کاشی و سرامیک ارزان، پرفروش های بازار ایران

در شرایطی که بازار جهانی کاشی و سرامیک سالانه بیش از چهار میلیارد دلار گردش مالی دارد، سال گذشته تنها حدود 11 میلیون دلار از این محصولات از ایران به کشورهای مختلف صادر شد. تولیدکنندگان کاشی و سرامیک هم اکنون به مشکل افزایش تولید بیش از نیاز بازار برخورد کرده اند. پراکنده کاری در این صنعت موجب شده بازار داخلی با اشباع و بازار خارجی نیز در قبضه تولیدات ارزان قیمت مالزی، چین، تایلند یا ترکیه قرار گیرد. در حالی که میزان تولید کاشی و سرامیک از 5/6 میلیون متر مربع در سال 1357 هم اکنون به حدود 190 میلیون متر مربع افزایش یافته است، اما کارخانجات تولیدکننده به علت نبود بازارهای صادراتی با مازاد تولید مواجه هستند و انبارها پر از تولیدات بدون مشتری است. در عین حال با وجود بازارهای مناسب در اطراف ایران، میزان صادرات کاشی و سرامیک در سال گذشته تنها سه درصد کل تولید بوده است. در حالی که صنعت کاشی و سرامیک ترکیه که فعالیت تولید خود را در این بخش همزمان با ایران آغاز کرده، هم اکنون 320 میلیون متر مربع کاشی و سرامیک تولید می کند و تولیدکنندگان این کشور هیچ گونه مشکلی برای فروش تولیدات خود در بازارهای اطراف ندارند. رئیس اتحادیه کاشی ساز و کاشی فروش تهران با اشاره به اینکه رکورد ساخت وساز، صنعت کاشی و سرامیک داخلی را نیز متأثر کرده است، افزود کاهش ساخت و ساز طی دو سال اخیر بسیاری از صنایع مرتبط از جمله کاشی و سرامیک را نیز تحت تأثیر قرار داده است. مصطفی گودرزی، با بیان اینکه در این شرایط قیمت برخی از مواد اولیه نیز افزایش یافته و تولیدکنندگان مجبورند با مواد اولیه گران، کالایی را تولید کنند که به دلیل کاهش تقاضا و رقابت بالا در فروش آن دچار محدودیت هستند، خاطر نشان کرد در این وضعیت تولید کنندگان مجبور شده اند برای جبران وضعیت بازار داخل، حضور در بازارهای صادراتی را بیش از پیش مدنظر قرار دهند. وی ادامه داد در حال حاضر بهترین بازار کاشی و سرامیک صادراتی ایران کشور عراق است که ساخت و ساز نیز در آن رونق بالایی دارد. اگرچه تقاضای داخلی کاشی و سرامیک کاهش یافته اما تولید کنندگان برای پایین نگه داشتن قیمت تمام شده مجبور به حفظ سقف تولید قبلی خود هستند. گودرزی تصریح کرد: اگر دولت بتواند با پرداخت تسهیلات بیشتر به انبوه سازان مسکن و به ویژه پرداخت تسهیلات خرید، تقاضای بازار مسکن را افزایش دهد، صنایع وابسته نیز از رکورد خارج خواهند شد. مشکل فروش تولیدکنندگان در حالی است که طی پنج ماه منتهی به پایان مرداد امسال، بالغ بر 76 میلیون و 125 هزار متر مربع کاشی و سرامیک در کشور تولید شده است. بنا بر اعلام دفتر صنایع معدنی وزارت صنایع و معادن، تولید کاشی و سرامیک در مدت یاد شده در مقایسه با مدت مشابه سال قبل حدود 7/4 درصد رشد داشته است. بر اساس این گزارش همچنین در پنج ماه نخست امسال، مجموع تولید ظروف شیشه ای 160 هزار تن، چینی بهداشتی 31 هزار و 500 تن، ظروف چینی 16 هزار و 300 تن و شیشه جام 313 هزار تن بوده است. از سوی دیگر، با استناد به آمار ارائه شده در سایت انجمن کاشی و سرامیک در سال های 1980 تا 2007 مصرف جهانی سرامیک از متوسط رشد 6/4 درصدی و مصرف ایران از رشد 45/14 درصدی برخوردار بوده است. این در حالیست که با در نظر گرفتن وضعیت موجود پیش بینی می شود تا سال 2012 مصرف جهانی این محصول از متوسط رشد 4/7 درصدی و مصرف ایران از رشد 8/12 درصدی برخوردار شود.

طراحی و ساخت دستگاه خودکار تشخیص عیوب و درجه بندی کاشی �

حمید علی محمدی، مجری طرح دستگاه خودکار تشخیص عیوب و درجه بندی کاشی گفت: این دستگاه به صورت یک اتاق ایزوله است که یک ورودی و یک خروجی دارد و زمانی که کاشی وارد دستگاه می شود، در هنگام خروج اطلاعات آن بر روی مانیتور به نمایش در می آید. وی ادامه داد: این دستگاه نرم افزارهای مختلفی دارد و می توان به دستگاه برنامه داد تا تمام عیوب را مشخص کند و همچنین میزان درخشندگی، صافی و اندازه کاشی را نیز می تواند مشخص کند. علی محمدی افزود: هم اکنون در کارخانه های کاشی سازی به روش های سنتی این کار انجام می شود و یک فرد مسئولیت تشخیص عیوب، میزان درخشندگی، صافی و اندازه کاشی را بر عهده دارد که این مسئله باعث می شود تا در این زمینه تا حدی سلیقه ای عمل شود. وی با اشاره به اینکه این طرح با حمایت دانشگاه صنعتی شاهرود انجام شده، گفت: این دستگاه هم اکنون به صورت پایلوت ساخته شده و فقط سخت افزار آن حدود 20 میلیون هزینه داشته است و برای ساخت صنعتی این دستگاه نیاز به 50 تا 60 میلیون بودجه داریم که در صورتی که حمایت شویم، می توانیم آن را صنعتی کنیم.

کتب منتشر شده

کتب منتشر شده توسط انجمن به شرح زیر است:      درآمدی بر تعادل فازی در سرامیک ها مترجمان: دکتر فتح الله مضطرزاده، دکتر واهاک مارقوسیان، دکتر اسماعیل صلاحی کتاب حاضر مجموعه مختصری برای درک روابط تعادل فازی و آشنایی با نمودارهای مواد سودمند است.اغلب نمودارهای فازی با مطالعه و فنون آزمایشگاهی پدید آمده اند که این مطالعات بر محاسبات ترمودینامیکی استوار است و این کتاب با مروری بر اصول ترمودینامیک، به معرفی روابط تعادل فازی می پردازد.       مولایت و سرامیک های مولایتی مولفین: دکتر تورج عبادزاده، مهندس سید مجید ذریه سیدی، مهندس بشیر انیسی، مهندس نظیر انیسی ویراستار: مهندس علی اربابی سرامیک های مولایتی از دیرباز مورد توجه بشر بوده اند و عموم سرامیک های سنتی همچون چینی، کاشی و ... حاوی فاز مولایت بوده و هستند. وجود مولایت در چنین قطعاتی باعث افزایش استحکام شده و قابلیت شوک پذیری آنها را بهبود می بخشد. این کتاب که با همکاری انجمن سرامیک ایران منتشر شده است سعی دارد که خواننده را با انواع مواد اولیه مصرفی جهت تهیه مولایت، روش های آماده سازی مواد اولیه، انواع متد سنتز و پخت و همچنین خواص و کاربردهای مولایت آشنا کند.       مقدمه ای یر خشک کردن سرامیک ها مترجمان: دکتر محمد علی فقیهی ثانی، مهندس سید مجید ذریه سیدی، مهندس علی اربابی خشک کردن یکی از مراحل مهم فرآیند ساخت قطعات سرامیکی است. کتاب "مقدمه ای بر خشک کردن سرامیک ها" کتاب جامعی در زمینه خشک کردن سرامیک ها است. روند کتاب به گونه ای است که رنج وسیعی از مخاطبین را می تواند اغناء نماید. بیشتر فصول به دو بخش مفاهیم پایه و پیشرفته تقسیم شده اند. بخش مفاهیم پایه، ساده و کاربردی تر بوده و می تواند توسط تکنیسین ها و مهندسین کارخانجات مورد استفاده قرار گیرد. در بخش مفاهیم پیشرفته، از تحلیل های تئوری و علمی در سطح بالاتری استفاده شده تا بتواند برای تحقیقات علمی و دانشگاهی به کار برده شود. کتاب حاضر حاصل یک عمر تجربه اساتید و دانشمندان صنعت سرامیک آمریکاست.       فرآیند تولید کاشی و سرامیک (SACMI) مترجم: ساو هاشمی زنوز ویراستار: دکتر حسین سرپولکی کتاب From technology through machinary to kilns for SACMI Tile یکی از کاملترین منابع در مورد فرآیند تولید کاشی های سرامیکی می باشد. مطالب این کتاب توسط مهندسان و کارشناسان مرکز تحقیقات SACMI گردآوری شده و در دو قالب تئوری و عملی بیان شده است و از این رو قابل استفاده برای کلیه دانشجویان، مهندسین، کارشناسان و تکنیسین ها در کارخانجات تولید کاشی و سرامیک می باشد. کتاب SACMI Tile در دو جلد به رشته تحریر در آمده است که جلد اول به بررسی مواد اولیه و خواص آنها می پردازد. جلد دوم شامل فرآیند و تکنولوژی تولید کاشی کف و دیوار، همچنین بررسی عیوب و روشهای رفع آنها می باشد.     آنچه هر مهندسی درباره سرامیکها باید بداند مترجمین: دکتر علیرضا میرحبیبی، دکتر رویا آقابابازاده، مهندس مهدی قهاری این کتاب ترجمه ای است از جلد بیست و هشتم از سری کتاب های "هر آنچه مهندسی باید بداند" و هدف از آن مروری بر توسعه سریع گروهی از مواد به نام سرامیک ها است. فهرست عناوین اصلی این کتاب عبارتند از: تاریخچه سرامیکها، سرامیکهای مهندسی سنتی، سرامیکهای جدید، فرآیند تولید سرامیکها، مسائل طراحی سازه ای، چقرمگی شکست، اتصال سرامیک ها، آزمایش های غیر مخرب، ابزارهای برش سرامیکی، کاشی های عایق برای سفینه فضایی، سرامیکهای ابررسانا، سرامیکهای الکترونی، سرامیکهای پیشرفته مصرفی در خودرو، کامپوزیت های کربن-کربن و ...    روشهای عملی بررسی نمودارهای تعادلی فازی                                                                                                                      نویسندگان: دکتر واهاک کاسپاری مارقوسیان- مهندس مهران غفاری- دکتر اسماعیل صلاحی                                                     نمودارهای تعادلی فازی از جمله مهمترین ابزارهای مهندسان علم مواد در بررسی و تحلیل فازی ماده در کنار هم و شرایط گوناگون دما، ترکیب و فشار هستند. کمبود مسائل حل شده و روش ها آموزشی عملی، همواره یکی از موانع مهم در بررسی چنین           نمودارهایی بوده است. در این کتاب ضمن شرح اصول و مبانی بررسی نمودارهای تعادلی فازی، مثال های کاربردی حل شده         فراوانی وجود دارد که به کسب مهارت کافی دانشجویان و مهندسان رشته مواد در بررسی چنین نمودارهایی کمک خواهند کرد.                                                                                                                      دومين كتاب راهنماي صنعت سراميك ايران اين كتاب حاوي اطلاعات كامل بيش از 2000 شركت داخلي و خارجي شامل كليه مصرف كنندگان و عرضه كنندگان مواد اوليه و محصولات سراميك در تمامي بخش ها از جمله مصالح ساختماني، گچ، چيني(بهداشتي، مظروف)، ديرگداز، شيشه و بلور، رنگ و لعاب و چسب و همچنين كليه مراكز بازرگاني، دانشگاهي، آموزشي، پژوهشي، نشريات، سازمان ها و انجمن هاي مرتبط و ... مي باشد.   علاقه مندان می توانند جهت تهیه این کتب به دفتر انجمن سرامیک ایران مراجعه کنند.همچنین مجموعه مقالات تمامی کنگره های برگزار شده توسط انجمن سرامیک ایران به جز کنگره اول و سوم در دفتر انجمن موجود می باشد. آدرس: تهران، نارمک، دانشگاه علم و صنعت ایران، دانشکده مهندسی مواد و متالورژی، دفتر انجمن سرامیک ایران صندوق پستی: 111-16845،  تلفاکس:

کنترل فشار خون با مبدل پیزوالکتریک

Ceramic industry محصول جديد الکتروسراميک هاي Morgan يک مبدل پيزوالکتريک فشرده، قوي و مناسب براي استفاده در تجهيزات پزشکي به عنوان نمايشگر فشارخون، با دقت بالا و صرفه اقتصادي مناسب است. توليد کنندگان تجهيزات پزشکي به علت دقت بالاتر و کارايي طولاني مدت حسگرهاي الکترونيکي در نمايش فشارخون، متوجه فوايد و مزاياي اين ابزار نسبت به ابزارهاي مکانيکي شدند. سهولت در نمايش طولاني مدت فشارخون با استفاده از ابزار فوق، تحليل نوسانات فشارخون بيمار را طي يک زمان مشخص ممکن مي سازد. APT جديد به دليل کاربردهاي گسترده و آسان نظير استفاده در دستگاه فشارخون مچي ، مورد توجه قرار گرفته است. همچنين به علت کارايي طولاني مدت مي توان از آن در دستگاه هاي موجود در داروخانه ها و مکان هاي ديگر نيز استفاده کرد. حسگر APT داراي فرکانس تشديد شده 1.8Hz ، ظرفيت 2000pF و خروجي 3V/N مي باشد. بدنه آن از استيل ضدزنگ با مقاومت شيميايي خوب ساخته شده وبنابراين مي تواند براي مدت طولاني و بدون نياز به پوشش خاصي به طور مستقيم روي پوست انسان قرار گيرد.

سرامیک ها در صنایع فضایی

صنايع فضايي و به ويژه شرکت هايي که هواپيماهاي تجاري توليد مي کنند، تا پيش از اين هرگز تحت چنين فشاري براي کاهش هزينه ها و در عين حال رعايت کامل مقررات ايمني و افزايش کارايي، بر مبناي تمرکز بر سود خالص قرار نگرفته بودند. اين امر شامل بخش هاي دفاعي و اکتشاف فضايي نيز مي شود. سراميک هاي صنعتي نظير آلومينا، سيليکون نيتريد و آلومينا نيتريد نقش مهمي در دستگاه ها و سيستم هاي کنترل هواپيماها، نمايشگر وضعيت موتور،سيستم هاي کنترل موشک و تجهيزات موقعيت يابي ماهواره دارند. همچنين از آن ها در سيستم هاي احتراق،اطفاي حريق و نيز براي محافظت موتورهاي توربيني در برابر گازهاي خورنده استفاده مي شود.  دليل استفاده از اين مواد در قطعات حساس هواپيما، ويژگي هاي فيزيکي ممتاز آن ها است. مواد فوق قابليت حفظ ابعاد خود را در محدوده اي از دماهاي بالا دارند و استحکام مکانيکي بالايي نيز از خود نشان مي دهند؛ همچنين مقاومت شيميايي بسيار مطلوب آنها موجب شده توليدکنندگان با استفاده از اين مواد نسبت به بهبود کيفيت و ايمني هواپيماهاي خود اطمينان بيش تري حاصل نمايند. مواد الکتروسراميک (پيزوالکتريک و دي الکتريک) در مبدل هاي فضايي و حسگرها نظير شتاب سنج ها (براي اندازه گيري لرزش)، ژيروسکوپ ها (براي اندازه گيري شتاب در هواپيما، موشک و ماهواره) و حسگرهاي تعيين سطح (براي مثال در مخازن سوخت) استفاده مي شوند. بوئينگ 777 ، يکي از موفق ترين هواپيماهاي تجاري، از مواد پيزوسراميک در 52 ميله پتانسيل فراصوت واقع در مخزن سوخت استفاده کرده است. در هر مخزن سوخت، حسگرها در مکان هاي مختلفي نصب شده اند. يک ميدان الکتريکي ضربه اي (به صورت منقطع) به ماده پيزوسراميک اعمال شده و باعث نوسان آن مي شود. اين نوسان، يک موج صوتي را به مايع درون مخزن ارسال مي کند که پس از برخورد با سطح مشترک مايع و هوا منعکس مي شود. سيگنال صوتي منعکس شده توسط سراميک پيزوالکتريک جذب مي شود و اين ماده بر اساس اندازه گيري زمان رفت و برگشت موج، ميزان دقيق سوخت را محاسبه مي کند. به دليل دقت بسيار بالاي اين حسگرها در تعيين ميزانسوخت، از آن ها در هواپيماهاي جنگي نيز استفاده مي شود. سازندگان صنايع فضايي از انواع آلياژ برنج در ساخت و تعمير موتورهاي توربين گاز استفاده مي کنند. به عنوان مثال استفاده از قطعات از پيش شکل داده و زينتر شده برنج در دماي بالا را مي توان نام برد. هنگامي که دماي توربين به بيش از 1300°C مي رسد و نيز وجود گازهاي خورنده، موجب ايجاد فرسايش و سايش در قطعات مي شود، قطعات از پيش شکل داده و زينتر شده مخلوطي از سوپرآلياژ و برنج با دماي ذوب پايين را دربرمي گيرد که در محل مورد نظر با جوش موقت قرار گرفته و سپس لحيم مي شوند. به علت توانايي اين روش در تأمين ضخامت هايي نزديک به ضخامت مطلوب قطعه، پس از لحيم کاري نيازي به ماشين کاري يا تراشکاري نبوده و عمر قطعات موتور تا %300 افزايش مي يابد. به همين دليل اين روش نسبت به جوشکاري معمولي بسيار مقرون به صرفه و مطمئن است. همچنين در فرايند تأييد شده OEM و DER، تعميرات PSP به طور گسترده اي در موتورهواپيماهاي کوچک تر که سايش به دليل دفعات زياد پرواز در مسيرهاي کوتاه اتفاق مي افتد، صورت مي گيرد. مقرون به صرفه بودن سفرها از لحاظ اقتصادي تنها به پروازهاي تجاري يا دفاعي محدود نمي شود.بلکه NASA و ESA همواره به دنبال يافتن تکنولوژي هايي براي کاهش هزينه هاي سفرهاي فضايي هستند.  بخش سراميک هاي صنعتي Morgan در Erlangen آلمان ، چند سال است که در برنامه توسعه فضانوردي اروپا جهت تحقيق در زمينه سيستم هاي نيروي محرکه يوني همکاري مي نمايد. در مقايسه با نيروي محرکه شيميايي، موتورهاي يوني، پتانسيل پرتاب فضاپيما را با ده برابر سرعت بيش تر و به مسافت هاي طولاني تر دارا هستند (به ازاي هر کيلوگرم سوخت). تکنولوژي نيروي محرکه يوني از الکتريسيته براي شارژ اتم هاي گازي سنگين استفاده مي کند تا اتم ها با سرعت اوليه بسيار زياد از فضاپيما شتاب گرفته و آن را به جلو برانند. در ابتدا مجراهاي خروج اتم ها از جنس کوارتز بود و پس از آن آلومينا جايگزين کوارتز شد، زيرا به ماده اي با همان خواص دي الکتريکي ولي پايداري ساختاري بيش تر نياز بود. آلومينا راحت تر ساخته مي شود و مقاومت به شوک حرارتي بالايي دارد، بنابراين محفظه اي از اين جنس دماي بسيار زيادي را که هنگام احتراق پلاسما ايجاد مي شود، تحمل مي کند. آلومينا نسبت به کوارتز سبک تر است و بدين ترتيب هزينه هاي هر سفر فضايي را کاهش مي دهد. تاريخچه استفاده از سراميک به صورت ارتن ور و سفال به بيش از 10000 سال پيش برمي گردد و امروز اين ماده غيرآلي و غيرفلزي، انقلابي در تکنولوژي مواد مي باشد. سراميک هاي پيشرفته امروز داراي خواص فيزيکي، حرارتي و الکتريکي بسيار مطلوبي هستند و همين امر کاربرد گسترده آن ها را در صنايع مختلفي نظير اتومبيل، پزشکي و ارتباطات ممکن مي سازد. 

 

تاریخچه کاشی و سرامیک

  
كاشي و سراميك از قديمي‏ترين ساخته‏هاي دست بشر مي‏باشد. فراواني مواد اوليه و سهولت ساخت توليد باعث شده است تا اشياء سراميكي از قديمي‏ترين يافته‏هاي انسان‌هاي نخستين باشد.

صنعت كاشي‌سازي و كاشي‌كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طور اخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، داراي ويژگي‌هاي خاصي است.
اين هنر و صنعت از گذشته‌ بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي‌ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشي‌كار با كاربرد و تركيب رنگ‌هاي گوناگون و يا در كنار هم قراردادن قطعات ريزي از سنگ‌هاي رنگين و بر طبق نقشه‌اي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است. طرح‌هاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري بر روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافته‌هاي دوره‌هاي قديمي‌تر جاي دارند، كه به مرور نقش‌هاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثيرپذيري از طبيعت شكل گرفته‌اند پديدار مي‌گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح‌ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.
اين نكته را بايد يادآور شد كه مراد كاشي‌گر و كاشي‌ساز از خلق چنين آثار هنري هرگز رفع احتياجات عمومي و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زيبايي و ارضاي تمايلات عالي انساني و مذهبي، مايه اصلي كارش بوده است. مخصوصاً اگر به ياد آوريم كه هنرهاي كاربردي بيشتر جنبه كاربرد مادي دارد، حال آن كه خلق آثار هنري نمايانگر روح لطيف انسان مي‌باشد.

هنر كاشي‌كاري، تركيبي از خصايص تجريدي و انفرادي اشياء و رنگ‌هاست، كه بيننده را به تحسين ذوق و سليقه و اعتبار كار هنرمند در تلفيق و تركيب پديده‌هاي مختلف وادار مي‌سازد. تزئينات كاشي بر روي ستون‌هاي معبد العبيد در بين‌النهرين باقي مانده از سال‌هاي نيمه دوم هزاره دوم ق.م. نشانگر اولين كاربرد هنر كاشي‌كاري در معماري است. اين شيوه تزييني كه با تركيب سنگ‌هايي الوان و قراردادن آنها در كنار يكديگر و با نظم و تزئيني خاص و همچنين با استفاده از اشياء رنگين مانند صدف، استخوان و ... ترتيب يافته، بيشتر شبيه به شيوه موزاييك‌سازي است تا كاشي‌كاري، كه به هر حال اولين تلفيق اشياء الوان تزئيني است كه با نقوش مختلف هندسي زينت بخش نماي بنا شده، و پايه‌اي جهت تداوم هنر كاشي‌كاري به خصوص نوع معرق آن در آينده گرديده است. همچنين اولين تزئينات آجرهاي لعابدار و منقوش نيز بر ديواره‌هاي كاخ‌هاي آشور و بابل به كار گرفته شده است.

در ايران مراوده فرهنگي، اجتماعي، نظامي، داد و ستدهاي اقتصادي و رابطه صنعتي، گذشته از ممالك همجوار، با ممالك دور دست نيز سابقه تاريخي داشته است. اين روابط تأثير متقابل فرهنگي را در بسياري از شئون صنعتي و هنري به ويژه هنر كاشي‌كاري و كاشي‌سازي و موزاييك به همراه داشته، كه اولين آثار و مظاهر اين هنر در اواخر هزاره دوم ق.م. جلوه‌گر مي‌شود. در كاوش‌هاي باستان‌شناسي چغازنبيل، شوش و ساير نقاط باستاني ايران، علاوه بر لعاب روي سفال، خشت‌هاي لعابدار نيز يافته شده است.
فن و صنعت موزاييك‌سازي يعني تركيب سنگ‌هاي رنگي كوچك و طبق طرح‌هاي هندسي و با نقوش مختلف زيبا در اين زمان به اوج ترقي و پيشرفت خود رسيده كه ساغر بدست آمده از حفريات مارليك را مي‌توان نمونه عالي و كامل آن دانست. اين جام موزاييكي كه از تركيب سنگ‌هاي رنگين به شيوه دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فني به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كيفيت كار در رديف منبت قرار دارد.

تزئينات به جاي مانده از زمان هخامنشيان حكايت از كاربرد آجرهاي لعابدار رنگين و منقوش و تركيب آنها دارد، بدنه ساختمان‌هاي شوش و تخت جمشيد با چنين تلفيقي آرايش شده‌اند، دو نمونه جالب توجه از اين نوع كاشي‌كاري در شوش به دست آمده كه به «شيران وتيراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعايت تناسب كه در تركيب اجزاء طرح‌ها به كار رفته، نقش اصلي همچنان حكايت از وضعيت و هويت واقعي سربازان دارد. چنان كه چهره‌ها از سفيد تا تيره و بالاخره سياه رنگ است، وسايل زينتي مانند گوشواره و دستبندهايي از طلا در بردارند و يا كفش‌هايي از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزئينات كاشي همچنين براي آرايش كتيبه‌ها نيز استفاده شده است. رنگ متن اصلي كاشي‌هاي دوره هخامنشيان اغلب زرد، سبز و قهوه‌اي مي‌باشد و لعاب روي آجرها از گچ و خاك پخته تشكيل شده است.

نمونه‌هاي ديگري از اين نوع كاشي‌هاي لعابدار مصور به نقش حيوانات خيالي مانند «سيمرغ» و يا «گريفن» داراي شاخ گاو، سر و پاي شير و چنگال پرندگان نيز طي حفاري‌ها به دست آمده است. قطعاتي از قسمت‌هاي مختلف كاشي‌كاري متنوع زمان هخامنشيان در حال حاضر در مجموعه موزه لوور و ساير موزه‌هاي معروف جهان قرار دارد.
در دوره اشكانيان صنعت لعاب‌دهي پيشرفت قابل ملاحظه‌اي كرد، و به خصوص استفاده از لعاب يكرنگ براي پوشش جدار داخلي و سطح خارجي ظروف سفالين معمول گرديد، و همچنين غالباً قشر ضخيمي از لعاب بر روي تابوت‌هاي دفن اجساد كشيده مي‌شده است. در اين دوره به تدريج استفاده از لعاب‌هايي به رنگ‌هاي سبز روشن و آبي فيروزه‌اي رونق پيدا كرد. بنا به اعتقاد عده‌اي از محققان، صنعت لعاب‌سازي در زمان اشكانيان در نتيجه ارتباط تجاري و سياسي بين ايران و خاور دور به چين راه يافته، و سفالگران چين در زمان سلسله‌هان (۲۰۶ق م –۲۲۰ ميلادي) از فنون لعاب‌دهي رايج در ايران براي پوشش ظروف سفالين استفاده مي‌كرده‌اند. با وجود توسعه فن لعاب‌دهي به علت ناشناخته ماندن معماري دوره اشكاني در ايران، گمان مي‌رود در اين دوره هنرمندان استفاده چنداني از لعاب براي پوشش خشت و آجر نكرده و نقاشي ديواري را براي تزيين بناها ترجيح داده‌اند. ديوار نگاره‌هاي كاخ آشور و كوه خواجه سيستان يادآور اهميت و رونق نقاشي ديواري در اين دوره است.
طرح‌هاي تزييني اين دوره از نقش‌هاي گل و گياه، نخل‌هاي كوچك، برگ‌هاي شبيه گل «لوتوس» و تزئينات انساني و حيواني است، كه در آرايش دو بناي ياد شده نيز به كار رفته است.

