ديگر مؤلفه مهم مصرفي در بچ لعاب CaCO3 است كه تجزيه آن مطابق واكنش زير بوقوع مي پيوندد :

CaCO3 à CaO + CO2

متعاقب واكنشهاي بالا ، فاز تشكيل سيليكاتها با تشكيل كلسيم سيليكات آغاز مي گردد :
2CaO + SiO2 à 2CaO.SiO2
CaO + SiO2 à CaO.SiO2

فاز تشكيل سيليكاتها حول و حوش 900 درجه سانتيگراد و در حالي كه لعاب همچنان حاوي كوارتز باقيمانده در ساختار خود مي باشد ، به اتمام ميرسد . مذابه هاي اويتكتيك اولين فازهاي مذابي هستند كه در خلال افزايش درجه حرارت و در بازه حرارتي 700 تا 900 درجه سانتيگراد تشكيل مي گردند . در فاز دوم ، واكنشهاي تشكيل شيشه بوقوع مي پيوندد . بخش عمده كوارتز آزاد باقيمانده ، در طي اين مرحله از فرآيند پخت وارد فاز مذاب مي گردد . در پيك حرارتي پخت لعاب ، مؤلفه هاي اكسيدي استاندارد مورد استفاده در لعابها ، يعني CaO ، MgO، k2O، Na2O، ZnO ،Al2O3 و SiO2 همگي در فاز مذاب حضور دارند . لعابها در حالي كه در موقعيت فاز شيشه أي و يا بعضاً مرحله بعدي تصفيه قرار دارند ، با طي مرحله سرمايش سخت مي شوند . به هر ترتيب فرآيند ذوب كامل شيشه أي در طي سيكلهاي پخت استاندارد محصولات سراميكي همواره صورت قطعيت به خود نمي گيرد . بنابراين شاهد حضور حفره هاي سوزني در سرتاسر ساختار برخي از لعابها هستيم كه حكايت از حضور ذرات حل نشده در مذابه (SiO2) لعاب مي نمايد . يك ناحيه انتقالي بين لعاب و بدنه تشكيل مي شود كه اصطلاحاً بدان لايه مياني يا لايه بافر اطلاق مي شود و در مقايسه با بدنه هاي سراميكي از محتواي فاز شيشه أي بالاتري برخوردار است .
بسته به تركيب خاص شيميائي لايه بافر بعضاً ممكن است با تشكيل فازهاي كريستالين نيز مواجه گرديم . در لعابهاي غني از CaO ، كريستاليزاسيون آنورتيت و حضور كريستوباليت را مي توان به كمك آناليز ميكروسكوپ الكتروني روبشي ثابت نمود . اثر فلدسپارهاي قليائي (ترجيحا فلدسپارهاي غني از آلوبايت ) در طي مراحل تشكيل لعاب عمدتاً در مرحله دوم يعني تشكيل فاز شيشه نمود مي يابد . اين فلدسپارها در 1120 درجه سانتيگراد شروع به ذوب شدن نموده و در پيوند با ساير اكسيدها،ساختار شيشه أي لعاب را گسترش ميدهند .
در ساده ترين شكل اين ساختار شامل شيشه هاي آلومينوسيليكات قليائي ـ قليائي خاكي است . افزودن Al2O3 به كمك فلدسپارها اين مزيت را دارد كه انحلال و ورود آن به فاز مذاب تقريبا بدون مشكل انجام ميپذيرد . فرضيه هايي كه در تبيين ساختار شيشه هاي سيليكاته مورد استفاده قرار مي گيرند، در توصيف فرآيندهاي واقع شده در طي تشكيل فاز شيشه أي لعاب نيز معتبرند ، و نتايج حاصل از آنها ضرورت حضور قليائيها و قليائيهاي خاكي ، Al2O3 و SiO2 را در نسخه فرمولاسيون بچ لعاب نشان مي دهد .
شيشه هاي آلومينوسيليكاته قليائي ـ قليائي خاكي كه در خلال تشكيل فاز شيشه أي توسعه مي يابند،شامل اتصالات نامنظم تتراهدرونهاي [SiO4]- هستند كه كه اساسا 60 درصد پيوندها را شامل مي شود . Al2O3 اين قابليت را دارد كه در شبكه جايگزين SiO2 شده و بنابر اين در صورت حضور اكسيدهاي قليائي، به فرم كئوردينيت هاي تتراهدرالي چون تتراهدرون [AlO4]- ظاهر گردد .
افزودن فلدسپار به نسخه بچ لعاب ضامن تامين هر سه مؤلفه اكسيدي مورد اشاره است . يونهاي قليائي و قليائي خاكي هر دو بعنوان تغيير دهنده هاي شبكه عمل مي نمايند . اگرچه Al2O3 مي تواند هم به شكل يك تشكيل دهنده و هم به شكل يك تغيير دهنده شبكه عمل نمايد ، معهذا رفتار آن بستگي به ميزان اسيديته يا قليائيت فاز شيشه أي دارد .
با افزايش درجه حرارت ، قليائيها [Na2O,K2O] و قليائيهاي خاكي [CaO,MgO] بيشتري وارد فاز شيشه مي شوند ، كه به نوبه خود موجب افزايش قليائيت فاز شيشه أي گرديده و بنابراين تشكيل تتراهدرونهاي [AlO4]- را امكانپذير مي سازند . تتراهدرونهاي [SiO4]- و [AlO4]- ساختار شيشه أي را تشكيل مي دهند كه بر اساس مدل اشاره شده ، شبكه شيشه أي لعاب محسوب مي گردد .
يونهاي قليائي و قليائي خاكي ـ بعنوان تغيير دهنده هاي شبكه ـ از طريق اكسيژن به تتراهدرونها متصل ميگردند .اين مكانيسم موجب شكست پلها و تخريب ساختار شبكه مي گردد . افزايش محتواي اكسيدهاي قليائي و قليائي خاكي تعداد شكستهاي حادث شده را افزايش مي دهد . تتراهدرونهاي [AlO4]- موجب كاهش اين شكستها مي گردند . اين اثر Al2O3 مادامي كه يونهاي قليائي و قليائي خاكي كافي جهت بالانس كردن ظرفيت يونهاي آلومينيوم سه بار مثبت[Al3+] در تتراهدرونهاي [AlO4]- ، در دسترس باشند ، ادامه مي يابد . با اين توصيف نتيجه ميگيريم كه يك بچ لعاب هنگامي تنظيم مي شود كه حاوي كميت مناسبي از مؤلفه هاي تشكيل دهنده و تغيير دهنده شبكه به منظور تشكيل ساختار شيشه أي باشد .
استفاده از فلدسپارها در نسخه فرمولاسيون بچ لعاب بدين جهت ضروري است كه Al2O3 را به شكل محلول و عاري از ذرات حل نشده به مذابه لعاب وارد ميسازد . در چنين شرايطي آلومين به طور همزمان نقش تثبيت كنندگي و تغيير دهندگي شبكه [Na2O,K2O] و نيز شيشه ساز[SiO2] را ايفا مي نمايد .
در توليد لعابها و فريتهاي ترانسپارنت ، رعايت اين نكته ضروري است كه فلدسپارها مي بايست از حداقل ممكن اكسيدهاي رنگي كننده برخوردار باشند . فلدسپارهاي غني از Na2O با محتواي Fe2O3 كمتر از 08/0 درصد وزني و TiO2 كمتر از 02/0 درصد وزني جهت تامين اين منظور مناسبند . در لعابهاي رنگي ، مصرف فلدسپارهايي با محتواي اكسيدهاي رنگي بالا [Fe2O3>0.15%] و [TiO2>0.05%] مجاز ميباشد .

ميكروسيليس             107

-روش و ميزان مصرف:

-ميكروسيليس در هنگام ساخت بتن  به مخلوط بتن اضافه مي شود و ميزان مصرف آن 10 الي 15 -درصد وزن سيمان مصرفي است كه به همان مقدار ميتوان از مقدار سيمان كم كرد .

-توجه : در صورت استفاده از ميكروسيليس در بتن حتماً بايد از يك فوق روان كننده قوي استفاده شود.

-مشخصات فني:

-حالت فيزيكي :                   پودر بسيار ريز

-وزن حجمي:                      kg/m³ 700-300

-سطح ويژه ذرات:                      m/gr 20

-اندازه ذرات:                             5/0-5/0 ميكرون

-بسته بندي :                             كيسه 45كيلوگرمي 

-آناليز شيميايي عمومي:

 

1.01%         k₂o:      1.3%      Al₂o₃:           % 93.6       Sio₂:

0.16%       p₂o₃:      0.49%      Cao:            0.5%          Sic:

0.1%          So₃:     0.97%       Mgo:           0.3%          C:  

0.04%          C:       0.31         Na₂o:           0.3%         Fe₂o_3:

 

 

 

 

 

همراه:09127606716        

                               میکروسیلیس

-معرفی محصول : میکرو سیلیس یک ماده پوزولانی بسیار قوی میباشد که موجب افزایش مقاومت شیمیایی وفیزیکی بتن میشود .

-موارد مصرف :

-ساخت اسکله، شمع وستون وهرسازه ای که مقاومت بالاموردانتظاراست

-قطعات پیش ساخته وفندانسیون ماشین الات

-سازه های در معرض حملات شیمیایی به ویژه یونهای کلر وسولفات

-مزایا:

-افزایش چشم گیر مقاومت بتن

-کاهش نفوذ پذیری بتن

-جلو گیری از خوردگی آرماتور در بتن های مسطح

هدف
  هدف اين مقاله بررسي ويژگي‏هاي عملكردي كوره با نظارت لحظه به لحظه بر متغييرهاي عملياتي مهم كوره و همچنين تعيين اثر اين متغييرها بر انحناي كاشي است.
3. توليد آزمايشي
مجموعه طراحي شده شامل سيستم دريافت داده مي‏باشد كه اطلاعات مربوط به دما و فشار گاز درون كوره را به صورت خطي و در زمان واقعي، از محل دريچه‏هاي گاز ، جمع‏آوري مي‏كند. همچنين دستگاه اندازه‏گيري انحناي كاشي كه بر روي كوره نصب گرديد، كه مي‏توانست متغيرهاي كوره را به انحناي كاشي ربط دهد.

4. نتايج
4 – 1 تغييرات در دماي مجموعه ترموكوپل‏ها
انحناي  كاشي تحت تاثير تغييرات دماي ست شده براي مجموعه ترموكوپل‏ها كوره مي‏باشد. به عنوان مثالي براي اين وابستگي، نمودارهاي شكل 1، تغييرات انحناي كاشي در برابر تغيير دمايي يكي از ترموكوپل‏ها (TA21) كه در كانال بالايي كوره در منطقه پيك گرمايي قرار داشت را نشان مي‏دهد. اين تغيير دما همراه با خميري شدن سطح و قسمت بالايي كاشي بود، بنابراين انقباض (شيرينكيج) كاشي در اين منطقه نسبت به قسمت پاييني كاشي افزايش مي‏يابد و بدين ترتيب تحدب كاشي كاهش مي‏يابد.

4 – 2 تاثير وجود گپ‏ها در در كوره بر انحناي كاشي
وجود گپ‏ها در كوره باعث ايجاد ناپايداري در كل كوره مي‏شود، كه اين ناپايداري‏ها تنها تغييرات دمايي نيست بلكه تغييرات در فشار درون كوره را نيز در بر مي‏گيرد، كه در نتيجه آن در انحناي كاشي تغييراتي ايجاد مي‏شود. كاشي هايي كه بلافاصله بعد از گپ از كوره خارج مي‏گردند ميلي به تحدب ندارند (شكل 2). در بعضي اوقات به دليل رخ دادن تغييرات دمايي در ناحيه پخت و نيز در ناحيه خنك‏كننده همزمان تقعر نيز داريم.

4 – 3 بررسي كنترل پارامترهاي تنظيم كننده رفتار دريچه هاي گاز مشعل‏ها
 تغييرات مداوم سريع در دما كه به دليل گپهاي كوچك دركوره اتفاق مي افتد اشاره بر كنترل دما دارد، كه اساسا به وسيله باز شدن دريچه گاز مشعل‏ها صورت مي‏پذيرد و ممكن است به خوبي براي مدوله كردن اين تغييرات تنظيم نشده باشد. در واقع، با تجزيه و تحليل داده هاي ثبت شده از باز شدن دريچه‏ها ، مشاهده مي شود كه آنها دائماً در حال نوسان هستند. اين نوسانات، كه ممكن است به دليل انتخاب غلط مقادير برنامه ريزي شده پارامترها در كنترل‏ كننده‏هاي PID كه موقعيت دريچه‏ها را تنظيم مي‏كنند باشد، باعث تداوم در تغييرات دمايي ثبت شده در ترموكوپل‏هاي متفاوت مي‏شود. اين پارامترها از پيش به منظور پيشرفت عملكرد كوره بررسي و اصلاح شده است. تنظيمات ايجاد شده در پارامترهاي كنترلي متفاوت كه از تمامي كنترل‏كننده‏ها گرفته شده است در جدول شماره 1 آمده است. شكل 3 نشان مي‏دهد كه چگونه، با كاهش دوره نوسانات دريچه ممكن است به ثبات بيشتر دمايي برسيم.

5. نتيجه گيري نهايي:
1 - اين تحقيق نشان مي دهد كه تغييرات دمايي كه در ماژول‏هاي منطقه پخت كه بيشينه دما را دارند رخ مي دهد، منجر به تغيير انحناي كاشي مي‏شوند. اين موضوع اشاره بر وجود يك استراتژي براي كنترل انحناي كاشي به وسيله اندازه گيري انحناي كاشي و عملكرد خودكار بر روي حلقه انتخاب شده دارد.
2 - زماني كه گپ در داخل كوره رخ مي‏دهد، دما در تمام نقاط كوره تغيير مي‏كند بنابراين اصلاح انحناي كاشي بسيار مهم است.
3 - از مطالب فوق مشخص گرديد كه سازنده كوره بايد تمامي پارامترهاي شيرهاي گاز كه دائماً باعث نوسان دما مي‏شوند را بر اساس عيوب مشاهده شده در كاشي كنترل نمايد. اين حالت همچنين به طور قابل ملاحظه‏اي عمر مفيد دريچه‏هاي گاز را كاهش مي‏دهد.
4 – كنترل پارامترهاي شيرهاي گاز تعيين كننده ايجاد تنظيمات مناسبي است كه قادر به واكنش در برابر تغييرات كوچك دمايي در يك زمان مناسب هستند. اين بازده تعادل حرارتي كوره و در نتيجه انحناي پخت كاشي را بالاتر مي‏برد

ديگر مؤلفه مهم مصرفي در بچ لعاب CaCO3 است كه تجزيه آن مطابق واكنش زير بوقوع مي پيوندد :

CaCO3 à CaO + CO2

متعاقب واكنشهاي بالا ، فاز تشكيل سيليكاتها با تشكيل كلسيم سيليكات آغاز مي گردد :
2CaO + SiO2 à 2CaO.SiO2
CaO + SiO2 à CaO.SiO2

فاز تشكيل سيليكاتها حول و حوش 900 درجه سانتيگراد و در حالي كه لعاب همچنان حاوي كوارتز باقيمانده در ساختار خود مي باشد ، به اتمام ميرسد . مذابه هاي اويتكتيك اولين فازهاي مذابي هستند كه در خلال افزايش درجه حرارت و در بازه حرارتي 700 تا 900 درجه سانتيگراد تشكيل مي گردند . در فاز دوم ، واكنشهاي تشكيل شيشه بوقوع مي پيوندد . بخش عمده كوارتز آزاد باقيمانده ، در طي اين مرحله از فرآيند پخت وارد فاز مذاب مي گردد . در پيك حرارتي پخت لعاب ، مؤلفه هاي اكسيدي استاندارد مورد استفاده در لعابها ، يعني CaO ، MgO، k2O، Na2O، ZnO ،Al2O3 و SiO2 همگي در فاز مذاب حضور دارند . لعابها در حالي كه در موقعيت فاز شيشه أي و يا بعضاً مرحله بعدي تصفيه قرار دارند ، با طي مرحله سرمايش سخت مي شوند . به هر ترتيب فرآيند ذوب كامل شيشه أي در طي سيكلهاي پخت استاندارد محصولات سراميكي همواره صورت قطعيت به خود نمي گيرد . بنابراين شاهد حضور حفره هاي سوزني در سرتاسر ساختار برخي از لعابها هستيم كه حكايت از حضور ذرات حل نشده در مذابه (SiO2) لعاب مي نمايد . يك ناحيه انتقالي بين لعاب و بدنه تشكيل مي شود كه اصطلاحاً بدان لايه مياني يا لايه بافر اطلاق مي شود و در مقايسه با بدنه هاي سراميكي از محتواي فاز شيشه أي بالاتري برخوردار است .
بسته به تركيب خاص شيميائي لايه بافر بعضاً ممكن است با تشكيل فازهاي كريستالين نيز مواجه گرديم . در لعابهاي غني از CaO ، كريستاليزاسيون آنورتيت و حضور كريستوباليت را مي توان به كمك آناليز ميكروسكوپ الكتروني روبشي ثابت نمود . اثر فلدسپارهاي قليائي (ترجيحا فلدسپارهاي غني از آلوبايت ) در طي مراحل تشكيل لعاب عمدتاً در مرحله دوم يعني تشكيل فاز شيشه نمود مي يابد . اين فلدسپارها در 1120 درجه سانتيگراد شروع به ذوب شدن نموده و در پيوند با ساير اكسيدها،ساختار شيشه أي لعاب را گسترش ميدهند .
در ساده ترين شكل اين ساختار شامل شيشه هاي آلومينوسيليكات قليائي ـ قليائي خاكي است . افزودن Al2O3 به كمك فلدسپارها اين مزيت را دارد كه انحلال و ورود آن به فاز مذاب تقريبا بدون مشكل انجام ميپذيرد . فرضيه هايي كه در تبيين ساختار شيشه هاي سيليكاته مورد استفاده قرار مي گيرند، در توصيف فرآيندهاي واقع شده در طي تشكيل فاز شيشه أي لعاب نيز معتبرند ، و نتايج حاصل از آنها ضرورت حضور قليائيها و قليائيهاي خاكي ، Al2O3 و SiO2 را در نسخه فرمولاسيون بچ لعاب نشان مي دهد .
شيشه هاي آلومينوسيليكاته قليائي ـ قليائي خاكي كه در خلال تشكيل فاز شيشه أي توسعه مي يابند،شامل اتصالات نامنظم تتراهدرونهاي [SiO4]- هستند كه كه اساسا 60 درصد پيوندها را شامل مي شود . Al2O3 اين قابليت را دارد كه در شبكه جايگزين SiO2 شده و بنابر اين در صورت حضور اكسيدهاي قليائي، به فرم كئوردينيت هاي تتراهدرالي چون تتراهدرون [AlO4]- ظاهر گردد .
افزودن فلدسپار به نسخه بچ لعاب ضامن تامين هر سه مؤلفه اكسيدي مورد اشاره است . يونهاي قليائي و قليائي خاكي هر دو بعنوان تغيير دهنده هاي شبكه عمل مي نمايند . اگرچه Al2O3 مي تواند هم به شكل يك تشكيل دهنده و هم به شكل يك تغيير دهنده شبكه عمل نمايد ، معهذا رفتار آن بستگي به ميزان اسيديته يا قليائيت فاز شيشه أي دارد .
با افزايش درجه حرارت ، قليائيها [Na2O,K2O] و قليائيهاي خاكي [CaO,MgO] بيشتري وارد فاز شيشه مي شوند ، كه به نوبه خود موجب افزايش قليائيت فاز شيشه أي گرديده و بنابراين تشكيل تتراهدرونهاي [AlO4]- را امكانپذير مي سازند . تتراهدرونهاي [SiO4]- و [AlO4]- ساختار شيشه أي را تشكيل مي دهند كه بر اساس مدل اشاره شده ، شبكه شيشه أي لعاب محسوب مي گردد .
يونهاي قليائي و قليائي خاكي ـ بعنوان تغيير دهنده هاي شبكه ـ از طريق اكسيژن به تتراهدرونها متصل ميگردند .اين مكانيسم موجب شكست پلها و تخريب ساختار شبكه مي گردد . افزايش محتواي اكسيدهاي قليائي و قليائي خاكي تعداد شكستهاي حادث شده را افزايش مي دهد . تتراهدرونهاي [AlO4]- موجب كاهش اين شكستها مي گردند . اين اثر Al2O3 مادامي كه يونهاي قليائي و قليائي خاكي كافي جهت بالانس كردن ظرفيت يونهاي آلومينيوم سه بار مثبت[Al3+] در تتراهدرونهاي [AlO4]- ، در دسترس باشند ، ادامه مي يابد . با اين توصيف نتيجه ميگيريم كه يك بچ لعاب هنگامي تنظيم مي شود كه حاوي كميت مناسبي از مؤلفه هاي تشكيل دهنده و تغيير دهنده شبكه به منظور تشكيل ساختار شيشه أي باشد .
استفاده از فلدسپارها در نسخه فرمولاسيون بچ لعاب بدين جهت ضروري است كه Al2O3 را به شكل محلول و عاري از ذرات حل نشده به مذابه لعاب وارد ميسازد . در چنين شرايطي آلومين به طور همزمان نقش تثبيت كنندگي و تغيير دهندگي شبكه [Na2O,K2O] و نيز شيشه ساز[SiO2] را ايفا مي نمايد .
در توليد لعابها و فريتهاي ترانسپارنت ، رعايت اين نكته ضروري است كه فلدسپارها مي بايست از حداقل ممكن اكسيدهاي رنگي كننده برخوردار باشند . فلدسپارهاي غني از Na2O با محتواي Fe2O3 كمتر از 08/0 درصد وزني و TiO2 كمتر از 02/0 درصد وزني جهت تامين اين منظور مناسبند . در لعابهاي رنگي ، مصرف فلدسپارهايي با محتواي اكسيدهاي رنگي بالا [Fe2O3>0.15%] و [TiO2>0.05%] مجاز ميباشد .

كاشي
كاشي داراي سطحي لعاب دار يا بدون لعاب بوده و معمولا براي پوشش ديوار، كف و نما بكار برده مي شود. اين مواد به طريق خرد كردن، الك كردن، مخلوط كردن و رطوبت دادن كه بوسيله پرس كردن، الكترود كردن،‌ ريخته گري و فرآيندهاي ديگر مشكل داره و سپس خشك شده و در دماي بالا پخته مي شوند.

كاشي ديواري:

طبق استاندارد 25 ايران، كاشي ديواري به بدنه متخلخل گفته مي شود كه قابليت جذب آب 18-12 درصد دارد و بايد لعاب ترانسپورنت يا اپك روي آن زده شود.

كاشي كف:

طبق استاندارد 25 ايران كاشي كف بدنه شيشه اي شده با جذب آب بسيار كم كه مي تواند لعاب دار يا بدون لعاب باشد.

 انگوب:

پوششي از نوع رسي كه داراي ظاهري مات بوده و تراوا يا ناتراوا مي باشد.

 

كاشي تك پختي:

در اين روش كاشي قبل از پخت، لعاب زده و سپس بدنه به همراه لعاب يكجا پخته مي شود.

 

كاشي دو پختي:

در اين روش كاشي را پس از پخت بيسكويتي (‌فرآيند پخت سراميك در كوره قبل از لعاب زدن) لعاب زده و پس از پخت دوم صورت مي گيرد.

 پخت كاشي:
حرارت دهي قطعات سراميكي تحت شرايط كنترل شده در كوره كه طي فرآيند توليد به منظور ايجاد خواص مورد نظر صورت مي گيرد.

مقدمه

یک عقیده قدیمی وجود دارد که چهار عنصر اصلی جهان آب و آتش و باد و خاک می‌باشد. هر چند که بشر امروزی بطلان این عقیده را ثابت نموده اما ادغام و هماهنگی کامل و زیبای این عناصر را نمی‌توان در پیدایش صنعت سرامیک و محصولات سرامیکی کتمان نمود.

طبق تعاریف قدیم، یک فرآورده سرامیکی محصولی است از دوغاب (مخلوطی از خاک و آب) که در یک محیط گرم و خشک و در نهایت در آتش سخت می‌گردد.

مطابق تعاریف جدید سرامیک‌ها عبارتند از اشیاء جامدی که اجزاء اصلی تشکیل دهنده آنها مواد معدنی غیر فلزی بوده که ابتدا شکل گرفته و سپس در حرارت سخت می‌گردند.

سرامیک‌ها در چهار خانواده بزرگ به شرح زیر طبقه بندی می‌شود:

1.      فرآورده های ویژه و سرامیک‌های تکنیکی

2.      دیر گدازها

3.      فرآورده های زمخت

4.      فرآورده های ظریف

خانواده فرآورده های ظریف به چهار دسته زیر تقسیم می‌شوند:

1.      ظروف خانگی

2.      سرامیک‌های بهداشتی

3.      کاشی‌ها

4.      مقرء ها و عایق‌های الکتریکی

به طور خلاصه پروسه تولید کاشی شامل موارد زیر می‌باشد:

آماده سازی مواد اولیه بدنه کاشی‌ها

مواد اولیه عمده بدنه کاشی‌ها خاک‌های مختلفی است که از معادن کشور تأمین می‌شود.

به طور کلی این مواد شامل سه دسته زیر می‌باشند که بر اساس نقش آنها در بدنه طبقه بندی گردیده‌اند:

·       مواد اولیه پلاستیک

·       پر کننده‌ها (فیلرها Fillers)

·       کمک ذوبها یا گداز آورها (Fluxes)

1. مواد پلاستیک

رس‌ها مهم‌ترین، پر مصرفترین و قدیمیترین مواد اولیه در صنعت سرامیک می‌باشند و اصولاً صنعت سرامیک حیات خود را مدیون رس می‌باشد. اصطلاح رس به کلیه خاکهائی اطلاق می‌شود که دارای خاصیت پلاستیسیته می‌باشند و خاصیت پلاستیسیته به صورت زیر تعریف می‌شود:

خاصیتی است که یک ماده را قادر می‌سازد تا در اثر یک نیروی خارجی بدون شکست و گسستگی تغیر شکل داده و بعد از حذف یا کاهش نیرو همچنان حالت خود را حفظ نماید. خاک رس به خاکی گفته می‌شود که بخش عمده آن کانی‌های رسی می‌باشند. کانی‌های رسی از تجزیه و هوازدگی سنگ‌های آذرین (سنگ‌هایی حاصل از انجماد ماگما) مثل گرانیت، پگماتیت گرانیت و... به وجود می‌آیند. گرانیت ها از سه کانی میکا، کوارتز و فلدسپات با نسبت‌های تقریباً برابر تشکیل شده‌اند. در بین این سه کانی، فلدسپات در برابر آب و هوازدگی از همه ضعیف‌تر و ناپایدارتر بوده و پس از میلیون‌ها سال به کانی‌های رسی تبدیل می‌شود.

بنابراین در خاک‌های رسی علاوه بر کانی رسی، کانی‌های کوارتز و میکا و حتی فلدسپات به مقدار زیادی وجود دارد و هر چند میزان کانی‌های رسی بیشتر باشد خواصی نظیر پلاستیسیته در حد بالاتری قرار خواهد داشت.

مینرالهای (Minerals) رسی را بر اساس ساختمان مینرالی به گروه‌های مختلفی تقسیم بندی می‌کنند که از بحث ما خارج می‌باشد اما جهت یاد آوری مهم‌ترین کانی‌های رسی مصرفی در این صنعت شامل کائولیت ها، مونت موری لونیت ها، ایلیتها، لوئیزیتها و... می‌باشند.

اما دلایل عمده استفاده از رس‌ها در این صنعت به شرح زیر می‌باشد:

·         به علت وجود بنیان‌های مولکولی Sio2,Al203 در ساختمان رس‌ها بعد از پخت فازهای بسیار سخت سیلیکاتی را تولید نموده و موجب افزایش مقاومت در محصولات می‌گردند. کانی‌های رسی با سختی تقریباً یک موجب ورود این بنیان‌ها در فرمول بدنه می‌گردند. در حالی که اگر بخواهیم همین مواد را به طور خالص که بنام کوارتز و کراندم با سختی به ترتیب 7 و 9 می‌باشند در فرمول وارد کنیم سایش آنها تقریباً غیر ممکن و بسیار هزینه بر خواهد بود. بنابراین هزینه خریداری رس‌ها بسیار پایین‌تر از مواد دیگر است.

·         در بین کانی‌های موجود در طبیعت رس‌ها بسیار ریز دانه‌ترند و گاهاً میلیون‌ها برابر کوچک‌ترند و از طرفی به واسطه شکل لایه ای موجب ایجاد یک دوغاب هموژن می‌گردند که زمان ته نشینی آن بسیار طولانی است در حالی که مواد دیگر چنین خاصیتی را ندارند.

·         رس‌ها به واسطه خاصیت پلاستیسیته موجبات شکل پذیری آسان‌تر محصول را فراهم می‌آورند و از طرفی به واسطه چسبندگی بالایی که دارند می‌توانند باعث افزایش استحکام خام و خشک و کاهش ضایعات گردند و این امکان را فراهم آورند که بر روی محصول دکورها و چاپ‌های مختلف اعمال گردد.

2. پرکننده‌ها

مواد غیر پلاستیکی هستند که به بدنه اضافه می‌گردند و معمولاً دارای نقطه ذوب بالا و مقاومت شیمیایی خوبی بوده و مهم‌ترین وظیفه آنها جلوگیری از تغییر شکل بدنه در طول پخت، انبساط حرارتی مناسب و کنترل انقباض‌تر به خشک و خشک به پخت می‌باشد.

علاوه بر این موارد پر کننده‌ها در تعین تخلخل و رنگ (سفیدی) بدنه اتصال مناسب لعاب و بدنه و اصلاح بافت بدنه خام و... نیز نقش بسیار مهمی را ایفا می‌نمایند. مهم‌ترین و رایج‌ترین پر کننده‌ها در صنعت سرامیک سیلیس و آلومین (کروندوم) می‌باشد. مهم‌ترین نقش سیلیس تشکیل فازهای سیلیکاتی سخت و حتی فلز مایع را در حین پخت دارد که باعث چسبیدن ذرات دیگر می‌شود. مصرف آلومین علاوه بر نقش‌های مذکور باعث می‌شود که بتوان محصول نازک‌تر تولید نمود و نیز باعث کاهش تغییر شکل محصول در حین پخت و کاهش ترک‌های پخت و بهبود و رنگ فراورده و نیز افزایش مقاومت شیمیایی می‌گردد.

3. گدازآورها

گدازآورها موادی هستند که به جهت کاهش نقطه ذوب بدنه  و یا لعاب مصرف بالایی در این صنعت دارند. گدازآورها در هنگام پخت بدنه ذوب گردیده و در هنگام سرد شدن فاز شیشه ای را در بدنه به وجود می‌آوردند که کلیه بلورهای موجود در بدنه پخته در بر گرفته و بدین ترتیب موجب افزایش استحکام محصول نهایی می‌گردند.

مهم‌ترین گدازآورهای بدنه، اکسید های سدیم، پتاسیم، کلسیم و منیزیم می‌باشند که جهت تأمین آنها از فلدسپاتهای سدیک، پتاسیک و کلسیک استفاده می‌شود.

اما غیر از این مواد، موادی نظیر کربنات‌ها مثل کلیست و دولومیت نیز در بدنه کاشی‌های دیواری مصرف می‌شود که نقش تأمین جذب آب را در این کاشی‌ها ایفا می‌نماید.

فرآیند تولید کاشی و سرامیک

1- آماده­سازی مواد

این بخش شامل آماده­سازی مواد اولیه جهت تهیه بدنه کاشی می­باشد. منظور از آماده سازی مواد اولیه اعمالی است که بعد از ورود مواد اولیه به کارخانه و قبل از توزین و اختلاط آنها، انجام می‌گیرد این مرحله اولین مرحله در خط تولید کارخانجات بوده و به طور عمده شامل خرد کردن و آسیاب نمودن مواد است. مراحل مختلف این بخش با توجه به تکنولوژی بکار رفته جهت شکل دادن محصول تولیدی (تهیه بدنه) و همچنین با توجه به نوع محصول تولیدی متفاوت است.

آماده سازی مواد اولیه بسته به نوع مواد و اندازه آنها متفاوت است.

در مرحله خردایش که بیشتر در مورد مواد سخت و دانه درشت بکار می‌رود توسط یکسری از سنگ شکن‌های مختلف مواد درشت به مواد ریز تبدیل می‌گردد. سنگ شکن‌های مختلف رایج در صنعت سرامیک فکی، چکشی، مخروطی و غلطکی و دوار و...می‌باشد.

در مرحله آسیاب کردن عمدتاً از آسیاب‌های گلوله ای استفاده می‌شود.

آسیاب‌های گلوله ای، استوانه های بزرگی از جنس فولاد هستند. ابعاد استوانه به نحوی است که تقریباً طول استوانه برابر قطر آن می‌باشد و جدارهای این آسیاب‌ها به وسیله آستری از جنس لاستیک یا جنس آجر های آلوبیتی پوشیده شده است.

این استوانه‌ها حول محور خود که موازی سطح افق است گردش می‌نمایند. همچنان که از نام آسیاب گلوله ای نیز مشخص است در داخل این آسیاب‌های گلوله‌هایی وجود دارد که هنگام گردش آسیاب با مواد اولیه موجود در آن برخورد نموده و بدین وسیله باعث خرد شدن و سایش آنها می‌گردند.

جنس گلوله‌ها عمدتاً از آلوبیت و در برخی از مواد گلوله های طبیعی سیلیسی (فلینت) می‌باشد.

مقدار گلوله‌ها، شکل و کرویت و دانه بندی و خصوصاً سختی آنها عامل بسیار مهمی در کیفیت سایش مواد می‌باشد.

در آسیاب‌ها مواد به اضافه آب و مقادیر کمی روان ساز نظیر سیلیکات سدیم، تری پلی فسفات سدیم Tpp، کربنات سدیم و پس از مدتی سایش با دور مشخص و سرعت مشخص تبدیل به دوغ آب می‌گردد. مقادیر این مواد دقیقاً از قبل تست شده و مشخص شده می‌باشد.

نکته قابل توجه اینکه در هر یک از مراحل آماده سازی بازرسی‌ها و کنترل‌های لازم جهت عدم عدول از استاندارد های کارخانه ای صورت می‌گیرد.

کیفیت مواد ورودی، درصدهای اختلاط، مشخصه های محصول سنگ شکن و خصوصاً مشخصه های دوغاب پس از آسیاب نظیر دانسیته، ویسکوزیته و دانه بندی دقیقاً کنترل می‌شود.

2- آماده سازی پودر

جهت آماده سازی پودر از دوغاب از خشک کن‌های افشان یا پاشنده یا اسپری درایر استفاده می‌شود. دوغاب حاصل از آسیاب‌ها پس از دپو در مخازن دوغاب که موجب هموژن شدن دوغاب و بهبود خاصیت پلاستیسیته آن می‌گردد وارد مخازن دوغاب اسپری درایر می‌گردد. پمپ‌های پیستونی با فشار نسبتاً بالا دوغاب را به محفظه استوانه ای اسپری درایر که داغ می‌باشد اسپری نموده و دوغاب پس از برخورد با هوای داغ و تبخیر آب به پودر با رطوبت مشخص و دانه بندی مشخص تبدیل می‌شود. هوای محفظه و بخار آب پس از عبور از سلیکن ها و گردگیری از خروجی اسپری درایر خارج می‌شود و محصول آن که پودر می‌باشد از زیر قلف بر روی نوار نقاله ریخته و در داخل سیلوهای پودر دپو می‌شود.

کیفیت پودر به عوامل زیر بستگی دارد:

·         کیفیت دوغاب و فرمول بدنه و خصوصاً پلاستیسیته آنها و دانسیته و وسیکوزیته و دانه بندی دوغاب.

