علم سرامیک

واژه ي پرسلان به محدوده ي وسيعي از محصولات سراميک گفته مي شود که دماي پخت بالايي دارند. علت پخت پرسلان ها در دماي بالا اين است که مي خواهيم ماهيت زجاجي ( شيشه اي ) در پرسلان پديد آيد. و همچنين خواصي چون پشت نمايي ( translucence ) و تخلخل کم را بدست آوريم.
از ميان همه ي محوصلات پرسلاني، محصولات آشناتر عبارتند از:
1) چيني آلات غذاخوري
2) پرسلان هاي تزئيني (شکل 1)
3) دندانهاي مصنوعي پرسلاني ( dental crowns )
4) عايق هاي الکتريکي ( electrical insulators )
5) چيني آلات بهداشتي

معمولاً پرسلان هاي سفيد و غير سفيد به دو صورت لعاب دار و بدون لعاب توليد مي شوند. هنگامي که بيسکويت (بدنه) در دماي بالايي پخته مي شود، و تخلخل آن به صفر مي رسد، ديگر نيازي به لعاب کاري نبوده و نوع بدون لعاب پرسلان ها توليد مي شود.

اگر چه واژه ي پرسلان و چيني معمولاً معادل تصور مي شود ولي اين دو واژه يکي نيستند. اين دو نوع سراميک در دو خاصيت يکسانند يکي آنکه هر دو حالت زجاجي (vitreous) دارند و تخلخل بسيار پاييني دارند و ديگري اينکه هر دو اين سراميک ها را مي توان با و يا بدون لعاب توليد و استفاده کرد. به هر حال چيني يک پرسلان است که جزء پرسلان هاي نرم طبقه بندي مي گردد. اين پرسلان داراي بدنه اي نازک مي باشد و نرم است به صورتي که به راحتي آن را مي توان با يک سوهان بريد. در حالي که پرسلان ها را اينگونه نمي توان بريد. اين امر به خاطر اين است که پرسلان هاي واقعي در دماي بالاتري نسبت به چيني ها پخت مي شوند. در واقع پرسلان هاي واقعي در دماي 1454 درجه سلسيوس پخت مي شوند، در حالي که چيني ها در دماي 1204 درجه سلسيوس. همانگونه که گفتيم پرسلان ها سخت تر هستند از اين رو پرسلان ها را در کاربردهاي صنعتي و پزشکي استفاده مي کنند در حالي که کاربرد چيني آلات تنها در بخش هاي خانگي و استفاده هاي تزئيني است. علاوه بر اين، در حالي که پرسلان ها همواره داراي پشت نمايي (translucent) هستند. ولي ظروف چيني غيرشفاف (opaque) هستند.

تاريخچه

امروزه ما حضور چيني آلات را در بسياري از جاها احساس مي کنيم اين بدنه هاي سراميکي که طنين خاصي در هنگام ضربه زدن به آنها ايجاد مي شود، در همه ي جاهاي زندگي روزمره ديده مي شوند. در وسايل غذاخوري (table wares)،؛ لوله هاي فاضلاب و حتي کاشي هاي سفينه فضايي، پرسلان ها وجود دارد. با گذشت زمان اين مسئله فراموش شده است که براي روزگاري دراز، پرسلان يک ماده ي کمياب بوده است. و وسايل پرسلاني به عنوان يک گنجينه تلقي مي شده است. در آن زمان پرسلان تنها در کشورهاي آسيايي توليد مي شد.
توسعه ي پرسلان در کشور چين در سال 600 ميلادي اتفاق اتفاد. اين شاهکار حرفه اي، نتيجه اي از ترکيب قابليت پخت کوره ها در دماي بالا (1250 تا 1400 درجه سلسيوس) با کشف خاک کائولن (نوعي ماده ي رسي) و سنگ پرسلاني (porcelain stone) بود. در قرن سيزدهم با مخلوط شدن سنگ و خاک رس، دوام قطعات پرسلاني توليدي و نرمي آنها بيشتر شد. و با اين مسئله توليد پرسلان به مرحله اي بالاتر صعود کرد. کِندي (kendi) يا رگ آبي (water vessel) يکي از پرسلان هاي اوليه است که در سونگ جنوبي وجود دارد و جزء پرسلان هاي سلسله ي کوئينگ باي (dynasty qingbai) بوده است. اين پرسلان از سنگ چيني و رس ساخته شده است.
با يک نوآوري در جينگزن (jingdenzhen) و توليد مخلوطي از کائولن با سنگ پرسلاني به همراه کوارتز و ميکا، قطعات سراميکي پديد آمد، که يک پرسلان واقعي توليد کرد و بواسطه ي همين امر جينگزن را به پايتخت پرسلان دنيا تبديل کرد. محصولات توليد شده در جينگزن خواصي چون سختي (hardness)، نفوذ ناپذيري (impermeability)، سفيدي (whiteness)، پشت نمايي (translu cence) و زيبايي لعاب را با هم دارند. پرسلان هاي توليدي در کشور چين داراي نقش کليدي در جهان است. زيرا اين کشور توليد کننده ي عمده ي اين محصولات در جهان است. و به همين خاطر مي تواند بر کيفيت اين محصول تأثير داشته باشد.
پرسلان نيز مانند ابريشم و ادويه جات داراي داستاني پيچيده است. اين ماده بايد مسير طولاني جاده ي ابريشم را مي پيمود تا به اروپا برسد. پرسلان مانند يک گنجينه مورد احترام بود و به عنوان يک هديه ي گران بها براي ملکه تلقي مي شد. بسياري در آن زمان معتقد بودند که پرسلان جسمي جادويي است. البته اين اعتقاد نيز وجود داشته که اگر پرسلان در معرض سَم قرار گيرد رنگ خود را از دست مي دهد و مي شکند. هنگامي که در سال 1499 واسکوداگاما (Vascoda Gama) يک سياح پرتقالي از سفر خود بازگشت نمونه هايي از پرسلان با خود به همراه داشت در واقع او در سفر خود يک راه آبي جديد کشف کرده بود که موجب بيشتر شدن رونق تجارت مي شد. تجارت دريايي يک تجارت ايمن بود و مشکلات و خطرات سفرهاي زميني را نداشت. (پرسلان يک جسم شکننده است و حمل آن با وسايل حمل و نقل زميني در گذشته مشکل بود). با گسترش راه هاي دريايي و پيشرفت تکنولوژي دريانوردي در قرن 17 اُم کشتي هاي جديد توانستند مقدار بيشتري پرسلن را به اروپا برسانند.
پرسلان هاي لعاب دار درخشان در ابتداي قرن 17 اُم بوسيله ي ژاپن توليد شد و پس از آن اجسام پرسلاني آبي، سفيد و توليدات شب نما بوسيله ي کشور چين وارد بازار شد. اين مسائل باعث شد تا تاجرهاي اروپايي علاقه مند به واردات اين محصولات بشوند. در خانه ي اشراف و تاجران پرسلان اتاقي بود که از کف تا سقف آن پر بود از پرسلان هاي زيبا و اين مسئله در بين بسياري از اشراف مرسوم شده بود. بشقاب هاي پرسلاني آبي ـ سفيد با نقوش اژدهاي خشمگين يکي از پرسلان هايي بود که در اين اتاق ها يافت مي شود. به اتاق هاي مخصوص پرسلان، اتاق پرسلان گفته مي شد.
اتاق پرسلان به حدي مورد توجه قرار گرفت که گروهي از پادشاهان مانند آگوستوس استرونگ (Augustus the Strong) منتخب نژاد ساکسون ها و پادشاه لهستاني کاخ خود را با پرسلان تزئين کرد. اين پادشاه لهستاني کلکسيوني از پرسلان داشت که بيش از 20/000 قطعه پرسلان از کشورهاي چين و ژاپن در آن قرار داشت. به خاطر مسائل اقتصادي و سياسي ورود پرسلان ها از چين و ژاپن، اروپايي ها بر آن شدند که بودجه ي تحقيقاتي براي توليد داخلي پرسلان تصويب کنند. با همکاري گروهي از محققين مانند Ehrenfried walther و Johann Friedrich Bottger يک فرمول براي توليد پرسلان در اروپا ابداع شد. اين پرسلان ابتدايي که از مرمر سفيد ساخته مي شد. امروزه با نام Bottger porcelain معروفند. سرانجام، فرمولاسيون پرسلان واقعي پيدا شد اين فرمولاسيون امروزه نيز استفاده مي شود و پرسلان هاي ساخته شده از آن به نام پرسلان هاي سخت (hard-paste porcelain) معروفند. اين پرسلان ها مخلوطي از کائولن و يک سنگ پرسلاني فلدسپاتيک هستند. در دهه ي دوم قرن 18 اُم، هزار سال پس از آنکه پرسلان ها اولين بدنه ي پرسلاني سفيد، نازک و ترانسپارنت را ساختند، اروپايي ها اولين کارخانه ي توليد پرسلان هاي واقعي را در ميسن آلمان (Meisen - Germany) افتتاح کردند. پرسلان توليد توسط اين کارخانه به طلاي سفيد (white gold) معروف است.
عصر پرسلان در اروپا در قرن هجدهم با ديدار پادشاهان، ملکه ها و نمايندگان از کارخانه ي توليد پرسلان در آلمان شروع شد. که حس وطن خواهي، موجب افزايش تقاضاي خريد از اين کارخانه را به همراه داشت. اگرچه اگوستوس استرانگ با اعمال تدابيري توانست راز ساختن پرسلان را مدتي مخفي کند. ولي با ازدواج دختر بزرگ آگوستوس با پادشاه ناپولي (بخشي از ايتالياي کنوني) يک کارخانه ي توليد پرسلان در سال 1743 در ناپولي ساخته شد که بعدها صنعت پرسلان در کل اروپا گسترش يافت. اين گسترش به حدي است که امروزه روش هاي توليد علمي پرسلان بر طبق روش هاي اروپايي تعريف مي گردد.

انواع پرسلان ها

1) پرسلان هاي سخت (hard-paste porcelain)

اين پرسلان ها محصول کارخانه ي ميسن (Meissen Factory) بودند. در واقع کارخانه ي ميسن در ابتداي قرن 18 اُم از اين پرسلان ها توليد مي کرد. اين پرسلان ها داراي فرمولاسيون زير هستند. در واقع در اين پرسلان ها از کائولن، کوارتز و سنگ مرمر سفيد استفاده مي شود. خمير توليدي از مواد اوليه در دماي حدود 1350 درجه ي سانتيگراد پخت مي شود و حاصل اين کار توليد پرسلاني است که سختي و استحکام بالايي دارد. بعدها ترکيب پرسلان هاي سخت توليدي در شرکت ميسن تغيير کرد و سنگ مرمر سفيد با فلدسپات جايگزين شد. فلدسپات هاي موادي گداز آورند و موجب کاهش دماي پخت مي شوند. از اين رو اين جايگزيني موجب کاهش دماي مورد نياز پخت مي شود. کائولن، فلوسپار، کوارتز (و يا ديگر فرم هاي سيليس) اجزاي اصلي اين پرسلان هاي سخت توليد در اروپا به شمار مي رود.

2) پرسلان هاي نرم (soft paste porcelain)

اطلاعات تاريخي مربوط به اين پرسلان ها به دوره اي باز مي گردد که کوزه گران اروپايي در پي پيداکردن راه کاري براي توليد پرسلاني شبيه به پرسلان هاي توليدي در شرق بودند.
آنها با مخلوط کردن و آسياب کردن خاک چيني (chinaclay)، شيشه يا خمير شيشه (Frit)، تالک و آهک موفق به توليد پرسلان نرم شدند. البته اين پرسلان امروزه داراي اجزاي ديگري نيز هست به خاطر نداشتن استحکام مناسب و دفرمه شدن قطعات پرسلاني توليد اين فرمولاسيون و همچنين تغيير شکل آنها در کوره، توليد پرسلان ها با اين فرمول صرفه ي اقتصادي نداشت.
فرمول پرسلانهاي نرم بعدها اصلاح شد و اين فرمول جديد بر پايه ي کائولن، کوارتز، فلوسپات، نفلين سيانين و ديگر سنگ هاي فلوسپاتيک پايه گذاري شد. اين فرمول از لحاظ مباحث فني فوق العاده بود و استفاده از آن رونق گرفت.

3) پرسلان هاي استخواني (Bone china porcelain)

اين پرسلان ابتدا در کشور انگلستان توليد شد. در واقع توليد اين پرسلان به خاطر مسائل رقابتي با پرسلان هاي وارداتي به کشور انگلستان بود ولي بعدها اين چيني به طور گسترده در تمام جهان توليد شد.
انگليسي ها با مخلوط کردن خاکستر استخوان حيوانات با خاک رس، فلوسپار و کوارتز پرسلان هاي استخواني را توليد کردند. اگرچه دماي پخت پرسلان هاي استخواني از دماي پخت پرسلان هاي واقعي کمتر است ولي خاکستر استخوان باعث مي شود اين پرسلان پشت نمايي خوبي داشته باشد. به دليل آنکه پرسلان هاي استخواني نسبت به پرسلان هاي واقعي آسان تر توليد مي شوند. و مقاومت آنها در مقابل لب پرشدن بيشتر است. و همچنين اين پرسلان ها محکم ترند، اين نوع پرسلان متداولترين نوع پرسلان مصرفي در ايالات متحده ي آمريکا و انگليس است. البته مصرف کنندگان اروپايي بيشتر علاقه مند به استفاده از پرسلان هاي واقعي اند.

مواد خام

مواد اوليه اصلي براي تهيه ي پرسلان ها خاک هاي رسي، فلدسپار يا فلينت و سيليس هستند. همه ي اين اجزا در ابعاد بسيار ريز هستند. براي توليد انواع مختلف پرسلان، استاد کاران اين رشته مواد خام را با هم مخلوط مي کنند تا خواص متنوعي بدست آورند. در واقع خواص حاصله به دو نوع تقسيم مي شود. يکي خواصي که موجب بدست آمدن يک بيسکويت (بدنه خام) مناسب شود و ديگري خواصي که باعث بدست آمدن يک بدنه ي مناسب پس از پخت مي شود.
اگر چه ترکيب خاک هاي رسي با توجه به مکان استخراجشان متنوع است، براي توليد پرسلان، مواد اوليه ي خام مانند خاک رس، فلدسپار و سيليس ابتدا خردايش مي يابند. آسياب ها و سنگ شکن هاي مورد استفاده در اين صنعت عبارتند از:
1) سنگ شکن هاي فکي (Jaw crushers)
2) آسياب هاي چکشي (hammer mills)
3) آسياب هاي گلوله اي (ball mills)
پس از آنکه مواد خردايش و اندازه ي دانه هاي آنها به يک سايز مشخص رسيد، مخلوط مواد اوليه به يکي از چهار فرآيند شکل دهي زير فرستاده مي شود:
1) شکل دهي پلاستيک نرم (Soft plastic forming)
2) شکل دهي پلاستيک سخت (Stiff plastic forming)
3) شکل دهي بوسيله ي پرس (Pressing)
4) ريخته گري دوغابي (Casting)
انتخاب روش شکل دهي به نوع محصول توليد بستگي دارد. پس از شکل دهي، قطعه وارد مرحله ي پخت بيسکويت مي شود. در مرحله ي پخت بيسکويت قطعه زينترينگ کامل نمي شود تنها به حالتي در مي آيد که بتوان بر روي آن لعاب اعمال کنيم. پرسلان ها ترکيبي از شيشه ي با تخلخل پايين و خاک رس هستند. در واقع اين ترکيب اين خاصيت را ايجاد مي کند که پرسلان بتواند در شرايط پخت دفرمه نشود. همچنين استفاده از رس اين فايده را دارد که شکل دهي نمونه آسان مي شود. خاک هاي رسي اصلي که براي توليد پرسلان استفاده مي شوند عبارتند از خاک چيني و بال کِلي. اين خاک ها اکثراً از کائولينيت) يک آلومينوسيليکات هيدراته) تشکيل شده اند.
فلدسپار و فيلينت مورد استفاده در بدنه ها و مخلوط هاي پرسلاني به عنوان فلاکس عمل مي کنند. (فلدسپار يک مينرال است که عمدتاً از آلومينوسيليکات درست شده است) (فلينت يک نوع کوارتز است که بسيار سخت است). فلاکس ها باعث کاهش دماي تشکيل فاز شيشه اي مايع مي شوند. در واقع فلاکس ها دماي ذوب فاز شيشه اي را به بين 1000 تا 1300 درجه سلسيوس کاهش داده و باعث مي شوند تا فاز شيشه اي مايع تشکيل گردد و دانه هاي جامد بدنه را به يکديگر بچسباند.
سيليس ترکيبي از اکسيژن و سيلسيم است. اکسيژن و سيليس دو عنصر فراوان پوسته ي زمين محسوب مي شوند. شيشه (سيليس) به حالت هاي مختلف در طبيعت يافت مي شود. مثلاً کوارتز نوعي سيليس است که داراي ساختار کريستالي است. سيليس آمورف که حالتي اپک دارد در عرف با نام شيشه شناخته مي شود. حالت ناخالص سيليس سنگ ريزه هاي ماسه اي است که در سطح زمين پراکنده اند. سيليکا (سيليس) معمولي ترين پر کننده اي است که در بدنه هاي سراميک از آن استفاده مي شود. اين ماده باعث ايجاد سهولت در شکل دهي و پخت قطعه مي گردد. و همچنين خواص قطعه ي توليدي را نيز بهبود مي دهد.
پرسلان ها همچنين داراي مقادير آلومينا و تالک نيز مي باشند. آلومينا ترکيبي از اکسيژن و آلومينيوم است.

روش هاي توليد پرسلان ها

همانگونه که گفتيم اروپاييان کساني هستند که 1000 سال پس از چينيان اولين کارخانه ي توليد پرسلان ها را تأسيس کردند. در اين بخش قصد داريم به معرفي دو روش توليدي پرسلان بپردازيم. در واقع روش هاي مورد بحث ما دو نوع اند. که آنها عبارتند از :
1) روش توليد پرسلان ها به شيوه ي آلماني
2) روش توليد پرسلان هابه شيوه ي انگليسي
انتخاب نوع روش توليدي پرسلان به عوامل مختلفي بستگي دارد. و با توجه به عوامل زير تعيين مي گردد:
1) کيفيت مد نظر ما
2) کيفيت و خلوص مواد اوليه
3) آب مصرفي در فرآيند توليد
4) صرفه اقتصادي
5) و...

روش توليد پرسلان به شيوه ي آلماني

در اين روش سيليس و فلدسپار با ده درصد کائولن به داخل بال ميل ريخته مي شود و به طور کامل سايش مي يابد. روش سايش در اين روش به صورت ترساب مي باشد پس از خردايش کامل دوغاب تخليه مي شود. و باقيمانده ي کائولن مورد نياز نيز به دوغاب اضافه مي گردد. براي اينکه رشته هاي کائولن باز گردد، دوغاب در داخل هم زن هاي هشت وجهي هم زده مي شود. تعداد دور اين همزن ها 200 تا 300 دور بر دقيقه است. پس از حل شدن کامل کائولن در دوغاب مرحله ي گذر از الک شروع مي شود. در اين مرحله دوغاب از الک هاي مش 140 يا 170 عبور مي کنند تا ذرات با اندازه ي درشت جداسازي گردد.
علاوه بر سيستم الک از سيستم فيلتر مغناطيسي نيز براي جداسازي آهن فلزي از دوغاب استفاده مي شود. دوغاب گذشته از سيستم الک و فيلتر مغناطيسي به داخل مخازن ذخيره سازي فرستاده مي شوند. اين مخازن مجهز به سيستم همزن با دور بسيار پايين (در حدود 12 دور بر دقيقه) هستند. علت استفاده از اين همزن ها جلوگيري از رسوب کردن دوغاب است. دوغاب حاصله در مرحله ي بعد به داخل فيلتر پرس فرستاده مي شود در فيلترپرس آب دوغاب گرفته مي شود حاصل اين کار توليد شدن يک گل نسبتاً فشرده است که به نام گل فيلترپرس معروف است.

بعد از عمليات فيلترپرس عمليات اکستروژن مي باشد در اين عمليات گل فيلترپرس در دستگاه اکسترودر وارد مي شود. اين دستگاه که شبيه به دستگاه چرخ گوشت است، گل را به صورت استوانه هايي متراکم در مي آورد. علت استفاده از اکسترودر عبارت است از:
1) اين عمل باعث ورز دادن گل مي شود که هر چه گل بيشتر ورز داده شود، پلاستيته اش بيشتر مي شود.
2) خروج حباب هاي هواي باقي مانده در گل
3) از بين رفتن تنش هاي بوجود آمده در گل (شکل 1 و 2)

 

گل بوجود آمده پس از عبور از دستگاه اکسترودر به صورت استوانه اي است که اين گل هموژن به دو صورت مصرف مي شود. که اين دو روش عبارتند از:
1) شکل دهي پلاستيک
2) ريخته گري دوغابي
در روش شکل دهي پلاستيک قطعات بزرگ استوانه اي به قطعات کوچکتر بريده مي شوند و در دستگاه جيگرنيگ و جولي شکل دهي مي شوند. براي مثال اکثر ظروف چيني مانند بشقاب و کاسه به اين روش توليد مي شوند.
در روش ريخته گري دوغابي گل بدست آمده در مرحله ي قبل بوسيله ي هم زن هاي بسيار قوي به صورت دوغاب درمي آيد. پس از تنظيم خواص اساسي دوغاب بدست آمده مانند ويسکوزيته، دانسيته و... دوغاب به بخش ريخته گري دوغابي فرستاده مي شود.
پس از شکل گيري، نمونه ها به داخل بخش پخت مقدماتي بيسکويت مي روند لعاب مي خورد و پخت کامل مي شود. البته اين شماتيک کلي است و برخي از بخش ها بيان نشده است. مثلاً بخش هاي روتوش و مونتاژ به خاطر مشترک بودن در دو روش بيان نشده است.

روش توليد پرسلان به شيوه ي انگليسي

تفاوت عمده اين روش با روش آلماني اين است که دوغاب در همان ابتدا ساخته مي شود و فرآيند هم زدن همان ابتدا صورت مي گيرد و مرحله ي فيلترپرس نيز حذف شده است.
در واقع در اين روش فلدسپار و سيليس به همراه ده درصد کائولن، روانساز و آب به داخل با اميل شارژ مي شود. و پس از سايش مناسب، کائولن باقيمانده به دوغاب اضافه مي شود. در اين روش نيز از همزن هاي سرعت بالا استفاده مي شود تا کائولن به آساني باز شود. پس از عبور دوغاب از سيستم الک و فيلتر مغناطيسي، دوغاب به بخش مخزن انتقال داده مي شود اين مخزن نيز به سيستم همزن با دور پايين مجهز است. دوغاب ذخيره شده بررسي مي گردد و خصوصياتش تعيين مي گردد و به بخش ريخته گري دوغابي منتقل مي گردد. در روش انگليسي شکل دهي فقط از طريق ريخته گري دوغابي صورت مي گيرد. و شکل دهي پلاستيک (فيلترپرس و اکسترودر) حذف مي گردد. مزيت اين روش هزينه ي کمتر است زيرا بخش هاي فيلترپرس و اکسترودر بخش هايي هزينه بر و وقت گيرند.
روش انگليسي زماني مطرح مي شود که مواد اوليه مورد استفاده مشکلي براي ساخت دوغاب پايدار ايجاد نکنند البته اين روش ضايعات زيادي دارد. که اين ضايعات را معمولاً بازيافت مي کنند. و تقريباً 20 درصد از دوغاب موجود در مخزن اصلي از دوغاب هاي بازيافتي از ضايعات است.

مسائل تأثيرگذار بر خواص دوغاب

توليد دوغاب يکي از مراحل مهم در ريخته گري دوغابي است. يک دوغاب نامناسب ممکن است پروسه ي توليد را مختل کند. از اين رو پس از توليد دوغاب بايد برخي از خواص آن بررسي و تنظيم گردد. مثلا ويسکوزيته و وزن ليتر دوغاب بايد معين باشد. ويسکوزيته ي مناسب براي مواد سراميکي معمولاً با زمان عبور تعريف مي شود اين زمان براي بدنه هاي چيني صد تا صدوبيست ثانيه و براي چيني آلات بهداشتي 90 ثانيه مي باشد.

روش هاي اندازه گيري ويسکوزيته:

1) ويسکوزيمتر ريزشي
در اين روش زمان ريزش دوغاب از يک ظرف محاسبه مي گردد. در اين ظرف دوغاب از سوراخ ته ظرف خارج مي گردد.
2) ويسکوزيمتر چرخشي
در اين روش مقدار مقاومت سيال در برابر حرکت چرخشي يک آونگ در داخل آن، محاسبه مي گردد. يکي ديگر از عوامل مؤثر در ريخته گري دوغابي وزن ليتر دوغاب است. در واقع وزن ليتر دوغاب نشان دهنده ي نسبت جامد به آب است. هر چه مقدار جامد نسبت به آب بيشتر باشد وزن ليتر دوغاب نيز بيشتر مي شود. وزن ليتر دوغاب در واقع وزن يک ليتر دوغاب است. وزن ليتر مطلوب براي چيني آلات بهداشتي 1800-1750 گرم بر ليتر و براي چيني آلات مظروف 1700-1650 گرم بر ليتر است.
بايد خواص دوغاب به گونه اي ثابت شود که دوغاب با داشتن وزن ليتر بالا داري ويسکوزيته ي پايين نيز باشد. که براي اين کار از مواد افزودني مانند پراکنده سازها و روانسازها استفاده مي کنيم.
تيکسوتروپي يکي ديگر از مسائلي است که در مورد دوغاب مطرح مي شود. تيکسوتروپي افزايش ويسکوزيته دوغاب با گذشت زمان است. در واقع دوغاب بايد زمان تيکس شدن مشخصي داشته باشد. اگر اين زمان کم باشد دوغاب بدون پر کردن زواياي قالب خود را مي گيرد. و شکل حاصله بدرستي تشکيل نمي شود.

عوامل مؤثر بر تيکسوتروپي

1) نوع ماده اي اوليه: برخي از مواد اوليه تيکسوتروپي را افزايش مي دهند. مثلاً بالکلي و نبتونيت.
2) نسبت آب به جامد: هر چه اين نسبت بيشتر باشد تيکسوتروپي زيادتر مي شود.
3) نسبت مواد پلاستيکي: هر چه ميزان مواد پلاستيک بيشتر باشد تيکسوپروپي بيشتر مي شود.
4) اندازه ذرات: هر چه اندازه ذرات ريزتر باشند تيکسوتروپي بيشتر است مثلاً بالکلي از کائولين ريزتر است لذا بالکلي تأثير بيشتري بر تيکسوتروپي دارد.

لعاب در پرسلان ها

همانگونه که گفته شد بدنه هاي پرسلاني به دو صورت مصرف مي شوند گروهي لعاب مي خورند و گروهي بدون اعمال لعاب مصرف مي شوند. بدنه هايي که لعاب مي خورند بايد يک ويژگي داشته باشند و آن اينست که قبل از لعاب خوردن در دماي حدود 900 درجه پخت بيسکويت شده باشند. اين پخت موجب عدم دفورمگي قطعه در حين لعاب زني مي گردد. و همچنين لعاب چسبندگي مناسبي با سطح قطعه پيدا مي کند. نکته ي ديگر در مورد لعاب زني اين است که قطعاتي که مي خواهيم لعاب بزنيم بايد داراي سطحي تميز باشند و بر روي آنها گرد و غبار تشکيل نشده باشد. در زير روش هاي مختلف اعمال لعاب را مي بينيد:
1) روش غوطه وري
در اين روش قطعه به داخل حمامي از لعاب فرو برده مي شود اين روش داراي دو حالت دستي و مکانيزه است.
2) روش آبشاري
در اين روش لعاب بر روي قطعه پاشيده مي شود
3) روش پاششي
در اين روش که بسيار شبيه به روش آبشاري است لعاب بر روي قطعه اسپري مي شود.
4) استفاده از قلم مو
اين روش براي چيني هاي تزئيني کاربرد دارد. در اين روش لعاب با قلم مو بر روي بدنه اعمال مي شود.

روتوش و مونتاژکاري در پرسلان ها

پرسلان ها معمولاً شکلي پيچيده دارند. قطعات پيچيده ي پرسلاني مخصوصاً چيني آلات را نمي توانيم به صورت يک پارچه توليد کنيم. از اين رو برخي از قطعات پيچيده ي چيني آلات نياز به مونتاژ کاري دارند. مونتاژکاري به چسباندن قطعات کوچکتر براي توليد يک قطعه ي پيچيده بزرگتر گفته مي شود. مثلاً دسته ي فنجان و يا دسته ي قوري را بايد ابتدا به صورت جداگانه توليد و سپس مونتاژ کنيم.
روتوش به تميزکردن سطح ظروف توليد و برداشتن ضايعات مضر گفته مي شود. در واقع در حين عمليات شکل دهي معمولاً ضايعاتي بر روي بدنه باقي مي ماند. که بايد آنها را در طي عمليات روتوش جداسازي نمود.
يکي ديگر از علل روتوش کاري برداشتن لايه ي گچ تشکيل شده بر روي بدنه هاست. به خاطر اينکه بدنه هاي توليدي در بخش شکل دهي بر روي قالب هاي گچي تشکيل مي شوند لذا ممکن است که لايه اي از گچ بر روي قطعات باقي مانده باشد. اين لايه ي گچ پس از پخت بيسکويت مشکلات زيادي براي بدنه به وجود مي آورد.
روتوش و مونتاژ کاري به عنوان يک بخش مهم در هر کاخانه ي توليد بدنه ي سراميک مطرح است. نکاتي که در مورد اين دو بخش بايد به آنها توجه شود عبارتند از:
1) زمان مناسب براي انجام اين کارها پس از فرآيند شکل دهي و رفتن نمونه ها به داخل خشک کن هاي اوليه است.
2) روتوش و مونتاژکاري بايد پس از نقطه ي لدرهارد قطعه انجام شود.
3) رطوبت قطعه بايد پيش از مرحله ي روتوش و مونتاژ کاري يکنواخت و هموژن بشود.
4) در بخش مونتاژکاري بايد قطعات مونتاژ شده رطوبت يکساني داشته باشند.
5) وجود هواي محبوس شده در بخش هاي مختلف مونتاژ شده موجب ايجاد ترک در قطعه مي شود.
6) بخش روتوش و مونتاژ کاري بخش بسيار مهمي است و مي تواند در کيفيت پرسلان توليدي اثري فوق العاده داشته باشد.
7) و...
منابع :
1- Guide to the Porclain Room/Seattle Art Museum
2- www.Madehow.com

  
زمینه احیای میبد به عنوان اولین شهر نمونه گردشگری کشور فراهم می شود
یزد - خبرگزاری مهر: فرماندار میبد با بیان اینکه میبد اولین شهر نمونه گردشگری تاریخی کشور است گفت: زمینه احیای میبد به ویژه در زمینه آثار تاریخی فراهم می شود.
به گزارش خبرنگار مهر در یزد، محمدرضا رجایی در حاشیه دهمین سفر رسانه ای خبرنگاران به شهرستانهای استان یزد در نشستی خبری اظهار داشت: شهرستان میبد با برخورداری از 600 هکتار بافت تاریخی بعد یزد، بیشترین میزان بافت تاریخی را دارست و قدمت برخی از بناهای تاریخی آن به بالغ بر پنج هزار سال می رسد.

وی افزود: نارین قلعه، مسجد جامع میبد، حسینه های مختلف، چاپارخانه، یخچال خشتی، اماکن تاریخی و ... که در ساخت آن علم و درایت گذشتگان به وضوح قابل روئت است، میبد را به نخستین شهر نمونه گردشگری تاریخی کشور تبدیل کرده است.

رجایی افزود: سالانه صدها هزار توریست داخلی و خارجی برای بازدید از آثار تاریخی میبد به این شهرستان سفر می‌ کنند.

فرماندار میبد خاطرنشان کرد: در سفر دوم هیئت دولت به استان یزد، مصوبه اولین شهر تاریخی و گردشگری را گرفتیم و امیدواریم زمینه برای احیا و بازسازی این شهر فراهم شود.

وی با تاکید بر اینکه برخی بناهای تاریخی شاخص میبد نظیر نارین قلعه هم اکنون از وضعیت مناسبی برخوردار نیستند، گفت: به تازگی 50 میلیون تومان از سوی دولت برای بازسازی نارین قلعه اختصاص داده شده است.

رجایی همچنین خاطرنشان کرد: سفال و زیلوی میبد نیز شهرت جهانی دارد و نیاز به توجه ویژه میراث فرهنگی برای احیای مجدد زیلو وجود دارد.

سالانه 95 میلیون مترمربع کاشی در میبد تولید می شود

وی در بخش دیگری از این نشست با اشاره به اینکه میبد یکی از قطبهای تولید کاشی و سرامیک کشور به شمار می رود و سالانه 95 میلیون مترمربع از کاشی کشور در میبد تولید می شود، افزود: هم اکنون 19 کارخانه بزرگ کاشی در این شهرستان تولیدات خود را در بازارهای داخلی و خارجی عرضه می کنند.

رجایی با بیان اینکه سرمایه گذاران بسیاری هم اکنون به دنبال دریافت مجوز برای راه اندازی کارخانجات کاشی و سرامیک در میبد هستند، بیان داشت: به نظر می رسد اگر همچون گذشته در زمینه تولید کاشی و سرامیک مجوز صادر شود، در آینده مشکلاتی که گریبانگیر نساجی میبد شد، برای صنعت کاشی و سرامیک نیز ایجاد شود.

وی افزود: با افزایش کارخانجات کاشی و سرامیک در میبد به نظر می رسد عرضه و تقاضای بازار در زمینه این محصول به هم بریزد و تولیدکنندگان در آینده نزدیک با مشکل فروش محصولات خود مواجه شوند.

رجایی خاطرنشان کرد: هم اکنون یک منطقه ویژه اقتصادی داریم که 60 درصد آن کاشی و سرامیک است و اگر باز هم بخواهیم برای تولید کاشی و سرامیک مجوز صادر کنیم، دچار مشکلات اقتصادی در زمینه فروش محصولات خواهیم شد.

وی از سرمایه گذاران خواست تا سرمایه های خود را به سمت و سوی دیگری همچون پتروشیمیِ و صنایع پایین دستی، صنعت داروسازی و ... هدایت کنند.

مسائل مرزی میبد و اردکان در مسیر خود در حال حل شدن است

فرماندار میبد همچنین در پاسخ به سئوال خبرنگاری در مورد اختلافات مرزی شهرستانهای میبد و اردکان گفت: این اختلاف در مسیر طبیعی خود در حال حل شدن است.

رجایی در بخش دیگری از سخنان خود با اشاره به اینکه میبد قطب دانشگاهی کشور به شمار می رود، اظهار داشت: در حال حاضر 10 مرکز آموزش عالی و دو حوزه علمیه در این شهرستان فعالیت می کنند که این مراکز 12 هزار دانشجو و طلبه را جذب خود کرده اند.

وی خاطرنشان کرد: میبد به لحاظ سرانه جمعیت دانشجویی در کشور رتبه نخست را دارد.

رجایی با اشاره به مسائلی که خواه ناخواه به لحاظ فرهنگی به دنبال دانشجوپذیر بودن این شهر، گریبانگیر میبد شده است، افزود: میبد یک شهر دانشگاهی است و این امتیاز بسیار بزرگی به ویژه در زمینه رشد فرهنگ برای این شهر به شمار می رود اما لازم است دانشگاه ها با توجه به عقاید خاص موجود در منطقه، توجه بیشتری به فرهنگ سازی برای دانشجویان داشته باشند.

وی عنوان کرد: دانشگاه ها تاکنون در این عرصه بسیار خوب عمل کرده اند اما با توجه به هجمه فرهنگی دشمنان، هنوز جای کار بسیاری وجود دارد و هنوز برخی نگرانی ها بر قوت خود باقی است.

54 درصد مصوبات سفر دوم هیئت دولت به میبد اجرایی شده است

فرماندار میبد با اشاره به مصوبات سفر رهبر معظم انقلاب به استان یزد برای میبد همچنین سفرهای هیئت دولت اظهار داشت: در سفر اول هیئت دولت 12 برای میبد به تصویب رسید که 95 درصد این طرحها اجرایی شده است.

وی ادامه داد: در سفر دوم نیز 25 طرح برای میبد به تصویب رسید که تاکنون 54 درصد از این طرحها اجرایی شده است.

رجایی با بیان اینکه سفر پرخیر و برکت رهبر معظم انقلاب نیز 55 مصوبه برای میبد داشته است، افزود: 100 درصد این مصوبات به مرحله اجرا درآمده است.

این نشست پس از پاسخگویی به سئوالات خبرنگاران به پایان رسید و خبرنگاران در سفر یک روزه خود به شهرستان میبد از آثار تاریخی، پروژه های عمرانی مسکن مهر و کتابخانه مرکزی میبد و ... بازدید کردند.

سفرهای رسانه ای خبرنگاران استان یزد به همت روابط عمومی استانداری یزد انجام شده و خبرنگاران تاکنون به شهرستانهای خاتم، تفت، ابرکوه، بهاباد، بافق، مهریز، یزد، صدوق و طبس سفر کرده اند و در سفر بعدی خود نیز به شهرستان اردکان خواهند رفت.
 
 

اکسید زیر کونیوم((zrO_2 که گاهی مواقع به آن زیر کونیا گفته می شود اکسیدی سفید رنگ از فلز زیرکونیوم است. زیر کونیا به صورت اکسید خالص در طبیعت وجود ندارد. این ماده در کافی های با دولیت (baddelyite) وزیر کن (zircon) (Zrsio_4 ) وجود دارد. این دوکانی طبیعی منابع عمده ی تأمین کننده ی زیرکونیا هستند. گستردگی منابع زیر کن بسیار زیاد است اما این کانی خلوص کمتری داشته وازاین رواستفاده از آن نیاز به فرایندهای آماده سازی زیادی است.
فراوری زیر کونیا نیازمند جدا سازی مواد ناخاسته وخالص سازی آن است. ناخالصی های مختلفی به همراه کانی های زیرکونیا دار وجود دارد. مثلاً یکی از ناخالصی های زیرکن سیلیس است.اکسید ها فنیوم نیز یکی از ناخالصی های زیر کونیا محسوب می شود. کانی با دولیت نیز دارای ناخالصی هایی همچون آهن واکسید تیتانیم می باشد. رسوبات زیرکونیا در برزیل و آفریقای جنوبی بیشتر است. ولی مقدار آن خیلی ناچیز است وارزش استخراج آن پایین است. به همین علت برای تولید اکسید زیرکونیوم باید به سراغ ترکیباتی که حاوی این اکسید است برویم. درواقع زیرکن به عنوان منبع تأمین کننده ی زیرکونیا است.زیرکن درکشورهایی مثل استرالیا، آمریکا ، هند ، سریلانکلا وجود دارد. البته زیر کن علاوه بر استفاده در تولید زیرکونیا درلعاب و... نیز کاربرد دارد. برای فراوری واستخراج زیرکونیا از زیرکن چندین روش وجود دارد که عبارتند از :
1) کلریناسیون
2) تجزیه به کمک هیدوکسیدهای قلیایی
3) ذوب قلیایی
4) تجزیه ی پلاسمایی
5) روش هم رسوبی شیمیایی
6) سایر روش ها (CVDو ...)

