب:
مواد فرار در لعاب از سطح بدنه بوسیله تجهیزات نسوز کوره (Kiln furniture) که متخلخل هستند مکیده می شوند.
راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:
1- اجتناب از قرار دادن قطعات لعاب دار بیش از اندازه نزدیک به آجرهای کوره و یا پایه های جدید.
2- پخت نکردن هم زمان پخت بیسکوئیت و پخت لعاب
**عیب قطعات چسبیده یا Stuck ware**
ظاهر و وضعیت:
چسبیدن قطعات به یکدیگر یا به صفحه نسوز کوره
عوامل ایجاد کننده این عیب:
تماس قطعات لعاب خورده در حین پخت لعاب یا جاری شدن لعاب به علت نرم شدن زیاد بر روی صفحات کوره.
راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:
1-اطمینان از عدم تماس قطعات لعاب خورده در حین پخت لعاب
2-پاک کردن لعاب از پایه قطعات لعاب خورده
3-استفاده از روش دیرگداز یا ریختن پودر بر روی صفحات کوره
**عیب لکه دار شدن لعاب یا Specking**
ظاهر و وضعیت:
وجود لکه های تیره در لعاب
عوامل ایجاد کننده این عیب:
آلوده شدن سطح لعاب در اثر :
1-زنگ جدا شده از ابزارهای زنگ زده و نشستن ذرات بر روی لعاب
2-ذرات جدا شده از قطعات بیسکوئیت شده و افتادن آنها بر روی لعاب
3- ذرات جدا شده به هنگام دکور کردن وافتادن انها بر روی لعاب در خلال لعاب کاری غوطه وری
راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:
1- اطمینان از عاری بودن ابزارها و مخازن لعاب از زنگ زدگی
2- اطمینان از عاری بودن قطعات بیسکوئیت شده از مواد جدا شده، قبل از لعاب کاری غوطه وری
3- سرند کردن لعاب به طور مرتب و منظم
**عیب پوسته ای شدن لعاب Peeling**
ظاهر و وضعیت:
کنده شدن و یا رو آمدن لعاب از روی سطح بدنه(بیشتر در لبه ها ایجاد می شود)
عوامل ایجاد کننده این عیب:
1- قرار داشتن لعاب تحت فشار بیش از حد
2- مهاجرت نمک های محلول به سطح بدن هنگام خشک شدن یا پخت که باعث کاهش پیوستگی و چسبندگی لعاب می شود.
راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:
1- کاهش انبساط حرارتی بدنه بوسیله:
- کاهش دمای پخت
- کاهش زمان نگه داری بدنه در دمای حداکثر پخت
2- افزایش انبساط حرارتی لعاب بوسیله:
- کاهش میزان سیلیس و یا آلومینا در لعاب
- افزودن فریت قلیایی با انیساط حرارتی بالا
3- افزایش کربنات باریم (به میزان 1 تا 2.5 درصد) به بدنه جهت رسوب نمک های محلول
4- کشیدن اسفنج مرطوب به لبه ها و دسته های قطعات قبل از پخت بیسکوئیت
**عیب پینهول یا Pinhole**
ظاهر و وضعیت:
وجود سوراخ های نازک سوزنی شکل در لعاب بعد از پخت
عوامل ایجاد کننده این عیب:
خروج گاز از بدنه و یا لعاب در خلال پخت به دلیل:
1-پخت بدنه در دمای پایین تر از حد لازم
2-وجود هوای حبس شده در گل (بدنه)
3-اعمال بیش از حد رنگ های زیر لعابی و یا پخت آنها در دمای بیش از حد لازم.
4-وجود نمک های محلول (سولفاته) در بدنه
5-وجود بیش از حد وایتینگ (آهک و ....) در لعاب
6-پخت لعاب در دمای پایین تر از حد لازم
7-ایجاد گازهای فرار در لعاب به علت پخت لعاب در دمای بیش از حد لازم
راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:
1- پخت بدنه تا دمای توصیه شده
2- ورز دادن (Aging) کامل گل (بدنه) پلاستیک جهت خروج کامل هوا
3- کاهش میزان رنگ های زیرلعابی
4- افزودن 1 تا 2.5 درصد کربنات باریم به بدنه
5- کاهش میزان وایتینگ در لعاب
6- کاهش دمای پخت لعاب
7- پخت لعاب تا دمای توصیه شده
**عیب شوره زدن یا Sulphuring**
ظاهر و وضعیت:
وجود باقیمانده یا شوره کم رنگ بر روی سطح لعاب
عوامل ایجاد کننده این عیب:
واکنش گازهای سولفوری موجود در اتمسفر کوره با لعاب
1- وجود سولفات در بدنه
2- وجود گوگرد در گازهای کوره
راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:
1-ایجاد امکان تهویه کافی در اتمسفر کوره
2-پخت بیسکوئیت تا دمای بالا و در زمان کافی جهت سوختن کامل کربن و گوگرد و خارج شدن آنها از بدنه
**عیب کم رنگ شدن لعاب یا Blurring**
ظاهر و وضعیت:
کم رنگ شدن رنگ های دکور
عوامل ایجاد کننده این عیب:
قابلیت انحلال بالای اکسید های رنگی نسبت به لعاب رنگی
راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:
1-تجربه یک نوع لعاب دیگر
2-افزودن رس به پیگمنت
3-کاهش دمای پخت
**عیب رنگ پریدگی یا Firing away**
ظاهر و وضعیت:
کم رنگ شدن یا بی رنگ شدن
عوامل ایجاد کننده این عیب:
1-پخت در دمای بالاتر از حد لازم
2-کم رنگ شدن یا رنگ پریدگی صورتی زیر لعابی قلع-کروم در لعاب های با اسید بوریک زیاد
راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:
1-پخت در دمای پایین تر
2-استفاده از لعاب های دیگر
**عیب ایجاد رنگ های مات یا Matt colors**
ظاهر و وضعیت:
بافت مات در لعاب ایجاد می شود.
عوامل ایجاد کننده این عیب:
1-خروج از حالت شیشه ای (تبلور مجدد)
2-معمولاً به علت پخته شدن در دمای پایین تر نیز این عیب رخ می دهد.
راه حل های پیشنهادی برای رفع این عیب:
1- پخته شدن در دمای بالاتر و پخته شدن با زمان طولانی تر در دمای حداکثر
2- به توضیحات قسمت Diversification مراجعه کنید.
انگوب
دلایل اعمال انگوب:
انگوب ترکیبی است که ما بین بدنه بسکوییت و لعاب قرار می گیرد.
اصولا به سه دلیل عمده انگوب اعمال می شود:
1.پوشاندن رنگ بدنه
2. کم کردن اختلاف ضریب انساط حرارتی بده و لعاب
3. کاهش احتمال بروز عیب پین هول
مورد سوم دلیل اصلی اعمال انگوب است.
اگر لعاب شيشه اي و داراي خاصيت پشت نمايي باشد، رنگ و مشخصات ظاهري بدنه را نمايش ميدهد. براي اينکه محيط مناسبي براي ايجاد دکور داشته باشيم بايد علاوه بر پوشش رنگ بيسکوييت, زمينه قابل دکور و شرايط مناسبي را فراهم کنيم. لذا از انگوب استفاده ميکنيم.
انگوب در واقع يک لايه حد واسط است (بين لعاب و بدنه) که جهت رفع عيوبي چون رنگ نا مطلوب بدنه و يا اصلاح کننده مشکل ضريب انبساط حرارتي لعاب (يا بدنه) مورد استفاده قرار ميگيرد.
هنگامي که با لعاب ترانسپارنت سرو کار داريم، هميشه بحث از لايه پوشاننده سطح بيسکوييت و زير لعاب ترانس هم در ميان است. با اين اوصاف بايد از انگوب، به عنوان يک لايه کدر و سفيد که پوشاننده رنگ سرخ، قهوه اي يا صورتي بدنه بيسکوييت است، نام برد. انگوب، گاهي با خواص اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (عموما افزايش) و برقرار کردن تناسب آن با بدنه، سبب بهبود کيفيت و قيمت تمام شده کاشي ميشود.
انگوب با تعديل واکنشهاي بدنه با لعاب سبب بهبود کيفيت سطح لعاب و زيبايي آن نيز ميشود. در شرايط خاص و براي اعمال بک لعاب ويژه (مثلا لعاب متاليک) وجود انگوبي با شرايط خاص که اهداف مورد نظر در تشکيل فازها و شرايط لعاب را القا کند نيز ضروري است.سيستم اعمال لعاب و انگوب به روش بل
معمولا انگوب از مواد خام (شامل سيليس و کائولن و فلدسپات وسيليکات زير کونيم و...) و نيز بخشي فريت تشکيل شده که بايست داراي خواص زير باشد:
1- ارزانتر از لعاب رويه باشد.
2- زمينه اي سفيد و قابل دکور شدن را فراهم آورد.
3- در دماي پخت لعاب، داراي جذب آب بين صفر تا يک درصد باشد.
4- داراي خاصيت پوشانندگي بوده و اثر نم و رطوبت جذب شده از پشت بيسکوييت – چه در زمان نصب و چه بعد از آن هنگام کارکرد- را نشان ندهد. (اثر لکه آب)
5- ممكن است داراي خاصيت اصلاح کننده ضريب انبساط حرارتي لعاب باشد.
6- داراي سازگاري با بافت لعاب بوده و کيفيت لعاب تک لايه را بهبود ببخشد.
7- در برخي لعابهاي خاص مثل لعاب متاليک، انگوب داراي خواص منحصر به فردي است که بدون آن امکان استفاده از آن لعاب خاص (لعاب متاليک) فراهم نميشود.
8- به دوام لعاب افزوده و در دراز مدت سبب بروز عيوب در لعاب (مثل ترک اتوکلاو و پوسته اي شدن لعاب) نشود.
9- هم با لعاب و هم با بدنه بيسکوييت پيوند محکمي ايجاد کرده و تحت هيچ شرايطي ازهيچ کدام جدا نشود.
اصولا سطح انگوب مات و کمي زبر است و تمايل به ذوب - ولو اندک – در انگوب نداريم.
براي طراحي انگوب ميتوان از درصدي فريت مشابه لايه لعاب رويي بعنوان گداز آور استفاده کرده و ساير مولفههاي مورد نياز را به آن افزود. اين مولفهها شامل:
- سيليکات زير کونيم (بعنوان سفيد کننده و اپک کننده)
- اکسيد آلومينيم (بعنوان دير گداز کننده و پوشاننده)
- دي اکسيد سيليسيم يا سيليس (به عنوان دير گداز کننده و بالا برنده ضريب انبساط حرارتي)
- اکسيد روي (بعنوان سفيد کننده و پوشانده)
- انواع کائولنها (دير گداز کننده و عامل جلو گيري از رسوب)
- انواع مرغوب بنتونيت و بالکلي (جلوگيري از رسوب)
- افزودنيها (مثل چسب و روانساز)
و ساير مواد کمکي هستند. جهت استفاده از انگوب براي اصلاح ضريب انبساط حرارتي لعاب (يا بدنه) نيازمند آن هستيم که مسئله جذب رطوبت توسط بيسکوييت بلافاصله پس از خروج از کوره و انبساط رطوبتي تدريجي آن را در نظر بگيريم.
بهتر است همواره ضريب انبساط حرارتي مجموعه انگوب و لعاب طوري طراحي شود که محصول نهايي خروجي کوره (در ضلع طويل با ابعاد بين 25 الي 45 سانتيمتر) داراي 2 الي 3 واحد پلاناريته تاب محدب (حدود 0.2 الي 0.3 ميليمتر در مرکر ضلع) باشد.
معمولا در بدنه کاشي ديواري پس از گذشت زمان اندکي (مثلا يک تا دو هفته) به دليل انبساط رطوبتي بدنه اين تاب تحدب کاهش يافته و به صفر متمايل ميگردد. طبق توصيه کتب معتبر سراميکي معمولا ضريب لعاب نسبت به بدنه بايد 10 واحد کمتر باشد تا همواره لعاب تحت فشار قرار گيرد و به مرور زمان با مشکل ترک لعاب يا crazing در کاشي ديواري مواجه نشويم.
در خصوص بدنههاي کاشي کف ويا پرسلاني، معمولا به دليل کمبود يا عدم وجود جذب آب با اين وضع موجه نيستيم، در برخي موارد حتي افزايش ميزان تحدب ديده ميشود.
· تجربه شخصي نشان داده که اين مقدار اختلاف ضريب انبساط لعاب و انگوب سبب بروز تاب تحدب شده و از نظر بازار و مشتري پذيرفته نيست. در صورتيکه بدنه کاشي استاندارد و داراي انبساط رطوبتي کم (معادل 0.06 درصد ويا کمتر) باشد، ضمن ارتقاي کيفي انگوب و افزايش الاستيسيته آن، ميبايست اختلاف ضريب لعاب و بدنه تا حد 10 درصد ضريب بدنه کاهش يابد. براي مثال براي بدنههاي نرمال کاشي ديوار با ضريب انبساط حرارتي حدود 60 الي 70 اين مقدار 6 الي 7 واحد و ضريب مطلوب لعاب 58 الي 63 و انگوب نيز با کمترين خاصيت اصلاحي ضريب انبساط توصيه ميشود.
بنا به استنباط شخصي نگارنده اگر کاشي را به مثابه يک نقاشي نگاه کنيم، بخش اصلي و ساختار کاشي در واقع چهار چوب و بوم است که هميشه داراي ويژگيهاي ثابت و بدون تغيير است. در حاليکه نقش و اصل زيبايي آن توسط طرح ايجاد ميشود و تعيين کننده قيمت و بهاي کار است. پس توليد کننده بايد با انجام طراحي مناسب از دغدغههاي ساختار اصلي کاشي فارغ شده و مشتري نيز به کيفيت کاشي اطمينان داشته باشد و گروه توليد كنندگان همگي روي نقش و طرح کاشي تمرکز نمايند.
گزارش فنی از هیجدهمین نمایشگاه بین المللی کاشی و سرامیک ایران - بخش دوم
گزارش فنی از هیجدهمین نمایشگاه بین المللی کاشی و سرامیک ایران - بخش دوم
هيجدهمين نمايشگاه بين المللي
کاشي و سراميک ايران
(بخش دوّم)
اين قسمت: شرکتهاي کاشي بهسرام، سامان کاشي، مرجان، سمنان، الماس کوير، ارس، خزر و عقيق.
نوشته: ابوالفضل گروئي
توجه: ترتيب شرکت هاي بازديد شده در هيجدهمين نمايشگاه کاشي و سراميک ايران کاملاً تصادفي است.
7- بهسرام: در زمينة نمک محلول بسيار فعال هستند. هم چون سال هاي گذشته، با بدنه هاي سفيد و سوپر وايت با طرح هاي نمک محلول در ميان شرکت هاي ايراني خودنمائي مي کرد. مختصة L بدنة سفيد بهسرام حدود 75 است.
توليدات آنها انواع پرسلان تکنيکال رگه دار (vein effect)، تک رنگ (منوکروم)، فلفل نمکي و نمک محلول در ابعاد 40×40، 60×30، 60×40، 50×50، 60×60 و 90×60 مي باشد.
8- سامان کاشي: آشکار بود که بيشتر بر طرح هاي structured ديوار تمرکز يافته اند. بيشتر رنگ بندي هاي آنها متمايل به تيره (قهوه اي، کرم، زرشکي و قرمز) بود و اکثراً به صورت مات ارائه شده بودند. در سايزهاي 30×20 ، 25×25 ، 33×25 ، 37×27 ، 40×25 و 60×33 توليد مي کنند که تنوع طرح ها در سايز 30×20 بسيار بيشتر از ديگر اندازه هاست.
9- کاشي مرجان: در سايزهاي 20×20 ، 30×20 ، 25×25 ، 33×33 ، 33×55 ، 40×40 و 45×45 توليد مي کنند. بدنة قرمز آنها بسيار تيره بود؛ با اين حال در طرح و رنگ بندي تنوع زيادي داشتند. نکته اي که به خوبي به چشم مي آمد، کارکرد عالي اين شرکت روي بدنه هاي structured بود. طـرح هاي لعـاب دار سـفيد با بدنـة قرمز هم دارند، به نحوي که اصلاً به نظر نمي آمد با بدنة قرمز کار شده باشد.
◄ ابتکار خلاقانه اي که در نمايشگاه امسال توسط شرکت کاشي مرجان ارائه گرديد، طرح هاي کهنه (آنتيک) structured با لعاب هاي گرماژ پائين (و احتمالاً بدون انگوب) بود. به طوري که در صورت آسيب ديدن بخشي از لعاب و نمايان شدن بدنة قرمز، به ظاهرِ کاشي لطمه وارد نمي شد. رنگ بندي هاي بژ و سبز آبي، آبي و سبز، آبي و سبز و طوسي (يا فيروزه اي) از اين طرحِ زيبا ارائه شده بود.
نـام طرح های شرکت کاشي مرجان به ترتيب از بالا به پائين:
آمازون، چوکا و زمينه متاليک (Matrix metallic).
10- کاشي سمنان: طرح هاي جديد کف آنها در سايز 90×30 ارائه شده بود. تعداد زيادي طرح با رنگ بندي هاي مدرن، شاد و زيباي بنفش تيره و روشن، چاپ برجسته و پخت سوم (با وتروزا) به نمايش در آمده بود.
بالا) نمونه ای از کاشي های سايز ۶۰ در ۳۰ ؛
پائين) غرفه آرائي زيبا با کاشي های پخت سوم.
11- الماس کوير: يکي از معدود شرکت هائي بود که اکثر طرح هاي موجود در غرفة آنها براق و نيمه براق بودند.
12- کاشي ارس: با وجود تعداد اندک کاشي هاي ديوار و کف به نمايش در آمده، تنوع خوبي در آنها وجود داشت. گذشته از طرح قديمي حصير و structured در کناره ها، چند نمونه از طرح هاي کاشي پرسلاني Twin press و پرسلان تکنيکال را روي بيسکوئيت سادة لعاب دار تقليد کرده بودند؛ به نحوي که از دور همانند برجستگي هاي روي سنگ هاي طبيعي (مشابه Twin press) به نظر مي رسيد.
13- کاشي خزر: در نمايشگاه امسال روي ترکيب چاپ برجسته و مسطح تأکيد داشتند (مانند طرح هاي ونيز طوسي-فيگارو و ونيز شکلاتي-گلکسي). رنگ بندي هاي شاد (طيف هاي مختلف بنفش، صورتي و آبي) و طرح هاي مدرن همراه با دکورسازي هاي زيبا و استـفادة مناسب از فضاي غرفه، اين شرکت را از ديگر توليدکنندگان متمايز مي کرد. تعدادي از طرح ها نيز با پانچ هاي structured ريزبافت توليد شده بودند که نسبت به تعداد زياد طرح هاي (اصطلاحاً) درشت بافت از زيبائي و تازگي خاصي برخوردار بودند.
14- کاشي عقيق: اين شرکت اولين توليد کنندة کاشي ديواری منوپروزا در ايران است. در کاشي ديوار با بدنة قرمز گذشته از رنگ بندي هاي روشن از لعاب هاي تيره (مشابه متاليک) با طرح هاي بزرگ (مشابه کاغذ ديواري) نيز استفاده شده بود. چند طرح structured (اصطلاحاً) درشت بافت نيز ديده شد. بنا بر گفتة مسئول غرفة کاشي عقيق، تمام کاشي هاي ديوار اين شرکت بغل سابي (rectified) مي شوند.
طرح هاي شرکت کاشي عقيق از بالا به پائين:
اورست (کف 40×40)، گُلسا (ديوار 40×25).
از انواع کاشی، کاشی دیواری
از انواع کاشی، کاشی دیواری
کاشی های دیواری از فرآورده های سرامیک ظریف محسوب می گردند، بدنه کاشی های دیواری از انواع ارتن ورهای آهکی ساخته می شوند، به عبارت دیگر در فرآیند تولید کاشی دیواری از Cao بعنوان گداز آور به دو دلیل استفاده می شود، تغییر شکل را در خلال پخت کاهش دهد و کاهش انبساط رطوبتی.
كاشي براي تزئينات داخل و خارج ساختمان و همچنين براي بهداشت و عايق رطوبت به كار مي رود . كاشي .تزئيناتي خارج ساختمان را بویژه در اماكن مذهبي به كار مي برند.
انواع بدنه های کاشی دیواری:
بدنه های کاشی دیواری به چهار گروه تقسیم می گردد:
1- بدنه های ماجولیکا
2- بدنه های کاتوفوریت
3- بدنه های ارتن ور
4- بدنه های تک پخت سریع
بدنه های کاشی دیواری به چهار گروه تقسیم می گردد:
1- بدنه های ماجولیکا: رنگ پس از پخت آن قرمز است. تخلخل آن 19 تا 24 درصد می باشد. معمولا استحکام خمشی آن کم است.
مشخصات بدنه های ماجولیکا:
1- زبره روی الک مش63میکرون برابر 5 الی 8درصد
2- استحکام خمشی خام و خشک بالا حدود 25 الیKg/Cm230 چون دو نوع رس را با هم مخلوط کرده ایم.
3- انقباض حین خشک شدن1/0 الی 3/0درصد است. و انقباض خشک زیر 5/0 درصد است.
4- حد رطوبت مجاز پس از خروج از خشک کن حدود 1درصد است.
5- جذب آب بدنه پس از پخت بیسکویت 16الی 22درصد است که این میزان مربوط به تخلخل های باز قطعه است. همیشه میزان تخلخل بیشتر از میزان جذب آب بدنه است چرا که تخلخل های قطعه شامل تخلخل های باز و بسته است. تخلخل های قطعه حدوداً 19 الی 24درصد است. اگر جذب آب قطعه صفر باشد، تخلخل صفر نیست.
6- انقباض حین پخت مثبت و منفی 2/0 است. علامت منفی به معنی انبساط است یعنی 2/0درصد منبسط شده است که این انبساط ناشی از blooting یکنواخت بدنه است.
7- ضریب انبساط خطی یا طولیC0/6-10*(1/7-3/3)
8- استحکام خمشی پس از پخت 100الی Kg/Cm2 150
2- بدنه های کاتوفوریت: این بدنه ها نیز همانند بدنه های ماجولیکا قرمز و تیره هستند.
مشابه بدنه های ماجولیکا است فقط کربنات کلسیم کمتری نسبت به ماجولیکا دارد و لذا این بدنه ها Pert کمتری نسبت به انواع ماجولیکا دارند.
مواد اولیه بدنه های کاتوفورت عبارتند از:
خاک رس آهکی – خاک رس غیر آهکی – مقداری شاموت – سیلیس (در صورت نیاز) – فلدسپات(در صورت نیاز) - بنتونیت(در صورت نیاز)
شاموت رس کلسینه شده است که انقباض وPert ندارد که از ضایعات بیسکویت تهیه می شودو مقدار آن در این بدنه ها 8 الی 12درصد است.
3- بدنه های ارتن ور: این بدنه ها بر خلاف دو گروه قبلی سفید رنگ هستند.
بدنه های ارتن ور به سه دسته تقسیم می شوند:
1- ارتن ورهای آهکی
2- ارتن ور های فلدسپاتی – آهکی
3- ارتن ور های فلدسپاتی – سیلیسی
مزایا و معایب ارتن ورها:
ویژگی بارز بدنه های ارتن ور، سفید پختی آنها است. از آنجایی که رنگ بعد از پخت این بدنه ها سفید است پس به همیمن دلیل به آنها دلیل به آنها انگوب اعمال نمی شود.
بدنه های ارتن ور همگی دو پختند و در سیستم دو پخت احتمال بروز pinhole بسیار کمتر است. لذا به منظور پیشگیری از بروز عیبpinhole هم به بدنه انگوب زده نمی شود بلکه انگوب اعمالی به دلیل افزایش تطابق ضریب انبساط حرارتی لغاب و بدنه اعمال می شود.
امّا گاهی بدنه های ارتن ور کاملاً سفید نیستند. البته سفیدی که در صنعت چینی از آن یاد می کنیم با سفیدی که در صنعت کاشی منظور است، متفاوت می باشد. بدنه ای که در صنعت چینی به آن بدنه زرد می گوییم ، در صنعت کاشی به آن بدنه غیر سفید گفته می شود.
سختی این بدنه ها بالا است بخصوص در مورد بدنه های فلدسپاتی سیلیسی، سختی بسیار بالا است. لذا فرسایش زودرس قالبهای پرس را باعث می شود. این فرسایش زودرس از طرفی جهت هزینه هایی که قالب پرس دارند، عیب محسوب می شود(ضرر اقتصادی مستقیم) از طرفی ابعاد قالبهای پرس را در طول مدت زمان دچار تغییر می کند.
4- بدنه های تک پخت سریع یا همان مونوپروزا که این بدنه ها نیز رنگ سفید دارند.
از نظر نوع بدنه، در خلال این روش سه بدنه نسبتاً جدیدتر صنعتی مطرح می شود. یکی از بدنه های منوپروسا بدنه های کاشی گرانیتی و دیگری بدنه های کاشی گرانیتی با استفاده از تکنیک نمکهای محلول یا souluble salt می باشد.
تا بهمن ماه 1379 خورشیدی در ایران به روش منوپروسا کاشی دیواری تولید نمی شد. برای اولین بار در ایران تولید انبوه و صنعتی این محصول در کاشی احسان میبد آغاز شد. تولید بدنه های دیواری منوپروسا دارای ضریب سودآوری بالایی است، البته حساسیت تولید در کاشی دیواری تک پخت بسیار بیشتر از کاشی های کف دو پخت است.
بدنه های منوپروسا می توانند سفید پخت و یا قرمز پخت باشند.
عاری بودن مواد اولیه از اکسید آهن یا کم بودن میزان اکسید آهن در مواد اولیه منجر به تولید بدنه های منوپروسا سفید می شود. البته توجه داشته باشید حضور CaOو MgO در bateh مواد اولیه یا تشکیل اسپینل های آنها با Fe2O3 می تواند رنگ پس از پخت را سفیدتر کند. در اینجا نکاتی بسیار مهم در مقایسه با بدنه های دو پخت دیواری برای رسیدن به یک محصول سالم باید مورد توجه قرار گیرد. اولاً در اینجا بر سطح بدنه خام لعاب اعمال می شود پس باید استحکام خام و خشک محصول بالا باشد در غیر اینصورت حین حمل و نقل و بویژه در مرحله چاپ سیلک اسکرین شکستهای بسیار زیادی را شاهد خواهیم بود. در ترکیب این بدنه ها حتی الامکان حداقل مواد فرار باید موجود باشد وگرنه حین پخت منجر به بروز عیب pinhole خواهد شد. در تولید این بدنه ها از چند نوع رس استفاده می کنند اگر بدنه سفید پخت باشد رسهای مصرفی باید سفید پخت باشند.
بدنه های منوپروسا به عنوان بدنه های کاشی دیواری بکار می روند لذا بایستی حداقل جذب آببالای %12 داشته باشند لذا بدنه باید تخلخل داشته باشد یا باید تخلخل ایجاد و یا حفظ کنیم. جهت حفظ تخلخل یا ایجاد تخلخل، استفاده از مقادیر زیاد یعنی حدود 8-5 درصد از کربناتها بویژه کربنات کلسیم می تواند منجر به بروز عیب pinhole شود لذا مصرف کربناتها بخصوص کربنات کلسیم مضر خواهد بود البته در حال حاضر در اکثر کارخانجات ایران که کاشی منوپروسای دیواری تولید می کنند. کربنات کلسیم در فرمول به مقدار قابل توجهی حتی بیشتر از %8 وجود دارد ولی مطلب این است که بجای دمای پخت 1100درجه ناچارند در دمای پخت 1120تا 1140درجه استفاده کنند.
پارامترهای دیگری که در تولید بدنه های منوپروسا لحاظ می شود عبارتند از:
ترکیب لعاب و تاثیرش بر دمای Seeling
رژیم پخت مناسب
اختلاف مناسب بین دمای زیر و روی رولرها
انتخاب انگوب مناسب
مدت زمان پخت 45دقیقه، 36 دقیقه
ماجولیکا
به طور کلی بدنه های ماجولیکااز سفال متراکم تر هستند ولی با این همه این فراورده ها نیز مانند سفال متخلخل ورنگی می باشند.بدنه این فراورده ها به طور کلی از رس ناخالص ونیز سیلیس و گدازآورها ی مناسب ساخته می شود. این بدنه ها همیشه دارای لعاب سفیدکدر قلع بوده و یا در مواردی به وسیله انگوب سفید و لعاب شفاف پوشانده شده اند در حقیقت این دو مورد صفت مشخصه این نوع فراورده ها هستند.
به طور کلی ایران زادگاه این فراورده ها و سفالگران ایرانی اولین سازندگان ظروف ماجولیکا در جهان بوده اند .عامل اصلی ساخت این فراورده ها تمایل سفالگران ایرانی به تقلید از ظروف چینی بود.(از حدود قرن هشتم میلادی) سفالگران ایرانی با استفاده اززسهای ناخالص (تنها رسهای قابل دسترس در آن دوران) قادر به ساخت چینی واصولاً فراورده های سفید نبودند.بنابراین تنها راه ممکن پوشاندن بدنه های رنگی به وسیله ماده سفید رنگی بود. این ماده سفید رنگ می توانست یا دوغاب سفید باشد ویا لعاب کدر سفید و در اینجا بود که استفاده از قلع جهت تهیه لعاب کدر سفید مطرح شد. بدین ترتیب سفالگران جهان اسلام آن روز ودر رأس آنها سفالگران ایرانی لعابهای سربی کدر قلع را در 500 سال پیش از میلاد مسیح(دراوایل دوره هخامنشی) به وسیله ایرانیان باستان مورد استفاده قرار می گرفت احیانمودند.در خلال قرون سوم تا هشتم هجری (قرن نهم تا دوازدهم میلادی) زیباترین نمونه های ماجولیکا در ایران ساخته میشده است.در قرن هشتم میلادی اعراب از تنگه جبل الطارق گذشته واسپانیا رانیز فتح نمودند.ارتباط فرهنگی عمیقی که با تسخیر اسپانیا بین اروپاییان و مسلمانان پیش آمد باعث گردید که جهان غرب بتواند بسیاری از رموز صنعت شرق و از جمله شیوه های ساخت ظروف ماجولیکا را بیاموزد. کلمه ماجولیکا از نام جزیره ی ماجورکا (Majorca) در اسپانیا گرفته شده است . در این جزیره مسلمان نشین در اوایل قرن پانزدهم ظروفی با لعاب کدر قلع ( مشهور به ماجولیکا) ساخته شده و به دیگر نقاط
جهان صادر می گردید.
عیوب کاشی
مسلماً افرادی که در کارخانجات تولیدی کاشی و سرامیک مشغول به کار هستند با عیوب کاشی کم و بیش آشنایی دارند. بحث و بررسی انواع عیوب مشاهده شده در کاشیها، توضیح علت شکلگیری آن ها و روش های رفع آن می تواند برای مهندسین و کارشناسان شرکتهای تولیدی بسیار مفید باشد. در این مقاله شما با مهمترین عیوب کاشیها و راه حل هایی برای رفع آن آشنا میشوید:
عيب حفره سوزني (Pinhole):
عيب به صورت حفرههاي کوچک که در تمام سطح توزيع شده است ظاهر ميگردد. اندازه حفرهها کمتر از یک ميليمتر است .حفره همچنين با يک گودي و فرورفتگي اندک ظاهر میشود.
علتهای احتمالی شکل گیری:
1- اين عيب میتواند به دليل آلودگي لعاب بامواد زودگداز باشد.
2- آلودگي لعاب که در حين پخت تجزيه ميگردد، میتواند علت ديگر باشد.
3- ترکيب نامناسب لعاب براي دماي مورد نظر
4- وجود سولفات سديم، سولفات پتاسيم حتي به ميزان اندک سوزني ايجاد ميکند زيرا تجزيه شده و گاز ايجاد مينمايند.
5- پايين بودن ويسکوزيته لعاب
6- آلودگي در آّب
7- گردو خاک روي سطح لعاب
روش های رفع عیب:
1- زمان سايش لعاب را براي کاهش اندازه آلودگي افزايش ميدهيم.
2- الک کردن لعاب و انگوب بهطريقي که ذرات درشت را خارج کند.
ترک (1)
ترکيب منظمي از ترک که در لبه ها وجود دارد و لعاب را مثل بدنه تحت تاثير قرار مي دهد.
علت های احتمالی شکل گیری:
1- اين عيب میتواند به دليل شوک حرارتي (در مرحله پيش پخت، حرارت سريع داده شود) و يا اختلاف حرارتي زياد بين بالا و پايين رولر باشد.
2- اين عيب میتواند در حين پرسينگ هم اتفاق افتاده باشد.
روشهای رفع عیب:
1- سيکل و منحني حرارتي را به روشي که شوک حرارتي کاهش داده شود تغيير داد.
2- نصب مشعل در جاهاي مناسب
3- انجام تنظيمات پرس به نحوي که تلرانس بين تيغهها و پانچها مناسب ميباشد.
4- هواگيري بخوبي انجام شود.
ترک (2)
عيب از ترکهاي کوچکي که روي سطح پوشانده تشکيل شده و عمود به لبههاي کاشي هستند.
علتهای احتمالی شکلگیری:
عيب میتواند به اعمال لعاب مربوط باشد که به دلايل زير است:
1-فيکساتيو تجزيه شده باشد.
2-دانسيته لعاب مناسب نباشد.
3-لعاب بيش از حد سايش شده باشد.
4-جذب متغير لعاب روي بيسکويت
روشهای رفع عیب:
1-پارامترهاي اعمال لعاب را کنترل کنيم .
2-سرعت خشک شدن لعاب را افزايش داده تا عيوب کاهش يابد.
3-کاهش ماندگاري قبل از پخت
4-خصوصيات جذب بدنه را با تنظيم پرس و فرآيند خشک شدن بهبود دهيم.
خراش (Scratch):
عيب به دليل کشيده شدن رنگ چاپ سيلک در جهات خاص ايجاد میشود.
فاکتورهای موثر بر انتخاب مواد اولیه در کارخانجات کاشی
فاكتورهاي مؤثر بر انتخاب مواد اوليه:
1-ميزان سولفاتها؛ سولفيتها؛ سولفيدها و سولفور آزاد در خاك:
اين مواد منجر به ويسكوز كردن و نيز تيكسوتروپ كردن دوغاب مي شوند.
با استفاده از كربنات باريم مي توان از طريق واكنش جانشيني دوگانه تاثير سولفات را از بين برده و از بروز عيب پينهول جلوگيري كنيم.
هرچه سولفور مصرفي كمتر باشد عمر مفيد كوره بيشتر خواهد بود زيرا در اثر تجزيه سولفور خوردگي نسوزهاي مصرفي در كوره را شاهد خواهيم بود.
بطور خلاصه اثرات مخرب سولفاتها:
1: روانسازي را دچار مشكل مي كند.
2: زمان سايش بالا ميرود.
3: پينهول و بليستر لعاب را زياد مي كند.
4: خوردگي نسوزهاي كوره.
2-ميزان پرت خاك:
در رس هاي سه لايه اي ميزان پرت 5% است و در كائولينيت(رس دو لايه اي ) 13.9% مي باشد.
3-رنگ پس از پخت:
تيتان رنگ پس از پخت را تيره نمي كند به شرطي كه اكسيد آهن در بدنه نباشد. امّا اگر باشد تيتان نگ ناشي از آهن را شدت مي بخشد.
حضور MgO و CaO در تركيب بدنه از شدت تيرگي ناشي از اكسيد آهن مي كاهد.
4- استحكام پخت:
استحكام پخت به فازهاي پس از پخت و ميزان تخلخل در بدنه بستگي دارد.
افزايش ميزان اكسيد آهن و فلدسپاتها تا جايي كه ميزان تخلخل بدنه را كاهش دهند مي توانند منجر به افزايش استحكام بدنه شوند.
5- ابعاد كاشي
6- محل مصرف كاشي
7- پلاستيسيته:
هرچه پلاستيسيته بالا باشد استحكام خام و خشك آن بيشتر خواهد شد.
قويترين عامل و ماده اوليه در تقويت استحكام خام و خشك بنتونيت است.
8- انقباض پخت:
ميزان انقباض متاثر از فاكتورهاي متنوعي از جمله دماي پخت، فشار پرس، دانه بندي(زبره پس از بالميل) و تركيب بدنه خواهد بود.
اصولاً خاكهاي فلدسپاتي انقباض حين پخت را افزايش مي دهند و خاك هاي رسي از انقباض نسبتاً جلوگيري مي كنند.
9-جذب آب:
كربناتها جذب آب را بالا مي برند.
10- سختي مواد اوليه
11-: سنگ سازي بالميل
12- ذخيره معدن