در عصر ساسانيان هنر و صنعت دوره هخامنشيان مانند ساير رشته‌هاي هنري ادامه پيدا كرد، و ساخت كاشي‌هاي زمان هخامنشيان با همان شيوه و با لعاب ضخيم‌تر رايج گرديد.
نمونه‌هاي متعددي از اين نوع كاشي‌ها كه ضخامت لعاب آنها به قطر يك سانتيمتر مي‌رسد در كاوش‌هاي فيروزآباد و بيشابور به دست آمده است. در دوره ساسانيان علاوه بر هنر كاشي‌سازي هنر موازييك‌سازي نيز متداول گرديد. مخصوصاً پوشش دو ايوان شرقي و غربي بيشابور از موزاييك به رنگ‌هاي گوناگون و تزيينات گل و گياه و نقوشي از اشكال پرندگان و انسان را در بر مي‌گيرد. كيفيت نقوش موزاييك‌هاي مكشوفه در بيشابور گوياي ادامه سبك و روش هنري است كه در دوره اسلامي به شيوه معرق در كاشي‌سازي و كاشي‌كاري تجلي نموده است. رنگ‌آميزي‌هاي متناسب، ايجاد هماهنگي و رعايت تناسب از ويژگي‌هاي كاشي‌كاري‌هاي اين دوره مي‌باشد.
پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشي‌كاري يكي از مهمترين عوامل تزئين و پوشش براي استحكام بناهاي گوناگون به ويژه بناهاي مذهبي گرديد. يكي از زيباترين انواع كاشي‌كاري را در مقدس‌ترين بناي مذهبي يعني قبه الصخره به تاريخ قرن اول هجري مي‌توان مشاهده كرد.
از اوايل دوره اسلامي كاشي‌كاران و كاشي‌سازان ايراني مانند ديگر هنرمندان ايراني پيشقدم بوده و طبق گفته مورخين اسلامي شيوه‌هاي گوناگون هنر كاشي‌كاري را با خود تا دورترين نقاط ممالك تسخير شده- يعني اسپانيا- نيز برده‌اند.
هنرمندان ايراني از تركيب كاشي‌هاي با رنگ‌هاي مختلف به شيوه موزاييك، نوع كاشي‌هاي «معرق» را به وجود آوردند و خشت‌هاي كاشي‌هاي ساده و يكرنگ دوره قبل از اسلام را به رنگ‌هاي متنوع آميخته و نوع كاشي «هفت رنگ» را ساختند. همچنين ازتركيب كاشي‌هاي ساده با تلفيق آجر و گچ، نوع كاشي‌هاي «معقلي» را پديد آوردند. و به اين ترتيب از قرن پنجم هجري به بعد كمتر بنايي را مي‌توان مشاهده كرد كه با يكي از روش‌هاي سه‌گانه فوق و يا كاشي‌هاي گوناگون رنگين تزيين نشده باشد.

 
کاشي هفت رنگ - قرن هشتم هجري - ايران    
کاشي هفت رنگ - قرن دهم هجري - ترکيه
 

1- تعريف کاشي و سراميک
کلمه کاشي (TILE) از کلمه لاتين TEGULA گرفته شده که مترادف فرانسوي TUILE مي باشد به معناي گل پخته سقف و کلمه انگليسي TILE نيز به معناي پوشش بر روي ساختمان است.
کلمه سراميک (CERAMIC) نيز از ريشه يوناني آن يعني کراموس KERAMOS گرفته شده به معني سفالگري (POTIERY) و چيزي که سوخته شود. در اين رابطه در يونان باستان نيز سراميک‌هاي قديمي مربوط به 2000 سال قبل از ميلاد مسيح پيدا شده است هر چند کاشي‌هاي آجرنماي لعاب‌دار در 518 سال قبل از ميلاد مسيح در تخت جمشيد (پرسپوليس) ايران بکار رفته است و در عراق نيز 575 سال قبل از ميلاد و در يونان 880 سال قبل از ميلاد آثار کاشي بنيانگذاري شده است.
 

2- تاريخچه کاشي و سراميک
اشکال اوليه کاشي‌هاي سراميکي مربوط به دوران قبل از تاريخ است وقتي که استفاده از رس بعنوان يکي از مصالح ساختماني در چندين تمدن اوليه توسعه يافت. کاشي‌هاي مدرن اوليه بطور زمخت شکل داده شده بود و استقامت کاشي‌هاي امروزي را دارا نبودند. مصالح کاشي‌ها از کف رودخانه‌ها استخراج شده در بلوک‌هاي ساختماني فرم داده شده و در آفتاب خشک مي‌شدند. کاشي‌هاي اوليه خام بوده‌اند ولي حتي در 6000 سال قبل مردم با استفاده از رنگ زدن و کنده‌کاري ظريف روي کاشي‌ها از آنها براي تزيين استفاده مي‌کردند.

اينكه اولين بار كاشي به وسيله چه كسي و در چه مملكتي و در چه تاريخي ساخته شد اطلاعي در دست نيست ولي اگر كاشي را يك نوع آجر فرض كنيم كه داراي سطحي شيشه‌اي بوده و آب در آن نفوذ نمي‌كند در نتيجه مي‌توانيم آجر جوش را يك نوع كاشي فرض كرده و در اين صورت مي‌توانيم زمان پيدايش كاشي را تقريباً هم‌زمان با پيدايش آتش و آجر بدانيم. بدين صورت كه خاك‌هاي رس مجاور با اجاق انسان‌هاي اوليه تبديل به آجر شده و آن قسمت از آجر كه بيشتر در مجاورت آتش بود و حرارت بيشتري ديد به مرحله ذوب شدن رسيده و تبديل به آجرجوش گرديد و در نتيجه اولين قطعات كاشي (آجري كه آب در آن نفوذ نمي‌كند) در اختيار بشر قرار گرفت.
نخستين كاشي به مفهوم امروزي كه به دست بشر ساخته شد و باستان شناسان به آن دسترسي پيدا كرده‌اند مربوط به مصر است كه قدمت آن را مربوط به ۴۷۰۰ سال قبل از ميلاد مي‌دانند. در ناحيه بين‌النهرين در نزديكي شهر نينوا پايتخت امپراطوري آشور در ساحل شرقي رودخانه دجله در ۷۰۰ سال قبل از ميلاد نيز كاشي‌سازي رواج داشته است.
مصري‌هاي باستان، اولين کساني بودند که کشف کردند کاشي‌هاي رسي پخته شده در کوره محکم‌تر و در برابر آب مقاوم‌تر هستند. بسياري از تمدن‌هاي باستان از کاشي‌هاي مربعي کوچک پخته شده رسي براي تزيين در معماري استفاده مي‌کردند.
ساختمان‌هاي شهرهاي قديمي بين‌النهرين با سفالينه‌هاي قرمز بدون لعاب و کاشي‌هاي رنگارنگ نماکاري شده بودند. يونانيان و روميان باستان از سراميک در کف، سقف و حتي لوله‌کشي درون ساختمان‌ها استفاده مي‌کردند. چيني‌ها از رس سفيد رنگ به نام کائولين استفاده مي‌کردند تا بتوانند سراميکي مقاوم و سفيد رنگي به نام چيني (Porcelain) توليد کنند. در اروپاي قرون وسطي از کاشي‌ها در کف کليساها استفاده مي‌شد. در سراسر قاره اروپا بيزاسن‌ها به بهترين شکل از کاشي‌هاي کوچک در مقياس‌هاي کوچک استفاده مي‌کردند. آنها با استفاده از کاشي و شيشه و سنگ الگوهاي موزاييکي پر مفهوم و زيبايي خلق کرده‌اند.
سراميک‌هاي ايراني تحت تاثير کاشي‌هاي وارد شده از چين بودند اين کاشي‌ها که براي مقاصد تزييني استفاده مي‌شدند در سراسر آسياي جنوبي، آفريقاي شمالي، اسپانيا و حتي اروپا نيز پخش گرديد. از آنجا که هنر اسلامي از تخيلات انساني سرچشمه مي‌گرفت و در پيشرفت و توسعه دين اسلام تاثير گذار بود صنعتگران به ارائه کاشي‌هاي با رنگ روشن و مرصع يا بافت پيچيده روي آوردند.

کاشي‌هاي لعابي پررنگ در الگوهاي موزاييک‌هاي بزرگ و تغيير رنگ‌هاي ظريف کنار هم چيده مي‌شدند. صنعتگران مسلمان از اکسيدهاي فلزي مانند قلع، مس، کبالت، منيزيم و آنتيمون براي لعاب کاشي استفاده مي‌کردند که لعابي درخشنده‌تر و محکمتر حاصل مي‌نمود.
در قرن پانزدهم کاشي‌هاي با لعاب اکسيد فلز در ايتاليا متداول شدند و بتدريج در صنعتگران شمال ايتاليا نفوذ کردند. مراکز تجاري مهم اروپايي به اين موتيف‌هاي محلي اهميت دادند بطوريکه برخي از اين کاشي‌ها هنوز هم استفاده مي‌شوند مانند کاشي دلفت (از دلفت هلند) و کاشي ماجوليکا (از مايورکاي اسپانيا).
 
امروزه اغلب شرکت‌هاي سازنده تجاري از روش پرس خاک (press dust) استفاده مي‌کنند. ابتدا مخلوط مواد در شکل مورد نظر پرس شده و سپس لعاب زده مي‌شود (ممکن است لعاب زده نشود) و سپس در کوره پخت مي‌شود. برخي از صنعتگران ممکن است با پرس ملات يا با پهن کردن خمير و قطع آن با استفاده از قالب همانند شيريني‌پزها کاشي‌ها را با شکل مورد نظر توليد کنند.

روش برش کاشي هر چه باشد نياز به پخته شدن دارد تا سخت شود. خلوص رس، دفعات پختن و دماي کوره عواملي هستند که در تعيين قيمت و کيفيت کاشي تاثير گذارند. دماي کوره از 900 درجه فارنهايت تا 2500 درجه فارنهايت متغير است. هر چه دماي کوره کمتر باشد تخلخل کاشي بيشتر بوده و لعاب نرم‌تر است. دماي بالاتر کاشي متراکم‌تر و لعاب محکم‌تري توليد مي‌کند.

باستان‌شناسان در يافته‌اند که بشر اوليه در حدود 24000 سال قبل از ميلاد اقدام به ساخت سراميک مي‌کرده است. اين سراميک‌ها در چکسلواکي يافت شده‌اند و به شکل حيوانات و پيکره انسان، تخته صاف و توپ مي‌باشد. اين سراميک‌ها را از چربي حيوانات به همراه استخوان آنها و خاکستر استخوان و مقداري رس ريزدانه مي‌ساختند و بعد از شکل دادن آن را در دمايي در حدود 500 تا 800 درجه سانتيگراد در کوره‌هاي گنبدي شکل و يا به شکل نعل اسب پخت مي‌نمودند. اما هنوز معلوم نيست اين نوع از سراميک‌ها را به چه علتي مي‌ساختند. اولين ظروف سفالي مورد استفاده در 9000 سال قبل از ميلاد مسيح ساخته مي‌شد و براي نگهداري غذا و دانه‌هاي خوراکي مورد استفاده قرار مي‌گرفت. ساخت شيشه نيز تقريباً هم‌ زمان با سفال و در 8000 سال پيش در مصر آغاز شد بطوريکه در پخت سفال به علت حضور اکسيد کلسيم به همراه شن، و سودا در نهايت به سفال‌هاي لعابدار رنگي منجر شد.
کاشي‌کاري يکي از روش‌هاي دلپذير تزئين معماري در تمام سرزمين‌ها علي‌الخصوص كشورهاي اسلامي است. تحول و توسعه کاشي‌ها از عناصر خارجي کوچک رنگي در نماهاي آجري آغاز و به پوشش کامل بنا در آثار تاريخي قرون هشتم و نهم هجري انجاميد. در سرزمين‌هاي غرب جهان اسلام که بناها اساساً سنگي بود، کاشي‌هاي درخشان رنگارنگ بر روي ديوارهاي سنگي خاکستري ساختمان‌هاي قرن دهم و يازدهم ترکيه، تأثيري کاملاً متفاوت اما همگون و پر احساس ايجاد مي‌کردند.
تا دو قرن پس از ظهور اسلام در منطقه بين‌النهرين شاهدي بر رواج صنعت کاشي‌کاري نداريم و تنها در اين زمان يعني اواسط قرن سوم هجري، هنر کاشي‌کاري احيا شده و رونقي مجدد يافت. در حفاري‌هاي شهر سامرا، پايتخت عباسيان، بين سال‌هاي 836 تا 883 ميلادي بخشي از يک کاشي چهارگوش چندرنگ لعابدار که طرحي از يک پرنده را در بر داشته به دست آمده است. از جمله کاشي‌هايي که توسط سفالگران شهر سامرا توليد و به کشور تونس صادر مي‌شد، مي‌توان به تعداد صد و پنجاه کاشي چهارگوش چند رنگ و لعاب‌دار اشاره کرد که هنوز در اطراف بالاترين قسمت محراب مسجد جامع قيروان قابل مشاهده‌اند. احتمالا بغداد، بصره و کوفه مراکز توليد محصولات سفالي در دوران عباسي بوده‌اند. صنعت سفالگري عراق در دهه پاياني قرن سوم هجري رو به افول گذاشت و تقليد از توليدات وابسته به پايتخت در بخش‌هاي زيادي از امپراتوري اسلامي مانند راقه در سوريه شمالي و نيشابور در شرق ايران ادامه يافت. در همين دوران، يک مرکز مهم ساخت کاشي‌هاي لعابي در زمان خلفاي فاطمي در فسطاط مصر تأسيس گرديد.

 
کاشي زرين فام - قرن پنجم هجري – کاشان    
کاشي‌هاي هشت‌پر ستاره‌اي و چليپا- قرن هفتم هجري- امامزاده جعفر دامغان
نخستين نشانه‌هاي کاشي‌کاري بر سطوح معماري، به حدود سال 450 ه.ق باز مي‌گردد که نمونه‌اي از آن بر مناره مسجد جامع دمشق به چشم مي‌خورد. سطح اين مناره با تزئينات هندسي و استفاده از تکنيک آجرکاري پوشش يافته، ولي محدوده کتيبه‌اي آن با استفاده از کاشي‌هاي فيروزه‌اي لعاب‌دار تزئين گرديده است.
شبستان گنبددار مسجد جامع قزوين (509 ه.ق) شامل حاشيه‌اي تزئيني از کاشي‌هاي فيروزه‌اي رنگ کوچک مي‌باشد و از نخستين موارد شناخته شده‌اي است که استفاده از کاشي در تزئينات داخلي بنا را در ايران اسلامي به نمايش مي‌گذارد. در قرن ششم هجري، کاشي‌هايي با لعاب‌هاي فيروزه‌اي و لاجوردي با محبوبيتي روزافزون رو به رو گرديده و به صورت گسترده در کنار آجرهاي بدون لعاب به کار گرفته شدند.

تا اوايل قرن هفتم هجري، ماده مورد استفاده براي ساخت کاشي‌ها گل بود اما در قرن هشتم هجري، يک ماده دست‌ساز که به عنوان خمير سنگ يا خمير چيني مشهور است، معمول گرديد و در مصر و سوريه و ايران مورد استفاده قرار گرفت.
در دوره حکومت سلجوقيان و در دوره‌اي پيش از آغاز قرن هفتم هجري، توليد کاشي توسعه خيره کننده‌اي يافت. مرکز اصلي توليد، شهر کاشان بود. تعداد بسيار زيادي از گونه‌هاي مختلف کاشي چه از نظر فرم و چه از نظر تکنيک ساخت، در اين شهر توليد مي‌شد. اشکالي همچون ستاره‌هاي هشت‌گوش و شش‌گوش، چليپا و شش‌ضلعي براي شکيل نمودن ازاره‌هاي درون ساختمان‌ها با يکديگر ترکيب مي‌شدند. از کاشي‌هاي لوحه مانند در فرم‌هاي مربع يا مستطيل شکل و به صورت حاشيه و کتيبه در قسمت بالايي قاب ازاره‌ها استفاده مي‌شد. قالب‌ريزي برخي از کاشي‌ها به صورت برجسته انجام مي‌شد در حالي که برخي ديگر مسطح بوده و تنها با رنگ تزئين مي‌شدند. در اين دوران از سه تکنيک لعاب تک‌رنگ، رنگ‌آميزي مينائي بر روي لعاب و رنگ‌آميزي زرين‌فام بر روي لعاب استفاده مي‌شد.
تکنيک استفاده از لعاب تک‌رنگ، ادامه کاربرد سنت‌هاي پيشين بود اما در دوران حکومت سلجوقيان، بر گستره لعاب‌هاي رنگ شده، رنگ‌هاي کرم، آبي فيروزه‌اي و آبي لاجوردي و کبالتي نيز افزوده گشت.

ابوالقاسم عبدالله بن محمد بن علي بن ابي طاهر، مورخ دربار ايلخانيان و يکي از نوادگان خانواده مشهور سفالگر اهل کاشان به نام ابوطاهر، توضيحاتي را در خصوص برخي روش‌هاي توليد کاشي، نگاشته است. وي واژه هفت رنگ را به تکنيک رنگ‌آميزي با مينا بر روي لعاب اطلاق کرد. اين تکنيک در دوره بسيار کوتاهي بين اواسط قرن ششم تا اوايل قرن هفتم هجري از رواجي بسيار چشمگير برخوردار بود.
لعاب زرين‌فام که ابوالقاسم آن را دو آتشه مي‌خواند، رايج‌ترين و معروف‌ترين تکنيک در تزئينات کاشي بود. اين تکنيک ابتدا در قرن دوم هجري در مصر براي تزئين شيشه مورد استفاده قرار مي‌گرفت. مراحل کار به اين شرح بوده که پس از به کارگيري لعاب سفيد بر روي بدنه کاشي و پخت آن، کاشي با رنگدانه‌هاي حاوي مس و نقره رنگ‌آميزي مي‌شده و مجدداً در کوره حرارت مي‌ديده و در نهايت به صورت شيء درخشان فلز گونه‌اي در مي‌آمده است. با توجه به مطالعات پيکره‌شناسي که بر روي نخستين کاشي‌هاي معروف به زرين‌فام انجام گرفته و نيز از آنجايي که در اين نوع از کاشي‌ها بيشتر طرح‌هاي پيکره‌اي استفاده مي‌شده تا الگوهاي گياهي، مي‌توان گفت اين نوع از کاشي‌ها به ساختمان‌هاي غيرمذهبي تعلق داشته‌اند.

ويراني حاصل از تهاجم اقوام مغول در اواسط قرن هفتم هجري، تنها مدت کوتاهي بر روند توليد کاشي تأثير گذاشت و در واقع هيچ نوع کاشي از حدود سال‌هاي 654-642 ه.ق بر جاي نمانده است. پس از اين سال‌ها، حکام ايلخاني اقدام به ايجاد بناهاي يادبود کرده و به مرمت نمونه‌هاي پيشين پرداختند. نتيجه چنين اقداماتي، احياي صنعت کاشي‌سازي بود. در اين دوران، تکنيک مينايي از بين رفت و گونه ديگري از تزئين سفال که بعدها عنوان لاجوردينه را به خود گرفت، جانشين آن شد. در اين تکنيک، قطعات قالب‌ريزي شده با رنگ‌هاي سفيد، لاجوردي و در موارد نادري فيروزه‌اي، لعاب داده مي‌شدند و پس از اضافه شدن رنگ‌هاي قرمز، سياه يا قهوه‌اي بر روي لعاب، براي بار دوم در کوره قرار داده مي‌شدند.

در اوايل دوره ايلخاني، تکنيک زرين‌فام بر روي لعاب بدون هيچ رنگ افزوده‌اي به کار برده مي‌شد، لکن در ربع پاياني قرن هفتم، رنگ‌هاي لاجوردي و فيروزه‌اي به ميزان اندکي مورد استفاده قرار گرفتند. با نزديک شدن به قرن هشتم هجري، آبي لاجوردي از رواج و محبوبيت بيشتري برخوردار شد و سرانجام تکنيک نقاشي زير لعاب با استفاده از رنگ‌هاي آبي لاجوردي و اندک مايه‌اي از رنگ‌هاي قرمز و سياه، جايگزين نقاشي زرين فام شد که کاشي‌هاي توليد شده با چنين تکنيکي معمولا با نام کاشي‌هاي سلطان‌آباد شناخته مي‌شوند. اين تکنيک تا اواسط قرن هشتم مورد استفاده قرار مي‌گرفت و پس از آن منسوخ شد.
اين تکنيک براي نخستين بار در آغاز قرن هفتم هجري در آناتولي اقتباس شده و يک قرن بعد در ايران و آسياي مرکزي پديدار شده است. اين نوع از کاشي‌ها براي ايجاد طرحي پيچيده در کنار يکديگر چيده مي‌شده و از آنها براي تزئين محراب‌ها استفاده مي‌شد. شيوه کار به اين صورت بوده است که سفال‌هاي لعاب داده شده را بر مبناي طرح اصلي مي‌بريدند و سپس با در کنار هم قرار دادن آنها، طرح اصلي را مي‌ساختند. در دوره ايلخانيان براي نخستين بار اين تکنيک مورد استفاده قرار گرفت؛ مانند آنچه که در مقبره امام‌زاده جعفر اصفهان (726 ه.ق) به چشم مي‌خورد؛ اما کاربرد وسيع آن در دوره مياني قرن نهم هجري رواج پيدا کرد. طيف وسيع و پيشرفته‌اي از کاشي‌هاي معرق بر روي تعدادي از بناهاي مهم يادبود اين دوران ديده مي‌شوند که به عنوان نمونه مي‌توان به مسجد گوهرشاد در مشهد، مدرسه آلغ بيک در سمرقند و مدرسه خرگرد اشاره کرد.

با توجه به وقت‌گير بودن نصب کاشي‌هاي معرق، در اواخر قرن نهم هجري تکنيک ارزان‌تر و سريع‌تري با نام هفت‌رنگ، جايگزين آن شد. اين تکنيک، ترکيب رنگ‌هاي مختلف و متعددي را بر روي کاشي ممکن ساخته بود. همچنين در چنين شيوه‌اي، رنگ‌ها مجزا بوده و درون مرزهاي يکديگر نفوذ نمي‌کردند، زيرا توسط خطوط رنگيني مرکب از منگنز و روغن دنبه از يکديگر جدا مي‌شدند. در بسياري از بناهاي تيموريان شاهد رواج مجدد کاشي‌کاري به شيوه هفت‌رنگ هستيم که به عنوان نمونه مي‌توان از مدرسه غياثيه خردگرد که در سال 846 ه.ق تکميل شده ياد کرد.
مساجد و مدارس صفويه به طور کلي با پوششي از کاشي‌ها در درون و بيرون بنا تزئين شده‌اند. در حاليکه کاربرد کاشي‌هاي معرق تداوم مي‌يافت، شاه‌عباس که براي ديدن بناهاي مذهبي کامل نشده‌اش بي‌تاب بود، استفاده بيشتر از تکنيک سريع کاشي هفت‌رنگ را تقويت کرد.
 
کاشي معرق- پنجره مشبک کاري مسجد شيخ لطف‌الله اصفهان
در عصر صفويه، کاشي هفت‌رنگ در قصرهاي اصفهان به نحوي گسترده مورد استفاده قرار گرفت و نصب کاشي‌هاي چهارگوش درون قاب‌هاي بزرگ، منظره‌هايي بديع همراه با عناصر پيکره‌اي و شخصيت‌هاي مختلف، به وجود آورد.
در قرن دوازدهم هجري، با روي کار آمدن زنديه عمارت‌سازي در اندازه‌هاي جاه‌طلبانه به ويژه در شيراز، پايتخت زنديان، از سر گرفته شد و به همين دليل، جنبش جديدي در صنعت کاشي‌سازي پديد آمد. در اين عصر، تصاوير کاشي‌ها با نوعي رنگ جديد صورتي که در دوران حکمراني قاجار نيز استفاده مي‌شده، نقاشي مي‌شدند.
صنعت کاشي‌سازي اسلامي در دوره‌هايي از پورسلين  تأثير پذيرفته است. حاصل اين تأثيرات، ساخت کاشي‌هايي با لعاب سفيد و طرح‌هاي آبي است. اقتباس هنرمندان اسلامي از چيني‌هاي آبي- سفيد قابل ملاحظه است. در اواسط قرن نهم هجري، نقش‌مايه‌هاي چيني کاملا در نقشمايه‌هاي دوران اسلامي جذب شده و حاصل آن، پديدار شدن يک سبک اسلامي- چيني دو رگه، دلپذير و قابل قبول بود.
هنر کاشي‌کاري ترکيه تا حد زيادي تحت تأثير سنت‌هاي ايراني قرار داشت. در قرن نهم هجري
(تا سال 875 ه.ق) هنرمندان تبريزي با انگيزه اشتغال به فعاليت در ترکيه مي‌پرداختند. در قرن دهم هجري، ايزنيک مرکز توليد ظروف سفالي و کاشي در ترکيه محسوب مي‌شد. يک رنگ قرمز درخشان جديد و يک دوغاب غني‌شده از آهن به صورت ضخيم غيرقابل نفوذ به زير لعاب، به کار گرفته مي‌شده که از ويژگي‌هاي کاشي ايزنيک به شمار مي‌آمد. يک سبک برگدار زيبا با طراحي‌هاي واقعي از گل‌هاي لاله، سنبل و ميخک نيز بر روي کاشي‌ها، منسوجات، جلدسازي و ساير هنرهاي ترکيه قرن دهم مورد استفاده قرار گرفتند. اما پس از قرن يازدهم هجري، کيفيت کاشي ايزنيکي رو به افول گذاشت و از اين دوران به بعد، ساخت کاشي در شهر کوتاهايا در مرز فلات آناتولي ادامه يافت.
ساخت کاشي در سوريه نيز صورت مي‌گرفته است. سفالگران دمشقي در قرن نهم هجري کاشي‌هاي سفيد- آبي توليد مي‌کردند اما يک قرن بعد طرح کاشي‌هاي سوريه‌اي بازتاب کاشي‌هاي ايزنيک بود. کاشي‌هاي سوريه در رنگ‌هاي سبز روشن، فيروزه‌اي و ارغواني تيره خاصي در زير لعاب نقاشي شده‌اند. بهترين دوره براي کاشي‌سازان دمشق، قرن دهم هجري است. پس از آن، گرچه توليد کاشي تا قرن سيزدهم ادامه يافت اما کيفيت آن کاهش يافت و طرح‌هاي کاشي‌هاي سوريه يک دست شد.
 