فازهای زیر کونیا
 

زیرکونیا دارای سه فاز مونوکلینیک ، تتراگونال وکیوبیک است.فازمونو کلینیک در درمای 1170C° به فاز تتراگونال و فاز تتراگونال در دمای 2370C° به فاز کیوبیک تبدیل می شود. (شکل 1)

عمده ترین فرم این ماده که در طبیعت وجود دارد مونو کلینیک است. فرم دما بالای آن (کیوبیک) به ندرت در طبیعت وجود دارد .منیرال تاز هرانیت (tazheranite) با فرمول Zr,Ti,Ca)o_2 ) یکی از مینرال هایی است که به صورت فاز کیوبیک است. از زیر کونیای کیوبیک که به صورت مصنوعی سنتز می شود به طور گسترده ای درساخت سنگ های تزئینی استفاده می شود. زیرکونیای کیوبیک شبیه ترین ماده به الماس است (شکل 2)

همانگونه که گفتیم زیرکونیا در دمای 1170C° از فاز مونوکلینک به تتراگونال تغییر فاز می دهد. این تغییر فاز با تغییر زیادی در پارامتر شبکه همراه است.یکی از پیامدهای این تغییر فاز، انبساط حجمی بزرگی است که درهنگام سرد کردن رخ می دهد وباعث می شود تولید قطعات زیرکونیای خالص امکان پذیر نباشد. (سرد کردن زیرکونیا در دمای1170C° باعث انبساط 5-3% می شود.)
برای تولید اجزای زیرکونیایی، این مسئله ضروری است که همه یا بخشی از زیرکونیا را به صورت کیوبیک یا تتراگونال تثبیت کنیم. این فرآیند تثبیت کردن بوسیله ی افزودن عوامل تثبیت کننده ایجاد می شود. افزودن مقادیر متنوعی از تثبیت کننده های فاز کیوبیک مانندMgo,CaO،O_3 Y_2 موجب تشکیل زیرکونیای تاحدی تثبیت شده (partially Stanlized Zirconia) می شود.
دربین سه فاز زیر کونیا فاز کیوبیک به لحاظ داشتن خواص ویژه از همه ی فازها شرایط بهتری دارد.
ونسبت به فازهای دیگر ترجیح داده می شود ازاین روتلاش می شود تا این فاز در بدنه حفظ گردد. بعد از فاز کیوبیک فازتتراگونال شرایط بهتری نسبت به فاز مونو کلینیک دارد.استفاده از اکسیدهای تثبیت کننده باعث باقی ماندن فازهای دما بالا دردمای اتاق وتولید قطعات با خواص ممتاز می شود.
اگردر دمای پایین ما تنها فاز کیوبیک یا تتراگونال داشته باشیم به آن زیرکونیای به طور کامل پایدار شده (Fully Stablized zirconia) می گوییم.
با استفاده از زیرکونیلی به طور کامل پایدار شده (FSZ) یا زیر کونیای تا حدی پایدار شده ( PSZ ) را می توان بدنه های پایدار تهیه کرد. این بدنه ها خواص ممتازی دارند که در ادامه به آنها می پردازیم.
افزوده شدن اکسیدهای تثبیت کننده سبب تشکیل محلول جامد می شود که در این حالت توجه به حد حلالیت اکسید در زیر کونیا یکی از مسائل مهم می باشد. لازم به ذکر است که افزایش Ca و Co می تواند سختی زیرکونیا را به طور قابل توجهی افزایش دهد. همچنین Mg می تواند چقرمگی را افزایش دهد ( KIC را افزایش می دهد)

ویژگی های کلیدی
 

ویژگی های خاص زیرکونیا که موجب استفاده از آن درکاربردهای متنوعی می شود عبارتند از:
1) استحکام بالا
2) تافنس شکست بالا
3) مقاومت سایشی استثنائی
4) سختی بالا
5) مقاومت شیمیایی استثنایی
6) تافنس بالا
7) دیرگدازی بالا
8) رسانایی یونی (یون اکسیژن)خوب
ویژگی های مهم سرامیک های زیرکونیایی به درجه تثبیت شدن ونوع تثبیت کننده وفرآیند تولید آن بستگی دارد.در جدول 1 ویژگی های چند نمونه از زیر کونیا آورده شده است.

علاوه برخصوصیات بیان شده در بالا برخی از ویژگی های زیرکونیا وجود دارد که باعث شده است این ماده یکی از مواد مهندسی پرکاربرد باشد. این ویژگی ها عبارتند از :
1) رفتار اصطلاکی مناسب
2) نداشتن خاصیت مغناطیسی
3) عایق الکتریکی بودن
4) رسانایی گرمایی پایین

انواع زیرکونیا
 

انواع مختلفی از زیر کونیا وجود دارد. این نوع های مختلف از زیر کونیا بوسیله ی محققین وتولید کنندگان ارائه گشته است.در واقع محققین برای بدست آوردن خواص مختلف، انواع مختلفی از زیر کونیا با فازهای مختلف تولید کرده اند. برخی از این فازها تنها در دماهای بالا پایدارند وبایدبه نحوه ای آنها را سرد کرد که بتوان این فازها را در دمای اتاق داشته باشیم. برخی از انواع زیر کونیا بوسیله ی مکانیزم های تافنینگ زیر کونیا تولید می گردند . برخی از آنها درجدول 2 به صورت لیست وار آورده شده است. اکسید های پایدار کننده مورد استفاده دراین مواد معمولاً به صورت پیشوند به حروف اختصاری جدول 2 افزوده می شود. برخی اوقات درصد ماده ی تثبیت کننده نیز ذکر می شود. مثال هایی از حروف اختصاری که به همراه انواع مختلف زیر کونیا استفاده می شوند عبارتند از A,Mg,Ce,Y که به ترتیب بدین معنا هستند . (Y_2 O_3،MgO,〖CeO〗_2، 〖AI〗_2 O_3 )
عبارت زیر 3Y-TZP بدین معنا ست که این محصول زیرکونیای تتراگونال و پلی کریستالی است که 3 درصد مولی (Y_2 O_3 ) دارد.

مقایسه ی خواص
درجدول 3 خواص گریدهای مختلف زیر کونیا آورده شده است.که این اطلاعات از منابع مختلفی گرد آوری وترکیب شده اند.

به هر حال همانند اکثر سرامیک ها، خواص مواد زیرکونیای نیزتابع فاکتورهای بسیاری مانند پودر اولیه و روش تولید و... است اکثر روش های تولید سرامیک ها برای زیرکونیا استفاده می شود مثلاً این روش ها عبارتند از : پرس خشک، پرس ایزو استاتیک، قالب گیری تزریقی، اکستروژن وریخته گری نواری در طی فرآیند تولید ممکن است ناخالصی هایی به بدنه افزوده شود که این ناخالصی ها خواص بدنه را کاهش می دهند.
منبع:ترجمه شده از تعدادی از منابع لاتین مانند : AZOM.COM

 

 

يك بچه شيطان كه مرتب دست‌هاي كثيفش را به ديوارها مي‌مالد، يك بچه كنجكاو ديگر كه حاضر نيست مداد رنگي‌هايش را روي دفترچه‌اش امتحان كند و ديوارها را بيشتر مي‌پسندد، پدربزرگ كه عادت كرده پشه‌ها را روي ديوارها گير بيندازد، دوده شوفاژ، شومينه و بخاري، لكه‌هاي چربي بر كاشي‌هاي آشپزخانه و سراميك‌هاي جرم گرفته حمام و دستشويي، اينها همه مي‌گويند خانم خانه (يا مرد خانه اگر اهل تميزكاري باشد) براي داشتن خانه‌اي پاكيزه و زيبا كلي كار دارد.

البته پاك كردن ديوار، كاشي يا سراميك، كار زياد راحتي نيست بويژه اگر آلودگي‌هاي پخش شده روي آنها وسيع باشد. بعضي وقت‌ها نيز به جاي اين‌كه تميزكاري‌هايمان به ديوارهاي خانه جلا بدهد، بدتر آنها را خراب مي‌كند و ما را به جايي مي‌رساند تا هزينه يك دست نقاشي رنگ روغن را بپذيريم. پس پاك‌كردن سطوح خانگي نيز مهارت مي‌خواهد كه اگر آنها را بدرستي ياد بگيريم بسياري از هزينه‌هاي اضافه را حذف مي‌كنيم.

گام اول؛ براي تميز كردن ديوارهايي كه رنگ روغني دارند از اين روش استفاده كنيد: يك سطل آب گرم، يك دوم پيمانه بوراكس (يكي از كاني‌هاي پاك‌كننده خانگي كه ضدعفوني‌كننده ملايمي است)، يك دوم قاشق مرباخوري مايع ظرفشويي و يك قاشق غذاخوري آمونياك. با مخلوط كردن اين مواد با هم پاك‌كننده‌اي مناسب به دست مي‌آوريد كه مي‌توانيد با آن ديوارهاي رنگ روغن را بدون ترس از خراب شدن تميز كنيد اما يادتان باشد هنگام استفاده از محلول دستكش بپوشيد.

مخلوط يك پيمانه آمونياك، يك‌چهارم پيمانه جوش‌شيرين و يك‌دوم پيمانه سركه در يك سطل آب داغ نيز فرمول ديگري براي تميز كردن سطح ديوارهاي رنگ روغني يا كاشي و سراميك است.

اما اگر بچه‌هايي داريد كه لوازم‌التحرير خود را روي ديوارها امتحان مي‌كنند و لكه‌هاي آن شما را اذيت مي‌كند آنها را به‌وسيله يك مسواك كهنه و كمي خميردندان پاك كنيد. بهترين كار براي پاك كردن لكه‌هاي مداد شمعي نيز استفاده از شير پاك كن و ماليدن آن با يك تكه پنبه بر سطح ديوار است.

براي پاك كردن لكه شمع از روي كاغذ ديواري، ابتدا پارافين را با قراردادن يخ روي آن جدا كرده و پس از كندن توسط جسمي تيز، لكه و چربي مانده را با روش اتو و كاغذ مومي يا دستمال حوله‌اي از بين ببريد. به اين صورت كه كاغذ يا دستمال را روي لكه قرار داده و اتوي گرم را روي آن بگذاريد سپس كاغذ يا دستمال را جابه‌جا كرده تا براي دفعات بعدي محل جذب لكه دوباره روي آن قرار نگيرد.

پاك كردن ديوارهاي آجري هم روش‌هاي خودش را دارد و بهترين راه براي اين كار ساييدن ديوار با يك تكه سمباده نرم است.

براي پاك كردن شوره و سفيدك روي كاشي و سراميك نيز مي‌توان از اين روش استفاده كرد، يعني مالش دادن يك تكه ليموترش يا دستمال آغشته به سركه روي سطح مورد نظر. واكس اتومبيل نيز تميزكننده خوبي براي كاشي است. آن را روي سطح مورد نظر بماليد و پيش از خشك شدن با دستمال نرم مالش دهيد.

اما انگار تا شيشه‌هاي خانه تميز نباشد و مناظر بيرون آن به همان شكل واقعي‌اش ديده نشود، خيال اعضاي خانه راحت نمي‌شود. براي داشتن شيشه‌هايي تميز و شفاف توصيه مي‌شود در روزهاي بسيار سرد كه شيشه‌ها يخ زده‌اند آنها را پاك نكنيد. در اين وضعيت شيشه‌ها بسيار آسيب‌پذير و شكننده مي‌شوند و امكان شكستن آنها زياد است، اما اگر در فصل گرم شيشه‌ها را تميز مي‌كنيد، بدانيد شيشه‌هايي كه لكه و رسوبات آب روي آن است را بايد با مخلوط آب و سركه سفيد تميز كنيد.

همچنين مي‌توانيد براي تهيه يك شيشه پاك كن در منزل اقدام كنيد، يعني 2 پيمانه آب، نصف پيمانه الكل و يك قاشق چايخوري مايع ظرفشويي را با هم مخلوط كرده و محلولي معجزه‌آسا براي تميز كردن شيشه‌ها و آينه به دست بياوريد. اين محلول را روي شيشه بپاشيد و آن را با دستمال تميز پاك كنيد.

نام بيماري به انگليسي: pneumoconiosis

اطلاعات‌ اوليه‌
 

شرح بيماري
 

پنوموكونيوز التهاب‌ ريه‌ ناشي‌ از استنشاق‌ غبارهاي‌ صنعتي‌ است. استنشاق‌ مداوم‌ اين‌ ذرات‌ در طي‌ سال‌ها ممكن‌ است‌ باعث‌ ايجاد مناطق‌ كوچك‌ التهابي‌ در يك‌ يا هر دو ريه‌ گردد. بافت‌ جوشگاهي‌ ايجاد شده‌ در اثر التهاب‌ ممكن‌ است‌ باعث‌ كاهش‌ خاصيت‌ كشساني‌ و انعطاف‌پذيري‌ بافت‌ ريه‌ شود. پنوموكونيوز مسري‌ نيست‌. معمولاً قبل‌ از ايجاد پنوموكونيوز حداقل‌ 10 سال‌ و گاهي‌ تا 25 سال‌ تماس‌ با غبارهاي‌ صنعتي‌ وجود دارد. در واقع‌ تنها تعداد اندكي‌ از افراد داراي‌ تماس‌، با غبارهاي‌ صنعتي‌ دچار اين‌ بيماري‌ مي‌گردند. اين‌ عارضه‌ معمولاً مردان‌ بالاي‌ 40 سال‌ را مبتلا مي‌سازد.

علايم‌ شايع‌
 

علايم‌ مراحل‌ اوليه‌:
- كوتاهي‌ نفس‌
سرفه‌ با خلط‌ اندك‌ يا بدون‌ خلط‌
- احساس‌ ناخوشي‌ عمومي‌
علايم‌ مراحل‌ پيشرفته‌:
- خواب‌ نامنظم‌
كاهش‌ اشتها و كاهش‌ وزن‌
- درد سينه‌
خشونت‌ صدا؛ سرفه‌ خوني‌ علايم‌ نارسايي‌ احتقاني‌ قلب‌
- كبودي‌ ناخن‌ها
كدر شدن‌ ريه‌ها (در عكس‌ راديوگرافي‌)

علل‌
 

تماس‌ با ذرات‌ ريز غبارهاي‌ صنعتي‌ باعث‌ ايجاد انواع‌ مختلف‌ پنوموكونيوز ذكر شده‌ در ذيل‌ مي‌شود:
- غبار زغال‌ سنگ‌ باعث‌ ايجاد بيماري‌ ريه‌ سياه‌ (پنوموكونيوز كارگران‌ زغال‌ سنگ‌ يا آنتراكوز) مي‌شود.
- غبار بريليوم‌ و تركيبات‌ آن‌ (كه‌ در توليد لامپ‌هاي‌ فلورسنت‌، سراميك‌ و موادشيميايي‌ استفاده‌ مي‌شود) باعث‌ بريليوز مي‌گردد.
- غبارهاي‌ تالك‌، آهن‌، پنبه‌، الياف‌ مصنوعي‌ و آلومينيوم‌ باعث‌ نوعي‌ نادري‌ از پنوموكونيوز مي‌شوند.
- غبارهاي‌ آزبست‌ و سيليكا باعث‌ آزبستوز و سيليكوز مي‌شوند.

عوامل تشديد كننده بيماري
 

تغذيه‌ نامطلوب‌
استعامل‌ دخانيات‌؛ سوء مصرف‌ الكل‌
مقدار غبارهاي‌ استنشاق‌ شده‌ در طي‌ سال‌ها

پيشگيري‌
 

رعايت‌ نكات‌ ايمني‌ در حين‌ تماس‌ با غبارهاي‌ صنعتي‌، استفاده‌ از ماسك‌ محافظ‌ يا هواكش‌ مناسب‌، انجام‌ راديوگرافي‌ قفسه‌ سينه‌ سالي‌ يك‌ بار
خودداري‌ از استعمال‌ دخانيات‌
شركت‌ در تمرينات‌ ورزشي‌ منظم‌ جهت‌ حفظ‌ وضعيت‌ قلبي‌ ـ ريوي‌ در حد مطلوب‌
دوري‌ كردن‌ از محرك‌هاي‌ ريه‌ مثلاً دوري‌ از استنشاق‌ ناخواسته‌ دودسيگار ديگران‌ يا غبارهاي‌ صنعتي‌

عواقب‌ مورد انتظار
 

اين‌ بيماري‌ در حال‌ حاضر غيرقابل‌ علاج‌ محسوب‌ مي‌گردد، ولي‌ علايم‌ آن‌ با درمان‌ قابل‌ تسكين‌ يا كنترل‌ است‌. اين‌ بيماري‌ طول‌ عمر را كاهش‌ مي‌دهد ولي‌ بسياري‌ از اين‌ بيماران‌ تا دهه‌هاي‌ هفتم‌ و هشتم‌ عمر زنده‌ مي‌مانند.

عوارض‌ احتمالي‌
 

نارسايي‌ احتقاني‌ قلب‌
رويهم‌ افتادگي‌ ريه‌؛ پلورزي‌ (التهاب‌ پرده‌ جنب‌)
سل‌ ريوي‌ در مراحل‌ پيشرفته‌ بيماري‌
سرطان‌
آزبستوز به‌ همراه‌ استعمال‌ دخانيات‌، خطر ايجاد نوعي‌ از سرطان‌ ريه‌ را به‌ طور قابل‌ توجهي‌ افزايش‌ مي‌دهد.

درمان‌
 

اصول‌ كلي‌
 

- بررسي‌هاي‌ تشخيصي‌ ممكن‌ است‌ شامل‌ راديوگرافي‌ قفسه‌ سينه‌ و آزمون‌هاي‌ عملكرد ريه‌ باشند.
- هدف‌ از درمان‌، تسكين‌ علايم‌ و برطرف‌ كردن‌ عوارض‌ است‌. اقدامات‌ زير ممكن‌ است‌ سبب‌ تسكين‌ علايم‌ و محافظت‌ در برابر عفونت‌هاي‌ ريوي‌ مكرر گردد:
- اقدام‌ به‌ درمان‌ طبي‌ براي‌ هرگونه‌ عفونت‌ تنفسي‌ از جمله‌ سرماخوردگي‌
- سكونت‌ در مناطق‌ آب‌وهوايي‌ گرم‌ و خشك‌ در صورت‌ پيشرفته‌ بودن‌ بيماري‌
- تخليه‌ ترشحات‌ نايژه‌اي‌ v استفاده‌ از يك‌ دستگاه‌ مرطوب‌كننده‌ با بخار سرد جهت‌ رقيق‌ كردن‌ ترشحات‌ ريوي‌ و در نتيجه‌ آسان‌تر تخليه‌ شدن‌ آنها با سرفه‌. دستگاه‌ مرطوب‌كننده‌ را هر روز تميز كنيد.
- ترك‌ استعمال‌ دخانيات‌

داروها
 

آنتي‌بيوتيك‌ها در موارد وجود عفونت‌
داروهاي‌ گشادكننده‌ نايژه‌ (استنشاقي‌ يا خوراكي‌) به‌ همراه‌ استنشاق‌ درماني‌ (تحت‌ نظارت‌ يك‌ فرد متخصص‌ در اين‌ زمينه‌) به‌ منظور باز كردن‌ لوله‌هاي‌ نايژه‌ تا حداكثر ميزان‌ ممكن‌
براي‌ ناراحتي‌ خفيف‌، مصرف‌ داروهاي‌ بدون‌ نسخه‌ نظير استامينوفن‌ يا آسپيرين‌ ممكن‌ است‌ كافي‌ باشد.

فعاليت در زمان ابتلا به اين بيماري
 

تا برطرف‌ شدن‌ عفونت‌ در بستر استراحت‌ نماييد.
پس‌ از درمان‌، فعاليت در زمان ابتلا به اين بيماري هاي‌ طبيعي‌ خود را به‌ محض‌ بهبود علايم‌ از سر بگيريد.

رژيم‌ غذايي‌
 

رژيم‌ خاصي‌ نياز نيست‌.

درچه شرايطي بايد به پزشك مراجعه نمود؟
 

اگر شما يا يكي‌ از اعضاي‌ خانواده‌ تان داراي‌ علايم‌ پنوموكونيوز باشيد.
بروز موارد زير در طي‌ درمان‌:
ـ تب‌ 3/38 درجه‌ سانتيگراد يا بالاتر.
ـ تشديد درد سينه‌ يا تنگي‌ نفس‌
ـ خلط‌ خوني‌
ـ كاهش‌ وزن‌ مداوم‌
- اگر دچار علايم جديد و غيرقابل توجيه شده ايد‌. داروهاي‌ تجويزي‌ ممكن‌ است‌ با عوارض‌ جانبي‌ همراه‌ باشند

گریدهای تجاری آلومینا
 

از لحاظ تجاری گریدهای مختلفی از آلومینا وجود دار که هر تولید کننده ی شاغل در بخش سرامیک با توجه به نیازهایی که از آلومینا دارد، یکی یا چند گرید آن را استفاد می کند. در ادامه به معرفی کاملی از گریدهای مختلف آلومینا می پردازیم.

آلومینای گرید اسملتر (Smelter grade alumina)
 

گرید اسملتر یا گرید متالورژیکی آلومینا نامی است که به آلومینای مصرفی در تولید فلز آلومینیوم داده شده است. از لحاظ تاریخی این نوع آلومینا از هیدروکسید آلومینیوم و با استفاده از کوره های دوار تولید می شده است. اما امروزه عموما بوسیله ی کلساینرهای فلوید فلش (Fluid flash calciner) یا بستر مایع (Fluid bed) تولید می شوند. در فرآیندهای فلوید فلش آلومینیوم هیدروکسید به داخل یک جریان متقابل از هوای داغ تغذیه می شود. (این هوای داغ از سوختن نفت یا گاز به دست می آید). اولین اثری که اتفاق می افتد این است که آب آزاد ماده خارج می گردد و سپس آب ساختاری که به صورت شیمیایی در ترکیب وجود دارد، از دست می رود. این فرآیندها در گستره ی دمایی بین 180 تا 600 درجه سانتیگراد رخ می دهد. آلومینای بدون آب (dehydrated alumina) اساسا به فرم آلومینای اکتیو است و مساحت سطح آن بتدریج با افزایش دما به سمت 1000 درجه سانتیگراد کاهش می یابد. کلسیناسیون اضافی در دماهای بالاتر از 100 درجه باعث می شود تا آلومینای α تشکیل شود که از لحاظ پایداری، پایدارترین شکل آلومیناست.
به طور نمونه وار تبدیل به فرم آلومینای α می تواند در حدود 25% باشد و مساحت سطح ویژه ی آن نسبتا بالا (بالاتر از 50 متر مربع بر گرم) است. که علت این مسئله تغییرات فازی آلومیناست.

آلومینای کلسینه شده (Calcined alumina)
 

اگر آلومینیوم هیدروکسید در دمای بالاتر از 1100 درجه سانتیگراد حرارت داده شود و سپس تغییرات فازی آلومینا که در بالا اشاره شد، انجام شود، محصولی باقی می ماند که از آلومینای α تشکیل شده است. (البته این در شرایطی اتفاق می افتد که دما به حد کافی بالا باشد. به صورت تجاری فرآیند گفته شده در کوره های دوار اتفاق می افتد. مینرالایزرها خیلی اوقات با افزودن کاتالیزور دمای واکنش را کاهش می دهند. نمک های فلئور عمده ترین نمکی است که برای کاهش دمای تشکیل آلومینای α استفاده می شود.
آلومینای کلسینه شده در گستره ی وسیعی از کاربردهای دیرگداز و محصولات سرامیکی استفاده می شود. ناخالصی اصلی موجود در این نوع آلومینا، اکسید سدیم است. گریدهای متنوعی از این نوع آلومینا تولید می شود که از لحاظ اندازه ی کریستال ها، مورفولوژی و ناخالصی های شیمیایی متفاوت اند.
گریدهای آلومینای کلسینه شده عمدتا براساس میزان اکسید سدیم به سه گروه: دارای اکسید سدیم معمولی، دارای اکسید سدیم متوسط (میزان اکسید سدیم 0.15-0.25 درصد وزنی است) و دارای اکسید سدیم کم تقسیم بندی می شوند.

آلومینای با اکسید سدیم کم (low soda alumina)
 

در بسیاری از کاربردها مخصوصا کاربردهای الکتریکی و الکترونیکی نیاز است تا میزان اکسید سدیم موجود در آلومینا بسیار کم باشد. یک آلومینای با اکسید سدیم کم عموما آلومینایی است که درصد اکسید سدیم آن زیر 0.1% وزنی باشد. این نوع آلومینا را می توان به روش های مختلفی مانند شستشو با اسید، افزودن کلر (chlorine addition)، افزودن بور (boron addition) و استفاده از ترکیبات جاذب سدیم، تولید کرد.

آلومینای راکتیو (reactive alumina)
 

«آلومینای راکتیو» واژه ای است که معمولا به آلومینای با خلوص نسبتا بالا و اندازه ی کریستالی کوچک (1mm>) اتلاق می شود. این آلومینا پس از زنیتر شدن بدنه ای با دانسیته ی بالا و در دمای پایین تشکیل می دهد.
بنابر یک تعریف دیگر آلومینای راکتیو آلومینایی است که بتواند بدنه ای را تشکیل بدهد که دانسیته ی پس از پخت آن بالا و در دمای پخت نسبتا پایین (حدود 1550-1650 درجه سانتیگراد) داشته باشد.
این بدنه ها معمولا 99.5% آلومینا دارند. این نوع آلومینا معمولا پس از پروسه ی خردایش و آسیاب کردن آلومینای کلسینه شده بدست می آید. البته کلسیناسیون این نوع آلومینا در دماهای بالاتر (1600درجه سانتیگراد و یا بالاتر) اتفاق می افتد. که در این حالت دانه ها به طور کامل به فاز α تبدیل می شوند. ضمنا درصد اکسیدسدیم موجود در این نوع آلومینا به دقت کنترل می شود و سعی می شود تا حد ممکن کم باشد.
این نوع آلومینا در جاهایی استفاده می شود که ما نیازمند: استحکام استثنایی، مقاومت به سایش، مقاومت دمایی، سطح پایانی و پایداری شیمیایی هستیم. در واقع در جاهایی که رفتار مکانیکی بدنه ی تولیدی در دمای بالا برای ما اهمیت دارد از این نوع آلومینا استفاده می کنیم. آلومینای راکتیو به خاطر ناخالصی کمتر دارای رفتار زنیترینگ مشخصی است و به خاطر کم بودن فاز شیشه ای در بدنه های استفاده کننده از آلومینای راکتیو، خزش و دفورمگی در دماهای بالا کمتر اتفاق می افتد.
علاوه بر این از این نوع آلومینا در کامپوزیت ها و دیرگدازها و... استفاده می شود.

آلومینای تابولار (Tabular alumina)
 

آلومینای تابولار، آلومینای α است که زنتیر شده یا تبلور مجدد یافته است. و به خاطر این تابولار نامیده می شود که مرفولوژی آن شامل کریستال های بزرگ (50-500mm)، پهن و ورقه ای شکل از کوراندوم است. این نوع آلومینا بوسیله ی رسوب دادن، اکسترود کردن و یا پرس کردن آلومینای کلسینه شده و سپس حرارت دادن اشکال بدست آمده در دمای زیر نقطه ی ذوب (1850-1700 درجه سانتیگراد) آلومینا در کوره ای محوری (Shaft kilns) تولید می شود.
پس از کلسیناسیون، اشکال کروی از آلومینای زنیتر شده را می توان در برخی کاربردها مانند بستر کاتالیزوری استفاده نمود و یا این اشکال کروی را خردایش و دانه بندی کرد. به خاطر اینکه این مواد زنیتر می شوند، در نتیجه تخلخل آنها پایین است. همچنین این نوع آلومینا داری پایداری شیمیایی خوب، دیرگدازی بالا است. با توجه به ویژگی های آن از آن در تولید انواع دیرگداز استفاده می شود. در واقع مهمترین کاربرد این نوع آلومینا در ساخت دیرگدازهای ریختنی و شکل دار است.
ذرات تابولار معمولا به صورت ذرات کشیده و دارای گوشه های تیز است. این مسأله به خاطر رشد هگزاگونال آلومیناست که باعث می شود ذرات تابولار به جای کروی بودن، سوزنی شکل بشوند.
تخلخل ذرات تابولار نزدیک به صفر است. این نوع آلومینا به افزایش استحکام بدنه کمک می کند. دلیل دیگر استفاده از این نوع آلومینا اندازه های مختلف ذرات آن است. در واقع از آلومینای تابولار مش بندی های متنوع وجود دارد. و این مسأله یکی از ویژ گی های این نوع آلومینا است.
علاوه بر کاربردهای بیان شده از آلومینای تابولار برای ساخت کامپوزیت های کربن –آلومینا استفاده می شود. این نوع کامپوزیت ها در ساخت دریچه های کشوئی تخلیه ی تاندیش کاربرد دارند.

آلومینای فیوزد (Fused alumina)
 

فیوزد آلومینا در کوره ی قوص الکتریکی تولید می شود. نحوه ی کار این کوره بدین صورت است که جریان بزرگی از الکتریسیته از میان الکترودهای کربنی آن عبور می کند. گرمای تولیدی در این پروسه، سبب ذوب شدن آلومینا می گردد. این نوع کوره دارای پوسته ی فولادی آبگرد است و در هر دفعه می تواند 20-3 تن ماده را در خود جای دهد. آلومینای فیوزد دارای دانسیته ی بالا، تخلخل پایین، نفوذپذیری پایین و دیرگدازی بالاست. به خاطر این خواص از این نوع آلومینا در تولید ساینده ها و دیرگدازها استفاده می شود.

آلومینای حباب دار (bubble alumina)
 

این نوع آلومینا دارای تخلخل زیادی است. تخلخل های این نوع آلومینا به سطح دانه ها راه ندارد. این نوع آلومینا دارای دانسیته ی پایینی است و به خاطر خاصیت سبکی و عایق بودن در ساخت بدنه های عایق مانند جرم های ریختنی عایق استفاده می شوند.
این نوع آلومینا بوسیله ی دمش هوا به داخل کوره ی قوس الکتریکی تولید می شود.

آلومینای اکتیو (active alumina)
 

آلومینای کلسینه شده در دمای پایین را آلومینای اکتیو می گویند. به خاطر دمای پایین کلسیناسیون درصد فازهای غیر α در آن زیاد است. به خاطر بالا بودن فعالیت شیمیایی فازهای غیر α در آلومینا، این نوع آلومینا فعالیت شیمیایی بالایی دارد و از این رو از آن در ساخت کاتالیزورها و پایه کاتالیزور استفاده می شود.

آلومینای با خلوص بالا (high purity alumina)
 

آلومینای با خلوص بالا عموما آن نوع آلومینایی است که خلوص آن بیش از 99.99% وزنی باشد. این نوع آلومینا را می توان بدین صورت تولید کرد که آلومینیوم هیدراته ی تولیدی در فرآیند بایر به صورت پی در پی خالص سازی و شستشو می کنیم و یا آن را در یک محیط کلردار قرار می دهیم تا به درجه ی خلوص مورد نیاز برسیم.
آلومینای با خلوص بیشتر نیز بوسیله ی کلسیناسیون آمونیوم آلومینیوم سولفات یا از آلومینیوم فلزی تولید می شود. در مورد روش کلسیناسیون آمونیوم آلومینیوم سولفات، درجه ی خلوص مورد نیاز بوسیله ی تبلور مجدد (پی در پی) به دست می آید.
آلومینای با خلوص ویژه را می توان از آلومینیوم فلزی تولید کرد. در این روش آلومینیوم با الکل واکنش می دهد سپس آلومینیوم آلکوکسید تولیدی بوسیله ی تقطیر، هیدرولیز و کلسیناسیون خالص سازی می شود. یک راه ساده تر برای تولید این است که گلوله های آلومینیومی با خلوص بالا را در زیر آب مقطر در معرض تخلیه ی الکتریکی قرار داده تا آلومینای با خلوص بالا تولید شود.
کاربرد این نوع آلومینا در تولید سنگ های زینتی مانند یاقوت سرخ و گارنت آلومینیوم – ایتریا برای لیزرها و یاقوت کبود برای کاربردهای لیزری و پنجره های ویژه است

سفالگری هنری بر آمده از آب و خاک است. گل در دستها جان مي گيرد و به شكلهاي مختلف در مي آيد. مثل كوزه يا ظروفي كه نقشهاي برجسته دارند و حتي مجسمه. و به تعبيري ، در تلاشي كه دستهاي يك هنرمند انجام ميدهند شكلي نهفته از ميان توده گل كشف مي گردد. شكلي كه مي تواند يك مجسمه باشد و يا يك كوزه.

تاریخچه سفالگـري در ايران

قبل از اسلام
شاید اولین صنعت ساخته دست بشر از خاک بوده ، سفالگری یکی از قدیمی ترین صنایعی است که زادگاه آن میهن کهن سال ما ایران است . در شش هزار سال پيش ازميلاد اولين نشانه پيدايش کوره پخت، درصنعت سفال ديده مي شود و در سه هزار و پانصد سال پيش از ميلاد چرخ سفالگري ساده اي که با دست حرکت مي کرد ساخته شد. پيدايش چرخ سفالگري تحوّل بزرگي را در ين صنعت بوجود آورد.
از آغاز نيمه سده گـذشته باستان شناسان تعـداد زيادي ظروف سفالي و اشياء ديگـر در منطقه اي از مشرق ايران تا عراق و از قـفـقاز با دره سند را از زير خاک بـيـرون آوردند. سفالهـاي پـيش از تاريخ که در اين مـنطقه وسيع يافت شده در شيوه و سبک ساختـن تـقـريـبا با مخـتصر تـغـيـير يکـنواخت و در سطح فـني بطرز اعـجاب انگـيزي پـيـشرفـته است. نخستين نمونه هاي آن از شوش در ايلام که اولين سکونت گـاه ايرانيان در پاي فلات ايران بود بـدست آمد. سـفالهـاي شوش نه تـنهـا مربوط به خود شوش است بلکه سفالينه هـايي که از تـپه موسيان در 160 کيلومتري شوش و از سومر و تـل حلف در عراق و از شمال غربي هـندوستان و بلوچستان، يا از فلات ايران در تـپه گـيان و تـپه حصار و تورنگ تـپه و سيلک، يا در قسمت شرق تا آنائـو که امروز در تـرکستان روسيه است جزو طبقه سفالهاي شوش ناميده مي شود. سفالهـايي که بـنام شوش اول معـروف است مـتعـلق به زماني است که از 3500 تا در حدود 2500 پـيش از ميلاد مسيح مي باشد. در اينجا بايد متـذکـر شد که مردماني با تـمدن نوسنگـي نيز در ايالت کانسوي چـين پـيدا شدند و ظروف سفالي آنهـا ويـژگـيهـايي هـمانـند ظروف سفالي شوش از لحاظ روش و فن توليد دارد.
کهـنـترين ظرفي که در ايران يافت شده است، ظرف سياه دود آلوديست که هـمانـند قـديمي تـرين ظروف کهن سفالي است و در جاهـاي ديگـر پـيـدا شده است. نخـستيـن ظرفـهـاي سفالي که با روش کربن 14 تاريخ آن بـدست آمده و متعـلق به هـزارهً چـهـارم پـيش از ميـلاد مسيح است در بـين النهـرين يافت شده است. کهـنـتـرين سفالي که در ايران يافت شده مـتعـلق به هـمان دوره است. اين ظرف دست ساز نسبتـاً ابتدايي به دنـبال خود ظرفي سرخ با لکـه هاي سـيـاه نـاشي از پـخـت ناقـص داشـت. پـيـشرفت فـني در حرفه کوزه گري سبب بوجود آمدن سبک جـديـدي شد، اين سبک با تـغـيـيرات و وقـفـه هايي که داشت بـيش از 2000 سال در بعـضي از مناطق فلات ايران دوام کرد.
معـروفـتـرين پـيـشرفـتهاي فـني در رشته سفالينه سازي از اين قـرار است:
1 - بـدنه اي از خاک رس ظريف که بدون تـرديد آبـديـده شده است. اين ظرف در کوره پـخـته مي شد و رنگ آن ليموئي، کرم، زرد، صورتي يا گـاهـي اوقات سرخ تـيـره بود. تـيـغـه هاي کـرم يا ليمويي رنگ که پـيـدا شده است نشان مي دهـد که پـخـت آن در اتـمسفـر احـيا کـنـنده اي انجام شده است.
2 - تمام ظروف داراي ضخامت يکـنواخت است، آنهـايي که بـلنـديـشان بـيش از 10 سانـتـيمتر بود 0.3 سانـتيمتر ضخامت داشتـند و بزرگـترين آنها که پـيـدا شده است 30 سانتي متر ارتـفاع و 0.95 سانتي متر ضخامت داشت.
3 - گـردي کامل و بعـضي عـلاماتي که در موقع چرخ دادن آن بـدست آمده نشان مي دهـد که لااقـل در آنروز چرخ کوزه گـري با سرعـت کم که پـيـش درآمد چرخـهـاي فعـلي کوزه گـري است به کار برده مي شده است.
4 - تمام ظروف پـيدا شده در دوغ آب خاک رس بـسـيار نـرمي فـرو برده شده بود که سطح آنهـا را اينـقـدر صاف کرده است.
5 - يک ماده رنگي که از گـرد اسيد آهـن آبـدار و اکسيد منگـنـز ساخته شده بود درآميخـتهً فوق به کـار بـرده مي شد. در پـخـت دوم اين رنگـهـا سياه و قهـوه اي سير مي شد.
6 - پـيش از پـايان هـزاره چـهـارم قـبـل از ميـلاد چرخ کـندر و کوزه گـري بصورت چرخ تـند امروزي درآمد. لااقـل اين موضوع در مورد سفالهـايي که سيلک در مرکـز ايران تـپـه حصار در شمال شرقي ايران پـيدا شده است، صدق مي کـند.
7 - تـقـريـباً در هـمان زمان نوعـي از کوره در ايران بوجود آمد که آتـشخـانه آن در زير محـل سفالهـا بود و يک در آجري آنهـا را از هـم جـدا مي کرد، کوره ها بايد از اين نوع باشـند. تا نظارت و بـررسي اتـمسفـر لازم براي توليد رنگـهـاي کرم و نخودي عـملي باشد. اين نوع کوره هـا هـنوز در سراسر کـشور از طرف کوزه گـران و آجرپـزان به کار برده مي شود و هـنوز هـم رنگ نخودي را براي آجر تـرجـيح مي دهـند.
8 - سفالهـاي قالبي در تـپه حصار و تـل باکـون در جـنوب ايران پـيـدا شده است. در قـسمتهـاي مخـتـلف کشور قالبهـاي گـلي پخـته شده براي توليد زياد مجسمه هاي متعـلق به سالهـاي 2500 تا 1750 قـبل از مسيح بدست آمده است.
9 - سفالينه هاي خاکستري رنگ با لعـاب سياه درخشان ابـتـدا در حدود 2000 پـيش از مسيح در تـپـه حصار و در سيلک بوجود آمد. اين سفالهـا که در کورهً احيا کـنـنده پـخـته شده اند، اولين نوع سفالسازي لعـابي است که از آن اطلاع داريم. اينجا بجاست يادآور شويم که لعـابکـاري سفال در قرون وسطي در کاشان مـتـداول گـرديد، و کاشان تـنـها چـند کيلومتر دورتر از سيلک است.
تـمام اين پـيـشرفـتهـاي فـني در مـدت کـوتاهـي سفالسازي را يکي از حـرفـه هاي سامان يافـته کـرد. و از آن تاريخ تا کـنون به هـمين نحـو باقـي مانده است. اما مهـارت و استادي کوزه گـران باستان تـنـهـا از نظر فـني نبوده است، زيـبايي اين فراورده هـا فوق العـاده است. به کار بردن رنگـيزه هاي اکسيدي با قـلم مـو با حرکات متـوالي کاملا مشهـود است. تـزئينات نقـش حـيوانات و نباتات را تـقـريـبا با طرح هـندسي دقيق نشان مي دهـد.
بعـد از اسلام
با آغاز دوران اسلامی به علت روح سادگی و بدور از تجمل پرستی فرهنگ اسلامی و همچنین به دلایل اقتصادی به صنعت سفال سازی توجه بیشتری معطوف گردید .
تازيان در زمان کوتاهـي سراسر خاک ايران را گـشودند، اشغـال ايران از طرف تازيان ابـتـدا اثـري در کار سفالسازي نـداشت، اما وقـتي که در سال 750 ميلادي خانواده ايراني ابوالعـباس بر تخـت خلافت بغـداد تـکـيه زد، فعـاليت فرهـنگي ايرانيـان بار دگـر آغاز گـرديد. اسلام بکار بردن ظرفـهـاي گـران قـيمت فـلزي به ويـژه زر و سيم را غـدغـن کرده است. از اينرو بار دگـر طبقه حاکمه خريدار ظرفـهـاي سفالي شدند و آماده شدند که سفالهـايي که بـسيار خوب آراسته شده و از لحـاظ هـنري در سطح والايي قـرار داشت بخـرند. رفـته رفـته پـيـشيـنه سفالگـري در بـسياري از مراکز سفالسازي ايران بـنـياد گـرفت و صاحبان اين کارگـاهـها استادان فـن را بکـار گـرفـتـند. نوشته اي که در سنگ محـراب امامزاده يحيي ورامين در نزديکي تهـران هـست، افـتخـار ساختـن محـراب را به سه کس يعـني سفالساز، طراح نقـشه و خوش نويس مي دهـد.
بزرگترین و مهمترین موفقیتی که صنعتگران در این دوره کسب نموده اند به کاربردن رنگهای متنوع و بسیار زیبا در لعابهای ظروف سفالین بوده و از ظروف بسیار عالی هنری تا ظروف ساده همه دارای خواص تزئینی ویژه ای است که از خصائص هنر و صنایع اسلامی به شمار می آمد . گرچه نقوشی که روی این ظروف به کار برده می شود جنبه تزئینی آنها اساسی است ولی برای سازندگان و کسانی که آنها را به کار می برند ، بسیار بیش از تزئین اهمیت داشته است هنرمندان با حفظ اصالتهای بومی به حفظ و اشاعه این صنعت اصیل پرداخته و سعی بر این بوده است که با بالابردن کیفیت جنس و طرحها و مصرفی کردن محصولات سفالین در سطح شهرها علاوه بر مصرف روستایی و بومی به حفظ و اشاعه این صنعت اصیل پرداخته و سعی بر این بوده است که با بالابردن کیفیت جنس و طرحها و مصرفی کردن محصولات سفالین در سطح شهرها علاوه بر مصرف روستایی و بومی آن ، گامهای مفیدی برداشته شود .
از لحاظ تاريخـي دروه اسلامي به سه بخش تـقـسيم مي گردد:
1 - دوره اوليه اسلامي تا آغاز سده يازده ميلادي
2 - دوره ميانه اسلامي شامل پادشاهـي سلجوقـيان و مغـولهـا
3 - دوره متاخر اسلامي از زمان صفويه تا به امروز
دوره اوليه اسلام
در دوره اوليه اسلام، سفالساز افـتاده و مـتواضع ايراني در هـمان زمينه پارتـهـا و ساسانـيان کار مي کـرد. ظرفـهـاي وي بي لعـاب بود و در قـالب فشاري آن را آراسته کرده، تـزيـين مي داد و يا ظرفـهايي از لعـاب آبي يا فـيـروزه اي مي ساخت. اينگونه قالبهـاي فشاري از خاک رس بي لعـاب ساخـته مي شد و پـيش از پـخـتـن آن را براي آرايش ظرف کنده کاري مي کردند.
در دوره اوليه سفالگـري ظرفـهـاي چـيـني که از چـين آورده شد سبب تـشويق و تحـريک ايرانيان در توسعـهً صنعـت سفالسازي شد. ثـعالبي و بـيـروني دو نفـر از مورخين مشهـور دربارهً انواع سفالهـايي که از چـين آورده شد شرحي نگـاشته و مرغوبـيت آن را ستوده اند.
محـمد بن الحسين مي نويسد که فرماندار خراسان در سال 1059 ميلادي بـيست تـکه ظروف چـيني از کشور چـين دريافت کرد و آن را به بارگـاه خـليفهً بغـداد فـرستاد؛ و سفالسازان داخلي را تـشويق به ساخـتن سفالهـايي شبـيه به آن کـرد. در حقـيـقـت در اثـر تـشويق فرمانداران و حـکام محـلي، نوآوري هـا و اخـتراعـات زيادي در فـن بـدل چـينيسازي و تـقـلـيد چـيـنيهاي دوره تانگ در ايران بوجود آمد.
سفالسازان ايراني در تـقـلـيد از چـيـنـيهاي سبک تانگ آنقـدر استاد بودند؛ که در نظر اول هـمه مصنوع آنهـا را بجاي چـيني اصل مي گـرفـتـند. کوششي که سفالسازان ايراني در تـقـليد چـيـنـيهاي کشور چـين در دوره هاي اوليهً اسلام کرده اند سبب کشف مجـدد لعـاب مينايي قـلع گـرديد. در سدهً هـشتم پـيش از ميلاد مسيح آشوريهـا اکسيد روي را در لعـابهـاي سربي خود براي بدست آوردن رنگ سفـيد کـدر به کار برده اند. چون آخرين کار براي اين فن در خاور نزديک را مي توان از آجرهاي لعـابي که در شوش و تخت جمشيد در سدهً پـنجم ساخته شده است ثابت کرد؛ بنابراين وقتي مي گوئيم بعـد از 1500 سال دوباره آن را بازيافـتـند بي دليل نيست. اين لعـاب جـديد که سطح کاملا سفـيد درست مي کرد، کاربرد گـل و رس سفـيد را از بـين برد و از ايران به سرعـت به تمام کشورهاي اسلامي تا اسپانيا گسترش يافت. در آنجا پايه و اساس سفالسازي اسپانيايي - آفريقايي گرديد که در جزيرهً اسپانيايي مايورکا ساخـته مي شد؛ از آنجا به نام ماجوليکا به ايتاليا آمد و طولي نکشيد که ايتاليا نيز آن را توليد کرد. از ايتاليا به آلمان و هـلـند و انگـلستان رفت. در هـلـند و انگـلستان به نام چـيني آلات دلـفـت معـروف گرديد.
يکي ديگر از اختراعات ايرانيان در صنعـت سفالسازي رنگهـاي مينايي بود که قبلا در سال 883 ميلادي آغاز گـرديده بود. اشيائي که رنگ مينايي بر آنهـا زده شده است - سفالسازان چـيني هـيچگـاه اين رنگ را به کار نبرده اند - در کارگاه هـهاي کوزه گـري فوسطاط نزديک قاهـره و در عـراق پـيدا شده است. ولي بـيـشـتر دانشمندان امروزه بر اين باورند که رنگ مينايي يک اختراع ايراني است. رنگ مينايي در اسپانياي افـريقا در کارگاه هـاي کوزه گـري معـروف پاتـرنا و والنسيا به کار برده مي شد، و در سال ر1500 ميلادي به ايتاليا رسيد.
سه نوع رنگ مينايي وجود دارد:

1 - رنگ مينايي طلايي ساده روي زمينه سفـيد.
2 - رنگ مينايي جگـري در زمينه سفـيد يا مخـلوط با ساير رنگـهـا.
3 - رنگ مينايي چـند رنگ با درخشندگي فلز مس يا نـقره، يا اگـر روکش آن بسيار نازک باشد، رنگ مينايي زرد، قهـوه اي يا زيـتوني بر زمينه سفيد.
رنگ مينايي در زمان سلاطين سلجوق و مغـول در کاشان به اوج تـکامل خود رسيد.
دوره مياني اسلام
در زمان سلجوقـيان ( 1037 - 1147 ميلادي ) جهـش چشمگـيري در تـمام هـنرهـا، صنايع و عـلوم پـديد آمد. با اينکه سلجوقيان در اصل ترک بودند ولي خود را با روش زندگي ايرانيان تطبـيق دادند. در مورد سفالسازي اين دوره بايد گـفت "عصر طلايي چـيني سازيست"؛ در اين دوره تمام روشهـاي فـني شناخته شده به کار برده مي شد: حـکاکي، برجسته کاري، شبکه سازي، قـلمزني رنگ زير يا روي لعـاب، مطلا کاري و ميناکاري. چـنين بنظر مي آيد که در آن دوره نقاشان و طراحان استاد سفالساز را ياوري ميکردند و اين امري عادي بوده است.
کوشش مستمر سفالسازان ايراني براي اينکه بـتوانـند با چـينيهـا و لعـابهاي ساخت کشور باستاني چين برابري کـنـند موجب بوجود آمدن دو اخـتراع در ايران گـرديد، اولين اختراع ترکيب خمير نرم با آميخته زيادي از دُر کوهـي و ديگر کشف مجدد لعـاب قلياني که براي آخرين بار در مصر باستان بکار مي رفت. دانه هاي دُر کوهـي و خمير شيشه اي لعـاب قـليايي را به خاک رس اضافه ميکردند، پس از پخـتن رويهً نيمه شفاف و سخت و به هـم چسبـيده اي بدست مي آمد، و اين هـمانند ماده و خميري بود که در سدهً هـجدهـم در اروپا به عـنوان خمير نرم چـيني شناخته شده بود. براي بدست آوردن لعـاب شفاف با اکسيد قلع کار مي کردند. تـنهً ظرف را اغلب کنده کاري کرده و با لعـاب يکـدست مي پوشانـدند، اين فـن را لقابي مي گـفـتـند.
متداول شدن لعـابهـاي قليايي سبب شد که فـن رنگ آميزي جديد بوجود آمد. آميخـته مس در لعـاب سرب معـمولا رنگ فـيروزه اي تـيره يا سبز زنده بوجود مي آورد؛ ولي هـمين مس در لعـاب قـليايي رنگ نيلي سير درست مي کرد. لاجورد کاشي (کوبالت) در لعـاب قـليايي رنگ آبي مشکي (لاجوردي) مي ساخت. در نزديکي قـم و کاشان معـادن لاجورد کاشي (کوبالت) هست و احتمال دارد که استـفاده از کوبالت از هـمانجا آغاز گـرديده باشد. از جمله لعـابهـاي ديگري که عـموماً در لعـاب هاي قليايي به کار ميرفت عـبارتـنداز: فيروزه اي روشن، سبز روشن، يشمي، سرخ ارغواني و زرد ملايم که اغـلب آرايه زر هـم به آن افزوده مي شد. ترکيب طلا در لعـاب يا به صورت زر گـداخـته و يا به حالت سريشي بود.
با استـفاده از اين زرورق، کوزه گـر ايراني دو شيوه تازه لعـابسازي پـيدا کرد که به نام مينايي و هـفت رنگ شناخـته مي شد. براي ساخـتن لعـاب مينايي کوزه گر، خمير شيشهً قليايي و رنگيزه ها را در کوره مي گـداخت و به صورت لعـاب مورد نيازدر مي آورد. پس از خنک شدن آن را گـرد مي کردند و هـنگـامي که اين لعـاب روي ظرف داده شده و به کـوره برده مي شد رنگـش تـغـيـيـر نمي کرد و نقاش و تـزيـينـکار قـبل از وقت مي دانست که لعـاب پس از پخـته شدن، چه رنگي خواهـد داشت و هـمين امر سبب شد که دامنهً تعـداد رنگـهـا را گـسترش دهـد.
در سده سيزدهـم اصلاحاتي در لعـاب مينايي پـديد آمد، و به نام لعـابهـاي قلم مويي شناخـته شد. در اين شيوه با قـلم مو رنگ لعـابي را که مقـدار اکسيد آن زياد بود روي تـنهً ظرفـي که قـبلا در کوره رفـته بود مي زدند و خطوط منـقش آن را مي آراسـتـند. اين رنگـهـا در پـخـت دوم مشخصتر مي شد، و سپس ظرف در لعـاب يکـدست فـيروزه اي و يا عاجي فـرو برده شده و براي بار سوم به کوره مي رفـت. چون رنگـيزه هـا را با قلم مو و خيلي رقـيق زده بودند شـُره نمي کرد و لکه دار نمي شد. مراکزي که ظرفـهاي لاجوردينه تهـيه مي کردند، ري و کاشان بودند، علي ابن يوسف و ابوطاهـر حسين از کوزه گـران به نام ري بودند.
سفالسازان کاشي در ساختـن محـرابهـا بسيار استاد بودند. قـبلا محـرابهـا را گـچـبري مي کردند. محـراب کاشي بسيار زيـباست و صدهـا کاشي مينايي و درخشان بزرگ که خوب هـم به هـم سوار شده و اغـلب هـم کـنده کاري شده، محـراب را تـشکـيل مي دهـد. اين محـرابهـا نيز نـتـيجه هـمکاري نـزديک ميان سفالساز و نقاش آرايه گـر است. اين کـلمات در سنگ نبشه محـراب امامزاده جعـفـر در قـم ديده مي شود: "در دهـم ربيع الثـاني 738 (6 نوامبر 1337 ميلادي) در کاشان در کنار سيد رکن الدين محمود بن سيد زين الدين غضايري به دست جـناب مستطاب جمال نقاش ساخته شد".
دورهً متـاًخـر اسلامي
هـنگـامي که شاه اسمعـيل در سال 1501 ميلادي پس از 850 سال فرمانروايي بـيگـانگـان بر تخت نشست و نخستين شاه دودمان صفـويه گـرديد، بزرگي و عظمت ايران آغاز گرديد؛ و تا دويست سال ادامه داشت. در زمان شاه عـباس بـزرگ اين عـظمت به اوج خود رسيد (1587 - 1620 ميلادي) آوازه شکوه و جلال دربار شاهـنشاهي او به دربارهـاي اروپا رسيد، و سفـيراني از بسياري از کشورهـاي اروپا به پايتخت وي يعـني اصفهـان آمدند. شاه عـباس خود صنعـتکـار و بازرگـاني باهـوش بود. استادان فن را از امـپـراطوري پهـناور خود جمع کرد و در اصفهان يا پـيرامون آن جاي داد و کارگاهـهـاي صنعـتي شاهي بـيشماري بنياد نهـاد. به پـيشه وران جزء و صنايع خصوصي نيز کمک مي کـرد. هـنگـامي که از بازرگـانان و نمايندگـان کمپـاني هـند شرقي هـلـند که دژي در جزيره هـرمز در خليج فارس داشتـند، شنيد که آنها مشغـول تجارت ظروف چيني کشور چـين هـستـند؛ از بازرگـانان چـيني دعـوت کرد که چـيني هاي زيـباي خود را از راه خشکي براي صادرات به اروپا به کشور وي بفـرستـند و بدين ترتـيب کمپـاني هـلندي را از مـيدان خارج کرد. خود شاه گـردآورندهً تعـداد زيادي ظروف زيـباي چـيني بود؛ مجـموعـهً چـينـيهـاي وي هـنوز در آرامگـاه خانواده شيخ صفي در اردبـيل وجود دارد. اين امر نفوذ صنعـت چـين را دوباره برگـرداند و سفالسازان ايراني بار دگـر در کار چـيني سازي کوشيدند و شيوه کار کاشان را کامل کردند و کائولين سفيد نرمي را که در نائين و عـلي آباد پـيدا شده بود بکار بردند و با لعـاب خـمير شيشه قليايي که قـبلا گـفتيم درهـم آميخـتـند.
چـون سفالهـاي ايراني بدل چـيني بود شاه عـباس 300 کوزه گـر چـيني را به ايران دعـوت کرد تا سفالسازان ايراني در صنعـت چـيني سازي آموزش دهـند. رهـبر اين عـده مردي بود که در افسانه هـاي ايراني به نام "من او هـر" شناخـته شده است. جهانگردان اروپايي که در آن زمان به ايران مسافـرت کرده اند، مرغوبـيـت و جـنس اعلاي فراورده هـاي داخـلي را تحـسـيـن کرده اند.
در سده هـجـدهـم و نوزدهـم که شـاهـان و فـرمانـروايـان ايـران ضـعـيف بودند، سقوط کـلي در بـيشتر صنايع و حرفـه هـا پـديد آمـد؛ ولي سفـالسازان به ساخت ظرفهاي زيـباي خود ادامه دادند؛ به طوري که در دورهً شروع نوسازي ايران، زمان رضا شاه ر( 1925-1941 ميلادي ) توانستـند بـيشتر کاشيهـاي که از سردرهـا و گـنبدهـاي مسجدهـا و امامزاده هـاي قـديمي ريخـته بود با کاشيهـايي به مرغـوبـيت کاشيهـاي قرون وسطي تعـمير کـنـند.
وضعیت چند سال اخیر سفالگری
به دنبال سقوط قاجاریه و قطع نسبی و تدریجی روابط تجاری و سیاسی گذشته ، مجدداً گروهی از دست اندرکاران صنایع دستی به ویژه در مناطق روستایی به احیاء رشته های مختلف صنایع دست ساز و از جمله سفالگری روی آوردند و به پشتوانه عشق و علاقه ای که به کارشان داشتند و نیز با حمایت سازمان صنایع دستی ایران توانستند آب رفته ای را تا حدودی به جوی برگردانند و به این هنر کاملاً نابوده شده هویتی تازه ببخشند . به طوریکه هم اینک سفالگری یکی از برجسته ترین و معروف ترین تولیدات دست ساز ایران را تشکیل می دهد و علاوه بر ساخت کوزه های آبخوری ، گلدانهای سفالی و انواع دیگر وسایل مصرفی که صرفاً فاقد ارزشهای هنر ی است و تهیه و تولید آنها تقریباً در اکثر مناطق روستایی و حتی بسیاری از مناطق شهری کشورمان رواج دارد ، ساخت انواع محصولات مصرفی با ویژگیهای هنری نیز در بسیاری از مناطق کشور رایج می باشد و مناطقی نظیر لالجین ( در استان همدان ) ، روستای مندگناباد ( در استان خراسان ) ، بخش میبد ( در استان یزد ) بخش زنوز ( در استان آذربایجان شرقی ) ، سیاهکل ( در استان گیلان ) ، جویبار (در استان مازندران) و نیز شهرهای قم ، تهران ، تبریز ، شهرضا ، ساوه ، کرج ، استهبان ، نظنز ، اصفهان و ... جزء مراکز اصلی سفالگری ایران به شمار می آید و محصولات تولیدی سفالگران این مناطق ، ضمن داشتن جنبه های قوی مصرفی در محل تولید و رفع قسمت اعظم احتیاجات محلی به تهران و دیگر شهرهای کشور فرستاده می شود و حتی سرامیک و سفال پاره ای از مناطق دارای جنبه صادراتی می باشد و در بازارهای جهانی نیز از استقبال خوبی برخوردار است .
سفالگری در حال حاضر
سازمان صنایع دستی ایران از بدو تأسیس خود کوشیده است با شناسایی مناطقی که کار سفالگری هنوز در آن وجود دارد ، با حفظ اصالت های بومی ، به توسعه و اشاعه این صنعت قدیمی و پر پیشینه بپردازد . سعی سازمان صنایع بر این بوده است که با بالابردن کیفیت جنس و طرح سفالهای مناطق مختلف کشور به مصرفی کردن محصولات سفالی در سطح شهرها (علاوه بر مصرف روستایی و بومی آن ) بپردازد و درقالب این سیاست از موفقیت قابل توجهی به صورت صادر کردن سفال ایران به خارج نیز برخوردار بوده است .
طرز کار سفال سازان ایران وهمچنین ابزار کار آنان کم و بیش همانند است ، صنعتگران محلی که غالباً کار اصلی شان کشاورزی و سایر مشاغل روستایی است در اوقات فراغت خود به تولیدسفال می پردازند و معمولاً در فصل زمستان که وقت بیشتری دارند ، خاک مصرفی سالانه خود رااز معادن نزدیک استخراج می کنند . ( باید خاطرنشان ساخت که خاکهای معمولی ناخالصی هایی از قبیل ماسه ، آهک و غیره دارند که برای ساختن سفال مناسب نیست . ) سپس خاکهای استخراج شده رادرمحلی نزدیک کارگاه انبار می نمایند .
کارگاههای سفال سازی همیشه درنزدیکی معادن خاک قابل استفاده سفالگری به وجودمی آید زیرا مقرون به صرفه نخواهد بود که خاک را از محل دوردستی به کارگاه بیاورند . ترکیبات خاک هرناحیه ای کم وبیش با ناحیه دیگر فرق دارد . مثلاً خاک لالجین همدان کمی شبیه به خاک علی آبادتهران است ، ولی با خاک قمشه (شهرضا) و باخاک مشهد تفاوت زیادی دارد. خاک لواسان که دارای چسبندگی زیاد است به تنهایی نمی تواند مصرف شود و آنرا برای اصلاح خاکهایی که چسبندگی کافی ندارند به کار می برند و خاک شمال به علت وجود ترکیبات آهن ، قرمز رنگ است .
درایران به طور کلی دونوع خاک مورداستفاده سفال سازان قرار می گیرد : خاک رس که در همدان ، تهران ، گیلان ، مازندران ، اصفهان و به طور کلی دربیشتر نقاط ایران وجود داردو دیگر خاک سفید که ترکیبی از کوارتز ، کائولن و سیلیس است و در بعضی نقاط ایران مانند زنوز آذربایجان ، منگاباد ، میبد یزد ، استهبان فاس و شهرضا قابل تأمین است .

تاریخچه نقاشي در سفالگری

نقاشي در ميان ساكنان اوليه فلات ايران بيشتر شامل نقش هاي روي سفالينه هاست . بدعت نقاشي روي سفال را بيشتر محققان به ساكنان اوليه فلات ايران نسبت داده اند. به جز نقاشيهاي روي سفالها ، تعدادي نقاشي بر ديوارهاي غارهاي لرستان بدست آمده كه متعلق به بيش از 12 هزار سال است.
پس از اين نقاشي ها، نقاشي ديگري نداريم، مگر همان نقشهاي روي سفالها ، اختراع چرخ سفالگري و بدعت پختن سفال ها از تحولات بزرگي بودند كه در سفالگري رخ داد. اين دو مسئله امكانات بيشتري را براي نقاشي روي سفال فراهم كرد.
وجه مشتركي كه در اكثر سفالهاي بدست آمده از سيلك و شوش وجود دارد، كاربرد يكرنگ به خصوص رنگ سياه در ترسيم آنهاست.
نقشهاي بكار برده شده عبارتند از :
شكلهايي از حيوانات و طبيعت كه بسيار ساده و هندسي رسم شده اند. با توجه به اينكه خط از نقاشي بوجود آمده است، به نظر مي رسد كه اين نقشها نيز مايه اي از خط داشته اند. در بسياري از نقوش رابطه ظريف ميان خط و نقاشي قابل تشخيص است.

گِل سفالگری

گِل سفال، از خاک طبيعي رس ساخته مي شود و بايد کاملاً تصفيه شود. براي كارسفال بايدازخاك رس شناخت كافي داشت. اساتيد گذشته سفال از طريق لمس خاک به کيفيت آن پي مي برده اند. در اين زمينه عطار مي فرمايد:
در اين صحرا روان شو، جستجو کن
زهر خاکي کمي بردار رو بو کن
زهر خاکي که بوي عشق برخاست
يقين دار تربت ليلي همانجاست

گِل سرامیک

برای تهیه گل سرامیک چند نوع گل را با یکدیگر مخلوط می کنند ، با دستگاه بالمیل دوغاب می کنند و در حوضچه ای می ریزند تا آبش گرفته شود تا اینکه بعد از آن به دست نچسبد ، سپس بر روی چرخ می گذارند . دو بار تا سه بارحبابها را بگیرند ورز می دهند . با استفاده از انواع قالب ها گل ها را قالب می زنند . کاسه ها که از قالب درآمد 24 ساعته ( وقتی جا گرم باشد زودتر ) خشک می شود . بعد از خشک شدن برای مرحله اول کوره یا بیسکوبیت شدن با 750 تا 800 درجه حرارت می رود و 9 ساعت حرارت می بیند . بعد از چند روز که کوره سرد شد ، بیرون آورده می شود و توسط استادکاران نقاش ، نقش می زنند ( مرحله نقاشی که طبق سفارشات پذیرفته شده است) نقش شطرنجی ، گل مرغ ، ماهی و غیره می زنند و کلاً 20 نوع نقش دارند

چگونگی دستگاههای سرامیک وسفال سازی

دستگاه سرامیک سازی تشکیل شده ازدو رکاب که وسیله اهرمی عمودی به صفحه فلزی مدوری متصل است و یا باپا ویابه وسیله دینام برق صفحه مزبور به حرکت در می آید و استاد کارپشت دستگاه روی سکو ، طوری نشسته که صفحه مدور جلوی روی او قرار دارد و با پا و یا دینام آنرا می چرخاند .روی صفحه مقدار دو سه کیلیو گل های خمیرشده قرار داردو تقریباً حالت قالبها را به آن می دهند که بستگی داردبه جنسی که می خواهند بسازند . سپس مقدار گل خمیر شده را با دست نیز به شکل تقریبی جنسی درآورده و چون ظروف موردساخت دارای گودی می باشد، گودی آن رابه طور وارونه روی خمیر قالب روی صفحه قرار می دهند و چون مرتب صفحه در حال چرخش است به وسیله تیغهای فلزی رویه آنراصاف می نمایند و یا به کمک همان تیغه ها شیارهایی به آن داده تا تزئین گردند . پس از آنکه تزئین داده شدآنهابه مدت دو تاسه روز در آفتاب می چینند تا خشک شود .
لازم به یادآوری است اگر مرحله لگدکردن و ماساژ گل ها کم باشد موقعی که در آفتاب برای خشکشدن می گذارند ترک ترک می شود و ممکن است خرد گردد .
دستگاه بالمیل: برای یکنواخت شدن لعاب است ، یعنی آب ، لعاب و سیلیکات سدیم را در دستگاه می ریزند و با وجود گلوله ها در داخل دستگاه ، بعد از چند ساعت کار ، گلی را بیرون آورده استفاده می کنند .
دستگاه جارمیل : جوهری که نقاشی می کنند اگر برای استفاده زیر باشد مقداری جوهر با گلوله ها و آب را داخل ظرفی ریخته و روی دستگاه می چرخد تا جوهر یکنواخت شود و روی ظرف ترک بر ندارد.

لعابکاری

در قدیم از بوته هایی به نام « اشنو » که از بیابان تهیه می شد برای لعاب دادن استفاده می شد اشنونیز برای شستن لباس به جای صابون مورد استفاده قرار می گرفت. در لعاب دادن روی سرامیک ، بوته های مزبور را می سوزاندند و ازسوختن آن زغالی به نام کریا ( قلیا ) که اصطلاح خودشان است به دست می آمده و آن را با خاک شیشه ( سیلیس ) مخلوط نموده به مقدا 3/1 آنها نیز کتیرا اضافه می کردند . این مخلوط ( زغال اشتو ، سیلیس و کتیرا ) رامدت 4 تا 5 ساعت درکوره می گذاشتند تا به صورت خمیر مذاب درآید. خمیررا در آسیابی به نام « کن کاسه » خرد کرده و پس از الک کردن مخلوط خشک لعاب بدست می آمده است . این گردرا درآب ریخته و ظروف را در داخل آن عبور می داده اند و پس از خشک شدن در آفتاب ، به مدت 10 تا 12 ساعت در کوره با حرارت زیاد می پختند .
لعاب دو نوع کار می شود : لعاب تر انسپارنت ، لعاب درجه بندی شده ، ظرف قبلاً تست می شود که کدام ظرف کدام لعاب را می گیرد ، چون هر گلی لعاب خاصی را می گیرد . لعاب اول لوک بوکی است که باید یکنواخت شود . بعد از چند ساعت که لعاب هم خورد در تشتهای بزرگ می ریزد و ظرفها را با دست داخل لعاب می کنند . بعد ظرفها را روی طبقات مختلف در کوره می چینند . برای جلوگیری از چسبندگی سفال به صفحه ها در کوره از لعاب آلومینیوم استفاده می کنند و کوره با نفت سفید یا مشعل کار می کنند و 12 تا 13 ساعت حرارت می بیند . اگر در ساعات کمتری به ظروف حرارت داده شود ، نقوش ظرف تار می شود . باید چند روز صبر کرد ( 2 تا 3 روز ) تا کوره سرد شود .

رنگ آمیزی

مصنوعات گوناگون به وسیله رنگ های مختلف رنگ آمیزی می شوند . رنگهایی که به کار می روند به استثنای رنگ سیاه که سیاه قلم نامیده می شوند ، باید از خارج از کشورتهیه گردد. این رنگها کلاً نسوز هستند و در آتش وحرارتهای بسیار زیادی که درکوره ایجادمی گردد سوخته و از بین نمی روند . پس از نقاشی ظروف آماده لعاب دادن هستند.
رنگ لاجوردی بیشتر به کار می رود . رنگ آبی آسمانی ( رنگهای شیمیایی ) و قرمز و ... بعد از مرحله ، لعاب بکار می رود .
در کارگاه هم دستی کار می شود و هم قالبی . در نوع قالبی یک مادر قالب وجود دارد که از گچ صنعتی است . روی مادر قالب لاک الکل و سیلرزده می شود که از روی آن قالبهای دیگر درست می کنند به وسیله گچ و آب هریک یک کیلو گچ ، نهصد گرم آب می خواهد . بعد داخل قالبها ریخته می شود و داخل دستگاه گذاشته و بدینوسیله] مثلا[کاسه درست می شود .
امروزه سفالگري و صنايع وابسته به آن تقريباً در تمام نقاط کشورمان رواج دارد و با توسعه روند صادرات صنايع دستي بر تعداد سفالگران و کارگاههاي سفالگري افزوده شده است.
مواد اوليه ارزان، ساخت چرخهاي سفالگري کوچک و بزرگ خانگي، تنوع طرح و سهولت يادگيري اين هنردستي موجب شده است، سفالگري نه تنها به عنوان يک رشته هنري بلکه بعنوان يک شغل و پيشه درآيد. در حال حاضر سفالگري توانسته است توجه مردم، بخصوص جوانان را به خود جلب کند.
باتوجه به پيشينه صنعت سفال ميتوان از يک سو سهم اين کالا را در صنايع دستي ايران که سهم عمده اي را در صادرات غيرنفتي تشکيل ميدهد را بالا برد و از سوي ديگر مي توان آن را متنوع کرد.

آموزش و نحوه ساخت چند نوع ظرف سفالی

طراحي روي ظرف فتيله اي
ابتدا ظرفي را به روش فتيله اي مي سازيم و روي آن را کاملاً صاف مي نماييم. صاف کردن به اين ترتيب است که ابتدا ابري را داخل آب مي نمائيم و روي ظرف خود مي ماليم تا کاملاً صاف و صيقلي شود. کار ما نبايد زياد خيس بشود بخاطر همين مي بايست، ابر يا اسفنج را کاملاً فشار دهيم تا آب اضافي خارج شود.
در اينجا کار ما يک مکعب است و ما مي خواهيم برجسته کاري و همچنين درست کردن يک درب را براي آن نشان دهيم. براي ايجاد طرح،ابتدا با يک سوزن در قسمت بالاي مکعب يک خط تفکيک، دور تا دور آن ايجاد مي کنيم. بعد با ابزار مثلثي شکل که بيشترين کاربرد را در طراحي سفال دارد، زيرخطي که ايجاد کرده ايم را برجسته مي كنيم تا زير خط کاملاً خالي شود. بعداز اين کار با سوزن روي بدنه را به حالت موجي شکل، شکل مي دهيم؛ و بعد به حالت قبل با ابزار مثلثي شکل، زير موج را خط تفکيک،ايجاد مي کنيم. حال با يک کاردك يکسري فرورفتگي ها را ايجاد مي كنيم،هرچه کار ساده تر باشد، بيشتر مورد توجه قرار مي گيرد، حال براي ساختن درب مكعب اقدام مي كنيم. مقداري گل را از داخل کيسه که قبلاً آماده کرده ايم، درمي آوريم و بعد دوباره در کيسه را محکم مي بنديم. ابتدا دست هايمان را خيس مي کنيم و بعد گل را داخل دست، ورز مي دهيم تا نرم و يکدست شود. بعد آن را داخل دست پهن مي کنيم تا مثل يک کلوچه شود. روي يک ميز،کاغذي را پهن مي کنيم و گل را داخل آن قرار مي دهيم وبا وردنه، به صورت يکدست صاف مي کنيم و بعد با وسيله اي بنام چاقوي جراحي به اندازه مکعبي که داريم ازگل مي بريم، به اين صورت که ما مکعب را برمي گردانيم و روي گل پهن شده قرار مي دهيم و دور تا دور آن را مي بريم واضافات را برمي داريم براي تكان نخوردن درب روي ظرف ،مي بايست يک فتيله لوله اي را داخل دستمان لوله کنيم و به روي ميز قرار دهيم وآن رابه حالت لوله اي بچرخانيم تا تمام نقاط يکسان شود و بعد قسمتي از درب وبخشي از گل لوله شده را خيس مي کنيم و آن را به صورت يک مربع کوچک داخل درب مي چسبانيم و با کاردک داخل آن را صاف مي کنيم و درب را روي مکعب اصلي قرار مي دهيم چراكه اين کار باعث مي شود تا درب روي مکعب، تکان نخورد.
براي درست کردن دستگيره درب ابتدا دستمان را خيس مي کنيم و يک گل را به صورت فتيله اي در دستمان لوله مي کنيم و به اندازه پنج سانتيمتر مي بريم و به صورت نيم دايره روي کار قرار مي دهيم وآن را با کاردک روي درب پهن مي کنيم و اگر روي کار ترک ايجاد شد بايد سريعاً با کاردک روي آن را صاف کنيم.
حجم سازي
براي شروع کار ابتدا مقداري گل را از کيسه برمي داريم، درب کيسه را محکم مي بنديم تا هوا وارد کيسه نشود، زيرا گل خشک ميشود و روي ميز شروع به ورز دادن مي کنيم. بعداز آن، گل را روي صفحه پايه گردان قرار مي دهيم، قبل از اين کار مي بايست يک کاغذ روي صفحه قرار دهيم و بعد گل را روي آن بگذاريم، تا گل به صفحه نچسبد.
در اينجا ما مي خواهيم يک دست را درست کنيم، تا شما با حجم سازي آشنا شويد.
ابتدا گل را به صورت يک دستکش درمي آوريم و با ابزار فنري حجم دست را نازک مي کنيم و با ابزار سوزني، خط انگشتان را مشخص مي کنيم و جاي آنان را مي بريم و انگشتان را جدا مي کنيم و به هرکدام فرم مي دهيم و آنان را از حالت مصنوعي در مي آوريم و نازک مي کنيم تا حالت طبيعي پيدا کند و با فنر، اضافات را برمي داريم و كارراپرداخت مي كنيم.مثل مشخص کردن ناخنها و بندهاي انگشتان.
حافظ مي فرمايند:
دست از طلب ندارم
تا کام من برآيد
يا تن رسد به جانم
يا جان ز تن برآيد
بنابر نوع شکل دست، کارمان را پرداخت مي کنيم و اين کار بوسيله ابر انجام ميشود. در پايان، کار ما مي بايست آرام آرام خشک شود، زيرا اگر تند خشک شود ترک برمي دارد. براي اين کار، ما يک پلاستيک روي آن قرار مي دهيم تا آرام آرام خشک شود، و سپس آن رادر کوره دردماي بين 800تا960درجه سانتيگرادوبه مدت 4 ساعت حرارت مي دهيم و وقتي که عمل پخت انجام شد، کار ما 24 ساعت طول مي کشد تا سرد شود.
ساخت نقش برجسته
براي ساخت نقش برجسته بر روي لوله گلي ابتدا گل را کاملاً ورز مي دهيم وهر چند لحظه يکبار دستمان را خيس مي کنيم تا گل سفت نشود، سپس بر روي ميز ورز مي دهيم، تا حباب هاي داخل گل بيرون بيايد. بعداز آن گل را تخت مي کنيم، براي اين کار يک روزنامه پهن مي کنيم و گل را روي آن بوسيله دست پهن مي کنيم و ترکهاي دور آن را با دست صاف مي کنيم و بعداز آن با وردنه، گل را پهن و يکدست مي کنيم. اگر روي گل حبابي ايجاد شد آن را با سوزن خالي مي کنيم و با کمي آب صاف مي کنيم، تا کارمان خراب نشود.
روي گل با ابزار سوزني يک مستطيل در مي آوريم و اضافي آن را برميداريم و با ابزار دندانپزکشي کادري را روي آن ايجاد مي کنيم و با ابزار مثلثي شکل خط تفکيک را ايجاد مي کنيم و با ابر روي سطح کارمان را صاف مي کنيم، تا ترک برندارد. بر روي کتيبه اي طرحي را ايجاد مي کنيم و با ابزار مثلثي شکل دور آن را خالي مي کنيم و خط تفکيک را ايجاد مي کنيم، و بعد با ابر پرداخت و صاف مي کنيم.
کتيبه، نقش برجسته
ابتدا گل را ورز مي دهيم تا حباب هاي داخل آن گرفته شود و هرچند يکبار دستمان را خيس کنيم تا گل خشک نشود. زيرا ترک ميخورد بعد با مشت گل را ورز مي دهيم و آن را پهن مي کنيم، سپس به وسيله يک وردنه گل را روي مقوا پهن مي کنيم و حباب هاي اضافي را از بين مي بريم و با ابر فشرده کار را صاف مي کنيم.
براي پياده کردن طرح روي گل از کاغذ پوستي استفاده مي شود. طرح را روي کاغذ پوستي ميکشيم و آن را روي گل قرار ميدهيم و با چاقوي جراحي روي نقش مي کشيم به صورتي که کاغذ پاره نشود و بعداز اتمام کاغذ را برمي داريم و جاي خط هايي را که ايجاد شده عميق مي کنيم و بعداز آن بوسيله ابزار مثلثي شکل خط تفکيک را برجسته مي کنيم و با ابزار مثلثي شکل دور کار را عميق و شيبدار مي کنيم و با ابر روي آن را صاف و تميز مي کنيم و يک پلاستيک روي آن قرار مي دهيم تا خشک شود.
ساخت سفال به روش ورقه اي
ابتدا مقداري گل را ورز مي دهيم و حبابهاي آن را مي گيريم و آن را يکدست مي کنيم، و روي يک مقوا گل را کاملاً پهن مي کنيم و با وردنه آن را يکدست مي کنيم و با ابزار سوزني شکل کارمان را مي بريم و يک صفحه مستطيل شکل ، درمي آوريم و اضافه هاي آن را برمي داريم. و 4 عدد از اين مستطيل را درست مي کنيم و بعد دور مستطيل ها را خيس مي کنيم تا به هم نچسبند و مستطيل ها را دور تا دور کار مي چسبانيم و محل اتصال را با انگشتان، کاملاً محو مي کنيم.
روي سطح کار را با وردنه صاف مي کنيم و با ابر قسمتهاي ترک خورده را کاملاً صاف و پرداخت مي کنيم. بعد آن را روي پايه گردان قرار مي دهيم قبل از آن زير کار را روزنامه قرار مي دهيم، از زاويه نيم رخ کار را کاملاً صاف مي کنيم، و بعد براي درست کردن درب ،مقداري گل را به اندازه ظرف با وردنه صاف مي کنيم و روي ظرف قرار مي دهيم.
ساخت حجم «نماد رويش»
ظرفي را که ساخته ايم را با ابزار مثلثي شکل حالت مي دهيم، قسمتهاي اضافي را برميداريم و با ابر خيس و فشرده شده روي آن را کاملاً پرداخت مي کنيم. سپس با چاقو جراحي روي بدنه را حالت 8و7 ايجاد مي کنيم و روي اين 8و7، 8و7 کوچکتر مي کشيم و ميگذاريم خشک شود، پس از اينکه حجم ما خشک شد، روي آن را سمباده مي زنيم تا صاف شود. سپس داخل کوره در دماي 960 درجه سانتيگراد حرارت مي دهيم تا کاملاً پخته شود؛ و پس از 24 ساعت که از پخته شدن گذشت و سرد شد آن را از کوره بيرون مي آوريم و لعاب مي زنيم.
براي ساختن حجم ديگر: ابتدا گل را ورز مي دهيم تا يکدست شود و حبابهاي داخل گل از بين برود، ابتدا گل را به صورت مخروط درمي آوريم، سر مخروط را پيچ مي دهيم، با ابزار مثلثي بزرگ روي پايه مخروط را صاف مي كنيم و اضافه ها را برمي داريم. با سوزن چند خطوط ساده را روي پايه ايجاد مي کنيم، روي قسمت پيچ خورده را با سوزن چند خطوط پيچ مانند،ايجاد مي کنيم و با ابزار مثلثي دور آن را خالي مي کنيم و خط تفکيک ايجاد مي کنيم.
ساخت استوانه توسط چرخ سفالگري
ابتدا مقداري گل را برمي داريم و ورز مي دهيم، تا حباب هاي داخل آن خارج شود. گل آماده شده را روي چرخ قرار مي دهيم و فرم دلخواه را به گل مي دهيم و ته کار را خيس مي کنيم تا به پايه نچسبد و چرخ را روشن مي کنيم، اولين مرحله آوردن گل به مرکز است و هرچندوقت يک بار دستمان را خيس مي کنيم، دوتا شست خودمان را در مرکز گل قرار ميدهيم و يکدست سوراخ مي کنيم و بعد انگشت اشاره را داخل استوانه قرار مي دهيم و بقيه انگشتان را بيرون استوانه قرار مي دهيم و دست چپمان را در داخل ظرف برده و دست راست را به حالتي که انگشت اشاره را جمع و شست کشيده شودقرارمي دهيم وقتي دست چپ داخل ظرف مي رود از کنار با شست دست راست که کنار و بيرون ظرف است، حالت مماس پيدا کند و در اين حالت استوانه را به سمت بالا مي آوريم و آن را کاملاً صاف مي کنيم.
اگر داخل سفال آب جمع شد، حتماً با ابر خشک کنيم، چون ترک ميخورد. يک ساعت بعد روي کار را تراش مي دهيم، به صورتي که کار روي چرخ مي چرخد، با ابزار مثلثي روي کار را صاف مي کنيم وبه آن حالت مي دهيم، و با ابزارهاي مختلف سطح آن را تزيين مي کنيم.
ساختن ظرف ديگر
ابتدا گل را ورز ميدهيم، تا حباب هاي داخل آن خارج شود و سپس ته گل را خيس مي کنيم تا به چرخ بچسبد، بعد چرخ را روشن مي کنيم، دوتا شصت را درهم قفل و روي گل مي فشاريم تا گل به مرکز بيايد. دوتا شصت را داخل گل مي کنيم تا داخل گل خالي شود و بعد دست راستمان را،به صورتي که انگشت اشاره در داخل و بقيه بيرون باشدقرارمي دهيم و دست چپ در کنار کار قرارمي دهيم و کار رابه سمت بالا مي کشيم.
از داخل، قسمت پايين را بازترکرده وبه سمت بالا کار را باريکتر مي کنيم با انگشت کوچک در حين چرخيدن روي کار نواري ايجاد مي کنيم و با کاردک روي آن را تزيين مي کنيم.
ساخت بشقاب
ابتدا مقداري گل را ورز مي دهيم تا حباب هاي داخل آن خارج شود، سپس گل را بر روي چرخ مي گذاريم ته کار را خيس مي کنيم تا به کار بچسبد.
چرخ را روشن مي کنيم و گل را به حال چرخيدن ورز مي دهيم وگل را به مرکز مي آوريم و با دوشست،قسمت مرکز راسوراخ مي کنيم دراين حين مقداري آب را داخل مرکزمي ريزيم تا کارخوب سوراخ شود، وقتي گل راخوب صاف و بازکرديم، انگشت اشاره داخل کار و مچ به سمت بيرون مي آيد و دهانه ظرف بازمي شود در حين کار نبايد کار لنگي داشته باشد. برا ي تهيه بشقاب بايد از گل سفت استفاده شود.
چهار انگشت دست چپ داخل ظرف و انگشت اشاره دست راست داخل و بقيه انگشتان رابيرون قرارمي دهيم. دهانه ظرف را بازمي کنيم با ابر داخل کاسه را صاف مي کنيم و چرخ را خاموش مي کنيم کار را مي گذاريم خشک شود، با سيم کاررا مي بريم، واز زير با دوانگشت کار را برمي داريم. قبل از برداشتن و خاموش کردن چرخ با انگشت و يا کاردک روي کار را تزيين مي کنيم.