·         نوع اسپری درایر

·         نوع  نازل‌های پاشنده و تعداد و انداز سوراخ  و آرایش آنها

·         جنس نازل‌ها و سایر اجزاء نازل

·         ابعاد محفظه

·         کیفیت پمپاژ و فشار پمپ

·         رطوبت پودر و دانه بندی پودر

·         استحکام پودر و هموژن بودن رطوبت آنها

·         ماندگاری پودر

·         حرارت داخل محفظه، فشار داخل محفظه و میزان رطوبت محفظه

·         ثبات فشار گاز

3- شکل دهی یا پرس پودر

اساس این روش به طور ساده بدین ترتیب است که مخلوط مواد اولیه به صورت پودر با دانه بندی مناسب در حفره های قالب قرار گرفته و تحت فشار قرار می‌گیرد. بدین ترتیب مواد اولیه شکل حفره را به خود می‌گیرد. رطوبت پودر مورد استفاده حدوداً پنج درصد و دانه بندی پودر مشخص و باید ثابت باشد. امروزه در صنایع تولید کاشی، پرس‌های بسیار مدرن و با توانمندی‌های بالا وجود دارد که حتی می‌توان طرح را در مرحله پرس کردن اعمال نماید (به عنوان مثال طرح‌های vein در کاشی‌های گرانیتی) و قالب‌های رستیک در کاشی‌های کف و دیوار و پرسلان قسمت پرس در کارخانجات تولید کاشی به عنوان یکی از مهم‌ترین قسمت‌ها بوده و علت آن برمی گردد به اینکه در این قسمت کلاً ماده ای با یک ماهیت پودری به بدنه کاشی تبدیل می‌شود و این تغیر ماهیت با مشکلات زیادی همراه می‌باشد، نظیر:

·         دو پوست شدن محصول: به علت هوا گیری ناقص محصول که آن هم به ماهیت پودر و کیفیت پودر و حتی وضعیت قالب‌ها و سرعت‌های پرسینگ و خاک گیری و نیز فشارها و زمان‌های هواگیری بستگی دارد

·         ترک و شکستگی

·         لب ریختگی و گوشه پریدگی

·         تغیرات تراکم و در نهایت پس از پخت تغیرات ابعادی و نا گونیایی

عیوب مذکور اکثراً به راحتی در محصول قابل رویت و تشخیص و جدایش بوده و عمدتاً به کاهش‌های ضایعاتی و درجات پایین تبدیل می‌شوند. اما برخی از عیوب محصولات پرس مثلاً نا گونیایی به واسطه خاک گیری نامناسب می‌تواند در قسمت‌های بعدی خصوصاً پخت، خود را نشان دهند و به صورت مشکلاتی نظیر نا گونیایی و اختلاف سایز نمایان شوند.

4- خشک کردن محصول

خشک کن‌های جدید عمودی توانسته‌اند مشکل خشک کردن طولانی را در خشک کن‌های تونلی قدیمی که گاهاً تا چند روز طول می‌کشیده به کوتاه‌ترین زمان ممکن و حدود 20 دقیقه و حتی کمتر کاهش دهند.

ضایعات در خشک کن‌های تونلی که به صورت ترک و شکستگی خود را نشان می‌داده گاهاً به دلایل مختلف خیلی خیلی بالا می‌رفته و مشکلات دیگری به علت سیستم پیل چینی کاشی‌های خام (روی هم قرار دادن کاشی‌ها) اثر برجستگی‌های پشت کاشی بر روی سطح کاشی‌های زیرین نقش می‌بسته و پس از لعاب خوردن و پختن‌های کاملاً روی سطح لعاب دیده می‌شده در حالی که این مشکلات در سیستم جدید خشک کردن تقریباً حذف شده است.

5- اعمال لعاب و دکور

در کاشی‌های تک پخت نظیر کاشی‌های دیواری منوپروزآ، کاشی‌های کف و پرسلان های لعاب دار پس از مرحله خشک شدن کاشی‌ها وارد خط آبی می‌شوند و پس از اعمال انگوب (لعاب آستری) و لعاب و چاپ‌های مختلف توسط دستگاه‌های چاپ مختلف، پخت صورت می‌گیرد. هر رنگ چاپ را باید توسط یک دستگاه چاپ اعمال نمود و تعدد چاپ‌ها عمدتاً بستگی به استحکام خشک کاشی‌ها نوع دستگاه های چاپ و طول خط لعاب دارد در کارخانجات کاشی، عمدتاً دستگاه چاپ Flat سیلک اسکرین وجود دارد که حداکثر توانایی آنها اعمال 3 چاپ در کاشی‌های تک پخت است و هر چه تعدد چاپ‌ها زیاد شود ضایعات شکسته و ترک نیز افزایش می‌یابد.

ماشین‌های چاپ جدید نظیر روتو کالر یا سیلک اسکرین دوار توانسته امکان زدن چاپ‌های بیشتر را روی سطح کاشی فراهم آورد. در کاشی‌های دیواری دو پخت امکان اعمال چاپ‌های بیشتر بر روی سطح بیسکویت بدنه پخته شده حتی توسط دستگاه های چاپ مسطح وجود دارد.

لعاب لایه نازکی است که سطح روی کاشی را پوشانده و به وسیله ذوب مواد معدنی در سطح بدنه به وجود می‌آید و هدف از پوشاندن سطح بدنه به وسیله لعاب به طور عمده زیباتر نمودن محصول، افزایش مقاومت شیمیایی و مکانیکی آنها، غیر قابل نفوذ نمودن بدنه های متخلخل و بالاخره بهداشتی نمودن سطح فراورده می‌باشد لعاب‌ها با توجه به ساختمان آنها جزئی از انواع شیشه‌ها می‌باشند.

انگوب نیز نوعی لعاب با نقطه ذوب بالاتر می‌باشد که وظیفه آن پوشاندن رنگ بدنه و نیز اتصال قوی‌تر لایه لعاب اصلی با بدنه می‌باشد.

بمانند واحد آماده سازی مواد بدنه واحد لعاب سازی نیز یکی از قسمت‌های مهم کارخانه بوده که دارای سیستم توزین، آسیاب و مخازن ذخیره دوغاب آماده شده لعاب می‌باشد. پروسه آماده سازی به عنوان یکی از فرآیند های مهم تأثیرگذار بر کیفیت باید کلیه مراحل آن تحت کنترل باشد. این مرحله شامل:

·         انتخاب مواد اولیه

·         فرمول لعاب شامل درصد و مقدار اجزاء تشکیل دهنده بارگیری روان‌سازهای مربوط

·         زمان سایش با سمیل دانسته و وسکوزیته و دانه بندی دوغاب لعاب

·         عبور دادن لعاب از الک

·         هوا گیری و ماندگاری لعاب

از جمله پارامترهایی است که باید تحت کنترل باشد.

بسته به نوع محصول کاشی (دیواری یا کف، پرسلان و...) دستگاه‌های اعمال لعاب متفاوت است. مهم‌ترین روش‌های اعمال لعاب اسپری کردن و اعمال لعاب به روش آبشاری ریزشی می‌باشد.

6- پخت

پس از اعمال لعاب و دکور کاشی‌ها باید پخته شوند. البته بعضی از کوره های امروزی در ابتدای آنها یک منطقه خشک کردن و حتی یک کوره خشک کن افقی رولری وجود دارد که خود موجب ارتقاء کیفیت محصول شود.

مرحله پخت نیز یکی از مراحل بسیار ظریف تولید کاشی می‌باشد. منحنی پخت کاشی که به صورت منحنی زمان-دما تعریف می‌شود اساس پخت را تشکیل می‌دهد. نوع منحنی پخت برای محصولات مختلف و کاشی‌های مختلف متفاوت است. منحنی پخت بر اساس دما های مختلف کوره که توسط ثبات‌های متصل به ترموکوپل‌های موجود در دیواره‌ها یا سقف کوره ثبت می‌شوند رسم می‌شود. دیاگرام دارای جزئیات زیادی از جمله تعداد ترموکوپل‌های موجود در کوره می‌باشد.

راندمان پخت به مقداری انرژی گرمایی جذب شده توسط محصول بستگی دارد.

در کوره های قدیمی که از نوع تونلی بوده به علت کم بودن مقدار انرژی جذب شده توسط کاشی‌ها مشکلات زیادی وجود داشته از جمله :

یکنواخت نبودن هوا، مصرف زیاد انرژی، هزینه زیاد و نگهداری، مشکلات مکانیکی، دامنه متغیر ابعاد و مقادیر کم محصولات درجه یک

اما در کوره های امروزی که از نوع رولری می‌باشد این مشکل تا حد زیادی کم شده است.

کوره رولر شامل یک ساختار فولادی است که تکیه گاه کف، دیواره‌ها و سقف آن از مواد مختلفی مانند دیر گداز، عایق و سرامیک ساخته شده‌اند.

عایق بودن بالا و مقاومت بسیار خوب در برابر شوک حرارتی از ویژگی‌های این کوره‌ها می‌باشد. تمامی این‌ها اینرسی  گرمایی کوره را به حد اقل رسانده و موجب کاهش تغیرات منحنی پخت می‌شود و سرعت گرم شدن و سرد شدن کوره را تسهیل می‌نماید. سیستم محرکه و گرداننده رولری های کوره که شامل موتورهای که سرعت آنها قابل تنظیم بوده و بهره برداری بهینه از منحنی پخت را امکان پذیر می‌سازد؛ و امکان تنظیم سرعت موتورها که هر یک به مجموعه ای از رولرها متصل می‌باشد تنظیم سرعت رولرها و در نهایت کاشی را ممکن می‌سازد. سرعت موتورها دائماً توسط کامپیوتر کنترل می‌شود.

سیستم احتراق که شامل مشعل‌های مختلفی است که با گاز و دمیده شدن هوا کار می‌کند نیز توسط کامپیوتر کنترل می‌گردد.

هر منطقه شامل یک دسته مشعل در زیر روی رولرها می‌باشد و شامل تجهیزاتی نظیر وسایل کنترل دستی یا اتوماتیک گاز، سیستم احتراق الکترونیکی توسط الکترودهای وارد شده به محفظه احتراق مشعل و تنظیم اتوماتیک دما برای قسمت‌های مورد نظر در مسیر پخت می‌باشد.

این تنظیمات توسط یک سیستم اتوماتیک و خود کنترل مرکب از ترموکوپل‌های مختلف کنترل می‌شود که میزان گاز مشعل‌ها را تنظیم می‌نماید.

فعل و انفعالات مختلف در مراحل مختلف دمایی از ابتدا تا انتهای پخت شامل: حذف رطوبت یا آب جذب شده از محیط و حتی باقیمانده پس از خشک کردن و حتی جذب شده از لعاب ـ خارج شدن آب زئولیتی- سوختن و احتراق ترکیبات آلی که در خاک‌های رسی به وفور دیده می‌شود و آزاد شدن سولفات که خود تولید اسیدهای گوگردی می‌نماید.

تغییر شکل کریستالی کواتر از آلفا به بتا که با افزایش حجم ناگهانی مواجه بوده کربنات‌ها و آزاد شدن co2 تشکیل فازهای جدید سیلیکاتی و ... می‌باشد.

چنانچه مراحل مختلف پخت و حتی مراحل قبلی تولید و مواد اولیه تحت کنترل نباشد عیوب مختلف در محصول می‌تواند ایجاد شود از جمله:

·         دفرمگی تابدار شدن کاشی‌ها و سایر موارد مربوط به مسطح بودن

·         خراب شدن کیفیت سطح لعاب و ایجاد سوراخ‌های سوزنی

·         لعاب نگرفتگی و لعاب پریدگی

·         ترک‌های مویی لعاب ترک‌های مکانیکی و شکستگی و گوشه پریدگی

·         نقاط سیاه و Black core

·         کثیفی‌های سطح لعاب

·         نا گونیایی و اختلاف سایز

·         تغیر طیف چاپ و زمینه

·         شفافیت و موارد مربوط به درخشندگی سطح بیشتر در مورد لعاب‌های تراس و اپک

·         استحکام کم و ترد و شکننده بودن

7- پولیش

این مرحله تنها در مورد کاشی‌های گرانیتی بدون لعاب اعمال می‌شود.

کاشی گرانیتی به گروهی از کاشی‌ها اطلاق می‌شود که جذب آب آنها کمتر از 0.5 درصد باشد. در عمل کارخانجات تولید کاشی گرانیتی جذب آب کاشی‌ها را زیر 0.2 درصد تعریف می‌نمایند.

مشکلی که جذب آب (تخلخل باز) در کاشی‌های گرانیتی خصوصاً کاشی پولیش خورده ایجاد می‌نماید لک پذیری کاشی‌هاست.

تفاوت نسبت کاشی‌های گرانیتی با کاشی‌های دیگر بدون لعاب بودن این کاشی‌هاست که همین موضوع باعث شده که تمیز کردن این کاشی‌ها نسبت به کاشی‌های لعاب دار کمی مشکل‌تر باشد و حتماً باید از محلول‌های شوینده در بر طرف کردن بعضی از لکه‌ها استفاده نمود. در این خصوص تولیدکنندگان کاشی گرانیتی یک سری اطلاعات مربوط به تمیز کردن انواع لکه را در اختیار مشتریان خود قرار می‌دهند. برای اینکه موضوع لک پذیری کاشی‌ها که مورد سؤال اکثر مشتریان می‌باشد بیشتر باز شود باید خاطر نشان نماییم که در کاشی‌ها دو نوع تخلخل وجود دارد یکی تخلخل باز و دیگری بسته.

در تخلخل باز چنانچه اگر آب روی کاشی ریخته شود به مرور از کاشی عبور می‌نماید ولی در تخلخل‌های بسته آب نفوذ نمی‌نماید.

مقدار عبور آب از تخلخل‌های باز به درجه حرارت آب نیز بستگی دارد و چنانچه آب گرم‌تر باشد میزان نفوذ بیشتر خواهد بود. مقدار تخلخل در کاشی‌ها از سطوح خارجی به داخلی متفاوت است و از سطح به داخل بیشتر می‌شود.

و سطح کاملاً خارجی کاشی‌ها خصوصاً در کاشی‌های با جذب آب زیر 50% به هیچ وجه تخلخل باز ندارد. بنابراین در کاشی‌های مات یا پولیش نخورده سطح کاملاً خارجی نفوذ ناپذیر است و کمتر لک می‌گیرد. اما در کاشی‌های مات پولیش نخورده به علت پرزدار بودن و ناصاف بودن سطح مقدار کثیف شدن سطح بیشتر از کاشی‌های پولیش خورده است. اما این کثیفی را می‌توان به راحتی تمیز نمود.

در کاشی‌های پولیش خورده به علت اینکه حدود 0.5 تا 0.8 میلی‌متر از لایه رویی کاشی‌ها ساب داده می‌شود تخلخل‌های بسته به سطح باز می‌کنند و همین منافذ می‌توانند لک و کثیفی را جذب نمایند اما همین مورد نیز در کاشی‌ها با جذب آب زیر 0.1 درصد مشکل خاصی ایجاد نمی‌نماید

توصیه: مشتریانی که از کاشی‌ها گرانیتی برای پوشش کف استفاده می‌نماید باید توجه داشته باشند که این منافذ ریز در روزهای اولیه پس از نصب می‌تواند با جذب گرد و غبار کاملاً نفوذ ناپذیر شوند که با توجه به آنالیزی که از سوابق لک‌ها صورت گرفته اکثر لکه‌ها در مرحله نصب ایجاد می‌شود. بنابراین توجه مشتریان را به موارد زیر جلب می‌نماییم:

·         به هیچ وجه از بندهای رنگی برای کاشی‌های گرانیتی استفاده نشود

·         از دوغاب رنگی برای پر کردن درزها استفاده نشود

·         سطح کاشی‌ها پس از نصب کاملاً تمیز شود

·         در روزهای ابتدایی از ریختن مواد لک کننده خودداری شود

تاريخچه لعاب

در طول تاريخ بشر، تغييرات زيادي در صنعت لعاب صورت پذيرفت كه بعدها به موازات پيشرفت در دانش و تكنولوژي، اين شاخه از علم وارد مرحله جديدي از توسعه گرديد. قبل از قرن ‌نوزدهم، فن ساخت لعاب، با انجام كارهاي تجربي و آزمايش همراه بود. در اين زمينه، اطلاعاتي از رومي­ها و يوناني­ها بدست آمده كه به 371-287 سال قبل از ميلاد مسيح مربوط است. دست‌نوشته‌هايي نيز در كاشان يافت ‌شده كه مربوط به سال 1300م‌. مي‌باشد.

حدود 700 نفر از اعراب، با شناسايي فن‌ لعاب خاور نزديك، دانش آن ‌را به اسپانيا بردند. انتقال دانش به ايتاليا نيز توسط مالوركا در سال 1400م‌. به شهر فاينس انجام ‌‌گرفت كه موجب‌ شد لعاب‌هاي ‌سرب‌قلع‌دار به لعاب‌هاي فاينس معروف گردند. بعد از سال 1450م‌. نخستين ‌بار لعاب قليايي در ‌بين‌النهرين روي بدنه ‌خاك‌رسي ايجاد شد.

از قرن 12 به بعد در اروپا در ساخت ظروف منحصراً از لعاب ‌سربي استفاده مي‌شد كه به صورت بي‌رنگ تا زرد، بر روي انگوب ‌رنگي اعمال ‌مي‌گشت و براي ذوب آن‌ دماي 1000 كافي بود.

 در قرن 14 در منطقه راين آلمان، لعاب نمكي بر بدنه‌هاي استون‌ور، اعمال شد كه در قرن 16 در آلمان باعث ساخت ظروف دكور گرديد. در اواسط قرن 19 در انگلستان، لعاب بدون ‌سرب ساخته ‌شد، تا خطر سمي ‌بودن ‌سرب را كاهش‌ دهد. اين ‌امر بصورت لعاب‌ شفاف در بالاي ‌دماي 1100 نتايج رضايت‌بخشي داد. لعاب­هاي ‌بور‌دار نيز، براي اولين‌ بار در اواخر قرن 19 ساخته ‌شدند.

آزمايش مربوط به دكور و لعاب و شكل‌هاي مختلف‌ آن در حدود سال 1860م. شروع ‌شد و تا سال 1920م. ادامه داشت. در قرن بيستم، فنآوري سراميك­هاي ‌هنري تا حد زيادي گسترش‌ پيدا ‌كرد و وارد دوره ‌نويني گرديد.

روش‌هاي نمايش اجزاء لعاب

اجزاء لعاب به گونه‌اي انتخاب مي‌شوند تا خواص‌ معين خوبي نظير چسبندگي‌ به ‌بدنه، انبساط‌ حرارتي ‌مناسب، شفافي يا اپك ‌بودن، ساختار سطحي مطلوب و مقاومت در برابر خوردگي ‌شيميايي را تأمين نمايند.

راه­هاي گوناگوني براي نمايش و معرفي اجزاء موجود در لعاب يا فريت وجود دارد كه به شرح‌ زير است

1- مقدار وزني مواد اوليه (فرمول بچ)

ترکيب يك لعاب ممكن است توسط ارائه وزن اجزاء سازنده آن مشخص شود. چنين فرمولي را براحتي مي‌توان تغيير داد. تغيير فرمول ‌بچ گاهي ضروري است زيرا برخي منابع تأمين­كننده مواد اوليه رو به اتمام مي‌روند و يا غيراقتصادي مي‌گردند. تحت چنين شرايطي يك لعاب با همان فرمول يا تركيب نهايي را مي‌توان توسط مواد اوليه ‌مختلفي تهيه ‌كرد. براي مثال آلومين و سيليكا مي‌توانند به ‌صورت تك‌اكسيدي يعني Al₂O₃ و SiO₂ و يا از طريق كائولن (2H₂O،2SiO₂،Al₂O₃) وارد لعاب شوند.

2- فرمول يوني

ترکيب يك لعاب مي‌تواند به شكل يوني نشان داده شود كه در آن شيشه‌سازها و يا مجموع‌ آنيون­ها برابر با يك در نظر گرفته ‌مي‌شوند. نمايش لعاب از اين طريق، نزد سراميست‌ها و متخصصين امور لعاب مرسوم نمي‌باشد.

3- تركيب درصدي اكسيدي (فرمول وزني)

در اين روش كيفيت اجزاء سازنده مواد اوليه از طريق آناليز شيميايي‌ پيوسته آن‌ها بسادگي قابل ‌كنترل است. يكي از مزاياي استفاده از اين‌ روش، سهولت در محاسبات مربوط به تهيه يك لعاب‌ خاص با استفاده از مواد اوليه‌اي است كه در اختيار بوده و آناليز شيميايي مشخصي دارند.

4- تركيب مولي اكسيدي (فرمول زگر)

به ‌منظور بررسي فرايندهاي صورت‌ گرفته در ساخت لعاب و كنترل نسبت‌هاي مولكولي گروه­هاي اكسيدي كه نقش مهمي را در خواص يك لعاب ايفا مي‌كنند، بكارگيري محاسبات مربوط به تركيب و فرمول‌ زگر از اهميت بيشتري برخوردار خواهد شد كه امروزه بهترين روش شناخته شده بين‌المللي است. سادگي اين روش، كوچك‌ بودن اعداد مربوط به هر اكسيد و نيز طبقه‌بندي هوشيارانه اكسيدهاي سازنده لعاب به سه دسته دگرگونساز، واسطه و شبكه‌ساز مي‌باشد كه امكان مقايسه لعاب­ها از نظر خواص‌ فيزيكي چون ضريب انبساط حرارتي، دماي ذوب، ويسكوزيته و نظاير آن با يكديگر و بررسي تغييرات خواص‌ فيزيكي و شيميايي ‌لعاب را با توجه به تغيير مقدار مولي ‌يك يا چند اكسيد آسان­تر مي‌كند. در اين روش هر يك از اكسيدها به درصد مول داده مي‌شود. اگر برای اتم­های فلزی دلخواه حرف R بکار برده شود، فرمول زگر را می­توان به طور عمومی به صورت زیر نشان داد:

RO+R₂O,R₂O₃,RO₂

با اين حال ساده‌ترين فرمول لعاب RO.SiO₂ است كه در آن R به عنوان يكي از عناصر Na، K، Ca، Mg و Pb مطرح است و مقدار مجموع اكسيدهاي RO يك‌ مول مي‌باشد.

در اين نوع فرمول كه نمونه‌اي از آن در ادامه آورده شده است، اكسيدهاي قليايي در طرف چپ و اكسيدهاي اسيدي بويژه SiO₂ در طرف ديگر قرار مي‌گيرند و در صورتيكه لعاب شامل اكسيدهاي دو و سه ‌ظرفيتي باشد، بايد مابين اكسيدهاي اسيدي و قليايي قرار گيرند:    

                             SiO₂0/1          Al₂O₃1/0        MgO0/1

مقدار مواد اوليه در فرمول‌ زگر از حاصلضرب مقدار مول در وزن ‌مولكولي آن ماده تعيين مي‌شود.‌

                                                                                                     40 = 40×1 = MgO1                                                                                                                        2/10 = 102×1/0 = Al₂O₃1/0

60 = 60×1 = SiO₂0/1

آنچه مسلم است در صورتيكه اكسيد آلومينيوم به صورت كائولن به مواد اوليه لعاب افزوده شود با خود دو مول كوارتز به ‌همراه مي‌آورد كه بايستي اين مقدار كوارتز از مجموع كوارتز كه براي تأمين SiO₂ بكار گرفته شده است در فرمول زگر كم شود.

mol8/0 = 2/0-0/1

و لذا خواهيم داشت:                                                                                                                                         

                                                                    وزنMgO                                                                                                                                               وزن كائولن     8/25 = 258 × 1/0                                                                                                          وزن كوارتز       48 = 60 × 8/0

مجموع وزني 8/113

 

 

محاسبه فرمول زگر از تركيب

ابتدا وزن تركيب هر يك از مواد اوليه (بر حسب gr) تقسيم‌ بر وزن‌ مولكولي آن (بر حسب ) مي‌شود. عدد مولي بدست آمده كه به آن فاكتور ‌محاسبه گفته‌ مي‌شود، در مقدار آن در اكسيد موجود ضرب‌ مي‌گردد كه اين مقدار، مول اكسيد را در فرمول ‌لعاب نمايش‌ مي‌دهد. در نهايت مقدار مول هر يك از اكسيدهاي قليايي را بر مجموع ‌مقدار مو‌ل‌هاي ‌قليايي تقسيم‌ كرده تا طرف‌ قليايي ‌فرمول ‌زگر بدست‌ آمده، مساوي يك شود.

 

 

مواد اوليه ‌رنگي

از مواد عمده و مهم در ساخت ‌لعاب، رنگ مي‌باشد. در گذشته براي ساخت‌ لعاب­هاي ‌رنگي از اكسيدهاي ‌رنگ‌كننده و يا نمك­هاي ‌آن‌ها استفاده ‌مي‌شد. اين ترکيبات به مواد اوليه‌ لعاب اضافه ‌شده و در حين عمل‌ ذوب، به‌ هنگام تشكيل سيليكات، در مذاب حل‌ مي‌شوند و بدين ‌صورت رنگ آن‌ها ظاهر مي‌گردد. با وجود اينکه امروزه نيز از اين اکسيدها تا حدي استفاده ‌مي‌شود، ولي ثابت ‌شده ‌است که استفاده‌ از رنگدانه‌ها بخاطر پايداري رنگ‌ و تحت‌ تأثير قرار نگرفتن‌ آن‌ها در مجاورت با اتمسفر كوره، نتايج ‌بهتري را ارائه ‌مي‌دهد. رنگدانه كه اصطلاحاً به آن Stain اطلاق مي‌شود، مخلوطي از اکسيدها است که پس‌ از كلسينه‌ كردن، در دماهاي نسبتاً بالا، تشکيل اسپينل مي‌دهد و به‌ صورت يك فاز ثانوي در فاز زمينه پراكنده‌ گرديده و در آن نامحلول مي‌باشد و تحت تأثير واكنش‌هاي‌ شيميايي و فيزيكي ‌آن قرار نمي‌گيرد.

رنگدانه‌هاي‌ سراميكي را بر اساس نوع‌ كاربرد به 4 دسته تقسيم ‌مي‌كنند كه بسته ‌به شرايط‌ موجود بكار مي‌روند::

1- رنگ‌ دادن به بدنه

2- رنگ‌ دادن به لعاب

3- به‌ عنوان رنگ ‌تزئيني زيرلعابي

4- به ‌عنوان رنگ‌ تزئيني رولعابي

براي ايجاد يک رنگ از يک رنگدانه، مي‌توان از اکسيدهاي عناصر اشاره شده در جدول 1استفاده ‌كرد.

 

جدول 1: برخی عناصر مصرفی در ایجاد رنگ

انواع لعاب و تقسيم‌بندي آن

همانطور كه در شكل 1ديده مي‌شود، لعاب­ها بر اساس تركيب ‌شيميايي به دو گروه لعاب‌هاي ‌سربي و بدون ‌سرب، از نظر نوع ‌تهيه به سه دسته لعاب‌هاي‌ خام، تبخيري و فريتي و بر مبناي كاربرد به سه شاخه لعاب‌هاي روي فلز، سراميك و شيشه تقسيم‌بندي مي‌شوند.

شکل 1: تقسیم­بندی لعاب­ها

 

همچنين لعاب‌ها از روي شكل‌ ظاهري به انواع اوپك، ترانسپرنت، كريستالي و مات تقسيم‌بندي شده‌اند. با اين حال امروزه تقسيم‌بندي ديگري بر اساس دماي ‌پخت يا بلوغ ‌لعاب، تعريف ‌شده كه به صورت زير مي‌باشد:

1.       لعاب‌هاي ‌ماجوليكا كه در دماي 1050-900 پخت ‌مي‌شوند[1]؛

2.       لعاب­هاي‌ سراميكي‌ سفيد كه در دماي 1150-1000 پخت‌ مي‌شوند؛

3.       لعاب­هاي ‌ظروف‌ بهداشتي كه در دماي 1250-1200پخت‌ مي‌شوند؛

4.       لعاب­هاي ظروف چيني كه در دماي 1300 و بالاتر از آن پخت مي‌شوند.

تقسیم‌بندي بر حسب تركيب شيميايي

لعاب­هاي سربي (سرب­دار)

لعاب‌هاي‌ بدون ‌سرب در مواردي مورد استفاده ‌قرار مي‌گيرند كه ظرف‌ لعاب‌ خورده با مواد غذايي در تماس باشد. اما در موارديكه با مواد غذايي در تماس نمي‌باشند، مي‌توان از لعاب‌‌هاي ‌‌حاوي‌ سرب استفاده ‌كرد و از خواص‌ سرب به ‌عنوان گدازآور استفاده ‌مطلوب نمود. اين لعاب داراي خواصي از قبيل نرم ‌بودن، شفافيت ‌زياد، شيشه‌اي و براق‌ بودن است. مهمترين ماده ‌اوليه لعاب‌هاي ‌سربي، اكسيد سرب است. اكسيد سرب به‌ دليل سمي ‌‌بودن گاهي با كوارتز و گاهي با مواد ديگر مخلوط، ذوب و سريعاً سرد مي‌شود تا فريت حاصل شود.

لعاب­هاي‌ قليايي

اين لعاب­ها بدون‌ سرب و بور بوده و در آن­ها براي پايين ‌آوردن دماي‌ ذوب از اكسيدهاي‌ قليايي مانند Na₂O، K₂O و… استفاده ‌مي‌‌گردد. اكسيدهاي‌ قليايي باعث افزايش ضريب‌ انبساط ‌حرارتي، حلاليت ‌اكسيدهاي ‌رنگي، درخشندگي، ضعف در مقابل اسيدها و بازها و پايين ‌آمدن دامنه ‌پخت و مقاومت به شوك‌ حرارتي مي‌شود.

اكسيدهاي ‌قليايي هنگاميكه مقدار SiO₂ و Al₂O₃ كم باشد، دماي‌ ذوب و ويسكوزيته ‌مذاب را كاهش ‌مي‌دهند ولي در برابر تأثير شرايط‌ آب‌وهوايي و مواد ‌شيميايي پايدار نيستند. اين لعاب‌ها هنگامي ‌كه مقدار زيادي CaO ،B₂O₃ و Al₂O₃ در لعاب موجود باشد در برابر مواد شيميايي پايدارتر مي‌شوند. در ضمن به خاطر قابليت‌ حلاليتشان براي رنگ ‌كردن محلول­ها مناسب هستند ولي براي تهيه رنگ و رنگدانه مناسب نمي‌باشند.

لعاب‌هاي ‌بوراتي

اين لعاب‌ها در دماي‌ پايين با حضور اكسيد بور ساخته ‌مي‌شوند و در عين حال كه بدون‌ سرب مي‌باشند اما براحتي ذوب شده و بواسطه ويسكوزيته و كشش‌ سطحي‌ كم، اكثراً بصورت سطح‌ صاف و براق منجمد مي‌شوند.

اين لعاب‌ها داراي خواص ‌بارزي از قبيل رواني ‌بالا، تشكيل ‌راحت‌تر لايه‌ بافر، ضريب‌ انبساط‌ حرارتي ‌پايين، استحكام ‌مكانيكي و مقاومت ‌به‌ خراش ‌بالا، احتمال ايجاد كدري در درصدهاي‌ بالاي‌ اكسيد ‌بور، بالا بردن حلاليت ‌اكسيدهاي ‌رنگي و توليد رنگ‌هاي جالب مي‌باشند.

تقسیم‌بندي بر حسب روش‌ توليد

لعاب‌هاي‌ خام

لعاب‌هاي‌ خام به‌ دليل قيمت ‌كمترشان و مقاومت ‌شيميايي و مكانيكي ‌بالايي كه دارند مورد استفاده ‌قرار مي‌گيرند و به دو دسته تقسيم‌ مي‌شوند:

1- لعاب‌هاي ‌خامي كه رنگ‌ بعد از پخت آن­ها مهم ‌نيست و بر روي سفال، لوله‌هاي ‌استون‌ور و گاهي بدل‌ چيني ‌فلدسپاتي اعمال‌ مي‌شوند.

2- لعاب‌هاي‌ خامي كه رنگ ‌بعد از پخت آن­ها بايستي سفيد باشد.

مشكل لعاب‌هاي ‌خام اين است كه بدنه ‌خام بوسيله جذب آب ‌دوغاب ابتدا انبساط پيدا كرده و سپس با تبخير آب يا نفوذ آن به داخل ‌بدنه مجدداً منقبض‌ مي‌گردد، كه اين ‌امر منجر به تغيير حجم غيريكنواخت و ايجاد تنش و ترك در بدنه مي‌شود. مواد ‌اوليه اين لعاب‌ها را رسي­ها، فلدسپات، بالكلي، تالك، ولاستونيت و…تشكيل مي‌دهند.

لعاب‌هاي‌ تبخيري (فرار)

لعاب‌هاي ‌تبخيري در حين پخت‌ نهايي بر روي بدنه‌هايي اعمال ‌مي‌شوند كه خود به‌ اندازه ‌كافي فاز شيشه‌اي دارند. سيليس و آلوميناي لازم براي تشکيل فاز شيشه‌اي از بدنه و دگرگونساز شبکه از نمک قليايي تأمين مي‌شود.

بخار آب نيز در اين واکنش به عنوان کاتاليزور عمل مي‌کند. براي تهيه اين نوع لعاب­ها روش‌هاي زير وجود دارد:

1- با انباشته ‌شدن خاكستر فرار و ايجاد شرايط ذوب‌ يوتكتيك بر روي سطح ‌بدنه، در حين پخت با مواد ‌سوختني

2- به وسيله بخار شدن تركيبات‌ قليايي از مواد ‌سوختني و واكنش با بدنه

3- با بخار شدن اجزاي‌ تركيب ‌لعاب قبل ‌از لعاب ‌كردن ‌قطعه

4- از طريق واكنش ‌بدنه با نمك‌ قليايي پاشيده يا دميده ‌شده كه در دماي ‌پخت‌ بالاي 1100 فوراً بخار مي‌شود.

لعاب­هاي فريتي

با توجه‌ به اينكه لعاب‌ مورد استفاده براي اين پروژه از نوع لعاب­هاي‌ فريتي است و در بخش 1-13-4 به طور كامل بدان پرداخته ‌شده، در اين قسمت تنها به ارائه توضيحي‌ اجمالي در مورد اين لعاب­ها اكتفا شده است.

بطور كلي مواد اوليه‌ لعاب را زماني فريت مي‌كنند كه قصد داشته ‌باشند مواد محلول‌ در آب را به سيليكات­هاي ‌غيرمحلول، يا مواد سمي را به مواد غيرسمي تبديل‌ نمايند. براي تهيه‌ لعاب ‌غيرمحلول در آب با نقطه ذوب پايين، بايد مواد اوليه‌ معدني و گدازآورها تحت يك فرآيند حرارت‌دهي قرار گيرد و پس‌ از طي مراحل ‌مختلف‌ خروج ‌گازي، اكسيدهاي ‌مختلف تحت‌ اثر انرژي ‌موجود با يكديگر اتصال ‌يوني برقرار نموده و فريت تهيه ‌شود. فريت بخش‌ بزرگي از سري‌هاي تركيب ‌لعاب را تشكيل داده و معمولاً خود يك تركيب‌ سراميكي مي‌باشد كه پس ‌از ذوب، سرد شده و به تكه‌هاي شيشه‌اي تبديل ‌‌مي‌گردد. انواع فریت­ها را می­توان به صورت زیر در نظر گرفت:

×      فريت­هاي‌ محتوي‌ سرب

PbO يك اكسيد بازي است كه همراه با سيليكات­ها به‌ عنوان يك فلاكس ‌خوب عمل‌ مي‌كند و لعاب­هاي ساخته‌ ‌شده با آن، در حل‌كردن اكسيدهاي‌ ديگر توانا هستند، لذا مقداري ‌از بدنه را در خود حل ‌مي‌كنند. از معضلات‌ سرب، سمي‌بودن و جذب آن توسط بدن‌ است كه با انجام پروسه‌ فريت سازي تا حدي مرتفع ‌مي‌شود.

×      فريت­هاي محتوي بور

B₂O₃ اكسيدي است كه مي‌تواند جايگزين SiO₂ شود. از ويژگي­هاي B₂O₃ پايين ‌آوردن نقطه ‌ذوب است. مصرف ميزان‌ زيادي از B₂O₃ در فريت بويژه هنگاميكه در فريت ZnO و CaO وجود داشته باشد باعث كدري لعاب مي‌شود. افزايش بور در فريت ابتدا باعث كم ‌شدن و پس از 12% باعث افزايش ضريب‌ انبساط‌ حرارتي مي‌شود، كه اين امر ناشي‌ از عملكرد B₂O₃ ابتدا به‌ عنوان شبكه‌ساز و در ادامه به ‌عنوان دگرگونساز شبكه است.

 

 

تقسيم‌بندي بر حسب کاربرد

لعاب‌ فلز

لعاب ‌فلز عموماً در دماي 900-800 ذوب مي‌شود. اين نوع لعاب بايد چسبندگي‌ خوبي با سطح‌ فلز داشته‌ و

ضرايب ‌انبساط ‌حرارتي ‌آن­ها متناسب با يكديگر باشند. لعاب‌هاي ‌فلز، سطوح ‌خارجي‌ فلزات را در مقابل مواد شيميايي محافظت مي‌كنند و رنگ‌ دلخواه را براي فلز ايجاد مي‌نمايند. اغلب، سختي‌ لعاب‌ فلز بيش‌ از خود فلز مي‌باشد، در صورتيكه لعاب ‌سراميك معمولاً از سختي‌ كمتري نسبت‌ به بدنه ‌سراميكي برخوردار است.