منبع: http://kavoshsazandmaybod.blogfa.com/
تشکیلات یک شرکت تولیدی کاشی در قسمت تولید کاشی و سرامیک به صورت زیر می باشد:
این تشکیلات به صورت کلی شامل بخشهای آماده سازی؛ فرمینگ؛ لعاب و دکورزنی؛ کوره و بسته بندی می باشد. ولی به صورت مجزا و عینی به واحدهای زیر تقسیم می گردد:
1- دپوی مواد اولیه:
شامل دپوهای ماهانه؛ هفتگی و روزانه می باشد.
در این واحد مواد اولیه برای تولید موجود است و پس از انجام فرایندهای مربوطه وارد بخش تولید می شود.
2- سنگ شکن:
خود این قسمت از سه سنگ شکن به اسم های چکشی، فکی و رینگ میل تشکیل شده است. مواد انبار شده در قسمت دپو بسته به مسائل فنی در این قسمت وارد سنگ شکن های چکشی؛ فکی و رینگ میل می شوند و بعد از خردایش آماده وارد شدن به بالمیل می گردند.
3- بالمیل:
منظور از بالمیل همان آسیاب است که مواد تشکیل دهنده کاشی یا سرامیک یا گرانیت به نسبت های مناسب داخل آن ریخته می شود و پس از خروج به اسم دوغاب در مخازنی ذخیره می شود.
4- لعاب سازی:
در این قسمت مواد مورد نیاز برای قسمت خط لعاب شامل انگوب آستر، لعاب؛ رنگ چاپ و انگوب زیر تولید می شود.
5- اسپری درایر:
در این واحد دوغاب تولید شده توسط بالمیل با استفاده از حرارت آب آن گرفته می شود و به خاک خشک که اصطلاحاً به آن گرانول می گویند تبدیل می شود.
6- پرس:
گرانول تولیدی در واحد اسپری درایر در این قسمت به کاشی خام یا بیسکوئیت تبدیل می گردد.
7- خط لعاب:
بیسکوئیت تولید شده در پرس در این واحد به ترتیب انگوب آستر می خورد و بعد از آن نیز لعاب بر روی آن اعمال می گردد و سپس بر حسب نیاز چاپ می خورد که ممکن است چند چاپ انجام شود و یا هیچ گونه چاپی انجام نشود.
8- کوره:
بسکوئیت تولید شده در خط لعاب بعد از استراحت وارد کوره می شود و پخته می گردد و به شکل کاشی و سرامیکی که می شناسیم از آن خارج می گردد.
9- بسته بندی:
کاشی پخته شده در کوره در این قسمت بر اساس یک سری پارامترهایی تائید شده توسط اداره استاندارد و خود شرکت جداسازی و کارتن و بسته بندی می گردد و به بازار ارائه می گردد.

منبع: http://kavoshsazandmaybod.blogfa.com/post-2.aspx
به طور كلي به كاشي كف كاشي و به كاشي ديواري سراميك گفته مي شود.
نوع و مشخصات مينرالهاي مورد استفاده در صنعت كاشي:
الف: ايليت
خاك سه لايه اي داراي پتاسيم كه منجر به جذب آب كم ميشود.هرچه رنگ آن سبز تر باشد مرغوب تراست زيرا كه داراي K بيشتري است.
خواص ايليت:
1 : سختي پايين
2: استحكام پخت بالا
3: پايداري در ابعاد
4: افزايش بازده بالميل و پرس
5: انبساط معمولي پس از پرس
6: نقطه ذوب پايين
ب: بنتونيت(مونت موري لونيت)
بنتونيت خالص را مونت موري لونيت گويند. مينرال اصلي آن مونت موري لونيت است. ساختار آن شبيه ايليت است.
خواص بنتونيت در بدنه:
انبساط معمولي پس از پرس
1: انبساط ضخامت پس از پرس
2: استحكام خام و خشك بالا ولي پخت پائين
3: انقباض زياد
4: جذب آب زياد
5: استحكام پس از پرس
استفاده آن در ديوار بيشتر از كف است.
ج: تالك
سيليكات آبدار منيزيم 3MgO,4SiO2,H2O
خواص تالك:
1: نرمترين ماده در جدول موهس؛ سختي 1
2: لمس چرب يا صابوني دارد.
3: ساختمان سه لايه اي:
4: انبساط پس از پخت و خشك زياد
5: مقاومت در برابر شوك حرارتي
6: ثبات ابعاد
7: بهتر كردن كيفيت سطح بدنه
8: كمك به خشك كردن لعاب
9: لعاب اعمال شده بر روي آن نيز پس از پخت سطح صافي را بوجود مي آورد.
د: پيروفيليت
رس سه لايه اي . بيشتر در كاشي كف استفاده ميشود.
خواص:
1: پلاستيسيته پائين
2: جذب آب كم
3: انبساط معمولي پس از پرس
4: استحكام خام و خشك پائين
5: انبساط پس از خشك شدن زياد است.
6: پس از پخت هم در دماي 1020 درجه انبساط بسيار بالايي از خود نشان مي دهد.
و: انواع كربناتها و كربناتهاي مضاعف
در دماي پائين تر از 900-800 درجه خارج ميشوند. اگر زمان براي خروج Co2 ندهيم عيوبي مثل بادكردگي و تيرگي لعاب در بدنه ايجاد مي شود. پس از اين مواد نبايست در تك پخت سريع استفاده كرد چون كه سريع خارج نمي شود.
مزاياي آن(Co2):
1: استحكام پخت بالا
2: جلوگيري از عيب ماه گرفتگي
3: جلوگيري از انبساط حرارتي
4: ثبات ابعاد
5: جذب آب بالا
ه: ولاستونيت
سيليكات كلسيم است.از آن مي توان به جاي كربنات استفاده كرد.
خواص :
1: استحكام پخت بالا: دليل اصلي آن داشتن كريستالهاي سوزني است.
2: ضريب انبساط حرارتي كم
3: استحكام خام و خشك كم ولي پخت بالا
4: انقباض خشك اصلاً ندارد؛ كه براي كاشي كف خوب است.
5: در دماي 1020 درجه انقباض پخت آن 0.3% است.
در ايران از اين ماده براي بدنه استفاده مي شود ولي براي لعاب مورد استفاده است زيرا كه در لعاب كاشي هاي ديوار و كف به دليل مات كنندگي نسبت به كربنات كلسيم ديگر جوش نمي زند.
ی: كلريت
به دليل رنگ تيره پس از پخت بيشتر در بدنه هاي قرمز تك پخت استفاده مي گردد.

تستهای کنترل کیفی که بر روی محصولات شرکت های کاشی صورت می گیرد به قرار زیر است:
۱- آزمایش مقاومت در برابر یخ زدگی
۲- تست مقاومت به شوک حرارتی
۳- تست اتوکلاو
۴- تست استحکام خمشی
۵- تست مقاومت در برابر خراش
۶- تست مقاومت شیمیایی(مقاومت در برابر اسید و باز)
در آزمایش مقاومت در برابر یخ زدگی قطعه ای از کاشی را به مدت ۲۴ ساعت در آب قرار می دهند. آب وارد خلل و فرج و تخلخل های کاشی شده و بعد از آن از آب خارج می کنند و داخل فریزر قرار می دهند و تا ۳۰ درجه زیر صفر فریز کرده و سپس داخل آب ۳۰درجه می اندازند و این کار را ۳ مرتبه تکرار می کنند .
بعد از آن توسط محلول جوهر بر روی سطح کاشی رنگ می شود تا ترکها مشخص شود. البته نبایستی ترک بوجود بیاید تا قطعه و کاشی تایید شود.
تشکیلات یک شرکت تولیدی کاشی
تشکیلات یک شرکت تولیدی کاشی در قسمت تولید کاشی و سرامیک به صورت زیر می باشد:
این تشکیلات به صورت کلی شامل بخشهای آماده سازی؛ فرمینگ؛ لعاب و دکورزنی؛ کوره و بسته بندی می باشد. ولی به صورت مجزا و عینی به واحدهای زیر تقسیم می گردد:
1- دپوی مواد اولیه:
شامل دپوهای ماهانه؛ هفتگی و روزانه می باشد.
در این واحد مواد اولیه برای تولید موجود است و پس از انجام فرایندهای مربوطه وارد بخش تولید می شود.
2- سنگ شکن:
خود این قسمت از سه سنگ شکن به اسم های چکشی، فکی و رینگ میل تشکیل شده است. مواد انبار شده در قسمت دپو بسته به مسائل فنی در این قسمت وارد سنگ شکن های چکشی؛ فکی و رینگ میل می شوند و بعد از خردایش آماده وارد شدن به بالمیل می گردند.
3- بالمیل:
منظور از بالمیل همان آسیاب است که مواد تشکیل دهنده کاشی یا سرامیک یا گرانیت به نسبت های مناسب داخل آن ریخته می شود و پس از خروج به اسم دوغاب در مخازنی ذخیره می شود.
4- لعاب سازی:
در این قسمت مواد مورد نیاز برای قسمت خط لعاب شامل انگوب آستر، لعاب؛ رنگ چاپ و انگوب زیر تولید می شود.
5- اسپری درایر:
در این واحد دوغاب تولید شده توسط بالمیل با استفاده از حرارت آب آن گرفته می شود و به خاک خشک که اصطلاحاً به آن گرانول می گویند تبدیل می شود.
6- پرس:
گرانول تولیدی در واحد اسپری درایر در این قسمت به کاشی خام یا بیسکوئیت تبدیل می گردد.
7- خط لعاب:
بیسکوئیت تولید شده در پرس در این واحد به ترتیب انگوب آستر می خورد و بعد از آن نیز لعاب بر روی آن اعمال می گردد و سپس بر حسب نیاز چاپ می خورد که ممکن است چند چاپ انجام شود و یا هیچ گونه چاپی انجام نشود.
8- کوره:
بسکوئیت تولید شده در خط لعاب بعد از استراحت وارد کوره می شود و پخته می گردد و به شکل کاشی و سرامیکی که می شناسیم از آن خارج می گردد.
9- بسته بندی:
کاشی پخته شده در کوره در این قسمت بر اساس یک سری پارامترهایی تائید شده توسط اداره استاندارد و خود شرکت جداسازی و کارتن و بسته بندی می گردد و به بازار ارائه می گردد.
نوع و مشخصات مینرالهای مورد استفاده در صنعت کاشی
به طور كلي به كاشي كف كاشي و به كاشي ديواري سراميك گفته مي شود.
نوع و مشخصات مينرالهاي مورد استفاده در صنعت كاشي:
الف: ايليت
خاك سه لايه اي داراي پتاسيم كه منجر به جذب آب كم ميشود.هرچه رنگ آن سبز تر باشد مرغوب تراست زيرا كه داراي K بيشتري است.
خواص ايليت:
1 : سختي پايين
2: استحكام پخت بالا
3: پايداري در ابعاد
4: افزايش بازده بالميل و پرس
5: انبساط معمولي پس از پرس
6: نقطه ذوب پايين
ب: بنتونيت(مونت موري لونيت)
بنتونيت خالص را مونت موري لونيت گويند. مينرال اصلي آن مونت موري لونيت است. ساختار آن شبيه ايليت است.
خواص بنتونيت در بدنه:
انبساط معمولي پس از پرس
1: انبساط ضخامت پس از پرس
2: استحكام خام و خشك بالا ولي پخت پائين
3: انقباض زياد
4: جذب آب زياد
5: استحكام پس از پرس
استفاده آن در ديوار بيشتر از كف است.
ج: تالك
سيليكات آبدار منيزيم 3MgO,4SiO2,H2O
خواص تالك:
1: نرمترين ماده در جدول موهس؛ سختي 1
2: لمس چرب يا صابوني دارد.
3: ساختمان سه لايه اي:
4: انبساط پس از پخت و خشك زياد
5: مقاومت در برابر شوك حرارتي
6: ثبات ابعاد
7: بهتر كردن كيفيت سطح بدنه
8: كمك به خشك كردن لعاب
9: لعاب اعمال شده بر روي آن نيز پس از پخت سطح صافي را بوجود مي آورد.
د: پيروفيليت
رس سه لايه اي . بيشتر در كاشي كف استفاده ميشود.
خواص:
1: پلاستيسيته پائين
2: جذب آب كم
3: انبساط معمولي پس از پرس
4: استحكام خام و خشك پائين
5: انبساط پس از خشك شدن زياد است.
6: پس از پخت هم در دماي 1020 درجه انبساط بسيار بالايي از خود نشان مي دهد.
و: انواع كربناتها و كربناتهاي مضاعف
در دماي پائين تر از 900-800 درجه خارج ميشوند. اگر زمان براي خروج Co2 ندهيم عيوبي مثل بادكردگي و تيرگي لعاب در بدنه ايجاد مي شود. پس از اين مواد نبايست در تك پخت سريع استفاده كرد چون كه سريع خارج نمي شود.
مزاياي آن(Co2):
1: استحكام پخت بالا
2: جلوگيري از عيب ماه گرفتگي
3: جلوگيري از انبساط حرارتي
4: ثبات ابعاد
5: جذب آب بالا
ه: ولاستونيت
سيليكات كلسيم است.از آن مي توان به جاي كربنات استفاده كرد.
خواص :
1: استحكام پخت بالا: دليل اصلي آن داشتن كريستالهاي سوزني است.
2: ضريب انبساط حرارتي كم
3: استحكام خام و خشك كم ولي پخت بالا
4: انقباض خشك اصلاً ندارد؛ كه براي كاشي كف خوب است.
5: در دماي 1020 درجه انقباض پخت آن 0.3% است.
در ايران از اين ماده براي بدنه استفاده مي شود ولي براي لعاب مورد استفاده است زيرا كه در لعاب كاشي هاي ديوار و كف به دليل مات كنندگي نسبت به كربنات كلسيم ديگر جوش نمي زند.
كانيهاي رسي
كانيهاي رسي گروه بزرگ و با اهميت از كانيها هستند كه زير بخشي از مجموعه فيلوسيليكاتها (سيليكاتهاي ورقهاي) ميباشند. كاربرد اين كانيها به ويژه در مباحث عمراني (به عنوان مصالح مفيد و گاها مضر) و نيز در صنايع سراميك، گل حفاري چاههاي نفت، توليد كاغذ، در ساخت مواد پلاستيكي و لاستيكي، صنايع نسوز، ايزولاسيون و چندين و چند كاربرد ديگر بر هيچكس پوشيده نيست. لذا با توجه به اهميت آنها در كنار تنوع اين كانيها بر آن شديم تا شرح مختصري از ويژگيهاي كلي اين كانيها را در زير دنبال كنيم.
منشاء كانيهاي رسي
كانيهاي رسي در طبيعت به صورت ثانويه و از هوازده يا دگرسان شدن كانيهاي اوليه ديگر نظير فلدسپارها، ميكاها، آمفيبولها و ... تشكيل ميشوند و لذا به دليل منشاء ثانويه، اين كانيها معمولا به صورت تنها ديده نميشوند و غالباً مجموعهاي از كانيهاي رسي همراه با برخي از كانيهاي اوليه يا ثانويه ديگر نظير كربناتها، فلدسپارها، ميكاها و كوارتز در محل كانسارهاي مربوطه، تواما ديده ميشوند. مبحث مربوط به چگونگي تشكيل اين دسته از كانيها و جزئيات فرايندهاي درگير با آن بسيار مفصل بوده و شرح مفصل آن در اين نوشتار مقدور نيست.
گروههاي اصلي كانيهاي رسي
با توجه به ساختار بلوري، تركيب شيميايي و فيزيكي، كانيهاي رسي را به سه گروه اصلي (كه در بعضي از متون گروه كلريت هم به آنها اضافه ميشود) به شرح ذيل تقسيم ميكنند:
1. گروه كائولينيت (Kaolinite)
اين گروه شامل سه كاني كائولينيت، ديكيت (Dickite) و ناكريت (Nacrite) با فرمول شيميايي يكسان Al2Si2O5(OH)4 ميباشد. اين سه كاني پلي مرف (به معني تركيب شيميايي يكسان و ساختار بلوري متفاوت) هم هستند.
ساختار عمومي گروه كائولينيت متشكل از ورقه هاي سيليكات (Si2O5) پيوند خورده با اكسيد يا هيدروكسيدهاي آلومينيوم (Al2(OH)4) كه لايههاي گيبسيت ناميده ميشوند، ميباشد. لايههاي گيبسيت و سيليكات پيوند شيميايي محكمي دارند و بين دو لايه مجاور پيوند ضعيفي از سيليكات – گيبسيت قرار ميگيرد كه در راستاي پيوندهاي ضعيف حالت ورقهاي در آنها ايجاد ميشود.
2. گروه مونت موريلونيت - اسمكتيت (Montmorillinite-smectite)
اين گروه شامل كانيهاي پيروفيليت(Pyrophyllite) ، تالك، ورميكوليت، ساكونيت، ساپونيت و نانترونيت و مونت موريلونيت با فرمول خيلي متفاوت و متغير (½Ca,Na)(Al,Mg,Fe)4(Si,Al)8O20(OH)4.nH2O ميباشد. لايههاي گيبسيتي ذكر شده در گروه كائولينيت در اين گروه توسط لايه مشابهي تحت عنوان بروسيت (Mg2(OH)4)، جانشين ميشود. ساختار اين گروه متشكل از دو لايه سيليكات كه يك لايه گيبسيت يا بروسيت در بين آن واقع شده است، ميباشد. در بين لايهها مقادير متنابهي آب ميتواند نافذ گردد.
3. گروه ايليت (يا رس – ميكا)(Illite)
اين گروه فقط شامل ايليت است كه نوعي مسكويت (ميكاي سفيد) آبدار شده ميكروسكوپي ميباشد. اين كاني به فرمول شيميايي K2Al4(Si6,Al2)O20(OH)4 بوده و ساختار بلوري مشابه با مونت موريلونيت دارد كه در بين لايههاي ايليت علاوه بر آب K+ نيز ميتواند رسوخ كند.
سفال لالجین بیشترین صادرات همدان را به خود اختصاص داد
ایرنا-مدیر كل میراث فرهنگی، صنایع دستی و گردشگری همدان گفت: سفال بیشترین میزان صادرات هنرهای سنتی این استان را در خرداد ماه جاری به خود اختصاص داده است.
'اسدالله بیات' روز یكشنبه در گفت و گو با خبرنگار ایرنا افزود: 472 هزار و 505 تن انواع تولیدات صنایع دستی از همدان صادر شد كه 360 هزار و 255 تن آن مربوط به سفال است.
وی اضافه كرد: سفال استان همدان به ارزش 422 هزار دلار از طریق بندرگناوه به صورت غیررسمی به كشورهای عراق و قطر صادر شده است.
وی اظهار داشت: سفال همدان همواره بیشترین میزان صادرات صنایعدستی این استان را به خود اختصاص داده است.
وی همچنین گفت: لالجین به عنوان پایتخت سفال ایران سهم بسیار زیادی از تولید سفال استان را به خود اختصاص داده است.
سیلان پذیری پودرهای سرامیکی چگونه ارزیابی می شود ؟
سیلان پذیری پودرهای سرامیکی چگونه ارزیابی می شود ؟
بررسي سيلان پذيري پودرها
منبع: کتاب
Raw material preparation and forming of Ceramic tiles, p. 257-260
S.A.L.A. srl, via Carlo Zucchi 21 A/B, 41100 Modena – Italia
از انتشارات انجمن توليدکنندگان ماشين آلات سراميک ايتاليا ACIMAC
ترجمه: ابوالفضل گروئي
ab_gerveei@yahoo.com
© هرگونه باز نشر اين ترجمه در مجله ها، وبسايتها و ديگر وسايل انتشار اطلاعات تنها با ذکر نام مترجم و نشاني کامل منبع مجاز است.
روشهاي مختلفي ميتواند براي بررسي سيلان پذيري استفاده شود که براي شکل دهي به روش خشک بسيار اهميت دارد اما متأسفانه هيچ کدام از آنها قادر به فراهم آوردن اندازه گيري تکرار پذير نيستند؛ يعني مشخصه اي که بتوان در تمام کاربردها از آن بهره گرفت.
بايد خاطر نشان شود که سيلان پذيري اثر زيادي بر گسترة وسيعي از جنبه هاي مختلف دارد؛ مانند پُر شدن حفرة قالب و پر شدن و تخلية سيلوها. همة اين رويدادها در شرايط بسيار متفاوت روي ميدهند و تنها با يک تقريب اوليه توسط يک اصل يگانه تعيين ميشوند. علاوه بر اين، عوامل زير بر سيلان پذيري تأثير زيادي دارند:
- شکل ذره هاي منفرد (شکلهاي کُروي آسانتر از شکلهاي نامنظم جريان مي يابند)،
- اندازة ذره (ذره هاي بزرگ آسانتر جريان مي يابند)،
- تُـردي (شکستگي ذرات، ذره هاي ريزتري را با شکلِ نامناسب تر به وجود مي آورد)،
- مقدار رطوبت (رطوبت بالاتر پودر سيلان پذيري کمتري به دنبال دارد)،
- ضريب اصطکاک در مقابل ديواره هاي ظرف،
- طبيعت ماده (اثرهاي مختلف جاذبه و دافعه ميتواند رخ دهد).
تمام اين جنبه ها، عناصر تغييرپذيري را در نتايج به دست آمده از يک روية اندازه گيري داخل ميکنند.
بنابراين، به غير از روشهاي مختلف آزمون، تنها آنهائي را مورد توجه قرار خواهيم داد که براي کاربردهاي صنعتي مفيدترين يا مهمترين هستند. توجه کنيد که در فرآيندهاي صنعتي که تا حد معيني کنترل شده هستند، تعيين مقدار عددي کميتها نه تنها براي چک کردن ضرورت ندارد که با گذشت زمان نيز خيلي تغيير نميکنند.
به همين دليل در توليد ممکن است از روشهائي استفاده شود که شايد از ديدگاه علمي پرسش برانگيز باشد اما براي بررسي کيفيت کالاي نيمه تمام که احتمالاً در گسترة رواداري قرار دارد، بسيار مفيد هستند.
الف) زاوية سکون
اين روش به صورت تصويري در شکل يک نشان داده شده است. اجازه داده ميشود تا پودر روي يک سطح افقي بريزد تا يک تودة مخروطي شکل را به وجود آورد. اندازه گيري زاوية α شيب سطح خارجي مخروط نسبت به سطح افقي به عنوان نشانة سيلان پذيري در نظر گرفته ميشود. هر چه پودر سيلان پذيري بيشتري داشته باشد، آسان تر خواهد بود تا به سمت پاية توده بغلطد؛ بنابراين سطح خارجي شيبدار با زاوية کوچکتر نسبت به سطح افقي به وجود مي آورد.
شکل يک – شماي آزمون اندازه گيري زاوية سکون با ريزش پودر روي يک سطح افقي.
مزيت اين روش، ساده بودن آن است. نياز به وسيلة خاصي ندارد و تنها به يک سطح و يک ظرف نياز است که اين ظرف ميتواند قيف يا محفظة ديگري با يک سوراخ باشد که اجازه دهد تا پودر به بيرون بريزد. وسيلة اندازه گيري مورد نياز يک زاويه سنج (نـقّـاله) است؛ اگر چه اندازه گيري ميتواند با درجة دقت کمتري با استفاده از خط کش مدرج نيز انجام گيرد.
در مقايسه با تعادل يک بدنة صلب روي يک صفحة شيبدار، اصطکاک داخلي با تانژانت زاوية اندازه گيري شده نشان داده ميشود:
f = tgα
وقتي f به مقادير بالا برسد، تغيير کوچکي در α با تغيير بزرگي در f همراه خواهد بود، به طوري که خطاهاي اندازه گيري ممکن است خيلي بالا بروند و اجازه ندهند تا مقادير به قدر کافي معني دار به دست آيند. از آن جا که شرط استفاده از اين روش برقراري تعادل بين نيروهاست، وجود ارتعاشها، ضربه يا ديگر اثرات لختي (اينرسي) ممکن است اعتبار نتايج را به خطر اندازند.
شکل دو – اندازه گيري زاوية سکون با استفاده از يک قيف که در انتها از يک لولة استوانه اي تشکيل شده است.
تکرارپذيري در مرحلة تشکيل مخروط ميتواند با استفاده از يک لولة استوانه اي (شکل دو) به عنوان ظرف افزايش يابد و آن را به آرامي و در سرعتي که تا حد ممکن ثابت بماند، بالا برد تا پودر به طور يکنواخت تخليه شود.
ب) سيلان از ميان حفره اي با قطر کاليبره شده
اين روش مشابه روش فورد است که براي اندازه گيري ويسکوزيته به کار ميرود و از ظرفي با بخش انتهائي مخروطي که رأس آن به سمت پائين است، استفاده ميکند (شکل سه). بخش رأس شامل سوراخي با قطر کاليبره شده است. زمان لازم براي آن که مقدار از پيش تعيين شدة پودر از ميان حفره بگذرد، اندازه گيري ميشود.
شکل سه – اساس اندازه گيري زمان تخليه.
همانند روش پيشين مشکلاتي در مورد پودرهائي با سيلان پذيري پائين ظاهر ميشود؛ به ويژه وقتي پودر به طور کامل خشک نباشد. حتي با مقادير اندک محتواي رطوبت (5-3 درصد) سيلان ممکن است نامنظم باشد و بنابراين، اثرات ديگر (مانند تشکيل آگلومره ها -ذرات به هم چسبيده- در تودة پودر داخل ظرف، بخشي از ماده که به ديواره ها چسبيده است و غيره) بر اندازه گيري تأثيرگذار باشند.
پ) نسبت هاوسنر Hausner
پودر در داخل ظرف استوانه اي قرار داده ميشود (شکل چهار) و حجم آن اندازه گيري ميشود. سپس ظرف در معرض ارتعاشهاي شديد قرار ميگيرد که باعث متراکم شدنِ پودر ميشود. پس از يک تعداد ارتعاش از پيش در نظر گرفته شده، حجم اشغال شده توسط پودر متراکم شده اندازه گيري ميشود و نسبت هاوسنر به صورت نسبت بين دانسيتة نهائي (يا ضربه زده شده) و دانسيتة آغازي (يا ريخته شده) محاسبه ميشود؛ يعني با رابطة زير
HR = δ2 / δ1 = V1 / V2 = H1 / H2
شکل چهار – اساس اندازه گيري نسبت هاوسنر.
توزيع متفاوت ذرات منفرد که خودشان را به نحوي آرايش ميدهند تا فضاهاي خالي بين آنها کاهش يابد، به تراکم پودر منجر ميشود. براي رسيدن به اين توزيع جديد، جنبش نسبي بين ذرات ضرورت دارد که نيروهاي اصطکاکي در داخلِ توده بر آن مؤثرند. بنابراين، نسبت هاوسنر با سيلان پذيري پودر ارتباط دارد؛ به گونه اي که در پودرهاي با سيلان پذيري بالاتر، ذرات آسانتر حرکت کرده و تراکم حاصله بالاتر است.
شکل های نوعی ذرات اسپری درایر شده
شکل های نوعی ذرات اسپری درایر شده
پارامترهاي اثرگذار بر
شکل گرانول اسپري دراير شده
ترجمة بخشي از فصل پنجم کتاب
Raw material preparation and forming of Ceramic tiles, p. 164
ناشر: S.A.L.A. srl
از انتشارات جامعة توليدکنندگان ايتاليائي ماشين آلات سراميک- ACIMAC
ترجمه: ابوالفضل گروئي
© درج تمام يا بخشي از اين ترجمه منوط به ذکر منبع (وبلاگ) و يا اجازه از مترجم است.
٭ ٭ ٭
براي ديدن عکس در سايز بزرگتر، بر روي عکس کليک کنيد.
خط سير سقوط ذرة دوغاب و حرکت چرخشي بعدي آن به سمت پائين ديوارة اسپري دراير اجازه ميدهد تا ذره به يک شکل تقريباً کروي برسد (مانند يک سيب بدون ساقة انتهائي) که سبب سيلان پذيري خوب پودر و بنابراين، درجة بالاي پر شدن قالب در مرحلة پرسکاري بعدي ميشود.
يک شکل نوعي که گرانول پودر خارج شده از اسپري دراير به خود ميگيرد، در شکل A نشان داده شده است. اين ذره، يک شکل خارجي گوي مانند با حفرة داخلي دارد که به بيرون راه دارد. سازوکاري که سبب تبديل قطرة کوچک دوغاب به اين شکل ويژه ميشود، اساساً به ترتيب رخدادهائي که در هنگام تبخير آب در قطرة کوچک به وقوع ميـپيوندند، بستگي دارد که در بالا توضيح داده شد.
در درون حفرة داخلي اي که تشکيل شده است، افت فشاري در نتيجة تبخير آب به وجود مي آيد. هنگامي که افت فشار از استحکام پوسته بيشتر شود، ضعيفترين ناحيه (بخش عقبي نسبت به جهت حرکت قطره، جائي که تبخير و گرمايش کمتر هستند) تسليم و خرد ميشود و شکل نشان داده شده در A را به وجود مي آورد.
در بعضي موارد ذرات نميتوانند اين شکل ايده آل را داشته باشند. براي مثال، ذرات ممکن است شکل کروي اما بدون حفرة نوعي داشته باشند (B) و اين در صورتي است که خيلي خشک باشند و دانسيتة کمتر از حد مطلوب داشته باشند. اين شکل به خاطر اجزاي سازندة لايه اي است که از متراکم شدن ذرات ممانعت ميکند و بنابراين، تعداد ذرات متخلخلي که دستخوش تبخير سريع آب داخلي و خشک شدن اضافي ميشوند، رو به افزايش ميگذارد.
اگر گرمايش بسيار سريع انجام شود، داخل ذره به دمائي ميرسد که آن قدر کافي هست تا آبِ درون ذرة در حال تشکيل تبخير شود. افزايش در حجم باعث افزايشي در دما ميگردد که منجر به ترکيدن ذره ميشود (C).
خشک کردن بسيار بسيار سريع نيز ميتواند باعث خشک شدنِ پوستة بيروني شود و بنابراين، تخلخل آن را کاهش دهد. ذره روي سطح خارجي خشک اما در داخل بسيار مرطوب است (D).
اگر فرآيند افشانش پاششي (اسپري دراير کردن) به طور مؤثري مديريت شود، قادر است توزيع اندازة ذره اي را به دست دهد که براي پرس کردن ايده آل است.
ضریب انبساط گرمائی
ضریب انبساط گرمائی
Low Thermal Expansion
When materials are heated, their size and volume increase in small increments, in a phenomenon known as thermal expansion. Expansion values vary depending on the material being heated. The coefficient ratio of thermal expansion indicates how much a material expands per 1oC (2.2oF) rise in temperature. Fine Ceramics (also known as “advanced ceramics”) have low coefficients of thermal expansion — less than half those of stainless steels.
Coefficient of Thermal Expansion
The ratio that a material expands in accordance with changes in temperature is called the coefficient of thermal expansion. Because Fine Ceramics possess low coefficients of thermal expansion, their distortion values, with respect to changes in temperature, are low. The coefficients of thermal expansion depend on the bond strength between the atoms that make up the materials. Covalent materials such as diamond, silicon carbide and silicon nitride have strong bonds between atoms, resulting in low coeficients of thermal expansion. In contrast, materials such as stainless steel possess weaker bonds between atoms, resulting in much higher coefficients of thermal expansion in comparison with Fine Ceramics.
ويژگيها، روشهاي توليد و فرمولاسيون بدنه
کاشي ديوار
ويژگيها، روشهاي توليد و فرمولاسيون بدنه
بخش دوم: مواد اولية مصرفی، انواع بدنه و ترکيبهاي آنها
خلاصه اي از فصل نهم کتاب «فناوري کاربردي سراميک»
جلد اول، انتشارات شرکت SACMI ايتاليا
Applied Ceramic Technology
Vol. 1, © 2002 SACMI Imola, ISBN 88-88108-48-3
Chapter IX, Wall tiles, pp. 255-266.
ترجمه: ابوالفضل گِروِئي
© درج اين مطلب در مقالات، کتابها، وبلاگها و هر نوع وسايل انتشار اطلاعات تنها پس از اجازة مترجم و با ذکر کامل نام مترجم و نشاني وبلاگ معتبر است.
٭ ٭ ٭
مشخصه هاي مواد اوليه براي بدنه ها: بر اساس دسته بنديهاي تجاري، کاشيهاي ديواري ميتوانند به دو دستة «قرمز» و «سفيد» تقسيم شوند. در هر دو مورد مواد اوليه شامل دو نوع اصلي ميشود: «مواد رسي» و «مواد مکمل» (شامل فلداسپاتها، feldspathic sands، کوارتزها، کلسيتها).
ترکيب بدنه: همان گونه که قبلاً بيان شد، کاشيهاي ديواري ميتوانند با فرآيند تک پخت يا دو پخت و هميشه با استفاده از سيکلهاي سريع به دست آيند. به علاوه، ترکيب بدنه ميتواند جهت توليد فرآورده هاي سفيد پخت و قرمز پخت تغيير يابد. بدنة قرمز در اساس از رسهاي کربناتي بسيار متنوع با مقدار بالاي آهن تشکيل ميگردد. ترکيبهاي ديگر ممکن است feldspathic sands، فلداسپار، کوارتزيتها و -اگر ضروري باشد- کلسيت و/يا دولوميتها را نيز شامل شود.
در بدنه هاي سفيد پخت مخلوطهائي از رسهاي با رنگ پخت روشن، کلسيت، feldspathic sands و کوارتز مورد استفاده قرار ميگيرد (جدول دو).
مهمترين اختلاف بين ترکيبهاي سفيد و قرمز در مقدار و نوعِ رس مصرفي است (Quantity and Typology)؛ حال آن که بيشترين اختلاف درصدي بين بدنه هاي دو پخت و تک پخت آن است که بدنه هاي دو پخت ميتوانند درصدهاي بالاي کلسيت و/يا دولوميت داشته باشند (حتي به اندازة 18–15 درصد) و در موارد خاصي مواد اوليه با درجة خلوص به نسبت کمتر ممکن است به کار روند (جدول سه).
بدنة قرمز دو پخت سريع |
بدنة قرمز |
بدنة سفيد |
مادة اوليه |
─ |
─ |
40-30 |
بالکليها |
─ |
─ |
30-20 |
خاک چيني |
─ |
20-15 |
15-10 |
feldspathic sands |
─ |
10-5 |
10-5 |
فلداسپار |
─ |
─ |
10-5 |
کوارتز |
─ |
─ |
10-7 |
کلسيت |
80-70 |
60-50 |
─ |
رسهاي کربناتي |
20-10 |
20-10 |
─ |
رسهاي قابل شيشه اي شدن |
10-5 |
─ |
─ |
شاموت |
جدول دو – ترکيبهاي ممکن براي بدنه هاي تک پخت متخلخل (قرمز و سفيد) و بدنه هاي دو پخت.
دو پخت Double fired (Bicottura) |
منوپروزا Monoporosa |
منوپروزاي قرمز Red monoporosa |
منوپروزا Monoporosa |
Body type |
Oxide | ||||
66-60 |
70-60 |
66-55 |
65-61 |
SiO2 |
14-11 |
17-12 |
19-15 |
14-12 |
Al2O3 |
1-5/0 |
8/0-5/0 |
1-7/0 |
2/1-0 |
TiO2 |
5-5/1 |
2/1-5/0 |
5-3 |
2/1-5/0 |
Fe2O3 |
10-5 |
8-5/5 |
8-8/0 |
8-7 |
CaO |
3-3/0 |
5/0-3/0 |
8/0-5/0 |
5/1-1 |
MgO |
3-2/1 |
5/3-2 |
5/2-5/1 |
2-5/0 |
K2O |
2-2/0 |
6/0-2/0 |
5-9/0 |
5/0-0 |
Na2O |
13-8 |
11-7 |
13-4 |
12-10 |
P.F. پرت حرارتي |
جدول سه – ترکيبهاي مختلف بدنه براي تک پخت متخلخل و دو پخت سريع قرمز و سفيد (طبق SACMI).
ويژگيهاي فرآورده: ترکيبهائي که در هنگام پخت تشکيل ميشوند بر ويژگيهاي نهائي يک کاشي ديواري سراميکي بسيار اثر گذارند. اين ترکيبها بر اثرِ واکنش پذيري اکسيدهاي کلسيم و منيزيم (که به ترتيب از تخريب شبکه هاي کلسيت و/يا دولوميت در هنگام پخت به وجود مي آيند) تشکيل ميگردند. اين ترکيبهاي جديد عبارتند از گلنيت، دايوپسايد، آنورتيت و ولاستونيت. ويژگيهائي چون استحکام خمشي، ضريب انبساط، انبساط رطوبتي و موارد ديگر به مقدار و چگونگي (کميت و کيفيت) اين ترکيبها بستگي دارد.
خواص و فرمولاسیون بدنه کاشی دیوار - بخش نخست
خواص و فرمولاسیون بدنه کاشی دیوار - بخش نخست
کاشي ديوار
ويژگيها، روشهاي توليد و فرمولاسيون بدنه
بخش نخست: تعاريف، ويژگيها و استانداردها
خلاصه اي از فصل نهم کتاب «فناوري کاربردي سراميک»
جلد اول، انتشارات شرکت SACMI ايتاليا
Applied Ceramic Technology
Vol. 1, © 2002 SACMI Imola, ISBN 88-88108-48-3
Chapter IX, Wall tiles, pp. 255-266.
ترجمه: ابوالفضل گِروِئي
© درج اين مطلب در مقالات، کتابها، وبلاگها و هر نوع وسايل انتشار اطلاعات تنها پس از اجازة مترجم و با ذکر کامل نام مترجم و نشاني وبلاگ معتبر است.
٭ ٭ ٭
کاشي ديوار: بر مبناي استانداردهاي فعلي ISO 13006، کاشيهاي متخلخل ديواري در گروه BIII با جذب آب بالاي 10 درصد قرار ميگيرند.
ويژگيهاي کاشي ديوار:
- پايداري ابعادي بالا در هنگام پخت با انقباض نزديک به صفر (کمتر از يک درصد)؛
- تخلخل بين 13 تا 18 درصد (بر اساس درصدِ آبِ جذب شده بيان ميشود)؛
- مدول گسيختگي (MOR) بين 200 و Kg/cm2 ۲۵۰ .
اين خواص تنها نشانگر هستند و براي طبقه بندي محصول از ديدگاه تجاري و دامنة کاربرد آن به ما کمک ميکند. در جدول يک ويژگيهاي فني مهم کاشيهاي ديواري متخلخل طبق استانداردهاي ISO درج شده اند:
مقدار واقعي محصولات بازار |
بيشينة استاندارد- مقدار بيان شده |
استاندارد |
مشخصة فيزيکي |
18 - 13 درصد |
بيشتر از 10 و کمتر از 20 درصد کمينه 9 درصد |
ISO 10545.3 |
جذب آب |
بيشتر از N/mm2 20 |
N/mm2 15 - 12 |
ISO 10545.4 |
مدول گسيختگي (MOR) |
75 - 65 |
آزمون در دسترس است. |
ISO 10545.8 |
ضريب انبساط گرمائي (×10-6 1/deg) |
کمتر از mm/mt ۰/۰۶ |
آزمون در دسترس است. |
ISO 10545.10 |
انبساط رطوبتي |
دست کم ردة GB |
دست کم ردة GB |
ISO 10545.13 |
مقاومت در برابر مواد شيميائي خانگي |
توليد کننده آن را بيان ميکند. |
آزمون در دسترس است. |
ISO 10545.13 |
مقاومت در برابر اسيدها و بازها |
دست کم ردة 3 |
دست کم ردة 3 |
ISO 10545.14 |
مقاومت در برابر لکه پذيري |
توليد کننده آن را بيان ميکند. |
آزمون در دسترس است. |
ISO 10545.15 |
رهايش سرب و کادميم |
توليد کننده آن را بيان ميکند. |
آزمون در دسترس است. |
ISO 10545.17 |
ضريب اصطکاک |
جدول يک - ويژگيهاي فني مهم کاشيهاي ديواري متخلخل طبق استانداردهاي ISO.
٭ ٭ ٭
مواد اوليه براي بدنه ها
جنبه هاي کلي: در سالهاي گذشته ترکيب کاشي ديوار به طور قابل ملاحظه اي مورد بازنگري قرار گرفته است که بيشتر براي تطبيق با سيکلهاي پخت سريع است؛ جائي که بدنه و لعاب با يکديگر پخت ميشوند. در بدنه هاي تک پخت (منوپروزا monoporosa) ممکن است بين گاززدائي مواد اولية مشخص در بيسکوئيت و شيشة مذاب تداخل ايجاد شود و اين امر منجر به بروز نقصهاي سطحي روي لعاب ميشود.
عوامل کليدي در ارزيابي ترکيبهاي بدنه -از آنهائي که براي پخت متداول مناسبند تا دو پخت سريع و در نهايت تک پخت متخلخل- عبارتند از:
- کاهش درصد مواد رسي؛
- ورود درصدهاي بالاتر پُر کننده ها (filler) و مواد اولية مکمل (فلداسپارها، شنهاي فلداسپاتي feldspathic sands، کوارتز)؛
- محدود کردن کانيهائي که فازهاي گازي در دماهاي پخت بالا از خود خارج ميکنند (کلسيت و/يا دولوميت)، به ويژه در منوپروزا.
در منوپروزا ترجيح داده ميشود تا از مواد اوليه اي با درجة بالاي خلوص و توزيع اندازة ذرة ريز استفاده شود. فرآورده هاي تزئين شدة نهائي ديوار بايد درجة بالاي پايداري ابعادي داشته باشند. تشکيل ترکيبهاي بلوري مانند ولاستونيت، گلنيت Gehlenite، آنورتيت و دايوپسايد نه تنها پايداري ابعادي را تضمين ميکند، بلکه جنبه هاي ديگري چون انبساط مرطوب و ضريب انبساط را نيز تثبيت مينمايند.
پشم سرامیک
پتو هاي نسوز سراميکي
اين محصولات از الياف آلومينو سيليکاتي توليد مي شوند که قابليت انعطاف پذيري و انتقال حرارت مناسب بيشترين کاربرد در صنايع را به خود اختصاص داده است از مشخصات و ويژگي هاي مناسب اين الياف که داراي كد HP به معناي (High Purity) و HZ به معني (High Zirconium) مي باشد، استحكام كششي متناسب با انواع پوشش هاي عايق است.
اين محصول مهمترين مصرف را در صنايع پتروشيمي در کوره هايي که با تکنولوژي Radiation (که فرايند عمليات Cracking مواد آلي در لوله هاي UPVC است) و در صنايع متالورژي و در کوره هاي پيش گرم کارخانجات فورج كاربرد دارد.
کاربرد:
- سطوح گرم کوره هاي صنعتي
- پوشش سقف کوره هاي Soaking
- عايق بندي (Shell) شل پوسته ريخته گري دقيق
- براي عايق بندي رولرهاي کوره هاي حرارتي (heating)
- عايق بندي کوره هاي حرارتي پتروشيمي، ريفورمرها و لوله ها
پنبه
Ceramic Fiber Bulk
پنبه نسوز سراميکي
الياف آلومينو سيليکاتي که از پودرهاي آلومينا و سيليس و سنگ معدن زيرکونيوم توليد ميشوند و هيدروفيل بوده و در عايق بندي و درزبندي عايق هاي نسوز بي شکل نقش موثري دارند.
از محصولات جديد و پيشرفته اين نوع مواد که به صورت آماده به مصرف با اديتيو در بستهبنديهاي وکيوم (عاري از هوا) نگهداري مي شوند مي باشند که Wet Mouldable Fiber نام دارند و در کوره هاي احيا مستقيم که محصولات آهن اسفنجي يکي از محصولات آن ميباشد کاربرد فراوان دارند.
کاربردها:
-
بعنوان فيلر (Filler) براي درز انبساط آجرهاي نسوز در سطوح گرم کوره ها
-
بعنوان عايق پشت کار (Backup) کوره هاي صنعتي مختلف
-
براي عايق بندي رولر هاي کوره هاي حرارتي
-
بعنوان Sealer: تايل هاي مشعل (Burner tile)، بلوک هاي پيپ هول (دريچه ديد) (Peephole Blocks) و لوله هاي نشان دهنده دماي (Periphery) محيط
برد(Board)
Ceramic Fiber Board
بردهاي نسوز سراميکي
الياف آلومينو سيليکاتي که بصورت ورقه اي (تخت) يا بصورت نسوزهاي بي شکل در فرم هاي وکيوم توليد شده و در دماهاي ˚C1260 و بالاتر از نظر کلاس دمايي تقسيم بندي مي شوند مهمترين مزيت استفاده از اين نوع مواد در دريچه هاي بازديد کوره ها و درزهاي انبساطي است.
اين مواد در مقابل خوردگي گازهاي داغ مقاوم بوده و از مقاومت بالا در برابر شوک حرارتي برخوردارند.
استفاده از اين مواد در سطوح پوشش شده با سيليکا سُل (Silica Sol 30%) مقاوم به سايش، در پروژه هاي پايلوت آزمايشگاه هاي صنعتي و همچنين در کوره هاي احيايي صنايع سرب و روي و در واحد هاي با حرارت بالاتر از ˚C1400 پيشنهاد مي گردد.
کاربرد:
- ديواره هاي کاذب المان هاي کوره پخت کاشي کف و سراميک منو پروزا
- سقف کوره هاي پخت سوم قطعات لعاب و دکور
- درب کوره هاي پخت شاتل و جداره کوره ها
- ديواره هاي کوره هاي الفين صنايع پتروشيمي و گاز
زد بلوک (Z-block)
Ceramic Fiber Z – Block
زد بلوک هاي نسوز سراميک
محصولاتي از پتوهاي نسوز سراميکي که بابست هاي استيل و آنکرهاي نسوز شکل هاي خاص و پيچيده را در عايق بندي هاي نسوز بوجود مي آورند. عمده ترين مصرف اين قطعات در کوره هاي صنايع پتروشيمي و کوره هاي توليد بنزين در صنايع پالايش نفت مي باشد. آنکرهاي نسوز که داراي استحکام در حد استيل هاي نسوز SS310 (AISI 1.4841)دارند طبق نقشه هاي صنعتي نصب مي گردند.
کاربرد:
- سقف و ديواره هاي کوره هاي کراکينگ صنايع پتروشيمي
- سقف و ديواره هاي کوره هاي فورج صنايع فولاد
- سقف و ديواره هاي کوره هاي پخت لعاب صنايع چيني بهداشتي
- سقف و ديواره هاي کوره هاي پيش گرم و عمليات حرارتي مجتمع هاي توليد فولاد
کاغذ(Paper)
Ceramic Fiber Paper
کاغذ هاي نسوز سراميکي
کاغذ سراميکي از پنبه نسوز و چسب آلي با ضخامت هاي مختلف و با دماي 1260 درجه سانتي گراد الي 1600 درجه سانتي گراد ساخته مي شود. الياف هاي سراميکي آلومينو سيليکاتي که فاقد آزبست بوده و از نظر گريد دما در محدوده 1430- 1260 درجه سانتي گراد کاربرد دارند. از خصوصيات اصلي اين مواد قابليت انعطاف و ضريب انتقال حرارت کم مي باشد. که در بسياري از صنايع با توجه به صرفه اقتصادي براي جايگزيني مواد آزبستي پيشنهاد مي شود.
مزاياي نسبي:
برش و انعطاف پذيري
ثبات ضرايب انتقال حرارت و مقاومت در برابر شوک حرارتي
از کاربردهاي جديد اين محصولات درزبندي اين محصولات براي فرول هاي سراميکي است که در پالايشگاههاي گازي در مقاطع عبور سيلان گاز داغ واکنش هاي هيدرو کربن هاي آروماتيک استفاده مي گردد.
کاربردها:
-
بعنوان جايگزين آزبست ها استفاده مي شود
-
عنوان عايق بندي پشت کار انواع نسوزها
-
بعنوان گسکت ها و مواد پکينگ
-
بعنوان فيلر (Filler)
طناب و پارچه(rope&cloth) طناب و پارچه(rope&cloth
طناب نوار و پارچه هاي نسوز سراميک
Ceramic Fiber Rope & Cloth -
اين مواد که از الياف نسوز آلومينو سيليکاتي توليد مي شوند با ترکيب 20% از مواد آلي و فيبرهاي نسوز که مقاومت کششي را افزايش مي دهند نسوزهايي انعطاف پذيرند و هنگامي که استحکام کششي از حد استاندارد نسوزندگي مطلوبيت دارد محدوديت کاربرد نسوز اين مواد کاهش مي يابد براي تقويت استحکام مکانيکي از سيم هاي نسوز استيل استفاده مي گردد.
سطح مقطع طناب هاي نسوز در فرم هاي مربع و گرد توليد شده و سطح نوار ها و پارچه هاي نسوز به صورت ساده يا موج دار نيز توليد مي گردد. کاربرد:-
درزگيري داکت کوره هاي صنايع فولاد
-
واشر بندي و ايجاد Sealing Ring در کوره هاي الفين صنايع پتروشيمي
-
واشر بندي و درزگيري کوره هاي لاين ضد اسيد در صنايع پتروشيمي
-
درزگيري دريچه هاي مشعل هاي متوسط
-
باریت..
باريت عمدتاً به عنوان پرکننده در تهيه گل حفاري، لاستيک، کاغذهاي مرغوب، کابل سازي، پلاستيک سازي، ساخت و پردازش كائوچو، رنگ سازي، سراميک سازي، ساخت شيشه هاي شفاف، صنايع چيني سازي، لوازم آرايشي، جوهرسفيد و لاک غلط گير، ساخت لباس هاي عايق، لنت ترمز، شمع اتومبيل، لوله هاي خلاء، وسايل آتش بازي، مواد منفجره، آلياژ، حفاظت اشعه، در لامپ هاي فلوئورسنت، در رآکتوهاي هسته اي، داروسازي و پزشکي يافت مي شود.