3- تاريخچه کاشي در ايران
در بازار كار ايران كاشي به قطعه سنگ مصنوعي گفته مي‌شود كه طول و عرض آن مختلف بوده و ضخامت آن چند ميليمتر و يك روي آن داراي سطحي شيشه‌اي بوده و كاملا صاف و صيقلي است، به همين علت به راحتي قابل تميز كردن است و اغلب در محل‌هايي از ساختمان مورد استفاده قرار مي‌گيرد كه امكان رشد ميكروب بيشتر بوده و در نتيجه احتياج به نظافت بيشتر دارد؛ مانند حمام‌ها، توالت‌ها، آشپزخانه‌ها و آب‌ريزگاه‌هاي عمومي و غيره.
صنعت كاشي‌سازي در ايران سابقه طولاني دارد، حتي در دوران قبل از اسلام و حتي قبل از ميلاد نيز در ايران رواج داشته، به طوري كه نمونه‌هايي از صنعت كاشي‌كاري ايران در شوش كه مربوط به كاخ هخامنشيان است پيدا شده كه قدمت آن مربوط به ۴۰۰ سال قبل از ميلاد است كه به وسيله باستان‌شناسان فرانسوي به فرانسه برده شد و اكنون در موزه‌هاي فرانسه موجود است. صنعت كاشي‌سازي بعد از اسلا م نيز در ايران رواج داشت و كم و بيش راه ترقي خود را طي مي‌كرد و در دوران صفويه اين هنر به اوج ترقي خود رسيد به طوري كه هنوز هم كاشي‌كاري‌هايي كه در زمان شاه عباس در اصفهان انجام شده از لحاظ زيبايي و ثبات رنگ بي‌نظير است. نمونه اين كاشي‌كاري در مسجد شيخ لطف‌اله در اصفهان موجود است و زيباترين معرق‌كاري دنيا است ولي اين صنعت بعد از آن تاريخ رفته رفته سير نزولي طي كرد، مخصوصاً در دوران قاجاريه و همينطور تا حدود سال‌هاي ۱۳۳۰ صنعت كاشي‌سازي به كلي در ايران از بين رفت و كاشي‌هاي ما منحصر شد به قطعه آجري لعاب‌دار نامرغوب كه ضخامت آن در حدود ۱۲ تا ۱۵ ميليمتر و داراي ابعادي ناگونيا بود كه در اثر كوچك‌ترين حرارت لعاب روي آن ترك خورده و منظره‌اي ناخوشايند داشت. از اين سال به بعد رفته رفته صنعتگران ايراني به فكر احياي اين صنعت ديرينه افتادند و تا سال ۱۳۴۲ اين صنعت با تشكيل اتحاديه‌هاي كاشي‌سازي رو به ترقي رفت و در اين موقع ضخامت كاشي‌هاي ساخت ايران در حدود ۷ ميليمتر و ابعاد آن قدري گونياتر و محصولي به مراتب تميزتر و قابل استفاده‌تر از سابق به بازار عرضه شد و رفته رفته مي‌رفت تا اين صنعت در ايران پا گرفته و به عظمت دوران قبل نزديك شود ولي در همين موقع چند كارخانه تمام اتوماتيك خارجي كه محصولي بهتر و تميزتر و همچنين در ابتدا ارزان‌تر از محصولات قبلي ايراني داشتند به بازار كاشي ايران وارد شدند، در آن زمان صنعتگران ما از لحاظ اقتصادي ياراي مقاومت در مقابل اين كارخانه‌ها را نداشته و به طور كلي از بين رفتند و صنعت كاشي ما منحصر به محصولات اين كارخانه‌ها كه مواد اوليه و ماشين‌آلات آن بطور كامل از خارج به ايران وارد شده بود، گرديد.
به طور كلي توليد و رشد صنعت سراميك ايران را مي‌توان به چهار دوره كاملا مجزا تقسيم‌بندي كرد.

•    دوره اول از سال 1338 تا سال 1357:
سياست‌گذاري‌هاي صنعتي قبل از انقلاب در قالب برنامه‌هاي 5 ساله توسعه و به موازات آن ايجاد زيرساخت‌هاي لازم در ابتداي دهه 30 به گونه‌اي شكل گرفت كه سرمايه‌هاي حاصل از بخش تجاري كشور به مسير ايجاد واحدهاي كوچك و بزرگ صنعتي و توليد هدايت شود. در بخش صنعت كاشي و سراميك ايران نيز مشاهده مي‌شود كه موسسان و سرمايه‌گذاراني كه براي اولين بار اقدام به احداث كارخانه كاشي نموده‌اند داراي پايگاه بازاري بوده و طبيعتا سرمايه حاصله نيز منشاء تجاري داشته است. سرمايه‌گذاري و احداث واحدهاي اوليه كاشي و سراميك براساس شرايط و امكانات ذيل صورت گرفت.

•    دوره دوم از سال 58 تا 1368:    مزيت نسبي مستتر در بسياري از پارامترهاي توليد مانند مواد اوليه، انرژي، نيروي كار و غيره.    تحولات اجتماعي و تغييرات الگوي توليد و مصرف در صنعت ساختمان و گرايش به استفاده از مصالح برتر در سال‌هاي پاياني دهه 40 و شروع دهه 50 خصوصاً در اقلامي مانند كاشي و سراميك نيز تغيير يافت و گرايش به مصرف كالاي لوكس خارجي پيدا كرد. به همين دليل علاوه بر توليد داخلي، سالانه يك تا 1/5 ميليون مترمربع كاشي از كشورهاي ايتاليا و اسپانيا وارد كشور مي‌گرديد اما شرايط توليد داخلي و بازار رقابتي به گونه‌اي تنظيم شده بود كه اين ميزان واردات نه تنها هيچ‌گونه اثر سوء بر توليد داخلي نداشت، بلكه به لحاظ كيفيت و تنوع طرح‌هاي كاشي وارداتي، زمينه براي ارتقاي سطح كيفي محصولات داخلي نيز فراهم مي‌شد.

با پشت سر گذاشتن التهابات ناشي از انقلاب و تثبيت نظام جديد سياست‌گذاري‌هاي صنعتي كشور براساس رويكرد خودكفايي در توليد به جاي واردات شكل گرفت. تاثير اين سياست‌گذاري در صنعت كاشي كشور در احداث واحدهاي جديد و توسعه كارخانه‌هاي احداث شده قبل از انقلاب نمايان شد. در سال 1365 با نظارت وزارت صنايع با خريد انبوه براي تعداد ده واحد توليد كاشي شامل چهار واحد كاشي كف هر يك با ظرفيت اوليه 750 هزار مترمربع و 6 واحد كاشي ديوار هر يك با ظرفيت اوليه 5/1 ميليون مترمربع گشايش اعتبار شد. ماشين‌آلات كارخانه‌هاي مذكور از سال 66 تدريجاً وارد كشور گرديد و اولين واحد در سال 1372 و بقيه آنها تدريجاً تا سال 1375 به بهره‌برداري رسيدند. در اين زمان مجموع ظرفيت توليد كاشي و سراميك ايران به حدود 20 ميليون متر مربع رسيد. اين موضوع نشان‌دهنده عزم راسخ سياست‌گذاران صنعتي كشور و مسوولان به تحقق رويكرد خودكفايي و توليد جايگزين واردات بوده است. در ادامه به دليل محدوديت‌هاي ارزي و همچنين ارتقاء كيفيت توليدات كاشي و سراميك كشور به سطح مطلوب، كه همانا تامين نسبي نيازهاي داخلي بود، محدوديت‌هاي تعرفه‌اي برقرار و ورود كاشي و سراميك عملاً متوقف شد.

•    دوره سوم از سال 68 تا 79:
در اين دوره به دليل پايان يافتن جنگ و تثبيت شرايط داخلي و رونق گرفتن صنايع خصوصاً ساختماني و نياز روزافزون به مصالح ساختماني از جمله كاشي و سراميك، روند سرمايه‌گذاري و رشد صنعت كاشي و سراميك با شتاب بيشتري ادامه يافت و با ورود تدريجي محصولات واحدهاي جديد الاحداث به بازار داخلي و تامين كامل نيازهاي بازار، بخشي از آن نيز روانه بازارهاي بين‌المللي شد. متوسط رشد سالانه از سال 58 تا پايان 79
(به مدت 20 سال) حدوداً معادل 2/8 درصد مي‌باشد كه اين درصد رشد دقيقا براساس پارامترهايي مانند رشد جمعيت و رشد اقتصادي كشور بوده است.

•    دوره چهارم از ابتداي سال 1380 تا کنون:
همانگونه كه قبلا ذكر شد رشد صنعت كاشي و سراميك ايران طي سه دوره اول (1379 -1338) رشد متوازن و منطبق بر نياز بازار داخلي و توان صادراتي اين صنعت بوده است. با تصويب برنامه سوم توسعه اقتصادي، اجتماعي كشور و ايجاد تسهيلات براي سرمايه‌گذاري و تشكيل صندوق ارزي، هجوم سرمايه‌گذاران براي احداث واحدهاي جديد با صدور سهل و آسان موافقت اصولي و پرداخت تسهيلات توسط شبكه بانكي كشور آغاز شد. به طوري كه ظرف مدت دو سال بيش از 500 ميليون متر مربع موافقت اصولي صادر گرديد كه بيش از 220 ميليون آن وارد فاز اجرايي گرديد. توليد و مصرف از نيمه دوم سال 1381 توازن بين مصرف و توليد به هم خورده و آثار مازاد توليد در بازارهاي داخلي به صورت نابساماني‌هايي در شبكه توليد و توزيع نظير افزايش كميسيون عاملين فروش، افزايش زمان دريافت وجه كالا، عرضه كاشي و سراميك درجه 1 و 2 به قيمت كالاهاي با درجه پايين‌تر، حذف درجه 1 و 2 از ليست قيمت‌ها و موارد ديگر نمايان شد. با گذشت زمان و افزايش سريع توليدات و رسوب بخشي از توليدات در سطح بازار و كارخانه‌ها و افزايش نابساماني‌ها مرحله ورود به بحران از نيمه دوم سال 1382 آغاز گرديد.

مواد شيميايي شوینده و محافظ سنگ و سرامیک

 

کاشی و سرامیک ضد باکتری تولید شد

پژوهشگران کشورمان با استفاده از نانو ذرات نقره نوعی کاشی و سرامیک آنتی باکتریال تولید کردند. این نوع کاشی و سرامیک قابل استفاده در حمام، بیمارستانها و استخرهاست و مانع از ایجاد بیوفیلم و رشد قارچها و باکتریها می شود. نیلوفر چاوشی مدیر واحد پلیمر شرکت نانو نصب پارس با بیان این خبر گفت: نانو ذرات نقره به دلیل خاصیت آنتی باکتریال بودن مانع از ایجاد بیوفیلمها مانند کپک در محیطهای مرطوب می شوند. وی افزود: از این رو با وارد کردن این نانوذرات در لعاب، موفق به تولید نوعی کاشی و سرامیک ضد باکتری شدیم. به گفته چاوشی این شرکت در حال مذاکره با برخی از شرکتهای تولیدکننده برای وارد کردن این نانوذرات در لعاب کاشی و سرامیک هستند که در صورت تأیید نهایی کاشی های ضد باکتری تولید می شود. مدیر واحد پلیمر شرکت نانو نصب پارس از طراحی و تولید نوعی مخازن آب خبر داد و افزود: با وارد کردن نانو ذرات نقره در پروسه تولید مخزن نانو نقره با دوز پایین مخازن آبی را تولید کردیم که قادر است زمان ماندگاری آب را افزایش دهد. وی تأکید کرد، علاوه بر این می تواند از ایجاد بوی بد آب جلوگیری کند.

 

مقدمه ای بر دیرگدازها

مواد دیر گداز: به موادی گفته می شود که نقطه خمیری شدن آن ها بالاتر از 1520 درجه سانتیگراد می باشد . تمام مواد تشکیل دهنده شیشه ها و سرامیک ها مواد اکسیدی می باشند . نقطه خمیری شدن : برای تعیین نقطه خمیری شدن از مخروط زگر Seger یا مخروط اورتون Orton استفاده می کنند به این صورت که ابتدا مخروط تهیه شده را در کوره مورد نظر قرار داده و شروع به حرارت دادن می کنیم تا هنگامی که مخروط از کمر خم شود و در اصطلاح شکسته شود این دما را نقطه خمیره گویند که اگر بیش از 1520 درجه باشد به آن دیر گداز اطلاق می شود . مواد اولیه تشکیل دهنده دیر گداز ها : این مواد اولیه عبارتند از : Object-1 پارامتر های مهم یک دیر گداز و نحوه اندازه گیری آن ها : 1- تعیین نقطه خمیری و درجه دیر گدازی 2- پایداری در برابر سرباره 3- استحکام در برابر شوک حرارتی 4- مقاومت در برابر فشار که در دماهای R.T (Room Temperature) و H.T ( High Temperature) 5- پایداری حجمی در عملیات حرارتی بعدی 6- میزان انبساط حرارتی 7- میزان انتقال هدایت حرارتی و گرمایی 8- میزان تخلخل و دانسیته و قابلیت نفوذ در مقابل گاز ها 9- مقاومت در مقابل ضربه 10- خزش 1) تعیین نقطه خمیری و درجه دیر گدازی این پارامتر که به وسیله دو مخروط به نام های زگر و اورتون سنجیده می شود بدین صورت است که مخروط دیر گداز را در کوره های عملیات حرارتی گذاشته و تا دمای مورد نیاز که معمولا 1520 درجه سانتی گراد است حرارت می دهند تاهنگامی که دیر گداز به نقطه خمیری خود رسیده و از کمر خم شود سپس زمان صرف شده در این عملیات را حساب کرده و رنج پایداری دیر گداز را به دست می آورند . 2- پایداری در برابر سرباره ابتدا یک قطعه دیر گداز را سوراخ کرده و حفره هایی را در داخل آن ایجاد می کنیم سپس سرباره را که از قبل به صورت ذوب تهیه نموده ایم در داخل حفره های دیر گداز می ریزیم و در داخل کوره قرار می دهیم و پس از گذشت مدت زمان معین بیرون می آوریم اگر سرباره با دیر گداز میل ترکیب شیمیایی داشته باشد وارد جسم دیر گداز میشود سپس قطعه دیرگداز را برش عرض داده و مورد متالوگرافی و بررسی قرار می دهیم . اگر میل ترکیبی دیر گداز با سرباره زیاد نباشد پایداری سرباره زیاد است در غیر این صورت به نسبت میل ترکیبی رنج دیر گداز را تعیین می کند . 3- استحکام در مقابل شوک حرارتی برای تعیین درجه شوک پذیری ابتدا قطعه دیر گداز مورد نظر را تا دمای کاربردی به مدت زمان معیینی حرارت داده و سپس به طور ناگهانی و با سرعت زیاد آن را سرد می کنیم . باید توجه داشت که این کار را 30 مرتبه و بدون وقفه انجام داد . اگر دیر گداز بعد از 30 مرتبه ترک برداشته و یا خرد شود رنج شوک پذیری آن کم اما در غیر این صورت دیر گداز در مقابل شوک حرارتی مقاوم است . عوامل موثر در شوک پذیری : 1- ضریب انبساط حرارتی 2- قابلیت هدایت حرارتی 3- خاصیت آن ایزوتروپی(Anisotropy) 4-فاز های تشکیل دهنده دیر گداز 5- تغییرات فازی طی فرآیند گرمادهی 6- تخلخل و دانسیته 1- ضریب انبساط حرارتی : میزان تغییرات حجمی که جسم در مقابل حرارت از خود نشان می دهد که هر چه این ضریب پایین تر باشد پایداری این جسم بیشتر است . نکته : شوک حرارتی تنش هایی است که بین دمای درون قطعه و دمای بیرون ایجاد می شود . 2- قابلیت هدایت حرارتی : که اگر قابلیت هدایت حرارتی بالا باشد پایداری در مقابل حرارتی بیشتر است . 3- خاصیت آن ایزوتروپی این خاصیت به این معنا است که خواص در جهات مختلف متفاوت است و هر چه این خواص ایزوتروپ تر باشد دیر گداز مقاومت تر است . 4- فاز های تشکیل دهنده دیر گداز ها : اگر فاز های یک دیر گداز یکی باشد یعنی آن دیر گداز فقط از یک فاز تشکیل شده باشد استحکام دیر گداز در مقابل شوک حرارتی بیشتر است و هر چه تعداد فاز ها بیشتر باشد ناپایداری دیر گداز نیز بیشتر است . 5- تغییرات فازی طی فرآیند گرمادهی : تغییرات فازی که بر اثر تغییر درجه حرارت به وجود می آید باعث ایجاد فاز های مایع در درجه حرارت های پایین می شود . 6- تخلخل و دانسیته : تخلخل و ضریب تراکم در یک دیر گداز هر چه بیشتر باشد مقاومت آن دیر گداز در برابر شوک حرارتی بیشتر است و هر چه دانسیته کمتر باشد پایداری دیر گداز بالا تر است . 7- الاستیک ( ضریب کشسانی ) : هر چه الاستیسیته یک دیر گداز بیشتر باشد پایداری آن در مقابل شوک حرارتی بیشتر است منبع: /http://persian.casting.ir

آشنایی با سرامیک

سرامیک مشتق از کلمه keramos یونانی است که به معنی سفالینه یا شئی پخته شده است. در واقع منشا پیدایش این علم همان سفالینه‌های ساخته شده توسط انسان¬های اولیه هستند. در واقع قبل از کشف و استفاده فلزات، بشر از گل¬های رس به علت وفور و فراوانی آنها و همچنین شکل‌گیری بسیار خوب آنها در در صورت مخلوط شدن با آب و درجه حرارت نسبتاً پایین پخت آنها استفاده می‌کرد. آلومینوسیلیکات¬ها که خاک¬های رسی خود آنها به حساب می‌آیند، از عناصر آلومینیوم، سیلیسم و اکسیژن ساخته می‌‌شوند که این سه عنصر بر روی هم حدود 85 درصد پوسته جامد کرة زمین را تشکیل می‌دهند. این سه عنصر فراوانترین عناصر پوسته زمین هستند.

صنعت ساخت سفالینه‌ها در 4000 سال قبل از میلاد مسیح پیشرفت زیادی کرده بود. اکنون، سرامیک را به طور کلی به عنوان هنر و علم ساختن و به کار بردن اشیاء جامدی که اجزاء تشکیل¬دهنده اصلی و عمدة آنها مواد غیرآلی و غیرفلزی می‌باشند، تعریف می‌کنیم و بررسی ساختمان و خواص اینگونه مواد نیز جزء این علم است.

 

لعاب دادن کاشی و سرامیک

برای آنکه سطح جسم درخشنده ، صاف و زیبا ، ضد آب ، ضد شیمیایی و در صورت نیاز آراسته شود روی آن را پس از خنک کردن با یک لایه نازک لعاب می پزند . لعاب ( رنگ معدنی ) به حالت مایع روی جسم خشک شده اندود می شود . لعابها اصولا مواد معدنی و سیلیسی هستند که یک لایه شیشه ای مانند در سطح خارجی سرامیک تشکیل می دهند.

کاربرد سرامیک ها،

استفاده از سرامیک در کف سازی و نماسازی یا در تولیدات وسایل بهداشتی و مصالح ساختمانی نظیر انواع آجر سفال های تزئینی داخل و خارج ساختمان سفال های بام ساختمان ، کانالهای فاضلابی ، سفالهای ضد اسیدی همه از سرامیکهایی است که از دیرباز تهیه و مصرف می شده همچنین کاربرد سرامیک در صنایع مختلف نظیر تهیه وسایل مقاوم در برابر حرارت و الکتریسیته ، فیوزهای الکتریکی ، شمع اتومبیل، ریخته گری، تهیه المانهای حرارتی بسیار دقیق ، وسایل فضایی، سمباده، براده برداری، تراشکاری ها ریخته گری فوق دقیق ، آجرهای نسوز، مقره های الکتریکی، المانهای تصفیه آب ، پوسته موتور، گرافیت، بتن ، مواد نسوز ، بدنه سفینه های فضایی، انواع سیمانها ، محصولات شیشه ای و هزاران کاربرد دیگر که روز به روز بر اهمیت سرامیک می افزاید.

 کاشی و کاربرد آن

 کاشی یکی دیگر از محصولات سفالین و سرامیکی است که بویژه در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه ای دارد.کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می رود . کاشی تزئیناتی خارج ساختمان را بویژه در اماکن مذهبی به کار می برند.کاشی را در ابعاد و اندازه های گوناگون تولید می کنند.

 کاشی کف و دیواری را در ابعاد زیر 2×2 و 2 × 1 تا پنجاه در پنجاه سانتیمتر تولید می کنند که با رنگهای گوناگون می تواند یک نقاشی را در محل نصب نیز نشان دهد .کیفیت کاشی باید به نحوی باشد که تغییرات ناگهانی درجه حرارت 100 ـ 20 درجه سانتیگراد را به خوبی تحمل کرده و هیچگونه آثار ترک در بدنه و یا لعاب آن ظاهر نشود . کاشی دیواری را برای حفظ بهداشت و رطوبت در آشپزخانه ، محیط های بهداشتی ، حمام و دستشویی استفاده می کنند . کاشی کف را نیز به علت ضد سایش بودن و مقاومت حرارتی و الکتریکی بالا در آشپزخانه ها، حمام ها، آزمایشگاهها ، رختشویخانه ها و کارخانجات شیمیایی به کار می برند همچنین کاشی باید دارای ابعاد صاف و گوشه های تیز باشد.
تولیدی کاشی و سرامیک در ایران در سالهای اخیر کارخانجات تولید کاشی و سرامیک دیوار و کف زیادی در ایران ایجاد شده اند و تحول بزرگی در این صنعت بوجود آمده است و همچنین در مورد تولید وسایل بهداشتی و ظروف چینی و کارخانه مقره سازی که در ایران فعال می باشند و توانسته اند ظرف سی سال اخیر تولید کاشی و سرامیک را ازتولید کم و سنتی و نیمه صنعتی به حدود 70 میلیون متر مربع برسانند.