لعاب‌ روي‌ فلز از دو لايه تشكيل‌ شده‌ است. ابتدا يك لايه ‌واسط به ضخامت حدود 1/0 ميليمتر بر روي فلز اعمال و پخته مي‌شود، كه اين لايه براي نزديك‌ كردن ضريب‌ انبساط‌ حرارتي فلز و لايه‌ رويي ‌لعاب بكار مي‌رود. سپس لايه ‌دوم كه ويژگي­هاي‌ ظاهري مورد نظر را دارد، بر روي لايه ‌واسط پوشش ‌داده ‌مي‌شود.

لعاب‌ سراميك

لعاب‌هاي‌ سراميكي گستره ‌وسيعي از لعاب‌ها را شامل ‌مي‌شوند كه بستگي به شرايط ‌پخت و بويژه دماي ‌پخت دارد. بدنه‌ها مي‌توانند تك‌پخت يا دوپخت باشند. در حالت تك‌پخت، ابتدا لعاب بر روي بدنه ‌خام اعمال ‌شده و سپس بدنه و لعاب به‌ همراه‌ هم حرارت‌ داده ‌مي‌شوند. در بدنه‌هاي‌ دوپخت، لعاب بر روي بدنه ‌از پيش‌ پخته ‌شده اعمال مي‌گردد. در اين ‌حالت دماي ‌پخت ‌بدنه مي‌تواند بالاتر يا پايين‌تر از دماي ‌پخت‌ لعاب باشد.

لعاب ‌شيشه‌

در توسعه و بهبود لعاب­هاي شيشه، چهار خصوصيت اوليه‎اي كه وجود دارند عبارت است از: دماي ذوب، پايداري تركيب، پايداري شيميايي، ضريب انبساط حرارتي.

×      دماي ذوب

از آنجاييكه تمامي لعاب­ها بر روي بدنه‌هاي شيشه‌اي شكل داده شده بكار مي‌رود، ضرورت دارد كه دماي ذوب از دماي نرم شدن شيشه كمتر باشد تا پخت مطلوب لعاب، بدون اعوجاج بدنه شيشه‌اي حاصل شود. لذا اين لعاب‌‌ها معمولاً بايد در زير 700 پخته ‌شوند و به همين دليل معمولاً بصورت لعاب‌ فريتي استفاده ‌مي‌گردند.

×      پايداري تركيب

تركيبات فلاكس موجود در لعاب بايستي تحت شرايط پخت عاديشان كريستاليزه نشوند و واكنش­پذيري شيميايي‎‌شان، بايد از تشكيل تركيباتي كه رنگ شيشه را بطور معكوس تحت تأثير قرار مي‎دهند جلوگيري كند.

×      پايداري شيميايي

امروزه تقاضاي افزوني در زمينه لعاب­هاي بسيار مقاوم در برابر اسيد و باز وجود دارد. لعاب­هايي كه در تماس با غذا هستند بايد علاوه بر مقاومت در مقابل اسيد‎ها و سولفيد‎هاي مختلف، همزمان در برابر عوامل شوينده‌ قوي قليايي در حين ظرفشويي نيز از خود مقاومت نشان دهند.

 

×      ضريب انبساط حرارتي

لعابي كه ضريب انبساطش با شيشه پايه متناسب نباشد ترك مي‌خورد و در صورت بالا بودن اين اختلاف، تنش ناشي از عدم انطباق ضرايب انبساط حرارتي، سبب شكست شيشه مي‌شود.

براي اينكه لعاب با شيشه‌اي كه لعاب روي آن اعمال مي‌شود از لحاظ ضريب انبساط حرارتي انطباق داشته باشد، بايستي ضريب انبساط حرارتي خطي لعاب حدوداً ^7-10×3 واحد كمتر از ضريب انبساط شيشه باشد. به عنوان مثال اگر يك شيشه ضريب ^7-10×81 دارد پس لعاب بايد ضريبی در حدود ^7-10×78 را داشته باشد.

در ادامه اين بحث براي تسلط بيشتر بر موضوع، به برخي از انواع لعاب‌هاي‌ شيشه اشاره ‌شده است.

ـ رنگ­هايي كه قابليت شيشه‎اي شدن دارند

واژه رنگ شيشه براي زينت‌كاران واژه‌اي آشنا است و امروزه براي هر روكش قابل ذوب جهت شيشه، بكار مي‌رود. رنگ­هاي تزئيني شيشه اساساً شيشه بوروسيليكات زود ذوبي هستند كه به ميزان زياد رنگدانه‎هايي از اكسيدهاي غيرآلي دارند. اين رنگ­ها نقطه ذوب معين و دقيقي ندارند. مشخصه آن­ها در يك محدوده معين با شاخص موسوم به نقطه كمال كه تابعي از زمان و دماست بيان مي‌شود. در مقياس وسيع كلمه، رنگ­هاي اعمالي بر روي شيشه را مي‌توان به صورت زير دسته‌بندي كرد:

الف- رنگ­هاي نامقاوم بسيار نرم ( 538-482)[2]

به عنوان گروهي از رنگ­ها با درصد سرب بالا (80 ـ75 درصد)، با كدري كم و دامنه رنگي محدود، محسوب مي‌شوند بطوريكه امروزه عمدتاً تشكيل‌دهنده لعاب­هاي شفاف هستند.

ب- رنگ­هاي نامقاوم نرم ( 582-552)

در گذشته از اين رنگ­ها عمدتاً‌ براي تزئين ليوان‌هاي آب و زيرسيگاري­ها استفاده مي‌كردند ولي اكنون بدليل مقاومت كم آن‌ها در برابر اسيدها و شوينده‌ها، تقاضاي زيادي براي اين نوع رنگ‌ها وجود ندارد.

ج- رنگ­هاي نرم مقاوم در برابر اسيدها و سولفيدها

 اين رنگ­ها كه عموماً براي تزئين ليوان­هاي آب و ظروف آرايش بكار مي‌روند، مقاومت خوبي را در برابر اسيدهاي ضعيف، فرسايش حاصل‌ از دست ‌به ‌دست‌ شدن و همچنين ايجاد لكه‌ ناشي از شوينده‌ها نشان مي‌دهند.

د- رنگ­های مقاوم در برابر قليايي­ها ( 616-593)

اين رنگ­ها شامل رنگ­هاي مورد استفاده در بطري­هاي نوشابه است كه در آن‌ها مقاومت در برابر شستشوي مكرر در محلول­هاي داغ قليايي اهميت زيادي دارد.

 

ه‌- لعاب­هاي معماري ( 649-621)

مجموعه‌اي از لعاب­ها هستند كه در برابر هوازدگي مقاومت خوبي دارند و لذا به عنوان پوشش بر روي سطوح بيروني آجرهاي ساختماني شيشه‌اي بكار مي‌روند.

و- رنگ­هاي با دماي آتشخواري بالا (رنگ­هاي مخصوص سطوح محدب)( 760-649)

اين رنگ­ها را بر روي شيشه خميده، سطوح چاپ و لامپ­هاي روشنايي بكار مي‎برند. ابتدا با روش چاپ سيلك، آرم روي شيشه تخت چاپ شده و سپس همزمان با خم كردن شيشه، رنگ آتشكاري مي‎شود. زمان آتشكاري معمولاً كوتاه (10 تا 20 دقيقه) بوده و حرارت تشعشعي از بالا روي شيشه اعمال مي‌گردد.

ـ لعاب­هاي قابل تبلور

اين­ها گروه دیگری از لعاب­ها هستند كه جهت تزئين شيشه‌هاي قابل تبلور بكار مي‎روند. لعاب روي شيشه مبنا زده ‌شده و مثل خود شيشه متبلور مي‌گردد و در جريان تبلور شيشه ضريب انبساط بسيار كمي بدست مي‌آورد.

ـ لعاب­هاي خميري

اين لعاب بصورت سيستم­هاي دوجزئي (كاتاليزور را درست قبل از كاربرد آن مي‎زنند) و سيستم­هاي تك‌جزئي (كاتاليزور و لعاب بصورت يك مجموعه كامل ارائه مي‌گردد) با عنوان ترموست­ها در بازار عرضه مي‌شوند. عمر لعاب اول كوتاه يعني 4 تا 8 ساعت است ولي دومي را مي‎توان حدود 3 ماه در انبار نگهداري كرد.

ـ لعاب­هاي دوگانه

در اواسط دهه 1960م. دو نوع لعاب دوگانه مخصوص ظروف يكبارمصرف نوشابه‌هاي غيرالكلي ابداع شد كه يكي از طريق سطح چاپ گرم و ديگري از طريق سطح چاپ سرد اعمال مي‎شد. بطوريكه هر دو سيستم نيازمند بطري­هاي كاملاً گرد بوده و در هر دو مي‎بايست بطري­ها را قبل از تزئين گرم ‎كرد ( 130- 105).

مزيت اصلي فرايند دوگانه، بدليل سرعت نسبتاً بالاي ماشين و نازكي لايه رنگ، كمي هزينه تزئين مي‌‌باشد. اما با اين حال استفاده از اين لعاب­ها مشكلاتي را نيز داراست كه ريشه در دو چيز دارد، يكي چسبندگي لعاب‌ها به بطري­ها در انبار و ديگري مشكلات اعمال موفق اين رنگ­ها بر روي بطري­هايي است كه كاملاً گرد نشده‎اند.

ذوب‌ لعاب و ويژگي‌هاي حالت‌ مذاب

يك لعاب در درجه حرارت ‌پخت‌ خود بايد قادر به تشكيل مقدار ‌مناسبي فاز مايع باشد. سيليس به ‌عنوان عمده‌ترين اكسيد شيشه‌ساز در لعاب‌هاي سراميك‌ها، داراي نقطه‌ ذوب ‌بالايي برابر 1710 است. بنابراين در عمل اكسيدهاي‌ مناسبي بايد به سيليس اضافه شوند تا نهايتاً دماي‌ پخت‌ لعاب‌ حاصل به‌ اندازه مورد نظر كاهش‌ يابد. اقداماتي ‌كه براي كاستن‌ درجه ‌حرارت ‌پخت‌ لعاب صورت‌ مي‌گيرد عبارتند از:

1- افزايش نسبت اكسيژن به سيليسيم در شبكه ‌لعاب باعث گسستن‌ پيوندهاي  Si-O-Siو در نتيجه تضعيف‌ شبكه گرديده و نقطه‌ ذوب لعاب را كاهش‌ مي‌دهد. بدين ‌منظور عموماً از اكسيدهاي ‌قليايي و قليايي‌خاكي استفاده ‌مي‌شود. مهمترين گدازآورهاي ‌قليايي عبارت از Li₂O,PbO,Na₂O,K₂O,BaO,CaO,SrO,MgO,ZnO مي‌باشد.

اين اكسيدها از چپ به راست بر حسب گدازآوري‌ مرتب ‌گرديده‌اند. در كنار اين اكسيدها بايد از اكسيد اسيدي B₂O₃ نیز به ‌عنوان يكي ديگر از گدازآورهاي‌ قوي نام ‌برد.

2- استفاده از كاتيون­هاي‌ اصلاح‌كننده ‌كوچكتر براي‌ مثال استفاده از كاتيون‌ سديم بجاي كاتيون ‌پتاسيم

3- در شبكه ‌لعاب چنانچه واحدهاي‌ سه‌بعدي و چهاربعدي‌ سيليس بوسيله واحدهاي دوبعدي و مثلثي  BO₃ جايگزين‌ گردند، شبكه تضعيف‌ شده و نقطه ‌ذوب كاهش ‌مي‌يابد.

4- استفاده از مواد اوليه شبکه‌واسط‌ باعث تضعيف‌ شبكه و كاهش نقطه‌ ذوب مي‌شود ولي در اين ‌مورد استثنائات ‌زيادي وجود دارد. براي نمونه افزايش مقدار Al₂O₃ در بسياري‌ موارد، نقطه‌ ذوب را بالا‌ مي‌برد.

5- تركيب متنوع‌تري از كاتيون­ها معمولاً باعث كاهش‌ بيشتر دماي‌ پخت‌ لعاب مي‌گردد.

بر اين اساس در بررسي‌ها فاكتوري موسوم به فاكتور فلاكس را تعريف‌ مي‌كنند كه يكي‌ از پارامترهاي‌ مقايسه‌اي

بين لعاب‌هاي‌ مختلف محسوب‌ مي‌شود، بطوريكه هرچه فاكتور فلاكس بيشتر باشد نشاندهنده زود ذوب‌ شدن‌ لعاب است كه باعث کاهش ویسکوزیته و دمای پخت می­شود. اين فاكتور براي شناسايي و بررسي نوع و ميزان ‌فلاكس‌ موجود در لعاب بكار رفته و اثر آن­ها را بدست‌ مي‌آورد. هر اكسيد، ثابت a مخصوص‌ به ‌خود را دارد كه با انجام تحقيقات‌ گسترده بصورت‌ جدول 2 تعريف ‌شده ‌است:

جدول 2: ثوابت ارائه شده براي محاسبه فاکتور فلاکس

 

محاسبه فاكتور فلاكس لعاب با كمك گرفتن از فرمول زگر آن و با استفاده از رابطه  صورت‌ مي‌گيرد كه درآن F فاكتور فلاكس مي‌باشد. در اين رابطه X و Y با محاسبه فرمول­هاي ‌زير بدست ‌مي‌آيند.

X= 0.32(ZrO₂₊Al₂O₃)+0.38(SiO₂+TiO₂)+0.19SnO₂

در ضمن  Lengersdorffبرای محاسبه تقریبی دمای پخت ((F_T لعاب از فاکتور فلاکس، از روابط 1-7 و 1-8 بهره گرفت:

                                                        

                                                 

ضرایب s₁ تا s₁₀ مقدار مولی فلاکس‌ها و مابقی مربوط به Al₂O₃، SiO₂،  ZrO₂است.[3]

نمودار 2 نيز اثر اكسيدهاي مختلف را روي نقطه ذوب لعاب به صورتي شماتيك نمايش مي‌دهد.

به طور تئوریک باید گفت که کاهش اندازه ذرات پودری لعاب و استفاده از لعاب فریتی به جای لعاب خام و کاهش سرعت حرارت­دهی یا افزایش زمان پخت باعث کاهش دمای پخت ‌می‌شوند.

شکل 2: اثر اكسيدهاي مختلف روي نقطه ذوب لعاب

كشش سطحي

يك مولكول كه در داخل‌ حجمي از مايع قرار ‌گرفته‌ است، از تمامي‌ جهات به يك اندازه تحت‌ تأثير نيروهاي ‌جاذبه مولكول­هاي‌ اطراف ‌خود قرار‌ مي‌گيرد، ولي در مورد مولكول­هايي كه در سطح ‌مايع قرار ‌گرفته‌اند، نيروهاي ‌جاذبه ‌مولكول­ها در تمامي جهات برابر نبوده و چنين مولكول­هايي به طرف داخل جذب‌ مي‌گردند. اين نيروهاي‌ جاذبه ‌دروني نهايتاً در سطح‌ مايع باعث ايجاد تنش ‌كششي، معروف به كشش ‌سطحي مي‌شوند كه به ‌موازات ‌سطح و مرز‌ خارجي‌ مايع عمل نموده و مانند پوسته‌اي سطوح‌ خارجي‌ مايع را دربر‌گرفته و تمايل ‌دارند كه سطح‌ مايع را به كمترين حد ممكن كاهش‌ دهند. از اثرات ‌مضر زياد‌ بودن كشش‌ سطحي، توليد ‌شديد ‌حفره، خالي ‌ماندن لعاب از كناره‌ها و لبه‌هاي بدنه، حفره‌هاي ‌ته‌سوزني و غيره ‌است.

 از طرف‌ ديگر لعاب­هايي با كشش‌ سطحي‌ كم، تمايل به شره‌ نمودن از سطح ‌بدنه‌ها را داشته و در مقابل، با جذب ‌بهتر در داخل ‌بدنه، به اصطلاح‌ آن ‌را تر مي‌كنند زیرا مذاب رقیق باعث بهتر چسبیدن لعاب به بدنه می­گردد. در اين ‌حالت لايه‌ مذاب يكنواخت‌تر شده و سطح آن صاف‌تر مي‌شود.

هنگامي ‌كه قرار باشد دو لعاب با كشش ‌سطحي‌ مختلف بر روي يكديگر پوشانده ‌شوند، لعابي كه كشش‌ سطحي‌ كمتري دارد بر روي لعاب ديگر جاري‌ مي‌گردد. از اين حقيقت براي مقاصد تزئيني استفاده‌ مي‌شود.

معمولاً، لعاب­هايي با ويسكوزيته ‌بالا، داراي كشش‌ سطحي‌ قابل‌ملاحظه‌اي هستند. با وجود اینکه اين نكته را نمی‌توان به‌ صورت يك قانون ‌كلي مطرح‌ کرد اما با توجه‌ به ارتباط بين اين دو پارامتر مي‌توان ‌گفت كه تركيب ‌لعاب و اكسيد‌هاي‌ تشكيل‌دهنده‌ آن، همانطور كه بر ويسكوزيته مؤثرند بر كشش‌ سطحي نيز تأثير ‌مي‌گذارند.

براي سنجش كشش‌ سطحي يك مايع (دوغاب يا مذاب ‌لعاب)، يك لوله با قطر‌ معين را به داخل مايع وارد كرده و در آن لوله مي‌دمند، تا حباب­هايي توليد‌ شده، رشد كرده و در نهايت آزاد گردند. قطر‌ لوله، عمقي كه لوله درون مايع فرو رفته و فشاري كه لازم است تا حباب رها شود، درون رابطه ‌مخصوصي قرار داده مي‌شود و از آن طريق كشش‌ سطحي بدست‌ مي‌آيد.

براي هر يك از اكسيدهاي ‌تشكيل‌دهنده ضرايبي به‌ نام "ضرايب ديتزل" وجود دارد كه بر اساس قانوني موسوم به قانون جمع‌‌پذيري[4] با ضرب درصد هر اكسيد در ضريب‌ مربوطه و جمع نتايج، مقدار كشش ‌سطحي‌ لعاب در 900 بر حسب Dyn/cm بدست‌ خواهد آمد. با افزايش درجه‌ حرارت، حركت ‌بيشتر اتم‌هاي ‌تشكيل‌دهنده ‌لعاب باعث كاهش‌ كشش‌ سطحي گرديده و بنابراين چنانچه محاسبه كشش‌ سطحي‌ لعاب در درجه ‌حرارت‌هاي‌ بالا‌تر از 900 مورد نظر باشد، لازم ‌است به‌ ازاي هر 100 افزايش درجه‌ حرارت، 4 واحد از مقدار كشش ‌سطحي كم‌ گردد و بالعكس. به طور کلی کشش سطحی در دمای پخت T از رابطه زیر محاسبه مي‌شود:

                                              )900-F_T )04/0

: کشش سطحی لعاب در دمای T

F_T: دمای پخت لعاب بر حسب درجه سليسيوس

: کشش سطحی لعاب در دمای 900

توانايي ‌لعاب براي تر ‌نمودن‌ بدنه، علاوه ‌بر تركيب‌ لعاب و درجه‌ حرارت پخت به عوامل ‌ديگري چون چسبندگي بين سطوح‌ لعاب و بدنه نيز وابسته ‌است. مهمترين عوامل لعاب‌ نگرفتگي عبارتند از:

1- تركيب‌ نامناسب ‌لعاب

2- آلوده‌ بودن سطح‌ بدنه به‌ وسيله چربي­هاي‌ مختلف و نيز گرد و غبار

3- انقباض بيش‌ از حد لعاب‌ خام ناشي‌ از مصرف مقادير زياد كائولن، رسي‌هاي‌ بسيار پلاستيك و يا مواد آلي

4- آسياب بيش‌ از حد مواد اوليه ‌لعاب و دانه‌بندي ‌بسيار‌ ريز، چراكه اين امر از اتصال ‌صحيح و كامل بدنه و لعاب‌ جلوگيري ‌نموده و خطر‌ لعاب ‌نگرفتگي را افزايش ‌مي‌دهد.

5- تشكيل لايه ‌ضخيمي از لعاب در سطح‌ بدنه بخصوص در لعاب­هايي كه داراي كشش‌ سطحي بالايي هستند.

6- استفاده‌ زياد از موادي چون اكسيد روي كه داراي انقباض‌ زيادي در هنگام ‌پخت مي‌باشند. در اين موارد جهت جلوگيري از لعاب‌ نگرفتگي، اين مواد را كلسينه‌ کرده و سپس مورد استفاده ‌قرار ‌مي‌دهند.

 

جدول 3: فاکتورهاي کشش سطحي اكسيدهاي مختلف (ضرايب ديتزل)

 

ويسكوزيته

يكي از مهمترين ويژگي­هاي ‌لعاب­ها، ويسكوزيته آن­ها در درجه ‌حرارت ‌پخت‌ مي‌باشد كه عامل ‌مؤثري در ميزان ‌نشستن لعاب روي بدنه است. اگر ويسكوزيته ‌لعاب كم‌ باشد، در درجه حرارت­هاي‌ بالاي ‌پخت، لعاب بواسطه وزن ‌خود حركت‌ كرده و به اصطلاح شره ‌مي‌نمايد. در صورت قرار‌گيري ‌چنين لعابي بر روي بدنه‌هاي ‌متخلخل، سطح صافي را بعد از پخت نخواهيم‌ داشت. چراكه لعاب به داخل تخلخل‌ها نفوذ‌ كرده و منجر به تغيير در تركيب ‌شيميايي ‌بدنه‌ مي‌گردد. در صورتي كه ويسكوزيته ‌لعاب، زياد باشد؛ مي‌تواند از عوامل‌‌ مهم در جلوگيري از تبلور آن محسوب شود. از طرف‌ ديگر لعاب­هاي با ويسكوزيته‌ بالاي بيش ‌از حد، قادر نيستند سطوح صاف و یکنواخت بوجود آورند و معمولاًً در سطح چنين لعاب­هايي نقص‌ ته‌سوزني، حباب­هاي‌ كوچك و سوراخ­هاي‌ ريز ديده‌ مي‌شود. همچنين در اين دسته از لعاب­ها، در درجه حرارت‌هاي‌ بالاي‌ پخت، حباب­هاي ‌موجود در فاز ‌مايع قادر به خروج نبوده و سطح‌ لعاب حالتي تاول‌زده پيدا مي‌كند. در عمل جهت‌ خروج‌ حباب‌ها، در بالا‌ترين ‌درجه حرارت پخت به لعاب فرصت‌ كافي داده ‌مي‌شود.

رابطه ذیل رابطه‌اي بين سرعت خروج ‌حباب­ها و ويسكوزيته ‌مايع مي‌باشد كه تحت عنوان فرمول _‌‌استوكز بكار گرفته مي‌شود و بر اساس آن با افزايش ‌ويسكوزيته، سرعت‌ خروج حباب كاهش‌ مي‌يابد [33].

(cm) شعاع حباب: r

(cm/sec) سرعت صعود ‌حباب:V

 (P)ويسكوزيته:                                                                                                        

(gr/cm³) دانسيته‌ لعاب:

(981cm/sec²) شتاب ثقل: g

واحد ويسكوزيته در سيستم GGS پوآز مي‌باشد. براي محاسبه ويسكوزيته بر حسب دما، فرمول زگر و فاكتورهاي ويژه اكسيدها لازم است تا با استفاده ار رابطه زیر اين امر صورت گيرد.

                                        

تمامي اكسيدها بر پايه يك مول SiO₂ محاسبه مي‌گردد و اگر با P_i نشان داده شوند، مقادير A، B و T₀ طبق روابط بالا محاسبه مي‌شوند:

                                         

)                                          

                                            

P_i: مول بر حسب يك مول SiO₂

a_i , b_i , t_i: فاكتورهاي ويژه ويسكوزيته براي اكسيدهاي مختلف

جدول: فاكتورهاي ويژه ويسكوزيته براي اكسيدهاي مختلف

 

با ارائه دماهاي T مختلف، نمودار ويسكوزيته برحسب دما را رسم كرده و دماهاي بحراني را بدست مي‌آورند.

از عوامل‌ مهم در ويسكوزيته درجه حرارت، مدت‌ زمان‌ پخت، تركيب ‌لعاب و اكسيد‌هاي تشكيل‌دهنده ‌آن ‌مي‌باشند. اكسيد‌هاي‌ قليايي بيشترين ‌تأثير را در كاهش‌ ويسكوزيته، و اكسيد‌ آلومينيوم بيشترين ‌تأثير را در افزايش آن ايفا‌ ‌مي‌كنند. در ضمن از كوارتز، فلدسپات يا كائولن نیز برای بالا بردن ویسکوزیته لعاب بهره می‌گیرند.

نمونه‌ای از نمودار ویسکوزیته شیشه به همراه نقاط مرجع متداول آن در شکل 3 نشان داده شده است.

شکل 3: نمودار ویسکوزیته شیشه به همراه نقاط مرجع متداول آن

 

لعاب­هاي‌ قليايي با افزايش‌ دما به راحتي جاري‌ مي‌شوند، در صورتي كه ويسكوزيته‌ لعاب سربي مخصوصاً لعاب حاوي ‌بور زياد، آهسته تغيير ‌مي‌كند و از اين جهت در محدوده دماهاي‌ بالا‌تر قابل‌ مصرف‌ است.

چنانچه در شکل 4 مشاهده مي‌شود لعاب سرب و بور کدر شده تيتاني، ويسکوزيته پايين­تري نسبت به لعاب سرب و بور شفاف دارد ولی با این حال با افزايش دما، ويسکوزيته هر سه لعاب کاهش مي‌يابد.

شکل 4: نمودار ويسکوزيته بر حسب افزايش درجه حرارت براي سه نوع لعاب

1- لعاب کدر سرب و بور تيتان­دار براي 1000

2- لعاب شفاف سرب و بور براي 1000

3- لعاب شفاف بور براي 1000

فراريت و تبخير ‌اجزاء لعاب

بسياري از اكسيدهاي ‌موجود در لعاب­ها ممكن‌ است در خلال ‌پخت تبخير ‌گرديده و باعث تغيير در تركيب لعاب ‌شده و نيز تأثيرات ‌مخربي در سطح ‌فرآورده‌ها و ديرگدازهاي‌ كوره بوجود ‌آورند. در چنين مواردي مي‌توان از دير‌گداز‌هاي ‌زيركني (سيليكات ‌زيركونيوم ZrO₂.SiO₂) و يا زيركونيا (اكسيد زيركونيوم ZrO₂) و يا از ديرگدازهاي‌ ‌معمولي با پوششي از زيركن استفاده ‌نمود. نتايج ‌تبخير ا‌جزاء لعاب‌ عمدتاً به شرح ‌زير است:

1- اكسيد‌هاي‌ گدازآور مانند K₂O, Na₂O, PbO يا B₂O₃ فرار ‌هستند بطوريكه سهم‌ آن­ها مي‌تواند آنقدر كم ‌شود كه لعاب‌، ديگر بطوركامل ذوب ‌نشود. تبخير مي‌تواند با استفاده‌ زياد از MgO,CaO,Al₂O₃,SiO₂ و يا استفاده ‌از فريت در تركيب‌ لعاب محدودتر ‌گردد.

2- تبخير ‌شدن اكسيد‌هاي‌ رنگي مانند Cr₂O₃ و CuO مي‌تواند در لعاب، نقص ايجاد‌ كند.

‌بطور كلي مهمترين عوامل ‌مؤثر در فراريت‌ لعاب­ها را مي‌توان تركيب‌ شيميايي آن­ها، درجه ‌حرارت، زمان‌ پخت، محيط ‌كوره و بالاخره فشار‌ بخار‌ اجزاي‌ تشكيل‌دهنده ‌لعاب دانست. هرچه دماي ‌پخت افزايش‌ يابد و هرچه سرعت‌ جريان و تلاطم اتمسفر‌ كوره بيشتر ‌باشد، به‌ همان‌ نسبت تبخير اجزاي‌ لعاب بيشتر خواهد شد. با این حال افزودن یکی از اکسیدهای فرار در لعاب لزوماً به مفهوم افزایش فراریت لعاب نمی­باشد و حتی امکان کاهش این فراریت هم وجود دارد چراکه علاوه بر ترکیب، فاکتورهای دیگر نیز نقش بسزایی را در این مورد ایفا می­کنند.

مقاومت شيميايي

مقاومت‌ شيميايي ‌لعاب­ها در ارتباط ‌با ظروف‌ آزمايشگاهي و نيز ظروف‌ خانگي داراي اهميت ‌زيادي است. اكسيدهاي ‌تشكيل‌دهنده ‌لعاب نقش ‌مؤثري را در اين زمينه دارا هستند. بطور كلي مقاومت‌ شيميايي ‌لعاب­هايي كه داراي درجه ‌حرارت‌ پخت‌ بالاتري مي‌باشند، بيشتر است. اكسيدهاي‌ قليايي تأثير زيادي را بر كاهش مقاومت‌ شيميايي‌ لعاب­ها می‌گذارند. يون­هاي‌ قليايي در حفره‌هاي‌ شبكه ‌سيليسي، با پيوند‌ ضعيفی حضور دارند، به‌ نحوي كه در درجه حرارت ‌معمولي ‌محيط نيز حركت طبيعي اين يون­ها آنقدر مي‌باشد كه پيوندهاي ‌ضعيف‌ خود را گسسته و به سطوح‌ خارجي ‌شبكه راه می‌يابند و نهايتاً با تركيب ‌شيميايي‌ خارجي وارد واكنش‌ می‌گردند.

پيوندهاي‌ كاتيون­هاي ‌سديم در شبكه در مقايسه با يون­هاي ‌ليتيم و پتاسيم ضعيف‌تر بوده و بنابراين كاتيون­هاي ‌سديم مقاومت‌ شيميايي ‌لعاب را بيشتر از كاتيون­هاي ‌پتاسيم و ليتيم كاهش‌ مي‌دهند. با توجه ‌به اين‌ مورد تعويض كاتيون­هاي ‌‌پتاسيم و ليتيم باعث افزايش‌ مقاومت‌ شيميايي ‌لعاب ‌مي‌گردد.

اكسيد روي در شبكه، چهاروجهي‌هاي ZnO₄ را تشكيل‌ مي‌دهد. هر چهاروجهي با دو كاتيون ‌قليايي اتصال‌ قوي برقرار مي‌نمايد و باعث‌ بسته‌ شدن يك شكاف ‌درون‌ شبكه گرديده و لذا مقاومت ‌شيميايي ‌لعاب­ها با حضور اكسيد روي افزایش مي‌یابد. اكسيد سيليسيم و اكسيد آلومينيوم نیز بطور مؤثري مقاومت ‌شيميايي ‌لعاب را افزايش مي‌دهند. چنانچه اكسيد ‌بور جانشين قليايي‌ها گردد، به دو دليل باعث افزايش ‌مقاومت‌ شيميايي مي‌گردد:

1- يون­هاي‌ قليايي‌ كمتري در ترکیب لعاب وجود خواهند ‌داشت.

2- با حضور مقادیر کم بور، چهاروجهي‌هاي BO₄ در شبكه بوجود آمده كه در نهايت باعث تقويت ‌شبكه مي‌گردند. با این حال بایستی در نظر گرفت که چنانچه اكسيد ‌بور لعاب بسيار زياد باشد، خاصیت آنورمالی بور کاهش مقاومت‌ شيميايي را موجب مي‌شود.

سختي

به مقاومت‌ سطح‌ ماده در برابر خراش و يا در برابر نفوذ ‌عمقي، سختي گويند. انواع سختي ‌لعاب را مي‌توان در چهار گروه سختي ‌خراش، سختي ‌عمق، سختي ‌سايش و سختي‌ ضربه نام ‌برد. ابتدايي‌ترين روش اندازه‌گيري ‌سختي بر اساس جداول‌ موهس مي‌باشد. روش‌ ديگر روشD.P.H است كه در آن با استفاده از اثر يك سوزن ‌هرمي‌ شكل ‌الماسه، بر سطح ‌نمونه، ميزان ‌سختي تعيين‌ مي‌شود.

سختي‌ لعاب نيز به‌ مانند ساير خواص به تركيب‌ شيميايي‌ آن وابسته ‌است. لعاب­هاي با درجه حرارت‌ پخت‌ بالاتر داراي ‌سختي ‌بيشتري‌ مي‌باشند. بطور تجربي نشان‌ داده‌ شده‌ است كه سختي ‌خراش لعاب، با اضافه‌ كردن اكسيدهاي‌ زير از راست‌ به ‌چپ افزايش‌ مي‌يابد:

B₂O₃,SiO₂,TiO₂,Al₂O₃,ZnO,SnO₂,CaO,MgO

اكسيد ‌بور تا ميزان 12% در تركيب‌ منجر به افزايش سختي‌ خراش‌ و براي مقادير بيشتر باعث نزول ‌آن مي‌گردد.

مقاومت در مقابل سايش نيز با افزودن اكسيدهاي زير به ‌ترتيب از راست‌ به ‌چپ افزايش ‌مي‌يابد كه در اينجا نيز اكسيد بور خاصيت ‌آنورمالي خود را به ‌صورتي مشابه با سختي‌ خراش نشان‌ مي‌دهد.

SiO₂,B₂O₃,CaO,MgO,SrO,SnO₂,Al₂O₃,PbO

انبساط ‌حرارتي

تطابق و تناسب بين لعاب و بدنه عمدتاً بستگي ‌به انبساط ‌حرارتي ‌لعاب دارد. با این حال عوامل‌ ديگري نيز در اين‌ مورد مؤثرند. مهمترين عوامل‌ مؤثر در ايجاد و يا عدم ‌ايجاد تطابق و تناسب بين لعاب و بدنه عبارتند از:

- اختلاف انبساط ‌حرارتي ‌لعاب و بدنه (كه عمدتاً به تركيب هر دو و نيز تنش‌هاي‌ موجود بستگي‌ دارد.)؛

- تمايل ‌بدنه به انبساط ‌رطوبتي؛

- لايه ‌مياني ‌حاصل از واكنش بين لعاب و بدنه كه به لايه ‌بافر موسوم ‌است.

در حين پخت‌ لعاب، بديهي ‌است كه لعاب به سطح‌ بدنه حمله ‌كرده و با آن وارد‌ واكنش‌ مي‌گردد. ضخامت و ماهيت لايه‌ بافر تشكيل ‌شده تأثير زيادي در تطابق بين لعاب و بدنه دارد. به تجربه ثابت‌ گرديده ‌است كه:

1- زمان ‌پخت بيشتر باعث واكنش بهتر لعاب و بدنه گرديده و در نتيجه لايه ‌بافر مناسب­تري تشكيل‌ مي‌گردد.

2- چنانچه پخت‌ نهايي بدنه و لعاب مشتركاً انجام‌ شود، بدنه و لعاب بهتر با يكديگر وارد واكنش مي‌شوند.

3- مقدار تخلخل بدنه عامل ‌مؤثري در شدت‌ واكنش بين بدنه و لعاب و در نتيجه تشكيل لايه ‌بافر ‌مي‌باشد.

4- لعاب­هايي كه قبلاً فريت ‌شده ‌باشند با بدنه بهتر وارد واكنش‌ مي‌گردند.

ضريب ‌انبساط ‌حرارتي خطي عبارت از افزايش واحد طول بازاي ازدياد يك‌ درجه‌ سانتيگراد مي‌باشدكه براي اندازه‌گيري آن معمولاً از دستگاه ديلاتومتر استفاده ‌مي‌شود. واحد ضریب انبساط حرارتی  است که عموماً به صورت  نشان داده می­شود و به همین دلیل مقدار این ضریب برای مواد مختلف معمولاً کوچک است و به شکل اعدادی که ضرایب ده با توان منفی دارد نمايش داده می­شوند. شیوه دیگری که البته عمومیت کمتری دارد آن است که تغییرات بر حسب قسمت بر میلیون (ppm) نشان داده شود. بطور كلي مقدار اين ضريب در محدوده‌‌ دمايي ‌مختلف، متفاوت ‌بوده و بنابراين هنگام اشاره ‌به ضريب‌ انبساط‌ خطي، همواره قيد‌ مي‌گردد كه اندازه‌گيري در چه‌ محدوه‌اي از درجه حرارت انجام ‌شده ‌است. مهمترين شرط ايجاد تطابق ‌و تناسب بين لعاب‌ و بدنه، مشابه‌ بودن‌ ضريب‌ انبساط آن­ها مي­باشد. هنگامي‌ كه ضريب‌ انبساط ‌لعاب بيشتر از بدنه باشد، لعاب در حين سرد ‌شدن تمايل ‌پيدا مي‌كند، بيشتر از بدنه منقبض‌ گردد، ولي با توجه ‌به اتصال بين لعاب و بدنه و همچنين بدليل انقباض‌ كمتر بدنه، نه ‌تنها از وقوع اين عمل جلوگيري مي‌‌شود بلكه در نتيجه ‌آن لعاب نيز تحت تنش‌ كششي قرار ‌مي‌گيرد. در اينصورت احتمال بروز ترك­هايي‌ در سطح‌ لعاب وجود خواهد داشت. علاوه‌ بر اين اگر بدنه نازك باشد، احتمال ‌دارد كه در نتيجه تمايل بيشتر لعاب به انقباض، بدنه تغيير شكل يافته و سطح‌ لعاب‌دار ‌‌بدنه مقعر ‌گردد.