جدول10- ميزان مصرف باريت در سال 1998
گل حفاري :
باريت كاني تميز، نسبتاً نرم، بياثر و كاملاً ارزان با وزن مخصوص بيش از 4 گرم بر سانتي متر مکعب است كه در گل حفاري مورد استفاده در چاههاي عميق به روش چرخشي ميتواند 40% از مواد تشكيل دهنده را شامل شود. اين كاربري 95% مصرف باريت را در بر ميگيرد. باريت يک كاني حياتي در صنعت حفاري نفت و گاز محسوب مي گردد. طبق آمار سال 1980، حدود 90 درصد از باريت توليدي دنيا در گل حفاري به مصرف مي رسد زيرا باريت به دليل وزن مخصوص بالا، سادگي مصرف در حين كار، خنثي بودن از نظر شيميايي، نرمي و مناسب بودن از نظر قيمت، در گل حفاري مورد استفاده قرار مي گيرد. ميزان باريت مصرفي در هر كيلومتر حفاري حدود 429 تن گزارش شده است. اين کاني براي خنک کردن و روان نمودن مته هاي حفاري، پوشش دروني چاه، انتقال مواد ناشي از حفاري به داخل زمين و کنترل فشارهاي غيرعادي درون چاه هاي نفت و گاز استفاده مي شود. به طور محسوسي وزن مخصوص گل را بالا برده و سبب شناور شدن سنگريزه ها مي شود.
بيشترين مصرف باريت بالاتر از 80% در تهيه گل حفاري است. وزن مخصوص بالا، سختي متوسط، پايين، خنثي بودن از نظر شيميايي، سهولت حمل و نقل، از عواملي است كه باعث استفاده باريت به عنوان گل حفاري مي شود. باريت حدود 40% از گل حفاري را تشكيل مي دهد. اين گل مخلوطي از آب، رس و باريت بوده كه براساس تفاوت در شرايط محلي مخزن و نسبت مواد تشكيل دهنده گل حفاري متفاوت خواهد بود. وزن مخصوص اين گل بايد 7/2 باشد. دو نوع اصلي گل از گل حفاري وجود دارد كه عبارتنداز: سيالات با زمينه آب (دبليو. بي. ام.اس )و سيالات با زمينه نفت(او.بي.ام. سي).
علاوه براين دو نوع، سيالات بازمينه اي از چندين تركيب (اس. بي. ام. اس) نيز وجود دارد كه استفاده از آن در برخي از موارد گزارش شده است. انتخاب هر يك از اين سيالات به تشكيلات زمين شناسي در مسير چاه حفر شده، فشار تشكيلات، درجه حرارت پايين گودال و عمق چاه بستگي دارد. به طوركلي، گل مورد نظر از ميان لوله حفاري به پايين تلمبه مي شود و از داخل سرمته به كف چاه ريخته و از طريق فضاي بين لوله و ديواره چاه به سطح صعود مي كند.
علاوه برمصرف باريت درگل حفاري، از اين كانه در صنايع گوناگوني استفاده مي كنند كه عبارتند از :
پركننده:
باريت به عنوان يك پركننده صنعتي مورد استفاده قرار مي گيرد. باريت خرد شده به صورت شسته شده و يا شسته نشده توسط اسيد سولفوريك به عنوان يك عامل پركننده صنعتي معمولي در مصارف گوناگون مورد استفاده قرار مي گيرد. مصرف اصلي باريت به عنوان يك عامل پركننده در رنگسازي و مصارف پوششي است. باريت بي رنگ و پودر شده مي تواند به عنوان پركننده در رنگ به كار رود. علاوه برآن در تهيه ليتوپون يا رنگ دانه هاي سفيد كه داراي 70% سولفات باريم و 30% سولفيد روي مي باشد و در اثر واكنش سولفيد باريم با سولفات روي تشكيل مي شود، بكار مي رود. از سال 1950، باريت اهميت خود را در ساخت ليتوپون از دست داد و TiO2 در ساختن رنگدانه رنگ سفيد به ميزان زيادي جايگزين آن شد. علت اين امر، قدرت پوششي زيادي است كه TiO2 به رنگ مي دهد، ولي بايد توجه داشت كه استفاده از آن در ساخت ليتوپون از نظر قيمت تمام شده گرانتر مي باشد. سولفات باريم طبيعي با خلوص 95-90 درصد و همراهي كمتر از 1% اكسيد اهن بطور عمده براي توليد رنگ سفيد و نيز براي سيال كننده رنگ استفاده مي شود. سولفات باريم مصنوعي ( بلنك فيكس )، يك رنگدانه سفيد حاصل از رسوب شيميايي سولفات باريم خالص است كه دراثر واكنش نمك گلوبر 0 سولفات سديم هيدراته ) با سولفيد باريم تشكيل مي شود و به عنوان يك پركننده در رنگ، كاغذ و پلاستيك، كاربرد وسيعي دارد. بيشترين كاربرد بلنك فيكس و باريتهاي با درجه بندي پوششي در صنعت رنگسازي است. اين تركيب شيميايي، هيچ گونه تاثير رنگدانه اي نا مطلوب نداشته و براي تكميل توزيع يكنواخت ذرات رنگي و جهت تقويت نمودن خواص اين تركيب به عنوان پوشش مقاوم در برابر بازشدگي تركهاي پرشده، عمل مي نمايد. اين ماده همچنين درساخت رنگهاي ويژه هنر نقاشي نيز به كار مي رود.
باريت در رنگ سازي، پلاستيک، کاغذ و لاستيک به عنوان ماده پرکننده به مصرف مي رسد. همچنين به دليل وزن مخصوص بالا و خاصيت جذب اشعه راديواكتيو، در ساخت بلوكهاي سيماني كاربرد دارد. مخلوط لاستيك، آسفالت و 10 درصد باريت را در ساختن ايستگاهها و باند فرودگاه به كار مي برند.
از تركيب سولفات باريم به همراه سولفيد روي تكليس شده، مادهاي به نام ليتوپون Lithopone ( رنگدانه هاي سفيد) ساخته ميشود كه 70% BaSO4 و 30% ZnS دارد و به عنوان رنگدانة سفيد در رنگ سازي و نقاشي به كار ميرود که قدرت پوششي خوبي دارد و زماني كه در معرض سولفيدها قرار مي گيرد، تيره نمي شود.
نخست مخلوط باريت و زغال که تا 1315 درجه سانتي گراد حرارت مي بيند تا سولفات باريم به سولفيد باريم تبديل گردد. سپس به آن، آب مي افزايند تا سولفيد باريم به صورت محلولBa(OH) 2 در آيد. سپس محلول را از صافي عبور مي دهند تا ناخالصي آن جدا شود. به محلول صاف شده سولفات روي اضافه مي كنند تا رسوب حاوي 30 درصد سولفيد روي و 70 درصد سولفات باريم حاصل گردد. رسوب را چند مرتبه شست و شو مي دهند و سپس آن را كلسينه مي نمايند تا ليتوفان به دست آيد.
خواص بالا به همراه رنگ روشن و جذب كم رطوبت و روغن، اجازه ميدهد تا از باريت به عنوان پركننده در تركيبات آكوستيك، پلاستيک، چسبنده و كالاهاي ورزشي مانند توپهاي بولينگ، گلف و تنيس، قالي، مواد اصطكاكزا، کف پوش ( لينولئوم (Linoleum، انواع مشمع، مواد افشان، رنگ سازي (پيش رنگ، اتومبيل، صنايع شيشهاي، پوششهاي پودري، لاتكس شيشهاي و نيمه شيشهاي و پوششهاي صنعتي و معماري)،كاغذ (كاغذ چاپ سخت، كارت بازي)، محافظ تابشي، طناب، لاستيك (كفپوش، تاير سفيد، تاير وسايل نقليه سنگين) مورد استفاده قرار ميگيرد.
باريت در صنايع کاغذسازي با خلوص 95-90 % بوده و مقدار اکسيد آهن در کمتر از 1% مي باشد. هرچه خلوص باريت بيشتر و اندازه پودر آن کوچکتر باشد، کاربرد بيشتري در آستري سفيد و اندودکاري کاغذهاي مخصوص (به ويژه گلاسه) مي يابد.
درخشندگي باريت در صورتي كه با اسيد سولفوريك شسته شود افزايش مييابد، در مواردي كه درجه خلوص يا درخشندگي بيشتر نياز باشد از پركنندههاي باريم سنتزي استفاده ميشود.
باريت به عنوان منبع BaO در شيشهسازي به منظور روانسازي، اكسيد كردن و رنگبري شيشه در مراحل پاياني استفاده ميشود تا به شيشه وضوح و درخشندگي بيشتري بدهد.
باريت با وزن مخصوص بالا در صنعت براي پايين كشيدن خطوط لولة زيردريايي كاربرد دارد. همچنين باريت اشعة گاما را جذب ميكند و ميتواند به جاي سرب در سپرهاي هستهاي بكار رود.
کاغذسازي :
بلنك فيكس به عنوان پوششي سطحي در صنايع كاغذ سازي در گذشته مورد استفاده قرار مي گرفت اما به دليل اين كه سفيدي يكنواختي را به تمام سطح نمي دهد كاربرد آن در حال حاضر بسيار محدود شده است. مصرف اين تركيب بيشتر براي توليد كاغذهاي نازك سنگين وزن و كاغذهاي پوششي با سطح صاف بود. امروزه مصرف آن در صنايع كاغذ سازي رو به كاهش گذاشته است و از اواخر دهه 1970، انواع پوششي ديگري مانند تالك و كربنات كلسيم جايگزين آن شده است.
علاوه بر مصارف پركننده، بلنك فيكس، كاربردهاي ديگر در صنايع دارويي و پزشكي دارد.
مصارف دارويي :
باريت مورد استفاده در صنايع داروسازي بايد درجه خلوص صد در صد داشته باشد. پودر سولفات باريم به علت حاجب بودن در مقابل اشعه ايکس، براي راديولوژي مورد استفاده قرار مي گيرد و مقدار استفاده از آن به تکنيک مورد نياز بيمار بستگي دارد.
از سوسپانسيون هاي سولفات باريم در راديولوژي مري، معده، اثني عشر و روده بزرگ استفاده مي شود و براي هر يک از اندام هاي فوق مقداري بين 150 تا 300 ميلي ليتر سوسپانسيون هاي سولفات باريم با تشخيص طبيب يا راديولوژيست به کار مي رود.
مصرف سولفات باريم در بيماراني که داراي انسداد روده، زخم روده و معده هستند، بخصوص از طريق تنقيه توصيه نمي شود. ممکن است پس از مصرف خوراکي يا تنقيه اي سولفات باريم يبوست، انسداد و آپانديسيت نيز رخ دهد که گاهي منجر به عمل جراحي مي شود. البته تنقيه باريم در بيماري انواژيناسيون حاد ( در هم رفتگي روده ها ) در بچه ها، موجب تخفيف بيماري مي شود.
سولفات باريم در برونکوگرافي ( نايژه نگاري ) و يا مکيدن و تخليه ريه ها ( آسپريشن ) که منجر به فرم هاي گرانولومايي شده نيز کاربرد دارد.
در صورت وجود ويتريت در باريت، محلول به دست آمده سمي بوده و عوارض مسموميت آن شامل فلج و قطع فعاليت هاي کليه هاست.
مواد شيميايي:
از باريت به منظور تهيه انواع تركيبات باريم دار استفاده مي شود. باريت با درجة خلوص بالا، پيش مادة صنايع شيميايي است.
سراميک :
5% باريت در صنايع شيشه سازي و سراميک کاربرد دارد. در شيشه سازي به عنوان همگن كننده ماده مذاب، كاهش حباب و درخشندگي و شفافيت محصول كاربرد دارد. شيشه هاي حاوي باريم شفاف تر و درخشنده تر از شيشه هاي سربي يا CaO مي باشند.
صنايع شيشه سازي از باريت بلورين و خالص در ساخت شيشههاي نوري ( عينک ) و تلويزيون استفاده مي شود و قطعات خرد شده آن در اندازه ماسه درشت به عنوان کمک ذوب تسهيل کننده کار بر روي شيشه و ايجاد کننده شفافيت است. اكسيد باريم به دليل بالابودن خاصيت محافظت از پرتاب اشعه ايکس در ساخت شيشهتلويزيون به کار مي رود.
سراميک هاي پيشرفته حاوي باريم در صنايع الكترونيك (كندانسور، گوشي، بلندگو و تلفن) و مغناطيس دائم كاربرد دارند.
عايق :
باريم قدرت جذب اشعه گاما را دارد به همين علت در تهيه لباس هاي عايق استفاده مي شود
توليد كربنات باريم:
همان طوري كه در جدول (5) مشاهده مي گردد، مصرف عمدة باريت بعد از گل حفاري در ساخت كربنات باريم است (500هزارتن در سال 1998). تا سال 1969 اين تركيب، به صورت طبيعي مورد استخراج قرار نگرفته بود و تنها راه به دست آوردن آن ساخت مصنوعي از باريت و يا سولفيد باريم بود. اين تركيب در ساخت تيتاناتها،فريت ها،ديرگدازها كاربرد دارد. از كاربردهاي ديگر اين تركيب، توانايي آن در جذب اشعة ايكس در جهت محافظت و جلوگيري از انتشار به ويژة در محيطهاي عكسبرداري پزشكي است و به همين دليل نيز از اين تركيب در جدارة لوله هاي اشعة كاتدي و به ويژه در سلولهاي نوري تلويزيون استفاده مي شود. كاربرد آن سبب كيفيت بهتر و درخشندگي بالاتر در رنگهاي تصوير تلويزيون، به جهت پتاسيلهاي كاتدي بزرگتر،مي شود.
علاوه بر كاربردهاي ذكر شده، كربنات باريم در ساخت شيشه هاي طبي كاربرد دارد. افزودن آن به شيشه، شفافيت شيشه را بيشتر كرده و پراكنش نوري را در آن كاهش مي دهد. علاوه برآن سختي بيشتري به شيشه بخشيده وآن را در برابر خراشيدگي مقاوم مي سازد. اين تركيب بصورت بخشي يا كلي، مي تواند سرب را از شيشه بلورين جدا سازد. از ديگر كاربردهاي اين تركيب، بهبود بخشيدن روان شدگي در شيشه هاي مذاب است.
كاربرد ديگر كربنات باريم در صنعت سراميك است اين تركيب دو مورد استفادة مهم در صنايع سراميك دارد كه عبارتند از :
تبديل سولفاتهاي محلول به سولفات باريم غيرقابل حل تركيب اكسيد باريم در داخل سراميك يكي از موارد استفادة كربنات باريم در ساخت وسايل سفالي پخته شده است. درصورت عدم استفاده از كربنات باريم در ساخت اين وسايل، سولفاتهاي قابل حل موجود در سفالها،رطوبت هوا را جذب نموده و انبساط حاصل مي كنند و سرانجام خرد مي شوند. علاوه براين دراثرخشك شدن سولفاتهاي محلول موجود در سراميكها، حبابهايي برسطح سراميك ايجاد مي شود.سولفات محلول موجود در تودة سراميكي مانع يكنواختي تودة سراميكي مي شود و مانع چسبندگي لعاب برروي سراميك مي شود. اضافه كردن كربنات باريم به اين مواد باعث تبديل سولفاتهاي محلول به سولفات باريم غيرقابل حل شده ومشكلات ذكرشده را برطرف مي كند. براي ساخت لعاب مورد مصرف در سراميك سازي نيز از كربنات باريم استفاده مي شود. اين تركيب به مخلوط لعاب در جريان گداختن اضافه شده وسبب تبديل كربنات باريم به اكسيد باريم شده كه اين امر باعث افزايش سطح واكنش و غلظت لعاب ذوب شده مي گردد و نهايتامنجر به شفافيت سطح لعاب خواهد شد.
كاربرد ديگر كربنات باريم در ساخت الكتروسراميكها است. اين نوع سراميكها از اكسيد و كربنات آهن به همراه باريم يا استرانسيم و سرب ساخته مي شود. بخش كوچك ولي مهمي از كربنات باريم در اين صنعت مورد استفاده قرار مي گيرد. در ساخت الكتروسراميكها. كربنات باريم به تيتانات باريم (2BaTiO) تبديل مي شود. اين تركيب دراثر واكنش ميان كربنات باريم با اكسيد تيتانيم در حالت جامد و در درجة حرارت بالا بوجود مي آيد. مورد استفاده تيتانات باريم در ساخت دي الكتريكها است.
فريت باريم نيز بخشي از مصرف كربنات باريم را تشكيل مي دهد. از اين تركيبات در صنعت الكترونيك استفاده مي شود و رشد اين صنعت باعث افزايش ميزان تقاضا براي كربنات باريم در سالهاي اخير شده است. برخي از تركيبات فريت باريم مانند Nb2O6 ( Ba،Sr) يا ( اس. بي. ان )، Nb2O6 (Ba،Pb) يا ( پي. بي ان ) و Nb2O6 Na4 (Y،Zn،Cr)8(Ba)Sr براي ساخت حافظه كامپيوتر استفاده مي گردند.
ساير تركيبات شيميايي باريم دار: همان طور كه در جدول ( 5 ) مشاهده مي شود حدود 250 هزارتن از توليدات باريت در سال به مصرف ساخت ساير تركيبات شيميايي باريم دار مي رسد.
تركيبات باريم شامل كربنات، نيترات، اكسيد، پراكسيد، هيدروكسيد، سولفيد، سولفات، استات، آلومينات، كرومات، فلوريد، هيدرات، متافسفات، پركلرات، اكسالايت، سيليكات، فسفات، سيليكو فلئوريد، تيو سيانات و تيو سولفات است.
هر كدام از اين تركيبات كاربردهاي گوناگوني در صنايع مختلف دارد به عنوان مثال كلريد باريم در سختي بخشيدن به فولاد مورد استفاده در حمامهاي كربوري، زدودن ناخالصيه به ويژه يونهاي سولفات در صنايع شيميايي، ساخت دانه هاي رنگي از مواد آلي مورد استفاده قرارمي گيرد. از اكسيد باريم در شيشه سازي، كوره هاي الكتريكي متالوژي، ريخته گري قالب سازي و از هيدروكسيد باريم در تصفيه و تهيه شكر از ملاس و ساخت پلاستيكهاي پي. وي. سي و از نيترات باريم در ساخت گلوله هاي منور، چاشني هاي انفجاري و چراغهاي راهنمائي با نور سبز استفاده مي شود. تركيبات باريم دار در توليد منسوجات ضد آب و آتش، براق كردن و آهار زدن مورد استفاده قرار مي گيرند. در صنايع دارويي در ساختن ويتامين ها، هورمونها و داروهاي انعقاد خون از تركيبات باريم دار استفاده مي شود. از ساير موارد مصرف تركيبات باريم مي توان تثبيت كننده چسب آهار، انعقاد پلاستيكهاي مصنوعي، حشره كش ها، ميكروب كشها و سموم كشاورزي، عامل ذوب كننده در جوشكاري، در ذوب كردن و تصفيه منيزيم، در استحصال اينديم، بازيافت روي از تفاله اشاره كرد.
فلز باريم به عنوان دي اكسيد كننده در جريان گاز زدايي، طي فرايند توليد گاز در تلويزيون و ديگر لامپهاي خلاء به كار مي رود. باريم به همراه ساير فلزات مانند آلومينيوم، منيزيم، سرب و كلسيم تشكيل آلياژ مي دهد. آميخته اي از باريم، سرب، كلسيم جهت استفاده در مقاوم كننده ها به كار مي رود.
علاوه برمصرف باريت در ساخت گل حفاري، كربنات باريم، پركننده و ساير تركيبات شيميايي باريم دار، اين كانه مصارف ديگري نيز دارد. يكي از موارد استفاده آن در صنعت سازه مي باشد. برخي از كلوخه هاي باريت در بتني و محكم كردن خرده سنگهاي اطراف خط لوله هاي دفن شده، به منظور ثابت كردن آنها در نواحي باتلاقي به كاربرده مي شود. علاوه برآن، به علت وزن مخصوص بالاي باريت، از آن درپايداري و ثابت نگهداشتن سدها و پلها در برابر فشار آب و زلزله استفاده مي شود.
باريم قدرت جذب اشعه گاما را دارد، بنابراين براي تهية لباسهاي عايق نيز استفاده مي شود. به علاوه نوع مخصوص آن در ساخت ديوارهاي سپرامواج راديواكتيويته در نيروگاه ها، اماكن حاوي ضايعات اتمي، مراكز تحقيقات اتمي و آزمايشگاههاي راديوتراپي استفاده مي شود. استفاده از باريت باعث مي شود كه از مصرف سپرهاي گران سرب كاسته شود.
از ديگر موارد مصرف باريت در پزشكي استفاده از سولفات باريم با درجة خلوص بالا در عكسبرداري است. سولفات باريم خالص همان بلنك فيكس است كه قبلا" دربارة آن توضيح داده شد. اين تركيب بايد فاقد نمكهاي قابل حل باريم، سولفيدها،فسفاتها،ارسنيك باريم وفلزات سنگين باشد و اسيديته و قليائيت آن نيز بايد مورد تأئيد باشد. باريت طبيعي مي تواند با سولفات باريم رسوبگذاري شده مخلوط شود تا اينكه خصوصيات موردنياز براي استفاده در عكسبرداري بدست بيايد. مهمترين مورد استفاده آن در آزمايشاتX-ray درناحية روده است. ساليانه حدود 20-15 هزارتن سولفات باريم به مصرف عكسبرداري پزشكي مي رسد. اگر چه مصرف آن به علت ساير تكنيكهاي تشخيصي مانند آندوسكوپي و اسكنهاي (ام،آر،آي)و(سي،اي،تي) رو به كاهش گذاشته است، اما همچنان استفاده از پودر سولفات باريم در عكسبرداري از روده به عنوان يك روش با ارزش و مؤثر در پزشكي محسوب مي شود.
از ساير مصارف باريت در تهية نوعي كف پوش بنام لينولئومري، انواع مشمع ها، لوازم آرايش جوهر سفيد، گرانول و لنت ترمز است. از باريت در جداسازي آلومينيوم ازفلزات پوشش سيماني لوله هاي نفتي و انتقال دهنده هاي نفت و گاز در زير آب، در فرش كردن پاركها، جاده ها، باند فرودگاهها وتهية مواد نسوز و صنايع چيني سازي استفاده مي شود. قسمتي از تايرهاي متعلق به تجهيزات سنگين جاده سازي توسط مخلوط باريت خردشده، تا باعث افزايش وزن آنها گردد.
از باريت در كارخانجات ريخته گري مس نيز استفاده مي شود. وقتي كه عيار مس به 98% رسيد، در كوره ذوب و سپس در قالبهاي مورد نياز ريخته مي شود. به منظور جبوگيري از جوش خوردن مذاب به قالب و سهولت در غلتيدن در كف قالب و توزيع يكنواخت بار در قالب، قبل از ريختن مذاب مس به داخل آن، مقداري پودر باريت توسط اسپري در كف قالب پاشيده مي شود. اين امر درسهولت جدايش مس قالب شده از قالب به ريخته گركمك مي كند.
كربنات باريم:
در شيشههاي نوري ( عينک ) و تلويزيون، لعاب کاري، سراميك سازي، چيني، فريت، كنترل تفاله در آجرسازي و تهيه سم موش.
از پودر كربنات باريم در توليد سموم کشاورزي براي از بين بردن جوندگان استفاده مي شود.
كلريد باريم:
نمك سخت كنندة فولاد، توليد منيزيم، تصفية آب، در چرم سازي و پارچه بافي.
اكسيد يا هيدروكسيد باريم:
از اکسيد باريم خالص ( با خلوص 99/99 % ) در آبگيري و اسيدزدايي روغنها (روانکاري)، چربيها و واكس، متالورژي، افزودنيهاي گريس و روغن، پيشمادة نمكهاي باريم آلي و از اکسيد باريم با خلوص کمتر در شيشه سازي، کوره هاي الکتريکي، متالورژي، ريخته گري، قالب سازي و از هيدروکسيد باريم Ba(OH)2 در تصفيه و تهيه شکر از مولاس استفاده مي شود.
سولفيد باريم BaS :
انواع نسبتاً خالص سولفيد باريم با نام تجاري خاکستر سياه (Black ash) به عنوان ماده احيا کننده ترکيبات هيدروکربوري مانند زغال، کک نفتي و متان کاربرد دارد.
نيترات باريم Ba(NO3)2:
لامپهاي سبز، گلولههاي رسام ( منور )، چاشني هاي انفجاري، چراغ هاي راهنمايي با نور سبز و ميناكاري استفاده مي شود.
فلز باريم:
آلياژهاي الكترونيكي
تيتانات باريم:
مادة فروالكتريك با ثابت ديالكتريك بالا، نيمه هادي و پيزوالكتريك
سولفات باريم :
سولفات باريم ناخالص بعد از قرار گرفتن در معرض نور، تابندگي (درخشندگي) خاصي ايجاد مي كند، به رنگ سفيد است و در رنگ كاري(نقاشي)، در كارهاي تشخيص اشعه X و در شيشه سازي استفاده مي گردد.
سولفات سديم هيدراته ( بلنک فيکس (Blank Fix در ساخت مصنوعي سولفات باريم و ترکيبات آندي باطري ها به جاي سرب استفاده مي شود.
كلرات باريم :
لامپهاي سبز، چاشني، رنگهايي در وسايل آتش بازي
نمك هاي باريم :
برخي اوقات در روشهاي پزشكي مانند اشعه X در دستگاه گوارش استفاده مي شود.
استانداردها:
باريت با كاربري گل حفاري انستيتو نفت آمريكا: حداقل وزن مخصوص2/4، بيشينة مقدار كلسيم 250ppm، 95% مش 325 (45 ميكرومتر). كانههاي همراه با باريت كه ميتوانند به حداقل برسند مانند ژيپس، سيدريت و دولوميت در دماي بالا آزاد ميشوند و پيروتيت در شرايط PH بالا آزاد ميشود.
باريت با كاربري در رنگ: حداقل 95%BaSO4، حداكثر 05/0% Fe2O3، 2% مواد اضافه، 0/5% آب، درخشندگي 80% و جذب روغن 5 كيلوگرم بر 45 كيلوگرم (استاندارد ASTM)، PH 6/4.
بازيافت:
هيچ مادهاي مانند باريت طي تكميل عمليات حفاري از بين نميرود.
جايگزينها:
در پركننده:
تري هيدرات آلومينيم، كربنات كلسيم، دياتوميت، فلدسپار، كائولن، ميكا، نفلين سينيت، پرليت، تالك، سيليس ميكروكريستالين، پودر سيليس، سيليس سنتزي، ولاستونيت
در شيشه:
كربنات استرانسيم
مادة سنگينكننده:
سلستيت، هماتيت، ايلمنيت، كانة آهن
رنگ سازي :
كربنات كلسيم، دولوميت و دي اكسيد تيتانيوم
كاغذ سازي :
تالك و كربنات كلسيم
براي بدست آوردن كيفيت مرغوب تر در توليدات مختلف باريت از استانداردهاي خاصي استفاده مي گردد در بخش هاي زيرمشخصات اين كانه در صنايع حفاري و صنايع غير حفاري با توجه به استانداردهاي جهاني، آورده شده است.
مشخصات باريت در صنايع حفاري :
همان طوري كه قبلاً ذكر شد نوعي گل حفاري مورد مصرف در حفاريهاي گاز،آب يا نفت با تغيير سازندهاي زمين شناسي در برگيرندة آن، فشار سازند، حرارت زمين گرمايي و عوامل ديگر تغيير نموده و برتركيب و ميزان استفاده از آن تأثير مي گذارد. مقدار گل حفاري مورد نياز نيز بستگي به فشار زمين و سازندهاي زمين شناسي دارد و اين مقدار برحسب تن بر متراژ چاه حفر شده و يا تن بر 1000فوت حفاري به نحو قابل ملاحظه اي تغيير مي نمايد.باريت مورد استفاده در صنايع حفاري بايد داراي مشخصات خاصي باشد كه طبق استاندارد او.سي.ام.اي در جدول (11) نشان داده شده است.