منابع :

www.yazdchto.ir
www.irandeserts.com

افزایش تافنس از طریق تغییرات فازی زیرکونیا
 

در ابتدای این مقاله توضیحات کاملی در مورد تغییرات فازی زیرکونیا با دما صحبت کردیم. در ادامه به بیان روش های استفاده از این مکانیزم ها در افزایش تافنس می پردازیم.
برای افزایش تافنس از طریق تغییرات فازی زیرکونیا روش هایی وجود دارد که سه روش از آنها عبارتست از
1) ایجاد ترک های مویی (Micro cracking)
2) القاء و ایجاد تنش (Stress induced)
3) تحت فشار قرار دادن لایه های سطحی (Compressive Surface Layers)

1) ایجاد ترک های مویی
 

دراین روش از ذرات زیرکونیای تثبیت نشده درفازی سرامیکی استفاده می کنیم. در واقع ذرات تثبیت نشده در زمینه ای از یک سرامیک پایدار مانند آلومینا قرار می گیرد. ذرات زیرکونیای مورد استفاده قابلیت تغییر فاز دارند. که در هنگام سرد شدن بدنه ی اصلی، تغیر فاز تتراگونال به مونو کلینیک رخ می دهد. این تغییر فاز باعث پدید آمدن انبساطی می شود که این انبساط ترک های بسیار ریزی در زمینه بوجودمی آورد. البته اندازه ی این ترک ها درحدی نیست که قطعه بشکند. عوامل مؤثر در هنگام پدیدآمدن این ترک های ریز عبارتند از :
الف) درصد زیرکونیای پودری
ب) اندازه ی ذرات زیرکونیایی
و.....
استحکام قطعه ی تولیدی به روش بالا افزایش می یابد. در واقع اگر در بدنه ی دارای ترک های مویی ایجاد ترکی بزرگ شود، با پخش شدن نیروی ترک درهنگام برخورد با ترک های مویی، استحکام بالا می رود.
برای آنکه بدنه ی تولیدی با این استحکام مناسب را داشته باشد باید توزیع ذرات نیز درست انجام شود. توزیع نامناسب باعث رسیدن میکروترک ها به همدیگر وشکسته شدن قطعه می شوند.
همچنین اندازه ی ذرات نیز باید در حدی معین باشند. اگر ذرات ما از یک حدی بزرگتر باشند. تنش های بیشتری ایجاد می شود. وترک ها دیگر ریز نخواهند بود. که این ترک ها بسیار خطرناک هستند. اگرذرات ما از یک حدی کوچکتر باشند نیروی وارده از طرف زمینه برذرات بیشتر بوده وتغییر فاز اتفاق نمی افتد.

2) القا وایجاد تنش
 

این روش نیز شباهت بسیار زیادی به روش بالا دارد. در واقع روش القا و ایجاد تنش حالتی خاص از روش ایجاد تنش های مویی است. ذرات به کار برده در روش القاوایجاد تنش از حد بحرانی کوچکترند وازاین رو درحین سردکردن قطعه نمی توانند تغییر فاز دهند. ساختار بدنه ی تولیدی به روش القا و ایجاد تنش از زمینه ای سرامیکی به همراه ذرات زیر کونیایی هستند که در فاز تتراگونال قرار دارند.علت عدم تبدیلی شدن آنها به فاز مونوکلینیک این است که این ذرات نتوانسته اند. بر نیروی وارد برآنها از طرف زمینه غلبه کرده وزمینه را ترک دهند. اما هر لحظه که نیروی وارده برآنها برداشته شود فرایند تغییر فازی اتفاق می افتد. درهنگام پدید آمدن یک ترک توسط نیروی خارجی نیز همین مسئله اتفاق می افتد وتغییر فازی اتفاق می افتد . ذره با تغییر فازی انبساط یافته ونوک ترک را می بندد ورشد ترک متوقف می شود. استحاله ی اتفاق افتاده دراین فرایند از نوع استحاله های مارتنزیتی است.

3) تحت فشار قرار دادن لایه های سطحی
 

این روش نیز شبیه به فرآیند القا وایجاد تنش است. با این تفاوت که با انجام عملیاتی تغییر فاز تتراگونال به مونوکلینک تنها در سطح قطعه اتفاق می افتد. یعنی ذرات زیرکونیا در بدنه وارد می شوند. ودرتمام بدنه توزیع می شوند. وپس از شکل دهی بدنه عملیات زینترینگ انجام می شود. وبه خاطر اینکه اندازه ی ذرات زیر کونیا ازحد بحرانی کوچکتر است. درحالت سردکردن تبدیل تتراگونال به مونوکلینیک اتفاق نمی افتد. پس از این مرحله با انجام فرآیندی مانند پولیش کردن این تغییر فاز در لایه های سطحی انجام می شود. عمق این لایه ها می تواند از 10 الی 100 میکرون باشد.دراین حالت ریز ساختار بدین صورت است . که یک زمینه ی سرامیکی پایدار داریم که توزیعی از ذرات زیرکونیای تتراگونال درعمق قرار دارند. ودرسطح نیز به خاطر پدید آمدن استحاله ی تتراگونال به مونوکلینیک ترک هایی مویی پدید آمده است. این مکانیزم ترک های بوجود آمده در سطح را کنترل کرده و از گسترش سریع ترک در ساختار جلوگیری می کنند (بیشتر ترک ها در بدنه ی سرامیکی که باعث شکستن قطعه می شود از سطح شروع می شوند.
از روش های اشاره شده در بالا ، روش ایجاد ترک های مویی روشی ساده وعملی است. در واقع دو روش بعدی روش هایی ساده نیستند ودستیابی به آنها به فاکتورهای متنوعی بستگی دارد.
منبع:ترجمه شده از تعدادي از منابع لاتين مانند : AZOM.COM

کوارتز، که از سیلیکون و اکسیژن تشکیل شده، شایع ترین ماده معدنی در کره زمین است. میلیاردها نفر هر روز از کوارتز استفاده می کنند، اما تعداد کمی از آنها از این موضوع خبر دارند، زیرا بلورهای ریز کوارتزی که از آن استفاده می کنند، درون ساعت های مچی و دیواری پنهان شده است.اما این بلورهای سفید یا شفاف که در سراسر جهان یافت می شوند، چه ارتباطی با اندازه گیری زمان دارند؟
برخی از مواد مانند برخی از سرامیک ها و بلورهای کوارتز، هنگامی که تحت فشار مکانیکی قرار گیرند، می توانند الکتریسیته تولید کنند. توانایی تبدیل دوجانبه فشار مکانیکی و الکتریسیته را به یکدیگر "خاصیت پیزوالکتریک" می نامند.
بلورهای کوارتز که دارای این خاصیت هستند، با یک ولتاژ معین برق همیشه با بسامد یا فرکانس خاصی مرتعش می شوند. بنابراین این بلورها معیار دقیقی از بسامد یا فرکانس را حفظ می کنند، که به تنظیم حرکت ساعت کمک می کند و دقت آن را بسیار بالا می برد.
کوارتز در رادیوها، ریزپردازشگرها (میکروپروسسورها)،و بسیاری از دستگاه های صنعتی دیگر نیز به کار می روند

لوازم مورد نياز :
1 ـ کوزه استوانه اي شکل
2 ـ کاشي در رنگ هاي سبز (ميانه، روشن، تيره) بژ، ليمويي
3 ـ انبر کاشي (يا انبر آرماتوربندي)
4 ـ چسب چوب
5 ـ سمباده
1 ـ ابتدا سطح کوزه ي سفالي را کاملا سمباده بزنيد و با دستمال گرد و غبار آن را بگيريد. گاهي موادي روي سطح سفال را مي پوشاند که باعث سفت شدن کاشي بر روي سطح کوزه هنگام دوغ آب زني مي شود. پس بهتر است ابتدا سطح آن را حتما سمباده بزنيد.
2 ـ براي منظم خرد شدن کاشي به نيمه ي مساوي ابتدا سر انبر را بر روي سطح کاشي طوري بگذاريد که بين انبر و کاشي زاويه 90 درجه ايجاد شود و سپس کاشي را به دو نيمه ي مساوي تقسيم کنيد که در اصطلاح به اين قطعه، قطعه کاشي يک دوم گفته مي شود.
3 ـ براي تقسيم کردن يک دوم کاشي به دو قطعه ي مساوي ديگر که به آن يک چهارم گفته مي شود همان عمل بالا را انجام دهيد، با اين تفاوت که اين بار کاشي را از قسمت برش خورده به دو نيمه تقسيم کنيد.
4- محل مورد نظر را چسب چوب زده و کاشي ها را بر روي سفال به شکل منظم قرار دهيد.
5 ـ ابتدا حاشيه را که يک چهارم و يک يک دوم است را کنار هم قرار داده و بچسبانيد.
6 ـ کاشي را با الويتي که مي خواهيد کنار هم قرار گيرند بچينيد و از قسمت بالا رديف به رديف به سمت پايين بياييد البته بعد از چسباندن هر رديف زمان لازم را بدهيد تا کاشي ها کاملا ثابت شود سپس رديف بعدي را شروع کنيد.
7 ـ پس از اتمام کار 1 روز صبر کنيد تا کاشي ها کاملا به کوزه بچسبد.
8 ـ براي پر کردن ميان کاشي ها از دوغ آب سفيد استفاده کنيد که مراحل دوغ آب زدن در نکته ها توضيح داده شده است.
9 ـ پس از چند روز دستمال کشيدن مي توانيد داخل سفال را با اسپري رنگ، رنگ کنيد.

انواع دوغ آب
1 ـ دوغ آب سفيد: پودر خاک سنگ به همراه سيمان سفيد.
2 ـ دوغ آب رنگي با پودر رنگ: ابتدا پودر رنگ را در آب حل کنيد سپس پودر خاک سنگ و سيمان سفيد را به آن اضافه کنيد. لازم به تذکر است پودر رنگ پس از خشک شدن چندين درجه روشن شود.
3 ـ دوغ آب رنگي با اکريليک: ابتدا همان دوغ آب سفيد که پودر خاک سنگ و سيمان است را بر روي کار بدهيد، پس از دو روز که از خشک شدن دوغ آب گذشت رنگ اکريليک را با مقدار آب رقيق کرده و به روي کار بريزيد و با قلم مو بزنيد، سپس بلافاصله دستمال بکشيد.
4ـ دوغ آب طوسي يا خاکستري: پودر خاک سنگ به همراه سيمان سياه
5 ـ دوغ آب سياه: پودر خاک سنگ به همراه سيمان سيا و رنگ اکريليک مشکي
دليل استفاده از سيمان سياه در اين دوغ آب اين است که به علت تيرگي ، رنگ مشکي را سريع تر جذب مي کند.

مراحل تهيه دوغ آب
ميزان پودر خاک سنگ و سيمان چه سياه و چه سفيد مساوي است، هم مي توانيد از پيمانه و هم از مشت دست استفاده کنيد. اين مواد را با هم مخلوط کرده تا به صورت پودر يکنواختي شود، سپس مقداري از آن را داخل ظرفي ريخته و کم کم به آن آب اضافه کنيد تا به صورت يک مايع با چگالي بالا براي سطوح صاف و چگالي متوسط براي سطوح سفالي تبديل شود.
سپس دوغ آب را بر روي سطح مورد بريزيد و بگذاريد 3 تا 4 دقيقه بگذرد بعد از زمان ذکر شده اضافات را از روي کار يا دست جمع کنيد و مجدداً 3 الي 4 دقيقه صبر کنيد و بعد روي سطح جسم مورد نظر را با دستمال تميز کنيد.
لازم به ذکر است چون پودر خاک سنگ و سيمان به شکل پودر است روي کاشي باقي مي ماند که پس از 2 الي 3 روز دستمال مرطوب بکشيد تا برق کاشي و لعاب آن کاملا به شکل عادي بازگردد.
منبع:نشريه بانو- ش1

هنر کاشيکاري يکي از کهنترين هنرهاي ايران در معماري است. اين هنر هرروز بيشتر از قبل مورد نياز معماران سنتي و سازمان ميراث فرهنگي قرار ميگيرد اما با مرگ هر استاد کار قديمي، تعداد کساني که آن را به خوب ميشناسند کم ميشود و کاشيکاري سنتي رو به فراموشي است.
کاشي يکي از آسيبپذيرترين تزئينات معماري سنتي ايران است. در گذشته تکنيکهايي براي کاشيکاري استفاده ميشد که امروز فراموش شده و يا کمتر مورد استفاده قرار ميگيرد. در اين ميان مساجد و خانههاي تاريخي زيادي در کشور هستند که نياز به کاشيکاري به سبک سنتي دارند.
هنر کاشيکاري يکي از کهنترين هنرهاي ايران در معماري است. کاشيکاري که در ابتدا استفاده از گل پخته لعابدار بوده در معماري باستاني ايراني مثل چغازبيل مربوط به دوره ايلام هم ديده ميشود. در پايان سدهي ششم پيش از ميلاد، در كاخ آپاداناي داريوش در شوش، آجرهاي لعابدار بي همتايي در تزيينات كاخ به كار برده شدند كه سربازان گارد جاويدان و ساير نقوش رايج در دربار هخامنشي را در كمال ظرافت و زيبايي نشان ميدادند.
امروز مرمت تزئينات کاشيکاري بيشتر به بناهاي اسلامي مربوط ميشود. البته تعداد اين بناها کم نيست و به همين علت هنر کاشيکاري هرروز بيشتر از قبل مورد نياز معماران سنتي و سازمان ميراث فرهنگي، صنايع دستي و گردشگري قرار ميگيرد. براي نمونه ميتوان به کاشيکاري گنبد فيروزهاي سلطانيه اشاره کرد که سال گذشته به پايان رسيد.
کاشيکاري در گنبدهاي تاريخي نياز به شناخت و تجربه لازم براي انجام اينکار دارد. شايد به جرات بتوان گفت که کاشيهاي گنبد اولين نقطه آسيبپذير بناهاي تاريخي از جمله مساجد هستند. کاشي بيشتر از هرجاي ديگر بنا با گرما و سرماي محيط خود در تماس است و خيلي زود ترک برميدارد و ميشکند.
استاد «علياصغر مرادي»، معماري سنتي دراينباره ميگويد: «در زمان قديم چند عياري طلا به کاشي اضافه ميکردند تا اين شکننده بودن کاشي را کمتر کنند. از سوي ديگر در گذشته روي ساخت کورههاي سنتي و شيوه پخت کاشي نيز نظارت داشتند و دستورالعملهاي خاصي را براي انجام اينکار استفاده ميکردند.»
به گفته وي امروز بيشتر آن دستورالعملها يا انجام نميشود و يا اينکه به کل فراموش شده است. معماران سنتي کار جديد ميخواهند خيلي راحتتر کارشان به اتمام برسد. ايندر حالي است که کار روي بناي تاريخي و معماري سنتي، به وقت و صرف انرژي زيادي نياز دارد.
وي ميافزايد: «امروز سعي ميشود که از کاشيهاي آماده براي کاشيکاري سنتي استفاده شود. اين درحالي است که اين کاشيها بسيار شکننده بوده و توان ايستادن روي گنبدهاي تاريخي را ندارند.»
صنعت كاشي سازي و كاشي كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طوراخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، همانند سفالگري داراي ويژگي هاي خاصي است. اين هنر و صنعت از گذشته ي بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشيكار يا موزاييك ساز با كاربرد و تركيب رنگهاي گوناگون و يا در كنار هم قرار دادن قطعات ريزي از سنگهاي رنگين و بر طبق نقشهاي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است.
طرحهاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافتههاي دورههاي قديميتر جاي دارند، كه به مرور نقشهاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثير پذيري از طبيعت شكل گرفتهاند پديدار ميگردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرحها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.
مرادي ميگويد: «تکنيک ساخت کاشي خيلي مهم است. نوع گل و خاک رسي که استفاده ميشود ميتواند در بهتر شدن کاشي کمک کند. کوره سنتي بهترين وسيله براي پخت کاشي است. اما هيچ يک از اين موارد امروز مورد توجه نيست و کاشيها هم قلابي شده است.»
به گفته مرادي تعداد کاشيکاران و معماران سنتي که به خوبي بر کار خود مسلط باشند کم است و هر روز هم کمتر ميشود. متاسفانه بخشي از اين معماران شاگرداني هم نداشتند که امروز کارشان را ادامه بدهند. به همين علت تعداد آنها امروز به کمتر از انگشتان دو دست ميرسد. هنر سنتي در معماري، هنري رو به فراموشي است.
در گذشته تکنيک خاصي براي آزمايش کاشي وجود نداشت. کاشيکاران و معماران سنتي با استفاده از تجربه و آزمون و خطاهاي بسيار به شيوه پخت کاشي و اينکه چگونه ميزان مقاومت آن را بالا ببرند پي برده بودند.
مرادي ميگويد: «امروز امکانات خوبي براي آزمايش کاشي وجود دارد. براي مثال من زماني که کاشي آماده ميشود، آن را به مدت 24 ساعت در فريزر ميگذارم تا ميزان مقاومت آن را در مقابل سرما بسنجم. بعد با ذره بين به کاشي نگاه ميکنم و اگر ترک خورده باشد بايد از نو کاشيهاي جديدي با مقاومت بالاتري ساخته شوند. امروز کمتر چنين حوصلهاي به خرج ميدهند.»
مرادي فن معماري سنتي را از پدر خود آموخته است. او ميگويد که از 8 سالهگي در خانهها و مساجد تاريخي به همراه پدر خود کار ميکرده و بعداز آنکه خودش استادکار قابلي ميشود، به همراه استاد "کريم پيرنيا" در وزارت فرهنگ و هنر سابق مشغول کار ميشود. وي امروز تجربه سالها مواجه با انواع معماري سنتي و اسلامي را با خود حمل ميکند و امروز در 68 سالهگي هنوز هم پاي کار ميايستد و دل به کاشيکاري و روشهاي سنتي معماري قديم ايران ميدهد.
کاشيکاري هرچند به دوران ايران باستان مربوط ميشود اما پس از هخامنشيان اين صنعت در دورهي اشكانيان رو به افول نهاد و گاه آجر لعابدار در درپوش تابوتها به كار رفت. در دوره ي ساسانيان، كاشي معرق از نوع مرغوب آن رواج پيدا كرد و در بناهاي اين دوره، به ويژه در كاخ بيشاپور و كاخ تيسفون، به كار برده شد. نقشهاي اين كاشيها عبارت از زنان چنگ زن، بافنده و دارندهي گل و مردان سالخورده است كه با قطعههاي كوچك كاشي به رنگهاي نارنجي، قهوهاي، زرد ، قرمز، گلي و آبي ، يشمي، شيري و خاكستري صورت گرفته و نشان دهنده كار دقيق و تنوع رنگ هاي رايج در دورهي ساسانيان است.

هنر کاشيکاري يکي از کهنترين هنرهاي ايران در معماري است. اين هنر هرروز بيشتر از قبل مورد نياز معماران سنتي و سازمان ميراث فرهنگي قرار ميگيرد اما با مرگ هر استاد کار قديمي، تعداد کساني که آن را به خوب ميشناسند کم ميشود و کاشيکاري سنتي رو به فراموشي است.
کاشي يکي از آسيبپذيرترين تزئينات معماري سنتي ايران است. در گذشته تکنيکهايي براي کاشيکاري استفاده ميشد که امروز فراموش شده و يا کمتر مورد استفاده قرار ميگيرد. در اين ميان مساجد و خانههاي تاريخي زيادي در کشور هستند که نياز به کاشيکاري به سبک سنتي دارند.
هنر کاشيکاري يکي از کهنترين هنرهاي ايران در معماري است. کاشيکاري که در ابتدا استفاده از گل پخته لعابدار بوده در معماري باستاني ايراني مثل چغازبيل مربوط به دوره ايلام هم ديده ميشود. در پايان سدهي ششم پيش از ميلاد، در كاخ آپاداناي داريوش در شوش، آجرهاي لعابدار بي همتايي در تزيينات كاخ به كار برده شدند كه سربازان گارد جاويدان و ساير نقوش رايج در دربار هخامنشي را در كمال ظرافت و زيبايي نشان ميدادند.
امروز مرمت تزئينات کاشيکاري بيشتر به بناهاي اسلامي مربوط ميشود. البته تعداد اين بناها کم نيست و به همين علت هنر کاشيکاري هرروز بيشتر از قبل مورد نياز معماران سنتي و سازمان ميراث فرهنگي، صنايع دستي و گردشگري قرار ميگيرد. براي نمونه ميتوان به کاشيکاري گنبد فيروزهاي سلطانيه اشاره کرد که سال گذشته به پايان رسيد.
کاشيکاري در گنبدهاي تاريخي نياز به شناخت و تجربه لازم براي انجام اينکار دارد. شايد به جرات بتوان گفت که کاشيهاي گنبد اولين نقطه آسيبپذير بناهاي تاريخي از جمله مساجد هستند. کاشي بيشتر از هرجاي ديگر بنا با گرما و سرماي محيط خود در تماس است و خيلي زود ترک برميدارد و ميشکند.
استاد «علياصغر مرادي»، معماري سنتي دراينباره ميگويد: «در زمان قديم چند عياري طلا به کاشي اضافه ميکردند تا اين شکننده بودن کاشي را کمتر کنند. از سوي ديگر در گذشته روي ساخت کورههاي سنتي و شيوه پخت کاشي نيز نظارت داشتند و دستورالعملهاي خاصي را براي انجام اينکار استفاده ميکردند.»
به گفته وي امروز بيشتر آن دستورالعملها يا انجام نميشود و يا اينکه به کل فراموش شده است. معماران سنتي کار جديد ميخواهند خيلي راحتتر کارشان به اتمام برسد. ايندر حالي است که کار روي بناي تاريخي و معماري سنتي، به وقت و صرف انرژي زيادي نياز دارد.
وي ميافزايد: «امروز سعي ميشود که از کاشيهاي آماده براي کاشيکاري سنتي استفاده شود. اين درحالي است که اين کاشيها بسيار شکننده بوده و توان ايستادن روي گنبدهاي تاريخي را ندارند.»
صنعت كاشي سازي و كاشي كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طوراخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، همانند سفالگري داراي ويژگي هاي خاصي است. اين هنر و صنعت از گذشته ي بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشيكار يا موزاييك ساز با كاربرد و تركيب رنگهاي گوناگون و يا در كنار هم قرار دادن قطعات ريزي از سنگهاي رنگين و بر طبق نقشهاي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است.
طرحهاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافتههاي دورههاي قديميتر جاي دارند، كه به مرور نقشهاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثير پذيري از طبيعت شكل گرفتهاند پديدار ميگردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرحها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.
مرادي ميگويد: «تکنيک ساخت کاشي خيلي مهم است. نوع گل و خاک رسي که استفاده ميشود ميتواند در بهتر شدن کاشي کمک کند. کوره سنتي بهترين وسيله براي پخت کاشي است. اما هيچ يک از اين موارد امروز مورد توجه نيست و کاشيها هم قلابي شده است.»
به گفته مرادي تعداد کاشيکاران و معماران سنتي که به خوبي بر کار خود مسلط باشند کم است و هر روز هم کمتر ميشود. متاسفانه بخشي از اين معماران شاگرداني هم نداشتند که امروز کارشان را ادامه بدهند. به همين علت تعداد آنها امروز به کمتر از انگشتان دو دست ميرسد. هنر سنتي در معماري، هنري رو به فراموشي است.
در گذشته تکنيک خاصي براي آزمايش کاشي وجود نداشت. کاشيکاران و معماران سنتي با استفاده از تجربه و آزمون و خطاهاي بسيار به شيوه پخت کاشي و اينکه چگونه ميزان مقاومت آن را بالا ببرند پي برده بودند.
مرادي ميگويد: «امروز امکانات خوبي براي آزمايش کاشي وجود دارد. براي مثال من زماني که کاشي آماده ميشود، آن را به مدت 24 ساعت در فريزر ميگذارم تا ميزان مقاومت آن را در مقابل سرما بسنجم. بعد با ذره بين به کاشي نگاه ميکنم و اگر ترک خورده باشد بايد از نو کاشيهاي جديدي با مقاومت بالاتري ساخته شوند. امروز کمتر چنين حوصلهاي به خرج ميدهند.»
مرادي فن معماري سنتي را از پدر خود آموخته است. او ميگويد که از 8 سالهگي در خانهها و مساجد تاريخي به همراه پدر خود کار ميکرده و بعداز آنکه خودش استادکار قابلي ميشود، به همراه استاد "کريم پيرنيا" در وزارت فرهنگ و هنر سابق مشغول کار ميشود. وي امروز تجربه سالها مواجه با انواع معماري سنتي و اسلامي را با خود حمل ميکند و امروز در 68 سالهگي هنوز هم پاي کار ميايستد و دل به کاشيکاري و روشهاي سنتي معماري قديم ايران ميدهد.
کاشيکاري هرچند به دوران ايران باستان مربوط ميشود اما پس از هخامنشيان اين صنعت در دورهي اشكانيان رو به افول نهاد و گاه آجر لعابدار در درپوش تابوتها به كار رفت. در دوره ي ساسانيان، كاشي معرق از نوع مرغوب آن رواج پيدا كرد و در بناهاي اين دوره، به ويژه در كاخ بيشاپور و كاخ تيسفون، به كار برده شد. نقشهاي اين كاشيها عبارت از زنان چنگ زن، بافنده و دارندهي گل و مردان سالخورده است كه با قطعههاي كوچك كاشي به رنگهاي نارنجي، قهوهاي، زرد ، قرمز، گلي و آبي ، يشمي، شيري و خاكستري صورت گرفته و نشان دهنده كار دقيق و تنوع رنگ هاي رايج در دورهي ساسانيان است.

لوازم مورد نياز:
 

1- بشقاب سفالي به قطر 25 سانتي متر
2- کاشي به رنگ زرد، نارنجي، سبز زرد، سبز صدري، مشکي
3- سنباده
4- چسب چوب
5- انبر کاشي
6- دوغاب سفيد (پودر خاک سنگ، سيمان سفيد، آب)

1- ابتدا سطح بشقاب را با دقت سنباده بزنيد تا اگر قسمت هايي از آن برجسته است با فضاهاي ديگر يکنواخت شود. سپس ظرف را زير آب گرفته و بشوئيد تا کاملاً پاک شود. صبر کنيد تا بشقاب خشک شود.
2- براي انتقال طرح روي سطح بشقاب ابتدا، يک دايره به فاصله ي يک سانتي متر از لبه ي بشقاب به کمک پرگار بکشيد، سپس از روي همين دايره رسم شده يک دايره ي ديگر به قطر 1/5 سانتي متر به داخل رسم کنيد. همچنين از مرکز بشقاب دايره اي به اندازه ي 2 سانتي متر رسم کنيد که بتوانيد آن را به 12 قسمت تقسيم کنيد. 6 شکل که در تصوير ديده مي شود که از تداخل 2 نيم دايره ايجاد شده به صورت کامل و 6 عدد را به صورت نيمه در نظر بگيريد، در بالاي 6 بته جقه ترسيم کنيد.
3- براي شروع کاشي کاري بهتر است ابتدا از لبه ي بيروني بشقاب شروع به چيدن کاشي کنيد و آن را با کاشي يک چهارم بچينيد.
4- براي لايه بعدي مي توانيد کاشي را از قطر به 2 قسمت تقسيم کنيد و دوباره هر قسمت را به 2 نيمه ديگر خرد کنيد که به شکل مثلث دربيايد. دايره سوم را نيز با کاشي هاي خرد دلخواه پر کنيد، سپس بته جقه ها را با کاشي خرد مشکي پر کنيد.
5- سپس بته جقه ها را با کاشي خرد مشکي پر کنيد.
6- ادامه ي طرح را نيز به سليقه ي خود مي توانيد از رنگ هاي تيره و روشن خرد شده، استفاده کنيد يا مانند تصوير با چسب چوب بچسبانيد. مي توانيد فضاي کوچک باقي مانده را با کاشي مشکي خرد شده پر کنيد.
7- درخاتمه بعد از خشک شدن چسب زير کاشي ها، از دوغاب براي پرکردن فضاي بين کاشي ها استفاده کنيد و بلافاصله با دستمال اضافه هاي آن را پاک کنيد.

نکته ها:
انواع دوغ آب
 

1- دوغ آب سفيد: پودر خاک سنگ به همراه سيمان سفيد.
2- دوغ آب رنگي با پودر رنگ: ابتدا پودر رنگ را در آب حل کنيد سپس پودر خاک سنگ و سيمان سفيد را به آن اضافه کنيد. لازم به تذکر است پودر رنگ پس از خشک شدن چندين درجه روشن شود.
3- دوغ آب رنگي با اکريليک: ابتدا همان دوغ آب سفيد که پودر خاک سنگ و سيمان است را بر روي کار بدهيد، پس از دو روز که از خشک شدن دوغ آب گذشت رنگ اکريليک را با مقدار کمي آب رقيق کرده و به روي کار بريزيد و با قلم مو بزنيد، سپس بلافاصله دستمال بکشيد.
4- دوغ آب طوسي يا خاکستري: پودر خاک سنگ به همراه سيمان سياه
5- دوغ آب سياه: پودر خاک سنگ به همراه سيمان سياه و رنگ اکريليک مشکي. دليل استفاده از سيمان سياه در اين دوغ آب اين است که به علت تيرگي، رنگي مشکي را سريع تر جذب مي کند.

مراحل تهيه دوغ آب:
 

ميزان پودر خاک سنگ و سيمان چه سياه و چه سفيد مساوي است، هم مي توانيد از پيمانه و هم از مشت دست استفاده کنيد. اين مواد را با هم مخلوط کرده تا به صورت پودر يکنواختي شود. سپس مقداري از آن را داخل ظرفي ريخته و کم کم به آن آب اضافه کنيد تا به صورت يک مايع با چگالي بالا براي سطوح صاف و چگالي متوسط براي سطوح سفالي تبديل شود. سپس دوغ آب را بر روي سطح مورد نظر بريزيد و بگذاريد 3 تا 4 دقيقه بگذرد بعد از زمان ذکر شده اضافات را از روي کار يا دست جمع کنيد و مجدداً 3 الي 4 دقيقه صبر کنيد و بعد روي سطح جسم مورد نظر را با دستمال تميز کنيد.
لازم به ذکر است چون پودر خاک سنگ و سيمان به شکل پودر است روي کاشي باقي مي ماند که پس از 2 الي 3 روز دستمال مرطوب بکشيد تا برق کاشي و لعاب آن کاملاً به شکل عادي باز گردد

لوازم مورد نياز:
 

1- بشقاب سفالي به قطر 25 سانتي متر
2- کاشي به رنگ زرد، نارنجي، سبز زرد، سبز صدري، مشکي
3- سنباده
4- چسب چوب
5- انبر کاشي
6- دوغاب سفيد (پودر خاک سنگ، سيمان سفيد، آب)

1- ابتدا سطح بشقاب را با دقت سنباده بزنيد تا اگر قسمت هايي از آن برجسته است با فضاهاي ديگر يکنواخت شود. سپس ظرف را زير آب گرفته و بشوئيد تا کاملاً پاک شود. صبر کنيد تا بشقاب خشک شود.
2- براي انتقال طرح روي سطح بشقاب ابتدا، يک دايره به فاصله ي يک سانتي متر از لبه ي بشقاب به کمک پرگار بکشيد، سپس از روي همين دايره رسم شده يک دايره ي ديگر به قطر 1/5 سانتي متر به داخل رسم کنيد. همچنين از مرکز بشقاب دايره اي به اندازه ي 2 سانتي متر رسم کنيد که بتوانيد آن را به 12 قسمت تقسيم کنيد. 6 شکل که در تصوير ديده مي شود که از تداخل 2 نيم دايره ايجاد شده به صورت کامل و 6 عدد را به صورت نيمه در نظر بگيريد، در بالاي 6 بته جقه ترسيم کنيد.
3- براي شروع کاشي کاري بهتر است ابتدا از لبه ي بيروني بشقاب شروع به چيدن کاشي کنيد و آن را با کاشي يک چهارم بچينيد.
4- براي لايه بعدي مي توانيد کاشي را از قطر به 2 قسمت تقسيم کنيد و دوباره هر قسمت را به 2 نيمه ديگر خرد کنيد که به شکل مثلث دربيايد. دايره سوم را نيز با کاشي هاي خرد دلخواه پر کنيد، سپس بته جقه ها را با کاشي خرد مشکي پر کنيد.
5- سپس بته جقه ها را با کاشي خرد مشکي پر کنيد.
6- ادامه ي طرح را نيز به سليقه ي خود مي توانيد از رنگ هاي تيره و روشن خرد شده، استفاده کنيد يا مانند تصوير با چسب چوب بچسبانيد. مي توانيد فضاي کوچک باقي مانده را با کاشي مشکي خرد شده پر کنيد.
7- درخاتمه بعد از خشک شدن چسب زير کاشي ها، از دوغاب براي پرکردن فضاي بين کاشي ها استفاده کنيد و بلافاصله با دستمال اضافه هاي آن را پاک کنيد.

نکته ها:
انواع دوغ آب
 

1- دوغ آب سفيد: پودر خاک سنگ به همراه سيمان سفيد.
2- دوغ آب رنگي با پودر رنگ: ابتدا پودر رنگ را در آب حل کنيد سپس پودر خاک سنگ و سيمان سفيد را به آن اضافه کنيد. لازم به تذکر است پودر رنگ پس از خشک شدن چندين درجه روشن شود.
3- دوغ آب رنگي با اکريليک: ابتدا همان دوغ آب سفيد که پودر خاک سنگ و سيمان است را بر روي کار بدهيد، پس از دو روز که از خشک شدن دوغ آب گذشت رنگ اکريليک را با مقدار کمي آب رقيق کرده و به روي کار بريزيد و با قلم مو بزنيد، سپس بلافاصله دستمال بکشيد.
4- دوغ آب طوسي يا خاکستري: پودر خاک سنگ به همراه سيمان سياه
5- دوغ آب سياه: پودر خاک سنگ به همراه سيمان سياه و رنگ اکريليک مشکي. دليل استفاده از سيمان سياه در اين دوغ آب اين است که به علت تيرگي، رنگي مشکي را سريع تر جذب مي کند.