اگر ضريب‌ انبساط‌ حرارتي ‌لعاب و بدنه يكسان باشند، از لحاظ تئوريك هيچ‌ نوع تركي در سطح‌ لعاب ايجاد نخواهد شد. وليكن تجربه خلاف اين مطلب را ثابت ‌مي‌كند، بدين ‌معني‌ كه در چنين مواردي، در سطح ‌لعاب، در عمل و در هنگام‌ مصرف ترك­هايي بوجود خواهد آمد، چراكه تغييرات‌ درجه حرارت‌ محيط بطور يكسان بدنه و لعاب را تحت‌ تأثير قرار نداده، بلكه اين لعاب است كه قبل ‌از بدنه تحت‌ تأثير تغييرات‌ درجه حرارت قرار‌ ‌مي‌گیرد و لذا عليرغم ضرايب ‌انبساط برابر آن­ها، در عمل لعاب باز هم تحت تنش ‌كششي قرار‌ دارد.

اگر ضريب‌ انبساط‌ لعاب كمتر از بدنه باشد، بدنه تمايل ‌دارد كه هنگام سرد‌ شدن، بيشتر از لعاب منقبض‌ گردد و در نتيجه به ‌همراه‌ خود، لعاب را تحت تنش ‌فشاري قرار ‌مي‌دهد. اگر تنش‌ فشاري بيش‌ از حد نباشد، لعاب قادر به تحمل آن بوده و نهايتاً اتصال ‌محكمي بين بدنه و لعاب ايجاد ‌مي‌گردد. ولي چنانچه فشار‌ وارده به لعاب بيش‌ از حد باشد، در لعاب عيب ‌پوسته‌ای شدن حاصل‌ مي‌شود. بدين‌ ترتيب نتيجه می­شود كه براي ايجاد يك تناسب و اتصال ‌صحيح بين لعاب و بدنه لازم ‌است كه ضريب‌ انبساط ‌لعاب تا حدودي كمتر از ضريب ‌انبساط ‌بدنه ‌بوده و به ‌عبارت‌ ديگر انقباض‌ لعاب كمي كمتر از بدنه‌ باشد، تا از این طریق لعاب تحت تنش‌ فشاري قرار‌ گيرد.

سراميست مشهور آلماني "هرمان زگر" از طريق تجربي، قوانيني را براي جلوگيري‌ از وقوع ‌ترك و پوسته ‌شدن ‌لعاب ارائه ‌نموده است که عبارتند از:

1- افزايش مقدار سيليس در لعاب و يا كاهش مقدار گدازآورها (بجز اكسيد بور)؛

2- تعويض و جانشين‌ نمودن مقداري از SiO₂ موجود در لعاب بوسيله اكسيد بور؛

3- استفاده از گدازآورهايي با وزن معادل كمتر به جاي گدازآورهايي با وزن معادل بالاتر.

همانطور كه اشاره‌ شد ضريب‌ انبساط‌ لعاب وابسته ‌به تركيب ‌آن مي‌باشد. هرچه پيوندها در شبكه‌ لعاب ضعيف‌تر باشند، ضريب‌ انبساط بيشتر خواهد شد. بنابراين مي‌توان ‌گفت كه اكسيدهاي ‌سديم و پتاسيم بيشترين تأثير را در افزايش‌ ضريب‌ انبساط داشته و اكسيدهاي ‌قليايي‌خاكي، اكسيدهاي‌ ليتيم، سرب و يا روي با شدت ‌كمتري ضريب‌ انبساط ‌لعاب را افزايش ‌مي‌دهند و بطور ‌معكوس اكسيدهاي ‌شبكه‌ساز (B₂O₃ و SiO₂) باعث كاهش قابل‌ملاحظه‌اي در مقدار ضریب انبساط‌ حرارتي مي‌گردند. دانشمندان زيادي سعي‌ كردند تا رابطه‌اي‌ كمي بين مقادير اكسيد‌هاي ‌مختلف و ضريب‌ انبساط ‌حرارتي‌ لعاب پيدا نمايند و جداول زيادي نيز جهت رسيدن به اين هدف از طرف محققين ارائه ‌شد كه مهمترين آن­ها جداول" اينگلش و ترنر" و نيز "وينكلمن و اسكات" مي‌باشد. در اين جداول بالاترين ضرايب، مربوط‌ به اكسيدهاي‌ سديم، پتاسيم و ليتيم است و كمترين‌ آن‌ها نیز به اكسيدهاي ‌سيليسيم، بور و منيزيم مربوط مي‌شود. براي محاسبه تئوریکی ضريب ‌انبساط ‌حرارتي نيز از قانون جمع‌پذيري بهره مي‌گيرند، بطوریکه مقدار هر اكسيد‌ تشكيل‌دهنده ‌لعاب را در فاکتور ضريب‌ انبساط‌ حرارتي همان ‌اكسيد كه در جدول 4 مشاهده ‌مي‌گردد، ضرب‌ كرده و نتايج‌ حاصل را با يكديگر جمع‌ مي‌‌نمايند.

جدول 4: فاکتورهاي ضريب انبساط حرارتي اكسيدهاي مختلف بر اساس تحقیقات دانشمندان مختلف[5]

سرعت سرد ‌كردن‌ لعاب­ها و بطور كلي ‌تاريخچه ‌حرارتي آن­ها، عامل ‌ديگري است كه مانند تركيب ‌شيميايي‌ لعاب تأثير بسيار زيادي در مقدار انبساط و انقباض آن‌ها در ناحیه انتقال دارد. بطوریکه در این ناحیه گاه به جای انبساط، انقباض نموده و گاه انبساط شدید از خود بروز می­دهند و لذا ضرایب انبساط حرارتی اندازه­گیری شده در این ناحیه ضرایب انبساط حرارتی واقعی نخواهد بود؛ بطوریکه تفاوت در ضرایب انبساط حرارتی لعاب و زیرپایه نیز در آن چندان محسوس نیست. با این حال با توجه به اینکه معمولاً ضرایب انبساط حرارتی لعاب­ها و شیشه­ها را در محدوده 300-20 اندازه­گیری می­کنند در عمل مشکلی بوجود نمی­آید، چراکه در ناحیه­ای که شیشه صلب است تاریخچه حرارتی تأثیری بر مسیر گرمایش ندارد. بر همین اساس بحث در زمینه استحاله فازی در مواد اولیه را نیز بایستی منتفی دانست. بطور كلي‌ لعاب­هاي ‌داراي‌ تنش، داراي ضريب‌ انبساط‌ حرارتي بيشتري نيز مي‌باشند. لذا تنش‌گيري ‌لعاب­ها و به ‌عبارت‌ بهتر نگهداشتن‌ لعاب در دماي ‌آنيل علاوه بر اينكه باعث از بين‌ رفتن و يا كاهش تنش‌ها گرديده و احتمال وقوع ‌ترك در ‌لعاب را كمتر مي‌نمايد، منجر به كاهش مقدار انبساط ‌حرارتي لعاب­ها نيز مي‌گردد. دماي ‌آنيل ‌لعاب­ها تا حدود ‌زيادي به تركيب ‌شيميايي ‌لعاب وابسته ‌است؛ ولي با توجه ‌به تحقيقات انجام ‌شده، هيچگونه رابطه ‌خطي بين اين دو وجود ندارد. تحقيقات نشان ‌مي‌دهند كه اكسيدهاي ‌سديم و پتاسيم بشدت دماي‌ آنيل را كاهش و اكسيدهای ‌سرب و باريم با شدت‌ كمتري اين عمل را انجام‌ مي‌دهند. از سوي‌ ديگر اكسيدهاي ‌روي، كلسيم، آلومينيوم و بور باعث افزايش‌ دماي ‌آنيل مي‌گردند.

 

۱- سرامیک پرسلان چیست و چه خصوصیاتی دارد ؟

به سرامیک با خصوصیات زیر پرسلان می‌گویند:

· سرامیک های پرسلان جذب آب پایین دارند و در برابر آب نفوذ ناپذیرند.

· بسیار متراکم و مستحکم هستند.

· مقاومت زیادی در برابر سایش دارند.

· مقاومت زیادی در برابر یخ زدگی دارند.

· خیلی بهداشتی هستند و نگهداری کمی نیاز دارند.

· مقاومت بالایی در برابر مواد شیمیایی دارند و با محیط سازگار هستند.

۲- لعاب چیست و چه ویژگی‌هایی دارد؟

لعاب مواد معدنی و سیلیسی هستند که پوششی شیشه‌ای را بر سطح کاشی و سرامیک ایجاد می‌کنند. لعاب به منظور ایجاد ویژگی‌هایی مانند: زیبایی، نفوذ‌ناپذیری در برابر رطوبت و غیره، در سطح بدنه‌های سرامیکی مورد استفاده قرار می‌گیرد . لعاب‌ها دارای این ویژگی‌ها هستند:

· لعاب‌ها در مقابل مواد شیمیایی باPH  اسیدی و قلیایی مقاوم هستند.

· وجود لعاب، مقاومت به خراشیدگی سرامیک‌ها را افزایش می‌دهد.

· لعاب‌ها ، مقاومت گرمایی نسبتاً مناسبی دارند

۳- چرا سرامیک پرسلان، لعاب‌دار می‌شود؟

برای آنکه سطح سرامیک درخشنده، صاف، زیبا، ضد آب، ضد شیمیایی و در صورت نیاز آراسته شود روی بیسکوییت یا بدنه آن را پس از خنک کردن با یک لایه نازک لعاب ‌پوشانده و در کوره پخته می‌شود.

۴- سبک روستیک چیست؟

طرح‌های برگرفته از قلعه‌های باستانی اروپایی از ویژگی‌های سبک روستیک است. محصولات عرضه شده در این سبک معمولاً دارای سطوح برجسته و با طرح‌های نامنظم و تصادفی هستند.

۵- سبک کلاسیک چیست؟

طرح‌هایی با رنگ‌های آرامش دهنده همراه با سادگی همیشگی از ویژگی‌های بارز محصولات قرار گرفته در این سبک هستند.

۶- سبک سنگ چیست و چرا سرامیک نسبت به سنگ طبیعی مزیت دارد؟

سبک برگرفته از طرح‌های سنگ طبیعی است و مزایای سرامیک نسبت به سنگ طبیعی به این شرح است:

· بهداشتی‌تر و قابل شستشو‌تر است.

· زیباست و زیبایی خود را مدت طولانی‌تری حفظ می‌کند.

· قیمت آن نسبت به سنگ کمتر است.

· از سنگ سبک‌تر ولی هم از نظر فیزیکی و هم شیمیایی از آن مقاوم‌تر است،.

· تکرار پذیر است یعنی میتوان با هر متراژی سرامیک مشابه تهیه و تولید کرد.

۷- سبک چوب چیست و چرا سرامیک نسبت به چوب مزیت دارد؟

سبک برگرفته از طرح‌های چوبی است و مزایای زیر را داراست:

· بهداشتی‌تر و قابل شستشو‌تر است.

· بر اثر رطوبت پوسیده نمی‌شود.

· در برابر خوردگی حشرات و موریانه‌ها مقاوم است.

۸- سبک بافت چیست ؟

نقش‌های ظریف رنگی همراه بافت‌های سایه‌دار و چاپ طرح‌های تزیینی هستند که پوششی همچون کاغذ دیواری ایجاد می‌کند.

۹- سرامیک ضد اسید چیست وچه مزایایی دارد ؟

سرامیکی است که در برابر اسید مقاوت دارد و در محیط هایی همچون آزمایشگاه‌ها و اماکنی که با مواد شیمیایی اسیدی و قلیایی سر وکار دارند مورد استفاده قرار می‌گیرد.

۱۰- فرق کاشی با سرامیک چیست؟

بدنه و لعاب کاشی نسبت به سرامیک از مقاومت کمتری برخوردار است و بر روی دیوار اجرا می‌شود در حالی که سرامیک به سبب مقاوم‌تر بودن بر روی زمین و کف اجرا می‌شود.

۱۱- سرامیک مینیاتوری چیست و چه ویژگی دارد؟

سرامیک‌هایی در اندازه کوچک به دو صورت مربع  2/5×5/2 و شش گوش با قطر بیرونی 3/8 cm که به خاطر کوچکی قابلیت نصب راحت در هر سطحی را دارد و در سطوح غیرصاف و منحنی شکل نیز استفاده شده و دارای رنگ بندی متنوع است.

۱۲- سرامیک مینیاتوری در کجا استفاده می‌شود؟

به خاطر کوچکی قابلیت آن را دارد که در محیط‌های غیرصاف و منحنی استفاده شود و علاوه بر استخر و سونا در محیط‌های بهداشتی، اداری و تجاری مورد استفاده قرار می‌گیرد.

۱۳- باند و قطعات ویژه چیست؟

باند یا Border که از آن به عنوان نوار و حاشیه هم یاد می‌شود، قطعاتی هستند که برای ایجاد زیبایی بیشتر در بین کاشی و سرامیک اجرا می‌شوند. قطعات ویژه هم قطعاتی‌اند که مکمل باند و سرامیک‌های کارشده در یک محیط هستند.

۱۴- تک گل چیست؟

می‌توان بر روی کاشی و سرامیک طرح‌هایی را نقش زد که هنگام کاشی‌کاری برای زیبایی بیشتر بین کاشی‌های اصلی اجرا کرد.

۱۵- پخت سوم یعنی چه؟

طرح‌هایی که بر روی کاشی به منظور تولید تک گل نقش زده می‌شود برای تثبیت طرح و مقاوم سازی آن در کوره مجدداً پخت می‌شود، این پخت جدید پخت سوم نامیده می‌شود و حاصل آن کاشی دکوری است.

۱۶- پرده رنگ چیست؟

تونالیته یا نوانس یا پرده رنگ به تغییر رنگ جزئی یک رنگ می‌گویند که بر اثر شرایط تولید ایجاد شده است. برای به دست آوردن محیط زیبای کاشی‌کاری شده ضروری است که از محصولات با پرده یکسان استفاده شود.

۱۷- کالیبر چیست؟

تفاوت جزیی در اندازه کاشی و سرامیک است که بر اثر شرایط تولید رخ می‌دهد. اگر محصول در محدوده میانی باشد کالیبر M و اگر در محدوده کوچک‌تر باشد کالیبر S و اگر در محدوده بزرگ‌تر باشد کالیبر L می‌گیرد. کالیبر با استفاده از دستگاهای اتوماتیک و دقیق محاسبه شده و در کارتن‌های جداگانه بسته بندی می‌شود. برای به دست آوردن محیط زیبای کاشی‌کاری شده ضروری است که از محصولات با کالیبر یکسان استفاده شود.

۱۸- کد کالا چیست؟

کدی است اختصاصی که برای هر محصول تخصیص داده شده و بر روی کارتن آن درج می‌شود . این کد منحصر به فرد و مخصوص همان کالا بوده و در کاتالوگ محصولات نیز به آن اشاره شده است .

 

۱۹- چگونه  کاشی را تمیز کنیم؟

كاشي را می‌توان با استفاده از آب و یا تمیز کننده‌های مایع با PH خنثی (غیر اسیدی و غیر قلیایی) تمیز کرد . پس از شستشو باید آبکشی با آب خالص صورت گرفته و سطح سرامیک‌ها برای جلوگیری از ایجاد لایه نازک ناشی از جرم آب، خشک شود.

۲۰- چرا گاهی محیط‌های کاشی کاری شده دارای اشکال تنوع رنگ و تنوع اندازه می‌شوند؟

به دلیل استفاده از کدهای غیر یکسان در موقع کاشی کاری.

معرفی محصول:

چسب کاشی پودری دبکو محصولی است بر پایه سیمان و مواد معدنی ویژه که با افزودن چند نوع چسب و مواد شیمیایی دیگر خصوصیات آن از جمله پایداری، کارپذیری، چسبندگی،  چند برابر گردیده است.

-در حال حاضر استفاده عمده این چسب در کارهای تعمیراتی و نوسازی است که بدون نیاز به کنده کاری و برداشتن زیرکار قدیمی کاشی و سرامیک را نصب می نمایند ولی با توجه به تغییر روش های ساخت و ساز در ایران استفاده بیشتر از روش های پیش ساخته و دیوارهای آماده که سطح زیر کار صافتری دارند استفاده از این چسب روز به روز کاربرد بیشتری می یابد.

-چسب کاشی دبکو در سه نوع دبکو 2000 مخصوص نصب سنگ و سرامیک در کف. دبکو 4000 مخصوص نصب سرامیک های گرانیتی و کاشی دیوار و دبکو 6000 جهت نصب انواع کاشی و سرامیک در استخر و کلیه سطوح  خارجی ساختمان عرضه می شود.

-موارد مصرف :

-نصب انواع کاشی، سرامیک، سنگ، موازییک و سرامیک های شیشه ای

-کارهای دقیق و ظریف ساختمانی

-نصب قرنیزهای سنگی

-نصب کاشی های سنتی

-نصب سنگ نما

-نصب آجر نما

-مزایا:

-کارکرد سریع و آسان -اقتصادی و با صرفه -چسبندگی و کار پذیری خوب-ضد آب, بی بو و غیر آتشزا

                                                  چسب کاشی پودری دبکو

-روش و میزان مصرف:

-تا 30 درصد وزن پودر، آب تمیز در ظرف مناسبی ریخته کم کم پودر را به آن اضافه و مخلوط کنید و کمی صبر کنید تا چسب قوام یابد. سپس چسب را هم زده و در صورت نیاز آب اضافه کنید تا غلظت مورد نظر بدست آید. چسب را با استفاده از شانه های مخصوص روی سطح مورد نظر کشیده کاشی را در جای خود قرار داده و با فشار آن را چسبانده و تراز نمائید.

-ضخامت 2 تا 3 میلیمتر چسب کافی است و مصرف بیشتر موجب افزایش هزینه خواهد بود. برای بدست آوردن نتیجه بهتر توصیه می شود کاشی را کاملاً زنجاب نمایید. برای نصب کاشی روی کاشی قدیمی لعاب کاشی قدیمی را با تیشه یافرز زخمی نمایید. حداقل دمای مناسب برای کار با این چسب 5 درجه سانتیگراد است. میزان مصرف چسب بسته به سطح زیر کار متفاوت است ولی بطور متوسط حدود 2 تا 4 کیلوگرم در متر مربع می باشد.

-مشخصات فنی:

 

 

نکات ایمنی : ضمن توصیه به رعایت کلیه نکات ایمنی عمومی، هنگام کار از دستکش استفاده نمائید.

 

ایران باستان به دوره تمدنهای فلات ایران درفاصله ی زمانی پیدایش خط تا ورود اسلام به این ناحیه گفته می شود . تمدن ایلام,امپراتوری ماد و هخامنشی, امپراتوری اشکانی و ساسانی تمدن های مهم این دوره اند.

ایران بیش از ۱۰ هزار سال پیشینه یتمدن دارد.نخستین ابزارهای زندگی در فلات ایران کشف شده اند. برخی از اقوام بومی ایران ,نخستین کسانی بودند که جو و گندم را شناختند,ابزارهای سنگی و مفرغی کشاورزی ساختند و جانوران را اهلی کردند.

نخستین نوآوری ها

نخستین آثار سفالی در محل شهر باستانی سیلک,درکشان,و بهترین ظرفهای لعابی و سرامیک از تپه حصار دامغان به دست آمده است.نخستین ابزارهای ریسندگی و بافندگی در غار کمربند,نزدیک بهشهر,یافت شده است که به ۷هزار سال پیش از میلاد مسیح بر می گر دد. نیز آثار جیرفت کهن بیانگر توسعه صنعت و هنر در ایران باستان است. ایرانیان از حدود ۳هزار سال پیش از میلاد,شیوه استخراج فلز و استفاده از آن را آموختند. آهن,مس,برنز,الوار و اسب از جمله محصولاتی بودند که سومری ها و آشوریان به جای خراج از بومیان ایران دریافت می کردند.

تمدن ایلام

ایلامی ها نخستین قومی بودند که حکومت مقتدری در ایران تشکیل دادند. منطقه ی زیر فرمان آنان فراتر از خوزستان بود و بخشهایی از شمال وشرق فلات ایران را نیز شامل می شد. یک حکومت مرکزی پایتختی شهر شوش,برچند ایالت در خوزستان,لرستان,کوه های بختیاری و حاشیه ی خلیج فارس تا بوشهر حکم می راند. ایلامی ها زبان,خط و دین مخصوصی داشتند.

آریایی ها

آریایی ها اقوام کوچ نشینی بودند که با دامداری  روزگار می گدراندند.مسکن اولیه ی آنان ,سرزمین ها و چراگاه های شمالی فلات ایران و آسیا بود. وقتی آریایی ها به فلات ایران آمدند به سه گروه تقسیم شدند:ماد,پارت,پارس.

پارس ها در جنوب ایران و استان کنونی فارس و بخشی از ایلام ساکن شدند;هخامنشیان و ساسانیان از این گروه بودند. مادها در غرب ایران,به ویژهدر دامنه های  الوند مستقر شدند و بعد ها امپراتوری ماد را به وجود آوردند. پارت ها نیز به خراسان کبیر وارد شدند اشکانیان از این گروه هستند.بخشی از پارتها ,به نام سکاها,بین دریاچه ی خزر و اورال مسکن کردند و بعد ها مزاحمت هایی برای حکومتهای ایران باستان به وجود آوردند. مهاجمان آریایی که اغلب بی سواد بودند,فرهنگ بومی ایران را کسب کردند و در مقابل,جنگاوری را به بومیان ایران آمختند. آریاییان به خاطر برتری نظامی که داشتند بر بومیان ایران مسلط شدند. گویند  وقتی آریاییان به فلات ایران وسرزمین هند و اروپا وارد شدند زبان آنان با زبان بومیان در آمیخته شد و تغییر کرد.

دین آریاییان

 آریایی ها که از سرزمین های سرد با شب های طولانی به ایران کوچ کرده بودند,به خورشید(مهر یا میترا) و هر جه نورانی بود احترام می گذاشتند. احترام به آتش نیز به دلیل گرمی بخشی و نور آن بود. مدتی پس از استقرار آریایی ها در ایران,پیامبری به نام زر دشت از میان آنان بر خاست و ایرانیان به اهورامزدا-به معنای دانای بزرگ-که در حقیقت خداوند یکتا بود ,معتقد شدند.البته آنانبه فرشتگانی مانند آناهیتا یا ناهید که فرشته ی آب بود و نیز مهر یا میترا که فرشته ی خورشید بود,احترام  می گذاشتند.     دین زردشت در زمان ماد ها و هخامنشی ها شکوفا شد و پیروان زیادی را پیدا کرد. 

 نخستین امپراتوری آریایی ها

 مادها نخستین امپراتوری ایران را به وجود آوردند و بیش از ۱۵۰سال بر نواحی غرب ایران از همدان تا آذربایجان و بخشهایی از میان رودان حکومت می کردند. اگمتنو مرکز حکومت مادها بود که چندی بعد به هگمتانه مشهور شد. هگمتانه یادآور گردهمایی بزرگ مادها برای انتخاب دیااکو در حکم نخستین پادشاه ماد بود. دیااکو,که خود را داور می نامید,۷۰۶سال پیش از میلاد قبیله های ماد را بر ضد آشوریان متحد کرد و کوشید به سلطه ی آنان بر مادها خاتمه دهد. این آرزو در زمان حکومت هوخشتره ,فرزند او به حقیقت پیوست. مادها۶۱۲سال پیش از میلاد شهر نینوا -پایتخت آشوری ها- را به کمک بابلی ها تسخیر کردند وبر حکومت ظالمانه ی آشوریان خاتمه دادند.

ساخت و بررسی ریزساختار لعاب متالیک پرسلانی بر اساس عناصر

( Pb ، Cu )

چکیده

هدف از این پژوهش ساخت و بررسی ریزساختار لعاب متالیک در شرایط اتمسفري کوره رولري پخت پرسلان بوده است. براي ساخت این لعاب که جزء دسته

میباشد، مبناي فرمولاسیون فریت سربی در نظر گرفته شده و از اکسیدهاي مس، آهن، منگنز و قلع در آن استفاده شده ( Self Reduction ) لعاب هاي خود احیا

است. به این منظور ترکیبات مختلفی با درصد هاي متفاوت از اکسید هاي مذکور تهیه شد. پس از مشاهده و بررسی سطوح آنها، بهترین نمونه از لحاظ جلاي فلزي

زبري وناصافی سطح لعاب و ایجاد کریستالیزاسیون سطحی را ( SEM ) جهت مطالعات بعدي انتخاب گردید. بررسی ریزساختار بوسیله میکروسکوپ الکترونی

عنصر اکسیژن نیز نشان دهنده این واقعیت است که فازهاي اکسیدي درمناطقی از سطح که جلاي فلزي دارند به ندرت دیده شده و MAP نشان داده است. تصاویر

1120 نشان می دهد، همچنین °C نیز پایداري فاز مس فلزي را تا دماي XRD عمل احیا اکسیدها توسط عوامل داخلی لعاب بخوبی انجام گرفته است. نتایج آنالیز

1180 این فاز از بین رفته و فاز آهن بصورت فلزي ظاهر می شود. °C تایید می کند که در دماي

.

مقدمه

لعابهاي احیایی، لعاب هایی هستند که بر اثر واکنش احیا در اکسیدهاي رنگ دهنده آن، تعویض ظرفیت انجام شده و تغییر

رنگ ایجاد می شود که معمولا این واکنش ها در محیط پخت اکسیدي صورت نمیگیرد. یکی از روش هاي ایجاد شرایط

احیا شامل به وجود آوردن اتمسفر احیایی در هنگام پخت میباشد که در این روش با ایجاد دود در محیط پخت و کمبود

اکسیژن شرایط احیا فراهم خواهد شد. در این روش کنترل دقیقی بر میزان اتمسفر نخواهیم داشت. روش دیگر ایجاد

است، به این معنی که با افزودن موادي به لعاب که خاصیت اکسید شوندگی (Self – Reduction) شرایط خود احیایی

دارند شرایط را براي احیاي اکسید هاي مورد نظر فراهم آوریم. براي مثال می توان به پودر برخی از فلزات از قبیل سیلسیم

، آلومینیوم و به طور کلی به اکسید هاي عناصر واسطه که داراي چند حالت اکسایشی هستند اشاره نمود. البته افزودن این

مواد به لعاب در پاره اي از موارد خود باعث به وجود آمدن عیوبی در لعاب خواهد شد، که همین عیوب مصرف آنها را در

[1- داخل لعاب محدود خواهد کرد. [ 3

در برخی از نقاط اسپانیا صنعتگران قدیمی لعاب هاي لوستري را که به وسیله اعمال رنگ محتوي مس و نقره که با آب و

اسید مخلوط می شوند روي سرامیک اعمال می شد، را همان لعاب هاي متالیک سنتی تعریف کرده اند. بعد از این اعمال

در یک اتمسفر کاهنده آنیل میشود و در داخل کوره رنگ خام با سطح لعاب واکنش میدهد و پس از پخت و شستشوي

رنگ باقیمانده، تزئینات فلزي زیر آن آشکار میشده است. به هر حال این تکنیک یکی از قدیمی ترین تکنیک هاي

شناخته شده براي رسیدن به نانو کامپوزیت فلز–شیشه تحت شرایط کنترل شده بدون نیاز به خلا بالا یا محیط کاملا تمیز

4] در تکنولوژي لوستر هاي سنتی اصل بر این اساس است که فرایند تعویض یونی در لعاب صورت میگیرد. - است. [ 5

بدین شکل که مس و نقره موجود در رنگ خام با عناصر قلیایی تعویض یونی انجام میدهند. اساس این کار تعویض یون

نفوذ یون هاي قلیایی در لعاب و احیاي یون هاي فلزي به نانو ذرات فلزي است. Ag , Cu به وسیله (Na , K) هاي قلیایی

آنالیز شیمیایی در طول فرایند تشکیل لایه فلزي مشخص کرده است که احتمال تشکیل مس در لایه سطحی روي لعاب،

[4- مرتبط با کاهش قلیایی در سطح لعاب است. [ 7

در تحقیق حاضر سعی شده است تا با ساخت لعاب احیایی در شرایط اتمسفر کوره هاي رولري پخت پرسلان با توجه به

عوامل افزوده به لعاب، شرایط را براي ایجاد لعاب خود احیا فراهم نماییم. براي نیل به این هدف به بررسی اثر اکسیدهاي

مختلف و درصدهاي مختلف وزنی آنها و دست یابی به درصدهاي بهینه هر یک از اکسیدهاي مصرفی همراه با ایجاد

بهترین اثرات درخشش فلزي پرداخته ایم.

مواد و روش تحقیق

هدف از این تحقیق نقش اکسیدهاي بوجود آورنده رنگ متالیک در یک لعاب با پایه سربی بوده است. ابتدا یک لعاب

پایه با فرمولاسیونی که در جدول ( 1) آمده است، در نظر گرفته شده است. سپس با متغیرقرار دادن نوع و مقدار اکسید هاي

فلزي به کار رفته در آن که عامل ایجاد رنگ متالیک هستند تعدادي نمونه آماده و مورد بررسی قرار گرفت

«سرامیک» به معنای خاص که فقط به یک فن مربوط باشد در مجامع صاحب صلاحیت دنیا مورد قبول قرار نگرفته است در سال ۱۹۲۰ در کنگره‌ای که تشکیل شده بود این لغت برای تمام لوازم و موادی که از سیلیکاتها ساخته و حرارت داده می‌شد انتخاب گردید ریشه آن از یونانی و به معنای پخته شده می‌باشد ولی ریشه قدیمی‌تر آن در زبان سانسکریت معنای چیزهای پخته شده را دارد به هر تقدیر سرامیک امروز به تمام صنایعی اطلاق می‌گردد که به نحوی از انحاء با مواد اولیه سیلیکاتی ساخته و سپس در درجات حرارت معین پخته و محکم گردیده باشد و معنی عام دارد. چینی – شیشه – بلور – سفال، آجرهای نسوز و معمولی، کاشی، لوازم بهداشتی ، وان و دستشویی – ظروف فلزی لعابی – لعاب مینا سازی و بسیاری دیگر از صنایع سیلیکات همه جزو فن سرامیک محسوب می‌گردد. بطوریکه محاسبه کرده‌اند یک سوم صنایع موجود دنیا را صنایع سرامیک تشکیل می‌دهد.
از جمله رشته های سرامیک تهیه و پرداخت اشیاء هنری از خاک و سنگ می‌باشد که از قدیم به نام کاشی و سفال سازی درکشور ما رواج کامل داشته است.
● سابقه تاریخی
اگر از اشیاء سرامیک مصریان قدیم صرفنظر کنیم قدیمی‌ترین ظروف سرامیک در کشور ما کشف گردیده است . این اشیاء که هر یک به تنهایی نمونه ای است از ذوق و ابتکار ایرانیان قدیم و نشان دهنده چگونگی زندگی آنها تاریخ قدیم ما را روشن می‌کند این اشیاء که تحت لیست ظروف سفالین ماقبل تاریخ در موزه ایران باستان و سایر موزه های بزرگ دنیا نگهداری می‌شود و بیشتر منقوش است از نظر فرم و چگونگی نقش در کمال استحکام و انسجام بوده و سرمشق هنرمندان بسیاری قرار گرفته و می‌گیرد.
هنر سرامیک در دوره هخامنشیان آثار ارزنده‌ای برای ما به یادگار گذارده است که با ارزش‌ترین آثار سفالین آن عصر دنیا می‌باشد بعد از اسلام تا دوره سلجوقی ظروف مختلف بوسیله هنرمندان ساخته می‌شد سپس هنر سفال سازی در تزیین بنا بصورت کاشی و کاشیکاری به کار رفت و پس از حمله مغول ظروف سازی با سفال بیشتر تحت نفوذ هنر سرامیک چین قرار گرفت ولی تزیین ساختمان و کاشیکاری رواج بیشتر یافت در دوره صفویه ارزنده‌ترین آثار کاشیکاری تزئینی بنا بود بوجود آمد که در دنیا بی نظیر و شاید هرگز مانند آن ساخته نشود توجه هنرمندان دوره قاجاریه نیز بیشتر معطوف به تزیین بنا و کاشیکاری و تقلید از دوره صفویه بود که با مقداری رنگهای جدید‌‌الورود خارجی از قبیل زردهای تند و قرمز رزی مخلوط و ارزش رنگ آمیزی بدیع دوره صفوی را از دست داد.
در دوره رضا شاه کبیر وقتی لزوم احیای صنایع مستظرفه احساس شد کارگاه کاشی سازی نیز تاسیس گردید و از شش هزار سال پیش جنبشی برای پیشرفت دادن هنر سرامیک در هنرهای زیبا آغاز شده است که نتایج آن به تدریج به دست می‌آید.
● چگونگی تهیه
اشیاء سرامیک غالبا‌ً دارای لعاب می‌باشند بنابراین هر شیئی سرامیکی از دو قسمت ساخته می‌شود یکی از قسمتی که اسکلت اصلی شیئ را تشکیل میدهد و در اصطلاح به آن بدنه می‌گویند و دیگری قسمتی که به اسکلت اصلی شفافیت رنگ و نقش میدهد و لعاب نام دارد.
▪ اول بدنه
خاک رس معمولی را همه دیده‌ایم و می‌شناسیم وقتی با آب مخلوط و گل می‌شود چسبناک می‌گردد در اصطلاح می‌گویند خاک رس پلاستیک است یا پلاستیستیه خاک رس خوب است. این گل رس را بهر شکلی که می‌خواهید درآورید و سپس بگذارید خشک شود و پس از آن که مطمئن شدید که خشک شده است و هیچ گونه رطوبت ندارد آن را در کوره بگذارید و بتدریج درجه حرارت کوره را بالا ببرید وقتی پس از ۵ تا ۶ ساعت درجه حرارت به ۸۰۰ تا ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد رسید کوره را خاموش کنید و بگذارید به تدریج سرد شود گل شما که قبل از پختن اگر با آب تماس حاصل می کرد وامی‌رفت و مجدداً به توده ای از گل تبدیل می‌شد این بار محکم و بادوام و در مقابل آب مقاوم است. پایه و اساس ساختمان بدنه روی پخت خاک می‌باشد بدیهی است برای ساختن هر نوع بدنه نوع خاک فرق می‌کند و اغلب با یک خاک تنها نمی‌توان بدنه مورد نظر را ساخت و لازم است چندین خاک یا پودر سنگهای مخصوص معدنی را با نسبتهای معین ترکیب کرد تا پس از پخت بدنه مورد نظر بدست آید.
گاه چسب خاک زیاد است و گاه مواد ناخالص خاک آنرا غیر قابل مصرف می‌نماید زمانی پس از آنکه ظرف مورد نظر ساخته شد در موقع خشک شدن ترک می‌خورد و یا در کوره و هنگام پخت ترک برداشته و یا می‌شکند و این عیوب همه با ترکیب کردن خاکها و سنگها با نسبتهایی که در آزمایشگاه بدست می‌آید برطرف می‌گردد. در ساختن گلهای مختلف اغلب انواع خاک رس انواع کائولن انواع کوارتز و کوارتزیت و انواع فلدسپات و گاهی موادی از قبیل کربنات کلسیم و اکسید روی و تالک به کار می‌رود.
وقتی خاکهای مختلف ترکیب شد در آسیابی که به شکل استوانه است و در آن گلوله‌هایی از جنس چینی سخت یا سیلکس وجود دارد با آب برای مدتی می‌گردد تا کاملاً نرم شود سپس مخلوط گل و آب که بصورت دوغ آب یا به قول فرنگی‌ها slip می‌باشد در دستگاهی به نام آژیتاتور که دارای پروانه متحرکی است ریخته می‌شود و از الک ریزی می‌گذرد و آب زیاد آن به وسیله دستگاه فیلتر پرس گرفته می‌شود. قالبهای گل پس از خروج از دستگاه فیلتر پرس برای مدتی نزدیک به یک ماه در انبارهای گل انبار می‌گردد تا تخمیر لازم انجام گیرد.
این گل سپس به دست هنرمندان ارزنده و شایسته‌ای که هر یک در کار خود استاد می‌باشند روی چرخ کوزه‌گری رفته و یا با دست و به صور مختلف کوزه و گلدان و پایه آباژور و بشقاب و کاسه و مجسمه و دهها فرم دیگر درمی‌آید . هنرمندانی که در این رشته کار می‌کنند و به توده گل فرم میدهند و آثار بدیع هنری را به وجود می‌آورند عبارتند از : آقای محمد شب بویی که در فن چرخ کاری کمال مهارت را دارد و سالیان دراز در این رشته کار و کوشش نموده است تا امروز می‌تواند با ارزش ترین آثار را به وجود آورد . آقای محمد فخارنیا که عمری را در چرخ کاری گذرانده است . آقای منجذب طراح که خود می تواند ظروف مختلف را نیز بسازد و سپس نقش لازم را در روی آن بوجود آورد . خانم شاهین امیرخازن و خانم منیره برومند دو بانوی هنرمندی هستند که هم ظروف مختلف را می‌سازند و هم آنرا نقاشی می‌کنند.
در چند سال اخیر برای تهیه گل و سایر مراحل تهیه بدنه هنرهای زیبای کشور اقدام بخرید ماشین آلات جدیدی نمود که در نوع خود برای اولین بار وارد ایران می‌شد و بتدریج سایر کارگاهها و موسسات نیز با راهنمائی هنرهای زیبا اقدام به تهیه ماشین آلاتی از آن نوع نمودند.
چرخهای کوزه گری از صورت ابتدائی خود درآمد و بصورت بهتری ساخته شد. هنرمندان توجه بیشتری به پیشرفت و ترقی هنر خود نمودند د آثار ارزنده و بهتری را به صاحبان ذوق عرضه داشتند.
بدنه پس از آنکه ساخته شد با دقت کافی خشک می‌گردید و سپس در کوره تا درجات حرارت مختلف برای هر نوع مختلف پخته می‌شود. برای پخت این ظروف کوره‌هایی قدیمی درهم ریخته شده و کوره‌هایی جدید و روی اصول صحیحتری بنا گردید بطوری که تا حرارتی برابر با ۱۳۰۰ الی ۱۳۵۰ درجه سانتیگراد که در صنعت و هنر سرامیک ایران بی سابقه بود می‌توان بالا رفت. پس از آنکه بدنه پخته شد آماده است تا روی آن لعاب داده شود و یا با لعاب نقاشی گردد.
▪ دوم لعاب کاری: لعاب از ترکیب چند نوع خاک و سنگ از قبیل کائولن و کوارتز و فلاسیات و بعضی مواد شیمیایی مثل کربنات سدیم و براکس و اسید بور یک و در پاره‌ای از مواقع بعضی مواد مخصوص ساخته می‌شود.
لعاب پس از آنکه آماده و به رنگهای مختلف ساخته شد به طرق مختلف روی اشیاء ساخته شده داده می‌شود و یا بوسیله هنرمندان به وسیله نقوش طراحی شده روی آن ثابت می‌گردد اشیاء لعاب شده برای پخت مجدد در کوره قرار می‌گیرد و پس از پخت اشیاء آماده برای استفاده می‌گردد.
● رابطه سرامیک و زندگی
ظروف غذا خوری – سرویسهای چای خوری – لوازم دستشویی و حمام – مقره‌های برق – چینی های داخل لوازم الکتریکی – آجر بنا – مواد نسوز مورد مصرف در صنایع مختلف همه از اشیاء سرامیک است بستگی زندگی ما با این اشیاء طوریست که شاید اصولاً با عدم استفاده از آن امکان زندگی راحت وجود نداشته باشد. علاوه بر آن بشر برای تزیین ساختمان، برای تزیین محل زیست یا کار خود از وسایل گوناگون استفاده می‌کند تا به اعصاب خود آرامش دهد و روح نو طلب خویشتن را راضی دارد. در اینجا یکی از بهترین وسایل تزئین را ظروف و اشیاء سرامیک تشکیل می‌دهد.
پایداری و استحکام و مقاومت لوازم سرامیک در مقابل شرایط سخت جوی و تغییرات درجه حرارت محیط زیست و عدم زنگ زدگی آن و مقاومت در مقابل عوامل مخربی مثل باکتریها و موریانه و غیره عمر آنرا زیاد می‌نماید و اگر جز این بود امروز اطلاعی از زندگی و تمدنهای درخشانی که در نقاط مختلف دنیا قبل از دوران تاریخ مدون وجود داشته است اطلاعی در دست نداشتیم.
● اقدامات هنرهای زیبا
هنرهای زیبا در چند سال اخیر با توجه به اهمیت این هنر و اینکه در چند ده سال اخیر اروپائیان به نحو اعجاز آمیزی در این فن ترقی کرده‌اند اقدامات لازم را برای احیای این هنر گرفت.
آزمایشگاه کاشی سازی را تاسیس نمود، لوازم قدیمی و بدون استفاده را به وسائل جدید تبدیل کرد و هنرمندان با ارزش این فن را تشویق نمود. در هنرستان تبریز اقدام به تاسیس کارگاه کرد و از وجود هنرمندان با ارزشی چون محمد علی معمار زاده برای این کار استفاده نمود. چندین مسجد را در تهران کاشی کاری کرد که از آن جمله است: مسجد امین در خیابان فردوسی و مسجد حاج شیخ محمد حسن در خیابان بوذرجمهری دو نمایشگاه در تهران و یک نمایشگاه در آبادان دایر نمود که در نوع خود بی نظیر بود. در نمایشگاههای بین‌المللی برو کسل در ۱۹۵۸ و نمایشگاه بین‌المللی سرامیک در ۱۹۵۹ در بلژیک شرکت نمود.
آثار هنرمندانه ساخته شده را در فروشگاه فردوسی و در غرفه‌های هنرهای زیبا در معرض تماشا گذارده و به هنر دوستان و خریداران عرضه داشت.
در همین مدت آزمایشگاه کاشی‌سازی مطالعه کاملی روی انواع مواد اولیه قابل دسترس انجام داد و در حدود سه هزار نوع مختلف رنگ تهیه نمود.
برای اولین بار ظروف مختلف سرامیک به استن‌ورstonware و لعاب مربوطه آنرا که در ۱۳۰۰ درجه سانتیگراد پخته می‌شود ساخت.
امروز هنرهای زیبا و کارگاه کاشی سازی کوشش دارد هر چه بیشتر در رفع نواقص خود بکوشد و راه برای هنر نمائی هنرمندان هر چه بیشتر و بهتر باز دارد.