جدول شماره 11-مشخصات باريت در صنايع حفاري طبق استاندارد
باريت مورد استفاده درگل حفاري بايد داراي حداقل وزن مخصوص 2/4 باشد كه به معناي حدود 92 تا96 درصد 4BaSO است. تنها كمتر از 1/0% نمك هاي محلول و درصد كمي اكسيد آهن مجاز بوده و حداقل 90 تا 95 درصد از باريت خردشده بايد از الك 325 مش عبوركند.
مشخصات باريت در صنايع غيرحفاري
1-شيشه سازي :
مشخصات عمومي باريت مورد استفاده در صنايع شيشه در جدول (12) آورده شده است.

جدول شماره 12-مشخصه هايعمومي براي باريت مورد استفاده در صنعت شيشه سازي طبق استاندارد A.p.s ( طرح تدوين استراتژي مواد معدني ؛باريت ،1373 )
- پركننده ها:
بيشتر مصرف كنندگان اين كانه به عنوان يك مادة پركننده، خواهان محصول ريزدانه اي هستند كه همگي دانه ها دقيقاً 325 مش باشند. مشخصة رنگ متغير بوده وبستگي به كاربرد آن دارد. مشخصات اين كانه به عنوان پركننده در صنايع مختلف طبق استانداردA.P.S در جدول (13) ذكر شده است.

جدول شماره 13-مشخصات عمومي باريت بعنوان يک پرکننده در صنايع مختلف طبق استاندارد A.P.S
3- داروسازي:
مشخصات عمومي باريت مورد استفاده در مصارف داروسازي در جدول (14) ارائه شده است.

جدول شماره 14-مشخصه هاي عمومي باريت مورد استفاده در مصارف
4- مورد استفاده در كارخانجات شيميايي:
معتبرترين استاندارد جهاني براي موارد مصرف باريت در صنايع مختلف اي.پي.اس است كه در قسمت قبلي مشخصه هاي كمي و كيفي باريت در صنايع غيرحفاري طبق اين استاندارد ذكر شد. در ايران پودر باريت براساس دو استاندارد او.سي.ام.اي و اي.پي.آي توسط شركتهاي توليد كننده آزمايش و آماده سازي شده و ناخالصيهاي آن كنار گذاشته مي شود. استاندارد مورد توجه در شركت ملي حفاري ايران(او.سي.ام.اي اسپك دي.اف.سي.پي-3) است.
جايگزينهاي باريت در گل حفاري:
سلستيت، ايلمنيت،كانة آهن و تركيبات هماتيت (كه در آلمان ساخته مي شود) است. در ايران مادة استفاده شده جايگزين باريت در گل حفاري فر-او-بار (نام تجاري3O2Fe ) با وزن مخصوص حداقل 3cm/ g7/4 است.
كاني سلستين (4SrSO)، بدليل قيمت بالا و وزن مخصوص پايين تر (95/3 تا 97/3) كمتر استفاده مي شود. كانسنگهاي آهن نيز ساينده تر بوده و به دليل رنگشان چندان براي استعمال مناسب نيستند.
برخي از جايگزين هاي باريت و تركيبات شيميايي حاصل از آن در صنايع مصرف كننده:
در صنايع رنگ سازي، به جاي بلنك فيكس مي توان از كربنات كلسيم، دولوميت و دي اكسيد تيتانيم استفاده كرد. در سالهاي اخير، به علت وزن اضافي، كه بلنك فيكس به رنگ مي دهد مصرف آن محدودتر گشته و به جاي آن از پركننده هاي ارزانتر و كم چگال تر مانند كربنات كلسيم و دولوميت استفاده مي شود. در سالهاي آخر دهة 1980 جايگزيني آن توسط دي اكسيد تيتانيم، مصرف بلنك فيكس را به نحو قابل ملاحظه اي كاهش داده است.
در صنايع كاغذ سازي مصرف بلنك فيكس در اواخر دهة 1970 كاهش يافته و امروزه انواع پوششي ديگري مانند تالك و كربنات كلسيم جايگزين آن شده است.
به جاي كربنات باريم در سراميك سازي مي توان از كلريد و هيدروكسيد باريم نيز استفاده كرد. در لعاب مورد استفاده براي سراميك سازي مي توان به جاي كربنات باريم از اكسيد سرب استفاده كرد ولي استفاده از كربنات باريم در لعاب بهتر بوده وباعث افزايش مقاومت در برابر هوازدگي مي گردد.
از كربنات باريم جهت رسوبگذاري بلنك فيكس مورد استفاده در كاغذهاي نقشه برداري استفاده مي شود. در اينجا به جاي باريم مي توان از كلريد باريم نيز استفاده كرد.
ميزان مصرف ظاهري باريت در جهان در طي اين دوره ( 1995 – 2000) از 1580000 تن در سال 1995 به 2930000 تن در سال 1997 و 2460000 تن در سال 2000 افزايش يافته است(جدول 15).

جدول15- ميزان مصرف جهاني باريت در جهان در سال هاي1995- 2000 (برحسب تن)

شکل5- ميزان مصرف جهاني باريت در جهان در سال هاي1995- 2000
ميزان مصرف ظاهري باريت در جهان در طي اين دوره ( 1995 – 1998) از 2/4732 هزارتن در سال 1995 به 6/6234 هزارتن در سال 1997 و 3/6005 هزارتن در سال 1998 افزايش يافته است(جدول 16).

جدول 16- ميزان مصرف باريت در جهان در سال هاي 1995- 1998 (برحسب هزارتن)

شکل 6- ميزان مصرف باريت در جهان در سال هاي 1995- 1998
ميزان مصرف ظاهري باريت در جهان در طي اين دوره ( 1997 – 2001) از 8/7 ميليون تن در سال 1997 به5/4 ميليون تن در سال 1999 و 8 ميليون تن در سال2001 افزايش يافته است(جدول 17). بيشترين مقدارمصرف باريت در سال 2001 معادل 8 ميليون تن بوده است كه نسبت به مصرف در سال 1997 در حدود 200 هزار تن افزايش داشته است.

جدول 17- ميزان مصرف باريت در جهان در سال هاي1997- 2001(ميليون تن)

برچسبها: باریت, گل حفاری, خواص سنگ باریت
پشم سنگ كه در زبان انگليسي Rock Wool
محصولات عايق پشم سنگ نقش مهمي (چشمگيري) در صرفه جويي انرژي به وسيله كاهش مصرف انرژي در خانهها، ساختمانهاي اداري و تجاري و كارخانههاي توليدي دارند. عايق كاري اصولي كمك ميكند كه در خانهها و محل كارمان انرژي فوق العاده كمتري مصرف شود.
صرفه جويي در مصرف انرژي به وسيله عايق كاري به محيط زيست نيز كمك ميكند. عايق پشمسنگ به وسيله كاهش انرژي مورد لزوم براي گرم يا سرد كردن خانهها و ساختمانهاي تجاري از متصاعد شدن دي اكسيد كربن بيشتر از كارخانههاي مواد برق براي گرمايش و سرمايش ساختمانها جلوگيري ميكند.
خواص كلي:
مهمترين ويژگي عايق پشم سنگ مقاومت استثنايي آن در برابر آتش است. پشم سنگ آتشگير نيست و مشتعل نميشود در نتيجه به عنوان نوعي حفاظ در برابر آتش شناخته شده است. به همين دليل در اكثر كشورها تخفيفهاي ويژهاي در مورد بيمه ساختمانهايي كه با پشم سنگ عايق شده باشند قائل ميشوند.پشم سنگ محيط مناسبي براي رشد آفت، قارچ، باكتري و حشرات موذي نيست و به عنوان يك ماده غيرآلي در برابر اين انگلها مصونيت دارد.
بين انواع عايقهايي كه تا به حال در دنيا ساخته شدهاند، پشم سنگ بيضرر ترين آنهاست و با محيطزيست كاملا سازگار است.
برخلاف عايقهاي ديگر در اين گروه، پشم سنگ آسيبي به پوست نميرساند و باعث سوزش آن نميشود. همچنين با تمام مصالحي كه در ساختمان و صنايع به كار ميروند سازگار است و تماس آن با اين مصالح مشكلي به وجود نميآورد.
از امتيازات پشم سنگ مي توان به موارد زير اشاره کرد : - پشم سنگ بصورت ماده اي با ويژگي هاي مشخص و استاندارد قابل توليد است .
- تحت تاثير ترکيبات شيميايي و يا ميکرو ارگانيسم ها تجزيه نمي شود .
- هوادهي ريشه در آن بخوبي صورت مي گيرد .
- به دليل حفظ رطوبت کافي , گياهان کمتر تحت تاثير کم آبي موقت قرار مي گيرند .
- پشم سنگ ماده اي سبک استريل و عاري از عوامل آلوده کننده است .
پشم خام فله
این کالا مستقیماً پس از تولید بدون افزودن هر نوع ماده پیوندی به صورت فله بستهبندی و مورد استفاده قرار میگیرد.
کاربرد:
این عایق در فضاهای ناصاف و بدون شکل مشخص، سازههای غیرمنظم و تجهیزات صنعتی با ویژگی عایق حرارت جهت نگهداری دمای محفظههای سرد یا گرم به کار میرود.
دمای کارکرد:
به دلیل نداشتن عوامل پیوندی حداکثر تا دمای 800 درجه سانتیگراد میباشد.
استانداردها:
هدایت حرارتی ASTM C680
نوع بستهبندی:
کیسههای ۲۰ الی ۳۵ کیلوگرمی
وزن مخصوص:
بین ۸۰ – 120 kg/m³
کاربرد:
این عایق با روکش یک طرف توری در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی برای عایقکاری سطوح مسطح و منحنی، لولههای با قطر زیاد کورهها، گرمخانهها، دیگهای بخار، تانکها و مخازن، دودکشهای بلند و داکتها و شیرها مورد استفاده قرار میگیرد.
دمای کارکرد:
حداکثر تا دمای 800 درجه سانتیگراد میباشد.
استانداردها:
هدایت حرارتی ASTM C680
ابعاد و اندازهها
دانسیته (وزن مخصوص) |
۸۰kg/m³ تا 130kg/m³ |
ضخامت |
30 mm تا 1۰0 mm |
طول |
5 متر |
عرض |
120 cm |
عایق تختهای