مراحل تهيه دوغ آب:
 

ميزان پودر خاک سنگ و سيمان چه سياه و چه سفيد مساوي است، هم مي توانيد از پيمانه و هم از مشت دست استفاده کنيد. اين مواد را با هم مخلوط کرده تا به صورت پودر يکنواختي شود. سپس مقداري از آن را داخل ظرفي ريخته و کم کم به آن آب اضافه کنيد تا به صورت يک مايع با چگالي بالا براي سطوح صاف و چگالي متوسط براي سطوح سفالي تبديل شود. سپس دوغ آب را بر روي سطح مورد نظر بريزيد و بگذاريد 3 تا 4 دقيقه بگذرد بعد از زمان ذکر شده اضافات را از روي کار يا دست جمع کنيد و مجدداً 3 الي 4 دقيقه صبر کنيد و بعد روي سطح جسم مورد نظر را با دستمال تميز کنيد.
لازم به ذکر است چون پودر خاک سنگ و سيمان به شکل پودر است روي کاشي باقي مي ماند که پس از 2 الي 3 روز دستمال مرطوب بکشيد تا برق کاشي و لعاب آن کاملاً به شکل عادي باز گردد

هنر کاشيکاري يکي از کهنترين هنرهاي ايران در معماري است. اين هنر هرروز بيشتر از قبل مورد نياز معماران سنتي و سازمان ميراث فرهنگي قرار ميگيرد اما با مرگ هر استاد کار قديمي، تعداد کساني که آن را به خوب ميشناسند کم ميشود و کاشيکاري سنتي رو به فراموشي است.
کاشي يکي از آسيبپذيرترين تزئينات معماري سنتي ايران است. در گذشته تکنيکهايي براي کاشيکاري استفاده ميشد که امروز فراموش شده و يا کمتر مورد استفاده قرار ميگيرد. در اين ميان مساجد و خانههاي تاريخي زيادي در کشور هستند که نياز به کاشيکاري به سبک سنتي دارند.
هنر کاشيکاري يکي از کهنترين هنرهاي ايران در معماري است. کاشيکاري که در ابتدا استفاده از گل پخته لعابدار بوده در معماري باستاني ايراني مثل چغازبيل مربوط به دوره ايلام هم ديده ميشود. در پايان سدهي ششم پيش از ميلاد، در كاخ آپاداناي داريوش در شوش، آجرهاي لعابدار بي همتايي در تزيينات كاخ به كار برده شدند كه سربازان گارد جاويدان و ساير نقوش رايج در دربار هخامنشي را در كمال ظرافت و زيبايي نشان ميدادند.
امروز مرمت تزئينات کاشيکاري بيشتر به بناهاي اسلامي مربوط ميشود. البته تعداد اين بناها کم نيست و به همين علت هنر کاشيکاري هرروز بيشتر از قبل مورد نياز معماران سنتي و سازمان ميراث فرهنگي، صنايع دستي و گردشگري قرار ميگيرد. براي نمونه ميتوان به کاشيکاري گنبد فيروزهاي سلطانيه اشاره کرد که سال گذشته به پايان رسيد.
کاشيکاري در گنبدهاي تاريخي نياز به شناخت و تجربه لازم براي انجام اينکار دارد. شايد به جرات بتوان گفت که کاشيهاي گنبد اولين نقطه آسيبپذير بناهاي تاريخي از جمله مساجد هستند. کاشي بيشتر از هرجاي ديگر بنا با گرما و سرماي محيط خود در تماس است و خيلي زود ترک برميدارد و ميشکند.
استاد «علياصغر مرادي»، معماري سنتي دراينباره ميگويد: «در زمان قديم چند عياري طلا به کاشي اضافه ميکردند تا اين شکننده بودن کاشي را کمتر کنند. از سوي ديگر در گذشته روي ساخت کورههاي سنتي و شيوه پخت کاشي نيز نظارت داشتند و دستورالعملهاي خاصي را براي انجام اينکار استفاده ميکردند.»
به گفته وي امروز بيشتر آن دستورالعملها يا انجام نميشود و يا اينکه به کل فراموش شده است. معماران سنتي کار جديد ميخواهند خيلي راحتتر کارشان به اتمام برسد. ايندر حالي است که کار روي بناي تاريخي و معماري سنتي، به وقت و صرف انرژي زيادي نياز دارد.
وي ميافزايد: «امروز سعي ميشود که از کاشيهاي آماده براي کاشيکاري سنتي استفاده شود. اين درحالي است که اين کاشيها بسيار شکننده بوده و توان ايستادن روي گنبدهاي تاريخي را ندارند.»
صنعت كاشي سازي و كاشي كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طوراخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، همانند سفالگري داراي ويژگي هاي خاصي است. اين هنر و صنعت از گذشته ي بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشيكار يا موزاييك ساز با كاربرد و تركيب رنگهاي گوناگون و يا در كنار هم قرار دادن قطعات ريزي از سنگهاي رنگين و بر طبق نقشهاي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است.
طرحهاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافتههاي دورههاي قديميتر جاي دارند، كه به مرور نقشهاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثير پذيري از طبيعت شكل گرفتهاند پديدار ميگردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرحها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.
مرادي ميگويد: «تکنيک ساخت کاشي خيلي مهم است. نوع گل و خاک رسي که استفاده ميشود ميتواند در بهتر شدن کاشي کمک کند. کوره سنتي بهترين وسيله براي پخت کاشي است. اما هيچ يک از اين موارد امروز مورد توجه نيست و کاشيها هم قلابي شده است.»
به گفته مرادي تعداد کاشيکاران و معماران سنتي که به خوبي بر کار خود مسلط باشند کم است و هر روز هم کمتر ميشود. متاسفانه بخشي از اين معماران شاگرداني هم نداشتند که امروز کارشان را ادامه بدهند. به همين علت تعداد آنها امروز به کمتر از انگشتان دو دست ميرسد. هنر سنتي در معماري، هنري رو به فراموشي است.
در گذشته تکنيک خاصي براي آزمايش کاشي وجود نداشت. کاشيکاران و معماران سنتي با استفاده از تجربه و آزمون و خطاهاي بسيار به شيوه پخت کاشي و اينکه چگونه ميزان مقاومت آن را بالا ببرند پي برده بودند.
مرادي ميگويد: «امروز امکانات خوبي براي آزمايش کاشي وجود دارد. براي مثال من زماني که کاشي آماده ميشود، آن را به مدت 24 ساعت در فريزر ميگذارم تا ميزان مقاومت آن را در مقابل سرما بسنجم. بعد با ذره بين به کاشي نگاه ميکنم و اگر ترک خورده باشد بايد از نو کاشيهاي جديدي با مقاومت بالاتري ساخته شوند. امروز کمتر چنين حوصلهاي به خرج ميدهند.»
مرادي فن معماري سنتي را از پدر خود آموخته است. او ميگويد که از 8 سالهگي در خانهها و مساجد تاريخي به همراه پدر خود کار ميکرده و بعداز آنکه خودش استادکار قابلي ميشود، به همراه استاد "کريم پيرنيا" در وزارت فرهنگ و هنر سابق مشغول کار ميشود. وي امروز تجربه سالها مواجه با انواع معماري سنتي و اسلامي را با خود حمل ميکند و امروز در 68 سالهگي هنوز هم پاي کار ميايستد و دل به کاشيکاري و روشهاي سنتي معماري قديم ايران ميدهد.
کاشيکاري هرچند به دوران ايران باستان مربوط ميشود اما پس از هخامنشيان اين صنعت در دورهي اشكانيان رو به افول نهاد و گاه آجر لعابدار در درپوش تابوتها به كار رفت. در دوره ي ساسانيان، كاشي معرق از نوع مرغوب آن رواج پيدا كرد و در بناهاي اين دوره، به ويژه در كاخ بيشاپور و كاخ تيسفون، به كار برده شد. نقشهاي اين كاشيها عبارت از زنان چنگ زن، بافنده و دارندهي گل و مردان سالخورده است كه با قطعههاي كوچك كاشي به رنگهاي نارنجي، قهوهاي، زرد ، قرمز، گلي و آبي ، يشمي، شيري و خاكستري صورت گرفته و نشان دهنده كار دقيق و تنوع رنگ هاي رايج در دورهي ساسانيان است.

لوازم مورد نياز :
1 ـ کوزه استوانه اي شکل
2 ـ کاشي در رنگ هاي سبز (ميانه، روشن، تيره) بژ، ليمويي
3 ـ انبر کاشي (يا انبر آرماتوربندي)
4 ـ چسب چوب
5 ـ سمباده
1 ـ ابتدا سطح کوزه ي سفالي را کاملا سمباده بزنيد و با دستمال گرد و غبار آن را بگيريد. گاهي موادي روي سطح سفال را مي پوشاند که باعث سفت شدن کاشي بر روي سطح کوزه هنگام دوغ آب زني مي شود. پس بهتر است ابتدا سطح آن را حتما سمباده بزنيد.
2 ـ براي منظم خرد شدن کاشي به نيمه ي مساوي ابتدا سر انبر را بر روي سطح کاشي طوري بگذاريد که بين انبر و کاشي زاويه 90 درجه ايجاد شود و سپس کاشي را به دو نيمه ي مساوي تقسيم کنيد که در اصطلاح به اين قطعه، قطعه کاشي يک دوم گفته مي شود.
3 ـ براي تقسيم کردن يک دوم کاشي به دو قطعه ي مساوي ديگر که به آن يک چهارم گفته مي شود همان عمل بالا را انجام دهيد، با اين تفاوت که اين بار کاشي را از قسمت برش خورده به دو نيمه تقسيم کنيد.
4- محل مورد نظر را چسب چوب زده و کاشي ها را بر روي سفال به شکل منظم قرار دهيد.
5 ـ ابتدا حاشيه را که يک چهارم و يک يک دوم است را کنار هم قرار داده و بچسبانيد.
6 ـ کاشي را با الويتي که مي خواهيد کنار هم قرار گيرند بچينيد و از قسمت بالا رديف به رديف به سمت پايين بياييد البته بعد از چسباندن هر رديف زمان لازم را بدهيد تا کاشي ها کاملا ثابت شود سپس رديف بعدي را شروع کنيد.
7 ـ پس از اتمام کار 1 روز صبر کنيد تا کاشي ها کاملا به کوزه بچسبد.
8 ـ براي پر کردن ميان کاشي ها از دوغ آب سفيد استفاده کنيد که مراحل دوغ آب زدن در نکته ها توضيح داده شده است.
9 ـ پس از چند روز دستمال کشيدن مي توانيد داخل سفال را با اسپري رنگ، رنگ کنيد.

انواع دوغ آب
1 ـ دوغ آب سفيد: پودر خاک سنگ به همراه سيمان سفيد.
2 ـ دوغ آب رنگي با پودر رنگ: ابتدا پودر رنگ را در آب حل کنيد سپس پودر خاک سنگ و سيمان سفيد را به آن اضافه کنيد. لازم به تذکر است پودر رنگ پس از خشک شدن چندين درجه روشن شود.
3 ـ دوغ آب رنگي با اکريليک: ابتدا همان دوغ آب سفيد که پودر خاک سنگ و سيمان است را بر روي کار بدهيد، پس از دو روز که از خشک شدن دوغ آب گذشت رنگ اکريليک را با مقدار آب رقيق کرده و به روي کار بريزيد و با قلم مو بزنيد، سپس بلافاصله دستمال بکشيد.
4ـ دوغ آب طوسي يا خاکستري: پودر خاک سنگ به همراه سيمان سياه
5 ـ دوغ آب سياه: پودر خاک سنگ به همراه سيمان سيا و رنگ اکريليک مشکي
دليل استفاده از سيمان سياه در اين دوغ آب اين است که به علت تيرگي ، رنگ مشکي را سريع تر جذب مي کند.

مراحل تهيه دوغ آب
ميزان پودر خاک سنگ و سيمان چه سياه و چه سفيد مساوي است، هم مي توانيد از پيمانه و هم از مشت دست استفاده کنيد. اين مواد را با هم مخلوط کرده تا به صورت پودر يکنواختي شود، سپس مقداري از آن را داخل ظرفي ريخته و کم کم به آن آب اضافه کنيد تا به صورت يک مايع با چگالي بالا براي سطوح صاف و چگالي متوسط براي سطوح سفالي تبديل شود.
سپس دوغ آب را بر روي سطح مورد بريزيد و بگذاريد 3 تا 4 دقيقه بگذرد بعد از زمان ذکر شده اضافات را از روي کار يا دست جمع کنيد و مجدداً 3 الي 4 دقيقه صبر کنيد و بعد روي سطح جسم مورد نظر را با دستمال تميز کنيد.
لازم به ذکر است چون پودر خاک سنگ و سيمان به شکل پودر است روي کاشي باقي مي ماند که پس از 2 الي 3 روز دستمال مرطوب بکشيد تا برق کاشي و لعاب آن کاملا به شکل عادي بازگردد.
منبع:نشريه بانو- ش1

کوارتز، که از سیلیکون و اکسیژن تشکیل شده، شایع ترین ماده معدنی در کره زمین است. میلیاردها نفر هر روز از کوارتز استفاده می کنند، اما تعداد کمی از آنها از این موضوع خبر دارند، زیرا بلورهای ریز کوارتزی که از آن استفاده می کنند، درون ساعت های مچی و دیواری پنهان شده است.اما این بلورهای سفید یا شفاف که در سراسر جهان یافت می شوند، چه ارتباطی با اندازه گیری زمان دارند؟
برخی از مواد مانند برخی از سرامیک ها و بلورهای کوارتز، هنگامی که تحت فشار مکانیکی قرار گیرند، می توانند الکتریسیته تولید کنند. توانایی تبدیل دوجانبه فشار مکانیکی و الکتریسیته را به یکدیگر "خاصیت پیزوالکتریک" می نامند.
بلورهای کوارتز که دارای این خاصیت هستند، با یک ولتاژ معین برق همیشه با بسامد یا فرکانس خاصی مرتعش می شوند. بنابراین این بلورها معیار دقیقی از بسامد یا فرکانس را حفظ می کنند، که به تنظیم حرکت ساعت کمک می کند و دقت آن را بسیار بالا می برد.
کوارتز در رادیوها، ریزپردازشگرها (میکروپروسسورها)،و بسیاری از دستگاه های صنعتی دیگر نیز به کار می روند

افزایش تافنس از طریق تغییرات فازی زیرکونیا
 

در ابتدای این مقاله توضیحات کاملی در مورد تغییرات فازی زیرکونیا با دما صحبت کردیم. در ادامه به بیان روش های استفاده از این مکانیزم ها در افزایش تافنس می پردازیم.
برای افزایش تافنس از طریق تغییرات فازی زیرکونیا روش هایی وجود دارد که سه روش از آنها عبارتست از
1) ایجاد ترک های مویی (Micro cracking)
2) القاء و ایجاد تنش (Stress induced)
3) تحت فشار قرار دادن لایه های سطحی (Compressive Surface Layers)

1) ایجاد ترک های مویی
 

دراین روش از ذرات زیرکونیای تثبیت نشده درفازی سرامیکی استفاده می کنیم. در واقع ذرات تثبیت نشده در زمینه ای از یک سرامیک پایدار مانند آلومینا قرار می گیرد. ذرات زیرکونیای مورد استفاده قابلیت تغییر فاز دارند. که در هنگام سرد شدن بدنه ی اصلی، تغیر فاز تتراگونال به مونو کلینیک رخ می دهد. این تغییر فاز باعث پدید آمدن انبساطی می شود که این انبساط ترک های بسیار ریزی در زمینه بوجودمی آورد. البته اندازه ی این ترک ها درحدی نیست که قطعه بشکند. عوامل مؤثر در هنگام پدیدآمدن این ترک های ریز عبارتند از :
الف) درصد زیرکونیای پودری
ب) اندازه ی ذرات زیرکونیایی
و.....
استحکام قطعه ی تولیدی به روش بالا افزایش می یابد. در واقع اگر در بدنه ی دارای ترک های مویی ایجاد ترکی بزرگ شود، با پخش شدن نیروی ترک درهنگام برخورد با ترک های مویی، استحکام بالا می رود.
برای آنکه بدنه ی تولیدی با این استحکام مناسب را داشته باشد باید توزیع ذرات نیز درست انجام شود. توزیع نامناسب باعث رسیدن میکروترک ها به همدیگر وشکسته شدن قطعه می شوند.
همچنین اندازه ی ذرات نیز باید در حدی معین باشند. اگر ذرات ما از یک حدی بزرگتر باشند. تنش های بیشتری ایجاد می شود. وترک ها دیگر ریز نخواهند بود. که این ترک ها بسیار خطرناک هستند. اگرذرات ما از یک حدی کوچکتر باشند نیروی وارده از طرف زمینه برذرات بیشتر بوده وتغییر فاز اتفاق نمی افتد.

2) القا وایجاد تنش
 

این روش نیز شباهت بسیار زیادی به روش بالا دارد. در واقع روش القا و ایجاد تنش حالتی خاص از روش ایجاد تنش های مویی است. ذرات به کار برده در روش القاوایجاد تنش از حد بحرانی کوچکترند وازاین رو درحین سردکردن قطعه نمی توانند تغییر فاز دهند. ساختار بدنه ی تولیدی به روش القا و ایجاد تنش از زمینه ای سرامیکی به همراه ذرات زیر کونیایی هستند که در فاز تتراگونال قرار دارند.علت عدم تبدیلی شدن آنها به فاز مونوکلینیک این است که این ذرات نتوانسته اند. بر نیروی وارد برآنها از طرف زمینه غلبه کرده وزمینه را ترک دهند. اما هر لحظه که نیروی وارده برآنها برداشته شود فرایند تغییر فازی اتفاق می افتد. درهنگام پدید آمدن یک ترک توسط نیروی خارجی نیز همین مسئله اتفاق می افتد وتغییر فازی اتفاق می افتد . ذره با تغییر فازی انبساط یافته ونوک ترک را می بندد ورشد ترک متوقف می شود. استحاله ی اتفاق افتاده دراین فرایند از نوع استحاله های مارتنزیتی است.

3) تحت فشار قرار دادن لایه های سطحی
 

این روش نیز شبیه به فرآیند القا وایجاد تنش است. با این تفاوت که با انجام عملیاتی تغییر فاز تتراگونال به مونوکلینک تنها در سطح قطعه اتفاق می افتد. یعنی ذرات زیرکونیا در بدنه وارد می شوند. ودرتمام بدنه توزیع می شوند. وپس از شکل دهی بدنه عملیات زینترینگ انجام می شود. وبه خاطر اینکه اندازه ی ذرات زیر کونیا ازحد بحرانی کوچکتر است. درحالت سردکردن تبدیل تتراگونال به مونوکلینیک اتفاق نمی افتد. پس از این مرحله با انجام فرآیندی مانند پولیش کردن این تغییر فاز در لایه های سطحی انجام می شود. عمق این لایه ها می تواند از 10 الی 100 میکرون باشد.دراین حالت ریز ساختار بدین صورت است . که یک زمینه ی سرامیکی پایدار داریم که توزیعی از ذرات زیرکونیای تتراگونال درعمق قرار دارند. ودرسطح نیز به خاطر پدید آمدن استحاله ی تتراگونال به مونوکلینیک ترک هایی مویی پدید آمده است. این مکانیزم ترک های بوجود آمده در سطح را کنترل کرده و از گسترش سریع ترک در ساختار جلوگیری می کنند (بیشتر ترک ها در بدنه ی سرامیکی که باعث شکستن قطعه می شود از سطح شروع می شوند.
از روش های اشاره شده در بالا ، روش ایجاد ترک های مویی روشی ساده وعملی است. در واقع دو روش بعدی روش هایی ساده نیستند ودستیابی به آنها به فاکتورهای متنوعی بستگی دارد.
منبع:ترجمه شده از تعدادي از منابع لاتين مانند : AZOM.COM

سفالگری هنری بر آمده از آب و خاک است. گل در دستها جان مي گيرد و به شكلهاي مختلف در مي آيد. مثل كوزه يا ظروفي كه نقشهاي برجسته دارند و حتي مجسمه. و به تعبيري ، در تلاشي كه دستهاي يك هنرمند انجام ميدهند شكلي نهفته از ميان توده گل كشف مي گردد. شكلي كه مي تواند يك مجسمه باشد و يا يك كوزه.

تاریخچه سفالگـري در ايران

قبل از اسلام
شاید اولین صنعت ساخته دست بشر از خاک بوده ، سفالگری یکی از قدیمی ترین صنایعی است که زادگاه آن میهن کهن سال ما ایران است . در شش هزار سال پيش ازميلاد اولين نشانه پيدايش کوره پخت، درصنعت سفال ديده مي شود و در سه هزار و پانصد سال پيش از ميلاد چرخ سفالگري ساده اي که با دست حرکت مي کرد ساخته شد. پيدايش چرخ سفالگري تحوّل بزرگي را در ين صنعت بوجود آورد.
از آغاز نيمه سده گـذشته باستان شناسان تعـداد زيادي ظروف سفالي و اشياء ديگـر در منطقه اي از مشرق ايران تا عراق و از قـفـقاز با دره سند را از زير خاک بـيـرون آوردند. سفالهـاي پـيش از تاريخ که در اين مـنطقه وسيع يافت شده در شيوه و سبک ساختـن تـقـريـبا با مخـتصر تـغـيـير يکـنواخت و در سطح فـني بطرز اعـجاب انگـيزي پـيـشرفـته است. نخستين نمونه هاي آن از شوش در ايلام که اولين سکونت گـاه ايرانيان در پاي فلات ايران بود بـدست آمد. سـفالهـاي شوش نه تـنهـا مربوط به خود شوش است بلکه سفالينه هـايي که از تـپه موسيان در 160 کيلومتري شوش و از سومر و تـل حلف در عراق و از شمال غربي هـندوستان و بلوچستان، يا از فلات ايران در تـپه گـيان و تـپه حصار و تورنگ تـپه و سيلک، يا در قسمت شرق تا آنائـو که امروز در تـرکستان روسيه است جزو طبقه سفالهاي شوش ناميده مي شود. سفالهـايي که بـنام شوش اول معـروف است مـتعـلق به زماني است که از 3500 تا در حدود 2500 پـيش از ميلاد مسيح مي باشد. در اينجا بايد متـذکـر شد که مردماني با تـمدن نوسنگـي نيز در ايالت کانسوي چـين پـيدا شدند و ظروف سفالي آنهـا ويـژگـيهـايي هـمانـند ظروف سفالي شوش از لحاظ روش و فن توليد دارد.
کهـنـترين ظرفي که در ايران يافت شده است، ظرف سياه دود آلوديست که هـمانـند قـديمي تـرين ظروف کهن سفالي است و در جاهـاي ديگـر پـيـدا شده است. نخـستيـن ظرفـهـاي سفالي که با روش کربن 14 تاريخ آن بـدست آمده و متعـلق به هـزارهً چـهـارم پـيش از ميـلاد مسيح است در بـين النهـرين يافت شده است. کهـنـتـرين سفالي که در ايران يافت شده مـتعـلق به هـمان دوره است. اين ظرف دست ساز نسبتـاً ابتدايي به دنـبال خود ظرفي سرخ با لکـه هاي سـيـاه نـاشي از پـخـت ناقـص داشـت. پـيـشرفت فـني در حرفه کوزه گري سبب بوجود آمدن سبک جـديـدي شد، اين سبک با تـغـيـيرات و وقـفـه هايي که داشت بـيش از 2000 سال در بعـضي از مناطق فلات ايران دوام کرد.
معـروفـتـرين پـيـشرفـتهاي فـني در رشته سفالينه سازي از اين قـرار است:
1 - بـدنه اي از خاک رس ظريف که بدون تـرديد آبـديـده شده است. اين ظرف در کوره پـخـته مي شد و رنگ آن ليموئي، کرم، زرد، صورتي يا گـاهـي اوقات سرخ تـيـره بود. تـيـغـه هاي کـرم يا ليمويي رنگ که پـيـدا شده است نشان مي دهـد که پـخـت آن در اتـمسفـر احـيا کـنـنده اي انجام شده است.
2 - تمام ظروف داراي ضخامت يکـنواخت است، آنهـايي که بـلنـديـشان بـيش از 10 سانـتـيمتر بود 0.3 سانـتيمتر ضخامت داشتـند و بزرگـترين آنها که پـيـدا شده است 30 سانتي متر ارتـفاع و 0.95 سانتي متر ضخامت داشت.
3 - گـردي کامل و بعـضي عـلاماتي که در موقع چرخ دادن آن بـدست آمده نشان مي دهـد که لااقـل در آنروز چرخ کوزه گـري با سرعـت کم که پـيـش درآمد چرخـهـاي فعـلي کوزه گـري است به کار برده مي شده است.
4 - تمام ظروف پـيدا شده در دوغ آب خاک رس بـسـيار نـرمي فـرو برده شده بود که سطح آنهـا را اينـقـدر صاف کرده است.
5 - يک ماده رنگي که از گـرد اسيد آهـن آبـدار و اکسيد منگـنـز ساخته شده بود درآميخـتهً فوق به کـار بـرده مي شد. در پـخـت دوم اين رنگـهـا سياه و قهـوه اي سير مي شد.
6 - پـيش از پـايان هـزاره چـهـارم قـبـل از ميـلاد چرخ کـندر و کوزه گـري بصورت چرخ تـند امروزي درآمد. لااقـل اين موضوع در مورد سفالهـايي که سيلک در مرکـز ايران تـپـه حصار در شمال شرقي ايران پـيدا شده است، صدق مي کـند.
7 - تـقـريـباً در هـمان زمان نوعـي از کوره در ايران بوجود آمد که آتـشخـانه آن در زير محـل سفالهـا بود و يک در آجري آنهـا را از هـم جـدا مي کرد، کوره ها بايد از اين نوع باشـند. تا نظارت و بـررسي اتـمسفـر لازم براي توليد رنگـهـاي کرم و نخودي عـملي باشد. اين نوع کوره هـا هـنوز در سراسر کـشور از طرف کوزه گـران و آجرپـزان به کار برده مي شود و هـنوز هـم رنگ نخودي را براي آجر تـرجـيح مي دهـند.
8 - سفالهـاي قالبي در تـپه حصار و تـل باکـون در جـنوب ايران پـيـدا شده است. در قـسمتهـاي مخـتـلف کشور قالبهـاي گـلي پخـته شده براي توليد زياد مجسمه هاي متعـلق به سالهـاي 2500 تا 1750 قـبل از مسيح بدست آمده است.
9 - سفالينه هاي خاکستري رنگ با لعـاب سياه درخشان ابـتـدا در حدود 2000 پـيش از مسيح در تـپـه حصار و در سيلک بوجود آمد. اين سفالهـا که در کورهً احيا کـنـنده پـخـته شده اند، اولين نوع سفالسازي لعـابي است که از آن اطلاع داريم. اينجا بجاست يادآور شويم که لعـابکـاري سفال در قرون وسطي در کاشان مـتـداول گـرديد، و کاشان تـنـها چـند کيلومتر دورتر از سيلک است.
تـمام اين پـيـشرفـتهـاي فـني در مـدت کـوتاهـي سفالسازي را يکي از حـرفـه هاي سامان يافـته کـرد. و از آن تاريخ تا کـنون به هـمين نحـو باقـي مانده است. اما مهـارت و استادي کوزه گـران باستان تـنـهـا از نظر فـني نبوده است، زيـبايي اين فراورده هـا فوق العـاده است. به کار بردن رنگـيزه هاي اکسيدي با قـلم مـو با حرکات متـوالي کاملا مشهـود است. تـزئينات نقـش حـيوانات و نباتات را تـقـريـبا با طرح هـندسي دقيق نشان مي دهـد.
بعـد از اسلام
با آغاز دوران اسلامی به علت روح سادگی و بدور از تجمل پرستی فرهنگ اسلامی و همچنین به دلایل اقتصادی به صنعت سفال سازی توجه بیشتری معطوف گردید .
تازيان در زمان کوتاهـي سراسر خاک ايران را گـشودند، اشغـال ايران از طرف تازيان ابـتـدا اثـري در کار سفالسازي نـداشت، اما وقـتي که در سال 750 ميلادي خانواده ايراني ابوالعـباس بر تخـت خلافت بغـداد تـکـيه زد، فعـاليت فرهـنگي ايرانيـان بار دگـر آغاز گـرديد. اسلام بکار بردن ظرفـهـاي گـران قـيمت فـلزي به ويـژه زر و سيم را غـدغـن کرده است. از اينرو بار دگـر طبقه حاکمه خريدار ظرفـهـاي سفالي شدند و آماده شدند که سفالهـايي که بـسيار خوب آراسته شده و از لحـاظ هـنري در سطح والايي قـرار داشت بخـرند. رفـته رفـته پـيـشيـنه سفالگـري در بـسياري از مراکز سفالسازي ايران بـنـياد گـرفت و صاحبان اين کارگـاهـها استادان فـن را بکـار گـرفـتـند. نوشته اي که در سنگ محـراب امامزاده يحيي ورامين در نزديکي تهـران هـست، افـتخـار ساختـن محـراب را به سه کس يعـني سفالساز، طراح نقـشه و خوش نويس مي دهـد.
بزرگترین و مهمترین موفقیتی که صنعتگران در این دوره کسب نموده اند به کاربردن رنگهای متنوع و بسیار زیبا در لعابهای ظروف سفالین بوده و از ظروف بسیار عالی هنری تا ظروف ساده همه دارای خواص تزئینی ویژه ای است که از خصائص هنر و صنایع اسلامی به شمار می آمد . گرچه نقوشی که روی این ظروف به کار برده می شود جنبه تزئینی آنها اساسی است ولی برای سازندگان و کسانی که آنها را به کار می برند ، بسیار بیش از تزئین اهمیت داشته است هنرمندان با حفظ اصالتهای بومی به حفظ و اشاعه این صنعت اصیل پرداخته و سعی بر این بوده است که با بالابردن کیفیت جنس و طرحها و مصرفی کردن محصولات سفالین در سطح شهرها علاوه بر مصرف روستایی و بومی به حفظ و اشاعه این صنعت اصیل پرداخته و سعی بر این بوده است که با بالابردن کیفیت جنس و طرحها و مصرفی کردن محصولات سفالین در سطح شهرها علاوه بر مصرف روستایی و بومی آن ، گامهای مفیدی برداشته شود .
از لحاظ تاريخـي دروه اسلامي به سه بخش تـقـسيم مي گردد:
1 - دوره اوليه اسلامي تا آغاز سده يازده ميلادي
2 - دوره ميانه اسلامي شامل پادشاهـي سلجوقـيان و مغـولهـا
3 - دوره متاخر اسلامي از زمان صفويه تا به امروز
دوره اوليه اسلام
در دوره اوليه اسلام، سفالساز افـتاده و مـتواضع ايراني در هـمان زمينه پارتـهـا و ساسانـيان کار مي کـرد. ظرفـهـاي وي بي لعـاب بود و در قـالب فشاري آن را آراسته کرده، تـزيـين مي داد و يا ظرفـهايي از لعـاب آبي يا فـيـروزه اي مي ساخت. اينگونه قالبهـاي فشاري از خاک رس بي لعـاب ساخـته مي شد و پـيش از پـخـتـن آن را براي آرايش ظرف کنده کاري مي کردند.
در دوره اوليه سفالگـري ظرفـهـاي چـيـني که از چـين آورده شد سبب تـشويق و تحـريک ايرانيان در توسعـهً صنعـت سفالسازي شد. ثـعالبي و بـيـروني دو نفـر از مورخين مشهـور دربارهً انواع سفالهـايي که از چـين آورده شد شرحي نگـاشته و مرغوبـيت آن را ستوده اند.
محـمد بن الحسين مي نويسد که فرماندار خراسان در سال 1059 ميلادي بـيست تـکه ظروف چـيني از کشور چـين دريافت کرد و آن را به بارگـاه خـليفهً بغـداد فـرستاد؛ و سفالسازان داخلي را تـشويق به ساخـتن سفالهـايي شبـيه به آن کـرد. در حقـيـقـت در اثـر تـشويق فرمانداران و حـکام محـلي، نوآوري هـا و اخـتراعـات زيادي در فـن بـدل چـينيسازي و تـقـلـيد چـيـنيهاي دوره تانگ در ايران بوجود آمد.
سفالسازان ايراني در تـقـلـيد از چـيـنـيهاي سبک تانگ آنقـدر استاد بودند؛ که در نظر اول هـمه مصنوع آنهـا را بجاي چـيني اصل مي گـرفـتـند. کوششي که سفالسازان ايراني در تـقـليد چـيـنـيهاي کشور چـين در دوره هاي اوليهً اسلام کرده اند سبب کشف مجـدد لعـاب مينايي قـلع گـرديد. در سدهً هـشتم پـيش از ميلاد مسيح آشوريهـا اکسيد روي را در لعـابهـاي سربي خود براي بدست آوردن رنگ سفـيد کـدر به کار برده اند. چون آخرين کار براي اين فن در خاور نزديک را مي توان از آجرهاي لعـابي که در شوش و تخت جمشيد در سدهً پـنجم ساخته شده است ثابت کرد؛ بنابراين وقتي مي گوئيم بعـد از 1500 سال دوباره آن را بازيافـتـند بي دليل نيست. اين لعـاب جـديد که سطح کاملا سفـيد درست مي کرد، کاربرد گـل و رس سفـيد را از بـين برد و از ايران به سرعـت به تمام کشورهاي اسلامي تا اسپانيا گسترش يافت. در آنجا پايه و اساس سفالسازي اسپانيايي - آفريقايي گرديد که در جزيرهً اسپانيايي مايورکا ساخـته مي شد؛ از آنجا به نام ماجوليکا به ايتاليا آمد و طولي نکشيد که ايتاليا نيز آن را توليد کرد. از ايتاليا به آلمان و هـلـند و انگـلستان رفت. در هـلـند و انگـلستان به نام چـيني آلات دلـفـت معـروف گرديد.
يکي ديگر از اختراعات ايرانيان در صنعـت سفالسازي رنگهـاي مينايي بود که قبلا در سال 883 ميلادي آغاز گـرديده بود. اشيائي که رنگ مينايي بر آنهـا زده شده است - سفالسازان چـيني هـيچگـاه اين رنگ را به کار نبرده اند - در کارگاه هـهاي کوزه گـري فوسطاط نزديک قاهـره و در عـراق پـيدا شده است. ولي بـيـشـتر دانشمندان امروزه بر اين باورند که رنگ مينايي يک اختراع ايراني است. رنگ مينايي در اسپانياي افـريقا در کارگاه هـاي کوزه گـري معـروف پاتـرنا و والنسيا به کار برده مي شد، و در سال ر1500 ميلادي به ايتاليا رسيد.
سه نوع رنگ مينايي وجود دارد:

1 - رنگ مينايي طلايي ساده روي زمينه سفـيد.
2 - رنگ مينايي جگـري در زمينه سفـيد يا مخـلوط با ساير رنگـهـا.
3 - رنگ مينايي چـند رنگ با درخشندگي فلز مس يا نـقره، يا اگـر روکش آن بسيار نازک باشد، رنگ مينايي زرد، قهـوه اي يا زيـتوني بر زمينه سفيد.
رنگ مينايي در زمان سلاطين سلجوق و مغـول در کاشان به اوج تـکامل خود رسيد.
دوره مياني اسلام
در زمان سلجوقـيان ( 1037 - 1147 ميلادي ) جهـش چشمگـيري در تـمام هـنرهـا، صنايع و عـلوم پـديد آمد. با اينکه سلجوقيان در اصل ترک بودند ولي خود را با روش زندگي ايرانيان تطبـيق دادند. در مورد سفالسازي اين دوره بايد گـفت "عصر طلايي چـيني سازيست"؛ در اين دوره تمام روشهـاي فـني شناخته شده به کار برده مي شد: حـکاکي، برجسته کاري، شبکه سازي، قـلمزني رنگ زير يا روي لعـاب، مطلا کاري و ميناکاري. چـنين بنظر مي آيد که در آن دوره نقاشان و طراحان استاد سفالساز را ياوري ميکردند و اين امري عادي بوده است.
کوشش مستمر سفالسازان ايراني براي اينکه بـتوانـند با چـينيهـا و لعـابهاي ساخت کشور باستاني چين برابري کـنـند موجب بوجود آمدن دو اخـتراع در ايران گـرديد، اولين اختراع ترکيب خمير نرم با آميخته زيادي از دُر کوهـي و ديگر کشف مجدد لعـاب قلياني که براي آخرين بار در مصر باستان بکار مي رفت. دانه هاي دُر کوهـي و خمير شيشه اي لعـاب قـليايي را به خاک رس اضافه ميکردند، پس از پخـتن رويهً نيمه شفاف و سخت و به هـم چسبـيده اي بدست مي آمد، و اين هـمانند ماده و خميري بود که در سدهً هـجدهـم در اروپا به عـنوان خمير نرم چـيني شناخته شده بود. براي بدست آوردن لعـاب شفاف با اکسيد قلع کار مي کردند. تـنهً ظرف را اغلب کنده کاري کرده و با لعـاب يکـدست مي پوشانـدند، اين فـن را لقابي مي گـفـتـند.
متداول شدن لعـابهـاي قليايي سبب شد که فـن رنگ آميزي جديد بوجود آمد. آميخـته مس در لعـاب سرب معـمولا رنگ فـيروزه اي تـيره يا سبز زنده بوجود مي آورد؛ ولي هـمين مس در لعـاب قـليايي رنگ نيلي سير درست مي کرد. لاجورد کاشي (کوبالت) در لعـاب قـليايي رنگ آبي مشکي (لاجوردي) مي ساخت. در نزديکي قـم و کاشان معـادن لاجورد کاشي (کوبالت) هست و احتمال دارد که استـفاده از کوبالت از هـمانجا آغاز گـرديده باشد. از جمله لعـابهـاي ديگري که عـموماً در لعـاب هاي قليايي به کار ميرفت عـبارتـنداز: فيروزه اي روشن، سبز روشن، يشمي، سرخ ارغواني و زرد ملايم که اغـلب آرايه زر هـم به آن افزوده مي شد. ترکيب طلا در لعـاب يا به صورت زر گـداخـته و يا به حالت سريشي بود.
با استـفاده از اين زرورق، کوزه گـر ايراني دو شيوه تازه لعـابسازي پـيدا کرد که به نام مينايي و هـفت رنگ شناخـته مي شد. براي ساخـتن لعـاب مينايي کوزه گر، خمير شيشهً قليايي و رنگيزه ها را در کوره مي گـداخت و به صورت لعـاب مورد نيازدر مي آورد. پس از خنک شدن آن را گـرد مي کردند و هـنگـامي که اين لعـاب روي ظرف داده شده و به کـوره برده مي شد رنگـش تـغـيـيـر نمي کرد و نقاش و تـزيـينـکار قـبل از وقت مي دانست که لعـاب پس از پخـته شدن، چه رنگي خواهـد داشت و هـمين امر سبب شد که دامنهً تعـداد رنگـهـا را گـسترش دهـد.
در سده سيزدهـم اصلاحاتي در لعـاب مينايي پـديد آمد، و به نام لعـابهـاي قلم مويي شناخـته شد. در اين شيوه با قـلم مو رنگ لعـابي را که مقـدار اکسيد آن زياد بود روي تـنهً ظرفـي که قـبلا در کوره رفـته بود مي زدند و خطوط منـقش آن را مي آراسـتـند. اين رنگـهـا در پـخـت دوم مشخصتر مي شد، و سپس ظرف در لعـاب يکـدست فـيروزه اي و يا عاجي فـرو برده شده و براي بار سوم به کوره مي رفـت. چون رنگـيزه هـا را با قلم مو و خيلي رقـيق زده بودند شـُره نمي کرد و لکه دار نمي شد. مراکزي که ظرفـهاي لاجوردينه تهـيه مي کردند، ري و کاشان بودند، علي ابن يوسف و ابوطاهـر حسين از کوزه گـران به نام ري بودند.
سفالسازان کاشي در ساختـن محـرابهـا بسيار استاد بودند. قـبلا محـرابهـا را گـچـبري مي کردند. محـراب کاشي بسيار زيـباست و صدهـا کاشي مينايي و درخشان بزرگ که خوب هـم به هـم سوار شده و اغـلب هـم کـنده کاري شده، محـراب را تـشکـيل مي دهـد. اين محـرابهـا نيز نـتـيجه هـمکاري نـزديک ميان سفالساز و نقاش آرايه گـر است. اين کـلمات در سنگ نبشه محـراب امامزاده جعـفـر در قـم ديده مي شود: "در دهـم ربيع الثـاني 738 (6 نوامبر 1337 ميلادي) در کاشان در کنار سيد رکن الدين محمود بن سيد زين الدين غضايري به دست جـناب مستطاب جمال نقاش ساخته شد".
دورهً متـاًخـر اسلامي
هـنگـامي که شاه اسمعـيل در سال 1501 ميلادي پس از 850 سال فرمانروايي بـيگـانگـان بر تخت نشست و نخستين شاه دودمان صفـويه گـرديد، بزرگي و عظمت ايران آغاز گرديد؛ و تا دويست سال ادامه داشت. در زمان شاه عـباس بـزرگ اين عـظمت به اوج خود رسيد (1587 - 1620 ميلادي) آوازه شکوه و جلال دربار شاهـنشاهي او به دربارهـاي اروپا رسيد، و سفـيراني از بسياري از کشورهـاي اروپا به پايتخت وي يعـني اصفهـان آمدند. شاه عـباس خود صنعـتکـار و بازرگـاني باهـوش بود. استادان فن را از امـپـراطوري پهـناور خود جمع کرد و در اصفهان يا پـيرامون آن جاي داد و کارگاهـهـاي صنعـتي شاهي بـيشماري بنياد نهـاد. به پـيشه وران جزء و صنايع خصوصي نيز کمک مي کـرد. هـنگـامي که از بازرگـانان و نمايندگـان کمپـاني هـند شرقي هـلـند که دژي در جزيره هـرمز در خليج فارس داشتـند، شنيد که آنها مشغـول تجارت ظروف چيني کشور چـين هـستـند؛ از بازرگـانان چـيني دعـوت کرد که چـيني هاي زيـباي خود را از راه خشکي براي صادرات به اروپا به کشور وي بفـرستـند و بدين ترتـيب کمپـاني هـلندي را از مـيدان خارج کرد. خود شاه گـردآورندهً تعـداد زيادي ظروف زيـباي چـيني بود؛ مجـموعـهً چـينـيهـاي وي هـنوز در آرامگـاه خانواده شيخ صفي در اردبـيل وجود دارد. اين امر نفوذ صنعـت چـين را دوباره برگـرداند و سفالسازان ايراني بار دگـر در کار چـيني سازي کوشيدند و شيوه کار کاشان را کامل کردند و کائولين سفيد نرمي را که در نائين و عـلي آباد پـيدا شده بود بکار بردند و با لعـاب خـمير شيشه قليايي که قـبلا گـفتيم درهـم آميخـتـند.
چـون سفالهـاي ايراني بدل چـيني بود شاه عـباس 300 کوزه گـر چـيني را به ايران دعـوت کرد تا سفالسازان ايراني در صنعـت چـيني سازي آموزش دهـند. رهـبر اين عـده مردي بود که در افسانه هـاي ايراني به نام "من او هـر" شناخـته شده است. جهانگردان اروپايي که در آن زمان به ايران مسافـرت کرده اند، مرغوبـيـت و جـنس اعلاي فراورده هـاي داخـلي را تحـسـيـن کرده اند.
در سده هـجـدهـم و نوزدهـم که شـاهـان و فـرمانـروايـان ايـران ضـعـيف بودند، سقوط کـلي در بـيشتر صنايع و حرفـه هـا پـديد آمـد؛ ولي سفـالسازان به ساخت ظرفهاي زيـباي خود ادامه دادند؛ به طوري که در دورهً شروع نوسازي ايران، زمان رضا شاه ر( 1925-1941 ميلادي ) توانستـند بـيشتر کاشيهـاي که از سردرهـا و گـنبدهـاي مسجدهـا و امامزاده هـاي قـديمي ريخـته بود با کاشيهـايي به مرغـوبـيت کاشيهـاي قرون وسطي تعـمير کـنـند.
وضعیت چند سال اخیر سفالگری
به دنبال سقوط قاجاریه و قطع نسبی و تدریجی روابط تجاری و سیاسی گذشته ، مجدداً گروهی از دست اندرکاران صنایع دستی به ویژه در مناطق روستایی به احیاء رشته های مختلف صنایع دست ساز و از جمله سفالگری روی آوردند و به پشتوانه عشق و علاقه ای که به کارشان داشتند و نیز با حمایت سازمان صنایع دستی ایران توانستند آب رفته ای را تا حدودی به جوی برگردانند و به این هنر کاملاً نابوده شده هویتی تازه ببخشند . به طوریکه هم اینک سفالگری یکی از برجسته ترین و معروف ترین تولیدات دست ساز ایران را تشکیل می دهد و علاوه بر ساخت کوزه های آبخوری ، گلدانهای سفالی و انواع دیگر وسایل مصرفی که صرفاً فاقد ارزشهای هنر ی است و تهیه و تولید آنها تقریباً در اکثر مناطق روستایی و حتی بسیاری از مناطق شهری کشورمان رواج دارد ، ساخت انواع محصولات مصرفی با ویژگیهای هنری نیز در بسیاری از مناطق کشور رایج می باشد و مناطقی نظیر لالجین ( در استان همدان ) ، روستای مندگناباد ( در استان خراسان ) ، بخش میبد ( در استان یزد ) بخش زنوز ( در استان آذربایجان شرقی ) ، سیاهکل ( در استان گیلان ) ، جویبار (در استان مازندران) و نیز شهرهای قم ، تهران ، تبریز ، شهرضا ، ساوه ، کرج ، استهبان ، نظنز ، اصفهان و ... جزء مراکز اصلی سفالگری ایران به شمار می آید و محصولات تولیدی سفالگران این مناطق ، ضمن داشتن جنبه های قوی مصرفی در محل تولید و رفع قسمت اعظم احتیاجات محلی به تهران و دیگر شهرهای کشور فرستاده می شود و حتی سرامیک و سفال پاره ای از مناطق دارای جنبه صادراتی می باشد و در بازارهای جهانی نیز از استقبال خوبی برخوردار است .
سفالگری در حال حاضر
سازمان صنایع دستی ایران از بدو تأسیس خود کوشیده است با شناسایی مناطقی که کار سفالگری هنوز در آن وجود دارد ، با حفظ اصالت های بومی ، به توسعه و اشاعه این صنعت قدیمی و پر پیشینه بپردازد . سعی سازمان صنایع بر این بوده است که با بالابردن کیفیت جنس و طرح سفالهای مناطق مختلف کشور به مصرفی کردن محصولات سفالی در سطح شهرها (علاوه بر مصرف روستایی و بومی آن ) بپردازد و درقالب این سیاست از موفقیت قابل توجهی به صورت صادر کردن سفال ایران به خارج نیز برخوردار بوده است .
طرز کار سفال سازان ایران وهمچنین ابزار کار آنان کم و بیش همانند است ، صنعتگران محلی که غالباً کار اصلی شان کشاورزی و سایر مشاغل روستایی است در اوقات فراغت خود به تولیدسفال می پردازند و معمولاً در فصل زمستان که وقت بیشتری دارند ، خاک مصرفی سالانه خود رااز معادن نزدیک استخراج می کنند . ( باید خاطرنشان ساخت که خاکهای معمولی ناخالصی هایی از قبیل ماسه ، آهک و غیره دارند که برای ساختن سفال مناسب نیست . ) سپس خاکهای استخراج شده رادرمحلی نزدیک کارگاه انبار می نمایند .
کارگاههای سفال سازی همیشه درنزدیکی معادن خاک قابل استفاده سفالگری به وجودمی آید زیرا مقرون به صرفه نخواهد بود که خاک را از محل دوردستی به کارگاه بیاورند . ترکیبات خاک هرناحیه ای کم وبیش با ناحیه دیگر فرق دارد . مثلاً خاک لالجین همدان کمی شبیه به خاک علی آبادتهران است ، ولی با خاک قمشه (شهرضا) و باخاک مشهد تفاوت زیادی دارد. خاک لواسان که دارای چسبندگی زیاد است به تنهایی نمی تواند مصرف شود و آنرا برای اصلاح خاکهایی که چسبندگی کافی ندارند به کار می برند و خاک شمال به علت وجود ترکیبات آهن ، قرمز رنگ است .
درایران به طور کلی دونوع خاک مورداستفاده سفال سازان قرار می گیرد : خاک رس که در همدان ، تهران ، گیلان ، مازندران ، اصفهان و به طور کلی دربیشتر نقاط ایران وجود داردو دیگر خاک سفید که ترکیبی از کوارتز ، کائولن و سیلیس است و در بعضی نقاط ایران مانند زنوز آذربایجان ، منگاباد ، میبد یزد ، استهبان فاس و شهرضا قابل تأمین است .

تاریخچه نقاشي در سفالگری

نقاشي در ميان ساكنان اوليه فلات ايران بيشتر شامل نقش هاي روي سفالينه هاست . بدعت نقاشي روي سفال را بيشتر محققان به ساكنان اوليه فلات ايران نسبت داده اند. به جز نقاشيهاي روي سفالها ، تعدادي نقاشي بر ديوارهاي غارهاي لرستان بدست آمده كه متعلق به بيش از 12 هزار سال است.
پس از اين نقاشي ها، نقاشي ديگري نداريم، مگر همان نقشهاي روي سفالها ، اختراع چرخ سفالگري و بدعت پختن سفال ها از تحولات بزرگي بودند كه در سفالگري رخ داد. اين دو مسئله امكانات بيشتري را براي نقاشي روي سفال فراهم كرد.
وجه مشتركي كه در اكثر سفالهاي بدست آمده از سيلك و شوش وجود دارد، كاربرد يكرنگ به خصوص رنگ سياه در ترسيم آنهاست.
نقشهاي بكار برده شده عبارتند از :
شكلهايي از حيوانات و طبيعت كه بسيار ساده و هندسي رسم شده اند. با توجه به اينكه خط از نقاشي بوجود آمده است، به نظر مي رسد كه اين نقشها نيز مايه اي از خط داشته اند. در بسياري از نقوش رابطه ظريف ميان خط و نقاشي قابل تشخيص است.

گِل سفالگری

گِل سفال، از خاک طبيعي رس ساخته مي شود و بايد کاملاً تصفيه شود. براي كارسفال بايدازخاك رس شناخت كافي داشت. اساتيد گذشته سفال از طريق لمس خاک به کيفيت آن پي مي برده اند. در اين زمينه عطار مي فرمايد:
در اين صحرا روان شو، جستجو کن
زهر خاکي کمي بردار رو بو کن
زهر خاکي که بوي عشق برخاست
يقين دار تربت ليلي همانجاست

گِل سرامیک

برای تهیه گل سرامیک چند نوع گل را با یکدیگر مخلوط می کنند ، با دستگاه بالمیل دوغاب می کنند و در حوضچه ای می ریزند تا آبش گرفته شود تا اینکه بعد از آن به دست نچسبد ، سپس بر روی چرخ می گذارند . دو بار تا سه بارحبابها را بگیرند ورز می دهند . با استفاده از انواع قالب ها گل ها را قالب می زنند . کاسه ها که از قالب درآمد 24 ساعته ( وقتی جا گرم باشد زودتر ) خشک می شود . بعد از خشک شدن برای مرحله اول کوره یا بیسکوبیت شدن با 750 تا 800 درجه حرارت می رود و 9 ساعت حرارت می بیند . بعد از چند روز که کوره سرد شد ، بیرون آورده می شود و توسط استادکاران نقاش ، نقش می زنند ( مرحله نقاشی که طبق سفارشات پذیرفته شده است) نقش شطرنجی ، گل مرغ ، ماهی و غیره می زنند و کلاً 20 نوع نقش دارند

چگونگی دستگاههای سرامیک وسفال سازی

دستگاه سرامیک سازی تشکیل شده ازدو رکاب که وسیله اهرمی عمودی به صفحه فلزی مدوری متصل است و یا باپا ویابه وسیله دینام برق صفحه مزبور به حرکت در می آید و استاد کارپشت دستگاه روی سکو ، طوری نشسته که صفحه مدور جلوی روی او قرار دارد و با پا و یا دینام آنرا می چرخاند .روی صفحه مقدار دو سه کیلیو گل های خمیرشده قرار داردو تقریباً حالت قالبها را به آن می دهند که بستگی داردبه جنسی که می خواهند بسازند . سپس مقدار گل خمیر شده را با دست نیز به شکل تقریبی جنسی درآورده و چون ظروف موردساخت دارای گودی می باشد، گودی آن رابه طور وارونه روی خمیر قالب روی صفحه قرار می دهند و چون مرتب صفحه در حال چرخش است به وسیله تیغهای فلزی رویه آنراصاف می نمایند و یا به کمک همان تیغه ها شیارهایی به آن داده تا تزئین گردند . پس از آنکه تزئین داده شدآنهابه مدت دو تاسه روز در آفتاب می چینند تا خشک شود .
لازم به یادآوری است اگر مرحله لگدکردن و ماساژ گل ها کم باشد موقعی که در آفتاب برای خشکشدن می گذارند ترک ترک می شود و ممکن است خرد گردد .
دستگاه بالمیل: برای یکنواخت شدن لعاب است ، یعنی آب ، لعاب و سیلیکات سدیم را در دستگاه می ریزند و با وجود گلوله ها در داخل دستگاه ، بعد از چند ساعت کار ، گلی را بیرون آورده استفاده می کنند .
دستگاه جارمیل : جوهری که نقاشی می کنند اگر برای استفاده زیر باشد مقداری جوهر با گلوله ها و آب را داخل ظرفی ریخته و روی دستگاه می چرخد تا جوهر یکنواخت شود و روی ظرف ترک بر ندارد.

لعابکاری

در قدیم از بوته هایی به نام « اشنو » که از بیابان تهیه می شد برای لعاب دادن استفاده می شد اشنونیز برای شستن لباس به جای صابون مورد استفاده قرار می گرفت. در لعاب دادن روی سرامیک ، بوته های مزبور را می سوزاندند و ازسوختن آن زغالی به نام کریا ( قلیا ) که اصطلاح خودشان است به دست می آمده و آن را با خاک شیشه ( سیلیس ) مخلوط نموده به مقدا 3/1 آنها نیز کتیرا اضافه می کردند . این مخلوط ( زغال اشتو ، سیلیس و کتیرا ) رامدت 4 تا 5 ساعت درکوره می گذاشتند تا به صورت خمیر مذاب درآید. خمیررا در آسیابی به نام « کن کاسه » خرد کرده و پس از الک کردن مخلوط خشک لعاب بدست می آمده است . این گردرا درآب ریخته و ظروف را در داخل آن عبور می داده اند و پس از خشک شدن در آفتاب ، به مدت 10 تا 12 ساعت در کوره با حرارت زیاد می پختند .
لعاب دو نوع کار می شود : لعاب تر انسپارنت ، لعاب درجه بندی شده ، ظرف قبلاً تست می شود که کدام ظرف کدام لعاب را می گیرد ، چون هر گلی لعاب خاصی را می گیرد . لعاب اول لوک بوکی است که باید یکنواخت شود . بعد از چند ساعت که لعاب هم خورد در تشتهای بزرگ می ریزد و ظرفها را با دست داخل لعاب می کنند . بعد ظرفها را روی طبقات مختلف در کوره می چینند . برای جلوگیری از چسبندگی سفال به صفحه ها در کوره از لعاب آلومینیوم استفاده می کنند و کوره با نفت سفید یا مشعل کار می کنند و 12 تا 13 ساعت حرارت می بیند . اگر در ساعات کمتری به ظروف حرارت داده شود ، نقوش ظرف تار می شود . باید چند روز صبر کرد ( 2 تا 3 روز ) تا کوره سرد شود .

رنگ آمیزی

مصنوعات گوناگون به وسیله رنگ های مختلف رنگ آمیزی می شوند . رنگهایی که به کار می روند به استثنای رنگ سیاه که سیاه قلم نامیده می شوند ، باید از خارج از کشورتهیه گردد. این رنگها کلاً نسوز هستند و در آتش وحرارتهای بسیار زیادی که درکوره ایجادمی گردد سوخته و از بین نمی روند . پس از نقاشی ظروف آماده لعاب دادن هستند.
رنگ لاجوردی بیشتر به کار می رود . رنگ آبی آسمانی ( رنگهای شیمیایی ) و قرمز و ... بعد از مرحله ، لعاب بکار می رود .
در کارگاه هم دستی کار می شود و هم قالبی . در نوع قالبی یک مادر قالب وجود دارد که از گچ صنعتی است . روی مادر قالب لاک الکل و سیلرزده می شود که از روی آن قالبهای دیگر درست می کنند به وسیله گچ و آب هریک یک کیلو گچ ، نهصد گرم آب می خواهد . بعد داخل قالبها ریخته می شود و داخل دستگاه گذاشته و بدینوسیله] مثلا[کاسه درست می شود .
امروزه سفالگري و صنايع وابسته به آن تقريباً در تمام نقاط کشورمان رواج دارد و با توسعه روند صادرات صنايع دستي بر تعداد سفالگران و کارگاههاي سفالگري افزوده شده است.
مواد اوليه ارزان، ساخت چرخهاي سفالگري کوچک و بزرگ خانگي، تنوع طرح و سهولت يادگيري اين هنردستي موجب شده است، سفالگري نه تنها به عنوان يک رشته هنري بلکه بعنوان يک شغل و پيشه درآيد. در حال حاضر سفالگري توانسته است توجه مردم، بخصوص جوانان را به خود جلب کند.
باتوجه به پيشينه صنعت سفال ميتوان از يک سو سهم اين کالا را در صنايع دستي ايران که سهم عمده اي را در صادرات غيرنفتي تشکيل ميدهد را بالا برد و از سوي ديگر مي توان آن را متنوع کرد.

آموزش و نحوه ساخت چند نوع ظرف سفالی

طراحي روي ظرف فتيله اي
ابتدا ظرفي را به روش فتيله اي مي سازيم و روي آن را کاملاً صاف مي نماييم. صاف کردن به اين ترتيب است که ابتدا ابري را داخل آب مي نمائيم و روي ظرف خود مي ماليم تا کاملاً صاف و صيقلي شود. کار ما نبايد زياد خيس بشود بخاطر همين مي بايست، ابر يا اسفنج را کاملاً فشار دهيم تا آب اضافي خارج شود.
در اينجا کار ما يک مکعب است و ما مي خواهيم برجسته کاري و همچنين درست کردن يک درب را براي آن نشان دهيم. براي ايجاد طرح،ابتدا با يک سوزن در قسمت بالاي مکعب يک خط تفکيک، دور تا دور آن ايجاد مي کنيم. بعد با ابزار مثلثي شکل که بيشترين کاربرد را در طراحي سفال دارد، زيرخطي که ايجاد کرده ايم را برجسته مي كنيم تا زير خط کاملاً خالي شود. بعداز اين کار با سوزن روي بدنه را به حالت موجي شکل، شکل مي دهيم؛ و بعد به حالت قبل با ابزار مثلثي شکل، زير موج را خط تفکيک،ايجاد مي کنيم. حال با يک کاردك يکسري فرورفتگي ها را ايجاد مي كنيم،هرچه کار ساده تر باشد، بيشتر مورد توجه قرار مي گيرد، حال براي ساختن درب مكعب اقدام مي كنيم. مقداري گل را از داخل کيسه که قبلاً آماده کرده ايم، درمي آوريم و بعد دوباره در کيسه را محکم مي بنديم. ابتدا دست هايمان را خيس مي کنيم و بعد گل را داخل دست، ورز مي دهيم تا نرم و يکدست شود. بعد آن را داخل دست پهن مي کنيم تا مثل يک کلوچه شود. روي يک ميز،کاغذي را پهن مي کنيم و گل را داخل آن قرار مي دهيم وبا وردنه، به صورت يکدست صاف مي کنيم و بعد با وسيله اي بنام چاقوي جراحي به اندازه مکعبي که داريم ازگل مي بريم، به اين صورت که ما مکعب را برمي گردانيم و روي گل پهن شده قرار مي دهيم و دور تا دور آن را مي بريم واضافات را برمي داريم براي تكان نخوردن درب روي ظرف ،مي بايست يک فتيله لوله اي را داخل دستمان لوله کنيم و به روي ميز قرار دهيم وآن رابه حالت لوله اي بچرخانيم تا تمام نقاط يکسان شود و بعد قسمتي از درب وبخشي از گل لوله شده را خيس مي کنيم و آن را به صورت يک مربع کوچک داخل درب مي چسبانيم و با کاردک داخل آن را صاف مي کنيم و درب را روي مکعب اصلي قرار مي دهيم چراكه اين کار باعث مي شود تا درب روي مکعب، تکان نخورد.
براي درست کردن دستگيره درب ابتدا دستمان را خيس مي کنيم و يک گل را به صورت فتيله اي در دستمان لوله مي کنيم و به اندازه پنج سانتيمتر مي بريم و به صورت نيم دايره روي کار قرار مي دهيم وآن را با کاردک روي درب پهن مي کنيم و اگر روي کار ترک ايجاد شد بايد سريعاً با کاردک روي آن را صاف کنيم.
حجم سازي
براي شروع کار ابتدا مقداري گل را از کيسه برمي داريم، درب کيسه را محکم مي بنديم تا هوا وارد کيسه نشود، زيرا گل خشک ميشود و روي ميز شروع به ورز دادن مي کنيم. بعداز آن، گل را روي صفحه پايه گردان قرار مي دهيم، قبل از اين کار مي بايست يک کاغذ روي صفحه قرار دهيم و بعد گل را روي آن بگذاريم، تا گل به صفحه نچسبد.
در اينجا ما مي خواهيم يک دست را درست کنيم، تا شما با حجم سازي آشنا شويد.
ابتدا گل را به صورت يک دستکش درمي آوريم و با ابزار فنري حجم دست را نازک مي کنيم و با ابزار سوزني، خط انگشتان را مشخص مي کنيم و جاي آنان را مي بريم و انگشتان را جدا مي کنيم و به هرکدام فرم مي دهيم و آنان را از حالت مصنوعي در مي آوريم و نازک مي کنيم تا حالت طبيعي پيدا کند و با فنر، اضافات را برمي داريم و كارراپرداخت مي كنيم.مثل مشخص کردن ناخنها و بندهاي انگشتان.
حافظ مي فرمايند:
دست از طلب ندارم
تا کام من برآيد
يا تن رسد به جانم
يا جان ز تن برآيد
بنابر نوع شکل دست، کارمان را پرداخت مي کنيم و اين کار بوسيله ابر انجام ميشود. در پايان، کار ما مي بايست آرام آرام خشک شود، زيرا اگر تند خشک شود ترک برمي دارد. براي اين کار، ما يک پلاستيک روي آن قرار مي دهيم تا آرام آرام خشک شود، و سپس آن رادر کوره دردماي بين 800تا960درجه سانتيگرادوبه مدت 4 ساعت حرارت مي دهيم و وقتي که عمل پخت انجام شد، کار ما 24 ساعت طول مي کشد تا سرد شود.
ساخت نقش برجسته
براي ساخت نقش برجسته بر روي لوله گلي ابتدا گل را کاملاً ورز مي دهيم وهر چند لحظه يکبار دستمان را خيس مي کنيم تا گل سفت نشود، سپس بر روي ميز ورز مي دهيم، تا حباب هاي داخل گل بيرون بيايد. بعداز آن گل را تخت مي کنيم، براي اين کار يک روزنامه پهن مي کنيم و گل را روي آن بوسيله دست پهن مي کنيم و ترکهاي دور آن را با دست صاف مي کنيم و بعداز آن با وردنه، گل را پهن و يکدست مي کنيم. اگر روي گل حبابي ايجاد شد آن را با سوزن خالي مي کنيم و با کمي آب صاف مي کنيم، تا کارمان خراب نشود.
روي گل با ابزار سوزني يک مستطيل در مي آوريم و اضافي آن را برميداريم و با ابزار دندانپزکشي کادري را روي آن ايجاد مي کنيم و با ابزار مثلثي شکل خط تفکيک را ايجاد مي کنيم و با ابر روي سطح کارمان را صاف مي کنيم، تا ترک برندارد. بر روي کتيبه اي طرحي را ايجاد مي کنيم و با ابزار مثلثي شکل دور آن را خالي مي کنيم و خط تفکيک را ايجاد مي کنيم، و بعد با ابر پرداخت و صاف مي کنيم.
کتيبه، نقش برجسته
ابتدا گل را ورز مي دهيم تا حباب هاي داخل آن گرفته شود و هرچند يکبار دستمان را خيس کنيم تا گل خشک نشود. زيرا ترک ميخورد بعد با مشت گل را ورز مي دهيم و آن را پهن مي کنيم، سپس به وسيله يک وردنه گل را روي مقوا پهن مي کنيم و حباب هاي اضافي را از بين مي بريم و با ابر فشرده کار را صاف مي کنيم.
براي پياده کردن طرح روي گل از کاغذ پوستي استفاده مي شود. طرح را روي کاغذ پوستي ميکشيم و آن را روي گل قرار ميدهيم و با چاقوي جراحي روي نقش مي کشيم به صورتي که کاغذ پاره نشود و بعداز اتمام کاغذ را برمي داريم و جاي خط هايي را که ايجاد شده عميق مي کنيم و بعداز آن بوسيله ابزار مثلثي شکل خط تفکيک را برجسته مي کنيم و با ابزار مثلثي شکل دور کار را عميق و شيبدار مي کنيم و با ابر روي آن را صاف و تميز مي کنيم و يک پلاستيک روي آن قرار مي دهيم تا خشک شود.
ساخت سفال به روش ورقه اي
ابتدا مقداري گل را ورز مي دهيم و حبابهاي آن را مي گيريم و آن را يکدست مي کنيم، و روي يک مقوا گل را کاملاً پهن مي کنيم و با وردنه آن را يکدست مي کنيم و با ابزار سوزني شکل کارمان را مي بريم و يک صفحه مستطيل شکل ، درمي آوريم و اضافه هاي آن را برمي داريم. و 4 عدد از اين مستطيل را درست مي کنيم و بعد دور مستطيل ها را خيس مي کنيم تا به هم نچسبند و مستطيل ها را دور تا دور کار مي چسبانيم و محل اتصال را با انگشتان، کاملاً محو مي کنيم.
روي سطح کار را با وردنه صاف مي کنيم و با ابر قسمتهاي ترک خورده را کاملاً صاف و پرداخت مي کنيم. بعد آن را روي پايه گردان قرار مي دهيم قبل از آن زير کار را روزنامه قرار مي دهيم، از زاويه نيم رخ کار را کاملاً صاف مي کنيم، و بعد براي درست کردن درب ،مقداري گل را به اندازه ظرف با وردنه صاف مي کنيم و روي ظرف قرار مي دهيم.
ساخت حجم «نماد رويش»
ظرفي را که ساخته ايم را با ابزار مثلثي شکل حالت مي دهيم، قسمتهاي اضافي را برميداريم و با ابر خيس و فشرده شده روي آن را کاملاً پرداخت مي کنيم. سپس با چاقو جراحي روي بدنه را حالت 8و7 ايجاد مي کنيم و روي اين 8و7، 8و7 کوچکتر مي کشيم و ميگذاريم خشک شود، پس از اينکه حجم ما خشک شد، روي آن را سمباده مي زنيم تا صاف شود. سپس داخل کوره در دماي 960 درجه سانتيگراد حرارت مي دهيم تا کاملاً پخته شود؛ و پس از 24 ساعت که از پخته شدن گذشت و سرد شد آن را از کوره بيرون مي آوريم و لعاب مي زنيم.
براي ساختن حجم ديگر: ابتدا گل را ورز مي دهيم تا يکدست شود و حبابهاي داخل گل از بين برود، ابتدا گل را به صورت مخروط درمي آوريم، سر مخروط را پيچ مي دهيم، با ابزار مثلثي بزرگ روي پايه مخروط را صاف مي كنيم و اضافه ها را برمي داريم. با سوزن چند خطوط ساده را روي پايه ايجاد مي کنيم، روي قسمت پيچ خورده را با سوزن چند خطوط پيچ مانند،ايجاد مي کنيم و با ابزار مثلثي دور آن را خالي مي کنيم و خط تفکيک ايجاد مي کنيم.
ساخت استوانه توسط چرخ سفالگري
ابتدا مقداري گل را برمي داريم و ورز مي دهيم، تا حباب هاي داخل آن خارج شود. گل آماده شده را روي چرخ قرار مي دهيم و فرم دلخواه را به گل مي دهيم و ته کار را خيس مي کنيم تا به پايه نچسبد و چرخ را روشن مي کنيم، اولين مرحله آوردن گل به مرکز است و هرچندوقت يک بار دستمان را خيس مي کنيم، دوتا شست خودمان را در مرکز گل قرار ميدهيم و يکدست سوراخ مي کنيم و بعد انگشت اشاره را داخل استوانه قرار مي دهيم و بقيه انگشتان را بيرون استوانه قرار مي دهيم و دست چپمان را در داخل ظرف برده و دست راست را به حالتي که انگشت اشاره را جمع و شست کشيده شودقرارمي دهيم وقتي دست چپ داخل ظرف مي رود از کنار با شست دست راست که کنار و بيرون ظرف است، حالت مماس پيدا کند و در اين حالت استوانه را به سمت بالا مي آوريم و آن را کاملاً صاف مي کنيم.
اگر داخل سفال آب جمع شد، حتماً با ابر خشک کنيم، چون ترک ميخورد. يک ساعت بعد روي کار را تراش مي دهيم، به صورتي که کار روي چرخ مي چرخد، با ابزار مثلثي روي کار را صاف مي کنيم وبه آن حالت مي دهيم، و با ابزارهاي مختلف سطح آن را تزيين مي کنيم.
ساختن ظرف ديگر
ابتدا گل را ورز ميدهيم، تا حباب هاي داخل آن خارج شود و سپس ته گل را خيس مي کنيم تا به چرخ بچسبد، بعد چرخ را روشن مي کنيم، دوتا شصت را درهم قفل و روي گل مي فشاريم تا گل به مرکز بيايد. دوتا شصت را داخل گل مي کنيم تا داخل گل خالي شود و بعد دست راستمان را،به صورتي که انگشت اشاره در داخل و بقيه بيرون باشدقرارمي دهيم و دست چپ در کنار کار قرارمي دهيم و کار رابه سمت بالا مي کشيم.
از داخل، قسمت پايين را بازترکرده وبه سمت بالا کار را باريکتر مي کنيم با انگشت کوچک در حين چرخيدن روي کار نواري ايجاد مي کنيم و با کاردک روي آن را تزيين مي کنيم.
ساخت بشقاب
ابتدا مقداري گل را ورز مي دهيم تا حباب هاي داخل آن خارج شود، سپس گل را بر روي چرخ مي گذاريم ته کار را خيس مي کنيم تا به کار بچسبد.
چرخ را روشن مي کنيم و گل را به حال چرخيدن ورز مي دهيم وگل را به مرکز مي آوريم و با دوشست،قسمت مرکز راسوراخ مي کنيم دراين حين مقداري آب را داخل مرکزمي ريزيم تا کارخوب سوراخ شود، وقتي گل راخوب صاف و بازکرديم، انگشت اشاره داخل کار و مچ به سمت بيرون مي آيد و دهانه ظرف بازمي شود در حين کار نبايد کار لنگي داشته باشد. برا ي تهيه بشقاب بايد از گل سفت استفاده شود.
چهار انگشت دست چپ داخل ظرف و انگشت اشاره دست راست داخل و بقيه انگشتان رابيرون قرارمي دهيم. دهانه ظرف را بازمي کنيم با ابر داخل کاسه را صاف مي کنيم و چرخ را خاموش مي کنيم کار را مي گذاريم خشک شود، با سيم کاررا مي بريم، واز زير با دوانگشت کار را برمي داريم. قبل از برداشتن و خاموش کردن چرخ با انگشت و يا کاردک روي کار را تزيين مي کنيم.

منابع :

www.yazdchto.ir
www.irandeserts.com

گریدهای تجاری آلومینا
 

از لحاظ تجاری گریدهای مختلفی از آلومینا وجود دار که هر تولید کننده ی شاغل در بخش سرامیک با توجه به نیازهایی که از آلومینا دارد، یکی یا چند گرید آن را استفاد می کند. در ادامه به معرفی کاملی از گریدهای مختلف آلومینا می پردازیم.

آلومینای گرید اسملتر (Smelter grade alumina)
 

گرید اسملتر یا گرید متالورژیکی آلومینا نامی است که به آلومینای مصرفی در تولید فلز آلومینیوم داده شده است. از لحاظ تاریخی این نوع آلومینا از هیدروکسید آلومینیوم و با استفاده از کوره های دوار تولید می شده است. اما امروزه عموما بوسیله ی کلساینرهای فلوید فلش (Fluid flash calciner) یا بستر مایع (Fluid bed) تولید می شوند. در فرآیندهای فلوید فلش آلومینیوم هیدروکسید به داخل یک جریان متقابل از هوای داغ تغذیه می شود. (این هوای داغ از سوختن نفت یا گاز به دست می آید). اولین اثری که اتفاق می افتد این است که آب آزاد ماده خارج می گردد و سپس آب ساختاری که به صورت شیمیایی در ترکیب وجود دارد، از دست می رود. این فرآیندها در گستره ی دمایی بین 180 تا 600 درجه سانتیگراد رخ می دهد. آلومینای بدون آب (dehydrated alumina) اساسا به فرم آلومینای اکتیو است و مساحت سطح آن بتدریج با افزایش دما به سمت 1000 درجه سانتیگراد کاهش می یابد. کلسیناسیون اضافی در دماهای بالاتر از 100 درجه باعث می شود تا آلومینای α تشکیل شود که از لحاظ پایداری، پایدارترین شکل آلومیناست.
به طور نمونه وار تبدیل به فرم آلومینای α می تواند در حدود 25% باشد و مساحت سطح ویژه ی آن نسبتا بالا (بالاتر از 50 متر مربع بر گرم) است. که علت این مسئله تغییرات فازی آلومیناست.

آلومینای کلسینه شده (Calcined alumina)
 

اگر آلومینیوم هیدروکسید در دمای بالاتر از 1100 درجه سانتیگراد حرارت داده شود و سپس تغییرات فازی آلومینا که در بالا اشاره شد، انجام شود، محصولی باقی می ماند که از آلومینای α تشکیل شده است. (البته این در شرایطی اتفاق می افتد که دما به حد کافی بالا باشد. به صورت تجاری فرآیند گفته شده در کوره های دوار اتفاق می افتد. مینرالایزرها خیلی اوقات با افزودن کاتالیزور دمای واکنش را کاهش می دهند. نمک های فلئور عمده ترین نمکی است که برای کاهش دمای تشکیل آلومینای α استفاده می شود.
آلومینای کلسینه شده در گستره ی وسیعی از کاربردهای دیرگداز و محصولات سرامیکی استفاده می شود. ناخالصی اصلی موجود در این نوع آلومینا، اکسید سدیم است. گریدهای متنوعی از این نوع آلومینا تولید می شود که از لحاظ اندازه ی کریستال ها، مورفولوژی و ناخالصی های شیمیایی متفاوت اند.
گریدهای آلومینای کلسینه شده عمدتا براساس میزان اکسید سدیم به سه گروه: دارای اکسید سدیم معمولی، دارای اکسید سدیم متوسط (میزان اکسید سدیم 0.15-0.25 درصد وزنی است) و دارای اکسید سدیم کم تقسیم بندی می شوند.

آلومینای با اکسید سدیم کم (low soda alumina)
 

در بسیاری از کاربردها مخصوصا کاربردهای الکتریکی و الکترونیکی نیاز است تا میزان اکسید سدیم موجود در آلومینا بسیار کم باشد. یک آلومینای با اکسید سدیم کم عموما آلومینایی است که درصد اکسید سدیم آن زیر 0.1% وزنی باشد. این نوع آلومینا را می توان به روش های مختلفی مانند شستشو با اسید، افزودن کلر (chlorine addition)، افزودن بور (boron addition) و استفاده از ترکیبات جاذب سدیم، تولید کرد.

آلومینای راکتیو (reactive alumina)
 

«آلومینای راکتیو» واژه ای است که معمولا به آلومینای با خلوص نسبتا بالا و اندازه ی کریستالی کوچک (1mm>) اتلاق می شود. این آلومینا پس از زنیتر شدن بدنه ای با دانسیته ی بالا و در دمای پایین تشکیل می دهد.
بنابر یک تعریف دیگر آلومینای راکتیو آلومینایی است که بتواند بدنه ای را تشکیل بدهد که دانسیته ی پس از پخت آن بالا و در دمای پخت نسبتا پایین (حدود 1550-1650 درجه سانتیگراد) داشته باشد.
این بدنه ها معمولا 99.5% آلومینا دارند. این نوع آلومینا معمولا پس از پروسه ی خردایش و آسیاب کردن آلومینای کلسینه شده بدست می آید. البته کلسیناسیون این نوع آلومینا در دماهای بالاتر (1600درجه سانتیگراد و یا بالاتر) اتفاق می افتد. که در این حالت دانه ها به طور کامل به فاز α تبدیل می شوند. ضمنا درصد اکسیدسدیم موجود در این نوع آلومینا به دقت کنترل می شود و سعی می شود تا حد ممکن کم باشد.
این نوع آلومینا در جاهایی استفاده می شود که ما نیازمند: استحکام استثنایی، مقاومت به سایش، مقاومت دمایی، سطح پایانی و پایداری شیمیایی هستیم. در واقع در جاهایی که رفتار مکانیکی بدنه ی تولیدی در دمای بالا برای ما اهمیت دارد از این نوع آلومینا استفاده می کنیم. آلومینای راکتیو به خاطر ناخالصی کمتر دارای رفتار زنیترینگ مشخصی است و به خاطر کم بودن فاز شیشه ای در بدنه های استفاده کننده از آلومینای راکتیو، خزش و دفورمگی در دماهای بالا کمتر اتفاق می افتد.
علاوه بر این از این نوع آلومینا در کامپوزیت ها و دیرگدازها و... استفاده می شود.

آلومینای تابولار (Tabular alumina)
 

آلومینای تابولار، آلومینای α است که زنتیر شده یا تبلور مجدد یافته است. و به خاطر این تابولار نامیده می شود که مرفولوژی آن شامل کریستال های بزرگ (50-500mm)، پهن و ورقه ای شکل از کوراندوم است. این نوع آلومینا بوسیله ی رسوب دادن، اکسترود کردن و یا پرس کردن آلومینای کلسینه شده و سپس حرارت دادن اشکال بدست آمده در دمای زیر نقطه ی ذوب (1850-1700 درجه سانتیگراد) آلومینا در کوره ای محوری (Shaft kilns) تولید می شود.
پس از کلسیناسیون، اشکال کروی از آلومینای زنیتر شده را می توان در برخی کاربردها مانند بستر کاتالیزوری استفاده نمود و یا این اشکال کروی را خردایش و دانه بندی کرد. به خاطر اینکه این مواد زنیتر می شوند، در نتیجه تخلخل آنها پایین است. همچنین این نوع آلومینا داری پایداری شیمیایی خوب، دیرگدازی بالا است. با توجه به ویژگی های آن از آن در تولید انواع دیرگداز استفاده می شود. در واقع مهمترین کاربرد این نوع آلومینا در ساخت دیرگدازهای ریختنی و شکل دار است.
ذرات تابولار معمولا به صورت ذرات کشیده و دارای گوشه های تیز است. این مسأله به خاطر رشد هگزاگونال آلومیناست که باعث می شود ذرات تابولار به جای کروی بودن، سوزنی شکل بشوند.
تخلخل ذرات تابولار نزدیک به صفر است. این نوع آلومینا به افزایش استحکام بدنه کمک می کند. دلیل دیگر استفاده از این نوع آلومینا اندازه های مختلف ذرات آن است. در واقع از آلومینای تابولار مش بندی های متنوع وجود دارد. و این مسأله یکی از ویژ گی های این نوع آلومینا است.
علاوه بر کاربردهای بیان شده از آلومینای تابولار برای ساخت کامپوزیت های کربن –آلومینا استفاده می شود. این نوع کامپوزیت ها در ساخت دریچه های کشوئی تخلیه ی تاندیش کاربرد دارند.

آلومینای فیوزد (Fused alumina)
 

فیوزد آلومینا در کوره ی قوص الکتریکی تولید می شود. نحوه ی کار این کوره بدین صورت است که جریان بزرگی از الکتریسیته از میان الکترودهای کربنی آن عبور می کند. گرمای تولیدی در این پروسه، سبب ذوب شدن آلومینا می گردد. این نوع کوره دارای پوسته ی فولادی آبگرد است و در هر دفعه می تواند 20-3 تن ماده را در خود جای دهد. آلومینای فیوزد دارای دانسیته ی بالا، تخلخل پایین، نفوذپذیری پایین و دیرگدازی بالاست. به خاطر این خواص از این نوع آلومینا در تولید ساینده ها و دیرگدازها استفاده می شود.

آلومینای حباب دار (bubble alumina)
 

این نوع آلومینا دارای تخلخل زیادی است. تخلخل های این نوع آلومینا به سطح دانه ها راه ندارد. این نوع آلومینا دارای دانسیته ی پایینی است و به خاطر خاصیت سبکی و عایق بودن در ساخت بدنه های عایق مانند جرم های ریختنی عایق استفاده می شوند.
این نوع آلومینا بوسیله ی دمش هوا به داخل کوره ی قوس الکتریکی تولید می شود.