کاشی های سرامیکی دو خصوصیت برجسته دارند:
▪ سختی و قدرت شکنندگی
▪ استقامت و دوام
همانند همه مواد سرامیکی، کاشی ها ضریب کشیدگی و حساسیت بالایی دارند. زمانی که آنها به پایان تغییر شکل کشیدگی و حساسیت رسیدند، می شکنند. به خاطر ظرافت، کاشی ها مقاومت مکانیکی پایینی در قبال شوک وارده دارند اما وقتی در سطوحی مانند کف یا دیوارها مورد استفاده قرار می گیرند قدرت مقاومت و ثبات آنها در برابر فشارهای شیمیایی و مکانیکی افزایش می یابد. در ضمن کاشی های سرامیکی به طور کل خنثی و نامحلول هستند و در تماس با آب و عمده مواد شیمیایی جز اسید هیدرولیک که قابلیت حل کردن آنها را دارد، تاثیرپذیری خاصی ندارند و به همین دلیل می توان آنها را به راحتی تمیز کرد.
▪ کلاس مقاومت شیمیایی کاشی چیست و چه اهمیتی دارد؟
کاشی ها از لحاظ مقاومت در برابر عوامل شیمیایی به چند دسته تقسیم می شوند. کاشی های لعاب دار کلاس AA،A، B و C به ترتیب بیشترین مقاومت را در برابر اسیدها و بازها دارند و گروه کاشی های بدون لعاب کلاس های UEG، UGB و UGA بیشترین مقاومت شیمیایی را نشان می دهند. کیفیت کاشی باید به نحوی باشد که تغییرات ناگهانی درجه حرارت ۲۰ تا ۱۰۰ درجه سانتی گراد را به خوبی تحمل کرده و هیچ گونه آثار ترک در بدنه یا لعاب آن ظاهر نشود.
▪ چگونه کاشی های سرامیکی را تمیز کنیم؟
امروزه کف بیمارستان ها، دیوار آشپزخانه ها و اکثر فضاهای خانه را با کاشی های سرامیکی پوشش می دهند. از جمله خصوصیات جالب کاشی های سرامیکی پاک شوندگی راحت آنهاست. تنها شما در صورتی با مشکل روبه رو می شوید که از کاشی های بی لعاب استفاده کنید.لکه های عادی روی کاشی های سرامیکی را می توان به آسانی با مواد پاک کننده ملایم از بین برد. برای لکه های سرسخت تر نیز می توان از مواد پاک کننده مخصوص چینی استفاده کرد. اگر جرم صابون یا رسوب آب یا لکه های دیگری روی کاشی های سرامیکی نشسته می توانید آن را با برس یا اسنفج به همراه مقداری آب گرم و مواد پاک کننده از بین ببرید. هرگز روی سطوح کاشی و سرامیک های بهداشتی سیم ظرف شویی یا برس با موی فلزی نکشید چون به این سطوح آسیب می رساند.
بهتر است از مواد اسیدی نیز برای پاک کردن کاشی های سرامیکی استفاده نکنید زیرا درخشندگی و زیبایی آنها را از بین می برد و سبب زبر شدن و کثیف شدن تندتر سطوح می شود. اگر روی سطوح سرامیکی شما شوره و سفیده زده دستمال آغشته به سرکه یا آب لیمو را روی آن بکشید. واکس اتومبیل نیز تمیزکننده خوبی برای کاشی است اما باید توجه داشته باشید که پیش از خشک شدن آن را با دستمال پاک کنید.
گاهی شاید به نظر برسد که سطح کاشی های سرامیکی تیره است و هر چه آن را می شویید کثیف تر می شود. دلیل این امر این است که ملات روی کاشی باقی مانده است. در واقع مشکل اصلی آنجاست که کارشناس پس از نصب کاشی ملات ها را به طور کامل از روی سطح پاک نکرده است و چون ملات از سیمان تشکیل شده پس از خشک شدن تمیز کردن آن دشوار است و وقتی روی کاشی باقی می ماند نه تنها جلا و نمای اولیه را از آن می گیرد بلکه وقتی می خواهید آن را پاک کنید سبب ایجاد حفره و از بین رفتن لعاب روی کاشی شده و سبب جذب آلودگی ها و افت انعکاس نور می شود.
● کاشی های سرامیکی و ایمنی عمومی
طراحان فضاها و محیط های شهری به خوبی از ایمنی عمومی آگاه هستند و توجه به خصوصی به این جنبه زمانی که می خواهند نوع مواد پوشش کف و دیوار را انتخاب کنند، دارند.
● ایمنی کاشی های کف
در مورد کف خطر عمده ای که باید مورد توجه قرار گیرد ریسک افتادن و خطر لیز و سکندری خوردن است، به همین دلیل مهندسان پیشنهاد می کنند برای محیط های شهری از سرامیک های زبرتر استفاده شود البته لیز خوردن علاوه برمواد پوشش دهنده کف به فاکتورهای زیاد دیگری نظیر وجود مایع روی سطح بستگی دارد. شاید با خود بگویید پس در این صورت در این میان تضادی وجود دارد یعنی کاشی های زبرتر امنیت بیشتری دارند ولی به راحتی تمیز نمی شوند اما کاشی های لعاب دار به خوبی تمیز می شوند ولی امکان لیز خوردن روی آنها بیشتر است. خیر، حتی کاشی های لعاب دار اگر خیس نباشند، سر نیستند، با این حال کاشی هایی در بازار موجود است که هر دو ویژگی قابل پاک شدن و زبر بودن را دارا هستند.
● سرامیک های ضدباکتری و نانو سرامیک ها
پژوهشگران کشورمان توانسته اند با استفاده از نانو ذرات نقره نوعی کاشی آنتی باکتریال تولید کنند. این نوع سرامیک قابل استفاده در بیمارستان ها، حمام و استخر است و مانع از ایجاد بیوفیلم و رشد باکتری ها و قارچ ها روی سطح کاشی می شود. در واقع نانو ذرات نقره به دلیل داشتن خاصیت آنتی باکتریال مانع از ایجاد بیو فیلم هایی مانند کپک در محیط های مرطوب می شود. نانوسیلور در واقع لایه ای نیست که روی سطح کشیده شود بلکه تغییر شیمیایی در سطح مولکولی است که از آلوده شدن سطوح جلوگیری می کند. این ذرات روی مولکول سطوح می چسبند و مانع از نفوذ هر ماده دیگری بر سطح می شوند. این ماده بسیار نازک و شفاف است و روی سطح قابل رویت نیست. سرامیک های آنتی باکتریال یا همان نانوسرامیک ها نه تنها اثر ضدقارچی و ضدعفونی کنندگی دارند بلکه پایداری شیمیایی و استحکام مکانیکی و درخشندگی بیشتری دارند، رسوب نمی گیرند و به راحتی تمیز می شوند.
● اگر کف پوش سرامیکی دارید دمپایی ابری نپوشید!
کاشی و سرامیک به دلیل محکم و مقاومت بودن در برابر آب یکی از این رایج ترین کف پوش هایی هستند که نوع دیواری آن نیز در آشپزخانه و حمام و دستشویی مورد استفاده قرار می گیرد زیرا همان طور که می دانید در آن مکان ها به دلیل استفاده زیاد از آب به هنگام شستشو و کارهای مربوطه، کف مرتب خیس می شود. سنگ به لحاظ محکمی و مقاومت زیاد، نسبت به سرامیک ارجح تر است ولی تنها مشکل آن جذب مواد اسیدی و رنگی است در حالی که سرامیک به لحاظ داشتن لعاب دارای چنین مشکلی نبوده و به راحتی تمیز می شود.
مشکل مشترک بین سنگ و سرامیک نیز لیز بودن آنها است. به این منظور توصیه می شود:
از راه رفتن روی این سطوح به خصوص سرامیک با کفش ها و دمپایی های کف ابری خورداری کنید زیرا با وجود حتی چند قطره آب، امکان لیز خوردن بسیار زیاد می شود. همچنین توصیه می شود وقتی کودکان و افراد سالمند در خانه هستند کف سرامیکی را نشویید چون کوچک ترین غفلتی می تواند سبب لیز خوردن آنها و شکستگی استخوان هایشان شود. پس از شستن کف هم بهتر است فورا آن را خشک کنید.
● چند توصیه ساده
با توجه به اینکه برای کف پوش های صاف و لیزی همچون سنگ و سرامیک در محیط سرویس های بهداشتی جایگزینی دیگری وجود ندارد، لاجرم باید راهکارهای دیگری را به کار برد. به عنوان مثال، برای این منظور با توجه به ابعاد سرویس دستشویی و به خصوص حمام، از لایه های پلاستیکی مخصوص که یک سطح آنها را بادکش های ریز و سطح دیگر را برجستگی های زیر پوشانده اند، استفاده کنید. شما می توانید با چسباندن آنها از قسمت بادکش روی قسمت های پر رفت و آمد سطح سرامیکی یا سنگی حمام یا دستشویی تان، مانعی برای لیز خوردن ایجاد کنید. علاوه بر اینها برچسب های ریز دیگری نیز در بازار وجود دارند که سطح زیر آنها مانند سمباده بوده و معمولا برای جلوگیری از لیز خوردن افراد هنگام بارندگی روی کف های سنگی فضاهای بیرون از خانه و به خصوص پله ها چسبانده می شوند. این برچسب ها با توجه به اینکه مقاومت لازم را در برابر آب دارند، قابل استفاده برای محیط های حمام و دستشویی نیز هستند.
چه رنگ کاشی و سرامیکی برای حمام و دستشویی مناسب تر است؟
در اغلب خانه های نوساز کف حمام و دستشویی با استفاده از کف پوش یک رنگ و یک حاشیه به دور آن یا حاشیه در اطراف وان تزئین شده است. کف پوش یک رنگ فضا را بزرگ تر نشان می دهد و زیباتر است. در عین حال برای ایجاد تغییر می توان سایز کاشی دیوار را متفاوت انتخاب کرد یا آنها را به طور اریب کنار هم گذاشت. حتی می توانید از تعدادی کاشی که نقشی را دنبال می کنند نیز در دیوار حمام و دستشویی استفاده کنید. کارشناسان توصیه می کنند پس زمینه حمام یک رنگ خنثی مانند رنگ سفید باشد و بعد به آن کمی رنگ گرم اضافه شود. کاشی های گلدار با زمینه صورتی و سبز یا آبی نیز نمایی رمانتیک ایجاد می کنند. رنگ های هلویی و زرد نیز حمام را شاداب نشان می دهد. در حمام های بزرگ می توانید از رنگ های لوکس و جدیدی مثل قرمز یا سیاه که جاذب نور هستند، استفاده کنید اما هرگز این رنگ ها را در حمام های کوچک و تاریک استفاده نکنید.

کاشی های سرامیکی دو خصوصیت برجسته دارند:
▪ سختی و قدرت شکنندگی
▪ استقامت و دوام
همانند همه مواد سرامیکی، کاشی ها ضریب کشیدگی و حساسیت بالایی دارند. زمانی که آنها به پایان تغییر شکل کشیدگی و حساسیت رسیدند، می شکنند. به خاطر ظرافت، کاشی ها مقاومت مکانیکی پایینی در قبال شوک وارده دارند اما وقتی در سطوحی مانند کف یا دیوارها مورد استفاده قرار می گیرند قدرت مقاومت و ثبات آنها در برابر فشارهای شیمیایی و مکانیکی افزایش می یابد. در ضمن کاشی های سرامیکی به طور کل خنثی و نامحلول هستند و در تماس با آب و عمده مواد شیمیایی جز اسید هیدرولیک که قابلیت حل کردن آنها را دارد، تاثیرپذیری خاصی ندارند و به همین دلیل می توان آنها را به راحتی تمیز کرد.
▪ کلاس مقاومت شیمیایی کاشی چیست و چه اهمیتی دارد؟
کاشی ها از لحاظ مقاومت در برابر عوامل شیمیایی به چند دسته تقسیم می شوند. کاشی های لعاب دار کلاس AA،A، B و C به ترتیب بیشترین مقاومت را در برابر اسیدها و بازها دارند و گروه کاشی های بدون لعاب کلاس های UEG، UGB و UGA بیشترین مقاومت شیمیایی را نشان می دهند. کیفیت کاشی باید به نحوی باشد که تغییرات ناگهانی درجه حرارت ۲۰ تا ۱۰۰ درجه سانتی گراد را به خوبی تحمل کرده و هیچ گونه آثار ترک در بدنه یا لعاب آن ظاهر نشود.
▪ چگونه کاشی های سرامیکی را تمیز کنیم؟
امروزه کف بیمارستان ها، دیوار آشپزخانه ها و اکثر فضاهای خانه را با کاشی های سرامیکی پوشش می دهند. از جمله خصوصیات جالب کاشی های سرامیکی پاک شوندگی راحت آنهاست. تنها شما در صورتی با مشکل روبه رو می شوید که از کاشی های بی لعاب استفاده کنید.لکه های عادی روی کاشی های سرامیکی را می توان به آسانی با مواد پاک کننده ملایم از بین برد. برای لکه های سرسخت تر نیز می توان از مواد پاک کننده مخصوص چینی استفاده کرد. اگر جرم صابون یا رسوب آب یا لکه های دیگری روی کاشی های سرامیکی نشسته می توانید آن را با برس یا اسنفج به همراه مقداری آب گرم و مواد پاک کننده از بین ببرید. هرگز روی سطوح کاشی و سرامیک های بهداشتی سیم ظرف شویی یا برس با موی فلزی نکشید چون به این سطوح آسیب می رساند.
بهتر است از مواد اسیدی نیز برای پاک کردن کاشی های سرامیکی استفاده نکنید زیرا درخشندگی و زیبایی آنها را از بین می برد و سبب زبر شدن و کثیف شدن تندتر سطوح می شود. اگر روی سطوح سرامیکی شما شوره و سفیده زده دستمال آغشته به سرکه یا آب لیمو را روی آن بکشید. واکس اتومبیل نیز تمیزکننده خوبی برای کاشی است اما باید توجه داشته باشید که پیش از خشک شدن آن را با دستمال پاک کنید.
گاهی شاید به نظر برسد که سطح کاشی های سرامیکی تیره است و هر چه آن را می شویید کثیف تر می شود. دلیل این امر این است که ملات روی کاشی باقی مانده است. در واقع مشکل اصلی آنجاست که کارشناس پس از نصب کاشی ملات ها را به طور کامل از روی سطح پاک نکرده است و چون ملات از سیمان تشکیل شده پس از خشک شدن تمیز کردن آن دشوار است و وقتی روی کاشی باقی می ماند نه تنها جلا و نمای اولیه را از آن می گیرد بلکه وقتی می خواهید آن را پاک کنید سبب ایجاد حفره و از بین رفتن لعاب روی کاشی شده و سبب جذب آلودگی ها و افت انعکاس نور می شود.
● کاشی های سرامیکی و ایمنی عمومی
طراحان فضاها و محیط های شهری به خوبی از ایمنی عمومی آگاه هستند و توجه به خصوصی به این جنبه زمانی که می خواهند نوع مواد پوشش کف و دیوار را انتخاب کنند، دارند.
● ایمنی کاشی های کف
در مورد کف خطر عمده ای که باید مورد توجه قرار گیرد ریسک افتادن و خطر لیز و سکندری خوردن است، به همین دلیل مهندسان پیشنهاد می کنند برای محیط های شهری از سرامیک های زبرتر استفاده شود البته لیز خوردن علاوه برمواد پوشش دهنده کف به فاکتورهای زیاد دیگری نظیر وجود مایع روی سطح بستگی دارد. شاید با خود بگویید پس در این صورت در این میان تضادی وجود دارد یعنی کاشی های زبرتر امنیت بیشتری دارند ولی به راحتی تمیز نمی شوند اما کاشی های لعاب دار به خوبی تمیز می شوند ولی امکان لیز خوردن روی آنها بیشتر است. خیر، حتی کاشی های لعاب دار اگر خیس نباشند، سر نیستند، با این حال کاشی هایی در بازار موجود است که هر دو ویژگی قابل پاک شدن و زبر بودن را دارا هستند.
● سرامیک های ضدباکتری و نانو سرامیک ها
پژوهشگران کشورمان توانسته اند با استفاده از نانو ذرات نقره نوعی کاشی آنتی باکتریال تولید کنند. این نوع سرامیک قابل استفاده در بیمارستان ها، حمام و استخر است و مانع از ایجاد بیوفیلم و رشد باکتری ها و قارچ ها روی سطح کاشی می شود. در واقع نانو ذرات نقره به دلیل داشتن خاصیت آنتی باکتریال مانع از ایجاد بیو فیلم هایی مانند کپک در محیط های مرطوب می شود. نانوسیلور در واقع لایه ای نیست که روی سطح کشیده شود بلکه تغییر شیمیایی در سطح مولکولی است که از آلوده شدن سطوح جلوگیری می کند. این ذرات روی مولکول سطوح می چسبند و مانع از نفوذ هر ماده دیگری بر سطح می شوند. این ماده بسیار نازک و شفاف است و روی سطح قابل رویت نیست. سرامیک های آنتی باکتریال یا همان نانوسرامیک ها نه تنها اثر ضدقارچی و ضدعفونی کنندگی دارند بلکه پایداری شیمیایی و استحکام مکانیکی و درخشندگی بیشتری دارند، رسوب نمی گیرند و به راحتی تمیز می شوند.
● اگر کف پوش سرامیکی دارید دمپایی ابری نپوشید!
کاشی و سرامیک به دلیل محکم و مقاومت بودن در برابر آب یکی از این رایج ترین کف پوش هایی هستند که نوع دیواری آن نیز در آشپزخانه و حمام و دستشویی مورد استفاده قرار می گیرد زیرا همان طور که می دانید در آن مکان ها به دلیل استفاده زیاد از آب به هنگام شستشو و کارهای مربوطه، کف مرتب خیس می شود. سنگ به لحاظ محکمی و مقاومت زیاد، نسبت به سرامیک ارجح تر است ولی تنها مشکل آن جذب مواد اسیدی و رنگی است در حالی که سرامیک به لحاظ داشتن لعاب دارای چنین مشکلی نبوده و به راحتی تمیز می شود.
مشکل مشترک بین سنگ و سرامیک نیز لیز بودن آنها است. به این منظور توصیه می شود:
از راه رفتن روی این سطوح به خصوص سرامیک با کفش ها و دمپایی های کف ابری خورداری کنید زیرا با وجود حتی چند قطره آب، امکان لیز خوردن بسیار زیاد می شود. همچنین توصیه می شود وقتی کودکان و افراد سالمند در خانه هستند کف سرامیکی را نشویید چون کوچک ترین غفلتی می تواند سبب لیز خوردن آنها و شکستگی استخوان هایشان شود. پس از شستن کف هم بهتر است فورا آن را خشک کنید.
● چند توصیه ساده
با توجه به اینکه برای کف پوش های صاف و لیزی همچون سنگ و سرامیک در محیط سرویس های بهداشتی جایگزینی دیگری وجود ندارد، لاجرم باید راهکارهای دیگری را به کار برد. به عنوان مثال، برای این منظور با توجه به ابعاد سرویس دستشویی و به خصوص حمام، از لایه های پلاستیکی مخصوص که یک سطح آنها را بادکش های ریز و سطح دیگر را برجستگی های زیر پوشانده اند، استفاده کنید. شما می توانید با چسباندن آنها از قسمت بادکش روی قسمت های پر رفت و آمد سطح سرامیکی یا سنگی حمام یا دستشویی تان، مانعی برای لیز خوردن ایجاد کنید. علاوه بر اینها برچسب های ریز دیگری نیز در بازار وجود دارند که سطح زیر آنها مانند سمباده بوده و معمولا برای جلوگیری از لیز خوردن افراد هنگام بارندگی روی کف های سنگی فضاهای بیرون از خانه و به خصوص پله ها چسبانده می شوند. این برچسب ها با توجه به اینکه مقاومت لازم را در برابر آب دارند، قابل استفاده برای محیط های حمام و دستشویی نیز هستند.
چه رنگ کاشی و سرامیکی برای حمام و دستشویی مناسب تر است؟
در اغلب خانه های نوساز کف حمام و دستشویی با استفاده از کف پوش یک رنگ و یک حاشیه به دور آن یا حاشیه در اطراف وان تزئین شده است. کف پوش یک رنگ فضا را بزرگ تر نشان می دهد و زیباتر است. در عین حال برای ایجاد تغییر می توان سایز کاشی دیوار را متفاوت انتخاب کرد یا آنها را به طور اریب کنار هم گذاشت. حتی می توانید از تعدادی کاشی که نقشی را دنبال می کنند نیز در دیوار حمام و دستشویی استفاده کنید. کارشناسان توصیه می کنند پس زمینه حمام یک رنگ خنثی مانند رنگ سفید باشد و بعد به آن کمی رنگ گرم اضافه شود. کاشی های گلدار با زمینه صورتی و سبز یا آبی نیز نمایی رمانتیک ایجاد می کنند. رنگ های هلویی و زرد نیز حمام را شاداب نشان می دهد. در حمام های بزرگ می توانید از رنگ های لوکس و جدیدی مثل قرمز یا سیاه که جاذب نور هستند، استفاده کنید اما هرگز این رنگ ها را در حمام های کوچک و تاریک استفاده نکنید.

تميز نگهداشتن صحيح سطوح سرامیک شده

طول عمر سطوحسرامیک شده ،علاوه بركيفيتسرامیک شديدا به كيفيتنصب و نگهداري صحيحسرامیک بستگي دارد و تمام سطحي كهاز سرامیک ودرزها تشكيل شده وبراي كاربريهاي مختلف به طرق متفاوتي عمل مي كند را در بر مي گيرد.
نظافت عمومي در پايان مرحله نصب سرامیک

بعد از نصب سرامیک ها براي رفع آثار باقي مانده محصولات چسب يا ملات كه درسرامیک كاري مورد استفاده قرار مي گيرداز مواد اسيدي رقيق در آب استفاده نماييد . در صورت لزوم اين كار مكررا انجام شود تا تمام آثار ناخواسته به جاي مانده رويسرامیک محو شود .مطمئن شويد پساز نظافت ،مجددا سطح را با آب كاملا تميز نماييد زيرا در دراز مدت بقاياي مواد اسيديبرايسرامیک و درزبندي مضر است ،همچنيناز شيوههاي سايش سطح كه مي تواند باعث خراشسرامیک شود استفاده نكنيد.
نظافت عمومي سرامیک هاي لعاب دار

براي پاك كردن چربيها ي رويسرامیک هميشهاز شويندههاي بازي يا خنثي كه به راحتي در بازار قابل تهيه است استفاده نماييد .توصيه مي كنيم به منظور اجتناباز سايشسرامیک كه به خاطر شن حاصلهاز تردد ايجاد مي شود توصيه مي كنيماز پادري مناسب استفاده نماييد تا به اين وسيله هميشه بتوان سطحسرامیک را به سادگي نظافت نمود.
نظافت عمومي سرامیک هاي تمام پرسلاني

براي نظافت لكههاي چربي رويسرامیک هميشهاز شويندههاي بازي يا خنثي موجود در بازار استفاده نماييد .فقط به منظور تميز كردن لكههاي خاص مثل آنهايي كه روي سطحسرامیک مقاومنداز محصولاتي كه در جدول زير ذكر شده اند (نگهداري)استفاده نماييد هرگزاز مواد واكسي يا روغنيبراي نظافت يا جلايسرامیک استفاده نكنيد زيرا به خاطر ميزان جذب خيلي پايين كهاز خواصسرامیک تمام پرسلاني است چربيها سطح نازكي رويسرامیک تشكيل داده كه باعث مي شود گرد وغبار به راحتي روي سطحسرامیک تجمع نمايد .
براي نظافتسرامیکاز ابزار ساينده استفاده نكنيد زيرا باعث ايجاد ترك ميكروسكوپيسرامیک به خصوص درسرامیک صيقلي مي شود به منظور حفظ هميشگي درخشندگيسرامیک سطوح صيقلي بهتر است يك پادري نمدي سايز بزرگ در ورودي آن محل پهن شود تا دانههاي شن وغبار كفش افراد درآن گرفته شود ،در محلهايي كه تردد زيادي دارندنصب يك پادري 6متري تا 80 ذرات و غبار را مي گيرد .نگهداريسرامیک همچنين بستگي به محلنصب سرامیک دارد مثلا وقتي كه در مناطق مرطوباز سرامیک استفاده مي شودبراي جلوگيرياز رشد سيستمهاي گياهي در زير و احتمالا روي سطح كفسرامیک بهتر استاز آب خالص استفاده نشود ،در نظافتسرامیک ديوارها در صورتي كهاز نصب خشك استفاده شده است توجه نماييد كه فشار ناگهاني آب به زير سازينصب سرامیک صدمه اي نزند ،هميشه لازم است كه تمايزي بين الگوي تميز كردن پساز نصب و الگوي تميز كردن روزمره داشته باشيم ،در الگوي تميز كردن پساز نصببعد از اين كهسرامیک ها رابراي جلوگيرياز صدمه به درزها مرطوب نموديد توسط محلول اسيدي نظافت انجام شود ،در الگوي روزمره استفادهاز شويندههاي برطرف كننده چربي واز نوع معمولي كفايت مي كند.

مواد عایق سلول بسته انعطاف پذیر

مواد عایق سلول بسته مقاومت بسیار عالی در مقابل عبور بخار آب از خود نشان می دهند به طوری که پس از نصب، به هیچ گونه حائل بخار – آب دیگری نیاز نیست. خاصیت مقاومت زیاد در مقابل بخار، به همراه خاصیت تابش بالای لاستیک اجازه می دهد که مواد سلول بسته انعطاف پذیر با ضخامت نسبتا کمی از چگالش سطحی جلوگیری کنند. در نتیجه، این گونه مواد  در سیستم های سرمایش، لوله کشی ها و تهویه استفاده می شوند. البته از اینگونه مواد می­توان در خطوط آب گرم و گرمایش نیز استفاده نمود.

مواد عایق سلول بسته انعطاف پذیر می توانند الاستومری و یا در خانواده پلی اولفین ها باشند. گرچه این دو دسته، خواص فیزیکی بسیار مشابهی دارند، اما به علت تفاوت در ماده اصلی متشکله آنها ، تفاوت هایی نیز با هم دارند. به خصوص این تفاوت ها در رفتار متقابل با دماهای بسیار سرد و یا بسیار گرم، شوک های حرارتی  چشم گیر خواهند بود.

فوم های الاستومری

این دسته از مواد از جمله مواد عایق سلولی انعطاف پذیر سلول بسته بوده و برپایه پلی وینیل کلراید (PVC)، نیتریل بوتادین رابر (NBR) و یا اتیلین پروپیلن دیان مونومر رابر (EPDM) می باشند.

لاستیک NBR که با Buna-N و Perbunan نیز شناخته می شود، یک لاستیک سینتتیک متشکل از پلیمر آکریلونیتریل (ACN) و بوتادین است. نام های تجاری آن عبارتند از نیپل (Nipol)، کرایناک (Krynac) و یوروپرن (Europrene).

لاستیک EPDM لاستیکی سینتتیک و الاستومری بوده و کاربردهای وسیعی دارد. لاستیک های EPDM معمولا مقاومت حرارتی بسیار خوبی فراهم می آورند.

عایق های الاستومری، گرچه نسبت به پشم سنگ و یا پشم شیشه گران تر هستند، ولی به دلیل بی نیاز بودن از پوشش مضاعف (Jacketing) برای کاربردهای دمای پایین بسیار مقرون به صرفه می باشند. پایداری بسیار بالایی دارند. همچنین، سریع ترین راه برای عایق کردن سیستم های لوله کشی آماده و ساخته شده، استفاده از عایق های الاستومری است. این گونه عایق ها، ضریب انتقال حرارت بسیار پایینی داشته و انعطاف پذیر می باشند و برای محیط هایی که فضای کاری کمی داشته باشند، بسیار مناسب هستند.

براساس تعاریف مندرج در استاندارد ASTM C534، مواد عایق الاستومری در دو نوع 1 (لوله ای شکل) و نوع 2 (تخته ای) موجود بوده و سه گرید مختلف دارند. تفاوت گریدها در محدوده دمایی کارکرد و ماده عایق شونده می باشد. جدول زیر مشخصات عمومی سه گرید را نشان می دهد.

 

 

هر سه گرید، فوم های انعطاف پذیر سلول بسته با پایداری زیاد هستند. حداکثر مقدار نفوذ بخار 0.10 perm-inch و مقدار حداکثر ضریب انتقال حرارت در دمای 74°F برابر 0.28BTU-in/(h.ft².F) برای گریدهای 1 و 3 بوده و برای گرید 2 برابر 0.30 BTU.in/(h.ft²·F) می باشد. (BTU مخفف British Thermal Unit است و یک BTU معادل تقریبا 1055 ژول می باشد.)

محصولات لوله ای شکل و تخته ای با یا بدون پوشش های چسبنده  موجود هستند. این گونه عایق ها معمولا نیاز به لوازم جانبی عایقکاری ندارند ولی در صورتی که محیط رطوبت بیش از حد داشته باشد و یا کاربری با دماهای بسیار پایین و همچنین محافظت در مقابل پرتو ماوراء بنفش،  از ورق آلومینیوم  جهت پوشش عایق استفاده می گردد. 

مزایای فوم های سلول بسته انعطاف پذیر

-          مقاوم در مقابل آلودگی، گرد و خاک، رطوبت و بخار آب و در نتیجه مقاوم در مقابل آلودگی های بیولوژیکی

-          پایداری زیاد (بیشتر از پشم شیشه و پشم سنگ)

-          مقاوم در مقابل اوزون و ماوراء بنفش

-          مقاوم در مقابل خوردگی

-          ضریب انتقال حرارت بسیار پایین

-          نصب آسان به همراه خودبست، بسیار مناسب برای محیط هایی که جای کاری زیادی ندارند

-          بدون فیبر

-          غیر متخلل و بدون گرد (آلودگی و گرد ندارند و برای پوست حساسیت ایجاد نمی کنند)

-          انعطاف پذیر

-          غیر سمی

-          پوشش های خارجی متنوعی برای آنها وجود دارد (گرچه در بسیاری از موارد  نیازی به پوشش نیست)

-          قابلیت چسبندگی و پذیرش رنگ بالا

-          مقاوم در مقابل فشار و ضربه

معمولا ضریب انتقال صوت مواد سلولی انعطاف پذیر از پشم سنگ و پشم شیشه بیشتر است (عایق آکوستیک نیستند)، چراکه چگالی  آنها از پشم های معدنی و شیشه بیشتر است.