پشمسنگ در کوره کیورینگ فشرده و پخته میشود و به صورت تختههای نیمهسخت و سخت تولید میگردد.
این عایقها به عنوان عایق حرارتی، آکوستیکی و ضدحریق مورد استفاده قرار میگیرند.
کاربرد:
این عایقهای صوتی حرارتی در ساختمانها ( کف، دیوارها، سقفها )، مراکز تامین بخار، تجهیزات تهویه، کشتیها، فرودگاهها، مترو، استودیوهای صدابرداری و سالنهای کنفرانس و دیوارهای پارتیشن استفاده میشود.
دمای کاربرد:
حداکثر تا دمای 400 درجه سانتیگراد میباشد.
استانداردها:
هدایت حرارتی ASTM C680
عملکرد آکوستیکی ASTM C423
ابعاد و اندازهها:
دانسیته (وزن مخصوص) |
۶۰kg/m³ تا ۱50kg/m³ |
ضخامت |
30 mm تا ۱۰0 mm |
طول |
120و ۱۰۰ cm |
عرض |
60 cm |
-
عایق لحافی با پوشش فویل آلومینیوم مسلح ، کاغذ کرافتو بدون روکش
کاربرد:
پوشش سقف کاذب و سقفهای سوله، ساختمانهای صنعتی و مسکونی، کانالهای گردش هوا، سیستمهای آبسردکن و ...مورد استفاده قرار میگیرد.
دمای کاربرد:
حداکثر تا دمای 400 درجه سانتیگراد میباشد.
استانداردها:
هدایت حرارتی ASTM C680
ابعاد و اندازههای قابل تولید:
دانسیته (وزن مخصوص) |
30kg/m³ |
ضخامت |
۵0 mm |
طول |
10 m |
عرض |
120 cm |
عایق لولهای
این عایق در یک طرف ضخامت دیواره به طور کامل و در طرف مقابل تا نیمه برش داده میشود تا باز و بسته شدن و نصب به آسانی انجام گردد. همچنین این برش باعث سهولت در عایقکاری زانوها میگردد.
عایقهای فوق با روکش فویل آلومینیوم مسلح نیز قابل تولید میباشد که برای مکانهای مرطوب توصیه میگردد.
کاربرد:
در لولههایی که سیالات سرد، گرم و بخار در آنها جریان دارد و همچنین سیستمهای حرارتی، برودتی و تهویه مطبوع تاسیسات صنعتی و خانگی، صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، صنایع غذایی کاربرد دارند.
دمای کاربرد:
حداکثر تا دمای 400 درجه سانتیگراد میباشد.
استانداردها:
هدایت حرارتی ASTM C680ابعاد و اندازههای قابل تولید:
دانسیته (وزن مخصوص) |
120kg/m³ |
ضخامت |
2۵ mm تا 100 mm |
قطر (اینچ) |
1/2” تا 1۰” |
طول |
۵/۰ الی ۲۰/۱ m |
معمولا برای عایق لولههای با قطر بالاتر از ۱۰” از عایقهای پتویی با یک طرف توری استفاده میگردد.
تاريخچه
تالک يا سنگ صابون در قديم توسط سرخ پوستان در جزاير سانتاکاتالينا در امريکا به منظور مصارف زينتي و ظروف مورد استفاده قرار ميگرفته است. اين ماده در اواسط سال هاي 1800 به وسيله مهاجرين سفيدپوست در صنايع ساختماني،سنگ هاي زينتي و روکش کوره ها مورد استفاده قرار مي گرفت.
اکتشاف و استخراج کانسارهاي تالک درايران قدمت چنداني ندارد و به سال 1345 شمسي بر مي گردد.
نخستين معدن تالكي كه شناسايي شده و براي آن گواهي كشف صادر گرديده، معدن تالك ده موسي ميباشد. متعاقب آن اكتشافات ديگري در زمينه شناسايي تالك و بهدهبرداري از آنها صورت گرفت. ولي باوجود اين تا پيش از سال 1364 بررسي زمين شناسي واكتشافي منظمي بر روي هيچ يك از معادن تالك كشور صورت نگرفت. در واقع به محض اكتشاف ذخيره قابل قبول، پس از دريافت گواهينامه كشف، عمليات اكتشافي تعطيل شده و شروع به بهرهبرداري واستخراج به صورت غير اصولي مينمودند.
بنابراين ارقام ذخيره چنين معادني نميتواند ذخيرة قطعي يا احتمالي واقعي آن معادن را نشان دهد. از طرف ديگر وجود عناصر زيانبخش و ناخالص بودن درخور توجه تالك استخراجي و همچنين نبودن امكانات كانه آرايي و عرضه تالك مناسب با نياز صنايع مصرف كننده، سبب شده كه بهرهبرداري درتعدادي از اين معادن در مقياس كوچك و با وسايل و روشهاي ابتدايي انجام و در شمار ديگري از آنها به توقف كشيده شود.
تالك يك كاني سيليكات منيزيم آبدار تالك كمتر در طبيعت بصورت خالص يافت ميشود و غالباً داراي ناخالصي هاي آهن، A12O3، CaO،كربن، كوارتز و اكسيد منگنز ميباشدو به دليل خصوصيات منحصر به فرد فيزيكي و شيميايي كاربرد بسيار زيادي در صنايع مختلف نظير سراميك سازي، كاغذسازي، لاستيك سازي، پلاستيك سازي، لوازم آرايشي، بهداشتي و دارويي، ديرگدازها، مواد پوشاننده سقف ها و ديگر صنايع دارد.
تالك از نظر نحوه تشكيل يك كاني ثانويه است كه از دگرساني سنگهاي اولترامافيك و يا دگرگوني سنگهاي رسوبي غني از منيزيم نظير دولوميتها، مارنها. آهكهاي دولوميتي وشيل هاي غني از منيزيم حاصل ميشود.
تالكي كه در صنعت بكار ميرود از نظر كاني شناسي علاوه بر كاني تالك، شامل طيف وسيعي از كانيها ميشود نظير: پيروفيليت، سرپانتين، آنتوفيليت، كلريت، ترموليت و آكتينوليت، از طرف ديگر خود كاني تالك به توجه به تركيب كاني شناسي، شكل ظاهري، درجه خلوص و كاربرد آن در صنعت، انواع متفاوتي دارد مانند: استئاتيت، سنگ صابون، پات استون، رنسلائريت، گچ خياطي، لاوا، تالك مخلوط، تالك رشتهاي و تالك نرم - ورقهاي.
مشخصات فيزيكي و مكانيكي
كائولن از نظر صنعتي به رسهايي كه داراي مقدار قابل توجهي كائولينيت باشند اطلاق ميگردد. كائولينيت، يك كاني رسي صفحه اي به رنگ هاي سفيد (در حالت خالص) و خاكستري متمايل به زرد بصورت خاك رس بسيار نرم و ظريفي است كه در اثر فشردن بين انگشتان خرد شده و پودر ميگردد. سختي آن يك (در مقياس موس) و در حالت متبلور به 5/2- 2 ميرسد. وزن مخصوص آن 3cm/gr6/2 و نقطه ذوب oC 1785 ميباشد.
كائولن از نظر كاني شناسي جزء گروه كاني هاي سيليكات آلومينيوم آبدار است. فرمول عمومي كائولن 4(OH)5O2Si2Al ميباشد كه داراي 5/39 درصد 3O2Al، 5/46 درصد 2SiO و 14 درصد آب است.
اين کاني به سهولت در آب و عموماً در مايعات پراكنده ميشود، نفود ناپذير بوده و در حالت خشك مقدار زيادي آب از دست مي دهد اما منبسط نميگردد. همين خاصيت كائولن را از گروه اسمكتيت متمايز مينمايد. خمير آن با آب، شكل پذير بوده و با پختن، شكل و رنگ آن تغيير نمي كند. در اثر دميدن بر روي آن بوي خاك ميدهد. شكستگي و كليواژ آن قاعدهاي كامل دارد و جلاي آن تيره (خاكي) تا مرواريدي تيره ميباشد. داراي لمس چوب و صابوني است و مزه خاك رسي دارد. قابليت هدايت جريان الكتريسته و گرماي آن اندك است. انقباض طولي آن در 1300 درجه سانتيگراد از 6 درصد تا 17 درصد متغير ميباشد و در شيشهسازي اين مقدار حتي به 20 درصد هم ميرسد. هنگام پخت به شدت منقبض ميشود و رفتار آن در برابر دما عموماً مرتبط به آب موجود در آن، خصوصاً آب بشكهاي، بسيار قابل توجه است. بي آب شدن كانههاي رسي از جمله كائولينيت عموماً در برابر دما، دگرگوني هايي را در ساختمان اين كانه پديد ميآورد.
چسبندگي يكي ديگر از خواص مهم فيزيكي كائولن است زيرا اين ويژگي با درجه خلوص آن نسبت مستقيم دارد، يعني هرچه درجه و ميزان چسبندگي در كائولن بيشتر باشد به همان نسبت درجه خلوص كائولن نيز افزايش مييابد. كائولن مرغوب كائولني است كه اگر يك تكه از آن را به زبان بزنيم روي زبان بچسبد و اين خود يكي از بهترين و سادهترين روشهاي تشخيص كائولن است. کائولن از نظرکاني شناسي جزء کاني هاي سيليکاته آلومينيوم آبدار است.
كانيهاي اين گروه عبارتند از : كائولينيت، ديكيت، ناكريت و هالوزيت و همچنين متاهالويزيت و خاك نسوز ميباشد. ترکيب شيميايي تمامي آنها يکسان و شامل 2SiO2.Al2O3.2H2Oاست.جدول شماره 1 كانيهاي گروه كائولينيت را نشان ميدهد.
جدول شماره 1: كانيهاي گروه كائولينيت
كائولينيت فراوانترين كاني گروه کائولن با فرمول شيميايي H4Al2Si2O9 مي باشد که در سيستم تري کلينيک متبلور مي شود و ديكيت و ناكريت در سيستم مونوکلينيک متبلور مي شوند
مشخصات بلورشناسي کائولن
كائولن مادهاي نيمه بلوري و تا حدي بيشكل است. خمير آن با آب شكلپذير ميشود و در اثر پخته شدن شكل و رنگ آن تغيير نميكند. ذرات كائولينيت معمولاًبصورت ورقههاي شبه هگزاگونال است كه ابعاد آن از 5/0 تا 15 ميكرون تغيير ميكند و قطر متوسط آن5/0 ميكرون است. سيستم تبلور كائولن مونوكلينيك و سيستم تبلور كائولينيت تريكلينيك است.
اجتماع بلوري آن غالباً پودري تا پولكي است و يا متراكم ريزدانه و در حالت خلوص سفيد ولي اغلب خاكستري و متمايل به زرد تا بيرنگ با علامت نوري دو محوره منفي ميباشد. كليواژ آن در سطح (001) كامل است و در يك جهت رخ كامل دارد و رليف آن كم و بيرفرنژانس آن ضعيف ميباشد. سطح كليواژ آن داراي علامت مثبت ميباشد.
واحد ساختاري گروه كائولن از انطباق صفحه وجهي بر روي صفحه هشت وجهي بوجود ميآيد. به چنين كانيهايي سيليكات هاي I : I لايه نام نهادهاند. اكسيژن رأس صفحه چهار وجهي با صفحه هشت وجهي مشاركت ميكند و در داخل واحد ساختاري تشكيل صفحه مشتركي از يونهاي اكسيژن ميدهد و در صفحه مشترك دو سوم يونهاي اكسيژن بين Si و Al شركت كردهاند و يك سوم بقيه يونهاي اكسژن بارهاي الكتريكي خود را به وسيله H+ در جهت تشكيل H خنثي و آن را تكميل ميكنند.
سطح فوقاني كائولن يك ورقه از گروههاي OH- نزديك بهم است، اما سطح زيرين از اكسيژنهاي دو از هم و گروههاي OH- تشكيل شده است.
كائولينيت]8(OH)10O4Si4[Al يك كاني سيليكاته ورقهاي و معرفي از كائولنهاست. ظاهراًسيلسيوم تنها كاتيون موجود در صفحه چهار وجهي كائولينيت است. اما ممكن است +3Al و يا +2Mg مكان هاي هشت وجهي را اشغال كنند هنگامي كه +3Al در هم آرايي هشت وجهي باشد، آنگاه نوع كاني، كائولينيت يا يكي از پلي مورف هاي با درجه پايين تبلوري نظير ويكيت يا ناكريت است. اما اگر +2Mg درهم آرايي هشت وجهي باشد، كاني آنتي گوريت 2]4(HO)5O2Si3[Mg است.
هالويزيت نوعي كائولينيت است كه بين واحدهاي ساختماني پايهاي آن آب قرار دارد و هنگامي كه كاملاً هيدراته شده باشد، اندازه فضاي C برابر 10 است. اغلب واحدهاي ساختاري كائولن، درصفحه پايهاي و توسط پيوند ئيدوژني بين يونهاي اكسيژن صفحات چهار وجهي و بين يونهاي هيدوركسيد صفحات هشت وجهي به يكديگر متصل شدهاند.
خصوصيات نوري كائولن بسيار حائز اهميت هستند كه از جمله آنها سفيدي رنگ و اپسيتي مي باشد که مقداري از انعكاس دهندگي كائولن مي باشد و 6 اسپيتي از خصوصيات مهم كاني هاي رنگدانه است و بر اساس توانايي پنهان سازي الگوها و مرزهاي انعكاس دهنده پشت آن از ديد تعريف مي شود. شكل ذرات نيز يكي ديگر از خصوصيات مهم كائولن بوده و تعيين كننده ويسكوزيته و اپسيتي آن مي باشد.صفحات بلوري نازك قدرت پوشش دهي خوبي را فراهم مي آورد و براي پوشش روي كاغذ و رنگ بهتر است. كائولن اغلب در فرآينده هاي صنعتي به عنوان سوسپانسيون پليمر مايع يا آب به كار مي رود. ويسكوزيته يا گرانروي اين اسلاري هاي مايع نكته اي مهم مي باشد. اساساً ارزش كائولن به علت گرانروي خيلي كم آن در درصدهاي جامد بالا مي باشد. اين خصوصيت بر خلاف ويژگي بنتونيت است.
کاني هاي سيليس
انواع سيليس در طبيعت به صورت کاني هاي مشخص ذيل يافت مي شود که عبارتند از:
سيليس متبلور (کوارتز با چگالي 65/2، تريديميت با چگالي 26/2، کريستوباليت با چگالي 32/2، اوپال، لوشاته ليريت با چگالي 20/2، کوئيزيت و استيشوويت)، سيليس نهان بلور (سنگ آتش زنه، سنگ آتش زنه سياه، کلسدوني و عقيق ) و سيليس بي شکل ( اپال، سيليس بي آب )، سنگ شيشه، سيليس گداخته شفافي باچگالي 21/2مي باشد. هنگامي كه ناخالصي ها كمتر از ppm 1 باشد از بهترين شيشه هاي شفاف بوده و داراي قدرت انتقال زياد اشعه ماورء بنفش است و نوع از سيليس كه در صنعت كاربرد دارد سيليس گردي است كه از خدايش سيليس به دست ميآيد و در تركيبات لاستيك، غليظ كننده و گريس بعنوان عامل مات ساز در رنگها بكار برده ميشود.
از ميان اين کاني ها، کوارتز بسيار رايج است. تريديميت و کريستوباليت در سنگ هاي آتشفشاني توزيع گسترده اي داشته و به سختي مي توان گفت که کاني هاي کمياب هستند. لوشاته ليريت (شيشه سيليس) بسيار کمياب است.
کوئيزيت و استيشوويت اشکال فشار بالاي سيليس مي باشند که ابتدا در آزمايشگاه ساخته شده و سپس در ماسه سنگ هاي کراتر متئور در آريزونا يافت شدند، جايي که اين دو کاني ظاهراً بر اثر فشار آني و بالا ناشي از برخورد شخانه تشکيل گرديده اند. چگالي بالاي(29/4) براي استيشوويت ناشي از تغيير کورديناسيون 4 به 6 است.
سيليس گرد از خردايش سيليس به دست مي آيد و درصنعت در لاستيک سازي، غليظ کننده گريس و به عنوان مات ساز رنگ ها کاربرد دارد.
چرت و فلينيت معمول ترين انواع سنگ هاي رسوبي شيميايي هستند.
چرت يك واژه خيلي كلي براي رسوبات سيليسي دانه ريز، با منشأ شيميايي، بيوشيميايي يا بيوژنيكي است.
فلينيت بعنوان معادل چرت و خصوصاً براي نودل هاي چرتي موجود در گل هاي سفيدهاي (chalk) كرتاسه بكار مي رود.
ژاسب نوعي چرت قرمز است كه رنگ قرمز آن ناشي از هماتيت ريز پراكنده است.
سيليكسيت (Silexite) واژه فرانسوي معادل چرت، خاصه نوع سياه و كربن دار آن است.
نواكوليت، نوع ديگري از سنگ هاي سيليسي است كه افزون بر سختي زياد، بافت يكنواخت و ميكروكريستالين و رنگ روشن نيز، برخوردار است. نواكوليت در اصل يك چرت لايه- لايه متشكل از كوارتز ميكروکريستالين است.
پورسلانيت به سنگ هاي سيليسي دانه ريز با بافت و شكستگي مشابه با پورسلان بدون لعاب اطلاق مي شود.
تريپولي از انواع ديگر سنگ هاي سيليسي بسيار متخلخل و سبك وزن است كه كاني عمده تشكيل دهنده آن كلسدوني بوده و به رنگ هاي سفيد، صورتي و خاكستري روشن و با لمس زبر و خشن، مشخص مي شود. تريپولي فقط در سطح زمين گسترش داشته و آن را نتيجه فرآيندهاي هوازدگي از قبيل آب گرفتن و يا شكستگي سنگهاي ديگر از قبيل چرت و آهك هاي سيليسي معرفي كرده اند، كه بخش هاي كربناته آنها شسته و خارج شده است.
چرت ها معمولاً به انواع لايه لايه و نودولي تقسيم مي شوند:
•چرت هاي لايه لايه اغلب با سنگ هاي ولكانيكي همراه هستند و در آن چرت را با منشأ ولكانيكي يا منشأ بيوژنيكي سيليس مي دانند.
•چرت هاي نودولي عمدتاً در سنگ هاي آهكي و تا حدودي در گل سنگ ها و تبخيري ها گسترش دارند. بيشتر چرت هاي نودولي دياژنتيكي هستند و از طريق جانشيني تشكيل شده اند. منشأ سيليس را عمدتاً به منشأ آتشفشاني نسبت مي دهند.
مطالعات جديدتر (Cruzzi 1996) نشان مي دهد كه فقط از منشأ آتشفشاني نيست بلكه قسمت عمده اي از خشكي ها نشأت مي گيرند و يا از انحلال سنگ هاي پوسته جامد زمين شكل مي گيرند.
سنگ هاي سيليس به دو گروه اوليه و ثانويه تقسيم مي شوند
•اوليه ها شامل:
الف- چرت هايي كه راديولارها سازنده آنها هستند و بنام راديولاريت خوانده مي شوند
ب- دياتوميت هاي پورسلانيت
ج- Opaline rocks
د اسپيكوليت
هـ- نواكوليت
• ثانويه ها (بعد از رسوبگذاري شكل مي گيرند):
الف- نودول هاي چرت شاملSyngenetic chart
ب- Early chart
ج- late chart
د- Diagenes chart
•سنگ هاي سيليسي با منشأ اوليه :
الف- چرت هاي راديولاريتي:
اين چرت ها دو دسته اند:
1-چرت با نوارهاي اكسيد آهن
از مشخصات انواع چرت با نوارهاي اكسيدآهن مي توان به مشخصه هاي زير اشاره كرد:
الف- همراه با توالي هاي افيوليت هستند.
ب- همراه با گل هاي پلاژيك هستند.
ج- داراي نوارهاي قرمز تا سبز تيره داراي اكسيدهاي Fe 3+
د- از پوسته راديولر تشكيل شده اند.
دو فاكتور اول نشان دهنده اين است كه اينها در يك محيط عميق شكل گرفته اند. وجود Fe 3+ نشان دهنده محيط اكسيدان است كه علت وجود محيط اكسيدان در عمق به علت گردش شديد آب در طبقات است كه باعث شده اكسيژن از طبقات سطحي به اعماق برود. پس اين سنگ ها مربوط به محيط هاي عميق دريا كه Cirulation آب شديد بوده و اجازه داده تا اكسيژن به محيط عميق برود و محيط اكسيدان گردد، مي باشند.
2- با نوارهاي مواد آلي :
انواع داراي نوارهاي مواد آلي در همان محيط قبل ولي غير اكسيدان تشكيل مي گردند. ناخالص هايي كه همراه اين 2 گروه ديده مي شود عمدتاً كاني رسي گروه ايليت، كوارتز ميكروكريستالين و فسفات مي باشد.
ب- دياتوميت هاي پورسلانيت
عمدتاً در محيط هاي درياچه اي بخصوص فلات قاره (Shelf) شكل مي گيرند كه محيط غير اكسيدان است. در محيط شيب قاره Slope اگر اكسيدان نباشد نيز شكل مي گيرند.
اين سنگها داراي تخلخل بالايي هستند و كاني هاي رسي گروه كائولن يا كائولن + ايليت همراه آنها ديده مي شود. اگر مقدار كاني رسي به 25 درصد برسد به سنگ، پورسلانيت مي گويند. اين سنگ ها در يك منطقه بسيار كم شيب و گسترده كه چون بصورت خليج است، گردش (Circulation) شديد آب وجود ندارد و به علت جريانهاي Upwelling سيليس به محدوده شلف كشيده مي شود وبه طريقه شيميايي و بعضاً با علت دخالت موجودات پلانكتون، اين سنگ به صورت ژل سيليسي كه عمدتاً اپال A و C است، نهشته مي شود.
د- اسپيكوليت :
عمده سازنده اسپيكوليت، سوزن هاي اسفنجي هستند. تفاوت اين سنگ ها با بقيه سيليس ها اين است كه اين سنگ ها در درياچه هاي آب شيرين گسترش مي يابند و همراه با رسوبات جريانهاي آشفته هستند.
هـ- نواكوليت :
رسوبات سيليسي كه در تشكيل آنها موجودات مختلف دخالت دارند و موجود غالبي شناخته نشده است و در محيط هاي دريايي كم عمق گسترش مي يابند.
•سنگ هاي سيليسي از منشأ ثانويه:
اينها غالباً به صورت نودولي هستند. براي تشكيل اين سنگ ها در محيط دياژنز دو شرط لازم است :
1-وجود Si كه مي تواند حاصل انحلال ذرات اصلي سازنده سنگ باشد و توسط آب هاي درون منفذي وارد سنگ مي شود.
2-وجود PH و Eh مناسب در محيط دياژنز
سيلكريت كه سنگي غني از سيليس است، اوليه بوده و در PH قليايي تشكيل مي شود و لذا در فصول خشك كه تبخير و PH بالاست، ايجاد مي شود. كالكريت در محيط دياژنز شكل مي گيرد.
مشخصات بنتونيت
واژه بنتونيت Bentonite از اصطلاح محلي شيلهاي بنتون واقع در ايالات وايومينگ امريكا گرفته شده است.
بنتونيت يک فيلوسيليکات آلومينيوم دار با فرمول (Na,Ca)0.33 (Al,Mg)2Si4O10(OH)2.nH2O که عمدتاً از مونت موريلونيت يا كانيهاي گروه اسمكتيت تشکيل شده است.
بنتونيت عمدتاً بر دو نوع است :
•بنتونيت هاي متورم Swelling bentonite يا بنتونيت هاي سديم دار
•بنتونيت هاي غيرمتورم Non-swelling bentonite يا بنتونيت هاي کلسيم دار
بنتونيت ها بر اثر هوازدگي و دگرساني خاکسترهاي آتش فشاني و اغلب در حضور آب تشکيل مي شوند و سنگ منشأ آنها اكثراً بازيك است. تجزيه خاكستر آتش فشاني عمدتاً در محيط شور و باتلاقي انجام مي شود و هر چه از آتش فشان دور شويم ، ضخامت بنتونيت کاهش مي يابد .
بنتونيت هاي متورم يا بنتونيت هاي سديم دار مي توانند چندين برابر حجم معمولي خود آب جذب کند و منبسط شود ، به طوري که حالت ژله اي ، پلاستيکي و چسبندگي به خود بگيرد . اين نوع بنتونيت معمولاً در سيالات حفاري و دوغاب ( گل آب ) ديواره ها استفاده مي شود.
از خواص مهم كانيهاي خانواده اسمكتيت ، جانشيني يوني، خاصيت شكل پذيري ، انبساط و انقباض يوني انها را مي توان نام برد.خواص كانيهاي خانواده اسمكتيت به ترکيب شيميايي و ساختمان آنها بستگي دارد . در كاني بنتونيت سديم دار ميزان جذب يوني ، شكل پذيري ، انبساط و انقباض از نوع کلسيم دار آن بيشتر است . ابعاد شبکه بنتونيت سديم و کلسيم دار از 6/9 آنگستروم در حالت معمولي به 20 آنگستروم در صورتي که رطوبت محيط صد درصد باشد ، افزايش خواهد يافت .
کاني هاي رس
اجزاء تشكيل دهنده گل سنگ ها:
اجزاء تشكيل دهنده گل سنگ ها شامل كوارتز، كاني هاي رسي و مواد ديگر است. كاني هاي رسي جزء اصلي تشكيل دهنده گل سنگ ها ميباشند . ساختمان كاني هاي رسي از بنيان هاي تترائدر واكتائدر و لايه هاي بروسيت Mg(OH)2 تشكيل شده است .
در لايه تترائدر، سيليس _ اكسيژن است كه سه اتم اكسيژن در هر تترائدر با تترائدر مجاور به اشتراك گذاشته شده و به يكديگر متصل شده و يك هگزاگونال را تشكيل مي دهند.
از نظر ساختماني كاني هاي رسي به دو گروه داراي ساختمان دولايه اي (گروه كانديت) و سه لايه اي (گروه اسمكتيت) تقسيم مي شوند.
•در گروه كانديت يا كائولينيت، تناوب ورقه هاي تترائدر و اكتائدر وجود دارد و يك ورقه سيليس تترائدر توسط يون هاي مشترك H+ به آلومينيوم اكتائدر متصل شده است.
اگر بين آنها آب وجود نداشته باشد كائولينيت و اگر آب وجود داشته باشد هالوسيت ايجاد مي شود. از ديگر اعضاي اين گروه مي توان به ديكيت و ناكريت ، برتيرين ، شاموزيت و گريناليت اشاره كرد. كائولينيت داراي يك فاصله بنيادي (يعني فاصله بين يك لايه سيليس و لايه بعدي) 7 آنگستروم است.
•اعضاء گروه اسمكتيت داراي ساختمان 3 لايه اي هستند بطوريكه يك لايه آلومينيوم اكتائدري بين دو لايه سيليس تترائدر قرار مي گيرد.
فاصله بنيادي در اين گروه 14 آنگستروم است ولي بعلت توانايي جذب مولكول هاي آب توسط اسمكتيت اين فاصله ميتواند از 6/9 تا 4/21 آنگستروم تغيير كند.
كاني معروف اين گروه كه آبدار است، مونت موريونيت مي باشد و قابليت انبساط دارد. ناترونيت، ساپونيت و استونزيت از ديگر اعضاي اين گروه هستند.
در نانترونيت Fe3+ در لايه اكتائدري جانشين Al+3 مي شود و در ساپونيت و استونزيت جانشيني Mg2+ با Al+3 صورت مي گيرد .
ورميکوليت ساختماني شبيه به اسمكتيت با قابليت انبساط کمتري دارد و تمام موقعيت هاي اكتائدري توسط Mg2+ وFe2+ اشغال شده و مقدار زيادي از Si4+ توسط Al+3 جانشين شده است. اگر به جاي H+ در مونت موريونيت يون K+ قرار بگيرد (به منظور خنثي نمودن وكمبود ناشي از جانشيني Al+3 با Si4+ در اكتائدر ) ايليت تشكيل مي شود.
اگر به جاي لايه هاي آبدار، لايه هاي بروسيت قرار گيرد، كاني كلريت ايجاد مي شود. ايليت و كلريت پايدارترين كاني هاي رسي هستند. علاوه بر اين كاني هاي رسي با لايه هاي مختلط نيز فراوانند. از جمله كرنزيت (Corrensite) كه از لايه هاي مختلط كلريت- مونت موريونيت تشكيل شده است.
بيرفرنژانس كانيهاي رسي از كائولينيت به مونت موريونيت و ايليت افزايش مي يابد. كوارتز در گل سنگ ها عمدتاً در اندازه سيلت است که از برخورد دانه ها در محيط آبي و بادي و سايش يخچالي مشتق شده است .
تغييرات منطقه اي در اندازه دانه و درصد كوارتز در توالي گلسنگي مي تواند در مطالعات جغرافيايي قديم مورد استفاده قرار گيرد. ساير تركيبات موجود در گل سنگ ها شامل فلدسپات ها، موسكويت كه فراوانتر از بيوتيت است، كلسيت به صورت خرده هاي اسكلتي، پيريت به صورت ندولي، گلوكونيت ، بريترين ، هماتيت، ژيپس، انيدريت و نمك مي باشند.مواد آلي در گل سنگ ها به ويژه در شيل هاي سياه فراوان است و اگر تمركز آن ها به مقدار كافي برسد ممكن است منجر به تشكيل شيلهاي نفتي شود.
ايليت (k, Fe) و کائولن ، فراوانترين كاني رسي اتي ژن در ماسه سنگ ها مي باشند .
مونت موريلونيت (Mg) ، كلريت (Mg, Fe) نشان گر شرايط دياژنزدريايي (محيط كولابي) است كه در مناطق معتدله، 2 برابر ايليت مي باشد . مونت موريلونيت، بيشترين مقدار جذب يوني را دارد.
رنگ گل سنگ ها:
رنگ يك گل سنگ تابعي از كاني شناسي و ژئوشيمي آن است. وجود مواد آلي و پيريت باعث ايجاد رنگ خاكستري تيره و سياه مي شود. هماتيت و اكسيد فريك رنگ قرمز ايجاد مي كنند. رنگ سبز نشان دهنده وجود كلريت يا آهن دو ظرفيتي است. برخي مواقع در داخل يك لايه قرمز رنگ، لكه هاي سبزرنگ ديده مي شود. اين امر بيانگر وجود بخش هاي متخلخل و نفوذ آب و احيا آن است. اين حالت لكه لكه بنام Marmerization (مرموريزاسيون) ناميده مي شود.
ساخت هاي رسوبي موجود در گل سنگ ها :
اين سنگ ها به علت ريز بودن اندازه دانه و خاصيت چسبندگي داراي ساخت هاي رسوبي كمي هستند. جهت يابي توجيهي كاني هاي رسي ميكاها به موازات لايه بندي يك بافت متداول است كه اين بافت نتيجه ته نشيني ورقه هاي رس به موازات لايه بندي است و شايد تا حد كمتري بر اثر فشردگي و از دست دادن آب باشد.
تورقي كه در شيل ها ديده مي شود عبارت از جدا شدن گل سنگ ها در طول صفحات صاف موازي با چينه بندي است كه فاكتور اصلي ايجاد آن فشردگي است كه باعث منظم شدن كاني هاي رسي مي شوند. يك ساختمان رسوبي متداول در گل سنگ ها لاميناسيون است كه عمدتاً در اثر تغيير در اندازه دانه يا تغيير در تركيب ايجاد مي گردد. لامينه هاي حاصل از تغيير اندازه دانه ها ممكن است از : جريان هاي توربيديتي با چگالي كم و جريان هاي معلق يا از كم شدن سرعت جريان هاي طوفاني، در مدت زمان كوتاهي (ساعت يا روزها) رسوب كرده باشند.
ساير لامينه ها ممكن است در مدت زمان طولاني تري تشكيل شوند (ماهها يا سالها) البته اگر نوسانات فصلي يا ساليانه در تأمين رسوب يا توليدات بيولوژيكي وجود داشته باشد. در سيلتستون ها، طبقات مسطح يا جدائي خطي در بخش هاي با قدرت بيشتر رودخانه تشكيل مي گردد و ريپل هاي موجي شكل متقارن نيز مي تواند ايجاد شود. جائي كه گل و ماسه به طور متناوب بر اثر نوسان رژيم هاي جرياني و يا تأمين رسوب، مانند پهنه هاي جذر و مدي، بخش جلوئي دلتا و ساير محيطها، رسوب مي كند آنگاه طبقه بندي فلاسر و عدسي شكل ، تشكيل مي گردد. برخي از گل سنگها فاقد ساختمان هاي رسوبي بوده و به صورت توده اي هستند. اين حالت ممكن است نتيجه مكانيزم رسوبگذاري باشد. اين حالت از اشكال متداول در جائي است كه جريان آب- رسوب در زمان رسوبگذاري داراي ويسكوزيته بالايي باشد، مانند جريان هاي گلي و جريان هاي خرده دار.
- از ديگر ساخت هاي متداول در گل سنگ ها به طور خلاصه مي توان به انواع زير اشاره كرد:
ترك هاي گلي خارج آب يا زيرآب (سين آرسيس)، آثار قطرات باران، بيوتوربيشن يا ساخت هاي زيستي، تشكيل ندول و كنكرسيون و سپتاريا (مختص سنگ هاي گلي اند) كه در اثر دياژنز و بعد از عمل رسوبگذاري ايجاد مي شوند.
لازم به ذكر است كه نودول هاي داراي شبكه داخلي از ترك ها كه به سمت داخل عريض شده اند را سپتاريا مي نامند. نودول يا كنكرسيون در محل هائي از سنگ كه داراي تخلخل لازم براي نفوذ آبهاي غني از املاح مي باشد، تشكيل مي شوند. ساخت مخروط در مخروط كه از مخروطهاي پيچيده اي از كلسيت رشته اي و بندرت آنكريت يا سيدريت تشكيل شده و عمود بر لايه بندي جهت يابي شده نيز مشاهده مي شود.
گل سنگ هاي پالئوزوئيك زيرين به بعد حاوي انواع كاني هاي رسي هستند وليكن گل سنگ هاي پالئوزوئيك زيرين و پركامبرين عمدتاً از ايليت و كلريت تشكيل شده اند.
•شيل ها:
سنگ هاي آواري دانه ريز داراي تورق و مواد ارگانيكي هستند كه در مناطق عميق دريا شكل مي گيرند. خاصيت مهم و اوليه در شيل ، تورق است در امتداد سطوح صاف و موازي سطح لايه بندي تورق جدا مي شود و به تركيب شيميايي بستگي دارد .
اين سنگ ها چون از رسوباتي كه به صورت معلق حمل و نهشته مي شوند، تشكيل گرديده اند داراي ساخت هاي لاميناسيون موازي يا افقي، و لاميناسيون موجي هستند. اگر رسوبگذاري در شیل ها زياد باشد و يا در توپوگرافي با شيب زياد صورت گيرد، پديده Slumping اتفاق مي افتد که در طول شيب زمين حركت مي كنند و چين خوردگي كوچك و بزرگي را تشكيل مي دهند. در Slumping طبقات بالايي و پائيني تغيير شکل نشان نمي دهند و چين خوردگي ناشي از اسلامپينگ لايه هاي زيرين را قطع مي کند .
در ماسه سنگ ها مهمترين بخش دياژنز ، سيماني شدن است اما در شيل ها بعلت نفوذپذيري پائين، گردش آب كم است و سيماني شدن قابل ملاحظه نيست. در عوض فشردگي قابل ملاحظه است. اين امر به علت فراواني كاني هاي رسي و ساختمان خاص ورقه اي آنها و جذب آب در رس ها كه هنگام تراكم آن را از دست مي دهند، مي باشد. اما اصلي ترين دليل تراكم وجود مواد آلي است. اين مواد همراه دانه ها نهشته شده و حجم زيادي اشغال مي كنند كه در محيط دياژنز حل مي شوند و از بين مي روند (به صورت گازهاي بيوژنيك) لذا تراكم زيادي ايجاد مي شود. اين سنگ ها به علت وجود همين مواد آلي بعنوان سنگ منشأ قابل اهميت مي باشند .
ترکيب شيميايي شيل ها از لحاظ زماني تغيير مي کند و عبارتند از :
•پالئوزوئيك (Pz) به صورت ايليت
• مزوزوئيك (Mz) به صورت مونت موريونيت
•عهد حاضر Recent به صورت كائولن .
مونت موريونيت و كائولينيت با افزايش ضخامت طبقات رويي از بين مي روند و به کلريت و ايليت تبديل مي شوند که از نظر قدمت زماني و طول مدت تدفين بسيار حائز اهميت مي باشند .
كاني هاي رسي در يك رسوب يا سنگ رسوبي سه منشأ دارد:
1-موروثي (به ارث برده شده ها):
اين نوع رس ها آواري بوده و در ناحيه ديگري تشكيل شده اند و در موقعيت كنوني خود پايدار هستند . اين نوع رس ها اطلاعات خوبي در مورد آب و هواي گذشته زمين و منشأ رسوب ارائه مي دهند. به صورت بر جا در بخش هوا زده خاك تشكيل مي شوند.
2-رس هاي نوظهوري يا نوشكل يافته:
اين نوع رس ها به صورت بر جا تشكيل شده و يا از محلول ته نشين مي شوند. در اثر واكنش بين ذرات و محلول هاي بين آنها تشكيل مي گردند و بيانگر ژئوشيمي سيالات در برگيرنده، ميزان آبشويي و درجه حرارتي است كه در برخي مراحل تشكيل نمونه وجود داشته است.
3-رس هاي تبديلي (transformation) :
در اين نوع رس ها ، رس هاي موروثي در اثر تبدل يوني يا نظم مجدد كاتيون ها تغيير يافته اند. مانند تبديل مونت موريونيت به ايليت يا شيشه آتشفشاني به كلريت. اين رس ها اطلاعاتي در مورد محيط شيميايي كه بعدها نمونه تحت تأثير آن قرار گرفته، را با خود منتقل مي كند.
شيل ها براساس بافت ، سنگ شناسي- كاني شناسي به :
1- شيل باقي مانده 2- شيل توده اي 3- شيل قرمز 4- شيل معمولي 5- شيل سياه تقسيم مي شوند.
هر يك از كاني هاي رسي در شرايط خاصي در پروفيل تشكيل مي شوند.
•ايليت در عرض هاي جغرافيايي بالا و زماني تشكيل مي شود كه ميزان شستشو محدود و آب و هوا معتدل است . همچنين ايليت مشخص كننده رسوبات دريايي مي باشد .
•كلريت زماني كه ميزان آبشوئي متوسط، آب و هوا معتدل باشد و زيرا به راحتي اكسيده مي شود. در خاك هاي اسيدي، هم در عرض جغرافيائي بالا و هم پائين تشكيل مي شود . كلريت مشخص كننده رسوبات خشكي است.
•مونت موريونيت حاصل آبشوئي متوسط، زهكشي خوب منطقه، PH خنثي و آب و هواي معتدل است و در خاك هاي منطقه خشك كه بسيار قليائي هستند، فراوان است.
•كائولينيت در عرض هاي جغرافيايي پائين جائي که ميزان شستشو زياد و آب و هوا گرم و مرطوب است ، توليد مي شود. اين قضيه در مورد هالوسيت نيز صادق است.
آبشوئي بيشتر خاك هاي كائولينيتي و انتقال سيليس منجر به تشكيل ژيپسيت و ساير هيدروكسيدهاي آلومينيوم مي شود كه تشكيل بوكسيت را مي دهد.
در خاكهاي غني از آهن در مناطق گرم و مرطوب، لاتريت ها يا فريكريت ها نيز از طريق هوازدگي بسيار زياد بوجود مي آيند كه از اسيدهاي آهن آبدار و كائولينيت تشكيل شده اند.
براي بوكسيت توپوگرافي بايد ملايم باشد و سيليس خارج شود. در بوكسيت شسته شدن به دو صورت است :
1.شسته شدن كامل که در آن صورت كائولن Mg2+ , K تشکيل مي شود .
2.شسته شدن ناكامل که در آن K+ و Mg2+باقي ميماند و اگر سنگ قليايي هوازده شود ، مونت موريلونيت Mg2+ و اگر سنگ اسيدي هوازده شود ، ايليت K تشکيل مي گردد .
انواع گل سنگ ها :
1-گل سنگ هاي بر جاي مانده (residual)
2-گل سنگ هاي تخريبي يا حمل شده (detrital)
3-گل سنگ هاي با منشأ آتشفشاني
گل سنگ هاي برجاي مانده در خاك هاي قديمي (paleosoils) روي ناپيوستگي ها تشكيل مي گردد. مثل كالكريت ها كه به همراه اين گل سنگ ها ديده مي شوند.
اين كالکريت ها حاوي پيزوئيد كاليچي هستند يا مثل گل سنگ هاي بالا و پائين لايه زغالي محيط هاي دلتايي كه اگر پائين لايه زغالي باشد بنام خاك نسوز يا خاك نشيمنگاهي (Seat earth) ناميده مي شوند و اگر بالاي آن باشد تونستين (tonstein) گفته مي شود كه داراي كائولينيت است.
ايليت در طول دياژنز با افزايش عمق و شدت دياژنز، فقط افزايش كريستالينيتي خواهد داشت. اسمكتيت با افزايش عمق به رس هاي با لايه مختلط (دياژنز دفن عميق) و سپس به ايليت و كلريت (دگرگوني ابتدايي) و در انتها به سريسيت و كلريت تبديل مي شود.
كائولينيت نيز ابتدا به ديكيت و ناكريت (دياژنز دفن عميق، درجه حرارت < C ° 100( و سپس به ايليت و كلريت و نهايتاً به سريسيت و كلريت تبديل مي گردد.
•کائولين
•اسمکتيت
•ورميکوليت
•سپيوليت – پالي گورسکيت .
جدول 1- کاني هاي مهم رس
تأثير آب و هوا در تشکيل انواع کاني هاي رسي عبارتند از :
•آب و هواي خشک : اسمکتيت
•آب و هواي نيمه مرطوب : ايليت
•آب و هواي گرم و مرطوب : کائولينيت و ورميکوليت
•آب و هواي گرم و خيلي مرطوب : کائولينيت + گيبسيت
کاني هاي رسي از محل هوازده توسط آب شسته شده و به محيط هاي رسوبي حمل مي شوند . رسوبات اقيانوس اطلس در محدوده آب و هواي گرم و مرطوب عمدتاً شامل کائولينيت است .