آلومینای اکتیو (active alumina)
 

آلومینای کلسینه شده در دمای پایین را آلومینای اکتیو می گویند. به خاطر دمای پایین کلسیناسیون درصد فازهای غیر α در آن زیاد است. به خاطر بالا بودن فعالیت شیمیایی فازهای غیر α در آلومینا، این نوع آلومینا فعالیت شیمیایی بالایی دارد و از این رو از آن در ساخت کاتالیزورها و پایه کاتالیزور استفاده می شود.

آلومینای با خلوص بالا (high purity alumina)
 

آلومینای با خلوص بالا عموما آن نوع آلومینایی است که خلوص آن بیش از 99.99% وزنی باشد. این نوع آلومینا را می توان بدین صورت تولید کرد که آلومینیوم هیدراته ی تولیدی در فرآیند بایر به صورت پی در پی خالص سازی و شستشو می کنیم و یا آن را در یک محیط کلردار قرار می دهیم تا به درجه ی خلوص مورد نیاز برسیم.
آلومینای با خلوص بیشتر نیز بوسیله ی کلسیناسیون آمونیوم آلومینیوم سولفات یا از آلومینیوم فلزی تولید می شود. در مورد روش کلسیناسیون آمونیوم آلومینیوم سولفات، درجه ی خلوص مورد نیاز بوسیله ی تبلور مجدد (پی در پی) به دست می آید.
آلومینای با خلوص ویژه را می توان از آلومینیوم فلزی تولید کرد. در این روش آلومینیوم با الکل واکنش می دهد سپس آلومینیوم آلکوکسید تولیدی بوسیله ی تقطیر، هیدرولیز و کلسیناسیون خالص سازی می شود. یک راه ساده تر برای تولید این است که گلوله های آلومینیومی با خلوص بالا را در زیر آب مقطر در معرض تخلیه ی الکتریکی قرار داده تا آلومینای با خلوص بالا تولید شود.
کاربرد این نوع آلومینا در تولید سنگ های زینتی مانند یاقوت سرخ و گارنت آلومینیوم – ایتریا برای لیزرها و یاقوت کبود برای کاربردهای لیزری و پنجره های ویژه است

نام بيماري به انگليسي: pneumoconiosis

اطلاعات‌ اوليه‌
 

شرح بيماري
 

پنوموكونيوز التهاب‌ ريه‌ ناشي‌ از استنشاق‌ غبارهاي‌ صنعتي‌ است. استنشاق‌ مداوم‌ اين‌ ذرات‌ در طي‌ سال‌ها ممكن‌ است‌ باعث‌ ايجاد مناطق‌ كوچك‌ التهابي‌ در يك‌ يا هر دو ريه‌ گردد. بافت‌ جوشگاهي‌ ايجاد شده‌ در اثر التهاب‌ ممكن‌ است‌ باعث‌ كاهش‌ خاصيت‌ كشساني‌ و انعطاف‌پذيري‌ بافت‌ ريه‌ شود. پنوموكونيوز مسري‌ نيست‌. معمولاً قبل‌ از ايجاد پنوموكونيوز حداقل‌ 10 سال‌ و گاهي‌ تا 25 سال‌ تماس‌ با غبارهاي‌ صنعتي‌ وجود دارد. در واقع‌ تنها تعداد اندكي‌ از افراد داراي‌ تماس‌، با غبارهاي‌ صنعتي‌ دچار اين‌ بيماري‌ مي‌گردند. اين‌ عارضه‌ معمولاً مردان‌ بالاي‌ 40 سال‌ را مبتلا مي‌سازد.

علايم‌ شايع‌
 

علايم‌ مراحل‌ اوليه‌:
- كوتاهي‌ نفس‌
سرفه‌ با خلط‌ اندك‌ يا بدون‌ خلط‌
- احساس‌ ناخوشي‌ عمومي‌
علايم‌ مراحل‌ پيشرفته‌:
- خواب‌ نامنظم‌
كاهش‌ اشتها و كاهش‌ وزن‌
- درد سينه‌
خشونت‌ صدا؛ سرفه‌ خوني‌ علايم‌ نارسايي‌ احتقاني‌ قلب‌
- كبودي‌ ناخن‌ها
كدر شدن‌ ريه‌ها (در عكس‌ راديوگرافي‌)

علل‌
 

تماس‌ با ذرات‌ ريز غبارهاي‌ صنعتي‌ باعث‌ ايجاد انواع‌ مختلف‌ پنوموكونيوز ذكر شده‌ در ذيل‌ مي‌شود:
- غبار زغال‌ سنگ‌ باعث‌ ايجاد بيماري‌ ريه‌ سياه‌ (پنوموكونيوز كارگران‌ زغال‌ سنگ‌ يا آنتراكوز) مي‌شود.
- غبار بريليوم‌ و تركيبات‌ آن‌ (كه‌ در توليد لامپ‌هاي‌ فلورسنت‌، سراميك‌ و موادشيميايي‌ استفاده‌ مي‌شود) باعث‌ بريليوز مي‌گردد.
- غبارهاي‌ تالك‌، آهن‌، پنبه‌، الياف‌ مصنوعي‌ و آلومينيوم‌ باعث‌ نوعي‌ نادري‌ از پنوموكونيوز مي‌شوند.
- غبارهاي‌ آزبست‌ و سيليكا باعث‌ آزبستوز و سيليكوز مي‌شوند.

عوامل تشديد كننده بيماري
 

تغذيه‌ نامطلوب‌
استعامل‌ دخانيات‌؛ سوء مصرف‌ الكل‌
مقدار غبارهاي‌ استنشاق‌ شده‌ در طي‌ سال‌ها

پيشگيري‌
 

رعايت‌ نكات‌ ايمني‌ در حين‌ تماس‌ با غبارهاي‌ صنعتي‌، استفاده‌ از ماسك‌ محافظ‌ يا هواكش‌ مناسب‌، انجام‌ راديوگرافي‌ قفسه‌ سينه‌ سالي‌ يك‌ بار
خودداري‌ از استعمال‌ دخانيات‌
شركت‌ در تمرينات‌ ورزشي‌ منظم‌ جهت‌ حفظ‌ وضعيت‌ قلبي‌ ـ ريوي‌ در حد مطلوب‌
دوري‌ كردن‌ از محرك‌هاي‌ ريه‌ مثلاً دوري‌ از استنشاق‌ ناخواسته‌ دودسيگار ديگران‌ يا غبارهاي‌ صنعتي‌

عواقب‌ مورد انتظار
 

اين‌ بيماري‌ در حال‌ حاضر غيرقابل‌ علاج‌ محسوب‌ مي‌گردد، ولي‌ علايم‌ آن‌ با درمان‌ قابل‌ تسكين‌ يا كنترل‌ است‌. اين‌ بيماري‌ طول‌ عمر را كاهش‌ مي‌دهد ولي‌ بسياري‌ از اين‌ بيماران‌ تا دهه‌هاي‌ هفتم‌ و هشتم‌ عمر زنده‌ مي‌مانند.

عوارض‌ احتمالي‌
 

نارسايي‌ احتقاني‌ قلب‌
رويهم‌ افتادگي‌ ريه‌؛ پلورزي‌ (التهاب‌ پرده‌ جنب‌)
سل‌ ريوي‌ در مراحل‌ پيشرفته‌ بيماري‌
سرطان‌
آزبستوز به‌ همراه‌ استعمال‌ دخانيات‌، خطر ايجاد نوعي‌ از سرطان‌ ريه‌ را به‌ طور قابل‌ توجهي‌ افزايش‌ مي‌دهد.

درمان‌
 

اصول‌ كلي‌
 

- بررسي‌هاي‌ تشخيصي‌ ممكن‌ است‌ شامل‌ راديوگرافي‌ قفسه‌ سينه‌ و آزمون‌هاي‌ عملكرد ريه‌ باشند.
- هدف‌ از درمان‌، تسكين‌ علايم‌ و برطرف‌ كردن‌ عوارض‌ است‌. اقدامات‌ زير ممكن‌ است‌ سبب‌ تسكين‌ علايم‌ و محافظت‌ در برابر عفونت‌هاي‌ ريوي‌ مكرر گردد:
- اقدام‌ به‌ درمان‌ طبي‌ براي‌ هرگونه‌ عفونت‌ تنفسي‌ از جمله‌ سرماخوردگي‌
- سكونت‌ در مناطق‌ آب‌وهوايي‌ گرم‌ و خشك‌ در صورت‌ پيشرفته‌ بودن‌ بيماري‌
- تخليه‌ ترشحات‌ نايژه‌اي‌ v استفاده‌ از يك‌ دستگاه‌ مرطوب‌كننده‌ با بخار سرد جهت‌ رقيق‌ كردن‌ ترشحات‌ ريوي‌ و در نتيجه‌ آسان‌تر تخليه‌ شدن‌ آنها با سرفه‌. دستگاه‌ مرطوب‌كننده‌ را هر روز تميز كنيد.
- ترك‌ استعمال‌ دخانيات‌

داروها
 

آنتي‌بيوتيك‌ها در موارد وجود عفونت‌
داروهاي‌ گشادكننده‌ نايژه‌ (استنشاقي‌ يا خوراكي‌) به‌ همراه‌ استنشاق‌ درماني‌ (تحت‌ نظارت‌ يك‌ فرد متخصص‌ در اين‌ زمينه‌) به‌ منظور باز كردن‌ لوله‌هاي‌ نايژه‌ تا حداكثر ميزان‌ ممكن‌
براي‌ ناراحتي‌ خفيف‌، مصرف‌ داروهاي‌ بدون‌ نسخه‌ نظير استامينوفن‌ يا آسپيرين‌ ممكن‌ است‌ كافي‌ باشد.

فعاليت در زمان ابتلا به اين بيماري
 

تا برطرف‌ شدن‌ عفونت‌ در بستر استراحت‌ نماييد.
پس‌ از درمان‌، فعاليت در زمان ابتلا به اين بيماري هاي‌ طبيعي‌ خود را به‌ محض‌ بهبود علايم‌ از سر بگيريد.

رژيم‌ غذايي‌
 

رژيم‌ خاصي‌ نياز نيست‌.

درچه شرايطي بايد به پزشك مراجعه نمود؟
 

اگر شما يا يكي‌ از اعضاي‌ خانواده‌ تان داراي‌ علايم‌ پنوموكونيوز باشيد.
بروز موارد زير در طي‌ درمان‌:
ـ تب‌ 3/38 درجه‌ سانتيگراد يا بالاتر.
ـ تشديد درد سينه‌ يا تنگي‌ نفس‌
ـ خلط‌ خوني‌
ـ كاهش‌ وزن‌ مداوم‌
- اگر دچار علايم جديد و غيرقابل توجيه شده ايد‌. داروهاي‌ تجويزي‌ ممكن‌ است‌ با عوارض‌ جانبي‌ همراه‌ باشند

آشنایی با هنر كاشي كاري

 

 

يك بچه شيطان كه مرتب دست‌هاي كثيفش را به ديوارها مي‌مالد، يك بچه كنجكاو ديگر كه حاضر نيست مداد رنگي‌هايش را روي دفترچه‌اش امتحان كند و ديوارها را بيشتر مي‌پسندد، پدربزرگ كه عادت كرده پشه‌ها را روي ديوارها گير بيندازد، دوده شوفاژ، شومينه و بخاري، لكه‌هاي چربي بر كاشي‌هاي آشپزخانه و سراميك‌هاي جرم گرفته حمام و دستشويي، اينها همه مي‌گويند خانم خانه (يا مرد خانه اگر اهل تميزكاري باشد) براي داشتن خانه‌اي پاكيزه و زيبا كلي كار دارد.

البته پاك كردن ديوار، كاشي يا سراميك، كار زياد راحتي نيست بويژه اگر آلودگي‌هاي پخش شده روي آنها وسيع باشد. بعضي وقت‌ها نيز به جاي اين‌كه تميزكاري‌هايمان به ديوارهاي خانه جلا بدهد، بدتر آنها را خراب مي‌كند و ما را به جايي مي‌رساند تا هزينه يك دست نقاشي رنگ روغن را بپذيريم. پس پاك‌كردن سطوح خانگي نيز مهارت مي‌خواهد كه اگر آنها را بدرستي ياد بگيريم بسياري از هزينه‌هاي اضافه را حذف مي‌كنيم.

گام اول؛ براي تميز كردن ديوارهايي كه رنگ روغني دارند از اين روش استفاده كنيد: يك سطل آب گرم، يك دوم پيمانه بوراكس (يكي از كاني‌هاي پاك‌كننده خانگي كه ضدعفوني‌كننده ملايمي است)، يك دوم قاشق مرباخوري مايع ظرفشويي و يك قاشق غذاخوري آمونياك. با مخلوط كردن اين مواد با هم پاك‌كننده‌اي مناسب به دست مي‌آوريد كه مي‌توانيد با آن ديوارهاي رنگ روغن را بدون ترس از خراب شدن تميز كنيد اما يادتان باشد هنگام استفاده از محلول دستكش بپوشيد.

مخلوط يك پيمانه آمونياك، يك‌چهارم پيمانه جوش‌شيرين و يك‌دوم پيمانه سركه در يك سطل آب داغ نيز فرمول ديگري براي تميز كردن سطح ديوارهاي رنگ روغني يا كاشي و سراميك است.

اما اگر بچه‌هايي داريد كه لوازم‌التحرير خود را روي ديوارها امتحان مي‌كنند و لكه‌هاي آن شما را اذيت مي‌كند آنها را به‌وسيله يك مسواك كهنه و كمي خميردندان پاك كنيد. بهترين كار براي پاك كردن لكه‌هاي مداد شمعي نيز استفاده از شير پاك كن و ماليدن آن با يك تكه پنبه بر سطح ديوار است.

براي پاك كردن لكه شمع از روي كاغذ ديواري، ابتدا پارافين را با قراردادن يخ روي آن جدا كرده و پس از كندن توسط جسمي تيز، لكه و چربي مانده را با روش اتو و كاغذ مومي يا دستمال حوله‌اي از بين ببريد. به اين صورت كه كاغذ يا دستمال را روي لكه قرار داده و اتوي گرم را روي آن بگذاريد سپس كاغذ يا دستمال را جابه‌جا كرده تا براي دفعات بعدي محل جذب لكه دوباره روي آن قرار نگيرد.

پاك كردن ديوارهاي آجري هم روش‌هاي خودش را دارد و بهترين راه براي اين كار ساييدن ديوار با يك تكه سمباده نرم است.

براي پاك كردن شوره و سفيدك روي كاشي و سراميك نيز مي‌توان از اين روش استفاده كرد، يعني مالش دادن يك تكه ليموترش يا دستمال آغشته به سركه روي سطح مورد نظر. واكس اتومبيل نيز تميزكننده خوبي براي كاشي است. آن را روي سطح مورد نظر بماليد و پيش از خشك شدن با دستمال نرم مالش دهيد.

اما انگار تا شيشه‌هاي خانه تميز نباشد و مناظر بيرون آن به همان شكل واقعي‌اش ديده نشود، خيال اعضاي خانه راحت نمي‌شود. براي داشتن شيشه‌هايي تميز و شفاف توصيه مي‌شود در روزهاي بسيار سرد كه شيشه‌ها يخ زده‌اند آنها را پاك نكنيد. در اين وضعيت شيشه‌ها بسيار آسيب‌پذير و شكننده مي‌شوند و امكان شكستن آنها زياد است، اما اگر در فصل گرم شيشه‌ها را تميز مي‌كنيد، بدانيد شيشه‌هايي كه لكه و رسوبات آب روي آن است را بايد با مخلوط آب و سركه سفيد تميز كنيد.

همچنين مي‌توانيد براي تهيه يك شيشه پاك كن در منزل اقدام كنيد، يعني 2 پيمانه آب، نصف پيمانه الكل و يك قاشق چايخوري مايع ظرفشويي را با هم مخلوط كرده و محلولي معجزه‌آسا براي تميز كردن شيشه‌ها و آينه به دست بياوريد. اين محلول را روي شيشه بپاشيد و آن را با دستمال تميز پاك كنيد.

اکسید زیر کونیوم((zrO_2 که گاهی مواقع به آن زیر کونیا گفته می شود اکسیدی سفید رنگ از فلز زیرکونیوم است. زیر کونیا به صورت اکسید خالص در طبیعت وجود ندارد. این ماده در کافی های با دولیت (baddelyite) وزیر کن (zircon) (Zrsio_4 ) وجود دارد. این دوکانی طبیعی منابع عمده ی تأمین کننده ی زیرکونیا هستند. گستردگی منابع زیر کن بسیار زیاد است اما این کانی خلوص کمتری داشته وازاین رواستفاده از آن نیاز به فرایندهای آماده سازی زیادی است.
فراوری زیر کونیا نیازمند جدا سازی مواد ناخاسته وخالص سازی آن است. ناخالصی های مختلفی به همراه کانی های زیرکونیا دار وجود دارد. مثلاً یکی از ناخالصی های زیرکن سیلیس است.اکسید ها فنیوم نیز یکی از ناخالصی های زیر کونیا محسوب می شود. کانی با دولیت نیز دارای ناخالصی هایی همچون آهن واکسید تیتانیم می باشد. رسوبات زیرکونیا در برزیل و آفریقای جنوبی بیشتر است. ولی مقدار آن خیلی ناچیز است وارزش استخراج آن پایین است. به همین علت برای تولید اکسید زیرکونیوم باید به سراغ ترکیباتی که حاوی این اکسید است برویم. درواقع زیرکن به عنوان منبع تأمین کننده ی زیرکونیا است.زیرکن درکشورهایی مثل استرالیا، آمریکا ، هند ، سریلانکلا وجود دارد. البته زیر کن علاوه بر استفاده در تولید زیرکونیا درلعاب و... نیز کاربرد دارد. برای فراوری واستخراج زیرکونیا از زیرکن چندین روش وجود دارد که عبارتند از :
1) کلریناسیون
2) تجزیه به کمک هیدوکسیدهای قلیایی
3) ذوب قلیایی
4) تجزیه ی پلاسمایی
5) روش هم رسوبی شیمیایی
6) سایر روش ها (CVDو ...)

فازهای زیر کونیا
 

زیرکونیا دارای سه فاز مونوکلینیک ، تتراگونال وکیوبیک است.فازمونو کلینیک در درمای 1170C° به فاز تتراگونال و فاز تتراگونال در دمای 2370C° به فاز کیوبیک تبدیل می شود. (شکل 1)

عمده ترین فرم این ماده که در طبیعت وجود دارد مونو کلینیک است. فرم دما بالای آن (کیوبیک) به ندرت در طبیعت وجود دارد .منیرال تاز هرانیت (tazheranite) با فرمول Zr,Ti,Ca)o_2 ) یکی از مینرال هایی است که به صورت فاز کیوبیک است. از زیر کونیای کیوبیک که به صورت مصنوعی سنتز می شود به طور گسترده ای درساخت سنگ های تزئینی استفاده می شود. زیرکونیای کیوبیک شبیه ترین ماده به الماس است (شکل 2)

همانگونه که گفتیم زیرکونیا در دمای 1170C° از فاز مونوکلینک به تتراگونال تغییر فاز می دهد. این تغییر فاز با تغییر زیادی در پارامتر شبکه همراه است.یکی از پیامدهای این تغییر فاز، انبساط حجمی بزرگی است که درهنگام سرد کردن رخ می دهد وباعث می شود تولید قطعات زیرکونیای خالص امکان پذیر نباشد. (سرد کردن زیرکونیا در دمای1170C° باعث انبساط 5-3% می شود.)
برای تولید اجزای زیرکونیایی، این مسئله ضروری است که همه یا بخشی از زیرکونیا را به صورت کیوبیک یا تتراگونال تثبیت کنیم. این فرآیند تثبیت کردن بوسیله ی افزودن عوامل تثبیت کننده ایجاد می شود. افزودن مقادیر متنوعی از تثبیت کننده های فاز کیوبیک مانندMgo,CaO،O_3 Y_2 موجب تشکیل زیرکونیای تاحدی تثبیت شده (partially Stanlized Zirconia) می شود.
دربین سه فاز زیر کونیا فاز کیوبیک به لحاظ داشتن خواص ویژه از همه ی فازها شرایط بهتری دارد.
ونسبت به فازهای دیگر ترجیح داده می شود ازاین روتلاش می شود تا این فاز در بدنه حفظ گردد. بعد از فاز کیوبیک فازتتراگونال شرایط بهتری نسبت به فاز مونو کلینیک دارد.استفاده از اکسیدهای تثبیت کننده باعث باقی ماندن فازهای دما بالا دردمای اتاق وتولید قطعات با خواص ممتاز می شود.
اگردر دمای پایین ما تنها فاز کیوبیک یا تتراگونال داشته باشیم به آن زیرکونیای به طور کامل پایدار شده (Fully Stablized zirconia) می گوییم.
با استفاده از زیرکونیلی به طور کامل پایدار شده (FSZ) یا زیر کونیای تا حدی پایدار شده ( PSZ ) را می توان بدنه های پایدار تهیه کرد. این بدنه ها خواص ممتازی دارند که در ادامه به آنها می پردازیم.
افزوده شدن اکسیدهای تثبیت کننده سبب تشکیل محلول جامد می شود که در این حالت توجه به حد حلالیت اکسید در زیر کونیا یکی از مسائل مهم می باشد. لازم به ذکر است که افزایش Ca و Co می تواند سختی زیرکونیا را به طور قابل توجهی افزایش دهد. همچنین Mg می تواند چقرمگی را افزایش دهد ( KIC را افزایش می دهد)

ویژگی های کلیدی
 

ویژگی های خاص زیرکونیا که موجب استفاده از آن درکاربردهای متنوعی می شود عبارتند از:
1) استحکام بالا
2) تافنس شکست بالا
3) مقاومت سایشی استثنائی
4) سختی بالا
5) مقاومت شیمیایی استثنایی
6) تافنس بالا
7) دیرگدازی بالا
8) رسانایی یونی (یون اکسیژن)خوب
ویژگی های مهم سرامیک های زیرکونیایی به درجه تثبیت شدن ونوع تثبیت کننده وفرآیند تولید آن بستگی دارد.در جدول 1 ویژگی های چند نمونه از زیر کونیا آورده شده است.

علاوه برخصوصیات بیان شده در بالا برخی از ویژگی های زیرکونیا وجود دارد که باعث شده است این ماده یکی از مواد مهندسی پرکاربرد باشد. این ویژگی ها عبارتند از :
1) رفتار اصطلاکی مناسب
2) نداشتن خاصیت مغناطیسی
3) عایق الکتریکی بودن
4) رسانایی گرمایی پایین

انواع زیرکونیا
 

انواع مختلفی از زیر کونیا وجود دارد. این نوع های مختلف از زیر کونیا بوسیله ی محققین وتولید کنندگان ارائه گشته است.در واقع محققین برای بدست آوردن خواص مختلف، انواع مختلفی از زیر کونیا با فازهای مختلف تولید کرده اند. برخی از این فازها تنها در دماهای بالا پایدارند وبایدبه نحوه ای آنها را سرد کرد که بتوان این فازها را در دمای اتاق داشته باشیم. برخی از انواع زیر کونیا بوسیله ی مکانیزم های تافنینگ زیر کونیا تولید می گردند . برخی از آنها درجدول 2 به صورت لیست وار آورده شده است. اکسید های پایدار کننده مورد استفاده دراین مواد معمولاً به صورت پیشوند به حروف اختصاری جدول 2 افزوده می شود. برخی اوقات درصد ماده ی تثبیت کننده نیز ذکر می شود. مثال هایی از حروف اختصاری که به همراه انواع مختلف زیر کونیا استفاده می شوند عبارتند از A,Mg,Ce,Y که به ترتیب بدین معنا هستند . (Y_2 O_3،MgO,〖CeO〗_2، 〖AI〗_2 O_3 )
عبارت زیر 3Y-TZP بدین معنا ست که این محصول زیرکونیای تتراگونال و پلی کریستالی است که 3 درصد مولی (Y_2 O_3 ) دارد.

مقایسه ی خواص
درجدول 3 خواص گریدهای مختلف زیر کونیا آورده شده است.که این اطلاعات از منابع مختلفی گرد آوری وترکیب شده اند.

به هر حال همانند اکثر سرامیک ها، خواص مواد زیرکونیای نیزتابع فاکتورهای بسیاری مانند پودر اولیه و روش تولید و... است اکثر روش های تولید سرامیک ها برای زیرکونیا استفاده می شود مثلاً این روش ها عبارتند از : پرس خشک، پرس ایزو استاتیک، قالب گیری تزریقی، اکستروژن وریخته گری نواری در طی فرآیند تولید ممکن است ناخالصی هایی به بدنه افزوده شود که این ناخالصی ها خواص بدنه را کاهش می دهند.
منبع:ترجمه شده از تعدادی از منابع لاتین مانند : AZOM.COM

اکسید زیر کونیوم((zrO_2 که گاهی مواقع به آن زیر کونیا گفته می شود اکسیدی سفید رنگ از فلز زیرکونیوم است. زیر کونیا به صورت اکسید خالص در طبیعت وجود ندارد. این ماده در کافی های با دولیت (baddelyite) وزیر کن (zircon) (Zrsio_4 ) وجود دارد. این دوکانی طبیعی منابع عمده ی تأمین کننده ی زیرکونیا هستند. گستردگی منابع زیر کن بسیار زیاد است اما این کانی خلوص کمتری داشته وازاین رواستفاده از آن نیاز به فرایندهای آماده سازی زیادی است.
فراوری زیر کونیا نیازمند جدا سازی مواد ناخاسته وخالص سازی آن است. ناخالصی های مختلفی به همراه کانی های زیرکونیا دار وجود دارد. مثلاً یکی از ناخالصی های زیرکن سیلیس است.اکسید ها فنیوم نیز یکی از ناخالصی های زیر کونیا محسوب می شود. کانی با دولیت نیز دارای ناخالصی هایی همچون آهن واکسید تیتانیم می باشد. رسوبات زیرکونیا در برزیل و آفریقای جنوبی بیشتر است. ولی مقدار آن خیلی ناچیز است وارزش استخراج آن پایین است. به همین علت برای تولید اکسید زیرکونیوم باید به سراغ ترکیباتی که حاوی این اکسید است برویم. درواقع زیرکن به عنوان منبع تأمین کننده ی زیرکونیا است.زیرکن درکشورهایی مثل استرالیا، آمریکا ، هند ، سریلانکلا وجود دارد. البته زیر کن علاوه بر استفاده در تولید زیرکونیا درلعاب و... نیز کاربرد دارد. برای فراوری واستخراج زیرکونیا از زیرکن چندین روش وجود دارد که عبارتند از :
1) کلریناسیون
2) تجزیه به کمک هیدوکسیدهای قلیایی
3) ذوب قلیایی
4) تجزیه ی پلاسمایی
5) روش هم رسوبی شیمیایی
6) سایر روش ها (CVDو ...)

فازهای زیر کونیا
 

زیرکونیا دارای سه فاز مونوکلینیک ، تتراگونال وکیوبیک است.فازمونو کلینیک در درمای 1170C° به فاز تتراگونال و فاز تتراگونال در دمای 2370C° به فاز کیوبیک تبدیل می شود. (شکل 1)

عمده ترین فرم این ماده که در طبیعت وجود دارد مونو کلینیک است. فرم دما بالای آن (کیوبیک) به ندرت در طبیعت وجود دارد .منیرال تاز هرانیت (tazheranite) با فرمول Zr,Ti,Ca)o_2 ) یکی از مینرال هایی است که به صورت فاز کیوبیک است. از زیر کونیای کیوبیک که به صورت مصنوعی سنتز می شود به طور گسترده ای درساخت سنگ های تزئینی استفاده می شود. زیرکونیای کیوبیک شبیه ترین ماده به الماس است (شکل 2)

همانگونه که گفتیم زیرکونیا در دمای 1170C° از فاز مونوکلینک به تتراگونال تغییر فاز می دهد. این تغییر فاز با تغییر زیادی در پارامتر شبکه همراه است.یکی از پیامدهای این تغییر فاز، انبساط حجمی بزرگی است که درهنگام سرد کردن رخ می دهد وباعث می شود تولید قطعات زیرکونیای خالص امکان پذیر نباشد. (سرد کردن زیرکونیا در دمای1170C° باعث انبساط 5-3% می شود.)
برای تولید اجزای زیرکونیایی، این مسئله ضروری است که همه یا بخشی از زیرکونیا را به صورت کیوبیک یا تتراگونال تثبیت کنیم. این فرآیند تثبیت کردن بوسیله ی افزودن عوامل تثبیت کننده ایجاد می شود. افزودن مقادیر متنوعی از تثبیت کننده های فاز کیوبیک مانندMgo,CaO،O_3 Y_2 موجب تشکیل زیرکونیای تاحدی تثبیت شده (partially Stanlized Zirconia) می شود.
دربین سه فاز زیر کونیا فاز کیوبیک به لحاظ داشتن خواص ویژه از همه ی فازها شرایط بهتری دارد.
ونسبت به فازهای دیگر ترجیح داده می شود ازاین روتلاش می شود تا این فاز در بدنه حفظ گردد. بعد از فاز کیوبیک فازتتراگونال شرایط بهتری نسبت به فاز مونو کلینیک دارد.استفاده از اکسیدهای تثبیت کننده باعث باقی ماندن فازهای دما بالا دردمای اتاق وتولید قطعات با خواص ممتاز می شود.
اگردر دمای پایین ما تنها فاز کیوبیک یا تتراگونال داشته باشیم به آن زیرکونیای به طور کامل پایدار شده (Fully Stablized zirconia) می گوییم.
با استفاده از زیرکونیلی به طور کامل پایدار شده (FSZ) یا زیر کونیای تا حدی پایدار شده ( PSZ ) را می توان بدنه های پایدار تهیه کرد. این بدنه ها خواص ممتازی دارند که در ادامه به آنها می پردازیم.
افزوده شدن اکسیدهای تثبیت کننده سبب تشکیل محلول جامد می شود که در این حالت توجه به حد حلالیت اکسید در زیر کونیا یکی از مسائل مهم می باشد. لازم به ذکر است که افزایش Ca و Co می تواند سختی زیرکونیا را به طور قابل توجهی افزایش دهد. همچنین Mg می تواند چقرمگی را افزایش دهد ( KIC را افزایش می دهد)

ویژگی های کلیدی
 

ویژگی های خاص زیرکونیا که موجب استفاده از آن درکاربردهای متنوعی می شود عبارتند از:
1) استحکام بالا
2) تافنس شکست بالا
3) مقاومت سایشی استثنائی
4) سختی بالا
5) مقاومت شیمیایی استثنایی
6) تافنس بالا
7) دیرگدازی بالا
8) رسانایی یونی (یون اکسیژن)خوب
ویژگی های مهم سرامیک های زیرکونیایی به درجه تثبیت شدن ونوع تثبیت کننده وفرآیند تولید آن بستگی دارد.در جدول 1 ویژگی های چند نمونه از زیر کونیا آورده شده است.

علاوه برخصوصیات بیان شده در بالا برخی از ویژگی های زیرکونیا وجود دارد که باعث شده است این ماده یکی از مواد مهندسی پرکاربرد باشد. این ویژگی ها عبارتند از :
1) رفتار اصطلاکی مناسب
2) نداشتن خاصیت مغناطیسی
3) عایق الکتریکی بودن
4) رسانایی گرمایی پایین

انواع زیرکونیا
 

انواع مختلفی از زیر کونیا وجود دارد. این نوع های مختلف از زیر کونیا بوسیله ی محققین وتولید کنندگان ارائه گشته است.در واقع محققین برای بدست آوردن خواص مختلف، انواع مختلفی از زیر کونیا با فازهای مختلف تولید کرده اند. برخی از این فازها تنها در دماهای بالا پایدارند وبایدبه نحوه ای آنها را سرد کرد که بتوان این فازها را در دمای اتاق داشته باشیم. برخی از انواع زیر کونیا بوسیله ی مکانیزم های تافنینگ زیر کونیا تولید می گردند . برخی از آنها درجدول 2 به صورت لیست وار آورده شده است. اکسید های پایدار کننده مورد استفاده دراین مواد معمولاً به صورت پیشوند به حروف اختصاری جدول 2 افزوده می شود. برخی اوقات درصد ماده ی تثبیت کننده نیز ذکر می شود. مثال هایی از حروف اختصاری که به همراه انواع مختلف زیر کونیا استفاده می شوند عبارتند از A,Mg,Ce,Y که به ترتیب بدین معنا هستند . (Y_2 O_3،MgO,〖CeO〗_2، 〖AI〗_2 O_3 )
عبارت زیر 3Y-TZP بدین معنا ست که این محصول زیرکونیای تتراگونال و پلی کریستالی است که 3 درصد مولی (Y_2 O_3 ) دارد.

مقایسه ی خواص
درجدول 3 خواص گریدهای مختلف زیر کونیا آورده شده است.که این اطلاعات از منابع مختلفی گرد آوری وترکیب شده اند.

به هر حال همانند اکثر سرامیک ها، خواص مواد زیرکونیای نیزتابع فاکتورهای بسیاری مانند پودر اولیه و روش تولید و... است اکثر روش های تولید سرامیک ها برای زیرکونیا استفاده می شود مثلاً این روش ها عبارتند از : پرس خشک، پرس ایزو استاتیک، قالب گیری تزریقی، اکستروژن وریخته گری نواری در طی فرآیند تولید ممکن است ناخالصی هایی به بدنه افزوده شود که این ناخالصی ها خواص بدنه را کاهش می دهند.
منبع:ترجمه شده از تعدادی از منابع لاتین مانند : AZOM.COM

اکسید زیر کونیوم((zrO_2 که گاهی مواقع به آن زیر کونیا گفته می شود اکسیدی سفید رنگ از فلز زیرکونیوم است. زیر کونیا به صورت اکسید خالص در طبیعت وجود ندارد. این ماده در کافی های با دولیت (baddelyite) وزیر کن (zircon) (Zrsio_4 ) وجود دارد. این دوکانی طبیعی منابع عمده ی تأمین کننده ی زیرکونیا هستند. گستردگی منابع زیر کن بسیار زیاد است اما این کانی خلوص کمتری داشته وازاین رواستفاده از آن نیاز به فرایندهای آماده سازی زیادی است.
فراوری زیر کونیا نیازمند جدا سازی مواد ناخاسته وخالص سازی آن است. ناخالصی های مختلفی به همراه کانی های زیرکونیا دار وجود دارد. مثلاً یکی از ناخالصی های زیرکن سیلیس است.اکسید ها فنیوم نیز یکی از ناخالصی های زیر کونیا محسوب می شود. کانی با دولیت نیز دارای ناخالصی هایی همچون آهن واکسید تیتانیم می باشد. رسوبات زیرکونیا در برزیل و آفریقای جنوبی بیشتر است. ولی مقدار آن خیلی ناچیز است وارزش استخراج آن پایین است. به همین علت برای تولید اکسید زیرکونیوم باید به سراغ ترکیباتی که حاوی این اکسید است برویم. درواقع زیرکن به عنوان منبع تأمین کننده ی زیرکونیا است.زیرکن درکشورهایی مثل استرالیا، آمریکا ، هند ، سریلانکلا وجود دارد. البته زیر کن علاوه بر استفاده در تولید زیرکونیا درلعاب و... نیز کاربرد دارد. برای فراوری واستخراج زیرکونیا از زیرکن چندین روش وجود دارد که عبارتند از :
1) کلریناسیون
2) تجزیه به کمک هیدوکسیدهای قلیایی
3) ذوب قلیایی
4) تجزیه ی پلاسمایی
5) روش هم رسوبی شیمیایی
6) سایر روش ها (CVDو ...)

فازهای زیر کونیا
 

زیرکونیا دارای سه فاز مونوکلینیک ، تتراگونال وکیوبیک است.فازمونو کلینیک در درمای 1170C° به فاز تتراگونال و فاز تتراگونال در دمای 2370C° به فاز کیوبیک تبدیل می شود. (شکل 1)

عمده ترین فرم این ماده که در طبیعت وجود دارد مونو کلینیک است. فرم دما بالای آن (کیوبیک) به ندرت در طبیعت وجود دارد .منیرال تاز هرانیت (tazheranite) با فرمول Zr,Ti,Ca)o_2 ) یکی از مینرال هایی است که به صورت فاز کیوبیک است. از زیر کونیای کیوبیک که به صورت مصنوعی سنتز می شود به طور گسترده ای درساخت سنگ های تزئینی استفاده می شود. زیرکونیای کیوبیک شبیه ترین ماده به الماس است (شکل 2)

همانگونه که گفتیم زیرکونیا در دمای 1170C° از فاز مونوکلینک به تتراگونال تغییر فاز می دهد. این تغییر فاز با تغییر زیادی در پارامتر شبکه همراه است.یکی از پیامدهای این تغییر فاز، انبساط حجمی بزرگی است که درهنگام سرد کردن رخ می دهد وباعث می شود تولید قطعات زیرکونیای خالص امکان پذیر نباشد. (سرد کردن زیرکونیا در دمای1170C° باعث انبساط 5-3% می شود.)
برای تولید اجزای زیرکونیایی، این مسئله ضروری است که همه یا بخشی از زیرکونیا را به صورت کیوبیک یا تتراگونال تثبیت کنیم. این فرآیند تثبیت کردن بوسیله ی افزودن عوامل تثبیت کننده ایجاد می شود. افزودن مقادیر متنوعی از تثبیت کننده های فاز کیوبیک مانندMgo,CaO،O_3 Y_2 موجب تشکیل زیرکونیای تاحدی تثبیت شده (partially Stanlized Zirconia) می شود.
دربین سه فاز زیر کونیا فاز کیوبیک به لحاظ داشتن خواص ویژه از همه ی فازها شرایط بهتری دارد.
ونسبت به فازهای دیگر ترجیح داده می شود ازاین روتلاش می شود تا این فاز در بدنه حفظ گردد. بعد از فاز کیوبیک فازتتراگونال شرایط بهتری نسبت به فاز مونو کلینیک دارد.استفاده از اکسیدهای تثبیت کننده باعث باقی ماندن فازهای دما بالا دردمای اتاق وتولید قطعات با خواص ممتاز می شود.
اگردر دمای پایین ما تنها فاز کیوبیک یا تتراگونال داشته باشیم به آن زیرکونیای به طور کامل پایدار شده (Fully Stablized zirconia) می گوییم.
با استفاده از زیرکونیلی به طور کامل پایدار شده (FSZ) یا زیر کونیای تا حدی پایدار شده ( PSZ ) را می توان بدنه های پایدار تهیه کرد. این بدنه ها خواص ممتازی دارند که در ادامه به آنها می پردازیم.
افزوده شدن اکسیدهای تثبیت کننده سبب تشکیل محلول جامد می شود که در این حالت توجه به حد حلالیت اکسید در زیر کونیا یکی از مسائل مهم می باشد. لازم به ذکر است که افزایش Ca و Co می تواند سختی زیرکونیا را به طور قابل توجهی افزایش دهد. همچنین Mg می تواند چقرمگی را افزایش دهد ( KIC را افزایش می دهد)

ویژگی های کلیدی
 

ویژگی های خاص زیرکونیا که موجب استفاده از آن درکاربردهای متنوعی می شود عبارتند از:
1) استحکام بالا
2) تافنس شکست بالا
3) مقاومت سایشی استثنائی
4) سختی بالا
5) مقاومت شیمیایی استثنایی
6) تافنس بالا
7) دیرگدازی بالا
8) رسانایی یونی (یون اکسیژن)خوب
ویژگی های مهم سرامیک های زیرکونیایی به درجه تثبیت شدن ونوع تثبیت کننده وفرآیند تولید آن بستگی دارد.در جدول 1 ویژگی های چند نمونه از زیر کونیا آورده شده است.