کاشی کاری

آشنایی با اصول کرم بندی سطح کار
قبل از اقدام به کاشیکاری دیوارها ، اضلاع افقی و عمودی دیوار باید کرم بندی و کاملاً تراز و شاقول باشد .
تعریف کرم : کرم به یک نشانه 10×10 سانتیمتری گچی یا سیمانی که سطح روی آن مبنای آستر ملات سیمان یا اندود کاری یا کاشیکاری گفته می شود .
کرم بندی
ابتدا از یک ضلع شروع می کنیم ، کرم تخت را در ابعاد 10×10 سانتیمتر و به ضخامت 2 سانتیمتر با ملات سیمان و توسط ماله به طور مسطح می سازیم و اطراف کرم را به اصلاح می کشیم (پخ می کنیم) تا کرم از روی سطح دیوار جدا نشود در ضمن کرم را طوری می سازیم که سطح آن از هر طرف کاملاً تراز باشد . سپس در همان خط به فاصله لازم کرم دیگری ساخته می شود ، سطح دو کرم توسط شمشه با یکدیگر تراز می شود .
عمل کرم گیری مرحله سوم که می تواند کرم طولی باشد با فاصله لازم و گونیا با کرم دوم گرفته می شود . در این مرحله کرم سوم توسط شمشه با کرم دوم کاملاً تراز و شاقول می شود .
مرحله بعد آخرین کرم است که به فاصله اول و دوم ساخته می شود و توسط شمشه تراز دو کرم سوم و چهارم با یکدیگر تراز می شود . برای اطمینان از اینکه کرم ها تراز با یکدیگر ساخته شده اند . شمشه تراز را بر می گردانیم (سر می گردانیم) یعنی کرم چهارم را با کرم اول تراز می کنیم چنانچه دو کرم با یکدیگر تراز باشند کرم گیری صحیح اجراء شده است وگرنه باید دو مرتبه تراز شوند .
مراحل کرم بندی روی دیوار
1-برای کرم بندی بر روی دیوار باید شاقول را بر سطح دیوار قرارداد تا بتوان ضخامت کرم را برای ریسمان کاری تعیین نمود .
2-با توجه به ارتفاع دیوار محل هایی که بایستی کاشی شود که معمولاً 3 متر می باشند ، در این صورت کرم با نشانه را در ارتفاع 80/2 سانتیمتری مانده به سقف انداخته و آن را کرم a می نامیم .
توجه : این نشانه باید حداقل ضخامت را داشته باشد .
3- نشانه بعدی را 30 سانتیمتر مانده به کف اجراء نموده و ضامن شاقول را بر کرم a صاف قرار می دهیم به طوری که قسمت برجستگی شاقول مماس بر کرم یا نشانه پایین به نام b قرار گیرد ، اگر زیر شاقول ها خالی بود . ملات اضافه نموده تا برابر شاقول قرار گیرد و اگر اضافه بود ، با ماله روی آن را کم کم تراشیده تا کاملاً شاقول بر سطح کرم b منطبق گردد .
4- مراحلی که در بندهای 2 و 3 ذکر گردید را در ضلع مقابل انجام داده و کرم های c و d می نامیم .
5- در مرحله بعد ریسمانی با میخ بر سطح a و c در طول دیوار کوبیده به طوری که ریسمان منطبق بر سطح c و a باشد در این موقع ریسمان ساخته شده و بوسیله ماله کرم هایی به فاصله 90 سانتیمتر یا کمتر اجراء و دقت می نماییم که کاملاً مماس با ریسمان باشد آن گاه طول دیوار رابه همین ترتیب کرم بندی می نماییم .
6- در این مرحله ریسمانی بر سطح کرم b و d می بندیم و مطابق کرم های بالایی اجرا می کنیم .
توجه : قبل از اینکه کرم بندی را شروع نماییم باید سطح کار را با جارو از گرد و خاک عاری و مرطوب نمود تا گرد و خاک روی کار از بین رفته و واسطه ای بین دیوار و ملات وجود نداشته باشد .
آشنایی با اصول چیدن رج اول
همان طور که در بخش قبلی در مورد آماده سازی دیوارها که می بایستی با کاشی پوشانده شود نکات مورد توجه آورده شد . به دو طریق می توان کاشیکاری را شروع نمود .
طریقه اول : کاشیکاری با استفاده از دوغاب ماسه و سیمان
طریقه عمل : سفت کاری یا اسکلت بنا جهت تمیز کردن از گرد و غبار جاروب زده می شود و سپس سطح آن را با آب خیس نموده و دیوارها جهت نصب کاشی با ملات خاک رس آماده می گردد . به همین منظور مقداری خاک رس چرب را به صورت ملات خمیری سفت در آورده کاشی را در آب فرو برده به اندازه 2 تا 3 سانتیمتر از دیوار فاصله داده آن را شاقولی نگهداشته قدری از ملات خاک رس را در ناحیه بالای کاشی طوری قرار می دهیم که لبه کاشی را نگه داشته و به دیوار نیز تیکه کند .
نصب اولین کاشی از نبش در و دربند و از پایین به بالا شروع می گردد .
پس از نصب اولین کاشی که بوسیله تراز به طور شاقول انجام می شود ، کاشی های بعدی یکی بعد از دیگری به وسیله مقدرای بسیار کم ملات خاک رس نصب می گردد تا رج اول به انتهای دیوار برسد .
سپس بوسیله شمشه بسیار دقیق کاشی های اصطلاحاً یک باد می شوند . تا سطحی یکنواخت به دست آید . پس از نصب رج اول عمل دوغاب ریزی پشت کاشی بوسیله ملاقه ، بسیار آهسته و بدون فشار ، دوغاب بر پشت کاشی به طور سرتاسری در چندین لایه تکرار می شود ، تا دوغاب ماسه سیمان بر سطح کاشی رج اول برسد . پس از خودگیری ملات پشت کاشی آرام ملات خاک رس از لبه کاشی برداشته شده ، محل های خالی را با دوغاب ماسه و سیمان پرمی نمایند .
پس از اتمام رج اول و دوغاب ریزی پشت آن شروع به نصب رج دوم بر روی رج اول نموده و در امتداد بند عمودی نصب و رج های بعدی تا ارتفاع لازم ادامه پیدا می کند . نکته قابل توجه ای که می بایستی رعایت شود بندهای افقی و عمودی در یک خط قرار گرفته باشد تا پس از بندکشی به زیبایی کار صدمه نزند .
در انتهای رج های افقی و عمودی اگر طول و عرض محلی که کاشیکاری می شود به اندازه ای باشد که می بایستی کاشی بریده شود با استفاده از الماس کاشی بریده و نصب می گردد . در آخرین رج عمودی می بایستی از کاشی لبه دار استفاده نمود تا اگر کاشی تا زیر سقف نصب نمی گردد و گچ یا سیمان تخته ای کشیده می شود زیبایی خاصی داشته باشد .
پس از پایان کاشیکاری فواصل بین کاشی ها با ملات پودر سنگ و سیمان سفید که به نسبت ( 1 بر 2 ) ساخته می شود پر شده و با پارچه نرم سطح کاشیکاری از ملات بندکشی تمیز می گردد .
شناسایی اصول ایمنی و حفاظت در نصب کاشی با چسب
بر روی سطوحی که با گچ یا آجر و یا کاشی که قبلاً پوشش داده شده می توان با چسب کاشی ها را چسباند .
بنای کاشیکار می بایستی بتواند از عهده این کار به خوبی برآید و مهارت های لازم با این نوع چسب ها را قبلاً کسب کرده باشد . به دلیل اینکه این چسب ها به علت داشتن خصوصیات و کیفیت خوب در صنعت ساختمان کاربردهای وسیعی دارند .
رعایت اصول ایمنی و حفاظت به دلیل دارا بودن مواد شیمیایی در ترکیب این چسب ها که ماده اصلی آنها از پلیمرها یا سیمان الزامی است . این چسب ها در برابر رطوبت مقاوم بوده و از آن در کاشیکاری ، حمام ها و دستشویی و آشپزخانه و سرویس های بهداشتی استفاده می شود زیرا در این مکان ها نسبت به سایر قسمت های ساختمان درصد رطوبت تا 70 درصد بیشتر است . رعایت اصول ایمنی موقع نصب که در موقع خودگیری چسب از خود آمونیاک آزاد می نماید ، نیز الزامی است . در بعضی از چسب ها که به صورت بتونه استفاده می شود که این چسب ها نیز از چندین نوع مواد شیمیایی بخصوص ترکیب شده اند ، بنابراین در نصب کاشی ها با انواع چسب ها بایستی اصول ایمنی و حفاظتی رعایت شود .
شناسایی اصول کاربرد چسب در کاشیکاری
چسب های سرامیکی دیواری
ماده اصلی چسب های دیواری معمولاً پلیمرها یا سیمان است.چسب های پلیمری فقط در برابر رطوبت مقاومند در حالی که چسب های ضد آب برای چسباندن صفحات (سرامیکی)دیواری و موزائیک ها در محل های به کار می روند بعضی از محصولات اکریلیکی در موقع خود گیری آمونیاک آزاد می کنند. سیمان های ضد رطوبت و سیمان های پلیمر دار هم برای استفاده داخلی مناسبند وهم خارجی و می توان آنها را در لایه نازک یا کلفت به کار برد چسباننده های سیمان پلیمر برای چسباندن مرمر ،گرانیت و تخته سنگ هایی که ضخامت آنها کمتر از 15 میلیمتر باشد به کار می روند در محیط های شیمیایی چسب های اپوکسی کاربرد دارند.
در به کارگیری همه چسب های ذکر شده سطح زیرین باید تمیز وبه صورت اندود تازه روی آجرکاری یا بتن صاف شود وبه مدت 2تا 6 دقیقه رها شود تا خشک گردد؛ دیوار ساخته شده با تخته های گچی یا چوبی باید در فاصله های 300 میلیمتری کاملاً محکم باشد تا لقی نداشته باشند. در کارهای تعمیر ونوسازی سطوح پوسته شده ورنگ ضخیم باید پاک شده سطوح نیز صیقلی و سنباده کاری شوند.
در صورتی که چسباننده دیواری ضدآب یا سیمانی _می توان از آن به عنوان بتونه نیز استفاده کرد؛ همچنین بتونه های ضد آب دیگری در رنگ های مختلف وجود دارند که می شودآنها را نیز به کار برد . برای محل های بسیار مرطوب می توان از بتونه های اپوکسی استفاده کرد.
چسب های مخصوص
در بعضی موارد برای چسباندن سرامیک و کاشی از چسب هی مایع مخصوص ویا از بتونه استفاده می کنند. چسبهای مایع غالباً روی بتن یا گچ و مانند آن بدون تراشیدن دیوار به کار می روند، این نوع مواد معمولاً در مقابل آب ،اسید ومواد نفتی مقاوم می باشند. بتونه ها معمولاً از چندین نوع مواد شیمیایی بخصوص ترکیب شده اند در هر حال طرز کار ونوع اجراو بهره برداری قبلاًباید به تأیید دستگاه نظارت برسد.
در بعضی از ساختمان ها کاشی را با چسب های رزینی به دیوار می چسبانند ولی به این نوع چسب ها در اصطلاح کارگاهی ملات نمی گویند.
آشنایی با مسطح کردن سطح زیر کار
سطح زیر کار در ساختمان های نوساز از آجر می باشد ، بنابراین برای مسطح کردن سطح زیر کار می بایستی شرایط زیر را رعایت کرد تا سپس بتوان با چسب هایی که در بالا ذکر گردید کاشی ها را با چسب به دیوار چسباند .
آماده سازی سطح زیر کار و پاک کردن سطوح دیوارها از مصالح قبلی مانند بتن و خرده آجرها و گرد و غبار .
سطوح قطعات ساختمان می بایستی از نظر ترازهای قائم و افقی ، باید کنترل شوند ، دیوار بنایی نباید بیش از 10 میلیمتر از حالت شاقولی در یک طبقه خارج باشد و میزان انحراف در کل ساختمان نباید از 30 میلیمتر بیشتر شود .
برآمدگی و فرو رفتگی در بدنه دیوار بنایی ، باید از 10 میلیمتر کمتر باشد . انحراف از وضعیت تراز افقی نباید از 20 میلیمتر در 10 متر طول بیشتر باشد . برای تیغه ها میزان روا داری ، 3 میلیمتر ارتفاع و 10 میلیمتر در کل طول قطعه می باشد .
بندها باید تا عمق 15 میلیمتر خالی و سطح دیوار با برس سیمی تمیز شود بلوک های مسطح باید دارای شیار باشد و گرنه باید سطح آنها تیشه کاری شود و با دریل در سطح آنها سوراخ هایی با قطر یک سانتیمتر و عمق 2 سانتیمتر به فاصله 7 سانتیمتر ایجاد گردد . زیر سازی بوسیله ملات ماسه و سیمان به صورت شانه ای انجام شود و سطح تراز باشد به دلیل اینکه کاشیکاری با چسب انجام می گردد . تا کاشی به راحتی نصب و تراز شود .
آماده سازی سطوحی که زیر کار آن از گچ می باشد
1- زدودن زیرسازی از رنگ و روغن و زبر کردن زیرسازی برای ایجاد چسبندگی بیشتر .
2- در سطوح گچی برای اجرای کاشیکاری و نصب با چسب کاشی سطح نما باید فاقد موج ، ناهمواری ، ترک ، لک و جدا شدگی باشد .
3- قبل از کاشیکاری با چسب کلیه سطوح بایستی مرمت و بازسازی شده و از نظر تراز بودن سطح یک دست و قابل قبول داشته باشد .
آماده سازی سطح زیر کار با پوشش کاشی
کلیه سطوح که قبلاً کاشیکاری شده می بایستی با تیشه به صورت زبر در آمده تا پس از مالیدن چسب به پشت سطح کاشی خودگیری با کاشی های قبلی را داشته باشد .
شناسایی اصول نصب کاشی روی سطح چسب مالی شده
سطوح پشت کاشی می بایستی قبل از چسب مالی از گرد و غبار حاصل از محیط و انبار کردن پاک شود . تا در هنگام نصب کاشی بر روی دیوار چسب ها خودگیری داشته باشد . در هنگام مالیدن چسب باید مساحتی را که می خواهیم چسب مالی نماییم به مقدار کم تا حد چند کاشی چسب مالیده و کاشی ها را بچسبانیم و تراز نمائیم تا قبل از اینکه چسب خودگیری با سطح دیوار به انجام نرسیده باشد . بنابراین مهمترین عامل در این امر سرعت عمل و آماده بودن کاشی ها در موقع نصب می باشد که در هر ردیف از قبل زمینه کار فراهم شده و کاشی هایی که در انتهای رج ها در صورت نیاز به برش داشته قبلاً بریده و آماده شده باشد که در انتهای رج ها باعث نگردد تا چسب مالیده شده خشک شده و به همین علت کاشی ها پس از چند مدت در اثر ضربه یا شستشو کنده شود .
شناسایی اصول تراز کردن و بندکشی کاشی ها
تراز کردن کاشی ها از نظر زیبایی در اتمام کار یکی از مسائلی است که می بایستی در هنگام نصب کاشی ها بر روی سطح دیوار رعایت گردد . همان طور که در بخش های قبلی مشخصات تراز بودن دیوار شرح داده شد . سطوح قبل از نصب تراز بوده تا در هنگام نصب با چسب فقط با شمشه تراز سطوح را تراز نمود . تا در اثر برخورد نور پس از نصب ، کاشی ها زیبایی خاص خود را داشته باشند .
در هنگام نصب قطعات در حمام و یا در آشپزخانه و آزمایشگاه ها و یا نصب کابینت در صورتی که بعضی از سطوح تراز نباشد باعث می شود که کار نقص خود را نشان دهد .
بندکشی کاشی ها
پس از گذشت دو روز از نصب کاشی ها ، باید بندکشی انجام شود . به منظور زیبایی و همرنگ بودن بندکشی با زمینه کاشی ها با مخلوط کردن پودرسنگ و سیمان سفید و پودر رنگ مورد نظر که به نسبت خاصی مخلوط می گردند و توسط دوغاب تهیه شده کاشی ها را بندکشی می کنند و پس از مدت کوتاهی دوغاب اضافی که روی کاشی های باقی مانده است را با گونی نم دار پاک می کنند ، چون ممکن است پس از خشک شدن قابل پاک کردن نباشد . همچنین به هنگام نصب کاشی ها باید دقت نمود چسب کاشی روی کاشی باقی نماند ، چون پس از خشک شدن ، به راحتی قابل پاک کردن نمی باشد .
در مورد کاشی هایی که دارای خلل و فرج هستند نیز امکان خشک شدن چسب کاشی در فرورفتگی های روی نمای کاشی وجود دارد که حتماً باید دقت شود .

لمینت و پارکت فلورتک

برای لذت بردن از فضای داخلی منزل و یا محل کارتان نیاز به پوششی در کف آن دارید که علاوه بر هماهنگی با بقیه اجزا از قبیل مبلمان و نورپردازی و غیره، نظر شخصی شما را تامین کرده و جوابگوی سلیقه منحصر به فردتان باشد.

فلورتک در رنگها و طرحهای متنوع توانایی جوابگویی به خواسته ها و سلایق گوناگون را داراست.
ضمنا با ایجاد محیطی گرم و طبیعی و خصوصیات بارزی همجون نگهداری آسان، مقاومت در برابر ضربه و ایجاد حساسیت فضایی مناسب و دلپذیر را ایجاد می کند.
لایه های تشکیل دهنده پارکت و لمینت فلورتک :
• لایه فوقانی
از ترکیب اکسید آلومینیوم اشباع شده با رزین می باشد که باعث زیبایی و استحکام محصول شده است.
• لایه کاغذ طراحی
لایه طراحی از جنس کاغذ بوده و در پروسه تولید بین لایه فوقانی و لایه اصلی (اچ.دی.اف) قرار گرفته و مشخص کننده طرح و رنگ می باشد. بعلت وجود حدود 70 رنگ و طرح مختلف در floortec تنوع بالایی برای انتخاب وحود دارد برای هر سلیقه و فضاای که داشته باشیم.
• لایه میانی hdf
لایه اصلی پارکت لمینیت floortec محسوب شده و با فشردگی بسیاری که داراست، استحکام فوق العاده به همراه حداقل جذب آب (حدود 7%) را به ارمغان آورده است.
• لایه تحتانی
که از ترکیب رزین و یک لایه عایق تشکیل شده است که مستقیما بر روی فوم مصرفی قرار می گیرد.

ویژگیهای لمینت و پارکت فلورتک
ضد لکه
پارکت لمینیت floortec در برابر لکه های ایجاد شده این توانایی را دارد که با دستمال نمدار قابل پاک کردن باشد.

عدم تغییر رنگ
پارکت لمینیت floortec مقاوم نسبت به تغییر رنگ در تابش نور خورشید.

پارافین موجود در قفلها
استفاده از پارافین در قفل پارکت لمینیت floortec باعث جلوگیری از به صدا افتادن قفلها در دراز مدت گردیده و از نفوذ رطوبت در قفل ممانعت بعمل می آورد.

سهولت در نظافت و نگهداری
پارکت لمینیت floortec بعلت دارا بودن لایه فوقانی مستحکم بدون نیاز یه مواد شوینده قابل نظافت و نگهداری می باشند.

ضد حساسیت
پارکت لمینیت floortec هیچگونه حساسیت پوستی و تنفسی ایجاد نمی کند.

مقاوم در برابر مواد شیمیایی
مقاومت بالا در برابر استفاده از مواد شیمیایی خانگی نیز از ویژگی های پارکت لمینیت floortec میباشد.

برخورداری از سطح برجسته و مقاوم در برابر خش و فرسودگی
سطح مقاوم و ضد خش برجسته، روی پارکت لمینیت floortec حالت طبیعی چوب را ایجاد و از لیز خوردن جلوگیری می کند.

مقاوم در برابر آتش سیگار
پارکت لمینیت floortec در برابر آتش سیگار مقاوم می باشد.

پختن كوزه‌ها و كاشی‌ها

برای پختن محصولات كوزه گر و كاشی ساز انواع زیادی كوره (تنور ـ بریز ـ شاخور ـ قورن ـ داش ـ دم و داشت) وجود دارد . اندازه و ساختمان این كوره ها بستگی دارد به اندازه و سرشت سفالها . بزرگترین این كوره ها برای پختن (طبخ كردن) كَوَلهای چاه كن و كارهای سفالی سفالگر فتیله ساز است . هیزم را به كوره می اندازند و شعلهٔ آتش از زیر تاق كوره از در آتش وارد اتاق می شود و از یك رشته زنبورك های تاق كوره گذشته به اتاق كوره می رسد .
شعله ها خوب پخش شده و از سفال ها گذشته و به سوی تاق بالا رفته آنگاه به اطراف به سوی پنج یا شش سوراخ دودكشی بر می گردند و از آنجا خارج می شود . سوخت این كوره چار (خار) و به ویژه درمنه است ولی امروز نفت جای آن را گرفته است. ساده ترین نوع كوره ها در گیلان موجود است . تاقی به شكل كندو كه بلندی آن ۷۵/۱ و قطر آن ۷۵/۲ متر است این كوره را تشكیل می دهد ، در ورودی به پهنای ۷۵/۰ متر در زیر و سوراخی به قطر ۳۰ سانتیمتر در بالای تاق قرار دارد . این كوره برای دیگهای سادهٔ دست ساز به نام گمج به كار می رفت . پس از اینكه كوره را می چیدند در ورودی را تیغه می كردند و از سه چهار دریچه ای كه در سطح زمین بود دائماً شاخهٔ چوب در آن می نهادند ، تا آتش و شعله پیوسته باشد . چون اینگونه سوخت در گیلان فراوان است كارآیی كم كوره زیاد اهمیت ندارد. در شهرضا كه یكی از مراكز سفالسازی نزدیك اصفهان است كوره ها جور دیگری است . در آنجا دو اتاقك پخت دایره ای به نام فلكه كه هر كدام ۳ متر قطر و ۷۵/۳ متر بلندی دارند در كنار هم ساخته می شود . هر كدام از این اتاقها ، زیر كوره ای دارد و گازهای سوخته از آتش خانه (چال) كه در بیرون كوره است از میان سوراخ بزرگی كه در كف اتاق است گذشته وارد اتاق پخت می شود . بام هر اتاق گنبدی است و سوراخی (حلقه ای) در وسط آنست كه قطرش ۷۰ سانتیمتر است . ویژگی عجیب این كوره اتاق بزرگی است كه روی دو اتاق پخت است و یك تاق بلندی در بالای آنهاست . این اتاق بالایی كه سر كوره ها نامیده می شود اتاق خشك كن است . گازهای سوخته شده كه از اتاق پخت بر می خیزد از میان سفالهای چیده شده گذاشته و سرانجام از طریق دودكشی كه در اتاق خشك كن است به خارج می رود.  وقتی كه یكی از كوره ها را می چینند شاگرد ظرفهای خشك شده را از اتاق سر كوره و از میان سوراخ تاق اتاق پخت به استاد خود كه در اتاق پخت است می دهد . تهی كردن كوره آسان است جلو هر اتاق پخت را كه به هنگام آتش كردن ، تیغه كرده بودند باز كرده و كالاهای پخته شده را از آنجا به خارج می برند . هر اتـاق به نوبت آتش می شود و پخت ۴۸ سـاعت طـول می كشد ، در صورتی كه در این مدت اتاق دوم خشك شده است .
پیش از اینكه یكی از اتاقها آتش شود لوحهٔ بزرگ پخته شده گلی روی سوراخی كه در سقف اتاق دیگر است قرار می دهند تا اینكه سفالهایی كه در آن هست خنك شود و آتش اتاق دیگر به آن اثر نكند . در بیدخت خراسان كورهٔ تقریباً امروزی با هواكش زیر وجود دارد . كورهٔ این شهرستان اتاق چهارگوشی است با تاق ضربی كه چاه آتشخانه در پهلوی آن قرار دارد . آتش در پایین كوره سوخته و هوای لازم را از هواكش زیر زمینی می گیرد . هیزم و بوته را از در شاخگاه كه در دیوار كوره است توی چال می ریزند . دیوارهای روبروی آتشگاه در حدود ۱۲ سوراخ در كف دارد كه به چندین دودكش (موری) كه در دیوار آن ساخته شده منتهی می شود . یعنی گازهای سوخته شده نخست از سفالهای چیده شده گذشته به سوی تاق ضربی می رود و سپس به ناچار به سوی كف اتاق می آیند تا از دودكشها بتوانند خارج شوند . سرعت گازهای سوخته شده در اثر این كار كم می شود و حرارت قابلی بدست می آید .
اما عادیترین كورهٔ سفالسازان همانند كورهٔ آجرپزهاست منتها خیلی كوچكتر . كوره های سفالهای ظریفتر در كنارهٔ اتاق سوخت خود ، سوراخ هوا (در هوا) دارند تا سوخت بهتر انجام گیرد و آن را بتوان تحت نظارت و نظم در آورد یعنی بسته به موقعیت و نیازمندی سفالها بشود هوای اكسید كننده و یا هوای احیا كننده ایجاد كرد.
ابوالقاسم كاشی می نویسد كه در زمان وی كوره ها دارای طبقه بندی متعددی بودند كه از گذاشتن و لوحه های سفالی بر روی میخهای گلی ایجاد شده بودند . كوزه گران امروزی نیز برای پختن سفالهای مرغوبتر ، آنها را روی این طاقچه ها قرار می دهند . این كوره ها به جای بوته هایی كه كوره آجرسازی مصرف می كند ، چوب ، به ویژه چوب بادام وحشی و بید به كار می بردند . ابوالقاسم اضافه می كند كه پوست هیزم را می كندند كه دود نكند و این كار را سفالسازان اصفهان نیز قبل از اینكه كوره ها را نفتی كنند انجام می دادند.

چه پوششى براى كف خانه مناسب تر است؟

سرامیك كف :

تاریخچه سرامیك به هزاران سال پیش مى رسد و در حال حاضر نیز به صورت وسیعى از آن استفاده مى شود. چین باستان و تمدن هاى رومى هر دو از سرامیك استفاده مى كردند. در معابد یونانى، كلیساها و مساجد، كاشیكاری هاى كف و دیوارها به صورت خیره كننده اى زیبا و كاملاً متفاوت بود. امروزه كاشى سرامیك در هر نقطه اى از خانه مثل اتاق ها مى تواند استفاده شود به دلیل این كه سرامیك استحكام بالایى دارد و بسیار راحت قابل شست وشو است در آشپزخانه ها و حمام از آن استفاده مى شود.

در كاشیكارى و صنعت امروزه سرامیك ها از لحاظ رنگ و شكل از استحكام و دوام بیشترى برخوردار هستند. سرامیك هاى قدیمى و سنتى اسپانیا و سرامیك هاى تركیه داراى انواع متفاوتى از رنگ و مدل هستند و به این دلیل براى به وجود آوردن الگوهاى جدید و متفاوت امروزه آنها را با یكدیگر ادغام مى كنند.

شكل و الگوى كاشی ها مى بایست با شكل و سایز اتاق هماهنگى داشته باشد و بهتر این است كه براى اتاق هایى با سایز بزرگ از سرامیك هاى بزرگتر استفاده شود. هنگام راه رفتن، سرامیك نسبت به كف پوش هاى ارتجاعى مثل پلاستیكى، چوب پنبه اى و لاستیكى بسیار سخت تر و محكمتر به نظر مى آید و اگر برحسب اتفاق چیزی روى زمین بیافتد غالباً مى شكند. به عبارت دیگر كاشى و سرامیك مى توانند براى نما همیشه باقى بمانند و عمر طولانى خواهند داشت.

به طور كلى كاشی ها سرد هستند و مخصوصاً در هواى سرد بسیار خنك و سرد مى شوند اما به كار بردن یك سیستم گرمایى كه در زیر كاشى ها كار مى شود باعث گرم شدن آنها در فصول سرد سال مى شود. كاشى هاى سرامیك مى توانند در محیط هاى چهارگوش یا چند ضلعى استفاده شوند.


كاشى تراكوتا : (در زبان ایتالیایى به معنى خاك رس پخته شده)

این كاشى ها از خاك رس پخته شده ساخته مى شوند كه داراى رنگ قهوه اى مایل به قرمز است. در تمامى كشورهاى دنیا از ایتالیا تا مكزیك از این نوع كاشى استفاده مى كنند. این نوع كاشى به نظر روستایى و كهنه مى آید كه مخصوص كشورهاى مدیترانه اى است و مخصوصاً در كشورهاى جنوب غربى و اسپانیایى از آنها بسیار استفاده مى شود.

شما مى توانید آنها را به صورت مات یا شفاف خریدارى كنید. زمانى كاشى ها را براق مى كنند كه بخواهند از خوردگى و خش افتادن روى آنها جلوگیرى شود. خریدارى آنها به صورت مات این اجازه را به مشترى مى دهد كه درجه شفافیت و براق بودن آنها را خود انتخاب كند اما از طرف دیگر ممكن است از نظر قیمت كمى بیشتر شود.

اندازه كاشى ها باید با اندازه اتاق متناسب باشد. كاشى هاى تراكوتا به دلایل بسیارى داراى محبوبیت زیادى هستند. آنها بسیار مستحكم هستند و رنگى گرم و جذاب دارند. این كاشى را مى توان در تمامى قسمت هاى خانه مثل آشپزخانه و راهروها استفاده كرد.


كف سیمانى

كف هاى سیمانى ظاهرى صنعتى دارند و مخصوصاً در سال هاى اخیر از توجه خاصى برخوردار شده اند. اما شما ممكن استكف هاى سیمانى را در گالرى هاى هنرى یا اتاق هاى زیرشیروانى نیز مشاهده كنید. کف های سیمانی را می توان با فرش پوشاند یا بدون هیچگونه پوششی به حال خود رها کرد و همچنین مى توان به طرق مختلفى رنگ آمیزى نمود. مى توان هنگام ساخت رنگ دانه ها را مستقیم وارد سیمان كرد یا این كه بعد از اتمام كار، به وسیله قلم یا اسپرى آنها را رنگ آمیزى كرد.