در محيط هاي رسوبي رودخانه اي و درياچه اي غالباً کائولينيت پايدار است ، در صورتي که در محيط هاي دريايي کائولينيت و اسمکتيت گاهي به ايليت تبديل مي شوند .
اسمکتيت از ترياس تا عهد حاضر يافت مي شود و با افزايش عمق ابتدا به رس هاي بين لايه اي و سپس مي تواند به ايليت تبديل شود .
ذرات دانه ريز رس غالباً به صورت معلق توسط باد و آب حمل مي شوند و در طبيعت 3 مكانيزم باعث حركت ذرات دانه ريز به صورت معلق مي شود كه عبارتند از :
-رسوباتي كه در قسمت انتهايي يا دنباله جريان توربيدايتي هستند.
- حركت و رسوبگذاري ذرات دانه ريز معلق در آب دريا به نام لايه هاي نفلوئيدها موسوم است.
- رسوباتي كه در اثر ورود آب شيرين به داخل آب شور تشكيل مي شود.
- ذرات دانه ريز رس توسط باد به صورت معلق حمل مي شوند و با كاهش سرعت باد، رسوبگذاري مي كنند.
گل سنگ هاي تخريبي به 2 دسته غير دريايي و دريايي تقسيم مي شوند:
•گل سنگ هاي تخريبي غير دريايي مانند گل سنگهاي موجود در دشت سيلابي رودخانه ها يا درياچه ها (شاخ گاوي و يا يخچالي).
•گل سنگ هاي تخريبي دريايي مانند محيطهاي گلي ساحلي، لاگون ها (مرداب هاي كنار ساحل) مي باشد. از مشخصات اين نوع محدود بودن فسيل هاست.
اگر ماده آلي در سنگ ها زياد باشد به نام شيل هاي سياه و با افزايش ماده آلي به نام شيل هاي نفتي ناميده مي شوند.
گل سنگ هاي آتشفشاني از دگرساني مواد آتشفشاني ناشي مي شود مانند بنتونيت كه از اسمكتيت و يا مونت موريونيت تشكيل شده است. سنگ منشأ آنها اكثراً بازيك است. تونستين از كائولينيت تشكيل شده است و سنگ منشأ آن اكثراً اسيدي است. تجزيه خاكستر آتش فشاني در محيط شور و باتلاقي انجام مي شود و هر چه از آتش فشان دور شويم ، ضخامت بنتونيت کاهش مي يابد .
دياژنز گل سنگ ها:
دو عمل مهم دياژنز شامل فشار (تراكم) و حرارت است. رسوبات گلي مي توانند در حين تشكيل تا 90 درصد آب داشته باشند. با رسوبگذاري لايه هاي فوقاني ، فشار وزني طبقات باعث خروج آب بين ذره اي مي گردد. در يک کيلومتري عمق دفن درصد آب به %30 مي رسد. با ادامه دفن درجه حرارت افزايش مي يابد و آب درون شبكه اي كاني هاي رسي نيز خارج شده و در ادامه كاني هاي رسي جديد به وجود مي آيند به عنوان مثال مونت موريونيت و كائولينيت به مرور زمان به كلريت و ايليت تبديل مي شوند. اگر دگرگوني به حد شيست سبز (درجه پايين) برسد، كلريت و ايليت و در نهايت، محصول نهايي دياژنز گل سنگ ها سريسيت مي باشد.
مشخصات رس
کاني هاي رسي از خانواده سيليکات هاي صفحه اي هستند که از صفحات چهار وجهي ( تتراهدرال ) و هشت وجهي ( اکتاهدرال ) تشکيل شده اند .
کاني هاي رسي به چهار گروه کائولين ، اسمکتيت ، ورميکوليت و سپيوليت – پالي گورسکيت تقسيم شده اند .
تاريخچه
نام سيليس Silicon از واژه لاتين (Silicis) به معنی (flint ) سنگ سخت، سنگ آتش زنه يا سنگ چخماق گرفته شده است. سيليس در سال 1824 توسط Jöns Jacob Berzelius در سوئد کشف شد. سيليس متبلور در سال 1854 توسط Deville يک شکل آلوتروپ از عنصر را کشف نمود.
کاني هاي کائولن
•کائولينيت Kaolinit :
کائولن با نام کاني شناسي کائولينيت با فرمول شيميايي (OH)8 (Si4O10) Al4 در سيستم تري کلينيک و سختي حدود 5/2-1، داراي 5/39 درصد Al2O3،5/46 درصد SiO2 و 14 درصد آب بوده و وزن مخصوص 6/2 – 1/2 گرم بر سانتي مترمکعبو نقطه ذوب آن °C 1785 است. رنگ آن سفيد مايل به زرد و گاهي هم کمي سبز يا آبي رنگ بوده وطعم خاک دارد و به صورت مرطوب، بوي شديد خاک مي دهد. اين کاني اغلب داراي پلاستيسيته بوده و عملاً در آب، اسيدهاي سرد و رقيق، اسيد کلريدريک و اسيد سولفوريک گرم و غليظ و ئيدروکسيدهاي قليايي نامحلول حل مي شود.
اغلب ذخاير کائوليني در اثر هوازدگي و تجزيه سنگهاي ولکانيکي حاوي سيلکات آلومينيوم بوجود مي آيند. سنگهاي گرانيتي، گنايس ها، کوارتز، پورفيري ها و همچنين رسوبات حاوي فلدسپات ها، ميکا و زئوليت جهت ايجاد کائولينيت مناسب مي باشند که در اثر هوازدگي و تجزيه شيميائي مواد قليائي و مقداري از SO2 خارج شده و کوارتز و ساير کاني هاي همراه بصورت ترکيب باقي مي مانند.
کائولن ممکن است نتيجه آلتراسيون هيدروترمال باشد. در اين صورت، محلول هيدروترمال سردتر از 300 درجه سانتي گراد در داخل سنگهاي با فلدسپات بالا، سبب شستن يونهاي Ca++,K+, Na+ و ساير کاتيون ها و رسوب آنها با H+ بيشتر مي شود. اغلب اين گونه ذخاير در ارتباط با سيستم متئوريک هيدروترمال، که حرارت از سنگهاي ولکانيکي مشتق مي شود، مي باشند.
ذخاير بزرگي از کائولينيت در منطقه CORNWALL انگلستان در خارجي ترين قسمت هاي سيستم هيدروترمالي، مرتبط با باتوليت هاي گرانيتي وجود دارند که به عمق چندين کيلومتر تشکيل شده اند.
کائولينيت در مقايسه با ناكريت- ديكيت از نظم کمتري برخوردار است و به همين دليل اندازه بلور و ذرات اندازه بلور و ذرات هالوزيت در مقايسه با بقيه کوچکتر است. کائولينيت در زون هاي هوازده و آلتراسيون سنگ هاي آذرين و دگرگوني به ويژه فلدسپارها تشکيل مي شود.
•رس توپي:
رس توپي يك نوع سنگ رسوبي است كه حاوي كائولينيت و مقدار جزئي ايليت، كلريت، كوارتز و مونتموريونيت است. ذرات كائولينيت در رس توپي در مقايسه با ساير منابع رس دار كوچكتر است. مقدار كائولينيت رس توپي 20 تا 95 درصد، كوارتز آن 10 تا 70 درصد و ايليت و كلريت آن 5 تا 45 درصد است. مواد آلي، مونتموريونيت، تركيبات اهن، اكسيد تيتان و نمك هاي محلول از جمله ناخالصي هاي رس توپي هستند. رس توپي بيشتر همراه با لايه هاي زغال دار است و از آن جا كه ذرات ريز كاني هاي رسي را به همراه دارد، خاصيت شكل پذيري آن بسيار خوب است. رنگ رس توپي قهوه اي مايل به سياه است و مصارف آن عبارتند از : سراميكهاي بهداشتي، چيني هاي الكتريكي، انواع كاشي ها، ظروف غذاخوري، صنايع دستي و ديرگدازها.
•هالوزيت:
هالوزيت نوعي كائولين است که به دو حالت آب دار و بدون آب يافت مي شود و ترکيب نوع آب دار آن مشابه بقيه است و تنها دو مولکول اضافي آب دارد (2SiO2.Al2O3.4H2O ).
تشخيص هالوزيت به كمك پراش اشعه ايكس امكان پذير است. هالوزيت بيشتر در زون هاي آلتراسيون و بندرت در زون هاي هوازده ساپروليت يافت مي گردد. عمده مصارف آن در تهيه سيمان پورتلند و تهيه نسوزها و سراميك است.
•ديکيت:
ديكيت نوعي كائولين است که در سيستم مونوکلينيک متبلور مي شود و عمدتاً در زون هاي آلتراسيون تشکيل مي شود.
•ناكريت :
ناکريت نوعي كائولين است که در سيستم مونوکلينيک متبلور مي شود. نحوه قرار گيري ورقه هاي کائولينيت در ناکريت منظم است و بر همين اساس بلورهاي آنها بزرگترند و به سمت هالوزيت کاملاً بي نظم است (ناكريت- ديكيت- كائولينيت- هالوزيت). ناکريت کمياب بوده و در زون هاي آلتراسيون تشکيل مي شود.
•خاك رس آتشخوار :
بيشتر خاك رس آتشخوار از كائولينيت تشكيل گرديده، كائولين در آن به خوبي متبلور مي شد و نظم مطلوبي در شبكه آن وجود دارد. خاك رس آتشخوار، علاوه بر كائولين حاوي اكسيد و هيدروكسيدهاي آلومينيوم نيز هست. هر نوع خاكي كه دماي بيش از 1500 درجه سانتي گراد را تحمل کند و ميزان AL2O3 موجود در آن قابل توجه باشد، به خاك رس آتشخوار معروف است. خاك رس آتشخوار به انواع شكل پذير، نيمه شكل پذير و بي شكل تقسيم مي گردد. خاك رس آتشخوار، بيشتر در افقهاي پايين لايه هاي زغال دار پيدا مي شود.
مصرف عمده اين خاك در تهيه آجرهاي آتشخوار است كه به شاموت معروفند. ديگر مصارف آن در ساخت قطعات كوره ها، ديگهاي گرمابي و كاشي هاي نسوز است.
تاريخچه
نام فلدسپات از كلمه آلماني Feldspar اخذ شده كه معادل كلمه Field Stone در انگليسي است. “Spar” به معني كاني با رنگ روشن و داراي محصولات هوازدگي بسيار نرم است. به عبارت ديگر به دليل اين كه در نواحي اي كه اين كاني رخنمون داشته آثار دگرساني و كائوليني شدن گسترش داشته به نام فلدسپار نام گذاري شده است.
ميكروكلين از دو واژة يوناني به معني كم و شيبدار به دليل انحراف ناچيز زاويه رخ ها از 90 درجه، گرفته شده است. نام ارتوكلاز از رخ هاي با زاوية قائمه اين كاني گرفته شده است.
سانيدين از دو واژه يوناني، سانيس به معني صفحه اي و ايدوس به معني ظاهر، به دليل حالت صفحه اي مشخص بلورهاي آن گرفته شده است.
آلبيت از واژة يوناني آلبوس به معني سفيد، به دليل رنگ سفيد كاني گرفته شده است.
نـــام اليگوكلاز از دو واژة يوناني به معني كم و شكستگي، گرفته شده است، به دليل اينكه گمان مي شد كه رخ آن ناقص تر از آلبيت است.
نام آندزين از رشته كوه هاي آند گرفته شده است به دليل اينكه آندزين فلدسپات عمدة گدازه هاي آندزيتي است. نام لابرادوريت از ساحل لابرادور گرفته شده، به دليل اينكه در آنجا اين كاني به صورت توده هاي بزرگ رخ پذير وجود دارد. نام بيتونيت از بيتون كانادا (درحال حاضر شهر اُتاوا) گرفته شده است.
نام آنورتيت از واژه اي يوناني به معني كج، به دليل سيستم تبلور تري كلينيك كاني گرفته شده است.
نام پلاژيو كلاز از واژه اي يوناني به معني كج، به علت زاوية مايل ميان رخ هاي آن گرفته شده است.
استفاده از محصولات هوازدگي فلدسپات ها يعني كائولن سابقه بسيار طولاني داشته و اسنادي دراين مورد از قرن ششم قبل از ميلاد مسيح وجود دارد. همراه با كائولن، فلدسپات هاي هوازده و به تدريج خود فلدسپات نيز در صنايع سفال و سراميك و شيشه رايج گرديدند. اما استفاده صنعتي از فلدسپات به سال 180 ميلادي برمي گردد.
صنعتگران ايراني نيز با كاربرد فلدسپات و محصولات تجزيه آن به خوبي آشنا بوده و از آنها درتوليد سفال، سراميك، لعاب و شيشه استفاده كرده اند. اين صنعت كه تاريخ كهني در ايران دارد، عمدتاً درمناطقي كه فلدسپات رخنمون داشته گسترش يافته و در حفاري هاي انجام شده از شهرهاي هگمتانه و توس سفال ها و سراميك هايي به دست آمده است كه قطعاً مواد اوليه آن از نواحي مجاور تأمين شده است كه اين امر مؤيد آشنايي كامل صنعتگران ايراني با اين ماده معدني بوده است.
مشخصات ميکا
ميکا اصطلاحي عمومي است که به گروهي از کاني هاي آلومينوسيليکات گفته مي شود. اين کاني ها ساختار ورقه اي شکل دارند و از ترکيبات فيزيکي و شيميايي مختلف تشکيل شده اند. كانيهاي خانواده ميكا از سيليكات هاي صفحه اي هستند كه شامل موسكوويت، بيوتيت، فلوگوپيت، لپيدوليت و ناترونيت مي گردند. موسكوويت، مهمترين و فراوانترين كاني صفحه اي به شمار مي رود. موسكوويت ورقه اي در پگماتيت ها و نوع پولكي در گرانيت، پگماتيت ها و شيست ها پيدا مي شود. ليپدوليت در پگماتيت هاي غني از ليتيوم تشكيل مي شود. فلوگوپيت به صورت رگه اي و توده اي در پيروكسنيت ها و اسكارن هاي منيزيم دار گزارش شده است.
کاني هاي گروه ميکا که از نظر اقتصادي داراي اهميت هستند به صورت زير طبقه بندي مي گردند:
-موسكوويت، پتاسيم ميکا (به رنگ سبز يا ياقوتي) 3 H2KAl3(SiO4)
-بيوتيت، منيزيم آهن ميکا (به رنگ تيره)Mg,Fe)3 Al(SiO4)3 ) (H2K)
-فلوگوپيت منيزيم ميکا (زرد، قهوه اي تيره) H2K(Mg)3Al(SiO4)3
-ورميکوليت، بيوتيت آبدار (زرد پر رنگ)
-ليپيدوليت، ليتيوم ميکا (زرد کم رنگ) KLi Al(OH,F)2Al(SiO4)3
سيستم بلوري اين کاني ها منوکلينيک است. اين گروه از کاني ها داراي ترکيبات مختلفي از سيليکات آلومينيم آهن، منيزيم و ميکا هستند. حضور فلوئورين، باريم، منگنز، واناديم نيز در اين کاني ها گزارش شده است. از بين اين کاني ها، موسکوويت به خاطر خواص فيزيکي، شيميايي، حرارتي و مکانيکي استثنايي که دارد، در صنعت کاربرد فراوان دارد. ورميکوليت و فلوگوپيت هم مانند ميکا از اهميت برخوردار هستند. از بيوتيت به ندرت در مصارف صنعتي استفاده مي شود.
از نظر کاني شناسي کاني هاي گروه ميکا به سه گروه تقسيم مي شوند که عبارتند از:
گروه اصلي ميکا، گروه ميکاهاي شکننده و گروه کلريتي. همه کاني هاي اين گروه ها داراي ساختمان منوکلينيک هستند. ساختار ميکا ترکيبي از دو لايه تتراهدرال سيليکا و يک لايه اکتاهدرال مرکزي است.
مشخصات کائولن
كائولن يك اصطلاح اقتصادي است كه براي كانسارهاي رسي تقريباً سفيد به كار مي رود و از نظر صنعتي به رسي هايي كه داراي مقدار قابل توجهي كائولينيت باشند،اطلاق ميشود.
اين كانسارها اغلب شامل كاني كائولينيت و يا فرآورده هاي بدست آمده از آن مي باشند. در گذشته اصطلاح خاك چيني به عنوان مترادف كائولن استفاده مي شد. نام كائولن از كلمه كائولينگ چيني به معناي تپه سفيد مشتق شده است که از آن خاك كائولن استخراج مي شده است.
كائولن از مجموعة كانيهاي رسي بوده و فرمول شيميايي آن H4Al2Si2O9 مي باشد.كاني هاي كائولن شامل كائولينيت، ديكيت، ناكريت و هالوزيت مي باشد. فراوان ترين كاني اين گروه كائولينيت مي باشد. همه اين كاني ها جزء كاني هاي آلومينو- سيليكات مي باشند كه در سيستم مونوكلينيك و يا تري كلينيك متبلور مي شوند. از مهم ترين خصوصيات كاني شناسي رس هاي كائولن نرمي و عدم سايندگي آنها مي باشد. سختي كائولن در مقياس موهر در حدود 2-5/2 مي باشد. اين نرمي در كاربردهاي صنعتي آن يك مزيت محسوب مي شود.
رس هاي كائولن اكثراً از آلتراسيون كاني هاي آلومينيوم سيليكات در نواحي گرم و مرطوب بوجود مي آيند. فلدسپات ها از جمله كاني هاي عمومي منشاء پيدايش آنها مي باشد. پلاژيوكلاز فلدسپارها (سديم يا پتاسيم) معمولاً در ابتدا كائولينه مي شوند. فلدسپارهاي پتاسيك به كندي آلتره شده و توليد كائولن هاي مخلوط با سريسيت دانه ريز، ايليت يا هيدروموسكويت مي كند.
كائولن يا خاك چيني به رنگ سفيد بيشترين كاربرد را در توليد چيني و سراميك دارد.
آمريكا، روسيه، جمهوري چك و برزيل بزرگ ترين توليد كنندگان كائولن مي باشند.
به طور خلاصه خصوصيات مهم كائولن، كه مصارف متعدد آن را سبب شده است مي توان به صورت زير نام برد :
1- از نظر شيميايي در گستره وسيعي از تغييرات PH بدون تغيير مي ماند.
2- داشتن رنگ سفيد كه آن را به صورت ماده رنگي قابل استفاده مي سازد.
3- دارا بودن خاصيت پوششي بسيار خوب
4- نرمي و غير سايشي بودن آن
5- قابليت اندك هدايت جريان الكتريسيته و گرما
6- قيمت ارزان
کاني هاي بنتونيت
بنتونيت يک فيلوسيليکات آلومينيوم دار با فرمول (Na,Ca)0.33 (Al,Mg)2Si4O10(OH)2.nH2O که اساساً از مونت موريلونيت يا كانيهاي گروه اسمكتيت تشکيل شده است. كانيهاي گروه اسمكتيت شامل سريهاي دي اكتاهدرال و تري اكتاهدرال است.
•كانيهاي سري دي اكتاهدرال عبارتند از: مونتموريونيت، بيدليت و نانترونيت.
•انواع تري اكتاهدرال شامل كانيهاي هكتوريت و ساپونيت است.
از خواص مهم كانيهاي خانواده اسمكتيت ، جانشيني يوني، خاصيت شكل پذيري ، انبساط و انقباض يوني انها را مي توان نام برد. بر اثر هوازدگي در آب و هواي خشک اسمکتيت تشکيل مي شود. در محيط هاي رسوبي رودخانه اي و درياچه اي غالباً کائولينيت پايدار است ، در صورتي که در محيط هاي دريايي کائولينيت و اسمکتيت گاهي به ايليت تبديل مي شوند . اسمکتيت از ترياس تا عهد حاضر يافت مي شود و با افزايش عمق ابتدا به رس هاي بين لايه اي و سپس مي تواند به ايليت تبديل شود.
بنتونيت عمدتاً بر دو نوع است :
•بنتونيت هاي متورم Swelling bentonite يا بنتونيت هاي سديم دار
•بنتونيت هاي غيرمتورم Non-swelling bentonite يا بنتونيت هاي کلسيم دار
بنتونيت ها بر اثر هوازدگي و دگرساني خاکسترهاي آتش فشاني و اغلب در حضور آب تشکيل مي شوند و سنگ منشأ آنها اكثراً بازيك است. تجزيه خاكستر آتش فشاني عمدتاً در محيط شور و باتلاقي انجام مي شود و هر چه از آتش فشان دور شويم ، ضخامت بنتونيت کاهش مي يابد .
بنتونيت هاي متورم يا بنتونيت هاي سديم دار مي توانند چندين برابر حجم معمولي خود آب جذب کند و منبسط شود ، به طوري که حالت ژله اي ، پلاستيکي و چسبندگي به خود بگيرد . اين نوع بنتونيت معمولاً در سيالات حفاري و دوغاب ( گل آب ) ديواره ها استفاده مي شود.
انواع بنتونيت ها از ديدگاه صنعتي :
•بنتونيت هاي سديم دار
•بنتونيت هاي جانشيني توسط سديم
•بنتونيت هاي کلسيم دار
•بنتونيت هاي ارگانوفيل
•بنتونيت هاي فعال شده توسط اسيد
کاني هاي تالک
با توجه به تركيب كاني شناسي، درجه خلوص، وجود ناخالصي مختلف و نوع ناخالصي ها و كاربرد، تالك انواع مختلفي دارد كه به شرح زير ميباشد:
•تالک Talc ( Steatite )
اين کاني سيليکات منيزيم آب دار با فرمولMg3Si4O10(OH)2 است که در سيستم مونوکلينيک و تري کلينيک متبلور مي شود و به رنگ سبز کم رنگ تا سبز تيره يا خاکستري متمايل به سبز و همچنين سفيد، سفيد- نقره اي، خاکستري، متمايل به قهوه اي و در حالت پودري معمولاً به رنگ سفيد است. تالک داراي جلاي مرواريدي و لمس چرب بوده و نيمه شفاف است و داراي سختي 1 و چگالي 83/2 – 58/2 مي باشد. اين کاني در رده سيليکات هاي ورقه اي قرار مي گيرد.
تالک کمتر در طبيعت به صورت خالص يافت مي شود. اين کاني اگر به صورت خالص باشد از 36/63% SiO2 =،98/31 % MgO = و 75/4 % H2O = تشکيل شده است.
کاني هاي : ترموليت Ca Mg3 (SiO3)4، سرپانتين 3MgO.2SiO2.2H2O، منيزيت MgCO3، کلسيت CaCO3، آنتوفيليتMg7(Si4O11)2(OH)2، ميکاK(Mg,Fe)3AlSi3O10(OH,F)2، کلريت 5(Mg,Fe)O.Al2O3.3SiO2.4H2O، دولوميت )2 (Ca,Mg)(CO3به عنوان کاني همراه و در پيوند با تالک در ذخاير اين ماده معدني به چشم مي خورند.
ناخالصي هاي آهن مانند ليمونيت FeO(OH).nH2O، منيتيتFe2O3، پيريت FeS2، کربن، کوارتز و اکسيد منگنز MnO نيز ممکن است همراه تالک وجود داشته باشد.
تركيب شيميايي تالك و كانيهاي همراه در جدول ذيل گزارش شده است.
جدول 4- تركيب شيميايي تالك و كانيهاي همراه (رو و ديگران، 1983)
•استئاتيت (Steatite) يا سنگ صابون Soapstone
سنگ صابون (Soap Stone) اصطلاح اصطلاحي است براي سنگهاي تودهاي که کاني تالک در آن از مقادير متفاوت در حد خالص تا کمتر از 50 % را در بر مي گيرند.
در واقع معمولاً واژه سنگ صابون براي سنگهاي تودهاي تالكي و ناخالص و بسيار نرم بكار ميرود. حال آنكه تالک هاي توده اي با خلوص بالا را استئاتيت (Steatite)مي گويند. به سنگهاي صابون، طلق گدازه نيز اطلاق ميگردد.
از اين سنگ روي دستشوئي آزمايشگاههاي شيمي، سطح نيمكتها، جعبه و تابلوهاي برق و سطح سنگها براي مصارف مخصوص كشيده ميشود.
رنگ آن سفيد يا خاكستري با سايههاي مختلف، گاهي اوقات متمايل به سبز يا متمايل به قرمز با حالت چوبي يا صابوني است. استئاتيت غالبا بصورت متبلور است و كمتر از 5/1 درصد كلسيت، 5/1 اكسيدهاي آهن و 4 درصد آلومينا دارد. به آساني سوراخ شده، اره گرديده و به راحتي خرد ميشود. از اين نوع تالك عموماً در ساخت عايقهاي الكتريكي و الكترونيكي استفاده ميشود.
اخيراً استئاريت به نوعي تالک که براي ساخت عايق هاي الکترونيکي مناسب است، اطلاق مي شود.
•پات استون:
نمونه ناخالص تودهاي تالك يا سنگ صابوني است. معمولا رنگ آن متمايل به خاكستري، سبز تيره، خاكستري آهني يا سياه متمايل به خاكستري ميباشد.
•رنسلائريت:
نمونه پذير و مورف (شكل كاذب) سنگ صابوني ميباشد. رنگ آن سفيد، سياه بوده و از تالك معمولي سختتر است داراي حالت رشتهاي بوده و جلاي زيادي دارد كه براي جا قلم و ادوات ونيز وسايل تزئيني بكار ميرود.
•گچ خياطي (گچ فرانسوي):
نوعي سنگ صابون نرم و تودهاي است كه در خياطي براي نشان گذاشتن پارچه و لباس بكار ميرود. همچنين از گچ فرانسوي در توليد مواد شمعي و قلم ابرو استفاده ميگردد.
•پيروفيليت:
پيروفيليت يك سيليكات آلومينيوم آب دار(نمونه آلومينيومدار تالك) به فرمول Al2Si4O10(OH)2 با ساختمان شبيه تالك ( به جاي منيزيم، آلومينيوم جانشين آن شده است) است.
پيروفيليت شباهت و تفاوتهاي زيادي با تالک دارد و به شكلهاي مختلف ظاهر ميشود، خواص آن به مواد همراه آن بستگي دارد.
پيروفيليت داراي خواص مشابهي با تالك نظير: عدم تاثير پذيري از لحاظ شيميايي، قدرت عايقپذيري بالا، نقطه ذوب بالا و قابليت هدايت الكتريكي پايين ميباشد و به همين جهت اغلب با تالك اشتباه ميشود. بيشترين كاربرد آن در صنايع سراميك و اجسام نسوز و مقاوم است. اين كاني با توجه به اينكه داراي خصوصيات مشابه با تالك است ولي از نظر ژنز متفاوت ميباشد و بيشتر در سنگهاي دگرگوني با تركيب اسيدي يافت ميشود.
كاني هاي مهم پيروفيليت :
پيروفيليت کلريتي
در اين نوع پيروفيليت مقدار 28-24 % , Al2O3 = 5/0-2/0 % , K2O = 2/0% Fe2O3 = مي باشد و به عنوان پرکننده در لاستيک، رنگ و پلاستيک استفاده مي شود.
پيروفيليت کلسدوني
در اين نوع پيروفيليت مقدار 15-13 % , Al2O3 = 5/0-2/0 % , K2O = 4/0% Fe2O3 = مي باشد و به عنوان نسوزهاي تماسي استفاده مي شود.
پيروفيليت کلسدوني
در اين نوع پيروفيليت مقدار 20-15 % , Al2O3 = 8/0-4/0 % , K2O = 5/0% Fe2O3 = مي باشد.
پيروفيليت سرسيتي
در اين نوع پيروفيليت مقدار 22-18 % , Al2O3 = 3-5/0 % , K2O = 5/0% Fe2O3 = مي باشد و به عنوان سفيد آلات، کاشي کف، چيني هاي الکتريکي استفاده مي شود.
ذخاير پيروفيليت به دو صورت گرمابي و دگرگوني يافت مي شوند. به هنگام آلتراسيون، در سنگهاي آذرين اسيدي و حد واسط به ويژه توفها و در شرايط مناسب در زونهاي مشخص، پيروفيليت تشكيل مي شود.
ذخاير پيروفيليت گرمابي بيشتر در زونهاي گسلي تشكيل مي شوند. در بيشتر ذخاير پيروفيليت، زون بندي منظم ديده مي شود. اين زون بندي از سطح به سوي عمق شامل: زون سيليسي، زون آلونيت، زون كائولينيت، زون پيروفيليت، زون سرسيت و سرانجام زون مونتموريونيت است. كاني هايي كه همراه با پيروفيليت پيدا مي شوند شامل: پيروفيليت، آلونيت، كلسدوني، كائولينيت، كلريت، دياسپور و سريسيت مي شوند. ذخاير پيروفيليت نوع دگرگوني از اهميت كمتري برخوردارند. توفهاي اسيدي در شرايط مناسب به پيروفيليت شيست دگرگون مي شوند.
•سرپانتين:
سيليكات منيزيم آبدار به فرمول Mg6(Si4O10)(OH)2 ميباشد. سرپانتين داراي شكستگي صدفي و لمس كمي صابوني است. ناخالصيهاي سرپانتين معمولا كلسيت و كوارتز ميباشد. موارد استفاده آن بطور عموم كارهاي زينتي و گاه بعنوان ساختماني است. نمونههاي رشتهاي آن كريزوتيل نام دارد كه به عنوان آزبست هاي تجارتي مورد استفاده واقع ميگردند.
•آنتوفيليت:
آنتوفيليت جزء دسته آمفيبولهاي ارتورومبيك است. تركيب شيميايي آن سيليكات آهن منيزيم است به فرمول (Mg,Fe)77Si8O22)(OH)2 شكل ظاهري آن معمولاً بصورت اجتماعي از سوزنهاي منشوري و يا رشتهاي شعاعي است. آنتوفيليت يكي از انواع آزبست ها (پنبه نسوز) است و داراي خاصيت انعطافپذيري اندك ميباشد و از مقاومت شيميايي بالايي در مقابل اسيدها و آلكاليها برخوردار است. همچنين مقاومتش در مقابل افزايشي دما بسيار خوب ميباشد.
•ترموليت:
اين كاني جزو دسته آمفيبول هاي منوكلينيك است. تركيب شيميايي آن سيليكات منيزيم كلسيمدار به فرمول Ca2Mg5Si8O22(OH)2 ميباشد. ترموليت معموليترين و پايدارترين كاني گروه تالك است كه بصورت رشتهاي يا لايههاي بسيار نازك ديده ميشود. تالك ترموليتي كه گاهي تالك سخت خوانده ميشود، حاوي 6 تا 10 درصد كلسيت و مقداري دولوميت است و درصدهاي مختلفي از تالكهاي ورقهاي نرم، سرپانتينهاي گروه تالك و مواد آمفيبولي غير آزبستي را نيز دارد.
•لاوا:
اصطلاحي است كه دربازرگاني تجارتي براي بلوكهاي تالك يا فرآوردههاي تالك هاي بلوكي بكار برده ميشود.
•تالك مخلوط:
تالك مخلوط در واقع مخلوطي از تالك نرم، روشن شيستي، تالك نرم ورقهاي، سرپانتين، دولوميت، كلسيت و تعدادي كانيهاي فرعي ميباشد. تالك مخلوط با درجه خلوص پايين حاوي تالك، كلريت و دولوميت است.
•تالك رشتهاي:
تالك رشته ای به تالك هايي اطلاق ميشود كه حاوي مقدار گستردهاي كانيهاي آزبستي باشد.
•تالك نرم - ورقهاي:
تالك نرم - ورقهاي حاصل متاسوماتيسم سنگهاي كربنات منيزيمدار رسوبي است كه غالبا حاوي كلريت ميباشد و بيشترين مورد استفاده را در بين ديگر انواع تالك دارد.
کاني هاي ميکا
ميکا اصطلاحي عمومي است که به گروهي از کاني هاي آلومينوسيليکات با ساختار سيليكاتهاي صفحه اي گفته مي شود که از ترکيبات فيزيکي و شيميايي مختلف تشکيل شده اند. كانيهاي خانواده ميكا شامل موسكوويت، بيوتيت، فلوگوپيت، لپيدوليت و ناترونيت مي گردند.
موسكوويت، مهمترين و فراوانترين كاني صفحه اي به شمار مي رود. موسكوويت ورقه اي در پگماتيت ها و نوع پولكي در گرانيت، پگماتيت ها و شيست ها پيدا مي شود. ليپدوليت در پگماتيتهاي غني از ليتيوم تشكيل مي شود. فلوگوپيت به صورت رگه اي و توده اي در پيروكسنيت ها و اسكارنهاي منيزيم دار گزارش شده است.
اين گروه از کاني ها داراي ترکيبات مختلفي از سيليکات آلومينيم آهن، منيزيم و ميکا هستند. حضور فلوئورين، باريم، منگنز و واناديم نيز در اين کاني ها گزارش شده است. از بين اين کاني ها، موسکوويت به خاطر خواص فيزيکي، شيميايي، حرارتي و مکانيکي استثنايي که دارد، در صنعت کاربرد فراوان دارد. ورميکوليت و فلوگوپيت هم مانند ميکا از اهميت برخوردار هستند. از بيوتيت به ندرت در مصارف صنعتي استفاده مي شود.
کاني هاي گروه ميکا که از نظر اقتصادي داراي اهميت هستند به صورت زير طبقه بندي مي گردند:
موسكوويت
موسکوويت ميکاي پتاسيم دار به رنگ سبز يا ياقوتي با فرمول شيمياي3H2KAl3(SiO4) نشان داده مي شود. وزن مخصوص اين کاني 88/2-77/2 گرم بر سانتي مترمکعب، سختي 2/3-8/2 در مقياس موس، سيستم تبلور منوکلينيک، گرماي ويژه (درc º25) 207/0، مدول الاستيسيته(Pa) 109 × 172، مقاومت فشاري (Pa) 106 × 221، دماي تجزيه (ºC) 500-400، ثابت دي الکتريک 9-5/6 و مقاومت کششي(Pa 106 ×)297-225 مي باشد.
بيوتيت
بيوتيت ميکاي منيزيم و آهن دار به رنگ قهوه اي تيره است که با فرمول شيميايي Mg,Fe)3Al(SiO4) ) (H2K) نشان داده مي شود. وزن مخصوص اين کاني 30/3-70/2 گرم بر سانتي مترمکعب، سيستم تبلور منوکلينيک و سختي 4-5/2 در مقياس موس مي باشد.
فلوگوپيت
فلوگوپيت ميکاي منيزيم دار به رنگ زرد يا قهوه اي تيره است که با فرمول شيميايي H2K(Mg)3Al(SiO4)3 نشان داده مي شود.
وزن مخصوص اين کاني90/2-76/2 گرم بر سانتي مترمکعب، سختي 3-5/2 در مقياس موس، سيستم تبلور منوکلينيک، گرماي ويژه (درc º25) 207/0، مدول الاستيسيته(Pa) 109×172، مقاومت فشاري (Pa)106×221، دماي تجزيه (ºC)1000-850، ثابت دي الکتريک 6-5 و مقاومت کششي (Pa 106×)297-255 مي باشد.
ورميکوليت
نام كاني ورميكوليت از واژه لاتينWorm or vermiculus (كرم يا كرم - حشره )، Vermiculita يا Vermiculit و Vermicular به معناي كرم مانند گرفته شده است، زيرا در اثر ضربه گرمايي (دماي بيش ازC ° 870) حجم آن تا 30-20 برابر حجم اوليه افزايش يافته (منبسط شده) و رشته هاي كرم مانندي به وجود مي آورد.
ورميكوليت، نام عمومي گروهي از آلومينوسيليكات هاي آبدار آهن و منيزيم است و يا بخشي از گروه كاني هاي فيلوسيليكاته (سيليكات هاي صفحه اي) است كه در ظاهر شبيه به ميكا مي باشد. گروه کاني هاي ميکا شامل کاني هاي بيوتيت، موسکوويت، ليپدوليت و فلوگوپيت مي باشد که ورميکوليت از دگرساني و يا هوازدگي كاني هاي بيوتيت و فلوگوپيت ايجاد مي شود.
ورميکوليت با فرمول عمومي ( Mg,Fe2+,Al,Ca,K)3(Al,Si,Fe3+)4O10(OH)2•4(H2O) در سيستم مونوکلينيک متبلور شده و داراي سختي 2- 5/1 مي باشد ( Mg ,Ca نمادي از کاتيون هاي تبادل پذير است).
تمامي کاني هاي گروه ميکا به صورت ورقه هاي بسيار نازکي مي شکنند که کاني شناسان آن را "کليواژميکا " مي نامند. مانند کاني تالک، ورميکوليت داراي آب فشرده در ميان لايه هاي سيليکاته مي باشد. در نتيجه هنگاميکه ميکا حرارت داده مي شود، آب خارج شده و کاني منبسط مي گردد. اين انبساط و سبکي ورميکوليت در صنايع، کشاورزي و ساختمان سازي مورد استفاده قرار مي گيرد.
ورميکوليت کاني است به رنگ قهوه اي روشن تا تيره که به صورت دانه هاي آکاردئوني شکل Accordion-shaped ديده مي شود. چگالي توده اي ورميكوليت خام يا كنسانتره بين 1120-640 كيلوگرم بر متر مكعب و براي نوع منبسط 160-64 كيلوگرم بر متر مكعب است و رطوبت آن در دماي کمتر از 110 درجه سانتيگراد، 10-4 % و pH آن در آب 9-6 مي باشد. ورميکوليت يک کاني غيرقابل احتراق است که در دماي 1150-1250 °C سخت شده و رسوب مي کند. دماي جوش ورميکوليت 1200-1320 °C و گرماي ويژه آن 08/1-84/0 kJ/kgK است.
لپيدوليت
لپيدوليت ميکاي ليتيوم دار به رنگ زرد کم رنگ و با فرمول شيميايي KLiAl(OH,F)2Al(SiO4)3 (H2K) نشان داده مي شود. وزن مخصوص اين کاني 30/3-70/2 گرم بر سانتي مترمکعب، سيستم تبلور منوکلينيک و سختي 4-5/2 در مقياس موس مي باشد.
جدول2- ترکيب و خواص فيزيکي و شيميايي انواع مختلف ميکا
جدول 3- نوع و درصد اکسيدهاي موجود در کاني هاي ميکا
از نظر کاني شناسي کاني هاي گروه ميکا به سه گروه تقسيم مي شوند که عبارتند از:
گروه اصلي ميکا، گروه ميکاهاي شکننده و گروه کلريتي. همه کاني هاي اين گروه ها داراي ساختمان منوکلينيک هستند. ساختار ميکا ترکيبي از دو لايه تتراهدرال سيليکا و يک لايه اکتاهدرال مرکزي است.
ميكاها را از نظر نوع آنها به دو گروه موسكوويت صفحه اي و پولكي، تقسيم مي نمايند :
•موسكوويت نوع صفحه اي
موسكوويت نوع صفحه اي در الكترونيك(خازنها و لامپها)، ساختن ورقه 84 و همچنين به دليل خاصيت دي الكتريك آن در ساخت لوازم عايق حرارتي و الکتريکي كاربرد دارد. به علت مقاومت بالاي حرارتي و شفاف بودن آن، در پنجره هاي كوره هاي الكتريكي از مسكويت بهره مي گيرند.
•موسكوويت نوع پولكي
موسكوويت نوع پولكي آن بيشتر براي ساختن صفحه هاي ميكايي به كار مي رود. مصارف بيشتر مسكويت پولكي عبارتند از : پركننده در سيمان، آسفالت و رنگ، تزيين بتن، جلوگيري از گيركردن مته ها به هنگام حفاري، و نوع بسيار دانه ريز مسكويت براي بالا بردن مقاومت رنگ در برابر رطوبت، چسبندگي و فرسايش به كار مي رود.
وضعيت توليد و فرآوري کائولن در ايران
توليدكنندگان کائولن در ايران
تنها كارخانه كانهآرائي كائولن در ايران متعلق به شركت خاك چيني ايران است. اين كارخانه در بخش زنوز از شهرستان مرند آذربايجان شرقي واقع است.
در تاريخ 30/5/72 اين كارخانه شروع به فعاليت نموده است، ظرفيت توليد در سال 72 برابر با 75 هزار تن در سال بوده است كه از سال 74 به بعد به 150 هزار تن افزايش يافته است.
دراين كارخانه كائولن در دو خط توليد (روش خشك- روش مرطوب) تغليظ ميگردد. محصول خط توليد با روش مرطوب، كائولن رشتهاي با مقدار 25 درصد 3O2Al و با روش خشك براساس سفارش مشتري توليد ميگردد كه در آن ميزان 3O2Al حدود 20 درصد است، اين كارخانه ميتواند انواع كائولن براي مصارف مختلف عمدتاً نظير مصارف پوششي و پركننده و همچنين ظروف سراميك و چيني را توليد نمايد.
تجهيزات خط توليد كارخانه از شركتهاي آلماني خريداري شده است. طراحي و ساخت توسط شركت PSP از كشور چك صورت گرفته است. ميزان سرمايهگذاري ارزي اين كارخانه 12 ميليون دلار بوده كه در سال 1364 اولين گشايش آن انجام گرفته است. كل ميزان سرمايهگذاري (ريالي و ارزي) انجام شده 120000 ميليون ريال برآورد و ذكر شده است كه توسط سازمان صنايع ملي و شركتهاي تابعه،شركت سرمايهگذاري تامين اجتماعي و اهالي مرند تامين شده است.
براساس مطالعات صورت گرفته بر روي نمونههاي مختلف كانسار، مشخص شده كه ناخالصي عمدهاي كه خواص تكنولوژيكي اين كانسار را خدشه دار نموده، كوارتز ميباشد. گرچه كوارتز كانيه همراه اكثر كائولن هاي موجود در طبيعت ميباشد، اما بخاطر طبيعت سخت آن در مقايسه با رسها، در بخشهاي دانه درشت كائولنها تجمع دارند و در بخشهاي ريز دانه يعني كمتر از 5 ميكرون بندرت يافت ميشود. بطور مثال نتايج كاني شناسي كائولن كورن وال در انگلستان نشان ميدهد كه كوارتز در ذرات درشتتر از 20 ميكرون يافت ميشود و در بخش ريزتر در قسمت عمدهاي از آن وجود ندارد. بهمين جهت با يك جدايش فيزيكي در دانهبندي آن، كوارتز را از كائولن جدا مينمايند. اين امر در خصوص كائولن زنوز صادق نيست و ذرات كوارتز تا دانهبنديهاي ريز حتي زير 20 ميكرون همراه كائولينيت يافت ميشوند.
براساس مطالعاتي كه بر روي كائولن زنوز ورت گرفته، مشخص شده كه امكان جدايش كوارتز كه به علت خاصيت سايندگي سبب محدوديت مصرف آن در صنايع كاغذسازي ميگردد از طريق فلوكولاسيون انتخابي وجود دارد.