 

کاربردهای مواد عایق سلول بسته انعطاف پذیر

-          کاربری بسیار مناسب عایق های سلولی انعطاف پذیر، در سیستم های تهویه مطبوع، گرمایش و سرمایش، کانال های آب و هوا و خنک سازها مشهود است.

-          مواد الاستومری برای کاربردهایی که در آنها چرخه های حرارتی از گرم به سرد و بلعکس به طور مرتب وجود دارد، بسیار مناسب اند.

 

 

کف سازی

مصالح پوششي مناسب و متداول در كف‌ها، ديوارها و سقف‌ها

براي مصارف مختلف، مصالحي انتخاب مي‌شود كه در جدول 2-13-5 آمده است.

جدول 2-13-5 كفپوشها، ديوارپوشها و سقف‌پوشهاي متداول و مناسب براي فضاهاي مختلف

سقف‌پوش
 

ديوار‌پوش
 

کف‌پوش
 

کاربري فضا
 

رديف

انواع اندودهاي تخته گچي* + ، چوب* + ، اکوستيک تايل* +، مواد پلاستيکي+*
 

سنگ* ، سراميک* ، سراميک موزائيک* ، کاشي لعابي* ، مواد پلاستيکي* ، کاغذ ديواري، انواع اندودهاي گچي و سيماني، تخته گچي و چوب
 

سنگ، موزائيک، سراميک* و سراميک موزائيکي* (روي ملات سيماني)، مواد پلاستيکي، مواد نساجي، کفپوش چوبي (روي زيرسازي سيماني يا موزائيک)
 

مسکوني

اداري

تجاري
 

1

مانند مسکوني
 

سنگ* ، سراميک* ، سراميک موزائيک* ، کاشي لعابي، مواد پلاستيکي، کاغذ ديواري* - انواع اندودهاي گچي و سيماني و چوب و  تخته گچي* -
 

سنگ، موزائيک، سراميک* و سراميک موزائيکي* ، مواد پلاستيکي، مواد نساجي* - و چوب* -
 

آموزشي
 

2

مانند مسکوني
 

مانند آموزشي
 

مانند آموزشي به علاوه کفپوشهاي هادي الکتريسيته† و فرش لاستيکي
 

بهداشتي
 

3

مانند ديوارپوش
 

انواع اندودهاي گچي و سيماني و فلزات+
 

بتني، موزائيک، سراميک* و سراميک موزائيکي* سراميک ضد اسيد**و فلزات +
 

صنعتي
 

4

مانندمسکوني به اضافه بتن و آجر
 

مانند آموزشي به اضافه بتن، آجر و موزائيک
 

مانند آموزشي به اضافه آجر و بتن
 

هنري
 

5

انواع اندودهاي گچي و سيماني بتن
 

بتني، سنگ، سراميک* ، سراميک موزائيک* ، کاشي لعابي، انواع اندودهاي سيماني و گچي
 

بتني، موزائيک، مواد پلاستيکي، مواد نساجي، سراميک* و سراميک موزائيکي* ، مواد قيري
 

ورزشي
 

6

 
 

انواع اندودهاي سيماني، بتن، سنگ، سراميک، سراميک موزائيک
 

سنگ، موزائيک، بتن، آجر، مواد قيري
 

محوطه
 

7

* در آشپزخانه، آبدارخانه، حمام، روشويي و توالت                                                         * - در سالن كنفرانس و نظاير آن

** در صورت وجود مواد شيميايي اسيدي                                                                  * + اغلب در ساختمانهاي اداري و تجاري يا سالنها

+ سردخانه‌ها                                                                                                     † اتاقهاي عمل و قسمتهاي وابسته به آن

3   17-3-1 پوششهاي كف

17-3-1-1 كليات

چنانچه فرش در طبقه زيرين ساختمان بوده و مستقيماً با زمين تماس دارد، بايد داراي زيرسازي به شرح زير باشد:

پس از تسطيح كف زيرين، 25 تا 35 سانتيمتر قلوه سنگ درشت چيده و سپس روي آن يك قشر مخلوط شن و ماسه بريزند تا فواصل خالي را پر كرده و يك سانتيمتر روي تمامي سطوح را بپوشاند. سپس روي آن يك قشر بتن رده 16C (عيار 200 كيلوگرم سيمان در مترمكعب بتن) به ضخامت 5 سانتيمتر ريخته و سپس روي آن را فرش كنند. در صورت عدم دستيابي به سنگ قلوه و با توافق دستگاه نظارت مي‌توان از سنگ لاشه استفاده نمود. در ساير طبقات به منظور پر كردن فضاي بين پوشش سقف و فرش كف مي‌توان از مصالح سبك مانند پوكه معدني يا صنعتي به صورت بتن سبك، خرده آجر (غير از آجر جوش) يا پوكه كوره‌اي استفاده كرد. بديهي است مصالح مذكور بايد عاري از هر گونه گچ، خاك، بقاياي نباتي و مواد زايد باشد. پس از تسطيح، روي لايه مذكور را با يك قشر ماسه نرم پوشانده، براي فرش آماده مي‌كنند. قبل از مبادرت به پر كردن حد فاصل بين طاق و فرش، بايد تمامي نخاله‌ها، گچ، خاك، آهك و مانند اينها، جمع‌آوري و به خارج كارگاه حمل شود. در صورتي كه لوله‌هاي آب، گاز، تأسيسات و برق (اعم از پوليكا، فولاد و يا كابل) از كف عبور مي‌كنند، بايد قبلاً تدابير لازم براي محافظت آنها به عمل آمده و سپس اقدام به زيرسازي و فرش شود. در جاهايي كه سطح آب زيرزميني بالاست طبق دستور دستگاه نظارت قبل از فرش كف، بايد مبادرت به انجام عايق رطوبتي نمود.

قبل از كفسازي با كاشي (اعم از لعابدار يا بدون لعاب)، پاركت، موكت، فرش لاستيكي، چوب پنبه، كائوچو و نظاير آن، عيناً بايد زيرسازي بالا انجام شود. به منظور انجام هر نوع كفپوش لاستيكي، پلاستيكي، كائوچويي، چوبي و مانند اينها در طبقات همكف و يا در زيرزمين كه فرش با زمين طبيعي به وسيله كفسازي تماس دارد، براي جلوگيري از نفوذ رطوبت، بايد سطح زير فرش را با عايق رطوبتي مناسب عايقكاري نموده و سپس روي آن را با بتن رده 16C (عيار 200 كيلوگرم سيمان در مترمكعب بتن) و يك قشر اندود ماسه سيمان 1:5، پوشانده و سطح صاف صيقلي به وجود آورد. اين سطح صيقلي را مي‌توان با بتن فوق‌الذكر و پاشيدن سيمان و ليسه‌اي كردن سطح آن و همچنين به وسيله آجر سيماني يا موزائيك فرش ايجاد نمود.

17-3-1-2 پوشش كف با آجرهاي سيماني و موزائيكي

آجر موزائيك روي ملات سيماني به نسبت 1:3 تا 1:5 به ضخامت متوسط 5/2 سانتيمتر كار گذاشته مي‌شود. ملات ماسه سيمان بايد طبق استاندارد شماره 706 ايران باشد (در صورتي كه قرار است ملاتي غير از ملات ماسه سيمان به كار رود، بايد مشخصات آن به تصويب دستگاه نظارت برسد).

درز موزائيكها بايد منظم و باريك بوده و سطح فرش كاملاً هموار و تراز باشد، به نحوي كه پستي و بلندي و اختلاف ارتفاع در آن مشاهده نشود. آجر موزائيك نبايد لب‌پريده باشد، در صورت وجود چنين نقصي، طول لب‌پريدگي نبايد بيش از 4 ميليمتر و طول لب‌پريدگي در سطح سايش، نبايد بيش از 2 ميليمتر و حاصل ضرب اين دو عدد نبايد از 6 بيشتر باشد. در آجرهاي خيس شده ممكن است سوراخهاي ريزي مشاهده گردد، اين سوراخها نبايد از فاصله 5/0 متري قابل رؤيت باشند. آجرها بايد بر اثر ضربه جسم فلزي، صداي زنده‌اي ايجاد كنند. ميزان جذب آب حداكثر ده درصد است. موزائيك نبايد قبل از آنكه 28 روز از عمر آن بگذرد، كار گذاشته شود.

خطوط درز موزائيك در اطاقهايي كه مجاور و متصل به هم و يا در مجاورت راهرو و فضاهاي ارتباطي قرار دارند، بايد در يك امتداد باشند، مگر در محلهايي كه ابعاد موزائيكها متفاوت باشند. سطوح زيرين كه فرش كف روي آن اجرا مي‌شود، بايد كاملاً تميز شده و قبل از شروع كار مرطوب شوند. موزائيك قبل از نصب، بايد حداقل 15 دقيقه در آب قرار گيرد.

موزائيك اطراف كفشويها، دور كاسه توالتها و چارچوبها و مانند اينها پس از اندازه‌گيري، بايد با وسيله مناسب بريده شوند، به نحوي كه درزها يكنواخت باشد. راه رفتن روي موزائيك فرش قبل از دوغاب‌ريزي ممنوع است. ساختن ملات روي موزائيك فرش مجاز نمي‌باشد.

بندهاي فرش موزائيك را با توجه به نوع كار با دوغاب سيمان و پودر سنگ يا سيمان و خاك سنگ پر مي‌كنند. سيمان اين دوغاب بر حسب رنگ موزائيك از سيمان پرتلند يا رنگي انتخاب مي‌شود. پس از گرفتن دوغاب سيمان درزها، روي سطح موزائيك دوغاب‌ريزي شده، ماسه نرم، خاك اره، پودر و يا خاكه سنگ پاشيده، آن را با گوني پاك مي‌كنند.

براي تهيه يك مترمكعب دوغاب سيمان و پودر سنگ، بايد 400 كيلوگرم سيمان، 960 كيلوگرم پودر سنگ و 483 ليتر آب اختيار كرد.

براي تهيه يك مترمكعب دوغاب سيمان و خاكه سنگ، بايد 220 كيلوگرم سيمان و 1000 كيلوگرم خاكه سنگ و 527 ليتر آب مخلوط گردد. آنچه از بقاياي تميز كردن فرش عايد مي‌شود، نبايد مجدداً در دوغاب‌ريزي به كار رود.

ـ نصب آجرهاي موزائيكي و سيماني بدون ملات و كفپوشهاي موزائيكي درجا و شسته

نصب آجرهاي موزائيكي و سيماني در فرش بام و پياده‌روها بر روي بستري از ماسه نرم صورت مي‌گيرد. در فرش بام بايد آجرها را روي 5/2 تا 3 سانتيمتر ماسه قرار داد. در اطراف مجراي آب‌روها تا شعاع 80 سانتيمتر به جاي ماسه از شن رودخانه‌اي (نخودي) استفاده مي‌شود. آجرهاي موزائيكي يا سيماني را مي‌توان به طور خشكه‌چين پهلوي هم قرار داد، در اين حالت پس از نصب آجرها در سطحي معادل 6 تا 7 مترمربع، درز انبساطي به عرض 2/1 سانتيمتر در اطراف آن تعبيه مي‌شود. درز ياد شده بايد با ماسه آسفالت پر شود. ساير درزها بايد با دوغاب سيمان پر شوند. در بام مي‌توان پس از ماسه‌ريزي، موزائيك را با ملات ماسه سيمان فرش نمود كه در آن صورت ملات بايد كم‌عيار و كم‌آب بوده و سعي شود كه ماسه زيرين جابه‌جا نشود و سپس نسبت به دوغاب‌ريزي اقدام گردد.

مشخصات و كيفيت موزائيك درجا و شسته و نيز نحوه اجراي آنها در فصل مصالح آمده است.

ـ آجرهاي موزائيكي سبك

فرش اين نوع موزائيك عيناً مانند ساير موزائيكها است و استفاده از اين نوع موزائيكها، بايد مطابق دستور دستگاه نظارت صورت گيرد.

ـ كفپوش موزائيك پلاستيكي

اين كفپوشها را غير از كفسازي معمولي مي‌توان روي مصالح مختلف از قبيل چوب، بتن و موزائيك كهنه اجرا كرد. جزئيات اجرايي اين نوع كفپوش عيناً مانند ساير موزائيكها است.

در سطوحي كه كفشو وجود دارد، بايد كرم‌بندي و شيب‌بندي، انجام و سپس از نقاط مرتفع به سمت كفشو، ريسمان‌كشي و آنگاه مبادرت به فرش موزائيك شود. در كف آشپزخانه، توالت و حمام، بايد حداقل 5/1 درجه شيب منظور شود. پس از ساب‌زني و تميزكاري، سطح موزائيك را با واكس مخصوص براق مي‌نمايند.

17-3-1-3 پوشش كف با سنگ

الف:  كليات

       قطعات سنگ بايد روي قشري از ملات كار گذاشته شده، با كمي جابه‌جايي با ملات تماس كامل پيدا كند و كليه درزها و فواصل سنگها با ملات پر شود. در مواقعي كه دماي محيط كار يا درجه حرارت هريك از مواد و مصالح مصرفي از 5 درجه سلسيوس كمتر است، انجام بنايي با سنگ مجاز نمي‌باشد، مگر اينكه وسايل كافي و مجاز براي عايق نمودن محل يا گرم كردن مواد مصرفي به كار رود تا درجه حرارت از مقدار مشخص شده بالا، كمتر نباشد. تمامي سطوح زيرين كه بنايي روي آن شروع مي‌شود، بايد كاملاً تميز شده و قبل از شروع مرطوب شود.

       ملات مصرفي در بنايي با سنگ، بايد ملات ماسه سيمان از نوع مشخص شده باشد. در صورتي كه نوع ملات مشخص نشده باشد، بايد حداقل از ملات ماسه سيمان 1:5 استفاده شود. ملات را بايد طوري پخش نمود كه قبل از پوشيده شدن با سنگ، گيرش آن آغاز نگردد. مقدار آب ملات نبايد آنقدر زياد باشد كه با نصب سنگ، ملات روان از اطراف درزهاي سنگ بيرون بزند. ملات بايد تمامي فضاي خالي بين سنگها را پر كند. ملات سخت شده اطراف كار، نبايد مورد استفاده مجدد قرار گيرد. در صورتي كه قطعه سنگي جابه‌جا شود، بايد ملات اطراف سنگهاي فرش شده و سنگ جابه‌جا شده، كاملاً پاك و ملات قبلي جمع‌آوري گردد. هر سنگ بايد قبل از نصب كاملاً تميز شده و در صورت لزوم در آب خيسانده شود. تركيب و ترتيب قرار دادن سنگها، جزئيات نصب آنها و طريقه قفل و بست نمودن آن، بايد مطابق نقشه‌ها و دستورات دستگاه نظارت باشد. سطح نماي سنگ در حين فرش نبايد به ملات آغشته شود. در مورد سنگهاي پلاك كه سطح زيرين آنها صيقلي است، مي‌توان براي چسبندگي بيشتر ملات با سنگ، به وسيله ماشين، شيارهايي در پشت سنگ ايجاد نمود. ضخامت بندها بايد كاملاً مساوي بوده و هيچ گاه از 5 ميليمتر كمتر و از 20 ميليمتر بيشتر نباشد. از نظر عايق رطوبتي كفها، ملاحظات اجرايي قبل از نصب فرش و دستورالعملهايي كه در قسمت موزائيكها توضيح داده شده، بايد عيناً رعايت شود. در صورتي كه سنگهاي كف ريشه‌دار باشد، بايد قبل از نصب، نقشه سنگ‌چيني، نوع و اندازه بندكشي و تيشه‌داري يا صيقلي بودن آن به تصويب دستگاه نظارت برسد. سنگهاي ريشه‌دار را مي‌توان با ملات و يا با پخش ماسه بادي در زير آن فرش نمود.

ب:   فرش با لاشه سنگ

       هنگام فرش با سنگ لاشه، فواصل و درز سنگها را به هر ميزان مي‌توان انتخاب نمود. سنگها را مي‌توان در رنگها و اشكال مختلف انتخاب كرد. سطوح جانبي سنگها بايد قائم باشد. استفاده از سنگهاي بغل اره كه ضخامت آنها متغير و از ضخامت مورد نظر كمتر باشد، مجاز نيست. پس از فرش كردن كف با لاشه سنگ، درزها با ملات سيمان 1:5 با سيمان معمولي يا سيمان رنگي و سنگدانه‌هاي مناسب، پر و بندكشي مي‌شود. در صورتي كه سطح فرش نياز به ساب داشته باشد، سطح ملات، بين لاشه سنگها بايد تا حدودي بلندتر از سنگ باشد، به نحوي كه كف پس از ساييدن، كاملاً تراز و يكنواخت شود. به جاي ملات ماسه سيمان مي‌توان از ملات موزائيكي با سنگهاي دانه‌بندي شده ريز يا درشت به رنگهاي مختلف استفاده نمود. مراحل ساب‌زني و بتونه‌كاري مانند بخشهاي قبل انجام مي‌شود. براي اسيدساب كردن و واكس زدن سنگها به فصل مصالح مراجعه شود.

       لازم به توضيح است كه مشخصات فرشها، درزها و عايق رطوبتي، بايد قبلاً توسط دستگاه نظارت، معين و براي اجرا ابلاغ گردد.

پ:   فرش با سنگهاي ريشه‌دار و قلوه‌سنگ

       فرش با سنگهاي ريشه‌دار و قلوه‌سنگ كه براي پياده‌روها و خيابانها و فضاهاي باز مورد استفاده است، در فصل محوطه‌سازي خواهد آمد.

17-3-1-4 فرش با سراميك

زيرسازي سراميك‌كاري عبارتست از يك قشر اندود ماسه سيمان 6 :1 يا 1:5 به ضخامت متوسط 2 سانتيمتر و همچنين يك قشر اندود تخته ماله با سيمان و خاك سنگ به ضخامت 5 ميليمتر. مقدار ملات مصرفي براي زيرسازي با احتساب افت، 7 ليتر در مترمربع است.

فاصله بين قطعات سراميك 2 تا 5 ميليمتر و عموماً به طور متوسط 3 ميليمتر است كه اين بندها به وسيله دوغاب پر مي‌شود. فرورفتگي سراميك در داخل اندود تخته ماله‌اي برابر يك ميليمتر است. براي پر كردن بندها از دوغاب سيمان و پودر سنگ استفاده مي‌شود. دوغاب مصرف شده براي بندكشي، همواره بيشتر از حجم فضاي خالي است، زيرا مقداري از دوغاب روي سطح سراميك باقي مي‌ماند كه پاك شده و مصرف مجدد ندارد. حجم دوغاب مصرفي براي سراميك‌كاري با احتساب دورريز به ميزان يك ليتر در هر مترمربع پيشنهاد مي‌شود. پر كردن فواصل سراميكها با دوغاب بايد حداقل 24 ساعت پس از نصب سراميكها صورت پذيرد. پس از آنكه دوغاب سفت شد، بايد آن را به وسيله پارچه مرطوب از سطح سراميك و كاشي پاك نمود.

نصب سراميكها در روي كفهاي بتني يا شفته آهكي با ملات سيمان نيز صورت مي‌گيرد. براي نصب سراميك روي سطوحي مانند گچ، چوب و مواد قيري از چسبهاي آلي يا معدني استفاده مي‌شود.

كاشي و سراميك را نبايد قبل از نصب، مدت زيادي در آب قرار داد كه زنجاب شود. فقط كافي است كاشي را در آب فرو برده و خارج نمود. در ساختن ملات براي پوشش سراميك يا كاشي، بايد از مصرف آهك، گچ، خاك و پودر سنگ خودداري نمود. اگر از سيمان سفيد يا رنگي براي پوشش بندها استفاده مي‌شود، بهتر است براي ساختن ملات از پودر كوارتز (پودر سنگ شيشه) به جاي ماسه استفاده نمود.

بهترين نسبت براي مخلوط كردن سيمان سفيد و كوارتز نسبت 6:1 تا 10:1 سيمان و كوارتز است. به طور معمول در هر متر طول يا عرض در سطح كاشي و سراميك، بايد شكاف مخصوص براي انقباض و انبساط منظور شود. اين شكاف كاملاً نظير ساير بندها بوده و در صورت لزوم، بايد با پودر پلاستيكي پوشانده شود. چنانچه قبل از سراميك و كاشيكاري نيازي به عايق رطوبتي باشد، بايد طبق دستورالعملهاي ذكر شده در بخشهاي قبل عمل شود. اگر هنگام كاشيكاري بريدن كاشي ضروري باشد، بايد ابتدا كاشي را به اندازه مورد نظر با الماس خط انداخت و به وسيله تيغه تيز يا قيچي مخصوص آن را در خطي كاملاً مستقيم و گونيا بريد.

17-3-1-5 پوشش كف با چوب و پوشش با پاركت

قبل از چوبكاري بايد سطح صافي را در كف بوجود آورد. در طبقات همكف و زيرزميني كه فرش با زمين طبيعي به وسيله كفسازي ارتباط دارد، بايد به منظور جلوگيري از نفوذ رطوبت، سطح زير فرش را عايق‌بندي رطوبتي نمود و سپس روي آن را با بتن رده 16C (عيار 200 كيلوگرم سيمان در مترمكعب بتن) و يك قشر اندود ماسه سيمان 1:3 يا 1:4 پوشانده و سطحي صاف و صيقلي بوجود آورد. مي‌توان اين سطح صاف را به وسيله فرش كف با آجر سيماني ايجاد نمود. در اين صورت لازم است يك دست ساب روي فرش انجام شود. اين زيرسازي بايد كاملاً خشك شده و كمترين آثار رطوبت كه مانع چسبيدن فرش روي آن باشد، در آن مشاهده نشود. روي سطح صاف خشك شده، بايد با روغن اليف روغن‌مالي شود. پس از آن بايد سطح با دو قشر ماستيك مخصوص، صاف و سپس فرش كف انجام شود. سطوح فرش شده با پاركت را بايد با دستگاه مخصوص ساب زده و كاملاً صيقلي نمود. چوبهاي كرمو، تابدار و چوبهاي مخلوط شده با چوب اصلي، بايد كنده و خارج شوند. سطوحي كه با فرشهاي فوق پوشيده مي‌شوند، بايد در كنار ديوار به قرنيزهاي چوبي و مانند اينها ختم شوند. ارتفاع قرنيز چوبي معمولاً بين 7 تا 10 سانتيمتر است. براي نصب قرنيز بايد قبلاً در ديوار گوه‌هاي چوبي قيراندود يا پلاستيكي كار گذاشت. قرنيز بايد با پيچ به نحوي به ديوار متصل شود كه پيچ قدري داخل قرنيز قرار گرفته و روي آن بتونه شود. در محل تقاطع و گوشه‌ها، اتصال قرنيزها با يكديگر بايد به صورت فارسي‌بر (45 درجه) باشد. قرنيزها نبايد تاب داشته باشند. قطعات قرنيزها حتي‌المقدور بايد بلند باشد. محل سوراخها در قرنيزها، بايد با ماستيك كاملاً پر شده و صيقلي گردد. رنگ چوب قرنيزها بايد كاملاً يكنواخت باشد، چنانچه قرنيزها رنگ روغن نمي‌شود، بايد همرنگ و از جنس چوب پاركت باشد.

تيغه‌هاي پاركت را مي‌توان به اشكال مختلف، جناقي، حصيري و شطرنجي فرش نمود. انواع پاركت نظير راش، بلوط، گردو، افرا، ممرز و مانند اينهاست كه از نظر كيفيت و مرغوبيت طبقه‌بندي مي‌شود. رواداري اندازه تيغه‌ها بستگي به درجه مرغوبيت آنها دارد كه در فصل مصالح توضيح داده شده است.

الف:  كفپوش الواري

       در اين روش كف با تخته‌هاي بلند به عرض 80 تا 250 و ضخامت حدود 20 تا 40 ميليمتر فرش مي‌شود. اتصال آنها از پهلو و انتها با كام و زبانه است و با ميخ آهني يا چوبي به زيرسازي، نصب و محكم مي‌شوند.

ب:   كفپوش نواري

       اين كفپوش همانند كفپوش الواري است، با اين تفاوت كه تخته‌ها كوچكتر بوده و به شكل نوارهاي باريكي درآمده است. پهناي تخته‌ها بين 75 تا 150 و ضخامت بين 10 تا 40 ميليمتر است.

پ:   كفپوش بلوك چوبي

       بلوك چوبي نوعي پاركت ضخيم بوده و در ابعاد مختلف ساخته مي‌شود. معمولاً اندازه آن 90×50×50 ميليمتر است و به كمك آسفالت ماستيك بر روي كفسازي فرش مي‌شود. در پاره‌اي موارد چوب را به صورت چهارگوش به ابعاد 100×100 ميليمتر يا بيشتر و به ارتفاع بين 100 تا 200 ميليمتر تهيه كرده، كنار هم نصب مي‌نمايند. اين فرش بيشتر در كارگاههاي ابزار دقيق و سنگين به كار مي‌رود.

       نكاتي كه در مورد زيرسازي پاركتها ذكر گرديد، بايد در زيرسازي بلوكهاي چوبي عيناً رعايت شود. فرشهاي چوبي را پس از اجرا بايد سمباده زده، صيقلي كرد و با قشري از سيلر پوشانيد و سپس با شلاك و يا وارنيش رنگ‌آميزي نمود. وارنيشهاي مناسب براي چوب از انواع رزينهاي پلي اورتان، فنولي و اپوكسي هستند. فرشهاي چوبي در طول بهره‌برداري نياز به مراقبت و نگهداري داشته و بايد سالي يك بار واكس زده شوند. استفاده از پارچه خيس براي تميز كردن پوششهاي چوبي و ريختن آب روي آنها مجاز نمي‌باشد.

17-3-1-6 پوشش با پلاستيك و لاستيك

الف:  كليات

       رزينهاي اپوكسي براي روكش كف به كار مي‌روند. رزين اپوكسي به همراه رنگينه و ماده سخت كننده، مخلوط شده و به ضخامت 6 تا 12 ميليمتر روي سطح بتني يا چوبي پخش مي‌شود. اين مواد ممكن است ماله‌كشي و صاف شده و يا به صورت چين‌دار رها شوند. كفپوشهايي كه از پلاستيك ساخته مي‌شوند عبارتند از موزائيكهاي پلاستيكي، روكشهاي پلاستيكي، كاشي وينيلي ساده و آزبست‌دار و كفپوش وينيلي فوم‌دار. اين كفپوشها به كمك چسب مخصوص بر روي كف، نصب و درزهاي آن با سيمان مخصوص به هم چسبانده مي‌شود. روي اين كفپوشها را نبايد با حلالهاي قوي تميز كرد، همچنين بايد از زدن واكس و شلاك بر روي آنها خودداري نمود.

ب:   كاشي وينيلي

       وينيل تايل را به كمك چسبهاي مخصوص ضد آب از نوع سيمان وينيلي بر روي كف نصب مي‌كنند. وينيل تايل در برابر چربيها و روغنها و بسياري از اسيدها و قلياها و مشتقات نفتي به خوبي پايداري مي‌كند.

پ:   كاشي وينيلي آزبستي

       اين مواد به حالت گرم مخلوط شده و به صورت ورقه‌هايي به ضخامت 5/1 تا 2 ميليمتر زير فشار شكل داده مي‌شوند.

ت:   كفپوش وينيلي فوم‌دار

       اين كفپوشها به كمك چسب مخصوص بر روي كف چسبانده شده و درزهاي آن با سيمان مخصوص به هم چسبانده مي‌شود. روي اين كفپوش را نبايد با حلالهاي قوي تميز كرد و از زدن واكس و شلاك و لاك بر روي آن بايد خودداري نمود. كفپوشهاي وينيلي و وينيلي آزبستي در ايران استاندارد شده كه در هر مورد بايد برابر دستورالعملهاي مربوط اجرا شود.

ث:   كفپوشهاي لاستيكي

       كفپوشهاي لاستيكي را به كمك چسبهاي ويژه، بر روي كف مي‌چسبانند. كفپوش لاستيكي، نرم و انعطاف‌پذير است و نسبتاً جاذب صدا مي‌باشد. اين كفپوشها براي كف طبقات بالاي همكف مناسب‌تر است. در فضاهاي باز و غير پوشيده، نبايد كفپوشهاي لاستيكي را به كار برد.

17-3-1-7 ساير پوششهاي كف

الف:  كفپوشهاي چوب‌پنبه‌اي

       از چوب پنبه دو نوع كفپوش ساخته مي‌شود، لينوليومي و كاشي چوب‌پنبه‌اي، در كفپوش لينوليوم از روغن بزرك به عنوان ماده چسباننده استفاده مي‌شود. اين كفپوش را مي‌توان روي هر نوع كفسازي چوبي، بتني و موزائيكي چسباند، مشروط بر آنكه خشك باشد. براي كفهاي خشك از چسب معمولي و براي كف حمام و آشپزخانه و مانند آن، از چسب ضدآب استفاده مي‌شود.

       كاشي چوب‌پنبه‌اي را با چسب مخصوص بر روي كف، چسبانده و با غلتك سنگين مي‌فشارند. سپس سطح آن را سائيده، با فيلر مي‌پوشانند و واكس مي‌زنند. فرش چوب‌پنبه‌اي نرم است و به محيط احساس گرمي و آرامش مي‌دهد، تا حدودي عايق صدا است، ولي دوام آن از ديگر كفپوشها كمتر است. پايداري آن در برابر آب خوب بوده و در برابر چربيها و روغنها ضعيف است.

ب:   كفپوشهاي نساجي

       كفپوشهاي نساجي به دو گروه اصلي پرزدار و بدون پرز تقسيم مي‌شوند. نصب كفپوشهاي نساجي روشهاي گوناگون دارد. نصب با چسب به طور كامل يا در نقاط مشخص، ميخ كردن حلقه‌هايي كه در پشت كفپوش از قبل براي اين منظور تعبيه شده به كف و اتصال كفپوش به كمك باريكه‌هاي چوبي و فلزي به كف، از جمله اين روشهاست. همچنين بعضي از انواع كفپوشها را مي‌توان بدون وسايل نصب و چسب روي كف پهن كرد. هركدام از اين كفپوشها در برابر گرما، اسيدها، قلياييها، ملاتها، كپك‌زدگي، نور مستقيم و غير مستقيم آفتاب و سائيدگي، ويژگيهاي خود را دارا هستند. از اين رو قبل از مبادرت به پوشش، بايد مشخصات كفپوش به تأييد دستگاه نظارت برسد.

پ:   كفپوشهاي قيري

       مصرف قير در كفپوش به شكل آسفالت ماستيك و كاشي آسفالتي يا آسفالت تايل است. آسفالت ماستيك را مي‌توان روي زيرسازي چوبي، بتني و يا فولادي اجرا كرد. هنگام استفاده از كفپوشهاي قيري انجام اندود قيري (پرايمر) روي زيرسازي ضروري است. آسفالت ماستيك را مي‌توان با قالب‌گيري به صورت قطعات پيش‌ساخته در آورده و با چسب قيري روي زيرسازي نصب كرد.

       ـ كاشي آسفالتي

       اين محصول در طرحها، نقشها و رنگهاي گوناگون ساخته مي‌شود و مي‌توان آن را روي زيرسازي چوبي، آسفالت، ماستيك يا بتن، با چسب قيري نصب كرد. سطح زيرين بايد كاملاً صاف باشد. كفپوش در برابر آب پايدار است، ولي اسيدهاي آلي و حلالهاي نفتي آن را خراب مي‌كند.

ت:   كفپوش با آجر و آجر ماسه آهكي

       اين نوع كفپوش براي پوشش كف كارخانه‌ها، پياده‌روها، خيابانها، محوطه‌سازيها و پاركها مناسب است. آجرهاي ماسه آهكي را روي بستري از ماسه بادي يا ملات ماسه سيمان، ماسه آهك يا باتارد، فرش كرده و روي آن را دوغاب سيمان با ماسه بادي يا خاك سنگ و پودر مي‌ريزند تا چشمه‌ها و درزهاي بين آجرها پر شود.

       آجر را روي بستري از ملات ماسه سيمان، ماسه آهك يا باتارد، فرش كرده و روي آن را دوغاب سيمان مي‌ريزند و يا با ملات ماسه سيمان بندكشي مي‌نمايند. در هره‌چيني پهناي بندهاي طولي و عرضي، 10 تا 15 ميليمتر و در آجرهاي قزاقي و ختائي و مانند آنها، عرض بين 10 تا 20 ميليمتر است. فرش آجرها مي‌تواند به صورت جناقي، حصيري و يا ساده انجام شود.

ث:   كفپوش منيزيتي

       اين كفپوش روي چوب و بتن انجام مي‌شود. براي بهتر چسبيدن قبل از اندود آستر، بهتر است توري يا رابيتس روي زيرسازي قرار داده شود. اين كفپوش نرم، ضد آتش و ضد لغزش است و در برابر آب كاملاً پايدار نمي‌باشد.

   23-11-2 آماده‌سازي بستر و زيرسازي آن

براي زيرسازي ابتدا بايد عمليات خاكبرداري و خاكريزي بر اساس نقشه‌هاي اجرايي و رقومهاي خواسته شده انجام شود، و در صورتي كه براي رسيدن به تراز موردنظر تنها به عمليات خاكبرداري نياز باشد، بايد خاكبرداري محل تا رسيدن به زمين با مقاومت كافي ادامه يابد و خاكبرداريهاي اضافه بر نقشه‌ها صورتمجلس گردد. اضافه خاكبرداري تا رسيدن به تراز زير پي با مصالح مناسب نظير شفته آهكي، سنگ‌چين و ساير مصالح مورد تأييد، ساخته و آماده مي‌شود. در صورتي كه براي رسيدن به تراز موردنظر نياز به خاكريزي باشد، ابتدا بايد خاكهاي نباتي تا عمقهاي لازم برداشته و سپس عمليات خاكريزي به شرح مندرجات بند 3-3-1 فصل سوم اين نشريه صورت گيرد. ضخامت قشرهاي خاكريز، نبايد از 10 سانتيمتر تجاوز نمايد. كوبيدن خاك بايد با ويبراتورهاي دستي تا تراكم (90%) آشتو اصلاح شده T180 روش D كوبيده شود. شيب عرضي سطح تمام شده بستر پياده‌رو، بايد به نحوي باشد كه آبهاي سطحي پياده‌روها به راحتي در داخل جويها، مجاري و لوله‌هاي جمع كننده تخليه شود. شيب عرضي مطابق نقشه‌هاي اجرايي خواهد بود. در صورت نبود اين اطلاعات حداقل شيب عرضي (2%) اختيار مي‌شود.

23-11-2-1 زيرسازي با شفته آهكي

از شفته آهكي به عنوان زيرسازي پياده‌روها با قشر زيراساس استفاده مي‌شود. شفته آهكي از خاك محل و از مصالح موجود حاصل از خاكبرداري ساخته مي‌شود. با توجه به نوع خاك محل، دانه‌بندي و ميزان رس موجود در آن، آهك به مقدار و كيفيت مناسب به مخلوط اضافه مي‌شود. در نتيجه اين اختلاط يونهاي كلسيم موجود در آهك توسط ذرات رس جذب شده و اين ذرات به ذرات بزرگتر بدل مي‌شوند و در نتيجه ميزان حد خميري[1] خاك رس افزايش مي‌يابد و در مرحله بعدي سخت شدن، با تشكيل آلومينات و سيليكات كلسيم شفته آهكي حاصل مي‌شود. هرچه درجه حرارت محيط بيشتر باشد، سخت شدن شفته آهكي سريع‌تر صورت مي‌گيرد، از اين رو توصيه مي‌شود شفته آهكي در مناطق گرم به كار گرفته شود.

الف:  خاك

       خاك مورد مصرف در شفته آهكي مي‌تواند از خاك محل يا قرضه مناسب، بسته به مورد و مشخصات، با نظر و تأييد دستگاه نظارت تهيه شود. مصالح خاكي مورد مصرف، بايد عاري از هرگونه مواد آلي، لجن و ساير آلودگيها بوده و اندازه بزرگترين دانه آن نبايد از 63 ميليمتر بيشتر باشد. نمونه‌برداري و طبقه‌بندي خاك مورد مصرف، بايد به ترتيب طبق روشهاي T87 و T86 صورت گيرد. مناسب‌ترين خاك براي ساخت شفته آهكي، خاك مخلوط رس و شن است.