علاوه برخصوصیات بیان شده در بالا برخی از ویژگی های زیرکونیا وجود دارد که باعث شده است این ماده یکی از مواد مهندسی پرکاربرد باشد. این ویژگی ها عبارتند از :
1) رفتار اصطلاکی مناسب
2) نداشتن خاصیت مغناطیسی
3) عایق الکتریکی بودن
4) رسانایی گرمایی پایین

انواع زیرکونیا
 

انواع مختلفی از زیر کونیا وجود دارد. این نوع های مختلف از زیر کونیا بوسیله ی محققین وتولید کنندگان ارائه گشته است.در واقع محققین برای بدست آوردن خواص مختلف، انواع مختلفی از زیر کونیا با فازهای مختلف تولید کرده اند. برخی از این فازها تنها در دماهای بالا پایدارند وبایدبه نحوه ای آنها را سرد کرد که بتوان این فازها را در دمای اتاق داشته باشیم. برخی از انواع زیر کونیا بوسیله ی مکانیزم های تافنینگ زیر کونیا تولید می گردند . برخی از آنها درجدول 2 به صورت لیست وار آورده شده است. اکسید های پایدار کننده مورد استفاده دراین مواد معمولاً به صورت پیشوند به حروف اختصاری جدول 2 افزوده می شود. برخی اوقات درصد ماده ی تثبیت کننده نیز ذکر می شود. مثال هایی از حروف اختصاری که به همراه انواع مختلف زیر کونیا استفاده می شوند عبارتند از A,Mg,Ce,Y که به ترتیب بدین معنا هستند . (Y_2 O_3،MgO,〖CeO〗_2، 〖AI〗_2 O_3 )
عبارت زیر 3Y-TZP بدین معنا ست که این محصول زیرکونیای تتراگونال و پلی کریستالی است که 3 درصد مولی (Y_2 O_3 ) دارد.

مقایسه ی خواص
درجدول 3 خواص گریدهای مختلف زیر کونیا آورده شده است.که این اطلاعات از منابع مختلفی گرد آوری وترکیب شده اند.

به هر حال همانند اکثر سرامیک ها، خواص مواد زیرکونیای نیزتابع فاکتورهای بسیاری مانند پودر اولیه و روش تولید و... است اکثر روش های تولید سرامیک ها برای زیرکونیا استفاده می شود مثلاً این روش ها عبارتند از : پرس خشک، پرس ایزو استاتیک، قالب گیری تزریقی، اکستروژن وریخته گری نواری در طی فرآیند تولید ممکن است ناخالصی هایی به بدنه افزوده شود که این ناخالصی ها خواص بدنه را کاهش می دهند.
منبع:ترجمه شده از تعدادی از منابع لاتین مانند : AZOM.COM

  
زمینه احیای میبد به عنوان اولین شهر نمونه گردشگری کشور فراهم می شود
یزد - خبرگزاری مهر: فرماندار میبد با بیان اینکه میبد اولین شهر نمونه گردشگری تاریخی کشور است گفت: زمینه احیای میبد به ویژه در زمینه آثار تاریخی فراهم می شود.
به گزارش خبرنگار مهر در یزد، محمدرضا رجایی در حاشیه دهمین سفر رسانه ای خبرنگاران به شهرستانهای استان یزد در نشستی خبری اظهار داشت: شهرستان میبد با برخورداری از 600 هکتار بافت تاریخی بعد یزد، بیشترین میزان بافت تاریخی را دارست و قدمت برخی از بناهای تاریخی آن به بالغ بر پنج هزار سال می رسد.

وی افزود: نارین قلعه، مسجد جامع میبد، حسینه های مختلف، چاپارخانه، یخچال خشتی، اماکن تاریخی و ... که در ساخت آن علم و درایت گذشتگان به وضوح قابل روئت است، میبد را به نخستین شهر نمونه گردشگری تاریخی کشور تبدیل کرده است.

رجایی افزود: سالانه صدها هزار توریست داخلی و خارجی برای بازدید از آثار تاریخی میبد به این شهرستان سفر می‌ کنند.

فرماندار میبد خاطرنشان کرد: در سفر دوم هیئت دولت به استان یزد، مصوبه اولین شهر تاریخی و گردشگری را گرفتیم و امیدواریم زمینه برای احیا و بازسازی این شهر فراهم شود.

وی با تاکید بر اینکه برخی بناهای تاریخی شاخص میبد نظیر نارین قلعه هم اکنون از وضعیت مناسبی برخوردار نیستند، گفت: به تازگی 50 میلیون تومان از سوی دولت برای بازسازی نارین قلعه اختصاص داده شده است.

رجایی همچنین خاطرنشان کرد: سفال و زیلوی میبد نیز شهرت جهانی دارد و نیاز به توجه ویژه میراث فرهنگی برای احیای مجدد زیلو وجود دارد.

سالانه 95 میلیون مترمربع کاشی در میبد تولید می شود

وی در بخش دیگری از این نشست با اشاره به اینکه میبد یکی از قطبهای تولید کاشی و سرامیک کشور به شمار می رود و سالانه 95 میلیون مترمربع از کاشی کشور در میبد تولید می شود، افزود: هم اکنون 19 کارخانه بزرگ کاشی در این شهرستان تولیدات خود را در بازارهای داخلی و خارجی عرضه می کنند.

رجایی با بیان اینکه سرمایه گذاران بسیاری هم اکنون به دنبال دریافت مجوز برای راه اندازی کارخانجات کاشی و سرامیک در میبد هستند، بیان داشت: به نظر می رسد اگر همچون گذشته در زمینه تولید کاشی و سرامیک مجوز صادر شود، در آینده مشکلاتی که گریبانگیر نساجی میبد شد، برای صنعت کاشی و سرامیک نیز ایجاد شود.

وی افزود: با افزایش کارخانجات کاشی و سرامیک در میبد به نظر می رسد عرضه و تقاضای بازار در زمینه این محصول به هم بریزد و تولیدکنندگان در آینده نزدیک با مشکل فروش محصولات خود مواجه شوند.

رجایی خاطرنشان کرد: هم اکنون یک منطقه ویژه اقتصادی داریم که 60 درصد آن کاشی و سرامیک است و اگر باز هم بخواهیم برای تولید کاشی و سرامیک مجوز صادر کنیم، دچار مشکلات اقتصادی در زمینه فروش محصولات خواهیم شد.

وی از سرمایه گذاران خواست تا سرمایه های خود را به سمت و سوی دیگری همچون پتروشیمیِ و صنایع پایین دستی، صنعت داروسازی و ... هدایت کنند.

مسائل مرزی میبد و اردکان در مسیر خود در حال حل شدن است

فرماندار میبد همچنین در پاسخ به سئوال خبرنگاری در مورد اختلافات مرزی شهرستانهای میبد و اردکان گفت: این اختلاف در مسیر طبیعی خود در حال حل شدن است.

رجایی در بخش دیگری از سخنان خود با اشاره به اینکه میبد قطب دانشگاهی کشور به شمار می رود، اظهار داشت: در حال حاضر 10 مرکز آموزش عالی و دو حوزه علمیه در این شهرستان فعالیت می کنند که این مراکز 12 هزار دانشجو و طلبه را جذب خود کرده اند.

وی خاطرنشان کرد: میبد به لحاظ سرانه جمعیت دانشجویی در کشور رتبه نخست را دارد.

رجایی با اشاره به مسائلی که خواه ناخواه به لحاظ فرهنگی به دنبال دانشجوپذیر بودن این شهر، گریبانگیر میبد شده است، افزود: میبد یک شهر دانشگاهی است و این امتیاز بسیار بزرگی به ویژه در زمینه رشد فرهنگ برای این شهر به شمار می رود اما لازم است دانشگاه ها با توجه به عقاید خاص موجود در منطقه، توجه بیشتری به فرهنگ سازی برای دانشجویان داشته باشند.

وی عنوان کرد: دانشگاه ها تاکنون در این عرصه بسیار خوب عمل کرده اند اما با توجه به هجمه فرهنگی دشمنان، هنوز جای کار بسیاری وجود دارد و هنوز برخی نگرانی ها بر قوت خود باقی است.

54 درصد مصوبات سفر دوم هیئت دولت به میبد اجرایی شده است

فرماندار میبد با اشاره به مصوبات سفر رهبر معظم انقلاب به استان یزد برای میبد همچنین سفرهای هیئت دولت اظهار داشت: در سفر اول هیئت دولت 12 برای میبد به تصویب رسید که 95 درصد این طرحها اجرایی شده است.

وی ادامه داد: در سفر دوم نیز 25 طرح برای میبد به تصویب رسید که تاکنون 54 درصد از این طرحها اجرایی شده است.

رجایی با بیان اینکه سفر پرخیر و برکت رهبر معظم انقلاب نیز 55 مصوبه برای میبد داشته است، افزود: 100 درصد این مصوبات به مرحله اجرا درآمده است.

این نشست پس از پاسخگویی به سئوالات خبرنگاران به پایان رسید و خبرنگاران در سفر یک روزه خود به شهرستان میبد از آثار تاریخی، پروژه های عمرانی مسکن مهر و کتابخانه مرکزی میبد و ... بازدید کردند.

سفرهای رسانه ای خبرنگاران استان یزد به همت روابط عمومی استانداری یزد انجام شده و خبرنگاران تاکنون به شهرستانهای خاتم، تفت، ابرکوه، بهاباد، بافق، مهریز، یزد، صدوق و طبس سفر کرده اند و در سفر بعدی خود نیز به شهرستان اردکان خواهند رفت.
 
 

واژه ي پرسلان به محدوده ي وسيعي از محصولات سراميک گفته مي شود که دماي پخت بالايي دارند. علت پخت پرسلان ها در دماي بالا اين است که مي خواهيم ماهيت زجاجي ( شيشه اي ) در پرسلان پديد آيد. و همچنين خواصي چون پشت نمايي ( translucence ) و تخلخل کم را بدست آوريم.
از ميان همه ي محوصلات پرسلاني، محصولات آشناتر عبارتند از:
1) چيني آلات غذاخوري
2) پرسلان هاي تزئيني (شکل 1)
3) دندانهاي مصنوعي پرسلاني ( dental crowns )
4) عايق هاي الکتريکي ( electrical insulators )
5) چيني آلات بهداشتي

معمولاً پرسلان هاي سفيد و غير سفيد به دو صورت لعاب دار و بدون لعاب توليد مي شوند. هنگامي که بيسکويت (بدنه) در دماي بالايي پخته مي شود، و تخلخل آن به صفر مي رسد، ديگر نيازي به لعاب کاري نبوده و نوع بدون لعاب پرسلان ها توليد مي شود.

اگر چه واژه ي پرسلان و چيني معمولاً معادل تصور مي شود ولي اين دو واژه يکي نيستند. اين دو نوع سراميک در دو خاصيت يکسانند يکي آنکه هر دو حالت زجاجي (vitreous) دارند و تخلخل بسيار پاييني دارند و ديگري اينکه هر دو اين سراميک ها را مي توان با و يا بدون لعاب توليد و استفاده کرد. به هر حال چيني يک پرسلان است که جزء پرسلان هاي نرم طبقه بندي مي گردد. اين پرسلان داراي بدنه اي نازک مي باشد و نرم است به صورتي که به راحتي آن را مي توان با يک سوهان بريد. در حالي که پرسلان ها را اينگونه نمي توان بريد. اين امر به خاطر اين است که پرسلان هاي واقعي در دماي بالاتري نسبت به چيني ها پخت مي شوند. در واقع پرسلان هاي واقعي در دماي 1454 درجه سلسيوس پخت مي شوند، در حالي که چيني ها در دماي 1204 درجه سلسيوس. همانگونه که گفتيم پرسلان ها سخت تر هستند از اين رو پرسلان ها را در کاربردهاي صنعتي و پزشکي استفاده مي کنند در حالي که کاربرد چيني آلات تنها در بخش هاي خانگي و استفاده هاي تزئيني است. علاوه بر اين، در حالي که پرسلان ها همواره داراي پشت نمايي (translucent) هستند. ولي ظروف چيني غيرشفاف (opaque) هستند.

تاريخچه

امروزه ما حضور چيني آلات را در بسياري از جاها احساس مي کنيم اين بدنه هاي سراميکي که طنين خاصي در هنگام ضربه زدن به آنها ايجاد مي شود، در همه ي جاهاي زندگي روزمره ديده مي شوند. در وسايل غذاخوري (table wares)،؛ لوله هاي فاضلاب و حتي کاشي هاي سفينه فضايي، پرسلان ها وجود دارد. با گذشت زمان اين مسئله فراموش شده است که براي روزگاري دراز، پرسلان يک ماده ي کمياب بوده است. و وسايل پرسلاني به عنوان يک گنجينه تلقي مي شده است. در آن زمان پرسلان تنها در کشورهاي آسيايي توليد مي شد.
توسعه ي پرسلان در کشور چين در سال 600 ميلادي اتفاق اتفاد. اين شاهکار حرفه اي، نتيجه اي از ترکيب قابليت پخت کوره ها در دماي بالا (1250 تا 1400 درجه سلسيوس) با کشف خاک کائولن (نوعي ماده ي رسي) و سنگ پرسلاني (porcelain stone) بود. در قرن سيزدهم با مخلوط شدن سنگ و خاک رس، دوام قطعات پرسلاني توليدي و نرمي آنها بيشتر شد. و با اين مسئله توليد پرسلان به مرحله اي بالاتر صعود کرد. کِندي (kendi) يا رگ آبي (water vessel) يکي از پرسلان هاي اوليه است که در سونگ جنوبي وجود دارد و جزء پرسلان هاي سلسله ي کوئينگ باي (dynasty qingbai) بوده است. اين پرسلان از سنگ چيني و رس ساخته شده است.
با يک نوآوري در جينگزن (jingdenzhen) و توليد مخلوطي از کائولن با سنگ پرسلاني به همراه کوارتز و ميکا، قطعات سراميکي پديد آمد، که يک پرسلان واقعي توليد کرد و بواسطه ي همين امر جينگزن را به پايتخت پرسلان دنيا تبديل کرد. محصولات توليد شده در جينگزن خواصي چون سختي (hardness)، نفوذ ناپذيري (impermeability)، سفيدي (whiteness)، پشت نمايي (translu cence) و زيبايي لعاب را با هم دارند. پرسلان هاي توليدي در کشور چين داراي نقش کليدي در جهان است. زيرا اين کشور توليد کننده ي عمده ي اين محصولات در جهان است. و به همين خاطر مي تواند بر کيفيت اين محصول تأثير داشته باشد.
پرسلان نيز مانند ابريشم و ادويه جات داراي داستاني پيچيده است. اين ماده بايد مسير طولاني جاده ي ابريشم را مي پيمود تا به اروپا برسد. پرسلان مانند يک گنجينه مورد احترام بود و به عنوان يک هديه ي گران بها براي ملکه تلقي مي شد. بسياري در آن زمان معتقد بودند که پرسلان جسمي جادويي است. البته اين اعتقاد نيز وجود داشته که اگر پرسلان در معرض سَم قرار گيرد رنگ خود را از دست مي دهد و مي شکند. هنگامي که در سال 1499 واسکوداگاما (Vascoda Gama) يک سياح پرتقالي از سفر خود بازگشت نمونه هايي از پرسلان با خود به همراه داشت در واقع او در سفر خود يک راه آبي جديد کشف کرده بود که موجب بيشتر شدن رونق تجارت مي شد. تجارت دريايي يک تجارت ايمن بود و مشکلات و خطرات سفرهاي زميني را نداشت. (پرسلان يک جسم شکننده است و حمل آن با وسايل حمل و نقل زميني در گذشته مشکل بود). با گسترش راه هاي دريايي و پيشرفت تکنولوژي دريانوردي در قرن 17 اُم کشتي هاي جديد توانستند مقدار بيشتري پرسلن را به اروپا برسانند.
پرسلان هاي لعاب دار درخشان در ابتداي قرن 17 اُم بوسيله ي ژاپن توليد شد و پس از آن اجسام پرسلاني آبي، سفيد و توليدات شب نما بوسيله ي کشور چين وارد بازار شد. اين مسائل باعث شد تا تاجرهاي اروپايي علاقه مند به واردات اين محصولات بشوند. در خانه ي اشراف و تاجران پرسلان اتاقي بود که از کف تا سقف آن پر بود از پرسلان هاي زيبا و اين مسئله در بين بسياري از اشراف مرسوم شده بود. بشقاب هاي پرسلاني آبي ـ سفيد با نقوش اژدهاي خشمگين يکي از پرسلان هايي بود که در اين اتاق ها يافت مي شود. به اتاق هاي مخصوص پرسلان، اتاق پرسلان گفته مي شد.
اتاق پرسلان به حدي مورد توجه قرار گرفت که گروهي از پادشاهان مانند آگوستوس استرونگ (Augustus the Strong) منتخب نژاد ساکسون ها و پادشاه لهستاني کاخ خود را با پرسلان تزئين کرد. اين پادشاه لهستاني کلکسيوني از پرسلان داشت که بيش از 20/000 قطعه پرسلان از کشورهاي چين و ژاپن در آن قرار داشت. به خاطر مسائل اقتصادي و سياسي ورود پرسلان ها از چين و ژاپن، اروپايي ها بر آن شدند که بودجه ي تحقيقاتي براي توليد داخلي پرسلان تصويب کنند. با همکاري گروهي از محققين مانند Ehrenfried walther و Johann Friedrich Bottger يک فرمول براي توليد پرسلان در اروپا ابداع شد. اين پرسلان ابتدايي که از مرمر سفيد ساخته مي شد. امروزه با نام Bottger porcelain معروفند. سرانجام، فرمولاسيون پرسلان واقعي پيدا شد اين فرمولاسيون امروزه نيز استفاده مي شود و پرسلان هاي ساخته شده از آن به نام پرسلان هاي سخت (hard-paste porcelain) معروفند. اين پرسلان ها مخلوطي از کائولن و يک سنگ پرسلاني فلدسپاتيک هستند. در دهه ي دوم قرن 18 اُم، هزار سال پس از آنکه پرسلان ها اولين بدنه ي پرسلاني سفيد، نازک و ترانسپارنت را ساختند، اروپايي ها اولين کارخانه ي توليد پرسلان هاي واقعي را در ميسن آلمان (Meisen - Germany) افتتاح کردند. پرسلان توليد توسط اين کارخانه به طلاي سفيد (white gold) معروف است.
عصر پرسلان در اروپا در قرن هجدهم با ديدار پادشاهان، ملکه ها و نمايندگان از کارخانه ي توليد پرسلان در آلمان شروع شد. که حس وطن خواهي، موجب افزايش تقاضاي خريد از اين کارخانه را به همراه داشت. اگرچه اگوستوس استرانگ با اعمال تدابيري توانست راز ساختن پرسلان را مدتي مخفي کند. ولي با ازدواج دختر بزرگ آگوستوس با پادشاه ناپولي (بخشي از ايتالياي کنوني) يک کارخانه ي توليد پرسلان در سال 1743 در ناپولي ساخته شد که بعدها صنعت پرسلان در کل اروپا گسترش يافت. اين گسترش به حدي است که امروزه روش هاي توليد علمي پرسلان بر طبق روش هاي اروپايي تعريف مي گردد.

انواع پرسلان ها

1) پرسلان هاي سخت (hard-paste porcelain)

اين پرسلان ها محصول کارخانه ي ميسن (Meissen Factory) بودند. در واقع کارخانه ي ميسن در ابتداي قرن 18 اُم از اين پرسلان ها توليد مي کرد. اين پرسلان ها داراي فرمولاسيون زير هستند. در واقع در اين پرسلان ها از کائولن، کوارتز و سنگ مرمر سفيد استفاده مي شود. خمير توليدي از مواد اوليه در دماي حدود 1350 درجه ي سانتيگراد پخت مي شود و حاصل اين کار توليد پرسلاني است که سختي و استحکام بالايي دارد. بعدها ترکيب پرسلان هاي سخت توليدي در شرکت ميسن تغيير کرد و سنگ مرمر سفيد با فلدسپات جايگزين شد. فلدسپات هاي موادي گداز آورند و موجب کاهش دماي پخت مي شوند. از اين رو اين جايگزيني موجب کاهش دماي مورد نياز پخت مي شود. کائولن، فلوسپار، کوارتز (و يا ديگر فرم هاي سيليس) اجزاي اصلي اين پرسلان هاي سخت توليد در اروپا به شمار مي رود.

2) پرسلان هاي نرم (soft paste porcelain)

اطلاعات تاريخي مربوط به اين پرسلان ها به دوره اي باز مي گردد که کوزه گران اروپايي در پي پيداکردن راه کاري براي توليد پرسلاني شبيه به پرسلان هاي توليدي در شرق بودند.
آنها با مخلوط کردن و آسياب کردن خاک چيني (chinaclay)، شيشه يا خمير شيشه (Frit)، تالک و آهک موفق به توليد پرسلان نرم شدند. البته اين پرسلان امروزه داراي اجزاي ديگري نيز هست به خاطر نداشتن استحکام مناسب و دفرمه شدن قطعات پرسلاني توليد اين فرمولاسيون و همچنين تغيير شکل آنها در کوره، توليد پرسلان ها با اين فرمول صرفه ي اقتصادي نداشت.
فرمول پرسلانهاي نرم بعدها اصلاح شد و اين فرمول جديد بر پايه ي کائولن، کوارتز، فلوسپات، نفلين سيانين و ديگر سنگ هاي فلوسپاتيک پايه گذاري شد. اين فرمول از لحاظ مباحث فني فوق العاده بود و استفاده از آن رونق گرفت.

3) پرسلان هاي استخواني (Bone china porcelain)

اين پرسلان ابتدا در کشور انگلستان توليد شد. در واقع توليد اين پرسلان به خاطر مسائل رقابتي با پرسلان هاي وارداتي به کشور انگلستان بود ولي بعدها اين چيني به طور گسترده در تمام جهان توليد شد.
انگليسي ها با مخلوط کردن خاکستر استخوان حيوانات با خاک رس، فلوسپار و کوارتز پرسلان هاي استخواني را توليد کردند. اگرچه دماي پخت پرسلان هاي استخواني از دماي پخت پرسلان هاي واقعي کمتر است ولي خاکستر استخوان باعث مي شود اين پرسلان پشت نمايي خوبي داشته باشد. به دليل آنکه پرسلان هاي استخواني نسبت به پرسلان هاي واقعي آسان تر توليد مي شوند. و مقاومت آنها در مقابل لب پرشدن بيشتر است. و همچنين اين پرسلان ها محکم ترند، اين نوع پرسلان متداولترين نوع پرسلان مصرفي در ايالات متحده ي آمريکا و انگليس است. البته مصرف کنندگان اروپايي بيشتر علاقه مند به استفاده از پرسلان هاي واقعي اند.

مواد خام

مواد اوليه اصلي براي تهيه ي پرسلان ها خاک هاي رسي، فلدسپار يا فلينت و سيليس هستند. همه ي اين اجزا در ابعاد بسيار ريز هستند. براي توليد انواع مختلف پرسلان، استاد کاران اين رشته مواد خام را با هم مخلوط مي کنند تا خواص متنوعي بدست آورند. در واقع خواص حاصله به دو نوع تقسيم مي شود. يکي خواصي که موجب بدست آمدن يک بيسکويت (بدنه خام) مناسب شود و ديگري خواصي که باعث بدست آمدن يک بدنه ي مناسب پس از پخت مي شود.
اگر چه ترکيب خاک هاي رسي با توجه به مکان استخراجشان متنوع است، براي توليد پرسلان، مواد اوليه ي خام مانند خاک رس، فلدسپار و سيليس ابتدا خردايش مي يابند. آسياب ها و سنگ شکن هاي مورد استفاده در اين صنعت عبارتند از:
1) سنگ شکن هاي فکي (Jaw crushers)
2) آسياب هاي چکشي (hammer mills)
3) آسياب هاي گلوله اي (ball mills)
پس از آنکه مواد خردايش و اندازه ي دانه هاي آنها به يک سايز مشخص رسيد، مخلوط مواد اوليه به يکي از چهار فرآيند شکل دهي زير فرستاده مي شود:
1) شکل دهي پلاستيک نرم (Soft plastic forming)
2) شکل دهي پلاستيک سخت (Stiff plastic forming)
3) شکل دهي بوسيله ي پرس (Pressing)
4) ريخته گري دوغابي (Casting)
انتخاب روش شکل دهي به نوع محصول توليد بستگي دارد. پس از شکل دهي، قطعه وارد مرحله ي پخت بيسکويت مي شود. در مرحله ي پخت بيسکويت قطعه زينترينگ کامل نمي شود تنها به حالتي در مي آيد که بتوان بر روي آن لعاب اعمال کنيم. پرسلان ها ترکيبي از شيشه ي با تخلخل پايين و خاک رس هستند. در واقع اين ترکيب اين خاصيت را ايجاد مي کند که پرسلان بتواند در شرايط پخت دفرمه نشود. همچنين استفاده از رس اين فايده را دارد که شکل دهي نمونه آسان مي شود. خاک هاي رسي اصلي که براي توليد پرسلان استفاده مي شوند عبارتند از خاک چيني و بال کِلي. اين خاک ها اکثراً از کائولينيت) يک آلومينوسيليکات هيدراته) تشکيل شده اند.
فلدسپار و فيلينت مورد استفاده در بدنه ها و مخلوط هاي پرسلاني به عنوان فلاکس عمل مي کنند. (فلدسپار يک مينرال است که عمدتاً از آلومينوسيليکات درست شده است) (فلينت يک نوع کوارتز است که بسيار سخت است). فلاکس ها باعث کاهش دماي تشکيل فاز شيشه اي مايع مي شوند. در واقع فلاکس ها دماي ذوب فاز شيشه اي را به بين 1000 تا 1300 درجه سلسيوس کاهش داده و باعث مي شوند تا فاز شيشه اي مايع تشکيل گردد و دانه هاي جامد بدنه را به يکديگر بچسباند.
سيليس ترکيبي از اکسيژن و سيلسيم است. اکسيژن و سيليس دو عنصر فراوان پوسته ي زمين محسوب مي شوند. شيشه (سيليس) به حالت هاي مختلف در طبيعت يافت مي شود. مثلاً کوارتز نوعي سيليس است که داراي ساختار کريستالي است. سيليس آمورف که حالتي اپک دارد در عرف با نام شيشه شناخته مي شود. حالت ناخالص سيليس سنگ ريزه هاي ماسه اي است که در سطح زمين پراکنده اند. سيليکا (سيليس) معمولي ترين پر کننده اي است که در بدنه هاي سراميک از آن استفاده مي شود. اين ماده باعث ايجاد سهولت در شکل دهي و پخت قطعه مي گردد. و همچنين خواص قطعه ي توليدي را نيز بهبود مي دهد.
پرسلان ها همچنين داراي مقادير آلومينا و تالک نيز مي باشند. آلومينا ترکيبي از اکسيژن و آلومينيوم است.

روش هاي توليد پرسلان ها

همانگونه که گفتيم اروپاييان کساني هستند که 1000 سال پس از چينيان اولين کارخانه ي توليد پرسلان ها را تأسيس کردند. در اين بخش قصد داريم به معرفي دو روش توليدي پرسلان بپردازيم. در واقع روش هاي مورد بحث ما دو نوع اند. که آنها عبارتند از :
1) روش توليد پرسلان ها به شيوه ي آلماني
2) روش توليد پرسلان هابه شيوه ي انگليسي
انتخاب نوع روش توليدي پرسلان به عوامل مختلفي بستگي دارد. و با توجه به عوامل زير تعيين مي گردد:
1) کيفيت مد نظر ما
2) کيفيت و خلوص مواد اوليه
3) آب مصرفي در فرآيند توليد
4) صرفه اقتصادي
5) و...

روش توليد پرسلان به شيوه ي آلماني

در اين روش سيليس و فلدسپار با ده درصد کائولن به داخل بال ميل ريخته مي شود و به طور کامل سايش مي يابد. روش سايش در اين روش به صورت ترساب مي باشد پس از خردايش کامل دوغاب تخليه مي شود. و باقيمانده ي کائولن مورد نياز نيز به دوغاب اضافه مي گردد. براي اينکه رشته هاي کائولن باز گردد، دوغاب در داخل هم زن هاي هشت وجهي هم زده مي شود. تعداد دور اين همزن ها 200 تا 300 دور بر دقيقه است. پس از حل شدن کامل کائولن در دوغاب مرحله ي گذر از الک شروع مي شود. در اين مرحله دوغاب از الک هاي مش 140 يا 170 عبور مي کنند تا ذرات با اندازه ي درشت جداسازي گردد.
علاوه بر سيستم الک از سيستم فيلتر مغناطيسي نيز براي جداسازي آهن فلزي از دوغاب استفاده مي شود. دوغاب گذشته از سيستم الک و فيلتر مغناطيسي به داخل مخازن ذخيره سازي فرستاده مي شوند. اين مخازن مجهز به سيستم همزن با دور بسيار پايين (در حدود 12 دور بر دقيقه) هستند. علت استفاده از اين همزن ها جلوگيري از رسوب کردن دوغاب است. دوغاب حاصله در مرحله ي بعد به داخل فيلتر پرس فرستاده مي شود در فيلترپرس آب دوغاب گرفته مي شود حاصل اين کار توليد شدن يک گل نسبتاً فشرده است که به نام گل فيلترپرس معروف است.

بعد از عمليات فيلترپرس عمليات اکستروژن مي باشد در اين عمليات گل فيلترپرس در دستگاه اکسترودر وارد مي شود. اين دستگاه که شبيه به دستگاه چرخ گوشت است، گل را به صورت استوانه هايي متراکم در مي آورد. علت استفاده از اکسترودر عبارت است از:
1) اين عمل باعث ورز دادن گل مي شود که هر چه گل بيشتر ورز داده شود، پلاستيته اش بيشتر مي شود.
2) خروج حباب هاي هواي باقي مانده در گل
3) از بين رفتن تنش هاي بوجود آمده در گل (شکل 1 و 2)

 

گل بوجود آمده پس از عبور از دستگاه اکسترودر به صورت استوانه اي است که اين گل هموژن به دو صورت مصرف مي شود. که اين دو روش عبارتند از:
1) شکل دهي پلاستيک
2) ريخته گري دوغابي
در روش شکل دهي پلاستيک قطعات بزرگ استوانه اي به قطعات کوچکتر بريده مي شوند و در دستگاه جيگرنيگ و جولي شکل دهي مي شوند. براي مثال اکثر ظروف چيني مانند بشقاب و کاسه به اين روش توليد مي شوند.
در روش ريخته گري دوغابي گل بدست آمده در مرحله ي قبل بوسيله ي هم زن هاي بسيار قوي به صورت دوغاب درمي آيد. پس از تنظيم خواص اساسي دوغاب بدست آمده مانند ويسکوزيته، دانسيته و... دوغاب به بخش ريخته گري دوغابي فرستاده مي شود.
پس از شکل گيري، نمونه ها به داخل بخش پخت مقدماتي بيسکويت مي روند لعاب مي خورد و پخت کامل مي شود. البته اين شماتيک کلي است و برخي از بخش ها بيان نشده است. مثلاً بخش هاي روتوش و مونتاژ به خاطر مشترک بودن در دو روش بيان نشده است.

روش توليد پرسلان به شيوه ي انگليسي

تفاوت عمده اين روش با روش آلماني اين است که دوغاب در همان ابتدا ساخته مي شود و فرآيند هم زدن همان ابتدا صورت مي گيرد و مرحله ي فيلترپرس نيز حذف شده است.
در واقع در اين روش فلدسپار و سيليس به همراه ده درصد کائولن، روانساز و آب به داخل با اميل شارژ مي شود. و پس از سايش مناسب، کائولن باقيمانده به دوغاب اضافه مي شود. در اين روش نيز از همزن هاي سرعت بالا استفاده مي شود تا کائولن به آساني باز شود. پس از عبور دوغاب از سيستم الک و فيلتر مغناطيسي، دوغاب به بخش مخزن انتقال داده مي شود اين مخزن نيز به سيستم همزن با دور پايين مجهز است. دوغاب ذخيره شده بررسي مي گردد و خصوصياتش تعيين مي گردد و به بخش ريخته گري دوغابي منتقل مي گردد. در روش انگليسي شکل دهي فقط از طريق ريخته گري دوغابي صورت مي گيرد. و شکل دهي پلاستيک (فيلترپرس و اکسترودر) حذف مي گردد. مزيت اين روش هزينه ي کمتر است زيرا بخش هاي فيلترپرس و اکسترودر بخش هايي هزينه بر و وقت گيرند.
روش انگليسي زماني مطرح مي شود که مواد اوليه مورد استفاده مشکلي براي ساخت دوغاب پايدار ايجاد نکنند البته اين روش ضايعات زيادي دارد. که اين ضايعات را معمولاً بازيافت مي کنند. و تقريباً 20 درصد از دوغاب موجود در مخزن اصلي از دوغاب هاي بازيافتي از ضايعات است.

مسائل تأثيرگذار بر خواص دوغاب

توليد دوغاب يکي از مراحل مهم در ريخته گري دوغابي است. يک دوغاب نامناسب ممکن است پروسه ي توليد را مختل کند. از اين رو پس از توليد دوغاب بايد برخي از خواص آن بررسي و تنظيم گردد. مثلا ويسکوزيته و وزن ليتر دوغاب بايد معين باشد. ويسکوزيته ي مناسب براي مواد سراميکي معمولاً با زمان عبور تعريف مي شود اين زمان براي بدنه هاي چيني صد تا صدوبيست ثانيه و براي چيني آلات بهداشتي 90 ثانيه مي باشد.

روش هاي اندازه گيري ويسکوزيته:

1) ويسکوزيمتر ريزشي
در اين روش زمان ريزش دوغاب از يک ظرف محاسبه مي گردد. در اين ظرف دوغاب از سوراخ ته ظرف خارج مي گردد.
2) ويسکوزيمتر چرخشي
در اين روش مقدار مقاومت سيال در برابر حرکت چرخشي يک آونگ در داخل آن، محاسبه مي گردد. يکي ديگر از عوامل مؤثر در ريخته گري دوغابي وزن ليتر دوغاب است. در واقع وزن ليتر دوغاب نشان دهنده ي نسبت جامد به آب است. هر چه مقدار جامد نسبت به آب بيشتر باشد وزن ليتر دوغاب نيز بيشتر مي شود. وزن ليتر دوغاب در واقع وزن يک ليتر دوغاب است. وزن ليتر مطلوب براي چيني آلات بهداشتي 1800-1750 گرم بر ليتر و براي چيني آلات مظروف 1700-1650 گرم بر ليتر است.
بايد خواص دوغاب به گونه اي ثابت شود که دوغاب با داشتن وزن ليتر بالا داري ويسکوزيته ي پايين نيز باشد. که براي اين کار از مواد افزودني مانند پراکنده سازها و روانسازها استفاده مي کنيم.
تيکسوتروپي يکي ديگر از مسائلي است که در مورد دوغاب مطرح مي شود. تيکسوتروپي افزايش ويسکوزيته دوغاب با گذشت زمان است. در واقع دوغاب بايد زمان تيکس شدن مشخصي داشته باشد. اگر اين زمان کم باشد دوغاب بدون پر کردن زواياي قالب خود را مي گيرد. و شکل حاصله بدرستي تشکيل نمي شود.

عوامل مؤثر بر تيکسوتروپي

1) نوع ماده اي اوليه: برخي از مواد اوليه تيکسوتروپي را افزايش مي دهند. مثلاً بالکلي و نبتونيت.
2) نسبت آب به جامد: هر چه اين نسبت بيشتر باشد تيکسوتروپي زيادتر مي شود.
3) نسبت مواد پلاستيکي: هر چه ميزان مواد پلاستيک بيشتر باشد تيکسوپروپي بيشتر مي شود.
4) اندازه ذرات: هر چه اندازه ذرات ريزتر باشند تيکسوتروپي بيشتر است مثلاً بالکلي از کائولين ريزتر است لذا بالکلي تأثير بيشتري بر تيکسوتروپي دارد.

لعاب در پرسلان ها

همانگونه که گفته شد بدنه هاي پرسلاني به دو صورت مصرف مي شوند گروهي لعاب مي خورند و گروهي بدون اعمال لعاب مصرف مي شوند. بدنه هايي که لعاب مي خورند بايد يک ويژگي داشته باشند و آن اينست که قبل از لعاب خوردن در دماي حدود 900 درجه پخت بيسکويت شده باشند. اين پخت موجب عدم دفورمگي قطعه در حين لعاب زني مي گردد. و همچنين لعاب چسبندگي مناسبي با سطح قطعه پيدا مي کند. نکته ي ديگر در مورد لعاب زني اين است که قطعاتي که مي خواهيم لعاب بزنيم بايد داراي سطحي تميز باشند و بر روي آنها گرد و غبار تشکيل نشده باشد. در زير روش هاي مختلف اعمال لعاب را مي بينيد:
1) روش غوطه وري
در اين روش قطعه به داخل حمامي از لعاب فرو برده مي شود اين روش داراي دو حالت دستي و مکانيزه است.
2) روش آبشاري
در اين روش لعاب بر روي قطعه پاشيده مي شود
3) روش پاششي
در اين روش که بسيار شبيه به روش آبشاري است لعاب بر روي قطعه اسپري مي شود.
4) استفاده از قلم مو
اين روش براي چيني هاي تزئيني کاربرد دارد. در اين روش لعاب با قلم مو بر روي بدنه اعمال مي شود.

روتوش و مونتاژکاري در پرسلان ها

پرسلان ها معمولاً شکلي پيچيده دارند. قطعات پيچيده ي پرسلاني مخصوصاً چيني آلات را نمي توانيم به صورت يک پارچه توليد کنيم. از اين رو برخي از قطعات پيچيده ي چيني آلات نياز به مونتاژ کاري دارند. مونتاژکاري به چسباندن قطعات کوچکتر براي توليد يک قطعه ي پيچيده بزرگتر گفته مي شود. مثلاً دسته ي فنجان و يا دسته ي قوري را بايد ابتدا به صورت جداگانه توليد و سپس مونتاژ کنيم.
روتوش به تميزکردن سطح ظروف توليد و برداشتن ضايعات مضر گفته مي شود. در واقع در حين عمليات شکل دهي معمولاً ضايعاتي بر روي بدنه باقي مي ماند. که بايد آنها را در طي عمليات روتوش جداسازي نمود.
يکي ديگر از علل روتوش کاري برداشتن لايه ي گچ تشکيل شده بر روي بدنه هاست. به خاطر اينکه بدنه هاي توليدي در بخش شکل دهي بر روي قالب هاي گچي تشکيل مي شوند لذا ممکن است که لايه اي از گچ بر روي قطعات باقي مانده باشد. اين لايه ي گچ پس از پخت بيسکويت مشکلات زيادي براي بدنه به وجود مي آورد.
روتوش و مونتاژ کاري به عنوان يک بخش مهم در هر کاخانه ي توليد بدنه ي سراميک مطرح است. نکاتي که در مورد اين دو بخش بايد به آنها توجه شود عبارتند از:
1) زمان مناسب براي انجام اين کارها پس از فرآيند شکل دهي و رفتن نمونه ها به داخل خشک کن هاي اوليه است.
2) روتوش و مونتاژکاري بايد پس از نقطه ي لدرهارد قطعه انجام شود.
3) رطوبت قطعه بايد پيش از مرحله ي روتوش و مونتاژ کاري يکنواخت و هموژن بشود.
4) در بخش مونتاژکاري بايد قطعات مونتاژ شده رطوبت يکساني داشته باشند.
5) وجود هواي محبوس شده در بخش هاي مختلف مونتاژ شده موجب ايجاد ترک در قطعه مي شود.
6) بخش روتوش و مونتاژ کاري بخش بسيار مهمي است و مي تواند در کيفيت پرسلان توليدي اثري فوق العاده داشته باشد.
7) و...
منابع :
1- Guide to the Porclain Room/Seattle Art Museum
2- www.Madehow.com