1)كارخانه كائولن شويي زنوز
عمليات اكتشافي معدن زنوز كه در شهريور ماه سال 1364 آغاز شده بود در خرداد ماه سال 1364 با 1606 متر حفاري اكتشافي بكار خود خاتمه داد. بنا به گزارش «شركت صنايع خاك چيني» عمق ماده معدني 220 متر و تعداد 7 پله باز شده اعلام شده است. شروع عمليات استخراج در اين مرحله و حمل به كارخانه در نيمه دوم 1369 صورت گرفته است.
ماشينآلات نصب شده براي احداث كارخانه 1676 تن وزن داشت كه 1312 تن آن ساخت چكسلواكي (PSP) و 116 تن آن ساخت آلمان غربي و 248 تن ساخت داخل است.
براي كارخانه سه خط توليد رد نظر گرفته شده است كه عبارت از خطوط تر و خشك و درجه كاشي ميباشد خطوط تر و خشك هر يك دو محصول تر و خشك دارند. ميزان توليد هر يك از سه خط توليد آنها در سال بشرح زير است:
خطتر درجه يك : 33000 تن، خط خشك درجه يك، 16000 تن
خطتر درجه دو : 12000 تن، خط خشك درجه دو، 29000 تن
ميزان توليد كائولن درجه كاشي: 76000 تن
الف ـ فرآيند توليد
جهت شستشو و تغليظ كائولن، سنگهاي معدني بايد از مراحل مختلفي بگذرند تا خواص شيميايي و فيزيكي مورد نظر را پيدا كنند. اين مراحل بطور پيوسته انجام گرفته و هر مرحله مكمل مرحله قبلي ميباشد. مراحل گوناگون فرآيند تغليظ سنگ معدن زنوز عبارتند از:
1- استخراج مواد خام از معدن
2- ذخيره سازي مواد خام
3- خرد كردن سنگ توسط سنگ شكنهاي اوليه و ثانويه
4- همگن سازي
5- خرد كردن ثانويه توسط آسياها
6- تغليظ
ب ـ مراحل شستشو كائولن درخط توليد
شكل 19 فلوشيت خط توليد كارخانه كائولن شويي زنوز را نشان ميدهد.
شكل شماره 19: فلوشيت خط توليد كارخانه كائولن شوئي زنوز
ج ـ مراحل مختلف توليد كائولن تغليظ نشده معدن زنوز
مراحل مختلف توليد كائولن دركارخانه زنوز به صورت فهرست وار عبارتند از:
1- استخراج و محل از معدن
2- سنگ شكن فكي
3- سنگ شكن مخروطي
4- خط توليد كائولنهاي 2ZK – 1ZK – 1ZHK
5- گالري ارسال كائولن به بخش هموژنيزاسيون
6- بخش هموژنيزاسيون (دستگاههاي انباشد و برداشت).
7- سيلوي ذخيره خط خشك
8- آسيای غلطكي خط خشك
9- سيستم توليد هواي گرم براي آسيا غلطكي
10- سيكلون اوليه
11- فيلتر
12- سيكلون ثانويه
13- كلاسيفاير
14- فيلتر جدا كننده
15- سيلوي ذخيره كائولن زير 20 ميكرون خط خشك
16- سيلوي ذخيره كائولن زير 50 ميكرون خط خشك
17- سيلوي ذخيره كائولن زير 100 ميكرون خط خشك
18- سيلوی ذخيره خط تر
19- آسياي چكشي خط تر (دو عدد)
20- سرند
21- بلانجز استوانهاي
22- سرند حلزوني
23- محل جدايش اولين باطله
24- تانك ذخيره دو غالب كائولن
25- مرحله اول هيدروسيكلون ها به قطر 350 ميليمتر
26- مرحله دوم هيدروسيكلون ها به قطر 150 ميليمتر
27- مرحله سوم هيدروسيكلون ها به قطر 10/50 ميليمتر
28- مرحله چهارم هيدروسيكلون ها به قطر 5/50 ميليمتر
29- تانك جمع آوري ته ريز هيدروسيكلون ها
30- هيدروسيكلون هاي بازيافت به قطر 150 ميليمتر
31- مرحله دوم جدايش باطلهها (2ZS)
32- تانك لاملايري (lamlayers) بازيافت كائولن درجه دو
33- استخر تهنشيني و تزريق پلي الكتروليت و بازيافت آب
34- تانك همگن كننده (سه عدد)
35- فيلتر پرس (دو عدد)
36- توليد كيك از ته ريز هيدروسيكلون هاي مرحله اول
37- دستگاه رشته ساز
38- خشك كن مرحله اول
39- سيستم توليد هواي گرم براي خشك كنها
40- خشك كن مرحله دوم
41- آسيا و جدا كننده براي كائولن ميكرونيزه تر
(Zonoz Wet Micronized Kaolin) (ZWMK)
42- تهيه كائولن رشتهاي
43- سيلوي ذخيره كائولن
44- سيلوي ذخيره كائولن رشتهاي
45- گالري و محل انبار كائولن كيك درجه دو
46-ارسال براي واحد توزيع و بسته بندي
47- خط بستهبندي در كيسههاي يك تني
48- خط كيسه پركني 30 كيلوگرم ZWMK – 2ZMK – 1ZMK
49- خط بستهبندي پالت هاي يك تني
50- بارگيري به تريلر
51- بارگيري به بونگر
52- بارگيري فله به كمپرسي اتاق دار سر پوشيده
د- مصارف گوناگون كائولن فرآوري شده كارخانه زنوز
مصارف گوناگون كائولن فرآوري شده در جدول 41 درج گرديده است. همانطور كه ملاحظه ميگردد اين كارخانه 10 نوع كائولن توليد ميكند كه در كارخانجات بيشماري قابل مصرف ميباشد.
جدول شماره 41: موارد مصرف و كاربرد كائولنهاي توليدي شركت خاك چيني ايران
2- كارخانه كائولن شويي گناباد
جهت شستشوي كائولن گناباد شركت كائولينيت با شركت آلماني AKW قرار داد ساخت يك كارخانه كائولن شوئي را منعقد كرده است ظرفيت كارخانه براي محصول اصل و در جه يك 15000 تن در سال است كه جهت پركننده9 كاغذ درنظر گرفته شده است. كارخانه داراي دو خط تر و خشك ميباشد. مراحل خطوط توليد درنمودار شماره 20 آمده است. محصولات درجه دوم اين كارخانه براي بدنه و بيسكويت كاشي و نيز كاستهاي نسوز مناسب است.
شكل شماره 21: نمودار ساده شده فرآوري كائولن در كارخانه كائولن شوئي گناباد.
3- كارخانه معدن فرآور
كارخانه نسبتاً كوچكي در مشهد به فرآوري كائولن مشغول است كه در سال 1371 راه اندازي شده است. ظرفيت اسمي آن 20000 تن در سال است كه فعلاًميزان توليد آن 10000 تن در سال است و محصول توليدي خود را با اختلاط با كائولن شركت WBB جهت لعاب به فروش ميرساند.
شكل شماره 22: نمودار ساده شده فرآوري كائولن در كارخانه معدن فرآور
مشخصات تالک
كاني تالك داراي تركيبات شيميايي سيليكات منيزيم آبدار به فرمول Mg3(Si4O10)(OH)2 ميباشد که در سيستم منوكلينيك متبلور شده است. اين كاني كمتر در طبيعت بصورت خالص يافت شده و به طور كلي در سنگهاي دگرگوني وجود دارد و در رده سيليكاتهاي ورقه اي قرار ميگيرد.
تركيب خالص اين كاني داراي 36/63 درصد سيليس و 98/31 درصد اكسيد منيزيم و 75/4 درصد آب ميباشد. رنگ آن معمولاً سفيد، سفيد نقره اي، سبز كمرنگ، خاكستري متمايل به سبز و سبز تيره ميباشد( بسته به نوع ناخالصي ودرجه خلوص آن). رنگ تالك درحالت كلوخه ممكن است خاكستري يا سبز باشد ولي به حالت پودري و خالص داراي رنگ سفيد درخشان ميباشد.
تالك داراي جلاي مرواريدي نيمه شفاف و لمس چرب دارد. وزن مخصوص نوع خالص آن بين 7/2 تا 8/2 متغير است. در صورت خالص بودن، تالك داراي سختي يك ميباشد ( نرمترين كاني در جدول موهس كه با ناخن خط برميدارد).
از لحاظ شكل ظاهري تالك بندرت داراي بلورهاي مسطح ميباشد. اغلب تودهاي با ساختمان داخلي ورقهاي، همچنين تودهاي دانهاي، فشرده و مخفي بلورين (كريپتوكريستالين) است. كليواژ تالك كامل است. يعني باعث صفحات نازك قابل انحناء ولي بدون خاصيت ارتجاعي ميگردد.
تالكي كه در صنعت بكار ميرود از نظر كاني شناسي، فزون بر خود كاني تالك، طيف وسيعي از كانيها را شامل ميشود كه بهترين آنها عبارتند از:
تالك مورد استفاده در صنعت علاوه بر خود تالك طيف وسيعي از كاني ها را شامل ميگردد كه مهمترين آنها پيروفيليت، سرپانتين، آنتوفيليت، ترموليت و آكتينوليت ميباشند. اين كانيها در طبيعت معمولاً با تالك همراه هستند.
تالك يك كاني خنثي، غيرساينده و نرم است كه به راحتي پودر ميشود و به عنوان پركننده در رنگ، پلاستيك، كاغذ، لاستيك، چسب، داروسازي و گچ بكار ميرود.
کاني هاي فلدسپار
فلدسپارها از نظر شکل و خواص فيزيکي رابطه نزديکي با يکديگر دارند وليکن مي توان آنها را به 3 گروه تقسيم نمود که عبارتند از: كلسيت، پتاسيك و سديك.
فلدسپارهاي باريم کمياب بوده و داراي تقارن مونوکلينيک مي باشد و اهميتي به عنوان کاني هاي سنگ ساز ندارند.
فلدسپارهاي پتاسيم دار تقارن مونوکلينيک مي باشد. کاني هاي فلدسپار پتاسيم به چندين شکل مشخص تشکيل مي شوند و داراي خواص فيزيکي و نوري متفاوت اما پيوسته مي باشند.
فلدسپارهاي سديم و کلسيم دار (پلاژيوکلازها) که داراي تقارن تري کلينيک مي باشد.
فلدسپار آمونيم (بودينگ تونيت) با تقارن مونوکلينيک نيز در سال 1964 از رسوب يکي از چشمه هاي آب گرم در کاليفرنيا معرفي شده است.
در بررسي ها معمولاً از عنوان"كانيهاي گروه فلدسپات" استفاده مي شود. اين گروه شامل كانيهاي آلومينو سيليكاته با كلاس تكتوسيليكات ها هستند كه حاوي پتاسيم، سديم و يا كلسيم و به ندرت باريم هستند. فلدسپارها با درنظر گرفتن نوع كاتيون، نحوه تشكيل (حرارت و محيط تشكيل)، منشاء و سنگ مادر در طبيعت مي توان آنها را به شرح زير تفكيك كرد:
فلدسپاتهاي آلكالن يا اُرتوكلازها (ميكروكلين، ارتوز، سانيدين، آنورتوز) كه از آنها درمنابع مختلف به نام هاي پتاسيم فلدسپات و آلكالن فلدسپات نيز نام برده مي شود.
پلاژيوكلازها (ايزومورف هاي سري آلبيت، آنورتيت)
فلدسپاتهاي سنگين (سلسيان - هيالوفان) كه نادر بوده و فاقد ارزش اقتصادي هستند.
فلدسپات هاي پلاژيوكلاز، جزء فراوانترين كانيها درطبيعت بوده و توزيعي گسترده تر و فراوان تر از فلدسپات هاي پتاسيم دارند و در سنگهاي آذرين و دگرگوني و به ميزان خيلي كمتري در سنگهاي رسوبي قرار دارند.
در سري پلاژيوكلازها، عضو انتهايي An، نقطه ذوب بسيار بالاتري از عضو انتهايي آلبيت دارد. بنابراين در مراحل آغازين تبلور ماگما ودر دماهاي بالا فلدسپات هاي غني از كلسيم و دردماي پايين تر فلدسپات هاي غنــي از ســديم متبلور مي شوند. باتوجه به اين امر، گاهي پلاژيوكلازهايي به وجود مي آيد كه مركز بلور از كلسيم غني تر و حاشيه ها غني از سديم است.
آلبيت دماي پايين در سنگهاي آذرين دروني و آلبيت دماي بالا در سنگهاي آذرين بيروني و بيشتر در گدازه ها تشكيل مي شود در سنگهاي آذرين اغلب با ارتوز و ميكروكلين همراه است و در سنگهاي آذرين اسيدي مانند گرانيت ها، سينيت ها، ريوليت ها و تراكيت ها يافت مي شود. آلبيت در پگماتيت ها فراوان بوده و دراين سنگها ممكن است جايگزين ميكروكلين اوليه شده باشد اليگوكلاز كاني مشخص گرانوديوريت ها و مونزونيت ها است و آندزين در آندزيت ها و ديوريت ها يافت مي شود.
لابرادوريت در بازالت ها و گابروها وجود دارد و در آنورتوزيت تنها كاني مهم سازنده سنگ را تشكيل مي دهد.
بيتونيت در گابروها يافت شده و ندرتاً در ساير سنگها ديده مي شود و آنورتيت كمياب تر از پلاژيوكلازهاي سديم دار است و در سنگهاي سرشار از كانيهاي تيره و سنگهاي آهكي دانه اي در اثر دگرگوني مجاورتي به وجود مي آيد.
پلاژيوكلازها در سنگهاي دگرگوني نيز فراوان هستند و در سنگهاي رسوبي اغلب به صورت تخريبي ديده مي شوند. فلدسپاتهاي باريم دار يا فلدسپاتهاي سنگين مانند سلسيان و هيالوفان نسبت به ساير كانيهاي گروه فلدسپات كمياب هستند.
فلدسپارهاي سديم و کلسيم دار (پلاژيوکلازها):
•آنورتيت Anortite :
آنورتيت به فرمول شيميايي (CaAl2Si2O8) فلدسپات نوع كلسيت است.
•بيتونيت
•لابرادور
•آندزين
•اليگوكلاز
•آلبيت Albite :
آلبيت به فرمول شيميايي (NaAlSi3O8) فلدسپات نوع سديك است. آنورتيت و آلبيت به دليل آن كه مي توانند جانشين شوند، در ساختمان كاني پلاژيوكلاز شركت مي كنند.
فلدسپاتهاي پتاسيم دار :
چند ريختي هاي فلدسپات پتاسيم عبارتند از :
سانيدين، ارتوكلاز، ميكروكلين و آدولاريا.
•ميكروكلين
نوع دماي پايين فلدسپات هاي پتاسيم دار، ميكروكلين است. ميکروکلين به فرمول شيميايي (KAlSi3O8) فلدسپات نوع پتاسيك آن است. ميکروکلين در سيستم تري کلينيک متبلور شده و در طيف وسيعي از سنگ هاي آذرين و دگرگوني در دماهاي متوسط تا پائين مي باشد.
اين كاني از نظر تركيب مشابه سانيدين و ارتوز است اما از آنجايي كه درسيستم تري كلينيك متبلور مي شود فرم تقارن آن مانند سانيدين نبوده و بنابراين مشابه آلبيت است.ميكروكلين يك عضو سازنده مهم سنگهاي آذرين مانند گرانيت ها و سينيت ها است كه در عمق نسبتاً زياد به آرامي سرد شده اند. اين كاني فلدسپات پتاسيم دار متداول در پگماتيت ها است. در پگماتيت ها ممكن است ميكروكلين و كوارتز با هم رشد كنند و دراين حالت بافت گرافيك را بوجود مي آورند. اين كاني در ايران، بيشتر در سنگهاي آذرين دروني اسيدي مانند گرانيت ها و سينيت ها وجود دارد.
•ارتوز (ارتو کلاز)
پتاسيم فلدسپات به فرمول شيميايي (KAlSi3O8) فلدسپات نوع پتاسيك آن است. ارتوکلاز معمولي يکي از انواع مونوکلينيک در طيف وسيع سنگ هاي آذرين و دگرگوني در دماهاي متوسط تا پائين مي باشد.
ميان سديم فلدسپات (آلبيت) و پتاسيم فلدسپات، جانشيني محدودي وجود دارد و فلدسپات هاي اين سري به انواع آلكالي فلدسپات ها شهرت دارند.
ارتوكلاز يكي از كانيهاي سازنده مهم گرانيت ها، گرانوديوريت ها و سينيت هايي است كه در عمق متوسط و به صورت بسيار سريع رشد كرده اند. در ايران بيشتر در سنگهاي آذرين دروني اسيدي از جمله در پگماتيت هاي ارتوكلازدار مشهد ديده مي شود.
•سانيدين
سانيدين که پلي مورف دماي بالا و مونوکلينيک بوده و در سنگ هاي آتشفشاني رخ مي دهد. سانيدين درسنگهاي آذرين خروجي اسيدي، مانند ريوليت ها و تراكيت ها و توف هاي اسيدي ديده مي شود. اين كاني در سنگهايي ديده مي شود كه از سرد شدن سريع مواد مذاب آتشفشاني با دماي اوليه بالا به وجود آمده اند. در ايران، اين كاني در تراكيت هاي شيشه اي زئوليت دار علي آباد قم يافت مي شود (كاني شناسي سيليكاتها، 1375).
•آدولاريا
آدولاريا که مي تواند در سيستم مونوکلينيک يا تري کلينيک متبلور شود، فلدسپاري است که داراي شکل بلوري خاصي بوده و در رگه هاي هيدروترمال دماي پائين مي باشد.
ميکروکلين و سانيدين پلي مورف هايي با ارتباط نظم- بي نظم بوده و اتم هاي Al, Si به صورت تصادفي در مواضع شبکه اي خود در سانيدين توزيع شده اند اما در ميکروکلين اين توزيع داراي نظم مي باشد.
شکل بي نظم،پلي مورف پايدارتر در دماهاي بالاتر از 700 درجه سانتگراد است و ميکروکلين را مي توان در اين دما به صورت هيدروترمال تبديل به سانيدين کرد.عکس اين تبديل تا کنون در آزمايشگاه انجام نپذيرفته است که علت امر نيز ظاهراً انرژي اکتيواسيون بالايي است که براي نظم بخشيدن به اتم هاي Al, Si لازم است.
ارتوکلاز و آدولاريا از نظر ساختماني حدواسط بين سانيدين و ميکروکلين مي باشد. احتمالا ًبيشتر ارتوکلازها در آغاز به صورت سانيدين متبلور شده اند. آدولاريا ظاهراً شکل نيمه پايداري است که تحت شرايط تبلور سريع در حوزه پايداري ميکروکلين تشکيل مي شود، بدين ترتيب که تبلور سريع مانع از ايجاد يک آرايش منظم Al,Si مي گردد. در دماهاي بالا محلول جامد کامل بين KALSi3O8 و NaAlSi3O8 وجود دارد. اعضاي پتاسيم دارتر اين سري داراي تقارن مونوکلينيک بوده و ارتوکلاز سديم دار ناميده مي شوند که پتاسيم در آنها بيش از سديم است.
اعضاي سديم دارتر اين سري بيش از 63% آلبيت دارند، داراي تقارن تري کلينيک بوده و آنورتوکلاز ناميده مي شوند.
در دماهاي کمتر محلول هاي جامد بينابيني موجود در بين ارتوکلاز و آلبيت نيمه پايدار بوده و در شرايط سرد شدن تدريجي شکسته شده و به صورت رشد درهمي از تيغه هاي نيمه موازي جهت دار در مي آيند که ترکيب آنها به طور متناوب سديم دار و پتاسيم دار مي باشد. چنين رشد درهمي را پرتيت يا آنتي پرتيت مي نامند. در پرتيت ها، پلاژيوکلاز به صورت لايه هايي داراي جهت يکنواخت، رگه ها يا قطعات پراکنده اي در ارتوکلاز يا ميکروکلين ديده مي شود. در آنتي پرتيت ها اين رابطه برعکس مي باشد.
چهارچوب چهار وجهي هاي متصل به هم AlO4, SiO4 در ساختارهاي مونوکلينيک و تري کلينيک به شکل پيوسته و يک دست است. در دماهاي بالا، يون هاي Na, K به صورت تصادفي در اين چهارچوب ساختماني توزيع شده و بلوري همگن را بوجود آورده اند.
در دماهاي پائين تر بر اثر تشکيل لايه هاي غني در پتاسيم و لايه هاي غني در سديم نظم به وجود آمده و صفحات متناوبي با تقارن مونوکلينيک يا رشته هاي مونوکلينيک و تري کلينيک بوجود مي آيد.
طبقه بندي سنگهاي آذرين، به ميزان زيادي براساس نوع و مقدار فلدسپات موجود است. به عنوان يك اصل، هرچه درسنگي درصد SiO2 بالاترباشد،مقداركانيهاي تيره آن كمتر فلدسپاتهاي پتاسيم دار بيشتر و پلاژيوكلازهاي آن سديم دارتر خواهند بود و برعكس كاهش درص SiO2،موجب افزايش كانيهاي تيره و كلسيم دارتر شدن پلاژيوكلازها مي شود.
فلدسپارها را بسته به نوع کاتيون، نحوه تشکيل(حرارت و محيط تشکيل)، فشار و سنگ مادر مي توان تقسيم بندي نمود :
1-فلدسپارهاي آلکالن يا ارتوکلازها ( ميکروکلين، ارتوز، سانيدين و آنورتوز).
2-پلاژيوکلازها ( ايزومورف هاي سري آلبيت – آنورتيت ).
3-فلدسپارهاي سنگين ( سلسيان - هيالوفان ) که نادر بوده و فاقد ارزش اقتصادي است.
تاريخچه
واژه بنتونيت Bentonite را نخستين بار در سال 1898 دانشمندي به نام نايت Knight به كار برده است. اين واژه از اصطلاح محلي شيلهاي بنتون واقع در ايالات وايومينگ امريكا گرفته شده است.
مشخصات سيليس
اكسيد سيليسيم (SiO2) يا سيليس تركيبي شيميايي است كه به صورت خالص و يا به صورت تركيب در كاني هاي سيليكاته در مجموع 90 درصد پوسته جامد زمين را تشكيل مي دهند.
نام سيليس Silicon از واژه لاتين (Silicis) به معنی (flint ) سنگ سخت، سنگ آتش زنه يا سنگ چخماق گرفته شده است. سيليس به عنوان دومين عنصر فراوان در پوسته زمين با فراواني 25% مي باشد.
سيليس غيرفلزي است سخت به رنگ بيرنگ تا سفيد رنگ و يا خاكستري تيره با نماد Si ، عدد اتمي 14، وزن اتمي 085/28، وزن مخصوص 33/2 گرم بر سانتي متر مکعب، سختي7 در مقياس موس، رنگه خاکه سفيد، فاقد کليواژ ، نقطه جوش 2355 درجه سانتيگراد درجه سانتي گراد و نقطه ذوب 1410 درجه سانتي گراد.
سيليس در گروه 14(IVA) جدول تناوبي به عنوان غيرفلز) Metalloids (Nonmetal بوده و در دوره 3 قرار دارد.
سيليس جزء اصلی ماسه سنگ و ماسه سيليسي، كوارتز و كوارتزيت، بلور كريستال، تريپلي و نواكوليت، سيليس مصنوعي و سيليكون شيميايي، کانی های رسی، گرانيت، سنگ چماق و دياتوميت می باشد.
ماده معدني سيليس جهت تأمين نيازهاي صنعتي كشور مي بايست از علوم نظري، علوم مهندسي و تكنولوژيهاي مختلف بخصوص تكنولوژي فرآوري بهره گيرد.
تاريخچه
واژه كائولن از سلسله جبال بلند كائولينگ به معني قله مرتفع در ناحيه جيان كسي در كشور چين گرفته شده است كه از خاك چيني سفيد رنگ تشكيل شده است.
در اواسط دوران تانگ، قبل از ميلاد مسيح، صنعتگران چيني قدمهاي نخستين را در تصفيه و پاك نمودن مواد اوليه جهت توليد كالاهايي برتر و عاري از نقص برداشته بودند. اين تحولات ابتدا منجر به ساخت برخي ظروف سفالين با سنگنما به رنگ سفيد شد كه در تهيه آنها از خاك كائولن استفاده ميگرديد. آميختن فلاسپاتها با كائولن منجر به تهيه ظروف مزبور گرديد. كه نوع بدنه آنها از استحكام، سفيدي متمايل به زرد و شفافيت متوسطي برخوردار بوده است.
بعلت استقبال فراوان از اين ظروف، عرضه آنها در بازارهاي جهاني افزايش پيدا كرد. اولين كارخانجات صنعتي ظروف پرسيلن يا چيني در چينگ ـ ته ـ چن تأسيس شد كه صدها سال در اين زمينه فعاليت ميكردند. يكي از كشفيات قابل توجهي كه در آن زمان حاصل گرديد و بعدها مورد تقليد و دوباره سازي ساير صنعتگران قرار گرفت. استفاده از كبالت بخاطر رنگ آبي حاصل از آن در ترسيم نقوش بر روي ظروف مزبور بود. كبالت قبلاً بوسيله ايرانيان بر روي ظروف سفالين مورد استفاده قرار گرفته و از طريق آنها نيز به صنعتگران چين منتقل شده بود. بطور كلي تمام مراحل ساخت، اصول اوليه و فرمول چگونگي تهيه چيني آلات هميشه نزد چينيان مخفي نگهداشته ميشد و آنها همواره اين اسرار را بصورت گنجي پاسداري ميكردند.
كشور ژاپن را نيز از دير زمان ميتوان جزء يكي از اولين و بزرگترين توليد كنندگان كالاهاي پرسيلن (چينيآلات) محسوب نمود. محصولات اين كشور هميشه به تعداد فراوان و با مرغوبيتي متوسط در سطح جهان عرضه ميشده است. فرآوردههاي ژاپن اغلب از نقوش و فرمهاي تقليدي برخوردار بودند و گرچه از جهات تكنيكي در سطح عالي قرار داشتند ولي به لحاظ عدم ابتكار توليدات نامحدود، محصولات چيني اين كشور به لحاظ اهميت در دوره دوم جهاني قرار دارد.
در چين سفرهاي ماركوپلوو ديگران قطعاتي از چينيهاي ساخت وارد اروپا گرديد. در آن زمان اروپائيان ظروفي خشن و ابتدائي توليد ميكردند كه پس از مشاهده قطعات چيني كوشش فراواني در ساختن ظروف چيني بكار بردند. صنعتگران اروپائي با اضافه كردن گرد شيشه به خاكهاي سفيد رنگ سعي نمودند كه محصولات چيني مشابه محصولات كشور چين را توليد نمايند ولي اين كشف تا سال 1709 كه مقارن با شروع تحولات صنعتي در اروپا ميباشد، بوقوع نپيوست.
در آن زمان يعني اواخر قرن 18 ميلادي سفالگران با تجربه پي ميبردند كه تمام رازها در تركيب كائولن، سيليس و فلدسپات نهفته است و گفته ميشود كه اين كشف براي اولين بار توسط بانگر كه شاگرد يك دوافروش آلماني بود انجام گرفته است، ولي امروزه اين كشف را به گرافونت شرينهاس نسبت ميدهند. در برخي نوشتهها به چگونگي روش ساخت چيني و ورود آن بصورت مخفيانه به اروپا توسط ميسيونرهاي مذهبي اروپائي اشاره شده است. اين كشف به سرعت در تمام اروپا اشاعه پيدا كرد و كارخانجات چيني سازي در سرتاسر اين قاره احداث گرديد.
در انگلستان خاك سفيدي كه از منطقه كورنوال استخراج ميشود پرسيلن ادت به معني خاك چيني مينامند. در طي سالهاي اخير همراه با گسترش دانش و كشف خواص گوناگون كائولن، اين ماده جايگاه خاصي در صنعت كسب كرده و امروزه بعنوان ماده اوليه اصلي يا جنبي و كاتاليزور در بسياري از صنايع استفاده ميگردد.
كائولن در ايران نيز از دير باز مورد توجه بوده و آثار حفريات قديمي از قبيل تونل و گودالهاي متعدد، حكايت بر شناخت آن نزد پيشينيان ايران زمين دارد. تاريخ معدنكاري بر روي كائولن در ايران به درستي معلوم نيست. در قرن نهم اين اشياء در بين ايرانيان بسيار رايج بوده و سفالگران سلاجقه و صفويه سعي فراوان در بازسازي آنها كردند. در عصر صفويان تعدادي از صنعتگران چيني نيز جهت تعليم و آموزش به ايران آمدند ولي از اين آموزش نتايج مطلوبي حاصل نشد. بجز آنكه ايرانيان بشدت تحت تأثير نقوش و رنگهاي هنرمندان چيني قرار گرفتند. از آن به بعد بتدريج پي به اهميت و خواص كائولن بردند و در صنايع مختلف از آن استفاده كردند.
خاک رس
دید کلی
رسها به همراه کلوئیدها ، فعالترین بخش خاک محسوب می شوند و اکثر آنها دارای ساختمان بلوری هستند. قبل از مطالعه کانیها توسط اشعه ایکس تصور میشد که کانیهای رسی ذرات کوچک و ریز کانیهای اولیه نظیر ذرات کوارتز ، فلدسپار و میکاها باشند، در حالی که در حال حاضر کانیهای رسی ، ترکیب شناخته شدهای دارند که شبیه این کانیها نیست و تنها کانی میکا به آنها شبیه است. کانیهای رسی ، اغلب کانیهای جدید یا حاصل انحلال کانیهای اولیه یا کانیهای ثانویه هستند.
تاثیر آب و هوا بر خاک رس
خاکها در مناطق گرم و شرایط آب و هوایی مرطوب جایی که زهکشی مناسبی ندارد، دارای میزان بالایی از کانیهای اولیه حل شده میباشند که به کانیهای رسی تبدیل شدهاند. خاکهای موجود در مناطق گرم و مرطوب ، میزان بالایی از رس حتی در اعماق 5 تا 20 متری دارند. در حالت زهکشی مناسب ، کانیهای رسی از درون سیستم خاک خارج میشوند. بعضی کانیهای رسی در اثر تجزیه و دگرسانی کانیهای اولیه نظیر میکاها تشکیل میشوند.
منشا تشکیل دهنده رسها
* رسهای درجا که در حین تشکیل خاک شکل میگیرند.
* رسهای تغییر مکان یافته که در اثر فرسایش بیشتر حرکت کرده و مجددا در محل جدید نهشته میشوند.
* رسهای تبدیل شده که از رسهای به شدت هوازده و فرسایش یافته تجمع کرده و در رسوبات و خاکها رسوب گذاری میکنند.
* رسهای تشکیل شده جدید که در اثر تبلور مجدد رسهای موجود در محلولها ، در خاک در حال تشکیل شکل میگیرند.
کانیهای رسی
این کانیها سیلیکاتهای آلومینیوم آبداری هستند که ساختمان ورقهای داشته و مانند میکاها ، از فیلوسیلیکاتها میباشند.
ساختمان کانیهای رسی
* لایهای از چهار وجهیهای (تتراهدرالهای) Si _ O. در این لایه ، هر چهار وجهی با چهار وجهی مجاورش ، سه اتم اکسیژن به اشتراک گذاشتهاند. واحد پایه است، اما Al میتواند حداکثر جانشین نصف اتمهای Si شود.
* لایهای متشکل از Al در موقعیت اکتاهدرال با یونهای و بطوری که در عمل یونهای بین دو لایه از یونهای O/OH قرار میگیرند. عناصر Mg ، Fe و سایر یونها ، ممکن است جانشین Al شوند.
o گیبسیت : لایه Al _ O/OH را لایه گیبسیت میگویند. چون ساختمان این کانی کلا از چنین لایههایی تشکیل شده است.
o بروسیت : لایه Mg _ O/OH را لایه بروسیت میگویند. چون ساختمان این کانی کلا از این لایهها تشکیل شده است.
تقسیم بندی ساختمانی رسها
* گروه کاندیت :
o ساختمان دو لایه ای دارند یعنی لایه تتراهدرال بوسیله یونهای O/OH به لایه اکتاهدرال متصل است.
o در آن جانشینی به جای Al و Si صورت نمیگیرد، لذا فرمول ساختمانی آن است.
o اعضا این گروه کائولینت ، هالوئیزیت (کائولینیت آبدار) ، دیکیت ، ناکریت هستند.
o فاصله بنیادی (فاصله بین یک لایه سیلیس با لایه سیلیس بعدی) 7 آنگستروم است.
* گروه اسمکتیت :
o ساختمان 3 لایهای دارند. بطوری که یک لایه اکتاهدرال مانند ساندویچ بین دو لایه تتراهدرال سیلیس قرار دارد.
o فاصله بنیادی 14 آنگستروم است و با جذب آب تا 21 آنگستروم میرسد.
o اعضا این گروه شامل مونتموریلونیت ، ساپونیت ، نانترونیت (وقتی Fe جانشین Al میشود) و استونزیت (وقتی Mg جانشین Al شود) میباشند.
* اعضای گروه اسمکتیت :
o ورمیکولیت : ساختمانی مشابه اسکمتیت دارد، ولی در آن تمام موقعیتهای اکتاهدرال بوسیله و اشغال شده و جانشین شده است.
o ایلیت : این کانی نیز ساختمانی مشابه اسکمتیت دارد، اما به علت جانشینی به جای در لایههای تتراهدرال ، کمبود بار بوجود میآید که بوسیله که در موقعیتهای بین لایهای قرار میگیرد، جبران میشود. یونهای ، و نیز در آن دیده میشوند. فاصله بنیادی 10 آنگستروم است.
o کلریت : ساختمان سه لایهای (مثل ایلیت و اسکمتیت) دارد، ولی لایههای بروسیت (Mg _ O/OH) بین آنها قرار دارند. فاصله بنیادی 14 آنگستروم است.
منشا کانیهای رسی در رسوبات یا سنگهای رسوبی
* رسهای موروثی یا وراثتی : این رسها از انواع آواری هستند.
* رسهای تازه تشکیل شده (Neoformation) : این رسها به صورت برجا و در اثر تهنشینی مستقیم از محلول یا از مواد سیلیکاته آمورف و یا حاصل جانشینی هستند.
* رسهای تبدیلی (Transformation) : رسهای موروثی از طریق تبادل یونی یا تغییر منظم کاتیونها ، به رسهای تبدیلی ، تبدیل میشوند.
فرایندهای تشکیل دهنده انواع رسها
* محیط هوازدگی و تشکیل خاک : اصلیترین محیط تشکیل رسها مخصوصا رسهای موروثی یا وراثتی است.
* محیط رسوبگذاری : رسها از آب حوضه یا آبهای حفرهای تهنشین میشوند (مخصوصا رسهای تازه تشکیل شده).
* دیاژنز و دگرگونی درجه پایین : در طول این فرآیند انواعی از رسها (مخصوصا رسهای تبدیلی) حاصل میگردند.
دیاژنز کانیهای رسی
کانیهای رسی در طول دیاژنز اولیه و دیاژنز نهایی و همچنین در طول دگرگونی تغییر یافته و حتی دگرسان میشود. اصلیترین فرایند فیزیکی که رسها را تحت تاثیر قرار میدهد، فشردگی (Compaction) است که باعث خروج آب و کاهش ضخامت آنها تا 0،1 ضخامت اولیه میشود.
هارموني و ريتم هنر در سفالگری از حس درونی الهام میگيرد
استاد ایرج گلزاریجمیل از پیشگامان هنر سفال مدرن و از نوازندگان سهتار در ایران است. وی معتقد است که هارمونی و ریتم هنر در سفالگری از یک عشق و حس درونی الهام میگیرد. ارائه سبک نوین در طراحی و تولید لعاب سنتی و مدرن از دلایل شهرت این هنرمند است.
ایرج گلزاری متولد 1359 لالجین از نه سالگی فعالیت خود را در زمینه سفال و سرامیک آغاز کرد و در بیست و یک سالگی به ترکیه رفت و به پژوهش و تحقیق در این زمینه پرداخت.
وی هماكنون چند سالی است که به کشور بازگشته و در منطقه آزاد کیش به فعالیتهای هنری و علمی خود در زمینه سفال و سرامیک ادامه میدهد.
آنچه میآید حاصل گفت و گو با این هنرمند است.
- با توجه به اینکه سفال همواره همپای آدمی از دوران نخست بوده، آیا هنر سفالگری نیز توانسته است همانند سایر اشیای مصرفی مدرن جایگاه مناسبی در زندگی بشر داشته باشد؟
- رقابت تعریف شده هنری در صنایع چوب، شیشه و پلاستیک به شکل کاربردی و تزیینی و همچنین نگرش سنتی و ابتدایی به سفالگری در قالب کوزه و گلدان از عوامل ضربه زدن به این هنر محسوب میشوند. در مجموع هنرهای مدرن و امروزی توانستهاند جایگزین مناسبتر و کاملتری در رفع این قبیل نیازها باشند.
- شکلگیری یک اثر هنری چه رابطهای با روحیه فرد سفالگر دارد؟
- من احساس میکنم هنرمندان سفالگر دارای روحیه ظریفی هستند. هنر همیشه یک روزنه برای نمایش وسعت درون و احساسات بوده و یکی از دلایل همنشینی آن با انسان حس آرامش، اعتماد به نفس و تخلیه هیجانات درونی بوده است.
- ریتم و هارمونی چه جایگاهی در سفال دارد و آیا با زندگی امروزی همپا شده است؟
- ریتم و هارمونی اساس همه هنرهاست و در سفال نیز نقش زیباآفرینی و استانداردسازی هنری را دارد. سفال هنری است که به عنوان هنر و صنعت اولیه بشر در رشد و توسعه با سایر هنرها همچون معماری، موسیقی و نقاشی مؤثر بوده است و همزمان با رشد علم و تکنولوژی جایگاه هنردرمانی را در دنیای کنونی به دست آورده است.
- سفال ایران در سایر کشورها چه جایگاهی دارد؟ تأثیر سفالگری ایران بر سفالگری و هنر شرق و غرب خصوصاً چین چیست؟
- هر نقطه و ناحیه دارای تاکتیک خاص در تولید سفال است. در ایران نیز تکنیکهای زرینفام و هفترنگ، اوج گرفته و تأثیر بسزایی در نقشآفرینی سفال داشته است. سفال ایران حاصل تمدن و اندیشه هزاران ساله ایرانیهاست و همواره با سایر هنرها پیوند عمیق داشته است. این هنر در تکنیک و زیباآفرینی سفال سایر کشورها نیز نقش داشته است. البته من معتقدم هنر، مرز مشخصی ندارد و به همه انسانها در این کره خاکی تعلق دارد.
- هماکنون هنر سفالگری در دنیا به دو شکل سنتی و صنعتی انجام میپذیرد که در ابعاد صنعتی، علم و تکنولوژی روز مهمترین تعریف را داراست و توانسته در خط تولید با ابزار و تجهیزات مدرن خود را نشان دهد تا جایی که دیگر نیازی به فوت کوزهگری نباشد.
- ورکشاپهای سفال و سرامیک تا چه حد میتواند در روند توسعه و تولید انبوه این هنر سنتی مؤثر باشد؟
- ورکشاپها عامل اساسی در انتقال تجربه در رشد هنرمند تلقی میشود و آن آموزش سینه به سینه آموختههاست که در روند توسعه تولیدات سهم بسزایی دارد.
- جایی که امرار معاش یکی از مسائل مهم زندگی هنرمند شده است فرهنگ و هنر چقدر میتواند دغدغه هنرمندان باشد؟
- خیلی کم. اصلاً فکر خلاق در روح و جسم آرام صورت میگیرد ولی به نظر من هنر یک فریاد عاشقانه است که از درون به بیرون رسیده و با خلق اثر تجلی پیدا میکند.
- چالشهایی که بر سر راه هنرمندان وجود دارد، چیست؟
- فروش آثار هنری تولید شده و تأمین مالی و داشتن یک تولیدی یا کارگاه برای پیوند فرهنگ غنی چند هزار ساله ایران با جامعه هنر امروز و همراه نمودن ذائقه نسل جدید با هنر سنتی و در پی آن فاصله گرفتن از تولیدات مشابه، از میان به در کردن رقبای خارجی و نیز جلوگیری از واردات کالاهای مشابه از مهمترین دلمشغولیهای یک هنرمند است.
- ثبت ایدهها و طرحها را در ایران با خارج از کشور مقایسه کنید آیا در جوامع غربی و شرقی این امر اتفاق افتاده است؟
- در جوامع غربی ثبت ایده و طرحها انجام میشود ولی در صنعت سفال و سرامیک ایران بسیار کم اتفاق میافتد.
- استانداردسازی چیست و چه باید کرد که صنعتگر بتواند مواد استاندارد مورد نیاز خود را تهیه کند؟
- استانداردسازی، یعنی برنامهریزی برای تهیه و ساخت مواد استاندارد که نهایتاً منجر به تولید سفال استاندارد میشود. برای تحقق این امر باید شرکتها وکارخانجات تولیدی مواد اولیه را از مواد استاندارد تهیه کنند و محصولات تولید شده خود را با استانداردهای جهانی تطبیق دهند.
- آیا وجود کد جهانی و کد رهگیری برای کالاهای سنتی خصوصاً در رشته سفال و سرامیک ضرورتی دارد؟
- مسلماً. پس از استانداردسازی یکی از عوامل پیشرفت هنرمند، رسمیت سبک او و اثری که خلق میکند، است.
- آیا آثار سفالی میتواند بدون دغدغه و به عنوان ظروف و مصالح مورد مصرف در منازل به کار روند؟
- اگر درجه خلأ موجود در مواد بهکار رفته در ظروف سفالین در حد صفر و لعاب مصرفی دارای سرب و سایر مواد سمی نباشد، میتواند در منازل مورد استفاده قرار گیرد.
سمينار شناخت فن آوري چاپ ديجيتال و بررسي و طبقه بندي عيوب كاشي