ب:   آهك

       آهك مورد مصرف مي‌تواند به صورت پودر يا آب آهك باشد. توصيه مي‌شود شفته آهكي با دوغاب آهك تهيه شود، زيرا در اين حالت دوغاب آهك راحت‌تر دانه‌هاي خاك را اندود نموده و تركيب آهك و خاك و نهايتاً عمل گيرش شفته سريع‌تر صورت مي‌گيرد و شفته آهكي داراي تاب و مقاومت بيشتر خواهد بود. از آهك مصرفي بايد به روش T219 نمونه‌برداري شود، مشخصات انواع آهك مورد مصرف، بايد با استاندارد M216 آشتو مطابقت نمايد. اين استاندارد در جدول 23-11-2-1- ب داده شده است.

جدول 23-11-2-1- ب مشخصات فني آهك

نوع پ
 

نوع ب
 

نوع الف
 

                                                                          نوع آهك مشخصات

75
 

85
 

90
 

حداقل درصد وزني هيدروكسيد كلسيم Ca(OH)2

9
 

8
 

7
 

حداكثر درصد وزني آهك آزاد CaO

2
 

3
 

3
 

حداكثر درصد وزني آب آزاد H2O

4
 

3
 

2
 

حداكثر درصد وزني مانده روي الك نمره 30 (6/0 ميليمتر)

18
 

14
 

12
 

حداكثر درصد وزني مانده روي الك نمره 200 (075/0 ميليمتر)

 

پ:   طرح اختلاط

       ميزان آهك و رطوبت آن بايد بر اساس طرح اختلاط در آزمايشگاه تعيين شود. بسته به نوع آهك و ميزان حل شدن آهك آزاد CaO و مقدار رس موجود در خاك، ميزان آهك متفاوت است. عيار متوسط آهك 200 كيلوگرم در مترمكعب توصيه مي‌شود. ميزان آهك بر اساس روش آشتو T22 مشخص مي‌شود. مقاومت فشاري شفته نبايد از 5/3 كيلوگرم بر سانتيمترمربع كمتر باشد.

ت:   روش اجرا

       براي اجراي كار بايد آهك شكفته با خاك مناسب مورد تأييد كاملاً مخلوط شود. اختلاط بايد فوراً پس از ريختن آهك صورت گيرد. عمل اختلاط بايد به طور كامل و با وسايل مناسب و مورد تأييد انجام شود. ضخامت شفته آهكي بايد بر اساس نقشه‌ها و مشخصات باشد، ولي اين ضخامت نبايد از 20 سانتيمتر كمتر اختيار شود. در صورتي كه قشر زيرسازي با شفته از 30 سانتيمتر بيشتر باشد، بايد شفته‌ريزي در قشرهاي حداكثر 30 سانتيمتري انجام شود. اجراي لايه بعدي بايد حداقل دو روز بعد از ريختن لايه زيرين باشد. وجود آهك نشكفته در مخلوط به هيچوجه مجاز نبوده و بايد هنگام تهيه شفته در اين مورد نهايت دقت به عمل آيد.

23-11-2-2 زيرسازي با مخلوط رودخانه‌اي

به منظور زيرسازي پياده‌روها مي‌توان از مخلوط رودخانه‌اي استفاده نمود. مشخصات مخلوط از نظر بزرگترين قطر مصالح و ميزان خاك ريزدانه (گذرنده از الك نمره 200)، بايد بر اساس مندرجات مشخصات فني خصوصي صورت گيرد. مخلوط بايد با ضخامتهاي تعيين شده در مشخصات روي بستر پياده‌رو، پخش و تنظيم شده و تا تراكم موردنظر با وسايل مناسب و مورد تأييد كوبيده شود.

23-11-2-3 زيرسازي با بلوكاژ

در موارد كم اهميت و در صورت تأييد دستگاه نظارت براي زيرسازي پياده‌روها مي‌توان از بلوكاژ استفاده نمود. در اين حالت سطح پياده‌رو با چيدن قلوه‌هاي درشت به ضخامت 20 تا 30 سانتيمتر پوشانيده مي‌شود و براي پر كردن خلل و فرج آنها و قفل و بست بهتر، شن و ماسه ريزدانه روي قلوه‌سنگها، پخش و تا تراكم موردنظر كوبيده مي‌شود تا اينكه فضاي خالي كاملاً پر شده و يك سانتيمتر شن و ماسه روي تمامي سطوح را بپوشاند.

25-1-2 نصب لوازم بهداشتي

به طور كلي براي نصب لوازم بهداشتي، بايد نكات زير رعايت گردند:

       1-    لوازم بهداشتي كه لوله فاضلاب از زير به آنها متصل مي‌شود، بايد با پيچ و مهره مقاوم در برابر خوردگي به كف محكم شوند.

       2-    اتصال خروجي فاضلاب لوازم بهداشتي كه در كف يا ديوار به شبكه فاضلاب متصل مي‌شود، بايد كاملاً آب‌بند باشد.

       3-    اتصال لوله ورودي آب به لوازم بهداشتي بايد به نحوي باشد كه برگشت[1] جريان اتفاق نيفتد.

       4-    نحوه اتصال لوازم بهداشتي كه به ديوار نصب مي‌شوند، بايد چنان باشد كه وزن آنها به لوله‌ها و اتصالات داده نشوند.

       5-    لوازم بهداشتي بايد به نحوي نصب شوند كه تميز كردن سطوح آنها و نيز تميز كردن سطوح كف و ديوار اطرافشان به آساني ميسر باشد.

       6-    لوازم بهداشتي بايد تراز و به موازات سطوح ديوارهاي مجاور نصب شوند.

لوازم ياد شده انواع گوناگون دارند كه مهمترين آنها عبارتند از:

الف:  توالت فرنگي

       فاصله بدنه ديوار كاشي شده تا مركز لوله فاضلاب توالت فرنگي بايد برابر استاندارد كارخانه سازنده بوده و در هر مورد به تأييد دستگاه نظارت برسد. براي نمونه اين فاصله براي برخي از استانداردها، 22، 30 و يا 32 سانتيمتر مي‌باشد. حداقل قطر لوله فاضلاب توالت فرنگي، 4 اينچ است.

ب:   بيده[2]

       توصيه مي‌شود لوله فاضلاب بيده وارد ديوار شود و فاصله روي لوله مذكور تا كف تمام شده، حدود هفت سانتيمتر باشد. بيده بايد توسط يك سيفون به شبكه فاضلاب ارتباط داشته باشد. اگر قرار است بيده از كف به شبكه فاضلاب راه يابد، بايد مركز لوله فاضلاب تا ديوار مطابق استاندارد كارخانه سازنده و با تأييد دستگاه نظارت انتخاب شود. اين فاصله براي يكي از استانداردها برابر 30 سانتيمتر مي‌باشد. در اين حالت نيز لوله فاضلاب توسط سيفون به بيده نصب مي‌شود. حداقل قطر فاضلاب بيده، 2 اينچ است.

پ:   توالت ايراني

       فاضلاب توالت ايراني بايد برابر استاندارد كارخانه سازنده از كف تمام شده پايين‌تر باشد، اين فاصله براي يك نوع توالت برابر 28 سانتيمتر مي‌باشد. قير و گوني بايد حدود 5 سانتيمتر در داخل لوله فاضلاب قرار گيرد. حداقل قطر لوله فاضلاب توالت ايراني، 4 اينچ است. بدنه توالت بايد روي قشري از ماسه نرم قرار داده شود. بدنه توالت نبايد هيچگاه روي ملات يا بتن كه موجبات شكستن احتمالي توالت را فراهم مي‌سازد، قرار گيرد. توالت بايد به نحوي نصب شود كه آب به هيچوجه در محوطه آن جمع نشده و آبهاي احتمالي ريخته شده در محوطه كاملاً به درون آن سرازير گردد. توالت ايراني بايد از نوع تخت يا كشكولي باشد. انتهاي فاضلاب توالت ايراني، بايد تا حدي كه ميسر است در داخل لوله فاضلاب قرار گيرد. فاصله مركز لوله فاضلاب اين توالت تا ديوار حداقل 30 سانتيمتر و فاصله محور آن از ديوار مجاور يا هر مانع ديگر، نبايد از 38 سانتيمتر كمتر باشد.

ت:   آبريز ديواري[3]

       چنانچه به هر علت با نصب آبريز ديواري در ساختمان موافقت شده باشد، حداقل فاصله محور طولي آن تا ديوار مجاور يا هر مانع ديگر برابر 38 سانتيمتر خواهد بود. فاصله مركز فاضلاب و شير آب آن تا كف تمام شده به ترتيب برابر 50 سانتيمتر و 2/1 متر مي‌باشد. آبريز بايد با بست به ديوار متصل گردد.

ث:   وان[4]

       وانها معمولاً به ابعاد مختلف ساخته مي‌شوند. ابعاد دو نوع از وانهاي مورد استفاده 70×170 و 200×90 سانتيمتر است. مركز فاضلاب وان از ديوارهاي طرفين بايد لااقل 50 سانتيمتر فاصله داشته باشد. حداقل قطر فاضلاب وان، 2 اينچ مي‌باشد.

       وان بايد سرريز داشته باشد. ديوارهاي اطراف آن بايد تا ارتفاع بيست سانتيمتر بالاتر از لبه وان عايقكاري شوند، چنانچه وان توي كار نصب شود، بايد لبه‌ها حداقل 1 سانتيمتر داخل ديوار قرار گيرند. اگر جلوي وان ديواره داشته باشد، بايد يك سوراخ به قطر تقريبي 2 تا 3 سانتيمتر از زير وان به خارج يعني روي كف حمام تعبيه گردد تا آب ناشي از بخار آب احتمالي در زير وان با تعبيه شيب‌بندي مناسب به خارج منتقل گردد. روي عايق زير وان تا سطح فرش كف حمام با ملات ماسه و سيمان در امتداد كف حمام پر مي‌شود تا آب به راحتي از آن خارج گردد.

ج:    دستشويي

       فاضلاب دستشويي و نيز شيرهاي پيسوار[5] آن، بايد تا كف تمام شده حدود 50 سانتيمتر فاصله داشته باشد. حداقل قطر فاضلاب دستشويي، 2 اينچ است. دستشويي بايد به وسيله بست آهني به ديوار متصل گردد. ارتفاع دستشويي تا كف تمام شده حدود 80 سانتيمتر است.

چ:    ظرفشويي[6] (سينك)

       فاصله مركز فاضلاب ظرفشويي تا زمين برابر 60 سانتيمتر و حداقل قطر آن 2 اينچ است. اگر شيرهاي ظرفشويي به ديوار متصل مي‌شوند، بايد فاصله آنها تا كف تمام شده 15/1 متر باشد. فاصله سطح فوقاني ظرفشويي تا كف نهايي برابر 90 سانتيمتر مي‌باشد.

ح:    ماشينهاي ظرفشويي و رختشويي

       فاصله مركز لوله فاضلاب و لوله آبرساني تا زمين 60 الي 70 سانتيمتر است. حداقل قطر لوله فاضلاب اين ماشينها، 2 اينچ مي‌باشد. لوله‌هاي آب و فاضلاب، نبايد در پشت ماشين قرار گيرند، بلكه بايد در كنار ماشينهاي ياد شده واقع شوند.

خ:    آب‌خوري

       آب‌خوري نبايد در فضاي توالت و حمام نصب شود.

       دهانه خروج آب بايد چنان باشد كه آب را به طور مورب بيرون بريزد، به طوري كه آب پس از خروج روي دهانه باز نگردد. فاصله لوله فاضلاب و آب مصرفي تا زمين 50 سانتيمتر و قطر فاضلاب آن حداقل، 2 اينچ است.

 

[1]. Back Flow

[2]. Bidet (Francais)

[3]. Urinal

[4]. Van (Russian) 3   25-1-3 نصب شيرآلات

شيرها در نقاطي كه روي نقشه‌هاي اجرايي تعيين شده نصب مي‌گردند.

قبل از نصب بايد شيرها را از هرگونه آلودگي پاك و با باز و بسته كردن مكرر آنها از صحت عملكردشان اطمينان حاصل نمود.

اگر شيرآلات روي ديوار نصب مي‌شوند، فاصله نصب شير آب گرم و سرد بايد برابر استاندارد باشد. معمول‌ترين فاصله بين دو شير آب ياد شده 16 و در برخي از موارد 18 سانتيمتر است. فواصل نصب شيرآلات تا كف تمام شده به طور خلاصه به شرح زير است:

الف:  توالت ايراني حدود 45 تا 50 سانتيمتر

ب:   لوله ورود آب فلاش تانك[1] 65/1 متر

پ:   لوله ورود آب فلاش والو[2] 90 سانتيمتر

ت:   شير آشپزخانه اگر به ديوار متصل گردد 15/1 متر

ث:   شير پيسوار روشويي 50 سانتيمتر

ج:    شير دوش[3] 80 تا 90 سانتيمتر - لوله عمودي (علم) دوش بايد توسط بست به ديوار پشت دوش متصل گردد.

 

[1]. Flush Tank3   17-3-1 پوششهاي كف

17-3-1-1 كليات

چنانچه فرش در طبقه زيرين ساختمان بوده و مستقيماً با زمين تماس دارد، بايد داراي زيرسازي به شرح زير باشد:

پس از تسطيح كف زيرين، 25 تا 35 سانتيمتر قلوه سنگ درشت چيده و سپس روي آن يك قشر مخلوط شن و ماسه بريزند تا فواصل خالي را پر كرده و يك سانتيمتر روي تمامي سطوح را بپوشاند. سپس روي آن يك قشر بتن رده 16C (عيار 200 كيلوگرم سيمان در مترمكعب بتن) به ضخامت 5 سانتيمتر ريخته و سپس روي آن را فرش كنند. در صورت عدم دستيابي به سنگ قلوه و با توافق دستگاه نظارت مي‌توان از سنگ لاشه استفاده نمود. در ساير طبقات به منظور پر كردن فضاي بين پوشش سقف و فرش كف مي‌توان از مصالح سبك مانند پوكه معدني يا صنعتي به صورت بتن سبك، خرده آجر (غير از آجر جوش) يا پوكه كوره‌اي استفاده كرد. بديهي است مصالح مذكور بايد عاري از هر گونه گچ، خاك، بقاياي نباتي و مواد زايد باشد. پس از تسطيح، روي لايه مذكور را با يك قشر ماسه نرم پوشانده، براي فرش آماده مي‌كنند. قبل از مبادرت به پر كردن حد فاصل بين طاق و فرش، بايد تمامي نخاله‌ها، گچ، خاك، آهك و مانند اينها، جمع‌آوري و به خارج كارگاه حمل شود. در صورتي كه لوله‌هاي آب، گاز، تأسيسات و برق (اعم از پوليكا، فولاد و يا كابل) از كف عبور مي‌كنند، بايد قبلاً تدابير لازم براي محافظت آنها به عمل آمده و سپس اقدام به زيرسازي و فرش شود. در جاهايي كه سطح آب زيرزميني بالاست طبق دستور دستگاه نظارت قبل از فرش كف، بايد مبادرت به انجام عايق رطوبتي نمود.

قبل از كفسازي با كاشي (اعم از لعابدار يا بدون لعاب)، پاركت، موكت، فرش لاستيكي، چوب پنبه، كائوچو و نظاير آن، عيناً بايد زيرسازي بالا انجام شود. به منظور انجام هر نوع كفپوش لاستيكي، پلاستيكي، كائوچويي، چوبي و مانند اينها در طبقات همكف و يا در زيرزمين كه فرش با زمين طبيعي به وسيله كفسازي تماس دارد، براي جلوگيري از نفوذ رطوبت، بايد سطح زير فرش را با عايق رطوبتي مناسب عايقكاري نموده و سپس روي آن را با بتن رده 16C (عيار 200 كيلوگرم سيمان در مترمكعب بتن) و يك قشر اندود ماسه سيمان 1:5، پوشانده و سطح صاف صيقلي به وجود آورد. اين سطح صيقلي را مي‌توان با بتن فوق‌الذكر و پاشيدن سيمان و ليسه‌اي كردن سطح آن و همچنين به وسيله آجر سيماني يا موزائيك فرش ايجاد نمود.

17-3-1-2 پوشش كف با آجرهاي سيماني و موزائيكي

آجر موزائيك روي ملات سيماني به نسبت 1:3 تا 1:5 به ضخامت متوسط 5/2 سانتيمتر كار گذاشته مي‌شود. ملات ماسه سيمان بايد طبق استاندارد شماره 706 ايران باشد (در صورتي كه قرار است ملاتي غير از ملات ماسه سيمان به كار رود، بايد مشخصات آن به تصويب دستگاه نظارت برسد).

درز موزائيكها بايد منظم و باريك بوده و سطح فرش كاملاً هموار و تراز باشد، به نحوي كه پستي و بلندي و اختلاف ارتفاع در آن مشاهده نشود. آجر موزائيك نبايد لب‌پريده باشد، در صورت وجود چنين نقصي، طول لب‌پريدگي نبايد بيش از 4 ميليمتر و طول لب‌پريدگي در سطح سايش، نبايد بيش از 2 ميليمتر و حاصل ضرب اين دو عدد نبايد از 6 بيشتر باشد. در آجرهاي خيس شده ممكن است سوراخهاي ريزي مشاهده گردد، اين سوراخها نبايد از فاصله 5/0 متري قابل رؤيت باشند. آجرها بايد بر اثر ضربه جسم فلزي، صداي زنده‌اي ايجاد كنند. ميزان جذب آب حداكثر ده درصد است. موزائيك نبايد قبل از آنكه 28 روز از عمر آن بگذرد، كار گذاشته شود.

خطوط درز موزائيك در اطاقهايي كه مجاور و متصل به هم و يا در مجاورت راهرو و فضاهاي ارتباطي قرار دارند، بايد در يك امتداد باشند، مگر در محلهايي كه ابعاد موزائيكها متفاوت باشند. سطوح زيرين كه فرش كف روي آن اجرا مي‌شود، بايد كاملاً تميز شده و قبل از شروع كار مرطوب شوند. موزائيك قبل از نصب، بايد حداقل 15 دقيقه در آب قرار گيرد.

موزائيك اطراف كفشويها، دور كاسه توالتها و چارچوبها و مانند اينها پس از اندازه‌گيري، بايد با وسيله مناسب بريده شوند، به نحوي كه درزها يكنواخت باشد. راه رفتن روي موزائيك فرش قبل از دوغاب‌ريزي ممنوع است. ساختن ملات روي موزائيك فرش مجاز نمي‌باشد.

بندهاي فرش موزائيك را با توجه به نوع كار با دوغاب سيمان و پودر سنگ يا سيمان و خاك سنگ پر مي‌كنند. سيمان اين دوغاب بر حسب رنگ موزائيك از سيمان پرتلند يا رنگي انتخاب مي‌شود. پس از گرفتن دوغاب سيمان درزها، روي سطح موزائيك دوغاب‌ريزي شده، ماسه نرم، خاك اره، پودر و يا خاكه سنگ پاشيده، آن را با گوني پاك مي‌كنند.

براي تهيه يك مترمكعب دوغاب سيمان و پودر سنگ، بايد 400 كيلوگرم سيمان، 960 كيلوگرم پودر سنگ و 483 ليتر آب اختيار كرد.

براي تهيه يك مترمكعب دوغاب سيمان و خاكه سنگ، بايد 220 كيلوگرم سيمان و 1000 كيلوگرم خاكه سنگ و 527 ليتر آب مخلوط گردد. آنچه از بقاياي تميز كردن فرش عايد مي‌شود، نبايد مجدداً در دوغاب‌ريزي به كار رود.

ـ نصب آجرهاي موزائيكي و سيماني بدون ملات و كفپوشهاي موزائيكي درجا و شسته

نصب آجرهاي موزائيكي و سيماني در فرش بام و پياده‌روها بر روي بستري از ماسه نرم صورت مي‌گيرد. در فرش بام بايد آجرها را روي 5/2 تا 3 سانتيمتر ماسه قرار داد. در اطراف مجراي آب‌روها تا شعاع 80 سانتيمتر به جاي ماسه از شن رودخانه‌اي (نخودي) استفاده مي‌شود. آجرهاي موزائيكي يا سيماني را مي‌توان به طور خشكه‌چين پهلوي هم قرار داد، در اين حالت پس از نصب آجرها در سطحي معادل 6 تا 7 مترمربع، درز انبساطي به عرض 2/1 سانتيمتر در اطراف آن تعبيه مي‌شود. درز ياد شده بايد با ماسه آسفالت پر شود. ساير درزها بايد با دوغاب سيمان پر شوند. در بام مي‌توان پس از ماسه‌ريزي، موزائيك را با ملات ماسه سيمان فرش نمود كه در آن صورت ملات بايد كم‌عيار و كم‌آب بوده و سعي شود كه ماسه زيرين جابه‌جا نشود و سپس نسبت به دوغاب‌ريزي اقدام گردد.

مشخصات و كيفيت موزائيك درجا و شسته و نيز نحوه اجراي آنها در فصل مصالح آمده است.

ـ آجرهاي موزائيكي سبك

فرش اين نوع موزائيك عيناً مانند ساير موزائيكها است و استفاده از اين نوع موزائيكها، بايد مطابق دستور دستگاه نظارت صورت گيرد.

ـ كفپوش موزائيك پلاستيكي

اين كفپوشها را غير از كفسازي معمولي مي‌توان روي مصالح مختلف از قبيل چوب، بتن و موزائيك كهنه اجرا كرد. جزئيات اجرايي اين نوع كفپوش عيناً مانند ساير موزائيكها است.

در سطوحي كه كفشو وجود دارد، بايد كرم‌بندي و شيب‌بندي، انجام و سپس از نقاط مرتفع به سمت كفشو، ريسمان‌كشي و آنگاه مبادرت به فرش موزائيك شود. در كف آشپزخانه، توالت و حمام، بايد حداقل 5/1 درجه شيب منظور شود. پس از ساب‌زني و تميزكاري، سطح موزائيك را با واكس مخصوص براق مي‌نمايند.

17-3-1-3 پوشش كف با سنگ

الف:  كليات

       قطعات سنگ بايد روي قشري از ملات كار گذاشته شده، با كمي جابه‌جايي با ملات تماس كامل پيدا كند و كليه درزها و فواصل سنگها با ملات پر شود. در مواقعي كه دماي محيط كار يا درجه حرارت هريك از مواد و مصالح مصرفي از 5 درجه سلسيوس كمتر است، انجام بنايي با سنگ مجاز نمي‌باشد، مگر اينكه وسايل كافي و مجاز براي عايق نمودن محل يا گرم كردن مواد مصرفي به كار رود تا درجه حرارت از مقدار مشخص شده بالا، كمتر نباشد. تمامي سطوح زيرين كه بنايي روي آن شروع مي‌شود، بايد كاملاً تميز شده و قبل از شروع مرطوب شود.

       ملات مصرفي در بنايي با سنگ، بايد ملات ماسه سيمان از نوع مشخص شده باشد. در صورتي كه نوع ملات مشخص نشده باشد، بايد حداقل از ملات ماسه سيمان 1:5 استفاده شود. ملات را بايد طوري پخش نمود كه قبل از پوشيده شدن با سنگ، گيرش آن آغاز نگردد. مقدار آب ملات نبايد آنقدر زياد باشد كه با نصب سنگ، ملات روان از اطراف درزهاي سنگ بيرون بزند. ملات بايد تمامي فضاي خالي بين سنگها را پر كند. ملات سخت شده اطراف كار، نبايد مورد استفاده مجدد قرار گيرد. در صورتي كه قطعه سنگي جابه‌جا شود، بايد ملات اطراف سنگهاي فرش شده و سنگ جابه‌جا شده، كاملاً پاك و ملات قبلي جمع‌آوري گردد. هر سنگ بايد قبل از نصب كاملاً تميز شده و در صورت لزوم در آب خيسانده شود. تركيب و ترتيب قرار دادن سنگها، جزئيات نصب آنها و طريقه قفل و بست نمودن آن، بايد مطابق نقشه‌ها و دستورات دستگاه نظارت باشد. سطح نماي سنگ در حين فرش نبايد به ملات آغشته شود. در مورد سنگهاي پلاك كه سطح زيرين آنها صيقلي است، مي‌توان براي چسبندگي بيشتر ملات با سنگ، به وسيله ماشين، شيارهايي در پشت سنگ ايجاد نمود. ضخامت بندها بايد كاملاً مساوي بوده و هيچ گاه از 5 ميليمتر كمتر و از 20 ميليمتر بيشتر نباشد. از نظر عايق رطوبتي كفها، ملاحظات اجرايي قبل از نصب فرش و دستورالعملهايي كه در قسمت موزائيكها توضيح داده شده، بايد عيناً رعايت شود. در صورتي كه سنگهاي كف ريشه‌دار باشد، بايد قبل از نصب، نقشه سنگ‌چيني، نوع و اندازه بندكشي و تيشه‌داري يا صيقلي بودن آن به تصويب دستگاه نظارت برسد. سنگهاي ريشه‌دار را مي‌توان با ملات و يا با پخش ماسه بادي در زير آن فرش نمود.

ب:   فرش با لاشه سنگ

       هنگام فرش با سنگ لاشه، فواصل و درز سنگها را به هر ميزان مي‌توان انتخاب نمود. سنگها را مي‌توان در رنگها و اشكال مختلف انتخاب كرد. سطوح جانبي سنگها بايد قائم باشد. استفاده از سنگهاي بغل اره كه ضخامت آنها متغير و از ضخامت مورد نظر كمتر باشد، مجاز نيست. پس از فرش كردن كف با لاشه سنگ، درزها با ملات سيمان 1:5 با سيمان معمولي يا سيمان رنگي و سنگدانه‌هاي مناسب، پر و بندكشي مي‌شود. در صورتي كه سطح فرش نياز به ساب داشته باشد، سطح ملات، بين لاشه سنگها بايد تا حدودي بلندتر از سنگ باشد، به نحوي كه كف پس از ساييدن، كاملاً تراز و يكنواخت شود. به جاي ملات ماسه سيمان مي‌توان از ملات موزائيكي با سنگهاي دانه‌بندي شده ريز يا درشت به رنگهاي مختلف استفاده نمود. مراحل ساب‌زني و بتونه‌كاري مانند بخشهاي قبل انجام مي‌شود. براي اسيدساب كردن و واكس زدن سنگها به فصل مصالح مراجعه شود.

       لازم به توضيح است كه مشخصات فرشها، درزها و عايق رطوبتي، بايد قبلاً توسط دستگاه نظارت، معين و براي اجرا ابلاغ گردد.

پ:   فرش با سنگهاي ريشه‌دار و قلوه‌سنگ

       فرش با سنگهاي ريشه‌دار و قلوه‌سنگ كه براي پياده‌روها و خيابانها و فضاهاي باز مورد استفاده است، در فصل محوطه‌سازي خواهد آمد.

17-3-1-4 فرش با سراميك

زيرسازي سراميك‌كاري عبارتست از يك قشر اندود ماسه سيمان 6 :1 يا 1:5 به ضخامت متوسط 2 سانتيمتر و همچنين يك قشر اندود تخته ماله با سيمان و خاك سنگ به ضخامت 5 ميليمتر. مقدار ملات مصرفي براي زيرسازي با احتساب افت، 7 ليتر در مترمربع است.

فاصله بين قطعات سراميك 2 تا 5 ميليمتر و عموماً به طور متوسط 3 ميليمتر است كه اين بندها به وسيله دوغاب پر مي‌شود. فرورفتگي سراميك در داخل اندود تخته ماله‌اي برابر يك ميليمتر است. براي پر كردن بندها از دوغاب سيمان و پودر سنگ استفاده مي‌شود. دوغاب مصرف شده براي بندكشي، همواره بيشتر از حجم فضاي خالي است، زيرا مقداري از دوغاب روي سطح سراميك باقي مي‌ماند كه پاك شده و مصرف مجدد ندارد. حجم دوغاب مصرفي براي سراميك‌كاري با احتساب دورريز به ميزان يك ليتر در هر مترمربع پيشنهاد مي‌شود. پر كردن فواصل سراميكها با دوغاب بايد حداقل 24 ساعت پس از نصب سراميكها صورت پذيرد. پس از آنكه دوغاب سفت شد، بايد آن را به وسيله پارچه مرطوب از سطح سراميك و كاشي پاك نمود.

نصب سراميكها در روي كفهاي بتني يا شفته آهكي با ملات سيمان نيز صورت مي‌گيرد. براي نصب سراميك روي سطوحي مانند گچ، چوب و مواد قيري از چسبهاي آلي يا معدني استفاده مي‌شود.

كاشي و سراميك را نبايد قبل از نصب، مدت زيادي در آب قرار داد كه زنجاب شود. فقط كافي است كاشي را در آب فرو برده و خارج نمود. در ساختن ملات براي پوشش سراميك يا كاشي، بايد از مصرف آهك، گچ، خاك و پودر سنگ خودداري نمود. اگر از سيمان سفيد يا رنگي براي پوشش بندها استفاده مي‌شود، بهتر است براي ساختن ملات از پودر كوارتز (پودر سنگ شيشه) به جاي ماسه استفاده نمود.

بهترين نسبت براي مخلوط كردن سيمان سفيد و كوارتز نسبت 6:1 تا 10:1 سيمان و كوارتز است. به طور معمول در هر متر طول يا عرض در سطح كاشي و سراميك، بايد شكاف مخصوص براي انقباض و انبساط منظور شود. اين شكاف كاملاً نظير ساير بندها بوده و در صورت لزوم، بايد با پودر پلاستيكي پوشانده شود. چنانچه قبل از سراميك و كاشيكاري نيازي به عايق رطوبتي باشد، بايد طبق دستورالعملهاي ذكر شده در بخشهاي قبل عمل شود. اگر هنگام كاشيكاري بريدن كاشي ضروري باشد، بايد ابتدا كاشي را به اندازه مورد نظر با الماس خط انداخت و به وسيله تيغه تيز يا قيچي مخصوص آن را در خطي كاملاً مستقيم و گونيا بريد.

17-3-1-5 پوشش كف با چوب و پوشش با پاركت

قبل از چوبكاري بايد سطح صافي را در كف بوجود آورد. در طبقات همكف و زيرزميني كه فرش با زمين طبيعي به وسيله كفسازي ارتباط دارد، بايد به منظور جلوگيري از نفوذ رطوبت، سطح زير فرش را عايق‌بندي رطوبتي نمود و سپس روي آن را با بتن رده 16C (عيار 200 كيلوگرم سيمان در مترمكعب بتن) و يك قشر اندود ماسه سيمان 1:3 يا 1:4 پوشانده و سطحي صاف و صيقلي بوجود آورد. مي‌توان اين سطح صاف را به وسيله فرش كف با آجر سيماني ايجاد نمود. در اين صورت لازم است يك دست ساب روي فرش انجام شود. اين زيرسازي بايد كاملاً خشك شده و كمترين آثار رطوبت كه مانع چسبيدن فرش روي آن باشد، در آن مشاهده نشود. روي سطح صاف خشك شده، بايد با روغن اليف روغن‌مالي شود. پس از آن بايد سطح با دو قشر ماستيك مخصوص، صاف و سپس فرش كف انجام شود. سطوح فرش شده با پاركت را بايد با دستگاه مخصوص ساب زده و كاملاً صيقلي نمود. چوبهاي كرمو، تابدار و چوبهاي مخلوط شده با چوب اصلي، بايد كنده و خارج شوند. سطوحي كه با فرشهاي فوق پوشيده مي‌شوند، بايد در كنار ديوار به قرنيزهاي چوبي و مانند اينها ختم شوند. ارتفاع قرنيز چوبي معمولاً بين 7 تا 10 سانتيمتر است. براي نصب قرنيز بايد قبلاً در ديوار گوه‌هاي چوبي قيراندود يا پلاستيكي كار گذاشت. قرنيز بايد با پيچ به نحوي به ديوار متصل شود كه پيچ قدري داخل قرنيز قرار گرفته و روي آن بتونه شود. در محل تقاطع و گوشه‌ها، اتصال قرنيزها با يكديگر بايد به صورت فارسي‌بر (45 درجه) باشد. قرنيزها نبايد تاب داشته باشند. قطعات قرنيزها حتي‌المقدور بايد بلند باشد. محل سوراخها در قرنيزها، بايد با ماستيك كاملاً پر شده و صيقلي گردد. رنگ چوب قرنيزها بايد كاملاً يكنواخت باشد، چنانچه قرنيزها رنگ روغن نمي‌شود، بايد همرنگ و از جنس چوب پاركت باشد.

تيغه‌هاي پاركت را مي‌توان به اشكال مختلف، جناقي، حصيري و شطرنجي فرش نمود. انواع پاركت نظير راش، بلوط، گردو، افرا، ممرز و مانند اينهاست كه از نظر كيفيت و مرغوبيت طبقه‌بندي مي‌شود. رواداري اندازه تيغه‌ها بستگي به درجه مرغوبيت آنها دارد كه در فصل مصالح توضيح داده شده است.

الف:  كفپوش الواري

       در اين روش كف با تخته‌هاي بلند به عرض 80 تا 250 و ضخامت حدود 20 تا 40 ميليمتر فرش مي‌شود. اتصال آنها از پهلو و انتها با كام و زبانه است و با ميخ آهني يا چوبي به زيرسازي، نصب و محكم مي‌شوند.

ب:   كفپوش نواري

       اين كفپوش همانند كفپوش الواري است، با اين تفاوت كه تخته‌ها كوچكتر بوده و به شكل نوارهاي باريكي درآمده است. پهناي تخته‌ها بين 75 تا 150 و ضخامت بين 10 تا 40 ميليمتر است.

پ:   كفپوش بلوك چوبي

       بلوك چوبي نوعي پاركت ضخيم بوده و در ابعاد مختلف ساخته مي‌شود. معمولاً اندازه آن 90×50×50 ميليمتر است و به كمك آسفالت ماستيك بر روي كفسازي فرش مي‌شود. در پاره‌اي موارد چوب را به صورت چهارگوش به ابعاد 100×100 ميليمتر يا بيشتر و به ارتفاع بين 100 تا 200 ميليمتر تهيه كرده، كنار هم نصب مي‌نمايند. اين فرش بيشتر در كارگاههاي ابزار دقيق و سنگين به كار مي‌رود.

       نكاتي كه در مورد زيرسازي پاركتها ذكر گرديد، بايد در زيرسازي بلوكهاي چوبي عيناً رعايت شود. فرشهاي چوبي را پس از اجرا بايد سمباده زده، صيقلي كرد و با قشري از سيلر پوشانيد و سپس با شلاك و يا وارنيش رنگ‌آميزي نمود. وارنيشهاي مناسب براي چوب از انواع رزينهاي پلي اورتان، فنولي و اپوكسي هستند. فرشهاي چوبي در طول بهره‌برداري نياز به مراقبت و نگهداري داشته و بايد سالي يك بار واكس زده شوند. استفاده از پارچه خيس براي تميز كردن پوششهاي چوبي و ريختن آب روي آنها مجاز نمي‌باشد.

17-3-1-6 پوشش با پلاستيك و لاستيك

الف:  كليات

       رزينهاي اپوكسي براي روكش كف به كار مي‌روند. رزين اپوكسي به همراه رنگينه و ماده سخت كننده، مخلوط شده و به ضخامت 6 تا 12 ميليمتر روي سطح بتني يا چوبي پخش مي‌شود. اين مواد ممكن است ماله‌كشي و صاف شده و يا به صورت چين‌دار رها شوند. كفپوشهايي كه از پلاستيك ساخته مي‌شوند عبارتند از موزائيكهاي پلاستيكي، روكشهاي پلاستيكي، كاشي وينيلي ساده و آزبست‌دار و كفپوش وينيلي فوم‌دار. اين كفپوشها به كمك چسب مخصوص بر روي كف، نصب و درزهاي آن با سيمان مخصوص به هم چسبانده مي‌شود. روي اين كفپوشها را نبايد با حلالهاي قوي تميز كرد، همچنين بايد از زدن واكس و شلاك بر روي آنها خودداري نمود.

ب:   كاشي وينيلي

       وينيل تايل را به كمك چسبهاي مخصوص ضد آب از نوع سيمان وينيلي بر روي كف نصب مي‌كنند. وينيل تايل در برابر چربيها و روغنها و بسياري از اسيدها و قلياها و مشتقات نفتي به خوبي پايداري مي‌كند.

پ:   كاشي وينيلي آزبستي

       اين مواد به حالت گرم مخلوط شده و به صورت ورقه‌هايي به ضخامت 5/1 تا 2 ميليمتر زير فشار شكل داده مي‌شوند.

ت:   كفپوش وينيلي فوم‌دار

       اين كفپوشها به كمك چسب مخصوص بر روي كف چسبانده شده و درزهاي آن با سيمان مخصوص به هم چسبانده مي‌شود. روي اين كفپوش را نبايد با حلالهاي قوي تميز كرد و از زدن واكس و شلاك و لاك بر روي آن بايد خودداري نمود. كفپوشهاي وينيلي و وينيلي آزبستي در ايران استاندارد شده كه در هر مورد بايد برابر دستورالعملهاي مربوط اجرا شود.