براى به دست آوردن نتیجه بهتر مى بایست 60 تا 90 روز صبر كنید تا سیمان كاملاً خشك بشود. اگر كف هاى سیمانى قلم زنى بشوند به دلیل ورود رنگ به داخل منافذ سیمان ثبات و پایدارى رنگ بیشتر خواهد شد. در صورت به كار بردن سیمان روى كف هایى كه ثبات ندارند یا دیوارها، با ایجاد كوچكترین حركت در آنها تولید شكاف و یا ترك مى شود.

براى جلوگیرى از این ترك ها بهتر است قبل از ریختن سیمان روى زمین، روى كف ترك هایى را ایجاد كنیم تا سیمان در آن نفوذ كند، مخصوصاً در جاهایى كه فشار روى آنها زیاد است مثلاً در اطراف درها. این نوع از پوشش كف هم در زیر پا بسیار سخت و محكم به نظر مى رسد و مانند سرامیك اگر چیزى روى آن بیفتد خواهد شكست. سیمان هایى كه با دستگاه ریخته مى شوند بسیار سنگین هستند و بعضى از ساختمان ها نمى توانند وزن آنها را تحمل كنند.

خواص سرامیک ها ( بيوسراميك ها)

مواد سرامیکی خواص ویژه ای از خود نشان می دهند به طوری که این امر موجب می گردد که جایگزین دیگری با مواد دیگر نداشته باشد وبنابراین نقش ویژه ای در تهیه انواع بیشماری از ادوات و تجهیزات بازی می کند.
برای ایجاد یک خواص خوب و مناسب ودر نتیجه بکارگیری صحیح مواد سرامیکی دانستن اطلاعات درمورد رابطه بین خواص و ریزساختار مواد سرامیکی ضروری است. ریزساختار مواد بستگی زیادی به فرآیند تولید و روش تهیه دارد. سرامیک های پیشرفته امروز کاربردهای بسیار فراوانی دارند و امروزه سعی بر تولید مواد سرامیکی است که به شکل کامل تولید شده و بعد از تولید نیاز به ماشین کاری و در نتیجه تحمیل هزینه اضافی به سیستم حذف گردد.

مواد جدیدی که امروزه اهمیت ویژه ای برای تحقیق و توسعه این مواد در نظر گرفته می شوند در زمینه سرامیک به شرح زیر می باشند :
بیوسرامیک ها که تاثیر به سزایی در رشد صنعت پزشکی و بهبود وضعیت سلامتی جوامع انسانی داشته اند، مواد ساینده نظیر ابزار برش و چرخ های ساینده که کاربری آن در صنایع کاربردی فلزات و ... است.
 سرامیک های سخت و بسیار سخت (hard and Super hard ceramics ) موادی هستند که مطالعه بر روی آن ها بسیار پر اهمیت و البته هزینه بر است. روش های مطالعه رفتار مواد در دماهای بالا، فیلترها، خوردگی مواد نیز نیاز به تقویت دارد. تجزیه SO و NO در فرآیند احتراق محصولات سرامیکی در دماهایی پائین از طریق احیای کاتالیتیک (Catalytic reduction ) مورد بررسی قرار گیرد. اجزای سرامیکی برای هایپر فیلتراسیون (Hyper filtration ) گازی در اندازه مولکولی در مایع آب مناسب هستند.
الکتروسرامیک ها کاربردهای بسیار متنوعی داشته و شامل سرامیک های با هدایت یونی (کاربرد در باتری ها و سنسورها )، عایق های الکتریکی، نیمه هادی ها و سوپرهادی ها می گردند. سرامیک های فروالکتریک کاربردهای بسیار زیادی در خازن ها، سنسورها، سرامیک های پیزوالکتریک، اجزای الکترواپتیک ترمیتورها دارند که بسیار مورد توجه محققان هستند.
سرامیک های فرو مغناطیس نقش اساسی در صنعت الکترونیک ایفا کرده و کاربرد آن در سیستم های ذخیره سازی، ارتباطات ماهواره ای، تلویزیون و سایر سیستم های الکترونیکی است. اجزای کوچک شده الکتروسرامیک ها (Miniaturization ) موادی هستند که در آینده کاربردهای زیادی خواهند داشت.

ليكا، مقاوم سازي و سبك سازي

ليکا دانه هاي مدور و سبک رس منبسط شده اي است که در کوره هاي گردان و در حرارت حدود 1200 درجه سانتي گراد توليد مي شود. اين دانه ها در حال حاضر در بيش از 30 کشور جهان با نامهاي تجاري گوناگون توليد و عرضه مي گردند. دانه هاي ليکا به شکل تقريبا مدور با سطحي زبر و ناهموار است. قشر ميکروسکپي خارجي آن داراي خلل و فرج ريز و قهوه اي رنگ و داخل دانه ها به شکل بافت سلولي و به رنگ سياه است.
  ليكا چيست؟واژه ليکااز عبارت: Ligth Expanded Clay  Aggregate)دانه رس منبسط شده(گرفته شده است. در روش توليد اين دانه ها ابتدا خاک رس به عنوان ماده اوليه سبکدانه ازمعادن خاک رس به واحد فرآوری کارخانه حمل شده، بعد از نمونه گيری و کنترل دقيق مواد شيميايی و حصول اطمينان از نداشتن مواد شيميايی و آهکی بعد از آبدهی به صورت گل رس واردکوره گردان می شوند. وقتی گل رس دردرجه حرارتی حدود 1200 درجه سانتی گــراد قـــرار می گيرد، گاز های ايجاد شده دانه ها را منبسط مي کند و هزاران سلول هوای ريز درون آنها تشکيل می شوند. با سرد شدن مصالح، حبابهای هوا به صورت فضاهای منفک باقی مانده و سطح آنها سخت می شود.

دانه های ليکا دارای شکل تقريبا" گرد و سطح زبر وناهموارند. رويه ميکروسکوپی خارجی دانه ها دارای خلل و فرج ريز و قهوه ای رنگ است . بخش داخلي دانه ها دارای بافت سلولی سياه رنگ است. بعد از مرحله توليد، محصولات به صورت دانه بندی مخلوط 25-0 ميلي متر وارد ســرند شده وبه سه رده دانـه بنـدی 4 - 0، 10- 4 و 25- 10 ميلی متر تفکيک مي شوند.
 جدول كاربردهاى ليكا بر حسب اندازه دانه ها  

کاربرد	اندازه
عايقسازى كف، حذف، عايق سازى پى، پركننده سبك، توليد بلوك   كف، تسطيح بام، زير سازىساختمان، زهكشى ابنيه	( لیکای درشت دانه ) بادامی 10-25 mm
توليدبتن سبك ليكا، توليد بلوك، دال و اجزاى ساختمانى،   زيرسازى ساختمان	( لیکای متوسط) نخودی    4-10 mm
توليد بلوك، دال و اجزاى ساختمانى توليدبتن سبك، توليد     اندود  و  ملات   ليكا	لیکای ریز و بسیار ریزدانه 0-4 mm

 تاريخچه ليكاسبكدانه هاي طبيعي از سال هاي دور مورد توجه بشر بوده اند. حتي 273 سال قبل از ميلاد در روم باستان از فاصله 40 كيلومتري به بندر Cosa در غرب ايتاليا حمل و در بندر سازي استفاده شده است .روميان دراحداث معبد پانتئون و ورزشگاه کلوزيوم از نوعي سبدانه استفاده کردند.در قرن ششم در ساخت اوليه كليساي صوفياي استانبول نيز سبكدانه بكار رفته است. در قرن دوم پس از ميلاد، مهندسين رومي سبكدانه پوميسي را در ساختمان پانتئون روم بكار برده اند. پس از گذشت 1000 سال، سبكدانه در ساختماني در واتيكان بكار رفت. کاربرد بتن سبکدانه پس از توليد سبکدانه هاي مصنوعي و فراوري شده در اوايل قرن بيستم وارد مرحله جديدي شد.در حدود سال 1917، هايدي در كانزا س ايالات متحده، روش توليد صنعتي رس منبسط شده را با استفاده از كوره استوانه اي چرخان ابداع نمود. اين فرآورده هايديت نام گرفت. بدليل امکان فر آوري در توليد، اين محصول داراي ويژگيهاي منحصر بفرد بوده و مورد استقبال فراواني قرار گرفت. اين سبكدانه مصنوعي در هنگام جنگ جهاني اول به دليل محدوديت دسترسي به ورق فولادي براي ساخت كشتي بكار گرفته شد. در سال هاي 50 و 60 ميلادي ساختمان ها و پل هاي زيادي  با بتن سبك  در دنيا ساخته شد. در اين مدت بيش از 150 پل و ساختمان در ايالات متحده و كانادا با اين نوع بتن، مورد بهره برداري قرار گرفت. بزرگترين بناي بتن سبكدانه، ساختمان اداري 52 طبقه با ارتفاع 215 متر در هوستون تكزاس مي باشد. در ايران پس از آگاهي از مزاياي توليد سبکدانه در کشور واحد توليد ليکا توسط بخش خصوصي در سال 1358 راه اندازي گشت . محصولات اين شرکت کاربردهاي زيادي داشته و داراي تاثير بسزايي در سبکسازي و عايق سازي ابنيه مي باشند. امروزه سبكدانه هاي مصنوعي به ويژه ليكا در كشورهاي مختلف با نام هاي تجاري گوناگون توليد مي گردد. ليكاي ايران:شرکت ليکا ايران از سال 1352 با مديريت بخش خصوصی آغاز به کار نموده است. بهره برداری از واحد اول کارخانه ليکا به سال 1357 بازمی گردد، اماتوليدانبوه فرآورده درسال 1360 آغاز شد. توليد اين دانه ها تحت امتياز ليکای بين المللی انجام می شود.

در حال حاضر اين کارخانه دارای 2 واحد توليد سبکدانه مجموعا" با ظرفيت اسمی 000ر300 متر مکعب در سال و سه بخش توليد بلوک سبک با ظرفيت اسمی مجموع 000ر000ر8 قطعه در سال می باشد. اين کارخانه دارای بخش های R&D و آزمايشگاه ويژه کنترل کيفيت است.طرح توسعه شرکت ليکا جهت احداث واحد دوم توليد سبکدانه ليکا در شهريور ماه سال 1382 آغاز و پس از دو سال تلاش شبانه روزی متخصصين ايرانی در دي ماه سال 1384 به بهره برداری رسيده است.
اکنون شرکت ليکا ايران بزرگترين واحد توليد کننده ليکا در آسيای ميانه و شرق آسيا می باشد.
شرکت ليکا داراي نظام مديريت ISO9001-2000، استاندارد ملي ايران، تاييديه شرکت بهينه سازي سوخت وگواهينامه فني محصول از مرکز تحقيقات ساختمان و مسکن مي باشد.استفاده از بلوک های ليکا در پوسته خارجی ساختمان ضمن صرفه جويی اقتصادی و کاهش وزن مرده ساختمان در راستای الزامات مبحث 19 مقررات ملی ساختمان سبب صرفه جويی قابل توجه انرژی در ساختمان می شود.

سرامیک­های پیشرفته نسل جدیدی از سرامیک­ها هستند که دارای خواص بهتری نسبت به سرامیک­های سنتی بوده و کاربردهای زیادی را به خود اختصاص داده‌اند. متن زیر خلاصة گزارش موسسة SCUP درمورد سرامیک‌های پیشرفته است: سرامیک­ها موادی غیرآلی و غیرفلزی هستند که مقاومت خوبی در دمای بالا از خود نشان می‌دهند. در ابتدا مواد اولیة سرامیکی بصورت پودر هستند سپس در شکل‌های مختلف به اجسام صلب تبدیل می­شوند.
سرامیک­ها می‌توانند بصورت آمورف (بی‌شکل)، تک‌فاز، چندفاز، تک‌کریستال و پلی‌کریستال وجود داشته باشند و خواص این مواد بستگی به ساختار اتمی آنها دارد. محصولاتی مثل آجرها، کاشی، چینی (بصورت ظروف غذا و چینی بهداشتی)، نسوزها، ساینده‌ها، شیشه‌آلات (شیشه‌های تخت، ظروف شیشه‌ای) و لعاب‌های چینی جزو سرامیک­های سنتی هستند و در گروه سرامیک­های پیشرفته قرار نمی‌گیرند. سرامیک­های پیشرفته دارای خواص فیزیکی، الکترونیکی و مکانیکی خاصی هستند که آنها را نسبت به سرامیک­های سنتی برتری بخشیده است. سرامیک­های پیشرفته در پنجاه سال گذشته توسعة خوبی یافته‌اند.
بازار سرامیک­های پیشرفته که قسمت عمدة آن در آمریکا، اروپای غربی و ژاپن قرار دارد، در سال ۲۰۰۰ بالغ بر ۲۰.۲ میلیارد دلار بوده است. البته خلق کاربردهای جدیدی برای این مواد باعث ایجاد یک رشد ۴ درصدی برای بازار این مواد تا سال ۲۰۰۵ خواهد شد.
  ● سرامیک‌های الکترونیکی
 عمده‌ترین استفادة سرامیک­های پیشرفته در صنایع الکترونیک است که حدود ۶۶ درصد کل مصرف سرامیک­های پیشرفته را به خود اختصاص می­دهند. مهم‌ترین مواد سرامیکی برای کاربردهای الکترونیکی، اکسیدهای خالص یا مخلوطی از اکسیدها هستند که شامل آلومینا، زیرکونیا، سیلیسیا، فریت­ها، تیتانات باریم اصلاح‌شده و تیتانات و زیرکونات سرب می‌باشند.
فیبرها، محافظ‌ها در مدارهای الکتریکی و الکترونیکی، خازن­ها، تبدیل‌کننده‌ها، القاگرها، ابزارهای پیزوالکتریکی و سنسورهای فیزیکی و شیمیایی عمده‌ترین موارد استفا‌دة سرامیک­های الکترونیکی هستند. میزان بازار جهانی سرامیک­های الکترونیکی در نیمة پایانی سال ۲۰۰۰، حدود ۱۳.۳ میلیارد دلار بوده است. مواد مورد مصرف در مدارهای IC مجتمع، محافظ‌های الکترونیکی و خازن­ها تقریباً ۶۷ درصد بازار سرامیک­های الکترونیکی را بخود اختصاص داده‌اند. بازار محصولات سرامیکی الکترونیکی اگر چه نسبتاً بزرگ است ولی نرخ رشد آنها از نرخ رشد دو رقمی که در چند دهة گذشته از خود نشان داده‌اند بیشتر نیست.
● سرامیک­های ساختاری
استفاده از سرامیک­ها در کاربردهای ساختاری کمتر از ۱۹ درصد کل بازار است. سرامیک­های ساختاری بعنوان اجزاء تحمل‌کنندة تنش یا پوشش قسمت­هایی که تحت تنش هستند شناخته می‌شوند. علاوه بر این، مقاومت سرامیک­ها در برابر خوردگی، سایش و دمای بالا، این مواد را برای کاربرد در تجهیزات صنعتی زیادی مناسب ساخته است. افزایش بازده و کاهش مصرف انرژی، محرک تحقیقات بر روی سرامیک­های ساختاری پیشرفته است. در سال ۲۰۰۵ شاهد بازار جهانی ۴.۵ میلیارد دلاری برای سرامیک­های ساختاری خواهیم بود و رشد خوبی در بازار اجزای مقاوم به سایش، یاطاقان‌ها، درزگیرها، تجهیزات فرآیندها و پوشش­های سرامیکی محقق می‌شود. بیشترین مواد اولیه مورد استفاده در سرامیک­های ساختاری انواع گوناگون اکسیدآلومینیوم، زیرکونیا، کاربید سیلیسیم و نیترید سیلیسیم می‌باشد.
  ● پودرها و افزودنی­ها
 در حوزة سرامیک­های سنتی، پودرها مواد غیرآلی هستند که در فرآیندهای مختلف بصورت بلوک یا قطعة نهایی شکل می‌گیرند و افزودنی­ها مواد غیرآلی هستند که استفاده از پودرها را در فرآیندهای مختلف آسان می‌کنند و در قطعة نهایی باقی نمی‌مانند. این تعریف‌ها صحت خود را تا حد زیادی در مورد سرامیک‌های پیشرفته که از تکنولوژی‌های پیچیدة شیمیایی بهره‌ می‌برند، از دست داده‌اند
پودرهای سرامیکی پیشرفته و افزودنی‌ها بعنوان مواد خام برای سرامیک­های ساختاری و سرامیک­های الکترونیکی مورد استفاده قرار می‌گیرند. پودرهای سرامیکی پیشرفته بازاری بالغ بر ۲.۷ میلیارد دلار را به خود اختصاص داده‌اند که رشد متوسطی معادل ۲ درصد برای آنها تا سال ۲۰۰۵ پیش‌بینی شده است. پوردهای اکسیدی ۸۵ درصد از این بازار را از نظر ارزش و ۹۵ درصد را از نظر وزن به خود اختصاص داده‌اند.
 بقیه بازار مربوط به غیراکسیدی‌هایی نظیر کاربید سیلیسیم، نیترید سیلیسیم، نیترید آلومینیوم و تیتانیوم دی‌براید است. پودرهای آلومینیومی با کارایی بالا، پودرهای زیرکونیا که در بیوسرامیک­ها استفاده می‌شوند و کاربردهای مربوط به سیستم‌های مخلوط چند اکسیدی مثل شیشه‌سرامیک­ها و سرامیک­های با ضریب انبساطی پایین، رشد متوسط بالاتری را از خود نشان خواهند داد. رشد بازار افزودنی‌ها کمی بیشتر از پودرها خواهد بود که علت آن رواج افزودنی‌های با کارایی بالا و افزودنی‌های قوی در روش‌های تولید از قبیل شکل دادن گرم و سرد و قالب‌گیری تزریقی است.

استفاده از سرامیک های مدرن و خاصیت فیزوالکتریک برای پیشرفت تکنولوژی

بسیاری از دستگاه های الکترونیکی مهمی که امروزه توسط مردم مورد استفاده قرار می گیرند، بدون وجود سرامیک ممکن نخواهند بود.
 تحقیق جدیدی که در مجله ی انجمن سرامیک امریکا چاپ شده است، کاربرد مواد سرامیکی را در توسعه ی دستگاه های تکنولوژیکی، شامل ارتباطات سیار و تصویربرداری فراصوت، نشان می دهد.
به نقل از ساینس دیلی، محققین، به رهبری پال مورالت از موسسه ی تکنولوژی فدرال سوئیس، محدوده ی مواد سرامیکی را مرور کرده و نقش حیاتی را که مواد فیزوالکتریک در پیشرفت تکنولوژی بازی می کنند، مورد بررسی قرار دادند.
مواد فیزوالکتریک، مواد سرامیکی وظیفه داری هستند که نقش ویژه ای را در ارتباطات راه دور و تصویربرداری فراصوت بازی می کنند چرا که این قابلیت را دارند که سیگنال های الکتریکی را به شکل کارامدی به نوسانات مکانیکی تبدیل نمایند و برعکس.
فیزوالکتریسیته به توانائی برخی از مواد، عمدتا کریستال ها و سرامیک ها، برمی گردد که در هنگام فشردگی می توانند الکتریسیته تولید نمایند. در طول بیست سال گذشته، سیستم های میکروالکترومکانیکی (MEMS) تبدیل به یک تکنولوژی تثبیت شده با کاربردهای فراوان شده اند.این تکنولوژی در ترکیب با صفحات فیزوالکتریک (فیزو-MEMS) منجر به کسب مزایای مهمی می شود. خاصیت الکترومکانیکی ذاتی فیزو-MEMS مبتنی بر صفحات نازک AIN که از تحول ایجاد شده در تکنولوژی تلفن همراه ناشی می شود، امکان ایجاد تلفن های همراه کوچک تر و کاهش شدت تشعشع مایکرویو را فراهم می آورد.
در بین مواد صفحات نازک فیزوالکتریک، PZT اخیرا بیشتر نویدبخش بوده و احتمالا برای کاربردهای در حجم انبوده مورد استفاده قرار خواهد گرفت. انتظار می رود هدهای جوهر افشان پرینت که دارای کیفیت بسیار بالا می باشند، گام بزرگ بعدی در فیزو-MEMS باشند. استفاده از PZT MEMS در سنسورهای حرکتی، سنسورهای لرزشی، و آینه های نوری، درایوهای گرداننده ی ساعت مچی، و زنگ اخبارها در فرکانس های متفاوت امکان پذیر می باشد.
نویسندگان این مقاله می گویند: "کاربردهای بسیار دیگری طی تحقیقات بوجود خواهد آمد، مانند مهار انرژی، سیستم های نوسانی برای ساعت ها، آرایه های آیینه ای، و اسکنرها."

 

 

کتب مربوط به کاشی و مصالح ساختمانی

 

کتب مربوط به شیشه و لعاب

 

کتب مربوط به دیرگدازها

 

کتب مربوط به مواد اولیه

 

کتب مربوط به علم مواد - سرامیک

 

سراميك عمومي

انواع کاشی( با تکیه بر نحوه تشکیل سنگها )

مرمر (Marble)
مرمر سنگی دگرگونی (metamorphic) است که در طول میلیونها سال از گرمایش و خردایش سنگ آهک توسط زمین به وجود می آید. این فرآیند سبب تبلور سنگ میشود و بسیاری از کانیها به داخل آن جذب میشوند که باعث میشود مرمر به درجه بالائی از پرداخت سطحی و بازتابندگی نور برسد.

گرانیت (Granite)
گرانیت سنگی آذرین (igneous) است که از ماگمای سرد شده در زیر سطح زمین حاصل میشود. وقتی که کانیها به سنگ در حال سرد شدن اضافه میشوند، آرایه وسیعی از رنگها و بافتهای بلورین را به وجود می آورد. این نوع، سخت ترین سنگ مجموعه است و به خاطر دوام و حفظ زیبائی اش در کاربردهای سنگین به طور گسترده استفاده میشود.

سنگ آهک (Limestone)
سنگ آهک سنگی رسوبی (sedimentary) است که در طی میلیونها سال از باقیمانده های حیوانات مرده و معمولا از موجودات آبزی تشکیل میشود. زمین در نتیجه فشارهای عظیمی که بر سنگهای آهکی وارد میسازد، این بقایای غنی از کلسیم را خرد میکند.

تراورتن (Travertine)
تراورتن از سنگ آهکی که حرارت دیده و خرد شده و به شکل مرمر درآمده است، تشکیل میشود. سپس، شکسته شده و توسط آب از میان پوسته زمین به بالا می آید. تبخیر آب در سطح، رسوبهائی از بلور را در لایه ها بر جای میگذارد. جلوه قابل توجه تراورتن، سوراخهای کوچکی است که توسط آب ایجاد شده اند.

اسلیت (Slate)
اسلیت سنگ ریز خرد شده ای است که از شیل (سنگ رست یا shale) به دست می آید که آن هم خودش به واسطه گرما و فشار از بسترهای رسی به وجود می آید. اسلیت در لایه هائی وجود دارد که وقتی شکافته شوند، یک سطح ترک خورده طبیعی را آشکار میسازند. مشخصه های این نوع سنگ عبارتند از مقاومت در برابر رطوبت، سطح ترک خورده طبیعی و تنوعی وسیع در رنگ.

انجمن سرامیک آمریکا

به مواد معمولاً جامدی که بخش عمده تشکیل دهنده آنها غیر فلزی و غیرآلی باشد، سرامیک گفته می شود. این تعریف نه تنها سفالینه ها، پرسلان (چینی)، دیرگدازها، محصولات رسی سازه ای، ساینده ها، سیمان و شیشه را در بر می گیرد، بلکه شامل آهن رباهای سرامیکی، لعاب ها، فروالکتریک ها، شیشه-سرامیک ها، سوخت های هسته ای و... نیز می شود.

برخی آغاز استفاده و ساخت سرامیک ها را در حدود 7000 سال ق.م. می دانند در حالی که برخی دیگر قدمت آن را تا 15000 سال ق.م نیز دانسته اند. ولی در کل اکثریت تاریخ نگاران بر 10000 سال ق.م اتفاق نظر دارند (بدیهی است که این تاریخ مربوط به سرامیک های سنتی است). واژه سرامیک از واژه یونانی کراموس گرفته شده است که به معنی سفال یا شیء پخته شده است.

 

مهم ترین عناصر پوسته زمین عبارتند از: اکسیژن 50%، سیلیسیم 26% و آلومینیم 8% بنابراین می توان حدس زد که مواد اولیه سرامیکی (پوسته زمین) در واقع همان ترکیبات اکسیدی سیلیسم و آلومینیم هستند، لذا به آنها آلومینو سیلیکات گفته می شود. کانی آشنای رس نیز در واقع نوعی آلومینو سیلیکات آب دار می باشد. (رس خالص سفید رنگ است و قرمزی رس معمولی به علت وجود اکسید آهن در آن می باشد) کانی های رس در سرامیک ها دو عملکرد مهم دارند:

1- مخلوط آب و رس (گل رس) دارای خاصیت شکل پذیری فوق العاده است (پلاستیک) و حتی بعد از شکل گیری آن به صورت پایدار باقی می ماند.
2- این مواد در محدوده ای از حرارت قبل از آنکه ذوب شوند ذرات تشکیل دهنده آن دچار ذوب سطحی شده و پدیده هم جوشی اتفاق می افتد، که در آن قطعه ای یکپارچه و مستحکم تشکیل می شود. (زینتر شدن)

مهم ترین مواد اولیه سرامیکی:
الف) کانی رسی کائولینیت Al2O3. 2SiO2.2H2O تقریبا در تمام محصولات سرامیکی سنتی وجود دارند، چنانچه کائولینیت را خالص نماییم آنگاه به آن کائولین مساوی خاک چینی گفته می شود که چون فاقد اکسید آهن می باشد، دمای ذوب آن بالا بوده و سفید رنگ می باشد.
ب) مواد غیر پلاستیک، کوارتز (سیلیکا SiO2) که در واقع همان ماده تشکیل دهنده شیشه می باشد و در لعاب سازی، شیشه سازی، چینی سازی و ساینده ها به وفور یافت می شود، دارای ثبات شیمیایی، سختی و دیر گدازی است.
ج) فلدسپات همان آلومینو سیلیکات بدون آب است که در ساخت چینی کاربردی وسیع دارد؛ لذا رس، کوارتز، فلدسپات سه جزء اصلی سرامیک ها می باشند.