سر فصلهاي دورههاي آموزشي - شناخت فن آوري چاپ ديجيتال
1- اصول كار و انواع دستگاههاي چاپ دیجیتال
1-1- عملكرد سيستم CIJ
1-2- عملكرد سيستم DOD
1-3- عملكرد سيستم SOD
2- اجزای دستگاه
2-1- مخزن رنگ دستگاه ديجيتال
2-2- هدهای پرینت
2-3- بردهای کنترل دستگاه
2-4- عملكرد سیستم گردش رنگ در دستگاه
2-5- نرم افزارهاي دستگاه چاپ ديجيتال
3- تنظیمات دستگاه
4- جوهرهای چاپ
4-1- مزایا و محدودیتهاي موجود در جوهرهاي چاپ ديجيتال چيست؟
4-2- ترکیب و روش تولید رنگهاي ديجيتال چيست؟
4-3- شناخت تأمين كنندگان و انواع جوهرهاي چاپ ديجيتال
4-3- مشكلات و محدوديتها در توليد جوهرهاي چاپ ديجيتال
4-3- خواص و کنترل کیفیت رنگهاي ديجيتال به چه صورت انجام ميشود؟
5- طراحی در چاپ دیجیتال
5-1- تنظيمات مورد نياز براي تصاوير
5-2- معنی RGB و CMYK و منابع تصویر
5-3- تهیه Profile چگونه و به چه منظور انجام ميشود؟
5-4- دستگاهها و ابزارهاي مورد نیاز (اسپکتروفتومتر و نرمافزارهاي Photoshop ، Measure Tools،Profile Maker )
6- معرفي شركتهاي اصلي توليد كننده دستگاه و مشخصات دستگاههاي چاپ ديجيتال
6-1- INTESA، DURST، TecnoFerrari، Siti B&T، Jettable، Kerajet، Sacmi، Creta print، TSC، Flora، Gongzheng، King-Tau، Long، New-king-time، Yun-An، System، Sertam،Teckwin، Hope و ....
در اين سمينار علاوه بر مباحث اصلي سمينار تكنسين هاي شركت توليدكننده چاپ ديجيتال نيز مطالبي ارائه مي نمايند.
1-2- پارامترهاي مرتبط با سايش خشك و تَر و تنظيمات مربوطه
1-3- پارامترهاي مرتبط با اسپري دراير و تنظيمات مربوطه
1-4- پارامترهاي مرتبط با خشك كردن و تنظيمات مربوطه
1-5- پارامترهاي مرتبط با آماده سازي لعاب و تنظيمات مربوطه
1-6- پارامترهاي مرتبط با اعمال لعاب و چاپ و تنظيمات مربوطه
1-7- پارامترهاي مرتبط با فرآيند پخت و تنظيمات مربوطه
1-2- ارتباط بين پارامترهاي مختلف توليد با يكديگر
1-3- روابط بين پارامترهاي مختلف توليد و ويژگيهاي محصولات مياني و محصول نهايي
2-1- عيوب مرتبط با بدنه
2-2- عيوب مرتبط با لعاب
2-3- عيوب مرتبط با تغيير پارامترهاي مختلف توليد
3- راه حلهاي رفع عيوب
4-1- ترتيب و توالي اقدامات لازم براي رفع عيوب
4-2- آشنايي با مشخصههاي هر عيب
4-3- يافتن ارتباط بين مشخصه هر عيوب با پارامترهاي مختلف توليد
4- مشاهده نمونههاي واقعي عيوب و بحث و تبادل نظر پيرامون آنها
پكيج آموزشي سمينار:پذيرايي از شركت كنندگان به همراه صرف نهار در هتل بين المللي در چهار روز، بسته آموزشي شامل سي دي چاپ ديجيتال، كتاب آموزشي دوره و فايل هاي ارائه شده در دوره و هداياي ويژه مي باشد.
هزينه دوره حدوداً 250 هزار تومان براي هر نفر مي باشد كه 25 درصد تخفيف براي دانشجويان درنظر گرفته مي شود.
با توجه به محدوديت ظرفيت، شركت در دوره با توجه به اولويت ثبت نام مي باشد.
دبيرخانه سمينار:تهران، توانير شمالي، كوچه هومان، پلاك 2، طبقه همكف
تلفكس: 88884118 و 88878671 الي 4 (داخلي 134)
www.ceramic-sakhteman.com
E-Mail: info@ceramic-sakhteman.com
جنس ظروف پخت و پز
۱. ظروف تفلونی
2. ظروف لعابی
روکشهای لعابی معمولا روی ظروفی از جنس سرامیک یا چدن کشیده میشوند. نگهداری این ظروف راحت است و میتوان برای پخت غذاهایی که به حرارت بالا نیاز دارند، از آنها استفاده کرد. متاسفانه لعاب هم همانند تفلون اگر در شرایط استاندارد تهیه نشود، میتواند حاوی ترکیبهای سمی از جمله سرب، کادمیوم، آرسنیک و پیگمنتهای رنگی شیمیایی باشد. طول عمر روکش لعابی محدود است و در اثر ضربه و تغییر حرارت ناگهانی از بین میرود. هنگام شستشوی این ظرفها نباید از سیم استفاده کرد و اگر ترک بردارند، باید کنارشان گذاشت حتی برای نگهداری غذا هم از آنها استفاده نکرد.
3. ظروف سرامیکی
4. ظروف چدنی
5. ظروف آلومینیومی
6. ظروف اینوکس یا فولاد ضدزنگ
اینوکس از آهن، کروم و نیکل تهیه شده است. قابلمههای اینوکس کف ضخیمی دارند و این موضوع باعث پخش یکنواخت حرارت میشود و در نتیجه غذا در آنها به سرعت میپزد و در مصرف انرژی صرفهجویی خواهدشد. ظروف اینوکس نچسب هم هستند اما باید مراقب بود ترکیبهای کلردار یا اسیدی داخل آنها نریزد. برخی از ظروف اینوکس به 10/18 معروفند، به این معنی که از 72 درصد آهن، 18 درصد کروم و 10 درصد نیکل تهیه شدهاند. این ظروف از جمله بهترین ظروف پخت محسوب میشوند و طول عمر بالایی دارند و میتوان به سلامت غذایی که داخل آنها پخته میشود، اطمینان داشت.
7. ظروف شیشهای یا پیرکس
8. ظروف سفالی
9. ظروف مسی
10. ظروف سیلیکونی
اكستروژن چيست ؟
اكستروژن چيست ؟
- اكستروژن در برخي از موارد صرفا براي ايجاد تراكم و در برخي از موارد براي شكل دهي استفاده مي شود
- اكستروژن به عنوان يكي از روشهاي شكل دهي پلاستيك محسوب مي شود
اجزاء تشكيل دهنده اكستروژن :
اكسترودرها وابسته به روش شكل دهي از نظر دستگاهي داراي اجزاء زير هستند :
• بدنه اصلي
• قالب يا كله گي در انواع مختلف
• پيستون
• حلزون و پارويي ( پاگميل )
• قسمت تغذيه كننده : كه شامل قيف و گلوگاه تغذيه است
• قسمت انتقال نيرو
• گرم كننده ها
• سيستم خلاء
انواع اكستروژن از نظرتغذيه :
اكسترودرهايي كه از روي دماي مواد تغذيه ي آنها كه براي انجام عمليات ضروري مي باشد به دو دسته تفكيك مي شوند :
1-اكسترودرهاي تغذيه گرم :
در روشهاي معمول اكستروژن گرم معمولا از يك ميله براي اين كار استفاده ميشود
2-اكسترودرهاي تغذيه سرد :
اكسترودرهاي سرد نيز در دماي محيط كار مي كنند
نکته : تفاوت اكسترودر گرم وسرد در دماي تغذيه و طول به قطر مارپيچي آنها مي باشد .
مقايسه دو نوع اكسترودر گرم وسرد :
مهمترین تفاوت این دو ؛ طول به قطر مارپيچي
افزودنيها در پروسه ي اكسترود كردن :
با توجه به مواد اوليه كه قرار است اكستروژن شوند نوع افزودنيها متفاوت مي باشد
- ماده آلي
- پلاستي سايزر آلي
روانسازهاي مهم سراميكهاي مهندسي جهت اكستروژن عبارتند از:
• روغنهاي حاصل از نفت خام
• گرافيت كلوئيدي
• متيل سلولز
• هيدروكسي متيل سلولز
• پلي ونيل الكل
• هيدروكسي متيل سلولز
• پلي اتيل گليكول
- روغنهاي حاصل از نفت خام و گرافيت كلوئيدي (برای SiC)
- مودر آلومينا عبارتند از هيدروكسي اتيل سلولز ،پلي اتيلن گليكول و هيدروكسي پروپيل متيل سلولز
به طور كلي مواردي كه به این روش شكل داده مي شوند مي توان به موارد زير اشاره كرد :
• آجرهاي دير گداز
• تيوبهاي كوره
• عايق حرارتي
• نگهدارنده هاي كاتاليستي
• لوله هاي محافظ ترموكوپل از جنس AlN
• قطعات مشبك زنبوري
• لوله هاي توخالي
• عايقهاي الكتريكي
• فيلترهاي توري شكل
• پره هاي رادياتور
• مبدلهاي حرارتي
• توليد پروفيلهاي طويل و پيوسته در صنايع ساختماني