ث:   كفپوشهاي لاستيكي

       كفپوشهاي لاستيكي را به كمك چسبهاي ويژه، بر روي كف مي‌چسبانند. كفپوش لاستيكي، نرم و انعطاف‌پذير است و نسبتاً جاذب صدا مي‌باشد. اين كفپوشها براي كف طبقات بالاي همكف مناسب‌تر است. در فضاهاي باز و غير پوشيده، نبايد كفپوشهاي لاستيكي را به كار برد.

17-3-1-7 ساير پوششهاي كف

الف:  كفپوشهاي چوب‌پنبه‌اي

       از چوب پنبه دو نوع كفپوش ساخته مي‌شود، لينوليومي و كاشي چوب‌پنبه‌اي، در كفپوش لينوليوم از روغن بزرك به عنوان ماده چسباننده استفاده مي‌شود. اين كفپوش را مي‌توان روي هر نوع كفسازي چوبي، بتني و موزائيكي چسباند، مشروط بر آنكه خشك باشد. براي كفهاي خشك از چسب معمولي و براي كف حمام و آشپزخانه و مانند آن، از چسب ضدآب استفاده مي‌شود.

       كاشي چوب‌پنبه‌اي را با چسب مخصوص بر روي كف، چسبانده و با غلتك سنگين مي‌فشارند. سپس سطح آن را سائيده، با فيلر مي‌پوشانند و واكس مي‌زنند. فرش چوب‌پنبه‌اي نرم است و به محيط احساس گرمي و آرامش مي‌دهد، تا حدودي عايق صدا است، ولي دوام آن از ديگر كفپوشها كمتر است. پايداري آن در برابر آب خوب بوده و در برابر چربيها و روغنها ضعيف است.

ب:   كفپوشهاي نساجي

       كفپوشهاي نساجي به دو گروه اصلي پرزدار و بدون پرز تقسيم مي‌شوند. نصب كفپوشهاي نساجي روشهاي گوناگون دارد. نصب با چسب به طور كامل يا در نقاط مشخص، ميخ كردن حلقه‌هايي كه در پشت كفپوش از قبل براي اين منظور تعبيه شده به كف و اتصال كفپوش به كمك باريكه‌هاي چوبي و فلزي به كف، از جمله اين روشهاست. همچنين بعضي از انواع كفپوشها را مي‌توان بدون وسايل نصب و چسب روي كف پهن كرد. هركدام از اين كفپوشها در برابر گرما، اسيدها، قلياييها، ملاتها، كپك‌زدگي، نور مستقيم و غير مستقيم آفتاب و سائيدگي، ويژگيهاي خود را دارا هستند. از اين رو قبل از مبادرت به پوشش، بايد مشخصات كفپوش به تأييد دستگاه نظارت برسد.

پ:   كفپوشهاي قيري

       مصرف قير در كفپوش به شكل آسفالت ماستيك و كاشي آسفالتي يا آسفالت تايل است. آسفالت ماستيك را مي‌توان روي زيرسازي چوبي، بتني و يا فولادي اجرا كرد. هنگام استفاده از كفپوشهاي قيري انجام اندود قيري (پرايمر) روي زيرسازي ضروري است. آسفالت ماستيك را مي‌توان با قالب‌گيري به صورت قطعات پيش‌ساخته در آورده و با چسب قيري روي زيرسازي نصب كرد.

       ـ كاشي آسفالتي

       اين محصول در طرحها، نقشها و رنگهاي گوناگون ساخته مي‌شود و مي‌توان آن را روي زيرسازي چوبي، آسفالت، ماستيك يا بتن، با چسب قيري نصب كرد. سطح زيرين بايد كاملاً صاف باشد. كفپوش در برابر آب پايدار است، ولي اسيدهاي آلي و حلالهاي نفتي آن را خراب مي‌كند.

ت:   كفپوش با آجر و آجر ماسه آهكي

       اين نوع كفپوش براي پوشش كف كارخانه‌ها، پياده‌روها، خيابانها، محوطه‌سازيها و پاركها مناسب است. آجرهاي ماسه آهكي را روي بستري از ماسه بادي يا ملات ماسه سيمان، ماسه آهك يا باتارد، فرش كرده و روي آن را دوغاب سيمان با ماسه بادي يا خاك سنگ و پودر مي‌ريزند تا چشمه‌ها و درزهاي بين آجرها پر شود.

       آجر را روي بستري از ملات ماسه سيمان، ماسه آهك يا باتارد، فرش كرده و روي آن را دوغاب سيمان مي‌ريزند و يا با ملات ماسه سيمان بندكشي مي‌نمايند. در هره‌چيني پهناي بندهاي طولي و عرضي، 10 تا 15 ميليمتر و در آجرهاي قزاقي و ختائي و مانند آنها، عرض بين 10 تا 20 ميليمتر است. فرش آجرها مي‌تواند به صورت جناقي، حصيري و يا ساده انجام شود.

ث:   كفپوش منيزيتي

       اين كفپوش روي چوب و بتن انجام مي‌شود. براي بهتر چسبيدن قبل از اندود آستر، بهتر است توري يا رابيتس روي زيرسازي قرار داده شود. اين كفپوش نرم، ضد آتش و ضد لغزش است و در برابر آب كاملاً پايدار نمي‌باشد.

تصور كنید در حال رانندگی در یكی از بزرگراهها هستید كه ناگهان كامیونی با خوردروی شما برخورد می‌كند و خسارت سنگینی نیز بر آن وارد می‌سازد. چنین برخوردی در حال حاضر علاوه بر صرف هزینه‌ای قابل توجه و نیاز به زمانی نسبتا طولانی برای تعمیر، در نهایت از ارزش خودرو نیز خواهد كاست. اما اگر بدنه خودروی شما به طور كامل از جنس آلیاژ Tini ساخته شده باشد، حداقل برای صافكاری مشكلی نخواهید داشت چون كافی است بدنه خوردو را تا حد معینی حرارت بدهید تا بدنه تصادفی به سرعت تغییر شكل یافته و شكل اولیه خود را پیدا كند.
البته در حال حاضر این یك خیال‌پردازی علمی است. اما با پیشرفت روزافزون علم متالوژی بزودی موانع تكنولوژیكی، در راه تولید و كاربرد این آلیاژها برطرف شده و مقدار زیادی از این مواد در شكل‌های گوناگون تولید خواهد شد.
آری علم متالوژی به عنوان یك صنعت مادر نه تنها در حال حاضر نقش مهمی را در پیشبرد تكنولوژی بر دوش دارد، بلكه در آینده نیز یكی از عوامل مهم پیشرفت تمدن بشری است.
حدود 6000 سال پیش زمانی كه بشر فلز را شناخت، متالوژی به عنوان یك هنر، پا به عرصه وجود گذاشت. در آن زمان انسان با جداكردن ذرات طلا از شن و ماسه بستر رودخانه‌ها، ذوب فلزات مختلف و شكل دادن آنها، اولین گامها را به سوی عصر فلزات برداشت و سپس با تولید مفرغ (برنز) و ساختن ابزاری مثل خنجرها، سرنیزه‌ها و دهنه اسب از این ماده وارد عصر مفرغ شد و بالاخره با استخراج آهن و ورود به عصر آهن، تمدن بشری به پیشرفت قابل ملاحظه‌ای دست یافت. 
آنچه گفته شد تاریخچه متالوژی به عنوان یك هنر یا فن بود اما متالوژی به عنوان یك علم، دانش نسبتا جوانی است كه تنها صدسال از عمر آن می‌گذرد و با كشف روشهای جدید استخراج و تصفیه فلزات ، شناسایی مشخصات ساختاری و فیزیكی مواد، فنون جدید شكل دادن و تولید فلزات متولد شده است. علمی كه به دو بخش كلی متالوژی استخراجی و صنعتی تقسیم می‌شود كه البته هر دو بخش مذكور در دانشگاههای كشور ما نیز به عنوان دو گرایش از رشته مهندسی مواد تدریس می‌گردد.
توانایی‌های مورد نیاز و قابل توصیه
توانایی علمی : دانشجویان این رشته باید در فیزیك و شیمی و ریاضی قوی باشند. نیاز به آشنایی با زبان انگلیسی در این رشته بیش از دیگر رشته‌های مهندسی اهمیت دارد.
توانایی جسمی: قدرت بدنی و توان جسمانی بالا و آمادگی كار در شرایط سخت.
علاقمندیها : ذهنی خلاق و كنجكاو باید داشته باشد و همچنین باید به این رشته علاقمند باشد.
توانایی مالی: ارزان بودن و فراوانی مواد سرامیكی از ویژگی‌های این رشته است.
توانمندی‌های لازم برای موفقیت
متالوژی استخراجی و متالوژی صنعتی
بسیاری از مردم تصور می‌كنند كه یك مهندس متالوژی فقط در كنار كوره‌كار می‌كند و به همین دلیل برای موفقیت در این رشته، اصل را بر قدرت?بدنی و توان جسمانی بالا می‌گذارند اما این یك تصور اشتباه است چون با وجود آن كه یك مهندس متالوژی نباید به فكر پشت‌میزنشینی بوده و باید آمادگی كار در شرایط سخت را داشته باشد، اما بدون شك مهندس این رشته بیش از توان جسمانی خوب نیاز به ذهنی خلاق و كنجكاو دارد و همچنین باید به این رشته علاقه‌مند باشد تا بتواند به پیشبرد علم متالوژی كمك كرده و یا حداقل در بازار كار، مهندسی موفق گردد.
همچنین دانشجویان این رشته باید در فیزیك ، شیمی و ریاضی قوی باشند. چون برای مثال فولاد خود به تنهایی بیش از 2000 نوع مختلف دارد و انتخاب نوع فولاد نیز برای ساخت یك قطعه بسیار مهم است. یعنی مهندس متالوژی باید با خواص فیزیكی و شیمیایی هر یك از انواع فولاد آشنایی داشته باشد تا بتواند فولاد مناسب را برای ساخت قطعه مورد نظر خویش انتخاب كند.
 مهندسی سرامیك
وقتی صحبت از مهندسی مواد می‌شود، دو علم شیمی و فیزیك اهمیت ویژه‌ای پیدا می‌كند. چرا كه بررسی خواص مواد بدون آشنایی با این دو علم امكان‌پذیر نمی‌باشد.
همچنین دانشجوی این رشته علاوه بر فیزیك و شیمی باید از دانش ریاضی اطلاعات كافی داشته و قدرت تجزیه و تحلیل خوبی داشته باشد.
آشنایی با زبان انگلیسی در تمام رشته‌های مهندسی ضروری است. اما در مهندسی سرامیك این ضرورت بیشتر احساس می‌شود چرا كه این رشته نسبتا جدید می‌باشد و در نتیجه كتابهای علمی آن كمتر به زبان فارسی ترجمه شده است.
معرفی گرایش‌های مقطع کارشناسی
در مجموع مهندسی مواد دارای سه گرایش: متالوژی استخراجی ، متالوژی صنعتی و سرامیك می باشد.
متالوژی استخراجی و متالوژی صنعتی
دانشمندان ، مواد صنعتی را به سه گروه عمده فلزات، پلاستیك‌ها و سرامیك‌ها تقسیم‌بندی كرده و فلزات را به عنوان بزرگترین گروه مواد صنعتی معرفی می‌كنند.
در این میان علم متالوژی در برگیرنده هر كاری است كه روی فلزات و سنگ معدن‌های آنها انجام می‌شود یعنی متالوژی استخراجی با تهیه فلزات از سنگ معدن اولین قدمها را برمی‌دارد و سپس متالوژی صنعتی محصول فلزی قابل مصرف را تولید می‌كند.
متالوژی استخراجی حدفاصل بین مهندسی معدن و شاخه صنعتی متالوژی است. چرا كه تمامی موادی كه ما از آنها استفاده می‌كنیم به صورت توده‌های سنگی كه دارای ناخالصی‌های زیادی هستند (عیارشان پایین است) در معادن قرار دارند و باید بعد از كشف و استخراج به یاری تكنولوژی متالوژی استخراجی، مراحلی را طی كنند تا قابل مصرف گردند. یعنی لازم است كه یك مهندس متالوژی با انجام یكسری فرآیندها مانند خردكردن سنگ معدن با دستگاههای موسوم به سنگ‌شكن، تغلیظ سنگ معدن با استفاده از روشهای مغناطیسی و شناور سازی و عملیات ذوب و پالایش، عیار سنگ را بالا برده و سنگ را به صورت شمش كه تقریبا خالص است تحویل صنعت بدهد و سپس به یاری دانش‌ نظری و علمی متالوژی صنعتی، محصول فلزی قابل مصرف به طور مستقیم یا غیرمستقیم تولید گردد.
به عنوان مثال آنچه در كارخانه ذوب آهن اصفهان تا مرحله تهیه شمش آهن خام (چدن) انجام می‌شود، عمدتا مربوط به متالوژی استخراجی است و آنچه پس از این انجام می‌دهند و محصول فلزی قابل مصرف مستقیم یا غیرمستقیم تولید می‌كنند، در حیطه دانش نظری و علمی متالوژی صنعتی قرار دارد مانند تهیه نورد كه برای ساخت میله، ورق، تیرآهن و پروفیل‌های مختلف آهنی و غیرآهنی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
متالوژی استخراجی شامل جدا كردن فلزات از سنگ معدن و تصفیه آنها (تولید فلزات) ، شناخت انواع كوره‌ها، سوخت‌ها و فعل و انفعالات شیمیایی می‌شود. این گرایش انواع متعددی از روشها را در بر می‌گیرد كه از جمله می‌توان به كانه‌آرایی، پرعیار كردن مواد معدنی، ذوب كردن، تصفیه فلز مذاب و تولید شمش فلز اشاره كرد. همچنین متالوژی صنعتی عبارت است از روشهای مختلف تولید مصنوعات فلزی كه مهمترین این روشها: متالوژی پودری (تهیه قطعات فلزی با استفاده از پودر آنها)، شكل دادن (نورد ، آهنگری، پرس‌كاری و كشیدن) ، جوشكاری و ماشین‌كاری (شكل دادن مواد توسط تراش و برش) است. همچنین در متالوژی صنعتی خواص و مشخصات فیزیكی ، ساختاری و مكانیكی مواد بررسی می‌شود.

مهندسی سرامیك
واژه سرامیك كه از كلمه یونانی كراموس گرفته شده است به معنای  سفالینه  یا شی  پخته شده  است. چرا كه منشا پیدایش این علم، سفالینه‌ها هستند كه بشر اولیه آنها را از گل رس می‌ساخت و قدمت آنها به بیش از 6000 سال قبل، یعنی پیش از كشف و استفاده از فلزات می‌رسد و هنوز نیز استفاده از ساخته‌های سفالی در جوامع مختلف رونق دارد. و شاید به همین دلیل هرگاه نام سرامیك برده می‌شود، بسیاری از مردم تنها به یاد ظروف سفالی و دیگر سفالینه‌ها می‌افتند. در حالی كه علم سرامیك نوین محدود به ساخت ظروف گلی و سفالینه‌های سنتی دیگر نمی‌شود، بلكه این علم اكنون به عنوان شاخه بسیار مهمی در علوم مختلف بویژه علوم فنی و مهندسی مطرح است و در تمامی علوم و صنایع از جمله در كامپیوترها، راكتورهای اتمی، صنایع پیچیده الكترونیكی، صنایع ذوب فلزات و ... كاربرد پیدا كرده است.
امروزه سرامیك را هنر ساخت ظروف سرامیكی و سفالینه‌ها نمی‌دانیم؛ بلكه آن را به صورت علمی وسیعتر از ساخت این‌گونه وسایل تعریف می‌كنیم. بر این اساس می‌توان گفت كه سرامیك به طور كلی هنر و علم ساختن و به كاربردن اشیاء جامدی است كه اجزاء تشكیل‌دهنده اصلی و عمده آنها مواد غیرآلی و غیرفلزی است یعنی علم سرامیك علاوه بر سفالینه‌ها شامل انواع چینی‌ها، دیرگدازها، فرآورده‌های رسی ساختمانی ، مواد ساینده، لعاب‌های چینی، سیمان، شیشه، مواد مغناطیس غیرفلزی، فروالكتریك‌ها، تك بلورهای مصنوعی و محصولات پیچیده‌تر دیگر می‌شود.
به عبارت دیگر فرآورده‌های سرامیكی به دو دسته عمده تقسیم می‌شوند كه عبارتند از :
الف ) سرامیك‌های سنتی كه اساسا مواد اولیه آنها را سیلیكاتها تشكیل می‌دهند و شامل انواع محصولات رسی، سیمان، شیشه‌های سیلیكاتی و چینی‌ها می‌شود.
ب) سرامیك‌های نوین كه برای جوابگویی به نیازهای مخصوص مانند مقاومت حرارتی بیشتر، خواص مكانیكی بهتر، خواص الكتریكی ویژه و مقاومت شیمیایی افزونتر بوجود آمده‌اند.
دانشجویان مهندسی سرامیك كه یكی از گرایشهای مهندسی مواد است، در طول دوره تحصیلی خود پس از كسب پایه‌های علمی و مهندسی لازم، كلیه فرآیندهای ساخت سرامیك‌ها را از مواد اولیه و آماده‌سازی آن گرفته تا كنترل كیفی محصولات ساخته شده و ارتباط بین ساختمان و خواص این مواد فرا می‌گیرند.
به طور كلی مواد و مصالح صنعتی به سه گروه بزرگ فلزات، پلاستیك‌ها و سرامیك‌ها تقسیم می‌شوند. كه مشخصه اصلی سرامیك‌ها، مقاومت بسیار زیاد آنها در برابر تاثیر مواد شیمیایی و دماهای بالا است. یعنی بیشتر فرآورده‌های سرامیكی مانند اجزای متشكله خود، در برابر آب، اسیدها، گازها، نمك‌ها و دماهای بالا مقاومت خوبی دارند و به همین سبب در ساختن قطعات مقاوم نسبت به خوردگی و یا در روشهای حفاظت از خوردگی از سرامیك‌ها استفاده زیادی می‌شود.
یكی دیگر از ویژگی‌های مواد سرامیكی نیز ارزانی و فراوانی نسبی این مواد است. كه از جمله می‌توان به خاك رس، فلدسپات (به طور عمده شامل سیلیكات آلومینیوم)، ماسه كوارتزی (به طور عمده اكسید سیلیسیوم)، اكسیدهای مختلف آهن و آلومین (اكسید آلومینیوم) اشاره كرد. حال مهندسان سرامیك با كنترل نوع و نسبت تركیب مواد اولیه، فرآورده‌های گوناگونی مانند آجر و كاشی، آجر نسوز، ظروف چینی و سفالی‌، لعاب‌ها (به عنوان روكش فلزات و سرامیك‌های دیگر)، آلومین و تیتانات باریوم (در الكترونیك)، دی اكسید اورانیوم (به عنوان سوخت هسته‌ای) لعل یا نارسنگ (در لیزر)، شیشه و سیمان طراحی و تولید می‌كنند.

آینده شغلی و بازار كار
متالوژی صنعتی و متالوژی استخراجی
هر كالایی را كه در زندگی روزمره خود به كار می‌بریم یا حاوی فلز است و یا برای ساخت و تولید آن نیاز به فلز می‌باشد. برای مثال كلیه وسایل حمل و نقل از خودرو گرفته تا كشتی، هواپیما و قطار برای حركت به فلزات یا اجزای فلزی نیاز دارند. همچنین در تمامی ساختمان‌ها از خانه‌های كوچك گرفته تا آسمان‌خراشها فلز به كار رفته است. به عبارت دیگر امروزه متالوژی در كلیه صنایع نقش مهمی را ایفا می‌كند و در نتیجه موقعیت شغلی فارغ‌التحصیلان این رشته نیز بسیار گسترده است. 
چرا كه فارغ‌التحصیلان این رشته در گرایش‌ متالوژی استخراجی با شناخت روشهای استخراج فلزات و بهره‌برداری از واحدهای متالوژی استخراجی و بخشهای وابسته می‌توانند روشهای مقرون به صرفه استخراج فلزات و تصفیه و بازاریابی عناصر فلزی را ارائه دهند و همچنین فارغ‌التحصیلان گرایش متالوژی صنعتی به دلیل آشنایی با ساختمان، خواص فیزیكی و شیمیایی، فرآیند ساخت فلزات و درك ارتباط بین ساختار فلزات و آلیاژها با خواص آنها می‌توانند امور مربوط به انتخاب، شناسایی و تهیه مواد فلزی را انجام دهند و به طراحی و ساخت قطعات فلزی نظارت داشته باشند و روشهای تولید این قطعات را گسترش داده و بهبود بخشند.
در كل می‌توان گفت كه فارغ‌التحصیلان این رشته در هر دو گرایش می‌توانند مدیریت كارخانه‌های استخراجی و تولید فلزات و سرپرستی بخشهای مختلف این كارخانه‌ها را برعهده داشته و یا به عنوان محقق و پژوهشگر به رفع مشكلات متالوژیكی این بخشها بپردازند.
دكتر وقار استاد متالوژی دانشگاه تهران در همین زمینه می‌گوید:
?فارغ‌التحصیلان متالوژی استخراجی می‌توانند جذب مراكزی شوند كه به فرآیند استخراج و تولید مواد اولیه فلزی (آهنی و غیرآهنی) از كانه‌های مربوط می‌پردازند و فارغ‌التحصیلان متالوژی صنعتی نیز می‌توانند در مراكزی كه با تولید قطعات فلزی سروكار دارند مانند صنایع ریخته‌گری، صنایع متالوژی پودر، صنایع خودروسازی و ابزارسازی مشغول به كار شوند.
مهندس متالوژی استخراجی می‌تواند در صنایع نفت و پالایش و همچنین صنایع آهنی و غیرآهنی مانند ذوب آهن اصفهان ، مجتمع مس سرچشمه و آلومینیم اراك فعالیت بكند. مهندس متالوژی صنعتی نیز می‌تواند در صنایع فولادسازی، صنایع دفاع، هواپیماسازی، كشتی‌سازی، تراكتورسازی، خودروسازی و ساخت قطعات مختلف وسایل خانگی از جمله یخچال ، كولر، ماشین لباسشویی، تلویزیون و ضبط صوت فعالیت نماید.
مهندسی سرامیک
سرامیك‌ها به سبب دوام در دماهای زیاد، ارزانی و فراوانی مواد اولیه و سهولت تهیه آنها و همچنین به سبب خواص ویژه الكتریكی، مغناطیسی، نوری و هسته‌ای در رشته‌های گوناگون علم و تكنولوژی كاربردهای فراوان دارند و هر روز نیز كاربردهای جدیدتری برای آنها پیدا می‌شود. برای مثال امروزه قطعات سرامیكی در قسمت‌های مختلف توربین‌گازی به كار می‌روند و یا از ماده سرامیكی آلومین به عنوان ساینده (برای سنگ‌زدن و پرداختكاری فلزات) و ماده اولیه ساخت بوته و آجرهای دیرگداز استفاده می‌شود. همچنین می‌توان به تك بلورهای سیلسیم اشاره كرد كه در صنایع الكترونیكی بخصوص ساخت آی  سی‌ها به كار می‌روند و تحول شگرفی در صنایع الكترونیك ایجادكرده‌اند كه نمونه ساده آن همین ماشین‌حسابها و ساعت‌های كوارتزی است.
با توجه به این كه موادی مثل برنج و مس به مرور به علت خوردگی شیمیایی به بدن آسیب می‌رسانند، به تازگی علم پزشكی از سرامیك‌ها به عنوان تقویت كننده و یا جایگزین شونده اعضای بدن بویژه استخوان‌ها استفاده می‌كند.
امروزه صنایع سرامیك برای رشد اكثر صنایع اهمیت بسیاری دارند. برای مثال صنایع متالوژی و سایر صنایعی كه با درجه حرارت بالا سروكار دارند، مصرف‌كننده مواد دیرگداز هستند و یا صنایع الكترونیك احتیاج به قطعات مختلف سرامیكی با خواص الكترونیكی و مغناطیسی مطلوب دارند. همچنین صنایع اتومبیل‌ سازی ، صنایع ساختمانی، صنایع تولید نیرو ، مخابرات و بالاخره هر خانه و خط تولید هركارخانه‌ای نیاز به فرآورده‌های سرامیكی دارد و در نتیجه رشد و شكوفایی و خودكفایی اقتصادی كشورها بدون ایجاد و گسترش صنایع سرامیك امكان‌پذیر نخواهد بود .
كاوشهای باستان‌شناسی نشان می‌دهد كه ساخت اشیاء سرامیكی در ایران؛ از زمان‌های بسیار قدیم متداول بوده است. اشیاء و مجسمه‌های رسی ساخت ایران كه قدمت برخی از آنها به چندهزار سال می‌رسد، در اكثر موزه‌های ایران و جهان نگاهداری می‌شوند. در دوران تمدن اسلامی نیز ساخت ظروف چینی با لعاب‌های تزئینی گوناگون و همچنین صنعت كاشی‌كاری بسیار رونق داشته است.
این كاشی‌ها پس از گذشت صدها سال از نظر لعاب و رنگ و كیفیت كاشی در موقعیت بسیار مطلوبی هستند و در مقایسه با كاشی‌های امروزی مرغوبتر به نظر می‌رسند. اما این فن و هنر كه در دوران گذشته پیشرفت زیادی كرده بود به یكباره متوقف شد و ما به واردكنندگان فرآورده‌های سرامیكی تبدیل شدیم و صنایع كوچك و سنتی كه در روند تكاملی خود می‌توانستند به صنایع پیشرفته و مدرن تبدیل شوند در نطفه خفه گردیده و ابتدا محصولات وارداتی و سپس كارخانجات وارداتی وابسته، جلوی رشد و گسترش صنایع داخلی را گرفتند. 
چرا كه این كارخانجات از نظر مواد اولیه، ماشین‌آلات و اداره‌كنندگان و برنامه‌دهندگان وابسته بوده و به جای حركت در جهت رشد و شكوفایی اقتصادی در جهت وابستگی سیر می‌كردند. البته پس از انقلاب، گام‌هایی در جهت قطع وابستگی این كارخانجات برداشته شد و امید است كه در آینده نیز با برنامه‌ریزی صحیح در این زمینه، علاوه بر خودكفا كردن كارخانجات موجود، در جهت گسترش صنایع سرامیك مستقل و احداث كارخانجات موجود، در جهت گسترش صنایع سرامیك مستقل و احداث كارخانجات جدید گام‌های اساسی برداشته شود.
در حال حاضر ما كارخانه‌های عمده كاشی‌سازی، چینی‌سازی، تولیدكننده مواد نسوز، تولید كننده سرامیك‌های الكتریكی ، شیشه‌سازی، آجرسازی و سیمان داریم كه فارغ‌التحصیلان رشته سرامیك می‌توانند در آنها مشغول به كار گشته و به افزایش كارایی و راندمان كارخانه و همچنین بهبود كیفیت محصول آن كمك نمایند.
وضعیت نیاز کشور به این رشته در حال حاضر
بعلت اینکه امروزه متالوژی در کلیه صنایع نقش مهمی را ایفا می کند نیاز کشور به این رشته و فارغ التحصیلان این رشته نسبتاً زیاد و فراوان است.
پیش بینی وضعیت آینده رشته در ایران
فارغ التحصیلان گرایش متالوژی استخراجی با شناخت روشهای استخراج فلزات و بهره برداری از واحدهای متالوژی استخراجی و بخشهای وابسته می توانند روشهای مقرون به صرفه در این زمینه را ارائه دهند و در گرایش متالوژی صنعتی می توانند به دلیل آشنایی با ساختمان . 
خواص فیزیکی و شیمیائی ، فرآیند ساخت فلزات و درک ارتباط بین ساختار فلزات و آلیاژها با خواص آنها، می توانند امور مربوط به انتخاب، شناسایی و تهیه مواد فلزی را انجام دهند و به طراحی و ساخت قطعات فلزی نظارت داشته باشند و روشهای تولید این قطعات را گسترش داده و بهبود ببخشند . در مورد گرایش سرامیک بعلت مشکلات اقتصادی و نیز بعلت گسترده شدن صنایع و کاربرد علوم این رشته در آنها به نظر می رسد در آینده نزدیک سرمایه گذاری بیشتری در مورد فارغ التحصیلان و زمینه های کاری آن انجام گیرد . 

 

پشم سنگ كه در زبان انگليسي Rock Wool ناميده مي‌شود، جزو خانواده عايق‌هاي حرارتي متشكل از الياف معدني است .

ماده اوليه اصلي براي توليد اين عايق، سنگ بازالت، از گروه سنگ‌هاي آذرين است كه بازمانده فعاليت‌هاي آتش‌فشاني است و در كشور ما به وفور وجود دارد.
محصولات عايق پشم سنگ نقش مهمي (چشمگيري) در صرفه جويي انرژي به وسيله كاهش مصرف انرژي در خانه‌ها، ساختمان‌هاي اداري و تجاري و كارخانه‌هاي توليدي دارند. عايق كاري اصولي كمك مي‌كند كه در خانه‌ها و محل كارمان انرژي فوق العاده كمتري مصرف شود.
صرفه جويي در مصرف انرژي به وسيله عايق كاري به محيط زيست نيز كمك مي‌كند. عايق پشم‌سنگ به وسيله كاهش انرژي مورد لزوم براي گرم يا سرد كردن خانه‌ها و ساختمان‌‌هاي تجاري از متصاعد شدن دي اكسيد كربن بيشتر از كارخانه‌هاي مواد برق براي گرمايش و سرمايش ساختمان‌ها جلوگيري مي‌كند.

خواص كلي:

مهمترين ويژگي عايق پشم سنگ مقاومت استثنايي آن در برابر آتش است. پشم سنگ آتش‌گير نيست و مشتعل نمي‌شود در نتيجه به عنوان نوعي حفاظ در برابر آتش شناخته شده است. به همين دليل در اكثر كشورها تخفيف‌هاي ويژه‌اي در مورد بيمه ساختمان‌هايي كه با پشم سنگ عايق شده باشند قائل مي‌شوند.
پشم سنگ محيط مناسبي براي رشد آفت، قارچ،‌ باكتري و حشرات موذي نيست و به عنوان يك ماده غيرآلي در برابر اين انگل‌ها مصونيت دارد.
بين انواع عايق‌هايي كه تا به حال در دنيا ساخته شده‌اند، پشم سنگ بي‌ضرر ترين آنهاست و با محيط‌زيست كاملا سازگار است.
برخلاف عايق‌هاي ديگر در اين گروه، پشم سنگ آسيبي به پوست نمي‌رساند و باعث سوزش آن نمي‌شود. هم‌چنين با تمام مصالحي كه در ساختمان و صنايع به كار مي‌روند سازگار است و تماس آن با اين مصالح مشكلي به وجود نمي‌آورد.
از امتيازات پشم سنگ مي توان به موارد زير اشاره کرد : - پشم سنگ بصورت ماده اي با ويژگي هاي مشخص و استاندارد قابل توليد است .
- تحت تاثير ترکيبات شيميايي و يا ميکرو ارگانيسم ها تجزيه نمي شود .
- هوادهي ريشه در آن بخوبي صورت مي گيرد .
- به دليل حفظ رطوبت کافي , گياهان کمتر تحت تاثير کم آبي موقت قرار مي گيرند .
- پشم سنگ ماده اي سبک استريل و عاري از عوامل آلوده کننده است .

پشم خام فله

         

 این کالا مستقیماً پس از تولید بدون افزودن هر نوع ماده پیوندی به صورت فله بسته‌بندی و مورد استفاده قرار می‌گیرد.

کاربرد:

این عایق در فضاهای ناصاف و بدون شکل مشخص، سازه‌های غیرمنظم و تجهیزات صنعتی با ویژگی عایق حرارت جهت نگهداری دمای محفظه‌های سرد یا گرم به کار می‌رود.

دمای کارکرد:

به دلیل نداشتن عوامل پیوندی حداکثر تا دمای 800 درجه سانتیگراد  می‌باشد.

استانداردها:

هدایت حرارتی    ASTM C680

 

نوع بسته‌بندی:

کیسه‌های ۲۰ الی ۳۵ کیلوگرمی

وزن مخصوص:

بین ۸۰ – 120 kg/m³

 

عایق یکطرف توری  

            

عایق فوق با روکش توری معمولا" در صنایع کاربرد فراوانی دارد. پشم‌سنگ پس از منسجم شدن با سیم نسوز به توری از جنس گالوانیزه گرم ضدزنگ با چشمه‌ یک اینچ دوخته می‌شود. این محصول  با دوطرف توری نیز قابل ارائه میباشد.

کاربرد:

این عایق با روکش یک طرف توری در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی برای عایق‌کاری سطوح مسطح و منحنی، لوله‌های با قطر زیاد کوره‌ها، گرم‌خانه‌ها، دیگ‌های بخار، تانک‌ها و مخازن، دودکش‌های بلند و داکت‌ها و شیرها  مورد استفاده قرار می‌گیرد.

دمای کارکرد:

حداکثر تا دمای 800 درجه سانتیگراد می‌باشد.

استانداردها:

هدایت حرارتی    ASTM C680

 

ابعاد و اندازه‌ها

دانسیته (وزن مخصوص)	۸۰kg/m³ تا 130kg/m³
ضخامت	30 mm تا 1۰0 mm
طول	5 متر
عرض	120 cm

عایق تخته‌ای

          

پشم‌سنگ در کوره کیورینگ فشرده و پخته می‌شود و به صورت تخته‌های نیمه‌سخت و سخت تولید می‌گردد.

این عایق‌ها به عنوان عایق حرارتی، آکوستیکی و ضدحریق مورد استفاده قرار می‌گیرند. 

کاربرد:

این عایق‌های صوتی حرارتی در ساختمان‌ها ( کف، دیوارها، سقف‌ها )، مراکز تامین بخار، تجهیزات تهویه، کشتی‌ها، فرودگاه‌‌‌ها، مترو، استودیوهای صدابرداری و سالن‌های کنفرانس و دیوارهای پارتیشن استفاده می‌شود.

دمای کاربرد:

حداکثر تا دمای 400 درجه سانتیگراد می‌باشد.

استانداردها:

هدایت حرارتی       ASTM C680

عملکرد آکوستیکی ASTM C423

ابعاد و اندازه‌ها:

دانسیته (وزن مخصوص)	۶۰kg/m³ تا ۱50kg/m³
ضخامت	30 mm تا ۱۰0 mm
طول	120و ۱۰۰ cm
عرض	60 cm

 

•  عایق لحافی با پوشش فویل آلومینیوم مسلح ، کاغذ کرافت
  و بدون روکش

  

این عایق‌ها بدون روکش، یک طرف فویل آلومینیوم و یا کاغذ کرافت می باشد. عایق‌های یک‌طرف فویل آلومینیوم برای مکان‌هایی که رطوبت وجود دارد توصیه می‌گردد.

کاربرد:

پوشش سقف کاذب و سقف‌های سوله، ساختمان‌های صنعتی و مسکونی، کانال‌های گردش هوا، سیستم‌های آبسردکن و ...مورد استفاده قرار می‌گیرد.

دمای کاربرد:

حداکثر تا دمای 400 درجه سانتیگراد می‌باشد.

استانداردها:

هدایت حرارتی                  ASTM C680

ابعاد و اندازه‌های قابل تولید:

دانسیته (وزن مخصوص)	30kg/m³
ضخامت	۵0 mm
طول	10 m
عرض	120 cm

 

عایق لوله‌ای

                 

این عایق در یک طرف ضخامت دیواره به طور کامل و در طرف مقابل تا نیمه برش داده می‌شود تا باز و بسته شدن و نصب به آسانی انجام گردد. همچنین این برش باعث سهولت در عایق‌کاری زانوها می‌گردد.

 

عایق‌های فوق با روکش فویل آلومینیوم مسلح نیز قابل تولید می‌باشد که برای مکان‌های مرطوب توصیه می‌گردد.

کاربرد:

در لوله‌هایی که سیالات سرد، گرم و بخار در آنها جریان دارد و همچنین سیستم‌های حرارتی، برودتی و تهویه مطبوع تاسیسات صنعتی و خانگی، صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، صنایع غذایی کاربرد دارند.

دمای کاربرد:

حداکثر تا دمای 400 درجه سانتیگراد می‌باشد.

استانداردها:

هدایت حرارتی    ASTM C680

ابعاد و اندازه‌های قابل تولید:

دانسیته (وزن مخصوص)	120kg/m³
ضخامت	2۵ mm تا 100 mm
قطر (اینچ)	1/2” تا 1۰”
طول	۵/۰ الی ۲۰/۱ m

معمولا برای عایق لوله‌های با قطر بالاتر از ۱۰” از عایق‌های پتویی با یک طرف توری استفاده می‌گردد.