از دید علم شناخت مواد، مواد به سه طبقه قابل قسمت است:

گروه اول: مواد فلزی.
گروه دوم: مواد آلی که بیشتر در بدن موجودات زنده هستند؛ مانند: هیدروکربن ها.
گروه سوم: مواد سرامیکی که هم خصوصیات مواد آلی وهم خصوصیات مواد فلزی را دارا می باشند؛ مانند: مقاومت در برابر الکتریسیته و حرارت، مقاومت در برابر شکل پذیری، سختی، شکنندگی و سایر خواص. صنایع شیشه و سیمان و امثال آن نیز زیر گروه صنعت سرامیک هستند.

سرامیک ها از لحاظ ساختار شیمیایی به شکل زیر طبقه بندی می شوند:

- سرامیک های سنتی (سیلیکاتی)
- سرامیک های مدرن (مهندسی)
- اکسیدی
- غیر اکسیدی

سرامیک های اکسیدی را از لحاظ ساختار فیزیکی می توان به شکل زیر طبقه بندی کرد:

- سرامیک های مدرن مونولیتیک (یکپارچه)
- سرامیک های مدرن کامپوزیتی

انواع سرامیک:

سرامیک های صنعتی: سرامیک های صنعتی، یعنی آنها که بشر سال ها است از آن استفاده می کنند؛ مانند: سفال، چینی، شیشه، لعاب، ساینده ها و مواد و مصالح ساختمانی.

 

سرامیک های صنعتی:

1- سفال: از قدیمی ترین دست ساخته های بشر است که رس به عنوان ماده اصلی آن مطرح می باشد. (حاوی اکسید آهن قرمز رنگ می باشد). بدنه سفال ها متخلخل بوده لذا هر مایعی را به سرعت جذب کرده و از خود عبور می دهد. لعاب کاری برروی سفال به منظور زیبایی، افزایش استحکام و بهداشتی نمودن آن صورت می گیرد.

پخت سفال نیز در دو مرحله صورت می گیر. مرحله اول که پس از خشک شدن صورت می گیرد و در آن سفال به بیسکویت تبدیل می شود و در مرحله دوم پس از لعاب کاری برروی بیسکویت و جهت تثبیت لعاب برروی آن پخت دوم صورت می پذیرد. حرارت لازم برای پخت سفال 900 تا 1000 درجه سانتی گراد می باشد.

2- آجر: از مهم ترین مصالح ساختمانی است که در قدیم به روش دستی تولید می شد، یعنی گل را داخل قالب می نمودند و خشت خام را پخت می کردند اما امروزه آجر با استفاده از دستگاه های میکسر، اکسترود، فیلتر پرس ساخته می شود. آجرهای تولید شده در روش مدرن هم استحکام بیشتر و هم ابعاد دقیق تر و هم صافی سطوح بیشتر دارند. پخت این آجرها در سه نوع کوره صورت می گیرد.
1- کوره اتاقکی (سنتی)
2- کوره هفمن که در آن محصولات ثابت و شعله در حرکت است
3- کوره تنلی کوره ای است به طول 80 متر که با توجه به دما به سه ناحیه تقسیم می شود؛ ناحیه اول: دما در آن به تدریج بالا می رود. ناحیه میانی: موسوم به جهنم کوره و ناحیه سوم: دما بتدریج پایین می آید.

3- کاشی:
قطعاتی مسطح از سفال می باشند که تنها یک روی آنها لعاب داده می شود (ضدآب کردن کاشی) و طرف دیگر را با دوغاب سیمان به دیوار می چسبانند؛ کاشی در دو نوع دیواری و زمینی (موسوم به سرامیک) تولید می گرد. کاشی های زمینی می بایست قطورتر و محکم تر بوده و ضریب استحکام سطحی آن مناسب باشد. لذا کاشی کف می بایست از مواد زودگدازتر ساخته شود تا عمل هم جوشی بیشتری در آن اتفاق افتد.

4- چینی:
به قطعاتی سفید، محکم، به جذب آب بسیار کم گفته می شود که فلدسپات، کوارتز، رس سه جزء اصلی آن می باشند. هر چه دمای پخت چینی بیشتر باشد آن چینی مرغوب تر بوده و صدای زنگ ناشی از آن نیز بیشتر است. بر اساس دمای پخت چینی ها به دو گروه چینی نرم (˚1250) و چینی سخت (˚1250- ˚1450) تقسیم می شود. مراحل تولید قطعات چینی عبارتند از:
1- آماده سازی مواد اولیه.
2- شکل دهی.
3- خشک کردن.
4- پختن.
5- لعاب کاری.
6- پخت دکور یا تزئین.

5- دیرگدازها:
فراورده هایی می باشند که دارای استحکام کافی بوده و می توانند در دمای بالا کار کنند؛ استفاده از آنها در ساخت انواع کوره ها یا تولید مصالح ساختمانی. دیرگدازان عموما یا به صورت آجر و بلوک تولید می شوند (آجرهای نسوز شومینه) یا به صورت ملات های نسوز ساخته می شوند (سیمان نسوزتولید شده از جرم یا شلاکه یا سر باره) دیرگدازهای سنتی می توانند تا ˚1900 سانتی گراد را تحمل کنند در صورتی که دیر گدازهای نوین می توانند تا ˚3000 سانتیگراد را تحمل کنند.

6- ساینده ها و سنباده ها:
از مواد سرامیکی طبیعی که در طبیعت یافت می شود. (الماس و کوارتز) که دارای سختی فوق العاده می باشند که جهت تهیه ساینده و سنباده کاربرد دارند. برای ساخت ساینده ها این ذرات را ابتدا توسط قالب شکل می دهند سپس با اعمال حرارت آن را زینتر می کنند به قطعه ای فوق العاده سخت و محکم تبدیل می گردد. در حالی که جهت تولید سنباده ها ابتدا ذرات را دانه بندی نموده و توسط چسبهایی مقاوم برروی مقوا یا پارچه می چسبانند.

7- لعاب:
پوششی است شیشه ای زودگداز که با ضخامت کم برروی قطعه قرار گرفته و توسط حرارت ذوب و تثبیت می گردد، باید توجه نمود که لعاب علاوه بر ظروف سرامیکی برروی قطعات فلزی نیز کاربرد دارند. (کتری لعابی، سینک لعابی و بخاری)

سرامیک های مدرن:

سرامیک های مدرن یا نوین (سرامیک های مهندسی) در ساخت این سرامیک ها به سه نکته اهمیت می دهند؛ 1- خلوص در مواد، 2- روش های ویژه تولید، 3- کنترل دقیق بر فرآیند تولید.
سرامیک های مدرن امروزه کاربرد وسیعی در صنایع و پزشکی پیدا کرده اند؛ مانند: فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی، دیرگدازها، فرآورده های زمخت، فرآورده های ظریف. این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه خالص و سنتزی ساخته می شوند. این نوع سرامیک ها اکثراً در ارتباط با صنایع دیگر مطرح شده اند.

طبقه بندی سرامیک های مدرن:
1- فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی: این فرآورده ها عمدتا از مواد اولیه مصنوعی و خالص استفاده می شوند. خصوصیات ترکیبات و مواد اولیه این فرآرده ها برحسب موارد مصرف آنها متفاوت است. این فرآورده های پیچیده عمدتا در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح هستند. صنایع الکترونیک، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروی برق، صنایع هواپیمایی.

2-دیرگدازها Refractions:
به طور کلی دیرگدازها محصولاتی هستند که خمش آنها در دمای بالاتر از ˚580 سانتی گراد انجام می شود. مصرف این فرآورده ها در ساختمان کوره ها می باشد. که به صورت آجر، انواع ملات ها و پوشش های مختلف و فرآورده های ویژه، کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارد مثل صنایع ذوب فلز، ذوب شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی و صنایع هسته ای مجبور به استفاده از این فرآورده ها می باشد.

3- فرآورده های زمخت Heavy clay:
عمدتا در ساختمان ها تنها به کار می روند آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت است. انواع آجرها، لوله های فاضلاب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه؛ ماده اولیه این فرآورده خاک رس سرخ رنگ است.

4- فرآورده های ظریف Pottery:
الف) ظروف خانگی:
1- سفال
2- چینی نیمه زجاجی
3- چینی استخوانی
4- شیشه سرامیک ها؛
اگر چه ساختمان نهایی شیشه سرامیک بسیار شبیه به دیگر فرآورده ها سرامیکی است ولی روش ساخت آنها مشابه روش ساخت دیگر سرامیک ها نیست بلکه مشابه روش ساخت شیشه ها است.

ب) کاشی ها:
1- کاشی های دیواری به نسبت جذب آب که به طور معمول 12-15% استاندارد جهانی و 12-18% استاندارد ایرانی.
2- کاشی های کف که نسبت جذب آنها 2-5% استاندارد جهانی و 0-2% استاندارد ایرانی شناخته می شود.
ج) سرامیک های بهداشتی: کاربرد اصلی این نوع فرآورده ها به صورت دستشویی و کاسه توالت و... است. در ایران اصلاح سرامیک بهداشتی Sanitary ware به عنوان چینی های بهداشتی معروف هستند که این اصلاح غلطی است چرا که بدنه این نوع فرآورده ها همیشه از نوعی چینی نمی باشد.
د) عایق های الکتریکی: بیشتر در نیروگاه های برق وجود دارند.

برخی از پرکاربردترین این نوع سرامیک های اکسیدی عبارت اند از:
برلیا (BeO)
تیتانیا (TiO2)
آلومینا (Al2O3)
زیرکونیا (ZrO2)
منیزیا (MgO)

سرامیک های غیر اکسیدی با توجه به ترکیبشان طبقه بندی می شوند که برخی از پرکاربردترين آنها در زير آمده اند:
1- نیتریدها: BN - TiN - Si3N - GaN
2- کاربیدها: SiC - TiC - WC

رنگ های سرامیکی:
به طور کلی ترکیبات عناصر واسطه در جدول تناوبی؛ مانند: وانادیم، کروم، منگنز، آهن، کبالت، نیل و مس به عنوان مواد رنگزا در لعاب کاری به کار می رود؛ مثلا:
اکسید کبالت = آبی تا سرمه ای
اکسید آهن = کرم رنگ
اکسید کروم = سبز و صورتی و قهوه ای


کاربردهای مختلف مواد سرامیکی:

1- الکتریکی و مغناطیسی:
o عایق های ولتاژ بالا (AlN- Al2O3)
o دی الکتریک (BaTiO3)
o پیزوالکتریک (ZnO- SiO2)
o پیروالکتریک (Pb(ZrxTi1-x)O3))
o مغناطیس نرم (Zn1-xMnxFe2O4)
o مغناطیس سخت (SrO.6Fe2O3)
o نیمه رسانا (ZnO- GaN-SnO2)
o رسانای یونی (β-Al2O3)
o تاباننده الکترون (LaB6)
o ابررسانا (Ba2LaCu3O7-ن)

2- سختی بالا:
o ابزار ساینده، ابزار برشی و ابزار سنگ زنی (2O3TiN-Al)
o مقاومت مکانیکی (SiC- Si3N4)

3- نوری:
o فلورسانس (Y2O3)
o ترانسلوسانس (نیمه شفاف) (SnO2)
o منحرف کننده نوری (PLZT)
o بازتاب نوری (TiN)
o بازتاب مادون قرمز (SnO2)
o انتقال دهنده نور (SiO2)

4- حرارتی:
o پایداری حرارتی (ThO2)
o عایق حرارتی (CaO.nSiO2)
o رسانای حرارتی (AlN - C)

5- شیمیایی و بیوشیمیایی:
o پروتزهای استخوانی P3O12(Al2O3.Ca5(F،Cl))
o سابستریت (TiO2- SiO2)
o کاتالیزور (KO2.mnAl2O3)


6- فناوری هسته ای:
o سوخت های هسته ای سرامیکی
o مواد کاهش دهنده ی انرژی نوترون
o مواد کنترل کننده ی فعالیت راکتور
o مواد محافظت کننده از راکتور

فريت بخش بزرگي از هر سري مخلوط لعاب را تشكيل مي دهد. فريت معولاً يك تركيب سراميكي است كه پس از ذوب سرد شده و به تكه هاي شيشه اي تبديل مي گردد. عمل فريت كردن باعث كاهش انقباض لعاب در هنگام خشك شدن مي شود. فريتها مواد غير محلول در آب هستند.

فريت حدود 95-90% لعاب را تشكيل ميدهد.و به دو صورت است: فريت ترانس و فريت اپك.

فريت اپك داراي زيركون است.

فريت شامل: فلدسپات، بوراكس، سيليس، كربناتها، كربنات كلسيم و پتاسيم، كائولن، اكسيد روي و اكسيد سرب.

دلايل فريت كردن :

ü       خروج مواد فرار و گازهاي سمي

ü       غير محلول نمودن مواد در آب مثل اسيد بوريك، كربنات سديم، بوراكس و نيترات پتاسيم.

ü       اختلاط و همگن كردن مواد اوليه در اثر ذوب و تركيب آنها با يكديگر كه باعث ذوب سريع تر و بهتر لعاب مي گردد.

ü       جلوگيري از اثرات مخرب برخي مواد اوليه مثل كائولن و اكسيد روي كلسينه نشده كه به صورت خام مباعث ايجاد لعاب نگرفتگي ميشوند.

ü       از بين بردن بوي بد بعضي از مواد

ü       تبديل مواد سمي به غير سمي مثل: تركيبات سرب، روي، باريم به استثناي سولفات باريم، آنتي موان، فلوئور، آرسنيك، كادميم و سديم.

ü       كاهش دماي ذوب

ü       درصد كائولن براي فريت كردن بايستي حدود يا بالاي 10% باشد.

ü       خارج كردن گازهاي نا مطلوبي كه برخي از مواد اوليه در هنگام پخت از خود آزاد مي كنند مثل: كربن، گوگرد و فلوئور.

   
  لعابها و انواع آن
لعابها طیف وسیعی از ترکیبات آلی و معدنی را در بر می‌گیرند. لعاب مربوط به سرامیک معمولا مخلوط شیشه مانندی متشکل از کوارتز ، فلدسپار و اکسید سرب (PbO) است. این اجزا را پس از آسیاب شدن و نرم کردن به صورت خمیری رقیق درمی‌‌آورند. آنگاه وسیله سرامیکی مورد نظر را در این خمیر غوطه‌ور کرده و پس از سرد و خشک شدن ، آن را در کوره تا دمای معین حرارت می‌دهند. پس از لعاب دادن روی چینی ، روی آن مطالب مورد نظر را می‌نویسند و یا طرح مورد نظر را نقاشی می‌کنند و دوباره روی آن را لعاب داده و یک بار دیگر حرارت می‌دهند. در این صورت وسیله مورد نظر پرارزش‌تر و نوشته و طرح روی آن بادوام‌تر می‌شود.

 

لعابها در انواع زیر وجود دارند:
 

لعاب بی‌رنگ: این نوع لعاب که برای پوشش سطح چینی‌های بدلی ظریف بکار می‌رود، بی رنگ و شفاف است و از مخلوط کلسیم و سیلیس و خاک چینی سفید تهیه می‌شود.
 
لعاب رنگی: برای رنگ آبی از اکسید مس (Cu2O) ، برای رنگ زرد از اکسید آهن (FeO) و برای رنگ سبز از اکسید کروم (Cr2O3) ، برای رنگ زرد از کرومات سرب و برای رنگ ارغوانی از ارغوانی کاسیوس استفاده می‌شود.
 
لعاب کدر: این نوع لعاب که برای پوشش چپنی‌های بدلی معمولی بکار می‌رود و از مخاـوط SnO2 , PbO , SiO2 , Pb3O4 ، نمک و کربنات سدیم تهیه می‌‌شود که آن را پس از ذوب کردن ، سرد کردن و پودر کردن ، در آب به صورت حمام شیر در می‌آورند و شیئ لعاب دادنی را در آن غوطه‌ور می‌کنند. 

2. زیرکون (Zircon)

 

زمین شناسی

منابع اصلی و اقتصادی زیرکون در ماسه های ساخلی و رودخانه هاست، زیرکون یک کانی معمول و همراه در سنگ های آذرین اسیدی مانند گرانیت، سینیت و یک سازه اصلی در بعضی نفلین سینیت هاست.

 

درجه بندی نسوز

زیرکون با 66 درصد ZrO₂ و دانه های کمتر از 3 میلیمتر

 

3. بادلیت (Baddeleyite)

 

زمین شناسی

بادلیت یک کانی نسبتاً نادر همراه با توده های آذرین اسیدی و نیمه قلیایی و همچنین بصورت ترکیبات نفوذی کربناته شامل : آپاتیت، فورسترین و مگنتیت می باشد.

 

درجه بندی نسوز

بادلیت با 66 درصد ZrO₂

 

کاربردها

زیرکن و بادلیت دارای حد نسوزندگی بسیار بالا و نقطه ذوب بیش از 2430 درجه سانتی گراد    می باشد. پایداری شیمیایی همراه با ضریب حرارتی قابل پیش بینی و کم و همچنین ترشوندگی پایین توسط فلز مذاب و نفوذ حرارتی عالی، فرآورده های نسوز زیرکونی را قابل کاربرد در آستر نسوز پاتیل فولادسازی، نازل های ریخته گری مداوم، کوره های ذوب شیشه و سیمان نسوز کرده است، علاوه بر این بادلیت همراه با سایر مواد اولیه نسوز نظیر : سیلیس و آلومینا بصورت نسوزهای :

آلومینا ـ زیرکونیا و آلومینا ـ زیر کونیا ـ سیلیس قابل استفاده است.

زیرکونیهای ذوبی :

از نظر درجه خلوص، سختی، وزن حجمی و تراکم بسیار بالا بوده و نقطه ذوب آن بالاتر از آلومینا و بیش از 2700 درجه سانتیگراد می باشد. بهمین دلیل دارای کاربردهای ویژه و متنوع است.

 

4. سیلیکون کاربید (Silicon Carbide)

 

زمین شناسی

سیلیکون کاربید یک کانی بسیار نادر بوده که بنام موی ساینت (...) معروف است و به مقدار جزیی فقط در بعضی از کیمبرلیت ها یافت می شود که بنام سازه های شهاب سنگ معروف است.

 

درجه بندی نسوز

تمام کانی های سیلیکون کاربید بصورت مصنوعی تولید می گردند، سیلیکون کاربید به روش Acheson از طریق حرارت دادن ماسه سیلیسی و کک در دمای بالای 2300 درجه سانتیگراد در اطراف الکترود کربنی بدست می آید. سیلیکون کاربید سیاه دارای 98-95 درصد SiC می باشد (93% = حداقل SiC).

 

کاربردها

سیلیکون کاربید در دمای 2700 درجه سانتیگراد تصعید می گردد، مواد نسوز سیلیکون کاربیدی دارای مقاومت بسیار زیاد در مقابل : حرارت های بالا، شوک حرارتی، سایش و خورندگی در مقابل فلز مذاب، اسیدها، سرباره و گازهای مختلف و همچنین هدایت حرارتی بالا می باشند.

انواع آجرها و جرم های ویژه سیلیکون کاربید دار اعم از جرم های کوبیدنی، ریختنی، پاشیدنی، گل ها و ملات ها قابل استفاده در صنایع متالوژی و کوره های زباله سوز می باشند.

 

د) مواد اولیه نسوز عایق (Insulating Refractory Raw Materials)

1. دیاتمه (Diatomite)

2. پرلیت (Perlite)

3. ورمیکولیت (Vermiculite)

 

1) دیاتمه (Diatomite)

دیاتمه، سنگی سیلیسی است که از اسکلت های ریز گیاهان دریایی بنام دیاتوم ها تشکیل شده و دارای بیش از 75 درصد SiO₂ می باشد.

زمین شناسی

دیاتمه عمدتاً بصورت لایه های جوان در توده های رسوبی دوران ترشیاری با ضخامت متغیر توام با مقدار متنوع شیل ها، رس ها یا سنگ های آهکی و همچنین بصورت خالص ترین رسوبات که تقریباً بطور ویژه پوسته دیاتمه ها هستند تجمع می کند.

 

درجه بندی نسوز

دیاتمه با بیش از 70 درصد SiO₂

 

کاربردها

آجرهای نسوز دیاتمه بعنوان لایه نسوز عایق در صنایع مختلف کاربرد داشته و غالباً با افزودن 30 درصد خاک چسبنده به دیاتمه تولید می گردد.

 

2) پرلیت (Perlite)

پرلیت یک سنگ آتشفشانی غنی از سیلیس بوده که حاوی آب ذخیره شده می باشد.

 

زمین شناسی

پرلیت به شکل گنبدهای آتشفشانی پرشیب و عریض بوده که از مواد مذاب درونی و گداره های غلیظ غنی از سیلیس سریع سرد شده تشکیل و سپس با آب های جوی هیدراته می گردد.

 

درجه بندی نسوز

پرلیت با درصد آنالیز شیمیایی زیر درجه بندی می شود.

 

کاربردها

پرلیت خرد شده در دمای حدود 1000 درجه سانتی گراد منبسط شده و تشکیل دانه های کروی پوک و سفید رنگ را می دهد که قابلیت کاربردی نسوز بصورت های متنوع آجر یا جرم در دمای کمتر از 1100 درجه سانتیگراد را می یابد مواد نسوز پرلیتی بعنوان لایه عایق قبل از لایه ایمنی نسوز استفاده می شوند.

 

3) ورمیکولیت (Vermiculite)

 

زمین شناسی

ورمیکولیت بصورت ذخایر کم عمق ناشی از هوازدگی یا دگرسانی هیدروترمال فلوگوپیت، بیوتیت و سایر کانی های آهندار موجود در ترکیبات فوق قلیایی و رسوبات کربناته تشکیل می گردد.

 

درجه بندی نسوز

ورمیکولیت با درصد آنالیز شیمیایی زیر درجه بندی می شود :

 

کاربردها

ورمیکولیت در دمای حدود 1000-900 انبساط یافته و حجم آن نسبت به حجم اولیه تا ده مرتبه افزایش و وزن حجمی آن کاهش می یابد، نقطه ذوب آن 1315 درجه سانتیگراد و دمای زینتر شدن 1260 درجه سانتیگراد می باشد.

ورمیکولیت منبسط شده ورقه ای در صنایع مختلف بعنوان عایق استفاده می شود، این کاربرد می تواند صنایع ساختمانی را هم شامل شود.

مواد نسوز (Refractory Materials)

مواد نسوز، موادی هستند غیر آلی و غیرفلزی که مشخصات فنی خود را در دمای بالا به سختی از دست می دهند و به عنوان مواد سازنده بدنه کوره های صنعتی کاربرد دارند. دمای بالا در سیستم های استاندارد مختلف دنیا بر اساس نقطه ذوب آهن تعریف شده است. بعنوان مثال در سیستم DIN آلمان 1580 درجه سانتی گراد (معادل مخروط زگر 26) و در سیستم ASTM آمریکا 1430 درجه سانتی گراد (معادل PCE15) بعنوان دمای بالا تعریف شده است.

 

کانیهای نسوز (Refractory Minerals)

کانیهای صنعتی با خواص نسوز در بین سایر کانی ها دارای بازار خوبی بوده و علاوه بر آن بسیاری از افزودنی ها، بایندرها (چسب ها) و سایر مواد شیمیایی برای تولید کنندگان محصولات نسوز مورد نیاز می باشند.

در صنایع مصرف کننده کیفیت از جایگاه خاصی برخوردار است، کیفیت مطلوب میتواند روی قیمت تمام شده محصولات از جمله آهن، فولاد، سیمان و ... اثرگذار باشد. با توجه به بحث بهره وری و کاهش قیمت تمام شده حجم ویژه مصرفی نسوز معنی پیدا می کند، به عبارتی مشتریان بدنبال کاهش مصرف نسوز برای هر تن محصول خود می باشند، از این رو کیفیت محصولات جدید با طول عمر بالا جایگاه پیدا می کند و بدنبال خود مواد معدنی مربوطه را تحت تأثیر قرار می دهد.

 

طبقه بندی مواد اولیه نسوز

الف) اسیدی

ب) قلیائی

ج) ویژه

د) عایق

الف) مواد اولیه نسوز اسیدی (Acidic Redractory Raw Materiaals)

               (مجموعه : SiO₂ – Al₂O₃)

1. مواد اولیه سیلیسی (Silica)

2. مواد اولیه آلومین پایین (Low Alumia)

3. مواد اولیه آلومین بالا (High – Alumina)

 

1) مواد اولیه سیلیسی (Silica) :

1-1) کوارتز (Quartz)

فرمول شیمیایی	SiO2
ترکیب شیمیایی	(100%) SiO2
سختی	(Mohs) 7
وزن حجمی	(gr/cc) 65/2
تولید جهانی *	120 میلیون تن در سال (انواع ماسه های سیلیسی صنعتی)
منابع	ذخایر اقتصادی سراسر جهان

* آمار تولید جهانی در این کتاب مربوط به سال 2008 می باشید.

 

زمین شناسی

کوارتز یکی از فراوان ترین کانی های مقاوم شیمیایی بوده که از توده های رسوبی، آذرین و دگرگونی در پوسته زمین بوجود می آید.

 

 

سه نوع اصلی این سنگ ها عبارتند از :

·        سنگ های دگرگونی متشکل از توده بلوری درشت

·        سنگ های رسوبی متشکل از بلورهای ریز متراکم شده

·        ماسه های سیلیسی که از هوازدگی طبیعی و یا فرآوری سنگ های رسوبی و دگرگونی بوجود می آیند.

 

درجه بندی نسوز

* رسوبات سیلیسی :

با بیش از 96 درصد SiO₂ که با افزودن حداکثر 4 درصد Cas بعنوان کمک ذوب در دمای 600 درجه سانتی گراد تشکیل ولاستونیت میدهد.

* سیلیس ذوبی :

با بیش از 5/99 درصد SiO₂ که از طریق ذوب ماسه های سیلیسی توسط الکترود کربنی، قوس کربنی، قوس پلاسما یا اکستروژن پیوسته گازی تولید می گردد و دارای انبساط حرارتی و مقاومت به شوک بسیار پایین می باشند.

 

کاربردها

ترکیب شیمیایی آجرهای سیلیسی

آنالیز شیمیایی	SiO2	Al2O3	Fe2O3	TiO2	CaO
درصد	97-95	5/1<	5/2	2/0	4

 

در پخت آجرهای سیلیسی، درجه تغییرات کریستالی کوارتز به عنوان یک نکته کلیدی محسوب میگردد، این آجرها دارای مقاومت شوک حرارتی مناسب در بالای 600 درجه سانتیگراد و همچنین کیفیت مطلوب تا دمای 1700 درجه سانتی گراد بوده، علاوه بر این دارای مقاومت خوبی در مقابل خورندگی سرباره های اسیدی می باشند، در ترکیب آجرهای سیلیسی با انتقال حرارت و تراکم بسیار بالا، سیلیکون کاربید یا سیلیکون نیترید استفاده می شود. سیلیس ذوبی در نسوزهای صنعت شیشه، کوره های کک سازی و مناطق حساس صنایع فلزات غیرآهنی استفاده می شوند.

 

2) مواد اولیه آلومین پایین (Low Alumia)

1-2) آلومینو ـ فیلوسیلیکات ها (Alumino-Phyllosilicates)

1-1-2) گروه رس ها (Clay Croup)

1-1-1-2) پایروفیلیت (Pyrophyllite)

2-1-1-2) کائولینیت (Kaolinite)

 

1-1-1-2) پ پایروفیلیت (Pyrophyllite)

فرمول شیمیایی	Al2Si4O10(OH)2
ترکیب شیمیایی	(35/28%) Al2O3، (65/66%) SiO2، (5%)H2O
سختی	(Mohs) 5/1-1
وزن حجمی	(gr/cc) 284
تولید جهانی *	3/5/2 میلیون تن در سال
منابع	برزیل، کانادا، هندوستان، ژاپن، کره شمالی، پاکستان، کره جنوبی، آفریقای جنوبی، آمریکا، چین

 

 

 

زمین شناسی

بطور مشخص پایروفیلیت محصول دگرسانی هیدروترمال اسیدی سنگ های آلومینو ـ سیلیکات در دمای بالای 400 درجه سانتی گراد می باشد.

 

انواع پایروفیلیت

* Agalmatolite :

بصورت توده متنوع با ترکیبات جزیی دیگری نظیر مسکویت، میکا، کوارتز، کائولین و کیانیت بوده که غالباً در چین یافت می شود.

* Roseki :

نوعی پایروفیلیت با حداقل سر یزیت، کائولین و کوارتز که غالباً در ژاپن و کره جنوبی یافت می شود.

* Wonderston :

نوعی پایروفیلیت با حداقل کلریت، رتیل و اپیدت که غالباً در آفریقای جنوبی یافت می شود.

 

درجه بندی نسوز

خواص نسوز این گروه از مواد اولیه بستگی به مقدار کانی ها دارد، این ماده اولیه در دمای 1200 درجه سانتیگراد تجزیه و تشکیل ترکیبی از کانی های کریستوبالیت و مولایت میدهد که باعث افزایش سختی از 1 به 8-7 موس می شود، کاهش مقدار سریزیت و قلیائی ها و همچنین تعدیل Fe₂O₃ و TiO₂ به زیر یک درصد و افزایش Al₂O₃ به 21 درصد از الزامات است. میزان Al₂O₃ پایروفیلیت کلسینه بین 29-25 درصد می باشد.

 

کاربردها

پایروفیلیت در مواد ویژه نسوز آلومینو سیلیکات، آجرهای شاموتی عایق و در واگن های کوره استفاده می شود.

 

2-1-1-2) کائولینیت (Kaolinite)

فرمول شیمیایی	Al4 (Si4O10) (OH)3
ترکیب شیمیایی	(2/41%) Al2O3، (48%) SiO2، (8/10%) H2O
سختی	(Mohs) 2
وزن حجمی	(gr/cc) 6/2
تولید جهانی *	8/44 میلیون تن در سال (انواع کائولین ها)
منابع	- رس نسوز (Fireclay) : بسیار گسترده - رس فیلینیتی (Fint clay) : استرالیا، چین، اسرائیل، کره شمالی، آفریقای جنوبی، آمریکا - بال کلی (Ball Clay) : فرانسه، جمهوری چک، آلمان، مجارستان، اسپانیا، اکراین، آمریکا، انگلستان - کائولین کلسینه (Calcined Kaolin) : استرالیا، چین، جمهوری چک، فرانسه، آلمان، ایران، لهستان، اسپانیا، آفریقای جنوبی، اکراین، آمریکا

 

زمین شناسی

کائولینیت حاصل دگرسانی سنگ های غنی از آلومینو سیلیکات بدون آب نظیر فلدسپار پتاسیک در گرانیت ناشی از هوازدگی یا هیدروترمال یا هر دو است، این ذخایر ممکن است در محل طبیعی خود بجا مانده (مانند کورن وال انگلستان) و یا تغییر مکان داده و تشکیل لایه های ضخیم بصورت سنگ های رسوبی نرم را بدهند. (مانند جورجیانی آمریکا).

درجه کائولینیتی شدن، سنگی شدن و فرایندهای پس از آن باعث ایجاد منابع گوناگون کانی های نسوز حاوی کائولین با نام رس های نسوز همانند کائولین پرخلوص، کائولین های بوکسیتی،  می گردد

درجه بندی نسوز

کائولینت خام دارای بیش از 38-35 درصد Al₂O₃ و کائولینیت کلسینه معمولاً دارای 47-42 درصد Al₂ با آلکالی ها و آهن کم می باشند. کائولینیت با درجه خلوص بسیار بالا در دمای 1500-1200 درجه سانتیگراد در کوره های دوار یا قائم کلسینه شده و محصول آن شاموت یا کائولین کلسینه می باشد. مقادیر فازهای شیشه ای، مولایت و کریستوبالیت در این کانی بیار با اهمیت است.

 

کاربردها

کائولینت در آجرهای شاموتی با کمتر از 45 درصد آلومین (بصورت آجرهای شاموتی با نسوزندگی متوسط، خوب و عالی) و آجرهای آلومین بالا با بیش از 45 درصد آلومین (با درصد آلومین : 50، 60، 70، 80) و همچنین طیف وسیعی از جرم های مونولیتیک استفاده می شود

طبقه بندی محصولات نسوز

 

طبقه بندی نسوزها بر اساس شکل فیزیکی

1. نسوزهای شکل دار (Bricks/Shaped Refractories)

2- نسوزهای بی شکل (Monolithic/Unshaped Refractories)

3. مواد عایق و الیافی (Insulating And Fiber Materials)

 

1) نسوزهای شکل دار

1-1) طبقه بندی بر اساس شکل ظاهری

2-1) طبقه بندی بر اساس ترکیب شیمیایی

 

2) نسوزهای بی شکل

1-2) طبقه بندی بر اساس نوع اتصال

2-2) طبقه بندی بر اساس ترکیب شیمیایی

3-2) طبقه بندی بر اساس شکل مصرف

 

3) مواد عایق و الیافی

1-3) آجرهای نسوز عایق

2-3) الیاف های سرامیکی

مقدمه

یک عقیده قدیمی وجود دارد که چهار عنصر اصلی جهان آب و آتش و باد و خاک می‌باشد. هر چند که بشر امروزی بطلان این عقیده را ثابت نموده اما ادغام و هماهنگی کامل و زیبای این عناصر را نمی‌توان در پیدایش صنعت سرامیک و محصولات سرامیکی کتمان نمود.

طبق تعاریف قدیم، یک فرآورده سرامیکی محصولی است از دوغاب (مخلوطی از خاک و آب) که در یک محیط گرم و خشک و در نهایت در آتش سخت می‌گردد.

مطابق تعاریف جدید سرامیک‌ها عبارتند از اشیاء جامدی که اجزاء اصلی تشکیل دهنده آنها مواد معدنی غیر فلزی بوده که ابتدا شکل گرفته و سپس در حرارت سخت می‌گردند.

سرامیک‌ها در چهار خانواده بزرگ به شرح زیر طبقه بندی می‌شود:

1.      فرآورده های ویژه و سرامیک‌های تکنیکی

2.      دیر گدازها

3.      فرآورده های زمخت

4.      فرآورده های ظریف

خانواده فرآورده های ظریف به چهار دسته زیر تقسیم می‌شوند:

1.      ظروف خانگی

2.      سرامیک‌های بهداشتی

3.      کاشی‌ها

4.      مقرء ها و عایق‌های الکتریکی

به طور خلاصه پروسه تولید کاشی شامل موارد زیر می‌باشد:

آماده سازی مواد اولیه بدنه کاشی‌ها

مواد اولیه عمده بدنه کاشی‌ها خاک‌های مختلفی است که از معادن کشور تأمین می‌شود.

به طور کلی این مواد شامل سه دسته زیر می‌باشند که بر اساس نقش آنها در بدنه طبقه بندی گردیده‌اند:

·       مواد اولیه پلاستیک

·       پر کننده‌ها (فیلرها Fillers)

·       کمک ذوبها یا گداز آورها (Fluxes)

1. مواد پلاستیک

رس‌ها مهم‌ترین، پر مصرفترین و قدیمیترین مواد اولیه در صنعت سرامیک می‌باشند و اصولاً صنعت سرامیک حیات خود را مدیون رس می‌باشد. اصطلاح رس به کلیه خاکهائی اطلاق می‌شود که دارای خاصیت پلاستیسیته می‌باشند و خاصیت پلاستیسیته به صورت زیر تعریف می‌شود:

خاصیتی است که یک ماده را قادر می‌سازد تا در اثر یک نیروی خارجی بدون شکست و گسستگی تغیر شکل داده و بعد از حذف یا کاهش نیرو همچنان حالت خود را حفظ نماید. خاک رس به خاکی گفته می‌شود که بخش عمده آن کانی‌های رسی می‌باشند. کانی‌های رسی از تجزیه و هوازدگی سنگ‌های آذرین (سنگ‌هایی حاصل از انجماد ماگما) مثل گرانیت، پگماتیت گرانیت و... به وجود می‌آیند. گرانیت ها از سه کانی میکا، کوارتز و فلدسپات با نسبت‌های تقریباً برابر تشکیل شده‌اند. در بین این سه کانی، فلدسپات در برابر آب و هوازدگی از همه ضعیف‌تر و ناپایدارتر بوده و پس از میلیون‌ها سال به کانی‌های رسی تبدیل می‌شود.

بنابراین در خاک‌های رسی علاوه بر کانی رسی، کانی‌های کوارتز و میکا و حتی فلدسپات به مقدار زیادی وجود دارد و هر چند میزان کانی‌های رسی بیشتر باشد خواصی نظیر پلاستیسیته در حد بالاتری قرار خواهد داشت.

مینرالهای (Minerals) رسی را بر اساس ساختمان مینرالی به گروه‌های مختلفی تقسیم بندی می‌کنند که از بحث ما خارج می‌باشد اما جهت یاد آوری مهم‌ترین کانی‌های رسی مصرفی در این صنعت شامل کائولیت ها، مونت موری لونیت ها، ایلیتها، لوئیزیتها و... می‌باشند.

اما دلایل عمده استفاده از رس‌ها در این صنعت به شرح زیر می‌باشد:

·         به علت وجود بنیان‌های مولکولی Sio2,Al203 در ساختمان رس‌ها بعد از پخت فازهای بسیار سخت سیلیکاتی را تولید نموده و موجب افزایش مقاومت در محصولات می‌گردند. کانی‌های رسی با سختی تقریباً یک موجب ورود این بنیان‌ها در فرمول بدنه می‌گردند. در حالی که اگر بخواهیم همین مواد را به طور خالص که بنام کوارتز و کراندم با سختی به ترتیب 7 و 9 می‌باشند در فرمول وارد کنیم سایش آنها تقریباً غیر ممکن و بسیار هزینه بر خواهد بود. بنابراین هزینه خریداری رس‌ها بسیار پایین‌تر از مواد دیگر است.

·         در بین کانی‌های موجود در طبیعت رس‌ها بسیار ریز دانه‌ترند و گاهاً میلیون‌ها برابر کوچک‌ترند و از طرفی به واسطه شکل لایه ای موجب ایجاد یک دوغاب هموژن می‌گردند که زمان ته نشینی آن بسیار طولانی است در حالی که مواد دیگر چنین خاصیتی را ندارند.

·         رس‌ها به واسطه خاصیت پلاستیسیته موجبات شکل پذیری آسان‌تر محصول را فراهم می‌آورند و از طرفی به واسطه چسبندگی بالایی که دارند می‌توانند باعث افزایش استحکام خام و خشک و کاهش ضایعات گردند و این امکان را فراهم آورند که بر روی محصول دکورها و چاپ‌های مختلف اعمال گردد.

2. پرکننده‌ها

مواد غیر پلاستیکی هستند که به بدنه اضافه می‌گردند و معمولاً دارای نقطه ذوب بالا و مقاومت شیمیایی خوبی بوده و مهم‌ترین وظیفه آنها جلوگیری از تغییر شکل بدنه در طول پخت، انبساط حرارتی مناسب و کنترل انقباض‌تر به خشک و خشک به پخت می‌باشد.

علاوه بر این موارد پر کننده‌ها در تعین تخلخل و رنگ (سفیدی) بدنه اتصال مناسب لعاب و بدنه و اصلاح بافت بدنه خام و... نیز نقش بسیار مهمی را ایفا می‌نمایند. مهم‌ترین و رایج‌ترین پر کننده‌ها در صنعت سرامیک سیلیس و آلومین (کروندوم) می‌باشد. مهم‌ترین نقش سیلیس تشکیل فازهای سیلیکاتی سخت و حتی فلز مایع را در حین پخت دارد که باعث چسبیدن ذرات دیگر می‌شود. مصرف آلومین علاوه بر نقش‌های مذکور باعث می‌شود که بتوان محصول نازک‌تر تولید نمود و نیز باعث کاهش تغییر شکل محصول در حین پخت و کاهش ترک‌های پخت و بهبود و رنگ فراورده و نیز افزایش مقاومت شیمیایی می‌گردد.

3. گدازآورها

گدازآورها موادی هستند که به جهت کاهش نقطه ذوب بدنه  و یا لعاب مصرف بالایی در این صنعت دارند. گدازآورها در هنگام پخت بدنه ذوب گردیده و در هنگام سرد شدن فاز شیشه ای را در بدنه به وجود می‌آوردند که کلیه بلورهای موجود در بدنه پخته در بر گرفته و بدین ترتیب موجب افزایش استحکام محصول نهایی می‌گردند.

مهم‌ترین گدازآورهای بدنه، اکسید های سدیم، پتاسیم، کلسیم و منیزیم می‌باشند که جهت تأمین آنها از فلدسپاتهای سدیک، پتاسیک و کلسیک استفاده می‌شود.

اما غیر از این مواد، موادی نظیر کربنات‌ها مثل کلیست و دولومیت نیز در بدنه کاشی‌های دیواری مصرف می‌شود که نقش تأمین جذب آب را در این کاشی‌ها ایفا می‌نماید.

فرآیند تولید کاشی و سرامیک

1- آماده­سازی مواد

این بخش شامل آماده­سازی مواد اولیه جهت تهیه بدنه کاشی می­باشد. منظور از آماده سازی مواد اولیه اعمالی است که بعد از ورود مواد اولیه به کارخانه و قبل از توزین و اختلاط آنها، انجام می‌گیرد این مرحله اولین مرحله در خط تولید کارخانجات بوده و به طور عمده شامل خرد کردن و آسیاب نمودن مواد است. مراحل مختلف این بخش با توجه به تکنولوژی بکار رفته جهت شکل دادن محصول تولیدی (تهیه بدنه) و همچنین با توجه به نوع محصول تولیدی متفاوت است.

آماده سازی مواد اولیه بسته به نوع مواد و اندازه آنها متفاوت است.

در مرحله خردایش که بیشتر در مورد مواد سخت و دانه درشت بکار می‌رود توسط یکسری از سنگ شکن‌های مختلف مواد درشت به مواد ریز تبدیل می‌گردد. سنگ شکن‌های مختلف رایج در صنعت سرامیک فکی، چکشی، مخروطی و غلطکی و دوار و...می‌باشد.

در مرحله آسیاب کردن عمدتاً از آسیاب‌های گلوله ای استفاده می‌شود.

آسیاب‌های گلوله ای، استوانه های بزرگی از جنس فولاد هستند. ابعاد استوانه به نحوی است که تقریباً طول استوانه برابر قطر آن می‌باشد و جدارهای این آسیاب‌ها به وسیله آستری از جنس لاستیک یا جنس آجر های آلوبیتی پوشیده شده است.

این استوانه‌ها حول محور خود که موازی سطح افق است گردش می‌نمایند. همچنان که از نام آسیاب گلوله ای نیز مشخص است در داخل این آسیاب‌های گلوله‌هایی وجود دارد که هنگام گردش آسیاب با مواد اولیه موجود در آن برخورد نموده و بدین وسیله باعث خرد شدن و سایش آنها می‌گردند.

جنس گلوله‌ها عمدتاً از آلوبیت و در برخی از مواد گلوله های طبیعی سیلیسی (فلینت) می‌باشد.

مقدار گلوله‌ها، شکل و کرویت و دانه بندی و خصوصاً سختی آنها عامل بسیار مهمی در کیفیت سایش مواد می‌باشد.

در آسیاب‌ها مواد به اضافه آب و مقادیر کمی روان ساز نظیر سیلیکات سدیم، تری پلی فسفات سدیم Tpp، کربنات سدیم و پس از مدتی سایش با دور مشخص و سرعت مشخص تبدیل به دوغ آب می‌گردد. مقادیر این مواد دقیقاً از قبل تست شده و مشخص شده می‌باشد.

نکته قابل توجه اینکه در هر یک از مراحل آماده سازی بازرسی‌ها و کنترل‌های لازم جهت عدم عدول از استاندارد های کارخانه ای صورت می‌گیرد.

کیفیت مواد ورودی، درصدهای اختلاط، مشخصه های محصول سنگ شکن و خصوصاً مشخصه های دوغاب پس از آسیاب نظیر دانسیته، ویسکوزیته و دانه بندی دقیقاً کنترل می‌شود.

2- آماده سازی پودر

جهت آماده سازی پودر از دوغاب از خشک کن‌های افشان یا پاشنده یا اسپری درایر استفاده می‌شود. دوغاب حاصل از آسیاب‌ها پس از دپو در مخازن دوغاب که موجب هموژن شدن دوغاب و بهبود خاصیت پلاستیسیته آن می‌گردد وارد مخازن دوغاب اسپری درایر می‌گردد. پمپ‌های پیستونی با فشار نسبتاً بالا دوغاب را به محفظه استوانه ای اسپری درایر که داغ می‌باشد اسپری نموده و دوغاب پس از برخورد با هوای داغ و تبخیر آب به پودر با رطوبت مشخص و دانه بندی مشخص تبدیل می‌شود. هوای محفظه و بخار آب پس از عبور از سلیکن ها و گردگیری از خروجی اسپری درایر خارج می‌شود و محصول آن که پودر می‌باشد از زیر قلف بر روی نوار نقاله ریخته و در داخل سیلوهای پودر دپو می‌شود.

کیفیت پودر به عوامل زیر بستگی دارد:

·         کیفیت دوغاب و فرمول بدنه و خصوصاً پلاستیسیته آنها و دانسیته و وسیکوزیته و دانه بندی دوغاب.

·         نوع اسپری درایر

·         نوع  نازل‌های پاشنده و تعداد و انداز سوراخ  و آرایش آنها

·         جنس نازل‌ها و سایر اجزاء نازل

·         ابعاد محفظه

·         کیفیت پمپاژ و فشار پمپ

·         رطوبت پودر و دانه بندی پودر

·         استحکام پودر و هموژن بودن رطوبت آنها

·         ماندگاری پودر

·         حرارت داخل محفظه، فشار داخل محفظه و میزان رطوبت محفظه

·         ثبات فشار گاز

3- شکل دهی یا پرس پودر

اساس این روش به طور ساده بدین ترتیب است که مخلوط مواد اولیه به صورت پودر با دانه بندی مناسب در حفره های قالب قرار گرفته و تحت فشار قرار می‌گیرد. بدین ترتیب مواد اولیه شکل حفره را به خود می‌گیرد. رطوبت پودر مورد استفاده حدوداً پنج درصد و دانه بندی پودر مشخص و باید ثابت باشد. امروزه در صنایع تولید کاشی، پرس‌های بسیار مدرن و با توانمندی‌های بالا وجود دارد که حتی می‌توان طرح را در مرحله پرس کردن اعمال نماید (به عنوان مثال طرح‌های vein در کاشی‌های گرانیتی) و قالب‌های رستیک در کاشی‌های کف و دیوار و پرسلان قسمت پرس در کارخانجات تولید کاشی به عنوان یکی از مهم‌ترین قسمت‌ها بوده و علت آن برمی گردد به اینکه در این قسمت کلاً ماده ای با یک ماهیت پودری به بدنه کاشی تبدیل می‌شود و این تغیر ماهیت با مشکلات زیادی همراه می‌باشد، نظیر:

·         دو پوست شدن محصول: به علت هوا گیری ناقص محصول که آن هم به ماهیت پودر و کیفیت پودر و حتی وضعیت قالب‌ها و سرعت‌های پرسینگ و خاک گیری و نیز فشارها و زمان‌های هواگیری بستگی دارد

·         ترک و شکستگی

·         لب ریختگی و گوشه پریدگی

·         تغیرات تراکم و در نهایت پس از پخت تغیرات ابعادی و نا گونیایی

عیوب مذکور اکثراً به راحتی در محصول قابل رویت و تشخیص و جدایش بوده و عمدتاً به کاهش‌های ضایعاتی و درجات پایین تبدیل می‌شوند. اما برخی از عیوب محصولات پرس مثلاً نا گونیایی به واسطه خاک گیری نامناسب می‌تواند در قسمت‌های بعدی خصوصاً پخت، خود را نشان دهند و به صورت مشکلاتی نظیر نا گونیایی و اختلاف سایز نمایان شوند.

4- خشک کردن محصول

خشک کن‌های جدید عمودی توانسته‌اند مشکل خشک کردن طولانی را در خشک کن‌های تونلی قدیمی که گاهاً تا چند روز طول می‌کشیده به کوتاه‌ترین زمان ممکن و حدود 20 دقیقه و حتی کمتر کاهش دهند.

ضایعات در خشک کن‌های تونلی که به صورت ترک و شکستگی خود را نشان می‌داده گاهاً به دلایل مختلف خیلی خیلی بالا می‌رفته و مشکلات دیگری به علت سیستم پیل چینی کاشی‌های خام (روی هم قرار دادن کاشی‌ها) اثر برجستگی‌های پشت کاشی بر روی سطح کاشی‌های زیرین نقش می‌بسته و پس از لعاب خوردن و پختن‌های کاملاً روی سطح لعاب دیده می‌شده در حالی که این مشکلات در سیستم جدید خشک کردن تقریباً حذف شده است.

5- اعمال لعاب و دکور

در کاشی‌های تک پخت نظیر کاشی‌های دیواری منوپروزآ، کاشی‌های کف و پرسلان های لعاب دار پس از مرحله خشک شدن کاشی‌ها وارد خط آبی می‌شوند و پس از اعمال انگوب (لعاب آستری) و لعاب و چاپ‌های مختلف توسط دستگاه‌های چاپ مختلف، پخت صورت می‌گیرد. هر رنگ چاپ را باید توسط یک دستگاه چاپ اعمال نمود و تعدد چاپ‌ها عمدتاً بستگی به استحکام خشک کاشی‌ها نوع دستگاه های چاپ و طول خط لعاب دارد در کارخانجات کاشی، عمدتاً دستگاه چاپ Flat سیلک اسکرین وجود دارد که حداکثر توانایی آنها اعمال 3 چاپ در کاشی‌های تک پخت است و هر چه تعدد چاپ‌ها زیاد شود ضایعات شکسته و ترک نیز افزایش می‌یابد.

ماشین‌های چاپ جدید نظیر روتو کالر یا سیلک اسکرین دوار توانسته امکان زدن چاپ‌های بیشتر را روی سطح کاشی فراهم آورد. در کاشی‌های دیواری دو پخت امکان اعمال چاپ‌های بیشتر بر روی سطح بیسکویت بدنه پخته شده حتی توسط دستگاه های چاپ مسطح وجود دارد.

لعاب لایه نازکی است که سطح روی کاشی را پوشانده و به وسیله ذوب مواد معدنی در سطح بدنه به وجود می‌آید و هدف از پوشاندن سطح بدنه به وسیله لعاب به طور عمده زیباتر نمودن محصول، افزایش مقاومت شیمیایی و مکانیکی آنها، غیر قابل نفوذ نمودن بدنه های متخلخل و بالاخره بهداشتی نمودن سطح فراورده می‌باشد لعاب‌ها با توجه به ساختمان آنها جزئی از انواع شیشه‌ها می‌باشند.

انگوب نیز نوعی لعاب با نقطه ذوب بالاتر می‌باشد که وظیفه آن پوشاندن رنگ بدنه و نیز اتصال قوی‌تر لایه لعاب اصلی با بدنه می‌باشد.

بمانند واحد آماده سازی مواد بدنه واحد لعاب سازی نیز یکی از قسمت‌های مهم کارخانه بوده که دارای سیستم توزین، آسیاب و مخازن ذخیره دوغاب آماده شده لعاب می‌باشد. پروسه آماده سازی به عنوان یکی از فرآیند های مهم تأثیرگذار بر کیفیت باید کلیه مراحل آن تحت کنترل باشد. این مرحله شامل:

·         انتخاب مواد اولیه

·         فرمول لعاب شامل درصد و مقدار اجزاء تشکیل دهنده بارگیری روان‌سازهای مربوط

·         زمان سایش با سمیل دانسته و وسکوزیته و دانه بندی دوغاب لعاب

·         عبور دادن لعاب از الک

·         هوا گیری و ماندگاری لعاب

از جمله پارامترهایی است که باید تحت کنترل باشد.

بسته به نوع محصول کاشی (دیواری یا کف، پرسلان و...) دستگاه‌های اعمال لعاب متفاوت است. مهم‌ترین روش‌های اعمال لعاب اسپری کردن و اعمال لعاب به روش آبشاری ریزشی می‌باشد.

6- پخت

پس از اعمال لعاب و دکور کاشی‌ها باید پخته شوند. البته بعضی از کوره های امروزی در ابتدای آنها یک منطقه خشک کردن و حتی یک کوره خشک کن افقی رولری وجود دارد که خود موجب ارتقاء کیفیت محصول شود.

مرحله پخت نیز یکی از مراحل بسیار ظریف تولید کاشی می‌باشد. منحنی پخت کاشی که به صورت منحنی زمان-دما تعریف می‌شود اساس پخت را تشکیل می‌دهد. نوع منحنی پخت برای محصولات مختلف و کاشی‌های مختلف متفاوت است. منحنی پخت بر اساس دما های مختلف کوره که توسط ثبات‌های متصل به ترموکوپل‌های موجود در دیواره‌ها یا سقف کوره ثبت می‌شوند رسم می‌شود. دیاگرام دارای جزئیات زیادی از جمله تعداد ترموکوپل‌های موجود در کوره می‌باشد.

راندمان پخت به مقداری انرژی گرمایی جذب شده توسط محصول بستگی دارد.

در کوره های قدیمی که از نوع تونلی بوده به علت کم بودن مقدار انرژی جذب شده توسط کاشی‌ها مشکلات زیادی وجود داشته از جمله :

یکنواخت نبودن هوا، مصرف زیاد انرژی، هزینه زیاد و نگهداری، مشکلات مکانیکی، دامنه متغیر ابعاد و مقادیر کم محصولات درجه یک

اما در کوره های امروزی که از نوع رولری می‌باشد این مشکل تا حد زیادی کم شده است.

کوره رولر شامل یک ساختار فولادی است که تکیه گاه کف، دیواره‌ها و سقف آن از مواد مختلفی مانند دیر گداز، عایق و سرامیک ساخته شده‌اند.

عایق بودن بالا و مقاومت بسیار خوب در برابر شوک حرارتی از ویژگی‌های این کوره‌ها می‌باشد. تمامی این‌ها اینرسی  گرمایی کوره را به حد اقل رسانده و موجب کاهش تغیرات منحنی پخت می‌شود و سرعت گرم شدن و سرد شدن کوره را تسهیل می‌نماید. سیستم محرکه و گرداننده رولری های کوره که شامل موتورهای که سرعت آنها قابل تنظیم بوده و بهره برداری بهینه از منحنی پخت را امکان پذیر می‌سازد؛ و امکان تنظیم سرعت موتورها که هر یک به مجموعه ای از رولرها متصل می‌باشد تنظیم سرعت رولرها و در نهایت کاشی را ممکن می‌سازد. سرعت موتورها دائماً توسط کامپیوتر کنترل می‌شود.

سیستم احتراق که شامل مشعل‌های مختلفی است که با گاز و دمیده شدن هوا کار می‌کند نیز توسط کامپیوتر کنترل می‌گردد.

هر منطقه شامل یک دسته مشعل در زیر روی رولرها می‌باشد و شامل تجهیزاتی نظیر وسایل کنترل دستی یا اتوماتیک گاز، سیستم احتراق الکترونیکی توسط الکترودهای وارد شده به محفظه احتراق مشعل و تنظیم اتوماتیک دما برای قسمت‌های مورد نظر در مسیر پخت می‌باشد.

این تنظیمات توسط یک سیستم اتوماتیک و خود کنترل مرکب از ترموکوپل‌های مختلف کنترل می‌شود که میزان گاز مشعل‌ها را تنظیم می‌نماید.

فعل و انفعالات مختلف در مراحل مختلف دمایی از ابتدا تا انتهای پخت شامل: حذف رطوبت یا آب جذب شده از محیط و حتی باقیمانده پس از خشک کردن و حتی جذب شده از لعاب ـ خارج شدن آب زئولیتی- سوختن و احتراق ترکیبات آلی که در خاک‌های رسی به وفور دیده می‌شود و آزاد شدن سولفات که خود تولید اسیدهای گوگردی می‌نماید.

تغییر شکل کریستالی کواتر از آلفا به بتا که با افزایش حجم ناگهانی مواجه بوده کربنات‌ها و آزاد شدن co2 تشکیل فازهای جدید سیلیکاتی و ... می‌باشد.

چنانچه مراحل مختلف پخت و حتی مراحل قبلی تولید و مواد اولیه تحت کنترل نباشد عیوب مختلف در محصول می‌تواند ایجاد شود از جمله:

·         دفرمگی تابدار شدن کاشی‌ها و سایر موارد مربوط به مسطح بودن

·         خراب شدن کیفیت سطح لعاب و ایجاد سوراخ‌های سوزنی

·         لعاب نگرفتگی و لعاب پریدگی

·         ترک‌های مویی لعاب ترک‌های مکانیکی و شکستگی و گوشه پریدگی

·         نقاط سیاه و Black core

·         کثیفی‌های سطح لعاب

·         نا گونیایی و اختلاف سایز

·         تغیر طیف چاپ و زمینه

·         شفافیت و موارد مربوط به درخشندگی سطح بیشتر در مورد لعاب‌های تراس و اپک

·         استحکام کم و ترد و شکننده بودن

7- پولیش

این مرحله تنها در مورد کاشی‌های گرانیتی بدون لعاب اعمال می‌شود.

کاشی گرانیتی به گروهی از کاشی‌ها اطلاق می‌شود که جذب آب آنها کمتر از 0.5 درصد باشد. در عمل کارخانجات تولید کاشی گرانیتی جذب آب کاشی‌ها را زیر 0.2 درصد تعریف می‌نمایند.

مشکلی که جذب آب (تخلخل باز) در کاشی‌های گرانیتی خصوصاً کاشی پولیش خورده ایجاد می‌نماید لک پذیری کاشی‌هاست.

تفاوت نسبت کاشی‌های گرانیتی با کاشی‌های دیگر بدون لعاب بودن این کاشی‌هاست که همین موضوع باعث شده که تمیز کردن این کاشی‌ها نسبت به کاشی‌های لعاب دار کمی مشکل‌تر باشد و حتماً باید از محلول‌های شوینده در بر طرف کردن بعضی از لکه‌ها استفاده نمود. در این خصوص تولیدکنندگان کاشی گرانیتی یک سری اطلاعات مربوط به تمیز کردن انواع لکه را در اختیار مشتریان خود قرار می‌دهند. برای اینکه موضوع لک پذیری کاشی‌ها که مورد سؤال اکثر مشتریان می‌باشد بیشتر باز شود باید خاطر نشان نماییم که در کاشی‌ها دو نوع تخلخل وجود دارد یکی تخلخل باز و دیگری بسته.

در تخلخل باز چنانچه اگر آب روی کاشی ریخته شود به مرور از کاشی عبور می‌نماید ولی در تخلخل‌های بسته آب نفوذ نمی‌نماید.

مقدار عبور آب از تخلخل‌های باز به درجه حرارت آب نیز بستگی دارد و چنانچه آب گرم‌تر باشد میزان نفوذ بیشتر خواهد بود. مقدار تخلخل در کاشی‌ها از سطوح خارجی به داخلی متفاوت است و از سطح به داخل بیشتر می‌شود.

و سطح کاملاً خارجی کاشی‌ها خصوصاً در کاشی‌های با جذب آب زیر 50% به هیچ وجه تخلخل باز ندارد. بنابراین در کاشی‌های مات یا پولیش نخورده سطح کاملاً خارجی نفوذ ناپذیر است و کمتر لک می‌گیرد. اما در کاشی‌های مات پولیش نخورده به علت پرزدار بودن و ناصاف بودن سطح مقدار کثیف شدن سطح بیشتر از کاشی‌های پولیش خورده است. اما این کثیفی را می‌توان به راحتی تمیز نمود.

در کاشی‌های پولیش خورده به علت اینکه حدود 0.5 تا 0.8 میلی‌متر از لایه رویی کاشی‌ها ساب داده می‌شود تخلخل‌های بسته به سطح باز می‌کنند و همین منافذ می‌توانند لک و کثیفی را جذب نمایند اما همین مورد نیز در کاشی‌ها با جذب آب زیر 0.1 درصد مشکل خاصی ایجاد نمی‌نماید

توصیه: مشتریانی که از کاشی‌ها گرانیتی برای پوشش کف استفاده می‌نماید باید توجه داشته باشند که این منافذ ریز در روزهای اولیه پس از نصب می‌تواند با جذب گرد و غبار کاملاً نفوذ ناپذیر شوند که با توجه به آنالیزی که از سوابق لک‌ها صورت گرفته اکثر لکه‌ها در مرحله نصب ایجاد می‌شود. بنابراین توجه مشتریان را به موارد زیر جلب می‌نماییم:

·         به هیچ وجه از بندهای رنگی برای کاشی‌های گرانیتی استفاده نشود

·         از دوغاب رنگی برای پر کردن درزها استفاده نشود

·         سطح کاشی‌ها پس از نصب کاملاً تمیز شود

·         در روزهای ابتدایی از ریختن مواد لک کننده خودداری شود

مواد اولیه آلومین بالا (High-Alumina) 1-3) آلومینو ـ نزوسیلیکات ها (Alumino – Nesosilicates) 2-3) هیدراکسیدهای آلومینیم (Aluminium – Hydroxides)   1-3) آلومینو ـ نزوسیلیکات ها (Alumino – Nesosilicates) 1-1-3) گروه سیلیمانیت (Silimanite Group) : 1-1-1-3) آندالوزیت (Andalusite) : 2-1-1-3) کیانیت (Kyanite) 3-1-1-3) سیلیمانیت (Silimanite) 4-1-1-3) مولایت (Mullite)     1-1-1-3) آندالوزیت (Andalusite) : فرمول شیمیایی Al2 SiO5 ترکیب شیمیایی (98/62%) Al2O3، (02/37%) SiO2 سختی (Mohs) 7 وزن حجمی (gr/cc) 2/3-1/3 تولید جهانی * 350-300 هزار تن در سال   منابع چین، آفریقا جنوبی، فرانسه، پرو، اسپانیا     زمین شناسی آندالوزیت بصورت کانی دگرگون شده مجاورتی در رسوبات غنی از رس که در معرض حرارت ناشی از توده آذرین درونی قرار گرفته و همچنین در سنگ های دگرگونی ناحیه ای نظیر شیست و گنایس و به شکل رگه ای در مجاورت پگماتیت ها یافت می گردد.   2-1-1-3) کیانیت (Kyanite) فرمول شیمیایی Al2 SiO5 ترکیب شیمیایی (98/62%) Al2O3، (02/37%) SiO2 سختی (Mohs) 7-4 وزن حجمی (gr/cc) 67/3-5/3 تولید جهانی * 200 هزار تن در سال  منابع استرالیا، چین، هند، اکراین، آمریکا، زیمباوه     زمین شناسی کیانیت در سنگ های رسوبی غنی از رس که بصورت ناحیه ای دگرگون شده (مانند گنایس و شیست) به همراه گارنت، استائورلیت، میکا، کوارتز و همچنین بصورت کریستال های کشیده بزرگ در رگه های پگماتیت، کوارتز و بعضی رسوبات ماسه ای ساحلی یافت می شود.   3-1-1-3) سیلیمانیت (Silimanite) فرمول شیمیایی Al2 SiO5 ترکیب شیمیایی (98/62%) Al2O3، (02/37%) SiO2 سختی (Mohs) 5/7-5/6 وزن حجمی (gr/cc) 7/3-23/3 تولید جهانی * بیشتر از 30 هزار تن در سال  منابع چین، هندوستان   زمین شناسی نمونه ای از سیلیمانیت بصورت دگرگونی در حرارت بالا در شیست ها و گنایس ها یافت می شود.   درجه بندی نسوز آندالوزیت، کیانیت و سیلیمانیت خام مستلزم 65-60 درصد Al2O3 و قلیایی های کم می باشد.   کاربردها کاربرد سیلیمانیت در آجرهای آلومین بالا (با 85-45 درصد آلومین) باعث عالی شدن مقاومت خزشی، مقاومت به شوک حرارتی و مقاومت در مقابل سرپاره هایی با درصد پایین آهن و آهک می شود. نسوزهای سیلیمانیتی در صنایع آهن و فولاد، کوره های زبانه سوز، صنعت شیشه و کوره های مهندسی استفاده می گردد. آندالوزیت جانشین بوکسیت در برخی از کاربردها می باشد.   4-1-1-3) مولایت (Mullite) فرمول شیمیایی Al6 Si2O13 ترکیب شیمیایی (79/71%) Al2O3، (21/28%) SiO2 سختی (Mohs) 7-6 وزن حجمی (gr/cc) 1/3-3 تولید جهانی * مولایت زینتر شده : 650-500 هزار تن مولایت ذوبی : کمتر از 100 هزار تن در سال منابع مولایت زینتر شده : برزیل، چین، آلمان، ژاپن، آمریکا، هند مولایت ذوبی : برزیل، چین، مجارستان، آلمان، ژاپن، آمریکا زمین شناسی مولایت از جمله کانی های کمیاب است که با ذوب طبیعی مجدد رس های دوره ترشیاری تشکیل شده است، استخراج ذخایر مولایتی اقتصادی نیست.   درجه بندی نسوز مولایت مصنوعی از طریق مخلوط کانی های آلومینا سیلیکات منتخب شامل کیانیت، بوکسیت، آلومینای کلسینه، ماسه سیلیسی و کائولین بروش کلسینه (بنام مولایت زینتر شده) و بروش ذوبی (بنام مولایت ذوبی) حاصل می گردد. مولایت مصنوعی اقتصادی دارای 40، 50 و 70 درصد آلومین، کمتر از یک درصد اکسید آهن، کریستوبالیت کم و 87-65 درصد فازمولایت می باشد.   کاربردها آجرهای نسوز با مولایت زینتر شده دارای 72 درصد آلومین بوده در حالیکه درصد آلومین در آجرهای نسوز با مولایت ذوبی به 75 درصد می رسد. مولایت بدست آمده از کلسینه کردن بوکسیت و سیلیس بعنوان مواد نسوز در صنعت شیشه و فولاد استفاده می شوند.     2-3) هیدراکسیدهای آلومینیم (Aluminium – Hydroxides) 1-2-3) گروه بوکسیت (Bauxite Group) 1-1-2-3) بوکسیت (Bauxite) 2-1-2-3) اکسیدهای آلومینیوم (Aluminas) 1-1-2-3) بوکسیت (Bauxite) یک توده بوکسیتی اصولاً شامل مخلوطی از سه نوه هیدراکسید آلومینیوم بنام های بوهمیت، دیاسپور و ژیپسیت در اندازه های متنوع توام با ناخالصی هایی نظیر اکسیدهای آهن، تیتانیوم، سیلیس و کانی های رسی می باشد.   بوهمیت (Bohemite) فرمول شیمیایی AlO(OH) ترکیب شیمیایی (98/84%) Al2O3، (02/15%) H2O سختی (Mohs) 3 وزن حجمی (gr/cc) 3   دیاسپور (Diaspor) فرمول شیمیایی HAlO2 ترکیب شیمیایی (98/84%) Al2O3، (02/15%) H2O سختی (Mohs) 7-5/6 وزن حجمی (gr/cc) 5/3-3/3             ژیپسیت (Gibsite) فرمول شیمیایی Al(OH)3 ترکیب شیمیایی (35/65%) Al2O3، (65/34%) H2O سختی (Mohs) 5/3-5/2 وزن حجمی (gr/cc) 4/2   تولید جهانی بوکسیت کلسینه جهت کاربرد در صنعت نسوز : 2/1-1 میلیون تن در سال بوکسیت خام جهت کاربرد در صنعت غیرآهنی : 22-18 میلیون تن در سال منابع بوکسیت خام جهت کاربرد در صنعت فلزات غیرآهنی : استرالیا، برزیل، یونان، گینه، گویانا، ایتالیا، روسیه، ترکیه بوکسیت کلسینه جهت کاربرد در صنعت نسوز : چین، گویانا   زمین شناسی بوکسیت در توده های جوانتر مزوزوئیک و ترشیاری یافت می گردد و حاصل هوازدگی استوایی سنگهای آلومینیوم دار می باشد. فاکتورهای گوناگونی در شکل ذخائر بوکسیتی، جدایش سازه های اصلی و درجه بوکسیتی شدن موثر می باشد.   درجه بندی نسوز بوکسیت در دمای 1650 درجه سانتی گراد در کوره های دوار یا قایم کلسینه می گردد. انواع بوکسیت Al2O3 Fe2O3 SiO2 TiO2 وزن حجمی بوکسیت خام Min 55% 2% 5% 3% - بوکسیت کلسینه Min 85% 5/2% 5/7% 4% 25/3-3   کاربردها آجرهای بوکسیتی تا 95 درصد آلومین در پاتیل ها، سقف کوره قوس های الکتریکی، کوره دوار سیمان و آجرهای بوکسیتی فسفات باند در کوره های ذوب آلومینیوم و کوره های دوار سیمان استفاده می شوند.   2-1-2-3) اکسیدهای آلومینیوم (Aluminas) : * آلومینای کلسینه مصنوعی (Synthetic Alumina) * تبولار آلومینا (Tabular Alumina) * آلومینای ذوبی قهوه ای (Brown Fused Alumina) * آلومینای ذوبی سفید .(White Fused Alumina)   * آلومینای کلسینه مصنوعی (Synthetic Alumina) این نوع آلومینا طی فرایند بایر بصورت مراحل خردایش بوکسیت، جدایش هیدراکسید آلومینیم و کلسینه کردن آن بدست می آید. فرمول شیمیایی Al2O3 ترکیب شیمیایی (5/99%>) Al2O3، (3/0-01/0%) Na2O تولید جهانی 2/2-2 میلیون تن در سال منابع جهانی استرالیا، برزیل، چین، آلمان، مجارستان، هند، هلند، آمریکا   درجه بندی نسوز آلومینای کلسینه مصنوعی با درصد آنالیز شیمیایی زیر درجه بندی می شود : نوع آلومینا Al2O3 Na2O آلومینای کلسینه (پرخلوص) 5/99%> 01/0% آلومینای کلسینه (کم سودا) 5/99%> 1/0-03/0% آلومینای کلسینه (متوسط) 5/99%> 3/0-1/0% آلومینای کلسینه (استاندارد) 5/99%> 7/0-3/0%   * تبولار آلومینا (Tabular Alumina) تبولارآلومینا از طریق آسیاب و گندله سازی آلومینای کلسینه و زینتر کردن آن در کوره عمودی در دمای 1925-1815 درجه سانتی گراد حاصل می شود، این ماده اولیه از نظر ترکسیب شیمیایی تقریباً دارای صد در صد Al2O3 بوده و کریستال های آن به شکل قرص های هگزاگونال بزرگ و پهن می باشند. فرمول شیمیایی Al2O3 ترکیب شیمیایی (99%>) Al2O3 سختی (Mohs) 9 وزن حجمی (gr/cc) 8/3-6/3 تولید جهانی دقیقاً مشخص نیست منابع اروپا   * آلومینای ذوبی قهوه ای (Brown Fused Alumina) آلومینای ذوبی قهوه ای از طریق کلسینه کردن بوکسیت با درصد سختی بالا در دمای 1100 و سپس ذوب آن بهمراه آلومینای کلسینه، کک و آهن در دمای بالای 2000 بدست می آید.   فرمول شیمیایی Al2O3 ترکیب شیمیایی (96%>) Al2O3، (7/2-4/1%) TiO2 سختی (Mohs) 9 وزن حجمی (gr/cc) 95/3 تولید جهانی 1-9/0 میلیون تن در سال منابع برزیل، چین، جمهوری چک، فرانسه، آلمان، مجارستان، هند، لهستان، اسلوانی، اکراین، آمریکا، ونزوئلا   درجه بندی نسوز آلومینای ذوبی قهوه ای با درصد آنالیز شیمیایی زیر درجه بندی می شود : نوع آلومینا Al2O3 TiO2 آلومینای ذوبی قهوه ای (استاندارد) 96%> 7/2 % آلومینای ذوبی قهوه ای (نیمه شکننده) 96%> 4/1 %   * آلومینای ذوبی سفید (White Fused Alumina) آلومینای ذوبی سفید نسبت به آلومینای ذوبی قهوه ای بسیار پرخلوص تر است و با ذوب آلومینای تولید شده به روش بایر در کوره قوس الکتریکی در دمای بالای 2000 درجه سانتیگراد بدست   می­آید.         فرمول شیمیایی Al2O3 ترکیب شیمیایی (9/99-5/99%) Al2O3، (4/0-018/0%) Na2O سختی (Mohs) 9 وزن حجمی (gr/cc) 97/3 تولید جهانی 500-400 هزار تن در سال منابع استرالیا، برزیل، چین، فرانسه، مجارستان، هند، ژاپن، روسیه، کره جنوبی، آمریکا، ونزوئلا     درجه بندی نسوز آلومینای ذوبی سفید با درصد آنالیز شیمیایی زیر درجه بندی می شود : نوع آلومینا Al2O3 Na2O آلومینای ذوبی سفید (پرخلوص) 9/99-5/99 018/0 آلومینای ذوبی سفید (با خلوص متوسط) 9/99-5/99 05/0 آلومینای ذوبی سفید (با خلوص کم) 5/99-99 4/0%     کاربردها (انواع آلومینا) آلومینا با درجات متنوع دارای مقاومت بالا در مقابل خورندگی شیمیایی و مکانیکی بوده و بطور گسترده در نسوزهای شکل دار (آجرها)، نسوزهای مونولیتیک و سیمانهای کلسیم آلومینات استفاده می شوند.

برای پختن محصولات كوزه گر و كاشیساز انواع زیادی كوره
(تنور ـ بریز ـ شاخور ـ قورن ـ داش ـ دم و داشت) وجود دارد .
اندازه و ساختمان این كوره ها بستگی دارد به اندازه و سرشت سفالها .
 بزرگترین این كوره ها برای پختن (طبخ كردن) كَوَلهای چاه كن و كارهای
 سفالی سفالگر فتیله ساز است . هیزم را به كوره می اندازند و شعلهٔ آتش
 از زیر تاق كوره از در آتش وارد اتاق می شود و از یك رشته زنبورك های تاق
كوره گذشته به اتاق كوره می رسد . شعله ها خوب پخش شده و
از سفالها گذشته و به سوی تاق بالا رفته آنگاه به اطراف به سوی
 پنج یا شش سوراخ دودكشی بر می گردند و از آنجا خارج می شود .
سوخت این كوره چار (خار) و به ویژه درمنه است ولی امروز نفت جای آن را گرفته است.
ساده ترین نوع كوره ها در گیلان موجود است . تاقی به شكل كندو كه بلندی
 آن ۷۵/۱ و قطر آن ۷۵/۲ متر است این كوره را تشكیل می دهد ، در ورودی به
 پهنای ۷۵/۰ متر در زیر و سوراخی به قطر ۳۰ سانتیمتر در بالای تاق قرار دارد .
این كوره برای دیگهای سادهٔ دست ساز به نام گمج به كار می رفت .
 پس از اینكه كوره را می چیدند در ورودی را تیغه می كردند و از
 سه چهار دریچه ای كه در سطح زمین بود دائماً شاخهٔ چوب در آن می نهادند ،
تا آتش و شعله پیوسته باشد . چون اینگونه سوخت در گیلان فراوان است كارآیی
 كم كوره زیاد اهمیت ندارد .
در شهرضا كه یكی از مراكز سفالسازی نزدیك اصفهان است كوره ها جور دیگری است .
در آنجا دو اتاقك پخت دایره ای به نام فلكه كه هر كدام ۳ متر قطر و ۷۵/۳ متر بلندی دارند
در كنار هم ساخته می شود . هر كدام از این اتاقها ، زیر كوره ای دارد و گازهای سوخته
از آتش خانه (چال) كه در بیرون كوره است از میان سوراخ بزرگی كه در كف اتاق است گذشته
 وارد اتاق پخت می شود .
بام هر اتاق گنبدی است و سوراخی (حلقه ای) در وسط آنست كه قطرش ۷۰ سانتیمتر است .
 ویژگی عجیب این كوره اتاق بزرگی است كه روی دو اتاق پخت است و یك تاق بلندی در بالای آنهاست .
 این اتاق بالایی كه سر كوره ها نامیده می شود اتاق خشك كن است .
گازهای سوخته شده كه از اتاق پخت بر می خیزد از میان سفالهای چیده شده گذاشته
و سرانجام از طریق دودكشی كه در اتاق خشك كن است به خارج می رود .
وقتی كه یكی از كوره ها را می چینند شاگرد ظرفهای خشك شده را از اتاق سر كوره
و از میان سوراخ تاق اتاق پخت به استاد خود كه در اتاق پخت است می دهد .
تهی كردن كوره آسان است جلو هر اتاق پخت را كه به هنگام آتش كردن ،
تیغه كرده بودند باز كرده و كالاهای پخته شده را از آنجا به خارج می برند .
هر اتـاق به نوبت آتش می شود و پخت ۴۸ سـاعت طـول می كشد ،
در صورتی كه در این مدت اتاق دوم
خشك شده است . پیش از اینكه یكی از اتاقها آتش شود لوحهٔ بزرگ پخته شده
 گلی روی سوراخی كه در
سقف اتاق دیگر است قرار می دهند تا اینكه سفالهایی كه در آن هست خنك شود
و آتش اتاق دیگر به آن اثر نكند .
در بیدخت خراسان كورهٔ تقریباً امروزی با هواكش زیر وجود دارد . كورهٔ این شهرستان
 اتاق چهارگوشی است با تاق ضربی كه چاه آتشخانه در پهلوی آن قرار دارد .
آتش در پایین كوره سوخته و هوای لازم را از هواكش زیر زمینی می گیرد . هیزم
و بوته را از در شاخگاه كه در دیوار كوره است توی چال می ریزند .
دیوارهای روبروی آتشگاه در حدود ۱۲ سوراخ در كف دارد كه به چندین
دودكش (موری) كه در دیوار آن ساخته شده منتهی می شود .
یعنی گازهای سوخته شده نخست از سفالهای چیده شده گذشته
به سوی تاق ضربی می رود و سپس به ناچار به سوی كف اتاق می آیند
 تا از دودكشها بتوانند خارج شوند . سرعت گازهای سوخته شده
در اثر این كار كم می شود و حرارت قابلی بدست می آید .
اما عادیترین كورهٔ سفالسازان همانند كورهٔ آجرپزهاست منتها خیلی كوچكتر .
كوره های سفالهای ظریفتر در كنارهٔ اتاق سوخت خود ، سوراخ هوا (در هوا)
 دارند تا سوخت بهتر انجام گیرد و آن را بتوان تحت نظارت و نظم در آورد یعنی
 بسته به موقعیت و نیازمندی سفالها بشود هوای اكسید كننده و یا هوای
احیا كننده ایجاد كرد.
ابوالقاسم كاشی می نویسد كه در زمان وی كوره ها دارای طبقه بندی
متعددی بودند كه از گذاشتن و لوحه های سفالی بر روی میخهای گلی
 ایجاد شده بودند . كوزه گران امروزی نیز برای پختن سفالهای مرغوبتر ،
آنها را روی این طاقچه ها قرار می دهند . این كوره ها به
جای بوته هایی كه كوره آجرسازی مصرف می كند ، چوب ،
به ویژه چوب بادام وحشی و بید به كار می بردند . ابوالقاسم اضافه می كند
 كه پوست هیزم را می كندند كه دود نكند و این كار را سفالسازان
اصفهان نیز قبل از اینكه كوره ها را نفتی كنند انجام می دادند